VOLFRÁMELEKTRÓDÁS

VÉDŐGÁZAS ÍVHEGESZTŐ
SZAKMAI KÉPZÉS
TANANYAG

2022. FEBRUÁR 19.

OKTATOZONE KFT.
Összeállította: Neikl-Ladány Ágnes
Tartalom
Gépészeti alapismeretek ...................................................................................................................... 4
Anyagismeret, anyagvizsgálat ............................................................................................................... 4
Alapanyagok csoportosítása és tulajdonságai. ................................................................................ 4
Anyagszerkezettani alapismeretek................................................................................................ 25
Hőkezelések ................................................................................................................................... 31
Hőkezelések feladata..................................................................................................................... 31
Ipari vasötvözetek hőkezelése....................................................................................................... 32
Hőkezelések csoportosítása .......................................................................................................... 33
Hőkezelő eljárások......................................................................................................................... 34
Hőkezelési hibák ............................................................................................................................ 46
Anyagvizsgálati módok .................................................................................................................. 46
Műszaki dokumentációk ..................................................................................................................... 47
Technológiai dokumentáció fogalma, tartalma ............................................................................ 47
Rajztechnikai alapszabványok, előírások, megoldások ................................................................. 47
Gépészeti alapmérések ....................................................................................................................... 55
Mérés, ellenőrzés fogalma és folyamata....................................................................................... 55
Mértékegységek ............................................................................................................................ 55
Műszaki mérés eszközeinek ismerete ........................................................................................... 56
Fémek alakítása .................................................................................................................................. 60
Előrajzolás...................................................................................................................................... 60
Előrajzolás célja, megelőző műveletei........................................................................................... 63
Egyszerű mérőeszközök................................................................................................................. 67
A munkahely és környezete .......................................................................................................... 73
A kézi forgácsolás .......................................................................................................................... 78
Képlékenység, képlékeny alakítás ................................................................................................. 85
Volfrámelektródás védőgázas ívhegesztési ismeretek ..................................................................... 123
Hegesztés alapjai .............................................................................................................................. 123
Hegesztés feltételei, fogalma ...................................................................................................... 123
Hegesztési eljárások csoportosítása ............................................................................................ 125
Hegesztés eszközei, berendezései és védőfelszerelései ............................................................. 127
Fémek hegeszthetősége. ............................................................................................................. 127
A hegesztési helyzetek értelmezése, jelölése lemezek és csövek hegesztésekor: ...................... 127
Munkavégzés szabályai ............................................................................................................... 128
Hegesztés eszközei, berendezései, védőfelszerelései ................................................................. 131
1
 Hegesztés hozag- és segédanyaga............................................................................................... 132
Varratképzési ismeretek .............................................................................................................. 135
Hegesztés rajzi jelölése, alap és kiegészítő jelek ......................................................................... 135
Az ábrázolás módszere, a rajzjel részei, funkciói......................................................................... 137
Hegesztés hő és fémtani folyamata ............................................................................................ 140
A hegesztett kötés típusai, a hegesztési varrat fajtái és jelölésük .............................................. 142
A varratképzés technológiai jellemzői ......................................................................................... 146
Szerkezeti anyagok főbb típusai és nemzetközi jelölésük. .......................................................... 148
A hegesztés előkészítő műveletei ..................................................................................................... 153
Munkaterület szemrevételezése és az előírt munkavédelmi, tűzvédelmi és környezetvédelmi
eszközök meglétének ellenőrzése. .............................................................................................. 153
Megfelelő elektróda illetve huzal kiválasztása ............................................................................ 156
Elszívó- és szűrőberendezések használata .................................................................................. 161
A volfrámelektródás védőgázas ívhegesztés egészségkárosító hatásaival szembeni védekezési
módok.......................................................................................................................................... 166
Felülettisztítás. ............................................................................................................................ 167
Kifutólemezek felhegesztése ....................................................................................................... 168
Fűzővarrattal munkadarab összeállítása. .................................................................................... 168
Semleges védőgázok jellemzői, palackok, nyomásmérők ........................................................... 171
Termikus vágás, darabolás .......................................................................................................... 180
A volfrámelektródás semleges védőgázas ívhegesztés technológiája ............................................. 184
Volfrámelektródás kézi ívhegesztés elve és technológiája ......................................................... 184
Az argon védőgázas wolfram elektródos ívhegesztés elve, eszközei, jellemzői ......................... 186
Volframelektródás kézi ívhegesztő berendezés felépítése és működési elve ............................ 191
Tervezés, méretezés vagy a hegesztési utasítás értelmezése WPS ............................................ 194
A volfrámelektródás semleges védőgázas ívhegesztés paramétereinek meghatározása .......... 196
A villamos ív fogalma, keletkezése .............................................................................................. 197
A volfrámelektródás semleges védőgázas ívhegesztő áramforrás típusai, főbb technológiai
jellemzői ...................................................................................................................................... 201
A volfrámelektródás védőgázas ívhegesztés szervezetre gyakorolt káros hatásai és az ellenük
való védekezés............................................................................................................................. 203
A védőgázas ívhegesztő berendezésben keletkezett tűz oltásának módjai................................ 203
Hegesztés befejező műveletei .......................................................................................................... 205
A hegesztési feszültségek és alakváltozások kialakulása, csökkentésének lehetőségei ............. 205
A hegesztési eltérések szabványos besorolása (fajtái), hegesztési hibák ................................... 205

2
Anyagvizsgálat ............................................................................................................................. 206
Roncsolásmentes vizsgálatok ...................................................................................................... 206
Roncsolásos vizsgálatok............................................................................................................... 207
Fogalom tár: ................................................................................................................................ 214

3
Gépészeti alapismeretek
Anyagismeret, anyagvizsgálat

Alapanyagok csoportosítása és tulajdonságai.

NEMFÉMES SZERKEZETI ANYAGOK

A nemfémes anyagok felhasználása ugrásszerűen növekszik, hiszen az ásványkészletek egyre

nehezebb körülmények között termelhetők ki. A nemfémes anyagok az iparban lehet a termék
alapanyaga is, vagy a működéshez szükséges segédanyag is. pl: a textilanyagok a ruhaipar alapanyagai,
a gépiparban segédanyagok. Legelterjedtebbek a polimerek (műanyagok), de használatos még a fa,
papír, kerámia, textil, bőr is.

A nem fémes szerkezeti anyagokat két csoportba oszthatjuk.

• szerves nem fémes szerkezeti anyagok vagy polimerek

A polimerek óriásmolekulákból felépülő szerves eredetű anyagok:

- természetes eredetű polimerek: A természetes eredetű polimerek olyan kémiai

vegyületekből állnak, melyeket organizmusok állítanak elő.
Legfontosabbak: - a fa
- a bőr
- a rostok
- mesterséges polimerek azaz műanyagok
• a szervetlen nem fémes szerkezeti anyagok vagy kerámiák

POLIMEREK (MŰANYAGOK)

Műanyagnak nevezzük azokat a műszakilag feldolgozható, 103-106 atomos óriásmolekulákból

(makromolekulákból=polimerekből) álló anyagokat, amelyeket természetes nagymolekulák
átalakításával, vagy szintetikus úton állítanak elő.

A műanyagok előállítása: a műanyagok legfontosabb alkotó elemei: C, H, O, N, Cl, F, S. Előállításuk a

természetes makromolekulájú anyagok átalakításával vagy monomerekből szintetikus úton történhet.
A műanyagok alap nyersanyagforrása a kőolaj és a földgáz. A műanyagok egy kisebb részét
mezőgazdasági eredetű és egyéb természetes anyagok felhasználásával állítják elő.

A monomerek összeláncolása a szintetikus műanyag óriásmolekulájává kémiai folyamatok

segítségével, hő, nyomás, oldószerek és katalizátorok stb. hatására történik a következő módokon:

- Polimerizáció: olyan vegyi folyamat, amelyben telítetlen alapvegyület (monomer)

molekulái (pl: etilén) a kettős kötés felhasadásával, melléktermék keletkezése nélkül
kapcsolódnak össze.

4
 - Polikondenzáció: olyan vegyi folyamat, amelyben a különböző fajtájú monomerek
melléktermék keletkezése mellett kapcsolódnak óriásmolekulájú anyagokká. A
melléktermék rendszerint víz, de lehet ammónia vagy alkohol is. A vegyi összetétele más,
mint a monomereké.
- Poliaddíció: olyan vegyi folyamat, amelyben különböző monomerek úgy kapcsolódnak
egymáshoz, hogy közben melléktermék nem keletkezik. A vegyi összetétele a reakcióban
részt vevő bármely monomerektől különbözik.

A műanyagok tulajdonságait elsősorban a szerkezetük határozza meg. A tulajdonságok függenek a

monomereken belüli vegyi kötésektől, a kötések erősségétől, és a polimerek közötti kapcsolatoktól.

A műanyagok fonalmolekulákból állnak (lineáris szerkezetű) vagy térhálós szerkezetűek.

- A fonalas szerkezetű műanyagok: gyenge, másodlagos kötés, a láncok könnyes

elmozdulnak, deformálódnak. Hőre könnyen és reverzibilisen (megfordíthatóan)
meglágyulnak. Pl: poli-etilén, poli-vinil-klorid, stb.
- A térhálós szerkezet mindig szilárdabb, merevebb. Nagyobb hőállóságúak, hőhatásra nem
olvadnak meg, hanem egy adott hőfokon bomlanak, tönkremennek. Nagyobb keménység
és szívósság jellemzi. Oldószerük általában nincs. Pl: fenolplasztok, aminoplasztok stb.

Műanyagok előnyös tulajdonságai:

- tömeggyártás könnyű lehetősége, egyszerű alakíthatóság, az alakadó műveletek kis száma

- kis sűrűség, ezért a műanyag tárgyak lényegesen könnyebbek, mint a fémből készültek
- kiváló korrózió- és vegyszerállóság
- kiváló villamos-, hő- és hangszigetelő képesség
- kiváló rezgéscsillapító hatás
- jó kopási és siklási tulajdonságok

A műanyagok hátrányos tulajdonságai:

- kis hőállóság
- a fémeknél rosszabb a hővezető-képességük és nagyobb a hőtágulási együtthatójuk,
- a fémekhez képest nagyobb a fáradékonyságuk,
- a rugalmassági tényezőjük kicsi
- a szakítószilárdsága az acélétól lényegesen kisebb
- a műanyagok jelentős része hő, fény és a levegő oxigénjének hatására gyorsan öregszik,
mechanikai tulajdonságai romlanak,
- hátrányos tulajdonsága az elektrosztatikus feltöltődés, amely szikraképződést, illetve
fokozottabb szennyeződést okozhat.
- némely esetben biológiai károsodás is érheti a műanyagot (baktériumok, gombák).

A műanyagok tulajdonságainak módosítása, javítása: a műanyagok hátrányos tulajdonságainak

csökkentése szerkezetük módosításával és különféle adalékanyagok hozzáadásával érhető el.
5
Adalékanyagok csoportosítása:

- Lágyítószerek: ezek a makromolekulák közé fizikailag behatolnak, azokat egymástól

eltávolítják, csökkentve a köztük lévő erőhatásokat. A műanyag hajlíthatóbbá,
nyújthatóbbá, hidegtűrőbbé válik, ugyanakkor csökken a keménysége, szakítószilárdsága,
és nő az oldékonysága.
- Társító- és töltőanyagok: a műanyagoknál a műszaki tulajdonságokat (szilárdság,
szívósság, mérettartás) javítják, valamint csökkenthetik a termék árát. A társító- és
töltőanyagok szerves vagy szervetlen, porszerű vagy szálas anyagok (kvarcliszt, krétapor,
fémpor, korom, üvegszál) lehetnek. Az üvegszál erősítésű poliészterek az acélnál is
nagyobb ütő- és szakítószilárdságúak lehetnek.
- Stabilizátorok: a műanyagok hő- és fényállóságát növelik, ezáltal megakadályozzák annak
fizikai, kémiai bomlását, öregedését. A stabilizátorok jelentősen megnövelik a műanyag
tárgyak élettartamát.

Műanyagok fajtái és tulajdonságai:

- Hőre lágyuló műanyagok (termoplasztok): olyan műanyagok, melyek melegítés hatására

nyúlósak, viszkózusak lesznek és így önthetők és alakíthatók.
Hőmérséklettől függően lehetnek:
o szilárd-elsztikus (üvegszerű)
o termoelasztikus (gumiszerű)
o termoplasztikus (viszkózus)
Felhasználásuk szerint lehetnek:
o általános rendeltetésű termoplasztok (Polietilén PE, polininilklorid PVC,
polipropilén PP ( ezek alkalmasak fólia gyártására), polisztirol PS)
o szerkezeti termoplasztok (poliamid PA, polioximetilén POM)
o különleges célú termoplasztok (polimetilmetakrilát PMMA= plexiüveg,
politetraflour-etilén PTFE= teflon)

- Hőre keményedő műanyagok (duroplasztok): olyan műanyagok, amelyek az egyszeri

előállítás után már nem alakíthatók. Feldolgozás után kemények, ridegek lesznek, újra már
nem olvaszthatók és nem is hegeszthetők, valamint oldhatatlanok. Kikeményíthető
műanyagoknak is nevezik.
Pl.: Fenol-formaldelhid PF, karbamid-formaldelhid UF, melamin-folmaldelhidMF,
poliésztergyanta UP, epoxidgyanta EP.

- Műkaucsukok (elasztomerek): olyan műanyagok, melyek fonal alakú molekulaláncokkal

rendelkeznek, kevés átkötéssel térhálósodnak, ezért gumiszerű tulajdonságokkal
rendelkeznek. A térben részlegesen hálósított szerkezet olyan atomok vagy
atomcsoportok hozzáadásával jön létre, amelyek a poimerekben a monomer egy-egy
atomját felváltják és a két polimert összekapcsolják. Ez a vulkanizálás.
Pl.: Poliuretán PUR, Szilikonok SIL, Sztirol-butadien-gumi (műgumi) SBR.

6
Műanyag késztermékek előállítása:

- forgácsolással: a műanyagok hőállósága viszonylag gyenge, ezért ügyelni kell a

megmunkálás közbeni felmelegedésre. A rossz hővezetés miatt a megmunkálás helyén
hőtorlódás alakul ki, ennek hatására eléghetnek, meglágyulnak és elkenődnek.
Gondoskodni kell a munkadarab hűtéséről és a forgács megfelelő elvezetéséről. A
műanyagok jobban koptatják a szerszámokat, mint a fémek, ezért célszerű nagyobb
keménységű szerszámot alkalmazni. A műanyagok forgácsolásánál általánosan érvényes,
hogy nagy forgácsolási sebességgel és kis forgásmélységgel kell dolgozni.

- forgács nélküli eljárásokkal: a műanyagok túlnyomó részét így állítják elő.

o hőre lágyuló műanyagok (termoplasztok) esetében a végleges szerkezetű anyagot
formázzák megfelelő ideig és módon hő és nyomás alkalmazásával, majd a kapott
formadarabot lehűtéssel szilárdítják.
o hőre keményedő térhálós műanyagoknál (duroplasztok) először úgynevezett
előpolimert formáznak és az alakadás után térhálósítással adják meg a műanyag
végleges szerkezetét, mely egyben a munkadarab megszilárdítását is jelenti.

Legfontosabb forgács nélküli műanyag-feldolgozó műveletek:

o Extrudálás: folyamatos alaksajtolás, melynek során megfelelő profil segítségével
rudakat, csöveket és szalagokat készítenek.
o Vákuum- és préslégformázás segítségével hőre lágyuló műanyag lemezekből vagy
még képlékeny csövekből különféle üreges testeket (flakonok, palackok) lehet
készíteni.
o Fóliafúvás: termoplasztikus műanyagból készült fóliák előállítására szolgál.
o Fröccsöntés: a megolvasztott képlékeny masszát egy extruder csiga segítségével
adagonként, a gyártani kívánt tárgy alakjának megfelelő hűtött negatív formába
nyomják. Az ömledék felveszi a szerszám üregének alakját és egyben lehűl,
megszilárdul.
o Kalanderezés: hőre lágyuló műanyagok ömledékéből, folyamatos eljárással filmet
és fóliát lehet készíteni.
o Szálképzés: pl.: poliamid szálak (nylon). A műanyag olvadékát egyenletes
sebességgel, fogaskerék szivattyú segítségével, lyuggatott lemezen átpréselik egy
hűtött térben, ahol megszilárdul, és felcsévélik.
o Sajtolás: főként a hőre keményedő, térhálós műanyagokat dolgozzák fel.

KOMPOZITOK

A kompozitok vagy társított anyagok olyan szerkezeti anyagok, amelyeket két vagy több különböző
anyag pl. fém- kerámia, kerámia - műanyag, kerámia - kerámia, fém - műanyag, műanyag - üveg stb.
egyesítésével állítanak elő, és a köztük lévő kapcsolat a terhelés növelésével is megmarad.

7
A kompozit anyagok tetszőleges igények szerint alakíthatóak, mindig a szerkezet funkciójának és
igénybevételének megfelelően.

A szemcsés, szálas és rétegelt kompozitok önmagukban, és egymással kombinálva is használatosak.

A kompozit anyagok tulajdonságai részecskeerősítés esetén iránytól függetlenek, míg a

szálerősítésűeknél, valamint a rétegelteknél irányítottság áll fenn. Az erősítő anyagok elosztása
véletlenszerű, vagy szabályos lehet.

A kompozit anyagok létrehozásával a következő tulajdonságok érhetők el:

- szilárdságnövekedés;

- törési biztonság növelése;

- rugalmassági modulusz növekedése;

- hőtágulási együttható csökkenése;

- tömegcsökkentés;

- mágneses és elektromos tulajdonságok javítása;

- kopásállóság növelése;

- szupravezető szerkezet előállítása;

- hőszigetelő képesség növelése.

A kompozitok alapvetően két részre bonthatók:

• a befoglaló anyagra (mátrixra)

• és az abba beépülő második fázisra (erősítő vagy társító anyagra)

8
A kompozit anyagok jellemzői:

- a nagy szilárdságú és rendszerint nagy rugalmassági moduluszú (szálas) erősítőanyag és a

- rendszerint kisebb szilárdságú, de szívós (nagy ütésállóságú) mátrix között,

- kitűnő kapcsolat (adhéziós, tapadás) van, amely a deformáció, az igénybevétel magas
szintjén is tartósan fennmarad.

A kompozitok előállításánál a két anyag előnyös tulajdonságait kombináljuk.

A kompozitok szerkezetüket tekintve lehetnek:

- szemcsés, vagy részecske erősítésű;

- szálas (rövid, vagy hosszú) erősítésű;

- lemezes (rétegelt, szendvics) szerkezetű;

- felületi réteges, bevonatos.

1. részecskékből összetett ( diszperzió)

• A mátrixanyagba, 1m-tól a mm-ig részecskék vannak beágyazva.
• Ilyen pl. a beton, a keményfémek ( WC, TiC részecskék vannak a fém Co-ba beágyazva.), a
fémkerámiák (cermet = ceramic + metals) oxidkerámiák pl. Al2O3 vagy ZrO2 van fémes
mátrixba pl. Fe, Cr, Co, Mo ágyazva.
2. szálas ( rövid vagy hosszúszálas)
• Ilyenek: az üvegszál erősítésű műanyagok, a polimerszál erősítésű műanyagok, a szénszál
erősítésű műanyagok. A mátrix általában valamilyen duroplaszt, de lehetnek pl. Ni szálal
erősített kerámiák. A szálak irányításával az anyag izotróppá tehető. Igen fontos anyag a
vasbeton.

