Malzeme Kitap

Dokuz Eylül Üniversitesi
Mühendislik Fakültesi Yayınları

Yayın No : 307
İnşaat Mühendisleri için
MALZEME BİLGİSİ
Prof. Dr. Bülent BARADAN
Temmuz 2003
İZMİR
Dokuz Eylül Üniversitesi
Mühendislik Fakültesi Yayınları
Yayın No : 307
İnşaat Mühendisleri için
MALZEME BİLGİSİ
Prof. Dr. Bülent BARADAN (bulent.baradan@deu.edu.tr)
Bu kitabın tüm yayın hakları Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik

Fakültesi’ne aittir.
Kaynak gösterilmeden alıntı yapılamaz.
Birinci basım : Temmuz 2003

Sayfa Düzeni ve Çizimler : Hüseyin YİĞİTER, Hayri ÜN
Kapak Tasarımı : Hayri ÜN
Kapak Baskı : DEÜ Rektörlük Matbaası
Basım ve Cilt : DEÜ Müh. Fak. Yayın Bürosu
Basım, Yayın ve Dağıtım

DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ KİTAP SATIŞ BÜROSU
Bornova / İZMİR
Tel: 0 (232) 343 66 00 - 7409

Faks: 0 (232) 388 78 64
e-mail: mustafa.dortlemez@deu.edu.tr
http://www.eng.deu.edu.tr
Önsöz
Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik Fakültesi İnşaat Mühendisliği

Bölümü, İNŞ 223 Yapı Malzemesi I (3+0) dersinde kullanılmak üzere
hazırlanan bu ders notu, yazarın Yapı Malzemesi II (Bağlayıcı
Maddeler, Agrega, Beton) ders notu ile bir bütün oluşturmaktadır.
Bu ders notu kapsamında verilmeye çalışılan lisans düzeyinde bilgiler,

derslerde yapılan sayısal örnekler, laboratuvar deneyleri ve teknik
geziler ile pekiştirilmektedir.
Bu notun ilk yazımında gösterdiği gayret nedeniyle Sn. Zühal

İplikçioğlu’na, Sn. Mustafa Periz’e, özenli yardımlarından ötürü Sn. Yrd.
Doç. Dr. Selçuk Türkel’e, Sn. Yrd. Doç. Dr. Şemsi Yazıcı’ya, Sn. Yrd.
Doç. Dr. İsmail Çil’e teşekkür ederim. Ayrıca basım işlerindeki titiz
çalışmaları nedeni ile Yayın Bürosu personeline takdirlerimi sunarım.
Genişletilmiş bu baskının hazırlanmasında büyük katkıları nedeniyle,

değerli mesai arkadaşlarım;
İnş. Yük. Müh. Halit YAZICI,

İnş. Yük. Müh. Hayri ÜN,
İnş. Yük. Müh. Hüseyin YİĞİTER,
İnş. Yük. Müh. Kamile TOSUN,
İnş. Müh. Burak FELEKOĞLU,
İnş. Müh. Serdar AYDIN,
İnş. Yük. Müh. Mert Yücel YARDIMCI,
İnş. Yük. Müh. Ali TOPAL’a teşekkürü bir borç bilirim.
Temmuz, 2003 Prof. Dr. Bülent BARADAN

İZMİR Yapı Malzemesi A.B.D. Başkanı
İçindekiler
Sayfa
ÖNSÖZ ................................................................................................... I
İÇİNDEKİLER ......................................................................................... III
ŞEKİLLER DİZİNİ ................................................................................ VIII
TABLOLAR DİZİNİ ............................................................................... XIII
1. GİRİŞ ............................................................................................. 1
1.1. Yapı Malzemesinin Önemi ................................................................ 1
1.2. Yapı Malzemelerinin Gruplandırılması .............................................. 4
1.3. Yapı Malzemelerinin Değişik Özellikleri ve Deneyleri ....................... 6
2. KATI CİSİMLERİN İÇ YAPISI ........................................................ 9
2.1. Atom Yapısı ....................................................................................... 9
2.2. Atom Bağları .................................................................................... 10
2.3. Atomsal Yapı Türleri ........................................................................ 12
2.3.1. Metalik (Kristal) Yapı ........................................................................ 12
2.3.1.1. Metalik Kristal Bağları ...................................................................... 16
2.3.1.2. Anizotropi ......................................................................................... 16
2.3.1.3. Metalik Yapı Kontrolü ve Bozuklukları ............................................. 17
2.3.2. Amorf Yapı ....................................................................................... 18
2.3.3. Bileşik Yapı ...................................................................................... 18
2.3.4. Kolloidal Yapı ................................................................................... 19
2.3.5. Seramik Yapı .................................................................................... 19
3. MALZEMELERİN MEKANİK ÖZELLİKLERİ ............................... 21
3.1. Gerilme ............................................................................................ 21
3.2. Şekil Değiştirme .............................................................................. 26
3.2.1. Boy ve Açı Değişimi ......................................................................... 27
3.3. Mekanik Mukavemet Halleri ............................................................ 29
3.3.1. Basınç Deneyi ve Basınç Dayanımı ................................................. 30
3.3.2. Çekme Deneyi ve Çekme Dayanımı ................................................ 31
3.3.2.1. Çekme Kuvveti Altında Gerilme-Birim Şekil Değişimi Eğrileri.......... 32
3.3.2.2. Gerilme-Birim Şekil Değiştirme Eğrisinin Mekanik Özellikleri .......... 34
3.3.2.3. Elastik ve Plastik Davranış Kavramları ............................................ 43
3.3.2.4. Bazı Cisimlerin Çekme ve Basınç Gerilmeleri Altındaki Özellikleri .. 47
3.3.3. Kesme Deneyi ve Kayma Dayanımı................................................. 50
3.3.4. Eğilme Deneyleri ve Eğilme Dayanımı ............................................ 56
IV MALZEME BİLGİSİ D.E.Ü.
4. CİSİMLERİN DİĞER MEKANİK ÖZELLİKLERİ ........................... 65

4.1. Sertlik ............................................................................................... 65
4.1.1. Sertlik Ölçüm Metotları ..................................................................... 67
4.1.1.1. Sertlikle Mukavemet Arasındaki İlişki ............................................... 79
4.2. Aşınmaya Dayanıklılık .................................................................... 80
4.2.1. Metallerde aşınma olayı ve deneyi ................................................... 81
4.2.2. Taş yapılı cisimlerde aşınma olayı ve deneyi ................................... 82
4.3. İşlenebilme ...................................................................................... 84
4.4. Tokluk ve Darbeye Dayanıklılık ...................................................... 85
5. ÇEVRE VE KULLANIM KOŞULLARININ MALZEME ÜZERİNDEKİ
ETKİLERİ ........................................................................................... 91
5.1. Sıcaklık ............................................................................................ 91
5.2. Yapı Koşulları .................................................................................. 92
5.3. Yükleme Hızı ................................................................................... 93
5.4. Dalgalanan Gerilmeler ..................................................................... 93
5.5. Korozyon.......................................................................................... 93
5.5.1. Korozyondan Korunma Yöntemleri .............................................. 103
5.6. Bozulma ......................................................................................... 109
6. MALZEMELERİN ŞEKİL DEĞİŞİMİNİ ÖLÇME TEKNİĞİ .......... 111
6.1. Şekil Değişimi Ölçüm Aygıtları ...................................................... 112
7. GERİLME, ŞEKİL DEĞİŞİMİ VE ZAMAN İLİŞKİLERİ ................ 117
7.1. Reoloji ve viskoelastisite ................................................................ 117
7.2. Reoloji teriminin ortaya çıkışı......................................................... 119
7.3. Şekil Değiştirme Türleri ................................................................. 121
7.4. Reoloji Modelleri ............................................................................ 124
7.5. Cisimlerde Sünme (Krip) Olayı ...................................................... 128
7.5.1. Sünme Deneyi ............................................................................... 129
7.6. Gevşeme (Rölaksasyon) .............................................................. 132
7.7. Sıvıların Reolojisi ve Sıvılarda Viskozite ....................................... 134
8. PERİYODİK YÜKLEME VE YORULMA...................................... 141
8.1. Yorulma Dayanımına Etki Eden Faktörler ..................................... 144
8.2. Periyodik Yükleme Halleri.............................................................. 145
8.3. Yorulma Deneyleri ve Yorulma Sınırları ........................................ 148
9. EMNİYET GERİLMELERİ VE GÜVENİLİRLİK ........................... 157
10. MALZEMELERİN FİZİKSEL VE KİMYASAL ÖZELLİKLERİ ...... 161
10.1. Fiziksel Özellikler ........................................................................... 161
10.1.1. Birim Hacım Ağırlık, Yoğunluk, Özgül Ağırlık ................................. 163
10.1.2. Porozite ve Kompasite ................................................................... 166
D. E. Ü MALZEME BİLGİSİ V
10.1.3. Suyun Varlığı İle İlgili Özellikler ...................................................... 168

10.1.4. Termik Genleşme ........................................................................... 176
10.1.5. Termik İletkenlik ............................................................................. 178
10.1.6. Akustik Özellikler ........................................................................... 183
10.2. Kimyasal Özellikler ........................................................................ 187
11. MALZEME BİLGİSİNDE İSTATİSTİKSEL YÖNTEMLER .......... 191
11.1. Kalite kontrolu ile ilgili istatistiksel kavramlar ................................ 192
11.1.1. Dağılım ........................................................................................... 192
11.1.2. Sıklık (Frekans) poligonu ve histogramı......................................... 193
11.1.3. Olasılık yoğunluk fonksiyonu ......................................................... 195
11.1.4. İstatistiksel parametreler ................................................................ 196
11.1.4.1. Kümelenme Parametreleri ............................................................. 196
11.1.4.2. Dağılım Parametreleri .................................................................... 199
11.1.5. Değişkenlik (Varyasyon) Katsayısı ................................................ 200
11.2. Gauss (Normal) dağılımı ............................................................... 200
11.3. Ortalama Dayanım Güven Sınırları ............................................... 208
11.4. t-dağılımı ile güven sınırlarının tesbiti ........................................... 211
11.5. Üretim değerlerinin kıyaslanması .................................................. 216
11.6. Regresyon Analizi ve Korelasyon ................................................. 218
11.6.1. Regresyon Analizi .......................................................................... 218
11.6.2. Basit doğrusal regresyon analizi .................................................... 219
11.6.2.1. Korelasyon ..................................................................................... 219
11.6.2.2. Regresyon doğrusu ........................................................................ 221
12. MÜHENDİSLİK METAL VE ALAŞIMLARI ............................... 225
12.1. Katılaşma ...................................................................................... 230
12.1.1. Katılaşma Olayı .............................................................................. 230
12.2. Denge Diyagramları ...................................................................... 231
12.2.1. Bir bileşenli denge diyagramları ..................................................... 233
12.2.2. İki Bileşenli Denge Diyagramları: ................................................... 234
12.2.2.1. Sıvı ve Katı Halde Tam Çözünürlük ............................................... 234
12.2.2.2. Sıvı Durumda Tam Çözünürlük, Katı Durumda Tam Çözünmezlik 236
12.2.2.3. Sıvı Durumda Tam Çözünürlük, Katı Durumda Sınırlı Çözünürlük 237
12.3. Demir ve Alaşımları ....................................................................... 238
12.3.1. Demir – Karbon Denge diyagramı ................................................. 238
12.3.2. Demir Karbon Denge Diyagramındaki Fazlar ................................ 241
12.3.3. Soğuma Esnasında Çelik Ve Dökme Demirlerdeki Faz Değişimleri
....................................................................................................... 244
12.4. Çelik Üretimi .................................................................................. 247
12.5. Metallerin Mekanik Özelliklerini Değiştirme Yöntemleri ve Çeliklerin
Isıl İşlemleri ................................................................................... 250
12.5.1. Tane Boyutunun Azaltılması .......................................................... 251
12.5.2. Basit Alaşım Etkileri ....................................................................... 251
VI MALZEME BİLGİSİ D.E.Ü.
12.5.3. Deformasyon Sertleştirilmesi .......................................................... 252

12.6. Isıl işlem ......................................................................................... 253
12.6.1. Tavlama .......................................................................................... 253
12.6.2. Sertleştirme .................................................................................... 255
12.6.3. Yüzey Sertleştirme işlemleri ........................................................... 258
12.6.4. Termomekanik İşlemler .................................................................. 260
12.7. Yapılarda Kullanılan Çelikler ......................................................... 261
12.8. Özel Çelikler ................................................................................. 273
12.9. Fontlar............................................................................................ 274
12.10. Bakır .............................................................................................. 275
12.10.1. Bakır Alaşımları (Bronz ve Pirinçler) .............................................. 277
12.11. Çinko.............................................................................................. 278
12.12. Kurşun ........................................................................................... 278
12.13. Alüminyum ve Diğer Hafif Metaller ............................................ 279
12.13.1. Alüminyum ve Alaşımları .............................................................. 279
12.13.2. Diğer Hafif Metaller ....................................................................... 280
12.14. Diğer Önemli Metaller .................................................................. 281
13. CAMLAR ................................................................................... 285
13.1. Camın Özellikleri .......................................................................... 286
13.1.1. Fiziksel Özellikler ............................................................................ 286
13.1.2. Camların Diğer Fiziksel Özellikleri.................................................. 286
13.1.3. Kimyasal Özellikler ......................................................................... 287
13.1.4. Mekanik Özellikler .......................................................................... 287
13.2. Cam Üretimi ................................................................................... 288
13.2.1. Cam Hammaddeleri ....................................................................... 288
13.2.2. Eritme ve Arıtma ............................................................................. 290
13.2.3. Şekillendirme .................................................................................. 291
13.2.4. Soğutma ve tavlama ....................................................................... 292
13.3. Camların Bileşimleri ....................................................................... 292
13.4. Camların Sınıflandırılması ve Kullanım Yerleri ............................ 293
13.4.1. Güneş Kontrol Camları ................................................................... 295
13.4.2. Hava Tabakalı Camlar .................................................................... 295
13.4.3. Güvenlik Camları ............................................................................ 295
13.4.4. Cam Lifi .......................................................................................... 298
13.4.5. Silisyum Oksit Silikatları ............................................................... 299
14. POLİMERLER ........................................................................... 301
14.1. Polimerizasyon .............................................................................. 302
14.2. Plastiklerin Mühendislikte Kullanımı ve Özellikleri......................... 304
14.3. Plastik Katkı Maddeleri ................................................................ 311
14.4. Lif donatılı plastik kompozitler ....................................................... 312
14.5. Lastik ............................................................................................. 314
14.6. Organik Kaplamalar, Boyalar......................................................... 314
14.6.1. Yapıda Kullanılma Yeri ve Şekli ..................................................... 316
D. E. Ü MALZEME BİLGİSİ VII
15. SERAMİKLER VE PİŞMİŞ TOPRAK ÜRÜNLERİ ....................... 319

15.1. Pişmiş Toprak Ürünleri .................................................................. 321
15.2. Seramik Üretimi ............................................................................ 325
16. BİTÜMLÜ MALZEMELER ......................................................... 337
16.1. Asfalt ............................................................................................. 338
16.1.1. Doğal Asfaltlar ............................................................................... 340
16.1.2. Petrol Asfaltı ................................................................................... 341
16.1.3. Sıvı Asfaltlar .................................................................................. 343
16.1.3.1. Katbek Asfaltları (CUT-BACK ASPHALTS) .................................. 343
16.1.3.2. Asfalt Emülsiyonları ........................................................................ 345
16.1.4. Asfalt Deneyleri ............................................................................. 347
16.2. Yol Katranları (Road Tars) ............................................................ 349
16.3. Modifiye Bitümler (veya Modifiye Asfaltlar) ................................... 353
16.4. Dolgulu Malzeme.......................................................................... 355
16.5. Bitümlü Malzemelerin İnşaat Mühendisliğinde Kullanım Alanları . 356
17. AHŞAP ...................................................................................... 359
17.1. Ahşabın Teknik Özellikleri ............................................................. 363
17.2. Ahşabın Korunması ...................................................................... 370
17.2.1. Yıpratıcı Etkenlere Karşı Korunma Yöntemleri .............................. 370
17.2.2. Kurutma Yöntemleri ...................................................................... 372
17.3. Ağacın Mekanik İşlenmesi .......................................................... 373
EK A BİRİM DÖNÜŞÜMLERİ ........................................................... 379
Tablo 1. Yunan alfabesi ................................................................................. 379
Tablo 2. Temel SI birimleri............................................................................. 379
EK B PERİYODİK TABLO............................................................... 383
YARARLANILAN KAYNAKLAR .............................................................. 385
SÖZCÜK DİZİNİ................................................................................... 389
VIII MALZEME BİLGİSİ D.E.Ü.
Şekiller Dizini
Sayfa
Şekil 2.1. Tuz Molekülü bağ şekli ................................................................ 10
Şekil 2.2. Klor Molekülü ............................................................................... 11
Şekil 2.3. Kristal Birim Hücresi .................................................................. 12
Şekil 2.4. İç Hacim Merkezli Kübik Yapı ..................................................... 14
Şekil 2.5. Yüzey Merkezli Kübik Yapı.......................................................... 14
Şekil 2.6. Yoğun Hekzagonal Sistem ........................................................ 14
Şekil 2.7. Polikristal farklılıkları.................................................................... 15
Şekil 3.1. Dış kuvvetler etkisinde katı cisim ................................................ 21
Şekil 3.2. Pozitif kayma ve normal gerilmeleri ............................................ 23
Şekil 3.3. Bir, iki ve üç eksenli gerilme halleri ............................................. 23
Şekil 3.4. Kritik Gerilme Halleri .................................................................... 24
Şekil 3.5. Boy Değişimi ............................................................................... 28
Şekil 3.6. Açı Değişimi ................................................................................ 29
Şekil 3.7. Pres makinesi ve krokisi .............................................................. 30
Şekil 3.8. Üniversal Çekme Aleti ................................................................. 31
Şekil 3.9. a) Görünür σ - ε eğrisi b) Gerçek σ - ε eğrisi ............................. 33
Şekil 3.10. Sert ve Yumuşak çeliklerin gerilme-birim şekil değiştirme eğrileri
..................................................................................................... 34
Şekil 3.11. Lüders Hartmann çizgileri............................................................ 36
Şekil 3.12. En Küçük Kareler Yöntemi ile E'nin Bulunması .......................... 39
Şekil 3.13. Eksen Kaydırması ....................................................................... 40
Şekil 3.14. Çeşitli Metallerin Enerji Yutabilme Kapasiteleri ........................... 43
Şekil 3.15. Atomlar arası itme ve çekme kuvvetleri ...................................... 45
Şekil 3.16. Kayma Hatları .............................................................................. 46
Şekil 3.17. Düzgün kristal bağı kopması ....................................................... 46
Şekil 3.18. Dislokasyon çeşitleri ................................................................... 47
Şekil 3.19. Çeşitli malzemelerin tipik σ - ε eğrileri ......................................... 47
Şekil 3.20. Kayma Gerilmesi Durumu ........................................................... 50
Şekil 3.21. Kesme Dayanımı Deney Yöntemleri ........................................... 51
Şekil 3.22. Dönme Açısı - Kayma Gerilmesi İlişkisi ...................................... 51
Şekil 3.23. Burulma elemanı ......................................................................... 52
Şekil 3.24. Farklı dairesel kesitlerde kayma gerilmesi dağılımları ................ 54
Şekil 3.25. Eğilme Durumu............................................................................ 56
Şekil 3.26. Eğilme deformasyonları ve gerilmeler ......................................... 57
Şekil 3.27. Eğrilik Yarıçapı ............................................................................ 58
Şekil 3.28. Standart eğilme deneyleri a) ortadan tekil yüklemeli b) L/3
mesafelerinden çift yüklemeli ...................................................... 62
Şekil 4.1. Rockwell sertlik ölçme deneyi ve deney aleti ............................. 68
Şekil 4.2. Brinell sertlik deneyi ve deney aleti ............................................. 71
Şekil 4.3. Vickers deneyi ............................................................................. 74
D. E. Ü MALZEME BİLGİSİ IX
Şekil 4.4. Kullanım Yerine Göre Çeşitli Beton Çekiçleri ............................. 79

Şekil 4.5. Bazı malzemelerin çekme dayanımı ile sertliği arasındaki ilişki . 80
Şekil 4.6. Dorry Yüzeysel Aşındırma Tablası ............................................. 82
Şekil 4.7. Taber Aleti ................................................................................... 83
Şekil 4.8. Los Angeles Deney Aleti ............................................................. 84
Şekil 4.9. Pilyaj Deneyi ............................................................................... 85
Şekil 4.10. Charpy ve İzod Deneyleri ............................................................ 88
Şekil 4.11. Çentik darbe tokluğunun sıcaklıkla değişimi ............................... 89
Şekil 5.1. Bileşim pilleri .............................................................................. 99
Şekil 5.2. Gerilme Pili Örnekleri .............................................................. 102
Şekil 5.3. Konsantrasyon Pili Örnekleri ................................................... 102
Şekil 5.4. Korozyondan korunma yöntemleri ............................................ 104
Şekil 6.1. Değişik Kumpaslar .................................................................... 112
Şekil 6.2. Mikrometre ................................................................................ 112
Şekil 6.3. Video kamera ile tümleşik ekstansometre ................................ 113
Şekil 6.4. Mekanik Komparatör ................................................................. 113
Şekil 6.5. Silindir numuneler için komparatör çerçevesi ........................... 113
Şekil 6.6. Dijital göstergeli komparatör ..................................................... 114
Şekil 6.7. Elektriksel ekstansometrelerde kullanılan iletken tel modelleri
.................................................................................................. 115
Şekil 6.8 Numune üzerine yapıştırılan strain gageler .............................. 115
Şekil 6.9. Doğrudan şekil değişimi ölçen sistem ....................................... 115
Şekil 6.10. LVDT türleri ve aksesuarları ..................................................... 116
Şekil 7.1. Elastik, Plastik ve Viskoelastik Malzemenin Davranışları ......... 118
Şekil 7.2. Hooke cismi............................................................................... 119
Şekil 7.3. Elastik davranış modeli ............................................................. 119
Şekil 7.4. Newton cismi ............................................................................. 120
Şekil 7.5. Viskoz davranış modeli ............................................................. 120
Şekil 7.6. Genel yükleme ve boşaltma eğrileri .......................................... 121
Şekil 7.7. Elastik şekil değiştirme .............................................................. 122
Şekil 7.8. Lineer elastik şekil değiştirme ................................................... 122
Şekil 7.9. İç sürtünmeli elastik şekil değiştime .......................................... 122
Şekil 7.10. Plastik (kalıcı) şekil değiştirme .................................................. 122
Şekil 7.11. Histeris Çemberi........................................................................ 123
Şekil 7.12. İç sürtünmeli viskoelastik şekil değiştime ................................. 124
Şekil 7.14. Basit Reolojik Modeller ............................................................ 124
Şekil 7.15. Maxwell modeli.......................................................................... 125
Şekil 7.16. Maxwell modelinin sünme davranışı ......................................... 126
Şekil 7.17. Kelvin modeli ............................................................................. 126
Şekil 7.18. Kelvin modelinin sünme davranışı ............................................ 127
Şekil 7.19. Tekli Kelvin Zinciri Modeli ......................................................... 128
Şekil 7.20. Yüksek (a) ve düşük (b) gerilme durumlarında zamana bağlı şekil
değişimleri ................................................................................. 130
Şekil 7.21. Yük Kaldırılması Durumunda ε - t Davranışı ............................. 131
X MALZEME BİLGİSİ D.E.Ü.
Şekil 7.22. Gevşeme Davranışı ................................................................... 132

Şekil 7.23. Viskozite katsayısının elde edilmesinde kullanılan laminar akış
modeli ........................................................................................ 135
Şekil 7.24. Newtonyen olmayan sıvıların reolojik açıdan sınıflandırılması . 136
Şekil 7.25. Psödoplastik davranış modeli ................................................... 137
Şekil 7.26. Dilatant davranış modeli ............................................................ 137
Şekil 7.27. Plastik davranış modelleri I: eşik değerini aştıktan sonra
Newtonyen, II: eşik sonrası psödoplastik, III: eşik değeri sonrası
dilatant ....................................................................................... 137
Şekil 7.28. Reometre düzeneği ................................................................... 138
Şekil 7.29. Tiksotropik davranış modeli....................................................... 139
Şekil 7.30. Reopektik davranış modeli ........................................................ 139
Şekil 8.1. Yorulma kopması kesidi ............................................................ 143
Şekil 8.2. Gevrek ve Düktil Göçme Örnekleri ............................................ 143
Şekil 8.3. Periyodik Yükleme..................................................................... 145
Şekil 8.4. Farklı İşaretli Periyodik Yükleme .............................................. 147
Şekil 8.5. Alternatif Gerilme Yükleme....................................................... 147
Şekil 8.6. Yorulma deneyi türleri ............................................................... 148
Şekil 8.7. Wöhler Eğrisi ............................................................................ 149
Şekil 8.8. Goodman Diyagramı ................................................................ 151
Şekil 8.9. Eşik gerilmesi ............................................................................ 152
Şekil 8.10. Sınırlandırılmış Goodman Diyagramı ........................................ 153
Şekil 8.11. Smith Diyagramı ....................................................................... 155
Şekil 9.1. Yapı performansının zamana bağlı değişimi ............................. 160
Şekil 10.1. Boşluklu bir cisimde boşluk türleri ve dolu ve boş hacimlerin
şematik gösterimi ...................................................................... 163
Şekil 10.2. Malzemede basınçlı su geçirimlilik deneyi ................................ 171
Şekil 10.3. Kılcal yolla su emme ................................................................. 172
Şekil 10.4. Kapiler su emme deneyi ............................................................ 174
Şekil 10.5. Değişik tabakalardan oluşan dış cephe duvarı ......................... 180
Şekil 10.6. Ses özellikleri ............................................................................ 184
Şekil 11.1. Örneklerin çekme dayanımları için düzenlenmiş histogram ve
sıklık poligonu ............................................................................ 195
Şekil 11.2. Olasılık yoğunluk fonksiyonu eğrisi ........................................... 195
Şekil 11.3. Simetrik olmayan sıklık eğrisinde aritmetik ortalama, mod ve
medyan değerleri. ...................................................................... 198
Şekil 11.4. Normal dağılım eğrisi ................................................................ 201
Şekil 11.5. Standart Normal dağılım fonksiyonu eğrisi ............................... 202
Şekil 11.6. %10 risk seviyesi için normal dağılım eğrisinde uo değerinin tespiti
................................................................................................... 207
Şekil 11.7. Olasılık yoğunluk fonksiyonu eğrisinde  güven olasılığı dışında
kalan alanlar. ............................................................................. 209
Şekil 11.8. Metal numunelerde yorulma ömrü için güven sınırları .............. 211
Şekil 11.9. Örnek sayısı ile t-dağılım fonksiyonunun değişimi .................... 212
Şekil 11.10. t-dağılım fonksiyonunda t/2, n değerlerinin belirlenmesi ............ 213
D. E. Ü MALZEME BİLGİSİ XI
Şekil 11.11. Normal dağılım kabulüyle güven aralığı ................................... 214

Şekil 11.12. t-dağılımı kabulüyle güven aralığı ............................................. 215
Şekil 11.13. Kopma uzaması ile karbon oranı arasındaki korelasyon .......... 221
Şekil 11.14. Regresyon doğrusu. .................................................................. 222
Şekil 11.15. Regresyon denklemi ile elde edilen doğru ................................ 224
Şekil 12.1. Yabancı atomun esas metalin kafes yapısı içindeki yerleşim
şekilleri ...................................................................................... 228
Şekil 12.2 a) Çekirdek oluşumu, b) Dendritlerin oluşumu, c) Katılaşmanın
tamamlanıp tanelerin oluşumu .................................................. 231
Şekil 12.3. Saf bir metale ait tekli denge diyagramı .................................... 233
Şekil 12.4. a) Saf elementlerin ve alaşımların soğuma eğrileri b) Soğuma
eğrilerinden faydalanılarak çizilen denge diyagramı ................. 235
Şekil 12.5. Sıvı durumda tam çözünürlük, katı durumda tam çözünmezlik
gösteren alaşımların denge diyagramı ..................................... 236
Şekil 12.6. Sıvı durumda tam çözünürlük, katı durumda sınırlı çözünürlük
denge diyagramı ....................................................................... 237
Şekil 12.7. Ferritin akma dayanımının karbon oranının artışı ile birlikte
değişimi ..................................................................................... 239
Şekil 12.8. Demir – Karbon Denge diyagramı ............................................ 240
Şekil 12.9. Ferritin Mikroskop altındaki görünümü ...................................... 241
Şekil 12.10. Ostenitin mikroskop altındaki görünümü ................................... 242
Şekil 12.11. Perlit (%0,45C) mikroyapısı ...................................................... 243
Şekil 12.12. Demir sementit denge diyagramında çelik ve dökme demir
bölgesi ....................................................................................... 244
Şekil 12.13. %0,4 karbonlu ötektoitaltı çeliğin mikroyapısı ........................... 245
Şekil 12.14. %1.1 karbonlu ötektoitüstü çeliğin mikroyapısı ........................ 245
Şekil 12.15. Yüksek Fırın .............................................................................. 248
Şekil 12.16. Sürekli döküm ile çelik üretimi düşey kesiti ............................... 249
Şekil 12.17. Elastik limitin artması ................................................................ 252
Şekil 12.18. Düktilite ve enerji yutma kapasitesi kaybı ................................. 252
Şekil 12.19. %0,2 karbonlu çelikte soğuk çekme oranlarına bağlı olarak
mekanik özelliklerin değişimi..................................................... 253
Şekil 12.20. Isıl işlemin ve soğuk şekil değiştirmenin mukavemet durumuna
etkisi .......................................................................................... 256
Şekil 12.21 Haddeleme esnasında tane boyutunun küçülmesinin şematik
gösterimi.................................................................................... 260
Şekil 12.22 Yüzey sertleştirme işlemi uygulanarak üretilmiş çelik donatı en
kesiti .......................................................................................... 266
Şekil 12.23. Nervürlü donatı tipi .................................................................. 267
Şekil 12.24. 
Değişik tip çeliklerin - davranışları ...................................... 268
Şekil 12.25. Çelik Hasır................................................................................. 269
Şekil 12.26. Değişik tip profil çubuklar .......................................................... 270
Şekil 12.27. Çelik lif ve beton içerisinde kullanımı ........................................ 271
Şekil 13.1 Sekürit camlarında gerilme durumu .......................................... 297
XII MALZEME BİLGİSİ D.E.Ü.
Şekil 14.1. Metan......................................................................................... 303

Şekil 14.2. Etilen.......................................................................................... 303
Şekil 14.3. Asetilen ...................................................................................... 303
Şekil 14.4. Polietilen .................................................................................... 303
Şekil 14.5. PVC ........................................................................................... 303
Şekil 14.6. PVA ........................................................................................... 304
Şekil 14.7. Polistirenin yük- deformasyon davranışı ................................... 305
Şekil 14.8. Plastiklerin tipik gerilme-birim şekil değişim diyagramları ......... 306
Şekil 14.9. Polimer türleri ............................................................................ 307
Şekil 15.1. SiO4 Elemanı ............................................................................ 320
Şekil 15.2. Killerin Tipik Dilatometrik Eğrileri ............................................... 323
Şekil 15.3. Değişik Tuğla Tipleri ve Bir Uygulama Örneği .......................... 332
Şekil 15.4. Çeşitli Kiremit Tipleri .................................................................. 333
Şekil 16.1. Kolloidal Teoriye Göre Asfaltın Yapısal Elemanları .................. 339
Şekil 16.2. Ham Petrolü Damıtma Şeması ................................................. 343
Şekil 16.3. Asfalt Penetrasyon Deneyi ........................................................ 348
Şekil 16.4. Bitümlü Malzemelerin Sınıflandırılması ..................................... 352
Şekil 16.5. Basit Bir Modifiye Bitüm Tesisi Üretim Şeması ......................... 354
Şekil 17.1. Ağacın Yapısı ............................................................................ 360
Şekil 17.2. Tipik Bir Ağaç Kesiti .................................................................. 362
Şekil 17.3. Bazı Ahşap Kusurları ................................................................. 364
Şekil 17.4. Basınç Dayanımı - Su İçeriği İlişkisi .......................................... 368
Şekil 17.5. Liflere Paralel ve Dik Yönde Yükleme ....................................... 369
Şekil 17.6. Ahşabın Biçilme Şekilleri ......................................................... 374
D. E. Ü MALZEME BİLGİSİ XIII
Tablolar Dizini
Sayfa
Tablo 2.1. Kristal tipleri ve özellikleri ............................................................ 13
Tablo 3.1. Bazı Yapı Malzemelerinin Tipik Mekanik Özellikleri ................... 38
Tablo 4.1. Rockwell sertlik skalası ............................................................... 70
Tablo 4.2. Yüzeysel Rockwell sertlik skalası ............................................... 70
Tablo 4.3. Sertlik Ölçüm teknikleri ............................................................... 76
Tablo 5.1. 25 °C’de Standart Elektrot Gerilimleri. ........................................ 97
Tablo 5.2. Metallerde ve alaşımlarda gerilme korozyonuna yol açan
ortamlar. .................................................................................... 101
Tablo 10.1. Bazı malzemelerin birim ağırlık ve özgül ağırlıkları .................. 166
Tablo 10.2. Bazı malzemelerin su ile ilişkili özellikleri .................................. 175
Tablo 10.3. Önemli bazı yapı malzemelerinin Termik Genleşme(α) ve Termik
İletkenlik Katsayıları (λ). ............................................................ 182
Tablo 10.4. Ses yutma katsayıları ................................................................ 186
Tablo 10.5. Ses Söndürme Katsayıları ........................................................ 187
Tablo 11.1. Çekme dayanımlarının değişim aralıklarına düşen numune
sayıları ....................................................................................... 194
Tablo 11.2. Normal dağılım çizelgesi ........................................................... 203
Tablo 11.3. t-dağılımı (Student) tablosu ....................................................... 213
Tablo 12.1. Tavlama çeşitleri ve özellikleri .................................................. 254
Tablo12.2. Yüzey sertleştirme işlemleri çeşitleri ve özellikleri .................... 259
Tablo 12.3. TS708’e göre Yapılarda Kullanılan Beton Çelik Çubuklarının
Mekanik Özellikleri .................................................................... 262
Tablo 12.4. TS708 (Mart 1996)’ya göre Beton Çelik Çubuklarının Kimyasal
Bileşimleri .................................................................................. 263
Tablo 12.5. Saf bakırın Bazı Özellikleri ........................................................ 276
Tablo 12.6. Alüminyumun Bazı Özellikleri .................................................. 279
Tablo 13.1. Cam Yapıcı Oksitlerin Hammaddeleri ....................................... 289
Tablo 14.1. Bazı plastiklerin fiziksel ve mekanik özellikleri .......................... 308
Tablo 14.2. Önemli Termoset Plastikler ....................................................... 309
Tablo 14.3. Önemli Termoplastikler ............................................................. 310
Tablo 15.1. İki Farklı Kilin Kimyasal Yapısı .................................................. 325
Tablo 15.2. Pişirmede Oluşan Aşamalar ..................................................... 328
Tablo 15.3. Boyutlarına Göre Fabrika Tuğlası Sınıfları ............................... 330
Tablo 16.1. Petrol Rafineri Ürünleri .............................................................. 342
Tablo 17.1. Birim Hacim Ağırlıklarına Göre Ahşap Türleri ........................... 366
Tablo 17.2. Ahşap Türleri için Emniyet Gerilmeleri ...................................... 369
Tablo 17.3. Ahşabın Boyutlarına Göre Yapı Elemanlarında Kullanımı ........ 376
BÖLÜM
1.
1GİRİŞ
1.1. Yapı Malzemesinin Önemi
Herhangi bir yapının projelendirmesi ve inşaatı aşamasında, inşaat

mühendisinin görevi ve amacı, aşağıda belirtilen üç koşulu bir arada
gerçekleştirmektir:
a) Yapı istenilen işlevi yapabilmelidir,

b) Yapı değişik dış etkilere süresiz dayanıklı olmalıdır,
c) Yapı güzel ve ekonomik olmalıdır.
Bu koşulların yerine getirilmesinde malzeme özellikleri önemli yer tutar.

Malzemenin özelliklerini bilmeden yukarıdaki koşulların sağlanabilmesi
olanaksızdır.
Yapı malzemelerinin fiziksel, mekanik ve kimyasal özelliklerini, üretim

şekillerini, kullanım sırasındaki davranışlarını, amaca uygun malzeme
seçimini ve geliştirilmesini araştıran ve öğreten bilim alanına Yapı
Malzemesi bilim dalı adı verilir.
Yapı malzemelerinin gelişimi insanlık tarihi kadar eskidir. İlk insanlar

malzemeleri doğadaki şekilleri ile olduğu gibi kullanmışlardır. Ağaç dalları
ve çamurdan yapılan barınaklar, taş yığınlarından oluşturulan yapıtlar
bunlara en iyi örneklerdir. İkinci aşamada insanlar basit araç ve gereçlerle
malzemeleri şekillendirerek kullanmışlardır. Üçüncü aşama ise doğadaki
2 MALZEME BİLGİSİ D.E.Ü.
malzemelerin fiziksel ve kimyasal değişikliklere uğratılarak kullanıldığı

devirdir. Örneğin, bu devirde madenler eritilerek metaller, metal eriyikleri
karıştırılarak alaşımlar, killer şekillendirilip, pişirilerek tuğla vb. üretilmiştir.
Dördüncü aşamada insanlar doğada bulunmayan yapay malzemeleri
(plastik, betonarme vb.) üretmişlerdir.
Önceleri uygulama tecrübesine dayanan pratik ve teorik kavramlardan

oluşan malzeme bilgisi, günümüzde araştırma ve uzmanlaşma alanı
genişlemiş ve deneylere dayanan bir bilim dalı olmuştur.
Yapı malzemelerini iyi bir şekilde öğrenmek mühendis ve mimara bir çok
açıdan yarar sağlar. Malzemelerin özelliklerini iyi bilen, yeni gelişmeleri
takip eden bir yapımcı, istenen amaca uygun malzemeyi en akılcı bir
şekilde seçer veya üretir.
Yapıda malzeme, projeyi şekillendirerek onun uzun ömürlü olmasını

sağlayan, üretim teknolojisi, yapı ekonomisi, yapı fiziği ve insan konforu
ile yakından ilişkili bir öğe olmuştur.
Bir yapının anıt sayılabilmesi, onun gelecek kuşaklara iletilmesini

sağlamakla olanaklıdır. Ayrıca, bir yapı, ekonomi açısından da maliyetini
belli bir süreç içinde karşılamak durumundadır. Genelde tasarımcının ana
düşüncelerinden biri yapının mümkün olduğu kadar uzun ömürlü olmasını
sağlamaktır.
Bir yapının ömrü yalnızca projesinin iyi olmasına ve işçiliğine bağlı

değildir. En önemli faktör yapıda kullanılacak olan malzemelerin iyi
seçilmesi, denetlenmesi, iyi işçilikle yerine konması ve bakımıdır.
Malzemenin az veya çok bakım gerektirmesi özellikle yapının ömrü

boyunca işletme giderlerini önemli ölçüde etkiler. Örneğin, ucuz bir
malzeme, belirli bir süre sonra sürekli bakım veya yenileme
gerektirebileceğinden, ilk fiyatı daha fazla olan bir malzemeye kıyasla
ekonomik olmayabilir.
Bölüm 1 GİRİŞ 3
Genelde bir yapının inşaat bedelinin yaklaşık % 65-75'ini malzeme

giderleri oluşturur. Bu oran malzeme biliminin önemini ortaya koyar.
Maliyetin % 5'ini teknik eleman ve geri kalanını işçilik giderleri oluşturur.
Günümüzde, gelişen yapı fiziği kavramı açısından; malzemenin yapı

içinde veya dışında oluşan fiziksel ortamın koşullarından hareketle
malzeme seçimine gidilmesi gerekir. Ancak bu seçim, yapı sağlığının yanı
sıra, yapının içinde yaşayan insanların konforunu da sağlayacak
biçimlerde yapılmalıdır. Aksi halde, yapı bitmiş olsa bile bu gereksinim
kendini gösterip, yapı değişimlere uğrayacaktır.
Yapı malzemesi bugün için sürekli yeni ürünlerin ortaya çıktığı, çok hızlı
gelişen bir bilim dalıdır.
Bir malzemenin farklı şekillerde, değişik boyut ve biçimlerde üretilmesi,

denetimi ve kullanımı sırasında önemli sorunlar ortaya çıkabilir.
Bir malzemenin üretim ve uygulama koşullarının çağdaş, sağlıklı ve

ekonomik olabilmesi için bazı kural ve yöntemler standardizasyon ve
kalite kontrol yöntemleri başlığı altında toplanmıştır. Genel anlamda
standardizasyon ve kalite kontrol yöntemleri, malzeme seçimi ve
kullanımı, planlama gücü, kalite güvenliği ve ekonomi açısından büyük
olanaklar yaratmaktadır. Ayrıca, standardizasyon ve kalite kontrol
yöntemleri malzemenin kalitesi konusunda kuramsal ve matematiksel
kavramlar getirmektedir.
Sağlam, güvenilir, sağlıklı, güzel, fonksiyonel, bol ve ucuz malzemeler

üretilmesi için bir çok ülkede çeşitli araştırmalar yapılmakta, standartlar ve
yönetmelikler çıkarılmaktadır.
Gerçekte standartlaşma kavramı ilk çağlardan beri insanlar tarafından

bilinmektedir. Örneğin, insanlar kendi aralarında anlaşabilmek için ortaya
bir dil koymuşlar, uzaklık, zaman ve ağırlıkları ölçmek için çeşitli birimler,
yöntemler getirmişlerdir. Ancak düzenli standardizasyon çalışmaları 20.

yüzyılda başlamıştır. 1930 yılında Zürih konferansından sonra bütün
dünyada standartlaşmaya gidilmiştir. Örneğin, ülkemizde 1954'de kurulan
Türk Standartları Enstitüsü yapı malzemeleriyle ilgili olarak bir çok
standart çıkarmıştır.
Dünya'da DIN Alman, AFNOR Fransız, ASTM Amerikan, BS İngiliz, JIS

Japon standartları bir çok ülke tarafından kabul görür. Ayrıca ACI
(Amerikan Beton Enstitüsü) gibi belirli bir malzemeye yönelik olarak
çalışan kuruluşların çıkardığı yayınlar ve standartlar da vardır.
Avrupa Birliği ülkelerinin standartlarının birleştirilmesi amacıyla son

yıllarda büyük çabalar sarfedilmektedir. Ülkemizde de bir çok Türk
Standardı bu amaçla değiştirilmektedir. Örneğin, yeni hazırlanan TS EN
206 beton standardı CEN (Avrupa Beton Komitesi) tarafından hazırlanan
AB standardına uygundur.
Standartlarda basitleştirilme (çeşit azaltılması), birleştirme (boyutların

uyumu), kalite belirtilmesi ve kontrolü özellikleri vardır. Bu kavramlar
yapıya, ucuzluk, sürat, sağlamlık ve pazarlama kolaylığı getirir. Ancak
standartlar ve onlara uygun hazırlanan teknik şartnamelerin hükümleri
bilimsel gerçekler değildir. Nitekim bunlar da uygulamadaki gelişmeler ve
araştırmalar doğrultusunda sık sık revize edilirler. Bu nedenle akılcı bir
yaklaşımla, kuşkulu noktalarda kararlarımızı standartlara körü körüne
uymak yerine bilimsel gerçeklerin ışığı altında vermemiz gerekir. Başarılı
mühendis, sürekli olarak gelişmeleri takip eden, soran, araştıran, doğruyu
bulduktan sonra uygulayan kişidir.
1.2. Yapı Malzemelerinin Gruplandırılması

Malzemelerin özellikleri, kimyasal yapılarına ve onları oluşturan atom ve
moleküllerin yapısal düzenlerine bağlıdır. Bu yapısal oluşumlar da değişik
üretim yöntemleri ile değiştirilebilmektedir. Örneğin, aynı kimyasal yapıya
sahip malzemelerin çok farklı özellikleri olabilmektedir. Sonuçta ortaya
sayıları gün geçtikçe artan çok sayıda malzeme çıkmaktadır. Ancak yapı
malzemelerini aşağıda belirtildiği gibi çeşitli şekillerde sınıflandırmak
olanaklıdır:
a) Kullanış yer ve amacına göre gruplandırma
I - Taşıyıcı malzemeler
Bu gruba giren yapı malzemeleri, yapıyı ayakta tutan, yükleri karşılayan,
yapının iskeletini oluşturan beton, çelik, betonarme, ahşap gibi mekanik
özellikleri yüksek olan malzemelerdir.
II - Detay malzemeleri
Bu malzemeler yapılarda belirli işlevleri olan ve dekoratif amaçlarla
kullanılan cilalı taş, boya gibi malzemelerdir.
III - Koruyucu malzemeler

Yapıyı olumsuz dış etkilerden koruyan, cam pamuğu, perlit, bitümlü
malzemeler gibi ısı, ses ve su izolasyon malzemeleri bu gruba girerler.
Bazı malzemeler ise çok amaçlı olarak kullanıldığı için, bu gruplama

kesinlik taşımaz. Örneğin, boya malzemesi hem detay hem de izolasyon
amaçlıdır.
b) Şekil değişimine göre gruplandırma
Taşıyıcı olarak kullanılan malzemeleri yük altında şekil değişimine göre

üç gruba ayırmak mümkündür:
I - Elastik Malzemeler
Yük etkisi altında şekil değiştirip, yük kalkınca yeniden ilk şekline dönen
malzemelere elastik malzemeler denir. Elastik davranışı en iyi simgeleyen
eleman yaydır. Lastik ve kauçuk elastik malzemelere örnek olarak
verilebilir.
II - Plastik Malzemeler
Yük etkisi altında şekil değiştirip, yük kalkınca yeniden ilk şekline
dönmeyen, kalıcı şekil değişimi bırakan malzemelere plastik malzemeler
denir. Bu davranışa en iyi örnek kildir.
III - Elasto-plastik malzemeler

Bu tip malzemeler yükün mertebesine bağlı olarak hem elastik, hem de
plastik davranış gösterirler. Çelik gibi bir çok yapı malzemesi bu tip
davranış gösterirler.
c) Bünye bakımından gruplandırılma
Malzemeleri fiziksel ve kimyasal yapıları açısından ayrı ayrı

gruplandırmak olanaklıdır.
Fiziksel özellikleri açısından malzemeler homojen, heterojen, izotrop ve

anizotrop malzemeler şeklinde gruplandırılabilir.
Kimyasal açıdan ise malzemeler metalik (kristal), amorf, bileşik, kolloidal

ve seramik yapı şeklinde sınıflandırılabilir.
Ayrıca, malzemeler iç yapı oluşumlarına göre kalsiyum, silisyum kökenli

inorganik malzemeler (doğal - yapay taşlar, cam, metaller, vb.) ile karbon,
hidrojen ve azot kökenli organik malzemeler (ahşap, plastik, bitümlü
malzemeler) şeklinde iki gruba ayrılabilir.
Yukarıda anlatılan iç yapı şekilleri evrende rastlanan bütün cisimleri

kapsamaz. Örneğin deri gibi organik cisimlerin iç yapıları çok karmaşıktır.
1.3. Yapı Malzemelerinin Değişik Özellikleri ve Deneyleri

Yapı malzemelerinin değişik özellikleri vardır. Bunları genel olarak;
mekanik, fiziksel, kimyasal, fiziko-kimyasal, termal, elektriksel, akustik ve
optik şeklinde gruplamak olanaklıdır. Bu özelliklerin doğru olarak
belirlenmesi, söz konusu malzemenin yapıda bilinçli kullanımına yol açar.
Malzemenin doğru seçimi ve kullanılması yapının işlevsel, estetik,

ekonomik ve kalıcı olmasını sağlar. Malzemelerin bazı özellikleri diğer
özellikleri ile ilişkilidir. Örneğin, fiziksel özellikler, mekanik özellikleri
doğrudan etkiler. Bazı özellikler malzemenin yapıdaki fonksiyonuna göre
ön plana çıkar. Örneğin, taşıyıcı malzemeler için mekanik özellikler
bilinmesi zorunlu değerlerdir.
Malzemeler hakkında elde edilen bilgiler, çoğunlukla gözlem, deneyler ve

bir çok araştırıcının analitik becerileri sayesinde ortaya çıkmıştır.
Malzemelerin özellikleri farklı deney yöntemleri ile belirlenir. Değişik

amaçlı deneyler olduğu gibi, deney şekli ve detayları da sonuçları
etkileyebilmektedir. Farklı amaçlı deneyler aşağıdaki gibi gruplandırılabilir:
- Kalite kontrol deneyleri: Belirli malzemelerin standart veya

şartnamelerde belirtilen özellikleri sağlayıp sağlamadığı kontrol edilir. Bu
deneyler laboratuvar veya üretim yerinde yapılabilir.
- Kıyaslama deneyleri: Belirli ortamlarda kullanılacak farklı malzemeleri

aynı koşullarda kıyaslamalı olarak denemek suretiyle uygun malzeme
seçimi amacıyla yapılır.
- Araştırma-geliştirme deneyleri: Bu tip deneyler daha sofistike olup,

yeni malzemelerin geliştirilmesine veya bilinen malzemelerin bazı
özelliklerinin düzeltilmesine yöneliktir.
BÖLÜM
2. KATI CİSİMLERİN İÇ
2
YAPISI
İnşaat Mühendisliğinde, cisimlerin yükler altındaki davranışını

saptayabilmek çok önemlidir. Yapının tasarımı, boyutlandırma ve kesin
hesapları açısından malzemenin "mekanik özelliklerini" bilmek gereklidir.
Malzemenin mekanik özellikleri cismin iç yapısına bağlı olduğundan önce

bunun incelenmesi gerekir. Ayrıca, metallerin korozyonu gibi malzeme
açısından önemli olayları atom yapısına dayanmadan açıklamak
olanaksızdır. Bu nedenle bu bölümde, bir yapı mühendisinin hatırlaması
gereken kimya bilgilerini özetlemekte yarar vardır.
2.1. Atom Yapısı

Atomlar, çevrelerinde negatif yüklü elektronların devinimler yaptığı pozitif
yüklü proton ve yüksüz nötronlardan oluşur. Nötronu olmayan atom,
yalnız hidrojen atomudur. Bir atom çekirdeğinde, elektron sayısı kadar
proton vardır. Elektronlar, çekirdek kütlesi yanında çok küçüktür (1/1850
oranında) ve bu değer kütle hesabında göz önüne alınmaz.
Atomların çapları çok küçüktür. Örneğin, hidrojen atomunun çapı 10-8

cm’dir. Atomun en önemli özelliği, çeşitli bağ kuvvetlerinin meydana
gelmesine yol açan elektron sayısıdır. Atom numarası da elektron
sayısına eşittir. Örneğin, atom numarası 92 olan uranyumun 92 elektronu
vardır. Buna göre, uranyum atomunun çekirdeğinde 92 proton ve 146
nötron vardır. Böylece uranyumun kütle ağırlığı 238 olur.
Elektronlar çekirdeği içine alan ve çekirdekten belirli uzaklıklarda bulunan

değişik yörüngeler üzerinde hareket ederler. Her yörüngede belirli sayıda
elektron bulunur ve bu yörüngelere içten dışa doğru, K, L, M, N, O ve P
adları verilir. İç yörüngelerde sırasıyla 2, 8, 18 ve 32 elektron bulunur. En
etkin elektronlar dış yörüngedekilerdir.
2.2. Atom Bağları

Cisimlerin en küçük yapı birimi olan atomları, atomlar arası bağ kuvvetleri
birarada tutar. Bu bağ kuvvetleri cismin mukavemetinin esasını oluşturur.
Ayrıca elektriksel ve ısıl özellikleri belirler. Genellikle atomlar arası bağ
kuvvetli ise şekil değiştirme direnci büyük, ergime sıcaklığı yüksek ve ısıl
genleşme düşük olur.
Atom bağları zayıf (fiziksel) veya kuvvetli (kimyasal) olabilir. Kimyasal

bağlar üç şekilde olur.
a) İyonsal Bağlar - Atomların elektron alış verişi ile gerçekleşir. Tuz

molekülünün bağ şekli buna iyi bir örnektir (Şekil 2.1). İyon örgüsü sonsuz
sayıdaki Na+ ve Cl- iyonlarının boşlukta küp teşkil edecek şekilde
dizilmelerinden oluşmuştur. Örgüdeki her bir Cl- anyonu 6 Na+ katyonu ile,
her bir Na+ katyonu 6 Cl- anyonu ile sarılmıştır. Ancak bu alışveriş böyle
basit atomlar arasında olabileceği gibi, komplekslerle de olabilir, örneğin
Ca++ ile CO3- kompleksinin birleşiminden CaCO3 oluşur. İyonsal bağlar
küresel nitelikte olduğundan yönsüzdür.
Na Cl Na
Cl
Na
Cl
Na Cl
Na Cl Na
Şekil 2.1. Tuz Molekülü bağ şekli

Bölüm 2 KATI CİSİMLERİN İÇ YAPISI 11
b) Kovalan Bağlar - Ametaller, moleküllerindeki ikişer atom birbirlerine

elektron çifti ya da çiftleri ile bağlı olup; moleküldeki her bir atom kısmen
ortaklanmış elektron çiftleri ile oktetler (sekizli elektron sistemleri)
oluştururlar. Bu şekilde oluşan bağlara kovalan bağlar denir. Örneğin,
2 Cl atomu en dış yörüngelerindeki 7 elektrondan birini ortaklaşa
kullanarak sekizli elektron sistemi oluşturup klor molekülünü meydana
getirirler (Şekil 2.2). Bu şekilde oluşan bağlar yönlüdür.
Şekil 2.2. Klor Molekülü
c) Metalik Bağlar - Metallerin çoğunun dış yörüngelerinde pek az

elektron vardır. Metal atomları en dış elektronlarını verip katyon olurlar.
Serbest elektronlar ise anyon görevi yapıp, bir elektron bulutu içinde
atomlar arasında hareket ederler. Anyon durumundaki elektronlar ile
katyon halindeki metal iyonları arasında oluşan elektrostatik kuvvet,
kristal yapılı metalleri oluşturur.
Metaller konusunda bu bağlar daha etraflı bir şekilde incelenecektir.
Fiziksel Bağlar - Bazı atomların en dış yörüngesi elektronlarla dolu

olabilir. Bu tip atomlar ancak Van der Waals kuvvetleri adı verilen zayıf
bağlarla bağlanabilir. Sıcaklığın sıfırın altında çok düşük bir değer alması
ve atomların titreşimlerinin azalması sonucu bu bağlar oluşabilir.
Van der Waals kuvvetlerinin büyük bir kısmı moleküllerin elektriksel dipolu
sonucu oluşur. Elektriksel dipol, iki atomun bir araya gelmesinden oluşan
molekülde, pozitif ve negatif elektrik yüklerinin ağırlık merkezlerinin farklı
konumlarda olmasından doğar. Bu olaya moleküllerin polarizasyonu

denir. Fiziksel bağlantılar özellikle plastik malzemelerde önem taşır.
2.3. Atomsal Yapı Türleri

Yapı Malzemelerinde beş tip atomsal yapıya rastlanır.
2.3.1. Metalik (Kristal) Yapı

Metallerin normal mikroskop ile gözlenemeyen yapısı X ışınları, elektron
ışınları ve elektron mikroskobu aracılığıyla daha iyi belirlenmiştir. Bu
yöntemler metalik ve metalik olmayan kristallerin birim hücrelerden
oluştuğunu kanıtlamıştır. Birim hücre, üç boyutlu atomların belirli düzende
dizildiği ve tüm kristali oluşturan en küçük öğedir. Birim hücrelerin her
doğrultuda birbirleri ile birleşerek yayılması sonucunda tüm kristal oluşur.
Katı metalik cisimlerde bu birleşme bir düzen içerisinde oluşur. Bu düzenli
yapıya kristal yapı denir.
Kristal yapılı malzemeler, düzgün yapıları nedeniyle homojen, dolu, özgül

ağırlıkları ve mekanik özelikleri yüksek; serbest elektronlarının hareketi
nedeniyle de ısı, elektrik ve sesi iyi ileten malzemelerdir.
Bir kristal birim hücresi, bir atomunu merkez almak ve diğer komşu
atomlarının buna göre konumlarını, yayılış uzaklıkları ve açıları ile
belirtmek suretiyle tanımlanabilir (Şekil 2.3).
z
(c)

 (b) y
(a) 
x
Şekil 2.3. Kristal Birim Hücresi

Doğada 7 adet kristal tipi vardır. X,Y,Z eksenlerindeki uzunluklarını a,b,c

ve bunların birbirleriyle olan açılarını α, β,  ile göstererek elemanter
hücre türleri (kristal tipleri) Tablo 2.1’de görüldüğü gibi özetlenebilir:
Tablo 2.1. Kristal tipleri ve özellikleri

Kristal Sistemi Uzunlukları Açıları
Kübik a=b=c α = β =  = 900

Tetragonal a=bc α = β =  = 900
Ortorombik abc α = β =  = 900
Rombohedral a=b=c α = β =   900
Monoklinik abc α = β = 900   900
Triklinik abc α  β    900
Hekzagonal a=bc  = β = 900 α = 1200
Kristal doğrultular Miller indisleri ile tanımlanır. Miller indislerini bulmak için
orijinden bu doğrultuya paralel ve bir sonraki köşeye kadar uzanan
doğrultu vektörü çizilir. Vektörün eksenle üzerindeki izdüşümlerinin kafes
sabiti cinsinden boyutsuz değerleri parantez içinde yazılır ve aralarında
virgül bulunmaz. Örneğin, (110) doğrultu vektörünün bileşenlerinin z
eksenine dik olduğunu gösterir.
Sırasına bakılmaksızın sayıları aynı olan düzlemler aynı aileye aittir.

Kübik sistemlerde aynı mutlak Miller indislerine sahip düzlemler eşdeğer
düzlemler olup, aynı ailedendir.
Yapı Malzemesi olarak kullanılan metallerin kristal yapıları daha çok kübik
ve hekzagonal sisteme uymaktadır. Kübik sistemin 2 özel şekli vardır
(Şekil 2.4, 2.5).
1) Hacim merkezli (kübün ağırlık merkezinde atom vardır).

Krom, Vanadyum,
Tungsten, Pirit, Galen,
Demir (0-910 oC arasında)
Şekil 2.4. İç Hacim Merkezli Kübik Yapı

2) Yüzey merkezli (kübün yüzey merkezlerinde atom vardır).
Nikel, Bakır, Alüminyum,

Demir (910-1400 oC arasında)
Şekil 2.5. Yüzey Merkezli Kübik Yapı

Hekzagonal sistemin sık rastlanan özel bir hali vardır. Bu sistemde birim
kristal hücresinin orta kesitinde 3 atom yer almıştır. Yoğun hekzagonal
sistem olarak adlandırılan bu sisteme en iyi örnekler çinko, kuvars,
beril, kalsit ve mangandır (Şekil 2.6).
Şekil 2.6. Yoğun Hekzagonal Sistem
Tipik bir metal kristali 1018 birim hücresinin düzgün bir blok şeklinde
düzenlenmesinden oluşabilir. Kusursuz bir kristal yapının herhangi iki
hücresinin karşılıklı yüzleri Şekil 2.7-a’da görüldüğü gibi her iki hücre için
de ortak olur.
(a) (b)
(c)
Şekil 2.7. Polikristal farklılıkları
Isı ve basıncın etkisiyle bazı cisimlerin kristal yapılarında değişimler

olabilir. Örneğin, demirin 0 - 910oC de hacim merkezli kübik kristal yapısı
var iken, 910oC - 1400oC arasında kristal yapısı yüzey merkezli kübik
olur. Bu tip kristal yapı değişimine allotropik değişim denir.
Metalik malzemelerin çoğu küçük kristal kümeciklerinden oluştuğundan

polikristal adını alırlar. Bu kristal kümeciklerinin kristal yapısı da kendi
içinde düzenlidir. Kristal kümeciklerinin ayrımını, bunların birim
hücrelerinin değişik yönlerde dizilişinden anlayabiliriz (Şekil 2.7-b).
Birleşen kristal kümecikleri arasında tane sınırı adı verilen atomik bir
boşluk vardır. Bu bölgede belirli bir düzensizlik görülür. İnce yapılı bir
metalik cismin kristal kümecikleri daha küçük yapılıdır. Bu nedenle kaba
tane yapılı kristale kıyasla daha çok tane sınırı bulunmaktadır.
2.3.1.1. Metalik Kristal Bağları

Metalik birim hücreler atomların karakteristik dizilişi ile tanımlanırsa da
aslında bu düzen iyonların dizilişidir. Katı metalik cisimlerde atomlar,
değerlik elektronları ile çevrilmiş iyonlar olarak bulunur. Metalik kristal
bağlar bu iyonları birim hücredeki konumunda tutan kuvvetlerdir. İyonların
dizilişi, ilgili bütün kuvvetlerin denge konumu ile sağlanır. Pozitif elektrik
yükleri bir iyon çifti arasında itme kuvveti yaratır. Benzer şekilde negatif
yüklü elektronlar elektron bulutu içinde elektronların düzgün dağılımını
sağlar.
Bu konuya elastik ve plastik davranış kavramlarının açıklanması

sırasında tekrar değinilecektir.
İyonların birim hücrelerdeki konumu sabit değildir. İyonlar sıcaklığa bağlı

termal (ısısal) titreşim yaparlar. Ancak, mutlak sıfır derecesi olan
-273 ºC'de tamamen hareketsizdirler (Kelvin Teorisi). Sıcaklığın artışı ile
titreşim artar ve iyon hacmi genişler. Erime sıcaklıklarında iyon hareketleri
bağ kuvvetlerini kırabilecek boyutlara erişir ve katı cisim sıvı hale
dönüşür.
2.3.1.2. Anizotropi
Tekil kristal kümeciklerinin (monokristal) özellikleri kristal eksenlerine göre

farklılıklar gösterir. Monokristallerin yönlere göre farklı davranış
göstermesi nedeniyle; mekanik, fiziksel, kimyasal özellikleri, dış etkilerin,
uygulama doğrultusuna bağlı olarak, farklı değerler alabilir. Özelliklerin
yönlere göre farklılık göstermesine anizotropi denir.
Anizotropi kristal yapı içindeki iyonların dizilişindeki yönlere göre

farklılıklardan oluşur. Düzgün blok halindeki bir kristal kümesinin
davranışı, aynı konumda bulunan aynı büyüklükteki bir kristalin
davranışına benzer (Şekil 2.7-a). Ancak bir çok metalik malzeme, değişik
yönlerde polikristal adı verilen kristal kümeciklerinden oluşmuştur.

Monokristallerin rasgele dağılımı nedeniyle değişik yönlerdeki çok sayıda
karakteristiğin ortalaması polikristalin karakteristiğini belirler. Bu ortalama,
tane sınırının olumsuz etkisi nedeniyle değişik yönlerin karakteristiklerinin
bileşkesi değildir.
Polikristal malzemelerin kristal kümeciklerinin dizilimini metalürjik

yöntemler ile kontrol edebilmek olanaklıdır. Örneğin, transformatör ve
elektrik motor parçaları yapımında kullanılan tabaka çeliklerin kristal
kümeciklerinin birim hücrelerinin paralel hale getirilmesine çalışılır.
Metal tabakalarından kap, tabak, vb. şekillerde gereçler yapılmak

istenirse böyle bir yönlendirilmeden kaçınılır.
2.3.1.3. Metalik Yapı Kontrolü ve Bozuklukları

Bir metalik malzemenin yapısı gerekli kesme, parlatma gibi hazırlıklar
yapıldıktan sonra mikroskobik olarak incelenebilir. Bu çalışmalar şu
açılardan çok yararlıdır:
1) Metalik göçmelerin nedenini açıklayabilirler,

2) Metalin geçmişini öğrenerek uygun fabrikasyon işlemini ortaya
çıkarırlar,
3) Isıl işlemlerin yeterlilik derecesini saptarlar,
4) Alaşımların geliştirilmesine yardımcı olabilirler,
5) Metal bileşenleri ve özellikleri kestirilebilir.
Bu muayeneler özellikle metalürji bilimi için çok gereklidir.
Metalik kristal kümelerindeki iyon dizilişlerinin düzgün olduğu tanımlanmış

ise de, aslında az da olsa bazı kusurlara rastlanabilir. Bu kusurlar şöylece
sıralanabilir :
1) Tane sınırı bölgeleri bozuklukları,
2) Yabancı iyonların varlığı,

3) Mikroskobik yapı kontrolü işlemleri (kesme, parlatma) sonucu
meydana gelen bozukluklar,
4) Fazla sıcaklık nedeniyle ortaya çıkan bazı iyonların konum
bozuklukları,
5) Dislokasyonlar (Bazı iyon sıra ve düzlemlerinin yanlış yerlerde
bulunabilmesi),
6) Mozaik yapı çarpıklıkları.
2.3.2. Amorf Yapı

Eğer bir cismin atomlarının dizilişinde rasgele bir düzensizlik var ise bu
yapıya amorf yapı adı verilir. Sıvılar, bazı cisimler örneğin cam, amorf
yapılıdır. Amorf yapılı cisimleri oluşturan atom ve moleküller belirli bir
düzende dizilmemişlerdir. Bu nedenle bazen yüksek dayanımlara sahip
olabilirler. Buna karşılık, plastik deformasyon özelliklerine çoğunlukla
sahip değillerdir.
2.3.3. Bileşik Yapı

Bileşik yapı çok küçük kristal parçalarının gelişigüzel bir yığınından
ibarettir. Yığını tek kitle haline getiren bir bağlayıcı vardır: Bileşik yapıya
en iyi örnekler ahşap ve bir ölçüde çeliktir. Çelikte, cismin çok küçük
parçaları kristal yapı görünümde olmasına karşın, aynı cisim kaba bir
bütün olarak göz önüne alındığında şekilsizdir. Ahşap ise ince kristal
liflerin reçineli bir madde ile yapışmasından oluşmuştur.
Bileşik yapılı cisimler yönlere göre özellikleri değişmeyen, izotrop (örneğin

çelik) veya değişen, anizotrop (örneğin ahşap) yapıda olabilirler. Bileşik
yapılı cisimlerde, mikroskobik iç yapı hatalarına rastlanabilir. Bu kusurlar
kristalin adı verilen küçük kristaller arasındaki bağlayıcı maddede görülen
boşluk, aralık gibi gevşek noktalardır. Tam kristal yapılı cisimlerde de
özellikle serbest yüzeylerinde yukarıda anlatılan benzer kusurlar, kılcal
süreksizlikler vardır. Bu tip yüzey bozuklukları cismin dayanımlarını

şaşılacak derecede düşürebilir.
2.3.4. Kolloidal Yapı

Kolloidal yapıda çok küçük elemanlar halinde bazı cisimler, birbirlerinden
ayrı olarak, ayrı faz veya aynı faz halinde bulunan başka bir cisim içinde
dağılmıştır. Örneğin, dumanın içinde oldukça küçük çaplı yanmamış
kömür zerreciklerinin bulunması veya bir sıvının diğer bir sıvı içinde
yayılması bu tip yapılardır. Yol malzemelerinden bitümlü emülsiyonlar bu
yapıdadır.
2.3.5. Seramik Yapı

Seramikler, metaller ve polimerlerle birlikte en geniş malzeme
gruplarından birini oluştururlar. Seramikler bir metal veya iki metal ile bir
ametal atomun belirli steokimetrik oranlarda birleşmesiyle oluşurlar.
Yalnızca pişmiş toprak malzemeyi temsil etmezler.
Seramiklerde metal olmayan atom çoğunlukla oksijendir. Seramiklerde

metaller katyon, ametaller ise anyon oluşumuna neden olurlar. Böylece
seramiklerde iyonsal bağlar oldukça yaygındır. Ancak seramiklerde
kovalan bağlara, kristal yapıya, hatta amorf yapıya da rastlanır.
Seramikler çeşitli şekillerde gruplandırılabilirler. Örneğin, yapılarına göre

şu şekilde sınıflandırılabilirler:
- Kristal seramikler - Tek fazlı (Örneğin MgO) veya çok fazlı

(Örneğin MgO-Al2O3) seramikler.
- Amorf seramikler - (Doğal veya yapay inorganik camlar.)
- Cam bağlı seramikler - (Kristalleri camsı bir matrisle bağlanmış
seramikler-pişmiş toprak mamuller.)
- Çimentolar - (Kristal veya amorf kısımlardan oluşabilen bağlayıcı
maddeler.)
Ayrıca bunlar işlevlerine göre de sınıflandırabilirler. Örneğin, pişmiş kil

mamuller, çimentolar, kayalar, vb.
Cisimler iç yapı açısından çok karmaşık ve birbirlerinden çok farklıdırlar.

Bu nedenle, bugün için malzemelerin çeşitli mekanik özelliklerinin teorik
yollardan, atom fiziği ilkelerinden elde edilebilmesinin çok zor olduğu
söylenebilir. Ayrıca mühendislik açısından da fazla yararı yoktur. Bu gibi
özellikleri örneğin, malzemelerin dayanım sınırlarını ancak deneysel
yöntemlerle saptayabiliriz. Bu nedenle bugün için malzeme biliminde
cismin yük altında iç yapısında doğan fizik olaylarını incelemek yerine,
bunun makroskobik ve ölçülebilir kaba verileriyle yetinilip, cismin
fenomenolojik (olgusal) özellikleri göz önüne alınır.
BÖLÜM
3. MALZEMELERİN
3
MEKANİK ÖZELLİKLERİ
Dış kuvvetlerin etkisi altında değişik zorlamalar karşısında, malzemede

oluşan şekil değişiklikleri ve bu etkiler altında malzemenin gösterdiği
dayanma gücü özelliklerine mekanik özellikler adı verilir.
Bu özellikler taşıyıcı malzeme olarak kullanılan yapı malzemeleri için

daha fazla önem taşır. Yapının etkilendiği dış kuvvetlere uzun süreli
olarak karşı koyarak, fonksiyonunu yerine getirebilmesi büyük ölçüde
malzemenin mekanik özelliklerine bağlıdır.
Malzemenin mekanik özelliklerini anlayabilmek için gerilme ve şekil

değiştirme kavramlarını kısaca açıklamak gerekir.
3.1. Gerilme
Şekil 3.1’de görülen dış kuvvetler altında dengede olan katı bir cisim
düşünülsün. Dış kuvvetler cisim içinde her atoma etkiyen yayılı iç
kuvvetler oluştururlar.
F1 C F3 F1 C C F3
T F
K L N N A L
K
F2 C Fn F2 C F T C Fn
Şekil 3.1. Dış kuvvetler etkisinde katı cisim

Bu cisim hayali bir CC kesiti ile K ve L parçalarına ayrılsın ve kesilen iki

parça dengede kalsın.
Bu parçaların dengede kalmasını sağlayan kesit düzlemine etki eden F iç

kuvveti denge denklemleri ile bulunabilir. Aslında bu F iç kuvveti her iki
parçanın dış kuvvetlerin zorlaması ile birbirleri üzerindeki etkisinden
başka bir şey değildir.
F kuvveti kesite dik normal N ve kesit yüzeyine teğet T bileşenlerine

ayrılabilir. Gerçekte N ara kesit düzleminde her atoma etkiyen normal
yayılı kuvvetlerin toplamına, T ise yayılı teğetsel (kesme) kuvvetlerinin
toplamına eşittir.
Kuvvetler yerine parça boyutundan bağımsız zorlama şiddetini belirten

GERİLME tanımı kullanılır. Gerilme en basit şekliyle birim alana gelen
kuvvet olarak tanımlanabilir. Bu durumda cismin parçasının kesit alanı A
ise, normal gerilme;
  N/A (3.1)
Teğetsel gerilme (kesme, kayma, makaslama) ise,
 T / A (3.2)
olarak hesaplanabilir.
Normal ve teğetsel gerilme için işaret kuralları Şekil 3.2’de pozitif yönleri
ile gösterilmektedir. Kesitten uzaklaşan gerilmeler çekme gerilmesi adını
alır ve işareti artıdır. Kesite doğru gelen gerilmeler ise basınç gerilmesi
adını alır, işareti eksidir. Kesme gerilmeleri için ise pozitif işaret kuralı;
normal doğrultudan saat ibrelerinin ters yönünde okun ucunun yukarıda
olması ile belirlenir.
Bölüm 3 MALZEMELERİN MEKANİK ÖZELLİKLERİ 23
 n
Şekil 3.2. Pozitif kayma ve normal gerilmeleri
Gerilme bir, iki ve üç eksenli olmak üzere çeşitli şekillerde cismi

etkileyebilir (Şekil 3.3).
1 1 1 3
2 2 2 2
1 3
1 1
Şekil 3.3. Bir, iki ve üç eksenli gerilme halleri
Tek eksenli gerilmede en büyük gerilme kuvvete dik olan kesitte oluşur.
İki ve üç eksenli gerilme halinde, en büyük gerilmeler kayma
gerilmelerinin sıfır olduğu asal düzlemlerde oluşur. Bu konuda ayrıntılı
bilgiler Mukavemet dersi kapsamında verilmektedir.
Uygulamada yapı elemanları daha çok iki veya üç eksenli gerilmeler

altındadır. Ancak özellikle üç eksenli gerilme durumu, gerilme tansörleri
ile ifade edilir ve ileri düzeyde mukavemet bilgisi gerektirir.
Ayrıca iki ve özellikle üç eksenli gerilme durumunu deneylerle

gerçekleştirmek çok zordur. Bu nedenle genellikle, tek eksenli gerilme
durumundan, uygun kırılma hipotezleri kullanılarak üç eksenli gerilme
durumuna geçilir.
Bir malzemenin cisimlerin dayanımı yönünden, hangi yük sınırında plastik

hale geçeceği veya hangi gerilme değerinde kırılacağını bulmak önemli
bir sorundur. Yapı için tehlikeli sayılacak bu sınırları deneylerle saptamak
gerekir. Ancak malzeme deneyleri çok defa tek eksenli gerilme altında
yapılıp, tehlikeli sınırlar bu gerilme durumu için saptanır. Bileşik bir
zorlamanın, cismi plastik duruma veya kırılma durumuna hangi koşullarda
getireceğinin bilinmesi gerekebilir. Diğer bir deyişle, tek eksenli deney
bulgularından, üç eksenli sınır durumuna nasıl geçilebilir? Bu soruyu
deney yoluyla hemen yanıtlamak olanaksızdır. Çünkü üç eksenli gerilme
halinin çeşidi sonsuz olup, bütün haller için ayrı ayrı deney yapmak
olanaksızdır. Ayrıca üç eksenli deney tekniği çok zordur. Ancak gelişmiş
laboratuvarlarda bu deneyleri gerçekleştirmek mümkündür.
Tek eksenli gerilme haliyle üç eksenli gerilme halini, tehlike sınırı

yönünden kıyaslayan kriterleri gözden geçirelim. Tehlikeli durum
sözünden cisimlerin göçmesi (kırılma, kopma, ezilme) ve akması anlaşılır.
3  1
m m
 2 2
1
3
Şekil 3.4. Kritik Gerilme Halleri
Şekil 3.4’te bir cismin iki tip zorlanması gösterilmiştir. Bunların ilkinde
cisim, tek eksenli gerilme, σm ile sınır durumuna gelmiştir. İkinci şekilde
cisim, üç eksenli gerilme altında yine sınır durumundadır. Kısaca her iki
zorlama tehlike yönünden özdeştir. Fizik yönden eşit olan iki halin
gerilmeleri arasında,
 m  F ( 1 ,  2 ,  3 )
gibi bir bağıntı kurulabilir. Burada F üç asal gerilmeye bağlı bir

fonksiyonu gösterir. Üç eksenli gerilme altında cisim henüz kırılmamış
veya plastik hale geçmemişse bağıntı:
 m  F ( 1 ,  2 ,  3 )
gibi bir eşitsizlik olacaktır.
Cisim homojen ve izotrop olursa F fonksiyonu asal gerilmelerin simetrik

bir fonksiyonu olup, yalnızca onların şiddetlerine bağlıdır; asal
gerilmelerin doğrultuları rol oynamaz.
Uygulamada önemi büyük olan böyle kriterleri koyabilmenin kuramsal

yönden olanağı yoktur. İç bünyede geçen karmaşık olayların fizik
yasalarını bulmak yerine; mühendis olarak kırılma veya plastik hale
geçme olayının dış ve ortalama faktörlerini bulmakla yetinmek
zorundayız.
Aslında cisimler genellikle homojen, izotrop ve kusursuz olmadıklarından

istatistiksel yöntemlerle bu kriterleri saptamada yarar vardır. Ayrıca iç
bünye bakımından birbirinden çok farklı olan tüm yapı malzemeleri için
uygun tek bir kriterden de söz edilemez.
Tüm bu düşüncelerden sonra tek çıkar yol, tecrübe ve sezilere

dayanarak, kıyaslama için, bir takım varsayımlar (hipotezler) ileriye
sürmek, sonra bunların gerçeğe uygunluğunu çeşitli deneylerle kontrol
etmek ve sonucun iyi olması halinde, bu varsayımı söz konusu malzeme
için kullanmaktır.
Tarih boyunca bir çok varsayım, geçerliliği deneylerle

kanıtlanamadığından terkedilmiştir. Statik yükleme hali için cisimlerin
kırılma veya plastik hale geçişinde, başka başka faktörleri sorumlu tutan
çeşitli varsayımlar üç ana grupta toplanabilir.
a) Gerilme varsayımları,
b) Şekil değiştirme varsayımları,
c) Enerji varsayımları.
Varsayımlar adlarından da anlaşılabileceği gibi cisimlerin tehlikeli duruma

geçişinde en önemli faktörün birinci grup için gerilme, ikinci grup için şekil
değiştirme, üçüncü grup için ise şekil değiştirme enerjisi olduğunu kabul
ederler. Aslında gerilme-şekil değiştirme bağıntılarını göz önüne alarak
tüm hipotezleri gerilme diline çevirmenin olanağı vardır.
Bu varsayımlarda cismin tehlikeli duruma girmesinde esas rolün, en fazla

zorlanmakta olan noktada olduğu düşünülmüştür. Deneyler göstermiştir ki
cisimde plastik hale geçme, nokta yerine daha çok bir bölgede ani olarak
meydana gelmektedir. Bu durum daha çok gerilme sivrilikleri adı verilen
ve homojen olmayan gerilme hallerinde görülür.
Söz konusu varsayımların ayrı ayrı incelenmesi ileri mukavemet

konularından olup, burada ayrıntıya girmemekte yarar vardır.
Bu varsayımların bir bölümü bazı tür malzemeler için deneylere uygun

sonuçlar verdiği halde, diğer bazı tür malzemeler için uygun sonuçlar
vermemektedir.
3.2. Şekil Değiştirme

Dış kuvvetlerin tesiri altında bulunan herhangi bir cismin şeklinde bazı
değişiklikler olur. Çok küçük büyüklüklerde olan bu değişiklikler cismin
boyut ve açılarında meydana gelir. Bu değerler ancak özel aletlerle
ölçülebilir. Ölçüm teknikleri ve şekil değişimi-gerilme ilişkilerinin deneysel

olarak incelenmesi ayrı bir bilim dalı (deneysel gerilme analizi) olarak
gelişmiştir.
Malzemelerdeki şekil değiştirme yalnızca dış kuvvetlerin etkisi ile

oluşmaz. Bir takım fiziksel ve kimyasal tesirler de cisimlerin şekil
değişimine neden olabilir. Örneğin, ısının cisimlerde bir genleşleme
oluşturduğu bilinen bir gerçektir. Bu arada, çimento kullanılarak yapılan
yapı malzemelerinde su miktarında olabilecek bir azalma malzemede
büzülme "rötre" adı verilen bir olaya yol açar.
Ayrıca çevre etkisiyle yapı malzemesi bünyesinde kimyasal reaksiyonlar

sonucunda bazı değişimler olabilir.
Şekil değiştirme yapı mühendisliği bakımından çok önemli bir kavramdır.

