T.C.

KARADENİZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ

MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ

YÜKSEK SICAKLIĞA DAYANIKLI POLİMER ESASLI

KOMPOZİT MALZEME ÜRETİMİ VE ÖZELLİKLERİNİN
BELİRLENMESİ

BİTİRME ÇALIŞMASI

Hilal ATASOY
Ebru ELMAS
Kübra GÜNDAY
Yusranur TERZİ

TEMMUZ 2020
TRABZON
 T.C.
KARADENİZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ

YÜKSEK SICAKLIĞA DAYANIKLI POLİMER ESASLI

KOMPOZİT MALZEME ÜRETİMİ VE ÖZELLİKLERİNİN
BELİRLENMESİ

Hilal ATASOY
Ebru ELMAS
Kübra GÜNDAY
Yusranur TERZİ

Danışmanı: Prof. Dr. Hamdullah ÇUVALCI

Bölüm Başkanı: Prof. Dr. Ümit ALVER

TEMMUZ 2020
TRABZON
 ÖNSÖZ

Tezi hazırlama sürecinde bize, tüm iyi niyetiyle, her türlü yardımı sağlayan danışman
hocamız Prof. Dr. Hamdullah ÇUVALCI ’ya teşekkürlerimizi sunarız. Çalışmalarımız
boyunca her yönüyle yanımızda olan, bizi destekleyen ailemize teşekkür ederiz.

Hilal ATASOY
Ebru ELMAS
Kübra GÜNDAY
Yusranur TERZİ
Trabzon – 2020

II
 İÇİNDEKİLER
Sayfa No
ÖNSÖZ ....................................................................................................................... II
İÇİNDEKİLER ....................................................................................................... III
ÖZET.......................................................................................................................... V
SUMMARY .............................................................................................................. VI
ŞEKİLLER DİZİNİ ............................................................................................... VII
TABLOLAR DİZİNİ ............................................................................................VIII
KISALTMALAR DİZİNİ ....................................................................................... IX
1. GİRİŞ ...................................................................................................................... 1
2. KOMPOZİT MALZEMELER ............................................................................. 2
2.1. Matris Malzemeleri ........................................................................................... 7
2.1.1. Polimer Matrisler ........................................................................................ 8
2.1.1.1. Termoplastik Matris Malzemeleri ........................................................ 9
2.1.1.2. Termoset Matris Malzemeleri ............................................................ 10
2.1.1.2.1. Epoksiler ...................................................................................... 10
2.1.1.2.2. Polyesterler .................................................................................. 11
2.2. Takviye Elemanları ......................................................................................... 12
2.2.1. Fiber Formları ........................................................................................... 13
2.2.2. Karbon Fiberler ......................................................................................... 13
2.2.3. Cam Fiberler ............................................................................................. 14
2.3. Polimer Matrisli Kompozitlerin Üretimi ......................................................... 14
2.3.1. Elle yatırma (hand lay-up) yöntemi .......................................................... 15
2.3.2. Püskürtme yöntemi ................................................................................... 16
2.3.3. Otoklav ile kalıplama yöntemi.................................................................. 17
2.3.4. Elyaf sarma yöntemi ................................................................................. 17
2.3.5. Masif ve Sandviç (Sandwich) Yapım Yöntemleri .................................... 18
2.3.6. Reçine Transfer Kalıplama - Reçine Enjeksiyonu.................................... 19
2.3.7. Profil Çekme – Pultruzyon ....................................................................... 20
2.3.8. Hazır Kalıplama ........................................................................................ 20
2.3.8.1. Hazır kalıplama pestili / SMC (sheet moulding composites)............. 21
2.3.8.2. Hazır kalıplama hamuru / BMC (bulk moulding composites) ........... 21
2.3.9. Vakum Bonding ........................................................................................ 21
2.3.10. Preslenebilir Takviyeli Termoplastik ..................................................... 22
2.4. Özelliklerin Belirlenmesi ................................................................................ 22

III
 2.4.1. Mekanik Özelliklerinin Belirlenmesi ....................................................... 22
2.4.1.1. Çekme Testi ....................................................................................... 22
2.4.1.2. Eğilme Testi ....................................................................................... 24
2.4.1.3. Düzlem İçi Kayma Testi .................................................................... 25
2.4.2. Termal Özelliklerinin Belirlenmesi .......................................................... 26
2.4.2.1. TG-DTG Analiz ................................................................................. 26
2.4.2.2. DSC Analiz ........................................................................................ 27
2.4.3. Kırık Yüzey Karakterizasyonu ................................................................. 27
3. LİTERATÜR TARAMASI ................................................................................. 28
4. SONUÇLAR ......................................................................................................... 35
5. KAYNAKLAR ..................................................................................................... 38
ÖZGEÇMİŞLER ..................................................................................................... 40

IV
 ÖZET

Kompozit malzemeler iki veya daha fazla sayıda malzemenin üstün özelliklerini bir
araya toplamak amacıyla birleştirilmesi ile oluşan malzemelerdir. Günümüzde kompozitler
geleneksel malzemelerin yetersiz olduğu veya özelliklerinin geliştirilmesi gerektiği
durumlar için özel malzeme olarak kullanılmaktadır. Hemen hemen her sektörde uygulama
alanına sahiptirler.
Kompozit sektöründe amaç, tekli kullanımlarda dayanıklı ve verimli olmayan, ikili
işlemlerde erimeyen malzemeleri, uygulama alanlarında uygun nitelikleri gösterecek
standartlara getirmek için yeni malzeme üretmektir.
Bu çalışmada, polimer matrisli kompozitler hakkında bilgi verilmiştir. Devamında
yüksek sıcaklığa dayanıklı polimer esaslı kompozit malzeme üretimi ve özelliklerinin
belirlenmesi konusunda yapılan çalışmalar araştırılarak literatür taraması yapılmıştır.
Sonuç kısmı ile de çalışma sonlandırılmıştır.

Anahtar Kelimeler: Kompozit, Polimer, Yüksek sıcaklık, Dayanım, Matris.

V
 SUMMARY

Composite materials are materials formed by combining two or more materials in

order to gather their superior properties. Today, composites are used as special materials in
cases where traditional materials are inadequate or their properties need to be improved.
They have application areas in almost every industry.
The purpose of the composites sector is to produce new materials to bring the
materials that are not durable and efficient in single uses and that do not dissolve in binary
processes to standards that will show the appropriate qualities in the application areas.
In this study, information is given about polymer matrix composites. Later, studies
on the production of high temperature resistant polymer based composite materials and
determination of their properties were searched and literature review was made. The study
was concluded with the conclusion part.

Keywords: Composite, Polymer, High temperature, Strength, Matrix.

VI
 ŞEKİLLER DİZİNİ

Sayfa No
Şekil 2.1. Epoksi grubu .............................................................................................. 11
Şekil 2.2. Elle yatırma yöntemi .................................................................................. 15
Şekil 2.3. Püskürtme yöntemi .................................................................................... 16
Şekil 2.4. Otoklav yöntemi ........................................................................................ 17
Şekil 2.5. Elyaf sarma yöntemi .................................................................................. 17
Şekil 2.6. Masif ve sandviç yapım yöntemi ............................................................... 19
Şekil 2.7. Strain gage ................................................................................................. 23
Şekil 2.8. Strain indicator ve switch balance unit ...................................................... 24
Şekil 2.9. 3 Nokta eğme deneyi düzeneği .................................................................. 25
Şekil 2.10. Aparatın bağlanması ve çekme test cihazının genel görünüşü ................ 25
Şekil 2.11. TG cihazının şematik gösterimi ............................................................... 26
Şekil 2.12. DTA cihazının şematik gösterimi ............................................................ 26
Şekil 2.13. DTA cihazının şematik gösterimi ............................................................ 27

VII
 TABLOLAR DİZİNİ

Sayfa No
Tablo 2.1. Kompozit malzemeler ile diğer alışılagelmiş mühendislik malzemelerinin
karşılaştırılması [2] ................................................................................................................ 6

VIII
 KISALTMALAR DİZİNİ

PMK: Polimer Matrisli Kompozitler

MMK: Metal Matris Kompozitler
CMK: Seramik Matris Kompozitler
RTM: Reçine Transfer Kalıplama
BMC: Bulk Kalıplama
SMC: Levha Kalıplama
TG-DTG: Termogravimetrik Analiz
DTA: Diferansiyel Termal Analiz
DSC: Diferansiyel Taramalı Kalorimetre
ASJ: Aşındırıcı Su Jeti
SP: Sıcak Presleme
CCFRT: Cam Fiber Takviyeli Polimer
CF: Karbon Fiber
PP: Polipropilen
CFRP: Karbon fiber takviyeli polimer
KDK: Katyon Değişim Kapasitesinin
GPC: Jel Geçirgenlik Kromatografisi

IX
 1. GİRİŞ

20. yüzyılın ikinci yarısından itibaren tekniğin hızla gelişmesi, beraberinde sanayinin
temel girdisi olan malzeme ve malzeme biliminde de gelişmelerin hızlanmasını
sağlamıştır. Fakat yeryüzünde ana malzemelerin sınırlı olmasından dolayı, malzemeler ve
bu malzemelerin özellikleri teknolojinin gelişimine ayak uyduramamıştır. Uzay araçlarının
yapımına geçilen geçen asırda, bilim adamları çağın yenilikleri ile birlikte mevcut
malzemelerin özelliklerinden, bilimin gelişmesi paralelinde günün şartlarına uyacak
şekilde gerek ekonomik gerekse teknik yönden daha uygun malzemeler imal etme yolunu
seçmişlerdir.
Dolayısıyla hem ekonomik hem daha yüksek mukavemetli ve hem de çok hafif
malzemelerin oluşturulması için yapılan çalışmalar yoğunlaştırılmıştır. Böylece malzemeyi
teşkil eden bileşenlerin özellikleri farklı olan kombinasyonlarının verdiği kompozit
malzemeler büyük bir önem kazanmıştır.
Son zamanlarda yüksek mukavemet / ağırlık, katılık / ağırlık oranlarına sahip olan
fiber takviyeli reçine kompozitleri, uçak ve uzay taşıtları gibi ağırlığa hassas
uygulamalarda önemli kullanım sahaları bulmuşlardır. Düne kadar saçtan tahtadan yapılan
tekneler, yatlar yerlerini artık polyester - cam elyaftan yapılan benzerlerine bırakıyorlar.
Bakım-onarım bakımından daha avantajlı olan kompozit malzemeden yapılan tekneler aynı
zamanda daha hafif, uzun ömürlü ve süratli olmaları bakımından tercih edilmektedirler.
İmalat sanayisinde artık birçok parça kompozit malzemeden yapılmaktadır [1].
Bu çalışmada genel olarak kompozitler ve yüksek sıcaklığa dayanıklı polimer esaslı
kompozit malzeme üretimi ve özelliklerinin belirlenmesi hakkında İngilizce ve Türkçe
kaynakların geçmiş yayınlarına bakılmıştır.
 2. KOMPOZİT MALZEMELER

Kompozit malzeme; belirli bir amaç doğrultusunda bir araya getirilen iki ya da daha
fazla sayıdaki, aynı veya farklı gruptaki malzemelerin birbiri içinde çözünmediği ve
bileşenlerinin hiç birinin tek başına sahip olmadığı özelliklere sahip olan ve makro
düzeyde birleştirilmesiyle elde edilen bir malzeme olarak tanımlanır.
Kompozit malzemeler; bileşenlerde tek başına iken mevcut olmayan bazı özelliklerin
(sertlik, tokluk, iletkenlik, dayanım vb.) geliştirilmesi ve bir araya getirilmesi amacıyla
kullanılır.
Kompozit malzemelerden özellikle, polimer matrisli kompozitler (PMK) en yaygın
kullanılan mühendislik yapı malzemelerinden biri haline gelmiştir. Bu durum hem karbon,
polietilen, aramid gibi yüksek performanslı fiberlerde sağlanan gelişmeler, hem de matris
malzemesi olarak kullanılan polimerlerdeki gelişmeler sayesinde mümkün olmuştur.
Polimer esaslı kompozit malzemelerin tercih edilme sebepleri; malzemede yerine
göre sağlamlık, esneklik, hafiflik, çevre şartlarına (nem, güneş ısınları, gibi) dayanıklılık,
darbe dayanımı ve sertlik gibi günlük yasamda kullanılan terimlerle ifade edilen
özelliklerin yanında daha bilimsel bir dille ısısal genleşme katsayıları, yorulma, çatlama,
kırılma, çekme, eğme dayanımları ve benzeri değerlerin uygunluğunun aranmasıdır.
Kompozit malzemelerde çeşitli form ve oranlarda takviye fazı ile bu malzemenin
çevresinde hacimsel olarak çoğunluğu oluşturan matris malzeme bulunmaktadır. Bu iki
malzeme grubundan, takviye malzemesi kompozit malzemenin mukavemet ve yük taşıma
özelliğini, matris malzeme ise plastik deformasyona geçişte oluşabilecek çatlak
ilerlemelerini önleyici rol oynamakta ve kompozit malzemenin kopmasını
geciktirmektedir. Matris olarak kullanılan malzemenin bir amacı da fiber malzemeleri yük
altında bir arada tutabilmek ve yükü lifler arasında homojen olarak dağıtmaktır.
Böylece fiber malzemelerde plastik deformasyon gerçekleştiğinde ortaya çıkacak
çatlak ilerlemesi olayının önüne geçilmiş olur.
Kompozit malzemelerin üretimi ile aşağıdaki özelliklerin bir ya da birkaçının
geliştirilmesi amaçlanır.
1. Yüksek mukavemet
2. Aşınma dayanımı
3. Yorulma dayanımı
 3

