Gazalti Kaynak Yöntemġnde Torç Hareketġnġn Servo Pnömatġk Sġstemle Gerçekleġtġrġlmesġ Ve Kaynak Kalġtesġne Etkġsġnġn Ġncelenmesġ

T.C.
MARMARA ÜNĠVERSĠTESĠ
FEN BĠLĠMLERĠ ENSTĠTÜSÜ
GAZALTI KAYNAK YÖNTEMĠNDE TORÇ

HAREKETĠNĠN SERVO PNÖMATĠK SĠSTEMLE
GERÇEKLEġTĠRĠLMESĠ VE KAYNAK KALĠTESĠNE
ETKĠSĠNĠN ĠNCELENMESĠ
Çiğdem NALBANT
YÜKSEK LĠSANS TEZĠ

MAKĠNE EĞĠTĠMĠ ANABĠLĠM DALI
DANIġMAN
Yrd. Doç. Dr. Recep YENĠTEPE
II. DANIġMAN
Yrd. Doç. Dr. Ramazan SAMUR
ĠSTANBUL 2009
1
T.C.
GAZALTI KAYNAK YÖNTEMĠNDE TORÇ

HAREKETĠNĠN SERVO PNÖMATĠK SĠSTEMLE
GERÇEKLEġTĠRĠLMESĠ VE KAYNAK KALĠTESĠNE
ETKĠSĠNĠN ĠNCELENMESĠ
Çiğdem NALBANT
(141101720050045)
YÜKSEK LĠSANS TEZĠ

MAKĠNE EĞĠTĠMĠ ANABĠLĠM DALI
DANIġMAN
Yrd. Doç. Dr. Recep YENĠTEPE
II. DANIġMAN
Yrd. Doç. Dr. Ramazan SAMUR
ĠSTANBUL 2009
2
T.C.
KABUL ve ONAY BELGESĠ
Çiğdem NALBANT’ ın Gazaltı Kaynak Yönteminde Torç Hareketinin

Servo Pnömatik Sistemle Gerçekleştirilmesi ve Kaynak Kalitesine
Etkisinin İncelenmesi başlıklı Lisansüstü tez çalışması, M.Ü. Fen Bilimleri
Enstitüsü Yönetim Kurulu’nun ............. tarih ve ............... sayılı kararı ile oluşturulan
jüri tarafından ................... Anabilim Dalı ................... Programında YÜKSEK
LİSANS Tezi olarak Kabul edilmiştir.
1. Danışman :Yrd.Doç.Dr. Recep YENİTEPE (MÜTEF Makine Eğitimi Bölümü)

2. Üye : Prof.Dr. İrfan YÜKLER (MÜTEF Metal Eğitimi Bölümü)
3. Üye : Yrd.Doç.Dr. Hamdi SÖZÖZ (MÜTEF Makine Eğitimi Bölümü)
Tezin Savunulduğu Tarih : .........................
ONAY
M.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Yönetim Kurulu’nun ......................tarih ve
................... sayılı kararı ile………………………………….........................’ın
........................................... Anabilim Dalı .......................... Programında Y.Lisans
(M.Sc.) derecesi alması onanmıştır.
Fen Bilimleri Enstitüsü Müdürü

Prof. Dr. Sevil ÜNAL
3
TEġEKKÜR
Öğrenim hayatım boyunca her zaman bana destek olan ve güvenen sevgili
aileme teşekkür ediyorum.
Yüksek öğrenim ve tez çalışmam boyunca emeğini ve yardımlarını
esirgemeyen danışmanım Yrd. Doç. Dr. Recep YENİTEPE’ ye, bana her zaman
destek olan eşim Gökhan BİLGE’ ye, Araştırma Görevlisi Ersin TOPTAŞ’ a ve
yardımcı danışmanım Yrd. Doç. Dr. Ramazan SAMUR’ a teşekkürü bir borç bilirim.
i
ĠÇĠNDEKĠLER
SAYFA
TEġEKKÜR............................................................................................. i
ĠÇĠNDEKĠLER ...................................................................................... ii
ÖZET ....................................................................................................... iv
ABSTRACT ............................................................................................ v
SEMBOLLER ........................................................................................ vi
KISALTMALAR................................................................................... vii
ġEKĠLLER ........................................................................................... viii
TABLOLAR ........................................................................................... xi
BÖLÜM I. GĠRĠġ ve AMAÇ ................................................................ 1
I.1 GĠRĠġ .......................................................................................................... 1
I.2 AMAÇ ......................................................................................................... 3
BÖLÜM II. GENEL BĠLGĠLER.......................................................... 4
II.1 GAZALTI KAYNAK YÖNTEMĠ .......................................................... 4
II.1.1 MIG-MAG Kaynak Donanımı ....................................................... 7
II.1.1.1. Kaynak Torcu ................................................................... 7
II.1.1.2. Torç Bağlantı Paketi ......................................................... 9
II.1.1.3. Tel Sürme Tertibatı ........................................................... 9
II.1.1.4. Kumanda Tertibatı ........................................................... 10
II.1.1.5. MIG-MAG Kaynağı Akım Üreteçleri ............................. 10
II.1.1.6 Koruyucu Gaz Tüpü ve Koruyucu Gazlar ........................ 12
II.1.2 Gazaltı Kaynak Yönteminde Torç ve Kaynak Hızı Etkisi ............ 13
II.1.2.1. Kaynak Hızı ..................................................................... 14
II.1.2.2. Serbest Tel Uzunluğu ...................................................... 14
II.1.2.3. Torç Açısı ........................................................................ 15
II.1.3 MIG-MAG Kaynak Yönteminde Mekanizasyon ve Otomasyon.. 17
II.1.4 Gazaltı Kaynak Yönteminde Yapılmış Çalışmalar ....................... 19
II.2 SERVO PNÖMATĠK SĠSTEMLER...................................................... 21
II.2.1 Açık Kontrol Çevrimi ................................................................... 22
ii
II.2.2 Kapalı Kontrol Çevrimi ................................................................ 22
II.2.3 PID Denetimi ................................................................................ 24
II.2.4 Servo Pnömatik Sistemlerin Endüstrideki Yeri ............................ 24
II.2.5 Servo Pnömatik Sistemlerle İlgili Yapılmış Çalışmalar ............... 26
BÖLÜM III. DENEY DÜZENEĞĠ ..................................................... 30
III.1 SERVO PNÖMATĠK SĠSTEMĠN YAPISI ......................................... 30
III.1.1 Silindir ......................................................................................... 31
III.1.2 Servo Valf .................................................................................... 32
III.1.3 Lineer Potansiyometre ................................................................. 34
III.1.3.1. Lineer Potansiyometre Kalibrasyonu ...................................... 34
III.1.4 PID Kontrol Bloğu ...................................................................... 35
III.1.5 Referans Giriş .............................................................................. 37
III.1.6 Elektriksel Kontrol Sistemi ......................................................... 38
III.1.7 Veri Toplama Kartı ..................................................................... 39
III.1.8 Torç ve Torç Bağlama Mekanizması........................................... 41
III.2 ADVANTECH VISIDAQ 3.11 PROGRAMI ...................................... 42
BÖLÜM IV. DENEY SONUÇLARI ve DEĞERLENDĠRMELER 50
IV.1 DENEYSEL ÇALIġMALAR ................................................................ 50
IV.1.1 Deney 1 ........................................................................................ 51
IV.1.1.1. Deney 1-Değerlendirme ................................................. 54
IV.1.2 Deney 2 ........................................................................................ 54
IV.1.2.1 Deney 2-Değerlendirme .................................................. 55
IV.1.3 Deney 3 ........................................................................................ 55
IV.1.3.1 Deney 3-Değerlendirme .................................................. 58
IV.1.4 Deney 4 ........................................................................................ 58
IV.1.5 Deney 5 ........................................................................................ 60
IV.2 DENEY SONUÇLARININ DEĞERLENDĠRĠLMESĠ ...................... 62
BÖLÜM V. SON DEĞERLENDĠRMELER ve ÖNERĠLER........... 66
KAYNAKLAR....................................................................................... 68
ÖZGEÇMĠġ ........................................................................................... 72
iii
ÖZET
GAZALTI KAYNAK YÖNTEMĠNDE TORÇ HAREKETĠNĠN
SERVO PNÖMATĠK SĠSTEMLE GERÇEKLEġTĠRĠLMESĠ VE
KAYNAK KALĠTESĠNE ETKĠSĠNĠN ĠNCELENMESĠ
Pnömatik sistemler endüstride yaygın olarak kullanılırlar. Sürtünme ve havanın
sıkıştırılabilirliği gibi nonlineerlikler servo pnömatik sistemlerin kontrolünü
zorlaştırmaktadır. Kapalı çevrim kontrolde karşılaşılan problemlere rağmen
teknolojik elemanlardaki gelişmeler sonucunda pnömatik servo kontrol son yıllarda
daha çok kullanılmaktadır.
Kaynak maliyetini düşürmek, termin süresini kısaltmak ve kaynakçı
faktörünün dikişin kalitesine olan etkisini azaltmak için günümüz teknolojisi
otomatik veya mekanize kaynak yöntemleri geliştirmiştir. Kaynak tekniklerinden en
çok gelişen ve en çok kullanım alanı bulunan tekniklerden biri Metal Inert Gas-Metal
Active Gas gazaltı kaynak tekniğidir. Gazaltı kaynak uygulamasının giderek artması
otomasyonda daha hassas uygulama ve optimizasyon yöntemlerini gerekli kılmıştır.
Bunun için geliştirilmiş en bilindik yöntem robotizasyondur. Ancak ark kaynak
yöntemlerinde, robotların yaygın kullanılmasına en büyük engel ilk yatırım
maliyetinin yüksek oluşudur.
Sıkıştırılmış hava kaynağının birçok fabrikada mevcut olması, ilk yatırımların
nispeten düşük maliyetli olması ve düşük güç gerektiren uygulamalarda
kullanılabilmesi pnömatik sistemleri cazip kılmaktadır.
Bu çalışmada, servo pnömatik bir düzenek kurulmuş, otomasyon ve
mekanizasyona yatkın gazaltı kaynak yönteminin servo pnömatik sistem ile
yapılabilirliği incelenmiştir. Deney sonuçları, PCL 812 PG veri edinim kartı ve
VISIDAQ yazılım programı kullanılarak grafiksel olarak sağlanmıştır. Elde edilen
veriler, gazaltı kaynak yönteminde kaynak hızının, kaynak kalitesine olan etkileri
üzerine yapılan çalışmalar referans alınarak değerlendirilmiştir.
Bu araştırma, sabit ve tekrarlanabilir kaynak hızı elde etmek için endüstride
kullanılan kaynak otomasyonu çözümlerinde, diğer tahrik sistemlerine alternatif
olarak, servo pnömatik kontrolün uygulanabilirliğini göstermektir.
Ekim 2009 Çiğdem NALBANT
iv
ABSTRACT
CONTROL OF TORCH MOVEMENT WITH SERVO
PNEUMATIC SYSTEM IN GAS METAL ARC WELDING AND
ASSESSMENT OF WELDING QUALITY
Pneumatic systems are widely used in industry. Nonlinear effects, such as
friction and air compressibility make pneumatic servo systems difficult to control.
Despite the problems encountered in closed-loop control, as a result of technological
developments, pneumatic servo control elements are much more used in recent years.
Today's technology has developed automatic or mechanized welding in order
to reduce the cost of welding to shorten delivery time and to reduce the effect of
welders on the quality of seam. Metal Inert Gas-Metal Active Gas is one of the most
developed and widely used welding technique. Increased usage of gas metal arc
welding in a wide range of applications requires utilization of more accurate and
optimized methods in automation. Robotization is the best known method for this.
However, in the arc welding methods, the high initial investment cost is the biggest
obstacle.
Because the compressed air source is available in many factories, the low costs
of first investments and requiring low power makes this attractive.
In this study, a pneumatic servo mechanism was established, gas metal arc
welding method susceptible to automation and mechanization were examined in
terms of feasibility with pneumatic servo system. Experimental results were provided
graphically using PCL 812 PG data acquisition card and VISIDAQ software
program. The data obtained data was evaluated by refering to the studies on the
effects of welding speed on welding quality in gas metal arc welding.
This research shows how to achieve stable and reproducible welding velocity
rate which is used in automation solutions in the industry and the applicability of
servo pneumatic controls as an alternative to other drive systems.
October 2009 Çiğdem NALBANT
v
SEMBOLLER
Kp : Oransal kontrolör katsayısı

Ki : İntegral kontrolör katsayısı
Kd : Türev kontrolör katsayısı
GPIDs : Kontrolör transfer fonksiyonu
u : Kontrol değişkeni
e : Hata sinyali
t : Zaman
y : Ayarlanmış değişken
xd : Sapma
w : Referans Değer
x : Ölçülen değer
v : Silinidir hızı (mm/s)
dx : Yer değiştirme (mm)
dt : Geçen zaman (s)
vi
KISALTMALAR
MIG : Metal Inert Gas

