SMAW

1. Process General
가. 가장 일반적인 용접 방법
나. 피복재를 입힌 전류를 가해서
발생하는 아크 열로 용접시행
다. 용접장비 구성이 간단. 조작 용이
라. 피복재 연소 가스로 용접부 보호

2. 용접조건
가. 전원의 선택
1) DC, 직류, Direct Current
가) 극성 변화가 없기 때문에, 교류에
 비해 아크가 안정적, 부드러운
금속이행
나) 역극성: 좁고 깊은 용입, 후판
다) 정극성: 평탄, 넓은비드, 높은
용착속도, 얕은용접, 박판, 주철,
비철등
라) 용접부 특성은 GTAW 극성특성과
반대
마) 용탕의 Wetting 이 좋아 쉽게
모재와 융착된다. → 낮은 전류,
균일한 용접비드 → 앏은 구조물
바) 짧은 아크 → vertical, O/H 작업에
적합.
사) Globuler 이행에서 short위험이
적다.
아) Arc Blow (아크 쏠림) 발생: CS,
저합금, 9%Ni,
아크 쏠림은 → 교류로 변경하면
극복가능
2) AC, 교류, Alternating Currnet
가) 아크 쏠림 현상 없음, 용접봉
지름이 크고, 높은 전류에
사용가능.
나) 전력 소모 비용이 작다
다) 플럭스가 철계(Iron Powder)
coating 된 용접봉 → 교류 용접에
적합, 1.5배 빠름

나. Amperage (전류)
1) 용착 속도는 전류의 크기에 비례
2) 적절한 크기와 종류에 따라 전류
영역 구분
3) 전류영역 벗어나면 → 용접봉 과열,
스펙터, 아크 쏠림, 언더컷, 크렉 등
부작용 발생

다. Arc 의 길이 (전압과 밀접)

1) 용접봉의 종류, 크기, 피복재 종류,
전류 및 자세에 따라 아크길이가
변화한다.
2) 너무 짧은 아크 : 이행 중 단락
초래
3) 너무 긴 아크 : 방향성과 집중성
유지가 어려워 과도한 스팩터 →
용착 효율 저하, Shield 효과 감소
→ 기공발생 O2, N2 등에 의한
금속의 오염 초래

라. Travel speed
1) 전원, 전류, 극성, 자세, 용착속도,
용접물 두께, 표면상태, 용접부 형상
 등에 따라 변화
2) 아크가 용탕을 이끌어 갈 정도의
속도가 적당
3) 속도 증가: 비드 폭이 좁아지고,
용입이 얕아진다. 언더컷 발생,
슬래그 제거가 어렵고, 기공 발생
4) 속도 저하 : 비드가 넓어지고,
볼록하고 입열이 커지고, 용입이
깊어진다.

마. Arc Blow : 아크 쏠림, 금속이행을

방해한다.

3. SMAW 용접부 결함과 대책

가. 적절한 용접관리→ 결함방지, 시간
비용 절감. → 안정된 용접금속→
신뢰도 추구.
연강용 SMAW 용접봉의 피복제
계통별 특징

1. 일미나이트계 4301
가. 일미나트 (TiO2+FeO) 30%이상
나. 작업성, 용접성 우수, 저렴
다. 조선, 철도차량, 일반구조물,
압력용기등, 널리 사용됨
라. 내균열성, 내피트성, 및 기계적
성질이 양호하다.
마. 국내에서 가장 많이 생산되는 종류

2. 라임티타니아계 4303
가. 산화티탄(TiO2) 30%이상+석회석이
 주 성분
나. 슬래그 유동성이 좋고,
다공성,(슬래그 제거 용이)
다. 비드 외관 좋다. 작업성이
양호하다.
라. 용입이 작아 박판용접에 좋다.

3. 고셀루로오스계 4311 (6011)

가. 셀룰로스 (유기물로 구성)30%이상
나. 연소가스 (CO, H2)에 의해
용융금속이 대기중 O2, N2 침입
방지
다. 가스의 발생량이 크다. 피복량이
앏고, 슬래그가 적다.
라. 스프래이형 아크 발생 → 용입
깊고, 용융 속도가 빠름.
마. H2 발생량이 크다.→ 내균열성
나쁨, 비드 표면 거칠고 스펙터가
많이 발생한다.
바. 셀룰로스는 흡습이 쉽다. → 잘
건조하여 사용하는 것이 필요하다.
사. 건조가 불충분하면 기공이 다량
발생한다 → 70~100℃ : 30~60분
→건조후 사용 필요

4. 고산화티탄계 4313 (6013)

가. TiO2 35% 정도 함유
나. 아크 안정적, 스팩터 소량, 슬래그
제거 용이
다. 비드 외간이 좋다.
라. 재 아크 발생이 용이하다.
마. 용입이 적다→박판 용접에 좋다.
바. 연신율 낮고, 고온에서 균열
감수성이 커서 주요 부분에
사용하지 않는다.

5. 저수소계 4316
가. 다음 챕터에 별도 정리

6. 철분산화 티탄계 4324

가. 고산화티탄계 +50% 철분 가함
나. 우수한 작업성 + 철분계의 고
 능률성
다. 아크가 안정, 스팩터 소량
라. 슬래그 제거 용이
마. 기계적 성질은 E4313과 비슷
바. 아래보기 및 수평 필릿 용접에
국한

7. 피복제별 내균열성 비교
가. 내균열성은 저수소계가 가장
우수하고, 다음이 일메나이트계,
고산화철계, 고셀룰로오스계,
고산화티탄계의 순서
나. 피복제가 산성계통으로 변할수록
작업성은 향상되지만 용착금속의
내균열성은 저하된다.
다. 같은 피복제 계통의 용접봉이라도
내균열성이 우수한 것과 그렇지
못한 것있다.
저수소계 용접봉
Low Hydrogen Electrode

1. 특징
가. CaCO3 주성분 (석회석)의 피복
아크용 용접봉
나. 아크의 고온에서 석회석이
분해되어 많은 CO2 가스 발생 →
용융지 및 용적을 대기로부터
충분히 보호 가능
다. 유기물이 거의 없어 용접금속의
H2량이 극히 적어 (타 용접봉의
1/10 수준) 저수소계 용접봉
이라고 한다.
라. 용착금속의 H2 량이 극히 낮고
용융 슬래그의 염기도 높게 설계,
→수소 많으면 (흡습시): 기공,
균열발생, 파괴 인성에 나쁜 영향,
높은 염기도는 청정한 용착금속을
얻게 한다.
마. 아크가 약간 불안정하여 생성 및
유지에 난이도가 있다.
바. 비드 시작, 이음부에, Pit, Blowhole,
발생이 쉽고, 비드는 볼록형이다.
사. 용입은 얕은 편, 내균열성이 극히
우수.
아. 인성이 특히 양호→ 고장력강,
연강의 후판 균열 방지에 유용하다.
자. 탈산작용으로 → 산소 용해량이
작게하여 인성, 강도가 좋고 균열
감수성이 극히 적다.
차. 중요 강도 부재, 고압용기, 후판
중구조물, 구속이 큰 연강 구조물과
고장력 강 용접에 사용된다.

2. 저수소계 용접봉 사용시 유의사항

가. 용접봉의 건조 및 관리에 만전을
기한다.
1) 초기 포장을 풀자마자 건조로에
넣어 건조 시작: 초기 흡습을
최소화가 중요→300~350℃
2~3시간 건조
2) 건조후 보관로에 120℃ 로 보관
퇴근시에도 전원 연결 필요
3) 현장 불출시 미리 덮혀 놓은 이동용
오븐에 넣어서 재빨리 현장 전원
연결
4) 작업시간의 제한 ( 최대 6시간)
용접봉 소요량의 예측 및 불출관리
중요
5) 용접봉 재사용은 1회만 허용 재사용
절차는 상기와 같다.
나. 용접봉 시작부→ CO2 가스 다량
발생→기공우려.
1) 아크의 시작점을 Cracter보다 조금
앞에서 발생 →되돌린다.
2) 아크 발생시만 대전류를 사용하는
Hot Start 법 사용

다. 기공발생 방지→아크길이를 짧게
유지
라. 위빙 폭을 용접봉 지름의 3배 이내
→너무 넓으면→기계적 성질 저하,
기공 발생
마. 개선면을 깨끗이 청소 → 수소
유입 방지, 수소유입시 수소기인
규열 유발(HIC), 이물질은 슬래그
혼입, 기공의 원인
바. 모재의 화학 조성, 균열 감수성,
모재 두께, 구속정도, 경화능에
따라 적절한 예열 필요
사. 물에 젖은 용접봉→건조해도
 사용금지
아. 아크가 불안정하여 작업성이
나쁘다. 운봉에 순련된 용접사가
작업해야 한다..

※ 저수소계 용접봉을 제외한 나머지

용접봉들은 120℃이상의 오븐에
넣어 보관하면 피복제의 변질을
가져와 오히려 나쁜영향을 준다.
※ 특정 용접봉은 수분을 제거하는
경우 용접 전기 특성이 완전히
나빠져서 건전한 용접금속을 얻을수
없는경우도 있다.

3. 표기법 (AWS 기준)

피복 용접봉의 Flux

1. 용접봉의 구성 (심선+ 피복재)

가. 심선이라고 불리는 금속봉의
주위에 피복재를 도포한 것이다.
나. 머리 노출부 : 심선 20~30mm
노출 용접전류 공급 홀더에 물림
다. 반대쪽 : 아크 발생이 용이하도록
피복재를 비스듬히 가공, 심선 노출
저수소계는 발화재를 바르기도 함
라. 제품 규격 표시 식별색, 상품명,
규격명 인쇄도 한다.
마. 피복재의 역할
1) 용적미세화, 용착효율을 높인다.
2) 용착금속의 응고, 냉각 속도를
느리게 한다.
3) 슬래그 제거 쉽고, 고운 파형의
비드 형성
4) 스팩터를 적게 발생
5) 전기 절연 작용, 심선, 산화 방지
6) 아크 발생을 쉽게

2. 심선
가. 주요기능: 전극으로서 작용하며,
아크를 발생 시키고 유지, 아크열에
의해 용융금속 형성
나. 심선의 크기: 직경과 길이로 규정
Φ1.4~8mm, 230~900mm
다. 고장력, 저온용강 용접봉에도
연강용 심선을 사용하나, 피복재에
alloy성분을 첨가해야 한다.

3. 피복재
가. 아크열로 분해되어 아크를 안정화
시킨다.
나. 발생 가스와 용융 슬래그는
용융금속이 대기중 산소, 질소에
의해 산화, 질화 되는 것을
방지(중성 or 환원성 분위기)
다. 필요한 합금원소를 피복재에
첨가하여 용착금속의 화학성분
조성
라. 탈산제 등을 첨가하여 용융금속
정련
마. 피복재는 용접시에 대부분 용융
슬래그로 되어 방출된다. 성분은
대부분이 탄화물이다.

4. 플럭스의 구성

가. 가스 발생제
1) 가스를 발생하여 → 아크를
대기로부터 보호 → 용융금속의
산화, 질화를 방지
2) 구성
가) 유기물 : 셀룰로스-전분, 펄트 등
나) 무기물 : 석회석, 탄산 바륨,
돌로마이트 등의 탄산염 광물, 목탄
3) 피복재 중의 결정수, 수분이
분해하여 H2 생성
4) 가스의 조성: CO와 H2가 대부분을
차지, 저수소계에서는 H2의
발생원이 되는 유기물을 철저히
배제하여 CO2 함량을 높게 한다.

나. 슬래그 생성제
1) 가스화 하지 않는 원료나 분해
생성물
2) 용융금속 보호, 용융금속 정련,
용접부 급냉 방지
3) 슬래그의 유동성 및 발생양은
비드의 외관, 현상을 결정하는
요소→배합 으로 조정 가능
4) 원료: SiO2혼합물(실리카, 장석,운모),
탄산염 광물(석회석, BaCO3,
돌로마이트)
다. 아크 안정제
1) 아크 안에서 이온화 하기 쉬운 원소
2) 아크의 발생의 지속을 쉽게 하는 것
3) 장성 Sericite, TiO2(Rutile), BaCO3,
ilmenite

라. 탈산제
1) 용융금속중의 용해된 산소가 불순
가스와 결합하는 것을 제거하는
작용
2) Fe-Mn, Fe-Si, Fe-Al 또는 금속 Mn,
Al등의 분말 사용
3) 슬래그의 염기도 :탈산반응에 영향
→ 탈산효과를 높이기 위해 염기도
고려
4) 염기성 슬래그: 산성 산화물(Fe-Si)
5) 산성 슬래그: 염기성 산화물(Fe-Mn)
이 첨가된다.

