CALIDAD DE LA CONSTRUCCIÓN

SHIGEO SHINGO
CONTROL DE LA CALIDAD EN LOS PROCESOS
CATEDRA:
ARQTA. ESTRADA CAHUAPAZA YENY ROXANA

PRESENTADO POR:

CHALLAPA CAHUA EVELYNC SHANTAL

DEZA MAMANI CARLOS ALBERTO
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO PUNO
ZEA QUISPE ROYER GONZALO
ESCUELA PROFESIONAL DE ARQUITECTURA Y
URBANISMO
CONTENIDO
1. Ideología.
2. El Poka Yoke
3. El Sistema de Control Visual
4. El sistema de “jalar” versus
“empujar”
5. El sistema de producción de
Toyota y el justo a tiempo
6. Cero inventarios
Ingeniero Mecánico en 1930.
En 1955 toma a cargo
Capacitación en Toyota Motor
Company.
Taiichi Ohno, juntos
desarrollan el Sistema de
Producción Toyota”
En Mitsubishi establece
récord mundial .Crea sistema
SMED
EL SISTEMA DE CONTROL VISUAL:
es la herramienta que comunica información importante en el
area de trabajo

tableros de informacion
detetores de metal
lay outdel area de trabajo
letreros que indiquen
calramente el nombre del area
de tarbajo
UN SISTEMA DE CONTROL VISUAL TIENE LOS
SIGUIENTES OBJETIVOS

Advertir
irregularidadesProporcionar información
Fomentar la toma de decisiones entre cualquier
persona involucrada en un proceso
Desarrollar la mejora continua de los procesos
Cero defectos
EL SISTEMA DE CONTROL VISUAL:
POKA-YOKE

Es una técnica de calidad que sirve

para detectar errores.

En japonés significa “a prueba de

errores”. Por lo general es un
instrumento detector sensible a las
anormalidades o desviaciones de las
piezas en proceso.

YOKERU= evitar y POKA= Errores

involuntarios.

“POKA-YOKES”: “Evitar los defectos

SIEMPRE”
POKA YOKE
UN SISTEMA POKA-YOKE POSEE DOS
FUNCIONES:

HACER LA INSPECCIÓN AL 100% DE LAS

PARTES PRODUCIDAS SI OCURREN
ANORMALIDADES PUEDE DAR:
1 DEFINIR
Describa y defina el problema

RETROALIMENTACIÓN
ACCIÓN CORRECTIVA.
2 MEDIDA
Buscar la frecuencia del problema

POKA -YOKE ESTÁ CONSTITUIDO POR:

UN SISTEMA DE DETECCIÓN: CUYO TIPO

3 ANALISIS
Encontrar la causa realizando analisis del problema

4
DEPENDERÁ DE LA CARACTERÍSTICA A MEJORAR
CONTROLAR Y EN FUNCIÓN DEL CUAL SE Desarrollar e implementar una solución
SUELEN CLASIFICAR.

5
UN SISTEMA DE ALARMA: (VISUAL Y
CONTROL
SONORA COMÚNMENTE) QUE AVISA AL Medir los efectos del ajuste
TRABAJADOR DE PRODUCIRSE EL ERROR
PARA QUE LO SUBSANE.
SISTEMA DE EMPUJAR JALAR
Este concepto, nos dice que se va a
producir una pieza únicamente si la línea
siguiente lo necesita, para eso tenemos
unas tarjetas que nos indican cuando se
necesita.
PUSH
Cuando la planeación empuja la producción
(enfoque push), los tamaños de las
órdenes de producción se basan en
pronósticos de mediano o largo plazo, por
lo que generalmente son grandes y
variables, y generan altos inventarios,
cuyo costo se compensa por las economías
de escala del producto.
PULL
Cuando la demanda del producto determina
cuánto producir (enfoque pull), los
tamaños de las órdenes de producción son
pequeños, se generan bajos costos por
inventarios, y un bajo riesgo por
obsolescencia del producto.
¿QUÉ ESTRATEGIA ES MÁS EFICAZ PUSH O PULL?
Sistema push
Los costes de producción son
más bajos ya que se puede
producir a mayor escala.
Suelen tener un sistema de
producción más rápido y
flexible, adaptándose así a
posibles picos en la demanda
del producto.
Su mayor punto negativo es que
las previsiones realizadas para
comprar la demanda no sean
correctas. Esto puede acarrear
que se tenga una gran cantidad
de stock con el coste implícito
que esto lleva.
Sistema pull
Los costes de almacén son bajos, ya que
prácticamente no se trabaja con stock.
No hay que hacer previsiones ni cálculos sobre qué
comprar, ya que este paso se realiza cuando la
demanda del producto es una realidad.
El problema de contar con este tipo de sistema es
que, ante un crecimiento fuerte de la demanda, no se
pueda conseguir llevar a cabo toda la producción,
apareciendo así una rotura de stock que puede causar
una pérdida económica inmediata.
Frente a esta dicotomía, son muchas las empresas que
están apostando por implementar sistemas push-pull,
como es el caso de la empresa Dell. En este caso en
concreto, las materias primas se pre-encargan con
anterioridad y se almacenan, mientras que, el montaje
del equipo no se realiza hasta que se recibe la orden
de pedido de un cliente.
 EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN
DE TOYOTA Y EL JUSTO A
TIEMPO
Proceso continuo y sistematico de
investigación y eliminación de desperdicis
o excesos.