MAG : Metal Active Gas
TIG : Tungsten Inert Gas
CO2 : Karbondioksit
Ar : Argon
Cr : Krom
Ni : Nikel
V : Volt
PID : Proportional Integral Derivative
DAQ : Data Acquisition Card
D/A : Anolog çıkış
Ref : Referans
mm : Milimetre
s : Saniye
CMT :Cold Metal Transfer
vii
ġEKĠLLER
SAYFA NO
ġekil I.1 MIG-MAG Kaynak Yönteminde Kaynak İşlemi ......................................... 2
ġekil II.1 Örtülü Elektrod ile Kaynak ........................................................................ 4
ġekil II.2 TIG Kaynak Yöntemi ................................................................................. 5
ġekil II.3 MIG-MAG Kaynak Donanımı ................................................................... 7
ġekil II.4 MIG-MAG Hava Soğutmalı Kaynak Torcu ............................................... 8
ġekil II.5 MIG-MAG Kaynak Torç Yapısı ve Ark Bölgesi ....................................... 8
ġekil II.6 MIG-MAG Kaynak Torcu ve Torç Bağlantı Paketi ................................... 9
ġekil II.7 Kaynak Teli ve Tel Süreme Tertibatı ........................................................ 10
ġekil II.8 Kaynak Makinesi (Akım Üreteci) ............................................................. 11
ġekil II.9 MIG-MAG Kaynak Makinesi Ayarları ..................................................... 12
ġekil II.10 Gazaltı Kaynak Tüpü ............................................................................... 12
ġekil II.11 Basınç Düşürme Ventili .......................................................................... 12
ġekil II.12 Torç Yapısı ve Serbest Tel Uzunluğu...................................................... 15
ġekil II.13 Serbest Tel Uzunluğunun Dikiş Formuna Etkisi ..................................... 15
ġekil II.14 Torç Eğiminin Fazla Olması Durumu ..................................................... 16
ġekil II.15 Torcun Eğiminin Dikiş Formuna Etkisi .................................................. 16
ġekil II.16 Robotlu Kaynak Sistemi .......................................................................... 17
ġekil II.17 Dairesel ve Boyuna Kaynak İmkanı Sağlayan Sistem ............................ 18
ġekil II.18 Boy Kaynak Sistemi ................................................................................ 18
ġekil II.19 Torcun Mekanik Konumlayıcılarla Kontrolü .......................................... 19
ġekil II.20 Servo Pnömatik Sistem Elemanları ......................................................... 22
ġekil II.21 Açık Kontrol Çevrim Blok Şeması.......................................................... 22
ġekil II.22 Kapalı Kontrol Çevrimi ........................................................................... 23
ġekil II.23 Bir Servo pnömatik Kontrol Sistem Şeması ............................................ 23
ġekil II.24 PID Kontrolör Blok Diyagramı ............................................................... 24
ġekil II.25 Pnömatik Sistemlerin Endüstride Kullanım Alanları .............................. 25
ġekil III.1 Deney Setinin Şematik Gösterimi ............................................................ 30
ġekil III.2 Gerçekleştirilen Deney Düzeneği ............................................................ 31
ġekil III.3 Pnömatik Silindirin Hız-Yük Eğrisi ......................................................... 32
viii
ġekil III.4 Lineer Potansiyometre İle Tümleşik Silindir ........................................... 32
ġekil III.5 Servo pnömatik Valfin Şematik Gösterimi .............................................. 33
ġekil III.6 MPYE Oransal Valfin Çalışma Voltaj Aralığı ........................................ 33
ġekil III.7 Servo Oransal Valf ................................................................................... 33
ġekil III.8 MLO-POT–450-TLF Potansiyometre ve Cetvel ..................................... 34
ġekil III.9 Gerilim-Konum Grafiği ........................................................................... 35
ġekil III.10 PID Kontrol Bloğu ................................................................................. 35
ġekil III.11 PID Kontrol Bloğu Bağlantı Görünümü ................................................ 36
ġekil III.12 PID Kontrol Bloğun Gerilim Bağlantıları .............................................. 37
ġekil III.13 Referans Giriş Sistemi ........................................................................... 37
ġekil III.14 On Devirli Dönel Potansiyometre .......................................................... 38
ġekil III.15 Elektriksel Kontrol Devre Şeması.......................................................... 38
ġekil III.16 Servo Motor Devre Şeması .................................................................... 39
ġekil III.17 Sınır Anahtarının Resmi ve İç Yapısı .................................................... 39
ġekil III.18 Veri Toplama Kartı Bağlantı Bloğu ....................................................... 40
ġekil III.19 PCL-812 PG Data Akış Kartı Görünümü .............................................. 40
ġekil III.20 MIG-MAG Kaynak Torcu ..................................................................... 41
ġekil III.21 Mekanik Konumlayıcı ........................................................................... 41
ġekil III.22 Silindir ile Bütünleşik Torç Mekanizması Tasarımı .............................. 42
ġekil III.23 Kartın Programa Tanıtılması.................................................................. 42
ġekil III.24 AI1 Basınç bilgisi gösterimi .................................................................. 43
ġekil III.25 AI1Basınç Bilgisini Tanıtma ................................................................. 44
ġekil III.26 Basınç Göstergeleri ................................................................................ 44
ġekil III.27 Sistemdeki Basınç Kontrolü................................................................... 45
ġekil III.28 AI2 Basınç Bilgisi Gösterimi ................................................................. 45
ġekil III.29 AI2 Basınç Bilgisini Tanıtma ................................................................ 46
ġekil III.30 Basınç Göstergeleri ................................................................................ 46
ġekil III.31 AI2 Çıkış Bağlantısı ............................................................................... 47
ġekil III.32 AI3 ve AI4 Değerlerinin Tanımı ............................................................ 47
ġekil III.33 Sisteme Zaman Tanımı Yapılması ......................................................... 48
ġekil III.34 Zaman-Kayıt Bağlantısı ......................................................................... 48
ġekil III.35 AI3 ve AI4 Kayıt Bağlantısı .................................................................. 49
ġekil IV.1 Silindir ile Kaynak Torcu Bağlantısı ........................................................ 51
ġekil IV.2 Torç Bağlantılı Deney Düzeneği .............................................................. 51
ix
ġekil IV.3 Deney 1 Hız Grafiği ................................................................................. 53
ġekil IV.5 CMT ile Kaynak ....................................................................................... 55
ġekil IV.9 VisiDAQ 3.11 Programında Deneyin Okunan Çıktı Sinyalleri ............... 62
ġekil IV.10 Gazaltı Ark Kaynağı Kaynak Hızı-Nüfuziyet İlişkisi ............................ 63
ġekil IV.11 CMT İle Kaynak Örneği ........................................................................ 65
x
TABLOLAR
SAYFA NO
Tablo III.1 Potansiyometre Gerilim-Konum İlişkisi ................................................ 34
Tablo IV.1 Deney 1 Alınan Çıkış Sinyal Bilgileri .................................................... 52
Tablo IV.2 Deney 1 Zamana Bağlı Konum Bilgisi ................................................... 53
Tablo IV.3 Deney 2 Alınan Çıkış Sinyal Bilgileri .................................................... 54
Tablo IV.5 Deney 3 Alınan Çıktı Sinyal Bilgileri .................................................... 56
Tablo IV.10 Deney 5 Zamana Bağlı Konum Bilgisi ................................................. 61
xi
BÖLÜM I
GĠRĠġ VE AMAÇ
I.1 GĠRĠġ
Pnömatik sistemlerin endüstride birçok uygulama alanları bulunmaktadır.

Hidrolik sistemlere göre daha ekonomik ve düşük güç gerektiren uygulamalarda
pnömatik sistemler yeterli olmaktadır. Bununla birlikte güç iletiminde kullanılan
havanın sıkıştırılabilir olması nedeniyle hassasiyet gerektiren kontrol
uygulamalarında bazı problemlerle karşılaşmak mümkündür. Pnömatik sistemlerin
doğrusal olmayışları ve sıkıştırılabilir olması nedeniyle kapalı çevrim kontrolde
karşılaşılan problemlere rağmen teknolojik elemanlardaki gelişmeler sonucunda
pnömatik servo-kontrol son yıllarda daha çok kullanılmaktadır [1]. Proses
otomasyonunda, düşük ve orta güç isteyen endüstriyel manipülatör uygulamalarında
tekstil, gıda, otomotiv, vs. sektörleri dahil hemen hemen sanayinin her kolunda yerini
almıştır [2].
Örtülü elektrod kullanarak yapılan kaynakta cürufun temizlenmesi ve elektrod
değiştirilmesi için sarf edilen zaman genellikle kaynak süresini uzatmaktadır. Akım
şiddetini arttırarak erime süresini kısaltmak yoluna gidildiğinde ise elektrodun fazla
ısınmasından dolayı oluşan örtü bozulmakta ve görevini yerine getirememektedir. El
ile yapılan kaynakta hızın, belirli bir değerin üzerine çıkması kaynakçının, kaynağa
hakimiyetini güçleştirmektedir [3].
faktörünün dikişin kalitesine olan etkisini azaltmak için, günümüz teknolojisi
otomatik veya mekanize kaynak yöntemleri geliştirmiştir.
Kaynak tekniklerinden en çok gelişeni ve en çok kullanım alanı bulan
tekniklerden biri MIG-MAG (Metal Inert Gas-Metal Active Gas) gazaltı kaynak
tekniğidir. MIG-MAG kaynak yöntemi birçok avantajlarından dolayı, endüstride
yaygın olarak kullanılan yarı otomatik bir kaynak yöntemidir. Son yıllarda ülkemizde
1
satılan gerek MIG-MAG kaynak makinesi ve gerekse de tel elektrod üretimindeki
hızlı artış bu kaynak yönteminin ülkemizde de hızla yayıldığını göstermektedir.
MIG-MAG yönteminde, tel elektrod beslemesi ve ark boyunun kaynak
makinesince ayarlanması mekanizasyon ve otomasyona geçişi kolaylaştırmıştır.
Gazaltı kaynak uygulamasının giderek artması otomasyonda daha hassas uygulama
ve optimizasyon yöntemlerini gerekli kılmıştır.
Kaynak hızı, kaynak arkının iş parçası boyunca olan hareketi veya birim
zamanda yapılan kaynak dikişi boyu olarak tanımlanır. En derin nüfuziyet kaynak
hızının optimum değerinde elde edilir ve bu hızın yavaşlaması veya artması
hallerinde ise nüfuziyet azalır [4].
Günümüzde verimliliği arttırmak, üretim masraflarını azaltmak, daha fazla
üretim yapmanın yanı sıra kaliteyi yükseltmek ve daha insancıl çalışma koşullarını
sağlamak üzere birçok endüstri kolunda hızla kullanıma giren robotlar kaynak
teknolojisinde de uygulama alanı bulmuşlardır [5].
Ark kaynak yöntemlerinde robotların yaygın kullanılmasına en büyük engel ilk
yatırım maliyetinin yüksek oluşudur. Burada yalnızca robotun maliyeti değil, birlikte
kullanılacağı yan ekipmanlar da (fikstür, güç kaynağı, pozisyoner vb.)
düşünüldüğünde maliyet artışı çok fazla olmaktadır.
Bu maliyetleri karşılayamayan ya da büyük bir yatırıma gerek duymayan
işletmeler, yarı otomatik olan MIG-MAG kaynak yönteminin var olan kaynak
donanımını kullanarak, daha az maliyetli sistemlerle torç kontrolünü sağlamış,
kaynak işlemini seri hale getirmişlerdir.
ġekil I-1 MIG-MAG Kaynak Yönteminde Kaynak İşlemi
Sıkıştırılmış hava kaynağının birçok fabrikada mevcut olması, ilk yatırımların

nispeten düşük maliyetli olması ve pnömatik sistemleri düşük güç gerektiren
uygulamalarda cazip kılmaktadır [1].
2
I.2. AMAÇ
Manuel yapılan kaynakta, akım şiddetini ve dolayısıyla kaynak hızını belirli bir
değerin üstüne çıkarmak mümkün değildir. Çünkü hız artışı ile kaynakçının kontrol
hakimiyeti güçleşmekte ve elektrod aşırı ısındığından kendisinden beklenen görevi
yerine getirememektedir. Gazaltı kaynak yönteminde, tel elektrod beslemesi ve ark
boyunun kaynak makinesince ayarlanması mekanizasyon ve otomasyona geçişi
kolaylaştırmıştır. Gazaltı kaynak uygulamasının giderek artması otomasyonda daha
hassas uygulama ve optimizasyon yöntemlerini gerekli kılmıştır.
Torç hareketleri otomatik hale geldiğinden kaynak kalitesindeki verimlilik tüm
parçalara aynı ölçüde yansır. Operatörlerden kaynaklanabilecek zamanlama
hatalarının yol açtığı kaynak kalite problemleri ortadan kalkmış olur. Kaynak
işlemini aynı standartta gerçekleştirdiği için kaynak ekipmanlarının kullanım
ömürlerini operatör inisiyatifinden çıkarıp, uzun süre kullanılmalarını sağlar.
Bu çalışmada, servo pnömatik bir düzenek kurulmuş, otomasyon ve
mekanizasyona yatkın gazaltı kaynak yönteminde, torç hareketi insan inisiyatifine
bırakılmadan servo pnömatik sistem ile kontrolü sağlanacaktır. Yapılacak sistemin
kaynak kalitesi üzerindeki etkileri incelenecektir.
Bu tezin amacı, sabit ve tekrarlanabilir kaynak hızı elde etmek için endüstride
kullanılan kaynak otomasyonu çözümlerinde, diğer tahrik sistemlerine alternatif
olarak, servo pnömatik kontrolün uygulanabilirliğini göstermektir.
3
BÖLÜM II
GENEL BĠLGĠLER
II.1. GAZALTI KAYNAK YÖNTEMĠ
Örtülü elektrod kullanılarak, el ile yapılan ark kaynağında, güvenilir bir

bağlantı elde edilebilmek için, kaynakçının belirli bir düzeyde yetiştirilmiş olması
gerekir. Aynı zamanda bu kaynak yönteminde, kaynak hızı sınırlıdır. Özellikle kalın
parçalarda, kalın çaplı elektrod kullanıldığından, kaynakçının işlem sırasında kaynak
banyosuna hakimiyeti güçleşmekte ve kaynak süresi daha uzun olmaktadır. Bu
sınırlayıcı etmenler kaynak maliyetini arttırmaktadır.
Kaynak esnasında cürufun temizlenmesi ve elektrod değiştirilmesi için sarf
edilen zaman genellikle kaynak süresini uzatmaktadır. Her elektrodun uç kısmında
1-2 cm’ lik kısım kullanılmadan atılmakta ve bu da maliyeti etkilemektedir.
( Şekil II.1) Akım şiddetini arttırarak erime süresini kısaltmak yoluna gidildiğinde ise
elektrodun fazla ısınmasından dolayı örtü, ark bölgesinden önce yanarak bozulmakta
ve görevini yerine getirememektedir. Ayrıca el ile yapılan kaynakta hızın, belirli bir
değerin üzerine çıkması kaynakçının, kaynağa hakimiyetini güçleştirmektedir [5].
ġekil II-1 Örtülü Elektrod İle Kaynak
4
Örtülü elektrod kullanılarak el ile yapılan elektrik ark kaynağında teknik
donanım kadar kaynakçının bilgisi ve el becerisi de büyük bir önem taşımaktadır.
faktörünün dikişin kalitesine olan etkisini azaltmak için, günümüz teknolojisi
otomatik veya mekanize kaynak yöntemleri olarak adlandırılan bazı modern kaynak
yöntemleri geliştirmiştir.
Örtülü elektrod ile ark kaynağında elektrod örtüsünün görevlerinden en
önemlisi ve vazgeçilmez olanı, kaynak metali üzerinde bir koruyucu gaz atmosferi ve
cüruf oluşturarak kaynak banyosunu havanın oksijen ve azotunun olumsuz
etkilerinden korumasıdır.
Bütün kaynak yöntemlerinde ana tema, çıplak elektrod telini el ile ya da
mekanik bir tertibat yardımı ile otomatik olarak sürekli ilerletip, akımı ark bölgesine
çok yakın bir yerden vermek ve telin yüklenebileceği akım şiddetini artırarak, erime
gücünü yükseltmektir. Yalnız burada en önemli husus elektrod örtüsünün görevini
yüklenecek bir faktörün devreye sokulmasıdır. Bu görevi gazaltı kaynak yönteminde
koruyucu gaz olarak kullanılan soy gazlar, aktif gazlar ya da bunların karışımı mix.
gazlar yapmaktadır. Günümüzde kullanılan TIG (Tungsten Inert Gas), MIG-MAG
gazaltı kaynak yöntemleridir.
TIG kaynak yönteminde, kaynak için gerekli ısı enerjisi bir Tungsten elektrod
ve iş parçası arasında oluşturulan ark tarafından sağlanmakta ve kaynak bölgesi de
elektrodu çevreleyen bir lüleden gönderilen, bir asal gaz (helyum veya Argon)
tarafından korunmaktadır. Kaynak için ilave metal gerektiğinde, tel halinde kaynakçı
tarafından kaynak bölgesine sokulmaktadır.(Şekil II-2)
ġekil II-2 TIG Kaynak Yöntemi
5
Soy gaz koruması altında yapılan TIG kaynak yöntemi ile önceleri sadece
korozyona dayanıklı çelikler kaynatılırken, bugün bütün metal ve alaşımlarını
kaynak yapmak mümkün hale gelmiştir. Yalnız yöntemin yavaşlığı araştırmacıları,
benzer sonuçları veren daha hızlı bir yöntemin arayışına yöneltmiştir.
Soy gaz koruması altında eriyen elektrod ile yapılan MIG yöntemi, birçok
alanda TIG yönteminin yerini alarak işlemin hızlanmasına yol açmıştır. Uygulama
kolaylığı nedeni ile tüm demir dışı metal ve alaşımlarının kaynağında kullanılan MIG
yönteminin yalın karbonlu ve az alaşımlı çeliklerde uygulama alanı bulmamasının
nedeni soy gazların pahalılığı olmuştur.
MAG diğer bir deyimle, aktif gaz koruması altında eriyen elektrod ile yapılan
kaynak, son yıllarda büyük bir gelişme göstermiş yalın karbonlu ve düşük alaşımlı
çeliklerin kaynağında önemli ölçüde kullanılır hale gelmiştir.
Önceleri yalnız CO2 (Karbondioksit) koruması altında yapılan bu yöntemde,
gereken durumlarda arkı yumuşatmak, sıçramayı azaltmak için CO2' ye Ar (Argon)
karıştırılıp kullanılmaktadır. Ar + CO2' nin içine az miktarda O2 ilave edilerek Ar +
CO2 + O2’den oluşan üçlü gaz koruması altında daha kalın çaplı elektrodlar ile her
pozisyonda çalışabilme olanağı sağlanmış ve düzgün görünüşlü kaynak dikişleri elde
edilebilmiştir. Ayrıca bu yöntemin kullanılması ile işlemlerin hızlanmasına ve
otomatikleşmesine olanak sağlanmıştır [6].
Son yıllarda geliştirilen, darbeli akım yönteminde, kaynak akımı ayarlanan
frekansta bir alt ve bir üst değer arasında değiştirilerek iş parçasına aktarılan ısı
girdisi minimumda tutularak, özellikle ince parçalarda çarpılma azaltılmıştır. Yine
son yılların önemli gelişmelerinden bir tanesi de inverter türü kaynak makinelerinin
uygulama alanına girmesidir, bu tür kaynak makineleri ile gerçekleştirilen kaynak
işlemlerinde yalnız CO2 kullanılması halinde dahi sıçrama tamamen ortadan
kalkmıştır.
Endüstrileşmiş ülkelerde en çok kullanılan yarı otomatik ve tam otomatik
kaynak yöntemi olan MIG/MAG yöntemi, son yıllarda ülkemizde de hızla
yayılmaktadır.
Yöntemin mekanizasyon ve otomasyona olan yatkınlığı, günümüzde özellikle
robotlar yardımı ile montaj hatlarında kullanılması, büyük bir üstünlük sağlamış en
çok kullanılan kaynak yöntemi haline gelmiştir.
6
II.1.3 MIG-MAG Kaynak Donanımı
Bir MIG-MAG kaynak donanımı şu kısımlardan oluşur:
1) Kaynak tabancası diye de adlandırılan bir kaynak torcu.
2) Tel şeklindeki elektrod ve muhafazasını, kaynak ve şalter kablosunu, gaz
hortumunu ve gerektiğinde soğutma suyu giriş ve çıkış hortumlarını bir
arada tutan metal spiral takviyeli hortum; torç bağlantı paketi.
3) Tel şeklindeki elektrodun hareketini sağlayan tertibat.
4) Kaynak akımının geçişini, soğutma suyunun devreye girişini, koruyucu
gazın akışını ve telin hareketini sağlayan kumanda dolabı.
5) Kaynak akım üreteci.
6) Üzerinde basınç düşürme ventili ve gaz debisi ölçme tertibatı bulunan
koruyucu gaz tüpü ve koruyucu gaz.
ġekil II-3 MIG-MAG Kaynak Donanımı
II.1.1.1. Kaynak Torcu

