철강제련공학

제1주차

철강제련의 개요 및 선철의 분류
 강의내용 및 일정
강의 내용 주차/일자 강의 내용 주차/일자
철강 제련의 개요 및 선철의 분류 1주차/08-21 특수 제철법 10주차/10-23
제련의 종류와 특성 2주차/08-28 신 제철법 11주차/10-30
제선 원료 3주차/09-04 제강의 물리화학 12주차/11-06
제선 원료의 예비 처리 4주차/09-11 LD전로 제강법 13주차/11-13
고로(용광로) 제선 설비 5주차/09-18 전기로 제강법 14주차/11-20
추석연휴 6주차/09-25 평로 제강법 15주차/11-27
고로 제선 조업 7주차/10-02 조괴법 보강1/12-04
한글날 8주차/10-09 주조(연속주조, 특수주조) 보강2/12-06
중간시험 9주차/10-16 안전 및 환경관리, 기말시험 16주차/12-11

강의 평가
중간시험 30%(시험성적 x 0.3), 기말시험 40%(시험성적 x 0.4)
리포트 및 수업태도 15%(과제물 5회 x 각 3점, 수업태도 ±α)
출석 15% (결석 1회당 -3점, 지각 및 조퇴 1회당 -1점<3회시 결석 1회>, 5회이상 결석 시 “F”
A : 25±5%, B + C : 65±5%, D+F : 10±5%

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 철강제련공학[Ferrous Metallurgy] 개요

1. 개념 및 정의
2. 역사와 발전단계
3. 접근방법 및 주요 연구영역
1) 접근방법
2) 철강제련공학의 연구영역
4. 주요 용어 및 관련 직업군
1) 주요 용어
2) 관련 직업군

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1. 개념 및 정의

철강제련공학(鐵鋼製鍊工學, ferrous metallurgy) : 철강의 제련을 다루는 학문

제련(metallurgy) : 원료 광석으로부터 실용성 있는 금속을 얻기까지의 공정을 의미함.

제련의 과정 : 선광 → 금속으로의 환원 → 조금속의 정련 → 금속의 용해 → 합금의 제조 → 가공 등

선광(mineral dressing, ore dressing, 選鑛] : 광석이나 그 밖의 공업원료 광물을 다른 목적 광물 또는 무가치한

성분에서 물리적·기계적 방법 등으로 분리하는 조작.
광산에서 채굴된 광석(鑛石)은 불순물, 모암(광상 주변의 암석) 및 맥석(광상 내의 무가치한 비금속 광물)을
다량으로 함유하기 때문에 대부분 그대로 사용할 수 없음.
예를 들면, 조광을 그대로 제련하여 목적하는 금속을 얻을 수 있었다고 해도 그 방법은 비경제적임
⇒ 화학적 처리(환원 처리)에 앞서 물리적·기계적 방법에 의해서
목적 광물을 불순물로부터, 또는 2종 이상의 목적 광물을 서로 분리시키는 조작 과정.

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재료에 따른 인류 역사의 구분 : 석기시대, 청동기시대, 철기시대
제련의 역사는 청동기 시대부터 시작한다고 볼 만큼 오래된 기술
오늘날까지도 철이 주요 도구로 사용되므로 현재까지도 철기시대가 이어지고 있음
제련공학은 가장 오래된 학문이라고 할 수 있지만 아직도 밝혀야 할 분야가 남아있는 학문

현대적인 제련의 시작 : 1850년 Bessemer 제강법의 발명

과거 영국은 18세기에 석탄 산업과 면 공업의 발달로 산업혁명의 기틀 마련
⇒ 기계공업, 건축공업, 금속공업이 획기적으로 발달
1850년 헨리 베서머(Henry Bessemer, 1813~1898), Bessemer 제강법 발명
⇒ 철강의 대량생산 가능, 산업화에 큰 기여
헨리 베서머(Henry
산업혁명 : 근대산업사회의 전환기를 마련하는데 결정적인 역할 Bessemer, 1813~1898)
철강 : 산업혁명의 토대를 이루는 핵심

