TRƯỜNG ĐẠI HỌC KIẾN TRÚC TP.

HCM
ThS. NGUYỄN THANH BẢO NGHI

•••

GIÁO
TRÌNH

LƯU HÀNH NỘI BỘ

 Giáo trình VLXD

CHƯƠNG MỞ ĐẦU
1. TẦM QUAN TRỌNG CỦA VẬT LIỆU XÂY DỰNG ĐỐI VỚI CÔNG TRÌNH
Vật liệu xây dựng (VLXD) chiếm một vị trí quan trọng đặc biệt trong các công trình
xây dựng. Chất lượng của vật liệu có ảnh hưởng lớn đến chất lượng và tuổi thọ của
công trình. Không những thế, vật liệu còn quyết định cả về mỹ thuật, giá thành và cả
thời gian thi công công trình.
Thông thường, chi phí về VLXD chiếm một tỉ lệ tương đối lớn trong tổng giá thành
xây dựng: 75-80% đối với các công trình dân dụng và công nghiệp, 70-75% đối với
các công trình giao thông, 50-55% đối với các công trình thủy lợi.
Vì vậy, cần chú ý đến công năng và tầm quan trọng của công trình để lựa chọn vật liệu
cho phù hợp. Muốn sử dụng VLXD đạt hiệu quả kinh tế và kĩ thuật cao cần hiểu biết
về bản chất và những tính năng kĩ thuật của chúng.

2. SƠ LƯỢC SỰ PHÁT TRIỂN CỦA NGÀNH VLXD

Cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, ngành VLXD cũng đã phát triển rất
mạnh, chất lượng vật liệu ngày càng được nâng cao.
Từ xưa, loài người đã biết sử dụng những vật liệu đơn giản có trong thiên nhiên như
đất, rơm rạ, đá, gỗ, ... để xây dựng nhà cửa, cung điện, thành quách, cầu cống. Ở những
nơi xa núi đá, người ta đã biết dùng gạch mộc, rồi về sau dùng gạch ngói bằng đất sét
nung. Để gắn các viên đá, gạch lại với nhau, người ta đã biết dùng một số chất kết dính
rắn trong không khí như vôi, thạch cao. Do nhu cầu xây dựng những công trình tiếp
xúc với nước và nằm trong nước, người ta đã dần dần tìm ra những chất kết dính mới,
có khả năng rắn trong nước như chất kết dính hỗn hợp, vôi thủy và đến đầu thế kỉ 19
phát minh ra ximăng Portland. Thời kì này người ta cũng đã sản xuất và sử dụng nhiều
loại vật liệu khác như kim loại, bêtông cốt thép, bêtông ứng lực trước, gạch silicat,
bêtông xỉ lò cao, ...
Kĩ thuật sản xuất và sử dụng vật liệu trên thế giới vào những năm cuối của thế kỉ 20 đã
đạt trình độ cao, nhiều phương pháp công nghệ tiên tiến được áp dụng như nung vật
liệu gốm bằng lò tuynen, nung ximăng bằng lò quay với nhiên liệu lỏng hoặc khí, sản
xuất các cấu kiện bêtông ứng lực trước với kích thước lớn, sản xuất vật liệu ốp lát gốm
granite bằng phương pháp ép bán khô, ...
Ở Việt Nam, ta từ xưa đã có những công trình bằng gỗ, gạch đá xây dựng rất tinh vi
như công trình đá Thành nhà Hồ (Thanh Hóa), công trình đất Cổ Loa (Đông Anh-Hà
Nội). Kể từ khi Ngành Xây dựng Việt Nam ra đời (29/4/1958) đến nay, ngành công
nghiệp VLXD đã phát triển nhanh chóng, sản xuất được nhiều chủng loại vật liệu khác
nhau từ vật liệu thông dụng đến vật liệu cao cấp với chất lượng tốt. Ngành VLXD đã
hợp tác, liên kết trong và ngoài nước, ứng dụng công nghệ tiên tiến, kỹ thuật hiện đại
2
 Giáo trình VLXD

của thế giới xây dựng nhiều nhà máy sản xuất VLXD trên khắp cả nước. Tuy nhiên
vẫn còn tồn tại nhiều nhà máy còn duy trì công nghệ lạc hậu, thiết bị cũ, chất lượng
sản phẩm không ổn định. Phương hướng phát triển trong thời gian tới là sản xuất các
mặt hàng mới thay thế hàng nhập khẩu như vật liệu cao cấp, vật liệu cách âm, cách
nhiệt, vật liệu trang trí nội thất và vật liệu hoàn thiện, ... để đủ sức cạnh tranh, hội nhập
thị trường khu vực và thế giới.

3. PHÂN LOẠI VẬT LIỆU XÂY DỰNG

Vật liệu xây dựng có rất nhiều loại, nhưng đều nằm trong 3 nhóm chính.

3.1. Vật liệu vô cơ

Bao gồm các loại vật liệu đá thiên nhiên, các vật liệu nung, các chất kết dính vô cơ,
bêtông, vữa, vật liệu đá nhân tạo không nung, …

3.2. Vật liệu hữu cơ

Bao gồm các loại vật liệu gỗ, tre, các loại bitum và guđrông, vật liệu keo và chất dẻo,
các loại sơn và vecni, ...

3.3. Vật liệu kim loại

Bao gồm các loại vật liệu và sản phẩm bằng gang, thép, các loại vật liệu bằng kim loại
màu và hợp kim.

3
 Giáo trình VLXD

CHƯƠNG 1
CÁC TÍNH CHẤT CƠ BẢN CỦA
VẬT LIỆU XÂY DỰNG

1.1. CÁC THÔNG SỐ TRẠNG THÁI VÀ ĐẶC TRƯNG CẤU TRÚC

1.1.1. KHỐI LƯỢNG RIÊNG (ga)

a. Định nghĩa
Khối lượng riêng ga của vật liệu là khối lượng của một đơn vị thể tích vật liệu ở
trạng thái hoàn toàn đặc (không kể lỗ rỗng) và hoàn toàn khô.
b. Công thức xác định

Gk
ga = (g/cm3, kg/l, kg/m3, T/m3)
Va
Trong đó:
+ Gk : Khối lượng hoàn toàn khô của mẫu vật liệu thí nghiệm (VLTN) (g,kg,T).
Gk được xác định bằng cách sấy mẫu thí nghiệm ở nhiệt độ 105÷1100C cho đến
khi khối lượng cân không đổi.
+ Va : Thể tích hoàn toàn đặc của mẫu VLTN (cm3, m3, l)
Cách xác định Va :
• Với vật liệu đặc, có hình dạng hình học rõ ràng
(thép, kính): đo chính xác các kích thước, rồi dùng
công thức hình học tính Va .
• Với vật liệu đặc nhưng không có hình dạng hình
học rõ ràng: thả mẫu vật liệu vào bình chất lỏng, thể
tích chất lỏng dâng lên chính là Va .
• Với vật liệu có lỗ rỗng: như bêtông, gạch, cát, xi
măng, ... Xác định ga bằng phương pháp bình tỷ
trọng.
Bình tỷ trọng
c. Khối lượng riêng phụ thuộc
• Thành phần hóa học
• Thành phần khoáng vật
• Cấu trúc của vật liệu.
Giá trị khối lượng riêng của vật liệu biến đổi trong một phạm vi hẹp, đặc biệt là
những vật liệu cùng loại có khối lượng riêng tương tự nhau.

4
 Giáo trình VLXD

Vật liệu ga ( g/cm3)

Gạch đất sét nung 2,65
Bêtông ximăng 2,6
Cát 2,6
Thép 7,85
Đá granit 2,7
Gỗ thông 1,53

d. Ứng dụng
• Phân biệt những loại vật liệu khác nhau;
• Phán đoán tính chất của vật liệu;
• Tính toán thành phần của một số loại vật liệu như vữa, bêtông, ...

1.1.2. KHỐI LƯỢNG THỂ TÍCH (g0)

a. Định nghĩa
Là khối lượng của một đơn vị thể tích vật liệu ở trạng thái tự nhiên (kể cả các lỗ
rỗng).

b. Công thức xác định

Khối lượng thể tích của vật liệu ở trạng thái khô:
Gk
g0 = (g/cm3, kg/l, kg/m3, T/m3)
V0

Trong đó:
+ Gk : khối lượng của vật liệu ở trạng thái khô (g, kg, T ).
+ V0 : thể tích tự nhiên của vật liệu (cm3, m3, l)
Cách xác định Vo:
• Mẫu có hình dạng hình học rõ ràng: đo chính xác kích thước rồi dùng công
thức hình học tính V0.
• Mẫu không có hình dạng hình học rõ ràng:
+ Trám parafin xung quanh mẫu vật liệu
+ Thả vật liệu vào nước
+ Xác định phần thể tích vật liệu chiếm chỗ, đem trừ thể tích parafin ® V0
• Với vật liệu rời (cát, sỏi, xi măng, ...): Đổ vật liệu từ một độ cao nhất định xuống
1 dụng cụ có dung tích biết trước để xác định.

5
 Giáo trình VLXD

c. Khối lượng thể tích phụ thuộc

• Loại vật liệu
• Cấu tạo của vật liệu (đặc hay rỗng)
Giá trị khối lượng thể tích của VLXD dao động trong một phạm vi khá rộng.

Vật liệu g0 ( g/cm3)

Gạch đất sét nung 1,3 ÷ 1,9
Bêtông nặng 1,8 ÷ 2,5
Thạch cao 0,8 ÷ 1,0
Đá vôi 1,7 ÷ 2,6
Gỗ nặng 0,7 ÷ 0,9
Xi măng 1,2 ÷ 1,4

d. Ứng dụng
• Dự đoán một số tính chất của vật liệu như: cường độ chịu lực, độ đặc, độ rỗng,
khả năng hút nước, tính truyền nhiệt, …
• Tính toán trọng lượng bản thân kết cấu
• Tính cấp phối cho bêtông, vữa, ...

1.1.3. ĐỘ ĐẶC (d)

a. Định nghĩa
Là tỉ số giữa thể tích đặc và thể tích tự nhiên của vật liệu.
b. Công thức xác định
Va Va
d= hoặc d= .100%
V0 V0

Gk Gk
Vì : Va = và V0 =
ga g0

Va g 0 g0
Nên : d = = hoặc: d= .100%
V0 g a ga

Đa số các vật liệu đều có độ đặc nhỏ hơn 100%.

Độ đặc của vật liệu phụ thuộc vào mức độ rỗng của nó và biến đổi trong một phạm vi
rộng.

c. Ứng dụng

6
 Giáo trình VLXD

Dự đoán một số tính chất của vật liệu như: cường độ chịu lực, khả năng cách nhiệt, mức
độ hút nước, khả năng chống thấm, ...

1.1.4. ĐỘ RỖNG (r)

a. Định nghĩa
Là tỉ số giữa thể tích rỗng và thể tích tự nhiên của vật liệu.
b. Công thức xác định
Vr Vr
r= hoặc: r= .100%
V0 V0
Trong đó:
+ Vr : thể tích của tất cả các lỗ rỗng trong vật liệu.
+ V0 : thể tích tự nhiên của vật liệu.
V0 - Va V g
Vì : Vr = V0 – Va nên : r= = 1- a = 1- d = 1- 0
V0 V0 ga
g0 æ g ö
® r = 1- hoặc: r = çç 1- 0 ÷÷.100%
ga è ga ø

Lỗ rỗng trong vật liệu bao gồm lỗ rỗng kín và lỗ rỗng hở. Lỗ rỗng hở là lỗ rỗng thông
với môi trường bên ngoài. Vật liệu có nhiều lỗ rỗng hở có tính hút ẩm, hút nước cao.
Vật liệu có nhiều lỗ rỗng kín có tính cách nhiệt tốt và có cường độ cao.
Độ rỗng trong vật liệu dao động trong một phạm vi khá rộng (từ 0 ÷ 98%).

Lỗ rỗng hở Lỗ rỗng kín

c. Ứng dụng
Thông qua độ rỗng, dự đoán một số tính chất của vật liệu như : cường độ chịu lực, khả
năng cách nhiệt, cách âm, độ hút nước, tính chống thấm, khả năng chống ăn mòn, …

7
 Giáo trình VLXD

1.2. CÁC TÍNH CHẤT CÓ LIÊN QUAN ĐẾN NƯỚC

Nước thường tồn tại trong vật liệu dưới 3 dạng:
• Nước hóa học
Là nước có liên kết bền với vật liệu, tham gia vào trong thành phần của vật liệu.
• Nước hóa lý (nước hấp phụ)
Có liên kết khá bền với vật liệu, làm thành màng mỏng bao quanh phân tử của vật
liệu.
• Nước cơ học (nước tự do hay nước mao quản)
Gần như không có liên kết với vật liệu, có thể dễ dàng thay đổi ngay trong điều kiện
thường.

1.2.1. ĐỘ ẨM
a. Định nghĩa
Là chỉ tiêu đánh giá lượng nước có tự nhiên trong vật liệu tại thời điểm thí nghiệm.
b. Công thức xác định
GW - G k
W= .100%
Gk

+ GW : Khối lượng vật liệu ở trạng thái ẩm

+ Gk : Khối lượng vật liệu sau khi sấy khô.

Độ ẩm của vật liệu được tạo thành do vật liệu hút hơi nước của môi trường không
khí vào trong các lỗ rỗng.
k g oW
Nếu thể tích vật liệu không đổi khi có ẩm thì: g o =
1+ W

c. Độ ẩm phụ thuộc
+ Độ ẩm của môi trường không khí
+ Độ rỗng, đặc tính của lỗ rỗng
+ Thành phần của vật liệu.

1.2.2. ĐỘ HÚT NƯỚC

a. Định nghĩa
Là tính chất của vật liệu có thể hút và giữ được một lượng nước nào đó (khi ngâm vật
liệu vào nước) ở điều kiện nhiệt độ và áp suất thường.

b. Cách xác định

- Mẫu vật liệu được lau chùi, sấy khô đem cân ® Gk
- Ngâm ngập vật liệu trong nước 48 giờ ở điều kiện thường ® Lau khô và cân: Gư

8
 Giáo trình VLXD

Vn G - Gk
• Độ hút nước theo thể tích : HV = .100% = u .100%
V0 V0 .n an

Gn G - Gk
• Độ hút nước theo khối lượng : HP = .100% = u .100%
Gk Gk

+ Gk : khối lượng của mẫu VLTN khi khô

+ Gư : khối lượng của mẫu VLTN khi đã hút nước (ướt)
+ V0 : thể tích tự nhiên của vật liệu
+ Vn : thể tích nước mà vật liệu đã hút.
+ Gn : khối lượng nước mà vật liệu đã hút.
+ gan : khối lượng riêng của nước (1 g/cm3)
HV Gk g
• Mối liên hệ giữa HV và HP : = = o
H P Vo .g an g an

go
HV = .H P
g an

c. Các đại lượng phụ thuộc

• Độ rỗng r;
• Đặc tính của lỗ rỗng (kín hay hở);
• Thành phần của vật liệu.

d. Ứng dụng
Thông qua HV hoặc HP , có thể dự đoán một số tính chất của vật liệu như : độ rỗng,
cường độ chịu lực, khối lượng thể tích, khả năng truyền nhiệt, …

1.2.3. ĐỘ BÃO HOÀ NƯỚC

a. Định nghĩa
Là độ hút nước tối đa của vật liệu trong điều kiện cưỡng bức dưới tác dụng của
nhiệt độ hay áp suất.
b. Cách xác định
Có thể thực hiện một trong 2 phương pháp sau:
• Phương pháp chân không: Ngâm mẫu vật liệu (đã được sấy khô) trong một bình kín
đựng nước, hạ áp suất trong bình xuống còn 20mm Hg cho đến khi không còn bọt
khí thoát ra. Khôi phục lại áp suất thường, giữ thêm 2 giờ rồi lấy ra cân ® Gbh
• Phương pháp nhiệt độ: Đun mẫu vật liệu (đã được sấy khô) trong nước sôi 4 giờ,
để nguội rồi vớt ra cân ® Gbh

9
 Giáo trình VLXD

Độ bão hòa nước theo thể tích (hay: Độ hút nước theo thể tích ở trạng thái bão
G bh - G k
hòa): H Vbh = .100%
g an .Vo

Độ bão hòa nước theo khôí lượng (hay: Độ hút nước theo khối lượng ở trạng thái
G - Gk
bão hòa): H Pbh = bh .100%
Gk

go
Mối liên hệ giữa Hvbh và HPbh: H Vbh = . H Pbh
g an

Độ bão hòa nước của vật liệu được đánh giá bằng:
Hệ số bão hòa Cbh
H Vbh
C bh =
r

Cbh thay đổi từ 0 (tất cả lỗ rỗng trong vật liệu là kín) đến 1 (tất cả lỗ rỗng là hở).

1.2.4. HỆ SỐ MỀM CỦA VẬT LIỆU

Là hệ số dùng để đánh giá mức độ bền nước của vật liệu hay để đặc trưng cho sự
thay đổi độ chịu lực của vật liệu khi bão hòa nước.
Rbh
Km =
Rk

Rbh , Rk : cường độ chịu lực của vật liệu ở trạng thái bão hòa và trạng thái khô.
0 ≤ Km ≤ 1
Những vật liệu có Km > 0,75 là vật liệu chịu nước.

1.2.5. TÍNH THẤM NƯỚC

a. Định nghĩa
Là tính chất của vật liệu để cho nước thấm qua được từ phía có áp lực cao sang phía
có áp lực thấp.

b. Hệ số thấm nước K
V .a
K=
F . t . Dp

+V : thể tích nước thấm qua được vật liệu

+a : chiều dày của vật liệu
+F : diện tích thấm
10
 Giáo trình VLXD

+t : thời gian thấm

+ Dp : độ chênh lệch áp lực nước ở 2 bề mặt.

Mức độ thấm nước của vật liệu phụ thuộc vào bản chất của vật liệu, độ rỗng, tính
chất của lỗ rỗng và áp lực nước lên vật liệu, ...

1.2.6. TÍNH MAO DẪN

Là tính dẫn nước lên cao trong các mao quản của vật liệu. Được đặc trưng bằng
chiều cao mực nước dâng lên trong vật liệu.
Hiện tượng này xảy ra khi ngâm một phần vật liệu vào trong nước.
Trong xây dựng thường gặp hiện tượng mao dẫn của nền móng làm cho chân tường
bị ẩm ướt, công trình kém bền vững.

11
 Giáo trình VLXD

1.3. CÁC TÍNH CHẤT CÓ LIÊN QUAN ĐẾN NHIỆT

1.3.1. TÍNH TRUYỀN NHIỆT
a. Định nghĩa
Là tính chất của vật liệu để cho nhiệt truyền từ mặt này sang mặt kia khi có chênh
lệch nhiệt độ giữa hai bề mặt.

b. Xác định
Khi vật liệu có dạng tấm phẳng và chế độ truyền nhiệt ổn định thì nhiệt lượng
truyền qua vật liệu:
l .F.(t 1 - t 2 ).t
Q= (kCal)
a
Trong đó:
+ F : diện tích bề mặt truyền nhiệt của tấm vật liệu (m2)
+ a : chiều dày truyền nhiệt (m)
+ t1 – t2 : chênh lệch nhiệt độ ở 2 bề mặt (0C)
+ t : thời gian truyền nhiệt (giờ)
+ l : hệ số truyền nhiệt (kCal/mh 0C)
Khi: F = 1m2
a = 1m Þ l=Q
t=1h
t1 – t2 = 1 0
Þ Ý nghĩa của l: Hệ số truyền nhiệt l chính là lượng nhiệt truyền qua tấm phẳng
trong điều kiện F = 1m2, bề dày a = 1m trong thời gian 1 giờ khi chênh lệch nhiệt
độ giữa 2 bề mặt là 10C.

c. Hệ số truyền nhiệt l phụ thuộc các yếu tố

• g0
g0 bé ® l bé. Vì vậy, vật liệu càng rỗng, dẫn nhiệt càng kém (cách nhiệt tốt).
Mối liên hệ giữa λ và γ0 (Công thức Necraxov):
l = 0,0196 + 0,22g o2 - 0,14 (kCal/mh 0C)

Chú ý : Công thức trên chỉ dùng khi :

+ Vật liệu để tự nhiên trong không khí (ở độ ẩm vật liệu W = 1 - 7%).
+ Nhiệt độ môi trường t = 20 ÷ 25oC
+ Không dùng công thức này cho kim loại.

• Nhiệt độ vật liệu

Khi nhiệt độ vật liệu tăng ® l tăng.
Công thức Vlaxov: l t = l 0 (1 + 0,002 t )
Trong đó:
12
 Giáo trình VLXD

+ l0 - hệ số truyền nhiệt của vật liệu ở 00C

+ lt - hệ số truyền nhiệt của vật liệu ở t0C
+t - nhiệt độ vật liệu (hay nhiệt độ trung bình giữa 2 bề mặt vật liệu)
Công thức trên chỉ dùng khi nhiệt độ vật liệu trong phạm vi dưới 1000C.

• Độ ẩm của vật liệu : W tăng ® l tăng

• Cấu tạo đặc biệt của vật liệu; ...

1.3.2. NHIỆT DUNG - TỶ NHIỆT

a. Nhiệt dung
Là lượng nhiệt mà vật liệu thu được khi nung nóng nó từ nhiệt độ t1 ® t2.

Q = C . G . (t2 – t1 ) (kCal)

+ C : tỷ nhiệt (nhiệt dung riêng, hệ số thu nhiệt) (kcal/kg0C)

+ G : khối lượng vật liệu (kg)
+ t1, t2 : nhiệt độ vật liệu trước và sau khi nung nóng (0C)

b. Tỷ nhiệt
Khi : G = 1 kg
t2 – t1 = 1 0 C ® C=Q
Vậy: Tỷ nhiệt C của vật liệu chính là lượng nhiệt cần cung cấp cho 1 kg vật liệu
để tăng nó lên 10C.

c. Tỷ nhiệt C phụ thuộc vào các yếu tố

• Loại vật liệu
Ví dụ: Cthép 0,115 (kCal/kg 0C)
Cđá 0,18 – 0,22
Cgỗ 0,57 – 0,7
Cnước 1

• Thành phần của vật liệu

Tỷ nhiệt của vật liệu có nhiều thành phần:

C .G + C 2 .G 2 + ... + C n .G n
C hh = 1 1
G1 + G 2 + ... + G n

Ci ; Gi là tỷ nhiệt và khối lượng tương ứng của các vật liệu thành phần có trong hỗn
hợp.

13
 Giáo trình VLXD

• Độ ẩm của vật liệu: Khi độ ẩm của vật liệu tăng thì tỷ nhiệt cũng tăng.
C K + W .C n
CW =
1+W

Trong đó:
+ W : độ ẩm của vật liệu (%)
+ CW : tỷ nhiệt của vật liệu ở trạng thái ẩm (kCal/kg 0C)
+ CK : tỷ nhiệt của vật liệu ở trạng thái khô (kCal/kg 0C)
+ Cn : tỷ nhiệt của nước (=1 kCal/kg 0C)

Tỷ nhiệt C được dùng để :

+ Tính toán nhiệt lượng khi gia công nhiệt cho vật liệu.
+ Lựa chọn vật liệu trong các trạm nhiệt.

1.3.3. TÍNH CHỐNG CHÁY

Là tính chất của vật liệu chịu được tác dụng của ngọn lửa mà không bị cháy trong một thời
gian nhất định.
Dựa vào khả năng chống cháy, phân vật liệu thành 4 nhóm:
• Vật liệu không cháy, không bị biến dạng (gạch, ngói, …)
• Vật liệu không cháy, nhưng bị biến dạng, hoặc bị phân hủy (thép, đá vôi, đá đôlômít,
…)
• Vật liệu khó cháy (tấm vỏ bào ép có trát vữa ximăng ở ngoài, gỗ tẩm chất chống cháy,
...)
• Vật liệu dễ cháy (tre, gỗ, tấm sợi gỗ, …)

1.3.4. TÍNH CHỊU LỬA (CHỊU NHIỆT)

Là tính chất của vật liệu chịu được tác dụng lâu dài của ngọn lửa hay nhiệt độ cao mà
không bị biến dạng và không bị chảy.
Dựa vào khả năng chịu lửa, phân vật liệu thành 3 nhóm:
• Vật liệu chịu lửa (chịu nhiệt): chịu được t0 > 15800C
• Vật liệu khó chảy: chịu được t0 = 1350 - 1580 0C
• Vật liệu dễ chảy: chịu được t0 < 1350 0C.