9
Szálerősítésű kompozitok alapanyagai: szálak

• Üvegszál: olvadt üvegből fokozatosan húznak 6…12 μm átmérőjű szálakat, melyeket

köteg, paplan vagy szövet formában hoznak forgalomba
• Grafit (karbon) szál: különféle karbonláncú vegyületeket tartalmazó alapanyagok
pirolízisével, nyújtásával hoznak létre a szálirányban összefüggő grafit kristályokat

A hordozóanyagok különféle, rendszerint két komponensű, hőre keményedő műgyanták. A műgyanta

egyik komponense a folyékony polimer, amelyhez a térhálósító adalékokat hozzákeverve, majd a
szálakat, töltőanyagokat bedolgozva kikeményítik. Leggyakrabban üveg- vagy karbon szál és
műgyanta alapanyagból készülnek. Legősibb szálerősítésű kompozit a vályog tégla volt
(Mezopotámia, 5-6000 éve)

Kompozit anyagból készült szerkezetek Példa: kerékpár váz

• Lehetséges váz anyagok:

– Acél cső
– Alumínium, titán cső
– Kompozit anyag
• A kompozit váz alkalmazásakor az anyag, alak, méret
és a gyártási mód összehangolása szükséges

10
Kompozit anyagból készült szerkezetek Példa: versenyautó váz

Kompozit anyagból készült szerkezetek

Kompozit anyagból készült szerkezetek Példa: széllovas (windsurf)

Test: több rétegű kompozit héj, belső merevítések, az

üregeket kitöltő hab
Árbóc: üvegszállal erősített polimer (lehet fém-fém
kompozit is)
Vitorla: rövid szálakkal erősített, szövött vagy öntött
kompozit anyag (kevlar)
Uszony: üvegszállal erősített polimer
Árbóc gyök: poliuretán rugó

11
Kompozit anyagból készült szerkezetek

- üvegszálerősítésű poliészter (sílécek stb.);

- kerámia szálas titánötvözetek (űrhajók);

- karbonszálas epoxi (légcsavaros repülőgépek);

- zafírszálas szuperötvözetek (turbinák);

- acéldróttal erősítet gumi (gumiabroncs);

- kerámia-kerámia tűkristály (szerszámok);

- karbonszálas alumínium ötvözet (repülőgépek);

- SiC szálakkal erősítet bórszilikát üveg.

3. rétegelt (szendvics)

- a szerkezeti anyagok síkok mentén kapcsolódnak egymáshoz, és előállítsuk legtöbbször alakítással

történik.
- Pl.a szendvicsszerkezetű nagyszilárdságú alumínium vagy titánlemezek közötti teret
méhsejtszerűen elhelyezett polimerekkel kitöltött repülőgép burkolóelemek, ajtók, az
alumíniummal bevont papír, a lakkal bevont alumínium stb.

Réteges kompozitok: síléc

12
 Példa: versenyautó váz

A karosszéria merevségét a szendvics szerkezet fokozza (két sík réteg között méhsejt mintázatú
összekötő cellák)

4. felületi réteges (bevonatos)

Főképpen korrózió, hőhatás, kopás, vagy különleges igénybevétel ellen használják. Gyakran
alkalmazott bevonatok a műanyagok különböző fém alkatrészeken:

• akril, vagy alkid acélon (autókarosszéria);

• szilikon fémeken (hőnek kitett alkatrészek);
• nylon fémeken (siklócsapágyak).

A kerámia bevonat példája a zománc, a fémbevonat meg lehet ón, ólom, cink, vagy alumínium
rétegmártó tűzi bevonással vagy galvanizálással készítve. Szintén használják a kémiai lecsapatásos
(CVD), vagy fizikai lecsapatásos (PVD) eljárásokat. Különböző felszóró eljárások (láng, plazma, lézer
stb. termálszórás) szintén használatosak fém vagy kerámia rétegek felvitelére.

EGYÉB SZERKEZETI ANYAGOK

Fa

Fa és fa szerkezeti anyagok. Az ipari fát az erdő adja. A fa természetes összetett anyag, amely
cellulózrostokból és kötőanyagból (lignin) áll. Mikroszkópos szerkezetét a hosszan elnyújtott, cső
alakú, egymással kapcsolatban lévő szállító sejtek jellemzik. A fa inhomogén és anizotróp anyag.
Szakítószilárdsága mintegy kétszerese nyomószilárdságának. A hossz és a keresztirányú értékek
jelentős eltérést mutatnak.

Az élőfa részei: gyökér, lombkorona, törzs.

13
A fa szerkezete: A fának az olyan irányú metszetét, amely a hossztengelyre merőlegek: bütü-nek a
hossztengelyével párhuzamos metszetét, ha a bélen is átmegy sugaras, ha nem megy át a bélen,
érintős metszetnek nevezzük. Bütü középtengelyében látható egynemű csoportot bélnek, az
évgyűrűkön áthaladó sugárirányú vonalakat bélsugárnak mondjuk. A párhuzamos gyűrűk világosabbat
szíjácsnak, a sötétebben geszt-nek nevezzük. Egy sötét és egy világos a pászta, együtt alkotják az
évgyűrűt. Ebből lehet a fa életkorát megállapítani. A fa külső burkolata a kéreg, a belső oldala a háncs.
A háncs és az első évgyűrű közötti rész a kambium.

A fa fontos tulajdonságai:

- színe
- fénye
- illata
- rajzolata
- nedvességtartalom
- hővezető képessége
- szigetelőképessége
- mechanikai tulajdonsága

Faipari féltermékek:

- furnér: a legvékonyabb, 3 rétegű, mechanikailag egységes és technikailag használható

falap.
o színfurnér (0,6-1mm)
o vakfurnér (0,6-4mm)
o műszaki furnér (0,2-8mm)
- Rétegelt falemez: ragasztással előállított rétegelt falemezek, amelyek 3, 5, 7, stb. számú
egymásra merőlegesen elhelyezett furnérból állnak.
- Bútorlap: kétoldalon furnérlappal borított betétes középrésszel készült lapszerkezet. A
betét lehet:
o furnérbetét
o lécbetét
o rácsbetét
- Pozdorjalapok: len és kender növényekből, kb. 2/4részét alkotó lignincellulóz anyagú
pozdorjából állítanak elő műgyanta kötőanyag hozzáadásával, hőkezeléses sajtoló
eljárással.
- Farostlemez: amelyet a rostjaira szétszedett fából, a keményítő- és fehérje-, valamint a
lignintartalom nagy részének kioldása után (tehát a rostanyag a megmaradt cellulóz)
ragasztóval összekeverve és préselve kapjuk.
- Forgácslapok: mechanikai megmunkálás darabos hulladékából, forgácsból állítanak elő
sajtoló eljárással, műgyanta kötőanyagokkal.

Ipari célokra alkalmas hazai fafajták:

Tűlevelű fák

- lucfenyő
14
 - erdei fenyő
- feketefenyő
- vörösfenyő

Lombos fák

- jávorfa vagy juharfa

- hársfa
- égerfa
- körtefa
- diófa
- bükkfa
- tölgyfa
- gyertyánfa
- kőrisfa

Bőr

A bőrgyártás az ipar egyik legrégibb ága. Már az ősember ruházata is bőrből készült. A bőr
alapanyaga a nyers állati bőr. Gépipari szempontból a szarvasmarha és a bivalybőr a legfontosabb.
Fontos még a sertés-, kecske- és lóbőr is. Három rétege van:

- külső felhám
- középső irha
- belső húsoldali hájas hártya.

Az ipari bőr az irhából készül:

- sózás
- áztatás
- meszezés
- húsolás: ennek az eredménye a pőre.
- cserzés: bőripari művelet, amely által a puha, romlékony nyersbőrt kemény, de rugalmas
készbőrré alakítják.
Az ipari bőrt gépszíjak, tömítések, bútorülések és védőruhák készítésére, dísztárgyakhoz használják.

Kerámiák

A szervetlen anyagok közül minden kerámiának tekinthető, ami nem fém. A fémek és a kerámiák
közötti különbség: a szilárd állapotú fémes anyagokat fémes kötés létrehozta kristályos szerkezet
jellemzi. villamos ellenállásuk kicsi, ami hőmérséklet növekedésével egyre növekszik. A kerámiákban

15
ionos és kovalens kötés ill. ezek átmenete a jellemző, ezért a villamos vezetéssel kapcsolatos
tulajdonságaik ellentétesek a fémekével. A kerámiák kiválóan ellenállnak a vegyi hatásoknak, általában
kemények, ridegek, és nagy olvadáspontúak. A szerves anyagoktól nemcsak összetételükben, hanem
szerkezetükben is eltérnek. A szerves anyagokat molekulák alkotják, amelyeket erős kovalens kötés
tart össze, míg a molekulák között gyenge Van der Waals-erők érvényesülnek. A kerámiák döntő
többsége vegyület, de szerkezetük, tulajdonságaik alapján a kerámiák körébe tartozóknak kell tekinteni
az egyatomos szerkezetű karbont, a gyémántot és a grafitot. A kerámiák másik nagy csoportját a fémes
és nemfémes elemek vegyületei alkotják.

- Egyatomos kerámiák: A karbon, a szilícium és a germánium alkot elemi formában is használatos

keramikus anyagot.
o gyémánt: a szén szabályos rendszerben kristályosodó változata. Tetraéderes
rácsszerkezetű, kovalens kötéssel kapcsolódik egymáshoz. A természetben csak ritkán
fordul elő, ezért olyan drága. Mesterségesen 1500-2500 °C-on 5080MPa nyomáson állítják
elő a szintetikus, sokkristályos gyémántot, ami lényegesen olcsóbb, de ipari célra sokkal
alkalmasabb, mint a természetes gyémánt. Kiválóan ellenáll nem oxidáló vegyi
hatásoknak, de a keménysége emeli ki a többi anyag közül. Kemény anyagok
forgácsolásához és dróthúzásához alkalmazható szerszámok gyártásában számottevő. A
finom gyémántszemcséket polírozáshoz, beágyazva köszörüléshez használják. Tömegét
karátokba mérik, 1 karát=0,2 g.
o grafit: hexagonális rácsszerkezetben kristályosodik, ahol az alapsíkon belül a karbon
kovalens kötéssel kapcsolódik, míg az egyes síkok között jóval gyengébb van der Waals-
kötés van. Villamos vezetőként is alkalmazható ott, ahol nagy hőmérséklet is fellép. A
grafitot nagy hőmérsékleten üzemelő vegyipari, kohászati berendezések (pl.
nagyolvasztó) bélésanyagaként alkalmazzák.

- Oxidmentes vegyületkerámiák: a legfontosabb oxidmentes kerámiák, a karbidok és a nitridek,

valamint ezek komplex vegyületei. A vegyületek ridegek, ezért a homogén szerkezetű
vegyületkerámia termék törékeny. Előnyös tulajdonságaikat (nagy hőmérsékleten megőrzött
keménység, kopásállóság) úgy lehet kihasználni, hogy szívós alapanyagon ezekből a vegyületekből
felületi réteget képeznek, vagy kemény szemcséket szívós anyagba ágyazzák. Ha a kemény
szemcséket nem olvasztással ágyazzák be, akkor kapjuk a keményfémeket.
o Keményfémek: porkohászati úton, nagy keménységű karbidokból, nitridekből,
boridokból, és szilicidekből valamint nagy szilárdságú és szívósságú fémek porából
gyártott szerszámanyagok. A keményfémek nem ötvözetek, hanem két vagy több fázis
keverékei. Nagyon kemények, alakjuk és méretük csak korlátozott mértékben
módosítható közörüléssel, szikraforgácsolással, tükrösítéssel. Az összetevők
mennyiségével befolyásolható a keménysége, szívóssága, kopásállósága. Legnagyobb
mennyiségben forgácsolószerszámok vágólapkájaként használják. Magyarországon a
kobaltágyazású keményfémeket gyártják.
o Kerámiabevonatok: a kerámiabevonatokkal igen kemény, vékonyrétegek hozhatók létre
a munkadarab felületén. A bevonat képzésére titán-karbidot, titán-nitridet, ritkán
alumínium-oxidot alkalmaznak. A kerámiával bevont szerszámok, igen nagy teljesítményű
forgácsoláskor is nagyon hosszú élettartamúak.
o Kerámia forgácsolóanyagok: kiinduló anyaga az olcsó és könnyen hozzáférhető
alumínium-oxid (Al2O3). Porkohászati úton vágólapkák alakjába sajtolt porok
zsugorításával készülnek. Keményfémekkel ellentétben jóval olcsóbbak, lényegesen
kopásállóbbak. Lehetővé válik az 1200°C-ig terjedő hőmérsékleten is a forgácsolás. A
vágóél kopása után nem élezik, hanem eldobják.
16
 ▪ Tiszta oxidok: csaknem tiszta alumínium-oxid, a zsugorítási hőmérsékletet csökkentő
adalékanyagokkal.
▪ Cermentek: az alumínium-oxidon kívül nagyobb mennyiségű tiszta fémet
tartalmaznak.
▪ Karbidos oxidok: az alapanyag alumínium-oxid vagy magnézium-oxid és legfeljebb
50%-ig fémkarbidok.

- Oxidkerámiák: A szilícium és az alumínium oxidja képezi a földkéreg 56%-át. Két legfontosabb

alapanyaga a SiO2, és az Al2O3, amihez bázikus oxidot adagolva igen különböző tulajdonságú
anyagokhoz jutunk. A víz hozzáadásával összefüggő tömör anyaggá átalakuló oxidkerámiák a
cementek (építőipari kötőanyag)
o Üvegek: az üveg megolvasztással előállított, kristályosodás nélkül megdermedő, áttetsző,
rideg, szilícium-dioxidot és fém-oxidokat tartalmazó szervetlen anyag. Az üveg átlátszó,
rideg és törékeny. Fajhője kicsiny, függ a kémiai összetételtől és a hőmérséklet
emelkedésével növekszik. Rossz hővezető, hőmérséklet-változásokkal szemben érzékeny.
Mechanikai tulajdonságait a hűtés minősége jelentősen befolyásolja. Nyomószilárdsága
többszörösen nagyobb a hajlítószilárdságnál. A színtelen üveg fényelnyelése is függ a fény
hullámhosszától. Kémiailag eléggé ellenálló.
Az üveggyártás nyersanyagai:

- üvegképző alapanyagok: Szilícium-dioxid (SiO2), Bór-trioxid (B2O3), Szóda (Na2CO3),

Mészkőliszt (CaCO3), Ólom-oxid (Pb3O4), Üvegcserepek
- Segédanyagok: olvasztást elősegítő anyagok, üveg tisztulását elősegítő anyagok,
színtelenítő anyagok, színező anyagok.
Az üveggyártás munkafázisai:
- Nyersanyag összemérése, homogenizálása, keverék megolvasztása. Az olvasztást
fazekaskemencében vagy kádkemencében végzik.
- Üvegtárgyak kialakítása, formázása. Módszerek: fúvás, húzás, öntés, hengerlés,
sajtolás.
- Hűtés: a belső feszültség csökkentését termikus kezeléssel biztosítják.
- Utólagos megmunkálás: felesleges részek eltávolítása, csiszolás, festés, díszítés,
maratás,
Az üvegáruk csoportosítása:
- Öblösüvegek
- Síküvegek
- Műszaki üvegek

o Kerámiai termékek: kerámiai termékeknek nevezzük a természetben előforduló vagy

mesterségesen előállított szervetlen anyagokból formázott és magas, de
olvadáspontjuknál alacsonyabb hőmérsékleten kiégetett anyagokat.
▪ Durvakerámia:
• Tégla és a cserép
• Keramit
• Tűzálló építőanyagok
▪ Finomkerámiák:
• Fazekasáru vagy cserépedény
• Kőedény- vagy fehércserépáru
• Kőagyagáru
• Porcelán
• Köszörűszerszámok (csiszolókorongok)
• Hőszigetelő anyagok

17
 ▪ Oxidkerámiák
▪ Fémkerámiák
• Cermentek
• Erősített fémek

A kerámiai ipar nyersanyagai:

- Képlékeny alapanyag az agyag, fajtái:

- kaolin
- tűzálló agyag
- közönséges agyag
- Nem képlékeny alapanyag:
- ásványi eredetű
- szintetikus vegyipari termékek
- Adalékok

A kerámiai termékek gyártásának munkafázisai:

- Anyagelőkészítés: aprítás, őrlés

- Formázás: nedves-, száraz formázás
- Szárítás: térfogat csökken, lyukacsossá válik
- Égetés: 900-1450 °C

18
A gyakorlatban a fémeket több szempont szerint lehet osztályozni:

a) Sűrűségük szerint:
- könnyűfémek (<5 kg/dm3) pl: Al, Mg, Ti, Be
- nehézfémek (>5 kg/dm3) pl: Zn, Sn, Fe, Ni, Cu, Pb
b) Szín szerint:
- fekete fémek: Fe, Mn, Ni, Co
- Színes és fehér fémek: Cu, Sn, Sb
c) Olvadáspont szerint
- alacsony olvadáspontú fémek (t0<800°C): Sn, Bi, Pb, Zn, Sb
- magas olvadáspontú fémek (800°C<t0<2000°C): Au, Cu, Mn, Ni, Fe, Ti
- magas olvadáspontú fémek (t0>2000°C): Mo, Ta, W
d) Kémiai ellenálló képesség szerint:
- nemesfémek: Ag, Au, Pt
- nem nemes fémek: Al, Zn, Fe, Ni
e) Vasalapú fém vagy nem

Az acélok osztályozása

Az acél olyan vas-szén ötvözet, melynek széntartalma kevesebb, mint 2,06%, és egyéb
elemeket is tartalmaz. Az iparban legnagyobb mennyiségben felhasznált ötvözet az acél,

19
melynek fajtái meghaladják az ezret. Az összetétel, a fő minőségi osztály, a tulajdonság, az
alkalmazási terület szerint az acélt az MSZ EN 10020:95 tartalmazza.

Felhasználásuk szerint:

• szerkezeti acélok (kedvező mechanikai tulajdonságú, nagy folyáshatárú, nagy

alakváltozó képességű)
• szerszámacélok (a működési hőmérsékleten a keménysége nagyobb legyen, mint a
vele megmunkált anyagé: nagy szívósság, nagy keménység)
• különleges szerkezeti acélok

Szerkezeti acélok
• Általános rendeltetésű acélok
• Kis C – tartalmú acélok
o Betétben edzhető acélok
o Hegeszthető acélok
o Hidegen alakítható acélok
o Melegszilárd acélok
o Hidegszívós acélok
• Automata acélok
• Nemesíthető acélok
o Nemesíthető szerkezeti acélok
o Nitridálható acélok
o Rugó acélok
o Gördülőcsapágy acélok

Szerszámacélok:

• hidegalakító szerszámacélok,
• ötvözetlen szerszámacélok,
• melegalakító szerszámacélok
• forgácsoló szerszámacélok
o gyorsacélok
o keményfémek
▪ bevonatos keményfém lapok

Különleges szerkezeti acélok

• Hőálló acélok
o Ferrites korrózióálló acélok
o Ausztenites korrózióálló acélok
o Félausztenites (félferrites acélok)
• Korrózióálló acélok
o Ferrites korrózióálló acélok
o Ausztenites korrózióálló acélok
20
 o Martenzites korrózióálló acélok
o Különleges korrózióálló acélok
• Speciális felhasználású acélok
o Mágnesezhető acélok
o Nem mágnesezhető acélok
o Szelepacélok stb.

