BW(S)T无油步进式水轮机

调速器培训资料

武汉三联水电控制设备有限公司

二OO五年六月

目 录
第一章 水轮机调节......................................................................3
一．水轮机调节的基本任务..........................................................3
二．水轮机调节系统的结构..........................................................4
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三．水轮机调节系统的特点..........................................................4
第二章 水轮机调速系统的标准和特性.......................................................6
一．水轮机调速系统的标准..........................................................6
二．调速器总体原则................................................................6
三．性能指标......................................................................6
四．调速系统的可靠性..............................................................7
五.针对大型灯泡贯流式水轮机组控制特点..............................................7
第三章 BW(S)T 步进式水轮机调速器......................................................11
一．慨述.........................................................................11
1．型号..........................................................................12
2．主要技术参数..................................................................12
3．主要调节性能指标..............................................................13
4．输入输出信号范围..............................................................13
二．系统组成.....................................................................13
1．电气控制系统..................................................................13
2．机械液压系统..................................................................14
1）结构说明......................................................................14
2）无油单弹簧自复中电-位移转换器..................................................14
3)．步进电机与驱动器.............................................................15
4. 无油单弹簧自复中电-位移转换器工作原理..........................................16
(1).操作过程不需液压油............................................................16
(2).可靠的复中机构...............................................................16
(3).可靠性计算...................................................................17
(4).优良动静态品质。.............................................................17
4）主配压阀......................................................................19
3．调节规律......................................................................20
4．供电电源及监视................................................................23
三．BW(S)T 水轮机调速器的运行.....................................................24
1．调速器运行流程................................................................24
2．自动运行工况..................................................................25
3. 电手动运行工况................................................................30
4．机械手动运行工况..............................................................30
第四章．诊断和故障处理................................................................31
1．容错..........................................................................31
2．自诊断和故障处理..............................................................32
第五章 安装与调整.....................................................................32
1．电气调整......................................................................32
2. 无油步进式调速器机械液压系统：.................................................35
3. 机械的拆装和清洗：............................................................35
4. 调整..........................................................................36
5．紧急停机：....................................................................36
6．滤油器........................................................................36
第六章 运 行..........................................................................37
1．运行方式......................................................................37
2．工作过程......................................................................38
3. 结构及布置....................................................................39
4．操作说明......................................................................40
5．维护..........................................................................41
第七章 维护...........................................................................43
1. 电气日常维护..................................................................43
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2．机械日常维护..................................................................43
第八章 水轮机微机调速器的故障处理......................................................44
1、空载运行......................................................................44
2、负载运行......................................................................44
3、接力器........................................................................45
4、甩负荷........................................................................45
5、参数和水头....................................................................46
6、关键输入信号..................................................................46
7．监视关键参数..................................................................46
8．与其它电液转换器比较的对照表...................................................47
附美国 Parker 驱动器及电机方案..........................................................48
培训计划..............................................................................50
水轮机数字调速器培训测试..............................................................50
水轮机数字调速器培训测试答案...........................................................51

第一章 水轮机调节

一．水轮机调节的基本任务
水轮发电机组把水能转变为电能供生产、生活使用。用户在用电过程中除要求供电安全可靠外，
对电网电能质量也有十分严格的要求。按我国电力部门规定，电网的额定频率为 50Hz（赫兹），
大电网允许的频率偏差为±0.2Hz。对我国的中小电网来说，系统负荷波动有时会达到其容量的
5％～10％；而且即使是大的电力系统，其负荷波动也往往会达到其总容量的 2％～3％。电力系
统负荷的不断变化，导致了系统频率的波动。因此，不断地调节水轮发电机组的输出功率，维持
机组的转速（频率）在额定转速（频率）的规定范围内，就是水轮机调节的基本任务。

水轮机调速器是水电站发电机组的重要辅助设备，它与电站那二次回路或计算机监控系统相
配合，完成水轮发电机组的开机、停机、增减负荷、紧急停机等任务。水轮机调速器还可以与其他装
置一起完成自动发电控制（AGC）、成组控制、按水位调节等任务。
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水轮发电机组转动部分的运动方程为：
Jdω/dt=Mt-Mg
式中：
J—机组转动部分的惯性矩（kg·㎡）；
ω＝πn/30—机组转动角速度（rad/s）；
n—机组转动速度（r/min）；
Mt—水轮机转矩（N·m）；
Mg—发电机负荷阻力矩（负载转矩）（N·m）。
上式表明，保持机组转速（频率）为恒值的条件是 dω/dt＝0，即要求 Mt＝Mg，否则就会导
致机组转速（频率）偏离额定值，从而出现转速（频率）偏差。
水轮机转矩 Mt＝ρQHηt /ω
式中：
Q—通过水轮机的流量（m3/s）;
H—水轮机净水头（m）；
ηt—水轮机效率；
ρ—水的密度（kg/m3）
只有不断地调节流量 Q 和效率 ηt，才能调节水轮机转矩 Mt，达到 Mt＝Mg 的目的。从最终效果
来看，水轮机调节的任务是维持水轮发电机组转速（频率）在额定值附近的允许范围内。然而，
从实质上讲，只有当水轮机调节器相应地调节水轮机导水机构开度（从而调节水轮机流量 Q）和
水轮机轮叶的角度（从而调节水轮机效率 ηt），使 Mt＝Mg，才能使机组在一个允许的规定转速
（频率）下运行。
因此，水轮机调节的实质：根据偏离额定值的转速（频率）偏差信号，不但地调节水轮机的
导水机构和轮叶机构，维持水轮发电机组功率与负荷功率的平衡。
二．水轮机调节系统的结构
水轮机调节系统是由水轮机控制设备（系统）和被控制系统组成的闭环系统。水轮机、引水
和泄水系统、装有电压调节器的发电机及其所并入的电网称为水轮机调节系统的被控制系统；用
来检测被控参量（转速、功率、水位、流量等）与给定量的偏差，并将其按一定的特性转换成主接
力器行程偏差的一些装置组合成为水轮机控制设备（系统）。水轮机调速器则是由实现水轮机调节
及相应控制的电气控制装置和机械执行机构组成。
水轮机调节系统的工作过程为：测量元件把机组转速 n（频率 f）、功率 Pg、水头 H 、流量 Q
等反映机组运行工况的参数测量出来作为水轮机调速器的反馈信号，与给定信号闭环综合后，经
放大校正元件控制执行机构，执行机构操纵水轮机导水机构和桨叶机构。
三．水轮机调节系统的特点
水轮机调节系统是一个自动调节系统，它具有一般闭环控制系统的共性，但是水轮机调节系
统是一个复杂的非线性控制系统。
水轮机型式有：混流式、轴流定桨式、轴流转桨式、贯流式、冲击式、水泵、水轮机式等等；
水轮机发电机组由多种工作状态：机组开机、机组停机、同期并网前和从电网解列后的空载、
孤立电网运行、以转速控制和功率控制并列于大电网运行、水位和/或流量控制等。
水轮机控制设备是通过很大的动力来调节水轮机导水机构和桨叶机构来调节水轮机流量及
其流态的，因此，即使是中小型调速器也大多要采用机械液压执行机构，且常常采用有一级或
二级液压放大的液压执行机构。
水轮机过水管道存在这水流惯性，通常用水流惯性常熟 Tw；来表述：
Tw＝(Qr/gHr)ΣL/A=ΣLv/gH
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式中：
每段过水管道的截面积（㎡）；
L—相应每段过水管道的长度（m）
v—相应每段过水管道内的流速（m/s）
g—重力加速度（m/s2）
Tw—水流惯性时间常数（s）
从自动控制理论的观点来看，过水管道水流惯性使得水轮机调节系统成为一个非最小相位系
统(非极小相响应)，其特点为，由于水的惯性，当改变导叶方向时，首先引起水轮机转矩在反方
向作用，然后再回到与导叶运动相同的方向。对系统的动态稳定和响应特征会带来十分不利的影
响。通常所说的水锤效应（或水击效应）就是对这种水流惯性的一种形象的表述。
水流惯性时间常数 Tw 的物理概念是：在额定水头 Hr 作用下，过水管道内的流量 Q 由 0 加大至
额定流量 Qr 所需要的时间。
水轮发电机组存在着机械惯性，可利用机组惯性时间常数 Ta 来表述：
Ta＝Jωr/Mr=GD2·Nr2/3580Pr
式中：
Jωr—额定转速时机组的惯性矩（kg·㎡）
Mr—机组额定转矩（N·m）
GD2—机组飞轮力矩（kN·㎡）
nr—机组额定转速（r/min）
Pr—机组额定功率（kW）
Ta—机组惯性时间常数（s）
机组惯性时间常数 Ta 的物理概念是：在额定力矩 Mr 作用下，机组转速 n 由 0 上升至额定转
速 nr 所需要的时间。
对比例积分微分（PID）型调速器，水轮机引水系统的水流惯性时间常数 Tw 不大于 4s；对比
例积分（PI）型调速器，水流惯性时间常数 Tw 不大于 2.5s。水流惯性时间常数 Tw 与机组惯性时间
常数 Ta 的比值不大于 0.4。反击式机组的 Ta 不小于 4s，冲击式机组的 Ta 不小于 2s。