마. 합금 첨가제 (Alloying Elements)

1) 용착금속의 화학성분 조성중 필요
 원소를 Flux를 통하여 공급
2) Fe-Mn, Fe-Si, Fe-V, Fe-B, Fe-Cr,
Fe-Ni, Fe-Mo

바. 윤활제
1) 심선에 피복재 Coating시 윤활작용
2) 운모가 주로 사용

사. 고착제(Binding Agents)
1) 상기 원료는 자체적으로 고착되지
않으므로 피복재에 혼합시켜 심선
주위에 고착시킴
2) 물유리(K2O, SiO2) 등의 수용액,
K2SiO2(규산칼슘), Na2SiO3
(규산나트륨)
3) 아크 안정제의 역할도 함

아. 원료배합과 입도도 중요함

1) 짧은 시간의 야금현상이므로 입도가
반응속도에 큰영향
2) 작업성, 화학성분, 기계적 성질 보존
→ 입도유지.

용접 전기 출력특성

1. 외부 특성 곡선
가. 용접 전원장치 출력단자의 전류와
전압 관계를 나타낸 것이다.
나. 출력단자에 가변저항기 설치→
저항 변화 → v, i 측정 시험 필요
→ 그 결과가 출력 특성 곡선이다.
다. 아크용접기의 외부특성곡선에는
수하특성 곡선, 정전압 특성 곡선이
있다.

2. 수하특성 곡선(Drooping
Characteristic), 정전류 특성
가. 가변 송급 방식: 아크의 전압제어
나. 수하특성 곡선중 일부는,
아크길이가(전압) 변화하여도
용접전류의 변동이 거의 없는
구간이 있다. 이구간을 정전류 특성
이라고 한다.
다. 출력 전압, 변화에 비하여 출력
전류의 변화가 크지 않는 곡선
라. 동작점 이동으로 전류 ΔI 전압
ΔV만큼 변화함 → 그때의 전류
강하량(증가량) ΔI 작다, 여기서
ΔV는 토치 조작으로 생기는 아크
길이의 차이
마. ΔV가 크게 변화해도 ΔI가 작게
변화 →용접봉 용융속도는 크게
변화하지 않는다는 의미 →
용입깊이나 비드폭도 크게 변하지
않는다.
바. SMAW, GTAW, PAW처럼 토치의
조작을 손으로 함에 따라 아크
길이를 일정하게 유지하기 곤란할
 때 적용

3. 정전압 특성 (Constant Valtage

Characterisitic) 정속 공급방식
가. 출력 전류 변화에 비하여 출력
전압의 변화가 작다
나. 통상 100A 전류 증가에 2~3V 전압
강하
다. 정전압/정전류 특성 곡선 분류시
7V 기준으로
라. 가는 wire, 송급속도가 빠른 CO2,
MIG등 소모 전극식(자동, 반자동),
GMA용접에 적합
마. Wire는 일정 속도로 송급→
아크길이 일정하게 유지 제어 필요
바. 전압 증감으로 (아크길이의 변화로)
전류는 크게 변화
사. 예: 아크길이가
짧아지면→전압감소→전류 크게
증가→wire 용융속도 증가→ 송급
일정하므로 아크 연소→원래의
아크 길이로 복귀
아. 아크길이가 길어지면 반대의
방식으로 본래의 아크길이로 복귀
자. 전원의 성질에 따라 아크 길이가
 일정하게 유지

정전류, 정전압 특성 비교

아크용접에 영향을 주는 요소
1. 용접전류
가. 통상 용접봉 지름 1 mm 당 40A의
전류를 사용한다.
나. 전류의 조정은 모재의 재질, 두께,
용접봉 지름, 용접 자세, 용접부의
형상에 영향을 받는다.
1) 전류가 너무 높으면 under-cut 및
spatter가 발생한다.
2) 너무 낮으면 arc의 유지가 힘들며,
용접봉이 모재에 달라 붙기 쉽고,
용입이 얕으며, overlap 및 slag
혼입의 원인이 된다.
다. 자세에 따른 전류
1) 아래보기 : 강전류
2) 위보기 : 아래보기의 80~90%
3) 수직,수평 보기 : 아래보기의
70~80%

2. 용접전압 (아크길이)
가. 용접 전압은 아크길이를 결정하는
변수가 된다.
나. 적정 아크 길이는 심선의 지름과
대략 같은 정도이다.
1) 아크 길이가 너무 길면 용입이
 적고, 표면이 거칠며, 아크가
불안정해질 뿐만아니라, spatter의
발생도 많아진다.
2) 아크길이가 짧아지면 용접봉이 자주
단락되고, slag 혼입의 우려가 있다.

3. 용접속도
가. 용접 속도는 용접선 방향으로
이동하는 운봉의 속도를 말하며,
나. 용접속도는 bead의 외관이
손상되지 않을 정도에서 되도록
빠른 것이 좋다.
1) 속도가 빠르면: 입열, 용입 작아짐
2) 속도가 느리면: 입열 커짐, 용입
깊어짐

※ 전류밀도[A/mm2] 용접봉 단위
면적당 통과되는 전류의 양
- 지름이 작아져 전류 밀도가 크면,
용착속도 및 용입이 커짐
→ 생산성 향상
4. SAW에서 전압, 전류, 속도가 비드
형상에 미치는 영향
가. 전압
1) 높으면: 용입이 깊고 덧붙여진 비드
발생
2) 낮으면: 용입이 낮은 형상

나. 전류
1) 저전류: 용입이 낮고 overlap 발생
2) 고전류: 용입이 깊고, 덧붙여진 비드

다. 속도
1) 저속: 용입이 깊고 덧붙여진 비드
2) 고속: 용입이 얕게 된다.

(입열양 식과 관계하여 숙지한다.)

아크 현상
1. 극성과 청정효과
가. 전자가 양극에 충돌하면 보유한
에너지를 양극에 방출 → 따라서
양극에 발생하는 열량이 음극보다
크게 된다. (약 7:3)
나. 청정효과 : 음극인 모재 표면에
존재하는 산화막 의 아래에서 전자
발생→ 아크 기둥으로부터 양자가
표면에 충돌항여 산화막의 제거
효과를 일의킴
다. 주로 알루미늄 용접에 필요한 기능
1) 정극성(DCEN) : 후판용
2) 역극성(DCEP) : 박판용
2. 자기제어 효과 (self control)
가. 정전압 사용 (GMAW)에서 토치와
모재간 거리가 변해도 아크길이가
일정하게 유지
나. 아크길이가 길어지면→ 전류
감소→용접봉 용융속도 감소→
일정한 송급속도에 의해 용접봉
돌출 길이 증가→아크길이
감소→원래 설정한 아크 길이로
회복됨
다. 정전류 용접기(일반적으로 수동
용접기)는 아크길이에 따른
전류변화 가 없으므로 자기 제어
효과 없음

3. Arc Blow (아크 불림/쏠림)

가. 모재와 용접봉 사이에 흐르는
전류에 따라 자기장이 발생하여 이
자기장이 용접봉에 대하여 비대칭
되면 자력선이 집중되지 않는
 쪽으로 아크가 쏠려 흐르는 현상
나. 아크의 불안정, 기공, 슬래그 섞임,
용착금속의 재질 변화등의
원인이됨
다. 용접시작 및 끝 부분에서 자기장의
비대칭이 많이생김 → 내부로
향하여 강하게 끌린다.
1) 강판의 끝에서 모재의 넓은쪽으로
쏠린다.
2) 강판 용접선 부근에 강제 블럭이
있을 때 블록쪽으로 쏠린다.
3) Earth 위치가 모재 용접선 가까이
있을 때 전류 loop밖으로 쏠린다.
4) 1,2번은 강자성체인 강의 용적이
큰편에 자력선이 흡수되어 쏠린다.
3은 loop외측이 내측에 비해 자장이
약하므로 쏠린다.
4. 자기 쏠림 방지책
가. 직류보다 교류전류를 사용 →
와전류가 모재의 가운데서
일어남→ 불림 완화
나. 큰판 용접부 또는 용접 끝단
용착부로 향하여 용접할 것
다. 장대한 용접은 후퇴 용접법 적용
라. 접지점을 용접부에서 멀게
마. 소 용접물에서는 용접지점에
earth를 가능한한 큰판 용접부로
향하게 용접
바. 짧은 아크를 쓴다. 피복재가 모재에
근접할 정도로 접근,
사. 전류를 적게한다.
아. 용접봉 끝을 아크 쏠림 반대쪽으로
기울일 것
자. 긴 판 용접부에서 엔드탭 사용
차. 접지를 양쪽 끝에 연결할것

5. 모재의 탈자법 설명
가. 현장 용접후 MT 실시후 탈자 필요
나. 자화된 상태→ 아크 쏠림 가능성
다. 용접 리드선을 감고 순간적으로
아크 발생,
라. 금속에 클립이 붙지 않고 떨이지면
탈자(De-magnetize) 완료

금속 용적 이행
(Melting Metal Transfer)

1. 개요
가. 소모성 전극을 이용한 아크
용접에서 용융된 금속이 용융지로
이행하는 현상 → 금속이행이라고
한다.
나. 용융 금속 뿐 아니라 스페터도
포함
다. 용적이행의 상태에 따라 작업
난이도, 용입, 스팩터가 영향을
받음
라. 같은 용접법이라도 용적이행의
제어에 따라 판두께 범위, 용접자세
확대가능
마. 용적 이행 형태의 분류
 이행 현상 명칭 용접기법(예)
1) 자유비행( free flight)
저전류
이행
GMAW
CO2
*입상용적(globular) 이행
GMAW
- 드롭(drop) 이행
- 반발(repelled) 이행
중저전류
GMAW
* 스프레이(spray) 이행
중전류
- 프로젝티드(projected)
GMAW
- 스트리밍(streaming)
고전류
- 회전(rotating) 이행
GMAW
SMAW
* 폭발(explosive) 이행
GMAW(단락
2) 브리징(bridging) 이행
조건),
* 단락(short circuiting)
SMAW
이행
용가재를
* 연속브리징(bridging
첨가하는
without interruption)
용접
3) 슬래그 보호
(slag-protected) 이행
SAW
SMAW,
* 플럭스유도 (flux-wall
FCAW,
guided) 이행
ESW

*기타
전류 전압에 따른 용접금속이행모드
- 1차 천이 전류 : 입상이행모드의
구분 (드랍, 반발)
- 2차 천이 전류 : 압상용접, 스프레이
구분
(a) 입상용적이행 (b) 반발이행
(c) 프로젝티드이행 (d) 스트리밍이행
(e) 회전이행 (f) 폭발이행
(g) 단락이행

2. 이행모드를 결정하는 주요 요소
가. 용접 전류의 극성, 종류(직류, 교류),
크기
나. 용접봉의 지름
다. 용접봉의 성분
라. Electrode extension : 팁에서부터
 녹지않은 용접봉의 길이, 보통
25~30mm, 짧을수록 깊게
용입된다.
마. 보호가스의 성분

3. 용착 작용에 주어지는 힘의 종류
가. 전극사이의 정전기력
나. 자기불림(Magnetic blow)
다. Pinch Effect
라. 중력
마. 용접금속의 표면장력
바. 용접봉 선단부 가스의 폭발력
사. 피복연소가스 등의 가스류, 가스압
아. 전자의 충격력
자. 용접전류, 전압, 용접재료 및
용접전원의 제어 특성

4. 용적에 작용하는 힘
가. 중력 (Gravitational force) Fg
나. 표면장력 (surface tenstion) Fs
다. 전자기력 (electromagnetic orce)
→ Pinch force (쪼이는 힘)이 발생 Fp
라. 항력 (Drag force) Fd

