BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP. HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

NGHIÊN CỨU, CHẾ TẠO VÀ THIẾT KẾ MÁY CNC 3

TRỤC

NGÀNH: KỸ THUẬT CƠ ĐIỆN TỬ

GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN:

Sinh viên thực hiện: MSSV: Lớp:

Tp.HCM, tháng 07 năm 2023

 LỜI CAM ĐOAN
🙚🙘
Nhóm em xin cam đoan đồ án này tổng quát lại kết quả quá trình nghiên cứu của
chúng em. Các số liệu, hình ảnh, thông tin trong đồ án đều trung thực, do chúng em
tìm hiểu, tham khảo từ nhiều nguồn tư liệu. Đồ án này không sao chép các đồ án đã
có từ trước.
Nếu phát hiện có bất kỳ sự gian lận nào chúng xin hoàn toàn chịu trách nhiệm về
nội dung đề tài của mình. Trường Đại học CÔNG NGHỆ TP.HCM không liên quan
đến những vi phạm tác quyền, bản quyền do chúng em gây ra trong quá trình thực
hiện (nếu có).
 LỜI CẢM ƠN
🙚🙘
Lời đầu tiên chúng em xin chân thành cảm ơn quý thầy, cô của trường Đại học
Công Nghệ TP Hồ Chí Minh, cũng như quý thầy cô trong khoa Viện Kỹ thuật
HUTECH đã giảng dạy, truyền đạt những kiến thức hữu ích cũng như kinh nghiệm
quý báu cho chúng em trong suốt 4 năm qua.
Để đồ án này đạt kết quả tốt đẹp, chúng em đã nhận được sự hỗ trợ, giúp đỡ rất
nhiều của Thầy...............Với tình cảm sâu sắc, chân thành, cho phép chúng em được
bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến tất cả các thầy, cô và nhà trường đã tạo điều kiện
giúp đỡ trong quá trình học tập suốt 4 năm qua và đề tài đồ án này.
Trước hết chúng em xin gửi tới các thầy, cô viện kỹ thuật lời chào trân trọng, lời
chúc sức khỏe và lời cảm ơn sâu sắc. Với sự quan tâm, dạy dỗ, chỉ bảo tận tình chu
đáo của thầy, cô, đến nay chúng em đã tiếp thu nhiều kiến thức quý giá để hoàn
thành đồ án:
"Nghiên cứu, chế tạo và thiết kế máy CNC 3 trục".
Đặc biệt chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất tới thầy......................đã quan
tâm giúp đỡ, hướng dẫn em hoàn thành tốt đồ án này trong thời gian qua.
Em xin bày tỏ lòng biết ơn đến lãnh đạo Trường Đại học Công Nghệ TPHCM, các
Khoa Phòng ban chức năng đã trực tiếp và gián tiếp giúp đỡ chúng em trong suốt
quá trình học tập và nghiên cứu đề tài.
Với điều kiện thời gian cũng như kinh nghiệm và kiến thức còn hạn chế, nên trong
quá trình thực hiện đồ án này không thể tránh được những thiếu sót. Chúng em rất
mong nhận được sự chỉ bảo, đóng góp ý kiến của các thầy cô để chúng em có điều
kiện bổ sung, nâng cao kiến thức, kinh nghiệm của mình, phục vụ tốt hơn công việc
thực tế sau này.
Sau cùng, chúng em xin kính chúc quý thầy cô trong Viện Kỹ Thuật và thầy
…...................thật dồi dào sức khỏe, niềm tin để tiếp tục thực hiện sứ mệnh cao đẹp
của mình là truyền đạt kiến thức cho thế hệ mai sau.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!

TP.HCM, Tháng 07 năm 2023

 TÓM TẮT
Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo mô hình máy phay CNC 3 trục được thực hiện dựa
trên cơ sở nghiên cứu lý thuyết và mô hình thực nghiệm. Mô hình máy được ứng
dụng chủ yếu để phục vụ trong công tác đào tạo và nghiên cứu khoa học. Sử dụng
phần mềm kỹ thuật để đưa ra được các bản vẽ thiết kế chi tiết máy và mô hình tổng
thể của máy, sau đó tiến hành chế tạo các chi tiết và lắp ráp chúng lại thành mô hình
máy hoàn chỉnh. Khi sử dụng mô hình này có thể gia công chế tạo được nhiều dạng
chi tiết nhờ vào việc sử dụng phần mềm Mach 3 trên máy tính để điều khiển và mô
phỏng.

ABSTRACT
Research, design and manufacture a 3-axis CNC milling machine model is carried
out on the basis of theoretical research and experimental model. Machine models
are mainly used for training and scientific research. Using engineering software to
make detailed design drawings of the machine and the overall model of the
machine, then proceed to manufacture the details and assemble them into a
complete machine model. When using this model, it is possible to process and
manufacture many types of parts thanks to the use of Mach 3 software on the
computer to control and simulate.
 MỤC LỤC

PHIẾU ĐĂNG KÝ....................................................Error! Bookmark not defined.

PHIẾU GIAO NHIỆM VỤ.......................................Error! Bookmark not defined.

PHIẾU GIAO NHIỆM VỤ.......................................Error! Bookmark not defined.

LỜI CAM ĐOAN.......................................................................................................ii

LỜI CẢM ƠN............................................................................................................iii

TÓM TẮT..................................................................................................................iv

ABSTRACT...............................................................................................................iv

MỤC LỤC...................................................................................................................v

DANH MỤC CÁC BẢNG........................................................................................ix

DANH MỤC CÁC BIỂU ĐỒ, ĐỒ THỊ, SƠ ĐỒ, HÌNH ẢNH................................vii

CHƯƠNG 1................................................................................................................1

GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI.................................................................................................1

1.1. Lý do chọn đề tài..............................................................................................1

1.2 Mục đích của đề tài...........................................................................................2

1.3. Nhiệm vụ của đề tài..........................................................................................2

1.4. Đối tượng nghiên cứu và giới hạn của đề tài...................................................2

1.5. Phương pháp nghiên cứu..................................................................................2

1.6. Nội dung đề tài:................................................................................................3

CHƯƠNG 2................................................................................................................4

TỔNG QUAN GIẢI PHÁP CÔNG NGHỆ................................................................4

2.1. Tổng quan tình hình nghiên cứu trong và ngoài nước:....................................4

2.2. Kết cấu cơ bản của máy CNC..........................................................................5

2.2.1. Đầu trục chính...........................................................................................6

 2.2.2 Băng dẫn hướng.........................................................................................7

2.2.3. Trục vít me đai ốc bi.................................................................................8

2.3. Khái niệm cơ bản về điều khiển và điều khiển số..........................................11

2.3.1 Khái niệm.................................................................................................11

2.3.2 Điều khiển theo kiểu truyền thống...........................................................11

2.3.3 Điều khiển số............................................................................................12

2.3.4. Các hệ điều khiển số...............................................................................12

2.3.5. Phân loại các phương pháp điều khiển....................................................15

2.4. Hệ tọa độ trên máy CNC và các điểm chuẩn.................................................18

2.4.1. Hệ tọa độ trên máy CNC.........................................................................18

2.4.2. Hệ tọa độ của các loại máy phay.............................................................19

2.4.4. Những khái niệm cơ bản về lập trình gia công trên máy CNC...............21

2.4.5. Thông số công nghệ (Technological Information)..................................22

2.5 Chương trình gia công.....................................................................................23

2.5.1 Quy ước kí tự địa chỉ................................................................................23

2.5.2 Cấu trúc một chương trình:......................................................................24

2.6. Các phương pháp lập trình cho hệ điều khiển................................................25

2.7. Tính toán lựa chọn động cơ trục chính...........................................................25

CHƯƠNG 3..............................................................................................................28

PHƯƠNG PHÁP GIẢI QUYẾT...............................................................................28

3.1. Thiết kế cơ khí:...............................................................................................28

3.1.1 Thiết kế khung máy..................................................................................28

3.1.2 Truyền động trục X..................................................................................29

3.1.3 Truyền động trục Y..................................................................................30

3.1.4 Truyền động trục Z..................................................................................31

 3.1.7 Tổng thể thiết kế cơ khí............................................................................32

3.2. Thiết kế điện và phần điều khiển...................................................................33

3.2.1. Chọn động cơ truyền động các trục.........................................................33

3.2.2. Động cơ bước nam châm vĩnh cửu.........................................................37

3.2.3. Động cơ bước biến từ trở........................................................................39

3.2.4. Động cơ bước hỗn hợp............................................................................40

3.2.5. Động cơ bước 2 pha................................................................................42

3.2.6. Các phương pháp điều khiển động cơ bước............................................43

3.2.7. Chọn động cơ trục chính.........................................................................44

3.2.8. Một số chi tiết khác.................................................................................45

Khớp nồi mềm...................................................................................................45

CHƯƠNG 4..............................................................................................................49

GIỚI THIỆU PHẦN MỀM ĐIỀU KHIỂN...............................................................49

4.1 Giới thiệu phần mềm điều khiển máy CNC....................................................49

4.2. Giao diện và một số chức năng của Mach3...................................................50

4.2.1 Trang Program Run (Alt-1)......................................................................51

4.2.2 Trang MDI Alt2 (Manual Data Input).....................................................55

4.2.3 Trang Toolpath (Alt4)..............................................................................57

4.2.4 Trang Offsets (Alt5).................................................................................58

4.2.5 Trang Setting (Alt6).................................................................................59

4.3 Cách sử dụng các Mode trong Mach3.............................................................61

4.3.1 Mode Jog..................................................................................................61

4.3.2 Mode Handle (MPG)................................................................................63

4.4. Một số chức năng khác:.................................................................................63

4.5. Tín hiệu truyền từ Mach3 ra cổng LPT..........................................................66

4.6. Cách chuyển đổi từ Mastercam sang G-code.................................................70

 4.6.1. Làm việc trong Mastercam......................................................................70

4.6.3 Vùng thiết lập chương trình gia công.......................................................72

4.6.4 Vùng chạy mô phỏng dao và xuất G-code...............................................72

CHƯƠNG 5..............................................................................................................73

THI CÔNG MÔ HÌNH THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ..................73

5.1. Kết quả chế tạo kết cấu cơ khí.......................................................................73

5.1.1. Kết cấu khung máy..................................................................................73

5.1.2. Cơ cấu chuyển động cơ khí.....................................................................75

5.2. Kết quả thi công phần điều khiển...................................................................77

5.2.1. Động cơ Bước (Step)...............................................................................77

5.2.2. Driver điều khiển động cơ Bước.............................................................78

5.2.3. Động cơ trục chính..................................................................................79

5.2.4. Mạch đệm tín hiệu...................................................................................80

5.3. Kết quả ứng dụng mô hình máy CNC............................................................81

CHƯƠNG 6..............................................................................................................84

KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA ĐỀ TÀI.........................................84

6.1. Kết luận..........................................................................................................84

6.2. Hướng phát triển đề tài...................................................................................84

TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................86

PHỤ LỤC..................................................................................................................87

Phụ lục 1: Code gia công sản phẩm......................................................................87

Phụ lục 2: Sơ đồ đấu nối Board, Driver, Nguồn và động cơ bước........................87

Phụ lục 3: Thao tác lập trình và xuất G-code trên phần mềm...............................88
 DANH MỤC CÁC BẢNG

Bảng 2.1 Quy ước kí tự địa chỉ.................................................................................24

Bảng 3.1 So sánh động cơ bước và động cơ servo...................................................33

 DANH MỤC CÁC BIỂU ĐỒ, ĐỒ THỊ, SƠ ĐỒ, HÌNH ẢNH

Hình 2.1. Kết cấu chung của máy CNC......................................................................6

Hình 2.2. Trục chính...................................................................................................6

Hình 2.3. Các dạng dẫn động trục chính.....................................................................7

Hình 2.4. Băng dẫn hướng..........................................................................................7

Hình 2.5. Quan hệ giữa lực ma sát và tốc độ của vít me thường và vít me bi............8

Hình 2.6. Cấu tạo vít me bi.........................................................................................9

Hình 2.7. Các phương pháp khử khe hở vít me bi....................................................10

Hình 2.8. Khử khe hở vít me bi bằng lò xo...............................................................11

Hình 2.9. Hệ điều khiển NC......................................................................................13

Hình 2.10. Hệ điều khiển CNC.................................................................................14

Hình 2.11. Điều khiển điểm – điểm..........................................................................15

Hình 2.12a,b. Điều khiển theo đường thẳng.............................................................17

Hình 2.13. Phay túi trên máy 3D..............................................................................17

