강괴의 응고와 종류

강괴의 응고 특성 (Ingot)

주형에 접한 부분은 급냉 → 급냉층

→ 수많은 결정핵이 거의 동시에 생김
→ 급냉정의 입자는 작다

급냉 중 내부로 갈수록 온도구배가

완만하며, 응고는 벽면에 수직으로
진행
→ 비교적 큰 주상정 발달

주상정이 어느정도 발달하고 냉각

속도가 늦어지면 결정이 임의 방향으로
발달
→ 입상결정(자유정, free crystal)

강괴내의 응고는 비평형 상태로서 처음

응고가 시작되는 부분(주형 벽면)과
제일 나중에 응고하는 중심부에서 화학
조성이 다르게 되다.
→ 이를 편석(Segregation) 이라 함

용강중의 불순물(P,S,FeS 등)은

일반적으로 융점이 낮으므로 강괴의
중앙부에 모이기 쉽다.
→ 편석이 생긴다.

응고는 용융금속이 냉각 → 금속의

융점보다 약간 낮은온도(과냉상태)로
되었을 때 결정의 핵이 생겨 → 성장
→ 주위 핵에서 성장한 결정립 (Grain
boundary)와 만나서 성장이 멈추는
과정 → 응고

강괴의 종류

1. Rimmed steel

FeO를 함유하는 탕을 주형에 주입

급냉층은 순철에 가까우며 나머지는
점차적으로 C 함유향이 많아진다.

FeO + C 가 CO gas를 만드는데

대부분 탕 표면으로 방출되나 나머지는
강괴 중에 남아 수많은 기공 형성

순철의 껍질 (Rim) + 중앙부는 C, P, S

등 편석한 핵 생성

유황이 편석되어 층상 압연과정에서

만들어지는 Sulphur band는 용접시
나쁜영향을 미친다.

용도 : 박판, 철사, 구조용강, 용접봉

심선

2. Killed steel

탈산제(Si, Al, Ti, Mn 등)를 가하면

탕중의 산소가 대부분 제거되어 CO
gas를 발생하지 않아 기공이 없다.

Si는 O2와 결합하여 SiO2가 되어

Slag로 부상, Al or Ti 는 결정립을
미세화 하는 역할도 한다.

킬드 강괴는 편석, 기공이 적은 양질의

단면을 형성하나 강괴 중앙에 큰
수축공이 만들어져 → 공기노출 산화,
슬레그 등 혼합됨 → 제거해야 한다.
→ 20% 생상량이 적어지므로 단가↑

기공, 설파 밴드, 편석 등이 없는
양질의 강괴 이므로 고급 합금강의
제조에 이용

3. semi killed steel

림등강과 킬드강의 중간정도 탈산한 강

어느정도 CO 가스가 발생하여

킬드강에서와 같은 큰 수축공은
생성되지 않는다.

※ 수축공(shrinkage cavity) 생성원인

주형에 주입한 액상금속이 외부에서

내부로 응고될 때, 최후에 응고되는
내부가 먼저 응고수축된 부분에 의해
인장력을 받아 생긴다.

주조시 용해조건, 주입방법, 온도 등의

영향을 받고, 탈산 과로가 되면
발생하기 쉽다.

비교항목 림드 세미킬드 킬드
C % < 0.3 < 1.0 < 1.5
수축공 없음 거의없음 크다
기공 매우많음 약간많음 없음
편석 매우많음 적음 극소

Arc 용접 용융부의 유동
용융지에서 액상의 유동은 용융지의
형상결정에 중요한 역활
→ 결정립 구조와 조성적 균질성
결정에도 영향

1. 용융지의 중심에서 전류흐름에

의하여 생기는 lorentz
force(전자기력)
2. 용융지 바깥부분에서 전류흐름에
기인한 비대칭 전자기력
3. 전극 피복재의 분해에 의해서
생성되는 Plasma jet or gas 에
기인한 Drag Force
4. 용융지 표면을 누르른 금속
방울이나 전극 피복재의 충돌에
의한 힘
5. 표면장력에 의한 힘
(그림 추가 필요)
탄소 당량 Ceq

일반

철강에서 탄소의 역할은

Fe3C(시멘타이트) 화합물을 구성하여
강도 향상, 변형도를 감소시킴

다량의 탄소는 편상으로 존재하여

취약해지기 쉽다

내열, 내식, 경화능을 증대시키기 위해

탄소를 비롯한 합금원소를 첨가하는데
→ 이들은 임계냉각속도와 변태온도를
낮춘다.
→ 마르텐사이트 로의 변태를 용이하게
한다.
→ 경화능을 높인다.

※ 탄소 당량 (Ceq) 이란?
강의 경화특성에 미치는 합금원소의
효과를 탄소량 1%가 나타내는 효과와
비교하여 환산한 실험 예측식을 말한다

1. 용접시 강재의 용접성 평가

2. HAZ의 최고 경도 추정
3. 용접 재료의 선택
4. 예열 및 PWHT 여부 판단하는
기준으로 사용
5. 저온균열(비드 밑 터짐)에 대한
감수성을 평가하는데 널리 사용
6. 균열 발생 가능성이나 HAZ의 경화
정도를 나태내므로 용접성 평가에
효과적
7. 실험적으로 결정된 것이므로
강종이나 실험방법에 따라서 약간씩
차이가 있다.

탄소당량 공식
용접방법이나 용도에 따라 여려 형태의
식이 있다.
화학성분의 %로 평가

탄소강
Ceq(IIW)=
C＋(1/6)Mn＋(1/5)(Cr＋Mo＋V)＋(1/15)
(Ni＋Cu) (%)

Ceq(WES, JIS, KSD) =

C＋(1/6)Mn＋(1/24)Si＋(1/40)Ni＋(1/5)
Cr＋(1/4)Mo＋(1/14)V (%)

주철
Ceq = C＋(1/3)(Si+P)

적용 및 평가

1. 용접성은 Ceq 로 표기 되는대

Ceq < 0.4 일때 좋다.
Ceq > 0.5 이면 취성 파괴(brittle
failures) 가 발생할수 있다.

2. Ceq 적은 모재 → 용접 작업성이
좋은 용접봉
Ceq 큰 모재 → 내균열성이 좋은
용접봉 선택이 바람직.

3. 최고경도 Hmax 값을 추정하느데

사용
Hmax = a x Ceq + b (a,b는
냉각속도에 의한 상수)

표준용접조건에서
Hmax = 666 x Ceq + 40 ± 40

4. Ceq 높을수록 용접 예열온도 증가

요구됨, 이 값이 높을수록 냉간균열
및 수소취화가 높아진다.
균열정지 예열온도 = 1440 Pc -392℃
5. 강 제조업자들은 Ceq 값을 낮추기
위해 C 와 Mn의 함량을 엄격히
제한하는 동시에 더 높은 강도를
갖는 강을 생산하기 위하여
고심하고 있다. Pc : 용접균열
감수성 지수(Cracking parameter)

Pc 와 Pcm

일반

탄소당량은 모재 or 용접봉의
화학조성에만 의존하므로 균열의
감수성에 대한 정확한 판단하기는 부족

화학조성과 대기 또는 용접부재의
흡습상태, 부재크기 등에도 민감하므로
이들을 고려 → 더욱 정확한 균열
감수성을 예측할 수 있다.
균열정지 예열온도 → 국부 예열온도
결정

저온균열의 방지에 필요한 예열온도에

대한 HAZ의 경화, 용접부의 수소량 및
판두께(구속도) 의 영향을 Pc 와
Pcm으로 나타냄

즉 저온균열 발생에 영향을 주는 요소

1. 용접 모재의 화학 조성으로
정해지는 수치 : Pcm (%)
2. 용착금속 중의 확산성 수소량으로
정해지는 수치 : Ph = h/60%
3. 용접이음의 구속도로 정해지는 수치
: Pt=K/40000=t/600 %
4. 국부 예열온도 제한
T=1440 Pc – 392 ℃

용접 균열 감수성 조성 (Pcm)
탄소당량과 마찬가지로 화학성분
조성에 의존하여 용접부의 균열 발생
가능성을 평가

Pcm (%) =
C＋(1/30)Si＋(1/20)Mn＋(1/20)Cu＋(1/6
0)Ni＋(1/20)Cr＋(1/15)Mo＋(1/10)V＋5
B

최근에는 탄소당량 보다 더 정확히

예측 가능하다.

Pcm 값이 적을수록 HAZ에 저온균열

감수성이 낮아진다.

용접 균열 감수성 지수 (Pc)

Pcm 에 용접부의 크기나 구속도와

흡습상태에 따른 용접조건까지 고려,
용접부의 균열 발생 가능성을 평가하는
방법
화학조성 + 물리적환경 + 외부환경

특히 용접부에 존재하는 확선성 수소

고려, 예열온도 결정의 기준이 됨

Pc = Pcm ＋ (1/60)H + (1/600)t

= Pcm ＋ (1/60)H + (1/40000)K
H : 용착금속의 확선성 수소량
[ml/100g]
t : 판두께
K : 이음의 구속도 [kg/mm2]

구속도 K 는 E/L 항에 판 두께를 곱한

값 → 구속도가 커지면 뒤틀림 및 응력
상태가 높고 저온균열이 발생하기
쉽다.
두꺼운 판일수록 구속도가 크고 저온
균열 가능성이 높아진다.
K = E/L x T
E : 종탄성 계수 [kg/mm2]
L : 구속거리
T : 판두께

HCS 지수

Hot Cracking Susceptibility

(고온 균열 감수성)

HCS 4 이하에서는 균열의 위험성이

거의 없는 것으로 알려 있음

C, P, S 의 함유량이나 편석이 주된
영향을 미치는 것으로 알려져 있다.

HSC=C x [S+P+Si/25+Ni/100]
/［3Mn+Cr+Mo+V］*1000

Wilkinson 등이 제안한 식

일반 구조용강 용접부 고온균열은

입열이 큰 용접방법(SAW) 에 있어
용접금속의 주상정 회합부에서
발생하나, 고장력 강이나
오스테나이트게 스테인리스 스틸강,
SMAW 에서도 미소규열 발생

Band 부의 1250℃ ~ 1500℃

가열부위는 조립역으로 연성 저하 →
그 온도범위가 클수록 고온균열 감수성
커짐

재열균열 감수성 예측 식

고장력 강의 경우

저합금강의 경우
△G > 0 일 때에 재열균열이
발생한다.

고장력강(HT80)이나 압력용기용
Cr-Mo-V강의 용접부를 500℃~600℃로
PWHT하면 HAZ 조립역에서
입계균열이 생기게 된다
→ 응력제거 풀림 균열 (Stress relief
Crecking),

다층용접인 경우 HAZ가 상기 조건의

반복 열사이클을 받아 재열 균열이
발생하기도 한다.

Lamellar Tear 감수성

라멜라 테어링은 후판의 T, 코너, +

자형 이음부 다층 용접부에서 발생

강판이 판 두께 방향을 큰 구속을 받는

경우에 발생하기 쉽다.

HAZ 및 모재의 압연면에 평행한

계당상으로 발생한다.

Lamellar tearing in T butt

weld

발생요인 3가지
1. 압연 강판에 존재하는 층상의
Fig. 2. Appearance of
fracture face of lamellar
tear
개재물 (S 등)
2. 확산성 수소
3. 강재에 두께 방향으로 가해지는
구속력

최근 S<0.005% 함유량 강재가 해양

구조물 등에 활동된다.

감수성은 환봉 시험편을 판 두께
방향으로 인장시험하여 수축율 값으로
평가한다.

Welds 의 Gas 흡수 영향

일반

용접중 용접금속은 극히 고온이므로

단시간에 O2, N2 H2 등을 흡수함

용융풀의 냉각에 따라 용해도가 급격히

감소 → 과포화된 가스는 용접금속에서
기공, 균열 등을 일으킴

O2

1. 산소의 용해 :

1500℃ 이상에서 용해된다.

산소는 용융철에 다량으로 용해 하나

응고와 함게 용해도 급격 감소
→대기중으로부터 용융금속으로 산소가
침투하여 각종 원소를 산화,
소모시킨다.

근원은 대기중 산소, 피복재 중의

산화물, 이음부의 습기 등.

2. 산화

산소와 철이 화합하면 FeO, Fe2O3,

Fe3O4 가 된다 철은 고온에서 산화하기
쉬우며, 용융상태는 더 강하게
산화된다.

3. 영향

강 중의 산소는 FeO와 기타원소와의

산화물로 존재,
림드강 중에는 CO 가스로서 존재
순철에 용해되면 고온에서의 단연성이
없어진다.
→ 900℃에서 충격 값이 현저히
저하된다.
→ 적열취성 (Hot shortness)은
산화막이 결정입계에 존재 → 취성

4. 탈산

강중의 용해 산소는 적열취성의 원인

→ 산소 함유량 저하시키기 위해
탈산재 (Al, Mn, Si)를 첨가.

5. 탈산의 목적
- 적열취성의 원인인 O2 의 제거
- O2 로 인한 기포 발생 방지
- Arc 및 용적이행의 안정화

탈산 반응 : 강의 용해과정 or
용가재에 탈산재 첨가 O2 함유량을
0.001%~0.05%까지 저하

FeO + Mn ↔ MnO + Fe
2FeO + Si ↔ SiO2 + 2Fe
3FeO + 2Al ↔ Al2O3 + 3Fe

N2

1. 질소의 용해

질소는 용융철의 응고와 함께 용해도가

감소하나 석출하는 상에 크게 변동,
근원은 대부분 대기중 질소이므로
Shielding 필요

2. 질화

질소는 상온에서 불활성 이지만 Arc

용접중에는 N2 가 N으로 해리
→ 용융금속에서 활발히 작용
→ 용융부 냉각되면 Fe4N으로 석출
→ 용융금속 내에 산소는 고용하지
않고 산화물로 존재 하지만 질소는
질화물로 존재하는 동시에 고용

3. 영향

템퍼링 취성 : 청열 취성

함유량이 증가하면, 인장강도 증가

연신, 충격값 감소

시간경과 → 질화물 석출 → 강을
시효경화(변형시효) 시킨다.
Fe 내 질소와 수소의 용해도
결정구조에 따라 용해도가 서로
다르다.
FCC구조(γ) 에서 용해가 많이된다.

수소 H

1. 수소의 용해

수소는 대부분 수분으로 인하여 발생함

용접환경은 매우 고온 이다.
→ 용접금속 중에 녹아 들어감
냉각속도가 빠르면 → 수소 방출이
어렵다

냉각속도가 느리면 → 수소 방출에

용이하다.

수소는 원자상 수소(H)로서 용융철 중

고용,

용접부 응고 시 입자구조가 변경될 때

γ(FCC) → α(BCC) 변태시
불연속적으로 감소한다.

림드강에 비해 킬드강은 탈산 작용으로

산소의 양이 적으므로 수소를 다량
흡수하기 쉬워 HIC(수소기인화균열)
발생하기 쉽다.

2. 수소의 영향
기공 은점(Fish eye), 균열 등을
발생시킴

HAZ에 확산하여 비드 및 균열
(underbead crack)을 발생시킨다.

3. 용접 환경 중에서의 수소 발생 원인

- Flux 중의 유기물
- Flux 에 흡착, 흡수된 수분, 대기중
수분
- 개선면에 부착된 수분, 유지류
- 피복재의 광물 성분중에 포함된 결정
수
- 피복재 고착재 성분 중 화학적으로
포함되는 수분

4. 수소흡입 방지를 위한 시공시

주의사항
- 습도가 높으면 용접 금지 (상대습도
85%↑)
- 개선면의 건조 및 청결 유지
- 저수소계 용접봉과 용접재료의 건조
후 사용
- 예열 및 후열 시공을 수소 방출 촉진

5. 용착금속의 수소량 측정

KS: 용접 직후부터 48시간 동안

용착금속에서 방출되는수소를 글리세린
중에 포집하여 측정,

저수소계 용접봉의 경우 용착금속 1g

당 0.100cc 이하로 규정

6. 후판 용접부의 수소 집적

후판예열, 다층 용접시 최종 pass

종료후 판 두께 방향의 수소 온도차
생김

표면 쪽 개소에 농도차 높다
→수소 집적 후 각 pass 마다
냉각시간이 다르기 때문에 나타는 현상

QT강이나 Cr, Mo 강 다층용접의

횡크랙

예열, 후열로 서냉 → 수소집적 감소

용접 결함
I. 용접결함의 분류

일반
용접부는 짧은 시간에 가열 및 냉각을
하게 되므로 야금학적인 화학반응과
팽창 수축등의 물리적 변화가 동시에
일어나게 된다.

그 결과로 용접부의 변형, 응력집중,

HAZ 경화, 인성의 저하 등으로
구조물의 파손이나 파괴의 원인이
된다.

용접결함의 원인은 용접재료 및

시공법의 부적당 or 용접사의 기량부족
등이 복합적인 영향에 의해 발생

방지를 위해서는 원인분석 → 사전에

예방하도록 관리해야 한다.

불연속 지시와 용접결함

불연속 지시 : 균일한 형상에서

불균일한 형상이 생성된 특성

용접결함 : 설계된 용접 구조물에

대하여 안정성 및 사용목적을
손상시킬수 있는 특정한 형태의 불연속
지시

용접결함은 특정한 형상의 불연속 지시

또는 관련 기술기준 (Code)에 규정된
판정기준에 의거, 해당 부품 또는
용접구조물이 설계된 현장 사용목적에
부합할 정도로 판정기준을 초과하는
불연속 지시를 용접결함이라 한다.

선형 불연속지시 : 폭에 비해 길이가
훨씬 큰 것(3배 이상)

비선형 지시 : 폭과 길이가 대채로

비슷한 것(3배 미만)

가해지는 응력에 수직되게 위치하는

선형 불연속 지시는 비선형 보다 훨씬
더 위험하다.

선형 지시들은 비선형 지시보다 가해진

응력에 의거 매우 쉽게 파손되며, 일단
파손되면 계속하여 성장하여 구조물의
파괴로 연결되기 쉽다.
용접결함의 분류

1. 치수상 결함
변형 : Distortion
치수불량 : 비드폭, 덧붙임 목두께 등의
과부족
형상불량 : 용접사의 기량, 도면 이해
부족으로 형상 불량

2. 구조상 결함
기공 및 피트 (porosity & pit)
은점(fish eye)
슬래그, 텅스텐 개재물
용입 불량(LF)
용입 부족 (Incomplete penetration)
undercut, underfill overlap
spatter
arc strike
seams & laps
cracks
lamination 등
3. 성질상 결함
기계적 성질 불량 : 연성, 인장, 강도
피로강도 등
화학적 성질 불량 : 화학성분 부식 등.

II. 용접결함의 허용기준

일반
구조물의 종류, 용접이음의 분류,
부재에 걸리는 하중양식과 가상된
파괴양식이라는 점에서 합리성을 갖기
위하여 용접결함의 허용기준은
품질관리를 위한 것과 강도보증을 위한
것으로 분류할수 있다.

육안검사 기준
추후 정리 필요

III. 기공(Porosity)의 원인, 대책

일반

기공과 Pit (기공이 표면에 생긴 것)

은 용접결함 중 자주 발견되는 것으로
용착금속 내에 생기는 기포를 의미

용착금속 내부에 존재 : 기공 (Porosity)

비드 표면에 입벌리고 있으면 : Pit

금속학적으로 형성과정 중 그
크기(성장) 에 따라 Pin hole, Blow
Hole, Worm Hole 로 구분

용융풀 내에서 화학반응 또는

온도저하로 인한 용해도 감소로
방출되는 기체원소는 대부분
대기중으로 빠져나감
→ 일부 미처 빠져나가지 못하고
기공을 형성,

응고가 빠르면 Pin hole, 조금 느리면

Blow Hole, 응고속도가 더욱 느리면
Worm Hole

기공의 발생원인

철계 용접시
C + FeO ↔ CO + Fe 의 반응에 의한
CO 가스가 원인 임

Al 용접시 에는 보호가스 중의 수소

Ni 및 합금에서는 질소가 주 원인이

된다.

기공이 많이 생기는 경우
- 모재중 유황량 (편석) 이 많은 경우
- 용착부가 급냉 되는 경우
- 이음부가 유지, 녹, 습기, 패인트
등의 이물질이 부착해 있을 때
- 용접재료(피복)가 흡습 되었을 때
→ SMAW 에서 기공발생 주요 원인
- 대기와의 차페기능 저하시
- 용접조건(아크길이, 전류 등) 이
부적당할 때
- 아래보기에서는 기공의 탈출이
쉬우나 위보기에서는 그렇지 못해
기공 발생이 쉬워진다.

피복재료가 흡습 시, 기공 발생 기구

- 용착금속 내의 수소가 많아져

수소가스 자체에 의한 기공 발생

- 수소와 산화철 과의 반응에 의한

수증기 발생
- 수증기와 용착금속 내의 탄소(C)와
반응에 의한 CO 가스 발생

- 수소와 용착금속 내의 황(S)과의

반응에 의한 H2S가 원인

대책

저수소계 용접봉 사용시에는 Back step

운봉 이나 사금법(Removing end-tap)
사용

과대한 전류를 사용하지 말고, 아크

길이를 너무 길지 않게 유지

흡습의 원인 제거 : 모재의 청결 및
용접봉을 건조하여 사용한다.

위빙 폭이 넓지 않도록 관리한다.
황(S) 의 함량이 높은 모재 용접시
저수소계 용접봉 사용

저수소계 용접봉의 시단부 기공

원인
일반적으로 적으로 저수소계 용접봉은
용착금속의 H2의 양을 낮게하기
위해서 피복재에 석회석(CaCO3)을 다량
함유, 유기물은 거의 불포함

유기물은 연소분해속도가 빨라
보호가스가 다량 발생하지만 석회석의
주성분은 분해속도가 늦어 흡열반응이
된다.

CaCO3 → CaO+CO2

따라서 용접 시작에 열량부족과

보호가스 부족으로 비드의 처음과 끝에
질소와 산소량이 증가하여 기공
발생하기 쉽다.

대책
- 후퇴법(Back step 운봉) 으로 용접
- 별도의 판에서 아크를 발생시켜
본체용접으로 옮긴다. (end tep 설치)
- Hot start 용접기(시작시 고전류를
흐르게 하는 용접기) 사용
- 용접봉 선단에 Gas 발생재를 도포한
용접봉 사용

위 방법중 후퇴법이 가장 일반적이다.

용접봉 심선의 선단을 가공하여 아크
시작시 고전류 밀도가 흐르게한
용접봉도 있는데 특히 중요한 부재의
용접에 사용
→ 이때도 후퇴법을 이용하는 것이
바람직 하다.
기공의 영향

기공은 일종의 notch(노치) 가 되어

응력집중을 일으키키 쉬다.

부식되기 쉽고, 기밀성이 저하된다.

기공은 내부에 있는 것 보다 외부에

노출되어 있는 것이 더 위험하다.

일렬로 나열되어 있거나 집중 되어

있는 기공은 위험하다.

IV. 융합(용착)불량과 용입부족

일반
불연속지수 중 크랙 다음으로 날카로운
선형결함이며, 용접 구조물에 매우
치명적일수 있다.
융합불량 (Incomplete Fusion)

1. 정의
용착금속과 주위의 용접비드 또는
융합면 사이에 융합이 되지 않은
불연속지시이다.

즉 융합량이 특정한 용접에 대해

지정된 양보다 적은 것으로
저온겹침(Cold lap), 또는 lack of
Fusion(LF) 라고 한다.

이는 선형으로 균열의 끝단이 날카로운

모양을 하고 있어 균열과 거의
동일하게 취급된다.
2. 원인
제일 큰원인은 용접사의 운봉 기술이
부적절한 경우
→ 용접열을 집중시키지 못해서 용접할
모재를 충분히 녹이지 못하여
발생시키는 것으로 GMAW의 단락
이행 전류를 사용할 때 자주 발생한다.

개선각이 너무 좁거나 루트간격이 너무

좁아도 발생하기 쉽다.

너무 큰 용접봉을 사용하면 루트부가

완전한 융합이 이루어지지 않는다.
Mill Scale 과 같은 잘 떨어지지 않는
산화철을 포함하는 오염물이 과다한
경우 완전한 융합 방해

용입부족 (Incomplete Penetration)

1. 정의
LF와 달리 IP는 단지 홈용접(Groove)
에서만 볼 수 있는 불연속지지

Code 의 요구사항에 따라 WPS에서

완전용입을 요구할 때, 용착금속의
joint 두께를 관통하지 못하는 경우를
IP 라고 한다.

이것이 위치는 언제나 용접루트부

부근이다.

ASME와 AWS D1.1에서는 균열과 같이

엄격히 관리된다.
2. 원인
LF와 같은 조건 즉, 부적절한 용접기술,
용접개선면의 형상 또는 오염물질 등이
원인

LF와 함께 나타나는 경우가 많다.

① 부적절한 용접기술
② 루트간격이 너무 좁거나 개선형상이
부적당하다.
③ 용접 전류가 낮고 용접속도가 너무
빠르고 용접부가 급냉 된다.

3. 용입부족의 검출

RT에서는 IP는 전형적으로 검고 곧바른

직선으로 나타난다. 사진상의 직선은
융합불량 보다 더 직선적이다.
→ 이것은 루트부위에서의 용접준비와
연관되어 있기 때문이다.

IP는 두 개의 용접대상물이 준비되어진

홈 용접에서는 용접폭의 중심에
위치한다.

개재물 (Inclusion)

1. 슬래그 혼입

일반
플럭스가 용융하여 슬래그가 발생하는
용접법(SMAW, FCAW, SAW)에서
발생하는 결함

때로는 GMAW에서도 탈산생성물

슬래그가 다층 육성 용접부 내에 남아
발생
둥근 모양으로 작은 것은 기계적
성질에 적은영향

형상불량, 큰 슬래그 개재물은 강도

연성 등을 약하게한다.
→ 취성파괴의 원인이 된다.

생성원인 과 조치

루트부 슬래그 혼입
넓은 개선, 루트간격 유지, 적정지름의
용접봉 선택, 적정 아크길이로 용접,
아크를 루트 중심으로 향하게하나.

다중 Pass 경계의 슬래그 혼입

요철형 비드가 되지 않게 넓은 개선,
적정지름의 용접봉, 그라인딩 시 주의
언더컷이 없도록 전류 속도 과대 주의
슬래그 제거가 쉽도로 토부를 충분히
용융

각 Pass 내의 혼입
위빙 폭 작게, 슬래그가 앞에 나가지
않게 적정 운봉각 유지, 위보기
자세에서 과도한 아크 끊음 하지
않는다.

2. 텅스텐 개재물

일반
텅스텐 전극을사용하는 GTAW에서
발생한다.

전극이 녹은 용접부와 접촉하면 용접

아크가 꺼지면서 용접부에 전극 끝
주위로 응고된다. 분리시 전극이
부서지며 용접부에 남아 개재물이
된다.
발생 요인

뜨거운 텅스텐 전극봉 팁과 용접봉이

접촉

스펙터에 의한 텅스텐 전극봉 오염

전극봉이 비정상적으로 길면서 과열

콜렛의 부적절한 조임

부적절한 보호가스 유량, 과도한 유량

전극봉으 갈라짐 또는 균열

전극봉 규격보다 과도한 전류 사용

전극봉의 부적절한 그라인딩 방법

너무 작은 구경의 전극봉 사용

용접변형

1.용접변형 의 종류

근본적으로 용접부의 수축에 의한

인장응력에 기인한다.

용착량, 용접방법, 속도등의 조건에

따라 큰 응력차이를 보인다.

일반적으로 수축운동 방향은 다음과

같이 3가지로 분류 한다.

면내 수축 변형
1.횡수축, 2, 종수축, 3, 회전변형

면외의 deflection (편차,처짐) 변형

1. 각변형, 2 종굴곡, 3, 좌굴

2.용접부의 변형의 원인

1) 모재의 영향
열팽창 계수가 크고, 열전달이 잘되는
재료일수록 변형발생이 용이하다.
카본과 스테인리스스틸 용접시
열팽창이 큰 스테인리스가 더 큰
용접부 변형을 나타남

2) 용접형상의 영향
V형이음은 각변화가 한방향에서
일어나지만, X형 이음부에서는 뒷면
용접시 각 변화가 반대방향이므로
앞면과 상쇄되어 전체적 각 변형이
작게된다.

V형의 경우 대구경 용접봉이 오히려

각변형이 적으며 X 형은 상하 개선
비율 조정으로 각변형을 거의 없앨수
있다.
상하 개선 비율은 일반적으로 6:4, 7:3
이다.

3) 용접속도의 영향

용접지점보다 앞서 진행하게되는 열은
아직 용접이 이루어지지 않은 부분에
변형을 초래 → 용접속도를 빠를게
하는 것이 변형 방지에 유효
→ 용접속도가 느릴수록 앞서 전파하는
용접열이 많아지고 속도가 빠를수록
적어지므로 진행이 빠를수록 변형이
적어진다.

용접 패스가 적을수록 각변형 및

세로방향 뒤틀림이 적어진다.

4) 용접방법의 영향

고능율 대입열 용접일수록 많은

용융금속이 발생하게 되면서 응고 수축
응력이 크게 작용 → 변형량을
최소화하기 위하서는 가능한 저입열
용접법 채택

3. 용접부 변형 방지책
1)용접부의 단면이 대칭이 되도록
한다. V보다는 X 홈 용접

2) 이음의 크기가 요구된 강도 이상이

되지 않도록 하여 용착량이 과다하지
않도록 설계한다.
→적은 응고 응력을 유도한다.

3) 가능한 용접 패스 수를 적게 한다.
다층 용접으로 갈수록 시간당 입열양이
커져 변형이 심화된다.
(시간당 입열양 ≠ 길이당 입열양)

4) 용접속도를 빠르게 한다.

→ 느리면 그만큼 응고가 늦어지고
많은 용착량이 발생한다.
→ 용착량을 적게하는 것이 변형
방지에 유리

5) 미리 용접 이음부에 예상 변형의
반대로 각변형을 준다.
→ 용접시 발생하느 변형을 흡수

6) 튼튼한 지그로 견고하게 고정한다.

→ 변형의 반대방향으로 지그를
설치하여 억지로 방지
→잔류 응력이 많이 남는 불리한 방법

7) water / copper cooling

용접선을 따라 용접부 이면에 물로
강제로 냉각 → 변형을 최소화
EGW 의 Cu-Cooling 방법도 마찬가지

8) peening 유무
해머로 용접부 타격 → 일종의
소성변형 부여 → 잔류응력 완화 방법
용접부 응고시 발생하는 인장응력을
외부에서 인위적인 압축변형을 주어
상쇄 → 잔류응력(변형) 감소 효과.
→ 초층 및 최종층의 비드는
가공경화를 받아 균열의 위험성이
있으므로 피한다.
→ 슬래그 제거시 수행하는 치핑은
피닝으로 간주하지 않는다.

9) 열분포를 고르게 하기 위해
용접순서를 조절한다.
(후퇴법, 대칭법 등)
열 변형을 최소화 하기 위해
한방향에서 일율적으로 실시하지 않고
부분적으로 실시하여 용접열의 분포를
고르게 하도록 순서 조절
→ 용접부 품질로 볼때는 불리하다.

용접균열 (Crack)

1. 일반

용접부에 생기는 결함중 가장 치명적인

종류의 결함

어떠한 작은 균열에도 부하가 걸리면

응력이 집중되고, 미세한 균열이 점차
성장하여 마침내는 파괴를 가져온다.

균열이 생기면 반드시 그 부분을

파내고 정성들여 보수해야 한다.

응고직후에 발생하는 고온균열 (hot

crack)과 300℃ 이하에서 발생하거나
응고후 시간이 지나서 발생하는
저온균열 (cold crack, 지연균열)을
조심해야 한다.

정의 : 연성이 저하하여 물질의 내부에

발생하는 새로운 표면을 말한다.

균열은 일반적으로
- 저온균열,
- 고온균열,
- 취성파괴균열(by 노치)
- 연성파괴균열
- 피로파괴균열 (by 반복응력)
- 입계 점성파괴균열 (by 고온 크리프)
- 입계 취성파괴균열
(결정의 소성변형을 거의 일으키지
않는 입계에서의 파괴)

등으로 분류된다.

용접의 경우에는, 용접시 및 사용 중에

일어나는 균열 또는 파괴로 나눌 수
있다.

용접부에는 역학적, 금속학적

응력집중원이 발생하기 쉬우므로 특히
주의해야 한다.

2. 발생인자

1) 금속학적 요인

열영향에 따라서 모재의 연성이

저하하는 현상
용융시 침입하였다가 또는 확산성
수소의 영향에 의한 취화

P, S 등의 불순물에 의한 편석

아크의 분위기(환경) 중의 수소과다,

응고조건

2) 역학적 요인

용접시 가열, 냉각으로 생긴 열응력

(수축응력)

강의 변태에 따른 체적 변화 (FCC,BCC)

용접불량(융합, 용입부족, 운봉 부족등)

구조상(외부 응력) 또는 판두께에 따른

용접부의 내부 및 외부에 작용하는 힘
(잔류응력)
3) 발생위치에 따른 균열의 종류

- Crater Crack (크레이터 균열)

별균열
세로균열
가로균열

- 용접부의 비드 균열
세로균열
가로균열
방배균열
- 용접부의 루트 균열
butt root 균열
fillet root 균열
설퍼 균열
매크로 균열
- HAZ 균열
언더비드 균열
토균열
힐 균열
루트 균열
라멜라 티어
AWS A3.0 크렉의 정의
1. Crater Crack
2. Face Crack
3. HAZ Crack
4. Lamellar Tear
5. Longitudinal Crack
6. Root Crack
7. Root Surface Crack
8. Throat Crack
9. Toe Crack
10. Transverse Crack
11. Underbead Crack
12. Weld Interface Crack
13. weld Metal Crack

고온균열 (Hot Crack)

1. 일반

용접부 및 HAZ에서 용접직후 고온에서

발생

발생원리에 따라 응고균열, 액화균열,

연성 저하 균열으로 구분

발생하기 쉬운 금속은 저융점의

화합물을 형성하는 S 및 P가 비교적
많은 일반 구조용 강, 고장력강, Ni
등을 함유하는 저합금강, SS 등

고온 균열의 구분
응고되면서 생기기 때문에 가장
마지막에 응고되는 용접부 표면의
중간에서 생긴다.

2. 발생원리에 따른 분류
1) 응고균열 (Solidification crack)

※ opposing contraction stresses

(수축 응력의 반대방향)

응고 최종단계에서 용질 원소가 주상정

경계에 저융점의 액막을 형성,
→이 액막에 인장 열응력이 작용
→결정립 계면을 따라 용접부에 균열이
발생한다.

용접부가 응고할 때 주상정이나

등축정의 입계에서 발생

이는 고체와 액체의 공존상태를 통과할

때 수축 등 여러 변형에 의해
발생한다.

2) 액화 균열 (Liquidation cracks)

다층용접에서 재가열된 이전비드의

용접부가 액화되어 고체 및 액체
공존상태를 통과할 때 수축 변형이
한계값을 초과할 때 발생

액화는 입계와 입내에서 일어나는대

균열은 HAZ의 결정입계에서 일어난다.

3) 연성 저하 균열

액상이 존재하는 않는 조건에서 발생

→ 입계 편석, 입계석출, 입내석출 등에
의해서 발생한다.

HAZ, 응고후 냉각중인 용접부,

재가열된 용접부 등에서 발생한다.
대표적으로는 비드세로균열, Sulphur
균열, crater균열 및 재열 균열 등이
있다.

3. 발생원인

1) 재료의 성분

S성분이 많은면 FeS를 만들어

결정입계에 모여 저융점의 공정이
형성되어 응집력 저하시킨다. 이후
인장응력이 작용하면 입계 균열 발생.

Si, P, C, Cu, Ni 등의 원소는 주된

원인은 아니다. 그러나 S 의 편석을
촉진하는 부수적 거동을 보이거나,
고온연성을 감소시켜 균열 감수성을
증가한다.

2) 불순물 및 비금속 개재물의 편석

응고과정 중의 용접부와 HAZ에서
용융된 피막이 형성되는 경우에
발생하기 쉽다. 이 용융피막은 편석에
의한 저융점 개재물 → 용접 직후에
용접부가 응고된 상태에서도 액상으로
존재→ 인장 열응력이 작용하게 되면
균열이 발생

3) 응고 형태

용접부의 형태는 주로 form factor 에

의해 좌우된다. w/d(길이)

참조
Weld bead geometry and shape relationships

Form Factor 가 작을수록 고온균열에

민감하다 (용접부가 길죽하게 될수록)

용접속도가 클수록 용융풀의 모양이

Tear Drop 이되고
→ 용접 중심선으로 결정립이 성장
→ 편석이 쉽게 발생, 구속응력 집중
4) 구속응력이 존재할 때 쉽게 발생

5) 대입열 용접에서 용접부의 결정립이

조대화 (응고조직의 조대화) 원인

4. 방지대책

1) S, P, Cu, C 함량이 낮은 재료를

선택

2) Mn을 첨가 → Mn은 황 반응성이

Fe보다 좋아서 MnS를 형성하고,
저융점 개제물인 FeS의 형성을
감소한다.

FeS은 습윤각이 커 게재물 형태로

존재, MnS은 Slag형태로 부상한다
3) 응고 깊이를 비드폭에 비해 크지
않도록 용접 조건을 고려한다. (Form
Factor)

4) 입열량을 낮게한다. → 조대화 및

편석 방지, 전류, 용접속도도 높지 않게

5) 구속응력이 적게 작용하도록 설계,

이음부 형상을 고려, 적층법등을
적절히 고려하여 구속조건을 완화
시킨다.

대표적인 고온균열

1. Sulphur Crack
가. 원인 : 강중의 S 편석이 층상으로
존제하는 설퍼밴드가 심한 모재를
SAW 하는 경우 흔하게 발생,
고온균열로 구분되며 수소와도
관계가 있다.
나. 대책
1) S의 영향을 덜받는 wire or Flux 의
선택
2) SAW 대신 저수소계용접봉 사용
3) 근본적으로 Semi killed or killed 강
사용

2. Crater Crack
가. 개요 : 아크 중단시 용접부
크리에이터 부에서 발생
 가로, 세로, 별 모양의 균열

나. 원인: 아크 중단시 Crater 중심부의

불순물 석출로 편석이 남기 쉽고,
불균일한 냉각 속도로 생긴
잔류응력으로 인해 고장력강,
합금원소가 많은 강종에서 자주
발견된다.

다. 대책
1) 아크를 중단시킬 때 크레이터
처리에 주의한다.
2) back hand welding 법 유효

3. 방배 비드 균열
가. 개요: 서양 배의 형상을 닮은 용접
비드 단면에 생기는 균열

나. 원인: 주상결정의 화합선에

저융점의 불순물이 편석되어
균열을 일으키며, SAW등 용입이
 깊은 용접법 선택시 잘 발생된다.
입열이 큰 이음의 끝부분에 잘
나타나는 강판의 회전변형에
기인하는 균열과 복합적으로
발생하기 쉽다.

다. 대책
1) 비드 단면이 편형한 모양이 되도록
관리한다.
2) 엔드텝을 단단히 붙여서 회전변형을
충분히 구속해 준다.

라. 특징
비드 표면까지 도달하지 않고
내부에서만 갈라지는 경우가 많으므로
용접검사를 철저히 할 필요가 있다.

재열균열
1. 일반
가. 응력완화 균열 즉 Stress Relief
Crack (SR) 이라고도 하며 PWHT
or 고온에서 장시간 사용시 HAZ의
조립역에서 결정입계를 따라
전파하는 고온균열
나. 잘 발생하는 재료는 80MPa 이상의
고장력강, Cr Mo, V, Nb 등이
함유된 내열, 내식성 저합금강,
오스테나이트계 스텐인리스스틸등
다. 잔류응력이 큰 후판의 경우 발생할
가능성이 크다.

2. 주요 발생원인
가. Mo2C, TiC, NbC, VC, NbN, TiN 등
탄화물, 질화물 의 석출경화
나. 300~550℃ 근방의 온도영역으로
가열 및 서냉한 경우의 탬퍼링
취화가 가장 큰 요인

3. 특성
가. 일반적으로 미소하므로 육안이나
RT로 발견이 어렵다.
나. 큰 잔류 응력과 노치(응력집중)가
없으면 발생되기 어렵다.
다. 연강에서는 32t 이상이 되면
발생하기 쉽고, 저합금강의
pressure vessle 에서는 노즐이음부
toe 부의 조립역에서 발생이 쉽다.

4. 재열균열 감수성 평가
ΔG(=%Cr+3.3%Mo+8.1%v-2)≥0 이면
발생 가능성이 높다.

5. 재열균열 방지책

가. SR균열 감수성이 낮은 재료 사용
QT 강에서 고강도를 위해 Mo, V, Ti,
Nb 등 2차 경화 석출원소를 이용하나
취화 현상을 수반한다→ 원소량을
최소화 한다.
나. 재가열 중 Creep 최소화 → 용접부
예열, 잔류응력 최소화, 모재 보다
강도가 낮은 용접재료의 사용
다. 덧살, 언더컷 제거, 버터링으로
HAZ 조립역 응력집중이 안되게
한다.
라. 응력집중 최소화 설계, 판두께
급격한 변화를 피한다.
마. 입열량 증가 → HAZ 조립력 폭을
증가시켜 변형집중 경감, 균열에
민감하지 않은 조직 형성
바. 조립역 조직 개선, 통상적으로
탄소가 고용된 마르텐사이트 보다
탄화물로 석출해 있는 배이나이트,
페라이트가 균열 저항이 크다.

