Raport Procesu: Kontrola Jakości Roto Frank AG

Raport procesu: Kontrola Jakości
Roto Frank AG
Wersja: 1
Ścieżka: ../DST/Wytwarzanie produktu (PH)/Zentrale Prozesse/Kontrola jakości
Data wydruku: 5.03.2021
Autor: Kontroler: Zatwierdzający:

Mark, Michael - Huck, Rolf
Dieses Dokument wurde maschinell erstellt. Es ist ohne Unterschrift gültig!

© Weitergabe sowie Vervielfältigung dieser Unterlage, Verwertung und Mitteilung Ihres Inhalts ist nicht
gestattet, soweit nicht ausdrücklich zugestanden.
Version: 1
../DST/Wytwarzanie produktu (PH)/Zentrale Prozesse/Kontrola jakości
1 Informacje ogólne
Proces Kierownik procesu Osoba modelująca procesy
Kontrola Jakości - -
Dokumenty
-
2 Podrozdziały
2.1 Zdefiniować ogólne zasady Zakładowej Kontroli Produkcji

Proces/ Grupa procesów częściowych/ Proces Realizacja
częściowy/ Krok procesu
Zdefiniować ogólne zasady Zakładowej Kontroli Specjalista ds. jakości
Produkcji
Opis
Dawna norma zakładowa: WN18.02.52.0410 Zakładowa Kontrola Produkcji. Opis ogólny systemu kontroli
1. Krótki opis i zakres ważności
Niniejsza norma zakładowa podaje ogólny opis zakładowej kontroli produkcji (ZKP) mającej na celu
zapewnienie zgodności wyrobów kierowanych na rynek z określonymi właściwościami eksploatacyjnymi.
System ZKP zawiera procesy, normy zakładowe, procedury/instrukcje kontroli i badań, regularne kontrole i
badania.
Poniższa norma zakładowa opisuje działania mające na celu zapewnienia właściwego przeprowadzenia
wszystkich niezbędnych kontroli i badań oraz sporządzenia dokumentacji / zapisów przez wykwalifikowany
personel.
Wyniki kontroli i badań są rejestrowane i przechowywane zgodnie z zasadami nadzoru nad dokumentami.
Podstawą ZKP jest spełnienie wymagań normy PN - EN 14351-1 " Okna i drzwi. Norma wyrobu,
właściwości eksploatacyjne. Część 1: Okna i drzwi zewnętrzne bez właściwości dotyczących odporności
ogniowej i/lub dymoszczelności" oraz wewnętrznych założeń systemu kontroli Roto Okna Dachowe.
Sprzęt kontrolno-pomiarowy jest nadzorowany zgodnie z procesem "Sprzęt kontrolno pomiarowy

sprawdzać" .
Nadzór nad wyposażeniem produkcyjnym opisano w procesie Technologia Produkcji i Montażu,

WUR,WN18.02.22.0320"Przeglądy, remonty i konserwacja maszyn i urządzeń".
W przypadku wystąpienia niezgodności stosuje się postanowienia procesu "Postępować z wyrobem

niezgodnym" oraz procesu "Stosować zasady stołu Pareto".
Data wydruku: 5.03.2021 Poufne Strona 2 z 31

Version: 1
Opis
W odniesieniu do istotnych niezgodności podejmuje się działania korygujące / zapobiegawcze zgodnie z
procesem "Wprowadzać działania korygujące/ zapobiegawcze" .
Zapisy z prowadzonych działań są prowadzone i archiwizowane.
2. Opis procesu lub opis sposobu postępowania
Proces kontroli i badań podzielony jest na 4 etapy:
- kontrola dostaw - kontrola części składowych, zgodnie z założoną metodyką i częstotliwością,

odpowiednią dla danego materiału;
- kontrola w toku produkcji - kontrola w toku produkcji (kontrola współgrania ze sobą poszczególnych części
składowych, kontrola zgodności z dokumentacją techniczną i kryteriami wewnętrznymi)
- kontrola końcowa - kontrola wyrobu przygotowanego do wysyłki - okno, wyłaz dachowy, Innenfutter,
blachy, akcesoria;
- kontrola i badania wyrobów gotowych
W ramach wdrażanych zmian lub nowych wyrobów prowadzi się:
- badanie prototypu - kontrola i badania wyrobu ze zmianami konstrukcyjnymi lub materiałowymi przed
uruchomieniem produkcji seryjnej.
2.1 Kontrola dostaw
Proces kontroli dostaw obejmuje fizyczne i logistyczne przyjęcie dostawy, kontrolę ilościową i jakościową
materiałów, zwolnienie materiałów zgodnych do produkcji oraz postępowanie z dostawą niezgodną i zwrot
do dostawcy. Monitorowanie tego procesu ma na celu dostarczenie materiałów zgodnych do produkcji i
uniemożliwienie dostania się do produkcji materiałów niezgodnych. Właściwe prowadzenie działań
reklamacyjnych zapewnia zgodność logistyczną przepływu materiałów w firmie oraz jest podstawą do
podjęcia działań korygujących przez dostawców.
Kontrolę dostaw prowadzi się w odniesieniu do wyznaczonych materiałów, a wyniki kontroli są rejestrowane.
Szczegółowy sposób postępowania podaje proces: "Kontrolę dostaw przeprowadzić" oraz instrukcje opiane
w procesach:
- "Przeprowadzić kontrolę dostaw drewna"
- "Przeprowadzić kontrolę dostaw lakieru"
- "Przeprowadzić kontrolę dostaw wkrętów"
- "Przeprowadzić kontrolę dostaw profili PVC Abdeckrahmeträger i uszczelek"

Version: 1
Opis
- IKD - instrukcje kontroli dostaw dla materiałów podlegających kontroli wejściowej.
Instrukcje te podają:
- kontrolowane charakterystyki
- kryteria kontroli
- narzędzia kontroli
- poziom kontroli (liczebność próbki)
- zapis kontroli.
Za kontrolę jakościową dostaw odpowiedzialny jest specjalista ds. jakości.
2.2. Kontrola w toku produkcji / kontrola końcowa
2.2.1. Kontrola w toku produkcji
Produkcja w Roto Okna Dachowe odbywa się na zasadzie "jakości wbudowanej w proces" tzn.
produkowania dobrze za pierwszym razem, danego stanowiska nie może opuścić wyrób niezgodny.
W fabryce został wdrożony i jest utrzymywany system autokontroli, w ramach którego pracownik odpowiada
za jakość na swoim stanowisku pracy. Stworzono Standardowe Procedury Operacyjne (SOP), kryteria
jakości, w których przedstawiono:
- kontrolowane parametry
- tolerancje
- metody kontroli
- częstotliwość
- postępowanie z wyrobem niezgodnym
- zapisy - tam, gdzie jest to niezbędne
- osoby odpowiedzialne za kontrolę.
Autokontrola służy nadzorowi nad jakością poszczególnych etapów produkcji podczas realizacji wyrobu. Za
przeprowadzanie kontroli, opisanych w Standardowych Procedurach Operacyjnych (SOP), odpowiedzialni
są pracownicy produkcyjni pod nadzorem Team Leaderów. Wyniki kontroli, tam gdzie to niezbędne, są
dokumentowane (np. karty kontrolne).
Badania w ramach autokontroli mogą obejmować:
· badanie wymiarów przy zmianie ustawień seryjnych i z wyznaczoną częstotliwością

Version: 1
Opis
· ocena wizualna wg obowiązujących kryteriów
· badanie momentu obrotowego wkrętów
itp. (szczegóły podane są w SOP-ach)
Pracownicy zostali przeszkoleni, a nadzór nad ich pracą jest prowadzony przez Team Liderów,
zarządzających poszczególnymi obszarami produkcyjnymi.
Szczegóły opisano w procesie głównym "Półprodukty, produkcja wyrobów i montaż" ,w dokumentacji

systemu jakości Managementhandbuch oraz w dedykowanych dla poszczególnych obszarów
produkcyjnych dokumentach SOP.
Podczas procesu produkcyjnego przeprowadzane są obchody jakościowe, wykonywane przez Team

Leaderów, mające na celu kontrolę spełnienia wymagań jakościowych na stanowiskach produkcyjnych
podlegającego im obszaru. Z obchodów prowadzi się zapisy. Patrz proces "Plany kontrolne ustalić" .
Na WOD nadzoruje się parametry procesu lakierowania wg zasad opisanych w autokontroli. Z tych kontroli
prowadzone są zapisy. Kontrolę parametrów lakierowania opisuje proces "Kontrolę w toku produkcji
przeprowadzać".
2.2.2. Kontrola końcowa
Kontrola końcowa służy monitorowaniu jakości wyrobów przed wysyłką.
100% okien/wyrobów podlega kontroli przez kontrolerów produkcyjnych wg zasad opisanych w SOP.
Zgodność oraz zwolnienie wyrobu potwierdzane jest w zeszytach produkcyjnych i raportach produkcyjnych.
Na liniach P100/M200/M300 i M320 specjalista ds. jakości przeprowadza codzienną kontrolę końcową
poprzez przejście przez wszystkie etapy procesu wytwarzania, oceniając wykonanie na danym stanowisku
oraz zachowanie standardów przez pracowników produkcyjnych.
Na pozostałych obszarach Specjalista ds. jakości, na losowo wybranych wyrobach gotowych, przeprowadza
kontrolę końcową. Sprawdza jakość wykonania poszczególnych części składowych wyrobu.
Wyniki odnotowuje się w kartach kontroli FJ.07.XY - odpowiednich dla danego typu okna/wyrobu. Szczegóły
kontroli znajdują się w procesie "Kontrolę końcową przeprowadzać" i "Plany kontrolne ustalić" oraz na
kartach kontroli, które opracowane są w formie check-listy.
2.3. Badania i kontrola wyrobów gotowych