Összetétel alapján az acélok lehetnek:

• ötvözetlen

o alapacélok:
▪ jellemző összetétele: C≥0,1%, P,S≤0,045%, Mn-on és Si-on kívül egyéb
ötvözőelemet nem tartalmaz
▪ minőségi követelmény, hőkezelés nincs előírva,
▪ Rm≤690MPa, ReH≤360MPa, A≤26%, TTKV≥20°C
o ötvözetlen minőségi acélok:
▪ az alapacélnál a felhasználás során szigorúbb minőségi
követelményeket írnak elő
o ötvözetlen nemesacélok:
▪ nagy tisztaságú: P,S≤0,025%, Cu≤0,1%, Co, V≤0,05%
▪ TTKV≤-50°C
▪ garantált sajátos tulajdonságai vannak.

• ötvözött

o ötvözött minőségi acélok

▪ szilíciummal vagy szilíciummal és alumíniummal ötvözött
▪ kielégíti a fenti feltételek valamelyikét:
• Cr≤0,50%, Cu≤0,50%, Mn≤1,8%, Ni≤0,50%, Ti≤0,12%, V≤0,12%,
Zr≤0,12%
• ReH≥360MPa, TTKV≤-50°C (K=27 J)
o ötvözött nemesacélok:
▪ ötvözőanyag-tartalma meghaladja az ötvözött minőségi acélok
ötvözőanyag-tartalmát, pl.: korrózióálló acélok, hőálló acélok,
gyorsacélok, speciális szerkezeti acélok.

Az acélban megtalálható elemek lehetnek:

• kísérőelemek:
o mangán: csökkenti a kén káros hatását, növeli a szilárdságot
21
 o szilícium: csökkenti a dúsulásokat, megköti a gázokat
o alumínium: csökkenti a dúsulásokat, megköti a gázokat
• ötvözőelemek:
o karbidképzők (a szénnel karbidokat képeznek): nagyobb hőmérsékleten is
biztosítják az acél szilárdságát, keménységét, akadályozzák a szemcsézet
durvulását, növelik a szívósságot, kopásállóságot, növelik az átedződést:
vanádium, mangán, titán, molibdén, volfram, króm.
o ferritképzők (az α-vasban oldódnak): növelik az átkristályosodási
hőmérsékletet, a ferrit szilárdságát, az acél rugalmasságát, az edzhetőséget:
króm, vanádium, molibdén, titán, szilícium, mangán.
o ausztenitképzők (a γ-vasban oldódnak): csökkentik az átkristályosodási
hőmérsékletet, ausztenites acél állítható elő: nikkel, mangán, szén.
• szennyezőelemek (nem kívánatos kísérőelem): károsan befolyásolják az acél
tulajdonságait:
o kén: dúsulásokat okoz, előidézi s vöröstörékenységet, csökkenti a
melegalakíthatóságot.
o foszfor: dúsulásokat okoz, rideggé teszi az acélt, csökkenti a
hidegalaíthatóságot.
o oxigén: öregedést okoz,
o nitrogén: öregedést, elridegedést okoz,
o hidrogén: pelyhesedést okoz

Az acélgyártás folyamán az acél öntésekor a gázosodás elkerülése céljából az acélt csillapítják.

Az acél csillapítási (dezoxidálási) módjai és azok jellemzői:

• csillapítatlan (FU): nagy mennyiségű ként és foszfort, kevés mangánt tartalmaz,

szilíciumot nem tartalmaz, erős a lunkerképződés, jó felületi minőség, nagy öregedési
hajlam.
• csillapított (FN): szilíciummal és mangánnal csillapítják, szinte nincs szegregációs
kiválás, igen kevés ként és foszfort tartalmaz, a lunkerképződés kicsi, romlik a felületi
minőség, csökken az öregedési hajlam.
• különlegesen (teljes mértékben) csillapított (FF): finomszemcsés, szilíciummal,
mangánnal és alumíniummal csillapítják, szinte nincs szegregációs kiválás, a
lunkerképződés kicsi, a felületi minőség rosszabb, az öregedési hajlam tovább csökken.

A karbon hatása az acél tulajdonságaira

Az acél szövetszerkezete és így tulajdonságai az ötvöző- és karbontartalom függvényében változnak.

Megállapíthatjuk, hogy a szén hatása alapvetően meghatározó az acél tulajdonságaira. Az egyensúlyi
állapotban lévő, 0,8% szenet tartalmazó acél tisztán perlites, a 0…0,8% C-tartalmú acélok ferrit-
perlites, a 0,8...2,1% karbont tartalmazók pedig perlit-cementites szövetszerkezetűek. Az ötvözetlen
22
acél szilárdsági és egyéb fizikai tulajdonságait viszont a szövetelemek mennyisége és azok eloszlása,
finomsága határozza meg. A perlit mennyiségének növekedésével az acél szilárdsága nő, azonban
nyúlása, kontrakciója és ütőmunkája csökken. A hipereutektoidos acélokban megjelenő rideg
szövetelem, a cementit16 a szilárdságot egy bizonyos határig (kb. 0,9%) még növeli. Nagyobb
karbontartalom esetén a cementit már rendszerint hálószerű elrendezésben jelentkezik és így az acél
szakítószilárdságát is csökkenti, míg a folyási határt növeli. A folyási határ és a szakítószilárdság
megközelítően párhuzamosan változik. A vas szilárdsága legolcsóbban a karbonnal növelhető. A
növekvő C-tartalommal viszont csökken az acél szívóssága. A szén jelenléte az acélokban az edzhetőség
szempontjából is döntő. A széntartalom a kritikus lehűlési sebességet erősen csökkenti. Az acél
keménysége a szakítószilárdsághoz hasonlóan a karbontartalom növelésével nő.

Az ötvözőelemek hatása a ferrit mechanikai tulajdonságaira

Az ötvözőelemek többsége az alfa-vasban, a ferritben szubsztitúciósan oldódik. Az oldódás hatására a

lágyacél rácsparamétere megváltozik, s a térrácstorzulást követően a mechanikai tulajdonságok
megváltoznak. A szilárdság, a kifáradási határ növekedése annál nagyobb, minél nagyobb a
rácstorzulás. A ferrit szilárdságát legjobban a Ti, Si, W, Mo, Mn és Ni növeli. A szilárdságnöveléshez
szükséges ötvözőmennyiség bevitele az acél költségeit növeli. Az ötvözők szilárdságnövelő hatása
hőkezelt állapotban jobban érvényesül, mégis sokkal jelentősebb a vasban intersztíciósan oldódó szén
hatása a keménység- és szilárdságnövelés szempontjából, mint a szubsztitúciósan oldódó ötvözeteké.
Az ötvözőelemek a Si és Mn kivételével a ferrit szívóssági jellemzőit nem befolyásolják. Annál
változatosabb az ötvözőelemek ütőmunkára való hatása. A Ni, Cr és Mn kivételével a fajlagos
ütőmunkát csökkentik. Nagy jelentőségű az ötvözők képlékeny-rideg átmenet hőmérsékletére való
hatása. A Ni ezt a kritikus hőmérsékletet csökkenti, így a képlékeny tartománynagyobb lesz, míg a többi
ötvöző növeli. A 0,2%-nál nagyobb széntartalmú acélok mechanikai tulajdonságait még inkább a
hőkezelés módja, a kialakuló szövetszerkezet szabja meg. Az ilyen acélokban az egyes ötvözők
jelentőségét az acél hőkezelési folyamataira gyakorolt hatásuk alapján is meg kell ítélni.

Az ötvözőelemek hatása az acél hőkezelésekor végbemenő folyamatokra

Az ötvözőelemek a Fe kritikus átalakulási hőmérsékleteit megváltoztatják. Az acélok hőkezelésekor ezt

figyelembe kell venni. Ezenkívül az ausztenitképződés sebességét hevítéskor az ötvözők erősen
befolyásolják, a perlitnek ausztenitté való átalakulását lelassítják. Az ötvözőelemek a kritikus lehűlési
hőmérsékletre gyakorolt hatása is számottevő. A hőkezelések szempontjából igen fontos az acél
átedzhetősége, hogy milyen mélységben átmérőben edződik meg az acél. Az acélok átedzhetőségét
kritikus lehűlési sebességük határozza meg, mely függ a kémiai összetételtől és a szemcsenagyságtól.
Az ötvözőelemek többsége a kritikus lehűlési sebességet csökkenti, így nő az átedzhetőség.

Az acélok felhasználási köre:

Korrózióálló és saválló acélok: Az ötvözetlen acélok a savak, a légkör, a vízgőz korrodáló hatásával
szemben nem ellenállóak. A felületükön lévő oxidhártya nem elég tömör, a fémet nem zárja el a
korrodáló közegtől, így nem akadályozza meg a további korróziót. Az acélok korrózióállósága
23
ötvözőelemekkel növelhető, mely a következőképpen lehetséges: Olyan ötvözőket kell alkalmazni,
melyek az acél felületén vékony, jól tapadó, a korrodáló közegtől elválasztó hártyát hoznak létre. Erre
a célra Cr-t és Al-t használnak kb. 1% mennyiségben. Másik lehetőség a korrózióállóság ugrásszerű
növekedése érdekében, ha az ötvözőelem mennyisége az acélban 1/8 atomsúlyrész egész számú
többszöröse.

A korrózióálló acél legalább 12% krómot, általában nikkelt, esetenként egyéb ötvözőelemeket
tartalmaz. Így az ötvözött acél tartósan ellenáll a hőmérséklet és nyomás hatásainak, sőt egyes kémiai
és elektrokémiai hatásoknak is. Az ausztenites króm-nikkel acélokat jó korrózióálló tulajdonságaik
miatt saválló acéloknak is nevezzük. Ezek az ötvözők kedvező hatásukat alacsony széntartalom mellett
fejtik ki. Általában a 0,12%-nál nagyobb C-tartalom nem engedhető meg, de a kristályközi korrózióval
szemben csak a legfeljebb 0,03% karbontartalmú acélok ellenállóak.

Az ausztenites korrózióálló acélok felhasználása igen széleskörű, kötőelemek, edények tartályok, orvosi
eszközök készítésétől a vegyiparig mindenütt használatosak. Fontos, hogy viselkedésük a
megmunkálás során jelentősen eltér az általában használt acélokétól. Ezek az acélok alacsony
hőmérsékleten is alkalmazhatók a ridegtörés veszélye nélkül, hidegszívósak és hőállóak, általában 17-
20% króm és 8-24% nikkel ötvözőket tartalmaz.

Nemesfémötvözetek

Azokat a nemesfémeket, amelyek nagy hőmérsékleten sem oxidálódnak, savakban általában nem
oldódnak, nemesfémeknek nevezik.

Fontosabb nemesfémek:

- arany (Au)
- ezüst (Ag)
- platina (Pt)

Aranyötvözetek

Az arany használatában gyorsan kopik, és lágysága miatt nem munkálható meg. Ezért más fémekkel
ötvözik, hogy tulajdonságait (keménységét, színét, olvadáspontját stb.) megváltoztassák és olcsóbbá
tegyék.

Az aranyat leginkább rézzel, ezüsttel vagy mindkettővel ötvözik.

Az arany-réz ötvözetek olvadási hőmérséklete mindig alacsonyabb, mint akár az aranyé, akár a rézé.
Az arany-ezüst ötvözetek olvadási hőmérséklete is kisebb, mint az aranyé, de nagyobb, mint az ezüsté.

Az aranyötvözetekben levő arany mennyiségét ezrelékben szokás megadni.

24
Az aranyötvözet vörös színű, ha az ötvöző anyag teljes egészében vagy túlnyomó részben réz. Ha rézen
kívül vele megközelítőleg egyenlő mennyiségű ezüst is van az ötvözetekben, akkor sárga, ha
túlnyomórészt ezüstöt tartalmaz, akkor zöldes színű. A fehérarany ötvözője a nikkel vagy palládium.

Platinaötvözetek

A platina lágy fém, használatban gyorsan kopik, keménységét ötvözéssel növelik. A legtöbb fémmel
ötvöződik. A gyakorlatban felhasznált ötvözetei a következők:

- platina-réz: jól nyújtható, keményebb, mint a platina

- platina-ezüst: jól megmunkálható
- platina-palládium: jól nyújtható, keményebb, mint a platina
- platina-ródium: vegyszerálló

Ezüstötvözetek

Az ezüst igen lágy fém, ezért más fémekkel ötvözik, hogy keménységét és egyéb tulajdonságait javítsák.
Az ezüst legfontosabb ötvöző anyaga a réz. Az ezüstöt a rézzel bármely arányban ötvözhető, míg
bizonyos fémekkel (Zn, Cd, Sn, Al) csak bizonyos mértékben. Ezek a fémek, a rézzel együtt rendszerint
három- vagy négyalkotós ezüstötvözeteket képeznek (pl.: ezüstforrasz). A kadmiumos ötvözet jól
nyújtható.

az ezüstötvözet finomságát az ezüsttartalma határozza meg, melyet ezrelékben adnak meg.

Anyagszerkezettani alapismeretek

Acélok félgyártmányai

Az acéltermékek fogalom-meghatározásait az MSZ EN 10079:94 tartalmazza.

A szabvány szerint az acéltermék lehet:

• tuskó: a folyékony acél kokillába történő öntésével létrehozott termék,

• félgyártmány: folyamatos öntéssel, nyomásos öntéssel, tuskók hengerlésével,
kovácsolással, forgácsolással létrehozott termékek, melyek megmunkálásával az
alábbi termékeket lehet előállítani:
o lapos termék: közel négyszög keresztmetszetű, melynek vastagságához kétest
a szélessége nagy, a lapos termék lehet: bevonat nélküli, bevonatolt, alakos
vagy kompozittermék
o hosszú termék: nem elégíti ki a lapos termék fogalmát, hosszú termék lehet:
hengerhuzal, huzal, rúd, idomacél, fényes termék, alakos termék, cső
25
 o egyéb termékek: öntvények, kovácsolt termékek, porkohászati termékek, stb.

ACÉLOK SZÖVETELEMEI

Mai életünk nélkülözhetetlen része. A természetben a legtöbb fém vegyületei alakjában fordul
elő, melyekből redukcióval jutottak a fémekhez. Az ókorban is ismertek voltak a fémek, és az
ötvözetek is.

A színfémek kristályosodása

A hevítési görbe: a hőmérséklet és az idő egyidejű mérése közben a szilárd fémet melegítjük,
a hőmérsékletet pedig derékszögű koordináta-rendszerben az idő függvényében ábrázoljuk.
Ha elérjük az olvadási hőmérsékletet, a hőmérséklet-növekedés folyamatossága megszakad.
A nem allotróp (csak egy kristályrendszerben kristályosodó) színfémek állandó hőmérsékleten
egy hőmérsékleti ponton dermednek.

Azt az állapotot, amelyben a szabadon lehűlt fém szobahőmérsékleten előfordul (α kristályok)

stabil állapotnak, a többi módosulatot metastabil állapotnak nevezzük. A metastabil
módosulatot a gyors hűtés révén kapjuk meg. Az átalakulási hőmérsékletet A betűvel jelöljük,
annak megkülönböztetése céljából, hogy az átalakulás melegedéskor vagy lehűléskor
következik be.

A vas allotrópiája

- 1536°C-on szabályos rendszerbeli, térben középpontos rácsszerkezettel

kristályosodik.
- 1392°C-on a rácsszerkezet gyenge hőhatás kísértében megváltozik szabályos
rendszerbeli, felületen középpontossá.
- 911°C-on újabb gyenge hőhatás kíséretében újból megjelenik a szabályos
rendszerbeli, térben középpontos rácsszerkezet.
- 769°C-on régebben átalakulásnak tartották a paramágneses-ferromágneses
átmenetet. A mágneses változás nem jár a kristályszerkezet megváltozásával.

A fém dermedése úgy kezdődik, hogy a folyékony fémben több helyen, kristályosodást
megindító rácselemek, kristályosodási központok (kristálycsírák) alakulnak ki. A fémeknek azt
a tulajdonságát, hogy olvadékokban hűlés hatására kristálycsírák keletkeznek, kristályosodási
képességnek nevezzük.

A kristályosodási képességet az 1cm3 térfogatú olvadékban 1 perc alatt képződő csírák

számával mérhetjük. Jele: Kk.

A kristályok növekedésének mértékét az szabja meg, hogy valamely kristály valamilyen

irányban egy perc alatt hány cm-t nő. Ezt az értéket kristályosodási sebességnek nevezzük.
Jele: Ks.

26
A szomszédos kristályok növekedésük közben összeérnek, és kölcsönösen akadályozzák
egymás fejlődését, torzítják egymás határfelületét. ezeket a torzult kristályokat
krisztallitoknak nevezzük.

Az ötvözetek kristályosodása: Az ötvözeten olyan, legalább látszatra egynemű,

fémtermészetű anyagot értünk, amelyet két vagy több fém összeolvasztása vagy egymásban
való oldása útján kaphatunk.

Az alkotók az ötvözetben háromféle kapcsolatot létesíthetnek:

- szilárdoldatot: az ötvözet alkotóinak atomjai szilárd állapotban éppen úgy oldódnak, mint
kémiai oldatokban az oldó és az oldott anyag atomjai (molekulái). A szilárdoldat egynemű
(homogén) azonos tulajdonságú kriszallitokból álló, kristályos fázis.
o Az oldott fém atomjai az alapfém rácsának csúcspontjaiban helyezkedhetnek el,
ekkor szubsztitúciós (helyettesítő) szilárdoldatról beszélünk.
o Az oldott elem atomjai a térközéppontos rács üres térségeiben helyezkednek el,
ilyenkor intersztíciós (beékelődő) szilárdoldatról beszélünk.
- vegyületet: képződése során is egynemű kristályos fázis keletkezik két vagy több alkotóból,
itt az alkotók aránya állandó és jellemző a vegyületre. A fémes vegyületek általában
képlékenyen nem alakíthatók, ridegek, igen kemények.
o eutektikumot és eutektoidot: szerkezet
o
o ében az ötvözetet alkotó két vagy több kristályos fázis egymás mellett helyezkedik
el anélkül, hogy oldatot alkotnának, vagy köztük kémiai kötés létesülne. Az
eutektikum az ötvözet alkotóinak egymásra nézve telített folyékony oldatából
keletkezik.
o Az eutektoid az ötvözet alkotóinak egymásra nézve telített szilárdoldatából
keletkezik.

Egyensúlyi diagramok: Két fémből vagy metalloid elemből készíthető ötvözetek összességét
kétalkotós (binér) ötvözetrendszenek nevezzük.

- Likvidusz: a különböző összetételű ötvözetek dermedésének kezdő hőmérsékletét

jelentő pontok összessége.

- Szolidusz: a különböző összetételű ötvözetek dermedésének véghőmérsékletét jelentő

pontok összessége.

A likvidusznál nagyobb hőmérsékleten minden ötvözet folyékony. A likvidusz és szoliduszvonal

között az ötvözet kétfázisú, pépes állapotú. A szolidusznál kisebb hőmérsékleten minden
ötvözet szilárd állapotban van.

Kétalkotós egyensúlyi diagramok:

27
 - két alkotó egymást olvadt állapotban minden arányban, szilárd állapotban
egyáltalán nem oldja. Meghatározott összetételnél eutektikum keletkezik.
- két fém mind folyékony, mind szilárd állapotban minden arányban oldódik
egymással.
- két fém olvadt állapotban minden arányban, szilárd állapotban pedig nem minden
arányban oldja egymást. Meghatározott koncentrációnál eutektikum képződik.

Vas-karbon egyensúlyi diagram: közös koordináta-rendszerben két diagramot tüntetünk fel.

A vas-karbid és a grafit különböző hőmérsékleten kristályosodik, és más szövetelemeket is
alkot, és így elvileg a két rendszernek két különböző egyensúlyi diagramja van.