※ 전자기력은 전류에 따라 선형으로

증가, 낮은전류에서는 표면장력이
가장크나 높은 전류에서는
전자기력이 주도적인 역할, →
금속이행은 전류에 따라 변화한다.
※ 도체에 전류가 흐르면 플레밍의
왼손 법칙에 의하여 전류 소선의
사이가 서로 흡인력이 생겨
중심으로 모이며 중심으로 향하는
힘이 높아진다. → 점점 조여져
절단된다. (Pinch effect)

5. Globular Transfer (입상용적)

가. GMAW에서 저전류시 GAS에
상관없이 발생
나. CO2, He 일 경우 용접전류
전범위에서 발생
다. 특징 : 용적의 직경이 용접봉의
지름의 2~3배 정도의 크기로
 성장된 입적이 초당 수개~수십개씩
용융지로 자유낙하 되는 형태
라. 순간 단락이 발생되면 급격한 전류
상승 동반→용적은 급격가열,
폭발성 분산 →심한 스펙터 발생
마. 따라서 입상용적이행이 안정적으로
이루어 지려면 용적이 완전히
이탈될수 있을 정도의 아크 길이
유지 필요
바. Drop 이행: 아크가스조성, 용적이
구형, 아크는 용적 전체를 감싸고
안정적임
사. 반발 이행(Repelled): CO2 gas 경우
아크가 용적의 하단부에만 집중,
용적에는 전자기적인 반발력이
작용→ 불규칙 형상의 용적 →큰
스팩터 발생

6. Spray Transfer (스프레이)

가. Ar 주성분이 보호 가스에서 전류가
증가함에 따라 용적의 크기가
 급격히 변화
나. 천이전류 : 전류가 이보다 낮으면
Globular, 이상이면 wire 지름보다
작은 용적들이 초당 수백회 빈도로
이행 → Spray transfer 라고 한다.

다. 천이전류는 보호가스, 용접재료

화학 조성 및 wire의 지름에 따라
결정됨
라. 고전류, Ar 75~85% 이상일 때
주로 발생한다.
마. 전자기력이 가장 큰 영향을 미친다.
→용적이 크게 성장하기 전에
선단에서 이탈게 한다.(Pinch effect)
바. 장점: 스팩터가 없고, 비교적
균일한 비드형상, 깊은 용입,
 전자세 용접 가능, Pulse Arc
사용시 저전류에서도 spray 이행
가능, 박판 용접에 용이

7. Pulse Arc Trasfer

가. GMAW에서 Spray 이행시 높은
입열로 박판용접시 용락 (burn
Through) 으로 인하여 용접 불가능
한 경우
→ Pulse 전류로 주기적으로 spray
이행형 용접이 되게 함
→ 낮은 평균 전류값에서 spray 이행
→ 박판 용접가능.
→ 판 두께에 따라 pulse 주기를
조절하여 수행,
→ Pulse 주기 증가→평균 전류값 증가
→ 후판 용접 가능

※ 용락 burn through 사진
나. 장점
1) 저전류에서 스프레이 이행→
박판(0.5mm) 용접가능
2) 전자세 용접 가능(base 전류
구간에서 용융부가 응고하기 때문에
흐르는 현상 방지)
3) 초층 용접 품질 우수(입열, 열확산
균형이 좋음)
4) 비드와 모재 융화 양호 → 기공
감소(gas 방출 용이)
5) Peek 전류 구간 Pinch forec 증가
→ 외관영향 작다.
6) 입열양 감소→변형과 잔류응력 감소
7) 응고과정, 결정 성장
억제→미세화→기계적 성질 향상
8) 두께 차이가 있는 용접, 이종용접이
용이하다.
9) 용접조건, 이음의 정밀도에 여유가
크다.

8. Rotating 이행
가. spray 보다 높은 전류에서 발생
나. 저항열과 아크열에 의해 용융된
wire의 끝이 전자기력의 영향으로
 나선형 체적, 빠른 속도로 용융지로
이동하는 형태,
다. 불안정한 회전이행, 아크 불안,
대형 스팩터 발생

9. Projected 이행
가. wire의 지름과 비슷한 크기의 용적,
빠른 속도로 방출
나. 스프래이 이행으로 천이한 초기
이행 형태, wire 끝이 뾰족하지
않다.
다. 아크가 매우 안정적, 소음도 적다.

10. Streaming 이행
가. Projected에서 전류 증가 , 선단이
뾰족한 모양
나. 매우 미세한 용적이 빠르게
용융지로 투사→ 외관상 액체
흐르듯이 연속적 이행을 보인다.
다. 아크는 안정하며 소음도 적다.
단락 이행 모드 short Circuiting
Transfer
1. 개요
가. 단락이행은 보호가스의 조성에
관계없이 저전류, 저전압 조건에서
발생
나. 선단이 모재 용융지의 금속에
접촉한후 단락하면 단락부의 금속
일부가 증발을 일으켜 용접봉과
용융지의 금속이 분리 →
용접봉에서 떨어진 용융금속은
표면 장력에 의해 용융지로 바로
수용된다.
다. 큰 역할을 하는 힘은 중력,
전자기력, 표면장력이며 보호가스의
조성은 단락 기간, 횟수에 큰
영향을 준다.

2. 전류-전압 폐곡선 특징
가. 용접봉이 용융지에 접근 : 아크
길이 감소→전압감소→전류는 약간
증가
나. 용접봉이 용융지와 접촉 : 아크
저항 없음→전류 급격히
증가→용접봉 저항으로 전압 약간
상승
다. 아크 재점화 : Ar 저항으로
 전압상승
라. 아크발생 : 용접봉이 높은 전류에
의해서 burn-back, 정상적인 아크
길이 형성

3. 장점
가. 아크가 안정되고, 작업성이 좋다.
나. 스팩터 발생량이 적으며 비드
외관이 좋다.
다. 평균 용접전류가 작아 전자세 가능
라. 용입이 비교적 얕으므로 박판 용접
적용
마. 박판에서 root gap 이 다소 큰
경우에도 유리하다.

GMAW에서 이행모드에 영향을

주는 변수의 영향
1. 일반
가. 용접재료는 Solid wire나 flux cored
wire가 주로 사용된다.
나. 반자동, 자동으로 용접이 가능하여
현재 조선, 자동차를 비롯한
제조업계 전반에 걸처 사용됨,
적용범위가 급속히 확산→
산업계의 동향 및 용접의 고능률화
추이로 볼 때 지속적 증가 예상
다. 일반적으로 용접은 고온의 아크에
의하여 wire 선단에 용적이
성장하고, 이러한 용적이 용융지로
이행하는 일련의 과정으로
 이루어지고 이러한 현상을 용적
이행 현상이라 한다.
라. 특히 GMAW에 있어서는
보호가스의 종류, 용접조건,
용접재료 및 용접전원등의 특성에
의해서 결정되는 아크에 안정성과
용접이행 현상의 안정성은 밀접한
상관성이 있다.
마. 이현상의 안정성 여부에 따라
GMAW의 문제점으로 지적되고
있는 스팩터 발생 특성이 결정되기
때문에 각종 인자들의 적절한
관리가 중요하다.

2. 보호가스의 영향
가. 보호가스는 Wire 선단의 용적 및
용융지로 외부 공기가 혼입되는
것을 방지하기 위해 사용
1) CO2: 100% CO2 GAS 사용
2) MIG 용접: Ar, He등 순수 불활성
가스 사용
3) MAG 용접: 혼합가스(Ar+O2,
Ar+CO2, He+O2 등)
※ GMAW 는 보호가스에 따라
3가지로 구분된다.
- CO2,
- MIG(metal inert gas), 불활성가스
- MAG(metal active gas), 활성가스

나. 사용되는 보호가스에 따라 용접 중
아크의 전기적 열적특성이 크게
변화하고, 이로 인하여
용적이행현상, 아크 안정성 및
비드형상이 크게 영향을 가진다.
다. GMAW 용적에 작용하는 역학적
인자는, 표면장력, 중력, 전자기력,
증기압(항력)
→ 표면장력, 항력은 이행을
억제하고, 중력은 이행을
조장한다.
라. 전자기력은 전류(i)의 제곱에
비례하며, 보호가스의 종류에 따라
 용적이행을 조장하기도 하고,
억제하기도 한다.
마. CO2 용접의 경우→ 보호가스의
특성상 열적핀치(Thermal Pinch)가
발생하여 아크가 용적의 하부에
집중함으로써, 전자기력은
용적이행을 억제하는 역할을 함에
따라 대전류 용접조건에서 globular
이행 현상을 용접이 이루어 진다.

※ 열적핀치효과(Thermal pinch effect)

아크 기둥 자체가 열손실을 적게 하기
위해서 표면적(단면적)을 줄여
수축하는 현상.
CO2는 해리할 때 아크로부터 열을
흡수한다.→ 열적핀치효과가 크다.

바. MIG,MAG 용접에서는
열적핀치효과가 크게 발생하지
않아 아크가 용적을 폭넓게
감싼다.→이로인하여 전자기력은
 용적이행을 조장하는 역할을
함으로써 대전류 용접조건에서
스프레이 이행 현상이 발생한다.
사. MAG(Ar-CO2) 경우→전자기력이
용적이행을 조장하는 역할을
함으로써 용적은 작은 물방울
형태로 Wire로부터 이탈하여
용융지로 이행됨에 따라 아크
전압강하가 거의 발생하지 않는
전형적인 스프래이 이행형태를
나타낸다.
- 이러한 용적이행현상의 차이는
고속카메라를 사용하여 직접
관찰함으로써 확인할수 있다.

아. 저전류 용접조건에서는 CO2,

MAG용접의 용접이행 현상은
유사한 형태를 보인다. →용적이
성장하는 아크시간(①②③)과
성장한 용적이 용융지와 단락되어
용융지로 이행이 이루어지는 단락
 시간(④⑤)으로 명확히
구분되어지는 단락이행 현상을
보임

3. 용접 조건의 영향
가. 용접전류의 영향
1) 용접전류에 따른 용적이행현상의
변화는 용적에 작용하는 전자기력의
증가가 주된 원인
2) CO2, MAG 의 저전류영역에서는
용적에 작용하는 전자기력이
 상대적으로 작다. → 용적이행은
WIRE 선단에서 성장한후 용적
자체의 중력의 영향으로 떨어저
모재와 붙는 단락이행모드가 발생함
3) 대전류 조건에서는 전자기력이
현저하게 증가함에 따라 용적이행은
자유비행형태를 나타내며
CO2에서는 Globular, MAG에서는
spray이행이 일어남

나. 용접전압의 영향
1) V=K x L, 전압=전위구배 x 아크길이
2) 전위구배 (potential gradient)
3) K는 보호가스 종류에 의해 결정
돌일한 보호가스에서 용접전압은
아크길이에 의해 결정됨
4) 즉 용접전압이 변화하면 아크길이가
달라지게 된다. → 아크 길이변화 는
용적이행에 큰영향을 가진다.
5) CO2 용접, 저전류(120A)에서 전압을
증가 (18~26V 변화시켜
 용적이행관찰 : 전형적
단락이행형태→V증가에 따라 아크
시간 증가→용적이행 주파수가
현저히 감소,
→ 아크길이증가 → 용적의 커짐
→ 스팩터의 크기 증가, 아크 불안정
6) Globular이행으로 용접이
이루어지는 대전류 용접조건에서는
아크 안정화를 위하여 적정 용접
전압 선정이 필요 → V 적절한
선택으로 안정된 globular 이행
나타남
7) MAG 에서도 전압이낮으면
아크길이가 충분하지 않아 스프레이
이행이 보이지 않지만 38v로
아크길이를 충분히 유지하면
전형적인 스프레이 이행이 발생
8) 지나친 전압 설정은 지나친
아크길이를 유발, 아크안정성을
저해한다.
4. 용접재료의 영향
가. 용접재료의 종류에 따라 이행
현상에 많은 차이를 가지는
나. Ti 가 첨가된 용접재료 사용,
→동일한 용접조건에서 아크길이
증가
다. 저전류 단락이행 영역에서 아크
시간이 길어진다.
라. 중.대전류 영역: globular 이행을
위한 용접조건 범위가 넓어진다.
→ 보호가스. 전류 범위에 따라
적정한 용접재료 설정이 아크
안정성 및 스팩터 제어 측면에서
중요함
마. 성분원소 제어→ 스팩터발생양
1/2수준으로 저감이 가능하다