⇒ 철강산업의 발전이 국가의 국력을 좌우

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2. 역사와 발전단계
인류는 언제 금속을 발견했을까?
또 언제부터 제련하여 사용하였을까?
인류가 철을 최초로 이용한 예 : BC 4000년 경 이집트에서 만들어진 철제 구슬
(이집트 카이로 근교의 멤피스(Memphis) 지방에 있는 피라미드에 끼어 있다가 발견)
제련의 시작
청동기 문화 - 메소포타미아 북부 또는 시리아 방면에서 청동야금술이 BC 31세기경에 발명
철 문화
- 서아시아의 아나토리아(Anatoria) 지방에서 출현한 히타이트(Hittite)제국(서기전 1450∼1200)에서 시작
- 히타이트제국 멸망 후 급속히 전파
- 메소포타미아 지방 : BC 13세기, 이집트 : BC12세기, 이란 : BC 10세기, 유럽 : BC 9∼8세기경 철 보급
- BC 8세기경에는 북방 흑해연안에 야철기술 전파 ⇒ 기마유목화(騎馬遊牧化) 촉진 ⇒ 스키타이(Scythai)문화
⇒ 스키타이 유목족에 전파된 철기문화는 동방으로 퍼져서 중앙아시아를 거쳐 중국으로 파급됨

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근대 제련 기술의 발전
 18세기 석탄의 도입으로 고온으로 제작 가능
⇒ 1740년 벤저민 헌츠먼(Benjamin Huntsman, 1704~1776), 도가니 제강(crucible process)
1784년 헨리 코트(Henry Cort, 1740~1800), 교련법(puddling process)
 1769년 제임스 와트(James Watt, 1736~1819), 증기기관 발명
⇒ 증기기관을 송풍기관(blowing engine)에 이용
 18세기 초기 에이브러햄 다비(Abraham Darby, 1678~1717), 코크스(cokes)로 고안 헨리 코트(Henry Cort,
: 제련기술을 확립할 수 있었던 단계 마련 1740~1800

 1829년 제임스 보몬트 닐슨(James Beaumont Neilson, 1792~1865), 열풍을 불어넣는 방법

⇒ 제철 제품의 생산성 향상
 1856년 헨리 베서머, 산성전로제강법(acid process)
 1866년 카를 빌헬름 폰 지멘스(Karl Wilhelm von Siemens, 1823~1883), 피에르 에밀 마르탱
(Pierre Emile Martin, 1824~1915), 평로 제강법(open-hearth process)
 1800년 험프리 데이비(Humphry Davy, 1778~1829), 탄소 아크(arc)발견
⇒ 1878년 지멘스, 전기로 제강법(electric furnace method) 시도 험프리 데이비
(Humphry Davy,
1899년 폴 루이 투생 에루(Paul Louis Toussaint Héroult, 1863~1914) 1778~1829)
에루 식 아크 전기로(Héroult electric arc furnace) 개발

철강제련공학은 열역학(熱力學, thermodynamics)과 반응속도론 적용으로 급속한 진보를 이루었음.

하지만 완전히 확립된 상태 아님. 연구나 실제 제련법의 문제에 관해서 많은 발전과 진보가 기대됨

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3. 접근방법 및 주요 연구영역
1) 접근방법

선광(Ore Dressing) 채굴한 원광석을 고품위의 정광으로 만드는 과정

제
예비처리(Pre Treatment) 정광을 제련하기 쉬운 상태로 조련하는 과정

련
제련(Smelting) 예비처리한 정광으로부터 조금속(crude metal)을 만드는 과정
법

조금속으로부터 불순물을 제거하여 순수한 금속(pure metal)을

정련(Refining) 만드는 과정

※ 조금속을 채굴 상태 그대로인 조광을 사용하여 제련할 수도 있으나 대부분의 경우 선광을 하여

불순물을 분리, 제거함으로써 목적 금속의 함유율을 올린 정광을 사용해서 제련함.