Version: 1
Opis
Zakres i metody badań bieżących i okresowych podają procesy:
- "Badania okresowe przeprowadzać"
- "Plany kontrolne ustalić"
- "Przeprowadzić badanie w komorze testowej AEV"
Za przeprowadzenie badań bieżących wyrobów gotowych odpowiedzialny jest wyznaczony i przeszkolony

specjalista ds. jakości oraz dedykowani do tego pracownicy produkcyjni.
Za przeprowadzenie badań okresowych wyrobów gotowych odpowiedzialny jest wyznaczony i przeszkolony

specjalista ds. jakości. Dodatkowo, realizacja niektórych badań zlecana jest notyfikowanym laboratoriom
zewnętrznym (jeśli występuje taka potrzeba).
2.4. Badanie prototypu / wprowadzanie zmian w wyrobach
Wskazane jest stosowanie materiałów i części już znanych i używanych przez ROTO przy zmianach lub
konstruowaniu nowych wyrobów.
Nowe materiały lub części podlegają testom zgodnie z zasadami akceptacji nowej cześci opisanej w
procesie: "Pierwsze wzorcowanie przeprowadzić" .
Badanie prototypu przeprowadzone na jednym lub wielu wyrobach wyprodukowanych w warunkach

produkcji seryjnej służy dostarczeniu wstępnego potwierdzenia, że produkcja seryjna spełnia ustalone
wymagania. Dotyczy to zarówno wyrobów własnych (z Roto) jak i części z dostaw. Badanie prototypu
zazwyczaj przeprowadza się w następujących przypadkach:
- wprowadzenie nowych materiałów
- nowi dostawcy lub zmiana dostawców
- znaczne zmiany narzędzi
- przeniesienie narzędzi
- zmiany w wyrobie
- zmiany w maszynach produkcyjnych / zmiany procesów
- wprowadzenie nowego wyrobu
Zwolnienie prototypów następuje zazwyczaj po konsultacji z osobami odpowiedzialnymi z Konstrukcji,

Version: 1
Opis
Produkcji i Jakości. Zapisy z przeprowadzonych badań i kontroli są prowadzone i archiwizowane.
Tam gdzie to jest konieczne, przeprowadza się badania na maszynie cyklicznej.
Odbiór zmian w wyrobach odbywa się zgodnie z normą zakładową WN18.02.43.0193
"Wdrażanie kart zmian na wydziałach produkcyjnych".
Stare wyroby , w których dokonano istotnych zmian konstrukcyjnych mających wpływ na deklarowane
parametry oraz nowe wyroby (okna) badane są zgodnie z wymaganiami normy: PN - EN 14351-1 " Okna i
drzwi. Norma wyrobu, właściwości eksploatacyjne. Część 1: Okna i drzwi zewnętrzne bez właściwości
dotyczących odporności ogniowej i/lub dymoszczelności"
2.5 Badanie produktu według EN / CE
Badania wyrobu według PN -EN lub CE przeprowadza się zgodnie z obowiązującymi normami.
Badania odbywają się według wewnętrznego planu kontrolnego i metodą statystyczną. Odpowiednie
procesy podające zakres kontroli i badań przedstawiono w rozdziale 2.3.
Zalicza się tutaj:
- PN-EN 12101-2 - ważne dla WRA okna dachowe - WN 18.02.52.0460 "Plan jakości dla okien WRA 51.H /
WRA R5.H"
- PN-EN 14351-1"" Okna i drzwi. Norma wyrobu, właściwości eksploatacyjne. Część 1: Okna i drzwi
zewnętrzne bez właściwości dotyczących odporności ogniowej i/lub dymoszczelności ". - zasady dotyczące
kontroli i badań, opisujące system Zakładowej Kontroli Produkcji, przywołano w opisie niniejszego procesu.
Dodatkowo mają miejsce kontrole/audity, przeprowadzane przez zewnętrzne jednostki, dopuszczające

wyroby do stosowania na poszczególnych rynkach zbytu.
2.6 Zakładowa kontrola produkcji kołnierzy
Szczegółowy sposób postepowania opisuje norma zakładowa WN 18.02.52.0419 Zakładowa

Kontrola Produkcji kołnierzy

Version: 1
Opis
3. Pojęcia, kompetencje/odpowiedzialność, dokumenty obowiązujące
3.1. Odpowiedzialności
Za jakość produkowanych wyrobów, zgodność wyrobów z wytycznymi odpowiadają poszczególni

kierownicy wydziałów produkcyjnych.
Kierownik Działu Jakości nadzoruje system Zakładowej Kontroli Produkcji.
Kontrolerzy końcowi produkcyjni oraz specjaliści ds. jakości są uprawnieni do zwalniania wyrobu gotowego
do sprzedaży.
Zasoby wyjściowe Dokumenty

- -
2.2 Plany kontrolne ustalić

Plany kontrolne ustalić Specjalista ds. jakości
Opis
Dawna norma zakładowa: WN 18.02.52.0430 "Plan jakości"
Czynności kontrolne, badawcze oraz auditowe w firmie Roto Okna Dachowe Sp. z o.o. są nadzorowane
poprzez plany jakości. Należą do nich:
- plan kontroli i badań (miesięczny) FJ 07.155
- badania CE - plan na 1,5 roku (FJ 07.157)
- plan auditów wewnętrznych (roczny) - FJ 11.04
- plan auditów u dostawców (roczny) - FJ 07.156
- Roczny harmonogram badań okresowych z kontroli dostaw i w toku produkcji - FJ 07.276
Poniżej przedstawiono częstotliwość działań jakościowych nie ujętych w harmonogramach:

- przegląd systemu zarządzania jakością - min. 1 raz w roku - proces "Przegląd zarządzania
przeprowadzać"
- zebrania: Jakość/ Produkcja/ Serwis/ Konstrukcja - średnio 1/ m-c lub wg potrzeb
- autokontrola komory AEV - 1 raz na pół roku
- ZEM (Ziele Ergebnis Meeting) - spotkanie dla omówienia statusu realizacji celów zespołowych - średnio 1/

Version: 1
Opis
m-c.
Poniższa procedura jest podstawą do planowania kontroli i badań oraz auditów i specyficznych działań
jakościowych.
2.1. Szczegółowe zasady planowania czynności kontrolnych i badawczych opisują:
- wytyczne do planu kontroli i badań
- wytyczne do rocznego harmonogramu badań okresowych kontroli dostaw i

w toku produkcji
- wytyczne do planu badań CE na 1,5 roku
2.2. Zakres odpowiedzialności w zakresie sporządzanych dokumentów:

Version: 1
Opis
W niniejszej procedurze planem jakości nazwane są różnego typu harmonogramy, służące nadzorowaniu
działań jakościowych, ich wizualizacji, uwzględniających spełnienie wymagań norm europejskich i norm
zakładowych. Szczegółowe sposoby postępowania opisują odpowiednie procedury.
Formularze:
FJ 11.04 - Plan auditów wewnętrznych

FJ 07.155 - Plan kontroli i badań
FJ 07.156 - Plan auditów u dostawców
FJ 07.157 - Badania CE - plan na 1,5 roku
FJ 07.276 - Roczny harmonogram badań okresowych z kontroli dostaw i w toku produkcji

Plany kontroli -
Kryteria kontroli
2.3 Reklamacje od klienta analizować

Reklamacje od klienta analizować Specjalista ds. jakości
Opis
Reklamacje klienta analizowane są na etapie:
- zgłoszeń mailowych
- zwrotów wyrobów zareklamowanych
- wystawienia faktur reklamacyjnych.
Na każdym etapie ocenia się przyczynę powstania błędu, uwzględnia wprowadzone już zmiany, ustala się
działania korygujące i zapobiegawcze. Dla usystematyzowania prac nad błędami reklamacyjnymi wystawia
się karty Pareto.
Miesięcze analizy reklamacyjne omawiane są podczas spotkań Shopfloor w Dziale Jakości oraz podczas
okresowych zebrań jakościowych z kierownictwem produkcji i PI.
Propozycje działań wymagających wprowadzenia zmian konstrukcyjnych w wyrobach przesyłane są do

"Trichtera" w celu uzyskania akcpetacji ich wdrożenia w ramach prac sprintowych.

Blokowanie produkcji -
Dopuszczenie warunkowe

Version: 1

Wyniki przeglądu reklamacyjnego
Blokowanie produktu
Karta Pareto
2.4 Dostawców rozwijać

Dostawców rozwijać Specjalista ds. jakości
Kontroler dostaw
Opis
Rozwój dostawców jest realizowany poprzez ciągłą ocenę dostawców, prowadzone projekty, audity u
dostawców, cykliczne videokonferencje pomiędzy Działami Zakupów i Jakosci Lubartów i BMGH,
reklamacje materiałów i egzekwowanie działań korygujących i zapobiegawczych (raporty 8D) oraz pracę
nad dostawcami poprzez tablicę problemów zgłaszanych w dostarczonych materiałach do produkcji.

