BÁO CÁO LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP V16

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT – CÔNG NGHỆ CẦN THƠ
KHOA KỸ THUẬT CƠ KHÍ

  
LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY PHAY CNC 3 TRỤC
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN SINH VIÊN THỰC HIỆN

ThS. Đường Khánh Sơn Đặng Hoài Bảo (MSSV: 1800602)
Ngành: CNKT Cơ Điện Tử - 2018
Cần Thơ, tháng 06 năm 2022


LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY PHAY CNC 3 TRỤC
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN SINH VIÊN THỰC HIỆN

ThS. Đường Khánh Sơn Đặng Hoài Bảo (MSSV: 1800602)
Ngành: CNKT Cơ Điện Tử - 2018
Cần Thơ, tháng 06 năm 2022

CÔNG TRÌNH ĐƯỢC HOÀN THÀNH TẠI
Cán bộ hướng dẫn: ThS. Đường Khánh Sơn
Luận văn đại học được bảo vệ tại Khoa Kỹ Thuật Cơ Khí Trường Đại Học Kỹ Thuật
Công Nghệ Cần Thơ ngày /06/2022.
Thành phần Ban đánh giá luận văn đại học gồm:
1. Trưởng ban: ThS. Phạm Thành Công
2. Ủy viên phản biện: ThS. Huỳnh Phạm Bảo Ngọc
3. Thư ký ban chấm: ThS. Đường Khánh Sơn
Xác nhận của Ban chấm sau khi luận văn đã được sửa chữa.
TRƯỞNG BAN ỦY VIÊN PHẢN BIỆN THƯ KÝ
ThS. Phạm Thành Công ThS. Huỳnh Phạm Bảo Ngọc ThS. Đường Khánh Sơn
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KỸ THUẬT – CÔNG NGHỆ CẦN THƠ Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN ĐẠI HỌC
Họ tên sinh viên: Đặng Hoài Bảo MSSV: 1800602

Ngày, tháng, năm sinh: 15/01/2000 Nơi sinh: Kiên giang
Ngành: Công nghệ kỹ thuật Cơ điện tử Mã số: 7510203
TÊN ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY PHAY CNC 3 TRỤC
NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG
 Nhiệm vụ:
 Tính toán, thiết kế và chế tạo máy phay CNC 3 trục.
 Nội dung:
 Tìm hiểu cách sử dụng mạch Mach3 để điều khiển máy CNC.
 Tìm hiểu cách xuất G-code từ phần mềm Inventor để gia công chi tiết.
 Sử dụng phần mềm Inventor để thiết kế máy phay CNC.
 Thiết kế điện điều khiển.
 Tính toán, lựa chọn động cơ.
 Tính toán, lựa chọn phương pháp dẫn hướng.
 Chế tạo mô hình thực tế.
 Chạy thực nghiệm, hiệu chỉnh và lấy kết quả.
 Nhận xét và đánh giá máy phay CNC 3 trục.
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: ThS. Đường Khánh Sơn
THỜI GIAN GIAO ĐỀ TÀI: 26/01/2022
THỜI GIAN HOÀN THÀNH: 19/06/2022
Cần Thơ, ngày 19 tháng 06 năm 2022
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN KHOA KỸ THUẬT CƠ KHÍ
ThS. Đường Khánh Sơn

LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên, em xin gửi đến Thầy Đường Khánh Sơn là giảng viên hướng dẫn
đề tài luận văn, lời cảm ơn chân thành và sâu sắc nhất, thầy đã luôn quan tâm và tạo
mọi điều kiện thuận lợi giúp em, đồng thời cũng là người định hướng, và góp ý các
ưu khuyết điểm cho em trong suốt quá trình thực hiện đề tài, để hoàn thành một cách
tốt nhất.
Em cũng xin chân thành cảm ơn quý thầy, cô giảng viên khoa cơ khí Trường
Đại Học Kỹ thuật – Công nghệ Cần Thơ. Nhờ những kiến thức và kinh nghiệm thầy
cô đã giảng dạy trong suốt thời gian qua nên em mới có thể hoàn thành đề tài này.
Đồng thời em cũng xin cảm ơn công ty “TNHH Thương Mại Dịch Vụ
INNOSPACE”, đã hỗ trợ nơi làm việc và dụng cụ trong xuyên suốt quá trình thực
hiện đề tài.
Và cuối cùng, em xin gửi lời cảm ơn đến gia đình, bạn bè xung quanh đã hỗ
trợ, là chỗ dựa cũng như chia sẻ kinh nghiệm cho em trong suốt quá trình thực hiện
luận văn.
Một lần nữa xin trân trọng cảm ơn!
i
LỜI CAM ĐOAN
Em xin cam đoan báo cáo luận văn tốt nghiệp với đề tài “Thiết kế chế tạo máy
phay CNC 3 trục” là kết quả nghiên cứu và tìm hiểu của em. Quá trình tìm hiểu và
thực hiện đề tài được sự cho phép và xét duyệt của Khoa Kỹ Thuật Cơ Khí thuộc
Trường Đại Học Kỹ Thuật – Công Nghệ Cần Thơ thông qua hướng dẫn của Thầy
Đường Khánh Sơn.
Trong báo cáo có sử dụng hình ảnh và tài liệu khoa học, kỹ thuật dùng làm tài
liệu tham khảo đều được trích dẫn rõ ràng.
Nếu có phát hiện bất kỳ sự gian lận nào trong bài báo cáo em xin hoàn toàn
chịu trách nhiệm về đề tài của mình.
Cần thơ, ngày 19 tháng 06 năm 2022
Sinh viên thực hiện
Đặng Hoài Bảo
ii
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN ............................................................................................................ I

LỜI CAM ĐOAN ..................................................................................................... II
MỤC LỤC ................................................................................................................ III
DANH MỤC HÌNH .................................................................................................VI
DANH MỤC BẢNG ................................................................................................XI
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT................................................................................ XII
TÓM TẮT ĐỀ TÀI .............................................................................................. XIII
MỞ ĐẦU ...............................................................................................................XIV
Lý do chọn đề tài ......................................................................................................xiv
Mục tiêu nghiên cứu .................................................................................................. xv
Phương pháp nghiên cứu........................................................................................... xv
Phạm vi nghiên cứu ..................................................................................................xvi
Bố cục đề tài .............................................................................................................xvi
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN ..................................................................................... 1
1.1 Khái niệm cơ bản về điều khiển và điều khiển số................................................. 1
1.1.1 Khái niệm điều khiển ..........................................................................1
1.1.2 Phân loại hệ thống điều khiển trên máy công cụ ................................1
1.2 Khái niệm về CNC ................................................................................................ 2
1.3 Nghiên cứu của nước ngoài................................................................................... 2
1.4 Nghiên cứu ở việt nam .......................................................................................... 8
1.5 Nghiên cứu tại các cơ sở giáo dục và đào tạo ....................................................... 9
CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ CƠ KHÍ ........................................ 12
2.1 Phương án thiết kế............................................................................................... 12
2.1.1 Phương án phôi cố định X, Y, Z di chuyển ......................................12
2.1.2 Phương án phôi di chuyển theo trục Y, dụng cụ gia công di chuyển
theo trục X và Z .....................................................................................................12
2.1.3 Phương án trục Z cố định, phôi di chuyển trên trục X và Y .............13
2.2 Tính toán và thiết kế ............................................................................................ 14
iii
2.2.1 Cụm trục chính ..................................................................................14
2.2.2 Tính toán, lựa chọn động cơ trục chính ............................................14
2.2.3 Tính toán, lựa chọn vít me ................................................................17
2.2.4 Chọn gối đỡ cho vít me .....................................................................28
2.2.5 Tính toán, lựa chọn ray trượt ............................................................29
2.2.6 Tính toán, lựa chọn động cơ bước ....................................................49
2.3 Thiết kế máy phay CNC trên phần mềm Autodesk Inventor .............................. 60
2.3.1 Giới thiệu phần mềm Autodesk Inventor ..........................................60
2.3.2 Thiết kế cụm trục Z ...........................................................................64
2.3.3 Thiết kế cụm trục X ..........................................................................65
2.3.4 Thiết kế cụm trục Y: .........................................................................66
2.3.5 Thiết kế chân bàn máy phay CNC ....................................................67
2.3.6 Thiết kế mô hình hoàn chỉnh cho máy ..............................................70
2.4 Thiết kế điện điều khiển ...................................................................................... 71
2.4.1 Giới thiệu về phần mềm Mach3 ........................................................71
2.4.2 Giới thiệu biến tần .............................................................................74
2.4.3 Driver điều khiển động cơ bước .......................................................80
2.4.4 Nút dừng khẩn cấp ............................................................................82
2.4.5 Nút nhấn chuyển mạch ......................................................................83
2.4.6 Công tắc hành trình ...........................................................................84
2.4.7 Quạt tản nhiệt ....................................................................................84
2.5 Sơ đồ hệ thống điều khiển ................................................................................... 85
CHƯƠNG III: CHẾ TẠO VÀ THỰC NGHIỆM ................................................ 86
3.1 Chế tạo................................................................................................................. 86
3.2 Lắp ráp máy hoàn chỉnh ...................................................................................... 88
3.3 Cài đặt thông số trên phần mềm Mach3 ............................................................. 90
3.4 Giới thiệu giao diện và các nút cơ bản trên phần mềm Mach3........................... 94
3.4.1 Giao diện chính .................................................................................94
3.4.2 Giao diện MDI ..................................................................................96
3.4.3 Tab MPG (Tay quay ảo): ..................................................................97
iv
3.5 Giới thiệu và ứng dụng tính năng tay cầm ngoài. ............................................... 98
3.6 Sử dụng Inventor CAM để xuất file G-code gia công ...................................... 101
3.7 Xây dựng chương trình gia công trên phần mềm Inventor ............................... 102
3.8 Thực nghiệm máy phay CNC 3 trục ................................................................. 109
3.8.1 Thực nghiệm trên vật liệu gỗ ..........................................................109
3.8.2 Thực nghiệm trên vật liệu mica ......................................................113
3.8.3 Thực nghiệm trên vật liệu nhôm .....................................................118
CHƯƠNG IV: KẾT QUẢ VÀ KIẾN NGHỊ....................................................... 123
4.1 Kết quả .............................................................................................................. 123
4.2 Kiến nghị ........................................................................................................... 123
TÀI LIỆU THAM KHẢO .................................................................................... 124
PHỤ LỤC ............................................................................................................... 126
v
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1 Máy tiện do Henry Maudslay chế tạo ..........................................................2
Hình 1.2 Máy phay do Eli Whitney chế tạo ................................................................3
Hình 1.3 Máy phay kiểu Swiss ....................................................................................4
Hình 1.4 Máy cắt của John T. Parsons .......................................................................5
Hình 1.5 Máy CNC 5 trục ngày nay ............................................................................8
Hình 1.6 Mô hình máy phay CNC của trường cao đẳng nghề Bách Khoa Hà Nội ....9
Hình 1.7 Đồ án tốt nghiệp của sinh viên Đại Học Bách Khoa Hà Nội ....................10
Hình 1.8 Máy phay CNC trên thị trường ..................................................................11
Hình 2.1 Máy CNC dạng Router ...............................................................................12
Hình 2.2 Máy CNC dạng H-Frame ...........................................................................13
Hình 2.3 Máy CNC dạng C-Frame ...........................................................................13
Hình 2.4 Lực cắt khi phay .........................................................................................16
Hình 2.5 Động cơ trục chính.....................................................................................17
Hình 2.6 Truyền động vít me bi .................................................................................18
Hình 2.7 Thông số vít me TBI MOTION ...................................................................21
Hình 2.8 Vít me TBI 1605 .........................................................................................21
Hình 2.9 Vít me TBI 2510 .........................................................................................24
Hình 2.10 Gối đỡ BF cho vít me ...............................................................................28
Hình 2.11 Gối đỡ BK cho vít me ...............................................................................29
Hình 2.12 Sống trượt dẫn hướng và rãnh mang cá ..................................................29
Hình 2.13 Thanh trượt dẫn hướng trong các máy CNC ngày nay ...........................30
Hình 2.14 Thông số ray trượt THK ........................................................................31
Hình 2.15 Tính toán ray trượt trục Z ........................................................................31
Hình 2.16 Ray trượt trục Z ........................................................................................36
Hình 2.17 Thông số ray trượt hãng PMI ..................................................................37
Hình 2.18 Tính toán ray trượt trục X ........................................................................37
Hình 2.19 Ray trượt trục X........................................................................................42
Hình 2.20 Thông số ray trượt PMI ...........................................................................43
Hình 2.21 Tính toán ray trượt trục Y ........................................................................44
vi
Hình 2.22 Ray trượt trục Y ........................................................................................49
Hình 2.23 Giao diện công cụ tính toán động cơ FASTECH .....................................50
Hình 2.24 Tính toán động cơ trục Z ..........................................................................51
Hình 2.25 Kết quả tính toán động cơ trục Z .............................................................53
Hình 2.26 Biểu đồ moment động cơ Leadshine 57CM23 .........................................53
Hình 2.27 Thông số động cơ Leadshine 57CM23.....................................................54
Hình 2.28 Kiểm tra giá trị quán tính trục Z ..............................................................55
Hình 2.29 Tính toán động cơ trục X .........................................................................56
Hình 2.30 Kết quả tính toán động cơ trục X .............................................................57
Hình 2.31 Kiểm tra giá trị quán tính trục X..............................................................57
Hình 2.32 Tính toán động cơ trục Y ..........................................................................58
Hình 2.33 Kết quả tính toán trục Y ...........................................................................59
Hình 2.34 Kiểm tra giá trị quán tính trục Y ..............................................................60
Hình 2.35 Phần mềm Autodesk Inventor ..................................................................60
Hình 2.36 Giới thiệu phần mềm Autodesk Inventor ..................................................61
Hình 2.37 Giới thiệu tính năng Inventor CAM .........................................................64
Hình 2.38 Cụm chi tiết trục Z....................................................................................65
Hình 2.39 Cụm chi tiết trục X ...................................................................................66
Hình 2.40 Cụm chi tiết trục Y....................................................................................66
Hình 2.41 Chân bàn cho máy ....................................................................................67
Hình 2.42 Đặt lực lên thanh ngang ...........................................................................68
Hình 2.43 Đặt lực lên thanh dọc ...............................................................................68
Hình 2.44 Kết quả phân tích chuyển vị .....................................................................69
Hình 2.45 Kết quả phân tích ứng suất ......................................................................69
Hình 2.46 Mặt trước và mặt bên mô hình .................................................................70
Hình 2.47 Tổng thể mô hình máy phay CNC 3 trục ..................................................71
Hình 2.48 Phần mềm Mach3 .....................................................................................72
Hình 2.49 Giao diện phần mềm Mach3 ....................................................................72
Hình 2.50 Mạch Mach3 USB V2 ...............................................................................73
Hình 2.51 Sơ đồ kết nối chân mạch Mach3 USB V2 ................................................74
vii
Hình 2.52 Một số loại biến tần..................................................................................74
Hình 2.53 Công thức về tốc độ động cơ xoay chiều .................................................75
Hình 2.54 Sơ đồ mạch điện của biến tần ..................................................................76
Hình 2.55 Biến đổi điện áp tần số qua biến tần ........................................................76
Hình 2.56 Ứng dụng biến tần ....................................................................................77
Hình 2.57 Biến tần Delta VFD-M 1.5KW .................................................................80
Hình 2.58 Driver DM542 ..........................................................................................81
Hình 2.59 Nút dừng khẩn cấp ...................................................................................82
Hình 2.60 Nút nhấn chuyển mạch .............................................................................83
Hình 2.61 Công tắc giới hạn hành trình ...................................................................84
Hình 2.62 Quạt tản nhiệt 12V cho tủ điện ................................................................85
Hình 2.63 Sơ đồ hệ thống điều khiển của máy phay CNC 3 trục .............................85
Hình 2.64 Sơ đồ đấu dây điện điều khiển của máy phay CNC 3 trục.......................86
Hình 3.1 Các chi tiết được gia công .........................................................................86
Hình 3.2 Lắp ráp trục Z cho máy ..............................................................................86
Hình 3.3 Lắp ráp cụm trục X và Y hoàn chỉnh .........................................................87
Hình 3.4 Bố trí linh kiện tủ điện điều khiển ..............................................................87
Hình 3.5 Máy sau khi lắp ráp hoàn chỉnh.................................................................88
Hình 3.6 Tủ điện sau khi hoàn thành đấu nối ...........................................................89
Hình 3.7 Cài đặt đơn vị cho Mach3 ..........................................................................90
Hình 3.8 Cài đặt Motor Outputs cho Mach3 ............................................................90
Hình 3.9 Cài đặt giới hạn hành trình cho máy .........................................................91
Hình 3.10 Cài đặt nút nhấn cho Mach3 ....................................................................91
Hình 3.11 Cài đặt thông số cho động cơ bước .........................................................92
Hình 3.12 Cài đặt thông số động cơ bước trục X .....................................................92
Hình 3.13 Cài đặt thông số động cơ bước cho trục Y ...............................................93
Hình 3.14 Cài đặt thông số động cơ trục Z...............................................................94
Hình 3.15 Giao diện chính của phần mềm Mach3 ...................................................95
Hình 3.16 Khung điều chỉnh tốc độ động cơ trục chính và tốc độ tiến dao .............96
Hình 3.17 Giao diện MDI phần mềm Mach3............................................................97
viii
Hình 3.18 TAB MPG (Tay quay ảo) .........................................................................97
Hình 3.19 Tay cầm Xbox 360 ....................................................................................98
Hình 3.20 Kết nối tay cầm Xbox để điều khiển Mach3 .............................................99
Hình 3.21 Cửa sổ Run ...............................................................................................99
Hình 3.22 Lấy địa chỉ tay cầm điều khiển.................................................................99
Hình 3.23 Mở cửa sổ Config Plugins......................................................................100
Hình 3.24 Cửa sổ Plugin Control and Activation ...................................................100
Hình 3.25 Cài đặt nút nhấn cho tay cầm ................................................................101
Hình 3.26 Giao diện Inventor CAM ........................................................................102
Hình 3.27 Thiết kế phôi ở môi trường 3D ...............................................................103
Hình 3.28 Khai báo phôi .........................................................................................103
Hình 3.29 Khai báo kích thước phôi .......................................................................104
Hình 3.30 Xây dựng chương trình gia công............................................................104
Hình 3.31 Khai báo dụng cụ cắt .............................................................................105
Hình 3.32 Khai báo biên dạng cắt ..........................................................................105
Hình 3.33 Khai báo các mặt phẳng di chuyển của dụng cụ cắt .............................106
Hình 3.34 Khai báo tốc độ tiến dao ........................................................................106
Hình 3.35 Khai báo chiều sâu cắt mỗi lần xuống dụng cụ cắt ...............................107
Hình 3.36 Mô phỏng quá trình gia công .................................................................107
Hình 3.37 Xuất chương trình gia công ...................................................................108
Hình 3.38 Nạp chương trình gia công ....................................................................108
Hình 3.39 Khai báo phôi gỗ hình vuông. ................................................................109
Hình 3.40 Mô phỏng chạy dao hình vuông trên phôi gỗ ........................................110
Hình 3.41 Thực nghiệm phay hình vuông trên vật liệu gỗ ......................................110
Hình 3.42 Sản phẩm gỗ hình vuông sau gia công ..................................................111
Hình 3.43 Khai báo phôi gỗ hình tròn ....................................................................111
Hình 3.44 Mô phỏng chạy dao phay hình tròn trên phôi gỗ...................................112
Hình 3.45 Thực nghiệm phay hình tròn trên vật liệu gỗ .........................................112
Hình 3.46 Sản phẩm gỗ hình tròn sau gia công......................................................113
Hình 3.47 Khai báo phôi mica hình vuông .............................................................114
ix
Hình 3.48 Mô phỏng chạy dao phay hình vuông trên phôi mica ............................114
Hình 3.49 Thực nghiệm phay hình vuông trên vật liệu mica ..................................114
Hình 3.50 Sản phẩm mica hình vuông sau gia công ...............................................115
Hình 3.51 Khai báo phôi mica hình tròn ................................................................116
Hình 3.52 Mô phỏng chạy dao hình tròn trên phôi mica ........................................116
Hình 3.53 Thực nghiệm phay hình tròn trên vật liệu mica .....................................116
Hình 3.54 Sản phẩm mica hình tròn sau gia công ..................................................117
Hình 3.55 Khai báo phôi nhôm hình vuông ............................................................118
Hình 3.56 Mô phỏng chạy dao hình vuông trên phôi nhôm ...................................118
Hình 3.57 Thực hiện phay hình vuông trên vật liệu nhôm ......................................119
Hình 3.58 Sản phẩm nhôm hình vuông sau gia công..............................................119
Hình 3.59 Khai báo phôi nhôm hình tròn ...............................................................120
Hình 3.60 Mô phỏng chạy dao hình tròn trên phôi nhôm.......................................120
Hình 3.61 Thực nghiệm phay hình tròn trên vật liệu nhôm ....................................121
Hình 3.62 Sản phẩm nhôm hình tròn sau gia công .................................................121
x
DANH MỤC BẢNG
Bảng 2.1 Lực dọc trục và phần trăm tương ứng trục Z ............................................19
Bảng 2.2 Lực dọc trục và phần trăm tương ứng trục X ............................................23
Bảng 2.3 Lực dọc trục và phần trăm tương ứng trục Y ............................................26
Bảng 2.4 Tính chất vật lý khung thép........................................................................70
Bảng 2.5 Thông số thép 40x80 ..................................................................................70
Bảng 3.1 Thông số ban đầu khi chạy thực nghiệm .................................................109
Bảng 3.2 Kết quả cắt hình vuông trên vật liệu gỗ...................................................111
Bảng 3.3 Kết quả cắt hình tròn trên vật liệu gỗ ......................................................113
Bảng 3.4 Kết quả cắt hình vuông trên vật liệu mica ...............................................115
Bảng 3.5 Kết quả cắt hình tròn trên vật liệu mica ..................................................117
Bảng 3.6 Kết quả cắt hình vuông trên vật liệu nhôm ..............................................120
Bảng 3.7 Kết quả cắt hình tròn trên vật liệu nhôm .................................................122
xi
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
Thuật ngữ viết tắt Thuật ngữ đầy đủ
APT Automatically Programmed Tool.
ATC Auto Tool Changer
CAD Computer – Aided Design
CAM Computer – Aided Manufacturing
CCW Counter ClockWise
CIM Computer Integrated Manufacturing
CNC Computer Numerical Control
CW ClockWise
DNC Direct Numerical Control.
FMS Flexible Manufacturing System.
IC integrated circuit
IGBT Insulated Gate Bipolar Transistor
MIT Massachusett Institute of Technology.
NC Numerical Control
OPTO Optocoupler
PVC Polyvinyl Clorua
TTL Transistor-Transistor Logic
USB Universal Serial Bus
xii
TÓM TẮT ĐỀ TÀI
Luận văn “Thiết kế chế tạo máy phay CNC 3 trục” trình bày chi tiết quá trình
tính toán thiết kế máy phay CNC 3 trục phục vụ cho học tập, nghiên cứu và đào tạo.
Máy được thiết kế chế tạo với vùng hoạt động 350mmx600mmx125mm. Với sai số
0,1mm.
Thông qua khảo sát đánh giá tình hình nghiên cứu trong và ngoài nước để đưa
ra mục tiêu cụ thể của đề tài. Từ đó sử dụng phần mềm Inventor để tính toán thiết kế
mô hình máy phay CNC 3 trục.
Đề tài cũng trình bày chi tiết thiết kế, lắp đặt hệ thống điện điều khiển máy.
Thực nghiệm máy với các vật liệu khác nhau như:khắc, cắt, phay hình tròn và hình
vuông trên các vật liệu gỗ, mica và nhôm.
Kết quả máy được chế tạo hoàn thành đáp ứng được mục tiêu đã đặt ra là sai số
0.1mm, máy vận hành tốt, chi phí chế tạo thấp, máy dễ dàng thao tác và điều khiển,
gia công được nhiều loại vật liệu khác nhau như: gỗ, nhựa, mica, nhôm,…
xiii
MỞ ĐẦU
Lý do chọn đề tài
Trước đây việc gia công cơ khí được thực hiện hoàn toàn trên các máy cơ như:
Tiện cơ, phay cơ. Việc gia công như thế này rất tốn kém thời gian và năng suất thấp.
Để vận hành các loại máy này đòi hỏi một máy phải có một thợ. Điều này đồng nghĩa
các sản phẩm tạo ra sẽ không nhiều, hơn nữa độ chính xác sẽ không cao, dẫn đến hiệu
quả kinh tế thấp.
Sau một thời gian cải tiến, máy CNC đã ra đời nhằm khắc phục những khuyết
điểm trên các máy cơ. Công nghệ CNC được hiểu là quá trình gia công được điều
khiển bằng máy tính. Để sử dụng, việc cần làm là thực hiện quá trình gia công trên
máy tính bằng các phần mềm CAM. Sau khi quá trình gia công trên máy tính đã hoàn
thành thì phần mềm sẽ xuất ra code NC của quá trình gia công. và việc cần làm bây
giờ là chuyển code này vào máy CNC. Khai báo dao, phôi thì máy CNC sẽ gia công
đúng như quá trình gia công trên máy tính. Từ đó sẽ nâng cao năng suất làm việc, sản
phẩm cho ra có độ chính xác cao, làm tăng hiệu quả kinh tế.
Sự ra đời của công nghệ CNC đã đánh dấu một bước ngoặc lớn trong cuộc cách
mạng sản xuất cơ khí và hiện nay nó vẫn đang phát triển không ngừng cho ra những
sản phẩm hoàn hảo nhất. Người ta sử dụng máy CNC để gia công các loại sản phẩm
khác nhau từ gỗ cho đến đá và kim loại.
 Trong lĩnh vực sản xuất đồ gỗ, máy CNC được sử dụng để gia công các hoa
văn, chạm khắc các chi tiết một cách nhanh chóng.
 Trong các lĩnh vực sản xuất đồ gia dụng và lắp ráp các loại xe, máy CNC còn
được sử dụng để gia công các khuôn đúc, các chi tiết máy,… Cho thiết kế tinh
xảo và độ chính xác cao.
 Trong lĩnh vực gia công kết cấu thép, máy cắt CNC được sử dụng để cắt các
bản mã kim loại có hình dáng phức tạp với độ chính xác tuyệt đối. Mỏ cắt CNC
vẫn dùng là cắt gas oxy, cắt plasma và cao cấp hơn là cắt lazer.
Ngày nay việc sản xuất các bộ phận kim loại mà không sử dụng công nghệ CNC
là điều không tưởng. Lợi ích của việc sử dụng máy CNC là rất nhiều. Do tính linh
hoạt của quy trình gia công (đặc biệt là với phay và tiện CNC), độ chính xác và tốc
xiv
độ xử lý (cắt CNC). Trong hầu hết các lĩnh vực sản xuất công nghiệp như: ô tô, xe
máy, điện tử, thiết bị y tế, hàng không, hàng tiêu dùng, thiết bị công nghiệp, quá trình
gia công chủ yếu được thực hiện tự động hóa và rất linh hoạt trong sản xuất nhờ việc
ứng dụng máy công nghiệp điều khiển số CNC.
Ở nước ta, các máy CNC đang được sử dụng rất phổ biến trong sản xuất, trong
đào tạo và nghiên cứu khoa học. Trên thực tế, các máy CNC đang sử dụng do Đài
Loan, Trung Quốc, Nhật Bản, Đức sản xuất, có phần điều khiển mua của các hãng
nổi tiếng như FANUC, MITSUBISHI, nhưng giá thành tương đối cao. Do đó, một số
cơ sở đào tạo các ngành kỹ thuật, trong đó có Khoa Kỹ Thuật Cơ Khí, Trường Đại
Học Kỹ Thuật – Công Nghệ Cần thơ chưa đáp ứng đầy đủ trang thiết bị để phục vụ
cho quá trình đào tạo, thực tập, thực hành cho sinh viên cũng như nghiên cứu khoa
học. Vì vậy việc tập trung nghiên cứu để tính toán, thiết kế chế tạo mô hình máy phay
CNC 3 trục là cần thiết.
Mục tiêu nghiên cứu
 Nghiên cứu phương pháp xuất G – CODE từ phần mềm INVENTOR.
 Nghiên cứu cách sử dụng phần mềm Mach3.
 Nghiên cứu cách sử dụng mạch Mach3 để điều khiển máy phay CNC 3 trục.
 Nghiên cứu phương pháp thiết kế máy trên phần mềm INVENTOR.
 Nghiên cứu các phương án thiết kế máy CNC.
 Nghiên cứu, tính toán lựa chọn động cơ.
 Nghiên cứu, tính toán lựa chọn phương pháp dẫn hướng phù hợp.
Phương pháp nghiên cứu
 Nghiên cứu tài liệu
Nghiên cứu tổng hợp tài liệu lý thuyết về: thiết kế chi tiết máy, công nghệ chế
tạo máy, công nghệ lập trình gia công CNC, cách sử dụng phần mềm Mach3. Nghiên
cứu lý thuyết quá trình gia công cắt gọt trên máy phay CNC làm cơ sở cho việc tính
toán, lựa chọn kết quả, kích thước và đảm bảo khả năng làm việc của máy sau khi
chế tạo và sử dụng. Sau khi nghiên cứu phương pháp lập trình gia công trên máy
CNC, từ đó đưa ra chương trình NC của một số chi tiết cụ thể.
 Nghiên cứu thực nghiệm
Sử dụng phần mềm vẽ kỹ thuật 2D, 3D để thiết kế các chi tiết máy và thiết kế
toàn bộ mô hình của máy phay CNC 3 trục. Ứng dụng phần mềm Mach 3 để lập trình,
xv
điều khiển và mô phỏng quá trình gia công các chi tiết trên màn hình máy tính. Chế
tạo các chi tiết máy và toàn bộ mô hình máy trên cơ sở thiết bị hiện có, với mục đích
sử dụng mô hình này trong việc gia công các vật liệu như: nhôm, nhựa mica, gỗ,…
Nhằm phục vụ cho quá trình thực hành, thực tập của sinh viên và việc nghiên cứu của
cán bộ chuyên môn.
Phạm vi nghiên cứu
 Thiết kế máy phay CNC 3 trục trên phần mềm Inventor.
 Chế tạo máy CNC với diện tích hoạt động 350mmx600mmx125mm.
 Chế tạo máy với sai số là 0.1mm.
 Sử dụng mạch và phần mềm Mach3 để điều khiển máy.
 Gia công trên nhiều loại vật liệu khác nhau như: nhôm, nhựa, mica, gỗ,…
Bố cục đề tài
 CHƯƠNG I: TỔNG QUAN.
 CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ CƠ KHÍ.
 CHƯƠNG III: CHẾ TẠO VÀ THỰC NGHIỆM.
 CHƯƠNG IV: KẾT QUẢ VÀ KIẾN NGHỊ.
xvi
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN
1.1 Khái niệm cơ bản về điều khiển và điều khiển số

