QUY TRÌNH QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG

I. Khái niệm chung:

Chất lượng là điều cần thiết của kỹ thuật sản xuất sợi dệt hiện đại. Để
đạt chất lượng tốt đúng yêu cầu, ổn định quá trình sản xuất cần được quản
lý chặt chẽ. Qúa trình kiểm soát chất lượng được thực hiện liên tục từ
nguyên liệu, thiết bị, công nghệ và quản lý, điều hành sản xuất của các bộ
phận
Sản xuất có chất lượng đúng, đủ và ổn định thì quá trình sản xuất và
kinh doanh mới thực sự hiệu quả
II. Quy trình kiểm soát, quản lý chất lượng:
Việc kiểm soát, quản lý chất lượng bán thành phẩm và thành phẩm được
thực hiện theo mô hình sau:
1. Kế hoạch sản xuất – quản lý chất lượng nguyên liệu
- Lãnh đạo Công ty → kế hoạch sản xuất ( các mặt hàng) → kế
hoạch nguyên liệu →
thương thảo nhập nguyên liệu → nguyên liệu nhập kho
- Nguyên liệu nhập kho , kiểm tra, phân loại theo chất lượng nguyên
liệu và nguồn gốc ( theo tiêu chuẩn, quy định kèm theo) → sắp xếp trong
kho → thiết lập phương án pha trộn bông theo yêu cầu sản phẩm,
- Ký duyệt phương án dùng nguyên liệu → đưa bông, nguyên liệu vào
xưởng theo phương án pha trộn bông cho từng mặt hàng, từng loại bông →
thiệt lập bàn bông và sắp xếp các kiện bông theo đúng vị trí, chủng loại,
kiện bông, chất lượng kiện bông đã kiểm tra và đánh dấu
2. Quản lý chất lượng trong sản xuất
- Kiểm soát chất lượng của từng máy trong nhà máy, chất lượng bán
thành phẩm và sợi theo nội dung và quy trình, tần suất được quy định riêng
này
- Kiểm soát chất lượng khi có sự thay đổi bất kỳ một yếu tố nào về,
nguyên liệu thêm bớt nguyên liệu không vượt quá tỷ lệ 10 % trong hỗn hợp
đã được duyệt.
- Về bất kỳ một thông số công nghệ nào trên bất kỳ một loại máy nào,
thay thế phụ tùng → cần thực hiện việc kéo sợi nhanh ( spin test ) bán thành
phẩm và sản phẩm cuối cùng ( đánh ống sợi) để quyết định sự thay đổi công
nghệ sản xuất phù hợp, ổn định chất lượng bán thành phẩm và sợi
3. Điều chỉnh chất lượng khi khách hàng phản hồi
- Khi có phản hồi của khách hàng về chất lượng lô hàng mọi ý kiến
phản hồi của khách hàng ( trong nước và nước ngoài) cần tuân theo quy
định sau:
- Có văn bản rõ ràng và được xác nhận của bên phản hồi .
 - Có số liệu kiểm tra chất lượng kèm theo thiết bị kiểm tra và phương
pháp kiểm tra, tiêu chuẩn kiểm tra
- Có mẫu sợi hay mẫu vải thành phẩm hư hỏng kèm theo ( trong trường
hợp không có kết quả kiểm tra sợi)
- Bộ phân phụ trách chất lượng trong Công ty ( hay từng nhà máy được
ủy thác) có trách nhiệm xem xét, kiểm tra đánh giá và tham mưu cho Công
ty để trả lời cho khách hàng càng sớm càng tốt
- Hàng tháng ( hay quý) bộ phận kinh doanh có trách nhiệm tập hợp
các ý kiến của khác hàng về sản phẩm của Công ty báo cáo TGĐ và thông
tin cho các nhà máy
- Các nhà máy sản xuất cần phối hợp bộ phận kinh doanh thị sát tại nơi
sử dụng sợi( khi có điều kiện) để kết hợp xử lý và rút kinh nghiệm cho quá
trình sản xuất của Công ty và đơn vị
III. Nội dung của công tác kiểm soát chất lượng
1. Kiểm tra chất lượng nguyên liệu đưa vào sản xuất ( có nội dung kèm
theo trong phụ lục quy trình)
2. Kiểm soát chất lượng trong khu vực phân cấp, pha trộn bông
a. Kiểm tra các bàn bông theo phương án pha, lập bảng màu
b. Vệ sinh bàn bông loại chất bẩn ngoại lai lẫn vào bề mặt kiện bông ( và
ngày cả trong kiện bông khi máy xé kiện làm việc theo quy định riêng ) loại
trừ các vật lạ vỏ kiện ( plastic) vật ngoại lai
3. Kiểm soát chất lượng làm việc của dây bông
Từng máy trong dây bông đầu vào và đầu ra.
4. Kiểm soát chất lượng cúi, chải thô, chải kỹ, ghép
Kiểm soát và điều chỉnh các chỉ tiêu ( theo tiêu chuẩn của Công ty)
a. Sai lệch chỉ số, định lượng cái (g/m):
b. Độ đều của cúi ( với việc được sử dụng triệt để Autolveller)
c. Speetrogrammass để xác định lỗi cơ và công nghệ
d. Điểm dầy trong cúi (thick)
e. Neps trong cúi các loại
f. Tỷ lệ xơ ngắn (SFI%) của xơ trong cúi
g. CV% MICRONAIRE của cúi ghép finish.
5. Kiểm soát chất lượng sợi thô:
a. Sai lệch định lượng sợi thô g/m: % b. Độ đều sợi thô: CV% các chiều
dài. c. Phổ Spectrogram mas của sợi thô.
d. Điểm dày thick trong sợi thô bao gồm slub
(Biểu đồ Diagram mass sợi thô)
e. Neps trong sợi thô.
f. Chiều dài xơ, tỷ lệ xơ ngắn SFI% trong sợi thô
g. Độ bền sợi thô, CVP% độ bền thô.
 6. Kiểm soát sợi và loại trừ các điểm tật trong sợi loại máy con và
máy ống:
a. Thân sợi ( trên máy ống lắp bộ làm sạch quan tum. Kiểm soát sai lệch
chi số Ne%
b. Độ đều sợi (CV%) các chiều dài.
c. Các dạng lỗi sợi.
d. Tổng IPI (Thin, Thick, Neps) trong sợi.
e. Độ xù lông Hairiness trong sợi con và ống.
f. Các dạng lỗi Classimat trong sợi
(Trên sợi con qua classimat đang bị đầu máy ống Murata hoặc các chỉ
tiêu Classimat trên máy thí nghiệm classimat – nếu có)
g. Lỗi xơ ngoại lai
h. Lỗi xơ PP (poly propylene).
7. Kiểm tra chất lượng các ống sợi con
- Sợi con bị máy ống đá ra trong quá trình đánh ống sợi con, kiểm soát
chất lượng sợi ống được
đánh ống riêng của các ống sợi con bị máy ống loại ra.
8. So sánh chất lượng sợi
- Sợi đang sản xuất với các chỉ tiêu chất lượng trên thống kê hàng năm
của hàng Uster (Uster statistics). (bán thành phẩm và sợi).
9. Đảm bảo điều kiện nhiệt độ, độ ẩm tiêu chuẩn khi thí nghiệm.
a. Thực hiện tốt các hạng mục kiểm soát chất lượng và diễn biến của nó
theo 2 hình thức:
b. Số liệu ghi chép trong sổ ghi chép
c. Lập biểu đồ theo dõi xu hướng của các chỉ tiêu.
d. Hệ thống biểu đồ được thực hiện cho các công việc và chỉ tiêu sau
cho từng máy, từng công đoạn, từng công việc. Các chỉ tiêu và công việc
phải lập biểu đồ theo dõi như sau:
10. Sai lệch định lượng các công đoạn (%) so với tiêu chuẩn cho phép:
cúi chải thô, cúi chải kỹ, cuộn cúi, cúi ghép, sợi thô, sợi con và sợi ống.