A karbid- és grafitrendszer szövetelemei:

- Ferrit (szilárdoldat): rácsszerkezete térközepes köbös. vasnak karbonnal alkotott

intersztíciós szilárd oldata. A legnagyobb karbonoldó képessége 723°C-on 0,025%. Lágy,
jól alakítható, 769°C-nál kisebb hőmérsékleten mágnesezhető.
- Ausztenit (szilárdoldat): rácsszerkezete lapközepes köbös. vasnak karbonnal alkotott
intersztíciós szilárd oldata. Legnagyobb karbonoldó képessége 1147°C-on 2,06%. 723°C-
on 0,8%. Lágy, rendkívül jól alakítható. Nem mágnesezhető. A szénacélokban csak 723°C-
nál nagyobb hőmérsékleten stabil.
- Cementit (Fe3C vegyület): vasnak karbonnal alkotott intersztíciós vegyülete. Kemény,
rideg, nem alakítható.
- Perlit (eutektoid): Kétfázisú szövetelem, ferrit és cementit rétegződése, 723°C-on az
ausztenit bomlása után keletkezik. Képlékenyen alakítható. Szilárdsága és keménysége a
ferritétől nagyobb.
- Ledeburit (eutektikum): kétfázisú szövetelem, cementitbe ágyazott ausztenitből áll.
Ausztenitje 723°C-on perlitté bomlik. Nem alakítható, rideg, kemény. Olvadáspontja
(1147°C) a vas-karbon ötvözetek sorában a legkisebb. 4,30% C-tartalom.
- Grafit: kristályos elemi karbon, egyszerű hexagonális rendszerben kristályosodik.
Sötétszürke, szilárdsága, keménysége gyakorlatilag nincsen.
- Grafit-eutektikum: telített ausztenitnek és primer grafitnak 1153°C-on kristályosodó,
4,25% karbon tartalmú eutektikuma.
- Martenzit: Az acél edzésekor jön létre ausztenitből. A γ-vas átalakul α-vassá, de az
ausztenit oldott karbontartalma továbbra is oldva marad. A martenzit metastabil anyag,
szénnel túltelített α-vas. A szénatomok térközpontú tetragonális szerkezetté torzítják a
kockarácsot. A martenzit igen kemény és rideg szövetelem.
- Bénit: Ausztenit 727°C alatt, az átalakulás befejeződéséig való hőntartása során képződik.
Ferritbe ágyazott karbidkristályok alkotják.

28
 vas-karbon állapotábra

A fémek előfordulása:

- Elemi állapotban: a nemesfémek.

- Ásványokban: a földkéreg szilárd, homogén, természetes körülmények között
keletkezett alkotórészei
- Ércekben: ásvány vagy kőzet, melyekből fémeket, fémvegyületeket gazdaságosan
állíthatunk elő.
o ásvány-előkészítés
▪ feltárás
▪ ércdúsítás
• fizikai eljárások: ülepítés, mágneses szeparálás, flotálás
• kémiai eljárások: pörkölés, lúgozás
▪ ércdarabosítás
o kémiai metallurgia
o finomítás
o kristályosítás

Az ötvözött minőségi acélban lévő ötvöző elemek szerepe, a hegeszthető meleg szilárd és
erősen ötvözött acélok felhasználási területe: A Króm növeli a korrózió állóságot, Molibdén a
melegszilárdságot, Nikkel a szívósságot, a Vanádiumnak szemcse finomító hatása van. A meleg
szilárd acélok molibdén ötvözéssel készülnek. Üzemelésük 350-750 Celsius tartományban
mozog. Jellemzője ezeknek az anyagoknak, hogy hegesztésüket 5mm vastagság alatt
előmelegítés nélkül lehet végezni. A kóracélok egyik csoportja a martenzites anyagú. Ezekre

29
jellemző, hogy csak elő melegítéssel hegeszthető, melynek mértéke: 250-500 Celsius fok. A
másik csoport magas króm, nikkel tartalmú, melynek hegesztése egyszerű munkarenddel
végezhető. Előmelegíteni nem szabad. A hidegszívós acélok magas nikkel tartalmúak.

Ötvözött minőségi acélban lévő ötvözőelemek szerepe

Szén (C)
• Szilárdságot növeli
• Alakváltozó képességet csökkenti
A mangán (Mn)
• a repedésekre és vetemedésre kevésbé hajlamosak.
• javítja a hegeszthetőséget.
A króm (Cr)
• kemény kopásálló szövetelemek jelennek meg, amelyek magas hőmérsékleten használt
forgácsolószerszámoknak is tartós keménységet (él tartósságot) biztosít.
• Nagymértékben javítja a korrózióval szembeni ellenálló képességet.
A molibdén (Mo)
• Növeli az edzhetőséget
• Savállóságot növeli
A réz (Cu)
• Növeli a folyáshatárt és az edzhetőséget, csökkenti a nyúlást.
• Növeli a korrózióállóságot
A vanádium (V)
• Alkalmazásakor az acél rendkívül keménnyé, ugyanakkor rideggé válik.
A nikkel (Ni)
• A korrózióállóságot annyira képes megnövelni, hogy saválló acélok állíthatók elő, különösen
vegyipari alkalmazásokra.
• Szemcsefinomító hatású,ezért szívós, jó rugalmasságú ötvözet jön létre.

A karbonegyenérték fogalma
• ötvözött acélok hegeszthetőségének megítéléséhez be- vezethető a „szén egyenérték”
fogalma (feltétel nélküli hegeszthetőség CE<0,45%) :

30
Hőkezelések

Hőkezelések feladata

A hőkezelés célja a munkadarabok szövetszerkezetét és ezzel együtt fizikai, mechanikai,

technológiai, esetleg kémiai tulajdonságait úgy módosítani, hogy azok a rendeltetésüknek
megfelelő igénybevételekkel szemben ellenálljanak, vagy elősegítsék
megmunkálhatóságukat. A hőkezelés a munkadarabok méretét és alakját számottevően nem
változtatja meg.
A hőkezelés fő folyamatelemei:

1. Felhevítés: a munkadarab felhevítése a hőkezelés hőmérsékletére különböző módon

és sebességgel történhet. A felhevítés végezhető helyileg vagy pedig a darab teljes
hevítésével. A hevítőeszköz lehet hevítőégő, ellenállás-hevítés, kemence, indukátor.

A hőkezeléshez alkalmazott kemencék osztályozhatók:

▪ a végezendő eljárás szerint (pl. nitridáló)
▪ az alkalmazott tüzelőanyag minősége szerint (pl. gáztüzelésű)
▪ üzemelés módja szerint (szakaszos és folyamatos üzemű)
▪ a hőátadás módja szerint (közvetlen vagy indirekt fűtésű)
A hőkezelő kemencékkel szemben támasztott követelmények:
▪ a kemence munkaterében egyenletes legyen a hőeloszlás
▪ az előírt technológia (hevítés, hűtés sebessége) szabályozható legyen
▪ a hőmérséklet szabályozható legyen
▪ az előírt kemence-atmoszféra biztosítható legyen
▪ kiszolgálása egyszerű és könnyű legyen
▪ biztonságosan üzemeljen, a környezetet ne károsítsa
▪ gazdaságosan működjön.
Sok esetben elő kell írni a felhevítés sebességét. A hevített munkadarabnak kezdetben
csak a felülete melegszik, itt tágul és húzza az alatta fekvő szakaszokat. Emiatt
feszültségek keletkeznek, amelyek alak- és méretváltozást, túl gyors hevítés esetén
pedig repedést okoznak.
Az így fellépő feszültségek függenek:
▪ a kemencében uralkodó hőátadási viszonyoktól,
▪ a munkadarab alakjától és méretétől
31
 ▪ a munkadarab anyagának hővezetőképességétől és szilárdsági
jellemzőitől.

2. Hőntartás:a hőntartási idő függ a munkadarab geometriai méreteitől, és értékét úgy

kell megválasztani, hogy elegendő legyen a hevítés hatásának eléréséhez, de ne
haladja meg az előírt értéket (pl. szemcsedurvulási veszély miatt).

3. Lehűtés: a lehűlés (lehűtés) sebessége függ az alkalmazott hűtőközegtől, a hűtés

intenzitásától, a hőkezeléssel elérendő céltól stb.
A hőkezeléskor használt hűtési módszerek:
▪ a munkadarabot a lezárt kemencével együtt hagyják lehűlni
▪ hűtőgödörben, hamuba, homokba ágyazva hűtenek
▪ nyugvó, áramlásmentes levegő vagy fúvott levegő
▪ folyadék, mely lehet víz, só-, mész-, lúgoldatok, növényi és ásványolajok
(a hűtőképesség függ a hűtőközeg hőmérsékletétől, fajhőjétől,
forráspontjától, viszkozitásától)
Folyadékban történő hűtéskor a gőzfejlődés miatt a munkadarabot erőteljesen
mozgatni kell, vagy a folyadékot kell áramoltatni.
A fémes anyagok hőkezeléseinek kérdéseit három területre felosztva tárgyalhatjuk:
▪ ipari vasötvözetek hőkezelése
▪ színesfémek és ötvözeteik hőkezelése
▪ könnyűfémek és ötvözeteinek hőkezelése

Ipari vasötvözetek hőkezelése

A vasötvözetek hőkezelése olyan műveletek sorozata, amelyek során a szilárd vasötvözetek

teljes egészében vagy részlegesen olyan termikus folyamat hatásának van kitéve, amelynek
hatására létrejön a tulajdonságaiban és /vagy a szerkezetében szükséges változás.

A különböző széntartalmú vasötvözetek lehűlési görbéiből megszerkeszthető az egyensúlyi

állapotukra jellemző vas-szén ötvözetek állapotábrája.

Az egyensúlyi átalakulásra két jelenség jellemző:

- térrácsváltozás → a vas allotróp tulajdonságából következik, α→γ átalakulás,
- diffúziós folyamat → az ausztenitben oldott karbon valamilyen formában kiválik,
ez a folyamat szilárd állapotban játszódik le.

Az egyensúlyi diagram adatai csak arra az esetre érvényesek, amikor felmelegedés és a lehűlés
sebessége igen kicsi. E sebesség növekedésével mind nagyobb változások következnek be, és
a különféle hőkezeléseknek elsősorban éppen ezek képezik az alapját. A hevítés és a hűtés
sebessége kihat az átalakulásokra, megváltozik az egyensúlyi ábrában közölt átalakulási
hőmérsékletek értéke is.

Az átalakulást leginkább befolyásoló tényezők:

- a hevítés sebessége,
32
 - a hevítés hőmérséklete

Az ausztenit átalakulásának, bomlásának három módját, illetve fokozatát különböztetik meg:

o A perlites átalakulás: a legnagyobb hőmérsékleten folyik le, az átalakulás
izotermális (azonos hőmérsékleten) vagy folyamatos hűtésnél is végbemehet.
Diffúziós átalakulás, az átalakulás során az egyfázisú ausztenitből kétfázisú
bomlástermék ferrit és karbon elegye keletkezik.
o A bainites átalakulás: izotermás jellegű, az átalakulási hőmérséklete a perlites ás
martenzites átalakulás hőmérséklete között van. Diffúziós átalakulás, az
átalakuláskor az egyfázisú ausztenitből kétfázisú bomlástermék ferrit és karbon
elegye keletkezik. A bénit cementit-korongokat, illetve lapocskákat tartalmazó tűs
ferritkristályok halmaza. Minél kisebb hőmérsékleten következik be az ausztenit-
bainit átalakulás, annál nagyobb a bénit szilárdsága, illetve keménysége.
o A martenzites átalakulás: lehűléskor és mindig valamilyen hő közben megy végbe.
Martenzit csak az ausztenitből közvetlenül képződhet. Ha az ausztenites állapotot
gyorsan hűtjük le, martenzites átalakulás jön létre.
Azt a hűtési sebességet, mely során martenzit keletkezik, kritikus lehűlési
sebességnek (Vkr) nevezik.
A martenzit szénnel túltelített, rácsszerkezetében tetragonálissá torzult α-vas.
Igen kemény, keménységét a rácselemek átlagos torzultsága okozza.
Az ausztenit-martenzit átalakulás térfogat-növekedéssel jár.
Az átalakulás jellemzői:
- diffúziómentes átalakulás
- martenzit egyfázisú szövetelem
- az átalakulás kezdő- és véghőmérséklete a lehűtés sebességétől független
- a martenzit keménysége függvénye a karbontartalomnak
- a tetragonális martenzit (igen kemény) kis hőmérsékletű, MK vonal alatti
hőntartással köbössé alakítható, és keménysége ekkor valamit csökken.
Az átalakulások hőmérsékelt-idő diagramokban ábrázolhatók.
Megkülönböztetünk:
- izotermikus (izotermás) átalakulási diagramokat, és
- folyamatos hűtésre érvényes átalakulási diagramokat.
Az ötvözetek tulajdonságait döntően szövetszerkezetük határozza meg. Az
ötvözők legfontosabb hatása pedig az, melyet a vas-szén ötvözetek
szövetszerkezetére kifejtenek. további lényeges hatást fejtenek ki az
ötvözőelemek az ausztenit átalakulására is.
Így befolyásolják:
- az átalakulási hőmérsékleteket → ausztenitképző, ferritképző,
- a kritikus lehűlési sebességet.

Hőkezelések csoportosítása

Vas-szén ötvözetek összetétel szerint:

- acélok hőkezelései
33
 - öntészeti vasak hőkezelése
• fehérvasak hőkezelései
• szürkevasak hőkezelései

Az elérhető tulajdonságváltozások szeint:

- Teljes keresztmetszetű hőkezelések
• egyneműsítú hőkezelések: feszültségcsökketés, újrakristályosítás, lágyítás,
diffúziós izzítás.
• keményítő hőkezelések: martenzites (közönséges) edzés, különleges edzés.
• szívósságfokozó hőkezelések: nemesítés, normalizálás, patentírozás.
- Felületi hőkezelések
• összetételt nem változtató: lángedzés, indukciós edzés, mártóedzés.
• összetételt változtató: betétedzés, nitridálás, egyéb termokémiai kezelések.

A szerkezetben bekövetkezett változások szerint:

- átkristályosodási hőmérséklet alattiak:
• feszültségcsökkentés
• újrakristályosítás
• edzést követő eljárások
- átkristályosodási hőmérséklet felettiek:
• átkristályosítással: normalizálás, edzés
• diffúzióval: felületi ötvözés, diffúziós izzítás.

Hőkezelő eljárások

I. Teljes keresztmetszetű hőkezelések

1. Egyneműsítő hőkezelések

Feszültségcsökkentés: Finom, egyenletes szövetszerkezet létrehozása érdekében a

munkadarabot hőkezelni kell.

Célja az előző alakító műveletek, valamint a hidegalakítások után a munkadarabban

visszamaradó feszültségek célszerű nagyságra való csökkentése.

34
 A feszültségcsökkenés annál
nagyobb, minél nagyobb
hőmérsékleten történik a hőkezelés
(a részecskék hőmozgása
következtében a feszültségek
feloldódnak, megsemmisülnek).
A feszültségcsökkentés
hőmérséklete általában
400....600°C. A felső hőfokhatárt
úgy kell megválasztani, hogy az
előzetes hőkezeléskor kapott
szövetszerkezet megmaradjon.
A hőkezelés időtartama ötvözetlen
acélnál 1-2 óra, ötvözött acélnál 3-5
óra, míg ötvözött acélöntvénynél 8-
10 óra is lehet.
A hűtést kemencében végzik, esetleg száraz meleg hamu vagy kovaföld alatt.

A feszültségcsökkentő hőkezelést a következő esetekben alkalmazzák:

- meleg- és hidegalakítás után, ha utólag más hőkezelést nem alkalmaznak és ha fontos,
hogy a tárgy mérettartó legyen,
- gyors hűtéssel járó hőkezelés után a repedésre, vetemedésre hajlamos acéloknál, ha
egyéb kőkezelés nem következik,
- forgácsolással végzett nagyolás után, simító megmunkálás előtt, bonyolultabb,
vetemedésre hajlamos munkadaraboknál,
- simítófogás után, készre köszörülés előtt,
- előköszörülés és simítóköszörülés között
- egyengetés után.

Újrakristályosítás: Acélok hidegalakítása közben a ferrit- és perlitszemcsék nagymértékű,

maradó alakváltozást szenvednek, miközben az anyag keményedik és alakíthatósága csökken,
rideggé válik. Mivel az egyes szemcsék alakváltozásának mértéke nem azonos, igen nagy belső
feszültségek keletkeznek. További alakítás már nem végezhető, csak akkor, ha az acélt
hőkezelik. Az ilyenkor alkalmazandó hőkezelési művelet az újrakristályosítás (rekrisztalizáció).

Célja a hidegen alakított és keményedett anyag keménységének csökkentése, a keménység

megszüntetése, az acél kilágyítása és a deformálódott, alakított szemcsék újrakristályosítása.

35
 Az újrakristályosítás technológiája
általában 500....700°C-ra való
felhevítésből, ezen a hőmérsékleten
2-6 órás izzításból és lassú lehűtésből
áll.
Az újrakristályosítás hőmérsékleté az
alakítás mértékétől függően kell
megválasztani. Minél nagyobb
mértékű az alakítás, annál
alacsonyabb hőmérséklet elegendő
az újrakristályosításra, és annál
finomabb szövet keletkezik.

Lágyítás: A melegen alakított acélok keménysége helyenként változó, mert az egyenetlen

lehűlés következtében egymástól eltérő szövetelemek alakulnak ki, melyek a
megmunkálhatóságot csökkentik.

Célja az acélt leglágyabb állapotba hozni, hogy a megmunkálhatóságát megkönnyítse.

Lágyításkor csökkennek a belső feszültségek és a szívósság növekedik. A lágyításnak több

módja lehetséges:
- egyszerű lágyítás,
- átkristályosító lágyítás
- izotermikus lágyítás.

a) egyszerű lágyítás: célja, hogy az acéltárgyakat a leglágyabbra hőkezelje. ez úgy érhető el,
hogy a jelen lévő martenzit felbomlik ferritre és cementitre, a cementit lemezei finom
szemcsékké alakulnak
(begömbösödnek). A lágyítás
hőmérséklete függ a
széntartalomtól.
Az alakítással megmunkált acélok
hevítését a darab összetételének és
méretének függvényében végzik. A
hőntartás 3-4 óra, majd kb. 600°C-
ig igen lassan (30°C/óra)
kemencében, ezt követően
nyugodt levegőn hűtik.
Egyszerű lágyításkor az acél
szövetszerkezete,
szemcsenagysága lényegében nem
változik, csak a karbidlemezek alakulnak gömbszerűvé. Eredményeként az acél nyúlása
megnövekszik, javul a megmunkálhatóság, de az acél szívóssága nem változik. Ezért
egyszerű lágyítást a gyártási folyamatok megkönnyítése érdekében végzik, főleg 0,4%-nál
nagyobb karbontartalmú acéloknál.
36
 Ha a lágyítás mellett a szemcsenagyságot is módosítani kell, akkor az ártkistályosító vagy
teljes lágyítást végzik.
Az átkristályosító lágyítás lényege, hogy a hőkezelés során kettős átkristályosodás
α→γ→α megy végbe.

A lágyítás hőmérsékletének megválasztásakor figyelembe kell venni, hogy az ausztenit

szemcsenagysága keletkezésének hőmérsékletén a legkisebb. Ezért az átkristályosító
lágyítás hőmérséklete A3=A1+30°C.
A hevítés sebességét a munkadarab alakja és összetétele, a hőntartási időt a teljes
keresztmetszeti ausztenitesedés határozza meg, de maximum 1 óra. A lehűlés sebességét
az előírt keménységű szövetszerkezetnek kell megválasztani az illető acélfajta átalakulási
diagramja alapján. Ez a sebesség általában olyan kicsi, hogy a hűtést kemecével együtt
végzik.

b) izotermikus lágyítás: Karbidképző ötvözőkkel ötvözött acélok folyamatos hűtésű lágyítása

igen lassú hűtést igényel és így megnövekszik a hőkezelés ideje. Ilyenkor a hőkezelés
megrövidíthető, ha izotermikus lágyítást alkalmaznak.
Menete csak annyiban tér el az átkristályosító lágyítástól, hogy az ausztenitesített
munkadarabot nem a kemencével együtt hűtik le, hanem a kemencéből kivéve olyan
sófürdőbe merítik, amelynek hőmérséklete az átkristályosodási hőmérsékletnél valamivel
kisebb, és ebben tartják, amíg a perlitté bomlás be nem fejeződik. Ezt követően már a hűtés
folytatódhat a levegőn.

