Guía para Examinar Las Piezas Defectuosas (1000, 7000) (SSBF9066-04)

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2014/02/13 Guía para examinar las piezas defectuosas {1000, 7000} (SSBF9066-04)
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Productos de Caterpillar
Se detectan
Introducción
El equipo de Análisis Aplicado de Fallas (AFA, Applied Failure Analysis) en el Centro de respaldo al producto de Caterpillar, en Peoria, IL,
proporciona la información siguiente para ayudar en la evaluación inicial de las piezas defectuosas y la recopilación de información relevante para
la investigación de las fallas de piezas.
No debe intentarse realizar el análisis de fallas sin la capacitación apropiada. Se encuentran disponibles capacitación y material de referencia
sobre análisis de fallas a través de Caterpillar, los distribuidores de Cat y el sistema de medios de Caterpillar. Se encuentra disponible asistencia
con el análisis de fallas a cargo de personal capacitado en los distribuidores de Caterpillar, los representantes de servicio técnico de Caterpillar y
el equipo de Análisis Aplicado de Fallas.
Consultoría de análisis de fallas

Se encuentra disponible ayuda para realizar un análisis de fallas a través del equipo de Análisis Aplicado de Fallas en el Centro de respaldo al
producto de Caterpillar. El personal de Caterpillar puede comunicarse directamente con el equipo de AFA para solicitar ayuda. Los distribuidores
de Cat deben trabajar a través de sus representantes de servicio técnico para obtener ayuda.
Número de teléfono del consultor (EE.UU.) Correo electrónico

Jim Rickey

Rickey_Jim_E@cat.com
309-494-5966
Tabla 1
Los siguientes temas se cubrirán en este análisis.
El proceso de análisis de fallas
Desarmado para permitir el análisis de fallas
Métodos de inspección visual
Análisis de piezas fracturadas
Concentradores de esfuerzos
Análisis de piezas desgastadas
Información adicional
El proceso de análisis de fallas

El análisis de fallas es la "revisión minuciosa de hechos ambientales y del producto que lleva a la identificación de la causa fundamental de
problemas en el producto". El propósito de realizar un análisis de fallas es simplemente descubrir la causa fundamental de una falla de modo que
se puedan tomar las medidas adecuadas para prevenir que la falla ocurra otra vez.
En la definición, se destacan dos palabras clave. La primera palabra es hechos. Un buen análisis de fallas se basa principalmente en los hechos.
Los hechos se pueden encontrar en muchos lugares: las piezas defectuosas, la aplicación, la operación, los registros de mantenimiento, los datos
del ECM (Electronic Control Module, Módulo de control electrónico), etc.
Las segundas palabras destacadas son causa fundamental. Trabajar con hechos y con un proceso definido permite que un investigador llegue a
la causa fundamental más probable de una falla y pueda responder tres preguntas:"¿qué ocurrió?", ¿cómo se produjo la falla?" y "¿quién fue
responsable?". Con las respuestas a estas preguntas, un problema se puede resolver para que no vuelva a ocurrir.
El análisis de fallas es una de las muchas herramientas utilizadas para solucionar problemas. El momento apropiado para usar el análisis de fallas
es cuando:
Las piezas están rotas.
Las piezas se desgastan prematuramente o de una forma inusual.
Las piezas se deforman de modo que ya no pueden realizar la función deseada.
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Los indicadores adversos, como el calentamiento, ruidos u olores inusuales u otros problemas de rendimiento, en general, no requieren un
análisis de fallas, sino la aplicación de solución de problemas, pruebas o ajustes. Utilice el análisis de fallas en el momento apropiado.
El equipo de AFA enseña un proceso de ocho pasos para realizar un análisis de fallas. El proceso comienza un tiempo antes de la falla, cuando la
pieza o el sistema todavía estaba funcionando correctamente y continúa a través de la falla, usando hechos, sucesos y una línea cronológica. El
proceso concluye cuando los resultados del análisis de fallas se han comunicado a la parte responsable, la máquina se ha reparado y se lleva a
cabo una llamada o visita de seguimiento para reafirmar la confianza del cliente en nosotros.
Las personas que usan esta información probablemente estarán muy involucradas en la fase de detección de hechos del análisis de fallas. Los
hechos pueden reunirse no solo de las piezas defectuosas, sino también de la información de aplicación, operación y mantenimiento.
Actualmente, cualquier cosa que haya afectado la pieza desde la fabricación hasta el momento en que la pieza falló puede proporcionar hechos al
analista de fallas. Por lo general, cuantos más hechos puedan recopilarse, mejores serán los resultados del análisis de fallas.
Desarmado para permitir el análisis de fallas

Hay dos ideas clave que se deben recordar cuando se desarman las piezas para permitir un análisis de fallas:
Las piezas se deben marcar.
No deben dañarse aún más las piezas durante el desarmado.
Marcado de piezas
El mejor momento para marcar las piezas es antes y durante el desarmado. Las piezas pueden marcarse para mostrar sincronización, ubicación,
orientación y agrupamiento en familia.
Ilustración 1 g01200676
Pieza marcada antes del desarmado

Las piezas pueden marcarse a fin de documentar la orientación antes del desarmado.
Pieza marcada durante el desarmado

Las piezas pueden marcarse para documentar la ubicación y el agrupamiento en familia. Estas marcas son especialmente útiles cuando hay
varias piezas idénticas en un conjunto.
Hay varios métodos aceptables de marcar las piezas que incluyen: bolígrafos de ácido, bolígrafos vibradores, bolígrafos de pintura y marcadores
permanentes. Recuerde lo siguiente al marcar piezas:
Es posible que se deban limpiar las superficies que se van a marcar antes de hacerlo.
Asegúrese de que las marcas no se eliminen con los procesos de limpieza o piense en volver a realizar las marcas después de la limpieza.
Aplique marcas en áreas en las que no se desgasten por la manipulación.
No deben dañarse las piezas durante el desarmado.

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El uso de técnicas de desarmado descuidadas puede dañar las piezas defectuosas y las piezas que se pueden volver a utilizar. El daño
subsiguiente en las superficies de fractura o áreas desgastadas hará que el análisis de fallas sea mucho más difícil. Los tipos de daños
subsiguientes más comunes en las piezas defectuosas son los daños físicos debido a prácticas descuidadas de desarmado, manipulación y
envío, y a la corrosión de la atmósfera o la manipulación.
Los martillos y las herramientas de impacto pueden dañar las piezas durante el desarmado. Por ejemplo, los cojinetes antifricción son propensos a
este tipo de daños. Debido a que las pistas de cojinete y los elementos giratorios están termotratados a niveles de alta dureza, se mellan y dañan
fácilmente debido a cargas de impacto. Además, cuando se quita un cojinete dañado, se debe tener cuidado de no dañar la caja, de lo contrario,
se puede producir la falla subsiguiente del cojinete.
Abolladura en la pista de cojinete
Una abolladura en la pista de cojinete durante la remoción añade otro hecho que no estaba presente como resultado de la falla.
Daños a la caja
Los daños a la caja como resultado de la remoción de un cojinete defectuoso pueden causar la falla del siguiente cojinete.
Se utilizan diversos métodos de calentamiento durante el proceso de desarmado. Si no se controla cuidadosamente, el calentamiento puede
dañar aún más las piezas defectuosas, lo que hace que el análisis de fallas sea más difícil. El calentamiento no controlado también puede dañar
las piezas que podrían volver a utilizarse durante la reparación después de la falla, lo que deriva en fallas repetidas. Recuerde, siempre que una
pieza haya estado suficientemente caliente para decolorar la superficie, se produjeron cambios metalúrgicos y la pieza ya no está como era
después de la falla. Evite el calentamiento durante el desarmado que decolora las piezas en las áreas de fractura o desgaste que requieren
inspección.
Las pistas de cojinete y las superficies de montaje proporcionan un buen ejemplo de cómo las piezas pueden dañarse durante el desarmado.
Estos son algunos detalles que se deben tener en cuenta durante el desarmado:
No corte completamente a través de una pista y evite dañar (mellar) o recalentar la pieza en la pista.
Oriente la punta del soplete de corte a lo largo de la pieza en lugar de en línea recta hacia abajo sobre las piezas para controlar la
profundidad de penetración de calor.
La mejor práctica es mellar la superficie de la pista con el soplete y, luego, terminar con cuidado el quiebre con un formón y un martillo.
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Daños causados por el calor excesivo
El uso de calor excesivo o el corte través de una pista de cojinete durante el desarmado puede dañar la superficie detrás de la pista.
Melladuras en la superficie subyacente
Cortar a través de una pista de cojinete puede mellar la superficie subyacente y crear un concentrador de esfuerzos. El recalentamiento cambia
las propiedades del material, lo que también puede producir efectos de incremento de esfuerzos.
Es común el daño por corrosión en las superficies de fractura o en las áreas de desgaste. La fractura de las piezas produce superficies muy
limpias que son altamente reactivas. Algunos tipos de desgaste también tienen una acción de limpieza que puede agravar el daño por corrosión.
La corrosión puede ser también el resultado de aceites de caja transferidos a la superficie de las piezas, mientras se manipulan las piezas. Al
trabajar con piezas defectuosas, siempre tenga presente la necesidad de proteger las superficies de la corrosión durante el almacenamiento y la
manipulación. Excepto en el caso de desgaste abrasivo o por erosión, la mejor manera para manipular las piezas defectuosas es la siguiente.
Durante el desarmado, asegúrese de que las piezas defectuosas sean inmediatamente protegidas contra la corrosión. Recubra las
superficies con aceite, grasa o algún otro inhibidor de corrosión que se pueda quitar fácilmente más tarde. Caterpillar tiene bolsas de plástico
de almacenamiento que incorporan un inhibidor de corrosión para proteger la superficie de las piezas. A veces, se pueden almacenar las
piezas pequeñas en recipientes herméticos que contienen un material higroscópico para reducir la humedad.
Limpie las superficies que deben ser inspeccionadas justo antes de realizar la inspección y no deje que las piezas queden expuestas sin
protección más tiempo del necesario.
Después de la inspección, vuelva a aplicar de inmediato protección contra la corrosión o regrese la pieza al área de almacenamiento
protector. No exponga las piezas a entornos corrosivos hasta que se haya completado el análisis de fallas.
Asegúrese de que las superficies de las piezas estén bien protegidas durante el transporte y el envío. La exposición accidental a entornos
corrosivos es siempre posible durante el transporte y el envío.
Daños por corrosión
Proteja las superficies de fractura y las zonas desgastadas del daño por corrosión después de una falla.
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Observe la corrosión en la superficie de fractura en la ilustración 7. Afortunadamente, el área de interés estaba en el centro de la sección, no en el
área corroída. De todos modos, un poco de corrosión puede oscurecer la superficie y hacer que la identificación de los hechos de la superficie de
fractura sea difícil. Además, si la corrosión fue parte del proceso de falla, más tarde la corrosión podría cubrir ese hecho.
Métodos de inspección visual

La inspección visual es un proceso continuo durante un análisis de fallas. La inspección visual debe comenzar antes del desarmado y continuar
hasta que todos los hechos relativos a la falla se hayan encontrado y registrado.
La inspección visual antes del desarmado debe incluir el estado general del motor o de la máquina y las condiciones en el área donde ocurrió la
falla. Observe qué parece estar dañado y el nivel del daño. Si es posible, inspeccione el lugar de trabajo en el que se produjo la falla y entreviste
al operador y toda persona que haya estado en el área en el momento de la falla. Además, observe si las condiciones de trabajo eran "normales"
en el momento de la falla. ¿Estaba sucediendo algo inusual en el momento en que se produjo la falla?
Marcas
Pieza de un competidor

En ciertas ocasiones, se utilizan piezas ajenas a Caterpillar. Los competidores pueden utilizar los números de pieza de Caterpillar, pero no están
autorizados a usar la marca registrada Caterpillar.
Cojinete original de Caterpillar

En la ilustración 9 se muestra un cojinete original de Caterpillar. Las marcas incluyen no solo el número de pieza, sino también la marca registrada
Caterpillar y cierta información de fabricación requerida.
A medida que los componentes en el área de la falla se desarman, registre la mayor cantidad de la siguiente información que sea posible (anote
todas las marcas en cada componente que se quita):
1. Números de pieza, números de cambio de ingeniería y marcas registradas de fabricantes
Asegúrese de que las piezas sean piezas correctas, actualizadas y genuinas de Caterpillar.
2. Código de fecha de fabricación o remanufacturación
Los códigos de fecha están forjados o estampados en muchas piezas nuevas. Los códigos de fecha también están estampados,
grabados o corroídos por ácido en piezas remanufacturadas para indicar la fecha de remanufacturación. Los códigos de fecha suelen
especificarse con el sistema NUMERALKOD de Caterpillar.
3. Marcas de identificación, tales como códigos de proveedor, códigos forjados por troquel, códigos estampados en acero templado, etc.
La información proporcionada por estas marcas, cuando las marcas están en la pieza, puede ser importante si la pieza falla
prematuramente en su vida útil o si hay un reloj de producto.
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(1) Código de troquel
(2) Código de proveedor
(3) Código estampado en acero templado
Algunas piezas contienen diferente información en las marcas hechas en la pieza. Registre toda la información porque parte de la información
puede ser útil más adelante en la investigación.
Número de reconstrucciones y número de horas acumuladas en cada pieza.

Algunas piezas contienen información que indica la remanufacturación o reutilización. Asegúrese de tener en cuenta esta información al
determinar el número de horas de servicio de la pieza.
Cuando recoja esta información, aproveche la oportunidad para ver todas las áreas de cada pieza. Preste atención especial a las áreas de gran
esfuerzo y a los concentradores de esfuerzos normales para determinar si se necesita una inspección más detallada.
El período de inspección inicial es el tiempo para determinar qué piezas requieren una inspección más detallada. Además de las piezas que estén
rotas, agrietadas o desgastadas, a continuación, se indican algunos otros indicadores de las piezas que se deben guardar para su inspección.
Desgaste o patrones de desgaste anormales
Concentradores de esfuerzos anormales, como picaduras, rasguños, melladuras, grietas, etc.
Decoloración no relacionada con la operación normal
Colores del temple que no son el resultado de un tratamiento térmico
Distorsión o deformación plástica de piezas
Depósitos en la superficie de las piezas
Cualquier evidencia de daños u operación indebida
Cualquier otra característica inusual o anormal
Todas las piezas que se identifican para indicar que requieren una inspección más detallada deben marcarse y apartarse inmediatamente para
manipularlas y limpiarlas de manera especial. Estas piezas deben mantener su identificación a través de la limpieza y la inspección, y deben
protegerse hasta que se haya completado el análisis de fallas.
Examen de las piezas defectuosas

Las buenas técnicas de examen visual revelarán mucho sobre las piezas defectuosas. A menudo, es posible obtener información acerca de lo
siguiente:
Tipos de desgaste y fractura
Concentradores de esfuerzos normales y anormales
Temperatura y entorno de operación
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Carga durante la operación y falla
Operación indebida
Daños durante la operación o la manipulación
Evidencia de reparaciones anteriores
Limpieza
El primer paso del examen visual es preparar la superficie de la pieza para su inspección. Incluso delgadas capas de aceite, grasa u otros
materiales pueden ocultar hechos importantes. Si la superficie está pintada, quitar la pintura para inspeccionar la superficie que está debajo puede
ser necesario. Algunos métodos de limpieza funcionan mucho mejor que otros para efectuar un análisis de falla. Por lo general, los métodos de
limpieza agresivos en los que se emplean productos químicos abrasivos, microesferas de vidrio, arenado con bicarbonato o remoción mediante
raspaje a mano se deben evitar debido a que pueden quitar hechos que ayudan a determinar el tipo y la ubicación de pruebas adicionales que
pueden ser necesarios. Incluso un paño suave y una frotación suave pueden ser demasiado abrasivos en algunas superficies, como la superficie
blanda del cojinete en los cojinetes del motor.
Por lo general, las escobillas blandas y los disolventes suaves funcionan mejor para limpiar piezas a fin de para efectuar un análisis de falla.