저온균열

1. 일반

가. 주로 수소에 의한 Delayed Crack

 으로서 일반적으로 HAZ의 결정립
내 및 입계에서 발생하여 진전한다.
나. 300℃ 이하의 온도에서 주로
발생되는데 용접부에 잔류하고
있는 수소가 주요 발생원인이다.
다. Root, Under Bead, toe 및 횡
crack 등이 있다.

※ 저온 균열의 3요소 와 방지책

마르텐사이트(용접부 경화) -> 예열 및
후열처리

인장응력 (잔류응력)-> 입열양 제어,

후열처리, 단속법(스킵법)

용접부 수소량 -> 예열, 용접봉 건조,

후열처리

2. 원인

가. 기본적인 원인
1) 용접후 HAZ의 경화조직(경화도가
큰 재료일수록 감수성이 크다.
2) 용접이음부에 발생하는 구속
잔류응력
3) 용접시 칩입하는 확산성 수소의
영향

나. 저온균열에 민감한 조직의 성질

(1) 마르텐사이트나 베이나이트와 같이
매우 단단한 결정립
(2) 조대한 초정 오스테나이트 결정립
(3) 입계에 존재하는 슬래그
개재물이나 조대한 탄하물 입자
(4) 높은 전위 밀도 (잔류응력)

다. 대책
1) Pcm, Ceq 가 낮은 강재의 선택
(마르텐사이트 적게 생성)
2) SMAW 의 경우 확산성 수소량이
적은 저수소계 또는 극저수소계
 용접봉을 선택한다.
3) SAW의 경우 탄산염을 함유한
본드형 Flux 또는 확산성 수소량이
적은 용융형 Flux 사용
4) 초층용접의 경우 비교적 강도가
낮고 연성이 풍부한 용접재료를
사용하여 root 부의 응렵집중을
완하시킨다.
5) 이음부 설계시 구속력이 작은
이음부 및 groove 형상을 선택하고,
이음부 상호간의 근접을 피하여
구속력을 완하한다.
6) 용접재료의 건조 및 흡습을
방지하기 위하여 관리에 만전을
기한다.
7) 다습의 경우 용접 작업 중지
8) 예열처리 시공 및 층간온도를
유지하여 작업 시킨다.
9) 용접 이음부의 청결상태를
유지한다. (녹, 습기, 이물질, 및
페인트 등을 제거한다.)
10) short bead 는 지양한다.
11) PWHT는 수소를 방출시키는
효과가 있으므로 저온 균열
예방하는 효과가 있다.
12) 저온균열은 지연균열 현상이
대부분 이므로 용접부 검사는 최소
48시간 이후에 검사하는 것이
바람직하다

저온균열의 분류

1. Delayed Crack (수소기인균열)

가. 개요
1) 400℉ (204.4℃) 이하에서 HAZ에
발생
2) 용접 완료후 수시간 또는 수일이
지나 발생되므로 → 지연균열이라
함
3) 잠복기간은 부가응력이 낮을수록,
예열온도가 높을수록 길어진다.
4) 비드에 평행하게 HAZ에 나타날 때
Under bead crack 이며 toe crack
형태로 나타나기도 한다.

나. 발생기구
1) 이 결함의 근원인 수소는 공기,
피복가스, 용접봉 피복재, 페인트,
와이어 등에서 습기가 용접중에
원자상태의 수소로 해리가 되어
용접부에 침입하여 지연균열을
일으킨다.
2) 이는 온도에 따른 수소용해도
때문으로 용융 금속에서의 용해도는
2.4x10-3% 이나 실온에서는
20x10-8% 로 급감됨으로써 용해되지
못한 수소는 수소가스 형태로
용접부에 남거나 HAZ에 들어가세
된다. 이 수소는 400℉ (204.4℃)
이하에서 잔류응력을 받아 확산성
수소로 작용하여 균열을
발생시킨다.
다. 특징
1) 고강도 재료에서 나타남
2) 시간의 경과가 필요
3) 균열의 진전이 불연속적

라. 원인
1) HAZ의 경화에 기인
2) 이음부 구속도 등에 기인(잔류응력)
3) 주된원인은 확산성 수소

마. 대책
1) 저수소계 용접봉 및 탄소 당량이
낮은 강재의 선택
2) 용접재료(용접봉, flux등) 건조하여
사용
3) joint 청결 유지(녹, 수분, 페인트
제거)
4) 예열, 후열 처리
5) 응력이 적게 작용하는 이음설계
바. 용접부 검사
NDE는 용접종료후 약 48시간 이상
경과후 실시하는 것이 수소 기인 균열
검출에 용이하다.

2. Lamellar tear

가. 개요
1) 용접부 밑의 모재에서 압연면에
평행하게 발생한다.
2) 발생기구 : 용접부가 냉각될 때
용접부와 HAZ의 수축에 의해 두께
방향에 인장응력 작용시 발생
3) Lamellar tear의 시작점은 강을
압연하여 층상으로 된 황화
개재물의 취약한 곳이다.
4) 맞대기 이음에서는 일어나지
않는다. → Butt joint 는 응력이
압연면에 평행하게 작용하기 때문
→ 따라서 이 균열은 Fillet 용접 T
 용접부에 잘 발생한다.

나. 특징
1) 용접시 또는 용접후 판 표면에 평한
개재물(femus)을 따라 균열이
진전하며 계단상의 형태
2) 균열은 일반적으로 HAZ 또는 그
부근에서 존재한다.
3) 수소에 의한 delayed crack 형태로
진전한다.

다. 원인
1) 강 중에 길게 연신된 개재물과 S
성분이 많을수록 발생률이 높다
2) 고온의 용접부가 냉각되면서 판
두께방향으로 작용하는 수축응력
3) 용접부의 확산성 수소
4) 용접부의 경화 조직
5) 그 밖에 Al2O3 계나 SiO2계 등의
개재물로 영향을 미친다.
라. 방지대책
1) S 량이 적고 층상편석이 적은
강재를 선택한다. (Z방향
단면수축율)
2) 응력이나 변형이 작게되는 이음부
형상을 채용한다.
3) 용착금속의 양을 가능한 작게하고
수소량의 저감을 도모한다.
4) 버터링 등의 적층법을
고려(템퍼비드법 도 유효)
5) 예열 및 후열처리 시공
6) 저수소계 용접봉을 사용

※ 강재 및 설계, 시공상의 발생 용인을

파악하여 각각에 대응하는 방지대책을
수립해야 한다.
마. Lamellar tear 검사
1) UT 로 쉽게 검출 가능
2) Z방향 Lamellar tear
바. 신개발 강재
1) Z 방향의 연성을 개선한 신
Lamellar tear 강판이 개발 사용되고
있다. 일명 Z plate 라고 부른다.

3. 비드 밑 균열

가. 발생원인
1) 저합금 고장력 강에 발생하기 쉬운
미소한 균열이며 비드 바로 밑에
생긴다.
2) 3가지 주요 인자가 있다.
가) 오스테나이트 → 마텐사이트
변태시 발생한 체적팽창에 의한
변태응력 (FCC → BCC)
나) 용착금속 및 HAZ의 수축응력
다) 수소의 확산성

나. 발생기구
1) 수소를 발생하기 쉬운 용접봉으로
용접하면 아크의 분위기를 통과한
금속 입자가 수소를 다량함유하게
된다.
2) 용접금속이 응고할 때 수소
용해도가 급격하게 감소하여 일부가
용착금속 내에 잔류하고, 일부는
오스테나이트의 HAZ로 확산한다.
3) 다시 HAZ가 냉각함에 따라
오스테나이트가 마르텐사이트로
변태 → 과포화된 확산성 수소가
모여 수소분자를 형성하고 부피가
증가하여 비드 밑에서 터짐

다. 방지책
1) 마르텐사이트 생성이나 수소가
없으면 일어나지 않으므로
가) 저수소계 용접봉 사용
나) 100~150℃으로 예열하여
냉각속도를 작게한다. (M 생성
억제)
다) γ Cr-Ni 용접봉 사용 (용착량이 γ
로서 수소를 다량 흡수하므로
HAZ의 수소 확산을 억제한다.

4. 그밖의 저온균열

가. Toe 균열
1) butt, fillet 이음 등의 어는 경우든지
비드 표면과 모재의 경계부에
발생하며, 표면에 벌어져 있기
때문에 PT로도 검출 가능
2) 용접에 의한 부재의 회전 변형을
무리하게 구속하거나, 용접 후
곧바록 각변형을 주면 발생한다.
3) Under cut에 의한 응력집중이 큰
원인이 되므로 u/c 이 생기지
않도록 관리해야 하며, 예열을
하거나 강도가 낮은 용접봉을
사용하는 것도 효과 있다

나. Heal Crack
1) 필릿 용접의 루트 부에 생기는
저온균열이며, 모재의 열팽창
수축에 의한 비틀림이 주 원인
2) 50Mpa 급 강의 대입열 용접, T형
필릿 용접에서 많이 발생
3) 예방 : 루트 균열과 같이 수소량
감소와 예열이 효과적, 용접금속의
강도를 낮추거나 입열을 적게하는
것이 유효하다.

다. 루트 크랙 (Root crack)
1) 저온균열 중 가장 주의해야 할 루트
크랙은 butt 용접의 가접이나 초층
용접의 root 근방에 HAZ에
발생하나.
2) 세로방향 균열의 형태로써 표면에
나타나지 않는 경우가 많지만,
HAZ에서 발생하여 점차 비드
속으로 성장해 들어와 몇일간에
걸쳐 서서히 진행하는 수가 많다.
3) 원인은 HAZ 의 조직 (강재의
 경화성), 용접부에 함유된 수소량,
작용하고 있는 응력 등으로 알려져
있다.
4) 예방 : 용접시 용접부에 들어가는
H2의 양을 적게 관리하며, 일단
들어간 수소는 신속하게 발산
시키는 것이 중요하다. 이는
용접봉의 건조, 예열 및 후열 등의
정해진 대로 정확히 준수하는 것이
중요하다.

Lamination

1. 정의
가. 강판의 1/2T 부근이 연속적 또는
단속적으로 갈라지는 현상으로
ingot 내의 각종 개재물, 편석 등은
압연을 함에 따라 납작하게
퍼져간다.
1. Picture of a lamination in alloy
2. Picture of "severe" lamination from a blister in carbon
steel

2. 원인
가. 강중의 수소의 집중
나. 강 중심부의 용질편석(C, Mn, P, S
등) 및 개재물
다. 연속 주조 조건 불량( 냉각, 속도,
 과열로 등)

3. 대책
가. 탈 Gas 및 후판의 경우 서냉
나. 저 S 설계, 개재물 저감 및 구상화
: 모재를 killed 강이나 semi killed
강을 사용한다.
다. 연주 roll gap 관리
라. 판 두께방향 (Z) 의 단면수축률
시험 실시 등이 유효하다.

4. 탐상방법
가. 초음파 탐상시험법의 수직탐상으로
lamination 결함을 용이하게
검출할수 있다.

스테인리스 용접부의 균열특징

Hot Crack

1. 원인
가. 오스테나이트 결정입계의 저융점
개재물 (황, 인, 규소, 산소)
때문이다.
나. 용접부가 응고하면서 편석물
등으로 금속과 화합, 저융점의
화합물을 만들어 결정경계에 잘
스며들어 막(필름)을 형성한다.
다. 이러한 막들은 강도를 약하게 하여
용접부 냉각중 발생하는 인장 잔류
응력의 영향하에 결정입계에
균열을 만든다. (열 팽창 수축으로
인한 잔류 응력)
라. bead crack 과 crater crack 이
주로 발생된다.
마. 영향을 주는 인자 : 모재의
화학성분, 홈형상의 구속도, 용접봉
용접재료등
바. 유효원소 : C, Mn, Ni, Mo
사. 유해원소 P, S, Si, O, Nb

2. Mechanism (발생 기구)

가. 용융금속 응고시 불순물의
고용도가 낮은 오스테나이트가
먼저 석출함에 따라 잔여 용접부에
불순물의 농도가 높아져 용접부
내에 공정(eutectic)을 형성
나. 이러한 공정들은 융점이 낮아서
가장 늦게 응고 → 성장된 금속
조직의 입계에 모여서 → 응고시
채적 변화 → 미세균열

3. 고온균열 저감법
가. δ 페라이트 함량을 높임 : 불순물의
고용도가 높은 페라이트를
석출함으로써 성장중 불순물이
조직내에 균질하게 분포된
페라이트가 됨
나. metastable Austenite 조직 형성 :
(준안정 오스테나이트계
스테인리스강) 불순물 고용도가
높은 페라이트가 먼저 석출하여
오스테나이트가 석출될 때
 잔여기지 내의 불순물 농도가 줄어
불순물 공정 현성을 막고 고상화
된 페라이트가 오스테나이트 조직
내에서 상변태를 함으로써
고온균열을 막고 입자 조대화도
줄여 용착금속의 인성 회복

다. 기타 방법
1) 아크의 길이를 가능한 짧게 유지
2) 모재 두께는 얇은수록 좋다
3) 입열양이 적을수로 감수성이 낮다
4) 후판 모재는 적당 예열 → 액화
균열 방지
5) 용접후 발생하는 결함은 고온균열
시작점으로 작용하므로 주의 필요
6) 시작부, 종료부를 그라인딩 처리
7) Form Factor 가 작을수로
민감함(용접부가 길죽할수록)
8) 희석율이 높으면 오스테나이트 +
마르텐사이트 조직이 되어 균열
발생이 쉬워짐
 9) 용접 종료후 내식성 향상
표면처리
10) 불순물 (P, S 등) 적은 용접재료
11) FN5 이상이 되도록 적당한
함량의 델타 페라이트 조직을
갖도록 용접봉 설정(쉐플러
다이어그램 사용)

입계균열 IGC (Intergranular Corrosion)

1. weld decay
가. 원인 & 개요
1) 0.1% 이상 탄소 함유된 ASS는
HAZ에서 IGC 가 일어나기 쉽다.
2) 불안정 ASS의 IGC의 원인은 입계에
크롬탄화물 석출(Cr23C6) 때문
3) 이런 상태를 ASS의 예민화
현상이라고 한다(Sensitization)
4) 예민화 온도 구역은 427~870℃에서
탄소원자는 입계에 쉽게 확산하여
크롬탄화물을 만든다.
5) 입계에 크롬탄화물이 석출되면 입계
및 주변 부위에는 크롬이 크게 부족
→ 부식
6) 내식성 확보에 필요한 입계 함량
12%Cr 보다 낮게 되기 때문
7) 탄화물의 석출, 예민화, 입계부식
등의 모든 것은 연속적으로
일어나는 과정으로 특히 650℃
부근에서 입계 부식이 쉬우며 ASS
의 HAZ 부위가 이에 해당된다.

나. 방지대책
1) 재료의 선택
가) 304L,316L 등 탄소 함유량이 0.03%
이하로 규제하여 크롬탄화물 생성
억제
나) Ti, Nb 를 첨가한 안정화처리 한다.
→ TiC, NbC를 생성하여 탄화물을
억제한다.
→TiC, NbC는 850℃~930℃ 구간에서
먼저 형성되고, 탄소를 다 잡아먹어서
650℃에서는 탄소가 없게되어
크롬탄화물 형성이 안된다.
다) 고용화 열처리후 급냉 한다.
→ 용접후 1010~1120℃로 가열→
석출된 탄화물이 재고용된다. →
급냉을 하여 탄화물 생성을 억제한다.
※ 급냉시 열응력으로 인하여 변형이
발생할 수 있다.
라) 클레딩 : HAZ를 표면이 아닌 금속
내부로 이동시킨다.

2. KLA (Knife Line Attack)

가. 원인 & 개요
1) 안정화 열처리를 한 321,347 ASS을
용접한 후 600~650℃ 로 PWHT를
하거나 그 이상의 온도에서
사용하면, 용융선 부근이 용체화
온도 영역에 노출된 부분이
부식환경에서 KLA 입게 부식이
발생한다.
2) 용접시 1000℃ 이상으로 가열된
 HAZ의 용체화 부에서 TiC, NbC 가
재고용된다(Ti, Nb, C로 해리됨)
→ 용접부가 식으면서 급냉이되어
TiC를 다시 형성하지 않는다.
→ 이 금속이 650℃ 구간에서 놓이게
되면 분리된 탄소가 크롬탄화물을
형성하고 크롬탄화물은 입계에
석출된다. →입계부식이 발생한다.

나. 방지대책
1) 870~890℃ 안정화 열처리 → TiC,
NbC 등을 충분히 석출할 시간을
준다.
TiC,NbC 는 석출온도 범위가 달라
열처리 온도 범위도 달라진다.
2) La, Co를 첨가
3) L-grade 사용
4) 입열을 작게 TiC 용해 온도 범위
유지 시간을 단축시킨다.
304SS 용접부, 부식(corrosion)의
명칭과 발생기구, IC선도 이용
소재 변경 없이 부식 방지

1. SCC (Stress Corrosion Cracking)

응력부식균열

가. 개요
1) 표면에 인장응력이 작용하고 있는
금속이 특정한 환경중에 일으키는
균열
2) 균열은 공식이나, 노치 선단 등과
같은 응력집중부에서 시작, →
입계를 통하여 진전
3) NDE로 발견이 어렵다.

나. 특징
1) 응력부식균열은 재료, 인장응력,
부식환경이 상호작용
→인장응력원 : 하중, 잔류응력, 열응력,
Crevice(크레비스, 균열)내
부식생성물에 의한 wedge효과 등
2) 초기균열 → 잠복기 →급격한균열
진행
3) 내식성이 좋은재질(Al, Mg합금,
ASS)에서 발생하기 쉽다.
4) SS 에서 Ni, Cr 량이 많아지면,
응력부식균열에 강해짐, Ni
40%이상, 5% 이하이면 응력 부식
속도 감소
5) 완전 ASS 보다 오스테나이트와
페라이트가 혼합된 SS 가 저항성이
더 높다
6) 3.3% 이상 Si 함유 18Cr-14Ni 강은
상당히 높은 응력부식균열 저항성을
가짐
7) 외부수축력 →SCC저항성 향상
8) 외부인장력 →SCC 가속
9) 수명 예측, 열화 정도 측정이
어려움→ SCC 발생시 치명적이다.
다. 방지대책
1) SCC에 강한 SS 개발 → 듀플랙스
스테인리스,
2) Ni 함량이 SCC, Pitting 부식 균열
감수성에 크게 영향 → 고 Ni 또는
저 Ni 사용(SCC 는 8%에서 심함)
3) 낮은Ni→내식성,강도↑,용접,가공성↓
4) 높은Ni →
내식성,강도,용접,가공성,수소취성↑

라. 기타 예방법
1) 잔류응력 제거
2) PWHT를 고용화 온도인 1050℃로
실시 → 균열 진전 속도 저하 →
Cr23C6 가 분리되어 모재에 재고용
→δ 페라이트가 고온에서 구상화
하여 생성
3) 한계응력이 높은 재료 선정
4) 방식 설계를 고려한다.

마. 응력부식균열 감수성 평가
1) 저변형율 속도 시험법 사용

2. 고온취성
가. 고 크롬 페라이트계 스테인리스가
1150℃ 이상 가열된후 급냉시
생기는 취성
나. 고온에서 결정립 조대화가 주요
원인
→ 상온에서 극히 취화
다. 고 크롬강의 HAZ 균열의 원인
라. 800℃ 가열후 물로 급냉 하면
어느정도 조직이 회복
마. PWHT를 하지 않는 경우 잘
나타나는 현상(단조품도)
바. 탄화물 고용(고온에서)
→오스테나이트 소실 →
δ페라이트화→조립화
사. 탄화물 안정화 원소(Mo, Ti) 첨가,
안정한 미세 탄화물을 분산, 석출화
3. 시그마 취성
가. 시그마 상은 Fe-Cr 계 합금에서
나타는 금속간 화합물의 일종
나. 용접후에 발생하는 시그마상은
취성을 나타내기 때문에 기계적
특성에 큰 영향을 미침
다. FSS에서 잘 나타나며 냉각중
시그마 상을 석출한다.
라. FSS,ASS에서 600~800℃에서
장시간 가열함에 따라 시스마 상
발생
→ 연성 및 인성을 현저하게 저하
마. 크롬량이 많을수록 냉간가공이
클수록 많이 발생한다.

4. 475℃ 취화
가. FSS에서 Cr16% 이상인 고 Cr 강은
400~600℃ 로 장시간 가열 또는
이온도 범위에서 서냉하면 경도
증가, 연성저하, 노치 연성이 특히
저하한다.
나. 충격 천이온도를 고온으로 이동
다. 내식성도 현저히 나빠진다.
라. 600℃ 전후에 단시간 가열후
급냉하면 475℃ 취성 소실

5. 안정화 열처리
(stabilization heat treatment)
가. 오스테나이트 조직중 고용된 탄소
대부분을 Ti 또는 Nb 탄화물로
석출 고용화
나. 크롬탄화물 입계 석출 방지
다. 입계부식 저항성 향상
라. 321,347 SS 에 대해 시행함
마. 850~930℃ 가열 표준
바. 통상적으로 공냉실시
가. 안정화 효과를 최대로 하기 위해
실시

6. 고용화(용체화) 열처리
(Solution Heat treatment, Solution
Annealing)
가. ASS 의 기본적인 열처리
나. 크롬탄화물 또는 취화상을 고용
다. 가공경화, 변형이 발생한다.
라. 예민화 온도범위 (650전후)를
급냉시켜야 한다.
마. 304,316SS 계통에 대해서
1010~1150℃ 가열
바. 석출된 탄화물을 재고용한다.

델타 페라이트

1. 일반

스테인리스에서 페라이트 상의 양은
제작, 용접, 사용(운전) 중에 중요한
역할을 한다.

서로 다른 이종금속 용접하는 경우
상을 예측할수 있고, 페라이어트 양을
구할수 있다.
델타 페라이트는 다음 현상의 중요
인자인다.

- 400 도 이하의 마르텐사이트 균열

- 475도 취화
- 시그마상 석출 취하
- 1150도에서의 조립화 와 상온
취화됨
- 1250도 이상에서의 오스테나이트
고온균열 이 예측 가능한다.

용접재의 화학조성을 알고 있는
경우에만 용착금속의 조직 예측이
가능하다.
-> 페라이트 함량이 절대적인 값이
아니고 냉각속도에도 많은 영향을
가진다.

쉐플러 선도 상의 페라이트 양은
4%이내 오차를 가진다.
쉐플러는 SS 용접에서 용접금속이
열처리 않는 상태에서 생기는 조직을
설명한다.
디롱은 N 이 Ni eq에 가산된
수정그림과 FN system 을 도입하였다.
용접재료의 선정은 모재의 목적하는
특성의 손상이 없는 재료로 선장한다.

쉐플러 선도 그림 추가 필요

2. 페라이트 상의 장점

- 오스테나이트에서의 용접중 고온균열

저항성이 증가
-> 오스테나이트 스테인리스 스틸
조직보다 페라이트 조직이 유해원소 및
저융점 불순물 원소 (P, S Si, Nb, O)
의 고용도가 크다
-> 응고시 저융점 액막이 적게
형성된다. 응고범위가 좁아져
균열발생이 어렵게 된다.
-> 고용도가 낮으면 입계에 편석을
형성 -> 응고 지연 -> 미세균열,
열간균열 발생

- 페라이트는 열팽창 계수가 작게

되므로 -> 수축 응력 감소 -> 고온
응고 균열 억제.

- chloride 분위기에서 ASS보다 pitting

이나, SCC저항성이 향상,

- 페라이트는 결정의 미끄럼계가 많다.

-> SCC 발생에 필요한 조대 미끄럼을
일으키기기가 어렵다.-> 균열을
지연시킨다.
- 페라이트의 존재로 인장강도가
증가한다.

3. 페라이트의 단점
- 순수 ASS 보다 일반적 부식
저항성은 떨어진다.
- 페라이트는 성분적으로 Cr %
가높고, Ni% 가 낮아 활성태(피막이
쉽게 파괴)에 위치 -> 쉽게 부식
- 페라이트가 너무 많으면 장시간
고온에 노출될 경우 크립강도가
저하된다.
- 530~820 도 사이에 노출되면
시그마상을 형성해서 취약하다. ->
연성, 인성, 내부식성이 저하
- 따라서 3%~8%가 되도록
용접재료를 선택해야 한다.

4. 델타 페라이트의 측정

- 자기적인 장치에 의한 방법
페라이트는 자성이고 오스테나이트는
비자성을 이용
Ferrite Indicator (자력 대비법)
자성을 가진 내부재료와 시편과의
흡입력을 비교

Magnetic Gauge (피막계법)

영구자석과 시편간의 흡입력이
페라이트 양에 따라 변화함을 이용

Ferrite Scope (자기 유도법)

시편의 페라이트에 의한 자기유도
감퇴하는것을 이용

- 현미경 조직법
조직 분율 %를 직접측정
오스테나이트와 페라이트의 면적 비율

- 조직도법
Ni 당량, Cr 당량을 계산하여 쉐플러나
드롱 등의 방법으로 확인
금속의 열영향부(HAZ)의 경도
분포

1. 일반

용접부는 여러가지 열사이클을 받고

있으므로 열영항부의 조직이나 역학적
성질은 모재와는 다르다.

열영향부는 일반적으로 담금질 효과에

의해 경화된다.

경화를 지배하는것은 냉각조건과

모재의 조성 (탄소당량)이다.
열영향부의 냉각조건이 변하면 조성도
변한다.

최고 경도값은 Bond 근방의 조립역에

생기는데 화학조성과 냉각속도 인자(
판두께, 예열온도, 용접 이음부 형상,
열전도도, 입열)등에 의해 좌우됨

저온 균열은 열영향부 조립역에서

생기는대 최고 경도 값이 밀접한
관계가 있다.

50MPa 급 합금 -> Hv 350 양호

A516 Gr 70 -> 200 HB max

5Cr, 1/2 Mo 강 -> 250 HB max

최고 경도 값에 영향을 주는 인자

1. 모재의 화학 조성

- 같은 냉각속도 이더라도 조성에 의해

열영향부 경도 조직은 다르다.
그중에서 탄소가 영향이 크고 망간,
크롬 몰리브덴 순
- 탄소 당량이 일반적으로 사용된다.
(실험적으로 결정된다.)
- 합금원소가 증가하면 CCT 곡선이
우측으로 이동하고 마르텐사이트 등의
경질조직이 되기가 쉽다
-> 즉 같은 용접조건이더라도
탄소당량이 큰 강일수록 경화 되기
쉽다.
- HAZ 경도 H max = a Ceq + b (a,
b 는 정수)

2. 냉각속도
- 냉각조건에 따른 변태의 진행과
최종조직의 경도 추정은 CCT 선도로서
가능하다
- 냉각속도가 클수록 경화되는 경향을
잘 나태내주고 있다.
- 실제 용접에는 용접시작 및 끝
용접비드가 짧은 가용접, 아크
스트라이크 등은 냉각속도가 크며,
경화 정도가 크게되어 균열등
용접결함이 생기기 쉽다.

3. 냉각중 소성변형 이력
- 선제 균열을 갖는 용접부는 열사이클
동중 선단부분에 커다란 소성변형이
발생, 최고 가열온도가 A3 변태점
이하인 경우 -> 소성변형에 의한
가공경화, 변형시효에 의한 경화 중첩
-> 선단 부근이 현저하게 경화
-> 선단부근의 파괴 인성저하->
용접이음의 파괴강도에 커다란 여향을
준다.

4. 조질 고장력강, 연강 비교

강도의 변화
고장력강
열영향부에서 전반적으로 강도 상승
A1 변태점 부근 가열영역은 모재보
다 강도 저하 → 연화영역 발생
용접부의 강도는 모재의 강도보다
크게 나타난다.
연강
열영향부에서는 용착 금속에 비해
전반적으로 강도 상승
연화지역 없음
연성의 변화
고장력강
Bond 부위에서 최저연성을 보이다
서서히 회복 → A1 변태점 부근에
서 모재의 연성보다 높은 peak 값
보이다 이후 정상값 회복
모재의 연성은 용접부 연성보다 크
게 나타난다.

연강

Bond 부에서 최저의 연성을 보이다

→ 서서히 정상값을 회복
모재의 연성은 용접부 보다 크다.
인성의 변화
고장력강
bond 부와 A1 ~ A3 변태점 부근에
서 인성 취화
연강
Bond 부 200~400℃ 부근 취화 청
열 취성
금속의 열영향부 조직과
열사이클

상태도와 열사이클 추가

열사이클(Thermal cycle)

- 용접금속에 접하는 모재는

용접금속으로 부터의 거리에 따라
급열-> 급냉 된다. 이 온도 변화를 열
사이클이라 함
- 1200도 까지 가열-> 4초 미만->
500도 까지 냉각 -> 15초 -> 200도
까지 냉각은 1분이상 소요

용접 열 사이클 인자

1. 용접방법
- 가스용접은 아크에 비하여
 가열온도가 낮고 열영향부가 넓어
열사이클이 훨씬 늦다,
- 저항용접의 경우 0.1초 미만에 용융,
수초에 냉각되므로 열사이클이
급격하다.

2. 용접입열
60 x E x I /(속도) 로 정의, 이는
300mm/min 이하인 경우에 적합하다.
그 이상에서는 전압의 영향은 거의
없어서 용입 및 단면적을 I 루트 속도
에 영향을 받으며 냉각속도는 I 루트
속도 에 영향을 받게 됨

3. 이음형상
열을 발산하기 쉬운 형상을수록
냉각속도가 빠름 -> 맞대기 보다
필렛이 냉각속도가 빠름
필렛은 열이 3방향으로 빠진다
맞대기는 열이 2방향으로 빠진다.
4. 판 두께 및 예열온도
-냉각속도는 두께에 영향을 받는 2차원
유동이다. 두께가 무한하다 간주할수
있으면 3차원 유동이 된다.
-> 입열이 일정할때 2, 3차원 열유동을
경계짓는 임계 판두께가 있다.
- 2차원 유동은 과열 -> 변형, 비틀림,
결함 발생이 쉽다
- 예열을 하면-> 냉각속도가 현저히
느리게 된다.-> 용접부, 열영향부
취화를 예방한다.

5. 모재의 온도 확산율
- k/cp로 정의 (k: 열전도도, c:비열,
p:밀도)
- Al은 온도확산율이 연강의 10배이다.
열영향부가 현저히 넓어져 용접변형이
심하다.
- 탄소강, 저합금강은 실용상
열사이클이 동일하다고 간주한다.
- SS, Cu 합금은 융점, 온도 확산율이
탄소강과 크게 다르므로 열사이클은
현저히 달라진다.

수소 취화

1. 일반
고장력강 용접시 용접부나 열영향부에
침투한 활성수소에 의해 일어나는
현상으로 수분의 주 공급원은 Flux,
Shield Gas, Paint, Fat, Water
2 H2O → 2H2 + O2
H2 → 2H
H → H+ + 전자 로 분리된다.
H+ 가 용접부로 침투한다.

2. 흡습, 확산성 수소량에 미치는 인자

1) 용접방법의 영향
- 가장 크게 영향을 미치는 인자
- GTAW 가 가장 적고 ->
GMAW->FCAW->SAW->SMAW 순
- 흡습 가능성이 높은 기공을 가진
Flux를 사용할수록 수소 취화 가능성이
증가한다.

2) 피복재의 종류
- 동일한 SMAW 라도 종류에 따라
확산성 수소량에 차이가 있다.
- 정성적인 경향은 피복재 종류와
무관하다.

3) 노출시간과 건조시간
- 일정 건조 시간이 지나면 더이상
확산수소량이 줄어들지 않는다
- 재건조시에는 최초보다 양이 커진다.
흡습량이 늘어날수록 확산성 수소량은
증가한다.
3. Fish Eye

- 수소 기공으로 발생된 수소 취화로,

최초로 발견된 수소취화 형태
- 인장시험에서 발견됨
- 파면이 수소기공, 기공으로 부터
느린 변형에 따라 수소확산 ->
취성파괴
- 인장하중에 의한 끊어진 Ductile
Fracture 단면이 차례로 나타나 마치
생선눈알 같이 보여 붙여진 이름
- 변형 속도가 빠른 충격시험시에는
수소가 주위로 확산하는 시간이
부족하여 나타나지 않음
- 실재로는 수소기공을 형성할만한
많은 수소가 들어있는 경우는 매우
적다.

4. HIC 수소 기인 균열(Hydrogen
Induced Cracking)
가. 일반
1) 대표적인 저온균열로 고강도
재료에서 주로 일어남
2) 400℉ 이하 열영향부에서 발생
3) 용접후 수일이 지나서 도 나타남
→ 지연 균열
4) 잠복기간은 부가응력이 낮을수록,
예열 온도가 높은수록 길어진다.

나. Mechanism, 발생기구
1) Trojano’s Model 이 실험 결과와 잘
일치한다.
a. 재료내부에 이미 균열이 존재
b. 균열 선단에 하중이 가해짐
c. 탄성적으로 팽창된 격자구조 형성
(고장력에서 일어나는 이유)
d. 활성수소가 격자 내부로 침임
e. 활성수소가 뭉처서 수소분자를 형성
(H2)하여 기공이 발생 함
f. 균열 전파
g. 반복
다. 특징
1) 고강도 재료에서만 나타남
2) 균열의 진전이 불연속적인 형태이다
3) 시간의 경과가 필요하다.
→ 활성수소가 확산하는 incuvation
시간이 필요하다.
활성수소의 농도가 많은 경우 한번에
큰 균열이 일어남 → 불연속성은 없게
된다. → 수소 확산 시간이 필요하다.
(보통 48시간 후 NDE 실시한다.)

라. 수소기인균열의 형태

1) Macro Crack (underbead Crack)

a. Fusion line 바로 옆의 under
edge는 가장 높은 온도에서
냉각되어 과대의 수소를 함유하며
마르텐사이트 조직을 가진다.
b. 균열을 발생할 뿐 아니라 상 변태시
체적 팽창이 큰 Stress 발생(이미
내부에 잔류응력이 존재) 하여 쉽게
 균열을 형성한다.
c. 용접후 일정시간이 지나면 NDE로
발견됨 → 약간 지연되는 현재 결함
d. 고장력강 용접시에는 NDE를
지연실시 필요

2) Micro Crack
a. 활성수소가 적당히 적을 때
b. 열영향부는 용접열응력에 의해서
매우 미세한 Micro Crack 형성
c. NDE로 발견이 어려워서 미래결함
d. 초기 발견이 어려워 보수비용이
많이 발생
e. 흡습 경로를 어중간하게만 차단하면
macro 균열은 방지되지만
micro균열으로 더 치명적일수 있다.
철저하게 관리가 필요하다.

마. 수소취화 방지책
1) 흡습의 경로차단
a. 저수소계 용접봉 사용
b. 이음부의 청결(녹, 수분, 페인트
제거)
c. 용접재료(봉, Gas ,Flux) 관리 철저
d. 저수소계는 건조후 사용

2) 잔류응력 제거
a. Slow Cooling : 발생 가능성 제거
b. 서냉은 입열양이 높아야 하는데,
입열양이 높을때는 hot Crack 에
주의한다.
c. 응력 적게 발생하는 joint 설계
d. under cut 등 형상적 노치 제거
e. Ceq 낮은 강재 사용

3) 들어온 수소 방출
a. 적절한 예열 → 수소 활성화 →
대기 방출 → 수소취화 방지에 중요
b. 후열처리로 효과가 있으나 Micro
Crack 발생후 후열처리는 의미
없다.(Crack 발생전 후열처리는
효과)
클레딩 용접 Cladding weld

1. 일반
가. Clad : “어떤 금속을 다른금속의
전체 면에 걸쳐 피복하고, 또한 그
경계면이 금속 조직적으로
접합되어 있는 것”
나. 두개 이상의 금속 재료 표면을
금속학적으로 접합시켜 일체화
시킨 적층형 복합재료를 말한다
다. 클레드 강 : 강재를 모재로 한
클래드 제품
라. 클레딩은 소재 성능을 극대화 하기
위해서 이종소재를 조합해서
사용하는 소재기술의 일종으로서
새로운 기능, 보다 향상된 성능을
부여할 수 있다.

2. 종류 및 용도
가. 클래드 강은 사용 목적에 따라
 탄소강에 SS 또는 비철금속 등을
클래드한 여려 종류의 조합이
존재하며, 그 용도는 매우
다양하다.
나. 절반 이상이 SS clad강이다.
→ 내식성, 강성이 동시에 요구되는
P/V(압력용기) → 내식성은 SS,
강성은 CS 가 유리하다.

3. 제조방법
- 압연법, 폭발접합 ,Overlay 용접,
확산 접합법 등 단일공정 또는
조합공정이 있다.

가. 압연법
1) 가장 일반적, 대량생산 가능
2) 클래드 재를 겹쳐서 테두리 용접
→압연하여 두소재 접합
3) 판재 전처리 : 표면 Scale, 기름
등을 제거하기 위해 피 접합면
연마, 계면 Ni coating or Ni 박막
 삽입
4) 압연시 압연속도, 온도, 압력, 두
재료의 성질이 접합성에 영향을
미친다.

나. 폭발접합
1) 폭약이 폭발핼 때 발생하는 높은
힘을 일용하여 접합
2) 원자간 접합과 기계적 접합이
혼합된 형태의 접합법
3) 압연법은 고온, 폭접은 상온에서
접합
4) 방향성을 가지고, 폭발위치에서
클래드 재와 모재가 충돌하면서
접합
5) 접합면은 파도와 같은 형상,
접합재의 용융은 거의 없다.
6) 이종재료의 접합에 적합, 넓은 면적
가능
7) 가열할 경우, 계면에 금속간
화합물과 같은 취성이 큰 제 2상이
 형성되는 Ti, Al 과 탄소강과 같은
재료들의 접합과 Al-탄소강 또는
SS와 같은 강도와 융접의 차이가 큰
재료이 접합에 사용된다.
8) 거의 모든 클레드강 제조에 이용
9) 단접 : 소음이 심하고, 폭약의 양
때문에 판재의 폭에 제한 있으며,
매우 두꺼운 모재가 이용되어야
한다.

다. Overlay 용접
1) 주로 저합급강에 Clad 재를
용접하여 Clad강 제조하는 방법
2) GMAW, 고온 Wire GTAW, Plasma,
ESW, SAW 등 다양한 방법이
이용된다.
3) 가능하면 모재의 희석이 적으며,
표면이 깨끗하고 용착 능률이 높은
방법이 선정된어야 한다.

라. 확산 접합법
1) 원자간 확산을 이용하여 접합하는
방법
2) 모재와 클래드재를 밀착시켜
융접이하 적당한 온도에서
소성변형이 일어나지 않을 정도의
힘을 부가하여 접합
3) 통상 산화방지를 위하여 진공 or
불활성 분위기에서 실시
4) 형상이 매우 복잡하거나, 용접변형
문제시 되는 경우에 유리
5) 진공, 불활성 분위기 → 접합재 크기
제한

마. 기타
1) 금속과 수지처럼 융점차이가 매우
큰 경우,
2) 상온에서 냉간 압연에 의해 Clad
재를 제조
3) 주조에 의해 클레드재를 제조한 후
압연하여 마무리 하는 경우
4. 클레딩 용접의 순서(Not Overlay)
가. 통상 모재측부터 용접을 시작,
용접열에 의해 클래드 측이 잘못
용접되거나 계면이 손상될 우려가
있으면 Groove 가공면보다
4~5mm 넓게 클래드 재를
제거하는 groove 사용
나. 모재 용접후 클래드 측의 모재
용접부를 가우징, 또는
그라인딩으로 제거 → 연마 →
클래드 재 용 용접재료로 용접실시
다. 초층은 모재 희석을 고려 클래드재
보다 합금성분의 함량이 높은
재료를 이용 → 두 번째 층 부터는
클래드 재 전용 용접재료 사용
라. SS Clad 강의 경우 용접부의
화확성분이 쉐플러 선도에서 고온
및 저온균열이 발생하지 않는
영역에 위치할 수 있도록 용접재료
선정이 매우 중요하다.
5. 희석율 Dilution
 
희석율   × 

A : 첨가금속, B 용융금속
가. 희석율을 감소시키려면, 용융금속의
증가 없이 첨가금속의 증가
나. 또는 용융금속의 감소
다. 좋은 방법은 용융금속의 감소 및
첨가금속의 증가

6. 희석율에 영향을 주는 변수
희석율이 높아지면 용착부 및 주위에
용접결함이 발생하기 쉬우므로 가능한
감소시키는 것이 좋다.

가. 전류감소
1) 입열감소 → 용입감소 →용융금속양
 감소 → 용착속도 감소

나. 전압감소
1) 입열은 전류 일정할 때 전압변화와
정비례해서 증가한다.

다. 직류정극성의 사용
1) SAW에서는 용입이 필요하므로
역극성을 많이 사용하나,
정극성(DCEN)으로 하면 용입이
앝으므로 cladding에 매우 효과적

라. Wire 돌출길이를 길게한다.