1.1.1 Khái niệm điều khiển
Điều khiển là quá trình thu thập thông tin, xử lý thông tin và tác động lên hệ
thống để đáp ứng của hệ thống gần với mục đích định trước.
Điều khiển tự động là quá trình điều khiển không cần sự tác động của con người
[1].
1.1.2 Phân loại hệ thống điều khiển trên máy công cụ
Người ta chia hệ thống điều khiển trên máy công cụ ra làm hai loại:
 Điều khiển theo kiểu truyền thống.
 Điều khiển số.
1.1.2.1 Điều khiển theo kiểu truyền thống
Hệ thống điều khiển theo kiểu này gồm: điều khiển theo quãng đường, điều
khiển theo thời gian, điều khiển theo chu kì,… Nhìn chung các loại điều khiển này
có chung các đặc điểm chính sau đây:
Điều khiển máy có sự tham gia phần lớn của người vận hành từ khâu cấp phôi,
gá phôi, hiệu chỉnh dụng cụ cho đến khâu kiểm tra sản phẩm.
Các thao tác của hệ thống điều khiển thường khó thay đổi. Do vậy, nó không
thích ứng với sự thay đổi sản phẩm.
Nếu không có sự tham gia của người vận hành thì cơ cấu máy thực hiện chu
trình làm việc liên tục như các máy tự động. Với các loại máy này không thay đổi
được hoặc muốn thay đổi cũng rất phức tạp.
Do vậy, khuynh hướng phát triển chung là người ta muốn có những hệ thống
điều khiển mà nó dễ dàng thích nghi với sự thay đổi của sản phẩm. Nhìn chung, các
hệ thống điều khiển theo kiểu truyền thống tuy càng lúc càng được cải thiện tuỳ theo
mức độ cơ khí hoá, tự động hoá của nhà máy sản xuất nhưng vẫn chưa thực sự đáp
ứng được nhu cầu của thực tế.
SVTH: Đặng Hoài Bảo 1

1.1.2.2 Điều khiển số

Điều khiển số NC (Numerical Control) là một hình thức tự động hoá đặc biệt.
Máy công cụ được lập trình để thực hiện một dãy có thứ tự các sự kiện với một tốc
độ xác định trước nhằm gia công một chi tiết máy với toàn bộ những kết quả và tham
số vật lí hoàn toàn có thể dự đoán được. Điều này được thực hiện là nhờ các bộ vi xử
lý. Nó có thể tiếp nhận và chuyển đổi các dữ liệu gia công thành các tín hiệu điều
khiển máy hoạt động và có thể thay đổi chức năng của nó bằng chương trình ngoài,
chứ không phải chỉ thực hiện một số chức năng cố định như trước đây [2].
1.2 Khái niệm về CNC
CNC – viết tắt cho Computer Numerical Control (điều khiển bằng máy tính) –
đề cập đến việc điều khiển bằng máy tính các máy móc khác với mục đích sản xuất
(có tính lặp lại) các bộ phận kim khí (hay các vật liệu khác) phức tạp, bằng cách sử
dụng các chương trình viết bằng ký hiệu chuyên biệt theo tiêu chuẩn EIA-274-D,
thường gọi là mã G [3].
1.3 Nghiên cứu của nước ngoài
Máy tiện gia công kim loại thực tế đầu tiên được Henry Maudslay phát minh
vào năm 1800. Nó đơn giản là một công cụ máy giữ mẩu kim loại đang được gia công
trong một bàn kẹp hay trục quay và quay mẩu kim loại này. Công cụ cắt này được
nhân viên vận hành vận dụng qua việc sử dụng cái quay tay hay vô lăng [4, 5].
Hình 1.1 Máy tiện do Henry Maudslay chế tạo

Độ chính xác về kích cỡ được nhân viên vận hành điều khiển bằng cách quan
sát đĩa chia độ trên vô lăng và di chuyển công cụ cắt theo số lượng hợp lý. Mỗi chi
tiết được sản xuất ra đòi hỏi vận hành viên lặp lại những cử động trong cùng trình tự
và với cùng kích thước.
Chiếc máy phay đầu tiên được vận hành theo cách thức tương tự như vậy, ngoại
trừ công cụ cắt được đặt ở trục chính đang quay. Phôi được lắp trên bệ máy hay bàn
làm việc và di chuyển theo công cụ cắt, qua việc sử dụng vô lăng để gia công đường
mức của phôi. Chiếc máy phay này do Eli Whitney phát minh năm 1818. Những
chuyển động được sử dụng trong các công cụ máy được gọi là trục và đề cập đến 3
trục: “X” (thường từ trái qua phải), “Y” (trước ra sau) và “Z” (trên và dưới). Bàn làm
việc cũng có thể được quay theo mặt ngang hay dọc, tạo ra trục chuyển động thứ tư.
Một số máy còn có trục thứ năm, cho phép trục quay theo một góc.
Hình 1.2 Máy phay do Eli Whitney chế tạo

Một trong những vấn đề của những dòng máy ban đầu này là chúng đòi hỏi nhân
viên vận hành phải sử dụng vô lăng để tạo ra mỗi chi tiết. Ngoài tính nhàm chán và
gây mệt mỏi về thể chất, khả năng chế tạo các chi tiết của vận hành viên cũng bị hạn
chế. Chỉ một khác biệt nhỏ trong vận hành sẽ dẫn đến những thay đổi trong kích thước
trục và khi đó, tạo ra những chi tiết không phù hợp. Mức độ kim loại vụn được tạo ra
từ những hoạt động như vậy là khá cao, lãng phí nguyên liệu thô và thời gian lao

động. Khi số lượng sản xuất tăng lên, càng có nhiều chi tiết bị hỏng. Do đó, điều cần
thiết ở đây là một phương tiện vận hành các chuyển động của máy một cách tự động.
Những nỗ lực ban đầu để “tự động hóa” các hoạt động này sử dụng một loạt cam để
di chuyển dao cụ hay bàn làm việc qua những liên kết (linkage). Khi cam quay, một
liên kết lần theo bề mặt của mặt cam (cam face), di chuyển công cụ cắt hay phôi qua
một dãy các chuyển động. Mặt cam được định hình để điều khiển khối lượng chuyển
động liên kết và tốc độ mà cam quay điều khiển tốc độ cấp dao. Một số máy vẫn còn
tồn tại cho tới ngày nay và được gọi là máy “Swiss” (máy kiểu Thụy Sĩ), một cái tên
đồng nghĩa với gia công chính xác.
Hình 1.3 Máy phay kiểu Swiss

Bên cạnh đó việc điều khiển số cũng đang dần phát triển xuất phát từ ý tưởng
điều khiển một dụng cụ thông qua một chuỗi lệnh kế tiếp, liên tục như các máy công
cụ điều khiển số được thực hiện từ mãi thế kỉ XIV. Khi ở châu Âu người ta dùng các
chốt hình trụ để điều khiển các chuyển động của các hình trang trí trên đồng hồ lớn
của nhà thờ.
Năm 1808, Joseph M. Jacquard dùng những tấm tôn đục lỗ để điều khiển tự
động các máy dệt.

Năm 1863, M. Fourneaux phát minh ra đàn Piano nổi tiếng thế giới. Với băng
giấy đục lỗ làm vật mang tin.
Năm 1938, Claud E. Shannon trong khi làm luận án tiến sĩ đã đi đến kết luận
rằng việc tính toán và truyền tải nhanh dữ liệu có thể thực hiện bằng mã nhị phân.
Từ năm 1949 đến 1952, John Parsons và Học viện kỹ thuật MIT (Massachusett
Institute of Technology) đã thiết kế “một hệ thống điều khiển dành cho máy công cụ,
để điều khiển trực tiếp vị trí của các trục thông qua dữ liệu đầu ra của một máy tính,
làm bằng chứng cho một chức năng gia công chi tiết” theo hợp đồng của Không lực
Hoa Kỳ.
Hình 1.4 Máy cắt của John T. Parsons

Cũng trong thời gian này, Parsons cùng với đồng nghiệp của ông đã đưa ra 4
tiên đề cơ bản sau:
 Những vị trí được tính ra trên một biên dạng được ghi nhớ vào băng đục lỗ. Các
đục lỗ được đọc trên máy một cách tự động.
 Những vị đã được đọc ra được liên tục truyền đi và được bổ sung thêm tính toán
cho các giá trị trung gian nội tại.
 Các động cơ servo (vô cấp) có thể điều khiển được chuyển động các trục.
Năm 1952, chiếc máy phay điều khiển số đầu tiên ra đời mang tên là “Cincinnati
Hydrotel” có trục thẳng đứng do Học viện kỹ thuật MIT cung cấp. Đơn vị điều khiển

được lắp bằng các bóng đèn điện tử chân không, điều khiển 3 trục nhận dữ liệu thông
qua băng đục lỗ mã nhị phân.
Năm 1954, Bendix mua bản quyền phát minh của Parsons và chế tạo được thiết
bị điều khiển NC công nghiệp đầu tiên, nhưng vẫn còn dùng bóng đèn điện tử chân
không.
Năm 1958, công cụ lập trình tự động APT (Automatically Programmed Tool)
ra đời. Đánh dấu một bước phát triển mới về lập trình cho máy.
Trong thời gian đó, giới công nghiệp nói chung đã bắt đầu nhận ra những ưu thế
tiềm tàng của kỹ thuật điều khiển số. Điều đó buộc họ phải xem xét một cách nghiêm
túc, chặt chẽ và kỹ càng những vấn đề về ngành chế tạo máy của chính họ. Đồng thời
họ cũng phải suy xem cái kỹ thuật công nghệ mới này có thể giúp đỡ họ như thế nào
để cải tiến phương pháp hiện có của họ. Người ta nhanh chóng nhận ra rằng, phần
lớn các bài toán cắt gọt kim loại như: Khoan lỗ, tiện, phay đường thẳng, không nhất
thiết đòi hỏi tới bộ điều khiển hiện đại, sử dụng những phương máy tính hoá. Thế
nhưng, việc ứng dụng ngay cả dạng cơ bản nhất của APT cho những thành phần hình
học đơn giản cũng vừa cồng kềnh, vừa rắc rối và vừa đắt tiền.
Do vậy, nhiều ngôn ngữ đơn giản hơn dùng cho mục đích đặc biệt đã được phát
triển. Tuy nhiên, đa số các ngôn ngữ này điều lấy APT làm gốc.Rồi cho đến giữa
những thập niên 70, 80, với sự phát triển của công nghệ vi xử lý. Lần đầu tiên nó
được đưa vào thiết bị điều khiển số có sự hỗ trợ của máy tính, tạo một bước nhảy
khổng lồ trong lĩnh vực điều khiển số. Từ các máy điều khiển số NC trở thành những
máy điều khiển số CNC, tức là những máy công cụ điều khiển số có sự trợ giúp của
máy tính. Mặc khác, cùng với những mô đun điện tử dùng để lưu trữ dữ liệu và tạo
xung, bộ vi xử lý hình thành trung tâm đóng ngắt và tính toán của tất cả mọi điều
khiển số CNC hiện đại. Tốc độ chuyển nhanh của các phần tử này đủ để đưa ra nhiều
chức năng và nhiệm vụ tính toán khác nhau mà không làm ảnh hưởng đến nhịp độ
làm việc của các máy công cụ ghép nối với chúng.
Rồi từ thập niên 80 trở đi, với sự phát triển của công nghệ truyền số liệu, các
mạng cục bộ và liên thông đã tạo điều kiện cho các nhà chế tạo thực hiện việc nối kết
giữa các máy CNC riêng lẻ lại với nhau tạo thành các trung tâm gia công DNC (Direct

Numerical Control) nhằm khai thác một cách có hiệu quả nhất như: cách bố trí, sắp
xếp các công việc trên từng máy, tổ chức sản xuất,... Và cũng dựa trên nền công
nghiệp này, một chuỗi các loại thiết bị, phần mềm và hệ thống được phát triển không
ngừng bởi các viện nghiên cứu và công nghệ khác nhau trên thế giới. Nhằm thoả mãn
về nhu cầu thiết kế và chế tạo đặc biệt.
Đó là những phần mềm thiết kế và gia công tạo hình theo công nghệ CAD/CAM
(Computer Aided Design/ Computer Aided Manufacturing) theo hệ thống sản xuất
linh hoạt FMS (Flexible Manufacturing System) và cao hơn là việc chế tạo và gia
công chi tiết được thực hiện toàn bộ qua máy tính, người ta gọi là tổ hợp CIM
(Computer Intergrated Manufacturing).
Các máy CNC hiện đại hoạt động bằng cách đọc hàng nghìn bit thông tin được
lưu trữ trong bộ nhớ máy tính chương trình. Bộ điều khiển cũng giúp nhân viên lập
trình tăng tốc độ sử dụng máy. Ví dụ, trong một số máy, nhân viên lập trình có thể
đơn giản chỉ cần nhập dữ liệu về vị trí, đường kính và chiều sâu của một chi tiết và
máy tính sẽ lựa chọn phương pháp gia công tốt nhất để sản xuất chi tiết đó dưới dạng
phôi. Thiết bị mới nhất có thể chọn một mẫu kỹ thuật được tạo ra từ máy tính, tính
toán tốc độ dao cụ, đường vận chuyển vật liệu vào máy và sản xuất chi tiết mà không
cần bản vẽ hay một chương trình. Từ các máy công cụ sơ khai với các cơ cấu cơ khí,
máy CNC ngày nay hoạt động dưới sự điều khiển của hệ điều hành được lập trình
tinh vi, có thể thực hiện chức năng chuyên biệt với các dòng máy phay đứng, máy
phay ngang, máy phay giường, cỡ lớn, đôi cột, máy tiện đứng, máy tiện cỡ lớn, máy
tiện kiểu Thụy Sĩ, máy phay, tiện 3 trục rồi 5 trục gia công các bề mặt phức tạp, máy
xung, máy cắt dây EDM, đột dập liên hoàn, cắt khắc laser kim loại, phi kim cho đến
các Trung tâm gia công thực hiện nhiều nguyên công liên tiếp như phay, tiện, khoan,
mài, trên một máy chỉ với một lần gá đặt. Các trung tâm gia công có sự trợ giúp của
các cơ cấu thay dao tự động ATC (Auto Tool Changer) cấp phôi tự động, cánh tay
robot công nghiệp, … có thể được tích hợp vào hệ thống sản xuất linh hoạt trong các
nhà máy lớn. Trí tuệ nhân tạo đang ngày càng phát triển và trợ giúp con người một
cách hữu ích, trong đó có máy CNC.