第二章 水轮机调速系统的标准和特性

一．水轮机调速系统的标准
1．《电气与电气工程师协会标准》IEEE、IEC60362-1998
2．《水轮机电液调节系统及装置技术规程》DL/563-1995；
3．《水轮机调速器与油压装置试验验收规程》GB/T 9652.2－1997；
4．《水轮机调速器与油压装置技术条件》GB/T 9652.1－1997；
5．《大中型水轮机组自动化元件及系统基本技术条件》GB/T 11805-89；
6．《水轮机调速系统试验国际规程》IEC308；
7．《美国电气制造商协会标准》NEMA；
二．调速器总体原则
符合国家有关文件、标准的规定，充分体现先进性、合理性、完整性和高可靠性的原则。保证整
个调速系统安全可靠地工作，并满足如下要求：
* 满足有关文件的要求和有关国家标准。
* 适应频繁启停，空载快捷平稳，大网运行安全可靠，小网运行响应迅速。
* 高性能和高安全可靠性。
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* 各种运行工况稳定运行、相互跟踪、切换无扰动。
* 硬件配置合理，各种调节控制功能完备。
* 全中文图形、表格、数据的人机操作平台。
* 完善的试验、录波、事件记录、自诊断、帮助等辅助功能。
* 选用世界知名厂家的兼容性高的最新元器件。
三．性能指标
* 导叶接力器全关闭时间调整范围为：　 　3～100S
* 导叶接力器全开启时间调整范围为： 　3～100S
* 桨叶接力器全关闭时间调整范围为：　 　10～120S
* 桨叶接力器全开启时间调整范围为： 　10～120S
* 频率调整范围： 45～55 Hz
* 永态转差 bp 调整范围： 0～10%
* 比例增益 Kp 调整范围： 0.5～20
* 积分增益 KI 调整范围： 0.05～10 1/s
* 微分增益 KD 调整范围： 0.0～10 s
* 人工失灵区调节范围： 0～±1 .5%nr
* 测至主接力器的转速死区不超过： 0.02 %
* 水轮机甩 25%负荷后，接力器不动时间不超过： <0.2 s
* 静特性曲线非线性度： 不超过 0.5%
* 自动空载运行 3 分钟，机组转速相对摆动值不超过+0.15%。
* 甩 100%额定负荷后转速波动超过 3%的波动次数不超过 2 次，由调速器引起的机组转速持
续波动相对值不大于：±0.15％。
从机组甩负荷时起，导机组转速相对偏差小于±1％为止的调节时间 tE 与从甩负荷开始至转
速升至最高转速所经历的时间 tM 的比值，对中、低水头反击式水轮机和冲击式水轮机应不大于
15；对从电网解列后给电厂供电的机组，甩负荷后机组的最低相对转速不低于 0.9。
四．调速系统的可靠性
自动工况可利用率：　　 >99.99%
自动＋手动可利用率： 　 100%
首次无故障间隔时间（自现场验收起） 不小于 35000 小时（按国际标准方法计算）
大修间隔时间：　　　　 10 年
退役前的使用期限：　　 >20 年
五.针对大型灯泡贯流式水轮机组控制特点
大型灯泡贯流机组，水头低、流量大，机组极对数多，额定转速非常慢，转轮公称直径较大，
并且丰水期担任基荷，枯水期担任调峰的重大运行任务。对于大型灯泡贯流式机组，要求调速器
不但在控制精度和效果能够最大限度地满足灯泡贯流机组运行要求，并且要求调速器在性能和可
靠性等诸多方面有优良的品质。我公司针对大型灯泡贯流机组的这些特点，我们在调速器设计中
增强了以下功能：
1．最优开机过程
根据机组转速变化的速率自动改变开机斜率和顶点，自动适应于任何水头的变化，达到平稳
快速，无超调自适应闭环开机的目的。
全范围开放式的测频方法，能保证 0.5-99HZ 范围内可靠的频率测量，在低频段采用以导叶开
度为依据的转速逐次逼近，高频段采用趋势辨别转速的方式。
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采用自适应闭环开机规律, 机组的转速测量信号始终作为开机过程的闭环条件，水头信号参
与调节，以最佳过程启动水轮发电机机组，尽量减少开机时间，启动过程能自动跟踪电网频率；
采用自适应闭环智能开机规律，不需要设置开机斜率及顶点，能够保证在任何异常情况下（如机
组导叶漏水，机组未停稳，机、网频率断线，导叶反馈断线等）不过速，不停机。
2. 补偿 PID 多点偏差增益控制法
采用补偿 PID 控制算法，在小于 3 毫秒的运算周期前提下将频率差和相位差进行运算和控制，
保证机组开机过程在 40 到 50 秒之间达到额定，保证频差和相位差在很小范围内变化，利于快速
并网。即使同期装置在同期过程中出现失误也不会对机组和系统造成很大的影响。
利用高速开关控制非线性方式，将系统状态的运动轨迹驱动到预先确定的滑行面或开关面上，
系统状态在这个滑行面上滑行至系统的平衡点。
基本原理：根据系统状态和某些预先确定的超平面之间的关系来改变系统控制结构，当系统
（受控对象）状态穿越系统状态方向空间的预先设定的切换超平面时，控制系统从一个结构自动
转向另外一个确定的结构，以保证系统状态变量达到并约束在给定的滑模流形上，并使之自始自
终沿着滑模流形滑行至系统状态空间的平衡点，从而使系统达到某个期望的指标。
3．甩大开度负荷变结构控制
机组甩大开度负荷时，根据转速下降的速率来决定导叶开启的速度和大小，能有效地控制机
组的转速下降。
由于灯泡贯流机组水头低、流量大，轮叶关闭时间一般是导叶关闭时间的 5-8 倍，因此在甩负
荷过渡过程中，轮叶关闭较慢，转速下降快，一般的调速器根据转速 PID 调节控制会导致调整时
间过长，机组转速下降过低，会使机组失磁。
我们采用甩负荷导叶不全关和甩负荷后的空载电气开度限制值大于开机过程的空载电气开度
限制值的控制方式，能保证甩负荷后空载调节范围更宽，可抑制机组转速过低的下降，对下游产
生的涌浪较小，能大大缩短甩负荷的过渡过程。
当机组甩 50%以上负荷时，机组的转速上升，导叶开始快速关闭，电气开限设定为 2 倍的空载
电气开限。
当机组转速上升到最高点后开始下降时，导叶减慢关闭速度，如果机组已全关，则将导叶开
启到 5～10％的开度，以减低下游涌浪。
当机组转速下降的变化率大于某一个值，控制导叶快速开启到空载，然后减慢开启速度。
当桨叶开度接近全关时，调速器自动进入空载 PID 调节。
该方式可控制甩大于 50%以上负荷时的机组转速下降最小值不低于额定转速的 95％，并且可
缩短甩负荷过程中调速器调节的过渡过程。
4．桨叶协联功能
调速器通过电气协联方式实现水轮机导叶与桨叶的协联。根据水轮机协联曲线整定的协联函
数发生器；按实际水头自动选择相应协联曲线；停机后自动将轮叶开到启动角度并在启动过程中
根据导叶开度的开启自动切换到正常协联。
（1）正常协联
常规数字协联方式，接受水头信号及按实际水头自动选择相应的协联曲线预设 10 条水头
下的协联曲线，每条协联曲线上设置 10 个点，线与线之间以及点与点之间采用线性插值，最后输
出采用逐次逼近方式，可保证与理论协联曲线一致。
（2）增强协联
开度与协联的关系修正：当导叶开度不变的情况下，桨叶的协联点在一个小范围内自动修
正，以弥补协联曲线理论与实际的误差。
振动、摆动与协联的关系修正：当导叶开度一定的情况下，桨叶的协联点在一个小范围内
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自动修正，以抑制机组的振动、摆动情况（在引入机组振动、摆动模拟量的前提下）。
负荷与协联的关系修正：当导叶开度一定的情况下，自动修正桨叶的协联点以控制机组的
效率最高以及负荷的摆动最小，保证机组高效、稳定的运行。
（3）非正常协联
流量与协联角度的控制：在引入通过机组流量信号的前提下，用桨叶角度来控制机组负荷与
流量。
涌浪与协联角度控制：当线路开关或者多台机组甩大开度负荷时自动脱协联，有效地控制下
游涌浪。
5．大小网、孤网判定
以转速的变化率为依据准确的判断机组在大、小电网中运行，并且自动切换运行工况和调节
参数，当线路故障或线路开关跳闸，能自动平稳地运行在大、小电网，孤网，厂用电及空载工况。
判断方法：负载运行时，根据频率的变化以及负荷或开度的调整对频率引起得变化作为判断
大小电网的依据，自动改变运行模式：在开度调节或功率调节模式下，当判断为小电网或电网故
障自动切换到频率调节模式运行。
当转速变化率超过频率失灵区 N 个周期后，自动切入频率调节模式，并转至小网运行。当频率
变化率在频率失灵区范围内，一段时间后(可设定)自动切入开度调节或者功率调节模式，并转至
大电网运行。
为适应电网一次调频的要求，人工转速死区调整范围满足并高于招标文件要求，分辨率为
0.001%。
6．小网、孤网的运行能力
将电站所有机组的调速器以数字通讯的形式组成局域网，在小网、孤网运行的情况下，将实时
统计网上总负荷的大小，自动确定（也可人为定义）一台及一台以上机组为 钢性负荷（恒开度）
运行，其余机组成组调节，同步运行。
7．桨叶的起始角
在停机过程中，根据机组的转速下降值或机组全关后延迟一段时间后自动将起始角开启到预
定的角度。
在开机过程中，根据机组的导叶开度将桨叶全关。
空载、负载自动进入正常的协联运行。
导叶电手动工况、导叶机手动工况时，起始角的开启或关闭，以及正常的协联关系自动运行。
8．导叶卡物控制
调速器在机组停机完成发现：导叶输出为零，导叶开度未全关，延时后机组转速不为零，证
明导叶之间卡有异物，调速器操作导叶开启，冲走异物，开启行程 不大于机组最小空载开度，经
三次由小至大导叶开度开关过程，若异物依然存在，则导叶输出的控制信号全关并报警。
9．涌浪控制
为了避免甩大负荷时上下游水位发生较大的涌浪，调速系统设有涌浪控制软件程序，调速器
甩负荷上下游水位发生较大的涌浪，是因为灯泡贯流机组的水头低、流量大，由于调速器关机速
度过快，造成水锤压力过大。
（1）单机甩负荷
单机甩较大负荷时转速上升过高，先快速关闭导叶；机组转速下降时，打开导叶开度到某一
预置开度，减少水锤压力的上升，机组转速到额定转速附近时投入 PID 控制，使机组转速稳定在
额定转速。
（2）多机甩负荷
多机甩较大开度的负荷时，关闭导叶并自动脱协联。由桨叶的角度控制机组转速下降和减弱
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流域的涌浪的强度。
* 有效防止调速器甩负荷较大时转速下降过低。
* 有效减少水锤压力的上升，减少涌浪的发生的强度。
* 甩负荷的稳定时间短，超调幅度小。
（3）非正常协联运行。
10．无扰切换
所有的工况相互跟踪，任意切换无扰动。
11．水头信号参与调节
水头信号可自动或手动输入以满足自动桨叶协联运行，按水头自动调整启动开度、空载开限及
负载出力限制，始终保证机组运行于高效率区。
12．诊断及自恢复
电液调节系统具有在线实时检测本系统的有关故障的功能，其能够检测的故障均报警，并自
动地采取相应的处理措施。
根据每次开机、并列、带负荷、发电等过程中的一般规律，通过自学习方式对调速器机械漂移，
机械卡阻，液压元件的早期诊断以及调速器以外的其它设备的故障进行预警，以方便维护运行人
员早期做出故障对策，进行故障维护。
当机械卡阻时，调速器自动施加电气扰动脉冲信号强行排污，如果卡阻依然存在报警，放弃
控制权。
当机械零点在运行过程中出现了漂移，而漂移的大小在不影响正常运行的情况下，调速器电
气部分输出一个对应的值到电液转换环节进行机械零点补偿，以保证整个调速系统的稳定；当机
械零点漂移过大，报警并在触摸屏上指导维护人员进行调整。
机械零点的漂移值在触摸屏上以实时数字量形式指示。

第三章 BW(S)T步进式水轮机调速器

一．慨述
BW(S)T 步进式水轮机调速器适用于大中型混流式、轴流式、贯流式水轮发电机组的自动调节
与控制。本系列调速器的额定工作油压为 2.5MPa、4.0MPa、6.3MPa，主配压阀直径为 80mm、100mm、
150mm、200mm、250 mm。它能使水轮发电机组在各种工况下稳定运行，可实现机组的自动或手动开、
停机，并网运行，调节机组负荷，事故紧急停机等。

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BW(S)T 步进式水轮机调速器具备自动、电手动和机械手动三种操作方式。调速器具有速度与
加速度检测、转速控制、开度控制、功率控制、电力系统频率自动跟踪、快速同步、导叶电气开限、参
数自适应、在线自诊断、容错及故障处理、故障滤波等功能。调速器能现地和远方进行机组的手/自
动开停机和紧急停机；能以数字量通讯和开关量接点两种形式接收电厂监控系统的控制信号，并
向电站监控系统实时传递调速系统有关信息。
调速器系统的电气部分采用高性能法国施耐德 MODICON TSX 系列或者日本三菱 FX2N、A 系列可
编程控制器 PLC，一般为单机系统，但是可根据用户要求配备成双机系统，双机之间的通讯采用

NB+或 Ethernet。电气输出具有步进电机、比例伺服阀、数字阀、伺服阀四种可兼容的输出型式。
机械部分主要包括无油电－位移转换机构、机械手动操作机构、引导阀、主配压阀、紧急停机电磁阀
组成无明管、静态无油耗的 PWM 脉宽控制型式。
根据用户要求可以配置机械液压传动的导叶分段关闭装置，分段关闭装置采用三联公司的专
利产品：DX-1 型 (专利号：ZL 00 2 32366.4)

1．型号

BWT 型 为 单 调 节 型 。 只有导叶调整
部分,BW(S)T 型为双重调节型，具有导叶调整和桨叶调整两部分，二者之间由电气协联。机械部分
不设协联装置，二者原理和结构基本相同。其中导叶调整部分具有紧急停机装置，并可根据用户
要求提供分段关闭装置。而桨叶调整部分没有紧急停机装置和分段关闭装置。
其工作原理如下：
电信号与接力器位置反馈信号在综合放大器内比较并放大，输出 PWM 信号，步进电转旋转
的角度使滚珠丝杆付产生与其成比例的位移，由于电液转换器与引导阀直接连接，引导阀同时产
生位移并通过液压放大器使主配压阀活塞也产生相应的位移，主配压阀因此向主接力器配油并使
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之移动，直到主接力器位置信号与电气的信号数值相等为止。
2．主要技术参数

