8.

Çelikler 164

8.7 TSE ve EN STANDARTLARINDA ÇELİK TÜRLERİ

Sıcak Haddelenmiş Yassı ve Uzun Alaşımsız Yapı Çelikleri (Genel Yapı Çelikleri)

Genel yapı çelikleri, sıcaklık dayanımı, korozyon dayanımı, akma sınırı, çekme dayanımı,
yorulma dayanımı gibi özelliklerinin çok yüksek olması istenmeyen yerlerde kullanılan çeliklerdir. En
çok kullanım alanları, makinelerin gövdeleri ve önemsiz kısımları, çelik bina yapıları, köprüler vs. dir.
Genel yapı çeliklerinin dayanım, süneklik, tokluk özellikleri çok iyi olmasa da tatmin edici düzeydedir.
Bu çeliklerden, uzun süreli ağır korozyon şartlarına dayanım, uzun süreli yüksek sıcaklığa dayanım
özellikleri beklenmez. Sıcaklık ve zamana bağlı olarak mekanik özelliklerin fazla değişmediği yerlerde
kullanılması tavsiye edilir. Piyasada üretilen ve satılan sac, lama, levha, köşebent, U-profili, I-profili,
kutu profiller, borular vs. genellikle genel yapı çeliklerinden üretilir.

Genel yapı çelikleri alaşımsız çeliklerdir. Genel yapı çelikleri sıcak biçimlendirilmiş, normalize
edilmiş veya normalize haddeleme yapılmış şekilde piyasaya sürülür. Normalize haddeleme demek,
malzemenin haddeleme sıcaklığı ayarlanarak normalizasyon yapılmış duruma eşdeğer mikroyapı elde
etmektir. Normalize haddeleme yapılmış çelikler N harfi ile gösterilir. Genel yapı çeliklerine diğer ısıl
işlemlerin uygulanması istenmez. Temel (kütle) çelik veya kalite çeliği olarak üretilirler. Bu çeliklerin
üretiminde genellikle oksijen konverteri ve elektrikli ergitme yöntemleri kullanılmaktadır. Dünyada
kullanılan çeliklerin yaklaşık % 95'i genel yapı çelikleridir.

Genel Yapı Çeliklerinin Adları: Genel yapı çelikleri, TS 2162 EN 10025/Nisan 1996
standartlarında akma sınırları esas alınarak adlandırılmıştır (Çizelge 8.7.1). Çeliklerin akma sınırları
kalınlıklara göre değişir. Adlandırmada 16 mm ve daha küçük kalınlıklardaki çeliğin akma dayanımı
değerleri alınmıştır. Bu standarda göre, S185, S235, S275, S355, E295, E335 ve E360 olmak üzere 7
çeşit genel yapı çeliği vardır. Akma sınırı değerinin önüne ve arkasına ekler konularak çelik özellikleri
belirtilmiştir. Sembollerde kullanılan eklerin anlamları aşağıda verilmiştir.

Akma sınırı değerinden önce gelen ekler: S yapı çeliği, E makine yapım çeliği anlamına gelir.

Akma sınırı değerinden sonra gelen ekler kaynaklanabilmeyi ve çentik darbe özelliklerini ve bazı
elementlerin, bilhassa fosfor ve kükürdün oranlarını gösterir:

Akma sınırından sonra başka bir ek bulunmayan S185, E295, E335 ve E360 çeliklerinin
kimyasal bileşimleri verilmediği için kaynak edilebilirlikleri hakkında, ilgili standarda göre yürürlükte
bilgi yoktur. Bu çeliklerin kaynaklanmasında sorunlar yaşanabilir. S235, S275, S355 çelikleri kaynak
edilebilir. Bu çeliklerin karbon eşdeğeri <% 0,5 dir. S235JRG1 çeliği kaynar çelik olmasından dolayı
kalın levhalarda ortadan ayrılma gibi problem yaşanabilir.
JR: +20°C' de çentik darbe işi KV27 J’ dür. P ve S oranları, mamul parça analizlerinde en çok
% 0,055, pota analizlerinde en çok % 0,045 olarak verilmiştir
JO: 0 °C' de çentik darbe işi, KV27 J’ dür. P ve S oranları, mamul parça analizlerinde en çok %
0,050, pota analizlerinde en çok % 0,040 olarak verilmiştir
J2: -20 °C' de çentik darbe işi KV27 J’ dür. P ve S oranları, mamul parça analizlerinde en çok
% 0,045, pota analizlerinde en çok % 0,035 olarak verilmiştir. Azotu bağlamak için en az % 0,02
alüminyum katılır. Alüminyum yerine diğer azot bağlayıcı elementler kullanılabilir.
K2: -20°C' de çentik darbe işi KV40 J’ dür. P ve S oranları, mamul parça analizlerinde en çok
% 0,045, pota analizlerinde en çok % 0,035 olarak verilmiştir. Azotu bağlamak için en az % 0,02
alüminyum katılır. Alüminyum yerine diğer azot bağlayıcı elementler kullanılabilir.
G1: Kaynar dökülmüş, temel çelik (Sadece S235JRG1 kalite var)
G2: Yarı sakin dökülmüş, temel çelik.
G3: Sakin dökülmüş, kalite çeliği. J2G3 ve K2G3 kalitelerin, yassı mamulleri normalize edilmiş
veya normalize haddeleme yapılmıştır. Bu kalitelerde normalize edilmiş veya normalize haddeleme
görmüş anlamında N işareti koymaya gerek yoktur. G3 ile gösterilen uzun mamullerin teslim şartları
üreticisine bırakılmıştır.
G4: Sakin dökülmüş, kalite çeliği, yassı ve uzun mamullerde normalize veya normalize
haddeleme yapılıp yapılmaması üreticisine bırakılmış.
 8. Çelikler 165

Çeliğin akma sınırı değerinin sembol olarak kullanılması tasarımcı açısından daha iyidir. Çeliğin
boyutlandırma hesabı yapılırken çoğu zaman dayanım sınırı olarak akma sınırı alınır.

Soğuk şekillendirmeye elverişli olan genel yapı çeliklerinin sembollerinin sonuna C harfi getirilir
(Örnek: S235JRG2C). Türkiye piyasasında makine imalatında çok kullanılan “akson” adıyla satılan
yuvarlak çelikler S235 (St37) çeliğinin soğuk çekilmiş halidir.

Çizelge 8.7.1 TS 2162 EN 10025/Nisan 1996 Standardına Göre Genel Yapı Çeliklerinin (Yassı
ve Uzun Çelikler İçin) Mamul Parça Analizleri
C
Çelik Döküm Çelik (Kalınlık mm) Mn Si P S N
Çelik adı
numarası şekli türü >6 max max max max max
16 > 40
 40
S185 1.0035 - BS – – – – – – – –
S235JR 1.0037 - BS 0,21 0,25 – 1,50 – 0,55 0,55 0,011
S235JRG1 1.0036 FU BS 0,21 0,25 – 1,50 – 0,55 0,55 0,009
S235JRG2 1.0038 FN BS 0,19 0,19 0,23 1,50 – 0,55 0,55 0,011
S235JO 1.0114 FN QS 0,19 0,19 0,19 1,50 – 0,50 0,50 0,011
S235J2G3 1.0116 FF QS 0,19 0,19 0,19 1,50 – 0,045 0,045 –
S235J2G4 1.0117 FF QS 0,19 0,19 0,19 1,50 – 0,045 0,045 –
S275JR 1.0044 FN BS 0,24 0,24 0,25 – 0,055 0,055 0,011
S275JO 1.0143 FN QS 0,21 0,21 0,21 1,60 – 0,050 0,050 0,011
S275J2G3 1.0144 FF QS 0,21 0,21 0,21 1,601,601,60 – 0,045 0,045 –
S275J2G4 1.0145 FF QS 0,21 0,21 0,21 – 0,045 0,045 –
S355JR 1.0045 FN BS 0,27 0,27 0,27 1,70 0,60 0,055 0,055 0,011
S355JO 1.0553 FN QS 0,23 0,20 0,24 1,70 0,60 0,050 0,050 0,011
S355J2G3 1.0570 FF QS 0,23 0,20 0,24 1,70 0,60 0,045 0,045 –
S355J2G4 1.0577 FF QS 0,23 0,20 0,24 1,70 0,60 0,045 0,045 –
S355K2G3 1.0595 FF QS 0,23 0,20 0,24 1,70 0,60 0,045 0,045 –
S355K2G4 1.0596 FF QS 0,23 0,20 0,24 1,70 0,60 0,045 0,045 –
E295 1.0050 FN BS – – – – – 0,55 0,55 0,011
E335 1.0060 FN BS – – – – – 0,55 0,55 0,011
E360 1.0070 FN BS – – – – – 0,55 0,55 0,011
Not:
1-Kimyasal kompozisyon değerleri, pota analizlerinde daha düşük değerlerdedir, standarda bakınız.
2-Kimyasal bileşimde Al>%0,02 veya yeterince azot bağlayıcı elementler var ise maksimum azot miktarı uygulanmaz.
3- Anma kalınlıları >100mm olan profiller için karbon miktarı anlaşma ile belirlenir.
Daha detaylı bilgi için ilgili standarda bakınız.
FU: Kaynar dökülmüş, FN: Yarı sakin dökülmüş, FF: Sakin dökülmüş, BS: Temel çelik, QS: Kalite çeliği

Genel Yapı Çeliklerinin Standart Karşılıkları

Genel yapı çeliklerinin Türkiye’de adlandırılması hala Alman DIN standartlarına göre
yapılmaktadır. Çizelge 8.7.2’de genel yapı çeliklerinin standart karşılıkları verilmiştir.
2
Genel yapı çelikleri, DIN standartlarında çekme dayanımları (kgf/mm ) esas alınarak
adlandırılmıştır. Dayanım değerinden önce St sembolü gelmiştir. TS standartlarında ise St yerine Fe
sembolü kullanılmıştır. Fe sembolü az da olsa kullanılmaya devam edilmektedir. St sembolünden
sonra gelen rakam en az çekme dayanımını verir.
 8. Çelikler 166

Çizelge 8.7.2 Değişik Standartlarda Çekme Dayanımına Göre Verilen Genel Yapı Çelikleri
(Kaynak: TS2162 EN 10025/Nisan 1996)
Çelik adı Çelik numarası TS 2162 DIN 17100’e
EN 10027-1 ve EN 10027-1’e Nisan 1990’a Göre çelik adı
ECISSIC10’e göre göre Göre çelik adı
S185 1.0035 Fe 33 St 33
S235JR 1.0037 Fe 37-2 St 37-2
S235JRG1 1.0036 KFe37-2 USt 37-2
S235JRG2 1.0038 SFe37-2 RSt 37-2
S235J0 1.0014 St 37-3 U
S235J2G3 1.0116 Fe 37-3 St 37-3 N
S235J2G4 1.0117
S275JR 1.0044 Fe 44-2 St 44-2
S275J0 1.0143 St 44-3 U
S275J2G3 1.0144 Fe 44-3 St 44-3 N
S275J2G4 1.0145
S355JR 1.0045
S355J0 1.0553 St 52-3 U
S355J2G3 1.0570 Fe 52-3 St 52-3 N
S355J2G4 1.0577
S355K2G3 1.0595
S355K2G4 1.0596
E295 1.0050 Fe 50-2 St 50-2
E335 1.0060 Fe 60-2 St 60-2
E360 1.0070 Fe 70-2 St 70-2
Sembollerin önündeki harflerin anlamı:
TS’de K, DIN’de U: Kaynar dökülmüş.
TS’de S, DIN’de R:Yarı sakin dökülmüş
Sembollerin sonundaki harflerin anlamı: DIN’de U: Sıcak çekilmiş, N: Normalize edilmiş

DIN ve TS standartlarına göre adlandırmada çekme dayanımını gösteren rakamdan sonra

çeliğin garanti edilen özelliklerini gösteren kalite rakamları gelir. Birinci kalite için St33 çeliğinde olduğu
gibi –1 rakamı konulmaz.

Çekme dayanımından sonra gelen, çelik kalitesini belirten rakamların anlamları:

(-1): Çeliğin sadece dayanım değeri dikkate alınmıştır. 1. kalite grubunun döküm şekli ve
kimyasal bileşim değerleri verilmez. Bu çelikler kütle çelikleri sınıfına girer.
(-2): Çeliğin dayanım değerlerinin yanında sünekliği iyileştirilmiştir. 2. kalite grubu çelikler de
temel çeliklerdendir. 37-2 çeliğinin döküm tarzı belirtilmemiş, kaynar dökülmüş ve yarı sakin dökülmüş
iki çeşidi vardır. Diğer 2. kalite çelikler yarı sakin dökülmüşlerdir.
(-3): Çeliğin dayanım ve sünekliğinin yanında çentik darbe tokluğu iyileştirilmiştir. 3. kalite grubu,
kalite çelikleri sınıfına girer. Serbest azotu bağlamak için Al ilave edilmiştir. Çeliğe alüminyum ilavesi,
hem azotun meydana getirdiği yaşlanma etkisini bertaraf eder, hem de haddeleme esnasında tane
irileşmesini geciktirerek ince taneli çelik oluşumunu sağlar. 3. kalite çelikler sakin dökülmüş çeliklerdir.

Genel Yapı Çeliklerinin Dayanım Özellikleri

Genel yapı çeliklerinin statik dayanım değerleri kalite gruplarına göre değişmez. Dayanım,
malzeme kalınlığına göre değişir (Çizelge 8.7.3). Malzeme kalınlığı artarken hem çekme dayanımı,
hem de akma sınırı azalmaktadır. Boyut artarken dayanımın düşmesinin en önemli nedeni, ister
haddelemeden sonra olsun, ister ise tavlamadan sonra olsun, kalın parçaların daha yavaş soğuması
ve daha zayıf mikroyapıların oluşmasıdır. Genel yapı çeliklerin akma sınırları, yaklaşık çekme
dayanımlarının % 60 civarındadır.
 8. Çelikler 167

Çizelge 8.7.3 TS 2162 EN 10025/Nisan 1996 Standardına Göre Yapı, Yassı ve Uzun Mamuller
için Çeliklerinin Dayanım Değerleri
Minimum Akma Dayanımı, ReH (MPa) Çekme Dayanımı,
Rm (MPa)
Sembol >16 >40 >63 >80 >100 >150 >200 <3 >3 >100 >150
16 40 63 80 100 150 200 250 100 150 250
S185 185 175 - - - - - - 310-540 290-510 - -
S235JR 235 225 - - - - - - 360-510 340-470 - -
S235JRG1 235 225 - - - - - - 360-510 340-470 - -
S235JRG2 235 225 215 215 215 195 185 175 360-510 340-470 340-470 320-470
S235JO 235 225 215 215 215 195 185 175 360-510 340-470 340-470 320-470
S235J2G3 235 225 215 215 215 195 185 175 360-510 340-470 340-470 320-470
S235J2G4 235 225 215 215 215 195 185 175 360-510 340-470 340-470 320-470
S275JR
S275JO
275 265 255 245 235 225 215 205 430-580 410-580 400-540 380-540
S275J2G3
S275J2G4
S355JR
S355JO
S355J2G3
355 345 335 325 315 295 285 275 510-680 510-680 470-630 450-630
S355J2G4
S355K2G3
S355K2G4
E295 295 285 275 265 255 255 245 225 490-660 490-660 450-610 440-610
E335 335 325 315 305 295 295 275 255 590-770 590-770 550-710 540-710
E360 360 360 345 335 325 325 305 295 690-900 690-900 650-830 640-830

Genel Yapı Çeliklerinin Süneklik Özellikleri

Genel yapı çeliklerinin süneklik özellikleri yöne bağlı olarak değişir. Enlemesine numunede
kopma uzaması, boylamasına numuneden daha küçüktür. Bunun sebebi, metalik olmayan kalıntı
bileşiklerinin, bilhassa mangansülfürün oluşturduğu anizotropidir. Çelik kalitesinin değişmesi ile
süneklik değerleri değişmez. Çelik kalınlığının değişmesi ile süneklik değerleri değişir (Çizelge 8.7.4).

Genel Yapı Çeliklerinin Tokluk Özellikleri

S185, E295, E335, E360 çeliklerinin çentik darbe işi ve çentik darbe tokluğu geçiş sıcaklığı
değerleri garanti edilmemiştir ve verilmemiştir. Kalınlığa ve kaliteye bağlı olarak tokluk özellikleri
değişir (Çizelge 8.7.5).

Çizelge 8.7.4 TS 2162 EN 10025/Nisan 1996 Standardına Göre, Yassı ve Uzun Mamuller İçin
Yapı Çeliklerinin Süneklik Değerleri
Çelik adı Deney parçası Kalınlık >3mm ve 40mm
pozisyonu A80mm , %
Boylamasına 18
S185
Enlemesine 16
S235JR
S235JRG1
S235JRG2 Boylamasına 26
S235J0 Enlemesine 24
S235J2G3
S235J2G4
S275JR
S275J0 Boylamasına 22
S275J2G3 Enlemesine 20
S275J2G4
S355JR
S355J0
S355J2G3 Boylamasına 22
S355J2G4 Enlemesine 20
S355K2G3
S355K2G4
Boylamasına 20
E295
Enlemesine 18
Boylamasına 16
E335
Enlemesine 14
Boylamasına 11
E360
Enlemesine 10
Not: Diğer kalınlıklar için ilgili standarda bakınız
 8. Çelikler 168

Çizelge 8.7.5 TS 2162 EN 10025/Nisan 1996 Standardına Göre, Yassı ve Uzun Mamuller İçin
Yapı Çeliklerinin Tokluk Değerleri
Darbe dayanımı, KV
J
Çelik Sıcaklık
Kalınlık, mm
adı C
>10 >150
150 250
S185 - - -
S235JR 20 27 -
S235JRG1 20 27 -
S235JRG2 20 27 23
S235J0 0 27 23
S235J2G3 -20 27 23
S235J2G4 -20 27 23
S275JR 20 27 23
S275J0 0 27 23
S275J2G3 -20 27 23
S275J2G4 -20 27 23
S355JR 20 27 23
S355J0 0 27 23
S355J2G3 -20 27 23
S355J2G4 -20 27 23
S355K2G3 -20 40 33
S355K2G4 -20 40 33
E295 - - -
E335 - - -
E360 - - -

8.8 MİKRO ALAŞIMLI İNCE TANELİ YAPI ÇELİKLERİ

Çeliklerin dayanımlarının yüksek olması daha küçük kesitli ve hafif yapılar yapılmasını sağlar.
Bilhassa, köprü, stadyum damı gibi büyük açıklıklı çelik yapılar ve otomobil, tren gibi hareket eden
makinelerde hafiflik çok önemlidir. Daha önceki bölümlerde bahsedildiği ve Şekil 8.8.1'den de
görüleceği gibi, çeliğin tane boyutu küçüldükçe mukavemeti artar, tokluk özelikleri iyileşir.

Şekil 8.8.1 Çeliklerde ferrit tane boyutuna

bağlı olarak akma sınırı ve çentik darbe
tokluğunun değişimi. Kesikli çizgi ile gösterilen
kısımlar tahmini değerlerdir (Kaynak:2)

Çeliklerin dayanımları, karbon oranları ve alaşım elementlerinin artırılması ile iyileştirilebilir,

ancak çeliğin kaynaklanması zorlaşır. Hem kaynaklanabilir hem de dayanımı yüksek çelik yapılması
ancak tane inceltilmesi ile mümkün olur. Tane inceltmenin değişik yöntemleri vardır. Soğuk
deformasyon ve yeniden kristalleştirme tavı tane inceltme yöntemlerinden biridir, fakat üretim zorlukları
vardır. Üretimi kolay tane inceltme, mikro alaşımlama ve kontrollü haddeleme işlemi ile yapılır.

Nb, Ti, V elementlerine mikro alaşım elementleri denilir. Bu elementlerin çeliğe % 0,1 civarında
katılması ve kontrollü haddeleme yapılması ile ince taneli çelikler elde edilir.

Çeliğin klasik haddeleme sıcaklığı 1000 °C’ nin üstündedir. Kontrollü haddeleme 1000 °C’ nin
altında yapılır. 1000 °C’ nin üstünde haddeleme yaparken çeliğin taneleri deformasyon ile uzar ve
sıcaklık yüksek olduğu için kısa sürede yeniden kristalleşme olur ve taneler büyür. 1000 °C’ nin altında
da normal çeliklerde tane büyümesi devam eder. Çeliğe katılan mikro alaşım elementleri 1000 °C’ nin
 8. Çelikler 169

altında, ostenitten ferrite dönüşüm esnasında yapılan haddelemede tane büyümesini engeller ve
küçük taneli ferrit oluşumunu sağlar. Mikro alaşım elementlerinin oluşturduğu V4C3, Nb(CN), NbC gibi
karbür, nitrür ve karbonitrür bileşikleri tane incelmesinin yanında dislokasyon hareketlerini
engelledikleri için dayanımı artırır.

Kontrollü haddeleme, TS EN 10113-1/Şubat 1991 standardında açıklandığı gibi iki şekilde

yapılmaktadır.

1- Normalize haddeleme: Çeliğin haddeleme sıcaklığı öyle seçilir ki, haddeleme sonucunda
normalizasyon tavlaması yapılmış gibi mikroyapı oluşur. Daha sonra normalizasyon tavlaması yapılsa
mikroyapı aynı kalır. Normalize haddeleme ile üretilen çelik adlarının sonuna N harfi konulur.

2- Termomekanik haddeleme: Çeliğin haddeleme sıcaklığı öyle seçilir ki, elde edilen mikroyapı
tek başına başka bir ısıl işlem ile elde edilemez. Termomekanik haddeleme yapılmış çelik, 580 °C’ nin
üstünde başka bir ısıl işleme tabi tutulsa mikroyapı bozulur. Termomekanik işlemle üretilen yapı
çeliklerin adlarının sonuna M harfi getirilir.
Termomekanik işlemler ile çeliklerin tane boyutu 4...5 m seviyelerine indirilmektedir. Yeni
geliştirilen termomekanik işlemler ile tane boyutu 2...2,5 m seviyelerine indirilmiştir. Bu yeni
geliştirilen teknikler ile akma dayanımı 800 MPa değerine ulaşılmıştır (Kaynak: 2).
İnce taneli çelikler TS EN 10113 de verilmiştir.
TS EN 10113-1/Şubat 1996: Sıcak haddelenmiş ince taneli çeliklerin genel teslim şartları.
TS 10321 EN 10113-2/Mart 1996: Normalize edilmiş / normalize haddeleme yapılmış ince taneli
çelikler.
TS EN 10113-3/Nisan 1996: Termomekanik haddelenmiş çelikler.

İnce taneli çelikler, Amerikan standartlarında HSLA çelikleri (yüksek dayanımlı az alaşımlı
çelikler) içinde sınıflandırılmaktadır.

İnce taneli yapı çeliklerinin adlandırılmasında, genel yapı çeliklerinde olduğu gibi 16 mm ve
daha az kalınlıktaki çeliğin akma dayanımı esas alınır. Yapı çeliği olduğunu göstermek için, akma
dayanımından önce S harfi getirilir. Akma dayanımı değerinden sonra, Normalize haddeleme veya
Normalize edilenlere N, termomekanik haddeleme yapılmışlara M harfleri konulur. Standartta belirtilen
minimum çentik darbe enerjisinin -50 °C’ ye kadar geçerli olduğu çeliklerde, çelik adının sonuna L harfi
konulur. L harfi konulmamış ince taneli çeliklerde, darbe enerjisi deney sıcaklığı -20 °C’ dir.

İnce taneli yapı çeliklerini kaynak yapmaya elverişli hale getirilmek için karbon oranları % 0,21’
den, karbon eşdeğerleri de % 0,5’ den küçük tutulmaya çalışılmıştır (Çizelge 8.8.1). Çeliğin dayanım
değeri, karbon eşdeğeri ve parça kalınlığı artarken kaynak dikişinde soğuk çatlak oluşma riski artar.
Kaynak dikişinde difüzyon olabilen hidrojenin kalması, kaynaktan etkilenen bölgenin gevrekleşmesi ve
kaynak dikişinde oluşan gerilme yığılmaları soğuk çatlak oluşturabilir.