Hình 2.14. Phay túi trên máy 4D..............................................................................17

Hình 2.15. Quy tắc xác định tọa độ của máy CNC...................................................18

Hình 2.16. Quy tắc bàn tay phải................................................................................19

Hình 2.17. Các điểm gốc và điểm chuẩn của máy....................................................20

Hình 2.18. Điểm gốc chương trình...........................................................................21

Hình 2.19. Điểm chuẩn của gá dao T và điểm gá dao N..........................................21

Hình 3.1. Thiết kế phần khung máy..........................................................................28

Hình 3.2. Thiết kế truyền động trục X......................................................................29

Hình 3.3. Thiết kế truyền động trục Y......................................................................30

Hình 3.4. Thiết kế truyền động trục Z.......................................................................31

Hình 3.8. Thiết kế tổng thể cơ khí.............................................................................32

Hình 3.9. Động cơ bước............................................................................................34

Hình 3.10. Cấu tạo động cơ bước..............................................................................35

Hình 3.11. Cấu tạo động cơ bước nam châm vĩnh cửu.............................................37

Hình 3.12. Nguyên lý hoạt động động cơ bước nam châm vĩnh cửu........................38

Hình 3.13. Nguyên lý hoạt động động cơ bước biến trừ trở.....................................39

Hình 3.14. Cấu tạo động cơ bước hỗn hợp...............................................................41

Hình 3.15. Động cơ bước 2 pha lưỡng cực và đơn cực.............................................42

Hình 3.16. Phương pháp điều khiển động cơ bước...................................................43

Hình 3.17. Động cơ trục chính..................................................................................44

Hình 3.19. Ổ bi 8.......................................................................................................45

Hình 3.23. Driver CSD2120-P..................................................................................46

Hình 3.24. Mạch CNC BOB MACH3 USB.............................................................47

Hình 3.25. Bộ nguồn tổ ông 24V..............................................................................48

Hình 4.1 Giao diện chính của bộ điều khiển Mach3.................................................50

Hình 4.2 Nhóm vị trí tọa độ các trục.........................................................................51

Hinh 4.3 Nhóm điều khiển chương trình.................................................................52

Hình 4.4 Hộp thoại Tool Information.......................................................................53

Hình 4.5 Feed Rate....................................................................................................54

Hình 4.6. Spinde speed..............................................................................................55

Hình 4.7. Giao diện trang MDI.................................................................................56

Hình 4.8. Giao diện trang Tool Path.........................................................................57

Hình 4.9. Giao diện trang Offsets.............................................................................58

Hình 4.10. Giao diện trang Settings..........................................................................59

Hình 4.12. Hộp thoại cho phép thiết lập các chân điều khiển LPT...........................63

Hình 4.13. Cam Funtion Addon................................................................................64

Hình 4.14. Giao diện chương trình Cut a Circular Pocket........................................65

Hình 4.15. Tiến hành chạy chương trình từ Cirular Pocket......................................66

Hình 4.16. Sơ đồ từng chân của cổng máy in (LPT)................................................66

Hình 4.17. Bảng hiệu chỉnh số chân tin hiệu cổng LPT............................................68

Hình 4.18. Hộp thoại cho phép hiệu chỉnh số xung encoder để di chuyển...............68

Hình 4.19. Bảng thiết lập phím tắt di chuyển cho các trục.......................................69

Hình 4.20. Bảng thiết lập các cử bằng phần mềm.....................................................69

Hình 4.21. Hộp thoại Import dxf Mach3...................................................................70

Hình 5.1. Cấu trúc khung máy CNC.........................................................................73

Hình 5.2. Khung máy hoàn chỉnh sau khi lắp ráp.....................................................74

Hình 5.3. Dây đai-bánh răng trục X..........................................................................75

Hình 5.4. Dây đai-bánh răng trục Y..........................................................................76

Hình 5.5. Dây đai-bánh răng trục Z..........................................................................76

Hình 5.6. Động cơ Bước trục X................................................................................77

Hình 5.7. Động cơ Bước trục Y................................................................................77

Hình 5.8. Driver động cơ Bước.................................................................................78

Hình 5.9. Động cơ trục chính....................................................................................79

Hình 5.10. Bố trí mạch đệm......................................................................................80

Hình 5.11. Thiết kế và lập trình trên phần mềm Powermill......................................81

Hình 5.12. Mô phỏng gia công trên phần mềm.........................................................81

Hình 5.13. Kết quả mô phỏng gia công trên xốp......................................................82

Hình 5.14a. Sản phẩm đang đượcgia công trên máy.................................................83

Hình 5.15a. Sản phẩm hoàn thành............................................................................83

 CHƯƠNG 1

GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI

1.1. Lý do chọn đề tài

Các máy công cụ là trụ cột của nền kinh tế sản xuất, nó không những làm ra
các sản phẩm mà còn làm ra các thiết bị và hệ thống khác phục vụ cho tất cả các
ngành kinh tế. Nhu cầu về các thiết bị nói chung ngày càng tăng của các doanh
nghiệp trong nước, đặc biệt là trong giai đoạn hội nhập và phát triển công nghiệp
của đất nước. Các doanh nghiệp phải đối mặt với việc cạnh tranh khốc liệt không
những ở thị trường nước ngoài mà còn ngay chính ở trong thị trường trong nước, do
vậy nhu cầu thiết bị sản xuất đóng một vai trò sống còn đối với các doanh nghiệp.
Để phục vụ sản xuất thường các doanh nghiệp nhập khẩu nhóm sản phẩm máy móc,
thiết bị, dụng cụ và phụ tùng phục vụ cho sản xuất chế tạo. Dự kiến trong những
năm tới, sau khủng hoảng là giai đoạn các doanh nghiệp phải loại bỏ công nghệ cũ,
đầu tư công nghệ mới nhằm nhanh chóng chiếm lĩnh thị trường. Trong ngành cơ khí
chính xác, nhu cầu các máy công cụ chính xác như CNC, các máy công cụ chuyên
dùng gia công tự động hóa theo nhu cầu doanh nghiệp sẽ rất lớn.

Ngày nay máy CNC không còn là khái niệm xa lạ tại Việt Nam. Máy CNC
xuất hiện tại hầu hết các lĩnh vực sản xuất, đặc biệt là trong công nghiệp. Tuy nhiên
hầu hết các máy CNC trong nước đều là nhập từ một số nước như Đức, Nhật và
Trung Quốc, và giá thành các máy CNC đều rất cao. Những máy CNC thiết kế và
sản xuất tại việt nam còn rất ít và hầu như chỉ dừng lại ở mức độ “chế máy CNC
chạy được”. Do vậy chúng em đã quyết định chọn đề tài thiết kế hệ thống điều
khiển cho máy CNC, để mong rằng trong một tương lai gần, những máy CNC được
thiết kế và sản xuất tại Việt Nam sẽ có chất lượng tốt hơn và ngày càng phổ biến
hơn, từ đó thúc đẩy sự phát triển của nền khoa học công nghệ trong nước.

Trong đề tài đồ án môn tốt nghiệp, mục tiêu trước tiên mà em hướng tới là chế
tạo được mô hình máy CNC hoạt động hoạt động với sai số nhỏ, sau đó em hướng
tới khắc phục dao động, sai số và nâng cao tính tự động của máy như khả năng thay
dao tự động, hệ thống cấp phôi tự động... Tuy nhiên do kinh nghiệm còn hạn chế và
thời gian thực hiện có hạn, nên đồ án của em còn những thiếu xót, và mục tiêu ổn
định dao động và hệ thống cấp phôi tự động em chưa thể hoàn thiện. Em mong nhận
được những ý kiến đóng góp của các thầy cô để hoàn thiện hơn đề tài.

Em xin chân thành cảm ơn thầy Tiến Sĩ Ngô Hà Quang Thịnh đã giúp đỡ và
tạo điều kiện tốt để em hoàn thành đồ án tốt nghiệp với đề tài “Nghiên cứu, chế tạo
và thiết kế máy cnc 3 trục”.

1.2 Mục đích của đề tài

Đề tài có các mục đích sau:

- Chế tạo mô hình máy CNC 3 trục gia công vật liệu mềm
- Gia công được các chi tiết kích thước nhỏ
1.3. Nhiệm vụ của đề tài

- Thiết kế cơ khí kết cấu máy CNC

- Thi công phần cơ khí, chế tạo và lắp ráp hoàn thiện mô hình máy CNC.
- Máy chạy hoàn thiện.
1.4. Đối tượng nghiên cứu và giới hạn của đề tài

- Đối tượng nghiên cứu của đề tài là máy công cụ điều khiển bằng chương
trình số CNC.
- Nhóm thực hiện nghiên cứu, thiết kế và chế tạo máy CNC 3 trục
1.5. Phương pháp nghiên cứu

- Tìm hiểu các tài liệu liên quan đến động cơ DC, động cơ bước, động cơ
servo
- Sử dụng phần mềm hỗ trợ xây dựng mô hình tính toán và thực hiện mô
phỏng kiểm tra kết quả tính toán quá trình trao đổi nhiệt.
- Tham khảo từ nhiều nguồn khác nhau: đồ án khóa trước, tài liệu trong
sách, trên mạng internet,...
1.6. Nội dung đề tài:

Nội dung đề tài gồm 6 chương chính:

- Chương 1: Giới thiệu đề tài
- Chương 2: Tổng quan giải pháp công nghệ
- Chương 3: Phương pháp giải quyết
- Chương 4: Quy trình thiết kế phần cứng và phần mềm
- Chương 5: Thi công mô hình thực nghiệm, đánh giá kết quả
- Chương 6: Kết luận và hướng phát triển đề tài
 CHƯƠNG 2

TỔNG QUAN GIẢI PHÁP CÔNG NGHỆ

2.1. Tổng quan tình hình nghiên cứu trong và ngoài nước:

Trong bối cảnh phát triển ngành công nghiệp nước ta hiện nay hầu hết các
công nghệ chúng ta đang sử dụng đều phải nhập khẩu. Trong quá trình sử dụng, sẽ
có rất nhiều hệ thống cần phải thay thế, sửa chữa, nâng cấp và chúng vẫn phải nhập
khẩu vì trong nước không có những thiết bị, dây chuyền để chế tạo ra các hệ thống
đó. Máy CNC chế tạo trong nước với chi phí thấp sẽ là chìa khoá để đảm bảo chúng
ta có thể nhanh chóng có thể chế tạo được các hệ thống thay thế phù hợp vừa phục
vụ cho công nghiệp vừa đáp ứng nhu cầu các doanh nghiệp cơ khí vừa và nhỏ.

Nghiên cứu trên thế giới:

Hiện nay trên thế giới việc chế tạo ra máy công cụ tự động CNC đạt tới trình
độ rất cao. Máy CNC được nghiên cứu và đầu tư để tạo ra các loại máy móc thiết
bị, dây chuyền sản xuất để phục vụ tất cả các ngành công nghiệp khác. Có thể phân
loại các máy CNC như sau:

- Các máy CNC dùng để cắt gọt kim loại bằng dụng cụ cắt (theo công nghệ
truyền thống): máy phay CNC, máy tiện CNC, các trung tâm tiện và phay CNC,
máy mài CNC

- Các máy CNC dùng để gia công theo công nghệ phi truyền thống: máy xung
tia lửa điện, máy cắt dây tia lửa điện, máy cắt bằng Plasma, cắt bằng Laser, máy tạo
mẫu nhanh RP

- Các máy CNC dùng để gia công biến dạng bằng áp lực: máy CNC tự động
theo chương trình, máy cán, máy ép, máy dập điều khiển số

- Các máy CNC chuyên dụng phục vụ cho các ngành công nghiệp sản xuất
hàng loạt hoặc đặc biệt: sản xuất phụ tùng ô tô, đồ tiêu dùng, sản xuất vũ khí, hoá
chất độc hại…
 Nghiên cứu trong nước:

Hiện nay các lĩnh vực ứng dụng của máy CNC trong nước khá đa dạng và
phong phú. Các sản phẩm do máy CNC tạo ra tập trung các lĩnh vực sau:

- Máy CNC dùng để chế tạo ra các máy móc, thiết bị và dây chuyền sản xuất
phục vụ toàn bộ các ngành kinh tế khác như: công nghiệp nặng (đóng tàu, khai thác
mỏ, điện, dầu khí, thiết bị vận chuyển như ô tô, tàu hoả,…), công nghiệp nhẹ (dệt
may, đóng giày, thực phẩm,…), công nghiệp quốc phòng (dây chuyền sản xuất vũ
khí, thuốc nổ,…), công nghệ thông tin (dây chuyền sản xuất vi mạch điện tử, lắp ráp
máy tính và thiết bị viễn thông,…), các thiết bị dùng cho giáo dục và đào tạo, các
thiết bị y học…

- Máy CNC cũng có thể dùng để tạo ra các sản phẩm thông dụng và sản phẩm
công nghệ cao được sử dụng trong cuộc sống và trong công nghiệp: khuôn mẫu
dùng để tạo ra các chi tiết bằng nhựa dùng trong cuộc sống hàng ngày, các chi tiết
để cấy và chế tạo các ống nano, các chi tiết bằng vật liệu sinh học để thay thế xương
trong y học, các đồ gá dùng trong sản xuất chíp điện tử…

2.2. Kết cấu cơ bản của máy CNC

Máy CNC cơ bản gồm hai phần chính:

Phần cơ khí: đế máy, thân máy, bàn máy, bàn xoay, trục vít me bi, ổ tích dụng
cụ, cụm trục chính và băng dẫn hướng. Ở Việt Nam hiện nay chưa thể chế tạo ra hai
bộ phận quan trọng của máy là: cụm trục chính và băng dẫn hướng mà mới chỉ chế
tạo được những cơ cấu đơn giản là: thân máy, bàn máy, bàn xoay.