Büyüklüğünün bilinmesi özellikle hiperstatik (fazla bağlı) sistemlerin
çözümü için çok gereklidir.
Ayrıca betonarme gibi beton ve çeliğin ortaklaşa çalıştığı malzemelerde

her iki cismin aynı miktarda şekil değişimi yapması gerekmektedir. Böyle
bir durumun sağlanabilmesi ancak her iki malzemenin şekil
değiştirmelerini ayrı ayrı incelemekle sağlanabilir. Şekil değişimlerinin
bilinmesi özellikle "taşıma gücü" kavramına göre yapılan kesin hesaplar
için gereklidir.
3.2.1. Boy ve Açı Değişimi

Boy değişimi, herhangi bir cisimde kuvvet uygulanması sonucunda
meydana gelen şekil değişimidir. Örneğin, Şekil 3.5’te görülen çelik
çubukta bir doğru üzerinde A ve B noktaları işaretlensin. Bu mesafe
ölçülüp Lo olarak belirlensin ve çubuğa P çekme kuvveti uygulansın. A
noktası A′, B noktası B′ konumlarına gelsin. Kuvvet uygulandıktan sonra
aynı mesafe (A′-B′ arası) tekrar ölçülsün ve bulunan değer L1 olsun.
P
A
A
L0 L0
L1
B
B
Şekil 3.5. Boy Değişimi
Uzama miktarı,
L  L1  L0
Birim şekil değiştirme ise,
  L / L0  ( L1  L0 ) / L0 (3.3)
olur.
Burada ε boyutsuz bir değer olup, birim kısalma veya uzama oranıdır.
Bu konuda ilerki bölümlerde daha ayrıntılı bilgi verilecektir.
Şekil 3.6’da görülen dik açılı bir ABCD prizması göz önüne alınsın. Bu
prizma AD kenarından zemine oynamayacak şekilde tespit edilsin ve BC
yüzüne düzlem içinde bir T kuvveti uygulansın. Bu durumda cismin yalnız
açılarında değişiklik olur ve dik açı olan ADC açısı, kuvvet uygulaması
sonucunda 90o den  açısı kadar fark eder. Bu değişme miktarına
"kayma açısı" denir. Bu açı genel olarak küçüktür ve radyan cinsinden
= tan  = CC′ / CD şeklinde tanımlanır.
B’ T C
B C’
 
A D
Şekil 3.6. Açı Değişimi
Görüldüğü gibi normal gerilmeler boy değişimine ve teğetsel gerilmeler

açı değişimine yol açmaktadır.
3.3. Mekanik Mukavemet Halleri

Mekanik mukavemet hallerinin başında basit mukavemet durumları adı
verilen basınç, çekme ve makaslama (kesme) dayanımları gelir. Bu
dayanım durumlarında cisim, tek eksenli gerilme halinde bulunmaktadır.
Bu durumdaki yapı elemanlarının kesit boyutlarını hesaplayabilmek için
malzemenin basınç, çekme ve makaslama mukavemetlerinin bilinmesi
gerekmektedir. Malzemenin bu özelliklerini saptamak için, söz konusu
malzeme örneklerini yük altında denemek gerekir. Deneyler iki gruba
ayrılır:
a) Statik deneyler,
b) Dinamik deneyler.
Statik deneme yöntemlerinde, cisme etkiyen dış kuvvetler yavaş yavaş

arttırılır ve her an iç ve dış kuvvetler arasında bir denge vardır. Bu
nedenle cisimde darbe, titreşim gibi dengelenmemiş kuvvetlerden
doğacak dinamik bir olay gözükmez. Dinamik denemede ise, birincinin
aksine dış etkiler hızla değişir, bazen darbe şeklinde bile olabilir. Dinamik
deneyler arasında, malzemeyi zamanla periyodik olarak değişen dış
etkiler altında inceleme yöntemi, pratik açısından önem taşır.
Her iki tip deneyin bulguları birbirinden çok farklı olabilir. Bu nedenle
deneme tekniğinde önemli olan cismin zorlama şekline uygun olarak
deney türünün seçilmesidir. Diğer önemli bir nokta da malzeme örneğinin
boyutları ve formunun elde edilecek sonuçları etkileyebilmesidir. Bu

nedenle, sonuçları kıyaslayabilmek açısından, kesinlikle standart
örneklerle çalışma zorunluluğu vardır.
3.3.1. Basınç Deneyi ve Basınç Dayanımı

Tek eksenli basınç deneyinde kullanılan Şekil 3.7’de krokisi görülen
yükleme aygıtı aşağıda açıklandığı şekilde çalışır:
Örnek
Yağ
pompası
Şekil 3.7. Pres makinesi ve krokisi
Yükleme çerçevesine -yüksekliği ayarlanabilir bir üst tabla ile oynar ve

hareketli alt tabla arasına- deney örneği yerleştirilir. Alt tablanın altındaki
pistonun silindirine bir pompa yardımıyla yağ basılır. Yağın basıncı alt
tablayı yukarı yönde iterek örneğin kırılmasına yol açar. Bu arada
haznedeki basınç kuvveti bir dinanometre ile ölçülür. Daha duyarlı
ölçümler için pandüllü tipleri daha sağlıklı sonuçlar verir. Bu arada örneğe
uygulanan gerilmenin üniform dağılmasının sağlanması için, örnek
yüzeylerinin pürüzlü olmaması gerekir. Bu amaçla deney örneklerinin alt
ve üst tablaya temas eden yüzeylerine eş dağılımlı gerilmeyi sağlamak
amacıyla özel bir karışımdan başlık dökülür.
Eş dağılımlı gerilme sağlanamadığı takdirde, pürüzlü yüzlerde

doğabilecek kayma gerilmeleri nedeniyle örnek beklenenin çok altında
dayanım gösterir. Basit basınç deneyi aslında görüldüğü gibi kolay
değildir. Yükleme hızı, örnek boyutları da deney sonuçlarını önemli

ölçüde etkileyebilmektedir. Bu konuya daha ayrıntılı olarak beton
bölümünde yer verilecektir. Örneğin basınç dayanımı σ ise, kırılma yükü
P'nin örnek kesit alanına (A) bölünmesi ile elde edilir:
  P/ A
3.3.2. Çekme Deneyi ve Çekme Dayanımı

Çekme deneyi silindirik veya prizmatik çubuklara eksen doğrultusunda
çekme kuvveti uygulamak suretiyle yapılır. Bu maksatla basınç deneyinde
kullanılana benzer, Şekil 3.8’de görülen bir aygıtla çekme kuvveti
uygulanır. Bu cihazda piston ve silindir aygıtın üst kısmına yerleştirilmiştir.
Silindire basınçlı yağ sevk edilerek piston yukarı itilir. Pistona bağlı bir
çerçeve yukarıya doğru çekilerek çerçeveye bağlı çeneleri yukarı çeker.
Bu suretle çenelere bağlanan örneğe çekme kuvveti uygulanmış olur.
Çekme aygıtının üniversal adı verilen eğilme ve basınç deneylerini de bir
arada yapabilen değişik tipleri de vardır. Çekme deneyinde uygulanan
kuvvetler en iyi şekilde pandüllü dinamometre ile ölçülür.
Hareketli
çerçeve
Dinamometre’ye
Yağ pompası
Örnek Sabit
çerçeve
Şekil 3.8. Üniversal Çekme Aleti

Burada örneğe uygulanan gerilme
  P/ A
şeklinde hesaplanır.
Çekme deneyi sırasında kuvvete bağlı olarak, şekil değişimlerinin

ölçülerek değerlendirilmesi sonucu, malzemelerin mekanik davranışları
ilgili çok değerli bilgilerin edinildiği gerilme-birim şekil değişimi (σ-ε)
eğrileri çizilir.
Gerilme-birim şekil değişimi eğrileri basınç yüklemesi hali için de

çizilebilir. Örneğin, beton gibi basınç özellikleri yüksek olan malzemeler
için bu eğri basınç yüklemesi ile elde edilir.
3.3.2.1. Çekme Kuvveti Altında Gerilme-Birim Şekil Değişimi

Eğrileri
Söz konusu eğriler uygulanan çekme gerilmesine karşıt gelen birim
uzamaların ölçülüp işlenmesi ile çizilir. Gerilme, kuvvetin orijinal kesit
alanına bölünmesi ile elde edilir. Birim şekil değişimi ise kuvvet
uygulanması sırasında oluşan çubuk boy değişiminin, kuvvet
uygulanmadan önceki ilk çubuk boyuna bölünmesi ile elde edilir. Bunlar
görünür gerilme-birim şekil değişimi eğrileridir. Çünkü gerilmeler kuvvetin
asıl alana değil ilk alana bölünmesi, birim şekil değişimleri ise, uygulanan
kuvvet anındaki oluşan gerçek boya bölünmeyip ilk boya bölünmesi ile
elde edilir (Şekil 3.9-a).
Aslında özellikle büyük gerilmelerde asıl alan (Ai) orijinal alandan (Ao)
oldukça küçüktür ve önemli farklılıklar gösterir.
 t
x Kopma
x Kopma
 t
(a) (b)
Şekil 3.9. a) Görünür σ - ε eğrisi b) Gerçek σ - ε eğrisi
Gerçek alan Ai, Pi kuvveti altındaki çubuğun kesit alanını göstermekte

olup Ai < Ao dır. Bu nedenle gerçek gerilmeler, σt > σ olur. Çubuğun
hacminde özellikle plastik şekil değişimleri bölgesinde bir değişiklik
olmadığından,
Ai  Li  A0  L0 veya Li L0  A0 / Ai yazılabilir.
Li  L0 (1   ) olduğundan,
Ai  A0 /(1   )
olarak bulunur.
 t  Pi / Ai  Pi /[ Ao /(1   )]
 t   (1   ) (3.4)
şeklinde bulunur.
Gerçek birim şekil değişimi ise;
L1  L0 L2  L1 L  Li 1
t    i
L0 L1 Li 1
Li
dL L
t  
L0
L
 Ln i dır.
L0
Li  L0 (1   ) olduğu düşünülürse,
 t  Ln(1   ) (3.5)
olarak bulunur.
Gerçek gerilme-birim şekil değişimi eğrisi ise Şekil 3.9-b’de görülmektedir.
3.3.2.2. Gerilme-Birim Şekil Değiştirme Eğrisinin Mekanik

Özellikleri
Gerilme-birim şekil değiştirme eğrisinin şekli bize özellikle metalik
malzemelerin kuvvet altındaki muhtemel davranışı hakkında çok önemli
bilgiler vermektedir. Şekil 3.10’da görülen tipik gerilme-birim şekil
değiştirme eğrileri üzerinde aşağıda bazı önemli noktalar hakkında bilgi
verilmiştir:
 
Çekme Dayanımı
Akma Dayanımı
Kopma Dayanımı Akma Noktası
Elastik Limit
Orantı Sınırı
Sert Çelik Yumuşak Çelik
 
0
0.002
Şekil 3.10. Sert ve Yumuşak çeliklerin gerilme-birim şekil değiştirme
eğrileri
Orantı Sınırı - Orantı sınırı gerilmelerin birim şekil değişimlere orantılı

olduğu bölgenin en büyük gerilme değeridir. Başlangıçtan eğriye teğet
çizilerek, teğetten ilk sapmanın görüldüğü yerde orantı sınırı gözlenir.
Ölçüm duyarlılığına göre değişir ve mühendislik açısından pek yararı
yoktur. Bu bölgede yapılan ölçmeler göstermiştir ki boyuna uzayan
çubukta aynı zamanda bir daralma görülmektedir. Bu iki çeşit şekil
değiştirme miktarlarının oranı sabit olup,
   e /  (3.6)
ile gösterilen değere eşittir. Burada εe enine şekil değiştirme oranını ve

 Poisson oranı adı verilen malzemenin önemli bir özelliğini
göstermektedir. Örneğin, çelik malzemesi için bu oran 0.3 civarındadır.
Eksi işareti daralmayı göstermekte olup hesaplarda mutlak değerler
kullanılır. Basınç kuvveti uygulanması halinde, örnekte enine genişleme
görülür.
Elastik Limit - Kalıcı şekil değişimi bırakmadan malzemenin

dayanabileceği en fazla gerilme değeridir. Bu değerin kesin olarak
saptanabilmesi için örneğin peş peşe devamlı yüklenip boşaltılması
gerekir. Bu arada her yükleme dizisi için kalıcı şekil değişimi olup,
olmadığı kontrol edilmelidir. Bu değerin de saptanması zordur. Ayrıca
mühendislik açısından pek önemli değildir.
Akma Dayanımı - Malzemenin kalıcı şekil değişimi yapmaya başladığı

gerilme değerine akma dayanımı denir. Gerilme bu değere erişince
uzamaların artması için artık gerilmenin çoğalmasına gerek yoktur. Bu
sınırda malzeme içinde büyük değişiklikler ve kaymalar olur. Malzeme
ısınır ve deney çubuğunun üzerinde Lüders-Hartmann çizgileri adı verilen
ve büyüteçle kolaylıkla görülen bir takım çizgiler belirir (Şekil 3.11).
Çizgilerin çekme doğrultusuna göre eğimi yaklaşık 45o’dir. Bu çizgiler
kayma düzlemlerini göstermekte olup plastik şekil değişimlerini
doğururlar. Bu da en fazla kayma gerilmesi doğrultusudur. Akma
dayanımına erişen çelikte büyük kalıcı şekil değiştirmeler görülür. Akma
dayanımı bazı malzemelerde örneğin yumuşak çelikte çok belirgindir.

Yalnız her malzemede bu nokta belirgin değildir. Bu nedenle bu dayanım
şöylece saptanır:
Şekil 3.11. Lüders Hartmann çizgileri
Bir metal örneğe elastik limitin az üzerinde bir gerilme uygulanıp sonra
yük boşaltılırsa, boşaltılmış gerilme-şekil değişimi eğrisi ilk eğriye paralel
olarak geri döner. Bu değer % 0.2 kalıcı birim uzamaya karşıt gelen
değerden ilk orantılılık sınırı içindeki doğruya paralel çizerek elde edilir.
Eğri ile kesim noktasından yatay bir doğru çizilerek düşey eksenden
çekme dayanımı bulunur. Mühendislik açısından önem taşır, plastik
davranışın başladığını belirtir. Mühendislik dizaynı ve hesaplarında
kullanılır.
Akma Noktası - Akma dayanımının eşdeğeri olup gerilmede herhangi bir

artış olmadığı halde şekil değişimlerinde ilk artışın görüldüğü noktadır.
Akma noktası, akması belirli sertleştirilmemiş, sıcak-işlenmiş çelik ve bazı
demirsiz alaşımlarda görülür. Akma dayanımından kolay elde edilir. Akma
dayanımı gibi önemli bir özelliktir.
Çekme Dayanımı - Akma bölgesinden sonra diyagramda tekrar bir

yükselme görülür ve yine birim şekil değiştirmelerin artması ancak
gerilmelerin artmasıyla mümkün olur. Bu olaya malzemenin pekleşmesi

(strain-hardening) adı verilir. Pekleşme bölgesinde diyagramın eğimi,
elastik bölgeye kıyasla küçüktür. Gerilme arttıkça bu eğim sürekli bir
şekilde azalır ve tekrar sıfır olup yanal daralmaların artmasıyla malzeme
kopmaya başlar. Çekme dayanımı malzemenin kopmadan evvel
dayanabildiği en büyük kuvvetin ilk alana bölünmesi ile elde edilir.
Hesaplarda akma dayanımı kadar fazla olmamasına rağmen kullanılır.
Ancak malzeme çok fazla şekil değişimi gösterebileceğinden dikkatli
kullanılmalıdır. Ayrıca malzeme geçmişini hatırlayabileceğinden saptanan
değer dizayn için kullanışlı olmayabilir. Çelik malzemeler bazı hallerde
çekme dayanım değerleri ile adlandırılırlar. Örneğin, S220 (Ia) olarak
sınıflandırılan yumuşak inşaat çeliğinin çekme dayanımı 37 kgf/mm2dir.
Kopma Dayanımı - Kırılma (kopma) anında uygulanan yükün orijinal

alana bölünmesi ile bulunan gerilmedir. Kopma dayanımı, çekme
dayanımından küçük görülmesine rağmen bu kesit daralması olayı
sonucu olduğundan gerçekte durum böyle değildir. Kopma dayanımı
mühendislik açısından önem taşımaz.
Elastisite Modülü - Orantılılık sınırı altındaki gerilmelerde, gerilmeler ve

birim şekil değişimleri birbiriyle orantılıdır. Bu sabit orantıya ;
  E. veya E   (3.7)
elastisite modülü denir. Hooke yasası adı verilen bu bağıntıda çekme

elastisite modülüne "Young modülü" de denir; genellikle basınç
halindekine eşit değerdedir. Hooke yasası yalnız elastik şekil değişimi
yapan malzemelerde geçerlidir. Kil, bakır, kurşun gibi kolay şekillendirilen,
plastik şekil değişimi yapan malzemelerde, çok düşük bir elastiklik limiti
sonunda malzemede akma görülür. Elastik davranış gösteren
malzemelerde elastisite modülü tipik değerler verir.
Mühendislik açısından, malzemenin şekil değişimlerine elastik karşı
koymasını gösterdiğinden, E'nin önemi çok büyüktür. Örneğin çeliğin
elastisite modülü 2.1 x 105 MPa, alüminyum 'un 0.7 x 105 MPa’dir. Bu
durumda çelik, alüminyumdan 3 misli rijittir veya aynı yükü taşıyan aynı
boyutlardaki bir çelik çubuk, bir alüminyum çubuğun 1/3'ü kadar
uzayacaktır. Bu durum eğilme için de söz konusudur. Çelik bir kiriş aynı
boyutlardaki bir alüminyum kirişten aynı yükler altında üç defa daha az
eğilecektir. Tablo 3.1’de bazı yapı malzemeleri için tipik elastisite modülü
değerleri gözükmektedir.
Tablo 3.1. Bazı Yapı Malzemelerinin Tipik Mekanik Özellikleri

Elastisite Kayma Poisson
Malzeme Modülü Modülü Oranı
(E) MPa (G) MPa 
Çelik 210 000 81 000 0.26
Font 110 000 50 000 0.17
Alüminyum 70 000 25 300 0.33
Beton 10 000 – 45 000 4 000 – 18 000 0.15 – 0.22
Elastisite modülünün saptanması sırasında yapılabilecek deneysel

hatalar nedeniyle orantı bölgesindeki σ, ε değerleri bir doğru üzerinde
çıkmayabilir. Çok sık rastlanan bu durumda elastisite modülü en sağlıklı
şekilde en küçük kareler yöntemiyle saptanır.
Herhangi bir malzemenin σ-ε eğrisinin orantılılık bölgesinde koordinat

merkezinden geçen bir doğru olduğunu düşünerek, bu bölgede saptanan
tüm deney verilerini göz önünde tutarak elastisite modülü hesaplanabilir.
Orantılılık bölgesinde HOOKE yasası geçerli olduğuna göre σ = E.ε

bağıntısı geçerlidir. Ancak değişik nedenlerle, Şekil 3.12’de görüldüğü gibi
deney verileri ile elde edilen değerler farklılıklar gösterebilir.
Koordinat merkezinden geçen ve deney sonuçlarına göre yerleştirilen

noktalardan en yakın şekilde geçen doğrunun eğimi malzemenin
elastisite modülü olacaktır.
Deneylerde σ = σi olunca, ε = εi olarak bulunsun. Yukarıdaki bağıntıda

ε yerine εi konulunca σ = σif değerini alsın. E’nin bilindiği varsayımıyla
bağıntı,
 if  E i şeklinde yazılabilir.

i
if
i 
Şekil 3.12. En Küçük Kareler Yöntemi ile E'nin Bulunması
Aynı nokta için deney sonucu ile bağıntının verdiği değer arasındaki
farkın karesi,
 i   if    i  E i 
2 2
olur.
Deneylerde bulunan σi ve εi değerlerine göre oluşturulacak bu kareler

toplamının değeri en az olacak şekilde E saptanacak olursa, σ - ε
diyagramını belirleyen noktalara en yakın bir doğru geçirilmiş olur.
Bu farkların karelerinin toplamı F(E) ile gösterilsin.
F E     i  E i 
2
olur.
Tanımdaki σi ve εi değerleri deney sonuçları olduğuna göre sabit

değerlerdir. Bu nedenle yukarıdaki tanımın minimum olması E'nin alacağı
değere bağlıdır. E'nin F(E)'yi minimum yapan değerini bulmak için, bu
fonksiyonun E'ye göre türevi alınıp sıfıra eşitlenir.
Yukarıdaki bağıntı açılırsa,

F E     i  2 i E i  E 2 i
2 2

F E     i  2 E   i  i  E 2   i
2 2
bu ifadenin E'ye göre türevi alınıp sıfıra eşitlenince,
F E   2 i  i  2E   i  0
2
E
  i i
(3.8)

2
i
olarak bulunur. Ancak bu değeri kullanarak çizilen σ-ε doğrusu orijinden

geçmeyebilir. Diğer bir deyişle deney sırasında yapılan bazı hatalar
nedeniyle, deney verilerini gösteren noktalar koordinat merkezinden
geçmeyen bir doğru etrafında toplanabilirler (Şekil 3.13).
 


 
Şekil 3.13. Eksen Kaydırması
Bu durumu göz önüne alarak yalnız orantı sınırı altındaki deney verilerini
hesaba katarak elastisite modülünü aşağıdaki gibi hesaplamak
mümkündür.
Orantılılık bölgesinde yapılan ölçüm sayısı n olsun. Bu n sayıda gerilme

ve birim şekil değiştirmelerin ortalama değerleri  ve  ile gösterilsin.

 , 

n n
Koordinat merkezi eksenleri paralel kalacak şekilde  ,  olan noktaya
taşınırsa Hooke yasası şöyle yazılabilir :
   E     
ε=ε i olunca σ, σi değerini alsın. ε =ε i değeri yukarıdaki ifadede yerine
konulunca σ = σif değerini alsın.
 if    E  i    
ifadesinde yeni eksen takımında, doğrunun noktalardan mümkün olduğu
kadar yakınından geçebilmesini sağlamak için, ordinatlar arasındaki
farkların karelerinin toplamının minimum olması sağlanmalıdır. Aynı εi
değerine ait doğrunun ordinatı ile deneyde bulunan ordinatın farkının
karesi
 if  
  i   2
olur.
 if 
  yerine yukarıdaki değeri yazılırsa,
E  i  
  i   2
bulunur.
n adet ölçüm üzerinde bu karelerin toplamı için aşağıdaki ifade elde edilir:

F E    E  i     i     
2
Burada εi, σi ve  ,  değerleri deneysel verilerdir. Bu ifadeyi minimum

yapan E değeri aranılan değerdir. Bunu bulmak için F(E) fonksiyonunun
E'ye göre türevi alınıp sıfıra eşitlenirse,
E
       
i i
     i
eşitliği elde edilir.
Kullanım kolaylığı açısından ifade daha açık yazılıp;  i  n ,
 i  n değerleri denklemde yerine konulursa,
E   n  i i
(3.9)
   n
2 2
i
denklemi elde edilir.
Düktilite ve enerji yutabilme kapasitesi - Bir malzemenin kırılmaya

kadar geçici şekil değiştirme yeteneğine düktilite denir. Düktilite uzama ve
alan azalmasının ölçülmesi ile belirlenir. Uzama yüzdesi şu terimle
gösterilebilir:
%Uzama  100L f  L0  / L0 (3.10)
Lf = son boy, Lo = ilk boy
Malzemenin kırılmadan uzayabilmesini göstermesi açısından, düktilite

mühendislik açısından önem taşır. Metalik malzemelerin işlenebilmesi için
düktilite özelliği istenir. Düktilite ayrıca malzemenin enerji yutabilme
yeteneğini etkiler.
Bir metalik malzemenin kopmadan enerji yutabilme yeteneğini o

malzemenin çekme altında gerilme - şekil değişimi eğrisinin altında kalan
alan temsil edebilir (Şekil 3.14). Boyutları (cm/cm x kgf/cm2)–
(kgf.cm/cm3) olur. Burada kg.cm enerji veya yapılan iştir. Bu nedenle
enerji yutabilme kapasitesi birim hacme düşen iş olmaktadır.
Soğuk işlenmiş sert çelik
Yumuşak çelik
Kurşun

Şekil 3.14. Çeşitli Metallerin Enerji Yutabilme Kapasiteleri
Bir malzemenin dayanımının yüksek olması veya çok düktil olması, o

malzemenin enerji yutabilme kapasitesinin fazla olduğu anlamına gelmez.
Örneğin, soğuk işlenmiş çelik yüksek dayanımlı, kurşun çok düktil
olmalarına karşın ikisi de, fazla enerji yutabilme yeteneğine sahip
değildirler. Bir malzemenin enerji yutabilme yeteneğinin fazla olması için
kopma birim şekil değişimine gelinceye kadar σ-ε eğrisi altında kalan
alanların fazla olması gerekir.
3.3.2.3. Elastik ve Plastik Davranış Kavramları

Yükleme hızı düşük tek eksenli gerilme altında metalik malzemelerin
çoğunda, normal sıcaklık altında (20oC), önce elastik sonra plastik ve en
sonunda kırılma (kopma) şekil değişimleri görülür. Elastik şekil değişimi,
şekil değişimini ortaya çıkaran yükün kaldırılması ile yok olan şekil
değişimidir. Plastik şekil değişimi ise yükün kalkması ile geri gelmeyen
şekil değişimidir. Malzemeyi elastik davranıştan, plastik davranışa geçiren
yükün saptanabilmesi mühendislik açısından önem taşır.
Malzemenin yük altında elastik davranışı atomlar arası mesafe ve bağ

kuvvetleri ile açıklanır. Aslında çok karmaşık bir olay olmasına rağmen
kısaca şöyle açıklanabilir: Metallerin birim kristal hücrelerinin, iyonların
karakteristik bir şekilde düzenlenmesi ile elde edildiği belirtilmişti. İyonlar
ise valans elektron bulutu ile kaplanmışlardır.
Metalik kristal bağ kuvvetleri, iyonları birim hücredeki konumunda tutan

kuvvetlerdir. İyonların birim hücredeki yerleri değişmez değildir. Isı
arttıkça iyonlar titreşirler, erime derecesinde bu oynamalar bağ
kuvvetlerini yener ve böylece metal sıvı haline gelir.
İki atom arasındaki etki ve tepki göz önüne alındığında, denge

konumunda atomlar arasındaki kuvvetler çok küçük mertebededir.
Atomlar birbirlerine yaklaştıkça değerlik elektronları birbirlerinin elektron-
gaz bulutuna girerler. İyonlar birbirlerine yaklaştıkça, elektronların iyon
merkezlerinden ortalama uzaklığı azalır.
Metal kristallerinde iyonlar pozitif yüklü, elektronlar negatif yüklü

olduklarından, sistemin potansiyel enerjisi azalıp değerlik elektronları ve
iyon merkezleri arasındaki mesafe azalır. İç elektron yörüngeleri çakışır
ve itici kuvvetler doğar. Ayrıca pozitif yüklü çekirdekler de birbirlerini
iterler. Böylece iyonlar birbirlerine yaklaştıkça aralarında aynı oranlarda
olmayan çekme ve itme kuvvetleri doğar. Bunların arasındaki net kuvvet
bu kuvvetlerin bileşkesidir (Şekil 3.15). Bu bileşke kuvvet sıfır olunca
iyonlar arası mesafe dengeli olur. İyonları birbirinden ayırıcı bir dış kuvvet
etki ettiğinde, iyonlar arasında oluşan iç bileşke kuvvet çekim kuvvetidir.
Böylece dış kuvvetin kaldırılması ile, iyonlar birbirlerine yaklaşır ve sonra
eski denge konumlarına dönerler.
İki atom üzerinde tek boyutta basitçe açıklanan karmaşık olgu, çok atom
ve üç boyut üzerinde genişletilirse elastik etki olayı anlaşılabilir.
ÇEKME
İyonların çekirdeğe doğru aynı yörüngelere

düşmeleri ile artan çekim kuvveti
Denge Atomlar arası net kuvvet

uzaklığı Atomlar
KUVVET
arası uzaklık
0
Elektron kabuklarının birbirine yaklaşıp

üst üste binmeleri ile atomlar arasında
oluşan itme kuvvetleri
İTME
Şekil 3.15. Atomlar arası itme ve çekme kuvvetleri
Cisme yüklenen yük değeri belirli bir değerden fazla olursa, cisim elastik
davranışın ardından plastik davranışa girer. Bu durumda cisimde kalıcı bir
şekil değişimi meydana gelir. Plastik davranışı tanımlayabilmek için
kayma ve dislokasyon kavramlarını açıklamak gerekir.
Kayma olayında düz, paralel atom tabakalarının dilimler halinde kayması

söz konusudur. Dilimlerde kaymadan sonra atom düzeninde bir değişim
olmaz. Kayma genellikle çok atomlu düzlemlerde olur. Örneğin, hacim
merkezli kübik kristal yapıda (Şekil 3.16) kayma ABCD düzleminde olur.
Değişik kristal yapıdaki metal kristallerinde değişik sayıda kayma hattı
beklenebilir. Böylece kayma olayı yönlere bağlı bir davranış olur.
K D
A I
B J
A S D
E
B D
F
F
Şekil 3.16. Kayma Hatları
Kayma olayı kusursuz bir kristalde yukarıda anlatılan şekilde olur. Bu

şekil değişim mekanizmasına göre teorik yolla hesap edilen dayanım, asıl
deney dayanımının 1000 veya daha fazla katını vermektedir. Ancak
dislokasyonlar göz önüne alınırsa doğruya yakın sonuçlar elde edilebilir.
Kusursuz bir kristalde kaymanın olabilmesi için Şekil 3.17’de görüldüğü
gibi, kayma düzleminin iki yanındaki atomlar arası bağların aynı anda
kopması gerekir. Bir dislokasyon var ise, kayma dislokasyonunun var
olduğu düzlemde oluşur (Şekil 3.18). Bu durumda her bir atom bağı birer
birer kopar.
Şekil 3.17. Düzgün kristal bağı kopması

Özellikle alaşımlarda görülen yabancı atomlar, perçin görevi yaparak

malzemeleri kaymaya karşı daha dayanıklı hale getirirler. Bu nedenle
bazı alaşımlar saf metallere kıyasla daha dayanıklı olabilirler. Bu nedenle
saf metaller yapılarda çok az kullanılır. Örneğin plastisitesi az olan demir
yerine çelik kullanılır.
Şekil 3.18. Dislokasyon çeşitleri
3.3.2.4. Bazı Cisimlerin Çekme ve Basınç Gerilmeleri Altındaki

Özellikleri
Değişik malzemelerin tipik gerilme-birim şekil değişimi eğrileri olup, yapı
mühendisliğinde sık kullanılan bazı malzemelerin σ-ε eğrileri şematik
olarak Şekil 3.19’da görülmektedir.
  
  
a-Yapı çeliği st-I b- Bronz c- Font
   
   
d- Beton e- Mermer f- Ahşap g- Deri

Şekil 3.19. Çeşitli malzemelerin tipik σ - ε eğrileri
Yukarıdaki şekillerden anlaşılacağı gibi söz konusu cisimlerin σ-ε

eğrilerinin özellikleri aşağıdaki gibi özetlenebilir :
a) Çelik: Çeliğin çekme ve basınçtaki σ-ε davranışı birbirine

benzemektedir. Çelik, çekme deneyi bölümünde anlatılan bütün
karakteristik davranışları gösterir. Düşük gerilmelerde Hooke
yasasına uyan bir doğrusal davranış gösteren orantılılık bölgesi
vardır. Sonra bir akma bölgesine girerek bir kesit daralması
gözlenir. Bu aşamada malzeme iç yapısında atomlar arası
bağlar kopar ve kalıcı (plastik) şekil değişimleri görülür. Ardından
komşu atomlarla yeni bağlar kurarak malzeme yük taşımaya
devam eder ve bütünlüğünü korur. Bu bölgeye pekleşme bölgesi
denir. Yükün artımı sürdürülünce malzeme boyun vererek kopar.
Yumuşak yapı çeliğinde akma dayanımı 220 MPa, çekme
dayanımı 370 MPa civarındadır.
b) Bronz: Çeliğe benzer davranış gösterir, oldukça belirgin bir

akma bölgesinden sonra kopar.
c) Font: Gevrek bir malzeme olduğundan, büyük şekil

değiştirmeler göstermeden kopar veya ezilir. Basınç dayanımı
çekme dayanımının dört katı olup, fontun σ-ε davranışı Hooke
yasasına iyi uymaz.
d) Beton: İnşaat Mühendisliğinin çok önemli olan bu malzemesi de

gevrek davranış gösterir. Çekme dayanımı, basınç dayanımının
onda biri civarındadır. Bu nedenle yapılarda yalnız basınca
çalıştırılır.
e) Doğal taşlar: Bunlar da betona benzer davranış gösterirler.

Çekme dayanımları basınç dayanımlarının 1/20 ile 1/40’ı
mertebesindedir.
f) Ahşap: Anizotropik bir malzemedir. Lifler doğrultusu ile liflere dik

doğrultudaki mekanik özellikleri farklıdır. Basınç halinde lifler
doğrultusundaki dayanım, liflere dik doğrultudakinin yedi katı,
çekme halinde 20-30 katıdır. Çekme dayanımı, basınç
dayanımından büyüktür.
g) Deri: Daha çok çekme elemanı olarak kullanılır. Karışık iç yapısı

olan bu cismin σ-ε diyagramı artan eğimi nedeniyle ilginçtir.
Bunların dışında, kurşun, asfalt, zift, kil gibi malzemelerin hemen hiç bir
elastik özellikleri yoktur. Yük altında almış oldukları şekilleri, yük kalktıktan
sonra da muhafaza eden plastiklerdir.
Basit çekme ve basınç deneylerinden elde edilen bilgiye göre, yapılarda

kullanılan malzeme şu üç büyük sınıfa ayrılabilir:
1) Düktil Malzemeler: Kopmadan önce büyük şekil değiştirmeler

gösterir, çekme ve basınçtaki özellikleri birbirine yakındır
(Örnek çelik). Sünek malzemeler adı da verilen bu malzemelerin
kopma (kırılma) süresi uzundur.
2) Gevrek Malzemeler: Akma sınırları yoktur, kopmadan önce
büyük bir uzama göstermezler, çekme ve basınç davranışları
farklıdır (Örnek beton). Bu tip malzemelerin kırılma süresi kısadır.
3) Plastik Malzemeler: Bu tür malzemede çok az bir elastik özellik
vardır. Plastik, asfalt gibi moleküllü iç yapılı bazı malzemelerde
akma anında uzun zincir molekülleri birbirine oranla yavaş
hareket ederek sürekli olarak kayar ve yeni molekül bağları
meydana gelir. Bu da kopma süresini geciktirir. Kurşun gibi bazı
metallerde de benzer davranış gözlenir.
Yukarıdaki sınıflandırma statik yükleme yönündedir. Örneğin düktil bir

malzeme olan zift, ani bir dinamik yükleme sonucunda gevrek davranış
gösterir.
3.3.3. Kesme Deneyi ve Kayma Dayanımı

Bir eksene göre birbirine zıt ve aralarında çok küçük uzaklık bulunan iki
kuvvetin malzemeye etkimesi sonucu malzemede kesme gerilmeleri ve
şekil değişimleri görülür. Şekil 3.20’de görülen alt kısmı ankastre
dikdörtgen elemanın AB yüzeyinde kalan teğetsel bir T kuvveti
uygulansın. Bu durumda AB'ye paralel herhangi bir EE' kesitinde,
yalnızca üniform yayılı olan kayma gerilmeleri meydana gelir.
Bu gerilmelerin değeri
 T / A
şeklinde hesaplanır. Burada A kuvvet doğrultusundaki kesit alanıdır.
T
A B
C D
T
A B
E E

Şekil 3.20. Kayma Gerilmesi Durumu
Bu deneyde yalnızca açılarda değişiklikler olur. Ayrıca saptanması en zor

ve en az bilinen dayanımdır. Basit kayma halini deneylerle
gerçekleştirebilmek çok zordur. Çünkü eğilme, delme ve sürtünme etkisini
yok edebilmek olanaksız gibidir. Çeşitli deney yöntemlerinin farklı
sakıncaları vardır (Şekil 3.21).
T T
Örnek A A B
A
C A B
T/2 T/2
Şekil 3.21. Kesme Dayanımı Deney Yöntemleri
Genel olarak bir cisimde çekme ve basınç halinde gerilmeler ile birim şekil
değiştirmeler arasında bir orantı var ise, böyle bir cisim basit kayma
halinde de aynı özelliğe sahip olabilir (Şekil 3.22). Burada şöyle bir
bağıntı yazılabilir:    / G
Tan  = G

Şekil 3.22. Dönme Açısı - Kayma Gerilmesi İlişkisi
Buradaki orantılılık sabiti olan G katsayısına kayma modülü

denilmektedir. G ve E arasında da şöyle bir bağıntı vardır:
G  E 21   (3.11)
Burada,  Poisson oranıdır (Basınç ve çekme durumları için  oranının

eşit olduğu varsayılmıştır).
Bazı malzemelerde Elastisite modülleri çekme ve basınç halleri için eşit

değildir. Bu durumda,
1
G (3.12)
 
1    1  1 
 E ç Eb 
şeklinde hesaplanır. Kayma modülü değerleri, genellikle elastisite modülü

değerlerinin % 40'ı civarındadır.
Kesme deneylerini saf kesme gerilmesi yaratabilmenin zorluğu nedeniyle,

kesme gerilmesi durumu burulma deneyleri ile dolaylı olarak
gerçekleştirilir.
Burulma deneyi verilerini kullanarak belirli geometrik kesitler için

Mukavemet dersinde verilen teorik yaklaşımlarla kayma gerilmeleri
hesaplanabilir. Örneğin, Şekil 3.23’de görülen bir ucu ankastre diğer ucu
serbest, L boyunda, r yarıçaplı bir silindire serbest ucundan ters yönlü
burulma yaratan kuvvet çifti uygulansın.
P

A
B
x r

L B
P
Şekil 3.23. Burulma elemanı

Şekildeki B noktası burulma momenti uygulanması ile B′ konumuna

gelsin. Burada  burulma nedeniyle oluşan kayma zorlaması (dönme
açısı),  açısı ise B noktasının B′ konumuna gelmesi sonucu merkezde
oluşan açıdır. Küçük deformasyonlar için ABB′ üçgeninden,
BB '  .x
   (3.13)
AB L
şeklinde hesaplanabilir.
Bu denklem, burulmaya maruz kalan bir şaft üzerindeki bir noktanın

kayma deformasyonunun () dairenin merkezinde oluşan açı () ile
orantılı olduğunu gösterir. Aynı zamanda bir noktada oluşan , o noktanın
şaftın merkezine olan uzaklığı (x) ile de orantılıdır. Başka bir deyişle,
dairesel bir şaftta oluşan kayma deformasyonu noktanın eksenden olan
mesafesi ile lineer olarak değişir.
Kayma deformasyonu, şaftın yüzeyinde (x=r) maksimum değerini

almaktadır.
 .r
 max  (3.14)
L
(3.13) ve (3.14) denklemlerinde  elimine edilirse, kayma deformasyonu

eksenden olan uzaklıkla (x) tanımlanmış olur.
x
  . max (3.15)
r
Kalıcı deformasyon yok ise Hooke Yasası geçerlidir.

  G. (3.16)
Burada G kayma modülünü,  kayma gerilmesini,  kayma

deformasyonunu ifade eder. (3.15) denklemi G ile çarpılırsa;
x
G.  .G. max
r
x
  . max (3.17)
r
elde edilir. Denklem (3.17)’ye göre şaftta oluşacak kayma gerilmesi,

incelenen noktanın şaftın ekseninden olan uzaklığı ile lineer olarak
değişir.
Şekil 3.24.’de farklı iki dairesel kesite ait kayma gerilmesi dağılımları
görülmektedir.
 
max max
min
0 0
r r1 r2 x
x
Şekil 3.24. Farklı dairesel kesitlerde kayma gerilmesi dağılımları

Kesitte oluşacak toplam burulma momenti (tork):
T   x( .dA) (3.18)
 yerine (3.17) denklemindeki ifadeyi yazarsak;
 max
T   x. .dA   x dA
2
(3.19)
r
bulunur. Son denklemdeki integral, enkesitin merkezine göre polar atalet

momentini ifade etmektedir. Dolayısı ile denklem:
 max .J T.r
T  max  halini alır.
r J
Kesit üzerindeki herhangi bir noktada oluşan kayma gerilmesi ise
T.x
 (3.20)
J
ile elde edilir.
Statik dersinden bilindiği üzere içi dolu daire kesit için polar atalet
momenti:
1
J  . .r 4 dir.
2
Şekil 3.23.’de verilen elemanda oluşacak en büyük kayma gerilmesi ise:
(2.P.r ).( r ) 4.P

 max   olarak bulunur.
1
( . .r )
4  .r 2
2
3.3.4. Eğilme Deneyleri ve Eğilme Dayanımı

İki mesnede dayanan prizma şeklindeki yatay bir çubuk, düşey
kuvvetlerin etkisiyle, eğilme zorlamasına maruz kalırsa bu elemana kiriş
adı verilir (Şekil 3.25).
P1 P2
a1 a2
I II
I II
L
Şekil 3.25. Eğilme Durumu
Şekilde görülen kirişte P1 = P2 ve a1 = a2 olursa iki yük arasındaki

bölgede salt moment hali oluşur.
1 I II 2
M N min
M M h
A B G
x z
C D
P Q max
b
I II
y 
1 2
M N
A B
C D
P Q
Şekil 3.26. Eğilme deformasyonları ve gerilmeler
Bu özel durumda deneylerle gayet iyi uyum sağlayan şu hipotezler kabul

edilmektedir.
a) Eğilmeden evvelki kesitler kuvvet uygulandıktan sonra da

düzlemliğini korur (BERNOUILLE-NAVIER hipotezi).
b) Kesitler eğilme oluştuktan sonra da kiriş eksenine dik
kalmaktadırlar.
Şekildeki PQ lifi uzayarak PQ, MN lifi kısalarak MN durumuna gelir. Bu

sırada kesitin ağırlık merkezinden geçen ve x eksenine paralel düzlem
üzerinde yer alan AB lifinde herhangi bir boy değişimi meydana gelmez.
Bu düzleme tarafsız düzlem denir. Bu iki hipotezden şu sonuç çıkarılır:

Kesitin muhtelif noktalarında meydana gelen kısalma ve uzamalar bu
noktaların tarafsız eksene olan uzaklıkları ile doğrudan orantılı olup
gerilmeler ve uzamalar da doğru orantılıdır.
Eğilme durumunda çubuk liflerinin boylarının değişmesine sebep olan

gerilmeler çubuk eksenine dik doğrultudaki normal gerilmelerdir (şekilde
üst liflerde basınç alt liflerde çekme). Kirişin eğilme neticesinde meydana
gelen şekil değişimlerinin çok küçük olması nedeniyle, eksene paralel
liflerin bir daire yayı üzerinde olduğu kabul edilebilir. Kiriş ekseni
eğilmeden sonra r yarıçapına sahip bir daire yayı şeklini alır (Şekil 3.27).
Şekil 3.27. Eğrilik Yarıçapı
Şekil 3.26’daki tarafsız eksenden y kadar aşağıdaki bir CD lifinin birim

uzamasını hesaplayalım:
CD  AB
AB  AB  r
C D   (r  y ).
O halde CD lifinin birim uzama miktarı

C D   CD (r  y )  r y
CD    (3.21)
CD r r
Hooke yasasının geçerli olduğu ve Eb = Eç olduğu varsayılırsa
 CD  E. CD (3.22)
y
 CD  E. (3.23)
r
olur.
Tarafsız eksenden y kadar uzakta diferansiyel bir dA alanı ele alalım. dA

diferansiyel alanına etki eden kuvvet .dA ise bu kuvvetin tarafsız eksene
göre momenti
y E
( .dA). y  E. .dA. y  . y 2 .dA (3.24)
r r
Sistemin dengede kalabilmesi için bütün kesitteki kuvvetlerin momentinin,

M dış momente eşit olması gerekir.
E
r y 2 dA  M
E
r 
y 2 dA  M

( y 2 dA  Izz atalet momenti ise)
E
.Izz  M
r
1 M
 (3.25)
r E.Izz
(3.25) ifadesine eğrilik denir ve K ile gösterilir.

Eğrilik ifadesi ve mukavemet bilgileri kullanılanarak,

r  1  y'2 
3/ 2
/ y' ' (3.26)
bağıntısı bulunabilir.
Eğrinin eğiminin çok küçük olması nedeniyle (dy/dx)2 terimi (1)' in yanında
yok sayılabilir. Sonuçta eğrinin diferansiyel denklemi,
d2y M
2
 (3.27)
dx EI
olarak bulunur.
(3.25) ifadesi (3.23)’de yerine yazılırsa kirişin tarafsız ekseninden

herhangi bir y uzaklıktaki gerilme değeri,
M
 .y (3.28)
Izz
olarak bulunur.
Gerilmeler, tarafsız eksene olan uzaklıkla orantılı olduğundan maksimum

ve minimum gerilmeler kirişin en alt ve en üst liflerinde oluşur.
I
W  değerine mukavemet momenti adı verilirse
y max
M
 max  (3.29)
W
olur.
Dikdörtgen kesitler için I  bh 3 / 12 ; y max  h / 2 olduğundan
W  bh 2 6 olur.
Malzemenin çekme ve basınç hallerindeki elastisite modülleri farklı ise,

(Eb ≠ Eç)
Eb / EÇ   2 olsun.
Bu halde tarafsız eksenin yeri y  h /1    şeklinde tanımlanır (y : kesit

üst kenarından tarafsız eksene olan uzaklık).
Eğrilik ifadesi ise
1 M
 veya
r 4 2
EÇ I
1   2
(3.30)
1 M

r 4
Eb I
1   2
halini alır. En fazla gerilmeler ise,
M
 max çek 
2
W
1
(3.31)
M
σ max bas 
2
W
1
şeklinde bulunur.
Laboratuvarda yapılan eğilme dayanımı belirleme deneyleri standartlara

göre iki grupta toplanabilir: Birinci tür deneylerde yük kirişin açıklık
ortasından tekil olarak uygulanır (üç noktadan yükleme). Yük belirlenen
bir yükleme hızında kirişin göçmesine kadar arttırılır (Şekil 3.28-a) İkinci
grup deneyde ise kiriş açıklığı L/3 mesafelerinden üç eşit parçaya

bölünerek ortadaki iki noktaya aynı büyüklükte yük uygulanır. Her yükün
miktarı P′/2 olup deney presinde toplam P değerine karşılık gelir. Birinci
deneyde olduğu gibi belirli bir yükleme hızında deneye devam edilir
(Şekil 3.28-b).
P P/2 P/2
L/2 L/2 L/3 L/3 L/3

L L
P/2 P/2
+ + 0
T T
- -
P/2 P/2
M M
+ + + + +
PL/6 PL/6
PL/4
(a) (b)
Şekil 3.28. Standart eğilme deneyleri a) ortadan tekil yüklemeli
b) L/3 mesafelerinden çift yüklemeli
Tekil yüklemeli deneylerde açıklık boyunca tek noktada (açıklık ortası,

yükleme noktası) maksimum moment oluşur ve o noktada kesme kuvveti
de değer değiştirmektedir. Dolayısı ile saf eğilme durumundan söz
edilemez. İki noktadan yüklemeli deneylerde maksimum moment belirli bir
aralıkta değer almaktadır. Bu aralıkta kesme kuvveti sıfırdır. Bir başka
deyişle, salt eğilme hali söz konusudur. Eğilme deneylerinde sadece
eğilme etkisi inceleneceğinden iki noktadan yüklemeli ikinci deney
yöntemi daha sağlıklı sonuçlar vermektedir.
Eğilme deneylerinden elde edilen verilerle malzemenin eğilme

dayanımından çekme dayanımına geçilebilir.
Yapılan eğilme deneyleriyle elemanların çökmeleri de ölçülebilir. Bu

amaçla en sık mekanik ekstansometre (komparatör) ve elektriksel
ekstansometre (strain gage) denilen aygıtlar kullanılır. Ölçülen çökmeler
yardımıyla cismin elastisite modülü saptanabilir.
Ayrıca elde edilen deney verilerinden malzemenin dayanımı sona

ermeden, cismin emniyetle taşıyabileceği yük de belirlenebilir.
BÖLÜM
4. CİSİMLERİN DİĞER
4
MEKANİK ÖZELLİKLERİ
Cisimlerin en önemli mekanik özellikleri üçüncü bölümde sözü edilen

basınç, çekme, kesme ve eğilme dayanımlarıdır. Ancak bu özelliklerin
yanısıra, kullanım amacına göre, malzemenin diğer mekanik
karakteristikleri de çok önemli olabilir. Mühendislik yapılarında kullanılan
metalik malzemenin yararlılığı öncelikle iki özelliğe bağlıdır. Bu özellikler,
yüksek dayanımlı olması ve kırılmadan gerilme sivriliklerini dağıtabilecek
şekilde düktiliteye sahip olmasıdır. Ancak özel hallerde boyutsal stabilite,
aşınmaya dayanıklılık, darbeye dayanım gibi faktörler öncelik kazanabilir.
İkinci derecede önem taşıyabilen bu özellikler, çoğunlukla birinci

derecedeki önemli özelliklere bağlıdır. Örneğin, basınç dayanımı yüksek
olan bir malzemenin çoğunlukla sertlik derecesi de fazladır.
Bu özellikler şöylece sıralanabilir :
4.1. Sertlik
Sertlik, malzeme yüzeyinin kalıcı şekil değiştirmeye gösterdiği direnç
olarak tanımlanabilir. Sert bir cisim, genellikle yumuşak olmayan ve başka
bir cismin kuvvet altında o malzeme içine girmesine büyük direnç
gösteren bir malzemedir. Cisimlerin sertliği çekme ve basınç dayanımı
gibi açık ve belirgin bir özellik değildir.
Sertlik ölçümleri, uygulanan kuvvet ve ortaya çıkan şekil değişimine göre

makro, mikro ve nano olarak sınıflandırılabilir. Makro sertlik ölçümleri
küçük bir örnek üzerinden malzemenin mekanik özelliklerinin elde

edilmesini sağlayan kolay ve basit bir yöntemdir. Yüzey işlemlerinin kalite
kontrolünde geniş çapta kullanılır. Bununla birlikte kaplamalar söz konusu
olduğunda ve yüzeyin soyulma ve aşınma özellikleri önemli olduğunda
makro batma derinliği yüzey tabakası kalınlığına göre çok büyük olabilir.
İnce bir mikroyapıya sahip çok tabakalı, homojen olmayan veya çatlama
eğilimindeki malzemelerde makro sertlik ölçümü oldukça değişken
sonuçlar verebilir. Ayrıca istenen tek bir tabakanın yüzey özellikleri bu
şekilde belirlenemeyebilir. Bu durumlarda mikro sertlik ölçümleri
uygundur. Mikro sertlik ölçümlerinde malzeme yüzeylerine 15 ile 1000 gf
yük Vickers veya Knoop gibi batıcı uçlar vasıtası ile uygulanır. Nano
batma deneylerinde uygulanan yük çok düşüktür. Bu deneyler çok
hassas ölçümlere olanak sağlayan özel teknolojilerle yapılabilir.
Sertlik deneyleri malzemelerin dayanımlarını kaba olarak saptamak için

de kullanılan deney yöntemleridir. Hızlı ve pratik olan bu deneyler aynı
zamanda tahribatsız deneyler olduklarından kalite kontrol işlemlerinde sık
olarak kullanılırlar.
Sertlik değişik faktörlere bağlı olan ve farklı deney yöntemleri ile saptanan
bir özelliktir. Malzemenin cinsine göre deney tipinin seçilmesi
gerekmektedir. Aksi takdirde bir tip deneyin bulguları, örneğin lastik ve
çelik malzemeleri için aynı sertlik değerlerini verebilir.
Bir cismin sertliğinin bilinmesinde şu yararlar vardır :
a) Malzemenin kökeni hakkında bilgi verir.

b) Malzemenin diğer özellikleri hakkında fikir verir. Örneğin, sertlik
malzemenin işlenebilme özelliğini gösterebilir. Genellikle sertlik ile
işlenebilme özelliği arasında ters bağıntı vardır. Diğer bir deyişle,
sert malzemeleri işlemek zordur.
c) Sertlik deneyleri basit ve tahribatsız deneyler olduğundan,
malzemenin diğer özellikleri hakkında, malzemeyi elden
çıkarmadan bir fikir edinilebilir. Daha sonra örnek üzerinde diğer
deneyler yapılabilir.
Bölüm 4 CİSİMLERİN DİĞER MEKANİK ÖZELLİKLERİ 67
Malzemenin sertliğinden diğer özelliklerine geçebilmek için malzemenin

yüzeyinin, bünyesinden farklı olmaması gerekir. Cisimlerin sertliğinin
ölçülmesi için çeşitli yöntemler vardır. Bunlar genel olarak üç gruba
ayrılabilir :
1) Malzemeye sert bir cismi kuvvet altında batırmak suretiyle yapılan

sertlik deneyleri.
2) Malzeme yüzeyini sert bir cisim ile çizerek yapılan sertlik
deneyleri.
3) Sert bir bilyayı malzeme üzerine düşürmek ve sıçratmak suretiyle
yapılan sertlik deneyleri.
4.1.1. Sertlik Ölçüm Metotları

Metal endüstrisinde genellikle Rockwell, Brinell ve Vickers sertlik
deneyleri kullanılmaktadır. Bu deneyler belirli bir sürede belirli bir yük
altında deforme olmayan bir küre veya koninin metal içine batma
derinliğinin ölçülmesiyle yapılır. Farklı malzemeler için değişik deney
yöntemleri olup, bunların sonuçları farklılıklar arzeder. Bu nedenle bir
malzemenin sertliğinden söz ederken, deney yönteminin de belirtilmesi
gerekir. Bu deney yöntemleri hakkında özlü bilgiler aşağıda verilmiştir.
a) Rockwell Sertlik Deneyi
Rockwell sertlik deneyi (RSD), yapılmasının çok kolay olması ve özel bir
ustalık gerektirmemesinden dolayı metallerin sertlik ölçümünde en yaygın
kullanılan metottur. Birçok farklı skala, farklı yük ve çeşitli uç
kombinasyonlarının kullanımıyla en sertten en yumuşağa kadar tüm
metal ve alaşımların sertliğinin tayin edilmesine olanak sağlar.
Rockwell deneyleri, örnek üzerine yapılan bir seri yükleme ve boşaltma

sonucu örnek yüzeyinde oluşan derinliğin ölçülmesi ile gerçekleştirilir.
Batıcı uç olarak 1 16 , 1 8 ,1 4 ve 1 2 inch çaplarında küresel, sert çelik
toplar veya tepe açısı 120º olan uç kısmı 0.2 mm yarıçapında
yuvarlatılmış çok sert malzeme deneylerinde kullanılan brale adı verilen
konik elmas uç kullanılır.
Bu yöntemde batma derinliği ölçüleceği için yüzey pürüzlülüğü sonuçları

etkileyebilir. Bu sakıncayı gidermek için önce batıcı uç küçük bir yükle
(P0= ön yük) malzemeye daldırılarak alet sıfır düzeyine ayarlanır. Daha
sonra ön yük toplam yüke tamamlanacak şekilde ana yük (P1) uygulanır.
Ana yük kaldırıldıktan sonra ön yükün izinin dip kısmı başlangıç alınmak
suretiyle meydana gelen kalıcı izdeki derinlik artışı bulunarak mevcut
göstergeden Rockwell Sertlik değeri okunur. Rockwell Sertlik değeri
boyutsuzdur. Ucun malzeme içine her 0.002 mm batışı bir sertlik
değerinin düşmesi olarak alınır. Şekil 4.1’de çeliklerin sertliğinin
belirlenmesinde kullanılan RSD-C (Rc) nin ölçüm prensibi ve deney aleti
görülmektedir.
P1
P0 P0
P0
120
t0 t1 tb
RSD-C
0.200 mm
100
0
t0
100
tb
0.200 mm
t1
tb
0 RSD  C  100 
0.002
Şekil 4.1. Rockwell sertlik ölçme deneyi ve deney aleti
Ön yük uygulandıktan sonra ucun konumu ile ana yük kaldırıldıktan sonra
ucun konumu arasındaki batma derinliği tb olmak üzere RSD-C aşağıdaki
formülle hesaplanabilir.
tb
RSD  C  100  (4.1)
0.002
Hem ön yükün hem de toplam yükün büyüklüğüne göre iki tip deney
vardır: Rockwell ve Yüzeysel (superficial) Rockwell.
Rockwell sertlik deneyi için ön yük 10 kgf iken toplam yük 60, 100 ve
150 kgf’dir. Her bir skala batıcı ucun türüne ve yükün büyüklüğüne göre
bir harfle gösterilir. Toplam yük 60 kgf ise RA, 100 kgf ise RB, 150 kgf ise
RC adını alır (Tablo 4.1).
RA : İnce malzemeler, yüzeyi ince levha halinde sertleştirilmiş malzemeler;

RB : Yüzeyi orta kalınlıkta sertleştirilmiş çelik ve perlitik temper döküm;
RC : Çelik, sert dökme demirler, derin olarak sertleştirilmiş çelikler için
elverişlidirler.
Su verilmiş çok sert bir çeliğin Rockwell sertliği 60-65 Rc arasındadır.
Yüzeysel Rockwell deneyinde ise ön yük 3 kgf, toplam yük ise 15, 30 ve
45 kgf dır. Uygulanan yüke ve kullanılan batıcı uca göre çeşitli skalalar
mevcuttur (Tablo 4.2). Bu deney ince örnekler, hafifçe karbürlenmiş
yüzeyler, küçük parçalar ve Rockwell deneyinin kullanılmasının uygun
olmadığı durumlarda yapılır.
Deney sonuçları, sertlik değerinin yanında ölçümün yapıldığı skalayla

birlikte gösterilir. Örneğin, 80 RSD B, B skalasında sertliğin 80 olduğunu,
60 RSD 30W, Rockwell sertliğinin 60 olduğunu skalanın ise 30W
olduğunu gösterir (Tablo 4.1 ve Tablo 4.2).
Örnek çok inceyse, iz örneğin kenarlarına çok yakınsa, veya iki iz birbirine
çok yakınsa yanlışlıklar olabilir. Örnek kalınlığı iz kalınlığının en az on katı
olmalıdır. İzin kenarlara olan uzaklığı ve iz merkezleri arasındaki mesafe
iz çapının en az üç katı olmalıdır. Aynı zamanda deneyin yapıldığı yüzey
pürüzsüz olmalıdır.
Metalik malzemelerin yanında seramik malzemelerin sertliği de

Rockwell deneyi ile belirlenebilir. Plastiklerin sertliği de en yaygın
olarak Rockwell ve Shore (Durometer) sertlik deneyleri ile belirlenir.
Rockwell sertliği genellikle naylon, polikarbonat, polyester gibi sert

plastiklerin sertliğinin belirlenmesinde kullanılır.
Tablo 4.1. Rockwell sertlik skalası

Skala
sembolü Batıcı uç Ana yük (kgf)
A Elmas 60
B 1/16 inch küre 100
C Elmas 150
D Elmas 100
E 1/8 inch küre 100
F 1/16 inch küre 60
G 1/16 inch küre 150
H 1/8 inch küre 60
K 1/8 inch küre 150
Tablo 4.2. Yüzeysel Rockwell sertlik skalası

Skala
Batıcı uç Ana yük (kgf)
sembolü
15N Elmas 15
30N Elmas 30
45N Elmas 45
15T 1/16 inch küre 15
15W 1/8 inch küre 15
b) Brinell Sertlik Deneyi
D çapında sert, küre şeklinde bir bilya düşey doğrultuda sertlik değeri
ölçülecek parçanın yüzeyine dik olarak belirli bir P kuvveti ile bastırılır
(Şekil 4.2). Yük belirli bir süre uygulanır. Bilyanın kaldırılmasından sonra
malzemede oluşan plastik şekil değişimi sonucunda yüzeyde küresel bir
iz kalır. Metalin yüzeyindeki dairenin çapı (d), 0.05 mm duyarlıkta ölçülür.
P
C
D d
E d/2 B
f f
Şekil 4.2. Brinell sertlik deneyi ve deney aleti
S küresel izin alanı ise Brinell sertliği (BSD) şu şekilde tanımlanır :
BSD  P S
(f) izin en fazla derinliği ise,
S  πDf dir.
Ancak f'nin ölçümü çok zordur. Üçgenlerin benzerliğinden

(Δ AEB  Δ CEB)
f/ d/2  d 2/D  f  orantısı bulunur. Buradan,

f 2  Df  d2 /4  0
D 1
f  D2  d2 olarak bulunur.
2 2
P P
BSD   olduğundan
S π Df
2P
BSD 
(4.2)
π D D  D2  d2 
 
formülü elde edilir.
Bu formülde, P kg, D ve d mm olarak yerine konulmalıdır. Brinell sertlik

değeri (BSD) uygulanan yükün oluşan izin alanına bölünmesiyle elde
edilir. Esasen bu bir basınç ölçümüdür ve birimi kgf/mm2’dir. Ancak birimi
nadiren kullanılır.
Deneyde kullanılan bilyeler Brinell sertliği 450’den küçük olan malzemeler

için sertliği en az 850 BSD olan çelik bilye, sertliği 450<BSD<630 ise
metal karbür bilyedir. BSD>630 ise sertliklerin Brinell yöntemiyle
ölçülmesi tavsiye edilmez.
Standart bilye çapı 10 mm, standart yükler 500 kgf ile 3000 kgf
arasında (500 kgf artışla) dır. Sert malzemeler daha büyük yüklerin
uygulanmasını gerektirir. Uygulanan yük bakır, pirinç gibi yumuşak
metaller için 500 kgf, dökme alüminyum için 1500 kgf ve demir, çelik
gibi sert metaller için 3000 kgf’dir. 10 mm standart ölçü bilyesinin
dışındaki bilye çapları 5 ve 2.5 mm’dir.
Deney esnasında, yük malzeme üzerinde belirli bir süre (genellikle 10 ile
30 saniye arasında) tutulur. Yük uygulandığında malzeme tepkisindeki
değişiklikleri karşılamak için yükün uygulandığı süre belirlidir. Sert
malzemeler, örneğin çelik için 15 s yükleme süresi yeterlidir. Yumuşak ve
metal alaşımlar, örneğin pirinç alaşımları için 30 s ve magnezyum için
yaklaşık olarak 2 dakikadır.
Hesaplanan BSD yanında “bilya çapı/yük/yükleme süresi” (mm/kgf/s)

sırasıyla bilgi olarak eklenir. Örnek 99 BSD 5/500/30.
Maksimum örnek kalınlığı, deneyin yapıldığı yer (örnek köşelerine göre)

ve deneyin yapıldığı bölgeler arasındaki minimum mesafeler Rockwell
deneyindeki ile aynıdır. Ayrıca örnek yüzeyi pürüzsüz ve parlatılmış
olmalıdır.
Brinell deneyinde kullanılan batıcı uç diğer deneylerde kullanılanlara

kıyasla daha büyük bir alanı kapsar. Bu nedenle lokal heterojenliklere
daha duyarlı olan küçük izlere göre malzemenin sertliğini genel olarak
daha iyi temsil eder. Brinell sertliği, aynı zamanda malzemenin şekil
değiştirebilme yeteneği hakkında da fikir verir. Sertlik fazla ise
malzemenin şekil değiştirebilme yeteneği azdır ve cisimlerin darbeye
dayanımı azdır.
c) Vickers Sertliği
Brinell sertlik deneyi, sertliği çoğunlukla 65-450 arasında olan yumuşak

çelik veya yapı çeliğinin muayenesinde kullanılır. Sertliği 630'un üstünde
olan metaller için, TS 139'a göre Brinell sertlik deneyi kullanılamaz.
Malzeme daha sert olunca deneyde kullanılan çelik bilyanın şekil değişimi
de önem kazanır. Bu nedenle daha değişik yöntemler kullanmak gerekir.
Bunların en önemlisi Vickers sertlik deneyidir. Bu yöntemde metal
yüzeyine batıcı olarak kare kesitli ve tepe açısı 136 o olan elmas piramit
bir uç kullanılır (Şekil 4.3). Vickers deneyi ile Brinell deneyinde aynı cihaz
kullanılır. Yalnızca batıcı uç değiştirilir.
P
d2
d1  d2
136° d
d1 2
Şekil 4.3. Vickers deneyi
Piramidin bıraktığı izin köşegeni (d), her iki köşegen uzunluğunun

milimetrenin 1/1000’i duyarlılıkta mikroskopla ölçülmesi ve ortalamasının
alınması ile tespit edilir. Vickers sertliği (VSD) aşağıda verilen bağıntı ile
hesaplanır :
VSD  P S
α
2Psin  
VSD  2
2
d
Piramidin tepe açısı α =136 olarak alınırsa,
VSD  1.854P/d 2 (4.3)
Deney yükü 0.025-120 kgf arasında olabilir. Uygulama süresi

10-15 saniyedir. Vickers deneyi mikrosertlik ölçümünde de kullanılır. Bu
yöntemle en yumuşak malzemeden en sert malzemeye kadar geniş bir
aralıkta sertlik ölçümü yapılabilir.
VSD’nin yanında gerektiğinde sırasıyla deney yükü ve uygulama süresi

yazılır. Örneğin, 550 VSD/30/20; deney yükünün 30 kgf, uygulama
süresinin 20 saniye ve Vickers sertliğinin 550 olduğunu gösterir.
600’e kadar Brinell sertliği yaklaşık olarak Vickers sertliğine eşittir. Vickers
sertliğinin birimi kgf/mm2‘dir.
Sertliği ölçülen malzeme kalınlığı, ucun parçanın öbür tarafında iz

oluşturmayacak kadar kalın olmalıdır. Sertliği ölçülecek yüzey iyice
parlatılmalıdır.
Vickers sertliğinin avantajı, oldukça doğru okumalar yapması ve tüm

metal ve işlem görmüş yüzeyler için sadece bir tip batıcı ucun
kullanılmasıdır. Vickers sertliği metallerin yanında seramik malzemelerin
sertliğinin ölçümünde de güvenilir bir sertlik ölçüm metodudur.
Vickers sertliği ölçme yöntemi daha uzun zaman almakla beraber en

duyarlı sertlik ölçüm yöntemidir. Malzeme sertliğini temsil edecek
ortalama bir d değeri için çok sayıda izin ölçülmesi gerekir.
d) Knoop Sertliği
Bir malzemenin göreceli mikrosertliği Knoop batma deneyi ile
belirlenebilmektedir (Tablo 4.3). Bu deneyde tepe açısı 130 º ve 173 º 30 
olan piramit şekilli elmas bir uç malzeme üzerine bastırılır. Bir boyutu
diğerinin yaklaşık olarak 7 katı olan bir iz oluşur. Malzemenin sertliği izin
derinliği ölçülerek bulunur. Vickers sertlik ölçme deneyine göre daha
düşük kuvvetler uygulanır. Knoop deneyi, cam ve seramik gibi gevrek
malzemelerin sertliğinin test edilmesini sağlar. Malzeme üzerine
uygulanan yük genellikle 1 kgf’den daha azdır. Batıcı uç yaklaşık olarak
0.01 ile 0.1 mm arasında dört yanlı bir iz bırakır. İzin uzunluğu (l),
genişliğinin 7.11 katıdır ve izin genişliği derinliğinin 4 katıdır. Verilen bu
boyutlardan yükün etki ettiği alan sadece uzun kenarın boyunun kalibre
edilmiş bir mikroskop yardımıyla ölçülmesiyle hesaplanabilir.
Knoop sertliği aşağıdaki formülden elde edilebilir.
KSD  14.2P/l 2 (4.4)

Tablo 4.3‘de şimdiye kadar anlatılan sertlik deneyi ile ilgili bilgiler toplu
olarak verilmiştir.
Tablo 4.3. Sertlik Ölçüm teknikleri

İz Şekli
Deney Batıcı Uç Yandan Görünüş Üstten Yük Sertlik Formülü
Görünüş
10 mm D 2P
çelik veya BSD 
πD(D D 2  d 2 )
volfram
Brinell
karbür d P
d
küre
136 VSD 
1,854P
Elmas d2 d1 d2
Vickers
piramit P d1  d 2
d
2
b
Mikrosertliği
Elmas
Knoop
piramit t P 14.2P
KSD 
l2
l  7.11 b  4.00 l
b t
A 60 kgf RA =
Elmas 120
C 150 kgf RC = 100-500t
Koni
D 100 kgf RD =
t
Rockwell
B 1/16 inç 60 kgf RB =

F çapında 150 kgf RF =
100 kgf RG = 130-500t
G çelik küre
1/8 inç t 100 kgf RE =

E çapında
çelik küre
e) Shore Sertliği
Bu yöntemde bir düşey tüp içinde düşürülen bir çekicin cisme çarpıp geri
sıçraması ile ulaştığı yükseklik ölçülür. Metalin sertliği ile bu sıçrama
yüksekliği orantılıdır.
Lastiklerde kullanılan yöntemde ise lastiğin içine batmaya çalışan bir uç

kullanılır. Ucun gerisinde bulunan yay lastiğin sertliğine göre gerilir ve
yayın gerilmesine bağlı olarak lastiğin sertliği belirlenir.
Ancak burada elde edilen sonuçlar yalnız sertliğe değil malzemenin

elastisite modülüne ve plastik şekil değişim yapabilmesine de bağlı
olduğundan diğer deneylerden farklı sonuçlar verebilir.
f) Mohs Sertliği
Friedrich Mohs adında bir Alman mineralogun ortaya çıkardığı sertlik

skalasına göre, sertliği saptanması istenen cisimler, sertliği bilinen diğer
cisimlerle çizilerek sertlik dereceleri saptanır. Bu yöntem daha çok taş
yapılı cisimlerin sertliğinin saptanmasında kullanılır.
Sert bir malzeme kendisinden daha az sert olan bir malzemeyi çizer. Bu
faktörü göz önüne alarak bir seri mineral sertliğine göre sıralanarak, Mohs
skalası olarak adlandırılan, aşağıda verilen yarı-kantitatif bir cetvel elde
edilmiştir:
1) Talk
2) Jips
3) Kalsit
4) Florit
5) Apatit
6) Ortoklaz Sertlik artar.
7) Kuvars
8) Topaz
9) Koronden
10) Elmas
Bu skalaya göre kuvars'ı çizebilen, topaz'ı çizemeyen bir maddenin

sertliği Mohs skalasına göre 7-8 Mohs sertliğindedir. Örneğin, sert çelik
6.5, alüminyum 2, normal cam 5.5 Mohs sertliğindedir.
Malzemenin Mohs skalasına göre sertliği belirlenirken bir mineralin

diğerini çizdiğinden emin olunmalıdır. Yüzeyi tozlu, gevşek partiküller
içeren malzemeler üzerinde yapılan çizme işlemi yanıltıcı olabilir.
Mohs skalası lineer değildir. Yani skalada her bir artış sertlikte oransal bir
artışı göstermez. Örneğin kalsitten florite ilerleme yani Mohs skalasında
3’ten 4’e geçiş sertlikte yaklaşık olarak % 25’lik bir artışı gösterirken
koronden’den elmas’a ilerleme yani Mohs skalasında 9’dan10’a geçiş
sertlikte % 300’den daha fazla bir artışı gösterir.
Bunlardan başka sertleşip dayanım kazanmış betonun sertliği ve

dayanımı beton çekici (Schmidt skelometresi) adı verilen bir aygıtla
ölçülür. Beton tabancası adı da verilen bu aygıttaki bir yay aracılığıyla
çelik bir bilya beton yüzeyine fırlatılır. Bilya beton yüzeyine çarptıktan
sonra geri sıçrar. Bu sıçrayış yüksekliği ne kadar büyük ise betonun
sertliği ve dayanımı o kadar büyüktür. Yapıların yerinde muayenesinde
basitliği nedeniyle sık kullanılır. Şekil 4.4’de kullanım yerlerine göre çeşitli
beton tabancaları görülmektedir.
Aslında bu deneyin amacı sertlik özelliğinden giderek betonun dayanımını

saptamaktır. Ancak bu deney yönteminde dikkat edilecek önemli noktalar
vardır. Beton bölümünde bu konuda ayrıntılı bilgi verilecektir.
a) Sıvalar için b) Normal Betonlar için c) Kütle Betonları için

Şekil 4.4. Kullanım Yerine Göre Çeşitli Beton Çekiçleri
4.1.1.1. Sertlikle Mukavemet Arasındaki İlişki

Hem sertlik hem de çekme dayanımı metallerin plastik deformasyona
karşı direncini gösterir. Sonuç olarak bu iki değer kabaca orantılıdır.
Şekil 4.5’de görüldüğü gibi dökme demir, çelik ve pirincin çekme
dayanımı Brinell sertliğinin bir fonksiyonudur. Aynı oransal ilişki tüm
metaller için kurulamaz.
Çoğu çelik için pratik olarak, Brinell sertliği ve çekme dayanımı arasındaki
ilişki şu şekildedir.
ÇDMPa   3.45  BSD (4.5)
Deneylerde ölçülen Rockwell veya Vickers sertlikleri tablolar yardımı ile

Brinell sertliğine dönüştürülür ve yukarıdaki denklemlerde yerine
konarak çeliklerin çekme mukavemeti oldukça iyi tahmin edilir.
Rockwell Sertliği
60 70 80 90100
20 30 40 50
1500 Çelik
Çekme Dayanımı (MPa)
1000
Pirinç
500 Dökme demir
0
0 100 200 300 400 500
Brinell Sertliği
Şekil 4.5. Bazı malzemelerin çekme dayanımı ile sertliği arasındaki ilişki
4.2. Aşınmaya Dayanıklılık

Aşınma sürtünen yüzeylerden malzeme kaybı olarak tanımlanır. Aşınma
miktarı malzemenin türüne, sürtünen yüzeylerin biçimine, sürtünme
koşullarına ve çevrenin kimyasal etkilerine bağlıdır.
Sürtünen hareketli parçaların bulunduğu aletler, üzerinden hareketli

cisimlerin geçtiği yol, döşeme vb. malzemeler zamanla aşınma etkisine
girerler. Bu olay sonucunda cismin yüzeyinden küçük parçacıklar ayrılıp,
belirli bir süre sonra malzeme kısmen veya tamamen tahrip olabilir. Bu
nedenle bu gibi yerlerde kullanılan malzemede aşınmaya karşı yüksek
dayanıklılık aranır.
Cisimlerin yüzeylerine mikroskopla bakıldığı zaman, gözle çok düzgün

görünen yerlerin aslında girintili çıkıntılı olduğu anlaşılır. Böylece iki
cismin sürtünmesi ile cismin yüzeyindeki belirli tepe noktalarda gerilme
yığılmaları oluşur. Şekil değişimlerinin ve sıcaklığın artımı ile sürtünen iki
cisimden kesme dayanımı küçük olandan bazı parçalar kopar. Bu tip
aşınmaya adezif aşınma denir.
Sürtünen cisimlerden biri yumuşak diğeri sert ise, sert cisim yumuşak
olanı çizerek ve kazıyarak aşınmaya neden olabilir. Bu tip aşınmaya ise
abrazif aşınma denir. Endüstride üretim teknolojisinde taşlama ve
parlatma işlemleri bu aşınma türüne dayanır. Çok iyi parlatılmış ve
sertleştirilmiş yüzeylerde abrazif aşınma en düşük düzeydedir.
Sertlik yanında malzemenin aşınmasını etkileyen diğer faktörler,

malzemeye uygulanan basınç ve aşındırma süresidir. Diğer taraftan iki
cisim arasında suyun veya başka bir sıvının bulunması, bunlarla katı
cisimler arasında bazı kimyasal reaksiyonların oluşmasına neden olur. Bu
reaksiyonlar sonunda oluşan maddelerin cisimlerden ayrılması ile cisim
aşınır. Bu tip aşınmaya korozif aşınma denir. Korozyon konusunda
ilerideki bölümlerde daha ayrıntılı bilgi verilecektir.
Aşınma olayının devamlı olarak meydana gelmesiyle malzeme yorularak

göçebilir.
4.2.1. Metallerde aşınma olayı ve deneyi

İnşaat Mühendisliğinde metallerde aşınma olayına, demiryolu raylarında
rastlanır. Metalik malzemelerin aşınmaya dayanıklılık deneyi zor bir
deneydir. Genellikle deney belirli bir basınç ile malzeme yüzeyine temas
ettirilen ve bir eksen etrafında dönen millerle yapılır. Malzeme örneği,
deney öncesi ve sonrası tartılıp, ağırlıktaki azalma deney süresine
bölünerek, aşınmaya dayanıklılık g /dak cinsinden tanımlanır.
Aşınmaya karşı dayanıklılık ile malzemenin diğer mekanik özellikleri

arasındaki bağıntının varlığı, cismin yüzeyi ile iç yapısının farklı olup
olmamasına bağlıdır. Malzeme yüzeyi özel işlemlerle küçük derinliklerde
sertleştirilip, aşınmaya dayanıklı hale getirilebilir.
4.2.2. Taş yapılı cisimlerde aşınma olayı ve deneyi

Yapı mühendisliğinde özellikle taş bünyeli elemanlar aşınma olayının
etkisinde kalırlar. Bu nedenle beton yol, hava meydanı, merdiven
basamakları, döşemeler gibi yerlerde kullanılan malzeme aşınmaya
dayanıklı olmalıdır.
Bu tür malzemenin deneyi, bir düşey eksen etrafında ve yatay düzlem

içinde dönen 60 cm çaplı madensel bir tabladan oluşan Dorry aygıtı
(Şekil 4.6) ile yapılır. Tablanın üzerine dönüş sırasında belirli özelliklere
sahip aşındırıcı toz akıtılmaktadır. Bu şekilde pürüzlü yüzeyde, malzeme
dönen ağırlıkların altında aşınır. Tabla dakikada 28-30 devirlik hızla
döner. 500 devir sonra malzeme tartılarak veya hacmi ölçülerek aşınma
miktarı saptanır. Bu deneyin ıslak yapıldığı cihazlarda vardır. Bu tip
deneyler daha çok karo plak gibi yüzeysel elemanlar üzerinde yapılır.
Şekil 4.6. Dorry Yüzeysel Aşındırma Tablası

Ahşap, linolyum, plastik gibi döşeme kaplamalarının aşınma miktarı

Taber aleti (Şekil 4.7) ile bulunur. Bu deneyde, dönen yatay bir tabla
üzerine tespit edilen deney numunesi üzerine malzeme türüne göre
seçilen bir çift aşındırıcı disk belirli bir yükle bastırılır. Yatay tabla
döndürülerek belirli bir süre sonunda ağırlık kaybı ölçülür. Birim mesafede
aşınan miktar aşınma direnci olarak tanımlanır.
Aşındırıcı Silindirler
Ağırlık
Test Örneği
Vakum
Sayaç
Şekil 4.7. Taber Aleti
Yollarda kullanılan beton veya asfalt gibi kaplama malzemelerinin

iskeletini oluşturan çakıl veya kırmataşların aşınma deneyleri için ise
Los Angeles deneyi (Şekil 4.8) uygulanır. Agrega bölümünde ayrıntılı
olarak açıklanacak olan bu deney yöntemi şöylece özetlenebilir :
İçerisinde bir raf bulunan standart boyutlardaki bir silindirik tamburun içine
belirli ağırlıkta (P) ve tane dağılımında deney örneği konulur. Tamburun
içine ayrıca deney örneği tipine bağlı olarak belirli sayıda çelik küre
yerleştirilip, silindir kapatılır. Tambur dakikada 30-33 devirlik hızla
500 devir döndürülür. Kürelerin ağırlığı ve dinamik etkisi ile parçalanan
malzeme 12 no’lu elekten elenir. Bu eleğin üstünde kalan malzeme Pu
ağırlığında ise, aşınma yüzdesi U şöyle bulunur:
P  Pu
U  100 (4.6)
P
Hesaplanan aşınma yüzdesi (U) ne kadar küçük ise, agreganın aşınma

dayanımı o kadar yüksektir. ASTM standartlarına göre bu kayıp
yüzdesinin beton agregasında 100 devir için % 10’u, 500 devir için
% 50’yi, yol agregası için 500 devirde % 30’u geçmemesi istenir.
Şekil 4.8. Los Angeles Deney Aleti
4.3. İşlenebilme
Bazı malzemeler yapıda kullanılmadan önce bazı mekanik işlemlere tabi
tutulabilir. Örneğin, betonarmede kullanılan donatının, betona
yapışmasının (aderansın) sağlanması amacıyla uçlarına kanca yapılır.
Eğer deney örneği bu işlemler sırasında, çatlıyorsa veya düktilite,
dayanım gibi özelliklerini kaybediyorsa, o malzemeyi yapıda kullanmak
sakıncalı olabilir.
Mekanik işlemler sonucunda, malzemenin özelliklerinde önemli bir

değişiklik olmaması haline işlenebilme özelliği denir. Metalik malzemenin
bu özelliği pilyaj deneyi sonucunda belirlenir (Şekil 4.9).
Deneyin aslı metal örneğini belirli çaplı bir merdane etrafında 180o
kıvırmaktan ibarettir. Deney sonucu kıvrılma bölgesinde gözle görülebilir
kırılma veya çatlak oluşmuyorsa malzemenin yeterli derecede işlenebilme
özelliğine sahip olduğu varsayılır.
180°
D
d
Şekil 4.9. Pilyaj Deneyi
4.4. Tokluk ve Darbeye Dayanıklılık

Tokluk bir malzemenin kırılmadan önce sönümlediği enerjinin bir
ölçüsüdür. Bir malzemenin kırılmadan bir darbeye dayanması yeteneği
söz konusu olduğunda önem kazanan bir mühendislik özelliğidir.
Tokluğun en basit ölçme yöntemlerinden birisi darbe deneyidir.
Bir yapı veya yapı elemanı statik denge konumundan uzaklaştırılarak

bırakıldığında bir titreşim hareketi yapar. Dış bir zorlama olmadığı
takdirde bu hareket doğal titreşim hareketi olarak tanımlanır. Bu
harekette hareketin kendini bir kere tekrarı için geçen zaman doğal
titreşim periyodu olarak tanımlanır. Bir yapıya veya elemana uygulanan
dış yük, doğal titreşim periyodunun üçte birinden daha kısa zamanda
uygulanır ise bu yüklemeye darbe denilir.
Yapı malzemeleri bazı koşullarda, örneğin ağır bir cismin düşmesi ile
darbe etkisinde kalırlar. Cisimlerin ani yüklenmesi veya darbe etkisinde
kalması, statik yüklemelerden çok farklı bazı gerilme durumlarının
meydana gelmesine neden olmaktadır. Çok yüksek hızla uygulanan

kuvvet malzemede ani büyük gerilmelere yol açmaktadır. Aşırı hızlarda
yüklenen malzemenin davranışı, mekanik özeliklerinin, fiziksel
özelliklerinin ve boyutlarının bir fonksiyonudur.
Cisimlerin darbeye dayanıklılığı malzemenin atom bağları (kohezyon

dayanımı) ile yakından ilişkilidir. Malzemelerin darbeye dayanıklılıkları,
karmaşık bir olgu olup, ancak özel deneylerle saptanabilir.
Darbe etkisinde malzeme dış kuvvetlerin yapmış olduğu bir iş etkisinde

kalmaktadır. Bu işi dengelemek için, malzeme şekil değiştirerek iç iş
oluşturur. Eğer bu şekil değişim işi belirli bir kritik değeri aşarsa
malzeme darbe tesiriyle göçer. Bu tip göçmelere daha çok köprü, yol
ve havaalanlarında kullanılan malzemelerde rastlanır.
Malzemenin darbeye dayanıklılığına örneğin şekli ve boyutu, kuvvetin

uygulama hızı, gerilme yığılmasının şiddeti (çentik derinliği ve
keskinliği) ve sıcaklık etki eder.
Malzemelerin darbeye dayanımını belirlemek için çentik darbe deneyi

olarak da adlandırılan deneyler kullanılmaktadır. Deneylerde
kullanılacak örnekler üzerinde gerilme yığılmasını sağlamak üzere
Şekil 4.10’da görüldüğü gibi çentik açılır. Uygulamada metaller için en
çok kullanılan darbeye dayanıklılık deneyi Charpy deneyidir.
Charpy darbe deneyi, büyük ani bir darbe nedeniyle malzemenin

absorbe ettiği enerjinin miktarını ölçer ve malzemenin gevrekliğini
değerlendirmede kullanılır. Hatalı ısıl işlem veya başka nedenlerden
doğan kırılganlığı çekme deneyi ile tespit etmek mümkün olamayabilir.
Çentik darbe deneyi ile bu kırılganlık rahatlıkla gözlenebilir. Bu
deneyde belirli ağırlıktaki tokmaklı bir pandül Şekil 4.10'da görüldüğü
gibi belirli bir h2, yüksekliğinden serbest olarak daha aşağıda mesnet
üzerine konmuş, malzeme örneği üzerine düşürülür. Tokmak yörüngesi
üzerindeki örneği zayıflatılmış kesitinden kırarak yoluna devam eder ve
çarpma nedeniyle potansiyel enerjinin bir kısmını kaybettiğinden h2

den küçük bir h1 yüksekliğine çıkar. Zayıflatılmış kesitin (çentik)
derinliği, açısı deney sonuçlarını etkilemektedir. Genellikle çentik 2 mm
derinlikli ve 45º açılıdır. Çentik dibi eğrilik yarıçapı 0.25 mm’dir.
Tokmağın çıktığı yükseklik yutulan enerji arttıkça azalacaktır. Deney
sırasında yutulan enerji birim alana düşen enerji ile ifade edilir. Sünek
malzemeler gevrek malzemelere kıyasla çok daha fazla enerji yutarlar.
P ile pandülün ağırlığı, l ile malzemenin kırılması için harcanan iş

gösterilirse ve sürtünme gibi diğer etkiler ihmal edilirse,
ph 2  ph1  l
denklemi yazılabilir. Buradan
l  ph 2  h1  (4.7)
bulunur.
Deney aletindeki özel bir düzenek ile l doğrudan doğruya ölçülür.