5. 기타 주요 인자
가. 용접전원 → 출력파형 제어 →
출력고속제어 → 안크안정성 대폭
개선
나. 최근 전원제어가 디지털로
변화하며서 스펙터 발생 저감을
위하여 다향한 기술이 개발되었다.
1) Fuzzy 제어형 전원
2) DAC(Dynamic Arc Control)법
3) CBT(Controlled Bridge Transfer)
용적이행 상태의 변화를 검출하여
정확히 재점호 타이밍을 예측하여
재점호 시의 아크 전류를 급감시키는
방법

GTAW

1. Process general
가. 텅스텐 전극봉과 모재 or weld
pool 사이에 발생하는 아크 열을
이용해서 Ar, He 등 비활성 기체의
shielding 분위기에서 bare solid
wire를 녹이거나 직접 모재만을
녹여서 용접 진행.
나. 구조물의 초층용접, 박판용접,
 소구경 배관, 플렌지의 용접,
overlay 용접 등에 적용
다. 용접사 기량에 따라 품질이
좌우된다.
라. Auto TIG : 최근 개량→ 고품질
오버래이

2. 장단점
가. 장점
1) 양질의 용접물 → 결함이 거의 없다.
2) 스팩터가 없다.
3) filler metal 없이도 용접 가능
4) root pass 용입을 확실히 할수 있다.
5) 적은비용으로 고속의 자동화 구현
가능
6) 전력비용이 작다
7) 용접변수 세밀 조정 가능
8) 이종용접, 거의 모든 금속에 용접
가능
9) 전자세 가능
10) 변형이 적고 비드가 깨끗
11) 용접 상태 관찰 용이 → 작업성
양호

나. 단점
1) 용착속도(량) 낮다
2) 숙련 용접공 필요
3) 후판 비경제적
4) 바람이 불면 shield 문제
5) 전극이 용탕에 접촉하면 → 용접부
취성, 텅스텐 개재물
6) 용접기가 고가
7) 토치의 water cooling 장치가 있는
경우 누설이 되면 용접부가
오염되거나 기공이 발생한다.

3. 용접변수
가. 용접장치 & 용접방법
1) 아크의 전류, 전압특성에 따라
용접에 영향을 받음 →수하특성이
필요
2) 전극봉 : 교류→순텅스텐,
 직류→토륨, 세슘 텅스텐
3) 아크발생: 전극오염에 의한
불안정을 피하기 위해 비접촉
고주파 방전식
- 주의사항 : 아크와 Shild 효과
아크시동시 전극은 냉음극특성을
가진다. → 아크가 불안정→전극이
고온(열음극)으로 되어 아크가
안정하기 까지 용접 조작에 주의

나. 용접전류
1) 전류 변화는 용입과 비례 한다.

다. 직류 정극성 (DCEN)
1) 가장 널리 사용되는 전류
2) 전극에서 나오는 전자가 모재를
가열 → 용융되는 wire의 이송
원활히 → 좁고 용입이 깊은 비드
→ 용접 속도가 빠르다.
3) 열 비율은 전극에 30%, 모재 70%
발생
4) 용접속도는 He이 더 빠르다.
5) 전극 과열 많아 선단 변형 적고 →
아크 지향성이 좋다.
6) Pulsed DC 채용 : 우수한 용입 및
용착 효율, Pulse는 0.5 ~ 20회/ 초
사용

라. 직류 역극성 (DCEP)
1) 전자가 튀어 나오는 모재의 범위가
넓어 열집중 불량 → 넓은 폭, 앝은
용입
2) 전극 과열이 많이 발생하여
전극봉의 크기가 정극성보다 커저야
하며 효율이 떨어짐
3) 청정작용 : 가속된 가스 이온이
모재에 충돌하여 산화물 피막을
파괴 제거 → sand blastng 으로
산화물 제거와 같은 효과 He는
가벼워 효과가 적다.
4) Al 표면 산화물은 2050℃에서
용융된다. (순수 Al: 660 ℃) →
 가스용접이나 아크용접이 곤란하다.
→ GTAW 역극성시 해리된 Ar
이온이 산화막을 제거한다. → 비드
주변 희색→ Wire Brushing 시 Al
금속 광택
5) 역극성은 전극가열 → 녹아서
용착금속에 혼입을 주의해야한다.
6) 아크가 불안정하고 조작이 어렵다.
7) 따라서 Al, Mg 등의 합금은
일반적으로 교류를 사용한다.

마. 교류 AC
1) 정극성 역극성의 특징을 함께 얻음
2) 깊은 용입 + 청정작용
3) 전극의 지름은 작아도 된다. Ar
가스 사용을 청정작용
4) 교류의 반파는 정극, 나머지 반파는
역극으로 작용한다.

※ 전극의 정류 작용
- 모재 표면의 수분, 산화물, scale
 등은 전자 방출을 어렵게하고,
전류가 흐르기 어렵게 한다. →
그러다 전극이 음극으로 변경될때
전자가 다량 방출 → 전류가
부분적으로 정류 → 불평형 현상
발생
- 불평형 적게 하기 위해 고전압,
고주파수, 저출력의 추가 전류 도입
→ 산화물을 부수고, 용접전류 회로
구성
- 아크는 모재와 접촉하지 않아도
발생
- 아크가 안정, 길어져도 안 끊어짐
- 접촉이 없어 전극 수명이 길다.
- 일정 지름 전극봉으로 광범위한
전류 사용 가능

바. 용접 전압
1) 아크 길이와 비래→ 가스의 유량,
유속과 관계
2) wire에 전원 연결이 없으므로
 전압이 용접에 미치는 영향은 크게
언급되지 않는다.
3) 자동용접은 전압을 조정하여
아크길이를 조정한다.

GTAW의 Pulse 전류

1. 일반
가. 용접의 펄스 전류 모드 (직류에서)
입열양 및 용융지의 형상 제어에
 사용된다. 다음과 같은 장점이
있다.
1) 용융지의 조정: 크기와 유동성
2) 용입 증가
3) 진동이동과 드웰 조정
4) 주행속도 조정
5) 더 나은 일관된 품질

2. 원리
가. 용접전류가 그림과 같이 두 준위
(level) 사이를 연속적으로 변화하는
시스템을 제공한다.

나. 고펄스 전류기간 : 가열과 용융이

일어남
다. 저펄스 전류 기간 : 냉각과 응고가
 일어난다.
라. 새로운 GTAW 전원은 자동적으로
고전류에서 저전류로 바뀌며 특정
시간동안만 일정한 값을 유지한다.

3. 펄스전류 제어 parameter
가. 고펄스 전류 값, 피크 전류
나. 저펄스 전류 값, Base 전류
다. 고펄스, 저펄스 시간 (주파수,
Frequency)
라. 펄스 전류를 사용하면 직류에
비하여 입열양 과 변형을
감소시키며, 동일한 평균 전류
값으로 용입을 증가 시킨다.
마. Peak 전류 구간에서는 용입을
증가시키고, base 전류 구간에서는
arc 와 모재의 용융 상태를
유지시키는 역할을 한다. Pulse
전류를 사용하려면 적절한 Peak 와
base 전류 값 및 지속시간을
선정하여야 한다.
바. Pulse 전류를 사용하면 용융지의
유동 증가 하여 응고과정에서
결정이 성장하는 것을 방해 하므로
금속 조직이 미새화 하여 용접부
기계적 성질도 향상된다.
사. 동일한 평균 전류 값의 직류와
비교하여 용입이 증가하고 피크
전류 구간에서 핀치력도
증가하므로 외관에 의한 영향이
작아진다.
아. 또한 입열량과 열변형이
감소하므로 박판의 용접에 유용
자. base 전류구간에서 용접부의
일부가 응고하므로 수직 용접이나
pipe 용접과 같이 용융부가 중력에
의하여 아래로 흐르는 현상을
방지할수 있다.
차. parameter의 선정은 실험적으로
구하고 있다. 피크 전류 구간에서는
모재를 충분히 용융시키고, 배이스
구간에서는 용융부를 유지시키는
 역할을 하므로 기본적으로 피크
전류 구간에서 모재가 충분히
용융되도록 변수를 조절해야 한다.

텅스텐 전극봉

1. 일반
가. 극성과 불활성 가스 종류에 따라서
최고 허용 전류값이 결정된다.
나. 아크를 안정시키기 위해서는 전자
방출이 왕성한 높은 온도 일수록
유리하므로 가능하면 높은 전류를
이용한다.

2. 종류
가. 토륨 텅스텐 봉
1) 전자방출 능력이 우수하여 전극
온도가 낮아도 전류 용량을 크게
할수 있다.
2) 낮은 전류와 전압에서도 아크를
발생하기 쉽다.
3) 스펙터가 없다.
4) 동작온도가 낮으므로 접촉에 의한
소손(불타서 손상되는것) 가능성이
적다.
→ 불활성 가스 아크 스팟 용접의
전극과 직류 정극성의 경우에
바람직하다.
→ 직류 역극성과 교류에서는 그
효과가 덜하고, 가격도 비싸므로
순 텅스텐 전극 사용
5) 최근에 가공시 방사선 발생으로
인하여 기능이 비슷하고 안전한
세슘 텅스텐 봉을 사용한다.

나. 순 텅스텐 봉
1) 동작온도가 높아 용접중 모재에
접촉하면 텅스텐이 혼입되어 RT
Film 상에 텅스텐 혼입 결함이
나타나게 된다.
2) 사용중 가공시 토륨을 함유한
전극봉과는 달리 순 텅스텐 및
 지르코니아 텅스텐 전극의 끝
부분은 날카롭게 가공하지 않는다는
점에서 유의하여야 함

3. 기타
가. 텅스텐 전극 수명 유지 방안
1) 과소 과대 전류를 피한다.
2) 피용접물이나 용가봉에 접촉을
금한다.
3) 아크 소멸후 전극온도가 300℃
이하까지 보호 가스를 공급한다.

나. 전극선단의 경사각 (정극성)

1) 전자가 전극봉의 경사진
표면으로부터 수직으로 비산되므로
비드 형상이 달라진다.
2) 각도가 작으면 용입이 얕고,
비드폭이 넓어진다. 크면 반대다

다. GTAW 용접시 흔들림 대책

1) 전극의 전류밀도가 낮다 → 텅스텐
전극봉의 지름을 작은 것으로 한다.
2) 전극선단의 오손 → 텅스텐 전극봉
재가공
3) 자기의 영향 → 토치의 방향을
변경한다.
4) Ar 가스에 공기 혼입, → 가스 순도,
유량 점검 필요

4. 전극봉 선단 연삭
가. 목적
1) 아크 스타트를 돕는다.
2) 아크 집중성을 높인다.
3) 용접중의 아크 안정성
4) 전극의 소모를 적게
5) 작업성을 좋게 한다.

나. 가공방법
1) 순 텅스텐 & 지르코니아 텅스텐 봉
(교류용 전극) : 토륨과 달리 전극
끝부분을 둥글게 가공한다. 오염시
 잘라버리고 재가공한다.
2) 토륨 텅스텐 전극봉(직류용)
가) 연삭기로 끝부분을 날카롭게
가공한다. 이때 전극 지름의
2.5~3배 정도의 길이를 가공하고 ,
끝부분 0.4mm 정도를 잘라버린다.
나) 선단의 taper 가 지나치게
완만하면 전극이 과열되어 소모가
빨라지고, 아크 퍼짐을 일으켜
집중성이 나빠지므로 2.5~3배
정도로 가공함

다) 전극을 깎은 뒤에는 못쓰는는 재료

위에 10~30초 아크를 발생시켜
선단의 형상을 파악하는 것이 가장
좋은 방법이다. → 선단 굵기 ,
 전극표면의 오염, 작은 W 입자가
용접부에 들어가는 것 방지

다. 전극 돌출길이
1) 토치 끝에서 지름의 1배~2배 정도
나오게 하는 것이 좋으나
이음형상에 따른다. 길면
보호가스가 불완전하고 짧으면
작업성이 저하 된다.