Phần điều khiển: các loại động cơ, các hệ thống điều khiển và máy tính trung
tâm.
 Hình 2.1 Kết cấu chung của máy CNC
2.2.1. Đầu trục chính:
Là nơi lắp dụng cụ, chuyển động quay của trục chính sẽ sinh ra lực cắt để cắt
gọt phôi trong quá trình gia công (hình 2.2).

Hình 2.2 Cụm trục chính.

Nguồn động lực điều khiển trục chính:

Trục chính được điều khiển bởi các động cơ. Thường sử dụng động cơ Servo
theo chế độ vòng lặp kín, bằng công nghệ số để tạo ra tốc độ điều khiển chính xác
và hiệu quả cao dưới chế độ tải nặng.
Hệ thống điều khiển chính xác góc giữa phần quay và phần tĩnh của động cơ
trục chính để tăng momen xoắn và gia tốc nhanh. Hệ thống điều khiển này cho phép
người sử dụng có thể tăng tốc độ của trục chính lên rất nhanh.
 Hình 2.3 Các dạng dẫn động trục chính.

2.2.2 Băng dẫn hướng

Hệ thống thanh trượt dẫn hướng có nhiệm vụ dẫn hướng cho các chuyển
động của bàn theo X,Y và chuyển động lên xuống theo trục Z của trục chính (hình
2.4).

Hình 2.4 Thanh trượt và con trượt tròn, băng dẫn hướng

Yêu cầu của hệ thống thanh trượt trượt phải thẳng, có khả năng tải cao, độ
cứng vững tốt, không có hiện tượng dính, trơn khi trượt
 2.2.3. Trục vít me đai ốc bi

2.2.3.1. Giới thiệu chung trục vít me đai ốc bi

Trong máy công cụ điều khiển số người ta sử dụng hai dạng vít me cơ bản đó
là: vít me đai ốc thường và vít me đai ốc bi.

+ Vít me đai ốc thường: là loại mà vít me và đai ốc có dạng tiếp xúc mặt

+ Vít me đai ốc bi: là loại mà vít me và đai ốc có dạng tiếp xúc lăn.

Ta xét mối quan hệ giữa lực ma sát và tốc độ của vít me đai ốc thường và vít
me đai ốc bi (hình 2.5):

Hình 2.5 Quan hệ giữa lực ma sát và tốc độ của vít me thường và vít me bi

Đường cong trên là đường cong biểu thị mối quan hệ giữa lực ma sát và tốc độ
của vít me đai ốc thường. Đường cong này chia làm hai phần:

+ Phần từ a đến b là vùng ma sát nửa ướt. Vùng này có sự tiếp xúc trực tiếp
giữa vít me và đai ốc. Khi vận tốc bằng không, lực ma sát lớn nhất, khi vận tốc tăng
lên dầu dần dần hình thành làm lực ma sát giảm dần tới b.

+ Giai đoạn tiếp theo là quá trình bôi trơn giữa hai bề mặt thủy động và như
đồ thị thì lực ma sát tăng theo tốc độ.
Khi điều khiển máy CNC hai hoặc nhiều trục đòi hỏi thời gian khởi động bàn
máy nhanh và momen nhỏ. Nhìn vào đường cong trên ta thấy vít me đai ốc thường
không đảm bảo được yêu cầu trên của máy CNC.
 Thay vì trạng thái tiếp xúc mặt như vít me đai ốc thường thì vít me đai ốc bi có
dạng tiếp xúc lăn bằng cách đưa vào các rãnh ren số lượng lớn bi hoặc bi trụ. Do
tiếp xúc giữa vít me và đai ốc là ma sát lăn nên ma sát có thể là coi là không đáng
kể. Từ đồ thị trên ta thấy vít me đai ốc bi đã xóa bỏ được vùng ma sát khô và ma sát
nửa khô của ma sát thường.

Ưu điểm của vít me đai ốc bi:

+ Mất mát do ma sát nhỏ, hiệu suất của bộ truyền lớn gần bằng 0.9.
+ Đảm bảo chuyển động ổn định vì lực ma sát hầu như không phụ thuộc
vào tốc độ.
+ Có thể loại trừ khe hở và tạo sức căng ban đầu đảm bảo độ cứng vững dọc
trục cao.
+ Đảm bảo độ chính xác làm việc lâu dài.

2.2.3.2 Kết cấu bộ truyền vít me đai ốc bi

Vít me bi có kết cấu đa dạng nhưng chúng đều có cấu tạo chung như sau(H

1.6): 1: Vít me (Ball Screw)

2: Đai ốc (Ball Nut)
3: Vòng bi (Ball Circuit)
4: Ống hồi tiếp (Return Path)

Hình 2.6 Cấu tạo vít me bi

 Khử khe hở và tạo sức căng
Kết cấu của bộ truyền vít me bi phải có khả năng khử khe hở dọc trục và điều
chỉnh sức căng ban đầu. Khử khe hở và tạo sức căng nhờ việc điều chỉnh vị trí
tương quan giữa hai phần của đai ốc. Khử khe hở và tạo sức căng có thể thực hiện
bằng các phương pháp sau (Hình 2.7):

+ Trên mỗi phần đai ốc thiết kế dạng mặt bích để liên kết hai phần đai với
nhau thông qua mối ghép ren. Để khử khe hở và tạo sức căng ban đầu cho bộ truyền
bằng cách giữa hai mặt người ta đặt các tấm đệm. Với chiều dày các tấm đệm khác
nhau cho phép thay đổi sức căng và vị trí vùng tiếp xúc giữa bi với đai ốc và vít me.
Thực hiện điều chỉnh theo phương pháp này có kết cấu đơn giản nhưng việc điều
chỉnh khó khăn.

Hình 2.7 Các phương pháp khử khe hở vít me bi

+ Một dạng khác của kết cấu khử khe hở và tạo sức căng là giữ cố định một
phần của đai ốc, khe hở và tạo sức căng ban đầu bằng lực của lò xo(Hình 2.8).

+ Trên mỗi phần của đai ốc, vành ngoài của nó có vành răng bước nhỏ và
trong cũng có bố trí vành răng trong.
 Hình 2.8 Khử khe hở vít me bi bằng lò xo

2.3. Khái niệm cơ bản về điều khiển và điều khiển số

2.3.1 Khái niệm

Là quá trình xảy ra trong môt hệ thống giới hạn, trong đó một hay nhiều đại
lượng là đại lượng đầu vào, các đại lượng khác là đại lượng đầu ra, chúng tác động
và ảnh hưởng đến hệ thống theo những quy luật riêng.

Người ta chia hệ thống điều khiển máy công cụ thành hai loại:

− Điều khiển theo kiểu truyền thống.

− Điều khiển số.

2.3.2 Điều khiển theo kiểu truyền thống

Hệ thống điều khiển (HTĐK) theo kiểu này gồm: điều khiển bằng cam, điều
khiển theo quãng đường, điều khiển theo thời gian, điều khiển theo chu kì.....Nhìn
chung các loại điều khiển này có chung các đặc điểm chính sau đây:

− Điều khiển máy có sự tham gia phần lớn của người vận hành từ khâu cấp
phôi, gá phôi, hiệu chỉnh dụng cụ cho đến khâu kiểm tra sản phẩm.
 − Các thao tác của hệ thống điều khiển thường khó thay đổi (chính xác là
không thay đổi được). Do vậy, nó không thích ứng với sự thay đổi sản phẩm.
− Nếu không có sự tham gia của người vận hành thì cơ cấu máy thực hiện chu
trình làm việc liên tục như các máy tự động. Với các loại máy này không thay đổi
được hoặc muốn thay đổi cũng rất phức tạp. Do vậy, khuynh hướng phát triển
chung là người ta muốn có những HTĐK mà nó dễ dàng thích nghi với sự thay đổi
của sản phẩm. Nhìn chung, các HTĐK theo kiểu truyền thống tuy càng lúc càng
được cải thiện tuỳ theo mức độ cơ khí hoá, tự động hoá của nhà máy sản nhưng vẫn
chưa thực sự đáp ứng được nhu cầu của thực tế.

2.3.3 Điều khiển số

Điều khiển số (Numerical Control) là một quá trình tự động điều khiển các
hoạt động của máy trên cơ sở các dữ liệu số được mã hoá đặc biệt tạo nên một
chương trình làm việc của thiết bị hay hệ thống”
Máy hiểu theo nghĩa rộng bao gồm: các máy cắt kim loại, robot, băng tải vận
chuyển phôi liệu hoặc chi tiết gia công…
Dữ liệu số được mã hoá bao gồm: các chữ số, số thập phân, các chữ cái và một
số các ký tự đặc biệt.
Các chữ số và ký tự đó đại diện cho các đặc tính gia công như kích thước của
chi tiết, các dụng cụ được yêu cầu, dung dịch trơn nguội, tốc độ vòng quay trục
chính, tốc độ chạy dao và được tổ hợp thành câu lệnh.

2.3.4. Các hệ điều khiển số

2.3.4.1. Hệ điều khiển số NC (Numerical control)

Đặc tính của hệ điều khiển này là “chương trình hoá các mối liên hệ” trong
đó mỗi mảng linh kiện điện tử riêng lẻ được xác định một nhiệm vụ nhất định, liên
hệ giữa chúng phải thông qua những dây nối hàn cứng trên các mạch logic điều
khiển (hình 2.9).

Chức năng điều khiển được xác định chủ yếu bởi phần cứng.
 Hình 2.9 Hệ điều khiển NC

2.3.4.2 Hệ điều khiển số CNC (Computer Numerical Control)

Điều khiển CNC là một hệ điều khiển có thể lập trình và ghi nhớ. Nó bao
hàm một máy tính cấu thành từ các bộ vi xử lý kèm theo các bộ phận ngoại vi.
 Các chương trình CNC và các hàm logic được lưu trên các vi mạch máy tính
đặc biệt (các thanh ghi bộ nhớ của máy tính) dưới dạng các phần mềm thay vì được
nối kết cứng (nối dây) do đó các chương trình làm việc có thể thiết lập trước.

Hình 2.10 Hệ điều khiển CNC

2.3.4.3 Các hệ điều khiển số khác

Hệ điều khiển số DNC (Direc Numerial Control) là hệ thống điều khiển
trong đó nhiều máy CNC được nối với một máy vi tính gia công trung tâm qua
đường dẫn dữ liệu.
Hệ điều khiển thích nghi (Adaptive Control) là hệ thống điều khiển có tính
đến tác động bên ngoài của hệ thống công nghệ để điều chỉnh chu kỳ gia công (quá
trình gia công) nhằm loại bỏ ảnh hưởng của các yếu tố đó tới độ chính xác gia công.
 Hệ thống sản xuất linh hoạt FMS (Flexible Manufacturing System) là hệ
thống sản xuất có mức độ tự động hoá cao bao gồm các máy CNC để gia công tự
động, hệ thống cấp và tháo phôi, hệ thống vận chuyển phôi tự động, các máy tính hệ
thống cung cấp chương trình điều khiển toàn bộ công việc.
Hệ thống tích hợp CIM(Computer Integrated Manufacturing) là sự liên kết
toàn bộ giữa CAD(Computer Aided Design) và CAM(Computer Aided
Manufacturing) vào một quá trình giám sát và điều khiển hoàn toàn bằng máy tính.

