Conceptualización Bogota

Conceptualización para el Mantenimiento
Preventivo
Carlos Borrás Pinilla. Ph.D., M.Sc. Esp.
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
Bogotá, 2016
Carlos Borrás Pinilla. Ph.D., M.Sc. Esp. Conceptualización para el Mantenimiento Preventivo
Contenido
Introducción
Mantenimiento Preventivo
Caracterización de Fallas
Análisis Tecnológico del Mantenimiento Preventivo
Denición:
Es necesario planear tareas que eviten que las funciones de los

elementos mencionados dejen de cumplirse, a esta previsión se
conoce como MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Denición:
Para contrarrestar las causas conocidas de las fallas

potenciales en:
1 Instalaciones
2 Equipos
3 Sistemas de equipos
4 Flotillas
5 Otros activos
Es necesario planear tareas que eviten que las funciones de los
elementos mencionados dejen de cumplirse, a esta previsión se
conoce como MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Introducción
Una buena planeación proporciona el aviso de falla inminente, para
así realizar una reparación planeada y reducir el costo global en la
administración de activos.
Introducción
El enfoque preferido para

el mantenimiento
preventivo en la
administración de
activos es el de la
prevención y reducción
del índice de frecuencias
en fallas comunes y
prematuras, mitigando
sus consecuencias.
Estructura del Mantenimiento Preventivo
Una buena planeación proporciona el aviso de falla inminente, para
así realizar una reparación planeada y reducir el costo global en la
administración de activos.
Mantenimiento: Distribución ideal de los recursos humanos
El mantenimiento preventivo retroalimenta el diseño de equipos

para mejorar la facilidad del mantenimiento.
Mantenimiento preventivo basado en condiciones y
conabilidad
¾Por qué se preere el mantenimiento preventivo frente a otros

tipos de mantenimiento?
1 Reducción de las fallas prematuras.

2 Cuando la falla no pueda mitigarse.
3 Control de la degradación gradual de una función.
4 Los costos, directos e indirectos, pueden ser controlados
y disminuidos.
Frecuencia de Fallas vs. Tiempo
¾Se debe realizar el mantenimiento preventivo respecto al tiempo, o

respecto a las condiciones?
Rendimiento Funcional vs. Tiempo: Falla Potencial y
Funcional
Modelo Estructural del Mantenimiento Preventivo.
Taxonomía de equipos: Usar ISO 14224
Diagnostico - Gestión de Mantenimiento: Items. Francisco
González
Diagnostico - Gestión de Mantenimiento: Items.
Diagnostico-Auditoría Gestión de Mantenimiento.
Resultado Auditoría Gestión de Mantenimiento.
Resultado Auditoría Gestión de Mantenimiento.
Fallas
Falla Funcional: Incapacidad de cualquier Activo de hacer aquello
que sus usuarios quieren que haga:
Modo de Falla: Es Cualquier Evento que causa una Falla Funcional.
Falla Funcional
Falla Funcional: Incapacidad de cualquier Activo de hacer aquello

que sus usuarios quieren que haga
Falla Potencial vs Falla Funcional
Falla Potencia: Punto ( P) en que se detecta que esta Fallando el
activo: Es un estado identicable que indica que una falla funcional
está a punto de ocurrir o en el proceso de Ocurrir Vs Falla
Funcional: Fallo del Activo
Falla Total y Parcial
Falla total: Pérdida total de la función del equipo.
Falla parcial: Se pierde parte de la función del equipo.
Capacidad más allá del límite superior
Capacidad más allá de los límites superiores e inferiores
4 Puntos esenciales para realizar un verdadero
Análisis de las zonas/equipo
Modos de falla
5 Causas principales de la pérdida de capacidad: Capacidad
Decreciente: categoría 1. Modos de fallos.
Clasicación de los modos de falla
Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado:

Categoría 1. Deterioro
Clasicación de los modos de falla: categoría 2. Sobecargas
Cuando el funcionamiento deseado se eleva por encima de la

capacidad inicial
Aumento repentino de la capacidad de Funcionamiento:
Sobre-esfuerzos soportados por la maquinaria: categoría 2:
Modos de fallos.
Sobrecarga deliberada constante