(용융속도증가)
1) 많은 에너지가 wire 예열에
소모되어 wire 용융속도 증가 →
용입의 증가 없이 첨가금속의 양
증가 → 용착속도는 돌출길이의
지수에 비례

마. 기타
1) 모재의 예열, Flux종류, SAW
Flux메시 사이즈 등의 요소 영향
2) 위와 같이 여러 요소의 복합적인
상관관계 연구 → 최적의 희석율
3) 이론적 1~2% 얻을 수 있으나
cladding 결합의 신뢰를 위해서는
10~15%가 추천됨

7. 용가재의 선택


희석율   × 

A : 첨가금속, B 용융금속

용착층 최소 
용가재 최소   
  희석율 
ex)희석율:35%,용착층 최소 Creq:18.5%
일 때 용가재 최소 Creq = ?

용가재 최소    ×  
  
가. 내용 확인 필요
나. 주의사항
1) 400℃ 이하에서는 마르텐사이트
균열,
2) 475℃ 취화
3) σ상 석출취화
4) 1150℃에서의 조립화와 상온취화
5) 1250℃ 이상에서의 오스테나이트의
고온균열

등의 영역이 아닌 안적역 범위에

용착층이 놓이도록 해야한다.

8. SS Clad 강의 문제점 (주의점)

가. 탄소의 이동(CS→SS)
1) 탄소의 이동은 두 소재의 탄소 농도
및 활성도의 차이에 기인한다.
→미세 균열 발생→오리프 파단의 원인
2) 탄소강의 탈탄, SS강의
침탄층(경화부)이 형성되어 기계적
성질 열화
3) ASS는 Clad 용접 및 후열처리시
427℃~870℃ 사이에서 탄소 원자가
입계에 쉽게 확산하여 크롬탄화물
형성(예민화)하여 내식성 저하 현상
발생
4) 방지 : 모재측에 크롬보다 탄화물
형성 경향이 강한 Nb,Ti등의
합금원소 첨가, 탄소의 이동을
어렵게 하거나 안정화 처리 강재
(SS347, SS321) 로 버터링후
용접하는 방법
5) 304L, 308L 과 같이 탄소 함유량이
0.03% 이하 강제 사용→탄화물 방지
6) 모재측의 수소를 방출하기 위하여
열처리 하는 경우에는 예민화 온도
범위(427℃~870℃) 이하로
열처리하는 것이 바람직
7) 압연 Clad 제조시는 탄소의 이동을
 막기 위해 Ni 박막을 삽입하기도
한다.

나. Cr,Ni 등 합금원소의 이동(SS→CS)

1) 희석율에 의하여 결정됨 → 쉐플러
선도를 이용
2) 희석을 고려한 용접재료 선정 필요
3) DSS 에서는 상비율(γ-Ferrite)
조절이 기계적 성질에 절대적
영향을 가진다.
→ 용접 재료, 방법, 조건이 중요하다

다. 두 소재의 열팽창 계수에 의한

열응력
1) 용융선을 따라 발생 → 비드 밑
균열이나 응력부식균열(SCC) 의
원인
2) 잔류 응력 분포는 모재측에
압축응력이 부가 → 균열 방지를
위해 clad강 표면에 압축응력이
부가 되도록 가공, 열처리 피하는
 것이 바람직.
3) 고온 장시간 사용 또는 후열처리가
필요한 경우는 CS과 비슷한 열팽창
계수를 갖는 인코넬 용접봉 사용이
추천됨

라. 용융선 근처의 마르텐사이트 형성

1) 용접부 경도분포가 Hv 370~400
이상인 경우 마르텐사이트가 형성된
영역이 발생한다고 볼수 있다.
2) Ni 적을수록, 용입이 클수록 많이
생성, 충격 인성이 낮다.
3) 방치시 저온균열의 원인이 된다.
4) 적절한 용접재료, 용입을
적게(입열량을 적게), 예열, 후열처리
실시하는 것이 바람직하다.
내열강의 용접성
Heat-resistant steel

1. 일반
가. 탄소강의 한계사용온도인 약 320℃
이상의 온도에서 사용가능한 강
나. 발전소 용 보일러, 압력용기, 건축
구조물, 각종 고온장치

2. 필요로 하는 성질
가. 고온강도, 크리프 특성, 열충격,
 열피로에 대한 저항성이 높아야
한다.
나. 노치 인성이 우수해야 한다.
다. 열처리에 의한 취성이 없어야 한다.

3. 내열강의 종류
가. 300℃ 이상 고온에서는 크리프
특성이 중요 → Mo 첨가로
고온강도 및 크리프 특성을 향상
시킨다.
나. 400℃ 까지는 탄소강을 사용할수
있지만 480℃까지는 1/2Mo강,
그이상은 크롬 첨가 필요하다
다. 600℃ 가 되면 ASS 적용
라. 750℃ 이상은 Ni-Co계 내열 합급

4. 내열강의 합금원소 특성
가. 저합금 내열강은 탄소강에 Mo 첨가
→ 고온강도 향상, Mo흑연화 방지를
위해 Cr을 첨가
나. 내 산화성 향상을 위해 Cr첨가량
 증가
다. 원자로 용은 파괴인성이 매우
중요하다. Ni, Mn 첨가

1) Mo
a. 크롬과 함께 Ferrite형성 원소
b. 소량으로 크리프 강도 증가
c. 시멘타이트에 고용→ 강도 증가
d. 탄화물로 고온강도 증가
e. 탬퍼 취성을 억제한다.

2) Cr
a. 강력한 페라이트 형성 원소, 클리프
강도 증가
b. 고온에서의 산화 저항성이 크다.
→ 내산화성
c. 펄라이트, 배이나이트 변태를
지연시켜 담금질 경화 특성 증가
d. 강력 탄화물 형성 → 흑연석출
억제
3) Mn
a. 탈산제로 강종에 반드시 함유
b. 담금질 경화 특성 에 효과가 Cr, Mo
보다 우수
→ 고장력강, 공구강 등 상온 강도
,경도 필요시 반드시 추가
c. 탬퍼링에 미치는 영향 크고, P와
공존시 매우 유해 → 탬퍼링
취화온도에서 사용하는 것은 위험,
(MnS 편석을 형석)

4) Ni
a. γ상 형성 원소로 인성향상→ 저온용
재료, 인성 필요 재료에 반드시 첨가
b. 원자로용 P/V(압력용기)에는 중성자
조사에 의한 취하 방지 측면,
고온이라 하더라도 인성확보를 위해
Ni 첨가

5) V
a. 페라이트 형성원소
b. Cr에 비하여 질화물 형성 특성이
크다.
c. 소량의 V는 결정립 미세화 (600℃
정도에서 미세한 탄화물을 석출되어
경도와 강도가 현저히 높아짐) 하고
인장강도를 상승시키나, 재열균열
발생하기 쉬우므로 주의해야 한다.

5. 내열강의 문제점
가. 열영향부의 경화와 연성 저하 현상
나. 저온균열(cold Carcking)
다. 후열처리에 의한 열영향부
조립역의 S.R Cracking(재열균열)
라. 용접부의 파괴인성 저하
마. 장기간 가열에 의한 취화현상
바. 용접시 주의사항
1) 저온균열(cold Carcking)방지
→ 예열 및 층간온도 유지
→ 경화 방지, 확산성 수소 감소 필요
2) 후열처리시 극단적 급열, 급냉은
균열 발생의 원인, 주의 필요,
 템퍼지수(P)가 커지면 인성 저하
주의필요
3) SR Crack 방지
→ 재열균열 방지를 위해 SR짧게,
균열 발생 온도 영역에서 SR하지
않도록, 잔류응력
작게→응력집중부 제거 필요
4) Ferrite Band
→ 용접금속을 A1 변태점 이하의
고온에서 Annealing(풀림)시
탄소의 이동으로 탈탄층이 생겨
강도가 저하한다.
→ 용접시의 냉각 속도가 빠를수록
발생하기 쉽다.
→ SR처리온도를 필요이상으로
높이지 말고, 가열시간도 길지
않도록 주의 필요

6. 내열강의 보수용접
가. half Bead 법 이라고도 불리며
후열처리를 생략하기 위한 방법
나. 건조시킨 저수소계 용접봉 이용,
예열 및 층간온도 유지 → 초층은
버터링→ 이비드를 1/2 제거후
본용접 실시
다. 1/2 제거 목적은 열영향부의 경화
조직을 다음 pass에서 탬퍼링 하여
연화 조직을 하기 위함
라. 또한 표면에는 Temper bead를
실시하고 다시 제거한다.
마. 직후열처리처리 수행, NDE
엄격하기 실시
바. ASME Sec III NB-4622 내용

저온강의 용접성
Low temperature steel

1. 일반
가. LNG, LPG, 등의 저장, 수송용
용기와 같이 저온에서 사용되는
재료, 충분한 저온인성이 필요하다.
나. -10℃ 이하의 사용환경

2. 필요로 하는 성질
가. 사용 저온에서 충분한 강도, 인성
나. 가공 및 용접이 용이
다. 사용 환경, 사용 가스(LNG,LPG)에
대한 내식성
라. 가격이 저렴
마. 취성파괴로부터 안정성 확보가
중요 → 저온인성이 우수해야 한다.

3. 저온용 강의 종류
가. Al 탈산강 (Al 킬드강)
1) Si or Mn 으로 탈산후 다시 Al로
탈산 시킨 강 → 제어 압연 또는
열처리→ 조직 제어, 결정립을
미세화→ 저온인성 향상
2) 탄소 0.15~0.18% 로 낮추고 Mn을
 0.7~1.6%로 다소 높게 관리→Al을
0.02~0.08% 첨가한 강
3) 탄소 당량이 낮아 용접성 우수,
예열 불필요하다.
4) 저강도재는 어닐링을 수행한다.
5) 고강도재는 Q & T 열처리로
제조된다.
6) 최저 사용 온도는 강도, 열처리에
따라 –30,-45,-60 3단계 구분된다.

나. Ni 첨가강
1) Al킬드강에 비해 사용온도가 낮은
범위에서 적당량 Ni 첨가 +
열처리방법 변화 → 다양한 개발,
적용
2) 조직의 미세화와 잔류 γ 상의
생성등을 통해 인성 향상 → 적당한
합금원소 추가, 불순물 저감, 최적의
열처리 등이 필요함
3) 2.5% Ni : 어닐링 –60℃ 까지
4) 3.5% Ni : 어닐링 –101℃ 까지
5) 9% Ni : 어닐링, Q&T 열처리 형
6) -196℃ 까지 일반적으로
흡수에너지는 34J 이상 규정 → P,S
불순물 저감 과 적절한 열처리 필요
다. 극저온강
1) 액체 He, O2 등의 극저온 상태는
LNG, LPG 에 비해 소형이고
저장온도가 –269℃, -253℃로 매우
낮다
2) 완전 이중 구조 방식이 요구되고,
내와 구조 사이의 진공도를
유지하기 위해 높은 기밀성과
진공압에 견딜수 있는 강도가
필요하다.
3) 재질은 304L SS, 고인성 및 비자성
특성의 Invar (36% Ni) 및 Al 합금과
같은 재료를 사용

4. 저온강의 용접성
가. 용접 열영향으로 인하여
저온인성을 개선하기 위해 조치된
 야금학적효과가 상실되어, 결정립이
조대화 하고, 변태에 의한 조직이
변화
나. 저온 균열 발생하지 않을 정도의
최소 예열 온도, Pass 간 온도의
최소화, 입열양이 가능한 한 적도록
하되 용접부의 냉각속도를 너무
느리지 않게 적절히 조정 필요

5. 용접시 주의사항
가. 저수소계 용접봉을 350~400℃로
약 1시간 건조후 사용
나. 아크 길이를 가능한 짧게
다. 입열량 과대시 충격치 저하된다.
라. 판두께, 강종에 따라 50℃~100℃
예열
마. 아크 시작부의 기공방지를 위해
후퇴법 또는 사금법 사용
바. 바람이 강하면 바람 막이 설치
TMCP 강
1. 일반
가. 종래강재 : N 처리시 조직 미세화
+ 합금원소의 양 조절 → 필요한
강도, 인성을 얻었다. →
합금원소의 증가, 탄소당량의
증가로 인하여 저온균열 방지를
위해 예열 필요 , 대입열 용접
불가능 → 생산성 저하
나. 압연 뿐만 아니라 냉각공정도
제어하여 우수한 강인성을 갖는
강재 제조 Thermo-Mechanical
Control Process강 개발
다. 제어압연 공정과 연간 압연 직후
A3 변태(910℃) 온도 이상에서
강재를 급속하게 냉각시키는 가속
냉각 공정을 유기적으로 결합시킨
압연법이다.

2. 구분
가. hot rolling & N(기존 방식)
1) 종래의 압연 (as rolled) 상태의
강재는 조직의 조대화로 강도와
인성이 낮게 된다. → 강도 향상을
위해 합금원소 첨가, 인성 형상을
위해 N 처리를 하여 미세화
2) N처리는 최종제품의 두께까지 Hot
rolling으로 압연한 강판을 냉각한
후 다시 A3 온도(900~950℃)
이상으로 가열후 공랭하는 방법
5) N처리하면 As rolled 조직이 미세화,
조직상(phase)에는 차이
나. TMCP-CR(controlled rolled)
1) N처리를 생략하면서도 그 이상의
좋은 재질을 As rolled상태에서
얻고자 개발
2) 제어 압연(controlled rolled)
- 오스테나이트가 재결정 되는 온도
영역에서 2단계에 걸처 실시
- 1차 : hot rolling 으로 압연한 후
결정이 성장한 오스테나이트 그레인→
이를 재결정이 일어나지 않는
온도영역(약 900℃ 이하)에서 2차로
압연 → 오스테나이트 그레인이 압연
방향으로 길게 늘어나서 → 단위
부피당 그레인 바운더리 면적 증가
3) 오스테나이트 그레인이 길어질수록
2차 압연량이 많을수록 미세한
페라이트 조직을 얻는다.
4) Nb, V, Ti 등의 미량원소가 열간
압연중에 오스테나이트 미세결정의
경계온도를 약 100℃ 높이는 효과를
가져오게 되어 비교적 높은
온도에서 압연해도 오스테나이트로
재결정 되지 않고 바로 변태 되어
→ 변태후 페라이트 결정을
미세하게 한다.→ 강도와 인성을
높인다.

다. TMCP-ACC(Accelerated cooling
process)
1) 단순히 압연 or 제어압연후 공냉이
아니라 최종 압연후 가속 냉각 하여
 기계적 특성을 향상시킨 강종
2) 제어 압연후 가속냉각을 시키면
오스테나이트가 회복될 시간적
여유가 없게 된다. 따라서 핵
발생이 많아져 → 압연후 공랭보다
(N처리 하는)것 보다 미세한조직을
얻는다.
3) 냉각속도 증가 → 페라이트 생성
억제 → 대신에 배이나이트 생성 →
결국 배이나이트와 페라이트
혼합조직→ 강도 향성
4) 제어 압연후 가속 냉각은
금속학적으로
a. 강재의 조직 미세화
b. 펄라이트의 band 구조를 없애준다.
c. 페라이트와 배이나이트 복합조직을
얻는다.

3. TMCP 강의 특징
가. 장점
1) 공급자 측에 생산비 절감, 사용자는
 재작, 설치비 절감, 발주자는 재질
향상으로 신뢰성 증대
2) 용접시 저온균열 감수성이
낮아진다.
3) 탄소당량이 낮아 용접성 우수
4) 낮은 탄소당량에도 고강도 유지
5) 항복비가 낮아 내진성 우수
6) 초음파 음향 이방성이 적다
7) 대입열시 연하에도 강도 확보가
가능하다
8) 작업성 양호한 용접봉(비 저수소계)
사용이 가능하다
9) 예열 온도가 적거나 불필요하다
10) short bead 제한의 완화
11) 다른 강재보다 입열양 허용이
유리하다.

나. 단점

1) 열영향 부의 연화 현성
a. 박판에서는 연화부의 영향이 거의
 없으나 후판은 크다.
b. TMCP는 가속냉각 과정으로 직접
담금질의 효과를 가미한 강재로
불안정한 상태 (배이나이트 및 경화
페라이트)를 유지하나, 용접시
열영향을 받아 N효과가 열영향부에
발생한다.
c. 이때 열영향부는 안정된 상태로
뀌게 되어 강도 상승효과를
상실한다.
d. 열영향부의 연화 현상은 용접부
피로특성 저하로 이어진다.

2) 절단시 변형
a. TMCP강판을 길이방향으로
절단하였을 때 부재의 길이가 신장
또는 수축한다.→용접 구조용 부재로
사용시 많은 문제점을 야기한다.
b. 원인은 제조과정에서의 불균일한
잔류응력 분포
c. 800℃에서 500℃ 까지 강재에
 냉각수를 뿌려 가속 냉각 시키기
때문에 냉각이 균일하지 못한데
기인한다.
d. 소용량의 노즐을 많이 설치하여
냉각수 분포가 균일토록 하면
잔류응력 분포도 균일화 된다.

3) Hot forming 불가
a. 가속냉각된 강재를 가열하게 되면
조직이 불안정 → 안전상으로
바뀌면서 성질이 변화한다.
b. Hot forming 시 A3점 이상의
온도로 가열한 후 공냉하면 N이
되므로 강도는 전적으로 합금원소의
양에 의존, 상변태에 의하여 안정된
만큼 강도의 감소가 발생한다.
c. Hot forming 후에 재료의 강도를
맞추기가 불가능 하므로 사용할수
없다.
고장력강 high-strength steel

1. 정의
가. 탄소 이외의 합금원소를 소량
첨가하여 강도가 높으면서도
파괴인성이 우수한 강으로
구조물의 중량경감과 성능향상을
도모하기 위해서 개발된 인장강도
약 400Mpa 이상의 고강도 강
나. 강도를 높여 중량 경감, 재료절감,
용접공수 절감
다. 특히 수송기관에 있어 자중감소
→적재량 증가, 수송능력 향상을
꾀함

2. 열처리에 의한 분류
가. 조질강 : 퀜칭 템퍼링 강
나. 비조질강 : 비 퀜칭 템퍼링 강
다. 조질강(QT 강)
1) 정의
 - Quenching-Tempering(담금질,뜨임)
처리로 강도와 인성을 향상시킨 강재
2) 조직
- Si- Mn에 V,Cu,Ni,Cr,Mo 첨가
- 배이나이트 or 배이나이트
페라이트 혼함조직
3) 장점
- 적은 합금원소의 첨가로 강을 제조
→ 용접성 향상 도모
- 인장강도 특히 항복점이 높다
- 동일강도 비 조질강 보다
노치인성이 우수하다.
- 대입열 용접시 상부 배이나이트 생성
→ 결정립 조대화 인성과 강도저하
→ 입열양 제어가 필요됨
- 열간가공으로 인한 연화 상승 AWS
D1.1에 가열 교정 온도 590℃
이하로 제한
- 후열처리는 템퍼링 온도 이하에서
실시
- 예열 생략시에 균열이 발생한다.
- 응력집중에 민감:각변형, 뒤틀림 발생
4) 기타
- 인장강도 588 or 784Mpa 이대표적

라. 비조질강
1) 정의
- 압연상태, 압연후 Normalizing 처리
또는 제어압연 상태로 사용되는 강재
2) 조직
- Si-Mn계로 페라이트-펄라이트 조직
3) 장점 및 단점
- 각종 형상 치수의 제조 용이
- 열간가공이 용이
- 용접열 연화적음→ 입열제한 완화
- 항복비 가 낮아 파괴까지 오래
걸린다. → 구조물 설계에 유리한
경우가 많다.
- 후판일수록 인장, 노치인성, 용접성
저하
- 후판일수록 탄소 당량이 높아지는
경향 → 용접성 저하
- 600 Mpa 이상이면 요구강도를
만족하기 어려워 사용불가
4) 기타
- 인장강도 490MPa 급이 대표적

3. 강도에 의한 분류
가. 고장력강
- 인장강도 500~700 Mpa
- 항복점 320~380 MPa
이상의 HT52 및 HT60이 해당
- 압연한 그대로 or Normalizing
- 비교적 용접이 용이하다.
나. 초고장력 강
- 인장강도 700Mpa 항복점 500Mpa
이상
- HT70,HT80 이 해당
- 소입 탬퍼링(600~650℃)
- 용접 주의가 필요하나 최근
용접성이 뛰어난 강이 실용화 되는
추세이다.
4. 특성에 따른 분류
가. 용접구조용
1) HT52 (500Mpa)
30mm 이상용접시 예열필요
2) HT60 (600Mpa)
비조질은 100mm 이내 용접제한
3) HT80 조질형 100MM

나. 내후성 고장력강
- Cu,Cr,P,Ti첨가 내식성 증가
다. 저온용 고장력강
- 노치인성우수, Q-T 처리 또는
제어압연 → 결정립 미세화
라. 내해수성 고장력강
- P,Cu,Cr,Al,Si,N등을 첨가

5. 고장력강의 구비 조건
가. 강도가 높아야 한다. (인장강도
400Mpa 이상)
나. 사용목적에 부합되는 인성이
우수해야한다.
다. 탄소당량이 낮을수록 좋다.
라. 가공성, 피로 특성, 내후성이
좋아야 한다.
마. 초음파음향이방성이 적어야 한다.
1) 용접성이 좋아야 한다.
바. 가격이 저렴해야 한다.

6. 용접시 주의 사항
가. 일반적으로 예열,후열처리가 필요
나. 용접봉은 저수소계(건조관리필요)
다. 용접부 청결(녹,이물질,수분)필요
라. 아크길이 짧게, 큰폭으로 위빙을
삼간다.
마. short bead (50mm 미만),
아크스트라이크, 각변형, 뒤틀림에
주의
바. 과도한 입열양은 결정립 조대화 →
인성저하, 주의가 필요하다.
사. 아크 시작시 기공발생을 방지하기
위해 후퇴법 필요
아. 습도가 높으면→아크분위기에서
 수소 분압 증가 →용접균열 발행이
쉬우므로 주의가 필요하다.
자. 후열처리시 소둔 온도를 넘지
않도록 설정

7. 용접금속의 노치 인성 개선 법
가. 조직의 미세화 & 산소 함량 저감이
중요
나. 조직의 미세화 법
1) 저입열, 다층 용접으로
2) 미세립 페라이트 촉진 Ti,B등 질화물
형성 원소 첨가, 합금원소 양 조절.
3) 저온인성 향상용 Ni 첨가
다. 산소 함량 저감법
1) 고염기성 Flux, 피복봉 사용
2) Ar 등 불활성 가스 혼합비가 큰
차폐가스 사용
3) SAW,ESW에서 CaF2첨가된 Flux 사용
8. 고장력강에서 열영향부 저온균열을
지배하는 인자 3가지
가. 용접부의 확산성 수소량이 많을 때
나. 용접부 구속응력이 클 때
다. 용접부가 급냉되어 경화될 때
→ 탄소당량이 크고 Pcm(저온균열
감수성 지수) 이 큰 조성값
Pcm은
탄소당량+확산성수소량+구속응력값이
포함된 지수 이다.

9. 고장력 강에서 저수소계 용접봉을

사용하는 이유
가. 강도가 높을수록 합금원소를 많이
함유함 → 용접 열영향부의 경도가
높게 됨 → 전반적 용접성 열화
→ 저온균열 발생이 쉬워짐
나. 저온균열의 주된 원인은 용접중
침입한 확산성 수소에 기인함 →
용접부 구속응력이 동일할 때
수소량이 적어지면 균열 발생이
줄어듬
다. 용접부 수소량이 적은 (타 용접봉의
 1/10) 저수소계 용접봉 사용이
효과적
라. 다량의 석회석(CaCO3) 함유 →
용접중 석회석에서 발생하는 CO2,
CO가스가 아크 분위기 중의
수소를 희석 → 확산성 수소를
현저히 감소
마. 저온균열 방지에 유효, 파괴 인성도
우수하기 때문이다.

10. 조질 고장력 강의 SAW 용접

적용시
가. 용착금속의 목표성분보다 상당히
높은 성분의 wire를 사용한다. →
SAW는 입열이 커서 합금성분이
크게 희석되므로 필요한 이음
성능이 이루어질 수 있도록 선정
나. 사용 Flux 는 건조조건 엄수 →
수소에 의한 지연균열과 blow
hole등의 결함 방지, 사용전 Flux를
적절한 온도와 시간을 건조 필요
다. 용접 입열 제한, 용접전류, 전압,
속도등 용접조건을 올바르게 한다.
→ 입열량이 크면 열처리에 의한
조질 효과가 상실 → 노치 인성
저하, 입열양이 작으면 냉각속도가
커서 → 열영향부 경화 → 균열
발생 가능성이 높아진다.

주강 및 주철
(steel casting & Cast iron)

- 주강 [ 鑄鋼 ]
강을 원료로 하여 주물로 만든
것으로서, 탄소의 함유량은 주철보다
적은 0.1~0.5% 정도이다. 주철로는
충분한 강도를 얻을 수 없고,
단조품으로는 만들기 어려운 복잡한
형의 제품을 제조하는 데 쓰인다.
주철보다 연신률이 좋으며, 인장
강도도 크다. 같은 밸브를 만들었을 때
주철 밸브보다 주강 밸브가 1.5 ~
2.5배정도 비싸다

- 주철 [ 鑄鐵 ]
탄소가 비교적 많이 함유된 합금.
탄소강에 비하여 탄소의 함유량이
많은2.11~6.7% 정도를 함유하고 있어,
전성과 연성, 즉 펴지거나 늘어나는
성질이 거의 없어 압연하거나 단조
작업으로 제품을 만들 수 없다. 충격에
약해 깨지기 쉽다. 꺠진 면의 색깔에
따라 백주철, 반주철, 회주철로
구분됩니다. 가격대는 주강보다 비교적
저렴한 편입니다

1. 주강의 종류 및 용접성
가. 강을 주조한 것으로 각종
합금원소를 첨가한 것
1) 내마모용: C >0.4%,Cr,V,Mn첨가
2) 내식용: Cr, Ni 등 첨가
3) 내열용: Cr, Mo, W, Ti 등 첨가

나. 용접성
1) C>0.25% 면(탄소당량이 높아지면)
열영향부의 영향을 감소를 위한
적당한 예열,후열 필요
2) 일반적으로 주강품은 대형이므로
냉각속도가 크다. ∴ 예열, 층간온도
준수가 특히 중요, 최근 ESW 사용
3) 오스테나이트계 주강은 내열,
내식용으로 사용 → 용착금속의
조성과 조직에 엄격한 제한
→용접봉 선정 등의 조건 결정에
유의 필요→용접 후 터침 감수성이
크므로 예열이 필요하나,
일반적으로 후열X
4) 주강의 용도 : 발전소 터빈 및
케이싱과, Valve류 케이싱등
5) 주강은 주조한 상태로는 거칠고
재질이 균일하지 않은 상태 → 주조
후 완전 풀림을 실시하여 조직을
미세화→주조응력을 제거 필요하다

2. 주철의 특성 및 종류
가. 특성
1) Fe3C 상태도에서 2~6.67%
C함유하는 범위, 일반적으로
2~3.5%탄소와 0.5~2.5%의 Si로
이루어짐
2) 강에 비해 융점이 낮고 (1150℃)
용탕의 흐름이 좋아서 주물이 쉽고,
저렴하나, 주조한 그대로는
가단성과 연성이 거의 없다.
3) 주철의 용접은 결함의 보수에 주로
사용되는데, 용접후 결함에 매우
취약하므로 용접이 곤란하다.
(난이도가 높고 작업이 어렵다.)
나. 종류
1) 일반
- 탄소는 탄화철(시멘타이트, Fe3C)과
흑연(유리C) 으로 구성되어있다. Fe3C은
주철을 딱딱하고 취약하고, 절삭성을
나쁘게한다.
흑연은 편상(Flat)으로 결정구조내에
혼재해 있어 주철을 약하게 하지만
절삭성을 좋게하다.
- 주물이 서냉되면 대부분 편상의
흑연으로 되나, 급냉시 탄소는 Fe3C를
형성한다.
2) 회주철 (Gray Cast Iron)
a. 흑연이 다량 석출 →파면이 회색
b. 펄라이트, 페라이트가 주요조직
c. 보통주철 : 100~250Mpa
d. 고급주철 : 250Mpa 이상
e. 합금주철 : Cr,Ni,V 함유 →크랭크
축등으로 사용
f. 구상흑연주철: Mg 함유, 흑연의
 구상화

3) 구상흑연주철(nodular cast iron)

a. 주조전에 Mg, Ce, Si 추가하여
편상흑연 →구상화 →연성, 내마모성
부여
b. 인장강도가 커서 최근 널리 사용

4) 백주철 (white cast iron)

a. 보통 백선이라 하며, 탄소가
흑연으로 존재하지 않고 Fe3C
형식으로 함유 → 파면이 은백생
b. 일종의 칠드 주철 → 표면 금형으로
급냉→조직의
백선화→경도증가→내마모, 내경화성

5) 반주철(mottled cast iron)

a. 백주철 중 Fe3C 일부가 흑연화 →
파면이 부분적으로 흑색

6) 가단주철 (malledable cast iron)

a. 주물성이 좋은 주철 이용, 백선을
만들고 → 900~950℃로 가열하여
시멘타이트로 만들거나 표면을
탈탄하여 강과 비슷한 성질을 준
주물
b. 흑연이 대략 구상화하고 있으므로
연신술이 5~8이상 된다.

3. 주철의 용접성
가. 야금학적 특성으로 어려운 용접의
하나
1) 급냉되면 열영향부 급격
경화→strain(응력)에 의한 냉각
수축→ 균열 발생 위험 증가
2) 모재 불순물로 인한 blow hole 발생
3) 장시간 용접열로 인해 흑연은
탄소입자를 형성하여 brittel 하게
된다.

4. 주철의 용접방법
가. 일반
1) 냉간용접 : 예열없이 용접
2) 열간용접 : 용접하는동안 600~700℃
유지
나. 주철 용접시 기본 원칙
1) 용접 접함점(bond) 입열을 최소로,
용접접류를 필요이상으로 높이지
말고, 직선 비드사용, 용입은 얕게
2) 균열의 경우 크랙 양쪽에 구멍을
뚫거나, 크랙 직각 방향으로
3~4cm의 다리용접 → 진전 예방
3) 중앙균열의 경우 끝쪽에서
중앙쪽으로 용접진행, 한쪽 끝만
있는 경우 안쪽→ 바깥쪽으로 진행
4) 용접후 가벼운 망치질(peening)로
수축응력을 제거한다.
5) groove가공은 V 보다 U형으로
가공한다.
6) 얇거나 중간 goove 는 부드러운
U형태, 사이각은 넓게함과 동시에
높이는 두께의 50% 이상 필요
7) 뚜꺼운 용점은 root face를 5mm
 미만으로 한다.

다. 냉간용접시 일반적인 사항
1) 용접부 표면을 깨끗이 한다.
2) 낮은 전류로 weaving 없이
3) 수축응력 제거 필요 → bead 짧게
4) 잔류응력 제거 필요 → peening실시
5) 100~200℃ 예열 실시

라. 고온 예열 용접
1) 주물 본체를 540~560℃로 전체 or
일부를 예열,
2) 용접 중, 직후에도 고온유지 및
후열, 또는 서냉을 수반
3) 600℃로 10시간
annealing(풀림)하면 잔류응력을
제거된다.
4) 백선화를 방지하기 위해 흑연화를
촉진할 필요가 있다.
5) 이 때문에 Al, Si 함유 용접봉을
사용
6) 또한 강도 증가를 위해 Ni
2~3%첨가
5. 주철의 용접성이 나쁜 이유
가. 용융상태에서 급냉되면 백선화
하기 쉽고→ 용접부와 모재부
수축이 상이→큰 잔류응력 발생
→경화, 균열 쉽게 발생한다.
나. 다량의 탄소 포함→용접중 산소에
의해 CO 가스 발생→용접부
기공,Pit 발생
다. 주조시 잔류응력과 용접에 의한
구속응력이 응력집중부에
복합작용하면→균열 발생
라. 모재로부터 C,Si,S,P 등 유해원소가
용입되어 → 용접금속의 경도 증가,
탄성 연성을 저해한다.→ 균열,
절삭이 어렵다.
마. 장시간 고온 가열 주철은 흑연
조대화, 흑연과 기지 사이에 간격
→ 기름이나 물 침입 → 산화 scale,
이물질이 용접작업 저해, 균열,
 기공 발생 원인
바. 주철 자체에 공극, 기공,
모래혼입등의 결함 존재 →용착
불량
사. 백주철은 용접불가능,
구상흑연주철은 회줄철에 비해
용이함
아. 열영향부는 오스테나이트에서
냉각되면서 마르텐사이드가 형성됨,
조직이 취약해지며 균열발생이
쉬워짐
자. PMZ (부분용융부)는 고온에서
탄소가 용해될 정도로 유지후→
빠른냉각→백주철 응고 → 복잡,
다양한 조직 포함→경화된 상의
분율 증가, 가장 경한 영역
차. MZ(용융부)는 미세조직과 성질을
용접재료와 주철의 희석에 의해
이루어진다. → 희석의 최소화
필요시, 용접재료,방법, 조건을
채택해야 한다.
카. 각 영역의 특징
1) 열영향부
a. 용접중 탄소는 γ로 내로 확산 및
고용되어 들어간다.
b. γ는 냉각에 의해 마르텐사이트로
변태
c. 마르텐사이트는 경화되어 매우
취약하다. →균열이 쉽게 발생한다.
d. 마르텐사이트 조직(양)은 주철의
조성, 종류, 열 이력에 따라
정해진다.
e. 예열, 층간온도, 후열처리로 조절됨

2) 부분용융역(PMZ)
a. 균열 감수성 감소 방법: 최고
가열온도를 낮추고, 고온 유지시간을
줄이고 → 입열량, 예열, 층간온도
용접재료로 조절

3) 용융역
a. MZ(용융부)는 미세조직과 성질을
 용접재료와 주철의 희석에 의해
이루어진다. → 희석의 최소화
필요시, 용접재료,방법, 조건을
채택해야 한다.

6. 주철의 용접법, 접합법

가. 균열방지 예열온도 : 탄소 당량
도표를 참조하여 정한다.
나. 용접재료, 피닝, 입열량, 국부오염,
주조품에 흡입된 윤활제 고려,
다. 주로 SMAW, OAW에 의해
시공된다.
라. 모재를 용융하지 않는
블레이징(Brazing)법이 백주철과
같은 경화조직을 생성시키지
않으므로 절삭가공이 용이
마. 최근 고상용접시도 →정밀가공,
진공분위기 필요, 크기 제한
바. 마찰압접→ 고온연화부가 용융전에
압출→ 가스발생이나 배주철화
결함 발생 없으나 형상이 한정,
사. 펄스 전원 채용, GMAW 실시,아크
브레이징 법 등이 시도 되고 있다.
아. 주조결함 보수, 오버래이용접,
대형기계의 용접보수나 소형 주물
공예품등의 점합에 이용
자. GTAW,GM,SAW,EBW,ESW,EBW등
사용

7. 주철의 보수용접 방법
균열이 생긴 주철을 보수할때는 stop
hole을 뚫어 균열의 전파를 정지
시킨후 보수 용접한다.

가. Studding 스터드법
1) 용접 경계부의 바로 밑부분의 모재
갈라지는 약점 보강
2) 지름 6~9mm의 스터드 볼트를 박고
이것과 함께 용접
3) 스터드 단면적은 용접 표면적의
25~30%
4) 균열을 완전히 파내고→ 볼트를
 심고→볼트 주위 비드를
쌓고→볼트와 모재를 충분히
녹인다.→피닝을 한다.
5) 용접흠 형사은 X형이 바람직 하다.

나. 비녀장법

1) 군열의 수리와 같이 가늘고 긴

용접을 할 때, 용접선에 직각으로
꺽쇠 모양의 6mm~10mm 정동의
강봉을 박고 용접하는 방법

다. Buttering, 버터링 법
1) 빵에 버터를 바르듯 모재와 융향이
잘되는 용접봉(주로 연강봉)으로
 적당한 두꼐로 용착→ 고장력
강봉이나 연강과 융향이 잘되는
모넬 메탈봉으로 용접
2) 또는 니켈 or 모넬로 버터링→
연성층 형성 → 니켈 or 니켈강으로
본용접실시

라. Locking, 락킹법
1) 스터드 볼트 대신 용접부 바닥면에
둥근 홈을 파고 이부분에 걸쳐 힘을
받도록 용접한다.

SS종류, SS조직 3가지,

각각의 용접성
 대표강
조직분류 주요특성
종
자성이 있다.
녹발생 가능
마르 충격에 약하다.
410SS
텐사 연신율이 작다
13Cr
이트 뛰어난 강도,
크 내마모성
롬 열처리에의해 경화
계 자성이 있다.
충격에 약하다
페라 430SS 연식이 작다
이트 18Cr 용접구조물에
사용이 제한된다.
열처리 경화 안됨
자성이 없다.
내식성이 뛰어나다
304SS 충격에 강하다
오스 316SS 연신율이 크다
테나 열처리리 경화 안됨
이트 18Cr- 크롬탄화물
8Ni 형성되는 예민화
영역에서 사용 제한

크
Precipitation
롬 631SS
1. MSS
가. 탄소 0.08~0.15%, 공냉 자경성(Self
hardening)
나. 조질된 상태에서 양호한 내식성
다. 벨브 disk, Seat, Rx의 라이닝
라. 급냉되면 균열 → 용접시 예열
필요,
마. 후열을 모재의 두께, 용접봉,
예열조건에 따라 결정
바. 410SS : 용접성이 좋다.
탄소 0.08% max, Ni 0.6% max
사. 유의사항
1) 200~400℃ 예열, 층간온도유지
2) 용접직후 700~800℃로 후열 유지후,
공냉필요
3) 용접봉으로 Al 소량첨가, 비자경성
12Cr 강사용
4) PWHT 불가능시 18Cr-12Ni-Mo의
용접봉 사용

2. FSS
가. 크롬 16% 이상 고크롬,
페라이트조직, 자경성(Self
hardening)이 없다.
나. 일반 부식에 강하고, 고온 산화
적으며, S, H2S, Cl 분위기에
저항성이 크다.
다. 주로 18Cr, 25Cr이 사용된다.
라. Cr의 영향으로 천이온도가
연강보다 높으므로, 구조물 사용시
제조에 주의
마. 오스테나이트 조직이 없어 →
냉각시 마르텐사이트 변태가 없다
바. 될수있는대로 가는 용접봉 사용
사. 저전류로 입열 억제
아. 각 비드마다 예열 온도 까지
냉각되도록 관리
→ 열영향부의 조립화, 475℃ 취화
방지 필요

3. ASS
가. 내식성, 내열성 우수, 천이온도가
 낮다, 강인한 성질
나. 550~650Mpa, 50~60%연신, 비자성
다. 1100℃전후로 가열하여 용체화
처리후 급냉하면 가장 내식성,
인성이 풍부하다.
라. SS에 Ni 첨가시
1) 내식성 증가
2) 충격값 증가, 내피로성 강해짐
3) 연성이 좋아짐
4) 열전도도 낮아짐,
5) 전기저항성 높아짐

4. PSS,(Precipitation, 석출계)
가. MSS, ASS의 단점 극복 → MSS와
유사한 강도, ASS와 유사한
내식성을 가진다.
나. 쉽게 용접가능, 기계적 성질 양호
다. HAZ, 용접부 성질이 모재와 상이,
주의가 필요하다.
라. Cu, Mo함유하는 PSS 는 ASS와
비슷하나, Al, Ti로 안정화 시킨 PSS
 는 상당히 다른 용융지 거동을
보인다. 용접시 분위기 보호 필요,
아니면 문제점 발생,
마. 주로 항공기, 미사일 재료로 사용
1) 마르텐사이트계 PSS
저탄소 마르텐사이트 SS를 소입후,
시효에 의하여 Cu, Al, Ti, Mo, Nb
등의 금속간 화합물 석출, → 강도
향상

2) 준 오스테나이트 계 PSS
가공성이 좋은 오스테나이트 상,
가공후 심냉처리 , 700℃ 부근
열처리로 마르텐사이트
생성→시효→생성되는 NiAl에 의해
강도 높임

3) 오스테나이트계
Cu상과 금속간 화합물의 석출경화
이용
Duplex SS 용접 현상, 문제점,
방지법

1. 개요
가. ASS의 입계 부식 및
SCC(응력부식균열) 에 민감한 단점
보완
나. 2상의 페라이트-오스테나이트
microstructure(준 안정상태)
다. 50:50 vol% 일때 기계적 성질과
내식성 우수
라. ASS 에 비해 강도 1.5~2배
마. SCC 환경에서 강한저항성을
가진다. (Superior Resist)
바. Low Ni 로 가격이 낮다
사. -50~250℃ 온도 범위에서 SCC,
Pitting 저항성 우수
아. 범위를 벗어나면 페라이트의 취성
거동으로 ASS 보다 부적합
자. 주로 해수를 냉각수로 사용하는
복수기용 관, 석유정제, 석유화학용
열교환기, 및 각종 화학공업용
장치, 종래 유럽에서 생산, 1998년
posco에서 개발 성공
차. 초기에 Cr-Ni-Mo 계의 DSS 사용→
용접부 내식성 저하
카. Cr-Mo다량 + N 첨가하여 내식성
향상 N은 오스테나이트 생성 원소
→ 적량 첨가로 용접부의
오스테나이트, 페라이트 상의 균형
확보, →용접부 내식성, 인성 확보

2. 용접성(weldability)
가. 2상 조직이 중요하므로
열영향부에서 일어나는 광범위한
α, γ 변태 때문에 조심스럽게 용접
필요
나. N2 분위기를 만들어 δ-페라이트의
생성 방지 중요
다. 높은 입열량과 서냉은 페라이트
 결정립 성장 및 탄화물의 석출을
조장하여 취성 증가, 내식성 저하의
부작용 초래→균형있는 제어 필요
라. 용가재 선택 : 용가재가 모재보다
페라이트 함량이 많은 경우에는
용착금속이 균열에 민감해짐 →
균열감수성이 낮은 용가재 선택
필요
마. 모재의 성질은 우수한 반면 DSS의
용접부는 인성, 내식성, 및 SCC특성
등이 저화될 우려가 있다.
바. 페라이트 양이 증가할수록 인성이
저하하고, 개재물의 존재여부 및 그
양에 따라 영향을 준다.(5~10%
페라이트 량이 hot Crack 방지에
유효하다.)