Estos métodos de limpieza se deben evitar en las piezas que se someterán a un análisis de falla. Es probable que se dañe la superficie durante la limpieza.

Para resumir los requisitos de limpieza para las piezas que se someterán a un análisis de fallas, recuerde que el objetivo es no dañar aún más las
áreas de desgaste o fractura antes de que estas puedan inspeccionarse para determinar los hechos. Tenga en cuenta estos factores al limpiar
piezas:
Use un disolvente suave, de secado rápido, para empapar o enjuagar las piezas a fin de limpiarlas.
No limpie, raspe ni raye las piezas para limpiarlas, en especial, las piezas blandas, como los cojinetes del motor.
Después de la limpieza, seque las piezas soplando aire comprimido seco o con una toalla de papel.
No limpie las piezas con una toalla de taller para secarlas.
Iluminación para el examen visual

Es necesario tener suficiente iluminación para realizar correctamente la inspección de las piezas defectuosas. Sin la iluminación no es suficiente,
es más fácil pasar por alto hechos críticos en las piezas defectuosas.
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Iluminación de alta intensidad

La iluminación de alta intensidad y dirigida es esencial para realizar la inspección visual de las piezas. La iluminación de alta intensidad ayuda a
localizar e identificar tipos de desgaste, depósitos de material extraño, fisuras y otros hechos que pueden pasar inadvertidos si la luz es menos
intensa.
Iluminación en ángulo

Además de la iluminación dirigida, la iluminación en ángulo suele ser útil durante la inspección para el análisis de fallas. La iluminación en ángulo
produce sombras y contraste sobre la superficie de la pieza que tiende a resaltar algunas características que, de lo contrario, pueden permanecer
ocultas, como raspones por desgaste, fisuras y marcas de maquinado. Sin embargo, la iluminación en ángulo, por lo general, hace que la
superficie se vea mucho peor de lo que realmente está.
Examen de todas las áreas

Una vez que las piezas estén bien limpias y haya suficiente luz disponible, empiece a inspeccionar las piezas en busca de hechos. Durante el
examen visual de las piezas defectuosas, examine TODAS las superficies de TODAS las piezas relacionadas con la falla. Este proceso puede
requerir cierto desarmado. Una vez separadas, las superficies en contacto ocultas pueden, por ejemplo, revelar desgaste por frotamiento, lo que
indica que se produjo movimiento en una unión. Esto puede proporcionar un hecho valioso sobre la carga en la unión o si una reparación reciente
se efectuó correctamente.
Desarme completamente todos los componentes.

Desarme completamente todos los componentes para poder observar todas las superficies de todas las piezas para ver si hay señales de
desgaste, depósitos de material o de otro tipo de daños. Por ejemplo, quite los cojinetes del motor para inspeccionar el lado posterior del cojinete
y la superficie de la perforación, incluso si la superficie de desgaste del cojinete parece estar en buenas condiciones.
Si existen circunstancias que impiden la remoción e inspección de algunas piezas, inspeccione las superficies de las piezas que están disponibles
para determinar los siguientes pasos. Por ejemplo, el cigüeñal probablemente no se quitará durante un procedimiento en el bastidor, entonces,
¿de qué manera un analista de fallas puede obtener información sobre el estado de la perforación del cojinete en el lado del bloque del cigüeñal?
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Frotamiento en la parte posterior del cojinete

Se debe inspeccionar minuciosamente la parte trasera o de montaje de las piezas que se quitan. Por ejemplo, este cojinete del motor indicará el
estado de las piezas o las áreas que no están visibles. Observe el daño por frotamiento en la parte trasera del cojinete.
Frotamiento en la perforación del cojinete

El daño por frotamiento en la parte trasera del cojinete en la foto anterior indica que la perforación del cojinete en el bloque también está
desgastada y el cigüeñal se debe quitar para limpiar o reparar la superficie de la perforación en el bloque.
A medida que se inspeccionan minuciosamente las piezas, determine qué hechos encontrados en las piezas son el resultado de una falla y, por lo
tanto, son importantes para el análisis de fallas. Algunos de los hechos en las piezas serán el resultado de los procesos de fabricación utilizados
para producir la pieza. Otros datos que se encuentran en las piezas pueden ser el resultado de la operación normal. Una buena forma para
determinar qué hechos son importantes es comparar la pieza defectuosa con piezas nuevas, piezas usadas en buenas condiciones o información
encontrada en las Pautas de Reutilización de Caterpillar. Obviamente, las fracturas no son normales. Los raspones, las marcas de maquinado y
las áreas decoloradas pueden aparecer en la superficie de las piezas, según qué procesos de fabricación se utilizaron durante la producción.
Guías de válvula usadas

En la ilustración 19 se muestra dos guías de válvula usadas. La guía de válvula de la izquierda parece estar severamente desgastada en
comparación con la de la derecha. La comparación de piezas usadas es unidireccional para determinar qué hechos son importantes en un análisis
de fallas.
Magnificación
Algunos de los hechos encontrados en las piezas defectuosas son pequeños y difíciles de ver sin aumento. Muchas veces, todo lo que se
necesita es una pequeña lupa portátil con una capacidad de amplificación de 10 – 20X, como la lupa de ojo de Caterpillar (similar a la que utilizan
los joyeros para examinar las piedras preciosas). En otros casos, se requiere mayor aumento, como cuando se buscan inclusiones en los lugares
de iniciación de las fracturas o pequeñas partículas de desgaste abrasivas. En estas situaciones, se requiere un estereomicroscopio o un
microscopio de escaneo.
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Cuando se examinan piezas, la mejor práctica es inspeccionar las piezas a 1X –; se deben observar las piezas con buena iluminación. Si hay un
área que requiere una inspección más detallada, entonces, se debe usar el aumento. No utilice más aumento del necesario para encontrar e
identificar el objeto o material desconocido. A medida que la magnificación aumenta, el área visible disminuye y la inspección toma más tiempo.
Otra manera de aumentar un área de una pieza es tomar una fotografía digital y agrandarla electrónicamente. La calidad y resolución de las
fotografías digitales con cámaras en la actualidad constituyen un método viable para realizar una inspección detallada.
8S-2257 Conjunto de Lupa de Ojo
Una lupa de ojo sencilla, como el 8S-2257 Conjunto de Lupa de Ojo, es útil para poder identificar tipos de desgaste y partículas de residuos
extraños, y estudiar concentradores de esfuerzos anormales. Una capacidad de aumento de 10-20X será suficiente para la mayoría de los casos.
Estereomicroscopio
Los estereomicroscopios ofrecen una ampliación mayor y una vista tridimensional. Se necesita más luz a medida que el nivel de ampliación
aumenta. La desventaja de utilizar estos microscopios es que, con frecuencia, la pieza debe llevarse al microscopio y el tamaño de la pieza está
limitado por las restricciones de manipulación.
Recientemente, se han introducido en el mercado microscopios portátiles que pueden usarse con computadoras portátiles. Las computadoras
portátiles se pueden llevar al campo y las imágenes de pueden captar en pantalla y enviar por correo electrónico. En comparación con los
estereomicroscopios, el costo es razonable.
Hechos
El propósito del examen visual es encontrar y registrar hechos que ayudarán a determinar la causa fundamental de una falla. Los hechos se
detectan con los sentidos: vista, oído, tacto y olfato. Los hechos reales no pueden disputarse. Si hay desacuerdo respecto de un hecho, el hecho
probablemente no sea un hecho. Durante la inspección de las piezas, asegúrese de registrar los hechos, no la interpretación de los hechos. Por
ejemplo, desgaste abrasivo y fractura frágil no son hechos, sino interpretaciones de hechos que se encuentran en las piezas. Las rajaduras son un
hecho que se puede ver que indica que ha ocurrido un desgaste abrasivo. Una superficie irregular, chebrones y la ausencia de deformación
plástica son hechos que indican que se ha producido una fractura frágil.
Protección de las piezas después del examen

El paso final en un examen visual es proteger las piezas de daños adicionales hasta que se haya completado el análisis de fallas. No debe
permitirse que las piezas desgastadas o fracturadas se corroan ni que sufran daños mecánicos. Las piezas que se hayan limpiado para realizar un
examen visual pueden corroerse rápidamente y parecen atraer partículas de suciedad o de polvo. Después de que se complete el examen visual,
siga estos pasos:
1. Cubra las superficies fracturadas o desgastadas con aceite o algún otro tipo de recubrimiento de barrera contra la humedad que pueda
quitarse fácilmente si se necesita llevar a cabo un examen adicional.
2. Cubra las piezas para protegerlas de la suciedad y el polvo.
3. Las piezas más pequeñas pueden almacenarse en bolsas o recipientes para evitar la contaminación y los daños.
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4. Almacene las piezas en un área seca y de baja humedad.
Protección de las superficies fracturadas
Cuando las piezas defectuosas no se están examinando, las superficies de fractura y desgaste deben estar protegidas contra la corrosión y los
daños mecánicos. Asegúrese de que el material aplicado para la protección contra la corrosión se pueda quitar fácilmente en caso de que sea
necesario realizar un examen adicional.
Análisis de piezas fracturadas

El análisis de piezas rotas debe hacerse de manera organizada con dos objetivos en mente:
1. Obtener todos los hechos de las piezas rotas.
2. Evitar daños adicionales a las piezas durante la remoción, inspección y posteriormente.
Se pueden seguir los siguientes pasos para asegurarse de que los objetivos se cumplan.
1. No vuelva juntar las piezas coincidentes de una fractura, a menos que las superficies estén protegidas y se manipulen con extremo cuidado.
Las superficies de fractura son frágiles y pueden dañarse fácilmente a nivel microscópico. El examen de una fractura puede ser difícil si
se rearman sin cuidado las piezas rotas, la protección es inadecuada durante el envío y no existe una protección adecuada contra la
corrosión de la superficie de fractura, incluida la protección de los productos humectantes para la piel al manipular las piezas.
2. Obtención de las piezas defectuosas y protección contra daños
Los métodos apropiados para obtener las piezas defectuosas se describen en la sección "Desarmado para efectuar un análisis de
fallas". Las piezas defectuosas deben quitarse y manipularse con cuidado para evitar daños adicionales en las piezas. Una vez que se
hayan quitado de piezas, estas son muy propensas a sufrir daños por impactos casuales y corrosión en las superficies de fractura.
Envolver las superficies de fractura con paños o toallas y recubrirlas con inhibidores de corrosión, como aceite del motor o grasa son
buenas maneras de prevenir daños adicionales. Se debe tener cuidado si las piezas se enviarán a otra ubicación para su análisis.
Prepare las piezas para el transporte a fin de evitar daños por impacto o corrosión en las superficies de fractura. Si las piezas se deben
dividir antes de moverlas o transportarlas, tenga cuidado para no hacer nada que modifique las características del material en el área
de la fractura. Por ejemplo, cortar con un soplete muy cerca de una fractura puede recalentar el metal y cambiar las propiedades,
haciendo que el análisis de fallas sea más difícil.
3. Limpieza de las piezas cuidadosamente
Es fácil dañar una superficie de fractura si se utilizan métodos de limpieza demasiado agresivos. Cuando se hayan limpiado las
superficies de fractura con un disolvente, tenga cuidado para no dañar las superficies al secarlas. Para obtener información adicional,
consulte la sección sobre "limpieza", en la sección de métodos de inspección visual.
4. Determinación del tipo de fractura presente
Una vez que se haya limpiado la superficie de fractura de aceite, grasa, suciedad suelta y partículas de residuos, la superficie puede
inspeccionarse para determinar el tipo de fractura. Consulte las secciones sobre fractura quebradiza, dúctil y por fatiga para ayudar en
la identificación del tipo de fractura.
5. Identificación del lugar de iniciación de la fractura
Una vez que se haya identificado el tipo de fractura, se debe determinar exactamente dónde se inició la fractura. Muchas de las
señales que se utilizan para identificar el tipo de fractura, también se pueden utilizar para encontrar el lugar de iniciación de la fractura.
A continuación, se indican algunos principios adicionales que pueden ayudar a localizar el lugar de iniciación de la fractura.
a. De uniforme a irregular
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Las superficies de fractura son más uniformes cerca del lugar de iniciación de la fractura porque la fisura se desplaza más
lentamente en esa área. A medida que las fisuras se alejan del lugar de iniciación de la fractura, se mueven más rápidamente y
crean superficies de fractura más irregulares. Este concepto de "uniforme a irregular" se aplica independientemente de si la
fractura es quebradiza, dúctil o por fatiga. El cambio de más uniforme a más irregular puede no ser dramático, pero el cambio es
detectable con una inspección minuciosa.
b. Dónde fallaría una pieza sobrecargada
La mayoría de las piezas tienen concentradores de esfuerzos normales incorporados en el diseño. Los ejemplos de
concentradores de esfuerzos normales incluyen: orificios, aristas, inicios de roscas, etc. Si una pieza está sobrecargada en
servicio, estos concentradores de esfuerzos normales proporcionan lugares de iniciación de fracturas convenientes. Por lo tanto,
cuando se inicia una fractura a partir de un concentrador de esfuerzos normales, investigue para determinar si existen cargas
elevadas inusuales en servicio como causa fundamental de fractura.
c. Observación del lado opuesto de las áreas de fractura finales
Muchos tipos de cargas en las piezas producen fracturas que se desplazan a través de la pieza de un lado al otro. Por lo tanto, si
se puede identificar la última área que se fracturó, un buen lugar para buscar el lugar de iniciación de la fractura es directamente
del lado opuesto del área de fractura final.
6. Examen del lugar de iniciación de la fractura para identificar concentradores de esfuerzos normales o anormales
La identificación de concentradores de esfuerzos normales o anormales en el lugar de iniciación de una fractura ayudará a determinar
si la fractura se debió a una imperfección del material o de la fabricación, a una sobrecarga en servicio, a daños durante el servicio,
etc. Consulte la sección "Concentradores de esfuerzos" para obtener más información.
7. Verificación de que el tipo de carga en la pieza corresponda al tipo de fractura identificada
El paso final en el análisis de piezas fracturadas es asegurarse de que el tipo de carga que la pieza fracturada experimenta en servicio
concuerda con el tipo de fractura identificado. Como recordatorio, a continuación se presenta información sobre tipos de carga y
fracturas.
a. Cargas de impacto
Estas son grandes cargas aplicadas rápidamente y son responsables de una fractura frágil de piezas.
b. Sobrecargas
Estas son grandes cargas aplicadas rápidamente, pero no tan rápido como las cargas de impacto. Debido a que la carga se
aplica más lentamente, las piezas tienen tiempo de deformarse plásticamente retorciéndose, estirándose, doblándose o
reduciendo el grosor por tensión antes de fracturarse. Las sobrecargas a menudo producen una fractura dúctil de piezas. Sin
embargo, una sobrecarga también puede fisurar la superficie de una pieza sin causar que la pieza falle. Esta sobrecarga genera
un concentrador de esfuerzos anormales a partir del cual puede generarse una fisura de fatiga. Las sobrecargas también pueden
producir una fractura frágil si el material de la pieza es frágil, como de aluminio fundido o fundición gris.
c. Cargas cíclicas
Estas son cargas repetidas en una pieza durante el servicio y son mucho más bajas que las cargas de impacto o las
sobrecargas. La naturaleza repetitiva de las cargas cíclicas daña el material en una pieza gradualmente hasta se inicia una
fractura por fatiga y avanza hasta generar la falla de la pieza. Las cargas cíclicas consideradas normales para la aplicación
también pueden iniciar una fractura por fatiga de un concentrador de esfuerzos anormales. Si la carga cíclica es grande o si la
frecuencia de carga es alta, pueden iniciarse fisuras causadas por fatiga y aumentar hasta generar la falla de la pieza en un
período relativamente corto.
Fracturas frágiles
Las frágiles fracturas, por lo general, son el resultado de una carga de impacto única y grande en una pieza que excede la resistencia máxima de
diseño de la pieza. La fractura frágil se produce rápidamente.
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(1) Superficie de fractura irregular, oscura u opaca
(2) No hay deformación plástica
(3) Chebrones
Las fracturas frágiles pueden identificarse por las siguientes características:
1. Superficie de fractura de áspera, oscura y opaca con una apariencia cristalina o granulosa. En los metales más duros, la superficie de
fractura puede ser brillante y reluciente debido a granos de metal divididos o exfoliados.
2. No hay deformación plástica; las piezas que fallan por fractura frágil lucen como si la pieza simplemente se hubiera roto en pedazos. Las
secciones rotas podrían volver a unirse de modo que la pieza se vea como antes de que se haya roto. Este proceso es una mala práctica
debido a que la superficie de fractura puede dañarse por el rearmado. Las fracturas frágiles pueden tener pequeños labios de cizalladura en
los bordes, pero dichos labios son más habituales en las fracturas dúctiles.
3. Chebrones: líneas en la superficie de fractura. Los chebrones pueden verse como líneas que se abren en un radio a partir del lugar de
iniciación de la fractura. En las secciones que se asemejan a una plancha plana, los chebrones pueden tener forma de "V" y apuntar hacia el
lugar de iniciación de la fractura. Las piezas de metal fundido pueden o no mostrar chebrones, de acuerdo con el tipo de metal.
Características de una fractura frágil