Hình 1.5 Máy CNC 5 trục ngày nay

1.4 Nghiên cứu ở việt nam
Ở Việt Nam trước năm 1990 khi nhắc đến công nghệ NC, CNC quả là rất xa lạ
và ít người biết đến nó.
Bắt đầu từ năm 1991, thông qua một số dự án chuyển giao công nghệ, hợp tác
với nước ngoài như: dự án “Chuyển giao công nghệ thiết kế, phát triển và chế tạo
khuôn mẫu”. Lúc đó các công nghệ CNC như: máy phay CNC, máy tiện CNC, đo
lường CNC,...lần đầu tiên được giới thiệu và thu hút sự quan tâm của nhiều nhà
chuyên môn cũng như của các doanh nghiệp trong nước và liên doanh với ngoài.
Hiện nay, nhiều nhà máy cơ khí trong nước đã và đang có những dự án đầu tư
các dây chuyền sản xuất với phần lớn thiết bị trong dây chuyền là các máy CNC. Mặc
dù, công nghệ CNC du nhập vào Việt Nam trong một thời gian ngắn nhưng công
nghệ này đã có một chỗ đứng tại Việt Nam và tin chắc trong những năm tới đây công
nghệ này sẽ được dùng nhiều trong các xí nghiệp, phân xưởng, nhà máy ở nước ta.
Vì nó đem lại hiệu quả kinh tế rất cao. Đặc biệt trong điều kiện sản xuất hiện nay ở
nước ta. Do vậy, việc đẩy mạnh ứng dụng công nghệ CNC là một nhu cầu cần thiết
đối với các cơ sở sản xuất nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng.

1.5 Nghiên cứu tại các cơ sở giáo dục và đào tạo

Ở nước ta, các máy CNC đang được sử dụng rất phổ biến trong sản xuất, trong
đào tạo và nghiên cứu khoa học. Trên thực tế, các máy CNC đang sử dụng do Đài
Loan, Trung Quốc, Nhật Bản, Đức sản xuất, có phần điều khiển mua của các hãng
nổi tiếng như FANUC, MITSUBISHI, nhưng giá thành tương đối cao. Do đó, một số
cơ sở đào tạo các ngành kỹ thuật vẫn chưa thể đáp ứng được để phục vụ cho quá trình
đào tạo và nghiên cứu. Cho nên một số sinh viên tại các trường trong nước đã thực
hiện một số đề tài nghiên cứu về máy phay CNC.
Hình 1.6 Mô hình máy phay CNC của trường cao đẳng nghề Bách Khoa Hà Nội
Sinh viên của trường Cao Đẳng Nghề Bách Khoa Hà Nội đã thực hiện chế
tạo máy phay CNC tại triển lãm “Nghiên cứu khoa học sáng tạo bách khoa 2018”
[6].
Nhận xét
Qua kết quả đạt được của đề tài máy CNC của trường cao đẳng nghề Bách Khoa
Hà Nội em đã rút ra một số nhận xét như sau:
 Vật liệu làm nên thân máy và vai trục được làm từ nhựa PVC. Nên việc đảm
bảo độ cứng vững kém dẫn đến quá trình gia công các chi tiết có độ cứng cao
sẽ làm cho thân máy bị rung động. Từ đó làm cho máy bị sai số, sản phẩm gia
công không đạt yêu cầu.

 Mặt bàn máy làm từ gỗ dẫn đến việc sử dụng lâu dài làm cho mặt bàn bị cong
vênh và rạng nứt làm ảnh hưởng đến quá trình gia công
 Phần động cơ trục chính dùng động cơ DC 885 làm động cơ chính để phay với
công suất từ động cơ chỉ đáp ứng đủ trong việc phay các vật liệu có độ cứng
thấp như nhựa, gỗ,…
Luận văn tốt nghiệp thiết kế chế tạo máy phay CNC 3 trục của sinh viên
trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội [7].
Nhận xét
Qua kết quả báo cáo đồ án tốt nghiệp của sinh viên trường Đại Học Bách Khoa
Hà Nội em rút ra được một số nhận xét như sau:
 Vai trục và mặt bàn máy được làm từ thép hộp tạo nên độ cứng vững cho máy
giúp cho máy trong quá trình gia công ít bị rung động.
 Phần thanh trượt dẫn hướng trục X vẫn chưa đồng bộ về cấu trúc là dùng thanh
trượt tròn và ray trượt vuông để dẫn hướng cho trục làm ảnh hưởng đến độ
chính xác bộ phận dẫn hướng.
Hình 1.7 Đồ án tốt nghiệp của sinh viên Đại Học Bách Khoa Hà Nội
 Động cơ trục chính sử dụng máy điêu khắc gỗ cầm tay làm động cơ để phay.
 Sản phẩm sau khi gia công vẫn chưa đáp ứng được yêu cầu về độ thẩm mỹ và
độ chính xác.
Nhận xét:
Khảo sát các máy phay CNC trên thị trường em có nhận xét như sau [8]:

 Khung máy được làm bằng nhôm 6061 có độ dày từ 15mm – 20mm tạo nên
độ vững chắc cho máy trong quá trình gia công hiệu quả hơn.
 Mặt bàn máy được làm từ nhôm chuyên dụng để làm mặt bàn máy CNC giúp
cho máy hoạt động ổn định trong gia công mà không bị cong vênh.
 Động cơ trục chính là loại động cơ có công suất lớn chuyên dụng trong phay
cắt các vật liệu như nhôm, gỗ, mica, …
Qua việc tham khảo các sản phẩm của các bạn sinh viên và các sản phẩm trên
thị trường em nhận thấy một số kinh nghiệm như sau:
 Để tạo độ vững chắc cho máy cần sử dụng các vật liệu có độ cứng cao như
nhôm, thép hộp, để làm phần khung cho máy.
 Phần mặt bàn thì sử dụng các loại mặt bàn chuyên dụng dùng trong CNC để
đảm bảo độ phẳng và ít bị cong vênh trong quá trình gia công.
 Động cơ trục chính là phần quan trọng nhất của máy quyết định có gia công
được vật liệu hay không. Nên cần lựa chọn động cơ có công suất đủ để gia
công các chi tiết có độ cứng phù hợp.
Hình 1.8 Máy phay CNC trên thị trường

Nhận thấy, trong quá trình học tập tại trường cụ thể môn CAD/CAM/CNC. Vẫn
còn sử dụng phần mềm mô phỏng chưa được chạy thực nghiệm trên máy thực tế nên
dẫn đến sinh viên còn hạn chế về kinh nghiệm thực tế. Nên việc tập trung nghiên cứu
để thiết kế, tính toán và chế tạo mô hình máy phay CNC 3 trục là cần thiết. Vì vậy
em chọn thực hiện đề tài “Thiết kế chế tạo máy phay CNC 3 trục”

CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ CƠ KHÍ
2.1 Phương án thiết kế

2.1.1 Phương án phôi cố định X, Y, Z di chuyển
Đặc điểm:
Đối với kết cấu này thì chỉ có phần đế của máy CNC gồm bàn máy và cơ cấu
mang động cơ trục Y thì được lắp cố định. Phần di động gồm ổ trục Z và ổ trục X.
Ưu điểm lớn nhất của kết cấu này đó là không gian bàn máy lớn, có thể gia công
được vật thể có kích thước xấp xỉ vùng chuyển động của các trục.
Kết cấu máy loại này có phần di động lớn nên có thể mất cân đối giữa phần
động và phần tĩnh từ đó làm cho máy bị rung, lắc trong quá trình chuyển động. Để
khắc phục vấn đề đó có thể gia tăng khối lượng của bàn máy.
Hình 2.1 Máy CNC dạng Router

2.1.2 Phương án phôi di chuyển theo trục Y, dụng cụ gia công di chuyển
theo trục X và Z
Đặc điểm:
Cơ cấu mang động cơ trục chính sẽ trượt dọc theo trục Z thẳng đứng và toàn bộ
ổ đỡ trục Z thì di chuyển trên trục X. Bàn máy thì di chuyển theo phương Y. Cơ cấu
mang động cơ trục X và Y được lắp cố định vào khung máy.

Nếu thiết kế mô hình theo kiểu này thì sẽ làm trục X chịu tải trọng lớn từ trục Z
và có xu hướng bị lật và như vậy sẽ làm giảm độ chính xác khi gia công.
Hình 2.2 Máy CNC dạng H-Frame

2.1.3 Phương án trục Z cố định, phôi di chuyển trên trục X và Y
Đặc điểm:
Phần di động gồm có bàn máy (di chuyển theo 2 phương X, Y trên một mặt
phẳng nằm ngang) và ổ đỡ chứa động cơ trục chính (di chuyển theo phương thẳng
đứng). Các cơ cấu lắp động cơ trục X, Y, Z được cố định vào khung máy.
Do cụm trục chính có khối lượng lớn làm ảnh hưởng đến động cơ trục chính.
Hình 2.3 Máy CNC dạng C-Frame

Kết luận:
Sau khi tìm hiểu về các dạng máy CNC dựa vào đặc điểm chuyển động. Nhận
thấy được các ưu điểm phù hợp với mục đích sử dụng cho mô hình, nên em chọn

phương án phôi cố định X, Y, Z di chuyển nhằm hạn chế việc mang khối lượng phôi
lớn di chuyển khi gia công. Với ưu điểm tận dụng hết bàn máy khi làm việc giúp gia
công chi tiết lớn hơn.
2.2 Tính toán và thiết kế
2.2.1 Cụm trục chính
Là nơi lắp dụng cụ, chuyển động quay của trục chính sẽ sinh ra lực cắt để cắt
gọt phôi trong quá trình gia công.
Các dạng điều khiển trục chính
 Điều khiển đai là truyền động từ động cơ tới trục chính thông qua dây đai.
Phương pháp này là sự kết hợp hoàn hảo giữa mô men và tốc độ tạo ra nhiều sự
lựa chọn chế độ làm việc của máy.
 Điều khiển trực tiếp là động cơ nối liền với đồ kẹp dụng cụ gia công. Ưu điểm
của phương pháp này là cải thiện được tốc độ quay của trục chính tạo ra quá
trình làm việc êm ái.
2.2.2 Tính toán, lựa chọn động cơ trục chính
Để xác định sơ bộ các thông số v, s, t giới hạn, dùng công thức thử nghiệm [9].
tmax  C 3  Dmax  3,15 mm (2.1)
Trong đó:
C = 1.06 (đối với nhôm).
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 7 𝑚𝑚 (đường kính dao lớn nhất)
Với chế độ cắt cực đại, toàn bộ chi tiết máy được thiết kế với tải trọng lớn nhất,
dẫn đến kích thước lớn nhất, trọng lượng tăng lên. Khi sử dụng, do phải đảm bảo độ
bóng, độ chính xác gia công, trình độ tay nghề của công nhân đứng máy,… Nên ít
khi người công nhân cho máy làm việc hết công suất thiết kế. Do đó, chế độ cắt này
thường dùng để tham khảo. Chế độ cắt thích hợp là chế độ cắt tính toán dựa vào quy
trình công nghệ hợp lý, gia công với năng suất cao theo các công thức nguyên lý cắt.

 Tính theo nguyên lý cắt

 Xác định tốc độ cắt
Cv .D q
V KV  84,1 (m/phút) (2.2)
T m .t x .SZy .Bu .Z p
Trong đó:
Cv  185,5; q  0, 45; x  0,3; y  0, 2; u  0,1; p  0,1; m  0,03 (hệ số và các số mũ
được xác định ở (bảng 5.39 [9]).
T = 80 (phút) chu kỳ bền của dao.
Z = 4 số me cắt dao phay.
K v : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt, xác định theo công thức:
KV  K MV .K NV .KUV  0,9 (2.3)

Trong đó:
𝐾𝑀𝑉 = 1 hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công, (bảng 5.1 đến 5.4
[9]).
𝐾𝑁𝑉 = 0.9 hệ số phụ thuộc vào trạng thái của phôi (bảng 5.5 [9]).
𝐾𝑈𝑉 = 1 hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt (bảng 5.6 [9]).
 Lượng chạy dao
Khi phay cần phân biệt lượng chạy dao răng 𝑆𝑍 , lượng chạy dao vòng S và lượng
chạy dao 𝑆𝑝ℎ tất cả được biểu diễn theo mối quan hệ sau:
S ph  S .n  S Z .Z .n  0.06.4.3826  918 (mm/vòng) (2.4)
Trong đó:
1000.V
n  3826 (vòng/phút) số vòng quay của dao (2.5)
 .D
Lượng chạy dao xác định ở (bảng 5.33 đến 5.38 [9]).
 Chiều sâu phay t (mm) và chiều rộng phay B (mm)
Chiều sâu phay t và chiều rộng B được hiểu là lượng kim loại của phôi được
bóc đi khi phay. Trong tất cả các dạng phay từ phay mặt đầu, chiều sâu cắt được xác
định bằng khoảng cách tiếp xúc của răng dao và phôi được đo theo hướng vuông góc
với đường tâm dao phay.

Chiều rộng phay B được xác định chiều dài cắt của răng dao khi cắt, do theo
hướng răng dao song song với trục dao.
 Xác định lực tác dụng khi gia công
Khái niệm: lực cắt là lực sinh ra trong quá trình cắt tác dụng lên dao.
 Lực cắt 𝑷𝒁 (N)
Hình 2.4 Lực cắt khi phay

10.CP .t x .S Zy .B n .Z
Pzt  .K MP  1268 N (2.6)
D q .n w
Trong đó: Với vật liệu nhôm thì 𝑃𝑍 = 0.25𝑃𝑧𝑡
C p  68.2; x  0.86; y  0.72; u  1; q  0.86; w  0; K MP  1
Khi đó:
PZ  0, 25.Pzt  0, 25.1268  317 N (2.7)
Các lực thành phần khi phay (bảng 5-42, [9])
Lực chạy dao ngang: Ph  0, 25.PZ  0, 25.317  79,3 N .
Lực chạy dao thẳng đứng: Pv  0,95.Pz  0,95.317  301, 2 N .
Lực chạy dao hướng kính: Py  0,35.Pz  0,35.317  111N .
Lực chạy dao hướng trục: Px  0,52.Pz  0,52.317  164.9 N .

 Xác định công suất động cơ truyền động chính
Trên cơ sở V và 𝑃𝑍 đã tính ở (2.2) và (2.7) ta có công suất cắt 𝑁𝑒 :
PZ .V 317.84.1
Ne    0.44 (Kw) (2.8)
60.1020 60.1020

 Mô men xoắn 𝑴𝒙 trên trục chính của máy

PZ .D
Mx   11.1 (N.m) (2.9)
2.100
Dựa vào các thông số đã tính, tiến hành chọn động cơ trục chính, với các yếu tố:
 Động cơ phổ biến trên thị trường.
 Thuận tiện quá trình gia công (dùng được được nhiều loại dao).
 Công suất động cơ lớn hơn so với tính toán.
Kết luận: Tiến hành chọn công suất động cơ Spindle của Taiwan, các thông số:
 Công suất: 1.5KW, Điện áp: 220VAC ( Nối với đầu ra biến tần), hoặc 380V.
 Dòng điện: 7A, Tốc độ tối đa: 24.000 vòng/phút.
 Tần số tối đa 400Hz.
 Kích thước: Đường kính 80mm. Chiều dài 200mm.
 Đầu kẹp: ER11.
 Làm mát bằng nước.
 Khối lượng: 4Kg.
Hình 2.5 Động cơ trục chính

2.2.3 Tính toán, lựa chọn vít me
Truyền động vít me bi là loại truyền động biến chuyển động quay thành chuyển
động tịnh tiến và ngược lại, thường dùng nhất là biến chuyển động quay của trục vít
me thành chuyển động tịnh tiến của đai ốc. Loại truyền động này khác với truyền

động vít đai ốc ở chỗ có thêm các con lăn là các bi cầu nhờ đó ma sát trong truyền
động vít me bi là ma sát lăn (hình 2.6).
Hình 2.6 Truyền động vít me bi
2.2.3.1 Tính toán, lựa chọn vít me trục Z

Các thông số đầu vào:
 Khối lượng đồ gá và Spindle: 𝑊𝑍 = m = 5.5 kg = 55 N.
 Vận tốc lớn nhất khi không gia công: 𝑉1 = 10 m/phút.
 Vận tốc lớn nhất khi gia công: 𝑉2 = 7 m/phút.
 Gia tốc hoạt động lớn nhất: a = 5 m/𝑠 2 .
 Thời gian hoạt động: 𝐿𝑡 = 10000h
 Tốc độ vòng động cơ: 𝑁𝑚𝑎𝑥 = 2000 rpm.
 Hệ số ma sát bề mặt: 𝜇 = 0.1.
Bước vít me [10]:
Vmax V 10000
l  1   5mm (2.10)
N max N max 2000
Suy ra ta chọn bước vít me là: 5 mm

Lực cắt chính của máy: PZ  317 N
Lực cắt theo phương Z (phương thẳng đứng): FmZ  0

Lực chống trượt:
Fa  .WZ  0,1.55  5,5 N (2.11)

Lực dọc trục:

Tăng tốc (đi lên): Fa1  m.g  m.a  55.10  55.5  825 N (2.12)
Chạy đều (đi lên): Fa 2  m.g  55.10  550 N (2.13)
Gia công (đi lên): Fa 3  FmZ  .PZ  m.g  0  0,1.317  55.10  582 N (2.14)
Giảm tốc (đi lên): Fa 4  m.g  m.a  55.10  55.5  275 N (2.15)
 Lực dọc trục lớn nhất khi không gia công: F1max  825 N
 Lực dọc trục lớn nhất khi gia công: F2max  582 N
Lực dọc trục trung bình:
Fm 
 F .n .ti
3
i i

3
F1max .N1max .T1  F2max
3
.N 2max .T2
(2.16)
 n .t
3 3
i i N1max .T1  N 2max .T2
Trong đó:
𝐹1𝑚𝑎𝑥 , 𝐹2𝑚𝑎𝑥 : Lực dọc trục lớn nhất khi không gia công và gia công.
𝑁1𝑚𝑎𝑥 , 𝑁2𝑚𝑎𝑥 : Tốc độ quay lớn nhất của trục khi không gia công và gia công.
𝑇1 , 𝑇2 : Thời gian máy hoạt động ở chế độ không tải và có tải.
Bảng 2.1 Lực dọc trục và phần trăm tương ứng trục Z
Lực dọc trục (N) Tốc độ vòng động cơ (rpm) Tỷ lệ thời gian (%)
F1max  825 N 2000 30
F2max  582 N 1300 70
8253.2000.0,3  5823.1300.0, 7
 Fm  3  699 N (2.17)
2000.0,3  1300.0, 7
Tính toán tải trọng.

