BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KĨ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA KINH TẾ
---🙞🕮🙜---

MÔN: HỆ THỐNG SẢN XUẤT TÍCH HỢP (CIM)

ĐỀ TÀI:
MÔ PHỎNG QUY TRÌNH ĐÓNG GÓI SẢN PHẨM
TẠI NHÀ MÁY SẢN XUẤT THỰC PHẨM BẰNG PHẦN MỀM FLEXSIM

GVHD: Th.S Nguyễn Văn Minh

Sinh viên thực hiện:
1. Dương Nguyễn Bảo Hân 21132054
2. Nguyễn Thị Lệ Thi 21132205
3. Lê Thị Hồng Đào 21132031
4. Huỳnh Cao Kim Tuyền 21132257
5. Hoàng Minh Đức 21132289
6. Lê Tấn Đạt 21132034

TP. Hồ Chí Minh, tháng 12 năm 2023

ĐIỂM: …………
NHẬN XÉT:
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
TP. Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 2023
Giảng viên

Th.S Nguyễn Văn Minh

 I. Ý TƯỞNG MÔ HÌNH
Dây chuyền đóng gói sản phẩm là một hệ thống liên kết có tổ chức sử dụng
để sản xuất và đóng gói. Mục đích của dây chuyền đóng gói sản phẩm là đảm bảo
sản phẩm bên trong được toàn vẹn trong khi vận chuyển, lưu trữ đến khi đi đến
tay người sử dụng, tạo ấn tượng với người sử dụng khi sử dụng sản phẩm. Điển
hình: việc sử dụng dây chuyền đóng gói sản phẩm không chỉ giúp gia tăng năng
suất, cải thiện sự hiệu quả sử dụng kho, đảm bảo an toàn cho sản phẩm bên trong
mà còn tạo ra chuỗi cung ứng hiệu quả. Hiểu được vấn đề đó, đề tài sử dụng phần
mềm Flexsim “ MÔ PHỎNG QUY TRÌNH ĐÓNG GÓI SẢN PHẨM TẠI
NHÀ MÁY SẢN XUẤT THỰC PHẨM ” đã được nhóm lựa chọn trong bài báo
cáo.
II. MÔ TẢ QUY TRÌNH
Mô hình mô phỏng quy trình đóng gói 2 sản phẩm của nhà máy sản xuất
thực phẩm. Quy trình gồm có 4 giai đoạn: Kiểm tra sản phẩm; Đóng gói sản
phẩm; Kiểm tra thành phẩm đóng gói; Sắp xếp thành phẩm lên kệ chứa.
2.1. Giai đoạn kiểm tra sản phẩm
Có 2 loại sản phẩm I và II khác nhau, sản phẩm I có màu đỏ, sản phẩm II
có màu xanh.
Tại khu vực này, có 2 nhân viên sẽ thực hiện chuyển hàng từ nguồn cung
cấp sang máy kiểm tra ( mỗi nhân viên chỉ thực hiện di chuyển cho một loại sản
phẩm)
Mỗi sản phẩm sẽ được đưa vào máy kiểm tra tương ứng. Nếu phát hiện sản
phẩm lỗi thì sẽ được đưa về kho chứa chờ xử lý và sản phẩm đạt tiêu chuẩn sẽ
được đưa vào công đoạn đóng gói.
2.2. Giai đoạn đóng gói sản phẩm
Sản phẩm sau khi trải qua giai đoạn kiểm tra sản phẩm đạt chuẩn cho về
tập trung ở khu tập kết sản phẩm chờ đóng gói. Ở đây, sẽ có hai robot được thiết
lập để gắp sản phẩm I và sản phẩm II ( Robot 1_ Sản phẩm I, Robot 2_ Sản phẩm
II) đến máy đóng gói, thực hiện đóng gói cho từng loại sản phẩm. Khi robot thực
hiện gắp sản phẩm thì trên máy đóng gói của từng loại sản phẩm sẽ đưa tới 1 hộp
chứa có màu tương ứng.
2.3. Giai đoạn kiểm tra thành phẩm đóng gói
Sản phẩm sau khi trải qua giai đoạn đóng gói được di chuyển trên băng
chuyền đến máy kiểm tra thành phẩm đóng gói.