4. Kırılma tokluğu
5. Korozyon dayanımı
6. Yüksek sıcaklık performansı
7. Isıl ve akustik iletkenlik
8. Maliyet
9. Estetik görünüm
10. İmalat kolaylığı

Kompozitlerin genellikle katmanlardan meydana gelmesinin sonucu olarak fiber ve

matristen beklenen özellikler birçok yönde elde edilebilmektedir. Bu sayede yüksek
dayanım-ağırlık veya modül-ağırlık oranları yakalanmış olur. Kompozit malzemeler
avantajları olduğu şekilde dezavantajlara da sahiptirler [2].
Avantajları:
• Çatlak ilerlemesi olayı minimize edilmiştir.
• Titreşimleri absorbe edilme özelliği sağlanmıştır.
• Kompozitlerden bazıları çok yüksek akma sınırı (akma gerilmesi) değerlerine
sahiptir.
• Korozyon problemi yoktur. Bunda matris ve malzemenin uygun seçilmesinin önemi
büyüktür. Aksi takdirde birbirleri ile temasta bulunan malzemeler pil oluşturacak ve
galvanik korozyona neden olacaktır.
• Kopma uzaması metallere göre daha yüksektir.
• Yorulma dirençleri oldukça yüksektir.
• Ağırlıkça tasarruf edilebilir.
• Kompozitlerin alev dayanımı, kullanılan polyesterin özelliğine bağlıdır. Kompozit
bileşenlerinin özelliklerine göre yanmaya karşı dirençleri artırılabilir.
• Hasar görmeleri halinde tamir edilebilirler.
• Kompozitlerin işlenebilirlikleri yüksektir, kolayca kesilir, delinir ve
zımparalanabilirler.
Dezavantajları:
• Metallere yapışmazlar. Fırınlamadan (pişirmeden) kullanılamazlar.
• Değişik doğrultuda değişik mekanik özelliklere sahiptirler. Aynı kompozit
malzemeler için çekme, basma, kesme, eğilme mukavemet değerleri farklı farklıdır.
Elyaf doğrultusundaki elastik modülü, elyafa dik doğrultudaki elastik modülünden
 4

daha büyüktür.
• Üretimi nispeten pahalıdır.
• Nem ve hava zerrecikleri, kompozitlerin mekanik ve yorulma özelliklerini olumsuz
yönde etkiler.
• Delik delme ve kesme türü işlemler liflerde açılmaya yol açmaktadır.
• Kompozitler kırılgan (gevrek) malzeme olmalarından dolayı kolaylıkla zarar
görürler, onarılmaları yeni problemler yaratabilir.
• Kompozit pazarı, hacim olarak en fazla Çin’de gelişme göstermiştir. Bunun yanı sıra
Amerika, Almanya, Japonya, Fransa ve İtalya gibi ülkelerde halen ciddi pazar
potansiyeli mevcuttur.
• Uzay ve Havacılık sektörünün kompozit kullanım oranı hızlı bir artış göstermiştir.
• Rüzgâr Enerjisi üretim ekipmanlarında kompozit kullanımındaki hızlı artış, bu
sektörü kompozit sektörleri içerisinde üst sıralara taşımıştır.
• Otomotiv sektöründeki kullanım, tüketici istekleri doğrultusunda şekillenerek
artışına devam etmiştir.
• Termoplastiklerin gelişme hızı termosetlere oranla daha fazla olmuş ve
termoplastikler toplam kompozit pazarı içerisindeki paylarını arttırmayı
başarmışlardır.
• Enjeksiyon proseslerinin, el yatırması tekniklerine olan oranı her geçen gün artmış ve
el yatırması teknikleri daha ziyade büyük parçaların üretimleri ile sınırlı kalmaya
başlamıştır.
Kompozit üretimi için kullanılan en yaygın yöntemlerden, elle yatırma, otoklav ve
reçine transfer kalıplamada kesim, istifleme ve ön sekil verilmiş parçaların üzerine
tabakaların yerleştirilmesi için çok sayıda yüksek nitelikli isçi gerekmektedir. Bazı uçak
parçalarının üretiminde 60 katmandan fazla karbon kumaş ya da karbon-epoksi prepreg
şeridin elle ayrı ayrı yerleştirilmesi gerekmektedir. Aynı şekilde bazı gemi gövdelerinde de
100’den fazla cam-fiberi elle yerleştirilmek zorundadır. Kalınlık yönünde bağlayıcı madde
eksikliğinden dolayı bütün katmanlar tek tek istif edilmek zorundadır, bu da üretim
süresini uzatmaktadır. Ayrıca kalınlık yönünde fiber olmayışı nedeniyle, katmanlar yatırma
sırasında birbirleri üzerinde kayabilmektedirler, bunun sonucunda da kompozit malzemede
fiber yönlenmeleri bozulmaktadır. Bu problem tam veya yarı otomatik yöntemler
kullanarak giderilebilmektedir fakat kullanılan donanımların pahalı olması ve üretilebilen
 5

kompozit şekillerinin geometrik olarak sınırlı olması dezavantajdır. Kompozit üretiminde

bir başka problem ise reçine matrisin yüksek sıcaklıklarda bile yavaş katılaşmasından
dolayı üretim oranlarının düşük olmasıdır.
Kompozitler 2. Dünya Savasından sonra birer mühendislik malzemesi haline
gelmişlerdir. Kompozitler artık uçaklarda, helikopterlerde, uzay mekiklerinde, uydularda,
denizaltılarda, otomobillerde, kimyasal işlem donanımlarında, spor malzemelerinde,
medikal protezlerde ve mikro elektronik cihazlarda kullanılmaktadır. Kompozitler, çelik ve
alüminyum gibi bilinen metalik alaşımlara göre daha düşük ağırlıkları, yüksek spesifik
rijitlikleri, yüksek spesifik dayanımları, mükemmel yorulma ve korozyon dayanımları
nedeniyle önemli malzemeler olarak ortaya çıkmışlardır. Kompozitlerin diğer avantajları
ise yönlü mekanik özellikler ile üretilebilmeleri, düşük ısıl genleşme özellikleri ve yüksek
boyut mukavemetleridir. Özellikle ağırlık tasarrufunun önemli olduğu yerlerde
kompozitlerin bu fiziksel, termal ve mekanik özellikleri birçok uygulamada metallerin
yerlerini almalarını sağlamıştır. Kompozit malzeme üretiminin en ciddi dezavantajı
üretimin pahalı olmasıdır.
 6

Tablo 2.1. Kompozit malzemeler ile diğer alışılagelmiş mühendislik malzemelerinin

karşılaştırılması [2].
 7

2.1. Matris Malzemeleri

Matris kompozit malzemelerin ikinci ana bileşenidir. Lifin istenen başarıyı

göstermesi uygun matris seçimine bağlıdır.
Matrisin başlıca görevleri;
• Matris fiberleri bir arada tutarak fiberlere yük aktarımında köprü görevi görür.
Yapıya rijitlik ve şekil verir.
• Matris fiberleri birbirinden izole eder. Böylece fiberler birbirlerinden bir yönü ile
bağımsız davranırlar. Bu durum, örneğin, çatlak ilerlemesini durdurur ve yavaşlatır.
• Matris iyi yüzey kalitesi.
• Matris, aşınma gibi mekanik hasarlara ve çeşitli kimyasal etkilere karşı fiberleri
korur.
• Seçilen matris malzemenin özelliklerine bağlı olarak, kompozitin süneklik, darbe
direnci gibi performans karakteristikleri de etkilenir. Daha sünek bir matris yapının
kırılma tokluğunu arttırabilir.
• Kullanılan matrisin özellikleri ve fiberle uygunluğu, meydana gelen hasar
mekanizmaları önemli ölçüde etkiler.
Matris seçiminde, malzemenin nem ve su alma özelliklerinin de göz önünde
bulundurulması gereklidir. Kayma sertliği, boyuna olan basınç mukavemeti, uzaması,
kopması, yorulması, darbe özellikleri de çok önemlidir. Matrisin yüksek bir kayma
modülüne sahip olması istenir. Böylece kompozitten elde edilen kayma katılığı sağlanır.
Kayma gerilmesi ve kayma modülü, matris için mukavemetten daha önemli bir unsurdur.
Matrislerin çoğu sıvı halde kullanıldığı için viskozite önemlidir. Erime noktası, kür
zamanı, sıcaklık gibi fiziksel özellikler de matrislerin diğer önemli noktalarıdır.
Matris malzemeler temelde iki ana grupta toplanırlar;
1. Metal Matris Kompozitler (MMK): Bu malzemeler ana yapıyı matris metalin
oluşturduğu ve takviye elemanı olarak da genellikle seramik bir takviye fazının
kullanıldığı kompozitlerdir. Bu malzemelerin seçiminde hemen hemen hiçbir
sınırlama yoktur.
2. Seramik matris kompozitler (CMK): Bu bileşikler değişik yapılarda olup amaca
göre bir ya da birkaçı beraber kullanılarak seramik matris kompozitler elde edilir.
3. Polimer matris kompozitler (PMK): Kompozit uygulamalarında en çok kullanılan
kompozit türüdür; fabrikasyon prosesleri kolaydır. Gerilme kuvveti, sıkılığı, kırılma
 8

veya çatlama dayanıklılığı yüksektir, aşınmaya, delinmeye ve korozyona karşı

dirençlidir. PMC’lerin önemli dezavantajları termal dirençlerinin düşük ve termal
genleşmelerinin yüksek olmasıdır. Yüksek performans fiber takviyeli polimer matris
kompozitler hafifliği, korozyona dirençleri, yorulmaya dayanıklılıkları ve kolay
montaj edilebilmeleri gibi nedenlerle çok çeşitli dallarda tercih edilen malzemelerdir.
Kullanım alanları arasında uzay araçları ve uçak yapıları, elektronik paketleme
malzemeleri, medikal ekipmanlar ev gereçleri gibi çeşitli önekler verilebilir. Tüm
diğer matris alternatifleri arasında ticari olarak en uygun olanı plastik matrislerdir.
Bunların arasında ise en çok kullanılanlar termoset esaslı olan polyester ve epoksi
reçineleridir [3].

2.1.1. Polimer Matrisler

Plastik, istenilen biçimi alabilen anlamına gelen yunanca "plastikos" kelimesinden

gelir. En basit tanımıyla monomer denilen küçük moleküllerin birbirlerine eklenmesiyle
oluşan ve polimer ismi verilen, uzun zincir yapıya sahip sentetik malzemelerdir.
Polimerler (plastikler), düşük üretim maliyetleri, kolay şekil almaları ve amaca
uygun üretilebilmeleri nedeniyle pek çok alanda kullanılırlar.
Polimer molekülleri birçok zincirden oluşurlar. Sürekli fiber takviyeli olarak yaygın
olarak kullanılan polimer matrisler birleşmiş veya birleşmemiş (termoplastik) veya üç
boyutlu çapraz bağlı zincirler (termoset) olarak iki gruba ayrılır. Bu kompozitlerin sürekli
fiberlerle takviye edilmiş polyester ve epoksi reçine matrisli olanları en önemlileridir.
Kullanılan takviye malzemelerinin başlıcaları ise, cam fiber, kevlar fiber, bor fiber ve
karbon fiberlerdir.
PMK’lerin üretiminde en çok kullanılan yöntemler, elle sıvama, tel sarma, kese
kalıplama işlemi, pultrüzyon metodu, sıvı akış tekniği, takviyeli reaksiyon, enjeksiyon
kalıplama, ekstrüzyon ve termo oluşum yöntemleridir. PMK’lerin başlıca kullanım alanları
ise, korozyon direnci sebebiyle denizcilik uygulamaları, hafifliği sebebiyle otomotiv ve
diğer taşımacılık endüstrileri ile spor malzemeleri, yanmazlık özelliği istenen otomotiv iç
dekorasyonu gibi alanlar olarak gösterilebilir.
Diğer matrislerin kullanılmasına rağmen kompozit malzemelerin %90’ı polimer
esaslı matrislerle üretilmektedir. Matris malzemelerinin genellikle plastik esaslı
olmasından dolayı kompozit malzemeler de genellikle takviye edilmiş plastikler olarak
 9

adlandırılırlar. Metal matrisler büyük çaplı uygulamalarda kullanılmak için çok pahalı ve
çalışılmaları çok zordur. Seramik matrisler ise yüksek oranda kırılgan olmalarından dolayı
yeterli dayanıklılığa sahip olmamaları nedeniyle kullanım alanları yüksek ısı ile kullanılan
yerlerle sınırlanmaktadır.
Tüm diğer matris alternatifleri arasında ticari olarak en uygun olanı plastik
matrislerdir. Bunların arasında ise en çok kullanılanlar termoset esaslı olan polyester ve
epoksi reçineleridir.
Polimerlerin ticari ve teknik bakımından önemli olmasının sebepleri şöyle
özetlenebilir:
• Plastiklerle genellikle ekstra işleme gerek kalmadan karmaşık geometriye sahip
parçaların kalıplanabilmesi,
• Metal ve seramiklere göre düşük yoğunluğa sahip olması ve dayanım/yoğunluk
oranın iyi olması,
• Yüksek korozyon direnci ve düşük ısıl ve elektrik iletkenliğine sahip olması,
• Maliyet yönüyle metallerle yarış halinde olması,
• Hacimsel bazda genellikle polimerleri üretmek için daha az enerjiye gerek
duyulması. Çünkü ma1zernelerin çalışma sıcaklıkları metallerden daha düşük
olması,
• Bazı plastiklerin ışığı yansıtması ve saydam olması bazı uygulamalarda camla
bunları rekabet eder hale getirmesi,

Polimerlerin bu avantajlarına rağmen aşağıda belirtilen dezavantajları vardır.