BW(S)T系列调速器的主要技术指标：
* 额定输入电压： AC220V±10%、DC220V±10%或 110V±10%
* 调节规律： 补偿 PID
* 测频方式： 残压测频或残压＋
* 暂态转差系数： bt = 3～150％ (调整分辨率 1%)
* 永态转差系数： bp = 0～10％ (调整分辨率 1%)
* 积分时间系数： Td = 2～20S (调整分辨率 1S)
* 加速度时间常数： Tn = 0～5S (调整分辨率 0.1S)
* 频率给定范围： FG = 42.5～57.5Hz(调整分辨率 0.01HZ)
* 频率死区范围： FE = 0～3.0Hz (调整分辨率 0.01HZ)
* 功率死区范围： PE = 0～5％ (调整分辨率 0.1％)
* 功率给定范围： PG = 0～120％ （调整分辨率 0.1％)
3．主要调节性能指标
* 测频分辨率 残压≤0.00083Hz，齿盘≤0.01 Hz
* 静特性转速死区 ix＜0.02％ 最大非线性度 ε＜0.2%
* 空载频率摆动值 ≤±0.15％ (即≤±0.075Hz)
* 甩 25%负荷，接力器不动时间 ≤0.2s
* 甩 100%负荷，过渡过程超过 3%额定转速的波峰数 N＜2，调节时间 T ＜40s
4．输入输出信号范围
(1) 导叶反馈 Ya=0～100%(0～10V、4～20mA)
(2) 桨叶反馈 Pa=0～100%(0～10V、4～20mA)
(3) 开度给定 Yg=0～100%
(4) 功率给定 Pg=0%～120%
(5) 功率反馈 Pa=0～100% (0～10V、4～20mA、0～4000 数字量)
(6) 频率输入 残压 0.2V～110V， 齿盘 脉冲方波>12V
(7) 占空比 PWM 范围 5ms—200ms
(8) 最大 PWM 脉冲电流 3A
(9) 输入开关量信号 无源接点
(10)输出开关量信号 容量为 AC220V/5A 或者 DC24V/5A 独立无源接点
二．系统组成
1．电气控制系统
BW(S)T 水 轮 机 调 速 系 统
的电气部分采用高性能法国施
耐德 MODICON TSX 系列或者日
本三菱 FX2N、A 系列可编程控
制器 PLC，可根据用户要求配
备成单机系统或双机系统，电
气输出具有步进电机、比例伺
服阀、数字阀、伺服阀四种可
兼容的输出型式以及电气导叶
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的电气开度限制。
电气调节器采用可编程控制器 PLC，可根据用户要求配置单机或冗余双机电气控制系统，如
果是双机结构，那么两套从输入至输出以及电源配置完全相同 , 相互完全独立 。双机间采用智
能全容错冗余热备方式 ，在运行过程中，未参与控制的备用通道退出而不影响调速系统的正常
工作，且退出的通道能进行停电检修。
两套完全独立的冗余系统的运行方式为：
全容错在线热备，自动无扰切换
单机后备式运行，人为切换
采用的是一种归零的系统结构，在稳定运行或故障情况下自动复中零输出。以保证在调速器
内部发生故障时，不造成水轮机运行不稳定和出力波动，在外部系统事故时，能保证机组安全停
机。调速器具有远方控制和现地控制功能，并有相应接点输出，能与电站计算机监控系统进行数
字信号、模拟信号以及开关输入输出信号的通讯和数据交换 。
2．机械液压系统
1）结构说明
机械部分主要包括电转机构、机械手动操作机构、引导阀、主配压阀、紧急停机电磁阀等组成
无明管、无杠杆、静态无油耗、切换无扰动、直连结构型的机械液压随动系统。
2）无油单弹簧自复中电-位移转换器
电-位移转换器是水电站调速器中联接电气部分和机械液压部分的关键元件。将电机的转矩和
转角转换成为具有一定操作力的位移输出，并具有断电自动复中回零的功能。它的作用是将调节
器电气部分输出的综合电
气信号转换成具有一定操
作力和位移量的机械位移
信号，从而驱动末级液压
放大系统，完成对水轮发
电机组进行调节的任务。
该装置包括筒体，与
筒体连接的电机，电机轴
通过连结装置与滚珠丝杆
副穿入筒体中，滚珠丝杆
通过丝杆螺母与联结套连
接。联结套穿过两彼此分开的具有
一段行程的弹簧套，复中弹簧设
在弹簧套中，筒体设有两弹簧套
的限位装置。电一位移转换过程由
纯机械传动完成，滚珠丝杆运动
灵活、可靠、摩擦阻力小，并且能
可逆运行。传动部分无液压件，无
油耗。
采用弹簧力直接作用在高精
度大导程滚珠丝杆上，当电源消失后,能迅速使联接套回到中位,使与之相连的主配引导阀自动准
确回复到中间位置,保持接力器在原开度位置不变。复中机构仅为一根弹簧, 结构简单,动作可靠,
调节维护方便。

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3)．步进电机与驱动器
(1）．连线
驱动器与步进电机的连线必须按图接好，
线的颜色不能接错。
(2）. 驱动器供电
驱动器的供电电源为＋24V,电流为 3A，当
驱动器的供电电源消失后，步进电机处于自由
状态，复中弹簧张力作用于上、下弹簧套限位
复中。这时，可以
人为操作电机上的手柄来控制机组接力器
的开、关。
(3）．电机的控制
由调速器电气系统输出高、低电平开关信
号到驱动器的正转/反转端，使步进电机正、反
方向的旋转控制接力器的开或关。输出脉宽调
制信号占空比 PWM 到驱动器的停止/运行端，
控制步进电机的旋转角度来调节接力器的速度 。
驱动器的速度控制端加一恒定的电压 2V-3.5V
控制步进电机的最高转速。
(4）．驱动器的调整
调整驱动电流的拨码开关出厂已经调好
不需要调整。
* 运行电流：顺时针逐渐增大，决定步进电机旋转时的扭力，一般调到 8 刻度左右。
* 停止电流：顺时针逐渐增大，决定步进电机停止时的扭力，一般调到 8 刻度左右。
* 高速：顺时针逐渐增大，决定步进电机的高速特性，一般调到 4 刻度左右。
* 低速：顺时针逐渐增大，决定步进电机的低速特性，一般调到 4 刻度左右。
* 响应时间(转速上升到额定值的时间)：顺时针逐渐增大，决定步进电机由静止到额定转速
的时间，一般调到 2－4 刻度。
在稳态接力器不动的工况下，微调驱动器低速及响应时间电位器使得步进电机上的操作手柄
有明显的微微颤动，以克服机械响应的滞后和死区。
4. 无油单弹簧自复中电-位移转换器工作原理
电-位移转换器由纯机械传动完成，滚珠丝杆运动灵活、可靠、磨擦阻力小，并且可以逆运行。
结构简单，不耗油。复中机构为一根弹簧，结构简单，动作可靠，调节维护方便。
选用日本 SANYO 公司步进电机、日本 RORZE 公司驱动器、电机位置传感器及优质滚珠丝杆副。
其性能优良，可靠性高。
电-位移转换器是现代水电站电液调速器中联接电气部分和机械液压部分的关键元件。它的作
用是将调节器电气部分输出的综合电气信号转换成具有一定操作力和位移量的机械位移信号，从
而驱动末级液压放大系统，完成对水轮发电机组进行调节的任务。
自动复中无油高精度电-位移转换器是武汉三联公司,针对目前调速器行业所用电液（位
移）转换装置所存在的不足,而结合多年大中小型调速器生产经验研制出来的产品,是采用步进电
机和高精度大导程滚珠丝杆付来完成电/机转换的任务，并用一根压缩弹簧和两个托环来执行在
异常情况下供电电源消失或控制信号消失时，自动准确回到中间位置使主配引导阀活塞及主配压

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复中的任务。这种装置简单巧妙地解决了主配引导阀自动高精度回复到中间位置这一问题。
这个装置可将微电机的转矩和转角转换成为具有一定操作力的位移输出，并具有停电自锁即
微电机失电自动复中回零的功能。
该装置包括筒体，与筒体连接的电机，电机轴通过连结装置与滚珠丝杆副穿入筒体中，滚
珠丝杆通过丝杆螺母与联结套连接。联结套穿过两彼此分开的具有一段行程的弹簧套，复中弹簧
设在弹簧套中，筒体设有两弹簧套的限位装置。电一机械位移转换过程由纯机械传动完成，滚珠
丝杆运动灵活、可靠、摩擦阻力小，并且能可逆运行。
这种弹簧自动复中无油高精度电-位移转换器动作准确可靠,结构简单,安装方便,调整容
易，不需维护。用在水轮机调速器中，已经收到较好的效果。
(1).操作过程不需液压油
一般调速器的电-位移转换器都采用了液压传动的方式。由于电转的工作精度很高，对用油
的质量也有很高的要求。许多电站都为此设置了专门的高精度油过滤器，但由于多种多样的原因，
运动部件被卡住的事件还是时有发生。传动部分无液压件，结构简单，不耗油。
(2).可靠的复中机构
由于采用了弹簧力直接作用在高精度大导程滚珠丝杆上，当电源消失后,能迅速使联接套回
到中位,使与之相连的主配引导阀自动准确回复到中间位置,保持接力器在原开度位置不变，水轮
机组继续维持原工况运行。

(3).可靠性计算
滚珠丝杠副预期工作寿命的计算
1.计算公式：

2.计算说明：
额定动载荷 Cm=18000(N)
平均转速 Nm=150r/min
预期工作时间 Lh
当量载荷 Fm=733(N)
负荷性质系数 fw=1.3
精度系数 fa=1
可靠系数 fc=0.44
3.计算结果：
Lh=［(18000×100×0.44) ／(733×1.3)］3／　(60×150) =63795(h)
如果每天满负荷不间断连续工作两小时，至少可工作 80 年以上。

(4).优良动静态品质。
它的应用原理及系统框图如下:

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传递函数如下：

式中：
k=kakjks
ka、kj、ks 为图中各环节的传递系数，
Tm 为电机时间常数。
该系统为二阶系统，各环节的传递系数可整定为:
ka=768 ks=0.314 mm/rad
kc=0.75 v/mm kj=0.087 rad/v.s
Tm=0.027 s

为了方便起见，我们可以根据等效变换原则系统框图转换为下图：

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系统的闭环传递函数为：

= ( 1)

标准的二阶系统传递函数为：

= (2)

由(1)、(2)　式得:

= = (3)

将数值代入(3)：

= =0.76

= =24.1 （rad/s）

=0.76,在 0.4~0.8 之间为最佳阻尼状态。

在阶跃信号作用下的调节时间：

= =0.19s

由于滚珠丝杆副重复定位精度<0.01mm，可得静态特征的不准确度为 ia<0.1%。
由以上结果可知，它具有较好的阻尼特性，响应速度快，动态品质优良。
4）主配压阀
开、关时间的整定方便可靠，具有锁定功能，一经整定后，不会因运行中的振动或人为过失
而变动。对接力器开、关时间的整定满足水轮机过渡过程调保计算结果的要求，在任何情况下导叶
动作速度不超出整定后的最大容许值。
主配压阀组中各液压元件及油路采用组合式集成结构，不发卡和漏油。 主配压阀直径为
φ80mm-φ250mm 动作灵活、可靠、导向性能好，360 度旋转、上、中下动作灵活，无任何卡绊现象，
侧盖旁路回油，通油能力强，能有效地控制油流。满足开、关接力器时间的要求。
主配压阀为锻件整体加工件料均优质合金钢 40Cr，粗加工后进行高温时效处理（消除心部
应力，提高切削性能），半精加工后进行渗碳、淬火处理（提高表面硬度和耐磨性），最后进行
精加工和表面防锈处理或手动研磨。这样加工出的零件既具有好的心部韧性，又有高的表面硬度
和耐磨性，表面洛氏硬度处理可达 HRC:60-64 度。主配压阀加工精度高，无泄漏，外形美观，耐磨
损、抗油污。
BW(S)T 调速器额定工作油压为 2.5 Mpa 、4.0 Mpa 、6.3Mpa，导叶接力器的全关和全开时间 3
～100s 范围内独立可调。并采用双螺母互锁和两螺钉固定的方式锁锭接力器开启和关闭时间的整
定值，安全可靠，一经调定不会改变。