37
 Izotermikus lágyítás csak vékony, kis szelvényvastagságú daraboknál alkalmazható,
amelynél a sófürdő hőmérsékletére gyakorlatilag egyszerre hűl le az acéltárgy teljes
keresztmetszete. A kezdeti gyors hűtés hatására az acél finom perlites szerkezetű lesz, ezért
az átkristályosító lágyítással hőkezelt munkadarabnál keményebb lesz, de a
megmunkálhatósága még megfelelő.
Alkalmazási területe igen széles körű, de főleg ötvözött acélokhoz használják.

c) diffúziós izzítás: Az acélok (öntött acéltuskók) homogenizálását elősegítő művelet.

Az acél dermedésekor dúsulások, különválások lépnek fel, ezért homogenizálni kell.
Célja a koncentráció-különbségek megszüntetése, az acél egyneműsítése, homogenizálása.
A koncentráció-különbségek megszüntetése diffúzióval érhető el, mely annál gyorsabban
megy végbe, minél nagyobb a hőmérséklet.
Az izzítást az olvadáspontnál 100....150°C-kal
kisebb hőmérsékleten végzik. Időtartama az
acél összetételétől és szelvényméretétől
függően 8 órától több napig is tarthat. A
lehűtést lassan, kemencével együtt végzik.
Mivel az izzítás nagy hőmérsékleten és hosszú
ideig tart, számolni kell a nagymértékű
szemcsedurvulással. Ezért a diffúziós izzítások
után mindig valamilyen szemcsefinomító
hőkezelést alkalmaznak.
A diffúziós izzítást főként acélöntvényeknél
alkalmazzák.

2. Keménységfokozó hőkezelések, edzések

Az edzés célja az acél szövetszerkezetének lehetőleg teljes keresztmetszetében martenzitté

alakítása, teljes tömegében a lehető legnagyobb keménység létrehozása.

Ahhoz, hogy martenzit alakulhasson ki először a munkadarab szövetét ausztenitesíteni kell.

Ezt követően a felhevített acélt olyan gyorsan kell lehűteni, hogy megakadályozzák a γ-vasból
a szén kiválását, lehetővé téve ezzel azt, hogy az acél martenzitessé alakulhasson.

Az edzhetőség több tényező függvénye:

- a széntartalom több legyen, mint 0,25% ,
- a hűtésnek gyorsabbnak kell lennie, mint a kritikus lehűlési sebesség.

Az ötvözetlen acélok edzési hőmérséklete függ a széntartalomtól.

Az edzés művelete:
- hevítés a szövet teljes vagy elegendő mérvű ausztenitté alakulására alkalmas
edzési hőmérsékletre,
- hőntartás az ausztenitesedés befejeződéséig
- hűtés a kritikus lehűlési sebességnél gyorsabban
38
 - megeresztés 150-200°C-on.

Az edzési hőmérsékletre való hevítés, a hőntartási idő elsősorban a munkadarab alakjától,

méreteitől, összetételétől hővezető-képességétől, a kemence fűtési rendszerétől,
nagyságától, a hőátadóközeg minőségétől, az anyag minőségétől stb. függ. A hevítés
sebessége a tárgy méretei által megengedett legnagyobb sebességgel történjen a
karbonkiégés veszélye miatt. Arra kell törekedni, hogy a hevítéskor keletkezett γ-vas
szemcsenagysága minél finomabb legyen.
Az edzés sikerét leginkább a hűtés helyes megválasztása befolyásolja. A hűtés sebességének
nagyobbnak kell lennie, mint a kritikus lehűlési sebesség.
A kritikus lehűlési sebesség az összetételtől, az ausztenit szemcsenagyságától függ. Az
ötvözőelemek mindegyike gyakorlatilag csökkenti a kritikus lehűlési sebességek, lehetővé
téve, hogy az acél kisebb hatású hűtőközegben is megedződjék.
A gyakorlatban használt edzőközegek:
- levegő
- olaj
- sófürdő
- fémfürdő
- víz

Az átalakulás időbeni eltérése, valamint a martenzitté történő átalakuláskor létrejövő

térfogatnövekedés hatására edzési feszültségek keletkeznek, melyek repedési veszélyt
rejtenek magukban.

Az edzési feszültségek csökkenthetők:

- az edzett acél újrahevítésével → megeresztéssel
Megeresztés: az edzett acél újrahevítése egy célszerűen megválasztott
hőmérsékletre.
• kis hőmérsékletű megeresztés: 150-320°C
▪ 150-220°C: a keménység nem, csak a feszöltségek csökkennek
▪ 220-320°C: kis mennyiségű martenzit felbomlik, ezért a keménység
kismértékben csökken, de a szívósság nő.
• nagy hőmérsékletű megeresztés: 450-680°C
(edzés + nagy hőmérsékletű megeresztés = nemesítés).

- különleges edzéssel:

39
• törtedzés: az acélokat csak kb. 500°C-ig hátik vízben, majd ezt követően
enyhébb hatású hűtőközegekben, általában olajban (víz-olaj edzés)

• lépcsős edzés: melynek célja a teljes martenzitesre edzés minimális edzési

feszültséggel. A lépcsős edzéskor az edzési hőmérsékletre hevített acéltárgyat
két lépésben hűtik. Az első lépésben a martenzit kialakulásának kezdeti
hőmérséklete feletti hőmérsékletű só- vagy fémfürdőben, majd a hőmérséklet-
különbség kiegyenlítődése után, de a diffúziós átalakulás előtt nyugodt levegőn
hűtik tovább.

• izotermikus edzés: (bénitizálás) az edzendő munkadarabot teljes

keresztmetszetében nagy szívósságú, a martenziteshez közelálló keménységű
szövetszerkezetűvé hőkezelik.

Csak kis méretű darabok hőkezelésére alkalmas eljárás, melyek a meleg

sófürdőben is olyan sebességgel hűlnek le, hogy az ausztenit átalakulása nem
40
 indul meg (rugók, kések, huzalok, lemezek, rudak stb.) A folyamatos hűtésű
edzéskor az ausztenit martenzitté alakulása csak az Mk (martenzitképződés)
hőmérséklet alatt indul meg. A keletkező martenzit mennyisége csak a
hőmérséklet függvénye. Általában edzéskor az ausztenit sohasem alakul át
teljes mennyiségben martenzitté, hanem marad vissza az edzett acélban is →
maradék ausztenit.
A karbon és az ötvözőanyag a martenzitképződés és –befejeződés
hőmérsékletét kisebb hőmérsékletek felé tolja el, ezért nagyobb
karbontartalmú és ötvözött acélok edzésekor a martenzites átalakulás
szobahőmérsékletig való hűtésig nem fejeződik be. A visszamaradó ausztenit
igyekszik átalakulni. A maradék ausztenit az acél szövetszerkezetében káros →
csökkenti az edzett acél keménységét, a martenzitté válása
térfogatnövekedéssel ját.
A maradék auszteitet mélyhűtéses edzéssel martenzitté alakíthatjuk.

• mélyhűtéses edzés: edző közegben szobahőmérsékletig hűtött acélt -80°C-ig

(Mv hőmérséklet) tovább hűtik. A hűtőközeg szárazjég és denaturált szesz
oldata.
Különösen szerszámacéloknál, idomszereknél, mérőműszereknél alkalmazzák.

3. Szívósságfokozó hőkezelések

Az acél szívósságfokozó hőkezelésének célja a szilárdsági tulajdonságok növelése, minél

finomabb szemcsézetű, homogén szövetszerkezet kialakítás.

A szívósságfokozó hőkezelés elvégezhető:

- egy lépésben → normalizálás,
- két lépésben → nemesítés.
Normalizálás: az ausztenites munkadarabot folyamatosan, szabad levegőn hűtik le. Az
egyenlőtlen, eldurvult szövetszerkezet egyenletessé, finomszemcséssé alakul. Igen sokrétűen
alkalmazott hőkezelő eljárás. Pl:
- hegesztett kötéseknél a hőhatás-övezetet átkristályosítva finomítja,
- előkészítő eljárás a felületi kérgesítéshez
- kis karbontartalmú acélok szívósságának fokozására stb.

41
Nemesítés: a nemesítés két lépésben történő hőkezelés, mely edzésből és nagy hőmérsékletű
megeresztésből áll.
Edzéskor az acél szövetszerkezetét finomítják, így a későbbi bomlási folyamatokat a diffúziós
út lecsökkentésével elősegítik. A nagy hőmérsékletű megeresztéskor a martenzites szövet
szemcsés perlitté bomlik fel (ferrit-perlit kétfázisú szövet), melyben a karbid apró korongok
formájában ágyazódik a ferritbe.
Alkalmazása:
- dinamikus igénybevételnek kitett szerkezeti alkatrészeknél,
- melegsajtoló szerszámok végső hőkezeléseként
- előkészítő hőkezelésként.

II. Felületi hőkezelések, kérgesítő eljárások

A kérgesítések célja a munkadarab felületén néhány mm vastag, kemény, kopásálló vagy

egyéb különleges tulajdonságú kéreg létrehozása.
A felületi hőkezeléseket a szerint csoportosítják, hogy a technológia során a munkadarab
összetételét megváltoztatják-e vagy sem.

1. Összetételt nem változtató módszerek

42
Edzhető acélok kérgesítésére szolgáló eljárások, melyeknél csak a munkadarab felületét
hevítik az edzési hőmérsékletre és hűtik a kritikus lehűlési sebességnél gyorsabban → felületi
edzések.

A különböző eljárások között csak a hevítés módjában van különbség.

a) Lángedzés:a munkadarab felületi rétegét nagy hőmérsékletű lánggal hevítik fel a
edzési hőmérsékletre, majd hűtik le a kritikus lehűlési sebességnél gyorsabban.
Az edzett kéreg vastagsága 0,8-6 mm, mely függ az alkalmazott gáz minőségétől, az
égőfej szerkezeti kialakításától, a hevítés időtartamától, az acélminőségtől, a
hűtőfolyadéktól, a hűtés erélyességétől. A lángedzés után kis hőmérsékletű
megeresztést kell végrehajtani.
Főbb alkalmazási területei a nagyméretű munkadarabok, vagy ha a gyártmánynak csak
egy kis része igényel hőkezelést.

b) Indukciós edzés: a kérgesítendő munkadarab felületét nagyfrekvenciás árammal

hevítik az edzési hőmérsékletre. Az induktor alakja a kérgesítendő munkadarab
alakjához igazodik, mely többnyire vízzel hűtött rézcsőből vagy tömör lapos
szelvényből készül. A munkadarab csak olyan mélységben melegedik fel, amilyen
mélyen az áram behatol. Ez függ a munkadarab elektromos vezetőképességétől,
ellenállásától, mágneses permeabilitásától, a felhasznált áram frekvenciájától.
Indukciós edzéskor nincs sem jelentő revésedés, sem vetemedés, viszont edzést
követően mindig feszültségcsökkentést kell végezni.
c) Mártóedzés: a munkadarabot az összetételének megfelelő edzési hőmérsékletnél jóval
nagyobb hőmérsékletű (1000-1200°C) só- vagy fémfürdőbe mártják néhány
másodpercre, majd olajban vagy vízben hűtik le.

2. Összetételt változtató módszerek

A munkadarab felületének összetételét tervszerűen változtatják a belsejének (magjának)

változatlansága mellett. Általában lágy, szívós acélok esetében keményítő vagy egyéb
tulajdonságot kiváltó elemet vagy elemeket diffúzióval juttatnak a munkadarab felületébe.
Betétedzés: három hőkezelő műveletből tevődik össze, melyek a cementálás, az edzés és a kis
hőmérsékletű megeresztés.

a) cementálás: nem edzhető acélok felületét meghatározott mélységben (0,1-3mm)

karbonnal feldúsítják (edzhetővé teszik → 0,8-1,1% C).
43
 A cementálási műveletet forgácsolás után célszerű elvégezni. Cementáláskor a
fémtiszta felületű munkadarabot karbont leadó közegben annyi ideig izzítják, amíg a
diffúzió megfelelő mélységig végbemegy. (az acélba annyi karbon diffundál, amennyit
a szövetében oldani tud.)
A diffúzió sebessége függ:
- a hőmérséklettől
- az acél összetételétől
- a karbont leadó közeg minőségétől
A cementálás elvégezhető:
- szilárd közegben → faszéndara
- folyékony közegben → bárium-klorid, kálium-klorid és nátrium-cianid keveréke,
mely a hőkezelés hőmérsékletén folyékony,
- gázközegben → szén-monoxid.
Cementálást bármilyen közegben is végezték, ahhoz, hogy a szükséges felületi
kevénységet megkapják, a cementálás után a munkadarabot edzeni kell.

b) Edzés: hatására a nagyobb karbontartalmú, edzhető kéreg martenzites lesz, míg a

belső mag ferrit-perlites marad, azaz nem edződik.
A cementálást követő edzések fajtái:
- betétedzés közvetlen edzéssel: a munkadarabot a cementálás hőmérsékletéről
vízben vagy olajban hűtik le.

- betétedzés kéregedzéssel: a cementálás hőmérsékletéről lassan lehűlt

munkadarabot a kéreg összetételének megfelelő hőmérsékletre hevítik, majd
innen a kritikus lehűlési sebességnél gyorsabban lehűtik.

44
 c) Megeresztés: az edzéskor kialakuló feszöltségeket csökkenti.

Nitridálás: a munkadarab felületén kemény kopásálló réteg létrehozása nitrogéndiffúzióval.

A nitridálást főleg akkor alkalmazzák, ha a kérgesítendő munkadarab alakja olyan összetett,
hogy a betétedzés a vetemedés miatt selejtképződést okozna. A kész munkadarabot
(készremunkált, feszültségcsökkentett, esetleg nemesített) ammóniagázban izzítják. Ezen a
hőmérsékleten az ammónia felbomlik (atomos nitrogénre és hidrogénre), és a keletkezett
atomos nitrogén a munkadarabba diffundálva kemény nitridet képez. Az így kialakult kéreg
hő- és korrózióálló is. Valamennyi vasötvözet nitridálható, de nagy keménységű kéreg, csak
alumíniummal, krómmal, vanádiummal és titánnal ötvözött acéloknál nyerhető.

A nitridált kéreg vastagsága a hőmérséklet függvénye, de a kialakult kéreg vastagsága a

hőmérséklet növekedésével csökken.
Ha összehasonlítjuk a betétedzéssel és nitridálással kialakított kérget, az alábbiakra lehet
következtetni:
- a nitridált kéreg vékonyabb (max. 0,7mm), de keményebb,
- nitridált kéreg esetében éles az átmenet a kéreg és a mag között, ezért a dinamikus
igénybevételnek nem áll ellen (lepattogzik)
- a nitridált réteg keménységét 450-500°C-ig megtartja, a betétedzett kéreg 250°C-
on kezd kilágyulni (martenzitbomlás hőmérséklete).

Karbonitridálás: az acél felületi rétegébe egyidejűleg karbont és nitrogént juttatnak, így a

cementálásnál keményebb, a nitridálásnál vastagabb kérget hoznak létre. A cementálás és a
nitridálás előnyeit egyesíti.

45
Egyéb termokémiai kezelések → ötvöző hőkezelések: az acél felületén valamilyen különleges
tulajdonságot hoznak létre. A kívánt elem mindig diffúzióval kerül a munkadarab felületi
rétegébe, ezért csak olyan fémek bevitele lehetséges, amelyek oldódnak a vasban.

a) Alitálás: alumíniumot juttatnak az acél felületébe, mely a hőállóságot növeli.

b) Kromálás: a munkadarab felületét krómban dúsítják, mely a kopás-, hő- és
korrózióállóságot növeli.
c) Szilikálás: az acél felületét szilíciumban dúsítják, mely a sav- és hőállóságot növeli.
d) Bórozás: a nitridáláshoz hasonlóan a keménységet és kopásállóságot növeli.

Hőkezelési hibák

• A hűtés sebessége függ a hőkezelés céljától , mert változtatásával teljesen más szövetszerkezetű és
tulajdonságú anyagot lehet létrehozni

•Vannak hőkezelések, amelyek csak a hűtésben különböznek egymástól például az edzés és a

normalizálás.

• A hűtés sebessége a lehető legkisebb legyen, mert a felület és a mag között kialakuló
hőmérsékletkülönbség elhúzódást, repedést és belső feszültséget idézhet elő

• Ezért igen sokféle hűtőközeget alkalmaznak

Anyagvizsgálati módok

Roncsolásos anyagvizsgálat
- Keménységmérések
- Szakítóvizsgálat
Roncsolásmentes anyagvizsgálat
- Folyadékbehatolásos
- Szemrevételezés
- Ultrahangos
- Izotópos
- Röntgenes

46
Műszaki dokumentációk

Technológiai dokumentáció fogalma, tartalma

Mindazon adatok (rajzok, írásos anyagok) összessége, amelyek a gyártás megkezdése előtt készülnek,
és tartalmazzák a gyártásra vonatkozó összes utasítást.

Más vállalati szervektől kapott dokumentációk:

- gyártmányszerkesztéstől
• Összeállítási és részletrajzok
• Szerelési csoportjegyzék
• Darabjegyzék
• Átvételi és ellenőrzési feltételek (feltételfüzet)
- Technológiai segédletek
• Üzem helyszínrajza
• Gépkártyák
• Gyártóeszközök (szerszámok, készülékek, mérőeszközök) jegyzékei
• Szabványok, katalógusok
- Technológiai osztály (csoport) által készített dokumentációk
• Darabjegyzék kiegészítése (anyaggazdálkodás részére szükséges adatokkal,
anyagszükséglet)
• Gyártási lap
• Műveletterv (a technolügus ezen az űrlapon tervezi meg a munkadarab
megmunkálását, „fogalmazvány”)
• Műveleti utasítás (egy művelet ábrázolása, megmunkálási időkkel)
• Műveleti és műveletelőzési sorrend
• Szerelési művelettervek (szerelési csoportjegyzék)
• Szerszám vagy készülék szerkesztését kérő lap
• Anyagszükségleti és felhasználási jegyzék, anyagnorma

Rajztechnikai alapszabványok, előírások, megoldások

Rajztechnikai alapismeretek

Műszaki rajzeszközök és használatuk

A jó színvonalú rajzi munka feltétele a megfelelő minőségű és állapotú eszköz, ez a megállapítás

műszaki rajz készítésére is vonatkozik. A legfontosabb rajzeszközökről és azok helyes használatáról
adunk rövid leírást.

RAJZLAP. A műszaki rajzlapok több méretben készülnek. A kiindulási méret az A0-lal jelölt rajzlap,
melynek méretét az alábbi táblázat tartalmazza. Az A0-ás rajzlap területe 1 m 2, a további rajzlapok
ennek a rajzlapnak a felezéséből származtathatók. Így az oldalhosszok aránya rendre gyök2.
47
Az 1.1. ábra egy A3-as rajzlapot szemléltet 10 mm-es kerettel. Rajzoláskor ügyeljünk arra, hogy a
műszaki rajzlap széle ne sérüljön meg, az esetleges hibák javításakor (radírozás) ne szakadjon el. A
kereskedelmi forgalomban kapható sokfajta papírlapok közül a jobb minőségűt válasszuk, melyen a
ceruzával/tussal szépen lehet dolgozni.

