BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ – CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

HỆ THỐNG GIÁM SÁT NHIỆT ĐỘ BÙ GIÃN NỞ

HỆ THỐNG SẤY SỢI

Ngành: Công nghệ kỹ thuật cơ điện tử

GVHD: KS. Đồng Sĩ Linh
Sinh viên thực hiện:
1. Nguyễn Duy Phong - 18146356
2. Võ Đức Thịnh - 18146224

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 7 năm 2022

 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ – CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

HỆ THỐNG GIÁM SÁT NHIỆT ĐỘ BÙ GIÃN NỞ

HỆ THỐNG SẤY SỢI

Ngành: Công nghệ kỹ thuật cơ điện tử

GVHD: KS. Đồng Sĩ Linh
Sinh viên thực hiện:
1. Nguyễn Duy Phong - 18146356
2. Võ Đức Thịnh - 18146224

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 7 năm 2022

 MỤC LỤC

MỤC LỤCi

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP............................................................................iii

PHIẾU NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN…………………………...iv

PHIẾU NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN PHẢN BIỆN.............................................vi

LỜI CẢM ƠN..............................................................................................................ix

TÓM TẮT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP..............................................................................xi

DANH MỤC CÁC BẢNG VÀ BIỂU ĐỒ..................................................................xii

DANH MỤC HÌNH ẢNH.........................................................................................xiii

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT............................................................................xvi

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN.........................................................................................1

1.1. Tính cấp thiết của đề tài......................................................................................1
1.1.1. Vấn đề đặt ra.................................................................................................1
1.1.2. Tổng quan về cụm sấy – sàng sợi.................................................................2
1.1.3. Khảo sát hiện trạng.......................................................................................3
1.2. Mục tiêu đề tài....................................................................................................4
1.3. Đối tượng nghiên cứu.........................................................................................5
1.4. Nội dung trình bày ở các chương........................................................................5

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT..............................................................................6
2.1. Bộ điều khiển......................................................................................................6
2.1.1. Bộ điều khiển logic khả trình........................................................................6
2.1.2. Các chủng loại PLC......................................................................................7
2.1.3. PLC Siemens S7–1200.................................................................................9
2.2. Ngôn ngữ lập trình............................................................................................14
2.3. Mạng truyền thông công nghiệp.......................................................................16
2.3.1. Tổng quan...................................................................................................16
2.3.2. Các loại mạng truyền thông thường dùng trong công nghiệp.....................17
2.3.3. Truyền thông profinet kết hợp cáp quang...................................................22
2.4. Màn hình giao diện cảm ứng công nghiệp HMI................................................23
2.4.1. Tổng quan...................................................................................................23
2.4.2. Màn hình SIMATIC KTP9000 BASIC......................................................24
2.5. Cảm biến nhiệt độ.............................................................................................25

i
 2.5.1. Tổng quan...................................................................................................25
2.5.2. Một số loại cảm biến nhiệt độ tiếp xúc thông dụng....................................25
2.5.3. Cảm biến nhiệt độ IFM TS2454.................................................................28
2.6. SQL server........................................................................................................30
2.6.1. Tổng quan về SQL......................................................................................30
2.6.2. Ưu điểm khi sử dụng SCADA kết hợp với SQL.........................................31

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ, THI CÔNG HỆ THỐNG...................................................33

3.1. Thiết kế và thi công hệ thống điện....................................................................33
3.2. Thiết kế và thi công phần mềm.........................................................................38
3.2.1. Chương trình chính.....................................................................................38
3.2.2. Thiết kế giao diện vận hành HMI...............................................................61
3.2.3. Thiết kế giao diện vận hành SCADA.........................................................73
3.2.4. Cơ sở dữ liệu SQL......................................................................................97

CHƯƠNG 4: THỰC NGHIỆM, THU THẬP KẾT QUẢ VÀ PHÂN TÍCH............111

4.1. Thực nghiệm hệ thống....................................................................................111
4.2. Kết quả............................................................................................................114
4.3. Phương hướng phát triển đề tài trong tương lai...............................................115

KẾT LUẬN...............................................................................................................116
TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………………..117

ii
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Giảng viên hướng dẫn: KS. Đồng Sĩ Linh
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Duy Phong……MSSV: 18146356…... Điện thoại: 0916008903
Võ Đức Thịnh…………MSSV: 18146224……Điện thoại: 0393552207
1. Tên đề tài:
Hệ thống giám sát nhiệt độ bù giãn nở hệ thống sấy sợi

2. Các số liệu, tài liệu ban đầu:

- Tài liệu quy trình, nguyên lý hoạt động khu vực sấy – sàng sợi
- Tự động hóa SIMATIC S7 – 1200 với TIA Portal (Trần Văn Hiếu)
- Thiết kế hệ thống HMI/SCADA với TIA Portal (Trần Văn Hiếu)

3. Nội dung chính của đồ án:

- Lựa chọn các module phần cứng và phiên bản phần mềm
- Triển khai lắp đặt phần cứng
- Triển khai thi công phần mềm
- Triển khai thiết kế giao diện SCADA/HMI
- Ứng dụng máy chủ SQL vào hệ thống

4. Các sản phẩm dự kiến

- Lắp đặt các tủ cục bộ và tủ điều khiển trung tâm
- Chương trình điều khiển PLC
- Giao diện giám sát SCADA/HMI
- Hệ thống SQL ghi nhận thông số giám sát

5. Ngày giao đồ án:

6. Ngày nộp đồ án:

7. Ngôn ngữ trình bày: Bản báo cáo: Tiếng Anh  Tiếng Việt 
Trình bày bảo vệ: Tiếng Anh  Tiếng Việt 

TRƯỞNG KHOA TRƯỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

(Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)

iii
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

PHIẾU NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

(Dành cho giảng viên hướng dẫn)
Họ và tên sinh viên: Nguyễn Duy Phong……………MSSV: 18146356…. Hội đồng: 8
Họ và tên sinh viên: Võ Đức Thịnh………………….MSSV: 18146224… Hội đồng: 8
Tên đề tài: Hệ thống giám sát nhiệt độ bù giãn nở hệ thống sấy sợi
Ngành đào tạo: Công nghệ kỹ thuật cơ – điện tử
Họ và tên GV hướng dẫn: KS. Đồng Sĩ Linh
Ý KIẾN NHẬN XÉT

1. Nhận xét về tinh thần, thái độ làm việc của sinh viên
.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

2. Nhận xét về kết quả thực hiện của ĐATN

2.1.Kết cấu, cách thức trình bày ĐATN:
.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

2.2 Nội dung đồ án:

(Cơ sở lý luận, tính thực tiễn và khả năng ứng dụng của đồ án, các hướng nghiên cứu có thể tiếp tục phát
triển)
.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

2.3.Kết quả đạt được:

iv
 .....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

2.4. Những tồn tại (nếu có):

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

3. Đánh giá:
Điểm Điểm đạt
TT Mục đánh giá
tối đa được
1. Hình thức và kết cấu ĐATN 30
Đúng format với đầy đủ cả hình thức và nội dung của các mục 10
Mục tiêu, nhiệm vụ, tổng quan của đề tài 10
Tính cấp thiết của đề tài 10
2. Nội dung ĐATN 50
Khả năng ứng dụng kiến thức toán học, khoa học và kỹ thuật, 5
khoa học xã hội…
Khả năng thực hiện/phân tích/tổng hợp/đánh giá 10
Khả năng thiết kế chế tạo một hệ thống, thành phần, hoặc quy 15
trình đáp ứng yêu cầu đưa ra với những ràng buộc thực tế.
Khả năng cải tiến và phát triển 15
Khả năng sử dụng công cụ kỹ thuật, phần mềm chuyên ngành… 5
3. Đánh giá về khả năng ứng dụng của đề tài 10
4. Sản phẩm cụ thể của ĐATN 10
Tổng điểm 100

4. Kết luận:
 Được phép bảo vệ
 Không được phép bảo vệ

TP.HCM, ngày tháng năm 20…

Giảng viên hướng dẫn
((Ký, ghi rõ họ tên)

v
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

PHIẾU NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN PHẢN BIỆN

(Dành cho giảng viên phản biện)
Họ và tên sinh viên: Nguyễn Duy Phong......MSSV: 18146356.........Hội đồng: 8 ….STT:
3
Họ và tên sinh viên: Võ Đức Thịnh...............MSSV: 18146224.........Hội đồng: 8 ….STT:
3
Tên đề tài: Hệ thống giám sát nhiệt độ bù giãn nở hệ thống sấy sợi
Ngành đào tạo: Công nghệ kỹ thuật cơ – điện tử
Họ và tên GV phản biện:
Ý KIẾN NHẬN XÉT
1. Kết cấu, cách thức trình bày ĐATN:
.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................
2. Nội dung đồ án:
(Cơ sở lý luận, tính thực tiễn và khả năng ứng dụng của đồ án, các hướng nghiên cứu có thể tiếp tục phát
triển)
.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

3. Kết quả đạt được:

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

4. Những thiếu sót và tồn tại của ĐATN:

.....................................................................................................................................................................................

vi
 .....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

.....................................................................................................................................................................................

5. Câu hỏi:
...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

...................................................................................................................................................................................

6. Đánh giá:

vii
 Điểm Điểm đạt
TT Mục đánh giá
tối đa được
1. Hình thức và kết cấu ĐATN 30
Đúng format với đầy đủ cả hình thức và nội dung của các mục 10
Mục tiêu, nhiệm vụ, tổng quan của đề tài 10
Tính cấp thiết của đề tài 10
2. Nội dung ĐATN 50
Khả năng ứng dụng kiến thức toán học, khoa học và kỹ thuật, khoa 5
học xã hội…
Khả năng thực hiện/phân tích/tổng hợp/đánh giá 10
Khả năng thiết kế, chế tạo một hệ thống, thành phần, hoặc quy trình 15
đáp ứng yêu cầu đưa ra với những ràng buộc thực tế.
Khả năng cải tiến và phát triển 15
Khả năng sử dụng công cụ kỹ thuật, phần mềm chuyên ngành… 5
3. Đánh giá về khả năng ứng dụng của đề tài 10
4. Sản phẩm cụ thể của ĐATN 10
Tổng điểm 100
7. Kết luận:
 Được phép bảo vệ
 Không được phép bảo vệ

TP.HCM, ngày tháng năm 2021

Giảng viên phản biện
((Ký, ghi rõ họ tên)

viii
 LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên, nhóm chúng tôi xin được gửi lời cảm ơn trân trọng nhất cho tập thể
các thành viên của Phòng Thiết Bị và công ty Kim Tín MDF Đồng Phú. Đặc biệt là
anh Phạm Quốc Hải, người trực tiếp hướng dẫn chúng tôi tại nhà máy. Anh là một
người điềm tĩnh, cùng vốn hiểu biết sâu rộng về máy móc và thiết bị, đặc biệt là về
PLC, đã tận tình chỉ bảo chúng tôi về những kiến thức không có trong trường. Trong
đó, các kiến thức cơ bản về SQL là một mảng rất khó tìm được tài liệu để học và
nghiên cứu. Chính anh Hải là người đã trực tiếp chỉ bảo tận tình, giúp chúng tôi giải
quyết những vấn đề khó khăn về thiết bị và hoàn thành dự án. Bên cạnh đó, anh
Cường và anh Tới cũng đã hỗ trợ nhóm rất nhiều về kiến thức và kĩ năng. Không thể
không kể đến anh Luân và anh Dũng, hai người anh đã tư vấn cho chúng tôi rất nhiều
về kết cấu cơ khí của hệ thống sấy cũng như hỗ trợ, đánh giá về bản vẽ cơ khí hệ
thống. Ở đây, chúng tôi được chỉ bảo về những kiến thức về máy móc, thiết bị và cách
ứng biến trong quá trình vận hành nhà máy. Cảm ơn công ty tạo điều kiện cho chúng
tôi có cơ hội thực hiện dự án này và đã hỗ trợ toàn bộ mọi thiết bị cho dự án. Một lần

ix
nữa, chúng tôi xin chân thành cảm ơn công ty Kim Tín MDF Đồng Phú và tập thể các
thành viên của Phòng Thiết Bị.

Bên cạnh những con người tuyệt vời đã hỗ trợ chúng tôi trực tiếp tại nhà máy, thì
thầy Đồng Sĩ Linh, giảng viên hướng dẫn đồ án tốt nghiệp của nhóm tại trường Đại
học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh, chính là một hậu phương vững chắc,
luôn hết sức mình dẫn dắt chúng tôi đi đúng hướng và hoàn thành đề tài. Thầy là
người đã tư vấn cho chúng tôi khi gặp những vấn đề khó khăn trong quá trình thực
hiện và hướng dẫn chúng tôi tìm ra giải pháp khắc phục những vấn đề đó.

Mặc khác, có thể nói, chúng tôi có được ngày hôm nay gần như hoàn toàn nhờ
vào phương pháp giáo dục và môi trường giảng dạy của trường Đại học Sư phạm kỹ
thuật thành phố Hồ Chí Minh nói chung và khoa Cơ khí – Chế tạo máy nói riêng.
Trường đã cung cấp cho chúng tôi một môi trường học tập năng động và tự giác. Rèn
luyện chúng tôi có khả năng tự học, tự nghiên cứu, cũng như cách tư duy giải quyết
vấn đề. Nhờ vốn kiến thức cơ bản được trải rộng trên rất nhiều lĩnh vực của ngành
Công nghệ Kỹ thuật Cơ Điện Tử, chúng tôi có thể dễ dàng tiếp thu và vận dụng những
kiến thức chuyên môn trong quá trình làm việc thực tế. Không những thế, đây cũng là
nơi trao cho chúng tôi cơ hội được học và làm việc tại công ty Kim Tín MDF Đồng
Phú thông qua các buổi hướng nghiệp bổ ích và những ngày hội việc làm sôi nổi.
Cũng chính nhờ hội đồng khoa Cơ khí – Chế tạo máy, chúng tôi được phép triển khai
dự án này cũng như được đứng trước hội đồng để trình bày đề tài đến quý thầy cô.

Dù đã cố gắng hoàn thành đề tài khóa luận đúng yêu cầu, nhưng do thời gian hạn
hẹp và khả năng còn hạn chế nên chắc chắn chúng tôi không thể nào tránh khỏi thiếu
sót. Mong rằng, nhóm có thể nhận được những chỉ dẫn tận tình từ các giảng viên trong
trường, đặc biệt là các giảng viên phản biện, để có thể cải tiến và hoàn thiện hệ thống
hơn cho việc đưa vào hoạt động thực tế tại doanh nghiệp sau này.