Benzer bir darbeye dayanıklılık deneyi de İzod deneyidir. İzod ve
Charpy deneyleri arasındaki fark, deney örneğinin boyutu, örneğin
mesnetleniş ve yükleniş şeklidir. İzod deneyinde örnek konsol kiriş
şeklinde mesnetlendirilir ve yükleme konsol ucundan 28 mm uzaklıktan
yapılır (Şekil 4.10). Bu deneylerden elde edilen sonuçları herhangi bir
projede kullanmak doğru değildir. Ancak metallerin mekanik
özelliklerinin kıyaslanmasında kullanılır.
28 27,5
10
8
75 10 55
İZOD DENEYİ ÖRNEĞİ

Ölçüler mm’dir. CHARPY DENEYİ ÖRNEĞİ
Gösterge
Başlangıç
Gösterge pozisyonu
Çekiç
Çubuğu
h2
Örnek
h1
Örs
Şekil 4.10. Charpy ve İzod Deneyleri

Malzemelerin (özellikle hacim merkezli kübik kristal yapılı cisimler)

çentik darbe toklukları sıcaklıkla değişir. Malzeme yüksek sıcaklıklarda
tok iken, düşük sıcaklıklarda gevrek hale gelir. Normal yumuşak (hacim
merkezli kübik kristal yapılı) çelik yapıların çentik darbe dayanımı
genellikle atmosfer sıcaklığının altında aniden azalır. Örneğin tipik bir
çeliğin sünekliği sıcaklık 27 ºC den - 40 ºC düştüğünde çentik darbe
dayanımı 95 mN’dan 14 mN’a düşebilir. Şekil 4.11’de görüldüğü gibi
malzemenin tokluğunu kaybederek gevrekleştiği sıcaklığa çentik darbe
tokluğu geçiş sıcaklığı denir. Düşük sıcaklıklarda çalışacak malzemeler
için bu özellik önem kazanmaktadır. Örneğin, sıcak iklim şartlarında
kullanılacak şekilde tasarlanmış bir petrol tankeri Kuzey Buz Denizinde
dalgaların veya rüzgarın yarattığı darbe etkisiyle hasar görebilir.
Gevrek bölge Geçiş bölgesi Tok bölge

Çentik darbe işi, J
27 J
Çentik darbe
tokluğu geçiş
sıcaklığı
TG Sıcaklık
Şekil 4.11. Çentik darbe tokluğunun sıcaklıkla değişimi
Malzemelerin davranışı kesitlerinde ani bir değişiklik olması durumunda

farklıdır. Çentik hassasiyeti olarak bilinen bu davranışın incelenmesinde
çentik darbe deneyi iyi bir metottur. Bazı malzemeler bu etkiye karşı daha
duyarlıdır. Böylece farklı malzemelerin çentik hassasiyeti de bu deney ile
kıyaslanabilir.
Kırılma sonuçları çıplak gözle de incelenmelidir. Genellikle iki farklı bölge

gözlenmektedir. Düz ipeksi bölgede düktil kırılma başlamıştır. Kaba taneli
bölgede ise gevrek kırılma oluşmuştur (Bakınız Bölüm 12).
BÖLÜM
5. ÇEVRE ve KULLANIM
5
KOŞULLARININ
MALZEME
ÜZERİNDEKİ ETKİLERİ
Malzemenin mekanik özellikleri; 20 oC civarında, yavaş uygulanan bir yük

altında (statik yükleme), temiz, kuru ve düzgün kesitli malzeme örnekleri
üzerinde saptanmaktadır. Kullanım esnasında bu deney koşullarının
bulunamayacağı gayet açıktır. Bu nedenle malzeme, beklenenden farklı
davranış gösterebilir. Örneğin, normal laboratuvar koşullarında düktil
varsayılan bir metal kullanım sırasında kırılgan hale dönüşebilir. Benzer
şekilde, en önemli yapı malzemelerinden beton, ahşap vb. çevre ve
kullanım koşullarından büyük ölçüde etkilenir. Söz konusu malzemeler
incelenirken, bu etkiler ayrıntılı olarak işlenecektir. Ancak çevre ve
kullanım koşullarının malzemeyi etkileyiş biçimlerinden kısaca söz
etmekte yarar vardır:
5.1. Sıcaklık
Malzemeler genellikle çok düşük ve çok yüksek sıcaklık derecelerinde,
normal sıcaklıklar altında beklenenden çok farklı davranışlar gösterebilir.
Örneğin, düşük sıcaklıklarda hacim merkezli kübik alaşımların düktilitesi
ve enerji yutma kapasitesi düşer. Önemli yapı malzemelerinden çelik bu
yapıda olup, 0 oC civarında kırılganlaşma gösterir (Örneğin, yüksek
kaliteli bir çeliğin (çekme dayanımı 1050 MPa) +25 C’de Charpy darbe
dayanımı 55 m.N iken, -78 C’de bu değerin 28 m.N’ye düştüğü
bulunmuştur.).
Tersine, sıcaklık arttıkça çeliğin akma sınırı düşer ve 300 oC 'den sonra
bu sınır ortadan kalkar. Çeliğin çekme dayanımı da sıcaklık derecesi
arttıkça azalır (Çeliğin 500 oC'deki çekme dayanımı 20 oC'deki
dayanımının % 60'ı kadardır). Ayrıca, yüksek sıcaklıklar (yaklaşık
300 oC), çelikte normal sıcaklıkta görülmeyen sünme olayını başlatır.
Yeterince yüksek sıcaklıklarda, çok düşük şekil değişimlerinde bile bazı
metal ve alaşımlar kırılgan davranış gösterebilir.
Metaller ve alaşımlar dışında bir çok yapı malzemesi aşırı sıcak ve

soğuktan etkilenir. Örneğin, betonun, plastiklerin, bitümlü malzemelerin
özellikleri de sıcaklıkla önemli derecede değişiklikler gösterir.
Ayrıca, sıcaklığın artması ile atomların daha hızlı titreşmelerinden dolayı

malzemenin boyutlarında bir artış (genleşme), tersi durumda sıcaklığın
azalması ile de boyutlarda bir azalma (büzülme) olduğu bilinen bir
gerçektir. Malzeme yapıda kullanımı esnasında bu tür yüksek sıcaklık
değişimlerine maruz kalacaksa sözü edilen boy değişimlerinin izin
verilebilen sınırları aşmaması gerekmektedir. Bu konu ile ilgili detaylı
bilgiler Termik Genleşme bölümünde incelenecektir.
5.2. Yapı Koşulları

Laboratuvar deneylerinde örnekler serbestçe yüklenir, başka bir deyişle,
yükleme sırasında örneğin yapacağı deformasyonlar engellenmemiştir.
Ancak, yapı içinde aynı malzemeden yapılmış elemanların davranışları
kısıtlıdır. Dolayısıyla malzeme iki veya üç eksenli gerilme etkisi altındadır.
Oluşan asal gerilmeler nedeniyle malzemeler uygulamada deneylerden
farklı davranışlar gösterir. Örneğin, malzemenin gerilme-birim şekil
değiştirme davranışı, kırılma yükü değişebilir.
Yapı elemanı üzerinde açılacak delikler ve çentikler, düktilite ve dayanım

kaybına yol açar.
ÇEVRE ve KULLANIM KOŞULLARININ 93
Bölüm 5
MALZEME ÜZERİNE ETKİLERİ
5.3. Yükleme Hızı

Malzemelerin kalite kontrol deneyleri belirli bir yükleme hızı veya
deformasyon hızı esas alınarak gerçekleştirilir. Düşük birim şekil
değiştirme ya da yükleme hızlarında bütün eleman esner ve kopmadan
önce daha çok enerji yutar. Yükleme hızının belirli bir değeri aşması
halinde esneme, kırılma bölgesinde yoğunlaşır. Böylece elemanın tümü
enerji yutmaz, gevrek bir kırılma gerçekleşeceğinden enerji yutma
kapasitesi ve toplam uzama azalır. Tersine yükleme süresinin uzaması
da malzemenin dayanımını büyük ölçüde olumsuz olarak etkiler.
Bu değişkenlikleri ortadan kaldırmak amacıyla deneyler, ilgili

standartlarda belirtilen yükleme hızlarıyla yapılır.
5.4. Dalgalanan Gerilmeler

Gerilmelerin aralıklı olarak tekrarlı bir şekilde uygulanması malzemenin
özelliklerini olumsuz yönde etkileyip, malzemenin kırılganlaşmasına
neden olur. Bu konuya “Periyodik Yükleme ve Yorulma” bölümünde
ayrıntılı olarak değinilecektir.
5.5. Korozyon
Malzemelerin bulunduğu ortam (çevresel koşullar) tarafından kimyasal
saldırıya uğrayarak bozulması korozyon olarak tanımlanabilir. Korozyon
kimyasal reaksiyon sonucu oluştuğundan, korozyonun meydana gelme
hızı bir dereceye kadar sıcaklığa ve tepkimeye girenler ile ürünlerin
konsantrasyonuna bağlı olacaktır.
Metallerin korozyonu bir dereceye kadar üretim metalürjisinin tersi olarak

düşünülebilir. Metallerin çoğu doğada bileşikler halinde, örneğin oksitler,
sülfürler, karbonatlar veya silikatlar olarak bulunur. Metallerin enerjileri bu
tür bileşikler halinde iken daha düşüktür. Bu nedenle, saf halde enerjileri
daha yüksek olan metallerin kendiliğinden kimyasal bileşikler oluşturma
eğilimi vardır.
Doğada yaygın olarak bulunan demir oksitler, ancak ısı enerjisi verilerek
daha yüksek enerji durumundaki demir alaşımı olan çeliğe dönüştürülür.
Daha sonra demir, çevre koşullarının etkisi ile paslanarak daha düşük
enerjili durumdaki demir oksit haline diğer bir deyişle aslına geri döner.
Metaller, kimyasal etkilenme sonucu, belirli bir hızla oksit, tuz veya başka
bileşim haline dönüşür. Korozyon sonucu metaller dayanım, düktilite gibi
arzu edilen özelliklerini kaybederler.
Metallerin korozyonu, yarattığı dolaylı rahatsızlıkların yanı sıra, her

zaman malzeme israfına ve ekonomik kayıplara neden olmaktadır.
Yaklaşık olarak her yıl üretilen demir miktarının % 25'i kadar demirin
korozyon nedeniyle kullanılamaz hale geldiği sanılmaktadır.
Korozyon nedeniyle ülkelerin malzeme, enerji, emek kayıplarının "Gayri

Safi Milli Gelirinin" (GSMG) % 3.5-5 'i düzeyinde olduğu tahmin
edilmektedir. Bu değere korozyonun neden olduğu üretim ve ürün kaybı
dahil değildir. Örneğin, büyük şehirlerde korozyon nedeniyle delinen su
borularından kaçan su miktarı çok büyük değerlere varmaktadır.
Metallerde korozyon olayının gelişimi; malzeme türüne, ortam koşullarına

ve yabancı faktörlerin varlığına bağlıdır. Korozyon ayrıca malzeme
seçiminin ekonomikliğinde önemli rol oynar. Gereğinde daha ucuz bir
malzeme korozyon nedeniyle, sık sık tamir veya yenilenme
gerektirebileceğinden, daha çok dayanabilecek ve fiyatı fazla bir
malzemeden daha az ekonomik olabilir. Bir metalin korozyona dayanıklı
olup olmadığı; onun kimyasal bileşimine, kristal yapısına ve saflık
derecesine bağlıdır.
Bölüm 5
Su, endüstriyel bölgelerin atmosferi, toprak, asitler, bazlar, tuz

çözeltileri gibi çevre koşulları korozyonun gelişimi için çok uygundur.
Özellikle aktif iyonların ve korozyonu etkileyen bakterilerin varlığı ve
ortamın asitlik derecesi korozyon olayında göz önüne alınmalıdır.
İki tip kimyasal etkilenme vardır:
1) Doğrudan kimyasal etkilenme,

2) Elektro-kimyasal etkilenme.
Doğrudan kimyasal etkilenmede bir elektron akımı (cereyan) yoktur. Bu

tip etkilenmede metallerin yüzeyinde eş dağılımlı oksijen reaksiyonu
oluşur. Doğrudan korozyon sonucu metal üzerinde oluşan yapışık
korozyon tabakasının kalınlığı, yaklaşık olarak, oluşma zamanının kare
kökü ile orantılıdır.
Bu tip etkilenmeye en iyi örnek, bakır çatı kaplamalarında görülen

korozyon olayıdır. Özellikle endüstriyel bölgelerin atmosferlerinde bulunan
oksijen, nem, sülfür oksitleri, çatı kaplaması üzerinde yeşil renkli,
erimeyen bakır sülfat örtüsü oluşturur.
Oksit filminin metali koruma derecesi birçok etkene bağlı olup, önemli
olanlar aşağıda verilmiştir:
1. Oksitlenmeden sonra, oksidin oksitlenen metale hacimsel oranı

1’e yakın olmalıdır.
2. Filmin iyi bir yapışma özelliği olmalıdır.
3. Oksidin erime noktası yüksek olmalıdır.
4. Oksit filminin buhar basıncı düşük olmalıdır.
5. Oksit filminin genleşme katsayısı metalinkine yakın olmalıdır.
6. Film parçalanmaması için yüksek sıcaklıkta şekil değişimi
yapabilmelidir.
7. Metal iyonları ve oksijenin film içindeki yayılmaları ve filmin
iletkenliği düşük olmalıdır.
Oksitlenmeden sonraki oksit-metal hacim oranlarını hesaplamak, metalin

oksidinin koruyucu olup olmayacağını belirlemek için yapılacak ilk iştir. Bu
oran, oksitlenme ile oluşan oksidin hacminin oksitlenme ile tüketilen
metalin hacmine oranı olup, Pilling-Bedworth (P.B.) oranı diye adlandırılır.
Eğer oksit filminin hacmi metale kıyasla küçükse, gözenekli ve yüzeye

zayıf bağlı ise kolayca dökülür. Yüzeyi koruma özelliği kaybolur.
Yüzeyde oluşan oksit filminin hacmi metalinkine yakın ve yüzeye iyi bağlı
ise, oksitlenme kısa sürede durur, ince film tabakası halinde kalır ve
yüzeyi korur. Bakır ve alüminyum oksitlenmeleri bu tür olup, zararsızdır.
Demirde olduğu gibi P.B. oranı birden büyükse basınç gerilmeleri

meydana geleceğinden, oksit çatlayarak soyulma eğiliminde olacaktır.
Dolayısı ile hasar sürekli olarak devam edecektir.
Elektrokimyasal etkilenmede ise belirgin anot bölgelerinden katot

bölgelerine önemli bir elektron akımı vardır. İyon hareketi ile bir elektrik
akımı doğar ve korozyon yerel olarak oluşur. Pillerin oluşması ile metal
zamanla harap olur.
Sıvı eriyikler içine daldırılan metaller aşağıdaki bağıntıda görüldüğü gibi

iyonlaşır:
Mo ↔ Mn+ + n e-
Bu olay tersinir olup, kısa sürede dengeye ulaşır. Aynı eriyik içine iki ayrı
türde metal daldırılırsa, aralarında bir gerilim doğar ve buna galvani pili
adı verilir. Elektron veren metal anot, elektron alan metal ise katot olur. Bir
iletkenle birleştirilirse anottan çıkan elektronlar, katoda geçer. Elektron
kaybeden metalin iyonları eriyiğe geçerek korozyon oluşturur, katot ise
etkisiz kalır. Bu şekilde galvani çiftlerinde görülen korozyona
elektrokimyasal korozyon denir.
Bölüm 5
Her metalin hidrojen elektrotuna göre ölçülen bir elektrot potansiyeli

vardır. Bunlar sıralanacak olursa Tablo 5.1’deki bazı metal iyonları için
görülen elektromotif kuvvet serisi elde edilir.
Tablo 5.1. 25 °C’de Standart Elektrot Gerilimleri.

Elektrot gerilimi E°, volt
Yükseltgenme tepkimesi (25 °C’de standart hidrojen
elektroduna göre)
Au  Au3+ + 3e- +1,498
Pt  Pt + 2e
2+ -
+1,200
Daha katodik
Ag  Ag+ + e- +0,799 (korozyona
2Hg  Hg22+ + 2e- +0,788 eğilim
Fe +2
 Fe + e
3+ -
+0,771 daha az)
Cu  Cu2+ + 2e- +0,337

Sn +2
 Sn + 2e
4+ -
+0,150
H2  2H+ + 2e- 0,000
Pb  Pb + 2e
2+ -
-0,126
Sn  Sn + 2e
2+ -
-0,136
Ni  Ni2+ + 2e- -0,250
Co  Co + 2e
2+ -
-0,277 Daha anodik
Cd  Cd + 2e
2+ -
-0,403 (korozyona
Fe  Fe + 2e
2+ -
-0,440 eğilim
daha fazla)
Cr  Cr + 3e
3+ -
-0,744
Zn  Zn2+ + 2e- -0,763
Al  Al + 3e
3+ -
-1,662
Mg  Mg + 2e
2+ -
-2,363
Na  Na+ + e- -2,714
Voltaj sırası listesi iki temiz metal yüzeyinden hangisinin anot olacağını
gösterir. Aynı zamanda hangi metalin asitlerden hidrojeni açığa
çıkaracağını gösterir.
Bu seride anot tarafındaki metal, katot tarafındakine kıyasla anot

reaksiyonuna uğrar, katot tarafındaki ise korunur. Kimyasal bileşik
şeklindeki korozyon ürünü kütleden ayrılır ve yenisi oluşursa tahribat
sürekli olur. Demir'in korozyonu bu türdür.
Demir ortamın rutubeti ve oksijenle birlikte galvani elemanı oluşturur ve

sürekli olarak korozyon etkisinde kalır. Demir, nemli ortamda aşağıdaki
şekilde iki aşamada iyonlarına ayrılır.
Fe ↔ Fe2+ + 2 e-
Fe2+ ↔ Fe3+ + e-
Benzer şekilde su da iyonlarına ayrılır.
H20 ↔ (OH)- + H+
Kısa süreli denge hali sonunda (OH)- kökü ile Fe3+ iyonu birleşerek,
Fe3+ + 3(OH)- → Fe (OH)3
demir hidroksit'i oluşturur. Bu bileşik gevşek ve süngerimsi olup suda

erimez, ayrışarak dibe çöker. Ancak su içinde çok az (OH)- kökü
bulunduğundan bu reaksiyon zayıf olup, bir süre sonra durur. Eğer su
içine havanın oksijeni girerse sürekli olarak (OH)- kökü oluşur.
2H2O + O2 + 4e- → 4 (OH)-

Bölüm 5
Böylece sürekli olarak pas adı verilen Fe(OH)3 oluşur. Görüldüğü gibi
demirin korozyonu için sürekli olarak oksijen ve su olması gerekir. Aksi
takdirde demir paslanmaz. Bu nedenle çöl iklimi gibi kurak bölgelerde
metaller daha az paslanır.
Korozyona neden olan galvani pili türleri farklıdır. Bileşim pilleri, gerilme
pilleri ve konsantrasyon pilleri olmak üzere üç pil türü vardır. Bunların
oluşumunu engelleyecek önlemler alınarak korozyon olayı önlenebilir.
a) Bileşim pilleri : İki farklı türde metal arasında bir galvani elemanı
oluşabilir. İki metalden hangisinin katot hangisinin anot olacağı voltaj
sırası listesinden bulunabilir.
Örneğin Şekil 5.1-a'da görülen galvanizli saçtaki çinko demire kıyasla

anot tarafındadır. Galvaniz tabakası çizilerek demir açığa çıksa bile çinko
tarafından bir süre korunur. Ancak çinko zamanla korozyona uğrayarak
demir saç paslanmaya başlar.
Zn (Anot) Sn (Katot)
Fe (Katot) Fe (Anot)
Zn
Sn
-a- -b-
Şekil 5.1. Bileşim pilleri

Şekil 5.1-b'de görülen kalaylı saçta kalay demiri tamamen örttüğü sürece
korozyondan korur. Korozyona dayanıklı olan kalay tabakası çizildiği
takdirde, demir kalaya kıyasla anot tarafında olduğundan kısa sürede
paslanır.
Görüldüğü gibi uygulamada iki ayrı tür metali temas halinde yan yana
koymak sakıncalıdır.
Elektrokimyasal korozyon olayına yapı malzemelerinde sık sık

rastlanabilir. Örneğin, çatılarda alüminyum ve bakır levhalar birbirleriyle
temas edecek şekilde konursa, çukurlarda birikebilecek suyun iletkenliği
ile bir pil oluşur ve daha az asal olan alüminyum levhalar delinir. Bu olaya
temas korozyonu denir.
b) Gerilme Pilleri : Gerilme etkisindeki atomlar en düşük enerjili denge

konumundan ayrıldıklarından gerilmesiz bölgelere göre daha yüksek
enerjiye sahiptirler. Bu nedenle gerilme etkisindeki atomların elektrolit
potansiyelleri daha büyüktür ve anot reaksiyonu gösterirler. Bazı metal ve
alaşımlarda gerilme korozyonuna yol açan çevre koşulları Tablo 5.2’de
sunulmuştur.
Eğilmiş veya burulmuş metallerde plastik şekil değişimi bölgeleri anot

reaksiyonu gösterirler. Şekil 5.2’de görülen çubuğun eğilme bölgesinde
korozyon daha şiddetli oluşur. Benzer şekilde soğuk burulmuş donatı
çelikleri, sıcak haddelenmiş çelik çubuklara kıyasla daha hızlı paslanır.
Bölüm 5
Tablo 5.2. Metallerde ve alaşımlarda gerilme korozyonuna yol açan

ortamlar.
Malzeme Ortam
NaCl-H2O2 çözeltileri
NaCl çözeltileri
Alüminyum alaşımları
Deniz suyu
Hava, su buharı
Amonyak buharları ve çözeltileri
Bakır alaşımları Aminler
Su, su buharı
FeCl2 çözeltileri
Altın alaşımları
Asetik asit-tuz çözeltileri
Kurşun Kurşun asetat çözeltileri
NaCl-K2CrO4 çözeltileri
Magnezyum
Şehir ve sahil atmosferleri
alaşımları
Damıtık su
Nikel Erimiş kostik soda
NaOH çözeltileri
NaOn-Na2SiO2 çözeltileri
Kalsiyum, amonyak ve sodyum nitrat çözeltileri
Karışık asitler (H2SO4-HNO2)
Normal çelik
HCN çözeltileri
Asidik H2S çözeltileri
Deniz suyu
Erimiş Na-Pb alaşımları
MgCl2 ve BaCl2 gibi asit-klorür çözeltileri
NaCl-H2O2 çözeltileri
Deniz suyu
Paslanmaz çelik
H2S
HaOH-H2S çözeltileri
Klorürlü sulardan oluşan buhar
Kırmızı nitrik asit dumanı,
Titanyum alaşımları Deniz suyu,
N2O4, metanol-HCl
Anot
Katot
Anot
Şekil 5.2. Gerilme Pili Örnekleri Katot
c) Konsantrasyon Pilleri : Elektrolitin konsantrasyonu elektrot

potansiyelini etkiler. Konsantrasyonun yüksek olduğu bölgeler katot,
düşük olduğu bölgeler anot reaksiyonu gösterir.
Kapalı yerlerde oksijen azdır. Bu bölgeler oksijeni fazla olan açık

bölgelere kıyasla daha şiddetli paslanırlar. Şekil 5.3'de görülen bulonlu
birleşimlerde, metal yığınlarında oksijenin az olduğu bölgelerde yerel, gizli
paslanma olaylarına rastlanır.
Katot
Anot
Katot
Anot
Şekil 5.3. Konsantrasyon Pili Örnekleri
Bölüm 5
Ayrıca metal yüzeyindeki korozyon kaplaması bozukluklarında ufak piller

oluşabilir. Metalin farklı oksijen alabilmesi nedeniyle hava ile temas eden
yüzey, havasız kısma kıyasla daha asal olur ve korozyon başlayabilir. Bu
nedenle pürüzlü olan yüzler, parlak düzgün yüzeylerden daha fazla
korozyona uğrarlar.
Bu arada dökme demirin yapısında grafit, karbon katot olacak şekilde

piller oluşup, malzeme görünümünde değişim olmadan yumuşayabilir.
Dış akımlarda, malzeme akımın geçtiği yerde anot olup devamlı çözülür.
Böyle bir korozyon yeraltı kablolarında, elektrikli tren tesislerinde görülür.
En çok korkulan korozyonlardan biri de bazı metal ve alaşımlarda görülen

yersel kristaller arası korozyon ve kristal sınırları korozyonlarıdır.
Genellikle uygun ortamda kristal anot, sınırın katot olmasıyla oluşan
korozyon, kristal sınırı boyunca ilerleyerek malzemenin göze
gözükmeksizin aşınmasına neden olabilir. Önlem alınmazsa alüminyum-
çinko alaşımlarında sıcak ve nemli yerlerde, kristaller arası, paslanmaz
çeliklerde ise sınırlar arası korozyon oluşabilir.
5.5.1. Korozyondan Korunma Yöntemleri

Metallerin korozyonunu önleme yöntemleri farklılıklar gösterirse de asıl
olan korozyon yapan etkenleri ortadan kaldırmaktır. Ancak uygulamada
elektrolitin bulunmadığı halleri sağlamak son derece güçtür. Örneğin,
havadaki su buharı yoğuşarak yüzeylerde su filmi oluşturur. Bu su filmi de
elektrolit görevi yapar. Bu nedenle metal parçaları üzerine yağ ve gres
sürülür.
Uygulamada kullanılacak yöntemi genellikle ekonomik koşullar belirler.

Bir mühendis bazı cihazları ve parçaları belirli sürelerde değiştirmenin mi,
yoksa parçayı korozyona daha dayanıklı fakat daha pahalı bir
malzemeyle üreterek daha uzun bir süre kullanmanın mı daha ekonomik
olduğuna karar vermelidir.
Korozyondan korunma yöntemleri aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi

gruplandırılabilirler.
Malzeme seçimi:
 Metalik malzemeler
 Metalik olmayan malzemeler
Kaplama:
 Metalik kaplamalar
 İnorganik kaplamalar
 Organik kaplamalar
Tasarım:
KOROZYON DENETİMİ  Aşırı gerilmelerden kaçınmak
 Farklı metallerin temasından kaçınmak
VE ÖNLENMESİ
 Girintilerden kaçınmak
 Havayı uzaklaştırmak
Elektriksel koruma:
 Katodik koruma
 Anodik koruma
Ortam şartlarını düzeltme:

 Sıcaklığı düşürmek
 Ortamdaki sıvının hızını azaltmak
 Oksijeni ortamdan uzaklaştırmak
 Çözeltinin konsantrasyonunu düşürmek
 Korozyon önleyiciler kullanmak
Şekil 5.4. Korozyondan korunma yöntemleri
a- Malzeme Seçimi
Malzeme seçiminde ilk olarak mekanik özelliklerin, ikinci olarak korozyona

dayanıklılığın göz önüne alınması gerekir.
Bölüm 5
Çevre koşullarına uygun malzeme seçilirken, daha önceki deneyimler göz

önüne alınmalıdır. Korozyona karşı dayanıklı bir malzeme, daha uzun
süreli olarak ve daha az bakım gerektirerek kullanılacağından, satış fiyatı
fazla olmasına karşın, sonuçta ucuz bir malzemeye kıyasla daha
ekonomik bir malzeme olabilir.
1. Metalik malzemeler
Saf metaller yerine alaşımlarının kullanılması bir çok halde korozyona

karşı dayanıklılığı arttırmaktadır. Benzer şekilde bir alaşım olan çeliğe az
miktarlarda krom, nikel, bakır, fosfor gibi elementlerin katılması korozyona
karşı dayanıklılığı büyük ölçüde yükseltmektedir. Genel olarak;
1. Oksitleyici olmayan koşullarda örneğin, havasız asitlerde ve sulu

çözeltilerde çoğunlukla nikel ve bakır alaşımları kullanılmaktadır.
2. Oksitleyici koşullarda krom içeren alaşımlar kullanılmaktadır.
3. Çok şiddetli oksitleyici ortamlarda titanyum ve alaşımları
kullanılmaktadır.
2. Metalik olmayan malzemeler
Polimer malzemelerin, metal ve alaşımlara kıyasla daha düşük

dayanımda ve yumuşak oldukları, kuvvetli inorganik asitlere karşı
genellikle daha az dirençli oldukları için, korozyona dayanıklılık nedeniyle
tercih edildikleri yerler sınırlıdır.
Mükemmel yüksek sıcaklık ve korozyon dayanıklılığına sahip olan

seramik malzemeler ise kırılgandır ve çekme dayanımları düşüktür.
b- Kaplamalar
Korozyonu önlemek veya azaltmak için metaller organik, inorganik ve

metalik kaplamalarla kaplanırlar.
1. Organik Kaplamalar
En çok kullanılan korozyona karşı korunma yöntemidir. En önemli organik

kaplamalar; boyalar, cilalar, zift, yağ ve plastik kökenli malzemelerdir.
Bazılarında (boya gibi) inorganik maddeler bulunmasına karşın, organik
kökenli bileşenleri daha fazla olduğundan organik kaplama olarak
sınıflandırılırlar. Organik kaplamalar yüksek sıcaklıklarda eriyebilmeleri
nedeniyle dikkatle kullanılmalıdır.
2. İnorganik Kaplamalar
Genellikle seramik, çinko (galvanize etmek), kalay, emaye ve çimento gibi

maddeler ile kaplanan malzemelerin korozyona dayanıklılıkları büyük
ölçüde artar. Isıya ve aşınmaya karşı organik kaplamalardan çok daha
fazla dayanıklıdır. Ancak sert olmalarına karşın darbeye dayanıklı
olmadıklarından kırılgandırlar.
Betonarme yapılarda çelik etrafındaki beton sayesinde korozyona karşı

korunmuş olur. Bu beton örtü tabakasına pas payı denir. Gerçekte
betonun kendisi serbest kireç [Ca(OH)2] içeren alkali bir ortamdır. Çelik
donatının yüzeyindeki pas Fe(OH)3 serbest kireçle birleşerek kalsiyum
ferrit kabuğu şeklinde koruyucu bir tabaka oluşturur. Ancak havadaki CO2
zamanla betonun içine yayılarak kireci karbonatlaştırır ve CaCO3 oluşur.
Bu karbonatlaşma süreci zamanla çok yavaş ilerler. Beton pas payının
yeterli olmadığı bölgelerde karbonatlaşma çeliğe kadar ilerleyerek, alkali
ortamı yok eder ve korozyon (paslanma) başlar.
3. Metalik Kaplamalar
Bu tip kaplamalar, korozyona karşı dayanıklılığı arttırmak için ve/veya

güzel görünüm sağlamak amacıyla kullanılır. Kaplamalar ısısal, mekanik
ve elektrokimyasal yöntemlerle korunması istenen yüzeyin üzerine
uygulanır. Kaplama malzemesi korunması istenen yüzeye kıyasla anodik
Bölüm 5
olmalıdır. Örneğin, demire kalay kaplama yapılmak istenirse, kalay

demire kıyasla daha asal olduğundan, kaplama tabakasının gözeneksiz
olması gerekir. Aksi takdirde iğne deliği gibi bir gözenekten korozyon
hızla gelişebilir. Bu nedenle açılan konserve kutuları hava ile temas
edince hızla kararır ve paslanır. Ancak, demirden daha az asal olan,
1 mm kalınlığında çinko ile kaplanan çeliğin endüstri bölgesi olmayan
yerlerde 250 yıl dayandığı görülmüştür.
Yapılarda en çok kullanılan metalik kaplama türleri, çelik üzerinde çinko,

alüminyum, nikel ve krom kaplamalardır. Metalik kaplama genellikle sıcak
daldırma veya püskürtme yöntemleriyle yapılır. Kaplama, yöntem ne
olursa olsun, yeterince kalın, üniform ve gözeneksiz olmalıdır ve alt
tabakaya yeterince yapışmalıdır.
c- Tasarım
Korozyona direnç açısından bir yapının tasarımındaki uygunluk, dayanıklı

malzeme seçimi kadar önemlidir. Tasarımda gerekli mekanik, elektrik ve
ısı özellikleri de dikkate alınmalıdır. Bazı önemli tasarım detayları şöyle
sıralanabilir:
- Malzeme boyutlandırmaları yapılırken mekanik gerilmeler yanında

korozyon da hesaba katılmalıdır.
- Perçin yerine kaynak tercih edilmelidir. Eğer perçin kullanılacaksa
kullanılan malzemeye göre katodik olmalıdır.
- Yapıda aynı tür metallerin kullanılmasına dikkat edilmelidir.
Örneğin bakır saçı bakır çivi ile, galvanizli saçı galvanizli çivi ile
çakmak uygun olur. İki ayrı tür metalin yan yana temas etmesi
zorunluluğu varsa, araya plastik şerit gibi nötr bir tabaka koymak
gerekir.
- Yapıda fazla gerilmelerden ve gerilme yığılmalarından
kaçınılmalıdır.
- Borularda keskin eğimlerden kaçınılmalı, aşınma mümkün

olduğunca azaltılmalıdır.
- Tanklar ve hazneler kolaylıkla içi boşaltılıp temizlenecek şekilde
tasarlanmalıdır.
- Çalışma sırasında korozyon nedeniyle kullanılmaz hale gelen
parçalar kolaylıkla değiştirilebilecek şekilde yerleştirilmelidir.
- Yapı mümkün olduğunca sıcak bölgelerin oluşmayacağı şekilde
tasarlanmalıdır.
d- Elektriksel Koruma
1. Katodik Koruma
Normal olarak korozyona uğrayacak metale ters akım verilerek katodik

hale dönüştürülebilir. Örneğin yeraltı çelik kablolarına bir bataryanın eksi
kutbu bağlanacak olursa elektron kaybı önlenir, katoda dönüşen çelik hat
en alt düzeyde paslanır.
Malzeme kendisinden daha az asal olan bir metale bağlanarak da

korunabilir. Örneğin, yeraltı kablo boruları paralel çinko çubuk veya tele
bağlanarak korunabilir. Gemi gövdelerine, su tankerlerine korozyondan
korumak için çinko veya magnezyum çubukları bağlanır. Çubuklar daha
az asal olduğundan anot, gövde ise katot olur. Böylece gövde yerine
çubuklar korozyona uğrarlar. Bu çubuklar belirli sürelerde değiştirilerek
korunması istenen yüzeyin sağlam kalması temin edilir.
2. Anodik Koruma
Nispeten yeni bir yöntem olup dıştan verilen bir anodik akımın etkisiyle
metal veya alaşımın yüzeyinde koruyucu bir film oluşturarak korozyon
ortamındaki reaksiyon hızını düşürme esasına dayanır. Anodik
korumanın iyi tarafı çok zayıf ve çok şiddetli korozyon ortamlarında
kullanılabilmesi ve çok düşük bir akıma ihtiyaç göstermesidir. Ancak bu
koruma için karmaşık bir donanıma ve yüksek donanım maliyetine ihtiyaç
vardır.
Bölüm 5
e- Ortam Şartlarını Düzeltme
Korozyonun şiddetini azaltmakta çevre koşullarını düzeltmek en etkili

yöntem olmaktadır. Korozyonu azaltmak için;
- sıcaklığı düşürmek,
- sıvının hızını azaltmak,
- sıvıdan oksijeni uzaklaştırmak,
- iyon konsantrasyonunu azaltmak,
- elektrolite korozyon önleyici katkılar katmak,
gibi yöntemler izlenebilir.
5.6. Bozulma
Korozyon metallerin değişik yollarla bozulması olayıdır. Beton, ahşap gibi

diğer yapı malzemelerinin önemli bir kısmı; fiziksel, mekanik, kimyasal ve
biyolojik etkenler sonucu zamanla bozulup, işlevlerini yerine getiremez
hale gelebilir.
Malzemenin donma-çözülme, aşırı yükleme, sülfat-asit etkisi, küflenme,

çiçeklenme, deniz suyu, güneş ışığının etkisi gibi çok sayıda etkene karşı
dayanıklı olmasına kalıcılık (durabilite) özelliği adı verilir.
Söz konusu bozulma nedenleri her malzeme için farklı karakterde olup,
ilgili bölümlerde incelenecektir.
BÖLÜM
6. MALZEMELERİN ŞEKİL
6
DEĞİŞİMİNİ ÖLÇME
TEKNİĞİ
Malzemelerde çeşitli etkiler altında meydana gelecek şekil değişimlerinin

ölçülmesi son derece önemlidir. Elastisite modülü, kayma modülü,
Poisson oranı gibi pek çok malzeme özelliğinin belirlenmesinde şekil
değişimi ölçümüne ihtiyaç duyulmaktadır. Malzemenin bu özelliklerini
belirlemeden yapının statik ve dayanım hesaplarını yapmak mümkün
değildir. Birçok problemde malzemenin gerilme – birim şekil değişimi
eğrisinin bilinmesi gerekir.
Elastik malzemelerin gerilme ve şekil değişimi arasında doğrusal bir

bağıntı vardır. Bu bağıntıdan yararlanarak, şekil değişimini ölçerek
gerilmeler saptanabilir. Bazı tür malzemelerde ise malzeme belirli bir
gerilme değerine kadar elastik davranış gösterir. Daha yüksek
gerilmelerde gerilme – şekil değişimi ilişkisi eğrisel hale gelir. Bu tür
malzemelerde gerilme ve şekil değişimi arasındaki doğrusal bağıntı,
elastik davranışın görüldüğü düşük gerilme mertebelerinde geçerlidir.
Görüldüğü üzere, malzemelerin şekil değişimi malzemelerin
karakteristik özelliklerine de bağlıdır. Yapı malzemelerinin şekil
değişimleri genelde çok küçük boyutlarda olup, gözle görülemez.
Ancak özel cihazlarla ölçülebilir.
Şekil değişimi ölçüm teknikleri son yıllarda hızlı bir gelişme göstermiştir.
Özellikle elektriksel ve optik şekil değişimi aygıtlarının gelişimi, lazer
teknolojisinin ve bilgisayar kontrollü tümleşik ölçüm sistemlerinin
kullanımıyla ölçüm teknikleri büyük aşama kaydetmiştir.
6.1. Şekil Değişimi Ölçüm Aygıtları

Şekil değişimi ölçüm aygıtları en basidinden en karmaşığına kadar
değişik türlerde olabilir. Ekstansometre en duyarlısı olmak üzere cetvel,
kumpas, mikrometre en önemli şekil değişimi ölçüm aygıtlarıdır.
Şekil 6.1. Değişik Kumpaslar
Şekil 6.2. Mikrometre
Şekil 6.1. Değişik Kumpaslar Şekil 6.2. Mikrometre
Ekstansometrelerin farklı sistemlerde çalışan türleri mevcuttur.

Uygulamada en çok kullanılan yarı mekanik ve elektriksel tipleridir.
Gelişen teknolojiyle beraber lazer ve video sistemleriyle çalışan çok
yüksek sıcaklıklarda dahi, özellikle çelik vb. metallerin şekil değişimini
ölçmeye imkan sağlayan ekstansometre tipleri üretilmiştir. Bunların
dışında optik ve akustik ekstansometreler de vardır.
Şekil değişiminin ölçülmesi istenen cismin boyutuna, en fazla şekil

değişim büyüklüğüne, istenen ölçüm duyarlığına ve malzeme türüne
göre ekstansometre seçilmesi gerekir. Ayrıca şekil değişimi
ölçümlerinde, ölçüm noktalarının seçimine ve ortamın sıcaklık
değişimlerine de dikkat edilmelidir.
MALZEMELERİN ŞEKİL DEĞİŞİMİNİ ÖLÇME 113
Bölüm 6
TEKNİĞİ
Şekil 6.3. Video kamera ile tümleşik ekstansometre
Mekanik Ekstansometreler: Mekanik ekstansometreler lövye ve dişli

tipinde yapılırlar. Her iki tipte de şekil değişimleri, 1/1000 mm (1mikron)
duyarlığa kadar büyütülerek ölçülebilir. Bunların dişli tiplerine aynı
zamanda komparatör adı da verilir (Şekil 6.4). Sünme, rötre olayları gibi
uzun süreli deneyler için ortam koşullarından az etkilenmesi nedeniyle
komparatörlerin kullanımı tavsiye edilir. Mekanik komparatörlerin
kullanılması için her örneğe özel çerçeve sistemleri geliştirilmiştir.
Örneğin 15 cm çapında ve 30 cm yüksekliğinde silindir örneklerde boy
kısalması ölçümü için Şekil 6.5’deki gibi bir çerçeve kullanılabilir.
Mekanik komparatörlerin bilgisayara da bağlanabilen dijital göstergeli
türleri vardır (Şekil 6.6).
Şekil 6.4. Mekanik Komparatör Şekil 6.5. Silindir numuneler

Şekil 6.4. Mekanik Komparatör
için komparatör çerçevesi
Şekil 6.5. Silindir numuneler için komparatör çerçevesi
Şekil 6.6. Dijital göstergeli komparatör
Elektriksel Ekstansometreler: Elektriksel şekil değişim aygıtlarının

çalışma ilkesi, şekil değiştirmenin oluşması ile elektriksel büyüklüklerde
değişiklikler olmasına dayanmaktadır. Ölçülen elektriksel büyüklükler
endükleme, kapasite ve direnç değişimi olabilir. Ancak en çok
elektriksel direnç değişimini ölçenler kullanılır.
Kullanılan yöntem şöylece özetlenebilir: Şekil değişimi ölçülmek istenen

malzemeye özel iletken tel sistemi uygun bir yapıştırıcı ile tutturulur
(Şekil 6.7). Tel ve malzeme bir bütün oluşturarak cismin yaptığı bütün
şekil değişimlerini beraberce takip ederler. Tel boyunun değişimi ile
elektriksel dirençte de değişiklik olur. Bu değişiklikler ölçülerek, ayrı bir
ihtisas konusu olan özel yöntemlerin aracılığıyla, şekil değişimlerine
geçilir. Gerilme şekil değişimi grafikleri yardımıyla istenen malzeme
özellikleri belirlenir.
Şekil değişimlerini doğrudan belirleyen elektronik aygıtlar da

kullanılmaktadır (Şekil 6.8). Bu amaçla kullanılan özel tel sistemlerine
“strain gage” adı verilir. Strain gage Şekil 6.9’da görüldüğü gibi değişik
türlerde olabilir ve malzeme tipine göre model tipi değişir. Bunların
üretici firmalar tarafından katalogları oluşturulmuştur ve seçim bu
kataloglardaki teknik özelliklere göre yapılmaktadır. Tek, iki veya üç
eksende şekil değişimlerini ölçebilen elektriksel ekstansometreler de
vardır.
MALZEMELERİN ŞEKİL DEĞİŞİMİNİ ÖLÇME 115
Bölüm 6
TEKNİĞİ
Şekil 6.7. Elektriksel

ekstansometrelerde
kullanılan iletken tel
modelleri
Şekil 6.8 Numune üzerine

yapıştırılan strain gageler
Şekil 6.9. Doğrudan şekil değişimi ölçen sistem

Boy değişimi ölçümlerinde kullanılan bir diğer sistemde LVDT’dir.

LVDT’ler manyetik alan oluşturarak çalışır. LVDT’ler (Linear Variable
Differential Transformers) özellikle makine endüstrisinde yaygın olarak
kullanılmaktadır. Alternatif akım veya doğru akım kullanan modelleri
mevcuttur (Şekil 6.10). Boy değişimi ölçüm aralığına göre ±0.5 mm’den
±1000 mm’ye kadar farklı hassiyette olanları vardır.
LVDT’ler mekanik yüklemelerle hasar görmez, bu yüzden kalibrasyona

gerek yoktur. Yüksek sıcaklık, basınç, dinamik yükleme uygulamaları
ve uzun süreli tekrarlı yüklemelerde boy değişimi ölçülmesi amacıyla
kullanılabilirler. Veri toplayıcı elektronik aygıtlara (data logger)
bağlanarak pek çok LVDT’den eşzamanlı boy değişimi verisi alınabilir.
Bu yolla bir kirişin yükleme sırasında şekil değişimi izlenebilir.
Şekil 6.10. LVDT türleri ve aksesuarları

BÖLÜM
7. GERİLME, ŞEKİL
7
DEĞİŞİMİ ve ZAMAN
İLİŞKİLERİ
7.1. Reoloji ve viskoelastisite

Reoloji cisimlerin gerilme altında zamana bağlı şekil değişimini
(deformasyon) inceleyen bilim dalıdır. Genel olarak katıların
deformasyon ve sıvıların akış özelliklerini belirlemek amacıyla kullanılır.
Reolojinin kökeni latince olup “rheo”; akmak ve “logos” bilim
kelimelerinin birleştirilmesiyle meydana gelmiştir.
İster katı ister sıvı olsun her malzeme gerilme altında şekil değiştirir.
Malzemelerin kendi ağırlığı da gerilme yaratan bir unsurdur. Bu
nedenle her malzeme dış yükleme olmasa da deformasyona uğrar.
Fakat katı cisimler için kendi ağırlığından kaynaklanan deformasyon
miktarı ihmal edilebilecek kadar küçüktür. Bu olaya kanıt olarak tarihi
kilise camları gösterilebilir. 10-15 asırlık kilise camlarının alt ve üst
kalınlıkları ölçüldüğünde camların alt kısımlarının üste göre daha kalın
olduğu görülmüştür. Camlarda görülen akma olayı her cisim için farklı
hızlarda gerçekleşmektedir. Şekil değişimi miktarı cismin maruz kaldığı
gerilmenin şiddetine, uygulama hız ve doğrultusuna, cismin yapıldığı
malzemenin viskozitesine göre değişir. Viskozite cismin akmaya karşı
gösterdiği direnç olarak tanımlanabilir. Örneğin, bal suya kıyasla çok
daha zor akar, diğer bir deyişle viskozitesi daha fazladır.
Pek çok malzeme gerilmeler altında hem elastik hem de viskoz

davranış gösterir. Viskoelastisite cisimlerin ortak elastik ve viskoz
davranışıdır. Viskoelastisiteyi daha iyi kavrayabilmek için tanımında
karşımıza çıkan elastik ve viskoz davranışın kısaca açıklanmasında
yarar vardır. Bir cisme dış kuvvet uygulandığında cisim şekil değiştirir.
Cisme uygulanan dış kuvvet kaldırıldığı zaman cisim ilk konumuna geri
dönüyorsa, bu davranış elastik bir davranıştır. Viskoz davranış ise
cisme dış kuvvet uygulanınca gösterdiği gecikmeli şekil değişimi
davranışıdır.
Elastik davranışın zamandan bağımsız, viskoz davranışın zamana

bağlı olduğu açıktır. Bu nedenle viskoelastik davranış iki etkinin toplamı
olarak zamana bağlı bir davranıştır.
Elastik ve plastik davranışlarda, yükleme hızı ne olursa olsun cisimde

oluşan son şekil değiştirmeler aynıdır. Buna karşın viskoelastik bir
cisimde yavaş yükleme sonucu oluşan şekil değiştirme, hızlı
yüklemenin oluşturduğundan daha büyüktür (Şekil 7.1).
 Hızlı Yükleme
Yavaş Yükleme
o
t
t1 t2
 Viskoelastik

Elastik, Plastik malzemeler
malzemeler 2
o
1
t t
t1 t2 t1 t2
Şekil 7.1. Elastik, Plastik ve Viskoelastik Malzemenin Davranışları
GERİLME, ŞEKİL DEĞİŞİMİ ve ZAMAN 119
Bölüm 7
İLİŞKİLERİ
7.2. Reoloji teriminin ortaya çıkışı
1678 yılında Robert Hooke katıların reolojik özelliklerini modelleme

amacıyla yazdığı “Elastisite Teorisi” adlı kitabında bir yayda oluşan
şekil değişimi ile yaya etkiyen gerilme arasında doğrusal bağıntı
olduğunu, yayın ideal elastik olduğunu göstermiştir. Hooke cismi
olarak adlandırılan sistemde yay tam bir elastik elemandır. Elastik
davranışı simgeleyen bağıntı
σ  E . (7.1)
şeklindedir. Burada σ : gerilme, E : elastisite modülü ve  : birim şekil

değiştirmeyi göstermektedir.

Şekil 7.2. Hooke cismi
Şekil 7.3. Elastik davranış modeli
E 
E
 
Şekil 7.2. Hooke cismi Şekil 7.3. Elastik davranış modeli
Isaac Newton ise 1687 yılında “Principia” adlı kitabında sıvıların kayma
gerilmesi altında gecikmeli şekil değişimi gösterdiğini açıklamış ve
tamamıyla viskoz davranış gösteren yağ kutusu (iç sürtünmeli
amortisör, sönüm kutusu) ile modellemiştir. Bu model Newton cismi
olarak da adlandırılmaktadır. Newton cisminin sabit gerilme altında
şekil değişimi zamanla sürekli olarak artar. Gerilme kaldırılınca Newton
cismi aldığı son şekil değişimini korur. Bu viskoz davranışı simgeleyen
bağıntı da, normal gerilme halinde:
.
σ μ .ε (7.2)
. d
ε (7.3)
dt
Burada  : gerilme,  : viskozite katsayısı,  : birim şekil değiştirmenin

zamana göre kısmi türevini göstermektedir.
. 
ε  Şekil 7.4. Newton cismi
Şekil 7.5. Viskoz davranış modeli

.
 ε
Şekil 7.4. Newton cismi Şekil 7.5. Viskoz davranış modeli
Yaklaşık 300 yıldan beri Hooke Yasası katılar ve Newton Yasası da

sıvılar için uygulamada kullanılmıştır. 19. yüzyıldan itibaren
endüstrileşme ile birlikte bilim adamları sıvı davranışı gösteren katılar
ve katı davranışı gösteren sıvılar keşfetmişlerdir. Üstelik aynı
malzemenin farklı gerilme düzeylerinde farklı davranış gösterebildiği
hatta gerilmenin uygulanma hızının bile reolojik davranışı değiştirdiği
görülmüştür. Örneğin yol yapımında kullanılan bitümlü malzemeler
araçların hızlı hareket ettiği en sol şeritte daha az deforme olmakta,
buna karşılık araçların daha yavaş hareket ettiği en sağ şerit, kavşaklar
ve otobüs duraklarında daha fazla deforme olmaktadır. Burada tekerlek
yüklerinin uygulanma hızı yol malzemesinin reolojik davranışını
değiştirmektedir. Fakat en sağ şerit, kavşaklar ve otobüs duraklarının
Bölüm 7
İLİŞKİLERİ
deforme olmasında buralarda ağır araçların seyretmesinin de önemli

rol oynadığı dikkate alınmalıdır. Kısaca yükün uygulanma hızının
yanısıra büyüklüğü de malzemenin reolojik davranışında önemli rol
oynamaktadır.
Reoloji interdisipliner bir bilim dalı olup endüstride çok geniş bir
malzeme grubunun kalite kontrolü amacıyla kullanılmaktadır. Kil, beton,
asfalt, plastik, boya, mürekkep, deterjan, yağ gibi endüstri
malzemelerinin üretim kontrolü açısından vazgeçilmezdir.
7.3. Şekil Değiştirme Türleri
Malzemeler farklı yapıları gereği değişik şekil değiştirme özelliklerine

sahiptir. Her malzemenin yükleme karşısında göstereceği iç dirence
bağlı olarak yükleme ve yükü kaldırma (boşaltma) – şekil değişimi
ilişkisi farklı olabilir (Şekil 7.6). Bir malzemenin iç direnci
(deformasyonlara karşı koyması); katı cisimler için elastisite modülü,
sıvılar için viskozite katsayısı ile karakterize edilebilir.
Yükleme
Kuvvet: P
eğrisi
Boşaltma
eğrisi
Boy değişimi: L
Şekil 7.6. Genel yükleme ve boşaltma eğrileri
Uygulamada karşılaşılan tipik yükleme, boşaltma – şekil değiştirme

türleri aşağıda sıralanmıştır:
Yükleme ve boşaltma eğrilerinin çakıştığı şekil değiştirmeye elastik

şekil değiştirme (Şekil 7.7), yük şekil değişimi bağıntısının doğrusal
olduğu elastik şekil değiştirmeye de lineer-elastik şekil değiştirme
(Şekil 7.8) denir.
P P
Şekil 7.7. Elastik şekil değiştirme
Şekil 7.8. Lineer elastik şekil değiştirme
L L
Şekil 7.7. Elastik şekil değiştirme Şekil 7.8. Lineer elastik şekil
değiştirme
Yükleme ve boşaltma farklı eğriler üzerinde meydana gelir, fakat

yükleme eğrisinin başlangıcı ile boşaltma eğrisinin sonu çakışırsa ve
ayrıca bu eğriler zamana bağlı olmazsa bu tür şekil değiştirmeye iç
sürtünmeli elastik şekil değiştirme adı verilir (Şekil 7.9).
Yükleme ve boşaltma eğrileri farklı olan ve yükleme başlangıcı ile
boşaltma sonu çakışmayan şekil değiştirmelere plastik şekil değiştirme
denir (Şekil 7.10). Burada Lp kalıcı şekil değiştirmeyi göstermektedir.
P P
Şekil 7.9. İç sürtünmeli elastik şekil değiştime
Şekil 7.10. Plastik (kalıcı) şekil değiştirme
L L
Lp
Şekil 7.9. İç sürtünmeli elastik şekil Şekil 7.10. Plastik (kalıcı) şekil
değiştime değiştirme
Bölüm 7
İLİŞKİLERİ
Gerilme – deformasyon diyagramında yükleme boşaltma sonucu

oluşan eğriler arasında kalan alan “Histeris çemberi veya döngüsü
(hysteresis loop)” olarak adlandırılmaktadır (Şekil 7.11). Malzeme
sürekli bir yükleme boşaltmaya maruz kalırsa her döngü sonucu
malzemede plastik deformasyonlar artar ve elastisite modülünde
azalma meydana gelir. Histeris çemberi içinde kalan alan malzemede
yükleme ve boşaltma sırasında ısıya dönüşerek kaybolan enerjinin bir
göstergesidir.
Şekil 7.11. Histeris Çemberi 
Boşaltma sonunda kalan şekil değiştirmeler zamanla sıfıra inerse

viskoelastik şekil değiştirme adını alır, ve Lv ile gösterilir (Şekil 7.12).
Bazı hallerde boşaltma sonunda kalan şekil değiştirme zamanla

azalmakla beraber tamamen sıfıra inmez. Burada Lv viskoz şekil
değiştirmenin geri dönen kısmını, Lp ise kalıcı şekil değiştirmeyi
göstermektedir (Şekil 7.13).
P P
Şekil 7.12. İç sürtünmeli viskoelastik şekil değiştime
Şekil 7.13. Plastik (kalıcı) şekil değiştirme
L L
Lv Lp Lv
Şekil 7.12. İç sürtünmeli Şekil 7.13. Plastik (kalıcı) şekil

viskoelastik şekil değiştime değiştirme
7.4. Reoloji Modelleri

Reoloji biliminin en çok yararlandığı yöntem bir takım reoloji modelleri
kurmak ve bunların yardımı ile şekil değişimleriyle ilgili yasaları
çıkarmaktır. Reoloji modelleri de basit cisimlerin değişik düzenlemeleri
sonucuyla elde edilmektedir. Bu amaçla iki basit cisimden
yararlanılmaktadır: Bölüm 7.2’de bahsedilen elastik davranışı simgeleyen
Hooke cismi ve viskoz davranışı simgeleyen yağ kutusu. En önemli basit
reolojik modeller bunların paralel ve seri bağlanmaları ile elde edilir
(Şekil 7.14). Ayrıca bunların değişik düzenleri ile karmaşık modeller elde
edilebilir.
 
E 
 
Şekil 7.14. Basit Reolojik Modeller
Bölüm 7
İLİŞKİLERİ
Bunlardan Maxwell modeli akışkan özelliği üstün cisimleri daha iyi, Kelvin
modeli ise katı cisimleri daha iyi simgeler.
Maxwell modelinin veya simgelediği cismin şekil değişimi denklemi

Şekil 7.15’in yardımıyla şöyle elde edilebilir,
E 
 
1 2
Şekil 7.15. Maxwell modeli
sistemin denge koşulu;
  E  1    2
uyum koşulu
  1   2
şeklinde sağlanır.
İki tarafın türevi alınırsa,
 
  E  1 1  , 2 
E 
 
  1  2   
E 
bağıntısının integrali alınırsa,

 
 
t (7.4)
E 
bağıntısı çıkar. Bu davranış Şekil 7.16’da görüldüğü şekliyle

tanımlanabilir.
0
t

Elastik düzelme
Ani  Kalıcı şekil değişimi

t
Şekil 7.16. Maxwell modelinin sünme davranışı
Kelvin modelinin şekil değişimi denklemi ise Şekil 7.17’nin yardımıyla

şöyle bulunabilir :
1
E
 

2
Şekil 7.17. Kelvin modeli
Bölüm 7
İLİŞKİLERİ
Denge koşulu   1   2 olarak yazılır. Uyum şartında Kelvin cismi

rijid varsayıldığından, Hooke ve Newton cisimlerinin aynı büyüklükte şekil
değişimi yaptığı kabul edilir.
1  E ,  2   olduğundan,
  E  
 
  
E E
olarak bulunur. Bu diferansiyel denkleminin çözümü aşağıda görüldüğü
gibi

 (1  e  Et /  ) (7.5)
E
şeklinde bir fonksiyon verir.
0
t

t
Şekil 7.18. Kelvin modelinin sünme davranışı
Kelvin ve Maxwell modellerinin düzenleri ile viskoelastik malzemeler çok

iyi simgelenebilir.
Örneğin Şekil 7.19'da görüldüğü gibi üç elemanlı reolojik model betonun

sünme halini oldukça iyi temsil edebilir.


E1
0
 t
E2 
Şekil 7.19. Tekli Kelvin Zinciri Modeli
7.5. Cisimlerde Sünme (Krip) Olayı

Cisimlerde araştırılan dayanım halleri istisnalar dışında kısa süreli
deneyler sonucu saptanan parametrelerle belirlenmektedir. Cisim bu
suretle yalnızca deney süresince kuvvetle etkilenmektedir. Ancak bu
durum tamamiyle gerçek durumdan farklıdır. Yapıdaki elemanlar sonsuz
denebilecek bir süre boyunca kuvvetlerin etkisi altında bulunurlar.
Sünme olayının etkisini anlayabilmek için çok sayıda uzun süreli deneyler
yapılmış olup, bu uzun süreli zorlanma altında cisimlerin çok değişik
mekanik özelliklere sahip olduğu anlaşılmıştır.
Bölüm 7
İLİŞKİLERİ
Genel olarak herhangi bir cisme belirli büyüklükte bir kuvvet uygulanıp bu
kuvvetin uygulanmasına devam edilince, cismin iki tür şekil değişimi
gösterdiği belirlenmiştir. Bunlardan bir tanesi kuvvetin tatbik edildiği an
gösterdiği ani şekil değişimi, diğeri zamanla artan gecikmeli şekil
değişimidir. Toplam şekil değişimi bu iki şekil değişiminin toplamıdır.
Bu olay ilk olarak 1910 yıllarında metallerde Andrede ve Chalmers, 1905

yıllarında betonda Woolson tarafından incelenmiştir.
Cisimlerde sünme miktarının bilinmesinde büyük yararlar vardır. Sünme

olayının meydana getirdiği şekil değişimleri belirli bir büyüklüğü aşınca
gerek kullanım, gerek görünüş, gerekse statik hatta emniyet açısından
bazı önemli sakıncalar doğabilir. Sünme olayı önemli çatlaklar meydana
getirebilir. Bu çatlaklar stabiliteyi etkilemese bile yapının estetiğini
bozabilir.
Yüksek ısı altında metaller, yüksek gerilme değeri altında bazı kayalar,
seramikler, polimerler (özellikle termoplastikler) ve beton gibi önemli yapı
malzemeleri sünme olayının etkisindedirler.
7.5.1. Sünme Deneyi
Deney örneği belirli bir σ1 gerilmesi altında tutulup, birim şekil

değişimleri kaydedilirse yükün mertebesine ve zamana bağlı karakteristik
eğriler elde edilir (Şekil 7.20).
Şekil 7.20-a’da görülen ani bir εa şekil değişiminden sonra sünme

değerleri oldukça hızlı artar (1. bölge). Sonra şekil değişim artım
hızlarının azaldığı 2. bölge vardır. Eğer yükler yeterince büyük ise
Şekil 7.20-a’da görülen şekil değişimlerin arttığı 3. bölge oluşur ve bu
durum kırılmaya kadar gider. Şekil değişim hızının belirli bir değere
varması ile ikinci kısım, diğer bir deyişle sünme başlar. Bu bölgede
sünme basit bir Vo hızı ile devam eder. Belirgindir ki bu Vo birinci

bölgedeki şekil değişim hızının en az değeridir.
Yükleme düşük mertebelerde ise sünme Şekil 7.20-b’deki gibi zamanla

azalan bir deformasyon artış hızıyla gerçekleşir.
 Göçme
yumu şama
Pekleşme
1. 2. 3.
a Bölge Bölge Bölge
t
(a)
2. 3-4a
a 1.
Bölge Bölge
t
(b)
Şekil 7.20. Yüksek (a) ve düşük (b) gerilme durumlarında zamana bağlı
şekil değişimleri
İkinci bölgeye ulaştıktan sonra geçen bir (t1) süresinde meydana gelen
sünme miktarı Vo x t1 den ibarettir. Bu kısımda cisim belirli bir hız altında
akan bir sıvıya benzemekte olduğundan bu tür sünmeye viskoz sünme
denir.
Gerilmenin kaldırılması halinde cisimde derhal ani bir elastik şekil

değişimi azalması ve bunu takiben gecikmeli bir şekil değişimi azalması
görülür. Ancak geciken elastik şekil değişimi sonucunda cisimde εk kalıcı
bir (plastik) şekil değişimi oluşur (Şekil 7.21).
Bölüm 7
İLİŞKİLERİ
0
t

K
t
Şekil 7.21. Yük Kaldırılması Durumunda ε - t Davranışı
Sünme olayı üzerinde, deneysel verilere dayanarak yapılan kuramsal

çalışmalar sonucunda, çeşitli araştırmacılar tarafından bu olayı
matematiksel olarak tanımlayan, bir çok bağıntı öne sürülmüştür. Bunlar
genellikle üstel, hiperbolik, kuvvet ve logaritmik formlarda ifadelerdir.
Sünme olayını, en önemli yapı malzemesi beton üzerinde kısaca

incelemekde yarar vardır. Betonun zamana bağlı şekil değişimi uzun
zamandır bilinen bir gerçektir. 30 yıl süreli deneylerde bile betonun sünme
yaptığı gözlenmiştir.
Eğer uygulanan gerilmeler betonun kırılma gerilmesinden küçük

büyüklüklerde ise bu olayın çok önemli sakıncaları olmayabilir. Ancak
sünme olayının önemi kısaca şöyle belirtebilir; başlangıçta (yükleme
anında) malzeme pratik değeri az olan şekil değişimi gösterirse de,
sünme olayı sonucunda şekil değişimlerinin başlangıç şekil değişiminin
3-4 katına ulaştığı görülmüştür.
Örneğin deneyler sonucu, betonun etkilendiği gerilme değeri, basınç

dayanımının 0.70'ini aştığı takdirde, sünme etkisiyle belirli bir süre sonra
betonun dayanımını kaybedip yıkılma durumuna geçebildiği anlaşılmıştır.
Yapılarda toplam şekil değişimlerin sınırlandırılması şeklinde çeşitli

ülkelerin şartnamelerinde hükümler vardır. Ayrıca sünme, öngerilmeli
betonda önemli gerilme kayıplarına yol açabilir. Bu nedenle ilk öngerilmeli
beton yapılar başarısızlığa uğramışlardır ve aynı nedenle mukavemet
hesaplarında sünme etkisi gözönüne alınır.
7.6. Gevşeme (Rölaksasyon)

Reolojide ele alınan önemli olaylardan biri de gevşemedir. Sünme
olayında sabit gerilmeden etkilenen malzemede şekil değişimlerinin nasıl
değiştiği incelenmiş idi. Rölaksasyon olayında ise şekil değişiminin sabit
tutulması halinde uygulanan gerilmenin nasıl değiştiği incelenir.
Cisme herhangi bir Po kuvveti uygulanıp, εo büyüklüğünde bir şekil

değişimi verilsin. Bu şekil değişimi sabit tutulursa, gerilmeler zamanla
azalır (Şekil 7.22). Aslında uygulanan kuvvet herhangi bir şekilde
azalmaz ise cisim uzamaya devam eder, bu uzama devam etmediğine
göre, uygulanan gerilmenin zamanla azalacağı açıktır.
Gevşeme olayı özellikle çelik yapıların bulon ve perçinli birleşimlerinde

ara sıra görülen gevşekliklerde ve ön gerilmeli beton çeliklerinin uzaması
olaylarında kendini gösterir. Benzer şekilde motor silindir kapaklarını
sıkan civatalar yeterli ön gerilme ile sıkılmazlar ise zamanla gevşerler.

1
t


0
t
Şekil 7.22. Gevşeme Davranışı
Bölüm 7
İLİŞKİLERİ
Gevşeme olayı ile ilgili analitik bir ifade elde edebilmek için Maxwell
modeli gözönünde tutulsun :

   (Bünye Denklemi)
E 
Modele ani bir  o uzaması verip ve bu uzamada kalması sağlanırsa,

uzamanın zamana bağlı değişimi
d / dt  0
dır.
Bu modele ait denklemde ( ) ' nın zamanın fonksiyonu olan bir

değişken olduğu düşünülürse,
d 1  d E
0 .   dt  0
dt E   
d E E
 

dt  0 Ln 

t  LnC
E  E
Ln  LnC   t Ln  t
 C 

E E
 t  t
e 
  C.e 
C
Sınır Koşulu t 0  o c o
E
 t
   oe 
(7.6)
veya
E
 t
  E o e 
(7.7)
olarak bulunur.
7.7. Sıvıların Reolojisi ve Sıvılarda Viskozite
Sıvılar kayma gerilmesine maruz kaldıklarında akışa geçerler. Viskozite

sıvıların akış özelliklerinin belirlenmesinde kullanılan en önemli
parametredir.
Viskozite bir akışkanın şekil-biçim değişikliğine ya da katmanlarının

birbirine göre bağıl hareketine karşı direncidir. Bu özellik tüm
akışkanlarda değişik düzeylerde görülür. Akışkan molekülleri birbirini
çekerek birbirlerine göre farklı ve bağıl hızlar kazanmalarını
engellemeye çalışır. Çekim güçlüyse viskozite yüksek, zayıfsa viskozite
düşük olur. Genel olarak sıvıların viskozitesi sıcaklıkla azalır, yani
sıcaklık yükseldikçe sıvılar daha kolay akarlar, daha akışkan olurlar. Bu
tip bir davranışa asfalt malzemesinde rastlanır.
Sıvıların viskozitesinin belirlenmesinde viskozite katsayısı ()

kullanılmaktadır. Viskozite katsayısı Newtonyen sıvılar için aşağıdaki
formülle belirlenir (Şekil 7.23). Sıvılarda pratikte kayma gerilmesi ()
Bölüm 7
İLİŞKİLERİ
hareket ettirme halinde oluşur. Dökme, püskürtme, karıştırma gibi

etkiler sıvılarda kayma gerilmesi yaratır.
d
  (7.8)
dt
Viskozite katsayısı farklı malzemeler için çok farklı değerler alabilir.

Birimi paskal.saniye’dir (1Pa.s = 1N.s/m2). Örneğin oda sıcaklığında
havanın viskozitesi 10-5 Pa.s, suyun 10-3 Pa.s, reçine ve sakızların
102, 108 Pa.s, asfaltın ve bazı plastiklerin 104 ve 1011 Pa.s ve camların
1011 ve 1019 Pa.s mertebesindedir.
Sıvıya uygulanan kayma gerilmesi () ile deformasyonun oluşum hızı

.
(  ) doğru orantılıysa bir başka deyişle, viskozitesi değişmiyorsa bu
sıvıya Newtonyen sıvı adı verilir. Örneğin su Newtonyen bir sıvıdır.
Sıvıların çoğu Newtonyen davranış göstermez (Özellikle katı parçacık
konsantrasyonu yüksek süspansiyonlar, polimer çözeltileri). Newtonyen
olmayan sıvılarda kayma gerilmesi ile deformasyonun oluşum hızı
arasında doğrusal bir ilişki yoktur. Newtonyen olmayan sıvıların reolojik
davranışları Şekil 7.24’deki gibi gruplandırılabilir.
F C-C Kesiti
V
C F
y
y C dV
Sabit plaka
dy
V= 0
Şekil 7.23. Viskozite katsayısının elde edilmesinde kullanılan laminar akış

modeli
Newtonyen Olmayan Sıvılar
Zamandan Bağımsız Zamana Bağlı

(Viskozite kayma gerilmesi ve (Viskozite kayma gerilmesi,
uygulama hızına bağlı) uygulama hızı ve uygulama
süresine bağlı)
η  f( γ , τ) η  f( γ , τ, t)
Psödoplastik Dilatant Plastik Tiksotropik Reopektik
Şekil 7.24. Newtonyen olmayan sıvıların reolojik açıdan sınıflandırılması
Psödoplastik (yalancı plastik) davranış: Sıvıya etkiyen kayma

gerilmesi arttıkça sıvının viskozitesi düşmektedir. Yani düşük gerilmeler
altında plastik, yüksek gerilme kuvvetleri altında viskoz davranış
gösterir (Şekil 7.25). Boya, emülsiyon ve çözücüler bu gruba girer.
Dilatant davranış: Bu tür sıvılarda deformasyon hızındaki artışla

viskozitede de artış meydana gelir. Psödoplastik davranışa göre daha
seyrek görülür (Şekil 7.26). Özellikle kil, şeker çözeltileri, mısır
nişastası su karışımı, su-kum karışımı gibi süspansiyonlar dilatant
özellik gösterir.
Plastik davranış: Bu tip sıvılar statik yükler altında katı madde gibi
davranırlar. Belli bir kayma gerilmesi uygulandığında harekete geçer ve
akışkanlık kazanırlar. Sıvıyı durgun halden akıcı hale geçirmek için
gerekli minimum kuvvete eşik değeri (eşik kayma gerilmesi) denir.
Plastik davranışa tipik örnek olarak domates ketçabı veya mayonez
verilebilir. Ketçap şişeyi sallamadan akışa geçmez ama akışa geçtikten
sonra sallamaya devam etmeniz gerekmez. Plastik sıvılar eşik değerini
aştıktan sonra Newtonyen, psödoplastik veya dilatant davranış
gösterebilir (Şekil 7.27). Özellikle taze betonda bu tip davranışa
rastlanır.
Bölüm 7
İLİŞKİLERİ
 
d

dt
Şekil 7.25. Psödoplastik davranış modeli

 
d 
dt
Şekil 7.26. Dilatant davranış modeli
Çimento hamuru ve taze beton da plastik sıvı tanımına uymaktadır.

Taze betonu reolojik açıdan temsil eden en uygun model Bingham
Modelidir (Şekil 7.27-I). Bu modele göre her taze beton karışımının bir
eşik kayma değeri ve plastik viskozitesi vardır. Bu iki reolojik parametre
Tattersal’ın geliştirdiği iki noktalı beton reometresi (Şekil 7.28) veya
gelişmiş reometre adı verilen özel cihazlar yardımıyla ölçülebilmektedir.
  
o
o o
  
I II III
Şekil 7.27. Plastik davranış modelleri I: eşik değerini aştıktan sonra
Newtonyen, II: eşik sonrası psödoplastik, III: eşik değeri sonrası dilatant
Newtonyen olmayan sıvılar, maruz kaldıkları gerilmenin etki süresine (t)

bağlı olarak da farklı davranışlar gösterirler.
Tiksotropik davranış: Tiksotropik davranış gösteren sıvılarda

viskozite sabit bir deformasyon hızında (karıştırma hızı) zamanla
düşmektedir (Şekil 7.29). Taze beton, gres yağı, ağır mürekkepler
tiksotropik özellik gösterir.
Hidrolik sistem Senkronize motor
Analog çıktı
Bilgisayar
Karıştırıcı
Kap
Çelik çerçeve Veri toplama sistemi
Şekil 7.28. Reometre düzeneği

Bölüm 7
İLİŞKİLERİ
Reopektik davranış: Tiksotropik davranışın aksine sabit bir

deformasyon hızında viskozite zamanla artmaktadır (Şekil 7.30).
Tiksotropik davranışa göre çok daha ender rastlanan bir durumdur.
Şekil 7.29. Tiksotropik davranış modeli
t
Şekil 7.30. Reopektik davranış modeli
Yukarıda açıklanan farklı reolojik davranışların birkaçı birden tek bir

malzemede farklı gerilme mertebelerinde ve farklı karıştırma
sürelerinde görülebilir. Ayrıca sıcaklık değişiminin malzeme reolojisinde
yaptığı değişikliklere değinilmemiştir.
BÖLÜM
8. PERİYODİK YÜKLEME
8
ve YORULMA
Malzeme yavaşça artan yükler altında denendiği zaman, belirli bir sınır
gerilmede dayanımı sona erişip kopmaktadır. Bulunan bu gerilme
değerine malzemenin statik dayanımı adı verilir.
Ancak aynı malzemeyi, yükü belirli iki sınır arasında tutarak, periyodik
olarak yeter derecede değiştirmek suretiyle bu sınırların çok altında da
harap etmek olanaklıdır.
Yükleme ve boşaltmanın periyodik olarak çok sayıda tekrarı sonucunda

cisim içinde oluşan karmaşık termik ve mekanik olaylar nedeniyle,
cisimde çözülme, yıpranma ve ayrışmalar meydana gelir.
Bu olayın nedeni yükün şiddetinden çok onun, periyodik olarak uzun bir
süre değişmesidir. İç mekanizması çok karışık olan bu olaya kısaca
malzemenin yorulması denmektedir.
Özellikle metalik malzemelerin göçmesinin en önde gelen etkeni olması

nedeniyle yorulma olayı çok önemlidir. Yorulma kopmasına uğrayan
parçalara örnek olarak miller, bağlantı çubukları ve dişliler gibi hareketli
parçalar gösterilebilir. Makinelerdeki hasarların yaklaşık % 80’nin yorulma
kopmalarından kaynaklandığı düşünülmektedir. Bu tür hasarlar polimer
ve seramik (cam hariç) malzemelerde de ortaya çıkabilmektedir.
Yorulma olayı üç aşamada değerlendirilebilir:
1. Çatlak Başlangıcı: Genellikle yüksek gerilme yığılmalarının

oluştuğu bölgelerde veya kristal yapıdaki hatalı noktalardan çatlak
başlar.
2. Çatlak ilerlemesi: Çatlak genellikle yüzeyden başlayıp, kayma

hatları ile orta kısımlara iletilir. Ayrıca, malzeme içinde mikro çatlaklar
var ise ve çatlak ucunda oluşan gerilme yığılması çatlağı
ilerletebilecek seviyede ise çatlak ilerler. Uygulanan gerilme çatlağın
ilerlemesi için yeterli değilse malzeme yorulmaz. Gerilme çatlağın
ilerlemesini sağlayacak kadar büyük ise çatlak gevşek yerlerden
ilerler. Böylece yıpranma yavaş yavaş tüm keside yayılır. Ayrıca
büyük ve haber verici bir uzama veya büzülme görülmez.
3. Kırılma: Yıpranma nedeniyle ayrışma yeter derecede ilerledikten

sonra kesidin geri kalan kısmı yükü taşıyamaz hale gelir ve malzeme
aniden kopar.
Yorulma olayı malzemede önemli bir plastik şekil değişimi

yapmadığından ve uyarı vermeden elastik limitin altındaki gerilmelerde
malzemenin ani olarak göçmesi nedeniyle tehlikelidir. Bu tip gevrek
kırılma olaylarına çelik köprülerde, kötü yolda giden arabalarda, uçak
kanatlarında rastlanabilir.
Periyodik değişen yüklerden ileri gelen kopma kesitlerinde (Şekil 8.1)

birbirinden çok farklı iki bölge göze çarpar; biri zamanla yıpranmadan
doğan ayrışmış bölgeye ait cilalı ve sedefsi görünümlü midye kabuğuna
benzer bölge, diğeri ise en sonda zorla kopmanın oluşturduğu pürüzlü
taneli bölgedir.
Bölüm 8 PERİYODİK YÜKLEME ve YORULMA 143
Yorulma Belirtisi
Sedefsi-cilalı Pürüzlü
bölge bölge
Şekil 8.1. Yorulma kopması kesidi
Yorulma tüm malzemelerde gevrek türde kırılma oluşturur. Hatta çekme

deneyinde büyük ölçüde plastik şekil değiştirip, büzülerek kopan bir
metal, Şekil 8.2 'de görüldüğü gibi, tekrarlı zorlamalar altında belirgin bir
şekil değiştirme göstermeksizin çatlar ve bu çatlak zamanla yayılarak ani
kırılma gösterir.
a) Gevrek yorulma kırılması b) Düktil çekme deneyi kopması
Şekil 8.2. Gevrek ve Düktil Göçme Örnekleri
Önemli sayıda kazalara neden olduğu için, bu konuda bir çok çalışma
yapılmaktadır. Ancak çok değişik etkenlerin rol oynadığı karmaşık bir olgu
olduğundan henüz yorulma olayı tam olarak açıklanamamaktadır.
8.1. Yorulma Dayanımına Etki Eden Faktörler
1. Malzeme Boyutu: Yorulma deneyleri genellikle 10 mm

kalınlığında veya çapındaki örnekler üzerinde yapılır. Bununla
birlikte makine parçalarının boyutları deney numunelerinin
boyutundan çok farklıdır. Deneyler göstermiştir ki malzeme
boyutu arttıkça malzemelerin yorulma dayanımı düşmektedir.
2. Gerilme yığılmaları: Malzeme üzerindeki yiv, yağ deliği, kama
kanalı gibi kesit değişimi olan yerlerde gerilme yığılmaları
meydana gelir. Bu gerilme yığılmaları malzemenin yorulma
dayanımının düşmesine neden olur.
3. Yüzey İşleme Kalitesi: Yorulma çatlağı çoğu zaman yüzeyde
başlayıp içeriye doğru yayıldığından yüzey işleme kalitesinin
önemi büyüktür. Yüzey işlem kalitesi bir başka deyişle yüzey
düzgünlüğü arttıkça yorulma dayanımı artar. Yüzeydeki pürüzler
çentik etkisi yaparak çatlak oluşumunu kolaylaştırır.
4. Yüzey durumu: Yorulma kopmalarının çoğu metal yüzeyinde
başladığından, yorulma dayanımındaki her değişiklik metalin
yorulma ömrünü de etkiyecektir. Örneğin, çeliklere uygulanan
karbürleme veya nitrürleme gibi yüzey sertleştirme işlemleri
yorulma ömrünü arttırmaktadır. Aynı şekilde malzeme yüzeyi
soğuk deformasyona uğrar ise yüzeyin sertliği ve dayanımı
artar. Bu şekilde malzemenin yorulma dayanımı iyileşir. Öte
yandan, çelik yüzeyini yumuşatan karbon giderme ısıl işlemi
yorulma ömrünü düşürmektedir.
5. Korozyon: Metalin çevrimli gerilmelere uğradığı ortam korozif
ise, kimyasal etki yorulma çatlağının ilerleme hızını arttırır.
6. Sıcaklık: Sıcaklık arttıkça malzemenin hem statik dayanımı
hem de yorulma dayanımı düşer.
Bir malzemeye belirli bir gerilme, n devir tekrarlanırsa ve malzemenin

söz konusu gerilme değeri için ortalama yaşı N devir ise, o malzemenin
yorulma ömrü n/N oranında azalır.
Malzemede yüzey ve iç hataların, boşlukların bulunması yapımdan

sonra malzeme kesidinde yapılan değişiklikler yorulma olayına neden
olabilirler. Yorulma olayını, cismin iç bünyesiyle ilgili fizik yasalarıyla
açıklamak olanaksız olduğundan, olaya fenomonolojik (olgusal) açıdan
bakmak gerekir. Çünkü yorulma ile ilgili bir çok teknik sorun yaklaşık da
olsa çözüm beklemektedir.
8.2. Periyodik Yükleme Halleri
Periyodik yükler altında cismin özellikleri en doğru olarak deneylerle

saptanabilir. Bu deneyleri yapan aygıtlara Pülzatör denir. Deney
çubuğunu iki sınır arasında değişen yükler etkisinde tutan bu aygıtların
frekansı dakikada 300-3500 devirdir. Bu nedenle bazı deneyler günlerce
sürer.
Pülzatörden elde edilen sınırlar hakkında bir fikir verebilmek için şu

tanımları yapmak gerekir. Şekil 8.3‘de cismi zorlayan σ = σ(t) gerilme
fonksiyonu görülmektedir.

T/2 T/2 T/2
u
g (t) (t)
o
g
a
t
Şekil 8.3. Periyodik Yükleme
σu = Üst sınır gerilmesi σo = Ortalama gerilme
σa = Alt sınır gerilmesi σg = Genlik gerilmesi
Bu gerilme değerleri dinamik bir yükleme için önemli sınırlardır ve

aralarında;
u a u  a
o  , g 
2 2
(8.1)
veya
 o   g   u,max ve  o   g   a ,min (8.2)
bağıntıları vardır.
T bir tam devre için geçen zamanı gösterir ve periyot olarak tanımlanır.
1/T = f değerine frekans denir. Genellikle mekanik esaslı pülzatörlerde
frekans 5 devir/s olduğu halde, elektronik kumandalı pülzatörlerde
frekans 80 devir/s değerine kadar yükselmektedir. Periyodik yüklemede
σu ve σa sınırlarının farklı işaretlerde (Şekil 8.4) olması cismin
yorulmasını kolaylaştırır. Diğer bir deyişle, cisim burada devirli olarak
basınç ve çekme gerilmelerine maruz kalmaktadır. Ortalama gerilmesi
sıfır olan σu = -σa haline tam harmonik titreşim (alternatif gerilme)
denir (Şekil 8.5).
g
u + +
0 g
a t
-
Şekil 8.4. Farklı İşaretli Periyodik Yükleme
u
0 + g +
_ t
g
a
Şekil 8.5. Alternatif Gerilme Yükleme
En olumsuz yükleme şekli alternatif gerilmedir. Ancak herhangi bir sabit

σo yüklemesi ile harmonik σ = σ(t) fonksiyonu birleşince,
 t   o   g Sinwt (8.3)
şeklinde bir yükleme durumu ortaya çıkar.

8.3. Yorulma Deneyleri ve Yorulma Sınırları
En basit şekilde alternatif gerilme, Şekil 8.6-a’da görülen dönen bir konsol
kiriş yardımıyla sağlanır. Konsol kirişin üzerinde eksene paralel bir lif,
üstte iken en büyük çekme, altta iken en büyük basınç gerilmelerine
maruz kalır. Dolayısıyla bir devirde, bir maksimum ve minimum
değerlerinden geçen gerilmenin değişimi bir sinüsoidal eğri şeklinde olur.
Bunun yanında günümüzde kullanılan en yaygın yorulma deneyi,

numunelerin dönerken birbiri arkasına, eşit genlikte çekme ve basınç
gerilmelerine maruz bırakıldığı döner mil deneyidir (Şekil 8.6-b).
Bu deneylerden elde edilen P yükünden σm = - σa = σu gerilmesi

hesaplanır. Bunun etkisinde kırılmanın oluştuğu N tekrar sayısı ölçülür.
Bu şekilde P, yükü dolayısıyla σg değiştirilerek σg - N eğrisi çizilebilir.
Elde edilen bu eğriye Wöhler eğrisi adı verilir.
Mil yatağı
+ Esnek birleşim Sayaç
Örnek
_
-
Mesnet + Mesnet
P P/2 Yüksek hızlı motor
P/2 Mil yatağı
YATAK
a) Dönen Konsol Kiriş b) Döner mil deneyi
Şekil 8.6. Yorulma deneyi türleri
Deneyler göstermiştir ki, σg genlik gerilmesi azaldıkça, malzemenin N

kırılma sayısı artmaktadır (Şekil 8.7).
g
ç
Alüminyum
Al
Çelik
g(s)
N
Şekil 8.7. Wöhler Eğrisi
Wöhler eğrisi demir esaslı malzemelerde 106 – 107 tekrar sayılarında

yatıklaşmaya başlar. Malzemenin yorulma hasarına uğramadığı bu
gerilmeye literatürde sürekli dayanım gerilmesi, yorulma limiti veya
süresiz yorulma dayanımı adları verilir. Bu gerilme değerinin altında
malzeme, yükleme sayısına bağlı olmaksızın sürekli dayanır. Birçok
demir esaslı alaşım yorulma limiti değerine sahiptir ve bu sınır yaklaşık
olarak çekme dayanımının yarısıdır.
Hafif metallerin veya alaşımların (alüminyum alaşımları vb) yorulma

eğrilerinde asimptotik değer olmayıp, sürekli düşme görülür. Böyle
malzemeler için yorulma dayanımı veya süreli yorulma dayanımı tanımı
yapılır. Genellikle N = 108 sayısına karşıt gelen gerilme değeri
malzemenin yorulma dayanımı olarak alınır. Bu tür malzemeler için
yorulma gerilmelerinin çekme dayanımlarının yaklaşık üçte biri olduğu
kabul edilir. Yorulma limiti göstermeyen bir diğer malzemede betondur.
Betonun yorulma dayanımı statik dayanımının yaklaşık olarak % 55’i dir.
Gerilme genliği sabit tutularak yapılan deneylerle elde edilen kırılma

tekrar sayısı farklılık gösterir. Bundan dolayı Wöhler eğrisi çizilirken
istatistiki ortalama alınır. Literatürde verilen yorulma değerleri genellikle %

50 kırılma ihtimali olan değerlerdir.
Sürekli dayanım gerilmesi, σo sabit gerilmesi ile birleşince,
 u(s)   o   g (s) (8.4)
 a(s)   o   g (s) (8.5)
gibi iki sınır gerilme elde edilir. Bunlara malzemenin sürekli dayanım
sınırları denir. Malzemeyi bu iki sınır arasında değişen yüklerle, yükleme
sayısı ne kadar fazla olursa olsun koparmanın olanağı yoktur. Sürekli
dayanım sınırlarının dışındaki hallerde cisim sonlu bir N sayısından sonra
mutlaka göçer, diğer bir deyişle cismin kuvvetlere karşı gösterdiği
dayanıklılık belirli bir zaman içindir.
Yukarıdaki açıklamalardan anlaşılacağı gibi, sürekli dayanım sınırları

belirli bir ortalama gerilme için bulunmuştur. Bu ortalama gerilme
değiştirilecek olursa asimptotik genlik gerilmesi ve dolayısıyla cismin
sürekli dayanım sınırları da değişir. Bu bağıntıdaki en karakteristik taraf,
ortalama gerilme arttıkça asimptotik genlik gerilmesinin azaldığıdır. Diğer
bir deyişle sürekli dayanım sınırları birbirlerine yaklaşır.
Bir cismin sürekli dayanım sınırlarını Şekil 8.8 'de olduğu gibi grafiksel
olarak tanımlamakta yarar vardır.
Bu sistemde
 u ( s )  f1 ( o ) ve  a ( s )  f 2 ( o )
gibi iki eğri verilebilir. Çok sayıda deney yapılmasını gerektiren bu

diyagrama Goodman diyagramı adı verilir.
Şekil 8.8 'deki iki eğri, σo serbest değişken alınarak çizilmiştir. Yatay
eksen ile 45o lik açı yapan OC doğrusu, üst ve alt sürekli dayanım
eğrileri arasındaki düşey aralığı iki eşit parçaya böler; parçalardan her biri
asimptotik genlik gerilmesidir.
a(s) u(s)
B C
u(s)
t A
e d
45
0 0
B
a(s)
-t A
Şekil 8.8. Goodman Diyagramı
Sürekli dayanım eğrileri üzerinde bir kaç tipik noktayı incelemekte yarar
vardır. σo = 0 halinde (A, A′) noktalarıyla,
 u ( s )   a ( s )   t (8.6)
özelliğindeki sınırlar gösterilmektedir. σt ye cismin titreşim dayanımı

denir. Çelik için bu değer akma sınırının hayli altındadır (B, B′)
noktalarındaki özellik ise,
 a ( s )  0 ve  u ( s )  2 g ( s )  2 o   e (8.7)
dir.
Alt sınırı sıfır olan bu durumun üst sınır değerine de malzemenin

eşik dayanımı denir (Şekil 8.9). σe değeri aynı zamanda N = 
değerine de karşıt gelen σa = 0 halindeki yorulma dayanım değeridir.
+ g(s) +
u(s)
0 g(s)
+ t
Şekil 8.9. Eşik gerilmesi
Çelikte bu değer akma sınırından küçük olmakla beraber ona çok

yakındır. Son olarak iki sınır eğrisinin birbirlerini kestiği C noktasına
gelince, bu durum için artık yük değişimi söz konusu değildir. Malzeme
sabit gerilme altındadır. Bu gerilmeyi süresiz olarak taşıyabilir ve bu
gerilmeye malzemenin direnme sınırı denir. Bu değer, yük altında sünme
olayı yok sayılırsa cismin statik dayanımına eşittir. Sünme olayı da göz
önüne alınırsa bu değer daha da düşer. Ortalama gerilmenin basınç
olması hali için sürekli dayanım eğrilerini şeklin soluna uzatmak gerekir.
Çelik gibi çekme ve basınçta aynı davranışı gösteren cisimlerde
diyagramlar orijine kıyasla simetriktir. Verilen herhangi bir σu ve σa
değerlerinin sürekli dayanım sınırlarını aşıp aşmadıklarını, aşağıdaki
şekilde tayin edebilebilir:
u a
o
2
olarak ortalama gerilme hesaplanır ve σu(s) ve σa(s) sınırları Şekil 8.8'den

bulunur. Eğer,
σu < σu(s) ve σa > σa(s)
arasında ise, bu gerilmeler etkisinde malzeme sürekli dayanım sınırları

arasında olup ömrü sonsuzdur, aksi halde belirli bir süre sonra cisimde
kopma görülür.
Plastik şekil değiştirmeleri önemli olan malzemelerde, sürekli dayanım

sınırlarına ait Şekil 8.8' de verilen eğrileri biraz değiştirmek gerekir.
Örneğin, çelik gibi malzemede, sınır gerilmeler akma değerine ulaşınca,
çatlakların doğması yorulmadan çok plastik şekil değiştirmelerden olur.
Bu gibi durumlarda sürekli dayanım sınırları akma gerilmesiyle
sınırlandırılır, diğer bir deyişle akma gerilmesinden daha büyük değerler
sınır olarak alınmaz. Böyle bir sınırlandırma Şekil 8.10' da gösterilmiştir,
σf malzemenin akma gerilmesidir. Çok defa bu gerçek göz önünde
bulundurularak, plastik şekil değiştirme yeteneği fazla olan bir cismin
sürekli dayanım sınır eğrilerini, o malzemenin bir kaç karakteristik
değerine bağlı olarak bir takım doğrularla yaklaşık olarak simgelemek
olanaklıdır.
a(s) u(s)
C
B H
f
t A f d
H
45
0 0
B
-t
A
Şekil 8.10. Sınırlandırılmış Goodman Diyagramı

Örneğin, çeliğin σt titreşim dayanımı, σe eşik dayanımı ve σf akma

sınırı ise bu üç değere bağlı olarak sürekli dayanım diyagramı
Şekil 8.11 'de görüldüğü gibi doğru parçalarıyla çizilebilir. Bu kabule bağlı
olarak çizilen yeni çizime Smith Diyagramı çizimi denir. Bu diyagramın
çizilmesinde aşağıdaki sıra takip edilir:
1. Düşey eksende  t değerleri işaretlenir.