14
 Giáo trình VLXD

1.4. CÁC TÍNH CHẤT CƠ HỌC

1.4.1. TÍNH BIẾN DẠNG
Là tính chất của vật liệu bị thay đổi hình dáng hoặc thể tích khi có tác dụng của ngoại lực.
Dựa vào đặc tính của biến dạng, chia ra:
• Biến dạng đàn hồi : là phần biến dạng hoàn toàn mất đi khi loại bỏ nguyên nhân gây
biến dạng (ngoại lực). Thường xảy ra khi tải trọng tác dụng bé và ngắn hạn.
Tính chất phục hồi lại hình dáng ban đầu khi mất ngoại lực tác dụng gọi là tính đàn
hồi. Tính đàn hồi được đặc trưng bằng môđun đàn hồi E.
• Biến dạng dẻo (hay biến dạng dư): là phần biến dạng không mất đi khi loại bỏ nguyên
nhân gây biến dạng. Thường xảy ra khi lực tác dụng đủ lớn và lâu dài.
P s
2
B
1 sb
l

a
O D eb e
D1-biến dạng đàn hồi D2-biến dạng dẻo e pl eel

Căn cứ vào hiện tượng biến dạng của vật liệu trước khi bị phá hoại để phân biệt vật liệu
thuộc loại dẻo hay giòn.
• Vật liệu dẻo: là vật liệu trước khi bị phá hoại có hiện tượng biến dạng dẻo rõ rệt. Ví
dụ: thép ít cacbon, bitum, …
• Vật liệu giòn: là vật liệu trước khi bị phá hoại hầu như không xảy ra hiện tượng biến
dạng dẻo. Ví dụ: đá, bêtông, …

1.4.2. CƯỜNG ĐỘ CHỊU LỰC

Là khả năng của vật liệu chống lại tác dụng phá hoại của ngoại lực hay điều kiện môi
trường.
Cường độ chịu lực là tính chất quan trọng nhất của vật liệu. Trong các kết cấu xây dựng,
vật liệu chịu tác dụng của nhiều loại tải trọng khác nhau: kéo, nén, uốn, cắt, xoắn, …
Tương ứng với nó có nhiều loại cường độ.

Phương pháp xác định

a. Phương pháp phá hoại
Cường độ của vật liệu được xác định bằng cách cho ngoại lực tác dụng vào mẫu có
kích thước tiêu chuẩn cho đến khi mẫu bị phá hoại.

15
 Giáo trình VLXD

P Bàn nén

Mâu

Pn
• Cường độ chịu nén: Rn = (kG/cm2)
F
Trong đó:
+ Pn : lực nén phá hoại mẫu (kG)
+ F : tiết diện chịu nén (cm2)
Cường độ chịu nén là đặc trưng quan trọng nhất, vì hầu hết các vật liệu dùng trong kết
cấu công trình là chịu nén.
Mẫu để thí nghiệm cường độ chịu nén thường có hình lập phương hoặc hình trụ.

Pk
• Cường độ chịu kéo: Rk = (kG/cm2)
F
Trong đó:
+ Pk : lực kéo phá hoại mẫu (kG)
+ F : tiết diện chịu kéo (cm2)

Thí nghiệm kéo mẫu

• Cường độ chịu uốn

3Pl
+ Trường hợp 1: Ru = (kG/cm2)
2 bh 2

Pl
+ Trường hợp 2: Ru = (kG/cm2)
bh 2

P/2 P/2
l/3 l/3 l/3
P

h h

l b l b

a) Trường hợp 1 b) Trường hợp 2

16
 Giáo trình VLXD

b. Phương pháp không phá hoại

Là phương pháp xác định cường độ chịu lực của vật liệu trên công trình mà không
cần phải phá hoại mẫu.
Phương pháp này rất tiện lợi cho việc kiểm tra cường độ vật liệu trong cấu kiện hay
kết cấu công trình.
Các phương pháp không phá hoại thường gặp: xung siêu âm, súng bật nẩy, …

Các yếu tố ảnh hưởng đến cường độ chịu lực của vật liệu:
+ Thành phần vật liệu
+ Cấu tạo vật liệu
+ Hình dạng, kích thước mẫu vật liệu
+ Tính chất bề mặt chịu lực
+ Tốc độ tăng lực khi thí nghiệm…

Mac của vật liệu

Mac được xác định dựa vào cường độ chịu lực giới hạn trung bình của mẫu vật
liệu thí nghiệm trong điều kiện tiêu chuẩn được qui định cho từng loại về: hình
dáng, kích thước, cách chế tạo mẫu, điều kiện bảo dưỡng và phương pháp thí
nghiệm, ...
Việc xác định mac của vật liệu giòn (ví dụ như bêtông) dựa chủ yếu vào cường độ
chịu nén, và mac của vật liệu dẻo (ví dụ như thép) dựa chủ yếu vào cường độ chịu
kéo.
Ví dụ: Mac của bêtông (M) là số hiệu chỉ giới hạn cường độ chịu nén trung bình
của các mẫu bê tông hình khối lập phương cạnh 15cm, được bảo dưỡng 28 ngày
đêm ở điều kiện chuẩn (t0 = 27 ± 20C, W > 90%).

1.4.3. CƯỜNG ĐỘ CHỊU LỰC CHO PHÉP - HỆ SỐ AN TOÀN

Trong thiết kế, người ta chỉ tính vật liệu làm việc đến một cường độ chịu lực cho
phép. Để an toàn thì cường độ này phải nhỏ hơn cường độ chịu lực giới hạn của vật
liệu.
R
Rcho phép = tieâuchuaån
k
Trong đó:
17
 Giáo trình VLXD

+ Rtiêu chuẩn : cường độ chịu lực giới hạn của vật liệu ở điều kiện tiêu chuẩn
+ k : hệ số an toàn (luôn > 1).

Dựa vào các yếu tố sau để chọn k :

+ Cấp công trình
+ Tuổi thọ của công trình
+ Mức độ chính xác khi tính toán
+ Tình hình cung cấp vật liệu
+ Trình độ, kĩ thuật thi công, …

1.4.4. HỆ SỐ PHẨM CHẤT

Rtieâuchuaån
Kpc =
go
Trong đó:
+ Kpc : đại lượng không có thứ nguyên
+ Rtiêuchuẩn: cường độ chịu lực giới hạn của vật liệu ở điều kiện tiêu chuẩn (kG/cm2)
+ g0 : khối lượng thể tích của vật liệu (kg/m3)
Ý nghĩa của Kpc : Kpc càng lớn ® vật liệu càng tốt (vì : vừa nhẹ, vừa chịu lực tốt,
lại có tính chất cách âm, cách nhiệt tốt).

1.4.5. ĐỘ CỨNG
Là tính chất của vật liệu chống lại sự xuyên qua của vật liệu khác cứng hơn.
Cách xác định
Độ cứng của vật liệu thường được xác định bằng 1 trong 2 phương pháp sau:
a. Thang đo độ cứng (Thang Morh)
Dùng để xác định độ cứng của những vật liệu dạng khoáng.
Bảng thang Morh gồm 10 khoáng vật mẫu sắp thứ tự từ mềm đến cứng dần.
1) Tan (phấn) Mg3 [Si4 O10] [OH]2
2) Thạch cao CaSO4.2H2O
3) Canxit CaCO3
4) Fluorit CaF2
5) Apatit Ca5 [PO4]3 F
6) Octocla (phen-pát) K [Al Si3 O8]
7) Thạch anh SiO2
8) Topaz Al2 [Si O4] (F, OH)2
9) Corindon Al2O3
10) Kim cương C

Xác định độ cứng của vật liệu bằng cách dùng vật liệu để thử (trong bảng thang
Morh) rạch lên vật thử.

18
 Giáo trình VLXD

Dùng thang đo độ cứng chỉ mang tính chất so sánh chứ không xác định được chính
xác độ cứng của vật liệu.

b. Phương pháp Brinen

Dùng để xác định độ cứng của vật liệu kim loại, gỗ, bê tông, …
Cách xác định
Dùng hòn bi thép có đường kính D đem ấn vào vật liệu định thử với một lực ép P,
xác định độ cứng bằng công thức:

P 2P
HB = = (kG/mm2)
F pD(D - D2 - d 2 )

Trong đó:
+ F : diện tích hình chỏm cầu của vết lõm (mm2)
+ D: đường kính viên bi thép (mm)
+ d : đường kính vết lõm (mm)
+ P : lực ép viên bi vào vật liệu thí nghiệm (kG)

Bi Brinen
1.4.6. ĐỘ MÀI MÒN
Là tính chất của vật liệu bị giảm khối lượng hoặc thể tích dưới tác dụng của lực mài.
Độ mài mòn được xác định bằng máy mài mòn: kẹp chặt mẫu và đặt mẫu tiếp xúc
với mâm quay. Tốc độ quay của mâm là 33 vòng/phút, Quay 1000 vòng và rắc 2,5 lít
cát trên mâm để tăng ma sát.

1-phễu thạch anh 2-bộ phận kẹp mẫu 3-đĩa ngang

G1 - G 2
Độ mài mòn: MF = (g/cm2)
F

+ G1 : Khối lượng của mẫu trước khi mài

+ G2 : Khối lượng của mẫu còn lại sau khi mài
+ F : diện tích tiết diện mài mòn.
Những vật liệu thường chịu lực mài: gạch lát sân, vỉa hè, vật liệu làm đường, lát sàn,
…
19
 Giáo trình VLXD

1.4.7. ĐỘ CHỐNG VA ĐẬP

Là tính chất của vật liệu chống lại các tác dụng va đập, được biểu thị bằng công cần thiết
để đập vỡ một đơn vị thể tích mẫu vật liệu.
Độ chống va đập được xác định bằng máy búa chuyên dụng.
Độ chống va đập:
P.h
Rvđ =
V
Trong đó:
+ P : lực va đâp giới hạn tác dụng lên vật liệu (kG)
+ h : chiều cao tác dụng lực (chiều cao rơi tự do của búa) (cm)
+ V: thể tích vật liệu bị ảnh hưởng của lực va đập (cm3).

1.4.8. ĐỘ HAO MÒN (Độ chống va mòn)

Là tính chất của vật liệu chịu tác dụng đồng thời của mài mòn và va đập.
Độ hao mòn (độ chống va mòn) được xác định bằng máy quay Đevan: Cho 5kg vật liệu
gồm những viên có khối lượng khoảng 100g vào thùng quay. Sau khi máy quay 1000 vòng,
lấy ra và sàng bỏ những hạt có đường kính nhỏ hơn 2mm.

Công thức xác định

G1 - G 2
Q= .100%
G1
Trong đó:
+ G1 : khối lượng của vật liệu trước khi quay
+ G2: khối lượng vật liệu còn lại sau khi sàng (qua sàng
2mm).

Phân loại:
+ Q < 4% ® Chịu va mòn rất tốt
+ Q = 4 ÷ 6% ® Chịu va mòn tốt
+ Q = 6 ÷ 10% ® Chịu va mòn trung bình
+ Q = 10 ÷ 15% ® Chịu va mòn yếu
+ Q > 15% ® Chịu va mòn rất yếu.

20
 Giáo trình VLXD

CHƯƠNG 2
VẬT LIỆU ĐÁ THIÊN NHIÊN

2.1. KHÁI NIỆM CHUNG VÀ PHÂN LOẠI

2.1.1. KHÁI NIỆM
Vật liệu đá thiên nhiên là sản phẩm do nham thạch trên vỏ Trái Đất bị phong hóa thành
các dạng hạt rời có độ thô khác nhau như cát, sỏi, … hay được chế tạo từ đá thiên nhiên
bằng cách gia công cơ học.

Ưu điểm:
+ Cường độ chịu nén cao
+ Giá thành tương đối thấp, vì tận dụng được nguồn nguyên liệu địa phương (trừ một
số loại đá trang trí)
+ Đẹp, nên có thể dùng làm vật liệu trang trí
+ Bền vững trong môi trường sử dụng.

Nhược điểm:
+ Nặng, nên ít khai thác toàn khối
+ Độ cứng cao nên gia công phức tạp
+ Vận chuyển và thi công khó khăn.

• Khoáng vật
Là các hợp chất tự nhiên được hình thành trong các quá trình địa chất, có
thành phần hóa học và cấu trúc tinh thể xác định.
Ví dụ: + SiO2 : khoáng oxit silíc hoặc khoáng thạch anh
+Al2O3.2SiO2.2H2O : khoáng caolinite

• Đá thiên nhiên
Là những khối khoáng chất chứa một hay nhiều khoáng vật khác nhau.
Ví dụ: Đá thạch anh, đá thạch cao, … được tạo nên bởi một loại khoáng vật; đá
granite, đá bazan, … được tạo nên bởi nhiều loại khoáng vật.
Tính chất của đá phụ thuộc các loại khoáng tạo nên nó, tỉ lệ các thành phần khoáng
và điều kiện hình thành : hình thành dưới mặt đất hay trên mặt đất, do macma hay
do xác của sinh vật tích tụ, …

• Phạm vi sử dụng của vật liệu đá thiên nhiên

Cát, sỏi, đá dăm,...: dùng làm cốt liệu cho vữa, bêtông, rải đường ô tô, đệm
đường xe lửa.

21
 Giáo trình VLXD

Đá hộc: dùng để xây mố cầu, cống, đê đập, bờ kè, gia cố nền đường ô tô ở vùng
đất yếu.
Đá tấm, đá lát: dùng lát vỉa hè, lát sàn, lát cầu thang, …
Có thể dùng một số loại đá thiên nhiên để chế tạo các chất kết dính vô cơ như:
vôi, thạch cao, ximăng, …

2.1.2. PHÂN LOẠI ĐÁ THIÊN NHIÊN

a. Theo điều kiện hình thành
• Đá macma
• Đá trầm tích
• Đá biến chất
b. Theo g 0
• Đá nặng: g 0 ≥ 1800 kg/m3
• Đá nhẹ: g 0 < 1800 kg/m3
c. Theo hệ số mềm
• Km < 0,6 : Đá dùng nơi khô ráo
• Km = 0,6 - 0,75 : Đá dùng nơi ít ẩm ướt
• Km = 0,75 - 0,9 : Đá dùng nơi ẩm ướt
• Km > 0,9 : Đá dùng được trong nước
d. Theo yêu cầu sử dụng và mức độ gia công
• Đá hộc: có được bằng phương pháp nổ mìn, không qua gia công gọt đẽo. Dùng để
xây móng nhà, móng cầu, trụ cầu, tường chắn, nền đường, …
• Đá đẽo thô, đẽo vừa: là lọai đá hộc được gia công để mặt ngoài tương đối bằng
phẳng, thường dùng để xây tường.
• Đá đẽo kĩ: là lọai đá hộc được gia công kĩ mặt ngoài để cho bằng phẳng vuông vắn.
Dùng xây tường, vòm cuốn, …
• Đá “kiểu”: được chọn lọc kĩ và phải là loại đá tốt, không nứt nẻ, gân, hà, phong
hóa. Dùng để tạo các sản phẩm đá trang trí đạt yêu cầu thẩm mỹ cao.
• Đá phiến: để ốp lát trang trí.
• Đá dăm: có kích thước 5 ÷ 70 mm, dùng làm cốt liệu cho bêtông.
e. Dựa vào hàm lượng SiO2, chia đá macma ra các loại:
• Đá macma axit : > 65 % SiO2
• Đá macma trung tính : 55 – 65% SiO2
• Đá macma bazơ : 45 - 55 % SiO2
• Đá macma siêu bazơ : < 45% SiO2

22
 Giáo trình VLXD

2.2. CÁC KHOÁNG VẬT TẠO THÀNH ĐÁ

2.2.1. CÁC KHOÁNG VẬT TẠO THÀNH ĐÁ MACMA
2.2.1.1. THẠCH ANH (SiO2)
Tính chất
• Ở dạng kết tinh
• Độ cứng lớn (= 7) ; ga = 2,65 (g/cm3) ;
• Rn cao. Với SiO2 nguyên chất Rn có thể lên đến 20.000 kG/cm2 (hiếm)
• Nhiệt độ nóng chảy cao (17100C)
• Chống mài mòn tốt
• Thường có màu trắng sữa, ít khi trong suốt
• Ổn định với axit, ở điều kiện thường không tham gia phản ứng hóa học với các
chất, trừ HF, H3PO4
• Ở môi trường hơi nước bão hòa và t0 = 175 – 2000C: tác dụng với một số Bazơ
để tạo thành các Silicat ngậm nước
• Tính chống phong hóa cao.

Đá thạch anh trắng

2.2.1.2. TRƯỜNG THẠCH (feldspath)

Là khoáng vật khá phổ biến, có mặt trong nhiều loại đá.
Gồm các loại :
• Alumino Silicat Kali (feldspath Kali, octocla) : K2O.Al2O3 .6SiO2
• Alumino Silicat Natri (feldspath Natri, plagiocla): Na2O.Al2O3.6SiO2
• Alumino Silicat Canxi( feldspath Canxi) : CaO.Al2O3.2SiO2
Tính chất
• Có màu biến đổi từ trắng, trắng xám, vàng đến hồng đỏ.
• ga = 2,55 – 2,76 (g/cm3)
• Độ cứng 6
• Rn = 1200 ® 1700 kG/cm2
• Nhiệt độ nóng chảy: 1170 – 1550 0C
• Khi nhiệt độ không ổn định (tăng hay giảm): dễ nứt, tách

23
 Giáo trình VLXD

• Tính chống phong hóa kém, kém ổn định với nước, đặc biệt là nước có chứa
CO2 :
K2O . Al2O3 . 6SiO2 + H2O + CO2 ® Al2O3 . 2SiO2.2H2O + K2CO3 + SiO2
Khoáng caolinit
(thành phần chủ yếu của đất sét)
2.2.1.3. MICA
Phổ biến nhất là 2 loại:
• Mica trắng (muscovite): Trong suốt như thủy tinh, chống ăn mòn hóa học tốt.
• Mica đen (biotite) : Do chứa oxit manhê và oxit sắt nên có màu nâu và đen. Tính
chống ăn mòn hóa học kém hơn mica trắng.
Tính chất
• Độ cứng = 2 – 3
• ga = 2,76 – 3,2 (g/cm3)
• Có cấu tạo lớp mỏng, dạng vẩy nên dễ tách thành lớp. Khi có mặt trong đá sẽ
làm cho tính chất cơ học của đá bị giảm và khó gia công mài nhẵn.

2.2.1.4. KHOÁNG VẬT SẪM

• Có nhiều loại như: amphibol, pyroxène, phirido , olivin, …
• Có công thức hóa học rất phức tạp
• Có màu sẫm, từ màu lục đến màu đen
• Độ cứng, độ chịu lực, tính bền hóa và chống phong hóa cao
• Đá càng có nhiều khoáng vật sẫm thì càng khó gia công.

2.2.2. CÁC KHOÁNG VẬT TẠO THÀNH ĐÁ TRẦM TÍCH

2.2.2.1. NHÓM CACBONAT
a. CANXIT (CaCO3)
• Độ cứng nhỏ (= 3) ® Độ chịu lực không cao
• Thường có màu trắng, khi lẫn tạp chất có màu trắng xanh, xám, hồng, …
• Tính bền hóa rất kém:
CaCO3 + HCl ® CaCl2 + H2O + CO2
CaCO3 + H2O + CO2 ® Ca(HCO3)2

b. ĐÔLÔMIT (CaCO3 .MgCO3 )

• Tính chất tương tự CaCO3 về độ cứng, độ chịu lực, ... nhưng tốt hơn một chút.
• Khi gặp axit, chỉ bị sủi bọt khi ở dạng bột và bị nung nóng.

c. MANHEZIT (MgCO3 )
• Độ cứng 3,5 – 4,5.
• Cường độ khá cao.

24
 Giáo trình VLXD

• Tan trong axit khi nung nóng.

2.2.2.2. NHÓM KHOÁNG SÉT

a. CAOLINIT (Al2O3.2SiO2.2H2O)
• Là thành phần chủ yếu của đất sét.
• Thường có màu trắng, đôi khi có màu xám hay xanh.
• Độ cứng nhỏ (= 1)
• Có thể hình thành từ kết quả phân hủy feldspath, mica, và một số loại silicat
khác …
• Các tính chất đều xấu : về độ chịu lực, tính chống phong hóa, tính bền hóa, tính
bền nước, …

b. MONTMÔRILONIT
Được tạo thành trong môi trường kiềm, tại các vùng biển hoặc trên các lớp đất đá
bị phong hóa. Là thành phần chính của đất sét bentonit và là chất keo tự nhiên gắn
kết trong sa thạch.
…

2.2.2.3. NHÓM OXYT SILIC

a. OPAN (SiO2 .nH2O)
• Ở dạng vô định hình
• Thường không màu hay màu trắng sữa, nhưng khi lẫn tạp chất thì có màu khác.
• Độ cứng 5-6
• Làm chất phụ gia hoạt tính rắn trong nước, vì có thể tác dụng với vôi để tạo
thành sản phẩm rắn chắc trong nước.
• Làm chất kết dính thiên nhiên, bằng cách liên kết những hạt đá rời rạc thành
khối đá lớn.

b. CHANXEĐON (SiO2)
Là họ hàng của thạch anh. Độ cứng 6.
…

2.2.2.4. NHÓM SUNFAT

a. THẠCH CAO (CASO4.2H2O)
• Thường có màu trắng hay không màu
• Độ cứng 2
• Dễ tan trong nước

b. ANHYĐRIT (CASO4)
• Thường có màu trắng.
25
 Giáo trình VLXD

• Độ cứng 3
• Khi tác dụng với nước ở áp suất thấp sẽ chuyển thành thạch cao và tăng thể tích
30%.

2.2.3. CÁC KHOÁNG VẬT TẠO THÀNH ĐÁ BIẾN CHẤT

Do đá biến chất có nguồn gốc từ đá macma và đá trầm tích nên các khoáng vật của
đá biến chất cũng giống như hai loại đá trên. Tuy nhiên, nó còn có một số khoáng
vật đặc biệt được hình thành trong quá trình biến chất như disten, secpentin, clorit,
… nhưng không phổ biến.

26
 Giáo trình VLXD

2.3. CÁC LOẠI ĐÁ THIÊN NHIÊN

2.3.1. ĐÁ MACMA
2.3.1.1. Đá macma xâm nhập (đá macma dưới sâu)
Hình thành do khối mácma nằm sâu dưới vỏ trái đất có quá trình mất nhiệt chậm trong
khi kết tinh thành đá, và chịu áp lực lớn của các lớp bên trên.
Đặc tính chung: cấu tạo ổn định, cấu trúc tinh thể lớn, đá đặc chắc, cường độ cao, ít hút
nước, …
Ví dụ:
• Đá Granite (hoa cương): là loại đá axit, thành phần khoáng vật gồm: thạch anh
(20-40%), feldspath (40-70%), mica (5-10%) và các khoáng vật sẫm (5-20%). Có
màu sắc đẹp, cấu tạo rất đặc chắc, độ hút nước nhỏ, cường độ chịu nén cao, chịu
gia công cơ học tốt, tính chống phong hóa cao.

• Đá Syénite (thiêu thạch): là loại đá trung tính, có thành phần gần giống đá granite
nhưng không có hay có rất ít thạch anh.

• Đá Diorit: là loại đá trung tính, có cường độ chịu nén cao, rất dai, chống va đập tốt,
chống phong hóa cao, dễ mài nhẵn, đánh bóng.