11. Biểu đồ CVđl% của các loại cúi và sợi.
12. Biểu đồ CVm% của các loại cúi và sợi.
13. Biểu đồ số điểm Thick của cúi chải, ghép, sợi thô.
14. Biểu đồ độ bền sợi thô của các loại sợi CVp%
15. Biểu đồ Cvm% của sợi con, ống.
16. Biểu đồ Thin(-50%) của sợi con, ống.
17. Biểu đồ Thick (+50%) của sợi con, ống.
18. Biểu đồ Neps (+200%) của sợi con, ống.
19. Biểu đồ xù lông Hairiness của sợi con, ống các chi số.
 20. Biểu đồ tỷ lệ hồi ẩm của các công đoạn cúi, ghép, sợi thô, sợi con,
sợi ống, sợi bao gói, nguyên liệu (hỗn hợp).
21. Biểu đồ nhiệt độ, độ ẩm không khí ở ngoài trời và từng khi vực:
bông, chải, ghép, thô (2 vị trí) con (3 vị trí), ống (2 vị trí), bao gói 24/24.
22. Thực hiện chế độ tổng hợp báo cáo hàng tuần về các chỉ tiêu chất
lượng bán thành phẩm sợi so với chỉ tiêu chuẩn của Công ty ban hành.
23. Thường kỳ: 3 tháng (hoặc 6 tháng) báo cáo điều chỉnh mức chất
lượng bán hành thẩm, mức số cắt lọc và dạng lỗi trên máy ống theo hướng
nâng dần mức chất lượng bán thành phẩm.
24. Thực hiện sản xuất sợi theo yêu cầu khách hàng và mức phấn đấu (
thương hiệu) của công ty. Thường xuyên theo dõi khả năng đạt được mức
chất lượng của mỗi loại sợi, mỗi nhà máy với các số liệu trong thống kê
uster statistics của bán thành phẩm và sợi.

PHỤ LỤC VỀ QUẢN LÝ CHÂT LƯỢNG

- Quản lý sản xuất và chất lượng trong quá trình sản xuất trong nhà máy
sợi.
- Tiêu chuẩn chất lượng bán thành phẩm trong sản xuất sợi ( Tiêu chuẩn
ban đầu).
- Các chỉ tiêu, tần suất kiểm tra chất lượng bán thành phẩm và sợi.
NHỮNG VIỆC THỰC HIỆN TRONG SẢN XUẤT SỢI
A. CÁC TIÊU CHÍ KIỂM SOÁT SẢN XUẤT VÀ CHẤT
LƯỢNG TRONG NHÀ MÁY SỢI:
I. KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
1. Hiệu suất của các công đoạn sản xuất ( một loại máy)
2. Hiệu suất tổng hợp cho một ca sản xuất.
3. Số máy hoạt động (huy động).
4. Số mối đứt/1000 cọc hay số mối đứt tức thì.
5. Tổng số mối cắt/100 km máy ống.
6. Tổng số cắt/1 ca máy.
7. Tổng số lần đánh ống lại/1 tuần.
8. Thời gian sản xuất ( tiêu tốn) từ kiện bông ra sợi.
II. SẢN LƯỢNG SỢI:
1. Năng suất (g)/ 1 cọc sợi con ca/ngày/tháng/năm.
2. Sản lượng sợi/ngày/ca/tháng/năm.
3. Tỷ lệ bông phế hồi trên các công đoạn.
4. Hệ số dùng bông (nguyên liệu): tỷ số giữa (kgN/L) đưa vào/sản phẩm
ra (kg sợi).
5. Tổng sản lượng sợi hàng ngày, tháng, năm.
6. Sợi thành phẩm_loại 2: theo kg hay %.
 7. Tỷ lệ hồi ẩm của sợi thành phẩm.
III. KIỂM SOÁT CÔNG TÁC BẢO TRÌ
1. Tổng thời gian bảo dưỡng (dùng sửa chữa vặt) 30’ trở lên trong 1
tháng.
2. Giờ bão dưỡng máy/1kg sợi/năm
3. Dạng bảo dưỡng chính trong năm.
4. Thời gian dừng máy con trong 1 tuần.
5. Nguyên nhân chính làm giảm hiệu suất máy.
6. Chi phí bảo dưỡng (người và vật liệu).
IIII. KIỂM SOÁT NHÂN LỰC
1. Kg sợi/ 1 lao động: năng suất lao động.
2. Số lao động/1000 cọc? chất lượng lao động?
3. Tiền lương/1 lao động.
V. KHO BÃI
1. Thời gian lưu kho của nguyên liệu/ tuần.
2. Chi phí kho nguyên liệu?
3. Chi phí lưu kho sợi 2.
4. Phương pháp lưu kho sản phẩm?
VI. GIÁ THÀNH SẢN PHẨM VÀ CHI PHÍ
1. Chi phí sản xuất tính bình quân/kg sợi.
2. Chi phí nguyên liệu/ kg sợi.
3. Chi phí phế liệu/ kg sợi.
4. Chi phí điện/ kg sợi
5. Chi phí lao động.
6. Chi phí vật liệu phụ trợ.
7. Tỷ lệ sinh lời (lãi).
8. Giảm giá? (sản phẩm).
9. Giá bán và lợi nhuận.
10. Cân bằng chi phí_giá bán/sản phẩm.
VII. CHI PHÍ NĂNG LƯỢNG
1. Kwh/kg sợi
2. Tổng diện tiêu thụ trong năm.
3. Chi phí điện năng.
VIII. PHÂN TÍCH CHI PHÍ
1. Nguyên nhân làm giảm thấp hiệu suất.
2. Nguyên nhân làm sai lệch về chất lượng.
3. Tiềm năng nào cho việc nâng cao sản xuất chất lượng và tiết kiệm chi
phí?
4. Tỷ lệ giữa các vấn đề đã giải quyết và tồn động.
5. Khuynh hướng sản xuất như thế nào?
 6. Khuynh hướng chất lượng như thế nào?
7. Khuynh hướng của lượng phế liệu trong sản xuất?
IX. KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG
1. Mối liên kết trong công tác thí nghiệm với các lĩnh vực, công đoạn
spintest:
➢ Kiểm soát và cân bằng điều chỉnh máy.
➢ Kiểm soát và điều chỉnh năng suất sản lượng với khống chế và điều
chỉnh chất lượng
( từng quan giữa sản lượng chất lượng sản phẩm).
2. Ghi chép và hệ thống các chỉ tiêu chất lượng _ Có nghĩa là theo dõi ghi
nhớ liên tục có hệ thống về độ đều CV%, IPI, độ bền, độ dãn, độ xù lông,
chi số, CV% chi số, độ săn, CV% độ săn của bán thành phẩm và sợi.
3. Theo dõi các dạng ngoại lai khác: tạp plastic, tóc, xơ PP…
4. Thực hiện spintest trong nhà máy 100% các thay đổi về nguyên liệu,
công nghệ máy, tiến hành nhanh chuẩn xác bằng các máy thí nghiệm đã
trang bị (hoặc vận dụng).
5. Kiểm tra độ bền mối nối vê máy ống và so sánh với độ bền sợi đã xác
định (và yêu cầu)
tính % của nó.
6. Kiểm tra tạp lạ và mức độ của nó trên dây bông( từng máy)., chải
(từng khu vực) và cắt lọc trên máy ống.
7. Theo dõi mức đạt được của các chỉ tiêu chất lượng so sánh với thống
kê uster cùng giai
đoạn và báo cáo, xác lập, phân tích nguyên nhân.