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(1) 선광
광산에서 채굴된 그대로의 광석 : 조광(필요한 금속 이외에도 불필요한 맥석(gangue)을 수반)
선광이라고 불리는 공정에 의해 조광에서 맥석을 제거한 후 정광을 회수하여 사용
처리비용이 저렴, 재료의 조성에는 변화를 주지 않음 ⇒ 제련법 중 가장 기본이자 가장 중요한 부분
비중선광(比重選鑛) 비중의 차를 이용하여 광물을 선별

부유선광(浮遊選鑛) 광물 표면의 계면화학적(界面化學的) 성질의 차를 이용하여 선별

선별조작
자력선광(磁力選鑛) 광물의 자기적(磁氣的) 성질의 차를 이용하여 선별

정전선광(靜電選鑛) 광물의 전기적 성질의 차를 이용하여 선별

파쇄·체질(sieving)·분쇄·분교(分絞)·농축·여과 등 여러 단위 조작을 가한 처리기술

- 조광은 호퍼·피더 등의 설비를 통해서 크러셔(파쇄기)로 공급되어 파쇄 (보조설비 진동체와 같은 체질기계)
: 수십 cm ~ 1-2 m의 입도 → 10 mm 이하 정도의 입도로 파쇄 ⇒ 저광사(貯鑛舍)에 저장
- 저광사로부터 피더(공급장치)에 의해서 일정한 속도로 배출된 광석은 볼밀(ball mill) 등의 분쇄기 및 분급기(分級機)로
이루어지는 분쇄회로에 의해서 200 μm 이하 정도로까지 분쇄
(이 정도의 분쇄에 의해서 선별에 필요한 단체분리는 거의 달성됨)
- 분쇄 이하의 공정은 모두 습식 계통에 의해서 이루어지는 것이 보통
- 습식 분쇄된 미세한 광물입자의 현탁액(懸濁液)은 선광기술의 전문용어로 펄프라고 함

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부유선광(浮遊選鑛)

 현대의 대표적인 선광기술

 황화광물(黃化鑛物)의 경우는 부유선광이 가장 중요한 선별수단

 가늘게 분쇄한 각종 광물의 혼합물로부터 목적하는 유가 광물만을 물 또는 액체의 표면에 부유시켜, 또는 상층에
떠있는 기름으로 빨아들이게 하여 다른 광물 또는 폐석(廢石)과 분리하는 방법

 좁은 뜻에서는 포말 부유선광을 의미하며, 기포제(起泡制), 포집제 등의 부유 선광 시약을 가한 수용액에 기계적 또는

화학적으로 공기 등의 기포를 일으켜 그 기포에 특정한 광물 가루를 흡착 부유시켜 폐석과 분리하는 방법

 공정 (구리·납·아연을 함유하는 광석)

미세하게 분쇄된 광석이 물에 풀어져 있는 상태인 광액 +pH 조절제인 석회 또는 탄산나트륨 ; pH 9∼10

⇒ 아연광을 뜨지 못하도록 하는 억제제인 황산아연과 약간의 사이안화나트륨을 첨가
⇒ 구리와 납광석의 포수제인 잔틴산염, 기포제인 파인유를 넣어 구리와 납의 조선정광(粗選精鑛) 회수
⇒ 구리·납의 조선정광에다 다시 구리의 억제제 사이안화나트륨을 넣고 납을 띄워 구리와 분리
⇒ 억제시켜 남겨 두었던 아연광 + 아연광의 활성제인 황산구리
⇒ 아연광을 다시 띄워 올려 최종적으로 이를 회수

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(2) 예비처리
 건조(drying) : 선광에 의해 얻어진 정광에서 수분을 제거하는 과정
건조 과정을 거치지 않으면 수분에 의해서 나중에 제련 과정에서 문제 발생