• Đá Gabro: là loại đá bazơ, thành phần gồm feldspath và các khoáng vật sẫm. Màu
sắc đẹp, thường có màu sẫm từ lục đến đen, cường độ chịu nén cao.

Đá gabro

2.3.1.2. Đá macma phún xuất

a. Đá phún xuất gần mặt đất
Được hình thành do khối mácma nằm gần mặt đất có nhiệt độ và áp suất rất cao, với
quá trình nguội nhanh hơn so với loại nằm dưới sâu.
à Cường độ, độ bền chắc kém hơn loại đá trên.
Ví dụ :
• Đá porphyre (vân ban): là loại đá axit, thành phần tương tự đá granite. Các tính
chất đều kém hơn đá granite.

27
 Giáo trình VLXD

• Đá diabaz (huy lục): là loại đá bazơ, tương tự như đá gabro về thành phần khoáng
vật. Có màu lục nhạt tới tro xám, cường độ nén cao, rất dai và khó mài mòn. Chủ
yếu dùng để sản xuất vật liệu làm đường.

• Đá bazan: cũng là loại đá bazơ, tương tự như đá gabro về thành phần khoáng. Là
loại đá nặng nhất trong các loại đá macma. Cường độ chịu nén biến động nhiều tùy
theo vết nứt và lỗ rỗng, rất cứng và giòn, chống phong hóa cao và rất khó gia công.
Được sử dụng phổ biến, thường dùng làm đường, làm cốt liệu cho bêtông.

Đá bazan

• Đá anđêzit: là loại đá trung tính, thành phần gần giống diorite, chịu được axit. Dùng
làm vật liệu chịu axit (tấm ốp hay đá dăm cho bê tông chịu axit) …

b. Đá phún xuất trên mặt đất

Hình thành do: dòng macma theo kẽ nứt tràn ra ngoài mặt đất hay do macma phá vỡ
lớp vỏ trái đất, phun lên cao rồi rơi xuống mặt đất nguội đi tạo thành.
Do sự mất nhiệt xảy ra nhanh, chịu áp suất thấp và các chất khí, hơi nước không kịp
thoát ra nên đá thường có độ rỗng lớn, cường độ thấp.
Tồn tại ở dạng: + Kết thành khối lớn (tup núi lửa, tup dung nham, …)
+ Hạt rời (tro, cát, sỏi núi lửa, …)

2.3.2. ĐÁ TRẦM TÍCH

• Đá trầm tích cơ học
Do đá phún xuất trên mặt đất bị tác động cơ học của môi trường biến thành. Có thể ở
dạng hạt rời (cát, cuội, sỏi, …) hay được gắn kết bằng các chất keo tự nhiên (sa thạch,
cuội kết, dăm kết, …)

• Đá trầm tích hóa học

Do các khống chất hòa tan trong nước lắng đọng xuống rồi gắn kết lại tạo thành.
Ví dụ: thạch cao, đá đôlômit, manhezit, …

• Đá trầm tích hữu cơ

28
 Giáo trình VLXD

Do phần vô cơ của xác các động thực vật sau khi chết (xương động vật, vỏ sò, ốc,
hến,...) liên kết với nhau bằng các chất kết dính tự nhiên tạo thành.
Ví dụ : đá phấn, đá vôi vỏ sò, đá điatômit, trêpen, …

Đặc điểm chung:

+ Có tính phân lớp rõ rệt
+ Cường độ nén theo phương vuông góc với các lớp luôn lớn hơn theo phương song
song với thớ.
+ Không đặc chắc bằng đá macma vì các chất keo thiên nhiên không chèn đầy lỗ rỗng
và bản thân chất keo khi khô kết co lại.
+ Một số loại khi hút nước có cường độ giảm, thậm chí còn bị tan trong nước.
+ Được sử dụng khá rộng rãi vì là loại đá khá phổ biến lại dễ gia công.

Các loại đá trầm tích thường gặp:

• Đá vôi: thành phần khoáng vật chủ yếu là canxit CaCO3. Đá vôi tinh khiết có màu
trắng. Tuy không rắn bằng đá granite nhưng phổ biến hơn, khai thác và gia công dễ
dàng hơn, nên được dùng rộng rãi hơn. Dùng chế tạo đá ốp trang trí, cốt liệu cho bê
tông, đá dăm làm đường, đá hộc để xây. Là nguyên liệu không thể thiếu để sản xuất
vôi và xi măng.
• Đất sét: Thành phần chủ yếu là các khoáng vật sét. Là nguyên liệu để sản xuất vật liệu
gốm xây dựng và sản xuất xi măng.
• Sa thạch: là loại đá do các hạt cát thạch anh gắn kết bằng các chất keo tự nhiên. Sa
thạch silic được xem là tốt nhất vì có độ cứng cao, cường độ chịu nén cao, thường dùng
chế tạo đá dăm làm đường, cốt liệu cho bê tông, đá lát.
…

Đá vôi

2.3.3. ĐÁ BIẾN CHẤT

Được tạo thành từ đá macma, đá trầm tích dưới tác dụng của nhiệt độ cao, áp suất lớn
hay của các chất hóa học, thường do những vận động của vỏ trái đất gây nên.
Các trường hợp biến chất :
+ Do đá tiếp xúc với macma (đá biến chất tiếp xúc)
+ Do đá bị chìm xuống vùng macma (đá biến chất khu vực)

29
 Giáo trình VLXD

Đặc điểm chung: Do có sự tái kết tinh và chịu áp lực lớn một chiều nên đá biến chất
thường rắn chắc hơn đá trầm tích tạo ra nó. Nhưng với những loại đá biến chất từ đá
macma thì lại có tính chất cơ học kém hơn đá macma tạo ra nó do nó có cấu tạo dạng
phiến.

Các loại đá biến chất thường gặp:

• Đá phiến ma (gơnai)
Là đá biến chất khu vực do đá Granite tái kết tinh và biến chất trong điều kiện chịu tác
dụng áp lực một chiều lớn.
Có cấu tạo phân lớp nên cường độ chịu lực theo các phương khác nhau, dễ bị phong
hóa và tách lớp.

• Diệp thạch sét

Tạo thành do đất sét bị biến chất dưới tác dụng của áp lực lớn một chiều.
Tính chất: ít thấm nước, không bị nước phá hoại, màu xám sẫm, có cấu tạo lớp nên dễ
tách thành lớp mỏng, ổn định đối với không khí.

• Đá hoa
Do đá vôi, đá đôlômit bị tái kết tinh dưới nhiệt độ và áp suất cao
Có màu sắc hoa văn đẹp nên thường dùng làm vật liệu trang trí, dễ gia công cơ học.
Cần chú ý môi trường sử dụng là môi trường khô, không nên dùng trong môi trường
có sự ăn mòn của axit và ở những nơi thường xuyên chịu tác động của mưa nắng.

• Đá quăczit
Do sa thạch bị tái kết tinh nên thành phần khoáng chính là SiO2 .
Có thể dùng ốp lát ở nơi có tính ăn mòn mạnh, chịu phong hóa tốt, cường độ chịu nén
cao, độ cứng lớn nên khó gia công.
Màu rất đẹp, vân đẹp, màu hồng hoặc tím nhạt.

30
 Giáo trình VLXD

2.4. NGUYÊN NHÂN PHÁ HOẠI VÀ BIỆN PHÁP BẢO VỆ VẬT

LIỆU ĐÁ THIÊN NHIÊN

2.4.1. NGUYÊN NHÂN PHÁ HOẠI

• Vật liệu đá thiên nhiên ít khi bị phá hoại do cơ học, thường bị phá hoại do ăn mòn
hóa học, thường xảy ra với các loại đá cacbonat. Ví dụ như:
Đá vôi + axit ® bị hòa tan
Đá vôi + H2O + CO2 ® bị hòa tan.
• Nếu trong đá có chứa nhiều thành phần khoáng vật thì cũng có thể bị phá hoại do
sự giãn nở nhiệt không đều khi nhiệt độ môi trường thay đổi đáng kể.
• Bụi bẩn từ các chất thải công nghiệp tích tụ trong các lỗ rỗng của đá, là môi trường
để vi khuẩn phát triển và phá hoại đá bằng chính axit của chúng tiết ra.
• Do cấu trúc bản thân đá (phân lớp, nứt nẻ, …)
• Ở xứ lạnh : đá có lỗ rỗng, nước chứa ở trong sẽ đóng thành băng, gây phá hoại đá,
…
2.4.2. BIỆN PHÁP BẢO VỆ
• Gia công bề mặt đá phải phẳng, nhẵn, láng bóng, không bị trũng.
• Tạo góc nghiêng thoát nước hoặc tổ chức thoát nước nhanh trên bề mặt đá.
• Ngăn cản nước và các dung dịch thấm sâu vào đá bằng cách phủ lên bề mặt chất
chống ăn mòn như:
+ Florua hóa bề mặt đá vôi:
2CaCO3 + MgSiF6 ® 2CaF2 ¯ + MgF2 ¯ + SiO2 + 2CO2
+ Bôi dầu, nhựa thông, paraffin, hoặc quét gudron lên bề mặt vật liệu đá.
+ Tẩm lên bề mặt đá có lỗ rỗng lớp dung dịch CaCl2 và Na2CO3 (để tạo thành
CaCO3), sau đó mới florua hóa như trên.
• Đá sử dụng lâu ngày được rửa bằng hơi nước có áp suất cao.

31
 Giáo trình VLXD

CHƯƠNG 3
VẬT LIỆU GỐM XÂY DỰNG
3.1. KHÁI NIỆM CHUNG VÀ PHÂN LOẠI
3.1.1. ĐỊNH NGHĨA
Vật liệu gốm xây dựng là loại vật liệu đá nhân tạo được sản xuất từ nguyên liệu chính là
đất sét và theo dây chuyền sản xuất cơ bản như sau:
Khai thác đất ® Gia công đất ® Tạo hình ® Sấy ® Nung

3.1.2. ƯU - NHƯỢC ĐIỂM

a. Ưu điểm
• Độ chịu lực đạt yêu cầu, độ bền và tuổi thọ cao
• Đất sét là nguồn nguyên liệu địa phương dễ tìm
• Công nghệ sản xuất khá đơn giản, giá thành thấp
• Có thể tạo nhiều hình dáng bất kì, sản phẩm phong phú.

b. Nhược điểm
• Giòn, dễ vỡ, nặng ® khó cơ giới hóa trong xây dựng
• Tốn nhiên liệu
• Gây ảnh hưởng đến môi trường
• Việc sản xuất vật liệu gốm xây dựng làm thu hẹp diện tích nông nghiệp.

3.1.3. PHÂN LOẠI

a. Theo công dụng
+ Vật liệu xây (gạch đặc, gạch có lỗ)
+ Vật liệu lợp (ngói)
+ Vật liệu lát (tấm lát nền, lát đường, vỉa hè)
+ Vật liệu ốp (ốp tường, cầu thang, ốp trang trí)
+ Sản phẩm kĩ thuật vệ sinh (chậu rửa, bệ xí, bồn tắm)
+ Sản phẩm cách nhiệt, cách âm (gốm xốp)
+ Sản phẩm chịu lửa, chịu axit, sản phẩm ống nước, sứ cách điện, …

b. Theo mức độ rỗng của sản phẩm

+ Gốm đặc
+ Gốm rỗng

c. Theo đặc trưng cấu trúc của sản phẩm

+ Gốm tinh: cấu trúc hạt mịn
+ Gốm thô: cấu trúc hạt lớn.

32
 Giáo trình VLXD

3.2. NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT VẬT LIỆU GỐM XÂY DỰNG
3.2.1. ĐẤT SÉT

3.2.1.1. KHÁI NIỆM

Đất sét là loại đá trầm tích cơ học tạo thành do sự phong hóa của các loại đá thiên nhiên
có chứa nhiều khoáng vật feldspath. Thành phần bao gồm các loại khoáng:
• Caolinite (2SiO2.Al2O3.2H2O): có tính chịu lửa tốt
• Montmorilonite (4SiO2.Al2O3.nH2O): có tính dẻo cao
• Haloizite (2SiO2.Al2O3.4H2O), các tạp chất hữu cơ, tạp chất vô cơ như thạch anh,
canxit, mica, hợp chất sắt, … Các tạp chất này làm cho đất sét có nhiều màu sắc khác
nhau và còn làm ảnh hưởng đến tính chất của đất sét và chất lượng của sản phẩm.
Hai khoáng Caolinite và Montmorilonite quyết định những tính chất quan trọng của đất
sét như : độ dẻo, độ co, độ phân tán, khả năng chịu lửa, …

3.2.1.2. PHÂN LOẠI

a. Theo điều kiện hình thành
• Đất sét nguyên sinh : là sản phẩm phong hóa của các loại đá thiên nhiên và nằm ngay
tại vị trí bị phong hóa.
• Đất sét thứ sinh : là sản phẩm phong hóa của các loại đá thiên nhiên, bị mưa gió thổi
mang đi nơi khác và bị lẫn cát, bụi, tạp chất.

b. Theo độ chịu nhiệt

• Đất sét chịu nhiệt: t0 > 15800C
• Đất sét khó chảy : t0 = 1350 – 15800C
• Đất sét dễ chảy : t0 < 13500C

c. Theo hàm lượng hạt sét

• Đất sét nặng : hàm lượng hạt sét > 60% ® làm vật liệu gốm
• Đất sét thường: hàm lượng hạt sét 30 - 60% ® làm vật liệu gốm
• Đất sét pha cát: hàm lượng hạt sét 20 - 30%
• Đất cát pha sét: hàm lượng hạt sét 10 - 20%
• Đất cát: hàm lượng hạt sét 5 - 10%
• Cát : hàm lượng hạt sét < 5%
Ghi chú: + Hạt sét có đường kính : d < 0,005 mm
+ Hạt bụi : d = 0,005 - 0,14 mm
+ Hạt cát : d = 0,14 - 5 mm

3.2.1.3. MỘT SỐ TÍNH CHẤT CỦA ĐẤT SÉT

a. Tính dẻo

33
 Giáo trình VLXD

Là tính chất dễ biến dạng dươi tác dụng của ngoại lực và giữ nguyên hình dáng đó khi loại
bỏ ngoại lực. Chính tính dẻo cho phép tạo ra các sản phẩm có hình dạng khác nhau.

Độ dẻo của đất sét được xác định bằng nhiều phương pháp khác nhau. Có thể đánh giá độ
dẻo dựa vào chỉ số dẻo, hệ số dẻo, lượng nước yêu cầu, độ ẩm tạo hình, hay độ co trong
không khí, …

Dựa vào chỉ số dẻo: P = W2 – W1

Trong đó:
+ W1 : độ ẩm đất sét ở giới hạn dẻo (%)
+ W2 : độ ẩm đất sét ở giới hạn chảy (%)

Phân loại đất sét theo độ dẻo:

+ P > 25 ® đất sét có độ dẻo cao
+ P = 15-25 ® đất sét có độ dẻo trung bình cao
+ P = 8-15 ® đất sét có độ dẻo trung bình thấp
+ P = 5 – 8 ® đất sét có độ dẻo thấp.

Chú ý:
Trong sản xuất, đất sét có độ dẻo cao khó sản xuất vì có độ co lớn ® gây ra biến dạng lớn.
Đất sét có độ dẻo thấp: quá trình tạo hình không dễ dàng, chất lượng sản phẩm không đồng
đều.
Do đó, trong quá trình sản xuất, cần phải điều chỉnh độ dẻo cho thích hợp.

b. Độ nhạy của đất sét khi sấy

Là tốc độ tạo thành lớp vỏ cứng khi sấy của đất sét.
Đất sét có độ nhạy cao khi sấy , nghĩa là nước trên bề mặt bốc hơi nhanh ® tốc độ tạo
thành lớp vỏ cứng bên ngoài nhanh làm cho bên ngoài có khuynh hướng co lại nhưng bên
trong không kịp co ® gây ứng suất làm đất sét dễ bị nứt.
Cần xác định độ nhạy để tổ chức chế độ sấy cho thích hợp.

c. Độ co của đất sét

Đất sét bị co lại khi trải qua 2 quá trình sấy và nung
d - d2
• Độ co khi sấy : Ls = 1 ´ 100%
d1
d - d3
• Độ co khi nung : Ln = 2 ´ 100%
d2
d - d3
• Độ co toàn phần : Ltp = 1 ´ 100%
d1
Trong đó:

34
 Giáo trình VLXD

+ d1, d2 : kích thước sản phẩm trước và sau khi sấy

+ d3 : kích thước sản phẩm sau khi nung

Mỗi loại đất sét có một độ co khác nhau. Đất sét càng dẻo thì độ co càng lớn, có thể làm
thay đổi hình dáng, kích thước thành phẩm và còn có thể gây ra cong vênh, nứt tách.

Xác định độ co của đất sét nhằm mục đích : trừ hao kích thước khi tạo hình sản phẩm
bằng cách thêm vào một lượng đất sét phù hợp với độ co để sản phẩm ra đời có kích thước
xác định ban đầu. Đồng thời tổ chức chế độ sấy nung thích hợp để đảm bảo chất lượng sản
phẩm.

d. Màu sắc sau khi nung

Màu sắc của sản phẩm gốm sau khi nung phụ thuộc chủ yếu vào hàm lượng oxit sắt có
trong đất sét.

Hàm lượng 0,8 1,3 2,7 4,2 5,5 8,5 10

Fe2O3 (%)
Màu sản Trắng Trắng Vàng Vàng Hồng Hồng Nâu
phẩm nung đục nhạt nhạt hồng

3.2.2. PHỤ GIA

a. Phụ gia gầy (trơ, độn)
Cho vào để giảm độ dẻo của đất sét và độ co khi sấy nung (vì độ co lớn dễ nứt, dễ biến
dạng)
Ví dụ: bột cát, bột đá hay bột gạch nung, bột vô cơ nghiền mịn, …

b. Phụ gia tăng dẻo

Trộn vào đất sét kém dẻo để quá trình tạo hình dễ dàng và chất lượng sản phẩm được
tốt hơn. Thường dùng các loại đất sét có độ dẻo cao, đất bentônit, nước có chưá mật
đường, …

c. Phụ gia cháy (phụ gia thiêu kết)

Cho vào để tăng độ rỗng, xốp cho sản phẩm do phụ gia này cháy trong quá trình nung,
và làm cho quá trình gia công nhiệt đồng đều hơn. Dùng sản xuất vật liệu cách nhiệt,
cách âm.

d. Các loại phụ gia đặc biệt khác

3.2.3. MEN
Men là lớp thủy tinh mỏng (dày » 0,1 – 0,3mm) phủ trên bề mặt sản phẩm, có khả năng
bám dính tốt với sản phẩm khi nung.
35
 Giáo trình VLXD

Lớp men có tác dụng chống thấm, bảo vệ sản phẩm, đồng thời tăng tính thẩm mỹ cho vật
liệu gốm.
Các loại men dùng để sản xuất vật liệu gốm rất đa dạng: có màu và không màu, trắng trong
và trắng đục, bóng và không bóng, …
Thành phần hóa học của men gần giống thành phần hóa học của xương gốm để lớp men
không bị bong và nứt. Thành phần nguyên liệu chính để sản xuất men gồm: cát thạch anh,
cao lanh, feldspath, oxyt chì, …

36
 Giáo trình VLXD

3.3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO GẠCH ĐẤT SÉT NUNG
3.3.1. KHAI THÁC ĐẤT
Trước khi khai thác nguyên liệu dùng sản xuất vật liệu gốm cần phải loại bỏ 30-40cm
lớp đất trồng trọt có nhiều sỏi đá và chất hữu cơ ở bên trên. Xác định rõ các thành phần
có trong đất sét để khống chế tạp chất.

3.3.2. GIA CÔNG ĐẤT

Đất sau khi khai thác được đánh thành đống lớn để ủ cho độ ẩm đồng đều. Sau đó, đất
được nhai trong máy nhai và trộn trong máy trộn với độ ẩm thích hợp để quá trình tạo
hình dễ dàng.
Tùy vào phương pháp tạo hình (phương pháp dẻo,bán khô hay ướt) mà cần tạo độ ẩm
thích hợp khác nhau.
+ Phương pháp dẻo : W = 18 – 25%
+ Phương pháp bán khô : W = 8 – 12%
+ Phương pháp ướt: W > 50% (dạng bùn nhão).

3.3.3. TẠO HÌNH

Tạo hình sản phẩm là tạo ra cho sản phẩm một hình dáng nhất định, có cường độ ban
đầu xác định.
Các phương pháp tạo hình:
a. Phương pháp dẻo: W = 18 -25%
Là phương pháp được dùng rộng rãi nhất để sản xuất các vật liệu phổ thông như gạch
xây, ngói lợp, …
Dùng máy ép Lento (máy đùn ruột gà) với lực ép 30 kG/cm2. Dễ tạo hình, năng suất
cao nhưng tốn nhiên liệu.

b. Phương pháp bán khô: W = 8 -12%

Là phương pháp hiện đại để sản xuất các loại tấm ốp, tấm lát và các sản phẩm mỏng
khác.
Cho phối liệu vào khuôn rồi ép bằng máy ép thủy lực với lực ép 200-300 kG/cm2.
Kích thước sản phẩm chính xác, ít co ngót, độ đặc chắc cao, ít tốn nhiên liệu nhưng
khó tạo hình.

c. Phương pháp ướt: W > 50%

Dùng sản xuất các thiết bị kĩ thuật vệ sinh, sản phẩm hình dáng phức tạp. Đòi hỏi độ
chính xác cao và yêu cầu kĩ thuật cao.

3.3.4. SẤY

37
 Giáo trình VLXD

Sấy nhằm tách bớt một phần nước của sản phẩm trước khi đưa qua nung, hạ thấp từ từ
độ ẩm của gạch đến giới hạn cần thiết, tránh hiện tượng nứt nẻ do mất nước đột ngột,
tạo ra cường độ ban đầu cho sản phẩm để khi xếp vào thiết bị nung không bị biến dạng.

3.3.4.1. Các phương pháp sấy

a. Sấy tự nhiên (phơi)
Ít tốn kém nhưng có nhiều nhược điểm:
• Thời gian phơi lâu 8-15 ngày
• Cần diện tích sân phơi lớn
• Không điều chỉnh được các thông số của môi trường, phụ thuộc rất nhiều vào điều
kiện thời tiết, khí hậu.
• Tốn công lao động, có người trông coi thường xuyên
Chỉ thích hợp với các cơ sở sản xuất nhỏ

b. Sấy nhân tạo

Được thực hiện trong lò sấy, với nhiệt độ sấy từ 40 – 900C.
Có hai hình thức sấy nhân tạo:
• Sấy gián đoạn : được thực hiện ở lò sấy phòng. Sau khi sấy xong, lấy ra rồi chất
sản phẩm khác vào sấy tiếp. Lò sấy phòng làm việc gián đoạn, tốt hơn phơi nhưng
không ưu việt.
• Sấy liên tục: được thực hiện ở lò sấy đường hầm tuynen. Đây là phương pháp sấy
khá hiện đại, được dùng cho nhà máy có công suất lớn.
Ưu điểm của phương pháp này là khắc phục toàn bộ các nhược điểm của sấy tự
nhiên, lò làm việc liên tục, năng suất cao, sấy đều, nhanh, dễ cơ giới hóa.

3.3.4.2. Các hiện tượng thường xảy ra trong quá trình sấy
• Hiện tượng cong vênh
Sản phẩm sau khi sấy bị cong vênh do bề mặt xung quanh của nó tiếp xúc không
đều với tác nhân sấy.
• Hiện tượng nứt
Do độ sấy không phù hợp với độ nhạy của sản phẩm khi sấy, gây ứng suất làm sản
phẩm bị nứt.
• Hiện tượng rỗ mặt
Xảy ra do hiện tượng đọng sương. Sản phẩm mới tạo hình còn mềm nên tại các vị
trí bị đọng sương, sản phẩm dễ hòa tan với nước, làm cho bề mặt sản phẩm bị lõm
xuống (rỗ mặt).