2. Yatay eksende OB′=0,8  t alınarak B′ noktası belirlenir (Eşik
dayanımı biliniyorsa OB′ eşik dayanımının yarısı alınır).
3. BB′=1,6  t alınıp yatay eksenden dik çıkılarak B noktası
bulunur. Bulunan bu değer eşik dayanımıdır. Bu değer
deneylerle saptanmadığı takdirde  e  1,6 t alınır.
4. A noktası ile B noktası, A′ noktası ile B′ noktası birleştirilir.
5. Orijinden 45º lik açı alarak OM doğrusu çizilir.
6.  f ’yi düşey eksende alarak AB doğrusunun uzantısında H
noktası, OM doğrusunun uzantısında bir yatay doğru
çizerek E noktası belirlenir.
7. H noktasından düşey inerek A′ B′ üzerinde H′ noktası
belirlenir.
8. H′ noktası ile E noktası birleştirilerek diyagram kapatılır.
9.  0 değeri hesaplanarak bu değere karşılık gelen üst veya
alt gerilme değerlerinden biri oluşturulan diyagram üzerinde
işaretlenir. Diğer nokta sınırlanan bölge içinde kalıyorsa
malzeme söz konusu gerilmeyi süresiz olarak taşıyabilir.
a(s) u(s)
M
H E
f
B
t
A e f
45 H
0 0
B
-t
A’
Şekil 8.11. Smith Diyagramı
Aşağıdaki tabloda iki tip inşaat çeliğinin bazı önemli sınırları

gözükmektedir.
STATİK DENEME DİNAMİK DENEME
ÇEKME AKMA TİTREŞİM EŞİK

ÇELİK DAYANIMI SINIRI DAYANIMI DAYANIMI
σç(MPa) σf(MPa) σt(MPa) σe(MPa)
ST 37 370 240 130 220
ST 52 520 360 170 280
Ayrıca, bu konuda bazı ülkelerin örneğin, İsviçre Çelik Yapılar

Şartnamesi’nin öngördüğü yorulma bağıntıları vardır :
a
 u   e (1  0.3 ) ve  t  0.7 e (8.8)
u
Burada yorulma dayanımı görüldüğü gibi uygulanan gerilmelerin alt ve üst

sınırlarına bağlıdır. Böylelikle yapı elemanını etkileyen kuvvetin alt ve üst
sınırları biliniyorsa saptanan yorulma dayanımı emniyet katsayısına
bölünerek (yorulma halinde 1.5) yorulma emniyet gerilmesi bulunur.
BÖLÜM
9. EMNİYET
9
GERİLMELERİ ve
GÜVENİLİRLİK
Bir yapının projelendirilmesindeki temel ilke, “taşıyıcı elemanların

yapım sırasında ve bunu izleyen yıllarda, yapıya etkimesi beklenen
çeşitli yük ve diğer etkilere emniyetle ve yapının kullanılış amacına
zarar verecek duruma düşürmeden karşı koyabilmesi” olmalıdır. Bu
bakımdan proje mühendisinin işi oldukça zordur. Özelliklerini iyi
tanımlayamadığı malzemelerle, olası yükleri tahmin ederek, bazı
varsayımlarla hesaplar yaparak, güvenilir yapılar oluşturmak oldukça
riskli bir iştir. Bu durumda mühendisin görevi, çeşitli zorlamaları ve
yapının gerçek davranışını tahmin ederek yapının tümünün veya bazı
elemanların kullanılır olmaktan çıkmasını önlemektir. Kullanılır
olmaktan çıkma deyimi kırılma ve çökmeyi kapsadığı gibi yapının
kullanılışını etkileyen aşırı çatlama, titreşim ve deformasyonu da
içermektedir.
Bir yapının dış etkiler altında göçmemesi için, yapıda oluşan çeşitli
gerilmelerin, her zaman malzemenin mekanik dayanımlarından küçük
olması gerekir. Ancak, yapı elemanlarının mukavemet hesapları
yapılırken aşağıdaki nedenlerden dolayı hiç bir zaman malzemenin
gerçek mekanik dayanımları esas alınmaz :
1- Malzemelerin mekanik dayanımları deneylerle saptanmaktadır. Bu

deneylerin yapılışında ve deney düzeneklerinde kaçınılmaz hatalar
olabilir. Ayrıca, deneyler genellikle tek eksenli yükleme şeklinde yapılır.
Ancak çoğunlukla malzemenin yapı içindeki gerçek durumu iki veya üç

eksenli gerilme şeklindedir.
2- Deneylerle bulunan dayanımlar, özellikle doğal malzemelerde (taş vb.)

önemli değişkenlikler gösterebilmektedir. Az sayıda deney örneği ile
genel hükümlere varmak yanıltıcı sonuçlar verebilir. Hataları ortadan
kaldırmak için istatistiksel yöntemler kullanılmaktadır. Bu konu ile ilgili
detaylı bilgiler “Malzeme Bilgisinde İstatistiksel Yöntemler” kısmında
(Bölüm 11) anlatılacaktır.
3- Mekanik özellikleri belirlemeye yönelik yapılan deneyler genellikle kısa

sürelidir. Uygulamada uzun süreli, zamana bağlı olarak değişen yükler ve
diğer dış etkiler nedeniyle, mekanik dayanımlar deneylerle saptanan
değerlerden farklılıklar gösterebilir.
4- Yapıyı etkileyebilecek yüklerin tahmininde ve hesaplanmasında hatalar

olabilir. Ayrıca projelendirme hesaplarında yapılan kabullerde kaçınılmaz
yanlışlıklar vardır.
5- Yapının inşaatı sırasında değişik nedenlerle bazı önemli uygulama

hataları yapılabilir. Taşıyıcı elemanların kesitlerinin daha büyük veya
küçük yapılması, tesisat delikleri gibi projeye uymayan imalatlar, projede
öngörülen malzeme kalitesinin tutturulamaması gibi hatalar yapının
davranışının değişmesine neden olabilmektedir.
6- Ayrıca yapının yıkılmamasından başka, kullanımı etkileyen bazı

kusurları da (çatlak, sehim vb.) göstermemesi gerekir.
Tüm bu nedenlerle yapı elemanlarının, malzemenin son dayanımına

kadar yüklenmemesi gerekir. σmax, yapıda oluşabilecek en büyük gerilme
ise, yıkılmanın olmaması için σmax’nin emniyet gerilmesi adı verilen bir
gerilme değerinden küçük olması gerekir :
σmax ≤ σem
Bölüm 9 EMNİYET GERİLMELERİ ve GÜVENİRLİK 159
Emniyet gerilmesi, malzeme dayanımlarının 1’den büyük k emniyet

katsayılarına bölünmesi ile elde edilir. k emniyet katsayıları her ülkenin
yapı şartnamesinde tespit edilmiştir. Örneğin, bu katsayı betonlar için
genellikle 3-4 arasında, çelikte ise 1.7 dolaylarındadır.
Bir malzemenin özellikleri fazla değişim göstermiyorsa, statik ve dayanım

hesapları çok itinalı yapıldı ise ve özellikle inşaat aşamasında iyi bir
kontrol sağlanabiliyorsa, emniyet katsayısı oldukça küçük seçilebilir.
Ancak yeni geliştirilen "Taşıma Gücü Kavramları" emniyet gerilmesi
kullanılmasını benimsemez. Böyle olmakla beraber bugün için emniyet
gerilmesi kavramı statik, mukavemet hesaplarında çok sık kullanılır.
Aslında taşıma gücü ile yapılan hesaplarda da emniyetsiz bir durum

söz konusu değildir. Bu yöntemle yapılan hesaplarda yükler birden
büyük yük katsayıları ile çarpılır. Sınır gerilme değerleri birden büyük,
malzeme katsayılarına bölünür. Ancak, bu katsayılar elastik teorideki
emniyet katsayılarına kıyasla çok küçüktür ve elde edilen gerilmeler
emniyet gerilmeleri değildir.
Mühendislikte artık vazgeçilmez olarak kullanılan bilgisayar programları

yapı analizlerini ve projelendirmeyi oldukça kolaylaştırmaktadır. Burada
unutulmaması gereken nokta program sonuçlarının körü körüne
kullanılmasından kaçınmaktır. Mühendislik tecrübesi ve önsezisi ile
yapılacak kontroller geri dönüşü olmayan hataların başta düzeltilmesini
sağlayacaktır.
Zamanla yapıların kullanılış amaçları da değişebilmektedir. Örneğin, 80

yıl önce at arabalarının geçmesi için yapılan bir köprü bugün ağır
motorlu taşıtların yüklerine maruz kalmaktadır. Bugün planlanan ve
projelendirilen yapıların da gelecekte çok değişik koşullar altında
değişik amaçlarla kullanılma olasılığı yüksektir. Ancak, bu değişmeler
projelendirmede dikkate alınmadığından, yapının kullanım amacının
değişmesi sırasında yapılması gereken tetkikler çok büyük önem
taşımaktadır.
Yapı emniyeti ile yapı maliyeti arasında doğrudan bir ilişki vardır. Ancak
maliyetin tanımında “ilk maliyet” yerine, yıkılma veya hasar nedeni ile
oluşacak zarar ve onarım masraflarını da kapsayan “toplam maliyet”
kullanılmalıdır. Yapının hasar görme olasılığı çok düşük tutulduğu
takdirde ilk yatırım maliyeti çok yüksek olacaktır. Aksi takdirde ise,
hasarın doğuracağı ek maliyet artacağından her iki çözüm de ekonomik
olmayacaktır. Dolayısı ile konu bir optimizasyon problemi haline
dönüşür. Şekil 9.1’de ise bir yapının performansı ve ekonomik servis
ömrü arasındaki ilişki şematik olarak gösterilmiştir.
Başlangıç
Bakım
Bakım
Performans
Minimum kabul edilebilir sınır
SERVİS ÖMRÜ
Şekil 9.1. Yapı performansının zamana bağlı değişimi Zaman
Şekil 9.1’de tasarım kurallarına uyulmadan yapılmış, sürekli bakım,

onarım hatta takviye gerektiren bir yapının verimi kesikli çizgilerle
simgelenmektedir. Buna karşılık, aynı servis ömrü içinde hiç bakım
gerektirmeyen bir yapının verimi ise düz çizgi ile gösterilmiştir. Burada
bakım, onarım ve takviye işlemlerinin gerektirdiği ek zorunlu giderler
dışında; görünüm bozukluğu, taşınma, yapının tamir süresince servis
dışı kalması gibi dolaylı rahatsızlıklar da hesaba katılmalıdır.
Yapıların ekonomik servis ömürleri yapı tipine göre değişmektedir. Çok

önemli olmayan yapıların en az 50 yıl sorun çıkarmadan fonksiyonlarını
yerine getirmesi beklenirken, önemli yapılarda bu süre 100 yıla kadar
çıkabilir.
BÖLÜM
10.
10
MALZEMELERİN
FİZİKSEL ve KİMYASAL
ÖZELLİKLERİ
Yapıların farklı kısımlarında, o kısmın işlevine bağlı olarak değişik

özellikte yapı malzemesi kullanılması ve böylece işlevin amacına uygun
şekilde yerine getirilmesi, yapısal tasarımın ilkelerinden birisidir. Bu
ilkenin tam olarak uygulanabilmesi için, kullanılacak yapı
malzemelerinin karşılayacağı işlevlerin yanı sıra, malzemelerin
mekanik, fiziksel, teknolojik, kimyasal özelliklerinin, ekonomikliğinin,
sağlanma kolaylıklarının, görünüş ve estetik özelliklerinin bilinmesi ve
hatta bunların sayısal büyüklüklerle ifade edilebilir olması gereklidir. Bu
bölümde fiziksel ve kimyasal özelliklerle ilgili kavramlar
açıklanmaktadır.
10.1. Fiziksel Özellikler

Fiziksel özellikler, malzemenin fiziksel deney yöntemleri ile ölçülebilen
özelliklerini kapsar. Bunlar, dış boyutlar, birim hacim ağırlık, özgül
ağırlık, kompasite, porozite, su emme, kılcal su emme, basınçlı su
geçirimliliği ile ısıl özelliklerden özgül ısı, ısıl iletkenlik ve genleşme
katsayıları gibi özelliklerdir. Uygulamada çok kullanılan bu kavramlar
için farklı tanımlar getirilmiştir. Bunlardan yapı malzemesi açısından en
önemli olanlarının incelenmesine ve söz konusu malzemelerin bazı
fiziksel özelliklerinin bilinmesine şu nedenlerle gerek vardır :
a- Yapıdan beklenen bazı işlevler doğrudan doğruya malzemenin

fiziksel özellikleri aracılığıyla sağlanmaktadır. Örneğin, su depolarının
geçirimsiz olması gerekmektedir. Bunu sağlayabilmek için depo, belirli
koşullar altında geçirimsiz olduğu kanıtlanan malzeme kullanılarak
yapılmalıdır. Binaların rutubetli olmaması bir çok bakımdan istenilen
bir özelliktir. Bunu sağlamak için de, su ile veya zemin suyu ile temas
eden herhangi bir malzemenin kapilarite katsayısının küçük olması
gerekir. Benzer şekilde yapılardan beklenen bir çok işlevin, yalnızca
malzemenin fiziksel özellikleri ile sağlandığı bilinen bir gerçektir.
b- Yapının işlevlerini yerine getirirken, dayanıklı olması ve görünüş

bakımından güzelliğini koruması için malzemenin fiziksel özelliklerinin
bazı koşulları sağlaması gereklidir. Örneğin, yapılarda dona karşı
dayanıklı malzeme kullanılmaması halinde yapı elemanı, sıcaklığın
0 C’nin altına düşmesi durumunda parçalanıp, yapının stabilitesini ve
görünümünü bozabilir.
c- Bazı fiziksel olaylar sonucu, cisimlerin hacimlerinde artış ve

azalmalar oluşur. Termik genleşme bu hale ait karakteristik bir olaydır.
Genleşen bir malzeme, yapıdaki bağlarından dolayı, serbest halde
şekil değiştiremez ve bu olay sonucu yapıda parazit gerilmeler oluşur.
Yapılarda herhangi bir hasar olmaması için, statik ve mukavemet
hesaplarında bu gerilmeler göz önünde tutulmalıdır.
d- Malzemenin fiziksel özellikleri ve mekanik davranışı arasında

yakın bağıntılar mevcuttur. Bu bağıntılara dayanarak malzemenin
fiziksel özelliğini değiştirerek, mekanik davranışı iyileştirmek
mümkündür.
e- Proje ve hesapların yapılması için malzemenin fiziksel

özelliklerinden bazılarının bilinmesi gereklidir. Örneğin, statik
hesaplar için herhangi bir yapı elemanının ağırlığının, dolayısıyla
malzemenin birim hacim ağırlığının ve herhangi bir mekanın ısıtma
MALZEMELERİN DİĞER FİZİKSEL ve 163
Bölüm 10
KİMYASAL ÖZELLİKLERİ
projesini hazırlayabilmek için duvarlarda, döşemelerde kullanılan

malzemelerin termik iletkenlik katsayılarının bilinmesi gereklidir.
10.1.1. Birim Hacim Ağırlık, Yoğunluk, Özgül Ağırlık
Malzemelerin çoğunda gözle görülen ve görülemeyen boşluklar vardır.

Genellikle seramikler sınıfına giren taş yapılı malzemelerde, kompozit
malzemelerde ve hafif yapı malzemelerinde değişik tür ve büyüklükte
boşluklar bulunur. Boşlukların bir kısmı gözle görülebilir makro
boyuttadır, bazıları ise kılcal boyutta mikro boşluklardır. Bu boşluklar
malzemenin birim ağırlığını, su emmesini, geçirimliliğini, dona
dayanıklılığını, dayanımını, ısı ve ses yalıtımını önemli derecede
etkiler.
Gerçek cisimlerde bulunan boşluk türleri şekilde şematik olarak

gösterilmiştir. Bu boşlukların bazıları dışa açık bazıları ise kapalıdır.
Açık ve kılcal boşluklar su emme ve geçirimlilik yönünden önemlidir.
Şekil 10.1-a’da görülen malzeme parçası içindeki dolu kısımları bir
tarafa, boşlukları da bir tarafa toplanmış varsayarak Şekil 10.1-b’de
görülen basitleştirilmiş model elde edilir. Parçanın ağırlığı P, bütün
hacmi V, boşluk hacmi Vb, ve dolu kısmının hacmi Vd olsun.
Kapalı boşluk
Vboş
Açık boşluk
Kılcal boşluk Vtoplam
Vdolu
(a) (b)
Şekil 10.1. Boşluklu bir cisimde boşluk türleri ve dolu ve boş hacimlerin
şematik gösterimi
Malzemenin boşluklarını da içeren birim hacminin ağırlığına, birim hacim

ağırlık denir. Bu değerin küçük olması o cismin gözenekli ve boşluklu bir
yapıda olduğunu gösterir. Örneğin, polistiren köpük gibi ısı tutucu
malzemelerde birim hacim ağırlık en çok 35 kg/m3 gibi bir değere sahip
iken, betonarmede bu değer 2400 kg/m3 gibi bir düzeye ulaşır.
Malzemenin boşlukları çıktıktan sonra, cismin ağırlığının katılar hacmine

oranına ise yoğunluk denir. Her iki büyüklüğün boyutu (ağırlık/hacim)'dir.
Çoğunlukla kg/dm3, g/cm3 veya kg/m3 birimleri kullanılır.
Birim Hacim Ağırlık = Kuru Ağırlık / Toplam Hacim
  P / V  P / Vb  Vd 
Yoğunluk = Kuru Ağırlık / Dolular Hacmi
  P / Vd  P / V  Vb 
Bir cismin kuru ağırlığını belirlemek için etüvde 105 C’de ağırlığı sabit
kalıncaya kadar, yaklaşık 24-48 saat süre ile kurutulur ve tartılır.
Basit, kusursuz geometrik biçime sahip bir cismin boyutları ölçülerek V

görünen hacmi hesaplanabilir. Şekil 10.1’den görüldüğü gibi, V görünen
hacmi Vd dolu hacmi ile Vb boşluk hacminin toplamına eşittir :
V  Vd  Vb . Şekli düzgün olmayan malzeme, su emmeyen cinsten ise,
havada kuru olarak tartılıp P1, suda tartılıp P2 bulunur ve
  P1 /P1  P2  hesaplanır. Su emen cisimlerde ise bu deney su emen
malzemenin dış yüzünü bir parafin tabakası ile yalıtım yapıldıktan sonra
suda tartmak suretiyle de yapılmaktadır.
Bölüm 10
Yoğunluk ve özgül ağırlığın saptanmasındaki zorluk, malzemenin

boşluksuz gerçek dolu hacminin bulunmasıdır. Bu hacim malzemelerin
çoğunda piknometre yöntemiyle, malzemeyi suya batırmak suretiyle
bulunur. Malzeme suya batırılınca yerini aldığı su ağırlığı kadar hafif gelir.
Ağırlık farkı ise malzemenin kapsadığı hacmi verir. Pomza gibi çok
boşluklu, suda yüzebilen yapı malzemelerinde ise; boşlukları yok edip
dolu hacmi bulmak gerekir. Bu amaçla, en küçük boşlukları bile
parçalayacak incelikte malzemeyi toz haline öğütmek yoluna gidilir,
ardından 74 mikron çaplı elekten elenir. Elekten geçen kütlenin ağırlığı
bulunur ve içinde inert sıvı bulunan piknometreye konarak hacmi ölçülür.
Bir malzemenin yoğunluğunun diğer bir malzemenin yoğunluğuyla

anlamlı bir şekilde karşılaştırılabilmesi için su standart bir malzeme
olarak seçilmiştir ve bu tür bir karşılaştırmanın sonucunda “bağıl
yoğunluk” veya “özgül ağırlık” elde edilmiştir. Özgül Ağırlık, bir
malzemenin yoğunluğunun, aynı hacımdaki suyun +4 oC’deki
yoğunluğuna oranı olarak tanımlanır ve özgül ağırlık birimsizdir. Özgül
ağırlık şu şekilde bulunur:
Özgül Ağırlık = maddenin yoğunluğu / suyun yoğunluğu

= havada kuru ağırlık / eşdeğer su hacminin ağırlığı
Özgül ağırlık, dolu hacme göre hesaplandığı için daima birim hacim
ağırlıktan büyüktür, boşluksuz bir malzemede birim hacım ağırlık ve
yoğunluk birbirine eşittir. Metrik sistemde yoğunluk ve özgül ağırlık boyut
farkı dışında aynı değerde çıkar.
Belirli bir geometrik formdaki örnekler için, fizikte bilinen yukarıda

tanımlanan deney yöntemlerine başvurularak malzemenin birim hacim
ağırlığı, yoğunluğu ve özgül ağırlığı saptanır. Ancak granüler malzemede
birim hacim ağırlık sıkışık veya gevşek olarak yığın halinde bulunur.
Yapılarda kullanılan taş bünyeli cisimlerin birim hacim ağırlığı, boşluk

oranına bağlı olarak gayet geniş limitler arasında değişir. Hafif, boşluklu
malzemelerde birim hacim ağırlık 200 kg/m3 gibi küçük değerler
alabileceği gibi, boşluksuz yoğun taşlarda 3000 kg/m3 gibi büyük değerler
de alabilir. Yoğunluk ve özgül ağırlık değerleri ise malzemenin kökenine
bağlı olup daha dar bir aralık içerisinde değişir. Bazı önemli yapı
malzemelerinin deneylerinden elde edilen ortalama birim ve özgül
ağırlıkları Tablo 10.1’de görülmektedir :
Tablo 10.1. Bazı malzemelerin birim ağırlık ve özgül ağırlıkları
Malzeme Birim ağırlık Özgül ağırlık

() g/cm3 ()
Tuğla 1,2 – 1,8 2,5 – 2,7
Sert taşlar 2,5 – 2,7 2,5 – 3,0
Yumuşak taşlar 2,0 – 2,5 2,5 – 2,7
Ahşap 0,4 - 0,9 1,5 – 1,7
10.1.2. Porozite ve Kompasite
Malzemede molekül gruplaşması halinde bazı boşlukların ortaya çıkacağı

açıktır. Bu boşlukların daha önceden saptanması o malzemenin özgül ve
birim hacim ağırlığı, dayanımı, ısı, su ve sese karşı geçirimliliği hakkında
bilgi vermektedir. Porozite malzemenin bir çok fiziksel ve mekanik
özelliğini etkileyen çok önemli bir faktördür. Örneğin, porozitenin artması
veya kompasitenin azalması malzemenin mekanik dayanımlarının
düşmesine yol açar, ısı yalıtım özelliklerinde ise artma görülür. Malzeme
boşluklarının birbirleriyle bağlantılı olması halinde su ve buhar geçirimlilik
değeri de artar. Özellikle moleküllü ve karma içyapıya sahip ahşap,
plastik, doğal taş, beton, seramik gibi malzemeler boşluklu malzemelerdir.
Bölüm 10
Porozite, malzemede bulunan boşluk hacminin malzemenin tüm

hacmine oranıdır. Kompasite ise malzemenin dolu kısmının hacminin
malzemenin tüm hacmine oranı olarak tanımlanır.
Şekil 10.1’de görüldüğü gibi, V malzemenin tüm (boşluk dahil) hacmini, Vd

yalnızca katı hacmini, Vb boşluk hacmini simgeliyorsa, V  Vd  Vb
olduğundan, porozite (p) ve kompasite (k) şu şekilde tanımlanabilir :
V  Vd Vb
p  ; k  Vd / V
V V
Cismin doluluk ve boşluk hacimlerinin toplamı cismin tüm hacmini

vereceğinden bu oranların toplamı daima 1 değerini verecektir :
p  k 1
Bir malzemenin birim hacim ağırlığı, yoğunluğu ve porozitesi arasında

bağıntılar kurulabilir. Porozite ve kompasite, birim hacim ağırlık ve
yoğunluk değerleri kullanılarak hesaplanabilir. Cismin birim hacim ağırlığı
(Δ), yoğunluğu () ve V hacmindeki ağırlığı (P) ise;
P P
 ; 
V Vd
şeklinde tanımlanır. Vd < V olduğundan (Δ)' nın ()’dan küçük olacağı

açıktır. Porozite ise şöyle bulunabilir ;
V  Vd V
p 1 d
V V
V  P/ ; Vd  P / 
olduğundan,
P / 
p 1 p 1
P/ 
bağıntısı bulunur.
Yapay malzeme üretiminde amaca göre boşluk oranı eksiltilir veya

arttırılır. Örneğin, dayanım ve su geçirimsizlik faktörlerinin önem
kazandığı yapay taşlar ve beton gibi malzemelerde boşluk oranının
azaltılmasına yönelik bir takım önlemler alınır.
Malzemede ısı geçirimsizlik, hafiflik istenildiği durumlarda ise, tersine

boşluk oranı arttırılmaya çalışılır. Örneğin, hafif beton, plastik köpük, cam
yünü, yapay ahşap, boşluklu tuğla gibi malzemeler bu amaçla kullanılır.
Ses geçirimsizliği için dolu malzemeler, ses emicilik için ise boşluklu
malzemeler tercih edilir.
10.1.3. Suyun Varlığı İle İlgili Özellikler

Doğada su yerüstü, yeraltı ve atmosferde bulunan nem (su buharı)
şeklinde olmak üzere üç şekilde bulunur. Atmosferdeki suyun yeryüzüne
dönüşü havanın herhangi bir durumda taşıdığı nem miktarından (bağıl
nem), yağmur ve kardan kaynaklanır. Sıcaklık derecesinin değişimi
sonucu, nem miktarı değişmekte, ayrıca suyun biçimi de çiğ ve don
olayları ile sıvı halden katı hale dönüşebilmektedir.
Suyun malzeme üzerindeki etkisi derinlemesine (sıvı içinde bulunma)

veya yüzeysel temas şeklinde olmaktadır. Ayrıca buhar basıncından
ortaya çıkan buhar geçirimliliği (kondansasyon) malzemeyi bünyesel ve
yüzeysel olarak etkileyebilmektedir. Su içinde bulunan bir malzemeyi
etkileyen faktörler malzemenin boşluğu ve suyun basıncıdır. Basınç
altında akışkanların boşluklu malzemelerin içinden geçmesi doğaldır.
Bölüm 10
Ayrıca basınç olmaksızın doğal koşullarda kılcal etki nedeni ile boşluklu
malzemelerde su geçirimliliği oluşabilir. Uygulamada en sık rastlanan gaz
halindeki akışkan, su buharı sıvı haldeki akışkan da sudur. Bu
akışkanlara karşı, malzemelerin geçirimliliği yapı mühendisliğinde önemli
bir sorundur. Örneğin, yapılarda yağmur suyunun içeriye geçmemesi,
buna karşılık su buharının içeriden dışarıya geçmesi istenir. Bu nedenle
kullanılacak boya ve sıva malzemelerinin su ve buhar geçirimliliklerinin
deneylerle saptanması gerekmektedir.
Su Emme Oranı
Boşluklu malzemeler su içinde kalınca veya su ile temas edince

boşlukların dolması sonucu bir miktar su emer. Malzemenin fazla
miktarda su emmesi bir çok özelliğinin genellikle zararlı yönde
değişmesine neden olur.
Malzemenin suya doymuş ağırlığı (P2) ile kuru ağırlığı (P1) arasındaki
farkın (P2-P1) kuru ağırlığına oranının yüzde olarak değeri malzemenin
ağırlıkça su emme yüzdesini (Sa), hacmine oranı ise malzemenin
hacimce su emme yüzdesini (Sh) belirler.
P2  P1 P2  P1
S a (%)   100 ; S h (%)   100
P1 V1
Malzemenin su emme miktarı veya rutubeti cismin içinde bulunduğu

ortamın nem derecesi ile ilişkilidir. Malzemenin uygun seçimi durumunda,
örneğin, iyi bir kaplama malzemesi ortamın rutubetini dengeleyici bir
görev yapabilir.
Malzemedeki boşluk oranından hareketle her iki su emme değeri

arasında bir bağıntı kurmak mümkündür :
Sh  Sa  
Ayrıca malzeme boşluklarının su ile ne oranda dolduğunu gösteren

doyma derecesinin (D) malzemede donma tehlikesinin varlığını
belirlemekte yararı vardır. Suyun buz haline gelmesiyle hacminde % 9’luk
bir artış olur. Bu da malzemeyi genleşmeye uğratarak çatlamasına neden
olmaktadır. Doyma derecesi (D), malzemenin hacimce su emme
değerinin (Sh), malzemenin porozite değerine (p) oranının yüzde olarak
değeridir : D(%)  S h / p . Bu değerin % 80’den küçük olması
malzemenin donmaya karşı dayanıklı olduğunu gösterir.
Geçirimlilik
Malzemenin bir basınç farkı etkisiyle suyu bir taraftan diğer tarafa geçirme
yeteneğine geçirimlilik denir. Bu özellik, belirtilen koşullarda birim
alandan, birim zamanda geçen su miktarı ile tanımlanır ve geçirimlilik
(permeabilite) katsayısı ile ifade edilir.
Geçirimlilik malzemenin porozitesi ile yakından ilişkilidir. Malzeme içindeki

boşluklar iki gruba ayrılırlar; gözle görülebilen büyük boyuttakiler ve
mikron mertebesinde küçük kılcal (kapiler) boşluklar. Genellikle porozite
küçük olunca, geçirimlilik son derece azalır. Ancak tersini söylemek her
zaman doğru olmayabilir. Örneğin, süngerde olduğu gibi, porozitesi büyük
olan bir cisim geçirgen olmayabilir. Malzemenin geçirgen olabilmesi için
aynı zamanda boşlukların birbiriyle bağlantılı olması gerekir.
Basınçlı su geçirimliliği su depolarında ve barajlar gibi suyla temas eden

yapılarda kullanılan malzemeler için önemlidir. Basınçlı su geçirimliliği,
belli alan ve kalınlıktaki cismin iki yüzü arasında farklı basınç bulunması
durumunda yüksek basınçlı bölgeden alçak basınçlı bölgeye belirli
zamanda geçen su miktarına bağlı olarak hesaplanan bir büyüklüktür.
Geçirimlilik olayının Darcy yasasına uygun oluştuğu varsayılır;

malzemeden birim zamanda geçen su miktarı (q), belli kesitte (F) ve
Bölüm 10
kalınlıktaki (e) malzemeye etkili olan su basıncına (P) ve malzemenin su

geçirimlilik katsayısına bağlı olarak değişmektedir (Şekil 10.2):
P
Manometre Basınçlı su
M
F
Numune
e
Geçen su
Şekil 10.2. Malzemede basınçlı su geçirimlilik deneyi
q  K ( PF / e)
Burada, K = geçirimlilik katsayısı (cm/s), P = su basıncı (cm)

F = cismin kesit alanı (cm2), q = saniyede geçen su miktarı (cm3/s),
e = suyun geçtiği cismin kalınlığı (cm) dır. P, F ve e büyüklükleri aynı
kaldıkça bir cisimden geçen su miktarı K ile orantılıdır.
Geçirimlilik katsayısı, malzemenin yapısına, özellikle boşlukların

bağlantısına bağlı olarak, taneli malzemelerde ise tane düzeni ve çapına
göre değişim gösterir. Bu değer metallerde sıfır, plastik ve bitümlerde ise
sıfıra yakın kabul edilmektedir. Buna karşılık boşluklu bir malzeme olan
betonun geçirimlilik katsayısı 1x10-8-10-10 cm/s aralığında değişir. Diğer
bir deyişle, beton çok geçirimli bir malzeme olabileceği gibi, gerekli
önlemler alınarak üretildiği taktirde pratik olarak geçirimsiz bir malzeme
olabilir.
Kapilarite (Kılcallık)
Malzemenin başka bir su emme şekli de kapiler yolla gelişir. Cismin bir
yüzeyi ile temas eden su, bazı koşullar yerine geldiği takdirde, malzeme
bünyesinde yukarı kısımlara doğru çıkar. Bu olay kılcal (mikron
mertebesinde) boşluklu cisimlerde gelişir. Kılcal boşluklu cisimlerin bir
yüzeyi suya değerse, su zamanla cisim içinde yükselmeye başlar.
Yapıların kılcal yolla su emmesi, suların erittikleri tuzları buharlaştıkları
yerlerde bırakıp çiçeklenmeye, lekelenmeye neden olması ve rutubet
yaratarak sağlık koşullarının bozması nedeni ile önemli sorunlar yaratır.
Bu olayı incelemek için (r) yarıçapında kılcal bir boru düşey konumda
suya batırılsın (Şekil 10.3). Sıvı, yüzey gerilimi etkisiyle boru içinde
yükselmeye başlar. Yüzey gerilimi sıvının yüzeyinde oluşan bir gerilim
olup; sıvı yüzeyi bir katı cisim kenarında bu kuvvetin etkisiyle yatay
konumunu kaybeder. Sıvı yüzeyinin katı cisim kenarında yaptığı ψ
açısına ıslatma açısı adı verilir.
2r
h
Şekil 10.3. Kılcal yolla su emme

Bölüm 10
Sıvının tüp içindeki serbest yüzeyinin tüple birleşme eğrisi boyunca

toplam yüzey geriliminin düşey bileşeni aşağıdaki şekilde tanımlanır :
F  2  r  Cos
Burada  yüzey gerilimidir. F kuvvetinin etkisiyle tüp içinde yükselme,

sıvı ağırlığına eşit oluncaya kadar devam eder. En büyük yükseklikte
denge durumu şöyle ifade edilebilir:
2r cos   r 2 hmax g
ρ sıvının kütlesel yoğunluğudur ve buradan,
2 cos 
hmax 
rg
bağıntısı elde edilir. Bu sonuç Jurin yasasının ifadesi olup, bu yasaya

göre düşey durumdaki bir kılcal boru içinde sıvının erişebileceği yükseklik
kılcal borunun yarıçapı ile ters orantılıdır. Suyun yüzey gerilimi sabit
olduğuna göre borunun çapı küçüldükçe su daha yükseğe çıkar. Bu
nedenle binalarda zemin betonlarının altına büyük boşluklu taşlarla blokaj
yapılır veya kırmataş serilir. Ayrıca düşük döşemeler, temel altı
dolgularında cüruf gibi gözenekli malzeme kullanılmasının nedeni budur.
Büyük boşluklar ve gözenekler içeren malzemelerde su kapiler yolla
yukarıya çıkamaz.
Kılcallık olayına maruz homojen bir cisimde sıvının hareketinin Poiseuille

rejimine uyduğu kabul edilebilir. Bu rejimde sıvının cisim içinde yükselme
hızı, sıvının yüksekliği ile ters orantılıdır. Bu ilkeden yararlanarak,
c
m F t
100
bağıntısı kurulabilir.
Burada F cismin su ile temas eden cm2 cinsinden yüzey alanını,

m emilen su miktarını g cinsinden, t ise zamanı dakika cinsinden
göstermektedir.
Bazı literatürde bu ilişki,
Q  F  c t
şeklinde görülmektedir. Burada, Q kılcallık yolu ile emilen suyu (cm3),

F suyla temas eden alanı (cm2), t suyun diğer yüzeye geçiş zamanını (s)
olarak göstermektedir. Kapilarite katsayısı c ise cm2/s olarak elde
edilmektedir.
Bir taş yapılı malzemenin kılcallık özelliğini saptamak için Şekil 10.4’de
görülen prizma şeklindeki numunenin önce kuru ağırlığı tartılır, sonra
suyun yüzüne değecek şekilde kaba yerleştirilir. Belirli zaman
aralıklarında yapılan ağırlık ölçümleri ile emilen su miktarı bulunur.
Şekil 10.4. Kapiler su emme deneyi
Yapılan araştırmalara göre birim alandan emilen suyun hacminin

karesinin t zamanı ile orantılı olduğu görülmüştür. Kapiler su emme
yasasına göre;
Q / F 2  K  t veya Q / F   K t bağıntısı vardır.

Bölüm 10
Buhar Geçirimliliği
Belirli bir sıcaklıktaki doymuş havanın basıncına doymuş buhar basıncı

adı verilir. Değişik koşullarda iki farklı hacim arasındaki buhar basıncı da
farklı değerler verir. Sıcaklık derecelerine bağlı olarak farklı değerler
gösteren buhar basıncı, yüksek basınçtan alçak basınca doğru bir akım
oluşturur. Bu buhar basıncı sonucu malzemelerin, bünyelerinden buhar
akımı geçirmelerine difüzyon denir.
Buhar akımının geçişi, malzemelerin buhar geçirimlilik (difüzyon)

katsayılarına (, g/m.h.mmHg) bağlıdır. Bazı malzemelerin su ile ilişkili
özellikleri topluca Tablo 10.2'de görülmektedir.
Tablo 10.2. Bazı malzemelerin su ile ilişkili özellikleri.

Malzeme Permeabilite Kılcallık Buhar geçirimlilik
Katsayısı(λ) Katsayısı (c) Katsayısı ()
(cm/s) (cm2/s) (g/m.h.mmHg)
Taş 10-9-10-12 10-6-10-7 0.005
Çimento harcı 10-9 10-6 0.004
Beton 10-7-10-8 10-5 0.003
Tuğla 10-6-10-8 10-2-10-4 0.014
NOT: Bu tablo boyutlar hakkında bir fikir vermek için düzenlenmiştir. Tablodaki değerler
kesin değildir. Deney yapmaksızın herhangi bir malzemenin söz konusu özelliği tam olarak
belirlenemez. Ayrıca taş, tuğla, beton gibi özelliği çok değişebilen malzemelerin türüne
göre tek sabit bir değeri olamaz.
Malzemede oluşan yoğuşma (buharın su haline dönüşmesi) malzeme

yüzeyinde terleme ve bünyesinde gizli yoğuşma (kondansasyon)
şeklinde kendini gösterir. Yapı fiziği açısından bu olay sıcaklık ve nemin
yoğun olduğu bölgelerde gerekli önlemler alınmadığı takdirde önemli
sorunlar yaratabilir.
Karşılıklı iki yüzeyi arasında farklı buhar basıncı olan boşluklu

malzemelerden buharın geçmesi beklenir. Buhar geçirimliliği basit bir
deneyle yaklaşık olarak saptanabilir. Bunun için kullanılan silindirik kutu
içine su buharını emen higroskopik özellikli CaCl2 konur, sonra silindir
biçiminde hazırlanan numune kabın ağzına kapak gibi yerleştirilir ve
çevresi parafinle tecrit edilir. Bu durumda kutunun ağırlığı ölçülür, sonra
sıcaklığı ve buhar basıncı sabit bir dolaba yerleştirilir. CaCl2 su buharını
emdiğinden kutu içinde buhar basıncı sıfırdır. Dış ortamdaki buhar
basıncı etkisinde numuneden geçen su buharı sürekli olarak CaCl2
tarafından emilir. Kutu belirli zaman aralıklarında tartılarak emdiği rutubet
miktarı bulunur. Belirli bir dış basınç altında birim kalınlıktaki numunenin
birim alanından birim zamanda geçen su buharı hesaplanır ve bu
büyüklük buhar geçirimliliğini saptamada kullanılır.
10.1.4. Termik Genleşme
Genelde su dışında tüm cisimlerde olduğu gibi yapı malzemelerinin de

ısındıkları zaman boylarının uzayarak hacimlerinin büyüdüğü, soğudukları
zaman da boylarının küçülerek büzüldükleri bilinmektedir.
Malzeme molekülleri ufak genlikli titreşim hareketi yaparlar. Sıcaklık

derecesinin artmasıyla, malzemedeki atomlar denge konumları etrafında
daha hızlı titreşimler yaptıkları için atomlar arası uzaklık artmaktadır. Bu
da cismin boyutlarının daha büyük değerler almasına yol açar.
Sıcaklığın 1oC artması ile cismin birim boyutunda oluşan artış, termik
genleşme katsayısıdır. Termik genleşme katsayısı  olan, L1 boyunda
Bölüm 10
bir cisim t1 oC 'den t2 oC' ye kadar ısıtılırsa, bulunacak uzama

L  L1 t 2  t1  olur.
Yapılarda kullanılan malzemelerin  katsayıları çok küçük değerler

almasına karşın, (10-6 büyüklüğünde) ısı değişikliklerinin oluşturduğu şekil
değişimlerinin hesaba katılmaması veya deformasyonun serbest
bırakılmaması sonucu yapıda önemli gerilmeler doğabilir. Bundan dolayı
sıcaklık değişimlerine maruz kalacak yapı elemanlarında ya genleşme
derzleri bırakılır veya ısı gerilmelerini de hesaba katacak şekilde
boyutlama yapılır. Isı artımı yapılarda,
L
  E   (t 2  t1 ) E
L1
mertebesinde gerilmeler doğurabilir.
Yapılarda birarada kullanılan malzemelerin  katsayılarının yakın

olmasına dikkat edilmezse, farklı uzamalar nedeniyle yapılarda çatlaklar
oluşabilir. İyi bir rastlantı sonucu, çelik ve betonun  katsayıları
birbirlerine yakındır.
Yapılarda termik genleşme sonucu oluşan gerilmelerin giderilmesi için

malzemedeki ısısal şekil değişimlerinin önceden hesaplanması ve
deformasyonlara olanak verecek şekilde, genleşme ve kısalma için
gerekli derzlerin bırakılması , önlemlerin alınması gerekir.
Termik genleşme açısından izostatik yapılar, serbest bir şekilde yer

değiştirebilmeleri nedeniyle, hiperstatik yapılara kıyasla üstündürler.
10.1.5. Termik İletkenlik
İki malzeme arasındaki sıcaklık farkı nedeniyle, sıcaklığı yüksek olan

taraftan soğuk bölgeye doğru bir ısı akımı oluşur. Malzemeler arasındaki
ısısal geçirimlilik, malzemelerin bulunduğu ortamlara göre; kondüksiyon,
konveksiyon ve ışınım (radyasyon) olmak üzere üç farklı şekilde oluşur.
Kondüksiyon (ısı iletimi), bir malzemenin bünyesinde veya bağlantılı

bulunduğu farklı sıcaklıktaki bir malzeme ile moleküler yapıdaki kinetik
enerji iletişimidir. Özellikle katı cisimlerde veya hareketsiz sıvı veya gaz
akışkanlarda görülür. Molekülleri sıkı paketlenmiş cisimlerde bu etkileşim
daha kolay gerçekleşeceği için ısı enerjisinin geçişi daha kolay olur.
Metaller gibi serbest elektron içeren cisimlerde özellikle serbest
elektronlar ısı iletimine önemli ölçüde yardımcı olurlar. Mikro yapıdaki bu
özelliğe karşılık cismin makro yapısındaki gözeneklilik, boşluk içerme gibi
düzensiz bünye yapısına ilişkin özellikler ısı iletimi açısından olumsuz bir
ortam oluşturur ve cisim ısıyı daha az iletir hale gelir.
Konveksiyon (ısı taşınımı), ısı enerjisinin sıvı ve gaz gibi akışkanlardaki

geçiş şeklidir. Sıcak bir katı cisme temas eden sıvı veya gaz bir ortam
göze alındığında, sıcaklığı yüksek katı cisimle temas eden gaz ya da sıvı
moleküllerinin ısıl titreşimleri bu yüzden enerji alarak artacaktır. Bunun
sonucunda katı cisme temas eden moleküllerin kapladıkları hacim
büyüyeceğinden ve ortama göre daha hafif olacaklarından yükselecekler
ve böylece onların yerine geçen benzer moleküller de yüzeyden enerji
alarak taşınım hareketini başlatacak ve devam ettireceklerdir. Bu olay
sonucunda, yüksek seviyeden düşük seviyeye enerji taşınacağından
yüksek enerji seviyeli cismin enerjisi azalacak ve soğuyacaktır. Örneğin,
bu olay kış mevsiminde pencere önündeki havanın bu mekanizmayla
soğuyarak sıcaklığın düşmesi biçiminde kendini gösterir.
Bölüm 10
Işınım (radyasyon), ısı enerjisinin, radyasyon yolu ile, herhangi bir ara
taşıyıcıya gerek olmaksızın, elektromanyetik dalgalar şeklinde oluşan
ve malzemeye geçiş sağlayan bir ısısal iletişim şeklidir. Bütün katı ve
sıvı cisimler sürekli olarak yüzeylerinden ısı ışınımları yayarlar. Bu
yayınım cismin yüzey sıcaklığına ve yüzey özelliklerine bağlıdır.
Çevredeki nesnelerden tümüyle bağımsızdır. Güneşten yayılan ısı
ışınım yoluyla, Dünya ile Güneş arasında herhangi bir ortam
olmaksızın Dünyaya ulaşıp onu ısıtabilmektedir.
Birim zamanda, birim alandan geçen ısı miktarı doğrudan doğruya o

malzemenin termik iletkenlik katsayısı ile orantılıdır. Malzemenin bu
özelliği yapıların konforu ve ekonomisi açısından çok önemli olup, şu
şekilde tanımlanır: Bir metre kalınlığındaki cismin iki tarafındaki sıcaklık
farkı 1 oC iken, 1 m2 alandan 1 saatte kilo kalori cinsinden geçen ısı
miktarı, cismin yapıldığı malzemenin ısı iletkenlik katsayısıdır. Bu tanım
aşağıdaki şekilde formüle edilebilir:

Q (t 2  t1 ) F
e
Burada Q ısı akım miktarı, e cismin kalınlığı (m), (t2 - t1) sıcaklık farkı
(oC), F malzeme alanı (m2) olup; λ termik iletkenlik katsayısıdır. Boyutu
kilokalori / m.saat.derece’dir.
Çoğunlukla birim hacim ağırlığı küçük olan, bünyesinde birbirleriyle

bağlantısız küçük boşluklar bulunan malzemelerin ısı iletkenlik katsayıları
da düşük olur.
Yapılarda duvarlar ve bölmeler çoğunlukla Şekil 10.5’de bir örneği

görüldüğü gibi farklı malzeme tabakalarından teşkil edilir.
İçerideki ısının dışarıya doğru akması için önce sıcak havanın

konveksiyon ve ışınım yoluyla cismin yüzeyine ulaşması gerekir. Isı iletim
yoluyla cismi geçtikten sonra aynı konveksiyon ve ışınım olayları dış
yüzeyde de gelişir. İçerideki havada 1 oC’lik sıcaklık farkında, 1 m2
alandan 1 saatte geçen ısı miktarı 8 k.kalori ve cisimdeki ısının dış
havaya akması halinde ise bu ısı miktarı 15 k.kalori olarak saptanmıştır.
İç sıva Tuğla duvar
Kaplama Dış sıva
tiç
İç yüzey Dış
yüzey
ti t1 t2 t3 t4 td
tdış
e1 e2 e3 e4
Şekil 10.5. Değişik tabakalardan oluşan dış cephe duvarı
Farklı tabakalardan oluşan bir sistemde (Şekil 10.5) sıcaklıklar içten dışa
doğru ti, t1, t2, t3 ve td olsun. Isı akımı bakımından bir rejim oluştuktan
sonra her tabakanın 1 m2’lik alanından geçen ısı miktarlarının birbirine
eşit olması gerekir.
Bölüm 10
1 2 3
8t i  t1   t1  t 2   t 2  t 3   t 3  t 4   15t 4  t d 
e1 e2 e3
Bu eşitlik şu şekilde yazılabilir :
t i  t1  t1  t 2  t 2  t 3  t 3  t 4  t 4  t d 
   
1/ 8 e1 / 1 e2 /  2 e3 /  3 1 / 15
Bu denklemleri toplamakla elde edilen değer 1 m2 alandan geçen toplam

ısı miktarıdır.
t i  t1   t1  t 2     t 4  t d 
Q
1 e1 e 2 1
    
8 i  2 15
Paydadaki toplam, termik mukavemet r olarak adlandırılır, ve toplam ısı

miktarı için,
t i  t d 
Q
r
bağıntısı yazılabilir. Termik mukavemet r, ne kadar büyükse duvarın ısı

kaybı o kadar az olur. Tersi (1/r) ise duvarın toplam termik iletkenlik
katsayısı olur.
Tablo 10.3' de bazı önemli yapı malzemelerinin termik genleşme ve

iletkenlik katsayıları topluca görülmektedir.
Tablo 10.3. Önemli bazı yapı malzemelerinin Termik Genleşme(α) ve

Termik İletkenlik Katsayıları (λ).
CİSİM α x 10-6 λ (k.kalori/m.saat.oC)
DOĞAL TAŞ :
Mermer 4 - 16 1.7 - 3
Sert Gre 5 - 11 1.67
Granit 6 -9 1.90
Arduvaz 9.1 - 12 2.40
BETON :
C 18 14 1.6
C 14 10 1.2
Hafif Beton - 0.3 - 0.7
Sıva (Kireç + Çimento) 8 - 10 0.6 - 1.0
SERAMİK MALZEME :
Tuğla,Kiremit 9 0.74 - 0.86
CAM : 9.1 1.05
METALLER :
Çelik 12 50
Alüminyum 23.86 190
Kurşun 29 30
Bakır 16 110
Çinko 40 95
ORGANİK MALZEME:
Ahşap (Liflere paralel) 4-9 0.12 - 0.18
(Liflere dik) 30 - 50 0.12 - 0.18
Mantar - 0.04 - 0.06
NOT : 5 cm’den kalın hava tabakası için e / λ = 0.20 alınır.

Bölüm 10
10.1.6. Akustik Özellikler

İnsanların yaşadığı yapılarda akustik yönünden konfor sağlamak için
malzeme ve yapı düzeni ile ilgili iki önemli etken vardır; bunlardan birisi
sesin yansıması veya yankı, diğeri de ses iletimi veya bunun tersi ses
yalıtımıdır. Binalarda ses açısından konforu sağlamak, yapıların içinde
oluşan veya dışarıdan gelen gürültülerin yayılmasını önlemek mimar
veya mühendisin görevidir. Bu nedenle ses dalgalarına ilişkin fizik
bilgilerini hatırlamakta yarar vardır.
Ses, hareket halindeki bir cisimden oluşarak titreşime dönüşmüş

molekül hareketlerinin, belli bir şiddet ve frekans sınırları içinde
belirginleşen ve kulağımızda işitme hissi doğuran bir dalga hareketidir.
Maddesel bir görüş ile işitme sınırları dışında da ses, her zaman
evrende varolan, ancak şiddet ve frekansı çeşitli malzemelere çarparak
yansıma veya yutulma sonucu değişim gösteren fiziksel ve fizyolojik bir
kavramdır.
Ses bir dalga hareketi ile yayılır ve yayılma sırasında birim alana gelen
ses enerjisinin değerine ses şiddeti (L) denir ve desibel (dβ) büyüklüğü
ile gösterilir. Saniyedeki tekrar sayısı da ses tonunu ve frekansını
oluşturur. Aşağıdaki bağıntı ile ses şiddeti hesaplanabilir.
L  10 log E E0 
bu bağıntıda ;
L = ses şiddeti (dβ)

E = birim alana gelen ses enerjisi
Eo = işitilebilen en zayıf ses enerjisi = 10-16 WATT/cm2‘dir.
Ses enerjisine ve şiddetlerine bağlı olarak; ses işitilmez, fısıltı halinde

işitilebilir, normal anlaşılabilir veya kulakta acı yapabilir. Bunları topluca
Şekil 10.6’da görmek olanaklıdır. Sesin şiddetinden başka frekansı da
önemli bir etkendir. İnsan kulağı 30 Hz ile 4000 Hz arasında kalan
frekansları duyabillir. 250 Hz’den aşağısı düşük, 250-1000 Hz arası
orta, 1000 Hz’den yukarı olanlar yüksek frekanslı sayılırlar. Hem ses
şiddetini hem frekansını beraber ölçmek çok zor olduğundan
çoğunlukla, saniyede 1000 frekans ortalama olarak kabul edilerek
ölçülen ses şiddetleri ile yetinilir. Böylelikle frekansı belirtmeksizin
yalnızca ses şiddeti ortalama frekans için tanımlanmış olur.
Ses Şiddeti
(d) KULAK ZARINI PATLATAN
160
KULAĞA ACI VEREN
140
120
100
80 RAHATSIZ EDİCİ SOKAK
GÜRÜLTÜSÜ
60
40
NORMAL
20 SES
İŞİTİLMEYEN
100 1000 1000 10000 100000

0 0 0 Log-Frekans
(saniyedeki tekrar)
(d)
Şekil 10.6. Ses özellikleri
Bir mekanda ses konforu açısından, ses kaynağı kesilince sesin iç

yüzeylerce yutulup çabuk sönmesi gerekir. Aksi takdirde bina içinde yankı
oluşur ve işitme şartlarını bozar. Tersine ses tamamen yüzeylerce
emilirse bu sefer de ses duyulmaz.
Bölüm 10
Ses kaynağı kesildikten sonra, ses şiddetinin başlangıçtaki değerinin

milyonda birine inmesi için geçen süreye reverberasyon süresi denir. Bu
süre aşağıda verilen Sabin formülü ile hesaplanır ve odanın boyutlarına,
içindeki eşyanın ve duvarların emme katsayılarına bağlıdır :
0.160V
t n
F
i 1
i i
Burada ; V = mekan hacmi (m3), Fi = malzeme yüzeyi (m2),

αi = malzemenin ses yutma katsayısıdır.
Eğer bir odada iç yüzeylerin ses emme kabiliyeti çok fazla ise,
reverberasyon süresi çok küçüktür. Bu takdirde gücü belirli bir kaynak,
mesela bir sözcü tarafından çıkartılmış sesin şiddeti çok çabuk
söneceğinden odadakilerin sesi duymaları çok zor olur. Bunun tersine
eğer bir odada iç yüzlerin ses emme kabiliyeti çok az ise,
reverberasyon süresi uzundur, ve sözcünün çıkardığı seslerden daha
biri sönmeden, diğeri yetişeceği için, sözler karışarak anlaşılmaz bir hal
alır. İyi bir işitme için 1< t <2 saniye arasında olması istenir. t  1 saniye
ise ses duyulmaz, t > 2 saniye ise ses yankı ve çınlama yapar.
Sesin Malzeme İçinde İletilmesi
Ses dalgası havada ilerlerken bir malzeme yüzeyine çarptığı zaman, bir
miktarı emilir, bir miktarı yansır, bir miktarı da malzemenin öbür yüzündeki
havaya iletilir. İletilen ses enerjisi, girene kıyasla daha az olacağı için
sesin bir kısmı malzeme tarafından söndürülmüş olur. Gelen ses
enerjisinin, iletilme oranına malzemenin ses yalıtım katsayısı (D) denir.
Bu değer de desibel cinsinden ifade edilir ve aşağıdaki şekilde
hesaplanır.
D  10 log E giren E iletilen 

Yalıtım katsayısı yardımı ile bir yapı elemanının, örneğin bir duvarın ,
giren sesi ne oranda azalttığı ve öbür yüzde çıkan sesin ne şiddette
olacağı kolayca hesaplanabilir.
Malzemelerin Ses Yutması
Herhangi bir E şiddetindeki ses dalgası havada ilerleyip malzeme

yüzeyine çarpınca, bu sesin α kadar bir kısmı malzeme tarafından
yutulur. Bir kısmı mekan içine yansır, diğer bir kısmı ise malzemenin
diğer yüzeyine geçer. Bazı cisimlerin ses yutma katsayıları
Tablo 10.4‘de görülmektedir.
Tablo 10.4. Ses yutma katsayıları.
MALZEME : α
Beton 0.02
Sıva 0.01 - 0.22
Cam 0.02 - 0.04
Tuğla 0.02
Çelik 0.01
Ahşap 0.10
Halı 0.30
Cam Yünü 0.70
Mantar 0.70
Hava Boşluğu 1.00
İnsan 0.20 - 0.30
Bölüm 10
Ses Söndürücüler
Sesin söndürülmesi yapı malzemelerinin ağırlığına bağlıdır. Ağır

malzemeler Tablo 10.5’de görülebileceği gibi daha fazla ses söndürürler.
Tablo 10.5. Ses Yalıtım Katsayıları

Malzeme Ağırlığı (kg/m2) 3 12 100 500
D (dβ) 20 28 40 50
Yeterli ses izolasyonu için yapı elemanının tek bir malzemeden

oluşturulduğu hallerde döşeme ve duvarların ağırlığının 350 kg/m2 ‘den
az olmaması gerekir.
Diğer açılardan gerek olmasa bile ses izolasyonu açısından dolu duvarlar
19 cm (1 tuğla), betonarme döşemeler 10 cm’den az kalınlıkta
yapılmamalıdır. Daha ince yapmak zorunluluğu varsa duvarları tabakalı
yapmak veya ses yutan (kauçuk, halı,mantar, vb.) malzemeleri kullanmak
gerekir.
10.2. Kimyasal Özellikler
Doğada bütün cisimler elementlerin değişik sentezleri olduğundan

cisimlerin birbirleriyle ilişkilerinde, onların kimyasal özellikleri yapısal
tasarım açısından önem taşır. Çünkü yapısal tasarımda birçok değişik
kimyasal yapıdaki farklı malzeme bir araya gelerek birbirini etkileyecektir.
Bu nedenle, kendileri de birer kimyasal madde olan malzemelerin
dayanıklılıklarını sürdürebilmeleri için kimyasal etkenlere karşı dayanıklı
olmaları ya da bu etkenlere karşı korunmaları gerekir.
Yapı malzemelerinin kimyasal olarak birbirlerinden etkilenmeleri,

bulundukları ortamda su bulunması durumunda daha kolay bir şekilde
gerçekleşir. Su, bünyesinde içerdiği ve çözerek bünyesine aldığı

maddelerin etkisiyle asit, baz ya da nötr şekillerde bulunabilir. Suyun bu
özelliğini belirtmek amacıyla pH değerinden yararlanılır. Örneğin su,
atmosferdeki CO2’i çözerek asit özelliği kazanmaya başlar. Çoğu yapı
malzemesi bazik karakterdedir. Bu nedenle CO2 ile yüklenmiş sular ile bu
maddeler arasında kimyasal reaksiyonlar oluşur. Bunun sonucunda
tuzları çözmüş ve bünyesine almış olan su, yüzeyden buharlaştığı
zaman, çözdüğü tuzlar ince kristaller halinde yüzeyde pamukçuk gibi
birikir. Bu duruma çiçeklenme denir. Çiçeklenmeye neden olan suda
çözünebilen nitelikteki tuzların başlıcaları arasında, Na2SO4, CaSO4 gibi
sülfatlar, NaCl2, CaCl2, MgCl2 gibi klorürler, CaCO3, ve MgCO3 gibi
karbonatlar, KNO3 gibi nitratlar ile vanadyum, manganez, demir, molibden
ve krom tuzları sayılabilir.
Suyun kimyasal olarak yapı malzemelerini etkilemesine ilişkin önemli

diğer bir örnek ise, yüksek sıcaklıkta pişirilerek elde edilen seramik
kökenli malzemelerin hammaddelerinde kireçtaşı ve/veya dolomit
bulunmasının neden olduğu kimyasal bozulmalardır. CaCO3 ve MgCO3
pişme sırasında kil çamuru içinde ayrışarak CaO ve MgO’e dönüşür. Bu
maddeleri içeren tuğla ve benzeri yapı malzemeleri kullanıldıkları yerlerde
ıslandıkları takdirde içlerindeki CaO ve MgO su ile birleşerek Ca(OH)2 ve
Mg(OH)2’e dönüşürler ve önemli oranda hacim artışı gösterirler. Bu hacim
artışı sonucunda malzeme kireç tabakası oluşturarak kabuk atar ya da
parçalanır. Bu kusur özellikle suya maruz olan kiremitlerde önemli hasara
neden olur.
Malzemenin kimyasal bileşimi ile mekanik özellikleri arasında önemli bir

etkileşim vardır. Bazı durumlarda, kimyasal bileşim mekanik dayanıma
etki eden en önemli faktörlerin başında gelmektedir. Örneğin, çeliklerde
karbon miktarının artması mekanik özelliklerinde son derece önemli
değişikliklerin meydana gelmesine neden olur. Çekme dayanımı karbon
miktarı ile artarken, çeliğin deformasyon yapma kabiliyeti azalır ve
malzeme gittikçe sertleşir (Bkz. Bölüm 12).
Bölüm 10
Kimyasal etkileşimin yol açtığı önemli bir sorun betonarme yapılarda

görülür. Beton ve donatının bir arada bulunduğu betonarme sistemlerde
çimentonun hidratasyonu sırasında açığa çıkan serbest kireç, beton
içinde ortamın pH değerini uygun tutarak donatının paslanmasının önler.
Uzun süreli yapılan gözlem ve incelemeler sonucunda; teknolojisine
uygun üretilmeyen betonarme elemanların pas payı bölgesindeki betonun
havadaki CO2 ile karbonatlar haline dönüşmesi ve ortamın pH değerinin
düşmesi sonucu demirin paslanmaya başladığı saptanmıştır.
Benzer şekilde diğer bir kimyasal olay alçı ile temasta bulunan donatının
paslanmasıdır. Korunmamış, yani galvanize edilmemiş demir, alçı
katmanları arasında bulunduğu zaman ortamın asit karakteri ve alçının
nem tutabilmesi demirin paslanmasına, sarı renkli pas lekelerinin alçının
yüzeyine çıkmasına neden olur.
Kimyasal bozulmalara ilişkin gerekli özlü bilgiler, ilgili yapı malzemeleri

bölümlerinde verilecektir.
BÖLÜM
11
11. MALZEME BİLGİSİNDE
İSTATİSTİKSEL
YÖNTEMLER
Yapıda kullanılacak malzemenin bazı koşulları yerine getirmesi gerekir.

Bu amaçla malzeme kullanılmadan önce bazı deneylere tabi tutulur ve
bu deneylerden elde edilen bulgulara göre malzemenin kullanılıp
kullanılmayacağı hakkında bir yargıya varılır.
İlk bakışta çok basit gözüken bu süreçte pratikte pek çok zorluklarla
karşılaşılır. Bir çok halde aynı kökenli malzeme, değişik nedenlerle
deneylerde ve uygulamada çelişik davranış gösterebilmektedir. Bu da
söz konusu malzemeyi kullanacak mühendisi kararsız durumda
bırakabilmektedir. Deney verilerinin değerlendirilmesinde istatistik
yöntemlerin uygulanması mühendisi en doğru yargıya
götürebilmektedir.
İstatistik, sayısal verilerin düzenli bir şekilde toplanması, incelenmesi,

yorumlanması ve sunulması işlemlerini içeren matematiksel bir bilim
dalıdır. Son yıllarda, birçok inşaat sürecinin kalite kontrolünde
bilgisayar programlarının gelişimiyle istatistik yöntemlerin kullanılması
yaygınlaşmıştır.
Geleneksel kalite kontrol işlemlerinden farklı olarak istatistiksel kalite

kontrolünün üstünlüğü, simgeleyici örnekler yerine, rastgele örnekler
kullanılması, malzeme veya inşaat süreçlerinin kalite düzeyi hakkında
varılacak yargıların olasılık ve risk kavramlarına dayandırılmasından
doğmaktadır. Bu sistem anlayışına göre hazırlanan yönetmelikler kesin
ölçütler yerine olasılık kavramlarını benimsemekte ve belirli ölçülerde
yetersiz malzeme veya inşaat sürecinin kabul edilmesi riskini hoş
görmektedir.
Bu bölümde verilecek olan temel bilgiler yardımıyla istatistik biliminin

burada açıklanmamış diğer yöntemlerini anlamak ve uygulamak
mümkün olabilecektir.
11.1. Kalite kontrolü ile ilgili istatistiksel kavramlar

İstatistiksel yorumların yapılabilmesi ve malzeme veya yapı örnekleri
hakkında bir yargıya varılabilmesi için bazı istatistiksel kavramlara
gereksinme duyulur. Bu kavramların en önemlilerini şöyle
sıralayabiliriz:
11.1.1. Dağılım
Bir malzemenin değişik örnekleri üzerinde belirli bir özelliği saptamak
amacıyla aynı deney koşullarında yapılan deney bulguları değişik
nedenlerle birbirinden farklı olur. Bu sapmalara dağılım denir. Malzeme
örneklerinin farklı olabilmesi, örnek alış tarzındaki farklılıklar, deneyde
yapılabilecek farklılıklar bu sapmaların ana nedenleridir. Bu faktörlerin
değişmesi tamamen rastgeledir. Diğer bir deyişle bu özelliğin değeri
rastgele bir değişkendir.
Herhangi bir toplum üzerinde yapılmış olan gözlemlerden oluşan

örneklere (deney sonuçları) dayanarak belirli sınırlar arasındaki
Bölüm 11 MALZEME BİLGİSİNDE İSTATİKSEL YÖNTEMLER 193
değerlerin hangi sıklıkta oluştuğunu gösteren çizelge veya grafiklere

dağılım çizelgeleri veya dağılım grafikleri denmektedir.
Dağılım grafikleri kesikli (histogram) veya sürekli olabilir. Bunlar ileride

bazı örneklerle incelenecektir.
11.1.2. Sıklık (Frekans) poligonu ve histogramı

Çoğu zaman deneylerden çok sayıda veri elde edilir. Fazla sayıda
deney bulgusunu kullanılabilir bir hale sokmak için yapılması gereken
ilk iş bu bulguların düzenlenmesidir. Özellikleri aynı olan örnekler
toplanır, sayıları saptanır. Deney bulguları bu gruplara göre
düzenlenerek her bir gruba giren örnek sayısı bulunur. Bu
sınıflandırmanın sonucu, X ekseni özelliğin değerini, Y ekseni örnek
sayısını gösteren eksen takımında noktalarla belirtilebilir. Bu noktaları
doğru parçaları ile birleştiren bir grafik elde edilir ki buna sıklık
poligonu denir.
Değer sınıf limitleri arasına düşen örnek sayıları, sınıf aralığı boyunca
geçerli varsayılarak çizilen çubuk diyagramlarına ise histogram adı
verilir.
Düşey eksende nj sıklık sayıları yerine fj= nj/N bağıl sıklıkları da

kullanılabilir.
Örneğin, betonarme üretiminde kullanılan çelik donatı için belirli çekme

dayanımını sağlama kriteri mevcuttur. Çelik numuneler üzerinde çekme
dayanımı deneyi yapılır. Ancak, deney bulguları çeşitli nedenlerle
farklılıklar gösterebilirler. Bu nedenle asıl çekme dayanımını saptamak
için istatistiksel yöntemler kullanılabilir.
Örnek:
Bir demir-çelik fabrikasında üretilen demir alaşımından 137 adet
numune alınmış ve bu numunelerin çekme dayanımları 121-330 MPa
arasında farklı değerlerde bulunmuştur. Bu farklı dağılım en iyi frekans
eğrileri ile temsil edebilir. Örnek çekme dayanımlarının değişme aralığı
eşit olan gruplara ayrılması gerekir. Bu ilkeye uyarak her değişim
aralığını 20 MPa olarak alıp şöyle bir tablo düzenleyebiliriz
(Tablo 11.1).
Tablo 11.1. Çekme dayanımlarının değişim aralıklarına düşen numune

sayıları.
Grup no Grup Sınırları Grubu simgeleyen Gruptaki numune
(j) (MPa) ortalama değer (MPa) adedi (nj)
1 121-140 130 4
2 141-160 150 6
3 161-180 170 12
4 181-200 190 20
5 201-220 210 21
6 221-240 230 33
7 241-260 250 16
8 261-280 270 13
9 281-300 290 7
10 301-320 310 4
11 321-340 330 1
Tablo 11.1’deki verilere göre çizilmiş sıklık poligonu Şekil 11.1’de

görülmektedir.
35
Histogram
30
Sıklık poligonu
25
sıklık (nj )
20
15
10
5
0
130 150 170 190 210 230 250 270 290 310 330
Gözlem parametresi (Çekme Dayanımı-MPa)
Şekil 11.1. Örneklerin çekme dayanımları için düzenlenmiş histogram ve

sıklık poligonu
11.1.3. Olasılık yoğunluk fonksiyonu

Limit bir hal olarak grup sayılarının (dikdörtgen alanların) sonsuz
arttığını (değer sınıf aralıklarının sonsuz küçüldüğünü) düşünürsek
bağıl histogram sürekli bir eğri şeklini alır. Bu eğriye olasılık yoğunluk
fonksiyonu adı verilir (Şekil 11.2). Sıklık poligonunun düzgünleştirilip
bir eğri biçimine dönüştürülmesi gözlemlerin matematiksel analizlerinde
çoğunlukla yarar sağladığından tercih edilmektedir.
F(x)= Lim fj
Eğri altında
kalan tüm
w
alan, =1
Ri Gözlem Parametresi
Şekil 11.2. Olasılık yoğunluk fonksiyonu eğrisi

Şekil 11.2’de de görüldüğü gibi, herhangi bir gözlemden elde edilen

sayısal verilerin çoğunluğu belli bir değer etrafında kümelenme eğilimi
göstermekte, fakat aynı zamanda verilerin bir bölümü de ortalama
değerden farklılık ya da değişkenlik göstermektedir.
Olasılık yoğunluk eğrisi ile, X ekseni arasında kalan alan doğrudan

doğruya gözlemlerin olasılıklarını belirtmektedir ve tüm alan %100
olasılığı simgelediğinden tüm eğri altında kalan alan 1 olarak alınabilir.
Yatay eksen ile eğri arasında kalan alan Ω = 1 olduğundan,

Şekil 11.2’de görülen Ri ile sınırlanan taralı alan w ile gösterilirse,
değişkenin (Ri) gibi bir değerden küçük olma olasılığı,
x  Ri
P( x  Ri )  w   f ( x)dx

(11.1)
ile tanımlanabilir.
11.1.4. İstatistiksel parametreler

İstatistiksel parametreler iki gruba ayrılır; kümelenme parametreleri,
dağılım parametreleri.
11.1.4.1. Kümelenme Parametreleri

a. Aritmetik ortalama (örnek ortalaması) – Bu parametre deney veya
gözlemler sonucu elde edilen verilerin ortalamasıdır.
Böylece örnek ortalaması,
x i
x i 1
(11.2)
N
formülüyle verilmektedir. Burada,
x : örnek ortalaması
xi : tekil gözlem
N : örnek sayısıdır.
Gruplandırılmış veriler için ise,

n
n1 x1  n2 x2  .......  ni xi 
ni xi
x  i 1
(11.3)
N N
N: örnek sayısı
ni : xi özelliği olan örnek sayısı
x : gruplandırılmış verilerin aritmetik ortalaması

şeklinde tanımlanabilir.
Dikkat edilirse ayrıca şu bağıntı da vardır:
n
N   ni
i 1
b. Medyan (orta değer) – Malzemenin öyle bir değeridir ki özelliği bu

değerden küçük olan örnek sayısı ile büyük örnek sayısı aynıdır. Deney
sayısı tek ise özellik diğerlerini küçükten büyüğe sıralamak suretiyle
ortadaki değer, çift ise ortadaki iki değerin ortalaması medyan kabul
edilebilir. Örneğin;
210 234 238 244 260 269
238  244
dizisinde medyan  241 dir.
2
diğer bir anlamda medyan %50 olasılıkla beklenen değerdir.
c. Mod – Sıklık eğrisinde değişkenin veya malzeme özelliğinin aldığı en
fazla değerdir. Eğer sıklık eğrisinin birkaç tepe noktası varsa o
dağılımda o kadar mod mevcuttur. Sıklık eğrisi simetrik ise ortalama,
medyan ve mod birbirlerine eşittir. Ancak şekilde görüldüğü gibi sıklık
eğrisi simetriden uzaklaşmış ise bu üç parametre birbirinden farklı
değerler alır (Şekil 11.3).
sıklık (fx)
Mod
Aritmetik ortalama
Medyan
Alan=0.50
x (karakteristik)
Şekil 11.3. Simetrik olmayan sıklık eğrisinde aritmetik ortalama, mod ve
medyan değerleri.
11.1.4.2. Dağılım Parametreleri

a. Varyans ve Standart Sapma: İstatistik parametreleri arasında en
önemli ve sık kullanılanlardan biri olan varyans değişebilmenin bir
ölçüsüdür. Varyansın matematiksel tanımı: N sayıdaki örnek için,
N
 (x i  x)2
s2  i 1
(11.4)
N 1
şeklindedir. Örneğin standart sapmasını hesaplamak için ise s2  s

işlemi gereklidir. Hesapların kolaylaştırılması yönünden,
 N

1  N
(  xi ) 2 
1 N 2 
s2   x i2  i 1    xi  N x 2  (11.5)
N  1  i 1 N  N  1  i 1 
 
 
formülü daha sık kullanılmaktadır. Yukarıdaki formüllerde,
s 2 : örneğin varyansı
s : örneğin standart sapması
xi : tekil gözlem
N: örnek boyutu (sayısıdır).
Gruplandırma yapıldığı taktirde varyans,
n x i
2
i  Nx 2
s2  i 1
(11.6)
N 1
şeklinde,
standart sapma ise,
n x i
2
i  Nx 2
s i 1
(11.7)
N 1
şeklinde tanımlanabilir.
11.1.5. Değişkenlik (Varyasyon) Katsayısı

Malzemelerin kalite kontrolünde değişkenlik katsayısı denilen bir
kavram daha vardır. Standart sapmanın aritmetik ortalamaya oranı olan
bu katsayı, (s/ x ), özellikle değişik yerlerde yapılan malzemelerin imalat
özelliklerinin kıyaslanmasında kullanılır.
Bu sayının küçük değerlerde olması, söz konusu malzemenin yüksek

kaliteli olduğunu gösterir. Örneğin, çok sıkı kontrol altında yapılan
betonlarda, bu katsayının %5 civarında olması istenir.
11.2. Gauss (Normal) dağılımı

Gauss ve Laplace tarafından bulunan yasa, istatistiğin en önemli
yasalarından biridir.
Bir malzemenin belirli özelliğini etkileyen faktörler birbirinden bağımsız

ve bunların etki derecesi aynı ise bu özelliğe ait değerlerin GAUSS
veya NORMAL eğri adı verilen bir eğriye uygun dağılım göstermesi
beklenir.
Mühendislik uygulamalarında çok sık kullanılan GAUSS ya da ÇAN

eğrisi olarak adlandırılan bu eğri normal dağılımı simgeler (Şekil 11.4).
Bu yasada olasılık yoğunluk eğrisi şu fonksiyonla verilmiştir:
( x x )2
1 
f ( x)  e 2s2
(11.8)
S 2
f(x)
f(m)=0.3989
Alan=0.50
x  xm x
Şekil 11.4. Normal dağılım eğrisi
Burada, x : Aritmetik ortalama, S: standart sapmadır. Bu fonksiyon

-<x<+ aralığında tanımlı ve ortalamaya göre simetriktir.
1
u (x  x)
S
şeklindeki değişken değişimine istatistikte standardizasyon denir. Bu

işlem sonucunda x, ortalaması sıfır, varyansı en çok 1 olan bir u
standart dağılımına dönüştürülmüş olur.
f(x) fonksiyonu olasılık yoğunluk eğrisini vermekte olduğuna göre, diğer

bir deyişle f(x)=dP(x)/dx olduğuna göre, olasılığın hesaplanması için
f(x) fonksiyonunun belirli limitler içinde integre edilmesi gerekir.
Yukarıda tanımlanan (u) standardize değişkenine göre bu integral,
1
dx  sdu ; f (u )  e U / 2
2
(11.9)
S 2
olduğundan, standart normal dağılım fonksiyonları elde edilir.