Çizelge 8.8.1 İnce Taneli Yapı Çelikleri, Yassı Mamullerin Kimyasal Bileşimi
Pota analizi kimyasal bileşim, %
EN
Al
10027-1
C Si Mn P S Nb V toplam Ti Cr Ni Mo Cu N
e’ göre
min
çelik adı
Normalize haddeleme ile üretilmiş veya normalize edilmiş (TS 10321 EN 10113-2/Mart 1996)
S275N 0,18 0,40 0,50-1,40 0,035 0,030 0,05 0,05 0,02 0,03 0,30 0,30 0,10 0,35 0,015
S275NL 0,16 0,40 0,50-1,40 0,030 0,025 0,05 0,05 0,02 0,03 0,30 0,30 0,10 0,35 0,015
S355N 0,20 0,50 0,90-1,65 0,035 0,030 0,05 0,12 0,02 0,03 0,30 0,50 0,10 0,35 0,015
S355NL 0,18 0,50 0,90-1,65 0,030 0,025 0,05 0,12 0,02 0,03 0,30 0,50 0,10 0,35 0,015
S420N 0,20 0,60 1,00-1,70 0,035 0,030 0,05 0,20 0,02 0,03 0,30 0,80 0,10 0,70 0,015
S420NL 0,20 0,60 1,00-1,70 0,030 0,025 0,05 0,20 0,02 0,03 0,30 0,80 0,10 0,70 0,015
S460N 0,20 0,60 1,00-1,70 0,035 0,030 0,05 0,20 0,02 0,03 0,30 0,80 0,10 0,70 0,015
S460NL 0,20 0,60 1,00-1,70 0,030 0,025 0,05 0,20 0,02 0,03 0,30 0,80 0,10 0,70 0,015
Termomekanik işlemle üretilmiş (TS EN 10113-3/Nisan 1996 )
S275M 0,13 0,50 1,50 0,035 0,030 0,05 0,08 0,02 0,05 - 0,30 0,201) - 0,015
S275ML 0,13 0,50 1,50 0,030 0,025 0,05 0,08 0,02 0,05 - 0,30 0,201) - 0,015
S355M 0,14 0,50 1,60 0,035 0,030 0,05 0,10 0,02 0,05 - 0,30 0,201) - 0,015
S355ML 0,14 0,50 1,60 0,030 0,025 0,05 0,10 0,02 0,05 - 0,30 0,201) - 0,015
S420M 0,16 0,50 1,70 0,035 0,030 0,05 0,12 0,02 0,05 - 0,30 0,201) - 0,015
S420ML 0,16 0,50 1,70 0,030 0,025 0,05 0,12 0,02 0,05 - 0,30 0,201) - 0,015
S460M 0,16 0,50 1,70 0,035 0,030 0,05 0,12 0,02 0,05 - 0,45 0,201) - 0,015
S460ML 0,16 0,50 1,70 0,030 0,025 0,05 0,12 0,02 0,05 - 0,45 0,201) - 0,015
1)
Krom, bakır, molibden toplamı %0,60’dan daha fazla olmayacaktır.
Not: Daha detaylı bilgi için ilgili standarda bakınız.
 8. Çelikler 170

8.9 YÜKSEK AKMA DAYANIMLI LEVHA VE GENİŞ YASSI YAPI ÇELİKLERİ

Yüksek akma dayanımlı levha ve geniş yassı yapı çelikleri TS EN 10137 standardında
verilmektedir.
TS EN 10137-1/Kasım 1998’de genel teslim şartları
TS EN 10137-2/Kasım 1998’de ıslah edilmiş yapı çelikleri
TS EN 10137-3/Kasım 1998’de çökeltmeyle sertleştirilmiş yapı çelikleri
olarak verilmektedir.

Yüksek akma dayanımlı levha ve geniş yassı yapı çelikleri köprüler, depolama tankları, çelik
yapılar, vinç vb. kaynaklı birleştirme yapılacak yerlerde kullanım için tasarlanmıştır. Bu çelikler basınçlı
kapların yapımında kullanılmaz. Çeliklerin adlandırılması 50 mm ve daha küçük kalınlıktaki çeliklerin
akma dayanımları esas alınarak yapılmıştır. Yüksek akma dayanımlı levha ve geniş yassı yapı çelikleri
sakin dökülmüş ve azotu bağlanmış ince tane yapısına sahip, kaynak edilebilir çeliklerdir. Çizelge
8.10.1’de yüksek akma dayanımlı levha ve geniş yassı yapı çelikleri verilmiştir.

Islah Edilmiş, Yüksek Akma Dayanımlı, Levha ve Geniş Yassı Yapı Çelikleri

Bu çeliklere, kullanım esnasında gerilme giderme tavlaması veya sıcak şekillendirme işlemi
yapılacak ise, çeliğin üretimi esnasında yapılan menevişleme sıcaklığının 30 °C altında yapılmalıdır.
Çeliğin üretimi esnasında yapılan menevişleme sıcaklığı üretici firmadan öğrenilmelidir. Çizelge
8.9.2’de ıslah edilmiş, yüksek akma dayanımlı, levha ve geniş yassı yapı çeliklerinin kimyasal bileşimi
verilmiştir.

Q harfinden sonra gelen;

L : Standartta verilen darbe enerjisinin, boylamasına numunede -40 °C,
L1: Standartta verilen darbe enerjisinin boylamasına numunede -60 °C’ de geçerli olduğunu
ifade eder.
S…Q kalitelerin çentik darbe enerjisi -20 °C’de 30 J,
S…QL kalitelerin çentik darbe enerjisi -40 °C’de 30 J,
S…QL1 kalitelerin çentik darbe enerjisi -60 °C’de 30 J’dür.

Çökeltme ile Sertleştirilmiş, Yüksek Akma Dayanımlı, Levha ve Yassı Yapı Çelikleri

Çökeltme sertleşmesi, çeliğin çözebileceğinden daha fazla çözdüğü elementi veya elementleri
kristal dışına atması ile oluşan bileşiklerin meydana getirdiği sertleşmedir. Bu çeliklerde çökelme
sertleşmesini sağlayan en önemli element % 2 oranında katılan bakırdır (Çizelge 8.9.3). Akma
dayanımından önce Yapı çeliği anlamında S harfi konmuştur. Akma dayanımından sonra gelen A harfi
çökeltme sertleştirmesi yapıldığını ifade eder. A harfinden sonra gelen L harfi standartta verilen darbe
enerjisinin -50 °C’ de geçerli olduğunu ifade eder.
S…A kalitelerin çentik darbe enerjisi -20 °C’de 40 J
S…AL kalitelerin çentik darbe enerjisi -50 °C’de 40 J’dür.

Çizelge 8.9.1 Yüksek Akma Dayanımlı Levha ve Geniş Yassı Yapı Çelikleri
Islah edilmiş Çökeltmeyle sertleştirilmiş
TS EN 10137-2/Kasım1998 TS EN 10137-3/Kasım 1998
Çeliğin adı Rm, MPa Çeliğin adı Rm, MPa
S460Q S460QL S460QL1 550-720 S500A S500AL 600-770
S500Q S500QL S500QL1 590-770 S550A S550AL 650-820
S550Q S550QL S550QL1 640-820 S620A S620AL 710-880
S620Q S620QL S620QL1 700-890 S690A S690AL 760-930
S690Q S690QL S690QL1 770-940
S890Q S890QL S890QL1 940-1100
S960Q S960QL S960QL1 980-1150
Not: Çeliğin akma dayanımı adlandırılmada kullanılan rakamdır.
Dayanım değerleri 50 mm kalınlık ve daha ince çelikler için geçerlidir.
Daha detaylı bilgi için ilgili standartlara bakınız.
 8. Çelikler 171

Çizelge 8.9.2 Islah Edilmiş, Yüksek Akma Dayanımlı, Levha ve Geniş Yassı Yapı Çeliklerinin
Kimyasal Bileşimi (Kaynak: TS EN 10137-2/Kasım 1998)
Pota analizi kimyasal bileşim, %
Sınıf Kalite C Mn Si P S N B Cr Cu Mo Nb Ni Ti V Zr
max max max max max max max max max max max max max max max
Tümü S…Q 0,2 1,7 0,80 0,025 0,015 0,015 0,0050 1,50 0,50 0,70 0,06 2 0,05 0,12 0,15
S…QL 0,2 1,7 0,80 0,020 0,010 0,015 0,0050 1,50 0,50 0,70 0,06 2 0,05 0,12 0,15
S…QL1 0,2 1,7 0,80 0,020 0,010 0,015 0,0050 1,50 0,50 0,70 0,06 2 0,05 0,12 0,15

Çizelge 8.9.3 Çökeltme ile Sertleştirilmiş Yüksek Akma Dayanımlı Yapı Çeliklerinin Kimyasal
Bileşimi
Pota analizi kimyasal bileşim, %
C Mn Si P S N Cr Cu Mo Nb Ni Ti V Al
Sınıf Kalite
max max max max max max max max max max max max max max
S…A 0,03- 0,30- 0,025 0,015
Tümü 0,50 0,015 0,30 2 0,50 0,060 2 0,10 0,10 0,08
S…AL 0,12 1,80 0,020 0,010

8.10 SOĞUK ŞEKİLLENDİRME YAPILACAK ÇELİKLER

Soğuk Şekillendirme İçin Sıcak Haddelenmiş Yüksek Akma Dayanımlı Yassı Çelikler

Soğuk şekillendirme için sıcak haddelenmiş yassı çelikleri TS EN 10149’da verilmektedir

(Çizelge 8.10.1).
TS EN 10149-1/Nisan 1999’da genel teslim şartları.
TS EN 10149-2/Nisan 1999’da termomekanik haddelenmiş olanlar.
TS EN 10149-3/Nisan 1999’da normalize edilmiş veya normalize
haddeleme yapılmış olanlar verilmektedir.

Soğuk Şekillendirme İçin Termomekanik Haddelenmiş Yüksek Akma Dayanımlı Yapı

Çelikler

Soğuk şekillendirme için termomekanik haddelenmiş yüksek akma dayanımlı yapı çelikleri TS
EN 10149-2/Nisan 1999 standardında verilmiştir. Çeliklerin adlandırılması akma sınırı 460 MPa ve altı
olan çeliklerde 1,5-20 mm kalınlıktaki, daha yüksek dayanımlı olanlarda 1,5-16 mm kalınlıktaki
çeliklerin akma dayanımları esas alınarak yapılmıştır. Akma dayanımından önce Yapı çeliği anlamında
S harfi konmuştur. Akma dayanımından sonra gelen M harfi termomekanik işlemle üretildiğini ifade
eder. M harfinden sonra gelen C harfi soğuk şekillendirmeye uygunluğunu gösterir.

Bu çelikler ince taneli çeliklerdir. Kükürt ve fosfor kalıntıları çeliğin soğuk şekillendirilmesini
etkilediğinden, bu çeliklerde fosfor ve kükürt oranları % 0,015 civarında tutulmuştur. S600MC,
S650MC ve S700MC çelikleri borlu çeliklerdir (Detaylı bilgi için ilgili standarda bakınız).

Soğuk Şekillendirme İçin Normalize Haddelenmiş veya Normalize Edilmiş Yüksek Akma
Dayanımlı Yapı Çelikler

Soğuk şekillendirme için normalize haddelenmiş veya normalize edilmiş yüksek akma dayanımlı
yapı çelikleri TS EN 10149-3/Nisan 1999 standardında verilmiştir. Çeliklerin adlandırılması 1,5-20 mm
kalınlıktaki çeliklerin akma dayanımları esas alınarak yapılmıştır. Akma dayanımından önce Yapı çeliği
anlamında S harfi konmuştur. Akma dayanımından sonra gelen N harfi normalize haddeleme yapılmış
veya normalize edilmiş olduğunu ifade eder. M harfinden sonra gelen C harfi soğuk şekillendirmeye
uygunluğunu gösterir.

Bu çelikler ince taneli çeliklerdir. Kükürt ve fosfor kalıntıları çeliğin soğuk şekillendirilmesini
etkilediğinden, bu çeliklerde fosfor ve kükürt oranları % 0,015 civarında tutulmuştur (Detaylı bilgi için
ilgili standarda bakınız).
 8. Çelikler 172

Çizelge 8.10.1 Soğuk Şekillendirme İçin Sıcak Haddelenmiş Yassı Çelikleri

Soğuk şekillendirme için termomekanik haddelenmiş yapı Soğuk şekillendirme için normalize edilmiş veya normalize
çelikleri haddeleme yapılmış yapı çelikleri
TS EN 10149-2/Nisan 1999 TS EN 10149-3/Nisan 1999
S315MC S260NC
S355MC S315NC
S420MC S355NC
S500MC S420NC
S550MC
S600MC
S650MC
S700MC
Not: Daha detaylı bilgi için ilgili standartlara bakınız

8.11 DİKİŞLİ BORULAR, DİKDÖRTGEN VE KARE PROFİLLER (Soğuk

Şekillendirilmiş, Kaynaklanmış, Alaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerden Yapılmış
İçi Boş Yapı Kesitleri)
Soğuk şekillendirilmiş, kaynaklanmış, alaşımsız ve ince taneli çeliklerden yapılmış içi boş
kesitler, EN 10219-1/1997 standardında verilmektedir. Çizelge 8.11.1’de bu çeliklerin bazı özellikleri
verilmiştir.

Çelikler, 16 mm ve daha küçük kalınlıklardaki ürünlerin akma sınırları esas alarak

adlandırılmıştır. Çelik adının başındaki S harfi yapı çeliği olduğunu, sembolünün sonundaki H harfi içi
boş (Hollow) olduğunu gösterir.

Akma sınırından sonra gelen JR, J0 ve J2 ekleri genel yapı çeliklerinde açıklandığı gibi çentik
darbe özelliklerini gösterir. Akma sınırından sonra gelen N harfi normalize haddeleme veya normalize
edilmiş olduğunu, M harfi çeliğin termomekanik işlemle üretildiğini, L harfi çentik darbe tokluğu geçiş
sıcaklığının -50°C olduğunu gösterir.

Normalize haddeleme ile termomekanik işlem arasındaki fark şudur: Normalize haddeleme ile
üretilen çelik, daha sonra normalizasyon yapılır ise özelliklerini korur. Termomekanik işlemle üretilen
çelik daha sonra ısıl işleme tabi tutulur ise özellikleri bozulur. Termomekanik işlemle üretilen bir çelik
580 °C’ nin üzerine ısıtılır ise dayanım değerleri düşebilir.

EN 10020’ye göre S275 ve S355 çelikleri alaşımsız, S420 ve S460 çelikleri alaşımlı çeliktir.
Çeliklerin kimyasal kompozisyonları ile ilgili detaylı bilgi için EN 10219-1/1997 standardına bakınız.
Çizelge 8.11.1’de verilen karbon eşdeğeri hesabında kullanılan bağıntı:

Mn Cr  Mo  V Ni  Cu
Ceş  C   
6 5 15

Bu çeliklerin karbon eşdeğeri, uygun şartlarda yapıldığı takdirde kaynaklanmaya uygun olarak
ayarlanmıştır. Dayanım değeri, karbon eşdeğeri ve parça kalınlığı artarken kaynak dikişinde soğuk
çatlak oluşma riski artar. Kaynak dikişinde difüzyon olabilen hidrojenin kalması, kaynaktan etkilenen
bölgenin gevrekleşmesi ve kaynak dikişinde oluşan gerilme yığılmaları soğuk çatlak oluşturabilir.
 8. Çelikler 173

Çizelge 8.11.1 Soğuk Şekillendirilmiş, Kaynaklanmış, Alaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerden

Yapılmış İçi Boş Kesitler Üretmek İçin Çelikler
Darbe Özellikleri
Çelik
Karbon Çentik
numarası Deoksidasyon Deney
Çelik adı Kalitesi eşdeğeri darbe
(EN 0027-2 şekli sıcaklığı
% enerjisi
ye göre) °C
J
Sıcak haddelenmiş alaşımsız yapı çeliği
S235JRH 1.0039 FF BS 0,35 20 27
S275J0H 1.0149 FF QS 0,40 0 27
S275J2H 1.0138 FF QS 0,40 -20 27
S355J0H 1.0547 FF QS 0,45 0 27
S355J2H 1.0576 FF QS 0,45 -20 27
İnce taneli çelikler
S275NH 1.0493 GF QS 0,4 -20 40
S275NLH 1.0497 GF QS 0,4 -50 27
S355NH 1.0539 GF QS 0,43 -20 40
S355NLH 1.0549 GF QS 0,43 -50 27
S460NH 1.8953 GF SS - -20 40
S460NLH 1.8956 GF SS - -50 27
S275MH 1.8843 GF QS 0,34 -20 40
S275MLH 1.8844 GF QS 0,34 -50 27
S355MH 1.8845 GF QS 0,39 -20 40
S355MLH 1.8846 GF QS 0,39 -50 27
S420MH 1.8847 GF SS 0,43 -20 40
S420MLH 1.8848 GF SS 0,43 -50 27
S460MH 1.8849 GF SS - -20 40
S460MLH 1.8850 GF SS - -50 27
FF: Sakin dökülmüş
GF: Sakin dökülmüş, ince taneli yapıdaki serbest azot bağlanmış.
BS: Temel çelik
QS: Kalite çeliği
SS: Özel çelik

8.12 BASINÇ AMAÇLI ÇELİKLER

Basınç altında çalışan çelikler, soğutma ve ısıtma amaçlı kullanılan, dış kısımları sıcak veya
soğuk etki altında kalan borular vs. dir. Bu çelikler, hem yüksek sıcaklık hem de düşük sıcaklık
şartlarında kullanılabilirler. Basınç amaçlı kullanılacak kaplar kaynaklı birleştirme ile üretileceklerinden,
tüm tipleri kaynaklanabilir olmalıdır. Basınç amaçlı çeliklerin TS EN10028 standardında değişik türleri
verilmiştir. Çelik türleri ve standart numaraları Çizelge 8.12.1’de verildiği gibi şöyledir:

-Alaşımsız ve alaşımlı yüksek sıcaklık (kazan) çelikleri TS EN10028-2/Şubat1998

-Normalize edilmiş, kaynak edilebilir ince taneli çelikler TS EN10028-3/Şubat1998
- Düşük sıcaklıklar için nikel alaşımlı çelikler TS EN10028-4/Mayıs1998
-Termomekanik olarak haddelenmiş, kaynaklanabilir ince taneli çelikler TS EN100028-
5/Ekim1998
-Islah edilmiş, kaynaklanabilir ince taneli çelikler TS EN10028-6/Mart1998
-Paslanmaz çelikler TS EN10028-7/Nisan 2003
 8. Çelikler 174

Çizelge 8.12.1 Basınç Amaçlı Çelikler

TS EN10028-2/ TS EN10028- TS EN100028- TS EN10028- TS EN10028- TS EN10028-7/ Nisan 2003
Şubat19981) 3/Şubat19982) 4/ Mayıs19983) 5/Ekim19984) 6/Mart19985)

P235GH P275N 11MnNi5-3 P355M P355Q Ferritik

P265GH P275NH 13MnNi6-3 P355ML1 P355QH X2CrNi12
P295GH P275NL1 15NiMn6 P355ML2 P355QL1 X6CrNiTi12
P355GH P275NL2 12Ni14 P420M P355QL2 X3CrTi17
16Mo3 P355N X8Ni9 P420ML1 P460Q X2CrMoTi18-2
13CrMo4-5 P355NH X7Ni9 P420ML1 P460QH X2CrTiNb18
10CrMo9-10 P355NL1 P460M P460QL1 Martenzitik
11CrMo9-10 P355NL2 P460ML1 P460QL2 X3CrNiMo13-4
P460N P460ML1 P500Q X4CrNiMo16-5-1
P460NH P500QH Ostenitik
P460NL1 P500QL1 35 adet çelik var Örnek:
P460NL2 P500QL2 X2CrNi18-9
P690Q X2CrNiMo17-12-2
P690QH Ostenitik-Ferritik
P690QL1 X2CrNiN23-4
P690QL2 X2CrNiMoN22-5-3
X2CrNiMoCuN25-6-3
X2CrNiMoN25-7-4
X2CrNiMoCuWN25-7-4
Not: Detaylı bilgiler için ilgili standartlara bakınız.
1)
P…GH: Alaşımsız kalite çelikleri, diğerleri alaşımlı asal çelik.
2)
P…N: Ana seri, P…NH: Yüksek sıcaklık serileri, P…NL1: Düşük sıcaklık serileri, P…NL2: Özel düşük sıcaklık serileri.
3)
Tokluk özellikleri -60 ile -196 °C arasında değişmektedir.
4)
P…M: Ana seri, P…ML1: -40 °C’ ye kadar düşük sıcaklık serileri, P…ML2: -50 °C’ ye kadar düşük sıcaklık serileri.
5)
P….Q: Ana seri, P…QH: Yüksek sıcaklık serileri, P…QL1: -40 °C’ ye kadar düşük sıcaklık serileri, P…QL2: -50 °C’ ye kadar
düşük sıcaklık serileri.

8.13 ISIYA DAYANIKLI ÇELİKLER

Isıya dayanıklı çelikler, 550 °C ve daha yukarı sıcaklıklarda yanma ürünleri ve sıcak gazlara
dayanıklı olması istenen parçaların üretiminde kullanılır. Bu çelikler, TS prEN 10095/Ocak 1999
standardında verilmiştir (Çizelge 8.13.1). TS 2535-1 EN 10088-1/Aralık 2002 standardında verilen
paslanmaz çeliklerin bazıları ısıya dayanıklı çelikler olarak kullanılabilir. Isıya dayanıklı çeliklerin çoğu
nikel esaslıdır. Isıya dayanıklı çeliklerden istenen en önemli özellik, oksidasyon ve sürünmeye karşı
dayanımdır.

700-950 °C’ ler arasındaki çalışma şartlarında, bilhassa krom oranı % 20 den fazla olan ferritik
çeliklerde sigma fazı veya kromkarbür oluşumu nedeni ile kırılganlık meydana gelebilir. Isıya dayanıklı
çelikler kaynak edilebilir.

Çizelge 8.13.1 TS prEN 10095/Ocak 1999 Standardına Göre Isıya Dayanıklı Çelikler
TS 2535-1
EN 10088-1/
Ostenitik-ferritik Aralık 2002
Ferritik Ni esaslı
ve Ostenitik Standardında
verilen paslanmaz
çelikler
Çelik adı Ta1) Çelik adı Ta max, Çelik adı Ta max, Çelik adı
max, °C °C
°C
X10CrAlSi7 800 X10CrNiTi18-10 850 NiCr15Fe18 1150 X6Cr13
X10CrAlSi13 850 X15CrNiSi20-12 1000 NiCr20Ti 1150 X6Cr17
X10CrAlSi18 1000 X9CrNiSiNCe21-11-2 1150 NiCr22Mo9Nb 1000 X2CrNbZr17*)
X10CrAlSi25 1150 X12CrNi23-13 1000 NiCr23Fe 1200 X2CrTi12
X18CrN28 1100 X8CrNi25-21 1050 X2CrTiNb18
X3CrAlTi18-2 1000 X15CrNiSi25-21 1150 X3CrTi17
X12NiCrSi35-16 1100 X12Cr13
X10NiCrAlTi32-21 1100 X5CrNi18-10
X6NirNbCe32-27 1150 X2CrNiN23-4*)
X25CrMnNiN25-9-7 1150
*)
X6CrNiSiNCe19-10 1050
X6NiCrSiNCe35-25*) 1170
X15CrSi25-4 1100
Not: Detaylı bilgi için TS prEN 10095/Ocak 1999 standardına bakınız.
1)
Ta: Çalışma sıcaklığı
*)
Patentli çelik kalitesi
 8. Çelikler 175

8.14 ISLAH ÇELİKLERİ

Islah çeliklerinin karbon oranları sertleştirmeye elverişli olacak şekilde %0,22-0,60
arasındadır. Çeliğin sertleştirilip yüksek sıcaklıkta (450-650 C) menevişlenmesi ile elde edilen
temperlenmiş martenzit mikroyapısı, ferrit ve ince dağılmış karbürlerden ibarettir. Menevişleme
sıcaklığı arttıkça sertlik ve dayanım değerleri düşer‚ süneklik ve çentik darbe tokluğu değerleri artar

Çeliklerde Islah işlemi ile elde edilen yaklaşık 40 HRC sertlik, dayanım ve tokluğun en uygun
olduğu sertliktir. Dayanım ve tokluğun beraber istendiği cıvata, mil, dişli gibi makine elemanları ıslah
çeliklerinden yapılır. Dayanım ve tokluğun beraber daha iyi olduğu beynit mikroyapısı vardır, ancak
beynit mikroyapısı elde etmek için çeliğin ZSD dönüşüm diyagramı uygun olmalıdır. Ostemperleme ile
elde edilen beynit mikroyapısı, ilgili standartlarda (TS 2525-3 EN 10083-3/Şubat 2002 ) ıslah edilmiş
mikroyapı olarak kabul edilmektedir.