Bunlar da şu şekilde özetlenebilir:
• Metaller ve seramiklerden daha düşük dayanıma sahip olmaları,
• Düşük elastiklik modüle sahip olmaları,
• Servis sıcaklığının düşük olması,
• Plastiklerin visko-elastik özellikler göstermesi ve dolayısı ile de sınırlı yükleme
şartlarına sahip olmalarıdır.

2.1.1.1. Termoplastik Matris Malzemeleri

Termoplastik polimerlerin çeşitlerinin çok fazla olmasına rağmen matris olarak

kullanılan polimerler sınırlıdır. Termoplastikler düşük sıcaklıklarda sert halde bulunurlar
 10

ısıtıldıklarında yumuşarlar. Termosetlere göre matris olarak kullanımları daha az olmakla

birlikte üstün kırılma tokluğu, hammaddenin raf ömrünün uzun olması, geri dönüşüm
kapasitesi ve sertleşme işlemi için organik çözücülere ihtiyaç duyulmamasından dolayı
güvenli çalışma ortamı sağlaması gibi avantajları bulunmaktadır. Bunun yanı sıra sekil
verilen termoplastik parça işlem sonrası ısıtılarak yeniden şekillendirilebilir.
Termoplastiklerin kompozit malzemelerde matris olarak tercih edilmemelerinin
başlıca nedeni üretimindeki zorlukların yanı sıra yüksek maliyetidir. Oda sıcaklığında
düşük isleme kalitesi sağlarlar, bu onların üretimde zaman kaybına yol açmasına neden
olur. Bazı termoplastikleri istenilen şekillere sokabilmek için çözücülere ihtiyaç
duyulabilir.
Termoplastikler termosetlere kıyasla hammaddesi daha pahalıdır [3].

2.1.1.2. Termoset Matris Malzemeleri

Termoset plastikler kompozit malzeme matrisleri olarak en çok kullanılanlardır.

Termosetler, polimerleşme ile iki kademede elde edilir. Birincisi malzemeyi ihtiva eden
monomerler lineer zincirlerin bir araya getirdiği reaktörde baslarken ikinci polimerleşme
işlemi kalıplama işlemi esnasında oluşur, sıcaklık ve basınçla reaksiyona girmeyen
kısımlar sıvılaşarak molekül zincirleri üç boyutlu yapıya sahip olurlar ve rijittirler.
Termosetlerin polimerleşme süreci termoplastiklerden farklı olarak geri dönüsü olmayan
bir süreçtir. Yüksek sıcaklıklarda dahi yumuşamazlar [4].

2.1.1.2.1. Epoksiler

Epoksit grubunun polimerizasyonu ile üretilir ve farklı formüllerle özellikleri

değiştirilebilir. Epoksi reçine terimi monomerleri ve katılaşmış reçinelerin ikisini birden
içermektedir. Monomerler isimlerini aldıkları reaktif epoksi gruplarını içermektedir.
Epoksi reçineler, isimlerini uçlarında bulunan epoksi gruplarından almışlardır. Polimer
yapılarında bulunan eterden dolayı aşınmaya karşı dirençlidir. Çok üstün elektriksel
özelliklere sahiptir.
 11

Şekil 2.1. Epoksi grubu

Cam veya karbon fiber ile epoksi birleşimi mükemmel mekanik dayanıklılığa
sahiptir. Bu yüzden uzay ve havacılık teknolojilerinde ve denizcilik alanında çok kullanılır.
Genellikle iki elemanlı olan epoksiler, diğer termoset plastikler gibi belli süre sonra
sıvı hâlden katı hâle geçer ve takip eden bir iki hafta içinde kür alarak final sertliğe ulaşır
[5].
Epoksi reçineler olgunlaştıklarında (çapraz bağlandıklarında) yan ürün açığa
çıkarmazlar ve bu nedenle olgunlaşma büzülmesi gösterirler. Diğer malzemelerle
kolaylıkla yapışırlar ve kimyasal etkilerle çevre koşullarına karsı iyi dirence sahiptirler,
mekanik özellikleri ve elektrik yalıtım özellikleri iyidir [6].
Epoksi reçinelerin özellikleri incelendiğinde;
• Değişik yüzeylere mükemmel yapışma,
• Aşınmaya karşı dayanıklılık,
• Pişerek sertleşme esnasında yan ürünler oluşmaz,
• Pişme sonucu büzülme meydana gelmez,
• Boşluk doldurma özelliği,
• Alkali, asit ve çözücüler ile rutubete karşı dayanıklılık,
• Yapısal özellikleri birbirinden farklı malzemeleri yapıştırma gibi
özellikleri bulunmaktadır.

2.1.1.2.2. Polyesterler

Polyesterler, polihidrik alkoller ve polibazik asitlerin kondensasyonu sonucu elde

edilmektedir. Poliesterlerin asit ve glikol kompenentleri bir reaktörde karıştırılarak
molekül ağırlığı 1000-5000 arasında değişen viskoz polimerik maddeler elde edilmektedir.
Özellikle denizcilik ve inşaat alanında en çok kullanılan termoset reçinedir. Kompozit
malzemelerde kullanılan 2 tür polyester reçine vardır; daha ekonomik olan ortoftalik ve
suya dayanım gibi daha iyi özelliklere sahip olan isoftalik polyester. Polyester reçinelerini
 12

polimerleşme süreçlerinin tamamlaması için katalizör ve hızlandırıcı olarak adlandırılan ek

maddelere ihtiyaç duyarlar [6].

2.2. Takviye Elemanları

Takviye elemanları kompozitlere rijitlik, dayanım, sertlik vb. gibi mekanik

özellikleri verirler. Kompozit yapı üzerindeki gerilmelerin büyük bir kısmını taşıyan
elemanlardır. Bu takviyeler ayrıca termal özellikler, yanmazlık, aşınma dayanımı,
elektriksel özellikler gibi bazı fiziksel özellikleri de geliştirme imkânı verirler. Takviye
elemanları için aranan özellikler şunlardır; yüksek mekanik özellikler, düşük yoğunluk,
reçineler ile iyi uyumluluk, üretim kolaylığı, düşük maliyet vb. Kullanım sahasına göre
takviye elemanları, bitkisel, mineral, yapay, sentetik vb. kaynaklı olabilirler. Takviye
elemanları genelde fiber veya türetilmiş formlardan oluşur ve kompozit malzemenin
hacimsel olarak %30 ile%70’ini oluştururlar.

Bir kompozit yapıda takviye malzemesinin temel fonksiyonları:

• Yük taşımak. Kompozit bir yapıda yük %70-90 oranında takviye malzemesi tarafından
taşınır.
• Direngenlik, mukavemet, termal stabilite sağlamak,
• Kullanılan takviyeye (fiber) bağlı olarak elektrik iletkenliği veya yalıtımı sağlamak,

Fiber takviyeler çeşitli endüstriyel formlarda bulunurlar [5] :

• Doğrusal formlar (iplik, tel, fitil)
• Kumaşlar (dokunuş kumaşlar, matlar)
• Çok yönlü formlar (karmaşık kumaşlar, ön formlar)

Mekanik özellikleri yüksek özel kısa fiberler ve iğnecik şeklindeki (whisker)

takviyeler geliştirilme aşamasındadır. Kullanımları üretim zorlukları nedeniyle sınırlıdır.
Fiberler sürekli veya süreksiz şekilde takviye elemanı olarak kullanılabilirler [5].
 13

2.2.1. Fiber Formları

Fiberler birkaç mikron çapında üretilmektedir, bu nedenle tek baslarına

kullanılamazlar. Bu yüzden pratik kullanım için iplik gibi tutamlar (strand) halinde bir
araya getirilirler. Tek bir fiber genellikle temel filaman veya mono filaman şeklinde
isimlendirilir.
Mono filamanlarda bir araya gelerek iplikleri oluşturur. Sürekli veya süreksiz iplikler
birim uzunluktaki ağırlığı ifade eden “doğrusal yoğunlukları” ile karakterize edilirler.
Doğrusal yoğunluk ipliklerin inceliğinin bir ölçüsüdür, çapa ve mono filaman
sayısına bağlı olarak değişir. Doğrusal yoğunluk, 1000 metre uzunluğundaki ipliğin
ağırlığını ifade eden "tex" numarası ile verilir [5].
1 tex = 1 g/km veya 1 tex = 10–6 kg/m

2.2.2. Karbon Fiberler

Karbon lifi ilk defa karbonun çok iyi bir elektrik iletkeni olduğu bilinmesinden
dolayı üretilmiştir. Cam fiberin metale göre sertliğinin çok düşük olmasından dolayı
sertliğin 3–5 kat artırılması çok belirgin bir amaçtı. Karbon fiber epoksi matrisler ile
birleştirildiğinde olağanüstü dayanıklılık ve sertlik özellikleri gösterir. Karbon fiber
üreticileri devamlı bir gelişim içerisinde çalışmalarından dolayı karbon fiberlerin çeşitleri
sürekli değişmektedir. Karbon fiberin üretimi çok pahalı olduğu için ancak uçak sanayinde,
spor gereçlerinde veya tıbbi malzemelerin yüksek değerli uygulamalarında
kullanılmaktadır [7].
Karbon fiber denilen 1,000–1,500 ° C aralığında ısıl işlem görmüş lifler ile grafit
fiber denilen 2,000 ° C’nin üzerinde ısıl işlem görmüş lifler arasında bir fark vardır.
Karbon fiber sargısındaki grafit oranı %0 ila % 100 arasında değişebilir. Oran %99’un
üzerindeyken, liflere grafit lifleri denir.
Genel olarak, karbon lifleri yaygın olarak en az 92 içeren lifler olarak tanımlanır ve
ağırlıkça%100’e kadar karbon. Ayrıca, karbon fiberler polikristallerdir. Düzlemsel altıgen
ağlarda iki boyutlu bir uzun menzilli karbon atomu düzenine sahiptirler, ancak üçüncü
yönde (z-yönü) daha fazla veya daha az paralel istifleme dışında ölçülebilir herhangi bir
kristalografik düzen yoktur.
Karbon fiberin üretimi çok pahalı olduğu için ancak uçak sanayinde, spor
 14

gereçlerinde veya tıbbi malzemelerin yüksek değerli uygulamalarında kullanılmaktadır.

2.2.3. Cam Fiberler

Cam fiberi silika, kolemanit, alüminyum oksit, soda gibi cam üretim maddelerinden
üretilmektedir. Cam fiberi, fiber takviyeli kompozitler arasında en bilinen ve kullanılandır.
Cam fiberi özel olarak tasarlanmış ve dibinde küçük deliklerin bulunduğu özel bir ocaktan
eritilmiş camın itilmesiyle üretilir. Bu ince lifler soğutulduktan sonra makaralara sarılarak
kompozit hammaddesi olarak nakliye edilir. Özellikle cam fiberi ile matris arası yapışma
gücünü arttıran "silan" bazlı ve fiber üzerinde ince film oluşturan kimyasalların
geliştirilmesinden sonra kullanım sahaları artmıştır. Fiberler işlem sırasında
dayanıklılıklarının %50‘sini kaybetmelerine rağmen son derece sağlamdırlar. Fiber
kumaşları genellikle sürekli cam fiberlerin lifleri ile üretilmektedir.
İşlemler sırasında değişik kimyasalların eklenmesi ve bazı özel üretim yöntemleri ile
farklı türde cam fiberleri üretilebilmektedir [5].