Sobrecarga no intencional constante
Sobrecarga no intencional repentina
Procesamiento o material de empaque incorrecto.
1 Operación incorrecta.
2 Ensamble incorrecto.
3 Daños externos.
La capacidad Inicial está por debajo del Funcionamiento
Deseado: categoría 3: Modos de fallos.No mantenible
Clasicación de los modos de falla
Cuando desde el inicio el equipo, instalación o activo no es capaz

de realizar lo que el usuario desea que realice
Daños secundarios y efectos en la producción: Sobrecostos,
Lucro cesante.
Consideraciones importantes en el análisis del efecto de la
falla sobre la capacidad operacional
Formas de afectación de la falla a la producción.
Sobrecostos $$$$
Modo de Falla
Para modos de fallas con consecuencias operacionales, merece la

pena realizar una tarea proactiva si a lo largo de un periodo de
tiempo, cuesta menos que el costo de las consecuencias
operacionales mas el costo de la reparación de falla que se pretende
evitar.
Modo de Falla
Modo de Falla
Herramientas para Conabilidad Operacional de los Activos.
Apoyo al MP
Medida ponderada o indicador que muestra cuál es la magnitud del
problema generado por la falla.
Incluye medidas de:
Análisis de Criticidad ( CA). Basado en concepto de

RIESGO.
Diagrama ABC - Pareto: Jerarquiza y Clasica
problemas potenciales
Análisis de los Modos y Efectos de Falla y Criticidad (
Failure Mode and Eects and Critically Analysis).
Análisis Causa Raíz (RCA)
Método PM ( Phenomenon Method Analysis)
Inspección basada en riesgo (RBI)
Diagramas causa eecto: ISHIKAWA
Diagramas de Dispersión.
Histogramas
Análsis de Criticidad (CA)
Metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de
procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la
toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo
y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario
mejorar la conabilidad operacional, basado en la realidad actual.
Es una técnica que permite jerarquizar sistemas, equipos

e instalaciones, en función de su impacto global, con el
n de facilitar la toma de decisiones.
Frecuencia de ocurrencia del fallo.
Velocidad de reparación de la falla.
Modelos de Criticidad
Análisis de Criticidad.
Análisis de Criticidad
Metodología del análisis de criticidad.
Es una Metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones

y equipos, en función del impacto global, con elobjeto de facilitar
toma de decisiones.
Conabilidad OPERACIONAL: Capacidad de una Instalación, para
cumplir su nción dentro de sus límites de diseño y bajo un
contexto operacional especíco.
Análisis de 4 Parámetros: Conabilidad Humana, Conabilidad del
proceso,mantenibilidad de los equipos y La conabilidad de los
equipos.
Análisis de criticidad es una Hta, permite identicar y
jerarquizar por importancia los elementos de una
instalación sobre los cuales vale la pena dirigir recursos:
Humanos, económicos y tecnológicos.
Ayuda a determinar eventos potenciales indeseables en
la conabilidad operacional. capacidad instalación de
cumplir la función de diseño.
CONFIABILIDAD: Probabilidad de un equipo o sistema
oopere sin fallas por un determinado tiempo, bajo
condiciones estandar de operación establecidas
previamente.
Método de Factores Ponderados
Modelo de Criticidad.
Para determinar el grado de importancia de los equipos

empleados en el proceso de mantenimiento.
Modelo de criticidad MF. son factores ponderados basados en

el concepto del riesgo.
Consiste en elaborar una tabla en la cual se establecen un

conjunto de criterios, a los que se les asignan un valor y un
coeciente de ponderación establecidos por el método de
mantenimiento.
La mayor prioridad estará determinada por el mayor resultado

obtenido de sumar los puntos, multiplicados por el coeciente
de ponderación.
se basan en los siguientes aspectos: Intrínseco del Material,

Explotación, Mantenimiento y Económico.
Jerarquizar problemas - Análisis de la Criticidad
Metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y

equipos, en función del impacto global, con el n de optimizar el
proceso de asignación de recursos y facilitar toma de decisiones.
Realizando un Análisis de Criticidad.
1 Denir un alcance y propósito para el análisis..