Islah çeliklerinin karbon oranları kaynaklanma özelliklerini zorlaştırmaktadır. Islah çeliklerini ön

ısıtmasız kaynaklamak problem oluşturabilir.

Bu çelikler kalite veya asal çelik olarak üretilir. Asal çeliklerin içerdikleri metalik olmayan kalıntı
elementleri ve bileşikleri daha azdır, yani daha temiz çeliklerdir ve çentik darbe tokluğu ve sertleşme
özellikleri kalite çeliklerine göre daha iyidir. Islah çeliklerinin tümü sakin çeliklerdir.

Islah çelikleri piyasaya değişik şekillerde sürülebilir. TS 2525-1 EN 10083-1/Kasım 1996

standardına göre piyasaya sürülme şekillerini gösteren ve çelik adının sonuna konulan ekler:
TU: İşlem görmemiş
TS: Makasla işlenebilirlik için işlem görmüş
TA: Yumuşatma işlemi görmüş
TN: Normalize işlemi görmüş
TQ+T: Islah edilmiş

Islah çelikleri, işleme kolaylığı olması açısından genellikle yumuşatma işlemi görmüş (tam
tavlama yapılmış) şekilde piyasaya sürülür ve yapılan makine parçası işlendikten sonra ıslah
işleminden geçirilir.

Makine parçalarında genellikle homojen bir iç yapı istenir; yani ıslah çeliğinden yapılan parçanın
tüm kesiti ıslah edilebilir bir mikro yapıya ulaşması istenir. Bu da parça kalınlığına ve alaşım
elementlerine bağlıdır. Alaşım elementleri sertleştirme derinliğini artırdığı için, kalın parçaların alaşımlı
ıslah çeliğinden yapılması tavsiye edilir. Ayrıca karmaşık yapılı parçaların çarpılma ve çatlama
tehlikesinden dolayı, alaşımlı ıslah çeliklerinden yapılması daha uygundur. Alaşımsız çeliklerden
yapıldığında suda sertleştirme yapmak gerekir ki çarpılma ve çatlama tehlikesi artırılmış olur.

Islah çeliklerinin sertleştirilmesi esnasında tane irileşmesi söz konusudur. Çeliğe katılan V tane
irileşmesi eğilimini azaltır. Çeliklerin 300-400 °C arasında menevişlenmesi esnasında gevrekleşme
söz konusu olur ki, bu olay temper gevrekliği olarak bilinmektedir. Çeliğe katılan Mo, temper
gevrekliğini azaltır.

Islah çeliklerine alevle ve indüksiyonla yüzey sertleştirmesi yapılabilir.

Islah çelikleri üç grupta standartlaştırılmıştır.

TS 2525-1 EN 10083-1/Kasım 1996: Özel (Asal) ıslah çelikleri
TS 2525-2 EN 10083-2/Kasım 1996: Alaşımsız kalite ıslah çelikleri
TS 2525-3 EN 10083-3/Şubat 2002: Borlu ıslah çelikleri

Alaşımsız Kalite Islah Çelikleri:

TS 2525-2 EN 10083-2/Kasım 1996 standardında, Çizelge 8.14.1’de verildiği gibi, 9 adet kalite
ıslah çeliği verilmiştir. Bu çelikler karbon oranları esas alınarak sembollendirilmiştir. Karbon oranlarının
100 katı sembol için esas rakamdır. Karbon oranından önce, karbon çeliği olduğunu gösteren C harfi
getirilmiştir. Sembolün başına, kalite çeliği olduğunu göstermek için 1 rakamı konulmuştur. Bu
çeliklerin pota analizlerinde fosfor ve kükürt miktarı en fazla % 0,045 olarak belirtilmiştir.
 8. Çelikler 176

Çizelge 8.14.1 TS 2525-2 EN 10083-2/Kasım 1996 Standardına Göre Kalite Islah Çeliklerinin
Mekanik Özellikleri
 16 mm çap veya  8 mm kalınlık için mekanik özellikler
Çelik adı DIN standart Akma dayanımı Çekme dayanımı Kopma Uzaması
karşılığı Re min, MPa Rm MPa A5 min, %
1 C 22 C 22 340 500-650 20
1 C 25 C 25 370 550-700 19
1 C 30 C 30 400 600-750 18
1 C 35 C 35 430 630-780 17
1 C 40 C 40 460 650-800 16
1 C 45 C 45 490 700-850 14
1 C 50 C 50 520 750-900 13
1 C 55 C 55 550 800-950 12
1 C 60 C 60 580 850-1000 11
Kimyasal kompozisyon ve diğer kalınlıklardaki mekanik özellikler
için ilgili standarda bakınız.

Alaşımsız ve Alaşımlı Asal (Özel) Islah Çelikleri

Alaşımsız ve alaşımlı asal (Özel) ıslah çelikleri TS 2525-1 EN 10083-1/Kasım 1996 standardına
verilmiştir. Sade karbonlu ve alaşımlı türleri vardır. Sade Karbonlu olanları Çizelge 8.14.1’de verilenler
ile aynıdır. Bu çelikler karbon oranları esas alınarak sembollendirilmiştir. Karbon oranlarının 100 katı
sembol için esas rakamdır. Karbon oranından önce, karbon çeliği olduğunu gösteren C harfi
getirilmiştir. Sembolün başına, kükürdü maksimum % 0,035 olarak belirlenmişlerin başına 2 rakamı
getirilmiştir (Örneğin: 2 C 45). Bu çeliklerin pota analizlerinde fosfor miktarı en fazla % 0,035 olarak
belirtilmiştir.

Çeliklerde kükürt oranı çok az olur ise, talaş kırılganlığı zorlaşır ve talaşlı işleme kötüleşir.
Talaşlı işlemin iyi olması için, alaşımlı asal ıslah çeliklerinin kükürdü alttan sınırlandırılmış türleri vardır.
Kükürdü % 0,020-0,040 aralığında tutulanlarda çelik sembolünün başına 3 rakamı getirilmiştir
(Örneğin: 3 C 45).

Karbonlu asal çeliklerin mekanik özelliklerinde kalite çeliği olan türleri ile fazla bir değişiklik
yoktur

Çizelge 8.14.2‘de özel ıslah çeliklerinin  16 mm çap veya  8 mm kalınlık için mekanik
özellikler verilmiştir. Kalınlık artarken dayanım değerleri düşmektedir.

Çeliklerin sertleşebilirlikleri (sertleşme kabiliyeti), yüzeyde elde edilen sertlik değeri ve sertlik
derinliği ile ifade edilir. Bir çeliğin sertleşme kabiliyetini belirlemek için Jominy (alından su verme)
deneyi yapılır. Üretilen çeliğin, kimyasal kompozisyonlarındaki değişiklikten dolayı farklı sertlik
dağılımları ortaya çıkar. Örneğin 42CrMo4 çeliğinin karbon oranı her dökümde % 0,42 elde edilemez
ve karbon oranındaki değişim sertlik değişimine neden olur. Karbondan başka diğer alaşım elementleri
ile hurdadan ve cevherden gelen diğer elementlerin de sertleşebilirliğe etkisi olur. Cıvata gibi makine
parçalarının tüm kesitinde temperlenmiş martenzit veya beynit mikroyapısı olması istenir. Bu tip
parçalar için çeliğin sertleşme kabiliyeti önem kazanmaktadır.
 8. Çelikler 177

Çizelge 8.14.2 TS 2525-1 EN 10083-1/Kasım 1996 Standardına Göre Asal (Özel) Islah
Çeliklerinin Islah Edilmiş Durumda Mekanik Özellikleri
 16 mm çap veya  8 mm kalınlık için mekanik özellikler
Sembol DIN standart Re, Rp0,2 min, KV
karşılığı MPa Rm MPa A5 min, J
%
2 C 22 Ck 22 340 500-650 20 50
3 C 22 Cm 22
2 C 25 Ck 25 370 550-700 19 45
3 C 25 Cm 25
2 C 30 Ck 30 400 600-750 18 40
3 C 30 Cm 30
2 C 35 Ck 35 430 630-780 17 35
3 C 35 Cm 35
2 C 40 Ck 40 460 650-800 16 30
3 C 40 Cm 40
2 C 45 Ck 45 490 700-850 14 25
3 C 45 Cm 45
2 C 50 Ck 50 520 750-900 13 -
3 C 50 Cm 50
2 C 55 Ck 55 550 800-950 13 -
3 C 55 Cm 55
2 C 60 Ck 60 580 850-1000 11 -
3 C 60 Cm 60
28 Mn 6 28 Mn 6 590 800-950 13 35
38 Cr 2 38 Cr 2 550 800-950 14 35
38 CrS 2 38 CrS 2
46 Cr 2 46 Cr 2 650 900-1100 12 30
46 CrS 2 46 CrS 2
34 Cr 4 34 Cr 4 700 900-1100 12 35
34 CrS 4 34 CrS 4
37 Cr 4 37 Cr 4 750 950-1150 11 30
37 CrS 4 37 CrS 4
41 Cr 4 41 Cr 4 800 1000-1200 11 30
41 CrS 4 41 CrS 4
25 CrMo 4 25 CrMo 4 700 900-1100 12 45
25 CrMoS 4 25 CrMoS 4
34 CrMo 4 34 CrMo 4 800 1000-1200 11 35
34 CrMoS 4 34 CrMoS 4
42 CrMo 4 42 CrMo 4 900 1100-1300 10 30
42 CrMoS 4 42 CrMoS 4
50 CrMo 4 50 CrMo 4 900 1100-1300 9 30
36 CrNiMo 4 36 CrNiMo 4 900 1100-1300 10 35
34 CrNiMo 6 34 CrNiMo 6 1000 1200-1400 9 35
30 CrNiMo 8 30 CrNiMo 8 1050 1250-1450 9 30
36 NiCrMo 16 - 1050 1250-1450 9 30
50 CrV4 50 CrV4 900 1100-1300 9 30
Not: Kimyasal kompozisyon ve diğer kalınlıklardaki
mekanik özellikler için ilgili standarda bakınız.

Islah çeliklerinde, ıslah işleminin dışında sertlik dağılımının belirli aralıklarda olması istenmesi
durumunda standart, kimyasal kompozisyon toleransları ve sertlik eğrisinde sınırlamalar getirmiş ve bu
çeliklerin sembollerinin sonuna ilave ekler konmuştur. Sertleşebilirliği garanti edilmiş anlamında TS
2525-1 EN 10083-1/Kasım 1996 standardında, asal ıslah çelikleri için H (normal sertlik bandı), HH (üst
sertlik bandı), HL (alt sertlik bandı) ekleri kullanılır. C22, C25 ve C30 çeliklerinin sertlik dağılımı garanti
edilmiş tipleri yoktur. Örnek olarak 42 CrMo 4 çeliği için Çizelge 8.14.3’de sertlik bantları verilmiştir.

Çizelge 8.14.3 Sertlik Dağılımı Garanti Edilmiş 42 CrMo 4 H, 42 CrMo 4 HH, 42 CrMo 4 HL
Çelikleri İçin Sertlik Bantları (Kaynak: TS 2525-1 EN 10083-1/Kasım 1996)
Alından uzaklık, mm
Çelik Aralık 1,5 3 5 7 9 11 13 15 20 25 30 35 40 45 50
42CrMo4H max 61 61 61 60 60 59 59 58 56 53 51 48 47 46 45
min 53 53 52 51 49 43 40 37 34 32 31 30 30 29 29
42CrMo4HH max 61 61 61 60 60 59 59 58 56 53 51 48 47 46 45
min 56 56 55 54 52 48 46 44 41 39 38 36 36 35 34
42CrMo4HL max 58 58 58 57 56 54 53 51 49 46 44 42 41 40 40
min 53 53 52 51 49 43 40 37 34 32 31 30 30 29 29
 8. Çelikler 178

Şekil 8.14.1 Alından su verme deney

sonucu elde edilen sertlik bantları (Kaynak: TS
2525-1 EN 10083-1/Kasım 1996)

Borlu Islah Çelikleri

Bor elementi çeliğin sertleşebilirliğine etkisi çok şiddetlidir. ZSD diyagramındaki perlit burnunu
sağa kaydırır, çeliğin sertleştirilmesini ve ostemperlenmesini kolaylaştırır. Borlu çeliklerin bu
özelliğinden dolayı, kalın parçaların ısıl işlemi kolaylaşır.

Borlu ıslah çeliklerinin mekanik özellikleri standartta verilmemiştir, anlaşmaya tabidir. Borlu
çeliklerin sertlik dağılımı garanti edilmiş şartıyla üretilecek olanlarda, çelik adının sonuna +H eki
getirilmiştir. Çizelge 8.14.4’de borlu ıslah çeliklerinin kimyasal bileşimleri verilmiştir.

Çizelge 8.14.4 TS 2525-3 EN 10083-3/Şubat 2002 Standardına Göre Borlu Islah Çelikleri
Çeliğin gösterilişi Kimyasal bileşim, kütlece %
Adı Numarası C Si Mn P S Cr B
max max max
20MnB5 1.5530 0,17-0,23 0,40 0,10-1,4 0,035 0,04 - 0,0008-0,0050
30MnB5 1.5531 0,27-0,33 0,40 1,15-1,45 0,035 0,04 - 0,0008-0,0050
38MnB5 1.5532 0,36-0,42 0,40 1,15-1,45 0,035 0,04 - 0,0008-0,0050
27MnCrB5-2 1.7182 0,24-0,30 0,40 1,10-1,40 0,035 0,04 0,30-0,60 0,0008-0,0050
33MnCrB5-2 1.7185 0,30-0,36 0,40 1,20-1,50 0,035 0,04 0,30-0,60 0,0008-0,0050
39CrMnB6-2 1.7189 0,36-0,42 0,40 1,40-1,70 0,035 0,04 0,30-0,60 0,0008-0,0050

8.15 SEMENTASYON ÇELİKLERİ

Sementasyon, çelik içine başka elementlerin difüzyon yaptırılması işlemidir. Türkçede bu kelime
sadece karbürleme için kullanılmaktadır. Bu çelikler, kabuk karbürleme yapılan (Case Carburized
Steel) çeliklerdir.

Makinelerde hem yüzeyi sert olması, hem de tokluğu iyi olması istenen parçalar vardır. Dişli
çarklar buna en güzel örnektir. Dişli çarkların yüzeylerinde pullanma şeklinde temas yorulması ve
aşınma hasarı oluşur. Her iki hasar için de sertliğin fazla olması istenir. Dişli çark, sertleşme kabiliyeti
iyi olan, örneğin %0,6 karbonu olan bir çelikten yapılacak olur ise diş köküne kadar sertleşme olur ve
diş kırılganlaşır. Dişin kırılganlığını önlemek için, dişli karbon oranı % 0,2 gibi az karbonlu bir çelikten
yapılır, daha sonra karbon verici bir ortamda tutularak yüzeyin karbon oranı yükseltilir ve su verilir.

Sade karbonlu sementasyon çeliklerinin yanı sıra, çekirdek dayanımları ve sertleşebilirliklerini

iyileştirmek için alaşımlı (Cr' lu, Cr-Mn' lı, Cr-Mo' li, Cr-Ni' li, Cr-Ni-Mo' li) sementasyon çelikleri de
üretilmektedir. Bu çelikler kalite çeliği veya asal çelik olarak üretilir. Alaşım elementlerinden, Ni‚ Cr‚ Mn
derinlemesine sertleşmeyi artırır. Cr’ un dezavantajı, şayet uygun işlem yapılmazsa meneviş gevrekliği
meydana getirir. Bu meneviş hassaslığını önlemek için çeliğe Mo, Mn katılır. TS2850 EN 10084/Mayıs
2001 standardına göre sementasyon çeliklerinin kimyasal bileşimleri Çizelge 8.15.1’de verilmiştir.
 8. Çelikler 179

Çizelge 8.15.1 Sementasyon Çelik Kaliteleri ve Kimyasal Bileşim, (Pota Analizi) (TS 2850 EN
10084/Mayıs 2001)
Kütlece, %
Çelik
C Si Mn P S Cr Mo Ni B
C10E 0,07-0,13 0,40 0,30-0,60 0,035 ≤0,035 --- --- --- ---
C10R 0,07-0,13 0,40 0,30-0,60 0,035 0,020-0,040 --- --- --- ---
C15E 0,12-0,18 0,40 0,30-0,60 0,035 ≤0,035 --- --- --- ---
C15R 0,12-0,18 0,40 0,30-0,60 0,035 0,020-0,040 --- --- --- ---
C16E 0,12-0,18 0,40 0,60-0,90 0,035 ≤0,035 --- --- --- ---
C16R 0,12-0,18 0,40 0,60-0,90 0,035 0,020-0,040 --- --- --- ---
17Cr3 0,14-0,20 0,40 0,60-0,90 0,035 ≤0,035 0,70-1,00 --- --- ---
17CrS3 0,14-0,20 0,40 0,60-0,90 0,035 0,020-0,040 0,70-1,00 --- --- ---
28Cr4 0,24-0,31 0,40 0,60-0,90 0,035 ≤0,035 0,90-1,20 --- --- ---
28CrS4 0,24-0,31 0,40 0,60-0,90 0,035 0,020-0,040 0,90-1,20 --- --- ---
16MnCr5 0,14-0,19 0,40 1,00-1,30 0,035 ≤0,035 0,80-1,10 --- --- ---
16MnCrS5 0,14-0,19 0,40 1,00-1,30 0,035 0,020-0,040 0,80-1,10 --- --- ---
16MnCrB5 0,14-0,19 0,40 1,00-1,30 0,035 ≤0,035 0,80-1,10 --- --- 0,0008-0,0050
20MnCr5 0,17-0,22 0,40 1,10-1,40 0,035 ≤0,035 1,00-1,30 --- --- ---
20MnCrS5 0,17-0,22 0,40 1,10-1,40 0,035 0,020-0,040 1,00-1,30 --- --- ---
18CrMo4 0,15-0,21 0,40 0,60-0,90 0,035 ≤0,035 0,9-1,20 0,15-0,25 --- ---
18CrMoS4 0,15-0,21 0,40 0,60-0,90 0,035 0,020 to 0,040 0,9-1,20 0,15-0,25 --- ---
22CrMoS3-5 0,19-0,24 0,40 0,70-1,00 0,035 0,020-0,040 0,70-1,00 0,40-0,50 --- ---
20MoCr3 0,17-0,23 0,40 0,60-0,90 0,035 ≤0,035 0,40-0,70 0,30-0,40 --- ---
20MoCrS3 0,17-0,23 0,40 0,60-0,90 0,035 0,020-0,040 0,40-0,70 0,30-0,40 --- ---
20MoCr4 0,17-0,23 0,40 0,70-1,00 0,035 ≤0,035 0,30-0,60 0,40-0,50 --- ---
20MoCrS4 0,17-0,23 0,40 0,70-1,00 0,035 0,020-0,040 0,30-0,60 0,40-0,50 --- ---
16NiCr4 0,13-0,19 0,40 0,70-1,00 0,035 ≤0,035 0,60-1,00 --- 0,80-1,10 ---
16NiCrS4 0,13-0,19 0,40 0,70-1,00 0,035 0,020-0,040 0,60-1,00 --- 0,80-1,10 ---
10NiCr5-4 0,07-0,12 0,40 0,60-0,90 0,035 ≤0,035 0,90-1,20 --- 1,20-1,50 ---
18NiCr5-4 0,16-0,21 0,40 0,60-0,90 0,035 ≤0,035 0,90-1,20 --- 1,20-1,50 ---
17CrNi6-6 0,14-0,20 0,40 0,50-0,90 0,035 ≤0,035 1,40-1,70 --- 1,40-1,70 ---
15NiCr13 0,14-0,20 0,40 0,40-0,70 0,035 ≤0,035 0,60-0,90 --- 3,00-3,50 ---
20NiCrMo2-2 0,17-0,23 0,40 0,65-0,95 0,035 ≤0,035 0,35-0,70 0,15-0,25 0,40-0,70 ---
20NiCrMoS2-2 0,17-0,23 0,40 0,65-0,95 0,035 0,020-0,040 0,35-0,70 0,15-0,25 0,40-0,70 ---
17NiCrMo6-4 0,14-0,20 0,40 0,60-0,90 0,035 ≤0,035 0,80-1,10 0,15-0,25 1,20-1,50 ---
17NiCrMoS6-4 0,14-0,20 0,40 0,60-0,90 0,035 0,020-0,040 0,80-1,10 0,15-0,25 1,20-1,50 ---
20NiCrMoS6-4 0,16-0,23 0,40 0,50-0,90 0,035 0,020-0,040 0,60-0,90 0,25-0,35 1,40-1,70 ---
18CrNiMo7-6 0,15-0,21 0,40 0,50-0,90 0,035 ≤0,035 1,50-1,80 0,25-0,35 1,40-1,70 ---
14NiCrMo13-4 0,11-0,17 0,40 0,30-0,60 0,035 ≤0,035 0,80-1,10 0,10-0,25 3,00-3,50 ---

8.16 NİTRÜRLENEBİLEN ÇELİKLER

Nitrürlenebilen çelikler, ıslah çeliği kalitesinde (% C oranları 0‚3…0‚4 aralığında), nitrür yapıcı
Cr‚ Mo‚ Al‚ V, Ti alaşım elementleri içeren çeliklerdir. Bu alaşım elementlerinin sertlik artırma etkileri
fazladan aza doğru sırasıyla; Al, Ti, Mo, V, Cr şeklindedir. Alaşım elementlerinden Ni derinliğine
sertleşmeyi artırır.

Bu çeliklerden yapılan parçalar ıslah edildikten sonra nitrürleme işlemine tabi tutulur. Islah etme
sıcaklığı, nitrürleme sıcaklığından yüksek olmalıdır. Parçalar ıslah edildikten sonra son şekli verilerek
nitrürleme işlemi yapılırsa, nitrürleme işleminden sonra yavaş soğutma yapıldığı için, çarpılma
meydana gelmemiş düzgün parçalar üretilebilir.