흡착수(occluded water) : 온도를 높여 장시간 건조하면 완전 제거 가능

 하소(煆燒, calcine) : 화학 결합수(water of constitution)를 제거하는 공정

화학 결합수(water of constitution) : 고체 내에 존재하는 결정수(water of crystallization)들이 결합한 것

하소는 건조보다 더 강한 흡열반응이어서 높은 온도의 유지가 필요

 배소(焙燒, roasting) : 제련 과정에서 생성된 황화물을 융점 이하의 온도 또는 경우에 따라 용융이 시작되는

온도까지 가열하여 재료 일부를 산화 제거시키는 과정

 소결(燒結, sintering) : 규산질 물질과 같은 용제와 수분을 첨가하여 융점 이하에서 가열, 괴상화시키는
물리적 처리 과정

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(3) 제련
건식제련 습식제련
(乾式製鍊, pyrometallurgy) (濕式製鍊, hydrometallurgy)
 고온에서 정광, 배소광, 소결광을 용융  정광 또는 광석 중의 목적 금속을 적당한 수용액 용매 중에
→ 매트(matte)나 스파이스(speiss) 등의 중간제품으로 농축 용해시켜서 얻은 용액으로부터 화학적인 방법에 의해 광석
→ 맥석이나 불순물 등은 슬래그(slag)로 만들어 분리 을 환원시켜 철을 채취하거나 또는 목적 금속의 순수한 화
합물을 정출, 침전시키는 방법
 생성물이 과정 중에서 용융 상태(액상)로 존재
→ 상은 액체로서의 분리  저온 제련법 : 다량의 용매를 사용하여 온도가 높더라도 융
: 밀도의 차이에 의해 점보다 지나치게 높지 않은 온도에서 광석 중의 목적 금속
슬래그, 스파이스, 매트의 2~3개의 상으로 존재 을 용출시켜 광석의 형태로 만든 후, 환원하여 금속을 얻는
방식
 필요조건 ※ 건식제련 : 광석을 녹는점 이상의 고온으로 가열함
 액체상 사이의 분리를 하기 위해서는 액상 상호 간에 적  선광에 의하여 목적 금속을 농축하는 것이 곤란하거나 저품
당한 밀도 차가 존재해야 함 위 광석일 경우, 건식제련에서 다량의 열에너지를 필요로
 상호 간의 각 상으로 다른 상 물질의 용해도가 적어야 함 하고 거기에다 다량의 슬래그를 요구하는 경우에 사용
 각 상의 유동성이 양호해야 함  목적 금속이 화학적으로 반응성이 크기 때문에 정제가 불가
 용융을 용이하기 위해서 플럭스(flux)나 필요한 온도를 부 능할 경우 광석으로부터 목적 금속을 순수한 화합물로서 분
여하고 공기나 연료의 공급 리시킬 필요가 있을 경우

※ 건식제련이든 습식제련이든 제련의 과학적 원리는 전기분해

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알루미늄은 산화물의 형태로 존재 (+)극에 불순물이 섞인 구리를 연결하고
(-)극에 순수한 구리를 연결
고온으로 용융시킨 산화알루미늄에 전극을 꽂아주면 ⇒ 전기분해에 의해 황산구리(II) 수용액을 통해서
(-)극에서 용융 상태의 알루미늄을 얻을 수 있음 (-)극에 순수한 구리가 쌓이게 됨

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(4) 정련
 제련의 마지막 순서

 전해(electrolysis) : 전해질 수용액 또는 용융염 등의 이온 전도체(ionic conductor)에 전류를 통하여 화학반응을

일으켜 물질의 분리나 물질의 제조를 실시하는 공정

 전해를 이용한 제련 = 전해정련(electrolytic metallurgy)

 2개의 전극 필요 – 이온 전도체인 전해욕(electroylyte)에 전류를 흐르게 하기 위해서 전해욕에 입구와 출구의 역

할을 수행
- 양극(anode) : 전류가 전극으로부터 전해욕을 통하여 흐르는 극
- 음극(cathode) : 전류가 전해욕으로부터 전극을 향하여 흐르는 극

 각 극에서는 양극반응(anode reaction), 음극반응(cathode reaction)이 일어나 한쪽 극에서 순도가 높은 금속 추출

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2) 철강제련공학의 연구영역
(1) 철강제련의 전망
철강재료의 수요 증가 - 고효율의 공정에 대
- 생산설비의 효율성의
고품질의 금속 필요성 증가 한 요구
극대화 요구
- 환경적인 문제 등의
- 기술의 고도화 요구
산업의 발전 노동 생산성 향상 요구 증가 사회적인 요구

작업환경 개선 요구 증가 ⇒ 보다 효율적인 제련법

⇒ 기존의 제련법으로
연구 필요
지하자원 감소 대응이 어려움

(2) 철강제련의 변천
 현재는 기존의 제련법을 다루고 있지만 시대가 발전해 나가듯 제련공학에도 발전은 필요함
 기존의 제련공법들을 더 효율적으로 하기 위한 장애 요인
- 가장 큰 요인 : 원광석과 제련에 필요한 연료의 품질과 가격 상승
- 열효율의 향상 및 조업 기술의 자동화 등이 필요
 철강의 경우에는 철강의 가격이 저렴하고 연관된 산업이 많으며, 국제적으로도 철강산업에 대한 경쟁이 치
열하기 때문에 이에 대한 연구가 상당히 많이 되고 있음