MIG-MAG kaynağında tel elektroda akımın yüklenmesi, ark bölgesine
koruyucu gazın gönderilmesi torcun görevidir. Arkın çok yakınında bulunması
nedeni ile özellikle, yarı otomatik yöntemlerde operatörün sıcaklıktan mümkün
olduğu kadar az etkilenmesi için çeşitli biçimlerde torçlar geliştirilmiştir.
7
ġekil II-4 MIG-MAG Hava Soğutmalı Kaynak Torcu
MIG - MAG yönteminde tel elektrod sürekli olarak ilerlediği için tele elektrik
iletimi, bir kayar kontak ile sağlanır. Tel torcu terk etmeden biraz evvel bakır esaslı
bir kontak lülesi içinden geçerken kaynak akımı ile yüklenir. Torcun ağız bölgesinde
bir gaz lülesi (nozul) bulunur ve bu lüle sayesinde, koruyucu gaz akımı laminer
olarak (girdapsız olarak) kaynak bölgesine iletilir.
ġekil II-5 MIG-MAG Kaynak Torç Yapısı ve Ark Bölgesi
Torcun ark sıcaklığından en fazla etkilenen parçaları gaz ve kontak lüleleridir;

kontak lülesi, sıcaklığın yanı sıra hareket halindeki tele, kısa bir bölgede akımı
ilettiğinden, yüksek bir akım şiddetinin ve kaynak banyosundan sıçrayan metal
damlacıklarının etkisine de maruz kalmaktadır.
Kontak lülesi ile konsantrik olarak bulunan gaz lülesi de çalışma esnasında
aşırı termik zorlamaya maruz kalır. Kaynak bölgesine gönderilen koruyucu gazın
düzgün akımını sağlayan gaz lülesinin büyüklüğü, erime gücü ve kaynak hızına bağlı
olarak değişir.
8
II.1.1.2. Torç Bağlantı Paketi
Torç, kaynak makinesine, içinde tel elektrod kılavuzunu, akım kablosunu,
koruyucu gaz hortumunu ve gerekli hallerde soğutma suyu geliş ve dönüş
hortumlarını bir arada tutan metal spiral takviyeli bir kalın hortum ile bağlanmıştır,
bu kalın hortuma torç bağlantı paketi de denilir.
Kullanılan tel elektrodun malzemesine göre çeşitli türde kılavuzlar kullanılır;
bazı yörelerde bu kılavuzlara spiral veya gayd adı da verilir. Klavuz, tel ilerletme
tertibatından kontrol lülesine kadar tel elektrodun sevk edilmesi görevini üstlenir;
alüminyum ve alaşımları, Cr-Ni (Karbon-Nikel) paslanmaz çelikler için plastik
hortum, alaşımsız ve alaşımlı çelik elektrodlar için ise çelik spiral şeklinde yapılmış
kılavuzlar kullanılır.
Kullanılan kılavuz hortumun çapı, elektrod çapına uygun olarak seçilir;
uygulamada genellikle her kılavuz ile ancak iki birbirine yakın çaptaki teller
kullanılabilir.
ġekil II-6 MIG-MAG Kaynak Torcu ve Torç Bağlantı Paketi
II.1.1.3. Tel Sürme Tertibatı

Tel sürme ünitesi, makaraya sarılmış teli kaynak bölgesine sürmek için motor
ile tahrik edilen bir mekanizmadır. Tel sürme hızı motor regülatörünün ayarı ile
seçilebilir. Seçilen tel hızı ergime için bir akıma ihtiyaç duyar ve bunu tanımlar. Tel
sürme mekanizmalarından 4 tekerlekli veya 2 tekerlekli sistemler vardır. 4 tekerlekli
sistemler 2 tekerlekli sistemlere göre çok daha kullanışlıdır.
9
ġekil II-7 Kaynak Teli ve Tel Süreme Tertibatı
II.1.1.4. Kumanda Tertibatı

Gerekli ayarlar yapılıp makinenin ana şalteri kapatılarak çalışmaya hazır hale
gelinince, kaynağa başlamak için yarı otomatik MIG-MAG makinelerinde torç
üzerindeki düğmeye basmak yeterlidir. Bu anda, önce ayarlanmış debide koruyucu
gaz akımı başlar, kısa bir süre sonra ark oluşur ve ark oluştuktan çok kısa bir süre
sonra da tel sürme tertibatı devreye girer. Kaynağa son verilmesi halinde ise bu
sıralamanın tersi oluşur. Büyük güçlü makinelerde ayrıca soğutma suyunun devreye
giriş ve çıkışı da gene kumanda tertibatı tarafından gerçekleştirilir.
II.1.1.5. MIG-MAG Kaynağı Akım Üreteçleri

Güç kaynağının (akım üreteçlerinin) amacı, sürekli tükenen tel elektrod ile ana
malzeme arasında elektrik arkını oluşturmak, telin ve koruyucu gazın devamlı bir
şekilde kaynak bölgesine gönderilmesini sağlamaktır.
MIG-MAG kaynak yönteminde kullanılan akım üreteçleri yatay
karakteristiklidir; sabit gerilimli diye de adlandırılan bu kaynak akım üreteçlerinde,
gerilimin tamamen sabit tutulması mümkün olmadığı gibi aynı zamanda
mahzurludur. Zira böyle bir üreteçte elektrod iş parçasına temas ettiğinde gerilim
düşecek ve akım şiddeti sonsuz yükselecektir. Bu da elektrod ucunda ani bir
patlamaya ve şiddetli sıçramaya neden olur; bu bakımdan bu tür kaynak akım
üreteçlerinde her 100 amper için azami 7 Volt kadar ark gerilimi düşümüne müsaade
edilir; bu değer kaliteli üreteçlerde 2 ila 5 V arasındadır.
10
ġekil II-8 Kaynak Makinesi (Akım Üreteci)
Güvenilir kaynak bağlantısı elde edebilmek için ayarlanması gereken kaynak

parametrelerinin başında akım şiddeti ve gerilimi gelir. Sabit gerilimli veya diğer bir
deyimle yatay karakteristikli kaynak akım üreteçlerinde bu iki parametre
birbirlerinden bağımsız olarak ayarlanabilir.
Kaynak akım gerilimi, akım üretecinin ince ve kaba ayar düğmelerinden
kademeli olarak veya bazı özel tiplerde ise potansiyometre ile kademesiz olarak
ayarlanabilir. Kaynak akım şiddeti ise MIG-MAG kaynak üreteçlerinde tel ilerletme
düğmesinden ayarlanır (Şekil II.9). Kaynak akım üretecinde sabit gerilim
karakteristik ayar imkanı ne kadar fazla olursa en uygun çalışma noktasının
saptanması da o derece kolay olur. Genel olarak standart akım üreteçlerinde 3 kaba
ayar ve 5 adet de ince ayar vardır, bu da toplam 15 kademede gerilim ayar olanağı
sağlar.
11
ġekil II-9 MIG-MAG Kaynak Makinesi Ayarları
II.1.1.6. Koruyucu Gaz Tüpü ve Koruyucu Gazlar

MIG-MAG kaynağı için gerekli koruyucu gaz basınçlı tüplerden sağlanır. Gaz
tüpü argon, helyum, karbondioksit veya karışım gibi koruyucu gazlardan birini
içerir.(Şekil II.10) Uygun bir basınç düşürücü yardımıyla kaynak bölgesine istenen
miktarlarda gönderilir.(Şekil II.11)
ġekil II-10 Gazaltı Kaynak Tüpü ġekil II-11 Basınç Düşürme Ventili
12
MIG-MAG kaynak yöntemlerinde kullanılan koruyucu gazlar 2 ana kategoriye
ayrılmıştır. Soy gazlar ve aktif gazlar. Argon, helyum ve argon-helyum karışımları 1.
gruba, karbondioksit ve argon-oksijen veya argon-helyum karışımları 2. gruba girer.
Argon: Atmosferden damıtılarak üretilen bir soy gazdır. Havada üretildiği için
oksijen, azot ve su buharı gibi istenmeyen içerikleri de içermesine rağmen kaynak
uygulamaları için en uygun gazdır. Argon kullanımı MAG uygulamalarında yüksek
ark kararlığı sağlar. Düşük iletkenlikten dolayı arkın merkezi yüksek sıcaklıkta
kalarak metal damlacıklarının ark boyunca geçişi çok daha akışkan olur.
Helyum: Argona göre çok daha pahalı olan nadiren atmosferden, genel olarak
yeraltından çıkarılan bir soy gazdır. Argon ile karşılaştırıldığında, helyum ile daha
kararsız bir ark elde edilir. Fakat nüfuziyet argona göre çok yüksektir. Genellikle
kalın ve ısıl iletkenliği yüksek olan bakır, alüminyum gibi malzemelerin kaynağında
kullanılır. Helyum havadan hafif bir gaz olduğu için, argona göre kaynak
banyosunda gerekli korumayı sağlamak için kullanım miktarı daha yüksektir.
CO2: Havada ve yeraltında bulunan aktif bir gazdır. Bu gazın genel problemi
kararsız bir ark ve artan sıçrama kayıplarıdır. Sıçrama kayıplarını en aza indirmek
için ark boyu kısaltılmalı ve mümkün olduğunca sabit tutulmalıdır. Karbondioksit
korumasında yapılan kaynaklarda nüfuziyet yüksektir.
Aktif karıĢımlar: Sıklıkla gazların avantajlarını kullanmak için argon+oksijen,
argon+oksijen+karbondioksit veya argon+karbondioksit karışımları kullanılabilir.
Soy gazlar koruyucu özelliklerini her sıcaklıkta gösterirler, aktif gazların katılımıyla
da daha kararlı bir ark ve kaynak banyosuna metal geçişi sağlanır. Bunlar koruyucu
özellikler zarar görmeden yapılır.
II.1.2 Gazaltı Kaynak Yönteminde Torç ve Kaynak Hızı Etkisi

Kaynak parametreleri, kaynak bağlantısının kalitesini belirleyen en önemli
unsurlarıdır. MIG-MAG gazaltı kaynak yönteminde kaynak süresince ayarlanabilen
tüm dikişi en sıkı ve etkin bir biçimde kontrol altında tutan parametrelerden biri
kaynak hızı, kaynak işlemi süresince sürekli olarak değişen ve kaynak dikişinin
biçimini oldukça şiddetli bir şekilde etkileyen parametreler de torç açısı ve elektrod
serbest tel uzunluğudur.
13
II.1.2.1. Kaynak Hızı
Kaynak hızı yarı otomatik yöntemlerde kaynakçı, otomatik veya mekanize
yöntemlerde ise makine tarafından ayarlanır.
Kaynak hızı, kaynak arkının iş parçası boyunca olan hareketi veya birim
zamanda yapılan kaynak dikişi boyu olarak tanımlanır. En derin nüfuziyet kaynak
hızının optimum değerinde elde edilir ve bu hızın yavaşlaması veya artması
hallerinde ise nüfuziyet azalır. Kaynak hızı yavaş olduğu zaman, birim zamanda
birim boya yığılan kaynak metali artar ve bu da kaynak banyosunun büyümesine
neden olur, çok akışkan hale gelen sıvı metal ağız içinde arkın önüne doğru akar ve
bu da nüfuziyetin azalmasına neden olur ve sonuçta geniş bir kaynak dikişi elde
edilir. Kaynak hızının artması, dikiş yüksekliğinin artmasına neden olur. Aşırı
derecede yavaş kaynak hızı, fazla miktarda kaynak metalinin yığılması ve
nüfuziyetin azlığı nedeni ile ağız kenarlarında kalan bölge oluşmasına neden olur.
Hızın artması birim boya verilen ısının azalmasına ve dolayısı ile de esas metalin
eriyen miktarlarının azalmasına neden olur ve bu da nüfuziyeti azaltır. Kaynak
hızının aşırı artması, kaynak metalinin kaynak ağzını doldurmaması nedeni ile dikiş
kenarlarında yanma oluklarını andıran yarıkların oluşmasına neden olur [4].
II.1.2.2. Serbest Tel Uzunluğu

Elektrod serbest tel uzunluğu, torç içindeki kontak borusunun en uç noktası ile
tel elektrodun uç kısmı arasındaki mesafe olarak tarif edilir. Bu boyun uzaması
sonucu elektrodun elektrik direnci artar ve elektrodun ön ısınması diye tanımlanan
sıcaklığı yükselir ve dolayısı ile de elektrodun uç noktasını eritebilmek için gerekli
akım şiddetinde azalma ortaya çıkar.
Serbest tel uzunluğunun artması erime gücünün artmasına, nüfuziyetin
azalmasına neden olur, sonuç olarak serbest tel uzunluğunun aşırı artması, fazla
miktarda soğuk kaynak metalinin (düşük sıcaklıkta) kaynak dikişine yığılmasına
neden olur
14
ġekil II-12 Torç Yapısı ve Serbest Tel Uzunluğu
Genel olarak serbest tel uzunluğu, kaynak ağzında, kısa bir bölgede kök
açıklığının değiştiği hallerde, dikişi normalize etmek amacıylayla kullanılır. Örneğin;
geniş kök açıklığı halinde, nüfuziyetin azaltılmasının gerekli olduğu yerlerde serbest
tel uzunluğu arttırılarak akım şiddetinin ve nüfuziyetin azaltılması sağlanmış
olur.(Şekil II.13)
ġekil II-13 Serbest Tel Uzunluğunun Dikiş Formuna Etkisi
II.1.2.3. Torç açısı

