Eksploatacija I Održavanje Predavanje 6 - Metodologija Otklanjanja Otkaza

Proizvodno mašinstvo – MASTER studije
EKSPLOATACIJA I ODRŽAVANJE
(M1EO)
Predavanje 6
Metodologije otklanjanja otkaza
(Radni postupci održavanja)
Katedra za hidro i termoenergetiku Docent dr Dejan Branković

Uža naučna oblast: Montažne tehnologije i održavanje
2021/2022
Radni postupci održavanja
Sadržaj predavanja: Literatura:
❑ Milovanović, Z., Branković, D.: Održavanje
industrijskih sistema
1. Organizacija procesa održavanja ❑ Papić Lj., Milovanović Z.: Održavanje i
pouzdanost tehničkih sistema,
❑ Bulatović M.: Održavanje i efektivnost
2. Koncept izbora tehnologije održavanja tehničkih sistema,
❑ Soldat .: Efektivnost održavanja,
▪ Definicije ❑ Jovančić P.: Održavanje rudarskih mašina.
▪ Vrste postupaka/radova održavanja
▪ Podjela radova održavanja u odnosu na složenost
3. Osnovne grupe postupaka održavanja

4. Osnovni radovi održavanja
5. Tehnološki postupci u održavanju tehničkih sistema
6. Pitanja za provjeru znanja
1. Organizacija procesa održavanja
2. Koncept izbora tehnologije održavanja
▪ Inovacije – poboljšanje tehničkog sistema
STRATEGIJA
ODRŽAVANJA
PREDUZEĆA
▪ Definicije:
Koncepcija sistema održavanja - obilježje sistema koje zavisi od
principa na osnovu koga se donose odluke o sprovođenju postupka
održavanja. Osnovne koncepcijske mogućnosti su: preventivno,
korektivno i kombinovano održavanje.
Organizacija sistema održavanja - definiše odnose koji postoje
između pojedinih nivoa, odnosno mjesta – radionica, u kojima se
realizuju postupci održavanja. Organizacija sistema održavanja
neposredno utiče i na sistem snabdijevanja rezervnim dijelovima i
drugim materijalima.
▪ Definicije:
Tehnologija održavanja - sadržajno i vremenski određeno

sprovođenje postupaka održavanja.
Tehnologijom održavanja određuje se na koji način postupak
održavanja treba da se obavi, kojim redoslijedom, opremom i
alatom i u kom vremenu.
Postupci održavanja - aktivnosti i operacije koje treba realizovati

da bi se sistem iz stanja u otkazu vratio u stanje u radu, odnosno da
bi se spriječila iznenadna pojava otkaza.
▪ Vrste postupaka/radova održavanja:
▪ Plansko održavanje: ▪ Korektivno održavanje:
▪ pranje,
▪ čišćenje, ▪ podešavanje,
▪ podmazivanje, ▪ male, srednje i velike popravke u
▪ zaštita od korozije, slučaju havarijskih stanja,
▪ podešavanja,
▪ pregledi (revizije, inspekcije i tehnički ▪ zamjena dijelova,
pregledi),
▪ revitalizacija,
▪ podešavanja pri montaži (ugradnji)
dijelova i sklopova, ▪ rastavljanje i sastavljanje,
▪ baždarenja,
▪ traženje i otklanjanje slabih mijesta, ▪ podešavanje i slično.
▪ dijagnostifikovanje,
▪ male, srednje i velike popravke i remonti,
▪ rekonstrukcije i prepravke.
▪ Podjela radova održavanja u odnosu na složenost:
Radovi održavanja mogu se sa aspekta složenosti uslovno

klasifikovati u dvije grupe:
▪ osnovne ili elementarne radove (čišćenje, podmazivanje, zaštita,
pregledi, baždarenja, podešavanja, zamjena dijelova i radovi u vezi
kontrole i stanja tehničke dijagnostike) i
▪ složene radove ili radove više kategorije (svi ostali radovi, koji mogu
uključivati i osnovne radove).
3. Osnovne grupe postupaka (aktivnosti) održavanja
▪ Osnovno održavanje
▪ Nadzor
▪ Pregled stanja – bez rasklapanja i sa potpunim ili delimičnim

rasklapanjem
▪ Popravke

▪ Osnovno održavanje
Predstavljaju elementarne radne operacije koje obično obavlja
rukovalac tehničkog sistema, a ponekad i stručno obučeni radnici
održavanja (i dalje govorimo o elementarnoj radnoj operaciji).
U osnovno održavanje spadaju: pranje, čišćenje, podmazivanje,

zamjena prečistača, filtera, osnovna podešavanja, pritezanja,
dolivanja, dopune, itd.
Kod osnovnog održavanja, u principu, sistem je u stanju u radu,

odnosno, ne prevodi se u stanje u otkazu.
▪ Nadzor
Skup aktivnosti kontrole rada sistema dok je u stanju u radu.
Ove postupke najčešće obavlja rukovalac tehničkog sistema,
odnosno lice iz specijalizovane ekipe održavanja koja brine o radu
sistema.
Kontrola se provodi pomoću instrumenata i uređaja koji su
ugrađeni u sistem tako da omogućavaju stalan i neometan uvid u
njihovo pokazivanje (u komandnoj kabini, na komandnoj tabli,
upravljačkom pultu, itd.).
▪ Pregled stanja
Pregled stanja čini skup aktivnosti koji su složenijeg karaktera. Čine
materijalnu osnovu i suštinu koncepcije održavanja prema stanju,
između ostalog i zbog dijagnostičkog karaktera.
Dijagnostikovanje tehničkog sistema u principu se može obaviti na
dva načina:
▪ bez rasklapanja,
▪ sa potpunim i dijelimičnim rasklapanjem.
▪ Popravke
Popravke su postupci koji se koriste za otklanjanje otkaza i vraćanje
sistema u stanje u radu. Otklanjanje otkaza tehičkog sistema
obuhvata:
▪ sistem uočavanja neispravnosti,
▪ saznanje o nastanku otkaza,
▪ pronalaženje mjesta otkaza,
▪ tehnološka priprema popravka,
▪ operativna priprema popravka,
▪ izvođenje popravka,
▪ provjera kvalitete popravka,
▪ izvještavanje o obavljenom popravku.
▪ Popravke
Tehnološka priprema popravke obuhvata sljedeće aktivnosti:
▪ definisanje cilja – dovođenje tehničkog sistema u ispravno stanje,
▪ određivanje potrebnih operacija (aktivnosti),
▪ izbor broja stručnih izvršioca popravke,
▪ određivanje potrebne kooperacije sa drugim učesnicima popravke
(prateće službe),
▪ izbor odgovarajućeg materijala,
▪ izbor opreme i alata za izvođenje popravke,
▪ određivanje mjera sigurnosti i zaštite na radu,
▪ određivanje potrebnog vremena za završetak popravke,
▪ razrada redoslijeda izvođenja aktivnosti i rokova.
▪ Popravke
Izvještavanje o završenom popravku treba da sadrži:
▪ datum početka i završetka zastoja proizvodnog procesa,
▪ mjesto popravka,
▪ vrsta otkaza,
▪ uzrok otkaza,
▪ utrošeno vrijeme za popravak po stručnim službama koje su bile angažovane na
realizaciji popravke,
▪ trajanje zastoja,
▪ utrošeni materijal,
▪ izvršena i plaćena usluga,
▪ popravne i preventivne mjere za sprečavanje budućih otkaznih stanja na dijelu
tehničkog sistema na kome je realizovana popravka.
Podrazumijevaju različite postupke poboljšanja tehničkog sistema.