38
 Giáo trình VLXD

3.3.5. NUNG
Là giai đoạn quan trọng nhất, tạo thành những khoáng vật mới làm thay đổi tính chất
của vật liệu gốm so với nguyên liệu ban đầu, tạo ra sản phẩm có cường độ cao, màu
sắc đỏ hồng. Chất lượng của gạch chủ yếu được quyết định ở giai đoạn này.

3.3.5.1. Các giai đoạn nung

Quá trình nung gồm các giai đoạn: Sấy khô ® Đốt nóng ® Nung ® Làm nguội. Quá
trình biến đổi lý hóa khi nung của đất sét sẽ xảy ra lần lượt như sau:
• Từ khi bắt đầu nung ở nhiệt độ thường đến khoảng trên 1000C: nước tự do bay hơi,
đất sét bị co.
• Từ 200 ® 4500C: nước hấp phụ bay hơi, chất hữu cơ cháy
• Từ 450 ® 6500C: nước hóa học mất
Khoáng caolinite chuyển thành mêtacaolinite (Al2 O3.2SiO2): đất sét mất tính dẻo
• Từ 650 ® 9000C: mêtacaolinite bị phân hủy ® Al2O3 + SiO2 . Mạng lưới tinh thể
của khoáng sét hoàn toàn bị phá hủy.
• Ở nhiệt độ khoảng 9500C, bắt đầu có sự tái hợp giữa Al2O3 và SiO2 để hình thành
khoáng vật mới silimanit Al2 O3.SiO2, đồng thời các tạp chất cacbonat cũng bị phân
hủy.
CaCO3 ® CaO + CO2
• Từ 1000 – 12000C: giai đoạn chủ yếu cho sự tạo khoáng silimanit . Đến cuối khoảng
nhiệt độ này mới bắt đầu hình thành khoáng mulit 3Al2O3.2SiO2, là khoáng có
cường độ cao và bền nhiệt.
3 (Al2 O3.SiO2) ® 3Al2O3.2SiO2 + SiO2
• Nếu nhiệt độ tiếp tục tăng, một bộ phận của đất sét bị chảy lỏng, lắp đầy các lỗ rỗng
làm sản phẩm đặc chắc hơn, khoáng mulit tiếp tục được hình thành. Quá trình kết
khối bắt đầu xảy ra. Nhưng nếu nhiệt độ tăng càng cao, đất sét càng chảy lỏng nhiều
sẽ làm cho sản phẩm bị biến dạng.
• Làm nguội: Sản phẩm được làm nguội từ từ để tránh biến dạng nhiệt, khi ra lò có
nhiệt độ từ 50 – 600C.

3.3.5.2. Một vài hiện tượng thường gặp trong khi nung
• Am thanh bị bể, vỡ
Tiếng gõ giữa 2 viên gạch không thanh, không vang, kêu lạch cạch do nhiệt độ nung
thay đổi lên xuống bất thường ® kết quả : làm phá vỡ kết cấu nội bộ của sản phẩm
® giảm cường độ. Vì vậy, cần phải khống chế nhiệt độ nung lên xuống từ từ theo
từng giai đoạn.
• Nứt
Do hiện tượng đọng sương khi nung. Nhưng vì sản phẩm đã có độ cứng nhất định
nên không bị rỗ như sấy mà chỉ xuất hiện những vết nứt nhỏ trên bề mặt sản phẩm.
39
 Giáo trình VLXD

• Hiện tượng non lửa

Do nhiệt độ nung thấp ® sản phẩm xốp, bột, dễ vỡ, màu lợt, cường độ kém.
• Hiện tượng già lửa
Do nhiệt độ nung cao quá phạm vi kết khôí. Sản phẩm chắc, cứng, kích thước nhỏ,
màu đậm, thường bị cong vênh. Cường độ cao nhưng không dùng được vì không
hút hồ, không xây được.
• Gạch hoa
Xảy ra khi nung bằng than theo phương pháp thủ công. Gạch và than được xếp từng
lớp xen kẽ nhau. Than không cháy hết sẽ tạo lớp ố đen trên bề mặt sản phẩm nhưng
chất lượng không bị ảnh hưởng gì.

3.3.5.3. Lò nung
Sản phẩm được nung trong các loại lò:
a. Lò gián đoạn
Gạch được nung từng mẻ. Sau mỗi lần nung, sản phẩm được lấy ra, rồi tiếp tục cho
sản phẩm mới vào nung tiếp. Thời gian nung bị gián đoạn và kéo dài nên lò gián
đoạn có công suất nhỏ, chất lượng sản phẩm thấp, tốn công lao động.

b. Lò liên tục
Cho phép liên tục đưa sản phẩm vào và lấy sản phẩm mới ra.
Loại lò liên tục được dùng nhiều hiện nay là lò nung đường hầm tuynen, làm việc
theo nguyên tắc: sản phẩm di chuyển còn nhiệt độ phân bố ổn định theo chiều dài
lò.
Ưu điểm: Nung nhanh, dễ cơ giới hóa, công suất cao, chất lượng sản phẩm tốt do
có chế độ nhiệt ổn định.

40
 Giáo trình VLXD

3.4. SẢN PHẨM GỐM XÂY DỰNG

3.4.1. GẠCH XÂY
Có rất nhiều loại, ví dụ như : gạch đặc, gạch 4 lỗ, 3 lỗ, 10 lỗ, gạch đinh, gạch bộng
(hourdis ),… Đây là nhóm chiếm tỉ lệ sản phẩm lớn nhất, thường được tạo hình bằng
phương pháp dẻo.
Thường phân làm 3 loại cơ bản, đó là: gạch đặc, gạch có lỗ và gạch bộng.

GẠCH ĐẶC
Thường có kích thước 200 x 100 x 70, hoặc 220 x 105 x 60 mm, trọng lượng »
2,7kg/v; có khoảng 60 viên gạch /m2. Dùng xây tường chịu lực, cột, móng, ống khói,
lát nền, hầm nước, bể bơi, …

Theo TCVN 1451-1998, gạch đặc phải đạt các yêu cầu:
• Ngoại hình phải vuông vắn
• Sai lệch về kích thước không lớn quá : chiều dài ±6mm , chiều rộng ±4mm , chiều
dày ±3mm.
• Không sứt mẻ, cong vênh
• Độ cong ở mặt đáy không lớn quá 4mm; ở mặt bên không quá 5mm
• Trên mặt gạch không có quá 5 đường nứt, mỗi đường dài không quá 15mm và sâu
không quá 1mm.
• Tiếng gõ phải trong thanh, không rè, màu sắc đều, bề mặt mịn không bám phấn, …
• g 0 = 1700 - 1900kg / m 3
g a = 2500 - 2700 kg / m 3
l = 0,5 ÷ 0,8kCal / m.h.0 C
H P = 8 - 18%

GẠCH CÓ LỖ
Được sản xuất nhằm giảm khối lượng thể tích và tăng khả năng cách nhiệt. Có dạng
hình hộp chữ nhật và có các lỗ rỗng tròn, vuông hay chữ nhật xuyên suốt theo chiều dài
hay chiều dày viên gạch. Có khối lượng thể tích g0 nhỏ (khoảng 1300 – 1400 kg/m3)
nhưng cường độ khá cao. Thường dùng để xây tường ngăn, tường nhà khung chịu lực,
sản xuất các tấm tường đúc sẵn, xây tường nơi cần thông thoáng, lấy ánh sáng hoặc tạo
những lỗ rỗng phù hợp để trang trí, xây tường cách nhiệt.

41
 Giáo trình VLXD

GẠCH ĐINH GẠCH 2 LỖ GẠCH 3 LỖ TRÒN GẠCH 3 LỖ VUÔNG

GẠCH 4 LỖ GẠCH 6 LỖ GẠCH 10 LỖ GẠCH 11 LỖ GẠCH 12 LỖ

GẠCH BỘNG
Độ rỗng rất lớn, thường dùng cho sàn (khe rỗng có tác dụng chủ yếu để cách âm
giữa các tầng). Thường dùng các loại:
250 x 400 x 150 8,5 kg/v 10 v/m2
200 x 400 x 100 6,5 kg/v 13 v/m2

Khi sử dụng gạch xây, cần chú ý : Rn , Ru của gạch

• Phương pháp xác định Rn gạch : (TCVN 6355-1:1998)

+ Chọn 5 viên gạch tiêu biểu, đúng tiêu chuẩn (nếu ẩm phải để 3-4 ngày ở nhiệt độ
phòng cho khô)
+ Làm sạch, để khô với độ khô không khí, cưa mỗi viên thành 2 phần bằng nhau.

42
 Giáo trình VLXD

+ Dùng một tấm kính bên trên lót tờ giấy, trát một lớp vữa mỏng » 3mm, đặt nửa
viên thứ nhất lên, sau đó tráng lên mặt viên thứ nhất 1 lớp vữa » 5mm rồi đặt viên
thứ 2 lên, trát một lớp vữa nữa ( » 3mm) trên mặt viên thứ 2.
+ Để khô ³ 72h trong phòng nhiệt độ bình thường. Rồi đưa vào máy ép cho đến khi
mẫu bị nứt.
P
+ Xác định: Rn = (P: lực ép phá hoại mẫu; F : diện tích mặt ép)
F
Làm tương tự như thế với cả 5 viên gạch rồi lấy giá trị Rn trung bình.

• Phương pháp xác định Ru của gạch : (TCVN 6355-2:1998)

+ Chọn 5 viên gạch tiêu biểu, lau sạch, để khô.

+ Trát 2 dãy vữa song song ở mặt dưới, đóng vai trò 2 gối tựa (rộng 20mm, dày
3mm).
+ Trát 1 dãy vữa nữa ở mặt trên ngay tại giữa viên gạch. Để 3 – 4 ngày cho khô rồi
mới đem thử.
+ Cho lực P tác dụng ngay giữa dãy hồ trên, tăng tải trọng từ từ cho đến khi mẫu bị
phá hoại.
3PL
+ Nếu mặt cắt ngang của viên gạch là tiết diện đặc thì xác định: Ru = (b, h:
2bh 2
kích thước các cạnh của mặt cắt ngang viên gạch)
Giới hạn cường độ chịu uốn của gạch thí nghiệm là trị số trung bình của 5 mẫu thử.

3.4.2. NGÓI LỢP

Gồm nhiều loại: ngói mắt rồng, ngói vảy cá, ngói úp nóc, ngói con sò, ngói âm
dương, ngói tiểu, ... Tùy theo yêu cầu kiến trúc mà sử dụng loại ngói thích hợp.
Sản xuất: Đất sét cần dẻo hơn, ít cát và tạp chất. Nguyên liệu được chuẩn bị theo
phương pháp dẻo rồi được ép đùn để thành viên galet, có hình dạng kích thước gần
như viên ngói nhưng không có gờ nét. Viên galet được đưa tiếp vào khuôn của máy
dập với sức ép khá lớn để dập thành hình viên ngói. Sau khi sấy khô, viên ngói mộc
được nung ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ kết khối để cho độ đặc cao hơn.
Yêu cầu :
• Sai lệch về kích thước không quá ± 2%
• Bề mặt nhẵn, không nứt tách, cong vênh, sứt mẻ
43
 Giáo trình VLXD

• Màu sắc đều, âm thanh vang, trong và chắc.

• Chống thấm nước (đổ đầy nước vào ống thủy tinh đường kính 25mm, cao
150mm gắn trên vị trí mỏng nhất của viên ngói, trong 3 giờ nước không được
thấm qua)
• Chịu được lực tập trung ³ 70kg đặt giữa viên ngói.
• HP < 10%
g 0 = 1800 - 2000 kg / m 3
g a = 2,5 - 2,7g / cm 3

NGÓI 22 NGÓI 20 NGÓI ÂM DƯƠNG NGÓI CON SÒ

NGÓI VẢY CÁ NGÓI MẮT RỒNG NGÓI MŨI HÀI

NGÓI NÓC NGÓI TIỂU NGÓI VIỀN NGÓI BÁN NGUYỆT

(COOPER)

NGÓI CHỮ S CÓ DIỀM NGÓI CHỮ S KHÔNG DIỀM CHỐNG SÉT

44
 Giáo trình VLXD

Các lưu ý khi sử dụng ngói:

• Ru : xác định giống gạch
• Thời gian xuyên nước của ngói : ³ 3 giờ
Là thời gian từ khi đổ nước đến khi nước thấm xuống mặt dưới
• Khối lượng 1m2 ngói lợp ở trạng thái bão hòa nước: ≤ 55 kg
Vì các viên ngói thường đặt chồng lên nhau nên ta phải tính số lượng viên ngói có
thật /1m2 ngói. Tính ở trạng thái bão hòa nước vì trường hợp này nặng nhất, tính sẽ
an toàn nhất.

3.4.3. GẠCH LÁT

Gồm các loại: gạch tàu, gạch chịu axit, gạch chữ U, gạch tàu bậc thềm, ...
GẠCH TÀU
Thường để lát sân thượng, sân vườn. Kích thước vuông, thường là 300 x 300 hay
200 x 200 ; dày 17, 20 hay 25 mm. Yêu cầu độ hút nước theo khối lượng không quá
5%, cường độ uốn lớn, màu sắc đều, không sứt góc cạnh, nứt nẻ, tiếng gõ trong và
chắc, hình dạng phải vuông thành sắc cạnh.

GẠCH TÀU TRƠN GẠCH TÀU TRƠN GẠCH TÀU LÁ DỪA GẠCH TÀU SỌC

CÓ CHÂN

GẠCH TÀU CARO GẠCH TÀU GẠCH TÀU GẠCH TÀU

NÚT TRÒN MẮT NA LỤC GIÁC

GẠCH TÀU LỤC GIÁC GẠCH TÀU LỤC GIÁC GẠCH TÀU BẬC THỀM
MẮT NA LÁ DỪA

GẠCH LÁT CHỊU AXIT

Kích thước thường là 100 x 100 x 8mm, thường có màu đậm. Yêu cầu: độ bền hóa
học cao, cường độ cao, độ thấm khí bé.

45
 Giáo trình VLXD

Để xây các loại bể chứa, tháp chứa, các thiết bị dẫn hóa chất dạng lỏng hoặc khí.

GẠCH CHỮ U
Kích thước 200 x 200 x 75mm. Để lát ở trên mái, tác dụng cách nhiệt, tạo tầng thông
gió, chống thấm, chống ẩm lớp đan bêtông mái.

3.4.4. GẠCH TRANG TRÍ VÀ GẠCH CẨN TƯỜNG

GẠCH TRANG TRÍ
Có nhiều hình dạng phong phú như: gạch đồng tiền, cánh bướm, hoa mai, hoa
phượng, cánh quạt, tám góc, gạch bánh ú, gạch bông vuông, . . . Kích thước vuông,
chiều dày thường là 60mm. Tác dụng: tạo lỗ rỗng thông gió, lấy sáng và trang trí cho
bề mặt tường

GẠCH HẠ UYDI GẠCH ĐỒNG TIỀN GẠCH CÁNH BƯỚM GẠCH HOA MAI

GẠCH HOA PHƯỢNG GẠCH CÁNH QUẠT GẠCH TÁM GÓC

GẠCH BÔNG GẠCH BÁNH Ú GẠCH TỨ DIỆP GẠCH THÔNG GIÓ

VUÔNG VUÔNG
46
 Giáo trình VLXD

GẠCH CẨN TƯỜNG

Kích thước: 200x50x19, 200x50x11, 200x70x11 mm, … Để ốp cột, ốp chân tường, ốp
cổng, tường rào, trụ đứng, bồn hoa,…

GẠCH CẨN TƯỜNG GẠCH CẨN GÓC

GẠCH CẨN SAMỐT GẠCH CẨN AXIT GẠCH CẨN SAMỐT

DỊ HÌNH DỊ HÌNH

3.4.5. GẠCH CHỊU LỬA

Chịu được tác dụng lâu dài của các tác nhân cơ học và hóa lý ở nhiệt độ cao, thỏa mãn
yêu cầu về độ chịu lửa, độ bền nhiệt, cường độ và độ ổn định thể tích ở nhiệt độ cao.
Loại vật liệu chịu lửa từ đất sét phổ biến nhất là gạch samốt: dễ sản xuất, độ bền nhiệt
cao, dùng được trong môi trường axit hay bazơ.

Ví dụ : Gạch samôt B của nhà máy gạch Đồng Nai có:

• Hàm lượng Al2O3 : 30 – 35%
• Độ bền nén : 125 (kg/cm2)
• Khối lượng thể tích : 1,95 (g/cm3 )
• Nhiệt độ chịu lửa : ³ 16500C
Dùng để xây lò công nghiệp, lò nung xi măng, lò nấu thủy tinh và các công trình chịu
nhiệt khác.

47
 Giáo trình VLXD

3.4.6. GẠCH KERAMZIT

Là loại vật liệu gốm rỗng có dạng hạt tròn hay bầu dục được sản xuất bằng cách nung
phồng đất sét dễ chảy. Trong đó Fe2O3 quyết định độ nở phồng, tạp chất hữu cơ và các
loại muối tan đóng vai trò quan trọng trong việc tạo rỗng.
Lỗ rỗng trong keramzit thường là lỗ rỗng kín nên dù độ rỗng lớn nhưng nó vẫn có
cường độ cao và độ hút nước nhỏ.
Dùng làm cốt liệu cho bê tông nhẹ.

3.4.7. VẬT LIỆU VÀ SẢN PHẨM CÓ MEN

Gồm các sản phẩm có yêu cầu chất lượng cao như: tấm gốm tráng men, thiết bị vệ
sinh, ống sành thoát nước, …

48
 Giáo trình VLXD

CHƯƠNG 4
CHẤT KẾT DÍNH VÔ CƠ

4.1. KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI

4.1.1. KHÁI NIỆM
Chất kết dính vô cơ là loại vật liệu thường ở dạng bột, khi nhào trộn với nước tạo
thành vữa dẻo. Qua quá trình biến đổi hóa lý phức tạp, sẽ rắn chắc và trở thành đá
nhân tạo.
Chất kết dính vô cơ có khả năng kết dính các loại vật liệu rời rạc như gạch, cát, đá,
sỏi... để tạo thành một khối đá nhân tạo có khả năng chịu lực, ví dụ như bê tông,
vữa, tường gạch bao che , …

Có loại chất kết dính vô cơ không tồn tại ở dạng bột như vôi cục, thủy tinh lỏng.
Có loại khi nhào trộn với nước thì quá trình rắn chắc xảy ra rất chậm như chất kết
dính manhê, nhưng nếu trộn với dung dịch MgCl2 hoặc MgSO4 thì quá trình rắn
chắc xảy ra nhanh, cường độ chịu lực cao.

4.1.2. PHÂN LOẠI

Dựa vào môi trường rắn chắc, chia làm 2 loại:

• Chất kết dính vô cơ rắn trong không khí (CKDVC rắn trong môi trường khô)

Chỉ có khả năng rắn chắc và phát triển cường độ trong môi trường không khí, nếu
dùng trong môi trường nước thì dễ bị phá hoại.
Ví dụ: thạch cao, vôi không khí, chất kết dính manhê, thủy tinh lỏng, …

• Chất kết dính vô cơ rắn trong nước

Có khả năng rắn chắc và phát triển cường độ trong môi trường không khí lẫn trong
môi trường nước.
Ví dụ: vôi hỗn hợp, vôi thủy, ximăng la mã, ximăng Portland, …
Chất kết dính vô cơ rắn trong nước có cường độ cao hơn và phạm vi sử dụng rộng
rãi hơn.

49
 Giáo trình VLXD

4.2. CHẤT KẾT DÍNH VÔ CƠ RẮN TRONG KHÔNG KHÍ

4.2.1. THẠCH CAO XÂY DỰNG (CaSO4 .0,5H2O)
4.2.1.1. Nguyên liệu và sản xuất

Nguyên liệu chủ yếu là đá thạch cao thiên nhiên : CaSO4.2H2O.

Nung đá thạch cao ở nhiệt độ 150 ® 1700C để khử bớt một phần nước, rồi đem nghiền
thành bột, ta được thạch cao dùng trong xây dựng.

t0
CaSO4.2H2O ¾¾® CaSO4.0,5H2O + 1,5H2O
thạch cao xây dựng
• Nếu nhiệt độ nung < 1500C : đá thạch cao 2 nước chưa phân ly hết thành thạch cao ½
nước ® còn tích tụ lại dưới dạng đá trơ CaSO4.2H2O, không mang tính chất của chất
kết dính ® giảm phẩm chất thạch cao xây dựng.
• Nếu nhiệt độ nung > 1700C : nước bay hơi nhiều hơn ® làm giảm khả năng đóng rắn
của thạch cao.

4.2.1.2. Quá trình rắn chắc của thạch cao

Khi nhào trộn thạch cao với nước sẽ tạo ra một loại vữa dẻo. Sau khi trải qua quá trình
biến đổi hóa lý, tính dẻo mất dần, ngày càng quánh lại, thời kỳ đó gọi là thời kỳ ninh
kết. Tiếp theo, thạch cao cứng rắn và cường độ phát triển dần, thời kỳ đó gọi là thời
kỳ rắn chắc.
Phản ứng xảy ra khi rắn chắc:
CaSO4.0,5H2O + 1,5 H2O ® CaSO4.2H2O + tỏa nhiệt
(đá thạch cao nhân tạo)
Quá trình rắn chắc của thạch cao chia làm 3 thời kỳ:
• Thời kỳ hòa tan
• Thời kỳ hóa keo (thời kỳ ninh kết)
• Thời kỳ kết tinh (thời kỳ rắn chắc).
Ba thời kỳ này không tách ra riêng biệt mà xảy ra xen kẽ với nhau.
Lượng nước trộn theo lý thuyết khá nhỏ (khoảng 18,6% so với khối lượng thạch cao),
nhưng thực tế để đảm bảo độ lưu động của thạch cao và để dễ thi công, lượng nước
trộn khá lớn (50®70%). Vì vậy, khi đóng rắn lượng nước dư này sẽ bay hơi, để lại
nhiều lỗ rỗng làm giảm khả năng chịu lực của thạch cao. Do đó, không nên dùng thạch
cao trong các kết cấu chịu lực, chỉ dùng chủ yếu để trang trí.

4.2.1.3. Các tính chất cơ bản

a. Độ mịn
50
 Giáo trình VLXD

Thạch cao càng mịn thì quá trình thủy hóa càng nhanh, cứng rắn càng sớm và cường độ
càng cao.
Độ mịn phải đạt chỉ tiêu lượng sót trên sàng 918 lỗ/cm2:
• Thạch cao loại I: ≤ 25%
• Thạch cao loại II: ≤ 35%

b. Khối lượng riêng và khối lượng thể tích

• Khối lượng riêng : g a = 2600 ÷ 2700kg / m 3
• Khối lượng thể tích : g 0 = 800 ÷ 1000kg / m3

c. Lượng nước tiêu chuẩn

Là lượng nước đảm bảo cho vữa thạch cao vừa dễ thi công vừa đạt được cường độ chịu
lực cao. Lượng nước đó đảm bảo cho hồ thạch cao có độ đặc tiêu chuẩn, và được biểu thị
bằng tỷ lệ % nước so với khối lượng thạch cao.

N N
= 0,5 ÷ 0,7 hay = 50 ÷ 70%
TC TC

d. Thời gian ninh kết (đông kết)

Là thời gian từ khi bắt đầu nhào trộn thạch cao với nước cho tới khi hồ thạch cao mất dẻo
và đông đặc lại.
Thời gian bắt đầu ninh kết: Là khoảng thời gian từ khi bắt đầu nhào trộn thạch cao với
nước đến khi hồ mất tính dẻo (qui định ≥ 6 phút).
Thời gian kết thúc ninh kết: Là khoảng thời gian từ khi bắt đầu nhào trộn thạch cao với
nước đến khi hồ có cường độ nhất định (qui định ≤ 30 phút).

e. Cường độ chịu lực

Cường độ chịu nén là một chỉ tiêu để đánh giá phẩm chất của thạch cao.
Để đánh giá cường độ chịu nén, ta đúc 3 mẫu hình lập phương cạnh 7,07cm và đem nén
sau 1,5 giờ.