2 Establcer criterios de importancia.
3 Seleccionar un método de evaluación para jerarquizar los
sistemas seleccionados.
.Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Características de Criticidad. Evaluación.
Flexibilidad Operacional(Disponibilidad de función

alterna o respaldo).
Efecto continuidad operacional/capacidad de
producción.
Efecto en la calidad del producto
Efecto en la seguridad, ambiente e higiene, salud.
Costo de Paradas y de Mantenimiento.
Análisis de Criticidad: Basado en el Concepto de RIESGO
Método semicuantitativo, sencillo basado en el concepto de Riesgo:.
CRITICIDAD TOTAL = FRECUENCIA FALLAS X

CONSECUENCIA DE FALLAS.
FRECUENCIA= RIESGO DE FALLAS EN UN TIEMPO
DETERMINADO (FALLAS/AñO)
CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X
FLEXIBILIDAD) + COSTO MTTO + IMPACTO HSE.
taller: Problema utilizando la Metodología de Cuanticación
del Riesgo Global Total Anual
Clasique un grupo de problemas utilizando la metodología de

cuanticación del Riesgo Global Total Anual.
Ejemplos de aplicación Real
1 Paros en bomba sumergible de pozo..... Código /TAG

2 Paros en Motores eléctricos........................Código /TAG
3 Paros Intercambiador de Calor...................Código /TAG
4 Paros en generador Eléctrico......................Código /TAG
5 Paros en Compresores de Gas...................Código /TAG
6 Paros Válvulas Control regulación.............Código /TAG
.Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Método de MONCHY
Es de los escasos métodos que no relaciona la TASA DE FALLA

para la asignación del nivel de criticidad.
Método de Análisis de los Modos de Falla, Efecto y su
Criticidad (FMECA)
Se aplica solo cuando se conozca con exactitud las fallas

funcionales, los modos de falla y las causas de estos.
No investiga la falla a profundidad, pues dene la criticidad de

esta, según la criticidad de los modos de falla que presente.
Es una metodología que permite determinar los modos de falla

de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia
con que se presentan.
Análisis de Modos y Efectos de Falla(AMFE)
Crear y Formar un Equipo de Trabajo AMFE.

Identicar la Situación de estudio: Un equipo o Proceso.
Elaborar diagrama de Bloques funcionales y/o diagramas
de ujo.
Recoger Datos de Fallos y Clasicarlos.
Generar la metodología AMFE.
Implantar la acciones correctoras.
Aplicar, revisar y continuar la metodología AMFE.
FEMEA
Análisis Modos de fallos y Efectos. AMFE
Es un método dirigido a lograr el aseguramiento de la Calidad,

usando el análisis sistemático, contribuye
a identicar y prevenir los modos de fallos, en productos, así como
la Gravedad, la Ocurrencia y Detección.
en procesos; Evalua
mediante el Numero de Prioridad de Riesgo: NPR
FEMEA
Análisis Modos de fallos y Efectos. AMFE
Un modo de Falla puede estar originado por una o más causas.

Cómo se produjo el Fallo??.
Pueden ser independientes, combinarse o encadenadas. Lo
importante es establecer la cadena de sucesos en el orden correcto
para una mejor comprensión del problema y adecuada valoración de
los indices de ocurrencias.
VIBRACIÓN FATIGA ROTURA RUIDO.
Modo de Fallo: Identica los hechos que de manera razonable
Estos Hechos
posible pueden haber causado cada estado de Falla.
son Modos de Fallo. Modos de fallos Típicos: ROTURA,
DEFORMACIÓN, FUGAS, CORTOCIRCUITO.
Gravedad de Fallo o Severidad: S
Severidad S.
El indicie de severidad S, valora la consecuencia sentida por el

cliente. El Efecto del Fallo.
Muestra la insatisfacción del cliente.
Degradación de las prestaciones. rápidedz de averias
nuevamente.
El costo de la reparación.
La severidad es independiente de la Frecuencia de Falla y de
la detección. Cada Empresa deberá utilizar una tabla de
clasicación de la severidad de cada efecto de Fallo
SEVERIDAD: S
El Indice de SEVERIDAD S.
Valora la consecuencia sentida por el cliente. Efecto de Fallo
SEVERIDAD: S
El Indice de SEVERIDAD S.
Valora la consecuencia sentida por el cliente. Efecto de Fallo
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA: O
Ocurrencia de la Causa y de que esta produzca el Efecto: O
Probabilidad de que una causa especíca se produzca y de lugar al