8. Xác định số lượng mẫu test thí nghiệm trên từng công đoạn của quá
trình (một cách hợp lý).
9. Sử dụng các máy móc, dụng cụ thí nghiệm một cách triệt để hợp lý.
Nghiên cứu bổ sung các dụng cụ còn thiếu.
X. TRANH CHẤP
1. Xem tổng số khách hàng khiếu nại.
2. Kiểm soát tổng số sợi bị trả về (kg).
3. Kiểm tra tốc độ xử lý các khiếu nại của khách hàng.
4. Phí tổn giải quyết các khiếu nại của khách hàng.
B. NHỮNG CÔNG TÁC QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG TRONG NHÀ
MÁY SỢI:
I. NGUYÊN LIỆU VÀ PHA TRỘN BÀN BÔNG
1. Quản lý, kiểm soát nguồn gốc và các vị trí cần kiểm tra:
a. Kiểm tra phương pháp cán bông đưa vào.
- Kiểm tra các loại bông đưa vào: nguồn gốc.
- Kiểm tra vùng sản xuất.
 - Kiểm tra phương pháp cán bông của các loại đó.
- Kiểm tra để biết nhà máy cán bông và các vấn đề khác.
b. Kiểm tra chất lượng và hình dáng các kiện bông đưa vào.
- Kiểm tra độ ẩm của bông đưa vào xưởng.
- Kiểm tra kích thước kiện bông, phân loại.
- Kiểm tra vật liệu bao gói kiện bông.
- Kiểm tra trọng lượng kiện bông.
c. Kiểm tra nguồn cung ứng:
- Hợp đồng bông với các chỉ tiêu chất lượng yêu cầu và cung cấp.
- Chỉ dẫn của người mua bông cho nhà máy sợi.
- Các chi phí cho đơn vị cung cấp bông.
- Tổng chi phí lô bông.
d. Nhập kho các kiện bông, lưu trữ:
- Điều kiện lưu trữ
- Thời gian lưu kho
- Chi phí kho
e. Bảo quản kiện trong kho
- Sắp xếp các loại bông theo chiều dài, micronair, theo khả năng kéo sợi
(SEI)
- Theo nguồn gốc cấp bông, màu sắc.
- Xếp kiện và vận chuyển kiển thuận tiện
- Điều kiện t và độ ẩm không khí trong kho phải đảm bảo theo tiêu
chuẩn.
f. Kiểm tra chất lượng bông.
- Độ mịn MIC: tốt nhất là 100% kiện bông trong lô.
- Neps/gam
- Độ chin
- Chiều dài: L2.5%
- Tỷ lệ xơ ngắn SFI%
- Độ bền
- Độ dãn kéo đứt
- Màu sắc: Rd và +b
- Độ tạp: số lượng, %, cấp tạp
- Độ phản xạ UV.
II. Những điểm cần lưu ý:
1. Số lượng kiểm tra chất lượng xơ bông không ít hơn 20% số kiện có
trong 1 lô.
2. Hợp đồng mua bán bông quy định chất lượng xơ bông theo các chỉ tiêu
sau: độ mịn micronaire, độ bền, chiều dài xơ, màu sắc và tạp chất.
 3. Tất cả các chỉ tiêu trên cần được thực hiện đầy đủ hàng ngày và có
lưu trữ so sánh theo tiêu chuẩn về tình chất cơ lý và màu sắc trong đó
quan trong nhất là: Micronaire sai lệch giữa các kiện trong 1 bàn bông, trị
số trung bình MIC của các kiện bông trên một bàn bông so với các bàn
bông liên tiếp nhau. Độ đồng đều về màu sắc giữa các bàn bông liên tiếp
nhau trong cùng một lô sợi, một phương án pha bông. Khi thay thế bất kỳ
một thành phần nào trong hỗn hợp cũng cần phải đảm bảo độ đồng đều về
màu sắc, độ tạp trong hỗn hợp pha của từng chi số sợi.
4. Để đánh giá chất lượng của bàn bông đưa vào sử dụng và làm co sở
cho điều chỉnh công nghệ các máy trên dây chuyền cần đưa vào các chỉ tiêu
chính sau:
➢ Phần trăm xơ ngắn trong bông: SFC%
➢ Độ đều về chiều dài UI% của xơ.
➢ Tỷ lệ tạp trong bông, kể cả loại tạp hiện có.
➢ Neps/g của hỗn hợp bông đang và sẽ dùng màu sắc của bông.
Những chỉ tiêu này có ảnh hưởng đến tỷ lệ hao phí nguyên liệu trong sản
xuất trên tất cả các công đoạn ảnh hưởng lớn đến giá thành sản phẩm.
III. NGUYÊN TẮC
Thiết lập các bàn bông cho một hỗn hợp bông đã được xây dựng với một
loại sợi đã xác lập
1. Cơ sở lựa chọn kiện bông và bàn bông
a. Về độ mịn (MICRONAISE)
- Sai khác về giá trị trung bình MIC: ≤0 (bàn-bàn)
- Độ không đều (CV%MIC) của Micronaire giữa các kiện bông phải ≤8 –
10% (kiện – kiện)
- Không được xếp các nhóm kiện bông có giá trí MICRONAIRE gần
bằng nhau ở cạnh nhau.
b. Chiều dài xơ và độ đều về chiều dài (UI%)
- Chiều dài xơ trung bình giữa các bàn bông ≤0.5mm
- Sai lệch về chiều dài bàn bông giữa các kiện trong bàn: ≤ 2mm (kiện –
kiện).
- Độ đều về chiều dài xơ (UI%) giữa các bàn bông không sai lệch quá:
0.5% - 1% ( bàn –
bàn).
c. Các chỉ tiêu về màu sắc: Rd% và +b
- Vốn Rd%: độ không đều (CV%) của chỉ tiêu Rd% giữa các bàn bông
và giữa các kiện bông trong cùng một bàn phải: ≤5% (bàn – bàn) và (kiện –
kiện)
- Giá trị +b trung bình giữa các bàn bông không được vượt quá sai lệch:
≤0.2 (bàn – bàn)
 - Độ không đều (CV%) về +b giữa các kiện bông trong một bàn bông:
≤8% (kiện – kiện)
d. Tạp chất:
- Dùng bông ít tạp
- Tạp kích thước lớn dễ loại
- Chêch lệch % tạp giữa các kiện trong một bàn bông không nên quá
lớn (dùng bông cùng cấp tạp đề quyết định mức độ loại và tốc độ cự ly
máy.
- Vệ sinh kiện bông bị dính bẩn.
2. Tác hại của việc lập bàn bông không đúng và không ổn định
a. Tác hại do micronaire
- Làm tăng sai lệch về loại bông rơi trong chải kỹ.
- Làm tăng sai lệch về số xơ ngắn trong tiết diện ngang của sản phẩm và
bán thành phẩm.
- Làm tăng sai lệch về khối lượng sợi (định lượng sợi).
- Tăng Neps trong bán thánh phẩm và sợi
- Tăng sai lệch về độ bền sợi.
b. Tác hại do chiều dài và độ không đều về chiều dài (UI%).
- Khó xác định đúng cự ly các suốt kéo dài.
- Tăng % bông rơi chải kỹ, sai lệch % bông rơi.
- Tăng đứt sợi trên quá trình kéo sợi
c. Tác hại do màu sắc (Rd% và +b)
- Lô sợi sẽ khác nhau về ánh màu (vàng) và tạo barre cho sợi, cho vải,
gây khó cho nhuộm màu.
d. Tác hại do tạp chất:
- Tăng bông phế trong máy bông
- Cúi các loại sẽ có mức độ tạp khá nhau, tăng và không đồng đều.
- Tăng bông rơi trong máy chải kỹ.