Kaynak elektrodunun veya torçunun iş parçasına nazaran konumu ve kaynak
esnasındaki hareketi kaynak dikişinin formunu etkileyen etmenlerden bir tanesidir .
Kaynak torcu, kaynak yönüne ters doğrultuda en fazla 30° lik bir eğimle
tutularak kaynak yapıldığında kaynak banyosu ve elektrodun erime işlemi kolayca
görülebilir. Eğer bu meyil fazlalaşırsa nüfuziyet azalır ve dikiş de incelir. Bu
15
durumda, kaynak hızının arttırılması gerekir, aksi halde kaynak banyosunun önünde
bir yığılma meydana gelir ve aynı zamanda da dikişte kalıntı ve gözenekler olur.
Torcun eğiminin artması diğer yönden koruyucu gaz akımının şeklini de
etkilediğinden, koruyucu gazın koruma etkinliği azalır [5].
ġekil II-14 Torç Eğiminin Fazla Olması Durumu
Sağa kaynak pozitif hareket açısı ile daha dar, daha yüksek ve daha derin
nüfuziyetli dikiş elde edilir, ark daha stabildir ve sıçrama daha azdır; sağa kaynak
daha çok çeliklerin kaynağında tercih edilen bir yöntemdir. Sola kaynak (hareket
açısı negatif) ise kontaminasyona mani olmak ve esas metale gelen eden ısı miktarını
azaltmak gayesi ile alüminyumun kaynağında tercih edilen bir yöntemdir.
ġekil II-15 Torcun Eğiminin Dikiş Formuna Etkisi
Derin bir nüfuziyetin gerekli olduğu kalın kaynak dikişleri torca, kaynak
yönünde en fazla 30°'lik bir eğim verilerek elde edilir. Bu durum sağlamak için ise
tam otomatik bir MIG-MAG kaynak yöntemi uygulanmalıdır.
16
II.1.3 MIG-MAG Kaynak Yönteminde Mekanizasyon ve Otomasyon
teknolojisinde de uygulama alanı bulmuşlardır [5].
MIG-MAG yönteminde, tel sürmenin ve ark boyunun kaynak makinesince
ayarlanması mekanizasyon ve otomasyona geçişi kolaylaştırmıştır.
Ark kaynak yöntemlerinde robotların yaygın kullanılmasına en büyük engel ilk
yatırım maliyetinin yüksek oluşudur. Burada yalnızca robotun maliyeti değil, birlikte
kullanılacağı yan ekipmanlar da (fikstür, güç kaynağı, pozisyoner vb.)
düşünüldüğünde maliyet artışı çok fazla olmaktadır.
ġekil II-16 Robotlu Kaynak Sistemi
Bu maliyetleri karşılayamayan ya da büyük bir yatırıma gerek duymayan

işletmeler, yarı otomatik olan MIG-MAG kaynak yönteminin var olan kaynak
donanımını kullanarak, daha az maliyetli sistemlerle torç kontrolünü sağlamış,
kaynak işlemini seri hale getirmişlerdir.
17
ġekil II-17 Dairesel ve Boyuna Kaynak İmkanı Sağlayan Sistem
Şekil II.17’ deki sistem daha çok dairesel kaynak için kullanılan, doğrusal
kaynak da yapabilen bir sistemdir. Görüldüğü gibi torçlar bir mekanizma ile
sabitlenmiş, parçaya uygun konumlama yapılarak lineer ray ve kızaklar üzerinde
hassas bir şekilde ilerleyerek kaynak işlemi gerçekleştirmektedir.
ġekil II-18 Boy Kaynak Sistemi
Şekil II.18’ de gösterilen boy kaynak makinesi dairesel, konik ve dikdörtgen

formlu ve düz plakaları boyuna kaynak yapmak için tasarlanmıştır. Lineer araba ve
kızaklar üzerindeki torç mekanizması değişken kaynak hızlarında hassas ilerlemeye
sahiptir.
Görüldüğü gibi yarı otomatik MIG-MAG kaynak yöntemi, torcun
mekanizasyonu sağlanarak konumu ve hızı denetim altına alınmış ve tam otomatik
bir kaynak yöntemi haline getirilmiştir.
18
ġekil II-19 Torcun Mekanik Konumlayıcılarla Kontrolü
II.1.4 Gazaltı Kaynak Yönteminde Yapılmış Çalışmalar

Anık, Vural ve Tülbentçi çalışmalarında Gazaltı kaynak yöntemlerini
incelemişlerdir. Bu kaynak yöntemlerini donanımları, uygulamaları, kullanım
alanları gibi birçok özellikleri hakkında bilgi vermişlerdir [3,5].
Durgutlu, Gülenç ve Tülbentçi çalışmalarında, düşük karbonlu bir çelikte
Gazaltı (MAG), tozaltı ve manuel ark kaynaklarında kaynak hızının nüfuziyete ve
mikroyapıya etkisini araştırmışlardır. Deney çalışmaları sonucunda kaynak hızının
optimum değerden daha az veya daha fazla olması durumlarında nüfuziyetin
azaldığını tespit etmişlerdir. Düşük kaynak hızlarında, dikiş kenarlarında kaynak
metali yığılmaları yüksek hızlarda ise dikiş kenarlarında yanma olukları oluştuğu
belirlenmiştir. Kaynak hızının düşük olduğu durumlarda kaynak metali
mikroyapısının kaba, yüksek hızlarda ise kaynak metali mikroyapısının daha ince
tanelerden meydana geldiği tespit edilmiştir [4].
Günel, çalışmasının ilk aşamasında, torç yüksekliğinin kaynak akımıyla

değişimini incelemiştir. Daha sonra kaynak akımını geri besleyerek torç yüksekliğini
kontrol eden bir sistem geliştirmiş, bu sistemi çizgisel kaynak yapan bir robota
uygulamış ve deneysel olarak elde edilen sonuçları, teorik sonuçlarla
karşılaştırmıştır. Sonuçta kaynak kalitesinde gözle görülür bir iyileşme olmuştur.
Yanmalar ve boşluklar azalmış, tam sızdırmazlık sağlanmıştır [7].
Çalış, çalışmasında çeliklerin gazaltı kaynak metali biçimi, dikişin geometrisi

teorik ve deneysel olarak incelemiştir. Teorik inceleme bölümünde elektrik ark
kaynak yöntemlerinde dikiş biçimine tesir eden faktörleri detayla incelemiştir.
Elektrik ark kaynak uygulamalarında ayarlanabilen bütün parametrelerin (akım,
19
gerilim, kaynak ilerleme hızı, tel çapı, gaz cinsi, toz cinsi, polarite, örtü cinsi, tel
sürme hızı, elektrod geometrisi, elektrod açısı) ısı oluşumu ve sıvı kaynak metal
havuzunda karıştırma hareketine etkisi inceleyerek her parametrenin dikiş biçimine
etkisini saptamıştır. Deneysel çalışmalar, kaynakçı hatalarının önlenebilmesi
amacıyla geliştirilen kaynak robotu ile gerçekleştirilmiştir. Üç koordinat düzlemine
göre hareket edebilen kaynak robotunda yatay eksenler üzerinde deney parçası çeşitli
pozisyonlarda yerleştirilmekte, düşey eksene ise torç bağlanmaktadır. Hareket ise her
eksen için ayrı olmak üzere üç adet step motor tarafından sağlanmıştır. Step
motorların hareket yönü ve hız kontrolü bilgisayardan elektronik kart vasıtasıyla
yapılmıştır [8].
Kurşun ve Kılık çalışmalarında, MIG-MAG kaynak tekniğinde tel ilerleme

hızının akım şiddeti ve dikiş boyuna olan etkisini incelemişlerdir. MIG-MAG
kaynağında akım şiddeti tel ilerleme hızına bağlı olarak değişmektedir. Tel ilerleme
hızı arttıkça akım şiddeti de artacaktır. Akımın artması ergime gücünü dolayısıyla da
kaynak dikiş formunu da etkileyecektir. Yapılan deneyler neticesinde her bir farklı
tel ilerleme hızı için akım şiddetinin ve dikiş boyutlarının değiştiği görülmüştür.
Buna ek olarak kullanılan koruyucu gaz ve gaz karışımlarının da bu değerleri azda
olsa etkilediği tespit edilmiştir [9].
Adolfsson, Ericsson ve Grennberg tarafından yapılan çalışmada, gazaltı kaynak
yönteminde darbe akımı kullanarak serbest tel uzunluğunun değişimi incelenmiştir.
Geri yanma ve tel yapışmalarını engellemek için deneylerden elde edilen istatistik
veriler ve tahmini hata bilgisi girdi olarak kullanılarak otoregresif (otomatik azalan
oranlı) bir model oluşturulmuştur [10].
Gök ve Afyon çalışmalarında, endüstrideki kaynak uygulamalarının
otomasyonunda, robot sistemlerinin seçimi konusunda üretici kuruluşlara rehber
olacak bir yöntem önermektedir. Genel amaçlı robot cinslerinden farklı olarak ark
kaynak robotları, değişik otomasyon alanlarının ve yöntemlerinin kendilerine ait
özelliklerin belirtilmesiyle satışa sunulur. Robot sistemi seçiminde diğer bir önemli
ön adım da doğru kaynak prosesini ve uygulama ekipmanını seçmektir. Üretici
kuruluş kaynak prosesinin seçimi aşamasında, kaynak görünümünü, kaynak
genişliğini, ilerleme hızını, üretim kapasitesini ve parça kalitesini göz önünde
bulundurması gereklidir [11].
20
Yumurtacı ve Mert tarafından yapılan çalışmada, robot kullanımına karar
vermede gözetlenmesi gereken noktalar, değişik robot konfigürasyonları, robot ark
kaynağı donanımları ile robotik uygulamalar incelenmiş çeşitli ülkelerdeki robotların
dağılımı ve geleceğe dönük öngörüler sunulmuştur. Robot uygulamaları sayesinde
dar tolerans limitleri içinde imalat olanaklı hale gelmekte, ayrıca yapılan isin
kalitesiyle birlikte üretim hızı da artmakta, dolayısıyla da maliyet düşmektedir.
Kaynak robotlarının kendi maliyetlerini uzun sürede amorti etmelerine rağmen, robot
kaynağı kalitesi her zaman için insanların yaptığı kaynaktan çok daha kaliteli ve
tutarlı olmaktadır. Özellikle son yıllarda çalışanların sağlığını gözeten ve onlara çok
daha insancıl, konforlu çalışma ortamları (duman, ısı, çeşitli kimyasallar, gazlar,
ısınlar vb.den uzak) sunulmasını sağlayan yönetmeliklerin yürürlüğe girmesi
sonucunda robotlar daha da önem kazanmışlardır [12].
I.2. SERVO PNÖMATĠK SĠSTEMLER

Pnömatik sistemlerin endüstride birçok uygulama alanları bulunmaktadır.
Hidrolik sistemlere göre daha ekonomik ve düşük güç gerektiren uygulamalarda
yeterli olmaktadır. Bununla birlikte güç iletiminde kullanılan havanın sıkıştırılabilir
olması nedeniyle hassasiyet gerektiren kontrol uygulamalarında bazı problemlerle
karşılaşmak mümkündür. Pnömatik sistemlerin doğrusal olmayışları ve sıkıştırılabilir
olması nedeniyle kapalı çevrim kontrolde karşılaşılan problemlere rağmen teknolojik
elemanlardaki gelişmeler sonucunda pnömatik servo kontrol son yıllarda daha çok
kullanılmaktadır.
Servo pnömatik sistemin temel elemanları pnömatik aktuatör, valfler, kontrolör
ve geri besleme sensörleridir. Servo pnömatik sistemde konum bilgisi dijital konum
sensörü ya da analog algılayıcı yardımıyla elde edilir. Kontrolör, elde edilen konum
bilgisi ve referans sinyali karşılaştırılarak hatayı belirler ve bu hatayı belirli oranlarda
kazançla büyüterek servo valfin bobinlerine, üretilen sinyal gönderilerek konum
kontrolü gerçekleştirilmektedir
21
ġekil II-20 Servo Pnömatik Sistem Elemanları
II.2.1 Açık Kontrol Çevrimi

Kontrol işlemi üzerinde, çıkışın etkisinin olmadığı sistemler açık çevrim
kontrol olarak bilinir. Diğer bir deyişle, bir açık kontrol sisteminde ne çıkış ölçülür
ne de referans girişle karşılaştırmak için geri beslenir. Açık çevrimli kontrol
genelde, kumanda edilen sistemin yapısının ve sisteme etkiyen diğer girişlerin
önceden çok iyi bilindiği uygulamalarda kullanılır. Açık çevrim kontrol sisteminde
çıkış, referans giriş ile karşılaştırılmadığından, her referans giriş sabit bir operasyon
şartına karşılık gelir. Sonuçta, sistemin hassasiyeti kalibrasyona bağlıdır. Zamana
göre operasyon yapan her sistem, açık çevrimdir. Örnek olarak, trafik
sinyalizasyonunu ve çamaşır makineleri verilebilir. Şekil II.21 da, açık çevrimli
kontrole ait blok şeması verilmiştir
ġekil II-21 Açık Kontrol Çevrim Blok Şeması
II.2.2 Kapalı Kontrol Çevrimi

Bir kontrol çevriminde kontrol ve kumanda, sistemin çıkışlarındaki
değişmelere doğrudan bağımlı olarak belirleniyorsa, kontrol çevrimi kapalıdır.
Kumandanın çıkışlardaki değişmelerden etkilendiği, bu değişmelere göre belirlendiği
kontrol sistemine kapalı çevrimli kontrol adı verilir. Sistem çıkışındaki değişmeler,
kumandanın belirlenmesi için önceki adımlara geri gönderildiğinden geri beslemeli
kontrol çevrimi de denir.
22
ġekil II-22 Kapalı Kontrol Çevrimi
Özellikle hassas konumlamanın gerekli olduğu yerlerde servo pnömatik kontrol

kullanılmaktadır. Klasik pnömatik ve elektro pnömatik devrelerdeki kontrol
işleminde sınırlı ve belirli noktalarla ilgili konum kontrolü yapılırken, Servo
pnömatikte bu sayı, teorik olarak sınırsız sayıdadır. Bu kontrol işleminde kullanılan
devre elemanlarında ve kontrol yönteminde farklılıklar görünmektedir. Şekil II.23’te
servo pnömatik bir sistemin blok diyagramı verilmiştir.
ġekil II-23 Bir Servo pnömatik Kontrol Sistem Şeması
Çalışmalar bölümünde oluşturulan servo pnömatik deney düzeneği ayrıntılı

olarak incelenecektir.
23
II.2.3 PID Denetimi
ġekil II-24 PID Kontrolör Blok Diyagramı
PID (Proportional-Integral-Derivative) günümüzde çok kullanılan bir kontrol

yöntemidir. Endüstrideki uygulamaların %75’inde uygulanmıştır. Çok geniş bir
uygulama alanının olmasına rağmen PID uygulamaları için standart bir tanımlama
yoktur. PID (oransal-integral-türevsel) olarak adlandırılan bu kontrolör ayrı ayrı üç
kontrol elemanı içerdiğinden bunların tüm özelliklerini kapsar.
PID algoritması aşağıdaki gibidir:
t
1 de
u Kp e e dt T (II.1)
Ti 0 dt
ye Re f y (II.2)
Kontrolörün transfer fonksiyonu;
U(s) KI
Gpid (s) KP KD s (II.3)
e(s) s
Burada u(t) kontrol değişkeni, e(t) toplama noktası, y(t) çıkıştan ölçülen
değerle aynıdır. K, Ti, Td ise PID parametreleridir. Yukarıdaki formülü
sadeleştirdiğimizde;
u(t ) P(t ) I(t ) D(t ) Bulunur. (II.4)
II.2.4 Servo Pnömatik Sistemlerin Endüstrideki Yeri

Pnömatik teknolojisi; basınçlı havanın atmosferden kolayca ve ucuz bir şekilde
temin edilebilmesi, depolanabilmesi, doğrusal hareketlerde elektrikli sistemlerde
genellikle olduğu gibi dişli grubu, açısal hareketi doğrusal harekete çevirme
elemanlarına ihtiyaç göstermemeleri vs. nedenlerle endüstride yaygın bir kullanım
24
alanı bulmuştur. Pnömatik sistemler; proses otomasyonunda, düşük ve orta güç
isteyen endüstriyel manipülatör uygulamalarında tekstil, gıda, otomotiv, vs.
sektörleri dahil hemen hemen sanayinin her kolunda kullanılmaktadır. (Şekil II.25)
Pnömatik hareket sistemleri, yüksek kuvvet-ağırlık oranı, düşük maliyet ve
temizlik gibi birçok avantajından dolayı robotik ve otomasyon uygulamalarında
makinelerin işletme yöntemleri olarak kullanılmaktadırlar.
Servo pnömatik, endüstriyel servo hareket kontrol sistemleri için elektrik
motorları ve hidrolik teknolojisine oranla alternatif bir teknoloji sunar. İşletme
şartlarında elektrik motorları gibi temiz ve güvenlidir. Hidrolik sistemlerdeki gibi
hareket halindeyken değişen yük oranlarına cevap verebilmektedir. Tüm bunlara ek
olarak servo pnömatik yüksek güç-ağırlık oranı sunar ve diğer geleneksel
teknolojilere oranla az maliyetlidir.
(a) (b)
(c) (d)
ġekil II-25 Pnömatik Sistemlerin Endüstride Kullanım Alanları