Uočavanjem slabih mjesta procijenjuje se kako bi sistem trebalo
izmijeniti pa da do otkaza više ne dolazi.
Poboljšanja tehničkog sistema se postižu primjenom boljih

materijala, ugradnjom dodatnih (zaštitnih) elemenata, izmjenama
konstrukcije, oslonaca, itd.
▪ Preventivni periodični pregledi
▪ Kontrolni pregledi
▪ Podmazivanje
▪ Tehnička dijagnostika
▪ Traženje i otklanjanje slabih mjesta
▪ Preventivne periodične opravke

▪ Preventivni periodični pregledi
Preventivni periodični pregledi - postupci preventivnog održavanja, u

cilju blagovremenog uočavanja nastajanja oštećenja i neispravnosti
dijelova tehničkog sistema. Obuhvataju:
▪ pregled tehničkog stanja (istrošenosti, oštećenja) dijelova sistema
▪ čišćenje i pranje.
Pregledi se izvode u "radu" i u "stajanju" tehničkog sistema (dnevni,

nedeljni, mjesečni).
Osnovni cilj pregleda - utvrđivanje tehničke i funkcionalne ispravnosti

tehničkog sistema.
▪ Kontrolni pregledi
Izvode se po unaprijed utvrđenim normativnim i zakonskim
propisima.
Kontrola osobina tehničkog sistema se vrši u dve faze:
▪ kontrola spremnosti tehničkog sistema za proces rada,
▪ praćenje kvaliteta u procesu eksploatacije tehničkog sistema.
Cilj kontrolnih pregleda je:

▪ utvrđivanje sposobnosti tehničkog sistema za određenu proizvodnju
(tačnost, kapacitet),
▪ utvrđivanje sigurnosti za okolinu (sigurnost ljudi, sigurnost od eksplozije
itd.).
▪ Podmazivanje
Smanjuje mehaničko trošenje dijelova sistema i povećava radnu
sposobnost sistema.
Podmazivanje se sastoji od:
▪ provjere stanja i količine mazivnog sredstva,
▪ dopunjavanja ili zamjene utrošenih količina maziva,
▪ određivanja količine, karakteristika i vremenske učestalosti.
Proces podmazivanja obuhvata aktivnosti:
▪ čišćenja,
▪ ispiranja kliznih površina,
▪ dotur maziva (pumpe, filteri),
▪ dolijevanje i zamjena maziva – ulja i slično.
▪ Tehnička dijagnostika
Aktivnosti koje se sprovode u cilju
ocjene trenutnog tehničkog stanja
sistema, radi preduzimanja
planiranih aktivnosti održavanja ili
davanja prognoze tehničkog stanja
sistema u budućnosti.
Smisao tehničke dijagnostike je
rano otkrivanje mogućih otkaza u
budućnosti i sprečavanje nastanka
stanja istih. Šema dijagnostike stanja sistema
▪ Traženje i otklanjanje slabih mesta
Pronalaženje, analiza načina otklanjanja problema ali i njihovo
otklanjanje. Ovo podrazumijeva praćenje otkaza i zastoja pri
otklanjanju neispravnosti, analizi troškova elemenata tehničkog
sistema koji su češće neispravni te izračunavanju veličine (broja)
kvarova prema nekoj od odabranih metoda.
Osnovni uzroci pojave slabih mjesta su sljedeći:
▪ loše konstrukciono rješenje i izrada,
▪ neodgovarajuće rukovanje i održavanje,
▪ tehnološki proces rada nije odgovarajući,
▪ uticaj uslova okoline (vlaga, temperatura, mehanički udari itd.).
▪ Preventivne periodične opravke
▪ periodične preventivne popravke (mala i srednja popravka),
▪ preventivne generalne popravke (remont sa modernizacijom).
Mala popravka – zamjena manjeg broja dotrajalih ili oštećenih dijelova
koji su uzrokovali zastoj tehničkog sistema kao i podešavanje
funkcionisanja nekih elemenata u cilju osiguranja normalne radne
sposobnosti.
Srednja popravka obuhvata djelimičnu demontažu (rastavljanje)
tehničkog sredstva uz zamjenu određenog broja dijelova sa dužim
radnim vijekom.
Generalna preventivna periodična opravka (generalni remont) -
potpuno rastavljanje (demontaža) tehničkog sredstva do nivoa
elementarnih cjelina (dijelova).
▪ Osnovni tehnološki postupci
A. Zavarivnje
B. Navarivanje
C. Tvrdo hromiranje
D. Metalizacija
E. Lijepljenje
F. Primjena tečnog metala
G. Mehaničke popravke
H. Antikorozivna zaštita
A. Zavarivnje – svako spajanje metala zagrijavanjem omekšanih ili
istopljenih dijelova uz primjenu ili bez primjene pritiska.
Podjela postupaka zavarivanja:
❑Kovačko zavarivanje (ručno, mašinsko i valjanjem), ❑Gasno zavarivanje,
❑Termitno zavarivanje, ❑Indukciono zavarivanje,
❑Elektrootporno zavarivanje, ❑Metaliziranje,
❑Elektrolučno zavarivanje ❑Postupci plazmom (rezanje , zavarivanje, metaliziranje),
❑Zavaraivanje tečenjem, ❑Lemljenje,
❑Hladno zavarivanje, ❑Rezanje (acitelen - kiseonik, elektrolučno)

A. Zavarivnje
Prednosti postupaka zavarivanja:
• brzina izvršavanja operacija
• relativno jednostavna oprema
• ekonomičnost procesa
Nedostaci postupaka zavarivanja:
• promjene u strukturi osnovnog materijala u zoni termičkog uticaja i pojava lokalnih
napona, koje dovode do deformacija, dovode do smanjenja zamorne čvrstoće i
pojave pukotina,
• teškoće koje nastaju pri zavarivanju visokougljeničnih, legiranih čelika i čeličnog
liva.
A. Zavarivnje
Za zavarivanje u održavanju najčešće se koriste sljedeći postupci:
❑ gasno zavarivanje,
❑ REL zavarivanje obloženom elektrodom i
❑ zavarivanje u zaštitnom gasu (TIG, MIG).