Uygulamada yoğunluk eğrisinin u=0 değerine göre simetrik oluşundan
hareketle ve nümerik integrasyondan yararlanarak düzenlenmiş
tablolar kullanılarak hesap yapılır (Tablo 11.2).
Tablo 11.2’de u değerleri için f (u ) , p (u ) değerleri verilir. p(u1 ) ve

p(u1 ) arasında simetri nedeniyle,
p(u1 )  1  p(u1 ) (11.10)
bağıntısı yazılabilir (Şekil 11.5). Buna göre p<0.50 olan olasılıklar için
u1 negatif, p>0.50 için ise u1 pozitif değer alır.
f(u)
0.3989
 u1
Alan   P (u)du  P (  u1 )
0
-u1 0 +u1 x
Şekil 11.5. Standart Normal dağılım fonksiyonu eğrisi

f(u)
1
f (u )  e u / 2
2
S 2
u
1
e
u 2 / 2
P(u)=0.10 p(u )  du
2 
uo u
Tablo 11.2. Normal dağılım çizelgesi
u 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09
-3.4 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0002
-3.3 0.0005 0.0005 0.0005 0.0004 0.0004 0.0004 0.0004 0.0004 0.0004 0.0003
-3.2 0.0007 0.0007 0.0006 0.0006 0.0006 0.0006 0.0006 0.0005 0.0005 0.0005
-3.1 0.0010 0.0009 0.0009 0.0009 0.0008 0.0008 0.0008 0.0008 0.0007 0.0007
-3.0 0.0013 0.0013 0.0013 0.0012 0.0012 0.0011 0.0011 0.0011 0.0010 0.0010
-2.9 0.0019 0.0018 0.0017 0.0017 0.0016 0.0016 0.0015 0.0015 0.0014 0.0014
-2.8 0.0026 0.0025 0.0024 0.0023 0.0023 0.0022 0.0021 0.0021 0.0020 0.0019
-2.7 0.0035 0.0034 0.0033 0.0032 0.0031 0.0030 0.0029 0.0028 0.0027 0.0026
-2.6 0.0047 0.0045 0.0044 0.0043 0.0041 0.0040 0.0039 0.0038 0.0037 0.0036
-2.5 0.0062 0.0060 0.0059 0.0057 0.0055 0.0054 0.0052 0.0051 0.0049 0.0048
-2.4 0.0082 0.0080 0.0078 0.0075 0.0073 0.0071 0.0069 0.0068 0.0066 0.0064
-2.3 0.0107 0.0104 0.0102 0.0099 0.0096 0.0094 0.0091 0.0089 0.0087 0.0084
-2.2 0.0139 0.0136 0.0132 0.0129 0.0125 0.0122 0.0119 0.0116 0.0113 0.0110
-2.1 0.0179 0.0174 0.0170 0.0166 0.0162 0.0158 0.0154 0.0150 0.0146 0.0143
-2.0 0.0228 0.0222 0.0217 0.0212 0.0207 0.0202 0.0197 0.0192 0.0188 0.0183
-1.9 0.0287 0.0281 0.0274 0.0268 0.0262 0.0266 0.0250 0.0244 0.0239 0.0233
-1.8 0.0359 0.0352 0.0344 0.0336 0.0329 0.0322 0.0314 0.0307 0.0301 0.0294
-1.7 0.0446 0.0436 0.0427 0.0418 0.0409 0.0401 0.0392 0.0384 0.0375 0.0367
-1.6 0.0548 0.0537 0.0526 0.0516 0.0505 0.0495 0.0485 0.0475 0.0465 0.0455
-1.5 0.0668 0.0655 0.0643 0.0630 0.0618 0.0606 0.0594 0.0582 0.0571 0.0559
-1.4 0.0808 0.0793 0.0778 0.0764 0.0749 0.0735 0.0722 0.0708 0.0694 0.0681
-1.3 0.0968 0.0951 0.0934 0.0918 0.0901 0.0885 0.0869 0.0853 0.0838 0.0823
-1.2 0.1151 0.1131 0.1112 0.1093 0.1075 0.1056 0.1038 0.1020 0.1003 0.0985
-1.1 0.1357 0.1335 0.1314 0.1292 0.1271 0.1251 0.1230 0.1210 0.1190 0.1170
-1.0 0.1587 0.1562 0.1539 0.1515 0.1492 0.1469 0.1446 0.1423 0.1401 0.1379
-0.9 0.1841 0.1814 0.1788 0.1762 0.1736 0.1711 0.1685 0.1660 0.1635 0.1611
-0.8 0.2119 0.2090 0.2061 0.2033 0.2005 0.1977 0.1949 0.1922 0.1894 0.1867
-0.7 0.2420 0.2389 0.2358 0.2327 0.2296 0.2266 0.2236 0.2206 0.2177 0.2148
-0.6 0.2743 0.2709 0.2676 0.2643 0.2611 0.2578 0.2546 0.2514 0.2483 0.2451
-0.5 0.3085 0.3050 0.3015 0.2981 0.2946 0.2912 0.2877 0.2843 0.2810 0.2776
Tablo 11.2’nin devamı

u 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09
-0.4 0.3446 0.3409 0.3372 0.3336 0.3300 0.3264 0.3228 0.3192 0.3156 0.3121
-0.3 0.3821 0.3783 0.3745 0.3707 0.3669 0.3632 0.3594 0.3557 0.3520 0.3483
-0.2 0.4207 0.4168 0.4129 0.4090 0.4052 0.4013 0.3974 0.3936 0.3897 0.3859
-0.1 0.4602 0.4562 0.4522 0.4483 0.4443 0.4404 0.4364 0.4325 0.4286 0.4247
0.0 0.5000 0.4960 0.4920 0.4880 0.4840 0.4801 0.4761 0.4721 0.4681 0.4641
0 0.5000 0.5040 0.5080 0.5120 0.5160 0.5199 0.5239 0.5279 0.5319 0.5359
0.1 0.5398 0.5438 0.5478 0.5517 0.5557 0.5596 0.5636 0.5675 0.5714 0.5753
0.2 0.5793 0.5832 0.5871 0.5910 0.5948 0.5987 0.6026 0.6064 0.6103 0.6141
0.3 0.6179 0.6217 0.6255 0.6293 0.6331 0.6368 0.6406 0.6443 0.6480 0.6517
0.4 0.6554 0.6591 0.6628 0.6664 0.6700 0.6736 0.6772 0.6808 0.6844 0.6879
0.5 0.6915 0.6950 0.6985 0.7019 0.7054 0.7088 0.7123 0.7157 0.7190 0.7224
0.6 0.7257 0.7291 0.7324 0.7357 0.7389 0.7422 0.7454 0.7486 0.7517 0.7549
0.7 0.7580 0.7611 0.7642 0.7673 0.7704 0.7734 0.7764 0.7794 0.7823 0.7852
0.8 0.7881 0.7910 0.7939 0.7967 0.7995 0.8023 0.8051 0.8078 0.8106 0.8133
0.9 0.8159 0.8186 0.8212 0.8238 0.8264 0.8289 0.8315 0.8340 0.8365 0.8389
1.0 0.8413 0.8438 0.8461 0.8485 0.8508 0.8531 0.8554 0.8577 0.8599 0.8621
1.1 0.8643 0.8665 0.8686 0.8708 0.8729 0.8749 0.8770 0.8790 0.8810 0.8830
1.2 0.8849 0.8869 0.8888 0.8907 0.8925 0.8944 0.8962 0.8980 0.8997 0.9015
1.3 0.9032 0.9049 0.9066 0.9082 0.9099 0.9115 0.9131 0.9147 0.9162 0.9177
1.4 0.9192 0.9207 0.9222 0.9236 0.9251 0.9265 0.9278 0.9292 0.9306 0.9319
1.5 0.9332 0.9345 0.9357 0.9370 0.9382 0.9394 0.9406 0.9418 0.9429 0.9441
1.6 0.9452 0.9463 0.9474 0.9484 0.9495 0.9505 0.9515 0.9525 0.9535 0.9545
1.7 0.9554 0.9564 0.9573 0.9582 0.9591 0.9599 0.9608 0.9616 0.9625 0.9633
1.8 0.9641 0.9648 0.9656 0.9664 0.9671 0.9678 0.9686 0.9693 0.9699 0.9706
1.9 0.9713 0.9719 0.9726 0.9732 0.9738 0.9734 0.9750 0.9756 0.9761 0.9767
2.0 0.9772 0.9778 0.9783 0.9788 0.9793 0.9798 0.9803 0.9808 0.9812 0.9817
2.1 0.9821 0.9826 0.9830 0.9834 0.9838 0.9842 0.9846 0.9850 0.9854 0.9857
2.2 0.9861 0.9864 0.9868 0.9871 0.9875 0.9878 0.9881 0.9884 0.9887 0.9890
2.3 0.9893 0.9896 0.9898 0.9901 0.9904 0.9906 0.9909 0.9911 0.9913 0.9916
2.4 0.9918 0.9920 0.9922 0.9925 0.9927 0.9929 0.9931 0.9932 0.9934 0.9936
2.5 0.9938 0.9940 0.9941 0.9943 0.9945 0.9946 0.9948 0.9949 0.9951 0.9952
2.6 0.9953 0.9955 0.9956 0.9957 0.9959 0.9960 0.9961 0.9962 0.9963 0.9964
2.7 0.9965 0.9966 0.9967 0.9968 0.9969 0.9970 0.9971 0.9972 0.9973 0.9974
2.8 0.9974 0.9975 0.9976 0.9977 0.9977 0.9978 0.9979 0.9979 0.9980 0.9981
2.9 0.9981 0.9982 0.9983 0.9983 0.9984 0.9984 0.9985 0.9985 0.9986 0.9986
3.0 0.9987 0.9987 0.9987 0.9988 0.9988 0.9989 0.9989 0.9989 0.9990 0.9990
3.1 0.9990 0.9991 0.9991 0.9991 0.9992 0.9992 0.9992 0.9992 0.9993 0.9993
3.2 0.9993 0.9993 0.9994 0.9994 0.9994 0.9994 0.9994 0.9995 0.9995 0.9995
3.3 0.9995 0.9995 0.9995 0.9996 0.9996 0.9996 0.9996 0.9996 0.9996 0.9997
3.4 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9998
Gauss Dağılımının Uygulanması:
Daha önce verilen demir alaşımı çekme dayanımı dağılım örneğini ele
alalım. Burada 137 numune üzerinde deney yapılarak çekme
dayanımları bulunmuştu. Çekme dayanımlarının aritmetik ortalaması
x ve standart sapma S hesaplanırsa;
n
n x
i 1
i i
n i x i  Nx 2
X  220.8MPa S  43MPa
N N 1
şeklinde bulunur.
Deneyler sonucunda bulunan bu neticelerin GAUSS eğrisine göre

dağıldığını varsayarsak, çelik çekme dayanımının belirli bir değerden
küçük olma olasılığını hesaplayabiliriz. Örneğin çekme dayanımının
178 MPa’dan küçük olma olasılığı şöyle bulunabilir:
1 1
u (x  x)  (178  220.8)  1.00
S 43
u’nun bu değerden yani (-1) den küçük bir değer alabilme olasılığı:
Tablo 11.2’den P(u)=0.1587 olarak bulunur.
Sonuç olarak, deney verilerine göre çelik çekme dayanımı, % 16’ya eşit
olasılıkla 178 MPa’dan küçük olabilir. Bu olasılık oldukça büyük bir
değerdir. Bu koşullar altında demir-çelik fabrikasında üretimin
durdurulup, koşulların düzeltilmesi gerekir.
Eğer herhangi bir olayın (yukarıdaki örnekte çelik çekme dayanımının)

belirli bir değerden küçük veya büyük olma olasılığı, önceden seçilen
ve güven olasılığı denilen kritik olasılıktan küçük veya büyük ise o
olayın ancak belli bir riskle olabileceği varsayılır. Yapı malzemesi
denetiminde risk sınırı genellikle % 5-10 değerine eşit alınmaktadır.
Ayrıca, deney bulgularının yalnız ortalaması, malzemenin niteliği

hakkında kesin bir yargıya varmak için yeterli olmayabilir. Örneğin (A)
hazır beton fabrikasında yapılan deneyler sonucunda beton basınç
dayanımına ait şu değerler:
xa  36 MPa , S a  9.5MPa
(B) hazır beton fabrikasında yapılan deneylerde:
xb  31MPa , S b  4.8MPa
olarak bulunmuş olsun.
Basınç dayanımındaki dağılımların GAUSS yasasına uyduğunu

varsayalım. Risk sınırı 0.05 için Tablo 11.2’den U1=1.64 olduğu
bulunur.
(A) hazır beton fabrikası örneklerinden
X a min  36  1.64 x9.5  20.4MPa
(B) hazır beton fabrikası örneklerinden
X b min  31  1.64 x4.8  23.1MPa
değerleri bulunur. Görüldüğü gibi (A) hazır beton fabrikası örneklerinin

ortalama basınç dayanımı, (B) hazır beton fabrikası örneklerinden daha
büyük olmasına karşın, (B) hazır beton fabrikasının daha düzgün ve
kaliteli beton yaptığı açıktır.
U için yukarıda verilmiş bağıntıdan yararlanarak,
1
Uo  ( xo  x )
S
xo  x  u o s
yazılabilir. Örneklerin en düşük ve en yüksek değerlerinin ortalama

değerden fazla sapmaması istenir. Bu nedenle şartnamelere bazı
kısıtlamalar getirilmiştir. Genel olarak bu limit değerler ile ortalama
arasındaki farkın % 10’dan daha fazla olmaması istenir.
Çelik çekme dayanımı değişiminin incelendiği örnekteki sayısal

değerler kullanılarak, % 10 risk derecesi için en düşük çekme dayanım
değeri şöyle bulunabilir (Şekil 11.6):
f(u)
P(u)=0.10
uo u
Şekil 11.6. % 10 risk seviyesi için normal dağılım eğrisinde uo değerinin

tespiti
p(u)=0.10 için Tablo 11.2’den uo= -1.28 bulunur ve en düşük değer:
xo  x  u o s ‘den xo= 220.8+(-1.28)x43 = 165.76 MPa şeklinde

hesaplanır. Buna göre % 90 güvenle dayanımın 165.76 MPa’dan büyük
olması beklenir.
11.3. Ortalama Dayanım Güven Sınırları
Belli bir  güven olasılığıyla N adet örnekten bulunmuş x ortalama

dayanımının xmin ve xmax güven sınırları belirlenebilir. N adet örnekten
hesaplanmış x ortalama değerinin kuramsal standart hatası x
değerlerinin normal dağılım gösterdiği varsayımıyla, (N>30 için)
s
Sx  (11.11)
N
olmaktadır. Genellikle % 5-% 10 arasında  güven olasılığının yarısı

u-u, için, diğer yarısı ise uU1 için ayrılarak
p(-u1<u<u1)=1-
olması gerektiği (Şekil 11.7) yazılabilir.
Aynı bağıntı,
x  x
u
S/ N
standardize değişkeni için yazılırsa,
f(u)
1-
/2 /2
-u1 0 +u1 u
( x min ) ( x max )
Şekil 11.7. Olasılık yoğunluk fonksiyonu eğrisinde  güven olasılığı
dışında kalan alanlar.
x  x
p(u1   u1 )  1   (11.12)
S/ N
elde edilir. Burada x , x ortalamasının N= için alacağı değerdir ve

x ’nin umulan değeri” diye adlandırılırlar. Parantez içindeki eşitsizliğin
bütün terimleri önce S / N ile çarpılır, her iki terimden x çıkartılır ve
–1 ile çarpılırsa, x ’nin %(1-).100 olasılıkla güven aralığı
S S
x  u1  x  x  u1 (11.13)
N N
elde edilir. Burada u1, /2 olasılığı için standart normal dağılım
değişkeninin aldığı değer olup bellidir (Tablo 11.2).
Son bağıntı, toplum ortalaması x olan N sayıdaki deney sonucu elde

edilmiş dayanımların ortalama değeri x ve standart sapması (s)
kullanılarak, dayanım değerlerinin toplum ortalaması x ’nin,  güven
olasılığıyla
S
xG , ALT  x  u1 (11.14)
N
değerinden büyük ve
S
xG ,ÜST  x  u1 (12.15)
N
değerinden küçük olabileceğini ifade etmektedir. xG , ALT ve xG ,ÜST

değerleri “güven limitleri” diye adlandırılırlar.
Örnek:
58 adet metal numune üzerinde yapılan yorulma deneylerinde metal
ömrü ortalama 7.8x105 devir ve standart sapması 0.8x105 devir olarak
tesbit edilmiştir. Toplum ortalaması olan x nin = 0.10 riskle güven
limitleri ve güven aralığı şöyle hesaplanabilir (Şekil 11.8):
 0.10
  0.05 için Tablo 11.2’den u0.05  1.64
2 2
0.8x105
xG , ALT  7.8x105  1.64  7.63x105 devir
58
0.8x105
xG ,ÜST  7.8x10  1.64
5
 7.97 x105 devir
58
7.63x105  x  7.97 x105

f(u)
/2=0.05 /2=0.05
1-=0.90
-1.64 0 +1.64 u
(7.63x105 ) (7.97 x105 )
Şekil 11.8. Metal numunelerde yorulma ömrü için güven sınırları
11.4. t-dağılımı ile güven sınırlarının tespiti
Güven sınırlarının tesbitinde elde çok sayıda veri olması halinde

(en az 30) Normal dağılımın kullanılabileceğinden önceki bölümde söz
edilmişti. Student’in t dağılımı, örnek sayısının sınırlı olduğu
durumlarda da kullanılabilen bir dağılımdır. Varyansı bilinmeyen toplum
ortalaması güven aralığının tahmin edilmesinde, regresyon ve
korelasyon çözümlemelerinde, kalite güvenliği ölçütünün
belirlenmesinde kullanılan bir dağılımdır.
t-dağılımının ortalaması 0 ve varyansı N/(N-2)’dir (N>2). İkisi de sıfır

ortalamaya göre simetrik olan standart normal ve t-dağılımları birbirine
benzer. Yoğunluk fonksiyonları çan biçimindedir. Ancak t-dağılımının
yoğunluk fonksiyonu, standart normal dağılımınkine kıyasla daha
basıktır. N’in büyük değerlerinde (N>30) varyans 1’e ve t dağılımı
normal dağılıma yaklaşır.
Örnek toplumdaki N eleman sayısı arttıkça belli bir güven düzeyine

karşı gelen güven aralığı daralır (Şekil 11.9). Diğer bir deyişle çok
sayıda örnekle parametrenin belli bir olasılık içinde kalacağı güven
aralığı daha küçük olur, böylece parametrenin tahminindeki hata azalır.
T rastgele değişkeninin (1-/2) birikimli olasılığı karşılığı değeri t/2, n ile

gösterilsin (Şekil 11.10). Farklı serbestlik dereceli (n=N-1) ve çeşitli
olasılık düzeylerine (p=(1-/2) ilişkin t/2, n değerleri Tablo 11.3’de
verilmiştir. t-dağılımı tablosu t değişkeninin seçilen bir to değerinden
büyük olması olasılığını (P(t>to)) verir.
Tablo 11.3 yardımıyla, örneğin, /2=0.025’e eşit bir alan ve 11 örnek

için (n=11-1=10);
P=1-0.025=0.975  t0.025, 10=2.228 bulunur.
f(t)
N büyük
N küçük
-t/2 -t/2 0 t/2 t/2 t
Şekil 11.9. Örnek sayısı ile t-dağılım fonksiyonunun değişimi

fT(t)
Alan=/2 Alan=/2
Alan=1-
t
-t/2, n 0 t/2, n
Şekil 11.10. t-dağılım fonksiyonunda t/2, n değerlerinin belirlenmesi
Tablo 11.3. t-dağılımı (Student) tablosu

P
0.45 0.40 0.35 0.20 0.15 0.10 0.05 0.025 0.01 0.005
n
1 0.158 0.325 0.510 1.376 1.963 3.078 6.314 12.71 31.82 63.66
2 0.142 0.289 0.445 1.061 1.386 1.886 2.920 4.303 6.965 9.925
3 0.137 0.277 0.424 0.978 1.250 1.638 2.353 3.182 4.541 5.841
4 0.134 0.271 0.414 0.941 1.190 1.533 2.132 2.776 3.747 4.604
5 0.132 0.267 0.408 0.920 1.156 1.476 2.015 2.571 3.365 4.032
6 0.131 0.265 0.404 0.906 1.134 1.440 1.943 2.447 3.143 3.707
7 0.130 0.263 0.402 0.896 1.119 1.415 1.895 2.365 2.998 3.499
8 0.130 0.262 0.399 0.889 1.108 1.397 1.860 2.306 2.896 3.355
9 0.129 0.261 0.398 0.883 1.100 1.383 1.833 2.262 2.821 3.250
10 0.129 0.260 0.397 0.879 1.093 1.372 1.812 2.228 2.764 3.169
11 0.129 0.260 0.396 0.876 1.088 1.363 1.796 2.201 2.718 3.106
12 0.128 0.259 0.395 0.873 1.083 1.356 1.782 2.179 2.681 3.055
13 0.128 0.259 0.394 0.870 1.079 1.350 1.771 2.160 2.650 3.012
14 0.128 0.258 0.393 0.868 1.076 1.345 1.761 2.145 2.624 2.977
15 0.128 0.258 0.393 0.866 1.074 1.341 1.753 2.131 2.602 2.947
16 0.128 0.258 0.392 0.865 1.071 1.337 1.746 2.120 2.583 2.921
17 0.128 0.257 0.392 0.863 1.069 1.333 1.740 2.110 2.567 2.898
18 0.127 0.257 0.392 0.862 1.067 1.330 1.734 2.101 2.552 2.878
19 0.127 0.257 0.391 0.861 1.066 1.328 1.729 2.093 2.539 2.861
20 0.127 0.257 0.391 0.860 1.064 1.325 1.725 2.086 2.528 2.845
21 0.127 0.257 0.391 0.859 1.063 1.323 1.721 2.080 2.518 2.831
22 0.127 0.256 0.390 0.858 1.061 1.321 1.717 2.074 2.508 2.819
23 0.127 0.256 0.390 0.858 1.060 1.319 1.714 2.069 2.500 2.807
24 0.127 0.256 0.390 0.857 1.059 1.318 1.711 2.064 2.492 2.797
25 0.127 0.256 0.390 0.856 1.058 1.316 1.708 2.060 2.485 2.787
26 0.127 0.256 0.390 0.856 1.058 1.315 1.706 2.056 2.479 2.779
27 0.127 0.256 0.389 0.855 1.057 1.314 1.703 2.052 2.473 2.771
28 0.127 0.256 0.389 0.855 1.056 1.313 1.701 2.048 2.467 2.763
29 0.127 0.256 0.389 0.854 1.055 1.311 1.699 2.045 2.462 2.756
30 0.127 0.256 0.389 0.854 1.055 1.310 1.697 2.042 2.457 2.750
40 0.126 0.255 0.388 0.851 1.050 1.303 1.684 2.021 2.423 2.704
60 0.126 0.254 0.387 0.848 1.046 1.296 1.671 2.000 2.390 2.660
120 0.126 0.254 0.386 0.845 1.041 1.289 1.658 1.980 2.358 2.617
 0.126 0.253 0.385 0.842 1.036 1.282 1.645 1.960 2.326 2.576
Örnek:
9 çelik putrel üzerinde yapılan deneylerde kırılma yükünün ortalaması
8490 kgf, standart sapması 400 kgf bulunmuştur. Ortalamanın % 95
güven düzeyindeki güven aralığını bulunuz.
a) Örnekleme dağılımının normal dağılım olduğu varsayımıyla;
=1-0.95=0.05
Aşılma olasılığı,
 0.05
  0.025 için Tablo 12.2’den u0.025  1.96
2 2
400
xG , ALT  8490  1.96  8229kgf
9
400
xG ,ÜST  8490  1.96  8751kgf
9
Diğer bir deyişle, örneklerin % 5 riskle yukarıdaki değerlerin dışına
çıkma olasılığı vardır.
f(u)
/2=0.025 /2=0.025
1-=0.95
-1.96 0 +1.96 u
(8229) (8751)
güven aralığı
Şekil 11.11. Normal dağılım kabulüyle güven aralığı

b) Örnekteki eleman sayısı yeter derecede büyük olmadığından (9<30)

normal dağılım kullanılması uygun değildir. Normal dağılım yerine
t-dağılımı kullanılırsa;
n  N 1 n  9 1  8
Aşılma olasılığı,
 0.05
  0.025 için Tablo 12.3’den t 0.025  2.306
2 2
400
xG , ALT  8490  2.056  8164kg
8
400
xG ,ÜST  8490  2.056  8816kg
8
f(u)
/2=0.025 /2=0.025
1-=0.95
-1.96 0 +1.96 u
(8164) (8816)
güven aralığı
Şekil 11.12. t-dağılımı kabulüyle güven aralığı

Görüldüğü gibi az sayıda örnek olması halinde Student t-dağılımı

yaklaşımının kullanılması güven aralığının genişlemesi nedeniyle daha
doğru olacaktır. Buna göre kırılma yükünün beklenen değerinin % 95
olasılıkla (8164, 8816) aralığında kalacağı söylenebilir.
11.5. Üretim değerlerinin kıyaslanması
A ve B gibi iki farklı tuğla fabrikasından alınan n’er adet örnek üzerinde
yapılan basınç dayanımı deney sonuçlarından, bunların x A , xB
ortalama dayanımları ile SA ve SB standart sapmaları hesaplanmış
olsun. Tesislerden herhangi birinde yapılmış tuğlanın ortalama
dayanımının diğer tesistekinden daha büyük olması, her zaman bu
fabrikada tuğlanın daha kaliteli olduğunu göstermez.
Yapımı istenen tuğlanın dayanımı x (toplum ortalaması) olduğuna

göre,
x A  x
uA  (11.16)
SA / n
ve
xB  x
uB  (11.17)
SB / n
standart normal değişken değerleri hesaplanarak birbiriyle

kıyaslanabilir.
U A > UB
ise, B fabrikası daha kaliteli; tersine

UB > U A
ise A tesisi daha kaliteli tuğla üretiyor demektir. Görüldüğü gibi,

fabrikalarda üretilen tuğlanın kalitesinde ( x A ve xB ) ortalama dayanım
değerlerinin yanı sıra yapımın değişkenliğini gösteren SA ve SB standart
sapmaları da büyük önem taşır.
Örnek:
A ve B tesislerinde n=36’şar tuğla örnek üzerinde yapılan basınç

dayanımı deneylerinden,
x A  6.2MPa S A  1.1MPa
xB  5.7MPa S B  0.5MPa
bulunmuştur. Her iki şantiyede de 5 MPa’lık basınç dayanımı

hedeflenmektedir. Hangi şantiyenin imalatı daha tutarlıdır?
6.2  5
UA   6.55
1.1 / 36
5.7  5
UB   8.4
0.5 / 36
U B > U A olduğundan B fabrikasının üretimi daha tutarlıdır. Diğer bir

deyişle, A fabrikası B dekine kıyasla dayanımı daha fazla değişken
tuğla üretmektedir.
11.6. Regresyon Analizi ve Korelasyon
11.6.1. Regresyon Analizi

Birçok mühendislik probleminde iki (ya da daha çok sayıda) rastgele
değişkenin aynı gözlem sırasında aldıkları değerler birbirinden
istatistiksel açıdan bağımsız değildir. Dolayısıyla bu değişkenler
arasında bir ilişkinin varlığından söz edilebilir. İki değişken arasında bir
ilişki bulunması; bunlardan birinin diğerinden etkilenmesi, ya da her iki
değişkenin başka değişkenlerden birlikte etkilenmelerinden
kaynaklanır. Birbiriyle ilişkili olan rastgele değişkenlere örnek olarak
betonun 7 günlük basınç dayanımıyla 28 günlük basınç dayanımını
gösterebiliriz.
Regresyon analizinin amacı gözönüne alınan değişkenler arasında

anlamlı bir ilişki bulunup bulunmadığını belirlemek, böyle bir ilişki varsa
bu ilişkiyi ifade eden regresyon denklemini elde etmek ve bu denklemi
kullanarak yapılacak tahminlerin güven aralıklarını hesaplamaktır.
Kimi zaman, özellikle ölçme hatalarının çok küçük olduğu deneysel

araştırmalarda olduğu gibi, iki değişken arasında tam fonksiyonel bir
ilişki varolabilir. Deneysel belirsizliğin küçük olduğu bu gibi olgularda,
çoğu kez, gözlemsel veri noktaları içinden ya da arasından “göz
kararıyla” düzgün (üniform) bir eğri geçirilmesi yeterli olur ve
istatistiksel çözümlemeye gerek kalmaz. Bu olgu, eğri uyumlaması
(curve fitting) terimiyle adlandırılır. Ne var ki çoğu zaman deneysel
veriler, değişkenler arasındaki ilişkiyi belirgin şekilde ortaya koyamaz.
Dolayısıyla göz kararı bir eğri uyumlaması yanıltıcı olur. Sorunun
çözümüne yönelik olarak objektif bir istatistiksel yaklaşımda
bulunulması gerekir. Bu da, bir regresyon bağıntısının türetilmesi
anlamına gelir.
Regresyon analizine başlarken aralarında bir ilişki aranacak olan iki (ya
da daha fazla sayıda) değişkenin hangileri olduğuna kara vermek,
sonra da bu değişkenler arasındaki ilişkiyi gösteren denklem biçimi için
bir kabul yapmak gerekir. Çok sayıda değişken olması halinde diğer
parametrelerin ölçüm veya deney programlarında sabit tutulması
gerekir. Buna göre regresyon analizi şu şekilde sınıflandırılabilir:
1. Basit doğrusal regresyon analizi

2. Çok değişkenli doğrusal regresyon analizi
3. Doğrusal olmayan regresyon analizi
Bu bölümde mühendislik uygulamalarında en çok kullanılan “Basit

doğrusal regresyon analizi” hakkında bilgi verilecektir.
11.6.2. Basit doğrusal regresyon analizi
11.6.2.1. Korelasyon
Değişkenlerin arasındaki ilişkinin doğrusal olması halinde bu ilişki için

en çok kullanılan ölçü korelasyon katsayısıdır. Normal dağılmış X ve Y
değişkenleri için N elemanlı (xi, yi) çiftlerinden oluşan bir örnekten r
korelasyon katsayısı şu denklemle tahmin edilebilir:
1 n xi  x y i  y
r 
N  1 i 1 s x sy
(11.18)
Burada, x , y : x ve y değişkenlerinin ortalaması, s x , s y : x ve y

değişkenlerinin standart sapmasıdır.
Korelasyon katsayısının (r) toplum değeri –1 ile 1 arasında değişebilir.

Mutlak değerin 1 olması iki ilişki arasında fonksiyonel bir ilişki
bulunduğunu, 0 olması ise değişkenlerin bağımsız olduğunu gösterir
(Ancak, korelasyon katsayısının 1’e yakın olması her zaman iki
değişken arasında bir neden sonuç ilişkisi bulunduğunu göstermez. Her
iki değişkenin de diğer bir değişkenle ilişkili olması da korelasyon
katsayısının yüksek bir değer almasına yol açabilir). Korelasyon
katsayısının mutlak değeri 0’dan 1’e doğru büyüdükçe ilişki kuvvetlenir.
r’nin eksi işaretli olması değişkenlerden birinin artmasıyla diğerinin
azaldığını gösterir (örneğin betonda su/çimento oranı artışıyla basınç
dayanımının azalması gibi).
r korelasyon katsayısı normal dağılmış değişkenler arasındaki

bağımlılığın iyi bir ölçüsüdür.
Deneysel verileri esas alan regresyon ve korelasyon çözümlemeleri

mühendislik alanında yaygın şekilde kullanılmaktadır.
Örnek:
Bir demir-çelik fabrikasından alınan 11 çelik numunenin karbon oranı
% 0.5 ile 2 arasında değişmektedir. Karbon oranı arttıkça çelik
gevrekleşir ve deforme olma yeteneğini kaybeder. Çelik çubuklar
üzerinde yapılan çekme deneyinde aşağıdaki sonuçlar elde edilmiştir.
Karbon oranı, X (%) 0.06 0.12 0.13 0.16 0.25 0.41 0.47 0.70 1.00 1.20 1.40
Kopma uzaması, Y (%) 0.46 0.44 0.41 0.40 0.35 0.28 0.27 0.20 0.15 0.10 0.06
Bu verilere göre X ve Y değişkenleri arasındaki korelasyon katsayısı

(11.18) formülü ile hesaplanırsa:
N=11, x = 0.536, y =0.284, s x =0.473, s y =0.141
r= -0.98 bulunur. Bu sonuç X ve Y değişkenleri arasında oldukça güçlü

bir korelasyon oluştuğunu, dolayısıyla doğrusal regresyon çözümlemesi
yapılabileceğini göstermektedir (Şekil 11.13).
0,5
kopma uzaması (%)
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,5 1 1,5
karbon oranı (%)
Şekil 11.13. Kopma uzaması ile karbon oranı arasındaki korelasyon
11.6.2.2. Regresyon doğrusu
Aralarında anlamlı bir ilişki bulunan iki rastgele değişkenden Y ile

gösterilen bağımlı değişkenin, X ile gösterilen bağımsız değişkenin
verilen bir değeri için tahmin etmeye yarayan regresyon doğrusu
denklemi şu şekilde belirlenir:
Y’nin X’e göre regresyon doğrusu denklemi olan;
y  a  bx (11.19)
ifadesindeki a ve b regresyon katsayılarını hesaplamak için gözlenmiş

(xi, yi) noktalarının regresyon doğrusuna düşey (y doğrultusundaki)
uzaklıklarının (eyi) karelerinin toplamı minimum yapılır (Şekil 11.14). İlk
kez A.M. Legendre (1805) tarafından yayımlanan bu yaklaşım en küçük
kareler yöntemi adıyla tanınmıştır. En küçük kareler yönteminin diğer
bir uygulaması Bölüm 3’de verilen elastisite modülü hesabında

görülmüştü.
y
eyi=yi-y
yi
Y’nin X’e göre

regresyon doğrusu
xi x
Şekil 11.14. Regresyon doğrusu.
2
N N
min  e   ( yi  a bxi )
2
yi
(11.20)
i 1
i 1
olması için a ve b nin şu denklemleri sağlaması gerekir:
N N
  e yi2   e yi2
i 1
0 i 1
0 (11.21)
a b
e yi2 için (11.20) denklemindeki ifadeyi kullanarak (11.21) denklemleri

çözülürse regresyon katsayıları için şu ifadelere varılır:
 (x i  x )( yi  y )
sy
b i 1
 r a  y  bx (11.22)
N
 (x
sx
i x ) 2
i 1
Regresyon doğrusunun denklemindeki a katsayısı X=0 için Y’nin

beklenen değerini, b katsayısı X değişkenindeki birim değişikliğe
karşılık Y değişkeninde beklenen değişmeyi gösterir.
Örnek:
Yapı çeliklerinde karbon oranı ile kopma uzaması arasındaki
korelasyon katsayısının belirlendiği örnek için regresyon analizi
yapılacak olursa:
n xi yi xi - x y i - y ( x i - x )( y i - y ) ( x i - x )2
1 0.06 0.46 -0.48 0.18 -0.08 0.23

2 0.12 0.44 -0.42 0.16 -0.07 0.17
3 0.13 0.41 -0.41 0.13 -0.05 0.17
4 0.16 0.40 -0.38 0.12 -0.04 0.14
5 0.25 0.35 -0.29 0.07 -0.02 0.08
6 0.41 0.28 -0.13 0.00 0.00 0.02
7 0.47 0.27 -0.07 -0.01 0.00 0.00
8 0.70 0.20 0.16 -0.08 -0.01 0.03
9 1.00 0.15 0.46 -0.13 -0.06 0.21
10 1.20 0.10 0.66 -0.18 -0.12 0.44
11 1.40 0.06 0.86 -0.22 -0.19 0.75
 -0.65 2.24
x = 0.536, y =0.284 s x =0.473, s y =0.141

 0.65
b  0.29 a  0.284  (0.29)  0.536  0.44
2.24
y  0.44  0.29 x
regresyon denklemi elde edilir. Regresyon doğrusu Şekil 11.15’de

çizilmiştir.
r korelasyon katsayısının karesine eşit olan r2 determinasyon katsayısı

Y bağımlı değişkeninin varyansının X bağımsız değişkeninin
değişiminden kaynaklanan yüzdesini gösterir. Bu nedenle r2, regresyon
bağıntısının anlamlılığının bir ölçüsüdür, bu değer 1’e yaklaştıkça
regresyonun anlamlılığı giderek artar.
0,5
y = -0,29x + 0,44
0,4 r2 = 0,96
kopma uzaması (%)
0,3
0,2
0,1
0
0 0,5 1 1,5
karbon oranı (%)
Şekil 11.15. Regresyon denklemi ile elde edilen doğru
Korelasyon ve determinasyon katsayılarının ancak iki değişken

arasındaki doğrusal ilişkiyi ifade ettiklerine, doğrusal olmayan ilişkiler
için ölçü olmadıklarına dikkat edilmelidir. Değişkenlerin normal
dağılmamış olması halinde normal dağılıma varmak için logaritmik,
üstel veya yüksek dereceli (n>2) polinom dönüşümleri yapılarak
alternatif regresyon yöntemleri kullanılabilir.
BÖLÜM
12
12. MÜHENDİSLİK METAL
ve ALAŞIMLARI
Mühendislik uygulamalarında çok önemli bir yer tutan metaller ve

alaşımlar polikristal yapılı, inorganik cisimlerdir. Metaller homojen yapılı,
katı veya sıvı halde özelliklerini değiştirmeyen; demir, bakır, alüminyum
gibi yapı malzemeleridir.
Metaller doğada çoğunlukla oksit, kükürt ve karbonatlı cevherler halinde

bulunur.
İnsanlar metalleri eski çağlardan beri tanımakta iseler de ancak

18. yüzyılda endüstriyel üretime geçmişlerdir. Yapı malzemesi olarak
kullanımı ise 20. yüzyılın başlarıdır. İlk çağlarda insanlar odun kömürü ile
yakılan demir ve bakır filizlerinden metal elde edip, yapılarda sürgü,
kenet, boru gibi elemanlar olarak kullanmışlardır. M.Ö. 3000 yıllarında
Mısırlıların bakır boru, kapı menteşeleri, el aletleri gibi metalleri kullandığı
saptanmıştır.
1350 yılında Simyacılar altın üretme çabaları sırasında dökme demiri elde
etmişlerdir. Gerçek metal bilimi ise Fransız Reaumur ile 1600 yılında
başlar. Endüstriyel üretim 1740 yılında İngiltere'de pota yöntemi
kullanılarak demir üretimi ile başlar. 1855 yılında Bessemer ve 1878'de
Thomas buldukları yöntemlerle çelik üretimine geçmişlerdir. 1886'da
Fransa ve Amerika'da Alüminyum üretimi başlamıştır.
Metaller yapıda taşıyıcı eleman olarak kullanıldığı gibi, kaplama,

doğrama, tesisat ve diğer ince işlerde değişik şekillerde kullanılır.
Genellikle mühendislik malzemesi olarak kullanılan metalik malzemeler

ana metale başka bir element veya elementler eklenmesi ile elde edilen
metalik alaşımlardır. Özelliklerin iyileştirilmesi veya istenen özelliklerde
malzeme elde etme amacıyla alaşımlar geliştirilmiştir. Alaşımlar saf
metallerden daha iyi mekanik özelliklere sahiptirler. Uygulamada
çoğunlukla mekanik özelliklerinin düşüklüğü nedeniyle saf metaller
kullanılmaz. Saf metallerin korozyona karşı büyük bir dayanıklılığı vardır.
Bu nedenle büyük dış kuvvetlerin etkisinde olmayan korozyon
ortamlarında, saf metallerin kullanılması tercih edilir. Bu durum dışında
diğer hallerde mekanik özellikleri daha üstün olan alaşımlar kullanılır.
Alaşım; bir metale belirli özellik sağlamak için en az bir başka

elementin (metal veya ametal) kasıtlı olarak eklenmesi ile elde edilen
metal karakterli bir malzemedir. Örneğin, çelik (demir ve karbon) metal
olmayan bir elemanı içeren bir alaşımdır. İlave edilen element, kristal
içinde ya katı çözelti veya ara bileşikler halinde bulunur. Alaşımda fazla
miktarda olan metale asıl metal adı verilir. Alaşımı elde etmek için bu
metale karıştırılanlara da alaşım elemanları denir.
Alaşımlama metalin fiziksel ve mekanik özelliklerini önemli derece

etkileyebilir. Uygun alaşımlama ile istenen özelliklere sahip metal yapılı
cisimler elde etmek mümkündür.
Alaşımları incelemek için katı eriyikler hakkında kısa açıklamalar

yapmakta yarar vardır:
Katı Eriyikler: Uygun sıcaklıklarda, gaz ve sıvı çözeltilerinde olduğu gibi,

katı cisimler de homojen bir eriyik olan çözelti haline dönüşebilirler. Katı
eriyikler sıcaklık ve içeriklerine göre değişik fazlarda bulunabilirler. Faz,
üniform fiziksel ve kimyasal özellikler gösteren bir sistemin homojen bir
parçasıdır. Aynı ortamda değişik fazlar bulunabilir. Genellikle çözücü bir
cismin içinde ancak sınırlı bir miktar çözünen madde çözünebilir.
Örneğin, bir bardak suda ancak belirli bir miktar şeker çözülebilir. Benzer
şekilde metal eriyiklerinde de çözülebilirlik sınırları vardır. Diğer bir deyişle
Bölüm 12 MÜHENDİSLİK METAL ve ALAŞIMLARI 227
uygun sıcaklık derecelerinde bir metalin içine ancak sınırlı oranlarda diğer
metallerle alaşımlama yapılabilir. Sıcaklığın artımı tam bir çözelti elde
edebilmek için gereken zamanı azaltır.
Örnek olarak su-şeker karışımını dikkate alınırsa; sabit bir sıcaklıkta

şekerin su içinde çözünebileceği maksimum miktar vardır. Buna
“çözünürlük sınırı” denir. Sıcaklık artıkça bu sınır artar. Bu sınırdan daha
fazla şeker konursa, fazla şeker su içinde çözünmez ve karışımın dibinde
katı parçacıklar çökelir. Bu durumda ortamda iki faz vardır:
1- Çökelmiş şeker fazı

2- Şekerli su fazı (şerbet)
Böyle bir sistemde fiziksel ve kimyasal farklılıklar gösteren iki ayrı

homojen sistem vardır. Birden fazla homojen sistem içeren sistemlere
heterojen sistem denir.
Bir alaşımın mikro yapısının incelenmesinde fazlar ve özellikleri önemlidir.

Mikroyapı malzemenin mekanik davranışını belirler. Mikroyapı; alaşım
yapısı, alaşımlandırma yapısı, alaşım elementinin cinsi, konsantrasyonu,
alaşımın tabi tutulduğu ısıl işlem (sıcaklık), o sıcaklığa ısıtma süresi ve o
sıcaklıktan oda sıcaklığına soğutma süresi gibi durumlara bağlıdır.
Metallerin büyük çoğunluğu kafes yapısı içinde belirli sayıda yabancı

atom barındırabilirler. Yabancı atomların asıl metalin kafes sistemindeki
yerleşimlerine göre, metalik katı eriyiklerin iki türü vardır:
1. Ara-yer Katı Eriyiği

2. Yeralan Katı Eriyiği (Asal Yer Katı Eriyiği)
Yabancı atom esas metalin atomu yerine yerleşiyor ise Yeralan Katı
Çözeltisi‚ kafes aralarındaki boşluklara yerleşiyor ise Arayer Katı
Çözeltisi meydana gelir (Şekil 12.1).
Yeralan
atomu
Arayer
atomu
Şekil 12.1. Yabancı atomun esas metalin kafes yapısı içindeki yerleşim
şekilleri
Birinci türde atomik yarı çapı 10-8 cm' den küçük olan H, C, B ve N gibi
çözünen metalin atomları, çözücü metalin atomlarının arasındaki
boşluklara dağılmışlardır.
İkinci türde çözünen metalin atomları çözücü metalin kristal atomlarının

bazılarının yerini almıştır. Eriyen elementin (yabancı elementin)
atomlarının kafesteki dağılımı düzenli ya da düzensiz olabilir. Bazı katı
eriyiklerde sıcaklık düştükçe dağılım düzen kazanır. Belli bir kritik
sıcaklığın altında, eriyen atomlar tüm birim kafeslerde aynı
pozisyonlara yerleşerek düzenli katı eriyik oluştururlar. Bu tür kafeslere
“süper kafes” adı verilir. Ancak düzenli katı eriyikleri, sert ve kırılgan
bir yapıya sahip olduklarından dolayı mühendislik malzemesi olarak
uygun olmayan özelliklere sahiptir. Düzensiz katı eriyikleri ise tok ve
düktil olduklarından uygulamada daha çok tercih edilirler. Hemen
belirtilmelidir ki; mevcut katı eriyiklerden çok azı düzenli katı eriyiktir.
Yer alan katı eriyiğinin oluşabilmesi için bazı şartların sağlanması

gerekmektedir. Hume-Rothery Kuralları olarak bilinen bu şartlar
aşağıdaki gibidir. Ayrıca bu şartlar elementlerin kristal yapılarının aynı
olması durumunda geçerlidir.
a) Atom boyut faktörü: Alaşıma giren atomların çapları birbirine

ne kadar yakın ise bu elementlerin birbirini çözme olasılığı o
kadar yüksektir. Bu tip eriyiklerde atomların çapları arasındaki
fark birbirinden % 14-15' den fazla ise iki elementin birbiri
içinde çözülmesi çok sınırlı kalır. Örneğin kurşun ve
alüminyumun atom çapları arasındaki bağıl fark % 16
olduğundan, ergitilmiş bu iki metal karıştırılıp soğumaya
terkedilince, sonunda birbirleriyle birleşmemiş ve karışmamış
kurşun ve alüminyum katı metalleri elde edilir. Buna karşın
atom çapları arasındaki fark % 7'yi geçmiyor ise bunların her
oranda birbiri içinde çözünmesi olanaklıdır. Örneğin, nikelin
atom çapı 1.245 Ao, bakırın ise 1.278 Ao olduğundan, bu iki
metal her oranda birleşip farklı karakterde alaşımlar
oluşturabilirler.
b) Kimyasal Faktör: Eriyen ve eriten atomların birbirine olan
kimyasal ilgisi ne kadar az ise katı eriyik oluşturma eğilimleri o
kadar fazladır, aksi takdirde kimyasal bileşik oluştururlar.
c) Rölatif Valans Faktörü: Bir atoma düşen valans (değerlik)
elektronu sayısı demektir. Bu sayının artması katı eriyik
bölgesinin genişlemesine yol açar, yani düşük valanslı bir
metal, içerisinde yüksek valanslı metalleri daha fazla eritir.
İki metal üç şartı da sağlıyor ise her bileşim oranında katı eriyik
oluştururlar. Hume-Rothery tarafından belirlenen bu kurallara göre bakır
grubu, gerek atom boyutu gerekse kimyasal bakımdan metallerin
ortasında yer aldığından en iyi eritici olarak bilinir. Örneğin bakır birçok
metali en az % 5 oranında eriterek katı eriyik oluşturur (Al, Au, Cd, Mg,
Pt, Sn, Zn vb.). Gümüş de aynı özelliklere sahiptir.
Geçiş elementlerinden olan demir de birçok metali geniş oranda eritebilir

(Al, Co, Cr, Cu, Mn, Mo, Ni, Pt, Sn, V, W, vb.). periyodik tablonun aynı
sırasında bulunan ve atom çapları birbirine uyan geçiş elementleri birbirini
geniş oranlarda eritirler. Çok değerlikli, geçiş metalleri grubundan
olmayan metallerin ise, gerek atom boyutlarının ve gerekse kimyasal

duyarlılıklarının artması dolayısıyla eritebilirlik sınırları daralır. Bunlara
örnek olarak; Mg, Al, Sn metalleri verilebilir.
12.1. Katılaşma
Alaşımlandırma yani bir metale istenen element veya elementlerin

eklenmesi sıvı halde yapılır. Alaşım kalıplara dökülerek ya mamül parça
halinde ya da daha sonra şekillendirilmek üzere kütük haline getirilir. Bu
safhalar saf metaller için de geçerlidir. Döküm sonrasında malzeme
katılaşma veya ergime sıcaklığında sıvı halden katı hale geçecektir.
12.1.1. Katılaşma Olayı
Sıvı halde saf bir metal ya da alaşım soğutulmaya bırakılsın. İlk sıcaklık
yüksek olduğu için sistem sıvı fazdadır. İlk katılaşma (çekirdek oluşumu)
erime sıcaklığında meydana gelecektir. Bu anda ilk olarak katı tanecikler
oluşacaktır. Malzemenin bulunduğu ortamın sıcaklığı düşük olduğundan
malzemenin sıcaklığının daha da düşmesi beklenir. Ancak katılaşma
dolayısıyla sıvıdan dışarıya verilen enerji ısı şeklinde dışarıya atıldığından
civarındaki katı ve sıvı ısınacaktır. Bundan dolayı Ter denge sıcaklığına
kadar yükselir. Eğer etrafındaki sıvı homojen bir sıcaklık alanına sahipse
soğuma esnasında katı her yönde homojen büyüme göstereceğinden
küremsi bir şekil alır. Sonuç olarak, katılaşma tamamlandığında metalin
taneleri küresel olur. Böyle bir yapı tam bir izotropik özellikten dolayı ideal
yapı adını alır.
Ancak pratikte katılaşma çok büyük bir genelde başka şekilde oluşur.
Dışarıya atılan ısı, sıvıda homojen bir sıcaklık oluşturmaz. Dolayısıyla
katılaşma sıvının soğuk bölgelerine doğru ilerleyerek katı iğnecikler
oluşturur. Sonunda çam dalına benzeyen katılar oluşur ki buna dendrit
adı verilir. Dendritler büyüdükçe, aradaki sıvı açığa ısının artması
dolayısıyla çok çabuk soğuyamayacağından katılaşma hızı azalır. Bu
sırada dendritler büyümüş ve birbirleri ile temas haline gelmişlerdir. Her

bir dendrit farklı yönlerde büyüdüğünden, temas yerlerinde katılaşma
tamamlandığında tane sınırları oluşur. İrileşmiş dendritlerin arasındaki
dendrit boşluklarını doldurarak sonuçta taneler oluşur. Eğer dendritler
arasında kalan sıvı katı eriyik oluşturmayan atomlardan oluşmuş ise
heterojen bir yapı oluşturur ve katılaşma tamamlansa bile dendritler
yapıda kalır. Eğer soğuma çok hızlı ve alaşımın elementlerinin
birbirlerinde erime miktarı sıcaklıkla beraber hızla düşüyorsa dendritik
yapı ortaya çıkar. Şekil 12.2’de katılaşmanın safhaları görülmektedir.
(a) (b) (c)

Şekil 12.2 a) Çekirdek oluşumu, b) Dendritlerin oluşumu, c) Katılaşmanın
tamamlanıp tanelerin oluşumu
12.2. Denge Diyagramları
Maddeler belirli ortam koşullarında belirli hallerde bulunurlar. Bu durumda

çevre ile madde arasında bir denge kurulmuştur. Çevre şartları
değiştiğinde (sıcaklık, basınç vb.) madde yeni duruma uyum
sağlayabilmek için hal değişimine uğrayabilecek, iç yapısında çeşitli
dönüşümler oluşabilecektir. Her bir durumda madde farklı özelliklere
sahip olacaktır. Katı, sıvı ve gaz birer faz olabileceği gibi, bu fazların
içinde de mesela katı durumda birden fazla ve birbirinden farklı özellik
taşıyan fazlar olabilir. Örneğin, demir oda sıcaklığından itibaren ısıtılmaya
başlandığında önceleri Hacim Merkezli kübik (HMK) kafes sistemine
sahipken 910 C’den sonra Yüzey Merkezli kübik (YMK) kafes yapısına
dönüşür. 1392 C’de ise tekrar HMK yapıya döner ve 1536 C’de ise sıvı
hale geçer. Bu fazlardaki demir sırasıyla -Fe, -Fe, -Fe olarak
adlandırılır. Ayrıca -Fe, Curie sıcaklığı olarak adlandırılan 723 C’de
bir değişime uğrar. Bu değişim magnetik özelliğin değişimidir. 723 C’nin
altında demir magnetik özellik gösterirken bunun üstündeki sıcaklıklarda
magnetik özellik göstermez.
Maddeler belirli çevre şartlarında bir veya birden fazla faz içerebilirler.
Maddenin denge halindeki faz sayısı ve miktarı, maddenin;
a) Kimyasal komposizyonuna,
b) Ortam sıcaklığına,
c) Ortam basıncına bağlıdır.
Maddenin hangi çevre şartlarında ve hangi kimyasal kompozisyonda

ne gibi fazları (denge hali) içerdiği, sıcaklık, kompozisyon ve basıncın
değişken alındığı diyagramlarda gösterilir. Bu diyagramlara Faz Denge
diyagramları veya doğrudan denge diyagramları denir.
Alaşımlar için değişik sıcaklıklardaki metal karışım oranları ve fazları

arasındaki bağıntılar, denge veya faz diyagramları üzerinde görülebilir. Bu
diyagramlar değişik sıcaklıktaki çeşitli fazların veya karışımların yapısına
bağlı olarak çizilmiştir. Diyagramlardaki çizgiler belirli sıcaklık ve
karışımlardaki fazlar arasındaki sınırları temsil etmektedirler.
Değişik metaller için faz diyagramları çizilip, makina ve metalurji

mühendislerine çok yararlı olacak veriler elde edilebilir. Denge
diyagramları sistemi oluşturan bileşen sayısına göre 1’li, 2’li, 3’lü ve 4’lü
denge diyagramları olabilir. Pratikte en çok 2’li denge diyagramları
kullanılır.
12.2.1. Bir bileşenli denge diyagramları
Saf maddelere ait 1’li diyagramlardır. Şekil 12.3’de görüldüğü gibi bu tip
diyagramlarda değişken sıcaklık ve basınçtır.
SICAKLIK (T)
3 2
GAZ SIVI
O
1
A
KATI
BASINÇ (P)
Şekil 12.3. Saf bir metale ait tekli denge diyagramı
Şekil 12.3’teki 1 nolu bölge katı madde bölgesini gösterir. Diğer bölgeler
sıvı ve gaz fazlarını gösteren bölgelerdir. Bölgeleri birbirinden ayıran P ve
T değerlerindeki şartlarda her iki bölge fazları beraberce denge halinde
yer alır. O noktasında (üçlü nokta) ise her üç faz (katı+sıvı+gaz)
beraberce denge halinde bulunurlar. A noktasında katı ve gaz fazlar
denge halindedir. eğer koşullar gaz faza geçmeye yönelik olarak
değişirse (örneğin sıcaklık artar veya basınç düşerse) madde katı halden
hemen gaz hale geçer. Bu olaya Süblümleşme (Sublimation) denir.
Naftalinde bu olay normal atmosfer koşullarında gerçekleşir.
12.2.2. İki Bileşenli Denge Diyagramları:
İkili denge diyagramları diyagramı oluşturan elementlerin birbirinde

çözünme durumuna göre üçe ayrılır.
a) Sıvı ve katı halde birbirinde hiç erimeyen elementlerin denge

diyagramları
Örnek: Ag-Ni, Al-Pb, K-Mg, Fe-Pb. Bu tür karışımların
pratikte önemi yoktur.
b) Sıvı ve katı halde birbirinde kısmen eriyen elementlerin denge
diyagramları
Örnek: Pb-Zn
c) Sıvı halde birbirlerinde tamamen eriyen elementlerin denge
diyagramları
Bunları da üçe ayırmak mümkündür.
c1) Katı halde birbiri içinde tamamen eriyen elementlerin
denge diyagramları Örnek: Cu-Ni, Fe-Ni
c2) Katı halde birbiri içinde kısmen eriyen elementlerin
denge diyagramları Örnek: Pb-Sb, Cu-Zn, Pb-Sn, Cr-Ni
c3) Katı halde birbiri içinde hiç erimeyen elementlerin
denge diyagramları Örnek: Bi-Cd, Sn-Zn, Al-Sn, Bi-Cu
Pratikte denge diyagramları içinde en önemli olanları c tipleridir.
12.2.2.1. Sıvı ve Katı Halde Tam Çözünürlük

Alaşımı meydana getiren elementler sıvı ve katı halde birbirlerini tam
olarak eritebiliyor ise bu tip denge diyagramları oluşur. Normal şartlar
altında saf bir madde tek bir ergime sıcaklığında (TE) ergir veya katılaşır.
Ancak birbiri içinde tamamen eriyebilen iki madde karıştırıldığında oluşan
alaşımda ergime ve katılaşma A elementinin ergime sıcaklığı (TEA) ile B
elementinin ergime sıcaklığı (TEB) arasındaki sıcaklarda meydana gelir.
Bu aralık karışımı oluşturan maddelerin konsantrasyonuna göre
değişmektedir. Alaşımların faz diyagramlarının belirlenmesi için değişik
konsantrasyonlarda alaşımlar hazırlanarak ergime ve katılaşma noktaları

belirlenir. Şekil 12.4’de bir alaşıma ait tipik denge diyagramı ve elde edilişi
çizilmiştir. Bu denge diyagramında sıvı, katı, sıvı+katı fazlar ile bu fazlara
ait sınırlar likudus ve solidus görülmektedir.
0 25 50 75 100  %B
100 75 50 25 0  %A
sıvı Likudus
TE sıvı
TE TE
Sıvı A
sıvı
A al Sıvı
+ +
katı katı  
TK 

Sıcaklık
(C)
al
katı katı

  TE
TE   
   Solidus B
B 
zaman
%B 0 25 50 75 100
%A 100 75 50 25 0
ve alaşımların soğuma eğrileri b) Soğuma
Şekil 12.4. a) Saf elementlerin
eğrilerinden faydalanılarak çizilen denge diyagramı
TEA: A bileşeninin ergime sıcaklığı
TEB: B bileşeninin ergime sıcaklığı
TEal: Alaşımın ergime sıcaklığı
TKal: Alaşımın katılaşma sıcaklığı
Şekil 12.5’de fazların yapısı da şematik olarak verilmiştir. Katı faz, birbiri
içinde tamamen eriyen A ve B maddelerinin oluşturduğu katı eriyikten ()
meydana gelmiştir. Maddeler birbiri içinde tamamen eridiğinden dolayı
katı () tanelerinde sadece tane sınırları görülebilir.
12.2.2.2. Sıvı Durumda Tam Çözünürlük, Katı Durumda Tam

Çözünmezlik
Bu durumdaki alaşımların faz sınırları Şekil 12.5’teki gibidir. A içindeki
B veya B içindeki A miktarı arttıkça katılaşma sıcaklığı düşmektedir. Ö
noktasında Likudus eğrileri kesişmektedir. Bu noktada alaşım saf
elementler gibi davranarak Tö sıcaklığında katılaşmaktadır. Bu noktaya
ötektik nokta‚ bu alaşıma da ötektik alaşım denilir. Katılaşma
esnasında‚ ötektik alaşımın solunda kalan alaşımlarda ilk önce A‚
sağında kalan alaşımlarda ise ilk önce B katılaşır. Sıvının içindeki
sırasıyla B ve A miktarları da artar. Geriye kalan sıvı ötektik
konsantrasyona gelince ötektik yapı oluşur. Bu ötektik yapı‚ katılaşma
sıcaklığı küçük olması nedeniyle çekirdekleşme hızı yüksektir. Bundan
dolayı ötektik alaşım ince tanelidir. Ayrıca ötektik yapıyı oluşturan A ve
B bileşenleri arasında karakteristik bir düzen görünür. Bu düzen
genellikle katmanlı veya spiral biçiminde yan yana dizilme şeklinde
olur. Bu görünüm nedeniyle bu yapıya "güzel şekilli"‚ "iyi yapılı"
anlamında ötektik ismi verilmiştir.
Sıvı
aSıvı
a Sıvı b
+ b
Sıcaklık
a b
a Katı A +
(C)
b
Katı B
Ö
a
Ötektik Ötektik b
a + +
Ötektoik
a a b b
a Katı A Katı B b
b
a+b b+a
A B
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100  %B
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0  %A
Şekil 12.5. Sıvı durumda tam çözünürlük, katı durumda tam çözünmezlik
gösteren alaşımların denge diyagramı
12.2.2.3. Sıvı Durumda Tam Çözünürlük, Katı Durumda Sınırlı

Çözünürlük
Bu denge diyagramlarının ikinci tip denge diyagramlarından farkı‚ A
bileşenin belirli bir B çözebildiği‚  bölgesi ve B bileşeninin belirli bir A
çözebildiği‚  bölgesinin bulunmasıdır (Şekil 12.6). Çözünürlük,
sıcaklığın artması ile arttığı için, ötektik sıcaklıkta en büyüktür. Oda
sıcaklığındaki çözünürlük sınırının üstünde A ve B içeren  ve  fazları‚
oda sıcaklıklarına soğur iken çözemedikleri A ve B‘ yi kristal dışına
atarak B’ce zengin  çök ve A’ca zengin  çök fazları oluşur. Bu ayrışma
olayına çökelme denilir. Çökelme olayında difüzyon söz konusudur.
Difüzyonun olması için yeterli zaman verilmeden hızlı bir soğutma
yapılır ise aşırı doymuş bir kararsız yapı meydana gelir.  ve  faz
alanları arasında kalan bölge çözünmezlik bölgesidir.
 
 
   
   
  Sıvı
 
a a Sıvı Sıvı b
Sıcaklık
a + b
+ b
(C)
a
() () b
() Ötektoik Ö Ötektoik ()
 + + 

Ötektoik
 ()  
 () 
 + + 
Çökelen Çökelen
() ()
A B
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 %B
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0  %A
Şekil 12.6. Sıvı durumda tam çözünürlük, katı durumda sınırlı çözünürlük
denge diyagramı
12.3. Demir ve Alaşımları
Sanayi ve yapılarda en çok kullanılan metalik malzeme, demir ve

karbonlu alaşımları olan font (dökme demir, pik) ve çelik türleridir. Demir
grimsi esmer bir metal olup, özgül ağırlığı 7.85-7.87 dir. 1536 oC’de erir,
sert ve fazla elastik değildir. Demir doğada 4. yaygın bulunan bir metaldir
(% 4.2). Demir, doğada en çok oksit cevherleri (Magnetit, Fe3O4),
kükürtlü cevher (Pirit, FeS2) ve karbonatlı cevher (Spathik demir, FeCO3)
şeklinde rastlanır. Bu cevherler kristal yapılarına ve hidratasyon
derecelerine göre değişik adlar alırlar. Yurdumuzda en zengin demir
cevheri limonittir (Fe2O3. nH2O) ve Divriği'de bulunur (% 60-69 Fe).
Demir kökenli alaşımların değişik özellikleri olan çeşitli türleri vardır.

Ayrıca demir ve karbon alaşımından oluşan çeliğe, krom, nikel, tungsten
gibi metaller değişik oranlarda katılarak bir takım özellikler kazandırılabilir.
Demire alaşım malzemesi olarak katılan karbon veya diğer metallerin
oranı, alaşımın yalnızca kimyasal yapısını değiştirmekle kalmayıp,
metalin mekanik davranışını da etkiler. Alaşımların davranışları, ayrıca
geçirdiği dayanımı arttırma yöntemlerine de (ısıl işlemi vb.) bağlıdır.
12.3.1. Demir – Karbon Denge diyagramı
Mekanik özelliklerini değiştirmek amacıyla demire değişik elementlerle

alaşım yapılır. Bu amaca yönelik olarak en çok karbon kullanılır. Demiri
en çok etkileyen alaşımlama elemanı karbondur. Demir karbon alaşımı
olan çelik, tüm demir kökenli malzemenin en çok kullanılanıdır.
Çeliğin özellikleri, içindeki karbon miktarına çok duyarlıdır. Genellikle

karbon oranının belirli bir yüzdeye kadar artması ile alaşımın dayanım
ve sertlik gibi özellikleri doğru orantılı olarak artar. Ancak bazı özellikleri
de örneğin düktilite ve enerji yutabilme yeteneği azalır.
Saf demir 30 MPa (N/mm2) gibi oldukça düşük akma dayanımı değerine
sahiptir. Demirin içerisine az miktar karbon ilavesi bile akma dayanımını
değerini önemli bir şekilde artırır. Şekil 12.7’de ferritin akma dayanımının
karbon oranının artışı ile birlikte değişimi görülmektedir.
240
% 0.02 akma sınırı değeri, MPa
205
170
135
100
65
30
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005

Karbon Yüzdesi (%)
Şekil 12.7. Ferritin akma dayanımının karbon oranının artışı ile birlikte
değişimi
Alaşımlama konusunda verilen ön bilgiler ışığında, Şekil 12.8'de verilen

Fe-C faz diyagramında görüldüğü gibi; karbon karışım oranına, sıcaklık
derecesine, soğuma hızına göre, demir karbon alaşımları kimyasal
bileşik veya değişik çözeltiler halinde olabilirler. Ayrıca kristallerin
şekilleri ve büyüklükleri de değişebilir. Bu değişiklikler nedeniyle
alaşımların özellikle mekanik özelliklerinde önemli farklılıklar olur.
Demir-karbon alaşımlarının değişik sıcaklıklardaki iç yapılarını gösteren
faz diyagramında, sistemin sıvı halden, katı hale geçinceye kadar
uğradığı değişiklikler görülmektedir.
1536 Sıvı+
 I
Sıvı
1392 N Sıvı +  1320
+ Sıvı + 1.S
Sıcaklık (C)
E 1147

Sıcaklık (C)
910 G Acm
A3
+ 2.S + L L + 1.S
+  +2.S
S A1
723 723
 %
0.025C
 P + 2.S  + P + 2.S DL + 1.S
+
P
0 0.81 2 2.06 3 4 4.3 5 6 6.67

Karbon Yüzdesi (%)
1.S : Birincil sementit L : Ledeburit

2.S : İkincil sementit DL : Dönüşmüş Ledeburit
GS : A3 sıcaklığı P : Perlit
SE : Acm sıcaklığı 723C : A1 sıcaklığı
A1 : Isıtırken ostenitin oluşmaya başladığı sıcaklık

A3 : Ötektoit altı çeliklerde, ısıtırken ferritin ostenite
dönüşümün tamamlandığı sıcaklık
Acm : Ötektoit üstü çeliklerde, ısıtırken, sementitin ostenite
dönüşümün tamamlandığı sıcaklık.
Şekil 12.8. Demir – Karbon Denge diyagramı

12.3.2. Demir Karbon Denge Diyagramındaki Fazlar
Denge diyagramları aslında alaşım bünyesinde oluşan oldukça karmaşık

olayları açıklamaya yarar. Sıvı halden soğuyup katılaşıncaya kadar geçen
süre içinde alaşımın bünyesinde önemli değişiklikler olur. Polimorfik veya
allotropik reaksiyonlar şeklinde gelişen bu değişiklikleri faz diyagramları
üzerindeki eğriler yardımıyla izlemek mümkün olabilir.
Şekil 12.9. Ferritin Mikroskop altındaki görünümü
Atomların bulundukları yerlerden çok

az miktarda hareket etmesi sonucu
oluşan bu reaksiyonların tamamlana-
bilmesi için belirli bir süre gerekir. Bu
süre içinde atom bağları kopar, atomlar
yer değiştirir ve yeni bağlar kurulur. Bu
olayların süresi ortamın sıcaklık
derecesi ile yakından ilişkilidir. Katı
cisim içinde meydana gelen bu
reaksiyonlarda kristal yapıda değişme-
ler olduğundan, cismin hacmi ve
Şekil 12.9. Ferritin Mikroskop
yoğunluğu da değişir.
altındaki görünümü
Demir-karbon faz diyagramından da (Şekil 12.8) görülebileceği gibi saf

demirin α , γ ve δ olmak üzere 3 allotropik hali vardır. Karbonun bu üç
çeşit demir içinde erimesi sonucu şu alaşımlar meydana gelir :
Ferrit: Karbonun α demiri içinde erimesi sonucu oluşan katı eriyiğe

ferrit adı verilir. Karbon bu eriyik içinde en fazla 723 oC'de (A1sıcaklığı)
% 0.025 kadar eriyebilir. Sıcaklık derecesinin düşmesine bağlı olarak
bu oranda azalır. Oda sıcaklığında ise bu oran % 0.005’tir. Ferritin
mikroskop altındaki görünümü Şekil 12.9’da verilmiştir. Ferritin
çözemediği karbon kristalin dışına atılır ve sementit oluştur. Ferritten
ayrışan sementite tersiyer sementit denilir.
Ostenit: : Karbonun γ demiri içinde erimesi sonucu ostenit oluşur.

Karbon bu eriyik içinde ötektik sıcaklık olan 1147 oC'de en fazla
% 2.06 oranında eriyebilir. Mikroskop altındaki görünümü
Şekil 12.10’daki gibidir. Çeliğin sıcak şekillendirme ve ısıl işlemlerin pek
çoğu ostenit fazında yapılır. Ostenit fazından, soğuma hızına bağlı
olarak çok değişik mikroyapılar meydana gelir. Sıcaklık düştükçe
ostenitin karbon eritme oranı düşer ve fazla karbon kristalin dışına
atılır. Kristalin dışına atılan karbon sementit oluşturur. Ostenitten
oluşan bu sementite, 2. sementit (sekonder sementit) denilir.
Şekil 12.10. Ostenitin mikroskop altındaki görünümü
 demiri: Özel bir adı ve teknik bir önemi

yoktur; en çok 1493 oC de % 0.08 karbon
eritebilir.
Şekil 12.8'deki diyagramdan görülebile-

ceği gibi, NIE eğrisinin üst kısmında
alaşım sıvı haldedir. En düşük derecesi
1147 oC olan bu eğriye ulaşan değerlerde
alaşım katılaşmaya başlamaktadır.
Soğumanın devamı halinde allotropik Şekil 12.10. Ostenitin
değişmeler başgösterir. mikroskop altındaki görünümü
Katılaşmanın başlama eğrisinin 723 oC ve % 0.83 C oranı için S ile

gösterilen en düşük ordinatına ötektoid noktası adı verilir. Ötektoid en az
iki fazın belirli bir sıcaklıkta katı cisim içinde, mekanik olarak gayet
homojen bir şekilde karışabildiği sınır noktası olmaktadır. Örneğin, bu
noktada ferrit ve sementitin karışmasıyla elde edilen bileşime inci
görünümünden perlit (pearlite) adı verilir. Karbon oranının artmasıyla
sementit adı verilen Fe3C alaşımı oluşmaktadır.
Perlit: Demir karbon denge

diyagramındaki ötektoit alaşıma
(723 C‚ % 0.8 C) perlit denilir
(Şekil 12.11). Demir-karbon denge
diyagramındaki A1 sıcaklığındaki
karbon çözünürlük sınırı % 0.025,
oda sıcaklığında % 0.005’dir. Karbon
oranları bu değeri aştığında perlit adı
verilen bileşen oluşur. Perlit, çeliğin
ötektoit sıcaklığından (723 ˚C)
soğutulması sonucu aşağıdaki Şekil 12.11. Perlit (% 0.45C)
reaksiyona göre oluşur. mikroyapısı
Perlit
Şekil 12.11. Perlit (%0,45C) mikroyapısı
Ostenit (% 0.8C)  sementit (% 6.67C) + ferrit (% 0.025C)

Soğuk çekme oranı (%)
Ledeburit: Demir karbon denge diyagramındaki ötektik alaşıma
(1147 C‚ % 4.3 C) ledeburit denilir. Ledeburit, ostenit ve 1.sementitten
meydana gelir. Sıvıdan ayrışan sementite 1. sementit (primer sementit)
denilir. Ötektik ayrışma aşağıdaki reaksiyondaki gibi sıvıdan iki ayrı
katının oluşması şeklinde gelişir.
Ledeburit
Sıvı  Ostenit () + sementit (% 6.67C)
Ledeburit içindeki ostenitin karbon oranı‚ sıcaklık düştükçe azalır (ES

eğrisi boyunca). Ostenitin içinde ötektoit oran olan % 0‚8C kalınca, perlit
olarak dönüşür. Bundan dolayı 723 C nin altındaki ledeburite dönüşmüş
ledeburit denilir.
Karbon oranı % 0.2 den az olan Fe–Fe3C alaşımlarına yumuşak demir

adı verilir. Karbon oranı % 0.2 - % 1.7 arasında olan Fe–Fe3C
alaşımlarına çelik denir. Karbon oranı % 2.06’dan büyük olanlarına ise

dökme demir (Font) denilir.
12.3.3. Soğuma Esnasında Çelik Ve Dökme Demirlerdeki Faz

Değişimleri
Diyagram üzerinde % 0.4 ve % 1.4 karbonlu çelik ile % 3 karbonlu

dökme demirin ergime noktasından oda sıcaklığına kadar geçirdiği
değişiklikleri Şekil 12.12’de inceleyelim:
0.4 1.4
1536
1 3.0
1
1392
1
1147
2 2
Sıcaklık (C)
Sıcaklık (C)
911 G
A3 Acm 2
3 3
723 A1
723
3
4 4
0 0.4 0.8 1.4 2.06 0.8 2.06 3.0 4.3

Karbon Miktarı
Şekil 12.12. Demir sementit denge diyagramında çelik ve dökme demir

bölgesi
Şekil 12.13. %0,4 karbonlu ötektoitaltı çeliğin mikroyapısı

% 0.4 karbonlu alaşım, 1 noktasına
gelince katılaşmaya başlar, 2
noktasına gelindiğinde yapı
tamamen ostenittir. 3 noktasına
kadar herhangi bir değişiklik olmaz.
3 noktasına gelince tane
sınırlarında ferritler () ayrışmaya
başlar. Ostenitin karbon oranı ise A3
eğrisi boyunca sıcaklık düştükçe
artar ve en son 723 C de % 0.8 C
oranına ulaşır. Bu alaşım 723 C nin Şekil 12.13. % 0.4 karbonlu
altında (4. nokta) perlit olarak ötektoitaltı çeliğin mikroyapısı.
dönüşür. Oda sıcaklığında yapı
ferrit ve perlitten meydana gelmiştir. Mikroyapının görünümü
Şekil 12.13’deki gibidir.
%1,4 karbonlu çelik 1 noktasına

gelince ostenit () tanecikleri
oluşmaya başlar. 2 noktasında yapı
tamamen ostenitten ibarettir. Acm
eğrisinin altına inince (3 noktası)
ostenitin çözebildiği karbon oranı
azaldığından ikinci sementit oluşur.
A1 sıcaklığının altına inildiğinde
(4 noktası) yapı perlit ve ikinci
sementitten ibarettir (Şekil 12.14). Şekil 12.14. % 1.1 karbonlu
ötektoitüstü çeliğin mikroyapısı.
Şekil 12.14. %1.1 karbonlu Tane sınırlarında görünen
ötektoitüstü çeliğin mikroyapısı. beyaz bölgeler 2. Sementit
fazıdır

% 3 karbonlu alaşım 1 noktasına gelince‚ ostenit tanecikleri katılaşmaya

başlar ötektik sıcaklığa gelindiğinde, ostenitin karbon oranı % 2.06, sıvı
içindeki karbon konsantrasyonu % 4.3 tür. Geriye sıvı olarak kalan kısım
ledeburit olarak katılaşır. Sıcaklık düşerken ostenitin karbon eritme oranı
Acm eğrisi boyunca düştüğü için ostenitten karbonlar ayrışır ve
2.sementiti oluşturur. A1 sıcaklığına gelindiğinde ostenitin karbon oranı
% 0.8’e düşmüştür. 723 C nin altında ostenit perlite dönüşür. Oda
sıcaklığında yapı perlit, ikinci sementit ve dönüşmüş ledeburitten ibarettir.
Düşük karbonlu çelikler en fazla % 0.25 mertebelerinde karbon içerirler.

Bunlar diğer türlere kıyasla en fazla düktil, buna karşın en düşük dayanım
ve sertliktedirler. Bu tip çelikler, büyük düktilite ve işlenebilirlik gerektiren
yerlerde kullanılırlar. Örneğin, otomobil gövdesi, ince saç levha, çivi,
perçin, betonarme donatısı, profil eleman malzemesi üretiminde
kullanılırlar. Tavlama ve ısıl işlemler yardımıyla sertleştirilemezler.
% 0.3 - % 0.5 oranında karbon içeren orta karbonlu çelikler ise; demiryolu
rayları, tren ve tekerlekleri, dingil şaftları ve yüksek nitelikli betonarme
donatısı gibi sertlik ve yüksek dayanım gerektiren yerlerde kullanılır.
Karbon içerikleri martensit oluşumuna izin vermesi nedeniyle ısıl işlem ve
tavlama yoluyla özellikleri düzeltilebilir.
% 0.55 - % 0.95 arasında karbon içeren yüksek karbonlu çelikler, en sert,

en dayanıklı ancak en az düktil olan türdür. Isıl işlemlere en iyi bu tür yanıt
verip, gereken işlemlere tabi tutulduktan sonra istenen niteliğe getirilebilir.
Bu tür çelikler, değişik özellikli tellerin, savaş araçlarının, keskin bıçakların
vb. yapımında kullanılır. Kaynak işlemi bu tip çeliklerde lokal sertleşme ve
düktilite kaybına yol açabildiğinden kaynaklama sırasında dikkatli
olunması gerekir.
Çeliklerin içinde doğal olarak bazı yabancı maddeler bulunabilir

(En çok Mn % 0.6-% 0.7, Si % 0.05 - % 0.45, S % 0.02 - % 0.04,
P % 0.011-0.032 oranlarında bulunabilir). Bunlar yukarıda belirtilen
sınırlar içinde kalırsa, alaşımın mekanik davranışını pek etkilemezler.
Ayrıca Mn oranının artması dayanımı olumlu yönde etkiler. Ancak kükürt

çeliğin kırılganlığını arttırır, bu nedenle iyi bir çelikte oranı % 0.04'ü
geçmemelidir.
12.4. Çelik Üretimi
Demir ve alaşımlarının elde edilişi, düzeltimi, değişimi ve yarı işlenmiş

eşya haline dönüştürülmesi ile uğraşan endüstri ve teknik bölümüne
"siderurji" adı verilir. Siderurji tekniği dört büyük gruba ayrılır :
1. Cevher, eritici ve kömürden oluşan ham maddeleri; kırma,

ufalama, yakma (Piritlerin yakılması), kok yapımı vb. ilk
işlemlerden geçirerek yüksek fırına atılabilecek şekle dönüştürme
aşaması.
2. Ham demir (pik) veya font elde edilişi ve iri döküm ürünlerinin elde
edilişi; Demir metalürjisinde kullanılan Şekil 12.15’te görülen
yüksek fırında cevher, kömür ile beraber 1900 oC civarında
yakılmakta ve 1300 oC de çabuk soğuma sonucu beyaz font
üretilir. Yavaş soğuma sağlanırsa esmer font elde edilir. Artık
maddeye letiye(curuf) adı verilir.
Font
Fe3O4 + 4CO  3Fe + 4CO2
Yukarıdaki reaksiyonla elde edilen font'a hava ve demir oksit etki

ettirilerek yumuşak demir üretilir (Puddling Yöntemi). Çelik
üretiminde ise beyaz fontun yakılarak fazla karbonun alınması
(Martin-Siemens Yöntemi) veya yumuşak demire hava üflenerek
karbonlanması (Bessemer veya Thomas) yöntemi gibi işlemler
uygulanır.
Baca
Gaz Döner yükleme

Çıkışı haznesi
Büyük Çan
200C
Küçük Çan
800C
1300C
1800C Ana hava simidi
Ham demir 1500C
Hazne Hava giriş borusu
Curuf akıtma
kanalı
Şekil 12.15. Yüksek Fırın
3. Ham demirin arındırılması yani karbon, silisyum, mangan, fosfor,

kükürt gibi maddelerin kısmen veya tamamen yok edilip, sonuç
olarak çeşitli çelik ve endüstriyel demirlerin elde edilmesi.
4. Üçüncü aşamanın ürünü olan kütüklerin ya ingot kalıplara

dökülerek veya su ile soğutulan bakır kokil ile bir uçtan
akıtılırken öteki uçtan katılaşmış şekilde dışarı çekilerek sürekli
olarak (sürekli döküm) dökülerek (Şekil 12.16) piyasada görülen
saç, değişik boy ve şekillerdeki çubuk, profil elemanlar olarak yarı
işlenmiş eşya durumuna getirilmesi.
Tekne
Tandiş
Kalıp
Metal girişi
Su
Merdaneli dikey Püskürtme
yönlendirme kutusu
Ezme
merdaneleri
Eğme
Ölçüye getirme aparatı
haddesi
Yeniden Doğrultma
ısıtma Yönlendirme
merdaneleri
Kesme makası
Şekil 12.16. Sürekli döküm ile çelik üretimi düşey kesiti

Demir ve çelik ürünleri aynı zamanda hurda malzemeleri değerlendiren

ark ocağı sistemi ile de elde edilir. Elektrik ark ocağı sistemlerinde
hammadde olarak hurda demir alaşımları kullanılır. Temin edilen hurda
demir, alaşıma karbon sağlamak amacıyla pik demir (yüksek karbon
oranlı dökme demir) ile birlikte elektrik ark ocaklarında eritilir. Eritme
için gerekli olan yaklaşık 1600 C sıcaklık yarım metre çaplı üç adet
büyük elektrot ile sağlanır. Elektrotlardan geçen yüksek elektrik akımı
sonucunda doğadaki yıldırım düşmesine benzer şekilde elektrik arkı
oluşur. Oluşan ark yüksek ısı yaydığından dolayı demir ve içerindeki
diğer elementler erir. Eriyik üzerine oksijen verilerek istenmeyen
elementlerin aktiflik sırasına göre oksitlenerek eriyikten ayrışması
sağlanır. Bu oksitler curuf adı verilen karışımı oluştururlar. Bu curufun
özgül ağırlığı demirden oldukça düşük olduğundan dolayı (yaklaşık
2.5–3.0), curuf eriyiğin yüzeyine çıkar ve yüzeyden dışarıya atılır.
Eriyikten curuf alındıktan sonra; eriyik daha küçük elektrotları olan
potaya boşaltılır. Burada eriyikten örnek alınarak kimyasal bileşimine
bakılır ve gerekli işlemler yapılarak istenen kimyasal kompozisyon elde
edilir. En son elde edilen alaşım Şekil 12.16’da görülen sürekli döküm
işlemine tabi tutulur. Burada sıvı haldeki demir-karbon alaşımının
sıcaklığı bakır kokillerde su ile soğutulup 1200 C’ye kadar düşürülerek
katılaşma sağlanır. Daha sonra katılaşan malzeme istenen formda
kütükler haline getirilerek ya kendi halinde soğumaya bırakılır ya da
fazla soğumadan istenen boyut, şekil, sertlik ve dayanımda çelik
üretilmek üzere haddelemeye geçilir.
12.5. Metallerin Mekanik Özelliklerini Değiştirme Yöntemleri ve

Çeliklerin Isıl İşlemleri
Metallerin mekanik özellikleri kullanım amacına göre yeterli olmayabilir.

Bu amaca yönelik olarak bazı yöntemleri kullanarak metallerin mekanik
özellikleri geliştirilebilir. Bu yöntemler daha çok metalurji
mühendislerinin uğraşı alanında kalmaktadır. Ancak bir fikir verebilmek
açısından bu yöntemlerden kısaca söz etmekte yarar vardır.
Malzeme kopmadan önce belirli bir kopma uzaması (bazı literatür % 5

kabul etmektedir) gösteriyor ise böyle malzemelere sünek malzeme,
belirgin bir uzama göstermeden koparsa (plastik şekil değiştirmeden)
gevrek malzeme denir. Sünek malzemeler dislokasyon hareketleri ile
şekil değiştirdikleri için, dislokasyon hareketini zorlaştıran her etki
malzemenin dayanımını artırır.
12.5.1. Tane Boyutunun Azaltılması
Kristal kaymasının tane sınırları ile engellendiğinden söz edilmişti.

Tane boyutu daha küçük olunca daha büyük oranda sınır malzemesi
çıkacağından, malzemenin tane boyutu küçülürken, mukavemeti artar.
Bu nedenle malzemenin tane çaplarını incelten işlemler aynı zamanda
o malzemenin dayanımını arttırır. Bu işlemler daha ziyade eriyiklerin
dondurulması ile gerçekleşir. Eğer sıvı daha hızla donduruluyorsa ince
yapılı taneler, yavaş donarsa daha kaba yapılı taneler oluşur. Donma
hızı genellikle dökümün yapıldığı kalıbın cinsine göre değişir. Metal
kalıplarda, kum kalıplardan daha hızlı donma oluşur. Metal kalıpları su
ve yağ ile soğutmak bu işlemi daha da hızlandırır. Özellikle iri taneli
yapı istenirse sıcak kum kalıplar kullanılır. Tane boyutları mekanik
işlemlerle (form ve şekil verme) ve ısıl işlemler (tavlama) ile
ayarlanabilir. Gelişen metalurji teknikleri ile bu işlemler değişik
şekillerde düzenlenebilir.
12.5.2. Basit Alaşım Etkileri
Alaşımı oluşturan atomlar yarıçapları farklı olduğu için kristal hatası

oluştururlar. Elementlerden biri diğerine göre ya arayer atomu ya da
yeralan atomu oluşturur. Her iki halde de dislokasyon hareketi zorlaşır.
Dislokasyon hareket ederken bu nokta hatalarına ulaşırsa veya nokta
hataları yayınma ile dislokasyon bölgesine ulaşırlarsa, dislokasyon
bölgesinin enerjisini azaltarak hareketini zorlaştırır.
Küçük miktarda bir metal, geniş miktarlarda bir diğer metalle alaşım
oluşturunca o metalin dayanımını düzeltebilir. Bu yeni metalin atomları
değişik boyutlarda olduklarından, kristal yapısında kaymaları önleyici
engeller (kamalar) oluşur. Ayrıca bu işlem metalin korozyona
dayanımını arttırır.
12.5.3. Deformasyon Sertleştirilmesi

Bir malzemeye elastik limitin üzerinde bir statik gerilme uygulanıp sonra
kaldırılırsa ve bu işlem aynı şekilde tekrarlanırsa, orijinal elastik limitten
büyük yeni bir elastik limit belirir (Şekil 12.17). Ancak metalde bu işlem
sonucunda düktilite ve enerji yutma kapasitesi kaybı olur.
Şekil 12.18'deki taralı alan kaybedilen enerji yutma kapasitesini, ΔL ise
düktilite kaybını göstermektedir. Bu işleme soğuk işlem adı da verilir.
Şekil 12.17. Elastik limitin artması

 
Şekil 12.18. Düktilite ve enerji yutma kapasitesi kaybı
İkincil
elastik limit
ilk
Yeniden
elastik limit
Yükün yükleme
Yükleme boşalması
 L 
Şekil 12.17. Elastik limitin artması Şekil 12.18. Düktilite ve enerji
yutma kapasitesi kaybı
Şekil 12.19’da da görüldüğü gibi, soğuk şekillendirme oranı artarken

dayanım değerleri artmakta, süneklilik değeri azalmaktadır.
Çekme
Akma sınırı, ve çekme dayanımı (MPa)
700 dayanımı 40
35
600
Kopma uzaması, %
30
500
Akma 25
sınırı
400 20
Kopma
uzaması 15
300
10
200
5
100
0 10 20 30 40 50
Şekil 12.19. % 0.2 karbonlu çelikte soğuk çekme oranlarına bağlı olarak
mekanik özelliklerin değişimi.
12.6. Isıl işlem
İstenilen mikroyapı ve özellikleri elde etmek için çelik katı fazda iken
ısıtılıp, soğutulma işlemlerine ısıl işlem denir. Isıl işlemler tavlama ve
sertleştirme olarak iki grupta incelenebilir.
12.6.1. Tavlama
Çeliklerin ısıtılıp soğutulma işlemlerine tavlama denilir. Soğuk işlemin

etkileri (iç gerilmeler) tavlama denilen metal işlendikten sonra yapılan
bir ısıtma işlemi ile giderilir. Tavlama sonucu, elastik dayanım biraz
azalabilir ancak enerji yutma kapasitesi ve düktilite büyük ölçüde artar

ve yassılaşan taneler birbirleri ile kaynaşırlar. Tablo 12.1’de değişik
tavlama türleri ve özellikleri verilmiştir.
Tablo 12.1. Tavlama çeşitleri ve özellikleri

Tavlama adı Uygulanması Elde edilen özellik
Homojenleştirme Çelik 1100 - 1300 C’ler Tane sınırlarında biriken ve

arasında 50 saat gibi gevrekleşmeye neden olan
(Yayınma) katışkılar ve kalıntılar tane içine
uzun bir süre bekletilir.
doğru yayınır. Yayınamayanlar
ise küreleşerek tokluk artar.
Tane irileştirme Çelik 950 – 1100 C’ler Taneler irileşerek çeliğin talaşlı
arasında bekletilir. işleme özelliği artar.
Tam Ötektoit altı çeliklerde İnce taneli yapı elde edilir, aynı
A3, ötektoit üstü çelik- zamanda yumuşama meydana
lerde A1 sıcaklığının gelir, elektrik ve manyetik
yaklaşık 30 oC üstünde özellikler ve işlenebilirlik iyileşir.
tutularak genellikle soğuma kontrollü yapıldığı için
fırında, en az A1 homojen bir mikro yapı elde
sıcaklığının 30 oC edilir.
altına kadar yavaşça
soğutu-larak yapılır
Normalizasyon Bozulan tane yapısının Çelik döküm parçaları genellikle

normal hale getirilmesi çentik darbe mukavemetini
için ötektoit altı artırmak için normalizasyon
çeliklerde A3 sıcaklığı- işlemine tabi tutulur. Parça
nın‚ ötektoit üstü havada soğutulduğu için, soğu-
çeliklerde ise Acm veya ma homojen olmaz. Parçanın
A1 sıcaklığının yaklaşık kalınlığı, ortam sıcaklığının
55 oC üstünde tavlan- farklılığı mikroyapıyı değiştirir.
ma yapılır. Soğutma Kalın parçalarda yüzey mikro-
oda sıcaklığında, yapısı ile iç kısmın mikroyapısı
havada yapılır. farklı olur. Normalizasyon tavla-
masında soğuma daha hızlı
olduğu için mikroyapı daha sert
ve daha dayanıklı olur.
Tavlama adı Uygulanması Elde edilen özellik
Küreselleştirme Sementitleri parça- Ötektoit üstü çeliklerdeki

(Yumuşatma) lamak için, ötektoit altı sementit lamellerinin parçalan-
çelikler A1’in altında ması çeliğin işlenmesini
tutulur‚ ötektoit üstü kolaylaştırır, tokluğunu artırır.
çeliklerde A1 sıcaklığı- Çelik içindeki sementitlerin
nın altında ve üstünde küreselleştirilmesi çeliğin sünek-
salınım yaptırılır. liği, yorulma dayanımı gibi
mekanik özelliklerinin iyileş-
mesine neden olur.
Yeniden Çelik 650 C’ye ısıtılıp Soğuk şekillendirme neticesi

kristalleşme bir süre bu sıcaklıkta kristal yapısı bozulan çeliği
bekletildikten sonra yeniden kristal yapılı hale
soğumaya bırakılır. getirmek için yapılır. Soğuk
şekillendirme işlemi genellikle
karbon oranı % 0.25 ve daha
küçük olan çeliklere uygulandığı
için yeniden kristalleştirme tavı
bu çelikler için söz konusudur.
Gerilme Giderme Malzeme Makine parçalarının farklı

550-650 C’ler arasına bölgelerinin farklı zamanlarda
ısıtılıp bir süre bu soğuması veya farklı plastik
sıcaklıkta bekletildik-ten deformasyona uğramasından
sonra soğumaya dolayı iç gerilmeler meydana
bırakılır. gelir. Bu tavlama sayesinde iç
gerilmeler iyice azalır.
12.6.2. Sertleştirme
Çeliğin ostenitleme sıcaklığından martenzit oluşacak şekilde hızlı bir
şekilde soğutulmasına sertleştirme (su verme) denilir.
Şekil 12.8’de verilen demir–karbon denge diyagramı çok yavaş

soğutma ile elde edilir. Soğuma hızının artması ile mikroyapılar ve
denge diyagramı değişir ve farklı faz dönüşümleri ve mikroyapılar
meydana gelir.
Mekanik şekil verme işlemi her zaman deformasyon sertleştirilmesi

sonucunda olmaz. Yapı metal ve alaşımları genellikle soğuk işleme
cevap verirler ancak düşük sıcaklıkta eriyebilen kurşun gibi metaller
soğuk işleme cevap vermezler.
Isıl işlemler neticesi meydana gelen martenzit, beynit, temperlenmiş

martenzit mikroyapıları veya oluşturulan çökeltiler, dislokasyon
hareketini zorlaştırır. Bu yöntem özellikle çeliklerin dayanım artırma
işlemleri için sıkça uygulanmaktadır. Bu işlemler sonucu malzemenin
mekanik özelliklerini istenen yönde değiştirmek mümkündür. Isıl işlemin
ve soğuk şekil değiştirmenin aynı malzemenin mekanik özelliklerine
etkisi Şekil 12.20-a ve Şekil 12.20-b’de görülmektedir.
 