modo de fallo. El índice de la ocurrencia es un valor más intuitivo
que un dato estádistico matemático. El indice de frecuencia
relacionado con la causa del fallo. Escala 1 a 10.
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA: O
Ocurrencia de la Causa y de que esta produzca el Efecto: O
Probabilidad de que una causa especíca se produzca y de lugar al

modo de fallo. El índice de la ocurrencia es un valor más intuitivo
que un dato estádistico matemático. El indice de frecuencia
relacionado con la causa del fallo. Escala 1 a 10.
PROBABILIDAD DE NO DETECCIÓN: D
Probabilidad de No Detección: D
Probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente

aparecido, llegue al cliente. Este índice está relacionado con los
sistemas de control de detección actuales y la causa.
PROBABILIDAD DE NO DETECCIÓN: D
Probabilidad de No Detección: D
Probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente

aparecido, llegue al cliente. Este índice está relacionado con los
sistemas de control de detección actuales y la causa.
FEMECA
Análisis Modos de fallos y Efectos.
FEMECA
FEMECA
FEMECA
FEMECA
FEMECA
FEMECA
Método de Análisis de los Modos de Falla, Efecto y su
Criticidad ( FMECA)
Se aplica solo cuando se conozcan con exactitud las

Fallas Funcionales, los modos de falla y las causas de
estos.
No Investiga la Falla a Profundidad, pues dene su
criticidad de está según la criticidad de los modos de
falla que se presenten.
Es una herramienta de Conabilidad Preventiva.
Método de Análisis Causa Raíz (RCA)
Se busca el origen del cual procede el efecto visible del sistema o

equipo.
Es complejo, cientíco, lógico y sistemático, que verica las causas

probables del fallo y su corrección o mitigación.
Permite optimizar la Conabilidad Operacional de los Activos

Industriales.
Método de Análisis Causa Raíz (RCA)
El RCA es un riguroso método de solución de problemas, para
cualquier tipo de falla, que utiliza la lógica y un árbol de causas,
que consiste en una representación visual de un evento de falla, en
el cual el razonamiento por deducción y la vericación de los
hechos conducen a las causas originales.
Es una herramienta de conabilidad usada para

determinar hasta tres niveles de causas raíz para
cualquier evento especíco de falla.
Es una técnica de análisis que permite aprender de las
fallas y eliminar las causas, en lugar de corregir los
síntomas
Determina cuales son las verdaderas raíces de la falla.
Disminuye fallas repetitivas.
Disminuye impactos operacional.
Reduce consecuencias en seguridad, medio ambiente y
salud.
Benecios del Análisis Causa Raíz (RCA)
El RCA es un riguroso método de solución de problemas, para
cualquier tipo de falla, que utiliza la lógica y un árbol de causas,
que consiste en una representación visual de un evento de falla, en
el cual el razonamiento por deducción y la vericación de los
hechos conducen a las causas originales.
Proporciona la capacidad de reconocer un patrón de

fallas y evita la repetición de las mismas.
Aumenta la conabilidad, disponibilidad, mantenibilidad
y seguridad de los equipos.
Mejora las condiciones de seguridad industrial y evita
tiempos improductivos innecesarios.
Disminuye del número de incidentes, reduce los
impactos ambientales y los accidentes.
Disminuye los impactos operacionales.
Reduce las frustraciones del personal de mantenimiento
y operaciones.
Método del Análisis P-M
Investiga la fenomenología del fallo en base a la utilización de

profundos principios físicos.
Método Análisis Causa - Efecto
El diagrama es continuo, modicable y debe priorizar la
determinación del grado de importancia de las causas. Equipo de
Trabajo para análisis
Diagrama Causa- Efecto: ISHIKAWA
Lógico y Sistémico-6M: Hombre, Material, Medida, Método,
Medio, Máquina
Método Análisis Causa - Efecto
Maneja datos estadísticos como:
Tasa de falla.
Frecuencia de ocurrencia.
Modo de fallas. Causa de falla. Lógico y sistémico
Tiempo promedio para la reparación.
Costo de la falla.
Elementos y conceptos relacionados al análisis de fallas,
comúnmente utilizados en el Mantenimiento
Plantilla de Inspección Permite visualizar la tendencia de cualquier