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4. 주요 용어 및 관련 직업군
1) 주요 용어
• 강재(鋼材, steel product) : 압연, 단조, 인발, 주조 등의 각종 방법으로 고객이 요구하는 으로 가공된 강의 총칭. 강괴는 포함하지 않음.
• 고장력강(高張力鋼, high tensile strength steel) : 일반구조용 강재(Ts 343N/㎟, Ys 196N/㎟ 이상)에 비하여 Ts 491N/㎟, Ys 313N/㎟ 이상
용접성, 노치 인성, 가공성, 내식성 우수.
구조물의 대형화에 부응하여 중량과 공사비를 경감할 목적으로 개발. 건축, 교량, 선박, 철탑, 탱크, 펜스탁, 차량 등에 사용.
• 고탄소강(高炭素鋼, high carbon steel) : 탄소강 중 탄소 함유량이 0.4% 이상인 것
• 구상흑연주철(球狀黑鉛鑄鐵, SG(Spheroidal Graphite) cast iron) : 흑연 형상이 구상인 주철로 탈황 용탕에 Mg, Ce 등을 첨가하여 제조.
기계적 성질이 강과 유사. ‘덕타일 주철’, ‘노듈러(nodular) 주철’, ‘SG 주철’, ‘연성 주철’이라고도 함.
• 내열강(耐熱鋼, heat resisting steel) : 고온의 각종 환경에서 내산화성, 내고온부식성, 고온 강도를 유지하는 합금강
수 % 이상의 Cr 외에 Ni, Co, Mo, W, 기타의 합금원소를 함유.
조직에 따라 마르텐사이트 계, 페라이트 계, 오스테나이트 계, 석출경화 계의 4가지로 분류.
합금원소의 총량이 50%를 넘는 경우는 내열합금, 초내열합금 또는 ‘초합금(超合金)’이으로 지칭.
• 순철(純鐵, pure iron) : 00% Fe이다. 전해철, 암코철, 카보닐철, 환원철 등은 순철로 간주.
• 스테인리스강(스테인리스鋼, stainless steel) : 녹이 슬지 않는 강. ‘불수강(不銹鋼)’이라고도 함. Cr 스테인리스강과 Cr-Ni 스테인리스강
내식성·내산화성·내열성이 우수. 강도·가공성·용접성 양호. 일반 가정 용품부터 화학, 식품, 건축, 원자력, 항공·우주산업 등에 널리 사용.
• 오스테나이트(austenite) : 탄소를 고용한 감마(γ)철이다. 1130℃에서 최대 2.0% C 고용.
• 주철(鑄鐵, cast iron) : 철과 탄소의 합금 중 탄소 함유량 2.0~6.67%인 것. 실용상 탄소 함유량 2.5~4.5%의 것이 주로 사용
내마모성(耐磨耗性), 절삭성(切削性), 감쇠능(減衰能) 우수.
• 합금강(合金鋼, alloy steel) : 특수한 성질을 얻기 위하여 특수 원소(Ni, Cr, Mn, Mo, W 등)를 철강 중에 첨가한 것. ‘특수강(特殊鋼)’이라고도 함.
특수 원소의 첨가량이 수 % 이하는 ‘저합금강(低合金鋼)’, 10% 이상이면 ‘고합금강(高合金鋼)’.

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2) 관련 직업군

• 금속제련회사(철, 동, 아연, 연, 마그네슘 등)

• 금속가공회사(단조, 주조, 압연, 압출 등)

• 금속관련회사(기계, 자동차, 금속, 전기전자, 조선, 화공, 건설, 항공우주 등)

• 공학자(대학교수, 중등학교 교사, 연구원)

• 기간산업 및 첨단산업 전 분야

• 공무원

• 공기업

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철강 제조 공정

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제선공정 쇳물을 생산하는 기초과정

고로(높이 약 100m)에 철광석과 원료탄 유연탄 장입

⇒ 1,200℃ 정도의 열풍 송풍
⇒ 원료탄의 연소열에 의해 철광석 용융 및 쇳물 형성
연소
2C(원료탄) + O2 2CO
2Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO → 3FeO +CO2
FeO + CO → Fe +CO2
원료탄의 역할
: 철광석을 녹이는 열원.
산화철 상태인 철광석에서 산소와 쇳물을 분리
고로에 장입된 철광석이 쇳물로 나오는 시간 : 5~6시간
쇳물의 온도 : 1,500℃까지 상승
쇳물에는 철성분 외에도 탄소(C)나 유황 등 불순물 함유 = 용선