Descubir las mejoras que tiene cada empresa

 VALUE STREAM
MAPPING
METODOLOGIA
SISTEMA PULL 5'S

MANTENIMIENT
KANBAN SISTEMAS O PRODUCTIVO
TOTAL TMP

CAMBIO TRABAJ
RAPIDO DE STANDAR
MODELO
BALANCEO DE
LINEAS
 conjunto de actividades y sistemas
diseñadas para lograr una producción
utilizando mínimos de INVENTARIOS,
trabajos en proceso y de bienes
terminados.

El valor desde el punto de vista del cliente

Identificar la cadena de valor
Flujo continuo
Pull
Mejora continua
 ENFOQUE PARA EL
SISTEMA DE CONTROL VISUAL
PULL AND PUSH
AUTONOMIZACIÓN JIDOKA PEQUEÑA CANTIDAD
DE PRODUCCIÓN
Dar inteligencia a la máquina

USO DE CAMBIO RÁPIDO DE

HERRAMIENTAS TIEMPOS INTERNOS

MEJORADAS
INSTRUMENTO (SMED) TIEMPOS EXTERNOS

<10 MINUTOS

ADAPTARSE A "POR QUÉ" CINCO VECES

PREVENCIÓN
LOS CAMBIOS 1. ¿Por qué se ha detenido la máquina?
BUSCA Se ha producido una sobrecarga y el fusible ha saltado.
2. ¿Por qué se ha producido una sobrecarga?
El cojinete no estaba suficientemente engrasado.
3. ¿Por qué no estaba suficientemente engrasado?
La bomba de engrase no bombeaba lo suficiente.
4. ¿Por qué no bombeaba lo suficiente?
El manguito de la bomba estaba estropeado y vibraba.
ADMINISTRACIÓN SOLUCION 5. ¿Por qué estaba estropeado el manguito?
No tenía ningún filtro y entró un fragmento de metal.

Defectos 0%
KAIZEN
POKA YOKE
“cero inventarios”
ELIMINACIÓN ABSOLUTA DE LOS DESPERDICIOS
IMPRODUCTIVOS

EQUILIBRIO DE LA PRODUCCIÓN.

ENFOQUE PARA EL
PULL AND PUSH
“Los que no están insatisfechos
nunca progresarán”.
 Desperdicios por exceso de producción
DESPERDICIOS Desperdicios en el tiempo de los trabajadores
(parados)
Desperdicios por el transporte
Desperdicios del procesamiento en sí mismo
Desperdicios de stock disponible (inventario)
Desperdicios por otras actividades
Desperdicios en la fabricación de productos
defectuosos

ELIMINACIÓN DEL
DESPERDICIO CINCO S’S
Orden y limpieza
Seri: Seiso: Shitsuke:
selección limpieza. mantenimiento

Seiketsu:
Seiton: orden
estandarización.

“El tipo de desecho más peligroso es el

desecho que no reconocemos”.
 APORTE DE SU TEORIA-CITAS
La idea básica es frenar el proceso de
producción cuando ocurre algún defecto,
definir la causa y prevenir que el defecto
vuelva a ocurrir.

"Es solo el último giro de un perno el

que lo aprieta, el resto es solo
movimiento"

“El tipo de desecho más peligroso es el

desecho que no reconocemos”.

“Hay cuatro propósitos de “El mejor enfoque es desenterrar y

mejoramiento: más fácil, mucho eliminar los problemas donde se
mejor, más rápido y barato. Estos supone que no existen”.
cuatro objetivos aparecen en orden
de prioridad “.
GRACIAS
“Lean es una forma de pensar,
no una lista de cosas que hacer”.