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3．调节规律
1) 补偿 PID：具有控制结构自适应和参数自适应的调节功能，自动按工况改变运行参数、PID
调节参数及整机放大系数，使调速系统始终工作在较佳的工况点。

在空载、负载开度、负载功率、负载转速运行工况下都有相应的 PID 调节控制参数与之对应，

确保优良的控制效果和机组安全稳定地运行。
在空载工况下，网频正常且为跟踪状态时的频差为： △F = FW-FJ
机组并网运行后，空载无网频，或在不跟踪工况下，频差为： △F = FG-FJ
其中：FW 电网频率，FJ 机组频率， FG 为频率给定值。
通过对频率差值，或开度差值或功率差值进行 PID 运算后，得到一个与该差值所对应的开度
输出信号，经过开度限制环节输出到液压随动系统来控制导水叶的开度，则导水叶的开度经 AD 转
换后与 PID 调节器的输出信号进行综合比较，放大输出，直到调整输出信号和导水叶开度所对应
的信号之差为零。
水轮机调节系统的工作点可以由水头和接力器行程来确定，工况可以由工况回路来确定。在
空载工况下: 调节△F =0；
在负载开度调节时: 调节开度差值△YG ＝YG-Ya=0；
在功率闭环调节工况下: 调节功率差值△PG=PG-Pa=0。
其中：YG 开度给定，Ya 机组实际开度，PG 有功功率给定，Pa 机组实际功率。

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PID 控制算法的模拟表达式如下：
Y（t）=KP[e（t）+1/T1∫e（t）dt + TD de（t）/dt]
离散后得到第 n 次输出值为：
n
Y（n）=KP{e（n）+τ/TI∑e（j）+TD/TI[e（n）-e（n-1）]}
j=0
式中 Y（t）为调节输出；e（t）为 t 时刻的输入偏差值；τ 为采用周期（τ =△t）；
e （ n ） 为 第 n 次 输 入 偏 差 值 ； e （ n-1 ） 为 第 n-1 次 输 入 的 偏 差 值 ； n 为 采 样 序 号
（n=0，1，2…）；KP 为比例系数；TI 为积分时间；TD 为微分时间。
第 n-1 次输出值为：
n-1
Y（n-1）=KP{e（n-1）+τ/TI ∑ e（j）+ TD/TI[e（n-1）-e（n-2）]}
j=0
PID 算法的增量表达式为：
将 Y（n）Y 减去（n-1）：
Y（n）-Y（n-1）=KP{e（n）-e（n-1）+τ/TI e（n）+ TD/TI[e（n）-2e（n-1）+e（n-2）]}
整理后关系式为：
Y（n）= Y（n-1）+ KP{e（n）-e（n-1）+τ/TI e（n）+ TD/TI[e（n）-2e（n-1）+e（n-2）]}
= Y（n-1）+KP[e（n）-e（n-1）]+ KI e（n）+ KD[e（n）-2e（n-1）+e（n-2）]
增量式 PID 算法表达式为：
△Y（n）= Y（n）- Y（n-1）
= KP[e（n）-e（n-1）]+ KI e（n）+ KD[e（n）-2e（n-1）+e（n-2）]
调速器的内部 PID 计算公式
Y(K)=YPIYG(K-1)+ △YP(K)+ △YI(K) +YD(K) + △YYG(K)
(1)．内部计算值：频差 △F(K)=F 电网－F 机组 分辨率 500/HZ，25000 对应 50HZ
PID 计算最大值 32767 对应 100％输出，计算系数 32767/25000=1.31
(2)．输入值： bp 扩大 100 倍 bp=bp′/100
bt 扩大 100 倍 bt=bt′/100
Tn 扩大 10 倍 Tn=Tn′/10
Td 扩大 1 倍 Td=Td′
(3)．算法： 运算周期取 T＝0.04 秒，微分时间常数 T1V 取 7*T 即 T1V =7*0.04=0.28
比例项：△YP(K) ＝1.31(Td+Tn)*[ △F(K)- △F(K-1)]/( bt*Td)
＝13.1(10Td′+Tn′)*[ △F(K)- △F(K-1)]/( bt′*Td′)
积分项：△YI(K) ＝1.31 T *{ △F(K)＋bp*[YYG(K)－Y(K－1)]/ 1.31}/( bt*Td)
＝5.24*{ △F(K)＋bp′*[YG(K)－Y(K－1)]/ 131}/( bt′*Td′)
微分项：YD(K)＝T1V* YD(K-1) /{( T+ T1V)+1.31 Tn/ [bt*( T+ T1V)]} *[ △F(K)- △F(K-1)]
＝(7/8)* YD(K-1) +(41Tn′/ bt′)*[ △F(K)- △F(K-1)]
开度给定项：△YG(K) ＝YG(K) - YG(K-1)

PID 控制输出：Y(K)=YPIYG(K-1)+ 13.1(10Td′+Tn′)*[ △F(K)- △F(K-1)]/( bt′*Td′)

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+5.24*{ △F(K)＋bp′*[YYG(K)－Y(K－1)]/ 131}/( bt′*Td′)

+(7/8)* YD(K-1) +(41 Tn′/ bt′)*[ △F(K)- △F(K-1)]
+ [YG(K) － YG (K-1)]
当△F(K) >Ef 为频率调节，当△F(K) <Ef 为开度调节或功率调节。
步进电转的综合放大控制输出:Ub(K) = Kb [Y(K)-Ya(K)]-Kz*Yz(K)
其中： Kb 为系统放大系数（开、关的放大系数不同）
Kz 为主配位置放大系数
Y(K)为当前PID控制输出值，Ya(K) 为当前实际导叶开度值
Yz(K) 为主配位置反馈值
2）多点偏差增益控制法：利用高速开关非线性控制PWM方式，将系统状态的运动轨迹驱动
到预先确定的滑行面（开关面）上，系统状态在这个滑行面上滑行至系统的平衡点。
基本原理：根据系统状态和某些预先确定的超平面之间的关系来改变系统控制结构，当系统
（受控对象）状态穿越系统状态方向空间的预先设定的切换超平面时，控制系统从一个结构自动
转向另外一个确定的结构，以保证系统状态变量达到并约束在给定的滑模流形上，并使之自始自
终沿着滑模流形滑行至系统状态空间的平衡点，从而使系统达到某个期望的指标。
依据偏差和偏差变化率来调整输出的多点偏差增益控制法；系统的运行特性表征为系统偏差
及偏差变化率的大小。将系统偏差及偏差变化率的大小各自进行分类。这样的组合变化就有多种情
况,每种情况都代表系统的一种工况。根据工况的不同采用相应的控制策略。根据这些由偏差、偏差
变化率的组合而形成的多种工况采取相应的控制策略,及时向控制对象进行增益增加或减少,从而
达到控制目的和跟踪性能要求。而每一时刻仅对应一种控制策略;因此根据偏差和偏差率实时变化
所确定的工况,不断在多种控制策略中切换,直至系统的偏差被控制在预定的范围内。
3) 浆叶协联函数发生器
调速器可预置 15 条水头的协联曲线，每条曲线按导叶开度间隔 10%取 11 点，按水头大小从
小到大将协联曲线关系图中选定的 15 条水头列于表中，按当前水头值和当前导叶开度采用插值计
算浆叶协联开度。
若机组设计协联曲线不足 15 条，不足部分按最高水头曲线处理。

4．供电电源及监视
1）供电电源：采用交直流双电源互为备用的供电形式，交流电源采用隔离变压器隔离后输
入到交流高频开关电源，直流电源输入直流高频开关电源，两开关电源的输出经二极管后并联，
实现了真正的交直流双电源互为热备的冗余结构，保证了电源的可靠性。开关电源采用台湾明纬

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系列的产品
调速器系统的控制及信号电源采用 DC24V 供电, 调速柜及调速器控制柜内分别装设冗余的带
滤波器及抗干扰装置的双电源变换模块,每个电源模块采用交/直流并列供电(AC220V、DC220V)，
两个电源模块的输出经过隔离装置后汇接在一起形成 直流小母线，分别向微机调速系统、转速探
测和速度监控系统及紧急停机操
作系统等提供相互独立的供电回
路。外供的交流或直流电源之一消
失时或俩套冗余的电源模块退出
时，均不影响调速系统正常工作。
交 流 电 源 输 入 ：
AC220V±20% 47Hz～52Hz
直 流 电 源 输 入 ：
DC220V±20%
或
DC110V±20%
2）电源监视：调速柜及调
速器控制柜内装设电压监视继电器,对输入电源、输出电源等进行监视,盘面装设相应的电源投入信号
指示灯,并提供独立的电源投入(常开接点)、电源消失（常闭接点）监视信号至电站计算机监控系统。
三．BW(S)T 水轮机调速器的运行
调速系统有三种控制模式：远方自动、现地自动和现地手动(现地手动分为现地电手动和现地
机械手动)，三种控制模式的优先级依次为：现地手动（机械手动、电手动）、现地自动和远方自
动。
自动运行、电手动和机械纯手动三种控制模式，任意切换方便可靠，三种控制模式完全无扰
动地切换。当电气部分发生故障时，可无扰动地切换至机械手动状态。
各种工况之间相互跟踪，因此无论是自动
还是手动改变调速器的控制模式均无扰动，当
采用负荷跟踪切换运行方式时无波动。频率调
节、功率调节、开度调节、水位调节运行模式可
手动或自动转换，无任何扰动。
调速器设有可调的电气型导叶开度限制功
能，导叶电气开度限制能按水头自动改变空载
开度给定值及限制负载机组出力。导叶限制可
在远地、远方进行调整及数值显示。
1．调速器运行流程
提供合适的系统软件和应用软件去完成规 定
的工作。软件按模块化设计并允许从规定的程 序
接口设备去改变程序运行方式或控制参数。软 件
使用方便，维护容易，并使用户能通过 PC 机对 软
件程序进行检查调整，重新配置和开发程序软 件
采用模块化设计，采用通用的梯形图逻辑编程方法，使用方便，维护容易。
调速系统软件采用模块化设计，由多个运行工况子程序和通用程序组成常驻运行程序和过程
程序，常驻运行程序由外部条件经过一个过程程序到另一个常驻运行程序，实现运行工况的转换。
配备一个断电保持的数据寄存器区存放调速器的各种参数和机组的参数，对每个输入开关量进行
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数字滤波，对测频和 A/D 转换采用逐次逼近方式。用户能通过计算机对软件程序进行阅读和检查，

不需修改程序，只需根
据实际情况改变数据寄存器区的内容，就可以进行日常的维护、检修和调试。

BW(S)T 调速器运行流程及主要子程序设置如下：

2．
自动
运行
工况

1）停

备用

调速器自动运行运行时，在停机备用工况设置有
停机联锁保护功能。
停机联锁的动作条件 :无开机令 、无油开关令 、
转速小于 70%
当停机联锁动作时调速器电气输出一个约 10～20%的最大关机信号到机械液压系统,使接力器

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关闭腔始终保持压力油,确保机组关闭。

当接力器的开度大于某一值时（如出厂设置 5%主令开关接点 ）, 停机联锁输出接点使

紧急停机电磁阀动作。

2）自动开机过程

机组处于停机等待工况，由中控室发开机令，调速器将接力器开启到按水头自动计算的空载
位置，等待机组转速上升，如果这时机频断线，自动将开度关至最低空载开度位置。当机组转速
上升到 90%以上，调速器自动控制机组的接力器回到空载位置(该空载位置随水头改变而改变)，
投入 PID 运算，进入空载循环，自动跟踪电网频率。当网频故障或者孤立小电网运行，自动处于
不跟踪状态，这时跟踪机内频率给定。