A. Zavarivnje
▪ Zavarivanje sivog liva
Sivo liveno gvožđe sadrži ugljenik (više od 1,7%), silicijum, mangan, sumpor i
fosfor u količinama većim nego kod čelika, zbog čega je, više nego drugi metali,
pri zavarivanju sklono obrazovanju prslina. Liveno gvožđe je krto i lomi se
praktično bez prethodne deformacije.
Zavarljivost livenog gvožđa je loša upravo zbog hemijskog sastava, a posebno

zbog visokog sadržaja ugljenika, sumpora i fosfora.
Remontnim zvarivanjem sivog liva uklanjaju se defekti nastali u procesu
eksploatacije (prsline, lomovi, habanje) i greške nastale u procesu livenja (prsline,
šupljine, udubljenja i dr.).
A. Zavarivnje
▪ Zavarivanje sivog liva
Zavarivanje sivog liva praćeno je sljedećim pojavama:
• U šavu i zoni uticaja toplote, pri velikim brzinama hlađenja, mogu se pojaviti dijelovi bijelog
liva, koji su vrlo tvrdi (>500 HB) i teško se obrađuju, a povećavaju opasnost od krtog loma.
• U šavu i zoni uticaja toplote, velika brzina hlađenja dovodi do pojave martenzita, čime se
povećava sklonost ka obrazovanju prslina.
• Neravnomjerno zagrijevanje metala pri zavarivanju dovodi do pojave znatnih sopstvenih
napona, koji su uzrok obrazovanja prslina u šavu i zoni uticaja toplote. To je povezano sa
malom čvrstoćom i plastičnošću sivog liva.
• Pri zavarivanju dolazi do izdvajanja gasova iz rastopa (CO, S02, H2) što dovodi do stvaranja
pora u šavu.
• Zavarivanje sivog liva moguće je izvoditi samo u horizontalnom položaju zbog smanjene
gustine rastopa i skoro trenutnog prelaza iz čvrstog u tečno stanje.
A. Zavarivnje
❑Gasno zavarivanje sivog liva
Gasno zavarivanje je veoma podesno i često za reaparature dijelova od sivog liva.

Koriste se gorionici za jednu veličinu manji nego za zavarivanje čelika iste debljine
i zavarivački plamen je malo redukujući.
Kao dodatni material koristi se šipka od sivog liva sa povećanim sadržajem
silicijuma (3-3,5% Si), kao i bazični topitelj za prevođenje oksida u trosku.
Vrši se predgrijevanje osnovnog materijala na 600-700°C (u peći, indukciono ili
otvorenim plamenom).
Poslije zavarivanja zavareni spoj se sporo hladi (u peći, suvom pijesku, azbestnom
platnu).
A. Zavarivnje
❑REL zavarivanje sivog liva obloženom elektrodom (na hladno)
REL (ručno elektrolučno) zavarivanje sivog liva obloženom elektrodom (na

hladno) vrši se bez predgrijevanja osnovnog materijala. Zavaruje se
čeličnim nikal i monel obloženim elektrodama. Zavaraju se kratki šavovi
čija dužina ne treba da prelazi desetostranu vrijednost prečnika a širina
dvostranu vrijednost prečnika elektrode. Kod nekih tipova elektroda vrši se
iskivanje kratkih šavova.
Nedostatak hladnog REL zavarivanja sivog liva ogleda se u većoj krtosti i
tvrdoći zone uticaja toplote koje se teško mahanički obrađuju. Prednost je
mogućnost zavarivanja u svim položajima.
A. Zavarivnje
▪ Zavarivanje livenih legura aluminijuma
Temperatura topljenja čistog aluminijuma iznosi 657°C. Aluminijum
posjeduje veliku toplotnu i električnu provodljivost. Koeficijent toplotnog
širenja je oko dva puta veći nego kod niskougljeničnog čelika. Na vazduhu
se na površini aluminijuma obrazuje tanak oksid aluminijuma A1203
(pasivni sloj oksida), koja ga štiti od korozije. Temperatura topljenja oksida
aluminijuma je 2050°C.
Reparaturnim zavarivanjem mašinskih dijelova od livenih legura
aluminijuma uklanjaju se defekti nastali u procesu ekspolatacije (prsline,
lomovi, habanje), dok se kod odlivaka zavarivanjem uklanjaju greške
nastale u procesu livenja (prsline, šupljine, usahline).
A. Zavarivnje
Zavarivanje livenih legura aluminijuma praćeno je sljedećim problemima:
Na površini aluminijuma stvara se teškotopljivi oksid A1203 pošto je aluminijum
vrlo aktivan prema kiseoniku. Prilikom zavarivanja ovaj oksid sprečava stapanje
kapi elektrodnog metala sa osnovnim materijalom. Oksid aluminijuma ima veću
gustinu nego sam aluminijum pa je otežano njegovo izdvajanje iz rastopa i dolazi
do obrazovanja krtih uključaka u šavu što smanjuje mehaničke karakteristike
zavarenog spoja.
Vodonik obrazuje gasne pore u šavu. Vodonik je rastvorljiv mnogo više u tečnom
nego u očvrslom aluminijumu a izdvajanje vodonika iz rastopa otežano je zbog
postojanja oksidne opne na površini rastopa pa dolazi do obrazovanja pora u
šavu. Ove pore su okruglog ili ovalnog oblika.
Sklonost ka obrazovanju hladnih prslina je izražena kod livenih legura
aluminijuma. Uzrok hladnih prslina treba tražiti u većoj količini legirajućih
elemenata i u znatnim zateznim naponima prilikom hlađenja šava. Hladne prsline
mogu se javiti i nekoliko mjeseci poslije zavarivanja.
A. Zavarivnje
Prilikom reparaturnog zavarivanja livenih legura aluminijuma posebnu pažnju
treba obratiti na pažljivo čišćenje ivice spoja u cilju odstranjivanja oksida A1203.
Oksid se može očistiti mehanički (strugačem, pjeskarenjem ili čeličnom četkom) i
hemijski (pranjem sa vodenim rastvorom kaustične sode ili benzinom). Na taj
način olakšava se stapanje osnovnog i dodatnog materijala, smanjuju se uključci
oksida u šavu, olakšava se degazacija rastopa.
Prije zavarivanja vrši se predgrijevanje osnovnog materijala na 250-300°C. Ovim
se smanjuje opasnost od vrućih i hladnih prslina i opasnost od stvaranja
poroznosti usljed skupljanja. Poslije zavarivanja kod livenih legura vrši se
otpuštanje na 300-350°C uz sporo hlađenje. Posebnu pažnju treba obratiti da
osnovni i dodatni materijal budu potpuno suvi.
A. Zavarivnje
❑Gasno zavarivanje livenih legura aluminijuma
Gasno zavarivanje livenih legura aluminijuma je podesno za reparaturu