CERUZA. Szerkesztéshez és kihúzáshoz grafitbetétes ceruzát használunk. A grafitbetét keménysége

alapján csoportosíthatjuk a ceruzákat az alábbiak szerint.

48
A faragást célszerűen éles faragóval végezzük. Műszaki rajz készítéséhez használhatunk töltőceruzát is
( Rotring ), melynek előnye, hogy ezek adott betétmérettel készülnek (0.25, 0.35, 0.5, 0.7). A betétek
beszerzésekor ügyeljünk arra, hogy a grafitszál keménysége passzoljon a méretéhez, például a 0.7-es
mérető betétből a 2B-s javasolt, míg a 0.25-ös betét keménysége legalább H-s legyen!

TUS. Adott feladatok esetében a ceruzával kiszerkesztett, kihúzott rajzokat tussal is ki kell húzni. Ezt
úgy tesszük, hogy a műszaki rajzlapra ragasztószalag segítségével felerősítjük a rendszerint ugyanolyan
mérető pauszpapírt (a pauszpapírt elmozdulás mentesen kell rögzíteni). Az áttetsző pauszpapíron
kirajzolódik a ceruzás rajz, melyet a megfelelő mérető tuskihúzóval át tudjuk húzni. A tuskihúzóba való
tintát ne hígítsuk. A csőtoll készletet rendszeresen karban kell tartani a kiszáradást megelőzendő. A
csőtollat mindig húzzuk, sohasem toljuk.

RAJZTÁBLA. Fa anyagú rajztáblát és műanyag rajzgépet használhatunk (1.3. ábra). A rajztáblát A2-es
méretben, a rajzgépet A3-as méretben használjuk. A fa rajztáblát fejesvonalzóval vagy damilos rögzítés
segítségével orsós vezetővonalzóval használhatjuk sikeresen. A rajzgép esetében az adott táblához
tartozék a vízszintes elrendezésű hosszvonalzó. A pontos munkához jól illeszkedő vonalzókat
használjunk. A rajzlapot mindig rögzítsük a rajztáblán ragasztószalag vagy rajzszög segítségével. A
ragasztószalag nem akadályozza a vonalzó mozgását, ezért ennek használata könnyebb.

49
VONALZÓK. Használatosak a és a 45 -os derékszögő vonalzók (1.4. ábra) és az egyenes vonalzó. A
mőanyag vonalzókat rendszeresen kell tisztítani szappanos vízben, így tudunk tisztán dolgozni.
(Alternatív megoldás: papírcsíkot ragasztani a vonalzó aljára)

ábra KÖRZİ. Körívek, körök rajzolására körzıt használunk. A körzı grafithegyét ék alakúra kell csiszolni,
a nagyobb pontosság kedvéért. A körzı grafithegye és a tő egyformán nyúljanak ki a körzıszárból.
Célszerő olyan körzıt beszerezni, amelyre egy kis befogóegység segítségével csıtollat, vagy különbözı
keménységő ceruzát be tudunk fogni (1.5. ábra)

Kis mérető körök rajzolásához alkalmazzunk nullkörzıt, amelyet pontosan és fixen be tudunk állítani.
BETŐSABLON, EGYÉB SABLONOK. A mőszaki rajzot mindig szöveges információval kell kiegészíteni,
címmel, szövegmezıvel kell ellátni. Ezek kivitelezésében segít a betősablon, amely az adott
betőméretnek megfelelı szabványos betőket és számokat tartalmazza (1.6. ábra). A szükséges
betőméretekben kapható (0.25, 0.35, 0.7-es). Ezeket általában töltıceru

50
4 zával és csıtollal tudjuk használni. A betősablont érdemes a vízszintes vezetıvonalzó mentén eltolva
használni, így a betősor egy vonalban lesz ábra Az ívek, görbék rajzolásához elengedhetetlenek a
görbevonalzók, melyekkel viszonylag elég pontosan lehet görbepontokra görbét illeszteni (1.7. ábra).
Olyan íves részt kell keresni a görbevonalzón, amely lehetıség szerint a szomszédos görbepontokra is
illeszkedik. Szakaszosan haladva használjuk, ügyelve arra, hogy a görbén ne keletkezzenek töréspontok
(1.8. ábra). Lehetıség szerint a görbevonalzót legalább négy pontra illesztve húzzuk ki a

Vonalak, betűk

A MŰSZAKI RAJZ VONALTÍPUSAI, ALKALMAZÁSAI ÉS MÉRETEI. A műszaki rajzban alkalmazott

vonalfajtákat, alkalmazásait és azok méreteit ismertetjük.

51
BETŐK. A mőszaki rajzon elhelyezett feliratoknak kötött szabályai vannak, melyrıl szabvány is
rendelkezik. Az általunk használt betők 7 és 3.5 mm magasságúak, ez egyben az írásnagyságot (h) is
adja. Ennek tized része a vonalvastagság (d) tehát 0.35 és 0.7 mm. A betők konkrét méreteit és az
egymáshoz viszonyított távolságokat az 1.9. ábra tartalmazza a 10-es betőnagyságra vonatkozóan.
Mindegyik betőalak lehet álló vagy 75 -ban dılt. Általános elhelyezési méretek: betők közötti távolság:
2d; szóköz: 6d; sorköz: 17d. A ábrán a mőszaki rajzban és a mérnöki gyakorlatban alkalmazott görög
betők szabványos írásképét és elnevezését láthatjuk.

52
 Az ábrán néhány bető és szám írásának kihúzási irányát is jelöltük.

MINTAOLDAL ÉS RAJZLAPGYŐJTİ. A mőszaki rajzok feliratozását A3-as méretben az alábbi nagyon

leegyszerősített formában végezzük (1.10. ábra). Minden rajzon feltüntetjük a rajz címét (itt:
Mintaoldal, középre igazítottan, betőméret h = 7 mm), készítıjét és szakját, csoportszámát (itt: Tóth
Károly fmh. 2.cs., betőméret h = 3.5 mm) és kerettel (lapszéltıl 10 mm, vastagsága 0.7 mm) látjuk el az
elkészült rajzot.

53
Az elkészített és beadott rajzok tárolására az ábrán bemutatott, félbehajtott A2-es mérető rajzlapgyőjtı
(mappa) szolgál.

54
Gépészeti alapmérések

Mérés, ellenőrzés fogalma és folyamata

Valamilyen munkadarab legyártásához mindig műszaki rajz készül, mellyen fel vannak tüntetve a
munkadarab méretei és alakja. A legyártáskor erre az alakra és méretre kell elkészíteni. Azt, hogy a
megfelelő méretű-e a munkadarab, azt az arra legalkalmasabb mérőeszközzel megmérve tudjuk
megállapítani.
A mérés lényeg tehát nem más, mint megállapítani, hogy a munkadarab a rajz előírásainak megfelelően
készült-e. Ehhez elengedhetetlen ismerni, és használni tudni a különböző mérőeszközöket, és a mérés
menetét.

Egy test valamilyen fizikai vagy kémiai tulajdonságának meghatározására szolgáló eljárás. Méréskor a
mérendő mennyiséget hasonlítjuk össze egy mértékegységgel, tehát számszerű végeredményt kapunk
egy mértékegységgel.

Mértékegységek

Magyarországon a hosszúság mérésére a méterrendszert használják. Alapegysége a méter. Ebből

adódott a metrikus rendszer elnevezés. A műszaki gyakorlatban azonban ennek az ezred részét a
millimétert használjuk
Angliában még ma is alkalmazzák a coll rendszerű mértékegységrendszert. 1 coll 25,4 milliméter. 12
coll egy láb. három láb egy yard.
A mértékegység tehát nem más, mint valamilyen hosszúság egy alapmértékkel kifejezett egységes,
bárhol ellenőrizhető és reprodukálható értéke.

55
Műszaki mérés eszközeinek ismerete

Hitelesítés meghatározása: Ahhoz, hogy megtudjuk a mérőeszközünkről, hogy valóban pontosan mér-
e, hitelesíteni kell. A hitelesítés mérésügyi hatósági tevékenység, melyet csak feljogosított hitelesítő
végezhet. A hitelesítés célja annak elbírálása, hogy az eszköz megfelel-e a mérésügyi
követelményeknek.
Mérőeszközök csoportosítása
A mérőeszközöket a több szempontból csoportosíthatjuk, egyik ilyen csoportosítási mód a mérőeszköz
állíthatósága. Vannak állítható és nem állítható mérőeszközök.
Nem állítható mérőeszközök: acél mérőszalag; acél vonalzó;
Állítható mérőeszközök: tolómérő; mikrométer; mérőóra; mozgószáras szögmérő;
A mérés menete szempontjából vannak érintés nélküli és mérőnyomást kifejtő mérőeszközök.
Mérőnyomást kifejtő mérőeszközök: tolómérő; mikrométer;
Érintés nélküli mérőeszközök: lézeres hosszmérők; ultrahangos hosszmérők;
Leolvasás szempontjából vannak közvetlen leolvasású és közvetett leolvasású mérőeszközök.
Közvetlen leolvasású mérőeszközök: acél mérőszalag; szögmérő;
Közvetett leolvasású mérőeszköz: kúposság mérése golyókkal;

Nóniusz

A nóniusz vagy más néven segédskála a leolvasási pontosságot növeli. Alkalmazzák tolómérőkön,
szögmérőkön, egyes esetekben mikrométereken is.

56
A munkadarab méretét úgy állapítjuk meg, hogy a nóniuszon elhelyezett nulla vonalnak egybe kell
esnie a főskála valamely egész milliméter vonalával. Ha nem esik egybe, akkor a nóniuszon kell keresni
egy olyan osztást, amely egybeesik fő skála valamely egész milliméterével. Amelyik osztás egybeesik,
akkora része lesz az egész milliméternek.
A nóniusz tehát egy olyan segédskála, mellyen a milliméter tört részét is leolvashatjuk. Ez úgy érhető
el, hogy a fő skála milliméter beosztásait több részre osztják fel.
Például, ha egy 0,1 mm-es pontosságú tolómérőt szeretnénk készíteni, ahhoz 9 mm-t kell tíz egyenlő
részre felosztani. Ekkor ugyanis 9/10=0,9 mm, tehát két osztás közötti távolság 0,9mm. Ha a nóniusz
skálát eltoljuk úgy, hogy a nóniusz nulla utáni első vonala a fő skálán lévő egész milliméter beosztás
valamelyikével egy vonalba esik, akkor az 1mm-0,9mm=0,1mm.

Mérés menete

A mérés előtt meg kell bizonyosodnunk arról, hogy amit mérni fogunk ahhoz megfelelő mérőeszközünk
van- e. Meg kell róla győződni, hogy a mérési tartománya nem kisebb, mint a munkadarab azon
mérete, amelyet mérni szeretnénk. Meg kell bizonyosodni arról is, hogy a mérőeszközünk mérési
pontossága megegyezik, vagy nagyobb, mint a rajzon feltüntetett tűrés. Ellenőrizzük, hogy a
mérőeszköznek nincs-e nullhibája.

Mérés előtt meg kell tisztítani a munkadarabot, melyet mérni szeretnénk. Ha méréshez szükség van
valamilyen készülékre, akkor készítsük elő, és helyezzük be a munkadarabot, vagy a mérőeszközt.
Méréskor használjuk mindig az előírt mérőnyomást. Tolómérőnél kezünkkel óvatosan összenyomva a
munkadarabot, mikrométernél használva a finombeállító csavart. Ha lehetőségünk van rá, mindig a
munkadarabon olvassuk le a mért értéket, ne akarjuk levenni a mérőeszközt, mert ez mérési hibát,
vagy a mérőeszköz kopását okozhatja.

57
Mindig ellenőrizzük le magunkat, és lehetőség szerint végezzük el többször ugyanazt a mérést, a
pontosság érdekében.

Ellenőrzés

Az ellenőrzés fogalma

Azt a munkadarabot, amelyik már gazdaságosan nem javítható, selejtnek nevezzük. Javítható selejt, ha
gazdaságosan javítható.

Ellenőrzéskor a munkadarabot egy ellenőrző eszközzel hasonlítjuk össze, tehát nem kapunk számszerű
végeredményt. Az ellenőrzésnek három végeredménye lehetséges: jó munkadarab, nem javítható
selejt, illetve javítható selejt.

Sorozatgyártáskor csökkenti a termelékenységet, ha minden egyes munkadarabot külön-külön le

akarunk mérni. Ekkor célszerűbb készíteni egy ellenőrző eszközt a pontos határméretekkel és azt
használni ellenőrzésre. Ez javítja a termelékenységet.
Ellenőrző eszközök

Idomszerek, élvonalzó, derékszög

Az idomszerek, élvonalzó, derékszög ellenőrző eszközök. Mérésre nem alkalmasak, csak azt tudjuk vele
eldönteni, hogy a munkadarab megfelel-e a kívánt értéknek. Ha eltér attól, ezekkel az eszközökkel nem
tudjuk megmondani, mennyi az eltérés.

58
Az idomszerek az ellenőrző eszközök csoportjába tartozik. Mérésre tehát nem alkalmas, csupán azt
lehet eldönteni, hogy a munkadarab a meghatározott tűrésen belül van-e. Két fajtája van a villás és a
dugós. A villás idomszerek külső méretek ellenőrzésére használhatók, míg a dugós idomszerek belső
méretek, furatok ellenőrzésére szolgál.
Minden idomszernek két oldala van, a „megy oldal” és a „nem megy oldal”. Ellenőrzés abból áll, hogy
az idomszert bele, vagy ráhelyezzük a munkadarabra. A megy oldalnak bele, vagy rá kell menni, a nem
megy oldalnak nem szabad rá, vagy bele mennie a munkadarabba. Ha a dugós idomszernél mind a két
oldal belemegy a furatba, akkor az selejt, ha egyik oldal sem megy bele a furatba, akkor az javítható
selejt. A dugós idomszernél a megy oldalt a furat tűrésének alsó méretére készítik, a nem megy
oldalnak a furat tűrésének legfelső méretére készítik. Villás idomszernél a megy oldal a munkadarab
tűrésének legkisebb mérete, a nem megy oldal a munkadarab tűrésének legnagyobb mérete van
kialakítva.
Élvonalzóval a felületek síklapúságát ellenőrizzük. A munkadarabra helyezzük keresztbe, hosszába,
majd átlósan, és figyeljük a munkadarab és az élvonalzó közötti fényrést. Ha a fényrés félkör alakú,
akkor a munkadarab közepe alacsonyabban van, mint a szélei. Ha keletkezett fényrés C betű formájú,
akkor a munkadarab közepe magasabban van, mint a szélei. Ha a keletkezett fényrés egyenetlen
eloszlású, akkor a munkadarab felülete hullámos.
A derékszöggel azt tudjuk ellenőrizni, hogy a munkadarab két egymásra merőleges felülete tényleg
merőlegesek-e egymásra. A munkadarabra helyezve itt is a fényrés keressük. Alkalmas külső és belső
merőlegesség ellenőrzésére. Minden derékszögön a belső élek találkozásánál furat, vagy horony
található. Erre azért van szükség, mert a frissen megmunkált munkadarab élénél kis sorja keletkezik,
amely kitartana, így lehetetlenné téve az ellenőrzést. Ezzel a kis furattal viszont ez a sorja nem
akadályoz az ellenőrzésben.
Ellenőrzés fényrés segítségével

A fényréssel történő ellenőrzéskor a munkadarab és az ellenőrzőeszköz között átszűrődő fénycsóvát

használjuk fel az ellenőrzéshez.

59
Fémek alakítása

Előrajzolás

Felület előkészítése

Előrajzolás előtt a munkadarab felületét megfelelően elő kell készíteni az előrajzolásnak. A

felület előkészítése előtt ellenőrizni kell a munkadarabot, hogy megfelel-e a
követelményeknek, pl.: megfelelő anyagminőségű, megfelelő méretű, stb…

Ezután kiválasztjuk a megfelelő bázis felületet, majd elkezdhetjük a felület előkészítését:

• Sorjázás (éles peremek letörése, forgácsmaradványok eltávolítása)

• Öntött vagy kovácsoltvas anyagoknál a felület mechanikai tisztítása
• Ha szükséges kémiai tisztítás
• Lemez munkadaraboknál egyengetés
• Ha szükséges a felületek festése
• Munkadarab helyes rögzítése

Előrajzolás meghatározása

Előrajzolásnak nevezzük a műhelyrajz fő vonalainak a munkadarabon történő megrajzolását,

vagy a megmunkálás határvonalainak megrajzolását a munkadarabon.

Előrajzolás fontossága

60
Előrajzoláskor a megfelelő munkadarabot a megmunkáláshoz előkészített állapotba hozzuk.
Egy rosszul előrajzolt munkadarab akár selejtet is eredményezhet, ezért a megfelelő
előrajzolás fontossága nem lehet kérdéses.

Előrajzolás eszközei

Előrajzolás eszközeinek bemutatása

Az előrajzolásnál használhatunk különböző segédeszközöket, mely lehet rajztű, kréta, festék,

derékszög, acélvonalzó, pontozó. Ezek az eszközök mind a pontosabb, és jól láthatóbb
előrajzolást segítik elő.

Síkbeli vonalazáshoz használhatunk rajztűt, krétát, filctollat. Kör vagy körív rajzolásához
használhatunk hegyeskörzőt, vagy rúdkörzőt. Furatkészítés előtt a fúrót meg kell vezetni, erre
szolgál a pontozó.

A vonalak biztos rajzolásához használhatjuk az acélvonalzót vagy derékszöget.

61
Rajztű meghatározása

A rajztű nem más, mint a ceruza fémipari megfelelője. A rajztű egy szerkezeti acélból készült
száron elhelyezett keményfém hegy, mely keményfém hegy csúcsszöge 15-20°.

62
Előrajzolás célja, megelőző műveletei

Előrajzolás célja

Az előrajzolás célja, hogy a megmunkálásra kerülő munkadarabokon bejelöljük – előrajzoljuk

– a műhelyrajzon megadott méreteket. A műhelyrajz megadott méreteit vonalak és pontok
segítségével a megmunkálandó munkadarab felületére visszük.
Az előrajzolás további jelentősége, hogy megmunkálás közben (pl. reszeléskor) az előrajzolt
munkadarabot a rajzvonal megközelítéséig nem kell megmérni (időnyereség), a megmunkálási
ráhagyást minimumra lehet csökkenteni (anyagtakarékosság), továbbá pontosabb és így
selejtmentesebb lesz a munka.
A gyakorlatban kétféle előrajzolás van:
- síkbeli
- térbeli előrajzolás
A síkbeli előrajzolás egy felületre (síkra) korlátozódik, míg a térbeli előrajzolás több,
egymással összefüggő felületre terjed ki.

Kékesítés

Előrajzolás műveleti sorrendje

Az előrajzolás megkezdése előtt gondosan tanulmányozzuk a műhelyrajzot, majd határozzuk

meg az előrajzolás műveleti sorrendjét. A hanyagul áttekintett műhelyrajz előrajzolás a
későbbi megmunkálásokra következménnyel lehet, a munkadarab pontatlanságát és akár
használhatatlanságát is eredményezheti.