Su %80 Kesit daralması
Yağ %40
%20
%0
Sıcak
çekme
 
(a) Isıl işlem (b) Soğuk şekil değiştirme
Şekil 12.20. Isıl işlemin ve soğuk şekil değiştirmenin mukavemet
durumuna etkisi
Çeliğin tipik bir ısıl işlemi şöyle özetlenebilir:
1) Uygun bir dereceye kadar ısıtma (Örneğin 845 oC),

2) Su veya yağa ani daldırıp soğutma,
3) Tekrar 650 oC altındaki bir dereceye kadar ısıtmak.
Alüminyum'un buna benzer daha düşük derecede ısıl işlemleri vardır.
Saf metallere ısıl işlemin bir yararı yoktur. Ancak alaşımlara büyük
yararı vardır.
Uygulamada su verme, daldırma terimi ile adlandırılan soğutma işlemi,

çeliğin iç yapısını etkilemek amacıyla yapılır. Bu işlem yalnızca metali
suya daldırmak suretiyle yapılmaz. Yağa hatta erimiş kurşuna batırmak
suretiyle yapıldığı gibi, adi sıcaklıklarda havanın etkisine bırakarak da
yapılabilir. Yağda soğutulan çeliklere yağ çeliği, havada soğutulanlara
hava çeliği adı verilir. Daldırma işlemi daha çok % 0.2’den fazla karbon
içeren çeliklere uygulanan bir termik işlem olup, amacı genellikle sertliği
arttırmaktır. Bunun için, alaşım uygun bir daldırma sıcaklığına kadar ısıtılır
ve sonra yine elde edilmek istenen mekanik özelliklere göre, uygun bir
şekilde ağır ağır veya hızla soğutulur. Bu işlemlerin amacı çeliklerin
yüksek sıcaklıklarda edindikleri iç yapıyı kısmen veya tamamen adi
sıcaklıklarda tutabilmelerini sağlamakdır.
Örneğin, % 0.5 C içeren bir çelik Şekil 12.8’den de görülebileceği gibi

800 oC yi geçen bir sıcaklığa kadar ısıtıldığında yalnızca ostenitten oluşan
homojen bir sistemdir. Bu çelik ara duraklardan (ferrit, perlit) geçmeye
vakit bulamadan ani olarak soğutulursa homojenliğini korur.
Yalnız sıcaklığın ani düşüşü nedeniyle karbonun eriyebilirliğinin azalması

sonucu demir aşırı doygun hale dönüşür. Böylece martenzit yani çözelti
halinde bulunmayan karbon içeren α demiri oluşur. Martenzit homojen
bir kütledir ve ostenite kıyasla çok daha serttir. Bir çok çeliklerin sertlik
nedeni bu çabuk soğutma olayıdır. Aynı bileşimdeki alaşım daha yavaş
soğutulacak olursa, süreye bağlı olarak ferrit ve perlit kısmen veya
tamamen oluşur. Bu bileşenlerden özellikle ferrit hemen hemen demir
kıvamında olduğundan, bu şekilde elde edilen çelik çok daha yumuşak
olur. Diğer bir deyişle, daldırılmış sert bir çeliği ısıtıp uygun ortamda
yavaşça soğutarak yumuşatmak olanaklıdır.
Soğuma olayını hızlandırmak için, % 10 tuz ve nişadır içerikli banyolar

kullanılır. Daha az hızlı soğutmalar için tatlı su veya % 2’lik H2SO4 ve HCl
çözeltileri, ağır soğutmalar için gazyağı, kolza yağı, madeni yağlar, iç yağı
ve yoğun kireç banyoları kullanılır.
Sıcak işlem ısısı her metalin yapısına göre değişir. Soğuk işlemde
taneler yassılaşır. Sıcak işlemde ise tanelerde ani düzensizlik olur,
sonra tekrar düzene girerler. Sıcak işlem ısısının kontrolu, tane boyutu
ve dayanımı etkiler. Örneğin, çelik ve alüminyum alaşımları bu işleme
şaşılacak derecede cevap verirler.
12.6.3. Yüzey Sertleştirme işlemleri
Bazı makine parçaları‚ aşınma dayanımını artırmak için sertleştirilmesi

gerekir. Sertleştirilen parçanın tokluluğu da azaldığı için istenmeyen bir
durum söz konusudur. Parçanın hem sert hem de tok olmasını
sağlamak için sadece yüzeyini sertleştirmek ve öz kısmının yumuşak
kalmasını sağlamak gerekir. Bu özelliği sağlamak için uygulanan
başlıca yüzey sertleştirme yöntemleri Tablo 12.2’de verilmiştir.
Tablo12.2. Yüzey sertleştirme işlemleri çeşitleri ve özellikleri

İşlem adı Uygulaması ve elde edilen özellik
Karbonlama Yüzey karbon oranı yaklaşık % 0.8 civarında olan bir
(sementasyon) parça ostenitlenip su verilir ise yüzeyi sert iç kısmı
sertleşmemiş bir yapı elde edilir ki bu yapı hem
aşınmaya‚ hem de darbeye dayanıklı hale gelir.
Çeliğin, karbonlama ve sertleştirme işlemlerine
sementasyon denilir.
Azotlama Karbonlamaya benzer şekilde çeliğin yüzeyine azot
difüzyonu yapılır. Azot‚ nitrürasyon çeliklerinde
bulunan Al‚ Cr‚ Ti gibi elementlerle sert nitrürleri
oluşturur. Nitrürleme işlemi 500–570C’ler arasındaki
sıcaklıklarda gerçekleştirilir. Sertlik derinliği
sementasyona göre daha azdır; fakat sertlik değeri
fazladır. Sementasyon ile elde edilen yüzey sertliği
850–900 VSD ise Nitrürasyon ile 1200 VSD’ne
ulaşılır ki bu da daha iyi aşınma dayanımı oluşturur.
Borlama Karbonlama ve azotlamaya benzer bir
termokimyasal ısıl işlemdir. Çeliğe bor elementinin
difüzyonu sağlanır. Oluşan FeB ve Fe 2B bileşikleri
çok sert (2000 VSD) ve kararlı bileşiklerdir.
900–1000 C’ler arasında bor verici katı‚ sıvı ve gaz
ortamlarında tutularak yapılır.
Alevle ve Sertleşme kabiliyeti olan bir çelikten yapılmış olan
İndüksiyonla parçanın sadece yüzeyi ostenitlenir ve su verilir ise
sertleştirme yüzeyi sert içi yumuşak bir yapı elde edilir. Yüzeyin
ısıtılma işlemi alevle sertleştirmede oksijen–yanıcı
gaz üfleci ile, indüksiyonla sertleştirmede ise
indüksiyon akımı ile sağlanır. Alev ve indüksiyon ile
sertleştirilmiş parçanın yorulma özellikleri
sementasyondaki gibidir.
12.6.4. Termomekanik İşlemler
Çeliğin haddelenmesi esnasında, plastik deformasyon ve hemen

ardından yeniden kristalleştirme olayının meydana gelmesinden dolayı
tane boyutu küçülür (Şekil 12.21). Şayet haddelemenin hemen
ardından sertleştirme işlemi yapılırsa; metalde dislokasyon yoğunluğu
fazla, tane boyutu küçük ve hızlı soğuma neticesi daha dayanıklı
mikroyapılar elde edilir. Bu şekilde üç çeşit dayanım artırma yöntemi
olan plastik deformasyon, tane boyutunu küçültme ve ısıl işlem
uygulanmış olur.
Merdaneye giriş mikroyapısı
Haddelemeye
giriş
çıkış
1100 C 850 C
Merdaneden çıkış mikroyapısı

Şekil 12.21 Haddeleme esnasında tane boyutunun küçülmesinin şematik
gösterimi
Termomekanik işlemler‚ malzemenin dayanımı artıran plastik

deformasyon ve ısıl işlemin beraber uygulanmasıdır. Termomekanik
işlemler ile‚ ısıl işlemlere göre daha dayanıklı ve tok malzeme elde
edilir. Termomekanik işlemler aşağıdaki gibi uygulanabilir:
1. Ostenitlenen çeliğin martenzit dönüşümü öncesi

şekillendirilmesi.
2. Perlit‚ beynit‚ martenzit dönüşümleri esnasında
şekillendirme.
3. Dönüşüm sonrasında şekillendirme.
12.7. Yapılarda Kullanılan Çelikler
Yapılarda çelik, genellikle betonarme yapılarda donatı olarak veya çelik

yapılarda taşıyıcı malzeme (profil) olarak iki şekilde kullanılır.
Betonarme yapılarda beton, çekme dayanımı düşük olduğundan basınç

gerilmelerini karşılamaktadır. Betonarme yapılarda çelik, betonun çekme
dayanımının zayıf olması nedeniyle, herhangi bir yapı elemanında oluşan
çekme kuvvetlerini karşılamak amacıyla kullanılır.
Yapılan çalışmalarda betona en uygun çekme donatısının çelik olduğu

görülmüştür. Betonla çeliğin bu uyumunu çeliğin aşağıda sıralanan
özellikleri sağlamaktadır:
a) Çeliğin çekme dayanımının betona oranla çok daha yüksek

olması,
b) Çeliğin betonla çok iyi aderans sağlaması,
c) Çeliğin genleşme katsayısının betonunkine yakın olması
dolayısıyla farklı sıcaklıklarda hemen hemen aynı şekil
değişimini yapmaları.
Betonun içine bu amaçla yerleştirilen çelik çubuklar değişik türlerdedir.

Ülkemizde  donatı çapını tanımlar. Örneğin, 16, çapı 16 mm olan
betonarme çeliğidir.
TS708/Mart1996’ya göre mekanik özellikleri Tablo 12.3’de, beton çelik

çubukların kimyasal bileşimleri de Tablo 12.4’de verilmiştir.
Tablo 12.3. TS708’e göre Yapılarda Kullanılan Beton Çelik Çubuklarının

Mekanik Özellikleri
Düz Nervürlü (N) Profilli (P)
Yüzeyli
Tipler (D)
Sınıflar Sıcak haddeleme Termo-

işlemi ile imal mekanik
edilen (a) işlemle Soğuk mekanik işlem
imal edilen uygulanarak imal edilen (b)
(a)
Sembol I-a III-a IV-a III-b IV-bs IV-bk

(S220a)* S(420a) (S500a) (S420b) (S500bs) (S500bk)
Anma çapı 6-50 6-50 6-50 6-12 14-18 4-16

(d) (mm)
Min. akma 220 420 500 420 500

day. (MPa)
Min. çekme 340 500 550 500 550

day. (MPa)
Çekme/akma 1.20 1.10 1.08 - -

min. day.
Oranı
Min. kopma
uzaması (%)
32 18 12 12 8 5
10
3250 (%) 18 10 10
* Parantez içindeki semboller TS 500/Şubat 2000 “Betonarme Yapıların
Tasarım ve Yapım Kuralları” Standardında verilmektedir.
Tablo 12.3 ile ilgili açıklamalar:

(1) Akma sınırı, deney cihazında uzamanın sürmesine rağmen yükün
artmadığı veya azaldığı ilk gerilme değeridir. Soğuk işlem görmüş
çubuklarda, bu sınırın belirtilen şekilde belirlenme imkanı
bulunmadığından, % 0.2 kalıcı uzamaya karşılık olarak tespit edilecek
gerilme değeri olarak belirlenmesi yeterlidir. Gerilmelerin hesabında
anma çapı kullanılmalıdır.
(2) Doğal sertlikteki çubuklarda, minimum çekme mukavemeti, deneysel
olarak belirlenen akma sınırının en az 1.2 katı olmalıdır.
Tablo 12.4. TS708 (Mart 1996)’ya göre Beton Çelik Çubuklarının

Kimyasal Bileşimleri
Sembol C P S N  Ced*
% % % % %
I-a 0.25 0.050 0.050 - -
III-a 0.40 0.050 0.050 - -
IV-a 0.22 0.050 0.050 0.012 0.50
(1) Yeterli oranda azot bağlayıcı elementler(Alüminyum gibi)

bulunduğu takdirde daha fazla azot (N) kabul edilebilir.
*Karbon eşdeğeri:
Mn Cr  Mo  V Ni  Cu
%C ed  %C  % % %
6 5 15
Soğuk şekillendirilmiş beton çeliklerine kaynak yapılamaz. Kaynak

yapılacak beton çeliklerinin karbon eşdeğeri % 0.4 değerini geçmemelidir
(TS 500 Şubat 2000). Bu sınırın konulmasının nedeni yüksek karbon
oranlı çeliklerin yüksek sıcaklıkta kaynak yapılması durumunda oluşan
martenzitik yapının çok sert ve kırılgan olmasıdır. Ayrıca yüksek sıcaklığa
çıkan çeliğin ani soğuması nedeniyle, kaynak yapılan bölgede hacim
sabitliğinin bozularak çatlamalar oluşabilmektedir. Yüksek karbonlu
çeliklerde bu oluşumların engellenebilmesi için ya ani soğuma önlenmesi
ya da kaynak yapılan bölgeye daha sonra ısıl işlem uygulanması
gerekmektedir. Ayrıca kaynaktan sonra oluşacak olumsuzlukları

engelleyecek özel kaynaklama yöntemleri de uygulanmaktadır. Ancak bu
tür kaynaklama yöntemleri oldukça pahalı yöntemler olup hayati önem
taşıyan işlerde kullanılmaktadır.
Tablo 12.3’ten de görülebileceği gibi betonarme yapılarda 4 tip beton

çeliği kullanılabileceği anlaşılmaktadır. Bunları da birinci grup dışında (a)
ve (b) olmak üzere iki gruba ayırmak mümkündür.
(a) grubundaki alaşımlar yüksek fırında kütükler halinde üretildikten sonra

hemen sıcakta çekilerek (haddeleme) doğal bir sertlikte kullanıma hazır
duruma getirilmişlerdir. Buna karşın (b) grubundaki alaşımlar soğukta
deformasyon işlemine maruz bırakılmak suretiyle gerilmeler ile ilgili
özelliklerinde artışlar oluşturulmuştur. Bu çelikler yaklaşık olarak
900 oC'ye kadar ısıtılınca kazandıkları dayanım artışlarını yitirirler. Soğuk
deformasyon yaptırma işi genelde 15-20 oC arasındaki sıcaklıkta çelik
çubukları belirli miktarda,ekseni etrafında burulma etkisinde tutarak
gerçekleştirilir. Bu işlemle dislokasyon bölgelerinin bir kısmı ortadan
kaldırılarak cismin akma sınırı ve dayanımında önemli artışlar sağlanır.
Ancak buna karşılık düktilite özelliği azalır. Bu nedenle (a) grubu çelikler,
(b) grubu çeliklere kıyasla daha fazla şekil değiştirebilirler.
Sıcakta çekilen çeliklerin mekanik özellikleri çaplarına bağlı olarak da

değişebilmektedir. Donatı çapı küçük çelikler haddeleme (laminage) olayı
etkisinde daha fazla kalırlar. Bunun doğal bir sonucu olarak, kristaller bir
doğrultu boyunca yönelerek gerilmelerle ilgili karakteristiklerinde bir artış
oluşur. Bu nedenle çapı 18 mm 'den küçük olan donatıların daha büyük
akma sınırları vardır.
Tablo 12.3’deki I. tip çelik, yumuşak çelik sınıfına girer. İçinde

% 0.15-0.25 arasında karbon bulunur ve belirgin bir akma noktası vardır.
Diğer tip çeliklerde akma noktası belirgin olmayıp, akma dayanımları
% 0.2 birim şekil değiştirme ilkesine göre saptanır.
TS 708 (Mart 1996)’ya göre Ia çeliği olarak adlandırılan çelik türü

minimum akma dayanımı 220 MPa olan yumuşak ve nervürsüz çeliktir.
Bu çelik Karbon oranı % 0.25’den daha küçük olan demir-karbon
alaşımının daha önceki bölümlerde anlatıldığı gibi kütükler halinde imal
edilmesinden sonra haddeleme için yaklaşık 1200 C’ye kadar tekrar
ısıtılır. Isıtılan bu çelik normal oda koşullarında soğuma esnasında
merdaneler arasından geçirilerek kademeli olarak boyut küçültülmesi
sağlanır ve sıcaklık yaklaşık 1000 C’ye düştüğünde istenen form elde
edilir. Bu sıcaklıktan sonra malzeme havada soğumaya bırakılır.
Oluşan çeliğin mikroyapı ferrit+perlit’ten oluşmaktadır.
IIIa çelikleri ise Ia çeliklerine göre daha yüksek karbon oranlı, daha
yüksek dayanımlı ve sert çeliklerdir. IIIa çelikleri karbon oranı
% 0.4’den daha düşük olan demir-karbon alaşımlarından elde edilir.
Üretiminde Ia çeliklerinden farklı olarak en son haddelemeden sonra
yaklaşık 1000C’de nervürleme haddesi yapılır. Ia çeliklerine göre daha
sert olan bu çeliklerin göre işlenebilirlikleri daha az ve kırılganlıkları
daha fazladır. Ayrıca bu tip çelikler kaynak işleri için uygun değildir.
Son yıllarda IIIa çeliklerinin üretiminde % 0.25’den daha düşük karbon

oranlı demir-karbon alaşımları da kullanılmaktadır. IIIa çeliklerinin
sünekliğini, çentik darbe tokluğunu artıran ve çentik darbe tokluğu geçiş
sıcaklığının düşmesine neden olan bu yöntem, çeliğin yüzeyinde belirli
kalınlıkta daha sert ve dayanımı yüksek temperlenmiş martenzit
mikroyapısının oluşturulması esasına dayanır.
Termeks Tempeks, tempcore, vb. isimler verilen bu yönteme göre en

çok % 0.25 karbon oranlı çelik 1000 C’de nervürlendikten sonra ani
soğutma işlemine tabi tutulur. Bu işlem sırasında malzemenin yüzey
sıcaklığı 250 C’ye kadar düşer, ancak merkezinin sıcaklığı 900 C
civarındadır. Malzeme kendi haline bırakıldığında ise tüm yüzeyde
sıcaklık 650C olur. Sıcaklığın yüzeyde 250C’ye düşmesi ile
martenzitik yapı oluşur.
Bu yapı kırılgan bir özelliğe sahip olup ısıl işlem (bkz. Tablo 12.1)
uygulanması gerekmektedir. Bu ısıl işlemi de sıcaklığı 650 C çıkaran
çekirdek bölgesi sağlamaktadır. Daha sonra kontrollü bir şekilde
soğumaya bırakılan çelik dış yüzeyinde terperlemiş martenzit çekirdek
bölgesinde ferrit-perlitten oluşan Şekil 12.22’de görülen yapı
oluşmaktadır.
Temperlenmiş
Martenzit
Ferrit
+
Perlit
Şekil 12.22 Yüzey sertleştirme işlemi uygulanarak üretilmiş çelik donatı

en kesiti
Şekil 12.22’de görülen homojen olmayan en kesite sahip çelik

donatılarda dikkat edilmesi gereken bir konu da donatının korozyonu
olayıdır. Dış yüzeyde bulunan dayanımı yüksek bölgenin kalınlığı,
yarıçapın yaklaşık % 10-20’si kadardır. Dolayısıyla bu tip çelikler
korozyona uğrayıp kabuk bölgesinde kesit kaybına uğrarsa çeliğin
dayanım kaybı sadece kesit kaybından dolayı oluşmayacaktır. İç
bölgedeki çelik Ia çeliği özelliğinde olduğu için kabuk bölgesinin kaybı
mekanik özelliklerde de oldukça yüksek düşüşlere neden olabilecektir.
Ayrıca öngerilmeli beton yapılarda yüksek dayanımlı çeliklerin

kullanılması gerekmektedir. Bu tip özel çelikler % 0.7 karbonlu Martin
çeliklerine su verilmek suretiyle elde edilirler. Çekme dayanımı 1800 MPa

dolaylarında olan bu çeliklerin belirli bir akma noktası yoktur.
T.C. Bayındırlık ve İskan Bakanlığının Haziran 1996’da yayınlamış

olduğu “Afet Bölgelerinde yapılacak Yapılarla Hakkında Yönetmelik”e
göre kiriş sistemlerin döşemeleri, kirişsiz döşemeler, dişli döşeme
tabanları, bodrum katlarının çevresindeki dış duvarlarda veya öngerme
çeliği olarak S420 den daha yüksek dayanımlı donatı çeliği
kullanılabilir; bu elemanların haricinde betonarme taşıyıcı sistem
elemanlarında S420 den daha yüksek dayanımlı donatı çeliği
kullanılamaz.
Betonarme yapılarda donatı ve beton arasında yeterli bir yapışmanın

(aderansın) sağlanmaması halinde, donatı beton içinde kayarak
kuvvetleri aktaramaz ve bu durum da yapının yıkılmasına yol açabilir.
Donatının aderans yeteneğini arttırmak amacıyla, çelik çubukların
yüzeyinde çıkıntı ve girintiler yapılır. Beton kütlesine takılarak yapışmayı
arttıran bu çıkıntılar genelde nervürler vasıtasıyla meydana getirilir. Bu
çıkıntılar çubuk eksenine dik olabileceği gibi, eksene belirli bir açı yapan
sürekli helezonlardan da oluşabilir. Bu nervürlerin değişik tipleri vardır. En
çok kullanılan nervür tiplerinden ikisi Şekil 12.23'te görülmektedir.
Şekil 12.23. Nervürlü donatı tipi
Enine ve boyuna nervürlü olan bu çelikler kendi eksenleri etrafında

burularak TOR adı verilen, çelikler elde edilmektedir. Değişik tiplere ait
mekanik özelliklerin farklı olmasının sonucu, bunların gerilme-birim şekil
değiştirme eğrileri de Şekil 12.24'de görüldüğü gibi önemli ölçüde

farkeder. Ancak elastisite modülleri önemli derecede farketmeyip,
2.1x104 MPa mertebesinde kalmaktadır. Aynı şekilde yapı çeliklerinde
Poisson oranı 0.26-0.30 arasında kalmaktadır.
s (MPa)
1800
1600
Öngerilmeli beton çeliği
1400
1200
1000
800
600 Tor çelik

IIIa
400
200 Yumuşak çelik
0
0 8 10 18 35 s (%)
Şekil 12.24. Değişik tip çeliklerin - davranışları
Bazı betonarme elemanlarda, örneğin döşemelerde , donatı

yerleştirilmesini kolaylaştırmak amacı ile, birbirine dik ve paralel
çubuklardan oluşan hasır donatı kullanılır (Şekil 12.25). Hasırı
oluşturan çubuklar, düz yüzeyli veya nervürlü olabilir. Hasırda iki dik
yöndeki donatının üst üste bindiği noktalardaki bağlantı, kaynak veya
özel kelepçelerle sağlanır.
Şekil 12.25. Çelik Hasır
Çelik Hasır,
 Her türlü konut inşaatında ( temellerde, döşemelerde,
perdelerde , bendlerde ...),
 Metro ve Tünel yapımında,
 İstinat duvarlarında,
 Beton pist ve yol kaplamalarında,
 Prefabrik yapılarda,
 Kanal ve kanaletlerde,
 Endüstriyel yapılarda vb. kullanılmaktadır.
2 tip çelik hasır üretilmektedir:

Tek yönde çalışan yapı elemanları için “R tipi Hasır”
Çift yönde çalışan yapı elemanları için “Q tipi Hasır”
R tipi hasırlarda boy çubukları 10 ila 15 cm aralıklı olmakta ve en
çubukları da 20 ila 25 cm aralıklı olmak üzere kaynaklanmaktadır. Q tipi
hasırlarda ise hem boy hem de en çubukları arasındaki mesafe 10 ila
15 cm’dir. 2 tip hasırda da boy çubukları ya tek veya çift çubuklardan,
en çubukları ise daima tek çubuklardan meydana gelir. Ayrıca N tipi
olarak isimlendirilen başka bir tip hasır daha vardır ki, bu hasır statik
hesapta dikkate alınmayan ankastrelik momentlerini karşılamak için
kullanılan konstrüktif hasırdır.
Çeliklerin ikinci geniş kullanım alanı çelik yapılardır. Çelik köprüler,

çerçeveler ve çatı makasları gibi yapılar çelik levha ve profil
çubuklarından imal edilir. Profil çubuklar kesit şekline göre korniyer (L),
(T), putrel (I) veya U profili şeklinde adlandırılırlar (Şekil 12.26). Türk
Standartlarına göre (Çelik Yapılar Standardı, TS 648) yapılarda akma
noktası 240 MPa olan yumuşak çeliğin kullanılması öngörülür.
Şekil 12.26. Değişik tip profil çubuklar
Klasik yapıların dışında olan bazı özel mühendislik yapılarında kullanılan

çelik malzemelerden bazı farklı özellikler istenebilir. Örnek olarak, asma
köprülerin taşıyıcı halatlarını meydana getiren 6 mm çapında örgü
şeklindeki çelik tellerin çok yüksek dayanıma sahip olması istenir.
İstanbul'daki Atatürk asma köprüsünde kullanılan çelik tellerin çekme
dayanımının değeri en az 160 MPa’dır.
Metalik malzemelerin inşaat sektöründeki bir başka kullanımı da çelik

lifli beton üretimi alanıdır. Bu çelik liflerin karışımlara ilave edilmesi,
beton ve diğer harçların mühendislik özelliklerinin birçoğunda önemli
düzelmeler sağlamaktadır. Betonun çarpma, eğilme, yorulma,
parçalanma ve kırılma dayanımlarını arttırmaktadır. Çelik liflerin
betona sağladığı en büyük kazanç ise tokluk ve enerji yutabilme
kapasitesinde olmaktadır.
Çelik lifler birbirinden farklı değişik yöntemlerle üretilirler. Bu yöntemler:

- soğukta çekilmiş tellerin kesilmesi,
- çelik plakaların kesilmesi,
- sıcak çekme,
- çelik tellerin öğütülmesi yöntemleridir.
Çelik lifler, düşük karbonlu çelik C1008’den üretilir. Yüksek ve üniform

çekme gerilmesine karşılık düşük uzama özelliği gösterirler. Çekme
gerilmeleri ortalama olarak 1200 MPa olup elastik limitleri % 0.2’nin
altındadır.
Şekil 12.27’de görülen çelik liflerin çapları 0.13 -1.0 mm arasındadır.

Uzunluk / çap oranları 30 – 150, lif boyları ise 13 - 70 mm arasındadır.
Şekil 12.27. Çelik lif ve beton içerisinde kullanımı
Lifleri tanımlayan mekanik ve biçimsel özellikler:

 görünüm oranı (lif uzunluğu / lif çapı),
 geometrik yapı,
 lifin çekme dayanımı olarak tanımlanmaktadır.
TS 10513/93’e göre;
 Her bir lifin çekme dayanımının 310 N/mm2’den az olmaması,
 16 C’nin üzerindeki bir ortamda 3.18 mm’lik iç çap çevresinde
yapılan eğilme deneyinde, liflerin % 90’ının kırılmadan 90 °
eğilme kabiliyeti göstermeleri gerekir.
Çelik liflerin beton içerisine katılma oranı hacimsel olarak % 0.5-2.5

arasında olabilmektedir. Ancak yapılan araştırmalar göstermiştir ki
optimum fayda, hacimsel oranın % 1-2 olması halinde sağlanmaktadır.
ACI 544.3R-84 sayılı raporu çelik liflerin özellik ve kullanım alanlarını

aşağıdaki şekilde özetler:
Genel olarak yapısal uygulamalarda kullanıldığında çelik lif betonda

çatlamanın engellenmesi, darbe ya da dinamik yüklemelere karşı
direncin arttırılması ve malzemenin dağılmasına direnç gösterilmesi
gereken ek rollerde kullanılmalıdır. Lifli betonlar ağır çalışma
koşullarına maruz kalan yapılarda, ince kesitlerin ve yüksek dayanım
özelliklerinin (çekme, darbe, kavitasyon, erozyon, yorulma, tokluk, vb.)
gerektiği yerlerde kullanılmaktadır. En yaygın kullanım alanları aşağıya
çıkartılmıştır:
 Endüstriyel yapılar (döşemelerde, özellikle dinamik
yüklemelerde çarpma rijitliği ve termal etkilere karşı dayanıklılık
için),
 Su yapıları (barajlar, kanallar, dinlendirme havuzları ve dolu
savaklarda plak yerine veya kavitasyon hasarlarına ve dinamik
yüklere karşı koymak için),
 Püskürtme beton uygulamaları (hasır çelik kullanılmaması ve
esneklik için, beton miktarından ve zamandan tasarruf için),
 Şev stabilitesi ve tünel kaplamaları (dik şevlerin veya toprak
setlerin stabilitesinin sağlanmasında),
 Havaalanı ve karayolları kaplama betonları (tekrarlı yük-yorulma
durumuna karşı ve normal plaklardan daha ince plak yapılması
istendiği durumlarda),
 İnce kabuk yapılar (kubbelerde, katlanmış plaklarda ve çeşitli
mimari nedenler için),
 Liman kaplama betonları (ağır yol trafiği ve büyük noktasal
yüklere karşı),
 Depreme dayanıklı yapılar (deprem tesirinin etki etmesi

muhtemel yapılarda),
 Ateşe dayanıklı beton yapılar (termal ve mekanik şok etkilerine
karşı),
 Prefabrike beton elemanlar (çatlak oluşumunun engellenmesine
karşı),
 Beton borular
 Askeri güvenlik yapıları (sığınak, hangar vs.)
 Kolay işlenemeyen beton gereken yapılar (yüksek alüminli
çimento kullanılan ve püskürtülebilen betonlarda),
 Patlamaya karşı dayanıklı olması istenen yapılar (güç
santrallerinde, askeri tesislerde).
12.8. Özel Çelikler

Çeliklere nikel, mangan, silisyum, tungsten, krom gibi maddeler
eklenerek alaşımın özellikleri değiştirilir. Sayıları gün geçtikçe artan bu
tür çeliklerin en önemlileri şunlardır :
1. Nikelli çelikler : % 2 - % 46 arasında nikel içeren çelikler en çok

kullanılan özel çeliklerdir. Alaşımda nikelin varlığı çeliğin dayanımını,
sertliğini, düktilitesini ve korozyona dayanıklılığını olumlu yönde etkiler.
Motorlarda, kama çivilerinde, türbin, savaş aletlerinde yüksek dayanımı
nedeniyle bu tip çelik kullanılır. % 36 oranında nikel içeren türü
piyasada “invar” adı ile satılır ve ölçü aletleri yapımında kullanılır.
Yüksek oranda nikel aynı zamanda alaşımın termik genleşme
katsayısını düşürdüğünden, bu tür alaşımlar platin yerine teknik işlerde
kullanılırlar.
2. Nikel kromlu çelikler : % 1.5 – 2 oranında krom varlığı nikelli

alaşımın sertlik ve çekme dayanımını arttırır. Mermi, zırh, bilya ve bilya
yatakları, köprü askı zincirleri ve değişik aletlerin yapımında bu tür
alaşımlar kullanılır. Daha yüksek oranlarda krom varlığı alaşımın
korozyona dayanıklılığını arttırır. Ancak işlemleri zorlaştırır. “Stainless
steel (Paslanmaz çelik)” denilen bu tür alaşım gün geçtikçe daha fazla
kullanılmaktadır.
% 18 Cr, % 8 Ni ve % 15 C içeren bir tür çelik, mimari uygulamalarda

mobilyacılıkta, kaplama işlerinde her tür korozyon ortamında ve yüksek
sıcaklıklarda (T > 300 oC) bozulmadıklarından sık kullanılır.
3. Molibdenli çelikler: Mo az oranda Ni ve Cr gibi elementlerin

yardımıyla tanelerin incelmesine yaradığından alaşımın kırılganlığını
azaltır. Bu tür çelikler sıcakta bile sertliklerini ve keskinliklerini korurlar.
Perçin ve kaynak işlerinde kullanılırlar. Aynı özellik krom-vanadyumlu
çeliklerde de vardır. Bu tip çeliklere çok keskin çelikler (ekstra çelik) adı
verilir.
4. Kromlu çelikler: Krom alaşımın korozyona dayanıklılığını arttırır. Bu

arada çekme dayanımı ve sertlikte artar, ancak düktilite azalır. Krom
oranı % 12-15 arasındaki kromlu çeliklerin Brinell sayısı 750
mertebesinde bulunur.
Ayrıca kesme, delme aletlerinde kullanılan sert ve keskin olan

tungstenli çelikler; yay, zemberek yapımında kullanılan silisyumlu
çelikler (silisyum metalin elastisite özelliğini arttırır) ve ray yapımında
kullanılan aşınmaya dayanıklı manganlı çelikler vardır. % 12 - % 15 Mn
varlığı çarpmalara karşı dayanımı büyük ölçüde arttırdığından, tren
parçaları, kırıcı ve ezici makine parçaları yapımında manganlı çelik
alaşımları kullanılır.
12.9. Fontlar
% 1.7 - % 5 karbon içeren demir alaşımlarına font veya dökme (pik)
demir denir. Bu doğrudan doğruya yüksek fırın ürünü olan ham
demirden başka bir şey değildir. Karbon oranı alaşımların mekanik
davranışını büyük ölçüde etkiler. Bu tür alaşımlar genelde fazla sert
olduklarından yapılarda kullanılmaya uygun değillerdir. Fontların cinsini
gösteren ve ayıran etkenler yalnızca kimyasal yapısı değildir. Cevherin

ve eriticinin türüne bağlı olarak fırının sıcaklığı ve soğuma hızı da
fontun cinsini etkiler.
Kömür (kok) oranı ve dolayısıyla fırının sıcaklığı düşük olup (1300 oC)
metal çabuk soğursa adi beyaz font elde edilir. Sementit ve perlitten
oluşan iç yapısında birleşik halde % 3-3.5 C ve % 0.5-1 Si vardır. Adi
fontların sertliği ve basınç dayanımları fazladır. Ancak darbelere karşı
dayanıksız ve kırılgandır. İşlenmeğe, döküm, kalıp işlerine uygun
değildir. Bu nedenle daha çok arıtılarak demir ve çelik elde edilmesinde
kullanılır. Kok miktarı fazla olursa buna bağlı olarak fırının altındaki
sıcaklık artar (1900 oC). Yavaş soğuma sağlanırsa karbonun önemli bir
kısmı sementitten grafite dönüşerek pul pul ince yapraklar şeklinde
kütlenin içine yayılır ve esmer font elde edilir. Bu font beyaz fonta
kıyasla daha hafif, darbeye çok daha dayanıklı ve yumuşaktır. Yüksek
fırından çıkarken kalıplara dökülür ve işlenmeğe elverişlidir.
Beyaz font 770 oC civarında bir sıcaklıkta bir süre ısıtılarak yani bir tür
tavlama işlemine sokularak yumuşatılabilir. Bu işlem sonucunda yapıda
grafit oluşur ve font esmerleşir. Ancak bu grafit adi esmer fontun
yapısındaki pul pul olan grafitten farklı olarak ince tanecikler halindedir.
Bu nedenle bu tür font en az kırılgandır ve işlenmeğe en elverişlidir.
Bunlardan başka “ledeburit ve alaca font” adı verilen esmer ve beyaz

font karışımları vardır. Bunlar tesviye ve döküm işlerinde sık olarak
kullanılır. Özel amaçlarla nikel, mangan, krom, tungsten, molibden,
silisyum gibi elementler fontlara katılarak alaşım yapılabilir.
12.10. Bakır
Saf bakırın en önemli servis özelliği çok iyi elektrik ve ısı iletkenliğidir.
Ayrıca bakır korozyona dayanıklı bir metaldir. Elektrolitik bakırın bazı
özellikleri Tablo 12.5’de verilmiştir.
Tablo 12.5. Saf bakırın Bazı Özellikleri

Yoğunluk 8,96 g/cm3
Ergime sıcaklığı 1083 oC
Isıl genleşme katsayısı 20-100 oC 17.10-6 1/ oC
Elektrik iletkenliği 59,7 m/mm2
Elastisite modülü 110.000 Mpa
Elastik limiti 20 Mpa
Akma sınırı 69 Mpa
Çekme dayanımı 220 Mpa
Isı iletkenliği 398 W/mK
1083 oC’de eriyen bakır, yüzey merkezli kübik yapılı, yumuşak

(ΔB = 46-53), düktil bir malzemedir. Ancak metallerin en az elastik
davranış gösterenlerinden olup, elastik limiti 20 MPa dolayındadır. Bu
nedenle işlenmesi çok kolaydır. Ancak yüksek sıcaklıklarda (400 oC)
bazı gazları (H2, CO, SO2) emmeğe başlar. Metal soğurken bu
maddeleri kusduğu için, kütlenin yüzeyinde gaz habbecikleri şeklinde
bir takım kabarcıklar bırakır. Karıncalanma denilen bu olay nedeniyle
bakır döküme elverişli değildir.
Saf bakırın mekanik özellikleri çinko, teneke, alüminyum, silikon ve

nikel gibi metallerle alaşım yapılarak düzeltilebilir. Bu alaşımların
mekanik özellikleri dövme, ezme gibi mekanik işlemlerle iyileştirilebilir.
Bakır en çok elektrik ve ısı ileticisi olarak tellerde, korozyona

dayanıklılığı nedeniyle deniz malzemelerinde kullanılır. Yapılarda
saçak, dere gibi çatı örtme malzemesi olarak kullanıldığı gibi, dekoratif
amaçlarla da iç ve dış mimaride kullanılır.
Nemli ortamda bakır levhaların yüzeyinde “patina” adı verilen yeşil bir
korozyon tabakası oluşur. Zararlı olmayan bu tabaka aynı zamanda
korozyonun derinlere gitmesine engel olur. Bakır toprak altında da
korozyona dayanıklıdır.
Bakır doğada metalik bakır oksit (Cu2O) ve diğer maddelerle karışık

şekillerde bulunur. Türkiye’ de bakır cevherine, Ergani (% 7-10 Cu) ve
Murgul’da (% 4-7 Cu) CuFeS2 (Chalkopyrit) şeklinde rastlanır.
Bakır üretimi aşağıda özetlendiği şekilde yapılır:
Yüzdürme yöntemiyle zenginleştirilen cevher, fırınlarda kavrularak

kükürt ile ergitilmekte ve elde edilen Cu2S ve Cu2O aşağıda görülen
reaksiyon sonucu ham bakır (blister) elde edilir. Daha sonra elektroliz
yöntemi ile bakır saflaştırılır.
Blister
Cu2S + 2Cu2O  6Cu + SO2
12.10.1. Bakır Alaşımları (Bronz ve Pirinçler)

Bronzlar kolay ergiyen, kalıplanmaya elverişli mekanik dayanımları
yüksek, sert metaller olup, bakır ve kalaydan meydana gelen
alaşımlardır. Adi bronzlarda genellikle % 30’ dan az kalay bulunur.
Kalay miktarı bu oranı aşarsa, alaşımın mekanik mukavemeti azalır ve
kırılgan bir hale gelir.
Bronzlar kalay oranına göre dişli, makine parçaları,musluk, çatı, gong

yapımında ve yapılarda dekorasyon işlerinde kullanılır.
% 9 oranına kadar alüminyum katılınca bronz levha haline getirilebilir

ve dayanımları arttırılabilir. Atmosferik koşullardan çok az etkilenirler.
Bu tip bronzlar sarı renkli olup, para basımında ve kuyumculuk işlerinde
kullanılır. Karışımında % 45’e kadar çinko bulunan bakır alaşımlarına
pirinç denir. Çinko miktarı bu oranı geçerse alaşım kırılgan olur.
Pirincin maliyeti bakıra oranla düşük olduğundan oldukça fazla
kullanılır. Hava koşullarından etkilenmezler. Yapılarda dekorasyon
işlerinde kullanılırlar.
Bronz ve pirinçten ayrı olarak bakır; nikelle alaşım yapılarak iç

mimaride kullanılan “Maillechort”, nikel ve çinko ile değişik oranlarda
alaşım yapılarak sofra takımları ve kuyumculukta kullanılan “nikelin” ve
“arjentin” elde edilir. Bunlardan başka fosforlu, manganlı, silisyumlu
bronz ve bakır alaşımları vardır.
12.11. Çinko
Çinko, yumuşak, hekzagonal yapılı, 420 oC’de eriyen, hafif mavimtrak
beyaz bir metaldir. En kullanışlı özelliği atmosferik koşullara
dayanıklılığıdır. Ayrıca çeliğe galvaniz kaplama sağlamada üstün
yeteneği vardır. Üretiminin yarısı bu amaca yönelik olarak
tüketilmektedir. Çinkonun mekanik özelliklerini yükseltmek için
alüminyum, korozyona karşı dayanıklılığı arttırmak için magnezyum
eklenerek yeni alaşımlar elde edilir. Bakır ile karışımı pirinç gibi önemli
bir alaşımı meydana getirir.
Çinko yapılarda dam, oluk kaplamalarında levhalar halinde, galvanize

demir olarak kullanılır. Ayrıca ZnO halinde (çinko üstübeci) beyaz, gri
yağlı boyalarda kullanılır. Ayrıca çinko tozları (ZnCO2, ZnF2) ahşaba
emdirilerek çürümesine engel olunur. Çinko ve alaşımları zehirli
olduklarından gıda ve ilaç paketlemesinde kullanılmazlar. Türkiye’de
çinko Blend adı verilen ZnS cevheri olarak Balya’da bulunur.
12.12. Kurşun
Kurşun özgül ağırlığı 11.34 olan çok yumuşak, düktil, yüzey merkezli
kübik yapılı 327 oC sıcaklık veya yüksek basınçta (5000 Atm) eriyen bir
metaldir. Korozyona dayanıklı olduğundan su tesisatlarında ve
kimyasal tesisatlarda kullanılır. Ancak Pb(OH)2 zehirli olduğundan saf
su tesisatlarında kullanılmamalıdır.
Kurşun üretiminin % 64’ü sanayide akü yapımında tüketilir. Yapılarda
kurşun tesisat işleri dışında dam, kubbe, saçak ve derz işlerinde
kullanılır. Yumuşak olduğundan çelik ve bakır alaşımlarına, işlenebilirlik

kazandırmak amacıyla az miktarlarda kurşun eklenebilir. Üstübeç adı
verilen PbCO3 (OH)2 beyaz bir toz olup, boya yapımında kullanılır.
Perçin kaynakları ve mermi yapımı da kurşunun kullanım alanlarıdır.
Metalürjide kullanılan kurşun cevheri galenit (galen) ismi verilen kurşun
sülfürüdür. Türkiye’de Gümüşhane, Niğde, Aydın yörelerinde bulunur.
12.13. Alüminyum ve Diğer Hafif Metaller
12.13.1. Alüminyum ve Alaşımları

Alüminyumun en çarpıcı özellikleri; hafif olması çok iyi ısı ve elektrik
iletkenliği ve korozyona karşı dayanıklılığıdır. Alüminyumun mekanik
özellikleri çelikten çok daha düşük olmasına karşın, ısıl işlemleri ve
alaşımlama yolu ile bu özellikleri düzeltilebilir. Ancak hafifliğine rağmen
mekanik özellikleri ve yük taşıma kapasitesi çelikle bile kıyaslanabilir.
Ayrıca sıfır derecenin altında bile düktilitesini kaybetmez. Alüminyumun
önemli fiziksel ve mekanik özellikleri Tablo 12.6’da verilmiştir.
Tablo 12.6. Alüminyumun Bazı Özellikleri

Yoğunluk 2,71 g/cm3
Ergime sıcaklığı 660 oC
Isıl genleşme katsayısı (20-100 oC) 23,6.10-6 / oC
Elektrik iletkenliği 38,1 m/mm2
Isıl iletkenlik katsayısı 247 W/m.K
Elastisite modülü 69000 MPa
Akma sınırı (Alaşım ve ısıl işlem durumuna göre) 90-500 MPa
Saf alüminyum 660 oC’de eriyebilen, yumuşak, düktil, yüzey-merkezli

kübik bir metaldir. Alüminyum doğada sık bulunan bir metaldir. Yer
kabuğunun % 8’ini oluşturur. Genellikle oksit halde killer içinde bulunur.
Saf oksit anhidrat ve kristal halde ise korundum, koridon, yakut, zümrüt
gibi kıymetli taşlar sınıfına girer. Adi esmer renkteki alüminyum
oksidine zımpara taşı denir. İçinde bir veya iki molekül su bulunan
alüminyum oksidi Al2O3.nH2O Bauxit (boksit) adını alır. Bu da
alüminyum metalurjisinin ana madde cevheridir.
175 oC’yi geçen sıcaklıklarda sünme dayanımı önemli ölçüde

düştüğünden, alüminyum alaşımlarının yüksek sıcaklık bulunan
yerlerde kullanılmaması gerekir. Alüminyum’a bakır, dayanımının
zamanla azalmaması için, Silikon-Magnezyum ise dökümün
büzülmesini, akışkanlığını ve gaz sızdırmazlığını önlemek için eklenir.
Alüminyum hafif ve korozyona dayanıklı olduğundan özellikle kamyon

kasalarında, uçak vb. ulaşım araçlarında, ayrıca zehirsiz oluşu
nedeniyle, gıda ve ilaç sanayinde kullanılır.
Yapı sanayinde son yıllarda alüminyumun kullanımı önem kazanmaya

başlamıştır. Bazı çelik parçaların yerine değişik yerlerde, çatı örtüsü,
doğrama, radyatör, ısı tesisatlarında ve dekoratif amaçlı olarak çeşitli
şekillerde sıkça kullanılır. Alüminyum oksit tozu boya sanayinde
tüketilir. Ayrıca çimento ile karıştırılarak hafif gaz betonu üretiminde
kullanılır. Bu konuda ayrıntılı bilgi özel betonlar bölümünde verilecektir.
12.13.2. Diğer Hafif Metaller

Magnezyum - 1.7 özgül ağırlığı ile en hafif yapı metalidir. Yer
kabuğunun 8. yaygın bulunan elementidir. 650 oC’lik erime derecesi
vardır. Hekzagonal kristal yapılı diğer metaller gibi oldukça kırılgandır.
Kuru iklim koşullarında korozyona dayanıklıdır. Ancak nemli
ortamlarda, tuz ve asit ortamlarında dayanıksızdır. Yumuşaklığı
nedeniyle kolay işlenebilir. Magnezit ana cevheri olup, mat beyaz,
sertliği 4, özgül ağırlığı 3 olan bir maddedir. Dolomitten de magnezyum
elde edilebilir.
Magnezyuma alüminyum ve çinko karıştırılarak sertliği ve korozyona

karşı dayanıklığı arttırılır. Magnezyum alaşımları uçaklarda, ev aletleri
gibi hafif aygıtlarda, döküm ve alaşımlama işlerinde kullanılır.
Titanyum - Hafif metallerin en ağırı ve en dayanıklısıdır. Özgül ağırlığı

4.5 olup korozyona çok dayanıklıdır. Yüksek sıcaklıklara dayanabilir.
Ağırlık sorununun olduğu her yerde paslanmaz çeliğin yerini tutar.
Ancak çok pahalıdır ve kırılganlığı nedeniyle az kullanılır. Nükleer enerji
sanayinde özel parçalarda kullanılır. İşlerken ortaya çıkan ince tozları
teneffüs edildiği takdirde zehirlenmelere yol açar.
Yüksek erime sıcaklığı ve hafifliği nedeniyle uzay araçları, roketlerde

kullanılır. Çelik alaşımlamada, beyaz boyalarda kullanılır. Ayrıca
titanyum karbit önemli bir kesicidir. Titanyum oldukça fazla bulunur. Yer
kabuğunun % 0.6’sını oluşturur. Önemli titanyum maden rezervleri
ABD, Hindistan, Norveç, Fransa, İsviçre ve Brezilya’da bulunur.
12.14. Diğer Önemli Metaller

Nikel - Demire benzer manyetik özellikte beyaz renkli bir metaldir. Çelik
ile alaşım malzemesi olarak kullanılır. Üretimin % 65’ i bu amaçla
tüketilir. % 15’i ise korozyona karşı dayanıklılığı arttırmak amacıyla
alaşımlarda kullanılır. % 20’si ise sanayide çeşitli nikelaj kaplama
işlerinde kullanılır. Nikelin ana hammaddesi pirotittir. En önemli
madenleri Kanada Ontario’da bulunmaktadır. Nikel alaşımları madeni
paralarda, mutfak araç-gereçlerinde, süslemede, Alman gümüşü denen
süs eşyalarında kullanılır.
Krom - Parlak gümüşe benzer bir metaldir. Özgül ağırlığı 4.7’dir. Çelik
alaşımlarında ve özellikle sert maddeleri kaplamada kullanılır. Sert,
aşınmaya dayanıklı yüzeyler meydana getirerek alaşımları korozyona
dayanıklı hale getirir. Boya sanayinde krom katkı maddesi olarak
kullanılır. Krom, Türkiye’de fazla miktarda (Kütahya ve Muğla’da) kromit
denilen FeCr2O4 cevheri halinde volkanik ve metamorfik kayalarda
bulunur.
Kobalt - Demirle aynı mekanik özelliklere sahiptir ancak manyetik

özelliği azdır. Yüksek ısıya maruz çeliklerde kullanılır. Nikel ve demir
cevherleri ile birlikte bulunur. Dünyada en çok Kongo ve Rodezya’da

bulunur. 8.9 özgül ağırlıklı kobalt çelik ve diğer alaşımları
sertleştirmekte kullanılır. Kobalt oksitleri seramik ve boyalarda pigment
olarak kullanılır. Örneğin mavi camda mavi rengi veren pigment
kobalttır.
Tungsten - En yüksek erime ısısına sahip doğal elementtir (3430 oC).

Aynı zamanda çok sert ve sağlamdır. Özel tel yapımında ve ampullerde
flaman teli olarak kullanılır. Wolfram adı ile anılan cevheri siyah, kahve
rengi gibi koyu renktedir. Tungsten’in sertliği 5.5, özgül ağırlığı 7.5 olup,
çelik ve diğer alaşımları kesici aletlerde kullanılır.
Kalay - Beyaz renkli, hekzagonal yapılı, normal sıcaklıklarda kolay

işlenebilen, çok yumuşak, düktil, kolay eriyebilen (231 oC) bir metaldir.
Oksijenden pek az etkilendiğinden ve zehirli olmadığından kaplama
işlerinde (kalaycılıkta) kullanılır. Özellikle teneke yapımında çelik
üzerine ince kaplama malzemesi olarak kullanılır. Piyasada kullanılan
tenekeler erimiş kalaya saç levhaları daldırarak yapılır. Kalay madeni
(SnO2) kasorittir. Yaklaşık % 80 kalay içerir. Özgül ağırlığı 7.0’dır. Kalay
aynı zamanda önemli bir alaşımlama maddesidir. Bakır ile alaşım
yapılması sonucu Bronz elde edilir. Kalay dünyada en çok Malaya ve
Bolivya’da bulunur.
Tantalum - Korozyona karşı son derece dayanıklıdır. Ender bulunan

bu metal çok özel işlerde örneğin, kemik ekleme operasyonlarında
kullanılır.
Molibden - Tungsten’e benzer özellikleri olan refraktar bir malzemedir.

Malzemeye sertlik verir. Korozyona ve aşınmaya karşı dayanıklıdır.
Alaşımlama malzemesi olarak çelik alaşımlamada kullanılır.
Pegmatitler içinde damarlar halinde bulunur. Molibdonit (MoS2), opak,
mavi gri renkte, sertliği 1.5 olan bir mineraldir.
Mangan - Çelik alaşımlarında çok kullanılır. Çeliğin sertliğini en ucuz

şekilde arttırır ve kükürtün çeliğe olan olumsuz etkilerini azaltır.
Mangan oldukça sık olarak demir, baryum, çinko ve kobaltla birlikte
bulunur. Rusya, Hindistan, Güney Afrika ve Brezilya’da zengin
cevherleri mevcuttur.
Vanadyum - Çeliğin sertliğinin arttırılmasında kullanılır. Vanadit

cevheri sertliği 3, özgül ağırlığı 7 olan oldukça yaygın bulunan bir
mineraldir.
Gümüş – Termal ve elektriksel geçirimlilik istenen yerlerde saf veya

alaşım halinde kullanılır.
Altın - Çok özel korozyon problemlerinde kullanılan çok kıymetli bir

metaldir. Yumuşak (sertlik derecesi 3) ve düktilitesi fazla olduğundan
çok ince levhalar halinde dövülebilir.
Platin - Yumuşak, düktil ve kıymetli bir metal olan platin özel korozyon
problemlerinde, tıpta kullanılır. Ayrıca yüksek sıcaklığa dayanıklı
termokupl malzemesi olarak özel kullanım yeri vardır.
BÖLÜM
13.
13 CAMLAR
Camlar, yüksek sıcaklıkta bile yüksek viskoziteye sahip sıvılar olup,

normal sıcaklıkta kristalleşmeden katılaşan, katı cisimlerin mekanik
özellikleri yanında sıvı cisimlerin özelliklerini de gösteren, inorganik esaslı
bir silikat sistemidir. Cam fiziksel açıdan bir katı olup, belirli bir erime
noktası olmayan aşırı soğutulmuş bir sıvı durumundadır ve
kristallenmesine engel olacak kadar yüksek bir viskoziteye sahiptir.
Kimyasal açıdan ise kumun alkali ve toprak alkali bileşiklerinin ve diğer
cam yapıcı maddelerin eritilmeleri ile oluşan uçucu olmayan inorganik
oksitlerin meydana getirdiği genellikle alkali ve toprak alkali silikatlardan
oluşan, kompleks bir üründür. Cam tamamen camlaşmış bir ürün
olabildiği gibi, birçok hallerde oldukça az bir miktarda camlaşmayan
maddenin, çok miktardaki camlaşmış ürünle süspansiyonu halinde de
olabilir. Camın ana maddesi, saydamlık özelliğini sağlayan, amorf bünye
içinde erimiş ve dağılmış durumda bulunan silisyumdioksittir (SiO2).
Cam çok eski tarihlerden beri bilinmesine rağmen, büyük plaka şeklinde
üretilememeleri nedeniyle, ancak XX. yüzyıl başlarından itibaren yapıda
bugünkü şekliyle kullanılmaya başlamıştır. Doğal cam Mezopotamya ve
Mısır' da M.Ö.7500 yıllarında bulunmuştur. İlk yapay camın ise Finikeliler
tarafından M.Ö.1000 yıllarında üretildiği belirtilmektedir.
Anadolu'da Yunan, Bizans, Selçuklu ve Osmanlı medeniyetlerinde

camcılık sanatı güzel örnekler vermiştir. Türkiye'de ilk pencere camı 1961
yılında Çayırova Cam Fabrikasında üretilmiştir. Günümüzde Türkiye cam
sanayii konusunda oldukça gelişmiş olup, yurtdışında fabrikalar
kurabilecek seviyededir.
13.1. Camın Özellikleri

Camlar amorf içyapılı, oldukça stabil, asidik ve atmosferik etkenlere,
ısı değişikliklerine dayanıklı, ışığı düzgün kırma özelliğine sahip, güneş
radyasyonuna geçirimli saydam yapı malzemeleridir. Cam
malzemesinin yapı malzemesi ve diğer alanlarda kullanılabilmesi için
fiziksel, kimyasal ve mekanik özelliklerinin bilinmesi gereklidir.
13.1.1. Fiziksel Özellikler

Yoğunluk
Camların yoğunlukları bileşimlerine giren ana bileşenlerin oranına ve

cinsine göre değişik değerler alır. Çeşitli cam türlerinin yoğunlukları
2.2 g/cm3 ile 3.0 g/cm3 arasında değişmektedir. Bazı özel cam
türlerinde 8 g/cm3 gibi yoğunluklara ulaşmaktadır. Binalarda kullanılan
normal camların yoğunlukları 2.5 g/cm3’tür. Bazı özel kullanım alanları
için daha yoğun camlar gerekir. Özellikle laboratuvarlarda X ışınları ile
yapılan çalışmalarda 4.6 g/cm3 yoğunlukta ve % 50 kurşun oksit içeren
camların kullanılmaktadır. Ayrıca X ışınları gibi radyoaktif ışınlarla
yapılan çalışmalarda bu ışınlardan korunmak amacıyla özel seyir
pencereleri oluşturulması ve pencerelerde daha yüksek yoğunlukta
6.0 g/cm3 kurşun camlarının kullanılması istenir. Bu gibi durumlarda
hem korunma hem de görsel ilişki sağlanmış olur.
Sertlik
Mohs sertliğine göre camın sertliği 6 ile 7 arasındadır. Bu düzeydeki

sertlik cama iyi bir aşınma direnci kazandırır. Böylece parlak yüzeyli
cam ürünler saydamlıklarını hemen hemen sınırsız bir ölçüde
muhafaza edebilirler. Normal pencere camlarında Mohs sertlik değeri
biraz daha düşük olup 5.5 civarındadır.
13.1.2. Camların Diğer Fiziksel Özellikleri

Camlar katı cisimlerin mekanik özelliklerine, akışkan cisimlerin izotropik
özelliğine sahiptirler. Cam saydam, korozyona dayanıklı, düşük ısı ve
Bölüm 13 CAMLAR 287
elektriksel geçirgenliği olan, düşük sıcaklıklarda iyi bir elektrik izolasyon

maddesidir. Saydamlık geçen ışığın gelen ışığa oranı olup camlarda
K= % 80 - % 98’dir. Bu nedenle cam, en saydam plastikten daha yüksek
bir saydamlığa sahiptir.
Kırma indisi, doğrudan camın yoğunluğu ile ilgilidir. Normal camda 1.52
olan kırma indisi kristal camda 1.60’dır. Yumuşama sıcaklığı
500-600 C arasında bulunmaktadır. Camların diğer önemli fiziksel
özellikleri şöylece sıralanabilir :
Termik genleşme katsayısı :

α = 9.1x10-6 cm/cmC
Termik iletkenlik katsayısı :
λ = 0.7-1.1 kcal/mhoC (pencere camı)
λ = 0.035 kcal/mhoC (cam yünü)
Isı geçirimlilik değeri :
K = 6 kcal/m2hoC (tek cam)
K=2,3 kcal/m2hoC 12 mm boşluklu çift cam)
Ses tutuculuk değeri :
 = 30 dB (6 mm tek cam)
 = 32 dB (12 mm boşluklu 6 mm çift cam)
 = 45 dB (20 mm boşluklu 6 mm çift cam)
13.1.3. Kimyasal Özellikler

Cam kimyasal açıdan birçok maddeye karşı dayanıklıdır. Yalnızca
hidroflorik asit ve bazı alkalik çözeltiler (eriyikler) camı etkilemektedir.
Hidroflorik asit özellikle cam yüzeylerin işlenmesinde yüzeylerin
matlaştırılması için kullanılır. Su ise yalnızca uzun sürelerde camı
etkiler. İçine kalsiyum karbonat katılmamış camlar su karşısında kararlı
değillerdir. Bu tür camlara su camı da denir. Normal pencere camları
ve su ile teması olabilecek her türlü camın su karşısında kararlı
olabilmesi için bileşimine kireç katılması zorunludur.
13.1.4. Mekanik Özellikler

Cam malzemelere ilişkin olarak basınç dayanımı, çekme dayanımı,
elastisite modülü ve Poisson oranı gibi özellikler önemlidir. Cam
kırılgan gevrek türde bir malzeme olup darbeye ve şekil değişimlerine

dayanıklı değildir. Buna karşılık basınç dayanımı oldukça yüksektir.
Cam gibi kırılgan maddelerin basınç ve çekme dayanımları arasında
büyük fark vardır. Bu fark cam malzemede yaklaşık 20 katına ulaşır.
Cam cisimlerin dayanıklılığı çekme dayanımı ile belirlenmektedir.
Camın çekme dayanımı 20-90 MPa, basınç dayanımı ise 500-900 MPa
arasında değişmektedir. Cam aşınmaya dayanıklı bir malzemedir.
Camın elastisite modülü 45000-100000 MPa’dır. Poisson oranı ise
0.22’dir.
13.2. Cam Üretimi

Camlar genel anlamda erimiş haldeki amorf yapısını koruyarak katılaşan
inorganik cisimler olarak tanımlanır. Üretim sırasında camın nispeten hızlı
soğutulması sonucu kristalli bir yapı yerine amorf bir yapı oluşur ve bu
amorf yapı cama sağlamlık ve saydamlık özelliklerini kazandırır. Cam
üretimi dört aşamadan oluşmaktadır; ana hammaddelerin hazırlanması,
eritme, şekillendirme, soğutma ve tavlama.
13.2.1. Cam Hammaddeleri

Camın türüne ve kullanıldığı yere göre bileşimi değişmekle birlikte, cam
üretiminde kullanılan ana maddeler cama kazandırdıkları özellikler
bakımından camlaştırıcı, ergitici, camlık özelliğini sabitleştirici ve ara
(arıtıcı ve renklendirici) maddeler olmak üzere 4 grupta toplanabilir :
Camlaştırıcı Maddeler : En önemli camlaştırıcı madde SiO2’dir. SiO2 çok

kararlı bir oksit olduğundan çok yüksek sıcaklıklara ve kimyasal işlemlerin
çoğuna dayanıklıdır. SiO2 bileşikleri genellikle amorf yapılı olurlar ancak
yedi değişik allotropik kristal yapıda da bulunabilirler. Diğer önemli
hammadde olan B2O3 ise, camın kimyasal etkilere dayanımını arttırıp ışığı
kırma özelliği kazandırmaktadır. Camlaştırıcı madde olarak genellikle bol
kuvarslı beyaz kum (% 80 - 99 SiO2) kullanılır. SiO2 piyasa camlarının
%60'ını oluşturur. Cam yapıcı oksitlerin en önemli hammaddeleri
Tablo 13.1’de görülmektedir.
Tablo 13.1. Cam Yapıcı Oksitlerin Hammaddeleri

Oksit Hammadde Kimyasal Formül
SiO2 Kum SiO2
Kuvarsit SiO2
B2O3 Bor oksit mineralleri
Borik asit H3BO3
Boraks Na2B4O7
P2O5 Orto fosforik asit H3PO4
Meta fosforik asit HPO3
Kalsiyum fosfat Ca3(PO4)2
Alüminyum orto fosfat AlPO4
Baryum meta fosfat Ba(PO3)2
GeO2 Germanyum oksit GeO2
Eritici Maddeler : SiO2 ateşe dayanıklı bir madde olduğundan zor erime
özelliğine sahiptir. Camın ergime sıcaklığını düşürmek amacıyla
bileşimine bazı oksitler katılır. Bunların başlıcaları, adi camlarda kullanılan
Na2O ve berraklık verdiği için kristal camların bünyesinde yer alan
K2O’dir. Bunlar bileşime Na2CO3 (soda) ve K2CO3 halinde katılır. Ayrıca
CaO ve MgO gibi toprak alkali oksitler de camın viskozitesini düşürmek
ve işlenebilmeyi arttırmak, şekillendirilebilmesini sağlamak amacıyla
kullanılır.
Sabitleştirici Maddeler : Yalnızca SiO2'li camlar özellikle alkali miktarı

fazla ise su içinde zamanla çözülebilir. Bunların camlık durumlarını
sabitleştirmek amacıyla CaO, MgO, BaO, PbO ve Al2O3 gibi metal
oksitleri karıştırılır. Bu metal oksitleri de ayrıca cama değişik özellikler
kazandırır. Şekillendirilecek camlarda mekanik işlemleri kolaylaştıran
magnezyum oksit (MgO), kristal camlarda camın yoğunluğunu ve ışığı
kırma kabiliyetini arttırdığından baryum oksit (BaO) ve kurşunlu oksitler
(PbO, Pb3O4), basınca ve ısıya dayanıklı camlarda alüminyum oksit
(Al2O3) kullanılır.
Ara Maddeler : Yukarıda sözü edilen üç grup madde değişik cam türleri
elde etmek için yeterlidir. Ancak arıtmayı kolaylaştırmak, cama renk
vermek, yarı saydam hale dönüştürmek amacıyla çeşitli maddeler katılır.
Arıtma maddeleri olarak, erimiş cam hamuruna girebilen hava ve gaz
kabarcıklarını gidermek için As2O4, KNO3, NaNO3, Na2SO4 ile cama renk
vererek şeffaflığını gidermek için SnO, opal cam için CaF2 (fluorin) ve
Na3AlF6 (sodyum alüminafluat) gibi maddeler, özellikle güneş
kontrolünde kullanılan camlara çeşitli renkler kazandırmak için kullanılır.
Örneğin, yeşil renk için Cr2O3, mavi renk için CuO, sarı renk için FeS,
AgO, kırmızı renk için SeO, ve NiO mor renk elde etmek için karışıma
katılır.
Aynı irilikte malzeme seçimine dikkat edilerek, ilk maddeler istenen

oranda katılarak homojen bir karışım elde edilir. Homojenliği
sağlayabilmek için % 2-3 su içeren nemli karışımla çalışmak daha uygun
sonuçlar vermektedir.
Cam üretiminde bir miktar hurda-kırık cam da karışıma eklenebilir. Cam
üretimi sırasında çeşitli nedenlerle ortaya çıkan hatalı ürünler, uygun tane
büyüklüğüne kırılır, manyetik ayırıcıdan geçirilerek metalik
malzemelerden temizlenir ve harmanla karıştırılarak üretimde
değerlendirilir. Cam kırığının kullanımı, ana hammadde tüketiminde
tasarruf sağlar ve buna bağlı olarak fırın içi tozumalarda ve hammadde
reaksiyonları sonucu oluşan baca atıklarında azalma meydana gelir.
Doğal hammadde kaynaklarının daha uzun süre kullanılabilmesi imkanı
ortaya çıkar. Ergime için gerekli enerjiden tasarruf sağlanır. Örneğin,
hammaddelerden 1 kg cam yapmak için gerekli olan enerjinin 2/3’ü ile
cam kırığından 1 kg cam yapmak mümkündür.
13.2.2. Eritme ve Arıtma

Elde edilen karışım döner fırınlarda ve büyük potalarda yaklaşık 1500 C
civarında ısıtılır. Fırınların yapımında kullanılan ateşe dayanıklı refrakter
malzemeler silis, alümina, zirkon, mullit gibi yüksek nitelikli malzemelerdir.
Cam ürünün kalitesini etkileyen faktörlerden birisi de bu refrakterlerin
kalitesidir. Toz halindeki karışım sıcaklıkla viskoz bir hamur haline gelir,
sıcaklık arttıkça akışkanlık artar ve saydamlık oluşur. Camın bazı

kusurlarını özellikle gaz ve hava kabarcıklarını yok etmek amacıyla bu
işlem yapılır. Arıtma işlemi katkı maddelerinin katkısı ile sıcaklığı arttırmak
veya çalkalamak yoluyla yapılır.
13.2.3. Şekillendirme
Erimiş cam hamurunun şekillendirme açısından en önemli özelliği
viskozitesidir. Camın değişik sıcaklıklarda hangi viskoziteye ya da değişik
viskozite değerlerinin hangi sıcaklıklarda oluştuğunun bilinmesi
zorunludur. Camın viskozitesi erime sıcaklığında 102 poise, tavlama
sıcaklığında 104 poise, soğuk durumda 1020 poise’dir.
Cama şekil verme işlemi ise sıcaklığı 1000-1200 C’ye düşürerek

yapılır. Camın şekillendirilmesi için kullanılan yöntemler, üretilecek
malzemenin cinsine göre değişir. Çekme, üfleme, kalıplama şeklindeki
eski yöntemler günümüzde geliştirilerek mekanik, otomatik olarak
fabrikasyon hale dönüştürülmüştür. Örneğin, en eski üretim yöntemi
olan üfleme metodu ile aydınlatma armatürleri, çekme metodu ile
pencere camı, dökme metodu ile bir yüzü şekillendirilmiş Katedral
(renklendirilmiş desenli), Arnova (pürtüklü), Striye (çizgili), Parasol
(prizmatik desenli) tipi camlar veya dökülen iki cam tabakası arasına
metal, plastik armatür yerleştirilmiş takviyeli camlar, kalıplama metodu
ile yapıda duvar ve döşemelerde kullanılan cam bloklar, püskürtme
metodu ile de yalıtım malzemesi olarak kullanılan cam pamuğu ve cam
elyafı üretilmektedir. Ayrıca darbelere yüksek mukavemetli ve kırıldığı
zaman dağılmayan, ancak çizilmeye dayanıksız emniyet camlarından
Sekurit tipi camlar, ani soğuma metodu (daldırma) ile elde edilmektedir.
Cam ürünlerinin desenlendirilmesi ve renklendirilmesi için değişik
yöntemler uygulanır. Kum püskürtme, elmas ile kesme, hidroflorik asit ile
yüzey aşındırma yöntemleri ile redüksiyon, elektroliz, pişirme işlemleri
sonucunda çeşitli metal oksitlerle kaplama yöntemleri (ayna, termos,
emaye üretimi) vardır.
13.2.4. Soğutma ve tavlama

Fırından çıkan cam normal sıcaklıkta soğutmaya terk edilirse çatlar. Bazı
teknik önlemler alınarak yavaş soğuma yoluyla bu sakınca kaldırılabilir.
Tavlama işlemi de farklı soğuma sonucu ortaya çıkabilecek iç gerilmeleri
yok edebilmek amacıyla yapılır.
13.3. Camların Bileşimleri

Soda-kireç-silikat (Na2O - CaO - 6SiO2) camları : Cam ürünlerinin
% 90’ını oluşturan ve en çok üretilen cam soda-kireç camıdır. Bu camın
bileşimi % 71-73 SiO2, % 12-14 Na2O ve % 10-12 CaO’dir. CaO ve Na2O
bu camın yumuşama noktasını 1600’den 730 C’a kadar düşürür ve bu
nedenle soda-kireç camının şekillendirilmesi kolaydır. Bu camlar, düz
cam, normal pencere camları, cam kaplar, preslenmiş ve üflenmiş eşyalar
ve ışıklandırma ürünleri gibi yüksek kimyasal dayanıklılık ve ısı direnci
istenmeyen yerlerde kullanılır.
Kurşun alkali silikatlı camlar : Bu tip camlarda CaO yerine PbO vardır.
Kurşun oksit silika ağında değiştirici olmakla birlikte, ağ yapıcı olarak da
kullanılabilir. Yüksek miktarda kurşun oksit içeren kurşun camları düşük
erime sıcaklığına sahiptir. Bu tür camların yüksek yansıtıcılık ve dağıtıcılık
özelliği vardır. Normal camlardan daha iyi olan elektrik ve radyasyon kırıcı
özellikleri nedeniyle optik sistemlerde kullanılır. Yüksek kurşunlu camlar,
yüksek enerji ışınımından korunmak için, akışılı lamba (floresan)
kılıflarında, televizyon tüplerinde kullanılır. Yüksek kırınım indisleri
nedeniyle kristal camlarında ve süsleme amaçlı camlarda da kullanılır.
Borosilikatlı camlar : Silika cam ağında alkali oksitlerin bor oksitle yer
değiştirmesiyle daha düşük genleşmeli cam elde edilir. Yüksek oranlarda
B2O3 içerirler. B2O3 silika ağına girdiğinde yapıyı zayıflatır ve silikat
camının yumuşama noktasını düşürür. Bu camlar korozyona çok
dayanıklıdır. Ayrıca bu tür camlar (Pyrex camı) düşük genleşme
katsayıları nedeniyle sıcaklığa dayanıklıdır ve laboratuvar aletleri, mutfak
gereçleri, borular ve projektörlerde kullanılır.
Aluminasilikatlı camlar : Yaklaşık % 20 oranında Al2O3 içerirler,

yüksek sıcaklıklara daha dayanıklıdırlar. Basınçlı sistemlerde, laboratuvar
ve mutfak gereçlerinde kullanılırlar.
% 96 silikat camları : Bu tip camlar büyük boyutlu cisimler elde

edebilmek amacıyla borosilikatlı camın eritilmesi ile elde edilir. Asitlerle
sodası giderilen karışım, uygun sıcaklıklara kadar kaynatılıp (950 oC)
hacmi % 14'e düşürtülür. Bu karışımda % 96 silikat, % 3 B2O3 ve % 1
oranında yabancı maddeler vardır. Yüksek silikat oranı camın sıcaklığa
ve korozyona dayanımını arttırır. Ayrıca bu tür camların sıcaklık genleşme
katsayısı normal camın 1/10'u kadardır.
Erimiş silikat camları : Saf silikat kumlarından yapılan bu tür camlar

camlaşmış SiO2’lerdir. Soğuma işlemine bağlı olarak bu tür cam saydam
olabilir. Silisyum camları çok farklı ve ani ısı değişikliklerine çok iyi
dayanırlar. Yüksek voltaj, frekans, ısı ve asitlere karşı çok iyi tecrit
malzemesidir. Ayrıca radyasyonlara karşı sanatoryum ve solaryumlarda
kullanılır. Ancak yüksek erime sıcaklığından dolayı üretimi çok zordur.
13.4. Camların Sınıflandırılması ve Kullanım Yerleri

Cam malzemeler çeşitli alanlarda ve farklı amaçlar için
kullanılabilmektedir. Cam kullanılması ile birkaç işlev bir arada
sağlanabilir:
 Işık geçirme + ısı yalıtımı

 Işık geçirme + görüntü gösterme
 Işık geçirme + görüntü gösterme + ısı yalıtımı
 Işık geçirme + görüntü gösterme + güvenlik sağlama
 İstenilen ışıkları geçirme + görüntü gösterme
Cam malzemeler şu şekilde sınıflandırılabilir :
Levha camlar
Pencere camları
Normal pencere camları
Güneş kontrol camları
Hava tabakalı camlar
Mat camlar
Kristal camlar
Float camlar
Emprime camlar
Güvenlik camları
Temperlenmiş (öngerilmeli) camlar
Tabakalı camlar
Telli camlar
Cam duvar tuğlası
Cam döşeme blokları
Cam çatı örgü malzemeleri
Cam kiremitler
Ondüle camlar
Trapezoidal kesitli camlar
U-profilli camlar
Cam mozaikler
Cam lifleri
Cam lifi levhalar
Cam lifi şilteler
Boru mantoları
Cam tülü, dökme cam lifleri ve cam lifi halatlar
Cam köpüğü
Bazı özel cam türleri hakkında kısa bilgiler verilecektir:

13.4.1. Güneş Kontrol Camları

Güneş kontrol camları tek ya da çift yüzeyli olarak ve belirli renkler
verilerek güneşten gelen enerjinin ancak belli bir yüzdesini geçirmek
üzere üretilir. Adi camlar morötesi ışınları tamamen, görünür ışınları
% 90, kızıl ötesi ışınları ise % 80 oranında geçirirler. Burada önemli olan
birinci karakteristik ışık geçirme faktörü, ikinci karakteristik ise enerji
geçirme faktörüdür. Işık geçirme faktörü cama gelen ışık ile camı geçen
ışık arasındaki ilişkiyle belirlenir. Pencere doğramalarında camdan geçen
ışınların ısıl yönden denetlenmesi güneş kontrol camları ile sağlanır.
13.4.2. Hava Tabakalı Camlar

Hava tabakalı camlar, cam yüzeylerinden ısı kaybını önlemek amacıyla
üretilmektedir. Isı kaybını önlemek için üretilen hava tabakalı camlar
aralarında hava tabakası bulunan 2 adet bazen 3 adet camın kenar
kısımlarının dış havayla bağlantısının kesilmesi suretiyle oluşturulur. Isı
kaybını önlemenin gerektirdiği konstrüksiyon biçimi aynı zamanda sesin
geçmesini de önemli ölçüde engellediği için bu camlar ses geçmesinin
istenmediği hallerde de kullanılır; bu durumda, iç ya da dış tarafa gelecek
cam diğerinden farklı kalınlıkta seçilmektedir. Ayrıca dış tarafa gelecek
olan cam güneş kontrol camı olarak düzenlenebilmekte ya da dıştaki
camın iç yüzünde metal buharı yardımıyla ışık yansıtan bir yüzey
oluşturulabilmektedir. Böylece hem ısı ışınlarının girişi azaltılmakta hem
de dışarıdan içerinin görünmesi engellenmektedir. Hava tabakalı camlar
plastik macun ve profillerle, metal profillerle veya camın cama
kaynaklanmasıyla oluşturulabilmektedir.
13.4.3. Güvenlik Camları

Genelde görüntü istenen durumlarda kullanılan çok zor kırılan ya da
kırıldığında kesici parça oluşturmayan camlardır. Bu camların elde
edilmesinde şu yöntemler kullanılır :
a) İki cam tabakası arasına tel örgü koymak suretiyle hem kırılmaya karşı
direnci arttırmak, hem de kırıldığında dağılması engellenmektedir.
Mekanik darbelerle dağılmayan telli camlar, ısıl şoklarda yangınlarda da
dağılmazlar.
b) İki cam tabakası arasına şeffaf plastik tabaka (polivinil butiral folyo)
yerleştirmek. Bu tip camlara tripleks adı verilir.
c) Camları ani soğutup, uygun bir şekilde tavlama yoluyla, dayanım

kazandırmak, aynı zamanda kırıldığı zaman kesici parça kalmayacak
halde sekürit adı verilen özel cam yapmak.
Trampe cam adı da verilen bu yöntemde, üretilen pencere camları daha

sonra ısıtılarak pelte haline getirilir. Bu pelte tellerle asılıp, çevresinden
soğuk hava veya yağ geçirilerek aniden soğutulur. Çeper aniden büzülür
iç kısım ise bu büzülmeyi izleyemediğinden, dış yüzeyde basınç, iç
kısımda çekme gerilmeleri oluşur. Bu gerilme farklılıklarına cisim o sırada
yumuşak olduğundan dayanır. Ancak bu öngerilmeden dolayı iç kısımda
büyük bir enerji birikir ve cam tümüyle aynı sıcaklığa düşünce bünyede
artık gerilmeler kalır.
Bu cam levha üzerinde eğilme durumu oluşursa, dış liflerde camın

kırılmasına yol açan çekme gerilmeleri, ön basınç gerilmeleri ile
dengelenir. Bu tip camların darbeye dayanıklılığı 10-20 kat fazladır
(Şekil 13.1). Ancak yüzeyde bir çatlak olması halinde, içeride saklı olan
enerji bir zemberek gibi boşalmakta ve cam parçalanmaktadır. Bu
nedenle Sekurit camlarını elmas ile kesmek mümkün değildir. Ölçü
üzerine imal edilirler.
+Tiç
Soğuma
-Tiç
b
- - Soğuma sonucu
oluşan gerilmeler
+ ç
-
- Eğilme durumunda
oluşan gerilme dağılımı
+
Şekil 13.1 Sekürit camlarında gerilme durumu

13.4.4. Cam Lifi

Cam lifinin üretiminde ergimiş cam, platin ve platin alaşımından yapılmış
bir potanın dibindeki deliklerden basınçla ve belirli bir debiyle itilirken,
deliklerden çıkan cam hızla çekilir. Cam, çekme işlemi nedeniyle uzarken
çapı da küçülerek lif mertebesine iner. Bu uygulamada lif haline getirilen
camın üzerine polimer püskürtülerek korozyona karşı dayanıklılığı
arttırılmakta sonra birleştirilerek iplik haline getirilmekte ve masuralara
sarılabilmektedir. Cam lif haline getirilince kırılganlığı azalır. Cam lifi
kullanım amacına uygun ticari ürünler halinde satılır. Bunlar cam yünü,
cam tülü, sürekli cam lifi demeti, sürekli cam fitil, doğranmış cam lifi
demeti, cam keçe, cam kumaş ve dokumalardır.
Cam pamuğu veya yünü daha kısa ve ince liflerden oluşmakta ve kabarık
şilteler halinde ısı ve ses izolasyonu amacıyla kullanılmaktadır. Cam
pamuğu veya yünü ayrıca alev etkisi ve yüksek sıcaklığa dayanıklı
olduğundan, yangın riski olan yerler için ideal bir ısı ve ses yalıtım
malzemesidir. Lifler bugün çatı örtülerinde, beton içinde çekme
dayanımını arttırmak ve çatlakları azaltmak amacıyla kullanılır. Fakat
çimento bünyesinde bulunan kirecin cam liflerini korozyona uğratma
tehlikesi vardır. Bu nedenle lifli betonlarda kullanılan cam liflerinin özel
zirkonyumlu lif olması gerekir. Cam liflerinin ayrıca çimento harcı ile
kimyasal reaksiyona girmemesi istenir.
Cam tülü, cam liflerinin yaklaşık 0.5 mm kalınlığında bir tabaka meydana
getirecek şekilde bir yüzey üzerinde toplanmasıyla oluşur. Lif çapı
genellikle 10 m’nin üzerindedir. Lifler birbirlerine, üzerlerine püskürtülen
bir bağlayıcı ile tutturulmuştur. Cam tülü daha çok bitümlü su geçirmez
örtü üretiminde kullanılmaktadır. Bu örtülerde bitüm su geçirmezliğini
sağlarken, cam tülü bitümü taşıyıcı görevi üstlenir. Sudan
etkilenmediğinden çürümez. Su tutmadığı için kabarma ve dalgalanma
yapmaz.
Cam boyası olarak kullanılan değişik renklerdeki maddelere mine ve

emaye denir. Bunlar kolay eriyen camlar olup, istenilen zemin üzerine
sürülür. Pişirildiğinde erimek suretiyle alttaki malzemeye yapışıp, özel bir
kaplama türü oluşturur.
13.4.5. Silisyum Oksit Silikatları

Camdan ayrı olarak silisyum oksitlerinin dikkate değer değişik bir kullanım
yeri daha vardır. 1450 oC’den sonraki sıcaklıklarda karbon silisyumla
birleşime girerek silisyum karbür (karborundum) oluşur.
SiO2 + 3C  SiC + 2 CO
Siyah renkte, ince kristal yapılı olan karborundum elmastan sonra en sert
cisimdir. Bu nedenle çeşitli sert cisimlerin işlenmesinde kullanılır. Ayrıca
çimento ile karıştırılarak, kaygan olmayan yüzeyler oluşturulabilir. Bu
malzeme kaldırım, merdiven basamağı, özel yolların yapımında, ayrıca
ısıya dayanıklı olduğundan, refrakter malzeme olarak fırınlarda kullanılır.
BÖLÜM
14
14. POLİMERLER
Polimerler küçük kimyasal yapıların çok sayıda tekrarından oluşan geniş

moleküllerdir. Polimerler, doğal ve yapay olarak iki gruba ayrılabilir.
Yapay polimerler genellikle, çok sayıda tekrarlanan monomer veya kısaca
mer denilen basit ünitelerden oluşur. Bunların adlandırılmasında çok
sayıda anlamına gelen “poli” sözcüğü ile “mer” sözcüğü birleştirilir. Yapay
polimerlere örnek olarak etilen monomerinin polimerizasyonu ile elde
edilen polietilen, yapay polimerler gibi tekrarlanan ünitelerden oluşan
doğal polimerlere örnek olarak ise selüloz, nişasta ve doğal kauçuk
verilebilir. “Biopolimer” olarak bilinen bazı doğal polimerler yapıları farklı
olan değişik ünitelerin bir araya gelmesiyle oluşmaktadır. Bu tür
polimerlere örnek olarak proteinler, nükleik asitler (DNA, RNA) ve
enzimler gösterilebilir.
Polimerler, kimyasal bileşimlerine göre organik ve inorganik olmak üzere

iki gruba ayrılmaktadır. Organik polimerlerde başta karbon olmak üzere
hidrojen, azot ve halojen atomları bulunur. Bir atomun polimer ana zinciri
üzerinde bulunabilmesi için en az iki değerlikli olması şarttır. Bu nedenle
hidrojen ve halojenler ana zincir üzerinde bulunamazlar. İkinci şart ise
ana zincir üzerinde bulunan atomlar arasındaki bağ enerjisinin yeterli
olmasıdır. İnorganik polimerlerde ise ana zincirde karbon yerine silisyum,
germanyum, bor, fosfor gibi elementler bulunur. Ana zincirde bulunan
elementlerin bağ enerjileri organik polimerlerde bulunan elementlerin
enerjilerinden daha yüksektir. Bu nedenle organik polimerler daha yaygın
olarak kullanılmalarına rağmen, inorganik polimerler daha yüksek ısıl ve
mekanik dayanıklılığa sahiptirler.
Kullanma alanlarına göre polimerler; plastikler, fiberler, kaplamalar ve

yapıştırıcılar olarak dört gruba ayrılabilirler. Ayrıca polimerler, fiziksel
durumlarına göre amorf, kristalin ve kısmikristalin olarak da
sınıflandırılabilir.
Polimerlerin sınıflandırılmasında en çok kullanılan esas işleme

yöntemlerine göre yapılan sınıflandırmadır. Buna göre polimerler
termoplastikler ve termosetler olmak üzere iki büyük gruba ayrılırlar.
Plastikler doğada bulunmayan yapı malzemesi türüdür. Hidrojen, oksijen

ve azot başta olmak üzere karbonun organik bileşimlerinden mineral,
petrol, ahşap gibi doğal maddelerin ısı, basınç ve kimyasal etkilerle
polimerizasyon ve kondansasyon şeklinde molekül ve amorf yapıların
değişimi ve yeni bağlar yaratılması sonucu oluşurlar. Sentez yoluyla
bileşiğin kendi küçük molekülünden daha büyük moleküllerin üretilmesine
polimerizasyon, iki veya daha çok arı molekülün su molekülleri dışarıda
kalacak şekilde birleşmeleri ve büyümelerine ise kondansasyon denir.
Plastikler, adından da anlaşılabileceği gibi plastik davranış gösterebilen
ve üretimlerinin belirli aşamasında istenen şekle sokulabilen
malzemelerdir.
Plastikler 19. yüzyıl sonlarında ortaya çıkmışlar ve 20. yüzyılın malzemesi

olmuşlardır. İlk plastik malzeme selüloz-nitrattır. Bunu izleyerek 1910'da
bakalit, 1927'de PVC 1929'da Üre ve Melamin, 1940'da Poliamit ve
Naylon, 1943'de Polietilen ve Silikon ve 1948'de Epoksi bulunmuştur.
Günümüzde plastik üzerine çok sayıda araştırma yapılmakta ve yeni
türler ortaya çıkmaktadır.
14.1. Polimerizasyon
En basit organik elemanlardan biri metandır (CH4). Burada 4 hidrojen
atomunun değerlik elektronları merkezde bulunan karbonun 4 değerlik
elektronu ile aynı yörüngeyi paylaşıp bir kovalan bağ oluştururlar
(Şekil 14.1). Diğer önemli bileşikler etilen ve asetilendir (Şekil 14.2 ve
Şekil 14.3).
Bölüm 14 POLİMERLER 303
HŞekil 14.1.
H Metan
H
Şekil 14.2. Etilen
Şekil 14.3. Asetilen
H C H C C H C C H
H H H
Şekil 14.1. Metan Şekil 14.2. Etilen Şekil 14.3. Asetilen
Kararsız olarak nitelendirilen bu bağları bir enerji vererek, ısıtarak,

ışınlayarak, basınç uygulayarak kırmak ve teke indirmek mümkündür. Bu
işlem sonucunda dört valanslı karbon artık başka atomlarla, gruplarla
birleşmeye hazır duruma gelir. Bu olayın ilginç yönü, ilk bağlar kırılınca,
birleşme kendiliğinden ve çok hızlı biçimde gelişir. Örneğin,
polimerizasyon ortamında tek bir mer yerine, iki mer varsa, bunların
birleşiminden oluşan ve metallerdeki alaşıma benzeyen bir ürün elde
edilir. Bu olaya kopolimerizasyon, ürüne ise kopolimer denir. Örneğin
PVC (polivinil klorür) ve PVA (polivinil asetat) bu tür ürünlerdir (Şekil 14.5
ve 14.6).
Eğer etilen uygun basınç, sıcaklık ve katalizörlerin etkisinde bırakılırsa,

Şekil 14.4'de görüldüğü gibi uzun zincirler oluşturur.
H H H H H H H H
Şekil 14.4. Polietilen
C C C C C
Şekil 14.5. PVC C C C
H H H H H C H Cl
l
Şekil 14.4. Polietilen Şekil 14.5. PVC
H H H H
H O
C C C C
Ac H C C O
H Ac H Ac
Şekil 14.6. PVA
Etilen'e monomer, uzun molekül polietilen'e polimer adı verilir.