3. 용접시공
가. 기계적 성질, 특히 인성은 얼마나
많은 오스테나이트를 확보하느가에
의존되므로 DSS는 다른 SS 용접에
 비해 입열양, 층간온도가 높다.
나. 비교적 낮은 열팽창 때문에 ASS
용접부보다 잔류응력이 낮게 형성,
SM,GT,SAW 모두 가능함
다. 입열량을 (0→20kJ/cm)로
증가시키면 충격인성 향상되나 →
Cr2N 석출로 열영향부 인성 감소→
내공식성 다소 감소 → 적절한
기계적 특성 및 내식성 필요시
입열량 조절 (10~15kJ/cm)
라. 용가재 : 특히 추천되는 것은
없지만 용착금속, 최적 형성을 위해
화학조성 설계, 개발된 것 사용
마. 이상계/ Super DSS는 내부식성
크고 ASS보다 용구조건이 크다.

4. 용접불량 및 방지대책
가. 용접은 빠른 냉각 → 모재보다
용접부가 다른 상 비율 및 형태를
가짐 →용접부 성질 취약 →
내식성, 인성, SCC 저하
나. 다층용접시 → 비드 일부 열영향
→오스테나이트 국부 증가
다. 개재물(Si,Ti,O) → 제반 성질 약화,
O2 는 충격치가 현저하게
떨어진다. → 인접부위의 금속간
결합력 약화 → 기공 생성
라. 오스테나이트보다 취약한
페라이트상 증가 →층격인성 저하
마. 열영향부는 용접부 용융온도,
냉각속도에 따라 오스테나이트 상
석출 감소→페라이트 농후 →
질소탄화물 입계석출 →인성,내식성
저하 →페라이트 형성원소인 Cr,
Mo 조절, 오스테나이트 형성원소인
Ni와 N 양 조절이 매우 중요하다.
모재와 비교하여 Ni양 2%
높게하여 용착
바. 용접 scale을 제거하지 않으면
내공식성 현저히 저하 → 산세척,
or 연마 제거 필요, 그라인딩은
효과 기대하기 어렵다.
사. σ취화 → 석출시 인성, 내식성
저하, 가열조심 필요 , 고 Cr,Mo
DSS는 800℃로 가열시 σ상이 쉽게
석출 된다.

Al & Al alloy
 대표강
조직분류 주요특성
종
순수Al, 합금재
보다 기계적 성질이
낮다
1000 순수Al
내식성, 반사성,
전기,열전도도 좋다
가공성,용접성 우수
냉간가공에 의해
다양한 성질 가능
성형성,내식성은
3000 Al-Mn 순Al계와 동등
강도가 약간
높으며, 용접성
비
양호
열
Si 12%까지 융점
처
저하, 용융시
리
유동성 좋고 응고시
형 4000 Al-Si
균열 적다.
주로 용접재료로
사용
인장강도, 변형
저항성 증가,
가공이 어렵다.
5083(4.4%Mg)강도
 Al-Cu와
Al-Cu-Mg계로
분류
Al-Cu계는
내식성이 나쁘기
때문에 항공용으로
사용시 순Al으로
압연 클레딩 하여
사용
2000 Al-Cu
Al-Cu-Mg계, 상온
시효성이 좋으면
두랄라민(2017)은
탄소강정도의
강도를 가진다.
열처리에 따라
강도가 올라가며,
내식성과 용접성은
떨어진다.
열 성형가공, 강도,
처 내식성 우수
리 용접성이 나쁘지
형 Al-Mg 않고, 용접열에
6000
-Si 의해 연화되는
단점이 있다.
차,건축용 구간
1. 일반
가. PH 4.5~8.5 환경에서 산화 피막이
모재 보호, 내식성 우수,
나. 이온화 경향이 커서 부식환경
하에서 Fe, Cu, Pb와 접촉하면
심하게 부식되고, 수은은 ppm
단위에서 부식된다.
다. 순수 Al은 강도가 낮아 각종원소를
첨가하여 석축경화(용체와
열처리→담금질→시효)에 의한 강도
향상 도모
라. 자성이 없다, 탄소강에 비해
열,전기전도도가 4배 크다, 선팽창
계수는 2배 정도 커서 용접성은
많이 떨어지는 재료이다.
마. 응고 수축율은 1.5배 응고균열이
쉽다.

2. Al & Al alloy 의 열영향부

가. 열처리 합금의 경우 : 석출경화가
일어난 부분
나. 비열처리 합금의 경우 : 가공경화
부분의 연화가 일어난 부분으로
구분지을 수 있다.
다. GM, GTAW,에서 HAZ의 폭:
6.4mm정도
라. 비열처리 합금의 용접부
1) weld zone
모재와 용접봉이 혼합된 미세한 주조
조직
2) annealed zone
가공경화 부분이 용접열에 의해
재결정된다. → 입자성장이 일어난
부분 → 입자성장은 용접부 거리가
감소할수록 커진다.
3) unaffected zone
영향을 받지 않는 모재

마. 열처리 합금의 용접부

1) weld zone
 미세주조 조직, 사용된 용접봉의
종류에 따라 특성이 달라짐, 입열이
낮은 경우(반자동) →
급속냉각→용체화 처리 상태→시효에
의하여 강도가 증가하게 된다.
2) 반용융대(과열부, overheated zone)
폭 좁고 조대항 양상
강도와 연성이 낮아 → 미세균열
발생이 쉽다.
입계부식과 SCC발생할 가능성 높다.
3) 조립역(고용체부, solution zone)
용체화 온도 범위에서 급냉되어
시효되는 부분
4) 연화역(과시효부, over aged zone)
용접열로 인해 용해 원소의 과시효돤
조직은로 연하고 내식성이 저하
된다.
5) 비 HAZ 부( 모재)
용접열로 인해 현미경 조직 변화
일어나지 않는 모재 부분
3. Al & Al alloy 용접 특성
가. 강에 비해 SMAW 곤란한 이유
1) 비열 및 열전도도가 크다,
단시간내에 용융온도를 높이는데
높은 온도의 열원이 필요하다.
2) 용융접이 비교적 낮고, 색채에 따라
가열온도 환경 곤란, 지나친 용해가
되기 쉽다.
3) 산화 알루미늄(Al2O3)의
용융점(2060℃)은 Al의
용융점(660℃)에 비해 매우 높아 →
용해되지 않은 채 융성을 해치고, Al
 표면을 덮어 금속사이의 융합을
방해
4) 산화 알루미늄(Al2O3) 비중이
3.75~4.0 으로 Al(2.7)보다 커서
용융금속 아래로 깔리고 →
산화물의 결정수가 분해하여 H2
방출로 기공형성→건전한 용접부가
얻어지지 않는다.→용접전 제거 필요
5) 열팽창 계수가 매우 크다.
6) 고온강도가 나쁘고, 용접변형이
심하고, 균열 발생이 쉽다.
7) 수분, 수소가스 흡수로 응고시
기공→ 용융금속 중에 남는다.

4. Al & Al alloy 용접시 주의사항

가. 산화 알루미늄(Al2O3)이 녹지 않고
불순물로 남게 되므로 용접 전에
제거 필요하다.
나. 열전도도 높으므로 집중된 열 요구
다. 전기저항이 낮아 높은 전류가
필요하다.
라. 높은 열팽창 계수→ 용접열에 의한
변형, 고온균열 발생 주의 필요
마. 산화피막을 제거하기 위해
GTAW+교류, GMAW+직류역극성
사용 필요
바. 이종금속과 용접사 접지 부식
방지를 위해 용융용접 이외의
접합을 사용, or 철강재와 Al 의
bimetal을 사용하여 용접한다.

5. Al & Al alloy 의 용접결함

가. 용접균열
1) 고온균열 :
가) 발생기구 측면으로 주로 결정입계
합금원소의 편석, or 저융점 물질의
존재에 기인
나) 응고균열 (solidification crack)
응고시 응고온도 범위의 저온측에서
열팽창에 의한 수축력, 외력이
작용하여 발생
다) 액화균열 (liquidation crack)
 HAZ가 고온으로 가열되었을 때
입계가 국부적으로 용융하였다가
응고할 때의 수축에 기인, 다층 or
보수용접시 전층 용접금속 중에
나타는 미세균열의 일종

2) 모재와 균열 특성
가) 비열처리계는 균열이 잘 발생하지
않고 용접성이 양호
나) 2000,7000계 합금은 균열이 쉽게
발생
다) 미소균열 방지 → 과대한 입열은
피한다.
라) 결정립 미세화 원소 (Ti,Zr,Ti+B)가
미량 첨가된 용접봉으로 7000계
균열 방지
마) 시공측면에서 균열 저감을 위해
groove 간격을 줄이거나,
용접속도를 낮추고, crater 응고
직전에 용융 금속을 보충하는 것이
필요
나. 융합불량
1) 후판의 다층 용접에서 발생이 쉽고
대개 groove면 ,bead 층간 및 back
chipping 면의 초층으로 원인은
산화물의 존재, 용입부족 등
2) 방지방법
가) 판두께에 비해 큰 용접전류 선택
나) 이음부 각도, 반지름이 작으면 잘
발생하므로 가능한 크게 한다.

다. 기공
1) 발생원인
가) 용접시 용접금속 중으로 가스용해
나) 냉각시 용접금속 내 화학반응에
의한 가스 발생과 용해도 감소에
따른 가스 방출
다) 응고과정에 있어서 가스 방출
라) 기공의 원인은 주로 수소, 수소원은
모재 및 용접봉 중의 용해수소,
모재 및 용접봉 표면의 부착, 흡착
 수분, 및 유기물의 부식 생성물
마) 보호가스 중의 수소 및 수분,
보호가스가 불완전한 경우 아크
분위기 중에 침투된 공기중의 수분
등

2) 생성기구
가) 용융지가 응고시 수소는 기포를
형성, 표면으로 부상하지 못하고
용착금속 냉에 잔류하게 되면
기공이 된다. Al합금은 액상선과
고상선의 온도차가 적어 응고도중
가스가 빠져나갈 시간이 짧기
때문이다.

3) 방지대책
가) 기공은 용융지의 냉각속도가
빠를수록 기공이 많아지고
느릴수록 적어진다. 또한 보호
분위기가 충분한 역할을 하지
못하면 기공은 증대되며
 GTAW보다 GMAW 가 기공 발생이
많다.

※ 전 단계별 기공(Porositiy) 방지대책

1. 설계
가. 기공이 생기기 쉬운곳 제거
나. 수평, 위보기 용접부의 감소,
다. 어려운 자세, 복잡형상 용접부 제거
라. 용접선의 감소
마. 폭이 넓은 판재의 사용
바. 형재의 사용

2. 시공 및 시공 관리
가. 적절한 용접조건을 선정
- 판두께, 자세, process, A, V 선정
- 보호가스 유량의 선정
나. 적절한 전처리 법을 채용
- 표면의 먼지 등 이물질 제거,
아세톤 탈지, 산화 피막의 제거
다. 모재 용접부 관리
- 모재, 이음부 보호, 용접봉 건조,
 - 청정 장소에서 보관
라. 용접기기 점검
- 토치의 누수 유무 확인
- 토치 선단 보호가스 노점 계층
(-40℃ 이하)
- 작업개시시 시험 아크 방출, 아크
상태 확인
마. 적절한 start 처리
- 사전 가스 흘림(pre flow) 실시
- 엔드탭사용, 전층의 시작부 제거
바. 환경관리
- 고 습도 환경에서 방습처리, 먼지의
제거

3. Inspection
- 시공전 시험판 검사, 시공법
적절여부 확인
- 구조물 건조 초기 단계에서 검사
- 검사 결과 신속 feed back

Cu & Cu alloy
1. 일반
가. 종류
- 동개발 협회 제정 분류
- C100~C799 : 단련용 (wrought)
- C800~C999 : 주조용 합금

나. 일반적 성질
1) FCC 구조로 성형성, 단조성이 좋다.
2) 융점 1083℃, 밀도 8.96g/m3
3) 순동은 전기전도가 높지만
각종원소를 첨가함에 따라
저하된다.
4) 열전도성이 좋아 용접열이 모재로
금속 비산, → 용접부의 퍼짐성이
나쁘게 되고 결함의 발생이
쉬워진다.
5) 강의 1.4~1.8배 선팽창 계수
→용접변형이 크고, 구속이 강하면
균열 발생이 쉬워진다.
6) 피닝을 해주면 잔류응력이 해소되어
균열 방지에 유효하다.
7) 기타
가) 유연하고 전연성이 좋다. → 가공성
우수
나) 화학적 저항력이 크다. →내식성
우수
다) Zn, Sn, Ni, Al, Au와 쉽게 합금
라) 수소와 같이 확산성이 큰 가스를
석출 →이로인해 취성이 조정

2. 용접성
가. 개선각을 크게한다.
나. Tack weld를 비교적 많이 한다.
(응고 수축 변형 방지)
다. 열전달이 좋으므로 균일한 온도가
되도록 예열을 충분하게 한다.
라. 피닝을 한다.
마. 용접성에 영향을 주는 성질은
열전도도, 열팽창 계수, 용융온도,
재결정 온도 등이다.
바. 가열로 인한 아연증발로 용접공이
중독을 일으키기 쉽다.

3. 용접불량
가. 용접균열
1) 균열 원인 : 응고균열 및 연성저하
균열
2) 응고균열 : Pb,As등의 저융점
개재물 존재하고, 응고 온도 범위가
넓은 경우 잘 발생
3) 연성저하 균열: 고온에서
취화구역이 존재하는 합금, 과대
입열 방지, 피닝 유효

나. 기공
1) 수소 고용도가 고상/ 액상 사이에
큰 차이가 있는 → 경우 용융 Pool
에 고용된 수소가 응고 과정에서
단독 or H2O 발생하여 기공의 원인

다. 아연(Zn)의 기화
1) Zn 포함 황동 용접시 발생
2) 아연의 융점 400℃, 기화점 900℃
3) 용접중 쉽게 기화 온도를 상회,
피할수 없으나 입열량을 적게하여
기화되는 양을 적게한다.(전류를
적게)
4) 차라리 확관만으로 or brazing 처리

라. 열변형
1) 열전도도,열팽창계수가 커서
발생할수 있다.

4. 용접방법
가. 각종 아크용접, 가스 용접등이 이용
나. 열 집중성이 좋은 EBW, 확산용접,
전기저항용접 등이 적용 용이
다. Inert gas 용접이 열 집중성이
우수하고 용이한 용접으로 가장
일반적으로 적용
라. SMAW: 열집중성이 나쁘고 슬레그,
기공, 발생이 쉬우나 용접이
 간편하다.
마. 가스용접 : 넓리 이용된다. 충분한
예열이 필요하다. 붕사, 염화물계
Flux 산포, 충분한 예열 필요→
아연의 증발로 기공 때문에
산화염으로 용접한다.

5. 이종금속의 용접
가. 여러분야에서 내식성, 물리적 특성
이용 → 각종 부재, 클래드강 내식
육성용접이 이루어 진다.
나. 균열 발생 쉬우므로 → 용입억제
→ 융합부족이 없도록 노력한다.
Inert gas 가 필요하다..

다. 육성용접
1) Al 청동등이 잘 이용된다.
2) CS에 육성한 경우 용금으로 철이
혼입&용금이 열영향부 입계에 침임
3) 응고와 더불어 석축→기계적 성질,
내식성 저하→모재희석을 가능한
 억제하고 내식성 확보를 위해 다층
융석 용접 필요
4) GT or GM이 적당

라. 클레드 강
1) CS를 보강 부재로 한 복합재료이다
2) 2~4mm clad 층 도포, 용접 조정이
용이한, GT or 희성을 낮게 형성
가능한 Pulse-Arc-MIG 용접법이
적당하다.

Ni & Ni Alloy

1. Ni 종류와 성질
가. Ni 계界, 합금은 일반적으로 심함
부식환경에서 사용한다. 주철의
용접용 재료로 널리 사용

나. 종류별 명칭 및 구성
1) Monel 모넬 : Ni-Cu P-no:42
2) Inconel인코넬 고Ni-Cr-Fe P-no:43
3) Incoloy인콜로이 Ni-Cr-Fe
4) Hastelloy 하스텔로이
Ni-Mo-FeP-no:44
다. 니켈계 합금은 보통 Fe,Co,Ni
기지의 합금으로 분류되며,
고용경화, 석출경화, 산화물 분산
강화에 의한 초합금을 만든다.

2. 적용
가. Fe 계 초합금
1) 조밀구조가 시간에 따른 변형
저항이 크기 때문에 540℃ 이상
고온에서 주로 사용됨
2) 금속간 화합물에 의하여 경화된 Fe
계 초합금은 주로 valve Disc, Blade,
Casing 등에 적용되고 있다.

나. Co 계 초합금
1) Stallite 가 여기에 속하며, 우수한
고온 경도와 내산화성 장점
2) 고온 경도는 M23C6, M6C 형태의
탄화물 석출에 의하여 얻어지며
과열이 심한 가스터빈에 사용되고
있다.

다. Ni 계 초합금
1) Ni와 Cr이 복합적으로 작용하여
내산화성을 형상시키고, SS보다
강도 우수, 650℃ 이상에서 더욱
우수하다.
2) 주로 내 산화성, 내식성이 많이
요구되는 분야에 광범위하게
적용된다.
※ 고용체 강화형 : Ni 상을 Cr, Mo,
W등으로 강화 → 일반적으로 Cr을
많이 함유시켜, 내산화성이
뛰어나고, 용접성이 좋다. Hastelloy,
inconel 600, 625
※ 석출강화형 합금 : Al, Ti를 함유한 γ
상 (Ni3Al)등을 석출시켜 강도 증가.
Co, Mo를 첨가하여 Al, Ti 의
 고용도를 넓혀 고용체 강화 시도,
Inconel 750 등, 용접성은 떨어진다.

3. 용접전 준비사항
가. 모재를 철저히 깨끗하게 할 것
나. 고온에서 S, P, Pb 및 기타의
저융점 물질로 취약해지기 쉽다. →
그리스, 기름, 페인트, 잉크, 크레용
등에 의해 유입된다.
다. 탈지법 (Vapor degreasing)
기름류를 제거하는 방법
라. 탈지 용제에 녹지않는 페이트 등은
메틸렌 크롤라이드, 알칼리 세제로
제거
마. 완전히 제거 되지 않으면 균열 등
결함 발생
바. 산화물
- (Cr, Ti, Al 등)→ 모재보다 융점이
높다. → 산화물 개재로 재열균열,
강도저하 → 기계절삭, 화학연마, 숏
Blast 필요
- 석출경화 형은 용체화 열처리
→기공, 잔류응력 제거, 연화한
상태에서 용접 가능→ 용접
후열처리 → 재열균열이 발생하므로
Al, Ti 등의 γ 상 석출경화 원소의
산화 방지 필요, 중성, or 환원성
분위기에서 실시하느 것이 바람직,
0.5mm t 이하에서는 특히 불활성
gas or 환성원 분위기에서 열처리
필요

4. 용접 일반사항
가. 용접절차는 SS와 비슷
나. 열팽창 특성은 SS 와 비슷
다. 용접변형은 거의 CS과 같다.
라. 예열 불필요, 모재가 0℃와
가까우면 15~20 ℃로 예열
마. PWHT는 규격 기준에 따라 시행
(SCC는 배제)
바. 이음형상 : 용융금속이 잘 퍼지지
않으므로 위빙을 충분하게
 해주어야 한다. V홈의 각도를 80°
각도 유지가 좋다.
사. 용입이 얕으므로 루트면은
작게하는것으 좋다. 2.4mm
초과하면, V,U,J groove 형상으로
한다.

5. Arc 용접 유의사항
가. 철강재료에 비해 유동성 나쁘다. →
용접부 형상은 용접봉, wire, torch
가 홈형상의 루트까지 도달할 수
있도록 형상을 고려한다.
나. 용입이 얕으므로 루트면 높이 낮게
해야한다.
다. butt 용접시 2.3mm이하는 I형
2.3mm~9.5mm은 V,U, J 그이상은
Double V, U적용
라. 사용응력이 크면, 모서리 용접이나,
겹침 이음부 형상은 피하나.
마. 일반적으로 예열은 필요없다.
바. 입열양ㅇ이 크면 응고균열 발생이
 쉬우므로 입열양을 낮추고, 특히
석출경화형은 입열양을 낮추고,
Bead 짧게 한다.
사. 다층용접시 산화막 제거로 wire
brush 불가(산화 피막이 견고)
하므로 gridner로 연삭해야 한다.
아. 이면 보호가스는 사용하는 것이
좋고, 석출경화형은 반드시
필요하다.

6. 저항용접법
가. 용융부 면적이 적기 때문에 표면의
산화물을 제거한다. 유기용제로
청정화 한다.
나. Seam 용접시 Spatter 발생을
방지하기 위해 통전은 짧게한다.
다. 원판상 전극의 회전속도, 전류값은
너깃의 겹침부가 50% 이상 되도록
한다.
라. 용접균열과 기공방지을위해 약간
높은 가압력을 준다.
7. 이종재 용접
가. 용접부 환경, 경제성으로 용접봉
결정
나. 강도가 약한쪽 선팽창 계수 고려
하여 용접봉 결정
다. 열전도도가 높은쪽에 입열을 집중
라. 용접방법, 형상, 용접사 등에 따라
용입율 달라짐 → 화학 조성이
달라짐 → 물리 화학적 성질에
영향을 미침, 주의 필요
마. SS와 CS, Alloy Steel 용접에 거의
inconel 용접봉 사용,→ 다량의 Ni
포함, 용접금속 조직이 두 모재의
희석을 받아도 결함이 적고, 기계적
안정, 용접이 용이하다.
바. Inconel 은 C의 고용도가 낮아
고온에서 장기간 사용 및
열처리에도 침탄, 탈탄 반응이
생기기 힘들다.
사. 열팽창 계수가 SS,CS의 중간이고
 반복가열에 강하다.

8. 용접성
- Ni 합금은 면심입방구조(FCC)로
용접금속은 고온균열을 발생하기가
쉽다.
- 기공발생이 쉬워 주의가 필요하다

가. 고온균열
1) 용접과정에서 형성되는 저융점의
액상 필림이 입계부에 형성
→응고수축 →균열발생 →S,P,Pb
등의 저융점 금속이 원인 →S, P
낮은 용접재료 사용으로 균열 방지,
기계정 성질 저하 없다.

나. 기공
1) 개선면의 유지, 산화물, 도료 등의
이물질 존제 →고온균열 과 기공의
원인
2) 다소의 산소가 NiO등의 저융점
 물질을 형성
3) 보호가스 유량이 부족, 과할 때
기공발생, 주의 필요

다. HAZ 균열
라. 고 Ni 합금은 열영향뷰,
용융경계부에서 입계균열 발생
→이유는 용질원소의 미세 편석
→용접열로 편석부 입계가 국부
용융 되기 때문

마. 변형시효 균열
1) SR Annealing 온도 (600~900℃)가
석출(시효)온도와 중첩되기 때문
2) 열처리 중 시효석출에 의한 균열이
용접부나 열영향부에 발생한다..

바. 용접부 성능
1) 순Ni, 내식 Ni 합금의 용접에는
피복아크 용접, 불활성가스 아크
용접, SAW, EBW등이 사용
2) 내식, 내열, 내마멸 틍성이 우수하기
때문에 Overlay 로 쓰여짐
3) 용접부의 이음부 강도와 내식성도
모재와 동등한 수준을 얻을수 있다.

9. Ni계 SMAW 용접봉이 주철의

용접에 주로 사용되는 이유
가. 장점
1) 용접후 기계가공도 가능
2) 융점이 주철과 비슷
3) 용착금속의 경도가 낮으면서 연성과
인성이 크고 급열, 급냉에 견딤
4) 주철에 대한 젖음성이 좋다.
5) 주철중 탄소가 용입되어 성질이
크게 변화하지 안흔다.
6) 용접중 용접금속과 모재의 화학성분
특히 탄소량이 다른경우는 저탄소
쪽으로 탄소가 이행하는 현상이
있지만, Ni계 에서는 탄소 이행을
방지하는 작용→ 경계부의 탈탄에
의한 백선화가 생기지 않는다.
나. 단점
1) 용접부가 주철 모재와 다른 광택→
신품의 보수용접에 부적당하다.
2) 다층, 특히 현속용접시 hair Crack
이 발생하기 쉽다.
3) Ni 주성분→비싸다.

장단점을 적절히 이용하여 부분보수,

열처리 불가능한 주철의 균열
기공보수에 사용

Ti & Ti Alloy

1. 일반
가. 비중(4.51)이 작고 융점 (1670℃)
이상
나. 해수 및 암모니아 등에 대해
백금과 필적되는 거의 완전한
내식성
다. 강도/중량비가 높다 → 항공기
각광
라. 융점이 높아 Ingot 제작이 어렵다.
마. 고온에서 급격하게 산화 → 성질
소멸 → 용접 곤란, 열간가공 곤란,
항복응력 증가, 냉간 가공도 곤란
바. 상온에서 안정한 산화 피막 형성
→ 부식방지 (SS와 비슷한 부동태)
사. SS에 비해 피막 재생능력 뛰어남
아. 표면에서 국부전지 형성 방지 →
우수한 내식성 → 상온에서
안정하나 600℃이상에서는 반응성
양호 O2, N2, H2 등에 오염 →
내식, 기계성질 저하, 용접시
기공등 결함 발생

2. Ti의 종류
가. 순수 Ti
1) ASTM 에서는 순수Ti의 불순물
원소량에 따라 4종류로 구분 O2, N2
,H2 ,Fe → 강도증가, 연실율저하.
 실제로는 O2, Fe만으로 조절.
2) 순수 Ti 는 우수한 내식성, 쉽게
용접
3) 실온에서 조직에 따라 α, β,
α+β형의 3종류로 크게 구분
나. α 합금
1) 안정화 원소인 Al 과 소량의
합금원소(Pb, Ta 등) 함유 → α
조직, 고온강도 필요, 항공기용
부품등.
2) 비산화성, 산에 내식성 → 염산,황산
저장 용기
3) 다른 합금보다 강도 낮으나 저온
안정상 → 내열 Ti 합금의 기본
다. β 합금
1) V, Mo 등의 β 안정화 원소 다량
첨가,
2) 용체화, 시효처리로 1260Mpa
고강도
3) 용접 가능하나 모재 동등강도
못얻음
라. α+β 합금
1) 상온에서 α+β상 혼재 → 강도의
수준에 따라 제어
2) Ti+6Al+4V 합금 : 널리 사용,
870Mpa이상, 용접, 성형상 양호,
항공기, 잠수정

3. Ti의 용접
가. 일반
1) 대기가스 성분에 대한 높은 고용도
→ 산화나 용접금속 내부에 기공
발생이 큰 문제점
2) 중심부 → 용입불충분으로 발생 →
입열양 증가로 해결
3) 용착부 끝단 → 수축 Void,
확산성수소, 잔류가스, 개재물, 산화
→ 토치로 부터의 가스 유량,
용접속도, 아크길이, 보호가스의
흐름, 절단 및 가공방법,
표면처리등을 충분히 고려 필요
나. 용접공정
1) GTAW : 저전류 영역에서 아크가
안정, 전자동 용접장치와, tube-tube
sheet 자동용접 등
2) GMAW : 용착속도가 빠르고, 용입이
깊다. spatter 많아 많이 적용 안됨
3) PAW ; GT보다 용입 깊고,
10mm까지 1pass 가능, 고능율 사용
4) EBW: 열집중 높아 용입 깊고, 폭이
대단히 좁아 변형을 줄임, 70t이상의
Ti-6Al-4V합금, 항공기 잠수정 등에
사용
5) 그 외 고상확산접합, 마찰접합,
Brazing 등이있으나, GTAW가
작업성, 경제성 높다.

다. 용접부 특성
1) O2, N2, Fe, C 등의 양에 따라
경도가 현저하게 증가
2) 수소는 층격치에 큰영향
라. 용접부 Shielding
- Ti 용접부는 대기로부터 보호가
필요하다. → 진공환경, 불활성 가스
사용→ 보편적으로 보호 가스 사용
→ 대기오염 방지 및 용착부와
열영향부가 상온까지 냉각되는 동안
대기차단 필요

1) 1차 Shielding
- 용융부와 그 근처의 보재주위 보호,
→ 토치나 건 노즐 사용, 난류없이
일정한 흐름 필요
2) 2차 Shielding
- 용융후 냉각되는 용접부와
열영향부의 산화문제가 생기지
않도록 대기로부터 보호
(200℃까지)
- 열전도도가 낮으므로 HAZ가
넓게형성 된다.
- 전방부분은 필요 없고, 용접부 바로
 뒤부터 계속 실링 필요
3) Back-up Shielding
- 토치 반대쪽의 루트면 보호필요
- 배관 용접시 퍼지댐 이 너무 크면
루트 비드 외관이 좋지 않다.
- 퍼지 댐 유량조질 필요하다

4) 용착금속 내의 기공
- 가공 방법에 따라 기공 발생율
- 그라인딩시, 칼슘카바이드입자가
핵생성 부위
- 전단가공 면의 거칠기가 기공발생
부위
따라서 그라인딩 → 전단가공 →
기계가공 순으로 좋다.
- 기름 및 산화물 제거가 기공
발생율 저하에 상당한 효과를
보인다.
SMAW

1. Process General
가. 가장 일반적인 용접 방법
나. 피복재를 입힌 전류를 가해서
발생하는 아크 열로 용접시행
다. 용접장비 구성이 간단. 조작 용이
라. 피복재 연소 가스로 용접부 보호

2. 용접조건
가. 전원의 선택
1) DC, 직류, Direct Current
가) 극성 변화가 없기 때문에, 교류에
비해 아크가 안정적, 부드러운
금속이행
나) 역극성: 좁고 깊은 용입, 후판
다) 정극성: 평탄, 넓은비드, 높은
용착속도, 얕은용접, 박판, 주철,
비철등
라) 용접부 특성은 GTAW 극성특성과
반대
마) 용탕의 Wetting 이 좋아 쉽게
모재와 융착된다. → 낮은 전류,
균일한 용접비드 → 앏은 구조물
바) 짧은 아크 → vertical, O/H 작업에
적합.
사) Globuler 이행에서 short위험이
적다.
아) Arc Blow (아크 쏠림) 발생: CS,
저합금, 9%Ni,
아크 쏠림은 → 교류로 변경하면
 극복가능

2) AC, 교류, Alternating Currnet

가) 아크 쏠림 현상 없음, 용접봉
지름이 크고, 높은 전류에
사용가능.
나) 전력 소모 비용이 작다
다) 플럭스가 철계(Iron Powder)
coating 된 용접봉 → 교류 용접에
적합, 1.5배 빠름

나. Amperage (전류)
1) 용착 속도는 전류의 크기에 비례
2) 적절한 크기와 종류에 따라 전류
영역 구분
3) 전류영역 벗어나면 → 용접봉 과열,
스펙터, 아크 쏠림, 언더컷, 크렉 등
부작용 발생

다. Arc 의 길이 (전압과 밀접)

1) 용접봉의 종류, 크기, 피복재 종류,
전류 및 자세에 따라 아크길이가
변화한다.
2) 너무 짧은 아크 : 이행 중 단락
초래
3) 너무 긴 아크 : 방향성과 집중성
유지가 어려워 과도한 스팩터 →
용착 효율 저하, Shield 효과 감소
→ 기공발생 O2, N2 등에 의한
금속의 오염 초래

라. Travel speed
1) 전원, 전류, 극성, 자세, 용착속도,
 용접물 두께, 표면상태, 용접부 형상
등에 따라 변화
2) 아크가 용탕을 이끌어 갈 정도의
속도가 적당
3) 속도 증가: 비드 폭이 좁아지고,
용입이 얕아진다. 언더컷 발생,
슬래그 제거가 어렵고, 기공 발생
4) 속도 저하 : 비드가 넓어지고,
볼록하고 입열이 커지고, 용입이
깊어진다.

마. Arc Blow : 아크 쏠림, 금속이행을

방해한다.

3. SMAW 용접부 결함과 대책

가. 적절한 용접관리→ 결함방지, 시간
비용 절감. → 안정된 용접금속→
신뢰도 추구.
연강용 SMAW 용접봉의 피복제
계통별 특징

1. 일미나이트계 4301
가. 일미나트 (TiO2+FeO) 30%이상
나. 작업성, 용접성 우수, 저렴
다. 조선, 철도차량, 일반구조물,
압력용기등, 널리 사용됨
라. 내균열성, 내피트성, 및 기계적
성질이 양호하다.
마. 국내에서 가장 많이 생산되는 종류

2. 라임티타니아계 4303
가. 산화티탄(TiO2) 30%이상+석회석이
주 성분
나. 슬래그 유동성이 좋고,
다공성,(슬래그 제거 용이)
다. 비드 외관 좋다. 작업성이
양호하다.
라. 용입이 작아 박판용접에 좋다.

3. 고셀루로오스계 4311 (6011)

가. 셀룰로스 (유기물로 구성)30%이상
나. 연소가스 (CO, H2)에 의해
용융금속이 대기중 O2, N2 침입
방지
다. 가스의 발생량이 크다. 피복량이
앏고, 슬래그가 적다.
라. 스프래이형 아크 발생 → 용입
깊고, 용융 속도가 빠름.
마. H2 발생량이 크다.→ 내균열성
나쁨, 비드 표면 거칠고 스펙터가
많이 발생한다.
바. 셀룰로스는 흡습이 쉽다. → 잘
 건조하여 사용하는 것이 필요하다.
사. 건조가 불충분하면 기공이 다량
발생한다 → 70~100℃ : 30~60분
→건조후 사용 필요

4. 고산화티탄계 4313 (6013)

가. TiO2 35% 정도 함유
나. 아크 안정적, 스팩터 소량, 슬래그
제거 용이
다. 비드 외간이 좋다.
라. 재 아크 발생이 용이하다.
마. 용입이 적다→박판 용접에 좋다.
바. 연신율 낮고, 고온에서 균열
감수성이 커서 주요 부분에
사용하지 않는다.

5. 저수소계 4316
가. 다음 챕터에 별도 정리

6. 철분산화 티탄계 4324

가. 고산화티탄계 +50% 철분 가함
나. 우수한 작업성 + 철분계의 고
능률성
다. 아크가 안정, 스팩터 소량
라. 슬래그 제거 용이
마. 기계적 성질은 E4313과 비슷
바. 아래보기 및 수평 필릿 용접에
국한

7. 피복제별 내균열성 비교
가. 내균열성은 저수소계가 가장
우수하고, 다음이 일메나이트계,
고산화철계, 고셀룰로오스계,
고산화티탄계의 순서
나. 피복제가 산성계통으로 변할수록
작업성은 향상되지만 용착금속의
내균열성은 저하된다.
다. 같은 피복제 계통의 용접봉이라도
내균열성이 우수한 것과 그렇지
못한 것있다.
저수소계 용접봉
Low Hydrogen Electrode

1. 특징
가. CaCO3 주성분 (석회석)의 피복
아크용 용접봉
나. 아크의 고온에서 석회석이
분해되어 많은 CO2 가스 발생 →
용융지 및 용적을 대기로부터
충분히 보호 가능
다. 유기물이 거의 없어 용접금속의
H2량이 극히 적어 (타 용접봉의
1/10 수준) 저수소계 용접봉
이라고 한다.
라. 용착금속의 H2 량이 극히 낮고
용융 슬래그의 염기도 높게 설계,
→수소 많으면 (흡습시): 기공,
균열발생, 파괴 인성에 나쁜 영향,
높은 염기도는 청정한 용착금속을
얻게 한다.
마. 아크가 약간 불안정하여 생성 및
유지에 난이도가 있다.
바. 비드 시작, 이음부에, Pit, Blowhole,
발생이 쉽고, 비드는 볼록형이다.
사. 용입은 얕은 편, 내균열성이 극히
우수.
아. 인성이 특히 양호→ 고장력강,
연강의 후판 균열 방지에 유용하다.
자. 탈산작용으로 → 산소 용해량이
작게하여 인성, 강도가 좋고 균열
감수성이 극히 적다.
차. 중요 강도 부재, 고압용기, 후판
중구조물, 구속이 큰 연강 구조물과
고장력 강 용접에 사용된다.

2. 저수소계 용접봉 사용시 유의사항

가. 용접봉의 건조 및 관리에 만전을
기한다.
1) 초기 포장을 풀자마자 건조로에
넣어 건조 시작: 초기 흡습을
최소화가 중요→300~350℃
2~3시간 건조
2) 건조후 보관로에 120℃ 로 보관
퇴근시에도 전원 연결 필요
3) 현장 불출시 미리 덮혀 놓은 이동용
오븐에 넣어서 재빨리 현장 전원
연결
4) 작업시간의 제한 ( 최대 6시간)
용접봉 소요량의 예측 및 불출관리
중요
5) 용접봉 재사용은 1회만 허용 재사용
절차는 상기와 같다.
나. 용접봉 시작부→ CO2 가스 다량
발생→기공우려.
1) 아크의 시작점을 Cracter보다 조금
앞에서 발생 →되돌린다.
2) 아크 발생시만 대전류를 사용하는
Hot Start 법 사용

다. 기공발생 방지→아크길이를 짧게
유지
라. 위빙 폭을 용접봉 지름의 3배 이내
→너무 넓으면→기계적 성질 저하,
기공 발생
마. 개선면을 깨끗이 청소 → 수소
유입 방지, 수소유입시 수소기인
규열 유발(HIC), 이물질은 슬래그
혼입, 기공의 원인
바. 모재의 화학 조성, 균열 감수성,
모재 두께, 구속정도, 경화능에
따라 적절한 예열 필요
사. 물에 젖은 용접봉→건조해도
 사용금지
아. 아크가 불안정하여 작업성이
나쁘다. 운봉에 순련된 용접사가
작업해야 한다..

※ 저수소계 용접봉을 제외한 나머지

용접봉들은 120℃이상의 오븐에
넣어 보관하면 피복제의 변질을
가져와 오히려 나쁜영향을 준다.
※ 특정 용접봉은 수분을 제거하는
경우 용접 전기 특성이 완전히
나빠져서 건전한 용접금속을 얻을수
없는경우도 있다.

3. 표기법 (AWS 기준)

피복 용접봉의 Flux

1. 용접봉의 구성 (심선+ 피복재)

가. 심선이라고 불리는 금속봉의
주위에 피복재를 도포한 것이다.
나. 머리 노출부 : 심선 20~30mm
노출 용접전류 공급 홀더에 물림
다. 반대쪽 : 아크 발생이 용이하도록
피복재를 비스듬히 가공, 심선 노출
저수소계는 발화재를 바르기도 함
라. 제품 규격 표시 식별색, 상품명,
규격명 인쇄도 한다.
마. 피복재의 역할
1) 용적미세화, 용착효율을 높인다.
2) 용착금속의 응고, 냉각 속도를
느리게 한다.
3) 슬래그 제거 쉽고, 고운 파형의
비드 형성
4) 스팩터를 적게 발생
5) 전기 절연 작용, 심선, 산화 방지
6) 아크 발생을 쉽게

2. 심선
가. 주요기능: 전극으로서 작용하며,
아크를 발생 시키고 유지, 아크열에
의해 용융금속 형성
나. 심선의 크기: 직경과 길이로 규정
Φ1.4~8mm, 230~900mm
다. 고장력, 저온용강 용접봉에도
연강용 심선을 사용하나, 피복재에
alloy성분을 첨가해야 한다.

3. 피복재
가. 아크열로 분해되어 아크를 안정화
시킨다.
나. 발생 가스와 용융 슬래그는
용융금속이 대기중 산소, 질소에
의해 산화, 질화 되는 것을
방지(중성 or 환원성 분위기)
다. 필요한 합금원소를 피복재에
첨가하여 용착금속의 화학성분
조성
라. 탈산제 등을 첨가하여 용융금속
정련
마. 피복재는 용접시에 대부분 용융
슬래그로 되어 방출된다. 성분은
대부분이 탄화물이다.