Một lần nữa chúng tôi xin chân thành cảm ơn.

Trân trọng!

x
xi
 TÓM TẮT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Đề tài: Hệ thống giám sát nhiệt độ bù giãn nở hệ thống sấy sợi.

Trong công nghiệp, ống dẫn là một thành phần gần như không thể thiếu trong
mỗi nhà máy. Trong đó, khía cạnh co giãn vì nhiệt của ống rất được quan tâm chú ý
và thường được trang bị các bù giãn nở để tạo không gian cho ống co giãn. Riêng tại
nhà máy Kim Tín MDF Đồng Phú, vật liệu dẫn trong ống sấy có nhiệt độ cao, có tính
chất kết dính và di chuyển ở tốc độ cao. Điều này dẫn đến việc các khối sợi ứ đọng,
kết dính tại các bù giãn nở. Hệ quả là, công suất của ống sấy bị ảnh hưởng và hoàn
toàn có khả dẫn đến hỏa hoạn hay cháy nổ do dòng vật liệu ma sát với các khối sợi tồn
ứ tại các bù giãn nở với tốc độ cao. Việc không có công cụ giám sát tại các khu vực
này khiến cho công tác bảo trì các bù giãn nở gặp khó khăn trong việc lên kế hoạch
bảo trì cũng như đảm bảo nhà máy hoạt động ở công suất ổn định và an toàn.

Vậy nên, với đề tài “Hệ thống giám sát nhiệt độ bù giãn nở hệ thống sấy sợi”,
nhóm thực hiện đề tài đã cố gắng hoàn thành những phần sau:

● Xây dựng hệ thống giám sát nhiệt độ đường ống sấy sợi, gồm có:
⮚ Thiết kế hệ thống tủ điều khiển và mạng truyền thông công nghiệp.
⮚ Lắp đặt phần cứng, tủ điện cho hệ thống.
⮚ Lắp đặt PLC, kết nối với cảm biến và màn hình giám sát.
● Lập trình PLC điều khiển hệ thống.
● Thiết kế giao diện điều khiển, giám sát hệ thống SCADA.
● Thu thập và truy xuất dữ liệu nhiệt độ đo trong quá trình vận hành hệ
thống.

xii
 DANH MỤC CÁC BẢNG VÀ BIỂU ĐỒ
Bảng 2.1. Một số câu lệnh cơ bản của SQL

xiii
 DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1. Flowsheet cụm sấy – sàng sợi
Hình 1.2. Ống thổi sợi
Hình 1.3. Hệ thống ống sấy đảm nhiệm chức năng sấy sợi
Hình 2.1. Cấu tạo cơ bản của PLC
Hình 2.2. Một số dòng PLC Siemens
Hình 2.3. Một số dòng PLC Modicon Schneider
Hình 2.4. Một số dòng PLC Mitsubishi
Hình 2.5. SIMATIC ET 200SP
Hình 2.6. Module AI 6ES7134-6DG01-0BA1
Hình 2.7. Base unit và Spare part server module
Hình 2.8. Bus adapter 6ES7193-6AR00-0AA0.
Hình 2.9. Bộ chia mạng Hirschmann SPIDER 5TX
Hình 2.10. Bộ nguồn IFM 24VDC DN1042
Hình 2.11. Ngôn ngữ lập trình PLC LAD/LAD
Hình 2.12. Ngôn ngữ lập trình FBD
Hình 2.13. Ngôn ngữ lập trình ST
Hình 2.14. Các loại mạng truyền thông công nghiệp thường dùng và ứng dụng
Hình 2.15. Một số cổng nối tiếp thông dụng
Hình 2.16. Cấu trúc cơ bản của cổng truyền thông Ethernet
Hình 2.17. Hệ thống Web server cơ bản
Hình 2.18. Chuẩn truyền thông Modbus
Hình 2.19. Đầu nối profinet Siemens 6GK1901-1BB10-2AB0
Hình 2.20. bộ chuyển đổi quang - điện PLANET GT-802
Hình 2.21. Ứng dụng HMI để hiển thị và điều khiển
Hình 2.22. Màn hình HMI KTP900 Basic
Hình 2.23. Cấu tạo của cặp nhiệt điện
Hình 2.24. Cấu tạo cảm biến RTD dây quấn
Hình 2.25. Một số loại cảm biến thermistor
Hình 2.26. Cảm biến nhiệt độ IFM TS2454
Hình 2.27. Vỏ bảo vệ cảm biến nhiệt độ E37643 IFM
Hình 2.28. Phích cắm chuyển đổi tín hiệu nhiệt IFM TP3232
Hình 3.1. Network layout của hệ thống
Hình 3.2. Hình ảnh thiết kế tủ MC1
Hình 3.3. Hình ảnh thực tế panel và cửa tủ MC1
Hình 3.3. Hình thiết kế tủ và hình ảnh thực của tủ LP1
Hình 3.4. hình ảnh thực tế panel và cửa tủ LP1
Hình 3.4. Hình ảnh thiết kế cảm biến
Hình 3.5. Cấu trúc của chương trình chính
Hình 3.6. Chương trình để đọc tín hiệu một cảm biến
Hình 3.7. Dữ liệu trong khối “Ss_DB”

xiv
Hình 3.8. Chương trình trong hàm Diag_IO_System
Hình 3.10. Chương trình trong hàm “Diag_IO_System”
Hình 3.11. Chương trình trong hàm “Act_Dis_IO_Dev”
Hình 3.12. Hàm “Act_Dis_IO_Dev” trong chương trình chính
Hình 3.13. Chương trình cảnh báo lỗi nhiệt độ trong lòng ống sấy
Hình 3.14. Chương trình cảnh báo trạng thái hoạt động của các thiết bị I/O
Hình 3.15. Chương trình cảnh báo lỗi tín hiệu cảm biến và tình trạng module
AI
Hình 3.16. Cấu trúc giao diện “Home”
Hình 3.17. Cấu trúc giao diện trang “Main”
Hình 3.18. Giao diện trang “Alarm”
Hình 3.19. Cấu trúc của trang “Network Layout” trên màn hình HMI
Hình 3.20. Cấu trúc của trang “T_LPx”
Hình 3.21. Giao diện “Welcome” và cửa sổ “Select”
Hình 3.22. Giao diện trang “MAIN”
Hình 3.23. Cửa sổ “Set_parameter” trong giao diện “MAIN”
Hình 3.24. Cửa sổ “Print_report” trong giao diện “MAIN”
Hình 3.25. Giao diện “Alarm_&_Diagnostics”
Hình 3.26. Cấu trúc giao diện “Network_Layout”
Hình 3.27. Cấu trúc của một giao diện biểu đồ
Hình 3.28. Sơ đồ quy trình thu thập dữ liệu SQL
Hình 3.29. Hàm GetConnectStringLocal trong chương trình cơ sở dữ liệu SQL
Hình 3.30. Hàm “InsertLocal” trong chương trình cơ sở dữ liệu SQL
Hình 3.31. Hàm “Collect_data” trong chương trình cơ sở dữ liệu SQL
Hình 3.32. Hàm Write_to_Sql trong chương trình cơ sở dữ liệu SQL
Hình 3.33. Tạo lập cấu trúc trang tính “Excel” trong hàm “Print_Report”
Hình 3.34. Điền dữ liệu vào trang tính
Hình 3.35. Tạo tệp trang tính excel qua hàm “Export_report”
Hình 3.36. tạo các đối tượng và thực thi các câu lệnh liên quan
Hình 3.27. nhập tên cho server SQL
Hình 3.28. tạo và đặt tên database
Hình 3.30. Điền Column Name, Data Type, Allow Nulls
Hình 3.31. Cho chạy ODBC Data Sources (64- bit) với quyền Administrator
Hình 3.32. Nhấn Add để thêm user data source
Hình 3.33. Tích chọn SQL server và nhấn finish
Hình 3.34. Đặt DSN và tên server
Hình 3.35. Chọn database
Hình 3.36. Hoàn thành bước tạo data source
Hình 3.37. Kiểm tra data source đã tạo
Hình 3.38. Tạo data source thành công
Hình 3.39. Đồng bộ “DNS” trong hàm “GetConnectionStringLocal”
Hình 3.40. Đồng bộ “Tablename” trong hàm “Export_data”
Hình 3.41. Đồng bộ “TableName” trong hàm “Write_to_Sql”

xv
Hình 4.1. Hộp gia nhiệt để giả lập môi trường bên trong ống sấy
Hình 4.2. Hộp giả lập môi trường được đấu nối với tủ cục bộ
Hình 4.2. So sánh nhiệt độ trên màn hình HMI và nhiệt kế ở nhiệt độ thường
Hình 4.3. Trang network layout lập tức thông báo mất truyền thông
Hình 4.4. Hệ thống trở lại bình thường ngay khi nối lại jack mạng
Hình 4.5. Tệp Excel sau khi được truy xuất từ cơ sở dữ liệu SQL

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT

xvi
 PLC: Bộ điều khiển logic khả trình (programmable logic controller)

HMI: Thiết bị giao tiếp giữa người điều hành và máy móc thiết bị (human-
machine interface)

SCADA: Hệ thống điều khiển giám sát và thu thập dữ liệu (supervisory control
and data acquisition)

SQL: Ngôn ngữ truy vấn cơ sở dữ liệu (structure query language)

xvii
 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1. Tính cấp thiết của đề tài

1.1.1. Vấn đề đặt ra

Trong sản xuất công nghiệp, các đường ống dẫn luôn là bộ phận không thể thiếu
trong quá trình sản xuất. Đặc biệt, đối với các ống dẫn vật liệu có nhiệt độ cao, yếu tố
co giãn vì nhiệt được chú ý nhằm đảm bảo tính an toàn cho kết cấu cơ khí. Do đó, mỗi
đoạn ống dẫn đều có đoạn bù giãn nở để giải quyết vấn đề nói trên.

Tuy nhiên, trong trường hợp ở nhà máy sản xuất ván gỗ Kim Tín MDF Đồng
Phú, vật liệu được dẫn trong ống không chỉ có nhiệt độ cao (180°C - 260°C) mà chúng
còn được trộn lẫn với hợp chất keo hóa học (hợp chất kết dính cần thiết cho quá trình
sản xuất ván). Do đó, sự tích tụ vật liệu ở các buồng giãn nở, đặc biệt ở các khu vực
ống nối gấp khúc, là điều không thể tránh khỏi. Nếu tình trạng này diễn ra trong một
thời gian dài mà không có các biện pháp kiểm soát, các khối tích tụ sẽ ngày một lớn
hơn, làm nhiệt độ trong lòng ống và các vật liệu tăng vượt ngưỡng gây tự bốc cháy
dẫn đến cháy nổ (do có thể có tia lửa sinh ra khi vật liệu ma sát với khối tích tụ). Sự
cố cháy nổ sẽ ảnh hưởng rất lớn đến quá trình sản xuất và gây thiệt hại về người và tài
sản của nhà máy.

1
 1.1.2. Tổng quan về cụm sấy – sàng sợi
Hệ thống sấy có chức năng sấy sợi đã được trộn keo từ độ ẩm đầu vào đến độ ẩm
đầu ra theo yêu cầu.

Hình 1.1. Flowsheet cụm sấy – sàng sợi

Sợi sau khi ra khỏi buồng nghiền sẽ đi vào ống dẫn để đến ống sấy. Trên ống
dẫn này, sợi được phun keo liên kết với áp lực cao nhằm phân tán keo đồng đều đến
các bề mặt sợi. Ống thổi sợi là nơi mà hỗn hợp sợi, hơi, nước, màu và keo được thổi
từ ống dẫn vào hệ thống sấy có dạng ống sấy đơn trong điều kiện nhiệt độ cao (190°).

2
 Hình 1.2. Ống thổi sợi
Quá trình sấy trong ống diễn ra trong vòng vài giây. Tại đầu ra của hệ thống sấy,
hỗn hợp sợi và keo được tách ẩm bằng hai cyclo. Sợi sau khi được sấy khô từ cyclo
tách ẩm sẽ được xả xuống sàng sợi thông qua van ba ngã. Van có hai ngõ ra: 1 ngõ đi
vào sàng sợi để tiếp tục quá trình trải và ép ván, ngõ còn lại được dẫn ra ngoài để xả
trong trường hợp khẩn cấp.

1.1.1. Khảo sát hiện trạng

Như đã đề cập, ống sấy có nhiệm vụ sấy hỗn hợp sợi và keo di chuyển ở tốc độ
và nhiệt độ cao. Đường ống này có 4 bù giãn nở để tạo không gian cho ống giãn ra
trong điều kiện nhiệt độ cao.

Hình 1.3. Hệ thống ống sấy đảm nhiệm chức năng sấy sợi

3
 Hỗn hợp sợi, hơi, nước, màu và keo sẽ được phun ra từ ống thổi, va đập vào mặt
trong của ống và hoàn toàn có thể ứ đọng tại các bù giãn nở, gây ách tắc và giảm công
suất của hệ thống sấy. Đồng thời, dòng sợi di chuyển với tốc độ cao khi ma sát với các
khối sợi ứ đọng từ trước đó, có khả năng tạo ra tia lửa và hoàn toàn có khả năng gây ra
cháy, nổ đường ống sấy.

Hiện tại, phía doanh nghiệp chưa có công cụ để giải quyết vấn đề này. Nhân viên
sẽ kiểm tra định kỳ mỗi tháng một lần vào đợt bảo trì lớn hàng tháng để đảm bảo loại
bỏ hết những gì còn tồn đọng ở bù giãn nở. Tuy nhiên, vấn đề đặt ra là, mỗi loại ván
sử dụng một chuẩn keo nhất định. Do đó, việc bảo dưỡng hàng tháng có thể mang lại
rủi ro, đặc biệt là khi nhà máy đang trong giai đoạn sản xuất ván sàn và ván có màu,
sợi sẽ tích tụ nhanh, nhiều và cứng hơn tại các bù giãn nở. Điều này làm tăng rủi ro về
an toàn cũng như tuổi thọ của bù giãn nở. Do đó, cần thiết có một công cụ để giám sát
các vị trí trọng yếu này để có thể thu thập dữ liệu và từ đó nhân viên bảo trì đưa ra
đánh giá và thời gian bảo trì phù hợp.