调速器
可 实 现现地
开 机 或由电
站计算机监控系统远方控制机组开机。
* 计算机监控系统自动开机；
* 中控室远方自动开机；
* 现地电手动开机；
* 现地纯手动开机；

3) 空载运行工况

用线性插值法根据水头输入信号自动
修改空载开度给定值和负载出力限制，水头
信号可自动输入或人为手动设置。
调速器能控制机组在设定的转速和空
载下稳定运行。在自动控制方式下，调速器
能控制机组自动跟踪电网频率。当接受同期
命令后，调速器应能快速进入同期控制方式。
在空载运行方式下，导叶开度限制应稍大于
空载开度。
机组在空载运行时使机组频率按预先
设定的频差自动跟踪系统频率或自动跟踪频
率给定值(“频率给定”调整范围：45HZ～
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55HZ)。
可自动或人为选择频率跟踪或不跟踪的状态，更利于机组与电网同步，调速器根据网频和孤
立电网来自动选择设置频率跟踪或不跟踪状态(也可以人为手动设置)。它能控制机组发电机频率
与电网频率(或频率给定)相接近。
空载工况下的参数：
(1) PID 调节参数：bt,Td,Tn
bp=1(可人为修改)
E=0
(2) 运行参数： 最大及最小空载开度
最高及最低水头
导叶开及关放大系数（一般为 5－30 倍）
主配位置放大系数 （ 一般为 2－15 倍）

4）负载运行工况

(1)负载调频、调功、定开度运行工况

在负载运行工况下调速器控制机组出力的大小，电气导叶开度限制位导叶的最大位置并接受电
站计算机监控系统的控制信号，有负载开度、功率、频率三种调节模式。
现地（机旁手动）或远方（手动或自动）有功调节能满足闭环控制和开环控制来调整负荷。
现地 / 远方具有互锁功能，
在远方方式下能够接受电
站计算机监控系统发出的
负荷增减调节命令，具有
脉宽调节(调速器开环控
制 ) 、数字量、模拟量定值
调节有功功率和机组开度
的功能。
当功率调节模式下功率反馈故障自动切换到开度模式下运行。
当在开度调节或功率调节模式下，自动判断大小电网，当判断为小电网或电网故障（线路开
关跳闸而出口开关未跳）自动切换到频率调节模式运行。
根据频率的变化以及负荷或开度的调整对频率引起得变化作为判断大小电网的依据，自动改
变运行模式：当在开度调节或功率调节模式下，当判断为小电网或电网故障自动切换到频率调节
模式运行。
当机组出口开关闭合而电网频率连续上升变化超过整定值时(整定值与用户协商，缺省值
50.3Hz) 和机组功率突然大幅度下降时(突降 10%以上)，可确定机组进入甩负荷或孤立电网工况，调
速器自动切换到频率调节模式，迅速将导叶压到空载开度，机组转速稳定在额定转速运行。

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(2) 负载工况下的参数：
* 运行模式：
开度调节模式
功率调节模式
频率调节模式
* PID 调节参数：
开度模式 bt,Td,Tn
功率模式 bt,Td,Tn
频率模式 bt,Td,Tn
bp，E
* 运行参数：
最大电气开限
最小电气开限
导叶开及关放大系数
主配位置放大系数
(3) 调相运行:
当机组并网后 , 中控室
发调相令,调速器按两段关闭
将接力器关回,先快速将接力
器关到 15%,然后慢速关到零,
处于调相循环状态 ,如调相令
解除,则自动将电开限按水头值打开到某开度,开度给定回到空载位置。

5) 运行工况切换

冗余电气系统双机之间的切换、控制或操作方式的切换（包括机械手动操作）、事故等切换无
扰动。
自动、电手动、机手动之间任意切换，无扰动。
两套电源无缝切换 。
电源消失时，保持开度不变。
当电源恢复后，自动跟踪当前开度，无扰动的恢复到当前运行工况。
运行方式切换：
(1) 现地、远方之间任意的切换；
(2) 自动、电手动、机手动之间意切换
(3) 频率、功率、开度调节模式之间的切换；
(4) 频率跟踪功能的投入、切除；
(5) 人工频率死区的投入、切除；
(6) 自动水头、人工水头之间任意的切换；
(7) 残压 PT、齿盘任意切除；
(8) 交流、直流电源的投入、切除；
6) 自动停机
主接力器在机组停机时有 10～15mm 的压紧行程，机组在正常停机状态下由调速器输出相应
信号，使主接力器的关腔保持压力油以保证机组的导叶全关。
调速系统在接收停机令后（停机令必须保持到机组转速小于 70％以下）在下列情况下使机组停
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机：
(1) 正常停机
* 一般停机：在电手动或自
动运行工况能实现现地或远方操
作停机，断路器在零出力跳闸后，
接受停机令停。
* 停机连跳：并网运行时可
接收停机令。当关至空载开度（并
网瞬间值）或机组零出力时由监
控系统控制断路器跳闸后完全关
闭导叶。当断路器末跳闸时，保持
空载和零出力状态。
(2） 紧急停机
机组紧急停机时，外部系统
下发紧急停机令或操作员手动操
作紧急停机按钮时紧急停机电磁
阀动作，调速器以允许的最大速
率（调保计算的关机时间）关闭
导叶。
机组在事故情况下可由外部
回路快速、可靠地动作紧急停机电磁阀，当紧急停机电磁阀动作后有位置接点输出至指示灯和上
送计算机监控系统，并同时由计算机监控系统启动紧急停机流程。
(3） 事故配压阀停机
当调速器失灵时，事故配压阀动作，确保机组可靠停机。
(4)机械过速保护装置
设计有机械过速保护装置的调速系统，由机组转速上升值控制机组可靠停机。
(5) 闭锁
在找到事故原因并加以消除以前，事故停机和紧急停机回路一直保持闭锁状态，只有通过手动
操作复归程序才能复归。
3. 电手动运行工况
电手动操作流程见下图：电手动控制模式的增减导叶开度的精度（0.1％接力器全行程）高
于机械手动。

一般
适 用 于检
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查、判断和调整机械液压系统零位，校对导叶开度的零点和满度。当机组转速信号全部故障时，可
人为启、停机组，增减负荷；当系统甩负荷时，自动关到最小空载开度并接受紧急停机信号。
4．机械手动运行工况
机械纯手动操作流程：机械纯手动控制模式的增减导叶开度的精度（0.3％接力器全行程）
一般用于检验机械液压系统的动作情况，适用
于大修后第一次启动机组。
当全厂供电电源消失后，可人为手动操作 ，
启、停机组，增减负荷；并接受紧急停机信号。

第四章．诊断和故障处理

1．容错
1）频率容错：实时自动诊断机组频率及系统频率，提
示故障类别；
在空载时：当检测到机频故障，自动将当前导叶开
度关回到最小
空载开度（最高水头下的空载开度）
当系统频率故障，自动跟踪频率给定；
在负载时：机、网频互为容错，当机频故障时，自动
取网频，否则取机频作为被调节量。
当机网频均故障时，可现地或远方手动控制机组
的转速或有功功率(导叶开度)。
2）导叶反馈：
通过主接力器上的位移传感器反馈量，实时自动诊断导叶行程输入，自动提示故障类别。导
叶行程信号消失后，保证水轮发电机组稳定在当前 状态下运行；双机冗余系统采用两个导叶反
馈位置传感器，根据机组当前的开度、功率、转速对两个导叶传感器进行故障判断，确认当前导叶
的实际位置。电气系统通过 MB+接口共享正确的输入信号。
3）水头容错：
实时自动诊断水头输入，自动提示故障类别。
水头手/自动方式
（1） 接收水头变送器 4~20mA 信号作为自动方式
（2） 通过触摸屏人为手动设定水头
当水头变送器故障时,自动切换为水头手动输入方式，水头信号只参与空载开度的限制和负
载出力的限制。当自动水头失效时不会影响机组开/停机、不会产生负荷冲击。
4）机械零点漂移自动补偿：
当机械零点在运行过程中出现了漂移，而漂移的大小在不影响正常运行的情况下，调速器电
气部分输出一对应的值到电液转换环节进行机械零点补偿，以保证整个调速系统的稳定；当机械
零点漂移过大，报警并在触摸屏上指导维护人员进行调整。
机械零点的漂移值在触摸屏上实时数字量指示。

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5）操作出错：自动检测和智能处理操作出错，当操作出错时报警提示，不接收错误的操作命
令。
2．自诊断和故障处理
系统自诊断功能：系统发生故障时能及时作出判断，并发出告警信号，给出故障产生原因的
推断。实现空载自处理、负载自保持。
（1）程序出错和 CPU 故障；
（2）输出/输入通道故障；
（3）数字/模拟转换器和输入通道故障；
（4）模拟/数字转换器和输入通道故障；
（5）通讯模块故障；
(6) 测速故障；
(7) 导叶反馈系统故障；
(8) 功率传感器极其反馈通道故障；
(9) 水头故障
(10) 电源系统故障
(11) 事故紧急停机回路故障
(12) 机械液压系统故障；
* 电液转换单元发卡故障；
* 比例阀伺服、数字阀电液转换单元切换并报警。
* 主配压阀发卡故障；
* 转换阀发卡故障；
* 液压系统不跟随故障；

第五章 安装与调整

1．电气调整
BW(S)T 调速器电气控制系统采用可编程控制器作为调节控制核心，所有的调节、控制、运行
参数全部由软件实现在触摸屏实时动态显示和人为设置与修改，每个画面都有指导运行操作人员
的帮助说明画面。
BW(S)T 调速器电气除了表计背板有供指示调节的电位器外，全部由触摸屏数字整定。
触摸式液晶显示屏的规格型号按用户要求提供,触摸屏是调速器人机对话窗口，它能够更加
简捷、准确、方便地实现监视、操作和参数的调整修改等功能。
调速器的运行以及触摸屏的操作详见触摸屏操作说明书。
具体功能如下：
* 在画面中查看调速器的工作情况；
* 方便的切换画面；
* 具有记录故障、发生故障的时间及原因；
* 可设置背光自动熄灭的时间；
* 可设置 LCD 的亮度；
* 可上载、下载画面；
* 具有自动试验功能。
1）导叶反馈调整（以 0－10V 为例，4-20mA 等其它模拟输入信号的调整参考电压型调整方法）

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位移变送器的作用是把接力器的位移转换成相应的电气信号，用作执行元件的反馈信号。
该位移变送器采用并联的精密电位器作转换元件。接力器的位移通过钢带传递给用盘簧扭
紧的滑轮，滑轮带动与之同轴的精密电位器转动，发出相应的电气信号。钢带位移为 0－200mm，
精密电位器相应转动 0－300 度，相应输出电压为 0－10 伏。
（1）安装：导叶位置传感器安装在接力器或者接力器回复机构上。具有良好防潮性，在环境温
度不超过 40°C、相对湿度为 95%的条件下，能长期持续而准确可靠地工作，其特性满足调速系统的总
体特性要求和安全运行。
非线性度小于±0.5%，温度漂移小于 0.005%/°C。其传感器的精度为 0.2%。
钢带带动零点电位器轴旋转，改变电位器输出对电源地阻值，把位移转换为电压信号输出 。
电位器旋转角度不大于 330°。
安装位移－电压变送器（即电气反馈装置）：
由于该装置的作用是把接力器的位移转换成相应的电气信号，用作执行元件的反馈信号，
直接参与主回路调节；因此，电气反馈装置的安装是否正确，直接影响到调速器的整机性能。
我公司生产的位移－电压变送器是一个通用部件。其钢带位移量为 0－200mm,是一个标准数
值,而各电站的接力器行程不一致,所以必须进行转换,因此该反馈的安装方式必须根据各电厂的
现场情况来定,一定要保证钢带的位移与主接力器的行程成比例对应.装配时应避免钢带扭曲和松
动等现象,以及其它非线性误差的影响。
对于大型调速器常用的安装方式是在
回复轴上安装一个扇形轮，扇形轮的半径 R
根据回复轴的转角进行换算，计算公式：