TS EN 10085/Nisan 2002 standardına göre nitrürlenebilen çelikleri ve bileşimleri Çizelge

8.16.1’de, ıslah edilmiş durumdaki mekanik özellikleri Çizelge 8.16.2’de verilmiştir.
 8. Çelikler 180

Çizelge 8.16.1 Nitrürasyon Çelikleri ve Kimyasal Bileşimleri (TS EN 10085/Nisan 2002)

Kütlece %
Çelik Adı Si P
S
C (en Mn (en Al Cr Mo Ni V
(en çok)
çok) çok)
24CrMo13–6 0,20-0,27 0,40 0,40-0,70 0,025 0,035 - 3,0-3,5 0,50-0,70 - -
31CrMo12 0,28-0,35 0,40 0,40-0,70 0,025 0,035 - 2,80-3,30 0,30-0,50 - -
32CrAlMo7– 0,80-
0,28-0,35 0,40 0,40-0,70 0,025 0,035 1,50-1,80 0,20-0,40 - -
10 1,20
0,10-
31CrMoV9 0,27-0,34 0,40 0,40-0,70 0,025 0,035 - 2,30-2,70 0,15-0,25 -
0,20
0,15-
33CrMoV12–9 0,29-0,36 0,40 0,40-0,70 0,025 0,035 - 2,80-3,30 0,70-1,0 -
0,25
0,80- 0,85-
34CrAlNi7–10 0,30-0,37 0,40 0,40-0,70 0,025 0,035 1,50-1,80 0,15-0,25 -
1,20 1,15
41CrAlMo7– 0,80-
0,38-0,45 0,40 0,40-0,70 0,025 0,035 1,50-1,80 0,20-0,35 - -
10 1,20
0,15-
40CrMoV13–9 0,36-0,43 0,40 0,40-0,70 0,025 0,035 - 3,0-3,5 0,80-1,10 -
0,25
34CrAlMo5– 0,80-
0,30-0,37 0,40 0,40-0,70 0,025 0,035 1,0-1,30 0,15-0,25 - -
10 1,20

Çizelge 8.16.2 Nitrürasyon Çeliklerinin Islah Edilmiş Durumdaki Mekanik Özellikleri (TS EN
10085/Nisan 2002)
16≤d≤40
Kısa Gösterimi
mm
Re A KV
Çelik Rm
Çelik Adı MPa % J
Numarası MPa
(en az) (en az) (en az)
24CrMo13–6 1.8516 1000–1200 800 10 25
31CrMo12 1.8515 1030–1230 835 10 25
32CrAlMo7–10 1.8505 1030–1230 835 10 25
31CrMoV9 1.8519 1100–1300 900 9 25
33CrMoV12–9 1.8522 1150–1350 950 11 30
34CrAlNi7–10 1.8550 900–1100 680 10 30
41CrAlMo7–10 1.8509 950–1150 750 11 25
40CrMoV13–9 1.8523 950–1150 750 11 25
34CrAlMo5–10 1.8507 800–1000 600 14 25

8.17 OTOMAT ÇELİKLERİ

Otomat çelikleri‚ genellikle hızlı talaş alma işlemlerinde talaşların kırık çıkmasıyla talaş alma
işçiliği kolay olan çeliklerdir. Bu özellikleri sağlamak amacıyla çeliğe S‚ P ve bazılarına takım ömrünü
artırmak için Pb katılır. Genellikle kükürt miktarı % 0,1’den fazladır. Kükürt miktarı % S=0‚15-0,40, %
P= 0,07-0,1 arasındadır. Serbest kükürt zararlıdır zararlı olduğundan MnS şeklinde bağlanmış
durumdadır. Serbest kükürt kalmaması için pratikte Mn=4,5 S ilavesi yapılır. MnS ve Pb talaşın
kırılganlaştırmasının yanında yağlama etkisi yaparak sürtünmeyi ve ısınmayı azaltır. Bunun sonucu
olarak temiz bir yüzey elde edilir ve takım ömrü artar. TS 3051 EN 10087/Nisan 2002 standardına
göre otomat çeliklerinin kimyasal bileşimleri Çizelge 8.17.1’de, mekanik özellikleri Çizelge 8.17.2’de
verilmiştir.
 8. Çelikler 181

Çizelge 8.17.1 Otomat Çeliklerinin Kimyasal Bileşimi, (Pota Analizi) (TS 3051 EN 10087/Nisan
2002)
Çeliğin kısa gösterilişi Kimyasal bileşim (kütlece %)
Si
Çelik
Çelik Adı C (en Mn P S Pb
Numarası
çok)
Isıl işlem uygulanmayacak otomat çelikler
11SMn30 1.0715 ≤0,14 0,05 0,90-1,30 0,11 0,27-0,33 ---
11SMnPb30 1.0718 ≤0,14 0,05 0,90-1,30 0,11 0,27-0,33 0,20-0,35
11SMn37 1.0736 ≤0,14 0,05 1,00-1,50 0,11 0,34-0,40 ---
11SMnPb37 1.0737 ≤0,14 0,05 1,00-1,50 0,11 0,34-0,40 0,20-0,35
Sementasyon yapılabilen otomat çelikleri
10S20 1.0721 0,07-0,13 0,40 0,70-1,10 0,06 0,15-0,25 ---
10SPb20 1.0722 0,07-0,13 0,40 0,70-1,10 0,06 0,15-0,25 0,20-0,35
15SMn13 1.0725 0,12-0,18 0,40 0,90-1,30 0,06 0,08-0,18 ---
Islah edilebilen otomat çelikleri
35S20 1.0726 0,32-0,39 0,40 0,70-1,10 0,06 0,15-0,25 ---
35SPb20 1.0756 0,32-0,39 0,40 0,70-1,10 0,06 0,15-0,25 0,15-0,35
36SMn14 1.0764 0,32-0,39 0,40 1,30-1,70 0,06 0,10-0,18 ---
36SMnPb14 1.0765 0,32-0,39 0,40 1,30-1,70 0,06 0,10-0,18 0,15-0,35
38SMn28 1.0760 0,35-0,40 0,40 1,20-1,50 0,06 0,24-0,33 ---
38SMnPb28 1.0761 0,35-0,40 0,40 1,20-1,50 0,06 0,24-0,33 0,15-0,35
44SMn28 1.0762 0,40-0,48 0,40 1,30-1,70 0,06 0,24-0,33 ---
44SMnPb28 1.0763 0,40-0,48 0,40 1,30-1,70 0,06 0,24-0,33 0,15-0,35
46S20 1.0727 0,42-0,50 0,40 0,70-1,10 0,06 0,15-0,25 ---
46SPb20 1.0757 0,42-0,50 0,40 0,70-1,10 0,06 0,15-0,25 0,15-0,35

Çizelge 8.17.2 Otomat Çeliklerinin Mekanik Özellikleri (TS 3051 EN 10087/Nisan 2002)
Çekme Dayanımı, MPa
Çap Sertlik (işlem Akma Dayanımı
Çelik Adı görmemiş (işlem görmemiş
mm
durumda) durumda) İşlem görmemiş Islah edilmiş
HB MPa
Isıl işlem uygulanmayan otomat çelikleri

11SMn30
11SMnPb30
16≤d≤40 112–169 - 380–570 -
11SMn37
11SMnPb37

Sementasyon yapılabilen otomat çelikleri

10S20
16≤d≤40 107–156 - 360–530 -
10SPb20
15SMn13 16≤d≤40 128–178 - 430–600 -
Islah edilebilen otomat çelikleri
35S20
16≤d≤40 154–201 380 520–680 600–750
35SPb20
36SMn14
16≤d≤40 166–222 420 560–750 670–820
36SMnPb14
38SMn28
16≤d≤40 166–216 420 560–730 700–850
38SMnPb28
44SMn28
16≤d≤40 187–242 420 630–820 700–850
44SMnPb28
46S20
16≤d≤40 175–225 430 590–760 650–800
46SPb20

8.18 PASLANMAZ ÇELİKLER

Paslanmaz çelikler, korozyonlu ortamda çalışacak makine ve yapı elemanlarının en önemli
malzemesidir. Nükleer reaktör parçaları, ısı eşanjörleri, petrokimya endüstrisi, yağ endüstrisi, kağıt
endüstrisi, fosil yakıtlardan elektrik üreten enerji santralleri, gıda üretimi, mutfak eşyaları, fırın
elemanları, otomobil parçaları (eksoz, iç döşeme, vs.), binaların dış kaplamaları, pencere, kapı,
merdiven, bina girişleri, çatı kaplamaları vs. kullanım yerlerine örneklerdir.

Çeliklerin paslanmazlığını, yüzeylerinde meydana gelen kromca zengin oksit tabakası sağlar.
Havanın oksijeni ile yüzeyde oluşan oksit tabakası, kaplama etkisi yaparak elektrolit ile anot-katot
arasındaki bağlantıyı keser. TS2535-1 EN 10088-1/Aralık 2002 standardına göre, krom oranı en az %
 8. Çelikler 182

10,5 ve karbon oranı en çok % 1,2 olan çelikler paslanmaz çelik kabul edilir. % 10,5 krom içeren
paslanmaz çelikte meydana gelen kromoksit tabakası orta seviyedeki korozif etkilere dayanıklıdır.
Krom oranının artmasıyla oksit tabakasının korozyona direnci de artar; fakat krom oranı artarken
çeliğin üretimi, kaynaklanabilirliği ve mekanik özellikleri kötüleşir. Çeliğin bahsedilen özelliklerini
kötüleştirmeden korozyona direncini artırmak için diğer alaşım elementleri ilave edilir.

Paslanmaz çeliklerin en önemli ikinci alaşım elementi nikeldir. Paslanmaz çeliğin yüzeyindeki
oksit tabakası bozulduğunda tekrar oluşur. Nikel, bilhassa oksit tabakasını bozma etkisi olan
ortamlarda, oksit tabakasının tekrar oluşumunu iyileştirir; fakat nikel oranının % 8-10 değerini geçmesi
durumunda çeliğin gerilmeli korozyon dayanımı kötüleşir. Nikel oranının % 30 civarına çıkması ile
gerilmeli korozyon dayanımı tekrar iyileşir. Nikel, paslanmaz çeliğin akma sınırını, tokluğunu ve oksit
tabakasını bozucu (indirgeyici) asitlere karşı direncini artırır.

Paslanmaz çeliklere krom ve nikelden başka, oksit tabakasının pasiflik özelliğini

kuvvetlendirmek için molibden, sülfirikasite karşı direnci artırmak için bakır, yüksek sıcaklık oksidasyon
direncini artırmak için silisyum ve alüminyum (silisyum aynı zamanda gerilmeli korozyon direncini
artırır), kromkarbür oluşumunu engellemek için titanyum ve niyobyum, pullanma korozyon direncini ve
mekanik özelliklerini iyileştirmek için azot elementleri alaşım elementi olarak katılabilir. Paslanmaz
çeliklerde karbon, sertleştirme özelliğini sağlamak ve bilhassa yüksek sıcaklıklardaki mekanik
özellikleri iyileştirmek için katılır. Paslanmaz çeliklerde karbon oranı % 0,02…1 arasında
değişebilmektedir.

Paslanmaz Çeliklerde Korozyon Problemleri

Paslanmaz çeliklerin korozyona direnci her şartta mükemmel değildir, değişik ortamlarda
paslanmaz çelikler de korozyona uğrayabilirler. Korozyon ortamına göre paslanmaz çelik seçimi
yapılmalıdır.

Kuvvetli asitler ve tuzlar etkisi altında paslanmaz çelikler kimyasal korozyona uğrayabilir. Her bir
paslanmaz çeliğin asitlere karşı farklı davranışları vardır. Bilhassa tuzlu deniz suyunda, tuzun pasif
tabakanın bazı bölgelerini bozması sonucu, paslanmaz çelikler pullanma şeklinde korozyona
uğrayabilir. Paslanmaz çeliğin içindeki alaşım elementlerinden Cr, Mo ve N oranı pullanmaya karşı
direnci artırır.

Çeliğin paslanmazlığını sağlayan yüzeydeki kromoksit tabakası, oksidin indirgenmesine neden

olan ortamlarda kırılabilir ve bu bölgelerden çatlak şeklinde korozyon meydana gelir.

Paslanmaz çeliğin ısıtılıp yavaş soğuması veya kaynak yapıldıktan sonra yavaş soğutulması
esnasında, 425-870 °C arasında karbon, kromkarbür oluşturarak tane sınırlarına çökelir ve tane
sınırlarına yakın bölgelerin krom miktarını düşürerek (Şekil 8.18.1) taneler arası korozyonun
oluşmasına sebep olur. Bundan dolayı kaynak işlemi yapılacak paslanmaz çeliklerin karbon oranları
çok küçük (<% 0,05) tutulur veya karbona daha aktif karbür yapıcı titanyum, niyobyum gibi elementler
ilave edilir.

Yüksek karbonlu martenzitik çeliklerde karbonun çözünmüş halde olması gerekir. Karbonun
martenzit fazında tamamıyla çözünmüş olduğu mikroyapıda, mutfak bıçaklarında olduğu gibi,
paslanmazlık devam eder.

Şekil 8.18.1 Ostenitik paslanmaz çeliklerde

kromkarbür çökelmesi sonucu korozyona
dayanıklılığın zayıflaması
 8. Çelikler 183

Paslanmaz çeliklerde intermetalik fazların çökelmesi korozyona duyarlılığı artırır. Genellikle

yüksek krom ve molibden içeren paslanmaz çeliklerde oluşan sigma fazının krom ve molibden oranı
yüksektir; geriye kalan kısmın krom ve molibden oranı azalır ve paslanmaz çeliğin taneler arası
korozyon, pullanma korozyonu ve çatlak korozyonu direnci zayıflar. Çeliğin kaynağı esnasında, ısıdan
etkilenen bölgelerde bu problem oluşabilir. Sigma fazının çökelmesi 540-900 °C’ ler arasında
meydana gelir. Çözeltiye alma tavlaması ile problemin önüne geçilebilir.

Yüzey pürüzlülüğünün artması korozyonu artırdığından, parçaların iyice parlatılmış olması

tavsiye edilir.

Çelik üzerinde gerilme ve korozif etki beraber olması durumunda gerilmeli korozyon meydana
gelir. Çelik üzerinde gerilme yığılması oluşan bölgelerde dislokasyon yoğunluğu artar. Dislokasyon
yoğunluğu fazla olan yerler, anodik olarak çözünür ve çatlak büyür. Yeni oluşan çatlak dibinde yine
gerilme yığılması meydana geldiği için, korozyon etkisi ile çatlak hızla büyür. Parça yüzeyindeki
pürüzlülükler gerilme yığılması oluşturabilir. Parçanın yüzeyi çok düzgün dahi olsa, statik veya
değişken gerilme neticesinde pürüzlülük meydana gelebilir. Böyle bir durumda parçanın yüzeyinde
korozyonu engelliyen bir oksit tabakası bulunsa bile, yüzeydeki bu oksit tabakası yırtılır ve korozyon
meydana gelir.

Paslanmaz çeliklerin birleştirilmesinde kullanılan malzemelerin elektropotansiyeline göre,

paslanmaz çelik veya bağlama elemanı (cıvata, perçin) galvanik korozyona uğrayabilir. Paslanmaz
çeliklerden yapılan yapıların tasarımı yapılırken, elektrolit görevi görecek suyun veya başka sıvıların
birikmesini engellemek gerekir.

Paslanmaz çeliklere Ti, Mo, Cu ilavesi korozyona karşı dayanıklılığı artırır. Ti ve Nb ilavesinde,
bu elementler yüksek sıcaklıklarda stabil karbürler oluşturduklarından dolayı paslanmaz çeliklerin
yüksek sıcaklık dayanımını artırır.

Ostenitik çelikler ymk yapıya sahip olduklarından, daha yüksek difüzyon direncine sahiptirler;
yani ostenit fazında demir atomunun, demir atomları içindeki yayınma katsayısı, ferrit fazındakinden
yaklaşık 21 kat daha düşüktür. Ayrıca yüzey merkezli kristal yapının en yoğun düzlemlerinin alt alta
düzgün dizilmemesi sonucu meydana gelen dizilme hatası enerjisi yüksektir. Bu yüzden sürünme
dayanımları daha iyidir. Bu özelliklerinden dolayı yüksek sıcaklıklarda çalışacak çelikler nikel oranları
yüksek olan ostenitik paslanmaz çeliklerdir.

Paslanmaz Çeliklerin Sınıflandırılması

Paslanmaz çelikler beş grup halinde sınıflandırılırlar. İlk dört tanesi kristal yapılarına göre
(ferritik, ostenitik, martenzitik ve çift fazlı) beşincisi ise ısıl işlem şekline göredir (çökeltme
sertleştirmesi uygulanabilen).

Türkiye’de paslanmaz çeliklerin TS standartlarına göre gösterimi EN (DIN) standardına göre

yapılmakta, piyasadaki ticari işlemlerinde ise AISI standardındaki gösterimler kullanılmaktadır. Çizelge
8.18.1’de TS 2535-1 EN 10088-1/Aralık 2002 standardına göre paslanmaz çelikler verilmiştir.
 8. Çelikler 184

Çizelge 8.18.1 TS 2535-1 EN 10088-1/Aralık 2002 Standardına Göre Paslanmaz Çelikler

Ferritik Martenzitik Ostenitik Ostenitik+Ferritik
X2CrNi12 X12Cr13 X10CrNi18–8 X2CrNiN23–4
X2CrTi12 X12CrS13 X2CrNiN18–7 X3CrNiMoN27–5–2
X6CrNiTi12 X20Cr13 X2CrNi18–9 X2CrNiMoN22–5–3
X6Cr13 X30Cr13 X2CrNi19–11 X2CrNiMoCuN25–6–3
X6CrAl13 X29CrS13 X2CrNiN18–10 X2CrNiMoN25–7–4
X2CrTi17 X39Cr13 X5CrNi18–10 X2CrNiMoCuWN25–7–4
X6Cr17 X46Cr13 X8CrNiS18–9
X3CrTi17 X50CrMoV15 X6CrNiTi18–10
X3CrNb17 X70CrMo15 X6CrNiNb18–10
X6CrMo17–1 X14CrMoS17 X4CrNi18–12
X6CrMoS17 X39CrMo17–1 X1CrNi25–21
X2CrMoTi17–1 X105CrMo17 X2CrNiMo17–12–2
X2CrMoTi18–2 X90CrMoV18 X2CrNiMoN17–11–2
X2CrMoTiS18–2 X17CrNi16–2 X5CrNiMo17–12–2
X6CrNi17–1 X3CrNiMo13–4 X1CrNiMoN25–22–2
X6CrMoNb17–1 X4CrNiMo16–5–1 X6CrNiMoTi17–12–2
X2CrNbZr17 X5CrNiCuNb16–4 X6CrNiMoNb17–12–2
X2CrAlTi18–2 X7CrNiAl17–7 X2CrNiMo17–12–3
X2CrTiNb18 X8CrNiMoAl15–7–2 X2CrNiMoN17–13–3
X2CrMoTi29–4 X5NiMoCuNb14–5 X3CrNiMo17–13–3
X2CrNiMo18–14–3
X2CrNiMoN18–12–4
X2CrNiMo18–15–4
X2CrNiMoN17–13–5
X1CrNiSi18–15–4
X12CrMnNiN17–7–5
X2CrMnNiN17–7–5
X12CrMnNiN18–9–5
X3CrNiCu19–9–2
X6CrNiCuS18–9–2
X3CrNiCu18–9–4
X3CrNiCuMo17–11–3–2
X1NiCrMoCu31–27–4
X1NiCrMoCu25–20–5
X1CrNiMoCuN25–25–5
X1CrNiMoCuN20–18–7
X1NiCrMoCuN25–20–7

Paslanmaz çelikler TS, DIN ve EN standartlarında yüksek alaşımlı çeliklerin gösterimi ile AISI
standartlarında ise genellikle üç rakamla gösterilir; rakamların sonuna bazı harfler ek olarak gelebilir.
Rakamlardan sonra gelen harflerin anlamı:
L : Krom azalma probleminin önüne geçmek için karbon oranı azaltılmış.
N : Azot ilaveli.
H : Yüksek sıcaklık sürünme dayanımı iyileştirilmiş.
HQ: Soğuk şekillendirmeye uygun.
S : Kükürt ilaveli.
Cu : Bakır ilaveli

AISI standartlarında, 200 ve 300 serileri genellikle ostenitik çelikler, 400 serisi ise ferritik ve
martenzitik çeliklerdir.

Kristal yapının değişimi, krom ve nikel oranlarına göre değişir. Şekil 8.18.2’de krom ve nikel
oranlarına göre paslanmaz çeliklerin sınıflandırılması verilmiştir.
 8. Çelikler 185

Şekil 8.18.2 Krom ve Nikel oranlarına göre

paslanmaz çeliklerin mikroyapıları (Kaynak:
www.atlassteel.com).

Şekil 8.18.2-3-4’de görüldüğü gibi, krom ostenit bölgesini daraltır, nikel genişletir. Bazı alaşım
elementleri, krom veya nikel gibi davranır. Molibden, silisyum ve niyobyum da krom gibi ostenit
bölgesini daraltırlar. Karbon ve mangan ise nikel gibi ostenit bölgesini genişletirler. Ostenit bölgesini
daraltan ve genişleten elementlerin krom ve nikel eşdeğerleri;
Krom eşdeğeri = % Cr+ % Mo + 1,5 % Si + 0,5 % Nb
Nikel eşdeğeri = % Ni + 30 % C + 0,5 % Mn

Ferritik Paslanmaz Çelikler

Ferritik paslanmaz çelikler esasen demir-krom alaşımlarıdır; krom oranı %13…30 arasında
değişebilmektedir. Karbon oranları üst sınırı % 0,08 dir. Bu çeliklere korozyon özelliklerini iyileştirmek
için molibden, silisyum, alüminyum titanyum ve niyobyum, talaşlı işlemin kolaylaştırılması için kükürt
ve selenyum katılabilir. Şekil 8.18.3’de görüldüğü gibi, Fe-Cr denge diyagramında ostenit fazı en çok
% 10,5 krom çözebilir. Bu orandan daha fazla krom olması durumunda, poliformluk göstermeyen hmk
kristal yapılı çelik meydana gelir ki, bu çeliklere ferritik paslanmaz çelikler denilir. Ferritik çelikler
poliformluk özellikleri olmadıkları için sertleştirilemezler.

Şekil 8.18.3 Fe-Cr denge diyagramı (Kaynak:

3).

Ferritik paslanmaz çelikler ferromanyetik özelliğe sahiptir, otomat türleri selonit göbek milleri için
yumuşak manyetik özelliğe sahiptir. Süneklilik ve şekillendirilebilirlik özellikleri iyidir. Ostenitik türlerine
göre, yüksek sıcaklıklardaki korozyona dayanım özelliği ve düşük sıcaklıklardaki tokluk özelliği zayıftır.
Ostenitik paslanmaz çeliklere göre deformasyon sertleşmesi oranı da zayıftır ve genellikle soğuk
şekillendirme ile dayanım artırma yöntemi, bu çeliklere uygulanmaz. Ferritik paslanmaz çelikler, ferrit-
ostenit dönüşümü yapılamadığı için dönüşüm sertleştirmesi yöntemiyle serleştirilemezler. Ferritik
paslanmaz çeliklere ve kullanım yerlerine örnekler Çizelge 8.18.2’de verilmiştir.
 8. Çelikler 186

Çizelge 8.18.2. Ferritik Paslanmaz Çeliklere ve Kullanım Yerlerine Örnekler (Kaynak: 4)

AISI En Kimyasal Tavlanmış Kullanıldığı yerlere
Kalite Yakın Bileşimi, % durumda örnekler ve önemli
EN Mekanik özellikleri
karşılı özellikleri
ğı C Cr Ni Diğer

Mn=1max -Otomobil eksoz

Si=1max Rm=380M sistemleri
P=0,045m Pa -Üretimi kolay, fiyatı
X6CrT ax R0,2=207M düşük.
409 0,08max 10,5-11,75 0,50max
i12 S=0,03ma Pa -Korozyona
x A=20% dayanımı yeterli.
Ti=0,75 -Kaynaklanabilirliği
(6x%C) iyi

-Gıda işleme
ekipmanları, bulaşık
makineleri, soğutma
makineleri, otomobil
iç mimari, kablo
telleri, bağlama
Mn=1max elemanları, fırın iç
Rm=450M
Si=1max kaplamaları, baca
Pa
X8Cr1 P=0,045m boruları
430 0,12max 16-18 0,75max R0,2=205M
7 ax -Üretimi kolay.
Pa
S=0,03ma -Korozyona
A=22%
x dayanımı 409’ dan
daha iyi, organik
asitlere dayanıklılığı
orta seviyede.
-Kaynaklanabilirliği
iyi

Mn=1max
Si=1max Rm=530M -430 kalitenin Mo
X6Cr P=0,045m Pa ilavelisi. Molibden
434 Mo17- 0,12max 16-18 0,75max ax R0,2=365M ilavesi ile korozyon
1 S=0,03ma Pa dayanımı
x A=23% güçlendirilmiş.
Mo=1

Mn=1max
Rm=515M
Si=1max -Yüksek krom
Pa
P=0,04ma oranından dolayı
442 0,2max 18-23 0,25max R0,2=275M
x korozyona dayanımı
Pa
S=0,03ma iyi
A=20%
x

Mn=1,5m
ax
-442 kaliteye göre
Si=1max Rm=515M
daha yüksek krom
P=0,04ma Pa
oranından dolayı
446 0,2max 23-27 0,25max x R0,2=275M
korozyon dayanımı
S=0,03ma Pa
çok iyi.
x A=20%
N=0,25

Ostenitik Paslanmaz Çelikler

Paslanmaz çeliklerde nikel oranının artmasıyla ostenit bölgesi genişleyerek oda sıcaklığında
ymk kristal yapılı ostenitik paslanmaz çelik meydana gelir. Fe-Ni denge diyagramları Şekil 8.18.4’de
verilmiştir.