Nhằm giải quyết yêu cầu cấp thiết trên, chúng tôi đã đưa ra giải pháp nhằm giám
sát chặt chẽ các bù giãn nở này, một phần để đảm bảo tình trạng tốt cho hệ thống sấy
trong quá trình hoạt động ở công suất cao nhưng vẫn trong tầm kiểm soát, một phần là
để đưa ra lịch trình bảo trì, bảo dưỡng đường ống hợp lý, tránh gây thất thoát tài
nguyên con người, thời gian cũng như trang thiết bị của công ty.

Dự án được thiết kế bao gồm một PLC đóng vai trò trung tâm, nơi nhận, xử lý và
hiển thị tín hiệu ra màn hình vận hành. Mỗi bù giãn nở được trang bị một tủ cục bộ
bao gồm các thiết bị ET200SP và module AI đưa dữ liệu về PLC. Tín hiệu nhận về là
dạng tín hiệu tương tự thu được từ các cảm biến gắn trên mỗi bù. Hệ thống thiết bị
PLC và ET200SP được kết nối với nhau thông qua truyền thông profinet.

1.2. Mục tiêu đề tài

- Lắp đặt phần cứng điều khiển hệ thống, giám sát nhiệt độ.
- Viết chương trình điều khiển PLC.
- Thiết kế giao diện giám sát, màn hình HMI, màn hình SCADA.

4
- Tạo cơ sở dữ liệu SQL thu thập và truy xuất dữ liệu nhiệt độ đo được.
1.3. Đối tượng nghiên cứu
- Mạng truyền thông profinet trong công nghiệp
- PLC Siemens S7-1200, màn hình HMI, màn hình SCADA
- Cơ sở dữ liệu SQL server
1.4. Nội dung trình bày ở các chương
- Chương 1: Trình bày tổng quan về đề tài và các đối tượng nghiên cứu
- Chương 2: Trình bày cơ sở lý thuyết và lựa chọn thiết bị cho hệ thống
- Chương 3: Thiết kế, lắp đặt và lập trình hệ thống
- Chương 4: Thực nghiệm, thu thập kết quả và phân tích dữ liệu
- Chương 5: Kết quả đạt được.

5
 CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1. Bộ điều khiển

2.1.1. Bộ điều khiển logic khả trình

Thiết bị điều khiển logic khả trình hay PLC, viết tắt của programmable logic
controller, là thiết bị thực hiện lệnh điều khiển chính của máy móc công nghiệp hiện
nay.  PLC ra đời để thay thế những hệ thống điều khiển cũ sử dụng nhiều relay, tiếp
điểm, nút nhấn để thực hiện nhiệm vụ. PLC sử dụng các tiếp điểm ảo giúp người thiết
kế có thể dễ dàng thay đổi, lập trình và hiệu chỉnh cho nhiều nhiệm vụ khác nhau
trong thực tế.

PLC thường được cấu tạo bởi ba thành phần chính là nguồn, CPU và khối ngoại
vi. Phần nguồn thường là 220V hoặc 24V (có một số loại PLC ít phổ biến có thể sử
dụng nguồn 5V hoặc 3.7V). Về CPU, mỗi loại PLC tùy theo ứng dụng thì sẽ có tốc độ
xử lý cũng như bộ nhớ lưu trữ chương trình, khả năng mở rộng khác nhau. Bộ phận
còn lại là khối ngoại vi, bao gồm: in/out, truyền thông, module phát xung, analog.

Hình 2.1. Cấu tạo cơ bản của PLC

Ứng dụng của PLC hiện nay rất phổ biến trong công nghiệp cũng như đời sống.
Những loại máy móc nhỏ như đóng gói, băng tải cũng có thể sử dụng một số dòng
PLC kinh tế có in/out ít, thiết kế nhỏ gọn với giá thành phải chăng.

6
 Đối với các hệ thống lớn, điều khiển phức tạp như dây chuyền xử lý nước thải,
nhà máy xi măng thì có những dòng PLC thiết kế dạng module. Tùy theo nhu cầu mà
có thể sử dụng nhiều loại module khác nhau. Khi sử dụng loại này thì cần phải tính
toán loại CPU chính cũng như số lượng in/out, module analog, truyền thông để có thể
đáp ứng đúng và đủ yêu cầu kỹ thuật của dự án.

2.1.2. Các chủng loại PLC

❖ PLC Siemens

PLC Siemens được sản xuất thành nhiều dòng sản phẩm khác nhau, phục vụ tốt
cho nhu cầu nhà máy. Để khắc phục những nhược điểm của bộ điều khiển dùng dây
nối, tập đoàn Siemens đã chế tạo ra bộ PLC Siemens nhằm thỏa mãn các yêu cầu đặt
ra trong môi trường công nghiệp hiện đại. Đầu tiên phải kể đến đó là việc ngôn ngữ
lập trình cho PLC do Siemens sản xuất rất dễ học và dễ dàng nắm bắt được các thao
tác cơ bản. Có thể nói, đây chính là một trong những yếu tố khiến dòng PLC này rất
được ưa chuộng và phủ sóng rộng khắp thế giới. Bên cạnh đó, dòng PLC Siemens có
kết cấu gọn nhẹ, dễ dàng thao tác, lắp đặt và sửa chữa, đi cùng với một bộ nhớ lớn để
có thể chứa những chương trình phức tạp. Hơn thế nữa, PLC Siemens rất thân thiện và
có thể dễ dàng giao tiếp với các thiết bị thông minh như máy tính, các thiết bị và
module khác có hỗ trợ kết nối mạng truyền thông. Do đó, có thể nói dòng PLC do
hãng Siemens sản xuất rất đáng tin cập trong môi trường công nghiệp hiện nay.

Hình 2.2. Một số dòng PLC Siemens

7
 ❖ PLC Schneider

PLC Schneider nổi tiếng và phổ biến với các sản phẩm PLC Modicon Schneider,
được thiết kế với kích thước nhỏ gọn, tiện lợi và dễ sử dụng nhất. Là bộ điều khiển
cung cấp hiệu suất tuyệt vời, có tính linh hoạt tiện lợi cho việc cài đặt như: kết nối
điều khiển từ xa dễ dàng và bảo trì một cách nhanh chóng cũng như ngôn ngữ rất dễ
học, lập trình dễ dàng. Ngoài ra, PLC Schneider còn có kích thước nhỏ gọn, có thể tối
ưu hóa kích thước khi treo tường và sàn đứng hệ thống giám sát đứng. Phù hợp với
các dòng máy tự động và chuyển đổi vòng đời máy với tất cả các tiện ích thuận lợi.

Bộ lập trình của PLC Modicon không có I/O, các thiết bị trường như ổ đĩa tốc độ
thay đổi và I/O từ xa được kết nối trên CANopen và SAE J1939 hoặc qua mạng
Ethernet. Do đó, các chức năng được tích hợp trong PLC Modicon một cách an toàn,
chức năng module điều khiển khởi động động cơ và hệ thống mở rộng từ xa. Hơn nữa,
sức mạnh xử lý và kích thước bộ nhớ là lý tưởng cho mục tiêu các ứng dụng hiệu suất
cao. Phần mềm lập trình của SoMachine rất mạnh mẽ và trực quan, giúp bạn nhanh
chóng tạo ứng dụng mà không tốn nhiều thao tác. Đồng bộ hóa giữa các máy từ xa;
trao đổi dữ liệu trực tiếp giữa bộ điều khiển. Bảo trì từ xa; truy cập vào bộ điều khiển
thông qua lập trình SoMachine phần mềm.

Hình 2.3. Một số dòng PLC Modicon Schneider

8
 PLC Mitsubishi

PLC Mitsubishi có ưu điểm về mặt giá thành, chất lượng sản phẩm và khả năng
đáp ứng đa dạng các cấu hình yêu cầu các tính năng như: giao tiếp truyền thông, ngõ
ra tương tự, bộ đếm ngõ vào tốc độ cao, ngõ ra phát xung tốc độ cao, các module đọc
nhiệt độ, load cell, …

Hình 2.4. Một số dòng PLC Mitsubishi

2.1.3. PLC Siemens S7–1200

Với quy mô của dự án “Hệ thống giám sát nhiệt độ bù giãn nở hệ thống sấy sợi”,
chúng tôi đã đề xuất và được chấp thuận sử dụng PLC Siemens 1215C DC/DC/DC
làm thiết bị điều khiển chính của hệ thống. So với các dòng PLC khác cùng mức giá,
dòng S7 – 1200 của Siemens mang lại những tính năng vượt trội hơn đồng nghiệp của
nó ở các hãng khác.

Cụ thể, chúng tôi sử dụng dòng CPU 1215C DC/DC/DC bởi đây là một bộ điều
khiển công suất lớn cùng với các phương án kết nối mạng cải tiến:

- 1 bo mạch tín hiệu (SB) và 1 bo mạch truyền thông (CB)

- 8 module tín hiệu (SM)

9
 - Có thể có tới 3 module truyền thông

Đặc biệt, đây cũng là tài nguyên sẵn có ở công ty. Điều này giúp tối đa hóa lợi
ích kinh tế của dự án đối với doanh nghiệp cũng như giảm thiểu tối đa việc tiêu hao
thời gian cho việc vận chuyển thiết bị.

Bên cạnh đó, dự án còn sử dụng một số module khác để hỗ trợ cho hoạt động
của PLC, cụ thể là: SIMATIC ET 200SP và I/O, bộ chia mạng, bộ nguồn 24V DC
DN1042.

❖ SIMATIC ET 200SP và các thiết bị liên quan

SIMATIC ET 200SP là hệ thống I/O tiên tiến, thích hợp với các hệ thống tự
động hóa với hàng loạt các ưu điểm nổi bật như thiết kế nhỏ gọn, dễ dàng lắp đặt và
sử dụng, hệ thống kết nối linh hoạt, khả năng duy trì hiệu suất làm việc tối ưu. Module
này có thể cung cấp truyền dữ liệu nội bộ lên đến 100Mbps với 2 cổng ethernet phù
hợp cho giao tiếp profinet. Ngoài ra, ET 200SP có thể mở rộng một dòng với tối đa 64
module cùng với bộ nhớ có thể mở rộng đến 32GB.

Hình 2.5. SIMATIC ET 200SP

Để thu được tín hiệu chuẩn analog từ cảm biến, cần thiết phải có khối analog
input. Module được sử dụng cho dự án có tiêu chuẩn là AI 4XI 2-/4-Wire, với số hiệu
6ES7134-6DG01-0BA1. Đây là một module ngoại vi do Siemens sản xuất với đặc
tính linh hoạt, nhỏ gọn và dễ dàng lắp đặt cũng như sử dụng. Thậm chí, nhờ việc sở
hữu kích thước nhỏ gọn, module này có thể được thiết kế nằm trong các hộp điện nhỏ
10
(switch box) gần máy. Module có thể được lắp trực tiếp vào CPU ET 200SP hoặc có
thể kết nối với bộ điều khiển trung tâm thông qua profinet hoặc profibus.

Hình 2.6. Module AI 6ES7134-6DG01-0BA1

Bên cạnh đó, base unit và spare part server module là những module không thể
thiếu khi sử dụng khối SIMATIC ET 200SP. Ở đây, chúng tôi đã chọn dùng base unit
đế trắng, số hiệu 6ES7193-6BP00-0AD0. Khác với đế đen, chủng đế trắng có thể cấp
nguồn cho các base unit phía sau nó mà không phải đấu dây trực tiếp cho từng đơn vị.
Điều này đặc biệt thuận tiện cho quá trình nâng cấp hệ thống sau này khi có thể tối ưu
hóa về cả thiết bị và thời gian lắp đặt. Về spare part server module, đây là đơn vị kết
thúc của chuỗi module mở rộng được thiết kế phù hợp cho Simatic ET 200SP. Mã sản
phẩm sử dụng là 6ES7193-6PA00-0AA0.

11
 Hình 2.7. Base unit và Spare part server module
Và cuối cùng, bus adapter là module đảm nhiệm chức năng kết nối truyền thông
giữa ET và PLC cũng như với các module ET khác trong hệ thống, số hiệu 6ES7193-
6AR00-0AA0.

Hình 2.8. Bus adapter 6ES7193-6AR00-0AA0.

❖ Bộ chia mạng Hirschmann SPIDER 5TX

Bộ chia mạng Hirschmann SPIDER 5TX là module được thiết kế đặc biệt cho
môi trường công nghiệp. Module có hỗ trợ cả truyền thông ethernet thông thường 10
Mbit/s và cả ethernet tốc độ cao 100 Mbit/s. SPIDER 5TX có năm cổng chuẩn RJ45,
có thể kết nối tối đa đến năm thiết bị hoặc hệ thống mạng khác sử dụng cáp xoắn đôi.

12
 Hình 2.9. Bộ chia mạng Hirschmann SPIDER 5TX
❖ Bộ nguồn IFM 24VDC DN1042

Để đáp ứng nhu cầu sử dụng nguồn điện 24V cho hoạt động cả các module,
chúng tôi đã chọn và sử dụng bộ nguồn 24 VDC do hãng IFM sản xuất với số hiệu
DN1042. Đây là thiết bị có kết cấu nhỏ gọn nhưng có thể cung cấp ngõ ra có công
suất đến 120W, đồng thời được trang bị thêm mạch bảo vệ quá tải và chống ngắn
mạch.

Hình 2.10. Bộ nguồn IFM 24VDC DN1042

13
 2.2. Ngôn ngữ lập trình
Ngôn ngữ lập trình cho PLC khá đa dạng. Đối với dòng PLC Siemens nói riêng
có 3 loại ngôn ngữ lập trình chính là LAD (ladder diagram), FBD (function block
diagram) và ST (structure text, riêng Siemens gọi đây là ngôn ngữ SCL).
❖ Ngôn ngữ lập trình PLC LAD

Ladder Diagram, còn được biết tới qua tên gọi LAD hay Ladder Logic, là một
ngôn ngữ lập trình PLC đồ họa nhằm thể hiện các hoạt động logic với các kí hiệu
tượng trưng khiến cho chương trình trông giống như cái thang.

Ưu điểm:

- Có cấu trúc bậc thang dễ sắp xếp

- Cho phép ghi chú thích
- Hỗ trợ chỉnh sửa online
- Hầu hết các hãng PLC đều hỗ trợ ngôn ngữ này

Nhược điểm: một số lập trình chức năng không có sẵn, đặc biệt là khó khăn
trong việc lập trình chuyển động hoặc phân luồng.