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제강공정
쇳물에서 불순물을 제거해 강철로 만드는 공정

용선(고로에서 생산된 쇳물)

: 탄소(C) 함유량이 많고 인(P), 유황(S)과 같은 불순물 포함

용선을 전로에 장입
⇒ 전로 속에 고철과 용선을 함께 넣은 후 순수한 산소 불어넣기
⇒ 인이나 유황, 탄소성분 제거

불순물을 제거한 깨끗한 쇳물 = 용강

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연주공정 액체상태의 철이 고체가 되는 공정

액체상태인 용강은 주형(mold)에 주입

⇒ 연속 주조기를 통과하면서 냉각, 응고
⇒ 연속적으로 슬래브나 블룸, 빌릿 등의 중간 소재

강편 압연기
블룸(Bloom) 빌릿(Billet)
선재 압연기
블룸(Bloom) 선재(Wire rod)

후판 압연기
슬래브(Slab) 후판(Thick Plate)

열간 압연기
슬래브(Slab) 열연강판(Hot Rolled Steel Sheet)

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압연공정 철을 강판이나 선재로 만드는 공정

압연 : 연속주조 공정에서 생산된 슬래브, 블룸, 빌릿 등을

회전하는 여러 개의 롤(Roll) 사이를 통과시켜 연속적인 힘을
가함으로써 늘리거나 얇게 만드는 과정
열간압연과 냉간압연의 두 가지로 분류

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 포항제철 광양제철소 현대제철 당진제철소

포항제철 철강 생산 공정(포항) 현대제철 일관제철 공정

포항제철 철강 생산 공정(광양) 현대제철 전기로 공정

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 선철 [pig iron, 銑鐵]

 철광석에서 직접 제조되는 철의 일종으로서 철 속에 탄소 함유량이 1.7% 이상인 것

 고로(高爐)·용광로에서 제철을 할 때 생성
 무쇠라고도 함
 고로(高爐)또는 용광로에서 노 밑의 쇳물이 모이는 곳에 녹아서 괴어 있는 것을 출선구(出銑口)로 흘려 내보내어
쇳물목이라는 용기로 받아 낸 것
 성상 및 용도
 액상 상태 그대로 제강공장으로 운반하여 굳어지기 전(용선)에 제강원료로 사용
 주선기(鑄銑機)라고 하는 장치로 작게 구분한 덩어리(잉곳, 15~20kg의 반달형의 형선철)로 응고
⇒ 주철제품을 만드는 주물공장 또는 제강만 하는 공장에 운송
⇒ 재 용융하여 사용
 성분 : 약 4%의 탄소 외에, 규소·망가니즈·인·황 등을 함
 특성 : 탄소 함유량이 높아 부서지거나 부러지기 쉬움
 녹는 점 : 1,150℃~1,250℃(순철보다 낮음)