Ferritik çeliklerde olduğu gibi, ostenitik paslanmaz çelikler de dönüşüm sertleştirmesi ile
sertleştirilemezler; sadece deformasyon sertleştirmesi uygulanabilir.

Ostenitik paslanmaz çelikler, paslanmaz çeliklerin en çok kullanılan türüdürler. Tavlanmış

durumda ferromanyetiklik özelliği yoktur. Kromun yanında nikel ve diğer alaşım elementlerinin etkisi ile
 8. Çelikler 187

korozyona dayanım özellikleri daha iyidir. İçerdikleri nikelin etkisi ile düşük sıcaklıklardaki süneklik ve
tokluk özellikleri çok iyidir. Yüksek sıcaklıklardaki dayanım, oksidasyona direnç özellikleri de iyidir.

Şekil 8.18.4 Fe-Ni denge diyagramı (Kaynak:3)

Ostenitik çelikler sünektirler ve iyi soğuk şekillendirilebilirler. Bu çeliklerin akma sınırları ile
çekme dayanımları arasındaki fark büyüktür. Bu özellik derin çekme gibi yüksek oranlarda soğuk
şekillendirmeyi kolaylaştırır.

Ostenitik paslanmaz çeliklerin deformasyon sertleşmesi oranı yüksektir. Soğuk şekillendirme ile
çekme dayanımı değerleri 1200 MPa değerine kadar çıkartılabilir.

Ostenitik paslanmaz çeliklerin esas alaşım elementleri krom ve nikeldir. Krom ve nikelli ostenitik
paslanmaz çeliklerin (301, 302, 304 gibi kaliteler) atmosfer korozyonuna, eksoz gazlarına, gıda ve
nitrik asit gibi oksitleyici asitlere dayanımı tatminkardır. Krom ve nikel oranının yüksek olduğu
kalitelerin (309, 310, 330 vs.) yüksek sıcaklık oksidasyon dayanımları daha iyidir. Ostenitik paslanmaz
çeliklere krom ve nikele ilave olarak karbür çökelmesine karşı titanyum ve niyobyum, asitlere ve klorlu
çözeltilere karşı korozyon direncini artırmak için molibden, düşük sıcaklık (sıfır altı) dayanım
özelliklerini iyileştirmek için azot ilavesi yapılır. Azot aynı zamanda karbür çökelmesini azaltır,
deformasyon sertleşmesi oranını artırır. Ostenitik paslanmaz çeliklerin içindeki bakır ve nikel (320
kalite gibi, % 20 Cr, % 3,5 Cu; % 2,5 Mo; % 3,5 Nb; % 34 Ni), sülfirikasit gibi indirgeme etkisi olan
asitlere karşı direnci artırır. Nikel, molibden ve azot ilavesi, klor korozyonuna direnci artırır. Ostenitik
paslanmaz çeliklerin düşük sıcaklıkta süneklikleri ve gevrek kırılmaya karşı dayanımları iyidir. Ostenitik
paslanmaz çeliklere ve kullanım yerlerine örnekler Çizelge 8.18.3’de verilmiştir.

Çizelge 8.18.3 Ostenitik Paslanmaz Çeliklere ve Kullanım Yerlerine Örnekler (Kaynak: 4).
AISI Kalite En Yakın Kimyasal Bileşimi, % Tavlanmış
Kullanıldığı yerlere örnekler ve önemli
EN karşılığı C Cr Ni Diğer durumda
özellikleri
Mekanik özellikleri
-İyi soğuk şekillendirme kabiliyetine
Rm=515MPa
sahip. Soğuk şekillendirme ile dayanımı
Re=205MPa
en çok artırılabilenlerden. Soğuk
P=0,045max A= 40%
şekillendirme sonrasında
S= 0,03max Soğuk çekme ile
301 X10CrNi18-8 0,15max 17-19 8-10 şekillendirilebilirliği iyi.
Mn=2max Rm=1275MPa,
-Demir yolu taşıt parçaları, Uzay çatı
Si=1max Re=665MPa,
parçaları, jant kapakları, otomobil
A=% 9 değerlere
silecek tutucuları, tost makinesi ve fırın
ulaşılabilir
parçaları, yay, vs.
Cıvatalar, somunlar, boru ekleme
P=0,2max Rm=585MPa
elemanları, elektrik şartel parçaları,
S=0,15min Re=240MPa
303 X8CrNiS18-9 0,15max 17-19 8-10 dişliler. Genel olarak korozyana dirençli,
Mn=2max A= 50%
mekanik özelliği ve talaşlı işleme özelliği
Si=1
iyi olması istenen parçalar.
-İşlenebilirliği, kaynaklanabilirliği ve
parlatılabilirliği iyi. Kaynak dikişlerinde
krom azalması problemi var.
P=0,045max Rm=515MPa
-Gıda işleme ekipmanları, mutfak
8- S= 0,03max Re=205MPa
304 X5CrNi18-10 0,08max 18-20 gereçleri, mimari parçalar, kimyasal
10,5 Mn=2max A= 40%
maddelerin taşınması için kullanılan
Si=0,75max
depolar, ısı eşanjörleri, madencilikte
örme ve kaynaklı perdeler, su
filtrasyonu, vidalı bağlantılar, yaylar.
-Yüksek sıcaklıklara dayanıklı (1150oC
P=0,045max Rm=515MPa ye kadar çalışabilir).
S= 0,03max Re=205MPa -Fırın parçaları, yakıt yakma parçaları,
310 X15CrNi25-20 0,25max 24-26 19-22
Mn=2max A= 40% tuz banyolu sementasyon potaları, ısıl
Si=1,5max işlem sepetleri,askıları, ısı eşanjörleri,
kaynak dolgu telleri, elektrotları.
P=0,045
Rm=515MPa
S= 0,03 -304 kaliteye benzer, molibden ilavesi ile
X5CrNiMo17-12-2 8- Re=205MPa
316 0,08max 18-20 Mn=2 bilhassa klorlu ortamlarda Korozyon
Ostenitik 10,5 A= 40%
Si=0,75 direnci çok iyi.
Mo=2-3
 8. Çelikler 188

Çift Fazlı (Dubleks) Paslanmaz Çelikler

Çift fazlı paslanmaz çelikler, yaklaşık aynı oranlarda ferrit ve ostenit karışımı mikroyapıya
sahiptir. Bu çeliklerin çoğunda karbon oranları  % 0,03; krom % 20-30, nikel % 5-8 ve
molibden % 1-4 civarındadır. Bu çeliklerin dayanım değerleri 300 serisi ostenitik paslanmaz çeliklere
göre iki katı civarında, tokluk ve süneklik özellikleri ferritik paslanmaz çeliklere göre daha iyi, klorlu
ortamlardaki gerilmeli korozyon ve pitting korozyon özellikleri de çok iyidir.

Çift fazlı paslanmaz çeliklerin akma sınırlarının yüksek olması, daha hafif tasarımlar yapmayı
mümkün kılar. Yapıdaki ferrit fazından dolayı yüksek sıcaklıklardaki özellikleri iyi değildir. 300°C’ nin
üstündeki sıcaklıklarda kullanılması tavsiye edilmez. Bu çelikler genellikle petrokimya ve kağıt
endüstrisinde geniş bir şekilde kullanılır. Çift fazlı paslanmaz çeliklere ve kullanım yerlerine örnekler
Çizelge 8.18.4’de verilmiştir.

Çizelge 8.18.4 Çift Fazlı Paslanmaz Çeliklere ve Kullanım Yerlerine Örnekler (Kaynak: 4).
UNS En Yakın Kimyasal Bileşimi, % Tavlanmış
Numarası EN C Cr Ni Diğer durumda Kullanıldığı yerlere örnekler ve
karşılığı Mekanik önemli özellikleri
özellikleri

P=0,03max Kimyasal prosesler, taşınması

S=0,02max Rm=620MPa ve depolanması, liman inşaatı
X2CrNiMo 0,03ma 21- 4,5-
S31803 Mn=2max Re=450MPa ve diğer klorürlü ortamlar,
N22-5-3 x 23 6,5
Si=1max A= 25% kağıt makineleri, kağıt
Mo=2,5-3,5 silindirleri, gibi.
N=0,08-0,2

P=0,035ma
x
S=0,02max
Mn=1,5ma Rm=770MPa S31803’e benzerdir. Dayanım
X2CrNiMo 0,03ma 24-
S32520 5,5-8 x Re=550MPa ve korozyon özellikleri daha
Cu25-6-3 x 26
Si=0,8max A= 25% iyileştirilmiştir.
Mo=3-5
N=0,2-0,35
Cu=0,5-3

Martenzitik Paslanmaz Çelikler

Mutfak bıçakları ve traş bıçaklarında olduğu gibi, hem paslanmazlık hem de sertleştirilmesi
istenen yerler vardır. Ferritik ve ostenitik çelikler, dönüşüm sertleştirmesi yöntemiyle sertleştirilemezler.
Çeliğe karbon ilavesi yapılması durumunda Fe-Cr denge diyagramı değişir. Şekil 8.18.5’de %17Cr
içeren paslanmaz çelikte karbonun denge diyagramında meydana getirdiği değişiklik görülmektedir.

Şekil 8.18.5 (Fe+%17Cr)-C denge diyagramı

(Kaynak: 3)

Paslanmaz çeliğe C  %0,12 karbon ilavesi ile hem sertleştirilebilen, hem de paslanmazlık
özelliği olan martenzitik paslanmaz çelikler elde edilmiş olur. Mutfak bıçağı imalatında kullanılan
 8. Çelikler 189

X40Cr13 çeliği buna bir örnektir. Martenzitik paslanmaz çeliklere ve kullanım yerlerine örnekler
Çizelge 8.18.5’de verilmiştir.

Çizelge 8.18.5 Martenzitik Paslanmaz Çeliklere ve Kullanım Yerlerine Örnekler (Kaynak: 4).
AISI En Kimyasal Bileşimi, % Tavlanmış Kullanıldığı yerlere örnekler
Kalite Yakın C Cr Ni Diğer durumda ve önemli özellikleri
EN Mekanik
karşılığı özellikleri
-Cıvata ve somun
Rm=450MPa
-Pompa ve vana parçaları,
R0,2=205MPa
Mn=1max miller
A= 22%
Si=1max -Buhar ve gaz türbini
X12Cr1 11,5- 650oC’de ıslah
410 0,15max 0,75min P=0,04max parçaları
3 13,5 edilmiş
S= 0,03max -Maden merdivenleri
Rm=755MPa
basamağı
R0,2=575MPa
-Petrol ayırma kuleleri
A=23%
-Kaynaklanabilirliği iyidir.
Rm=517MPa
-410 kalitenin kükürt ilavelisi,
R0,2=276MPa
otomatik makinelerde
Mn=1,25max A= 30%
kolayca işlenebilir.
X12CrS Si=1max 650oC’de ıslah
416 0,15max 12-14 -Motor milleri.
13 P=0,06max edilmiş
-Çamaşır makinesi parçaları
S= 0,15min Rm=750MPa
-Cıvata, saplama, somun,
R0,2=575MPa
dişli çark
A=20%
Rm=862MPa
R0,2=655MPa
Mn=1max
A=20%
Si=1max -Mutfak bıçakları, cerrahi
X20Cr1 650oC’de ıslah
420 0,15min 12-14 P=0,04max aletler, valf iğneleri, kesme
3 edilmiş
S= 0,03max bıçakları
Rm=960MPa
R0,2=695MPa
A=20%
Rm=655MPa
R0,2=345MPa
Mn=1max
A= 25% -Somun, cıvata, pervane
Si=1max
X17CrN 115- 650oC’de ıslah milleri, pompa milleri,
431 0,20max 1,25-2,5 P=0,04max
i16-2 17 edilmiş denizcilik hırdavat
S= 0,03max
Rm=895MPa malzemeleri,
R0,2=680MPa
A=20%
0,65-0,75 440C için
440A
Rm=758MPa
X90Cr 0,75-0,95 R0,2=448MPa
440B Mn=1max
MoV18 A= 14% -Rulmanlı yatak elemanları.
Si=1max
204oC’de -Yüksek kalitede mutfak
16-18 P=0,04max
menevişlenmiş bıçakları,
S= 0,03max
X105Cr Rm=2030MPa -Cerrahi aletler
440C 0,95-1,2 Mo=0,75
Mo17 R0,2=1900MPa
A= 4%
Sertilk 59HRC

Çökeltme Sertleştirmesi Yapılabilen Paslanmaz Çelikler

Bu çelikler de krom ve nikel ağırlıklı paslanmaz çeliklerdir. Çökeltme sertleştirmesi ile yüksek
dayanım değerlerine ulaşılabilmektedir. En önemli avantajı, çökeltiye alınmış durumda işlenebilir
sertlikte olması, parçaya son şekil verildikten sonra yaşlandırma işlemi yapılarak sertliğinin
artırılmasıdır. Yaşlandırma işlemi düşük sıcaklıklarda yapıldığı için parçada çarpılma meydana
gelmez. Korozyon dayanımları da tatmin edicidir. Örneğin, 630 kalite çeliğin korozyon özellikleri 304
kaliteye benzerdir. Çökeltme sertleştirmesi yapılabilen paslanmaz çeliklere ve kullanım yerlerine
örnekler Çizelge 8.18.6’da verilmiştir.

630 kalite paslanmaz çeliğin ısıl işlemi: Çözeltiye alma işlemi 1040 °C’ de yarım saat bekletilir,
sıcaklığı en çok 30°C olan havada soğutulur. Küçük ve karışık şekilli olmayan parçaların
soğutulmasında yağ kullanılabilir. En yüksek dayanım için yaşlandırma sıcaklığı 490 °C ve
yaşlandırma süresi 4 saat olarak verilmektedir.
 8. Çelikler 190

Çizelge 8.18.6 Çökeltme Sertleştirmesi Yapılabilen Paslanmaz Çeliklere ve Kullanım Yerlerine

Örnekler (Kaynak: 4).
AISI En Yakın Kimyasal Bileşimi, % Mekanik özellikleri Önemli özelliği
Kalite EN C Cr Ni Diğer
karşılığı
Çözeltiye alınmış durumumda
Rm=1105MPa
Re=1000MPa
A= 15%
-Dişli çarklar
Sertlik =38HRC
-Valfler.
P=0,04max 482oC’de yaşlandırılmış
-Plastik döküm
S=0,03max durumumda
kalıpları.
Mn=1max Rm=1310MPa
X5CrNiCu -Yüksek
630 0,07max 15-17 3-5 Si=1max Re=1170MPa
Nb16-4 dayanımlı miller,
Cu=3-5 A= 10%
kayık pervane
Nb+Ta=0,1 Sertlik =40HRC
milleri.
5-0,45 621oC’de yaşlandırılmış
-Motor parçaları
durumumda
Rm=930MPa
Re=724MPa
A= 16%
Sertlik =28HRC

Paslanmaz Çelik Seçimi

Paslanmaz çeliklerin seçiminde dikkate alınan en önemli iki özellik vardır; korozyona direnç ve
mekanik özellikler. Bu özelliklerin yanında, aşınmaya dayanım, işlenebilirlik, parlatılabilirlik, ısı
iletkenliği, elektrik iletkenliği vs. gibi diğer özellikleri de dikkate alınabilir.

8.19 TAKIM ÇELİKLERİ

Makinelerin kesme‚ delme‚ dövme‚ çekme‚ ekstrüzyon‚ haddeleme gibi üretim işlemlerini yapan
parçalara takım denilir. Takım çelikleri bu tip parçaların yapımında kullanılır.

Kesme ve delme kalıplarında, sadece kesme kenarı çalışır. Bu kalıpların kesme kenarlarının
aşınmaya dayanıklı olması istenir. Sertlik arttıkça aşınma azaldığı için kesme kalıpları, yüksek
sertleşme kabiliyeti olan çeliklerden yapılır. Kesilecek parçanın kalınlığı artarken, kalıbın kırılma
tehlikesi de artar. Bu durumda tokluğu iyi olan çelik kullanmak gerekir. Çeliğin tokluk ve sertlik
özellikleri tersine çalışır. Çeliğin tokluğunu artırmak için, sertliğini düşürmek gerekir. Tokluğu yüksek
istenen takımın, aşınma dayanımı azalır. Bu gibi durumlarda, aşınma dayanıklılığı ve darbeye
dayanıklılık özelliklerinin birinden fedakarlık yapma zorunluluğu vardır.

Dövme kalıpları ile sıcak ve soğuk dövme yapılabilir. Bu kalıplardan istenen en önemli özellikler
tokluk ve sıcak dövme yapan kalıplar için kırmızı sertlik (ısıdan dolayı yumuşamaya karşı dayanıklılık)
özelliğidir.

Çekme ve ekstrüzyon kalıplarında yüksek dayanım ve yüksek aşınma direnci olmalıdır. Soğuk
ekstrüzyon kalıpları için basınca karşı dayanım ve aşınma direnci önemli olurken‚ sıcak ekstrüzyon
kalıplarında ilave olarak kırmızı sertliğe gerek vardır.

Haddeleme kalıplarından aşınmaya dayanıklılık ve tokluk beklenir.

Takım çeliklerinden genel olarak, talaşlı işlenebilirlik, ısıl işlem sonucunda boyutunun fazla
değişmemesi, yani boyutsal kararlılık istenir. Bunun yanında plastik kalıplarında olduğu gibi
parlatılabilirlik, sıcak iş takım çeliklerinde olduğu gibi korozyona ve tufallaşmaya dayanıklılık gibi ilave
özellikler istenebilir.

Çeliklerin bu özellikleri alaşım elementlerine bağlıdır. Takım çeliklerinin başlıca alaşım

elementleri; C, Si, Mn, Cr, Co, Mo, Ni, V, W’ dır. Bu alaşım elementleri, çeliğe farklı kombinasyonlarda
ve oranlarda katılır. Ancak bütün takım çeliklerine özgü belli bir alaşım dizaynı mevcut değildir.

Takım çelikleri, çalışma esnasında maruz kalabilecekleri sıcaklık derecelerine göre soğuk iş
takım çelikleri, sıcak iş takım çelikleri ve hız çelikleri olmak üzere üçe ayrılır.
 8. Çelikler 191

Soğuk İş Takım Çelikleri

Soğuk iş takım çelikleri, özelliklerini 200 C’ ye kadar koruyabilir. Bu çelikler alaşımsız ve
alaşımlı olabilir. Alaşımsız takım çeliklerinin karbon oranları % 0‚6–1‚4 arasında değişir. Karbon
oranları % 0‚6–0‚75 arasında olanlar tokluğun önemli olduğu yerlerde‚ karbon oranı % 0‚75–0‚95
arasında olanlar toklukla beraber sertlik de istenen yerlerde‚ karbon oranı % 0‚95–1‚4 arasında olanlar
yüksek aşınma direnci gerektiren yerlerde kullanılır. Bu çelikler soy çeliklerdir (P‚S  % 0‚035) ve
kırmızı sertlik özellikleri yoktur. Çalışma esnasında ısınan yerlerde kullanılmaz. TS EN ISO 4957/Mart
2003 Standardına göre alaşımsız soğuk iş takım çelikleri Çizelge 8.19.1’de, alaşımlı soğuk iş takım
çelikleri Çizelge 8.19.2’de verilmiştir.

Çizelge 8.19.1 Alaşımsız Soğuk İş Takım Çelikleri (TS EN ISO 4957/Mart 2003)
Kimyasal Bileşimi, (%)
Çelik P S
C Si Mn
En çok En çok
C45U 0,42-0,50 0,15-0,40 0,60-0,80 0,030 0,030
C70U 0,65-0,75 0,10-0,30 0,10-0,40 0,030 0,030
C80U 0,75-0,85 0,10-0,30 0,10-0,40 0,030 0,030
C90U 0,85-0,95 0,10-0,30 0,10-0,40 0,030 0,030
C105U 1,00-1,10 0,10-0,30 0,10-0,40 0,030 0,030
C120U 1,15-1,25 0,10-0,30 0,10-0,40 0,030 0,030
Not: Daha detaylı bilgi için ilgili standarda bakınız.

Çizelge 8.19.2 Alaşımlı Soğuk İş Takım Çelikleri (TS EN ISO 4957/Mart 2003)
Kimyasal Bileşimi, (%)
Çelik
C Si Mn Cr Mo Ni V W
105V 1,00-1,10 0,10-0,30 0,10-0,40 --- --- --- 0,10-0,20
50WCrV8 0,45-0,55 0,70-1,00 0,15-0,45 0,90-1,20 --- --- 0,10-0,20 1,70-2,20
60WCrV8 0,55-0,65 0,70-1,00 0,15-0,45 0,90-1,20 --- --- 0,10-0,20 1,70-2,20
102Cr6 0,95-1,10 0,15-0,35 0,25-0,45 1,35-1,65 --- --- --- ---
21MnCr5 0,18-0,24 0,15-0,35 1,10-1,40 1,00-1,30 --- --- --- ---
70MnMoCr8 0,65-0,75 0,10-0,50 1,80-2,50 0,90-1,20 0,90-1,40 --- --- ---
90MnCrV8 0,85-0,95 0,10-0,40 1,80-2,20 0,20-0,50 --- --- 0,05-0,20 ---
95MnWCr5 0,90-1,00 0,10-0,40 1,05-1,35 0,40-0,65 --- --- 0,05-0,20 0,40-0,70
X100CrMoV5 0,95-1,05 0,10-0,40 0,40-0,80 4,80-5,50 0,90-1,20 --- 0,15-0,35 ---
X153CrMoV12 1,45-1,60 0,10-0,60 0,20-0,60 11,00-13,00 0,70-1,00 --- 0,70-1,00 ---
X210Cr12 1,90-2,20 0,10-0,60 0,20-0,60 11,00-13,00 --- --- --- ---
X210CrW12 2,00-2,30 0,10-0,40 0,30-0,60 11,00-13,00 --- --- --- 0,60-0,80
35CrMo7 0,30-0,40 0,30-0,70 0,60-1,00 1,50-2,00 0,35-0,55 --- --- ---
40CrMnNiMo8-6-4 0,35-0,45 0,20-0,40 1,30-1,60 1,80-2,10 0,15-0,25 0,90-1,20 --- ---
45NiCrMo16 0,40-0,50 0,10-0,40 0,20-0,50 1,20-1,50 0,15-0,35 3,80-4,30 --- ---
X40Cr14 0,36-0,42 ≤1,00 1,00 12,50-14,50 --- --- --- ---
X38CrMo16 0,33-0,45 ≤1,00 ≤1,50 15,50-17,50 0,80-1,30 ≤1,00 --- ---
Not: Daha detaylı bilgi için ilgili standarda bakınız.

Sıcak İş Takım Çelikleri

Bu çelikler, 500-550 C’ ye kadar sertlik özelliklerini kaybetmeden çalışabilirler. Bu özelliğin

oluşmasını, bileşimlerinde sert karbür oluşturucu Cr, Mo, V, hatta W bulundurmaları sağlar. Bu
elementler, çeliğin sertleştirilmesi için ostenitlenmesinde yapıda çözünür. Sertleştirildikten sonra
menevişleme esnasında da çökelerek, sert karbürleri oluştururlar. Sertleştirilen çeliğin menevişleme
sıcaklığı artarken sertliğinin düşmesi beklenirken, sıcak iş takım çeliklerinde bu sebepten dolayı arttığı
görülür (Şekil 8.19.1). En çok kullanılan sıcak iş takım çeliklerinin bileşimleri Çizelge 8.19.3’da
verilmiştir.
 8. Çelikler 192

Şekil 8.19.1
1.2343 (X38CrMoV5 1) sıcak iş takım
çeliğinin menevişleme sıcaklığına bağlı
olarak sertliğinin değişimi (Kaynak: 5).