Hình 2.11. Ngôn ngữ lập trình PLC LAD/LAD

❖ Ngôn ngữ lập trình PLC FBD

14
 FBD là từ viết tắt của “Function Block Diagram” hay “Sơ đồ khối chức năng”; là
một trong những ngôn ngữ lập trình PLC được sử dụng rộng rãi. FBD là một ngôn
ngữ lập trình rất dễ học, cung cấp rất nhiều khả năng và chúng ta có thể sử dụng ngôn
ngữ FBD này để lập trình cho bất kỳ chức năng nào trong một chương trình PLC.

FBD là ngôn ngữ lập trình PLC chính thức được mô tả theo tiêu chuẩn IEC
61131-3 và là ngôn ngữ cơ bản cho tất cả các lập trình viên PLC. FBD là một ngôn
ngữ tuyệt vời để triển khai mọi thứ từ logic đến timer, bộ điều khiển PID và thậm chí
là hệ thống SCADA, ….

Ưu điểm:

- Hoạt động tốt với các chức năng điều khiển chuyển động
- Trực quan và dễ dàng với một số người dùng
- Có thể gộp nhiều dòng lệnh thành một khối hoặc một số khối chức năng

Nhược điểm: có thể trở nên khó kiểm soát nếu người lập trình không kiểm soát
được vị trí các khối trong chương trình.

Hình 2.12. Ngôn ngữ lập trình FBD

❖ Ngôn ngữ lập trình PLC ST

Structured Text (viết tắt là “ST”, riêng Siemens gọi ngôn ngữ này là “SCL”) là
ngôn ngữ lập trình PLC đạt chuẩn IEC 61131-3 và là ngôn ngữ cao cấp giống như

15
Basic, Pascal và C. Bằng cách sử dụng ngôn ngữ lập trình PLC dựa trên nền tảng văn
bản, chương trình sẽ chiếm ít không gian hơn và dễ phân luồng hơn.

Ngôn ngữ ST có thể được sao chép một cách dễ dàng giữa các loại PLC khác
nhau. Bên cạnh đó, đây được coi như là ngôn ngữ lập lập trình PLC dễ sử dụng nhất
cho các chương trình sử dụng các phép tính toán học, công thức, thuật toán và chương
trình có lượng lớn dữ liệu. Không những thế, các ngôn ngữ lập trình khác (LAD, SFC
và FBD) đều sử dụng ngôn ngữ ST để lập trình nâng cao cho các thành phần của nó.

Ưu điểm:

- Tính tổ chức cao và có khả năng tính toán các phép toán học lớn
- Cho phép lập trình một số chức năng không có ở ngôn ngữ khác (như LAD)

Nhược điểm:

- Khó thành thạo các cú pháp

- Khó khắc phục lỗi
- Rất khó chỉnh sửa online

Hình 2.13. Ngôn ngữ lập trình ST

2.3. Mạng truyền thông công nghiệp

2.3.1. Tổng quan

Mạng truyền thông công nghiệp là xương sống cho bất kì kiến trúc tự động hóa
nào vì nó cung cấp một phương tiện trao đổi dữ liệu một cách mạnh mẽ, với khả năng

16
kiểm soát dữ liệu và tính linh hoạt để kết nối các thiết bị khác nhau. Với việc sử dụng
các mạng truyền thông kỹ thuật số độc quyền trong các ngành công nghiệp trong
những năm gần đây đã dẫn đến việc cải thiện độ chính xác và tính toàn vẹn của tín
hiệu kỹ thuật số đầu cuối.

Hình 2.14. Các loại mạng truyền thông công nghiệp thường dùng và ứng dụng
Mạng truyền thông công nghiệp (Industrial Communication Network) hay mạng
công nghiệp là một khái niệm chung chỉ các hệ thống mạng truyền thông số, truyền bit
nối tiếp nhằm mục đích ghép nối các thiết bị công nghiệp giúp các thiết bị có thể giao
tiếp được với nhau và kiến tạo thành một mạng lưới, một hệ thống đồng nhất có sự
phân cấp và được kiểm soát chặt chẽ. Với các hệ thống truyền thông công nghiệp hiện
nay cho phép liên kết mạng ở nhiều mức, nhiều cấp khác nhau: từ các cảm biến, cơ
cấu chấp hành (thuộc phân cấp hiện trường) cho đến các máy tính điều khiển, thiết bị
quan sát, máy tính điều khiển giám sát và các máy tính cấp điều hành xí nghiệp, quản
lý công ty.

2.3.2. Các loại mạng truyền thông thường dùng trong công nghiệp
❖ Cổng nối tiếp (Serial port)

Serial port hay cổng nối tiếp là khái niệm dùng để định nghĩa các cổng hoạt động
theo nguyên lý nối tiếp. Một số các cổng nối tiếp thông dụng trong công nghiệp như:
COM, RS232/RS422/RS485, …. Trong đó, RS232 là một trong trong những chuẩn
truyền thông được áp dụng rộng rãi nhất trong những năm về trước, phổ biến với tên
gọi DB9 hay COM. Tuy rằng tốc độ truyền dữ liệu của kiểu giao tiếp nối tiếp chậm

17
hơn so với giao tiếp song song, các cổng nối tiếp vẫn được ứng dụng nhiều bởi có thể
truyền dữ liệu dài với chi phí thấp hơn. Tốc độ truyền của cổng RS232 được dùng phổ
biến như: 9600, 14400, 28800 và 33600.

Ưu điểm:

● Dễ kiếm và chi phí rẻ

● Giao tiếp đơn giản, hỗ trợ và tương thích với nhiều thiết bị
● Khả năng chống nhiễu tốt
● Có thể được dùng như cổng cấp nguồn cho thiết bị
● Dễ dàng tháo, lắp

Nhược điểm:

● Tốc độ truyền khá chậm so với các công nghệ đang được sử dụng hiện
nay
● Có thể gây ra hiện tượng điện trở dây và sụt áp khi ứng dụng trong
khoảng cách xa

Hình 2.15. Một số cổng nối tiếp thông dụng

❖ Ethernet (LAN, RJ94)

Ethernet là một dạng công nghệ truyền thông dùng để kết nối các mạng LAN cục
bộ, cho phép các thiết bị có thể giao tiếp với nhau thông qua một giao thức – một bộ
quy tắc hoặc ngôn ngữ mạng chung. Là một lớp giao thức data-link trong tầng
TCP/IP, Ethernet cho phép các thiết bị mạng có thể định dạng và truyền các gói dữ
liệu sao cho các thiết bị khác trên cùng phân khúc mạng cục bộ có thể phát hiện, nhận

18
và xử lí các gói dữ liệu đó. Cáp Ethernet là một hệ thống dây vật lý để truyền dữ liệu
qua.

Hình 2.16. Cấu trúc cơ bản của cổng truyền thông Ethernet
So với công nghệ mạng LAN không dây, Ethernet thường ít bị gián đoạn hơn –
cho dù là do nhiễu sóng vô tuyến, trở ngại vật lý hay băng thông. Ethernet cũng cung
cấp mức độ bảo mật và kiểm soát mạng tốt hơn so với công nghệ không dây. Hiện
thời công nghệ Ethernet thường được sử dụng nhất là công nghệ sử dụng cáp đôi xoắn
10Mbps. Công nghệ truyền thông 10-Mbps sử dụng hệ thống cáp đồng trục cỡ lớn,
hoặc cáp đôi, cáp sợi quang. Tốc độ chuẩn cho hệ thống Ethernet hiện nay là 100-
Mbps, 1000-Mbps.

❖ Web server

Về phần cứng, một web server là một máy tính lưu trữ các file thành phần của
một website (ví dụ: các tài liệu HTML, các file ảnh, CSS và các file JavaScript) và có
thể phân phát chúng tới thiết bị của người dùng cuối). Nó kết nối tới mạng Internet và
có thể truy cập tới thông qua một tên miền.

Về khía cạnh phần mềm, web server bao gồm một số phần để điều khiển cách
người sử dụng web truy cập tới các file được lưu trữ trên một HTTP server(máy chủ
HTTP). Một HTTP server là một phần mềm hiểu được các URL (các địa chỉ web) và
HTTP (giao thức trình duyệt sử dụng để xem các trang web).

19
 Hình 2.17. Hệ thống Web server cơ bản
❖ ProfiNet

ProfiNet là từ viết tắt của cụm từ Process Field Net, là một tiêu chuẩn truyền
thông công nghiệp để truyền dữ liệu qua Ethernet nhằm thu thập dữ liệu và điều khiển
các thiết bị trong các hệ thống công nghiệp. Với khả năng mạnh mẽ trong việc cung
cấp dữ liệu theo sự hạn chế của thời gian (theo thứ tự 1ms trở xuống). Tiêu chuẩn này
được PROFIBUS & PROFINET International (PI), một tổ chức có trụ sở tại Karlsruhe
của Đức duy trì và hỗ trợ.

PROFINET IO triển khai các giao tiếp với các thiết bị ngoại vi kết nối trường,
dựa trên cơ sở xếp tầng thời gian thực. PROFINET IO định nghĩa toàn bộ quá trình
trao đổi dữ liệu giữa các bộ điều khiển (bộ điều khiển IO) và các thiết bị (thiết bị IO),
cũng sẽ chẩn đoán và thiết lập thông số. Bộ điều khiển IO thường là PLC, DCS hoặc
IPC; trong đó IO-Devices có thể thay đổi: khối I/O, trình điều khiển, cảm biến hay bộ
điều khiển vị trí, ...

20
 ❖ ProfiBus

ProfiBus là từ viết tắt của cụm từ Process Field Bus, là một chuẩn cho truyền
thông Fieldbus trong kỹ thuật tự động hóa. Trong sản xuất, các ứng dụng tự động hóa
quá trình công nghiệp và tự động hóa tòa nhà, các mạng trường nối tiếp (Serial
fieldbus) có thể hoạt động như hệ thống truyền thông, trao đổi thông tin giữa các hệ
thống tự động hóa và các thiết bị hiện trường phân tán. Chuẩn này cho phép các thiết
bị của nhiều nhà cung cấp khác nhaug giau tiếp với nhau mà không cần điều chỉnh
giao diện đặc biệt.

Họ ProfiBus có ba kiểu giao thức là: ProfiBus DP, PA và FMS. Trong đó,
ProfiBus DP được sử dụng rộng rãi nhất hiện nay khi có thể hỗ trợ cả tín hiệu hỗ trợ
và tín hiệu phân tán. ProfiBus DP được sử dụng rộng rãi cho các đối tượng như hệ
thống I/0

❖ Modbus

Modbus là chuẩn truyền thông công nghiệp được Modicon (trực thuộc
Schneider) phát triển. Cách thức hoạt động của Modbus là dựa trên nguyên tắc Master
– Slave (bên nhận – bên gửi tín hiệu), nhằm truyền dữ liệu từ các thiết bị đầu cuối về
PLC hoặc SCADA.

21
 Hình 2.18. Chuẩn truyền thông Modbus
Modbus đã trở thành một chuẩn truyền thông công nghiệp tiêu chuẩn và phổ
biến bởi nhờ sự: ổn định + đơn giản + dễ sử dụng và miễn phí. Các thiết bị chỉ cần
cùng chung một chuẩn với nhau thì có thể giao tiếp với nhau mà không cần quan tâm
về loại thiết bị hay hãng sản xuất. Hiện nay, trong ngành công nghiệp ta có một số
chuẩn truyền thông Modbus phổ biến như: Modbus RTU, Modbus ASCII, Modbus
TCP/IP, …

2.3.3. Truyền thông profinet kết hợp cáp quang

Đề tài sử dụng chuẩn truyền thông Profinet, không chỉ bởi các vật tư phục vụ đề
tài đều hỗ trợ dạng truyền thông này mà còn vì hiệu năng vượt trội của nó. Mạng
profinet đạt tốc độ 100 Mbit/s hoặc thậm chí là 1 Gbit/s và cao hơn. Kích thước bức
điện có thể lên đến 1440 byte và không có giới hạn về không gian và địa chỉ. Hệ thống
sử dụng chuẩn cáp profinet 8 dây 4x4xAWG26.Chuẩn jack kết nối là RJ45, sử dụng
đầu nối Profinet Siemens 6GK1901-1BB10-2AB0. Đầu nối được tích hợp cơ chế cắt
và kẹp (cut and clamp), dễ dàng đấu nối với chuẩn cáp AWG 22. Vỏ ngoài của đầu
nối được làm hoàn toàn từ kim loại và có thể tái sử dụng được tối đa đến 10 lần.

Hình 2.19. Đầu nối profinet Siemens 6GK1901-1BB10-2AB0

Tuy có hiệu năng ưu việc, chuẩn truyền thông profinet không thực sự hoạt động
ổn định đối với những hệ thống đòi hỏi khoảng cách truyền thông tín hiệu xa và chính
xác. Cụ thể đối với dự án này, khoảng cách truyền giữa PLC và các trạm phân phối
I/O là khá lớn (>100m). Do đó, để giải quyết vấn đề về khoảng cách. Phương án được
sử dụng cho dự án “hệ thống giám sát nhiệt bù giãn nở hệ thống sấy sợi” là sử dụng
cáp quang để truyền dữ liệu. Thiết bị được chọn để đảm trách nhiệm vụ này là bộ

22
chuyển đổi quang - điện PLANET GT-802. Với hiệu suất cao, nhỏ gọn và lắp đặt dễ
dàng, GT-802 rõ ràng có thể đáp ứng yêu cầu đặt ra của hệ thống. Theo đó, sẽ có một
bộ chuyển đổi quang – điện ở tủ chính nhằm chuyển tín hiệu profinet thành tín hiệu
quang và một ở tủ LP1 với nhiệm vụ ngược lại.

Hình 2.20. bộ chuyển đổi quang - điện PLANET GT-802

2.4. Màn hình giao diện cảm ứng công nghiệp HMI

2.4.1. Tổng quan

Màn hình cảm ứng HMI là viết tắt của Human Machine Interface, là thiết bị giao
tiếp giữa con người với hệ thống, thiết bị, máy móc, … Màn hình cảm ứng HMI hiện
đại được chia làm hai loại chính:

- HMI trên nền PC và Window/MAC: SCADA, Citec, …

- HMI trên nền nhúng: HMI chuyên dụng, hệ điều hành là Window CE

Màn hình cảm ứng HMI giao tiếp với bộ lập trình PLC để nhận và hiển thị thông
tin, qua đó giúp tối ưu hóa quy trình công nghiệp bằng cách số hóa và tập trung hóa
dữ liệu cho người xem. HMI giúp tối ưu hóa quy trình công nghiệp bằng cách số hóa
và tập trung hóa dữ liệu cho người xem. Bằng cách tận dụng HMI, các nhà khai thác
có thể thấy thông tin quan trọng được hiển thị trong biểu đồ hoặc bảng điều khiển kỹ
thuật số, quản lý cảnh báo và kết nối với các hệ thống SCADA và MES, tất cả thông
qua một bảng điều khiển.