dijelova. Za zavarivanje se koristi malo redukujući plamen, uz obaveznu
upotrebu topitelja koji je sposoban da oksid aluminijuma prevede u trosku.
Kao dodatni materijal koristi se aluminijumska žica za gasno zavarivanje sa
5-12% silicijuma koji sužava interval kristalizacije, a time smanjuje
opasnost od pojave vrućih prslina u šavu. Ostatak topitelja poslije
zavarivanja uklanja se četkom u vrućoj vodi.
A. Zavarivnje
❑Zavarivanje u zaštitnom gasu (TIG, MIG)
Zavarivanje u zaštitnom gasu (TIG, MIG) podesno je za reparaturno
zavarivanje dijelova od livenih legura aluminijuma. Pretežno je u upotrebi
postupak zavarivanja netopljivom elektrodom (volframovom) u zaštiti
argona - TIG postupak zavarivanja, pri čemu argon mora biti visoke čistoće.
Netopljiva elektroda je obično volframova legirana sa 1,5-2,0% Th02
(torijum oksida) zbog dužeg vijeka trajanja. Zavarivanje je naizmeničnom
strujom koja omogućava razbijanje oksidne opne od aluminijum oksida .
MIG postupak (topljiva elektroda u zaštiti inertnog gasa) koristi se za
zavarivanje kada je debljina osnovnog materijala iznad 4 mm.
A. Zavarivnje
❑REL zavarivanje livenih legura aluminijuma obloženom elektrodom
REL zavarivanje livenih legura aluminijuma obloženom elektrodom
podesno je takođe za reparaturno zavarivanje dijelova mašina i uređaja.
Zavarivanje se izvodi u horizontalnom i vertikalnom položaju uz korišćenje
čelične podložne trake (ako je zavarivanje samo sa jedne strane). Najčešće
se koristi zavarivanje sučeonih spojeva sa obe strane. Ispuna žljeba se radi
u zavarima. Elektrode su sa bazičnom oblogom , pa se zavarivanje izvodi
istosmjernom strujom (+pol na elektrodi). Koristi se samo suva elektroda
čija obloga je izrazito hidroskopna, o čemu prilikom korišćenja treba voditi
računa.
Troska se poslije zavarivanja uklanja četkanjem u vrućoj vodi.
B. Navarivanje
Navarivanje je tehnološki postupak nanošenje sloja određenog dodatnog

materijala - metala topljenjem na površinu osnovnog materijala
(osnovu).
Za navarivanje se koriste postupci isti i slični postupcima zavarivanja. U

principu navarivanje se koristi kada je potrebno istrošene površine vratiti
na početne, funkcionalne dimenzije, povećati njihovu otpornost na
habanje, poboljšati antikoroziono svojstvo, poboljšati estetski izgled
površine i drugo.
B. Navarivanje
Navarivanje se izvodi sa više navara, postavljenih jedan uz drugi sa

određenim međusobnim preklapanjem, kako bi se dobio kompaktan
navareni sloj. U prvom sloju odnos dodatnog i osnovnog materijala je 2/3
dodatnog materijala: 1/3 osnovnog materijala. Broj slojeva zavisi od
debljine navara.
Navarivanje na ploču
Navarivanje cilindričnog profila
B. Navarivanje
Tehnološka šema sprovođenja postupka navarivanja sastoji se iz sljedećeg:
❑žarenje (otpuštanje) zakaljenog elementa prije navarivanja, ❑proces navarivanja,
❑čišćenje površine koja se navaruje (čeličnom četkom, ❑termička obrada navarenog elementa poslije
pjeskarenjem), navarivanja a prije mehaničke obrade,
❑priprema površine koja se navaruje (grubo struganje), ❑kontrola kvaliteta navarivanja,
❑u slučaju nepovoljne zavarljivosti predgrijavanje elementa, ❑mehanička obrada,
❑postavljanje elementa za navarivanje u odgovarajuću poziciju, ❑termička obrada u cilju obezbjeđenja
eksploatacionih osobina elementa (kaljenje),
❑podešavanje parametara režima za navarivanje (napon, jačina
struje, dotok gasa, brzina žice i dr.), ❑završna kontrola kvaliteta elemenata.
B. Navarivanje
❑Gasno (autogeno) navarivanje
Gasno navarivanje se vrši korišćenjem

iste aparature kao za zavarivanje, pri
čemu se posebno vodi računa o vrsti
dodatnog materijala, tj. o njihovom
hemijskom sastavu i mehaničkim
osobinama.
B. Navarivanje
❑Gasno (autogeno) navarivanje
Žica za tvrdo gasno navarivanje, koja daje tvrdoću navara 250-300 HB, bez Cr, sa
prisustvom W i V i visokim postotkom ugljenika (1,20%) C, koristi se za
navarivanje točkova izloženih habanju bandaža, željezničkih šina (skretnice) i
drugih mašinskih dijelova. Navari su tvrdi, ali se mogu mehanički obrađivati.
Navaruju se obično niskougljenični i niskolegirani čelici.
Žica za tvrdo gasno navarivanje, koja daje tvrdoću navara 250-300 HB, bez Cr,
srednjim postotkom ugljenika (0,72%) C i visokim postotkom Mn, koristi se za
navarivanje nekih vrsta željezničkih šina i skretnica, čeljusti drobilica ili lomilica,
čekića mlinova čekićara i drugih mašinskih dijelova. Navari se mogu mehanički
obrađivati tvrdim pločicama. Navaruju se obično tvrdi manganski čelici.
B. Navarivanje
❑Ručno elektrolučno (REL) navarivanje obloženom elektrodom
REL postupak navarivanja ostvaruje se sličnom opremom kao za REL