Hay varias características para se deben buscar para determinar si una pieza se ha roto debido a una fractura transcristalina frágil, que es el tipo
más común de fractura frágil en piezas Caterpillar.
Fractura transcristalina frágil

La fractura transcristalina frágil de metales más duros puede producir una apariencia reluciente en la superficie. Esta apariencia se debe a la luz
que se refleja sobre las superficies de granos exfoliados.
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Superficie de grano exfoliado vista en un microscopio electrónico

Esta micrografía electrónica de escaneo muestra superficies de grano exfoliado (las áreas oscuras grandes). Las áreas brillantes se ven oscuras
debido a las imágenes obtenidas con electrones en lugar de con rayos de luz.
Chebrones en superficie de fractura transcristalina frágil

A veces los chebrones en las superficies de fractura transcristalina frágil se ven como líneas que se alejan en forma radial desde el lugar de
iniciación de la fractura.
Chebrones en forma de "V" en una fractura transcristalina frágil

Cuando la fractura transcristalina frágil pasa a través de una sección tipo plancha, los chebrones suelen ser en forma de "V" y apuntan hacia el
lugar de iniciación de la fractura.
Superficie oscura con chebrones pronunciados
Una fractura frágil en metales que no son duros, con frecuencia, produce una superficie áspera y oscura con chebrones pronunciados, como en
esta sección.
Características de una fractura frágil intergranular

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Existe otra fractura frágil que a veces se produce en las piezas Caterpillar. Se trata de la fractura frágil intergranular (IGF, intergranular brittle
fracture) debido a que las fisuras pasan entre los granos en lugar de pasar a través de ellos. La fractura intergranular se debe normalmente a
problemas de material o procesamiento o a una reacción adversa con el entorno de operación. Si se sospecha que hay una IGF, comuníquese
con el grupo del producto para que se lleve a cabo una inspección metalúrgica de la pieza defectuosa. Una IGF también produce una apariencia
de superficie granular, pero con menos brillo. Un buen indicio de una IGF es una fractura frágil en una pieza que no experimenta carga de impacto
en servicio.
Pieza que ha experimentado una IGF
Esta pieza ha experimentado una IGF. Observe la superficie áspera con aspecto granular. Hay algunas partes relucientes, pero no tantas como
cuando la pieza falla debido a una fractura transcristalina frágil.
Superficie de una fractura IGF vista en un microscopio electrónico de escaneo.
Esta micrografía electrónica de escaneo muestra los resultados de una IGF. Observe la apariencia suave y redondeada de los bordes de los
granos expuestos. Las fisuras en los bordes de los granos también son visibles.
Importancia de las fracturas frágiles

Cuando se encuentran fracturas frágiles en las piezas, preste atención a los siguientes aspectos:
¿La pieza se fracturó a partir de un concentrador de esfuerzos normales o anormales?
¿La pieza se ha cargado más allá de la resistencia máxima de diseño de modo que la pieza se fisuró y falló en el área de un concentrador
de esfuerzos normales? Los concentradores de esfuerzos normales incluyen esquinas, orificios, aristas, roscas, raíces de dientes de
engranajes y estrías, o cualquier otro cambio en una sección.
¿La pieza contiene un concentrador de esfuerzos anormales, como daños por desgaste, operación indebida o una imperfección de
fabricación que concentra cargas normales excesivamente?
¿La pieza contiene una imperfección de material que concentra las cargas normales excesivamente?
¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente o la pieza es demasiado dura? La realización de una prueba de dureza y
un análisis metalúrgico pueden responder esta pregunta.
¿La pieza funcionaba en un ambiente frío, muy por debajo de la gama normal de temperatura de operación para el equipo? Las bajas
temperaturas pueden causar una fractura frágil en algunos materiales.
¿Esta pieza es la pieza correcta? ¿Esta pieza es una pieza genuina de Caterpillar o de otros fabricantes, que no tiene propiedades
suficientes para la aplicación?
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Evalúe la fractura teniendo en cuenta la sección "Concentradores de esfuerzos".
Encuentre el origen de la descarga o impacto en la pieza.
Si la falla podría ser una fractura intergranular, observe el entorno de operación de la pieza y comuníquese con el grupo del producto para
llevar a cabo un análisis metalúrgico de la pieza defectuosa para verificar si se trata de una IGF. Será necesario realizar una revisión de las
características del material, los parámetros del procesamiento y el entorno de operación.
Fracturas dúctiles
Las fracturas dúctiles, por lo general, son el resultado de una sobrecarga grande en una pieza que excede la resistencia máxima de diseño de la
pieza.
(1) Superficie de fractura irregular
(2) Deformación plástica
(3) Labio de cizalladura
Las fracturas dúctiles pueden identificarse por las siguientes características:
1. Superficie de fractura irregular con una apariencia oscura.
Las superficies irregulares no reflejan la luz tal como las superficies más uniformes y, por lo tanto, parecen más oscuras.
2. Deformación plástica
Un cambio permanente en la forma de una pieza. La deformación plástica puede tener la forma de flexión, estiramiento o reducción de
grosor por tensión (reducción del área de sección transversal en el punto de fractura). La deformación plástica indica que la pieza no
fue capaz de soportar la carga que se le impuso y, por lo tanto, se deformó antes de fracturarse. Observe en la ilustración 31 que como
el perno falló, el perno dobló el lado del orificio.
3. Labios de cizalladura
Un área levantada o sobresalida a lo largo del borde de una fractura. Los labios de cizalladura son el área final de una fractura. Los
labios de cizalladura se forman cuando una fisura que se desplaza debajo de la superficie de una pieza sale a la superficie.
4. Apariencia fibrosa o leñosa
A veces, cuando un fractura dúctil sigue la orientación del grano en una pieza, la superficie de fractura tendrá una apariencia fibrosa
característica un poco como un trozo de madera que se fractura con el grano.
Tipos de fracturas dúctiles

Hay varias formas diferentes en que las piezas pueden estar sobrecargadas en servicio. Esto lleva a diferentes tipos de fracturas dúctiles.
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Sobrecarga a la tracción

Sobrecarga a la tracción - Apretar excesivamente los pernos puede producir una fractura dúctil. Observe el área inferior cuyo grosor fue reducido
por tensión cerca de la fractura y el gran labio de cizalladura.
Corte torsional

Corte torsional - Resultados de seguir retorciendo un perno o eje después de que ha dejado de girar. La superficie de fractura es uniforme,
debido al tizne producido durante la falla.
Corte por impacto

Corte por impacto - Es el resultado de una carga de impacto en una pieza que no se puede mover. El resultado es una acción de "tijera" que
produce una superficie uniforme a menudo con algunos colores del temple.
Fractura dúctil leñosa

Fractura dúctil leñosa - La fractura de metales más blandos con la orientación del grano produce una apariencia fibrosa pronunciada como
consecuencia de la fisura posterior a las inclusiones.
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Desgarro fibroso

Desgarro fibroso - Los resaltos intermitentes, que se ven similares a las marcas de detención de fisuras a veces se observan en el centro de las
fracturas dúctiles de perno cuando el perno está estirado y doblado. Estos resaltos de desgarro se forman debido a la combinación de la
orientación del grano y deformación plástica. No confunda los resaltos de desgarro y las marcas de detención de fisuras. Los resaltos de desgarro
son un indicio de fractura dúctil. Las marcas de detención de fisuras son un indicio de fractura por fatiga.
Importancia de las fracturas dúctiles

Cuando se encuentran fracturas dúctiles en las piezas, preste atención a los siguientes aspectos:
¿La pieza se fracturó a partir de un concentrador de esfuerzos normales o anormales?
¿La pieza se ha cargado más allá de la resistencia máxima de diseño de modo que la pieza se fisuró y falló en el área de un concentrador
de esfuerzos normales? Los concentradores de esfuerzos normales incluyen esquinas, orificios, aristas, roscas, raíces de dientes de
engranajes y estrías, o cualquier otro cambio en una sección.
fabricación que concentra cargas normales excesivamente?
¿La pieza contiene una imperfección de material que concentra las cargas normales excesivamente?
¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente, de modo que la pieza tenga la resistencia necesaria para la aplicación?
La realización de una prueba de dureza y un análisis metalúrgico pueden responder esta pregunta.
¿Hay áreas descoloridas que indican recalentamiento, lo que puede reducir la resistencia del material y generar una fractura bajo cargas de
operación normales?
Evalúe la fractura teniendo en cuenta la sección "Concentradores de esfuerzos".
Encuentre la fuente de la sobrecarga en la pieza.
Fracturas por fatiga

Las fracturas por fatiga, por lo general, son el resultado de cargas cíclicas o repetidas bajo una de estas condiciones:
1. Una pieza está cargada por encima de la carga de diseño máxima de modo que la superficie se fisura y luego la carga continua hace que las
fisuras se agranden hasta que la pieza falla.
2. Una pieza contiene una imperfección como daños por desgaste, operación indebida o una imperfección de material o de fabricación que
concentra cargas normales, lo que hace que la pieza desarrolle una fisura hasta que la pieza falla.
Las fracturas por fatiga pueden identificarse por las siguientes características:
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(1) Área de fractura final
(2) Marcas de detención de fisuras
(3) Marcas de trinquete
(4) Área de fractura por fatiga
1. Área de fractura final
El área más irregular en la superficie de fractura donde la pieza se rompió rápidamente.
2. Marcas de detención de fisuras
Líneas continuas en la superficie de fractura que normalmente se curvan alrededor del punto donde se inició la fractura por fatiga.
3. Marcas de trinquete
Líneas en la superficie de fractura en el punto donde se iniciaron varias fracturas por fatiga. Las marcas de trinquete son
perpendiculares a las marcas de detención de fisuras.
4. Área de fractura por fatiga
El área de fractura por fatiga tiene una superficie de fractura relativamente uniforme. El área de la fractura por fatiga será, por lo
general, mucho más uniforme que en una fractura frágil o dúctil. Esta área está donde la fisura de fatiga avanzó lentamente.
Tipos de fracturas por fatiga

Las fracturas por fatiga avanzan en las piezas como resultado de diferentes tipos de cargas cíclicas. Las fracturas por fatiga se denominan de
acuerdo con el tipo de carga que produjo la fractura.
Fractura de fatiga axial o por tracción

Fractura de fatiga axial o por tracción - Debido a cargas de estiramiento o tensión. La fractura se inició en varios lugares de la superficie y se
desplazó por la pieza.
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Fractura por fatiga de flexión

Fractura por fatiga de flexión - Debido a cargas de flexión. La fractura se inició en la parte superior izquierda y la fractura final está en la parte
inferior derecha.
Fractura por fatiga torsional

Fractura por fatiga torsional - Debido a las cargas torsionales. La fractura se inició en el orificio para el perno y se desplazó en un ángulo de 45
grados a través de la pieza.
Fractura por fatiga de flexión inversa

Fractura por fatiga de flexión inversa - Debido a cargas de flexión inversas. Las fracturas se iniciaron en la posición de las 4 en punto y 10 en
punto aproximadamente con la fractura final en el centro de la sección.
Fractura por fatiga de flexión giratoria