(a) Petrokimya, (b) Gıda, (c) Kağıt, (d) Kimya
25
II.2.5. Servo Pnömatik Sistemlerle İlgili Yapılmış Çalışmalar
Günümüze kadar pnömatik sistemler üzerine çok sayıda bilimsel araştırma
yapılmıştır. Bu çalışmada yararlanılan bazı kaynaklar ve konuları aşağıda
belirtilmiştir.
Yunt ve arkadaşları çalışmalarında, çalışmalarında eğitim amaçlı pnömatik
servo kontrol düzeneğinin deneysel değerlendirmesini gerçekleştirmiştir. Çalışmada,
düzenek üzerinde bulunan klasik PID denetleyicisi ve durum denetleyicisi test
edilmiştir. Sonuçlar istenilen referans değerlerine ulaşıldığını göstermiş ancak çeşitli
kaynakların neden olduğu gürültü probleminin irdelenmesi ve gürültünün azaltılması
gerekliliği saptanmıştır. Deney sisteminin akışkan gücü kontrol ve otomatik kontrol
derslerinde eğitim amaçlı olarak kullanılarak temel kavramların eğitimi açısından
faydalı olduğu görüşüne varılmıştır [1].
Koç çalışmasında, doğrusal hareket yapan bir pnömatik silindirin, çalışma alanı
içerisinde farklı frekans konumları için hassas ve katı konumlanmasını çeşitli kontrol
algoritmaları deneyerek bilgisayar kontrolünde gerçekleştirilmiştir [13].
Salih çalışmasında, bir önceki kaynaktaki veriler de kullanılarak değişik

kontrol teknikleri simülasyon yoluyla incelemiş, ayrıca sisteme ait sürtünme modeli
ve valf dinamiği ayrıntılı bir şekilde ele almıştır [14].
Gamble ve Vaughan tarafından yapılan çalışmada, solenoidli oransal valflerin

PID kontrol ve kayan rejimli kontrol altındaki davranışları karşılaştırılmıştır [15].
Kuzucu ve arkadaşları basınç geri beslemesi ile hassas konum kontrolünü
sağlamıştır. Aynı eksen üzerinde birden çok referans değeri etrafında
programlanabilir konum kontrolü otomasyon uygulamalarında esnek çözümler
sunabilir. Pnömatik sürücülerin hassas konum kontrolünün güvenilir ve ucuz biçimde
gerçekleştirilmesi bu uygulamalarda önemlidir. Havanın sıkıştırılabilirliği nedeniyle
etkin kontrol için konum ve hız ölçümleri yanında basınç ölçümü de gerekebilir.
Basınç ölçümünün, hız ölçümünden daha basit gerçekleştirilebilmesi nedeniyle
yalnızca konum ve basınç ölçümlerine dayalı kontrol uygulama açısından caziptir.
Sistemin basınç dalgalanmalarını söndürmesi, hızlı aç-kapa valfleriyle basit ikili
kontrol uygulamalarına; böylece daha ucuz bileşen kullanımına imkan sağlar [16].
Wu ve arkadaşları bu çalışmaların da basınç sensörlerinin pnömatik aktuatörün
servo kontroldeki önemli rolünü araştırmışlardır. Servo pnömatik aktuatörler yüksek
derecede nonlineer dinamiklerle karakterize edilmişlerdir. Bu dinamikler kayan kipli
26
kontrol gibi nonlineer kontrol yöntemlerinin kullanımı için idealdir. Ancak basınç
ölçümünün gerekliliği servo sistemin diğer elemanlarına kıyasla basınç sensörlerinin
yüksek fiyatta olması nedeniyle biraz maliyetlidir [17].
Korkmaz ve Erdal bu çalışmalarında, Visidaq Builder PID nesnesi kullanılarak
sayısal bir PID denetleyicisinin nasıl oluşturulacağı anlatmış ve tasarlanan bu PID
denetleyici ile bir DC motorun gerçek zamanlı hız denetimini gerçekleştirmiştir.
Çalışmada, performansı yüksek olan bir PID denetleyici tasarlamaktan çok
öğrencilerin kontrol derslerinde kullanabilecekleri sayısal bir PID denetleyiciyi, hızlı
ve kolay bir şekilde oluşturabilmeleri ve PID katsayıları değiştirilerek; sistem
cevabına etkileri grafiksel olarak elde edilmiştir. Bunun yanında değişik referans
değerlerinde, bozucu etkilere karşı denetleyicinin performansı test edilmiştir [18].
Noritsugu ve Takaiwa çalışmalarında, sürücü pnömatik sistemin katı
pozisyon kontrolünü sağlamayı amaçlamıştır. Basınç kontrolü üzerine odaklanmış
olan bir pozisyon kontrol sistemi basınç kontrolünün kontrol performansı üzerine
vazgeçilmez bir unsur olması yönüyle araştırılmıştır. Basınç cevabını ilerletmek
amacıyla sisteme bozucu etken kazandırılmış, parametre değişimi ve sürtünme
kuvvetinin etkisi dengelenmiştir. Sonuç olarak yüke karşı sağlamlığın gelişimi ve
pozisyon doğruluğu gerçekleştirilmiştir [19].
Sipahioğlu çalışmasında oransal teknolojisinde oransal teknolojisinde servo
karakteristikli valflerin uygulamalarını gerçekleştirmiştir. Günümüzde oransal
valflerin, kontrol teknolojisinin gelişmesiyle birlikte hidrolik sistemlerde kullanım
oranları oldukça artmıştır. Oransal valflerin geçtiğimiz yıllara kadar fiyatlarının
pahalı olması, karmaşık elektronik devrelerle beslenmiş olmaları, kısıtlı tamir
olanakları ve kirliliğe karşı duyarlı olmaları nedeniyle sıkça kullanılmadıkları
bilinmektedir. Buna karşın gelişen teknoloji gün geçtikçe daha kaliteli, daha hızlı ve
daha güvenilir malzemelerin kullanımlarını ihtiyaç haline gelmiştir. Bu durumda
tasarımı yapılan hidrolik devrelerde yüksek hassasiyete ve yüksek dinamik
özelliklere sahip oransal valflerin kullanımları zorunlu ihtiyaç haline gelmiştir.
Bunun sonucu olarak ta üretici firmalar oransal valf teknolojisinde Ar-ge
çalışmalarını hızlandırmış ve piyasalara son derece hassas ve servo valf
karakteristiklerine yakın yeni nesil oransal valfleri çıkarmayı başarmışlardır [20].
Zang ve arkadaşları vakum emicilerle cama yapışan ve tamamen pnömatik
aktuatörlerle hareket eden bir çeşit pnömatik tırmanıcı robot sunmuştur. Pnömatik
27
aktuatörleri pasif uyum sorununu aşabilmek için yüksek hızlı on-off selenoid valfler
kullanılarak pozisyon doğruluğu sağlanmıştır [21].
Tanaka ve arkadaşları MRAC ve Neural Network tekniklerine dayanarak
servopnömatik bir sistemin yaklaşık tasarım yöntemi üzerine bir çalışma
gerçekleştirmişlerdir. Servopnömatik sistemler havanın sıkışabilirliği ve
sürtünmeden dolayı nonlineer özelliğe sahiptir. Bu nedenle PID gibi klasik kontrol
yöntemleriyle doğru kontrolü gerçekleştirmek zordur. Bu problemleri çözebilmek
için delta operatör tekniği olarak adlandırılan neural network ile tümleşik yeni bir
model referans uyarlamalı kontrol yöntemi bu çalışmada sunulmuştur. Deneyler
amaçlanan yöntemin servopnömatik sistemin nonlineerliği üzerindeki etkililiğini
ispatlamıştır [22].
Demetgül ve Yazıcıoğlu çalışmalarında çift etkili silindirin servo valfle konum
kontrolünün modellenmesini gerçekleştirmiştir. Günümüzde bazı deneylerin
yapılması çok maliyetli ve zaman alıcı olduğu için bu sistemlerin modellenmesi
mümkündür. Örnek olarak bu çalışmada sistemin basıncını, silindirin uygulamış
olduğu kuvveti, silindirin hızını, silindirin konumunu ölçmek için sensörler
kullanılacak ve maliyet çok yüksek olacaktır. Yapılan çalışmada servo valfle kontrol
edilen silindirin konum kontrolü yapılmaktadır. Sistemin basınç değişimi, silindirin
uygulamış olduğu kuvvet, silindirin hızı, konum değişimi izlenebilmektedir.
Çalışmada Matlab Simulink SimHydraulic kullanılmıştır. Bu yazılımın avantajı
sistemlerin matematik modellerine gerek duymadan sistem elemanları bloklar
halinde temsil edilmektedir. Bu bloklarla hidrolik sistem oluşturulmakta ve fiziksel
davranışları izlenmektedir [23].
Bebek ve arkadaşları çalışmalarında kayan kipli denetim çerçevesinde zaman
kayışlı elektromekanik doğrusal kasnağın denetimine yönelik bir çözüm
sunmaktadır. Bu tür sistemlerde zamanlama kayışının esnekliği ve büyük sürtünme
kuvvetleri sistemin doğrusallığını bozmaktadır ve bu nedenle, sistem
parametrelerinde büyük değişikliklere ve yükün salınım hareketi yapmasına neden
olurlar. Önerilen çözüm Kayan Kipli Hareketin tanımı ve denetimin önceden
tanımlanmış Liapunov Fonksiyon adayının zaman türevinin seçimi üzerinedir.
Uygun Liapunov fonksiyonun zaman türevlerinin seçimi ile sağlanan denetim,
süreklidir ve çatırtı en aza indirilmiştir. Sistemin teknik gereklerini önerilen tasarımın
karşıladığını gösteren benzetim ve deney sonuçları sunulmuştur [24].
28
Suchomski, PI ve PID delta etki alanı kontrolörleri için basit bir birleştirilmiş
ayarlama yöntemi geliştirmiştir. Yöntem nominal kararlılığı, geçici performansı,
statik doğruluğu ve kontrol sinyalini şekillendirebilir. Kapalı çevrim kararlılığı ve
performansının nasıl sağlanabileceğine değinilmiştir [25].
29
BÖLÜM III
DENEY DÜZENEĞĠ
III.1 SERVO PNÖMATĠK SĠSTEMĠN YAPISI
Servo pnömatik sistemi oluşturan kısımlar;

1. Hareketi gerçekleştiren milsiz çift etkili silindir
2. Oransal yön kontrol valfi
3. Lineer potansiyometre
4. PID kontrol bloğu
5. Referans giriş sistemi
6. Elektriksel kontrol sistemi
7. Veri Toplama kartı
8. Bilgisayar
9. Basınçlı hava kaynağı
10. Torç ve Torç konumlayıcı mekanizma
Deney Setinin genel yapısı Şekil III.1’ de görülmektedir.
ġekil III-1 Deney Setinin Şematik Gösterimi
30
ġekil III-2 Gerçekleştirilen Deney Düzeneği
Sistemimizin amacı; silindirin, istenilen referans giriş hızıyla hareketini

gerçekleştirmesi ve bu hızın silindirle beraber hareket edecek torç mekanizmasının
gazaltı ark kaynağı yapabilir yeterlilikte olmasını sağlamaktır. Referans giriş değeri,
servo motora verilen gerilim değeri ile belirlenerek PID kontrol bloğuna iletilir. PID
kontrolör lineer potansiyometreden gelen bilgi ile silindirin konumunun o andaki
değerini algılar ve referans değeri ile karşılaştırarak hatayı bulur. Hatayı sıfır
yapacak değer hesaplanarak gerekli olan kontrol sinyali üretilir ve servo pnömatik
valfe gönderilir. Basınçlı hava, sistemin çalışması ile birlikte sürekli olarak servo
pnömatik valfin girişine gönderilmektedir. Servo pnömatik valf kontrolörden gelen
sinyale göre girişinde bulunan basınçlı havayı, uygun bir şekilde çift etkili silindire
gönderir. Böylece silindirin hız kontrolü sağlanmış olmaktadır.
III.1.1. Silindir
Milsiz silindirler piston kolunun mevcut olmadığı silindirlerdir. Bu silindirlerin
sağladığı en büyük yarar ise, diğer pistonlarda gerekli olan piston kolunun yanısıra
pistonun dış gövdesi de hemen hemen bir o kadar yer kaplamaktadır. Ama milsiz
silindirlerde ise pistonun dış gövdesi olmadığından uzunluk otomatik olarak yarıya
inmekte ve bu da makine üretiminde oldukça fayda sağlamaktadır.
31
Deney düzeneğinde Festo firması tarafından üretilen DGPL-25-450-PPV-A-
KF-B milsiz silindir kullanılmıştır. Bu silindir milsiz yapısı sayesinde ileri ve geri
kurslarında eşit itme kuvvetine sahiptir bununla beraber silindirin ileri ve geri
hareketinde ki hızlarının eşit olması için bu silindir tipi seçilmiştir.
Silindir mil çapı 25mm ve kurs boyu 450 mm’ dir. Silindirin dört adet bağlantı
ucu vardır. Bunlar kırmızı, mavi, siyah ve beyaz uçlardır.
ġekil III-3 Pnömatik Silindirin Hız-Yük Eğrisi
ġekil III-4 Lineer Potansiyometre İle Tümleşik Silindir
III.1.2 Servo Valf

Festo MPYE-5-1/8 servo pnömatik valf; 5/3 - Normalde kapalı bir servo
pnömatik valftir. Bu servo pnömatik valf elektriksel kontrollü ve yay geri dönüşümlü
olarak çalışır ve tek yönde basınçlı hava iletimi yapar. Servo pnömatik valfin sağlıklı
bir şekilde çalışabilmesi için 5 µ’ a kadar filtrelenmiş, yağsız basınçlı hava
gereklidir. MPYE-5-1/8 servo pnömatik valfin standart nominal akış oranı 6 mm’ lik
pnömatik hortum bağlantısı ile 700 litre/dk.’ dır.
32
ġekil III-5 Servo pnömatik Valfin Şematik Gösterimi
ġekil III-6 MPYE Oransal Valfin Çalışma Voltaj Aralığı
Valfte 5V girişte akış yoktur. Voltaj girişi 5 V’un aşağısına indiğinde akış
oranı negative yönde artar. Voltaj Girişi 5 V’dan 10 V’a çıkarken akış oranı pozitif
yönde artmaktadır. MPYE-5-1/8 servo pnömatik valf; DC 17…30 V aralığında
çalışan bir güç kaynağı ile beslenmelidir.
MPYE-5-1/8 servo pnömatik valf, 0…10 bar basınç altında ve 0…50 ºC
sıcaklık aralığında çalışabilir.
ġekil III-7 Servo Oransal Valf
33
III.1.3 Lineer Potansiyometre
Pnömatik silindire ait konum bilgisinin okunması için Festo firması tarafından
üretilen MLO-POT-450-TLF potansiyometre kullanılmıştır. Kullanılan
potansiyometre 450 mm kursuna sahiptir. Potansiyometre sabit uçlarına sabit 10V
verilerek konum bilgisi voltaj olarak alınır. Bu potansiyometre, azami 10 m/s hızda
algılama yapabilir ve azami ivmelenme algılaması 200 m/s²’ dir. Bağlantı dört soket
üzerinden, DIN 43600 Tip A ile belirlendiği gibidir. (M12x1 soket bağlantı) ve DC
10 V ile beslenmektedir. Potansiyometrenin çalışma ortam sıcaklığı -30 ºC…+100 ºC
aralığındadır.
ġekil III-8 MLO-POT–450-TLF Potansiyometre ve Cetvel
III.1.3.1. Lineer Potansiyometre Kalibrasyonu

Silindirle bütünleşik olarak çalışan 450 mm kursundaki lineer potansiyometre
0-10V gerilimleri arasında çalışmaktadır. Verilen gerilim değerinde, nerede
konumlandığı gözlemlenmiştir.
Tablo III.1 Potansiyometre Gerilim-Konum İlişkisi
KONUM (mm) GERĠLĠM (V)

0 0
50 1.22
100 2.39
150 3.44
200 4.66
250 5.79
300 6.90
350 7.91
400 8.92
450 10
34
GERİLİM-KONUM İLİŞKİSİ
10 10
9 8.92
8 7.91
GERİLİM ( V )
7 6.90
6 5.79
5 4.66
4
3.44
3
2.39
2
1 1.22
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
KONUM (mm)
ġekil III-9 Gerilim-Konum Grafiği
III.1.4 PID Kontrol Bloğu

PID kontrol modüllerinde üç adet kapalı çevrim kontrol elemanı paralel olarak
bağlanmıştır. Bunlar;
P elemanı yp K p .e (III.1)
I elemanı yi K i . e.dt (III.2)
D elemanı yd K d . e.dt (III.3)
y yp yi yd (III.4)
ġekil III-10 PID Kontrol Bloğu
Giriş Değişkenleri ; Referans Değişkeni w 0V - 10 V