Cách tiến hành: Trộn thạch cao với lượng nước tiêu chuẩn cho đến khi đồng nhất rồi đổ
ngay vào các khuôn, sau đó miết phẳng mặt. Tháo mẫu ra khỏi khuôn sau 1 giờ (tính từ
lúc bắt đầu trộn thạch cao với nước). Sau 1,5 giờ đem thí nghiệm nén các mẫu. Giới hạn
cường độ chịu nén của thạch cao bằng trị số trung bình cộng của các kết quả thí nghiệm 3
mẫu.
Yêu cầu cường độ chịu nén sau 1,5 giờ:
• Thạch cao loại I : ≥ 45 kG/cm2

51
 Giáo trình VLXD

• Thạch cao loại II : ≥ 35 kG/cm2

4.2.1.4. Một số chú ý khi sử dụng

• Khi trộn thạch cao với nước, lượng nước cần là 18,6% ® độ quánh rất cao, không thi
công được.
• Trong quá trình rắn chắc, thạch cao hơi tăng thể tích, điều này có lợi cho sản phẩm
thạch cao trang trí.
• Trong quá trình rắn chắc nhiệt độ tăng, phản ứng thủy hóa tỏa nhiệt. Vì vậy, không sử
dụng dụng cụ dễ biến dạng như kim loại hoặc dễ phản ứng với thạch cao khi thi công.
• Sau khi hóa rắn, không được dùng trong môi trường nước vì đá thạch cao nhân tạo có
độ hòa tan 2,05g/lit.
• Không dùng trong môi trường có nhiệt độ cao, vì sẽ bị vữa nước.
• Thạch cao không cháy khi gặp nhiệt độ cao.
• Quá trình đóng rắn xảy ra rất nhanh nên khi cho thạch cao vào nước phải trộn thật
nhanh, đổ khuôn phải khéo và gọn.
• Để bảo quản thạch cao, cần cách li với ẩm.

4.2.1.5. Phạm vi sử dụng

Dùng làm vữa trang trí, hồ vữa nơi khô ráo.
Làm lam thông gió, che nắng; chế tạo bê tông, tấm ngăn cách, vữa trát cho panen
tường, vật liệu trang trí, tấm trần, đúc sản phẩm giả đá trang trí trong môi trường khô,
đúc tượng, …

Tấm thạch cao tiêu chuẩn

4.2.2. VÔI (Vôi không khí, vôi thường) : CaO

Thường gặp dưới các dạng:
• Vôi cục sống : có được sau khi nung đá vôi, ở dạng cục.
• Vôi bột sống : Nghiền vôi cục sống, ta có vôi bột sống (có khả năng đóng rắn nhanh,
cho cường độ cao nhưng khó bảo quản)
• Vôi tả (vôi tôi, bột vôi chín) : CaO + H2O ® tả thành bột Ca(OH)2 (lượng nước vừa
đủ để phản ứng với vôi là 32,14% so với lượng vôi)

52
 Giáo trình VLXD

• Vôi nhuyễn : vôi tả + H2O ® dạng vữa dẻo, sệt, hơi đặc (chứa khoảng: 50% Ca(OH)2,
50% nước tự do)
• Vôi sữa : vôi nhuyễn + H2O ® dạng lỏng, dùng quét tường.

4.2.2.1. Nguyên liệu và sản xuất

Nguyên liệu để sản xuất là các loại đá giàu khoáng CaCO3 như đá phấn, đá vôi, đá
đôlômít, … với hàm lượng sét < 6%. Hay dùng nhất là đá vôi rắn thường.
Phản ứng khi nung đá vôi:
t 0
CaCO3 ¬¾® CaO + CO2 ­
Về lý thuyết, ở nhiệt độ 9000C vôi có chất lượng cao nhất. Nhưng nếu chỉ nung đến
nhiệt độ này thì lớp trong nguyên liệu không đủ chín, sinh ra vôi non lửa. Trong thực
tế, để hạn chế lượng vôi non lửa, có thể giảm kích thước cục đá vôi đem nung bằng
cách đập thành cục 8-20cm hoặc tăng nhiệt độ nung cao hơn (900-12000C).
Đây là một phản ứng 2 chiều thuận nghịch, do đó muốn phản ứng xảy ra theo chiều
thuận thì phải hút bớt CO2 ra ngoài để CaCO3 cho ra hết thành CaO, chất lượng vôi sẽ
tốt hơn. Vì vậy, lò nung vôi phải thoáng, có hệ thống hút khí ra ngoài.

Hai hiện tượng thường xảy ra khi nung:

• Non lửa : CaCO3 chưa kịp phân ly hết thành CaO do nhiệt độ nung chưa tới hoặc kích
thước cục đá vôi đem nung quá lớn, chỉ có bên ngoài hấp thu được nhiệt; hoặc thông
thoáng trong lò không tốt, khí CO2 thoát ra không triệt để. Vôi non lửa khi đem tôi bị
sượng, kém dẻo, chất lượng kém.
• Già lửa (vôi cháy) : do nhiệt độ nung cao quá, tạp chất sét chảy ra bao bọc quanh hạt
vôi tạo thành màng keo màu sậm và cứng làm vôi khó tôi, kém dẻo, chất lượng kém.
Khi dùng hạt vôi sẽ hút ẩm tăng thể tích làm kết cấu bị rỗ, nứt.
Các hạt vôi non lửa và già lửa được gọi chung là hạt sượng.

4.2.2.2. Quá trình tôi vôi

Vôi muốn dùng vào công trình thì phải đem tôi:
CaO + H2O ® Ca(OH)2 + Q
Khi tôi, phản ứng tỏa nhiệt rất mạnh và nở thể tích. Vôi càng tinh khiết (nhiều CaO)
thì phát nhiệt càng nhiều ® nhiệt độ vôi càng cao ® tốc độ tôi càng nhanh.
Phản ứng tôi xảy ra nhanh hay chậm phụ thuộc loại vôi và tạp chất có trong vôi.
Lượng nước cho vào tôi theo lý thuyết rất nhỏ (32,14% so với lượng vôi). Nhưng thực
tế, để trừ lượng nước bay hơi và khống chế nhiệt độ tỏa ra cao, khi tôi thường cho vào
lượng nước khá lớn (>70%).

53
 Giáo trình VLXD

Phương pháp tôi vôi đơn giản và hay dùng nhất là tôi trong hố tôi. Ở các nhà máy cần
lượng vôi nhiều, chất lượng cao, việc tôi vôi được thực hiện trong máy tôi.

4.2.2.3. Sự hóa rắn của vôi

Trong không khí, vôi rắn chắc lại do ảnh hưởng đồng thời của 2 quá trình chính:
+ Sự mất nước của vữa làm Ca(OH)2 chuyển dần từ trạng thái keo sang ngưng keo và
kết tinh.
+ Cacbonat hóa vôi dưới sự tác dụng của khí cacbonic trong không khí.
Ca(OH)2 + CO2 (không khí) ® CaCO3 + H2O
Quá trình hóa rắn của vôi phụ thuộc: Nồng độ CO2 trong không khí và độ ẩm của môi
trường.
Quá trình rắn chắc của vôi xảy ra chậm vì khí CO2 khó xâm nhập vào bên trong và
ngoài lượng nước nhào trộn còn có nước do phản ứng cacbonat hóa tách ra, khối xây
thường ẩm ướt kéo dài. Cần có biện pháp để tăng nhanh quá trình hóa rắn như: tăng
hàm lượng CO2 trong môi trường, tạo mặt thoáng thoát nước, trộn thêm xi măng, thạch
cao hoặc phụ gia, …

4.2.2.5. Bảo quản và ứng dụng

a. Bảo quản
Tránh cho vôi tiếp xúc với không khí ẩm vì dễ bị hóa đá, vôi ít dẻo, khả năng liên kết
kém. Có thể bỏ vào bao cách ẩm nhưng không nên dự trữ lâu quá 1 tháng vì chất lượng
vôi sẽ giảm. Nếu có một lượng vôi nhỏ mà một thời gian sau mới sử dụng thì nên đem
tôi trong nước, cho một lớp nước ngập bên trên chừng 10-20cm để cách ly với không
khí, không tiếp xúc với CO2

b. Ứng dụng
Vôi được dùng làm vữa tô trát, vữa xây, vữa trang trí cho các bộ phận công trình ở
trên khô, có yêu cầu chịu lực không cao lắm. Dùng quét trần, quét tường, sản xuất
gạch xây không nung (gạch silicat), …
Chế tạo bêtông mac thấp, chỉ dùng ở nơi khô ráo.

4.2.3. CHẤT KẾT DÍNH MANHÊ (Vôi manhê)

4.2.3.1. Nguyên liệu và sản xuất
Được sản xuất bằng cách nung đá manhezit MgCO3 hoặc đá đôlômit ở nhiệt độ 750-
850oC. Thường ở dạng bột mịn, có thành phần chủ yếu là MgO.

0 0
MgCO3 ¾t¾=750
¾¾ -850 C
¾¾® MgO + CO2 ­
54
 Giáo trình VLXD

4.2.3.2. Đặc điểm

Khi nhào trộn với nước, quá trình rắn chắc xảy ra rất chậm. Nên khi dùng phải thêm
các loại muối manhê để rút ngắn quá trình rắn chắc và làm tăng cường độ chất kết
dính.
MgO + MgCl2 + H2O ® mMgO.MgCl2.nH2O
MgO + MgSO4 + H2O ® mMgO.MgSO4.nH2O
Cường độ chịu lực tương đối cao, có thể đạt 100-600 kG/cm2 (ở tuổi 28 ngày).
Chỉ rắn chắc trong không khí với độ ẩm W ≤ 60%.

4.2.3.3. Ứng dụng

Thường được dùng để sản xuất các tấm vật liệu cách nhiệt, cách âm, tấm ốp bên trong
nhà, tấm lát nền, …

4.2.4. THỦY TINH LỎNG (Na2O.nSiO2 hoặc K2O.mSiO2)

n, m: là môđun silicat, n = 2,5 ÷ 3, m = 3÷4
Thủy tinh lỏng Natri rẻ hơn nên được dùng nhiều hơn.

4.2.4.1. Nguyên liệu và sản xuất

Sản phẩm có được khi nung cát thạch anh SiO2 với Na2CO3 (hoặc Na2SO4 + C) ở nhiệt
độ t0C = 1300 - 1400oC theo phản ứng:
nSiO2 + Na2CO3 ® Na2O. nSiO2 + CO2
nSiO2 + 2Na2SO4 + C ® 2 Na2O. nSiO2 + CO2 + 2SO2
Sau đó cho hỗn hợp hoá lỏng trong thiết bị chứa hơi nước ở áp suất 3-8 atm để tạo
thành thủy tinh lỏng (ở dạng keo trong suốt không màu).

4.2.4.2. Đặc điểm

Phản ứng hoá đá: Na2SiO3 + H2O + CO2 ® Si(OH)4 + Na2CO3

(lỏng)
Phản ứng này xảy ra rất chậm, bất tiện cho thi công. Vì vậy, để tăng nhanh quá trình
đóng rắn, thường cho thêm Na2SiF6 vào:
Na2SiO3 + Na2SiF6 + H2O ® Si(OH)4 + NaF
Na2SiF6 còn làm tăng độ bền nước và bền axit cho thủy tinh lỏng.

4.2.4.3. Ứng dụng

55
 Giáo trình VLXD

Do SiO2 có nhiệt độ nóng chảy cao và chịu được tác dụng của axit nên thủy tinh lỏng
có thể dùng làm vật liệu trát chịu lửa và axít, làm phụ gia cải thiện tính chất của bê
tông, sử dụng trong công nghệ sản xuất ximăng chịu axit.

56
 Giáo trình VLXD

4.3. CHẤT KẾT DÍNH VÔ CƠ RẮN TRONG NƯỚC

4.3.1. VÔI HỖN HỢP (Chất kết dính hỗn hợp)
a. Nguyên liệu và sản xuất
Vôi thường CaO là chất kết dính vô cơ chỉ sử dụng được trong môi trường khô. Muốn
dùng được trong môi trường nước thì cần phải thêm vào nó chất phụ gia vô cơ hoạt
tính, bằng cách nghiền chung vôi sống với phụ gia hoạt tính hoặc trộn vôi nhuyễn với
phụ gia nghiền mịn. Đó chính là vôi hỗn hợp.
Phụ gia vô cơ hoạt tính là những loại vật liệu chứa nhiều SiO2 vô định hình, có 2 nhóm
chính:
+ Thiên nhiên: điatômit, trêpen, tup núi lửa, tro núi lửa, ...
+ Nhân tạo: tro xỉ trong công nghiệp nhiệt điện hoặc luyện kim, ...

b. Đặc điểm
Vôi hỗn hợp có cường độ cao nhờ phản ứng tạo ra silicat canxi ngậm nước ở ngay
nhiệt độ thường:
CaO + H2O ® Ca(OH)2
Ca(OH)2 + SiO2 (ht) + H2O ® nCaO.mSiO2.pH2O
(Silicat Canxi ngậm nước)
Sản phẩm tạo thành sau phản ứng (khoáng CSH) bền trong nước, nên vôi hỗn hợp có
khả năng làm việc được trong môi trường nước.

c. Ứng dụng
Vôi hỗn hợp dùng chế tạo bê tông mac thấp, bê tông nhẹ, vữa xây, gia cố nền đất, làm
nền đường hoặc mặt đường cấp thấp.

4.3.2. VÔI THỦY

a. Nguyên liệu và sản xuất
Nung đá macnơ (đá vôi chứa hàm lượng sét 6 -20%) ở nhiệt độ t0C = 900 - 1200oC.
Ở nhiệt độ 9000C, đá vôi bị phân hủy tạo thành CaO. Sau đó, CaO tác dụng với các
thành phần ôxit có trong đất sét (SiO2, Al2O3, Fe2O3) để tạo thành các chất bền trong
nước.

b. Đặc điểm
Sau khi nung có 2 nhóm thành phần:
+ CaO + MgO ® chỉ rắn chắc được trong môi trường khô.
+ C2S (2CaO.SiO2), CA, C2F, CF ® có khả năng rắn chắc trong môi trường nước.
Vôi thủy có khả năng rắn chắc trong không khí lẫn trong nước, nhưng mức độ rắn chắc
trong nước yếu hơn nhiều so với xi măng.

Phương pháp xác định cường độ

57
 Giáo trình VLXD

Trộn vôi thủy với cát theo tỉ lệ 1:3 (900g bột vôi thủy, 2700g cát) và 360ml nước. Đúc
mẫu lập phương 7,07cm. Sau 1 ngày tháo khuôn, và dưỡng hộ ẩm 6 ngày trong không
khí, 21 ngày trong nước ở điều kiện tiêu chuẩn. Sau đó thử cường độ chịu nén.
Sau 28 ngày, vôi thủy thường có Rn = 20 ÷ 50 kG/cm2

c. Ứng dụng
Chế tạo bê tông mác thấp dùng cho các công trình trong nước như móng nhà, công
trình thủy lợi ở nông thôn, làm vữa xây, vữa trát với yêu cầu tính bền và cường độ
không cao lắm.

4.3.3. XI MĂNG PORTLAND (Pooclăng)

Xi măng Portland là chất kết dính vô cơ dạng bột dùng được trong môi trường nước,
được sản xuất bằng cách nung hỗn hợp đã nghiền mịn của đá vôi và đất sét ở nhiệt độ
kết khối 1450oC ® tạo thành Clinker. Sau đó đem nghiền Clinker với khoảng 3 ÷ 5%
thạch cao và một số phụ gia khác, ta được xi măng Portland.

4.3.3.1. NGUYÊN LIỆU

• Đá vôi: chứa hàm lượng CaCO3 cao (> 85%), rắn chắc, chất lượng tốt. Để sản xuất
1 tấn Clinker cần khoảng 1,3 tấn đá vôi.
• Đất sét: ít tạp chất, không lẫn cát sạn, rác bẩn, mịn hạt, dẻo.
• Quặng sắt : chứa trên 40% Fe2O3, cho vào khi đất sét chứa ít Fe2O3 .
• Thạch cao chứa: (85 - 100)% CaSO4.2H2O
Nếu không có thạch cao thì quá trình ninh kết của ximăng rất nhanh. Thạch cao cho
vào với mục đích kéo dài thời gian ninh kết của ximăng.
• Phụ gia: phụ gia trơ, phụ gia hoạt tính, …
• Nhiên liệu: khí thiên nhiên, dầu mazut hoặc than đá, … Nếu dùng than thì phải là
loại than đen bóng, cho ngọn lửa dài màu xanh, không khói, nhiệt trị cao và ít tro
bụi.
Thường tỉ lệ phối liệu đá vôi : đất sét » 3: 1 theo khối lượng.

4.3.3.2. QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT

a. Chuẩn bị phối liệu
Là khâu nghiền mịn, nhào trộn hỗn hợp với tỉ lệ yêu cầu để đảm bảo cho các phản ứng
hóa học được xảy ra và clinker có chất lượng đồng nhất.
Thường có 2 phương pháp chuẩn bị phối liệu:
Phương pháp khô:
Đá vôi và đất sét được nghiền, nhào trộn ở trạng thái khô, và sấy đồng thời cho đến
độ ẩm 1-2%. Sau đó, bột phối liệu được đưa vào si lô để kiểm tra hiệu chỉnh thành
phần và để dự trữ đảm bảo cho lò nung làm việc liên tục.
58
 Giáo trình VLXD

Đây là phương pháp có chi phí nhiên liệu thấp, nhưng hỗn hợp khó đồng đều, ảnh
hưởng tới chất lượng xi măng. Thích hợp khi đá vôi và đất sét có độ ẩm thấp (10-15%)
và có thành phần đồng nhất.
Phương pháp ướt:
Đất sét được máy khuấy tạo huyền phù sét, đá vôi được đập nhỏ rồi cho vào nghiền
chung ở trạng thái lỏng (lượng nước chiếm 35-45%) cho đến độ mịn yêu cầu. Sau đó,
bơm hỗn hợp vào bể bùn để kiểm tra và điều chỉnh thành phần.
Đây là phương pháp tốn nhiên liệu, nhưng không bụi, dễ nghiền, thành phần của hỗn
hợp đồng đều, chất lượng xi măng tốt. Thích hợp khi đá vôi và đất sét có độ ẩm lớn.
b. Nung
Phối liệu được nung chủ yếu trong lò quay. Nếu phối liệu chuẩn bị theo phương pháp
khô có thể nung trong lò đứng.
Cấu tạo lò quay:
Thân lò hình trụ bằng thép, bên trong lót bằng vật liệu chịu lửa.
+ Đường kính trung bình : D = 5÷7m
+ Chiều dài : L = 95 ÷ 185m
+ Góc nghiêng : a = 3 ÷ 40
+ Tốc độ quay : v = 1 ÷ 2 vòng/phút.

Sơ đồ lò quay
Nguyên tắc làm việc:

Lò quay làm việc theo nguyên tắc ngược dòng. Hỗn hợp phối liệu được đưa vào từ
đầu cao, khí nóng phun lên từ đầu thấp. Khi lò quay, phối liệu chuyển dần xuống, bốc
hơi nước dần, vón lại thành viên, và tiếp xúc với các vùng có nhiệt độ khác nhau, tạo
ra những quá trình lý hóa phù hợp để cuối cùng hình thành clinker.

59
 Giáo trình VLXD

Clinker khi ra khỏi lò ở dạng hạt có đường kính 10 ÷ 40

mm, màu xẫm hoặc vàng xám, được tiếp tục làm nguội
rồi được giữ trong kho 1-2 tuần. Sau đó mới đem đi
nghiền.

Kích cỡ hạt clinke khi ra khỏi lò nung

c. Nghiền clinker
Quá trình nghiền clinker thành bột mịn được thực hiện trong máy nghiền bi.

Cấu tạo máy nghiền bi

+ Thân hình trụ, đường kính 3÷4m, được ngăn bằng các sàn có đường kính lỗ sàn nhỏ
dần. Lưới sàn cuối cùng có đường kính lỗ 0,08mm (sàn 4900 lỗ/cm2).
+ Trong các ngăn có chứa đầy một nửa là các viên bi bằng thép (hoặc bằng sứ)
+ Máy được quay với tốc độ nhanh.

Nguyên tắc làm việc:

Do va chạm ma sát giữa các viên clinker và các viên bi làm clinker bị vỡ vụn ra thành
bột. Sau đó lọt qua các lỗ sàn, cuối cùng tạo thành xi măng.
Khi nghiền clinker, cần cho thêm 3 ÷ 5% thạch cao (để làm chậm quá trình ninh kết),
đôi khi cho thêm phụ gia trơ hoặc phụ gia hoạt tính để điều chỉnh các tính chất khác.
Sau khi nghiền, xi măng có nhiệt độ 80 ÷ 1200C, được đưa vào xi lô chứa từ 1-2 tuần
để cân bằng nhiệt với môi trường, rồi đóng vào bao cách ẩm.

4.3.3.3. QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH CLINKER

Nguyên liệu từ khi cho vào lò đến khi tạo thành clinker rồi ra khỏi lò trải qua các vùng
nhiệt độ sau :

60
 Giáo trình VLXD

v Vùng bay hơi: t0 = 70 ÷ 2000C

Khi nhiệt độ trong lò tăng dần đến 1000C thì nước tự do bay hơi, làm bùn phối liệu khô
dần lại, chất hữu cơ bắt đầu cháy. Đến 2000C, nguyên liệu sống vón lại thành cục nhỏ.
v Vùng đốt nóng (vùng gia nhiệt trước): t0 = 200 ÷ 7000C, chiếm 50 ÷ 60% chiều dài
lò.
Các chất hữu cơ cháy hết, nước hóa học trong đất sét tách ra, các phản ứng phân giải
bắt đầu xảy ra.
Al2O3.2SiO2.2H2O ® Al2O3.2SiO2 + 2H2O
Al2O3.2SiO2 ® Al2O3 + 2SiO2
o o
v Vùng canxi hóa: t = 700÷900÷1100 C, chiếm 20÷23% chiều dài lò.
Đá vôi bị phân giải và các phản ứng kết hợp tạo khoáng xảy ra:
CaCO3 ® CaO + CO2
CaO + Al2O3 ® CaO.Al2O3 (CA)
CaO.Al2O3 + CaO ® 3Cao.Al2O3 (C3A)
CaO + SiO2 ® 2Cao.SiO2 (C2S)

v Vùng phóng nhiệt: t0 = 1100 ÷ 13000C, chiếm 5 ÷ 7 % chiều dài lò.

Các phản ứng tạo khoáng chính cho xi măng tiếp tục xảy ra và kết thúc:
CaO.Al2O3 + CaO ® 3Cao.Al2O3 (C3A)
CaO + SiO2 ® 2Cao.SiO2 (C2S)
CaO + Al2O3 + Fe2O3 ® 4CaO.Al2O3.Fe2O3 ( C4AF)
Tất cả các phản ứng đều phát ra nhiều nhiệt nên gọi là vùng phóng nhiệt.

v Vùng kết khối: t0 = 1300 ÷ 1450 ÷ 13000C, chiếm 10 ÷15 % chiều dài lò.
Ở giai đoạn đầu (13000C) , một phần khoáng dễ chảy và các tạp chất dễ chảy khác bị
chảy lỏng ra (20 ÷ 30% thể tích hỗn hợp nung). Khi nhiệt độ nung đạt đến giá trị cao
nhất 14500C, C2S sẽ tác dụng nhanh với CaO hòa tan trong pha lỏng để tạo ra khoáng
Alit C3S (là khoáng cơ bản của clinker)
CaO + C2S ® C3 S
Phản ứng này tiếp tục xảy ra cho đến khi gần hết CaO, quá trình tạo alit kéo dài từ 15
– 20 phút.
Ra khỏi vùng kết khối (nhiệt độ giảm từ 1450 xuống 13000C), từ dung dịch lỏng các
khoáng được kết tinh lại.

v Vùng làm nguội

Làm nguội từ từ (giảm từ 1300 xuống 11000C): để ổn định cấu trúc các khoáng mới
hình thành.
Làm nguội nhanh từ 1100 xuống 2000C: để tránh các phản ứng có hại xảy ra.