- Tăng số điểm cắt trên máy ống.
3.Tác hại đến khâu đan và dệt vải khi bàn bông không đúng và
không ổn định:
a. Gây đứt sợi trên máy đan kim và dệt:
- Do độ mịn sai (MIC)
- Do độ không đồng đều về chiều dài do xơ ngắn nhiều ( và quan trọng
ngay cả khi tăng đứt xơ trong quá trình xé bông đến máy bông chải và kéo
dài trên máy ghép, thô, con.
b. Tạo không đều màu, tạo barre khi dệt nhuộm
- Do độ mịn (MIC) và độ chin, tỷ lệ xơ chưa chín.
- Do màu sắc Rd% và ánh vàng +b
- Do sai lệch về CV% MIC của cúi ghép finish (ghép cuối).
 - Do sai lệch (±%) của cúi sợi thô và sợi con, sợi ống dưới tác động của
sai lệch về chiều dài
%SFC, độ mịn, MIC, v.v…
- Ảnh hưởng đến tẩy trắng do tạp, chất lượng tạp…
IIII. KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG TRÊN MÁY BÔNG
- Kiểm soát chất lượng hoạt động trên dây máy bông là bao gồm kiểm
soát toàn bộ hoạt động sản xuất và chất lượng từ khâu đầu đưa bông vào, vệ
sinh, thành lập phương án pha bông cho từng loại sợi, nạp bông vào bàn
bông thay thế các thành phần bông và các bàn bông cho đến hoạt động của
từng máy và toàn bộ dây chuyền máy bông. Trọng tâm gồm các công việc
sau:
- Thiết lập phương án pha bông trên cơ sở các tính chất nguyên liệu và
yêu cầu chất lượng sản phẩm.
- Phá kiện, vệ sinh đưa bông vào bàn theo các phương án để xác lập vị trí
các kiện theo yêu cầu.
- Trình tự thay từng thành phần, từng bàn bông.
➢ Chất lượng làm việc của các máy trong dây chuyền thông qua mối
quan hệ giữa 3 yếu tố ( chỉ tiêu): tạp chất, số neps/g và tỷ lệ xơ ngắn.
➢ Tình trạng vệ sinh trong từng máy và toàn dây chuyền bao gồm cả
hệ thống hút bụi trung tâm.
1. Các điểm kiểm soát trên dây chuyền bông như sau:
Mở kiện bông
a. Tình trạng kiện bông
b. Vệ sinh kiện bông
c. Số kiện trong một bàn bông
d. Nguyên tắc thay thế
e. Lượng cấp và tỷ lệ cấp bông trong dây chuyền (tỷ lệ cấp _ dừng…)
2. Trộn bông
a. Chất lượng bông dùng (nguyên liệu): độ mịn, % tạp, tỷ lệ xơ ngắn,
chiều dài xơ, neps/g và bông phế.
b. Tỷ lệ phối trộn.
c. Tỷ lệ cấp bông (cấp – dừng: stop – go)
3. Làm sạch và hút bụi tinh
a. Chất lượng bông đưa vào và loại ra (qua từng máy).
➢ Neps/g (neps xơ và neps tạp)
➢ Chiều dài xơ
➢ Tỷ lệ xơ ngắn
b. % tạp và bụi đã loại ra
c. Tổng lượng bông rơi.
d. Lượng xơ dài, xơ ngắn, tạp trong bông rơi.
 4. Trình trạng cấp bông, hút bông phế
a. Đường ống cấp bông
b. Hiệu quả hút bụi của hệ thống hút bụi bông
c. Hiệu quả loại kim loại
d. Hệ thống báo cháy
5. Tình trạng nhiễm bẩn trong bông đưa vào
a. Tổng bông rơi.
b. Tổng lượng xơ ngoại lai
c. Tổng lượng xơ PP
6. Hiệu quả dây bông
a. Tỷ lệ Neps/g, % xơ ngắn, % tạp chất tăng giảm khi qua dây bông
(từng máy và toàn dây bông)
7. Kiểm soát sản xuất a. Sản lượng dây bông b. Số lượng công nhân
c. Điều kiện môi trường
8. Bảo dưỡng thiết bị
a. Kế hoạch và thực hiện bảo trì
b. Tình trạng của các chi tiết và bộ phận xé, trộn, làm sạch của dây bông
c. Tình trạng của hệ thống đường ống hút, các quạt hút
9. Kiểm tra chất lượng trong dây bông:
Các hạng mục thực hiện bình thường (thường kỳ theo lịch kiểm tra) và
khi thay nguyên liệu sau bảo trì
a. Độ mịn xơ (MIC): 2 lần/tuần
b. Neps/g: 2 lần/tuần
c. Chiều dài xơ: 2 lần/tuần
d. % xơ ngắn: 2 lần/tuần
e. % tạp bụi: 2 lần/tuần
f. Lượng bông rơi: 2 lần/tuần
g. Lượng kim loại: liên tục
h. Lượng bông khi báo hỏa: 2 lần/ tuần
i. Xơ ngoại lai: 2 lần/ tuần
j. Xơ PP: 2 lần/ tuần
Chú ý: Một nhà máy sợi muốn giảm Neps trong cúi chải thì
không được làm tăng tỷ lệ xơ ngắn (SFC%), làm đứt xơ trong bất kỳ một
vị nào trong dây chuyền. Xơ ngắn cần phải được loại ra trong quá trình
phân chải, nó sẽ làm giảm chi phí (tạo điều kiện) sản xuất, tăng hiệu quả
sản xuất còn nếu không sẽ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Sản xuất
tốt nhất là tránh làm tăng Neps trong dây bông (không vượt quá +100%
Neps có trong bông) hơn là tích cực loại nó ra trên máy chải.
Khi làm tăng xơ ngắn trong quá trình kéo sợi (đứt xơ trong máy bông,
máy chải, máy ghép…) sẽ dẫn đến nhiều vấn đề hệ trọng về chất lượng
sản phẩm như: làm tăng độ không đều, tăng độ xù lông, giảm dộ bền
sợi, tăng độ không đều về độ bền sợi (tăng CVp%), tăng cao đứt sợi trên
máy con, tăng tỷ lệ tiêu hao sợi.
V. KIỂM SOÁT SẢN XUẤT, CHẤT LƯỢNG TRÊN MÁY CHẢI
Ta biết rằng máy chải là trái tim của ngành sản xuát sợi. Vì vậy xử lý
đúng những vấn đề của máy chải sẽ tạo điều kiện chất lượng cao cho
sản phẩm.
Để kiểm soát chất lượng cúi chải cần phải kiểm soát chặt các vấn
đề chủ yếu sau:
➢ Kiểm soát độ đều CV% của cúi (CVm%; CV1m%; CV3m%;
CV5m%; CV10m%; CV20m%; CV50m% và CV100m%)
➢ Neps/g trong cúi
➢ Tỷ lệ xơ ngắn SFC% trong cúi
➢ Điểm Thick; slub trong cúi
Nguồn gốc của các điều trên xuất phát từ trong dây bông. Kiểm soát
tốt chất lượng của quá trình xé tơi trộn đều, mức độ xé và chất lượng
xé trên dây bông sẽ làm giảm các dạng điểm tật trong cúi máy chải.
1. Các vấn đề kiểm soát trên máy chải thô như sau:
a. Trên chutefeed
- Neps, tạp, % xơ ngắn trong chute feed
- Hiểu quả, chất lượng trộn trong chute feed
- Hằng số cấp bông ( độ ổn định) của chute feed.
b. Trục gai:
- Lượng bông rơi, chất lượng bông rơi: % xơ, % tạp trong bông rơi
- Lượng xơ ngắn và xơ dài trong bông gầm trục gai
- Kiểu răng trục gai và mật độ của nó
- Sự trao xơ trong khu vực trục gai – thùng lớn.
c. Mui
- Mài mui và hiệu quả mài: xem xét các chỉ tiêu: neps, chiều dài xơ, %
xơ ngắn, % tạp trong cúi
- Bông mui: kiểm tra chiều dài xơ trong mui, neps trong bông mui.