Çizelge 8.19.3 Sıcak İş Takım Çelikleri (TS EN ISO 4957/Mart 2003)

Kimyasal Bileşimi, (%)
Çelik
C Si Mn Cr Mo V Diğerleri
55NiCrMoV7 0,50-,60 0,10-0,40 0,60-0,90 0,80-1,20 0,35-0,55 0,05-0,15 Ni:1,50-1,80
32CrMoV12-28 0,28-0,35 0,10-0,40 0,15-0,45 2,70-3,20 2,50-3,00 0,40-0,70 ---
X37CrMoV5-1 0,33-0,41 0,80-1,20 0,25-0,50 4,80-5,50 1,10-1,50 0,30-0,50 ---
X38CrMoV5-3 0,35-0,40 0,30-0,50 0,30-0,50 4,80-5,20 2,70-3,20 0,40-0,60 ---
X40CrMoV5-1 0,35-0,42 0,80-1,20 0,25-0,50 4,80-5,50 1,20-1,50 0,85-1,15 ---
50CrMoV13-15 0,45-0,55 0,20-0,80 0,50-0,90 3,00-3,50 1,30-1,70 0,15-0,35 ---
X30WCrV9-3 0,25-0,35 0,10-0,40 0,15-0,45 2,50-3,20 --- 0,30-0,50 W :8,50-9,50
X35CrWMoV5 0,32-0,40 0,80-1,20 0,20-0,50 4,75-5,50 1,25-1,60 0,20-0,50 W :1,10-1,60
W : 3,80-4,50
38CrCoWV18-17-17 0,35-0,45 0,15-0,50 0,20-0,50 4,00-4,70 0,30-0,50 1,70-2,10
Co: 4,00-4,50
Not: Daha detaylı bilgi için ilgili standarda bakınız.

Yüksek Hız Takım Çelikleri

Yüksek hız çelikleri özellikle seri üretim yapan pek çok makinede kesici takım malzemesi olarak
kullanılmaktadır. Bu çeliklerden kırmızı sertlik‚ aşınma direnci‚ tokluk ve taşlanabilirlik özellikleri istenir.
Bu çeliklerin sembollerinde, başta yüksek hız çeliği olduğunu belirten HS işareti vardır. Bu işaretten
sonra sırasıyla W, Mo, V, Co elementlerinin % oranları yazılır Çizelge 8.19.4’de TS EN ISO 4957/Mart
2003) standardına göre kimyasal bileşimleri verilmiştir.

Çizelge 8.19.4 Yüksek Hız Takım Çelikleri (TS EN ISO 4957/Mart 2003)
Kimyasal Bileşimi, (%)
Çelik
C Co Cr Mo V W Si
HS0-4-1 0,77-0,85 --- 3,90-4,40 4,00-4,50 0,90-1,10 --- ≤0,65
HS1-4-2 0,85-0,95 --- 3,60-4,30 4,10-4,80 1,70-2,20 0,80-1,40 ≤0,65
HS18-0-1 0,73-0,83 --- 3,80-4,50 --- 1,00-1,20 17,20-18,70 ≤0,45
HS2-9-2 0,95-1,05 --- 3,50-4,50 8,20-9,20 1,70-2,20 1,50-2,10 ≤0,70
HS1-8-1 0,77-0,87 --- 3,50-4,50 8,00-9,00 1,00-1,40 1,40-2,00 ≤0,70
HS3-3-2 0,95-1,03 --- 3,80-4,50 2,50-2,90 2,20-2,50 2,70-3,00 ≤0,45
HS6-5-2 0,80-0,88 --- 3,80-4,50 4,70-5,20 1,70-2,10 5,90-6,70 ≤0,45
HS6-5-2C 0,86-0,94 --- 3,80-4,50 4,70-5,20 1,70-2,10 5,90-6,70 ≤0,45
HS6-5-3 1,15-1,25 --- 3,80-4,50 4,70-5,20 2,70-3,20 5,90-6,70 ≤0,45
HS6-5-3C 1,25-1,32 --- 3,80-4,50 4,70-5,20 2,70-3,20 5,90-6,70 ≤0,70
HS6-6-2 1,00-1,10 --- 3,80-4,50 5,50-6,50 2,30-2,60 5,90-6,70 ≤0,45
HS6-5-4 1,25-1,40 --- 3,80-4,50 4,20-5,00 3,70-4,20 5,20-6,00 ≤0,45
HS6-5-2-5 0,87-0,95 4,50-5,00 3,80-4,50 4,70-5,20 1,07-2,10 5,90-6,70 ≤0,45
HS6-5-3-8 1,23-1,33 8,00-8,80 3,80-4,50 4,70-5,30 2,70-3,20 5,90-6,70 ≤0,70
HS10-4-3-10 1,20-1,35 9,50-10,50 3,80-4,50 3,20-3,90 3,00-3,50 9,00-10,00 ≤0,45
HS2-9-1-8 1,05-1,15 7,50-8,50 3,50-4,50 9,00-10,00 0,90-1,30 1,20-1,90 ≤0,70
Not: Daha detaylı bilgi için ilgili standarda bakınız.
 8. Çelikler 193

8.20 İNŞAAT ÇELİKLERİ

TS708’E GÖRE BETON ÇELİK ÇUBUKLARI

Beton çelik çubukları, betonarme yapılarda beton donatısı olarak kullanılan dairesel kesitli, düz
yüzeyli veya yüzeyi nervürlü veya profilli olan çelik çubuklardır. Beton çelik çubukları değişik şekillerde
sınıflandırılır. TS708/Mart1996’ya göre beton çelik çubukların kimyasal bileşimleri Çizelge 8.20.1’de,
mekanik özellikleri 8.20.2’de verilmiştir.

A-Yüzey Özelliklerine Göre

1-Düz yüzeyli (D)
2-Nervürlü (N)
3-Yüzeyi profilli (P)
olmak üzere üç tiptir.

Nervürlü çelikte haddeleme esnasında, kenetlenmeyi artırıcı sürekli veya kesintili çubuk
eksenine belirli bir açıda çıkıntılar oluşturulmuştur. Profil yüzeyli çelik çubukta betonla kenetlenmeyi
artırıcı çeşitli şekilli girintiler oluşturulmuştur..

B-İmalat Metoduna Göre

1-Sıcak haddeleme işlemi ile üretilen (a),
2-Sıcak haddeleme esnasında ısıl işlem uygulanarak (termomekanik işlem) imal edilen (a),
3-Soğuk mekanik işlem (haddeleme, burma) uygulanarak imal edilen (b)
olmak üzere üç sınıftır.

En Küçük Akma Sınırı Değerlerine Göre

2
1- En küçük akma sınırı 220 N/mm (I),
2,
2- En küçük akma sınırı 420 N/mm (III),
2
3- En küçük akma sınırı 500 N/mm (IV)
olmak üzere üç sınıftır.

Nervürlü III-a çelikleri sıcak olarak haddelendikten sonra kontrollü şekilde soğutularak elde
edilir. Bu çelikler aynı zamanda sıcak haddeleme esnasında ısıl işlem uygulanarak da (termomekanik
işlem) imal edilebilir. IV-a çelikleri mikro-alaşımlı çeliklerdir. III-b çelikleri sıcak olarak nervürlü olacak
şekilde haddelendikten sonra, burulmak suretiyle soğuk şekillendirilir.

Beton çelik hasırı ise, aynı özelliklerdeki iki sıra çelik çubuğun kesişme noktalarının direnç
kaynağı veya kelepçe ile birleştirilmesi ile elde edilen hazır beton donatısıdır.

Soğuk şekillendirilmiş beton çeliklerine kaynak yapılamaz. Kaynak yapılacak beton çeliklerinin
karbon eşdeğeri % 0,4 değerini geçmemelidir (TS 500 Şubat 2000)

Çizelge 8.20.1 Beton Çelik Çubukların Kimyasal Bileşimleri (TS708/Mart1996).

Kimyasal bileşim, en çok, (%)
Sembol C P S N Ced*
I-a 0,25 0,050 0,050 - -
III-a 0,40 0,050 0,050 - -
IV-a 0,22 0,050 0,050 0,012 0,50
Yeterli oranda azot bağlayıcı elementler (Alüminyum gibi) bulunduğu takdirde daha fazla azot (N) kabul edilebilir.
Mn Cr  Mo  V Ni  Cu
*Karbon eşdeğeri: %C ed  %C  % % %
6 5 15
 8. Çelikler 194

Çizelge 8.20.2 TS708/Mart 1996’ya Göre Beton Çelik Çubukların Mekanik Özellikleri
Nervürlü (N) Profilli (P)
Düz
Tipler yüzeyli
(D)

Sıcak haddeleme Termomekanik

Sınıflar işlemi ile imal edilen işlemle imal edilen Soğuk mekanik işlem uygulanarak imal edilen (b)
(a) (a)
Hasır donatı
I-a III-a IV-a III-b
Sembol IV-bs IV-bk
(S220a)* (S420a) (S500a) (S420b)
(S500bs) (S500bk)
Anma çapı 6-50 6-50 6-50 6-12 14-28 4-16
Re, Rp0,2 (en az) N/mm2 220 420 500 420 500
Rm (en az) N/mm2 340 500 550 500 550
Rm/Re (en az) 1,2 1,1 1,08 - -
A A, GP A, E, ND, MAG, GP A, ND A, E, ND A, ND d<14
Kaynaklama şekli
kaynaklanmaz
6  d  28 18 12 12
A10 10 8 5
32  d  50 18 10 10
Eğme deneyi, mandrel
2d 5d 4d - -
çapı

İleri geri d  12 - 5d 5d 5d 4d
eğme
deneyi
mandrel 14  d  20 - 6d 6d 6d 8d
çapı
20  d  50 - 8d 8d 8d -
Açıklama: IVbs: En az kopma uzaması A10=% 8 olan çubuklar, IVbk: En az kopma uzaması A10=% 5 olan çubuklar, A:
Direnç alın kaynağı, E: Bindirmeli elektrik ark kaynağı, ND: Nokta direnç kaynağı, GP: Gaz pres kaynağı, MAG: Metal Aktif
Gaz Kaynağı
* Parantez içindeki semboller TS 500/Şubat 2000 “Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları” Standardında
verilmektedir.

T.C. Bayındırlık ve İskan Bakanlığının Haziran 1996 da yayınlamış olduğu “Afet

Bölgelerinde yapılacak Yapılarla Hakkında Yönetmelik” Çerçevesinde beton çeliklerinden
istenilen ilave özellikler

1- Kiriş sistemlerin döşemeleri, kirişsiz döşemeler, dişli döşeme tabanları, bodrum katlarının
çevresindeki dış duvarlarda veya öngerme çeliği olarak S420’ den daha yüksek dayanımlı donatı çeliği
kullanılabilir; bu elemanların haricinde betonarme taşıyıcı sistem elemanlarında S420’ den daha
yüksek dayanımlı donatı çeliği kullanılmaz.

2- Donatının kopma uzaması % 10’ dan az olmayacaktır.

Rm
3- 1,25   1,3 olmalıdır.
Re

TS708’ de Verilen Beton Çelik Çubukların Çekme Deneylerinin Yapılışı

-Çekme deneyleri TS 138 EN 10002-1’e göre yapılmalıdır.

-Çekme çubuğuna 10 mm aralıklarla işaret çizgileri çizilir. Koptuktan sonraki ölçü boyu, kopma
noktasına göre simetrik alınır. Kopma noktası ile tutucu çene arasında kalan mesafe 2d veya daha
yakın olursa yapılan deney geçersiz sayılır.

-Çeliğin içinde serbest azot bulunması durumunda yaşlanma söz konusudur. Bilhassa soğuk
şekillendirme işlemi ile üretilmiş çelikler için yaşlanma etkisi daha fazladır. Yaşlanmanın etkisini
öğrenmek için, soğuk çekilmiş çelik 250 o C  50o C sıcaklıkta yarım saat süreyle tutularak havada oda
sıcaklığına soğutularak çekme deneyi yapılır.
 8. Çelikler 195

TS708’de Verilen Eğme Deneyinin Yapılışı

Eğme deneyinin yapılışı TS 205 standardında belirlenmiştir. Nervürlü veya profilli çubuk
numunelerin eğme deneyi TS 205’e göre ve Çizelge 8.20.2’de verilen mandrel çapları kullanılarak
yapılır. Deney, oda sıcaklığında (15-25 °C) yapılmalıdır. Numuneler mandrel çevresinde 180°
eğildikten sonra numuneler üzerinde çıplak gözle görülebilir çatlak ve kırık olmamalıdır. Şekil 8.20.2’de
yassı bir numunenin eğme deneyi yapılışı şekli verilmektedir.

TS708’de Verilen İleri Geri Eğme Deneyinin Yapılışı

Nervürlü veya profilli çubuk numuneleri üzerinde ileri geri eğme deneyi, TS 205’e göre ve
Çizelge 8.20.2’de ölçüleri verilen, katlama deneyi eğme silindirleri (mandrel) çapları kullanılarak oda
sıcaklığında (15-25 °C) yapılmalıdır. Numuneler, belirtilen eğme silindirleri çevresinde 90o  3o açıda
büküldükten sonra yarım saat süreyle kaynar suda tutulur. Kaynar sudan çıkarılan numuneler havada,
oda sıcaklığına kadar soğutulduktan sonra yeniden ileri geri eğme tezgahına bağlanarak daha önceki
eğmeye aksi yönde 20°’ lik bir açı kadar doğrultulur (Şekil 8.20.1). Deneyden sonra incelenen
numuneler üzerinde çıplak gözle görülebilir çatlak ve kırık olmamalıdır.

Şekil 8.20.1 İleri geri eğme deneyi

AVRUPA NORMUNA GÖRE (pr-EN10080) BETON ÇELİK ÇUBUKLAR VE

ÖZELLİKLERİ
Avrupa normuna göre (pr-EN10080) beton çelik çubuklar, görünümleri ve özellikleri, Çizelge
8.20.3’de verilmiştir.

Çizelge 8.20.3 Pr-EN10080’ e Göre Kaynak Edilebilir Beton Çelik Çubuklar

B500A B500B B450C

Çeliğin sembolü ve görünümü

Yüzey şekli D; N; P N N
Çaplar (mm) 4-16 6-40 6-40
Akma sınırı, Re , (N/mm2) 500 500 450
Rm  1,15
oranı 1,05 1,08
Re  1,35
En büyük yükte toplam üniform
2,5 5 7,5
uzama, Agt, (%)
2
Nervürlü 150 N/mm
Yorulma dayanımı 2 A
Kaynaklanmış nervürlü 100 N/mm2
Çubuğun birim ağırlık toleransı, (%)  4,5
Kimyasal kompozisyonu, (%) C  0,22; S  0,05; P  0,05; N  0,012; Cu  0,8
Azot bağlayıcı elementlerin bulunması durumunda daha fazla azota müsaade edilir.
Mn Cr  Mo  V Ni  Cu
Karbon eşdeğeri, (%) Ceş  C     0,5
6 5 15
 8. Çelikler 196

ÖNGERİLMELİ BETON İÇİN ÇELİK TELLER, ÇELİK HALATLAR (TORONLAR) VE ÇELİK

ÇUBUKLAR

Öngerilmeli beton, beton üzerine gelen eğme gerilmesini azaltmak için, önceden gerilmiş, çelik
tellerin içine dökülen betondur.

Öngerilme teli, 2 mm – 12 mm çaplar arasında üretilen, düz yüzeyli veya yüzeyi çentikli
genellikle bobin veya kangal şeklinde yapılmış öngerilmeli beton donatısıdır. Öngerilme tellerinin
mekanik özellikleri Çizelge 8.20.4’de verilmiştir.

Öngerme halatları, düz telden bir eksen etrafında birden fazla telin aynı büküm yönü ve büküm
adımıyla elde edilmiş öngerilmeli beton donatısıdır. Öngerme halatlarının mekanik özellikleri Çizelge
8.20.5’de verilmiştir.

Öngerme çubuğu, 8 mm veya daha büyük çaplarda üretilen düz yüzeyli veya nervürlü
bükülmeden düz boylar şeklinde yapılmış öngerilmeli beton donatısıdır. Öngerme çubuklarının
mekanik özellikleri Çizelge 8.20.6’de verilmiştir.

Öngerilmeli teller, halatlar ve çubukların imalatı için kullanılan çeliğin kimyasal bileşimi Çizelge
8.20.7’de verilmiştir.

Çizelge 8.20.4 TS3721/Aralık 1983’e Göre Öngerme Tellerinin Mekanik Özellikleri

Çekme Akma 1000 saat sonunda en büyük
Çap (mm) Ìleri geri eğmeye dayanıklılık
dayanımı sınırı gevşeme
Ìlk gerilme Ìlk gerilme
N/mm2 N/mm2 En az eğme sayısı Eğme silindiri çapı, mm
% 70 % 80
8-12 1471 1250 3 25-35 5 8,5
7 1540 1309 3 20 5 8,5
6 1569 1334 3 17,5 5 8,5
5 1569 1334 3 15 5 8,5
4 1687 1334 3 12,5 5 8,5
3,25 1716 1461 3 10 5 8,5
3 1765 1500 3 10 5 8,5
2,65 1765 1500 3 7,5 5 8,5
2 1765 1500 3 5 5 8,5

2
Açıklama: Elde edilecek çekme dayanımı, verilen çekme dayanımının 226 N/mm ’ den fazla üstünde
olmamalıdır.

Çizelge 8.20.5 TS3721/Aralık 1983’e Göre Öngerme Halatlarının Mekanik Özellikleri

Tel çapı (mm) Tel sayısı Çekme dayanımı (N/mm2) Akma sınırı (N/mm2)
2-3 2 1651 1404
2-3 3 1651 1404
2-4 7 1651 1404

Açıklama: 1000 saat sonunda en büyük gevşeme % 70 öngerilme için % 7, % 80 öngerilme için % 12’dir.
Kopmada birim uzama (250-300 mm boy üzerinden) % 3’dür.

Çizelge 8.20.6 TS3721/Aralık 1983’e Göre Öngerme Çubuklarının Mekanik Özellikleri

Çap (mm) 8, 9, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40
Çekme dayanımı (N/mm2) 1030
Akma sınırı (N/mm2) 873
Kopmada birim uzama (%) 5

Açıklama: 1000 saat sonunda en büyük gevşeme %70 öngerilme için %3,5,%80 öngerilme için %6’ dır.

Çizelge 8.20.7 TS3721/Aralık 1983’e Göre Öngerme Telleri, Halatları ve Çubuklarının

Ìmalatında Kullanılan Çeliğin Kimyasal Bileşimi
Element En az, (%) En çok, (%)
C 0,6 0,9
Si 0,1 0,35
Mn 0,50 0,90
P - 0,04
S - 0,05
 8. Çelikler 197

AMERİKAN STANDARTLARINDA ÇELİKLER

Amerikan standartlarında çeliklerin sınıflandırma şekli farklı olduğu için burada ayrıca inceleme
yapılacaktır.

8.21 SERLEŞTİRİLEBİLİR SADE KARBONLU VE AZ ALAŞIMLI

ÇELİKLER
Sade karbonlu çelikler, bir çok işe uygun ve ucuz olmalarından dolayı en çok üretilen çeliklerdir.
Sade karbonlu çeliklerin derinlemesine sertleşme özelliği azdır ve sertleştirmek için hızlı soğutma
gerekir. Çeliğin sertleştirmek için hızlı soğutulması, çarpılma ve çatlama problemleri oluşturur. Sade
karbonlu çeliklerin sertleştirme özelliklerini iyileştirmek için alaşım elementleri ilave edilir. Alaşım
elementleri, zaman-sıcaklık-dönüşüm diyagramlarındaki perlit burnunu sağa kaydırarak daha yavaş
soğutmalarda, istenilen sertlik ve sertlik derinliği elde edilebilir. Sertleştirilecek çeliklerin karbon
oranları % 0,25…0,55 aralığındadır. Alaşımlı sementasyon çeliklerinde ise karbon oranı genellikle %
0,2’ yi geçmez.

Standart sade karbonlu, mangansız (mangan oranı genellikle % 0,3 civarında) çeliklerde, kalıntı
nikel, krom ve molibdenin sertleştirme etkisi düşüktür. Sertleştirilebilir karbonlu çeliklerde mangan
oranı % 0,6-0,9 aralığında veya daha yüksektir. Mangan oranı % 1-1,65 aralığında olanlar ayrı numara
ile (15xx) gösterilmiştir. Mangan oranı daha yüksek olanlar 13xx numara ile gösterilmiştir.
Derinlemesine sertleşme istenen parçalarda yüksek manganlı çelikler kullanılırken, indüksiyon ile
sertleştirmede olduğu gibi, sertleşme derinliği az olması istenen parçalarda az manganlı (% Mn=0,3-
0,6) çelikler tercih edilir. Yüksek mangan oranı indüksiyon ile sertleştirmede çatlak oluşumuna da
neden olabilir.

Jominy deneyinde sertlik dağılımı garanti edilen çelikler xxxxH sembolü ile gösterilir. Çeliğe az
miktarda bor ilavesinin büyük sertleştirme etkisi vardır. Bu çelikler xxBxx numarası ile gösterilir. UNS,
SAE, AISI Standartlarına Göre sertleşme kabiliyeti iyileştirilmiş (Bor katkılı, B=% 0,0005-0,003)
Standart alaşımlı H-çelikleri Çizelge 8.21.1’de verilmiştir.

Çizelge 8.21.1 UNS, SAE, AISI Standartlarına Göre Sertleşme Kabiliyeti İyileştirilmiş (Bor
Katkılı, B=%0,0005-0,003) Standart Alaşımlı H-Çeliklerine Örnekler (Kaynak: 6).
H Çelikleri Döküm potası analizi; %
UNS SAE-AISI
C Mn Si Ni Cr Mo V
No. No.
H13300 1330H 0,27-0.33 1,45-2.05 0.15-0.35
H41180 4118H 0,17-0.23 0,60-1.00 0.15-0.35 0.30-0.70 0.08-0.15
H41300 4130H 0,27-0.33 0,30-0.70 0.15-0.35 0.75-1.20 0.15-0.25
H41400 4140H 0,37-0.44 0,65-1.10 0.15-0.35 0.75-1.20 0.15-0.25
H41500 4150H 0,47-0.54 0,65-1.10 0.15-0.35 0.75-1.20 0.15-0.25
H51400 5140H 0,37-0.44 0,60-1.00 0.15-0.35 0.60-1.00
H51500 5150H 0,47-0.54 0,60-1.00 0.15-0.35 0.60-1.00
H86200 8620H 0,17-0.23 0,60-0.95 0.15-0.35 0.35-0.75 0.35-0.65 0.15-0.25
H86220 8622H 0,19-0.25 0,60-0.95 0.15-0.35 0.35-0.75 0.35-0.65 0.15-0.25
H86400 8640H 0,37-0.44 0,70-1.05 0.15-0.35 0.35-0.75 0.35-0.65 0.15-0.25
H92600 9260H 0,55-0.65 0,65-1.10 1.70-2.20

Karbon oranı % 0,25’e kadar olan sertleştirilebilir karbonlu çelikler, genellikle sementasyon
çelikleridir. Bu çelikler, soğuk çekme ve talaşlı işleme özelliklerini iyileştirmek için, tavlama ve dayanım
özelliklerini iyileştirmek için ıslah etme işlemlerine de tabi tutulabilirler. Islah edilmiş az karbonlu çeliğin
talaşlı işleme özelliği de iyileşir.

Karbon oranı % 0,25-0,55 arası olan sertleştirilebilir karbonlu çelikler, genellikle ıslah
çelikleridir.

Karbon oranı % 0,55-1,00 arası olan sertleştirilebilir karbonlu çeliklerin talaşlı işlenmesi,
şekillendirilmesi ve kaynaklanması zorlaşır. Bu çelikler yay teli yapımı dışında fazla kullanılmaz.
 8. Çelikler 198

Alaşımlı sertleştirilebilir çelikler, temperlenmiş martenzit veya beynit mikroyapısı oluşturularak

yüksek dayanım ve tokluk istenen yerlerde kullanılır. Aynı dayanımdaki alaşımlı çelik, karbonlu çeliğe
göre daha fazla sünektir. Bu çelikler H harfi ile başlayan rakamlar ile gösterilir. Çizelge 8.21.1’de örnek
verilmiştir.

8.22 KARBONLU YAPI ÇELİKLERİ

Karbonlu yapı çelikleri, yumuşak çelikler, sıcak haddelenmiş manganlı karbon çelikleri ve ısıl
işlem görmüş karbonlu çelikleri içerir. Yumuşak çelikler ve manganlı karbon çeliklerinin profil, çubuk,
sac vs. gibi mamulleri vardır. Isıl işlem görmüşlerin sadece sac, plaka ve çubuk şeklinde olanları
vardır.