Fractura por fatiga de flexión giratoria - Debido a una carga de flexión en una pieza que está girando, o una carga "giratoria" en una pieza
estacionaria. La flexión causa una o más fisuras en la superficie, que avanzan hacia adentro y a lo largo de la sección. La fractura final puede
estar en cualquier parte entre el centro y la superficie de la pieza.
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Las fracturas por fatiga también pueden clasificarse como de "número alto de ciclos" y de "número bajo de ciclos". La fractura por fatiga por
número alto de ciclos produce una superficie lisa, un área pequeña de fractura final y demora un tiempo largo. La fatiga por número alto de ciclos
normalmente indica cargas bajas a normales en la pieza cuando la pieza falló. La fatiga por número bajo de ciclos produce una superficie de
fractura por fatiga relativamente irregular, un área grande de fractura final y avanza rápidamente. La fatiga por número bajo de ciclos normalmente
indica cargas más altas de lo normal en la pieza cuando la pieza falló.
Nota: Se puede producir una gran área de fractura final en cualquier momento si la pieza fisurada recibe una carga lo suficientemente grande
como para quebrarla, independientemente de la velocidad a la que se mueve la fisura de fatiga.
Fatiga por número alto de ciclos
Fatiga por número alto de ciclos - Implica cargas bajas a normales durante el tiempo que la pieza falla.
Fatiga por número bajo de ciclos
Fatiga por número bajo de ciclos - Implica cargas más altas de lo normal durante el tiempo que la pieza falla.
Importancia de las fracturas por fatiga

Cuando se encuentran fracturas por fatiga en las piezas, preste atención a los siguientes aspectos:
¿La pieza se ha cargado más allá de la carga máxima de diseño de modo que la superficie se fisuró en el área de un concentrador de
esfuerzos normales? Los concentradores de esfuerzos normales incluyen esquinas, orificios, aristas, roscas, raíces de dientes de
engranajes y estrías, o cualquier otro cambio en una sección. Las superficies maquinadas o tal como fueron fabricadas en las piezas son
concentradores de esfuerzos normales cuando la irregularidad de la superficie cumple con los requisitos de impresión.
fabricación que concentra cargas normales excesivamente? Consulte la sección sobre "concentradores de esfuerzos".
¿La pieza contiene una imperfección de material que concentra las cargas normales excesivamente? Consulte la sección sobre
"concentradores de esfuerzos".
¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente, de modo que la pieza tenga la resistencia necesaria para la aplicación?
La realización de una prueba de dureza y un análisis metalúrgico pueden responder esta pregunta.
¿Hay áreas descoloridas que podrían indicar recalentamiento, lo que puede reducir la resistencia del material y generar una fractura bajo
cargas de operación normales?
Concentradores de esfuerzos
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Para efectuar un análisis de fallas, un concentrador de esfuerzos es cualquier irregularidad física en una pieza que aumenta el esfuerzo en la
pieza. Hay dos clasificaciones generales de concentradores de esfuerzos: normales y anormales. En esta sección se tratará cada tipo de
concentrador de esfuerzos y se mostrarán ejemplos de ellos.
Concentradores de esfuerzos normales

Los concentradores de esfuerzos normales son características de una pieza que, por la forma o ubicación, tienden a aumentar el esfuerzo en una
pieza cuando esta está cargada. Algunos ejemplos de concentradores de esfuerzos normales son cambios en sección transversal, orificios,
bordes pronunciados, aristas, raíces de estrías y dientes de engranajes, chaveteros, etc. Los concentradores de esfuerzos normales están
presentes desde las especificaciones de diseño y siempre que los esfuerzos de operación no excedan el esfuerzo de diseño máximo, la pieza
debería funcionar correctamente.
Concentradores de esfuerzos anormales

Los concentradores de esfuerzos anormales son características que se encuentran sobre una pieza o en ella que no deberían estar presentes y
generan un mayor esfuerzo en una pieza. Los concentradores de esfuerzos anormales pueden ser el resultado de una cantidad de variantes,
como imperfecciones de material, problemas de fabricación, manipulación incorrecta y operaciones indebidas. Un concentrador de esfuerzos
normales que no se ha fabricado correctamente, como una arista con un radio muy pequeño, también sería un concentrador de esfuerzos
anormales.
Concentradores de esfuerzos según las especificaciones de diseño

Es necesario frecuentemente incorporar concentradores de esfuerzos en el diseño de una pieza para que esta funcione correctamente. Estos
concentradores de esfuerzos se pueden considerar "normales" y se deben incorporar en el diseño y las operaciones de fabricación utilizadas para
producir la pieza. Siempre que las cargas de operación estén dentro de la gama esperada, todo es aceptable. Si las cargas de operación exceden
los límites de diseño, se puede iniciar una falla a partir de un concentrador de esfuerzos normales.
Aristas y esquinas
Las aristas y las esquinas son una ubicación habitual para la iniciación de las fracturas si una pieza está sobrecargada en servicio. Al examinar
piezas que han fallado o se han sobrecargado en servicio, preste mucha atención a las aristas y las esquinas.
La fractura se inició en la parte inferior de la arista en esta punta de eje.

La fractura se inició en la arista de este eje.

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La fractura se puede iniciar en la arista entre el vástago y la cabeza de una válvula de motor.

La fractura se puede iniciar en el asiento en la cabeza del perno y en el asiento de la tuerca de una biela y tapa.

La arista debajo de la cabeza es una ubicación común para el inicio de fracturas en los pernos.

La fractura se inició en las cuatro aristas en esta cruz de junta universal.

Raíces de roscas
La tornillería que está sobrecargada en servicio suele fallar en las raíces de roscas. La ubicación exacta de la fractura y el tipo de fractura
dependen de las condiciones de carga antes de la falla y en el momento en que esta se produce.
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La primera rosca expuesta y la primera rosca después del vástago son ubicaciones comunes de fallas.

La sobrecarga de este perno apretándolo excesivamente produjo una fractura dúctil a través de las roscas.

La carga cíclica unidireccional produjo una fractura por fatiga a través de las roscas de este perno.

La carga cíclica inversa produjo una fractura por fatiga de flexión inversa a través de las roscas del perno.

El exceso de torsión en un perno atascado produjo una fractura de cizalladura torsional que se inició todo alrededor de las roscas de este perno.

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Ranuras
Al igual que las aristas y las esquinas, las ranuras son otra ubicación habitual para la iniciación de las fracturas si una pieza está sobrecargada en
servicio. Por lo tanto, al analizar piezas que han fallado o se han sobrecargado en servicio, preste atención especial a las ranuras en la pieza.
Las ranuras de retención en los vástagos de válvula pueden tener frotamiento y fallar si una válvula está sobrecargada en servicio.

La fractura en una brida de bomba de engranajes siguió a la ranura del anillo de sello.

Este eje de bomba de paletas hidráulico falló a través de una ranura del anillo de resorte.

Este eje de bomba de paletas hidráulico falló a través de una ranura del anillo de resorte.

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Este eje falló a través de una ranura en la base de las estrías.

Raíces de dientes de estrías

Las raíces de dientes de estrías pueden ser una ubicación para la iniciación de fracturas si las estrías están sobrecargadas en servicio. En los
ejes, la fractura puede iniciarse en dirección longitudinal paralela a las estrías o a 45 grados con respecto a la dirección longitudinal.
Las raíces de dientes de estrías que son esquinas pronunciadas pueden iniciar una fractura en ejes sobrecargados.

Esta fractura de eje se inició en dirección longitudinal en la raíz de un diente de estrías.

Esquinas
Las esquinas de las piezas concentran el esfuerzo en una pieza y constituyen ubicaciones a partir de las cuales pueden iniciarse fisuras.
Una carga de impacto repentina generó múltiples fracturas que se inician en diversas esquinas en esta placa.

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Esta esquina se ha reforzado para reducir los esfuerzos en un concentrador de esfuerzos normales.

Agujeros
Los agujeros en una pieza concentran el esfuerzo en la pieza y proporcionan ubicaciones desde las cuales pueden iniciarse las fisuras.
El anillo de leva de la bomba de paletas falló a través de un agujero en el área de alta presión.

Este eje falló cuando el punto en la parte inferior de un agujero taladrado se sobrecargó en servicio.

Chaveteros
Los chaveteros en una pieza concentran el esfuerzo en la pieza y proporcionan ubicaciones desde las cuales pueden iniciarse las fisuras.
Los chaveteros no diseñados para soportar cargas pueden iniciar fracturas si se los sobrecarga en servicio.
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Este eje de bomba falló a partir de un chavetero cuando se lo sobrecargó en servicio.

Raíces de dientes del engranaje

Al igual que las raíces de dientes de estrías. ñas raíces de dientes de engranajes pueden concentrar el esfuerzo en un engranaje y proporcionan
una ubicación a partir de la cual pueden iniciarse las fisuras.
Las raíces de dientes de engranajes pueden iniciar fracturas si se las sobrecarga en servicio.

Acabado de la superficie
Ninguna superficie en una pieza es perfectamente uniforme. La irregularidad de una superficie de una pieza puede ser el concentrador de
esfuerzos que inicia la fractura si la sobrecarga en servicio es significativa.
Si la carga es significativa, las fracturas pueden iniciarse desde las marcas de maquinado en la superficie de una pieza.

Rigidez estructural
Si una estructura se torna demasiado rígida, el esfuerzo de las cargas de operación será demasiado alto y causará el inicio de fracturas. Las
estructuras que han sido reparadas con planchas de refuerzo pueden fallar de esta forma.
La plancha de montaje rigidizó demasiado el bastidor y contribuyó a la fractura.

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Una plancha pesada que se añadió para modificar una estructura puede haber sido uno de los factores que provocó la fractura repentina.

Marcas
Cuando se colocan marcas de piezas en áreas de gran esfuerzo en la superficie de las piezas, las marcas pueden proporcionar el lugar de
iniciación de las fracturas.
Las marcas levantadas fueron el lugar de iniciación en una superficie muy cargada en una biela.
Las marcas hundidas fueron el lugar de iniciación en una superficie muy cargada en una punta de desgarrador.

Concentradores de esfuerzos de material

Algunos concentradores de esfuerzos son imperfecciones de material o defectos. Los concentradores de esfuerzos de material no son una causa
habitual de fallas. Hay algunos otros concentradores de esfuerzos de material que no se ilustran aquí que pueden causar fallas, pero se necesita
de la pericia y el equipo de un laboratorio metalúrgico para detectarlos.
Inclusiones
Las inclusiones en metales son trozos de materiales no metálicos dejados por la producción y el procesamiento del metal. Todos los metales que
Caterpillar usa contienen inclusiones, de modo que los metales no son normalmente un problema. Sin embargo, cuando las inclusiones son muy
grandes o se encuentran en un área de gran esfuerzo, pueden proporcionar un lugar de iniciación para las fracturas.
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Una inclusión justo debajo de la superficie de una arista de un cigüeñal que inició una fractura por fatiga. El área de color claro se llama comúnmente "diana" y suele indicar el inicio
de una fisura por debajo dela superficie a partir de una imperfección de material.

Una inclusión en la esquina interior de una perforación del pasador del pistón de una sola pieza inició una fractura por fatiga.

Una inclusión alargada (llamada línea de inclusiones) inició una fractura por fatiga en un pasador del pistón.

Una inclusión en una superficie inferior en un diente de engranaje inició una fractura por fatiga debido a la carga cíclica de un diente. Observe la presencia de la diana circular.

Orientación del grano

Las piezas que se forman por laminado, forjado, trefilado y extrusión tienen orientación del grano. Los métodos de formación adecuados orientan
el grano de modo que la orientación sea paralela a la superficie de la pieza, lo que proporciona una resistencia mayor, dado que la pieza es más
difícil de fracturar perpendicularmente a la orientación del grano que en el sentido de la orientación del grano. Si el sentido de carga está en el
sentido de la orientación del grano, dicha orientación puede ser un "eslabón flojo" que inicia una fractura en la pieza.
El sentido de orientación del grano en la perforación del pasador de una biela proporciona un área de iniciación de fractura potencial.

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La carga en este eje produjo una fractura en el sentido de la orientación del grano en la pieza.

Quemaduras de forja
Los "forjados quemados" se han calentado tanto en el proceso de forja que el metal se funde en los bordes del grano y luego se resolidifica,
dejando microfisuras en los bordes del grano.
Este superficie de fractura por forja muestra áreas de quemado de aspecto granuloso en donde se produjo una refundición durante la forja.

Tubo
Los defectos de rechupe, encontrados en acero fundido en lingotes, son el resultado de un procesamiento inadecuado en la planta siderúrgica.
Estos defectos no son comunes en piezas de Caterpillar.
La fractura de esta pieza se inició en un defecto de rechupe.

Escamas de hidrógeno
El acero que no está adecuadamente procesado después de la colada puede contener fisuras internas conocidas como escamas de hidrógeno
que se ven como puntos plateados en la superficie de una fractura. Las escamas de hidrógeno no son comunes en las piezas de Caterpillar.
Pieza fracturada en la que se observan escamas de hidrógeno en la superficie de fractura.

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Cigüeñal defectuoso en el que se observa el inicio de una fractura en el interior de una escama de hidrógeno dentro de la pieza.

Contracción de la fundición
Las fundiciones con insuficiente metal caliente disponible para compensar la contracción durante la solidificación pueden desarrollar vacíos
internos conocidos como contracción. Las áreas de contracción pueden ser similares a orificios internos o pueden tener un aspecto esponjoso.
La fractura del brazo de levantamiento de un cargador de ruedas de acero fundido se inició en un área de contracción dentro de la pieza.

La fractura de una unión giratoria de acero fundido se inició en un área de contracción dentro de la pieza.

Microestructura
A veces las características normales o anormales en la microestructura del material de una pieza pueden actuar como concentradores de
esfuerzos e iniciar fracturas. Por ejemplo, el grafito laminar ("fisuras" naturales) en la microestructura de fundición gris normal a menudo inicia una
fractura si la pieza está sobrecargada en servicio.
El grafito laminar en la microestructura de la fundición gris iniciará una fractura si la pieza está sobrecargada.

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Concentradores de esfuerzos de procesos de fabricación

Los procesos de fabricación pueden producir concentradores de esfuerzos en las piezas. Algunos de los concentradores de esfuerzos son
normales y se analizaron en la sección "Concentradores de esfuerzos según las especificaciones de diseño". Cuando los procesos de fabricación
se salen de control, prueben generarse concentradores de esfuerzos anormales que pueden provocar fallas.
Tratamiento térmico
Muchas piezas requieren tratamiento térmico para aumentar las características de desgaste y resistencia necesarias para la aplicación. Cuando
se hace incorrectamente, los esfuerzos térmica resultantes del tratamiento térmico pueden fisurar piezas. El tratamiento térmico puede deformar
las piezas. Un tratamiento térmico insuficiente o excesivo también puede causar problemas.
Este bielas se fracturaron debido a una fisura por enfriamiento brusco que se produjo por un cambio repentino de temperatura durante el tratamiento térmico.