Ölçülen Değer x 0V - 10V
Çıkış Değişkeni ; Düzeltilmiş Değer 0V – 10V veya ±10V
35
Diğer Karakteristikler ; Besleme Gerilimi 24V
Sensör Gerilim Bağlantısı 15V veya 24V
Sapma 5V±3.5 Vveya ±7V
Sınırlayıcı 0V – 10V veya ±10V
ġekil III-11 PID Kontrol Bloğu Bağlantı Görünümü
Kontrol modülü fonksiyonlarının doğruluk tespiti için 24 V besleme gerilimi,

giriş sinyalleri için ±15 V ayarlanabilir güç kaynağı ve çıkış sinyallerinin ölçülmesi
için multimetre gereklidir. Ayrıca tüm kontrol parametreleri 0 olmalı, sapma orta
konumda olmalı ve sınırlayıcı ±10 V olarak sabitlenmelidir. Şekil III.10. ’da PID
kartının gerilim bağlantıları gösterilmektedir.
36
ġekil III-12 PID Kontrol Bloğun Gerilim Bağlantıları
III.1.5 Referans Giriş

Deney düzeneğinde, referans giriş değerinin, Sanyo Denki 7V/1000 rpm marka
DC servo motor ve dönel potansiyometre ile oluşturulmuş sistem vasıtasıyla PID
kontrol bloğuna iletilmesi sağlanmaktadır.
ġekil III-13 Referans Giriş Sistemi
Torç hareketini sabit bir hızla ilerleyebilmesi için PID kontrol bloğuna buna
uygun referans gerilim uygulanması gerekmektedir. Bunu sağlayabilmek için hızını
kontrol edebildiğimiz servo motor kullanılmıştır. Buna göre öncelikle digital güç
kaynağından verilen voltaj değeriyle hız kontrolü yapılarak döndürülen servo
motorun ucuna bağlanan dönel potansiyometreden (Şekil III.13) alınan değişken
gerilim PID kontrol bloğuna referans giriş değeri olarak verilmiştir. PID kontrol
37
bloğundan elde elden çıkışla servo oransal valf vasıtasıyla lineer silindir ve
üzerindeki torç mekanizmasının hız kontrolü gerçekleştirilmiştir. Pnömatik silindirle
bütünleşik lineer potansiyometreden ölçülen değer, PID kontrol bloğunda referans
giriş değeriyle karşılaştırılarak oransal servo valf vasıtasıyla silindirin konumundaki
hatanın en aza indirgenmesi sağlanır.
Servo motor dönüş hızı ile Pnömatik silindirin ilerleme hızı doğru orantılıdır.
Dolayısı ile servo motorun dönüş hızının yavaş yada hızlı olmasıyla, pnömatik
silindirin bulunduğu konumdan başka bir konuma ulaşma zamanı değişiklik
göstermektedir.
ġekil III-14 On Devirli Dönel Potansiyometre
III.1.6 Elektriksel Kontrol Sistemi

Deney düzeneğinde servo motorun çalışması ve silindirin ileri geri hareketi için
bir kontrol sistemi oluşturulmuştur.
ġekil III-15 Elektriksel Kontrol Devre Şeması
38
Servo motorun çalışması ile silinirin ileri hareketi için S4, servo motorun ters
yönde dönüşü ile silindirin geri hareketini sağlayan S5 butonu kullanılmıştır.
ġekil III-16 Servo Motor Devre Şeması
Silindirin ileri ve geri konumunun algılanması için silindirin ileri ve geri

konumlarına sınır anahtarı yerleştirilmiştir.
ġekil III-17 Sınır Anahtarının Resmi ve İç Yapısı
III.1.7 Veri Toplama Kartı

Advantech PCL 812 PG kartı, veri edinimini sağlayan güçlü bir DAQ kartıdır.
Bu kart, sistem ve bilgisayar arasında bağlantı sağlanması için kullanılmaktadır.
Sensörlerden gelen sinyal uçları data akış kartı girişlerine monte edilip visidaq
yazilimi sayesinde sinyaller bilgisayar ortamına aktarılması sağlanır.
Adventech PCL 812 PG kartının bilgisayar bağlantısı yapıldıktan sonra karta
ait sürücü dosyaları, kart ile birlikte gelen CD-Rom’ dan bilgisayara yüklenir. Bu
şekilde kart ile ölçüm yapılabilir hale gelinir. Kartın giriş çıkış taban adresi kart
üzerindeki SW1 anahtarı ile seçilir. Bu deneyde taban adresi olarak 0X300h adresi
39
kullanılmıştır. Giriş voltaj aralığı 10V/-10V arasında, çıkış 0-10V arasında
seçilmiştir.
PCL 812 PG kartı üzerinde 20 adet analog input ve 2 adet analog output
mevcuttur. Deney düzeneğinde 0, 1, 2, 3 numaralı analog giriş kanalı ve 13 numaralı
analog çıkış kanalı kullanılmıştır. Kartı çözünürlüğü 12 bittir, software trigger
modundadır.
ġekil III-18 Veri Toplama Kartı Bağlantı Bloğu
Şekil III.19’da PCL–812 PG data akış kartının görünümü ve konnektör

bağlantıları görülmektedir.
ġekil III-19 PCL-812 PG Data Akış Kartı Görünümü
40
III.1.8 Torç ve Torç Bağlama Mekanizması
Düzeneğimizde, Binzel MIG/MAG MB 25 AK kaynak torcu silindir üzerine
uygun kaynak pozisyonunda olacak şekilde yerleştirilmiştir.
ġekil III-20 MIG-MAG Kaynak Torcu
Torcun Özellikleri;
Soğutma; Hava soğutmalı
Dayanıklılık: 230 A CO2
200 A Karışık Gaz
Tel çapı: 0,8 - 1,2
Torcun uygun açıda konumlanması ve sabitlenmesi amacıyla mekanik bir
düzenek tasarlandı. İki eksende dönme hareketine sahip konumlayıcıyla uygun açı
ve serbest tel uzunluğu mesafesi korunması amaçlanmıştır.
ġekil III-21 Mekanik Konumlayıcı
DGPL-25-450-PPV-A-KF-B milsiz silindir ile hareketi gerçekleşmesi

amaçlanan torç mekanizması bir CAD yazılımı ile tasarlanmıştır. (Şekil III.22)
41
ġekil III-22 Silindir ile Bütünleşik Torç Mekanizması Tasarımı
III.2. ADVANTECH VISIDAQ 3.11 PROGRAMI

Sistemi oluşturan tüm devre elemanlarının hava ve elektriksel bağlantıları
yapılmıştır. Advantech VisiDAQ 3.11 programı ile veri toplama kartına ulaşan
sonuçlar sayısal ve grafiksel olarak çıktı alınmaktadır
Sistemin programa tanıtılmasını ve kısaca programın yapısını inceleyelim.
Advantech VisiDAQ 3.11 programını çalıştırdığımızda öncelikle veri toplama kartının
bilgilerinin programa tanıtılması gerekir.
Programın içinde var olan kart listesinden, kullandığımız PCL-812PG kartı seçilir.
ġekil III-23 Kartın Programa Tanıtılması
Kart eğer bilgisayar kartına direkt bağlanıyorsa Internal, kart bilgisayar dışında
portlardan giriş yapılıyorsa External seçilir. D/A referans voltaj ayarlanabilmektedir.
42
Burada çalışma voltajı 10 V olarak ayarlanmıştır. Kartta 8 veya 16 giriş
yapılabilmektedir. PCL 812PG model kartın dört farklı tipi bulunmaktadır. Bu
menüden seçim yapılmaktadır.
Advantech VisiDAQ 3.11 Programı ile servo valf ile silindir arasındaki basınç
değerleri ile referans ve konum değerlerinin zamana bağlı ilişkisini grafiksel olarak
incelenebilmektedir.
- AI1: Sistemdeki 1. Basınç değeri “Task Designer” bölümünde
tanımlanmaktadır. Böylelikle servo valf ile silindir arasındaki basınçlı hava
değişimini basınç sensörlerinden veri toplama kartına yapılan bağlantı ile
inceleyebilme olanağı sağlanılmaktadır. (Şekil III.24-25)
ġekil III-24 AI1 Basınç bilgisi gösterimi
43
ġekil III-25 AI1Basınç Bilgisini Tanıtma
Basınç değerlerini istenilen grafik formatıyla görebilmektedir (Şekil III.26)
ġekil III-26 Basınç Göstergeleri
Sisteme basınç hava verildiğinde, programın “Display Designer” bölümünde

basınç sensörlerimizde bulunan havanın basıncını görebilmekteyiz (Şekil III.27)
44
ġekil III-27 Sistemdeki Basınç Kontrolü
- AI2: Sistemdeki 2. Basınç bağlantımızın tanımlaması yapılmıştır (Şekil III.28)
ġekil III-28 AI2 Basınç Bilgisi Gösterimi
45
ġekil III-29 AI2 Basınç Bilgisini Tanıtma
Çift etkili silindire ulaşan basınçlı hava değişimi, bilgisayar kontrollü olarak
izlenebilmektedir.
ġekil III-30 Basınç Göstergeleri
46
AI2 Basıncı kartın çıkışına bağlantısı yapılmaktadır.(Şekil III.31)
ġekil III-31 AI2 Çıkış Bağlantısı
AI3: Referans değer ve

AI4: Ölçülen değer tanımlamaları yapılmaktadır (Şekil III.32)
ġekil III-32 AI3 ve AI4 Değerlerinin Tanımı
47
- ET1: Zaman bilgisini tanımı yapılmaktadır. Buradan aldığımız bilgi ile
silindirin hangi konuma ne kadar sürede ulaştığı “saniye” olarak görülecektir.
ġekil III-33 Sisteme Zaman Tanımı Yapılması
- LOG1: Programa tanımlanan sistem bilgilerinin kaydını almak için LOG1

bağlantısı yapılmıştır. Şekil III.28 de ET1 (zaman) ile LOG1 (kayıt) bağlantısı
yapılmaktadır.
ġekil III-34 Zaman-Kayıt Bağlantısı
48
AI3 (referans) ve AI4 (ölçülen) değer bilgilerinin kayıt edilebilmesi için LOG
bağlantıları yapılmıştır.
ġekil III-35 AI3 ve AI4 Kayıt Bağlantısı
49
BÖLÜM IV
DENEY SONUÇLARI ve DEĞERLENDĠRMELER
IV.1 DENEYSEL ÇALIġMALAR

Oluşturulan servo pnömatik deney düzeneği ile milsiz silindirin hız kontrolü
gerçekleştirilmiştir. Sabit ve kontrollü bir hız elde edilerek, otomasyon ve
mekanizasyona yatkın olan gazaltı kaynak yönteminin, servo pnömatik sistem ile
yapılabilirliği incelenmiştir.
Servo pnömatik sistemin hız kontrolünü sağlamak için sistemin davranışının;
servo valfe gönderilen referans giriş, basınç ve PID kontrol bloğu üzerinden
ayarlanmasıyla gösterdiği değişimler de incelenmiştir.
Sistemin matematiksel modeli biliniyorsa en iyi PID katsayıları analitik olarak
hesaplanabilir. Birçok endüstriyel uygulamada olduğu gibi model bilinmiyorsa
katsayı ayarları deneysel olarak yapılır. Bu konuda geliştirilmiş yöntemler arasında
en çok kullanılan yöntem Ziegler-Nichols sinir salınım yöntemi ve süreç tepki
yöntemidir [1].
Servo sistemin giriş referans kontrol sinyali olarak DC servo motor
kullanılmıştır. Servo motorlar, bir servo sistemde çalışırken ya endüvik olarak ya da
kutuptan kontrol edilir. Kutuplar ya bu voltaj kaynağından ya da akım kaynağından
beslenir. Her iki tür uygulama farklı bir hız-tork karakteristiğinin ortaya çıkmasına
sebep olur [26]. Motor hızının değiştirilmesi, motora uygulanan gerilimin
ayarlanması ile yapılır [27].
Servo pnömatik sistemin hız kontrolünü sağlamak amacıyla, sistem üzerinde
çok sayıda deney gerçekleştirilmiş olup, sistemin davranışını gösteren şartlar göz
önüne alınarak, sonuca ulaşılmasını sağlayan uygun deney sonuçları bu bölümde
gösterilmiştir.
50
IV.1.1 Deney 1
ġekil IV-1 Silindir ile Kaynak Torcu Bağlantısı
MIG-MAG kaynak torcu, mekanik konumlayıcısı, kaynak edilecek parça için

uygun açı ve yükseklikte ayarlanabilir bir yapıya sahip olarak dizayn edilmiş ve
silindir üzerine sabitlenmiştir.
ġekil IV-2 Torç Bağlantılı Deney Düzeneği
51
Deney Şartları:
Hava basıncı: 5.8 bar,
Referans giriş gerilimi:2,3 V,
PID kontrol bloğu üzerinden ayarlanan PID parametreleri P:1(2), I:1(2), D:1(1)
Tablo IV.1 Deney 1 Alınan Çıkış Sinyal Bilgileri
ZAMAN (s) REFERANS (V) KONUM (V)

0 1.29 0.60
1 1.04 0.64
2 0.86 0.65
3 0.20 0.65
4 0.86 0.70
5 2.36 0.73
6 3.14 1.85
7 3.59 2.54
8 4.75 3.21
9 4.77 3.71
10 4.96 4.26
11 5.25 4.59
12 5.13 5.08
13 5.28 5.59
14 4.90 5.87
15 5.25 6.44
16 5.56 6.72
17 5.91 7.32
18 6.15 7.77
19 6.76 8.36
20 7.42 8.60
21 7.56 8.70
22 9.25 8.75
Visidaq 3.11 programıyla aldığımız Tablo IV.1 bulunan değerler, silindirin hız
bilgisine ulaşmak amacıyla konum bilgisi olarak Tablo IV.2 de verilmiştir.
52
Tablo IV.2 Deney 1 Zamana Bağlı Konum Bilgisi
ZAMAN (s) REFERANS (mm) KONUM (mm)

0 52.8 24.5
1 42.6 26.2
2 35.2 26.6
3 8.2 26.6
4 35.2 28.6
5 98.7 29.9
6 136.9 75.8
7 156.5 106.2
8 203.8 139.9
9 204.7 161.7
10 212.8 182.8
11 226.6 196.9
12 221.5 219.3
13 227.9 241.3
14 211.5 253.4
15 226.6 280
16 240.1 292.1
17 255.1 323.8
18 267.3 343.8
19 293.9 374.8
20 328.3 385.6
21 334.5 390.1
22 414.7 392.3
450
400
Referans-Konum (mm)
350
300
250 REFERANS
200 KONUM
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Zaman (s)
ġekil IV-3 Deney 1 Hız Grafiği
53
IV.1.1.1. Deney 1- Değerlendirme
Silindir hareketinde oluşan referans- konum hatası, kaynak yapabilirliği
olumsuz olarak etkilemektedir. Buradaki hareket düzensizliğinin nedeni olarak;
silindir üzerindeki torç ve torç konumlama mekanizmasının yarattığı ağırlığın
silindirin performansını olumsuz yönde etkilediği düşünülmektedir.
IV.1.2 Deney 2
Hava basıncı: 5.8 bar, Referans giriş gerilimi:3.2 V, PID kontrol bloğu
üzerinden ayarlanan PID parametreleri P:1(2), I:1(2), D:1(1)
Tablo IV.3 Deney 2 Alınan Çıkış Sinyal Bilgileri