4. 플럭스의 구성

가. 가스 발생제
1) 가스를 발생하여 → 아크를
대기로부터 보호 → 용융금속의
산화, 질화를 방지
2) 구성
가) 유기물 : 셀룰로스-전분, 펄트 등
나) 무기물 : 석회석, 탄산 바륨,
돌로마이트 등의 탄산염 광물, 목탄
3) 피복재 중의 결정수, 수분이
분해하여 H2 생성
4) 가스의 조성: CO와 H2가 대부분을
차지, 저수소계에서는 H2의
발생원이 되는 유기물을 철저히
배제하여 CO2 함량을 높게 한다.

나. 슬래그 생성제
1) 가스화 하지 않는 원료나 분해
생성물
2) 용융금속 보호, 용융금속 정련,
용접부 급냉 방지
3) 슬래그의 유동성 및 발생양은
비드의 외관, 현상을 결정하는
요소→배합 으로 조정 가능
4) 원료: SiO2혼합물(실리카, 장석,운모),
탄산염 광물(석회석, BaCO3,
돌로마이트)
다. 아크 안정제
1) 아크 안에서 이온화 하기 쉬운 원소
2) 아크의 발생의 지속을 쉽게 하는 것
3) 장성 Sericite, TiO2(Rutile), BaCO3,
ilmenite

라. 탈산제
1) 용융금속중의 용해된 산소가 불순
가스와 결합하는 것을 제거하는
작용
2) Fe-Mn, Fe-Si, Fe-Al 또는 금속 Mn,
Al등의 분말 사용
3) 슬래그의 염기도 :탈산반응에 영향
→ 탈산효과를 높이기 위해 염기도
고려
4) 염기성 슬래그: 산성 산화물(Fe-Si)
5) 산성 슬래그: 염기성 산화물(Fe-Mn)
이 첨가된다.

마. 합금 첨가제 (Alloying Elements)

1) 용착금속의 화학성분 조성중 필요
 원소를 Flux를 통하여 공급
2) Fe-Mn, Fe-Si, Fe-V, Fe-B, Fe-Cr,
Fe-Ni, Fe-Mo

바. 윤활제
1) 심선에 피복재 Coating시 윤활작용
2) 운모가 주로 사용

사. 고착제(Binding Agents)
1) 상기 원료는 자체적으로 고착되지
않으므로 피복재에 혼합시켜 심선
주위에 고착시킴
2) 물유리(K2O, SiO2) 등의 수용액,
K2SiO2(규산칼슘), Na2SiO3
(규산나트륨)
3) 아크 안정제의 역할도 함

아. 원료배합과 입도도 중요함

1) 짧은 시간의 야금현상이므로 입도가
반응속도에 큰영향
2) 작업성, 화학성분, 기계적 성질 보존
→ 입도유지.

용접 전기 출력특성

1. 외부 특성 곡선
가. 용접 전원장치 출력단자의 전류와
전압 관계를 나타낸 것이다.
나. 출력단자에 가변저항기 설치→
저항 변화 → v, i 측정 시험 필요
→ 그 결과가 출력 특성 곡선이다.
다. 아크용접기의 외부특성곡선에는
수하특성 곡선, 정전압 특성 곡선이
있다.

2. 수하특성 곡선(Drooping
Characteristic), 정전류 특성
가. 가변 송급 방식: 아크의 전압제어
나. 수하특성 곡선중 일부는,
아크길이가(전압) 변화하여도
용접전류의 변동이 거의 없는
구간이 있다. 이구간을 정전류 특성
이라고 한다.
다. 출력 전압, 변화에 비하여 출력
전류의 변화가 크지 않는 곡선
라. 동작점 이동으로 전류 ΔI 전압
ΔV만큼 변화함 → 그때의 전류
강하량(증가량) ΔI 작다, 여기서
ΔV는 토치 조작으로 생기는 아크
길이의 차이
마. ΔV가 크게 변화해도 ΔI가 작게
변화 →용접봉 용융속도는 크게
변화하지 않는다는 의미 →
용입깊이나 비드폭도 크게 변하지
않는다.
바. SMAW, GTAW, PAW처럼 토치의
조작을 손으로 함에 따라 아크
길이를 일정하게 유지하기 곤란할
 때 적용

3. 정전압 특성 (Constant Valtage

Characterisitic) 정속 공급방식
가. 출력 전류 변화에 비하여 출력
전압의 변화가 작다
나. 통상 100A 전류 증가에 2~3V 전압
강하
다. 정전압/정전류 특성 곡선 분류시
7V 기준으로
라. 가는 wire, 송급속도가 빠른 CO2,
MIG등 소모 전극식(자동, 반자동),
GMA용접에 적합
마. Wire는 일정 속도로 송급→
아크길이 일정하게 유지 제어 필요
바. 전압 증감으로 (아크길이의 변화로)
전류는 크게 변화
사. 예: 아크길이가
짧아지면→전압감소→전류 크게
증가→wire 용융속도 증가→ 송급
일정하므로 아크 연소→원래의
아크 길이로 복귀
아. 아크길이가 길어지면 반대의
방식으로 본래의 아크길이로 복귀
자. 전원의 성질에 따라 아크 길이가
 일정하게 유지

정전류, 정전압 특성 비교

아크용접에 영향을 주는 요소
1. 용접전류
가. 통상 용접봉 지름 1 mm 당 40A의
전류를 사용한다.
나. 전류의 조정은 모재의 재질, 두께,
용접봉 지름, 용접 자세, 용접부의
형상에 영향을 받는다.
1) 전류가 너무 높으면 under-cut 및
spatter가 발생한다.
2) 너무 낮으면 arc의 유지가 힘들며,
용접봉이 모재에 달라 붙기 쉽고,
용입이 얕으며, overlap 및 slag
혼입의 원인이 된다.
다. 자세에 따른 전류
1) 아래보기 : 강전류
2) 위보기 : 아래보기의 80~90%
3) 수직,수평 보기 : 아래보기의
70~80%

2. 용접전압 (아크길이)
가. 용접 전압은 아크길이를 결정하는
변수가 된다.
나. 적정 아크 길이는 심선의 지름과
대략 같은 정도이다.
1) 아크 길이가 너무 길면 용입이
 적고, 표면이 거칠며, 아크가
불안정해질 뿐만아니라, spatter의
발생도 많아진다.
2) 아크길이가 짧아지면 용접봉이 자주
단락되고, slag 혼입의 우려가 있다.

3. 용접속도
가. 용접 속도는 용접선 방향으로
이동하는 운봉의 속도를 말하며,
나. 용접속도는 bead의 외관이
손상되지 않을 정도에서 되도록
빠른 것이 좋다.
1) 속도가 빠르면: 입열, 용입 작아짐
2) 속도가 느리면: 입열 커짐, 용입
깊어짐

※ 전류밀도[A/mm2] 용접봉 단위
면적당 통과되는 전류의 양
- 지름이 작아져 전류 밀도가 크면,
용착속도 및 용입이 커짐
→ 생산성 향상
4. SAW에서 전압, 전류, 속도가 비드
형상에 미치는 영향
가. 전압
1) 높으면: 용입이 깊고 덧붙여진 비드
발생
2) 낮으면: 용입이 낮은 형상

나. 전류
1) 저전류: 용입이 낮고 overlap 발생
2) 고전류: 용입이 깊고, 덧붙여진 비드

다. 속도
1) 저속: 용입이 깊고 덧붙여진 비드
2) 고속: 용입이 얕게 된다.

(입열양 식과 관계하여 숙지한다.)

아크 현상
1. 극성과 청정효과
가. 전자가 양극에 충돌하면 보유한
에너지를 양극에 방출 → 따라서
양극에 발생하는 열량이 음극보다
크게 된다. (약 7:3)
나. 청정효과 : 음극인 모재 표면에
존재하는 산화막 의 아래에서 전자
발생→ 아크 기둥으로부터 양자가
표면에 충돌항여 산화막의 제거
효과를 일의킴
다. 주로 알루미늄 용접에 필요한 기능
1) 정극성(DCEN) : 후판용
2) 역극성(DCEP) : 박판용
2. 자기제어 효과 (self control)
가. 정전압 사용 (GMAW)에서 토치와
모재간 거리가 변해도 아크길이가
일정하게 유지
나. 아크길이가 길어지면→ 전류
감소→용접봉 용융속도 감소→
일정한 송급속도에 의해 용접봉
돌출 길이 증가→아크길이
감소→원래 설정한 아크 길이로
회복됨
다. 정전류 용접기(일반적으로 수동
용접기)는 아크길이에 따른
전류변화 가 없으므로 자기 제어
효과 없음

3. Arc Blow (아크 불림/쏠림)

가. 모재와 용접봉 사이에 흐르는
전류에 따라 자기장이 발생하여 이
자기장이 용접봉에 대하여 비대칭
되면 자력선이 집중되지 않는
 쪽으로 아크가 쏠려 흐르는 현상
나. 아크의 불안정, 기공, 슬래그 섞임,
용착금속의 재질 변화등의
원인이됨
다. 용접시작 및 끝 부분에서 자기장의
비대칭이 많이생김 → 내부로
향하여 강하게 끌린다.
1) 강판의 끝에서 모재의 넓은쪽으로
쏠린다.
2) 강판 용접선 부근에 강제 블럭이
있을 때 블록쪽으로 쏠린다.
3) Earth 위치가 모재 용접선 가까이
있을 때 전류 loop밖으로 쏠린다.
4) 1,2번은 강자성체인 강의 용적이
큰편에 자력선이 흡수되어 쏠린다.
3은 loop외측이 내측에 비해 자장이
약하므로 쏠린다.
4. 자기 쏠림 방지책
가. 직류보다 교류전류를 사용 →
와전류가 모재의 가운데서
일어남→ 불림 완화
나. 큰판 용접부 또는 용접 끝단
용착부로 향하여 용접할 것
다. 장대한 용접은 후퇴 용접법 적용
라. 접지점을 용접부에서 멀게
마. 소 용접물에서는 용접지점에
earth를 가능한한 큰판 용접부로
향하게 용접
바. 짧은 아크를 쓴다. 피복재가 모재에
근접할 정도로 접근,
사. 전류를 적게한다.
아. 용접봉 끝을 아크 쏠림 반대쪽으로
기울일 것
자. 긴 판 용접부에서 엔드탭 사용
차. 접지를 양쪽 끝에 연결할것

5. 모재의 탈자법 설명
가. 현장 용접후 MT 실시후 탈자 필요
나. 자화된 상태→ 아크 쏠림 가능성
다. 용접 리드선을 감고 순간적으로
아크 발생,
라. 금속에 클립이 붙지 않고 떨이지면
탈자(De-magnetize) 완료

금속 용적 이행
(Melting Metal Transfer)

1. 개요
가. 소모성 전극을 이용한 아크
용접에서 용융된 금속이 용융지로
이행하는 현상 → 금속이행이라고
한다.
나. 용융 금속 뿐 아니라 스페터도
포함
다. 용적이행의 상태에 따라 작업
난이도, 용입, 스팩터가 영향을
받음
라. 같은 용접법이라도 용적이행의
제어에 따라 판두께 범위, 용접자세
확대가능
마. 용적 이행 형태의 분류
 이행 현상 명칭 용접기법(예)
1) 자유비행( free flight)
저전류
이행
GMAW
CO2
*입상용적(globular) 이행
GMAW
- 드롭(drop) 이행
- 반발(repelled) 이행
중저전류
GMAW
* 스프레이(spray) 이행
중전류
- 프로젝티드(projected)
GMAW
- 스트리밍(streaming)
고전류
- 회전(rotating) 이행
GMAW
SMAW
* 폭발(explosive) 이행
GMAW(단락
2) 브리징(bridging) 이행
조건),
* 단락(short circuiting)
SMAW
이행
용가재를
* 연속브리징(bridging
첨가하는
without interruption)
용접
3) 슬래그 보호
(slag-protected) 이행
SAW
SMAW,
* 플럭스유도 (flux-wall
FCAW,
guided) 이행
ESW

*기타
전류 전압에 따른 용접금속이행모드
- 1차 천이 전류 : 입상이행모드의
구분 (드랍, 반발)
- 2차 천이 전류 : 압상용접, 스프레이
구분
(a) 입상용적이행 (b) 반발이행
(c) 프로젝티드이행 (d) 스트리밍이행
(e) 회전이행 (f) 폭발이행
(g) 단락이행

2. 이행모드를 결정하는 주요 요소
가. 용접 전류의 극성, 종류(직류, 교류),
크기
나. 용접봉의 지름
다. 용접봉의 성분
라. Electrode extension : 팁에서부터
 녹지않은 용접봉의 길이, 보통
25~30mm, 짧을수록 깊게
용입된다.
마. 보호가스의 성분

3. 용착 작용에 주어지는 힘의 종류
가. 전극사이의 정전기력
나. 자기불림(Magnetic blow)
다. Pinch Effect
라. 중력
마. 용접금속의 표면장력
바. 용접봉 선단부 가스의 폭발력
사. 피복연소가스 등의 가스류, 가스압
아. 전자의 충격력
자. 용접전류, 전압, 용접재료 및
용접전원의 제어 특성

4. 용적에 작용하는 힘
가. 중력 (Gravitational force) Fg
나. 표면장력 (surface tenstion) Fs
다. 전자기력 (electromagnetic orce)
→ Pinch force (쪼이는 힘)이 발생 Fp
라. 항력 (Drag force) Fd

※ 전자기력은 전류에 따라 선형으로

증가, 낮은전류에서는 표면장력이
가장크나 높은 전류에서는
전자기력이 주도적인 역할, →
금속이행은 전류에 따라 변화한다.
※ 도체에 전류가 흐르면 플레밍의
왼손 법칙에 의하여 전류 소선의
사이가 서로 흡인력이 생겨
중심으로 모이며 중심으로 향하는
힘이 높아진다. → 점점 조여져
절단된다. (Pinch effect)

5. Globular Transfer (입상용적)

가. GMAW에서 저전류시 GAS에
상관없이 발생
나. CO2, He 일 경우 용접전류
전범위에서 발생
다. 특징 : 용적의 직경이 용접봉의
지름의 2~3배 정도의 크기로
 성장된 입적이 초당 수개~수십개씩
용융지로 자유낙하 되는 형태
라. 순간 단락이 발생되면 급격한 전류
상승 동반→용적은 급격가열,
폭발성 분산 →심한 스펙터 발생
마. 따라서 입상용적이행이 안정적으로
이루어 지려면 용적이 완전히
이탈될수 있을 정도의 아크 길이
유지 필요
바. Drop 이행: 아크가스조성, 용적이
구형, 아크는 용적 전체를 감싸고
안정적임
사. 반발 이행(Repelled): CO2 gas 경우
아크가 용적의 하단부에만 집중,
용적에는 전자기적인 반발력이
작용→ 불규칙 형상의 용적 →큰
스팩터 발생

6. Spray Transfer (스프레이)

가. Ar 주성분이 보호 가스에서 전류가
증가함에 따라 용적의 크기가
 급격히 변화
나. 천이전류 : 전류가 이보다 낮으면
Globular, 이상이면 wire 지름보다
작은 용적들이 초당 수백회 빈도로
이행 → Spray transfer 라고 한다.

다. 천이전류는 보호가스, 용접재료

화학 조성 및 wire의 지름에 따라
결정됨
라. 고전류, Ar 75~85% 이상일 때
주로 발생한다.
마. 전자기력이 가장 큰 영향을 미친다.
→용적이 크게 성장하기 전에
선단에서 이탈게 한다.(Pinch effect)
바. 장점: 스팩터가 없고, 비교적
균일한 비드형상, 깊은 용입,
 전자세 용접 가능, Pulse Arc
사용시 저전류에서도 spray 이행
가능, 박판 용접에 용이

7. Pulse Arc Trasfer

가. GMAW에서 Spray 이행시 높은
입열로 박판용접시 용락 (burn
Through) 으로 인하여 용접 불가능
한 경우
→ Pulse 전류로 주기적으로 spray
이행형 용접이 되게 함
→ 낮은 평균 전류값에서 spray 이행
→ 박판 용접가능.
→ 판 두께에 따라 pulse 주기를
조절하여 수행,
→ Pulse 주기 증가→평균 전류값 증가
→ 후판 용접 가능

※ 용락 burn through 사진
나. 장점
1) 저전류에서 스프레이 이행→
박판(0.5mm) 용접가능
2) 전자세 용접 가능(base 전류
구간에서 용융부가 응고하기 때문에
흐르는 현상 방지)
3) 초층 용접 품질 우수(입열, 열확산
균형이 좋음)
4) 비드와 모재 융화 양호 → 기공
감소(gas 방출 용이)
5) Peek 전류 구간 Pinch forec 증가
→ 외관영향 작다.
6) 입열양 감소→변형과 잔류응력 감소
7) 응고과정, 결정 성장
억제→미세화→기계적 성질 향상
8) 두께 차이가 있는 용접, 이종용접이
용이하다.
9) 용접조건, 이음의 정밀도에 여유가
크다.

8. Rotating 이행
가. spray 보다 높은 전류에서 발생
나. 저항열과 아크열에 의해 용융된
wire의 끝이 전자기력의 영향으로
 나선형 체적, 빠른 속도로 용융지로
이동하는 형태,
다. 불안정한 회전이행, 아크 불안,
대형 스팩터 발생

9. Projected 이행
가. wire의 지름과 비슷한 크기의 용적,
빠른 속도로 방출
나. 스프래이 이행으로 천이한 초기
이행 형태, wire 끝이 뾰족하지
않다.
다. 아크가 매우 안정적, 소음도 적다.

10. Streaming 이행
가. Projected에서 전류 증가 , 선단이
뾰족한 모양
나. 매우 미세한 용적이 빠르게
용융지로 투사→ 외관상 액체
흐르듯이 연속적 이행을 보인다.
다. 아크는 안정하며 소음도 적다.
단락 이행 모드 short Circuiting
Transfer
1. 개요
가. 단락이행은 보호가스의 조성에
관계없이 저전류, 저전압 조건에서
발생
나. 선단이 모재 용융지의 금속에
접촉한후 단락하면 단락부의 금속
일부가 증발을 일으켜 용접봉과
용융지의 금속이 분리 →
용접봉에서 떨어진 용융금속은
표면 장력에 의해 용융지로 바로
수용된다.
다. 큰 역할을 하는 힘은 중력,
전자기력, 표면장력이며 보호가스의
조성은 단락 기간, 횟수에 큰
영향을 준다.

2. 전류-전압 폐곡선 특징
가. 용접봉이 용융지에 접근 : 아크
길이 감소→전압감소→전류는 약간
증가
나. 용접봉이 용융지와 접촉 : 아크
저항 없음→전류 급격히
증가→용접봉 저항으로 전압 약간
상승
다. 아크 재점화 : Ar 저항으로
 전압상승
라. 아크발생 : 용접봉이 높은 전류에
의해서 burn-back, 정상적인 아크
길이 형성

3. 장점
가. 아크가 안정되고, 작업성이 좋다.
나. 스팩터 발생량이 적으며 비드
외관이 좋다.
다. 평균 용접전류가 작아 전자세 가능
라. 용입이 비교적 얕으므로 박판 용접
적용
마. 박판에서 root gap 이 다소 큰
경우에도 유리하다.

GMAW에서 이행모드에 영향을

주는 변수의 영향
1. 일반
가. 용접재료는 Solid wire나 flux cored
wire가 주로 사용된다.
나. 반자동, 자동으로 용접이 가능하여
현재 조선, 자동차를 비롯한
제조업계 전반에 걸처 사용됨,
적용범위가 급속히 확산→
산업계의 동향 및 용접의 고능률화
추이로 볼 때 지속적 증가 예상
다. 일반적으로 용접은 고온의 아크에
의하여 wire 선단에 용적이
성장하고, 이러한 용적이 용융지로
이행하는 일련의 과정으로
 이루어지고 이러한 현상을 용적
이행 현상이라 한다.
라. 특히 GMAW에 있어서는
보호가스의 종류, 용접조건,
용접재료 및 용접전원등의 특성에
의해서 결정되는 아크에 안정성과
용접이행 현상의 안정성은 밀접한
상관성이 있다.
마. 이현상의 안정성 여부에 따라
GMAW의 문제점으로 지적되고
있는 스팩터 발생 특성이 결정되기
때문에 각종 인자들의 적절한
관리가 중요하다.

2. 보호가스의 영향
가. 보호가스는 Wire 선단의 용적 및
용융지로 외부 공기가 혼입되는
것을 방지하기 위해 사용
1) CO2: 100% CO2 GAS 사용
2) MIG 용접: Ar, He등 순수 불활성
가스 사용
3) MAG 용접: 혼합가스(Ar+O2,
Ar+CO2, He+O2 등)
※ GMAW 는 보호가스에 따라
3가지로 구분된다.
- CO2,
- MIG(metal inert gas), 불활성가스
- MAG(metal active gas), 활성가스

나. 사용되는 보호가스에 따라 용접 중
아크의 전기적 열적특성이 크게
변화하고, 이로 인하여
용적이행현상, 아크 안정성 및
비드형상이 크게 영향을 가진다.
다. GMAW 용적에 작용하는 역학적
인자는, 표면장력, 중력, 전자기력,
증기압(항력)
→ 표면장력, 항력은 이행을
억제하고, 중력은 이행을
조장한다.
라. 전자기력은 전류(i)의 제곱에
비례하며, 보호가스의 종류에 따라
 용적이행을 조장하기도 하고,
억제하기도 한다.
마. CO2 용접의 경우→ 보호가스의
특성상 열적핀치(Thermal Pinch)가
발생하여 아크가 용적의 하부에
집중함으로써, 전자기력은
용적이행을 억제하는 역할을 함에
따라 대전류 용접조건에서 globular
이행 현상을 용접이 이루어 진다.

※ 열적핀치효과(Thermal pinch effect)

아크 기둥 자체가 열손실을 적게 하기
위해서 표면적(단면적)을 줄여
수축하는 현상.
CO2는 해리할 때 아크로부터 열을
흡수한다.→ 열적핀치효과가 크다.

바. MIG,MAG 용접에서는
열적핀치효과가 크게 발생하지
않아 아크가 용적을 폭넓게
감싼다.→이로인하여 전자기력은
 용적이행을 조장하는 역할을
함으로써 대전류 용접조건에서
스프레이 이행 현상이 발생한다.
사. MAG(Ar-CO2) 경우→전자기력이
용적이행을 조장하는 역할을
함으로써 용적은 작은 물방울
형태로 Wire로부터 이탈하여
용융지로 이행됨에 따라 아크
전압강하가 거의 발생하지 않는
전형적인 스프래이 이행형태를
나타낸다.
- 이러한 용적이행현상의 차이는
고속카메라를 사용하여 직접
관찰함으로써 확인할수 있다.

아. 저전류 용접조건에서는 CO2,

MAG용접의 용접이행 현상은
유사한 형태를 보인다. →용적이
성장하는 아크시간(①②③)과
성장한 용적이 용융지와 단락되어
용융지로 이행이 이루어지는 단락
 시간(④⑤)으로 명확히
구분되어지는 단락이행 현상을
보임

3. 용접 조건의 영향
가. 용접전류의 영향
1) 용접전류에 따른 용적이행현상의
변화는 용적에 작용하는 전자기력의
증가가 주된 원인
2) CO2, MAG 의 저전류영역에서는
용적에 작용하는 전자기력이
 상대적으로 작다. → 용적이행은
WIRE 선단에서 성장한후 용적
자체의 중력의 영향으로 떨어저
모재와 붙는 단락이행모드가 발생함
3) 대전류 조건에서는 전자기력이
현저하게 증가함에 따라 용적이행은
자유비행형태를 나타내며
CO2에서는 Globular, MAG에서는
spray이행이 일어남

나. 용접전압의 영향
1) V=K x L, 전압=전위구배 x 아크길이
2) 전위구배 (potential gradient)
3) K는 보호가스 종류에 의해 결정
돌일한 보호가스에서 용접전압은
아크길이에 의해 결정됨
4) 즉 용접전압이 변화하면 아크길이가
달라지게 된다. → 아크 길이변화 는
용적이행에 큰영향을 가진다.
5) CO2 용접, 저전류(120A)에서 전압을
증가 (18~26V 변화시켜
 용적이행관찰 : 전형적
단락이행형태→V증가에 따라 아크
시간 증가→용적이행 주파수가
현저히 감소,
→ 아크길이증가 → 용적의 커짐
→ 스팩터의 크기 증가, 아크 불안정
6) Globular이행으로 용접이
이루어지는 대전류 용접조건에서는
아크 안정화를 위하여 적정 용접
전압 선정이 필요 → V 적절한
선택으로 안정된 globular 이행
나타남
7) MAG 에서도 전압이낮으면
아크길이가 충분하지 않아 스프레이
이행이 보이지 않지만 38v로
아크길이를 충분히 유지하면
전형적인 스프레이 이행이 발생
8) 지나친 전압 설정은 지나친
아크길이를 유발, 아크안정성을
저해한다.
4. 용접재료의 영향
가. 용접재료의 종류에 따라 이행
현상에 많은 차이를 가지는
나. Ti 가 첨가된 용접재료 사용,
→동일한 용접조건에서 아크길이
증가
다. 저전류 단락이행 영역에서 아크
시간이 길어진다.
라. 중.대전류 영역: globular 이행을
위한 용접조건 범위가 넓어진다.
→ 보호가스. 전류 범위에 따라
적정한 용접재료 설정이 아크
안정성 및 스팩터 제어 측면에서
중요함
마. 성분원소 제어→ 스팩터발생양
1/2수준으로 저감이 가능하다

5. 기타 주요 인자
가. 용접전원 → 출력파형 제어 →
출력고속제어 → 안크안정성 대폭
개선
나. 최근 전원제어가 디지털로
변화하며서 스펙터 발생 저감을
위하여 다향한 기술이 개발되었다.
1) Fuzzy 제어형 전원
2) DAC(Dynamic Arc Control)법
3) CBT(Controlled Bridge Transfer)
용적이행 상태의 변화를 검출하여
정확히 재점호 타이밍을 예측하여
재점호 시의 아크 전류를 급감시키는
방법

GTAW

1. Process general
가. 텅스텐 전극봉과 모재 or weld
pool 사이에 발생하는 아크 열을
이용해서 Ar, He 등 비활성 기체의
shielding 분위기에서 bare solid
wire를 녹이거나 직접 모재만을
녹여서 용접 진행.
나. 구조물의 초층용접, 박판용접,
 소구경 배관, 플렌지의 용접,
overlay 용접 등에 적용
다. 용접사 기량에 따라 품질이
좌우된다.
라. Auto TIG : 최근 개량→ 고품질
오버래이

2. 장단점
가. 장점
1) 양질의 용접물 → 결함이 거의 없다.
2) 스팩터가 없다.
3) filler metal 없이도 용접 가능
4) root pass 용입을 확실히 할수 있다.
5) 적은비용으로 고속의 자동화 구현
가능
6) 전력비용이 작다
7) 용접변수 세밀 조정 가능
8) 이종용접, 거의 모든 금속에 용접
가능
9) 전자세 가능
10) 변형이 적고 비드가 깨끗
11) 용접 상태 관찰 용이 → 작업성
양호

나. 단점
1) 용착속도(량) 낮다
2) 숙련 용접공 필요
3) 후판 비경제적
4) 바람이 불면 shield 문제
5) 전극이 용탕에 접촉하면 → 용접부
취성, 텅스텐 개재물
6) 용접기가 고가
7) 토치의 water cooling 장치가 있는
경우 누설이 되면 용접부가
오염되거나 기공이 발생한다.

3. 용접변수
가. 용접장치 & 용접방법
1) 아크의 전류, 전압특성에 따라
용접에 영향을 받음 →수하특성이
필요
2) 전극봉 : 교류→순텅스텐,
 직류→토륨, 세슘 텅스텐
3) 아크발생: 전극오염에 의한
불안정을 피하기 위해 비접촉
고주파 방전식
- 주의사항 : 아크와 Shild 효과
아크시동시 전극은 냉음극특성을
가진다. → 아크가 불안정→전극이
고온(열음극)으로 되어 아크가
안정하기 까지 용접 조작에 주의

나. 용접전류
1) 전류 변화는 용입과 비례 한다.

다. 직류 정극성 (DCEN)
1) 가장 널리 사용되는 전류
2) 전극에서 나오는 전자가 모재를
가열 → 용융되는 wire의 이송
원활히 → 좁고 용입이 깊은 비드
→ 용접 속도가 빠르다.
3) 열 비율은 전극에 30%, 모재 70%
발생
4) 용접속도는 He이 더 빠르다.
5) 전극 과열 많아 선단 변형 적고 →
아크 지향성이 좋다.
6) Pulsed DC 채용 : 우수한 용입 및
용착 효율, Pulse는 0.5 ~ 20회/ 초
사용

라. 직류 역극성 (DCEP)
1) 전자가 튀어 나오는 모재의 범위가
넓어 열집중 불량 → 넓은 폭, 앝은
용입
2) 전극 과열이 많이 발생하여
전극봉의 크기가 정극성보다 커저야
하며 효율이 떨어짐
3) 청정작용 : 가속된 가스 이온이
모재에 충돌하여 산화물 피막을
파괴 제거 → sand blastng 으로
산화물 제거와 같은 효과 He는
가벼워 효과가 적다.
4) Al 표면 산화물은 2050℃에서
용융된다. (순수 Al: 660 ℃) →
 가스용접이나 아크용접이 곤란하다.
→ GTAW 역극성시 해리된 Ar
이온이 산화막을 제거한다. → 비드
주변 희색→ Wire Brushing 시 Al
금속 광택
5) 역극성은 전극가열 → 녹아서
용착금속에 혼입을 주의해야한다.
6) 아크가 불안정하고 조작이 어렵다.
7) 따라서 Al, Mg 등의 합금은
일반적으로 교류를 사용한다.

마. 교류 AC
1) 정극성 역극성의 특징을 함께 얻음
2) 깊은 용입 + 청정작용
3) 전극의 지름은 작아도 된다. Ar
가스 사용을 청정작용
4) 교류의 반파는 정극, 나머지 반파는
역극으로 작용한다.

※ 전극의 정류 작용
- 모재 표면의 수분, 산화물, scale
 등은 전자 방출을 어렵게하고,
전류가 흐르기 어렵게 한다. →
그러다 전극이 음극으로 변경될때
전자가 다량 방출 → 전류가
부분적으로 정류 → 불평형 현상
발생
- 불평형 적게 하기 위해 고전압,
고주파수, 저출력의 추가 전류 도입
→ 산화물을 부수고, 용접전류 회로
구성
- 아크는 모재와 접촉하지 않아도
발생
- 아크가 안정, 길어져도 안 끊어짐
- 접촉이 없어 전극 수명이 길다.
- 일정 지름 전극봉으로 광범위한
전류 사용 가능

바. 용접 전압
1) 아크 길이와 비래→ 가스의 유량,
유속과 관계
2) wire에 전원 연결이 없으므로
 전압이 용접에 미치는 영향은 크게
언급되지 않는다.
3) 자동용접은 전압을 조정하여
아크길이를 조정한다.

GTAW의 Pulse 전류

1. 일반
가. 용접의 펄스 전류 모드 (직류에서)
입열양 및 용융지의 형상 제어에
 사용된다. 다음과 같은 장점이
있다.
1) 용융지의 조정: 크기와 유동성
2) 용입 증가
3) 진동이동과 드웰 조정
4) 주행속도 조정
5) 더 나은 일관된 품질

2. 원리
가. 용접전류가 그림과 같이 두 준위
(level) 사이를 연속적으로 변화하는
시스템을 제공한다.

나. 고펄스 전류기간 : 가열과 용융이

일어남
다. 저펄스 전류 기간 : 냉각과 응고가
 일어난다.
라. 새로운 GTAW 전원은 자동적으로
고전류에서 저전류로 바뀌며 특정
시간동안만 일정한 값을 유지한다.

3. 펄스전류 제어 parameter
가. 고펄스 전류 값, 피크 전류
나. 저펄스 전류 값, Base 전류
다. 고펄스, 저펄스 시간 (주파수,
Frequency)
라. 펄스 전류를 사용하면 직류에
비하여 입열양 과 변형을
감소시키며, 동일한 평균 전류
값으로 용입을 증가 시킨다.
마. Peak 전류 구간에서는 용입을
증가시키고, base 전류 구간에서는
arc 와 모재의 용융 상태를
유지시키는 역할을 한다. Pulse
전류를 사용하려면 적절한 Peak 와
base 전류 값 및 지속시간을
선정하여야 한다.
바. Pulse 전류를 사용하면 용융지의
유동 증가 하여 응고과정에서
결정이 성장하는 것을 방해 하므로
금속 조직이 미새화 하여 용접부
기계적 성질도 향상된다.
사. 동일한 평균 전류 값의 직류와
비교하여 용입이 증가하고 피크
전류 구간에서 핀치력도
증가하므로 외관에 의한 영향이
작아진다.
아. 또한 입열량과 열변형이
감소하므로 박판의 용접에 유용
자. base 전류구간에서 용접부의
일부가 응고하므로 수직 용접이나
pipe 용접과 같이 용융부가 중력에
의하여 아래로 흐르는 현상을
방지할수 있다.
차. parameter의 선정은 실험적으로
구하고 있다. 피크 전류 구간에서는
모재를 충분히 용융시키고, 배이스
구간에서는 용융부를 유지시키는
 역할을 하므로 기본적으로 피크
전류 구간에서 모재가 충분히
용융되도록 변수를 조절해야 한다.

텅스텐 전극봉

1. 일반
가. 극성과 불활성 가스 종류에 따라서
최고 허용 전류값이 결정된다.
나. 아크를 안정시키기 위해서는 전자
방출이 왕성한 높은 온도 일수록
유리하므로 가능하면 높은 전류를
이용한다.

2. 종류
가. 토륨 텅스텐 봉
1) 전자방출 능력이 우수하여 전극
온도가 낮아도 전류 용량을 크게
할수 있다.
2) 낮은 전류와 전압에서도 아크를
발생하기 쉽다.
3) 스펙터가 없다.
4) 동작온도가 낮으므로 접촉에 의한
소손(불타서 손상되는것) 가능성이
적다.
→ 불활성 가스 아크 스팟 용접의
전극과 직류 정극성의 경우에
바람직하다.
→ 직류 역극성과 교류에서는 그
효과가 덜하고, 가격도 비싸므로
순 텅스텐 전극 사용
5) 최근에 가공시 방사선 발생으로
인하여 기능이 비슷하고 안전한
세슘 텅스텐 봉을 사용한다.

나. 순 텅스텐 봉
1) 동작온도가 높아 용접중 모재에
접촉하면 텅스텐이 혼입되어 RT
Film 상에 텅스텐 혼입 결함이
나타나게 된다.
2) 사용중 가공시 토륨을 함유한
전극봉과는 달리 순 텅스텐 및
 지르코니아 텅스텐 전극의 끝
부분은 날카롭게 가공하지 않는다는
점에서 유의하여야 함

3. 기타
가. 텅스텐 전극 수명 유지 방안
1) 과소 과대 전류를 피한다.
2) 피용접물이나 용가봉에 접촉을
금한다.
3) 아크 소멸후 전극온도가 300℃
이하까지 보호 가스를 공급한다.

나. 전극선단의 경사각 (정극성)

1) 전자가 전극봉의 경사진
표면으로부터 수직으로 비산되므로
비드 형상이 달라진다.
2) 각도가 작으면 용입이 얕고,
비드폭이 넓어진다. 크면 반대다

다. GTAW 용접시 흔들림 대책

1) 전극의 전류밀도가 낮다 → 텅스텐
전극봉의 지름을 작은 것으로 한다.
2) 전극선단의 오손 → 텅스텐 전극봉
재가공
3) 자기의 영향 → 토치의 방향을
변경한다.
4) Ar 가스에 공기 혼입, → 가스 순도,
유량 점검 필요

4. 전극봉 선단 연삭
가. 목적
1) 아크 스타트를 돕는다.
2) 아크 집중성을 높인다.
3) 용접중의 아크 안정성
4) 전극의 소모를 적게
5) 작업성을 좋게 한다.

나. 가공방법
1) 순 텅스텐 & 지르코니아 텅스텐 봉
(교류용 전극) : 토륨과 달리 전극
끝부분을 둥글게 가공한다. 오염시
 잘라버리고 재가공한다.
2) 토륨 텅스텐 전극봉(직류용)
가) 연삭기로 끝부분을 날카롭게
가공한다. 이때 전극 지름의
2.5~3배 정도의 길이를 가공하고 ,
끝부분 0.4mm 정도를 잘라버린다.
나) 선단의 taper 가 지나치게
완만하면 전극이 과열되어 소모가
빨라지고, 아크 퍼짐을 일으켜
집중성이 나빠지므로 2.5~3배
정도로 가공함

다) 전극을 깎은 뒤에는 못쓰는는 재료

위에 10~30초 아크를 발생시켜
선단의 형상을 파악하는 것이 가장
좋은 방법이다. → 선단 굵기 ,
 전극표면의 오염, 작은 W 입자가
용접부에 들어가는 것 방지

다. 전극 돌출길이
1) 토치 끝에서 지름의 1배~2배 정도
나오게 하는 것이 좋으나
이음형상에 따른다. 길면
보호가스가 불완전하고 짧으면
작업성이 저하 된다.

Inverter weld

1. 개요
가. 사전적 : 거꾸로 하다. 전도시키다.
역변환
나. 용접기에서는 전력변화의 한 방식,
다. Converter : 교류→직류 정변환
라. Inverter : 직류→교류 역변환
마. 용접기의 고도화, 고속출력,
정밀제어전원, 소형, 경량등 필요에
따라 보급이 두드러짐
바. 인버터 용접기는 인버터와
컨버터를 함께 가지고 있으나
통칭하여 인버터 용접기라고 한다.

※ 제어방식 : Pulse 폭 변조(PWM,

pulse width modulation)과 폭은
일정하게 하고 주파수 변조(FM) 방식이
있으나 대부분 PWM 방식이다.

2. 인버터 용접기 이전
가. 가정용으로 들어오는 전기는
60Hz의 2상 또는 3상의 전기가
들어온다.
나. 높은 전압을 용접에 적절한 전압을
낮추기 위해 변압기가 필요하다.
가. 60Hz의 전기를 6상으로 만들어
제어하면 1/360초 단위로 제어한다.
나. 따라서 변압기도 크고 제어속도도
느리다.
다. 주파수와 전류가 커질수록
변압기는 소형화가 가능하여
 고주파를 생성할수 있는 인버터를
사용
라. 60hz 교류전류를 컨대서를 통하여
직류로 만든후 인버터를 통하여
고주파 교류로 변경하여 변압기를
통하여 감압된 고주파 교류를
만든후 2차 컨덴서를 통하여
직류를 만든후 용접에 사용한다.

3. 원리
가. 상용 주파수의 교류를 정류 →
직류변환
나. condenser 사용→평활하게 한다.
다. inverter에서 고주파의 교류로 변환
라. 변압기에서 용접에 적당하게 감압
마. 재차 정류
바. 직류 reactor 개입→평활된 직류를
arc 부하에 공급
사. 정전압,or 정전류가 유지되도록
제한 (feed back) 하는
 제어방식으로 인버터의 스위칭
주파수나 폭을 제어한다.

4. 특성
가. 소형 경량화 가능
1) 주파수를 수 kHz ~ 수십
kHz(상용전류의 수십,수백배)에서
동작시켜 철심단면적, 현수를 크게
줄임
2) 기존의 Thyristor 제어법 보다
획기적으로 소령 경량화
3) 출력 전류의 ripple 주파수가 높고
스위칭 off 시간이 짧으므로 출력측
평활회로의 inductance 적다
4) 직류 Reactor 의 소형 경량화
※ 변압기는 입력전류와 주파수가
증가할수록 소형화가 가능하다.

나. 고속제어 가능
1) 주파수가 높으므로 응답속도 현격히
상승
2) 다음과 같은 개선으로 CO2용접기의
혁명
가) 아크안정성 개선 : 고속 제어로
1/1000초 정도의 단락현상을
동반한 복잡용적현상 직접제어
나) 아크시작 개선: wire와 모재가
접촉하는 순간에 접촉부위를
녹임→ 부드러운 아크 가동 실현
다) 아크 추종성 향상 : 용접전류의
고속, 고정밀도 제어가 가능하므로
→ 아크안정화 → Thyrister 보다
1.5~3배의 용접속도 개선

다. 저압력 절전화 가능
1) 변압기의 소형화 → 손실적고
소형화가능
2) 1차측 제어이므로 기본적인
소전력형 구성회로
3) 무부화 전력(손실, 감전) 자동 차단
4) 권선량 감소→전력손실
감소→절전효과
라. 출력의 펄스 제어 가능
1) 1펄스 1용적 이행 가능하게 하는
구형파 → 펄스변수 (펄스전류값,
시간, base 전류) 임의 설정
2) 용적 지름이 일정한 것에서는 펄스
주파수를 송급속도(평균 전류)에
의해 연속적, 광범위하게 변화 시킬
수 있다.
3) wire의 돌출길이, 송급속도,
순간검출 → 펄스주파수, 펄스시간,
feed back 제어, 아크길이를
일정하게 유지한다.

마. 결과적으로 CO2/MIG 용접에 비해

1) 스팩터 발생 상당량 저감
2) 용접 bead 용입이 대폭 개선
3) 용접품질이 안정
4) 단시간 용접가능 → 생산성 향상
5) 부하 balance가 좋다
6) 반면에 용접기가 고가이다. 단상
 교류식의 4~5배

※ 재래식 용접기
교류 리액터를 이용하여 용접, 전압,
전류 특성곡선의 수하특성을 가지게
하여 변압기를 통해 감압 시킨후
 정류하여 직류 전류를 발생시키고
직류 리액터로 전류의 맥동량을
평활하게 한다.
→ 부피가 크고 전류를 고속으로
제어하기 어렵다.