2.3. Polimer Matrisli Kompozitlerin Üretimi

PMK parçalar çeşitli yöntemlerle üretilebilmektedir. Üretilecek parçanın kalitesine,

istenilen özelliklere, miktarına ve maliyetine göre uygun yöntem seçilebilir [URL – 1].
Sıklıkla kullanılan açık kalıplama yöntemleri:
• Elle yatırma (kontakt kalıplama) yöntemi
• Püskürtme yöntemi
• Torba (otoklav) ile kalıplama yöntemi
• Elyaf sarma yöntemi

Kapalı kalıplama yöntemleri:

• Reçine transfer kalıplama (RTM) yöntemi
• Profil çekme (pultruzyon) yöntemi
• Ektrüzyonla kalıplama yöntemi
• Hazır kalıplama yöntemleri – Bulk kalıplama (BMC), levha kalıplama (SMC)
• Enjeksiyonla kalıplama yöntemi
• Savurma kalıplama yöntem
 15

• Preslenebilir takviyeli termoplastik

• Masif ve sandviç (sandwich) yapım yöntemleri
• Vakum bonding

2.3.1. Elle yatırma (hand lay-up) yöntemi

Şekil 2.2. Elle yatırma yöntemi

Elle yatırma yöntemi fiber takviyeli termoset kompozitleri bir kalıp içinde veya
üzerinde el ile ya da elle kullanılan aletler ile üretmeye verilen addır. Parça üzerine
yatırıldığı kalıbın şeklini aldığı için temas kalıplaması da denilmektedir. Her tipte fiber
takviyesi için kullanılabilse de genellikle cam fiber takviyeli kompozitlerin üretiminde
kullanılır. Oda sıcaklığının altında sıvı olan bütün termoset reçineler ile kullanılabilir.
Polyesterler, epoksiler, bazı fenolikler, furanlar, silikonlar ve poliimidler bu koşulu
sağlamaktadır. Yalnızca kalıpla temas halinde olan yüzey pürüzsüz olarak
üretilebilmektedir. Dolayısıyla pürüzsüz olması istenen yüzeye göre kalıp tasarlanmalıdır.
Avantajları:
• Basitliği nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır.
• Pahalı ekipmanlara ihtiyaç duyulmamaktadır.
• Pratik olarak ürün boyutunda herhangi bir limit yoktur. Bütün şekilleri üretmek
mümkündür.
• Depoları, kanalları, tekneleri üretmekte ve büyük yapıları tamir etmekte yaygın
olarak kullanılmaktadır.
 16

Limitleri:
• Emek yoğun bir işlemdir ve ürünlerin kalitesi üretimi yapan kişinin yeteneklerine
bağlıdır.
• Her iki yüzeyi de düzgün yüzeyler üretmekte kullanılamaz.
• Küçük parçaların yüksek sayıda üretilmesi için basınçlı kalıplama gibi yöntemlerle
rekabet edemez.
• Kalınlık kontrolü hassas değildir.
• Fiber-reçine oranını ayarlamak oldukça zordur.

2.3.2. Püskürtme yöntemi

Şekil 2.3. Püskürtme yöntemi

Elle yatırma yönteminin kısmen makineleşmiş halidir. Kesilmiş fiberlerin ve

reçinelerin açık kalıba aynı ayna uygulandığı bu yöntemde elle yatırma yöntemine göre
daha karmaşık şekiller üretmek mümkündür. Püskürtme yapıldıktan sonra hava
kabarcıklarını gidermek ve fiberleri sıkılaştırmak amacı ile rulo kullanılarak manuel olarak
işlem yapılır. Bu yöntemde de nihai ürün özellikleri üreten kişinin yeteneklerine bağlıdır.
Katman kompozisyonu ve kalınlığı fiber-reçine oranına göre değişmektedir. Maksimum
%35 fiber içeren kompozit yapılar üretilebilmektedir. Elle yatırma yönteminin
büyük/karmaşık şekillerde düşük maliyetle üretim gibi avantajlarına ek olarak, püskürtme
yönteminin bir avantajı da makineleşme sayesinde işçi maliyetlerinin düşmesi ve işçilerin
polyester reçinede yer alan zehirli stiren gazından daha iyi korunmasıdır.
 17

2.3.3. Otoklav ile kalıplama yöntemi

Şekil 2.4. Otoklav yöntemi

Otoklav yüksek basınç ve sıcaklık altında çalışan kapalı bir ortamdır. Eş zamanlı
olarak uygulanan ısı ve basınç sayesinde önceden hazırlanmış lamineler (prepreg)
konsolide olur, var ise sıkışmış hava giderilir ve termoset reçine kürlenir. Bu işlem ile
yüksek kaliteli, fiber oranı %65’lere kadar çıkabilen ürünler elde edilir.

2.3.4. Elyaf sarma yöntemi

Şekil 2.5. Elyaf sarma yöntemi

 18

Sürekli fiberlerin reçine içerisinden geçerek ayırıcı ile kaplanmış parça üzerine
kaplandığı yarı otomatik kompozit üretim tekniğidir. Çok yüksek fiber oranına sahip,
yüksek dayanımlı PMK yapılar üretilebilir. Bu yöntemle pozitif eğime sahip silindirik,
küresel, konik parçalar üretilebilmektedir. Eğer gerekiyorsa, negatif eğime sahip konkav
parçaların üretimi için ise termoset kürleme işlemi yapılmadan önce basınç ile
şekillendirme yapılabilir.
Avantajlar:
• Yarı otomatik bir yöntem olması nedeniyle daha az çalışan ile üretilebilir.
• Fiber oranı, fiberlerin geometrik dizilimi ve fiber gerdirme hassas bir şekilde
• kontrol edilerek yüksek dayanıma sahip ürünler tekrarlı bir şekilde üretilebilir.
• Fiber oranı %70 gibi yüksek oranlara çıkabilmektedir.
• Fiber yönelimleri kontrol edilerek anizotropik özelliklere sahip parçalar üretilebilir.
• Görece düşük maliyetlerle büyük parçalar üretilebilmektedir. Bu yöntemle 15 m
çapında depo tankları üretmek mümkündür.
• Diğer birçok PMK üretim yöntemine göre malzeme israfı çok azdır.
Limitler:
• Karmaşık şekilli ya da hem içbükey hem dışbükey eğime sahip parçaları üretmek,
çok küçük açık uçlu parçaları üretmek çok zordur/mümkün değildir.
• Her ne kadar otoklav ile kalıplama kadar pahalı olmasa da önemli yatırım
gerektiren bir prosestir.
• Elyaf demetinin tabakalar arası kayma dayanımı ve basma dayanımı düşüktür.
• Eğer harici kalıplar ya da kalıplama cihazları kullanılmaz ise yüzey kalitesi
kötüdür.
• Üretilen parçanın kalitesi otoklavlı kalıplamaya göre daha düşüktür çünkü yapıdaki
boşluklar daha fazladır [URL – 1].

2.3.5. Masif ve Sandviç (Sandwich) Yapım Yöntemleri

Bir yatın gövde ve güvertesi çok katlı elyaflarla inşa edilebileceği gibi, hafif bir
çekirdek malzemesinin iki yüzüne elyaf kaplanarak, düşük ağırlıklı ancak son derece
mukavim bir yapı elde edilebilmektedir. Sandviç adı verilen bu teknik özellikle güverte
inşasında 1970’li yıllardan beri kullanılmaktadır. Aradaki çekirdeği oluşturmak için balsa
ağacı ve çeşitli köpük levhalar kullanılabilmektedir. Bu şekilde kemere takviyesi
 19

gereksinimi olmayan sağlam ve hafif güverte ya da karinalar inşa edilebilmektedir. Birçok

yarış yatı da bu şekilde inşa edilmektedir [8].
Birçok mega yat karinası sandviç içinde köpük ya da bal peteği kullanılarak tercihen
nomex (aramidik malzeme) ile yapılmaktadır. Alüminyum bal peteği denizcilik
çevrelerinde korozyon probleminin etkilerine karşı az kullanılır. Karinanın farklı yüzeyleri
işlev ve gereksinimlerine göre farklı biçimde lamine edilmektedirler. Pruvadaki köpük ve
bal peteğinin yüke ve darbeye maruz kalan bölgelerinde cidar kalınlıkları değişkendir.

Şekil 2.6. Masif ve sandviç yapım yöntemi

Ancak bu yöntemin deneyim gerektirdiği, pahalı olduğunu, her zaman iyi sonuç
vermeyebileceğini (delaminasyon: katların iyi yapışmama sonucu birbirinden ayrılması),
onarımın zor olduğunu ve bu tip yapımlarda örneğin bir donanım elemanının montajının
zor olduğunu göz önünde bulundurmak gerekir. Çekirdek olarak balsa plakalar, PU, PVC
sert ve yarı sert köpük levhalar ve kontraplaklar kullanılabilmektedir.

2.3.6. Reçine Transfer Kalıplama - Reçine Enjeksiyonu

Bu kompozit üretim yönteminde elle yatırma sistemlere daha hızlı ve uzun ömürlü
olmakla birlikte iki parçalı kalıp kullanmak gereklidir. Kalıbın kompozit malzemeyle
yapılması çelik kalıp maliyetine göre daha düşük kalmasına neden olmaktadır. RTM
(Reçine transfer kalıplama) yöntemi çoğunluk jel kotlu veya jel kotsuz her iki yüzeyinde
düzgün olması istenen parçalarda kullanılır. Takviye malzemesi kuru olarak keçe, kumaş
 20

veya ikisinin kombinasyonu kullanılır. Takviye malzemesi önceden kalıp boşluğu

doldurulacak şekilde kalıba yerleştirilir ve kalıp kapatılır. Elyaflar matris içinde geç
çözünen reçinelerle kaplanarak kalıp içerisinde sürüklenmesi önlenir. Reçine basınç altında
kalıba pompalanır. Bu süreç daha fazla zaman ister. Matris enjeksiyonu soğuk, ılık veya en
çok 80ºC’ye kadar ısıtılmış kaplarda uygulanabilir. Bu yöntemde içerideki havanın dışarı
çıkarılması ve reçinenin elyaf içine iyi islemesi için vakum kullanılabilir. Elyafın kalıba
yerleştirilmesini gerektirmesinden dolayı uzun sayılabilecek bir isçilik gerektirir. Kalıp
kapalı olduğu için ise zararlı gazlar azalır ve gözeneksiz bir ürün elde edilebilir. Bu
yöntemle karmaşık parçalar üretilebilir. Concorde uçaklarında, F1 arabalarında bazı
parçalar bu yöntemle hazırlanmaktadır.

2.3.7. Profil Çekme – Pultruzyon

Pultruzyon işlemi sürekli sabit kesitli kompozit profil ürünlerin üretilebildiği düşük
maliyetli seri üretim yöntemidir. Pull ve Extrusion kelimelerinden türetilmiştir. Sisteme
beslenen sürekli takviye malzemesi reçine banyosundan geçirildikten sonra 120-150ºC’ye
ısıtılmış sekilendirme kalıbından geçilerek sertleşmesi sağlanır. Kalıplar genellikle krom
kaplanmış parlak çelikten yapılmaktadır. Sürekli elyaf kullanılmasından dolayı takviye
yönünde çok yüksek mekanik mukavemet elde edilir. Enine yükleri karşılayabilmek için
özel dokumalar kullanmak gerekmektedir.

2.3.8. Hazır Kalıplama

Hazır kalıplama bünyesinde cam elyafı, reçine, katkı ve dolgu malzemeleri içeren
kalıplamaya hazır, hazır kalıplama bileşimleri olarak adlandırılan kompozit malzemelerin
sıcak pres kalıplarla ürüne dönüştürülmesidir. Karmaşık sekilerlin üretilebilmesi, metal
parçaların bünye içine gömülebilmesi, farklı cidar kalınlıkları gibi avantajları
bulunmaktadır. Ayrıca ürünün iki yüzü de kalıp ile şekillenmektedir. Diğer kompozit
malzeme üretim tekniklerinin olanak vermediği delik gibi komplike şekiller elde
edilebilmektedir. Iskarta oranı düşüktür. Bu yöntemin dezavantajları kalıplama
bileşimlerinin buzdolaplarında saklanmaları gerekliliği, kalıpların metal olmasından dolayı
diğer kalıplardan daha maliyetli olması ve büyük parçaların üretimi için büyük ve pahalı
 21

preslere ihtiyaç olmasıdır. Hazır kalıplama yönteminde kullanılan bileşimler içeriklerine

göre çeşitlilik göstermekle beraber en çok iki tür hazır kalıplama bileşimi kullanılmaktadır.

2.3.8.1. Hazır kalıplama pestili / SMC (sheet moulding composites)

SMC takviye malzemesi olarak kırpılmış lif ile dolgu malzemesi içeren bir reçinenin
önceden birleştirilmesi ile oluşan pestil biçiminde malzemedir. Sürekli lifler, 25-50 mm
kırpılmış olarak ve kompozitin toplam ağırlığının %25-30 oranında kullanılır. Genellikle 1
m genişliğinde ve 3 mm. kalınlığında üretilir.