ZAMAN (s) REFERANS (v) KONUM (v)
0 0.24 0.31
1 2.23 2.31
2 4.21 4.34
3 6.68 6.73
4 8.61 8.72

0 9.83 12.7
1 93.3 96.6
2 180.6 186.2
3 290.4 292.6
4 386.1 391.1
450
400
Referans-Konum (mm)
350
300
250 REFERANS
200 KONUM
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5
Zaman (s)
54
Servo pnömatik sistemdeki torç mekanizmasının bağlı olduğu silindirin
zamana bağlı konum grafiği Şekil IV.4 de gösterilmiştir
Silindir hızı;
v dx dt bağıntısından elde edilmiştir. (IV.1)
v: Silindir hızı (mm/s)
dx: Yer değiştirme (mm)
dt: Geçen zaman (s)
Verilen yüksek referans hız değerinde silindir düzgün doğrusal hareket
etmiştir. Bu durumda, silindirin hızı 95 mm/s ( 570 cm/dk ) olmaktadır. Ancak
günümüz teknolojisindeki MIG-MAG kaynak makineleri, bu hız seviyesinde kaynak
yapabilme kabiliyetine sahip değildirler.
Kaynak teknolojisinde lider firmalardan biri olan Fronius’un laboratuar
koşullarında çok özel proseslerden biri olan CMT (Cold Metal Transfer) MIG-MAG
kaynak akım üreteçleri ile 0.3 mm kalınlıktaki alüminyum levhayı dahi 500 cm/ dk
da kaynatmaktadır [42].
ġekil IV-5 CMT ile Kaynak
Servo pnömatik sistemlerin torç kontrolünde bir tahrik alternatifi olabilme

öngörüsüyle, silindir üzerindeki kaynak donanımı olmaksızın, kontrollü bir hız elde
etmek amacıyla da deneysel çalışmalar yapılmış ve değerlendirilmiştir.
IV.1.3 Deney 3
Dijital güç kaynağından verdiğimiz voltaj değeri ile dönmeye başlayan servo
motor PID kontrol bloğuna bir giriş referans gerilim göndermektedir. PID kontrol
55
bloğu lineer potansiyometreden gelen konum bilgisiyle referans değeri
karşılaştırmakta ve hatayı düzelterek servo valfe sinyal göndermektedir. Sistemin
gazaltı kaynak yönteminde uygulanabilirliğinin tespiti için düzgün asgari silindir
hızını tespit etmemiz gerekir.
Deney Şartları:
Hava basıncı: 5.5 bar, referans giriş gerilimi: 1.8 V, PID kontrol bloğu
üzerinden ayarlanan PID parametreleri P:1(3), I:1(3), D:1(1)
Tablo IV.5 Deney 3 Alınan Çıktı Sinyal Bilgileri

0 0.68 0.58
1 0.31 0.65
2 0.02 0.66
3 0.58 0.62
4 0.56 0.63
5 0.53 0.65
6 0.10 0.67
7 0.61 0.69
8 1.54 1.49
9 2.54 2.28
10 3.57 3.07
11 4.18 3.58
12 4.98 4.11
13 5.53 4.59
14 5.97 5.08
15 6.18 5.61
16 6.57 5.87
17 6.73 6.43
18 6.36 6.88
19 6.87 7.63
20 8.00 8.13
21 7.37 8.56
22 8.01 8.69
23 9.55 8.76
56

0 27.8 23.7
1 12.7 26.6
2 0.8 27.1
3 23.7 25.4
4 22.9 25.8
5 21.7 26.6
6 4.1 27.4
7 25 28.7
8 63.1 61.1
9 106.2 95.3
10 155.6 133.8
11 179.3 156.1
12 213.7 176.3
13 238.7 196.9
14 257.7 219.3
15 268.6 242.2
16 285.6 253.4
17 292.6 279.5
18 276.5 299.1
19 298.6 337.6
20 353.9 364.5
21 326.1 383.8
22 354.4 389.6
23 428.5 392.8
450
400
Referans-Konum (mm)
350
300
250 REFERANS
200 KONUM
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Zaman (s)
57
Servo sistemdeki milsiz silindirin zamana bağlı konum grafiği Şekil IV.6 da
gösterilmiştir. Olabilecek asgari silindir hızının belirlenmesi amacıyla, referans giriş
değeri düşük verilmiştir. Özellikle silindirin ilk konum ve son konum hallerinde
servo valfin kontrollünde gönderilen basınçlı hava yeterli olmamış ve sisteme verilen
referans giriş değerine uygun bir hızla hareket edememiştir.
IV.1.4 Deney 4
Deney Şartları:
Hava basıncı: 4 bar, referans giriş gerilimi: 2 V, PID kontrol bloğu üzerinden
ayarlanan PID parametreleri P:1(3), I:1(3), D:1(1)

0 0.44 0.66
1 0.52 0.64
2 0.56 0.65
3 0.64 0.67
4 1.57 0.69
5 2.94 1.93
6 3.44 2.83
7 3.63 3.45
8 4.78 4.34
9 5.24 4.91
10 5.89 5.50
11 6.60 6.17
12 7.17 6.70
13 8.00 7.34
14 8.46 7.91
15 9.12 8.46
16 9.42 8.74
17 9.24 8.75
18 9.11 8.73
19 9.01 8.73
20 9.15 8.75
58

0 18.1 27.1
1 21.3 26.2
2 22.9 26.6
3 26.2 27.4
4 64.3 28.2
5 123.1 79.1
6 150 118.4
7 158.2 150.4
8 205.1 186.2
9 226.2 210.7
10 254.3 237.4
11 286.9 268.2
12 317.7 291.3
13 353.9 324.7
14 374.3 350
15 408.9 379.3
16 422.4 391.9
17 415.8 392.3
18 408.5 391.4
19 404.1 391.4
20 410.3 392.3
450
400
Referans-Konum (mm)
350
300
250 REFERANS
200 KONUM
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Zaman (s)
59
Servo sistemin zamana bağlı konum grafiği Şekil IV.6’ da gösterilmiştir.
Basıncı 4 bar’a düşürülmüş ve giriş gerilimi 2 V değerinde ayarlanmıştır. Silindir;
7-12 s zaman aralığında doğrusal bir hızla ve referans giriş değerlerine yakın bir
konumda hareketini gerçekleştirmiştir. Silindirin bu zaman aralığındaki hareketinin
zamana bağlı yer değiştirmesi değerlendirilmiştir. Silindir hızı 28 mm/s olmaktadır.
IV.1.5 Deney 5
Deney Şartları:
Hava basıncı: 6 bar, referans giriş gerilimi: 2,4 V, PID kontrol bloğu üzerinden
ayarlanan PID parametreleri P:1(3), I:1(3), D:1(1)

0 0.43 0.65
1 1.32 0.68
2 1.62 0.72
3 1.29 0.71
4 1.84 0.74
5 1.87 1.24
6 2.58 1.50
7 2.79 2.25
8 3.21 2.76
9 3.09 3.30
10 3.87 3.68
11 4.43 4.12
12 4.79 4.57
13 5.18 4.81
14 5.65 5.40
15 6.03 5.63
16 6.50 6.11
17 6.91 6.51
18 7.54 7.04
19 7.97 7.52
20 8.52 7.92
21 8.90 8.39
22 9.03 8.68
23 9.24 8.74
24 9.31 8.75
25 9.15 8.75
26 9.19 8.73
27 9.14 8.74
28 9.08 8.73
29 9.27 8.76
60
0 17.6 26.6
1 54.1 27.8
2 66.4 29.5
3 52.8 29.1
4 75.4 30.3
5 76.6 50.8
6 107.9 61.4
7 116.7 94.1
8 139.9 115.4
9 134.7 143.8
10 168.7 160.4
11 190.1 176.8
12 205.5 196.1
13 223.6 206.4
14 243.9 233.1
15 262.1 243.1
16 282.6 265.6
17 300.4 283.1
18 333.6 311.5
19 352.6 332.7
20 382.1 350.4
21 399.1 376.2
22 404.9 389.2
23 414.3 391.9
24 417.4 392.3
25 410.3 392.3
26 412.1 391.4
27 409.8 391.9
28 407.1 391.4
450
400
Referans-Konum (mm)
350
300
250 REFERANS
200 KONUM
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
Zaman (s)
61
ġekil IV-9 VisiDAQ 3.11 Programında Deneyin Okunan Çıktı Sinyalleri
IV.1.5.1. Deney 5 - Değerlendirme

Servo sistemin zamana bağlı konum grafiği Şekil IV.8’ de gösterilmiştir.
Deneyde referans-konum hatası asgari seviyede olmuştur. Silindir 10-22 s zaman
aralığında doğrusal bir hızla hareket etmektedir. Bu aralıktaki hareketinin zamana
bağlı yer değiştirmesi değerlendirildiğinde hızı 19 mm/s olmaktadır.
IV.2 DENEY SONUÇLARININ DEĞERLENDĠRĠLMESĠ

Servo pnömatik deney düzeneğinde PID kontrol denetiminde servo valf ile hız
kontrolü gerçekleştirilmiştir. Yapılan deneyler sonucunda, zamana bağlı olarak
değişen konum bilgisiyle elde edilen kontrollü hız biriminin; gazaltı kaynak
yönteminden biri olan otomasyon ve mekanizasyona yatkın MIG-MAG kaynağında
bir otomasyon çözümü olarak değerlendirilebilirliğini inceledik. Buradaki
referansımız daha önce yapılmış bilimsel çalışmalar ve yayınlanmış makaleler
olmaktadır.
Kurşun ve Kılık, MIG-MAG kaynak tekniğinde tel ilerleme hızının akım
şiddeti ve dikiş boyutuna olan etkisini incelemişlerdir. Çalışmalarında; tel ilerleme
hız artışına bağlı olarak akım şiddetinin ve nüfuziyetin arttığı görülmüştür. Deneysel
çalışmalarında Migatronic marka KME400 model gazaltı kaynak makinesi
kullanılmıştır. Çeşitli kaynak konstrüksiyonlarında geniş bir kullanım alanına sahip
olan Ç1020 kalite çelik, kaynak hızı yaklaşık 4mm/s olacak şekilde manüel olarak
kaynak edilmiştir [9] .
Durgutlu ve Gülenç tarafından yapılan çalışmada, düşük karbonlu bir, çelikte
MAG, tozaltı ve örtülü elektrod kaynaklarında kaynak hızının nüfuziyete ve
62
mikroyapıya etkisi araştırılmıştır. Her üç kaynak tekniğinde de devreye ray üzerinde
hareket edebilen bir otomatik hız arabası ilave edilerek kaynak torcu bu arabaya
bağlanmıştır. Deney çalışmaları sonucunda kaynak hızının optimum değerden daha
az veya daha fazla olması durumlarında nüfuziyetin azaldığı tespit edilmiştir. Düşük
kaynak hızlarında, dikiş kenarlarında kaynak metali yığılmaları, yüksek hızlarda ise
dikiş kenarlarında yanma oyuklarının oluştuğu belirlenmiştir. Kaynak hızının düşük
olduğu durumlarda kaynak metali mikroyapısının kaba, yüksek hızlarda ise kaynak
metali mikroyapısının daha ince tanelerden meydana geldiği tespit edilmiştir. Gazaltı
ark kaynağı tekniğinde 10 cm/dk ile 80 cm/dk değerleri arasında değişik hızlarda
kaynak dikişleri çekilmiştir. Kullanılan parametreler dahilinde en ideal kaynak dikişi
40 cm/dk ve 45 cm/dk olan kaynak hızlarında elde edilmiş ve bu hızlarda nüfuziyet 3
mm olarak tespit edilmiştir. Kaynak hızı optimum olan bu değerlerden daha hızlı
veya yavaş olduğunda nüfuziyet azalmaktadır. Kaynak hızı arttıkça kaynak dikişi çok
ince bir hal almakta ve dikiş kenarlarında yanma oyukları meydana gelmektedir.
Gazaltı ark kaynağında kaynak hızına göre nüfuziyetin değişimi Şekil IV.8’ te
gösterilmiştir [4].
.
ġekil IV-10 Gazaltı Ark Kaynağı Kaynak Hızı-Nüfuziyet İlişkisi

teknolojisinde de uygulama alanı bulmuşlardır. Araştırmacıların tamamen elektrik
tahrikli robotları geliştirmeleri üzerine ark kaynak yöntemlerini de robotlar
tarafından yapılabilir hale gelmiştir. El ile yapılan kaynak işlerinde kullanılan
parametreler uygulanarak, robotu sadece el ile yapılan işlerden kurtulmak için
kullanmak, hiçbir verimlilik sağlamaz. Robot kullanımı halinde, yüksek akım şiddeti
63
ve tel sürme hızları ile su ile soğutulan torçlar kullanılarak üretim miktarı ve
verimlilik arttırılabilir [5].
Yumurtacı ve Mert; robotik kaynak sistemleri ve gelişme istikametleri
çalışmasında, manüel ve robotik kaynağın karşılaştırılmasını yapılmıştır. Ark
kaynağı robotlar tarafından yapılacaksa, genellikle, parçaların tutturulduğu
kıskaçlarla donatılmış bir döner masa gerekir. Operatör, masanın bir tarafında,
parçaları kıskaçlara yerleştirir. Masanın öbür tarafında ise robot, parçalara gereken
kaynağı yapar. Masanın iki tarafı bir pano ile ayrılmıştır ve operatör arktan rahatsız
olmaz. Bu düzenleme özellikle bir parça üzerinde birçok kısa kaynak yapılacaksa
verimli olmaktadır. İnsanın ancak 70 cm/dk hızla kaynak yapabildiği parçayı robot
hızlı ve düzgün hareket becerisiyle, daha yüksek akım kullanarak, 270 cm/dk hızla
kaynak edebilmektedir. New York'ta Dahlstrom firması bilgisayar şasesi üretmek
için gereken 35-70 arası kaynağı, bir Cincinatti Milacron T3 robota yaptırmıştır.
Kaynak teli makarası dahil kaynak makinesinin büyük bölümü robot kola monte
edilmiştir. Robot bu birimde, el ile 42 dakika süren, her biri 50 mm uzunluktaki 44
kaynağı yalnızca 12 dakikada bitirmektedir [12].
Buradaki çalışmalarda görüldüğü gibi teknolojinin gelişimiyle beraber yapılan
kaynak işlemi hızı ve buna bağlı olarak verimlilik artmaktadır.
Sonuç olarak; optimum kaynak hızını servo pnömatik ile sağlamayı amaçlayan
deney düzeneğinde elde edilen kontrollü hız 19 mm/s = 114 cm/dk olmuştur.
Elektriksel tahrik hız kontrolü yapılan robot sistemleriyle karşılaştırıldığında, kaynak
hızı açısından yeterli görünen servo pnömatik sistemin, pnömatik sistemlerin
sınırlılıklarından olan havanın sıkışabilirliği sebebiyle oluşan referans-konum hata
değerleri kaynak yapabilme kabiliyetini olumsuz yönde etkileyebileceği
değerlendirilmiştir.
64
ġekil IV-11 CMT İle Kaynak Örneği
Şekil IV.11’ de Fronius’un laboratuar koşullarında CMT MIG-MAG kaynak

akım üreteçi ile 2 mm kalınlığındaki özel alaşımlı malzeme (DCO1+ZE25), 1 tel
çapında %100 Argon gazı kullanılarak 126 cm/dk da kaynatılmıştır [42].
65
BÖLÜM V
SON DEĞERLENDĠRMELER ve ÖNERĠLER
Bu çalışmada, otomasyon ve mekanizasyona yatkın gazaltı kaynak yönteminin