Tải trọng tĩnh:
C0  f s .F1max  2.825  1650 N (2.18)
Trong đó:
𝐶0 : tải trọng tĩnh.
𝑓𝑠 : hệ số bền tĩnh (với máy công cụ 𝑓𝑠 = 1,5 – 3).
Tải trọng động:
1 1
Ca  (60.N m .Lt ) 3 .Fm . f w .102  (60.2000.10000) 3 .699.1, 2.10 2  8914 N (2.19)

Trong đó:
𝑓𝑤 : hệ số tải, do trục Z di chuyển với vận tốc v < 15m nên 𝑓𝑤 = 1,2.
Với l = 10 mm suy ra vận tốc quay danh nghĩa:
V1 10000
Nm    2000 (vòng/phút) (2.20)
l 5
Chọn bán kính trục vít:

Tổng chiều dài trục vít = khoảng dịch chuyển + chiều dài đai ốc + khoảng thoát
= 180 + 40 + 40 = 260 mm.
Bán kính trục vít:
n.L2 2000.2602
dr  .107  .107  0.6mm (2.21)
f 21.9
Trong đó:
L: tổng chiều dài trục vít.
𝑓 = 21.9: hệ số xác định từ phương pháp lắp Fixed – Fixed.
Chọn vít me cho trục Z:
Dựa trên công thức (2.21) và catalog của hãng TBI MOTION (hình 2.7) ta chọn
loại vít me SFNU01605-4 [17]
Thông số vít me:
Mã số: SFNU01605-4
Đường kính trục: 16 mm
Bước vít: 5 mm
Chiều dài trục vít me sau khi chọn trục: L = 271 mm.
Kiểm tra sơ bộ:
Tuổi thọ làm việc:
3
 C 
3
1  13800  1
Lt   a  .106.   .106.  37109h (2.22)
 Fm . f w  60. N m  699.1, 2  60.2000
Khi đó: Ca  1380kgf  13800 N

Hình 2.7 Thông số vít me TBI MOTION

Tốc độ quay cho phép:
dr 7 8
n f. 2
.10  21,9. 2
.107  23856 (vòng/phút) (2.23)
L 271
Kết luận: do Lt  37109h  10000h và n = 23856 (vòng/phút) > 2000 (vòng/phút) nên
vít me thỏa mãn điều kiện ban đầu.
Hình 2.8 Vít me TBI 1605

2.2.3.2 Tính toán lựa chọn vít me trục X

 Khối lượng đồ gá và spindle: 𝑊𝑍 = m = 10 kg = 100 N.
Bước vít me:
Vmax V 10000
l  1   10mm (2.24)
N max N max 1000
Suy ra ta chọn bước vít me là: 10mm


Fa   .WZ  0,1.100  10 N (2.25)
Lực dọc trục:
Tăng tốc: Fa1  m.g  m.a  100.10  100.5  1500 N (2.26)
Chạy đều: Fa 2  m.g  100.10  1000 N (2.27)
Gia công: Fa 3  FmZ  .PZ  m.g  0  0,1.317  100.10  1032 N (2.28)
Giảm tốc: Fa 4  m.g  m.a  100.10  100.5  500 N (2.29)
Fm 
 F .n .t
i
3
i i

3
3
.N 2max .T2
(2.30)
 n .t
3 3

Trong đó:
Bảng 2.2 Lực dọc trục và phần trăm tương ứng trục X
F1max  1500 N 1000 30
F2max  1032 N 700 70
15003.1000.0,3  10323.700.0, 7
 Fm  3  1252 N (2.31)
1000.0,3  700.0, 7
Tính toán tải trọng:

C0  f s .F1max  2.1500  3000 N (2.32)
Trong đó:
1 1
Ca  (60.N m .Lt ) 3 .Fm . f w .102  (60.1000.10000) 3 .1252.1, 2.10 2  12672 N (2.33)
Trong đó:
Với l = 10mm suy ra vận tốc quay danh nghĩa:
V1 10000
Nm    1000 (vòng/phút) (2.34)
l 10
= 450 + 40 + 40 = 530 mm.
n.L2 1000.5302
dr  .107  .107  1,3mm (2.35)
f 21.9

Trong đó:
𝑓: hệ số xác định từ phương pháp lắp.
Chọn vít me cho trục X.
loại vít me SFNU02510-4
Bước vít: 10 mm
Hình 2.9 Vít me TBI 2510

3
 C 
3
1  29540  1
Lt   a  .106.   .106.  126684h (2.36)
 Fm . f w  60.N m  1252.1, 2  60.1000
Khi đó: Ca  2954kgf  29540 N

dr 7 10
n f. 2
.10  21,9. .107  6717 (vòng/phút) (2.37)
L 5712

2.2.3.3 Tính toán lựa chọn vít me trục Y.

 Khối lượng đồ gá và spindle: 𝑊𝑍 = m = 23 kg = 230 N.
Bước vít me:
Vmax V 10000
l  1   10mm (2.38)
N max N max 1000
Suy ra ta chọn bước vít me là: 10mm


Fa   .WZ  0,1.230  23 N (2.39)
Lực dọc trục:
Tăng tốc: Fa1  m.g  m.a  230.10  230.5  3450 N (2.40)
Chạy đều: Fa 2  m.g  230.10  2300 N (2.41)
Gia công: Fa 3  FmZ   .PZ  m.g  0  0,1.317  230.10  2332 N (2.42)
Giảm tốc: Fa 4  m.g  m.a  230.10  230.5  1150 N (2.43)

Fm 
 F .n .t
i
3
i i

3
3
.N 2max .T2
(2.44)
 n .t
3 3
Trong đó:
Bảng 2.3 Lực dọc trục và phần trăm tương ứng trục Y
F1max  3450 N 1000 30
F2max  2332 N 700 70
34503.1000.0,3  23323.700.0, 7
 Fm  3  2863N (2.45)
1000.0,3  700.0, 7
Tính toán tải trọng:

C0  f s .F1max  2.3450  6900 N (2.46)
Trong đó:
1 1
Ca  (60.N m .Lt ) 3 .Fm . f w .102  (60.1000.10000) 3 .2863.1, 2.102  28977 N (2.47)
Trong đó:
Với l = 10mm suy ra vận tốc quay danh nghĩa:
V1 10000
Nm    1000 (vòng/phút) (2.48)
l 10


= 650 + 40 + 40 = 730 mm.
n.L2 7 1000.7302
dr  .10  .107  2, 4mm (2.49)
f 21.9
Trong đó:
𝑓: hệ số xác định từ phương pháp lắp.
Chọn vít me cho trục Y:
loại vít me SFNU02510-4
Bước vít: 10 mm

3
 C 
3
1  29540  1
Lt   a  .106.   .106.  10594h (2.50)
 Fm . f w  60.N m  2863.1, 2  60.1000
Khi đó: Ca  2954kgf  29540 N

dr 7 10
n f. 2
.10  21,9. 2
.107  3684 (vòng/phút) (2.51)
L 771

2.2.4 Chọn gối đỡ cho vít me

Gối đỡ vít me là một bộ phận quan trọng với tác dụng chính đỡ, chặn và chịu
lực của vít me sinh ra đồng thời là bộ phận giúp cố định vít me với thân máy.
Từ việc tính toán chọn vít me ta tiến hành chọn kích thước gối đỡ cho vít me
thông qua thông số của vít me.
Do sử dụng vít me của hãng TBI nên ta sẽ chọn gối đỡ của hãng nhầm đảm bảo
độ chính xác và đồng bộ cho máy ta chọn như sau.
 Gối đỡ BK12 và BF12 cho vít me trục Z.
 Gối đỡ BK17 và BF17 cho vít me trục X, Y.
Hình 2.10 Gối đỡ BF cho vít me

Hình 2.11 Gối đỡ BK cho vít me

2.2.5 Tính toán, lựa chọn ray trượt
Trong các máy công cụ truyền thống như máy tiện vạn năng, máy bào,…
Thường sử dụng sống trượt gắn liền với thân máy hoặc rãnh mang cá trong máy
bào,…
Hình 2.12 Sống trượt dẫn hướng và rãnh mang cá

Đặc điểm chung là hệ thống dẫn hướng đều gắn với thân máy. Các máy CNC
ngày nay, hệ thống dẫn hướng đã được tiêu chuẩn hóa, được module thành các cụm
riêng sản xuất với số lượng lớn, qua đó giúp thay đổi sữa chữa dễ dàng, giảm giá
thành.
Hình 2.13 Thanh trượt dẫn hướng trong các máy CNC ngày nay
Hệ thống thanh trượt dẫn hướng có nhiệm vụ dẫn hướng cho các chuyển động
của các trục X, Y, Z. Yêu cầu của hệ thống thanh trượt phải thẳng, có khả năng tải
cao, độ cứng vững tốt, trơn khi trượt và không có hiện tượng dính.
2.2.5.1 Tính toán, lựa chọn ray trượt trục Z
Với các thông số đầu vào như sau:
 Khối lượng trục Z: m1  5,5kgf  55 N .
 Vận tốc chạy lớn nhất khi không gia công: v  20m / phút  0,33m / s .
 Gia tốc: a  a1  a3  5m / s 2 .
 Hành trình di chuyển: LZ  ls  189mm .
 Khoảng cách giữa hai con chạy cùng ray: l1  80mm .
 Khoảng cách giữa hai con chạy khác ray: l2  110mm ..

 Khoảng cách từ tâm cụm bàn máy tới tâm vít me theo phương vuông góc với
ray dẫn hướng: l3  78mm .
 Khoảng cách từ tâm phôi tới tâm bàn máy theo phương song song với ray dẫn
hướng: l4  0 .

Chọn ray cho trục Z của hãng THK với mã HSR20R (hình 2.14) có hệ số [18]:
Hệ số tải động: C  19,8 KN
Hệ số tải tĩnh: C0  27, 4 KN
Hình 2.14 Thông số ray trượt THK

Các giai đoạn:
Hình 2.15 Tính toán ray trượt trục Z
v 0,33 v2 0,332
t1  t3    0,066s  x1  x3    10,9mm (2.52)
a 5 2a 2.5.103
x2 167, 2.103
x2  LZ  2 x1  189  2.10,9  167, 2mm  t2    0,51s (2.53)
v 0,33

Tính toán các lực riêng lẻ

Chuyển động đều, lực hướng kính 𝑷𝒏
mgl3 55.10.78
P1  P2  P3  P4    26,8 N (2.54)
2l1 2.80
Chuyển động tăng tốc đi xuống, lực Pn da1

m1a1l3 55.5.78
Pda
1 1  P1   26,8   124,3N (2.55)
2l1 2.110
m1a1l3 55.5.78
P2 da1  P2   26,8   97,5 N (2.56)
2l1 2.110
m1a1l3 55.5.78
P3da1  P3   26,8   97,5 N (2.57)
2l1 2.110
m1a1l3 55.5.78
P4 da1  P4   26,8   124,3N (2.58)
2l1 2.110
Tải phụ Ptn da1

m1a1l4
Pt1da1  Pt4 da1   0 (2.59)
2l1
m1a1l4
Pt2 da1  Pt3da1  0 (2.60)
2l1
Chuyển động giảm tốc đi xuống, lực Pn da3

m1a3l3 55.5.78
Pda
1 3  P1   26,8   97,5 N (2.61)
2l1 2.110
m1a3l3 55.5.78
P2 da3  P2   26,8   124,3N (2.62)
2l1 2.110
m1a3l3 55.5.78
P3da3  P3   26,8   124,3N (2.63)
2l1 2.110
m1a3l3 55.5.78
P4 da3  P4   26,8   97,5 N (2.64)
2l1 2.110
Tải phụ Ptn da3

m1a3l4
Pt1da3  Pt4 da3  0 (2.65)
2l1

m1a3l4
Pt2 da3  Pt3da3   0 (2.66)
2l1
Chuyển động tăng tốc đi lên, lực Pnua1

m1a1l3 55.5.78
Pua
1 1  P1   26,8   97,5 N (2.67)
2l1 2.110
m1a1l3 55.5.78
P2ua1  P2   26,8   124,3N (2.68)
2l1 2.110
m1a1l3 55.5.78
Pua
3 1  P3   26,8   124,3N (2.69)
2l1 2.110
m1a1l3 55.5.78
P4ua1  P4   26,8   97,5 N (2.70)
2l1 2.110
Tải phụ Ptnua1

m1a1l4
Pt1ua1  Pt4ua1   0 (2.71)
2l1
m1a1l4
Pt2ua1  Pt3ua1  0 (2.72)
2l1
Chuyển động giảm tốc đi lên, lực Pnua3

m1a3l3 55.5.78
Pua
1 3  P1   26,8   124,3N (2.73)
2l1 2.110
m1a3l3 55.5.78
P2ua3  P2   26,8   97,5 N (2.74)
2l1 2.110
m1a3l3 55.5.78
Pua
3 3  P3   26,8   97,5 N (2.75)
2l1 2.110
m1a3l3 55.5.78
P4ua3  P4   26,8   124,3N (2.76)
2l1 2.110
Tải phụ Ptnua3

m1a3l4
Pt1ua3  Pt4ua3  0 (2.77)
2l1
m1a3l4
Pt2ua3  Pt3ua3   0 (2.78)
2l1

Tính toán tải trọng tương đương

Khi chuyển động đều
PE1  P1  26,8 N (2.79)
PE 2  P2  26,8 N (2.80)
PE 3  P3  26,8 N (2.81)
PE 4  P4  26,8 N (2.82)
Khi tăng tốc đi xuống
PE1da1  Pda
1 1  Pt1da1  124,3 N (2.83)
PE 2 da1  P2 da1  Pt 2 da1  97,5 N (2.84)
PE 3da1  P3da1  Pt 3da1  97,5 N (2.85)
PE 4 da1  P4 da1  Pt 4 da1  124,3N (2.86)
Khi giảm tốc đi xuống

PE1da3  Pda
1 3  Pt1da3  97,5 N (2.87)
PE 2 da3  P2 da3  Pt 2 da3  124,3N (2.88)
PE 3da3  P3da3  Pt 3da3  124,3N (2.89)
PE 4 da3  P4 da3  Pt 4 da3  97,5 N (2.90)
Khi tăng tốc đi lên

PE1ua1  Pua
1 1  Pt1ua1  97,5 N (2.91)
PE 2ua1  P2ua1  Pt 2ua1  124,3N (2.92)
PE 3ua1  P3ua1  Pt 3ua1  124,3N (2.93)
PE 4ua1  P4ua1  Pt 4ua1  97,5 N (2.94)
Khi giảm tốc đi lên

PE1ua3  Pua
1 3  Pt1ua3  124,3 N (2.95)
PE 2ua3  P2ua3  Pt 2ua3  97,5 N (2.96)
PE 3ua3  P3ua3  Pt 3ua3  97,5 N (2.97)

PE 4ua3  P4ua3  Pt 4ua3  124,3N (2.98)
Tính toán hệ số tĩnh

C0 27, 4.103
fs    220, 4 (2.99)
PE1da1 124,3
Kết luận: Ray đảm bảo đủ điều kiện an toàn.

Tính toán tải trung bình Pmn
PE1da13 X 1  PE31 X 2  PE1da33 X 3  PE1ua13 X 1  PE31 X 2  PE1ua33 X 3

Pm1  3  57 N (2.100)
2ls
PE 2 da13 X 1  PE32 X 2  PE 2 da33 X 3  PE 2ua13 X 1  PE32 X 2  PE 2ua33 X 3

Pm 2  3  57 N (2.101)
2ls
PE 3da13 X 1  PE33 X 2  PE 3da33 X 3  PE 3ua13 X 1  PE33 X 2  PE 3ua33 X 3

Pm3  3  57 N (2.102)
2ls
PE 4 da13 X 1  PE34 X 2  PE 4 da33 X 3  PE 4ua13 X 1  PE34 X 2  PE 4ua33 X 3

Pm 4  3  57 N (2.103)
2ls
Tính toán tuổi thọ danh nghĩa Ln
Lấy hệ số tải trọng f w  1, 2 (do vận tốc v < 10m/phút)

3 3
 C   19,8.103 
L1    .50    .50  1, 2.10 km
9
(2.104)
 f w .Pm1   1, 2.57 
3 3
 C   19,8.103 
L2    .50    .50  1, 2.10 km
9
(2.105)
 f w .Pm 2   1, 2.57 
3 3
 C   19,8.103 
L3    .50    .50  1, 2.10 km
9
(2.106)
 f w .Pm3   1, 2.57 
3 3
 C   19,8.103 
L4    .50    .50  1, 2.10 km
9
(2.107)
 f w .Pm 4   1, 2.57 

Hình 2.16 Ray trượt trục Z

2.2.5.2 Tính toán, lựa chọn ray trượt trục X.
 Khối lượng gá đỡ động cơ trục chính: m1  6kgf  60 N .
 Khối lượng đỡ động cơ trục chính: m2  4kgf  40 N .

 Gia tốc: a  a1  a3  5m / s 2 .
 Khoảng cách giữa hai con chạy khác ray: l2  100mm .

ray dẫn hướng: l3  0 .
hướng: l4  0 .
 Khoảng cách từ tâm trục vít me tới mặt gá đỡ trục Z: l5  50mm .
 Khoảng cách từ tâm trục vít tới tâm động cơ trục chính: l6  166mm .
Chọn ray cho trục X của hãng PMI với mã MSA15 S (hình 2.17) có hệ số [19]:
Hệ số tải động: C  11,8KN .

Hệ số tải tĩnh: C0  18,9 KN .
Hình 2.17 Thông số ray trượt hãng PMI

Các giai đoạn:
Hình 2.18 Tính toán ray trượt trục X

v 0,17 v2 0,17 2
t1  t3    0, 034s  x1  x3    2,9mm (2.108)
a 5 2a 2.5.103
x2 483, 2.103
x2  LZ  2 x1  489  2.2,9  483, 2mm  t2    2,84s (2.109)
v 0,17
Tính toán các lực riêng lẻ
Chuyển động điều, lực hướng kính Pn

m1 g m1 gl3 m1 gl4 m2 g
P1      250 N (2.110)
4 2l1 2l2 4
P2      250 N (2.111)
4 2l1 2l2 4
P3      250 N (2.112)
4 2l1 2l2 4
P4      250 N (2.113)
4 2l1 2l2 4
Chuyển động tăng tốc sang trái, lực Pnla1

m1a1l6 m2 a1l5
1 1  P1 
Pla   10,8 N (2.114)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P2la1  P2    489, 2 N (2.115)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
3 1  P3 
Pla   489, 2 N (2.116)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P4la1  P4    10,8 N (2.117)
2l1 2l1
Tải phụ Ptn la1

m1a1l4
Pt1la1   0 (2.118)
2l1
m1a1l4
Pt 2la1  0 (2.119)
2l1
m1a1l4
Pt 3la1  0 (2.120)
2l1
m1a1l4
Pt 4la1   0 (2.121)
2l1
Chuyển động giảm tốc sang trái, lực Pnla3

m1a3l6 m2 a3l5
1 3  P1 
Pla   489, 2 N (2.122)
2l1 2l1
m1a3l6 m2 a3l5
P2la3  P2    10,8 N (2.123)
2l1 2l1

m1a3l6 m2 a3l5
3 3  P3 
Pla   10,8 N (2.124)
2l1 2l1
m1a3l6 m2 a3l5
P4la3  P4    489, 2 N (2.125)
2l1 2l1
Tải phụ Ptnla3

m1a3l4
Pt1la3  0 (2.126)
2l1
m1a3l4
Pt 2la3   0 (2.127)
2l1
m1a3l4
Pt 3la3   0 (2.128)
2l1
m1a3l4
Pt 4la3  0 (2.129)
2l1
Chuyển động tăng tốc sang phải, lực Pn ra1

m1a1l6 m2 a1l5
1 1  P1 
Pra   489, 2 N (2.130)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P2 ra1  P2    10,8 N (2.131)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P3ra1  P3    10,8 N (2.132)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P4 ra1  P4    489, 2 N (2.133)
2l1 2l1
Tải phụ Ptn ra1

m1a3l4
Pt1ra1  0 (2.134)
2l1
m1a3l4
Pt 2 ra1   0 (2.135)
2l1
m1a3l4
Pt 3ra1   0 (2.136)
2l1
m1a3l4
Pt 4 ra1  0 (2.137)
2l1

Chuyển động giảm tốc sang phải, lực Pn ra3

m1a1l6 m2 a1l5
1 3  P1 
Pra   10,8 N (2.138)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P2 ra3  P2    489, 2 N (2.139)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P3ra3  P3    489, 2 N (2.140)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P4 ra3  P4    10,8 N (2.141)
2l1 2l1
Tải phụ Ptn ra3

m1a3l4
Pt1ra3   0 (2.142)
2l1
m1a3l4
Pt 2 ra3  0 (2.143)
2l1
m1a3l4
Pt 3ra3  0 (2.144)
2l1
m1a3l4
Pt 4 ra3   0 (2.145)
2l1

PE1  P1  250 N (2.146)
PE 2  P2  250 N (2.147)
PE 3  P3  250 N (2.148)
PE 4  P4  250 N (2.149)
Khi tăng tốc sang trái
PE1la1  Pla
1 1  Pt1la1  10,8 N (2.150)
PE 2la1  P2la1  Pt 2la1  489, 2 N (2.151)
PE 3la1  P3la1  Pt 3la1  489, 2 N (2.152)

PE 4la1  P4la1  Pt 4la1  10,8 N (2.153)
Khi giảm tốc sang trái

PE1la3  Pla
1 3  Pt1la3  489, 2 N (2.154)
PE 2la3  P2la3  Pt 2la3  10,8 N (2.155)
PE 3la3  P3la3  Pt 3la3  10,8 N (2.156)
PE 4la3  P4la3  Pt 4la3  489, 2 N (2.157)
Khi tăng tốc sang phải

PE1ra1  Pla
1 1  Pt1la1  489, 2 N (2.158)
PE 2 ra1  P2la1  Pt 2la1  10,8 N (2.159)
PE 3ra1  P3la1  Pt 3la1  10,8 N (2.160)
PE 4 ra1  P4la1  Pt 4la1  489, 2 N (2.161)
Khi giảm tốc sang phải

PE1ra3  Pla
1 3  Pt1la3  10,8 N (2.162)
PE 2 ra3  P2la3  Pt 2la3  489, 2 N (2.163)
PE 3ra3  P3la3  Pt 3la3  489, 2 N (2.164)
PE 4 ra3  P4la3  Pt 4la3  10,8 N (2.165)

C0 18,9.103
fs    38, 6 (2.166)
PE 2la1 489, 2

PE1la13 X 1  PE31 X 2  PE1la33 X 3  PE1ra13 X 1  PE31 X 2  PE1ra33 X 3

Pm1  3  253,9 N (2.167)
2ls
PE 2la13 X 1  PE32 X 2  PE 2la33 X 3  PE 2 ra13 X 1  PE32 X 2  PE 2 ra33 X 3

Pm 2  3  253,9 N (2.168)
2ls

PE 3la13 X 1  PE33 X 2  PE 3la33 X 3  PE 3ra13 X 1  PE33 X 2  PE 3ra33 X 3

Pm3  3  253,9 N (2.169)
2ls

Pm 4  3  253,9 N (2.170)
2ls

3 3
 C   11,8.103 
L1    .50    .50  2,9.10 km
6
(2.171)
 f w .Pm1   1, 2.57 
3 3
 C   11,8.103 
L2    .50    .50  2,9.10 km
6
(2.172)
 f w .Pm 2   1, 2.57 
3 3
 C   11,8.103 
L3    .50    .50  2,9.10 km
6
(2.173)
 f w .Pm3   1, 2.57 
3 3
 C   11,8.103 
L4    .50    .50  2,9.10 km
6
(2.174)
 f w .Pm 4   1, 2.57 
Hình 2.19 Ray trượt trục X

2.2.5.3 Tính toán, lựa chọn ray trượt trục Y
 Khối lượng gá đỡ động cơ trục chính: m1  20kgf  200 N .
 Khối lượng đỡ động cơ trục chính: m2  3kgf  30 N .