Inverter weld

1. 개요
가. 사전적 : 거꾸로 하다. 전도시키다.
역변환
나. 용접기에서는 전력변화의 한 방식,
다. Converter : 교류→직류 정변환
라. Inverter : 직류→교류 역변환
마. 용접기의 고도화, 고속출력,
정밀제어전원, 소형, 경량등 필요에
따라 보급이 두드러짐
바. 인버터 용접기는 인버터와
컨버터를 함께 가지고 있으나
통칭하여 인버터 용접기라고 한다.

※ 제어방식 : Pulse 폭 변조(PWM,

pulse width modulation)과 폭은
일정하게 하고 주파수 변조(FM) 방식이
있으나 대부분 PWM 방식이다.

2. 인버터 용접기 이전
가. 가정용으로 들어오는 전기는
60Hz의 2상 또는 3상의 전기가
들어온다.
나. 높은 전압을 용접에 적절한 전압을
낮추기 위해 변압기가 필요하다.
가. 60Hz의 전기를 6상으로 만들어
제어하면 1/360초 단위로 제어한다.
나. 따라서 변압기도 크고 제어속도도
느리다.
다. 주파수와 전류가 커질수록
변압기는 소형화가 가능하여
 고주파를 생성할수 있는 인버터를
사용
라. 60hz 교류전류를 컨대서를 통하여
직류로 만든후 인버터를 통하여
고주파 교류로 변경하여 변압기를
통하여 감압된 고주파 교류를
만든후 2차 컨덴서를 통하여
직류를 만든후 용접에 사용한다.

3. 원리
가. 상용 주파수의 교류를 정류 →
직류변환
나. condenser 사용→평활하게 한다.
다. inverter에서 고주파의 교류로 변환
라. 변압기에서 용접에 적당하게 감압
마. 재차 정류
바. 직류 reactor 개입→평활된 직류를
arc 부하에 공급
사. 정전압,or 정전류가 유지되도록
제한 (feed back) 하는
 제어방식으로 인버터의 스위칭
주파수나 폭을 제어한다.

4. 특성
가. 소형 경량화 가능
1) 주파수를 수 kHz ~ 수십
kHz(상용전류의 수십,수백배)에서
동작시켜 철심단면적, 현수를 크게
줄임
2) 기존의 Thyristor 제어법 보다
획기적으로 소령 경량화
3) 출력 전류의 ripple 주파수가 높고
스위칭 off 시간이 짧으므로 출력측
평활회로의 inductance 적다
4) 직류 Reactor 의 소형 경량화
※ 변압기는 입력전류와 주파수가
증가할수록 소형화가 가능하다.

나. 고속제어 가능
1) 주파수가 높으므로 응답속도 현격히
상승
2) 다음과 같은 개선으로 CO2용접기의
혁명
가) 아크안정성 개선 : 고속 제어로
1/1000초 정도의 단락현상을
동반한 복잡용적현상 직접제어
나) 아크시작 개선: wire와 모재가
접촉하는 순간에 접촉부위를
녹임→ 부드러운 아크 가동 실현
다) 아크 추종성 향상 : 용접전류의
고속, 고정밀도 제어가 가능하므로
→ 아크안정화 → Thyrister 보다
1.5~3배의 용접속도 개선

다. 저압력 절전화 가능
1) 변압기의 소형화 → 손실적고
소형화가능
2) 1차측 제어이므로 기본적인
소전력형 구성회로
3) 무부화 전력(손실, 감전) 자동 차단
4) 권선량 감소→전력손실
감소→절전효과
라. 출력의 펄스 제어 가능
1) 1펄스 1용적 이행 가능하게 하는
구형파 → 펄스변수 (펄스전류값,
시간, base 전류) 임의 설정
2) 용적 지름이 일정한 것에서는 펄스
주파수를 송급속도(평균 전류)에
의해 연속적, 광범위하게 변화 시킬
수 있다.
3) wire의 돌출길이, 송급속도,
순간검출 → 펄스주파수, 펄스시간,
feed back 제어, 아크길이를
일정하게 유지한다.

마. 결과적으로 CO2/MIG 용접에 비해

1) 스팩터 발생 상당량 저감
2) 용접 bead 용입이 대폭 개선
3) 용접품질이 안정
4) 단시간 용접가능 → 생산성 향상
5) 부하 balance가 좋다
6) 반면에 용접기가 고가이다. 단상
 교류식의 4~5배

※ 재래식 용접기
교류 리액터를 이용하여 용접, 전압,
전류 특성곡선의 수하특성을 가지게
하여 변압기를 통해 감압 시킨후
 정류하여 직류 전류를 발생시키고
직류 리액터로 전류의 맥동량을
평활하게 한다.
→ 부피가 크고 전류를 고속으로
제어하기 어렵다.

※ Thyrister 방식
- 전자부품이 대용량, 소형화 추세에
따라 F/B control (궤한 제어)를
이용하여 정밀한 전류와 전압을
제어하는 용접기 개발 →
싸이리스터를 제어 소자로 한
용접기 개발 → 용접 전련을 기존
용접기보다 정밀 하게 제어 가능
- 싸일리스터 특성상 응답속도 한계
무게를 크게 감소시키지 못함
(변압기가 차지하는 무게가 크기
 때문)

Arc welding machine

1. 개요
가. 용접기: 용접 아크에 전력을
공급하는 장치, 용접작업에
적당하도록 낮은 전압에서 높은
전류가 흐르도록 제작
나. 양극을 단락하여 전류가 일정한도
이상은 흐르지 않도록 제어 →
화재 위험이 거의 없다.(소손:화재)
다. AC
1) Movale core type
2) Movale coil type
3) tap 전환형
4) saturable reactor 형

라. DC
1) 회전형 : Motor gen type , engine
구동형
2) 정지형 : 정류기형, 방전관형

마. 용접 전원의 특징
1) 아크 발생 용이, 일정하게 유지
필요
2) 아크길이가 변해도 전류 변동이
작다
3) 전류 감소시 전압 연속 상승 →아크
소멸 방지
4) 단락전류가 크지 않을 것
5) 적당한 무부하 전압 필요
6) 부하 전류가 변해도 단자 전압
불변하다.

바. 용접기의 특성
1) 부하특성 : 전류 증가 → 저항
작아져 전압도 작게 되는 특성
2) 정전류 특성 : 아크 길이에 따라
전압이 변해도 전류는 거의 변하지
않는 특성
3) 정전압 특성 : 전압 일정 (자동,
 반자동, CO2)
4) 수하특성 : 전압이 낮아지면 전류
증가
※ 보통 용접기 특성 : 수하특성과
정전류 특성

2. DC Arc welding machine

가. 발전형
1) 완전한 직류
2) 옥외나 교류가 없을 때 (Engine 형)
3) 회전→ 고장, 소음
4) 구동부, 발전기 쪽이 고가이다.
5) 보수, 점검이 어렵다.

가) 정류기형
(1) 소음이 없다
(2) 취급이 간단, 싸다
(3) 완전한 직류는 아니다.
(4) 고장이 적으나 특정 온도에서
정류기가 고장난다. (셀렌:80℃,
Si:150℃)
(5) 보수가 간단 하다.

3. AC Arc welding machine

가. 가동철심형
1) 가동 철심 누설 자속
가감→전류조정
2) 광범위한 전류 조정
3) 미세한 전류 조정 가능
4) 현재 가장 많이 사용
5) 중간이상 core를 빼면 아크가
불안정 (마멸로 철심의 진동이 생김)

나. 가동코일형
1) 1, 2차 코일중 하나 이동하여 자속
변화
2) 가격이 비싸며 거의 사용하지 않음
3) 아크 안정도 높고 소음이 없다.

다. 텝 전환형
1) coil 감수 횟수로 전류 조정
2) 적은 전류 조정시 무부한 전압이
 높아 전격의 위험이 있다.
3) 탭 전환부 소손이 잘된다.(소손:화재)
4) 넓은 범위 전류 조정이 어렵다.
5) 주로 소형이다.

라. 가포화 리액터형
1) 가변 저항의 변화로 전류 조정
2) 전기적 전류 조정 → 소음없고
수명이 길다.
3) 원격조작, 원격 제어가 가능하다.

4. 취급상 주의사항
가. 정격사용율 이상으로 사용하면
소손 위험
나. 2차측 단자-용접기 케이스를
반드시 접지
다. 가동부분, 냉각 fan 점검
주유(회전부, 축, brg)
라. 탭 전환은 아크 중지후 실시
마. 전격방지기 부착, 작동여부를
 주기적으로 점검
바. 다음 장소에 설치를 금하며
부득이한 경우 별도 조치 필요
1) 우천에 노출 , 수증기, 습기가
많은곳
2) 주위 온도가 –10℃ 이하 인곳
3) 유해 가스, 폭발성 가스 존재
4) 진동 or 충격 받는 장소
5) 먼지가 많은 장소

5. 용접기 구비 조건
가. 역율, 효율이 큰 것
나. 전류조정이 용이, 일정전류를
유지하는 것
다. 사용중 온도 상승이 적은 것
라. 가격, 유지비가 적은 것,
마. 구조, 취급이 간단한 것
바. 미절연 부분이 없는 것
사. 위험성이 적어야 한다.(무부하 전압
이 낮고, 미절연이 없는 것)
6. 직류, 교류 비교
비교 항목 DC(직류) AC (교류)
아크안정 우수 약간불안
극성이용 가능 불가능
비피복용접봉 사용가능 불가능
약간낮음 높음
무부하전압
(60V 이하) (70~90V)
많다
전격위험 적다
무부하V↑
구조 복잡 간단
회전기는
고장율 적다
높다
역율 매우양호 불량
가격 고가 저가
회전기
소음 적다
소음
자기올림
어렵다 가능하다
방지

Duty cycle, Power factor,

efficiency
용접기의 주요 성능을 비교하는 주요
값

1. Duty cycle, 정격 사용율

가. 사용율
아크 발생시간
사용율   × 
아크발생시간  정지시간

나. 정격 사용율 : 기준시간
(수동:약10분, 100A 이상은 1시간)
안에 정격전류로서 계속 사용할수
있는 시간의 비율
다. 수동 : 60% 정도, 자동 100%
라. 허용 사용율
- 수동용접시 실제 사용율은
가열효과 (  )에 의해 결정됨
정격차 전류
허용사용율  정격사용율 ×    
실제용접전류
마. 싸이리스터 또는 Si 정류소자
반도체 사용하여 출력을 제어하는
경우 (정류기형 전원), 반도체의
열용량이 극히 적어서 단시간의
정격전류를 초하는 경우에도
반도체 소자가 손상되어 사용이
불가능하다.
2. Power factor, 역율
가. 역률 : 피상전력에 대한 유효전력의
비율
나. 전기기기에 실제로 걸리는 전압과
전류가 얼마나 유효하게 일을
하는가 하는 비율을 의미한다
가. 유효전력
1) 교류에서 회로중 코일이나 콘덴서
성분에 의해 전압과 전류사이에
위상차가 발생
2) 실제 로 유효하게 일을 하는
전력(유효전력)은 전압 x
전류(=피상전력)가 아니고 전압과
동일방향 성분 만큼의 전류(=전류 x
COS(θ)) 만이 유효하게 일을하게
된다
3) 유효전력 = 전압 x (전류x COS(θ))
4) 이때 COS(θ) 을 역률
유효전력
cos   
전력 × 전류
5) 역률이 큰 경우 : 유효전력이
 피상전력에 근접하는 것
→ 같은 용량의 전기기기를 최대한
유효하게 이용하는 것을 의미
6) 역율이 작은 경우 : 입력에너지가
높아지고 전기 소모량이 많이
비용증가, 용접기 용량증가, 시설비
증기
7) 역율 개선법
가) 2차 무부하 전압이 낮고,
전원입력을 낮춘다.
나) 전력용 콘덴서를 1차측에
병렬접속한다.
8) 콘덴서 설치시 장접
가) 1차 전류 감소→전원 입력 낮추어
요금 절감
나) 전원 용량이 작아도 됨(많은
용접기 접속 가능
다) 배전선의 재료 절감
라) 전압 변동율이 작아진다.