Una pequeña fisura por enfriamiento brusco en la esquina de un orificio de aceite de un muñón inició la fractura de este cigüeñal.

Las áreas oscuras en la arista son fisuras por enfriamiento brusco causadas por un tratamiento térmico inapropiado de la pieza.

El área irregular es una fisura enderezadora como resultado de tratar de enderezar una pieza que se deformó durante el tratamiento térmico.

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Esta pista de cojinete no tuvo tratamiento térmico, lo que dejó a la pieza blanda y esta falló rápidamente en condiciones de cargas de servicio normales.

Una profundidad de endurecimiento excesivo hizo que este eje se fracturara internamente como resultado del esfuerzo de tracción residual.

Fisuras de conformación
Cuando el acero no fluye correctamente durante los procesos de forja y laminación, pueden producirse imperfecciones llamadas solapaduras de
forja o costuras. los pliegues de laminación y las costuras pueden actuar como fisuras en la superficie de una pieza e iniciar una fractura cuando la
carga es suficiente. La conformación también puede generar rupturas internas u otros tipos de fisuras en las piezas.
Parte de la biela se rompió debido a un solapadura de forja en la esquina de la biela.

Un solapadura de forja en la superficie de una biela inició una fractura por fatiga en la pieza.

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Una costura en el alambre a partir del cual se conformó el perno produjo un reventón en la cabeza del perno.

Este perno se rompió internamente durante una operación de extrusión. El perno falló completamente durante la instalación.

El choque térmico de una práctica de maquinado inapropiada fisuró las raíces de las roscas y provocó su falla.

La conformación de piezas metálicas puede producir esfuerzos residuales que afectan negativamente el rendimiento de una pieza.

Fisuras preliminares
Si una pieza está fisurada antes de que entre en servicio, se dice que la pieza está fisurada de antemano. Cuando ha existido una fisura durante
un tiempo, puede haber factores como herrumbre, pintura, decoloración u óxidos en el área de la superficie de la fisura preliminar que ya estaban
presentes antes de que la pieza se rompiera finalmente.
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Parte de la superficie de fractura presenta herrumbre, lo que indica que hubo una fisura preliminar presente antes de que la pieza se quebrara.


Una prueba de dureza incorrecta (demasiado cerca de un borde) fisuró de antemano esta pieza e inició la falla.

Maquinado inapropiado
El acabado de la superficie dejado por el maquinado puede iniciar una fractura cuando una pieza está muy sobrecargada. A medida que la
irregularidad de la superficie aumenta, la carga que inicia una fractura disminuye. Las ranuras o aristas maquinadas con un radio demasiado
pequeño también pueden iniciar una fractura.

La irregularidad de la superficie producida por configuraciones de maquinado inadecuadas puede iniciar fracturas si la carga es lo suficientemente grande.


Las ranuras maquinadas incorrectamente con un radio demasiado pequeño pueden iniciar una fractura en las piezas.

Imperfecciones de soldadura
La soldadura puede producir varios tipos de imperfecciones que pueden iniciar una fractura en componentes y estructuras soldados. Muchas de
las imperfecciones son muescas o fisuras y, por lo tanto, son concentradores de esfuerzos.
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Los inicios y finales de soldadura no deben estar en áreas de gran esfuerzo o en ubicaciones en las que existe un cambio de rigidez.


Los bordes de las soldaduras suelen formar muescas que pueden concentrar esfuerzo e iniciar fracturas.


Los bordes de soldadura mal cortados producen muescas que inician fracturas.


Las soldaduras irregulares producen muescas que pueden iniciar fracturas.


Las soldaduras que no se unen correctamente producen muescas que pueden iniciar fracturas.

5/10/22, 16:15 SIS 2.0

La superposición en los bordes de soldadura produce muescas que pueden iniciar fracturas.


Un relleno de cavidad insuficiente produce un concentrador de esfuerzos que puede iniciar fracturas.


Los procesos de soldadura inadecuados pueden producir porosidad (un concentrador de esfuerzos internos en la soldadura).


Un ajuste inadecuado entre las piezas puede producir muescas y soldaduras del tamaño incorrecto que pueden generar fracturas.

Desadherencia
Si las piezas adheridas se desadhieren antes de entrar en servicio, se produce una falla. La desadherencia puede producir un concentrador de
esfuerzos similar a una fisura que inicia una fractura.
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El inserto del porta arandela se desadhirió del pistón después de lo cual el pistón se fisuró y falló.

Concentradores de esfuerzos de operación

La operación normal o anormal puede producir concentradores de esfuerzos en las piezas. En esta sección, se muestran algunos concentradores
de esfuerzos que pueden producirse durante una operación atípica de un motor o una máquina.
Fatiga por esfuerzos de contacto

Sobrecargar la superficie de las piezas que ruedan o se deslizan una sobre otra puede producir daño por fatiga por esfuerzos de contacto. Las
picaduras que se producen actúan como concentradores de esfuerzos y pueden iniciar fracturas.

Los rodillos de cojinete se han descascarado debido a la fatiga de esfuerzos por contacto de laminación. Las picaduras son concentradores de esfuerzos.


Pista de cojinete con fatiga de esfuerzos por contacto de laminación. Las picaduras son concentradores de esfuerzos.


Diente de engranaje con picaduras por fatiga por esfuerzo de contacto deslizante. Este concentrador de esfuerzos pueden generar la fractura del diente.

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La fatiga por esfuerzo de contacto deslizante en un cojinete del motor produce agrietamiento y picaduras transversales.

Erosión por cavitación

La erosión por cavitación es el resultado de una combinación de burbujas en un fluido y un cambio de presión. La erosión por cavitación pica una
superficie generando concentradores de esfuerzos que pueden producir fracturas.

Las picaduras brillosas y relucientes de la erosión por cavitación son un concentrador de esfuerzos que puede iniciar una fractura.


La erosión por cavitación puede producir picaduras que atraviesan completamente la pared de una pieza.

Corrosión
La corrosión durante el servicio quita el material de la superficie de las piezas. A veces, el material se elimina de manera uniforme, pero con más
frecuencia la corrosión es localizada y produce picaduras en la superficie. Las picaduras son concentradores de esfuerzos y puede ser el lugar de
iniciación de fracturas si las picaduras están en áreas muy cargadas de las piezas.

Pérdida de color y picaduras debido a la corrosión. Las picaduras por corrosión son concentradores de esfuerzos.

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Vista ampliada de una picadura por corrosión en el lugar de iniciación de una fractura.

Frotamiento (corrosión por frotamiento)

El frotamiento o corrosión por frotamiento debido al movimiento en uniones muy ajustadas produce picaduras en las superficies en movimiento.
Las picaduras son concentradores de esfuerzos que pueden iniciar fracturas.

La corrosión por frotamiento y las picaduras en el vástago de un perno pueden producir una falla prematura.


Las picaduras por frotamiento en la superficie de un prisionero de bola inició una fractura por fatiga de flexión inversa.

Temperatura de operación excesiva

Las temperaturas de operación excesivamente altas en las piezas pueden tener dos efectos negativos. Primero, la alta temperatura puede reducir
la resistencia de las piezas de modo que una carga normal puede convertirse en una sobrecarga y provocar una falla. Segundo, la oxidación por
alta temperatura puede picar las superficies y producir concentradores de esfuerzos.

La operación a alta temperatura debilitó la biela, lo que permitió que la varilla se deforme y falle.

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La operación a alta temperatura picó la superficie de esta pieza y produjo concentradores de esfuerzos.

Desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo puede debilitar una pieza quitando suficiente material de modo que la pieza no sea capaz de soportar las cargas para las
cuales estaba diseñada. El desgaste abrasivo también puede producir muescas y ranuras, concentradores de esfuerzos que pueden iniciar
fracturas.

El desgaste en la cara de la válvula puede conducir a bordes fracturados durante la operación.

Deformación plástica
Las piezas que sufren deformación plástica pueden concentrar cargas aplicadas (como tratar de enderezar un eje doblado) y pueden fallar
prematuramente.

Este eslabón doblado falló cuando el eslabón se sobrecargó con esfuerzos de operación, intentando enderezarlo.

Desadherencia
La operación indebida que produce cargas excesivas puede causar que las adherencias en piezas se separen y producir la falla de la pieza.

Cuando la adherencia del inserto del anillo de pistón falló en el pistón, se formó una "esquina" que concentró las cargas aplicadas y, como consecuencia, el pistón falló.
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Daño eléctrico
Las corrientes de dispersión que pasan a través de las piezas pueden causar daños en la superficie. Los daños pueden causar picaduras y
superficies irregulares que pueden dañar otras piezas en contacto durante la operación. Las picaduras son concentradores de esfuerzos que
pueden iniciar fracturas.
Las fuentes de corrientes eléctricas perjudiciales incluyen: conexiones a tierra defectuosas, soldaduras inadecuadas en la maquinaria, descargas
eléctricas y conecta inadvertido con líneas de alta tensión u otras fuentes de corriente eléctrica.
Daños por corriente alta

Cuando la corriente alta corriente genera un arco entre las piezas, la corriente actúa como un rayo en miniatura. Los arcos eléctricos generan una
alta temperatura en la superficie que funde la superficie y forma picaduras. Cuando se observan con una lupa, las picaduras muestran evidencia
de fundición y flujo del material. (Foto cortesía de Timken Company)

Esta superficie de cojinete se picó como consecuencia de arcos de corriente alta mientras el cojinete no estaba girando.

Daños por corriente baja

Los arcos de corriente baja pueden dañar la superficie de las piezas. Las picaduras formadas por un arco de corriente baja son pequeñas, pero en
conjunto con el tiempo, es posible que se produzca un daño importante en la superficie. En la siguiente foto se muestra la superficie de un cojinete
de bolas de un generador eléctrico.

Esta superficie de cojinete se picó como consecuencia de arcos de corriente baja mientras el cojinete no estaba girando. Este tipo de daños se denomina "acanaladuras".

Concentradores de esfuerzos como consecuencia de manipulación,

armado, desarmado y reparación
La manipulación, el armado, el desarmado y la reparación descuidados pueden producir concentradores de esfuerzos en las piezas. Algunas
piezas están hechas de materiales como hierro fundido o aluminio fundido que son más sensibles a las cargas de impacto.
Manipulación
La manipulación descuidada puede fisurar o marcar las piezas produciendo concentradores de esfuerzos que pueden reducir la vida útil de una
pieza.
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Las piezas de hierro fundido pueden fisurarse si reciben una carga de impacto. Incluso una caída pequeña puede producir una fisura que puede aumentar bajo cargas de servicio.


Este perno se marcó como consecuencia de una manipulación descuidada que luego generó una falla costosa del motor.

Reparación de soldadura incorrecta

La soldadura puede producir esfuerzos de tracción residual adversa, un perfil de superficie incorrecto y una zona debilitada afectada por el calor
cerca de la soldadura. Estos defectos pueden causar fallas prematuras si la soldadura no se realiza correctamente.

La reparación de soldadura incorrecta en un cigüeñal produjo concentradores de esfuerzos que redujeron drásticamente la vida útil del cigüeñal.

Armado y desarmado
Los métodos utilizados para armar y desarmar las piezas pueden producir concentradores de esfuerzos que pueden acortar su vida útil.

Las pistas de cojinete melladas durante la instalación pueden afectar la vida útil del cojinete.

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El daño de la caja durante la remoción del cojinetes puede acortar la vida útil de los cojinetes o causar fallas en el nuevo cojinete.


Las marcas de soplete por la remoción de la pista de cojinete son concentradores de esfuerzos. Aquí el daño de la superficie ocasionó la falla del eje.

Análisis de piezas desgastadas

El análisis de piezas desgastadas debe hacerse de manera organizada con dos objetivos en mente:
1. Obtener todos los hechos de las piezas desgastadas.
2. Evitar daños adicionales a las piezas durante la remoción, inspección y posteriormente.
Se pueden seguir los siguientes pasos para asegurarse de que los objetivos se cumplan.
1. Obtención de las piezas defectuosas y protección contra daños

Los métodos apropiados para obtener las piezas defectuosas se describen en la sección "Desarmado para efectuar un análisis de fallas".
Las piezas defectuosas deben quitarse y manipularse con cuidado para evitar daños adicionales. Una vez que se hayan quitado de piezas,
estas son muy propensas a sufrir daños por impactos casuales y corrosión en las superficies desgastadas. Envolver las superficies
desgastadas con paños o toallas y recubrirlas con inhibidores de corrosión, como aceite del motor o grasa son buenas maneras de prevenir
daños adicionales. Se debe tener cuidado si las piezas se enviarán a otra ubicación para su análisis. Prepare las piezas para el transporte a
fin de evitar daños por impacto o corrosión en las superficies desgastadas. Si las piezas se deben dividir antes de moverlas o transportarlas,
tenga cuidado para no hacer nada que modifique las características del material en el área desgastada. Por ejemplo, cortar con un soplete
muy cerca de un área desgastada puede recalentar el metal y cambiar las propiedades, haciendo que el análisis de fallas sea más difícil.
2. Limpieza de las piezas cuidadosamente

Es fácil dañar una superficie desgastada si se utilizan métodos de limpieza demasiado agresivos. Los mejores métodos para limpiar
superficies de fractura suponen el uso de disolventes suaves, cepillos de cerdas suaves y secado de aire forzado, como se muestra a
continuación. Los procesos de limpieza en los que se utilizan microesferas de vidrio, granallado, cepillos de alambre, paños Scotchbrite o
disolventes agresivos no son apropiados para limpiar las piezas defectuosas antes de la inspección.
Si el daño en una pieza puede haberse debido a un desgaste abrasivo o erosivo, la limpieza se torna un paso crítico. El daño por desgaste
abrasivo y erosivo es el resultado de las acciones de partículas en la superficie de la pieza. El análisis de la causa fundamental para el
desgaste abrasivo o erosivo implica encontrar ejemplos de las partículas para determinar cuáles son las partículas y de dónde provienen.
Los métodos de limpieza inadecuados pueden quitar las partículas que causaron el daño y hacer que el trabajo de análisis de fallas sea
mucho más difícil. Si una limpieza agresiva daña la superficie de la pieza, los rastros de desgaste dejados por las partículas pueden estar
opacados tapando los indicios críticos para identificar las partículas responsables del desgaste.
Por lo tanto, si se sospecha que hay desgaste abrasivo o erosivo, enjuague la pieza primero y luego, recolecte y filtre la solución de
enjuague para recoger cualquier partícula suelta en las superficies o en los agujeros en la pieza.
3. Determinación del tipo de desgaste presente