variable asociada a la falla en el equipo o en el proceso, respecto al
tiempo.
Análisis de Pareto
Análisis de PARETO
Conocido como Análisis ABC.
Análisis de PARETO
Objetivos del Análisis de Pareto
Antecedentes del Análisis de Pareto
Análisis ABC
Análisis de PARETO
Conocido como Análisis ABC.
Análisis de PARETO
Histograma
Herramienta sencilla que sintetiza, analiza, comunica y muestra la
variabilidad del evento objeto de estudio.
Determina grietas y discontinuidades en supercies especicas

del área de manufactura que provoquen desgaste, fatiga,
corrosión y procedimiento de mantenimiento por agentes
atmosféricos o externos.
Diagrama de Dispersión
Representación gráca del grado de

asociación y relación entre dos o más
variables cuantitativas.
Muestra la tendencia con respecto al

tiempo de una variable operacional
del equipo o proceso.
Grácos de Control
Detecta la consistencia, variabilidad,

el control y la mejora de las acciones
realizadas en el mantenimiento.
Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones se realiza comparando los datos

tomados en una acción especíca respecto a unas condiciones
de referencia tomadas cuando la maquina funciona
normalmente.
CBM
Técnicas de predicción y diagnóstico.
Las técnicas utilizadas para el análisis de CBM: Wavelet, FFT,
Cepstrum, Backstrum, PCA, ANN´S y SVM
MCS: Motor Current Signature Analysis
Técnicas de predicción y diagnóstico.
Las técnicas utilizadas para el análisis Equipo Electríco.
MCS: Motor Current Signature Analysis
Análisis de lubricantes
Técnicas variadas para determinar la composición química de los

aceites y/o buscar elementos extraños en él, y la cantidad exacta de
dichos.
elementos contaminantes.
Análisis de Aceite
Teoría de Vida de los Mecánismos Tribológicos.
El concepto de teoría de vida en los mecanismos, esta asociado con

establecer cuantas horas de vida disponibles el mecanismo aún tiene
para ser operativo y conable.
Existen 6 factores relacionados con la conabilidad del mecanismo
tribológico, estos son:
1 Factor por Temperatura de Operación. ft

2 Factor por Viscosidad. fviscocidad
3 Factor de Oxidación TAN. fTAN
4 Factor por Contaminación por Agua. fagua
5 Factor por Contaminación por Partículas Solidas. fparticulas

6 Factor por Niveles de Vibración. fv
Análisis de Aceite
Factores de Conabilidad.
Como los factor asociados con la conabilidad del mecanismo

tribológico son un sistema en serie, ver ecuación 1, donde la falla
de uno afecta al sistema, se desea que cada uno de los factores
individuales sean igual o superior a 1.0, para garantizar una
operación conable, donde la vida esperada por el mecanismo sea
igual o superior a la disponible.
fT = ft ∗ fviscocidad ∗ fTAN ∗ fagua ∗ fparticulas ∗ fv ≥ 1.0 (1)
Esto se logra con la condición individual de cada uno de los factores

mencionados anteriormente, tengan un valor superior o igual 1.0,
ecuación numero 2
Y6
N=
fT −→ fx ≥ 1.0 (2)
x=1
Termografía
Se basa en el sistema de medida de la temperatura supercial

de cuerpos u objetos basado en la radiación infrarroja, se usa
frecuentemente para determinar conexiones eléctricas
decientes y puntos peligrosos, desgaste en el refractario del
horno y sobrecalentamiento en los equipos.
Ultrasonido
1 La técnica para transmitir pulsos u ondas de ultrasonidos que

detectan grietas, huecos, acumulaciones, erosión, corrosión.
2 Posteriormente se evalúa la marca realizada para determinar la

ubicación y severidad de la discontinuidad.
Smart Pigs: Marranos Inteligentes
1 La técnica para evaluar integridad en tuberías: detectan
grietas, huecos, acumulaciones, erosión, corrosión,
sobresfuerzos mecánicos
Penetrantes
Determina grietas y discontinuidades en supercies especicas

del área de manufactura que provoquen desgaste, fatiga,
corrosión y procedimiento de mantenimiento por agentes
atmosféricos o externos.