- Độ sạch kim mui.
- Kiểu kim mui và mật độ
- Thay kim mui
- Vận tốc mui? Cự ly mui – thùng lớn: hiệu quả của lựa chọn cự lý qua
các thông số: neps, chiều dài xơ, tỷ lệ xơ ngắn và tỷ lệ tạp còn lại trên cúi
chải.
d. Thùng lớn/ thùng con:
- Hiệu quả mài kim: xét các thông số neps chiều dài xơ, tỷ lệ xơ ngắn, tỷ
lệ tạp trong cúi sau mài.
 - Kiểu dạng kim thường.
- Thay kim thùng
- Tốc độ thùng lớn và cự ly thùng lớn – thùng con
2. Kiểm soát qua các số liệu: chất lượng cúi
a. Neps, chiều dài xơ, tỷ lệ xơ ngắn, tỷ lệ tạp còn lại trong cúi
- Tốc độ thùng con và cự ly thùng lớn – thùng con: kiểm soát qua các
chỉ tiêu chất lượng cúi: neps, chiều dài xơ, tỷ lệ xơ ngắn, tỷ lệ tạp.
- Chất lượng cúi:
- Hiệu suất loại neps của máy (%)
- Neps, tạp (%), tỷ lệ xơ ngắn, điểm thick, chiều dài xơ trong cúi.
- Thùng cúi, lò xo, thay thùng:
- Lò xo thùng? Đĩa thùng cúi?
- Ký hiệu thùng cúi: số thùng sử dụng?
- Phân loại thùng cúi các máy theo mức độ Neps và việc sử dụng nó trên
máy ghép
- Vệ sinh thùng cúi
3. Sản xuất
- Năng suất máy
- Tốc độ máy và hiệu suất máy
- Tỷ lệ đứt cúi/ 1kg cúi sản xuất ra.
- Nhân sự và sự thay đổi nhân sự
- Điều kiện t; ᵩ% trong gian máy
4. Bảo trì
- Kế hoạch bảo trì
- Cự lý của các bộ phận: mui, thùng lớn trục gai, thùng con: hiệu quả
theo các chỉ tiêu chất lượng cúi neps, chiều dài xơ, % xơ ngắn, % xơ tạp, số
điểm thick.
a. Cự lý trong các khu vực có thanh kim cố định:
Theo các chỉ tiêu chất lượng cúi: neps, chiều dài xơ, % xơ ngắn,
% tạp, số điểm thick
- Hiệu quả các miệng hút bụi, xơ, tạp chất
b. Các chỉ tiêu kiểm soát chất lượng làm việc
5. Thực hiện theo định kỳ và khi thay đổi, khi bảo dưỡng và mài kim,
thay kim
- Định lượng cúi (g/m), CVđl%: hàng ngày 1 lần/ máy
- Độ đều CVm%/ cái: 1 lần/ tuần/ máy
- Diagram mass: 1 lần/ tuần/ máy
- Điểm thick: 1 lần/ tuần/ máy
- Spectrogram mass: 1 lần/ tuần/ máy
- Neps/g: 1 lần/ tuần/ máy
 - Chiều dài xơ trong cúi: 1 lần/ tuần/ máy
- Tỷ lệ xơ ngắn: 1 lần/ tuần/ máy
- % xơ chưa chin (IFC%): 1 lần/ tuần/ máy
- Độ chin xơ trong cúi: 1 lần/ tuần/ máy
- % tạp: 1 lần/ tuần/ máy
- Tổng lượng bông rơi, hồi: lần/ ngày/ máy
Chú ý: tần suất kiểm tra ở trên sẽ thay đổi như sau:
- Tăng số lần kiểm tra khi: năng suất máy tăng lên, thời gian dùng máy
tăng lên ( máy cũ đi) mức chất lượng yêu cầu tăng lên. Ví dụ: khi năng suất
( định lượng cúi) tăng lên, máy cũ đi, mức chất lượng sợi, cúi yêu cầu cao
hơn, cần tăng số lần/ tuần của mỗi máy.
- Cần phải đảm bảo thực hiện kiểm tra máy trong toàn bộ nhà máy trong
tuần.
VI. QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG TRONG CHUẨN BỊ CHẢI KỸ
1. Kiểm soát chất lượng cúi ghép sơ bộ ở bộ phận đưa vào
- Kiểm tra chất lượng cúi ghép sơ bộ
- Kiểm tra mức độ trộn của thùng cúi
- Kiểm tra số lượng thùng cúi ( so với thiết kế)
2. Kiểm soát máy cuộn cúi:
- Kiểm soát trọng lượng cuộn cúi
- Kiểm tra mật độ cuộn cúi, tình trạng cuộn cúi
- Kiểm tra độ song song cúi khi cuộn và độ xù lông của cúi
- Kiểm tra lực ép cuộn cúi và độ bền của cuộn cúi
3. Kiểm soát chất lượng cuộn cúi:
- Kiểm tra MIC của xơ trọng cuộn cúi
- Kiểm tra chiều dài xơ trọng cuộn cúi, % xơ ngắn
- Kiểm tra neps/g của cuộn cúi
4. Kiểm soát dính lớp cuộn cúi:
- Kiểm tra tình trạng cuộn cúi hình dạng, kích thước
- Kiểm soát vận chuyển cuộn cúi
- Kiểm tra tình trạng dích lớp khi tháo cuộn
5. Kiểm soát sản xuất:
- Năng suất máy cuộn, cân dối ghép- cuộn
- Kiểm soát tốc độ máy, hiệu suất máy
- Kiểm soát công nhân: số lượng và chất lượng làm việc
- Kiểm soát điều kiện nhiệt độ và độ ẩm
6. Bảo dưỡng máy cuộn
- Kế hoạch bảo dưỡng
- Kiểm tra và điều chỉnh hình dạng cuộn cúi
- Kiểm tra, hiệu chỉnh dàn dẫn cúi
 7. Các chỉ tiêu kiểm soát chất lượng làm việc máy
Những chỉ tiêu này được thực hiện trong sản xuất theo chương trình đã
được quy định và khi thay đổi nguyên liệu, sau bảo dưỡng máy:
- Chiều dài xơ bông trong cúi đưa vào: 1 lần/ tuần/ máy
- Độ nịm ( MIC) trong cúi đưa vào: 1 lần /tuần /máy
- Định lượng cuộn cúi, sai lệch định lượng: ±∆% 1 lần /tuần /máy
- Chiều dài xơ bông trong cuộn cúi: 1 lần /tuần /máy
- Tỷ lệ sơ ngắn: SFI % của cuộn cúi: 1 lần /tuần /máy
- Neps của xơ trọng cuộn cúi: 1 lần /tuần /máy
Chú ý: Số lần thí nghiệm cần được tăng lên trong các trường hợp sau:
- Khi tăng năng suất máy cuộn
- Khi trạng thái máy không tốt, máy cũ đi
- Khi mức yêu cầu chất lượng sợi cao lên
- Khi có biến động về chất lượng sản phẩm
VII. KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG TRONG MÁY CHẢI KỸ
1. Kiểm tra: lược kim
- Cự ly
- Loại và mật độ kim
- Kiểm tra độ suyên sâu lược kim
2. Kiểm tra các loại cự ly
- Cự ly suốt phân ly
- Kiểm tra tình trạng suốt phân ly, mài suốt su
- Cự ly kéo dài
- Kiểm tra cự ly chải
- Kiểm tra tiếp mối
3. Kiểm tra bông rơi
- Kiểm tra tỷ lệ xơ dài, %SFC trong bông rơi và cúi chải kỹ ( chiều dài