2.3.5. Phân loại các phương pháp điều khiển

Tùy theo yêu cầu của từng loại máy và từng cơ cấu điều khiển, hệ điều khiển
có thể phân thành 3 loại cơ bản: điều khiển điểm – điểm, điều khiển đoạn thẳng và
điều khiển đường (tuyến tính hoặc phi tuyến). Tất nhiên các máy điều khiển đường
đều có thể sử dụng hệ điều khiển điểm – điểm và đoạn thẳng.

2.3.5.1 Điều khiển điểm – điểm

Được dùng để gia công các lỗ bằng các phương pháp khoan, khoét, doa, và cắt
ren lỗ. Trong quá trình gia công, chi tiết được cố định trên bàn máy còn dụng cụ
thực hiện việc chạy dao nhanh đến vị trí đã được lập trình. Trong khi dịch chuyển
nhanh dao cụ không thực hiện việc cắt gọt. Chỉ khi nào đạt được toạ độ theo yêu
cầu thì nó mới bắt đầu thực hiện các chuyển động cắt gọt.

Hình 2.11 Điều khiển điểm – điểm

 2.3.5.2 Điều khiển theo đường thẳng
Là dạng điều khiển mà khi gia công dụng cắt được thực hiện lượng chạy dao
theo một đường thẳng nào đó (hình 2.12a).

2.3.5.3 Điều khiển theo biên dạng ( Contour )

Là dạng điều khiển cho phép thực hiện chạy dao nhiều trục cùng một lúc,
nghĩa là nó có thể gia công một đường cong bất kì trên mặt phẳng hay trong không
gian (hình1.12b).

Hình 2.12a Điều khiển theo đường thẳng Hình 2.12b Điều khiển theo biên dạng

2.3.5.4 Điều khiển 2D

Cho phép dịch chuyển dụng cụ trong một mặt phẳng nhất định nào đó. Thí dụ
như trên máy tiện, dụng cụ sẽ dịch chuyển trong mặt phẳng xOz để tạo nên đường
sinh khi tiện các bề mặt, trên các máy phay 2D, dụng cụ sẽ thực hiện các chuyển
động trong mặt phẳng xoy để tạo nên các đường rãnh hay các mặt bậc có biên dạng
bất kỳ.

2.3.5.5 Điều khiển 3D

Cho phép dịch chuyển dụng cụ trong 3 mặt phẳng đồng thời để tạo nên một
đường cong hay một mặt cong trong không gian bất kỳ. Điều này cũng tương ứng
với quá trình điều khiển đồng thời cả 3 trục của máy theo một quan hệ ràng buộc
nào đó tại từng thời điểm để tạo nên vết quỹ đạo của dụng cụ theo yêu cầu.
 Hình 2.13 Phay túi trên máy 3D

2.3.5.6 Điều khiển 2.5D

Cho phép dịch chuyển 2 trục đồng thời để tạo nên một đường cong phẳng, còn
trục thứ 3 để điều khiển chuyển động độc lập. Điểm khác biệt giữa phương pháp
này với phương pháp điều khiển 2D ở chỗ 2 trục được điều khiển đồng thời có thể
được đổi vị trí cho nhau, có nghĩa là hoặc trong mặt phẳng xoy, yoz hoặc xoz.

2.3.5.7 Điều khiển 4D, 5D

Trên cơ sở của điều khiển 3D, người ta còn bố trí cho dụng cụ hoặc chi tiết có
thêm 1 chuyển động quay (hoặc 2 chuyển động quay) xung quanh 1 trục nào đó
theo một quan hệ ràng buộc với các chuyển động trên các trục khác của máy 3D.
Với khả năng như vậy, các bề mặt phức tạp hay các bề mặt có trục quay có thể được
thực hiện dễ dàng hơn so với khi gia công trên máy 3D.

Hình 2.14 Phay túi trên máy 4D

Mặt khác, vì lý do công nghệ nên có những bề mặt không thể thực hiện được
việc gia công bằng 3D vì có thể tốc độ cắt sẽ khác nhau hoặc sẽ có những điểm có
tốc độ cắt bằng không (như tại đỉnh của dao phay đầu cầu) hay lưỡi cắt của dụng cụ
không thể thực hiện việc gia công theo mong muốn (ví dụ như góc cắt không thuận
lợi hay có thể bị vướng thân dao vào các phần khác của chi tiết...).

Tóm lại, tùy thuộc vào yêu cầu bề mặt gia công cụ thể mà có thể lựa chọn máy
thích hợp vì máy càng phức tạp thì giá thành máy càng cao và cần phải bổ sung
thêm nhiều công cụ khác như các phần mềm CAD/CAM hỗ trợ lập trình...

Hơn thế nữa, máy càng phức tạp (càng nhiều trục điều khiển) thì tính an toàn
trong quá trình vận hành và sử dụng máy càng thấp (dễ bị va chạm dao vào phôi và
máy). Vì thế để sử dụng được các máy này, người điều khiển trước hết đã sử dụng
rất thành thạo các máy điều khiển theo chương trình số 2D và 3D. Cũng dễ thấy là
máy phức tạp hơn có thể hoàn toàn đảm nhiệm được vai trò của máy đơn giản hơn,
ví dụ như máy 3D có thể đảm nhiệm cho máy 2D và 2,5D.

2.4. Hệ tọa độ trên máy CNC và các điểm chuẩn

2.4.1. Hệ tọa độ trên máy CNC

Để xác định vị trí tương quan hình học trong vùng làm việc của máy, trong
phạm vi chi tiết gia công một cách rõ ràng thì cần thiết phải gắn nó vào một hệ tọa
độ nào đó.

Thông thường trên các máy CNC người ta sử dụng hệ tọa độ Decac Oxyz.
Cách xác định các trục theo quy tắc bàn tay phải và nó luôn được gắn vào chi tiết
gia công (hình 2.15).

Hình 2.15 Quy tắc xác định tọa độ của máy CNC
Khi tiếp xúc và làm việc với máy CNC phải tuân thủ theo quy ước:
- Chi tiết gia công được xem là cố định còn mọi chuyển động tạo hình và cắt
gọt do dao cụ thực hiện.
- Phương trục chính là Oz, chiều dương là chiều dao tiến ra xa chi tiết.
- Phương chuyển động của bàn xe dao là Ox và có chiều dương hướng ra xa
chi tiết gia công
- Trục Oy được xác định theo quy tắc bàn tay phải.

2.4.2. Hệ tọa độ của các loại máy phay

2.4.2.1 Máy phay đứng

- Trục Z song song với trục chính và có chiều dương hướng lên trên
- Trục X nằm trên bàn máy, nếu nhìn vào trục chính thì chiều dương hướng
về phía bên phải.
- Trục Y xác định theo quy tắc bàn tay phải.

2.4.2.2 Máy phay nằm ngang

- Trục Z nằm ngang và có chiều dương hướng vào trục máy.
- Trục X nằm trên bàn máy, chiều dương là chiều mà khi nhìn vào trục chính
thì nó nằm phía trái.
- Trục Y xác định theo quy tắc bàn tay phải.

Hình 2.16 Quy tắc bàn tay phải

 2.4.3 Các điểm gốc và điểm chuẩn

2.4.3.1. Điểm gốc của máy M (Machine Reference Zero)

Quá trình gia công trên máy điều khiển số được thiết lập bằng một chương
trình biểu diễn mối quan hệ giữa dao và chi tiết. Do vậy để đảm bảo độ chính xác
gia công thì các chuyển động của dao phải được so sánh với điểm gốc của máy M.
Điểm M là điểm giới hạn vùng làm việc của máy, nó được nhà chế tạo quy định. Ở
máy phay thường nằm ở điểm giới hạn dịch chuyển của bàn máy.

2.4.3.2. Điểm chuẩn của máy R (Machine Reference Point)

Là điểm mà tọa độ của nó so với điểm gốc M của máy không thay đổi, cũng
do nhà chế tạo quy định.

2.4.3.3. Điểm zero của phôi W (Workpiece zero point)

Là gốc tọa độ của chi tiết và nó phụ thuộc vào người lập trình

Hình 2.17 Các điểm gốc và điểm chuẩn của máy

− Đối với chi tiết phay người ta thường chọn điểm W tại điểm gốc ngoài của đường
viền chi tiết.

2.4.3.4. Điểm gốc chương trình P (Programed)

− Điểm gốc của chương trình thực tế là điểm P của dụng cắt.
− Chú ý khi chọn điểm P phải thuận tiện cho việc thay dao (không làm ảnh hưởng
đến chi tiết và đồ gá).
 Hình 2.18. Điểm gốc chương trình

2.4.3.5. Điểm chuẩn của gá dao T và điểm gá dao N(H 1.18)

Điểm T dùng để xác định hệ trục toạ độ của dao. Thường khi gá dao trên
máy thì điểm T trùng với điểm N (H 1.18)

Hình 2.19 Điểm chuẩn của gá dao T và điểm gá dao N

2.4.4. Những khái niệm cơ bản về lập trình gia công trên máy CNC
Trên các máy CNC quá trình gia công được thực hiện một cách tự động. Hệ
thống điều khiển số sẽ điều khiển quá trình gia công theo một chương trình đã lập
sẵn. Trong đó, quá trình CNC đóng một vai trò rất quan trọng. Nó là một mắc xích
quan trọng của quá trình chuẩn bị sản xuất.

Trên cơ sở này, cho phép ta định nghĩa lập trình là gì ? Lập trình là quá trình
thiết lập các lệnh cho dụng cụ cắt, trên cơ sở bản vẽ chi tiết và các thông tin công
nghệ. Nó được tổng hợp rồi được chuyển sang bộ phận mang dữ liệu. Tại đây nó
được mã hóa và sắp xếp theo dạng mà máy có thể hiểu được.

2.4.4.1. Quỹ đạo gia công

Để gia công các chi tiết theo chương trình, trước hết phải xác định được quỹ
đạo chuyển động cắt gọt và quỹ đạo chuyển động của tâm dao P. Quỹ đạo của tâm
dao có thể trùng với biến dạng của chi tiết, cụ thể theo đường cách đều biên dạng
chi tiết hoặc cụ thể thay đổi vị trí theo một quy luật xác định so với biến dạng của
chi tiết.

Để gia công toàn bộ các bề mặt của biên dạng chi tiết thì quỹ đạo chuyển động
của tâm dao phải liên tục. Tuy nhiên, việc xác định quỹ đạo của tâm dao trong
không gian rất phức tạp. Do đó, khi lập trình quỹ đạo của tâm dao thì ta thường lập
trình theo từng phần biên dạng riêng biệt.

2.4.4.2. Cách ghi kích thước chi tiết

Để lập trình gia công trên máy CNC thì kích thước trên bản vẽ phải được ghi
theo toạ độ Đề Các. Có hai cách ghi kích thước trên bản vẽ:

− Ghi kích thước tuyệt đối.

− Ghi kích thước tương đối (theo gia số).

2.4.5. Thông số công nghệ (Technological Information)

2.4.5.1 Tốc độ chạy dao F (Feedrate)

− Được lập trình với địa chỉ F (mm/ph hoặc in/ph).

− Trong phạm vi lượng chạy dao, có thể lập trình với bất kì giá trị nào.

− Chuyển động chạy dao chỉ có thể thực hiện khi trục chính quay.

− Giá trị chạy dao sẽ hết hiệu lực khi có một giá trị khác của lượng chạy dao
thay thế.

2.4.5.2 Số vòng quay trục chính S (Speed)

− Được lập trình với địa chỉ S (v/ph).

− Chiều quay được xác định:

+ Quay theo chiều kim đồng hồ dùng lệnh M03 hoặc S+.
+ Quay theo chiều ngược kim đồng hồ dùng lệnh M04 hoặc S-.
− Giá trị vòng quay trục chính hiệu lực khi có giá trị khác thay thế.
2.5 Chương trình gia công

Một chương trình được thiết lập để gia công một chi tiết gọi là chương trình chi tiết.
Nó bao gồm nhiều từ lệnh và các từ lệnh này nằm trong các câu lệnh.