 Gia tốc: a  a1  a3  5m / s 2 .
 Khoảng cách giữa hai con chạy khác ray: l2  616mm

ray dẫn hướng: l3  0 .
hướng: l4  67mm .
 Khoảng cách từ tâm trục vít me tới mặt gá đỡ trục Z: l5  15mm .
 Khoảng cách từ tâm trục vít tới tâm động cơ trục chính: l6  290mm .
Hình 2.20 Thông số ray trượt PMI

Chọn ray cho trục Y của hãng PMI với mã MSA15 A (hình 2.20) có hệ số:

Hệ số tải động: C  11,8KN
Hệ số tải tĩnh: C0  18,9 KN
Các giai đoạn:

v 0,17 v2 0,17 2
t1  t3    0, 034s  x1  x3    2,9mm (2.175)
a 5 2a 2.5.103
x2 683, 2.103
x2  LZ  2 x1  689  2.2,9  683, 2mm  t2    4, 02s (2.176)
v 0,17
Hình 2.21 Tính toán ray trượt trục Y

Tính toán các lực riêng lẻ.
Chuyển động điều, lực hướng kính Pn
P1      1532 N (2.177)
4 2l1 2l2 4
P2      1532 N (2.178)
4 2l1 2l2 4
P3      382 N (2.179)
4 2l1 2l2 4
P4      382 N (2.180)
4 2l1 2l2 4
Chuyển động tăng tốc ra trước, lực Pnla1

m1a1l6 m2 a1l5
1 1  P1 
Pla   556 N (2.181)
2l1 2l1

m1a1l6 m2 a1l5
P2la1  P2    3620 N (2.182)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
3 1  P3 
Pla   1706 N (2.183)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P4la1  P4    2470 N (2.184)
2l1 2l1
Tải phụ Ptn la1

m1a1l4
Pt1la1    479 N (2.185)
2l1
m1a1l4
Pt 2la1   479 N (2.186)
2l1
m1a1l4
Pt 3la1   479 N (2.187)
2l1
m1a1l4
Pt 4la1    479 N (2.188)
2l1
Chuyển động giảm tốc ra trước, lực Pnla3

m1a3l6 m2 a3l5
1 3  P1 
Pla   3620 N (2.189)
2l1 2l1
m1a3l6 m2 a3l5
P2la3  P2    556 N (2.190)
2l1 2l1
m1a3l6 m2 a3l5
3 3  P3 
Pla   2470 N (2.191)
2l1 2l1
m1a3l6 m2 a3l5
P4la3  P4    1706 N (2.192)
2l1 2l1
Tải phụ Ptnla3

m1a3l4
Pt1la3   479 N (2.193)
2l1
m1a3l4
Pt 2la3    479 N (2.194)
2l1
m1a3l4
Pt 3la3    479 N (2.195)
2l1

m1a3l4
Pt 4la3   479 N (2.196)
2l1
Chuyển động tăng tốc về sau, lực Pn ra1

m1a1l6 m2 a1l5
1 1  P1 
Pra   3620 N (2.197)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P2 ra1  P2    556 N (2.198)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P3ra1  P3    2470 N (2.199)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P4 ra1  P4    1706 N (2.200)
2l1 2l1
Tải phụ Ptn ra1

m1a3l4
Pt1ra1   479 N (2.201)
2l1
m1a3l4
Pt 2 ra1    479 N (2.202)
2l1
m1a3l4
Pt 3ra1    479 N (2.203)
2l1
m1a3l4
Pt 4 ra1   479 N (2.204)
2l1
Chuyển động giảm tốc về sau, lực Pn ra3

m1a1l6 m2 a1l5
1 3  P1 
Pra   556 N (2.205)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P2 ra3  P2    3620 N (2.206)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P3ra3  P3    1706 N (2.207)
2l1 2l1
m1a1l6 m2 a1l5
P4 ra3  P4    2470 N (2.208)
2l1 2l1

Tải phụ Ptn ra3

m1a3l4
Pt1ra3    479 N (2.209)
2l1
m1a3l4
Pt 2 ra3   479 N (2.210)
2l1
m1a3l4
Pt 3ra3   479 N (2.211)
2l1
m1a3l4
Pt 4 ra3    479 N (2.212)
2l1

PE1  P1  1532 N (2.213)
PE 2  P2  1532 N (2.214)
PE 3  P3  382 N (2.215)
PE 4  P4  382 N (2.216)
Khi tăng tốc ra trước
PE1la1  Pla
1 1  Pt1la1  1035 N (2.217)
PE 2la1  P2la1  Pt 2la1  4099 N (2.218)
PE 3la1  P3la1  Pt 3la1  2185 N (2.219)
PE 4la1  P4la1  Pt 4la1  2949 N (2.220)
Khi giảm tốc ra trước

PE1la3  Pla
1 3  Pt1la3  4099 N (2.221)
PE 2la3  P2la3  Pt 2la3  1035 N (2.222)
PE 3la3  P3la3  Pt 3la3  2949 N (2.223)
PE 4la3  P4la3  Pt 4la3  2185 N (2.224)
Khi tăng tốc về sau

PE1ra1  Pla
1 1  Pt1la1  4099 N (2.225)

PE 2 ra1  P2la1  Pt 2la1  1035 N (2.226)
PE 3ra1  P3la1  Pt 3la1  2949 N (2.227)
PE 4 ra1  P4la1  Pt 4la1  2185 N (2.228)

Khi giảm tốc về sau
PE1ra3  Pla
1 3  Pt1la3  1035 N (2.229)
PE 2 ra3  P2la3  Pt 2la3  4099 N (2.230)
PE 3ra3  P3la3  Pt 3la3  2185 N (2.231)
PE 4 ra3  P4la3  Pt 4la3  2949 N (2.232)

C0 18,9.103
fs    4, 6 (2.233)
PE 2la1 4099

PE1la13 X 1  PE31 X 2  PE1la33 X 3  PE1ra13 X 1  PE31 X 2  PE1ra33 X 3

Pm1  3  1567 N (2.234)
2ls

Pm 2  3  1567 N (2.235)
2ls
PE 3la13 X 1  PE33 X 2  PE 3la33 X 3  PE 3ra13 X 1  PE33 X 2  PE 3ra33 X 3

Pm3  3  455 N (2.236)
2ls

Pm 4  3  455 N (2.237)
2ls

3 3
 C   11,8.103 
L1    .50    .50  13.10 km
3
(2.238)
 f w .Pm1   1, 2.1567 
3 3
 C   11,8.103 
L2    .50    .50  13.10 km
3
(2.239)
 f w .Pm 2   1, 2.1567 

3 3
 C   11,8.103 
L3    .50    .50  505.10 km
3
(2.240)
 f w .Pm3   1, 2.455 
3 3
 C   11,8.103 
L4    .50    .50  505.10 km
3
(2.241)
 f w .Pm 4   1, 2.455 
Hình 2.22 Ray trượt trục Y

2.2.6 Tính toán, lựa chọn động cơ bước
Động cơ bước (tiếng Anh: stepper motor, step motor, hoặc stepping motor) là
một loại động cơ điện có nguyên lý và ứng dụng khác biệt với đa số các động cơ điện
thông thường. Chúng thực chất là một động cơ đồng bộ dùng để biến đổi các tín hiệu
điều khiển dưới dạng các xung điện rời rạc kế tiếp nhau thành các chuyển động góc
quay hoặc các chuyển động của rôto có khả năng cố định rôto vào các vị trí cần thiết.
Về cấu tạo, động cơ bước có thể được coi là tổng hợp của hai loại động cơ: Động cơ
một chiều không tiếp xúc và động cơ đồng bộ giảm tốc công suất nhỏ [11].
Hoạt động:
Động cơ bước không quay theo cơ chế thông thường, chúng quay theo từng
bước nên có độ chính xác rất cao về mặt điều khiển học. Chúng làm việc nhờ các bộ
chuyển mạch điện tử đưa các tín hiệu điều khiển vào stato theo thứ tự và một tần số
nhất định. Tổng số góc quay của roto tương ứng với số lần chuyển mạch, cũng như

chiều quay và tốc độ quay của roto phụ thuộc vào thứ tự chuyển đổi và tần số chuyển
đổi.
Ứng dụng:
Trong điều khiển chuyển động kỹ thuật số, động cơ bước là một cơ cấu chấp
hành đặc biệt bởi nó có thể thực hiện chính xác các lệnh đưa ra dưới dạng số.
Động cơ bước được ứng dụng nhiều trong ngành Tự động hoá, chúng được ứng
dụng trong các thiết bị cần điều khiển chính xác. Ví dụ trong các máy gia công cắt
gọt CNC, điều khiển robot, điều khiển tiêu cự trong các hệ quang học,…
 Công cụ tính toán động cơ FASTECH, phụ lục [1].
Hình 2.23 Giao diện công cụ tính toán động cơ FASTECH

Để thuận tiện trong việc tính toán và lựa chọn động cơ phù hợp em sử dụng
công cụ tính của hãng FASTECH.
Với các thông số đầu vào được đánh dấu bằng các ô màu vàng ở (hình 2.23)
như sau:
 Total weight of table & work (Tổng trọng lượng của bàn và bàn làm việc) w=
(kgf).
 Ball Screw Diameter (Đường kính vít me bi) D = (cm).
 Ball Screw whole length (Tổng chiều dài vít me) L= (cm).

 Ball Screw Pitch (Bước vít me) P= (cm).

 Travel Distance (Chiều dài di chuyển) 𝑙= (cm).
 Positioning Time (Thời gian định vị) t0  (s).
 Time of Acc/Dec (Thời gian tăng giảm tốc) t1 = (s).

 External Force (Ngoại lực) 𝐹𝑒 = (kgf).
 Encoder Resolution (Độ phân giải bộ mã hóa) (ppr).
 Installation angle (Gốc lắp đặt) 𝛼 = °.
 Gear Ratio (Tỉ số truyền) R.
 Gear Efficiency (Hiệu suất bánh răng)  R .
 Safety Ratio (Hệ số an toàn) S.
2.2.6.1 Tính toán, lựa chọn động cơ bước trục Z
Với các thông số đầu vào của trục Z như sau:
 Tổng khối lượng của bàn và bàn làm việc: w = 5,5 kgf
 Đường kính vít me bi: D = 16mm = 1,6cm
Hình 2.24 Tính toán động cơ trục Z

 Tổng chiều dài vít me: L = 271mm = 27,1cm

 Bước vít me: P = 5mm = 0,5cm

 Chiều dài di chuyển: 𝑙 = 189mm = 18,9cm
 Thời gian định vị: t0  3s
 Thời gian tăng giảm tốc: t1 = 0.2s

 Ngoại lực 𝐹𝑒 = 0 kgf
 Độ phân giải bộ mã hóa: 6400 ppr
 Góc lắp đặt: α= 90°
 Tỉ số truyền: R=1
 Hiệu suất bánh răng:  R =1
 Hệ số an toàn: S = 2
Ta tiến hành nhập các thông số vào công cụ tính toán (hình 2.24):
Sau khi ta nhập đầy đủ các thông số ta chọn Calculate trên công cụ ta được kết
quả như sau (hình 2.25):
Chúng ta cần quan tâm hai thông số là tốc độ quay và moment động cơ để chọn
động cơ (hình 2.25):
Ta cần chọn động cơ tạo ra moment lớn hơn 0.24N.m tại 810 vòng/phút (hình
2.25).
Từ biểu đồ moment (hình 2.26) em chọn động cơ của Leadshine với mã số
57CM23 với thông số như (hình 2.27):

Hình 2.25 Kết quả tính toán động cơ trục Z
Hình 2.26 Biểu đồ moment động cơ Leadshine 57CM23

Hình 2.27 Thông số động cơ Leadshine 57CM23

Chúng ta cần kiểm tra tính hợp lệ của động cơ bằng cách kiểm tra giá trị quán
tính, bằng cách tính moment xoắn cần thiết với quán tính của động cơ như sau:
Nhập: J 0  480 gcm3  0, 48kgcm3 với J 0 : là quán tính rotor của động cơ (hình 2.28).

Hình 2.28 Kiểm tra giá trị quán tính trục Z

Từ hình 2.28 ta phải chọn động cơ có moment xoắn lớn hơn 0,28N.m tại 810
vòng/phút. Vì động cơ 57CM23 tạo ra moment xoắn 1,1N.m tại 810 vòng/phút nên
động cơ đảm bảo điều kiện làm việc.
2.2.6.2 Tính toán, lựa chọn động cơ bước trục X.
Với các thông số đầu vào của trục X như sau:
 Tổng khối lượng của bàn và bàn làm việc: w = 10 kgf
 Đường kính vít me bi: D = 25mm = 2.5cm
 Bước vít me: P = 10mm = 1cm
 Chiều dài di chuyển: l= 489mm = 48,9cm
 Thời gian tăng giảm tốc: t1  0.2s


Hình 2.29 Tính toán động cơ trục X

2.30).
57CM23.
tính, bằng cách tính moment xoắn cần thiết với quán tính của động cơ như sau:

Hình 2.30 Kết quả tính toán động cơ trục X

Hình 2.31 Kiểm tra giá trị quán tính trục X

Từ (hình 2.31) ta phải chọn động cơ có moment xoắn lớn hơn 0,33N.m tại 1048

2.2.6.3 Tính toán, lựa chọn động cơ bước trục Y.

Với các thông số đầu vào của trục Y như sau:
 Tổng khối lượng của bàn và bàn làm việc: w = 23 kgf
 Đường kính vít me bi: D = 25mm = 2.5cm
 Bước vít me: P = 10mm = 1cm
 Chiều dài di chuyển: l= 689mm = 68,9cm
 Thời gian tăng giảm tốc: t1  0.2s

Hình 2.32 Tính toán động cơ trục Y


2.33).
57CM23.
Hình 2.33 Kết quả tính toán trục Y

tính, bằng cách tính mô men xoắn cần thiết với quán tính của động cơ như sau:
Từ (hình 2.34) ta phải chọn động cơ có moment xoắn lớn hơn 0,67N.m tại 1476

Hình 2.34 Kiểm tra giá trị quán tính trục Y

2.3 Thiết kế máy phay CNC trên phần mềm Autodesk Inventor
2.3.1 Giới thiệu phần mềm Autodesk Inventor
Autodesk Inventor được phát triển bởi công ty Autodesk USA. Inventor được
sử dụng để thiết kế mô hình 3D, thiết kế các sản phẩm cơ khí.
Phần mềm có giao diện trực quan, thuận tiện cho người dùng trong quá trình sử
dụng.
Hình 2.35 Phần mềm Autodesk Inventor

Những tính năng nổi bật của phần mềm Inventor:
 Xây dựng mô hình 3D của chi tiết một cách dễ dàng.

 Cho phép chuyển từ vẽ 2D sang mô hình 3D.

 Mô phỏng một cách trực quan và sinh động các quá trình tháo lắp các chi tiết từ
bản vẽ hoàn chỉnh.
 Cho phép tạo nguyên mẫu kỹ thuật số, các mẫu được tạo ra từ bản vẽ 2D.
 AutoCAD được tích hợp và các dữ liệu 3D, hình thành nên sản phẩm ảo.
 Thiết kế nhanh và chuẩn xác các sản phẩm từ chi tiết kim loại đến các loại đường
ống phức tạp.
 Lập trình cho máy phay, tiện cũng như cắt biên dạng 2D.
Ứng dụng của phần mềm Inventor:
Autodesk Inventor có nhiều tính năng nổi bật nên được ứng dụng rộng rãi trong
thi công thiết kế các chi tiết sản phẩm cơ khí, mô hình 3D, phân tích các chuyển động
máy.
Hình 2.36 Giới thiệu phần mềm Autodesk Inventor

Phần mềm Inventor tạo ra các nguyên mẫu và thử nghiệm ảo, hạn chế lỗi và lao
động thủ công giúp cắt giảm chi phí sản xuất.
Nhằm tăng cao chu kỳ sản xuất, nhanh chóng đưa sản phẩm thật đến với thị
trường. Khoảng cách giữa các thiết kế, phân tích kỹ thuật, sản xuất được rút ngắn khi
ứng dụng Inventor.
Autodesk Inventor được sử dụng chủ yếu trong:
 Xây dựng chi tiết, mô hình 3D.
 Thiết kế chi tiết kim loại tấm.

 Tính toán, thiết kế chi tiết máy.

 Xây dựng hệ thống đường ống từ đơn giản đến phức tạp.
 Mô phỏng động và động lực học cơ cấu.
 Phân tích ứng suất và tối ưu hóa sản phẩm.
 Thiết kế và làm khuôn sản phẩm.
 Thiết kế khung giàn.
 Xây dựng mô hình thiết kế điện, điện tử.
 Lập trình gia công cơ khí.
Các thao tác cơ bản trên Inventor:
Phần mềm Autodesk Inventor cung cấp môi trường sketch để thực các thao tác
tạo và chỉnh sửa. Trên thanh panel chứa các công cụ sketch, người dùng có thể điều
khiển các ô và công cụ để tạo nên một bản vẽ.
Các công cụ vẽ cơ bản trong phần mềm Inventor:
 Spline: dùng để vẽ đường thẳng, đường cong.
 Circle: dùng để vẽ đường tròn.
 Elip (ellipse): dùng để vẽ hình elip.
 Arc: vẽ đường cung.
 Rectangle: dùng để vẽ các hình vuông hoặc các hình chữ nhật.
 Polygon: dùng để tạo nên những hình đa giác hay các điểm.
 Fillet: dùng để tạo nên các đường bo tròn góc. Công cụ này còn được dùng mở
rộng hay cắt cung.
Tính năng liên kết của Inventor đến các phần mềm CAD/CAM khác:
 Phần mềm Inventor sử dụng các định dạng tập tin cụ thể cho các chi tiết (IPT),
cụm (IAM), và bản vẽ (IDW hoặc DWG).
 Hỗ trợ tập tin được nhập hoặc xuất trong định dạng DWG. Định dạng bản vẽ
trên Web (DWF) được ưa thích của Autodesk 2D/3D có thể dùng kết nối và trao
đổi dữ liệu với các phần mềm khác.
 Inventor có thể trao đổi dữ liệu với hầu hết các phần mềm được phát triển bởi
Autodesk.