xơ của cúi, %SFC
trong cúi chải kỹ, chiều dài xơ trong bông rơi, %SFC trong bông rơi)
- Kiểm tra lượng bông rơi của lược kim và trục chải: sự cân đối của hai
loại)
- Kiểm tra áp lực gió hút bông rơi
- Kiểm tra lượng bông rơi trên các mối và so sánh
4. Kiểm tra thùng cúi
- Kiểm tra lò xo thùng cúi, đĩa thùng cúi
- Kiểm tra xếp cúi
- Kiểm tra sử dụng thùng cúi, máy
VIII. KIỂM TRA CUỘN CÚI TRÊN MÁY
1. Kiểm tra trọng lượng cuộn cúi, mật độ cuộn cúi
2. Kiểm tra sức căng khí cuộn cúi
 3. Kiểm tra chiều dài đưa và tở cuộn cúi
( thông qua kiểm tra lượng bông rơi, chiều dài xơ trong cúi tỷ lệ % SFC
trong cúi chải kỹ, kiểm tra Neps/g trong cúi chải kỹ, kiểm tra tỷ lệ tạp trong
cúi chải kỹ, kiểm tra độ đều CV% của cúi, kiểm tra chỉ số cúi)
IX. KIỂM TRA SẢN XUẤT
1. Kiểm tra theo dõi sản lượng
2. Kiểm tra tốc độ và hiệu suất, hiệu quả sản xuất ( kiểm tra các hạng
mục như mục 3 của
VI)
3. Kiểm soát số lượng công nhân đứng máy
4. Kiểm tra theo dõi nhiệt độ, độ ấm gian máy
X. Bảo trì
1. Kế hoạch bảo trì
2. Chu kỳ vệ sinh
3. Kiểm tra, hoạch định thay kim trục chải
4. Kiểm tra và thực hiện bảo dưỡng suốt phân ly và suốt cao su bộ kéo
dài
XI. CÁC CHỈ TIÊU KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG LÀM VIỆC CỦA
MÁY
Những chỉ tiêu này được thực hiện theo chu kỳ hoạt động bình thường
và khi: có sự thay
đổi trong sản xuất về nguyên liệu, thực hiện spintest, trước và sau bảo
dưỡng máy:
1. Số lượng và % bông rơi trên máy và mối: 1 lần/ tuần/ máy
2. Chiều dài xơ bông trong cúi: 1 lần/ tuần/ máy
3. Tỷ lệ xơ ngắn trong cúi SFC%: 1 lần/ tuần/ máy
4. Neps trong cúi: 1 lần/ tuần/ máy
5. % tạp chất trong cúi: 1 lần/ tuần/ máy
6. Định lượng cúi, sai lệch ±∆%: 1 lần/ tuần/ máy
7. Độ đều cúi CVm%: 1 lần/ tuần/ máy
8. Biểu đồ Diagram mass cúi: 1 lần/ tuần/ máy
9. Điều thick trong cúi: 1 lần/ tuần/ máy
10. Phổ Spectrogram cúi: 1 lần/ tuần/ máy
11. Chiều dài xơ trong bông rơi: 1 lần/ tuần/ máy
12. Tỷ lệ xơ ngắn trong bông rơi SFC%: 1 lần/ tuần/ máy
Chú ý: Tần xuất kiểm tra này sẽ được tăng lên khi:
➢ Năng suất máy tăng lên
➢ Tình trạng máy xấu đi, thời gian tăng lên ( máy cũ đi)
➢ Yêu cầu mức chất lượng cúi và sợi tăng lên
 XII. KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG MÁY GHÉP RA
1. Kiểm tra cúi đưa vào
- Chiều dài xơ
- % xơ ngắn SFC%
- MIC của xơ trong cúi
- Neps/g
- Kiểm tra trộn chéo cúi đưa vào
- Kiểm tra đứt cúi ( đưa vào), đứt cúi ra.
- Kiểm tra số mối ghép
2. Kiểm tra cúi ra
- Kiểm tra định lượng cúi ra
- Kiểm tra độ không đều CVm%, CV1m%, CV3m% Diagram mass,
spectrogramass
- Kiểm tra điều thick trong cúi
- Kiểm tra slub trong cúi
- Kiểm tra SFC% trong cúi
- Kiểm tra Neps/g cúi
- Kiểm tra CV% mic
- Kiểm tra sự dính kết của xơ trong cúi
3. Xác định cự ly kéo dài
- Xác định và kiểm tra, đánh giá cự ly kéo dài sau và chính, trị số hợp lý
độ kéo dài sau và chính, tri số hợp lý độ kéo dài sau Eb và chính ( thông
qua kiểm tra: chi số cúi, độ đều cúi, biểu đồ digram và spectrogram cúi,
điểm thick cúi, MIC cúi, neps/g cúi, chiều dài xơ trong cúi, % xơ ngắn
SFC%).
- Kiểm tra lực ép suốt và thanh đè trong bộ phận kéo dài ( thông qua %
xơ ngắn để đánh giá).
- Kiểm tra chất lượng, độ cứng suốt cao su.
- Kiểm tra làm việc của bộ phận tự động điều chỉnh ( thông qua việc
kiểm tra đánh giá chất lượng cúi của mục 1).
4. Kiểm tra thao tác
- Kiểm tra nối cúi ( thông qua kiểm tra thick)
- Ký hiệu thùng cúi đưa vào ghép
- Kiểm tra sắp xếp thùng cúi, vị trí thùng cúi.
- Kiểm tra, tổ chức, quy định vận chuyển thùng cúi.
5. Khu vực thùng cúi và giá trị dẫn cúi
- Độ dãn dài trong dàn dẫn cúi
- Các chi tiết của dàn dẫn cúi
- Dung lượng thùng cúi ( đã xếp)
- Tình trạng thùng cúi ghép
 - Lò xo thùng cúi
6. Bộ phận xếp cúi, vệ sinh trong ngày
- Kiểm tra tốc độ đĩa xếp cúi, bánh xe ống xiên
- Sức căng cúi khi xếp cúi
- Lực hút trong khu kéo dài
- Tần suất hút bụi trong máy
- Bông hút bụi trên máy: lượng và chất?
7. Kiểm soát sản xuất
- Kiểm soát sản lượng
- Kiểm soát tốc độ và hiệu suất máy
- Kiểm tra tỷ lệ dừng máy ( khi kiểm tra diagram mass) đứt và nguyên
nhân
- Kiểm tra số lượng công nhân nối cúi sau máy
- Kiểm soát nhiệt độ, độ ẩm gian máy.
8. Bảo dưỡng
- Kế hoạch
- Lịch và việc thực hiện vệ sinh định kỳ và mài suốt cao su
- Đường kính nhỏ nhất của suốt cao su
- Hiện tượng dính, quấn suốt.
9. Các chỉ tiêu kiểm tra chất lượng làm việc của máy
Các chỉ tiêu và chu kỳ thí nghiệm kiểm tra này được thực hiện theo
quy định trong sản xuất ổn định và khi có sự thay đổi về nguyên liệu khi
làm spin test, trước và sau bảo dưỡng máy, xác định lại cự ly suốt kéo
dài, khi mài suốt cao su.
- Định lượng cúi, sai lệch định lượng ±∆%; CV đl% cúi với chu kỳ sau
( kể cả máy không
có bộ phận tự động làm đều Autoleveller) bang I và II: 2- 4 lần/ca/máy
- Độ đều uster (CV%) cúi: CVm%, CV1m%, CV3m%: 1 lần/ngày/máy.