Yumuşak (az karbonlu) çelikler: Bu çeliklerin karbon oranları en çok % 0,25; mangan
oranları % 0,4-0,7; silisyum oranları % 0,1-0,5 aralığındadır. Bu çeliklere kasıtlı olarak alaşım elementi
ilave edilmez. İçerdikleri mangan ve silisyum, deoksidasyon için katılmıştır. Bu çelikler genellikle sıcak
haddelenmiş veya tavlanmış olarak bulunur, nadiren ıslah edilir. Bu çeliklerin büyük bir kısmının
karbon oranı % 0,08’den ve mangan oranı % 0,4’den küçüktür ve iyi şekillendirme özelliği istenen
yerlerde kullanılır. Örneğin, SAE 1010 çeliği (Re=207 MPa), HSLA çelikleri geliştirilmeden önce,
otomobil kaportalarının yapımında kullanılmıştır. Karbon ve mangan oranı daha fazla olanları; örneğin
ASTM A 283 kalite D (Re=228MPa); ASTM A 36 (Re=250MPa) köprü ve bina yapımlarında
kullanılmıştır.

Sıcak haddelenmiş manganlı karbon yapı çelikleri: Yüksek dayanımlı yapı çeliği olarak
başlangıçta yüksek manganlı karbon çelikleri geliştirilmiştir. Az karbonlu (% C< 0,2) çeliklerde
mangan, çeliğin tokluk özelliklerini de iyileştirir. İkinci dünya savaşından önce karbon oranı % 0,4,
mangan oranı % 1,5; akma sınırı 350…400 MPa olan manganlı karbon çelikleri geliştirilmiştir. Karbon
oranının yüksek olması tokluk ve kaynaklanabilme özelliğini kötüleştirir. Bu çeliklerde, tokluk istenen
olan durumlarda tane inceltmek için az miktarda alüminyum ilave edilir. Çizelge 8.22.1’de ASTM ve
SAE standartlarına göre manganlı yapı çeliklerinin, kimyasal ve mekanik özellikleri verilmiştir.

Karbonlu yapı çeliklerinin dayanımları, mangan ilavesinin dışında, soğuk haddeleme ile ısıl
işlemler (normalize ve ıslah işlemleri) artırılabilir.

Çeliğin normalize edilmesi, tane boyutunu küçültür, tokluğunu ve dayanımını iyileştirir. Islah
etme işlemi de çeliğin dayanım ve tokluk özelliklerinin iyileşmesini sağlar.

Çizelge 8.22.1 ASTM ve SAE Standartlarına Göre Manganlı Yapı Çeliklerinin, Kimyasal ve
Mekanik Özellikleri (Kaynak: 6).
Pota analizi, % Kopma
Ürün Akma Çekme
Gösterimi ve sınıfı Ürün uzaması
kalınlığı sınırı dayanımı
veya kalitesi Şekli C Mn Si Cu A200mm
mm MPa MPa
%
Sıcak haddelenmiş manganlı karbon çelikleri
ASTM A 529 Çubuk, levha ve 13 0,27 1,20 0.20 (c) 290 415-585 19
profil
SAEJ 410, Sac ve Şerit 0,23 1,40 310 415
Kalite 945C Çubuk levha ve 13 0,23 1,40 310 450 18
profil
Çubuk levha ve 13-40 0,23 1,40 290 427 19
profil
Çubuk levha ve 40-75 0,23 1,40 275 427 19
profil
Normalize edilmiş manganlı karbon yapı çelikleri
ASTM A 537, Levha 40 0.24 0.70-1.35 0.15-0.50 0.35 345 485-620 18
Sınıf: 1 Levha 40-65 0.24 1.00-1.60 0.15-0.50 0.35 345 485-620 18
Levha 65-100 0.24 1.00-1.60 0.15-0.50 0.35 310 450-585 18
ASTM A 738, Levha 65 0.20 1.50 0.15-0.50 0.35 415 550-690 22(e)
Kalite C 65-100 0.20 1.62 0.15-0.50 0.35 380 515-655 22(e)
100-150 0.20 1.62 0.15-0.50 0.35 315 485-620 20(e)
(a) Geçerli aralık verilmedi ise en büyük kalınlık geçerlidir.
(b) Geçerli aralık ve başka açıklama verilmedi ise verilen kompozisyonlar en büyük değerlerdir. Kalıntı elementlerinden
P ve S minimize edilmiş ve kalitelerine göre, P=%0,035-0,040, S=%0,04-0,05 dir.
(c) Bakırın en az değeridir.
(d) 65mm den daha kalın A738 kalitede dayanım değerlerine ulaşmak için, ıslah etme ve Mn(max)=%1,62 tutulmuştur.
(e) Kopma uzaması değerleri 50mm ölçme boyunda verilmiştir.
 8. Çelikler 199

8.23 ISLAH EDİLMİŞ AZ ALAŞIMLI YAPI ÇELİKLERİ

Bir çeliğin alaşımlı çelik olabilmesi için;
1-Mangan oranı % 1,65; silisyum oranı % 0,6 ve bakır oranı % 0,6’dan büyük olmalı,
2-Diğer alaşım elementlerinden birinin veya birkaçının en az miktarı belirli bir oranda olmalı.

Az alaşımlı çeliklerin alaşım elementleri toplamı, karbon dahil %8’e ulaşabilir. Bu çelikler ile
kalın kesitli parçaların kesiti boyunca ıslah edilmiş yapı elde edilebilir. Bu çeliklerin sertleşmesine,
karbon oranı, alaşım elementleri ve ostenit tane boyutu etki eder. Sertleşmede difüzyon önemli olduğu
için, bu üç faktörün artması çeliğin sertleşmesini iyileştirir.

Ostenit tane boyutunun çeliğin sertleşmesine etkisi: Ostenit tane boyutu artarken
martenzitin dayanımını ve tokluğunu kötüleştirir; fakat derinlemesine sertleşmeyi artırır. Kaba ostenit
tane boyutu, derinleşmesine sertleştirmeyi iyileştirse bile kırılgan olduğu için tercih edilmez.

Alaşım elementlerinin çeliğin sertleşmesine etkisi: Alaşım elementlerin az karbonlu çeliğin

sertleşmesine etkisi çok farklıdır. Bu alaşım elementlerinin etkisi açıklanır iken, sadece o elementin
çelik içinde bulunması durumunda geçerlidir; diğer elementler ile bulunması durumunda aynı etkiyi
göstermez. Karbon oranının değişmesi ile alaşım elementinin etkisi de değişir. Sertleştirilen çeliğin
sertliği temperleme esnasında, temperleme sıcaklığı artarken, karbürlerin büyümesi ve dislokasyon
yoğunluğunun azalması ile azalır. Sertlik düşüş miktarı alaşım elementlerine göre değişir. Alaşım
elementlerinin ıslah çeliklerine etkisi aşağıda özetlenmiştir:

Mangan, çeliğin sertleşmesine belirgin bir etkisi vardır. Mangan oranını % 0,8’i geçmesi, az
karbonlu ve yüksek karbonlu çeliklerde daha etkili olur. Temperleme esnasında karbür büyümesini
geciktirerek temperlenmiş martenzitin sertliğini artırır.
Nikel az alaşım oranlarında mangana benzer etki eder; fakat yüksek alaşım oranlarında etkisi
azalır. Orta karbonlu çeliklerde sertleştirme etkisi daha fazladır. Temperleme esnasında nikelin fazla
bir etkisi yoktur.

Bakır çeliklere atmosferik korozyona dayanıklılığı artırmak için katılır. Sertleşmeye etkisi nikel
ile aynıdır. 425-650 °C arasında temperleme esnasında çökelme sertleşmesi etkisi yapar.

Silisyumun sertleştirme etkisi, az alaşımlı çeliklerde ve az miktardaki ilavesi mangandan daha

fazladır. Silisyum oranını % 1’i geçmesi durumunda mangan kadar etki etmez. Yüksek karbonlu
çeliklerdeki etkisi daha fazladır. Temperlenmiş martenzitin sertliğini artırır.

Molibdenin çeliğin sertleşmesine etkisi çok fazladır. Yüksek karbonlu çeliklere etkisi, orta
karbonlu çeliklerden daha fazladır. Krom, molibdenin sertleştirme etkisini azaltır, nikel ise artırır.
Temperleme esnasında martenzitin yumuşamasını engeller. 540°C’ nin üstünde temperleme
esnasında küçük karbürler oluşur. Çeliğin temper gevrekliğine duyarlılığını azaltır.

Kromun çeliğin sertleşmesine etkisi molibdene benzer. Orta karbonlu çeliklere etkisi daha
fazladır. Temperleme esnasında kuvvetli karbürler oluşturarak martenzitin yumuşamasını geciktirir.

Vanadyum ıslah edilmiş yapı çeliklerine sertleştirmeyi iyileştirmesi için katılmaz. Vanadyumun
temperleme esnasında oluşturduğu sert karbürler yaşlanma sertleştirmesi özelliğini iyileştirir.
Temperleme esnasında vanadyum, molibdenden daha kuvvetli karbür oluşturur ve yüksek
sıcaklıklardaki etkisi daha fazladır.

Tungstenin çeliğin sertleşmesine etkisi yüksek karbonlu çeliklerde, diğer alaşım elementlerine
göre en fazladır. Temperleme esnasında molibden gibi davranır.

Titanyum, niyobyum ve zirkonyum kuvvetli karbür yapıcı; titanyum ve zirkonyum kuvvetli

nitrür yapıcıdırlar. Temperleme esnasında etkileri vanadyum gibidir; kuvvetli karbür oluştururlar.

Bor çeliğin sertleşmesine şiddetli etki yapar, sertleştirme etkisi karbon oranı ile değişir.
Sertleştirme etkisi sakin çeliklerde en fazladır. Temperleme esnasında çeliğe fazla bir etkisi yoktur.
 8. Çelikler 200

Metallerin oluşturduğu karbürlerin sertliği martenzit sertliğinden fazladır. Karbür oluşturucu

elementlerin difüzyonu zor olduğu için ince dağılmış karbür oluştururlar ve sementitin kabalaşmasını
önler.

Temperleme esnasında oluşan karbürler, metal karbürün özelliğine bağlı olarak çeliğin sertliğini
artırır. Molibden ve tungsten sert M2C karbürleri oluşturur.

Islah Edilmiş Mikro Alaşımlı Çelikler

Az karbonlu çeliklere, vanadyum, titanyum ve niyobyum ilave edilerek sertleşmeleri
iyileştirilebilir. SAE 4140 çeliğine % 0,1-0,2 V ve % 0,04 titanyum ilavesi sertleşme kabiliyetinde %10-
25 iyileştirme meydana getirmiştir. SAE 4330 çeliğinde % 0,3 Mo yerine % 0,15 V ve % 0,1 Mo ilave
edilmesi çok iyi sertleştirme etkisi yapmıştır.

8.24 YÜKSEK DAYANIMLI AZ ALAŞIMLI (HSLA) ÇELİKLERİ

Yapı çeliklerinin dayanımlarının yüksek olması, hafif tasarımlar yapmayı sağlar. Bilhassa
hareketli makineler ve büyük açıklıklı çatı, köprü vs. yapılarda daha da önem kazanmaktadır. HSLA
çelikleri, haddelenmiş veya normalize edilmiş durumdaki akma sınırları 275 MPa’ dan büyük olup, az
karbonlu çelikler grubundandırlar. Genellikle sıcak çekilmiş durumda, sac, levha, bant, çubuk ve yapı
profilleri şeklinde bulunurlar. HSLA ve ısıl işlem görmüş çeliklerin çentik darbe tokluğu geçiş sıcaklığı
karbon çeliklerinden daha düşük; fakat alaşımlı ıslah çeliklerinden daha yüksektir.

HSLA çeliklerinin dayanım değerlerine, diğer çeliklerde alaşımlama ve ıslah etme ile ulaşılabilir;
fakat manganlı karbon çeliklerinin karbon oranları % 0,4 civarında olduğu için kaynaklanma ve tokluk
problemleri; ısıl işlem görmüş çeliklerin ısıl işlem maliyetleri ve ısıl işlem esnasında çarpılma
problemleri vardır. Islah edilmiş çeliklerin dayanım ve tokluk özellikleri fevkaladedir; fakat ısıl işlem
esnasındaki çarpılma problemlerinden dolayı, I-profili, köşebent, U-profili gibi şekilli parçaların üretim
problemi vardır. HSLA çeliklerinin bu problemleri yoktur ve tokluk özellikleri ıslah edilmiş çelikler kadar
olmasa da tatmin edicidir.

HSLA çeliklerinin birim dayanıma karşılık gelen maliyeti yüksektir; ancak hafiflik istenen yapılar
için caziptir. İster sıcak haddelenmiş olsun, ister ısıl işlem görsün; çeliklerin kesit kalınlıkları artarken
dayanımları düşer.

HSLA çelikleri, mekanik özelliklerin iyileştirilmesi için ilave ısıl işlemlerden geçirilebilir. HSLA
çeliklerine uygulanan işlemler:

1- Kontrollü haddeleme: Çeliğin son haddelemesi, ostenitin ferrite dönüşmesi esnasında

yapılarak küçük taneli ferrit elde edilir. Küçük taneli ferrit oluşumu, deformasyon ve yeniden
kristalleşme ile açıklanabilir. Ferrit tanelerinin boyutunu iyice küçültmek için, deformasyon oranı
mümkün olduğu kadar fazla tutulur. Yapılan mikro alaşımlama ile oluşan metal karbür ve metal nitrür
çökeltileri ferrit tanesinin büyümesini engeller. Bu şekilde dayanım ve tokluk özellikleri iyileşir.

2- Hızlı soğutma dönüşümü: Yukarıda bahsedilen işlemde, yavaş soğuma neticesinde aşırı
yaşlanma olabilir. Tercihen, ostenit ferrite dönüşür iken hızlı bir şekilde soğutma yapılır.

3- Suverme: Karbon oranı %0,08’den küçük olan az karbonlu çelikler, su verilecek olur ise az
karbonlu beynit oluşur. Bu mikroyapının dayanım tokluk ve süneklilik kombinasyonu mükemmeldir.

4- Normalizasyon: HSLA çelikleri normalizasyon tavına tabi tutulur ise akma sınırı ve tokluğu
iyileştirilmiş olur.

5- Dönüşüm sıcaklıkları arası tavlama: HSLA çeliği ferrit+ostenit bölgesine ısıtılıp A1 sıcaklığı
altına soğutulacak olur ise ferrit içinde dağılmış martenzitten meydana gelen çift fazlı çelik elde edilir.
Bu çeliğin akma sınırı küçüktür; fakat süneklik ve çekme dayanımı kombinasyonu mükemmeldir.
 8. Çelikler 201

HSLA Çelik Çeşitleri ve Sınıflandırılması

HSLA çelikleri genellikle dayanım değerleri esas alınarak kalitesi veya tipi verilir. HSLA
çeliklerinin yedi çeşidi vardır.

1- Atmosferik Korozyona Dayanıklı HSLA Çelikleri: Bu çelikler HSLA çeliklerinin ilk

geliştirilenidir. Atmosferik korozyona direnci artırmak için bakır fosfor ve silisyum alaşım elementleri
ilave edilmiştir. Katı çözelti ile dayanım artırma (Ferrit içinde çözünen alaşım elementlerin katılması)
bazen tane inceltme ile ferritin dayanımı artırılmıştır. Mikro alaşımlama ile de dayanımları artırılabilir.
Orijinal mimari standardı ASTM A 242 dir. Yüksek dayanımlı standardı ASTM A 588 dir. Bu iki
standarttaki çeliklerin korozyona dayanımı yüzeyde oluşan oksit tabakası ile olur. Bu çeliklerde
korozyon hızı ilk bir-iki yıl karbon çelikleri ile aynı olur; fakat daha sonra korozyon durur. Oluşan oksit
tabakası nem ve oksijenin geçişini engeller. Bu çeliklerin üzerinde oluşan oksit tabakası, yanmış gaz,
sulu ortam, endüstriyel gaz ve deniz ortamında korozyonu engelliyecek kalitede olmadığı için tavsiye
edilmez.

2- Mikro Alaşımlı Ferritik-Perlitik Çelikler: Karbon ve mangan oranını artırmadan niyobyum,

vanadyum gibi elementler ilave edilerek dayanım artırılır. 1960’ lı yıllarda niyobyum ve vanadyumun
karbon-mangan çeliklerine etkisi yoğun bir şekilde araştırılmış ve %0,1’ den az niyobyum ve
vanadyumun ilavesi, başka bir işlem yapmadan dayanımı artırdığı bulunmuştur. Niyobyum ve
vanadyumun dayanım artırma etkisinden faydalanılarak çeliklerin karbon oranları, kaynak
kabiliyetlerini ve tokluk özelliklerini iyileştirmek için düşürülebilmiştir. Alaşım elementlerine ilaveten
yapılan termo-mekanik işlemler ile tane inceltmesi ve çökeltme sertleştirmesi yapılarak akma sınırı 485
MPa olan çelikler geliştirilmiştir. Mikro alaşımlı ferritik–perlitik çelik tipleri:
- Vanadyumlu mikro alaşımlı çelikler
- Niyobyumlu mikro alaşımlı çelikler
- Niyobyum-molibdenli çelikler
- Vanadyum-niyobyumlu mikro alaşımlı çelikler
- Vanadyum-azotlu mikro alaşımlı çelikler
- Titanyumlu mikro alaşımlı çelikler
- Niyobyum-titanyumlu mikro alaşımlı çelikler
- Vanadyum-titanyumlu mikro alaşımlı çelikler

Bu çelikler, korozyon dayanımını artırmak, katı çözelti sertleşmesini sağlamak, sertleşebilirliği

iyileştirmek gibi gayelerle diğer alaşım elementleri içerebilir. Bu çeliklerden alaşım elementleri
sınırlaması istenilmez; sadece mekanik özellik istenir; alaşımlama ve diğer işlemler üreticiye bırakılır.

3- Haddelenmiş Perlitik Yapı Çelikleri: Bu çeliklerin haddelenmiş durumdaki akma sınırları

290-345 MPa aralığındadır. Bu çelikler, karbon oranını değiştirmeden, mangan gibi alaşım elementleri
artırarak dayanım artışına gidilir. Bu çeliklerin kaynaklanma ve tokluk özellikleri diğer çelikler kadar iyi
değildir. Bu çeliklere ıslah işlemi uygulanmaz; gerektiğinde tavlama, normalizasyon ve gerilim giderme
tavlaması uygulanabilir.

4- İğneli Ferritik (Az Karbonlu Beynitik) Çelikler: Bu çelikler çok az karbon (%C<0,08)
içerirler. Bu çeliklere soğuma esnasında su verilir (havada hızlı soğutma tercih edilir) ve sertleşme
kabiliyetlerini iyileştirmek için mangan, molibden ve/veya bor ilave edilir. Çökelme sertleşmesini
iyileştirmek için niyobyum ilave edilebilir. Ferrit taneleri iğneli şekilde olması durumunda, uzamış
tanelerin dislokasyon yoğunluğu daha fazla ve buna bağlı dayanım değeri daha yüksek olur. Bu
çeliklerin, kaynaklanma, dayanım, süneklik ve tokluk kombinasyonu mükemmeldir. Bu çelikler
genellikle petrol boru hatlarında kullanılırlar. Hidrojen gevrekliğine karşı dayanımı mükemmeldir.
Karbon oranı %0,01’in altına düşmesi durumunda hidrojen gevrekliği problemi oluşur.

5- Çift Fazlı Çelikler: Bu çeliklerin mikroyapısı, % 80-90 ferrit içinde dağılmış % 10-20 martenzit
adacığından meydana gelir. Bu çeliklerin akma sınırları küçüktür; fakat yüksek deformasyon
sertleşmesi özelliğinden faydalanılarak 310-345 MPa akma dayanımı elde edilebilir. Az karbonlu
çeliklerden çift fazlı çelik üç şekilde üretilebilir.

1- Karbon-mangan çeliklerini ostenit+ferrit bölgesinden hızlı bir şekilde soğutma ile,

2- Silisyum gibi ferrit oluşturucu ve krom, mangan ve/veya molibden gibi dönüşüm geciktirici
alaşım elementleri ilavesi yapılıp sıcak haddeleme ile,
3- Islah etme işlemine takiben, soğuk çekilmiş karbon-mangan çeliğinin sürekli tavlanması ile.
 8. Çelikler 202

Bu çelikler ayrı bir bölüm olarak incelenecektir.

6- Arayer Çözeltisiz Çelikler: Çeliklerde arayer çözelti elementlerinin olmaması mükemmel

şekillendirme ve derin çekme özelliği sağlar. Karbonitrür yapıcı elementlerin ilavesi ile derin çekme ve
yaşlanma özellikleri iyileştirilir.

7- Kalıntı Bileşik Şekli Kontrol Edilmiş Çelikler: Sülfür bileşikleri, çeliğin haddelenmesi
sıcaklığında plastik özellik gösterir ve haddeleme doğrultusunda uzar ve yassılaşır. Bu tip sülfürler
çeliğin anizotrop olmasına neden olur. Çeliğe zirkonyum, titanyum gibi nadir toprak elementlerin ilave
edilmesi ile, sülfürlerin parçalanıp küreselleşmesi sağlanır.

HSLA Çeliklerin Özelliklerine Etki Eden Faktörler

HSLA çeliklerinin özelliklerine, mikroyapıları etki eder. HSLA çeliklerinde bulunan mikroyapılar:
- Sıcak çekilmiş olanlarda ferritik-perlitik yapı,
- Termomekanik işlemle iğneli ferrit yapı,
- Isıl işlem ile oluşturulan ferrit ve martenzitten meydana gelen çift fazlı yapıdır.

Bu çeliklerde, ferritin dayanımı artırılarak özellikleri iyileştirilir. Perlit oranının artırılması tokluk ve
kaynaklanabilirlik özelliklerini kötüleştirir, bunun akma sınırının artmasına da fazla bir etkisi yoktur.

Ferritin dayanımı;
- Tane küçültme ile,
- Katı çözelti ile
- Çökeltme sertleştirmesi ile
artırılır. Tane inceltme yöntemiyle sadece dayanım artırılmaz, aynı zamanda tokluk özellikleri de
iyileştirilir.

Tane inceltme,
- Çeliğe alüminyum veya titanyum ilavesi, çeliğin haddelenmesi için tekrar tavlanıp sıcak
haddeleme yapılırken veya ısıl işlem yapılırken ostenit tane büyümesini geciktirir.
- Mikro alaşımlı çelikler, termomekanik işlemle ostenit bölgesinde haddelenir ve kontrollü
soğutulur ise ince taneli ferrit oluşur.
- Alaşım elementi ilavesi ve/veya hızlı soğutma ostenitin ferrite dönüşüm sıcaklığını düşürür.

Tane inceltme için yapılan hızlı soğutma çökeltme sertleşmesine etki edebilir.

Çökeltme sertleştirmesi, ısıtma ve soğutma esnasında karbonitrürlerin ince dağıtılması ile

yapılır. Çökeltme sertleştirmesi tokluğu düşürdüğü için tane inceltmesi ile beraber gerçekleştirilir.

Niyobyumlu, vanadyumlu ve/veya titanyumlu mikro alaşımlı çeliklerde MC türü metal karbürlerin
çökeltme dayanım artışına etkisi çok fazladır. Isıtma ve soğutma esnasında oluşan MC karbürlerinin
ostenitin karbür çözme kabiliyetine ve soğuma hızına bağlıdır.