61
 Giáo trình VLXD

4.3.3.4. CÁC THÀNH PHẦN KHOÁNG CHÍNH TRONG CLINKER

Clinker có 4 khoáng vật chính:
v Silicat tricanxit (Alit): C3S (45 - 60%)
Là khoáng chủ yếu của clinker, quyết định cường độ và các tính chất khác của xi măng.
Đặc điểm:
+ Tốc độ hóa rắn nhanh
+ Có cường độ chịu lực cao nhất trong tất cả các khoáng nên là khoáng tốt nhất trong
xi măng.
+ Tỏa nhiệt tương đối lớn.
+ Dễ bị ăn mòn.
Khi hàm lượng C3S càng nhiều thì chất lượng xi măng càng tốt.
v Silicat bicanxit (Bêlit): C2S (20 - 30%)
Là khoáng quan trọng thứ hai của clinker.
Đặc điểm:
+ Rắn chắc chậm nhưng càng về sau tốc độ hóa rắn càng nhanh.
+ Độ chịu lực trung bình, nhưng đạt cường độ cao ở tuổi muộn.
+ Tỏa nhiệt ít.
+ Ít bị ăn mòn.
Nói chung, C2S là khoáng có chất lượng trung bình.
v Aluminat tricanxit : C3A (4 - 12)%
Đặc điểm:
+ Rắn chắc rất nhanh nhưng cường độ rất thấp.
+ Tỏa nhiệt rất nhiều.
+ Rất dễ bị ăn mòn.
Khi hàm lượng C3A tăng thì xi măng rắn nhanh nhưng cường độ thấp, dễ gây ứng suất
nhiệt làm nứt công trình và bị ăn mòn sunfat. Nên với xi măng bền sunfat yêu cầu
lượng C3A < 5%.
Đây là thành phần có hại, không tốt trong ximăng.
v Fero aluminat tetracanxit: C4AF (10 - 12%)
Là thành phần bình thường, có tính chất bình thường (tốc độ hóa rắn, cường độ chịu
lực, lượng nhiệt tỏa ra và khả năng chống ăn mòn đều trung bình).
v Các thành phần khoáng khác: C5A3, C2Fe, C2A, CA, ...: không ảnh hưởng mấy đến chất
lượng xi măng.
v Ngoài ra, trong clinker còn có một số thành phần khác như: CaO, Al2O3, Fe2O3, MgO,
K2O, Na2O,… (chiếm khoảng 5 ÷15%), có ảnh hưởng xấu đến tính chất của xi măng,
làm cho xi măng kém bền nước, cần phải hạn chế (MgO < 5%, CaO < 1%, …)
Khi hàm lượng các khoáng thay đổi thì tính chất của xi măng cũng thay đổi.

4.3.3.5. QUÁ TRÌNH ĐÓNG RẮN

62
 Giáo trình VLXD

Về nguyên lý, đây là một quá trình thủy hóa: Xi măng Portland kết hợp với nước. Qua
quá trình biến đổi hóa lý phức tạp sẽ trở thành đá nhân tạo.
Xét 4 phản ứng chính của quá trình hóa đá:
C 3 S + H2 O ® C2S.nH2O + Ca(OH)2
C 2 S + H2 O ® C2S.nH2O
C3 A + H 2 O ® C3A.6H2O
C4AF + H2O ® C3A.6H2O + CF.nH2O
Các sản phẩm tạo thành sau phản ứng được chia làm 2 nhóm:
• Nhóm hòa tan trong nước : C3A.6H2O, Ca(OH)2
Đầu tiên, chúng tạo thành dung dịch hòa tan. Đến một lúc nào đó, dung dịch ngày càng
đậm đặc, nồng độ ngày càng cao (do C3A.6H2O, Ca(OH)2 tiếp tục được sinh ra), nhưng
lượng nước ít đi, nên không hòa tan được nữa, mà tồn tại ở thể keo ® ngưng tụ keo
® chuyển sang dạng kết tinh, đóng rắn (Xi măng bắt đầu có cường độ)
• Nhóm không hòa tan trong nước : C2S.nH2O, CF.nH2O
Tách ra ở dạng hạt keo phân tán trong dung dịch. Nước ít đi, lượng hạt keo phân tán
càng nhiều nên sẽ ngưng tụ thành những hạt ngưng keo, dạng sệt ® Xi măng mất tính
dẻo, ngưng kết dần nhưng chưa hình thành cường độ.
C2.S. nH2O tồn tại ở thể keo rất lâu, sau đó mới có một bộ phận chuyển sang thành tinh
thể.
Nước ngày càng mất đi, thể keo và các hạt keo dần dần bị khô lại, liên kết chặt lại làm
cho cả hệ thống hóa cứng và cường độ tăng.

4.3.3.6. MỘT SỐ TÍNH CHẤT CỦA XIMĂNG PORTLAND

a. Khối lượng riêng ga và khối lượng thể tích g0
• ga = 3,05 - 3,15 g/cm3 (không có phụ gia khoáng)
63
 Giáo trình VLXD

ga thay đổi tùy theo nhiệt độ nung và thành phần khoáng:

+ Nhiệt độ nung cao : ga lớn
+ Khoáng C4AF nhiều : ga lớn
+ Xi măng có pha phụ gia hoạt tính, phụ gia trơ: ga giảm
Xi măng có ga lớn có khả năng ngăn được tia X, tia g , chống tia bức xạ, phóng xạ.
Vì vậy, người ta tìm cách tăng ga để dùng cho các công trình đặc biệt chống phóng
xạ, như dùng BaO thay cho CaO, hoặc trộn BaSO4 vào xi măng.
• g0 = 1,2 -1,4 g/cm3, phụ thuộc vào độ mịn và độ lèn chặt của xi măng Portland. Xi
măng càng mịn thì khối lượng thể tích càng lớn.

b. Độ mịn
Xi măng có độ mịn càng cao sẽ dễ tác dụng với nước, các phản ứng thủy hóa sẽ xảy ra
triệt để, tốc độ rắn chắc nhanh, cường độ chịu lực cao. Vì vậy, độ mịn là một chỉ tiêu
đánh giá phẩm chất của xi măng.
Độ mịn xác định bằng cách sàng trên sàng 4900 lỗ/cm2 hay đo tỉ diện tích bề mặt của
xi măng.
Xi măng Portland rắn nhanh:
+ > 95% lượng hạt lọt qua sàn 008 (4900 lỗ/cm2)
+ Tỉ diện tích = 3500 - 5000 cm2/g
Xi măng Portland rắn thường:
+ > 85% lượng hạt lọt qua sàn 008
+ Tỉ diện tích = 2500 - 3000 cm2/g.

c. Lượng nước tiêu chuẩn

Là lượng nước tính bằng % so với khối lượng xi măng để đảm bảo cho hồ xi măng đạt
độ dẻo tiêu chuẩn.
Lượng nước tiêu chuẩn của xi măng phụ thuộc thành phần khoáng vật và độ mịn, dao
động trong khoảng 22÷ 28% (N/X = 0,22 ÷ 0,28)

d. Thời gian ninh kết

Sau khi nhào trộn với nước, xi măng mất dần tính dẻo, đông đặc
dần, đến khi bắt đầu có cường độ. Đó là quá trình ninh kết của xi
măng.
Thời gian bắt đầu ninh kết: Là khoảng thời gian từ khi bắt đầu
nhào trộn xi măng với nước đến khi hồ xi măng mất tính dẻo (ứng
với lúc kim Vica có đường kính 1,1mm lần đầu tiên cắm cách đáy
1 ÷ 2mm). Qui định ≥ 45 phút để đủ thời gian thi công: nhào trộn,
vận chuyển, đổ khuôn, đầm chặt …

64
 Giáo trình VLXD

Thời gian kết thúc ninh kết: Là khoảng thời gian từ khi bắt đầu nhào trộn thạch cao
với nước đến khi hồ xi măng bắt đầu hóa rắn, cứng lại và có cường độ nhất định (ứng
với lúc kim vica có đường kính 1,1mm lần đầu tiên cắm sâu vào hồ 1 ÷ 2mm). Qui
định không quá 375 phút với xi măng thường và 600 phút với xi măng PCB (để đẩy
nhanh tiến độ thi công).

e. Tính ổn định thể tích

Xi măng phải đảm bảo tính ổn định thể tích để không bị biến dạng và nứt nẻ.
Nguyên nhân gây mất ổn định thể tích:
+ Các thành phần CaO, MgO tự do, muối canđiốt C3A.3CaSO4.31H2O (được tạo thành
do SO3 kết hợp với Ca(OH)2 và C3A): khi gặp nước thường bị mất ổn định thể tích.
+ Lượng nước nếu dùng nhiều cũng gây hiện tượng co cho đá xi măng.

Đặc điểm của 3 thành phần này:

• CaO mất ổn định trong nước sôi.
• MgO mất ổn định trong hơi nước có nhiệt độ và áp suất.
• C3A.3CaSO4.31H2O mất ổn định trong nước thường.

Thùng luộc mẫu

Để kiểm tra tính mất ổn định thể tích, thường dùng phương pháp tạo mẫu “bánh đa”
chế tạo từ hồ dẻo tiêu chuẩn.

Mẫu ximăng không ổn định thể tích Mẫu ximăng ổn định thể tích

Cần tìm hiểu nguyên nhân gây mất ổn định thể tích để tìm biện pháp khắc phục. Thường
nguyên nhân chính là do thành phần CaO. Vì vậy, để khắc phục tính mất ổn định về
thể tích, thường trộn thêm phụ gia hoạt tính SiO2.

f. Sự tỏa nhiệt
65
 Giáo trình VLXD

Trong quá trình đóng rắn, xi măng tỏa nhiệt. Lượng nhiệt phát ra có lợi khi thi công bê
tông vào mùa lạnh hoặc các cấu kiện nhỏ vì sẽ làm cho bê tông rắn nhanh, nhưng không
có lợi khi thi công vào mùa nóng và đặc biệt đối với công trình khối lớn, vì chúng dễ
gây rạn nứt cho công trình.

g. Cường độ chịu lực và Mác của Xi măng Portland

Cường độ chịu lực của xi măng phát triển không đều: trong 3 ngày đầu có thể đạt 40
÷50%, 7 ngày đạt 60÷70%, những ngày sau tốc độ tăng cường độ chậm đi, đến 28
ngày đạt được mac. Trong điều kiện thuận lợi, cường độ có thể tiếp tục tăng đến vài
tháng và thậm chí hàng năm.
Giới hạn cường độ uốn và nén của vữa xi măng được dùng làm cơ sở để xác định mac
xi măng.
Xi măng Portland thường có các loại mac: PC30, PC40, PC50.
Trong đó:
+ PC : Portland Cement
+ Trị số 30, 40, 50 : giới hạn bền nén sau 28 ngày tính bằng N/mm2

Phương pháp xác định

Phương pháp mềm (phương pháp dẻo): Theo TCVN 6016-1995
Trộn vữa xi măng và cát theo tỉ lệ 1 : 3 (cát thạch anh sạch, nguyên chất) với một
lượng nước theo tỉ lệ: N/X = 0,5 ( Một mẻ trộn cần 450g xi măng, 1350g cát, 225g
nước).
Dùng khuôn thép đúc 3 mẫu hình dầm có kích thước: 40 x 40 x 160 mm
Bảo dưỡng trong điều kiện tiêu chuẩn: 1 ngày trong khuôn ở môi trường nhiệt độ
270C, độ ẩm ≥ 90%, 27 ngày sau trong nước ở nhiệt độ 270C)
Sau 27 ngày lấy mẫu ra khỏi nước, lau khô rồi thử cường độ ngay (không để chậm
quá 30 phút).
Xác định cường độ chịu uốn. Sau khi uốn gãy các mẫu, lấy các nửa mẫu đem thử
cường độ chịu nén.
P
Rn = (F = 16cm2)
F

66
 Giáo trình VLXD

Thí nghiệm nén mẫu

Ngoài phương pháp dẻo còn có thể dùng phương pháp khô (phương pháp cứng) với
các mẫu hình lập phương cạnh 7,07cm và phương pháp thử nhanh với các mẫu lập
phương cạnh 2cm.

Những yếu tố ảnh hưởng đến cường độ chịu lực của xi măng:
• Thành phần khoáng: C3S nhiều ® mác xi măng cao (C3A càng nhiều ® Mac càng
giảm)
• Độ mịn: lượng hạt mịn nhiều ® mac xi măng cao vì mức độ thủy hóa tăng.
• Tỉ lệ N/X
• Độ ẩm và nhiệt độ môi trường: vì giai đoạn đầu của quá trình rắn chắc là thủy hóa. Để
tạo môi trường ẩm, có thể dùng phương pháp tưới nước, phủ kết cấu bằng mùn cưa,
phoi bào hay cát ẩm, …
• Thời gian bảo quản xi măng: Cường độ càng giảm nếu dự trữ càng lâu. Trong điều kiện
khí hậu ở nước ta, sau 3 tháng, cường độ xi măng giảm 15 – 20%, sau 1 năm giảm 30
– 40%.

4.3.3.7. NGUYÊN NHÂN GÂY ĂN MÒN XMP - CÁC DẠNG ĂN MÒN -

BIỆN PHÁP ĐỀ PHÒNG
a. Nguyên nhân gây ăn mòn
• Sự phân rã các thành phần của đá xi măng, sự hòa tan và rửa trôi Ca(OH)2.
• Một số thành phần trong đá xi măng tác dụng hóa học với các chất xâm thực trong
nước tạo ra những chất mới dễ tan hoặc nở thể tích.
• Khi nước có áp lực mạnh và bê tông kém đặc chắc do thi công thì các nguyên nhân
trên càng phát huy tác dụng.

b. Các dạng ăn mòn

• Ăn mòn trong nước (ăn mòn hòa tan)
Thành phần CaO tự do và C3S trong xi măng thủy hóa theo phản ứng:
CaO + H2O ® Ca(OH)2
C3S + H2O ® C2S.nH2O + Ca(OH)2
Ca(OH)2 tạo ra bị hòa tan trong nước, là thành phần bị ăn mòn.

67
 Giáo trình VLXD

Khi nước có độ cứng lớn:

Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 ® CaCO3 + H2O : hạn chế bớt thành phần Ca(OH)2, hạn chế
hiện tượng xâm thực hòa tan, đồng thời CaCO3 sinh ra phủ lên bề mặt công trình
một lớp rắn, không cho nước thấm sâu vào khối bê tông.

• Ăn mòn trong nước có chứa CO2 (ăn mòn cacbonic)

+ Nước có chứa ít CO2 :
Ca(OH)2 + CO2 ® CaCO3 + H2O
(Phản ứng tốt vì tạo CaCO3 từ Ca(OH)2, hạn chế Ca(OH)2 )
+ Nước có chứa nhiều CO2 :
CaCO3 + H2O + CO2 ® Ca(HCO3)
(Phản ứng xấu vì Ca(HCO3) có độ hòa tan rất mạnh)

• Ăn mòn trong nước có axit

Trong nước thải công nghiệp thường chứa một số axit như HCl, H2SO4, …
Ca(OH)2 + HCl ® CaCl2 + H2O
Ca(OH)2 + H2SO4 ® CaSO4 + H2O
CaCl2 : tan mạnh, phá hoại quá trình hóa đá của xi măng.
CaSO4: có thể hút nước tạo thạch cao CaSO4.2H2O nở thể tích, hoặc tạo muối
canđiốt gây mất ổn định thể tích, làm nứt nẻ công trình, gây xâm thực cao.

• Ăn mòn của nước ngầm, nước biển, nước có chứa các loại muối khoáng
Trong nước ngầm, nước biển, nước thải công nghiệp, … thường có các loại muối:
NaCl, CaSO4, MgCl2, MgSO4, Na2SO4, …
Các phản ứng ăn mòn:
CaSO4 hút nước ® CaSO4. 2H2O
C3A + CaSO4 + H2O ® C3A.3CaSO4.31H2O
Ca(OH)2 + MgCl2 ® CaCl2 + Mg(OH)2
Ca(OH)2 + MgSO4 + H2O ® CaSO4. 2H2O + Mg(OH)2

Các sản phẩm tạo thành đều xấu, phá hoại quá trình hóa đá của xi măng, vì:
+ Mg(OH)2 : ở dạng vô định hình, là chất trơ không có tính kết dính
+ C3A.3CaSO4.31H2O : gây mất ổn định thể tích
+ CaCl2 : chất tan trong nước hoàn toàn
+ CaSO4.2H2O: nở thể tích, làm nứt nẻ công trình, gây xâm thực cao, …

c. Biện pháp đề phòng

• Hạ hàm lượng C3A , C3S.
Hạ hàm lượng C3A thì tốt nhưng hạ hàm lượng C3S thì không nên vì cường độ chịu
lực giảm. Chỉ phù hợp cho những nơi có yêu cầu chống ăn mòn cao và cần cường
độ bê tông không cao lắm.
68
 Giáo trình VLXD

• Silicat hóa bằng cách: trộn phụ gia hoạt tính SiO2 để tạo thành các chất bền trong
nước (silicat canxi ngậm nước) và để giảm nồng độ CaO.
• Cacbonat hóa bề mặt
Trước khi dùng dưới nước nên để trên khô một thời gian để cacbonat hóa trước
trong không khí bằng cách:
Ca(OH)2 trên bề mặt + CO2 ® CaCO3 (ít tan, làm vỏ bọc bên ngoài)
• Làm cho bề mặt vật liệu nhẵn bóng, đặc sít : để tác nhân ăn mòn không xâm nhập,
không khí không xâm nhập vào bên trong
• Ốp bọc bằng vật liệu chống ăn mòn tốt
• Thiết kế hệ thống thoát nước quanh công trình
• Sử dụng bê tông có độ đặc chắc cao
• Tùy vào tính chất của môi trường ăn mòn mà lựa chọn loại xi măng cho phù hợp:
xi măng chống sunfat, xi măng chống axit, …

4.3.3.8. ĐẶC TÍNH - BẢO QUẢN - ỨNG DỤNG

a. Đặc tính
• Cường độ chịu nén cao
• Tỏa nhiều nhiệt trong quá trình rắn chắc
• Tốc độ rắn nhanh
• Tính chống ăn mòn kém
• Dùng được trong môi trường nước và môi trương khô
• Có khả năng bám dính tốt với cốt thép, bảo vệ cho cốt thép không bị ăn mòn
• Cường độ giảm đi khi thời gian dự trữ xi măng kéo dài.

b. Bảo quản
Nguyên lý bảo quản chung là: Cách ly với ẩm
Vì xi măng có độ mịn cao nên khi tiếp xúc với không khí ẩm dễ bị thủy hoá, hút hơi
nước trong không khí, đóng vón thành cục, hóa đá trước khi dùng, làm cho xi măng bị
chết.
Xi măng phải được bảo quản tốt bằng cách:
+ Khi vận chuyển xi măng rời phải dùng xe chuyên dụng.
+ Không vận chuyển lúc trời mưa, phương tiện vận chuyển phải được che kín.
+ Kho chứa không dột, không hắt, kín gió, cao ráo, xung quanh có rãnh thoát nước,
sàn kho cách đất 0,5m, cách tường ít nhất 20cm. Xếp chồng không quá 10 bao.
+ Xi măng lưu kho lâu chất lượng giảm, nên nếu để quá 6 tháng thì khi sử dụng phải
xác định lại mac.

c. Ứng dụng
Xi măng Portland là chất kết dính vô cơ quan trọng nhất trong xây dựng, được dùng
làm hồ, bê tông cho hầu hết các công trình.

69
 Giáo trình VLXD

Không nên dùng xi măng mac cao để xây dựng các công trình bê tông có thể tích lớn,
công trình trong môi trường nước ăn mòn mạnh (nước biển, nước thải công nghiệp),
công trình chịu axit, chịu nhiệt, . . . (vì phí nhưng không có tác dụng gì). Với những
công trình này cần sử dụng những loại xi măng đặc biệt khác.

4.3.4. CÁC LOẠI XIMĂNG ĐẶC BIỆT

4.3.4.1. Xi măng Portland hỗn hợp (PCB)
Chế tạo bằng cách nghiền mịn hỗn hợp Clinker xi măng Portland với các phụ gia:
+ Phụ gia hoạt tính: để giảm hàm lượng Ca(OH)2 (hay CaO), tăng chất lượng xi măng
+ Phụ gia trơ (bột cát, bột vô cơ ): để tăng sản lượng, hạ giá thành, hạ Mac
+ Phụ gia đặc biệt
Tổng hàm lượng các phụ gia khoáng (không kể thạch cao) < 40% tính theo khối lượng
xi măng.
Ứng dụng:
Xây dựng các công trình bình thường khác giống xi măng Portland thường.
Có khả năng chịu phèn, mặn nên thích hợp để xây các công trình thoát lũ ra biển, các
công trình ngăn mặn, …

4.3.4.2. Xi măng Portland bền sun-phat (PCS , PCHS)

Trong thành phần, hạn chế thành phần khoáng C3A < 5%, và các thành phần khoáng
khác được qui định chặt chẽ hơn ® có khả năng chống sự ăn mòn của muối sunphat
tốt hơn xi măng thường.
Có thể dùng phụ gia bền sunfat như xỉ, puzolan, …
Ứng dụng:
Được sử dụng tốt nhất cho các công trình xây dựng trong môi trường bị xâm thực
sunphat, . . .

4.3.4.3. Xi măng Portland trắng (PCW) và màu

Clinker của xi măng trắng được sản xuất từ đá vôi và đất sét trắng, không có các thành
phần tạo màu như oxyt sắt, oxyt mangan .
Nung bằng nhiên liệu có thành phần tro bụi ít (dầu, khí đốt)
Khi nghiền, tránh để lẫn bụi sắt, thường dùng bi sứ để nghiền
Chế tạo bằng cách : nghiền mịn Clinker với lượng thạch cao cần thiết
Không có thành phần oxyt sắt nên trong xi măng trắng không có thành phần C4AF.
Xi măng Portland màu được chế tạo bằng cách nghiền chung các chất tạo màu vô cơ
với clinker xi măng trắng.
Ứng dụng:
Chế tạo vữa trang trí, sản xuất gạch hoa, chèn mối nối, …

4.3.4.4. Xi măng Portland Puzolan (PCPUZ)

70
 Giáo trình VLXD

Nghiền clinker của xi măng Portland thường với phụ gia hoạt tính puzolan và một
lượng thạch cao cần thiết, dùng trong nước rất tốt nhưng dùng trong môi trường khô
dễ bị nứt do bị co ngót nhiều và thường giảm cường độ.
Tỉ lệ phụ gia hoạt tính chiếm : 15 – 40% khối lượng xi măng Portland puzolan.
Khi thủy hóa ít tỏa nhiệt.
Chống ăn mòn tốt hơn xi măng Portland thường.
Ứng dụng:
+ Sử dụng thích hợp cho các công trình dưới nước như hải cảng, kênh mương, đê đập,
âu thuyền , ...
+ Cho các công trình có kết cấu khối lớn vì nó tỏa nhiệt ít
+ Không nên dùng trong môi trường khô.

4.3.4.5. Ximăng Portland ít tỏa nhiệt (PCLH)

Thường dùng cho các kết cấu bêtông khối lớn, dùng để thi công các công trình xây
dựng thuỷ điện, thuỷ lợi, giao thông… để tránh hiện tượng nứt do nhiệt và đảm bảo sự
bền vững cho kết cấu.