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 선철의 분류

 용도에 따라 제강용 선철과 주물용 선철로 구분

 이 밖에 원료, 특수 성분, 제조법 등에 의해서도 분류

선철 규격 (공업규격)
화학성분 (wt%)
종류 비고
C Si Mn P S Cu Cr
1호 3.50이상 1.20이하 0.80이상 0.500이하 0.050이하 － －
1종 보통 이용되는 선철로 Si, S의 차에 따라 1호, 2호로 나뉜다.
제 2호 3.50이상 1.40이하 0.80이상 0.500이하 0.070이하 － －
강 1호 3.50이상 1.20이상 0.80이상 0.025이하 0.025이하 0.05이하 － 인을 낮춤을 목적으로 하는 것으로 산성로에 이용되는 것을
2종
용 2호 3.50이상 1.20이상 0.80이상 0.035이하 0.025이하 0.07이하 － 목적으로 하고 1호, 2호는 P, S, Cu의 함량으로 나뉜다.
3종 3.50이상 1.20이하 1.00이상 0.350이하 0.035이하 0.04이하 － 구리를 낮춤을 주된 목적으로 한 것으로 주로 염기성 노에 이용.
선 4종 1호 1.70이상 0.80이하 0.80이하 0.30 이하 0.030이하 0.04이하 － 특수강용의 베이스메탈에 이용된다.
철 2호 1.70이상 0.80이하 0.80이하 0.250이하 0.120이하 0.04이하 －
A 3.40이상 1.40~1.80 0.30~0.90 0.450이하 0.050이하 － －
B 3.40이상 1.81~2.20 0.30~0.90 0.450이하 0.050이하 － －
1호 보통으로 이용되는 선철로 1호는 주로 Si의 차에 따라 A, B, C, D로
1종 C 3.30이상 2.21~2.60 0.30~0.90 0.450이하 0.050이하 － －
주 나뉜다.
D 3.30이상 2.61~3.50 0.30~0.90 0.450이하 0.050이하 － －
물
2호 3.30이상 1.40~3.00 0.30~1.00 0.600이하 0.080이하 － －
용
1호 3.50이상 1.00~2.00 0.20~0.50 0.150이하 0.035이하 － 0.030이하
갑
선 2호 3.50이상 1.00~2.50 0.20~0.50 0.150이하 0.045이하 － 0.035이하
가단주철로 이용되는 선철로 갑은 전기로용, 을은 큐폴라용, 또는
철 2종 을
1호 3.00이상 2.51~4.50 0.50~0.80 0.150이하 0.035이하 － 0.030이하
이중 용해용을 주목적으로 하고 병은 Si의 함량이 특히 많은 것이다.
2호 3.00이상 2.51~4.50 0.50~1.00 0.150이하 0.045이하 － 0.035이하
병 3.30이하 4.50이상 1.00이하 0.200이하 0.045이하 － 0.035이하

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 주철 [鑄鐵, cast iron]]

 철-탄소계 합금 중 γ철에 대한 탄소의 고용 한도인 1.7% 이상의

것. 규소 1.5~2.0%를 함유. 성질을 결정하는 기본계는 Fe-C-Si

 조성
보통주철 : C 3.0~3.5, Si 1.5~2.0, Mn 0.3~0.8, P 0.2~0.8, S
0.05~0.15%로 광범위한 조성
합금주철 : 보통주철에 Ni, Cr, Mo, Mn 등을 첨가

 조직에 따른 구분
회주철 : 보통의 주철. 흑연을 함유하고 판면이 회색
백주철 : 융체를 급랭하여 시멘타이트가 결정화하여 판면이 백색
반주철 : 회주철과 백주철의 혼합조직. 그림 Ⅰ. Ⅰ 백주철 Ⅱb 연주철
Ⅱ 펄라이트 주철, Ⅱa
기본적으로는 탄소와 규소의 함유량으로 결정 반주철 Ⅲ 극연주철
주물의 두께는 그림 Ⅰ 참조

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  특성
흑연의 형상 :주철의 성질을 지배하는 조직. 조성, 용해 온도, 냉각 속도, 미량 불순물 등의
영향을 받음
편상(片狀), 낱낱이 다른 모양, 혼합 편상, 공정상(共晶狀), 유사 편상(片狀),
구상(⇀ 구상 흑연 주철) 등
바탕조직 : 펄라이트에 페라이트를 혼합. 저탄소,
저규소계에서 펄라이트만의 조직 ⇒ 펄라이트 주철 또는 고급 주철
인장강도 : 15~40kg/mm2. 탄소 포화도 Sc로 나타냄
전 탄소량을 T.C., 규소 함유량을 Si로 하면, Sc =T.C./(4.30-0.3Si)
※ 4.30은 철-탄소계의 공정 탄소량
탄소함유량과 인장 강도의 관계는 그림 Ⅱ 참조
압축강도 : 인장 강도에 비해 뚜렷하게 높음. 40~110kg/mm2
브리넬 경도 150~220, 샤르피 충격값은 0.2~0.4kgㆍm/cm2, 피로 한도 6~18kg/mm2
. 내열성 : 400~500℃가 한도.
그림 Ⅱ
이 이상은 흑연화에 의해 신장이 뚜렷하게 됨(주철의 성장)
주철의 성장은 합금 주철로 치환하여 방지
내마모성, 진동 흡수능 및 내식성 양호

 용도 : 수도관, 피스톤 링, 크랭크 샤프트, 클러치판, 브레이크 드럼, 실린더 라이너

기타의 기계 부품

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