- Biểu đồ Diagram mass cúi: 1 lần/ngày/máy.
- Biểu đồ phổ spectrogram mass: 1 lần/ngày/máy.
- Điểm thick trong cúi: 1 lần/ngày/máy.
- Độ mịn và CV% độ mịn của cúi: 1 lần/tuần/máy.
- Chiều dài xơ trong cúi: 1 lần/tuần/máy.
- Tỷ lệ xơ ngắn SFI% trong cúi: 1 lần/tuần/máy.
- Tỷ lệ tạp trong cúi: 1 lần/tuần/máy.
- Tỷ lệ hồi ẩm của cúi: 1 lần/tuần/máy.
( khi thời tiết thay đổi cần tăng số lần kiểm tra tỷ lệ hồi ẩm để
kiểm soát việc thay đổi, điều chỉnh định lượng các máy ghép).
XIII. KIỂM SOÁT TRÊN MÁY THÔ
1. Kiểm soát cấp cúi
 - Thùng cúi ghép đưa vào chủng loại
- Vị trí đặt thùng cúi, kéo dài ngoại lệ
- Vệ sinh bộ phận dẫn cúi? Vị trí đưa vào kéo dài
- Sức căng kéo cúi: trạng thái cúi khi vào bộ kéo dài
2. Bộ phận kéo dài
- Kéo dài tổng, phân chia kéo dài, kéo dài sau
- Cự lý suốt kéo dài
- Chất lượng suốt kéo dài (suốt kim loại và suốt cao su), hiện tượng quấn,
dính suốt.
- Chú ý kiểm tra: chiều dài xơ trong sợi thô, tỷ lệ xơ ngắn SFC% trong
sợi thô.
3. Kiểm tra thông số công nghệ về máy
- Lực ép suốt kéo dài
- Sức căng quấn ống
- Độ săn và độ bền sợi thô, CV% độ bền\
- Kiểm soát các thông số chất lượng: định lượng thô, CVm% định lượng,
spectrogram mass, diagram mass.
4. Kiểm soát ống sợi thô
- Kiểm tra định lượng thô tại 3 vị trí: lớp trong cùng, lớp giữa và lớp
ngoài cùng.
- Kiểm tra hình dạng ống sợi thô
- Kiểm tra đường kính ống sợi thô
- Cẩn trọng lượng ống sợi thô
- Kiểm soát đổ sợi thô, phân loại sợi thô
- Bảo quản, vận chuyển ống sợi thô
5. Kiểm soát sản xuất
- Kiểm soát sản lượng, năng suất, hiệu suất
- Kiểm soát tốc độ máy
- Kiểm soát hiệu suất đổ sợi thô
- Kiểm tra đứt sợi thô: nguyên nhân và tỷ lệ đứt.
- Kiểm soát công nhân sản xuất: vệ sinh và nối cúi
- Kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm gian máy.
6. Kiểm soát bảo trì
- Kế hoạch bảo trì
- Kiểm soát chất lượng, chu kỳ xử lý, mài suốt cao su, vòng cao su.
- Kiểm soát bộ phận dẫn cúi, chất lượng cúi đưa vào
- Kiểm tra, hiệu chỉnh bộ phận thổi bụi
- Kiểm soát chất lượng sợi thô: neps/g thick, slub, tỷ lệ xơ ngắn SFC%
trong sợi thô.
 7. Chỉ tiêu kiểm soát chất lượng làm việc của máy, chu kỳ và tần
xuất kiểm tra Những chỉ tiêu này được thực hiện khi sản xuất ổn định
và … thực hiện khi có sự thay đổi về nguyên liệu, khi thực hiện spintest,
khi bảo dưỡng máy, khi có biến động evef chất lượng, khi thay công nghệ
- Định lượng thô (g/m) sai lệch định lượng ±∆%; CV đl% với chu kỳ: 1
lần/ tuần/ máy
- Spectrogram mass: 1 lần/ tuần/ máy
- Diagram mass: 1 lần/ tuần/ máy
- Điểm thick trong sợi: 1 lần/ tuần/ máy
 - Tỷ lệ xơ ngắn SFC%: 1 lần/ tuần/ máy
- Neps trong sợi: 1 lần/ tuần/ máy
- Độ bền sợi thô, CV% bên thô, săn: 1 lần/ tuần/ máy
- Tỷ lệ hồi ẩm (W%) trong sợi: 1 lần/ tuần/ máy
Chú ý:
➢ Khi tăng năng suất máy ( tăng tốc độ, tăng định lượng). khi trạng thái
máy xấu, máy cũ đi, tăng yêu cầu về mức chất lượng sợi thì tần suất thí
nghiệm cần tăng lên.
➢ Khi có biến động về chất lượng sợi, đứt sợi con có nguyên nhân sợi
thô cần tăng số
lần thí nghiệm, số cọc thí nghiệm cho một máy.
XIIII. KIỂM SOÁT TRÊN MÁY CON
1. Kiểm tra sợi thô đưa vào
- Chất lượng sợi thô
- Độ sáp ( tự nhiên trong bông, xơ) của bông
- Kiểm tra búp theo thô ( roving lange): mức độ quay, trơn nhẹ hay chặt,
…
- Bộ phận dẫn hướng tở thô
- Thanh dẫn hướng: vị trí và vệ sinh.
2. Bộ kéo dài máy con
- Kiểm tra tổng kéo dài, kéo dài khu sau
- Kiểm tra cự ly các suốt kéo dài: kim loại và suốt cao su, vòng cao su.
- Kiểm tra chất lượng suốt cao su ( loại, độ cứng, trạng thái…) đường
kính suốt.
- Kiểm tra lực ép suốt
- Kiểm tra kiểu CLIP, loại, màu, v.v…
- Kiểm tra vòng cao su, vật liệu, trạng thái, kích thước, đường kính, độ
cứng, độ mềm mại,
…
3. Kiểm tra nồi và khuyên
- Tốc độ khuyên
- Kiểu khuyên ( số hiệu, loại khuyên, vật liệu)
- Chu kỳ thay khuyên, rà khuyên khi thay
- Kiểu nồi ( đường kính, biên dạng, tình trạng, bề mặt nồi)
- Kiểm tra tình trạng nồi – cọc: tâm nồi, lắp trên ca
- Các quy định về kiểm tra thực trạng làm việc của nồi và khuyên (
theo vị trí, theo chất lượng sợi)
4. Cọc và ống lõi
- Tốc độ cọc, độ trượt của cọc
- Tâm cọc dao động, lệch tâm với nồi
 - Tâm cọc với vòng chắn balong sợi
- Cọc và bản chắn balong sợi
- Độ rung động của cọc
- Đường kính ống sợi
- Điều kiện về cọc: loại, tốc độ phù hợp, …
- Điều kiện của ống lõi
- Kích thước, loại, các điều kiện, trạng thái dây đai cọc ( dây xăng)
5. Năng lượng điện và khí
- Kiểm tra điều kiện, loại ống dẫn khí
- Áp lực khí, bộ lọc và ổn áp khí
- Áp lực khí trong buồng máy sợi con
- Sự thay đổi ( biến động) áp lực khí
6. Vệ Sinh
- Kiểm tra máy thổi bụi
- Kiểm tra vệ sinh suốt kéo dài và bộ phận kéo dài
- Kiểm tra mức độ thổi, hút các vị trí máy thổi bụi
- Kiểm tra hiệu lực của vệ sinh khuyên
- Trình trạng bông bụi, xơ bay trong gian máy con.
7. Kiểm tra sản xuất
- Tốc độ máy, hiệu suất
- Mức độ đứt sợi tại các thời điểm: đóng, mở máy, khi đổ sợi xong.
- Độ đứt sợi: số mối đứt/ máy/ giờ hay đứt tức thời.