Kontrollü haddeleme (termomekanik işlem)

İnce taneli ferrit elde etmek için çeliğin, haddeleme sıcaklıkları ve haddeleme oranları çok
dikkatli seçilmelidir. Sıcak haddeleme esnasında, çözünmemiş vanadyum ve niyobyumun meydana
getirdiği karbonitrürler ostenit tane büyümesini geciktirir. Kontrollü soğutma üç türlü yapılabilir:

1-Konvensiyonel kontrollü haddeleme: Deformasyon ile yassılaşmış ostenit tanesinin sınır

bölgelerinde çok sayıda çekirdekleşme bölgeleri oluşur ve bu çekirdekler ince taneli ferrit oluşumunu
sağlar. Bu işlem, ostenitin yeniden kristalleşme yapamayacağı sıcaklıkta %80 deformasyon gerektirir.
Konvansiyonel kontrollü haddeleme ile tane inceltme işleminde, niyobyum etkili bir alaşım elementidir.
1040°C’nin altındaki haddeleme esnasında, çözeltideki niyobyum Nb (C, N) çökeltileri oluşturarak
hem yeniden kristalleşmeyi zorlaştırır hem de ferrite dönüşüm esnasında kristal çekirdeği oluşturur.
Niyobyumlu çeliklerde, kontrollü haddeleme ile 5-10 mikrometre boyutunda ferrit taneleri elde edilebilir.
 8. Çelikler 203

2- Yeniden kristalleşme kontrollü haddelemesi: Bu haddeleme işlemi, konvansiyonel

haddeleme işleminin altındaki sıcaklıklarda (900°C’nin az üstünde) yapılır ve tane inceltme yeniden
kristalleşme ile sağlanır. Bu işlemde vanadyum etkili bir alaşım elementidir; haddeme sıcaklığında
vanadyumkarbür kolayca çözünür ve yeniden kristalleşmeyi engellemez. Vanadyumlu çeliklerde
yeniden kristalleşmeden sonra tane irileşmesini titanyum nitrür gibi bileşikler sağlar. Konvansiyonel
haddeleme işlemi bu sıcaklıklarda, hatta 750°C gibi daha düşük sıcaklıklarda yapılabilir; fakat bilhassa
kalın parçaların haddelenmesi için çok büyük güç gerekir.

3- Dinamik yeniden kristalleşme kontrollü haddelemesi: Bu işlem, haddeleme pasoları

arasında yeniden kristalleşme için gerekli zamanı vermemekle yapılır. Düşük sıcaklıklarda haddeleme
yapılması durumunda 3-6 mikrometre boyutunda ferrit taneleri elde edilebilir.

HSLA Çeliklerinin Kullanma Yerleri

HSLA çelikleri 1960’lı yılların başında, kolayca kaynaklanabilmelerinden dolayı sac ve levha
şeklinde üretilmeye başlandı. 1970’li yılların başında yüksek ve düşük sıcaklıklarda çalışacak boru
hatlarında kullanıldı. Enerji krizinin meydana geldiği 1970’li yılların sonlarında, taşıt araçlarının
ağırlıklarını azaltmak için parça ve gövdelerinin yapımında kullanıldı. 1980’lerde ise ıslah çeliklerinin
yerine çubuk, dövülmüş parçalar şeklinde üretilmeye başlandı. Boru hatlarında kullanılan dirsek,
manşon gibi parçaların HSLA çeliklerin döküm yoluyla üretilmesine başlanmıştır. HSLA çelikleri,
köprüler, binalar, elektrik direkleri, basınçlı kaplar, demir yolu araçları, karayolu araçları, deniz taşıtları,
depolama tankları vs. gibi yerlerde kullanımı yaygınlaşmaktadır. HSLA çeliklerinin aynı özellikteki
başka malzemelere göre başlıca avantajları:
- Ağırlık azalması,
- Üretim maliyetinde azalma,
- Ağırlık azalmasına bağlı taşıma maliyeti düşüşü

Bu avantajlar genellikle beraber oluşur. Örneğin, otomobil HSLA çeliğinden yapılır ise ağırlığı
azalır. Ağırlık azalması yakıt tüketiminin azalmasına neden olacaktır. HSLA çeliğine eşdeğer
dayanıma sahip bir parçayı üretmek için ilave ıslah etme işlemi gerekir. Halbuki HSLA çeliği, sadece
sıcak haddeleme ile üretilebilir. Bu şekilde krank milleri, biyel kolları vs. % 10 daha ucuza
üretilebilmektedir.
- Aynı dayanıma sahip diğer çeliklere göre daha iyi şekillenebilme
- Sıcak haddelenmiş diğer çeliklere göre daha iyi tokluk özellikleri
- Kaynak bölgesi dışındaki yerlerde yeterli yorulma dayanımı
- En az ıslah çelikleri kadar, hatta daha iyi talaşlı işlenebilme özelliği
- Kaynaklanması daha fazla detaylı olsa da kullanılmasına engel değildir
- Atmosferik korozyona dayanıklı çeşitleri vardır.

ÇİFT FAZLI ÇELİKLER

Çift fazlı çelikler, HSLA çeliklerinin yeni geliştirilmiş sınıfıdır. Mikroyapıları, yaklaşık % 20
martenzit, % 80 ferritten meydana gelir. Az miktarda beynit, perlit ve kalıntı ostenit bulunabilir.

Çift fazlı çeliklerin, benzer özellikteki HSLA çeliklerinden farkı; daha fazla kopma uzaması
göstermesi ve akma sınırı görünmemesidir. Bu çeliklerin kopma uzamalarının yüksek olması,
şekillendirme kabiliyetlerinin iyi olması demektir ve bu özellik soğuk çekme ile üretilen kaporta gibi
otomobil parçaları için çok önemlidir.

Çift fazlı çeliklerin kimyasal kompozisyonları Çizelge 8.24.1’de verilmiştir. Bu çeliklerin punta
kaynağı problemi olmaması için karbon oranları % 0,1 değerini fazla geçmeyecek şekilde tutulmuştur.
Bu karbon oranı, kritik sıcaklıklar arası tavlamada (ferrit+ostenit bölgesinde, yaklaşık 760°C) yaklaşık
% 20 martenzit oluşturur. Sertleşme kabiliyetini artırmak için mangan oranı % 1’ in üstünde
tutulmuştur. Katı çözelti ile dayanımı artırmak için silisyum ilave edilmiştir. Krom ve molibden oranları
% 0,6’nın altında tutulmuştur. Çökeltme sertleştirmesi ve tane inceltmesi için az miktarda vanadyum,
niyobyum ve titanyum ilave edilmiştir. Vanadyumun çökeltme sertleşmesi etkisini artırmak için azot
ilave edilmiştir.
 8. Çelikler 204

Çizelge 8.24.1 Çift Fazlı Çeliklerin Kimyasal Kompozisyonları (Kaynak: 6).

Üretim şekli Kimyasal kompozisyon, %
C Mn Si Cr Mo V N
Sıcak haddeleme, Sürekli
0,11 1,43 0,61 0,12 0,08 0,06 0,01
tavlama
Soğuk haddeleme,
0,11 1,2 0,40 - - - -
Sürekli tavlama
Kutu tavlama 0,12 2,1 1,40 - - - -
Haddelenmiş 0,06 1,35 1,35 0,50 0,35 - -

Çift Fazlı Çeliklerin Isıl İşlemleri: Çift fazlı çelikler, ister sürekli tavlama yapılsın ister kutu
tavlama yapılsın kritik sıcaklıklar arasında tavlanır. Sürekli tavlamada çelik tavlama sıcaklığında 30
saniye gibi kısa bir süre tutulur ve daha sonra 6°C/s hızda soğutulur. Soğutma hızı levha kalınlığı ile
değişebilir. Kutu tavlamada ise ısıtma 3 saat gibi uzun bir sürede, soğutma ise 10°C/saat gibi çok
yavaş bir hızda yapılır. Kutu tavlamada, yavaş soğutma ile sertleşme olması için alaşım oranları
yüksek tutulmuştur.

Çift Fazlı Çeliklerin Mekanik Özellikleri: Genelde çift fazlı (ferrit+martenzit) çelikleri akma
sınırı göstermezler. Bu olay, ferrit tanesinin her tarafında kolayca dislokasyonların hareket edebilmesi
ile açıklanmaktadır. Akma sınırının zigzaglı olması ise, azot gibi kalıntı elementlerinin dislokasyonları
kilitlemesi ve aniden boşalması olarak açıklanmaktadır. Çeliğin zigzaglı akma sınırı göstermemesi,
soğuk şekillendirme sonrası çok iyi yüzey kalitesi oluşmasına neden olur.

Çift fazlı çeliklerden akma sınırının yüksek olmasından daha ziyade şekillenme özelliği
beklenir. Bu çeliklerin akma sınırları 250 MPa, çekme dayanımları ise 550 MPa civarındadır. Dayanım
değerleri, bilhassa martenzit oranları ile değişir.

8.25 ULTRA YÜKSEK DAYANIMLI ÇELİKLER

Dayanımlarına göre çelik sınıflandırmasında kesin sınırlar yoktur. Genellikle akma sınırı en az
1380 MPa olan çelikler, ultra yüksek dayanımlı olarak bilinir. Ultra yüksek dayanımlı çelikler ve
kimyasal kompozisyonları Çizelge 8.25.1’de verilmiştir.

Çizelge 8.25.1 Ultra Yüksek Dayanımlı Çeliklerin Kimyasal Kompozisyonu (Kaynak: 6).
Standart Bileşim, w1%(a)
veya ticari
C Mn Si Cr Ni Mo V Co
isim
Orta karbonlu düşük alaşımlı çelikler
4130 0.28-0.33 0.40-0.60 0.20-0.35 0.80-1.10 0.15-0.25
4140 0.38-0.43 0.75-1.00 0.20-0.35 0.80-1.10 0.15-0.25
4340 0.38-0.43 0.60-0.80 0.20-0.35 0.70-0.90 1.65-2.00 0.20-0.30
AMS 6434 0.31-0.38 0.60-0.80 0.20-0.35 0.65-0.90 1.65-2.00 0.30-0.40 0.17-0.23
300M 0.40-0.46 0.65-0.90 1.45-1.80 0.70-0.95 1.65-2.00 0.30-0.45 0.05 min
D-6a 0.42-0.48 0.60-0.90 0.35-0.30 0.90-1.20 0.40-0.70 0.90-1.10 0.05-0.10
6150 0.48-0.53 0.70-0.90 0.20-0.35 0.80-1.10 0.15-0.25
8640 0.38-0.43 0.75-1.00 0.20-0.35 0.40-0.60 0.40-0.70 0.15-0.25
Orta alaşımlı havada sertleşebilir çelikler
H11 MOD-
0.37-0.43 0.20-0.40 0.80-1.00 4.75-5.25 1.20-1.40 0.40-0.60
mod
H13 0.32-0.45 0.20-0.50 0.80-1.20 4.75-5.50 1.10-1.75 0.80-1.20
Yüksek kırılma tokluğuna sahip çelikler
13.50-
AF1410(b) 0.13-0.17 0.10 max 0.10 max 1.80-2.20 9.50-10.50 0.90-1.10
14.50
HP9-4-
0.29-0.34 0.10-0.35 0.20 max 0.90-1.10 7.0-8.0 0.90-1.10 0.06-0.12 4.25-4.75
30(c)
a) P veS oranları çelik yapma pratiğine göre değişir. Genellikle fosfor oranı %0,05, kükürt oranı %0,040 değerini
geçmez.
b) AF1410 çeliğinin %0,008 , %0,005S oranı vardır.

AISI/SAE 4130 çeliği: 4130 çeliği, suda sertleşen alaşımlı çeliktir. Yağda da sertleştirilebilir.
370°C’ye kadar olan sıcaklıklarda dayanım ve tokluk değerleri iyidir. Bu çelik temper gevrekliği
göstermez ve nitrürlenebilir. Dövme sıcaklığı 1100…1200°C aralığıdır. Kesit kalınlığı artarken dayanım
değeri düşmektedir. Sertleştirme ortamı ve menevişleme sıcaklığına bağlı olarak 1765…830 MPa
aralığında çekme dayanımı, 1520-670 MPa aralığında akma sınırı elde edilir.
 8. Çelikler 205

Biyel kolu, mil, cıvata, dişli, yatak burcu, hidrolik borular, uçak gövdesi parçaları vs. ile
nitrürlenecek parça yapımında kullanılır.

AISI/SAE 4140 çeliği (42CrMo4): Karbon oranı % 0,38-0,43 aralığındadır. Diğer alaşım
elementleri 4130 ile aynıdır. 4130 çeliğine göre daha iyi sertleşme kabiliyeti vardır. Karbon oranının
artması kaynaklanma özelliğini kötüleştirir. 480°C’ye kadar olan sıcaklıklarda kullanılabilir. Bu
sıcaklığın üstünde sertliği ve dayanımı hızla düşer. İyi tokluk, dayanım ve orta seviyede sertleşme
özelliği istenen yerlerde kullanılır. Sertleştirme ortamı yağdır. Menevişleme sıcaklığına bağlı olarak
çekme dayanımı 1965…860 MPa aralığında, akma sınırı 1740…690 MPa aralığında elde edilir.
Kolayca nitrürlenebilir. Yüksek sertlik değerlerinde, kaplama gibi hidrojenin girebileceği işlemler yapılır
ise hidrojen gevrekliği söz konusudur. 190°C de 2…4 saat tavlama ile hidrojen gevrekliği giderilebilir.
1100…1200°C aralığında tavlama yapılır ise kolayca dövme işlemi yapılabilir.

Sıcak haddeleme işleminden sonra yavaş soğutulur ise, 150…260°C ler arasında ön ısıtma,
600…675°C’ ler arasında kaynak sonrası tavlama yapılır ise kaynaklama problemsiz yapılabilir.

4140 çeliği, biyel kolu, krank mili, direksiyon mili, aks, petrol kuyusu delme matkabı, piston kolu,
pompa parçaları, yüksek basınç altında çalışacak boru, dişli, zincir, anahtar, makine takım parçaları,
saplama, cıvata, nitrürlenecek parçalar vs. yapımında kullanılır.

AISI/SAE 4340 çeliği (40NiCrMo6): 4340 çeliği, derinlemesine sertleşme özelliğine sahip,
yüksek süneklik, tokluk ve yüksek çekme dayanımı, yüksek yorulma dayanımı ve yüksek sürünme
dayanımına sahiptir. Aşırı zorlanan ve kalın kesitli olan parçalarda kullanılır. Yağda setreleşebilen bir
çeliktir; ince kesitlileri havada sertleşebilir. Temper gevrekliği görülmez ve yüksek sıcaklıklarda
çalışabilir. 1400 MPa çekme dayanımın üstünde hidrojen gevrekliği problemi vardır. Çekme dayanımı
1500…1950 MPa aralığında gerilmeli korozyona dayanımı zayıftır. Kolayca nitrürlenebilir,
nitrürlemenin yorulma dayanımına etkisi fazladır. Ön ısıtma ve tavlama yapılması durumunda iyi
kaynaklanabilme özelliğine sahiptir. Uçaklarda kullanılan, cıvata, somun, dişli, mil, krank mili, piston
kolu, iniş takımı dişlileri vs. gibi kritik parçaların yapımında kullanılır.

AISI/SAE 300M çeliği: Kimyasal kompozisyonu 4340 çeliğinin benzeridir. Silisyum oranı
%1,65’e çıkartılmış, karbon ve molibdeni biraz artırılmış ve vanadyum ilave edilmiştir. Bu çelik derin
sertleşme özelliğine sahiptir ve 1860…2070 MPa çekme dayanımlarında tok ve sünektir. Bu çeliğin
özellikleri 4340 çeliğine benzer; ancak silisyum ilavesi, derinlemesine sertleşme özelliğini artırır,
silisyum katı çözelti sertleşmesi meydana getirdiği için, normal ve yüksek sıcaklıktaki dayanım
değerleri 4340 çeliğinden fazladır. 300M çeliği, dekarbürizasyona meyillidir; ısıl işlemleri dikkatli
yapılmalıdır. 300M çeliği 1380 MPa’ dan daha yüksek dayanımlar için ısıl işlem yapılacak olursa
hidrojen gevrekliği görülebilir. Bu çeliğe kaynak tavsiye edilmese de, kaynaklanması zor değildir.
Havada sertleşen bir özelliğe sahip olmasından dolayı, kaynak yapıldıktan sonra tavlama işlemine tabi
tutulmalıdır.

Kullanma yerleri: Uçak iniş takımı dişlileri, uçak şasi parçaları, bağlantı elemanları ve basınçlı
kaplar.

AISI/SAE D-6a ve D-6ac çelikleri: D-6a havada ergitildikten sonra, elektrikli fırında vakum
altında ergitilmiş, D-6ac ise havada ergitildikten sonra, vakum ark ergitmesi yapılmış. Bu çelikler uçak
ve füze parçaları için geliştirilmiştir. Oda sıcaklığındaki çekme dayanımları 1800…2000 MPa olacak
şekilde dizayn edilmişlerdir. D-6a çeliğinin akma sınırı/çekme dayanımı oranı 1930 MPa çekme
dayanımına kadar oldukça yüksektir ve sünekliği de iyidir. Darbe tokluğu iyidir. 4340 çeliğinden daha
iyi derinlemesine sertleşme özelliğine sahiptir. Yüksek sıcaklık dayanımı iyidir. 300M çeliği ile
kıyaslandığında, aynı dayanım değerlerindeki nemli ve sulu ortamlarda, gerilmeli korozyon ve
korozyonlu yorulmaya meyli fazladır.

AISI/SAE 6150 çeliği (50CrV4): AISI/SAE 6150 çeliği, sertleşme derinliği az, ısıl işlem yapılmış
durumda, darbeye dayanıklı ve yüksek yorulma dayanımına sahip krom-vanadyumlu çeliktir.
Nitrürlenmiş durumda 4140 ve 4340 gibi sertlik ve aşınma direnci verir. Gerekli ısıl işlemler yapılarak
kolayca kaynaklanabilir.

Kullanıldığı yerler: Dişli, yay, mil, cıvata ve makinelerin ağır zorlanan parçaları.
 8. Çelikler 206

AISI/SAE 8640 çeliği: AISI/SAE 8640 çeliği, minimum alaşım elementi ile maksimum
sertleştirilebilirlik sağlamak için dizayn edilmiştir. 8640 çeliği yağda sertleştirilir; fakat gerekli önlemler
alınır ise suda da sertleştirilebilir. 4340 çeliği gibi özellikleri vardır, ancak kalın kesitlerde daha zayıftır.
Dişli, mil, cıvata gibi makine parçaları ve dövme el aletleri yapımında kullanılır. Gerekli önlemlerin
alınması durumunda kaynak yapılabilir.

Orta Alaşımlı Havada Sertleşen Çelikler

Bu çelik grubunu oluşturan, H11mod ve H 13 çelikleri % 5 kromlu sıcak iş kalıp çelikleridir. Yapı
elemanları olarak da yaygın bir şekilde kullanılır.

Modifiye Edilmiş H11 Çeliği: H11mod çeliğinden ısıl işlemle, 2070 MPa değerini aşan
dayanım elde edilebilir. Havada sertleşebilir ve sertleşme sonrası minimum iç gerilme oluşur. H11mod
çeliği ikinci sertleşme özelliğine sahiptir. Optimum özellikler 510°C de tavlama ile elde edilir. 1800 MPa
dayanımda süneklik hala iyidir. H11mod çeliğinin 650°C sıcaklığa kadar, statik dayanım, süneklik,
tokluk, yorulma dayanımı, sürünme dayanımı iyidir. Bu çelik -75 ile 540°C ler arasında çalışacak ve
statik dayanım, süneklik, tokluk, yorulma dayanımı, temper kararlılığı maksimum olması istenen
parçaların yapımında kullanılır. H11mod çeliğinin, tavlanmış durumda şekillendirilmesi çok iyidir ve
kolayca kaynaklanabilir. Hidrojen gevrekliği problemi vardır. 1380 MPa akma sınırının üzerindeki
dayanım değerlerinde kullanılması durumunda dikkatli olunmalı; küçük süresizliklerden kaçınılmalıdır.

Tipik uygulama yerleri: Uçak iniş takımı dişli parçaları, uçak gövde çerçevesi parçaları, buhar ve
gaz türbinlerinin iç parçaları, bağlantı elemanları, yaylar ve sıcak iş kalıpları.

Yüksek sıcaklıkta çalışacak parçalara nikel-kadmiyum kaplama yapılabilir. Kaplama yapılırken,

hidrojen gevrekliği problemine dikkat edilmelidir. Başka bir kaplama olarak, alüminyuma daldırma ile
oksidasyon veya ısıya dayanıklı boyama sayılabilir.

AISI/SAE H13 çeliği: H11mod çeliğine benzer kimyasal kompozisyonu vardır, sadece
vanadyum oranı yüksektir. Vanadyumun fazla olması, daha fazla vanadyumkarbür çökelmesine neden
olur ve daha yüksek aşınma dayanımı verir. H13 çeliği, iyi termal yorulma dayanımına sahiptir; sıcak iş
kalıpları, işlem arasında su ile soğutulabilir. Bu çeliğin iyi termal yorulma dayanımı, erozyon dayanımı
ve aşınma dayanımına sahip olması, alüminyum ve magnezyum vs. döküm kalıpları olarak tercih
edilmesini sağlar. Hidrojen gevrekliği problemi vardır. Aşınma dayanımını artırmak için nitrürlenebilir.
H13 çeliği, H11mod çeliği gibi konstrüksiyon çeliği olarak fazla kullanılmaz; genellikle dövme ve
ekstrüzyon kalıplarında kullanılır.

Yüksek Kırılma Tokluklu Çelikler

AISI/SAE HP-9-4-30 Çeliği: Bu çelikte nikel ve kobalt oranı yüksektir. Genellikle elektrik ark
yöntemi ve vakum ark yöntemi ile üretilir. Bu çelik derinlemesine sertleşme özelliğine sahiptir ve 150
mm çapta tamamen martenzit elde edilebilir. Isıl işlem yapılmış parçalar kolayca kaynaklanabilir.
Kaynaklama işleminde tungsten ark kaynağı veya inert gaz kaynağı tercih edilmelidir. Ön ısıtma ve
sonrasında tavlama gerektirmez. Kaynaktan sonra 540°C de 24 saat süre ile gerilme giderme
tavlaması yapılabilir. Yapılan gerilme giderme tavlaması dayanım ve tokluk özelliklerini kötüleştirmez.

Uçak parçaları, basınçlı kaplar, rotor milleri ve dövme presi milleri, şok absorbe eden otomobil
parçaları yapımında kullanılır.

AISI/SAE AF1410 çeliği: Bu çelik deniz altı kaporta çeliğidir. Bu çeliğin gerilmeli korozyon
çatlak dayanımı yüksektir. Kobalt oranı yükseltilmekle 1615 MPa çekme dayanımı elde edilmiştir. Bu
1/2
dayanım artışı Kıc=154 MPa.m korunarak sağlanmıştır. Bu dayanım ve tokluk kombinasyonu diğer
ticari çeliklerden çok fazladır. Bu çelik 75 mm’ ye kadar havada sertleştirilebilir. Genellikle vakum
altında tekrar ergitmeyi takiben vakum altında indüksiyon ergitme yapılarak üretilir. Yüksek tokluk
özelliği elde etmek için kalıntı elementleri en aza indirilir. Uçak yapı elemanı parçalarda kullanılır.

AF1410 çeliğinin mikroyapısı, Fe-Ni plaka martenzittir. Bu çeliğin dayanımı çökeltme

sertleşmesi ile artırılır. Ostenitlenen çelik su verildiğinde, yüksek dislokasyon yoğunluklu ve yüksek
tokluk özelliğine sahip plaka martenzittir. 425°C deki tavlamada Fe3C çökelir ve tokluğu minimum
değere düşer. 455°C tavlamada Fe-Cr-Mo M2C karbürleri oluşur. 480°C de saf Mo-Cr M2C karbürleri
 8. Çelikler 207

oluşmaya başlar ve maksimum akma sınırı oluşur. 510°C’ de M2C karbürleri büyümeye başlar ve
540°C de M2C karbürlerin yerini M6C karbürleri alır. İkinci sertleşmede maksimum darbe enerjisi
508°C oluşur. Dayanım ve süneklik kombinasyonu 510°C de yaşlandırma ile elde edilir.

KAYNAKLAR
1- Metals Handbooks V.1 “Properties and Selection Irons, Steels and High Performans Alloys”,
ASM, 1998

2- Advanced Materials and Processes, V. 159, No: 11, Kasım 2001

3- H-J Bargel, G. Schulze, Çevirenler: Ş. Güleç, A. Aran, “Malzeme Bilgisi”, MBEAE, 1987

4- Metals Handbooks, “Desk Edition”, ASM, 1998

5- Thyssen Çelik Katalogu

6- Metals Handbooks V.1 “Properties and Selection Irons, Steels and High Performans Alloys”,
ASM, 1998