Tại đây sản phẩm đóng gói lỗi được đưa đến máy loại bỏ bao bì: sản phẩm
sẽ trả về nơi tập kết sản phẩm chờ đóng gói đồng thời bao bì sẽ được 1 nhân công
thực hiện đưa về kho chứa bao bì lỗi. Sản phẩm đóng gói đạt tiêu chuẩn được di
chuyển trên băng chuyền đến khu tập kết hàng hóa chờ xếp lên kệ để chuẩn bị
cho giai đoạn cuối.
2.4. Giai đoạn sắp xếp thành phẩm lên kệ chứa
Sau khi sản phẩm đóng gói đạt tiêu chuẩn sẽ được vận chuyển đến khu tập
kết hàng hóa chờ xếp lên kệ thông qua băng chuyền. Tiếp đó, mỗi sản phẩm sẽ
được xe nâng vận chuyển lên kệ chứa theo quy cách: hàng hóa I (tạo bởi sản phẩm
I) sẽ được chất lên Kệ hàng 1 và hàng hóa II (tạo bởi sản phẩm II) sẽ được chất
lên Kệ hàng 2.
III. DỮ LIỆU ĐƯA VÀO MÔ HÌNH MÔ PHỎNG
- Khoảng thời gian giữa hai lần cung cấp sản phẩm là 8s và sai số là 2s, quá
trình diễn ra liên tục và độc lập.
- Tỉ lệ lỗi ở sản phẩm thứ nhất là 10% và 15% đối với sản phẩm thứ 2.
- Công nhân lấy sản phẩm cho lên máy kiểm tra có thể vận chuyển tối đa
1m/s và chỉ có thể lấy tối đa một sản phẩm.
- Tốc độ chạy của các băng chuyền là 1m/s.
- Thời gian kiểm tra sản phẩm trên mỗi máy là 10s.
- Thời gian đóng gói sản phẩm 1 là 10s và 15s đối với sản phẩm thứ 2. Tỷ lệ
đóng gói sản phẩm bị sai đối với 2 máy là 10%.
- Thời gian kiểm tra kiện hàng là 5s.
- Thời gian tháo bỏ bao bì là 10s.
 - Xe nâng có tốc độ tối đa là 3m/s, tốc độ nâng là 1m/s và mỗi lần vận chuyển
tối đa 1 kiện hàng.
- Sức chứa tối đa khu tập kết sản phẩm chờ kiểm tra là 20, chờ đóng gói là
10 và chờ xếp hàng là 40.
- Sức chứa tối đa của mỗi kệ hàng là 200.
IV. CÁC ĐIỀU KIỆN THỰC HIỆN MÔ HÌNH
Điều kiện 1: Nguồn cung cấp 2 loại sản phẩm được phân biệt bằng màu
sắc với tỉ lệ (45% sản phẩm 1 và 55% sản phẩm 2) được vận chuyển bằng 2 người
riêng biệt và được kiểm tra bằng 2 máy riêng biệt và cho phép tối đa 1 sản phẩm
lên mỗi băng chuyền vận sản phẩm đủ tiêu chuẩn.
Điều kiện 2: Chỉ cho phép tối đa 1 sản phẩm trên mỗi băng chuyền vận
chuyển sản phẩm đạt tiêu chuẩn đến khu tập kết chờ đóng gói.
Điều kiện 3: Kiện hàng sau khi được đóng gói vẫn phải được phân biệt
bằng màu sắc.
Điều kiện 4: Bao bì lỗi được phân biệt bằng màu đen nhưng bản chất sản
phẩm vẫn phải giữ nguyên.
Điều kiện 5: Bao bì sản phẩm chỉ được đặt lên máy đóng gói khi robot bắt
đầu lấy sản phẩm.
Điều kiện 6: Mỗi kệ chỉ chứa một loại hàng. Kiện hàng được xếp lên kệ
theo thứ tự từ dưới lên trên và từ trái sang phải.
Điều kiện 7: Mỗi máy kiểm tra sản phẩm sẽ dừng nhận kiểm tra khi kệ
hàng chứa kiện hàng của sản phẩm đó hết dung lượng dự trữ.
V. SƠ ĐỒ MINH HỌA MÔ HÌNH TRÊN PHẦN MỀM FLEXSIM
Tổng quan mô hình trên phần mềm Flexsim:
Giai đoạn 1: Kiểm tra sản phẩm