 Ngoài ra phần mềm Inventor có thể trao đổi dữ liệu với các ứng dụng như
CATIA V5, UGS, SolidWorks, và ENGINEER / Pro. Inventor hỗ trợ nhập và
xuất trực tiếp của CATIA V5, Parasolid, Granite, UG-NX, SolidWorks, Pro / E,
với các tập tin SAT, STEP, IGS.
 Inventor cung cấp rất nhiều công cụ để đơn giản hoá, nhận biết và chuyển đổi
sang thiết kế 3D cho những người dùng AutoCAD.
 Tất cả các gói phần mềm của Inventor đều hỗ trợ phiên bản mới nhất của
AutoCAD Mechanical trong những trường hợp người dùng cần sử dụng công
cụ thiết kế bản vẽ kỹ thuật với năng suất cao.
Giới thiệu tính năng Inventor CAM [14]:
Inventor CAM là công cụ giúp đơn giản hóa quy trình gia công với các khả năng
phay, tiện, phay từ 2,5 cho đến 5 trục được tích hợp trực tiếp trong môi trường CAD
của Inventor Professional.
Các chức năng tiêu biểu của Inventor CAM:
 Adaptive clearing: Tiết kiệm thời gian gia công thô đến 4 lần so với thông
thường và tăng tuổi thọ của công cụ.
 Phay 2,5 và 3 trục: Tạo các đường chạy dao với công nghệ hiện đại, tự động bù
trừ thích ứng theo biên dạng, cung cấp giải pháp tạo đường chạy hoàn thiện.
 Phay 4 và 5 trục: Các tính năng hỗ trợ gia công 4 và 5 trục trên các mô hình
phức tạp bao gồm nghiêng, đường viền đa trục và dao cầu.
 Tiện và Mill-Turn: Cải thiện năng suất với các chức năng tiện, facing, tạo rãnh
truyền thống. Hỗ trợ cho các máy Mill-Turn.
 AnyCAD trong Inventor: Thiết kế thay đổi trên tập tin CAD gốc sẽ được tự
động cập nhật vào bản vẽ và các đường chạy dao.
 Cắt tia nước, plasma và laser: Tạo các đường cắt 2D nhanh chóng với khả năng
tạo tất cả đường viền trong cùng mặt phẳng, thêm tab và tùy chỉnh chất lượng.
 Tính năng thăm dò: Tự động tránh va chạm giữa các bộ phần giữ, công cụ trong
suốt quá trình tính toán gia công.
 Tối ưu công suất: Hỗ trợ CPU đa luồng/đa lõi giúp giảm thời gian tính toán
đường chạy dao, đặc biệt là trên các chi tiết lớn và phức tạp.

 Gia công dốc: Kiểm soát sự tham gia của giao cắt trong gia công góc dốc bằng
cách giảm thiểu độ lệch của dụng cụ và cải thiện độ hoàn thiện.
 Mô phỏng đường dao: Mô phỏng gia công phôi, kiểm tra đường dao, loại bỏ va
chạm giữa trục, kẹp và đồ gá.
 Chỉnh sửa đầu ra CNC: Thực hiện chỉnh sửa các lệnh đầu ra phổ biến cho tập
tin CNC.
 Công cụ phân tích: Đo khoảng cách, xem thông tin quan trọng như tốc độ, thời
gian gia công ước tính...
Hình 2.37 Giới thiệu tính năng Inventor CAM
Thiết kế mô hình 3D:

Sau khi tính toán đầy đủ các thông số ta thiết kế mô hình 3D dựa vào kích thước
thực tế của các chi tiết, ta tiến hành lắp ráp từng cụm chi tiết. Bản vẽ chi tiết tham
khảo phần phụ lục.
2.3.2 Thiết kế cụm trục Z
Cụm trục Z là phần mang động cơ trục chính để gia công chi tiết. Được thiết kế
như (hình 3.38), (bản vẽ chi tiết xem phụ lục [3]).
Thông số cụm trục Z:
 Hành trình di chuyển 150mm.

 Tổng khối lượng 10kg.

 Động cơ bước 57x57x76 (mm)
 Vít me bi TBI SFNU01605-4
 Ray trượt THK HSR20R.
 Khớp nối mềm 8 – 8.
 Động cơ trục chính 1,5 KW.
 Gối đỡ BF 12, BK 12.
Hình 2.38 Cụm chi tiết trục Z

2.3.3 Thiết kế cụm trục X
Cụm trục X là phần giúp cụm chi tiết trục Z di chuyển trái - phải. Được thiết kế
như (hình 2.39), (bản vẽ chi tiết xem phụ lục [3]).
Thông số cụm trục X:
 Động cơ bước 57x57x76 (mm).
 Vít me TBI SFNU02510-4.
 Ray trượt PMI MSA15 S.

 Khớp nối mềm 8 – 8 .

 Gối đỡ BK 17, BF 17.
Hình 2.39 Cụm chi tiết trục X

2.3.4 Thiết kế cụm trục Y:
Cụm trục Y là bộ phận giúp trục X và trục Z di chuyển về phía trước hoặc di
chuyển ra phía sau. Được thiết kế như (hình 2.40), (bản vẽ chi tiết xem phụ lục [3]).
Hình 2.40 Cụm chi tiết trục Y

Thông số cụm trục Y:
 Động cơ bước 57x57x76 (mm).
 Vít me TBI SFNU02510-4.
 Ray trượt PMI MSA15 A.
 Khớp nối mềm 8 – 8.

 Gối đỡ BK 17, BF 17.
2.3.5 Thiết kế chân bàn máy phay CNC
Hình 2.41 Chân bàn cho máy

Để dễ dàng thao tác máy trong quá trình sử dụng ta thiết kế chân bàn cho máy
với kích thước 670mmx1000mmx590mm.
Phân tích lực chân bàn máy:
Bên cạnh việc thiết kế ta vẫn phải đảm bảo tải trọng cho chân máy nên việc tính
toán là vô cùng cần thiết. Vì vậy, em sử dụng môi trường Frame Analysis của Inventor
để phân tích độ chịu tải của khung.
Đặt lực và tính toán:
Với g = 9.8 𝑚/𝑠 2 (Gia tốc trọng trường)
Lực phân bố đều thanh ngang:
F 700
F  q.L  q    1,373N / mm (2.242)
L 510
Lực phân bố đều tháng dọc:
F 700
F  q.L  q    0, 7 N / mm (2.243)
L 1000
Trong đó:
F: là lực tập trung.
L: là chiều dài thanh.

q: là lực phân bố đều.
Hình 2.42 Đặt lực lên thanh ngang
Hình 2.43 Đặt lực lên thanh dọc

Kết quả chuyển vị:
Hình 2.44 Kết quả phân tích chuyển vị

Kết quả ứng suất:
Hình 2.45 Kết quả phân tích ứng suất

Bảng 2.4 Tính chất vật lý khung thép

Mass 23,999 kg
Area 35795,983 mm 2
Volume 6190,646 mm3
X = -3,556 mm
Center of Gravity Y = -66,656 mm
Z = 90,971 mm
Bảng 2.5 Thông số thép 40x80
Name Steel, Mild
Mass Density 7,850 g / cm3
General Yield Strength 207,000 MPa
Ultimate Tensile Strength 345,000 MPa
Young's Modulus 220,000 GPa
Stress
Poisson's Ratio 0,275 ul
Kết luận: Dựa vào kết quả chuyển vị ở (hình 2.44) ta thấy chuyển vị ở nơi lớn nhất
là 0,25mm. Ứng suất tính toán lớn nhất ở (hình 2.45) là 15,81Mpa nhỏ hơn ứng suất
cho phép ở (bảng 2.5) là 207 Mpa, từ đó suy ra kết cấu đảm bảo điều kiện tải trọng.
2.3.6 Thiết kế mô hình hoàn chỉnh cho máy
Mô hình 3D hoàn chỉnh của máy được thiết kế như (hình 2.46 và hình 2.47):
Hình 2.46 Mặt trước và mặt bên mô hình

Hình 2.47 Tổng thể mô hình máy phay CNC 3 trục

2.4 Thiết kế điện điều khiển
2.4.1 Giới thiệu về phần mềm Mach3
Mach3 là phần mềm của hãng ArtSoft, ban đầu được thiết kế dành cho những
người chế tạo máy cnc tại nhà theo sở thích nhưng đã nhanh chóng trở thành phần
mềm điều khiển linh hoạt trong công nghiệp [12].
Dưới đây là một vài các chức năng và đặc điểm cơ bản được cung cấp bởi Mach3:
 Biến một máy tính cá nhân thành một bộ điều khiển máy CNC với đầy đủ các
tính năng.
 Hiển thị G-code trực quan.
 Giao diện có thể tùy biến hoàn toàn theo ý thích người sử dụng.
 Điều khiển được tốc độ trục chính (Spindle).
 Điều khiển được nhiều rơle đóng-cắt.
 Có khả năng tạo ra xung điều khiển tốc độ động cơ bằng tay.
 Hiển thị video khi máy chạy.

Hình 2.48 Phần mềm Mach3

Mach3 đã thành công trong việc sử dụng để điều khiển các loại thiết bị sau:
 Máy tiện
 Máy phay
 Máy laser
 Máy cắt plasma
Hình 2.49 Giao diện phần mềm Mach3

Giới thiệu mạch Mach3 USB V2
Mạch MACH3 USB V2 sử dụng được với phần mềm Mach3 trên máy tính
thông qua giao tiếp USB với chỉ một vài bước thiết lập đơn giản.

Hình 2.50 Mạch Mach3 USB V2

Mạch MACH3 USB V2 có khả năng điều khiển 5 động cơ bước cùng lúc qua
các ngõ cấp xung-chiều X, Y, Z, A, B, mạch còn có khả năng nhận các ngõ vào tín
hiệu IN1, IN2, IN3, IN4, IN5 và xuất tín hiệu qua các ngõ ra OUT1, OUT2, OUT3,
OUT4, các ngõ tín hiệu vào ra này điều được cách ly qua Opto và IC đệm nên rất an
toàn cho board mạch, ngoài ra mạch còn có ngõ ra xuất xung PWM để điều khiển tốc
độ Spindle.
Mạch MACH3 USB V2 có giao tiếp USB rất dễ sử dụng với các máy tính hiện
nay vì hầu hết không có cổng LPT, mạch kết nối với máy tính qua cổng USB, không
cần cài Driver (Driver viết lớp HID).
Thông số kỹ thuật:
 Giao tiếp với máy tính qua cổng USB.
 Nguồn sử dụng: 5VDC USB.
 Tần số xung tối đa: 100Khz.
 Điều khiển 5 động cơ bước qua các trục X, Y, Z, A, B.
 Số ngõ vào: 5 ngõ IN1, IN2 IN3, IN4, IN5 cách ly Opto.
 Số ngõ ra: 4 ngõ OUT1, OUT2, OUT3, OUT4 cách ly IC đệm.
 Có ngõ ra xuất xung PWM điều khiển tốc độ Spindle.
 Kích thước: 90x60mm.

Hình 2.51 Sơ đồ kết nối chân mạch Mach3 USB V2

2.4.2 Giới thiệu biến tần
Biến tần là thiết bị biến đổi dòng điện xoay chiều ở tần số này thành dòng điện
xoay chiều ở tần số khác có thể điều chỉnh được [13].
Hình 2.52 Một số loại biến tần

Nói cách khác: Biến tần là thiết bị làm thay đổi tần số dòng điện đặt lên cuộn
dây bên trong động cơ và thông qua đó có thể điều khiển tốc độ động cơ một cách vô

cấp, không cần dùng đến các hộp số cơ khí. Biến tần sử dụng các linh kiện bán dẫn
để đóng ngắt tuần tự dòng điện đặt vào các cuộn dây của động cơ để làm sinh ra từ
trường xoay làm quay động cơ.
Có nhiều loại biến tần như: Biến tần AC, biến tần DC; biến tần 1 pha 220V,
biến tần 3 pha 220V, biến tần 3 pha 380V, biến tần 3 pha 660V, biến tần trung thế...
Bên cạnh các dòng biến tần đa năng, các hãng cũng sản xuất các dòng biến tần chuyên
dụng: biến tần chuyên dùng cho bơm, quạt; biến tần chuyên dùng cho nâng hạ, cẩu
trục; biến tần chuyên dùng cho thang máy; biến tần chuyên dùng cho hệ thống
HVAC;...
Tại sao phải sử dụng Biến tần?
Hình 2.53 Công thức về tốc độ động cơ xoay chiều

Từ công thức trên chúng ta thấy để thay đổi được tốc độ động cơ có 3 phương pháp:
1. Thay đổi số cực động cơ P.
2. Thay đổi hệ số trượt s.
3. Thay đổi tần số f của điện áp đầu vào.
Trong đó 2 phương pháp đầu khó thực hiện và không mang lại hiệu quả cao.
Phương pháp thay đổi tốc độ động cơ bằng cách thay đổi tần số là phương pháp hiệu
quả nhất. Biến tần là thiết bị dùng để thay đổi tần số của nguồn cung cấp đặt lên động
cơ qua đó thay đổi tốc độ động cơ.
Biến tần có thể thay đổi tần số từ 0Hz đến 400Hz (một số dòng biến tần điều
chỉnh tới 590Hz hoặc cao hơn). Chính vì vậy có thể làm cho động cơ chạy nhanh hơn
bình thường so với chạy tần số 50Hz. Đối với các động cơ phổ thông thường cài đặt
biến tần cho phép điều chỉnh tần số từ 0Hz - 60Hz.
Cấu tạo biến tần
Bên trong biến tần là các bộ phận có chức năng nhận điện áp đầu vào có tần số
cố định để biến đổi thành điện áp có tần số thay đổi để điều khiển tốc độ động cơ.

Các bộ phận chính của biến tần bao gồm bộ chỉnh lưu, bộ lọc, bộ nghịch lưu IGBT,
mạch điều khiển. Ngoài ra biến tần được tích hợp thêm một số bộ phận khác như: bộ
điện kháng xoay chiều, bộ điện kháng 1 chiều, điện trở hãm (điện trở xả), bàn phím,
màn hình hiển thị, module truyền thông,...
Hình 2.54 Sơ đồ mạch điện của biến tần

Nguyên lý hoạt động của Biến tần
Đầu tiên, nguồn điện 1 pha hay 3 pha được chỉnh lưu và lọc thành nguồn 1 chiều
bằng phẳng. Công đoạn này được thực hiện bởi bộ chỉnh lưu cầu diode và tụ điện.
Điện đầu vào có thể là một pha hoặc 3 pha, nhưng nó sẽ ở mức điện áp và tần số cố
định (ví dụ 380V 50Hz)
Điện áp 1 chiều ở trên sẽ được biến đổi (nghịch lưu) thành điện áp xoay chiều
3 pha đối xứng. Mới đầu, điện áp một chiều được tạo ra sẽ được lưu trữ trong giàn tụ
điện. Tiếp theo, thông qua quá trình tự kích hoạt thích hợp, bộ biến đổi IGBT (viết
tắt của tranzito lưỡng cực có cổng cách điện hoạt động giống như một công tắc bật
và tắt cực nhanh để tạo dạng sóng đầu ra của biến tần) sẽ tạo ra một điện áp xoay
chiều 3 pha bằng phương pháp điều chế độ rộng xung PWM.
Hình 2.55 Biến đổi điện áp tần số qua biến tần

Lợi ích của việc sử dụng Biến tần
 Dễ dàng thay đổi tốc độ động cơ, đảo chiều quay động cơ.

 Giảm dòng khởi động so với phương pháp khởi động trực tiếp, khởi động sao-
tam giác nên không gây ra sụt áp hoặc khó khởi động.
 Quá trình khởi động thông qua biến tần từ tốc độ thấp giúp cho động cơ mang
tải lớn không phải khởi động đột ngột, tránh hư hỏng phần cơ khí, ổ trục, tăng
tuổi thọ động cơ.
 Sử dụng biến tần giúp tiết kiệm năng lượng đáng kể so với phương pháp chạy
động cơ trực tiếp.
 Biến tần thường có hệ thống điện tử bảo vệ quá dòng, bảo vệ quá áp và thấp
áp, tạo ra một hệ thống an toàn khi vận hành.
 Nhờ nguyên lý làm việc chuyển đổi nghịch lưu qua diode và tụ điện nên công
suất phản kháng từ động cơ rất thấp, do đó giảm được dòng đáng kể trong quá
trình hoạt động, giảm chi phí trong lắp đặt tụ bù, giảm thiểu hao hụt điện năng
trên đường dây.
 Biến tần được tích hợp các module truyền thông giúp cho việc điều khiển và
giám sát từ trung tâm rất dễ dàng.
Ứng dụng Biến tần
Hình 2.56 Ứng dụng biến tần

Do ưu điểm vượt trội nên biến tần được sử dụng rất phổ biến trong công nghiệp
và dân dụng, đặc biệt là trong công nghiệp. Dưới đây là một số ứng dụng phổ biến
không thể thiếu biến tần: Bơm nước, quạt hút/đẩy, máy nén khí, băng tải, thiết bị nâng

hạ, máy cán kéo, máy ép phun, máy cuốn/nhả, thang máy, hệ thống HVAC, máy trộn,
máy quay ly tâm và đặc biệt được ứng dụng nhiều trong điều khiển động cơ trục chính
của các máy CNC giúp cải thiện khả năng điều khiển của các hộp số, thay thế cho
việc sử dụng cơ cấu điều khiển vô cấp truyền thống trong máy công tác,...
Hướng dẫn chọn Biến tần
Lựa chọn biến tần đúng theo yêu cầu sử dụng là rất quan trọng vì nếu chọn sai
biến tần sẽ báo lỗi thậm chí cháy biến tần. Nếu chọn biến tần cao sẽ gây lãng phí.
Chọn biến tần cần phải căn cứ vào các yếu tố sau:
 Thông số động cơ
 Động cơ 3 pha thường có các loại 127/220V, 220/380V, 380/660V. Trong đó
thông dụng nhất là động cơ 3 pha 220/380V.
 Động cơ 3 pha 127/220V đấu sao để sử dụng nguồn 3 pha 220V có thể dùng
2 loại biến tần. Nếu có nguồn vào 3 pha 220V thì chọn biến tần vào 3 pha
220V ra 3 pha 220V. Nếu chỉ có nguồn 1 pha thì chọn biến tần vào 1 pha 220V
ra 3 pha 220V (biến tần loại này chỉ có công suất nhỏ tới vài kW).
 Động cơ 3 pha 220/380V đấu tam giác để sử dụng nguồn 3 pha 220V có thể
dùng 2 loại biến tần như trên.
 Động cơ 3 pha 220/380V đấu sao để sử dụng nguồn 3 pha 380V dùng biến tần
vào 3 pha 380V ra 3 pha 380V.
 Động cơ 3 pha 380/660V đấu tam giác để sử dụng nguồn 3 pha 380V dùng
biến tần vào 3 pha 380V ra 3 pha 380V.
 Loại tải
Căn cứ vào đặc tính momen của mỗi loại ứng dụng (loại máy) người ta chia ra
3 loại tải của biến tần là tải nhẹ, tải trung bình và tải nặng.
 Tải nhẹ: các ứng dụng như bơm, quạt chọn dòng biến tần tải nhẹ. Ví dụ biến
tần LS là dòng IP5A, H100, biến tần Fuji là dòng eHVAC.
 Tải trung bình: các ứng dụng như máy công cụ, máy ly tâm, băng tải, bơm áp
lực,... chọn dòng biến tần tải trung bình. Ví dụ biến tần Fuji là dòng Ace, biến
tần INVT là dòng GD20.

 Tải nặng: các ứng dụng như cẩu trục, nâng hạ, máy nén, máy ép,... chọn dòng
biến tần tải nặng. Ví dụ biến tần Fuji là dòng Mega, biến tần Mitsubishi là
dòng A800.
Lưu ý: biến tần tải nặng hơn dùng tốt cho tải thấp hơn cùng công suất nhưng sẽ
gây lãng phí vì giá cao hơn. Trong khi biến tần loại tải nhẹ hơn thì không thể dùng
được cho loại tải nặng hơn cùng công suất. Trong một số trường hợp có thể chọn biến
tần loại tải nhẹ hơn có cấp công suất cao hơn để dùng cho tải nặng hơn.
 Đặc điểm vận hành
Chế độ vận hành cũng quyết định rất quan trọng tới việc lựa chọn biến tần.
Chế độ vận hành ngắn hạn: biến tần điều khiển động cơ tăng tốc, giảm tốc, chạy,
dừng, đảo chiều quay liên tục đòi hỏi biến tần có khả năng chịu quá tải cao, có thể
phải lắp thêm điện trở xả để bảo vệ biến tần không bị cháy.
Chế độ vận hành dài hạn: động cơ thường đạt tốc độ ổn định trong thời gian tương
đối dài sau khi khởi động như quạt, bơm, băng tải,...
 Dòng biến tần chuyên dụng
Nhiều hãng chế tạo các dòng biến tần chuyên dụng chỉ dùng cho 1 loại ứng dụng
như quạt, máy làm nhang, thang máy,... Loại biến tần này có đặc điểm là tối ưu về
tính năng và giá thành so với sử dụng biến tần đa năng.
 Chọn hãng sản xuất
Yếu tố này liên quan đến chi phí đầu tư. Trên thị trường có nhiều hãng sản xuất
biến tần. Hầu như các hãng đều có đủ loại biến tần đáp ứng được các yêu cầu sử dụng
thực tế trong công nghiệp. Khác nhau ở yếu tố chất lượng (như độ ổn định, độ bền,
hoạt động trong điều kiện khắc nghiệt) do công nghệ sản xuất và khác nhau ở xuất
xứ, thương hiệu làm cho giá thành cũng chênh lệch đáng kể.
 Phân khúc biến tần giá thấp có thể kể đến như: INVT, Delta,...
 Phân khúc biến tần giá trung bình: LS, Fuji,...
 Phân khúc biến tần giá cao: Mitsubishi, ABB, Schneider, Siemens,...
Dựa vào các yếu tố trên em lựa chọn loại biến tần Delta VFD-M 1.5KW dùng
để điều khiển động cơ trục chính.