71
 Giáo trình VLXD

CHƯƠNG 5
BÊTÔNG DÙNG CHẤT KẾT DÍNH VÔ CƠ

5.1. KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI

5.1.1. KHÁI NIỆM
Bê tông là một loại vật liệu đá nhân tạo, được tạo thành từ hỗn hợp gồm chất kết dính,
nước, cốt liệu (cát, sỏi hay đádăm) và phụ gia, phối hợp với nhau theo một tỉ lệ thích hợp.
Hỗn hợp nguyên liệu mới nhào trộn xong gọi là hỗn hợp bêtông (hay bêtông tươi). Khi
bêtông đã đóng rắn và khô cứng thành một khối, gọi là bêtông cứng (hay bêtông).
Trong bê tông, cốt liệu lớn đóng vai trò là bộ khung chịu lực. Cốt liệu nhỏ tăng độ đặc và
chống co cho bê tông. Hồ chất kết dính và nước bao bọc xung quanh hạt cốt liệu, đóng vai
trò là chất bôi trơn, đồng thời lắp đầy khoảng trống giữa các hạt cốt liệu. Khi rắn chắc, hồ
xi măng rắn chắc thành đá xi măng, dính kết các cốt liệu lại thành một khối đá.

Ưu điểm
• Cường độ chịu nén (Rn) cao.
• Nguyên liệu dễ tìm và rẻ, có thể sử dụng nguyên liệu địa phương.
• Giá thành hợp lý.
• Tạo được hình dáng kết cấu bất kỳ theo ý muốn (như: vòm cong, cầu thang xoắn tròn,
…)
• Có thể chế tạo được những loại bê tông cường độ cao, và có những tính chất đặc biệt.
• Bền vững và ổn định với môi trường (mưa nắng, nhiệt độ, độ ẩm, …)
• Có khả năng cơ giới hóa việc sản xuất.
• Có thể làm vật liệu trang trí (bêtông giả đá, giả gỗ, …)

Bêtông giả đèn vườn gốc cây Gạch bêtông ốp tường Bêtông áp khuôn

Nhược điểm
• Nặng (với bêtông thường: γ0 = 1800 - 2500 kg/m3)
• Cách âm, cách nhiệt kém ( l = 1,05 -1,5 kCal/m.h.0C)
• Cường độ chịu kéo (Rk) thấp
72
 Giáo trình VLXD

• Tính chống ăn mòn yếu.

5.1.2. PHÂN LOẠI

a. Theo khối lượng thể tích : γ0
+ Bê tông đặc biệt nặng : γ0 > 2500 kg/m3
+ Bê tông nặng : γ0 = 1800 - 2500 kg/m3
+ Bê tông nhẹ : γ0 = 500 - 1800 kg/m3
+ Bê tông đặc biệt nhẹ : γ0 < 500 kg/m3

b. Theo chất kết dính

+ Bêtông ximăng - chất kết dính là ximăng
+ Bê tông Silicat - chất kết dính là vôi
+ Bêtông thạch cao - chất kết dính là thạch cao
+ Bê tông polime - chất kết dính là chất dẻo hóa học, …

c. Theo công dụng

+ Bê tông thủy công (dùng trong thủy lợi)
+ Bê tông thường
+ Bê tông mặt đường, sân bay, lát vỉa hè
+ Bê tông trang trí
+ Bêtông chịu nhiệt, chịu axít, bền sunfat, …

d. Theo dạng cốt liệu

+ Bê tông cốt liệu đặc
+ Bê tông cốt liệu rỗng
+ Bê tông cốt liệu đặc biệt.

Trong phạm vi chương trình, ta chỉ chủ yếu nghiên cứu về bê tông nặng, được tạo thành
từ hỗn hợp gồm ximăng, nước, cát, đá dăm (hay sỏi) và phụ gia, được phối hợp với
nhau theo một tỉ lệ thích hợp.
Trong đó:
+ Xi măng và nước: chiếm 10 - 20% khối lượng, đóng vai trò liên kết các cốt liệu lại,
tạo độ lưu động cho hỗn hợp bêtông, và lắp đầy khoảng trống giữa các hạt cốt liệu.
+ Cát và đá (cốt liệu của bêtông): chiếm 80 - 85% khối lượng, đóng vai trò là bộ hung
chịu lực.

73
 Giáo trình VLXD

5.2. NGUYÊN LIỆU DÙNG ĐỂ CHẾ TẠO BÊTÔNG

5.2.1. CÁT (cốt liệu nhỏ)
5.2.1.1. VAI TRÒ CỦA CÁT
Cát cùng với xi măng, nước tạo ra vữa xi măng để lắp đầy lỗ rỗng giữa các hạt cốt liệu
lớn (đá, sỏi) và bao bọc xung quanh các hạt cốt liệu lớn để tạo ra khối bê tông đặc chắc.
Cát cùng với cốt liệu lớn tạo ra bộ khung chịu lực cho bê tông.

5.2.1.2. YÊU CẦU

Cát dùng chế tạo bê tông có thể là cát thiên nhiên hay cát nhân tạo, có đường kính d =
0,14 ÷ 5mm, thường dùng cát vàng lấy dưới sông, không dùng cát biển hay cát núi,
vì:
+ Cát sông: hạt tròn nhẵn (do nước mài mòn). Ít tạp chất sét và tạp chất hữu cơ.
+ Cát biển: hạt tròn nhẵn, thường lẫn vỏ sò, vỏ ốc, và các muối khoáng gây ăn mòn,
làm giảm cường độ bêtông.
+ Cát núi, đồi: bề mặt nhiều góc cạnh, nhám nhưng lẫn nhiều tạp chất sét, tạp chất hữu
cơ, mica, nhiều chất bẩn, gây cản trở sự liên kết giữa hồ xi măng với cốt liệu, không
tốt để chế tạo bêtông.

Chất lượng của cát phụ thuộc chủ yếu vào thành phần hạt, độ lớn và hàm lượng tạp
chất.
a. Thành phần hạt
Cho m(kg) cát khô sàng trên bộ sàng tiêu chuẩn gồm các sàng xếp chồng lên nhau với
kích thước lỗ sàng lần lượt là:
2,5mm 1,25mm 0,63mm 0,315mm 0,14mm
Lắc sàng cho đến khi các hạt cát không còn lọt qua các lỗ sàng.

mi
Lượng sót riêng trên mỗi sàng: ai = .100%
m
Trong đó:
+ mi - khối lượng cát còn sót lại trên sàng i
+ m - khối lượng cát đem sàng
Gọi tổng lượng sót riêng trên sàng đó với các sàng trên nó là lượng sót tích lũy Ai
74
 Giáo trình VLXD

Lượng sót tích lũy Ai (%) trên mỗi sàng:

Ai = a2,5 + a1,25 + . . . + ai (%)

Để bê tông có độ đặc chắc cao, cường độ cao và lượng ximăng dùng ít, thì cát phải có
thành phần hạt hợp lý.

Từ yêu cầu về thành phần hạt (theo TCVN 1770-1986), người ta xây dựng biểu đồ
chuẩn về thành phần hạt của cát (hay biểu đồ biểu diễn vùng cấp phối cho phép).

Sau khi sàng phân tích và tính lượng sót tích lũy, ta vẽ được đường biểu diễn cấp phối
hạt. Nếu đường biểu diễn nằm trong phạm vi cho phép (vùng 1) thì loại cát đó đạt tiêu
chuẩn về thành phần hạt.

Nhóm cát
To Vừa Nhỏ Rất nhỏ
Vùng 1 Vùng 1 Vùng 2 Vùng 3

Nói chung, cát chế tạo bêtông thích hợp là cát có nhiều hạt to, một lượng thích hợp
hạt trung bình và một ít hạt cát nhỏ.

b. Độ lớn
Độ lớn của cát được biểu thị bằng môđun độ lớn:

75
 Giáo trình VLXD

A 2,5 + A1,25 + A 0,63 + A 0,315 + A 0,14

Mđl =
100

Dựa vào Mđl , phân loại:

• Cát lớn (thô) : Mđl > 2,5
• Cát vừa: Mđl = 2 - 2,5
• Cát nhỏ: Mđl = 1,5 - 2,0
• Cát mịn: Mđl < 1,5
Cát để chế tạo bê tông cần có Mđl = 2,0 ÷ 3,3
Độ lớn của cát có ảnh hưởng đến lượng dùng ximăng. Môđun độ lớn càng cao thì lượng
dùng xi măng càng ít.

c. Lượng tạp chất

Cát càng sạch thì chất lượng bêtông càng tốt. Vì vậy, phải khống chế lượng tạp chất
trong cát như: mica, muối sunphát, tạp chất hữu cơ, lượng hạt nhỏ (bụi, bùn, sét), các
tạp chất khác ở dạng cục, …
Ví dụ: Để chế tạo bê tông có mác từ 150 trở lên, yêu cầu (theo TCVN 1770-1986):
+ Muối sunfat, tính ra SO3 : ≤ 1% khối lượng cát
+ Mica : ≤ 1%
+ Bụi, bùn, sét : ≤ 3%
+ Không có các tạp chất khác ở dạng cục, …

d. Hiện tượng nở thể tích theo độ ẩm

Khi cát ở độ ẩm 5 ÷ 7% thì thể tích cát có thể tăng lên khoảng 20 ÷ 30%. Nên khi dùng,
nếu định lượng cát theo thể tích thì cần phải chú ý đến độ ẩm để điều chỉnh lại thành
phần cho hợp lý.

5.2.2. ĐÁ (cốt liệu lớn)

5.2.2.1. Vai trò của đá (sỏi)
Tạo ra bộ khung chịu lực cho bê tông.

5.2.2.2. Yêu cầu

Có cỡ hạt d = 5 ÷ 70 mm. Trong kết cấu khối lớn, có thể đến 150 mm.
Thường dùng 2 loại: cuội sỏi và đá dăm. Cuội sỏi có sẵn trong thiên nhiên, ở sông, núi
hay biển. Tương tự như cát, cuội sỏi sông có tính chất tốt nhất. Cuội sỏi có đặc điểm
hạt tròn nhẵn, độ rỗng và diện tích mặt ngoài nhỏ nên cần ít nước, ít tốn xi măng mà
vẫn dễ đầm, dễ đổ, nhưng lực dính kết với vữa xi măng nhỏ nên cường độ của bê tông
cuội sỏi thấp hơn bê tông dùng đá dăm.

76
 Giáo trình VLXD

Cuội sỏi Đá dăm

Chất lượng của cốt liệu lớn được đặc trưng bằng các chỉ tiêu cường độ, thành phần hạt,
độ lớn và lượng tạp chất.

a. Lượng tạp chất

Lượng tạp chất có hại như đất sét, bụi, bùn, tạp chất hữu cơ, mica, muối sunphát, …
phải khống chế.
Không cho phép có màng sét bao phủ các hạt đá dăm, sỏi; không được lẫn các tạp chất
bẩn như gỗ mục, lá cây, rác rưởi, … Loại trừ các ảnh hưởng này bằng cách rửa sạch
đá.

b. Hình dáng, cường độ cốt liệu

v Hình dáng
Cốt liệu có hình khối 6 mặt là lý tưởng nhất.
Thành phần cốt liệu có hình thoi, dẹt (chiều rộng hoặc chiều dày ≤ 1/3 chiều dài) phải
hạn chế < 25% (theo khối lượng), vì chịu lực kém và khi trộn tạo ra độ rỗng lớn, làm
giảm cường độ.
Lượng hạt mềm yếu và phong hóa ≤ 10% (theo khối lượng)
Sỏi thường có dạng hình tròn, không có góc cạnh, bề mặt trơn láng nên liên kết với đá
ximăng kém hơn đá dăm, nên khi chế tạo bêtông mac cao thì không nên dùng sỏi.

v Cường độ
Là chỉ tiêu quan trọng để đánh giá chất lượng cốt liệu lớn, được xác định thông qua thí
nghiệm nén một lượng đá (hoặc sỏi) trong xilanh bằng thép.

Mac của đá được xác định theo độ nén đập trong xi lanh, được chia thành
8 mac tương ứng với cường độ chịu nén giới hạn: 200, 300, 400, 600,
800, 1000, 1200, 1400 kG/cm2
Yêu cầu: Mac của đá phải cao hơn mac bê tông cần chế tạo.
+ Mac của đá ≥ 1,5 Mac bê tông (nếu Mac bê tông < 300)
+ Mac của đá ≥ 2 Mac bê tông (nếu Mac bê tông ≥ 300)

c. Thành phần hạt

Được xác định thông qua thí nghiệm sàng 3kg đá dăm (hoặc sỏi) trên bộ sàng tiêu
chuẩn có kích thước lỗ sàng lần lượt là:
77
 Giáo trình VLXD

70 40 20 10 5mm
Sau khi sàng, xác định lượng sót riêng ai, lượng sót tích lũy Ai, đường kính lớn nhất
Dmax và đường kính nhỏ nhất Dmin

Ø Đường kính lớn nhất của cốt liệu : Dmax

Là kích thước lớn nhất của hạt cốt liệu lớn và tương ứng với kích thước lỗ sàng có
lượng sót tích lũy £ 10% (và gần với 10% nhất)
Dmax phải phù hợp các điều kiện:
+ Dmax < 1/3 kích thước bé nhất của cấu kiện công trình
+ Dmax < 3/4 khoảng cách giữa 2 cốt thép hoặc từ cốt thép ra đến mép cấu kiện
+ Cho phép bằng ½ chiều dày của kết cấu bêtông bản mỏng (tấm panen mỏng, sàn
nhà, bản mặt cầu, …)
+ Dmax < 1/3 đường kính trong của ống bơm bêtông.

Ø Đường kính nhỏ nhất của cốt liệu: Dmin

Là kích thước nhỏ nhất của hạt cốt liệu lớn và tương ứng với kích thước lỗ sàng có
lượng sót tích lũy ³ 90% (và gần với 90% nhất).

Để bêtông có độ đặc chắc cao thì phải có sự phối hợp hợp lý giữa Dmax , Dmin, Dtrunggian
của hạt cốt liệu lớn. Thành phần của đá phải nằm trong phạm vi qui định.

Từ yêu cầu về thành phần hạt (theo TCVN 1771-1987), người ta xây dựng biểu đồ
chuẩn về thành phần hạt của đá (hay biểu đồ biểu diễn vùng cấp phối cho phép).

Biểu đồ cấp phối cho phép đối với cốt liệu lớn
78
 Giáo trình VLXD

Sau khi sàng phân tích và tính lượng sót tích lũy, ta vẽ được đường biểu diễn cấp phối
hạt. Nếu đường biểu diễn nằm trong phạm vi cho phép thì loại đá đó đạt tiêu chuẩn về
thành phần hạt.

5.2.3. XI MĂNG
5.2.3.1. Vai trò của xi măng
Xi măng là thành phần chất kết dính để liên kết các hạt cốt liệu với nhau tạo ra cường
độ cho bê tông.

5.2.3.2. Yêu cầu

Dùng xi măng Portland hoặc các sản phẩm đặc biệt của xi măng Portland như: xi măng
Portland hỗn hợp, xi măng Portland bền sunphat, xi măng Portland Pouzzolane, xi
măng ít tỏa nhiệt, xi măng đóng rắn nhanh, … tùy theo yêu cầu đặc biệt của công trình.
Chất lượng và hàm lượng xi măng là yếu tố quan trọng quyết định cường độ chịu lực
của bê tông.
Việc lựa chọn mac ximăng là rất quan trọng, vì phải đảm bảo vừa đạt mac bêtông thiết
kế vừa đảm bảo yêu cầu kinh tế. Tránh dùng xi măng mac thấp để chế tạo bê tông mac
cao, và ngược lại cũng không nên dùng xi măng mac cao để chế tạo bê tông mac thấp.
Theo kinh nghiệm, chọn mác xi măng dựa vào mác bêtông yêu cầu như sau:

Mác bê tông 100 150 200 250 300 400

(kG/cm2)
Mác xi măng 300 300 300-400 400 400-500 500-600
(kG/cm2)

Qui định lượng xi măng tối thiểu (kg) dùng cho 1m3 bê tông như sau:

Điều kiện làm việc của kết cấu Phương pháp đầm chặt
công trình Bằng tay Bằng máy
- Trực tiếp tiếp xúc với nước 265 240
- Bị ảnh hưởng của mưa gió, không có
phương tiện bảo vệ 250 220
- Không bị ảnh hưởng của mưa gió 220 200

5.2.4. NƯỚC
Gồm: nước rửa cốt liệu, nước nhào trộn bêtông và nước bảo dưỡng.

5.2.4.1. Vai trò của nước

Tạo ra độ lưu động cần thiết để quá trình thi công được dễ dàng, giúp cho xi măng phản
ứng tạo ra các sản phẩm thủy hóa làm cho cường độ của bê tông tăng lên.

79
 Giáo trình VLXD

5.2.4.2. Yêu cầu

Dùng nước sạch trong sinh hoạt. Nước phải đảm bảo chất lượng tốt, không gây ảnh
hưởng xấu đến quá trình rắn chắc của xi măng và không gây ăn mòn cốt thép.

Không dùng nước tù đọng, ao hồ, cống rãnh, nước thải công nghiệp, nước biển, nước
mưa, nước chứa các tạp chất có hại như axit, muối, đường, dầu mỡ, nước có độ PH <
4 hay PH >12,5; nước có chứa muối sunfat (SO42-) > 0,27%; lượng muối hòa tan, cặn
không hòa tan, ion clo, … không được vượt quá các giá trị qui định.

Nếu nước có nghi ngờ, hoặc chưa biết nguồn gốc thì phải đem kiểm định.
Chất lượng của nước có thể được đánh giá sơ bộ bằng cách so sánh cường độ của bê
tông chế tạo bằng nước sạch và nước cần kiểm tra.

5.2.5. PHỤ GIA

5.2.5.1. Vai trò của phụ gia
Để cải thiện một số tính chất của bêtông cũng như của hỗn hợp bêtông như: cải thiện
độ lưu động, điều chỉnh tốc độ đóng rắn, làm tăng cường độ, tăng độ chống thấm, …

5.2.5.2. Các nhóm phụ gia

5.2.5.2.1. Nhóm phụ gia khoáng
Ø Phụ gia khoáng hoạt tính
Được chế tạo từ các chất khoáng có hoạt tính như: xỉ lò cao, tro nhẹ, microsilica …
Thường được nghiền rất mịn, nên lắp đầy lỗ rỗng, làm tăng cường độ cho bê tông.
Đồng thời, phụ gia này do có chứa nhiều SiO2 vô định hình nên tạo khoáng bền nước,
chống ăn mòn xâm thực, tăng tính ổn định thể tích, ...
Ø Phụ gia khoáng đặc biệt
Bêtông chịu axít : dùng phụ gia chứa nhiều SiO2, thủy tinh lỏng, …
Bêtông chịu kiềm: dùng phụ gia là bột nghiền của đá vôi.

5.2.5.2.2. Nhóm phụ gia sinh khí, tạo bọt

Dùng để chế tạo bêtông nhẹ, bêtông trang trí, gia cố nền đất yếu.
Ví dụ: Trộn bột nhôm Al vào bêtông ® khí H2 sinh ra ® làm bêtông có nhiều lỗ rỗng
đều.

5.2.5.2.3. Nhóm phụ gia điều chỉnh tốc độ ninh kết

Ø Phụ gia ninh kết nhanh
Dùng cho các công trình cần thi công nhanh, tháo cốp pha sớm; cho các nhà máy sản
xuất cấu kiện bêtông đúc sẵn. Thường là các muối gốc Clo như CaCl2, NaCl, FeCl3, …
hoặc là hỗn hợp của chúng.

Ø Phụ gia ninh kết chậm

80
 Giáo trình VLXD

Dùng cho những công trình có những chi tiết thi công phức tạp, khó thi công, cần kéo
dài thời gian; dùng cho những nơi xa trạm cung cấp bêtông.

5.2.5.2.4. Nhóm phụ gia chống thấm

Để chống thấm cho hồ bơi, sân thượng, nhà vệ sinh, hồ nước, tầng hầm, …

5.2.5.2.5. Nhóm phụ gia hoạt động bề mặt

Tăng độ lưu động, giảm lượng nước nhào trộn từ 10-30% nên làm tăng cường độ cho
bê tông.
+ Phụ gia hóa dẻo: dùng cho Bêtông mac 100-250, cho nhà 1-4 tầng.
+ Phụ gia siêu hóa dẻo: dùng cho Bêtông mac cao trên 300, cho nhà cao tầng, bêtông
cần độ sụt cao, bêtông phun, bêtông tự chèn, …

Ngoài ra còn sử dụng phụ gia ức chế ăn mòn cốt thép, phụ gia chống co ngót, phụ gia
bảo dưỡng bêtông, …

81
 Giáo trình VLXD

5.3. CÁC TÍNH CHẤT CỦA HỖN HỢP BÊTÔNG VÀ CỦA BÊTÔNG
5.3.1. CÁC TÍNH CHẤT KĨ THUẬT CHỦ YẾU CỦA HỖN HỢP BÊTÔNG
(Tính công tác)
Bao gồm các tính chất cơ bản:
• Tính lưu động : là tính chất dễ chảy của hỗn hợp bêtông, nhằm tạo điều kiện dễ đổ
khuôn, lắp đầy các góc, khe của ván khuôn và tạo đúng hình dạng yêu cầu của kết
cấu.

• Tính dính kết : là tính chất liên kết chặt chẽ với nhau giữa các hạt cốt liệu với vữa
ximăng, giúp các hạt cốt liệu giữ đúng vị trí, không bị xê dịch và không bị rời nhau,
giúp cho hỗn hợp bê tông giữ được một khối thống nhất không bị phân tầng khi thi
công.

• Tính giữ nước : là tính chất nước không bị tách ra trong quá trình vận chuyển, đổ
khuôn và đầm nén, đảm bảo duy trì độ dẻo cho hỗn hợp bê tông, đảm bảo đủ lượng
nước cho quá trình thủy hóa của xi măng.

Để đánh giá tính lưu động (tính dẻo), người ta thường dùng 2 chỉ tiêu: độ lưu động và
độ cứng.

5.3.1.1. THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH ĐỘ LƯU ĐỘNG (HAY ĐỘ SỤT SN) CỦA HỖN
HỢP BÊTÔNG

h(cm)

v Dụng cụ: khuôn hình nón cụt có kích thước tùy vào cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu. Dùng
khuôn N01 để thử hỗn hợp bê tông có Dmax của cốt liệu tới 40mm, khuôn N02 để thử
hỗn hợp bê tông có Dmax của cốt liệu lớn hơn 40mm.

Loại khuôn Kích thước (mm)

d D H
0
N1 100 200 300
N0 2 150 300 450

v Thực hiện
§ Lau sạch mặt trong khuôn bằng giẻ ướt, tẩy sạch bê tông cũ.

82
 Giáo trình VLXD

§ Đặt khuôn lên nền phẳng, không thấm nước. Cố định khuôn trong quá trình đổ và
đầm.
§ Trộn hỗn hợp bê tông và cho vào khuôn lần lượt 3 lớp, mỗi lớp 1/3 chiều cao
khuôn.
§ Sau khi đổ từng lớp, dùng thanh thép tròn ϕ16 mm, chọc đều từ xung quanh vào
giữa. Khuôn N01 chọc mỗi lớp 25 lần, khuôn N02 chọc mỗi lớp 56 lần. Lớp đầu
chọc suốt chiều sâu, các lớp sau chọc xuyên sâu vào lớp trước 2-3 cm.
§ Sau khi đầm xong lớp thứ 3, đổ thêm cho đầy khuôn, rồi lấy bay gạt phẳng miệng
khuôn.
§ Từ từ nhấc khuôn thẳng đứng trong khoảng thời gian từ 5 ÷ 10 giây.
§ Đặt khuôn sang bên cạnh khối hỗn hợp bê tông và đo chênh lệch chiều cao giữa
miệng khuôn với điểm cao nhất của khối hỗn hợp.
Số liệu đo được làm tròn tới 0,5 cm, chính là độ sụt của hỗn hợp bê tông cần thử.