QSV Anlage -
Raport z auditu
2.5 Sprzęt kontrolno-pomiarowy sprawdzać

Sprzęt kontrolno-pomiarowy sprawdzać Specjalista SKP
Opis
Zapewnienie odpowiedniego sprzętu kontrolno-pomiarowego dla prowadzonych procesów kontrolno-
badawczych. Określenie nadzoru nad sprzętem kontrolno-pomiarowym (SKP) - identyfikacji, oznaczania
statusu, częstotliwości sprawdzeń, wycofywania, prowadzenie zapisów.
Zasady postępowania w przypadku użycia SKP, ktory utracił zdolności pomiarowe.

SKP sprawdzony -
Plan kontroli SKP
2.6 Pracowników rozwijać

Pracowników rozwijać KPG Kontrola Jakości LUB

Version: 1
Opis
Pracownicy są stale rozwijani w ramach funkcjonowania procesów poprzez:
- codzienne spotkania Shopfloor w zespole
- rozmowy roczne
- szkolenia zaplanowane w rocznym planie szkoleń
- poszerzanie wiedzy wynikającej ze stosowania nowoczesnych technologii, metod pracy, zmian prawnych
(obsługa specjalistycznych przyrządów pomiarowych, Lean, 6S, Rodo, wymagania norm itp.)
- standaryzację pracy w zespole, szkolenia wewnętrzne w ramach zapewnienia zastępowalności.

Macierz kompetencji -
2.7 Pierwsze wzorcowanie przeprowadzić

Pierwsze wzorcowanie przeprowadzić Specjalista ds. jakości
Opis
Dawna norma zakładowa: WN18.02.32.0041 "Proces akceptacji nowych części/procesów"
1. Krótki opis i zakres obowiązywania
Niniejsza procedura opisuje przebieg procesu akceptacji nowych części/ procesów w zakładzie w
Lubartowie od dostarczenia próbek do wdrożenia do produkcji seryjnej.
2.1. Definicja
Nowe materiały, przed wprowadzeniem do produkcji, muszą przejść zawsze procedurę akceptacji.
Uwaga! Za nowe materiały uważa się:
- nowe detale, dotychczas nie stosowane w zakładzie
- detale dotychczas stosowane, ale z nowego narzędzia/ po zmianach w narzędziu lub od nowego dostawcy
- detale dotychczas stosowane, ale po wprowadzeniu zmian konstrukcyjnych
- półprodukty, podzespoły poddane procesowi na nowej maszynie lub po zmianie technologii produkcji
Materiały przed skierowaniem do produkcji muszą uzyskać zatwierdzenie wydane przez Dział Jakości i
Dział Konstrukcyjny w formie: Raportu kontroli nowej części/ Erstmusterprüfbericht (FJ 07.43).

Version: 1
Opis
2.2. Przygotowanie próbek i dokumentacji
2.2.1. Zasady ogólne
Dostawca powinien dostarczyć partię próbną do kontroli i zatwierdzenia przez Roto:

- min. 10 elementów z każdego narzędzia i każdego gniazda. Wraz z partią próbną dostawca zobowiązany
jest dostarczyć następującą dokumentację:
- dokumentację wykonanego narzędzia (jeśli narzędzie było przygotowywane przez dostawcę), jeśli tak
uzgodniono w dokumentach kontraktowych
- raporty kontroli 3 elementów z każdego narzędzia i z każdego gniazda (kontrola pomiarowa, wizualna,
inne, jeśli potrzeba)
- certyfikat zgodności materiału
- certyfikat zgodności pokrycia (jeśli takie występuje)
- oświadczenie/ deklarację zgodności wykonanego detalu z dokumentacją Roto, odpowiednimi normami,
przepisami, itp.
- inne dokumenty potwierdzające zgodność detalu z postawionymi wymaganiami.
Dotyczy to zarówno dostawców zewnętrznych, jak i dostawców wewnętrznych, przy czym sporządzającym
raport pomiarowy w przypadku dostawcy wewnętrznego może być np. ekspert jakości procesu lub
technolog.
Dostarczenie próbek nowych części wraz z kompletem dokumentów do Działu Jakości przez Dział Zakupów
jest niezbędne do rozpoczęcia procesu akceptacji. Proces ten powinien zostać także zainicjowany poprzez
wpis do TSL (Teilestatusliste) - wspólnej bazy akceptacji części dla Lubartowa i BMGH. Wpis do TSL
rozpoczyna się od Działu Zakupów lub Działu Konstrukcyjnego.
W zależności od rodzaju nowej części, zakres dostarczanej dokumentacji przez dostawcę może byc
ustalany indywidualnie.
2.2.2. Cześci F-Teile/ części z oznaczonymi wymiarami kontrolnymi (Prüfmasse):
Dokumentacja , którą dostawca musi dostarczyć w przypadku części oznaczonych jako F-Teile lub części
oznaczonych z cechami kontrolnymi
- Raport VDA
- Dokumentacja:
- certyfikat materiałowy
- certyfikat na pokrycie
- raport pomiarowy
- raporty potwierdzające spełnienie cech (F) np: raport wytrzymałościowy
- inne wymagania określone w dokumentacji technicznej
- DWU / DoP / LE tam gdzie wymagane
- QSV
- plan jakości (jak zostanie zapewniona zgodność z wymaganiami ROTO, co jest kontrolowane, jak często,
jakim sprzętem.
- wymagana lista użytego, wykalibrowanego sprzętu kontrolno-pomiarowego - podany status w tabeli)

- współczynniki Cm/Cmk (Ilość próbek n - określane indywidualnie / z każdego gniazda - zazwyczaj 50 szt).
Jeśli jakieś części akceptowane są przez zakład w Lubartowie, a używane są w wyrobach produkowanych

Version: 1
Opis
zarówno w Lubartowie jak i BMGH, powinno uzyskać się również akceptację części przez BMGH.
W przypadku EMPB wystawianych przez BMGH, Roto Lubartów wystawia "Raport kontroli nowej części" na
podstawie akceptacji niemieckiej przeprowadzając (jeśli możliwe) próby montażu.
Sposób akceptacji i podział obowiazkow pomiedzy QW LUB i BMGH powinny być ustalana podczas
spotkania uzgadniajacego jakie testy nalezy wykonac przy akceptacji części wspólnych.
2.3. Proces akceptacji i sporządzenie raportu kontroli nowej części (EMPB)
W zależności od złożoności akceptowanego detalu, w razie potrzeby, przed procesem akceptacji specjalista
ds. jakości, wystawiający EMPB zwołuje spotkanie Kick-off Meeting z Działem Zakupów i Działem
Konstrukcyjnym, w celu określenia wszystkich niezbędnych badań do akceptacji. Zapisem ze spotkania jest
"Plan badań nowej części do EMPB" (FJ 07.249).
Dotyczy to również testów wykonywanych w Lub lub BMGH dla części wspólnych dla obu zakładów.
Dział Jakości oraz Dział Konstrukcyjny powinny mieć wystarczający czas niezbędny do przeprowadzenia
założonego planu badań oraz wydania decyzji o dopuszczeniu lub nie materiału do produkcji przed
skierowaniem materiału do produkcji.
Niezbędnym jest wykonanie prób montażowych tam, gdzie ma to zastosowanie (FJ 07.187 Próba montażu
nowej części).
W przypadku akceptacji instrukcji montażu, weryfikacji podlega tylko zgodność z wersją PDF, zatwierdzoną
wcześniej przez Dział Konstrukcyjny. Na EMPB nie jest wymagany wtedy podpis kierownika Działu
Konstrukcyjnego (uprawnienia do podpisywania EMPB posiadają Product Ownerzy) i kierownika Działu
Jakości.
Po przeprowadzonych badaniach specjalista ds. jakości sporządza "Raport kontroli nowej części - FJ
07.43", podający decyzję, dotyczącą akceptacji lub nie badanej partii próbnej. Raport podpisywany jest
przez Specjalistę ds. Jakości, Osobę odpowiedzialną za Ochronę Środowiska (jeśli potrzeba), Kierownika
Działu Jakości i Kierownika Działu Konstrukcyjnego (ewentualnie przez Product Ownera). Za zgodą
kierowników Działu Jakości i Konstrukcji, w uzasadnionych przypadkach EMPB może być podpisywany w
ramach zastępstwa przez wyznaczone przez nich osoby.
Raport kontroli nowej części jest wystawiany dla jednej partii próbnej.
W sytuacji, gdy detal nie został zaakceptowany, wymagane jest badanie kolejnej partii próbek i wystawienie
kolejnego raportu. Ustala się, że badane części mogą uzyskać status tylko: zaakceptowany lub odrzucony.
W przypadku uzasadnionej konieczności użycia materiałów/ części odrzuconych w raporcie kontroli nowej
części, należy uzyskać akceptację ich użycia w ramach dopuszczenia warunkowego (FJ 06.31).
Zakończony raport kontroli nowej części jest rozsyłany drogą elektroniczną przez specjalistę ds. jakości do
Działu Zakupów i Konstrukcji. Po tym Dział Zakupów może finalizować resztę ustaleń z dostawcą odnośnie
produkcji seryjnej.
Zakończony proces akceptacji nowej części specjalista ds. jakości odnotowuje także w TSL.
2.4. Wdrożenie nowej części do produkcji
Wdrożenie zaakceptowanych nowych części do produkcji odbywa się zazwyczaj poprzez wystawienie karty
zmian przez Dział Konstrukcyjny i jej odbiór na produkcji. Proces ten szczegółowo opisuje procedura WN
18.02.43.0193 Wdrażanie kart zmian na wydziałach produkcyjnych.