zavarivanje pri čemu je osnovna specifičnost u korišćenju određenih vrsta
dodatnog materijala - elektroda koje su različitog hemijskog sastava i
mehaničkih osobina i koje su pretežno bazične.
Navarivanje se vrši obično u dva ili više slojeva, pri čemu se prvi sloj radi
najčešće elektrodom koja daje manju tvrdoću, dok se drugi sloj radi
elektrodama veće tvrdoće sa manjom dubinom uvara.
B. Navarivanje
❑Ručno elektrolučno (REL) navarivanje obloženom elektrodom
Tokom navarivanja potrebno je održavati što kraći luk uz skoro vertikalan položaj
elektrode u odnosu na osnovni materijal. Trosku (šljaku) treba što pažljivije čistiti.
Obavezno obratiti pažnju na redosljed navarivanja da ne bi dolazilo do
dimenzionih poremećaja elementa (krivljenje, vitoperenje i dr.).
Tvrdoća završnog sloja zavisi od sljedećih osnovnih faktora:

▪ vrste dodatnog materijala (obložene elektrode),
▪ vrste osnovnog materijala,
▪ dubine navara i uvarivanja i
▪ brzine hlađenje navarenog sloja.
B. Navarivanje
❑Navarivanje u zaštitnom gasu (MAG ili C02 postupak)

MAG postupak navarivanja ostvaruje
se sličnom opremom kao za MAG
zavarivanje pri čemu je osnovna
specifičnost u korišćenju dodatnog
materijala - žice koje su različitog
hemijskog sastava i mehaničkih
osobina i koje su pretežno bazične. To
je postupak za tvrdo navarivanje u
zaštiti C02 gasa.
B. Navarivanje
❑Navarivanje u zaštitnom gasu (MAG ili C02 postupak)
Ostvaruje se najčešće primjenom sljedećeg dodatnog materijala:
• bazična punjena elektrodna žica za tvrdo navarivanje točkova i potpornih točkova
guseničara, šina, osovina; navar se može mehanički obrađivati,
• legirana punjena elektrodna žica za tvrdo navarivanje namijenjena za navarivanje

istrošenih mašinskih dijelova, plugova, transportera, dijelova bagera, kofa elevatora,
čekića, čeljusti drobilice itd.; navari se mogu obrađivati samo brušenjem,
• visoko legirana punjena elektroda, sa visokim postotkom ugljenika C (4,5%) i Cr (30%),

namijenjena je za navarivanje istrošenih mašinskih dijelova i transportnih uređaja u
rudarstvu, industriji cementa i građevinarstvu, za popravku i obnavljanje dijelova
mješalica, pumpi za pijesak, cement i beton itd.; navari se mogu obrađivati samo
brušenjem.
B. Navarivanje
▪ Kontrola kvaliteta navarivanja
Kontrolu kvaliteta navarivanja čine:
• prethodna kontrola,
• tekuća kontrola i
• završna kontrola.
Kontrola kvaliteta navarivanja može biti:
• bez razaranja materijala (dijagnostičke metode) i
• sa razaranjem materijala
B. Navarivanje
Prethodnom kontrolom utvrđuje se:
• polazno stanje osnovnog materijala elementa koji se navaruje i njegov atest koji
se odnosi na hemijske i fizičke osobine,
• pravilnost izbora dodatnog materijala (atest),
• uslovi eksploatacije elementa,
• pravilnost izabranog postupka navarivanja,
• pravilnost izbora parametara režima navarivanja,
• priprema elementa za navarivanje (čišćenje, mehanička obrada),
• temperatura predgrijevanja i pripreme,
• stanje deformisanosti elementa prije navarivanja i dr.
B. Navarivanje
Tekućom kontrolom ustanovljava se:
• pravilnost odvijanja procesa navarivanja,
• podešenost propisanih parametara režima navarivanja,
• pravilnost izvođenja tehnologije navarivanja,
• dimenzije navarenog sloja,
• karakter topljenja dodatnog materijala,
• postojanje vidljivih defekata,
• predgrijevanje elemenata i dr.
B. Navarivanje
Završnom kontrolom provjerava se se:
• površinske i dubinske greške (gasne šupljine, uključci troske, prsline, greške
vezivanja),
• deformacije,
• tvrdoća,
• čvrstoća,
• jednosrodnost strukture,
• hemijski sastav,
• otpornost na habanje, koroziju, visoke temperature itd.
C. Tvrdo hromiranje
Obnavljanje istrošenih mašinskih dijelova čest je problem u održavanju

mašina i opreme. Često je u pitanju dio velikih gabarita koji je istrošen na
mjestima izloženim trenju (rotori turbina, osovine mašina i sl.). Daleko je
ekonomičnije obnavljati istrošene površine nego kupovati novi dio,
posebno što se ponekad radi o djelovima koji se više ne mogu naći na
tržištu, pa je jedino rješenje obnavljanje. Ako je obnavljanje jeftinije od
novog dijela iako je manjih gabarita, mogu se obnavljati i manji dijelovi.
Za obnavljanje oštećenih površina posebno široku prinjenu ima tvrdo

hromiranje, proces nanošenja hroma elektrohemijskim putem.
C. Tvrdo hromiranje
Ovaj proces sastoji se u tome što se u

kadu napunjenu elektrolitom za
hromiranje uranja dio koji treba
hromirati i olovne ploče. Dio se
vezuje sa izvorom jednosmjerne
struje, kao katode, a olovna ploča kao
anoda. Propuštanjem strajnog toka
dolazi do taloženja hroma na katodi
(dijelu koji obnavljamo).
C. Tvrdo hromiranje
Tehnološki postupak obnavljanja dijelova tvrdim hromiranjem je sljedeći:
1. Mehanička obrada (najčešće brušenjem) pri čemu se uklanja nejednako oštećenje dijela i priprema površina
za hromiranje
2. Kontrola mehaničke obrade vrši se radi određivanja kvaliteta obrađene površine i predmjera potrebnih za
hromiranje na osnovu kojih se određuje vrijeme trajanja hromiranja.
3. Odmašćivanje se sprovodi u dva stepena: grubo odmašćivanje u tečnim rastvaračima (trihloretilen,
perhloretilen) i fino odmašćivanje elektrohemijskim putem u alkoholnim rastvaračima.
4. Ispiranje.
5. Hemijsko dekapiranje u rastvorima mineralnih kiselina (HCl) radi uklanjanja oksida.
6. Ispiranje.
7. Elektrohemijsko dekapiranje provodi se radi uklanjanja najfinijih oksidnih opni na metalu. Provodi se u
rastvoru za hromiranje vezivanjem dijela koji se hromira kao anode, a olovnih ploča kao katode pri Dk=10-
20A/dm2, u vremenu 0,5 -1 min.
8. HROMIRANJE u elektrolitu uz odgovarajuće radne uslove.
9. Ispiranje.
10. Kontrola spoljašnjeg izgleda i dimenzija.
11. Termička obrada zagrijevanjem u peći na 190 - 210°C, u vremenu 2-6 sati.
12. Mehanička obrada - brušenje na potrebnu mjeru.
13. Kontrola.
D. Metalizacija
Metalizacija je tehnološki postupak