Độ sụt (hay độ lưu động) : SN = h (cm)

Hỗn hợp bê tông có SN < 1cm được coi như không có tính lưu động, khi đó đặc trưng
tính dẻo được xác định bằng cách thử độ cứng.

5.3.1.2. THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH ĐỘ CỨNG CỦA HỖN HỢP BÊTÔNG (ĐC)
v Dụng cụ: Khuôn hình nón cụt và khuôn hình lập phương có kích thước trong
200x200x200mm.

v Thực hiện
§ Cho khuôn hình nón cụt vào trong khuôn lập phương và đặt cố định lên bàn rung.
§ Đổ hỗn hợp bê tông vào khuôn hình nón cụt, đầm chặt và nhấc lên như khi xác
định độ lưu động.
§ Bật đầm rung và bấm đồng hồ giây. Rung cho tới khi hỗn
hợp bê tông san đầy các góc và tạo thành mặt phẳng trong
khuôn hình lập phương.
§ Tắt đầm rung và đồng hồ, ghi lại thời gian đo được.

Độ cứng của hỗn hợp bêtông được đặc trưng bằng thời gian
từ lúc nhấc khuôn hình nón cụt đến lúc hỗn hợp bêtông dàn
thành mặt phẳng.
Độ cứng được tính bằng giây.

Dựa vào SN (cm) và ĐC (s) , người ta chia hỗn hợp bêtông mới trộn thành các loại:
Loại hỗn hợp bê tông SN (cm) ĐC(s) Tỉ lệ N/X
Bêtông đặc biệt cứng 0 > 180 < 0,3

83
 Giáo trình VLXD

Bêtông cứng 0 50-180 0,3-0,4

Bêtông ít dẻo 1-3 30-50 0,4-0,5
Bê tông dẻo 3-18 5-30 0,5-0,8
Bê tông nhão >18 <5 > 0,8

Tùy theo loại kết cấu, lượng cốt thép dùng trong kết cấu (với mật độ dày hay ít), theo
yêu cầu về độ chịu lực và kĩ thuật thi công công trình , … mà có yêu cầu về SN và ĐC
khác nhau trong thi công. Nếu hỗn hợp bêtông có độ sụt và độ cứng không đạt yêu cầu
thì đều làm giảm chất lượng bêtông sau này.

5.3.1.3. THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH ĐỘ TÁCH NƯỚC CỦA HỖN HỢP BÊ TÔNG
v Dụng cụ
Thùng kim loại hình trụ có đường kính và chiều cao bằng nhau, dung tích 5 lít (nếu
Dmax = 40mm), hoặc 15 lít (nếu Dmax > 40mm).
Nắp đậy thùng bằng kính.

v Thực hiện
• Đổ hỗn hợp bê tông vào thùng và đầm. Mức hỗn hợp sau khi đầm khống chế
thấp hơn miệng thùng khoảng 10mm.
• Đậy nắp thùng và để yên hỗn hợp trong 1,5 giờ.
• Đo chiều cao của lớp nước tách ra.

Tính giữ nước của hỗn hợp bê tông được đặc trưng bởi độ tách nước:
h
Tn = .100%
H
Trong đó:
+ H : chiều cao hỗn hợp bêtông trong thùng (mm)
+ h : chiều cao lớp nước tách ra trên bề mặt hỗn hợp bêtông sau 1,5 giờ (mm).

5.3.1.4. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN TÍNH CÔNG TÁC CỦA HỖN HỢP
BÊTÔNG
• Lượng nước nhào trộn
Gồm: nước để tạo ra hồ xi măng, nước để bôi trơn cốt liệu (độ cần nước) và nước tự
do.

Khi lượng nước quá ít, xi măng có thể không được thủy hóa hoàn toàn, nước chỉ bao
bọc các hạt cốt liệu bằng một màng mỏng, màng nước này liên kết chặt chẽ với bề mặt
các hạt cốt liệu bằng lực hút phân tử, nên chưa tạo ra độ dẻo cho hỗn hợp.

84
 Giáo trình VLXD

Khi lượng nước tăng lên đến mức xuất hiện một lượng nước tự do vừa đủ, thì lượng
nước này sẽ lắp đầy các lỗ rỗng giữa các hạt cốt liệu và làm cho màng nước hấp phụ
trên bề mặt cốt liệu dày thêm, tạo điều kiện thuận lợi cho các hạt cốt liệu dịch chuyển.
Khi đó, nội ma sát của hỗn hợp giảm xuống, hỗn hợp bê tông có độ dẻo tốt.

Khi lượng nước tăng lên nhiều, thì lượng nước tự do nhiều, độ dẻo của hỗn hợp bê tông
cũng tăng lên nhưng khi nước bay hơi sẽ để lại nhiều lỗ rỗng trong bê tông, làm cường
độ và khả năng chống thấm của bê tông giảm xuống.

Nếu lượng nước tăng lên quá mức cho phép thì hỗn hợp bê tông sẽ trở nên quá chảy,
bị phân tầng trong khi thi công.

Mỗi hỗn hợp bê tông có một khả năng giữ nước để cho hỗn hợp có tính lưu động tốt
nhất mà không bị phân tầng. Đối với hỗn hợp bê tông dùng xi măng Portland, lượng
nước đó khoảng 1,65NTC (NTC: lượng nước tiêu chuẩn của xi măng).

• Tỉ lệ các thành phần hạt, độ lớn và đặc trưng bề mặt của cốt liệu
Nếu độ lớn của cốt liệu tăng thì độ dẻo của hỗn hợp bê tông cũng tăng lên. (Vì tổng
diện tích bề mặt các hạt nhỏ, lượng ximăng bao quanh ít ® ximăng dư nhiều ® độ lưu
động cao)

Đặc trưng bề mặt của cốt liệu:

+ Bề mặt tròn, trơn ® độ lưu động cao
+ Bề mặt nhiều góc cạnh, nhám ® độ lưu động thấp
Nên hỗn hợp bê tông sỏi có độ lưu động cao hơn hỗn hợp bê tông đá dăm.

• Loại và lượng xi măng

Nếu hỗn hợp bê tông dùng xi măng có lượng nước tiêu chuẩn cao thì độ dẻo của hỗn
hợp bê tông sẽ giảm xuống.

Nếu hỗn hợp bê tông có đủ xi măng để cùng với nước lắp đầy lỗ rỗng của cốt liệu, bọc
và bôi trơn bề mặt của chúng thì độ dẻo sẽ tăng. Nếu tăng lượng xi măng nhưng vẫn
giữ nguyên lượng nước thì độ dẻo của hỗn hợp bê tông sẽ giảm.

• Lượng vữa xi măng

Nếu vữa xi măng (hồ xi măng + cốt liệu nhỏ) chỉ đủ để lắp đầy lỗ rỗng của cốt liệu lớn
thì hỗn hợp bê tông rất cứng, khó thi công. Để tạo độ dẻo cần thiết thì phải đẩy xa các
hạt cốt liệu lớn và bọc xung quanh chúng một lớp vữa xi măng. Do đó, thể tích phần
vữa xi măng sẽ bằng thể tích phần rỗng trong cốt liệu lớn nhân với hệ số trượt .
+ = 1,05 ÷1,15 : hỗn hợp bê tông cứng
+ = 1,2 ÷1,5 : hỗn hợp bê tông dẻo.

85
 Giáo trình VLXD

Cấu trúc của hỗn hợp bê tông

a) Cứng b) Dẻo

• Phụ gia tăng dẻo

Chỉ dùng với một lượng nhỏ (0,05 ÷ 0,3% khối lượng xi măng) nhưng độ lưu động
của hỗn hợp bê tông tăng lên đáng kể.

• Gia công chấn động

Làm cho hỗn hợp bê tông cứng và kém dẻo trở thành dẻo và chảy, dễ đổ khuôn và đầm
chặt. Vì dưới tác động của chấn động, các phần tử của hỗn hợp bê tông bị dao động
cưỡng bức liên tục và sắp xếp lại vị trí, cấu trúc ban đầu bị phá hoại, nội ma sát của
hỗn hợp bê tông giảm.

5.3.2. MỘT SỐ TÍNH CHẤT CỦA BÊTÔNG

5.3.2.1. CƯỜNG ĐỘ BÊTÔNG VÀ CÁC YẾU TỐ CÓ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CƯỜNG
ĐỘ BÊTÔNG
5.3.2.1.1. CƯỜNG ĐỘ BÊTÔNG
Bêtông làm việc chịu nén tốt nhất, còn khả năng chịu kéo rất kém (chỉ bằng 1/15 ÷ 1/10
khả năng chịu nén). Do đó, Rn là chỉ tiêu quan trọng để đánh giá chất lượng của bêtông.

Cường độ chịu lực của bêtông tăng dần theo thời

gian. Từ 7-14 ngày sau khi đổ bêtông, cường độ
phát triển nhanh, sau 28 ngày chậm dần và cho
đến một lúc nào đó thì ngừng phát triển. Nếu lấy
28 ngày làm đơn vị thì sự phát triển cường độ bê
tông theo tỉ lệ sau:

Ngày dưỡng hộ 7 ngày 28 ngày 3 tháng 12 tháng

Rn 0,6 ÷ 0,7 1 1,25 1,75

Công thức kinh nghiệm gần đúng xác định cường độ chịu nén của bêtông sau n ngày tuổi:
lg n
R n = R 28 . (chỉ áp dụng khi n = 3 – 90 ngày)
lg 28

86
 Giáo trình VLXD

Để xác định cường độ chịu nén của bê tông, ta đúc các viên mẫu chuẩn hình lập phương
cạnh 15cm, cũng có thể đúc các viên mẫu có hình dạng và kích thước khác.

Kích thước cạnh nhỏ nhất của viên mẫu tùy theo cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu.

Khi tiến hành thí nghiệm cường độ nén bằng các viên mẫu khác viên mẫu chuẩn, ta phải
chuyển kết quả về cường độ của viên mẫu chuẩn.

P
R n = K. (kG/cm2)
F
Trong đó: P - tải trọng phá hoại mẫu, kG (daN)
F - diện tích chịu nén của viên mẫu , cm2
K - hệ số chuyển đổi kết quả thử nén các viên mẫu bê tông khác kích thước
chuẩn về cường độ của viên mẫu chuẩn cạnh15x15x15cm.

87
 Giáo trình VLXD

Khi thử các mẫu trụ khoan cắt từ các cấu kiện hoặc sản phẩm mà tỷ số chiều cao so với
đường kính của chúng nhỏ hơn 2 thì kết quả cũng tính theo công thức và hệ số K ở trên
nhưng được nhân thêm với hệ số K’ lấy theo bảng sau.

H/d 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0
K’ 0,99 0,98 0,97 0,95 0,94 0,93 0,92 0,91 0,90 0,89

Để biểu thị khả năng chịu nén của bêtông, người ta dùng khái niệm mác hoặc cấp độ bền.
MAC BÊTÔNG
Là số hiệu chỉ giới hạn cường độ chịu nén trung bình của những mẫu bêtông thí nghiệm
hình khối lập phương có kích thước 150 x 150 x 150 mm, được bảo dưỡng trong 28 ngày
đêm ở điều kiện tiêu chuẩn (nhiệt độ 27 ± 20C, độ ẩm W > 90%).

TCVN 5574-1991 quy định có các mác sau: M50, M75, M100, M150, M200, M250,
M300,M350, M400, M450, M500, M600.
Nếu làm thí nghiệm trong những điều kiện khác không tuân theo qui phạm thì không thể
xác định được mac bêtông.

CẤP ĐỘ BỀN (B)

Là số hiệu chỉ cường độ đặc trưng của mẫu thử chuẩn, tính theo đơn vị MPa.
TCXDVN 356-2005 quy định các cấp độ bền sau: B3,5; B5; B7,5; B10; B12,5; B15; B20;
B25; B30; B35; B40; B45; B50; B55; B60.
Tương quan giữa mac M và cấp độ bền B của cùng 1 loại bêtông:

B = ab M

Trong đó:
+ α : hệ số đổi đơn vị từ kG/cm2 sang MPa, có thể lấy α = 0,1
+ β : hệ số chuyển đổi từ cường độ trung bình sang cường độ đặc trưng, với ν = 0,135: β
= 1- Sν = 0,778.
Ví dụ: Bê tông có M200 sẽ có: B=0,1*0,778*200=15,56. Hay là bê tông có M200 tương
đương với bê tông có cấp độ bền B15.

5.3.2.1.2. CÁC YẾU TỐ CÓ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CƯỜNG ĐỘ BÊTÔNG

Ø Cường độ của đá xi măng
Cường độ của đá xi măng lại phụ thuộc vào mac xi măng và độ đặc của đá xi măng,
tức là phụ thuộc tỉ lệ N/X.
Khi mac xi măng cao ® cường độ đá xi măng tăng ® cường độ bê tông cao.
Khi tỉ lệ N/X quá nhỏ ® không đủ nước để xi măng thủy hóa ® cường độ đá xi măng
giảm.

88
 Giáo trình VLXD

Khi tỉ lệ N/X quá cao ® nước tự do còn tồn tại nhiều, khi bay hơi để lại nhiều lỗ rỗng
trong đá xi măng ® cường độ bê tông giảm.
Khi tỉ lệ N/X hợp lý ® đá xi măng có độ rỗng bé nhất ® cường độ bê tông cao.

Ø Cốt liệu: Sự phân bố giữa các hạt cốt liệu, tính chất bề mặt cốt liệu, thành phần cỡ hạt,
chất lượng cốt liệu, cường độ cốt liệu, … có ảnh hưởng đến cường độ bê tông.
Khi các hạt cốt liệu bị đẩy ra xa nhau đến mức hầu như không có tác dụng tương hỗ
với nhau, cường độ bê tông phụ thuộc chủ yếu vào cường độ của đá xi măng.
Nếu bề mặt cốt liệu nhám, sạch ® độ dính kết với vữa xi măng cao ® cường độ bê
tông cao. Nếu bề mặt cốt liệu trơn, bẩn ® độ dính kết với vữa xi măng kém ® cường
độ bê tông thấp. Nên với lượng dùng như nhau, bê tông đá dăm có cường độ cao hơn
bê tông sỏi.
Nếu sử dụng cốt liệu đặc chắc thì cường độ bê tông cao hơn sử dụng cốt liệu rỗng.

Ø Phụ gia
+ Phụ gia tăng dẻo: làm tăng tính dẻo cho hỗn hợp bêtông nên có thể giảm bớt lượng
nước nhào trộn ® cường độ bêtông tăng.
+ Phụ gia rắn nhanh: đẩy nhanh quá trình thủy hóa của ximăng nên làm tăng nhanh sự
phát triển cường độ bêtông.

Ø Cấu tạo của bê tông

Cường độ của bê tông phụ thuộc vào độ đặc của bê tông, nghĩa là phụ thuộc vào sự lựa
chọn thành phần và phương pháp thi công thích hợp.

Ø Thời gian
Cường độ bê tông phát triển theo thời gian và gần như theo qui luật logarit trong vòng
từ 3 – 90 ngày tuổi.

Ø Điều kiện môi trường bảo dưỡng

Trong môi trường nhiệt độ, độ ẩm cao, sự tăng cường độ có thể kéo dài trong nhiều
năm, còn trong điều kiện khô hanh hoặc nhiệt độ thấp, sự tăng cường độ trong thời gian
sau này là không đáng kể.

Ø Điều kiện thí nghiệm: Tốc độ gia tải khi thí nghiệm, hình dáng kích thước mẫu, tính
chất mặt tiếp xúc giữa mẫu và bàn nén, … có ảnh hưởng đến cường độ bê tông.

5.3.2.2. TÍNH BIẾN DẠNG

Biến dạng của bê tông gồm có 2 phần: biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo.
Biến dạng đàn hồi xảy ra khi tải trọng tác dụng nhanh và tạo ra ứng suất không lớn
lắm (< 0,2 cường độ giới hạn). Biến dạng dẻo xảy ra khi ứng suất vượt quá 0,2 cường
độ giới hạn của bê tông.
89
 Giáo trình VLXD

Biến dạng của bê tông trước khi bị phá hoại thường không lớn lắm (0,5-1,5 mm/m).

5.3.2.3. TÍNH CO NỞ THỂ TÍCH

Trong quá trình rắn chắc, bê tông thường bị nở ra trong nước và co lại trong không khí.
Độ co thường lớn hơn độ nở khoảng 10 lần.
Bê tông bị co ngót do sự mất nước trong cấu trúc gen của đá xi măng. Cấu trúc gồm
các mầm tinh thể đá xi măng, liên kết với nhau thành từng chuỗi. Các chuỗi này kết lại
với nhau tạo thành một mạng lưới không gian. Mắt lưới chứa đầy nước, mầm tinh thể
được bao bọc một lớp nước liên kết. Sự mất nước làm cho các tinh thể xích lại gần
nhau làm cho bê tông bị co.

Độ co ngót phát triển mạnh trong thời kì đầu và tỉ lệ với mức độ mất nước tự do, giảm
dần theo thời gian.
Hiện tượng co ngót gây ra nứt, giảm cường độ, độ chống thấm và độ ổn định của bê
tông trong môi trường xâm thực.
Vì vậy, với những công trình có chiều dài lớn, để tránh nứt, người ta phân đoạn để tạo
thành các khe co giãn.

5.3.2.4. TÍNH THẤM NƯỚC

Trong bê tông tồn tại hệ thống mao quản và lỗ rỗng do nước tự do bay hơi để lại, do
lèn chặt chưa tốt, do cấp phối không hợp lý hoặc do co ngót làm xuất hiện các vết nứt.
Do đó, bê tông có thể bị nước hoặc các chất lỏng khác thấm qua các lỗ rỗng mao quản
khi làm việc trong môi trường có áp lực thủy tĩnh.
Thực tế, nước chỉ thấm qua những lỗ rỗng thông nhau có đường kính lớn hơn 1µm, vì
màng nước hấp phụ trên thành các mao quản đã có chiều dày đến 0,5µm.

Biện pháp nâng cao khả năng chống thấm nước:

+ Nâng cao độ đặc chắc của bê tông bằng cách tính cấp phối hợp lý.
+ Dùng phụ gia hoạt động bề mặt.
+ Chọn phương pháp thi công tốt nhất.
+ Tạo lớp bảo vệ bề mặt như sơn chống thấm, quét bitum, …

90
 Giáo trình VLXD

5.3.2.5. TÍNH CHỊU NHIỆT

Ở nhiệt độ 250 ÷3000C, nước tự do trong gen, nước liên kết bị tách ra làm cho đá xi
măng co lại, phá hoại cấu trúc bê tông. Vì vậy, không nên dùng bê tông trong môi
trường chịu tác dụng lâu dài của nhiệt độ ≥ 250 ÷3000C.

Khi nhiệt độ tăng đến 500 ÷ 5500C, sản phẩm thủy hóa của xi măng mất nước liên kết
hóa học, làm đá xi măng bị phá hoại. Đồng thời, thạch anh trong cát và đá dăm tăng
thể tích, dẫn đến phá hoại cấu trúc bê tông.

Thực tế, bê tông nặng có khả năng chịu được nhiệt độ đến 12000C trong khoảng thời
gian ngắn nhờ lớp kết cấu ngoài cùng bị nhiệt độ phá hoại tạo thành màng xốp có tác
dụng cách nhiệt, làm cho nhiệt truyền vào bên trong chậm.

Khi xây dựng các công trình hay bộ phận kết cấu thường xuyên tiếp xúc với nhiệt độ
cao thì phải dùng các loại bê tông chịu nhiệt.

5.3.2.6. TÍNH BÁM DÍNH GIỮA BÊ TÔNG VÀ CỐT THÉP

Lực dính là nhân tố cơ bản bảo đảm sự làm việc chung giữa cốt thép và bê tông, làm
cho cốt thép và bê tông cùng biến dạng và có sự truyền lực qua lại giữa 2 vật liệu.

Bê tông và cốt thép dính chặt với nhau là nhờ các nhân tố:
- Do bề mặt cốt thép gồ ghề (cốt có gờ), phần bê tông nằm dưới các gờ chống lại sự
trượt của cốt thép.
- Do keo xi măng có tác dụng như một thứ hồ dán cốt thép vào bê tông.
- Khi bê tông khô cứng, do ảnh hưởng của co ngót mà bê tông ôm chặt lấy cốt thép,
tạo nên lực ma sát giữa chúng

91
 Giáo trình VLXD

5.4. TÍNH CẤP PHỐI BÊTÔNG NẶNG

5.4.1. KHÁI NIỆM
Tính cấp phối bêtông là lựa chọn tỉ lệ hợp lý các nguyên liệu thành phần (cát, đá,
ximăng, nước) dùng cho 1m3 bêtông sao cho đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật và kinh tế.

Các số liệu cần biết trước khi tính cấp phối

• Bêtông : cường độ bê tông yêu cầu (lấy cường độ chịu nén của bê tông sau
28 ngày dưỡng hộ làm cường độ yêu cầu); độ sụt SN, độ cứng ĐC yêu cầu của hỗn
hợp bêtông.
• Ximăng : Mac xi măng, loại xi măng, go, ga và phương pháp xác định Mác xi
măng.
• Cát : go , ga , Wc , chất lượng cát.
• Đá : go , ga , Dmax , Wđ , chất lượng đá, loại đá (sỏi hay đá dăm).
• Tính chất của công trình: làm việc trong môi trường nào, trên khô hay dưới nước,
có ở trong môi trường xâm thực mạnh hay không? …
• Đặc điểm của kết cấu: Kết cấu có cốt thép hay không có cốt thép, cốt thép dày hay
thưa, tiết diện nhỏ hay lớn, … để lựa chọn độ dẻo và độ lớn của đá cho hợp lý.
• Điều kiện thi công: thi công bằng máy hay bằng thủ công, thời tiết, mưa gió, ...

5.4.2. CÁC PHƯƠNG PHÁP TÍNH TOÁN

5.4.2.1. PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CÓ SẴN
Xác định thành phần vật liệu cho 1m3 bê tông bằng cách tra bảng có sẵn dựa vào mac
xi măng, cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu, độ sụt và mac bê tông cần chế tạo.
Phương pháp này thường dùng để dự trù nguyên vật liệu, hoặc tính toán sửa chữa nhỏ,
khối lượng bê tông ít, mac bê tông thấp. Đây là phương pháp thiên về an toàn, không
kinh tế. Để đảm bảo tính chính xác, cần tiến hành kiểm tra bằng thực nghiệm và điều
chỉnh lại thành phần cho phù hợp với điều kiện thực tế.

BẢNG TRA
Cấp phối 1m3 bêtông (PCB40; SN = 6-8cm)

92
 Giáo trình VLXD

CẤP PHỐI VỚI XI MĂNG INSEE PCB40 (Tham khảo)

5.4.2.2. PHƯƠNG PHÁP THỰC NGHIỆM HOÀN TOÀN

Nên áp dụng cho các công trình có qui mô lớn, công trình đặc biệt, công trình có khối
lượng bê tông lớn.
Yêu cầu: Tất cả các vật liệu đều được phân tích và xác định các chỉ tiêu cần thiết. Nên
cần phải có thời gian chuẩn bị, có phòng thí nghiệm và đội ngũ cán bộ kĩ thuật có tay
nghề.

5.4.2.3. PHƯƠNG PHÁP TÍNH TOÁN KẾT HỢP VỚI THỰC NGHIỆM
Là phương pháp thiết kế cấp phối bêtông vừa dựa trên các bảng tra, biểu đồ đã được
thiết lập sẵn, vừa kết hợp với tính toán và kiểm tra lại bằng thực nghiệm cho phù hợp
với điều kiện thực tế. Các phương pháp đang được áp dụng phổ biến như phương pháp
Bolomey - Skramtaev (Nga), Dreux - Gorisse (Pháp), …

93