2.3.8.2. Hazır kalıplama hamuru / BMC (bulk moulding composites)

BMC takviye malzemesi olarak kırpılmış lif ve dolgu malzemesi içeren bir reçinenin
önceden birleştirilmesi ile oluşan hamur biçiminde malzemedir. Hazır kalıplama
bileşimlerinin avantajları;
• Çok geniş tasarım esnekliği,
• Düzgün yüzey,
• Kolayca laklanabilme, boyanabilme ve kalıp içinde yüzeyin kaplanabilmesi,
• Geri dönüştürülebilme ve hazırlığında geri dönüşümlü malzeme kullanabilme,
• Metal gömme parçaların yerleştirilmesi ile montaj kolaylığı,
• Yüksek alev dayanımı,
• Sıcaklık dayanımı,
• Soğukta kırılgan olmama, enjeksiyon kalıplama (injection moulding).
Bu yöntem RTM’ye benzer bir yöntemdir. Farklılığı reçine/elyaf karışımın kalıp
dışarısında karışmış ve eritilerek basınç altında boş kalıp içine enjekte ediliyor
olmasındadır. Sadece düşük viskoziteye sahip termoset reçineler bu yöntemde
kullanılabilir. Diğer yöntemlere göre daha hızlıdır. Çocuk oyuncaklarından uçak
parçalarına kadar birçok ürün bu yöntemle üretilebilmektedir.

2.3.9. Vakum Bonding

Kompozit malzeme (genellikle geniş sandviç yapılar) önce bir kalıba yerleştirilir,
ardından bir vakum torbası en üst katman olarak yerleştirilir. İçerideki havanın
 22

emilmesiyle vakum torbası, yatırılan malzemenin üzerine 1 atmosferlik basınç uygulayarak

aşağıya çekilir. Sonraki aşamada tüm bileşim bir fırına yerleştirilerek reçinenin kür işlemi
için ısıtılır. Bu yöntem sıklıkla elyaf sarma ve yatırma teknikleri ile bağlantılı olarak
uygulanır. Kompozit malzeme tamir işlemlerinde de vakum bagging yöntemi
kullanılmaktadır.

2.3.10. Preslenebilir Takviyeli Termoplastik

Keçe türünde elyaf takviyesi içeren termoplastik reçine ile yapılmış plaka seklinde
preslenebilir kalıplamaya hazır özel amaçlı bir takviyeli termoplastik çeşidini
tanımlamaktadır.
GMT’nin hazırlanması SMC’ye benzemektedir. Ekstruderden çekilen bir
termoplastik levha üzerine yumuşak haldeyken bir elyaf takviyesi yerleştirilir. Bu
katmanların üzerine bir diğer termoplastik levhada yumuşakken yerleştirilerek soğuk
hadde silindirlerinin arasından geçirilir. Sertleşen plakalar kesilerek preslenmeye hazır
duruma getirilir [8].

2.4. Özelliklerin Belirlenmesi

2.4.1. Mekanik Özelliklerinin Belirlenmesi

2.4.1.1. Çekme Testi

Kompozit malzeme üzerine malzemenin özelliğini bulmak istenilen yöne bakacak

şekilde Strain-gageler düzgün şekilde yapıştırılır. Daha sonra uygun biçimde switch
balance ünitesi ile bağlantısı yapılır. Strain- gagelerden çıkan her kablonun uygun şekilde
üniteye bağlantısı yapılır. Bağlantı olarak çeyrek köprü bağlantısı kullanılır. Her kablonun
bağlanacağı yer ünitenin üzerinde görülmelidir. Aksi takdirde ölçme sinyalinde hatalar
oluşur [1].
Malzeme kompozit olduğu zaman indicator’e direkt bağlantı yapılmaz. Araya
yardımcı ünite olarak switch balance ünitesi eklenir. Bağlantısı yapılmış olan kompozit
çubuk daha sonra çekme cihazına bağlanır.
Bağlama makinenin çeneleri yardımıyla gerçekleştirilir. Çenelerin sıkma durumu iyi
ayarlanmalıdır. Fazla sıkılırsa malzemede deformasyona neden olur ve artık gerilme olarak
 23

karşımıza çıkar, az sıkılır ise malzeme çenelerden ayrılabilir ve uygulanan kuvvet tam
performansına ulaşamaz. Çene bağlantısı yapıldıktan sonra kompozit çubuk üzerine kuvvet
uygulanır. Fakat ilk başta yapıştırıcı, sıcaklık ve çenelere uygulanmış olan kuvvet
nedeniyle oluşan şekil değişimi kuvvet uygulanmadan ölçülmelidir. Kuvvetin ilk artımının
düzenli olması gerekmektedir. Bu nedenle ilk önce ön yükleme yapılır ve kuvvet çok yavaş
olarak artırılır. Daha sonra kol çekilir ve düzenli bir şekilde kuvvet artırılmaya başlanır.
Belirli aralıklarla çekme cihazı durdurulur ve strain gage üzerinde oluşmuş olan
deformasyonlar not edilir. Ölçümün en sağlıklı şekli strain indicator üzerinde gage factor
butonunu ayarlayarak ibrenin 0 olduğu an yakaladığında gerçekleşir. Belirli kuvvetler
arasında cihaz durdurulur ve strain gage üzerinde oluşan şekil değişimi ölçülür. Daha sonra
ölçülen bu şekil değişimlerinin ortalaması alınarak asıl şekil değişiminin kuvvete orantısı
belirlenmiş olunur.
Strain-gage: Elastik bir taşıyıcı üzerinde bulunan birbirine paralel bağlantılı ince
pullardan oluşmuştur. Malzemeye uygulanan yüke doğru orantılı olarak uzayacak veya
kısalacaktır. Pul üzerinde bulunan teller de aynı şekilde uzayacak veya kısalacak ve orantılı
olarak direnci değişecektir. Strain gageler 1 yönündeki şekil değişiminin tespiti için 1
yönüne 2 için 2 yönüne bağlanır. Bağlama işlemi yapıştırıcı yardımı ile yapılır.

Şekil 2.7. Strain gage

Switch Balance Unit ve Strain İndicator: Tek yönde düzenlenmiş olan kompozit
malzemedeki şekil değişimlerini incelememizi sağlar. Strain-gageler ile sağladığımız
köprü sayesinde şekil değişimini mikroinch olarak görmemizi sağlar. Fakat fiberimizin
açısı farklı olunca yani iki adet strain-gage bağladığımız takdirde strain indicator bir
köprüye ihtiyaç duymaktadır. Fazla sayıda şekil değişimi izlenmesi için Switch Balance
Unit kullanılır. Aksi takdirde ölçüm gerçekleştirilemez. Switch Balance ünitesi yardımı ile
10 adet strain-gage için şekil değişimi değerini görmek mümkündür. Tek yönlü gerilimi
 24

ölçmek için Switch Balance ünitesine ihtiyaç olmaz iken daha fazlası için vazgeçilmez bir
bağlantı elemanıdır.

Şekil 2.8. Strain indicator ve switch balance unit

2.4.1.2. Eğilme Testi

Test numunesine bir kuvvet etkilediğinde, numune kesitinin bir kısmında basma
gerilmesi, kesitin geri kalan kısmında çekme gerilmesi meydana geliyorsa numune eğilme
halindedir. Eğilme halindeki numunelerin kesitinde, iç yüzeye yakın bölgede basma
gerilmeleri, dış yüzeye yakın bölgede ise çekme gerilmeleri meydana gelmektedir.
Testin temel prensibi, testte kullanılacak malzemeyi "basit kiriş" modeli olarak kabul
etmeye dayanmaktadır. Kiriş denklemi ideal moment durumuna göre çıkarıldığından,
kirişte oluşan kayma gerilmesinin normal gerilmelere göre ihmal edilebilir düzeyde
kalması istenmektedir. Bu sebeple malzemenin sabit kesit alanlı uzunluk değerinin en
geniş değere oranla en az 16 katı büyük olması gerekmektedir. Deneyin sınır koşulları
"basit kiriş” modellemesi ile aynıdır. Test numunesi uzunlamasına yatay bir pozisyonda
destekler üzerine konurken, numunenin tam ortasından kuvvet uygulanır.
Test süresince, F kuvveti arttırılırken numunenin tam ortasında oluşan sehim değeri
ölçülür. Ölçülen değerler sonucu kuvvete karşılık gelen sehim grafiği elde edilir. Bu
ölçümler, tüm numune için en yüksek sehim ve momentin oluştuğu orta noktadan yapılır.
Mukavemet bilgilerini kullanarak, üç ve dört nokta eğilme deneyleri için gerekli
hesaplamalar yapılır.
Eğilme mukavemeti kiriş yüzeyinde orta noktasındaki kırılma momenti maksimum
gerilmeye eşittir. Kuvvet, kırılma momentindeki yüke çıktığı anda yukarıdaki denklemden
hesaplanır. Eğer malzeme kırılmaz ise veya tamamen hasar görmez ise eğilme momenti
bulunamaz.
 25

Şekil 2.9. 3 Nokta eğme deneyi düzeneği

2.4.1.3. Düzlem İçi Kayma Testi

Teste başlamadan önce V-çentikli test numuneleri baştan ve sondan 21 mm olacak

şekilde markalanır. İlk önce alt tutucu parçaya numune, plakaların arasına21 mm çizgisine
denk gelecek şekilde takılarak cıvatalar ile sıkılır. Daha sonra alt ve üst tutucular cihazın
üst çenesine pimlerle takılır. Numune bu konumdayken alt çene yukarı-aşağı doğru
hareket ettirilerek üst aparata da girmesi sağlanır. Ardından üst tutucunun cıvataları
sıkılarak numune kayma gerilmesi aparatına dolayısıyla çekme test cihazına tespit edilir.
Gerekli ayarlar yapıldıktan sonra cihaz çalıştırılır ve teste başlanır. Cihazın yavaş hareket
düğmesiyle çekme başlatılır.
Test sırasında çekme test cihazına bağlı bir bilgisayar tarafından her an için kuvvet
ve uzama verileri kaydedilir ve bu datalar eş zamanlı olarak bir grafiğe aktarılır. Bunun
sonucunda bilgisayar ekranında tipik kuvvet-uzama diyagramları oluşur.

Şekil 2.10. Aparatın bağlanması ve çekme test cihazının genel görünüşü

 26

2.4.2. Termal Özelliklerinin Belirlenmesi

2.4.2.1. TG-DTG Analiz

Termogravimetrik analizde kontrol edilen bir atmosferdeki bir numunenin kütlesi,

sıcaklığın veya zamanın fonksiyonu olarak sıcaklığa (zamanla doğrusal olarak) karşı
kaydedilir. Kütlenin veya kütle yüzdesinin, zamana, sıcaklığa ve atmosferdeki değişime
karşı grafiği, termogram veya termal bozunma eğrisi olarak adlandırılır.

Şekil 2.11. TG cihazının şematik gösterimi

Diferansiyel termal analiz (DTA) tekniği, numune ve referans madde arasındaki

sıcaklık farkını, uygulanan sıcaklığın fonksiyonu olarak incelemektedir. Genelde, sıcaklık
programı uygulanırken, numunenin sıcaklığı zamanla doğrusal olarak artacak şekilde,
numune ve referans maddesi ısıtılır. Numune ve referans maddesi arasındaki sıcaklık farkı
(∆T) fark izlenerek numune sıcaklığına karşı grafiği alınır.

Şekil 2.12. DTA cihazının şematik gösterimi

 27

DTA yöntemi, ısıtma veya soğutma sırasında, numune ve referans arasındaki sıcaklık
farkı ölçümüne dayanır.

2.4.2.2. DSC Analiz

Diferansiyel taramalı kalorimetre, numune ve referansa ısı akışı arasındaki farkı,

kontrollü bir sıcaklık programı uygulayarak sıcaklığın fonksiyonu olarak inceleyen termal
bir yöntem olarak tanımlanabilir. Diferansiyel taramalı kalorimetre ile diferansiyel termal
analiz arasındaki temel fark, birincisinin enerji farklarının ölçüldüğü kalorimetrik bir
yöntem olması, diğerinin ise sıcaklık farkı ölçümüne dayanmasıdır.

Şekil 2.13. DTA cihazının şematik gösterimi

2.4.3. Kırık Yüzey Karakterizasyonu

• Optik Mikroskop Görüntüleri

• Sem Görüntüleri
Gibi yöntemler kullanılmaktadır [1].
 3. LİTERATÜR TARAMASI

Kaya, yaptığı çalışmada kompozit malzemeler ve özelliklerinden bahsetmiştir.