（若接
力器行程接近 200mm,则钢带可以直接和接
力器相连）

（2）方向：机械手动工况下，开关
接力器，观察开度表指示，若指示与接力
器运动方向相反，把零点电位器非中心头的两端导线互换。
（3）零点：接力器全关，松开零点电位器转动轴，旋转
轴使输出在 0.05～0.10V,把零点电位器轴与反馈轮锁紧,在触
摸屏上设定此时全关测量值与之对应和全关显示值为 0。
（4）满度：接力器全开，调整满度电位器使输出在 9.85
～9.95V, 在触摸屏上设定此时全开测量值与之对应和全开显
示值 100。调整开度表后电位器，使指针指示在 100%。
2）主配位移反馈调试
步进电转的复中是通过位移传感器，将等压活塞输出位移变成 0－10V 的电压信号送回电气
处理后，输出一个与前次输出等量的相反信号，使比例阀反向移动而换向，从而使等压活塞产生
一个反向位移，使活塞回到中间位置。（中间位置位移传感器的电压信号调整为 5V）。

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（1）调整：引导阀带动传感器轴上下移动，改变传感器输出电阻，把位移转换为电压信号
输出。比例数字切换阀在数字阀位置，调速器置于机手动位置，在接力器稳定（在 20%～80%之间
任意位置）不变的情况下调整传感器移动轴与引导阀的连接螺母，使传感器输出为 4.95～
5.05V（传感器移动轴与引导阀的连接要牢固）。
（2）方向：引导阀带动传感器轴向下移动是调速器关方向时，传感器输出电压变大，如果
变小将传感器非中心头的两端导线互换。
3）放大倍数调整
（1）主配位移反馈放大倍数
接力器全开电手动工况下，触摸屏置开
度给定为 0 ，接力器全关时间与紧急停机关闭
时间一致。主配位移反馈放大倍数越大，接力
器关闭时间越慢，调节系统放大倍数也应相应
增大。
主配位移反馈放大倍数越小，接力器关
闭时间越快，调节系统放大倍数也应相应减
小。
主配位移反馈放大倍数范围为 2～15 倍

（2）调节系统放大倍数
电手动工况下，开度给定突变
10%，接力器响应开度给定变化的超调量
较小。系统放大倍数太大，静特性死区
小但会有交差点，接力器调节频繁，稳
定时间较长。
系统放大倍数范围为 5～30 倍。
开、关方向的系统放大系数以及比
例阀和数字阀的系统放大系数的大小不
一定相同，在触摸屏的调节参数画面中
可以进行不同的设置。
2. 无油步进式调速器机械液压系统：
柜的正面上方设有显示和操作的
表计、屏、开关、按钮及指示灯。柜的正
面和反面均镶有有机玻璃，可以清楚地看到柜内机械液压系统全貌。主配压阀悬在柜体的底板之
下。
1）安装基础架：
按预留的孔将基础架安装就位，校水平后与钢筋点焊固定，复测水平，浇混凝土固牢。对于
老电站更换调速器，就不需要重新安装基础架，利用原来的基础架装过渡连接板，同样必须校正
水平和固牢。
2）安装底板：
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由于出厂时主配压阀和操作机构等与底板是组装好的一般在现场不必重新解体。因而，可根
据安装图将组装好的底板和主配压阀一起吊装至基础架上固定，吊装时应注意方位和校底板水平。
3）配管：
先将弯管组件分别按安装图装好，再配制调速器及油压装置的连接管道。
4）注意事项：
所有零部件的装配，都必须符合有关图纸的技术要求。装配前，所有零部件都必须清洗干净。
特别是液压集成的阀盖和主配压阀及其它有内部管道的零部件，都要用压缩空气吹净暗管内杂质
并用汽油反复冲洗干净。
各处 O 型密封垫均不得碰伤或漏装。
主配压阀的阀体和底板连接。顺序是，先将密封垫装置阀体和底板之间，然后，将阀体和底
板用螺栓连接牢固，再连接阀体侧面的法兰和管道等。
3. 机械的拆装和清洗：
1）拆卸和清洗柜内全部零件，用汽油清洗后并用压缩空气吹净，用清洁布包好待装。按主配压
阀和操作机构的总装配图，从上至下进行解体、清洗。
2）对主配压阀阀体、活塞、引导阀衬套、引导阀活塞和复中活塞、复中缸体等精密零件千万要仔
细，切勿碰伤。它别是主配和引导阀活塞的控制口锐边千万不要碰伤。
4. 调整
1）机械零位调整：用手动将接力器开出，使其停在某一开度，此时刻观察接力器能否稳住，
精确时可用千分表测量。若不能稳住，则说明机械零位没有调整好，并根据接力器移动方向，确
定是“偏开”或“偏关”。这时可用扳手调整机械零点调整螺母螺来改变引导阀和主配压阀活塞
的相对位置，以满足两者搭叠量窗口均能封住，再观察接力器，若能稳住，即表示已调整好机械
零位，此时应将锁紧螺钉锁住。
由于制造工艺误差和接力器可能出现两腔微弱串油也可能导致接力器爬行，只要达到 5 分钟
漂移 1mm 即可，并要求略微偏关。
2）开、关机时间调整：
先调关机时间，转动两个关机时间调节螺母的调整套来改变主配活塞限位块和集成阀盖的距
离。再调开机时间改变两个开机时间调节螺母和调整套的距离。两个对称零件的限位距离必须相等,
用塞尺测量差值不得大于 0.02mm,调妥后必须将所有紧定螺母拧紧。
5．紧急停机：
1）调速器紧急停机
紧急停机由紧急停机电磁阀和装置在引导阀活塞内的芯塞所组成。
机组正常运行时，电磁阀线圈断电，紧急停机装置排油，引导阀活塞在其弹簧作用下与芯
塞直接接触，并和比例电液转换器活塞伸出调整杆直接连接，实现转换器直接操作引导阀。
紧急停机接点闭合时，电磁阀线圈通电，其阀芯被推向另一位置，压力油瞬时经引导阀活
塞的中心油孔至芯塞的下端，在油压作用下，迫使引导阀活塞和芯塞分离并压缩其弹簧而迅速下
降以实现紧急停机。
紧急停机电磁阀是双电磁铁脉冲式阀，该阀有两个工作位置，两个电磁铁和两个定位器。因
此两个工作位置均可固定，所以电磁铁不需要长期通电，该阀可远方控制或现场手按。
紧急停机电磁阀上配置有手动操作按钮可以实现手动紧急停机。
2）机械过速用紧急停机
如果配备有机械过速专用的紧急停机，那么紧急停机电磁阀的油路直接与机械过速装置的油
路相连，由机械过速保护装置动作紧急停机。
说明：当紧急停机动作后，紧急停机油路将引导阀与无油电－位移转换器脱开，使调速器
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的电气调节控制信号与主配压阀完全隔开，保证可靠地关闭和机组的安全。
6．滤油器
双联滤油器有两组滤网，运行时可用旋塞进行快速切换而不中断供油。
每组滤网有粗滤网及细滤网各一个，经粗滤的油供引导阀、辅
助接力器。经细滤的油供电液转换器和紧急停机装置。
调速器配置油过滤装置---双联滤油器，过滤精度 20µm，该过
滤装置能在正常运行中进行清洗。
滤油器滤网为并联两组，互为备用，能自动切换，切换时不影
响液压系统正常工作。采用不锈钢折叠式滤网，强度高、过流面积大，
便于在运行中取出清扫，清扫时不造成油路系统污染。
进入电液转换器及其后之液压油，均经过双滤油器，在运行中
能切换并对其中一个进行拆卸和清洗。

第六章 运 行

1．运行方式
(1) 现地/远方运行
远方控制方式时，调速器接受电站计算机控制系统的控制。在现地控制方式时，操作员通过现地
按钮或现地人机界面进行操作时，“远方”控制被闭锁。。
(2) 自动/手动运行
自动位置为调速器的自动调节系统（PID 或 PI 控制）进行调节操作。手动位置为电手动或机械手
动操作机构进行人为操作。
(3)手动操作
在调速器电气面板可通过按钮和触摸屏上进行下列操作：
* 现地/远方控制切换；
* 手动/自动控制切换；
* 转速/有功调整增减；
* 导叶开度限制增减。
* 人工频率失灵区投、切；
* 频率跟踪功能投、切。
在调速器机械柜内现地可通过开关和按钮进行下列操作：
* 手动紧急停机动作
* 手动紧急停机复位
* 机械手动开、关导叶和浆叶
（4）远方操作
* 正常开、停机：接收远方的机组正常开、停机指令；
* 紧急停机：接收远方的机组紧急停机指令；
* 转速/有功的增加或减少；
* 导叶电气开度限制的增加或减少；
(5) 现地监视
调速器柜上配备有操作开关、指示灯及仪表、触摸屏，显示屏可提供各种故障显示、模拟量显
示、状态量显示、事件记录、事故追忆等。此外还可以进行各种调节模式切换、给定值设定、故障复位
等。
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2．工作过程
由高速计数模块测量机、网频率，送至输入模块，由中控室及二次回路发出的开关量指令经
输入模块送至 PLC 的 CPU 模块，当 PLC 扫描到这个指令进行相应的操作，并且将操作、运算、处理
后的结果经大电流晶体管输出模块至机械液压随动系统的开或关的数字球阀来控制水轮机组导水
叶的开度以达到控制机组转速或者负荷的目的。
由 A/D 模块输入水头信号、导叶开度信号、功率信号，参与开度调节或功率调节。
（1）转速测量
机组频率的测量一般为单路 PT 信号，如果双路测频是采用齿盘的信号和机组 PT 的机频信号
同时送到 PLC，PLC 同时测量两路机组频率。当两路频率信号都正常时，调速器取平均值作为机频
信号；当其中一路故障时，调速器取另一路作为主用机频信号；当两路信号全部故障时，调速器
自动切换到电手动运行，并报警。
如果双路测频由齿盘测速和残压测速 2 种测量方式组成。齿盘测速方式采用安装在水轮机大
轴或发电机下机架大轴上的齿盘和一路脉冲转速探测器组成，调速系统的转速信号还采用取自机
端的 PT 残压测速方式。残压测速信号保证在水轮机发电机组的各种运行工况下满足调速系统对转
速信号的要求。
机、网频信号经隔离变压器送入该模块，经该模块整形为矩形波，再送入 CPU 外部中断口，
利用其内部 3MHz 时钟信号，测其频率值，经处理后，送出频率差值十六值二进制信号。
在空载运行时，自动处于“跟踪”工况，频差△f(k)=f 网—f 机
在电网频率不正常或“不跟踪”工况，频差 △f(k)=f 给—f 机
f给 机内频率给定
f机 机组频率
f网 电网频率
（2）工况 PID 参数
具有自动按照水位信号调整开机启动开度、空载开度、并网出力限制和自动协联（双调）
功能。
* 频率调节:
该工况一般用于地区负荷及小电网，采用 PID 的调节规律，导叶开度随电网频率改变而自
动调整。
* 开度调节:
该工况可以用于大电网及定开度运行，也就是在这种工况下，接力器开度即机组所带的负
荷在某一频率范围内不随频率变化而变化，该工况采用 PI 调节规律。
* 功率调节:
该工况适用于大电网调节机组输出有功功率的运行工况，这时取给定功率与实际功率之差
进行 PI 调节，达到调节实际功率按给定功率输出的目的。
在开度调节和功率调节工况，如果机组频率与频率给定差值比人工失灵区 E 大时，则自动
地进行工况转换，变回频率调节。
3. 结构及布置
调速器采用机电合柜，电气控制元件位于柜体上方，操作面板位于正面，外有一层透明玻璃
门防护，接线端子位于另一面。
面板操作开关、按键、指示灯、指示导叶接力器相对行程的开度表：
液晶触摸屏 （详见触摸屏操作说明书）
显示功能：指示导叶开度、机组频率、机组有功、PID 输出、电气开限、开度给定、频率给定、
功率给定、水头值、调速器运行参数、运行工况和事件报告
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操作功能：可进行电手动/电自动、跟踪/不跟踪、水头手动设置/自动测量选择
可进行给定值数字设定或增加/减少，调速器运行参数的设置、反馈值的整定可进行调速器静态、
动态试验
打印功能：可直接打印试验结果
帮助功能：指导进行调速器安装、调试、维护
注意: 液晶触摸屏不可用尖、锐物体触、碰，用力要轻
指示灯：开机、停机、开关、调相、锁锭投入、停机联锁、交流电源、直流电源、紧急停机、故障报
警。
选择开关：运行方式选择--现地/远方
现地方式，面板增加/减少操作有效
远方方式，中控室或 LCU 增加/减少操作有效
水位调节投入/退出选择：水位调节投入，调速器将根据水头调整接力器开度（只适用于
水位变化较大的电厂）
机械手动/电手动/自动选择：
* 机械手动方式，只能通过步进电机上的手柄人为手动操作开、关接力器。
* 电手动运行，根据开度给定调整导叶位置，PID 不自动投。
* 自动方式，根据开度给定、机组频率、有功给定，PID 调节调整导叶位置
* 增加/减少：该选择开关自复中，开度模式和频率模式下改变调速器开度给定，功率模式
下改变功率给定。
* 复归按键： 根据液晶屏事件报告指出的事故类型，进行处理待故障消失后，按此键复归
故障信号
4．操作说明
1）调速器开、停机操作：
（1）机械手动
选择手、自动开关置于机手动位置，手动旋转步进电机上的手柄开、关导叶和浆叶。
（2） 电手动
选择手、自动开关置于电动位置，触摸屏电手动/自动按钮置于电手动位置，调速器处于电手
动工况。手动打开电气开限至限制开度，远方/现地开关置于现地位置，操作增、减按钮增、减开度
给定至要求开度。
（3）自动
选择手、自动开关置于电动位置，调速器无故障信号，若要在调速器旁增加、减少负荷，远方/
现地开关置于现地位置；若要在中控室增加、减少负荷，远方/现地开关置于远方位置。中控室给
调速器开机令后，调速器自动打开导叶将机组控制在空载，等待并网令；并网后由远方/现地开关
来决定是现地或中控室增加、减少令改变机组负荷，中控室给调速器停机令后，调速器自动将负荷
减至 0，油开关断开后将导叶关至全关。
（4）改变机组频率
在空载工况下，要改变机组频率（范围 45～55Hz）：将调速器设置为“不跟踪”状态，改变
频率给定值。
2） 修改运行参数
在触摸屏“参数设置”菜单下，触摸相应项的显示弹出数字键盘，用数字设置相应参数：
开度限制最小值 Lmin 最高水头最大出力对应导叶开度
频率人工失灵区 E1
功率人工失灵区 E2
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最大空载开度 y0max 最低水头空载额定转速对应导叶开度