2.5.1 Quy ước kí tự địa chỉ

Các kí tự địa chỉ, những dấu hiệu đặt biệt (DIN 66025) và các chức năng dịch
chuyển Bảng 2.1 Quy ước kí tự địa chỉ

Ký tự/Dấu hiệu Ý nghĩa

A Chuyển động quay quanh trục X
B Chuyển động quay quanh trục Y
C Chuyển động quay quanh trục Z
D Chuyển động quay quanh một trục khác hoặc chạy dao thứ 3
E Chuyển động quay quanh một trục khác hoặc chạy dao thứ 2
F Chạy dao
G Điều kiện đường dịch chuyển
H Chưa dùng
I Thông số nội suy hoặc bước ren song song với trục X
J Thông số nội suy hoặc bước ren song song với trục Y
K Thông số nội suy hoặc bước ren song song với trục Z
L Chưa dùng
M Chức năng phụ
N Số thứ tự câu lệnh
O Không dùng
P Chuyển động thứ 3//X hoặc thông số hiệu chỉnh dao
Q Chuyển động thứ 3//Y hoặc thông số hiệu chỉnh dao
R Chuyển động thứ 3//Z hoặc thông số hiệu chỉnh dao
 S Số vòng quay trục chính hoặc tốc độ cắt
T Gọi dao
U Chuyển động thứ 2//X
V Chuyển động thứ 2//Y
W Chuyển động thứ 2//Z
X Chuyển động//X
Y Chuyển động//Y
Z Chuyển động//Z
% Bắt đầu mộ chường trình
DEL Dấu xóa
LF Kết thúc câu lệnh (Line feed)
CR Lùi giá bút (Car Reture)
SP Dấu cách (Space)

Bảng 2.1 Quy ước kí tự địa chỉ

2.5.2 Cấu trúc một chương trình:

Để viết chương trình gia công cho một biên dạng chi tiết. Ta tiến hành chia
biên dạng đó thành những biên dạng hình học đơn giản. Nó có thể được điều khiển
trong từng bước gia công hay trong một câu lệnh của chương trình.

Cấu trúc cơ bản của một chương trình gia công gồm:
1. Chia biên dạng thành các yếu tố hình học đơn giản.
2. Chia quá trình gia công thành các bước gia công.
3. Lập chương trình.
 4. Nạp vào bộ điều khiển.
5. Chạy mô phỏng.
6. Khởi động chương trình.
7. Cho thực hiện việc gia công chi tiết.

2.6. Các phương pháp lập trình cho hệ điều khiển

Xuất phát từ yêu cầu về tính linh hoạt và mức độ tự động hoá cao của tất cả
các thiết bị gia công, dẫn tới bước nhảy vọt trong việc ứng dụng các hệ điều khiển
CNC trong các phân xưởng, xí nghiệp sản xuất và chế tạo. Sự phát triển đó tác động
rất lớn đến khả năng thiết lập các chương trình CNC. Các phương pháp lập trình :

+ Lập trình trực tiếp trên máy CNC: là quá trình tìm ra các thông số
điều khiển và nạp chúng vào hệ điều khiển, thực hiện trực tiếp trên máy thông
qua bảng điều khiển.

+ Lập trình với sự trợ giúp của máy tính: quá trình lập trình theo kiểu
này tương tự lập trình bằng tay. Tuy nhiên, thời gian lập trình và các lỗi được
giảm xuống một cách đáng kể nhờ các bộ vi xử lí, bộ nội suy và một số khối
lượng lớn các dữ liệu cần thiết được cài đặt sẵn trong máy khi cần chỉ việc truy
cập theo địa chỉ và sử dụng.

2.7. Tính toán lựa chọn động cơ trục chính

Mô hình máy phay CNC 3 trục phải được đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và
làm được ở nhiều chế độ tải khác nhau, dễ dàng điều khiển, làm việc ổn định, trong
thực tế máy phay cnc thường được sử dụng động cơ trục chính để lắp đặt dao cắt
thông qua collect spindle thực hiện quá trình gia công. Động cơ cần được kết nối
với biến tầng và được điều khiển thông qua máy tính.

Dựa vào mục đích sử dụng mô hình máy phay CNC 3 trục trong việc gia
công các vật liệu như: nhôm,gỗ, nhựa mica và lựa chọn được động cơ với các thông
số như sau.
Số vòng quay trục chính của động cơ:

𝑛max = 12.000 vòng/ phút;

Tốc độ chạy không tải:

𝑉𝑜𝑚𝑎𝑥= 2500 vòng/ phút;

Tốc độ cắt lớn nhất:

𝑉𝑚𝑎𝑥= 2.000 vòng/ phút;

Đường kính dao phay lớn nhất: D = 10 (mm) = B (bề rộng cắt);

Số lưỡi dao cắt: Z = 4;

Chiều sâu cắt lớn nhất: t = 5 mm;

Hệ số an toàn: 2.5.

Lực cắt của dao được xác định theo công thức ( Nguyễn Đắc Lộc và cs.,2000):
10. 𝑐 . 𝑡 𝑥 . 𝑆 𝑦 . 𝐵𝑢 . 𝑍
𝑝 𝑍
𝑃𝑍 = . 𝑀𝑃 (𝑁)
𝑘
𝐷 . 𝑛𝑤
𝑞

Trong đó, Z là số răng dao phay;

N là số vòng quay của dao (vòng/phút)
𝑉𝑚𝑎𝑥 2000 = 0,041 – lượng chạy dao răng
𝑆𝑧 = 𝑍.𝑛
= 4.12000

𝐶𝑝 = 68,2; x = 0,86; y = 0,72; u = 1; q = 0,86; w = 0

𝑘𝑀𝑃 là hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công. Đối với nhôm
𝑘𝑀𝑃 = 1
Thay vào công thức, ta có:

𝑃𝑧 10.68,2.50,86.0,0410,72.10.4
= 100,86.120000 . 1 = 67,17(N)

Vận tốc cắt được xác định theo công thức ( Nguyễn Đắc Lộc và cs.,2000):

𝐶𝑣𝐷𝚐
𝑉= 𝑘 (m / phút)
𝑦 𝑣
𝑇𝑚 . 𝑥.𝑆𝑧 .𝐵𝑢𝑍𝑝
𝑡
Trong đó: 𝐶𝑣 = 145; m = 0,37; x = 0,24; y = 0,26; u = 0,1; q = 0,44; p = 0,13
T là chu kỳ bền của dao ( phút )
kv = kMVknvkuv= 1.0.9.1= 0,9
145. 100,44 𝑚
𝑉 = 0,37 0,24 . 0,9 = 73,47( )
80 . 5 . 0,0410,26. 100,1. 40,13 𝑝ℎú𝑡
Công suất cắt:
𝑃 𝑧. 𝑉 67,17.73,47
𝑁𝑡𝑐 = = = 0,17 (𝑘𝑊)
1020.60 1020.60
Công suất động cơ trục chính:
𝑁 = 2.5. 𝑁𝑡𝑐 = 2,5.0,17 = 0,425(𝑘𝑊)
Vì vậy, ta chọn động cơ trục chính có công suất 0,5 (kW) = 500 (W).
 CHƯƠNG 3

PHƯƠNG PHÁP GIẢI QUYẾT

3.1. Thiết kế cơ khí:

3.1.1 Thiết kế khung máy

Chọn phương án thiết kế khung máy gia công các loại vật liệu mềm như Mica,
gỗ, phục vụ trong công tác đào tạo. Khung máy được thiết kế bằng vật nhôm định
hình, thiết kế nhỏ gọn dễ di chuyển, hình ảnh thiết kế khung máy:

Hình 3.1. Thiết kế phần khung máy

Chiều cao khung: 455 mm

Chiều dài khung: 540mm
Chiều rộng khung: 540mm
Bàn máy:
Kích thước: 250x300x10mm
Chức năng:
 Khung máy dùng để chứa hệ thống điều khiển, động cơ của trục chính
và rất nhiều hệ thống khác.
 Đảm bảo độ chính xác khi gia công.
 Chịu toàn bộ máy và khối lượng phôi tác dụng lên tạo sự ổn định và
cân bằng cho máy.

3.1.2 Truyền động trục X

Hình 3.2. Thiết kế truyền động trục X

Vùng làm việc như sau:

 Khoảng cách dịch chuyển theo phương X: 200mm
Chức năng:
 Di chuyển tịnh tiến trục chính theo phương X.

3.1.3 Truyền động trục Y

Hình 3.3. Thiết kế truyền động trục Y

Vùng làm việc như sau:

 Khoảng cách dịch chuyển theo phương Y: 300mm
Chức năng:
 Di chuyển tịnh tiến trục chính theo phương Y
3.1.4 Truyền động trục Z

Hình 3.4. Thiết kế truyền động trục Z

Vùng làm việc như sau:

 Khoảng cách dịch chuyển theo phương Z: 100mm
Chức năng:

 Di chuyển trục chính lên xuống theo phương Z

 3.1.7 Tổng thể thiết kế cơ khí
Hình lắp ráp tổng thể khung máy, trục truyền động theo phương X, Y, Z,động
cơ trục chính:

Hình 3.5. Thiết kế tổng thể cơ khí

Chiều cao khung : 475.6 mm

Chiều dài khung: 589 mm
Chiều rộng khung: 589 mm
3.2. Thiết kế điện và phần điều khiển

3.2.1. Chọn động cơ truyền động các trục

So sánh động cơ bước và động cơ servo

Động cơ bước Động cơ servo

Mạch driver Mạch đơn giản Mạch phức tạp, thường

phải mua driver từ nhà sản
xuất

Nhiễu và rung động Đáng kể Rất ít

Tốc độ Trung Bình( 2000-4000rpm) Nhanh(3000-5000rpm)

Hiện tượng trượt bước Xảy ra khi tải quá lớn Khó xảy ra

Phương pháp Vòng hở (không có encoder) Điều khiển vòng kín(có

điều khiển encoder)

Độ phân giải 2 pha PM: 7.5° (48 ppr) Phụ thuộc độ phân giải của
2 pha HB: 1.8° (200 ppr) encoder.
hoặc 0.9° (400 ppr) Thông thường vào khoảng
5 pha HB: 0.72° (500 ppr) 0.36° (1000ppr) – 0.036°
hoặc 0.36° (1000 ppr) (10000ppr)

Bảng 3.1 So sánh động cơ bước và động cơ servo

Trong đồ án này do máy chỉ gia công vật liệu mềm, nên chúng em chọn động
cơ bước (Step) để dẫn động cho các trục.
Giới thiệu động cơ bước (Step):
Động cơ bước (stepper motor), thực chất là một động cơ đồng bộ dùng để biến
đổi các tín hiệu điều khiển dưới dạng các xung điện rời rạc kế tiếp nhau thành các
chuyển động góc quay.

Hình 3.6. Động cơ bước

Về cấu tạo động cơ bước gồm có các bộ phận là stato, roto là nam châm vĩnh cửu
hoặc trong trường hợp của động cơ biến từ trở là những khối răng làm bằng vật liệu
nhẹ có từ tính. Động cơ bước được điều khiển bởi bộ điều khiển bên ngoài. Động cơ
bước và bộ điều khiển được thiết kế sao cho động cơ có thể giữ nguyên bất kỳ vị trí
cố định nào cũng như quay đến một vị trí bất kỳ nào.
Động cơ bước có thể sử dụng trong hệ thống điều khiển vòng hở đơn giản, hoặc
vòng kín, tuy nhiên khi sử dụng động cơ bước trong hệ điều khiển vòng hở khi quá
tải, tất cả các giá trị của động cơ đều bị mất và hệ thống cần nhận diện lại.
 Hình 3.7. Cấu tạo động cơ bước

Ưu-nhược điểm của động cơ bước

Ưu điểm :

Không chổi than : Không xảy ra hiện tượng đánh lửa chổi than làm tổn hao
năng lượng, tại một số môi trường đặc biệt (hầm lò...) có thể gây nguy hiểm.

Tạo được mô men giữ :Một vấn đề khó trong điều khiển là điều khiển động
cơ ở tốc độ thấp mà vẫn giữ được mômen tải lớn. Động cơ bước là thiết bị làm việc
tốt trong vùng tốc độ nhỏ. Nó có thể giữ được mômen thậm chí cả vị trí trừ vào tác
dụng hãm lại của từ trường rotor.

Điều khiển vị trí theo vòng hở : Một lợi thế rất lớn của động cơ bước là ta có
thể điều chỉnh vị trí quay của roto theo ý muốn mà không cần đến phản hồi vị trí
như các động cơ khác, không phải dùng đến encoder hay máy phát tốc (khác với
servo).

Độc lập với tải : Với các loại động cơ khác, đặc tính của tải rất ảnh hưởng tới
chất lượng điều khiển. Với động cơ bước, tốc độ quay của rotor không phụ thuộc
vào
tải (khi vẫn nằm trong vùng momen có thể kéo được). Khi momen tải quá lớn gây
ra hiện tượng trượt, do đó không thể kiểm soát được góc quay.

Giá thành thấp.

Nhược điểm :

Về cơ bản dòng từ driver tới cuộn dây động cơ không thể tăng hoặc giảm
trong lúc hoạt động. Do đó , nếu bị quá tải động cơ sẽ bị trượt bước gây sai lệch
điều khiển.