Kompozit malzemeleri genel olarak tanımlamış, kompozit malzemelerin yapısı,
sınıflandırılması ve ayrıca kompozit malzemelerin ısı, ses, yangın yalıtımı gibi bazı
teknolojik özellikleri hakkında bilgiler vermiştir [9].
Kalemtaş, tarafından hazırlanan çalışmada seramik matrisli kompozit malzemeler
hakkında genel bilgiler verilmiştir. SMK yapıların üretiminde seramik malzemelerin
üretiminde kullanılan geleneksel üretim süreçleri kullanılabildiği gibi daha yeni tekniklerin
kullanımı da söz konusudur. Soğuk Presleme ve Sinterleme, Tepkin Sinterleme ve
Kendinden İlerleyen Yüksek Sıcaklık Sentezi (SHTS), Sıcak Presleme, Tepkime Bağlama,
Seramik Emdirme, DIMOXTM, Lanxide Süreci, Sol jel gibi üretim yöntemleri açıklanmıştır
[10].
Şenel vd., tarafından yapılan çalışmada, grafen takviyeli alüminyum matrisli
kompozitlerle ilgili 2008 sonrası yayımlanmış yayınlar ve uluslararası patentler
araştırılmıştır. Bu çalışmalardan, kompozitlerin üretim metodları, üretim aşamaları ve
üretim sonrası mekanik test sonuçları değerlendirilmiştir. Grafenin alüminyum matris
içerisine ilavesiyle kompozitin mekanik özelliklerinin arttığı belirlenmiştir [11].
Livatyalı ve Karaarslan, yaptıkları tez çalışmasında, Helikopter rotor palalarında
kullanılan polimer matrisli kompozit malzemelerin sonlu elemanlar yöntemi ile
modellemişlerdir. Döner kanat yüzey kaplamalarında yaygın olarak kullanılan
[(±45/0/90)2] yönlenmesinde dokunmuş karbon elyaf ve [(±45)8] yönlenmesinde
dokunmuş cam elyaf takviyeli epoksi matrisli kompozit levhaların çekme ve eğme yükleri
altındaki davranışlarını incelemişlerdir [12].
Aral vd., tarafından yapılan çalışmada tekstil atıklarının geri kazanımı amacı ile atık
kumaşların takviye malzemesi olarak kullanıldığı polimer matrisli kompozit yapılar elde
edilmesi amaçlanmıştır. Kompozit malzemeler baskı kalıplama yöntemi ile üretilmiştir.
Plakalar şeklinde elde edilen numunelerin darbe ve çekme deneyleri yapılmış ve deney
sonuçları karşılaştırılmıştır. Elde edilen veriler saf reçine değerleriyle karşılaştırıldığında,
üretilen tüm kompozit plakalarda darbe dayanımı kazancının sağlandığı görülmüştür [13].
 29

Armağan, tarafından hazırlanan tez çalışmasında cam fiber takviyeli vinil ester
kompozit levhalar çeşitli ASJ kesme parametrelerinde Taguchi deney düzenine göre
kesmiştir. Taguchi deney düzenine göre, deneysel parametreler standoff mesafesi,
aşındırıcı kütle akışı hızı, ilerleme hızı, basınç ve malzeme kalınlığı olacak şekilde üçer
seviyede belirlemiştir. Tüm test sonuçlarına göre standoff mesafesi en etkin deney
parametresini bulmuştur. Sonuç olarak cam fiber takviyeli vinil ester kompozit levhaların
ASJ kesme performanslarını incelemiştir, optimum parametreler belirlenerek eğimli kesim
ile performanslarını geliştirmiştir[14].
Subaşı vd., tarafından yapılan çalışma kapsamında polimer matrisli bir kompozit
olan polyester matris içerisine grafen, grafen oksit ve grafit gibi nano materyaller katılması
sonucunda elde edilen nano kompozitlerin mekanik ve termal özelliklerindeki değişimleri
incelemişlerdir. Literatürde bu alanda yapılan çalışmalar belirli bir sistematik içerisinde
incelenmişler ve grafen ve türevlerinin polyester matrisli kompozitler üzerine olan
etkilerini ortaya koymuşlardır [15].
Nas vd., çalışmalarında, toz metalurji üretim tekniğinde kullanılan sıcak presleme
(SP) yönteminin, kompozit malzemelerin üretilebilirliği üzerindeki etkilerini
değerlendirmişlerdir [16].
Zhang vd., gerilme hızı ve yüksek sıcaklık ortamının sıcak pres kalıplama ile üretilen
karbon fiber takviyeli termoplastik kompozitlerin mekanik performansı üzerindeki
etkilerini araştırmışlardır. Sıcak presle kalıplama ile üretilen sürekli karbon fiber takviyeli
poliamid 6 laminatların yarı statik ve dinamik testler kullanarak büyük çekme mekanik
performansı üzerinde çalışmışlardır. Farklı istifleme dizilerine sahip dört çeşit laminat imal
etmişler ve test etmişlerdir. Gerinim hızı ve yüksek sıcaklığın yerleşime etkilerini
tartışmışlardır. Ayrıca, kusur davranışı ve mekanizmasını analiz etmişlerdir. Sonuç olarak
termoplastik kompozitlerin gerinim oranını güçlendirme etkilerine ve yüksek sıcaklıkta
zayıflama bağımlılığına sahip olduğu, farklı tabaka laminatlarının farklı hassasiyetler
sergilediği, etkilerin iki yöne atfedildiği, yani, termoplastik matrisin gerinim oranı etkisi ve
fiber / matris ara yüzeyinin mukavemet artış sağladığı, dört çeşit döşeme CCFRT laminatı,
0 °, 90 ° ve 45 ° / -45 ° katmanların kusur mekanizmalarındaki farklılıklar nedeniyle farklı
çekme kusur modları gösterdiği, gerilme oranı arttıkça, fiber / matris ara yüzeyinde hasar
azaldığı ve mukavemet artışı sağlandığı, farklı CCFRT katmanları arasındaki ara
katmanların iyi bir bağlanma sergilediği sonuçlarına ulaşmışlardır [17].
 30

Unterweger vd., fiber uzunluğu ve fiber içeriğinin, enjeksiyonla kalıplanmış kısa

karbon fiber (CF) takviyeli polipropilen (PP) kompozitlerin mekanik ve elektriksel
özellikleri üzerindeki etkisini değerlendirmişlerdir. Farklı lif içerikleri için özdeş işleme
parametreleri kullanmışlardır. Tüm kompozitlerin fiber uzunluk dağılımlarını
belirlemişlerdir. Ayrıca, çekme ve darbe özellikleri ile ısı sapma sıcaklığı ve elektriksel
iletkenliklerini test etmişlerdir. Yazarların bilgisine göre, elde edilen ortalama kalitedeki
ortalama elyaf uzunluğunun hem mekanik hem de elektriksel, CF takviyeli kompozitlerin
özellikleri ile doğrusal bir korelasyonun ilk kez gösterilmesi olduğunu tespit etmişlerdir.
Sadece bileşik koşullarını iyileştirerek, böylece kompozitlerde daha uzun lifler tutarak,
hem mekanik hem de elektriksel kompozit performansını önemli ölçüde
arttırabileceklerine, hacimce% 5 CF ile hacimce% 10 CF içeren kompozitlere kıyasla
benzer veya daha iyi performans elde edilebileceği, böylece maliyet ve ağırlık azalması
için büyük bir potansiyel ortaya çıkabileceği sonucuna ulaşmışlardır [18].
Nier vd., bu makalede, kısa lif takviyeli C / C-SiC kompozitlerin üretimi sırasında
kalıplama işleminin (sıcak presleme, enjeksiyon kalıplama) yarı mamul ve nihai ürünlerin
özellikleri üzerindeki etkisini incelemişlerdir. CFRP numuneleri silikonize edilmeden önce
piroliz yapmışlardır ve piroliz sırasında kompozitlerin büzülme davranışını analiz
etmişlerdir. Tüm farklı evrelerin yapıları metalografik olarak incelemişlerdir ve ek olarak,
açık ve kapalı gözeneklilik ile kompozitlerin yoğunluğunu belirlemişlerdir. Sıcak presleme
ile üretilen CFRP bileşiğinin gözeneklerin ve C liflerinin homojen olmayan dağılımı
gösterdiğini kanıtlamışlardır. Sıcak preslenmiş numunelere kıyasla, enjeksiyonla
kalıplanmış kompozitlerin sadece bireysel çatlaklara sahip olduğu ve kalıntı karbon
değerleri ortalama olarak sıcak preslenmiş kompozitinkinde daha yüksek ve yeniden
üretilmesi daha kolay olduğuna ulaşmışlardır. Sıcak preslenmiş numunelerdeki çatlak ve
gözeneklerin baskın kısmı, silikon ile infiltrasyonla yoğunlaştırmışlardır ama enjeksiyonla
kalıplanmış parçaların tipik çatlamaları, çatlakların şekli nedeniyle silikonla infiltre
edememişlerdir. Sıcak presleme ile üretilen kompozitlerin yoğunluk değeri, karbondan
daha yüksek bir yoğunluğa sahip olan daha yüksek içerikli silikon karbür fazı nedeniyle
enjeksiyonla kalıplama yoluyla elde edilenlerden önemli ölçüde daha yüksek olduğu
bilgisine ulaşmışlardır [19].
Koç ve Demirel, epoksi reçine içerisine farklı oranlarda MgO (1/1.5, 1/2.0 ve 1/2.5
oranında Epoksi/MgO) ilave edilerek kompozit malzemeler üretmişlerdir. Farklı
kompozisyonlarda üretilen kompozit malzemelerin aşınmaya karşı davranışlarını
 31

belirlemek amacıyla pin on disk kuru aşınma testi yapmışlardır. Farklı yüklerde yapılan
(10-30N) aşınma testleri sonucu MgO bileşiğinin epoksi malzemenin aşınma özellikleri
üzerine etkilerini incelemişlerdir. Farklı oranlarda MgO ilave edilerek üretilen kompozit
malzemeler ile takviyesiz epoksinin aşınma sonuçları kıyaslandığında, en iyi sonucun 2.5/1
oranında MgO/Epoksi içerikli kompozit malzemeden elde edildiğini gözlemlemişlerdir.
Ayrıca kompozit malzemelerin takviyesiz epoksiye göre daha iyi sonuç verdiği ve genel
olarak MgO miktarı arttıkça sürtünme katsayısı değerlerinin düştüğünü tespit etmişlerdir.
Farklı yüklerde yapılan (10-30N) aşınma testi sonucu, aşınma yükü arttıkça bütün
malzemelerde sürtünme katsayısının düştüğünü gözlemlemişlerdir. Aşınma sırasında
aşındırıcı pimin kompozit malzemeye temas ettiği yerdeki sıcaklık değerlerine
bakıldığında ise aşınma yükü arttığında aşındırıcı pim ve malzemeler arasındaki sürtünme
arttığı için sıcaklığın yükseldiğini belirlemişlerdir [20].
Durgun vd., bu çalışmada cam ve karbon elyaf destekli polimer esaslı kompozit
malzemelerin farklı üretim teknikleri kullanılarak çekme ve üç nokta eğilme deneyleri
sonucundaki davranışlarını yorumlamışlardır. Matris malzemesi olarak epoksi reçine
kullanmışlardır. El yatırma, vakum torbalama ve vakum infüzyon üretim tekniklerinin
karşılaştırmasını yapmışlardır. Elde edilen sonuçlardan karbon elyaf ile üretilen
numunelerin üretim tekniğinden bağımsız olarak cam elyafa göre daha yüksek bir dayanım
sergilediğini görmüşlerdir. Üretim teknikleri açısından değerlendirildiğinde sırasıyla el
yatırma, vakum torbalama ve vakum infüzyon yöntemlerinde dayanım artışını
gerçekleştirmişlerdir [21].
Özer, termoplastik kompozit malzemeleri laminasyon tekniği ile üreterek elde
etmiştir. Kompozit üretimi, kompozit yapının sıcak preste belirli süre bekletilmesiyle
gerçekleştirilmiştir. Bu yapı, arasına uygun şekilde ve açıda cam elyaf dizilmiş levhalardan
oluşturulmuştur. Sonrasında, üretilen malzemelerden; çekme, basma, kayma, üç nokta
eğilme ve çentik darbe numuneleri hazırlanmıştır. Numuneleri uygun şartlarda test edip
mekanik özelliklerini belirlemiştir. Çekme deneyleri sonucunda poliamid ve polipropilen
matrisli TPC malzemenin yüksek çekme dayanımına sahip olduğunu görmüştür. Basma
deney sonuçlarını incelediğinde PP matrisli TPC malzemenin yüksek gerilme değerlerine
sahip olduğunu görmüştür. PA matrisli TPC basma numunelerinde deney esnasında
delaminasyonlar meydana gelmiştir. PE matrisli deney TPC deney numunelerinde ise
kayma gerilmeleri meydana gelmiştir. Üç nokta eğilme deneyleri sonucunda TPC
malzemelerin maksimum sehim miktarlarını ve eğilme gerilmelerini elde etmiştir. Deney
 32