Una vez que se haya limpiado la superficie desgastada de aceite, grasa, suciedad suelta y partículas de residuos, inspeccione la superficie
para determinar el tipo de desgaste. Consulte las secciones sobre desgaste abrasivo, adhesivo, por corrosión, por erosión, erosión por
cavitación, fatiga por esfuerzos de contacto y corrosión por frotamiento para ayudar a identificar el tipo de desgaste.
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No es raro que haya más de un tipo de desgaste presente en una pieza defectuosa. Por ejemplo, el desgaste adhesivo puede llevar
fácilmente a un desgaste abrasivo y viceversa. Varios de los procesos de desgaste producen partículas que pueden causar un desgaste
abrasivo secundario. Cuando hay varios tipos de desgaste presentes, determine el orden de desgaste. Por ejemplo, ¿el desgaste abrasivo
llevó al desgaste adhesivo o estaba el desgaste adhesivo presente antes de que el desgaste abrasivo empezara? Encontrar el orden de
daño por desgaste requiere una inspección minuciosa de las superficies desgastadas, por lo general, con magnificación para ver claramente
los pequeños detalles. Asegúrese de tomar el tiempo suficiente para encontrar todos los hechos sobre las superficies desgastadas.
4. Identificación del ambiente que causó el daño por desgaste

Al igual que cada tipo de fractura está relacionado con un tipo particular de carga, cada tipo de desgaste está relacionado con un tipo
particular de ambiente. Recoja información sobre el entorno de operación en el momento en que se produjo el daño por desgaste. De hecho,
cuando las piezas están desgastadas y rotas, los hechos del desgaste pueden ayudar en el análisis de la fractura indicando el entorno de
operación presente en el momento de la falla. Aquí está el entorno para cada tipo de desgaste.
Tipo de desgaste Entorno

2 cuerpos: una superficie irregular que roza contra otra
Abrasión
3 cuerpos: partículas entre superficies en movimiento
Adhesión Contacto de metal a metal
Corrosión General y galvánica: ánodo, cátodo y electrolito
Erosión Partículas en movimiento que impactan una superficie
Erosión por cavitación Burbujas y un área de alta presión
Fatiga por esfuerzos de contacto Sobrecarga en superficies deslizantes o giratorias
Corrosión por frotamiento Movimiento en una unión ajustada
Tabla 2
El primer paso para determinar el entorno de operación es comprender cómo el cliente usa el equipo. ¿Cuál es la aplicación del equipo? ¿La
aplicación es típica o atípica? ¿Cómo se opera el equipo y son experimentados los operadores? ¿Qué se sabe del mantenimiento del
equipo? ¿Quién realiza el mantenimiento? ¿Con qué frecuencia se realiza el mantenimiento? ¿Qué piezas y materiales se utilizan?
Los hechos del sistema, como los materiales involucrados y las temperaturas de operación pueden ser significativos al analizar algunos tipos
de desgaste. Si hay corrosión, puede ser necesario tomar muestras de fluido para identificar electrolitos. Al analizar fallas por desgaste,
también pueden ser clave los hechos de lubricación. Recoja hechos que documenten las calidad y cantidad de lubricante en el sistema y si
el lubricante se suministró correctamente a las piezas. Determine si hay un historial de resultados de análisis de lubricante y tome una
muestra del lubricante en el momento de la falla.
5. Asociación de los hechos

Los hechos reunidos durante el análisis de piezas desgastadas proporcionan evidencia sobre el tipo de desgaste, la ubicación del desgaste
y las cargas que podrían haber estado involucradas. Por ejemplo, un desgaste descentrado puede indicar una desalineación o piezas
dobladas. Un desgaste que se produjo más tarde en la falla puede estar por encima del desgaste prematuro que causó la falla. El daño por
frotamiento indica que las superficies en una unión ajustada se movieron.
La carga en las piezas afecta el tipo de desgaste que se produce, por lo tanto, los patrones de desgaste anormales suelen ser un indicio de
condiciones de carga hostiles.
Al analizar las piezas desgastadas, asegúrese de identificar todos los tipos de desgaste presentes, las condiciones ambientales que
produjeron el desgaste y cualquier carga anormal que podría haber estado involucrada.
Finalmente, aunque no es muy común, el desgaste anormal puede ser consecuencia de utilizar piezas que no cumplen con los requisitos de
impresión. Si los hechos indican un posible problema en las piezas (como un desgaste anormalmente rápido en condiciones de operación
normales), asegúrese de revisar las piezas para asegurarse de que cumplen con los requisitos de material y procesamiento impresos).
Desgaste abrasivo
Las piezas de Caterpillar pueden presentar dos tipos de desgaste abrasivo: de 2 cuerpos y de 3 cuerpos. El desgaste abrasivo de dos cuerpos
ocurre cuando una superficie irregular dura se desplaza por una superficie más suave y corta el material. Un ejemplo de desgaste abrasivo de dos
cuerpos sería quitar metal con una rueda de rectificación. El desgaste abrasivo de tres cuerpos puede ocurrir cuando partículas duras que son
más grandes que el espesor de la película de lubricante quedan atrapadas entre dos superficies en movimiento. Las superficies blandas se cortan
y dejan rajaduras profundas y producen basura. Las superficies más duras no se cortan tan fácilmente, pero se genera cierto calor por fricción a
medida que las partículas duras rozan contra la superficie dura. Si el suministro de lubricante es adecuado, el calor por fricción puede eliminarse.
El factor clave al analizar el desgaste abrasivo de tres cuerpos es identificar las partículas que causan el daño. Si las partículas se pueden
identificar y se puede determinar el origen de las partículas, entonces el problema de desgaste abrasivo se puede solucionar para que el problema
no suceda otra vez. Por ejemplo, si las partículas de suciedad entran en un motor debido a una caja de filtro de aire dañada, simplemente
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reemplazar el filtro no solucionará el desgaste. Es necesario reparar o reemplazar la caja dañada para evitar un mayor daño por desgaste
abrasivo.
Un efecto secundario habitual del desgaste abrasivo es que como las superficies que sufren la abrasión quedan irregulares, las superficies
empiezan a hacer contacto a través de la película de lubricante y generan más calor que el que el lubricante puede eliminar. Esto genera desgaste
adhesivo secundario y mayor daño a la superficie. Al analizar las superficies desgastadas, presta atención a esta situación y tenga cuidado de
separar el desgaste adhesivo secundario del desgaste abrasivo original.
El daño por desgaste abrasivo puede ser identificado por las siguientes características:
1. La superficie de las piezas está rayada, cortada, acanalada o ranurada.
2. Hay poca pérdida de color en la áreas dañadas que indican temperaturas frías.
3. Hay partículas de residuos secundarios, generadas automáticamente a partir de las superficies rayadas.

Falda del pistón cortada por partículas de desgaste abrasivo
Las superficies blandas, como esta falda del pistón, se cortan fácilmente por las partículas de desgaste abrasivo. Puede haber muchos rayones en
el área dañada, como en la falda del pistón. Las superficies blandas pueden fácilmente tener incrustadas algunas de las partículas. Por lo tanto, la
superficie de desgaste es un buen lugar para obtener ejemplos de las partículas que causan el daño.

Rayones en un diente de engranaje
Las superficies duras, tales como este diente de engranaje, no se cortan tan fácilmente con las partículas de desgaste abrasivo. Los rayones, si
están presentes, serán mucho más pequeños y más difíciles de ver. Busque en otras partes del sistema, por ejemplo, en los filtros de lubricante,
ejemplos de partículas de desgaste.

Rayones en una placa flexible de bomba de paletas
Si las partículas abrasivas se lo suficientemente pequeñas, pulirán una superficie. Las partículas más grandes, como la suciedad, dejan rayones
más marcados, como los que se observan en esta placa flexible de bomba de paletas.
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Placa flexible de bomba de paletas con grandes acanaladuras
Las partículas o pedazos grandes de otras piezas rotas dejarán acanaladuras grandes en las superficies de las piezas blandas, como en este
plato flexible de bomba de paletas.

Partículas de maquinado
Las partículas de desgaste abrasivo tienen muchas formas y tamaños. Estas partículas de maquinado producirán rayones con forma irregular y
melladuras en una superficie. Las partículas de suciedad también son irregulares y producen rayones y melladuras en forma irregular.

Granalla de acero y microesferas de vidrio
Las partículas producidas por el hombre, como la granalla de acero y las microesferas de vidrio son casi esféricas y, por lo tanto, dejan las
melladuras y ranuras de fondo redondeado para los rayones. El desgaste abrasivo debido a partículas redondeadas indica, por lo general,
contaminación con algunos medios de limpieza. Observe que las partículas de vidrio pueden quebrarse en formas irregulares que, luego,
producirán rayones más filosos.
Importancia del desgaste abrasivo

El desgaste abrasivo que se encuentra en las piezas indica que una superficie dura e irregular se ha frotado contra otra superficie más blanda
(desgaste de dos cuerpos) o partículas más grandes que el espesor de la película de lubricante han contaminado el sistema (desgaste de tres
cuerpos). Preste atención a los siguientes factores:
1. ¿Cuáles son las partículas de desgaste primario?
a. ¿Cuál es la forma de las partículas?
b. ¿Cuál es el tamaño de las partículas?
c. ¿El tamaño de las partículas es uniforme?
d. ¿Cuál es el color de las partículas?
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e. ¿Son las partículas opacas o transparentes?
f. ¿Cuál es el tamaño y la forma de los rayones producidos por las partículas?
g. ¿Qué tan dura es la superficie que las partículas rayaron?
h. ¿Son las partículas magnéticas?
i. ¿Se dispone de resultados de análisis de fluido?
j. ¿Hay algún tipo de marcas en las partículas de desgaste?
k. ¿Se han examinado las superficies blandas en busca de partículas incrustadas?
l. ¿Se han revisado los filtros para ver si hay partículas?
m. ¿Se han examinado áreas de flujo bajo en el sistema lubricante (tanque, sumidero)?
n. ¿Existe evidencia que indique si las partículas son naturales o producidas por el hombre?
2. ¿Cuál es el origen de las partículas de desgaste?
a. ¿Están intactos todos los filtros y las cajas y funcionan correctamente?
b. ¿Están intactos todos los sellos y funcionan correctamente?
c. ¿Están todos los lubricantes correctamente filtrados antes de ser utilizados?
d. ¿Se siguen buenos procedimientos de limpieza durante el mantenimiento?
e. ¿Hay evidencia de fugas que permitirían el ingreso de partículas?
f. ¿Se han llevado a cabo mantenimientos y reparaciones recientes?
g. ¿Cuál es el entorno de operación del equipo?
h. ¿Hay muestras de partículas que el equipo periódicamente encuentra durante la operación?

A continuación, se indican algunas de las posibles fuentes de partículas:
Incorporados: rebabas, arena para machos, chisporroteo de soldadura, partículas de pintura, partículas de herrumbre, partículas de
maquinado, trozos de sellante, pelusas o hilos de tela y capas.
Introducidos: cualquier partícula en el ambiente en que un motor o máquina se opera puede ingresar a través de las tapas de los
respiraderos, las planchas de acceso, los sellos de cilindro defectuosos o si se realizan procedimientos de mantenimiento insuficientes.
Contaminantes autogenerados: los sistemas mecánicos en operación generan constantemente partículas, incluidas partículas de
desgaste, productos de corrosión, partículas de cavitación, productos de separación de fluidos (a partir de la descomposición o la
oxidación) trozos de sellos y empaquetaduras, productos de reacción a aditivos y partículas de herrumbre.
3. ¿Por qué la pieza desgastada está expuesta a una superficie irregular (desgaste de dos cuerpos)? ¿Qué fue lo que produjo la superficie
irregular?
Desgaste adhesivo
El desgaste adhesivo es el resultado de dos superficies en movimiento que hacen contacto sin la lubricación ni el enfriamiento adecuados.
Cuando las superficies en movimiento hacen contacto y se rozan, se produce calor por la fricción. El calor primero ablanda y luego funde las
superficies, de modo que estas se funden y se adhieren (se sueldan).
A menos que las superficies en contacto puedan separarse, el desgaste adhesivo a menudo ocurre rápidamente y causa la destrucción de las
piezas. Cuando las superficies de las piezas comienzan a calentarse debido a la fricción causada por el contacto, las piezas comienzan a
expandirse y se reducen los espacios libres, y el lubricante que puede estar presente comenzará a diluirse (tendrá una menor viscosidad). El
resultado neto es un mayor contacto, mayor calentamiento por fricción, y el ciclo continúa hasta la destrucción.
Hay dos razones generales por las cuales las superficies en movimiento hacen contacto durante la operación. La primera es que la película de
lubricación entre las piezas se ha perdido. La segunda es que las piezas se juntaron por la película de lubricación. Hay un sinnúmero de razones
para cualquiera de estas condiciones. El primer paso para analizar los problemas de desgaste adhesivo es identificar qué razón general fue
responsable de los daños.
El daño por desgaste adhesivo puede ser identificado por las siguientes características:
1. La superficie de la pieza está tiznada.
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2. La superficie de la pieza está decolorada debido al calentamiento por fricción.
3. Las superficies parecen haberse fundido y soldado.
4. Hay indicios de que el material de la superficie más débil se soldó a la superficie más fuerte.
5. Hay un desgaste secundario en la superficie más débil como resultado de la transferencia de material.

(1) El pulimentado o tiznado es el primer indicio de un desgaste adhesivo.
El primer indicio de desgaste adhesivo es el pulimentado o tiznado de la superficie más débil. El tiznado indica que la temperatura de la superficie
alcanzó el punto de fundición. Los daños se limitarán a la superficie, porque la conducción de calor rápidamente disminuye la temperatura por
debajo de la superficie de la pieza en esta etapa del desgaste adhesivo.
Cuando varias piezas muestran signos de desgaste adhesivo, busque más información en sistemas comunes. Aquí, varios cojinetes del motor se
han tiznado, por lo tanto, revise el sistema de lubricación.

(2) Superficie decolorada debido al calentamiento por fricción.
(3) La superficie parece estar fundida.
A medida que el desgaste adhesivo continúa y la temperatura aumenta, las superficies comienzan a decolorarse, fundirse y adherirse. Esto
genera superficies irregulares, de color oscuro. Las superficies con desgaste adhesivo a menudo muestran signos de desgaste abrasivo de dos
cuerpos debido a la transferencia de material de una superficie a la otra.