Version: 1
Opis
3. Pojęcia, kompetencje/odpowiedzialności, obowiązująca dokumentacja
3.1. Odpowiedzialność
- Zakupy Strategiczne odpowiedzialne są za dostarczenie do Działu Jakości próbek oraz wymaganych

dokumentów, a także przekazanie dostawcy części informacji o wynikach akceptacji.
- Specjalista ds. jakości odpowiedzialny jest za sporządzenie raportu kontroli nowej części, przekazanie
wyników akceptacji zainteresowanym działom (DZ, DK) oraz nadzorowanie i zapewnienie archiwizacji przez
11 lat papierowych wersji EMPB.
- Dział Konstrukcyjny odpowiedzialny jest za zapewnienie aktualnej dokumentacji rysunkowej
akceptowanych części.
- osoby wyznaczone na wydziałach produkcyjnych w przypadku akceptacji procesów (np. EJP, technolog)
odpowiedzialne są za dostarczenie próbek oraz sporządzenie i dostarczenie raportów pomiarowych
półproduktów/ części do akceptacji.
3.2. Definicje i skróty
EMPB = Erstmusterprüfbericht = Raport kontroli nowej części

TSL = Teilestatusliste = lista statusu części
F-Teile = funktionswichtige Teile = części istotne pod względem funkcjonowania wyrobu, części w których
mogą wystąpić "wady krytyczne" czyli mające wpływ na zdrowie lub życie człowieka. Uszkodzenie tych
części wraz z uszkodzeniem ciała człowieka obsługującego niesie za sobą konsekwencje prawne.

TSL -
EMPB
Information Lubartow
2.8 Kontrolę w toku produkcji przeprowadzać

Kontrolę w toku produkcji przeprowadzać Specjalista ds. jakości
Ekspert Jakości
Opis
Proces produkcji sprawdza się poprzez weryfikację spełnienia standardów jakościowych, jak i ocenę
wykonanych czynności pod względem jakościowym (zgodnie z wytycznymi w: SOP, OPL, dokumentacji
technicznej, kryteriach itp.).

Version: 1

Blokowanie produktu -
Karta kontrolna
Karta Pareto
Blokowanie produktu
2.9 Kontrolę dostaw przeprowadzić

Kontrolę dostaw przeprowadzić Kontroler dostaw
Opis
Dawna norma zakładowa: WN 18.02.42.0310 "Kontrola dostaw"
Zapewnienie zgodnego materiału dla produkcji poprzez skuteczną kontrolę dostaw.
Proces kontroli dostaw obejmuje fizyczne i logistyczne przyjęcie dostawy, kontrolę ilościową i jakościową
materiałów, zwolnienie materiałów zgodnych do produkcji oraz postępowanie z dostawą niezgodną i zwrot
do dostawcy. Monitorowanie tego procesu ma na celu dostarczenie materiałów zgodnych do produkcji i
uniemożliwienie dostania się do produkcji materiałów niezgodnych. Właściwe prowadzenie działań
reklamacyjnych zapewnia zgodność logistyczną przepływu materiałów w firmie oraz jest podstawą do
podjęcia działań korygujących przez dostawców.
2.1. Przyjęcie materiału przez Magazyn Materiałów
Materiały dostarczone do Roto Okna Dachowe są rozładowywane i oklejane kartą identyfikacyjną przez
pracowników Magazynu Materiałów, którzy sprawdzają zgodność ilości i rodzaju materiału z zamówieniem.
W przypadku stwierdzenia niezgodności, w Magazynie Materiałów będzie tworzona reklamacja ilościowa,
która zostanie przesłana dostawcy.
Materiały zadeklarowane do kontroli dostaw umieszczane są w "Strefie Przyjęć". Magazyn Materiałów
odpowiada za wprowadzenie przyjętych materiałów do SAP.

Version: 1
Opis
2.2. Deklaracja materiałów do kontroli.
Kontroli dostaw podlegają materiały znajdujące się w "Liście materiałów podlegających kontroli dostaw - FJ
07.55" (materiały mające istotny wpływ na jakość wyrobu gotowego). O tym, czy materiał ma trafiać do
kontroli decyduje się podczas procesu akceptacji nowej części (zaznaczenie odpowiedniego pola na
formularzu FJ 07.43). W miarę potrzeby materiały mogą być dodawane lub usuwane z tej listy (uzależnione
jest to od oceny dostawcy, oceny jakości dotychczas dostarczanych materiałów oraz problemów
występujących na produkcji).
Dział Jakości na podstawie: danych technicznych materiału, wymagań producenta oraz funkcji materiału w
wyrobie gotowym określa, jakie materiały, jak często i w jaki sposób mają być kontrolowane - w tym celu są
stworzone Instrukcje Kontroli Dostaw. IKD przedstawia m.in.:
- kontrolowane charakterystyki
- kryteria kontroli
- narzędzia kontroli
- poziom kontroli (liczebność próbki)
- zapis kontroli
- osobę odpowiedzialną za kontrolę.
Na podstawie tych danych, w SAP tworzy się plany kontrolne dla materiałów (QP01), które mają wchodzić
do kontroli, następnie w ustawieniach materiałów (MM02) deklaruje się konieczność ich sprawdzenia przed
dopuszczeniem do produkcji.
Materiały niezadeklarowane do kontroli przechodzą automatycznie w SAP jako dostępne do produkcji.
Materiały do kontroli pojawiają się w SAP poprzez transakcję QE51N. Produkcja nie ma możliwości użycia
tych materiałów bez skontrolowania ich przez pracowników Działu Jakości.
2.2.1. Nadzór nad Instrukcjami Kontroli Dostaw
Instrukcje Kontroli Dostaw obowiązują w wersji papierowej z podpisami i pieczątką na odwrocie "oryginał".
Sporządzane są przez specjalistę ds. jakości, a zatwierdzane przez kierownika Działu Jakości.
Przechowywane są w Dziale Jakości w teczkach dedykowanych osobno dla każdego materiału/ grupy
materiałów. W przypadku aktualizacji dokumentu zachowuje się poprzednią wersję przekreślając pierwszą
stronę i pieczętując: " wycofano, data, podpis". Wersja aktualna danej IKD i jej poprzednie wersje wycofane
znajdują się w jednej teczce.Oryginały IKD w wersji elektronicznej wraz z listą materiałów podlegających
kontroli dostaw znajdują się pod adresem:
P:\Technisch\JAKOSC\1_PRODUKT\Kontrola i badania\Kontrola dostaw\Instrukcje IKD
Lista materiałów podlegających kontroli dostaw jest obowiązująca tylko w wersji elektronicznej. Jest
uaktualniana każdorazowo po wprowadzeniu/ aktualizacji pojedynczych Instrukcji Kontroli Dostaw. Ustala
się, że lista ta ma być zawsze aktualna, nie zachowuje się poprzednich wersji.
Nieaktualne wersje elektroniczne IKD i listy materiałów podlegających kontroli dostaw przenosi się do
archiwum do dedykowanego folderu dla każdej instrukcji:

Version: 1
Opis
P:\Technisch\JAKOSC\1_PRODUKT\Kontrola i badania\Kontrola dostaw\Instrukcje IKD\Archiwum
Nie archiwizuje się archiwalnych wersji papierowych.
2.3. Kontrola jakościowa dostaw
Zgodnie z założeniami w SAP, specjalista ds. jakości pobiera próbki materiałów do kontroli. Szczegółowy
przebieg kontroli specyficznych materiałów opisują instrukcje w procesach: "Przeprowadzić kontrolę dostaw
drewna", "Przeprowadzić kontrolę dostaw lakieru", "Przeprowadzić kontrolę dostaw wkrętów",
"Przeprowadzić kontrolę dostaw profili PVC Abdeckrahmenträger i uszczelek", "Instrukcja kontroli
sterownika WDT Solar G1".
Dopuszcza się rozpoczęcie kontroli materiału przed wprowadzeniem dostawy do SAP, przy czym należy
założyć wielkość próbki do kontroli, stosownie do wielkości dostarczonej partii.
Wynik kontroli dostaw jest identyfikowany poprzez naklejki z podpisem kontrolera i datą przeprowadzenia
kontroli. Jeśli dostawa spełnia wymagania jakościowe jest oklejana na zielono, w przeciwnym razie - na
czerwono. Raporty z kontroli przechowywane są w wersji elektronicznej w SAP.
W pewnych sytuacjach dostawa może zostać dopuszczona do produkcji bez kontroli, jeśli wynik kontroli
poprzednich dostaw od danego dostawcy i dla danego materiału był pozytywny.
2.4. Postępowanie z materiałem skontrolowanym.
Materiał zgodny po kontroli dostaw jest zwalniany w SAP przez specjalistę ds. jakości. Produkcja w ten
sposób otrzymuje informację o dostępności materiału.
Raporty z kontroli znajdują się w SAP, w razie konieczności można je wydrukować.
Skontrolowany materiał zgodny przewożony jest przez pracowników Magazynu Materiałów ze Strefy
Przyjęć do odpowiednich miejsc magazynowania.
Gdy materiał nie przeszedł pozytywnie kontroli, wtedy specjalista ds. jakości tworzy zawiadomienie
(reklamację) w SAP: F2 - automatycznie, Q2 - ręcznie dla jednego materiału, Y2 - ręcznie dla wielu
materiałów. Na wejściu reklamacja posiada status NDU - nie ma decyzji użycia i 0001 (otwarta w Kontroli
Jakości). Reklamacja jest wysyłana do dostawcy, a jej kopią okleja się opakowanie z zatrzymanym
materiałem. Tak zidentyfikowany materiał zostaje przewieziony do strefy STOP.
2.5. Postępowanie z reklamacjami materiałów.
O powstałej reklamacji informowany jest także Magazyn Materiałów i Zakupy Operacyjne. Po otrzymaniu
odpowiedzi od dostawcy, uznającej reklamację, w SAP zmienia się status na UZ-Z (reklamacja uznana,
zwrot) i kod 0013 - reklamacja jest zamknięta ze strony jakościowej. Poinformowany o tym Magazyn
Materiałów przygotowuje materiał do wysyłki do dostawców i wystawia dokument WZ. Gdy materiał jest
odebrany przez dostawcę, Zakupy Operacyjne wpisują nr WZ do zawiadomienia w SAP, a po otrzymaniu
faktury korygującej numer faktury zapisywany jest przez Dział Księgowości. Czarna flaga w zawiadomieniu
mówi o zamknięciu reklamacji.