Giai đoạn 2: Đóng gói sản phẩm

Giai đoạn 3: Kiểm tra thành phẩm đóng gói

Giai đoạn 4: Sắp xếp thành phẩm lên kệ chứa

VI. PHÂN TÍCH KẾT QUẢ MÔ PHỎNG

Thời gian chạy mô hình là xấp xỉ 7600s tức 2,1h tính từ lúc nguồn bắt đầu
cung cấp sản phẩm đến lúc 2 kệ hàng được chất đầy (400 kiện) và toàn bộ sản
phẩm ở khu tập kết chờ đóng gói được chuyển đến khu tập kết chờ xếp lên kệ.
Số liệu thống kê sau khi kết thúc hoạt động của từng máy: (Tỷ lệ thời gian
nhàn rỗi - Tỷ lệ thời gian xử lý)
- Máy KTSP 1: 66,2% - 33%
- Máy KTSP 2: 32,2% - 36,8%
- Máy đóng gói SP 1: 1,9% - 33,5%
- Máy đóng gói SP 2: 18,3% - 49,4%
 - Máy KT đóng gói: 67,0% - 33%
- Máy tháo bỏ bao bì: 91,7% - 6,8%
Ưu điểm:
- Tối ưu hóa quy trình đóng gói: Mô hình mô phỏng quy trình đóng gói
sản phẩm trên phần mềm FlexSim có thể giúp doanh nghiệp xác định các
điểm tắc nghẽn trong quy trình đóng gói, từ đó đưa ra các giải pháp tối ưu
hóa quy trình.
- Giúp doanh nghiệp cải thiện năng suất của quy trình đóng gói: áp dụng
công nghệ kỹ thuật hiện đại giảm thiểu nhân công giúp tăng năng suất.
- Chất lượng sản phẩm được nâng cao: thông qua nhiều công đoạn kiểm
tra sản phẩm đến kiểm tra bao bì sản phẩm, đảm bảo chất lượng hàng hóa
đúng với yêu cầu được đặt ra. Từ đó, giảm thiểu sản phẩm lỗi trước khi
đưa ra thị trường góp phần tạo được lòng tin của khách hàng về chất lượng
sản phẩm, tiết kiệm được nhiều chi phí thu hồi sản phẩm không đạt tiêu
chuẩn từ khách hàng.
Nhược điểm:
Dựa theo số liệu phân tích ở trên, sau đây là một số nguyên nhân dẫn tới
việc tắc nghẽn gây giảm hiệu suất hoạt động của hệ thống của hệ thống:
- Vì 2 sản phẩm dùng chung 1 khu tập kết, tại đây các sản phẩm không được
thiết lập vào khu tập kết theo thứ tự mà mang tính ngẫu nhiên nên sẽ có
hiện tượng chênh lệch số lượng giữa 2 loại sản phẩm. Đến một thời điểm
nào đó, sản phẩm tại khu tập kết sẽ đầy và chỉ chứa một loại sản phẩm. Do
đó có khả năng hoạt động của 1 trong 2 robot và 1 trong 2 người sẽ sẽ bị
ngắt quãng. Mặc dù xác suất nhỏ nhưng vẫn có thể làm giảm hiệu suất của
mô hình.
- Do tỷ lệ sản phẩm được phân bổ không đều, tỷ lệ sản phẩm lỗi khác nhau
và có sai sót ngẫu nhiên trong khâu đóng gói nên sẽ có hiện tượng chênh
lệch số lượng nhỏ giữa 2 kiện hàng làm tăng tỷ lệ thời gian nhàn rỗi ở 1
trong 2 máy kiểm tra chất lượng sản phẩm. Và sẽ có khả năng rất nhỏ 1
 trong 2 loại kiện hàng không được lấp đầy trên kệ do thêm yếu tố hạn chế
ứ đọng sản phẩm ở băng chuyền.
- Khi 2 kệ hàng đã được lấp đầy thì 2 robot vẫn tiếp tục tiến hành đóng gói
sản phẩm cho đến khi hết sản phẩm ở khu tập kết sản phẩm chờ đóng gói
và đến ca làm việc tiếp theo thì 2 robot phải chờ đến khi có sản phẩm đạt
tiêu chuẩn đến mới có thể đóng gói. Điều này góp phần làm giảm hiệu suất
hoạt động của mô hình.
- Thiếu sản phẩm dở dang ở trước máy kiểm tra đóng gói và máy tháo bỏ
bao bì khi kết thúc ca làm việc dẫn đến khi ca làm việc tiếp theo bắt đầu
thì 2 máy này phải chờ đến khi có nguyên liệu từ các công đoạn phía trước
mới có thể làm việc. Điều này góp phần làm giảm hiệu suất hoạt động của
mô hình.
- Tỷ lệ thời gian nhàn rỗi ở một số máy còn cao làm giảm tính hiệu quả của
mô hình.
Giải pháp:
- Mỗi khu tập kết chỉ nên sử dụng cho một loại sản phẩm/kiện hàng riêng.
Cụ thể: tăng số lượng khu tập kết sản phẩm cho kiểm tra (giai đoạn 1) và
cho đóng gói (giai đoạn 2) để phục vụ riêng cho từng sản phẩm 1 và 2.
- Nên có ít nhất 2 sản phẩm trên băng chuyền để giảm thời gian chờ đợi sản
phẩm và giảm tỷ lệ thời gian rảnh rỗi ở các máy.
- Băng chuyền và xe nâng cần giảm thời gian vận chuyển (tăng tốc độ vận
chuyển) để giảm thời gian chờ đợi sản phẩm và giảm tỷ lệ thời gian rảnh
rỗi ở các máy và kệ hàng.
- Giảm thời gian đóng gói và cần lệnh dừng hoạt động ở mỗi robot đóng gói
khi kệ hàng chứa kiện hàng của loại sản phẩm đó đầy.
- Tăng công suất làm việc (giảm thời gian xử lý) của các máy, xây thêm kho
chứa tạm thời các sản phẩm đang dở dang ở mỗi công đoạn để ở ngày làm
việc tiếp theo các sản phẩm trong kho chứa này có thể được đưa vào và
tiếp tục công việc còn dở dang; từ đó hạn chế được thời gian rỗi (khi bắt
đầu ca làm việc mới các máy phải chờ đợi nguyên liệu từ công đoạn trước).