Động cơ bước gây ra nhiều nhiễu và rung động hơn động cơ servo.

Động cơ bước không thích hợp cho các ứng dụng cần tốc độ cao.

Một số đặc điểm của động cơ bước:

Động cơ bước hoạt động dưới tác dụng của các xung rời rạc và kế tiếp nhau.
Khi có dòng điện hay điện áp đặt vào cuộn dây phần ứng của động cơ bước làm cho
roto của động cơ quay một góc nhất định gọi là bước của động cơ.
Góc bước là góc quay của trục động cơ tương ứng với một xung điều khiển. Góc
bước được xác định dựa vào cấu trúc của động cơ bước và phương pháp điều khiển
động cơ bước.
Tính năng mở máy của động cơ được đặc trưng bởi tần số xung cực đại có thể mở
máy mà không làm cho roto mất đồng bộ.
Chiều quay động cơ bước không phụ thuộc vào chiều dòng điện mà phụ thuộc vào
thứ tự cấp xung cho các cuộn dây.

Động cơ bước được chia thành 3 loại chính là:

– Động cơ bước biến từ trở.

– Động cơ bước nam châm vĩnh cửu.

– Động cơ bước hỗn hợp/lai.

 3.2.2. Động cơ bước nam châm vĩnh cửu

Động cơ bước nam châm vĩnh cửu có roto là nam châm vĩnh cửu, stato có nhiều
răng trên mỗi răng có quấn các vòng dây. Các cuộn dây pha có cực tính khác nhau.

Hình 3.8. Cấu tạo động cơ bước nam châm vĩnh cửu

Nguyên lý hoạt động của động cơ bước nam châm vĩnh cửu có 2 cặp cuộn pha được
trình bày ở hình:
Ban đầu vị trí của stato và roto đang ở phase A. Khi cấp điện cho 2 cuộn dây pha B
và D trong 2 cuộn sẽ xuất hiện cực tính. Do cực tính của cuộn dây pha và roto
ngược nhau dẫn đến roto chuyển động đến vị trí như hình phase B on. Khi cuộn dây
pha B và D ngắt điện cuộn dây A và B được cấp điện thì roto lại chuyển động đến
vị trí như hình phase C on.
 Hình 3.9. Nguyên lý hoạt động động cơ bước nam châm vĩnh cửu

Gọi số răng trên stato là Zs, góc bước của động cơ là Sđc, góc bước của động
cơ này được tính theo công thức sau:
 3.2.3. Động cơ bước biến từ trở

Động cơ bước biến từ trở có cấu tạo giống với động cơ bước nam châm vĩnh
cửu. Cấu tạo của stato cũng có các cuộn pha đối xứng nhau, nhưng các cuộn pha đối
xứng có cùng cực tính khác với động cơ bước nam châm vĩnh cửu. Góc bước của
stato là Ss.

Roto của động cơ bước biến từ trở được cấu tạo từ thép non có khả năng dẫn
từ cao, do đó khi động cơ mất điện roto vẫn tiếp tục quay tự do rồi mới dừng hẳn.

Nguyên lý hoạt động của động cơ bước biến từ được thể hiện như hình:

Hình 3.10. Nguyên lý hoạt động động cơ bước biến trừ trở

Khi cấp điện cho pha A (hình a), từng cặp cuộn dây A bố trí đối xứng nhau
có cùng cực tính là nam (S) và bắc (N). Lúc này các cuộn dây hình thành các vòng
từ đối xứng.
 Khi cấp điện cho pha B (hình b). Lúc này từ trở trong động cơ lớn, momen từ
tác động lên trục roto làm cho roto quay theo chiều giảm từ trở. Roto quay cho tới
khi từ trở nhỏ nhất và khi momen bằng không thì trục động cơ dừng, roto đạt đến vị
trí cân bằng mới.

Tương tự như vật khi cấp điện cho pha C, động cơ hoạt động theo nguyên tắc
trên và roto ở vị trí như hình c. Quá trình trên lặp lại và động cơ quay liên tục theo
thứ tự pha A - B - C. Để động cơ quay ngược chiều chỉ cần cấp điện cho các pha
theo thứ tự ngược lại.

Gọi số pha của động cơ là Np, ổ răng trên roto là Zr, góc bước của động cơ
bước biến từ trở là S ta tính được công thức sau:

3.2.4. Động cơ bước hỗn hợp

Động cơ bước hỗn hợp (còn gọi là động ơ bước lai) có đặc trưng cấu trúc của
động cơ bước nam châm vĩnh cửu và động cơ bước biến từ. Stato và roto có cấu tạo
tương tự động cơ bước biến từ trở nhưng số răng của stato và roto không bằng nhau.
Roto của động cơ bước thường có 2 phần: phần trong là nam châm vĩnh cửu được
gắn chặt lên trục động cơ, phần ngoài là 2 đoạn roto được chế tạo từ lá thép non và
răng của 2 đoạn roto được đặt lệch nhau.
 Hình 3.11. Cấu tạo động cơ bước hỗn hợp

Góc bước của động cơ bước hỗn hợp được tính theo công thức:

Trong đó: S là góc bước của động cơ, Sr là góc giữa 2 răng kề nhau, Zs là số
cặp cực trên stato.

Động cơ bước hỗn hợp được sử dụng rộng rãi vì kết hợp các ưu điểm của 2
loại động cơ trên là động cơ bước nam châm vĩnh cửu và động cơ bước biến từ trở.
 3.2.5. Động cơ bước 2 pha

Hiện nay các động cơ bước 2 pha được sử dụng rất thông dụng, có kết cấu như
động cơ bước hỗn hợp và động cơ bước nam châm vĩnh cửu. Tuy nhiên động cơ
bước 2 pha còn được phân loại dựa vào cách đấu dây các cặp cực.

Động cơ bước đơn cực: cuộn dây pha có ba dây đầu ra. Điểm trung tâm của
cuộn dây được đấu ra ngoài. Khi cấp điện, dây trung tâm được nối với đầu dương
của nguồn điện, hai đầu dây còn lại được nối với đầu âm.

Động cơ bước lưỡng cực: cuộn dây pha của loại động cơ này chỉ có 2 đầu ra.
Một đầu dây được nối với nguồn dương và đầu còn lại được nối với đầu âm của
nguồn điện. Động cơ bước lưỡng cực có kết cấu đơn giản nhưng điều khiển phức
tạp hơn động cơ bước đơn cực.

Hình 3.12. Động cơ bước 2 pha lưỡng cực và đơn cực

 3.2.6. Các phương pháp điều khiển động cơ bước

Hiện nay có 4 phương pháp điều khiển động cơ bước.

Hình 3.13. Phương pháp điều khiển động cơ bước

Điều khiển dạng sóng (Wave): là phương pháp điều khiển cấp xung điều khiển
lần lượt theo thứ tự chon từng cuộn dây pha.

Điều khiển bước đủ (Full step): là phương pháp điều khiển cấp xung đồng thời
cho 2 cuộn dây pha kế tiếp nhau.

Điều khiển nửa bước (Half step): là phương pháp điều khiển kết hợp cả 2
phương pháp đều khiển dạng sóng và điều khiển bước đủ. Khi điều khiển theo
phương pháp này thì giá trị góc bước nhỏ hơn hai lần và số bước của động cơ bước
tăng lên 2 lần so với phương pháp điều khiển bước đủ tuy nhiên phương pháp này
có bộ phát xung điều khiển phức tạp.

Điều khiển vi bước (Microstep): là phương pháp mới được áp dụng trong việc
điều khiển động cơ bước cho phép động cơ bước dừng và định vị tại vị trí nửa bước
giữa 2 bước đủ.

Ưu điểm của phương pháp này là động cơ có thể hoạt động với góc bước
nhỏ,độ chính xác cao. Do xung cấp có dạng sóng nên động cơ hoạt động êm
hơn,hạn chế được vấn đề cộng hưởng khi động cơ hoạt động
 3.2.7. Chọn động cơ trục chính
Động cơ trục chính sử dụng động cơ SPINDLE 500W

Hình 3.14. Động cơ trục chính

 Thông số kỹ thuật
- Điện áp 24V DC
- Công suất 1.5KW
- Tốc độ tối đa 12000 vòng/phút
 3.2.8. Một số chi tiết khác

Khớp nồi mềm

Hình 3.15. Khớp nối mềm

THÔNG SỐ KỸ THUẬT:
Chất liệu: nhôm- nhựa
Đẩu trục:6.35mm- 10mm
Driver TB6600

Hình 3.16. Driver TB6600

Mạch CNC BOB MACH3 USB

Hình 3.17. Mạch CNC BOB MACH3 USB

Thông số kỹ thuật:
 Mạch CNC BOB MACH3 USB
 Giao tiếp với máy tính qua cổng USB.
 Nguồn sử dụng: 5VDC USB.
 Tần số xung tối đa: 100Khz.
 Điều khiển 4 động cơ bước qua các trục X, Y, Z, A.
 Số ngõ vào: 4 ngõ IN1, IN2 IN3, IN4 cách ly Opto.
 Số ngõ ra: 4 ngõ OUT1, OUT2, OUT3, OUT4 cách ly IC đệm.
 Có ngõ ra xuất xung PWM điều khiển tốc độ Spindle.
 Kích thước: 81,5x 77,5mm
Bộ nguồn tổ ong 24V-15A

Hình 3.18. Bộ nguồn tổ ong 24V-15A

 CHƯƠNG 4

GIỚI THIỆU PHẦN MỀM ĐIỀU KHIỂN

4.1 Giới thiệu phần mềm điều khiển máy CNC

Mach3 là phần mềm của hãng ArtSoft, ban đầu được thiết kế dành cho những
người chế tạo máy CNC tại nhà theo sở thích nhưng đã nhanh chóng trở thành phần
mềm điều khiển linh hoạt trong công nghiệp. Dưới đây là một vài các chức năng và
đặc điểm cơ bản được cung cấp bởi Mach3 :
- Biến một máy tính cá nhân PC thành một bộ điều khiển máy CNC 6 trục với
đầy đủ các tính năng.
- Cho phép Import trực tiếp các file dxf, bmp, jpg và hpgl thông qua phần
mềm LazyCam.
- Hiển thị G-code trực quan.
- Tạo ra G-code thông qua LazyCam hoặc Wizards.
- Giao diện có thể tùy biến hoàn toàn theo ý thích người sử dụng.
- Tùy biến M-code và Macro bằng cách sử dụng VBscript.
- Điều khiển được tốc độ trục chính (Spindle).
- Điều khiển được nhiều rơle đóng-cắt.
- Có khả năng tạo ra xung điều khiển tốc độ động cơ bằng tay.
- Hiển thị video đường chạy dao khi máy chạy.
- Có khả năng dùng được với màn hình cảm ứng.
- Giao diện phần mềm có khả năng hiển thị ra toàn màn hình bất kỳ đang sử
dụng.
Mach 3 đã thành công trong điều khiển các loại thiết bị sau :
 Máy tiện
 Máy phay
 Máy router
 Máy laser
 Máy cắt plasma
  Máy chạm khắc
 Máy cắt bánh răng

4.2. Giao diện và một số chức năng của Mach3

Nhấp đôi vào biểu tưởng Mach3 mill để chạy chương trình, màn hình sẽ hiện
lên giao diện như bên dưới. Màn hình điều khiển Mach3 khi khởi động máy gồm có
6 trang màn hình.

 Program Run (Alt-1)+  Offsets (Alt5)

 MDI (Alt2)+  Setting (Alt6)
 ToolPath (Alt4)  Diagnostics (Alt7)

Trong 6 trang màn hình điều khiển này được chia thành nhiều nhóm, mỗi
nhóm hiển thị thông tin của nhóm và các nút điều khiển liên quan đến nhóm. Có
nhóm xuất hiện trên nhiều trang cho phép ta dễ dàng quan sát và điều khiển nhanh
chóng.

Hình 4.1 Giao diện chính của bộ điều khiển Mach3

 4.2.1 Trang Program Run (Alt-1)

Đây là trang màn hình chính khi khởi động Mach3

Reset (Emergency Stop): Nếu bạn nhấn Reset, máy sẽ lập tức ngừng hoạt

động và ngắt tức thì mọi hoạt động của tất cả các motor. Chương trình được reset lại

từ đầu. Reset chỉ nên dùng khi gặp các sự cố rất nguy hiểm cần dừng ngay mọi hoạt

động của máy như: chập mạch, va đập nguy hiểm…Sau khi dùng Reset cần phải
đưa máy về điểm tham chiếu (hay cài lại hệ toạ độ cắt).