Version: 1
Opis
W przypadku nieuznania reklamacji przez dostawcę postępuje się zgodnie z zasadami określonymi w
procesie: "Postępować z wyrobem niezgodnym".
Postępowanie z reklamacjami do dostawców opisuje szczegółowo standard Działu Jakości nr 3: "Procedura

postępowania podczas reklamacji jakościowych i ilościowych materiałów i surowców (postępowanie ze
strefą STOP)".
3.1. Zapisy
- raport z kontroli dostawy w SAP

- karta kontroli klejenia ze składowaniem wodnym - FJ 07.38
- karta kontroli dostaw lakieru - FJ 07.64
- zawiadomienie Q2/Y2/F2 w SAP (reklamacja)
- raport z badania/ kontroli - FJ 07.28
- potwierdzenie pisemne uznania reklamacji dla dostawcy (potwierdzeniem uznania może być również
faktura korygująca)
- kontrola rozszczepienia spoiny - FJ 07.102
- kontrola wilgotności drewna - FJ 07.103
- lista materiałów podlegających kontroli dostaw - FJ 07.55

Wynik kontroli dostaw -
2.10 Kontrolę końcową przeprowadzać

Kontrolę końcową przeprowadzać Specjalista ds. jakości
Specjalista ds. jakości CT
Opis
Dawna norma zakładowa: WN18.02.52.0411 "Instrukcja przeprowadzania kontroli wyrobów gotowych"
Przedmiotem instrukcji jest określenie szczegółowego przebiegu kontroli wyrobów gotowych na liniach
produkcyjnych i w laboratorium oraz sposobu interpretacji wyników kontroli.
Niniejsza instrukcja odnosi się do kontroli wyrobów produkowanych na liniach: M200 (okna 3/4/5/7), M300
(okna 6/8),M320 (okna Q-4), M500 (Lucarno, R25 K), M600 (Innenfutter), R100 (rolety, żaluzje), P100 (okna
3/4/7 PVC), S100 (zamówienia specjalne, EZB MDA, ASA/ASI), Wydziale Obróbki Plastycznej (kołnierze).

Version: 1
Opis
Specjalista ds. jakości odpowiedzialny za kontrolę wyrobu gotowego pobiera próbkę do szczegółowej
kontroli (wyroby spakowane) w ilości i z częstotliwością zgodnie z procesem: "Plany kontrolne ustalać" .
Specjalista ds. jakości dokonuje szczegółowej kontroli w oparciu o listę kontrolną przedstawioną na kartach
kontroli dla każdego z typów wyrobów ( Lucarno, kołnierze, Innenfutter, R25 K, rolety, MDA, ASA/ASI). Na
kartach kontrolnych dokonuje się zapisów poprawności wykonania oraz ewentualnie przyznaje się punkty
ujemne za stwierdzone wady.
Na liniach P100/M200/M300 i M320 specjalista ds. jakości przeprowadza codzienną kontrolę końcową
poprzez przejście przez wszystkie etapy procesu wytwarzania, oceniając wykonanie na danym stanowisku
oraz zachowanie standardów przez pracowników produkcyjnych.
Zasady przyznawania punktów ujemnych:

Na każdej karcie kontrolnej przedstawione są wagi (mnożniki) poszczególnych kontrolowanych cech.
Podczas kontroli, ze względu na stwierdzone wady, przyznaje się punkty ujemne, które mnożone są przez
wagi kontrolowanych cech.
Dla obszarów P100/M200/M300 i M320 punkty ujemne przyznawane są także za nieprzestrzeganie zasad
zawartych w SOP i braku zapisów z autokontroli (brak zachowania standardów).
Od sumy maksymalnej liczby punktów odejmowana jest suma punktów ujemnych, a następnie dzielona jest
przez sumę maksymalnej liczby punktów. Jest to wskaźnik oceny końcowej.
Wyroby oceniane są z punktu widzenia klienta.
Okna testowane są na komorze badawczej zgodnie z częstotliwością przedstawioną w procesie: "Plany

kontrolne ustalać" .
Ocena kontrolowanych wyrobów:

Ilość punktów w % możliwa do uzyskania dla poszczególnych klas wyrobów:
Przykład:
Klasa wyrobu III II I

Wynik z kontroli okna <96% 96 - 98% >98%
Jeżeli przynajmniej jeden wyrób uzyskał ocenę poniżej 96%, w obecności Team-Leadera rozpakowywanych
jest 5 sztuk wyrobów. W przypadku oceny negatywnej przynajmniej jednego z kontrolowanych wyrobów
(poniżej 96%), całość serii produkcyjnej (zlecenie produkcyjne) jest zatrzymana i cofnięta do przeglądu
przez produkcję.
UWAGA: Jeśli wyrób posiada wadę krytyczną, uniemożliwiającą jego sprzedaż (niezgodność opakowania,
kodów paskowych, krytyczne wady w funkcjonowaniu, itp) wszystkie wyroby z danej serii są zatrzymywane
w celu usunięcia wady.
Każdy wyrób, który otrzymuje ocenę mniejszą niż 96% jest traktowany jako wyrób niezgodny i nie nadaje
się do sprzedaży.

Version: 1
Opis
Wyniki kontroli wyrobów gotowych w % za poprzedni tydzień produkcyjny udostępniane są kierownikom

wydziałów produkcyjnych. Zestawienia miesięczne przekazywane są do wydziałów produkcyjnych i Działu
Personalnego.
O wszystkich nieprawidłowościach produkcyjnych informowani są kierownicy wydziałów produkcyjnych i

podejmowane są niezbędne działania korygujące/ zapobiegawcze.
Dział Jakości systematycznie informuje wydziały produkcyjne o wynikach kontroli wyrobów gotowych i
zauważonych nieprawidłowościach/ niezgodnościach.
Wszystkie zauważone wady i błędy, które mają wpływ na jakość produkowanych wyrobów, są naprawiane
na poszczególnych wydziałach produkcyjnych, a przyczyny powstawania błędów omawiane są na
spotkaniach z kierownikiem i pracownikami.
Proces: "Postępować z wyrobem niezgodnym" opisuje zasady postępowania z wyrobem niezgodnym.

Stosuje się też zasady opisane w procesie: "Stosować zasady stołu Pareto".
Wyroby po kontroli, nie wykazujące błędów w jakości, przekazywane są do MWG.
100% wyrobów gotowych podlega kontroli przeprowadzanej przez kontrolerów końcowych produkcyjnych
na zasadach opisanych w odpowiedniej normie zakładowej dotyczącej danego obszaru.
3.1. Odpowiedzialność
Za zapewnienie skutecznego stosowania niniejszej normy odpowiedzialny jest Kierownik Działu Jakości.
Kontrola wyrobów przeprowadzana jest przez specjalistów ds. jakości. Inne odpowiedzialności opisano w
tekście powyżej.
Kontrolerzy końcowi produkcyjni oraz specjaliści ds. jakości są uprawnieni do zwalniania wyrobu gotowego
do sprzedaży.
3.2. Zapisy
- Karty kontroli okien.

- Karty kontroli wyłazów
- Karta kontroli EDR - wyroby gotowe.
- Karta kontroli końcowej Innenfutter.
- Zawiadomienie Q3 w SAP
- Autocontrôle de la station d'essais A.E.V. - pression positive (Karta autokontroli komory E.A.V. - ciśnienie
dodatnie) - formularz przesłany przez notyfikowaną jednostkę certyfikującą z Francji
- Autocontrôle de la station d'essais A.E.V. - pression negative (Karta autokontroli komory E.A.V. - ciśnienie
ujemne) - formularz przesłany przez notyfikowaną jednostkę certyfikującą z Francji
- Prélèvement pour essais A.E.V. (Raport z badania nr…(komora E. A. V.)) - formularz przesłany przez
notyfikowaną jednostkę certyfikującą z Francji

Version: 1
Opis
- Dopuszczenie warunkowe - FJ 06.31
- Karta Pareto - FJ 07.174
- Karty kontrolne rolet
- Karta kontrolna MDA
- Karta kontrolna EFL
- Karta kontroli ASA/ASi

- Inne zapisy.