Polimerizasyona en iyi örnek olarak polietilen verilebilir.
14.2. Plastiklerin Mühendislikte Kullanımı ve Özellikleri

Plastikler mühendislikte gün geçtikçe kullanımı artan yeni
malzemelerden biridir. Plastikler inşaat mühendisliğinde önceleri alt
yapı malzemeleri, örneğin boru, fittings vb. şeklinde kullanılmaya
başlanmıştı. Ancak günümüzde plastikler geliştirilen çok farklı özellikleri
ile değişik kullanım alanları bulmuştur. Plastiklerin genel özellikleri
şöyledir:
1. Hafiflik (özgül ağırlığı 0.82 – 2.10),

2. Düşük elektriksel iletkenlik (elektrik yalıtım malzemesi olarak
uygundur),
3. Düşük ısı iletkenlik,
4. Renk seçeneği (şeffaftan opağa kadar değişen optik özellikler),
5. Kimyasal maddelere dayanıklılık (ultraviole ışıktan korunduğu
takdirde inorganik asitlere, tuzlara, bazlara, tatlı,tuzlu ve pis su
etkisine dayanıklılık sağladığı için ideal bir alt yapı
malzemesidir),
6. Düşük su emme,
7. Yanmama veya yanarken sönme özelliği ( selüloz nitrat
dışında). Buna karşılık yangın durumunda zehirli gaz etkisi
ortaya çıkabilir,
8. Kolay imalat ve işlenebilirlik (örneğin imalat sırasında

plastiklerin içine metal parçalar gömülebilir veya matkapla vb.
aletle delik açılıp, kesilebilir).
Plastiklerin mekanik özellikleri çok değişken olup, kullanım amacına

uygun olarak üretim sırasında alınacak önlemlerle istenen yönde
geliştirilebilir. Plastiklerin mekanik özelliklerine etki eden faktörler ise;
yükleme hızı, sıcaklık ve çevre koşullarıdır. Plastikler yük altında
viskoelastik davranış gösterirler. Bu davranış da sıcaklık ve zamana
bağlıdır. Bazı plastikler (polistiren vb.) basınç yükleri altında dayanıklı
ve düktil davranış gösterirlerken, çekme yükleri altında daha az
dayanıklı ve kırılgandır.
Yük
Basınç
Çekme
Şekil değişimi
Şekil 14.7. Polistirenin yük- deformasyon davranışı
Plastiklerin mekanik özellikleri, polimerlerinin uzunluk ve şekline, tipine

göre değişmektedir. Bazı plastikler yüksek dayanımlı iken, bazıları
düşük dayanım değerlerine sahiptir. Bazıları kırılgan, gevrek davranış
gösterirken, bazıları çok düktildir. Şekil 14.8’de plastiklerin tipik gerilme-
birim şekil değişimleri görülmektedir.
Gerilme
Sert, dayanıklı plastikler

(kalıplanmış termosetler)
Plastiklerin çoğu
Yüksek oranda
esneyebilen plastikler
Birim şekil değişimi

Şekil 14.8. Plastiklerin tipik gerilme-birim şekil değişim diyagramları
Bir çok plastik türünün kesin erime noktaları yoktur ve ergime yavaş
olarak katı halden viskoz sıvı haline geçiş şeklinde olur. Bu nedenle
plastiklerin bu özelliklerinden yararlanılarak kalıplanması, çekilmesi,
şişirilmesi ve sıkıştırılması mümkün olmuştur.
Plastikler atmosfer ve diğer dış etkilere karşı çok büyük dayanıklılık

gösterdiğinden, doğada kolay yok olmazlar. Çoğunlukla, polietilen ve
nitroselüloz dışında plastikler eskime göstermezler. Bu nedenle plastik
artıkların giderilmesi önemli bir çevre sorunu haline gelmiştir. Plastiklerin
üretimi Kimya (Polimer) Mühendisliğinin önemli bir uğraşı alanı olup, bu
ders notu kapsamında bu konuya yer verilmeyecektir.
Etilen' in polimerizasyon işlemi karışık bir kimyasal reaksiyon türüdür.

Değişik tipleri düz, dallanmış veya çapraz bağlı şekillerde olabilir
(Şekil 14.9).
a) Düz bağlı b) Dallanmış bağlı c) Çapraz bağlı
Şekil 14.9. Polimer türleri
Bağlar daha çok kovalan bağ türündedir. Çapraz bağlı ve dallanmış türler
sıcaklık etkisiyle yumuşayarak reaksiyona girip erir. Sıcaklık bir noktayı
aşınca polimerizasyon sonucu, plastik sert, kırılgan bir malzeme haline
dönüşür. Bu malzemeler tekrardan ısıtılınca yumuşamazlar, sert ve
kırılgandır. Bu tip malzemelere termoset plastikler adı verilir. Genelde
termoset malzemeler düktil değillerdir.
Düz zincir tipi plastiklere termoplastik adı verilir. Bu tip malzemeler

sıcaklık artınca yumuşarlar ve basınç altında tekrar şekil verilebilirler. Bu
farklı davranışa, birincil bağ olan kimyasal bağdan çok, ikincil fiziksel
bağlar sebep olur.
Termoplastikler, normal sıcaklıkta kırılgandan, düktile kadar değişen

davranışlar gösterirler. Termoplastikler doğal ve sentetik olmak üzere iki
gruba ayrılırlar. Doğal termoplastikler reçine ve asfalt bazlı bağlayıcılardır.
Reçine bazlılar yapı malzemeleri açısından çok önemli değildir. Buna
karşılık asfaltlar Bitümlü Malzemeler bölümünde ayrıntılı olarak
incelenecektir. Yüksek sıcaklıklar polimerler için daima tehlikelidir. Bazı
türleri 300-400 oC sıcaklığa kadar dayanmasına karşın (teflon, melamin,
vb.), çoğunluğu 80 oC’nin aşılması halinde zarar görür. Sıcak ortamlarda
elastisite modülleri ve elastik limitleri düşer. Sünme ve yorulma olayları

plastikleri önemli şekilde olumsuz yönde etkiler.
Termoplastikler çoğunlukla enjeksiyon ve presleme yöntemleriyle

kalıplanırlar. Termoset plastikler ise transfer preslemesi adı verilen bir
yöntemle üretilir. Kazein gibi plastikler ise kimyasal yöntemlerle kırılmış
(setting) plastikler grubuna girer. Soğuk dökülmüş bu tür plastikler daha
çok elektrik malzemesi olarak kullanılırlar.
Önemli bazı plastikler ve özellikleri Tablo 14.1, 14.2 ve Tablo 14.3’de

özetlenmiştir.
Tablo 14.1. Bazı plastiklerin fiziksel ve mekanik özellikleri

Çekme dayanımı
Malzeme Tipi Özgül ağırlık
(MPa)
Polietilen Termoplastik 0.92 6.2-37.2
PVC Termoplastik 1.30-1.58 10.3-55.2
Polipropilen Termoplastik 0.90-0.91 27.6-40.0
Polistiren Termoplastik 1.05-1.07 27.6-48.3
Nylon Termoplastik 1.13-1.15 48.3-82.8
Fenol-formaldehid Termoset 1.3-1.9 27.6-55.2
Poliüretan Termoset 1.2 34.5
Termik genleşme
Elastisite modülü Basınç dayanımı
Malzeme katsayısı
(GPa) (MPa)
( 1/C x 10-6)
Polietilen 0.13-1.1 2.8-16.5 180-215
PVC 0.007-5.5 0.7-89.6 54
Polipropilen 0.8-1.2 58.6-69 308
Polistiren 1.4-3.5 7.1 68.5
Nylon 1.8-2.8 48.3-9.6 90
Fenol-formaldehid 6.9-10.3 138-172 81
Poliüretan 0.25-1.0 28-64 58
Tablo 14.2. Önemli Termoset Plastikler

Adı Maliyeti Özgül Üstün özellikleri Sakıncalı yönleri Uygulama
ağırlığı alanları
1.2-2.4 Hızlı üretim, üretim basıncı Yüksek sıcaklıklarda neme Oto aksamı,
Alkalidler
Düşük
düşüklüğü, termik ve dayanıksız elektrik izolasyon,

elektriksel yalıtkanlık yuva ve
kaplamaları
1.3 Nemli ortamlarda bile çok iyi Maliyet yüksekliği Mutfak araç ve
Alilikler
Yüksek
elektriksel yalıtkanlık, gereçleri

boyutsal stabilite,yüksek
sıcaklıklara dayanıklılık
1.5-2.0 Sertlik, kimyasal etkilere Kötü boyutsal stabilite, uzun Mutfak araç ve
Aminler
dayanıklılık, sıcaklığa süreli sıcaklıklara gereçleri

Düşük
dayanıklılık, yiyeceklere dayanıksız, renk ve

koku ve tat bulaştırmamak, elektriksel özellik- lerde
lekelenmemek düşme
Elektriksel yalıtkanlık, Maliyet yüksekliği, metal Kaplama işleri,
Epoksiler
1.1-2.1
Yüksek
boyutsal stabilite, düşük su kaplama işlerinde elektrik

emme oranı kullanıldığı zaman izolasyonu
darbelere dayanıksızlık
1.3-1.8 Elektriksel ve mekanik Kuvvetli asit ve alkalilere Elektrik aksamı,
Fenolikler
özellikler, kalıba dayanıksız. Yalnızca koyu fişler, şişe

Düşük
dökülebilme ve boyutsal renkte bulunabilmeleri kapakları vb.

stabilite, sıcaklığa
dayanıklılık
Düşük basınçlarda kısa kür Lifle takviye edildiğinde
Polyesterler
1.05-1.4 Fiberglas araba,

süresi, sıcaklığa, atmosferik bünyesinde boşlukların bot, ev vb., işçi
Düşük
ve deniz koşullarına oluşumu baretleri

dayanıklılık
1.66-1.81 Mükemmel elektriksel Maliyet yüksekliği ve Her türlü hassas

Silikonlar
Çok yüksek
yalıtkanlık, kimyasal etkilere buhara duyarlılık izolasyon işleri,

ve sıcaklığa dayanıklılık yüksek sıcaklıklar
için izolasyon
köpüğü
0.024-0.032 Köpük haline gelince 80 C’nin üzerinde okside Yapılarda çok iyi
Üretanlar
g/cm3 mükemmel sıcaklık ve ses olabilir, yüksek sıcaklıklarda izolasyon blokları

Orta
(yoğunluk- izolasyonu neme karşı dayanıksız ve köpükleri,

köpük için) ayakkabı
tabanları vb.
Tablo 14.3. Önemli Termoplastikler

Adı Maliyeti Özgül
Üstün özellikleri Sakıncalı yönleri Uygulama alanları
ağırlığı
Yüksek dayanım, sertlik,

(Akrilonitril,
Butadiene)
hava koşullarına Alev alabilir, Buzdolabı kapısı

ABS
Orta
1.04 dayanıklılık, elektriksel organik eriticilerle kenarları, otomobil

yalıtkanlık, sıcaklıkta eriyebilir gösterge panoları vb.
düşük şekil değişimi
Yüksek dayanım, sertlik,

yorulma dayanımı,
Hava koşullarına,
Asetaller
boyutsal stabilite, organik Balata, vites, karbüratör

Orta
radyasyona ve
1.4 eriticilere ve inorganik vb. aksam, boru
yanmaya düşük
okside edici olmayan fittingsleri
dayanıklılık
tuzlara dayanıklılık, düşük
sürtünme katsayısı
Daha düşük
Mükemmel ışık geçirimi, mekanik özellikler,
Akrilikler
Mercekler, ışıklı
hava şartlarına düşük aşınma
Orta
1.1-1.2 sinyalizasyon aksamı,

dayanıklılık, düşük su dayanımı, düşük
uçak camları
emme sıcaklıklarda
yumuşayabilme
Yüksek sertlik, iyi optik

Selülozikler
Fotoğrafçılık ve film
özellikler, hava
Nispeten düşük
Orta
paketleme, oyuncaklar,
1.1-1.3 koşullarına dayanıklılık,
dayanım kalem muhafazaları,
iyi kalıplanma özellikleri,
sinyalizasyon aksamı
ateşe dayanıklılık
Balatalar, korozyon
Florokarbonlar
Yüksek sıcaklıklarda bile önleyici tabakalar,

Çok yüksek
kimyasal olarak çok korozyona dayanıklı

Fiyatı, düşük
2.1-2.2 stabil, düşük sürtünme fittingslerde, yüksek
mekanik özellikler
katsayısı, iyi izolasyon sıcaklıklara dayanıklı
özellikleri elektronik parçalar
aksamı
Poliamidler
Su emme
Balata, vites vb. araç
Yüksek
Yüksek dayanım, sertlik yeteneği var. Bazı

1.0-1.5 aksamı, boru, yakıt
aşınma özellikleri kuvvetli asitlere
depoları
dayanıksız
Polikarbonatlar
Yüksek dayanım,
Organik
boyutsal stabilite,
maddelere ve
düktilite, sertlik, elektrik İşçi baretleri, balatalar,
Orta
1.2 kimyasal etkilere

izolasyon özellikleri, alet kutuları vb.
karşı fazla
şeffaflık, düşük su emme
dayanıklı değil
yeteneği
Tablo 14.3’ün devamı

Adı Maliyeti Özgül Üstün özellikleri Sakıncalı yönleri Uygulama alanları
ağırlığı
Mükemmel kimyasal
Polietilenler
Düşük dayanım Esnek şişeler, borular,

dayanıklılık, elektrik
Düşük
ve rijitlik, ultraviole paketleme malzemesi,

0.92-0.96 izolasyon özellikleri,
ışığa dayanıksız, yapılarda izolasyon
sertlik, düşük sürtünme
alev alabilir tabaka malzemesi
katsayısı
Sıcaklığa dayanıklı, Düşük

Polipropilenler
kimyasal etkilere sıcaklıklarda

dayanıklı, düşük su kırılgan, alev
Düşük
Radyo, TV kabinleri,
0.91 emme yeteneği, alabilir, ultraviole
paketleme, borular,
mükemmel yorulma ışığa ve hava
dayanımı ve elektrik koşullarına
izolasyon özellikleri dayanıksız
Polistirenler
Radyo kabinleri, ev
Mükemmel elektrik Ultraviole ışığa ve
araçları parçaları,
Düşük
izolasyon özellikleri, organik madde

1.1 oyuncaklar,
boyutsal ve sıcaklık kökenli eriyiklere
ışıklandırma panelleri
stabilitesi, optik özellikler dayanıksız
(iç mekan için)
Kimyasal ve hava
koşullarına karşı
Elektrik kablo
dayanıklılık, elektrik
Viniller
Düşük
Sıcaklıkta izolasyonları. Döşeme

1.35-2.00 izolasyon özellikleri,
ayrışabilir plakaları, yapıştırıcılar,
aşınmaya ve aleve
borular
dayanıklı, ses ve şok
yutabilme kapasitesi
14.3. Plastik Katkı Maddeleri

Donatı Maddeleri: Plastiklerin mekanik özelliklerini düzeltmek amacıyla
en çok cam lifleri kullanılır. Çok yüksek sıcaklıklarda özel yerlerde asbest
lifleri kullanılır. Ancak pahalı olduğundan bu lifler sınırlı kullanım alanı
bulmuştur. Diğer lifli maddeler pamuk, naylon, metal lifleri, kumaş ve kağıt
bu amaçla kullanılır. Bu konuda ayrıntılı bilgi 14.4 Bölümü’nde verilecektir.
Dolgu Maddeleri: Maliyeti düşürmek, hacmi arttırmak amacıyla plastik

maddelere talk, silikatlar, karbonatlar, talaş gibi maddeler katılır. Boyutsal
stabiliteyi arttırmak ve sıcaklık izolasyonu için asbest kırıntıları kullanılır.
Grafit eklenerek sürtünme katsayısı azaltılır ve ışığa dayanıklılığı arttırılır.
Boyalar: Plastiklere boya katılarak istenen renk verilebilir.
Plastikleştiriciler: Kırılganlığı azaltmak, esnekliği arttırmak amacıyla sıvı

halinde plastikleştirici maddeler katılır. Bunlar genelde petrol kökenlidir.
Stabilizatörler: Plastiklerin zamanla bozulmasına yol açan kimyasal

reaksiyonları geciktirmek amacıyla katkı maddeleri eklenir. Örneğin,
plastikler ultraviyole ışık altında geniş moleküllerin parçalanması sonucu
plastik özelliğini kaybedip kırılgan hale gelir. Bunu önlemek için kurşun
tozları, karbon siyahı gibi katkı maddeleri karışıma eklenir.
Ayrıca bazı özel amaçlarla plastiğe bunların dışında katkı maddeleri

eklenebilir. Örneğin, mantar ve yosunlara karşı bakır, civa tuzları, alev
yayılmasını önleyici klorlanmış parafinler, toz tutmayı önleyici antistatikler,
yağlama amaçlı mumlar, grafitler kullanılır. Köpük halinde kullanılan
plastiklere, köpük oluşturan gazlar (azot, florokarbon veya karbondioksit)
üretim sırasında eklenir. Polistiren, Poliüretan gibi plastiklerin bu şekilde
hacimleri 40 katına kadar artabilir.
14.4. Lif donatılı plastik kompozitler

Gelişmiş lif donatılı plastik kompozit yapı elemanları 21. yüzyıl için çok
yararlı ve geniş kullanım alanı bulması beklenen bir yapı malzemesidir.
FRP (Fiber Reinforced Plastic) olarak adlandırılan bu kompozitler, kendi

başına taşıyıcı malzeme olarak kullanılabilecekleri gibi; betonarme veya
öngerilmeli betonda donatı olarak da kullanılabilirler. Ayrıca eski yapıların
yenilenmesinde veya güçlendirilme işlerinde kullanılmaktadırlar.
FRP’ler liflerle güçlendirilmiş bir polimer matrisinden oluşur. Polimer

matrisi polyester gibi termosetting türü bir plastikten oluşabileceği gibi,
naylon gibi bir termoplastik olabilir. Polimer matrisinin görevi, lifler
arasında gerilme transferi sağlamak, lifleri korumak ve liflerin
burkulmasını önlemektir.
Termoset polimerden oluşan matrisler iyi termal stabiliteye sahiptirler

ayrıca kimyasal etkilere dayanıklıdırlar. Buna karşılık bunların raf ömürleri
azdır ve enerji yutabilme kapasiteleri de azdır. Termoplastik polimerler bu
açılardan (raf ömrü ve enerji yutabilme kapasitesi) üstündürler. Ancak
imalatlarının kolaylığı özellikle liflerle kolay karıştırılabilmeleri açısından
Termoset plastikler bu amaca yönelik olarak daha çok kullanılmaktadır.
En çok kullanılan lifler ise cam ve karbon lifleridir. FRP’lerin verimine;

liflerin yönü, uzunluğu, şekli ve kompozisyonu etki etmektedir.
Gerilmelerin kompozit yapı içinde düzgün dağılımı için matris ve lif
arasındaki bağın yeterli düzeyde olması gerekir.
Bu bağ kimyasal ve fiziksel özellikler taşır. Kimyasal bağı güçlendirmek

için katkı maddeleri kullanılmaktadır. Mekanik bağ ise lifin şekline, yüzey
pürüzlülüğüne bağlıdır.
Betonarme yapılarda FRP kompozitleri, tek boyutlu çelik donatı veya

hasır donatı yerine kullanılabilir. Ön veya art gerilmeli beton
uygulamalarında yüksek dayanımlı öngerilme donatısı veya halatı olarak
başarı ile kullanılmaktadır. Ayrıca belirli geometrik kesitlerde taşıyıcı
eleman olarak çelik profil yerine kullanılabilir.
Çelik yapılarda görülen korozyon, bakım gibi sorunlar da büyük ölçüde

ortadan kalkmaktadır.
FRP kompozitleri çeşitli eski yapıların (ahşap, yığma, betonarme, çelik)

onarımında, güçlendirilmesinde başarı ile kullanılmaktadır.
FRP’nin kullanımına ilişkin standartlar, şartnameler henüz hazır değildir.

Bu tür malzemeleri özelliklerine uygun olarak, mühendislik kavramlarını,
kurallarını uygulayarak doğru biçimde projelendirmek ve kullanmak
gerekir.
14.5. Lastik
Doğal lastik termoplastik ve elastomerik özelliklere sahiptir. Çok büyük
şekil değişimleri yapabilen (elastomer) lastik sert, aşınmaya dayanıklı ve
düşük permeabilite özelliklerine sahip bir malzemedir. Kükürt katarak
çapraz bağlarını arttırmak suretiyle lastiğin sertliğini daha fazla arttırmak
mümkün olabilmektedir. Enerji yutabilme yeteneğinin fazlalığı nedeniyle,
mekanik enerjiyi ısı enerjisine dönüştürerek şok darbelerini sönümleyerek
yutabilir.
Lastiğin elastisite modülü çok değişkendir. Yumuşak lastiklerde

10 MPa’ya kadar düşen elastisite modülü, sert lastiklerde 1000 MPa’ya
kadar çıkabilir. Lastik yanlardan genişlemesine izin verildiği takdirde yay
görevi yapabilir. Lastik, metaller gibi sabit yükleme altında zamanla artan
kalıcı şekil değişimi yapar.
İyi bir elektrik izolasyon maddesi olabilen lastiğe, plastiklere eklenen katkı
maddeleri eklenebilir. Üretim şekilleri de plastik malzemelerin üretim
şekline benzer. Çok sayıda kullanım alanı olmasına rağmen en çok
kullanıldığı yer, araç lastikleridir.
14.6. Organik Kaplamalar, Boyalar

Organik kaplamaların en önemli bileşeni bir veya daha fazla sayıda
polimerlerdir. Bu kaplamaların esas işlevleri, malzemeyi korozyon ve
diğer zararlı ortam koşullarından korumak, görünümün düzeltilmesi, ışık
yansıma ve elektrik izolasyon özelliklerinin iyileştirilmesidir. Bu amaçla
kullanılan boya türleri yağlı boyalar, su boyaları, enameller, vernikler,
şellaklar ve laklardır.Boya ve enameller her zaman renkli, laklar bazen
renkli, vernik ve şellaklar ise şeffaftır.
Organik kaplamalar her zaman bir taşıyıcı, bazen pigment ve kurutucu

elemanlar içerirler. Taşıyıcı her zaman bir film oluşturan, pigment
parçacıklarını bir arada tutan bir bağlayıcı madde içerir. Taşıyıcıda

boyamanın kolaylaşmasını sağlayan uçucu bir inceltici bulunur.
Boyalar arasındaki farklılıklar, taşıyıcıda bulunan bağlayıcı maddenin

türüne göre oluşur. Boyalar bağlayıcılarına göre; yağlı boyalar, sentetik
boyalar, selülozik boyalar ve emülsiyonlar şeklinde sınıflandırılırlar.
Bağlayıcı, boyanın uygulanabilirliği sertleşmesi, dayanıklılığı gibi
özelliklerini etkiler. Kurutucu yağ adıyla anılan doğal bitkisel yağlar (keten
tohumu yağı ve tung yağları) ve reçineler en önemli bağlayıcıları
oluşturur. Bitkisel yağlar, doğal ve sentetik reçineler havadaki oksijen ile
reaksiyona girip bir tür polimerizasyon olayı sonucu sertleşirler.
Hayvansal kökenli olan şellak ve laklar ise, incelticinin uçması sonucu katı
bir film oluştururlar.
İncelticiler, bağlayıcının eritilmesini, uygulama kolaylığını sağlar. Petrol

eriyikleri, zift türevleri, alkol ve terpantin içerirler. Plastik boya olarak
adlandırılan su boyalarında ise inceltici olarak su kullanılır. Burada suyun
uçması ile yağ ve reçine bağlayıcılarının çok ince parçacıkları sürekli bir
film oluşturur.
Pigmentler saydam olmayan ve sert bir tabaka oluşumunu sağlayan,

suda ve eriticide erimeyen, 0.1-60 mikron büyüklüğünde ince tozlardır.
Pigmentler doğal veya yapay organik, inorganik veya madensel kökenli
olabilir.
Pigmentler, boyanın görünüm ve rengi üzerinde önemli bir rol oynadıkları

gibi, aynı zamanda filmin dayanıklılığını, sertliğini ve geçirimsizliğini
arttırırlar. Pigmentler genelde beyaz veya renkli olurlar. Beyaz
pigmentlerden titanyum oksit en iyi yansıma özelliği olanıdır. Kurşun
kökenli olanlar ise en iyi örtme özelliğine sahiptir. Pigmentlerin organik
kökenli olanları karmaşık sentetik yapıdadırlar. İnorganik kökenliler çinko
oksit, titanyum oksit, karbon siyahı, krom yeşili, krom sarısı gibi maddeler
içerirler.
Kurutucular ise polimerizasyon ve/veya oksidasyonu hızlandıran

katalizörlerdir.
Tipik bir beyaz ev boyası ağırlıkça % 45 pigment ve % 55 taşıyıcıdan

oluşur. Pigment'in içinde % 39 titanyum dioksit, % 24 çinko oksit, % 31
kalsiyum karbonat ve % 6 magnezyum silikat bulunur. Taşıyıcı ise % 69
alkalid reçine düzeltilmiş keten tohumu-castor yağı ve % 31 mineral
tozlarından oluşur.
Vernikler de pigmentsiz olarak yukarıdaki yapıdadır. Ancak bağlayıcı

olarak sentetik veya doğal reçine içerirler. Enameller ise boya, vernik
karışımı olup verniğin kimyasal bileşimine benzerler ancak pigment de
içerirler.
Laklar uçucu organik eriyici içinde nitroselüloz eriyiğinden oluşur.

Kırılganlıklarını gidermek, yapışıcılığını ve dayanıklılığını arttırmak
amacıyla içlerine doğal veya sentetik reçine eklenir. Şellak ise alkol içinde
doğal reçineden oluşur. İncelticinin uçması ile sertleşir. Suya fazla
dayanıklı değildir. Ahşabın boşluklarını doldurmak için kullanılır.
14.6.1. Yapıda Kullanılma Yeri ve Şekli

Boyalar badana, plastik boya, yağlı boya, vernik, cila şeklinde; yapı içinde
veya dışında farklı malzemeler üzerinde değişik amaçlarla kullanılır.
Önemli boyaların özellikleri şöylece özetlenebilir:
Badana
Bağlayıcısı su olan badana; pigmenti kireç, renkli toz, metalik oksitlerden

veya suda eriyebilen alkit, fenol gibi plastik maddeler olan bir boya
türüdür. Bu tip boyalar emülsiyon grubuna giren boyalardır.
Kireç badanalara; tutkal, zeytinyağı gibi maddelerin katılması yüzeye

yapışma yeteneğini arttırır. Sağlıklı, ucuz ve gözenekli bir boya türüdür.
Ancak suda eriyebilmesi nedeniyle yalnızca iç yüzeylerde kullanılmalıdır.
Hazır plastik badanaların ise örtücü özelliği ile silinebilme özelliği kireç
badanaya kıyasla daha fazladır. Ancak bu badanalar gözeneksiz olup,
nemli ortamlar için uygun değillerdir.
Yağlı Boyalar
Pigmentleri metal oksitler, tabaka yapıcıları ise sentetik ve selülozik esaslı

plastiklerdir.
Selülozik boyalar metallere ve ahşaba kolaylıkla uygulanabilen çabuk

kuruyan (4-12 saat) dayanıklı bir türdür.
Sentetikler polimerizasyon ve kondansasyon nedeniyle geç kururlar

(4-24 saat). Sentetik boyaların diğer bir uygulama alanı da ısı ve
korozyona yüksek dayanım gösteren, metallere yaklaşık 125 oC'de yarım
saat süre ile pişirmek suretiyle uygulanan fırın veya emaye boyalardır.
Bakır sülfatlı, civa oksitli, klorürlü zehirli maddeler katılarak üretilen deniz
boyaları ile kimyasal etkilere yüksek dayanıklılık gösteren epoksi reçineli
sentetik boyalar vardır.
Vernik ve Cilalar
Pigmentleri olmayan, buharlaşarak sertleşen saydam ve renksiz

boyalardır. Tabaka yapıcı bezir, çam reçinesi, ispirto, kauçuk, şellak,
gomalak, vinil, silikon ve polyester gibi çeşitli doğal veya plastik esaslı
reçinelerdir.
Daha çok ahşap malzeme üzerine inceltilmiş çok tabakalı olarak fırça ile,
döküm ile veya pistole ile püskürtme yoluyla uygulanır.
BÖLÜM
15
15. SERAMİKLER ve
PİŞMİŞ TOPRAK
ÜRÜNLERİ
Seramikler bir metal veya iki metal ile bir ametal atomun belirli
steokiometrik oranlarda birleşmesinden oluşur. Metal olmayan atom
çoğunlukla oksijendir.
Seramiklerde metaller katyon, ametaller ise anyon görevi yaparak güçlü

iyonsal bağlar oluştururlar. Ancak iyonsal bağ dışında seramiklerde
kovalan, kristal ve amorf yapılara da rastlanır.
Seramikler yalnızca pişmiş toprak ürünleri olmayıp, metaller ve

polimerlerle birlikte en geniş malzeme topluluğunu oluştururlar.
Seramikler arasında, pişmiş kül ürünleri, refrakter malzemeler, camlar,
aşındırıcılar, çimentolar, kayalar gibi çok farklı kökenli malzemeler
sayılabilir.
Yapısal sınıflandırma açısından seramikler aşağıdaki şekilde

gruplandırılabilir :
- Kristal seramikler
- Amorf seramikler
- Cam bağlı seramikler
- Çimentolar
- Kristal seramikler, silikatlar ve silikat dışı kristaller olmak üzere iki

gruba ayrılabilir.
Silikat yapının aslı, düzgün dört yüzlüden oluşan SiO4 elemanıdır

(Şekil 15.1).
O
Si
O O
O
Şekil 15.1. SiO4 Elemanı
Çeşitli oksijen atomları üzerinde bu tetrahedral adı verilen elemanların

birleşmesi sonucu, çok farklı yapıda yeni silikatlar oluşur. Silikatlara
doğada bir çok mineralde rastlanır ve silikatlar pişmiş toprak seramiklerin
kristal yapısını oluştururlar.
Silikat dışı seramik kristallerde anyonlar çap olarak daha büyüktür.

Katyonlar yani metaller anyonların oluşturduğu asıl kafes sistemindeki
boşlukları doldurur. Kristal seramiklerin çoğunlukla oksijenli birleşikler
olmaları bunların korozyon etkilerine karşı çok dayanıklı olmalarını sağlar.
- Amorf seramikler 13. Bölümde incelenen doğal veya yapay camlardır.

Bunlar normal sıcaklıkta katılaşmaları sırasında kristalleşemeyen
oksitlerdir.
- Çimentolar kristal veya amorf kısımlardan oluşabilen bağlayıcı

maddeler olup ayrı bir bölüm olarak Yapı Malzemesi-II dersinde ele
alınacaktır.
-Cam bağlı seramikler kristalleri camsı bir matriksle bağlanmış pişmiş

toprak ürünleri olup, bu bölümün esas konusunu oluşturur.
Bölüm 15 SERAMİKLER ve PİŞMİŞ TOPRAK ÜRÜNLERİ 321
15.1. Pişmiş Toprak Ürünleri

Seramik deyince akla yalnızca bu gruba giren malzemeler gelir. Aslında
yukarıda açıklandığı şekliyle seramikler çok daha geniş bir topluluğu
oluştururlar. Aynı anlamda kullanılan seramik ve keramik kelimeleri, kökü
Yunanca kil anlamına gelen keramos kelimesinden türemişlerdir. Pişmiş
toprak malzemesinin kullanımı kerpiç ve çamur olarak tarih öncesi
devirlere kadar uzanır. M.Ö. 40. yüzyıl dolaylarında, Sümerler, Akadlar ve
Babilliler duvar yapımında, kanalizasyon sistemlerinde hatta yazı
tabletlerinde bu malzemeyi geniş bir şekilde kullanmışlardır. Doğal taşlar
kadar dayanıklı olmamasına rağmen, özellikle doğal taşların az
bulunduğu bölgelerde pişmiş toprak ürünleri üretiminin kolaylığı nedeniyle
bir çok uygarlık tarafından başarı ile kullanılmıştır. Örneğin M.Ö. XX.
yüzyılda Romalılar ilk kiremiti, M.Ö. XIII. yüzyılda Çinliler porseleni, M.Ö.
IV. yüzyılda Türkler Orta Asya'da ilk sırlı seramiği üretmişlerdir. M.S. XIII.
yüzyılda Selçuklular devrinde, M.S. XVI. yüzyılda Osmanlı devirlerinde
İznik ve Kütahya'da çini uygulamalarında çok başarılı örnekler verilmiştir.
Cam bağlı seramiklerin ana maddesi olan kil, asıl olarak sediment bir
kayaçtır ve 2 mikrondan küçük mineral taneciklerinden oluşur. Kil
çoğunlukla Al2O3 ve SiO2 oksitleri karışımı olup, içerdiği diğer metal
oksitler nedeniyle bir çok gruba ayrılabilir. Bu metal oksitler; demir,
magnezyum, krom, alkali ve toprak alkali gibi çok çeşitlidir.
Islak halde plastik davranış gösteren killeri istenen forma sokabilmek

olanaklıdır. Suyunu kaybedince rijitleşen kil yeniden ıslatılarak eski
şekline dönüştürülebilir. Bunlar ancak pişirildikleri taktirde, yeniden
ıslanmaları durumunda mevcut formlarını koruyabilirler.
Granit, pegmatit, bazalt, siyanit gibi kayaçların bozulmaları sonucu

oluşmuşlardır ve özellikle feldspat içeren killer pul şeklinde yassı yapıya
sahiptirler ve plastiklik özelliklerinin nedeni de bu levhamsı yapılarıdır.
Killer yüksek sıcaklıklara dayanıklılıkları açısından üç gruba ayrılabilir.

a) Refrakter Killer - Bu killer yüksek oranda Al2O3 (% 40) içerirler.

Ergime sıcaklığı 1600 oC'nin üzerinde olup, ateş tuğlası üretiminde
kullanılırlar.
b) Yüksek Ergime Dereceli Killer - 1350 – 1600 oC ergime sıcaklığı
olan bu killerde, düşük oranlarda kuvartz, mika ve kalker vardır. Bu tip
killer, yer döşeme tuğlası, dış cephe kaplama tuğlası yapımında kullanılır.
c) Düşük Ergime Dereceli Killer - Ergime sıcaklığı 1350 oC'nin altında
olan bu killer; kum, kalker, demir oksitler, mika ve diğer yabancı
maddeleri içerebilirler. Bunlar normal tuğla ve kiremit yapımında
kullanılırlar.
Seramik ürünlerinde kullanılan kilin seçiminde kimyasal yapısından çok

mekanik özellikleri önemli rol oynar. Bu tip malzemelerin üretiminde
kullanılan killerde aranan fiziksel ve mekanik özellikler şunlardır :
1. Plastiklik - Kullanılacak kil su ile karıştırıldığında, yoğurulup kolayca

şekil verilebilecek bir kitle meydana getirmelidir. İçindeki suyun büyük bir
bölümü buharlaşıp, çıktıktan sonra da şeklini koruyabilmelidir. Killer için
uygun kıvam ıslak kilin ele yapışma sınırıdır. Bu durumdaki kil kuru
ağırlığına oranla % 20 - % 30 arasında su içerir.
2. Hacim Kaybı (Büzülme) - Kilin hacim kaybı iki şekilde olur :
a) Suyla yoğrulup şekil verilmiş kilin, fırına konulmadan havada
kuruması sonucu oluşan hacim kaybı.
b) Kurumuş kil ürününün yüksek sıcaklıkta pişirilmesi sırasında
meydana gelen hacim kaybı.
Her iki hacim kaybı da küçük olmalıdır. Aksi takdirde üründe aşırı şekil
bozuklukları, çatlama ve kırılmalar olur. Bu hacim kaybı en fazla % 6
civarında olmalıdır. Basınç altında kalıplama yöntemi bu sakıncayı
kısmen önler.
3. Kilin Çekme Dayanımı - Şekil verilmiş ve kurutulmuş kil pişmeden
önce belirli bir çekme dayanımına sahip olmalıdır. Aksi takdirde şeklini
koruması zorlaşır ve taşıma sırasında sarsıntılarla kırılıp dağılabilir.
4. Sıcaklıkta Ergime - Kullanılan kil istenen sıcaklıklarda ergiyerek,
kimyasal ve kristal özelliklerini değiştirip az su çeken, suyla
yumuşamayan ve az gözenekli yapıya sahip olmalıdır.
-Killi Toprakların Kimyasal Yapısı
Killer genel olarak kimyasal bakımdan çok değişiklik gösteren maddeler

olduğundan ve karmaşık kimyasal yapılara sahip olduklarından bu
konuda bir standardizasyon yapmak çok zordur. Ancak özellikle tuğla
yapımı için en uygun killerin illit ve kaolinit türünden killer olduğu
söylenebilir. Montmorillinit ve Halloysit cinsi killer su aldıklarında, fazla
şekil değişimi yaptıklarından keramik yapımı için uygun değillerdir. Bazı
tip killer için dilatometrik eğriler Şekil 15.2' de görülmektedir.
GENLEŞME
İLLİT
0
BÜZÜLME
KAOLİNİT
MONTMORİLLİNİT
0 200 400 600 800 1000 °C
Şekil 15.2. Killerin Tipik Dilatometrik Eğrileri
Kilin içinde bazı yararlı ve zararlı yönleri olabilecek şu yabancı maddeler

bulunabilir:
1. Kum - Doğal olarak kilin içinde bulunan çok ince kum fazla plastisiteyi
önlediğinden yararlıdır. Tuğla yapımında kilin içerisinde % 20 - % 30,
kiremit yapımında % 10 - % 20 kum bulunması arzu edilir. Gereğinde

dışarıdan kum, şamot, uçucu kül ve öğütülmüş curuf gibi maddeler
plastisiteyi kontrol amacıyla katılır. Bu tip maddelere yağ alıcı maddeler
denir. Bunlar aynı zamanda ergime sıcaklığını da düşürürler.
2. Demir - Kilin kitlesi içinde demir sülfat ve demir oksit hidratları şeklinde
bulunan demir, pişmiş toprak malzemeye kırmızı rengini verir. Demir
oranı % 8 ile % 10 mertebesini aşarsa, keramik malzemede pişirme
sırasında şişme ve çatlamalar, tuğla yüzeyinde çiçeklenme, boya
akmaları görülebilir. Demir bileşikleri ateşe dayanıklılığı düşüren
öğelerdir.
3. Kalker - Killerde ince malzeme olarak bulunan CaO miktarı % 8'i aştığı
takdirde, tuğlanın rengi sarıya dönüp, şekil bozuklukları ve çatlamalar
görülür. Az miktarlarının ise bir zararı yoktur.
4. Organik maddeler - Killerin mavi, gri, yeşil ve siyah renklerde

bulunması çoğunlukla içerisindeki organik maddelere bağlıdır. Pişme
sırasında bu organik maddeler 400 oC den önce tamamen yanıp, geriye
siyah karbon kalıntıları bırakır. Organik maddelerin fazlalığı, malzemenin
görünümü ve dayanımı açısından olumsuz etki yapar.
5. Suda eriyici tuzlar - Killerde genellikle sülfat ve klorür tuzları bulunur.

Bu tuzların oranının % 1.5'un altında bulunması iyi kalitede tuğla ve
kiremit yapımı için şarttır. Fazla miktarda eriyici tuzlar malzeme
yüzeyinde, çiçeklenme ve pullanma yapar.
Tuğla, kiremit gibi keramik malzeme yapımına uygun killi toprakların bir
standarda sokulmasının çok zor olduğu daha önce belirtilmişti. Ancak bir
fikir verebilmek amacıyla tuğla ve kiremit yapımında kullanılan killi
zeminlere ait iki örnek kimyasal yapı Tablo 15.1’de görülmektedir. İki farklı
kil de olumlu sonuçlar vermiştir.
Tablo 15.1. İki Farklı Kilin Kimyasal Yapısı

Bileşen (%) Kil 1 Kil 2
SiO2 64.5 42.7
Al2O3 20.6 16.3
TiO 1.2 0.95
Fe2O3 2.8 7.0
CaO 0.7 9.5
MgO 0.8 6.2
K2O 1.7 3.6
NaO 0.1 0.8
SO3 0.3 -
CO2 1.0 5.9
(Karbonatlardan kayıplar) 6.3 7.05
Toplam 100.00 100.00
Bunlara ek olarak kile, eritici ve sabitleştirici katkı maddeleri katılır.

Ergimeyi kolaylaştırmak ve keramiği kısmen camlaştırmak amacıyla
Na2O ve K2O gibi alkali ve alkali toprak metal oksitleri kullanılabilir.
Sırlama ve emayeleme işlerinde ise camlarda kullanılan pigmentler
kullanılır.
15.2. Seramik Üretimi

Seramik üretimi üç aşamada olur :
1- Karışımın Hazırlanması - Bu aşamada çıkartılan hammadde

bekletilerek kararlı bir durum alması sağlanır. Bu sürece "çürütme" adı
verilir. Olgunlaşan kil içindeki yabancı maddeler ayrılır. Gerekirse katkı
maddeleri ile birlikte kil karıştırılarak ve öğütülerek hammadde haline
getirilir. Homojen hale gelmiş karışım, kullanılan şekillendirme yöntemine
uygun miktarda nemlendirilir.
2. Şekillendirme ve Kurutma - Hazırlanan karışım değişik yöntemlerle

istenen forma getirilir. Şekillenen karışım uygun iklim koşullarında açık
havada, gölgede kurutulur. Daha modern kurutma yöntemi ise nemi
kontrol ederek yaklaşık 80oC'de belirli sürede kontrollu olarak kurutmaktır.
Şekillendirmede kullanılan yöntemler aşağıdaki şekilde gruplandırılabilir :
a) Presleme - Toz halinde veya uygun plastik kıvamdaki kilin

özel kalıplar altında basınç altında sıkıştırılması. Bu yöntemle
ateş tuğlaları, izolatör fincanları, oto bujileri vb. üretilir.
b) Ekstrüzyon - Belirli bir basınç altında, hazırlanan karışım,
kalıplardan sıkıştırılarak geçirilir. Kıyma makinasına benzer
yöntemle, sonsuz boyda kalıptan geçirilen hamur, dönen bir
tel ile istenen boyutta kesilir. Ekstrüzyon yöntemi ile sabit
kesitli ürün imali yapılır. Bu yöntemle düşey ve yatay delikli
tuğla üretilir.
c) Döndürme - Eski çağlardan beri çömlekçilerin kullandığı bu
yöntem, günümüzde de geliştirilerek kullanılır. Bu yöntemde
merkezkaç kuvvet ile, plastik kıvamdaki kile form verilir. Daha
çok testi, saksı vb. malzeme bu yöntemle üretilir.
d) Kalıplama - Alçı, ahşap veya metal kalıplar içine konulan kil
hamuru sıkıştırılarak istenilen form verilir. Düşük kaliteli
harman tuğlası, kiremit vb. malzeme bu yöntemle üretilir.
e) Dökme - Kil süspansiyon haline getirilir ve içine dağıtıcı
deflokülant maddeler katılır. Kararlı hale getirilen süspansiyon
yavaşça alçı kalıplara dökülür. Alçı suyu emer ve kil çepere
yapışır. Sıhhi tesisat malzemeleri (lavabo, eviye vb.),
çaydanlıklar bu yöntemle şekillendirilir.
Bazı tip seramiklerin yüzeylerine geçirimsizliği sağlamak üzere sırlama

yapılır. Bu yönteme metallerde (korozyondan koruma amaçlı) emaye
denir.
Sır ve emayeyi oluşturan silikat camları (Na2O - CaO - SiO2) üçlü

sisteminden meydana gelir. Önceden ergitilmiş bu silikat camı karışımı
daldırma, sürme veya püskürtme yolu ile, istenen yüzeye uygulanır. Sır
uygulandıktan sonra yaklaşık 650 oC’de fırınlanan eleman yüzeyinde cam
oluşmaktadır.
Renk vermek için çeşitli metal oksitleri pigment olarak kullanılır. Örneğin;
Beyaz renk için TiO2, SnO, sarı renk için Cr2O3, CuO, kahve rengi için
Fe2O3, kırmızı renk için CrO kullanılır. Aynı metal oksitle değişik
sıcaklıklarda farklı renkler elde edilebilir.
Sırdan önce veya sonra uygulanan çıkartma yöntemi ile ürün üzerinde
değişik desenler elde edilebilir.
3- Pişirme - Pişirmeden yapılan tuğlalara kerpiç denir. Pişirme işlemi

özen gerektiren teknik bir işlemdir. Özellikle çatlama meydana gelmemesi
için sıcaklığın kontrollü bir biçimde yavaş yükseltilip, alçaltılması gerekir.
Fırın sıcaklığı ürün tipine göre farklılık gösterir. Üretimde kullanılan fırın
tipleri sürekli çalışan (tünel fırınlar) ve aralıklı işleyen olmak üzere iki tiptir.
Elektrikli, akaryakıtlı ve kömürlü olmak üzere üç ayrı yakıt türü kullanan
fabrikalarda daha kaliteli fabrika tuğlası ve diğer pişmiş toprak ürünleri
üretilir.
Daha kalitesiz olan harman tuğlaları, açık havada kalıplanıp kurutulmuş

malzemenin aralarına kömür tozu dizilmesi ve dıştan sıvanarak yakılması
ile elde edilir.
Pişirme işleminin üç amacı vardır.
a) Malzemeyi yeteri derecede sertleştirip, sağlamlaştırmak.

b) Bazı çeşitlerini su geçirmez hale dönüştürmek.
c) Sır karışımının (emayenin) eriyerek camsı tabakayı ve renkleri
oluşturması.
Bu işlemde sıcaklığın kontrolu önem taşır. Düşük sıcaklıklarda hamur iyi

pişmeyeceğinden malzeme yeterince sert olmaz. Yüksek sıcaklıklarda ise
malzeme şişer, şekil ve renklerini kaybeder.
Pişirmede oluşan aşamalar Tablo 15.2’de özetlenmiştir.

Tablo 15.2. Pişirmede Oluşan Aşamalar

Sıcaklık
AŞAMA Cisimdeki Değişiklikler
(oC)
1 - Kuruma 100 Plastisite suyu kaybı,rijitleşme.
Kristal suyu kaybı (Kil türüne
2 - Dehidratasyon 100 -700
göre farklı).
Demirli bileşikler Fe2O3'e dönüşür.
Karbonlu bileşikler yanarak
3 - Oksitlenme 550 - 900 kaybolur.Kil, meta-kaolen'e
dönüşür(Al2O3.2SiO2).Yoğunlaşarak
boşlukları kaybolur (Sinterleşme).
Mulit (3Al2O3.2SiO2) veya
Al6Si2O13 kristalizasyonu başlar ve
büyür.Camsı faz büzülür. Ateşe ve
4 - Camlaşma 950 - 1450 darbeye dayanıklılık artar. Silis
camı ile mulit kristallerinin
birleşmesi sonucu kil esaslı seramik
ürünleri oluşur.
Pişirme sıcaklığı ürün tipine bağlı olarak farklılıklar gösterir.
Örneğin, drenaj künkleri, seramik filtreler, harman tuğlaları için

800-950 oC arası uygun pişirme sıcaklıklarıdır. Sert tuğla ve kiremitler
için 1000 oC, fayans ve ince mutfak porselenleri (Çin porselenleri) için
1100-1250 oC, porselen sıhhi tesisat malzemeleri, elektrik izolatörleri için
1300 – 1450 oC değerlerinde pişirme sıcaklıkları gereklidir.
Pişirme derecesi özellikle tuğlalar için çok önemlidir. Kil tam saf bir
malzeme olmadığından, tuğla tam camlaşmış bir seramik değildir.
Aslında böyle olması da istenmez. Örneğin, tuğla aşırı pişmişse mor-
siyah renk alıp, tannan bir ses verir. Su emmesi az olduğundan duvar
harcıyla iyi bağ kuramaz.
Tersine, az pişmiş tuğlalar camlaşma yetersiz kaldığından, toprak

görünümünde, çok su emen bir yapıda olurlar. Bazıları su emince
dağılabilirler. Düşük mekanik özelliklere sahiptirler.
- Pişmiş Toprak Ürünleri Türleri
İnşaat tuğlaları - Tuğlalar, el ile, mekanik el aletleri ile veya tamamen

mekanik araçlarla kalıplanırlar. İçi dolu veya kısmen boş dikdörtgen
biçimindedirler. Bunların değişik boyutlardaki çeşitleri ilgili Türk
Standartlar’ında belirtilmiştir. Tuğlalar fabrika veya harman tuğlası olarak
ikiye ayrılırlar. Harman tuğlaları şöyle tanımlanabilir: "Kil, killi toprak ve
balçığın ayrı ayrı veya harman edilip gerektiğinde su, kum, öğütülmüş
tuğla ve kiremit tozu ve benzerleri karıştırılarak el ile veya aletlerle
şekillendirildikten sonra kurutulup genellikle harmanlarda pişirilmesi ile
elde edilen ve duvar yapımında kullanılan malzemedir". Harman yerine,
ocaklarda pişirilenler de harman tuğlası sayılır. Harman tuğlası
Şekil 15.3'de görüldüğü gibi dolu veya düşey delikli olabilir. Basınç
dayanımı 5 MPa olacak şekilde imali istenir. İçi kısmen boş olanlar hafif
olmaları nedeniyle daha kullanışlı olup, ses ve ısıyı daha az geçirmeleri
nedeniyle daha iyi koruyucudur. Daha düzgün olması amacıyla
kalıplananlara pres tuğla denir.
Fabrika tuğlaları ise aynı karışımın, genellikle sun'i olarak kurutulduktan

sonra fırınlarda pişirilmesi ile elde edilen ve duvar yapımında kullanılan
malzemelerdir. Bu arada, şekillendirilmiş tuğla ham maddesi erimeye
yakın bir duruma kadar pişirilirse, birim ağırlığı ve basınç dayanımı
yüksek ve dona dayanıklı dış duvar tuğlaları elde edilir. Bu işleme
sinterleşme, bu tip tuğlalara da klinker tuğlaları denir. Fabrika tuğlaları
klinker tipi, dolu, düşey delikli ve yatay delikli olarak çeşitli boyutlarda imal
edilir. İlgili TS standartları boyutlarına göre fabrika tuğlalarını
Tablo 15.3'de görüldüğü şekilde sınıflandırmıştır. Fabrika tuğlaları,
harman tuğlasından daha dayanıklı ve düzgün olurlar.
Tablo 15.3. Boyutlarına Göre Fabrika Tuğlası Sınıfları

SEMBOLLER BOYUTLAR (mm)
SINIF NT MT
Boyutuna Boyutuna
Uzunluk Genişlik Yükseklik
Göre(1) Göre(2)
Normal NT 2/3 MT 190 90 50
Tuğla
Modüler 1.7 NT MT 190 90 85
Tuğla
3.6 NT 2 MT 190 190 85
5.7 NT 3 MT 190 190 135
7.8 NT 4 MT 190 190 185
Blok 5.5 NT 6/2 MT 290 190 85
Tuğla 8.7 NT 41/2 MT 290 190 135
11.9 NT 6 MT 290 190 185
13.3 NT 7 MT 290 290 135
18.2 NT 9 MT 290 290 185
Not:
(1) NT: Normal tuğla, MT: Modüler tuğla
(2) Sembollerdeki rakamlar,tuğlaların gerçek hacimlerinin NT gerçek hacmi
cinsinden büyüklüklerini göstermektedir.
(3) Sembollerdeki rakamlar yaklaşık derz kalınlıkları da göz önünde
tutularak tuğlaların MT hacmi cinsinden anma büyüklüklerini
göstermektedir.
Pişmiş toprak malzemelerde aranan en önemli özellikler, pişme

derecesine bağlı olarak homojen, sert ve geçirimsiz dokuda olmalarıdır.
Ayrıca yüzeyleri düzgün olup, pul pul dökülme, vb. kusurları göstermemeli
ve dona karşı dayanıklı olmalıdır.
Pişmiş toprak ürünleri ısı yalıtımı açısından üstün malzemelerdir.

Örneğin, 20 cm kalınlıkta bir tuğla duvar yaklaşık, 60 cm kalınlıkta bir
beton duvara eşdeğer ısı yalıtımı sağlar.
Tuğlaların elastisite modülü, E = 1000.σb ifadesi ile yaklaşık olarak

hesaplanabilir. Burada σb tuğlanın basınç dayanımıdır. Poisson oranı ise
tuğlalar için 0.18-0.25 arasında alınır.
Tuğlaların istenen özellikleri sağlayabilmesi için ilgili standartlarda

öngörülen muayene ve deneylerin yapılması gerekir. Muayene olarak
tuğlaların biçim, delik ve boşluk, boyut ve sınır değerleri kontrolu yapılır.
Ayrıca hacim ağırlığı, basınç dayanımı, dona dayanıklılık ve zararlı kireç
ve manyezinin varlığı deneyleri yapılır. Tuğlalarda yapılan muayene ve
deney bulgularının, tuğla tipleri için öngörülen sınırlar içinde kalması
istenir. Değişik tuğla tipleri Şekil 15.3'de görülmektedir.
- Özel tip tuğlalar :
1. Hafif tuğlalar - Hamur içine pişme sırasında yanabilen saman,

talaş vb. malzemeler karıştırılır. Bu tip malzemeler yanınca tuğla
içinde boşluklar oluşur. Bu tip tuğlalar daha çok izolasyon
amacıyla kullanılır.
2. Cilalı tuğlalar - Yüzeyi pişirme anında tamamen veya kısmen

camlaştırılmış tuğlalardır. Normal inşaat tuğlalarına kıyasla daha
dayanıklı olup, çok daha az su emerler. Yapıların dış yüzeyinde
sıvasız olarak kullanılırlar.
3. Beyaz tuğlalar - Kumlu killerden yapılırlar. Basınç dayanımı

yüksek ve don olayına iyi dayanıklıdırlar.
4. Döşeme Tuğlaları - Taşıyıcı döşeme içinde betonarme kirişler

arasına asmolen ve reks adı altında özel formlarda fabrika
tuğlaları yerleştirilir. Bu malzemelerin kullanım amacı, döşemeyi
hafifletmek, ısı ve ses yalıtımı sağlamak, kalıp işçiliğinden
ekonomi yapmak ve kirişleri saklayarak düz bir tavan görünümü
elde etmektir.
Dolu Tuğla Düşey Delikli Tuğla
8,5’luk Fabrika 13,5’luk Fabrika Baca

Tuğlası Tuğlası Tuğlası
Düşey Delikli Tuğla İle Duvar Örülmesi
Şekil 15.3. Değişik Tuğla Tipleri ve Bir Uygulama Örneği
- Kiremitler
Kiremit pişmiş toprak sınıfına giren bir çatı örtü malzemesidir. Yapım
tekniği bakımından tuğla yapımına benzer. Çeşitli tiplerde imal edilir.
Yalnız hamuru daha ince öğütülmüş ve yoğrulmuştur. En önemlileri yerli
tip (Osmanlı tipi) ve Marsilya tipi kiremitlerdir. Yerli tipler bir ucu diğerine
kıyasla dar yarım silindir şeklindedir. Bunlar üst üste bildirilerek kullanılır.
Marsilya tipi ise basık ve karmaşık geçme tiplidir (Şekil 15.4). Bağlantı
şekli fabrikalara göre değişir. Şekillendirme yalnızca makinalarda yapılır.
Kullanılacakları yerlere uygun, mahya ve dere tipi kiremitler de vardır.
Kiremitlerde aranan teknik özellikler şöyle özetlenebilir :
1. Dokusu homojen olmalı, kireç vb. parçalar içermemeli,

2. Fazla su emmemeli (en fazla % 8),
3. Görünümü düzgün ve rengi kırmızı olmalı (alacalı olmamalı),
4. Sağır ve çatlak ses vermemeli,
5. Geçme yerleri yüksek olmayıp kalınlığın 2/3'ünü aşmamalı,
6. Dona dayanıklı olmalı,
7. 100 kg ağırlığa dayanabilmelidir.
Marsilya Tipi Yerli Tip (Osmanlı) Mahya Kiremiti
Şekil 15.4. Çeşitli Kiremit Tipleri
- Kerpiç
Kilin su ile yoğrularak güneşte kurutulması sonucu elde edilen toprak blok
malzemeye kerpiç adı verilir. Kerpiç insanlığın kullandığı en eski ve
ekonomik yapı malzemesidir.
Ekonomikliği ve temininin kolaylığı nedeniyle günümüzde de özellikle

kırsal yörelerde en çok kullanılan yapı malzemesidir. Kururken çok fazla
şekil değişimi yapması, çatlaması, fazla su emerek dağılabilmesi ve
düşük dayanımı olumsuz özellikleridir. Ancak saman gibi lifli malzemeler,

çimento, kireç, alçı, uçucu kül gibi katkı malzemeleri ekleyerek kerpiçin
özelliklerini iyileştirmek mümkündür.
Gerekli önlemler alınarak özellikle kırsal ve az gelişmiş bölgelerdeki tek

katlı yapılarda kerpiç en ekonomik malzeme olarak kullanılabilir.
- Künkler
Pişmiş toprak sınıfında olan künkler tam geçirimsiz olmadıklarından, su

iletiminde kullanımları doğru değildir. Bugün için daha çok drenaj ve arazi
kurutma işlerinde kullanılır. Çapları 13-25 cm, kalınlıkları 3 cm
civarındadır. Gün geçtikçe yerlerini beton borulara bırakmaktadırlar.
Seramik malzeme bunlardan başka yapılarda karo döşemesi, döşeme

dolgu malzemesi, baca şapkası vb. olarak da kullanılır.
- Refrakter Malzeme
Yüksek sıcaklıklara dayanıklı olan malzemeye refrakter malzeme denir.

Ateş tuğlaları adı da verilen bu malzemenin şekillerinin normal tuğlalara
benzemesi de şart değildir. Değişik biçim ve boyutlarda yapılırlar.
Genellikle 1500-1800 oC sıcaklıklara dayanmaları gerekir. Refrakter
malzemeler en zorlu işlerde kullanılır. Mekanik dış etkilere, en yüksek
sıcaklıklara dayanıklı olması, aynı zamanda korozyondan etkilenmemesi
gerekir.
Bu malzemeler yapılarda şömine, ocak ve fırın yapımında kullanılırlar.
Refrakter malzeme bir kaç grupta toplanabilir:
- Ateş tuğlaları
- Silika tuğlaları
- Manyezi-krom tuğlaları
- Özel refrakter tuğlalar
Ateş tuğlaları, plastik ateş kili, çakmaktaşı kili ve şamottan elde edilir. Bu
tür malzemenin yapımı, diğer seramik eşyanın yapımından pek farklı
değildir. Ancak, pişirme sıcaklıkları çok daha yüksektir (1700 oC). Ayrıca
kullanılacak kilin yapısında da mümkün olduğu kadar az mika, feldspat ve
alkali bulunması gerekir. Buna karşın Al203 miktarları normal tuğlalara
kıyasla çok fazladır (% 30-% 46).
Bu tip tuğlalarda yüksek sıcaklık nedeniyle kil daha çok bağlayıcılık görevi
yapar, taşıyıcı görevini ise antiplastik katkı maddeleri yapar. Şamot adı
verilen daha önce pişirilip, sonra ufalanmış keramik tozu bu amaçla
kullanılır. Şamot yerine bazı tiplerde iskelet görevini boksit, magnezyum
oksit, dolomit gibi malzemeler yerine getirir.
Silika refrakter tuğlaları, öğütülmüş saf kuvartzitten elde edilir. % 2

oranında yağlı kireç eklenip pişirilen karışım sırasıyla kuvartz, tridimit,
kristoballit ve cam haline dönüşür. Silika tuğlaları yüksek sıcaklıklarda bile
dayanıklılıkları koruduklarından, fırın kemerlerinin örülmesinde kullanılır.
Krom ve manyezi tuğlaları ise daha üstün özelliklere sahip minerallerin

öğütülüp, karıştırılıp pişirilmesi ile elde edilen pahalı tuğlalardır.
Bunlardan başka Zirkonyumlu (% 99.5 ergimiş Al203 ve Na20), alüminli,

silisyum karbürlü tuğlalar vardır. Bu değişik tuğlalar hem sıcaklığa, hem
de kimyasal etkilere dayanıklı, pahalı malzemelerdir.
Refrakter malzemelerin diğer kullanım yerleri şöylece sıralanabilir :
Çini (fayans) - Hamuru gözenekli ve pişmiş toprak görünüşünde olup,

yüzeyi sırlanmış seramik eşyaya çini veya fayans adı verilir. Çini hamuru
içinde kil, kum, kalker ve alkali karakterli maddeler bulunur. Dekorlu
seramikler de gözenekli, yüzeyi sırlanmış pişmiş toprak ürünleridir.
Malzeme saydam sırla örtülürse (çoğunlukla sülyenli sır kullanılır)

hamurun renk ve deseni görülür ve yalnız gözenekler tıkanıp, suyun
geçmesi önlenir. Bu yöntemle çanak, çömlek, küp, künk vb. eşya

kaplanır. Sır, seramik ürünlerin yüzeylerini kaplayan, malzemeye su
sızdırmazlık, estetik ve hijyen özellikler kazandıran camsı bir tabakadır.
Sır seramik ürünlerin yüzeylerine uygulandığında (en fazla 0.5 mm
kalınlığında) renkli, örtücü veya şeffaf bir görünüm verir. Sırın ana
maddesi SiO2 olup, içine diğer metal veya ametal oksitleri karıştırılabilir.
Renk verici oksitlerin, pigmentlerin kullanılması ile sırlar renklendirilebilir.
Bu amaçla en çok vanadyum, krom, mangan, kobalt, vb. metal oksitler
kullanılır. Renklerin oluşumu bu maddelerin katkı oranı, pişirme sıcaklığı,
süresi vb. faktörlere bağlıdır. Yüzey, saydam olmayan sır ile örtülür ise
hamurun görünüşü kaybolur. Kullanılan sır'ın cinsine göre malzeme
dıştan beyaz veya başka renklerde görünebilir. Eski çinilerin çoğu bu
gruba girer. Çiniler yapılarda duvar kaplama karoları olarak ve sıhhi
tesisat malzemesi olarak kullanılır.
Gre - Greler, seramiğin dokusu gözenekli olmayan sınıfıdır. Grelerin aynı

sınıfa giren porselenden farkı tamamen saydam olmayışı ve renkli
olmalarıdır. Greler çok sert olup, asitlere dayanıklıdır. Kullanım alanları
çok geniştir. Mutfak eşyası, ev eşyası yanında küvet, banyo, lavabo gibi
sıhhi tesisat malzemesi olarak yapılarda kullanılır. Ayrıca grelerden düz
renkli veya çeşitli renkli şekillerle süslenmiş her türlü döşeme, kaplama
işlerinde kullanılan karolar yapılabilir.
Porselen - Porselen hamuru gözeneksiz olup, hammaddesi kaolindir.

Yüksek sıcaklıklarda (1300-1480 oC) pişirilir. Camlaşma özelliği grelerden
daha fazladır. Porselenlerin hamuru sert ve yumuşak olmak üzere iki
türlüdür. Sert porselenlerde daha fazla Al2O3 bulunur. Porselen, elektrik
tesisatlarında izolatör olarak kullanılır.
Porselenler tuğlalara kıyasla çok daha ince dokuya sahiptirler ve yarı

saydamdırlar. Çin porseleni denilen çok ince kalınlıklarda üretilebilen
tiplerinde ergitici olarak kalsine edilmiş hayvan kemikleri kullanılmaktadır.
Bu nedenle bu tip porselenlere Çin Kemiği (China Bone) adı da
verilmektedir.
BÖLÜM
16
16. BİTÜMLÜ
MALZEMELER
Bitümlü malzemeler, doğada katı ya da yarı katı halde bulunabildiği gibi,

daha çok ham petrolün distilasyonu sonucu artık ürün olarak veya
taşkömürünün karbonizasyonu sırasında bir yan ürün olarak elde edilen
hidrokarbon malzemelerdir. Hidrokarbonlar, karbon ve hidrojenin
birleşiminden oluşan, sade veya kompleks yapılı cisimler olup, organik
kimyada önemli bir sınıf oluştururlar.
Bitümlü malzemeler, insanoğlunun en eski mühendislik malzemelerinden

biridir ve uygarlığın ilk yıllarından bu yana kullanılmıştır. M.Ö. 6000
yıllarında Sümerya’da asfalt üretimi ve kullanımı gerçekleştiren bir gemi
inşa endüstrisi bulunmaktaydı. Babil Kulesinin de bir örnek teşkil ettiği
Ziguratların (tapınak kuleleri) inşasında asfalt harç malzemesi olarak
kullanılmıştır. Sodom ve Gomore şehirleri yakınında büyük çaplı doğal
asfalt üretimi yapılmıştır. Bitüm (katran) Mısırlılar tarafından M.Ö. 2600
tarihine kadar uzanan bir geçmişte yalıtım malzemesi olarak
kullanılmıştır. Yine M.Ö. 1500-2500 yıllarında Mısır’da mumya yapımında
bitüm (katran) kaplanmış kumaş örtülerin kullanıldığı görülmektedir.
19. yüzyılda özellikle Fransa, ABD ve İngiltere’de kaya asfaltı kaldırım

kaplamaları ve yol kaplamalarında kullanılmaya başlanmıştır. 1900’lü
yılların başlarında ham petrolden rafinaj yöntemi ile asfalt üretiminin keşfi
ile otomobillerin gittikçe artan popülaritesi, hızla gelişen bir endüstri
dalının ortaya çıkmasına neden olmuştur. Asfalt en çok yol yapımında,
yalıtım malzemesi ve yalıtım örtüsü olarak çatılarda ve köprü
tabliyelerinde, endüstride akü yapımında ve daha pek çok alanda yaygın

biçimde kullanılmaktadır.
ASTM’ye göre bitüm; “Doğal veya pirojen orijinli hidrokarbonların veya

bunların her ikisinin biraraya gelmiş şeklinin, çoğunlukla metal olmayan
bileşikleri ile birlikte gaz, sıvı, yarıkatı ya da katı halde bulunan ve karbon
disülfürde tamamen eriyen hidrokarbon maddedir.” Asfaltın kimyasal
yapısı hidrokarbonların kompleks bir karışımıdır.
Bitümlerin ortak özellikleri şöylece sıralanabilir :
1. Sıcaklık derecesine bağlı olarak katı, yarı katı veya akıcı kıvamda
olabilirler.
2. Siyah veya koyu renklerdedirler.
3. Yüksek moleküler ağırlıkları vardır.
4. Bağlayıcı (adhesif) özellikleri vardır.
5. Çatlama ve ayrılma olmaksızın geçirimsiz ve plastik filmler
meydana getirerek şekil değiştirme özelliğine (kohezyon)
sahiptirler.
Bitümlü malzemelerin yapışma ve düktilite özellikleri, karayolu ve

kaplama işlerinde bu malzemeleri cazip kılmaktadır. Bitümlü
malzemelerin, petrol kökenli olanları asfalt, kömür kökenli olanları katran
adını alırlar. Katranın kalıntısı ise zifttir.
Bitümlü malzemeler kullanım amacına göre, uygun kıvama getirilmek

üzere değişik tekniklerle akışkanlaştırılırlar veya filler, selüloz, cam lifi vb.
dolgu maddeleri ile karıştırılarak koyulaştırılırlar.
16.1. Asfalt
ASTM’ye göre asfalt; “Rengi siyahtan koyu kahverengiye kadar
değişebilen, kıvamı katı ya da yarıkatı olan, ısıtıldığı zaman yavaş yavaş
yumuşayan, bileşimindeki esas madde bitüm olan ve doğada katı ya da
Bölüm 16 BİTÜMLÜ MALZEMELER 339
yarıkatı halde bulunabilen veya ham petrolün distilasyonu ile elde edilen
veya değişik orijinli bitümlerin karışımından oluşan bağlayıcı malzeme”
olarak tanımlanır. Asfaltın kimyasal yapısı hidrokarbonların kompleks bir
karışımıdır. Ancak içinde yaklaşık oranlarda şu elementler bulunur :
Karbon % 70-85
Hidrojen % 7-12
Nitrojen % 0-1
Sülfür % 1-7
Oksijen % 0-5
Metaller çok az miktarda (oksit, tuz veya metal içeren
organik bileşikler halinde)
C/H oranı asfaltın davranış ve özelliklerini büyük ölçüde etkiler. Bu oran

düştükçe asfaltın moleküler ağırlığı ve viskozitesi de düşer. Kolloidal bir
yapıda bulunan asfaltın yapısal elemanlarının Şekil 16.1' de görüldüğü
gibi aşağıdaki öğelerden oluştuğu varsayılır.
1- Asfaltinler : C/H oranları 0.8’den büyük, siyah, sert, geniş, yüksek

moleküler ağırlıklı, viskoz hidrokarbon molekülleri.
2- Reçineler : C/H oranları 0.4-0.8 arasında değişen, orta moleküler
ağırlık ve orta viskozitesi olan hidrokarbon molekülleri.
3- Yağlar : C/H oranları 0.4'den küçük en hafif moleküler ağırlıkta,
en açık renkte ve en az viskoz hidrokarbon molekülleri.
Asfaltin
Reçine
Yağ
Şekil 16.1. Kolloidal Teoriye Göre Asfaltın Yapısal Elemanları

Asfaltlar iki ana sınıfa ayrılırlar:
- Doğal asfaltlar
- Petrol asfaltları
16.1.1. Doğal Asfaltlar

a) Göl asfaltları - Bu tip asfalt göllerinin en büyüklerine Venezuella
(Bermudez), Trinidad (Tobago) da rastlanmıştır. Bu kaynaklarda ince
kum, kil, su ve bitümden oluşan malzemede sırasıyla yaklaşık % 65 ve
% 40 oranında bitüm vardır. Bu asfaltlar kazma gerektirecek kadar serttir.
Öyle ki Trinidad göl asfaltı üzerinden demiryolu hattı geçmektedir. Bu
nedenle yollarda kullanılabilmeleri için rafine edilip inceltilmeleri gerekir.
Bunların dışında bazı çukurlarda, oyuklarda birikintiler halinde asfaltlara
rastlanırsa da bu kaynaklardan ekonomik olarak yararlanılamaz.
b) Kaya asfaltları - Bu tip asfaltlar kaya yarıklarında damarlar halinde

veya gözenekli kayalar içinde (kumtaşı ve kireçtaşı) emilmiş olarak
bulunur. Asfaltit adı verilen bu tür kayalara bir çok yerde rastlamak
mümkündür. Amerika Kentucky'de en önemli kaynaklardan biri
bulunmaktadır. Bu tip kayalar yaklaşık % 20 oranında asfalt
içermektedirler ve parçalanarak uygun yol malzemesi haline
dönüşebilirler.
c) Asfaltitler - Asfaltitler petrolün metamorfizması ile oluşmuş doğal

asfalt benzeri maddelerdir. Güneydoğu Anadolu'da 20 değişik yerde,
tahmini 36 milyon ton rezervi olduğu sanılmaktadır. En önemlisi Şırnak'ta
bulunandır. Bölgede asfaltitten ısıtmada yararlanılmaktadır.
Asfaltitten petrokimya sanayii (boya, vernik, araba lastiği yapımı, batarya

koruyucuları, matbaa mürekkebi, zemin karoları, paslanmaya karşı
dayanıklı boya-örtülerinde vb.) işlerinde de yararlanılabilir.
Ham petrolde kullanılan yönteme çok benzer şekilde, rafineri işlemleri

sonucunda asfaltitten benzin, mazot, asfalt, amonyak ve metalürjik kok
elde edilebilmektedir.
Bitümlü şistler ise kerojen içeren ince taneli sedimanter kayaçlardır.

İçerdikleri kerojenden ötürü bir enerji hammaddesi olarak kullanılabilirler.
Örneğin, 500 oC'ye ısıtılınca şist petrolu veya gaz üretilebilir. Türkiye'de
önemli rezervleri vardır. Beypazarı, Göynük, Seyitömer, Gölpazarı,
Ulukışla, Bahçecik ve Burhaniye'de toplam jeolojik rezervin 5 milyar ton
olduğu sanılmaktadır.
Ancak bugün için asfaltı petrolden üretmek, bir iki kaynak dışında
doğadan elde etmekten daha ekonomik olmaktadır.
16.1.2. Petrol Asfaltı

Doğada üç tip ham petrol bulunur :
1- Asfaltik esaslı ham petrol

2- Parafin esaslı ham petrol
3- Karışık (Asfalt-Parafin) esaslı ham petrol
Asfalt, ham petrolün cinsine göre değişen ayırıcılı damıtma işleminden

elde edilir. En kolay şekilde asfalt, asfaltik esaslı ham petrolden basit bir
damıtma işlemi sonucu elde edilir. Karışık esaslı ham petrolden asfalt
elde edebilmek biraz daha karmaşık yöntemler gerektirir. Parafin
esaslılardan sadece parafin elde edilir.
- Petrol Asfaltının Elde Edilişi
Yer kabuğundan çıkarılan ham petrol, içinde bulunan tuzlu suyun

ayrılması amacıyla depolanır. Aksi taktirde tuz, rafineri tesisatında
korozyona neden olur. Depolanan ham petrol belirli bir bekleme
süresinden sonra genellikle boru hatları ile rafinerilere pompalanır.
Ham petrol, rafinerilerde cinsine göre vakum ve buhar damıtımı veya

çözücü ekstraksiyonu işlemine tabi tutulur. Bu işlemler ayırıcılı damıtma
işlemleridir. Rafineride ısıtılan ham petrol belirli sıcaklıklarda
Tablo 16.1'de görülen değişik ürünlere ayrılır. Damıtma işleminin kalıntısı
ham asfalttır.
Tablo 16.1. Petrol Rafineri Ürünleri

DAMITMA DERECESİ ÜRÜN Kaynama Derecesi (C)
Çok Hafif Damıtma Nafta 25
Hafif Damıtma Benzin(Gasoline) 38 - 204
Orta Damıtma Gaz(Kerosene) 177 - 307
Ağır Damıtma Mazot(Diesel oil) 218 - 371
Çok Ağır Damıtma Makine Yağı 343’den büyük
Artık Asfalt
Damıtmadan çıkan ham asfalt artıklarının üzerinden hava üflemek

yöntemiyle okside (air-blown) asfaltlar elde edilir. Bu tür asfaltların
hidrojenizasyon işlemi sonucu C/H oranı yükseldiğinden düktiliteleri
azalır, penetrasyon değerleri düşer, yumuşama noktaları yükselir ve
doğrudan üretilen asfaltlara göre sıcaklık değişimlerinden daha az
etkilenirler. Okside asfaltlar;
a- Çatı yalıtımlarında,
b- Su yalıtımı işlerinde,
c- Boruların korozyona karşı korunmasında,
d- Hidrolik yapı ve benzeri işlerde,
kullanılırlar.
Asfaltları ısıtarak, buhar ve vakum işlemleri uygulayarak asfalt çimentoları

elde edilir. Şekil 16.2'deki şemada bu işlemler görülmektedir.
AC ile simgelenen asfalt çimentoları kıvam ve kalite itibarı ile doğrudan

yol yapımında kullanılmak üzere üretilen asfaltlardır. Penetrasyon
değerleri 10 ila 300 arasında değişir. Önemli yolların, kaplamaların

yapımında, sıcak karışım yapımında kullanıldıkları gibi sıvı petrol asfaltları
(katbekler), asfalt emülsiyonları ve modifiye asfaltlar AC’ler kullanılarak
üretilir.
HAM PETROLÜN
DEPOLANMASI
ÇOK HAFİF DAMITMA İŞLEM NAFTA
HAFİF DAMITMA İŞLEM BENZİN

AYIRICILI
DAMITICI
ORTA DAMITMA İŞLEM GAZ
AĞIR DAMITMA İŞLEM MAZOT
DİNLENDİRME VE MAKİNA
ARTIK MALZEME
YOĞUNLAŞTIRMA YAĞI
HAVA BUHAR VE VAKUM

ÜFLEME RAFİNE İŞLEMİ
OKSİDE ASFALT ASFALT ÇİMENTOSU
Şekil 16.2. Ham Petrolü Damıtma Şeması
16.1.3. Sıvı Asfaltlar

Sıvı asfaltlar ikiye ayrılmaktadır.
1- Katbek asfaltları
2- Asfalt emülsiyonları
16.1.3.1. Katbek Asfaltları (CUT-BACK ASPHALTS)

Sıvı petrol asfaltı (SPA) olarak da adlandırılırlar. Bu tip asfaltlar, asfalt
çimentosunun diğer petrol ürünleri ile karıştırılması ile elde edilir. Yakın
zamana kadar ekonomik olması ve yüksek işlem ısısı gerektirmediğinden,

katbekler çok sık kullanılmaktaydı. Ancak bugün için nafta, benzin,
gazyağı gibi incelticilerin çok pahalı olması ve çevre kirliliğine yol açması
nedeniyle kullanımı gün geçtikçe azalmaktadır.
Bu tür asfaltlar sıvı halinde yola püskürtülür ve çözücü olarak kullanılan

maddelerin belirli sıcaklıkta uçmasıyla kür olup sertleşirler. Kür hızına
bağlı olarak üç tip katbek asfalt vardır :
a) Hızlı kür olan RC (Rapid-Curing) katbekler: Oldukça sert asfalt

çimentosunun normal sıcaklıkta (25 oC) benzin veya nafta ile
karıştırılması sonucunda elde edilir. Benzin düşük sıcaklıklarda
uçtuğundan karışım çabuk kür olur. RC katbeklerle çalışırken
yangına karşı önlem almak gerekir. RC’ler viskozitelerine göre
RC-70, RC-250, RC-800 ve RC-3000 şeklinde sınıflandırılırlar.
b) Orta hızda kür olan MC (Medium-Curing) katbekler: Orta
kıvamda asfalt çimentosunun gazyağı gibi bir inceltici ile
karıştırılması ile elde edilir. MC katbekler MC-30, MC-70, MC-250,
MC-800 ve MC-3000 şeklinde sınıflandırılırlar.
c) Yavaş kür olan SC (Slow-Curing) katbekler: Oldukça yumuşak
asfalt çimentosunun mazot veya makina yağı ile karışımından
elde edilir. Ayrıca SC tipi katbek doğrudan damıtma işlemi
artıklarından da elde edilebilir.
Katbek asfaltları sıkıştırılmış granüler temel tabakalarında astar olarak,

sathi (yüzeysel) kaplamalarda ve soğuk agrega karışımlarında (road-mix
ve yama karışımlarında) kullanılır. Katbek türlerinin kullanım yerlerine
göre seçimi, istenen kür hızı, zemin cinsi ve iklim koşullarına bağlıdır.
Örneğin, soğuk iklim koşullarında yapısı daha az kırılgan olan MC
kullanılır. Sıcak ve ılıman iklimlerde RC kullanılır. SC ise daha çok toz-
örtme, yerinde karışım (Road Mix) ve yama işlerinde kullanılır. Katbek
asfaltların asfalt çimentolarına kıyasla soğuk agregalarla kullanılabilmeleri
ve sıvı halde olduklarından ısıtılmalarına gerek olmaması avantajları
vardır. Sadece kuru satıhlarda kullanılabilmeleri ise asfalt emülsiyonlarına
göre bir dezavantajdır. Ancak aşağıda belirtilen nedenlerle tüm dünya’da

katbek kullanımı gerilemekte ve emülsiyon tüketimi artmaktadır.
16.1.3.2. Asfalt Emülsiyonları

Yol inşaatlarında kaplama işlerinde kullanılan asfalt çimentoları normal
sıcaklıklarda kıvamlı ve yarı-katı haldedir. Bu asfaltların kullanılabilmeleri
için belirli bir akışkanlığa getirmek üzere ısıtılmaları gerekir. Arazide
ısıtma imkanlarının kısıtlı olması ya da hiç olmaması, soğuk
kullanılabilecek bağlayıcılar için bir talep doğurmuştur. Emülsiyon
asfaltları bu probleme bir çözüm getirdiğinden, günümüzde önemleri
giderek artmaktadır.
Emülsiyon, birbiri ile iyi karışmayan iki sıvının birinin diğerinde çok küçük
kürecikler halinde dağılmış halde bulunduğu heterojen bir karışımdır. Yol
inşaatlarında kullanılan asfalt emülsiyonları asfaltın “dağınık faz”, suyun
“sürekli faz” olduğu emülsiyonlardır.
Asfalt emülsiyonu üretebilmek için asfalt ve suyun dışında, özel bir

değirmen veya mikser tarafından sağlanan bir dağıtma (dispersiyon)
enerjisi ve bir emülgatör (emülsiyon ajanı) gereklidir.
Emülgatörler asfalt-su fazları arasındaki iç yüzeysel gerilimi düşürerek

emülsiyon sürecini kolaylaştırırlar ve emülsiyondaki küreciklerin cidarına
yerleşip emülsiyonun stabilize olmasını sağlayarak emülsiyon asfaltın
taşınma, boşaltma ve depolama sırasında küreciklerin birbirine yapışarak
su fazından ayrılmasını (kesilme) önlerler.
En çok kullanılan emülgatörler sabun kökenli kimyasallardır. Bunun

dışında birçok suda eriyebilen aktif yüzeyli kimyasal madde emülgatör
olarak kullanılabilir. Gliserin, alkol eteri, kazein, jelatin, ince toz halindeki
killer vb. de emülgatör olarak kullanılabilir.
Asfalt emülsiyonları kimyasal yapılarına göre iki grupta sınıflandırılır:
a) Anyonik emülsiyonlar
b) Katyonik emülsiyonlar
Bütün asfalt çimentoları, katranlar ve asfalt/katran karışımlarından

emülsiyon imal edilebilir. En çok kullanılanlar 40/50, 60/70, 120/150 ve
150/200 penetrasyonlu asfaltlardır.
Asfalt emülsiyonlarının şu avantajları vardır :
a) Normal sıcaklıklarda sıvı haldedirler, ısıtma gerektirmezler.

b) Soğuk ve yaş agregalarla kullanılabilirler.
c) Islak yüzeylere tatbik edilebilirler.
d) Katbek asfaltlarında olan yangın tehlikeleri ve toksit etkileri
yoktur.
e) Diğer sıvı asfalt türlerine kıyasla daha ekonomiktirler.
f) Çevre kirliliğine neden olmazlar.
Ancak bu olumlu yönlerine karşın emülsiyonların yağışlı havalarda

kullanılması sakıncalı olabilir.
Emülsiyon yol yüzeyine uygulandıktan ya da agrega ile karıştırıldıktan

sonra asfaltın sudan ayrılarak uygulandığı tabakaya veya agrega
yüzeyine yapışması ve böylece bu yüzeyi kaplaması işlemine "kesilme”
denir. Asfalt emülsiyonları kesilme hızına göre : RS (Rapid Setting) hızlı
kesilen, MS (Medium Setting) orta hızda kesilen, SS (Slow Setting) yavaş
kesilen tipleri vardır. Asfalt emülsiyonları hem yol yapımında hem de çok
sayıda özel uygulamada kullanılabilmektedir. RS tipleri RS-1 ve RS-2
şeklinde iki farklı kıvamda üretilir, yüzeysel (sathi) kaplamalar, harç tipi
kaplamalar (slurry seal) ve benzeri yüzeysel işlemlerde püskürtme
şeklinde kullanılırlar. Bunlardan CRS-1 karartma tabakası (fog seal) ve
yapıştırma tabakalarında, CRS-2 yüzeysel kaplamalarda kullanılır. MS
tipleri MS-1 ila MS-4 olmak üzere 4 farklı kıvamda üretilir, yüzeysel
kaplama işlemlerinde ve yamalarda kullanılır. SS tipleri ise SS-1 olarak

tek kıvamda üretilir, en kalıcı olanlarıdır ve maksimum sıkıştırma
stabilitesi sağlamak amacıyla dizayn edilmişlerdir. Road-mix'lerde,
agrega-emülsiyon temellerde, zemin stabilizasyonunda ve CSS1-h tipi
slurry seal’lerde kullanılır.
Asfalt emülsiyonları aynı zamanda yalıtım işlerinde, elastik zemin

kaplamalarında, temel tabakalarının stabilizasyonunda ve beton
kaplamalarda kür tabakası olarak kullanılırlar.
16.1.4. Asfalt Deneyleri

Her yapı malzemesi gibi asfaltlar da kullanılmadan önce bir takım
laboratuvar deneylerine tabi tutularak özellikleri belirlenir. Amaca ve
şartnamelere uygun olup olmadıklarına bakılır. Asfaltlar üzerinde yapılan
laboratuvar deneyleri şunlardır:
1- Penetrasyon deneyi (ASTM D5, AASHTO T49, TS118)

2- Düktilite deneyi (ASTM D113, AASHTO T51, TS119)
3- Yumuşama noktası deneyi (ASTM D36, AASHTO T53,
TS120)
4- Isıtma kaybı ve kayıptan sonra penetrasyon deneyi (ASTM
D6, AASHTO T47, TS121)
5- Parlama ve yanma noktası deneyi (ASTM D92, AASHTO
T48)
6- Leke deneyi (AASHTO T102, TS1089)
7- Eriyebilirlik deneyi (ASTM D4, AASHTO T44)
8- Özgül ağırlık deneyi (ASTM D70, AASHTO T43, TS1087 )
Özellikle asfalt malzemesi sınıflandırmaya yarayan penetrasyon ve

yumuşama noktası deneylerinden söz etmekte yarar vardır.
Penetrasyon deneyi bitümlü malzemenin belirli koşullardaki sertliğini

(kıvamını) saptar. Deney bulguları asfalt çimentolarını sınıflandırır. Bu
deney Şekil 16.3'de görüldüğü gibi standart iğnenin, belirli yük, zaman ve
ısıda, bitümlü malzeme içine batma miktarlarının ölçülmesi ile yapılır. Bu
deneyde kullanılan standart yük 100 g, zaman 5 saniye ve sıcaklık 25 oC
dir. Ölçüm 0.1 mm cinsinden yapılır.
Penetrasyon değeri
=0.1 mm cinsinden
100 g
AC (25 °C)
AC (25 °C)
Şekil 16.3. Asfalt Penetrasyon Deneyi
AC’ler batma miktarına göre AC 40-50, AC 60-70, AC 120-150,

AC 200-300 şeklinde sınıflandırılır. Düşük penetrasyon dereceli olanlar
sıcak iklimlerde kullanılır.
Okside asfalt ve asfalt çimentosu gibi iki yarı katı asfalt numunesi alınsın.
Bunların 25 oC’deki penetrasyonları birbirinin aynı olsun. Bu asfaltlar
45 oC’ye kadar ısıtılarak penetrasyon deneyine tabi tutulursa, artık
penetrasyonlarının aynı olmadığı ve asfalt çimentosunun çok daha
yumuşak olduğu görülür. Isı arttırılırsa kıvamlılıklarındaki fark daha
belirgin olur. Eğer her iki asfalt 0 oC’ye kadar soğutulursa bu defa asfalt
çimentosunun çok daha sertleşmiş olduğu görülür. Bu nedenle üretim
teknikleri ile üretilmiş ve/veya değişik ham petrollerden üretilmiş asfaltların
ısı değişimlerine karşı olan duyarlılıklarının farklı olduğu söylenebilir.
Asfaltların sıcaklık değişimlerine karşı olan duyarlılıklarını ölçmek için en

kısa ve en basit yöntem yumuşama noktası deneyi (yüzük ve bilya
yöntemi) ile yumuşama noktasının bulunmasıdır. Yumuşama noktası
(TRB), bir su banyosu içine yerleştirilmiş, üzerinde bir bilya bulunan,
standart bir kalıp içindeki bitümlü malzemenin belli bir hızla ısıtılmasıyla,
yumuşayan malzemenin tabana değdiği anda termometrede okunan
sıcaklıktır.
Yalıtım amaçlı asfaltlar TRB‘larına göre sınıflandırılırlar.
16.2. Yol Katranları (Road Tars)

Petrol ürünlerinin yaygın kullanımı başlamadan önce en çok kullanılan
bitümlü malzeme, kömür ürünü olan katran ve zift idi.
Katran, zift ile hafif ve ağır yağların doğal ve yapay karışımıdır. Genellikle
ham taşkömürünün karbonizasyonu sırasında çıkan buharların
yoğunlaştırılmasıyla bir yan ürün olarak elde edilir. Bu işlem için genelde
iki yöntem kullanılır :
a) Kok fırını yöntemi - Belirli bir miktar (>10 ton) bitümlü kömür
1370 oC'nin üzerinde fırında ısıtılır. Ham katran bu ısıtma
işleminin uçucu ürünüdür. Artık malzeme ise kok kömürüdür.
Buharlar fırından çıkarken yoğunlaştırılarak sıvı hale
dönüştürülüp, ham katran elde edilir. Ham katran da belirli
kimyasal işlemler sonucu yol katranına dönüştürülür.
b) Su-gaz işlemi - Bu yöntemde katran, ısıtma amacıyla gaz

üretme işleminin bir yan ürünü olarak elde edilir.
Ham katranın içinde fazla miktarda su bulunması ve ince kıvamlı tortulu

bir halde olması nedeniyle yol bağlayıcısı olarak kullanılması bu haliyle
mümkün değildir. Bu amaçla ham katran damıtılarak su, ince yağlar ve

ağır yağlar ayrılır. Damıtılmayan çökeleğe zift adı verilir.
Katranlar asfalttan daha yumuşak olup, RT1 - RT12 arasında sertliğine

göre sınıflandırılırlar. Örneğin, RT12 yaklaşık AC-200'ün kıvamındadır.
En hafif kıvamda olan RTl ve RT2 toz-örtü işlemlerinde, astar
tabakasında, orta sertlikte olanlar (RT7, RT8, RT9) yüzey kaplama
işlerinde kullanılır. Sert olanları (RT10, RT11, RT12) katran betonu
olarak, sıcak işlemlerde yüzey kaplaması ve tamir işleri için uygundur. Zift
ise yalıtım işlerinde kullanılır.
Yol katranları asfaltlara benzer şekilde, özellikle RT10-11-12, damıtma

işleminden elde edilmiş, hafif ve orta yoğunlukta yağlarla katbek
yapılabilir. Bu tür katbek katranlar yüksek sıcaklıklarda kullanılabilir.
Asfaltlar ve katranlar arasında görünüş ve bazı özellikler yönünden büyük

benzerlikler bulunmasına karşın, yapı malzemesi olarak bazı farklılıkları
vardır. Asfaltlar aynı penetrasyon veya viskozitesi olan katranlara oranla
daha dayanıklıdır. Çünkü katranların dağıtıcı fazını oluşturan hafif
yağların stabilitesi az olduğundan, zamanla yüzeysel tabakalarda elastik
özellik ve kohezyon zayıflamaktadır.
Buna karşılık, katranlar asfaltlara kıyasla kimyasal etkilere daha

dayanıklıdır. Ancak sıcaklığa karşı daha duyarlı olup, yüksek sıcaklıklarda
daha fazla şekil değiştirirler. Islak agregaya, asfalta kıyasla daha iyi
yapışırlar ve temizlenmeleri daha zordur. Soyulmaya karşı daha
mukavemetlidirler.
Katranların özgül ağırlığı 1.16 - 1.22 dolaylarında olup, asfaltın özgül

ağırlığından (0.95-1.05) daha fazladır. Katranlar kağıt üzerinde siyah
noktalar şeklinde leke bırakırlar. Asfaltlar ise aynı zemin üzerinde
zeytinyağı lekesine benzer, sarı-kahverengi homojen bir leke bırakırlar.
Katran yağları asfaltta bulunan yağlardan daha uçucudur. Bu nedenle

katranlar çabuk kuruyarak kırılabilir hale gelmektedir. Bu sakıncayı
gidermek için katran’a mümkün olduğu kadar ağır yağlar konur veya
%15-20 oranında asfalt ilave etmek gerekir.
Kolloidal bünyeleri dolayısıyla bazı koşullara uyarak, katran ve asfaltları

birbirleriyle karıştırarak, daha üstün kalitede, daha kullanışlı malzemeler
elde edilebilir. Uygulamada, asfalta katılan katran oranının ortalama
% 20’yi, katrana katılan bitüm oranının ise % 25-30'u geçmemesi önerilir.
Aksi halde katran dibe çöker. İyi bir karışım elde edebilmek için, istenen
oranlarda malzemeler ayrı ayrı 100 oC civarında ısıtılır ve iyice
çalkalanarak az miktarlarda karıştırılır.
Bu uygun koşullarla hazırlanan karışımlar, kullanılan katran ve asfalta

kıyasla daha dayanıklı olurlar ve plastikliklerini daha uzun süre korurlar.
Çok soğuklarda bile zor çatlarlar. Uygulanan yüzeylere iyi yapışıp,
adhezyon bakımından üstündürler.
Katranlar üretiminin çok az olması nedeniyle ülkemizde yol inşaatlarında

genel olarak kullanılmamaktadır. Ancak yalıtım işlerinde asfaltlara kıyasla
daha iyi sonuç alındığından kullanılmaktadırlar. Katranların yağ ve yakıt
eritmesi gibi kimyasal etkilere daha az duyarlı olması nedeniyle
katranlarla yapılan karışım tabakaları; park sahalarında, uçak bakım
apronlarında, vb. yerlerde önerilmektedir. Ancak katran yağlarının
kanserojen olduğu yolundaki bulgular, katran kullanımını gitgide
sınırlamaktadır.
Bitüm
352
Asfalt Katran
Kaya Asfaltı Rafineri Asfaltı Göl Asfaltı Odun

Kömür Katranı
(Yapay Asfaltlar) Katranı
Yol Katranı
MALZEME BİLGİSİ
RT
RT-1
Asfalt Sıvı Petrol Asfaltları RT-2
Asfalt Emülsiyonları
Çimentosu (Likid Asfaltlar, RT-3
(Penetrasyon Katbek Asfaltlar)
Asfaltları) RT-4
Anyonik Asfalt RT-5
AC Katyonik Asfalt
Çabuk Orta Yavaş Emülsiyonları RT-6
10-20 Emülsiyonları
Kür Hızda Kür RT-7
20-30
Olan Kür Olan RT-8
30-40 Çabuk Orta Yavaş Çabuk Orta Yavaş
RC Olan RT-9
40-50 SC Kesilen Hızda Kesilen Kesilen Hızda Kesilen
RC-70 MC RT-10
60-70 SC-70
RC-250 MC-30 Kesilen Kesilen RT-11
75-100 SC-250 RS SS CRS CSS
RC-800 MC-250 MS SS-1 CMS RT-12
100-150 SC-800 RS-1 CRS-1 CSS-1
RC-300 MC-800 MS-1 CMS-2 RTCB-5
SS-1h CRS-2 CSS-1h
D.E.Ü.
150-200 SC-3000 RS-2 MS-2
MC-3000 CMS-2h RTCB-6
200-300 MS-2h
Şekil 16.4. Bitümlü Malzemelerin Sınıflandırılması
16.3. Modifiye Bitümler (veya Modifiye Asfaltlar)
Asfalt ve yol kaplamalarının, yalıtım ve yalıtım örtü malzemelerinin

performans yönünden üstün nitelikli, bakım onarım gereksinimi ve
maliyetinin az olması istenmektedir. Özellikle esnek yol üstyapı
kaplamaları kendilerinden beklenen fonksiyonları yerine getirebilmeleri
için;
- Kalıcı deformasyonlar,
- Yorulma çatlakları,
- Düşük sıcaklık çatlakları,
- Soyulma,
- Düşük durabilite,
gibi başlıca bozulmaların en aza indirgenmesi sağlanmalıdır. Bu nedenle

bitümlerin özelliklerini iyileştirerek, bağlayıcının ve/veya karışımın
performansını arttırmak amacıyla modifiye edici katkıların belirli oranlarda
ve şartlarda ya bitüm içerisine ya da tesiste (plentte) karışım içine katılır.
Bu şekilde elde edilen bitüme Modifiye Bitüm karışıma ise Modifiye
Edilmiş Karışım adı verilir.
Modifiye bitümler günümüzde en çok polimerlerle elde edilmektedir. Bu

amaçla kullanılan polimerler üç ana sınıfa ayrılmaktadır:
a- Elastomerler (SBS, lateks vb.),

b- Plastomerler (EVA, polietilen vb.),
c- Termosetting polimerler (epoksi reçineleri).
 Polistiren ve Polibütadien Esaslı Polimerler

Etilen Vinil Asetat
Ayrıca göl ve kaya asfaltı gibi doğal asfaltlar, çeşitli elyaf ve fiberler de
modifiye bitüm üretiminde kullanılmaktadır.
Elastomer ve plastomer kullanılması halinde modifiye asfaltlar

soğuduktan sonra ısıtılırlarsa tekrar eski viskozitelerine dönebilmektedir.
Termosettinglerde işlem dönüşümsüzdür. Bitüm modifikasyonu özel
tesislerde ve yüksek sıcaklıklarda yapılmaktadır.
Bitüm SBS
Aromatik
Yağ
~ 170-180 ° C’de
karıştırma
(olgunlaşma
süreci)
~ 130-140 °C
Stok Tankı
Tanker
Homojenleştirici
Koloidal Değirmen
Şekil 16.5. Basit Bir Modifiye Bitüm Tesisi Üretim Şeması
Asfalt çimentolarına (AC) yaklaşık % 3-4 polimer ilavesi AC’ni reolojik

davranışını değiştirmekte ve özelliklerini iyileştirmektedir. AC üzerinde
meydana gelen en önemli değişiklikler şunlardır:
- Penetrasyon değeri düşmektedir.