※ Thyrister 방식
- 전자부품이 대용량, 소형화 추세에
따라 F/B control (궤한 제어)를
이용하여 정밀한 전류와 전압을
제어하는 용접기 개발 →
싸이리스터를 제어 소자로 한
용접기 개발 → 용접 전련을 기존
용접기보다 정밀 하게 제어 가능
- 싸일리스터 특성상 응답속도 한계
무게를 크게 감소시키지 못함
(변압기가 차지하는 무게가 크기
 때문)

Arc welding machine

1. 개요
가. 용접기: 용접 아크에 전력을
공급하는 장치, 용접작업에
적당하도록 낮은 전압에서 높은
전류가 흐르도록 제작
나. 양극을 단락하여 전류가 일정한도
이상은 흐르지 않도록 제어 →
화재 위험이 거의 없다.(소손:화재)
다. AC
1) Movale core type
2) Movale coil type
3) tap 전환형
4) saturable reactor 형

라. DC
1) 회전형 : Motor gen type , engine
구동형
2) 정지형 : 정류기형, 방전관형

마. 용접 전원의 특징
1) 아크 발생 용이, 일정하게 유지
필요
2) 아크길이가 변해도 전류 변동이
작다
3) 전류 감소시 전압 연속 상승 →아크
소멸 방지
4) 단락전류가 크지 않을 것
5) 적당한 무부하 전압 필요
6) 부하 전류가 변해도 단자 전압
불변하다.

바. 용접기의 특성
1) 부하특성 : 전류 증가 → 저항
작아져 전압도 작게 되는 특성
2) 정전류 특성 : 아크 길이에 따라
전압이 변해도 전류는 거의 변하지
않는 특성
3) 정전압 특성 : 전압 일정 (자동,
 반자동, CO2)
4) 수하특성 : 전압이 낮아지면 전류
증가
※ 보통 용접기 특성 : 수하특성과
정전류 특성

2. DC Arc welding machine

가. 발전형
1) 완전한 직류
2) 옥외나 교류가 없을 때 (Engine 형)
3) 회전→ 고장, 소음
4) 구동부, 발전기 쪽이 고가이다.
5) 보수, 점검이 어렵다.

가) 정류기형
(1) 소음이 없다
(2) 취급이 간단, 싸다
(3) 완전한 직류는 아니다.
(4) 고장이 적으나 특정 온도에서
정류기가 고장난다. (셀렌:80℃,
Si:150℃)
(5) 보수가 간단 하다.

3. AC Arc welding machine

가. 가동철심형
1) 가동 철심 누설 자속
가감→전류조정
2) 광범위한 전류 조정
3) 미세한 전류 조정 가능
4) 현재 가장 많이 사용
5) 중간이상 core를 빼면 아크가
불안정 (마멸로 철심의 진동이 생김)

나. 가동코일형
1) 1, 2차 코일중 하나 이동하여 자속
변화
2) 가격이 비싸며 거의 사용하지 않음
3) 아크 안정도 높고 소음이 없다.

다. 텝 전환형
1) coil 감수 횟수로 전류 조정
2) 적은 전류 조정시 무부한 전압이
 높아 전격의 위험이 있다.
3) 탭 전환부 소손이 잘된다.(소손:화재)
4) 넓은 범위 전류 조정이 어렵다.
5) 주로 소형이다.

라. 가포화 리액터형
1) 가변 저항의 변화로 전류 조정
2) 전기적 전류 조정 → 소음없고
수명이 길다.
3) 원격조작, 원격 제어가 가능하다.

4. 취급상 주의사항
가. 정격사용율 이상으로 사용하면
소손 위험
나. 2차측 단자-용접기 케이스를
반드시 접지
다. 가동부분, 냉각 fan 점검
주유(회전부, 축, brg)
라. 탭 전환은 아크 중지후 실시
마. 전격방지기 부착, 작동여부를
 주기적으로 점검
바. 다음 장소에 설치를 금하며
부득이한 경우 별도 조치 필요
1) 우천에 노출 , 수증기, 습기가
많은곳
2) 주위 온도가 –10℃ 이하 인곳
3) 유해 가스, 폭발성 가스 존재
4) 진동 or 충격 받는 장소
5) 먼지가 많은 장소

5. 용접기 구비 조건
가. 역율, 효율이 큰 것
나. 전류조정이 용이, 일정전류를
유지하는 것
다. 사용중 온도 상승이 적은 것
라. 가격, 유지비가 적은 것,
마. 구조, 취급이 간단한 것
바. 미절연 부분이 없는 것
사. 위험성이 적어야 한다.(무부하 전압
이 낮고, 미절연이 없는 것)
6. 직류, 교류 비교
비교 항목 DC(직류) AC (교류)
아크안정 우수 약간불안
극성이용 가능 불가능
비피복용접봉 사용가능 불가능
약간낮음 높음
무부하전압
(60V 이하) (70~90V)
많다
전격위험 적다
무부하V↑
구조 복잡 간단
회전기는
고장율 적다
높다
역율 매우양호 불량
가격 고가 저가
회전기
소음 적다
소음
자기올림
어렵다 가능하다
방지

Duty cycle, Power factor,

efficiency
용접기의 주요 성능을 비교하는 주요
값

1. Duty cycle, 정격 사용율

가. 사용율
아크 발생시간
사용율  
아크발생시간  정지시간

나. 정격 사용율 : 기준시간
(수동:약10분, 100A 이상은 1시간)
안에 정격전류로서 계속 사용할수
있는 시간의 비율
다. 수동 : 60% 정도, 자동 100%
라. 허용 사용율
- 수동용접시 실제 사용율은

가열효과 (   )에 의해 결정됨
정격차
허용사용율  정격사용율 ×  
실제용
마. 싸이리스터 또는 Si 정류소자
반도체 사용하여 출력을 제어하는
경우 (정류기형 전원), 반도체의
열용량이 극히 적어서 단시간의
정격전류를 초하는 경우에도
반도체 소자가 손상되어 사용이
 불가능하다.

2. Power factor, 역율
가. 역률 : 피상전력에 대한 유효전력의
비율
나. 전기기기에 실제로 걸리는 전압과
전류가 얼마나 유효하게 일을
하는가 하는 비율을 의미한다
가. 유효전력
1) 교류에서 회로중 코일이나 콘덴서
성분에 의해 전압과 전류사이에
위상차가 발생
2) 실제 로 유효하게 일을 하는
전력(유효전력)은 전압 x
전류(=피상전력)가 아니고 전압과
동일방향 성분 만큼의 전류(=전류 x
COS(θ)) 만이 유효하게 일을하게
된다
3) 유효전력 = 전압 x (전류x COS(θ))
4) 이때 COS(θ) 을 역률
 유효전력
cos   
전력 × 전류
5) 역률이 큰 경우 : 유효전력이
피상전력에 근접하는 것
→ 같은 용량의 전기기기를 최대한
유효하게 이용하는 것을 의미
6) 역율이 작은 경우 : 입력에너지가
높아지고 전기 소모량이 많이
비용증가, 용접기 용량증가, 시설비
증기
7) 역율 개선법
가) 2차 무부하 전압이 낮고,
전원입력을 낮춘다.
나) 전력용 콘덴서를 1차측에
병렬접속한다.
8) 콘덴서 설치시 장접
가) 1차 전류 감소→전원 입력 낮추어
요금 절감
나) 전원 용량이 작아도 됨(많은
용접기 접속 가능
다) 배전선의 재료 절감
라) 전압 변동율이 작아진다.

※ 교류 아크 용접기의 효율이 나쁘면

- 전원 전압과 전류와의 위상차가
작다.
- 재점호 전압에 대해 전원 전압의
순간 값이 낮게되어 아크 재점호 불리
- 아크 불안정

3. Efficiency, 효율
출력 
효율  
입력 

4. 예제
AW-300, 무부하 전압 80V, 아크전압
30V인 교류 용접기를 사용할 때
역률과 효율은? (내부손실은 4kW임.)
전원입력  아크전류 × 무부하전압

아크출력  아크전류 × 아크전압

소비전력  아크출력  내부손실

소비전력
역율   ×   
전원 입력

아크출력
효율   ×   
소비전력
일단 전원입력=300 * 80 =
24000(24kVA)

아크출력=300 * 30 = 9000(9kVA)

소비전력=9+4 (kW) =13kW

역율 = 소비전력/전원입력=13/24

효율 = 아크출력/소비전력=9/13
전격방지기의 원리

1. 원리
가. 아크를 발생시키지 않을 때
holder와 모재사이의 전압을
25V이하로 유지하여 감전의 위험을
방지
나. 용접봉과 모재의 접촉에 수반하여
주어진 신호에 따라 용접 회로에
설치된 전자 접촉기가 작동, arc를
끊으면 적격이 방지기가 작동
다. 방지 장치의 주 접접이 open

2. 작동순서
가. 아크를 발생시키기 위해 용접봉을
모재에 접촉시키면, 신호에 의해
다소 시간후 (약 0.06초이내)
전격방지장치의 주접접이 닫혀
용접기의 무부하 전압이 발생하여
 아크가 발생한다.
나. 아크 발생 중 : 내장된 주 점점이
떨어저 아크를 유지
다. 아크가 소멸시: 홀더와 모재사이에
용접기의 높은 무부하전압이
나타나게 되는데 연동시간 약1초
후에 주접접이 열러 원래의 25V
이하의 전압으로 복귀한다.
라. 접촉기를 작동시키는 방식에는
전압 검출방식과 전류 검출방식이
있다.
마. 아크를 끊고 주접점을 바로 열면
tack 용접 작업이 불편하다 →
tack작업을 고려하여 연동시간을
설정한다.

HOT STARTER(Arc Booster)

1. 개요
가. 아크발생초기 용접봉 모재 가
차가워 입열이 부족하다
나. 아크가 불안정해 진다.
다. 접촉순산 1/4~1/5초 정도 순간적인
대전류를 흘려 가열한다.
라. 아크 초기의 안정을 위한 장치

2. 장점
가. 아크 발생을 쉽게한다.
나. 기공 발생 방지
다. 비드모양 개선 및 초기 용접 품질
우수
라. 무부하 전압 75이하로 저하
(감전의 위험 적다)

고주파 발생 장치

1. 개요
가. 교류 아크의 안정을 위하여
고전압(2000~3000V),
고주파전류(300~1000kc : 약전류)
를 중첩시키는 방식, 라디오, Tv
수신에 방해된다.
2. 장점
가. 아크 손실이 적어 용접이 쉽다.
나. 아크 발생초기 접촉하지 않아도
아크 발생이 쉽다.
다. 무부하 전압을 낮출 수 있다.
1) 전격(감전)위험 낮고, 전원 입력을
적게한다. → 열율이 개선된다.

Narrow gab 용접

1. 개요-
가. 화학공장, 화력, 원자력 설비, 대형,
후판 butt 용접은 SAW or electro
slag 위주로 사용
1) 넓은 개선으로 재료 손실 많다.
2) 용접량 증가로 → 변형, 결함
가능성이 크다
3) 대량 용접 → 시간, 에너지소비 증대
4) 넓은 용접부가 생김으로 열영향부가
넓어지는 단점
나. 대안으로 능률적, 안정적 용접금속
얻는 용접법 필요
1) electro beam : 대형 용접을 진공
상태 유지하는 것이 어려움, 극히
재한적
2) 기존 용접법 변형 시도(narrow gab
용접법 도입)

다. 적용 process
1) GMAW, SAW, FCAW 주로 GM이
사용됨
2) FC는 PWHT 후 기계적 특성 저하로
사용이 제한된다.

2. 용접준비
가. 개선 : 5~6°
나. 루트겝 : 12~28 mm (빽을 댄다)
다. 두께 : 150 ~300 mm

3. wire feeding
가. 용접봉은 자체 위빙이 어려우므로
oscillator 를 사용하기 보다는 2개
또는 2이상의 와이어를 꼬아 사용
나. 좁고 싶은 용접부에서는 원하는
곳에서 아크 발생토록 contact tip
사용

4. 특징(장,단점)
가. 그루브 단면적 축소(입열이 적어져
능률적)
나. 경제적 관점에서 우수 (변형이
적다.)
다. 차폐가스로 Ar + CO2 (20%)
사용할 때 인장강도 우수, 고품질
용접금속
라. SAW, ESW 은 아래보기, 수평, 필렛
자세만 할수 있다.
마. NGW는 전자세 용접 가능
바. Fum, Spatter 거의 없다.
사. 주요결함 : LF, Slag 혼입,
- LF는 개선면과의 용융부족 주원인
 - 용착금속량이 적기 때문에
수소함량이 적어 저온균열의
발생은 적다.

아. 단점
1) 용접기가 고가 (비싸다)
2) 각조건에 따른 아크 안정성 유지가
문제이다.

(A)와이어 송급시 기계적으로 와이어가 그루브

벽을 향해 송급되도록 하는 기술

(B)용접 토치의 오실레이션으로 와이어가

그루브 벽면으로 향하게 하는 기술

(C)GMAW의 컨택트 팁을 각도가 있는 컨택트

팁을 사용하여 와이어가 그루브 벽면으로
향하게 하여 회전하는 기술

(D)두 개의 와이어가 감겨져 있는 stranded

wire를 사용하여 송급시 두 개의 와이어가
풀리면서 그루브벽면으로 향하게 하는 기술

FCAW

1. 개요
가. GMAW 장점을 살리면서,
효율적으로 용접할수 있도록 개선
나. GMAW 의 한 종류이나
AWS에서는 별개의 PROCESS로
구분
다. Tube 형태의 용접 Wire 에 flux를
체워 만든 FCW 사용
라. 모서리용접(Corner), 1st pass 에는
사용이 제한된다.

2. 구분
가. Self Shielded type
- 플럭스의 연소에 의해 발생되는
가스로만 용접봉을 보호
나. double shiedled type
- 외부에서 추가로 CO2 or
혼합가스를 공급, 용접부 보호
3. FCAW 적용
가. 철계, 니켈 base 합급
나. 초기
1) 설치비용, 인식부족 등으로
조선업계 한정하여 사용되었다.
2) 경제성, 작업성(전자세) 등이
우수하여 산업계 전반으로 확산
3) process retaining point 로
사용하고, 표면경화, 클래딩
작업에도 적용한다.

※ 용접봉별 특징
- 피복아크용접봉 :스팩터가 적고,
안크가 안정되나 휠에 감을수 없어
자동화 불가능
- 솔리드 와이어: 플럭스가 없어
전자세가 힘들고 스팩터가 많이
발생
- 플럭스코어드 : 피복아크와, 솔리드
와이어의 장점을 따서 만듬

4. FCAW 장.단점(Solid와 비교)

가. 장점
1) 용착속도가 빠르다
- 플럭스의 작용으로 인하여 솔리드에
비하여 약 2배이상 빠르다.
- 전류경로가 외피 금속을 따라
지배적으로 흐르므로 전류 밀도가
상승한다.

2) 전자세 용접이 가능하다

- 솔리드는 수직 용접시 높은
용접기량이 요구된다. 용융물이
흘러내려 적용이 어렵다. 하진은
박판을 제외하면 적용 불가능
- FC는 상하진 쉽게 적용가능

3) 아크 타임율이 향상된다.
- 1.2Φ 와이어로 230~250A를 설정해
두면 작업도중 변경없이 전자새
용접이 가능함, 생산성 향상

4) 비드외간 및 형상이 양호하다.

- 비드표면이 고르고, 언더컷, 오버랩,
특이 비드가 생기지 않아 품질이
우수함

5) 슬래그 박리가 쉽다.

- FC는 얇은 슬래그가 비드 표면을
골고루 덮으므로 아름다운 표면,
해머로 가볍게 두드리면 박리,
- 솔리드는 드믈게 슬래그가 생기고,
산화피막이 입혀저 박리성이 나쁨

6) 스팩터 발생량이 적다.

- 크기도 작고 발생량이 적어서 제거
 공수가 적게든다. 장시간 연속 아크
발생시켜도 노즐이 막히지 않는다.

7) 초보자도 쉽게 용접가능하다
- 아크가 부드러워 피로감이 적고,
작업성이 양호하여 용접사 선호,
FC는 솔리드나 SM에 비해 용접재료
단가가 높다.
- 고 용착 특성→용접시간 단축
- 양호한 용접 작업성
- 저 스팩터→그라인딩 공수 절감,
수정율 감소, 생산성 증가
- 높은 용착 효율 → 용접재료 사용량
감소 → 용접비용 절감 가능

8) 특정한 원소나 함금을 플럭스 내에

자유롭게 첨가가 가능하다.

9) 적정전류 범위가 넓다.

나. 단점
1) 용착효율이 떨어진다(솔리드:95%,
FC : 88%)
2) 흄 발생량이 솔리드 보다 많고
SM보다 적다.
3) wire 가격이 솔리드보다 비싸다.

5. wire 돌출 길이
가. 아크안전성 : 길면 불안정하고
스팩터가 많이 발생
나. 용입 : 길면 얕아진다.
다. 기공: 길면 노즐 높이가 높아져
차폐가 나빠진다. → 기공 발생이
쉽다.
라. 용융속도 : 동일전류시 길면
빨라진다.
마. 기타 : 돌출길이 짧으면 노즐이
용접전진 방해 → 이음 홈 및 용융
상태 보기 어려워짐, 노즐내 스팩터
부착+성장 → 차폐효과 나빠짐,
팁과 노즐 교체시기 짧아짐
6. 용접 전압, 전류, 속도
가. FCAW 용접시 가장 중요한 인자,
비드 형상 및 용입의 영향
나. 전압 저 → 고 (비드폭)

다. 전류 대 → 소 (용입깊이)

라. 속도 고 → 저 (용입 및 비드폭)

마. 전압이 과대 : 기공, 스팩터 언더컷

발생
바. 전압이 과소 : 볼록비드, 오버랩
발생

7. 용접운봉 진행 방향
가. 전진법
1) 용접선을 볼 수 있어 정확한 용접
가능
2) 여성고(덧살) 낮고, 비드가 평평함,
3) 안정된 비드 형성
4) 스팩터 크고 전방으로 튄다.
5) 용착금속 선행, 용입 얕다.

나. 후진법
1) 용접선을 볼수 없어 정확한
용접실행이 어렵다.
2) 여성고(덧살)가 높고 비드폭이 좁다.
3) 안정된 비드 형성을 얻기가
곤란하다.
4) 스팩터가 적다.
5) 용입기 깊다.
6) 비드형상을 볼수 있어 여성량
 제어가 가능하다.

다. 토치의 각도가 너무 기울면

1) 전진법
- 아크 불안정
- 큰입자의 스팩터 발생
- 용접 금속 선행, 용입이 더 앝아짐
2) 후진법
- 공기중 불순물 혼입이 용이하다
- 블로우 홀 발생이 쉽다.

8. CO2 FCAW 특징
가. 솔리드 CO2 와 같이 CO2 가스로
보호 하는 것은 같으나 FCW에서
형성된 슬래그가 용융지를 완전히
감싸는 것이 크게 다르다.
나. FCW Flux 효과로 다음 특징이
있다.
1) 아크 안정, 비드 외관이 좋다.
2) 용착속도가 빠르다.
3) 전자세 용접가능, 스팩터가 적다.
4) 솔리드 와이어 → 정전압특성
5) FC와이어 → 수하 특성 전원 사용
6) 합금원소에 Flux에 첨가하는 것이
가능
7) 지름 2.4~3.2 mm 은 아크 집중이
않좋고 용입이 작다.
8) 지름 1.2~2mm은 전류밀도가 높아
용착속도가 크다.
9) FC wire는 고가이나 솔리드보다
품질향상을 기할수 있다.

용접이음 설계시 결정 원칙

※ 용접부 구조와 정적, 동적, 반복

하중에 대하여 충분한 검토가
필요하다.

1. 아래보기 용접을 많이 한다.

 (다른자세보다 결함이 적다, 생산성
향상)
2. 용접작업에 충분한 공간확보(좁은
공간 작업은 자세 불량으로 결함이
많이 발생, 환기 문제, 감전사고, 등
사고에 노출 위험이 크다.)
3. 용접이음부가 국부적으로 집중
되지 않게 하고, 될수 있는 한
용접량이 적은 홈 형상 선택 (결함
발생량 높고, 변형이 크게 된다.)
4. 용접이음부 판두께가 다를 때
얇은쪽에서 1/4테이퍼를 준다.
(응렵집중 현상을 방지한다.)
5. 사용조건에 따라 충격, Low cycle
fatige, 저온 등을 고려해야 한다.
(고온, 고압 조건인 발전소 및
화학설비의 기기에서 Low cycle
fatige에 의한 결함이 자주 보고되고
있으나 종래(기존)에는 고려하지
않는 설계인자였다)
6. 용접부가 교차해야 되는 경우
 한쪽은 연속 비드를 만들고, 다른
한쪽은 둥근 아치형 으로 가오하여
시공토록 설계 (잔류응력이
작게되고 용접결함이 방지된다.)
7. 필렛 용접이음은 가능하면 피하고,
butt 이음으로 설계하는 것이
좋으며, 홈의 형상에 주의.
8. 내식성을 요하는 경우 가능하면
이종 용접간 용접설계는 피한다.

용접순서 결정시 고려사항

※ 용접순서와 조립 조건을 고려하여

변형과 잔류응력을 줄일수 있는 순서를
결정해야 한다.

1. 용접변형에 의해 본래의 형상을

잃지 않도록 순서 결정
2. 현저한 구속응력이 발생하지
않도도록 결정
3. 변형방지를 위해 대칭법, 후진
 용접등을 고려한다.
4. 조립순서를 중앙부에서 자유단으로
또는 밑어서 위로 조립한다.
5. 수축이 큰 이음부는 될수록 먼저
용접하고 적은 이음부는 나중에
용접
6. 필릿보다 홈용접을 먼저
7. 작은부품에서 큰부품으로,
소조립에서 대조립으로 순서 결정
8. 원통형 구조물은 길이방향을 먼저
원주방향을 나중에
9. 전단응력 → 인장응력 →압축응력이
걸리는 부위 순으로 용접

용접부의 피로강도 향상법

1. 냉간가공 또는 야금적 변태 등에
따라 기계적인 강도를 높일 것
2. 표면가공 또는 표면처리로
응력집중을 피할 것
3. 단면현상이 급변하는 부분을 피할
 것 (구배는 약 2.5:1이상)
4. 열 또는 기계적 방법으로
잔류응력을 완화시킬 것
5. 가능한 응력집중부에는
용접이음부를 설계하지 말 것
6. 덧붙이는 크기를 가능한한 최소화
7. lap조인트보다 butt 사용
8. 결함없는 완전용입이 되도록 할 것
9. 국부항복법 등에 의한여 외력과
반대방향 부근의 응력을 잔류 시킬
것
10. 다수의 load path를 가지는
구조물을 선택할 것

용접부의 형상설계

1. 일반
가. 용접 형상은 강도용접부와 기밀
용접부로 나누며, 이음부의 형상은
butt, fillet, lap 등으로 나눌수
있다.
나. 형상별 특성을 잘 파악하여 건전한
용접부가 얻어지는 것과 경제적인
설계라는 두가지 과점을 가지고,
현장 여건에 맞게 선택하는 것이
용접기술자의 몫

2. 조인트 형상 설계시 고려사항

가. 각종이음의 특징
나. 하중의 종류 및 크기
다. 용접방법, 판 두께, 구조물의 종류,
형상, 재질
라. 변형 및 용접성
마. 이음의 준비 및 실제 용접에
소요되는 비용

3. 조인트별 특성
가. I형
1) 홈가공이 숩다
2) 루트간격을 좁계하면 용착량이
적어져서 경제적으로 유리함,
3) t가 두꺼워지면 완전용입을 얻을수
 없다.
4) 수동용접시 6mm이하에서만 사용
5) 반복하중에 의한 피로강도 요구시
사용 않음

나. V형
1) 한쪽 면에서 완전 용입을 얻으려 할
때 사용
2) t두꺼워지면 용착량 증대
3) 각변형이 생기기 쉽다.
4) 후판시 비경재적이다. (6~20mm)
두께에 적용

다. U형
1) 후판을 한쪽면에서 용접하여 충분한
용입을 얻고자 할 때 사용
2) 비드 넓이가 좁고 용착량도 줄일수
있으나 개선면 가공이 어렵다.

라. V 형
1) 제품의 주부재에 부부재를 붙이는
 경우에 주로 사용
2) T형이음에서 충분한 용입을 얻기
위해 사용
3) 개선면 가공이 용이
4) 맞대기 용접시 수평 용접만 사용

마. J형
1) V,K형 보다 두꺼운 판에 사용
2) 용착량 및 변형을 감소시키기 위해
사용
3) 가공이 어렵다.

바. X형
1) 완전용입을 얻는데 적합하며, V형에
비해 각 변형도 적고 용착량도
적어지므로 후판용접에 적합
2) 용접 변형 방지를 위해 6:4 or 7:3
비대칭 X 형이 많이사용
3) 12mm 이상시 사용
사. K형
1) V 형과 마찬가지로 주부재에
부부재를 붙이는 경우에 주로 사용
밑면, 따내기가 매운 곤란하지만
V형에 비해 용접변형이 적은
이점도이다.

※ 이상의 용접이음부 형상들은 모두

완전용입 일 경우 강도상 동일하다.
상호 필요에 따라 현장여건에 맞게
경제성과 용접부의 건전성이라는
측면을 고려하여 선택야하 한다.

※ fillet의 경우 설계시 용접부강도의

60% 이상을 설계강도에 반영하지
않으며 원칙적으로 외력이 걸리는
부위에는 사용하지 않음

※ lap 용접은 강도용접이 아니며

액체나 기체가 새어나가지 않게 하기
위한 seal weld 에 국한하여 적용된다.

용접부 개선 선정시 주의사항

1) 용접부 접근이 용이한가
2) 용접방법에 적용가능한 종류인가
3) 구조물으 설계에 적당한가
4) 경제적인가

예열

1. 개요
가. 예열이란 용접전에 용접부를
가열하는 작업으로 보통 도시가스,
산소, 아세틸렌 가스, 산소-프로판
가스 등의 토치나 고정식 버너를
이용한다.
나. 고탄소강, 저합금강, 주철 등과
같이 급냉에 의하여 경화되고
균열이 생기기 쉬운 재료는 재질에
 따라 50~350℃의 예열을 행한다.
다. 연강에서도 25mm 이상 상온에서
용접시 저온균열이 발생하기 쉽다.
이음부 양쪽 약 100mm 폭을
50~75℃로 가열하는 것이 좋다.
라. 다층 용접인 경우에는 제2층 이후
앞층의 열로 모재가 예열한 것과
동등한 효과를 얻기 때문에 예열을
생략할 수 있다.
2. 예열의 목적
가. 용접금속 및 열영향부의 균열방지
나. 용접부 냉각속도를 늦추고
열영향부의 경도를 낮추고 인성을
증가시킴
다. 용접부 확산성 수소 방출을
용이하게 하여 수소취성 저온균열
방지
라. 용접부의 기계적 성질 향상, 경화
조직의 석출을 방지 시킨다.
마. 용접부의 온도구배를 낮추므로
용접변형, 잔류응역을 완화시킨다.
바. 제작과정에서 취성 파괴가 일어날
수 있는 온도 이상으로 강의
온도조건을 제공 취성 파괴 예방
(DBTT 온도 이상)

3. 예열온도

균열정지 예열온도 → 국부 예열온도

결정

저온균열의 방지에 필요한 예열온도에

대한 HAZ의 경화, 용접부의 수소량 및
판두께(구속도) 의 영향을 Pc 와
Pcm으로 나타냄

즉 저온균열 발생에 영향을 주는 요소

8. 용접 모재의 화학 조성으로
정해지는 수치 : Pcm (%)
9. 용착금속 중의 확산성 수소량으로
정해지는 수치 : Ph = h/60%
10. 용접이음의 구속도로 정해지는
수치 : Pt=K/40000=t/600 %
11. 국부 예열온도 제한
T=1440 Pc – 392 ℃

용접 균열 감수성 조성 (Pcm)

탄소당량과 마찬가지로 화학성분

조성에 의존하여 용접부의 균열 발생
가능성을 평가

Pcm (%) =
C＋(1/30)Si＋(1/20)Mn＋(1/20)Cu＋(1/6
0)Ni＋(1/20)Cr＋(1/15)Mo＋(1/10)V＋5
B

최근에는 탄소당량 보다 더 정확히

예측 가능하다.

Pcm 값이 적을수록 HAZ에 저온균열

감수성이 낮아진다.
용접 균열 감수성 지수 (Pc)

Pcm 에 용접부의 크기나 구속도와

흡습상태에 따른 용접조건까지 고려,
용접부의 균열 발생가능성을 평가하는
방법

화학조성 + 물리적환경 + 외부환경

특히 용접부에 존재하는 확선성 수소

고려, 예열온도 결정의 기준이 됨

Pc = Pcm ＋ (1/60)H + (1/600)t

= Pcm ＋ (1/60)H + (1/40000)K
H : 용착금속의 확선성 수소량
1~5 범위에서 결정된다. 글리세린 법에
의하여 구해진다.

[ml/100g]
t : 판두께
K : 이음의 구속도 [kg/mm2]

구속도 K 는 E/L 항에 판 두께를 곱한

값 → 구속도가 커지면 뒤틀림 및 응력
상태가 높고 저온균열이 발생하기
쉽다.
두꺼운 판일수록 구속도가 크고 저온
균열 가능성이 높아진다.
K = E/L x T
E : 종탄성 계수 [kg/mm2]
L : 구속거리
T : 판두께

※ 열열온도를 정해진 온도 이하로

낮게해서는 효과가 현저히 떨어진다.
필요이상으로 높게 해서는 비경제적,
결정립 조대화로 HAZ 강도,
인성저하으 위험이 있기 때문에
규정온도를 준수해야 한다.
→ 일반적으로 강재의 탄소당량이
높을수록, 두께가 클수록
 예열오돈가 높아진다.

4. 코드 적용
가. ASME SEC IX
1) P-NO 별, 두께별 최소 예열온도 및
최대 층간온도를 규정

나. AWS D1.1
1) 모재를 A,B,C,D 그룹으로 구분하고
두께에 따른 온도범위를 규정
2) 모재가 0℃ 이하인 경우
21℃이상으로 예열하고, 용접중
유지하도록 규정

5. 고장력강의 예열
가. 80~150℃ 가 일반적
나. 기온, 용접부의 구속상태에 따라
기온이 5~10℃ 이하인 경우 실시
다. 점검은 템플스틱, 접촉식 온도계
등이 사용
라. 다층 용접의 경우 생략 하도 한다.
마. 예열범위는 용접부의 양측을 각
100mm 씩 균일하게 가열

6. 저합금강 용접시 예열과 층간온도

유지 목적과 온도결정 Factor 기술
가. 저합금강의 화학조성
나. 구조물의 두께 및 구속정도
다. 용접방법과 용접조건
라. 용접 입열 및 주변온도
마. 요구되는 용접부의 품질 정도

7. 층간온도
가. 다층 용접시 이전 패스의 아크열로
대워저 있는 용접부의 온도
나. SS 에서는 층간온도가 177℃ 가
넘으면 입열율 과도로 강도 및
충격치가 저하할수 있고 weld
dcay등을 유발, 층간온도는
적정온도로 잘 지켜저야 한다.
다. 따라서 예열과 함께 반드시
 지켜저야 한다.
라. 가접, 가우징, 보수용접 등도
동일하게 적용
마. SS, 비철 는 177℃
바. CS 저합금강은 260 도 원칙
사. 충격시험을 있는경우와 overlay
경우 PQ 대비 56℃ 이상 증가할수
없다.

후열처리(PWHT)

1. 일반
가. 주로 용접으로 인한 잔류응력을
제거를 위한 것으로 어닐링(풀림)에
해당, 응력제거가 주 목적이나
기계적, 야금학적 효과가 뒤따른다.

2. 후열처리의 효과
가. 잔류응력 및 변형의 완화
1) 후열처리 최고 온도가 낮으면
 아무리 오랜시간 유지하여도
잔류응력 감소 효과는 적다
2) 유지시간 중에 creep 현상에
발생하여 고온강도가 높은 재료는
잔류응력 저감 효과가 더 크다.

나. 모재, 용접부, 구조물의 성능개선

1) 열영향부의 높은 경화부 연화
가) 열영향부 경화부는 연화될 필요가
있다. 후열처리 온도가 높고
유지시간이 길 때 더 큰 효과.
열영향부의 경화부는 용접시 가열
냉각에 의한 것으로 후열처리로
완화가 가능하다
나) 예열온도 및 층간온도를 높여서
어느정도 경화를 완화시킬 수 있다.

2) 용접금속의 연성 증대
- 후열처리에 의하여 용접부로부터
유해한 수소가스가 방출되어
용접부의 연성 증가를 가져온다.
3) 취성파괴 방지
- 후열처리는 취성파괴에 악영향을
주는 잔류응력과, 용접선 방향에서
항복점에 달한 잔류응력의
최대값을 낮추는 효과가 있다.
- 열영향부의 인성과 연성을
회복시켜주기도 하나, 재료에
따라서는 역효과를 나타내기도
한다.
- 특히 조질강에서는 인장강도,
항복점이 낮아지며, 인성 및
연셩이 나빠진다.
- 따라서 후열처리의 효과는
잔류응력의 완화와 함께 용접부,
열영향부, 모재부 등 각
부위에서의 성질변화를 종합적으로
고려해야 한다.

4) 함유 가스 제거
- 수소가스등 금속내에 있는 유해한
가스를 용접부 및 열영향부에서
 추출하기 위해서는 후열처리가
효과적이다.
- 확산성 수소의 반출은 저온규열의
발생을 방지할수 있다.

5) Creep 특성 개선
- Cr, Mo강 등에서는 후열처리로
크리프 특성이 개선되나 과도한
온도로 후열처리를 하면 오히려
역효과가 발생할 수 있다.
- 사용 조건에 따라서, 즉
고온사용조건에서 creep특성,
고온부식, 고온산호 등의 어떠한
성질을 개선시킬 것인지에 따라
후열처리를 하여야 한다.

6) 기타
- 내식 특성 개선, 및 피로강도 개선

3. 방법
가. 대형 노내에서 구조물 전체를 넣는
 전체 열처리 (Furnace S.R, 노내
잔류응력 제거)
나. 용접부 부근만 국부적으로
가열하는 (local S.R, 구부 잔류
응력 제거)

4. 후열처리 온도 및 시간
가. 보통 625℃ ±25℃ 이며 용접부의
덧살 높이까지의 두께를 계산에
포함하여 용접부 두께 1인치당
1시간을 기준하여 실시한다.
나. 특히 약 300℃ (control
temperature) 이상의 온도에서
단위시간당 가열 및 냉각 온도의
규정된 범위를 준수해야 한다.

※ AWS D1.1 5.8 기준 S. R

- 315℃ 이하의 노내 장입
- 장입후, 가열속도 200℃/hr 초과
금지, 15ft 거리이내에서 온도차
(104℃) 250℉ 초과 금지
 - 후열처리 유지시 온도차는 최대
150℉ 유지
- 냉각속도는 200℃/hr 초과금지
약260℃ 이하에서 공냉

5. 후열처리의 문제점
가. 후열처리가 응력완화 및 기계적,
금속학적 성질을 개선하는것으로만
인식되어 왔으나, 최근 그 역효과
대두, 특히 새로운 재질, 초
후판등의 경우 심각

나. 모재 성능의 열화
1) 열처리한 조질 고장력강에서 열처리
온도를 초과하는 정도의 온도로
후열처리하는 경우 조질 효과가
상실되어 강도, 인성 저하가 일어남
2) 조질 고장력강의 후열처리의 원칙은
열처리 온도 이하에서 후열처리가
수행되어야 함
3) 초후판의 경우 중간 후열처리 ,
 최종후열처리등 수차례읠 열처리가
중첩되어 기계적성질, 파괴 인성,
크립 강도 등이 나빠진다.
4) 2-1/4Cr – 1 Mo 강 : 고온 장시간
열처리에 의해 용접금속내에 조립
페라이트가 형성되어 강도저하를
초래한다.
5) 저용용 Ni강 ; 후열처리에 의해
파괴 인성이 떨어진다.

다. 재열균열 발생
1) 특히 Ni-Cr-Mo-V강, 2-1/4Cr – 1
Mo강 등에 후열처리를 실시하는
경우 재열균열이 발생하기 쉽다.
2) 재열균열 감수성 지수가 0 이상일
때 재열균열이 발생하기 쉽다.

3) HT80의 고장력강 용접부를

후열처리 하기전 용접부 표면을
다듬질하는 것은 지단부의
응력집중을 막아 재열균열 발생을
 방지하는 데 있다.
4) 후열처리후 MT를 실시하여
재열균열 발생유무의 확인이
필요한다.

라. 시공상 문제점
1) 용접구조물이 클때는 전체를
열처리로에 넣기가 어려우므로
용접부만을 국부적으로
후열처리하나.
2) 너무길대는 적당히 나누어서
부분실시가 필요한다. 공기가
길어지고 열처리 절차가 까다로운
문제점이 있다.
3) 후열처리 완료후 발견된 결함에
대한 보수 문제나 후열처리 완료후
소 부재 취부용접 등도 문제이다.
4) 국부 후열처리(local PWHT) 기법이
이러한 문제를 해결할 수도 있지만
한번에 후열처리 하는 경우와 비교,
그 결과의 평가는 간단하지 않다.
6. PWHT가 유해한 경우
가. 18Cr – 8Ni SS 에서는 600~650℃
사이에 노출되면 Cr23C6 탄화물이
입계에 형성되는 예민화 현상이
생기고 내식성 저하되어 weld
decay 와 knife line attack을
발생시키는 원인이 된다.
나. 가공경화한 강재는 PWHT후 재료의
전체적인 연화를 초래하게 되어
강도가 저하된다. (압연, 단조등
가공으로 단단하게 된 자재를
원래되로 만드는 효과)
다. 인장강도 80Kg/mm2 이상의
저항급강 용착금속은 Mo, V를
함유하는 것이 많이 650℃로
열처리시 템퍼링 취화가 발생하여
오히려 취약해지며, 특히 인성이
저하하기 쉽다
라. 용착강은 후열처리로 연성이
증가하는대신 강도가 약간 저하할
 우려가 있으므로 그 정도를
예상하여 적당한 용접봉을
선택하여야 한다.

다층용접
1. 정의
가. 모재두께 6mm 이상의 재료 용접시
사용
나. 필요한 층수는 피용접물의 두께 및
형상 등에 따라 다르다.
다. 1층은 루트 용접으로 홈의
밑부분을 완전히 용융하여
이면까지 충분히 용입하도록
하여야 한다.
라. 루트용접은 뒷밫침 역할을 한다,
따라서 2층 이상의 용접은 높은
전류를 사용하여 용접할수 있다.
마. 다층간 사이에 불순물이 존재하지
않도록 주의하는 것이 중요하다.

2. 목적
가. 대입열 단층 용접 대비하여
용접금속 조직의 결정립 미세화
하고, 인성값 향상 및 잔류응역
감소

3. 효과
가. 다층용접을 함으로써 전층
용접부의 결정립을 미세화
시키거나 노말라이징(불림, 표준화)
처리하여 인성이 향상된다.
나. 각 층 용접시 입열양을
적게함으로써 결정립 성장을 억제
다. 예열의 효과를 주고 후열처리
효과로 잔류응력을 감소한다.
라. 열영향부의 재가열로 조직을
미세화 시킨다.
마. 기타 불순물의 편석을 방지하여
높은 인성을 확보한다.
바. 다층용접 시공시 입열량을
적게함으로써 결정립 미세화 효과
→ 인성확보에 유리하다.
사. 층수가 높을수록 전층이 다음 용접
비드에 따라 어닐링(풀림, 노냉)
되므로 전체적으로 연성이
감소하고 충력값이 높게 된다.
아. SMAW의 경우 전층이 다음층의
열로 재가열 되므로 전층의 주조
조직이 미세하게 된다. → 다층의
경우 용착금속의 두께를 3mm
이내로 쌓으면 전층의 대부분이
미세화 하고, 현저하게 연신율과
충격값이 개선된다.