Blokowanie produktu -
Karta kontrolna
Raport z badania
2.11 Badania okresowe przeprowadzać

Badania okresowe przeprowadzać Specjalista ds. jakości CT
Opis
Dawna norma zakładowa: WN 18.02.52.0415 Instrukcja badań kontrolnych wyrobów gotowych. Badania
bieżące i okresowe.
Przedmiotem instrukcji jest określenie rodzajów badań wyrobów gotowych, wynikających z zadań,
dotyczących oceny zgodności dla wyrobów według systemu 3 AoC w oparciu o wymagania normy PN - EN
14351-1 " Okna i drzwi. Norma wyrobu, właściwości eksploatacyjne. Część 1: Okna i drzwi zewnętrzne bez
właściwości dotyczących odporności ogniowej i/lub dymoszczelności" oraz z wewnętrznych założeń
systemu kontroli Roto Okna Dachowe.
Jeśli w poniższej normie zakładowej nie określono częstotliwości badań, należy przyjąć je zgodniez
procesem: "Plany kontrolne ustalić" oraz innymi zasadami systemu kontroli Roto Okna Dachowe, opisanymi
w odpowiednich normach zakładowych.
Niektóre z badań są przeprowadzane w notyfikowanym laboratorium zewnętrznym, ze względu na ich

charakter i wymagania specjalistycznego sprzętu.
2.1. Badania okresowe

Version: 1
Opis
2.1.1. Odporność na obciążenie wiatrem
Badanie wykonywane wg procesu:"Przeprowadzić badanie w komorze testowej AEV".

Podstawa:
- PN - EN 12211 "Okna i drzwi. Odporność na obciążenie wiatrem. Metoda badania"
- PN - EN 12210 "Okna i drzwi. Odporność na obciążenie wiatrem. Klasyfikacja"
2.1.2. Reakcja na ogień / Właściwości związane z oddziaływaniem ognia zewnętrznego
Badania zlecane do notyfikowanego laboratorium. Częstotliwość: 1/ 10 lat
2.1.3. Wodoszczelność
Badanie wykonywane wg procesu:"Przeprowadzić badanie w komorze testowej AEV".

Podstawa:
- PN - EN 1027 "Okna i drzwi. Wodoszczelność. Metoda badania"
- PN - EN 12208 "Okna i drzwi. Wodoszczelność. Klasyfikacja"
2.1.4. Odporność na uderzenie
Badania wykonywane jest zgodnie z wymaganiami normy:

- PN-EN 13049 "Okna. Uderzenie ciałem miękkim i ciężkim. Metoda badania, wymagania dotyczące
bezpieczeństwa i klasyfikacja".
Częstotliwość: 1/ 3 lata.
2.1.5. Nośność urządzeń zabezpieczających
Po aktywowaniu urządzeń zabezpieczających (unieruchomienie skrzydła w pozycji do mycia, zablokowania

skrzydła), należy przyłożyć obciążenie 350 N do przeciwległego rogu skrzydła (przyłożenie obciążenia w
sposób najbardziej niekorzystny). Urządzenia zabezpieczające powinny utrzymać skrzydło po przyłożeniu
obciążenia przez 60 sekund.
Podstawa:
- PN - EN 14609 "Okna. Oznaczenie odporności na skręcanie statyczne".
Wyniki zapisać w "Protokole z próby wytrzymałościowej - FJ 07.158".
Częstotliwość: 1/1,5 roku dla każdego typu okna, w którym występują urządzenia zabezpieczające (nie
dotyczy wyłazowych okien połaciowych WDL 21H).

Version: 1
Opis
2.1.6. Sprawność działania skrzydeł i wartości sił operacyjnych
Badanie polega na:

a) sprawdzeniu prawidłowości działania skrzydła przy wykonaniu czynności otwierania,
obrotu i zamykania skrzydła,
b) oznaczeniu siły niezbędnej do uruchomienia okucia zamykającego przy otwieraniu
i zamykaniu skrzydła
c) oznaczeniu siły wymaganej do obrotu skrzydła w kierunku otwierania z położenia
w pozycji przymkniętej do pełnego uchylenia oraz sił wymaganych do zapoczątko-
wania i podtrzymania ruchu skrzydła przy obrocie w kierunku zamykania
a) b) c)
2.1.6.1. Badanie prawidłowości działania skrzydła
Badane okno należy zamocować w stabilnym stojaku. Podczas otwierania

i zamykania skrzydła jego ruch powinien być płynny, bez zahamowań i zaczepiania
o inne części okna. Próbę prawidłowości działania skrzydła należy wykonywać trzykrotnie. Badanie
wykonuje się codziennie w ramach kontroli końcowej okien, a wyniki odnotowywane są w karcie kontroli
okna.
2.1.6.2. Oznaczanie siły niezbędnej do uruchomienia okuć zamykających
Do klamki badanego okna należy zamontować przyrząd pomiarowy. Następnie działając poprzez
dynamometr przyłożoną siłą należy uruchomić okucie zamykające. Badanie należy wykonać dla otwierania i
zamykania. Siła potrzebna do uruchomienia okucia zamykającego powinna być mniejsza od 100N. Badanie
wykonać trzykrotnie. Wynik badania stanowi średnią wartość siły z przeprowadzonych trzech pomiarów.
2.1.6.3. Oznaczanie siły niezbędnej do obrotu skrzydła
Do klamki badanego okna należy zamontować przyrząd pomiarowy. Następnie działając poprzez
dynamometr przyłożoną siłą należy (obrócić) otworzyć odryglowane skrzydło. Maksymalna użyta siła nie

Version: 1
Opis
powinna być większa od 80N. Następnie należy sprawdzić, jaka jest potrzebna siła do zamknięcia skrzydła.
Musimy tu wyszczególnić dwie wartości. Siła potrzebna do zapoczątkowania ruchu nie powinna być
większa niż 100N, a siła potrzebna do podtrzymania ruchu nie powinna być większa niż 80N. Czynności
należy wykonać trzykrotnie. Wynik badania stanowi maksymalna siła z trzech pomiarów dla każdego
skrzydła.
Powyższe badania wykonywane jest w raz w miesiącu dla każdego typu okna. Wyniki rejestrowane są w
"Karcie kontroli działania skrzydeł i wartości sił operacyjnych". FJ 07.101.
2.1.7. Przepuszczalność powietrza
Badanie wykonywane wg procesu:"Przeprowadzić badanie w komorze testowej AEV" .

Podstawa:
- PN - EN 1026 "Okna i drzwi. Przepuszczalność powietrza. Metoda badania"
- PN - EN 12207 "Okna i drzwi. Przepuszczalność powietrza. Klasyfikacja"
2.1.8. Właściwości cieplne, przenikalność cieplna oraz wlaściwości akustyczne
Badania zlecane do notyfikowanego laboratorium. Częstotliwość: 1/ 10 lat
2.1.9. Właściwości związane z promieniowaniem
Deklarowane właściwości związane z promieniowaniem (całkowity współczynnik przepuszczalności energii

g, przepuszczalność światła tv ) pobierane są z deklaracji wystawianych przez producentów szyb.
2.1.10. Odporność na obciążenie śniegiem i obciążenia stałe
Zgodnie z wymaganiami normy PN EN 14351-1, dla tej właściwości podstawowej, podawane są informacje
związane z grubością i rodzajem szkła.
2.1.11. Odporność na wielokrotne otwieranie i zamykanie.
Okna poddaje się próbie 20.000 cykli otwarć i zamknięć (użytkowanie częste).
Wyniki zapisywane są w "Protokole z próby wytrzymałościowej - FJ 07.158"
2.2. Badania bieżące

Version: 1
Opis
2.2.1. Jakość wykonania
Na losowo wybranych wyrobach gotowych przeprowadza się codzienną kontrolę końcową. Sprawdza się
jakość wykonania poszczególnych części składowych okna. Są to: obróbka i wykończenie elementów
drewnianych, szklenie, montaż okuć, konstrukcję, wykonanie okna i jego funkcjonowanie. Wyniki
odnotowuje się w kartach kontroli okien FJ.07.XY - odpowiednich dla danego typu okna. Szczegóły badania
znajdują się wprocesie: "Kontrolę końcową przeprowadzać" oraz na kartach kontroli, które opracowane są
w formie check-listy.
Każde okno poddawane jest kontroli wg zasad opisanych w normie zakładowej, dedykowanej dla danego
obszaru produkcyjnego.
2.2.2. Kontrole wymiarowe
Określone wymiary szczegółowe, takie jak: przekątne, szczeliny przylgowe, przesunięcia elementów
kadrowanych są sprawdzane w czasie codziennej kontroli końcowej. Dodatkowa kontrola wymaganych
parametrów, wielkości odbywa się zgodnie ze stanowiskową instrukcją SOP (standardowa procedura
operacyjna).
Za przeprowadzenie badań bieżących wyrobów gotowych odpowiedzialny jest wyznaczony i przeszkolony

specjalista ds. jakości oraz dedykowani do tego pracownicy produkcyjni
Za przeprowadzenie badań okresowych wyrobów gotowych odpowiedzialny jest wyznaczony i przeszkolony

specjalista ds. jakości. Dodatkowo, realizacja niektórych badań zlecana jest notyfikowanym laboratoriom
zewnętrznym.