Eje con colores del temple del templado por inducción
Al examinar piezas desgastadas, tenga cuidado de no confundir los colores del temple del tratamiento térmico con el calentamiento debido al
desgaste adhesivo. El extremo estriado de este eje se endureció por inducción, lo cual dejó colores del temple en la superficie de la pieza. Si no
está seguro sobre el origen de la decoloración en la superficie de una pieza, revise el procesamiento de la pieza.
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Pistón operado hasta su destrucción sin refrigerante.
Por último, si la operación con desgaste adhesivo continúa, la temperatura de la pieza se aproxima a la temperatura de fusión, la pieza pierde
resistencia y se rompe en pedazos. Si las piezas están cuidadosamente limpiadas y organizadas, el examen a menudo permitirá revelar lo que ha
ocurrido. Este pistón funcionó hasta su destrucción sin refrigerante.
Importancia del desgaste adhesivo

El desgaste adhesivo que se encuentra en las piezas indica que las superficies en movimiento hicieron contacto sin la lubricación o el enfriamiento
adecuado.
1. ¿La carga fue suficiente durante la operación para forzar el contacto de las superficies?
a. ¿Se produjo una operación indebida durante el servicio?
b. ¿Las piezas estaban armadas correctamente?
c. ¿Alguna de las piezas estaba desalineada?
d. ¿Alguna otra pieza falló, lo cual permitiría el contacto durante la operación?
e. ¿Existe evidencia de temperaturas de operación excesiva?
2. ¿La lubricación fue adecuada durante la operación?
a. ¿Qué tipo y viscosidad de lubricante se usó en el sistema?
b. ¿El lubricante cumplía con las especificaciones de Caterpillar?
c. ¿La cantidad de lubricación era adecuada?
d. ¿Alguno de los conductos de lubricante está bloqueado?
e. ¿Se realizó el mantenimiento en los intervalos especificados?
f. ¿Hay algún daño que pudiera interferir con la lubricación?
g. ¿Hay alguna evidencia de que el desgaste adhesivo fue precedido por un desgaste abrasivo?
3. ¿Cuál era la temperatura de operación de los componentes afectados?
a. La operación a alta temperatura reduce la viscosidad del aceite, lo que genera películas de aceite más delgadas y reduce la capacidad
de soporte de cargas.
b. La operación a baja temperatura aumenta la viscosidad del aceite, lo que genera un aceite más espeso que no fluye correctamente por
los espacios libres pequeños.
c. Las piezas experimentan un crecimiento térmico en dimensiones a medida que la temperatura aumenta, lo que ocasiona reducción en
la lubricación de los espacios libres entre las piezas.
4. ¿Había algún otro tipo de desgaste presente antes del desgaste adhesivo que podría haber afectado la capacidad de mantener una película
lubricante entre los componentes?
Desgaste por corrosión

El desgaste por corrosión ocurre típicamente como resultado de una transformación química, deterioro y remoción de material de la superficie de
una pieza. La corrosión es un proceso electroquímico, lo que significa que incluye tanto reacciones químicas como el flujo de electrones
(electricidad). Para que ocurra corrosión, debe haber un cátodo (área de metal menos activa) y un ánodo (área de metal más activa) en el
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contacto a través de un electrolito (conductor eléctrico no metálico en la cual se transporta la corriente por el movimiento de iones). Al eliminar
cualquiera de estos tres elementos, la corrosión se detiene. Durante el proceso de corrosión, al área de ánodo de metal más activa es atacada y
se quita el material, lo que suele producir picaduras.
Hay dos tipos de corrosión comunes: corrosión general y corrosión galvánica. La corrosión general requiere un ánodo, un cátodo y un electrolito.
El ataque corrosivo puede estar sobre una superficie completa o puede ser un tipo de ataque de picaduras localizadas. La naturaleza exacta del
ataque corrosivo depende del material que se está corroyendo y la naturaleza del entorno que circunda la pieza. En la corrosión general,
diferentes áreas de una pieza o incluso diferentes granos de metal en la pieza pueden actuar como el ánodo y cátodo.
La corrosión galvánica implica dos metales diferentes y un electrolito. Uno de los metales actúa como el ánodo y el otro metal actúa como un
cátodo. Cuando los dos metales están conectados a través de un electrolito, ocurre corrosión. El electrolito en el sistema y otras condiciones
ambientales determinarán qué metal actúa como ánodo en cualquier caso particular. Los metales se clasifican en "series galvánicas" según los
electrolitos específicos y las condiciones ambientales. En los manuales de referencia de corrosión, se encuentran disponibles tablas de series
galvánicas.
Hay muchas variables que determinan si se producirá corrosión y qué tipo de corrosión ocurrirá. Por esta razón, se debe implicar a un especialista
en corrosión para identificar la causa y la posible solución a un caso particular de daño por corrosión.
El daño por desgaste por corrosión galvánica o general puede identificarse mediante las siguientes característica:
1. La superficie de las piezas está enmohecida, decolorada, escamada o tiene depósitos de aspecto cristalino.
2. La superficie de la pieza en contacto con el electrolito es irregular o está picada.
3. La superficie de la pieza en contacto con el electrolito tiene orificios con forma irregular.

Falla de cojinete debido a corrosión
El enmohecimiento es uno de los tipos de corrosión más comunes. Los granos de metal son los ánodos y cátodos que se conectan mediante el
agua, un buen electrolito. Proteja las superficies de metal que están muy limpias de la corrosión durante su almacenamiento o manipulación.

Depósitos negros de corrosión: "decapado de ácido negro"
La corrosión no siempre produce decoloración rojiza o anaranjada. Aquí, otra forma de corrosión conocida como "decapado de ácido negro"
produjo depósitos de corrosión negros en la superficie de una pista de cojinete, lo que indica que un electrolito contaminó el aceite.
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Vástago de válvula con picaduras por corrosión
La corrosión general puede quitar material de forma pareja de una superficie metálica o puede producir picaduras en la superficie, como se
observa en la ilustración 149.

Tubo de enfriador de aceite con corrosión galvánica en la flecha y corrosión general a la izquierda
La corrosión galvánica requiere dos metales diferentes y un electrolito. El tubo de enfriador de aceite en la ilustración 150 ha experimentado dos
tipos de corrosión. La corrosión general ha ocurrido en el lado izquierdo. También hay corrosión galvánica en la flecha donde el tubo de cobre y el
deflector de acero reaccionaron.
Oxidación de alta temperatura

La amplia definición de corrosión (transformación química, deterioro y remoción de material de la superficie de una pieza) permite que se incluya
el daño por oxidación de alta temperatura dentro del título de corrosión. La oxidación de alta temperatura se produce cuando una superficie de
metal calentada está expuesta a una atmósfera que contiene oxígeno. A temperaturas elevadas, el de oxígeno se combina con más facilidad con
muchos metales, formando una capa de óxido que puede perderse durante la operación, eliminando así material de la superficie de la pieza a
través de una reacción química.

Superficie de un protector térmico del turbocompresor que está escamada o le falta material debido a la oxidación de alta temperatura

Los daños de desgaste por oxidación de alta temperatura se pueden identificar mediante las siguientes características:
1. La superficie de las piezas está escamada o le falta material.
2. La superficie de la pieza puede estar decolorada.
3. La superficie de la pieza ha estado expuesta a altas temperaturas y a una atmósfera que contiene oxígeno.
Importancia del desgaste por corrosión

El desgaste por corrosión que se encuentra en la superficie de las piezas indica que la pieza se ha expuesto a un electrolito o a altas temperaturas
durante la operación.
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Preste atención a los siguientes factores:
1. ¿La picadura se produjo en toda la superficie de la pieza o la corrosión es una picadura más localizada?
2. ¿La corrosión se limita a una pieza?
3. ¿Existe la posibilidad de corrosión galvánica – dos metales diferentes?
4. ¿Cuál es el electrolito que causa la corrosión? Obtenga una muestra si es posible.
5. ¿Cuáles son las condiciones ambientales generales que rodean la pieza corroída?
¿Qué líquidos se encuentran en el ambiente?
¿Cuál es la temperatura del ambiente?
¿El ambiente está en movimiento o estático?
¿El ambiente está aireado?
¿Hay olores inusuales presentes?
¿Cuál es el pH del ambiente?
6. ¿La pieza ha sido expuesta a temperaturas elevadas durante un tiempo prolongado?
Desgaste por erosión

El desgaste por erosión ocurre cuando las partículas que impactan en una superficie quitan pequeñas piezas de material de la superficie.
Las partículas que causan los daños pueden ser grandes o pequeñas. La energía que mueve las partículas puede simplemente ser momentánea,
como al "arrojar" una pieza grande contra la superficie de otra pieza. O, si las partículas son pequeñas, la energía que mueve las partículas a
menudo proviene del flujo de un gas en movimiento (por ejemplo: limpieza con arena) o de un fluido (por ejemplo, partículas en un sistema de
enfriamiento). La superficie erosionada a menudo se verá como se hubiese sido limpiada con arena o con si tuviese un acabado mate.
Nota: El desgaste erosivo y el desgaste abrasivo son similares en que ambos implican daños debido a partículas. La diferencia entre el desgaste
abrasivo y el erosivo es el "ángulo de ataque" de las partículas. En el desgaste abrasivo, las partículas se mueven de forma paralela a la
superficie y "maquinan" pedazos de material de la superficie. En el desgaste erosivo, las partículas impactan a un ángulo más pronunciado y
descascaran pedazos de material de la superficie.
Los siguientes indicios se pueden observar cuando las superficies están dañadas por desgaste erosivo:
1. Se ha quitado material de la superficie de la pieza.
2. Las superficies estén melladas o picadas por el impacto de partículas.
3. Hay partículas de residuos secundarios, autogeneradas.
4. La superficie parece haber sido limpiada con arena o como si tuviese un acabado mate.

(1) Se ha quitado material de la superficie de la pieza.
Un retén del pasador del pistón se rompió y las partículas sueltas han erosionado gravemente la perforación del pasador del pistón. Observe la
pérdida de material en la parte superior e inferior de la perforación.
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(1) Se ha quitado material de la superficie de la pieza.
(4) La superficie parece haber sido limpiada con arena o como si tuviese un acabado mate.
Trozos de un anillo de pistón roto erosionaron el área que rodea la ranura del anillo. Observe la pérdida de material y el aspecto de haber sido
limpiado con arena o el aspecto de acabado mate en el área del daño por erosión.
Importancia del desgaste por erosión

El desgaste por erosión encontrado en las piezas indica que el impacto de partículas ha dañado la superficie de la pieza. Por lo tanto, al igual que
ocurre con el desgaste abrasivo, debe identificar las partículas que causan el daño y el origen de las partículas.
1. ¿Cuáles son las partículas que causan el daño de desgaste por erosión?
2. ¿Cuál es el origen de las partículas que causan el daño de desgaste por erosión?
3. ¿Qué está energizando las partículas para que causen el daño?
La respuesta a las dos primeras preguntas normalmente implica encontrar un ejemplo de las partículas que causan el daño.
1. Revise para ver si hay partículas que se adhieran a superficie desgastada.
2. Revise los filtros para ver si hay partículas.
3. En los sistemas de fluidos, busque "áreas inactivas" donde puedan acumularse las partículas.
4. Revise para ver si hay partículas incrustadas en la superficie desgastada.
5. Revise para ver si hay piezas rotas en las cercanías del área con daño por erosión.
Desgaste de erosión por cavitación

El desgaste de erosión por cavitación es un daño de picadura que se produce cuando las burbujas explotan y el flujo de fluido que estaba
sostenido por la burbuja impacta contra la superficie de la pieza. Para que se produzca el desgaste de erosión por cavitación deben ocurrir dos
cosas: debe haber burbujas y un área de presión en aumento capaz de colapsar (explotar) las burbujas. Se pueden formar burbujas en un fluido
como resultado de una fuga de aire o como resultado de un área de baja presión que libera gases disueltos o vaporiza (hierve) el fluido. Por lo
general, las áreas de alta presión son el resultado del diseño o la operación de un sistema.
Si el material dañado por la erosión por cavitación es susceptible a la corrosión causada por el fluido, entonces, los procesos de erosión por
cavitación y corrosión pueden combinarse para acelerar el daño. La erosión por cavitación produce una superficie limpia que es más propensa a
corroerse. Por lo tanto, durante la operación, la superficie se corroe, la cavitación limpia el material corroído, la superficie vuelve a corroerse, y el
proceso se repite.
Cuando se produce erosión por cavitación, pueden observarse los siguientes indicios:
1. Picaduras y orificios superficiales de forma irregular en el área dañada, posible estrechamiento hacia un extremo.
2. Superficies picadas con una apariencia irregular y cristalina (fracturas frágiles como resultado del impacto de fluido).
3. Partículas de residuos secundarios autogeneradas – también pueden producir daños por desgaste abrasivo.
4. En algunos sistemas, tales como las bombas, puede haber un cambio notable en el ruido durante la operación.
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Las burbujas en el sistema de enfriamiento de un motor han colapsado en un área de alta presión en el fluido cerca de la superficie de una camisa del cilindro. El resultado es
erosión por cavitación y una superficie irregular y picada.


Los cambios de presión en la película de aceite entre un cojinete del motor y el muñón del cigüeñal pueden hacer que las burbujas colapsen en el aceite y produzcan daños de
erosión por cavitación. En este caso, el recubrimiento de estaño y plomo se quitó dejando expuesto el aluminio debajo de él.


Las burbujas en el refrigerante del motor pueden colapsar en las áreas de alta presión de la bomba de agua y producir daños de erosión por cavitación.


Esta ilustración es una vista ampliada del daño de erosión por cavitación que se muestra en la tapa de la bomba de agua de la ilustración 156. Observe la apariencia brillante y
cristalina del área picada.