층간온도
1. 정의
가. 1개의층을 용접한 후에 그
다음층을 용접하기 전에 앞서의
층이 갖는 온도를 층간돈도라고
한다.
나. ASS 는 175℃로 규정한다는
의미는, 175℃ 이하로 유지하여
용접부위가 빨리 냉각되도록 하여
 600~650℃ 온도범위에 노출되는
시간을 적게 하기 위함이다 (예민화
방지)

2. 층간온도 제한 이유
가. SS와 같이 온도에 재료의 성질이
민감하게 반응하는 경우, 즉 SS는
대략 600~650℃ 온도범위에
노출되면 크롬탄화물이 발생하여
내식성이 감소한다.
나. 고장력강의 경우 다층용접시
거듭되는 용접의 영향으로
용접부위가 높은 온도로 가열되면
고장력에 필요한 기계적 성질을
얻기가 어렵게된다.
다. 또한 API 5LX 같은 재료의 경우
급속냉각을 피하여야 한다.
층간온도가 일정온도 이상을
유지하게 하여 급냉에 의한 균열을
방지함 (층간온도가 예열과 같은
목적을 갖는 경우)
3. 일반적으로 제한하는 층간 오도
범위
가. SS & 비철금속 177℃가 원칙이고
max 260℃ 경우도 있다.
나. CS & low alloy 427℃가
일반적이다. 충격시험이 있는 경우
PQ +56℃까지 만 허용 가능
다. 조질강의 경우 230℃

4. 측정방법
가. 표면 온도게 또는
온도지시크레용(템플스틱)

입열양(Heat input)
1. 정의
가. 입열양은 열적현상을 좌우하는
주요 요소로서 냉각속도, 응고속도,
열영향부의 크기 최고온도 분포,
용접부의 조직 및 기계적 성질의
건전성에 영향을 준다.
나. 속도= 단위 [cm/s]

2. 특성
가. 입열량이 너무 높거나 낮으면
충격값이 저하된다.
나. 너무 높으면 용접부 조직이
오스테나이트 결정립 조대화 및
상부 배이나이트 조직이 생성되어
결정립의 조대화가 일어난다.
인성이 저하된다.
다. 너무 낮으면 급냉에 의한
마르텐사이트 가 될뿐아니라
탈산효과의 감소로 잔존 산소에
의해 인성저하 현상이 생긴다.
라. 동일 입열량이라도 패스가
적어지면 인성이 저하 하므로
인성확보 차원에서 다층용접이
유리하다.
마. 입령량이 증가하면 용접속도를
증가 또는 전류를 감소시켜 낮춘다.

3. 입열양 주의 강재
가. ASS계에서 600~650도에 장기간
노출되면 크롬탄화물 형성→내식성
감소→입열량 관리가 요구됨
나. 특히 QT강에서의 높은
입열량(템퍼링 온도 이상)은 재료의
조질 효과를 잃게 되어 인성 및
강도가 저하된다.

4. 입열양 규제
가. 15~30kJ/cm 이내에서 적용
나. 원자력 발전소 SS 용접시
23.6kj/cm
다. 파괴인성(충격시험 실시)을
요구하는 경우 최대입열량 제어가
되어야 한다.
라. PQ 시에 입열량 제어의 지표를
마련해야 함
잔류응력

1. 잔류응력과 용접변형과의 관계
가. 용접현상은 국부적으로 급열
급냉과정을 동반하기 때문에
용접시공시 변형 및 잔류응력은
피할수 없다.
나. 용접변형과 잔류응력은 서로
상반되는 효과를 나타내어, 용접시
구속상태가 작으면 잔류응력은
작게되나 용접변형은 크게된다.
다. 용접금속이 자유롭게 수축될수
없을정도로 구조물의 구속상태가
크게되면, 용접변형은 작게되나
잔류응력은 크게된다.
라. 용접잔류응력은 용접구조물의
피로강도를 저하시키거나, 취성
 파괴 및 SCC의 진전을 용이하게
하며, 용접변형은 구조물의 외관을
해치거나 국부적으로 응력을
집중을 초래하여 취성파괴의
원인으로 작용하여 파괴사고를
유발할 위험성이 있다.
마. 용접변형과 잔류응력을 극소화
하기 위한 대책은 용접기술자로
용접시공시 유의해야 할 중점 관리
사항이라 할 수 있다.

2. 잔류응력 발생기구
가. 길이 L의 금속재료가 ΔT의 온도
변화를 받아 늘어나는 량 ΔL
열팽창계수를 α 라고 할 때 ΔL=L
α ΔT 이다.
나. 양단 구속보의 경우 균등하게
가열되었을 때, 팽창에 의한
탄성변형율 ΔL/L 에의하여
내부에는 압축응력(열응력)이
생긴다.
 ∆
   ×       ×  × ∆

다. 반대로 700℃에서
냉각하는경우에는  ×  × ∆
크기의 인장응력이 발생한다.
라. 용접이음부에서는 외력이 작용하지
않아도 이음부의 온도변화에
수반하여 응력이 발생하고
잔류하게 된다.
마. 이러한 잔류응력에 영향 미치는
인자로는 이음현상, 용접방법,
용접입열, 이음부 두께,
용착순서등이 있다.

3. 용접 이음부의 잔류응력 분포
가. 구속 맞대기 이음
- 양단고정보의 경우 용접비드 부분에
큰 인장응력이 발생하고 양단
끝쪽에 압축응력의 영역이
발행한다.
나. 비구속 맞대기 이음
- 최대 인장인장응력은 최대
압축응력의 4배가 발생하고 응력의
평형조건에 따라 인장응력의 면적
과 압축응력의 면적은 같다.

4. 잔류응력이 용접부에 미치는 영향

가. 연성파괴 (정적강도)
1) 재료에 연성이 있어 파괴되기까지의
얼마간의 길이동안 소성변형이
일아는 경우, 항복점에 가까운
잔류응력이 존재해도 강도에는
영향이 없다.
2) 일반적으로 잔류응력이 있는 물체에
외력이 가해지면 그 부분은
소성변형을 시작하게 되는대
이상태에서 외력을 제거하면
잔류응력이 크게 감소한다. (내부의
전위가 이동하여 안정한 상태를
 이룬다.)

나. 취성파괴
1) 재료의 연성이 부족하여 거의
소성변형하지 않고 파괴되는 경우에
잔류응력이 크게 영향을 미진다.
2) 즉 취성재료는 잔류응력이 클수로
더 낮은 응력 하에서 파단이
일어난다.
3) 예를 들어 연강에서도 연성이
상실되어 취성파괴가 일어나는데
선박, 교량, 압력용기, 수문,
 저장탱크, 송급관 등이 동절기의
저온, 정하중 하에서도 유리나
도자기와 같이 취성파괴를 일으키는
사고가 발생한다.
4) 로버트슨 시험에 의한 취성파괴
그림은 저지온도와 인장응력이
취성영역에 있게되는 경우를
표시한다.
5) 저지온도가 0℃ 이하인 경우 그
한계 응력은 약 4kg/mm
미만이므로 용접선 방향에서의
항복응력 크기의 잔류응력에 약간의
외력이 가해지면 파단이 일어난다.
6) 20℃ 이상에서는 취성파단이 어렵고
거의 연성파괴가 일어난다.
7) 이상과 같이 잔류응력이 취성파괴에
미치는 영향은 저지온도 이하에서
일어난다.
8) 저지온도는 강재의 판두께와
화학조성에 따라 달라진다.
9) 잔류응력을 제거하지 않고
 용접구조물로 사용시 저지온도
이상에서 사용이 필수적이다.

다. 피로강도
1) 연강 용접이음에서 항복점에 가까운
정하중을 가하면 잔류응력은 크게
감소한다. (내부의 전위가 이동하여
안정한 상태를 이룬다)
2) 반복하중을 가하는 경우에도
잔류응력이 어느정도 감소시키기는
하나, 가하는 응력이 항복점 보다
훨씬 작은힘이 반복되는 경우 크게
감소되지 않은다
3) 소형 시험편은 잔류응력이 남아있지
않으므로 대형 시혐편을 사용해야
한다.

라. 부식
1) 잔류응력이 존재하면,
응력부식균열을 촉진한다.
2) 용접선 방향에서는 거의 항복점에
가까운 잔류응력이 있으므로 이것이
응력부식균열의 주요한 원인의
하나이다.
3) 부식과정은 초기에 재료중 부식
감수성이 큰 곳이 침식되어 노치가
형성되고 노치 선단에 응력이
집중되고, 균열이 발생한다. 이
과정이 반복되어 균열이 성장하고,
대단위 파괴가 발생한다.
4) SSC 의 주요인자 : 금속재료의
화학조성, 미세조직, 부식매질,
잔류응력의 크기, 사용온도 등이다.
5) 응력부식균열이 생기기 쉬운 재질 :
알루미늄 합금, Cu 합금, Mg합금,
ASS, 연강 등이 있다.

※ 로버트슨 실험
아래 그림과 같이 한쪽은 극저온,
한쪽은 가열하여 급격한 온도구배를 준
시험편에 하중을 주고, 극저온쪽에
가공되어있는 노치부에 충격을 주어
취성파괴를 일부로 일으키고,
취성파괴의 진전 길이를 확인한다.

잔류응력의 경감 및 완화

1. 용접시공에 의한 잔류응력의 경감

가. 용착금속의 양을 적게 → 수축과
변형량이 적게되어 경감 → 이음부
형상에 있어서 가능한 각도나
 루트간격을 적게 하여야 한다.
나. 용착법은 잔류응력에 영향을 미침
→skip 용착법이 가장 잔류응력을
적게 발생시키지만 전진법, 후퇴법,
대칭법 등은 용접선 방향에 거의
항복응력과 같은크기의 잔류응력을
발생시킨다.

다. 잔류응력을 경감시키기 위한
용접순서 선정
1) 수축은 자유롭게 일어나도록 한다.
2) 수축량이 가장 큰 부위를 먼저
용접한다. (butt → fillet 순서)
3) 좌우 대칭으로 용접한다.
4) 중앙에서 밖으로 용접한다.

2. 잔류응력 완화 법
가. 응력제거 어닐링
1) 열처리에 의한 응력제거
2) 고온에서 원소의 에너지가 많아져
전위의 이동이 활발해진다. →
잔류응력이 현저하게 감소한다.
3) 연강은 550~650℃ 고장력 강은
600~650℃에서 1~2시간 유지할대
항복점이 현저히 저하함으로 이
온도범위에서 S.R 어닐링 수행
4) 잔류 응력 완화는 유지온도가
높을수록, 또는 유지시간이 길수록
크립이 일어나기 쉬우므로 응력의
완화가 현저하게 된다. 금속별 기준
준수가 중요하다.

나. 저온응력 완화법
1) 용접선으로부터 100mm 떨어진
 양측부분(용접선 방향으로 압축
잔류응력이 존재하느 부분)을
가스로 150~200℃ 가열 후 즉시
수냉하여 용접부에 존재하는 용접선
방향의 인장 잔류 응력을 제거하는
방법
2) Linde’s method 라고 하는 이러한
기구는 용접선 양측의 압축
잔류응력을 받고 있는 부분을
가열하면, 용접부에 인장응력이
생겨 이것이 잔류 인장응력과 겹처
용접부에 인장 소성을 생기게 하기
때문에 용접부에 응력이 감소하는
것으로 판단된다.
3) 이 방법은 용접선 방향의
잔류응력에서는 효과가 있으나 직각
방향의 잔류응력에는 효과 없다.

다. 기계적 SR (Mechanical SR)

1) 잔류응력이 존재하는 구조물에 어떤
하중을 걸어 용접부를 약간 소성
 변형 시킨다음 하중을 제거하면
잔류응력이 현저히 감소하는 현상
2) 구조물에 정적인 하중을 가하기
용이한 배관, 압력용기 등과 같이
밀폐된 구조물에 적합하다.
3) 그 밖에 용접구조물에 적용하기
곤란하다.

라. 피닝 처리
1) 용접부를 구면상의 선단을 갖는
특수 해머로 연속 타격하여 표면에
소성변형을 주어 잔류응력을
완화시키는 처리
2) 피닝은 잔류 응력 완화 외에도 용접
변형의 경감이나 용착금속의 균열
방지를 위해서도 가끔 쓰이며 잔류
응력을 완화시키는 데는 일반적으로
고온보다 실온으로 냉각 후
수행하는 것이 더 효과적이다.
3) 주의사항 : 후판의 경우 내부응력을
완화시키기 힘들면 피닝 분위기
 인성이 저하되고 변형 시효가
생길수 있으므로 무조건 피닝을
실시하는 것이 좋지는 않다.
4) 다층용접의 경우 층간 피닝을 하면
후판의 잔류응력을 경감 시키고
용접결함의 발생을 줄일수 있다.
5) AWS D1.1 에서는 용접부 표면층과
루트 용접부에서는 피닝을 금하고
있다.
6) 이는 초층의 경우 용접부 손상을
방지하고, 표면층의 경우 결함
확인의 걸림돌이 되기 때문

마. 기계적 진동법
1) 기계적 전동기를 용접재에 부착하여
사용
2) 코드제정 단체에서 승인되지 않은
방법이다.

잔류응력의 측정방법
1. 측정방법의 분류
가. 정성적 : 부식법, 응력와니스 법,
자기적 방법, 경도에 의한 추정 등
나. 정량적
1) 응력 이완법
가) 전 해방형 : 분할법, 철취법 등
나) 부분 해방형 : 축차절상법, Mathar
, Gunnert 법, 축차전공 법
다) X선 법
라) 광탄성 법

2. 정성적 방법
※ 용접에서는 거의 이용하지 않는다.
가. 부식법 : 시약으로 부식시키면
주응력선 직각으로 터진다.
나. 응력와니스법 : Lacquer (도료)를
바르고 구멍을 뚫어 응력의 변화에
따라 Lacquer (도료)가 주응력선에
직각으로 금이가게 됨으로
잔류응력의 분포상태를 알수 있다.
다. 자기적 방법 : 잔류응력이 작성에
미치는 영향을 이용하는 방법

3. 정량적 방법
※ 잔류응력을 절삭 or 천공 등
기계가공으로 해제하고 이때 생기는
탄성변형을 전기적 or 기계적인 방법을
사용하여 측정하는 것이다.

가. 응력이완 법 : 저항선 변형도계

(wire Strain gage)가 주로
사용된다.
1) 전 해방법 :
용접 비드 표면에 SR.4 gage를
부착한 후 게이지 주변을 소편으로
분할하여 소편이 인장응력에 의하여
수축함으로 압축변형을 지시한다.
평판의 응력측정에 사용되며 분할법,
절취법, Trepen saw 법 이 있다.
2) 부분 해방법
평판의 중심에 압축, 인장응력이
 생기고 있는 판의 두께를 삭제해
가면 판이 휘게 되므로 그 휨
상태(곡율)을 측정하는 것, 1차원
응력분포를 측정하는 bawer
heyn(축차절삭법), 2차원 잔류응력을
측정하는 gunnert 법, 축차드릴링
법이 있다.

4. Gunnert Method
가. 방법
1) 1952년 IIW에서 잔류응력 측정의
표준방법으로 추진되어 왔다.
2) 원리는 지름 9mm 원주상에 4개의
작은 구멍(3mm)을 수직으로 뚫고
다시 그 주위 9~16mm 원주상의
면적부분을 수직으로 Trepan saw
법으로 절취하여 잔류응력을
해방시킨 다음
3) 해방 전후의 작은 구멍 사이의
변화을 구너트식 변형도계를
측정하는 방법, 가장 신뢰성이 좋다.
4) Trepan saw로 가공시 깊이는
판두께 전체에 걸처서 할 필요는
없다.
5) 예) 15mm 연강판의 비드 중심에서
응력측정은 트리팬으로 6mm
깊이까지 가공하면 표면 잔류응력은
완전히 해방된다.
6) 기계적 변형도계를 이용하여
원추공간의 거리변화를
측정함으로써 잔류응력을 알아내는
방법
7) 잔류응력

 

  변형량   표점거리   영률

나. 특징
1) 극히 작은 면적내에서 발생하는
잔류응력 측정 가능
2) 기계적 변형도계 사용 → 감도가 좋다
3) 측정부위 보수가 용이
4) 오차가 매우 적은 것이 특징
(±1.3kg/mm2)

5. X-ray 회절법
가. 금속의 결정격자 구조에 X 선을
비치면 결정내의 원자면에 X선의
반사 방향이 변화하는 원리 이용
나. 특징
1) 시험물 손상 없이 응력 측정
2) 극히 작은 면적의 응력측정 가능
3) 휴대가 쉽다.
4) 정확도가 15~20%정도로 낮고
조작이 어렵다.

피로파괴

1. 개요
가. 하중, 변위, 또는 열응력의
반복하중에 의하여 재료가 손상
또는 파괴 되는 현상→ 구조물
파손의 80% 이상 관련된다.
나. 피로는 인장강도 보다 상당히 작은
응력의 반복에 의해서도 발생하고
늘어남 없이 파단한다.
다. 특히 용접 구조물의 피로손상
발생점은 일반적으로 용접덧살이나
필렛 용접의 토 부분, 구멍 등과
같이 기하학적으로 형상이 급격히
변하는 곳(응력 집중부) 이다.
2. 관련용어
가. 피로수명
1) 균열발생 수명 (Nc)
- 피로에 의해서 균열이 발생하거나
이미 있던 결함이나 노치부에서
피로균열이 성장하기 시작하기
까지의 반복수,
- 일반적으로 균열의 크기가
0.2~0.5mm 될 때까지의 반복수를
채택한다.
2) 전파수명 (Np)
- 균열일 발생하고 나서 시험편이
파단하기 까지의 반복수, 전파하는
균열의 크기에 따라 다르다.

3) 파단수명 (Nf=Nc+Np)
- 일반적인 피로수명은 Nf를
가리킨다.

나. 피로한도
1) 내구한도라고도 말하며, 재료에
 하중을 무한히 반복해서 가해도
파괴하지 않는다고 생각되는 최대의
응력,
2) 피로시험에 따라 구해지며, 강재는
일반적으로 2 x 106 회반복수에
따라 구해진다.

다. 저 사이클 피로
1) 고응력 피로, 소성 파괴
2) 반복회수가 105 회 이하에서
파괴되는 경우의 피로 형상이다.
3) 이와 같이 작은 회수로 파괴 시키기
위한 응력은 항복강도를 초과한다.
4) 재료는 소성변형을 일으킨다.
5) S-N 곡선에서 높은 응력으로
곡선과 만나는 점이 저사이클 피로
파괴이다.
6) 일반적으로 압력용기, 배관, 선박,
항공기등에서 열부하가 크고(응력이
크고) 반복적으로 이루어지는
구조물의 설계상 중요한 문제로
고려된다.
7) 압력용기 설계시에서 운영기간 중
고려할 크기의 하중이 가해지는
반복수를 일반적으로 105 회 이하로
생각한다.
8) 저사이클 피로파괴를 고려하여
높은응력을 요구하는 피로 한도로
설계하는 것은 매우 비경제적이다.
9) ASME Sec 3, Sec 8 Div 2에서는 저
사이클 피로 설계법에 대하여
규정하고 있다.

라. 고 사이클 피로
1) 파괴수명이 106 회 이상에서
파괴되는 피로 현상으로 소성변형을
일으키지 않는 응력이 작용하는
경우

3. 용접부 피로강도의 일반적인 특징

가. 덧살 용접(Bead reinforcement)을
삭제한 Butt 이음부의 피로강도는
모재와 대략 비슷하다.
나. Bead 보강부위를 삭제하지 않는
Butt 용접 이음부는 toe notch
때문에 삭제한 경우에 비해 피로
강도가 작다.
다. 용접비드와 외력이 직교하는 경우
피로강도는 가장 크게 감소된다.
라. 필릿 이음부는 루트부, 지단부 등이
있어 butt 에 비해 피로강도가
현저히 작다.
마. 내부결함 보다는 표면결함에 더욱
민감하게 반응한다.
4. 피로의 특징 (현상)
가. 연성재료도 거시적으로는
소성변형이 일어나지 않고
파괴된다.
나. 일정한 응력진폭 이하에서는 일정
반복수를 받은 후 파괴
다. 철강류에서는 어느진폭 이하에서는
무한히 반복하여도 피로파괴하지
않는 한계가 존재한다. 이 한계
응력을 피로한도라고 한다.
라. 탄성한계 이하 이거나, 반복되는
응력진폭이 정적파괴 응력보다
낮아도 파괴된다.
마. 피로강도는 일정한 평균응력을
가해도 탄성한계에 비해서 작은
경우 큰 영향을 받지 않는다.
바. 일정 응력진폭에 대한 파단
반복수는 분산이 크다.
사. 소성변형 양식(슬립 면, 방향)이
정적시험에서와 비슷하나,
정적변형과 같이 전반적으로
 발생하는 것이 아니라 현미경적
영역에 국한되는 영역이 다르다.
아. 초기에는 재료의 표면에 크렉이
발생하여 서서히 진행한다.

5. 피로파면의 특징
가. 균열 전파부에는 거시적으로는
Beach mark, 미시적으로
스트라이에이션 (Striation) 라고
부르는 피로파면 특유의 등고선
모양이 자주 나타난다.
나. 이러한 특징이 있어 beach mark를
찾아 파괴의 기점을 알아내는
수법으로 파괴사고의 원인조사에
사용되고 있다.
beach mark

스트라이에이션 (Striation)

6. 피로파괴(수명)에 미치는 인자
가. 이음부의 형상
- 용접 이음부는 노치가 존재하여
 그것에 의한 응력집중이 피로강도를
저하시키는 주된원인이 된다.
- 이음부의 형상에 따라
응력집중계수가 달라진다.
나. 평균응력
- 제작시의 변형, 구속 등에 기인하여
반복응력이 작용여부, 평균응력이
증가한다. → 피로강도 감소 한다.
다. 잔류응력
- 잔류응력은 평균응력으로 작용함
- 인장 잔류응력 → 피로강도 저하,
- 압축 잔류응력 → 피로강도 향상
라. 각변형
- 각변형 및 제작오차는 굽힘변형을
발생하고, 굽힘응력은 축응력에
중첩하여 작용한다.→피로강도를
저하 시킨다.
- 덧살 끝부분과 같은 응력집중원이
존재하느 경우는 용접결함의 존재가
반드시 피로강도 저하시키지
않는다.
마. 온도
- 실온에 비해 낮은 온도에서는
용접이음부의 피로강도가 강해지는
경향이 일반적이다.
바. butt 용접의 reinforcement(덧살)
- 비드높이를 삭제하지 않는 butt용접
이음부는 토 부의 노치효과로
삭제한 이음에 비하여 피로강도가
작다
사. 필릿 용접이음
- 필릿이음은 butt 이음과 비교하여
피로강도가 현저하게 낮고,
용접각장이 작을때에는 균열이
루트부위에 생기고, 클 경우
지단부에 생긴다.
- 각장을 증가시켜도 피로강도는
개선되지 않는다.

7. 피로강도 향상 용접부 설계
가. lap joint → butt joint
나. 단속 필릿 용접부는 가능한 피한다.
다. 급격한 단면변화를 가진 이음을
피한다.
라. 필릿용접의 과도한 각장을 피한다.
마. 피로조건이 심하게 나타날 수 있는
지점에 부착물을 피한다.
바. 다수의 load path 또는 많은
member를 가진 구조물을
선택(응력 분산)

취성 파괴 (brittle)

1. 취성파괴
가. 어떤 재료의 파괴가 취성(brittle)
연성(ductile)의 기준은 최종파단이
일어나기 전의 소성변형량 이다.
나. 취성파괴(Brittle fracture)는
소성변형이 거의 일어나지 않으며
균열이 빠른속도로 전파되어 하중,
변위 곡선의 최대 하중점에서
순간적으로 파괴가 일어난다.
다. 취성파단면은 보통 인장응력
 방향에 수직하고, 밝은 금속면을
나타낸다.
라. 연성파단면은 인장응력의 45°
각도로 이루면서 균열의 성장에
안정적으로 진행되어 충분한
소성변형을 나타내고 늘어져서
끓어진듯한 여러개의 작은 파단의
복합면이 된다.

2. 취성파괴 특징
가. 용접구조물의 취성파면은 도자기가
파단할 때처럼 취약한 파면을 가직
있다. 취성파괴는 정하중 하에서
순간적으로 발생하는데 그
전파속도는 음속(4900)의 40%
정도이다.
나. 취성파괴의 발생시기는 겨울철
저온에서 많이 발생한다.
다. 취성파단면 부근에서 잘라낸
강재를 기계시험하면 강도나
연신을 규격값에 합격이나
 충격값이 극히 적게 나타나는
경우가 많다.
라. 노치인성(파괴인성)이 부족한
것이다.
마. 취성파괴의 주요 발생원인 다음과
같다.
1) 강이 BCC 구조,
2) 노치가 있을 것
3) 저온인 경우 (DBTT 온도 이하)
- 연강이나 저합금강은 BCC 구조이다.
- Al, ASS는 FCC 구조이며 저온 및
취성파괴에 취약하지 않다.
3. 취성파괴 특징 요약
가. 저온일수록 발생이 쉽다.
나. 파괴의 기점은 응력이나 변형이
집중하는 불연속 형상부위,
용접열에 의해 취화된 열영향부에
많다.
다. 항복점 이하의 평균응력에서도
발생하는 저응력 파괴이다.
라. 파괴는 고속으로 전파되고, 그
 파면은 판의 표면에 직각으로 판
두께의 감소는 거의 없다. 표면은
은백색이다.
마. 파면은 chevron 모양이며 이것을
거슬러 올라가면 파괴의
발생지점이나 진행방향을 알수
있다.
바. 결정입계 및 입내 파괴 양상을
나타낸다.

4. 취성파괴 요인
가. 내적요인(재료 내부)
1) 화학성분 (chemical component)
2) 표면경화 (strain hardening)
3) aging
4) 입계 크기, grain size
5) 용접 결함 (weld defects)
나. 외적요인
1) 온도 (temperature)
2) 변형 (Strain rate)
3) 응력 (Stress state)

5. 강 구조물의 취성파괴 기구
가. 연성취성천이온도(DBTT)
1) 모재에 대한 취성 시험법으로 BCC
구조의 금속을 샤르피 V 노치
시험법을 수행하면 어떤 온도에서
흡수에너지가 급격하게 감소한다.
2) 이온도 이상에서 연성파괴,
이하에서 취성파괴가 일어난다.
3) 흡수에너지가 급격하게 변하는
온도를 연성취성천이온도(DBTT)라고
한다.
4) BCC 구조의 강제에서만 일어난다.

나. 노치저부의 3축 인장응력
1) 노치시험편은 x축이 인장되면, y,
z축은 수축한다. 그러나 노치부
이외에는 변형량이 적으므로 y,z
축은 인장응력이 작용하여 2축
인장응력 상태가 된다. 따라서
노치저부는 2축 인장응력상태가
된다.
2) 따라서 노치 저부는 소성변형이
극히 적은상태로 파괴되어 균열이
진행된다.
3) 그 균열 끝부분은 예리한 노치로
작용한다.
다. 취성균열의 전파
1) 취성균열이 발생하여 전파 여부는
그리피스 방정식이 이용하여
판단하다.
2) 2 의 길이, 균열이 있을대 균일하게
응력  가 작용할 때 취성균열이
전파할수 있는 조건

3) Griffith 방정식 
≥ 

S: 단위면적당 표면 에너지,약 0.05 J/m2
E : 탄성계수 (young 율)

6. 취성파괴 방지를 위한 인성확보 방안

가. 모재의 특성
1) 탄소당량이 낮아야한다.
 2) 노치인성이(파괴인성)이 우수해야
한다.
3) 천이온도가 낮고, 흡수에너지가
높아야 하나.
4) 강재의 이방성이 적어야 한다.
5) 용접성이 좋아야 한다.
6) 결정립의 경화 없이 결정립의
크기를 미세화 하는 재료기술
필요

※ 등방성과 이방성
- 등방성 : 물질의 고유 물성계수 (ex,
탄성계수, 프와송비, 열전달계수 등)
가 물질내 모든방향으로 그 값이
변하지 않는 경우, 지구상에 없으며
이상적인 개념 이다.
- 이방성 : 물질의 고유 물성계수가
물질내 방향에 따라 값이 변하는
경우

나. 용접부의 인성
1) 일반적으로 용접부에서 미세한
페라이트 조직은 양호한 인성을
나타낸다. 조대한 페라이트
조직(마르텐사이트, 배이나이트
조직은) 인성이 좋지 않다.

2) 용접금속
가) 용접부의 결정립, 조직의 미세화
- 저입열, 다층용접시실시→Q, T 강의
용접에서 특히 중요
- 미세한 페라이트 조직을 형성하는
Ti, B등의 질화물 형성원소 첨가
나) 산소 함유량 저감
- 고염기성, flux, 피복봉 사용
- 반자동 용접에서 Ar등 불활성
가스의 혼합비율을 높인 보호가스
사용

3) 열영향부
가) 아크용접에서 용접부에서 1~2mm
떨어진 부분 (약 900℃ 가열부)는
 세립 노말라이징 조직 →
천이온도가 가장 낮다.
나) 그 외측 400~600℃로 가열된
부근에 천이온도가 높다. 즉
낮은온도에서 취성으로 변하며,
가장 취약한 영역이 생긴다.
→ 냉각중에 변형시효와 퀜칭
시효의 영향,
→ 이부분에 아크스트라이크,
노치가 발생하면 위험하다.
다) 열영향부는 형상 불연속 및 언더컷
등으로 응력집중이 생기기
쉬운부분으로 노치 취성이라는
관점에서 매우 위험한 곳이다.

다. 용접부의 파괴인성평가
1) 천이온도에 의한 평가
- 주로 샤르피 v노치 충격시험을
이용한다. 천이온도가 낮을수록,
흡수에너지가 높을수록 파괴인성이
우수하다.
2) 파괴역학적인 평가
- CODT, KIC 및 JIC시험범 등이 주로
사용된다.

7. 취성파괴 방지 유의사항
가. 사용온도에서 취성파괴 발생
감수성이 없는 충분한 인성 재료를
사용한다.
나. 설계상으로 응력집중 적게한다..
다. 후열처리로 잔류응력을 제거한다.
라. 용접금속과 열영향부의 노치인성을
확보한다. (입열을 재한한다.)
마. 내압을 가할수 있는 경우는
가압하여 잔류응력을 완화한다.
바. 용접후 NDE를 통해 용접 이음부
표면과 내부의 용접결함 유무를
확인하여 사전에 결함을 제거한다.
사. 필요에 따라 취성파괴의 대단위
손상을 방지하기 위해 리벳
이음부의 요소 설계 채용하는
경우도 있다.
Creep 파괴

1. Creep 곡선
가. 일정한 인장하중을 가하면 시간의
경과와 더불어 변형이 증대된다.
이때의 변형율과 시간의 관계는
아래의 그래프와 같으며 이를
Creep곡선이라고 한다.
나. 어느온도에서도 크립 현상은
발생한다, 그라나 변형율이 큰
고온에서의 거동을 이해하는 것이
공업적으로 중요하다
금속의 슬립 개요(미끄러짐 변형)

1) 하중을 받는 순간에 생기는 변형 :

초기변형
2) 변형속도가 시간에 따라 감소하는
과정 : 1차 Creep
3) 변형속도가 일정한 과정 : 2차
Creep
4) 변형속도가 점차 빨라져서 파단에
이르는 과정 : 3차 Creep
이 중에 2), 3), 4)의 반응이 Creep
현상이다.

1차 Creep -> 천이 Creep

2차 Creep -> 정상 Creep라 부르기도
한다

2. Creep 특성
가. 1차 크립 : 최초 하중을 부가하면
이에 대응한 순간 변형도가 생기며
시간의 경과와 더불어 변형도는
점차 감소한다.
나. 2차 크립 : 1차 크립 이후 변형도는
아주 완만하게 상승하게 된다.
다. 3차 크립 : 장시간 경과 후
시험편은 국부 목조임 현상이나
미소균열 발생에 의거 변형도가
급속히 증대되며 파단에 이르게
된다.
라. 실제적을 부하응력이 극단으로 큰
경우가 아니면 크립변형은 2차
정상 크립구역에서 정지된다.
마. 노치 재료의 크립 강도는 노치에
의한 다음 효과에 의해 결정된다.
1) 노치선단에 응력 집중이 생기면
크립변형이 촉진되어 크립강도가
저하된다. (노치 약화)
2) 노치 선단에 소성구속은 크립
변형을 적제해 크립강도를
상승시킨다. (노치 강화)

바. 맞대기 용접 이음부의 비드 덧살을

삭제하면 노치효과가 없어지게
되므로 크립강도는 다소 개선된다.
일반적으로 용접금속의 크립강도는
모재에 비해 약하다.

샤르피 V노치 충격시험

1. 표준시험편
가. 충격시험은 표준 샤르피 시편을
가지고 충격과 취성을 시험한다.
나. 시편가공시 노치 중심의 R값의
정밀도에 따라 흡수에너지의 값이
변화한다. (시편가공시 주의 필요)
다. 시험편의 규격 (ASTM A370)
- Standard Full Size Specimen : 10 x
10 x 55 에 2mm 노치를 준다.
- 모재가 얇은 경우 Standard Subsize
Specimens을 사용한다.

2. 시험조건
가. 충격시험 온도 : 지정된 온도에서
±1℃ 허용차를 가지고 있는
용기에서 시험편을 꺼내고 5초
이내에 시험을 완료하여야 한다.

3. 흡수에너지
가. 이론 식을 아래 그리고ㅘ 같이
흡수 에너지를 구할수 있다.

나. 실제 시험에서는 순간적인 높이
측정이 어렵고 각도측정은
가능하여 다름과 같은 식이
 사용된다.
        ∙  
  cos   cos  
다. 충격값 u 는 흡수에너지를
시험편의 단면적으로 나눈값이다.
 
   cos   cos  
 
 ∙  
4. 판정
가. 시험편 파단에 필요한 충격흡수
에너지가 크면 인성이 큰 재료이고
작을수록 취성이 큰 재료이다.
나. 샤르피는 시편 양쪽 끝단을
고정하고 izod(별도의 시험방법) 는
한쪽만 고정시켜 충격시킨다.
다. 이 방법으로 얻을수 있는 물성치는
흡수에너지, 취성파면율,
횡팽창량,이며 실험을 여러번하면
연성취성천이온도 (DBTT) 온도를
구할수 있다.
1) 흡수에너지 : 해머의 위치에너지의
차이로 흡수량을 구한다
2) 취성파면율 : 파면을 관찰하여
취성파면과 연성파면을 구하고
백분율로 구한다.
취성파면면적
취성파면율     ×
파면 전체면적
3) 횡팽창량 (Lateral Expansion)
- 흡수에너지와는 별도로 파단면의
연성파괴정도(측면으로 밀려나오는
정도)를 평가하는 방법
- 클수록 인성이 높다.
- 흡수에너지가 높다고 하더라도
횡팽창값이 적으면 취성파괴로
이어질수 있다.
- 저온 강도, 저온 인성을 확인하여
취성파괴 여부를 예측할수 있다.
4) 연성취성 천이온도(DBTT)
- 시험편으로 여러온도로 시험을
하였을 때 흡수에너지가 급격히
저하 도는 상승을 나타내는 온도를
말한다.
- 15ft-lb (20.3j) 천이온도 : 온도에
따른 흡수에너지 곡선이 15ft-lb를
지나는 온도
용접품질과 시공관리
1. 개요
가. 품질보증 : 구조물, 계통, 기기등이
수명기간 동안 제기능을 충분히
발휘할 것임을 확증하기 위한
계획적이고 체계적인 제반활동
나. 용접에서의 품질보증이란
용접성으로 평가할 수 있다.
다. AWS 용접성 : 특정 구조물에
알맞게 설계되고, 계획된
제작조건에 따라 만족하게 수행할
수 있는 접합조건 하에서 나타는
용접금속부의 성능
라. 용접품질이 좋다는 것은 용접성이
우수하다고 하며, 용접성을
좋게하기 위해 용접기술자는 다음
4가지에 대한 판단을 정확히
해야한다.
1) 기계,구조물 및 장치의 설계
2) 사용하는 재료의 특성
3) 용접방법, 절차 및 장비
4) 용접이음부의 성질과 건전성을
유지하기 위한 검사

2. 무엇을 관리할 것인가

가. 일반적으로 용접시공관리는
사람(Man), 기계(Machine),
재료(Material), 작업방법(Method)
4M요소가 각기 완전하게
관리됨으로써 정상적인 생산관리가
이루어진다.
나. 사람(Man) : 교육훈련, 기량관리,
용접사 및 용접기술자 육성,
건강관리
다. 기계(Machine) : 용접기 관리,
치공구 관리, 기계 예방정비,
기계의 성능 확보
라. 재료(Material) : 모재 및 용접봉
보호 관리, 적정재료의 선택,
부재의 치수 정밀도 등
마. 작업방법(Method) : 용접법, 시험
 및 검사방법, 예열 및 후열처리 등

3. 어떻게 관리할 것인가

가. PDCA : plan, do, check, action, 를
반복하여 개선하는 것을 관리
회로라고 한다.
나. 계획(plan)
- 용접설계사양에 따라 용접물(용가재,
모재)과 용접설비(용접기,
열처리장비), 자격있는 용접사,
용접검사원(육안,NDE) 검사설비
등을 준비하고 용접, 시공계획서를
작성한다.
다. 실시(do)
- 용접시공계획서에 따라 시공이 잘
되도록 필요한 수단을 전개한다. 즉
적절한 시기에 자재 투입, 공정에
맞춰 용접사 활용, 작업진행 또한
작업장의 환경과 안전위행에 관심을
갖고 적절히 조치한다.
라. 확인(check)
- 시공전 개선상태, 예열, 용접순서,
적층법, 층간온도, 후열처리등 의
중간점검과 용접후 비드상태를
육안점검하고, 용접부의 표면과
내부결함을 NDE를 통해 실시하고
필요시 수압시험을 실시한다.
마. 조치(Action)
- 중간단계 점검 및 용접완료후 NDE,
수압시험 결과에 대하여 관련 사양
및 Code 판정기준에 벗어난
결함등에 대한 보수용접
- 철차는 계획단계로 피드백 된다.
4. 용접기술/품질관리 항목
가. 용접제품의 품질 향상과
작업능률을 향상시켜 발주처에
대한 품질만족과 제작사의
원가절감을 위하여 용접기술관리가
매우 중요하다.

1) 용접결함의 분석
- 발생빈도가 높은 결함에 대하여
 설계, 재료, 공정, 및 주요 원인을
찾아 중점관리하고, 주기적으로
분석하여 빈도가 요구범위내에
들때까지 집중관리 한다.

2) 설계상의 관리
- 용접불량의 원인중 매우 중요한
인자로 용접시공의 새부사항을
현장작업자의 판단에 맡기는 사례가
많으나 강도상 및 시공상 올바른
이음형상의 선택이나 구체적인
요구사항을 동시에 하는 것이
바람직하다.

3) 용접봉 관리
- 용접균열, 수소취화 및 기공등의
결함을 방지하기 위해서 용접봉의
건조 및 보관은 매우 중요한
사항이다. 특히 저수소계 용접봉은
흡습에 취약하다. 지정된 온도로
건조 및 보관이 되어야 하고,
 재사용 회수를 통제하여야 한다.

4) 용접사 관리
- 교육, 기술검정, 기능에 의한
적정배치 등을 들수 있다.
- 교육 → 미경험자의 양성교육과,
경험자에게 하는 특수교육이 있다.

5) 용접잔봉 관리
- 용접전류의 대소, 용접사의
기량에따라 차이가 있다. 잔봉은
가능한 짧게 관리, 작업능률의 향상
+ 용접부의 품질 향상을 기대할 수
있다.

6) 설비와 지그의 관리
- 용접기의 관리는 작업성뿐만 아니라
용접품질 및 안전에도 중대한
영향을 미친다. 소요현장의 제품
내용, 작업성질, 용접사의 수준에
맞는 용접기를 배치하고, 가능하면
 가동율이 높도록 배치한다.
- 용접지그는 능률향상과 품질확보에
중요한 것으로 작업목적에 적합한
지그를 제작하여 정기적으로 점검,
치수의 정도를 유지에 유의한다.

7) 용접작업의 관리
- 용접치수 및 입열량, 예열,
후열처리, NDE, 등을 관리하고,
바람막이, 고습도시 작업중지,
용접변형 방지 등을 관리하여
용접부 품질향상을 기대하고
재작업, 결함 방지로 생산성을
높이도록 한다.

8) 용접사의 기량 및 인원배치
- 필요한 용접사 교육, 자격부여

9) 용접절차서 관리
- WPS 및 PQR 의 적정성을
점검하고, WPS 대로 작업을
 수행하는지 점검

10) 안전 및 위생 관리
- 작업장의 환경개선, 환기, 차광유리,
복장 등

11) 용접품질 관리
- 검사부위 설정, 검사방법, 판정기준
등

12) 용접공정 및 시공 관리
- 공정계획, Cost 관리, 생산성 향상을
위한 방안 검토

※ 용접 능률 향상
1. 품질관리, 설비,안전, 작업관리 등
종합적으로 수행하여 능률향상을
도모
2. 용접시공 관점에서 설계한다.
3. 전,후의 공정에서 용접방법, 순서,
용착순서 등의 합리화 강구
4. 기계화, 자동화, 지그활동 등
극대화하여 시간당 용착량을
증가시킨다.
5. 새로운 고능률 용접법 적용/개발

보수용접의 일반적 절차

1. 최초용접시 적용한 WPS를 따른다.

2. NDE로 정확한 균열의 범위를
확인한다.
3. 균열 제거중 성장할 우려가 있으면
균열 양쪽으로 Stop hole을 뚫는다.
4. 그라인딩,가우징으로 크렉을 완전히
제거하나.
5. MT, PT로 제거된 부위를 확인한다.
6. 필요시 RT로 결함이 완전히
제거되었는지 확인한다.
7. 가우징 면은 적당한 groove 형상이
되도록 한다.
8. 가능하면 최초 용접봉 보다 작은
size 의 저수소계 용접봉 사용,
고장력강 → 비드길이가 50mm
이상되도록, 예열, 후열처리를
필수적으로 확인하고 준수한다.
9. 보수 완료후 외관, NDE 실시 결함의
유무를 확인, NDE는 지연균열을
감안하여 48이 지난후 실시
10. 보수용접 변형 교정시 강재별
교정온도 초과 금지 (AWS 기준
QT 강 : 593℃, 기타강재 650℃ )

※ 발생원인을 규명하여 재발을

방지하는 조치가 필요하다

Back Gougin 주의사항

※ butt 용접 초층은 급냉이 발생하여

경화하거나 용입불량, 균열등의
결함이 발생하기 쉬우므로 이면
용접전에 결함을 제거하기 위해
 실시한다.