Raport z badania -
2.12 Postępować z wyrobem niezgodnym

Postępować z wyrobem niezgodnym Specjalista ds. jakości

Version: 1
Opis
Poprzednio obowiązująca norma zakładowa: WN18.02.53.0010 "Postępowanie z wyrobem niezgodnym"
Celem niniejszej normy zakładowej jest zapewnienie, że wyrób niezgodny z wymaganiami jest
zidentyfikowany i nadzorowany tak, aby zapobiec jego niezamierzonemu użyciu lub dostawie.
Pod pojęciem wyrobu rozumie się materialny lub niematerialny wynik procesu.
Niniejszy dokument stosuje się do wszystkich niezgodności, wykrytych podczas kontroli dostaw, produkcji w
toku, kontroli końcowej, we wszystkich obszarach: magazyn materiałów, produkcja, magazyn wyrobów
gotowych, a także we wszystkich obszarach administracyjnych.
Postępowanie z wyrobem niezgodnym obejmuje:

- wykrycie niezgodności
- oznaczenie / odseparowanie wyrobu niezgodnego
- analizę przyczyn niezgodności
- ustalenie sposobu postępowania
- przeprowadzenie działań
- weryfikację skuteczności wprowadzonych działań
- wprowadzenie działań korygujących, jeśli potrzebne.
Wyrób niezgodny może zostać wykryty podczas przeprowadzania kontroli przez

specjalistów ds. jakości lub pracowników produkcyjnych w ramach autokontroli.
W ramach systemu RPS każdy pracownik uprawniony i zobowiązany jest do zgłaszania swojemu
przełożonemu wszelkich niezgodności powstałych w firmie ROTO.
Kontrola dostaw:
- niezgodne wyroby są oznaczane przez specjalistów ds. jakości odpowiednim statusem (czerwona kartka),
umieszczane w strefie STOP, przeksięgowywane do strefy STOP w SAP i reklamowane. Zatrzymany
materiał oklejany jest kopią wystawionej reklamacji. Po uzyskaniu akceptacji reklamacji od dostawcy,
specjaliści ds. jakości informują Dział Zakupów/ Magazyn Materiałów, w celu określenia dalszego
postępowania z reklamowana dostawą. Od dostawców wymaga się podania planu działań, mającego na
celu niedopuszczenie do ponownego wystąpienia niezgodności. Informacje uzyskane od dostawcy
dołączane są do wystawionej reklamacji i archiwizowane przez Dział Jakości.
- w przypadku konieczności naprawy, przesortowania materiału, bądź podjęcia decyzji o warunkowym
dopuszczeniu materiału niezgodnego sporządzana jest "Karta dopuszczenia warunkowego" FJ 06.31 lub
inny dokument*). Patrz podrozdział "Dopuszczenia warunkowe".
W przypadku stwierdzenia niezgodności w dostawach, niepodlegających kontroli, należy zgłosić taki

przypadek do Działu Jakości. Dalsze postępowanie z dostawą niezgodną jak opisano powyżej.

Version: 1
Opis
Kontrola w toku produkcji:
- niezgodne wyroby są oddzielane, oklejane czerwonymi naklejkami lub umieszczane w strefach STOP,
ustalany jest sposób postępowania z wyrobem (złomowanie, naprawa, przeróbka, reklamacja). Stosuje się
zasadę stołu Pareto tzn. każda wadliwa część, wadliwy produkt, wykryty podczas procesu, musi trafić na
stół Pareto (szczegóły opisuje proces: "Stosować zasady stołu Pareto"), sporządzana jest "Karta Pareto (FJ
07.174)" lub inny dokument*), podający sposób postępowania z niezgodnością lub reklamacja do dostawcy,
jeśli wadliwy materiał nie został wykryty w trakcie kontroli dostaw. W zależności od sytuacji, sposób
postępowania może być ustalany wspólnie z kierownikami produkcji oraz Działem Konstrukcyjnym.
Nadzorowanie niezgodności w ramach stołu Pareto wraz z określeniem skuteczności podjętych działań
odbywa się przez wyznaczoną do tego osobę (Ekspert Jakości) lub osobę zarządzającą danym obszarem
(Kierownik Produkcji, Team Leader)
Sposób postępowania z niezgodnościami podany jest również w Standardowych Procedurach
Operacyjnych (SOP).
Wykonanie działań potwierdzane jest przez kierującego danym obszarem/ zarządzającego stołem Pareto, w
którym wystąpiła niezgodność.
W przypadku wadliwych pojedynczych sztuk, niestwarzających zagrożenia dla produktywności oraz
użytkownika wyrobu, stosuje się zasadę pozostawienia ich na stole Pareto i obserwacji. Jeśli wada się nie
powtórzy, wówczas nie podejmuje się działań. Ocena, czy dane materiały pozostają do obserwacji, należy
do zespołu, spotykającego się przy stole Pareto.
Kontrola wyrobu gotowego/ Magazyn Wyrobów Gotowych:
- w przypadku wyprodukowania wyrobów niezgodnych obowiązują zasady wg procesu: "Stosować zasady

stołu Pareto" opisane powyżej.
- w przypadku uzyskania przez wyrób oceny poniżej 96 %, obowiązują zasady opisane w procesie:
"Kontrolę końcową przeprowadzać":
Jeżeli przynajmniej jeden wyrób uzyskał ocenę poniżej 96%, w obecności Team Leadera rozpakowywanych
jest 5 sztuk wyrobów. W przypadku oceny negatywnej przynajmniej jednego z kontrolowanych wyrobów
(poniżej 96%), całość serii produkcyjnej (zlecenie produkcyjne) jest zatrzymana i cofnięta do przeglądu
przez produkcję. W zależności od ryzyka wystąpienia niezgodności, Ekspert Jakości Procesu z Team
Leaderem i Specjalistą ds. Jakości określa partie wyrobów, które powinny zostać zatrzymane i podane
przeglądowi.
UWAGA 1: Jeśli wyrób posiada wadę krytyczną, uniemożliwiającą jego sprzedaż (niezgodność opakowania,
kodów paskowych, krytyczne wady w funkcjonowaniu, itp), wszystkie wyroby z danej serii są zatrzymywane
w celu usunięcia wady.
UWAGA 2: powyższe zasady mają również zastosowanie do wyrobów niepodlegających kontroli końcowej,
a w których występuje podejrzenie lub wystąpiła niezgodność.
Każdy wyrób, który otrzymuje ocenę mniejszą niż 96%, jest traktowany jako wyrób niezgodny i nie nadaje
się do sprzedaży.
W przypadku podejrzenia przekazania wyrobów niezgodnych na MWG, wyroby takie oklejane są

czerwonymi kartkami, przeksięgowywane do strefy STOP w systemie SAP oraz emitowane jest
zawiadomienie Q3 lub inny dokument*), podające sposób postępowania z niezgodnością (działania te mogą
być wykonane przez Specjalistę ds. Jakości lub Team Leadera). Wykonanie działań potwierdzane jest przez
kierującego danym obszarem, w którym wystąpiła niezgodność (Team Leader, Kierownik Produkcji,
Kierownik Magazynu, itp.). Po przeprowadzeniu wymaganych działań Specjalista ds. Jakości weryfikuje ich
skuteczność. W przypadku braku możliwości weryfikacji działań przez Specjalistę ds. Jakości, weryfikacja
skuteczności podjętych działań oraz potwierdzenie ich przeprowadzania wykonywane jest przez Team
Leadera lub Eksperta Jakości Procesu.

Version: 1
Opis
W zależności od sytuacji, sposób postępowania może być ustalany wspólnie z kierownikami produkcji oraz
Działem Konstrukcyjnym, a jeśli wymaga tego sytuacja, przeprowadzana jest konsultacja z najwyższym
kierownictwem firmy.
Za przeksięgowywanie na strefę STOP i ze strefy STOP w systemie SAP niezgodnych wyrobów gotowych
odpowiedzialni są planiści/ Magazyn Wyrobów Gotowych.
W przypadku wysyłki wyrobów do innych magazynów grupy Roto i klientów obowiązuje postępowanie
normy zakładowej WN 18.02.53.0050 "Postępowanie z wyrobem niezgodnym, wysłanym do klienta".
Reklamacje klientów
Zasady obsługi serwisowej w odniesieniu do reklamacji klienta na Platformie Wschodniej opisuje proces
głowny lokalny "Serwis posprzedażowy".
Zgłoszenia reklamacyjne klientów są analizowane przez specjalistę ds. jakości; jeśli zachodzi taka potrzeba,
weryfikowana jest produkcja w toku lub wyroby znajdujące się na MWG - sposób postępowania jak opisano
powyżej. Wybrane reklamacje omawiane są na stołach Pareto oraz w ramach spotkań jakościowych.
Stosuje się postanowienia opisane w procesach: "Reklamacje od klienta analizować" oraz "Postępować z
wybranymi reklamacjami klientów" .
Dopuszczenia warunkowe
W przypadku konieczności naprawy, przesortowania materiału, bądź podjęcia decyzji o warunkowym