23
 Hình 2.21. Ứng dụng HMI để hiển thị và điều khiển
Cấu tạo của HMI gồm ba phần chính:

- Phần cứng: màn hình, chip, nút nhấn, thẻ nhớ và các cổng kết nối
- Phần mềm: chương trình, cấu hình phần cứng, thiết lập truyền thông và giao
diện điều khiển
- Truyền thông: bao gồm các cổng kết nối, giao thức truyền thông và các tính
năng nâng cao, mở rộng

Việc xây dựng và ứng dụng màn hình HMI trong công nghiệp bao gồm các giai
đoạn:

- Cấu hình phần cứng: kết nối màn hình HMI với các bộ điều khiển (PLC) và
thiết lập chuẩn truyền thông
- Thiết kế giao diện đồ họa các trang hiển thị trên HMI
- Gắn các tag (giá trị) cho đối tượng
- Viết chương trình liên kết cho HMI
- Mô phỏng, chạy thử và sửa lỗi
- Lắp HMI vào hệ thống thực và vận hành

2.4.2. Màn hình SIMATIC KTP9000 BASIC

Đề tài sử dụng dòng màn hình SIMATIC KTP900 BASIC do Siemens sản xuất
số hiệu 6AV2123-2JB03-0AX0. Đây là dòng màn hình dễ thao tác và lập trình, có thể
giao tiếp tốt với PLC qua truyền thông profinet. Màn hình được thiết kế hiển thị màn

24
ảnh rộng TFT, đèn nền LED. Kích thước màn hình là 9 inches (198x111,7 mm) với độ
phân giải 800 x 480 pixel, có thể hiển thị đến 65 536 màu sắc khác nhau.

Hình 2.22. Màn hình HMI KTP900 Basic

2.5. Cảm biến nhiệt độ

2.5.1. Tổng quan

Cảm biến nhiệt độ là một thiết bị điện tử đo nhiệt độ của đối tượng cần đo và
chuyển dữ liệu nhiệt độ đầu vào thành dữ liệu điện tử để hiển thị, ghi lại, giám sát
hoặc điều khiển. Có nhiều loại cảm biến nhiệt độ khác nhau. Một số cảm biến yêu cầu
tiếp xúc trực tiếp với đối tượng vật lý đang được theo dõi (cảm biến nhiệt độ tiếp xúc),
trong khi những cảm biến khác đo gián tiếp nhiệt độ của đối tượng (cảm biến nhiệt độ
không tiếp xúc).

Tuy nhiên, khi xét về điều kiện môi trường hoạt động khắc nghiệt thì nhóm chỉ
tập trung vào cảm biến nhiệt độ tiếp xúc.

2.5.2. Một số loại cảm biến nhiệt độ tiếp xúc thông dụng
Có ba loại cảm biến nhiệt độ tiếp xúc phổ biến là Thermocouple (cặp nhiệt điện),
RTD (nhiệt điện trở kim loại) và Thermistor (nhiệt điện trở).

❖ Thermocouple (cặp nhiệt điện)

25
 Cặp nhiệt điện (viết tắt là T/C) là một thiết bị cảm biến nhiệt độ mạch kín bao
gồm hai dây dẫn bằng kim loại khác nhau được nối ở hai đầu. Dòng điện được tạo ra
khi nhiệt độ ở một đầu nối khác với nhiệt độ ở đầu kia. Hiện tượng này được gọi là
hiện tượng Seebeck, là cơ sở đo nhiệt độ của cặp nhiệt điện.

Hình 2.23. Cấu tạo của cặp nhiệt điện

Có nhiều loại T/C sử dụng các kết hợp kim loại khác nhau. Các tổ hợp này có
các đặc tính đầu ra khác nhau xác định phạm vi nhiệt độ mà nó có thể đo và đầu ra
điện áp tương ứng.

❖ RTD (nhiệt điện trở kim loại)

Nhiệt điện trở kim loại (RTD) dựa trên nguyên tắc điện trở của kim loại tăng khi
nhiệt độ tăng, hay hiện tượng điện trở suất nhiệt. Do đó, cho phép nhiệt độ có thể
được suy ra bằng cách đo điện trở của phần tử RTD.

RTD được cấu tạo bằng vật liệu điện trở có gắn các dây dẫn và thường được đặt
trong một vỏ bọc bảo vệ. Vật liệu điện trở có thể là bạch kim, đồng hoặc niken, phổ
biến nhất là bạch kim vì độ chính xác cao, độ lặp lại tuyệt vời và độ tuyến tính đặc
biệt trong một phạm vi rộng và nó thể hiện sự thay đổi điện trở lớn theo mức độ thay
đổi nhiệt độ.

RTD được chia làm hai loại chính là: RTD dây quấn và RTD màng mỏng. Trong
đó, RTD dây quấn được cấu tạo từ cuộn dây điện trở quấn xung quanh trục gài bằng

26
sứ hoặc từ cuộn dây được quấn theo hình xoắn ốc được hỗ trợ trong vỏ bọc bằng sứ -
do đó có tên là dây quấn. RTD màng mỏng thì được cấu tạo từ một lớp phủ điện trở
mỏng được đặt trên một nền gốm phẳng.

Hình 2.24. Cấu tạo cảm biến RTD dây quấn

❖ Thermistor (nhiệt điện trở)

Thermistor hay nhiệt điện trở là một điện trở nhạy với nhiệt. Một thay đổi nhỏ
của nhiệt độ dẫn đến sự thay đổi điện trở của thermistor, sự thay đổi này chính xác và
có thể dự đoán được. Mức độ thay đổi điện trở phụ thuộc vào thành phần độc đáo của
nó.

Có hai loại nhiệt điện trở: Nhiệt điện trở NTC (hệ số nhiệt độ âm) và nhiệt điện
trở PTC (hệ số nhiệt độ dương). Sự khác biệt là nhiệt điện trở NTC thể hiện sự giảm
điện trở khi nhiệt độ tăng lên, trong khi nhiệt điện trở PTC thể hiện sự tăng điện trở
khi nhiệt độ tăng lên.

27
 Hình 2.25. Một số loại cảm biến thermistor

2.5.3. Cảm biến nhiệt độ IFM TS2454

Cảm biến nhiệt độ TS2454 thuộc loại nhiệt điện trở, do hãng IFM sản xuất.
Dòng cảm biến này thường được dùng trong việc xác định nhiệt độ của các chất lỏng,
khí bên trong các container, bể hay đường ống dẫn. Cảm biến có độ chính xác và tin
cậy cao. Dải nhiệt độ đo được của cảm biến rất thích hợp cho dự án. Như đã đề cập,
nhiệt độ trong lòng ống sấy giao động trong khoảng 180 đến 260 °C, trong khi dai
nhiệt độ của cảm biến là -150 đến 600 °C. Giải thích cho sự chênh lệch này, nhiệt độ
tối đa đo được của cảm biến gần như gấp 3 lần nhiệt độ trong ống sấy là bởi chúng tôi
muốn đảm bảo tuổi thọ cho cảm biến. Trong trường hợp xảy ra sự cố quá nhiệt hoặc
phát sinh cháy tại đường ống, cảm biến sẽ được giảm thiểu khả năng hư hỏng do quá
nhiệt. Điều này cũng góp phần giảm thiểu thiệt hại về thiết bị cho phía doanh nghiệp
trong quá trình vận hành hệ thống.

28
 Hình 2.26. Cảm biến nhiệt độ IFM TS2454

Để đảm bảo tuổi thọ cho cảm biến, vỏ bảo vệ E37643 được lắp bên ngoài cảm
biến. Đây là một trong những phụ kiện mà nhà sản xuất IFM đề xuất đi kèm với cảm
biến nhiệt độ TS2454. Sản phẩm được làm bằng thép không gỉ chất lượng cao nên vô
cùng đáng tin cậy trong môi trường hoạt động khắc nghiệt cũng như dòng vật liệu di
chuyển với tốc độ cao nhưng vẫn đảm bảo cảm biến hoạt động hiệu quả.

Hình 2,27. Vỏ bảo vệ cảm biến nhiệt độ E37643 IFM

Phích cắm chuyển đổi tính hiệu nhiệt IFM TP3232 cũng là một phụ kiện đi kèm
với mỗi cảm biến trong hệ thống. Mục đích chính của phụ kiện này là chuyển đổi tín
hiệu ra của cảm biến thành tín hiệu analog để dễ dàng cho công tác thu thập dữ liệu.

29
 Hình 2.28. Phích cắm chuyển đổi tín hiệu nhiệt IFM TP3232
2.6. SQL server

2.6.1. Tổng quan về SQL

SQL là viết tắt của cụm từ Structured Query Language, hiểu theo tiếng Việt là
ngôn ngữ truy vấn có cấu trúc. Đây là công cụ dùng để tương tác với các hệ cơ sở dữ
liệu quan hệ, phục vụ cho quá trình lưu trữ, thao tác tìm kiếm trong một cơ sở dữ liệu.
Qua đó, giúp giao tiếp với kho quản lý thông tin dễ dàng hơn, bao gồm các lệnh mà
người dùng và kho dữ liệu đều có thể hiểu được.

Việc ứng dụng SQL server có thể mang lại rất nhiều lợi ích cho người dùng. Đặc
biệt, đối với các doanh nghiệp, nơi luôn phát sinh nhu cầu quản lý kho dữ liệu khổng
lồ thì đây là một điều vô cùng cần thiết, là bộ phận quan trọng trong việc vận hành cơ
bản của bất kỳ bộ máy nào. Quá trình diễn ra chỉ với vài dòng lệnh cơ bản đã giúp
người dùng dễ dàng truy xuất dữ liệu.

SQL chuẩn bao gồm khoảng 40 câu lệnh, bảng dưới đây liệt kê các câu lệnh
thường được sử dụng nhất của SQL. Trong các hệ quản trị cơ sở dữ liệu khác nhau,
mặc dù các câu lệnh đều có cùng dạng và cùng mục đích sử dụng song mỗi một hệ
quản trị cơ sở dữ liệu có thể có một số thay đổi nào đó. Điều này đôi khi dẫn đến cú
pháp chi tiết của các câu lệnh có thể sẽ khác nhau trong các hệ quản trị cơ cơ sở dữ
liệu khác nhau.

Câu lệnh Chức năng

30
 Thao tác dữ liệu
Select Truy xuất dữ liệu
Insert Bổ sung dữ liệu
Update Cập nhật dữ liệu
Delete Xóa dữ liệu
Truncate Xóa toàn bộ dữ liệu trong bảng
Định nghĩa dữ liệu
Create table Tạo bảng
Drop table Xóa bảng
Alter table Sửa đổi bảng
Create view Tạo khung hình
Alter view Sửa đổi khung hình
Drop view Xóa khung hình

Bảng 2.1. Một số câu lệnh cơ bản của SQL

Để làm việc với SQL, chúng tôi sử dụng phần mềm SQL Server Management
Studio bởi đây là một công cụ rất phổ biến với hàng loạt ưu điểm tuyệt vời như miễn
phí, trải nghiệm người dùng tốt, nhiều lựa chọn add-in và dễ cài đặt. Phần mềm dược
Microsoft thiết kế và ra mắt người dùng lần đầu vào 2005. Hiện tại, chúng tôi đang sử
dụng phiên bản 2014 với hiệu suất vô cũng ổn định.

2.6.2. Ưu điểm khi sử dụng SCADA kết hợp với SQL

Việc sử dụng SCADA kết hợp với SQL server có rất nhiều ưu điểm, một trong
số đó là khiến cho dữ liệu từ nhiều khu vực trong nhà máy thống nhất với nhau.
SCADA hỗ trợ SQL server quét dữ liệu từ PLC, đưa vào trong cơ sở dữ liệu quan hệ
và chuyển hóa số liệu thời gian thành định dạng chung, khiến cho các dữ liệu này dễ
dàng được các hệ thống khác trong doanh nghiệp có thể đọc hiểu. Không những thế,
cơ sở dữ liệu SQL còn chia sẻ kết nối tiêu chuẩn, làm cho các thông tin sản xuất được
phân lớp so với thông tin đến từ các khu vực khác trong doanh nghiệp. Dữ liệu giờ
không chỉ được sử dụng và lưu trữ bởi phần mềm giám sát thiết bị mà còn cả phần
mềm quản lý kho hay phần mềm nhân sự.

31
 Bên cạnh đó, các cơ sở dữ liệu quan hệ được thiết kế không chỉ là nơi lưu trữ dữ
liệu mà còn để truy vấn dữ liệu. Nói cách khác, người dùng có thể hỏi gần như bất kì
câu hỏi nào với dữ liệu thu thập được thông qua các câu lệnh truy vấn cơ sở dữ liệu
SQL đơn giản. Đây là một tiềm năng to lớn khi ứng dụng SQL server vào nhà máy,
khiến những quyết định sau này của ban quản lý có nhiều cơ sở và chính xác hơn.
Trong trường hợp đề tài của chúng tôi, ngoài thu thập dữ liệu nhiệt độ bên trong lòng
ống, dữ liệu còn có thể giúp doanh nghiệp chủ động được lịch bảo trì hệ thống ống sấy
cũng như phân tích những ảnh hưởng khác nhau của từng loại keo khác nhau nhằm
đưa ra phương án sản xuất tối ưu mà vẫn giữ được tuổi thọ cho ống sấy. Điều này vô
tình lại giúp nhà máy có thể tiết kiệm được rất nhiều công sức và thời gian khi có thể
hạn chế tối đa khả năng xảy ra cháy nổ đường ống cũng như có sẵn nguồn dữ liệu để
phân tích tìm hiểu nguyên nhân xảy ra vụ việc.

32
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ, THI CÔNG HỆ THỐNG
3.1. Thiết kế và thi công hệ thống điện
Tổng quan về phần cứng, hệ thống bao gồm 5 tủ điện và 12 cảm biến nhiệt độ
được lắp vào ống sấy. Trong đó, hệ thống tủ điện bao gồm 1 tủ trung tâm (MC1) và 4
tủ cục bộ (LP1, LP2, LP3, LP4).