sonuçları incelendiğinde PP matrisli TPC malzemenin maksimum eğilme mukavemetine

sahip olduğunu görmüştür. Charpy çentik darbe deneyleri üretilen TPC malzemelerin
dinamik zorlamalar karşısında gösterdikleri direnci tayin etmek amacıyla yapmıştır. PA ve
PE matrisli TPC malzemenin yüksek enerji absorbsiyon ve yüksek gerilme değerlerine
sahip olduğunu görmüştür. Ayrıca deney numunelerinin deney sonrası kırılma yüzeyleri
incelendiğinde PE matrisli TPC malzemelerin daha gevrek olduğunu görmüştür. Kompozit
malzemelerde tabakalanmış sistemlerin kayma karakterizasyonu malzemelerin mukavemet
değerleri açısından önem teşkil etmektedir. Yapılan deneyler sonrasında PA matrisli TPC
malzemelerin en yüksek kayma mukavemetine sahip olduklarını görmüştür [22].
Hüner, plastik esaslı kompozit malzemelerin sıcak birleştirme yöntemlerini
incelemiştir. Malzeme olarak takviyesiz PP ve PVC levhalardan hazırlanan numunelerin
çeşitli sıcak birleştirme yöntemleriyle birleştirilmiş hallerini kullanmıştır. Bu numunelerin
ve çeşitli özelliklerdeki takviyeli plastik numunelerin kaynaklı hallerinin çekme ve
sürünme davranışlarını incelemiştir. Yapılan deneyler sonucunda takviyesiz PP
levhalardan hazırlanan numunelerin indüksiyonla yapılan alın kaynağında sadece sıcaklık
değiştirilmiş diğer parametreler sabit tutulmuştur. 170 oC için maksimum çekme dayanımı
18,5 MPa olurken, 200 oC için 19,2 MPa, 250 oC için 19,8 MPa olduğu gözlemlemiştir.
Takviyesiz malzemeler için yapılan alın kaynağı işleminde sıcaklığın artmasıyla beraber
çekme dayanımlarında artma görmüştür. Takviye elemanı içeren numunelerin alın
kaynağında sıcaklık 200oC de sabit tutulup takviye malzemesinin değişiminin kaynaklı
parçaların maksimum çekme dayanımına etkilerini gözlemlemiştir. 200oC’de yapılan alın
kaynağında takviyeli (PP %82-EPDM%15 ve %3 SiO2) PP malzemenin maksimum çekme
dayanımı 27,3 MPa, takviyeli (PP%82-EPDM%16-SiO2%2) PP malzemenin maksimum
çekme dayanımı 18,8 MPa, takviyeli (PP%82-EPDM%11- SiO2%3 ve %4 odun tozu
takviyeli) PP malzemenin maksimum çekme dayanımı 23,3 MPa olduğu gözlemlemiştir.
SiO2 oranının artışı maksimum çekme dayanımında artışa sebep olduğu EPDM oranı düşük
olmasına rağmen odun tozu takviyesinin de maksimum çekme dayanımında göreceli bir
artış yarattığını tespit etmiştir. Takviye elemanı içermeyen PP numuneleri üst üste
bindirme tekniğiyle birleştirerek indüksiyonda yapılan kaynağında sıcaklıklar değiştirilip
diğer parametreler sabit tuttu. Bu numunelerin çekme deneyi sonunda maksimum çekme
dayanımı 170oC için 23,7 MPa, 200 oC için 26 MPa, 250 oC için 27,8 MPa olduğunu tespit
etti. Bir başka termoplastik olan PVC için yapılan aynı deneyde maksimum çekme
dayanımı 170oC için 24,6 MPa, 200 oC için 25 MPa olarak elde etmiştir. Bu deney
 33

sonuçlarına göre kaynak tekniği farklı olarak birleştirilen PP ve PVC numunelerde sıcaklık
artışıyla beraber kaynak sonrası çekme dayanımlarında artış olduğu görmüştür [23].
Bağcı, çalışmasında, günümüzde hızlı bir gelişme gösteren, yüksek mukavemet, iyi
kalıplama ve düşük maliyet özelliklerine sahip cam elyaf takviyeli kompozit malzemelerin
erozyon aşınma davranışlarını incelemiştir. Deneylerde çarpma açıları, çarpma hızları,
aşındırıcı partikül boyutları ve fiber doğrultuları değiştirilerek erozyon oranlarındaki
değişimler araştırmıştır. Cam elyaf takviyeli epoksi kompozit malzemelerin ve bu saf
yapıya ayrı ayrı hacimsel olarak %15 oranında Borik Asit, Borax, Silisyum Oksit ve
Alüminyum Oksit ilave edilerek oluşturulmuş kompozit malzemelerin erozyon aşınma
davranışları çarpma hızı, çarpma açısı, aşındırıcı partikül boyutu ve fiber doğrultusu
değiştirilerek incelemiştir. Çarpma açısının değiştirilmesinin deney numunelerinin
tümünde erozyon oranının farklılaşmasını sağladığı görülmüş olup erozyon oranındaki en
olumsuz etki 30° çarpma açısında gerçekleşmiştir. Yani sünek malzemelerde karşılaşılan
duruma benzer bir eğilim ortaya çıkmış olup çarpma açısındaki artış (30° den 90° ye)
erozyon oranındaki azalmayı beraberinde getirmiştir [24].
Yalçınkaya, çalışmasında yaygın olarak kullanılan polimerlerden olan polistirenin,
killerle oluşturduğu kompozitleri sentezlemiş ve karakterizasyonunu yapmıştır. Polimer-kil
nanokompozitleri, özellikle 2000 yılından sonra önemi anlaşılmış en yeni kompozit
türlerinden biridir. Bu tip kompozitlerde dağıtıcı faz olarak polimerler kullanılmaktadır.
Killer ise destek maddesi görevini üstlenmektedirler. Bu iki farklı yapı birleştirilerek,
normal polimerlere göre daha üstün fiziksel ve kimyasal özeliklere sahip yeni yapılar elde
edilmektedir. Polimer-kil nanokompozitleri, klasik polimerlere oranla daha yüksek
sıcaklıklara dayanmaktadır. Ayrıca darbe dayanımı gibi fiziksel özeliklerinde de
iyileşmeler sağlamaktadır. Bu kompozitler, sanayide ve günlük yaşamda polimerlerin
kullanıldığı her yerde kullanılabilmektedirler. Kompozitlerin sentezi; kilin saflaştırılması
ve katyon değişim kapasitesinin (KDK) belirlenmesi, organokil sentezi ve
nanokompozit sentezi olmak üzere üç aşamada gerçekleştirmiştir. Saf kil
kurutularak KDK tayini yapılmış ve organokil sentezinde kullanılmıştır. Kilin KDK değeri
ANSI/ASTM C837-76 standardına göre belirlemiştir. Saf kilin ve sentezlenen
organokillerin (CTAB-O, TEAB-O, BTEAB-O) tabakalar arası uzaklıkları X-Işını
Kırınımı (XRD) analizleri ile belirlemiştir. Nanokompozit sentezi yerinde
polimerizasyonla yapılmış ve kütlece %2, %4 ve %6 kil içeren nanokompozitler; XRD,
termogravimetrik analiz (TGA), jel geçirgenlik kromatografisi (GPC) ve taramalı elektron
 34

mikroskobu (TEM) analizleriyle karakterize etmiştir. Kilin KDK değerini 110 meq/100 g
kil olarak bulmuştur. Saf kil, CTAB-O, BTEAB-O ve TEAB-O organokillerinin tabakalar
arası uzaklık değerleri sırasıyla 12.55 Å, 20.92 Å, 16.29 Å ve 15.22 Å dur. Son aşamada üç
farklı organokil ile de nanokompozit sentezi denenmiş, TEAB-O ve BTEAB-O ile dağılma
sağlanamadığı için yalnızca CTAB-O ile nanokompozit sentezlenebilmiştir. XRD
sonuçlarında pik gözlenmemesi dağılmış yapıyı göstermektedir. GPC sonucunda saf
polistiren ve kütlece %2, %4 ve %6 kil içeren nanokompozitlerdeki polistirenin molekül
kütleleri sırasıyla 32000 g/mol, 26000 g/mol, 35000 g/mol ve 29000 g/mol bulmuştur. Bu
sonuç kil miktarının, kompozit içindeki polimerin molekül kütlesini önemli ölçüde
etkilemediğini göstermektedir. TGA analizleri sonucunda, saf polistiren ve kütlece %2, %4
ve %6 kil içeren nanokompozitlerin %50 kütle kaybı sıcaklıklarını sırasıyla 403ºC, 417ºC,
424ºC ve 432ºC bulmuştur [25].
Polat, bu çalışmada cam elyaf malzemesinin takviye elemanı olarak polimer
matrisli termoplastik kompozit yapı içerisinde kullanılmasını araştırmıştır. Cam elyaf
malzemesinin çekme mukavemeti ve aşınma dayanımı çok yüksek olması sebebiyle plastik
malzemelerde güçlendirici olarak çok sık kullanılmaktadır. Bu çalışmada polimer matris
olarak, yüksek yoğunluklu polietilen (YYPE), düşük yoğunluklu polietilen (DYPE),
polipropilen ko-polimer (PPC), Akrilonitril Bütadiyen Stiren (ABS) kullanmıştır. Granül
haldeki termoplastik polimer malzemelere, takviye elamanı olarak cam elyaf kullanılarak,
sıcak pres makinesi yardımıyla kompozit plakalar üretmiştir. Üretilen kompozit plakaları
keserek deney numuneleri elde etmiş ve numunelerin testlerini yaparak mekanik
özelliklerini incelemiştir. Yapılan testler neticesinde cam elyaf takviyesinin mukavemette
artma ve darbe sonucu oluşan deformasyonda azalma görmüştür. Bu takviye ile
malzemelerde iyi bir dayanım artışı sağlamıştır. Cam elyaf takviyeli ABS kompozit
malzemeyi, üretilen kompozit malzemeler arasında en yüksek çekme mukavemetine sahip
malzeme olarak elde etmiştir [26].
 4. SONUÇLAR

• Grafenin alüminyum matris içerisine ilavesiyle kompozitin mekanik özelliklerinin

arttığı belirlenmiştir.
• Saf reçine değerleriyle karşılaştırıldığında, üretilen tüm kompozit plakalarda darbe
dayanımı kazancının sağlandığı görülmüştür.
• Termoplastik kompozitlerin gerinim oranını güçlendirme etkilerine ve yüksek
sıcaklıkta zayıflama bağımlılığına sahip olduğu, termoplastik matrisin gerinim oranı
etkisi ve fiber / matris ara yüzeyinin mukavemet artışını sağladığı ve hasarın azaldığı,
farklı CCFRT katmanları arasındaki ara katmanların iyi bir bağlanma sergilediği
görülmüştür.
• Elde edilen ortalama kalitedeki ortalama elyaf uzunluğunun hem mekanik hem de
elektriksel, CF takviyeli kompozitlerin özellikleri ile doğrusal bir korelasyonun ilk
kez gösterilmesi olduğu tespit edilmiştir.
• Sadece bileşik koşullarını iyileştirerek, böylece kompozitlerde daha uzun lifler
tutarak, hem mekanik hem de elektriksel kompozit performansını önemli ölçüde
artırılabileceği, hacimce %5 CF ile hacimce %10 CF içeren kompozitlere kıyasla
benzer veya daha iyi performans elde edilebilebileceği, böylece maliyet ve ağırlık
azalması için büyük bir potansiyel ortaya çıkabileceği sonucuna ulaşılmıştır.
• Sıcak presleme ile üretilen CFRP bileşiğinin gözeneklerin ve C liflerinin homojen
olmayan dağılımı gösterdiği kanıtlandı. Sıcak preslenmiş numunelere kıyasla,
enjeksiyonla kalıplanmış kompozitlerin sadece bireysel çatlaklara sahip olduğu ve
kalıntı karbon değerleri ortalama olarak sıcak preslenmiş kompozitte daha yüksek ve
yeniden üretilmesi daha kolay olduğuna ulaşıldı. Sıcak preslenmiş numunelerdeki
çatlak ve gözeneklerin baskın kısmı, silikon ile infiltrasyonla yoğunlaştırılmış ama
enjeksiyonla kalıplanmış parçaların tipik çatlamaları, çatlakların şekli nedeniyle
silikonla infiltre edilememiştir. Sıcak presleme ile üretilen kompozitlerin yoğunluk
değeri, karbondan daha yüksek bir yoğunluğa sahip olan daha yüksek içerikli silikon
karbür fazı nedeniyle enjeksiyonla kalıplama yoluyla elde edilenlerden önemli
ölçüde daha yüksek olduğu bilgisine ulaşılmıştır.
 36