- Yumuşama noktası yükselmektedir.
- Kırılganlık noktası (Fraass) düşmektedir.
- Yorulma mukavemeti, adezyon ve kohezyon artmaktadır.
Polimer ile bitümün modifikasyonu konusunda genel anlayış; polimerin

bitüm içinde dağılması ve polimer özelliklerinin bitüm özellikleri üzerine
eklenmesidir. Bu şekilde elastisite, daha yüksek çalışma rijitliği, düşük
sıcaklıklarda daha iyi esneklik ve viskozite sıcaklığındaki iyileşme gibi
özellikler normal bitüm performansına kalıcı olarak eklenebilir. Bu
değişiklikler deformasyon direncinde artış, yansıma çatlaklarında ve
yorulmada azalma veya bazı karışım tiplerinde daha yüksek oranda
bağlayıcı kullanılabilmesini sağlayarak, üstyapı dayanıklılığının
arttırılması şeklinde kaplama performansını etkiler.
16.4. Dolgulu Malzeme
Hidrokarbon bağlayıcıları malzemeyi bazı işler için daha koyu kıvama

getirmek yani viskozitelerini yükseltmek mümkündür. Bu amaçla bitümlü
malzemelere filler, cam lifi, selüloz gibi dolgu malzemeleri karıştırılır.
Filler, 0-75 mikron arasındaki çaplarda mineral kökenli ince malzemedir.
Hidrokarbon bağlayıcıları için en iyi filler malzemeleri kömür tozu ve

kalker kökenli mıcır tozudur. Dolgulu malzemenin hazırlanmasında
kullanılan hidrokarbonlu bağlayıcının viskozitesine bağlı olmaksızın,
cinsine göre filler oranı % 15-25 arasında olmalı ve % 30'u aşmamalıdır.
Beton yol ve pist kaplamalarının derzlerinde kullanılan malzeme
genellikle dolgulu modifiye bitümdür.
16.5. Bitümlü Malzemelerin İnşaat Mühendisliğinde Kullanım

Alanları
Bitümlü malzemeler günümüzde kaplama, yalıtım, otomotiv, tarım,
elektrik vb. gibi çok çeşitli amaçlar için kullanılmaktadır. Bu malzemeler
yapılarda daha çok yalıtım malzemesi olarak ve bayındırlık işlerinde
kaplama malzemesi olarak aşağıdaki şekillerde kullanılırlar :
1) Yapıları su ve rutubete karşı korumak amacıyla yalıtım malzemesi

olarak kullanılır. Bu tip malzemeler su geçirmez olmalı ve
derzlerde devamlı plastik kıvamda kalmalıdır. Atmosferik
etkenlere dayanıklı olmalıdır.
Bitümlü malzemeler, çeşitli kıvamlarda soğuk veya sıcak şekilde
uygulanabilir. Korunacak yüzeye fırça ile badana yapılır gibi
sürülür. Asfalt emülsiyonları piyasada ticari isimlerle kullanıma
hazır şekilde de satılır. İyi bir yalıtım yapabilmek amacıyla, bu tip
badana ile yetinilmeyip, kat kat kaneviçe, jüt vb. lifli malzemeler de
bitüm tabakalarının arasına serilebilir. Piyasada hazır rulolar
şeklinde kaneviçe, karton, bez gibi lifli malzemenin bitümle
kaplanması ile oluşturulmuş yalıtım amaçlı örtü malzemeleri de
vardır. Ayrıca hidrofob malzeme olarak betona veya çimento
harcına konulan katkı maddelerinin çoğu hidrokarbon malzemedir.
2) Ses yalıtım malzemesi olarak elyaflı malzemeler bitümle
karıştırılıp, basınç altında sıkıştırılarak plaka halinde, ses
geçirgenliği çok düşük olan antivibrol bir malzeme elde edilir.
3) Hidrokarbonlu malzemeler antikorozif özelliklerinin çok iyi olması
nedeniyle, metallerin korozyonunu önleyici boya maddesi olarak
kullanılır. Ahşabın korunmasını sağlamak amacıyla, yüzeysel
boya işlemlerinde kullanıldığı gibi, çürümeyi önleyici kreozotların
kökeni de hidrokarbonlu maddelerdir.
4) Hidrokarbonlu malzemenin en çok kullanıldığı alan yol, kaldırım,
pist, baraj, kanal vb. bayındırlık işleridir.
Ulaşım Mühendisliğinin kaplama konusu kapsamına giren bu konulardan

kısaca söz etmekte yarar vardır.
Yollarda aşağıdaki şekillerde kullanılan bitümlü malzemenin türü yolun

önemine, trafiğin yoğunluğuna, iklim koşullarına, yol yapım koşullarına,
malzemenin elde edilebilirliği gibi faktörlere bağlı olarak ekonomik olarak
seçilmelidir.
a) Zemin stabilizasyonu
Üzerinden hafif araçların seyrek olarak (günde ortalama 100 taşıt) geçtiği
yolların; kurak mevsimlerde toz, yağışlı havalarda çamur yapmasını
önlemek için stabilizasyon işlemi yapılır.
Stabilize yollarda kullanılacak malzeme, zeminin cins ve çeşidine göre

seçilir. MC ince granülometride (tozu bol), SS uygun granülometride, RC
iri taneli zeminlerde kullanılır. Emülsiyon olarak, ağır kuruyan çeşitleri
seçilir. Katran türlerinden RT11-RT12 civarında olanları ısıtmak suretiyle
(80-120 oC) kullanmak mümkündür. RT3-RT6 grubu ise 25-65 oC
civarında kullanılır.
b) Sathi Kaplama
Sathi kaplama granüler temel, plent-mix temel, çimento bağlayıcılı

granüler temel veya benzer temeller ile asfalt veya beton kaplamalar
üzerine uygulanan bir aşınma tabakasıdır. Trafik hacmi nispeten düşük
yollarda uygulanır.
Sathi kaplama hazırlanan yüzey üzerine bitüm ve agreganın ayrı ayrı ve

ardarda uygulanması ile yapılır. Sathi kaplamaların işlevleri; toz ve
çamuru önlemek, suyun alt tabakalara nüfuzunu önlemek, konforlu bir
sürüş yüzeyi oluşturmak, pürüzlülüğü (sürtünme katsayısı) yüksek bir
aşınma tabakası oluşturmaktır.
Kaplama bitümlü temel dışında bir temel tabakası üzerine yapılacaksa

MC-30 veya MC-70 ya da SS-1, SS-1h, CSS-1, CSS-2 asfalt
emülsiyonlarından biri ile astarlanır. Eğer mevcut bitümlü ya da beton
kaplama üzerine yapılacaksa RC-70 veya RC-250 ya da RS-1, RS-2,
CRS-1 ve CRS-2 emülsiyonlarından biri ile gerektiğinde yapıştırma
uygulanır. Sathi kaplama için kullanılacak bitümlü malzemeler ise yollar
fenni şartnamelerinin öngördüğü standartlara uygun;
 120/150 veya 150/200 AC’ler,

 RC-800 veya RC-3000 (pratikte kullanılmazlar),
 RS-1, CRS-1 veya CRS-2’dir.
c) Asfalt Yollar
Trafik yükünün artmasıyla örtü tabakaları gibi, temel tabakasında da

bağlayıcı olarak bitüm kullanılmaya başlanmıştır.
Malzeme yol üzerinde hazırlanıp, kullanılırsa bu yönteme Road Mix adı

verilir. Bu yöntemde asfalt emülsiyonları ve katbekler uygun sonuçlar
verir. Asfalt karışımları ayrıca, asfalt plentlerde hazırlanıp taşınarak yol
üzerine uygulanabilir.
Ağır ve yoğun trafiğe sahip yollarda ve havaalanlarında, genellikle

bağlayıcı özelliği yüksek olan asfalt çimentoları kullanılır. Kullanılan bitüm
sınıfı, trafik hacmine ve iklim koşullarına göre değişir.
BÖLÜM
17.
17 AHŞAP
Canlı bir organizma olan ağaçtan elde edilen lifli, heterojen ve anizotrop
yapı malzemesine ahşap denir. Ahşap insanlığın ilk yapı
malzemelerinden birisidir. Her ne kadar günümüzde ahşabın taşıyıcı
eleman olarak kullanımı azalmış ise de yine de ahşap önemli bir yapı
malzemesi olma niteliğini korumaktadır.
Ahşap günümüzde taşıyıcı malzeme olarak çatılarda, betonarme inşaatın

iskele ve kalıplarında kullanılır.
Ahşap, dülgerlik, doğrama ve mobilya işlerinin temel malzemesidir. Ayrıca

ekonomik nedenlerle, ahşabın artıkları olan yonga, talaş ve tozlarından
üretilen yarı yapay malzemelerin kullanımı gün geçtikçe artmaktadır.
Ahşap, yapısal açıdan doğal bir polimer olarak düşünülebilir. Ahşabın

bünyesi ağacın uzunluğuna paralel, uzun boş hücrelerden oluşur. Bu
hücreler ağacın ekseninden radyal olarak dışa doğru gelişir ve lignin adı
verilen ve ağacın dik durmasını sağlayan reçine ile bir arada tutulur. Bu
nedenle ahşabın davranışı, çimento ile yapıştırılmış ince cidarlı bir boru
kümesinin davranışına benzetilebilir.
Kabuk
İlkbahar halkası
Yaz halkası
Öz
Şekil 17.1. Ağacın Yapısı
Doğada çok sayıda ağaç türü olmasına karşın, önemli ekonomik değer
taşıyan ağaç sayısı sınırlıdır. Yapılarda kullanılan ahşabın önemli bir
kısmı çam, meşe, ceviz, dişbudak, kavak, selvi, kayın, köknar, sedir ve
karaağaç gibi ağaçlardan elde edilmektedir.
Yapı mühendisliğinde kullanılan ağaç türleri kozalaklı ağaçlar (koniferler)

ve yapraklı (veya yaprağını döken) ağaçlar olmak üzere başlıca iki gruba
ayrılırlar. Mühendislikte kullanılan ahşabın % 80'i kozalaklı ağaçlardan
sağlanır. Bunlar iğne yapraklı, çıralı ağaçlar olup, bütün yıl yeşil kalırlar.
Kozalaklı ağaçlar, çamlar ve köknarlar şeklinde iki ana gruba ayrılırlar.
Sedir, ladin, ve selviler de değerli kozalaklı ağaçlardandır.
Çamların pek çok çeşitleri olup, ülkemizde değişik bölgelerde aşağıdaki

türleri bulunur:
Sarıçam (pinus silvestris) : Kuzey ve Batı Anadolu'nun Orta

Anadolu'ya bakan yamaçlarında
Karaçam (pinus nigra) : Torosların yüksek bölgelerinde
Kızılçam (pinus brutia) : Ilıman bölgelerde, denize bakan
yamaçlarda
Fıstık çamı (pinus pinea) : Genel olarak orman dışı bölgelerde üretilir.
Bölüm 17 AHŞAP 361
Ülkemizde ladine Artvin (Borçka) bölgesinde, sedire Doğu Toroslarda

rastlanır.
Kozalaklı ağaçlar grubundan olan çamlar reçineli ağaçlardır, bu nedenle

dış etkilere dayanıklı olup, doğrama işleri için uygundurlar. Buna karşın
kozalaklı grubuna giren köknarlar, yumuşak, reçinesizdir ve daha çok
kalıp, iskele, kaplama işleri için uygundurlar. Karadeniz ve Toros
bölgelerinde çok bulunan köknarlara beyaz çam da denilmektedir.
Yapraklılardan meşe çok sert, işlemesi zor ve çok dayanıklı bir ağaçtır.
Ancak yüksek boyda ahşap elde edilemediğinden daha çok parke işleri
için uygundurlar. Yapraklılar arasında kayın, gürgen, ceviz ve dişbudak
daha çok mobilyacılıkta kullanılan kıymetli ağaçlardır.
Diğer bir sınıflandırma şekli de ahşabın sertliğine ve reçineli oluşuna

göre; sert ağaçlar (meşe, dişbudak, kayın, gürgen, kestane, ceviz),
yumuşak ağaçlar (kavak, kızılağaç, ıhlamur) ve çıralı ağaçlar (çam, ladin)
şeklinde yapılmaktadır.
Ahşabın fiziksel ve mekanik özelliklerini anlayabilmek için; ağaçların

türleri, büyümeleri ve yapıları hakkında bilgi sahibi olunması gerekir.
Yaşayan bir ağaç ele alınacak olursa, bunun belirli evrelerde enine ve
boyuna geliştiği görülür. Ağacın büyümesi tepe tomurcuğu yardımıyla boy
atma şeklindedir. Gövde kalınlaşması ise her evrede yeni bir silindirik
tabakanın bir önceki halkaya eklenmesi ile olur. Bir ağacın enine kesitinde
ağacın yıllık büyüme halkaları gözlenebilir (Şekil 17.2). Bu tip büyüme
gösteren bitkilere eksojen bitkiler denir.
Koyu renkte küçük bir öz etrafında her yıl bir halka eklenerek büyüyen bu
tip ağaçların yaşını, halkalarını sayarak belirlemek olanaklıdır. Yazın ağaç
daha yavaş büyüyüp, daha sert ancak daha ince bir halka oluştururken,
ilkbaharda daha hızlı büyüyen ağaç, nispeten daha gevşek bir tabaka
oluşturur. Daha sert ve yoğun halkalar içeren ağaçlar daha ağır ve

dayanıklı olurlar.
Bazı tip ağaçlar ise, eksenel ve boylamasına olarak gelişirler. Yalnız

burada büyüme, yeni büyüme halkalarının eklenmesi şeklinde değil, yeni
liflerin eskileri ile, iç içe kaynaşması şeklinde olur. Bunlara endojen bitkiler
denir. Mısır, şekerkamışı, arpa, buğday gibi küçük bitkiler endojen
bitkilerdir. Ayrıca palmiye, bambu gibi yöresel yapı malzemesi olarak
kullanılan ağaçlar da bu türdendir.
Lif
Hücre boşluğu
Hücre duvarı
Şekil 17.2. Tipik Bir Ağaç Kesiti
Ahşap bilindiği gibi düşey yönde yaşayan hücrelerden oluşur. Borucuk

şeklindeki bu hücrelerin boyu eninin bir kaç yüz katıdır. Bu borucuklar
esas taşıyıcı yapıyı oluştururlar ve linyosellüloz kimyasal yapısına
sahiptirler. Bunları bir arada tutan reçine ise jelimsi yapıda
pektosellülozdur. Kısacası ahşabın kimyasal yapısı % 60 karbonhidrat
kökenli sellüloz (C5H10O5.nH2O), % 28 linyin ve % 12 pektin
maddelerinden oluşur. Yıllar geçtikçe ağaçların eski halkaları canlılıklarını
kaydedip ölürler. Ağaç kuruyunca su hücre duvarlarını terk eder. Bu olay
büzülmeye yol açar, ahşap bir çok mekanik özelliklerini yitirir. Bu nedenle
ağaç, uzmanlarca saptanacak zamanda, olgunluk devresinde
kesilmelidir. Bu devre her ağaç türü için değişiktir. Örneğin, bu süre çam
türlerinde 100-125 yıldır. Kesilme zamanı ağacın öz suyunun yukarıya

tırmanmaya başlamadan önceki aylardır. Yurdumuzda genellikle bu aylar
ekim-mart arasıdır. Bu sürede ağacın öz suyu çekilmiş ve ağaç büzülmüş
ve kendini kışa hazırlamıştır.
17.1. Ahşabın Teknik Özellikleri
Ahşabın teknik özelliklerini; anatomik yapısı, iklim, toprağın durumu,

ormanın sıklığı, güneşlenme, ahşabın kusurları (budaklar, gelişme
kusurları, yarıklar, öz kayması, çift öz), ahşap hastalıkları (bakteriler,
mantarlar, böcekler, kurtlar) gibi etkenler büyük ölçüde değiştirebilir. Hatta
aynı ağacın değişik yerlerinden elde edilen ahşaplar bile farklı davranışlar
gösterebilirler.
Bu nedenle ahşabın teknik özelliklerini saptarken çok sayıda deney

yapmak gerekir. Bu özelliklerden ahşabın kusurları ayrı bir öneme
sahiptir. Ahşaplar içerdikleri kusurlara göre 1., 2. ve 3. sınıf ahşap olarak
sınıflandırılır. Genel olarak ahşap kusurları kaynak ağaca bağlı kusurlar,
kerestedeki kusurlar ve imalat sırasındaki kusurlar olmak üzere üç grupta
toplanabilir.
Kaçık merkezli ağaçlar, eğri eksenli ağaçlar, çok budaklı ağaçlar, don
çatlaklı ağaçlar, yıldırım çarpmış ağaçlar ağaca bağlı kusurları oluşturur.
Budaklar, yarıklar, peşlenme (eşit olmayan hacim değişimi), eğik lifler,

reçine keseleri de kereste kusurlarındandır. Ahşabın kurutulması ve
istiflenmesi sırasında oluşabilecek çarpılmalar, biçilme sırasında
oluşabilecek hatalara bağlı kaçıklıklar (çap ve en kaçıklıkları), ondüleler
ve testere yanıkları (hızlı çalışan kör testere nedeniyle oluşan yanıklar) da
imalat hatalarının başında gelir. Şekil 17.3’de bazı ahşap kusurları
görülmektedir.
Budaklar
Çift Öz
Yarıklar
Yıllık halkalara paralel çatlak Öz Kayması
Şekil 17.3. Bazı Ahşap Kusurları
- Fiziksel Özellikler
1- Nem - Her canlı dokuda olduğu gibi ağaç hücreleri aralarında bol
miktarda su, üç ayrı şekilde bulunur :
a) Yapısal su (Bünye suyu) – Ahşabın kimyasal yapısında olan
sudur. Oranı normal kurutma işlemleri ile değişmez.
b) Emme suyu (Absorbsiyon suyu) - Selüloz suya karşı çok istekli
(hidrofil) bir madde olduğundan, ahşap çok iyi su emer. Bu olay
ahşabın şişmesine neden olduğundan önemlidir. Emme suyu
oranı, ortamın nem derecesine bağlı olup, genellikle % 28-30

civarındadır.
c) Serbest su (Kapiler su) - Hücre aralarında ve içlerinde bulunan
kılcal sudur. Yaş odun ve tahtalarda duyulan ıslaklık hissi bu
suyun fazlalığındandır. Bu nedenle ahşapta nem söz konusu
olunca akla emme suyu ve serbest su gelmelidir. Ahşaptaki
rutubet, W şu şekilde saptanır :
W = (Gw - Go) / Go x 100
Burada Gw rutubetli, Go kuru ağırlıktır.
Ahşaptaki nem yüzdeleri büyük değişkenlik gösterir (% 200 - % 0). Bu

oran yeni kesilmiş ağaçta % 130 - % 50, piyasada kuru kabul edilen
ahşapta % 22 - % 18, yapay yöntemlerle fırında kurutulmuş olanlarda
% 8'in altında olabilir. Ahşabın fiziksel özellikleri, nem oranı ile büyük
ölçüde etkilenir. Aynı ahşap değişik nem oranlarında farklı davranış
gösterir. Ahşap kururken hacim kaybına uğrayarak büzülür. Ağaç
kuruyunca sertlik, dayanım gibi bir kısım özellikleri düzelir ancak enerji
yutma kapasitesi azalır. Bu nedenle ahşabın özellikleri standart olarak,
% 12-15 arasında nem derecesinde bulunan örnekler üzerinde saptanır.
2- Birim Hacim Ağırlık - Ahşabın birim hacim ağırlığı, belirli nem

derecesindeki örneğin ağırlığının hacmine olan oranıdır. Ahşapta birim
hacim ağırlık ve nem birbirine bağlı değerlerdir. % 15 neme karşıt gelen
birim hacim ağırlık (D15) normal birim hacim ağırlık olarak kabul edilir.
Birim hacim ağırlık ahşabın türüne göre ortalama olarak 0.1 t/m3 ile
1.5 t/m3 arasında değişir (Tablo 17.1).
Ahşabın birim hacim ağırlığı, diğer özelliklerinin de bir göstergesi olabilir.

Yüksek birim hacim ağırlıklı ahşap genellikle yüksek mekanik özelliklere
sahiptir. Ancak bu tip ahşapları işlemek ve bunlarla çalışmak zordur. Sıvı
ve gazları geçirme, kimyasal maddeleri emme yetenekleri azdır. Öte
yandan mantar, böcek ve deniz hayvanlarının saldırılarına karşı

dayanıklıdır.
Düşük birim hacim ağırlıklı ahşaplar ise düşük mekanik dayanımlara

sahiptirler. İşçilikleri kolaydır. Kurutulurken büzülmeden dolayı önemli bir
bozukluk göstermezler. Koruma için gerekli olan kimyasal maddeleri
kolay emerler.
3- Sıcaklık Genleşmesi - Her cisimde olduğu gibi ahşabın da

boyutlarında sıcaklık etkisi ile değişiklikler olur. Sıcaklığın artımı ile hacmi
genişleyen ahşabın, soğuğun etkisiyle hacmi azalır. % 0 nem ve 0 oC’de
saptanan ısıl genleşme katsayısı lifler doğrultusunda 0.5 x 10-4, liflere dik
doğrultuda 0.05 x 10-4 değerindedir.
Tablo 17.1. Birim Hacim Ağırlıklarına Göre Ahşap Türleri

D15(t/m3) SINIFLAR TÜRLER
% 15 neme karşılık B.H.A.
ÇIRALILAR
0.4 - 0.5 Hafif Köknar, Ladin
0.5 - 0.6 Orta Sarı Çam, Sahil Çamı
0.6 - 0.7 Ağır Lariço Çamı
0.7 < D Çok Ağır Kara Çam
YAPRAKLILAR
0.5 Çok Hafif Kavak
0.5 - 0.65 Hafif Ihlamur, Akçaağaç
Dişbudak, Meşe ve
Kayın'ın yumuşak türleri
Meşe, Kayın, Dişbudak
0.65 - 0.80 Orta (sert türleri)
Gürgen, Şimşir
0.80 - 1 Ağır Tropikal türleri
1>D Çok Ağır
4- Isı İletkenliği - Ahşap hücreli yapısı ve yapının aslını oluşturan

maddenin selüloz olması nedeniyle, ısı bakımından kötü bir iletkendir. Bu
nedenle bölme, kaplamalar için uygun bir malzemedir. Isı iletkenlik
katsayısı çamda 0.27 kcal/moCh, meşede 0.58 kcal/moCh civarındadır.
5- Elektrik İletkenliği - Kuru ahşap elektriği pratik olarak iletmez. Ancak

nem derecesinin artımı ile iletkenliği de hızla artar. Kuru ahşap alçak
gerilimde izolasyon maddesi olarak kullanılır.
6- Dayanıklılık - Ahşabın dayanıklılığı doğal haliyle, koruyucu işlemlere

tabi tutulmaksızın dış etkenlere dayanmasıdır. Bu dayanıklılık türlere göre
değişir. Bazı türlerde mikroorganizma üreyemez, yapılarında doğal
antiseptik maddeler vardır. Örneğin kestane, meşe, çam, bu tür etkilere
oldukça dayanıklıdır. En dayanıklı ahşap türleri yapraklılarda; meşe,
kestane, karaağaç, gürgen, akasyadır. Çıralılarda ise kara çam ve diğer
çamlar sıralanabilir. Az dayanıklı türleri ise yapraklılarda; dişbudak, kayın,
çınar, kavak, söğüt, ıhlamurdur. Çıralılarda ise köknar ve ladin olarak
sıralanabilir.
Ahşabın dayanıklı olması, içinde bulunduğu ortama çok bağlıdır. Nem,

özellikle zararlı mantarların gelişmesini kolaylaştırır. Ancak tamamen tatlı
su içinde gömülü ahşabın uzun yıllar (50-500 yıl) dayandığı gözlenmiştir.
Devamlı olarak ıslanma - kuruma etkisinde bulunan ahşap kolayca
yıpranır. İyi havalandırılmış ve nemsiz ortamlarda, tarihi yapı ve
mobilyalarda görüldüğü gibi ahşap çok fazla (3000 yıl dolaylarında)
dayanabilir. Mısır’da açılan firavun mezarlarında oldukça sağlam ahşap
mobilyalara rastlanılmıştır. Ancak bu dayanım nemli toprak içinde 4-12
yıla inebilir.
- Mekanik Özellikler
Karışık, heterojen ve anizotrop yapısı nedeniyle ahşabın mekanik

özelliklerini incelemek kolay değildir. Ahşabın değişik mekanik etkilere
karşı gösterdiği dayanım türlere göre ve aynı türlerin değişik örneklerine

göre farklılıklar gösterir. Daha önce verilen bilgilerden de anlaşılabileceği
gibi ahşabın mekanik özellikleri anatomik yapısı, yoğunluk, nem derecesi,
kuvvetlerin uygulandığı yönler, korunma derecesi gibi etkenlere bağlıdır.
Örneğin su içeriğine bağlı olarak, birim hacim ağırlığı 0.42 kg/dm3 olan
bir kozalaklı ağacın basınç dayanımının (lifler doğrultusunda) değişimi
Şekil 17.4’de görülmektedir.
Basınç Dayanımı (MPa)

((N/mm2)
8
7
6
5
4
3
2
1
10 20 30 40 50 w (% su içeriği)
Şekil 17.4. Basınç Dayanımı - Su İçeriği İlişkisi
Yapılarda ahşaptan detay ve taşıyıcı malzeme olarak yararlanılır. Ahşap

kolon ve kiriş elemanı olarak iyi çalışır. Ahşabın çekme dayanımı da
oldukça fazladır. Ancak ahşaba birleşim yerlerinde, kesme ve ezilme
gerilmeleri yaratmadan saf çekme kuvveti uygulamak zordur. Ahşap, bu
nedenle çekmeye karşı dayanıksızdır.
Anizotropi nedeniyle ahşabın mekanik özelliklerini iki yönde incelemek

gerekir (Şekil 17.5).
a) Eksenel yön (lifler boyunca),

b) Transversal yön (liflere dik doğrultuda).
P P
P P
Şekil 17.5. Liflere Paralel ve Dik Yönde Yükleme
Ahşap ile ilgili olarak emniyet kat sayıları değişkenliklerin fazlalığı

nedeniyle 5 ~ 10 arasında değişen değerler alır. Tablo 17.2'de bazı
ahşap türleri için alınan emniyet gerilmeleri verilmiştir.
Tablo 17.2. Ahşap Türleri için Emniyet Gerilmeleri

Emniyet
Gerilmeleri III.SINIF II.SINIF I.SINIF
(MPa)
KAYIN KAYIN KAYIN
ÇAM
ÇAM ve ve ÇAM ve
MEŞE MEŞE MEŞE
Çekme // - - 8.5 10.0 10.5 11.0
Basınç // 6.0 7.0 8.5 10.0 11.0 12.0
Basınç  2.0 3.0 2.0 3.0 2.0 3.0
// : Liflere paralel doğrultuda
 : Liflere dik doğrultuda
Ahşabın elastisite modülü de liflere dik ve paralel doğrultularda

değişmektedir. Elastisite modülü çamlarda liflere paralel doğrultuda
10 000 MPa, liflere dik doğrultuda 300 MPa’dır.
Meşe ve kayın için bu değerler sırasıyla 12500 MPa ve 600 MPa

olarak alınabilir.
Tablo 17.2’de görüldüğü gibi ahşabın liflere dik doğrultuda basınç

kuvvetlerine karşı dayanımı azdır.
Lifler doğrultusunda ise kesme kuvvetine karşı dayanımı azdır. Ahşap

malzemesinin ilginç bir özelliği de eğilme halinde, diğer malzemelerde
görülmeyen liflerin ayrışma bölgesinin varlığıdır. Ahşabın eğilme
dayanımı 60-130 MPa arasında değişen değerler alır. Örneğin, III. Sınıf
çamın eğilme dayanımı 65 MPa, gürgenin 130 MPa'dır.
Ahşap uzun süreli yüklemelere ve yorulma olayına karşı dayanıksızdır.

Ayrıca uzun süre 100 oC civarında sıcak su etkisinde kalırsa, bünyesi
bozulmaktadır.
17.2. Ahşabın Korunması

Ahşabın sakıncalı yönlerini ortadan kaldırmak, yıpratıcı etkenlere ve
ateşe karşı koruma amacıyla değişik koruma yöntemlerine başvurulur.
17.2.1. Yıpratıcı Etkenlere Karşı Korunma Yöntemleri

Ahşap canlı bir organizma olduğundan böcek, kurt, mantar gibi canlı
organizmaların hücumuna maruz kalır. Ayrıca rutubet ve ateş ahşaba
büyük ölçüde zarar verebilir. Canlı organizmaların etkileri ve bunlara karşı
alınacak önlemler şöylece özetlenebilir:
Mantarlar - Ahşabın çürümesine, renginin bozulmasına, lekelenmesine

neden olurlar. Renk bozulması ve lekelenmeler ahşabın dayanımını
etkilemez. Bazı tür mantarlar ahşabın selüloz veya ligninine hücum
ederek ahşabı bozarlar. Bu tip mantarlar rutubet, az hava ve uygun ısıda
ürerler. Rutubet ortamını kaldırmakla mantar oluşumu önlenebilir. Ayrıca
ahşabı ZnCl2 (çinkoklorid), kreosot gibi antiseptikler ve pentaklorifenol
gibi kimyasal ilaçlarla kaplamak mantar etkisini önler.
Böcekler - Ahşaba önemli zararlar verirler. Ahşap için burgu böceği,

burgu kurdu, beyaz karınca gibi toprak altı böcekleri bazen de deniz
böcekleri en önemli zararlılardır. Bunların baş gıdası selülozdur.
Genellikle en önemli gıda kaynakları toprak altı ölü ahşaplardır. Toprak
üstü ahşap yapılar da bunların hücumuna uğrarlar. Böcekler bünyeleri
için gerekli olan rutubeti almak için periyodik olarak toprağa dönerler.
Böceklerin fazla olduğu bölgelerde, en iyi korunma yolu böceklerin yukarı
çıkışını önleyecek önlemleri almaktır. Bu amaçla özellikle ahşap yapılarda
çatlamayacak betonarme temeller yapmak gerekir. Diğer tip temeller
yapılacak ise, temel üstüne sürekli bakır bileşimli levha ile izolasyon
yapılmalıdır. Ayrıca her düğüm noktası katranlanmalı ve temel
dolgusunda ahşap bulunmamalıdır. Böcekleri öldürmek amacıyla, böcek
öldürücü toprak zehirleri de kullanılabilir. Ayrıca zift ve diğer tür
kaplamalarla ahşap, böcek etkisinden kurtarılabilir.
Yangın – Ahşap malzemenin en olumsuz tarafı yangına dayanıklılığının

olmamasıdır. Ahşabı yangın etkisinden tamamen kurtarmak olanaksızdır.
Ancak boraks ve alüminyum tuzlu kimyasal sıvıları kütüklere şırınga
ederek veya yanmaz maddelerle (asbest levha, alçı sıvası vb.)
kaplayarak izolasyon yoluyla ahşabın yangına dayanıklılığını büyük
ölçüde arttırmak olanaklıdır.
Ahşabın korunması yüzeysel veya derinlemesine koruma şeklinde

olabilir.
Yüzeysel korumada ahşabın yüzü nemin geçmesine ve zararlı

mikroorganizmaların gelişmesine engel olmak amacıyla bir koruyucu
tabaka ile örtülür. Bu amaca ulaşmak için en çok kullanılan yöntemler
şöylece sıralanabilir :
a) Boyama - Yapıların iç kısımlarındaki ahşabın korunması için

elverişlidir ancak dış kısımlarda da kullanılır. Yağlı boya ile
boyanmış ahşabın beş, altı yılda bir yeniden boyanması
gerekebilir.
b) Katranlama - Hava ile temas halinde olan kaba yapı elemanları

(direk, kazık, tahta perde vb.) gibi görünüşün önemli olmadığı
yerlerde kullanılır. Bu yöntemde bitümlü malzeme ahşaba sıcak
ve soğuk olarak sürülür.
c) Yüzeysel yanma - Ahşabın yüzeyine alev püskürtmek suretiyle
ahşap yüzeysel olarak kömürleştirilir. Böylece malzeme yüzeyi
dış etkenlere karşı çok dayanıklı hale gelir.
d) Çivileme - Su içinde bulunan ahşaba saldırabilen bazı kurtlardan
korumak amacıyla, iri (yaklaşık 15 mm) ve yuvarlak başlı özel
çiviler yan yana çivilenir. Bir süre sonra ahşabın yüzeyi bir pas
tabakası ile örtülür ve bu pas örtüsü kuruyucu bir tabaka
oluşturur.
e) Daldırma – Ahşap, türüne göre kısa veya uzun süreli bir sıcak
antiseptik banyosuna daldırılır. Bu banyolar için en çok bakır
sülfat, çinko klorür ve lizol gibi maddeler kullanılır. Daldırma bir
derinlemesine koruma türüdür. Bazı tür kimyasallar ahşaba
basınçlı yöntemlerle emdirilmektedir. Emprenye denilen bu ahşap
türü dış etkilere çok dayanıklı olmaktadır.
17.2.2. Kurutma Yöntemleri
Kurutma işleminin amacı, çok fazla nem içeren yaş ahşabı kullanma
koşullarına uygun hale getirmektir. Bu yöntemler şöylece sıralanabilir :
1) Açık havada kurutma - Keresteler aralarından hava geçecek

şekilde aralıklı olarak, üstü kapalı bir yerde düzgün bir şekilde istif
edilir. Kurutma süresi, ortamın sıcaklığı, nem, rüzgar, ahşabın
cinsi ve kalınlığı gibi faktörlere bağlıdır. Bu yöntemle nem en çok
% 13-17'ye kadar düşürülebilir.
2) Sıcak hava ile kurutma - Yine düzgün bir şekilde istiflenen ahşap
kapalı bir yerde sıcak hava akımı ile kurutulur.
3) Yüksek frekans ile kurutma - Bu yöntemde kurutma diğer
yöntemlerin tersine, ahşabın içinden dışına doğru olduğundan
kuruma çabuk olur. Bu yöntemde parçaların iç kısmında yüksek

frekanslı elektrik akımı oluşturulur. Böylece parçalar içten ısınarak
nem derecesi düşürülür. Doğal kurutmaya kıyasla yaklaşık bin
defa daha hızlıdır. Ancak işlemin güçlüğü nedeniyle daha çok
küçük parçalara uygulanabilir.
4) Vakumda kurutma - Bu yöntemde kurutulacak parçalar özel
otoklava yerleştirilip sıcaklık 70-80 oC'ye çıkartılır. Sonra hava
boşluğu yaratmak suretiyle nemin emilmesi sağlanır. Bu yöntem
iyi sonuçlar vermekle beraber çok zor olduğundan pahalıya mal
olur.
17.3. Ağacın Mekanik İşlenmesi
Ağaç, iki ayrı grup oluşturan araç ve yöntemlerle işlenir. Bunlardan ilki
mekanik araçlardan yararlanarak ağacı tomruk, direk, kereste, yaprak,
kontraplak gibi ahşap adı altında topladığımız yapı malzemesi haline
getirmektir. Diğeri, ağacı kimyasal işlemlere tabi tutarak selüloz
sanayinde (kağıt, suni ipek, vernik, reçine, vb.) kullanmaktır.
Mekanik işlemler; yontma, yarma, biçme, dilme, açma, kıyma işlemleridir.

Bu işlemlerden kısaca söz etmekte yarar vardır.
Yontma - Ağaç kesildikten sonra dalları ve budakları kesilip, yontularak

tomruk hale getirilir. Bu tomruklar gereğinde direk vb. olarak da
kullanılabilir.
Biçme - Tomruklar başlıca üç şekilde biçilir (Şekil 17.6):
1) Paralel biçme - Şekil 17.6’da görüldüğü gibi kapaklar

çıkarıldıktan sonra yüzeyler birbirine paralel olarak biçilir.
2) Prizmatik biçme - Yine kapaklar çıkarıldıktan sonra şekilde
görüldüğü gibi biçilir.
3) Çeyrek biçme (aynalı biçme) - Dört çeyrek parçaya ayrılan
tomruk, şekilde görüldüğü gibi biçilir. Kayıpların fazla olması

nedeniyle ve görünüşü güzel olduğundan çok kıymetlidir.
Yukarıda sözü geçen yöntemlerle biçilen kereste şekline ve boyutlarına

göre; kalas, tahta, lata, kadron, pervaz, çıta gibi adlar alır.
Dilme - Özel makinalar yardımıyla tomruktan ince yapraklar elde etme

işlemine dilme denir. Bu yapraklar marangozlukta kaplama işlerinde
kullanılır.
Açma - Tomruk, sarılmış bir halı gibi soyulursa, geniş yüzeyler elde edilir.
Açma makinasında bıçak sabittir. Tomruk ekseni etrafında dönerek
genişliği sabit, boyları tomruğun çapına göre değişen yapraklar elde edilir.
Elde edilen yapraklar özellikle kontraplak yapımında kullanılır.
1. Paralel Biçme 2. Prizmatik Biçme
3. Çeyrek Biçme
Şekil 17.6. Ahşabın Biçilme Şekilleri
Kıyma - Ağaçları kıyarak, yonga veya talaş haline getirmek ve bunlara su

ve buhar ile muamele edip, mekanik araçlarla ezip, didikleyerek lifler
halinde dağıtmak işlemidir. Bu hamura uygun bağlayıcılar (tutkal, reçine

vb.) katarak ahşap levhalar elde edilir.
Ahşap kökenli malzemelerin kullanım yeri sayılamayacak kadar çoktur.

Ancak bunlardan ikisinin yapılarda önemi büyüktür :
Kontraplaklar - Açma yöntemiyle elde edilen yapraklar, lif doğrultuları

birbirlerine dik tabakalar şeklinde sıcak veya soğuk olarak preslerde
hayvansal veya plastik esaslı tutkallarla yapıştırılır. Bu levhalara
kontraplak denir. Güzel görünüm sağlamak amacıyla genellikle dilme
işlemi ile elde edilen levhalar dış kapak olarak dışlara yapıştırılır.
Yaprak sayılarına katmer denir. Genellikle kontraplaklar 3, 5, 7 katmerli

olup 3 mm ~ 20 mm kalınlıkta üretilirler. Levha boyutları
1.5 ~ 3 m x 0.70 ~ 1.5 m arasındadır. Normal kontraplaklardan ayrı
olarak karma kontraplaklar da vardır. Bunların iç tabakaları ahşap sunta,
asbest vb. tabakalar ile kuvvetlendirilmiştir.
Suni tahtalar - Kıyılan ve hamur hale dönüştürülen ahşap, çeşitli

yöntemlerle yapay ahşap levhalar haline getirilir. Bunlar doğal kereste
yerine; izolasyon levhası, sert levha (sunta, MDF) olarak doğrama,
kaplama, döşeme vb. malzemesi olarak geniş kullanım alanı bulurlar.
Ayrıca ahşap, talaşlı hafif betonlar (Heraklit) izolasyon amaçlı olarak çatı
ve duvar kaplaması olarak kullanılır.
Ahşap yapılarda taşıyıcı, kaplama, doğrama ve pano elemanı olarak farklı

şekillerde kullanılır. Doğal ahşap malzemesinin çeşitli yapı elemanlarında
boyutlarına göre adlandırılmaları ve kullanım şekilleri Tablo 17.3'de
görülmektedir.
Tablo 17.3. Ahşabın Boyutlarına Göre Yapı Elemanlarında Kullanımı

Yapıdaki Yapı Ahşap En Kalınlık
İşlevi Elemanı Malzemeler (cm) (cm)
Mertek 5-8 10-12
Mahya aşığı 12 16-18
Gergi 10-16 16-18
Baba 16 16
Bırakma Kirişi 8-12 14-16
Çatı
Damlalık aşığı 10-12 10-12
Göğüsleme 6-8 12
Kuşak 5-6 10-18
Taşıyıcı
Yastık 8 10-20
Elemanlar
Dikme 10-12 10-12
Dikme 12-14 12-14
Karkas duvar Ara dikme 7-6 12-14
Payanda 12-14 12-14
Kadron 4-5 4-5
Ana kiriş 12-14 18-20
Döşeme
Taban 12 14
Kiriş 6-8 18-20
Dış kaplama 14-18 2.5
Duvar İç kaplama 12-18 2
Kaplama Lambri 4-5 2
Elemanları Kaba Döş.Kapl. 8 2-4
Döşeme Parke 3-6 2
Mozaik parke 12x12 0.9
Kasa (Teloro) 4.5-5.6 9-10
Pencere Kanat 4.5-6 6-8.5
Kayıt 4.5-5.6 4.5-10
Doğrama
Alt başlık 4.5 18
Elemanları
Seren 4.5 14
Kapı
Kayıt 4.5 6
Üst başlık 4.5 12
EKLER
EK A
BİRİM DÖNÜŞÜMLERİ
Tablo 1. Yunan alfabesi
A () alfa   nü

B () beta   ksi
 () gama   omikron
 () delta   pi
 () epsilon   ro
 () zeta   sigma
 () eta   to
 () teta   upsilon
 ( iota   fi
 ) kappa   chi
  lambda   psi
  mü   omega
Tablo 2. Temel SI birimleri

Sembol Birim Nicelik
M metre uzunluk
m2 metrekare alan
m3 metreküp hacim
Kg kilogram kütle
S saniye zaman
N Newton kuvvet
N/m2 Newton / metrekare gerilme
Nm Newton metre moment
A amper elektrik akımı
K kelvin termodinamik sıcaklık
Cd kandela aydınlık şiddeti
J (Nm) joule enerji
W (J/s) watt güç
C derece Celsius sıcaklık
Tablo 3. Ön ekler
T tera 1012 c senti 10-2

G ciga 109 m mili 10-3
M mega 106  mikro 10-6
k kilo 103 n nano 10-9
h hekto 10-2 p piko 10-12
da deka 10 f femto 10-15
d desi 10-1 a atto 10-18
Tablo 4. Kısaltmalar
atm atmosfer
cm santimetre
ft foot
g gram
in inç
kg kilogram
kgf kilogram-kuvvet
km kilometre
K Ksi (103 psi)
lb pound
lbf pound-kuvvet
m metre
Pa Pascal
psi pound-kuvvet/in2
t ton
tf ton-kuvvet
Tablo 5. Sıcaklık birimleri ve dönüşümleri
C derece Celsius (C= 5/9(F-32))

F derece Fahrenheit (F= 9/5C+32)
K Kelvin (K=5/9 R)
R derece Rankin (R=F+459.67)
BİRİM DÖNÜŞÜMLERİ 381
Tablo 6. Birim dönüşümleri
Uzunluk
1 km = 0.621371 mil 1 mil = 1.60934 km
1 m = 1.09361yd 1 yd = 0.9144 m
1 cm = 0.393701 in 1in = 2.54 cm
1 mm = 0.03937in 1 in = 25.4 mm
1 m = 39.3701in 1 in = 0.0254 m
1 ft = 0.3048 m 1m = 3.2808 ft
Alan
1 km2 = 0.3861 mil2 1 mil2 = 2.58999 km2
1 hektar = 10000 m2 1 m2 = 0.0001 hektar
1 m2 = 10.7639 ft2 1 ft2 = 0.0929 m2
1 cm2 = 0.1550 in2 1 in2 = 6.4516 cm2
1 mm2 = 0.00155 in2 1 in2 = 645.16 mm2
Hacim
1 m3 = 1000 dm3 1 dm3 = 0.001 m3
1 m3 = 35.3147 ft3 1 ft3 = 0.0283 m3
1 m3 = 1.30795 yd3 1 yd3 = 0.76455 m3
1 dm3 = 0.03531 ft3 1ft3 = 28.3168 dm3
1 in3 = 16.3871 cm3 1 cm3 = 0.06102 in3
1 in3 = 0.01638 dm3 1 dm3 = 61.02 in3
Ağırlık
1 ton = 1000 kg 1 kg = 0.001 ton
1 kg = 2.2046 lb 1 lb = 0.4536 kg
1 oz = 28.3495 g 1 g = 0.0353 oz
1 ton (British) = 1016.05 kg 1 kg = 0.00098 ton (British)
Kuvvet
1 tonf = 9.80665 kN 1 kN = 0.10197 tonf
1 kgf = 9.80665 N 1 N = 0.10197 kgf
1 kgf = 2.2046 lbf 1 lbf = 0.4536 kgf
1 kN = 101.971 kgf 1 kgf = 0.00981 kN
1 lbf = 4.44822 N 1 N = 0.2248 lbf
1 dyn = 10-5 N 1 N = 10000 dyn
Tablo 6. Birim dönüşümleri (devam)
Basınç ve Gerilme
1 atm = 101325 Pa (N/m 2) 1 Pa (N/m2) = 0.000009869 atm
1 atm = 1.03323 kgf/cm2 1 kgf/cm2 = 0.9678 atm
1 atm = 14.6959 lbf/in2(psi) 1 lbf/in2(psi) = 0.06804 atm
1 atm = 1.01325 bar 1 bar = 0.9869 atm
1 bar = 1.01972 kgf/cm2 1 kgf/cm2 = 0.9806 bar
1 bar = 14.5038 lbf/in2(psi) 1 lbf/in2(psi) = 0.06894 bar
1 bar = 100 kPa (kN/m 2) 1 kPa (kN/m2) = 0.01 bar
1 mbar = 100 Pa (N/m2) 1 Pa (N/m2) = 0.01 mbar
1 kgf/m2 = 9.80665 N/m2 1 N/m2 = 0.1019 kgf/m2
1 kgf/cm2 = 98.0665 kPa (kN/m2) 1 kPa (kN/m2) = 0.010197 kgf/cm 2
1 kgf/cm2 = 0.098066 MPa 1 MPa = 10.1978 kgf/cm2
1 kgf/mm2 = 9.80665 N/mm2 1 N/mm2 = 0.1019 kgf/mm2
1 kgf/mm2 = 1422.64 lbf/in2(psi) 1 lbf/in2(psi) = 0.0007029 kgf/mm 2
1 lbf/in2(psi) = 0.006894 N/mm2 1 N/mm2 = 145.038 lbf/in2(psi)
1 lbf/in2(psi) = 0.07031 kgf/cm 2 1 kgf/cm2 = 14.223 lbf/in2(psi)
1 lbf/in2(psi) = 6.89476 kPa 1 kPa = 0.14503 lbf/in2(psi)
1 lbf/ft2 = 47.8803 Pa 1 Pa = 0.02088 lbf/ft2
Yoğunluk
1 kg/m3 = 1.686 lb/yd3 1 lb/yd3 = 0.59312 kg/m3
1 kg/m3 = 0.06243 lb/ft3 1 lb/ft3 = 16.0185 kg/m3
1 g/cm3 = 62.4280 lb/ft3 1 lb/ft3 = 10.016018 g/cm 3
1 ton/yd3 = 1328.94 kg/m3 1 kg/m3 = 0.000752 ton/yd3
1 lb/in3 = 27.6799 g/cm3 1 g/cm3 = 0.036127 lb/in3
Viskozite(dinamik)
1 Pa.s (Ns/m2) = 0.020885 lbf s/ft2 1 lbf s/ft2 = 47.8803 Pa.s(Ns/m 2)
1 cP (centipoise) = 2.08854x10-5 lbf s/ft2 1 lbf s/ft2 = 1488.16 cP (centipoise)
1 cP (centipoise) = 0.001 Pa.s 1 Pa.s = 1000 cP (centipoise)
1 lbf s/ft2 = 1.48816 kgs/m 1 kgs/m = 0,67197 lbf s/ft2
EK B
PERİYODİK TABLO
GRUPLAR
HAFİF İNERT
METALLER AĞIR METALLER AMETALLER GAZ-
LAR
IA IIA IIIB IVB VB VIB VIIB VIIIB IB IIB IIIA IVA VA VIA VIIA O
1 2
1 H He
1,008 4,003
3 4 5 6 7 8 9 10
2 Li Be B C N O F Ne
P 6,94 9,013 10,82 12,011 14,008 16,000 19,00 20,183
E 11 12 13 14 15 16 17 18
R 3 Na Mg Al Si P S Cl Ar
İ 22,991 24,32 26,98 28,09 30,975 32,066 35,457 39,944
Y 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
O 4 K Ca Sc Ti V Cr Mn Fe Co Ni Cu Zn Ga Ge As Se Br Kr
D 39,100 40,08 44,96 47,90 50,95 52,01 54,94 55,85 58,94 58,71 63,54 65,38 69,72 72,60 74,91 78,96 79,916 83,80
L 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
A 5 Rb Sr Y Zr Nb Mo Tc Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb Te I Xe
R 85,48 87,63 88,92 91,22 92,91 95,95 99 101,1 102,91 106,4 107,88 112,41 114,82 18,70 121,76 127,61 126,91 131,30
55 56 Lan- 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
6 Cs Ba tanid Hf Ta W Re Os Ir Pt Au Hg Tl Pb Bi Po At Rn
132,91 137,36 serisi 178,50 180,95 183,86 186,22 190,2 192,2 195,09 197,0 200,61 204,39 207,21 209,00 210 210 222
87 88 Asti-
7 Fr Ra nid
223 226,05 serisi
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71
LANTANİTLER La Ce Pr Nd Pm Sm Eu Gd Tb Dy Ho Er Tm Yb Lu
(Nadir Topraklar) 138,92 140,13 140,92 144,27 145* 150,35 152,0 157,26 158,93 162,51 164,94 167,27 168,94 173,04 174,99
89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103
AKTİNİTLER Ac Th Pa U Np Pu Am Cm Bk Cf Es Fm Md No Lw
(Transuranyumlar) 227 232,05 231 238,07 237 242 243 245 249 249 255 255 256 254 257
Yararlanılan Kaynaklar
Akdeniz, H.A., Emeç, H., “İstatistik-1”, DEÜ Yayınları, İzmir, 1993
Akkurt, S., “Plastik Malzeme Bilgisi”, Birsen Yayınevi, İstanbul, 1991
Akman, S., “Yapı Malzemeleri”, İTÜ Yayınları No: 1336, İstanbul, 1987
Aksoy, T., “Malzeme Bilgisi”, 2000
Altun, A., “Seramikler ve Camlar Ders Notları”, (Basılmamış), İzmir
Artel, T., “Yapı Malzemesi”, Osman Yalçın Yayınevi, İstanbul, 1969
Asphalt Institute, “The Asphalt Handbook”, Manual Series No:4, USA,

1989
ASTM, Book of ASTM Standards, Part10, Philadelphia, 1972
Baradan, B., “Malzeme”, Ders Notları, DEÜ, İzmir, 1985
Baradan, B., “Yapı Malzemesine Giriş”, Ders Notları, EÜ, İzmir, 1980
Bayazıt, M., Oğuz, B., “Mühendisler İçin İstatistik”, Birsen Yayınevi,

İstanbul, 1994
Bayazıt, M., “İnşaat Mühendisliğinde olasılık Yöntemler”, İTÜ Yayınları

No:1573, İstanbul,
1996
Bayındırlık ve İskan Bakanlığı, “Yollar Fenni Şartnamesi”, Yayın

No:170/2, Ankara, 2000
Beer, F., Johnston, E.R., “Mechanics Of Materials”, Mcgraw-Hill İnc.,

Toronto, 1981
Callister, W.D., “Materials Science And Engineering-An Introduction”,

John Willey & Sons Inc., New York, 1997
Can, A.Ç., “Malzeme Bilgisi”, Ders Notları PAÜ, Denizli, 2002
Derucher, K.N., Korfiatis, G.P., Ezeldin, A.S., “Materials for Civil &
Highway Engineers”, Fourth Edition, Prentice Hall, Upper Saddle, New
Jersey, 1998
Erdoğan, T.Y., “Materials of Construction”, ODTÜ Yayınları, Ankara,

2002
Eriç, M, “Yapı Fiziği ve Malzemesi”, Literatür Yayıncılık, İstanbul, 1994
Fontana, M.G., “Corrosion Engieering”, Third Edition, Mcgraw-Hill,

California, 1986
Gündüz, A., “Mühendislikte Olasılık, İstatistik, Risk ve Güvenilirlik”,

İstanbul, 1996
Güner, M.S., Sürme, V., “Yapı Malzemesi ve Beton”, Aktif Yayınevi,

2000.
İsfalt, “Asfalt El Kitabı”, Bilimsel Yayın No:2, İstanbul, 2002

YARARLANILAN KAYNAKLAR 387
İsfalt, “Asfalt Ve Uygulamaları”, Bilimsel Yayın No:1, İstanbul, 2001
Keyser, C., “Materials Science in Engineering”, Charles E. Merrill

Publishing Company, Ohio, 1986
Kocataşkın, F., “Yapı Malzemesi Bilimi”, Birsen Yayınevi, İstanbul,

2000
Kocataşkın, F., “Yapı Malzemesi Olarak Ahşap”, İstanbul Teknik

Üniversitesi Matbaası, İstanbul, 1966
Mills, Hayward, Rader, “Materials of Construction”, John Willey & Sons

Inc., New York, 1967
Onaran, K., “Malzeme Bilimi”, Çağlayan Basımevi, İstanbul, 1986
Postacıoğlu, B., Cisimlerin Yapısı ve Özellikleri”, İTÜ Yayınları

No:1176, İstanbul, 1981
Ramyar, K., “Dimensional Stability of Concrete” Yüksek Lisans Ders

Notları, EÜ, İzmir
Smith, W.F., “Malzeme Bilimi ve Mühendisliği”, Literatür Yayıncılık,

İstanbul, 2001
Somayaji, S., “Civil Engineering Materials”, Second Edition, Prentice

Hall, Upper Saddle River, New Jersey, 2001
Toydemir, N., Gürdal, E., Tanaçan, L., “Yapı Elemanı Tasarımında

Malzeme”, Literatür Yayıncılık, İstanbul, 2000
Türk Standartları, Değişik Sayılar, TSE, Ankara
Uluçaylı, M., “Highway Materials Yüksek Lisans Ders Notları”,

(Basılmamış), DEÜ, İzmir
Umar, F., Ağar, E., “Yol Üst Yapısı”, İTÜ Yayınları, İstanbul, 1985
Sözcük Dizini
Azotlama ............................................. 259

A
B
Abrazif Aşınma ...................................... 81
Açı Değişimi........................................... 29 Badana ................................................ 316
Aderans ....................................... 261, 267 Bakır .................................................... 275
Adezif Aşınma ....................................... 81 Bakır Alaşımları ................................... 277
Ahşabın Fiziksel Özellikler .................. 364 Basınç Deneyi ....................................... 30
Ahşabın Mekanik Özellikler ................. 367 Basit Alaşım Etkileri ............................. 251
Ahşabın Teknik Özellikleri ................... 363 Basit Doğrusal Regresyon Analizi ....... 219
Ahşap .................................................. 359 Bileşik Yapı ............................................ 18
Akma Dayanımı ..................................... 35 Bileşim Pilleri ......................................... 99
Akma Noktası ........................................ 36 Birim Hacım Ağırlık .............................. 163
Akustik Özellikler ................................ 183 Bitümlü Malzemeler ............................. 337
Alaşım ................................................. 226 Borlama ............................................... 259
Alevle ve İndüksiyonla Sertleştirme ..... 259 Borosilikatlı Camlar.............................. 292
Allotropik ........................ 15, 241, 242, 288 Boy Değişimi ......................................... 28
Altın ..................................................... 283 Boy ve Açı Değişimi............................... 27
Alüminyum ........................................... 279 Boyalar ................................................ 314
Amorf Seramikler ................................. 320 Brinell Sertlik Deneyi ............................. 71
Amorf Yapı............................................. 18 Bronz ................................................... 277
Anizotropi ...................................... 16, 368 Buhar Geçirimliliği................................ 175
Anma Çapı........................................... 262 Burulma ................................................. 52
Anodik Koruma .................................... 108
Araştırma-Geliştirme Deneyleri................ 7 C
Arayer Katı Çözeltisi ............................ 227
Cam Boyası ......................................... 299
Aritmetik Ortalama ............................... 196
Cam Lifi ............................................... 298
Ark Ocağı............................................. 250
Cam Üretimi ........................................ 288
Asfalt ................................................... 338
Camın Sertliği ...................................... 286
Asfalt Deneyleri .................................. 347
Camlar ......................................... 285, 383
Asfalt Emülsiyonları ............................. 345
Camlaştırıcı Maddeler ......................... 288
Asfaltin ................................................. 339
Charpy Deneyi ..................... 86, 87, 88, 91
Asfaltitler ............................................. 340
Asıl Metal ............................................. 226
Ç
Aşınma ............................................ 66, 80
Aşınmaya Dayanıklılık .......................... 80 Çatlak Başlangıcı................................. 142
Atom Bağları .......................................... 10 Çatlak İlerlemesi .................................. 142
Atom Boyut Faktörü ............................. 229 Çekme Dayanımı ..................... 31, 36, 322
Atom Yapısı ............................................. 9 Çekme Deneyi ....................................... 31
Atomsal Yapı Türleri .............................. 12 Çelik .................................................... 244
Çelik Hasır ........................................... 269 Elastik Davranış ................................... 118

Çelik Lif ................................................ 270 Elastik Limit ............................................ 35
Çelik Üretimi......................................... 247 Elastik Malzemeler ................................... 5
Çentik Darbe Dayanımı (Tokluğu).. 86, 254 Elastik Şekil Değiştirme ....................... 122
Çiçeklenme .......................................... 188 Elastik Ve Plastik Davranış .................... 43
Çinko.................................................... 278 Elastisite Modülü .................... 37, 119, 222
Çökelme ............................................... 237 Elasto-Plastik Malzemeler........................ 6
Çözünürlük Sınırı ................................. 227 Elektriksel Ekstansometreler ................ 114
Elektriksel Koruma ............................... 108
D Elektrokimyasal Korozyon ...................... 96
Emniyet Gerilmesi ................ 156, 158, 159
Dağılım ................................................ 192
Emülsiyon ............................................ 346
Dağılım Parametreleri .......................... 199
En Küçük Kareler Yöntemi ..................... 39
Dalgalanan Gerilmeler Etkisi .................. 93
Enerji Yutabilme Kapasitesi ........... 42, 313
Darbe ..................................................... 85
Erimiş Silikat Camları ........................... 293
Darbeye Dayanıklılık ............................. 85
Eşik Gerilmesi ...................................... 152
Darcy Yasası........................................ 170
Deformasyon Sertleştirilmesi ............... 252
F
Değişkenlik (Varyasyon) Katsayısı ....... 200
Demir – Karbon Denge Diyagramı ....... 238 Faz ....................................................... 226
Demir Ve Alaşımları ............................. 238 Faz Denge Diyagramları ...................... 232
Dendrit ................................................. 230 Ferrit .................................................... 241
Denge Diyagramları ............................. 231 Fiziksel Bağlar ....................................... 11
Desibel ................................................. 183 Fiziksel Özellikler ......................... 161, 286
Detay Malzemeleri ................................... 5 Fontlar.................................................. 274
Difüzyon ............................................... 175 Frekans ................................................ 193
Dilatant Davranış ................................. 136
Dislokasyon.................................... 47, 251 G
Doğal Asfaltlar..................................... 340
Gauss (Normal) Dağılımı ..................... 200
Dorry Yüzeysel Aşındırma Tablası......... 82
Geçirimlilik ................................... 170, 171
Dökme Demir ....................................... 244
Gerçek Σ - Ε Eğrisi................................ 33
Düktil Malzemeler .................................. 49
Gerilme........................................... 22, 117
Düktilite................................... 42, 252, 347
Gerilme Giderme Tavlaması ................ 255
Düşük Ergime Dereceli Killer ............... 322
Gerilme Pilleri ...................................... 100
Düzgün Kristal Bağı Kopması ................ 46
Gevrek Malzemeler ................................ 49
Gevşeme ..................................... 132, 133
E
Gizli Yoğuşma ...................................... 176
Eğilme Deneyleri ................................... 56 Goodman Diyagramı ............................ 150
Eğilme Dayanımı.................................... 56 Göl Asfaltları ........................................ 340
Eğrilik Yarıçapı ....................................... 58 Görünür Σ - Ε Eğrisi .............................. 33
Ekstansometre ..................................... 112 Gre ....................................................... 336
Gümüş ................................................. 283 Katbek Asfaltları .................................. 343

Güneş Kontrol Camları ........................ 295 Katı Eriyikler ........................................ 226
Güvenlik Camları ................................. 295 Katılaşma ............................................ 230
Katodik Koruma ................................... 108
H Kaya Asfaltları ..................................... 340
Kayma Dayanımı ................................... 50
Hacim Merkezli ...................................... 14
Kayma Gerilmesi ............. 35, 54, 119, 134
Hacim Merkezli Kübik .......................... 231
Kayma Modülü......................... 38, 51, 111
Haddeleme .......................................... 264
Kaynaklama ......................................... 263
Harmonik Titreşim ............................... 146
Kelvin Modeli ....................................... 126
Hava Tabakalı Camlar ......................... 295
Kerpiç .................................................. 333
Histeris Çemberi-Döngüsü .................. 123
Kesme Dayanımı ................................... 51
Homojenleştirme Tavlaması ................ 254
Kesme Deneyi ....................................... 50
Hooke Cismi ........................................ 119
Kılcallık ................................................ 172
Hooke Yasası .................................. 37, 41
Kıyaslama Deneyleri................................ 7
Hume-Rothery Kuralları ....................... 228
Kil ........................................................ 321
Kimyasal Özellikler .............................. 187
I
Kiremitler ............................................. 332
Isıl İşlem .............................................. 253 Knoop Sertliği ........................................ 75
Işınım ................................................... 179 Kobalt .................................................. 281
Kolloidal Yapı ........................................ 19
İ Komparatör .................................... 63, 113
İç Sürtünmeli Elastik Şekil Değiştirme . 122 Kompasite ................................... 166, 167
İnorganik Kaplamalar........................... 106 Kondansasyon ..................................... 176
İnşaat Tuğlaları .................................... 329 Kondüksiyon ........................................ 178
İstatistiksel Parametreler ..................... 196 Konsantrasyon Pilleri ........................... 102
İşlenebilme ............................................ 84 Konveksiyon ........................................ 178
İyonsal Bağlar ........................................ 10 Kopma Dayanımı ................................... 37
İzod Deneyi...................................... 87, 88 Korelasyon .......................................... 219
İzotrop .......................................... 6, 18, 25 Korozif Aşınma ...................................... 81
Korozyon................ 93, 226, 274, 310, 320
J Korozyon Etkisi ...................................... 93
Korozyondan Korunma Yöntemleri .... 103
Jurin Yasası ......................................... 173 Koruyucu Malzemeler .............................. 5
Kovalan Bağlar ..................................... 11
K Kristal Birim Hücresi ............................ 12
Kalay ................................................... 282 Kristal Seramikler ................................ 320
Kalite Kontrol Deneyleri ........................... 7 Krom .................................................... 281
Kapilarite ............................................. 172 Kromlu Çelikler .................................... 274
Karbon Eşdeğeri .................................. 263 Kumpas ............................................... 112
Karbonlama ......................................... 259 Kurşun ................................................. 278
Kurşun Alkali Silikatlı Camlar ............... 292 Newtonyen ................................... 134, 138
Kümelenme Parametreleri ................... 196 Nikel ..................................................... 281
Küreselleştirme Tavlaması ................... 255 Nikel Kromlu Çelikler............................ 273
Nikelli Çelikler ...................................... 273
L Normal Dağılım .................................... 201
Normalizasyon Tavlaması.................... 254
Lak ....................................................... 316
Lastik ................................................... 314
O
Ledeburit: ............................................. 243
Lif Donatılı Plastik Kompozitler ............ 312 Olasılık Yoğunluk Fonksiyonu .............. 195
Likudus ................................................ 235 Orantı Sınırı ........................................... 35
Lineer-Elastik Şekil Değiştirme ............ 122 Organik Kaplamalar ..................... 106, 314
Los Angeles Deney Aleti ........................ 84 Ortalama Dayanım Güven Sınırları ...... 208
Lüders Hartmann Çizgileri ..................... 36 Ostenit ................................................. 242
LVDT .................................................... 116
Ö
M
Ötektik Alaşım ...................................... 236
Magnezyum ......................................... 280 Ötektik Nokta ....................................... 236
Malzemelerin Ses Yutması .................. 186 Ötektoid ............................................... 242
Malzemenin Yorulması ........................ 141 Özgül Ağırlık ................................ 163, 165
Mangan ................................................ 283
Martenzit .............................................. 256 P
Maxwell Modeli .................................... 125
Periyodik Yükleme ................. 93, 141, 145
Medyan (Orta Değer) ........................... 198
Perlit..................................................... 242
Mekanik Ekstansometreler ................... 113
Permeabilite ................................. 170, 314
Mekanik Mukavemet Halleri ................... 29
Petrol Asfaltı ........................................ 341
Metalik Kaplamalar ............................. 106
Pik Demir ............................................. 250
Metalik (Kristal) Yapı .............................. 12
Pilyaj Deneyi .......................................... 85
Metalik Bağlar ........................................ 11
Pirinç .................................................... 277
Metalik Kristal Bağları ............................ 16
Pişmiş Toprak Ürünleri......................... 321
Mikrometre ........................................... 112
Plastik Davranış ........................... 118, 136
Mod ...................................................... 198
Plastik Malzemeler ............................. 6, 49
Modifiye Bitümler ................................. 353
Plastikler .............................................. 306
Mohs Sertliği .......................................... 77
Platin .................................................... 283
Molibden .............................................. 282
Poiseuille Rejimi................................... 173
Molibdenli Çelikler ................................ 274
Poisson Oranı ......... 35, 111, 268, 287, 331
Mukavemet Momenti .............................. 60
Polikristal ......................................... 15, 17
Polimer................................................. 301
N
Polimerizasyon .................................... 302
Nervür .................................................. 267 Porozite................................................ 166
Newton Cismi ............................... 119, 120 Porselen............................................... 336
Profil Çubuklar ..................................... 269 Solidus................................................. 235

Psödoplastik Davranış ......................... 136 Standart Elektrot Gerilimleri .................. 97
Pülzatör ............................................... 145 Standart Normal Dağılım ..................... 202
Standart Sapma................................... 199
R Statik Dayanım .................................... 141
Su Camı .............................................. 287
Reçine ................................................. 339
Su Emme Oranı ................................... 169
Refrakter Malzeme ............................. 334
Süblümleşme ....................................... 233
Refrakter Killer ..................................... 322
Sünme ......................... 113, 128, 152, 308
Regresyon Analizi................................ 218
Süper Kafes ......................................... 228
Reoloji ................................. 117, 121, 124
Sürekli Dayanım Gerilmesi .................. 149
Reopektik Davranış ............................. 139
Süresiz Yorulma Dayanımı .................. 149
Rockwell Sertlik Deneyi ......................... 67
Rölaksasyon ........................................ 132
Ş
Rölatif Valans Faktörü ......................... 229
Şekil Değişimi ................................ 32, 112
S Şekil Değiştirme....................... 26, 34, 121
Sekurit ................................................. 296

T
Sementasyon....................................... 259
Sementit .............................................. 242 Taber Aleti ............................................. 83
Seramik ......................................... 19, 319 Tam Tavlama....................................... 254
Seramik Üretimi .................................. 325 Tane Boyutunun Azaltılması ................ 251
Seramik Yapı ......................................... 19 Tane İrileştirme .................................... 254
Sertleştirme ......................................... 255 Tane Sınırı ............................................. 18
Sertlik .................................................... 65 Tantalum ............................................. 282
Sertlik Ölçüm Metotları .......................... 67 Tarafsız Eksen....................................... 59
Ses Söndürücüler ................................ 187 Taşıyıcı Malzemeler ................................ 5
Ses Şiddeti .......................................... 183 Tavlama ............................................... 253
Sesin Malzeme İçinde İletilmesi........... 185 T-Dağılımı ............................................ 211
Shore Sertliği ......................................... 77 Tek Eksenli Gerilme .............................. 24
Sıcaklık Etkisi ........................................ 91 Temperlenmiş Martenzit ...................... 256
Sıklık .................................................... 193 Termeks Çelikleri ................................. 265
Sıvı Asfaltlar ....................................... 343 Termik Genleşme ................................ 176
Sıvı Durumda Tam Çözünürlük, Katı Termik İletkenlik................................... 178
Durumda Sınırlı Çözünürlük ............ 237 Termomekanik İşlemler ....................... 260
Sıvı Durumda Tam Çözünürlük, Katı Termoplastikler .................................... 302
Durumda Tam Çözünmezlik ............ 236 Termoset Plastikler .............................. 307
Sıvı Ve Katı Halde Tam Çözünürlük .... 234 Termosetler ......................................... 302
Sıvıların Reolojisi ................................. 134 Tiksotropik Davranış .................... 138, 139
Smith Diyagramı ................................. 155 Titanyum .............................................. 281
Soda-Kireç-Silikat Camları................... 292 Tokluk .................................................... 85
Tor Çelik .............................................. 267 Y

Trampe Cam ........................................ 296
Yağlı Boya ........................................... 317
Tungsten .............................................. 282
Yapı Koşulları Etkisi ............................... 92
Yapılarda Kullanılan Çelikler ................ 261
Ü
Yeniden Kristalleşme ........................... 255
Üç Eksenli Gerilme .................. 23, 92, 158 Yeralan Katı Çözeltisi........................... 227
Yoğunluk ...................... 163, 211, 276, 286
V Yol Katranları ....................................... 349
Yorulma ............................................... 141
Van Der Waals ....................................... 11
Yorulma Dayanımı ............................... 144
Vanadyum ............................................ 283
Yorulma Deneyleri ............................... 148
Varyans ................................................ 199
Yorulma Kopması ................................ 143
Vernik................................................... 316
Yorulma Limiti ...................................... 149
Vickers Sertliği ...................................... 73
Yorulma Sınırları .................................. 148
Viskoelastisite ...................................... 117
Yumuşak Demir ................................... 243
Viskoz Davranış ........................... 118, 120
Yumuşatma Tavlaması ........................ 255
Viskozite ...................................... 117, 134
Yükleme Hızı Etkisi ................................ 93
Yüksek Ergime Dereceli Killer .............. 322
W
Yüksek Fırın ......................................... 248
Wöhler Eğrisi....................................... 149 Yüzey Merkezli ...................................... 14
Yüzey Sertleştirme İşlemleri ................ 258

Malzeme Kitap

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Malzeme Kitap

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Dokuz Eylül Üniversitesi

Mühendislik Fakültesi Yayınları

İnşaat Mühendisleri için

Prof. Dr. Bülent BARADAN

İnşaat Mühendisleri için

Bu kitabın tüm yayın hakları Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik

Kaynak gösterilmeden alıntı yapılamaz.

Birinci basım : Temmuz 2003

Basım, Yayın ve Dağıtım

Tel: 0 (232) 343 66 00 - 7409

Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik Fakültesi İnşaat Mühendisliği

Bu ders notu kapsamında verilmeye çalışılan lisans düzeyinde bilgiler,

Bu notun ilk yazımında gösterdiği gayret nedeniyle Sn. Zühal

Genişletilmiş bu baskının hazırlanmasında büyük katkıları nedeniyle,

İnş. Yük. Müh. Halit YAZICI,

Temmuz, 2003 Prof. Dr. Bülent BARADAN

4. CİSİMLERİN DİĞER MEKANİK ÖZELLİKLERİ ........................... 65

10.1.3. Suyun Varlığı İle İlgili Özellikler ...................................................... 168

12.5.3. Deformasyon Sertleştirilmesi .......................................................... 252

15. SERAMİKLER VE PİŞMİŞ TOPRAK ÜRÜNLERİ ....................... 319

Şekil 4.4. Kullanım Yerine Göre Çeşitli Beton Çekiçleri ............................. 79

Şekil 7.22. Gevşeme Davranışı ................................................................... 132

Şekil 11.11. Normal dağılım kabulüyle güven aralığı ................................... 214

Şekil 14.1. Metan......................................................................................... 303

1.1. Yapı Malzemesinin Önemi

Herhangi bir yapının projelendirmesi ve inşaatı aşamasında, inşaat

a) Yapı istenilen işlevi yapabilmelidir,

Bu koşulların yerine getirilmesinde malzeme özellikleri önemli yer tutar.

Yapı malzemelerinin fiziksel, mekanik ve kimyasal özelliklerini, üretim

Yapı malzemelerinin gelişimi insanlık tarihi kadar eskidir. İlk insanlar

malzemelerin fiziksel ve kimyasal değişikliklere uğratılarak kullanıldığı

Önceleri uygulama tecrübesine dayanan pratik ve teorik kavramlardan

Yapıda malzeme, projeyi şekillendirerek onun uzun ömürlü olmasını

Bir yapının anıt sayılabilmesi, onun gelecek kuşaklara iletilmesini

Bir yapının ömrü yalnızca projesinin iyi olmasına ve işçiliğine bağlı

Malzemenin az veya çok bakım gerektirmesi özellikle yapının ömrü

Genelde bir yapının inşaat bedelinin yaklaşık % 65-75'ini malzeme

Günümüzde, gelişen yapı fiziği kavramı açısından; malzemenin yapı

Bir malzemenin farklı şekillerde, değişik boyut ve biçimlerde üretilmesi,

Bir malzemenin üretim ve uygulama koşullarının çağdaş, sağlıklı ve

Sağlam, güvenilir, sağlıklı, güzel, fonksiyonel, bol ve ucuz malzemeler

Gerçekte standartlaşma kavramı ilk çağlardan beri insanlar tarafından

yöntemler getirmişlerdir. Ancak düzenli standardizasyon çalışmaları 20.

Dünya'da DIN Alman, AFNOR Fransız, ASTM Amerikan, BS İngiliz, JIS

Avrupa Birliği ülkelerinin standartlarının birleştirilmesi amacıyla son

Standartlarda basitleştirilme (çeşit azaltılması), birleştirme (boyutların

1.2. Yapı Malzemelerinin Gruplandırılması

a) Kullanış yer ve amacına göre gruplandırma

III - Koruyucu malzemeler

Bazı malzemeler ise çok amaçlı olarak kullanıldığı için, bu gruplama

b) Şekil değişimine göre gruplandırma

Taşıyıcı olarak kullanılan malzemeleri yük altında şekil değişimine göre

III - Elasto-plastik malzemeler

c) Bünye bakımından gruplandırılma

Malzemeleri fiziksel ve kimyasal yapıları açısından ayrı ayrı

Fiziksel özellikleri açısından malzemeler homojen, heterojen, izotrop ve

Kimyasal açıdan ise malzemeler metalik (kristal), amorf, bileşik, kolloidal

Ayrıca, malzemeler iç yapı oluşumlarına göre kalsiyum, silisyum kökenli

Yukarıda anlatılan iç yapı şekilleri evrende rastlanan bütün cisimleri

1.3. Yapı Malzemelerinin Değişik Özellikleri ve Deneyleri

Malzemenin doğru seçimi ve kullanılması yapının işlevsel, estetik,

Malzemeler hakkında elde edilen bilgiler, çoğunlukla gözlem, deneyler ve

Malzemelerin özellikleri farklı deney yöntemleri ile belirlenir. Değişik