63
A célszerű műveleti sorrend a következő:
- a munkadarab ellenőrzése;
- a kiinduló bázis megválasztása;
- a munkadarab előkészítése előrajzoláshoz;
- az előrajzoló és a mérőeszközök kiválasztása, előkészítése;
- a munkadarab befogása vagy felfektetése;
- előrajzolás;
- pontozás;
- ellenőrzés.
A munkadarab előzetes ellenőrzése és előkészítése

Mielőtt a munkadarabot előrajzoljuk meg kell győződnünk arról, hogy megfelel-e a

műhelyrajzon megadott méreteknek. Előfordulhat ugyanis, hogy a munkadarab nem „adja ki”
az előírt méretet. Az előzetes ellenőrzés elmulasztása következtében megtörténhet az is, hogy
a selejtes munkadarabbal kezdünk dolgozni, s ezt csak az előrajzolás közben vesszük észre.
A munkadarab főbb méreteinek előzetes ellenőrzése után az előkészítés következik. Az
előkészítés célja, hogy a munkadarabot alkalmassá tegyük az előrajzoláshoz.
Az előkészítés kiterjed:
- az előrajzolandó munkadarab sorjázására,
- az öntött vagy kovácsolt munkadarabok felületi megtisztítására,
- a lemezek egyengetésére,
- a munkadarab festésére.
A munkadarab befogása és felfektetése

Az előrajzolás megkezdése előtt el kell döntenünk, hogy az előrajzoláshoz hogyan kell

elhelyeznünk a munkadarabot: satuba fogjuk-e vagy valamire felfektetjük?
Az előrajzolandó munkadarab biztos felfekvése, befogása nagyban hozzájárulhat munkánk
sikeréhez. A bizonytalan felfekvésű munkadarab könnyen megcsúszhat, ennek következtében
az előrajzolás pontatlan lesz.
A súlyosabb munkadarab bizonytalan felfekvése, befogása pedig balesetet is okozhat. Ezért az
előrajzolandó munkadarabot – nagyságától és alakjától függően - úgy fogjuk be vagy fektetjük
fel, hogy az mindenkor mozgás- és billenésmentes legyen.
Kékesítés lényege, hogy a munkadarabot addig melegítjük, amíg kékes színeződést kap, azután
lassan lehűtjük és a kékített felületeken is jól láthatók az előrajzolás vonalai.

Rézgálic oldattal megmunkált acélfelületek „festését végezhetjük el”. A rézgáliccal bekent

felület száradás után vöröses színű lesz.
Síkban történő előrajzolás
Síkban történő előrajzolás

Az előrajzolás a műhelyrajz alapos áttanulmányozásával és a kiindulási alap meghatározásával

kezdődik. Csak akkor kezdjünk az előrajzoláshoz, ha biztosak vagyunk a műhelyrajz

64
„utasításainak” értelmezésében. Az előrajzolás kiterjedhet a darabolás, a felületi
megmunkálás határvonalainak, a hajlítás helyének, a furatok helyzetének kijelölésére.
Síkbeli előrajzoláskor lényegében ugyan azok a tennivalók, mint a papíron való rajzok
készítésekor, azzal a különbséggel, hogy lemezek, acélszerkezetek, öntvények, kovácsolt
munkadarabok felületére kell rajzolni. Ez a különbség a rajzeszközök, a mérő és ellenőrző
eszközök anyagában, alakjában és használatában is megmutatkozik.

Rögzíthető hegyeskörző

Síkban történő előrajzolás szerszámai

Az előrajzolás rajzolószerszáma a rajztű és a körző. A rajztű, minek anyaga közönséges

szerszámacél, alakja különböző lehet. Pontos és tisztán látható vonalakat csak hegyes rajztűvel
húzhatunk. Vonalhúzáskor ügyelni kell a rajztű helyes tartására. Nem minden anyagot szabad
azonban edzett rajztűvel rajzolni, mert a tű megsérti a munkadarabot és szilárdságát is
csökkenti.
Ezért a finomlemez, a csiszolt felületű munkadarab előrajzolásához sárgaréz rajztűt, a vékony,
kikészített felületű fémlemez (pl. fehérbádog) és horganylemez előrajzolásához pedig
grafitceruzát használunk. A körök, körívek rajzolására hegyes körzőt használunk.

Térbeli előrajzolás
Térbeli előrajzolás szerszámai és segédeszközei

Térbeli előrajzolásnál a szükséges méreteket egy gondosan megmunkált síkról, az előrajzoló

asztalról visszük át a munkadarabra. Felületét és széleit gondosan megmunkálják. A
párhuzamtű a térbeli előrajzolás legfontosabb szerszáma. Párhuzamtűnek azért nevezik, mert
az előrajzoló asztalra helyezve párhuzamos vonalak megrajzolására szolgál.
A párhuzamtűt a talpas magasságmérővel állítjuk be. A talpas magasságmérő lényegében mm-
beosztású függőleges helyzetű mérővonalzó. A függőleges mérce felfelé elmozdítható és
különböző magasságokon a rögzítő csavarral rögzíthető. Munkadarabokat az előrajzolás
céljától függően közvetve vagy közvetlenül helyezzük fel a rajzasztalra.
A közvetett felhelyezéshez a következő segédeszközöket használjuk:
- előrajzoló prizma
- párhuzamos alátét
- felfogó derékszög
65
- állítható csavaros emelőbak
- beállító ék
- segédasztal

Forgástestek előrajzolása prizmán

Bázisfelület megválasztása

Az egyik felületet választva történik az előrajzolás, ill. az esetek többségében a megmunkálás

is. Az alapfelületek helyes megválasztása nemcsak az előrajzolás, hanem a megmunkálás
sikere is nagymértékben függ. Előrajzoláskor rendszerint a megmunkálatlanul maradó
felületek helyzetéből kell kiindulni, hogy megvizsgáljuk, elegendő-e a megmunkálási
ráhagyások.
Amennyiben nagyon kis ráhagyás marad vagy a felület méretei kisebbek, mint a kívánt értékek
A lemunkálandó ráhagyásokat úgy kell elosztani, hogy lehetőleg a kisebbik felületen legyen a
nagyobb lemunkálandó réteg, így ugyan is a megmunkálási időt csökkentjük.

Térbeli előrajzolás szabályai

Előrajzoláskor a következőket kell állandóan szem előtt tartani:

- a megmunkálandó alkatrész felületei között a ráhagyásokat úgy kell elosztani, hogy a
munkadarab kiadja a szükséges méreteket,

- biztosítani kell a gépalkatrészek egyenletes falvastagságát, nehogy azok egymáshoz képest

aránytalanul legyenek elosztva,

- A nagyobb ráhagyást lehetőleg a kisebb felületen kell hagyni, hogy ezzel is csökkentsük a
leforgácsolandó mennyiséget,

- A méreteket sohasem szabad a rajzról lemérni, hanem a feltüntetett méretekből kell

kiindulni,

- A felfogó eszközt mindig a munkadarabnak megfelelően válasszuk ki,

66
- Csak biztos felfogással lesz kifogástalan az előrajzolás,

- Hibás felfogó eszközökkel hibás az előrajzolás is.

Párhuzamtű

A felületek közül az egyiket alapfelületnek (bázisnak) nevezzük.

Az előrajzoló prizma egy olyan rajzoló eszköz minek segítségével a forgástestek előrajzolását
végezhetjük el.

A párhuzamtű olyan jelölő szerszám, aminek segítségével, az asztal síkjával párhuzamos

vonalat húzhatunk bármely munkadarabra.

Egyszerű mérőeszközök

Acélvonalzó
Felületi egyenetlenségek gyors és pontos megállapítására az acélvonalzókat használják. Az
acélvonalzók lehetnek: lécvonalzók és széles mérőfelületű vonalzók. A felületek
ellenőrzésekor a jobb kezünkbe tartott munkadarab felületére és a fény felé fordulva
mindkettőt szemmagasságig emeljük.

A felfekvő él és a felület között átjutó fény láthatóvá teszi az egyenestől való eltérést. Ha a
fényrés egyenletesen finom a felület egyenes. Az egyélű acélvonalzót mindig merőlegesen
helyezzük az ellenőrzendő felületre. A felület egyenességét acélvonalzót mindig merőlegesen
helyezzük az ellenőrzendő felületre.

67
 Kétcsőrös tolómérő

Tolómérő és mélységmérő
A tolómérők az állítható mérőeszközök csoportjába tartozik. A tolómérce a
műhelygyakorlatban legáltalánosabban használt mérőeszköz. Többféle mérésre alkalmas
(hosszúság, vastagság, külső és belső átmérő, magasság, mélység). A zsebtolómérce külső és
belső méretek mérésére alkalmas. A tolómércén mélységmérő is van 0, 1 vagy 0,05mm
leolvasási értékű nóniusszal.

A munkadarab méretét úgy állapíthatjuk meg, hogy a tolómércét a mérendő darabhoz

beállítjuk, majd a nóniusz kezdő rovásánál a főbeosztáson az egész mm-eket, ettől kiindulva
pedig a nóniusznak azt a rovását keressük meg, amelyik egybeesik a főbeosztás szemben lévő
rovásával.

Mozgószáras szögmérő
A szög magasságát a szögszárak egymáshoz való viszonya határozza meg. A szögértéket fokban
(°) ban adjuk meg, ami a teljes kör 360-ad része. A negyed kör a 90°, a félkör a 180°, a
háromnegyed kör a 270°. A szögek nagyságát szögmérővel mérjük.

Nem nagy pontosságú szögek mérésére a mozgószáras szögmérőt használjuk. Osztásköre 0 –

180°-ig terjed ( 1°-os beosztású). A mozgószáras szögmérővel 1°-nyi pontossággal tudunk
mérni. A szögeket mozgószáras szögmérővel úgy mérjük, hogy a szögmérő talpát felfektetjük
a mérendő felületre, mozgó szárát pedig a másik felülethez, majd rögzítjük. Ezután a skálán
leolvassuk a szögértéket.

Felületi egyenetlenségek gyors és pontos megállapítására alkalmas mérőeszköz az

acélvonalzó. A nóniusz a főbeosztáshoz képest olyan eltolható segédbeosztás, amely a
főbeosztás 1mm-nyi osztásának tört részét teszi ki. Különböző nagyságú szögek mérésére
alkalmas mérőeszköz a mozgószáras szögmérő.

Mikrométer
A mikrométer közvetlen mérésre alkalmas, nagy pontosságú mérőeszköz. Mérési pontosságuk
általában 0, 01mm, méréshatáruk 25mm többszöröse. A mikrométer főbb típusai:

- Csökkentett mérőfelületű mikrométer

68
- Nyújtott kengyeles mikrométer

- Huzalmérő

- Csőfal mérő mikrométer

Kengyeles mikrométer használatakor a méretet a mérőhüvelyben és a mérődobon levő

osztásvonalak segítségével határozzuk meg. A mérőorsó menetemelkedése általában 0,5mm.
Egy teljes körülforduláshoz tartozó elmozdulást a mérőhüvely 0,5mm-es osztásvonalai jelzik.
A törtfordulathoz tartozó elmozdulás az ötven egyenlő részre osztott mérődobon olvasható
le.

Lyukmikrométer

Mérőóra
Különböző mérőeszközök mérési eredményének kimutatására szolgál. Általában tolómérőkön
és egyéb mérőeszközökön alkalmazzák. Mérőóra segítségével kisebb a leolvasási
hibalehetőség, mivel csak egy vagy két mutató állásást kell leolvasni. A mérőórák általában kör
alakúak, melynek közepén egy mutató és a szélén pedig egy beosztási skála látható.

A skála a mérési értéknek megfelelő beosztású. Léteznek olyan mérőórák, melyben egy kis
külön rész is skálázva van. A mérőórák belsejében találhatók a mozgást átalakító elemek,
melyek a mozgást egy bizonyos nagyságú szögelfordulássá alakítják.

A mérést végző eszköz megtartására szolgáló tartó a mérőóra állvány.

69
 Mechanikai szögmérő

Mechanikai szögmérő
A szöget a műszaki gyakorlatban két anyagi felület vagy két ék által bezárt terület testesíti
meg. Szögek mérése számos eszköz áll rendelkezésre. Vannak állandó méretű szögmérők és
változó méretet mérő szögmérők.

A mechanikai szögmérő fokbeosztásos mozgótárcsából áll, amely együtt mozog a

mozgószárral. Részei az állószár, a mozgószár, a szárrögzítő, az alaposztás korong, a nóniusz
korong, és a korongrögzítő.

Méréskor el kell fordítani a mozgószárat. Az állóskála 0 jelzése felett olvasható le a mozgószár

elfordulásának megfelelő szögérték. Az egész számú fokokat a nóniusz 0 vonalánál, a
törtrészeket pedig a nóniusznak a főosztással egybeeső osztásvonalánál kell leolvasni. A
mérési mozgások finomhangolására szolgáló beállító gomb a finombeállító. Egyszerű és
bonyolult ellenőrző eszközök

Élvonalzó és szinuszvonalzó
Az élvonalzót az idomszer és szerszámkészítő munkához síkfelületek, vízszintesség és
párhuzamosság ellenőrzésére használják. A felfekvő él és a felület között átjutó fény láthatóvá
teszi az egyenestől való eltérést.

A szinusz vonalzó finoman megmunkált mérőfelületű vonalzó, amelynek mindkét végére

azonos átmérőjű mérőhengert erősítettek úgy, hogy a két mérőhenger tengelyét összekötő
egyenes párhuzamos legyen a szinusz vonalzó mérőfelületével. A mérési elv szerint
meghatározott átfogójú derékszögű háromszög rövidebb befogóját mérőhasábokkal
összeállítjuk, majd ezek ismeretében kiszámítjuk a hajlásszöget.

70
 Élvonalzó használata

Derékszög és szögidomszer
Azokat a mérőeszközöket, amelyek a munkadarab egy, vagy több mérését testesítik meg,
tehát a munkadarab kijelölt méretére készített mértékek, idomszereknek nevezzük. A gyakran
előforduló szögeket nem állítható merev szögmérővel, szögidomszerekkel mérjük. A
leggyakrabban előforduló szögek: 30°, 45°, 90°, 120°. Az idomszerekkel a gyártási tűrés szélső
értékeit, vagyis határméreteket ellenőrizzük, és ennek megfelelően a munkadarabot a
megfelelő, selejt, vagy javítható osztályozással válogatjuk szét.

Az idomszerek a munkadarabok számszerű méretét nem határozzák meg, velük a mérete

ellenőrzés egyszerű és gyors.

Hézagmérő

Sugármérő készlet és hézagmérő

A sugármérő készlet domború vagy homorú lekerekítések méréséhez való. Több különböző
sugárral (homorú és domború) kiképzett párhuzamos oldalfelületű ellenőrzőlap védőkeretbe
szerelve készletet (sugármérő készlet) alkot.

Minden ellenőrzőlapon fel van tüntetve a sugár névleges értéke. Az ellenőrzés itt is fényréssel
megy végbe. A mérőlap és a munkadarab között mérésnél a fénysugárnak egyenletesnek kell
lenni, máskülönben a mérés eredménye nem lesz hiteles.

71
A hézagmérővel pedig a különböző rések mérését végezzük. Itt is többféle mérőlap található,
melyet egy keret fog össze.

Határmérő idomszerek és mérőhasábok

Az idomszerek olyan mérőeszközök, melyeket a munkadarab egy vagy több méretét testesítik
meg. A határmérő idomszerekkel a gyártási tűrés szélső értékeit, vagyis a határméreteket
ellenőrizhetjük. Az idomszerekkel tehát az alkatrészeket minőségileg osztályozzák.
Idomszerekkel a munkadarabok számszerű méretét nem lehet meghatározni, hanem csak
annak ellenőrzésére szolgál.

A mérőhasáb egy bizonyos nagyságú távolság nagypontosságú meghatározására szolgál. Csak

ellenőrzésre alkalmazható, mérésre nem. A mérőhasáb mérettől függően egy téglatesthez
hasonlít, melynek geometriai méretei igen nagy pontossággal lettek elkészítve.

Ellenőrzésre szolgáló különböző nagyságú mérőhasábokat raporternek nevezzük.

Két felület egymáshoz való merőlegességének ellenőrzésére szolgál. A stabil állást egy talppal
biztosító ellenőrző eszköz a talpas derékszög.

Meghatározott geometriájú felület ellenőrzésére szolgáló mérőeszköz a villás idomszer.

72
A munkahely és környezete

A munkahely
A munkahely, azaz iroda, műhely és más terület, ahol az ember a nap túlnyomó részét tölti. A
munkahelynek számos jellemzője van, ami kihat a munkavégzésre. Fontos, hogy megfelelő
környezet legyen az arra alkalmas munkavégzéshez, és megtalálhatóak legyenek a tárgyi és
más eszközök a feladat helyes elvégzéséhez. Számos befolyásoló tényező zavarhatja, vagy
elősegítheti a dolgozót a feladat végrehajtásához.
Befolyásoló tényezők:
- munkatársakkal való kapcsolat, viszony
- megfelelő természetes vagy mesterséges fényhatás
- tárgyi és baleset megelőzési eszközök
- fontos a megfelelő rend és tiszta környezet.
A műhely az a helyiség, ahol a munkavégzés folyik, és egyben a szerszámok elhelyezésére is
szolgál.
A satupad felépítése

A satupad magassága körülbelül 0,75m, szélessége kb. 0,85m, hosszúsága a rajta elhelyezett
satuk számától függ. A satupadon elhelyezett satuk egymástól való távolsága kb. 1100mm.
Erre azért van szükség, hogy az egymás mellett dolgozók ne zavarják egymást. Lábazata fából
vagy acélból készül. Felső lapja deszkával borított.
A satupadon a legkülönbözőbb munkák végezhetők el. Munka közben különböző nagyságú és
irányú igénybevételnek van kitéve, ezért a lábazatot megfelelő merevítéssel kell ellátni. A
satupad lapja alatt helyezkedik el a lakattal zárható szerszámfiók, amely a kézi-szerszámok,
mérő- és ellenőrzőeszközök tárolására való.

Satupad
A satuk fajtái

73
A munkadarabot kézben fogva vagy asztalra fektetve a legtöbb esetben nem tudjuk
megmunkálni. Szükséges tehát egy olyan segédeszköz, amely a munkadarab rögzítését
lehetővé teszi. Rendeltetésétől függően többféle satu ismeretes:
- párhuzamsatu,
- kovácssatu,
- gépsatu,
- kézi satu,
- csősatu,
- ferde satu. A gépsatut különböző megmunkálógépek asztalszerkezetére lehet rögzíteni. A
csősatu különböző átmérőjű csövek megfogására szolgál. Leggyakrabban a párhuzamsatut
alkalmazzák.
A kovácssatu szerkezeti felépítése

A párhuzamsatu arra nem alkalmas, hogy a befogott munkadarabot erős kalapácsütésekkel

munkáljuk meg. Erre a célra a kovácssatut kell használni. A kovácssatu anyaga kovácsolt acél,
tehát jól bírja az ütésekkel járó igénybevételt. A kovácssatunak nincs külön pofabetétje, az
álló- és mozgórészt – külön-külön – egy darabból kovácsolják.
A kovácssatu mozgórészét ugyan csak az orsó és orsóhüvely szerkezettel mozgatjuk. A
satuorsó forgatását itt is a forgatókarral végezzük. A párhuzamsatu szorítófelületei a
munkadarabnak a satu szélénél való befogásakor is párhuzamosak maradnak, viszont a
kovácssatu szorítófelületei nem párhuzamosak egymással.

74
Kovácssatu

A satu a munkadarab munka közbeni befogására, rögzítésére való.

Párhuzamsatu

A párhuzamsatu szerkezeti felépítése

Az egyik legelterjedtebb munkadarab rögzítő a párhuzamsatu, ami több alkatrészből áll. Ezek
a következők: álló satuöntvény, mozgó satuöntvény, orsó, orsóhüvely, forgatókar,
pofabetétek. Az álló és a mozgó satuöntvény leggyakrabban fecskefark alakú
csúszófelületekkel kapcsolódik egymáshoz. A csúszófelületek hosszirányú elmozdulást tesznek
lehetővé, és pontosan illeszkednek egymáshoz. A satuöntvényeken a pofabetétek helyéül
derékszög alakú, megmunkált bemélyedés van két-két belső csavarmenettel a rögzítőcsavarok
részére. A pofabetétek acélból készülnek, szorítófelületük általában recés, nehogy a befogott
munkadarabok elmozduljanak.