Các tủ trong hệ thống giao tiếp với nhau chủ yếu qua mạng truyền thông
Profinet. Tuy nhiên, khoảng cách giữa tủ trung tâm MC1 và tủ LP1 là khá lớn
(>100m). Truyền thông Profinet không thể đáp ứng đầy đủ các yêu cầu về truyền tải
dữ liệu với khoảng cách lớn như vậy. Do đó, cần thiết phải có một phương thức truyền
tải trung gian và cáp quang là đối tượng được nhóm chọn lựa. Vì vậy, cấu trúc hệ hệ
thống truyền thông toàn hệ thống là dữ liệu đi từ PLC, out ra theo dạng truyền thông
Profinet theo hai đường. Một về bộ chia mạng Hirschman để đưa tín hiệu về màn hình
HMI đặt trên tủ và màn hình máy tính để hiển thị SCADA. Một dẫn về bộ chuyển đổi
quang để chuyển tín hiệu profinet về tín hiệu cáp quang, thuận lợi cho việc truyền dữ
liệu đến LP1, nơi cũng có 1 bộ chuyển đổi quang để chuyển từ tín hiệu quang sang
profinet. Từ LP1, các tủ được nối nối tiếp với nhau bằng truyền thông profinet.

Hình 3.1. Network layout của hệ thống

Về tủ master MC1, đây là tủ có sẵn để phục vụ quản trị truyền thông khu vực
PMS, do đó sẽ có thêm các thiết bị của khu vực này trong tủ. Tủ không có yêu cầu cao
do nằm trong môi trường văn phòng, có điều hòa và thường xuyên được vệ sinh. Do

33
đó, không có yêu cầu đặc biệt khi thiết kế tủ MC1. Tủ bao gồm 1 PLC Siemens S7-
1200 dòng 1215C DC/DC/DC, 1 bộ chuyển đổi quang, 1 hộp đựng mối hàn cáp
quang, một bộ chia mạng, một màn hình HMI KTP900 Basic (lắp trên cửa tủ), một
CB Panasonic và 3 bổ cắm cấp nguồn 220V. Do tủ còn có các thiết bị khác ngoài hệ
thống (không nằm trong đề tài) nên kích thước thích hợp là 600x400x200.

Hình 3.2. Hình ảnh thiết kế tủ MC1

34
 Hình 3.3. Hình ảnh thực tế panel và cửa tủ MC1
Tủ slave do có đặc tính là nằm ngoài trời và gần với ống sấy nên tủ cần có kích
thước nhỏ gọn và có lớp đệm cao su ở thành cửa để hạn chế bụi bẩn và tạp chất vào
trong, phá hủy các thiết bị trong tủ. Tủ có kích thước 400x300x200, bao gồm các thiết
bị: 1 MCB LS, 1 bộ nguồn IFM 220V-24V, 1 bộ ET (có bao gồm khối truyền thông
và AI), 3 đèn hiệu và 2 nút nhấn. Riêng tủ LP1 là tủ được nối trực tiếp với tủ MC1
bằng truyền thông cáp quang nên có thêm 1 chuyển đổi quang và một hộp đựng mối
hàn cáp quang.

35
 Hình 3.3. Hình thiết kế tủ và hình ảnh thực của tủ LP1

Hình 3.4. hình ảnh thực tế panel và cửa tủ LP1

Cảm biến được lắp trực tiếp trên ống sấy qua vỏ bảo vệ được hàn vào trong ống.
Mỗi bù được lắp 3 cảm biến đối xứng tâm cách nhau 120 độ trên ống.

36
 Hình 3.4. Hình ảnh thiết kế cảm biến

3.2. Thiết kế và thi công phần mềm

3.2.1. Chương trình chính

* Lưu đồ giải thuật chương trình chính

37
38
39
* Thuyết minh giải thuật chương trình chính

40
 Chương trình được viết với 1 hàm Organization block, 6 hàm con Function và 7
khối Data bock. Trong đó, chương trình chính (Main) được viết trong khối
Organization block. Đầu tiên các ngõ vào tín hiệu tương tự được gán vào đầu vào của

41
hàm con RD_An, trước đó có một tiếp điểm enable %M0.0 để tiện cho việc quá trình
viết chương thử nghiệm cũng như chỉnh sửa sau này. Sau đó các hàm con được lần
lượt gọi ra theo thứ tự là RD_An, Diag_IO_System, Diag_IO_Devices,
Act_Dis_IO_Dev, AL_HMI và AL_SCADA. Function block và Data block là các
hàm để đọc và lưu trữ dữ liệu trong quá trình làm việc của hệ thống.

Hình 3.5. Cấu trúc của chương trình chính

Hàm “RD_An” có chức năng đọc tín hiệu tương tự của cảm biến đưa về module
AI và chuyển thành số có giá trị giống với giá trị nhiệt độ môi trường thực. Hàm liên
kết với khối dữ liệu “Ss_DB”. Chương trình trong hàm “RD_An” bao gồm 12 cặp
khối “NORM_X” và “SCALE_X” tương ứng với 12 cảm biến có trong hệ thống để
chuyển tín hiệu tương tự của chúng thành số có giá trị bằng với nhiệt độ môi trường
thực. Trước mỗi cặp “NORM_X” và “SCALE_X” có đoạn chương trình gán các giá

42
trị lớn nhất, nhỏ nhất được sử dụng trong khối “NORM_X” và “SCALE_X”. Thông
số kỹ thuật của cảm biến được lưu trữ trong các biến “Para_Ss” trong khối dữ liệu
“Ss_DB”. Trong trường hợp thay thế những cảm biến ban đầu bằng loại cảm biến có
thông số khác thì chỉ cần chỉnh sửa lại thông số của các biến ”Para_Ss”. Mọi giá trị
đầu vào và đầu ra đều được quản lý trong khối dữ liệu “Ss_DB”, dữ liệu từ khối này
được lấy đi để sử dụng trong các hàm con khác. Do đó, chương trình sẽ trở nên tối ưu
hơn trong quá trình sử dụng.

Hình 3.6. Chương trình để đọc tín hiệu một cảm biến

Hình 3.7. Dữ liệu trong khối “Ss_DB”

Hàm “Diag_IO_System” có chức năng kiểm tra trạng thái các thiết bị trên hệ
thống mạng. Chỉ kiếm tra thiết bị I/O từ xa trên hệ thống mạng Profinet hoặc các thiết

43
bị Slave trên hệ thống mạng Profibus DP. Các thiết bị chấp hành khác có kết nối với
hệ thống mạng như biến tần, màn hình HMI không khả dụng. Hàm liên kết với khối
dữ liệu “Diag_sys”. Hàm “Diag_IO_System” sử dụng hàm con hệ thống
“DeviceState” được gọi ra từ mục Diagnostics trong Extended instruction. Định danh
của hệ thống mạng sẽ được gán với đầu vào “LADDR” của hàm con hệ thống. Hàm
con hệ thống được đặt trong vòng lặp “For”, lặp lại 5 lần, mỗi lần kích hoạt là hàm
chạy với chế độ khác nhau. Hàm liên kết với khối dữ liệu “Diag_sys”. Có 5 chế độ
kiêm tra khác nhau:
1. Thiết bị I/O đã được cấu hình trên mạng
2. Thiết bị I/O bị lỗi
3. Thiết bị I/O đã tắt
4. Thiết bị I/O có tồn tại
5. Thiết bị I/O xảy ra vấn đề
Mỗi chế độ hàm sẽ trả về thông số trạng thái của các thiết bị trên hệ thống mạng,
được gán với từng chuỗi thông số riêng trong khối dữ liệu Diag_IO_Sys. Sau khi hàm
con chạy hoàn tất sẽ có năm chuỗi thông số trạng thái của các thiết bị I/O trên hệ
thống mạng. Chuỗi dữ liệu sẽ được sử dụng trong các hàm con khác.

44
 Hình 3.8. Chương trình trong hàm Diag_IO_System
Hàm “Diag_IO_Devices” có chức năng kiểm tra trạng thái của các module trong
thiết bị I/O từ xa trên hệ thống mạng Profinet hoặc Profibus DP. Hàm liên kết với khối
dữ liệu “Diag_dev”. Chương trình trong khối bao gồm các hàm con hệ thống
ModuleState được gọi ra từ mục “Diagnostics” trong “Extended instruction”. Hàm
con hệ thống có 5 chế độ kiểm tra:
1. Module đã được cấu hình
2. Module bị lỗi
3. Module đã tắt
4. Module có tồn tại
5. Module xảy ra vấn đề
Trong dự án này có 4 thiết bị I/O từ xa, vì thế cần cần gọi 5 hàm con hệ thống
thực hiện kiểm tra 5 chế độ 4 lần. Mỗi lần hàm trả về với 5 chuỗi thông số trạng thái
của 1 thiết bị I/O, được gán với chuỗi dữ liệu của từng thiết bị trong khối dữ liệu
“Diag_IO_Dev”. Thông số đầu “LADDR” vào của hàm là định danh thiết bị của từng
thiết bị I/O từ xa.

Hình 3.10. Chương trình trong hàm “Diag_IO_System”

Hàm “Act_Dis_IO_Dev” có chức năng bật/tắt thiết bị I/O từ xa trực tuyến. Hàm
liên kết với khối dữ liệu “Act_Dis_IO_DB”. Hàm sử dụng hàm con hệ thống

45
“D_ACT_DP” được gọi ra từ mục “Distributed I/O” trong “Extended instruction”.
Hàm con chỉ thực hiện khi biến đầu vào “ACT” được kích lên 1. Khi hàm con được
kích hoạt, chương trình kiểm tra số thứ tự thiết bị có nằm trong số từ 1 đến 4. Nếu
đúng, sẽ lấy định danh thiết bị nằm trong danh sách có sẵn tương ứng với số thứ tự
thiết bị. Định danh thiết bị của từng thiết bị I/O trên hệ thống là không tự động thay
đổi. Sau khi đạt đủ các điều kiện lấp đầy các thông số đầu vào của hàm, hàm con sẽ
được kích hoạt với chế độ bật hoặc tắt thiết bị I/O. Thiết bị I/O khi tắt đi vẫn còn tồn
tại trên hệ thống mạng nhưng không đưa dữ liệu về thiết bị điều khiển. Hàm con chỉ
được sử dụng trực tuyến trong chương trình. Muốn sử dụng phải mở chương trình,
chọn Go online và thực hiện thao tác thay đổi giá trị biến đầu vào của hàm
“Act_Dis_IO_Dev” trong hàm Main.

46
 Hình 3.11. Chương trình trong hàm “Act_Dis_IO_Dev”

Hình 3.12. Hàm “Act_Dis_IO_Dev” trong chương trình chính

Hàm “AL_HMI” là hàm con xử lý, tổng hợp tín hiệu để đưa ra biến lỗi, mỗi biến
lỗi được gán với một loại lỗi. Biến lỗi được truyền qua màn hình HMI để tạo danh
sách HMI alarms. Hàm liên kết với khối dữ liệu “AL_HMI_DB”. Chương trình trong
hàm “AL_HMI” lấy các giá trị nhiệt độ sau khi chuyển đổi của từng cảm biến so sánh
với các tham số cảnh báo, xử lý và đưa ra biến lỗi. Có 2 mức cảnh báo là không an
toàn và nguy hiểm, giá trị nhiệt độ vượt quá tham số đã cài đặt thì cảnh báo. Khi giá
trị nhiệt nằm trong vùng an toàn thì không cảnh báo.

Hình 3.13. Chương trình cảnh báo lỗi nhiệt độ trong lòng ống sấy
Đối với chức năng cảnh báo trạng thái hoạt động của các thiết bị I/O từ xa trên
hệ thống mạng, hàm “AL_HMI” lấy thông số từ khối dữ liệu “Diag_sys” và
“Diag_dev” để xử lý và đưa ra biến lỗi tổng hợp. Biến lỗi được kết nối với màn hình
HMI và được sử dụng tạo danh sách HMI alarms.

47
 Hình 3.14. Chương trình cảnh báo trạng thái hoạt động của các thiết bị I/O
Ngoài ra, hàm “AL_HMI” còn có chức năng lấy tín hiệu tương tự của các ngõ ra
tương tự để xử lý và đưa ra biến lỗi. Tùy vào giá trị của biến lỗi, có thể chia các cảnh
báo thành 4 loại:
- Không tìm thấy cảm biến, đứt dây hoặc đấu ngược dây
- Dòng tín hiệu thấp
- Dòng tín hiệu vượt quá ngưỡng đo
- Mất nguồn module AI

48
 Hình 3.15. Chương trình cảnh báo lỗi tín hiệu cảm biến và tình trạng module AI
Hàm “AL_SCADA” là hàm con nhận biến lỗi từ hàm “AL_HMI”, tổng hợp, xử
lý và đưa ra danh sách các biến lỗi. Biến lỗi của hàm này được truyền qua trạm Scada
để tạo danh sách HMI alarms của trạm. Hàm liên kết với khối dữ liệu
“AL_SCADA_DB”.

3.2.2. Thiết kế giao diện vận hành HMI

* Lưu đồ giải thuật HMI

49
50
51
 *Thuyết minh giải thuật HMI

Màn hình giám sát, vận hành HMI được thiết kế với 8 giao diện: Home, Main,
Alarm, Network Layout, Trend LP1, Tren LP2, Trend LP3, Trend LP4. Mỗi giao diện
có thể được kích hoạt bằng cách nhấn các nút bấm vật lý hoặc các nút cảm ứng trên
thanh công cụ phía dưới màn hình. Các nút cảm ứng được đặt tên tương ứng với mỗi
giao diện là: Home, Main, Alarm, Diagn, T_LP1, T_LP2, T_LP3, T_LP4. Bên cạnh
đó còn có nút Stop RT là nút tắt hệ thống.

Hình 3.16. Cấu trúc giao diện “Home”

“Home” là giao diện giao diện đầu tiên mà người vận hành thấy được khi khởi
động màn hình hoặc có thể nhấn nút Home trên màn hình. Giao diện “Home” có vai
trò như một trang bìa, là nơi thể hiện logo, tên công ty cũng như tên dự án.