dopuszczeniu materiału niezgodnego emitowana jest "Karta dopuszczenia warunkowego", opisująca
zastosowanie materiału niezgodnego/ zastępczego. Karta inicjowana jest przez dział, wnoszący o
dopuszczenie warunkowe materiału i zatwierdzana przez Kierownika Działu Jakości i Kierownika Działu
Konstrukcyjnego (uprawnienia te posiadają również Produkt Ownerzy).
Postępowanie z dostawą niezgodną określane jest przez Dział Jakości, w razie potrzeby postępowanie
ustala się wspólnie z Działem Konstrukcyjnym. Po przeprowadzeniu wymaganych działań (naprawa,
przeróbka), specjalista ds. jakości przeprowadza weryfikację ich skuteczności oraz potwierdza ich
wykonanie na "Karcie dopuszczenia warunkowego" lub innym dokumencie*). W przypadku zastosowania
zaakceptowanego materiału zastępczego lub gdy dopuszcza się materiał bez naprawy, nie wymaga się
potwierdzania działań przez specjalistę ds. jakości.
Dział inicjujący kartę dopuszczenia warunkowego odpowiedzialny jest za rozpowszechnienie informacji do
wszystkich zainteresowanych działów, których dotyczy dopuszczenie warunkowe oraz za określenie i
zidentyfikowanie, w jakiej partii wyrobów zostaną zastosowane dopuszczone materiały. Alternatywnie
podaje się ilość lub okres przez jaki dopuszczone materiały będą stosowane w produkcji.
Dział Zakupów odpowiedzialny jest za wprowadzenie odpowiednich danych do SAP, związanych z
zastosowanym dopuszczeniem warunkowym.
Działania korygujące
W odniesieniu do powstałych niezgodności, przeprowadza się analizę konieczności wprowadzenia działań

korygujących. Dalsze postępowanie opisuje proces: "Działania korygujące i zapobiegawcze wdrażać".
Stoły Pareto/ Tablice Zarządzania Jakością
Podstawowym narzędziem stosowanym do identyfikowania niezgodności oraz do podejmowania

odpowiednich działań oraz weryfikacji ich skuteczności jest tzw. Stół Pareto, patrz: "Stosować zasady stołu

Version: 1
Opis
Pareto".
W obszarach produkcyjnych oraz administracyjnych funkcjonują Tablice Zarządzania Jakością, w ramach

których systematycznie omawiane są powstałe zakłócenia/ niezgodności. Do znaczących problemów
wystawiane są Karty Pareto, które określają działania, mające na celu wyeliminowanie zakłócenia/
niezgodności, jak również definiują działania, mające na celu niedopuszczenie do ich ponownego
wystąpienia.
Działanie uważa się za zakończone po pozytywnej weryfikacji przez osobę odpowiedzialną za sprawdzenie
skuteczności.
3.1. Zapisy:
- karty kontroli wyrobów

- karty obchodu na wydziałach produkcyjnych tam, gdzie występują
- zawiadomienie Q3 w SAP
- reklamacje do dostawcy (Q2, Y2, F2)
- karta dopuszczenia warunkowego (FJ 06.31)
- karta Pareto (FJ 07.174)
Za identyfikowanie niezgodności oraz podejmowanie działań mających na celu niedopuszczenie do

występowania niezgodności odpowiedzialni są wszyscy pracownicy firmy ROTO. Wszyscy pracownicy
odpowiedzialni są za informowanie o niezgodnościach swoich przełożonych.
Za usuwanie niezgodności i podejmowanie decyzji w zakresie obowiązujących kryteriów jakości,

standardów i norm zakładowych odpowiedzialni są zarządzający poszczególnymi procesami.
Decyzje dotyczące postępowania z wyrobem niezgodnym, wykraczające poza kryteria jakości,

podejmowane są przez Kierownika Działu Jakości i/lub Kierownika Działu Konstrukcyjnego.
*)"inny dokument" - pod tym pojęciem można zastosować:

- dopuszczenie warunkowe
- raport z kontroli / badania
- instrukcję przesłaną drogą mailową,
- itp.
3.3. Uprawnienia do zatrzymania produkcji

Version: 1
Opis
Osobami upoważnionymi do zatrzymania produkcji jest Kierownictwo Produkcji (Team Leader, Kierownik
Produkcji), pracownicy Działu Jakości i pracownicy Działu Konstrukcyjnego.
O konieczności zatrzymania produkcji musi być poinformowany Team Leader danego obszaru. Dalsze
postępowanie zgodne z zapisem niniejszej normy zakładowej.

karta Pareto -
2.13 Wprowadzać działania korygujące/ zapobiegawcze

Wprowadzać działania korygujące/ zapobiegawcze Specjalista ds. jakości
Specjalista ds. jakości CT
Kontroler dostaw
Opis
patrz Proces Wspierający: "Zarzadzanie jakością" -> proces "Jakość poprawiać" -> proces " Działania
korygujące i zapobiegawcze wdrażać"

- -
2.14 Wskaźniki ustalać

Wskaźniki ustalać Specjalista ds. jakości
KPG Kontrola Jakości LUB
Opis
Systematycznie nadzorować wskaźniki istotne dla osiągania założonych celów.

Wskaźniki jakościowe -

Raport Procesu: Kontrola Jakości Roto Frank AG

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Raport Procesu: Kontrola Jakości Roto Frank AG

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Raport procesu: Kontrola Jakości

Ścieżka: ../DST/Wytwarzanie produktu (PH)/Zentrale Prozesse/Kontrola jakości

Data wydruku: 5.03.2021

Autor: Kontroler: Zatwierdzający:

Dieses Dokument wurde maschinell erstellt. Es ist ohne Unterschrift gültig!

2.1 Zdefiniować ogólne zasady Zakładowej Kontroli Produkcji

1. Krótki opis i zakres ważności

Sprzęt kontrolno-pomiarowy jest nadzorowany zgodnie z procesem "Sprzęt kontrolno pomiarowy

Nadzór nad wyposażeniem produkcyjnym opisano w procesie Technologia Produkcji i Montażu,

W przypadku wystąpienia niezgodności stosuje się postanowienia procesu "Postępować z wyrobem

Data wydruku: 5.03.2021 Poufne Strona 2 z 31

Zapisy z prowadzonych działań są prowadzone i archiwizowane.

2. Opis procesu lub opis sposobu postępowania

Proces kontroli i badań podzielony jest na 4 etapy:

- kontrola dostaw - kontrola części składowych, zgodnie z założoną metodyką i częstotliwością,

- kontrola i badania wyrobów gotowych

W ramach wdrażanych zmian lub nowych wyrobów prowadzi się:

2.1 Kontrola dostaw

- "Przeprowadzić kontrolę dostaw drewna"

- "Przeprowadzić kontrolę dostaw lakieru"

- "Przeprowadzić kontrolę dostaw wkrętów"

- "Przeprowadzić kontrolę dostaw profili PVC Abdeckrahmeträger i uszczelek"

Data wydruku: 5.03.2021 Poufne Strona 3 z 31

- poziom kontroli (liczebność próbki)

Za kontrolę jakościową dostaw odpowiedzialny jest specjalista ds. jakości.

2.2. Kontrola w toku produkcji / kontrola końcowa

2.2.1. Kontrola w toku produkcji

- postępowanie z wyrobem niezgodnym

- zapisy - tam, gdzie jest to niezbędne

- osoby odpowiedzialne za kontrolę.

Badania w ramach autokontroli mogą obejmować:

· badanie wymiarów przy zmianie ustawień seryjnych i z wyznaczoną częstotliwością

Data wydruku: 5.03.2021 Poufne Strona 4 z 31

· badanie momentu obrotowego wkrętów

itp. (szczegóły podane są w SOP-ach)

Szczegóły opisano w procesie głównym "Półprodukty, produkcja wyrobów i montaż" ,w dokumentacji

Podczas procesu produkcyjnego przeprowadzane są obchody jakościowe, wykonywane przez Team

2.2.2. Kontrola końcowa

Kontrola końcowa służy monitorowaniu jakości wyrobów przed wysyłką.

2.3. Badania i kontrola wyrobów gotowych

Data wydruku: 5.03.2021 Poufne Strona 5 z 31

Zakres i metody badań bieżących i okresowych podają procesy:

- "Badania okresowe przeprowadzać"

- "Plany kontrolne ustalić"

- "Przeprowadzić badanie w komorze testowej AEV"

Za przeprowadzenie badań bieżących wyrobów gotowych odpowiedzialny jest wyznaczony i przeszkolony

Za przeprowadzenie badań okresowych wyrobów gotowych odpowiedzialny jest wyznaczony i przeszkolony

2.4. Badanie prototypu / wprowadzanie zmian w wyrobach

Badanie prototypu przeprowadzone na jednym lub wielu wyrobach wyprodukowanych w warunkach

- wprowadzenie nowych materiałów

- nowi dostawcy lub zmiana dostawców

- znaczne zmiany narzędzi

- zmiany w maszynach produkcyjnych / zmiany procesów

- wprowadzenie nowego wyrobu

Zwolnienie prototypów następuje zazwyczaj po konsultacji z osobami odpowiedzialnymi z Konstrukcji,

Data wydruku: 5.03.2021 Poufne Strona 6 z 31

Tam gdzie to jest konieczne, przeprowadza się badania na maszynie cyklicznej.

Odbiór zmian w wyrobach odbywa się zgodnie z normą zakładową WN18.02.43.0193

"Wdrażanie kart zmian na wydziałach produkcyjnych".

2.5 Badanie produktu według EN / CE

Zalicza się tutaj:

Dodatkowo mają miejsce kontrole/audity, przeprowadzane przez zewnętrzne jednostki, dopuszczające

2.6 Zakładowa kontrola produkcji kołnierzy