termičkog nanošenja sloja metala (ili
legura), traženih osobina, na površini
elementa, čime se oplemenjuje
površina elemenata mašina i uređaja.
Metalizacijom se obično nanose
slojevi debljine ispod 1,0 mm, a može
da se izvodi višeslojno čime se
povećava debljina. Primjer metalizacije velikih sušnih valjaka (metal spraying)
D. Metalizacija
Osnovne karakteristike primjene procesa metalizacije su:
• mala ulaganja u opremu,
• brzo stavljanje opreme u funkciju,
• mobilnost opreme,
• mogućnost primjene za serijsku i pojedinačnu proizvodnju,
• velika produktivnost postupka,
• mogućnost nanošenja metalnih i nemetalnih slojeva,
• male deformacije elemenata,
• laka regulacija debljine nanešenog sloja,
• mogućnost nanošenja na metale i nemetale,
• metalizirani sloj kao dobra podloga za bojenje,
• metalizairani sloj kao koroziono postojaniji od sloja nanešenog galvanizacijom ili
bojenjem,
• metalizirani sloj ne zahtijeva posebno održavanje itd.
D. Metalizacija
Metalizirani sloj realizuje se u cilju ostvarivanja sljedećih funkcija elementa:
• vraćanje prethodnih mjera istrošenim elementima,
• poboljšanje otpornosti na habanje i koroziju osnovnih materijala,
• smanjenje koeficijenta trenja (samopodmazivanje kliznih ležajeva),
• stvaranje sloja male ili velike toplotne provodljivosti,
• stvaranje električno-izolacionog ili električno-provodljivog sloja,
• stvaranje sloja otpornog na prijanjanje (metali) ili povećanog prijanjanja (lemljenje, bojenje),
• stvaranje nemagnetnog međusloja,
• stvaranje reflektujućeg sloja (za svjetlosne i radio talase),
• stvaranje sloja koji uvećava emitovanje,
• stvaranje zaštitnog sloja od smetnji radio i elektromagnetnih talasa,
• zaštita od statičkog elektriciteta,
• ušteda na težini i troškovima elemenata (laki i jeftini osnovni materijal sa visokim kvalitetom
površine),
• nanošenje slojeva kod balansiranja obrtnih dijelova,
• poboljšanje izgleda dijelova itd.
D. Metalizacija
Pod pripremom površine elementa za metalizaciju podrazumijeva se:
• odmašćivanje, koje se izvodi potapanjem, prskanjem i mlazom pare,
• uklanjanje oksida, koje se izvodi mehanički, hemijski ili termički,
• hrapavljenje površine, koje se izvodi mehanički (pjeskarenjem, skidanjem

strugotine), elektrohemijskim postupkom ili čisto hemijskon postupkom
(nagrizanje kiselinama).
D. Metalizacija
Pri analizi opravdanosti primjene metalizacije kao postupka obnavljanja, treba
imati u vidu da se ovim postupkom ne povećava čvrstoća, tako da metalizaciju
nije moguće primijeniti u slučajevima oslabljenih presjeka. Isto tako ne
primjenjuje se kod dinamički opterećenih dijelova i onih koji rade u uslovima
suvog trenja zbog nedovoljne slijepljenosti nanesenog sloja i osnovnog materijala
(izuzev kod metalizacije plazmom).
Ostali nedostaci metalizacije su:

• deblji metalizirani slojevi imaju tendenciju pucanja metala sa velikim koeficijentom
toplotne ekspanzije,
• metali male čvrstoće a velikog stezanja nanešeni u debljim slojevima veoma su slabi,
• metalizirani sloj je krt i zato je primjeljiv u slučajevima gdje se ne postavljaju zahtjevi za
žilavošću i istezanjem.
D. Metalizacija
Prema izvoru toplote kojim se topi dodatni materijal postupci
metalizacije dijele se na:
❑gasnu metalizaciju,
❑elektrolučnu metalzaciju i
❑metalizaciju plazmom.
D. Metalizacija
❑Gasna metalizacija
Gasna metalizacija je postupak termičkog nanošenja sloja na osnovni
materijal kod koje je izvor toplote za topljenje dodatnog materijala
zavarivački plamen, koji se dobija paljenjem smješe gorivog gasa
(acetilena C2H2, propan- butan, prirodni gas, vodonik) i kiseonika 02.
Rastopljeni dodatni materijal pomoću komprimovanog vazduha se
raspršuje i nabacuje na pripremljeni osnovni materijal gdje se
formira metalizirani sloj. Dodatni materijal može biti u obliku žice ili
praška.
D. Metalizacija
❑Gasna metalizacija sa žicom
Najekonomičniji i najednostavniji postupak gasne metalizacije jeste primjenom

dodatnog materijala u obliku žice, pri čemu se slojevi raznih debljina mogu
nanijeti brzo, jednostavno i uz relativno niske troškove. Primjenjuju se žice
prečnika 1-5 mm.
Rastopljeni dodatni materijal komprimiranim vazduhom se raspršuje i nabacuje

na pripremljeni osnovni materijal u cilju formiranja metalizacionog sloja. I pored
visokih temperatura topljenja žice (Mo na 2026°C) postupak se naziva "hladnim" s
obzirom da se metalizirani dio praktično ne zagrijeva, tako da se ne pojavljuju
toplotne deformacije niti promjene u strukturi dijela.
D. Metalizacija
❑Gasna metalizacija sa žicom
D. Metalizacija
❑Gasna metalizacija sa prahom
U ovom postupku gasne metalizacije
dodatni materijal je u vidu praška.
Transport praška odvija se u smješi
acetilena i kiseonika, u
oksiacetilenskom plamenu prašak se
topi i ekspanzijom plamena čestice se
nabacuju na osnovni materijal. U nekim
slučajevima čestice se nabacuju
komprimovanim vazduhom ili nekim
drugim gasom "nosiocem" koji čestice
ubrzava i nabacuje na osnovni materijal.
E. Lijepljenje
Lijepljenje je metod ponovnog spajanja