“Main” là giao diện thể hiện tổng quát về cấu trúc hệ thống cũng như các thông
số vận hành, có thể kích hoạt bằng cách nhấn nút Main trên màn hình hiển thị. Giao
diện “Main” có thể được quy hoạch thành 3 vùng chính:

52
 - Vùng 1 là nơi hiển thị giá trị nhiệt độ đo được. Các ô hiển thị sẽ đổi màu tùy
vào việc giá trị đo được nằm trong mức nhiệt độ nào: màu xanh tương ứng với mức
“Safe”, màu vàng tương ứng với mức “Unsafe” và màu đỏ tương ứng với mức
“Dangerous”.
- Vùng 2 là nơi người vận hành thao tác cài đặt các thông số nhiệt độ cho hệ
thống. Các thông số này sẽ được đem đi so sánh với giá trị nhiệt độ đọc về từ cảm
biến để đưa ra các cảnh báo tương ứng. Có 3 mức cảnh báo: Safe, Unsafe và
Dangerous.
- Vùng 3 là nơi hiển thị tình trạng hoạt động của các trạm I/O từ xa. Có 4 trạm
I/O, tương ứng với 4 tủ cục bộ LP giám sát mỗi bù. Khi có sự cố liên quan đến các
thiết bị I/O (mất truyền thông, lỗi, chết module, …), các biểu tượng sẽ nhấp nháy màu
đỏ và đưa ra cảnh báo tương ứng. Ngược lại, khi hoạt động bình thường, các biểu
tượng sẽ có màu xanh và sáng liên tục.

53
 Hình 3.17. Cấu trúc giao diện trang “Main”
Giao diện “Alarm” là nơi hiển thị bảng danh sách các cảnh báo lỗi hiện tại. Sau
khi xử lý hết lỗi sẽ không hiển thị nữa. Có thể truy cập trang “Alarm” bằng cách nhấn
nút “Alarm” trên thanh công cụ ở góc dưới màn hình.

Hình 3.18. Giao diện trang “Alarm”

Giao diện “Network Layout” là nơi thể hiện và giám sát hệ thống mạng. Trong
đó, kết nối chuẩn Profinet được thể hiện bằng đường nét đứt màu xanh lục, kết nối
ethernet là đường nét liền màu lam và đường nét liền màu vàng thể hiện kết nối chuẩn
cáp quang. Khi có lỗi truyền thông xảy ra (mất kết nối do đứt dây, lỏng chân cắm, hư
hỏng module truyền thông, …) ở các khu vực 1, 2, 3, 4 trên màn hình thì các đường
thể hiện kết nối truyền thông tương ứng sẽ chuyển sang màu đó và phát cảnh báo lên
màn hình. Tương tự đối với các cảm biến (khu vực 5 trên màn hình HMI), nếu một
trong 3 cảm biến ở mỗi bù bị sự cố gây mất tín hiệu (đứt dây, hư hỏng, ngược dây,
mất nguồn, …) thì biểu tượng cảm biến ở bù giãn nở tương ứng sẽ chuyển sang màu
đỏ và nhấp nháy. Ngược lại, khi hoạt động bình thường thì các biểu tượng cảm biến sẽ

54
có màu xanh lục và sáng liên tục. Có thể truy cập trang “Network Layout” bằng cách
nhấp vào nút “Diagn” trên thanh công cụ ở góc dưới màn hình.

Hình 3.19. Cấu trúc của trang “Network Layout” trên màn hình HMI
Các nút “T_LP1”, “T_LP2”, “T_LP3”, “T_LP4” dùng để truy cập vào giao diện
giám sát nhiệt độ chi tiết của từng cảm biến ở mỗi bù giãn nở. Có thể quy hoạch giao
diện của các trang này thành 2 khu vực chính. Khu vực 1 là nơi thể hiện đồ thị dạng
đường từ dữ liệu nhiệt độ đưa về hệ thống. Khu vực 2 là nơi hiển thị chi tiết giá trị mà
mỗi cảm biến đọc được cũng như thời gian tương ứng với số liệu đó.

55
 Hình 3.20. Cấu trúc của trang “T_LPx”

3.2.3. Thiết kế giao diện vận hành SCADA

* Lưu đồ giải thuật SCADA

56
57
58
 *Thuyết minh giao diện vận hành SCADA

Giao diện SCADA của hệ thống được thiết kế với 8 cửa sổ chính: Welcome (1),
MAIN (2), Alarm_&_Diagnostic (3), Network_Layout (4), TREND_LP1 (5),
TREND_LP2 (6), TREND_LP3 (7), TREND_LP4 (8). Bên cạnh đó, hệ thống giao
diện còn có thêm 3 cửa sổ phụ là Select (9), Parameter (10), Print_Report (11).

Tất cả các giao diện trên đều có thể được kích hoạt bằng cách nhấn vào các nút
có tên tương ứng trong cửa sổ “Select”. Cửa sổ này sẽ hiện ra khi nhấn vào logo “Kim
Tín”. Cửa sổ này có thể được kích hoạt ở bất kì giao diện nào nhằm tạo ra sự linh hoạt
cũng như dễ dàng thao tác cho nhân viên vận hành. Riêng giao diện “Parameter” và
“Print report” chỉ có thể được kích hoạt trong giao diện giám sát chính “MAIN”.
Ngoài ra, biểu tượng “STOP” ở góc trên bên phải màn hình chính là nút “Stop
runtime”, dùng để đóng giao diện vận hành SCADA.

Hình 3.21. Giao diện “Welcome” và cửa sổ “Select”

“MAIN” là giao diện điều khiển chính, thể hiện kết cấu sơ bộ hệ thống sấy cũng
như các thông số điều khiển.

59
 Hình 3.22. Giao diện trang “MAIN”
Các đối tượng 1, 2, 3, 4 là các ô hiển thị nhiệt độ của từng cảm biến của mỗi
trạm. Các đối tượng sẽ có màu xanh lục khi ngưỡng nhiệt độ đo được nằm trong mức
an toàn – “safe”, màu vàng khi vượt quá ngưỡng không an toàn – “unsafe”, màu đỏ
khi vượt ngưỡng nguy hiểm – “dangerous”. Khi bất kì cảm biến nhận được nhiệt độ
đạt ngưỡng cảnh báo hoặc nguy hiểm thì ngay lập tức sẽ có cảnh báo trên màn hình,
yêu cầu nhân viên vận hành kiểm tra và xử lý.

Tương tự với các đối tượng 5, 6, 7, 8. Các đối tượng này thể hiện tình trạng nhiệt
độ của tại bù giãn nở. Đối tượng sẽ có màu xanh khi nhiệt độ nằm trong mức an toàn,
màu vàng khi vượt ngưỡng không an toàn. Khi có tín hiệu nhiệt độ vượt quá mức
nguy hiểm, đối tượng sẽ chuyển sang màu đỏ và nhấp nháy.

Đối với các khu vực đánh dấu 9, 10, 11, 12, các đối tượng này thể hiện tình trạng
hoạt động của các trạm trên đường ống sấy sợi. Khi xảy ra sự cố kết nối truyền thông
hoặc khi các trạm bị tháo dỡ, biểu tượng tương ứng sẽ chuyển sang màu đỏ và nhấp
nháy liên tục cho đến khi trạm trở lại hoạt động bình thường. Tất cả các lỗi này đều có
thể ghi nhận chi tiết trên cửa sổ cảnh báo ở góc dưới giao diện “MAIN”.

Ngoài ra, tại giao diện “MAIN”, người vận hành có thể truy cập cửa sổ
“Set_parameter” trong cửa sổ “Select”. Tại đây, nhân viên vận hành có thể thao tác

60
thay đổi thông số của các mức an toàn, không an toàn và nguy hiểm. Tuy nhiên, vì
đây là thông số hệ thống, nhân viên cần phải đăng nhập tài khoản phân quyền mới có
thể thao tác được.

Hình 3.23. Cửa sổ “Set_parameter” trong giao diện “MAIN”

Cũng tại giao diện “MAIN”, nhân viên vận hành có thể truy cập cửa sổ
“Print_report” để truy xuất dữ liệu thu thập được. Để thực hiện thao tác này, nhân viên
vận hành cần được cung cấp một tài khoản phân quyền trước. Sau khi đăng nhập,
nhập chế độ in báo cáo theo ngày hoặc tháng. Trong trường hợp muốn in báo cáo theo
ngày cụ thể, nhân viên chỉ cần nhập “Day” vào ô “Mode”. Chế độ này có thể in một
hoặc nhiều ngày liên tiếp trong tháng. Tương tự, nhập “Month” vào ô “Mode” để xuất
dữ liệu theo tháng trong năm. Tùy mỗi chế độ và kho dữ liệu thu thập được, người vận
hành nhập ngày, tháng, năm vào các ô ngày bắt đầu và ngày kết thúc in. Nếu muốn
thay đổi địa chỉ nơi lưu trữ tập tin báo cáo mẫu và nơi lưu báo cáo sau khi in thì nhập
địa chỉ thư mục và tên tập tin vào ô “Link” và “Name”. Ô “Link” là ô địa chỉ dẫn đến
thư mục chứa tập tin mẫu và lưu trữ tập tin báo cáo được in, ô “Name” để nhập tên tập
tin báo cáo mẫu. Tên tập tin báo cáo mới có chứa dữ liệu sẽ là tên của tập tin mẫu và
có thêm ngày, tháng, năm, giờ, phút, giây in báo cáo.

61
 Hình 3.24. Cửa sổ “Print_report” trong giao diện “MAIN”
Giao diện “Alarm_&_Diagnostics” là giao diện kết hợp “Alarm Control” và
“System Diagnostics View”. Trong giao diện này, “Alarm Control” cho xem tất cả các
lớp cảnh báo về nhiệt độ, cảm biến, thiết bị, hệ thống mạng. Các cảnh báo lỗi tự mất
đi trên màn hình giám sát khi hệ thống hoạt động lại bình thường. “System
Diagnostics View” cho người vận hành giám sát tình trạng các thiết bị I/O từ xa, các
mô-đun thành phần.

Hình 3.25. Giao diện “Alarm_&_Diagnostics”

62
 “Network_Layout” là nơi thể hiện trạng thái của hệ thống mạng. Các nhóm
đường thẳng trong vùng 1, 2, 3, 4 thể hiện cho tình trạng kết nối mạng giữa các mô-
đun trên hệ thống thực, tương ứng với từng vị trí. Nhóm đường thẳng trong vùng 1 là
hệ thống mạng nối từ plc thông qua 2 bộ chuyển tín hiệu quang tới trạm IO đầu tiên.
Nếu vùng này bị đứt dây bất kì chỗ nào, lỏng đầu cắm mạng hoặc module truyền
thông của trạm bị hư hỏng thì vùng dây Profinet sẽ từ xanh chuyển thành màu đỏ,
vùng dây cáp quang sẽ từ màu cam chuyển thành màu đỏ. Đồng thời các vùng 2, 3, 4
đều thành màu đỏ, vì hệ thống dây mạng truyền thông của hệ thống giám sát này là
nối tiếp giữa các trạm.

Các đối tượng trong vùng 6 của giao diện thể hiện trạng thái hoạt động của cảm
biến. Bất kì cảm biến nào trong 3 cảm biến ở mỗi trạm xảy ra sự cố (đứt dây, đấu
ngược, mất nguồn, …) sẽ dẫn đến việc các biểu tượng nháy đỏ liên tục. Phía góc dưới
màn hình là “Alarm Control”, nơi thể hiện các cảnh báo về hư hỏng thiết bị, cảm biến
và tình trạng hoạt động của hệ thống mạng. Các nhóm cảnh báo về nhiệt độ trong ống
sấy sẽ không được thể hiện ở giao diện này.

63
 Hình 3.26. Cấu trúc giao diện “Network_Layout”
Các giao diện biểu đồ là nơi mà nhân viên vận hành có thể giám sát nhiệt độ chi
tiết của từng cảm biến theo dạng biểu đồ đường. Thời gian ghi nhận trên biểu đồ là từ
một giờ trước đó đến hiện tai. Có tất cả 4 giao diện biểu đồ tương ứng với mỗi bù giãn
nở trên ống sấy. Các giao diện này có thể được truy cập thông qua cửa sổ “Select”
hoặc nút mũi tên trái phải ở góc trên bên phải màn hình.

Hình 3.27. Cấu trúc của một giao diện biểu đồ

3.2.4. Cơ sở dữ liệu SQL

❖ Chương trình cơ sở dữ liệu SQL

64
 Hình 3.28. Sơ đồ quy trình thu thập dữ liệu SQL
Cấu trúc chương trình cơ sở dữ liệu SQL bao gồm 6 hàm con:
“GetConnectionStringLocal”, “InsertLocal”, “Collect_data”, “Write_to_Sql”,
“Print_report” và “Export-data”.

Khi tiến hành truy xuất dữ liệu, đầu tiên cần có quyền truy cập dữ liệu. Lúc này,
hàm “GetConnectStringLocal” được gọi ra, trả về một chuỗi chứa thông tin nhà cung
cấp “Provider”, tên nguồn dữ liệu “DSN” và tài khoản đăng nhập cùng mật khẩu. Sau
khi cung cấp đủ và đúng các thông tin trên, nhân viên vận hành mới có thể tiến hành
truy cập và xuất dữ liệu từ SQL.

Hình 3.29. Hàm GetConnectStringLocal trong chương trình cơ sở dữ liệu SQL

Hàm “InsertLocal” là hàm thực hiện công tác ghi dữ liệu vào cơ sở dữ liệu với
quy tắc ghi dữ liệu của phần mềm Microsoft SQL Server Management Studio. Sau khi
thiết lập kết nối với cơ sở dữ liệu, thực thi chuỗi lệnh “strSQL” gồm tên bảng, tên các
cột cần ghi dữ liệu và các giá trị cần ghi tương ứng với tên từng cột.

65
 Hình 3.30. Hàm “InsertLocal” trong chương trình cơ sở dữ liệu SQL

Hàm “Collect_data” có nhiệm vụ ghi dữ liệu vào máy chủ SQL. Thông qua hàm
con Write_to_Sql, hàm “Collect_data” gán các nhãn có chứa giá trị nhiệt độ, ngày giờ
đọc nhiệt và số thứ tự bản ghi vào các tham chiếu của hàm con này.