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Conceptualización para el Mantenimiento

Carlos Borrás Pinilla. Ph.D., M.Sc. Esp.

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

Análisis Tecnológico del Mantenimiento Preventivo

Es necesario planear tareas que eviten que las funciones de los

Para contrarrestar las causas conocidas de las fallas

El enfoque preferido para

El mantenimiento preventivo retroalimenta el diseño de equipos

¾Por qué se preere el mantenimiento preventivo frente a otros

1 Reducción de las fallas prematuras.

¾Se debe realizar el mantenimiento preventivo respecto al tiempo, o

Modo de Falla: Es Cualquier Evento que causa una Falla Funcional.

Falla Funcional: Incapacidad de cualquier Activo de hacer aquello

Falla parcial: Se pierde parte de la función del equipo.

Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado:

Cuando el funcionamiento deseado se eleva por encima de la

Sobrecarga deliberada constante

Cuando desde el inicio el equipo, instalación o activo no es capaz

Para modos de fallas con consecuencias operacionales, merece la

Incluye medidas de:

Análisis de Criticidad ( CA). Basado en concepto de

Es una técnica que permite jerarquizar sistemas, equipos

Metodología del análisis de criticidad.

Es una Metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones

Para determinar el grado de importancia de los equipos

Modelo de criticidad MF. son factores ponderados basados en

Consiste en elaborar una tabla en la cual se establecen un

La mayor prioridad estará determinada por el mayor resultado

se basan en los siguientes aspectos: Intrínseco del Material,

Metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y

Realizando un Análisis de Criticidad.

1 Denir un alcance y propósito para el análisis..

Características de Criticidad. Evaluación.

Flexibilidad Operacional(Disponibilidad de función

Método semicuantitativo, sencillo basado en el concepto de Riesgo:.

CRITICIDAD TOTAL = FRECUENCIA FALLAS X

Clasique un grupo de problemas utilizando la metodología de

Ejemplos de aplicación Real

1 Paros en bomba sumergible de pozo..... Código /TAG

Es de los escasos métodos que no relaciona la TASA DE FALLA

Se aplica solo cuando se conozca con exactitud las fallas

No investiga la falla a profundidad, pues dene la criticidad de

Es una metodología que permite determinar los modos de falla

Crear y Formar un Equipo de Trabajo AMFE.

Análisis Modos de fallos y Efectos. AMFE

Es un método dirigido a lograr el aseguramiento de la Calidad,

Un modo de Falla puede estar originado por una o más causas.

El indicie de severidad S, valora la consecuencia sentida por el

Valora la consecuencia sentida por el cliente. Efecto de Fallo

Valora la consecuencia sentida por el cliente. Efecto de Fallo

Probabilidad de que una causa especíca se produzca y de lugar al

Probabilidad de que una causa especíca se produzca y de lugar al

Probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente

Probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente

Se aplica solo cuando se conozcan con exactitud las

Se busca el origen del cual procede el efecto visible del sistema o

Es complejo, cientíco, lógico y sistemático, que verica las causas

Permite optimizar la Conabilidad Operacional de los Activos

Es una herramienta de conabilidad usada para

Proporciona la capacidad de reconocer un patrón de

Investiga la fenomenología del fallo en base a la utilización de

Maneja datos estadísticos como:

Modo de fallas. Causa de falla. Lógico y sistémico

¾Por qué se preere el mantenimiento preventivo frente a otros

1 Denir un alcance y propósito para el análisis..

Clasique un grupo de problemas utilizando la metodología de

No investiga la falla a profundidad, pues dene la criticidad de

Probabilidad de que una causa especíca se produzca y de lugar al

Probabilidad de que una causa especíca se produzca y de lugar al

Es complejo, cientíco, lógico y sistemático, que verica las causas

Permite optimizar la Conabilidad Operacional de los Activos

Es una herramienta de conabilidad usada para

Conocido como Análisis ABC.

Conocido como Análisis ABC.

Determina grietas y discontinuidades en supercies especicas

Representación gráca del grado de

Como los factor asociados con la conabilidad del mecanismo

Se basa en el sistema de medida de la temperatura supercial

Determina grietas y discontinuidades en supercies especicas