※ 교류 아크 용접기의 효율이 나쁘면

 - 전원 전압과 전류와의 위상차가
작다.
- 재점호 전압에 대해 전원 전압의
순간 값이 낮게되어 아크 재점호 불리
- 아크 불안정

3. Efficiency, 효율
출력  
효율  
입력  

4. 예제
AW-300, 무부하 전압 80V, 아크전압
30V인 교류 용접기를 사용할 때
역률과 효율은? (내부손실은 4kW임.)
전원입력  아크전류 × 무부하전압

아크출력  아크전류 × 아크전압

소비전력  아크출력  내부손실

소비전력
역율   × 
전원 입력

아크출력
효율   × 
소비전력
일단 전원입력=300 * 80 =
24000(24kVA)

아크출력=300 * 30 = 9000(9kVA)

소비전력=9+4 (kW) =13kW

역율 = 소비전력/전원입력=13/24

효율 = 아크출력/소비전력=9/13

전격방지기의 원리

1. 원리
가. 아크를 발생시키지 않을 때
holder와 모재사이의 전압을
25V이하로 유지하여 감전의 위험을
방지
나. 용접봉과 모재의 접촉에 수반하여
주어진 신호에 따라 용접 회로에
설치된 전자 접촉기가 작동, arc를
 끊으면 적격이 방지기가 작동
다. 방지 장치의 주 접접이 open

2. 작동순서
가. 아크를 발생시키기 위해 용접봉을
모재에 접촉시키면, 신호에 의해
다소 시간후 (약 0.06초이내)
전격방지장치의 주접접이 닫혀
용접기의 무부하 전압이 발생하여
아크가 발생한다.
나. 아크 발생 중 : 내장된 주 점점이
떨어저 아크를 유지
다. 아크가 소멸시: 홀더와 모재사이에
용접기의 높은 무부하전압이
나타나게 되는데 연동시간 약1초
후에 주접접이 열러 원래의 25V
이하의 전압으로 복귀한다.
라. 접촉기를 작동시키는 방식에는
전압 검출방식과 전류 검출방식이
있다.
마. 아크를 끊고 주접점을 바로 열면
 tack 용접 작업이 불편하다 →
tack작업을 고려하여 연동시간을
설정한다.

HOT STARTER(Arc Booster)

1. 개요
가. 아크발생초기 용접봉 모재 가
차가워 입열이 부족하다
나. 아크가 불안정해 진다.
다. 접촉순산 1/4~1/5초 정도 순간적인
대전류를 흘려 가열한다.
라. 아크 초기의 안정을 위한 장치

2. 장점
가. 아크 발생을 쉽게한다.
나. 기공 발생 방지
다. 비드모양 개선 및 초기 용접 품질
우수
라. 무부하 전압 75이하로 저하
(감전의 위험 적다)
고주파 발생 장치

1. 개요
가. 교류 아크의 안정을 위하여
고전압(2000~3000V),
고주파전류(300~1000kc : 약전류)
를 중첩시키는 방식, 라디오, Tv
수신에 방해된다.

2. 장점
가. 아크 손실이 적어 용접이 쉽다.
나. 아크 발생초기 접촉하지 않아도
아크 발생이 쉽다.
다. 무부하 전압을 낮출 수 있다.
1) 전격(감전)위험 낮고, 전원 입력을
적게한다. → 열율이 개선된다.

Narrow gab 용접
1. 개요-
가. 화학공장, 화력, 원자력 설비, 대형,
후판 butt 용접은 SAW or electro
slag 위주로 사용
1) 넓은 개선으로 재료 손실 많다.
2) 용접량 증가로 → 변형, 결함
가능성이 크다
3) 대량 용접 → 시간, 에너지소비 증대
4) 넓은 용접부가 생김으로 열영향부가
넓어지는 단점

나. 대안으로 능률적, 안정적 용접금속

얻는 용접법 필요
1) electro beam : 대형 용접을 진공
상태 유지하는 것이 어려움, 극히
재한적
2) 기존 용접법 변형 시도(narrow gab
용접법 도입)

다. 적용 process
1) GMAW, SAW, FCAW 주로 GM이
 사용됨
2) FC는 PWHT 후 기계적 특성 저하로
사용이 제한된다.

2. 용접준비
가. 개선 : 5~6°
나. 루트겝 : 12~28 mm (빽을 댄다)
다. 두께 : 150 ~300 mm

3. wire feeding
가. 용접봉은 자체 위빙이 어려우므로
oscillator 를 사용하기 보다는 2개
또는 2이상의 와이어를 꼬아 사용
나. 좁고 싶은 용접부에서는 원하는
곳에서 아크 발생토록 contact tip
사용

4. 특징(장,단점)
가. 그루브 단면적 축소(입열이 적어져
능률적)
나. 경제적 관점에서 우수 (변형이
 적다.)
다. 차폐가스로 Ar + CO2 (20%)
사용할 때 인장강도 우수, 고품질
용접금속
라. SAW, ESW 은 아래보기, 수평, 필렛
자세만 할수 있다.
마. NGW는 전자세 용접 가능
바. Fum, Spatter 거의 없다.
사. 주요결함 : LF, Slag 혼입,
- LF는 개선면과의 용융부족 주원인
- 용착금속량이 적기 때문에
수소함량이 적어 저온균열의
발생은 적다.

아. 단점
1) 용접기가 고가 (비싸다)
2) 각조건에 따른 아크 안정성 유지가
문제이다.
(A)와이어 송급시 기계적으로 와이어가 그루브
벽을 향해 송급되도록 하는 기술

(B)용접 토치의 오실레이션으로 와이어가

그루브 벽면으로 향하게 하는 기술

(C)GMAW의 컨택트 팁을 각도가 있는 컨택트

팁을 사용하여 와이어가 그루브 벽면으로
향하게 하여 회전하는 기술

(D)두 개의 와이어가 감겨져 있는 stranded

wire를 사용하여 송급시 두 개의 와이어가
풀리면서 그루브벽면으로 향하게 하는 기술

FCAW

1. 개요
가. GMAW 장점을 살리면서,
효율적으로 용접할수 있도록 개선
나. GMAW 의 한 종류이나
AWS에서는 별개의 PROCESS로
구분
다. Tube 형태의 용접 Wire 에 flux를
체워 만든 FCW 사용
라. 모서리용접(Corner), 1st pass 에는
사용이 제한된다.

2. 구분
가. Self Shielded type
- 플럭스의 연소에 의해 발생되는
가스로만 용접봉을 보호
나. double shiedled type
- 외부에서 추가로 CO2 or
혼합가스를 공급, 용접부 보호
3. FCAW 적용
가. 철계, 니켈 base 합급
나. 초기
1) 설치비용, 인식부족 등으로
 조선업계 한정하여 사용되었다.
2) 경제성, 작업성(전자세) 등이
우수하여 산업계 전반으로 확산
3) process retaining point 로
사용하고, 표면경화, 클래딩
작업에도 적용한다.

※ 용접봉별 특징
- 피복아크용접봉 :스팩터가 적고,
안크가 안정되나 휠에 감을수 없어
자동화 불가능
- 솔리드 와이어: 플럭스가 없어
전자세가 힘들고 스팩터가 많이
발생
- 플럭스코어드 : 피복아크와, 솔리드
와이어의 장점을 따서 만듬

4. FCAW 장.단점(Solid와 비교)

가. 장점
1) 용착속도가 빠르다
- 플럭스의 작용으로 인하여 솔리드에
비하여 약 2배이상 빠르다.
- 전류경로가 외피 금속을 따라
지배적으로 흐르므로 전류 밀도가
상승한다.

2) 전자세 용접이 가능하다

- 솔리드는 수직 용접시 높은
용접기량이 요구된다. 용융물이
흘러내려 적용이 어렵다. 하진은
박판을 제외하면 적용 불가능
- FC는 상하진 쉽게 적용가능

3) 아크 타임율이 향상된다.
- 1.2Φ 와이어로 230~250A를 설정해
두면 작업도중 변경없이 전자새
용접이 가능함, 생산성 향상

4) 비드외간 및 형상이 양호하다.

- 비드표면이 고르고, 언더컷, 오버랩,
특이 비드가 생기지 않아 품질이
 우수함

5) 슬래그 박리가 쉽다.

- FC는 얇은 슬래그가 비드 표면을
골고루 덮으므로 아름다운 표면,
해머로 가볍게 두드리면 박리,
- 솔리드는 드믈게 슬래그가 생기고,
산화피막이 입혀저 박리성이 나쁨

6) 스팩터 발생량이 적다.

- 크기도 작고 발생량이 적어서 제거
공수가 적게든다. 장시간 연속 아크
발생시켜도 노즐이 막히지 않는다.

7) 초보자도 쉽게 용접가능하다
- 아크가 부드러워 피로감이 적고,
작업성이 양호하여 용접사 선호,
FC는 솔리드나 SM에 비해 용접재료
단가가 높다.
- 고 용착 특성→용접시간 단축
- 양호한 용접 작업성
- 저 스팩터→그라인딩 공수 절감,
수정율 감소, 생산성 증가
- 높은 용착 효율 → 용접재료 사용량
감소 → 용접비용 절감 가능

8) 특정한 원소나 함금을 플럭스 내에

자유롭게 첨가가 가능하다.

9) 적정전류 범위가 넓다.

나. 단점
1) 용착효율이 떨어진다(솔리드:95%,
FC : 88%)
2) 흄 발생량이 솔리드 보다 많고
SM보다 적다.
3) wire 가격이 솔리드보다 비싸다.

5. wire 돌출 길이
가. 아크안전성 : 길면 불안정하고
스팩터가 많이 발생
나. 용입 : 길면 얕아진다.
다. 기공: 길면 노즐 높이가 높아져
차폐가 나빠진다. → 기공 발생이
쉽다.
라. 용융속도 : 동일전류시 길면
빨라진다.
마. 기타 : 돌출길이 짧으면 노즐이
용접전진 방해 → 이음 홈 및 용융
상태 보기 어려워짐, 노즐내 스팩터
부착+성장 → 차폐효과 나빠짐,
팁과 노즐 교체시기 짧아짐

6. 용접 전압, 전류, 속도
가. FCAW 용접시 가장 중요한 인자,
비드 형상 및 용입의 영향
나. 전압 저 → 고 (비드폭)

다. 전류 대 → 소 (용입깊이)
라. 속도 고 → 저 (용입 및 비드폭)

마. 전압이 과대 : 기공, 스팩터 언더컷

발생
바. 전압이 과소 : 볼록비드, 오버랩
발생

7. 용접운봉 진행 방향

가. 전진법
1) 용접선을 볼 수 있어 정확한 용접
가능
2) 여성고(덧살) 낮고, 비드가 평평함,
3) 안정된 비드 형성
4) 스팩터 크고 전방으로 튄다.
5) 용착금속 선행, 용입 얕다.

나. 후진법
1) 용접선을 볼수 없어 정확한
용접실행이 어렵다.
2) 여성고(덧살)가 높고 비드폭이 좁다.
3) 안정된 비드 형성을 얻기가
곤란하다.
4) 스팩터가 적다.
5) 용입기 깊다.
6) 비드형상을 볼수 있어 여성량
제어가 가능하다.

다. 토치의 각도가 너무 기울면

1) 전진법
- 아크 불안정
- 큰입자의 스팩터 발생
- 용접 금속 선행, 용입이 더 앝아짐
2) 후진법
- 공기중 불순물 혼입이 용이하다
- 블로우 홀 발생이 쉽다.

8. CO2 FCAW 특징
가. 솔리드 CO2 와 같이 CO2 가스로
보호 하는 것은 같으나 FCW에서
형성된 슬래그가 용융지를 완전히
감싸는 것이 크게 다르다.
나. FCW Flux 효과로 다음 특징이
있다.
1) 아크 안정, 비드 외관이 좋다.
2) 용착속도가 빠르다.
3) 전자세 용접가능, 스팩터가 적다.
4) 솔리드 와이어 → 정전압특성
5) FC와이어 → 수하 특성 전원 사용
6) 합금원소에 Flux에 첨가하는 것이
가능
7) 지름 2.4~3.2 mm 은 아크 집중이
않좋고 용입이 작다.
8) 지름 1.2~2mm은 전류밀도가 높아
 용착속도가 크다.
9) FC wire는 고가이나 솔리드보다
품질향상을 기할수 있다.