- Tốc độ máy có độ đứt cao nhất?
- Số công nhân đứng máy và đổ sợi ( trong đổ sợi bằng tay)
- Điều kiện nhiệt độ, độ ẩm gian máy.
8. Bảo trì máy
- Kế hoạch bảo trì
- Mức độ dính, quấn suốt
- Kiểm soát điều kiện kéo sợi ( của các chi tiết máy). Kiếm soát tình
trạng cọc, nồi, khuyên, vòng dẫn.
- Kiểm soát bảo dưỡng, mài suốt cao su
- Kiểm soát bảo dưỡng, thay thế suốt cao su và vòng cao su, loại cọc…
9. Các chỉ tiêu kiểm tra sợi
- Chi số, sai lệch chi số, CV%Ne: 2,3 lần/tuần/tháng.
- Độ săn, sai lệch độ săn CV% độ săn: 2,3 lần/tuần/tháng.
- V% (CV%): 2, 3 lần/tuần/máy.
- Thin: 2, 3 lần/tuần/máy.
- Thick: 2, 3 lần/tuần/máy.
- Neps: 2, 3 lần/tuần/máy.
- Đường kính sợi: nếu có model của Uster.
 - Độ tạp sợi trên bảng đen: 1 lần/ngày/máy.
- Độ xù lông và CV% xù lông: khi kiểm tra Uster.
- Độ bền và CVp% độ bền: 1 lần/tuần/máy – chi số
- Các dạng lỗi cắt trên máy ống và classimate trên máy
- Ống quấn bảng đen: 6-8 bảng/lần/chi số/máy.
Chú ý: - Các chỉ tiêu và tần suất kiểm tra trên được thực hiện trong
sản xuất bình thường, khi thay đổi nguyên liệu, khi thực hiện spintest
trong các máy trên dây chuyền, khi bảo dưỡng máy.
- Số lần thí nghiệm kiểm tra cần phải tăng lên trong các trường hợp sau:
➢ Khi tăng năng suất máy ( tăng tốc độ cọc).
➢ Với máy cũ đi, trạng thái máy xấu.
➢ Khi yêu cầu mức chất lượng cao hơn.
➢ Khi khí hậu thay đổi gây đột biến về sản xuất và chất lượng sợi.
XI. KIỂM SOÁT TRÊN MÁY ỐNG.
1. Búp Cone sợi
- Số lượng cone theo loại sợi
- Số lượng cone hỏng
- Chất lượng ống sợi con lõi
- Chất lượng cone sợi tốt
- Số lượng ống sợi con loại ra cho từng loại sợi, máy.
2. Nối vè
- Kiểu nối vè
- Cài đặt nối, cắt
- Kích thước mối nối
- Độ bền mối nối
- Hình dạng mối nối
3. Cài đặt chế độ cắt lọc
- Giới hạn cài đặt: các thông số
- Hiệu quả cài đặt
- Kiểm soát số lượng cắt lọc trên máy
- Khống chế cắt lọc xơ ngoại lai
4. Kiểm tra thông số hoạt động
- Sức căng quấn ống
- Kiểm soát chuốt sáp
- Kiểm soát các ống sợi bị đá ra
- Tốc độ quấn ống
5. Kiểm tra kích thước Cone sợi
- Kích thước thực
- Lỗi đánh ống
- Mật độ quấn ống
 - Chất lượng sợi ống
6. Năng lượng và khí, phế liệu
- Tiêu hao điện
- Tiêu hao khí, chất lượng khí
- Lượng phế liệu
7. Sản xuất
- Tốc độ và hiệu suất
- Chất lượng làm việc của máy qua các thông số cắt lọc.
- Công nhân
- Nhiệt độ và độ ẩm
8. Bảo trì
- Kế hoạch
- Vệ sinh
- Sức căng (độ phận sức căng) mật độ quấn ống.
- Thổi bụi
- Kéo nối, mối nối
- Tình trạng nối
9. Các chỉ tiêu kiểm tra chất lượng làm việc của máy
Các chỉ tiêu và tần suất thí nghiệm được thực hiện khi sản xuất bình
thường và khi có bất kỳ sự thay đổi, biến động nào xảy ra trong sản
xuất khi thay nguyên liệu, khi thực hiện spintest sau khi bảo dưỡng máy.
- Chi số sợi, độ sai lệch chi số ±∆%: 2, 3 lần/tuần/máy
- Độ đều của sợi CV%: 2, 3 lần/tuần/máy
- Điểm Thin và Thick: 2, 3 lần/tuần/máy
- Neps: 2, 3 lần/tuần/máy
- Xù long Hairiness: 2, 3 lần/tuần/máy
- Độ bền sợi, độ dài sợi %: 2, 3 lần/tuần/máy
- Độ bền mối nối: 2, 3 lần/tuần/máy
- Tổng số mối cắt và các chi tiết mối cắt: 1 lần/ca/máy
- Các dạng lỗi lớn (lỗi kiểm tra khi gặp – lỗi trên máy kéo dài): 1
lần/ca/máy
- Lỗi xơ PP (nếu máy ống có trang bị cắt PP): 1 lần/ca/máy
- Soi đèn UV khi đổ sợi: 1 lần/ca/máy khi đổ sợi
- Tỷ lệ hồi ẩm W% sợi ống và sợi bao gói: 1 lần/tuần/máy
Chú ý:
➢ Tần suất kiểm tra các chỉ tiêu trên sẽ tăng lên trong các trường hợp
sau:
➢ Khi tăng tốc độ máy: máy ống, máy con.
➢ Tuổi thọ máy giảm (máy cũ đi), trạng thái máy không ổn định.
 ➢ Khi yêu cầu mức chất lượng sợi cao hơn
➢ Kiểm tra độ bền mối nối cần đặc biệt chú ý.
➢ Khi kiểm tra classimate: cần chiều dài lớn hơn 200km.
XIV. TIÊU CHUẨN CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG BÁTHÀNH PHẨM
SẢN XUẤT SỢI BÔNG.
1. CHẢI THÔ
a. ±∆%: ±1,5
b. CVđl%: ≤ 2%
c. CVm%: ≤ 3.5%
d. CV1m%: ≤2.2%
e. CV3m%: 1.5%
f. Neps/g: ≤ 70-60
2. GHÉP I
a. ±∆%: ±0.5%; CV% định lượng: 1%
b. CVm%: 3%
c. CV1m%: ≤1%
d. CV3m%: ≤0.5%
e. CV5m%: ≤0.3%
f. Neps/g: 70-60 (cho CD và ghép sơ bộ CM)
3. GHÉP II
a. ±∆%: ±0.7%
b. CVđl%: ≤0.3%
c. CVm%: ≤3%
d. CV1m%: ≤0.7%
e. CV3m%: ≤0.3%
f. Neps/g: CD: 70-60; CM: 30-20
g. CV% MIC
4. MÁY THÔ
a. ±∆%: ±0.5%
b. CVđl%: ≤0.8% với Ne ≤1
c. CVđl%: ≤1% với Ne ≥1.6
d. CVm%CD: 4.5% - 5% với định lượng ≥ 0.6 g/m (cho CM CV% ≤
3.5%).
e. CV1m%: 1.5%
f. CV3m%: 1.2%
g. CV5m%: 1%
h. CVm% CM: CV%: ≤3.5%
i. Neps/g: CD: 70 – 60; CM: 30 – 40
j. Độ bền sợi thô: 250gl.
5. MÁY CHẢI KỸ
a. ±∆%: ±0.6% - 1%
b. CVđl%: 1% - 1.5%
c. CVm%: ≤ 3.5%
d. Neps/g : 30 – 40
6. MÁY CUỘN CÚI
a.±∆%: 2G
b. CVđl%: ≤2%
c. Neps/g: 70 – 60