最小空载开度 y0min 最高水头空载额定转速对应导叶开度
最高水头 Hmax
最低水头 Hmin
永态转差系数 bp
缓冲强度 bt
缓冲时间 Td 负载频率调节 PID 参数
加速度时间常数 Tn
缓冲强度 bt2
缓冲时间 Td2 负载开度调节 PID 参数
加速度时间常数 Tn2
缓冲强度 bt3
缓冲时间 Td3 负载功率调节 PID 参数
加速度时间常数 Tn3
缓冲强度 bt4
缓冲强度 Td4 空载运行 PID 参数
加速度时间常数 Tn4
3）水位信号
调速器具有按水位差信号自动改变空载开限和负载开限的功能，在安装调速器时一次性将
空载开限及负载开限的最大值最小值预置在该调速器的存贮区，每次开机和并网后，空载开度及
负载开限值自动按水头修改一次，确保调速器的空载稳定性。
水位差信号可以在水头自动工况通过传感装置或通讯自动输入水位差信号，也可通过触摸
屏水头修改菜单选择水头手动，采用人工输入，用触摸屏增、减按钮改变其大小。
4）触摸屏操作说明（详见触摸屏操作说明书）
5．维护
1） 参数
系统放大倍数太小，静特性死区大，空载频率摆动大。系统放大倍数范围为 3～45 倍
（1）PID 参数调整：满足空载频率摆动和空载频率扰动要求
bt、Td 大，调节过程慢，机组频率稳定时间长，空载频率摆动大
Tn 大，机组频率稳定，超调量小，但抗扰动能力差
bt=（2～2.5）Tw/Ta
Td=(4～3)Tw
Tn=(0.3～0.5)Tw
Ta: 水流惯性时间常数
Tw: 机组惯性时间常数
2）常见处理
（1）空载达不到额定转速
* 检查开限是否限制接力器行程，打开开限值
* 检查开机过程中是否有机频故障信号发出，有机频故障信号，检查测频模块和开机机组残
压电压，若正常，减小水位差输入
* 检查电气开限是否限制控制输出，检查水位差信号是否与实际一致，若正常，把最小空载
开度增大
(2) 测频故障
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* 检查端子机组残压是否正常
* 检查开关量输入模块输入点指示灯是否闪动
* 更换测频模块
(3) 导叶反馈故障
* 检查反馈传感器输入电源
* 检查反馈传感器输出电压是否与接力器位置对应，若超过范围，调整反馈传感器；若反馈
传感器输出电压为电源电压或无输出信号，更换反馈传感器
* 检查 AD 转换模块输入端电压是否超过范围，在范围内，更换 AD 模块
(4) 操作无响应
进行操作，检查开关量输入模块对应输入点指示灯是否变化，若开关量输入模块指示灯都不
亮，检查开关量输入模块公共端与电源（或地）是否连接可靠；若单个操作无响应，检查按钮或
选择开关是否损坏
在调速器旁进行增加、减少操作，选择开关应在“现地位置”
(5) 浆叶协联不正常
* 检查浆叶开度显示是否反映接力器位置
* 检查水头显示是否与实际水头一致
* 导叶接力器显示与控制输出相差大
* 按主配位移反馈调试方法检查主配位移反馈（仅比例阀）
* 系统放大倍数是否小
* 接力器不能全开或全开
* 检查调速环、接力器有无卡阻
检查接力器全关、全开位置传感器输出电压、接力器位置以及开度表显示值。

第七章 维护

1. 电气日常维护

1）经常检查接线端子以及元器件的接插件的接触是否牢固。
2）开度传感器的零点、满度的核对。
3）检查调速器各参数应与初始参数相同，不应发生变化。
4）检查调速器面板上的开关按钮位置与机组运行是否对应。
5）检查调速器内部信号与大地（外壳）的绝缘电阻应大于 5MΩ。
6）正常运行时，控制输出、开度给定、导叶开度的大小应该一致，平衡指示在零点附近。
7）必要时，在触摸屏上修改最大最小空载开度、最大最小负载电气开限值。

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2．机械日常维护

1） 保持油质的清洁，定期检测物化指标,是否决定充加或更换新油。

2） 当滤油器前后压差大于0.2MPa时，切换备用滤芯供油并清洗滤油器堵塞滤芯。

3） 检查机械调整零位的螺帽是否松动，机械零点是否漂移。

4） 校对开关机时间，检查螺帽是否松动。

5）主配位置反馈是否松动。

第八章 水轮机微机调速器的故障处理

1、空载运行

机组自动空载频率摆动值大
原 因 现 象 处理方法
机组手动空载 机组手动空载频率摆动 进一步选择 PID 调节参数（bt、Td、Tn）和调整频率补偿系
频率摆动大 达 0.5-1.0Hz，自动空载 数，尽量减小机组自动空载频率摆动值，如果自动频率摆动
频率摆动为 0.3-0.6HZ 还大于手动频率摆动值，则增大 Tn
机组手动空载频率摆动
接力器反应时 0.3-0.4Hz ，自动空载 频 调整电液（机械）随动系统放大系数，从而减小或加大接
间常数 Ty 值过大 率摆动达 0.3-0.6HZ,且调 力器反应时间常数 Ty。当调节过程中接力器出现频率较高的
或过小 节 PID 调节参数 bt、Td、 抽动和过调时，应减小系统放大系数；若接力器动作迟缓，
Tn、无明显效果 则应增大系统放大系数

PID 调 节 参 数
机组手动空载频率摆动
bt、Td、Tn 整定不
0.2-0.3Hz ，自动空载 频 合理选择 PID 调节参数，适当的增大系统放大系数，特别
合适 率摆动小于上述值，但未 注意它们之间的配合。
达到国家要求
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接力器至导水 机组手动空载频率摆动
机构或导水机构 0.2-0.3Hz ，自动空载 频
的机械与电气反 率摆动大于等于上述值， 处理机械与反馈机构的间隙减小死区
馈装置之间有过 调 PID 参数无明显改善
大的死区
被控机组并入 被控机组频率跟踪于待
的电网是小电 并电网，而电网频率摆动 调整 PLC 微机调速器的 PID 调节参数：bt、Td 向减小的方
网，电网频率摆 大导致机组频率摆动大 向改变，Tn 向稍大的方向改变
动大

2、负载运行

并网运行机组溜负荷
原因 现象 处理方法
电网频率升 接力器开度（机组所带 如果被控机组并入大电网运行，且不起电网调频作用，可
高，调速器转入 负荷）与电网频率的关系 取较大的 bp 值或加大频率失灵区 E，尽量使调速器载开度模
调差率（ bp）的 正常，调速器由开度 /功 式或功率模式下工作。
频率调节，负荷 率调节模式自动切至频率
减少 调节模式工作
电液转换环节 控制输出与导叶实际开 检查并处理导叶转换器：
或引导阀卡阻 度相差较大，如果是冗余 切换并清洗滤油器
电转已经切换，如果是无 检查电液转换器并排除卡阻现象
油电转则引导阀卡阻 检查引导阀，活塞，密封圈
机组断路器误 机组负荷突降至零，并 启动断路器容错功能，电厂对断路器辅助接点采取可靠接
动作 维持零负荷运行 触的措施
接力器行程电 控制输出与导叶反馈基
气反馈装置松动 本一致，导叶实际开度明 重新校对导叶反馈的零点和满度，且可靠固定
变位 显小于导叶电气指示值
调速器开启方 调速器不能正常开启， 检查或更换电气开启方向的元件，检查开方向的数字球阀
向的器件接触不 但能关闭，平衡指示有开 和主配位置反馈，如果是主配反馈的问题，更换后需重新调
良或失效 启信号 整电气零点

3、接力器

调速器接力器抽动
原因 现象 处理方法
调速器外部功率较大的 调速器的壳体的接地所有的接地应与大地牢固连接，调速
电气设备启动/停止 器的内部信号与大地之间的绝缘电阻应大于 50Ω
调速器外部干扰 调速器外部直流继电器 外部直流继电器或电磁铁线圈加装反向并接（续流）二级
或电磁铁动作/断开 管 ； 接 点 两 端 并 接 阻 容 吸 收 器 件 （ 100Ω 电 阻 与
630V，0.1μF 电容器串联）
多出现于开机过程中，
机组转速未达到额定转 机组频率信号(残压信号/齿盘信号)均应采用各自的带屏
机组频率的差 速，残压过低；或机组空 蔽的双绞线至调速器，屏蔽层应可靠的一点接地。机频信号线
频干扰 载，未投入励磁、机组大 不要与强动力电源线或脉冲信号线平行、靠近，机频隔离变压
修后第一次开机，残压过 器远离网频隔离变压器和电源变压器
低
抖动现象无明显规律，
接线松动、接触 似乎与机组运行振动区、 将所有的端子及内部接线端重新加固
不良 运行人员操作有一定联系
导叶接力器反 调速器在较大幅度运动
应时间常数 TY 值 时主配压阀跳动、油管抖 减小系统的放大系数，加大主配反馈放大倍数
偏小 动、接力器运动出现过头
现象