Importancia del desgaste de erosión por cavitación

El desgaste de erosión por cavitación encontrado en la superficie de las piezas indica que las burbujas colapsaban en un área de alta presión
cerca de esa superficie. Preste atención a los siguientes factores:
1. ¿Cuál era el origen de las burbujas en el fluido?
a. ¿Hay una fuga de aire en el sistema?
b. ¿Están todos los sellos y las empaquetaduras funcionando correctamente?
c. ¿Se realizó alguna una reparación o mantenimiento reciente que pudiera haber causado la presencia de aire en el sistema?
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d. ¿El fluido está contaminado con algo que podría causar burbujas?
e. ¿La viscosidad del fluido es correcta para la temperatura de operación?
f. ¿Cuál era la temperatura ambiente durante el arranque y la operación?
g. ¿Los enfriadores en el sistema están limpios y funcionan correctamente?
h. Si el daño está en un sistema de enfriamiento, ¿el refrigerante contiene la cantidad especificada de acondicionador?
2. ¿Cuál fue el origen del área de alta presión en el fluido?
a. ¿Se produjeron grandes cargas durante la operación?
b. ¿Se produjo un gran cambio de presión durante la operación?
c. ¿El diseño del sistema genera áreas de alta presión?
3. ¿Hay restricciones al flujo de fluido en el sistema?
a. ¿Son los filtros y las rejillas capaces de pasar el volumen necesario de fluido?
b. ¿Todas las tuberías están limpias y sin restricciones?
c. ¿Alguna de las tuberías está doblada o torcida?
d. ¿Hay alguna restricción en el tanque?
e. ¿El fluido que se utiliza cumple con las especificaciones de Caterpillar?
Desgaste por fatiga por esfuerzos de contacto (CSF)

El desgaste por fatiga por esfuerzos de contacto (CSF, Contact stress fatigue) ocurre cuando las superficies que giran o se deslizan una contra la
otra están sobrecargadas. La sobrecarga puede ocurrir también debido a la desalineación o porque la película de lubricante se ha debilitado
debido a una menor viscosidad o una mayor temperatura. La CSF también puede producirse debido a que las piezas se han usado más allá de la
vida útil esperada. Los cojinetes del motor y los cojinetes con elemento rodante (antifricción) tienen un vida útil finita y se deben cambiar antes de
que muestren señales de desgaste de CSF.
Debido a que los daños de CSF ocurren por dos procesos diferentes, hay dos tipos de CSF. El daño de CSF en las superficies deslizantes se
denomina fatiga por esfuerzo de contacto deslizante. El daño de CSF en las superficies rodantes se denomina fatiga de esfuerzos por contacto de
laminación.
Cuando las superficie de una pieza repetidamente se desliza contra la superficie de otra pieza, produce una acción de estiramiento cíclico en las
superficies. Si el esfuerzo de la superficie que se genera como consecuencia de la acción de estiramiento excede la resistencia a la fatiga del
metal, se iniciarán pequeñas fisuras superficiales y avanzarán hacia el interior de la pieza. Las picaduras superficiales se forman cuando se unen
las fisuras. Una vez que empieza la picadura, se forman más picaduras hasta que la superficie ya no se puede utilizarse. Esta acción se conoce
como desgaste por fatiga por esfuerzo de contacto deslizante.
Cuando la superficie en una pieza rueda contra la superficie de otra pieza, se produce una acción de estiramiento (cíclico) repetida por debajo de
las superficies de las piezas. Si el esfuerzo de la superficie subyacente que se desarrolla como resultado de la acción de estiramiento de dicha
superficie supera la resistencia a la fatiga del metal, se inician pequeñas fisuras en la superficie subyacente y avanzan hasta que trozos de la
superficie se descascaran y se separan. Una vez que comienza el descascaramiento, las superficies siguen deteriorándose hasta que la pieza ya
no puede utilizarse. Esta acción se conoce como desgaste por fatiga de esfuerzos por contacto de laminación.
El desgaste de CSF también pueden ocasionar daños secundarios. A medida que cada tipo de CSF se desarrolla y avanza, se producen
partículas duras y pequeñas que pueden causar daños abrasivos en otra parte del sistema.
El desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto produce los siguientes indicios en las piezas:
1. Picadura de la superficie (CSF deslizante)
2. Fatiga de la superficie subyacente y descascaramiento (CSF de laminación)
3. Partículas secundarias, autogeneradas
Desgaste por fatiga por esfuerzo de contacto deslizante
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La CSF deslizante produjo picadura en la punta de este lóbulo del árbol de levas debido a cargas deslizantes excesivas.


Las fisuras transversales en la superficie de este cojinete del motor son el resultado de la CSF deslizante. A medida que las fisuras avanzan, se forman picaduras y se pierde
material de la superficie.

Desgaste por fatiga de esfuerzos por contacto de laminación

Cuando dos superficies ruedan una contra otra, una carga excesiva puede ocasionar CSF de laminación, lo que inicia fisuras por debajo de la superficie y hace que partes se
descascaren y se desprendan de las superficie.


El daño de CSF de laminación puede comenzar en un área pequeña y luego diseminarse por un área más grande a medida que el daño avanza. Aquí, toda la superficie de una
pista de cojinete está dañada.

Dientes del engranaje
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Diente del engranaje que muestra picaduras y descascaramiento

Los dientes del engranaje son un caso especial para el desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto. La acción de deslizamiento y rodamiento de
un diente del engranaje contra otro puede ocasionar daños de CSF deslizante y de laminación. Como resultado, los dientes del engranaje pueden
mostrar daños de picadura y descascaramiento, dependiendo de la ubicación de los daños en el diente del engranaje.
Importancia del desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto

El desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto que se encuentra en las piezas indica que se han sobrecargado las superficies con cargas
deslizantes o de laminación excesivas. También puede indicar que la pieza ha estado en servicio demasiado tiempo, ya que la fatiga de esfuerzos
por contacto de laminación o deslizante es una condición de desgaste habitual para muchos cojinetes deslizantes o rodantes.
1. ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en servicio?
2. ¿Las piezas recibieron una lubricación adecuada en servicio?
a. ¿Se usó el lubricante especificado?
b. ¿Hubo una cantidad adecuada de lubricación disponible durante la operación?
c. ¿El lubricante utilizado cumple con las especificaciones Cat?
d. ¿Las temperaturas de operación fueron excesivas?
e. ¿Fue la lubricación correcta para la temperatura ambiente de operación?
f. ¿Las piezas recibieron lubricación apropiada en todo momento?
g. ¿Es aceptable el acabado de la superficie en las piezas?
h. ¿Se realiza el mantenimiento en los intervalos especificados?
3. ¿La pieza se ha sometido a cargas excesivas deslizantes o de rodamiento?
a. ¿Las cargas de operación fueron excesivas?
b. ¿Existe algún problema de alineación?
c. ¿Las piezas cumplen con los requisitos de impresión?
d. ¿Hay alguna otra pieza dañada que podría causar cargas excesivas de deslizamiento o rodamiento?
e. ¿Se ajustaron correctamente la alineación y la carga preliminar?
f. ¿Se llevaron a cabo reparaciones o tareas de servicio recientes?
Desgaste (de corrosión) por frotamiento

El desgaste (de corrosión) por frotamiento es, en general, el resultado del movimiento entre dos superficies que están muy presionadas entre sí.
El tipo de movimiento que produce el frotamiento es de alta frecuencia y baja amplitud, es decir, el movimiento producido por la vibración de las
piezas.
Nota: Las superficies en movimiento que no están firmemente presionadas entre sí tienden a pulirse y se vuelven más uniformes, en lugar de
frotarse y volverse más irregulares.
El daño por frotamiento se produce cuando el calentamiento friccional hace que los puntos altos (llamados asperezas) en dos superficies se
suelden y, en consecuencia, el movimiento desgarra las superficies. Esta acción genera irregularidad en las superficies, pica las superficies y
produce partículas de basura fina. Cuando las partículas de basura producidas por la acción de frotamiento se corroen y se tiznan de color negro
en las superficies en movimiento, el daño se conoce como corrosión por frotamiento.
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El contacto estrecho entre dos superficies puede deberse a varios factores:
1. Uniones empernadas
2. Piezas de encaje a presión
3. El peso de una pieza presionando contra otra
El daño causado por el desgaste por frotamiento puede ser identificado por las siguientes características:
1. El daño por desgaste está en un área de contacto estrecho entre dos piezas.
2. El área de la superficie de contacto entre las dos piezas es irregular y está picada.
3. El área de la superficie de contacto está decolorada dentro del área irregular y picada o alrededor de esta.

(1) El daño por desgaste está en un área de contacto estrecho entre dos piezas.
Cuando la carga en una pieza excede la fuerza de sujeción entre dos superficies (como la unión entre esta biela y la tapa), el movimiento puede
producir daño por frotamiento.

(2) El área de la superficie de contacto entre las dos piezas es irregular y está picada.
(3) El área de la superficie de contacto está decolorada dentro del área irregular y picada o alrededor de esta.
Las superficies frotadas son irregulares porque existen pequeñas áreas que se soldaron y extrajeron pequeños trozos de metal de la superficie. La
basura producida por el frotamiento suele corroer y decolorar las superficies frotadas.

A veces, las superficies frotadas parecen irregulares a causa de una microsoldadura o de la extracción de metal, como en esta superficie de la cabeza de un perno.
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En los materiales a base de hierro, el frotamiento suele producir una decoloración de la superficie que va de rojo a marrón rojizo en el área dañada, como en este vástago de perno.

Depósitos de color negro producidos por frotamiento
El frotamiento también puede producir depósitos de color negro. El color de los depósitos, si están presentes, depende del metal que produce el
frotamiento y de las condiciones en que se produjo el daño por frotamiento. En el lado izquierdo de esta figura, se observa el daño por frotamiento
con un depósito de color negro en una perforación de la biela. En el lado derecho de la figura, se observa el daño en el cojinete debido a pasar el
cojinete sobre un área acumulada como consecuencia del frotamiento.
Importancia del desgaste (de corrosión) por frotamiento

El desgaste (de corrosión) por frotamiento que se observa en las piezas indica que dos superficies que estaban firmemente sujetas entre sí fueron
forzadas a moverse, vibrar u oscilar una contra la otra a una alta frecuencia. Preste atención a los siguientes factores:
1. ¿Cuál fue la carga que hizo que las superficies se movieran?
2. Si el frotamiento se produjo en una unión empernada:
a. ¿Estaban limpias las superficies de la unión antes de apretarlas?
b. ¿Se utilizó la tornillería correcta?
c. ¿Alguna de las superficies sujetadas era excesivamente irregular?
d. ¿Se ajustó correctamente la tornillería?
e. ¿Se siguieron las instrucciones de lubricación?
f. ¿Qué podría haber sobrecargado la unión en servicio?
g. ¿Existe evidencia de recalentamiento en la unión?
h. En las uniones con tornillería múltiple, ¿se ajustaron correctamente los demás tornillos?
Servicios de consultoría y capacitación sobre análisis de fallas

La información en esta herramienta está relacionada principalmente con la recopilación de hechos relativos a fracturas y desgaste que pueden
utilizarse durante los análisis de fallas. Se requiere una capacitación y una experiencia adicionales para utilizar los hechos relativos a fracturas y
desgaste para llevar a cabo el análisis de fallas. Existen varias fuentes de capacitación para el análisis de fallas dentro de la empresa Caterpillar.
Fuentes de capacitación para Análisis Aplicado de Fallas

Centro de respaldo al producto Caterpillar
El equipo de Análisis Aplicado de Fallas de Peoria ofrece dos cursos de capacitación diferentes sobre análisis de fallas en el Centro de respaldo
de servicio al cliente en Building LC en Peoria, IL. Los detalles y la disponibilidad de las clases de capacitación sobre análisis de fallas pueden
encontrarse en el Centro de Desempeño del Distribuidor (anteriormente DLMS) en línea o puede ponerse en contacto con el responsable de la
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clase llamando al 309-578-6377.
Centros de Capacitación del Centro de Rentabilidad de Marketing de Caterpillar

La capacitación para el análisis de fallas está disponible en los siguientes centros de capacitación MPC (Marketing Profit Center, Centro de
Rentabilidad de Marketing):
Centro de Aprendizaje de Asia Pacífico, Melbourne, Australia (certificado para AFA 1, 2, 3)
Centro de Aprendizaje de Asia Pacífico, Singapur
Centro de Aprendizaje y Demostración de Málaga, Málaga, España (certificado para AFA 1 y 2)
Centro de Adquisición de Habilidades de Miami, Miami Lakes, FL, EE.UU. (certificado para AFA 1 y 2)
Centros Regionales de Capacitación de Caterpillar

Varios distribuidores de Cat ofrecen capacitación para el análisis de fallas en los Centros Regionales de Capacitación:
Empire Machinery (certificado para AFA 1 y 2/3)
Finning Ca. (certificado para AFA 1 y 2/3)
Holt TX.
Carolina Tractor & Eq.
Distribuidores Cat
Varios distribuidores de Cat proporcionan capacitación para el análisis de fallas a su personal. Comuníquese con el departamento de capacitación
de su distribuidor para conocer las opciones disponibles.
PIP-10232878

2022/10/05

21:15:17-05:00

i02402238

© 2022 Caterpillar Inc.

Caterpillar:

Confidential Green

Guía para Examinar Las Piezas Defectuosas (1000, 7000) (SSBF9066-04)

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SMCS - 1000, 7000 i06723674

Consultoría de análisis de fallas

Número de teléfono del consultor (EE.UU.) Correo electrónico

Los siguientes temas se cubrirán en este análisis.

El proceso de análisis de fallas

Desarmado para permitir el análisis de fallas

Métodos de inspección visual

Análisis de piezas fracturadas

Análisis de piezas desgastadas

El proceso de análisis de fallas

Las piezas están rotas.

Las piezas se desgastan prematuramente o de una forma inusual.

Las piezas se deforman de modo que ya no pueden realizar la función deseada.

Desarmado para permitir el análisis de fallas

Las piezas se deben marcar.

No deben dañarse aún más las piezas durante el desarmado.

Aplique marcas en áreas en las que no se desgasten por la manipulación.

No deben dañarse las piezas durante el desarmado.

Métodos de inspección visual

1. Números de pieza, números de cambio de ingeniería y marcas registradas de fabricantes

2. Código de fecha de fabricación o remanufacturación

Desgaste o patrones de desgaste anormales

Concentradores de esfuerzos anormales, como picaduras, rasguños, melladuras, grietas, etc.

Decoloración no relacionada con la operación normal

Colores del temple que no son el resultado de un tratamiento térmico

Distorsión o deformación plástica de piezas

Depósitos en la superficie de las piezas

Cualquier evidencia de daños u operación indebida

Cualquier otra característica inusual o anormal

Examen de las piezas defectuosas

Tipos de desgaste y fractura

Concentradores de esfuerzos normales y anormales

Temperatura y entorno de operación

Carga durante la operación y falla

Daños durante la operación o la manipulación

Evidencia de reparaciones anteriores

No limpie las piezas con una toalla de taller para secarlas.

Iluminación para el examen visual

Examen de todas las áreas

Protección de las piezas después del examen

2. Cubra las piezas para protegerlas de la suciedad y el polvo.

4. Almacene las piezas en un área seca y de baja humedad.

Análisis de piezas fracturadas

1. Obtener todos los hechos de las piezas rotas.

2. Evitar daños adicionales a las piezas durante la remoción, inspección y posteriormente.

2. Obtención de las piezas defectuosas y protección contra daños

3. Limpieza de las piezas cuidadosamente

4. Determinación del tipo de fractura presente

5. Identificación del lugar de iniciación de la fractura

b. Dónde fallaría una pieza sobrecargada

c. Observación del lado opuesto de las áreas de fractura finales

7. Verificación de que el tipo de carga en la pieza corresponda al tipo de fractura identificada

Las fracturas frágiles pueden identificarse por las siguientes características:

Características de una fractura frágil

Características de una fractura frágil intergranular

Importancia de las fracturas frágiles

¿La pieza se fracturó a partir de un concentrador de esfuerzos normales o anormales?

Evalúe la fractura teniendo en cuenta la sección "Concentradores de esfuerzos".

Encuentre el origen de la descarga o impacto en la pieza.

Las fracturas dúctiles pueden identificarse por las siguientes características:

1. Superficie de fractura irregular con una apariencia oscura.

4. Apariencia fibrosa o leñosa