Biến tần Delta VFD-M là dòng biến tần điều khiển Sensorless Vector . Thiết kế
nhỏ gọn rất lý tưởng cho các ứng dụng công suất vừa và nhỏ. Công nghệ tiến tiến
giúp giảm tiếng ồn và giảm nhiễu cực tốt.
Thông số kỹ thuật biến tần Delta VFD-M
 Tần số ngõ ra từ 0.1 – 400 Hz.
 Điều chỉnh đường cong V/F và điều khiển vector.
 Tần số sóng mang có thể lên đến 15 khz.
 Tự động tăng mô men xoắn và bù trượt.
 Tích hợp điều khiển vòng kín PID.
 Truyền thông Modbus tốc độ lên tới 38400 Bps.
 Hỗ trợ các module truyền thông ( DN-02, LN -01, PD-01 ).
 Tích hợp sẵn bộ hãm braking unit để lắp điện trở xả.
Hình 2.57 Biến tần Delta VFD-M 1.5KW

2.4.3 Driver điều khiển động cơ bước
Để điều khiển được động cơ bước ta cần có driver điều khiển động cơ. Do sử
dụng động cơ bước size 57 (NEMA 23) của hãng Leadshine nên hãng khuyên dùng
driver DM542 trở lên.

Giới thiệu driver DM542

Driver điều khiển động cơ bước Leadshine DM542 là hàng chính hãng
Leadshine được sử dụng để điều khiển động cơ bước 2 phase và 4 Phase, Driver có
chất lượng tốt, độ bền và độ ổn định cao, là loại thường được sử dụng nhất trong máy
Cắt Laser, máy CNC cỡ trung hiện nay [15].
Hình 2.58 Driver DM542

 Điện áp sử dụng: 20 ~ 50VDC.
 Dòng điện ngõ ra tối đa: Max 4.2A.
 Các tùy chỉnh vi bước: 1/2, 1/4, 1/8, 1/16, 1/32, 1/64, 1/128; or 1/5, 1/10, 1/20,
1/25, 1/40, 1/50, 1/100, 1/125
 Các tùy chỉnh dòng điện: 1.0A, 1.46A, 1.91A, 2.37A, 2.84A, 3.31A, 3.76A,
4.20A
 Giảm độ nóng motor bằng công nghệ implementation of 3-state current control.
 Xung điều khiển: PULSE/DIRECTION & CW/CCW
 Tích hợp công nghệ tự động căn chỉnh phù hợp với động cơ.
 Tần số xung tối đa: 300 KHz
 Tương thích mức tín hiệu TTL 5VDC và tích hợp Opto cách ly giao tiếp với
mạch điều khiển
 Automatic idle-current reduction.

 15 selectable resolutions, up to 25,000 steps/rev

 Sử dụng cho động cơ 2 Phase và 4 Phase.
 Bảo vệ Ngắn mạch, Quá áp, dòng, nhiệt độ tích hợp.
 Kích thước: 4.65 X 2.97 X 1.30 inches.
2.4.4 Nút dừng khẩn cấp
Nút nhấn dừng khẩn cấp hay còn gọi là Emergency Stop button. Là loại nút
nhấn được sử dụng dừng máy trong các trường hợp khẩn cấp, nhờ thiết kế đầu nút
lớn, trong trường hợp khẩn cấp có thể tác động dễ dàng, khi bị tác động thì nút nhấn
khẩn cấp duy trì trạng thái, muốn trở lại ban đầu thì phải xoay nút nhấn.
Thông thường tiếp điểm sử dụng là tiếp điểm thường đóng, có nghĩa là lúc nào
điện cũng qua tiếp điểm để cho máy hoạt động. Khi được tác động thì sẽ ngắt điện.
Hình 2.59 Nút dừng khẩn cấp

Thông số kỹ thuật
 Phân loại: công tắc dừng khẩn cấp.
 Tự giữ tiếp điểm.
 Số tiếp điểm:1NO+1NC (1 tiếp điểm thường mở và 1 tiếp điểm thường đóng )
 Dòng định mức: 10A.
 Điện áp định mức: 380VAC 50hz, 220VDC.
 Chất liệu vỏ: nhựa chống cháy ở nhiệt độ cao.
 Cân nặng: 50g.
 Kích thước lỗ lắp đặt: 22mm.
 Kích thước sản phẩm: 29 * 37 * 84 mm.

 Kích thước ốc lắp đặt: 3.5 mm.

2.4.5 Nút nhấn chuyển mạch
Nút nhấn chuyển mạch sử dụng trong các mạch điều khiển công nghiệp của AC
50Hz hoặc 60Hz, dải điện áp hoạt động 380V, DC điện áp hoạt động 220V và điện
áp thấp hơn để điều khiển cho khởi động điện từ, contactor, relay và mạch điện khác.
Các Nút nhấn có đèn báo có thể được sử dụng trong các lĩnh vực, nơi được chỉ
thị bởi tín hiệu ánh sáng.
Hình 2.60 Nút nhấn chuyển mạch

Thông số kỹ thuật Nút nhấn:
 Nút nhấn mặt nhôm.
 Lỗ khoét: Phi 25.
 Số tiếp điểm: 1NO + 1NC.
 Dòng điện tiếp điểm: 5A.
 Điện áp hoạt động: AC/DC 230, 380.
 Điện trở tiếp xúc: ≤50Mω.
 Tuổi thọ đóng ngắt điện: 1x10⁵.
 Tuổi thọ đóng ngắt cơ khí: 1x105.
 Nhiệt độ làm việc: -5ºC ÷ 50ºC.
 Độ ẩm làm việc: 45% ÷ 90%.

2.4.6 Công tắc hành trình

Công tắc hành trình hay còn gọi công tắc giới hạn hành trình là thiết bị giúp
chuyển đổi chuyển động cơ thành tín hiệu điện để phục vụ cho quá trình điều khiển
và giám sát. Công tắc hành trình có cấu tạo như công tắc điện bình thường nhưng có
thêm cần tác động để cho các bộ phận chuyển động tác động vào làm thay đổi trạng
thái của tiếp điểm bên trong nó. Công tắc hành trình là loại không duy trì trạng thái,
khi không còn tác động sẽ trở về vị trí ban đầu.
Công tắc hành trình dùng để đóng, ngắt, chuyển đổi mạch điện điều khiển trong
truyền động điện tự động theo tín hiệu “hành trình” ở các cơ cấu chuyển động cơ khí
nhằm tự động điều khiển hành trình làm việc hay tự động ngắt mạch điện ở cuối hành
trình để đảm bảo an toàn.
Hình 2.61 Công tắc giới hạn hành trình

2.4.7 Quạt tản nhiệt
Quạt tản nhiệt NIDEC ULTRAFLO 9 cm, 12V 0.36A.
 Kích thước 92 x 92 x 25 mm
 Chất liệu: ABS.
 Noise 28 ~ 32 dB(A) CÓ XOÁY GIÓ NHẸ.
 Tốc độ: 3500 ~ 4000 RPM.
 Trục : Dual Bearing- bạc đạn đôi. Cho tuổi thọ vượt trội.
 Có 4 dây, có dây báo tốc độ, dây điều tốc PWM.

Hình 2.62 Quạt tản nhiệt 12V cho tủ điện

2.5 Sơ đồ hệ thống điều khiển
Hình 2.63 Sơ đồ hệ thống điều khiển của máy phay CNC 3 trục

Hình 2.64 Sơ đồ đấu dây điện điều khiển của máy phay CNC 3 trục

CHƯƠNG III: CHẾ TẠO VÀ THỰC NGHIỆM

3.1 Chế tạo
 Tiến hành chế tạo máy phay CNC
Sau khi tính toán và thiết kế mô hình 3D trên phần mềm Inventor ta tiến hành
xuất bản vẽ để gia công các chi tiết và tiến hành lắp ráp máy.
Hình 3.1 Các chi tiết được gia công
Hình 3.2 Lắp ráp trục Z cho máy

Hình 3.3 Lắp ráp cụm trục X và Y hoàn chỉnh
Hình 3.4 Bố trí linh kiện tủ điện điều khiển

3.2 Lắp ráp máy hoàn chỉnh
Hình 3.5 Máy sau khi lắp ráp hoàn chỉnh

Hình 3.6 Tủ điện sau khi hoàn thành đấu nối

3.3 Cài đặt thông số trên phần mềm Mach3

Để chạy được máy phay CNC ta cần cài đặt thông số cho phần mềm.
Hình 3.7 Cài đặt đơn vị cho Mach3

Ta vào mục Config => Select Native Units ta chọn đơn vị Milimet sau đó chọn
OK để hoàn thành việc cài đặt đơn vị.
Sau đó ta tiếp tục vào Config => Ports and Pins ta chọn mục Motor Outputs. Ta
cài đặt các thông số như hình 3.2 để khai báo động cơ trục chính và số trục hoạt động
cũng như chiều xoay của động cơ.
Hình 3.8 Cài đặt Motor Outputs cho Mach3

Sau đó ta sang mục bên cạnh là Input Signals ta cài đặt giới hạn hành trình cho
máy như (hình 3.9) và cài đặt nút E stop, Reset, Start như (hình 3.10).

Hình 3.9 Cài đặt giới hạn hành trình cho máy
Hình 3.10 Cài đặt nút nhấn cho Mach3

Tiếp tục ta vào mục Config => Motor Tuning (hình 3.11) để cài đặt thông số
cho động cơ bước.

Hình 3.11 Cài đặt thông số cho động cơ bước

Sau khi vào mục Motor Tuning ta chọn thẻ X Axis (hình 3.12) để tiến hành cài
đặt thông số cho động cơ trục X như sau:
Hình 3.12 Cài đặt thông số động cơ bước trục X

 Steps per (xung cấp vào động cơ để động cơ quay được 1 vòng): để tính được
số xung cấp vào động cơ ta lấy số vi bước đã cài trên Driver ( ở đây vi bước
trên Driver đã cài là 6400 xung) chia cho bước vít me (bước vít me trục X là
10mm).
 Velocity ( vận tốc ): vận tốc của động cơ bước ta đặt là 2000.
 Acceleration ( gia tốc): gia tốc của động cơ bước ta đặt 200.
Ta tiếp tục chọn Y Axis để cài đặt thông số cho động cơ trục Y (hình 3.13). Do
sử dụng cùng loại động cơ bước và có bước vít me và vi bước được cài giống nhau
trên Driver nên các thông số trục Y sẽ cài đặt giống trên trục X.
Hình 3.13 Cài đặt thông số động cơ bước cho trục Y
Tiếp tục ta vào Z Axis để tiến hành cài đặt thông số cho động cơ trục Z. Do trục
Z có bước vít me là 5mm nên Steps per là 1280 các bước còn lại thực hiện tương tự
như cài đặt ở trục X và Y.

Sau khi hoàn thành các bước ta nhấn chọn OK để kết thúc việc cài đặt thông số
cho động cơ bước ở cả 3 trục.
Hình 3.14 Cài đặt thông số động cơ trục Z

3.4 Giới thiệu giao diện và các nút cơ bản trên phần mềm Mach3
3.4.1 Giao diện chính
 Cycle Start: là nút bắt đầu chạy chương trình. Khi click vào nút này máy bắt
đầu chạy chương trình [16].
 Feed Hold (SPC): là nút tạm dừng chương trình. Khi muốn nghỉ một lúc hay
muốn dừng máy tạm thời ta chọn vào nút này lập tức chương trình sẽ dừng lại.
Nếu muốn máy chạy tiếp thì chọn vào nút Cycle Start, khi đó chương trình sẽ
chạy nối tiếp lệnh dang dở.
 Stop (Alt+S): là nút dừng chương trình. Lựa chọn này sẽ làm cho chương trình
dừng lại, giống nút Feed Hold, nhưng nếu ta lại cho chương trình chạy tiếp
bằng cách chọn vào Cycle Start thì chương trình sẽ bỏ đi đoạn dòng lệnh đang
chạy dở để đến dòng tiếp theo. Như vậy có sự sai lệch. Khi dừng bằng nút này
thì không chạy lại được.

Hình 3.15 Giao diện chính của phần mềm Mach3

 Các nút Zero X, Zero Y, Zero Z: để xác định tọa độ làm việc gốc (working
coordinate) 0,0,0. Các ô bên cạnh để hiển thị đầu dao khi di chuyển.
 Các ô Scale tương ứng với các trục để ta xác định tỉ lệ chạy. Ban đầu nếu chạy
đúng tỉ lệ thì máy sẽ mặc định là tỉ lệ lên 1. Nếu muốn chạy tỉ lệ lớn hơn thì ta
chọn vào đó sau đó gõ tỉ lệ khác rồi Enter. Lúc đó tỉ lệ sẽ thay đổi.
 Nút Edit G-code: để sửa mã G-code.
 Recent File: mở những file G-code đã chạy gần đây.
 Load G-code: để mở file Gcode.
 Set next line: lựa chọn dòng lệnh thứ bao nhiêu trong file G-code. Ta gõ dòng
cần chạy và enter.
 Run from here: bắt đầu chạy máy từ dòng thứ bao nhiêu mà ta chọn set next
line.
 Rewind Ctrl W: để quay về dòng lệnh đầu tiên của file G-code. Dùng trong
trường hợp nếu ta đang chạy dở mà muốn quay lại từ đầu.
 Singal BLK Alt N: lựa chọn này sẽ điều khiển cho máy chạy từng dòng G-code
một. khi lựa chọn chức năng này thì biểu tượng màu bên cạnh sẽ chuyển dần
sang màu vàng. Lúc đó ứng với mỗi lần chọn vào Cycle Start máy chỉ chạy hết

dòng code hiện tại rồi dừng lại. muốn chạy tiếp thì ta phải Cycle Start. còn khi
ta không lựa chọn chức năng này thì máy sẽ chạy các dòng G-code từ trên xuống
dưới một cách liên tục.
 Reverse Run: chức năng chạy ngược mã G-code khi ta tạm dừng chương trình.
Khi đó máy sẽ chạy ngược lại.
 Offline: chạy mô phỏng, không truyền tín hiệu điều khiển xuống driver động
cơ.
 Ref All Home: dịch chuyển về tọa độ gốc của máy. Khi nhấn nút này, đầu phay
sẽ chạy về vị trí tọa độ gốc của máy.
 Goto Zero: đưa dao về tọa độ làm việc gốc. Máy sẽ đưa trục X và Y ở vị trí bất
kỳ về tọa độ làm việc (0,0,0).
 Khung Feed Rate: để chỉnh tốc độ ăn phôi.
 Khung Spindle Speed: để thay đổi tốc độ quay dao.
Hình 3.16 Khung điều chỉnh tốc độ động cơ trục chính và tốc độ tiến dao
3.4.2 Giao diện MDI

Ở cửa sổ này có 2 tính năng thường sử dụng:
 Local System Rotated: trong quá trình gia công có thể xoay hệ trục sao cho
phù hợp với phôi.(nhập góc theo đơn vị ĐỘ).
 Input: là nơi nhập lệnh G-code thủ công.

Hình 3.17 Giao diện MDI phần mềm Mach3

3.4.3 Tab MPG (Tay quay ảo):
Để hiển thị TAB MPG (Tay quay ảo) ta ấn phím “tab” trên bàn phím.
Hình 3.18 TAB MPG (Tay quay ảo)

 Khi muốn di chuyển từng bước nhỏ ta làm như sau: bấm phím CTRL+ hướng
muốn di chuyển.

 Khi muốn bấm phím các trục di chuyển 100% tốc độ ta dùng: SHIFT+hướng
muốn di chuyển.
 Còn bình thường bấm phím điều khiển các hướng thì máy sẽ di chuyển với tốc
độ được thiết lập ở mục Slow Jog Rate.
3.5 Giới thiệu và ứng dụng tính năng tay cầm ngoài.
Để dễ dàng thao tác máy trong quá trình sử dụng, nhà sản xuất đã tích hợp tay
quay ảo trên phần mềm Mach3 và tay quay bên ngoài để có thể dễ điều khiển máy.
Do chi phí cho một tay quay rất cao, nên việc đầu tư một tay quay cho mạch rất tốn
kém. Nhưng tay quay bị hạn chế là chỉ sử dụng được một số chức năng cơ bản cho
điều khiển và hạn chế lớn nhất của tay quay là phải cắm trực tiếp vào mạch điều
khiển. Dẫn đến khó khăn cho việc di chuyển của người sử dụng.
Vì vậy, nhà sản xuất đã phát triển một thư viện để có thể sử dụng tay cầm chơi
game bên ngoài thị trường. Kết nối thông qua cổng USB để điều khiển máy và có thể
tự cài đặt các phím chức năng theo thói quen của người sử dụng.
Nhận thấy được những ưu điểm đó nên em đã sử dụng tay cầm Xbox 360 để
ứng dụng làm tay điều khiển của đề tài sau đây là các bước thực hiện để có thể sử
dụng tay cầm:
Hình 3.19 Tay cầm Xbox 360

Để có thể sử dụng tay cầm ta thực hiện kết nối tay cầm với máy tính thông qua
cổng USB và cài thư viện cho mạch Mach3.

Hình 3.20 Kết nối tay cầm Xbox để điều khiển Mach3
Sau khi tải Driver cho tay cầm từ nhà sản xuất ta tiến hành cài đặt cho phần
mềm Mach3, phụ lục [2].
Bước 1: Lấy địa chỉ của tay cầm bằng cách dùng tổ hợp phím Windows+R, sau đó
ta nhập lệnh “dxdiag” và chọn OK để mở cửa sổ (hình 3.21).
Hình 3.21 Cửa sổ Run
Hình 3.22 Lấy địa chỉ tay cầm điều khiển

Bước 2: Sau khi mở cửa sổ DirectX Diagnostic Tool, ta tiếp tục chọn thẻ Input để
thực hiện lấy địa chỉ của tay cầm điều khiển (hình 3.22).

Bước 3: Ta tiến hành mở phần mềm Mach 3 chọn thẻ Config => Config Plugins để
cài đặt thông số cho tay điều khiển.
Hình 3.23 Mở cửa sổ Config Plugins

Bước 4: Ta tiến hành mở Driver bằng cách chọn Enabled Driver của tay cầm cho
hiện lên màu xanh sau đó ta chọn vào CONFIG của Driver để cài đặt thông số (hình
3.24).
Hình 3.24 Cửa sổ Plugin Control and Activation

Bước 5: Ta nhập địa chỉ của tay cầm mục VendorID và ProductID, sau đó ta tiến
hành cài đặt các nút nhấn theo mong muốn của người sử dụng. Sau khi hoàn tất các
quá trình ta chọn OK để kết thúc cài đặt tay cầm cho phần mềm Mach3 (hình 3.25).
Hình 3.25 Cài đặt nút nhấn cho tay cầm

3.6 Sử dụng Inventor CAM để xuất file G-code gia công
Để thực hiện gia công một sản phẩm ta cần viết chương trình gia công cho sản
phẩm. Việc viết thủ công làm tốn rất nhiều thời gian và dễ nhầm lẫn dẫn đến quá trình
gia công sản phẩm bị lỗi, từ đó việc ứng dụng CAM vào gia công là thật sự rất cần
thiết.
Giao diện chính của Inventor CAM:
 Simulate: giúp mô phỏng quá trình gia công và đường chạy dao.
 Post Process: xuất chương trình gia công.
 Setup: khai báo kích thước phôi, gốc tọa độ của phôi, chế độ phay, cắt.
 Drilling: chế độ khoan.
 2D Contour: phay chạy viền.
 2D Pocket: phay theo lỗ, rãnh.

 2D Adaptive: phay thích nghi theo biên dạng.

 Face: phay mặt đầu.
 Adaptive Clearing: gia công phá thô vật liệu.
 Horizontal: gia công ngang phá thô và gia công tinh.
 Contour: gia công theo đường viền, gia công các chi tiết có độ dốc.
 Parallel: gia công các bề mặt phức tạp.
 Swarf: gia công bằng bề mặt bên dụng cụ.
 Multi-Axis Contour: gia công nhiều trục.
 Turning Profile: tiện xuôi.
 Turning Groove: tiện rãnh.
 Turning Face: tiện mặt đầu.
 Turning Part: tiện cắt đứt.
 Turning Thread: tiện ren.
 2D Profile: cắt Plasma, Laser.
Hình 3.26 Giao diện Inventor CAM

3.7 Xây dựng chương trình gia công trên phần mềm Inventor
Để gia công chi tiết ta cần chuẩn bị chương trình gia công cho chi tiết đó, ở đây
em sử dụng phần mềm Inventor để hỗ trợ việc xây dựng chương trình gia công. Dựa
vào độ phức tạp của chi tiết mà ta xây dựng chương trình gia công khác nhau.

Bước 1: Thiết kế phôi 3D (hình 3.27).
Hình 3.27 Thiết kế phôi ở môi trường 3D
Bước 2: Chuyển sang môi trường CAM để khai báo phôi chọn chế độ phay,cắt, hoặc
tiện (hình 3.28).
Hình 3.28 Khai báo phôi

Bước 3: Dựa vào kích thước phôi thực tế mà ta có để khai báo lượng dư phù hợp như
(hình 3.29).