G-Code: Hiển thị các mã lệnh G trong lập trình NC và ý nghĩa của chúng.

M-Code: Hiển thị các mã lệnh M trong lập trình NC và ý nghĩa của chúng.

Nhóm điều khiển các trục: Nhóm này bao gồm các nút để điều khiển các trục
và hiển thị vị trí của đầu dao.

Hình 4.2 Nhóm vị trí tọa độ các trục

Ý nghĩa của các nút điều khiển trong nhóm:

- Zero X, Zero Y, Zero Z, Zero 4: Cài đặt tọa độ zero (0) cho mỗi trục
ứng với tọa độ cắt hiện hành ( có 6 tọa độ cắt từ G54 đến G59 được cài đặt trong
trang Offset).
 - Ref all Home: Trở về tọa độ tham chiếu gốc cho tất cả các trục.

- Offline: khi chế độ này được chọn đèn offline sẽ sáng lên và Mach3 sẽ
khóa tất cả các sự di chuyển của máy.

- Machine Coord’s: Khi nút này được nhấn đèn sẽ sáng lên, lúc này tọa
độ của các trục được hiển thị là tọa độ tuyệt đối (tọa độ máy).

- Soft limits: Đây là chức năng quá cử mềm của máy, tức ta thiết lập các
vị trí cử hành trình bằng phần mềm, máy sẽ liên tục gián sát mọi vị trí di chuyển của
các trục nếu có một mã G code bất kì hay Jog có tọa độ nằm ngoài vùng làm việc
cho phép thì phần mềm sẽ ngắt và báo lỗi. để thiết lập cho Soft limits trên menu bar
chọn Config > homing / soft limits.

Nhóm điều khiển chương trình:

Hình 4.3 Nhóm điều khiển chương trình

Cycle Start (Alt-R): Khi một chương trình cắt bất kì được load lên
chương trình sẽ hiển thị trong vùng G-Code. Khi đó nhấn nút <Cycle Start> trên
bảng điều khiển hoặc nhấn tổ hợp phím <Alt-R>, máy sẽ tự động chạy phay chi tiết
theo chương trình.

Feed Hold (Spc): Khi sử dụng nút này, đầu phay sẽ ngưng di chuyển, để
tiếp tục ta nhấn nút Cycle Start, đầu phay tiếp tục di chuyển và mọi hoạt động của
máy sẽ tiếp tục. Nút Feed Hold dùng khi gặp các sự cố cần phải dừng di chuyển đầu
cắt.
 Stop (Alt-S): Dừng chương trình cắt.

Edit G-Code: Hiệu chỉnh G-Code hiện hành. Khi một chương trình đơn
giản ta có thể lập trình bằng tay bằng cách nhấn nút này sau khi đã đóng G-Code
hiện hành. Hoặc ta có thể sửa chương trình hiện hành.

Recent File: Load những chương trình mới cắt gần đây.

Close G-Code: Đóng G-Code hiện hành trong vùng G- Code.

Load G-Code: Load chương trình cần phay lên vùng G- Code.

Set Next Line: Cài đặt dòng sẽ phay tiếp theo khi ta nhấn nút Cycle Start
(để cài đặt dòng sẽ cắt tiếp theo sau khi ta nhấn núy Cycle Start ta nhấn nút Set Next
Line và nhập số dòng vào).

Run From Here: Sau khi đã nhập dòng để bắt đầu phay tiếp ta nhấn nút
này hệ thống sẽ tự động chạy tới dòng ta muốn phay tiếp và chờ nhấn Cycle Start.
Khi ta nhấn nút Cycle Start hệ thống sẽ xuất hiện hộp thoại Preperational Move to
hỏi ta có muốn di chuyển đến tọa độ của câu lệnh trước đó không.

Rewind (Ctrl-W): Trở về đầu chương trình.

Single BLK (Alt-N): Nhấn nút Single Block (hoặc nhấn tổ hợp phím <Alt
+ N> để bắt đầu chế độ này (đèn single block bật sáng) và nhấn lại nút single block
(nhả ra) để bỏ chế độ này. Ở chế độ này khi chương trình được thực thi, dao sẽ dừng
sau mỗi block chương trình (Câu lệnh). Chức năng này giúp ta kiểm tra từng khối
lệnh.

Hình 4.4 Hộp thoại Tool Information

 - Auto Tool Zero: Trở về điểm thay điện cực đã cài đặt.

- Remember: Nhớ vị trí hiện tại làm vị trí thay điện cực khi nhấn nút
Return.

- Return: Trở về điểm thay điện cực. Khi nhấn nút này xuất hiện một hộp
thoại và hệ thống sẽ hỏi ta có bật Spindle(đầu cắt) không.

- Jog ON/OFF Ctrl-Alt-J: Tắt mở chức năng chạy bằng tay, khi chế độ
này được chọn đèn Jog ON/OFF sẽ sáng lên.

Hình 4.5 Feed Rate

- Feed Rate: Hiển thị tốc độ cắt Feedrate Override: Tốc độ cắt (feedrate)
trong chương trình sẽ được hiệu chỉnh tăng hoặc giảm theo phần trăm được lựa
chọn trên nút

- Jog feed rate override. Thường sử dụng để chạykiểm tra chương trình.
Đôi khi trong chương trình ta dùng tốc độ cắt chậm để đảm bảo an toàn, khi gia
công ta thấy có thể tăng tốc độ cắt mà vẫn đảm bảo các yêu cầu thì ta dùng chức
năng này để tăng tốc độ cắt (để tăng tốc độ cắt ta nhấn vào dấu cộng trong vùng
Feed Rate hoặc nhấn F11, tương tự để giảm ta nhấn vào dấu trừ trong vùng Feed
Rate hoặc nhấn F11). Khi sử dụng chế độ này đèn Jog feed rate override sẽ nhấp
nháy. Để thoát khỏi chế độ này ta nhấn Reset Chức năng này còn dùng để thay tốc
độ cắt ở chế độ Jogfeed.
 FRO: Hiển thị tốc độ cắt thực.

Feedrate: Hiển thị tốc độ cắt lập trình.

Nhóm điều khiển tốc độ trục chính:

Hình 4.6 Spinde speed

Spindle Speed: Tốc độ trục chính.

Nút Spindle: Bật tắt đầu cắt.

Speed Override: Cho phép thay đổi tốc độ trục chính

4.2.2 Trang MDI Alt2 (Manual Data Input)

Là chế độ điều khiển máy bằng các lệnh NC trong chế độ MDI, chương trình
được thực hiện cũng cùng định dạng như ở vùng G-Code nhưng được nhập vào
từng câu lệnh trong vùng Input (chọn nút MDI trên bảng điều khiển máy).

Ngoài ra Mach 3 còn có chế độ dạy(Teach):

- Mach3 có thể nhớ được tất cả các dòng ta đã nhập vào trong vùng Input
và lưu lại thành File MDITech.tap trong “C:\Mach3\GCode\”. Ta có thể load
File MDITech.tap bằng cách nhấn nút Load/Edit file MDI được load lên vùng
G-Code (Lưu ý trước khi load file MDITech.tap ta nên đóng G-Code hiện
hành lại).

- Để lưu lại các dòng đã nhập thì trước khi nhập ta nhấn nút Start Tech
sau khinhập ta nhấn nút Stop Tech để lưu những dòng đã nhập vào file
MDITech.tap. Trong quá trình nhập nếu muốn bỏ dòng đang nhập ta nhấn
phím Esc hoặc nhấp chuột vào nút Stop (Esc).

- Để nhớ vị trí hiện tai ta nhấn nút Set Variable Position và để trở về vị
trí đã nhớ trước đó ta nhấn nút Goto Variable Position.

Hình 4.7 Giao diện trang MDI

4.2.3 Trang Toolpath (Alt4)

Hình 4.8 Giao diện trang Tool Path

 4.2.4 Trang Offsets (Alt5)

Hình 4.9 Giao diện trang Offsets

Cài đặt hệ tọa độ cắt: Hệ tọa độ cắt (work coordinate system) là hệ tọa độ
gắn liền với chi tiết cần phay, hệ tọa ộ này thường được sử dụng khi lập trình phay
nên gọi là hệ tọa độ phay. Khi lập trình, phải nhớ xác định lựa chọn G54-G59
Mach3 mặc định là G54
 4.2.5 Trang Setting (Alt6)

Trang cho phép ta cài đặt tham số của máy, phần cài đặt này do nhà sản xuất
cài đặt.

Hình 4.10 Giao diện trang Settings

 4.2.6 Trang Diagnostics (Alt7)

Trang cho phép ta quan sát toàn bộ trạng thái IN/OUT khi ta kích hoạt tín hiệu của
máy

Hình 4.11 Giao diện trang Diagnostics (Alt7)

4.2.7 Trang ATC

Trang cho phép ta sử dụng thay dao tự động

Hình 4.12 Giao diện trang ATC

4.3 Cách sử dụng các Mode trong Mach3

4.3.1 Mode Jog

Để vào chế độ Jog (điều khiển bằng tay) ta nhấn nút Jog ON/OFF (hoặc bấm
tổ hợp phím <Ctrl-Alt-J>) khi này đèn Jog ON/OFF sáng lên và ta có thể dùng phím
để di chuyển đầu cắt. Để chọn mode ta click Shuttle mode, ứng với mỗi mode đèn
vàng sẽ sáng bên cạnh. Có tất cả 3 mode.

Trong mode continuous: có chức năng khi bạn nhấn phím tắt jog của trục nào
thì trục đó sẽ jog một khoảng cách từ lúc bạn nhấn và giữ phím cho đến lúc nhã ra.
Tốc độ jog được thiết lặp theo tỉ lệ phần trăm trong ô DRO bên dưới Slow Jog Rate,
bạn có thể nhập giá trị từ 0,1% - 100% sau đó nhấn enter để thực thi giá trị vừa
được nhập.Ngoài ra bạn có thể thay đổi bằng cách nhấn nút tam giac o bên cạnh
để tăng
hay giảm giá trị lưu ý mỗi lần nhấn ứng với giá trị sẽ tăng lên hay giảm xuống 5%.
Nếu bạn nhấn giữ phím Shift kèm theo khi đó tốc độ sẽ đạt giá trị 100% tức tốc độ
cực đại cho phép giúp di chuyển đến vị trí mong muốn nhanh hơn.

Trong mode Step: Mỗi lần nhấn phím jog ứng với mỗi trục sẽ di chuyển theo
tỉ lệ ở DRO bên cạnh Cycle jog Step, bạn có thể thiệt lập giá trị này vào Dro theo ý
muốn, di chuyển sẽ thực thi theo feed rate hiện tại, ngoài ra bạn có thể chuyển động
mà không theo tỉ lệ của mode step mà bạn có thể di chuyển theo tỉ lệ mặc định của
nút cycle jog step.

Hình 4.13. Hộp thoại sử dụng mode jog MPG (Handle)

Ta có thể dùng các phím mũi tên lên xuống, qua lại để điều khiển, mặc định phím
mũi tên nằm ngang được thiết lặp cho việ di chuyển trục X, các phím mũi tên lên
xuống được thiết lặp cho di chuyển trục Y, phím Page up và Page down được thiết
lập cho trục Z lên xuống.

4.3.2 Mode Handle (MPG)

Muốn sử dụng được mode này bạn phải conect handle với cổng máy in thông
qua ngõ vào của cổng này, sau đó vào config/ port and Pin hộp thoại xuất
hiện chọn tab Encoder/MPG’s để thiết lập đúng chân mà bạn kết nối với handal như
hình bên dưới.

Hình 4.14. Hộp thoại cho phép thiết lập các chân điều khiển LPT

Sau đó quay trở lại chương trình, tại màn hình ô chế độ MPG mode chọn các
nút ALT A, ALT B, ALT C, mỗi lần nhấn đèn vàng sẽ nhãy đến vị trí mỗi trục
muốn điều khiển mà bạn muốn di chuyển.

4.4. Một số chức năng khác:

Panning and Zooming toolpath display: Trên góc màn hình mô phỏng công
cụ và biên dạng bên phải chương trình ta có thể thay đổi góc nhìn cũng như thu nhỏ
và phóng lớn lên bằng cách di chuyển con trỏ đến chi tiết nhấn giữ và xoay theo
mong muốn.
 Ngoài ra Mach3 còn hỗ trợ một số Modult CAM chuyên dụng như cắt cung
tròn, cắt đường tròn, cắt theo biên dạng Spline… Ta gọi chương trình bằng cách
sau: trên menu bar chọn Wizards/ chọn Pick Wizards hộp thoại sẽ hiện lên như dưới
hình.