용접이음 설계시 결정 원칙

※ 용접부 구조와 정적, 동적, 반복

하중에 대하여 충분한 검토가
필요하다.

1. 아래보기 용접을 많이 한다.

(다른자세보다 결함이 적다, 생산성
향상)
2. 용접작업에 충분한 공간확보(좁은
공간 작업은 자세 불량으로 결함이
많이 발생, 환기 문제, 감전사고, 등
사고에 노출 위험이 크다.)
3. 용접이음부가 국부적으로 집중
 되지 않게 하고, 될수 있는 한
용접량이 적은 홈 형상 선택 (결함
발생량 높고, 변형이 크게 된다.)
4. 용접이음부 판두께가 다를 때
얇은쪽에서 1/4테이퍼를 준다.
(응렵집중 현상을 방지한다.)
5. 사용조건에 따라 충격, Low cycle
fatige, 저온 등을 고려해야 한다.
(고온, 고압 조건인 발전소 및
화학설비의 기기에서 Low cycle
fatige에 의한 결함이 자주 보고되고
있으나 종래(기존)에는 고려하지
않는 설계인자였다)
6. 용접부가 교차해야 되는 경우
한쪽은 연속 비드를 만들고, 다른
한쪽은 둥근 아치형 으로 가오하여
시공토록 설계 (잔류응력이
작게되고 용접결함이 방지된다.)
7. 필렛 용접이음은 가능하면 피하고,
butt 이음으로 설계하는 것이
좋으며, 홈의 형상에 주의.
8. 내식성을 요하는 경우 가능하면
이종 용접간 용접설계는 피한다.

용접순서 결정시 고려사항

※ 용접순서와 조립 조건을 고려하여

변형과 잔류응력을 줄일수 있는 순서를
결정해야 한다.

1. 용접변형에 의해 본래의 형상을

잃지 않도록 순서 결정
2. 현저한 구속응력이 발생하지
않도도록 결정
3. 변형방지를 위해 대칭법, 후진
용접등을 고려한다.
4. 조립순서를 중앙부에서 자유단으로
또는 밑어서 위로 조립한다.
5. 수축이 큰 이음부는 될수록 먼저
용접하고 적은 이음부는 나중에
용접
6. 필릿보다 홈용접을 먼저
7. 작은부품에서 큰부품으로,
소조립에서 대조립으로 순서 결정
8. 원통형 구조물은 길이방향을 먼저
원주방향을 나중에
9. 전단응력 → 인장응력 →압축응력이
걸리는 부위 순으로 용접

용접부의 피로강도 향상법

1. 냉간가공 또는 야금적 변태 등에
따라 기계적인 강도를 높일 것
2. 표면가공 또는 표면처리로
응력집중을 피할 것
3. 단면현상이 급변하는 부분을 피할
것 (구배는 약 2.5:1이상)
4. 열 또는 기계적 방법으로
잔류응력을 완화시킬 것
5. 가능한 응력집중부에는
용접이음부를 설계하지 말 것
6. 덧붙이는 크기를 가능한한 최소화
7. lap조인트보다 butt 사용
8. 결함없는 완전용입이 되도록 할 것
9. 국부항복법 등에 의한여 외력과
반대방향 부근의 응력을 잔류 시킬
것
10. 다수의 load path를 가지는
구조물을 선택할 것

용접부의 형상설계

1. 일반
가. 용접 형상은 강도용접부와 기밀
용접부로 나누며, 이음부의 형상은
butt, fillet, lap 등으로 나눌수
있다.
나. 형상별 특성을 잘 파악하여 건전한
용접부가 얻어지는 것과 경제적인
설계라는 두가지 과점을 가지고,
현장 여건에 맞게 선택하는 것이
용접기술자의 몫

2. 조인트 형상 설계시 고려사항

가. 각종이음의 특징
나. 하중의 종류 및 크기
다. 용접방법, 판 두께, 구조물의 종류,
형상, 재질
라. 변형 및 용접성
마. 이음의 준비 및 실제 용접에
소요되는 비용

3. 조인트별 특성
가. I형
1) 홈가공이 숩다
2) 루트간격을 좁계하면 용착량이
적어져서 경제적으로 유리함,
3) t가 두꺼워지면 완전용입을 얻을수
없다.
4) 수동용접시 6mm이하에서만 사용
5) 반복하중에 의한 피로강도 요구시
사용 않음

나. V형
1) 한쪽 면에서 완전 용입을 얻으려 할
 때 사용
2) t두꺼워지면 용착량 증대
3) 각변형이 생기기 쉽다.
4) 후판시 비경재적이다. (6~20mm)
두께에 적용

다. U형
1) 후판을 한쪽면에서 용접하여 충분한
용입을 얻고자 할 때 사용
2) 비드 넓이가 좁고 용착량도 줄일수
있으나 개선면 가공이 어렵다.

라. V 형
1) 제품의 주부재에 부부재를 붙이는
경우에 주로 사용
2) T형이음에서 충분한 용입을 얻기
위해 사용
3) 개선면 가공이 용이
4) 맞대기 용접시 수평 용접만 사용
마. J형
1) V,K형 보다 두꺼운 판에 사용
2) 용착량 및 변형을 감소시키기 위해
사용
3) 가공이 어렵다.

바. X형
1) 완전용입을 얻는데 적합하며, V형에
비해 각 변형도 적고 용착량도
적어지므로 후판용접에 적합
2) 용접 변형 방지를 위해 6:4 or 7:3
비대칭 X 형이 많이사용
3) 12mm 이상시 사용

사. K형
1) V 형과 마찬가지로 주부재에
부부재를 붙이는 경우에 주로 사용
밑면, 따내기가 매운 곤란하지만
V형에 비해 용접변형이 적은
이점도이다.
※ 이상의 용접이음부 형상들은 모두
완전용입 일 경우 강도상 동일하다.
상호 필요에 따라 현장여건에 맞게
경제성과 용접부의 건전성이라는
측면을 고려하여 선택야하 한다.

※ fillet의 경우 설계시 용접부강도의

60% 이상을 설계강도에 반영하지
않으며 원칙적으로 외력이 걸리는
부위에는 사용하지 않음

※ lap 용접은 강도용접이 아니며

액체나 기체가 새어나가지 않게 하기
위한 seal weld 에 국한하여 적용된다.

용접부 개선 선정시 주의사항

1) 용접부 접근이 용이한가
2) 용접방법에 적용가능한 종류인가
3) 구조물으 설계에 적당한가
4) 경제적인가
예열

1. 개요
가. 예열이란 용접전에 용접부를
가열하는 작업으로 보통 도시가스,
산소, 아세틸렌 가스, 산소-프로판
가스 등의 토치나 고정식 버너를
이용한다.
나. 고탄소강, 저합금강, 주철 등과
같이 급냉에 의하여 경화되고
균열이 생기기 쉬운 재료는 재질에
따라 50~350℃의 예열을 행한다.
다. 연강에서도 25mm 이상 상온에서
용접시 저온균열이 발생하기 쉽다.
이음부 양쪽 약 100mm 폭을
50~75℃로 가열하는 것이 좋다.
라. 다층 용접인 경우에는 제2층 이후
앞층의 열로 모재가 예열한 것과
 동등한 효과를 얻기 때문에 예열을
생략할 수 있다.
2. 예열의 목적
가. 용접금속 및 열영향부의 균열방지
나. 용접부 냉각속도를 늦추고
열영향부의 경도를 낮추고 인성을
증가시킴
다. 용접부 확산성 수소 방출을
용이하게 하여 수소취성 저온균열
방지
라. 용접부의 기계적 성질 향상, 경화
조직의 석출을 방지 시킨다.
마. 용접부의 온도구배를 낮추므로
용접변형, 잔류응역을 완화시킨다.
바. 제작과정에서 취성 파괴가 일어날
수 있는 온도 이상으로 강의
온도조건을 제공 취성 파괴 예방
(DBTT 온도 이상)

3. 예열온도
균열정지 예열온도 → 국부 예열온도
결정

저온균열의 방지에 필요한 예열온도에

대한 HAZ의 경화, 용접부의 수소량 및
판두께(구속도) 의 영향을 Pc 와
Pcm으로 나타냄

즉 저온균열 발생에 영향을 주는 요소

8. 용접 모재의 화학 조성으로
정해지는 수치 : Pcm (%)
9. 용착금속 중의 확산성 수소량으로
정해지는 수치 : Ph = h/60%
10. 용접이음의 구속도로 정해지는
수치 : Pt=K/40000=t/600 %
11. 국부 예열온도 제한
T=1440 Pc – 392 ℃

용접 균열 감수성 조성 (Pcm)
탄소당량과 마찬가지로 화학성분
조성에 의존하여 용접부의 균열 발생
가능성을 평가

Pcm (%) =
C＋(1/30)Si＋(1/20)Mn＋(1/20)Cu＋(1/6
0)Ni＋(1/20)Cr＋(1/15)Mo＋(1/10)V＋5
B

최근에는 탄소당량 보다 더 정확히

예측 가능하다.

Pcm 값이 적을수록 HAZ에 저온균열

감수성이 낮아진다.

용접 균열 감수성 지수 (Pc)

Pcm 에 용접부의 크기나 구속도와

흡습상태에 따른 용접조건까지 고려,
용접부의 균열 발생가능성을 평가하는
방법
화학조성 + 물리적환경 + 외부환경

특히 용접부에 존재하는 확선성 수소

고려, 예열온도 결정의 기준이 됨

Pc = Pcm ＋ (1/60)H + (1/600)t

= Pcm ＋ (1/60)H + (1/40000)K
H : 용착금속의 확선성 수소량
1~5 범위에서 결정된다. 글리세린 법에
의하여 구해진다.

[ml/100g]
t : 판두께
K : 이음의 구속도 [kg/mm2]

구속도 K 는 E/L 항에 판 두께를 곱한

값 → 구속도가 커지면 뒤틀림 및 응력
상태가 높고 저온균열이 발생하기
쉽다.
두꺼운 판일수록 구속도가 크고 저온
균열 가능성이 높아진다.
K = E/L x T
E : 종탄성 계수 [kg/mm2]
L : 구속거리
T : 판두께

※ 열열온도를 정해진 온도 이하로

낮게해서는 효과가 현저히 떨어진다.
필요이상으로 높게 해서는 비경제적,
결정립 조대화로 HAZ 강도,
인성저하으 위험이 있기 때문에
규정온도를 준수해야 한다.
→ 일반적으로 강재의 탄소당량이
높을수록, 두께가 클수록
예열오돈가 높아진다.

4. 코드 적용
가. ASME SEC IX
1) P-NO 별, 두께별 최소 예열온도 및
최대 층간온도를 규정
나. AWS D1.1
1) 모재를 A,B,C,D 그룹으로 구분하고
두께에 따른 온도범위를 규정
2) 모재가 0℃ 이하인 경우
21℃이상으로 예열하고, 용접중
유지하도록 규정

5. 고장력강의 예열
가. 80~150℃ 가 일반적
나. 기온, 용접부의 구속상태에 따라
기온이 5~10℃ 이하인 경우 실시
다. 점검은 템플스틱, 접촉식 온도계
등이 사용
라. 다층 용접의 경우 생략 하도 한다.
마. 예열범위는 용접부의 양측을 각
100mm 씩 균일하게 가열

6. 저합금강 용접시 예열과 층간온도

유지 목적과 온도결정 Factor 기술
가. 저합금강의 화학조성
나. 구조물의 두께 및 구속정도
다. 용접방법과 용접조건
라. 용접 입열 및 주변온도
마. 요구되는 용접부의 품질 정도

7. 층간온도
가. 다층 용접시 이전 패스의 아크열로
대워저 있는 용접부의 온도
나. SS 에서는 층간온도가 177℃ 가
넘으면 입열율 과도로 강도 및
충격치가 저하할수 있고 weld
dcay등을 유발, 층간온도는
적정온도로 잘 지켜저야 한다.
다. 따라서 예열과 함께 반드시
지켜저야 한다.
라. 가접, 가우징, 보수용접 등도
동일하게 적용
마. SS, 비철 는 177℃
바. CS 저합금강은 260 도 원칙
사. 충격시험을 있는경우와 overlay
경우 PQ 대비 56℃ 이상 증가할수
 없다.

