Sau khi chiết xuất dầu, bột chứa 25% –35% dung môi, phải được làm bay

hơi
và thu hồi để tái sử dụng (Nagaraj 2009). Mặt khác, bột đã được khử dầu thì
được nướng để làm giảm các yếu tố kháng dinh dưỡng như glucosinolate hoặc
chất ức chế trypsin, hoạt động như các yếu tố kháng sinh trưởng ở động vật dạ
dày đơn nếu bánh dầu được kết hợp vào thức ăn chăn nuôi. Hơn nữa, bánh dầu
phải được làm khô để giảm thiểu nguy cơ ô nhiễm sinh học và được làm lạnh ở
nhiệt độ phòng để giữ được độ chảy trong quá trình bảo quản và vận chuyển.
Quy trình được gọi là quy trình khử nhũ , nướng , sấy khô và làm mát (DTDC),
được phát minh bởi Schumacher (1985), kết hợp tất cả các hoạt động này trong
một thiết bị duy nhất (Kemper 2011). Thiết bị được sử dụng rộng rãi nhất hiện
nay là tủ đứng bao gồm một số khoang ngăn cách nhau bằng các khay. Bột đi
vào ở trên cùng và được chuyển xuống dưới trong khi được trộn bằng cách
khuấy động được neo vào một trục quay ở giữa. Nhiệt cần thiết để tăng nhiệt độ
bột và làm bay hơi dung môi được cung cấp bởi hơi nước, được đưa trực tiếp và
gián tiếp vào bột qua các khay. Khi gia nhiệt gián tiếp bằng cách sử dụng vỏ hơi
nước, hexan sẽ bay hơi và nhiệt độ sẽ không tăng lên trên nhiệt độ sôi của
hexan. Hơn nữa, bằng cách này, hơi nước sôi sẽ không ngưng tụ trên mãnh kim
loại, do đó cho phép kiểm soát mức độ ẩm trong các bước tiếp theo. Tuy nhiên,
độ ẩm giảm sẽ giảm khả năng bảo vệ chống lại quá nhiệt, điều này có thể dẫn
đến sự suy giảm đáng kể giá trị dinh dưỡng trong quá trình nướng. Sau đó, vật
liệu được làm nóng bằng hơi nước trực tiếp, hơi nước sẽ ngưng tụ và tăng nhiệt
độ lên trên điểm sôi của hexan sẽ bị hóa hơi hoàn toàn. Ngoài ra, hơi nước
ngưng tụ làm ẩm bột đến mức có thể nướng tốt. Trong buồng tiếp theo, bột đã
khử mùi được làm lạnh và làm khô bằng không khí. Không khí nóng đi qua vật
liệu để làm khô nó, đồng thời, không khí bên ngoài được thổi qua vật liệu để
làm mát nó. Hơn nữa, không khí nóng, trong khi làm khô, cũng làm mát vật liệu
và không khí lạnh, trong khi làm mát, cũng làm khô vật liệu (Kemper 2011).
Miscella để lại thiết bị chiết xuất với hàm lượng dầu 25% –30%, được đánh giá
riêng từ dung môi bằng cách làm bay hơi của chất chiết xuất sau. Thiết bị bay
hơi miscella, còn được gọi là thiết bị tiết kiệm, sử dụng nhiệt tiềm ẩn trong hơi
để lại thiết bị khử ẩm để làm bay hơi dung môi cho đến khi có nồng độ dầu 65%
–75%. Sau đó, miscella cô đặc có thể trải qua bước thứ hai là bay hơi dung môi,
sử dụng nhiệt cảm nhận của hơi nước ngưng tụ từ DTDC. Sau đó, phần hexan
dư được loại bỏ bằng cách tách chân không. Dung môi bay hơi phải được làm
lạnh trong bình ngưng và được làm sạch vào hệ thống hấp thụ khoáng chất trước
khi được tái sử dụng trong bộ chiết (Dijkstra và Segers 2007).