4、甩负荷

甩负荷问题
原因 现象 处理方法
PID 调 节 程 序 甩 100％负荷过程中，导叶
中负限幅值过于 接力器关闭到最小开度后，开 对单调机组 PID 的负限幅值应设置为 10％－15％，使
靠近导叶接力器 启过快，使机组频率超过 3％ 导叶接力器关闭到最小开度后的停留时间加长。缩短大
零值 额定频率的波峰过多，调节时 波动过渡过程的时间。
间过长
PID 调 节 程 序 甩 100％负荷过程中，导叶
中负限幅过于离 接力器关闭到最小开度后，开 转浆、灯泡机组 PID 的负限幅值应设置为 0－5％，使
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开导叶接力器零 启过于迟缓，使机组频率低于 导叶接力器关闭到最小开度后的停留时间缩短，抑制机

值 额定值的负波峰过大，调节时 组转速下降太多，避免失磁。
间过长
导叶接力器关 甩>75％额定负荷过程中的 按调节保证计算，加长导叶接力器关闭时间值
闭时间过短 水压上升值过大
导叶接力器关 甩>75％额定负荷过程中的 按调节保证计算，缩短导叶接力器关闭时间
闭时间过长 机组转速上升值过大
两段关闭特性 甩>75％额定负荷过程中的 按调节保证计算，调整两段关机速度及拐点
不合要求 水压上升或机组转速上升值过
大
调速器转速死 甩>25％额定负荷时，导叶 检查机械液压系统的各级连接环节以减小死区，并加
区 ix 偏大 接力器的不动时间过长 大 Tn（加速度时间常数），尽量在网频≥50Hz 时甩负荷
机组油开关未动作，仍在 完善机组二次回路电源接线，防止机组油开关辅助继
机组油开关节 “合上”位置，但送给调速器 电器误动作
点误动作（断 的机组油开关接点断开，导致 启动断路器容错功能，调速器程序中对油开关辅助节
开） 甩负荷或减负荷 点进行智能处理

5、参数和水头

运行参数、水头有关的问题
原因 现象 处理方法
运行参数中的最小、最大空载开度设置不合理，当前
自动开机到不 开机过程中，机组频率到不 水库水位过低，人工设定的水头值与实际水头不对应，
了空载开度 了额定频率 50Hz 需人为设定正确的参数和水头值

自动电气开度 运行参数中的最小、最大负载电气开限设置不合理，
限制值设置不合 导叶接力器增大不到合理的 当前水库水位过低，人工设定的水头值与实际水头不对
理 最大开度 应，需人为设定正确的参数和水头值

双重调节调速 机组效率低，运行中振动偏 人工设定的水头值不等于实际水头值，使插值得到的

器协联关系不正 大 协联关系不正确，应人工设定正确水头值
常

6、关键输入信号

采集信号故障
原因 现象 处理方法
测频环节故障 显示“测频错误” 检查测频环节隔离变压器及频率信号的接线
或频率信号断线
接力器开度传 显示“位置反馈故障” 检查并修复导叶（轮叶）接力器开度传感器
感器断线
功率变送器故障 显示“功率反馈故障” 检查机组功率变送器，必要时更换
交流（直流） 调速器交流（直流）电源指 检查并恢复交流（直流）电源供电，必要时更换空气
电源消失 示灯灭 开关或者开关电源模块

7．监视关键参数

关键参数
参量名称 主要现象 监视的目的及对策
有不正常的大幅度波动，相 测频环节是否正常，如出现“测频故障”，则采取相
机组频率 应的“测频故障号出现否？ 应措施，并检查测频环节。如果网频长时间为 50.00Hz,
则会出现“测频故障”后自动复归。
控制输出与导 调速器稳定时，两者是否相 如果偏差过大，说明机械零位偏移，在适当的时候
叶接力器实际位 等？或者是否偏差很小 （并网运行时或无水工况下）调整该零点
置指示值
调速器稳定时，应在（零 如果调速器稳定时，指针偏离中间平衡位置过大，说
位）中间平衡位置 明（电转装置零位）主配位置传感器中位偏移，在适当
电转平衡指示 其偏移开启/关闭方向应与 的时候（并网运行时或无水工况下）调整该零点
导叶接力器开启/关闭运行方 如果平衡指示偏向开启（关闭）方向、而导叶接力器
向一致 不向开启（关闭）方向运动，这说明电转装置卡阻，应
进行相应处理
PID 调 节 参 数
bt、Td、Tn 及 bp、E 是否时原来整定的值 如不是原来整定的值，应加以修正
等运行参数值
机组水头值 是否与机组实际值相符 如有较大差别，自动水头工况则检查水头变送器，手动
水头工况则手动修正水头的设定值
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8．与其它电液转换器比较的对照表

序号 主要技术数据 其它步进电液转换器 自动复中无油电-位移转换器

1 有油型：不能自动复中，正常工作时是 单簧限位张力复中不需要调整，弹簧
靠专用的传感器使之复中，一但传感器 的工作行程小于 8mm，自动复中精度达
故障或失电时即失控，存在安全隐患。 到 0.01mm，弹簧的疲劳度不影响复中
自动复中功能 无油型：双组合弹簧或双簧钢球电位复 精度，可长期安全、可靠地运行。
中，调整较为复杂，弹簧一致性选择较
难，再次调整的重复性差，大角度复中
较好，微角度复中的精度低，弹簧的疲
劳度直接影响复中精度。
2 一般的控制方式采用模拟量或脉冲限速 采用先进的偏差识别和方向控制自恢
控制，以防止步进电机换向运行时产生 复技术相结合的非线性 PWM 脉宽调试
控制方式 的失步、死机等现象，因此电液转换器 技术，无失步和死机等现象。电液转换
完成动作较慢。 器完成动作较快。
3 速动性 无振动控制功能 在步进电机的控制信号上叠加有与速
动性能成反比的振动信号
4 -3dB 频宽 4KHZ 左右 8kHZ 左右
5 全行程时间 最小全行程时间 0.5 秒 最小全行程时间 0.2 秒
6 有油型：2.5MP 时 0.5 升/分，随压力 电液转换环节静态无油耗，由于自
静态耗油量 升高耗油量加大。 复中能力强、复中精度高，因此整机
无油型：整机耗油量和复中精度成正 油耗小于 0.5 升/分钟。
比。
7 滤油精度 有油型：<20μm 无要求
8 受油温、压力、自复中能力的影响，有 不受油温、压力、自复中能力的影
零位漂移 飘移。 响，漂移量小于 0.01mm。
9 静态死区 较大 <0.01%
10 传动效率 有油型：滑动摩擦，传动效率低 滚动摩擦，传动效率高>90%

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附美国Parker驱动器及电机方案

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培训计划

本培训资料是武汉三联水电控制设备有限公司的产品内部培训资料,其目的是向水力发电的用
户介绍和宣传最新的发电控制设备水轮机调速器,并向已经使用了该产品的用户提供原理、安装、
使用等方面的学习培训教材。
并教材共分八章，介绍性的培训学时八个学时，用户培训为 16 个学时。由武汉三联公司长期
从事水轮机调节的电气和机机械方面的技术人员和资深专家进行讲述。

水轮机数字调速器培训测试

1．简述水轮机调节的基本任务
2．解释水流惯性时间常数 TW 和机组惯性时间常数 Ta
3．目前我国水轮机调速器与油压装置的主要标准
4．简述无油步进式电－位移转换器的组成和自复中动作过程
5．写出比例、积分、微分系数与 bt,Td,Tn 的关系式
6．写出步进、比例、数字电转的综合放大控制输出的计算公式
7．简述调速器机械零位调整
8．简述开、关机时间调整
9．调速器的电气如何日常维护？
10．调速器的机械如何日常维护？

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水轮机数字调速器培训测试答案

1．简述水轮机调节的基本任务
水轮机调速器是水电站发电机组的重要辅助设备，它与电站那二次回路或计算机监控系统相
配合，不断地调节水轮发电机组的输出功率，维持机组的转速在额定转速的规定范围内，完成水
轮发电机组的开机、停机、增减负荷、紧急停机等。水轮机调速器还可以与其他装置一起完成自动发
电控制、成组控制、按水位调节等，这就是水轮机调节的基本任务。
2．解释水流惯性时间常数 TW 和机组惯性时间常数 Ta
水流惯性时间常数 TW 的物理概念是：在额定水头 Hr 作用下，过水管道内的流量 Q 由 0 加大至
额定流量 Qr 所需要的时间。
机组惯性时间常数 Ta 的物理概念是：在额定力矩 Mr 作用下，机组转速 n 由 0 上升至额定转
速 nr 所需要的时间。
3．目前我国水轮机调速器与油压装置的主要标准
《水轮机调速器与油压装置试验验收规程》GB/T 9652.2－1997；
《水轮机调速器与油压装置技术条件》GB/T 9652.1－1997；
4．简述无油步进式电－位移转换器的组成和自复中动作过程
该装置包括筒体，与筒体连接的电机，电机轴通过连结装置与滚珠丝杆副穿入筒体中，滚
珠丝杆通过丝杆螺母与联结套连接。联结套穿过两彼此分开的具有一段行程的弹簧套，复中弹簧
设在弹簧套中，筒体设有两弹簧套的限位装置。电一位移转换过程由纯机械传动完成，滚珠丝杆
运动灵活、可靠、摩擦阻力小，并且能可逆运行。传动部分无液压件，无油耗。
采用弹簧力直接作用在高精度大导程滚珠丝杆上，当电源消失后,能迅速使联接套回到中位,
使与之相连的主配引导阀自动准确回复到中间位置,保持接力器在原开度位置不变。复中机构仅为
一根弹簧, 结构简单,动作可靠。

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5．写出比例、积分、微分系数与 bt,Td,Tn 的关系式

KP=(Td+Tn)/bt*Td
KI=1/ bt*Td
KD=Tn/bt
6．写出步进、比例、数字电转的综合放大控制输出的计算公式
步进式或者比例电转的综合放大控制输出: UP(K) = KP [Y(K)-Ya(K)]-K1*Yz(K)
数字阀电转的综合放大控制输出: UD(K) = KD [Y(K)-Ya(K)]
其中： KP 为以步进式或者比例阀电转控制的系统放大系数
K1 为主配位置放大系数
KD 为数字阀电转控制的系统放大系数
Y(K)为当前PID控制输出值，Ya(K) 为当前实际导叶开度值
Yz(K) 为主配位置反馈值
7．简述调速器机械零位调整
如果调速器稳定时，指针偏离中间平衡位置过大，说明机械零位偏移，应在并网运行时或无
水工况下，用扳手调整机械零点调整螺母螺来改变引导阀和主配压阀活塞的相对位置，以满足两
者搭叠量窗口均能封住，再观察接力器，只要达到 5 分钟漂移 1mm 以内略微偏关即表示已调整好
机械零位，此时应将锁紧螺钉锁住。
8．简述开、关机时间调整
先调关机时间，转动两个关机时间调节螺母的调整套来改变主配活塞限位块和集成阀盖的距
离。再调开机时间改变两个开机时间调节螺母和调整套的距离。两个对称零件的限位距离必须相等,
用塞尺测量差值不得大于 0.02mm,调妥后将所有紧定螺母拧紧。
9．调速器的电气如何日常维护？
1）经常检查接线端子以及元器件的接插件的接触是否牢固。
2）开度传感器的零点、满度的核对。
3）检查调速器各参数应与初始参数相同，不应发生变化。
4）检查调速器面板上的开关按钮位置与机组运行是否对应。
5）检查调速器内部信号与大地（外壳）的绝缘电阻应大于 5MΩ。
6）正常运行时，控制输出、开度给定、导叶开度的大小应该一致，平衡指示在零点附近。
7）必要时，在触摸屏上修改最大最小空载开度、最大最小负载电气开限值。
10．调速器的机械如何日常维护？
1） 保持油质的清洁，定期检测物化指标,是否决定充加或更换新油。
2） 当滤油器前后压差大于 0.2MPa 时，切换备用滤芯供油并清洗滤油器堵塞滤芯。
3） 检查机械调整零位的螺帽是否松动，机械零点是否漂移。
4） 校对开关机时间，检查螺帽是否松动。
5）主配位置反馈是否松动。

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