Hình 4.15. Cam Funtion Addon

Ngoài ra Mach3 còn một số modult như trong hình. Bạn muốn chạy Modult
nào thì chỉ việc nhấp chọn tên chương trình đó trong hộp thoại rồi chọn Run, lúc
này hộp thoại chương trình tương ứng sẽ hiện diện.

Ví dụ: Muốn chạy chương trình Cut a Circular pocket ta nhấp chọn vào tên
như ô màu đỏ bên trên rồi nhấp Run. Lúc này xuất hiện hộp thoại.
 Hình 4.16. Giao diện chương trình Cut a Circular Pocket

Lúc này ta chỉ việc nhấp vào các DRO trên hộp thoại và nhập vào các kích
thước mong muốn rồi lưu lại các thiết lập bàng nút Save Setting sau đó nhấn Post
code chương trình sẽ tự động xuất ra chương trình Gcode cho bạn. Nguợc lại muốn
xóa ta nhấp Clear.Sau đó nhấp Exit sẽ quay về chương trình chính và tiến hành
chạy chương trình.
 Hình 4.17. Tiến hành chạy chương trình

4.5. tín hiệu truyền từ Mach3 ra cổng LPT

Như đã nói ở trên thì Mach3 xuất ra 3 cặp xung và hướng (Pulse/ Dir) ứng với
mức logic 1 là 5 volt và mức logic 0 là 0 volt. Sơ đồ chân và chức năng của từng
chân.

Hình 4.18. Sơ đồ từng chân của cổng máy in (LPT)

 Cổng LPT trên máy tính.

 8 chân D0 - D7 là các chân OUTPUT của thanh ghi DATA.

 5 chân S3 - S7 là các chân INPUT của thanh ghi STATUS.
 4 chân C0 - C3 là các chân OUTPUT của thanh ghi CONTROL
 Chức năng mặc định của các chân LPT do Mach3 xuất tín hiệu.

Ngoài ra ta có thể hiệu chỉnh số chân và số cổng LPT trên phần mềm bằng

cách: Trên menu bar chọn Config

PORTS/PINS:

Hình 4.19. Bảng hiệu chỉnh số chân tín hiệu cổng LPT

MOTOR TURNING

Hình 4.20. Hộp thoại cho phép hiệu chỉnh số xung encoder để di chuyển
SYSTEMS HOTKEY:

Hình 4.21. Bảng thiết lập phím tắt di chuyển cho các trục

HOMING/LIMITS:

Hình 4.22. Bảng thiết lập các cử bằng phần mềm

4.6. Cách chuyển đổi từ Mastercam sang G-code

4.6.1. Làm việc trong Mastercam :

Dùng Mastercam để vẽ các biên dạng cần phay. Để phay theo ý muốn ta sắp
xếp những nguyên công cần phay theo một cách hợp lý nhất. Sau khi lập trình các
biên dạng xong ta xuất sang file NC.

Hình 4.23. Màn hình chính của Mastercam

4.6.2 Vùng vẽ biên dạng
Cho phép ta vẽ bất kì các biên dạng 2D/3D mà mình muốn gia công.

Hình 4.24. Màn hình chính của Mastercam

 4.6.3 Vùng thiết lập chương trình gia công

Cho phép thiết lập phôi và các nguyên công để gia công chi tiết.

Hình 4.25. Thiết lập chương trình gia công

4.6.4 Vùng chạy mô phỏng dao và xuất G-code

Cho phép mô phỏng dao và chế độ chạy dao, G1 là nơi xuất file G-code để đưa vào
máy tính tiếp nhận chương trình gia công.

Hình 4.26. Giao diện mô phỏng dao và xuất G-code

 CHƯƠNG 5

THI CÔNG MÔ HÌNH THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ

5.1. Kết quả chế tạo kết cấu cơ khí

5.1.1. Kết cấu khung máy

Vật liệu sử dụng là nhôm định hình để tạo nên khung máy. Kết cấu phần
khung nhỏ gọn.

Hình 5.1: Cấu trúc khung máy CNC

Bàn máy và khung máy được thiết kế từ nhôm định hình.

Kích thước khung máy: 700x800x480mm

Hình 5.2. Khung máy hoàn chỉnh sau khi lắp ráp
 5.1.2. Cơ cấu chuyển động cơ khí.
Dùng trục vít me,gối đỡ vít me

Vùng làm việc của trục vit me như sau:

 Khoảng cách dịch chuyển theo phương X: 200mm
 Khoảng cách dịch chuyển theo phương Y: 300mm
 Khoảng cách dịch chuyển theo phương Z: 100mm

Hình 5.3 Gối đỡ, vít me trục X

Hình 5.4 Gối đỡ, vít me trục Y

Hình 5.5 Gối đỡ, vít me trục Z

5.2. Kết quả thi công phần điều khiển

5.2.1. Động cơ Bước (Step)

Động cơ bước gắn với trục vit me thông qua khớp nối.

Hình 5.6. Động cơ bước trục X

Hình 5.7. Động cơ Bước trục Y

5.2.2. Driver điều khiển động cơ Bước

Phần Driver điều khiển các động cơ Bước

Hình 5.8. Driver động cơ Bước

5.2.3. Động cơ trục chính
Động cơ trục chính thi công đặt trên đế trược trên trục Z của máy CNC:

Hình 5.9. Động cơ trục chính

 5.2.4. Mạch đệm tín hiệu

Mạch đệm tín hiệu truyền từ máy tính điều khiển động cơ các trục máy.

Hình 5.10. Bố trí mạch đệm

5.3. Kết quả ứng dụng mô hình máy CNC
Một số hình ảnh giới thiệu ứng dụng mô hình máy CNC

Hình 5.11. Thiết kế và lập trình trên phần mềm Mastercam

Kiểm tra các nguyên công gia công và kiểm tra đường chạy dao cắt gọt trên
trên phần mềm trước khi gia công:

Hình 5.12. Mô phỏng gia công trên phần mềm

 Chuyển chương trình G-codes xuống máy tiến hành gia công. Kết quả thực
hiện gia công của nhóm trên mô hình máy CNC:

Hình 5.13. Kết quả mô phỏng gia công trên xốp

Hình 5.14. Sản phẩm đang đượcgia công trên máy

Hình 5.15. Sản phẩm hoàn thành

 CHƯƠNG 6

KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA ĐỀ TÀI

6.1. Kết luận

Trải qua gần 3 tháng phối hợp nghiên cứu giữa giảng viên và sinh viên, kết
quả ban đầu đã chế tạo thành công mô hình máy CNC 3 trục, máy chạy ổn định và
độ chính xác ở mức vừa phải. Tuy nhiên, mô hình máy CNC sau chế tạo ban đầu có
chi phí thấp, nên khả năng nội suy cũng như độ cứng vững của máy chưa đạt như
máy chuẩn công nghiệp trên thị trường thương mại. Tuy nhiên, qua quá trình chế
tạo mô hình máy CNC 3 trục, mô hình máy CNC cũng đủ để gia công các vật liệu
độ cứng thấp như gỗ, mica.

Ưu điểm của máy là sử dụng hệ thống lệnh G-code thông qua phần mềm
Mach3, nên có thể lập trình bằng tay hoặc lập trình tự động một cách dễ dàng. Rủi
ro khi có sự cố về hệ thống cơ khí hay điều khiển điều có thể dễ dàng sữa chửa, bảo
trì. Đây cũng là ưu điểm khắc phục tâm lý sợ thiếu kinh nghiệm dẫn đến những sai
sót trong quá trình làm việc gây ra những hậu quả nghiêm trọng như tổn thương về
mặt thân thể hay tổn hại chi phí sữa chữa rất cao như các máy CNC công nghiệp.

Bên cạnh đó vẫn còn những hạn chế như máy mới chỉ gia công được những
vật liệu có độ cứng vừa phải như gỗ, chưa có bộ phận thay dao, sử dụng động cơ
bước để truyền động các trục nên có hiện tượng trượt bước khi quá tải, chưa có bộ
phận làm mát, hình trình của các bàn máy còn nhỏ.

6.2. Hướng phát triển đề tài

Trong tương lai hướng phát triển sẽ là thay động cơ bước bằng động cơ Servo
để hệ máy chính xác hơn. Chế tạo phần cơ khí đồng bộ và chính xác hơn để có thể
gia công các vật liệu có độ cứng cao hơn.

Qua quá trình thực hiện và những kết quả đạt được, nhóm em đã đúc kết được
rất nhiều kinh nghiệm cũng như kiến thức về chế tạo máy, những kiến thức và kinh
nghiệm đúc kết được sao này sẽ là hành trang vô cùng quý giá đồng hành cùng
chúng em trong công việc sau này. Nhóm em xin chân thành cảm ơn thầy.............đã
đồng hành cũng như hướng dẫn, hỗ trợ nhóm em hoàn thành đồ án này.
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sách CNC ROBOTICS [www.books.mcgraw_hill.com]

2. Động cơ Servo, Lâm Quỳnh Trang – Lê Trọng Hiền – Nguyễn Minh Trung –
Đoàn Hiệp Trường Đại học Bách Khoa Thành phố Hồ Chí Minh
3. Giáo trình Công nghệ CNC - GS TS Trần Văn Dịch, NXB khoa học và kỹ thuật
Hà nội 2004.
4. Giáo trình CAD-CAM-CNC –Nguyễn Ngọc Đào – NXB Trường đại học sư
phạm kỹ thuật TP HCM
5. How to make your own CNC machine -Nguồn internet
6. Giáo trình Kỹ thuật điện tử - Đỗ Xuân Thụ ,NXB giáo dục
7. Đồ án môn học : Thiết kế hệ thống điều khiển hệ thống thay dao tự động cho
máy CNC – Phạm Quang Khải –Ngành cơ điện tử ĐH Bách Khoa Hà Nội 2013.
8. Luận văn thạc sĩ : Nghiên cứu khảo sát và nâng cao chất lượng chuyền động cho
bàn máy CNC- Tạ Minh Tiến – Ngành tự động hóa, Đại học Thái Nguyên 2004.
9. Datasheet các IC L297, L298, 74HC245 – datasheet do nhà sản xuất cung cấp.
10. Hệ thống điều khiển số cho máy công cụ - Tạ Duy Liêm, Nhà xuất bản.
11. www.machviet.com
12. www.thegioicnc.com
13. www.picvietnam.com
14. www.dientuvietnam.com
15. www.diendandientu.com
16. www.tailieu.vn
 PHỤ LỤC

Phụ lục 1: Code gia công sản phẩm

Phụ lục 2: Sơ đồ đấu nối Board, Driver, Nguồn, Động cơ phay và động cơ bước

Sơ đồ đấu dây của máy

Phụ lục 3: Thao tác lập trình và xuất G-code trên phần

mềm Lập trình trên Powermill

B1: Mở phần mềm Powermill.

B2: Vào Import->Model để chọn sản phẩm gia công.

B3: Click vào biểu tượng Block để tạo phôi.

B4: Thiết lập hệ tọa độ mới để gia công (tọa độ ban đầu để xuất G-code).

B5: Chọn dao bằng cách click vào biểu tượng Create Tool sau đó thiết lập phù
hợp để gia công.

B6: Click vào biểu tượng ToolPaths để tại đường Path cho phôi.

B7: Thiết lập thông số thích hợp để gia công ở thanh Explorer.

B8: Tiến hành chạy mô phỏng bằng cách click vào Simulation->Path->click
vào biểu tưởng đèn cho trạng thái đổi sang ON.

B8: Sử dụng Control Speed để diều chỉnh tốc độ mô phỏng->nhấn Play để mô

phỏng.

Xuất G-code và nạp vào máy CNC 3 trục

B1: Click vào NC program->chọn new NC program.

B2: Đặt tên cho G-code->chọn tọạ độ ban đầu để xuất G-code trong ô Output
Workplane.

B3: Click chọn Path và kéo vào G-code mới đặt tên->chọn write.

B4: Mở phần mềm Mach3 đã kết nối với máy thông qua cổng LPT hoặc USB.

B5: Nhấn Reset trên phần mềm đèn tín hiệu sẽ không nhấp nháy ( nếu vẫn còn
nhập nháy thì kiểm tra lại đầu kết nối đã được kêt nối chưa).
 B6: Di chuyển các trục về vị trí thích hợp, sau cho trục Z vừa đụng chính giữa
bàn xuay-> nhấn lần lượt Zero X, Zero Y, Zero A, Zero B.

.B7: Click vào Load G-code để nạp vào phần mềm và tiến hành chạy.