servo pnömatik sistemle yapılabilirliği incelenmiştir. Kaynak torcunun kontrolünü
sağladığı öngörülen pnömatik silindirin hızı, servo valf ile PID denetiminde
bilgisayar kontrollü olarak denetlenmiştir.
Gazaltı kaynak yönteminde kaynak hızının, kaynak kalitesine olan etkileri
üzerine yapılan çalışmalar referans alınarak servo pnömatik sistemin yüksüz hızı,
yüksek hızda kaynak yapabilme kabiliyetine sahip, akım üreteci ve kaynak torcu
kullanılması durumunda, kaynak işlemi için kabul edilebilir olarak
değerlendirilmiştir. Bununla beraber pnömatik sistemlerin sınırlılıklarından olan,
havanın sıkışabilir olması nedeniyle oluşan referans-konum hata değerleri kaynak
yapabilme kabiliyetini olumsuz yönde etkileyebileceği belirlenmiştir.
Bundan sonra yapılacak çalışmalarda aşağıdaki faktörlere dikkat edilmesi
yararlı olacaktır.
 Deney sırasında sistemin rijitliği üst düzeyde tutulmalı ve çevreden
kaynaklanan bozucu etmenler yalıtılmalıdır.
 Basınçta kararlılığı arttırıcı teknikler geliştirilmelidir. Basınç kontrolü,
konum kontrolünü doğrudan etkileyen en önemli faktördür.
 Servo pnömatik sistemde elde edilen konum doğruluklarını daha da aşağıya
çekebilmek için farklı debide ve yapıda servo valflerin ve büyük çaplı silindirlerin
kullanılması önerilir.
 Nonlineer sürtünme kuvvetlerini yenebilmek ve konum hassasiyetini
düşürebilmek için farklı yaklaşım yöntemleri kullanılarak sistemin verimliliği
araştırılmalıdır.
 Silindir üzerine konumlandırılacak olan torç ve torç konumlayıcı, yük etkisi
düşünüldüğünde, sistemin hassasiyetini olumsuz yönde etkileyeceğinden asgari
ağırlıkta tasarlanmalıdır.
66
 Tasarlanacak olan sistemde hız ve konum tekrar edilebilirliğinin
araştırılması ve kaynak işlemi sırasında ark bölgesinin takip ve kontrolü için sisteme
ark sensörü yerleştirilmesi tavsiye edilir.
 Servo pnömatik sistem ile torç kontrolü yapılacak gazaltı kaynak
donanımının yüksek hızda kaynak yapabilme kabiliyetine sahip, akım üreteci ve
kaynak torcu kullanılması önerilir.
67
KAYNAKLAR
[1] Yunt, M.; Yetiş, A.; Şafak, K.K.; Türkay, O.S.: “ Eğitim Amaçlı Pnömatik
Servo-Kontrol Düzeneğin Deneysel Değerlendirilmesi”, III. Ulusal Hidrolik
Pnömatik Kongresi ve Sergisi, (2003) 411-419.
[2] Özsoy, C.; Zorlu, A.: “Pnömatik Bir Sistemin Piston Dinamiğinin Deneysel
Modellenmesi”, İTÜ Dergisi/d Cilt: 1 Sayı: 1, Ağustos, (2002).
[3] Anık, S.; Vural, M.: “ Gazaltı Ark Kaynağı (TIG, MIG, MAG)”, Gedik Eğitim
Vakfı Kaynak Teknolüjisi Eğitim, Araştırma ve Muayene Enstitüsü, İstanbul,
Yayın No:3, (1999)
[4] Durgutlu, A.; Gülenç, B.; Tülbentçi, K.: “ Ark Kaynağında Kaynak Hızının
Nüfuziyete ve Mikroyapıya Etkisi”, Tr. J. of Engineering and Environmental
Science, Tübitak, (1999) 251-259
[5] Tülbentçi, K.: “ MIG/MAG Eriyen Elektrod ile Gazaltı Kaynağı”, Gedik
Holding, İstanbul, (1990)
[6] ERTÜRK, İ.: “ Gazaltı Kaynak Yöntemleri” Gedik Eğitim Vakfı Kaynak
Teknolüjisi Eğitim, Araştırma ve Muayene Enstitüsü, İstanbul, (1990)
[7] Günel, E.: “Gazaltı Kaynak Yönteminde Torç Yüksekliğinin Akım Geri
Beslemeli Kontrolü”, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Ankara, Türkiye, (2003).
[8] Çalış, İ.: “Gazaltı Kaynak Metali Özellikleri”, Doktora Tezi, Marmara
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, Türkiye, (1999).
[9] Kuşun, T.; Kılık, T.: “ MIG-MAG Kaynak Tekniğinde Tel İlerleme Hızının
Akım Şiddeti ve Dikiş Boyuna Olan Etkisi”, 10. Uluslararası Makina Tasarım ve
İmalat Kongresi, Eylül, (2002) 35-44
[10] Adolfsson, S.; Ericsson, K.; Grennberg, A.: “ Automatic Detection of Burn-
Through in GMA Welding Using a Parameteric Model”, In Mechanical Systems
and Signal Processing Cilt: 10 Sayı: 5, (1996) 633-651
[11] Gök, G.; Afyon, Ç.: “Kaynak Uygulamalarında Robot Teknolojisi” Mühendis
ve Makine, Eylül, (2000).
68
[12] Yumurtacı, S.; Mert,T.: “Robotik Kaynak Sistemleri ve Gelişme
İstikametleri”, Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi, (2003) 167-177
[13] Koç, İ.: “Hassas ve Katı Pnömatik Konum Kontrolü”, Yüksek Lisans Tezi,
İstanbul Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Haziran, (1998).
[14] Salih, C.: “Pnömatik Konum Kontrolü”, Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Teknik
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Haziran, (1999).
[15] Gamble, J.B.; Vaughan, N.D.: “ Comparison of Sliding Mode Control With
State Feedback and PID Control Applied to a Proportional Solenoid Valve”,
Transactionsof the ASME, Journal of Dynamic Systems, Measurement, and
Control, (1996) 118,434-48
[16] Kuzucu, A.; Karaca, B.; Benligirayoğlu, H.; Göksel, T.: “Pnömatik
Silindirlerle Basınç Geri Beslemesi ile Hassas Konum Kontrolü”, Mühendis ve
Makine Cilt: 46 Sayı 542, (2005) 29-38.
[17] Wu, J.; Goldfarb.; Barth,E.J.: “The Role Of Pressure Sensors In The Servo
Control Of Pnömatic Actuators” Proceedings Of The American Control
Conference Denver, Colorado, (2003).
[18] Korkmaz, H.; Erdal, H.: “Visidaq Otomasyon Yazılımı İle Gerçek Zamanlı Bir
PID Denetleyici Uygulaması”, 1. Uluslar arası Mesleki ve Teknik Eğitim
Elektronik-Bilg. Eğt. Böl.(2005) 758-765.
[19] Noritsugu, T.; Takaiwa, M.: “Robust Positioning Control Of Pneumatic Servo
System With Pressure Control Loop” Industrial & Management Engineering
fields, Okayama University (1995).
[20] Sipahioğlu, C.: “Oransal Teknolojisinde Servo Karakteristikli Valflerin
Uygulamaları” III. Ulusal Hidrolik Pnömatik Kongresi Ve Sergisi Program
Bildirileri, (2003) 69-77.
[21] Zhang, H.; Zhang, J.; Zong, G.: “Effective Pneumatic Scheme and Control
Strategy of a Climbing Robot for Class Wall Cleaning on High-rise Buildings”
International Journal of Advanced Robotic Systems, Vol. 3, No. 2 ISSN 1729-
8806, (2006) 183-190.
[22] Tanaka, K.; Li, J.; Khairunizam, W.; Ahmad W.: “An Approximate Design
Method Of Pneumatic Servo Systems Based On MRAC And Neural Network
Techniques” Conference of Advanced Robust Control and Adaptive Control:
Theory and Applications, Fragrant Hill Hotel, Beijing, China, (2004)
69
[23] Demetgül, M.; Yazıcıoğlu, O.: “Çift Etkili Silindirin Servo Valfle Konum
Kontrolünün Modellenmesi” Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi, Cilt: 4 Sayı
2, (2007) 43-48.
[24] Bebek, Ö.; Günay, M.; Şabanoviç, A.; Göktuğ, G.: “Zamanlama Kayışı Servo
Sisteminin Değişken Yapılı Sistem Denetimi”, Proceedings of the National
Conference on Electrical and Electronics Engineering, ELECO 2002, Bursa,
Turkey, 18-22 December, (2002) 202-206.
[25] Suchomski, P.: “Robust PI ve PID Controller Design In Delta Domain”IEE
Proc.-Control Theory Appl., Vol. 148, No.5,(2001)
[26] “Megep Elektrik-Elektronik Teknolojisi Step ve Servo Motorlar” T.C. Milli
Eğitim Bakanlığı, Ankara, (2007) 46
[27] “Megep Bilişim Teknolojileri Motorlar” T.C.Milli Eğitim Bakanlığı,
Ankara,(2007) 39
[28] Wang, J.; Pu, J.; Moore, P.: “A Practical Control Strategy For Servo-
Pneumatic Actuator Systems”, Control Engineering Practice, (1999) 1483-1488.
[29] Yenitepe, R.: “Bir Robot Kolunda Konum Kontrolü İçin Kullanılan Pnömatik
Servo Sisteme Ait Optimum Dizayn Parametrelerinin Tayini”, Doktora Tezi,
Marmara Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, Türkiye, (1995).
[30] Schol, D.; Zimmermann, A.: “Pneumatic NC-Axes”, Festo Didactic KG, D-
73734 Esslingen, 1993, Türkçeye Çeviren: R. Yenitepe, (1995).
[31] Gerhartz, J.; Scolz, D.: “Closed-Loop Pneumatics”, Festo Didactic KG, D-
73734 Esslingen, (1994).
[32] Ning, S.; Bone, G. M.: “Development of a Nonlinear Dynamic Model for a
Servo Pneumatic Positioning System”, Proceedings of the IEEE International
Conference on Mechatronics & Automation, Niagara Falls, Canada, July, (2005)
43-48.
[33] Soygüder, S.; Alli, A.: “Programlanabilir Mantıksal Denetleyici Kullanarak
PID Yöntemi İle Robot Hız Denetimi” Fırat Üniv. Fen ve Müh. Bil. Der. 18 (1),
(2006) 113-121.
[34] Papoutsidakis, M. G.; Chamilothoris, G.: “Auto-Selective Three Term
Control of Position and Compliance of a Pneumatic Actuator” Proceedings Of
World Academy Of Science, Engineering And Technology, Volume 20 Issn
1307-6884, (2007) 284-288.
70
[35] “Megep Elektrik-Elektronik Teknolojisi Servo Pnömatik Sistemler” T.C.
Millî Eğitim Bakanlığı, (2007) 20.
[36] Bayar, S.; Yavuz, Y.: “Servohidrolik Ve Servopnömatik Konum Kontrolü”
Bitirme Tezi, M.Ü Tef Makine Eğitimi Bölümü (2007) 5-6.
[37] Thomas, M.B.: “Advanced Servo Control Of A Pneumatic Actuator”, PhD
Thesis, Ohio, OHIO, USA, (2003) 22-24.
[38] Çengelli , B.; Çimen, H.: “ Endüstriyel Robotlar” Makine Teknolojileri
Elektronik Dergisi, (2005) 69-78
[39] http://catalog.festo.com/asp/frame_suche.asp?search=ps&L=001&search1=1
61792&FELD=TYP&suchart=searchengine (03.05.2008)
[40] http://en.wikipedia.org/wiki/PID_controller (17.04.2009)
[41] http://elektroteknoloji.com/Elektrik_Elektronik/Teknik_Yazilar/ENDUSTRi
YEL_ROBOT_UYGULAMALARi.html (12.05.2009)
[42] Akkoyun, H.: Kişisel Görüşme, (Fronius International BMBH Türkiye İrtibat
Bürosu), (2009)
71
ÖZGEÇMĠġ
Çiğdem NALBANT, 1982 yılında Bursa’ da doğmuştur. İlköğretimini Bursa

Fethiye İlköğretim Okulu’ unda, Liseyi Bursa Tophane Teknik Lisesi Makine
Ressamlığı Bölümünde tamamladı. Lisans eğitimini 2004 yılında Marmara
Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Tasarım ve Konstrüksiyon Öğretmenliği
Bölümünde tamamladı. 2005 yılında M.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Eğitimi
Bölümünde Yüksek Lisans Hazırlık Eğitimi aldı. 2006 yılında Yüksek Lisans
eğitimine devam etmiştir. Aynı yıllarda GEDİK KAYNAK’ ta çalışmaya başlamıştır.
2009 yılında Bursa MASTAŞ’ ta çalışma hayatını devam ettirmektedir.
72

Gazalti Kaynak Yöntemġnde Torç Hareketġnġn Servo Pnömatġk Sġstemle Gerçekleġtġrġlmesġ Ve Kaynak Kalġtesġne Etkġsġnġn Ġncelenmesġ

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Gazalti Kaynak Yöntemġnde Torç Hareketġnġn Servo Pnömatġk Sġstemle Gerçekleġtġrġlmesġ Ve Kaynak Kalġtesġne Etkġsġnġn Ġncelenmesġ

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

T.C.

GAZALTI KAYNAK YÖNTEMĠNDE TORÇ

YÜKSEK LĠSANS TEZĠ

GAZALTI KAYNAK YÖNTEMĠNDE TORÇ

YÜKSEK LĠSANS TEZĠ

KABUL ve ONAY BELGESĠ

Çiğdem NALBANT’ ın Gazaltı Kaynak Yönteminde Torç Hareketinin

1. Danışman :Yrd.Doç.Dr. Recep YENİTEPE (MÜTEF Makine Eğitimi Bölümü)

Tezin Savunulduğu Tarih : .........................

Fen Bilimleri Enstitüsü Müdürü

Ekim 2009 Çiğdem NALBANT

October 2009 Çiğdem NALBANT

Kp : Oransal kontrolör katsayısı

MIG : Metal Inert Gas

Pnömatik sistemlerin endüstride birçok uygulama alanları bulunmaktadır.

ġekil I-1 MIG-MAG Kaynak Yönteminde Kaynak İşlemi

Sıkıştırılmış hava kaynağının birçok fabrikada mevcut olması, ilk yatırımların

II.1. GAZALTI KAYNAK YÖNTEMĠ

Örtülü elektrod kullanılarak, el ile yapılan ark kaynağında, güvenilir bir

ġekil II-1 Örtülü Elektrod İle Kaynak

ġekil II-2 TIG Kaynak Yöntemi

ġekil II-3 MIG-MAG Kaynak Donanımı

II.1.1.1. Kaynak Torcu

ġekil II-5 MIG-MAG Kaynak Torç Yapısı ve Ark Bölgesi

Torcun ark sıcaklığından en fazla etkilenen parçaları gaz ve kontak lüleleridir;

ġekil II-6 MIG-MAG Kaynak Torcu ve Torç Bağlantı Paketi

II.1.1.3. Tel Sürme Tertibatı

II.1.1.4. Kumanda Tertibatı

II.1.1.5. MIG-MAG Kaynağı Akım Üreteçleri

Güvenilir kaynak bağlantısı elde edebilmek için ayarlanması gereken kaynak

II.1.1.6. Koruyucu Gaz Tüpü ve Koruyucu Gazlar

II.1.2 Gazaltı Kaynak Yönteminde Torç ve Kaynak Hızı Etkisi

II.1.2.2. Serbest Tel Uzunluğu

ġekil II-13 Serbest Tel Uzunluğunun Dikiş Formuna Etkisi

II.1.2.3. Torç açısı

ġekil II-14 Torç Eğiminin Fazla Olması Durumu

ġekil II-15 Torcun Eğiminin Dikiş Formuna Etkisi

ġekil II-16 Robotlu Kaynak Sistemi

Bu maliyetleri karşılayamayan ya da büyük bir yatırıma gerek duymayan

ġekil II-18 Boy Kaynak Sistemi

Şekil II.18’ de gösterilen boy kaynak makinesi dairesel, konik ve dikdörtgen

II.1.4 Gazaltı Kaynak Yönteminde Yapılmış Çalışmalar

Günel, çalışmasının ilk aşamasında, torç yüksekliğinin kaynak akımıyla

Çalış, çalışmasında çeliklerin gazaltı kaynak metali biçimi, dikişin geometrisi

Kurşun ve Kılık çalışmalarında, MIG-MAG kaynak tekniğinde tel ilerleme

I.2. SERVO PNÖMATĠK SĠSTEMLER

II.2.1 Açık Kontrol Çevrimi

ġekil II-21 Açık Kontrol Çevrim Blok Şeması

II.2.2 Kapalı Kontrol Çevrimi

Özellikle hassas konumlamanın gerekli olduğu yerlerde servo pnömatik kontrol

ġekil II-23 Bir Servo pnömatik Kontrol Sistem Şeması

Çalışmalar bölümünde oluşturulan servo pnömatik deney düzeneği ayrıntılı

ġekil II-24 PID Kontrolör Blok Diyagramı

PID (Proportional-Integral-Derivative) günümüzde çok kullanılan bir kontrol

II.2.4 Servo Pnömatik Sistemlerin Endüstrideki Yeri

ġekil II-25 Pnömatik Sistemlerin Endüstride Kullanım Alanları

Salih çalışmasında, bir önceki kaynaktaki veriler de kullanılarak değişik

Gamble ve Vaughan tarafından yapılan çalışmada, solenoidli oransal valflerin

III.1 SERVO PNÖMATĠK SĠSTEMĠN YAPISI

Servo pnömatik sistemi oluşturan kısımlar;

ġekil III-1 Deney Setinin Şematik Gösterimi

Sistemimizin amacı; silindirin, istenilen referans giriş hızıyla hareketini

ġekil III-3 Pnömatik Silindirin Hız-Yük Eğrisi