후열처리(PWHT)

1. 일반
가. 주로 용접으로 인한 잔류응력을
제거를 위한 것으로 어닐링(풀림)에
해당, 응력제거가 주 목적이나
기계적, 야금학적 효과가 뒤따른다.

2. 후열처리의 효과
가. 잔류응력 및 변형의 완화
1) 후열처리 최고 온도가 낮으면
아무리 오랜시간 유지하여도
잔류응력 감소 효과는 적다
2) 유지시간 중에 creep 현상에
발생하여 고온강도가 높은 재료는
잔류응력 저감 효과가 더 크다.

나. 모재, 용접부, 구조물의 성능개선

1) 열영향부의 높은 경화부 연화
가) 열영향부 경화부는 연화될 필요가
있다. 후열처리 온도가 높고
유지시간이 길 때 더 큰 효과.
열영향부의 경화부는 용접시 가열
냉각에 의한 것으로 후열처리로
완화가 가능하다
나) 예열온도 및 층간온도를 높여서
어느정도 경화를 완화시킬 수 있다.

2) 용접금속의 연성 증대
- 후열처리에 의하여 용접부로부터
유해한 수소가스가 방출되어
용접부의 연성 증가를 가져온다.
3) 취성파괴 방지
- 후열처리는 취성파괴에 악영향을
주는 잔류응력과, 용접선 방향에서
항복점에 달한 잔류응력의
최대값을 낮추는 효과가 있다.
- 열영향부의 인성과 연성을
회복시켜주기도 하나, 재료에
 따라서는 역효과를 나타내기도
한다.
- 특히 조질강에서는 인장강도,
항복점이 낮아지며, 인성 및
연셩이 나빠진다.
- 따라서 후열처리의 효과는
잔류응력의 완화와 함께 용접부,
열영향부, 모재부 등 각
부위에서의 성질변화를 종합적으로
고려해야 한다.

4) 함유 가스 제거
- 수소가스등 금속내에 있는 유해한
가스를 용접부 및 열영향부에서
추출하기 위해서는 후열처리가
효과적이다.
- 확산성 수소의 반출은 저온규열의
발생을 방지할수 있다.

5) Creep 특성 개선
- Cr, Mo강 등에서는 후열처리로
 크리프 특성이 개선되나 과도한
온도로 후열처리를 하면 오히려
역효과가 발생할 수 있다.
- 사용 조건에 따라서, 즉
고온사용조건에서 creep특성,
고온부식, 고온산호 등의 어떠한
성질을 개선시킬 것인지에 따라
후열처리를 하여야 한다.

6) 기타
- 내식 특성 개선, 및 피로강도 개선

3. 방법
가. 대형 노내에서 구조물 전체를 넣는
전체 열처리 (Furnace S.R, 노내
잔류응력 제거)
나. 용접부 부근만 국부적으로
가열하는 (local S.R, 구부 잔류
응력 제거)

4. 후열처리 온도 및 시간
가. 보통 625℃ ±25℃ 이며 용접부의
덧살 높이까지의 두께를 계산에
포함하여 용접부 두께 1인치당
1시간을 기준하여 실시한다.
나. 특히 약 300℃ (control
temperature) 이상의 온도에서
단위시간당 가열 및 냉각 온도의
규정된 범위를 준수해야 한다.

※ AWS D1.1 5.8 기준 S. R

- 315℃ 이하의 노내 장입
- 장입후, 가열속도 200℃/hr 초과
금지, 15ft 거리이내에서 온도차
(104℃) 250℉ 초과 금지
- 후열처리 유지시 온도차는 최대
150℉ 유지
- 냉각속도는 200℃/hr 초과금지
약260℃ 이하에서 공냉

5. 후열처리의 문제점
가. 후열처리가 응력완화 및 기계적,
 금속학적 성질을 개선하는것으로만
인식되어 왔으나, 최근 그 역효과
대두, 특히 새로운 재질, 초
후판등의 경우 심각

나. 모재 성능의 열화
1) 열처리한 조질 고장력강에서 열처리
온도를 초과하는 정도의 온도로
후열처리하는 경우 조질 효과가
상실되어 강도, 인성 저하가 일어남
2) 조질 고장력강의 후열처리의 원칙은
열처리 온도 이하에서 후열처리가
수행되어야 함
3) 초후판의 경우 중간 후열처리 ,
최종후열처리등 수차례읠 열처리가
중첩되어 기계적성질, 파괴 인성,
크립 강도 등이 나빠진다.
4) 2-1/4Cr – 1 Mo 강 : 고온 장시간
열처리에 의해 용접금속내에 조립
페라이트가 형성되어 강도저하를
초래한다.
5) 저용용 Ni강 ; 후열처리에 의해
파괴 인성이 떨어진다.

다. 재열균열 발생
1) 특히 Ni-Cr-Mo-V강, 2-1/4Cr – 1
Mo강 등에 후열처리를 실시하는
경우 재열균열이 발생하기 쉽다.
2) 재열균열 감수성 지수가 0 이상일
때 재열균열이 발생하기 쉽다.

3) HT80의 고장력강 용접부를

후열처리 하기전 용접부 표면을
다듬질하는 것은 지단부의
응력집중을 막아 재열균열 발생을
방지하는 데 있다.
4) 후열처리후 MT를 실시하여
재열균열 발생유무의 확인이
필요한다.

라. 시공상 문제점
1) 용접구조물이 클때는 전체를
 열처리로에 넣기가 어려우므로
용접부만을 국부적으로
후열처리하나.
2) 너무길대는 적당히 나누어서
부분실시가 필요한다. 공기가
길어지고 열처리 절차가 까다로운
문제점이 있다.
3) 후열처리 완료후 발견된 결함에
대한 보수 문제나 후열처리 완료후
소 부재 취부용접 등도 문제이다.
4) 국부 후열처리(local PWHT) 기법이
이러한 문제를 해결할 수도 있지만
한번에 후열처리 하는 경우와 비교,
그 결과의 평가는 간단하지 않다.

6. PWHT가 유해한 경우
가. 18Cr – 8Ni SS 에서는 600~650℃
사이에 노출되면 Cr23C6 탄화물이
입계에 형성되는 예민화 현상이
생기고 내식성 저하되어 weld
decay 와 knife line attack을
 발생시키는 원인이 된다.
나. 가공경화한 강재는 PWHT후 재료의
전체적인 연화를 초래하게 되어
강도가 저하된다. (압연, 단조등
가공으로 단단하게 된 자재를
원래되로 만드는 효과)
다. 인장강도 80Kg/mm2 이상의
저항급강 용착금속은 Mo, V를
함유하는 것이 많이 650℃로
열처리시 템퍼링 취화가 발생하여
오히려 취약해지며, 특히 인성이
저하하기 쉽다
라. 용착강은 후열처리로 연성이
증가하는대신 강도가 약간 저하할
우려가 있으므로 그 정도를
예상하여 적당한 용접봉을
선택하여야 한다.

다층용접
1. 정의
가. 모재두께 6mm 이상의 재료 용접시
 사용
나. 필요한 층수는 피용접물의 두께 및
형상 등에 따라 다르다.
다. 1층은 루트 용접으로 홈의
밑부분을 완전히 용융하여
이면까지 충분히 용입하도록
하여야 한다.
라. 루트용접은 뒷밫침 역할을 한다,
따라서 2층 이상의 용접은 높은
전류를 사용하여 용접할수 있다.
마. 다층간 사이에 불순물이 존재하지
않도록 주의하는 것이 중요하다.

2. 목적
가. 대입열 단층 용접 대비하여
용접금속 조직의 결정립 미세화
하고, 인성값 향상 및 잔류응역
감소

3. 효과
가. 다층용접을 함으로써 전층
 용접부의 결정립을 미세화
시키거나 노말라이징(불림, 표준화)
처리하여 인성이 향상된다.
나. 각 층 용접시 입열양을
적게함으로써 결정립 성장을 억제
다. 예열의 효과를 주고 후열처리
효과로 잔류응력을 감소한다.
라. 열영향부의 재가열로 조직을
미세화 시킨다.
마. 기타 불순물의 편석을 방지하여
높은 인성을 확보한다.
바. 다층용접 시공시 입열량을
적게함으로써 결정립 미세화 효과
→ 인성확보에 유리하다.
사. 층수가 높을수록 전층이 다음 용접
비드에 따라 어닐링(풀림, 노냉)
되므로 전체적으로 연성이
감소하고 충력값이 높게 된다.
아. SMAW의 경우 전층이 다음층의
열로 재가열 되므로 전층의 주조
조직이 미세하게 된다. → 다층의
 경우 용착금속의 두께를 3mm
이내로 쌓으면 전층의 대부분이
미세화 하고, 현저하게 연신율과
충격값이 개선된다.

층간온도
1. 정의
가. 1개의층을 용접한 후에 그
다음층을 용접하기 전에 앞서의
층이 갖는 온도를 층간돈도라고
한다.
나. ASS 는 175℃로 규정한다는
의미는, 175℃ 이하로 유지하여
용접부위가 빨리 냉각되도록 하여
600~650℃ 온도범위에 노출되는
시간을 적게 하기 위함이다 (예민화
방지)

2. 층간온도 제한 이유
가. SS와 같이 온도에 재료의 성질이
민감하게 반응하는 경우, 즉 SS는
 대략 600~650℃ 온도범위에
노출되면 크롬탄화물이 발생하여
내식성이 감소한다.
나. 고장력강의 경우 다층용접시
거듭되는 용접의 영향으로
용접부위가 높은 온도로 가열되면
고장력에 필요한 기계적 성질을
얻기가 어렵게된다.
다. 또한 API 5LX 같은 재료의 경우
급속냉각을 피하여야 한다.
층간온도가 일정온도 이상을
유지하게 하여 급냉에 의한 균열을
방지함 (층간온도가 예열과 같은
목적을 갖는 경우)

3. 일반적으로 제한하는 층간 오도
범위
가. SS & 비철금속 177℃가 원칙이고
max 260℃ 경우도 있다.
나. CS & low alloy 427℃가
일반적이다. 충격시험이 있는 경우
 PQ +56℃까지 만 허용 가능
다. 조질강의 경우 230℃

4. 측정방법
가. 표면 온도게 또는
온도지시크레용(템플스틱)

입열양(Heat input)
1. 정의
가. 입열양은 열적현상을 좌우하는
주요 요소로서 냉각속도, 응고속도,
열영향부의 크기 최고온도 분포,
용접부의 조직 및 기계적 성질의
건전성에 영향을 준다.

나. 속도= 단위 [cm/s]

2. 특성
가. 입열량이 너무 높거나 낮으면
 충격값이 저하된다.
나. 너무 높으면 용접부 조직이
오스테나이트 결정립 조대화 및
상부 배이나이트 조직이 생성되어
결정립의 조대화가 일어난다.
인성이 저하된다.
다. 너무 낮으면 급냉에 의한
마르텐사이트 가 될뿐아니라
탈산효과의 감소로 잔존 산소에
의해 인성저하 현상이 생긴다.
라. 동일 입열량이라도 패스가
적어지면 인성이 저하 하므로
인성확보 차원에서 다층용접이
유리하다.
마. 입령량이 증가하면 용접속도를
증가 또는 전류를 감소시켜 낮춘다.

3. 입열양 주의 강재
가. ASS계에서 600~650도에 장기간
노출되면 크롬탄화물 형성→내식성
감소→입열량 관리가 요구됨
나. 특히 QT강에서의 높은
입열량(템퍼링 온도 이상)은 재료의
조질 효과를 잃게 되어 인성 및
강도가 저하된다.

4. 입열양 규제
가. 15~30kJ/cm 이내에서 적용
나. 원자력 발전소 SS 용접시
23.6kj/cm
다. 파괴인성(충격시험 실시)을
요구하는 경우 최대입열량 제어가
되어야 한다.
라. PQ 시에 입열량 제어의 지표를
마련해야 함