1. back side 제거 방법
가. arc air gouging
나. gas gousing
다. grinding
라. 기계적 가공 (밀링 등)

2. 유의사항
가. 아크에어가우징 사용시 : 전극의
탄소분말이 개선부에 접촉,
미소량이 남아도 용접부에
시멘타이트를 형성하여 경화되고
균열이 발생한다. →
아크에어가우징 실시후
그라인더등으로 완전히 제거한다.
나. 초층 내부에 보이지 않는 예상
결함도 제거될수 있도록 충분한
이면 따내기를 실시한다.
다. back side 재용접시 용접자세 및
적절한 홈 형상이 뒤도록 한다.
라. 이면 따내기 후에는 MT, PT 등을
실시하여 초층내에서 결함이
완전히 제거 되었는지 확인
필요하다. PT는 규정에 맞는
침투제를 사용한다.

육안검사
1. 원리
- 가장 널리 쓰이는 NDE로 간편,
신속, 정확하며 가시광선, 자외선을
사용하여 검사한다. 필요시 확대경,
현미경, 반사경을 통해서
작은결함을 확대해서 검사한다.

2. 적용범위
- 표면결함 즉, 크랙, 슬래그, 부식,
변형검출, 제품의 사양 및 설계,
사용용도에 맞게 제작 및
가공되었는지를 검사하는데 적합

3. 장점
가. 검사가 간단, 사용중 검사 가능
나. 속도가 빠르고, 비용이 저렴하다.
다. 결함을 눈으로 직접 확인 가능
라. 첨단장비 사용시 영구기록 가능

4. 단점
가. 표면검사만 가능
나. 일정밝기 이상 조도 필요
다. 분해능이 약하고 가변적이다.
라. 눈이 쉽게 피로하고 산만해지기
쉽다.
마. 검사자의 다양한 지식과 숙련이
필요하다.

5. 육안검사 시기와 검사 항목
가. 용접전 검사
1) 용접홈, 단면형상(직진도, 거칠기 등)
2) 용접면 부근 청결상태
3) 조립부의 형상 치수
4) 가용접상태 (위치 및 후공정 제거
여부)
나. 용접중 검사
1) 용접절차, 조건
2) 용가재 및 용제의 사양과 상태
3) 예열, 층간온도 준수 여부
4) 변형 제어
5) 중간층의 그라인딩 가우징

다. 용접후 검사
1) 용접후 치수 정밀도
2) 용접비드 외관, 아크스트라이크
여부
3) 청결 및 표면 거칠기
4) 표면형상 (덧살, 용접폭)
5) 표면 용접결함(균열, 기공, 언더컷)
6) PWHT온도 및 시간

6. 외관 검사 시 검사 항목
가. 비드형상, 언더컷, 스팩터,
슬레그제거, Tack 용접부 제거,
아크스트라이크 흔적, PIT
나. 각변형, 덧살, 비드높이등
다. 용접이 안된곳, 부재, 취부가
안된곳
라. 개선 형상 및 용접부 표면 마무리
여부
마. 용접부 및 열영향부 표면균열 여부

7. 외관 검사 시 유의사항
가. AWS 기준
- 언더컷 : 6mm t 이상은 0.8mm,
6mm 이하 용접부는 0.6mm
- 기공: 용접길이 100mm 당 1개
2mm 크기 이하
나. 스케일등을 사용하여 검사한다.
다. check list를 작성하여 점검한다.
라. 구조물에 치명적이므로 특히
주의가 필요하다.
마. 90psi 고장력강, QT 강은
수소지연균열에 주의 필요 48시간
이후 검사 실시
8. 지시와 결함의 차이
가. 지시 : Indication
- NDE에서 반응이나 증거를 보이는
불연속함
나. 결함 : defect
- 지시의 크기, 모양, 방향, 위치,
특성이 Code 기준에 불만족 하는
경우

누설검사

1. 개요
가. 탱크, 용기, 파이프 등 용접부의
기밀 or 수밀을 조사할 목적으로
실시하며, 가장 일반적인 것은 수압
및 공기압에 의한 방법이 사용되고,
이밖에 He, 할로겐가스, 화학지시약
등이 사용되기도 한다.
2. 절차
가. 압력용기 내압시험으로는
시험유체로써 물을 가압하여
사용한다. 공기는 유사시 일정성에
큰 문제
1) 배기 (venting)
- 용기내에 공기를 완전히 배기하여
air pocket 생기지 않게 유의
2) 시험온도
- 취성파괴 가능성을 최소화 할수
있는 온도 → 용기재료와 물의
온도는 대략 동일하게
3) 시험압력
- 설계압력의 (sec 3 1.25배, sec 8
1.3배) 이상
- 시험압력은 설계사양에 지정,
압력게이지는 용기 상부와 물 주입
배관 2곳에 설치하여 측정을 하고,
교정이 필요하다.
4) 압력시간(유지시간)
- 물을 최대로 가압하고, 누설여부
 확인을 위해 min 10분 이상 유지
필요
5) 누설여부 검사
- 압력유지시간후 압력을 시험압력의
3/4로 감압한 뒤 용접부위, 두께
변화 부위, manhole sealing 부위
누설여부 검사
6) 판정
- Sealing 부위, Gasket 연결부위 →
설계 허용 누설양 확인, 기타부위는
(용접부, 벽체) 누설 허용되지
않는다.

3. 검사원의 점검항목
가. 압력 게이지의 검교정 일자와 눈금
범위
나. 사용하는 시험 물, 가스의 종류
다. 내압시험시 온도
라. 압력의 승압 및 유지시간
마. 누설 및 변형유무 등.
액체 침투 탐상 시험

1. 원리
가. 표면에 열린 결함을 탐지하는
기법으로 대상의 표면 개구부로
침투액이 모세관 현상에 의하여
침투하도록 하여 → 현상: 육안으로
식별하기 어려운 불연속 가시화
나. 시공, 제작, 현장에서는 용제
제거성 액채침투탐상 기법 적용,
칩투액이 시험체의 표면을 어떻게
효과적으로 적시는지가 능력
2. 적용범위
가. 표면결함, 즉 크랙, 부식, 침심,
seams, laps 누설 여부등 검사
3. 탐상법의 종류
가. 침투액의 종류에 따른 분류
1) 형광 침투 탐상법
2) 액채 침투 탐상법
나. 과잉 침투액 세정 형식에 따른
 분류
1) 수세성 침투액
2) 후유화성 침투액 (에멀전 세척 물감)
3) 용제 제거성 침투액(솔벤트 세척
물감)

4. 탐상절차
가. 전처리
1) 시험체의 표면에 부착되어 있는
먼지, 기름, 녹 등의 이물질을
제거하여 침투액이 불연속 내부로
침투하기 쉽게하는 조작
나. 침투액적용
1) 전처리한 표면에 액체 or 형광
침투탐상용 물감을 도포 (ASME sec
5 기준온도 5~50℃ 로 규정)
2) 도포 방법은 분무법, 솔질법, 침적법,
퍼붇는 방법이 있으며 물감이 결함
내부로 충분히 침투할수 있도록
5~30분간 침투시간(dwell time)을
준다.
3) 피검체의 온도가 낮을수록 침투
시간이 지연된다.

※ 유화처리 : 후 유화성 형광
침투탐상의 경우에 한해 실시
유화제를 적용한 후 유화제와
침투액이 섞이지 않도록 해야한다.

다. 과잉침투액 제거
1) 일정시간 침투시간이 경과후
과잉침투액을 재거한다.
2) 결함의 틈에 스며들어간 침투액이
씻겨나오지 않도록 주의가 필요하다

라. 현상 : 현상제는 건식과 습식의

2가지, 과장침투액을 제거한
시험체의 표면을 건조한 다음
현상제를 적용, 시험제의 표면의
색채가 도포층을 통해 보이지 않을
정도로 두껍지 않도록 주의 필요
→ 두꺼우면 미세결함 검출이
 어려워짐
마. 건조 : 가스전열 또는 증기로 하는
경우가 있으나 열풍건조가 바람직,
바. 관찰 (판독) : 현상면을 육안으로
관찰하여 지시 발생여부를 확인,
사. 후세정 : 판독부 현상제를 제거

5. PT의 장단점
가. 장점
1) 간단, 경제적, 속도가 빠르며,
표면결함 검출 감도가 좋다.
2) 결함을 현장에서 육안으로 확인
3) 다양한 피사체 (모양크기)에 적용
가능
4) 대부분의 재품(비자성 포함)에 적용
가능
5) 이종 용접, 납땜도 검사 가능

나. 단점
1) 거친표면, 다공성 피사체는 적용
어렵다
2) MT에 비해 소요시간이 길다. (매
검사시 0.5~1시간 소요)
3) 고온, 도장부위, 더러운곳 불가
4) 현상액 등이 인체에 유해
5) 표면 이외의 결함 검출 불가
6) 검사 기술이 필요
7) 영구기록 보존이 어렵다.
8) 검사후 청소 필요

자분탐상법 MT, Magnetic

Particle test

1. 원리
가. 강자성체의 대상에 존재하는 표면
및 표면 직하의 불연속 탐지기법
나. 검사대상을 자화시키면 불연속
부위에 누설 자속(Magnetic
leakage flux)이 형성되어 이
부위의 존재가 실제보다 확대
관찰되는 현상을 이용
다. 자화방법, 자분 종류에 따라
여러기법으로 분류, 플랜트에서는
yoke 법, prod 법이 주로 사용된다.

2. 적용범위
가. 용접부, 열영향부, 모재에 존재하는
모든 종류, 모든 형태의 표면 크랙
탐상
나. 모재의 개선부위에 존재하는
라미네이션
다. 표면 가까이 있는 IF(incomplete
fusion)
라. 기공, 슬래그, 언더컷 등

3. 자화 및 탐상방법
가. MT는 불연속에 의한 누설, 자장이
커야 불연속을 쉽게 발견할 수
있으다.
나. 자장과 불연속의 방향이 직각이 될
때 가장 탐상 감도가 좋다.
다. 예상되는 불연속과 직각에
 가깝도록 자장을 형성하는 것이
중요하다.
라. 교차각도가 30° 이상이면 쉽게
검출 가능하다.
마. 직류 : 표면 및 표면하 결함
바. 교류 : 표피에 의해 표면 결함만
검출, DC가 검출감도가 좋다.
사. 시험체에 직접 통전시켜서
발생하는 자장(직접자화)을
이용하거나 유도 자장(간접자화)을
이용한다.
아. 탈자의 필요성
1) 연속하여 검사 시 이전 자속이
검사결과 악영향을 미칠 경우
2) 잔류자기가 기계가공에 나쁜 영향을
미칠 때
3) 아아크 쏠림 발생 우려가 있을 때
4) 코일을 감싸고 교류전류를 흘려
주어 자성을 없는 방법이 주로
쓰인다.
4. 장단점
가. 장점
1) 표면균열검사에 적합
2) 작업이 신속. 간단함
3) 결함모양을 직접 관찰할 수 있음
4) 검사방법을 쉽게 익힐 수 있음
5) 시험체의 형상. 크기에 영향 없음
6) 정밀한 전처리가 요구되지 않음
7) 얕은 도장. 도금 등은 제거없이
검사
8) 자동화가 가능함
9) 작업비가 저렴

나. 단점
1) 강자성체만 적용이 가능함
2) 내부검사가 불가능
3) 전기접점에서 가공품의 손상우려
4) 탈자가 요구되는 경우가 있다
5) 후처리가 요구되는 경우가 있음
6) 특이한 형상은 검사가 까다로움
7) 검사자 인원이 많이 필요함
8) 지시판독에 경험과 숙련요(자장의
세기, 방향등에 민감)

와전류 탐상 시험
(eddy current test)
1. 기본원리
1) 금속도체에 시간적으로 변하는 자속
적용 : 도체내부에 와전류가 유도
2) 와전류는 도체 중에 균열 등의
불연속으로 크기와 분포의 변화
3) ECT는 자속의 시간적 변화에 의한
와전류유도 및 와전류의 반작용
4) 검출을 전자유도법칙에 의해
행하므로 전자유도시험이라고도 함
5) 수 MHz의 주파수 교류를 코일에
흘려 자속을 발생시키고, 그 코일을
시험품에 근접시켜 코일의 임피던스
 변화검출

2. 와전류의 특성
1) 전도체 안에서만 존재
2) 교번 전기장에서 발생
3) 항상 연속적 회로로 흐름
4) 자기장에서 발생하는 동안
동일주파수
5) 가장 가까운 표면에서 가장 강함
6) 침투깊이는 주파수, 전기전도도,
투자율에 반비례

3. 장점
1) 응용범위가 넓음(결함탐상,
두께측정, 전기전도도, 재질분류 등)
2) 결함, 크기변화, 재질변화 등
동시검사
3) 자동화로 만들어지는 생산제품의
On-line 전수검사 가능
4) 표면 결함검출 감도가 우수
5) 고온에서 측정, 얕은 시험체, 가는
 선, 구멍내부 등의 다른
검사방법으로 검사하기 힘든
대상체의 적용
6) 비접촉 가능
7) 검사결과의 영구기록
8) 소모품의 유지비가 적게든다.

4. 단점
1) 표면하 깊은 곳의 결함검사가
어려움
2) 결함의 형상 판별이 어려움
3) 재료적인자에 의한 잡음의 검사
장해 요인
4) 지시가 시험코일이 적용되는
전영역의 적분치가 얻어지므로
- 관통형 코일 : 원주상 어느 위치에
있는지 알기 어려움
- 프루브 코일 : 적용범위가 좁아
전면주사가 요구됨
5) 검사자 숙련자
6) 강자성의 적용이 어려움
7) 전도성 물질에만 검사가능
8) 대비시험편이 요구

방사선 투과 검사

1. 원리
가.  선이나  선과 같은 전자파는
투과도가 크고, 투과정도는
시험체의 두께나 원소에 따라
변화한다.
나. 방사선의 성질로서 사진 필름을
감광시키거나, 형광체를 발광시키기
때문에 → 물체를 투과한 선,  선
에 의해 가시상을 만들어 물체를
검사하는 것으로 대상의 내부에
존재하는 불연속을 탐지하는 데
적용한다.
다. 모든종류의 재료에 적용가능하나
용접부의 위치, 모양, 두께에 따라
적용에 제한을 받는다.
마. 선 : Filament를 가열하여
발생하며 최대 허용 에너지를
규정한다.
바. 선 : 방사성 동위원소 (Ir-192,
Co-60, Ce-137) 붕괴시 발생하며
에너지 조절이 불가능하다. Sec 5
에서는 피검체의 종류에 따라 최소
두께를 규정하고 있다.

2. 적용범위
가. 표면 또는 내부결함
나. 크랙, 기공, 슬래그, IP, LP,
두께편차, 부식, 조성, 부품 망실
등을 검사

3. 투과도계 (IQI, Image Quality

Indicator)
가. 종류
1) 방사선 필름 상에는 일반적으로
피검사물 두께의 2% 이상되는
 크기의 결함이 검출되었는지 감도를
측정하기 위한 시험편, RT
검사방법이 적합한지를 판단하는
기준 wire type, Hole type, step
type 이 있다.

2) wire type : 지름이 다른 7~10개

정도의 철사를 배열한다.
3) hole type : hole의 지름이 두께 T
의 1T, 2T, 4T로서 T 는 피검사물의
두께의 약 2%

나. 사용방법 : 투과도계는 원칙적으로

선원 (sorce) 쪽에 위치시키며,
그렇지 못하면 필름쪽에 위치
시키도록 한다.
- 피검사물의 두께와 제질과
 관련하여 적절한 투과도계를
선정하여야 한다.
다. 사용목적 : RT 필름상에 나타난
IQI의 Wire 및 Hole 의 최소크기를
가지고 필름의 품질을 판단할수
있다.
- 필름 상에 판독할 수 있는 최소
결함 크기를 규정할수 있다.
4. 계조계 (Contrastmeter)
가. RT 필림의 1mm 두께단위의
농도차를 조사할 목적으로 사용
나. 촬영조건 및 현상 조건, 현상시
적정조건을 판단하기 위해 사용
다. 구조는 1형(두께가 1,2,3mm),
2형(두께가 3,4,5mm)으로 구분
라. 1형과 2형을 구분하귀 위해서는
1형쪽 1mm 두께 부위에 식별을
위한 구멍이 있다.
5. 결함판정
가. 현상된 RT 필름을 판독기 위에
놓고 적당한 밝기의 조명하에
결함유무를 조사한다.
나. 관련 코드 및 승인된 절차에 따라
수행하지만 일반적으로 기공,
블로우홀, 슬래그 혼입 보다는,
용입불량, 용융불량, 균열 등에
대해 엄격히 판정된다.
다. 특히 균열은 크기에 관계없이
불합격 시키는게 원칙이다.
라. RT 결과 등급별 결함
1) 1종결함 : blow hole, slag 혼입과
같이 원형 또는 띠 형태로 된 결함,
이러한 결함 때문에 이음부의
단면적이 감속하여 기계적 강도가
 저하된다고 판단한다.
2) 2종결함 : 용입불량(LP),
용융불량(LF), 배관의 blow hole,
과도한 길이의 슬래그 혼입 등으로
응력집중이 발생하여 기계적 강도가
저하된다고 판다.
3) 3종결함 : 각종 균열과, 과도한
용입부족(LF) 등으로 응력집중이
커저 기계적 강도가 현저하게
감소된다고 판단되는 결함

6. 장단점
가. 장점
1) 표면결함 및 내부결함을 대부분
검출할 수 있다.
2) 모든 종류의 재료에 적용이
가능하다
3) 휴대가 가능하며 어디서 검사가
가능하다.
4) 영구적인 기록수단이 된다.
나. 단점
1) 복잡한 형상의 파사체는 검사가
어렵다.
2) 양면 접근이 가능해야 한다.
3) 결함의 방향성에 비교적 민감하다.
4) 방사성 안전문제가 따른다.
5) lamination 결함 찾기가 어렵다.
6) 결함 깊이에 대한 식별이 용이하지
않다.
7) 숙련된 검사자를 요하며, 가격과
시간이 많이 소요된다.

7. 방사선 안전
가. 방사선은 인체에 치멱적인 피해를
입히므로  선이나  선원이
취급에 특별히 주의해야 한다.
나. 방사선의 강도는 거리의 제곱에
반비례 하므로 선원에서 가능하면
멀리 떨어져야 한다. 피폭시간을
줄이고 차폐물을 적절히 이용해야
한다.
※ KS 투과도계 (KS B 0845)
- F02, F04, F08, F16, F32 형
투과도계가 있다.
- 7개의 선이 1조 이다.
- F 다음의 2자리 숫자가 중앙에
위치한 선의 직경이다.
- 7개선 양끝의 최소와 최대의
선지름은 중앙선의 0.5배, 2배이다.
- 인접선은 등비급수 가는쪽에서
굵은쪽으로 1.25배 또는 굵은쪽에서
가는쪽으로 0.8배 이다.

초음파 탐상 검사 (UT)

1. 원리
가. 초음파는 18000Hz 이상의 비가청
음파를 말한다.
나. 초음파 검사에는 1~10MHz 의
초음파를 피검사물의 내부에
 침투시켜 반사되는 음파의 모양을
보고 결함 유무를 판정한다.
다. 초음파는 탐촉자의 압전효과(Piezo
electric effect)에 의해 발생된다. 즉
탐촉자에서 전기적에너지를 기계적
에너지로 변환시켜 초음파를
피검사물에 침투시키고, 반사되는
초음파를 다시 전기적 에너지로
변환시켜 음극관에 반사음파의
형상을 나타나게 한다.

2. 적용범위
가. UT는 표면과 내부결함을 모두
검사할수 있다. 특히 평면형(Planar
type) 의 결함이 초음파가 진행하는
 방향과 수직으로 위치한 경우에
매우 예민하다.
나. UT를 사용하면 크랙, 라미네이션,
용융부족, 용입부족 등을 매위 쉽게
검출할수 있다.
다. 슬래그 혼입 및 기공등도 검출될수
있다.
라. 재료의 두께측정에도 많이
사요된다.
마. 결함의 검출에는 경사각 탐상법이
사용되고, 두께 측정에는 수직
탐상법이 적용된다.

3. 초음파 종류 및 거리 진폭 곡선
가. 초음파의 종류
1) 종파 : 입자의 진동방향과
같은방향으로 진동되는 파동, 강의
경우 5.85 x 105 cm/s
2) 횡파 : 입자의 진동방향과 직각으로
전달되는 파동이며 종파의 약 48%
속도로 전달된다.
3) 표면파 : 물체의 내부가 아닌
표면에만 전달되는 파동이다.

나. 탐촉자의 각도
1) 0° (수직) : 모재의 라미네이션 측정,
두께 측정 용
2) 45°, 60°, 70° 탐촉자는 용접이음부
결함 탐상에 이용된다.

다. 거리진폭 곡선
1) 초음파 검사 준비에는
국제용접학회(IIW)의 A1 표준시편을
이용하여 탐촉자의 입사점과 각도의
교정을 비롯하여 음극관에서 반사
초음파의 거리조정 등이 필요하다.
2) 거리에 따른 감쇄효과를 보완하기
위하여, 거리 진폭 곡선을 작성해야
한다.
3) 즉 동일 크기의 결함이 거리에 따라
초음파가 감쇄하므로 이를 연결한
곡선을 그려 결함 판정 기준으로
 삼는다.

라. 초음파 검사 교정 시기
1) 초음파 검사원 교체시
2) 검사시간 매 30분 마다
3) 다음의 전기적 변수 발생시
가) 탐촉자 교환
나) 배터리 교환
다) 전기단자 교체
라) 동축 케이블 교환
마) 전원으 단락(전원 고장)

4. UT 표준시편
가. 종류
1) 용접부 UT 에는 STB (Standard test
block) A1, 및 A2가 사용된다.
2) 단조품 및 후판의 수직 탐상에는
STB G/N1 사용된다.

나. 사용목적
1) STB-A1 : 사각탐촉자의 입사점,
 굴절각을 측정하고, 측정범위를
조정한다. 또한 수직 탐촉자의
측정범위 조정도 가능하다.
2) STB-A2 : 탐사각도 조정 및 초음파
탐상장비의 분해능 측정
3) STB-G : 수직 탐상 감도의 조정 및
수직 탐촉자의 Beam spread 측정
4) STB-N1 : 탐상 감도 조정

5. 결함 판정
가. UT 에서는 기공 및 슬래그 혼입
등과 같은 결함은 초음파가
산란하여 반사되므로 그 크기를
정확히 검출해 내기는 쉽지 않다
나. 그러나 RT 에서는 비교적 검출하기
어려운 라미네이션 및 균열 등은
 높은 감도를 가지고 검출해 낸다.
다. LF, LP, 균열 등에 대해서는 엄격
판정. 특히 균열은 크기에 상관
없이 불합격 하는 것이 원칙
라. 판정은 정해진 코드와 절차에 따라
수행
1) 결함크기 : 대체로 결함의 크기가
클수록 에코의 높이가 높아진다.
2) 걸함 형상 : 평면상의 결함은 구형
결함보다 에코가 높다.
3) 결함 경사 : 초음파의 진행방향과
수직인 경우 반사 용이, 초음파의
진행방향고 평행한 경우는 반사가
거의 없다.

6. UT 장점 단점
가. 장점
1) 표면 및 내부의 결함으 ㅣ탐상이
가능하다.
2) 미소균열, 라미네이션등, RT로
식별이 어려운 결함 검출
3) 검출감도가 우수하며, 자동의 경우
검사속도가 빠르다.
4) 두꺼운 제질도 가능하다 (3~5m)
5) 결함의 크기 뿐 아니라, 위치까지
알 수 있다.
6) 펄스의 반사법을 이용한 경우
한쪽면에서의 탐상이 가능하다.
7) 어디서나 검사가 간능하다(portable
8) RT에 비해 대형의 대상에 적용
가능하다.

나. 단점
1) 거친표면, 소형, 얇은 부품, 복잡한
형상은 UT가 어렵다.
2) 결정이 조대한 재질은 어렵다.
3) 복잡한 신호의 해석능력이
필요하다.
4) 결함의 방향성에 민감하다.
5) 접촉매질 필요
6) 검사자의 기술에따라 결과차이가
심하다. 경험, 기술 필요
7) 초음파 주사를 면밀히 하지 않으면
탐상이 안되는 부분이 생길 수
있다.

7. TOFD 검사 법(time of Flight

Diffraction)
가. 초음파의 회절 현상을 이용한 기법
나. 장점 : 일반적인 Pulse-echo 법
보다 약 10배 정도 빠르며,
알기쉽게 결함으 유무를 표시하며,
검사결과가 안정적, 기록가능하다.
→ RT를 대응할 수 있는 방법
다. 초음파 송신자(Transmitter) 와
수신자 (Receiver) 두 개의
탐촉자를 이용 → 검사체 내부에
결함이 존재할 때 초음파는 크렉
 양쪽 끝부분에서 회절 현상이
발생하고 이 음파는 무지향성을
갖게된다.
라. 회절된 초음파에너지의 일부를
검출
마. 회절에 의한 시간차를 이용하므로,
접촉 매질 조건의 민감성 및 결함
기울기에 의한 검출력 저하의
영향을 받지 않는다.
바. 탐상주사, 화면 출력, 대이터
저장이 실시간 자동을 기록된다.
사. 검사자의 기술이나 기량에
좌우되지 않아 초후판에 대한
신뢰성 있는 결과를 얻는다.

8. 표준시험편
가. 똑같은 크기의 결함이라고 해도
탐상기의 감도를 변경시킴으로써
결함 echo가 검출될 수도 안될
수도 있다.
나. 실험결과는 재현성이 있도록 해야
 gksek
다. 이를 위해 에코의 높이의 평가
기준을 정하여 탐상 감도의 조정을
행해야 한다.
라. 탐상에 필요한 탐촉자를 포함한
초음파 탐상기의 감도조정이나
특성의 검정은 반드시
표준시험편을 사용해서 실시한다.

음향방출시험(AET, Acoustic
Emission Testing)

1. AE의 발생

가. AE는 소성변형, 균열성장,

화학반응, 상전이시 재료 내에서
변형에너지의 급속한 방출로 인한
고주파수의 응력파의 방출
나. 소성변형 등은 작고 연속적인
 에너지 방출(Continuous )
다. 균열의 발생시는 전위 개방에 의한
큰 에너지 방출(Burst)

2. 검출절차 일반
가. 고체가 변형되어 파괴 또는
소성변형할 때 변형상태로
축적되어 있는 에너지가 음향
방출의 형태로 방출된다.
나. 이때 전달되는 소리에너지를
감지하여 전기신호로 변화시키는
AE 센서와 계측 장비로 구성된다.

3. 적용범위
가. 표면 도는 표면아래 결함에
사용된다.
나. 균열발생 및 성장, 누설, 상변화,
비등, 공동화현상(cavitation) 검출,
 기계장비 등의 이상 상태 감시에
사용

4. 특징
가. 균열의 동적 거동을 평가할수
있으며, 성장결함도 탐지가
가능하다
나. 결함의 위험도를 평가할 수 있으나
정량적 평가는 제한된다.
다. 실시간 연속 모니터링이 가능하나
판독에 전문성이 필요하다
라. 금속 및 비금속에도 적용 가능하다.
마. 시험을 하기 위해서는 대상물이
사용중 이거나 응력을 받고 있어야
한다.
바. 결함이 어떤 중대한 손상을
초래하기 전에 검출이 가능하다
- 특히 원자로 등에서 검추기를
피검체에 고정하여 놓음으로 피폭의
위험 없이 운전중 검사, 감시가
가능하다.
5. 장단점
가. 장점
1) 원격, 및 연속 감시가 가능하며
이동이 용이하다.
2) 결함의 위치 및 정도를 알수 있다.
3) 영구 기록 보존이 가능하다.
4) 전 시스템 용기를 한꺼번에 검사가
가능하다.

나. 단점
1) 탐촉자를 시험부위에 부착해야
한다.
2) 신호해석이 복잡하다.
3) 시험 부품이 응력을 가하거나 작동
중이여야 한다.
4) 검사가 때로는 수동적이고, 비용이
많이 발생한다.

6. 산업분야에서의 응용
가. 설비 보존에 용이
- 구조물, 압력용기, 교량, 파이프라인
에 하중이 걸린 경우에 균열의
시작, 성장 및 수명을 추정할수
있다.
나. 가동중 검사에 응용
- 원자로, 압력용기의 가동중 검사
실시, 안정성을 예측한다.
다. 용접에서의 응용
- 용접공정 중의 이상현상을 모니터링
하거나, 파괴검사와 병행한
용접부의 재질 평가에 이용한다.
라. 기타
- 코팅층의 평가 및 접착강도의 평가
등에 응용가능하다.

용접 안전 (감전)

1. 개요
가. 다른 재해 보다 사망률이 높다
나. 감전 위험도는 체내에 흐르는
전류값과 통전장소에 의해
변화한다.
다. 12mA 흐르면 무감각, 그 이상→
근육경련 일으켜 심신의 자유를
잃는다.
라. 전류를 들어내면 →호흡곤란, 정지
,심신장애를 일으켜 결국 사망한다.

2. 용접전류와의 관계
가. 10mA : 견디기 힘든 고통
나. 20mA : 근육수축
다. 50mA : 사망우려
라. 100mA : 치명적
마. 전류 값은 인체에 걸리는 전압을
저항값으로 나눈 것
바. 저항값은 피부가 젖어 있을수록
적어지므로 저전압도 위험하다.
사. 고습도 땀으로 젖는 경우 조치
필요
3. 전격방지를 위한 주의 사항
가. 절연용 홀더, 안전보호구, 토치
손잡이 절연상태 확인
나. 자동전격방지기 사용 (산안법 46조,
AC 용접기에 의무적으로 철치)
다. 무부하 전압이 필요이상(90v) 으로
높은 용접기는 사용하지 않느다.
라. 접지상태를 확인한다.
마. 작업종료시, 장시간 작업중지시
전원 차단.
바. 케이블 손상(기계적, 과전류)
사. 교체 또는 완전히 절연 보수 필요
아. 전격위험이 많은 장소는
안전장치(개폐기, 램프전멸, 기타의
방법으로 감시인에게 송신 등) 조치
필요
자. 협소한 장소에서 땀 주의 , 신체가
노출되지 않도록 주의, 감시인 필요
차. 가죽장갑+실리콘 수지처리 하면
절연 저항 증가 → 안전에 도움
4. 구급조치
가. 전격상태에서 발견되면 스위치를
끈다.
나. 절연, 고무장갑, 장화 등을 사용,
의복을 붙잡아 때어 놓거나,
케이블을 잡아 당겨야 한다.
다. 직접 손을 대면 안된다.
라. 의사에게 연락, 소생법, 인공호흡
필요
마. 흥분상태이면 → 진정, 머리를
식히거나 차가운 것을 먹인다.

용접 안전 (유해광선)

1. 개요
가. 아크는 매우 강력한 → 가시광선,
자외선, 적외선을 방출한다.
나. 직접보거나 방사하여 눈에
들어오면 → 전과언 안엽, 전안암등
장애 유발
다. 급성은 노출후 4~8시에 일어나며
 24~48시간 내에 회복
라. 노추이 길어지면 → 건성 결막염,
눈이 아프기도, 피부 손상을
초래한다.

2. 유해광선의 종류와 차폐
가. 가시광선 : 급성 망막염 유발
나. 적외선 : 축적시 각막부 침해,
시력감소, 백내장, 안저 상함
다. 자외선 : 망막자극 → 전기성 안염

3. 레이저 광에 의한 장해
가. 가시광선, 전외선에 의한
망막능고가 있고 → 시력저하, 상실
유발
1) 직 간접 레이저 광 주시를 피할 것
2) 적당한 보안경 착용 필요
3) 래이저 광 난반사 않도록 조정
4) 우발적인 레이저 발진을 을으키지
않도록 전기적 안전회로 설계
5) 주위에 반사율 높은 물질을 피할 것
6) 가능하면 밝은 장소에서 레이저
취급 (동공이 작아지므로 입사
최소화 된다.)

4. 보호 안경
가. 광선은 380~770 nm 파장의
가시광선 380nm 보단 단파장인
자외선, 770 이상인 적외선, 은
1mm 의 투명 유리로 차광이
가능하다
나. 차광은 KS P 8141 차광보호 규격
은 전류 값(A)을 기준으로 아래와
같이 구분한다.
용접절차시방서,
용접절차인정기록서
1. WPS
가. 코드의 기본 요건에 따라 현장의
용접을 최소한의 결함으로
안정적인 용접금속을 얻기위해
각종 용접조건들의 변수를
기록하여 만든 작업절차 지시가
담겨있는 사양서 이다.
나. WPS는 발주처에서 인정하는
용접검사 감독관의 승인을 얻어 본
용접을 수행할수 있게 된다.

2. PQR
가. WPS 에 따라 시험편을 용접하는데
사용되는 변수들의 기록서.
나. WPS에 따라 용접된 시험편의
기계적, 화학적 특성을 시험한
결과를 포함한다.
다. WPS를 승인받기위해 실시하는
PQT를 포함하는 것으로 인장, 경도,
굽힘, 비파괴, 다면 메크로 및
 충격시험 등이 포함된다.

3. WPS/PQR의 목적
가. 구조물의 제작에 사용하고자 하는
용접부가 적용하고자 하는
용접부에 필요한 기계적, 화학적
성질을 가지고 있는가를 결정하기
위함
나. WPS 는 용접사를 위한 작업지침의
제공을 목적임
다. PQR은 WPS의 적합성을 평가하고
검증하는데 사용된 변수와
시험결과를 나열한다.
라. PQ Test 는 용접사의 기량을
검증하는 것이 아니다. 제시된
용접조건에 따라 용접부의 기계적,
화학적 성질을 알아보는데 목적이
있으므로, 용접사는 숙련자가
전제조건이다.

4. WPS 작성 절차
가. 서적, 경험등에 의한 data 수집
나. 예비 용접절차시방서 작성(가WPS)
다. PQ Test (용접절차인정 시험) 실시
1) 용접시공
2) 용접부의 비파괴 검사 실시
3) 용접부의 파괴 검사 실시(기계적,
물리적 실험)
라. PQR 작성 및 승인
(용접절차인정기록서)
마. WPS 작성 및 승인
(용접절차시방서)
바. 현장에 WPS 제공

WPS 작성 및 변수 설명

1. 용접

감전 및 안전사고 방지대책
1. 감전 방지
가. 절연용, 안전 홀더
나. 자동 전격 방지기
다. 출력, 무부하 전압, 30v 이하 유지
라. 작업 정지시 전원 차단
마. 케이블 손상 여부 확인
바. 절연 장갑
사. 용접기 접지

2. 구급요령
가. 추가 감전 방지
나. 신속 인공호흡
다. 신속 후송

3. 전기 용접시 화재원인
가. 불꽃, 아크, 고온금속, 스파크,
스펙터 등이 점화원의 원인

4. 전기 용접시 폭발 원인
가. 가연성 가스, 증기 및 먼지
 분진등이 많은곳에서 용접 작업,
페인트 보관 장소등

5. 전기 용접시 화상 원인
가. 용접시 눈, 얼굴, 및 신체 화상은
매우 심각한 재해 이다.
나. 아크광, 스팩터, 스파크, 화염 및
과열금속

용접매연의 발생인자와 그 영향

1. 개요
- 아크용접중 고온에 의해 모재부
용융
→ 용융부에서 발생하는 금속 증기
또는 플럭스 구성물의 증기가
대기중으로 방출
→ 급격히 냉각되어 고화됨
→ 미세한 고체입자는 연기상으로 상승
→ 유독매연 발생, 작업자가 매연
 분위기에 노출
→ 작업자의 안전에 대한 중요성 강조

- 용접 재료, 용접방법에 따라 다양한

금속화학물로 구성되고 강의 경우
산화철이 주 성분이다. (Fe2o3)

2. 특징
가. 매우 작은 입자 0.1~0.01  의
미세한 1차입자 발생
→ 다수가 응집하여 2차 입자
형성(0.01~10  )
→ 호흡에 의해 채내에 흡입된다.
나. 2차 입자는 입자사이의 정전기력 +
수분에 의한 흡착력으로 형성된다.
다. 0.1~5  사이의 입자는 인체내에
잘 흡수된다.
라. 5  이상은 상부기관지에 있다가
가래와 함께 배출된다.
마. 0.1  이하는 숨을 내쉴 때
 방출된다.

3. 용접가스로 인한 건강상의 영향
가. 산소의 대채로 인한 질식
- Ar, CO2, CO, He 는 산소를
대체하여 혈액의 산소운반 능력을
방해한다.
- 폐쇄공간, 작업이 위험하며 기타
독성은 없다.
나. O3 눈,코,인후, 하기도자극, 등에
자극을 준다.
다. 금속화학물들은 진폐증, 급속열,
폐기종, 천식, 만성기관지 염의
원인이 된다.

4. 장애 방지 대책
가. 발생 최소화 방안
- 설계부터 발생을 최소화하는
방안으로 설계한다.
나. 노출 최소화 방안
- 용접공정을 적절하게 하고, 보호구
 등을 이용하여 노출 최소화
다. 환기 대책
- 환기시설을 적절하게 한다.

5. 용접 매연의 발생 원리
- 추가 필요

용접 자동화
1. 개요
가. 인력 부족, 인건비 상승→ 용접
자동화→다양한 용접수단, 방법
개발됨.
나. 자동화 단계 : 수동,→ 반자동 →
기계용접 → 자동화(개방회로)→
적응제어→로봇

2. 아크 용접 로봇 자동화 시스템
- GMAW, GTAW 가 주로 이용됨
- 로봇, 컨트롤러, 아크발생기구,
 포지셔나, 센서, 로봇이동장치,
안정장치, 용접물 고정장치로
구성된다.
가. 로봇: 인건비 절감, 정밀도, 생산성
향상, 우수한 유연성, 반복적
위험한 작업 실시

구동 장점 단점
큰 허용중량 고가,장비의
유압식 적당한속도 큰 부피
정확한제어 소음, 저속
정밀도 한계
소음, 건조
저가
공압식 시스템 필요
고속
에어필터 필
요
고속, 정밀 감속장비가
전기모터 비교적 저가 필요
사용 간단. 동력한계

나. Controller (컨트롤러)
1) 로봇 시스템의 두뇌
2) 프로그램, 각종센서에 의해 측정된
위치, 속도, 기타 여러변수를
계산하여 모터와 Actuator를
구동한다.

다. 용접 장치
- 아크 발생, 용접을 행하도록 전력을
전달, 전압 안정화가 중요
- 센서로 전류 검출 → 컨트롤러가
전원 공급→와이어송급기 속도 조절

라. Positioner - 생산성 향상
- 용접물을 고정하여 토치에 위치와
작업영역 확대를 부여, (작업판?)
- 최적의 용접자세 유지,
- 토치 팁의 lead, lag각 변화를
최소화
- 토치의 접근성 부여
- 로봇 작업 영역 한계 확장

마. Sensor
- 일부 정보를 인식하여 컨트롤로에
전달, 용접선 추적, 자동화 장비의
운전시 측정 오차 고려 필요하다.
1) 접촉 센서 : 탐침으로 가스 노즐과
Finger 사용, 전기적 접촉
감지→간단하고 전렴하다. Butt,
겹치기 용접 사용불가능, 표면 청결
필요하다.
2) Through- the Arc 센서 : 용접불
비접촉 위빙시 용접 파라미터
변화를 감지한다.
3) 광학센서 : 광학 시스템 이용하여
전방 이음을 검출, 용접위치의
전방을 인식하여 용접선을
추적한다. 여러종류의 위치 검측이
가능하면 빠르다. 용접부와
접촉하면 센서가 고장난다.
4) 삼각형 방법의 광학샌서
- 용접물의 위치와, 겹치기, 맞대기,
필릿, 이음의 위치, 거리 측정, 정밀,
빠르다. 접촉시 피해가 우려된다.
바. 트랙, 갠트리, 칼럼 및 부속장치
1) 용접물이 로봇의 작업공간 보다 큰
경우 적용
2) 작업공간 확장, 유연성 부여, 생산성
향상
3) 로봇과 포지셔너, 모든 축을 동시에
제어하는 컨트롤러가 유리함
4) 로봇이 트랙위에 있거나 갠트리에
매달리거나, 칼럼에 매달려 고정형
보다 접근성 향상

사. 안전관리 장치
1) 지반 고정을 확실히 한다.
2) 긴급정지 스위치 장착
3) 아크, 스팩터 차단.
4) 충분한 수정시간을 가진다.
5) 작업자 교육을 철저히 한다.
6) 방해물을 제거한다.
7) 작업자와의 적당한 거리 확보하도록
작업장 위치 조절 및 설계 필요