polomljenog dijela u čvrstu cjelinu sa ili bez
prethodne obrade površine korišćenjem
vezivnog sredstva – ljepila.
Teško da postoji univerzalni lijepak za
lijepljenje velike lepeze materijala različitih
hemijskih i drugih osobina. Najčešći princip
spajanja dijelova odnosi se na
dvokomponentnu smješu uz upotrebu
otvrđivača.
Tečni metal ili metalni kit služi za poravnavanje površina (popunjavanje
pukotina), zaptivanje pukotina, zaštitu od korozije, smanjenje klizanja,
sanaciju neravnina na oštećenim površinama rukavaca vratila, osovina,
kućišta ležaja, izradu prototipa, odlivaka i dr.
Tečni metal je pastozna dvokomponentna materija, neotrovna,

univerzalnog djelovanja, koji otvrdnjava "na hladno", nije ni egzoterman ni
endoterman, izrađena na bazi metala.
Upotrebljava se:
a) u domenu preventivnog održavanja
• zaštita od korozije i erozije,
• usporavanje procesa habanja,
• zaštita od infracrvenog i ultraljubičastog zračenja,
• premazivanje i oslojavanje čeličnih konstrukcija, krovova, betonskih podova,
• izolacija postrojenja za provođenje tekućina, pumpi, ventila, rezervoara, ventilatora itd.
b) u domenu brze popravke oštećenja:

• popravka dijelova mašina i postrojenja, izrađenih od bilo koje vrste metala i legura,
• popravka dijelova od gume, betona, stakla, porcelana, drveta i plastike.
Upotrebljava se:
c) primjena tečnih metala kao privremeno ili stabilno rješenje :

• popravke oštećenja uzrokovanih lomom i/ili istrošenošću,
• otklanjanje grešaka nastalih tokom livenja i mehaničke obrade,
• popravke oštećenja na osovinama i kliznim ležajevima (nepreporučuje se za
igličaste ležajeve kod brzine okretaja preko 200m/sec.,
• popravke i sprečavanje oštećenja nastalih usljed korozije, erozije i kavitacije,
• popravke cjevovoda, rezervoara i sl. koji propuštaju fluid i dr.
Ovim postupkom moguće je efikasno popravljati i obnavljati oštećene
dijelove od livenog gvožđa (blokovi motora, kućišta reduktora, radna kola
pumpi, kućišta pumpi i dr.), čelika (rukavci osovina i vratila), cinka, olova,
bakra, aluminijuma i njegovih legura, stakla, azbesta, porcelana i dr.
Tečni metal je vrlo otporan na hemikalije, kisjeline, baze, ugljovodonike,

ulja, masnoće, alkohol, glikole i dr. Otporan je na habanje i mehanička
oštećenja. Neke vrste tečnog metala otporne su na temperature (do
230°C).
Kod obnavljanja pohabanog rukavca vratila, pri čemu
se pojavio zazor koji je izazivao proklizavanje ležaja i
zagrijevanje, rukavac se prethodno obradi (ostruže) na
prečnik koji omogućava narezivanje navoja ili
ukopavanje kanala da bi se obezbijedila bolja veza
tečnog metala i rukavca kao osnovnog materijala.
Na tako pripremljen rukavac nanese se masa tečnog

metala sa potrebnim dodatkom za kasniju obradu.
Kada tečni metal očvrsne (poslije 30 min do 4 časa)
može se bez probiema obrađivatai na potrebnu mjeru.
Mehaničko zavaranje napuklina i osiguranje od daljeg širenja pukotine kao
i sve oblike učvršćivanja polomljenih dijelova u ponovo mehanički čvrstu
cjelinu spada u metodu mehaničke popravke.
Klasične metode
mehaničke popravke:
❑proširivanje trnom
❑ istezanje sužavanjem površine poprečnog
presjeka, pri čemu se postupak vrši u
toplom stanju sa lokalnim zagriievanjem
dijela 800-850°C.
❑ kotrljanjem za oblikovanje termički
neobrađenih cilindričnih površina pomoću
zupčastog alata. Zupci alata pod dejstvom
sile P se utiskuju u dio povećavajući mu
prečnik za 0,2 - 0,4 mm.
❑ ispravljanje je poznati postupak vraćanja
deformisanih đijelova na prvobitnan oblik
uz pomoć opterećenja
❑Metalok postupak
Za popravku napuknutih i polomljenih dijelova koristi se jedan
relativno nov hladni postupak tkz. metalock postupak. Metalock se
koristi kod popravljanja dijelova od sivog liva, obojenih metala,
čeličnog liva i sl. kao što su postolja mašina, blokovi motora, kućišta
reduktora i dr.
Postupak se sastoji u vezivanju napuknutih i polomljenih dijelova
opreme posebnim elementima veze koji su standardizovani: ključevi,
vijci, cilindrični zatisci izrađeni od specijalnih materijala.
❑Metalok postupak
Ovi elementi veze ubacuju se utiskivanjem u unaprijed

pripremljena gnijezda – otvore, čime se obezbjeđuje čvrst
metalni spoj vezivnog elementa i osnovnog materijala.
Ključevi za metalock postupak izrađuju se od legure čelika i
nikla, koja je vrlo kovna i utisnuti u gnijezdo predstavljaju
integralni dio spojenih elemenata. Izrađuju se u standardnim
veličinama zavisno od osnovnog materijala.
❑Metalok postupak
Antikorozivna zaštita mašina, njihovih podsklopova i dijelova kao i opreme
u cjelini predstavlja veoma značajnu aktivnost u procesu njihovog
održavanja. Tehnologija antikorozivne zaštite visoko je napredovala, postoji
veliki broj postupaka od kojih su kao osnovni izdvojeni sljedeći:
• zaštita metalnom prevlakom,
• zaštita nemetalnom prevlakom,
• zaštita inhibitorima korozije,
• anodna i katodna zaštita i dr.
Metalne prevlake se najčešće izvode cinčanjem, niklovanjem,
hromiranjem, pobakarivanjem, olovom, kalajem.
Nemetalne prevlake mogu biti neorganske (oksidne i fosfatne) i
organske (boje i lakovi). Ostvaruju se termičkom obradom, hemijski
ili elektrohemijski. Vrlo često se primjenjuje postupak eloksaže
(aluminijum, bakar), fosfatiranje (karoserija vozila prije lakiranja) radi
boljeg prijanjanja laka i hromiranje cinkom. Pored ovih koriste se
emajl prevlake, koje se za vrijeme pečenja rastapaju i poslije
hlađenja dobijaju staklasti izgled.
Inhibitori korozije utiču na smanjenje brzine korozije i koriste se u
zatvorenim sudovima (kotlovi, rezervoari, kondenzatori i dr.) zato što
vezuju kiseonik iz vode. Poznati inhibitori su nitriti, hromati i dr.
Anodna i katodna zaštita koristi se kod metalnih konstrukcija