• Farklı kompozisyonlarda üretilen kompozit malzemelerin aşınmaya karşı

davranışlarını belirlemek amacıyla pin on disk kuru aşınma testinde kompozit
malzemelerin takviyesiz epoksiye göre daha iyi sonuç verdiğine ulaşılmıştır.
• Farklı yüklerde yapılan (10-30N) aşınma testi sonucu, aşınma yükü arttıkça bütün
malzemelerde sürtünme katsayısının düştüğü, aşınma sırasında aşındırıcı pimin
kompozit malzemeye temas ettiği yerdeki sıcaklık değerlerine bakıldığında ise
aşınma yükü arttığında aşındırıcı pim ve malzemeler arasındaki sürtünme arttığı için
sıcaklığın yükseldiği belirlenmiştir.
• Karbon elyaf ile üretilen numunelerin üretim tekniğinden bağımsız olarak cam elyafa
göre daha yüksek bir dayanım sergilediği, üretim teknikleri açısından
değerlendirildiğinde sırasıyla el yatırma, vakum torbalama ve vakum infüzyon
yöntemlerinde dayanım artışının gerçekleştiği saptanmıştır.
• Üç nokta eğilme deneyleri sonucunda TPC malzemelerin maksimum sehim
miktarlarını ve eğilme gerilmelerini elde etmiş, PP matrisli TPC malzemenin
maksimum eğilme mukavemetine sahip olduğu görülmüştür.
• Charpy çentik darbe deneyleri üretilen deney sonrası kırılma yüzeyleri incelendiğinde
PE matrisli TPC malzemelerin daha gevrek olduğu görülmüştür.
• Çekme deneyleri sonucunda PA matrisli TPC malzemelerin en yüksek kayma
mukavemetine sahip oldukları görülmüştür.
• Plastik esaslı kompozit malzemelerin sıcak birleştirme yöntemleri sonucunda 170 oC
için maksimum çekme dayanımı 18,5 MPa olurken, 200 oC için 19,2 MPa, 250 oC
için 19,8 MPa olduğu gözlemlenmiştir.
• Takviyesiz malzemeler için yapılan alın kaynağı işleminde sıcaklığın artmasıyla
beraber çekme dayanımlarında artma görülmüş, 200oC’de yapılan alın kaynağında
takviyeli (PP %82-EPDM%15 ve %3 SiO2) PP malzemenin maksimum çekme
dayanımı 27,3 MPa, takviyeli (PP%82-EPDM%16-SiO2%2) PP malzemenin
maksimum çekme dayanımı 18,8 MPa, takviyeli (PP%82-EPDM%11- SiO2%3 ve
%4 odun tozu takviyeli) PP malzemenin maksimum çekme dayanımı 23,3 MPa
olduğu gözlemlenmiştir.
 37

• Takviye elemanı içermeyen PP numuneleri üst üste bindirme tekniğiyle birleştirerek

indüksiyonda yapılan kaynağında sıcaklıklar değiştirilip diğer parametreler sabit
tutulduğunda, bu numunelerin çekme deneyi sonunda maksimum çekme dayanımı
170oC için 23,7 MPa, 200 oC için 26 MPa, 250 oC için 27,8 MPa olduğu tespit
edilmiştir. Bir başka termoplastik olan PVC için yapılan aynı deneyde maksimum
çekme dayanımı 170oC için 24,6 MPa, 200 oC için 25 MPa olarak elde edilmiştir. Bu
deney sonuçlarına göre kaynak tekniği farklı olarak birleştirilen PP ve PVC
numunelerde sıcaklık artışıyla beraber kaynak sonrası çekme dayanımlarında artış
olduğu görülmüştür.
• Çarpma açısının değiştirilmesinin deney numunelerinin tümünde erozyon oranının
farklılaşmasını sağladığı görülmüş olup erozyon oranındaki en olumsuz etki 30°
çarpma açısında gerçekleştiği görülmüştür. Yani sünek malzemelerde karşılaşılan
duruma benzer bir eğilim ortaya çıkmış olup çarpma açısındaki artış (30° den 90° ye)
erozyon oranındaki azalmayı beraberinde getirmiştir.
• Killerle oluşturulan kompozitler sentezlemiş ve karakterizasyonu yapılmış kil
miktarı, kompozit içindeki polimerin molekül kütlesini önemli ölçüde etkilemediği
gösterilmiştir.
• Cam elyaf takviyesi mukavemette artma ve darbe sonucu oluşan deformasyonda
azalma yaptığı görülmüş, bu takviye ile malzemelerde iyi bir dayanım artışı
sağlanmıştır. Cam elyaf takviyeli ABS kompozit malzeme, üretilen kompozit
malzemeler arasında en yüksek çekme mukavemetine sahip malzeme olarak elde
edilmiştir.
 5. KAYNAKLAR

[1] Vatangül E., Kompozit Malzemelerin Mekanik Özelliklerinin Belirlenmesi ve ANSYS

10 Programı ile Isıl Gerilme Analizi, Bitirme Projesi, Dokuz Eylül Üniversitesi,
Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği Bölümü, İzmir, (2008).
[2] Quian, C., Environmental Effects of Some Mechanical Properties of Fibre
Composites Natioanl Library of Canada, (2001), 1-11.
[3] Ensici, A., Polimer Esaslı Kompozit Malzemeler ve Ürün Tasarımında, (2004).
[4] Subtech,http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=compression_molding_of_p
olymers Sahin, Y., (2000), Kompozit Malzemelere Giris, Gazi Kitabevi, Ankara. 20-
122.
[5] Schwartz, M., CompositeMaterials. PrenticHall, PTR New Jersey, (1996), 15-49.
[6] Kınıkoglu, N., Malzeme Bilimi ve Mühendisligi, Literatür Yayıncılık, İstanbul,
(2001).
[7] Bauccio, M., ASM Engineered Materials Reference Book Second Edition, (1987), 67-
98.
[8] Gümüş S., Motor Yat Ön Dizaynı ve Ekonomik Analizine Etki Eden Parametreler,
Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Gemi
İnşaatı ve Gemi Makineleri Mühendisligi Anabilim Dalı, Haziran, (2012).
[9] Kaya, Aİ., Kompozit Malzemeler ve Özellikleri, Putech&Composites, 29, (2016), 38-
45.
[10] Kalemtaş, A., Seramik Matrisli Kompozit Malzemeler, Putech&Composites, 24,
(2015), 20-26.
[11] Şenel, CM., Gürbüz, M. ve Koç, E., Grafen Takviyeli Alüminyum Matrisli Yeni
Nesil Kompozitler, Mühendis ve Makina, 56, 669, (2015), 36-47.
[12] Livatyalı, H., Karaaslan NH., Helikopter Rotor Palalarında Kullanılan Polimer
Matrisli Kompozit Malzemelerin Sonlu Elemanlar Yöntemi İle Modellenmesi, Yüksek
Lisans Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, (2007), 83.
[13] Aral, N.,Berkalp, ÖB., Bakkal, M. ve Gök Sadıkoğlu, T., Atık Kumaş Takviyeli
Polimer Matrisli Kompozitlerin Darbe ve Çekme Davranışlarının İncelenmesi, Tekstil
ve Konfeksiyon, 19, 2, (2009), 139-144.
[14] Armağan, M., Polimer Matrisli Kompozitlerin Aşındırıcılı Su Jeti İle Kesilmesi,
Doktora Tezi, Kocaeli Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, (2018), 81.
[15] Subaşı, A., Zurnacı, M., Kahyaoğlu, A. ve Demir, E., Polyester/Grafen
Kompozitlerin Mekanik ve Termal Özelliklerinin İncelenmesi, El-Cezerî Fen ve
Mühendislik Dergisi, 4, 3, (2017), 472-481.
[16] Nas, E., Gökkaya, H. ve Sur, G., Sıcak Presleme Yöntemi Kullanılarak Kompozit
Malzemelerin Üretilebilirliği Üzerine Bir Değerlendirme, Karaelmas Fen ve
Mühendislik Dergisi, 3, 2, (2013), 56-65.
[17] Zhang, Y., Sun, L., Li , L. ve Wei, J., “Effects of Strain Rate and High Temperature
Environment on The Mechanical Performance of Carbon Fiber Reinforced
Thermoplastic Composites Fabricated by Hot Press Molding”, Composites Part A, 134,
(2020), 105905.
[18] Unterweger, C., Mayrhofer, T., Piana, F., Duchoslav, J., Stifter, D., Poitzsch, C.,
ve Fürst, C., “Impact of Fiber Length and Fiber Content on The Mechanical
Properties and Electrical Conductivity of Short Carbon Fiber Reinforced
 39

[19] Polypropylene Composites”, Composites Science and Technology, 188, (2020),

107998.
[20] Nier, N., Päßler, E., Weißhuhn, J., Roder, K., Nestler, D., Kroll, L., Spange, S., ve
Wagner, G., “Evaluation of The Moulding Process for Production of Short-Fibre
Reinforced C/C-Sic Composites”, Journal of the European Ceramic Society, 40,
(2020), 1057–1066.
[21] Koç, V., ve Demirel, M., “Epoksi Reçine-MgO Polimer Matrisli Kompozit
Malzemelerin Üretilmesi ve Pin On Disk Abrasiv Aşınma Özelliklerinin İncelenmesi”,
Fırat Üniversitesi Müh. Bil. Dergisi, 31(1), (2019), 1-10.
[22] Durgun, İ., Vatansever, O., Ertan, R., ve Yavuz, N., “Polimer Esaslı Elyaf Takviyeli
Kompozit Malzemelerde Üretim Tekniğinin Mekanik Özellikler Üzerindeki Etkisi”, 7.
Otomotiv Teknolojileri Kongresi, Bursa, Otekon’14, (2014), 1-563.
[23] Özer, H. , “Sürekli Cam Elyaf Takviyeli PE, PP, ve PA Termoplastik Kompozit
Malzemelerin Mekanik Özelliklerinin İncelenmesi ve Sonlu Elemanlar Analizi’’,
Uludağ Üniversitesi,Fen Bilimleri Enstitüsü, Otomotiv Mühendisliği Anabilim
Dalı,Bursa,(2015).
[24] Hüner,Ü. , “Plastik Esaslı Kompozit Malzemelerin Sıcak Birleştirme İşlemlerinin
İncelenmesi”, Trakya Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Makine Mühendisliği
Anabilim Dalı, Edirne, (2008).
[25] Bağcı,M., ”Cam Elyaf Takviyeli Kompozit Malzemelerin Erozyon Aşınma
Davranışının İncelenmesi, “Selçuk Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Makine
Mühendisliği Anabilim Dalı , Konya ,(2010).
[26] Yalçınkaya,S.E., ”Nanokil-Polimer Kompozitlerinin Sentez Ve Karakterizasyonu”,
Ankara Üniversitesi , Fen Bilimleri Enstitüsü, Kimya Mühendisliği Anabilim
Dalı,Ankara, (2008).
[27] Polat,B., ”Cam takviyeli polimer matrisli termoplastik kompozitlerin mekanik
özelliklerinin araştırılması”, İskenderun Teknik Üniversitesi, Mühendislik ve Fen
Bilimleri Enstitüsü, Makine Mühendisliği Anabilim Dalı, Hatay, (2019).
[URL-1] https://cdn.bartin.edu.tr/metalurji/d7ee7cd9-f063-4669-8e1c-393503ed6ffb/
kompozit malzemeler sunu 4 polimer matrisli kompozitler.pdf.
 40

ÖZGEÇMİŞLER

Hilal ATASOY, 03.01.1999 tarihinde Trabzon Araklı ilçesinde doğdu.İlköğrenimini

Trabzon ilinin Milli Egemenlik İlköğretim Okulunda ,orta öğrenimini Yıldızlı Toki
Ortaokulunda,lise öğrenimini ise Bostancı Kız Anadolu İmam Hatip Lisesinde
tamamladıktan sonra 2016 yılında Karadeniz Teknik Üniversitesi Mühendislik Fakültesi
Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümünde lisans programına başladı.
Ebru ELMAS, 18.05.1998 tarihinde Trabzon Ortahisar ilçesinde doğdu.
İlköğrenimini Trabzon ilinin Fatih İlköğretim Okulunda, orta öğrenimini Ali Kemal
AKTÜRK Ortaokulunda, lise öğrenimini ise 88.Yıl Cumhuriyet Anadolu Lisesinde
tamamladıktan sonra 2016 yılında Karadeniz Teknik Üniversitesi Mühendislik Fakültesi
Metalurji Ve Malzeme Mühendisliği Bölümünde başladığı lisans programına son sınıf
öğrencisi olarak devam etmektedir. Orta derecede İngilizce ve başlangıç derecesinde
Almanca bilmektedir.
Kübra GÜNDAY, 01.01.1997 yılında Hatay’da doğdu. İlk ve orta öğrenimini
Hatay’ın Dörtyol ilçesinde Mehmet Akif İlköğretim okulunda, lise eğitimini Halil İbrahim
Evren Anadolu Lisesi’nde tamamlayıp, 2016 yılında başladığı, Karadeniz Teknik
Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği bölümünde 4.
Sınıf öğrencisi olarak eğitimine devam etmektedir.
Yusranur TERZİ, 20.05.1997 tarihinde Rize’de doğdu. İlk ve orta öğrenimini Rize
Merkez Atatürk İlköğretim Okulu’nda, lise eğitimini Hasan Sağır Anadolu Lisesi’nde
tamamladı. Karadeniz Teknik Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Metalurji ve Malzeme
Mühendisliği Bölümü’nde 2016 yılında başladığı lisans öğrenimine son sınıf öğrencisi
olarak devam etmektedir.