Hình 3.29 Khai báo kích thước phôi

Bước 4: Vào phần 2D Contour để tiến hành xây dựng trương trình gia công cho phôi
(hình 3.30).
Hình 3.30 Xây dựng chương trình gia công

Bước 5: Chọn Tool để chọn dụng cụ gia công (hình 3.31).

Hình 3.31 Khai báo dụng cụ cắt
Bước 6: Sau khi chọn dụng cụ cắt sang thẻ thứ 2 để chọn biên dạng cắt (hình 3.32).
Hình 3.32 Khai báo biên dạng cắt

Bước 7: Chọn thẻ thứ 3 để khai báo các mặt phẳng di chuyển của dao (hình 3.33).

Hình 3.33 Khai báo các mặt phẳng di chuyển của dụng cụ cắt
Bước 8: Chọn thẻ thứ 4 để khai báo tốc độ tiến dao (hình 3.34) vào chiều sâu xuống
dụng cụ sau mỗi lần cắt (hình 3.35). Sau khi hoàn thành các bước cài đặt OK để kết
thúc quá trình khai báo.
Hình 3.34 Khai báo tốc độ tiến dao

Bước 9: Sau khi hoàn thành các bước trên chọn Simulate để xem mô phỏng quá trình
gia công, thời gian gia công và tổng hành trình di chuyển của máy như (hình 3.36).
Hình 3.35 Khai báo chiều sâu cắt mỗi lần xuống dụng cụ cắt
Hình 3.36 Mô phỏng quá trình gia công

Hình 3.37 Xuất chương trình gia công
Hình 3.38 Nạp chương trình gia công

Bước 10: Sau khi hoàn thành quá trình mô phỏng quá trình gia công, thực hiện xuất
chương trình để tiến hành chạy trên máy bằng cách chọn vào Post Process để thực

hiện xuất chương trình và tiếp theo là chọn xuất chương trình cho loại máy muốn sử
dụng. Sau khi hoàn thành, chọn Post để kết thúc quá trình xuất chương trình gia công
(hình 3.37).
Bước 11: Tiến hành nạp chương trình gia công để gia công chi tiết (hình 3.38).
3.8 Thực nghiệm máy phay CNC 3 trục
Sau khi lắp ráp máy hoàn chỉnh và cân chỉnh máy thì em tiến hành chạy thực
nghiệm trên các vật liệu gỗ, mica và nhôm. Từ cơ sở đó để lấy kết quả để đánh giá
độ chính xác của máy.
Thực hiện chạy 2 biên dạng là hình tròn và hình vuông trên cả 3 vật liệu:
Bảng 3.1 Thông số ban đầu khi chạy thực nghiệm
Kích thước Kích thước
Vật liệu Chiều dày phôi Đường kính dao
Hình vuông Hình tròn
Gỗ 8mm 4mm 50mm 50mm
Mica 4.5mm 4mm 50mm 50mm
Nhôm 2mm 4mm 50mm 50mm
3.8.1 Thực nghiệm trên vật liệu gỗ

Khai báo phôi gỗ hình vuông trên phần mềm Inventor (hình 3.39).
Hình 3.39 Khai báo phôi gỗ hình vuông.

Mô phỏng gia công hình vuông trên gỗ (hình 3.40).

Hình 3.40 Mô phỏng chạy dao hình vuông trên phôi gỗ

Nạp G-code vào phần mềm Mach3 và tiến hành gia công lấy kết quả (hình 3.41 và
hình 3.42).
Hình 3.41 Thực nghiệm phay hình vuông trên vật liệu gỗ
Tiến hành chạy thực nghiệm hình vuông trên vật liệu gỗ với các thông số máy
như sau:
 Động cơ trục chính: 15000 vòng/phút.
 Tốc độ tiến dao: 960 mm/phút.
 Chiều sâu cắt mỗi lần xuống dao: 1mm.
 Số me cắt: 3 me.
 Thời gian cắt: 4 phút 44 giây.
 Biên dạng cắt: hình vuông.
 Độ dày phôi: 8mm.

 Sai số dụng cụ đo ±0.1mm.
Hình 3.42 Sản phẩm gỗ hình vuông sau gia công

Bảng 3.2 Kết quả cắt hình vuông trên vật liệu gỗ
Số lần chạy Kích thước yêu cầu Kích thước trung bình đo thực tế
1 50mm 50.0mm
2 50mm 50.1mm
3 50mm 50.1mm
4 50mm 49.9mm
5 50mm 50.0mm
Khai báo phôi gỗ hình tròn trên phần mềm Inventor (hình 3.43).
Hình 3.43 Khai báo phôi gỗ hình tròn

Mô phỏng gia công hình tròn trên gỗ (hình 3.44).

Hình 3.44 Mô phỏng chạy dao phay hình tròn trên phôi gỗ
hình 3.46).
Hình 3.45 Thực nghiệm phay hình tròn trên vật liệu gỗ
Tiến hành chạy thực nghiệm hình tròn trên vật liệu gỗ với các thông số máy như
sau:
 Biên dạng cắt: hình tròn.


Hình 3.46 Sản phẩm gỗ hình tròn sau gia công

Bảng 3.3 Kết quả cắt hình tròn trên vật liệu gỗ
1 50mm 50.1mm
2 50mm 50.0mm
3 50mm 49.9mm
4 50mm 50.1mm
5 50mm 49.9mm
Nhận xét: Sau khi thực nghiệm cắt trên vật liệu gỗ, với biên dạng hình vuông và hình
tròn sản phẩm sau khi gia công cho ra:
 Đường cắt mịn.
 Phôi không bị méo.
 Các cạnh đều bằng nhau.
 Độ chính xác đúng với yêu cầu đặt ra trên hình vuông là 99.8%.
 Độ chính xác đúng với yêu cầu đặt ra trên hình tròn là 99.8%.
 Sai số lớn nhất là ±0.1mm.
3.8.2 Thực nghiệm trên vật liệu mica
Khai báo phôi mica hình vuông trên phần mềm Inventor (hình 3.47).
Mô phỏng gia công hình vuông trên mica (hình 3.48).

Hình 3.47 Khai báo phôi mica hình vuông
Hình 3.48 Mô phỏng chạy dao phay hình vuông trên phôi mica
Hình 3.49 Thực nghiệm phay hình vuông trên vật liệu mica

hình 3.50).
Hình 3.50 Sản phẩm mica hình vuông sau gia công
Tiến hành chạy thực nghiệm hình vuông trên vật liệu mica với các thông số máy như
sau:
 Độ dày phôi: 4.5mm.
Bảng 3.4 Kết quả cắt hình vuông trên vật liệu mica
1 50mm 49.9 mm
2 50mm 49.9 mm
3 50mm 50.1 mm
4 50mm 50.0 mm
5 50mm 50.0 mm
Khai báo phôi mica hình tròn trên phần mềm Inventor (hình 3.51).
Mô phỏng gia công hình tròn trên mica (hình 3.52).

Hình 3.51 Khai báo phôi mica hình tròn
Hình 3.52 Mô phỏng chạy dao hình tròn trên phôi mica
Hình 3.53 Thực nghiệm phay hình tròn trên vật liệu mica

hình 3.54).
Hình 3.54 Sản phẩm mica hình tròn sau gia công
Tiến hành chạy thực hình tròn nghiệm trên vật liệu mica với các thông số máy như
sau:
 Độ dày phôi: 4.5mm.
Bảng 3.5 Kết quả cắt hình tròn trên vật liệu mica
1 50mm 50.1 mm
2 50mm 50.0 mm
3 50mm 50.0 mm
4 50mm 49.9 mm
5 50mm 50.0 mm
Nhận xét: Kết quả sau khi tiến hành cắt hình tròn và hình vuông trên vật liệu mica
thì sản phẩm cho ra:
 Các cạnh đều bằng nhau.


 Độ chính xác đúng với yêu cầu đặt ra trên hình vuông là 99.8%.
 Độ chính xác đúng với yêu cầu đặt ra trên hình tròn là 99.8%.
3.8.3 Thực nghiệm trên vật liệu nhôm
Khai báo phôi nhôm hình vuông trên phần mềm Inventor (hình 3.55).
Hình 3.55 Khai báo phôi nhôm hình vuông
Hình 3.56 Mô phỏng chạy dao hình vuông trên phôi nhôm
Mô phỏng gia công hình vuông trên nhôm (hình 3.56).

Hình 3.57 Thực hiện phay hình vuông trên vật liệu nhôm
hình 3.58).
Hình 3.58 Sản phẩm nhôm hình vuông sau gia công
Tiến hành chạy thực nghiệm hình vuông trên vật liệu nhôm với các thông số máy như
sau:
 Chiều sâu cắt mỗi lần xuống dao: 0.3mm.


Bảng 3.6 Kết quả cắt hình vuông trên vật liệu nhôm
1 50mm 49.9 mm
2 50mm 50.1 mm
3 50mm 50.0 mm
4 50mm 50.1 mm
5 50mm 49.9 mm
Khai báo phôi nhôm hình tròn trên phần mềm Inventor (hình 3.59).
Hình 3.59 Khai báo phôi nhôm hình tròn

Mô phỏng gia công hình tròn trên nhôm (hình 3.60).
Hình 3.60 Mô phỏng chạy dao hình tròn trên phôi nhôm

Hình 3.61 Thực nghiệm phay hình tròn trên vật liệu nhôm
Hình 3.62 Sản phẩm nhôm hình tròn sau gia công
Tiến hành chạy thực nghiệm hình tròn trên vật liệu nhôm với các thông số máy như
sau:
 Chiều sâu cắt mỗi lần xuống dao: 0.3mm.

Bảng 3.7 Kết quả cắt hình tròn trên vật liệu nhôm
1 50mm 50.0 mm
2 50mm 49.9 mm
3 50mm 50.0 mm
4 50mm 49.9 mm
5 50mm 50.1 mm
Nhận xét: Sau khi cắt hình tròn và hình vuông trên nhôm thì sản phẩm cho ra:
 Kích thước các cạnh bằng nhau.
 Độ chính xác đúng với yêu cầu đặt ra trên hình vuông là 99.8%
 Độ chính xác đúng với yêu cầu đặt ra trên hình tròn là 99.8%
 Sai số lớn nhất ±0.1mm
Kết luận: Sau khi chạy thực nghiệm trên ba loại vật liệu khác nhau em có một số kết
luận như sau:
 Độ cứng vững của máy tốt.
 Tay cầm điều khiển hoạt động tốt.
 Quá trình hoạt động của máy trơn tru, ổn định.
 Đường cắt của các chi tiết đẹp.
 Gia công được tốc độ cao trên các vật liệu gỗ và mica.
 Sản phẩm sau khi gia công đạt được kết quả như yêu cầu đã đặt ra với sai số
trung bình là 99.8%.
Máy chưa có chức năng:
 Tưới nguội khi phay.
 Thay dao tự động.
 Dò dao tự động.

CHƯƠNG IV: KẾT QUẢ VÀ KIẾN NGHỊ
CHƯƠNG IV: KẾT QUẢ VÀ KIẾN NGHỊ

4.1 Kết quả
Sau thời gian thực hiện đề tài em đã đạt được các kết quả sau:
 Biết thêm về các môi trường trong phần mềm Inventor.
 Xuất được chương trình gia công từ mỗi trường CAM trong phần mềm Inventor.
 Hiểu về cách vận hành máy phay CNC 3 trục.
 Biết thêm về phần mềm Mach3.
 Hoàn thành thiết kế máy phay CNC 3 trục.
 Hoàn thành đấu nối điện điều khiển cho máy.
 Chế tạo thành công máy phay CNC 3 trục với vùng hoạt động
350mmx600mmx125mm.
 Chế tạo thành công máy phay CNC 3 trục phục vụ cho quá trình đào tạo và
nghiên cứu.
 Gia công được trên các vật liệu khác nhau như: gỗ, mica, nhôm, …
 Sản phẩm sau khi gia công sai số nằm trong phạm vi cho phép là 0.1mm.
 Máy dễ dàng thao tác và điều khiển.
 Độ cứng vững máy tốt.
 Các chức năng của máy hoạt động tốt.
 Tay cầm điều khiển của máy hoạt động tốt
4.2 Kiến nghị
Phương hướng phát triển đề tài:
 Thêm chức năng thay dao tự động cho máy.
 Nâng cấp thành máy CNC 4 hoặc 5 trục bằng cách thêm trục A và B cho máy.
 Thiết kế và chế tạo vỏ để bảo vệ máy.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tiếng Việt
[1]. Thư viện Học liệu Mở Việt Nam (VOER), “Khái niệm điều khiển”, [Trực
tuyến]. Địa chỉ: https://voer.edu.vn/m/khai-niem-dieu-khien/a4081d5c [Truy cập
25/05/2022].
[2]. Phùng Văn Duy, Đào Phú Khanh, “Thiết kế chế tạo mô hình máy phay CNC
điều khiển hai trục” Luận văn Đại Học, Đại Học Bách Khoa Đại Học Đà Nẵng,
Đà Nẵng, 2009.
[3]. Wikipedia, “CNC”, 04/11/2021.[Trực tuyến]. Địa chỉ:
https://vi.wikipedia.org/wiki/CNC [Truy cập 25/05/2022].
[4]. Công ty TNHH Cơ Điện Tử Bách Khoa, “Lịch sử ra đời và phát triển của máy
CNC”, 02/07/2020.[Trực tuyến]. Địa chỉ: Lịch sử ra đời và quá trình phát triển của
máy CNC - BKMech Máy CNC [Truy cập 25/05/2022].
[5]. Công ty TNHH Công Nghệ CAD/CAM Việt Nam, “Tổng quan về hệ điều khiển
máy CNC”, 07/06/2019. [Trực Tuyến]. Địa chỉ: https://machineshop.vn/tong-
quan-ve-he-dieu-khien-may-cnc/ [Truy cập 25/05/2022].
[6]. Trường Cao Đẳng Nghề Bách Khoa Hà Nội “Nghiên cứu Khoa Học sáng tạo
Bách Khoa 2018”, 15/06/2018. [Trực tuyến]. Địa chỉ:
https://www.hactech.edu.vn/tin-tuc/tin-hoat-dong/chuc-mung-lcd-truong-cdn-
bach-khoa-ha-noi-dat-giai-tai-trien-lam-nghien-cuu-khoa-hoc-sang-tao-bach-
khoa-2018.html [Truy cập 26/05/2022].
[7]. Phạm Quang Khải, “Thiết kế chế tạo máy phay CNC 3 trục”, luận văn Đại Học,
Đại Học Bách Khoa Hà Nội, Hà Nội, 2017.
[8]. Gia văn, Công ty TNHH thiết bị văn phòng Gia Văn “ Máy CNC mini 3018
Aluminium (800W)”, [Trực tuyến]. Địa chỉ: https://giavan.com.vn/san-
pham/may-cnc-mini-3040-alumium-800w/ [Truy cập 27/05/2022].
[9]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tôn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 1, tập 2, xuất bản lần thứ 4, Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ
Thuật Khoa Học Hà Nội, 2005.

[10]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán hệ dẫn động cơ khí tập 1, tập 2, xuất bản
lần 6, Hà Nội, Nhà xuất bản giáo dục, 2006.
[11]. Wikimedia Foundation, “ Động cơ bước”, 11/08/2021.[Trực tuyến]. Địa chỉ:
https://vi.wikipedia.org/wiki/%C4%90%E1%BB%99ng_c%C6%A1_b%C6%B0
%E1%BB%9Bc [Truy cập 28/05/2022].
[12]. Điện tử công nghiệp, “Giới thiệu về phần mềm Mach3”, [Trực tuyến]. Địa chỉ:
https://dientutaiphu.blogspot.com/2015/03/gioi-thieu-ve-phan-mem-mach3.html
[Truy cập 27/05/2022].
[13]. DTECH, “Biến tần là gì, cấu tạo biến tần, lợi ích của biến tần”, [Trực tuyến].
Địa chỉ: https://dtech.vn/bien-tan-la-gi-cau-tao-bien-tan-loi-ich-cua-bien-tan-gp-
1153.htm [Truy cập 27/05/2022].
[14]. ONE CAD Việt Nam, “INVENTOR CAM”, [Trực tuyến]. Địa chỉ:
https://onecadvn.com/inventor-cam [Truy cập 27/05/2022].
[15]. Hshop, “Driver điều khiển động cơ bước”, [Trực tuyến]. Địa chỉ:
https://hshop.vn/products/mach-dieu-khien-dong-co-buoc-leadshine-m542 [Truy
cập 27/05/2022].
[16]. Công ty TNHH máy nghề mộc MBT, “Hướng dẫn sử dụng phần mềm Mach3”,
[Trực tuyến]. Địa chỉ: https://maygombt.vn/huong-dan-su-dung-phan-mem-
mach3/ [Truy cập 27/05/2022].
Tiếng Anh
[17]. TBI MOTION, “TBI MOTION – General Product”. Địa chỉ: TBI MOTION -
General Product (technico.com) [Truy cập 27/05/2022].
[18]. THK, “ GK series LM Guide”, Địa chỉ:
https://tech.thk.com/upload/catalog_claim/pdf/410-3E_GK_series.pdf [Truy cập
27/05/2022].
[19]. PMI, “ Linear Guideway”. Địa chỉ: General Catalog_E_GW.pdf (feyc.eu) [Truy
cập 27/05/2022].

PHỤ LỤC
PHỤ LỤC
[1]. Công cụ tính toán động cơ bước FASTECH: https://fastech-

motions.com/new/eng/sub0503.php .
[2]. Thư viện tay cầm cho phần mềm Mach3:
https://www.machsupport.com/downloads-updates/plugins/
[3]. Bản vẽ chi tiết: https://drive.google.com/drive/folders/1jDq_J0u0Lf5fQo-
kLDY_sGBPSrnvz1DU?usp=sharing

BÁO CÁO LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP V16

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BÁO CÁO LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP V16

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT – CÔNG NGHỆ CẦN THƠ

KHOA KỸ THUẬT CƠ KHÍ

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN SINH VIÊN THỰC HIỆN

Cần Thơ, tháng 06 năm 2022

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN SINH VIÊN THỰC HIỆN

Cần Thơ, tháng 06 năm 2022

Cán bộ hướng dẫn: ThS. Đường Khánh Sơn

2. Ủy viên phản biện: ThS. Huỳnh Phạm Bảo Ngọc

3. Thư ký ban chấm: ThS. Đường Khánh Sơn

TRƯỞNG BAN ỦY VIÊN PHẢN BIỆN THƯ KÝ

Họ tên sinh viên: Đặng Hoài Bảo MSSV: 1800602

ThS. Đường Khánh Sơn

Đặng Hoài Bảo

LỜI CẢM ƠN ............................................................................................................ I

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN

1.1 Khái niệm cơ bản về điều khiển và điều khiển số

SVTH: Đặng Hoài Bảo 1

1.1.2.2 Điều khiển số

Hình 1.1 Máy tiện do Henry Maudslay chế tạo

SVTH: Đặng Hoài Bảo 2

Hình 1.2 Máy phay do Eli Whitney chế tạo

SVTH: Đặng Hoài Bảo 3

Hình 1.3 Máy phay kiểu Swiss

SVTH: Đặng Hoài Bảo 4

Hình 1.4 Máy cắt của John T. Parsons

SVTH: Đặng Hoài Bảo 5

SVTH: Đặng Hoài Bảo 6

SVTH: Đặng Hoài Bảo 7

Hình 1.5 Máy CNC 5 trục ngày nay

SVTH: Đặng Hoài Bảo 8

1.5 Nghiên cứu tại các cơ sở giáo dục và đào tạo

SVTH: Đặng Hoài Bảo 9

SVTH: Đặng Hoài Bảo 10

Hình 1.8 Máy phay CNC trên thị trường

SVTH: Đặng Hoài Bảo 11

CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ CƠ KHÍ

2.1 Phương án thiết kế

Hình 2.1 Máy CNC dạng Router

SVTH: Đặng Hoài Bảo 12

Hình 2.2 Máy CNC dạng H-Frame

Hình 2.3 Máy CNC dạng C-Frame

SVTH: Đặng Hoài Bảo 13

SVTH: Đặng Hoài Bảo 14

 Tính theo nguyên lý cắt

KV  K MV .K NV .KUV  0,9 (2.3)

SVTH: Đặng Hoài Bảo 15

Hình 2.4 Lực cắt khi phay

Lực chạy dao thẳng đứng: Pv  0,95.Pz  0,95.317  301, 2 N .

Lực chạy dao hướng kính: Py  0,35.Pz  0,35.317  111N .

Lực chạy dao hướng trục: Px  0,52.Pz  0,52.317  164.9 N .

SVTH: Đặng Hoài Bảo 16

 Mô men xoắn 𝑴𝒙 trên trục chính của máy

Hình 2.5 Động cơ trục chính

SVTH: Đặng Hoài Bảo 17

Hình 2.6 Truyền động vít me bi

2.2.3.1 Tính toán, lựa chọn vít me trục Z

Suy ra ta chọn bước vít me là: 5 mm

Lực cắt theo phương Z (phương thẳng đứng): FmZ  0

SVTH: Đặng Hoài Bảo 18

Lực dọc trục:

Chạy đều (đi lên): Fa 2  m.g  55.10  550 N (2.13)

Tính toán tải trọng.