Hình 3.31. Hàm “Collect_data” trong chương trình cơ sở dữ liệu SQL

Về hàm Write_to_Sql, hàm này thực hiện khai báo các biến hằng là tên cột trong
bảng cơ sở dữ liệu. Thực hiện tạo mảng tên cột và mảng chứa tham chiếu giá trị tương
ứng với mỗi cột. Sau đó trả về kết quả là thực hiện hàm con “InsertLocal” chứa các
tham chiếu tên bảng cơ sở dữ liệu, mảng chứa tên cột và mảng chứa các tham chiếu
được gán với các nhãn chứa giá trị tương ứng với từng cột.

66
 Hình 3.32. Hàm Write_to_Sql trong chương trình cơ sở dữ liệu SQL
“Print_Report” là hàm dùng để xuất khối dữ liệu từ cơ sở dữ liệu SQL dưới dạng
trang tính Excel. Đầu tiên, hàm đọc các nhãn chứa địa chỉ lưu báo cáo và tên báo cáo
mẫu và tiến hành tạo đối tượng ứng dụng Excel, mở tệp báo cáo mẫu ghi ngày và thời
gian in báo cáo, lưu lại với tên mới, ghi nhớ tên báo cáo mới vào nhãn.

Hình 3.33. Tạo lập cấu trúc trang tính “Excel” trong hàm “Print_Report”
Sau đó, hàm “Print_Report” tiến hành đọc các nhãn chứa ngày cần tham chiếu
với cơ sở dữ liệu để lấy dữ liệu. Có 2 chế độ: in theo 1 tháng và in theo những ngày

67
trong 1 tháng. In theo tháng cần in hết 30 ngày trong 1 tháng, thực hiện vòng lặp đọc
và ghi dữ liệu vào tệp báo cáo mới tạo theo từng ngày một. In theo ngày tương tự như
in theo tháng, cũng in từng ngày nhưng có giới hạn và các ngày chỉ có thể liên tục
không thể chia làm nhiều giai đoạn trong tháng. Để ghi đọc và ghi dữ liệu vào tệp báo
cáo, cần gọi hàm con “Export_data”.

Hình 3.34. Điền dữ liệu vào trang tính

Hàm “Export_data” sẽ tiến hành khai báo các nhãn để gán các đối tượng truy cập
theo thứ tự tương ứng với các tên cột trong bảng tính. Đồng thời, hàm cũng đọc nhãn
chứa tên tệp báo cáo mới, tạo đối tượng ứng dụng Excel, thực hiện mở ứng dụng và
mở bảng tính thứ nhất trong cửa sổ làm việc.

68
 Hình 3.35. Tạo tệp trang tính excel qua hàm “Export_report”

Ngoài ra, hàm còn tạo đối tượng kết nối, tạo đối tượng bản ghi, thực thi câu lệnh
kết nối và câu lệnh ghi dữ liệu vào bộ nhớ đệm.

Hình 3.36. tạo các đối tượng và thực thi các câu lệnh liên quan
❖ Tạo cơ sở dữ liệu SQL

Để tạo lập một máy chủ SQL thông qua phần mềm Microsoft SQL server
Management Studio, ta có thể tiến hành theo các bước sau. Đầu tiên, sau khi mở phần
mềm, nhập tên máy chủ ở ô “Server name” (ví dụ: DESKTOP-2B7UE4F/WINCC)
trong cửa sổ “connect to server”. Sau đó nhấn “connect”.

69
 Hình 3.27. nhập tên cho server SQL
Kế tiếp, chọn “New database” bằng cách nhấn đúp vào ô “Databases” ở cột bên
phải. Một cửa sổ sẽ hiện ra, yêu cầu người dùng đặt tên cho cơ sở dữ liệu. Ví dụ:
Nguyen_Duy_Phong_18146356.

Hình 3.28. tạo và đặt tên database

Tiếp đó, tạo một bảng biểu mới và điền Column Name, Data Type, Allow Nulls
sao cho đồng bộ với Script trong SCADA. Lưu bảng bằng cách nhấn “save” cùng với
việc đặt tên bảng khi lưu.

70
 Hình 3.29. Tạo bảng mới

Hình 3.30. Điền Column Name, Data Type, Allow Nulls

Bước tiếp theo, cho chạy ODBC Data Sources (64- bit) trên máy tính với quyền
Administrator. Nhấn “Add” khi một cửa sổ mới hiện ra, sau đó chọn “SQL server” và
nhấn “finish”.

71
Hình 3.31. Cho chạy ODBC Data Sources (64- bit) với quyền Administrator

Hình 3.32. Nhấn Add để thêm user data source

72
 Hình 3.33. Tích chọn SQL server và nhấn finish
Đặt Data Source Name (DSN, ví dụ: 18146356) và chọn tên server như đã đặt ở
trên. Kế tiếp, tích chọn và chọn database đã tạo từ các bước trên, nhấn “Next” và
“Finish”.

Hình 3.34. Đặt “DSN” và tên server

73
 Hình 3.35. Chọn database

Hình 3.36. Hoàn thành bước tạo data source

Kiểm tra data source bằng cách nhấn “Test data source”, khi có hộp thoại hiện
“TESTS COMPLETED SUCCESSFULLY!” là tạo kết nối server với Database thành
công.

74
 Hình 3.37. Kiểm tra data source đã tạo

Hình 3.38. Tạo data source thành công

Kế tiếp, cần đồng bộ SCADA và SQL server. Cụ thể, vào Subfunction Script
“GetConnectionStringLocal” trong SCADA sửa “DSN” giống với DNS đã thao tác
trong Microsoft SQL Server Management Studio. Đồng thời, sửa “TableName” ở VB
Script “Write_to_Sql” và “Export_Data” giống với tên Table trong Database đã được
tạo.

75
Hình 3.39. Đồng bộ “DNS” trong hàm “GetConnectionStringLocal”

Hình 3.40. Đồng bộ “Tablename” trong hàm “Export_data”

76
Hình 3.41. Đồng bộ “TableName” trong hàm “Write_to_Sql”

77
 CHƯƠNG 4: THỰC NGHIỆM, THU THẬP KẾT QUẢ VÀ PHÂN TÍCH
4.1. Thực nghiệm hệ thống
Quá trình thực nghiệm hệ thống bao gồm một số giai đoạn để kiểm tra tính ổn
định và hiệu quả của hệ thống của hệ thống, bao gồm: đọc được tín hiệu cảm biến, có
cảnh báo lỗi truyền thông module, có cảnh báo kết nối cảm biến, xuất được dữ liệu từ
SQL. Vì lý do bất khả kháng là đơn hàng cảm biến nhiệt độ IFM (nguồn cung ở nước
ngoài) không thể về kịp trong đợt bảo trì lớn hằng năm như dự kiến (ngày
15/04/2022), nhóm đã giả lập môi trường bên trong ống dẫn bằng cách làm những hộp
kín được gia nhiệt bởi điện trở nhiệt. cảm biến sẽ đọc tín hiệu nhiệt độ từ đây.

Hình 4.1. Hộp gia nhiệt để giả lập môi trường bên trong ống sấy

78
 Hình 4.2. Hộp giả lập môi trường được đấu nối với tủ cục bộ
Đầu tiên, ta thử nghiệm tính năng đọc tín hiệu cảm biến của hệ thống thông qua
màn hình hiển thị SCADA và HMI. Trong đó, 4 hộp giả lập môi trường được thiết kế
khác nhau để có thể chứng minh được các cảm biến hoạt động hoàn độc lập với nhau
để có thể đưa về tín hiệu chính xác nhất theo thời gian thực. Ở LP1, hộp có lỗ thông
hơi và có nắm đặt phía trên, trong khi ở LP2, hộp được đóng kín, không có lỗ thông
khí và đặt ở nơi kín gió. Một hộp gia nhiệt khác được đặt ở LP3 với cấu trúc không có
lỗ thông hơi nhưng nắp chỉ lắp hờ. Đối với LP4, hộp được đặt ở nơi thoáng gió, có lỗ
thông hơi và nắp hộp không được đóng chặt. Với việc điều chỉnh dòng qua mỗi điện
trở nhiệt là như nhau, dễ hiểu sẽ có sự chênh lệch nhiệt độ giữa các hộp gia nhiệt. Từ
đó có thể thấy, các cảm biến hoàn toàn độc lập với nhau và có thể đưa về tín hiệu với
độ chính xác cực kì ấn tượng.

79
 Hình 4.3. So sánh nhiệt độ trên màn hình HMI và nhiệt kế ở nhiệt độ thường
Chức năng quản trị tình trạng hoạt động của các module cũng như các cảm biến
được thử nghiệm bằng cách rút lần lượt các cáp profinet và cáp tín hiệu cảm biến.
Ngay lập tức, màn hình vận hành thông báo lỗi và mất ngay sau khi kết nối phần cứng
trở lại.

Hình 4.4. Trang network layout lập tức thông báo mất truyền thông

80
 Hình 4.5. Hệ thống trở lại bình thường ngay khi nối lại jack mạng
Chức năng xuất dữ liệu từ cơ sở dữ liệu SQL thông qua màn hình SCADA hoạt
động rất trơn tru, có thể xuất ra tệp excel đúng như người vận hành yêu cầu trên màn
hình.

Hình 4.6. Tệp Excel sau khi được truy xuất từ cơ sở dữ liệu SQL
4.2. Kết quả
Các tử điện được thi công gọn gàng và hoạt động ổn định. Hệ thống có thể hoạt
động mượt mà và đầy đủ chức năng như các yêu cầu ban đầu đưa ra. Sai số của tín

81
hiệu nhận được từ cảm biến là không đáng kể. Nhân viên có thể vận hành hệ thống
qua màn hình HMI hay SCADA. Dữ liệu từ SQL có thể dễ dàng truy xuất và tạo tệp
dữ liệu như yêu cầu

4.3. Phương hướng phát triển đề tài trong tương lai

Hiện tại, yêu cầu của dự án đang dừng lại ở việc thu nhận nhiệt độ từ đường ống
sấy cũng như truy xuất dữ liệu từ SQL. Tuy nhiên, trong tương lai, một hệ thống làm
mát bằng nước sẽ được thêm vào dự án với các tín hiệu được lấy từ SCADA, cụ thể là
các tín hiệu cảnh báo từ trang “Alarm”. Ngoài ra, chúng tôi còn nhìn thấy được tiềm
năng từ việc kết hợp SCADA và SQL khi có thể sử dụng một công cụ phân tích (ví
dụ: trí tuệ nhân tạo) để chủ động đưa ra phương án bảo trì, sửa chữa đường ống cũng
như đảm bảo hệ thống hoạt động ổn định liên tục trong một khoảng thời gian dài một
cách tự động. Ngoài ra, trong tương lai, hệ thống sẽ được tích hợp thêm các ứng dụng
về an toàn như làm mát khẩn cấp, chữa cháy, phòng và chống nổ, …, khiến hệ thống
mang tính tự động hóa cao hơn. Không dừng lại ở đó, với thiết kế chương trình thân
thiện và được hỗ trợ bởi cơ sở dữ liệu SQL, người dùng hoàn toàn có thể ứng dụng
chương trình của hệ thống cho một dự án hoàn toàn mới như giám sát áp suất, lưu
lượng, điện năng tiêu thụ, … mà không cần phải điều chỉnh quá nhiều về mặt chương
trình.

82
 KẾT LUẬN
Tại công ty Kim Tín MDF Đồng Phú, hệ thống sấy là nơi đảm nhận trách nhiệm
vụ sấy khô hỗn hợp gồm sợi, nước, màu và keo. Cũng như các doanh nghiệp nghiệp
khác, tại đây chúng tôi cũng rất quan tâm đến vấn đề giãn nở do nhiệt độ cao của các
ống kim loại. Bốn bù giãn nở được trang bị trên ống sấy cũng bởi mục đích này. Tuy
nhiên, điều này lại dẫn đến một vấn đề mới là việc hỗn hợp nói trên có thể bị ùn tắc tại
các bù giãn nở này. Tùy vào mức độ nghiêm trọng mà sự việc này có thể gây ra những
thiệt hại không hề nhỏ cho phía doanh nghiệp. Vì vậy, dự án “hệ thống giám sát bù
giãn nở hệ thống sấy sợi” được đề xuất và thực hiện nhằm cung cấp công cụ giám sát
hiệu quả, giảm thiểu rủi ro khi vận hành máy một cách tối đa cũng như cung cấp dữ
liệu để phân tích và đưa ra những quyết định hợp lý.

Dự án được thiết kế bao gồm một PLC đóng vai trò trung tâm, nơi nhận, xử lý và
hiển thị tín hiệu ra màn hình vận hành. Mỗi bù giãn nở được trang bị một tủ cục bộ
bao gồm các khối ET và I/O đóng vai trò giám sát trực tiếp và đưa dữ liệu về PLC
master. Tín hiệu nhận về thuộc dạng tín hiệu analog, thu được từ các cảm biến gắn
trên mỗi bù. Hệ thống master và slaves được kết nối với nhau thông qua truyền thông
profinet.

Từ quá trình thực nghiệm, hệ thống cho thấy độ tin cậy tuyệt vời cũng như hiệu
năng ổn định như yêu cầu đặt ra. Cụ thể, hệ thống có thể thu được tín hiệu và chuyển
đổi thành thông số nhiệt độ hiển thị trên màn hình vận hành, nơi mà các chức năng
giám sát được thiết kế theo hướng thân thiện cho nhân viên vận hành. Chức năng cảnh
báo cũng cho thấy độ tin cậy cao khi có thể ngay lập tức thông báo lỗi hệ thống, lỗi
kết nối, phần cứng, … về màn hình vận hành. Máy chủ SQL cũng tỏ ra hiệu quả
không kém khi có thể ngay lập tức cho ra bảng dữ liệu dưới dạng tệp Excel chỉ qua
một vài thao tác đơn giản.

Tổng kết, hệ thống cho thấy hiệu suất ổn định, thân thiện với người dùng và
hoàn toàn đáng tin cậy cho nhiệm vụ giám sát nhiệt độ tại các bù giãn nở để đảm bảo
an toàn cho hệ thống sấy nói riêng và tiết kiệm tài nguyên cho chính doanh nghiệp nói
chung.

83
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Tài liệu thuyết minh thiết bị toàn chuyền công ty Kim Tín MDF Đồng Phú
2. Tài liệu quy trình, nguyên lý hoạt động khu vực sấy – sàng sợi
3. Trần Văn Hiếu, “Tự động hóa SIMATIC S7 – 1200 với TIA Portal”
4. Trần Văn Hiếu, “Thiết kế hệ thống HMI/SCADA với SIMATIC WINCC của
TIA Portal”

84