koje su teško dostupne (podzemni cjevovodi).
Anodna zaštita se dobija vezivanjem predmeta koji treba zaštititi
na pozitivan pol izvora istosmjerne struje, pri čemu se stvara
površinski sloj koji sprečava koroziju (na primjer zaštita gvožđa u
sumpornoj kiselini).
Katodna zaštita je više zastupljena jer se može primijeniti za sve
metale. Predmet koji se želi zaštititi vezuje se na katodu i kao
takav ne korodira.
Katodna zaštita
Anodna zaštita
6. Pitanja za provjeru znanja
RADNI POSTUPCI ODRŽAVANJA
54. Šta (koji poslovi) spada/ju u organizaciju procesa održavanja?
55. Šta čini tehnologiju održavanja?
56. Šta su to postupci održavanja?
57. Vrste postupaka/radova u sklopu planskog održavanja?
58. Vrste postupaka/radova u sklopu korektivnog održavanja?
59. Nabroj osnovne grupe postupaka održavanja?
60. Šta su to popravke i iz čega se sastoje?
61. Šta su to inovacije u tehničkom sistemu?
62. Nabroj osnovne radove održavanja?
63. Objasni pojam podmazivanja?
64. Nabroj osnovne tehnološke postupke u održavanju tehničkih sistema?
65. Objasni postupak zavarivanja (podjela, prednosti i nedostaci postupka)?
66. Objasni postupak navarivanja?
67. Objasni postupak tvrdog hromiranja?
68. Šta predstavlja postupak metalizacije?
69. Navedi primjenu tečnog metala u postupcima održavanja?
Zahvaljujem na pažnji!

Eksploatacija I Održavanje Predavanje 6 - Metodologija Otklanjanja Otkaza

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Eksploatacija I Održavanje Predavanje 6 - Metodologija Otklanjanja Otkaza

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Proizvodno mašinstvo – MASTER studije

Katedra za hidro i termoenergetiku Docent dr Dejan Branković

3. Osnovne grupe postupaka održavanja

Tehnologija održavanja - sadržajno i vremenski određeno

Postupci održavanja - aktivnosti i operacije koje treba realizovati

Radovi održavanja mogu se sa aspekta složenosti uslovno

▪ Pregled stanja – bez rasklapanja i sa potpunim ili delimičnim

▪ Inovacije – poboljšanje tehničkog sistema

U osnovno održavanje spadaju: pranje, čišćenje, podmazivanje,

Kod osnovnog održavanja, u principu, sistem je u stanju u radu,

Podrazumijevaju različite postupke poboljšanja tehničkog sistema.

Poboljšanja tehničkog sistema se postižu primjenom boljih

▪ Traženje i otklanjanje slabih mjesta

▪ Preventivne periodične opravke

Preventivni periodični pregledi - postupci preventivnog održavanja, u

Pregledi se izvode u "radu" i u "stajanju" tehničkog sistema (dnevni,

Osnovni cilj pregleda - utvrđivanje tehničke i funkcionalne ispravnosti

Cilj kontrolnih pregleda je:

❑Termitno zavarivanje, ❑Indukciono zavarivanje,

❑Elektrootporno zavarivanje, ❑Metaliziranje,

❑Elektrolučno zavarivanje ❑Postupci plazmom (rezanje , zavarivanje, metaliziranje),

❑Zavaraivanje tečenjem, ❑Lemljenje,

❑Hladno zavarivanje, ❑Rezanje (acitelen - kiseonik, elektrolučno)

Za zavarivanje u održavanju najčešće se koriste sljedeći postupci:

❑ REL zavarivanje obloženom elektrodom i

❑ zavarivanje u zaštitnom gasu (TIG, MIG).

Zavarljivost livenog gvožđa je loša upravo zbog hemijskog sastava, a posebno

Gasno zavarivanje je veoma podesno i često za reaparature dijelova od sivog liva.

REL (ručno elektrolučno) zavarivanje sivog liva obloženom elektrodom (na

❑Gasno zavarivanje livenih legura aluminijuma

Gasno zavarivanje livenih legura aluminijuma je podesno za reparaturu

Navarivanje je tehnološki postupak nanošenje sloja određenog dodatnog

Za navarivanje se koriste postupci isti i slični postupcima zavarivanja. U

Navarivanje se izvodi sa više navara, postavljenih jedan uz drugi sa

❑Gasno (autogeno) navarivanje

Gasno navarivanje se vrši korišćenjem

❑Ručno elektrolučno (REL) navarivanje obloženom elektrodom

REL postupak navarivanja ostvaruje se sličnom opremom kao za REL

❑Ručno elektrolučno (REL) navarivanje obloženom elektrodom

Tvrdoća završnog sloja zavisi od sljedećih osnovnih faktora:

❑Navarivanje u zaštitnom gasu (MAG ili C02 postupak)

• legirana punjena elektrodna žica za tvrdo navarivanje namijenjena za navarivanje

• visoko legirana punjena elektroda, sa visokim postotkom ugljenika C (4,5%) i Cr (30%),

Obnavljanje istrošenih mašinskih dijelova čest je problem u održavanju

Za obnavljanje oštećenih površina posebno široku prinjenu ima tvrdo

Ovaj proces sastoji se u tome što se u

Metalizacija je tehnološki postupak

• uklanjanje oksida, koje se izvodi mehanički, hemijski ili termički,

• hrapavljenje površine, koje se izvodi mehanički (pjeskarenjem, skidanjem

Ostali nedostaci metalizacije su:

Najekonomičniji i najednostavniji postupak gasne metalizacije jeste primjenom

Rastopljeni dodatni materijal komprimiranim vazduhom se raspršuje i nabacuje

Lijepljenje je metod ponovnog spajanja

Tečni metal je pastozna dvokomponentna materija, neotrovna,

b) u domenu brze popravke oštećenja:

c) primjena tečnih metala kao privremeno ili stabilno rješenje :

Tečni metal je vrlo otporan na hemikalije, kisjeline, baze, ugljovodonike,

Na tako pripremljen rukavac nanese se masa tečnog

Ovi elementi veze ubacuju se utiskivanjem u unaprijed

Anodna i katodna zaštita koristi se kod metalnih konstrukcija

You might also like