Párhuzamsatu
A satupad és a satu helyes használata

A szerszámok, és egyéb eszközök satupadon való elhelyezésekor különböző szabályoknak kell

megfelelni:
- A satupadon csak a használatra kerülő szerszámok legyenek,
- A gyakran használt szerszámokat a satu jobb oldalán munkadarabot, a baloldalon kell
elhelyezni,
- A mérő és ellenőrzőeszközöknek a satutól távolabb adjunk helyet,
- A műhelyrajzokat úgy helyezzük el, hogy könnyen olvashassuk, tanulmányozhassuk őket.
A munkadarab satuba történő befogása megfelelő módon és erővel történjen, mivel a laza
befogás balesethez és pontatlansághoz viszont a túl nagy erővel megszorított puha
munkadarab meg is sérülhet.

75
 Satumagasság ellenőrzése
A párhuzamsatu karbantartása

Az orsót és orsóhüvelyt, valamint az álló és a mozgó satuöntvény illeszkedő felületeit a satu

megóvása érdekében hetenként legalább egyszer olajozni kell. Ugyan is a rendszeres
karbantartás növeli a használatának idejét, és ezzel megkönnyíthetjük a további
munkavégzést. Munkavégzés után mindig győződjünk meg arról, hogy nincs szennyeződés a
satu csúszófelülete, orsó és orsóhüvelyen és a satu környékén. Ugyan akkor fontos, hogy
megvizsgálásra kerüljön a satupadhoz való rögzítése, és a pad állapotának figyelembevétele
mivel baleset is származhat belőle. A pofabetét felerősítésére is ügyeljünk, fontos a helyes
rögzítés, és a rögzítőcsavar fejének legalább 1mm-re kell benyúlnia a pofabetétbe. Ha kintebb
állna akár a munkadarabban kárt is tehet.
A pofabetétek a satuöntvényen helyezkednek el, és a munkadarab befogására szolgálnak.

A mozgó satuöntvény előre- és hátra- mozgatását az orsó és az orsóhüvely segítségével

végezzük.

A satumagasság akkor megfelelő, ha a satu felső éle megegyezik testünkhöz szorított

könyökünk magasságával.

A munkahely rendje, egészségvédelem és munkaruházat

A munkahely rendje

A munkahelyen tartott rendnek nagy jelentősége van a munka, helyes megszervezésében,

általában a nagyobb munkateljesítmény egyik fontos feltétele. A munkahelyen példás rend
legyen. Minden szerszámnak meghatározott helye legyen.
Ez azért fontos, mert egy-egy mozdulat napjában számtalanszor ismétlődik, s ha időnkkel
minden mozdulatunkkor – még ha csak egy perc töredékével is – takarékoskodunk, a
munkanap végére a nem termelékeny mozdulatokra fordított időt jelentékeny mértékben
csökkenthetjük. Érdemes a gyakran használatos szerszámokat úgy elhelyezni, hogy munka

76
közben egy karnyújtásnyira elérjük. A ritkábban használatos szerszámok viszont saját helyükön
érdemes tárolni. Ugyanakkor a rendhez közösen összekapcsolódik a tisztaság is.

Szerszámok elhelyezése a munkapadon

A szerszámfiók olyan tároló elem, amely a kéziszerszámok, mérő- és ellenőrzőeszközök

tárolására szolgál.

Egészségünk megóvásához hozzátartozik a tisztaság, mégpedig testünk rendszeres

tisztántartása. A tisztálkodás tehát a rendszeres mosakodás fürdés minden művelt ember
hozzátartozója
Egészségvédelem

Egyetlen olyan munka sincs, amely közben a munkásnak balesetet kellene szenvednie, meg
kellene rokkannia. A munkavédelmi intézkedések betartása minden dolgozó kötelessége a
saját és munkatársainak egészsége, testi épsége érdekében. A munkavédelem és a baleset-
elhárítás egészségünk megóvásával kezdődik. Mindaz, amit egészségünk védelmére teszünk,
egyszersmind a balesetek elkerüléséhez is hozzásegít. Egészségünk megóvásához
hozzátartozik a tisztaság is és fontos, hogy olyan környezetben dolgozzunk, ahol a megfelelő
körülmények kielégíthetőek legyenek, és minden fajta óvintézkedést tegyünk meg az
egészséges munkavégzéshez.
A munkaruházat
77
A munkaruházat egyik fontos kelléke a munkavégzőnek mivel számos egészségi és baleset
megelőzési szerepe van. A munkaruhával szembeni követelmény, hogy testünket, ill. alsó
ruhánkat védje a munka közbeni szennyeződésektől, szabad mozgásunkat ne akadályozza,
testünket melegen tartsa, de ne zárja el légmentesen, hogy testünk szabadon párologhasson,
ne akadjon bele mozgó, forgó géprészekbe, ne veszélyeztesse testi épségünket.
Nem helyes, ha munkakezdés előtt csak a felső ruhát váltjuk. Az alsó ruházat váltása azért
fontos, mert a test munka közben megizzad, s az izzadságot az alsó ruházat szívja fel. A sapka
is hasonlóan balesetelhárítási szempontból szükséges.
A munkaruházat rendkívül fontos mivel munka folyamán megóv minket a felmerülő
balesetektől és egyéb szennyeződésektől. Nem csak a por és piszok ellen véd de
balesetelhárítási szempontból is szükséges.

A kézi forgácsolás

Fűrészelés

Fűrészelés a fűrésszel végzett forgácsoló megmunkálás. A fűrész olyan több élű forgácsoló
szerszám, mely úgy működik, mintha több egyélű szerszám lenne elhelyezve egymás mögött.
Fűrészeléskor általában a munkadarabot daraboljuk, vagy azon ki- illetve bevágásokat
készítünk.

A nagyobb keresztmetszetű anyagok vágása vagy nyírása vagy nem megoldható, vagy nem
gazdaságos. Vastagabb anyagok bevágása, vagy kivágása ezekkel a műveletekkel nem
megoldható, míg a fűrészeléssel könnyen elvégezhető.

78
Megkülönböztetünk kézi és gépi fűrészelést. Kézi fűrészélés minden esetben valamilyen kézi
fűrésszel, emberi erővel történik. A fűrészeléskor a kézi fűrészt oda-vissza alternáló mozgással
mozgatjuk, hosszirányban. A fő mozgása a hosszirányú oda-vissza történő mozgás, a
mellékmozgás pedig lefele irányuló (nyomó) mozgás. A fémfűrészek fűrészlapjait úgy kell
elhelyezni, hogy toláskor forgácsoljon, ezzel növelve a forgácsolás sebességét és csökkentve
az erőkifejtést.
Gépi fűrészeléskor a fűrész meghajtása gépi működtetésű, amely lehet mechanikus vagy
hidraulikus. Gépi fűrészeléskor a fő és mellékmozgás is gépi működtetésű.
A fűrészlapok fogazatuk elhelyezése alapján készülhet:
- egyoldali fogazású
- kétoldali fogazású

A fűrészlapok fogazatuk alakja alapján készülhet:

- Kihajtogatással
- Hullámvonalú elhelyezéssel
- Zömítéssel

A fűrészlapok fogazatuk sűrűsége alapján készülhet:

- Ritka fogazat (25mm-enként 18-22 fog)
- Közepes fogazat (25mm-enként 22-25 fog)
- Sűrű fogazat (25mm-enként 25-32 fog)
- Emelkedő fogazat (25mm-enként egyenletesen 14-32 fogig növekednek)

Reszelés

Reszelés a reszelővel végzett felületi forgácsoló megmunkálás. A reszelő olyan több élű
forgácsoló szerszám, mely úgy működik, mintha több egyélű szerszám lenne elhelyezve
egymás mellett, illetve egymás mögött.
A reszelés két ütemből álló művelet. Az egyik a toló ütem, a másik a húzó ütem.
Reszeléskor a hasznos munkaütem a tolás, visszafelé húzáskor forgácsleválasztás nincs. Ennek
megfelelően a tolás ütemében van a nagyobb erőkifejtés, ekkor a munkadarab felületéhez
nyomjuk, hogy a megfelelő forgácsleválasztás megtörténjen. Húzáskor a reszelőt csak a
munkadarab felületén végighúzzuk, nem nyomjuk arra rá. A toló ütem elején a reszelő elejét
nyomjuk rá a munkadarabra, az ütem közepén egyformán terheljük a reszelő elejét, illetve
végét, míg az ütem végén a reszelő nyél felöli részét nyomjuk a munkadarab felületéhez.
Reszeléskor a munkadarabot általában satuban kell rögzíteni. A legnagyobb
forgácskeresztmetszetet a nagyoló reszelővel tudjuk leválasztani, a közepes
forgácskeresztmetszethez az előreszelőt használunk, a legkisebb forgácskeresztmetszet a
simító reszelővel érhető el. Ennek megfelelően a nagyolás a legelső a simítás a legutolsó
munka művelet.

79
Reszelők felosztása:

A reszelőket a vágási finomságuk alapján csoportosítják:

Karos, vagy nagyoló reszelő
Előreszelő
Simító reszelő

A reszelőket alakjuk szerint csoportosítják:

Négyszögletes reszelő
Kerek műhelyreszelő
Félkerek műhelyreszelő
Lapos műhelyreszelő
Négyszögletes műhelyreszelő
Háromszögletes műhelyreszelő
Fűrészreszelő
Késreszelő
Kardreszelő
Tűreszelő

Csiszolás

Csiszolásnál a fémek csiszolóporral történő megmunkálását értjük, mellyel kb.: 0,001-

0,003mm-es anyagvastagságot távolítunk el.
Megkülönböztetünk nedves, és száraz csiszolást. A száraz csiszolás nem javasolt, mert a
szemcsék hamarabb elkopnak, és felmelegednek a csiszolt munkadarabok, valamint nem
kapunk kellően sima felületet, ezért pontatlanabb lesz. Nedves csiszoláskor ezek a hibák
megszűnnek, a munka gyorsabbá válik.

80
Nedves csiszoláskor a folyadékot – mely lehet nyersolaj, petróleum, gépolaj vagy faggyú –
ronggyal, vagy ecsettel felhordjuk a csiszolandó felületre. Ezután a csiszolóanyagot szórjuk rá
– mely lehet kvarc, zúzott üveg, fémoxid – és az ellendarabbal együtt megkezdjük a csiszolást.
A csiszolást enyhe nyomással és váltakozó irányba való mozgatással végezzük, míg el nem
érjük a kívánt felületi minőséget.

Csiszolás feltétele
- Csiszoláskor mindig tudni kell a csiszolandó munkadarabok anyagminőségét.
- Csiszolólapnak lágyabbnak kell lennie a csiszolandó anyagnál, hogy a szemcsék tudjanak
beágyazódni.
- Törekedjünk a nedves csiszolásra
- Csiszoláshoz megfelelően előkészített felület szükséges
Menetkészítés

Menet meghatározása: Menetnek nevezzük az olyan forgácsolással, vagy hidegalakítással

készített profilokat, melyek forgatás hatására hosszirányú elmozdulást végeznek. Ha a menet
egy hengeren van kiképezve, akkor csavarorsóról beszélünk, ha egy furatban van elhelyezve,
akkor csavaranyáról beszélünk.
Menet származtatása: A menetet úgy származtatjuk, mintha egy d átmérőjű hengerre egy
derékszögű háromszöget csavarnánk, amelynek a hosszabb befogója egyenlő a henger
kerületével, rövidebbik befogója bármilyen méretű lehet. Ekkor az átfogója csavarvonalat ír

le. Ennek a csavarvonalnak két jellemzője van: a menetemelkedés szöge ( ) és a menet

emelkedése (P).

81
Menetek típusai

Menetemelkedés iránya szerint:

Jobb- és balmenetek
Menetprofilok szerint:
Élesmenet (Metrikus; Whitworth)
Laposmenet
Trapézmenet
Fűrészmenet
Zsinórmenet
Menetemelkedés szerint:
Normál menetemelkedésű
Sűrű menetemelkedésű (Finommenet)
Menetek szelvényszögük szerint:
Méter menet
Whitworth- menet

82
A dörzsárazás
Amikor a furatnak az alakja és a mérete, valamint a felületi minősége is elő van írva, akkor
dörzsárazással kell megfelelően megmunkálni. A felületi minőségen a furat belső felületének
simaságát értjük, az alaktűrésen a furat kör alakúságát, hogy az mennyire hasonlít az elméleti körre.
A dörzsár egy több élű forgácsoló szerszám, mely lehet kéz, gépi, állítható vagy fix. Lehet egyenes élű
vagy csavart, hengeres vagy kúpos. Mindenképpen szabályos elrendezésű és általában páros él
számú.

83
Alaktűrésen a munkadarabok alakja, és az elméleti – ideális – alak közötti eltérést értjük. Az
alaktűrés típusai: egyenesség, köralakúság, síklapúság, hengeresség.
A dörzsárazás technológiája

Dörzsárazás előtt a furat mindkét oldalát le kell sorjázni. A dörzsárat egy forgatókarba
helyezzük, mellyel megfelelő erőt tudunk kifejteni a forgácsoláshoz. A dörzsárazáshoz kétfajta
mozgás szükséges. A fő mozgás forgó mozgás, mely csak egy irányú lehet. Akkor sem szabad
visszafele fordítani, ha a szerszám megszorul, mert a forgács olyan berágódásokat okozhat,
mely a furat felületét akár tönkre is teheti. A másik mozgás egyenes vonalú a forgástengely
irányával megegyező lefele irányuló mozgás. Dörzsárazáskor gondoskodni kell a megfelelő
kenésről. Ha hengeres dörzsárral dolgozunk, igyekezzünk a dörzsárat teljesen átvezetni a
furaton. Gépi dörzsárazáskor a gépi dörzsárat befoghatjuk fúrógép tokmányába is, ekkor csak
a megfelelő fordulatszámról és a központosságról kell megbizonyosodni.

84
Képlékenység, képlékeny alakítás

Az anyag alakítható halmazállapotának megváltoztatásával és halmazállapotának

megváltoztatása nélkül. A halmazállapot megváltoztatása nélküli alakítás végbe mehet úgy,
hogy az anyag tömege alakítás közben megváltozik, de úgy is, hogy az anyag tömege
változatlan marad. Ezt az alakítási eljárást képlékeny alakításnak nevezzük.

Képlékenységen az anyagnak azt a tulajdonságát értjük, hogy a külső erő hatására alakját
maradandóan megváltoztatja. A fémek képlékenysége különböző. Legképlékenyebb az ólom.
Jól alakítható a réz és az ólom. A kis széntartalmú acél is képlékeny, képlékenysége hevítéssel
fokozható. A nem képlékeny anyagot ridegnek mondjuk.

A kalapácsék helyes és helytelen beütése

85
Rugalmas és maradó alakváltozás

Az anyag viselkedése szempontjából kétféle alakváltozást különböztetünk meg: rugalmas és

maradó alakváltozás. A maradó alakváltozáshoz szükséges külső erőt kézi megmunkáláskor
rendszerint kalapács közvetítésével adjuk át az anyagnak.

Rugalmas alakváltozásnál a külső erő megszűnése után – mivel a kohéziós erők (az anyag
részecskéit összetartó belső erők) nagyobbak a külső erőknél - az alakváltozás megszűnik,
vagyis az anyag rugalmasságánál fogva visszanyeri eredeti alakját. A maradó alakváltozásnál a
külső erők megszűnése után – mivel a kohéziós erők kisebbek a külső erőknél- az alakváltozás
megmarad, vagyis az anyag maradó alakváltozást szenved.

Kézi kalapácsok
A szakmai követelmények fejlődése során szerzett tapasztalatok alapján különféle alakú,
nagyságú és súlyú kézikalapács fajtákat alakítottak ki. A kézikalapácsokat két nagy csoportba
sorolhatjuk:
- műhely kalapácsok, amelyeket a fémipar minden ágában általánosan használnak,

- szakmai vagy alakító kalapácsok, amelyeket túlnyomó részt speciális területeken

alkalmaznak.
Az általánosan használt kalapácsok:
- Félkezes kalapács. Minden iparágban általános műhelymunkákhoz.

- Padi vagy lakatoskalapács. Könnyű kalapács, a kalapácstalp kerek, kissé domború, sarkai le
vannak törve.

- Fakalapács. Olyan finom, fényes lemezek alakítására használják, amelyeknek felületén

semmiféle megmunkálási nyomnak nem szabad látszani.

- Gumikalapács. Mindazokhoz a munkákhoz, ahol a fakalapácsot is használják.

Rugalmas és maradó alakváltozás

Maradó alakváltozásnál a külső erők megszűnését követően az alakváltozás megmarad.

Kézikalapács a legalapvetőbb megmunkálási eszköz. Alakító kalapács az speciális helyeken,
különleges megmunkálásoknál alkalmazott megmunkáló eszköz.

86
 Talpas derékszög

Pontozás
A pontozás a műhelyrajzon feltüntetett távolság vagy furatok középpontjának a
munkadarabon történő tartós megjelölésére szolgál. A pontozást - attól függően, hogy vonalak
mentén vagy furatközéppontokhoz alkalmazzuk – más–más szögben köszörült pontozóval
végezzük. A pontozást úgy végezzük el, hogy a ferdén tartott pontozó hegyét óvatosan a
vonalra vagy a vonalak metszéspontjára helyezzük, miközben kezünket megtámasztjuk. Ütés
előtt a pontozót az anyag síkjára merőlegesen állítjuk, majd a kalapáccsal a felső végére kisebb
ütést mérünk. Eltérő nagyságú kalapácsütések különböző nagyságú pontozási jeleket hagynak.
A pontozás az előrajzolt méretek tartós megjelölésére szolgál, szerszáma a pontozó. A rajztű,
lemezek és más megmunkálandó munkadarabok, előrajzolására szolgál. A rögzített szárú
körzővel ellentétben, ami pontosabb munkát eredményez, könnyebb és gyorsabb beállítást
tesz lehetővé a rugós körző, amelynél a mozgó körzőszár a rugó erejétől a szabályozóanyához
nyomódik.

Nyújtás
A kalapács használata

A kalapácsot mindenkor a munka körülményei, és feltételei szerint kell választani. A kalapács

minden részét munkába vétel előtt tüzetesen vizsgáljuk meg, és csak kifogástalan állapotban
lévő kalapács használható. Bármilyen sérülés vagy kopás esetén rögtön javítani kell. A kalapács
eredményes használatához szükséges ütőmunkát a kézbe fogott nyél lendítésével fejtjük ki. A
kalapácsnyelet úgy fogjuk a kezünkbe, hogy a vége tenyerünk élére támaszkodjék. A nyelét
úgy kell megmarkolni, hogy ujjaink szorosan egymás mellé záruljanak. A fogás legyen erős, de
nem merev. Ha a hüvelykujjunk a kalapács nyelén hosszában fekszik, a fogás bizonytalan. Ha
a kalapácsnyelet középen fogjuk meg a kalapács vezetése bizonytalanná válik, az ütőhatás
pedig gyenge.

Egyenes nyújtás

A munkadarab anyaga a kalapácsütések hatására megnyúlik, a munkadarab hosszabb lesz, a

keresztmetszete megnövekszik. Az előző esetben nyújtásról, az utóbbi esetben zömítésről
beszélünk. Ha a kalapácsütések egyenletes erővel, egyenlő távolságban és teljes szélességben
érik, akkor egyenes nyújtást kapunk. A nyújtás a kalapács talpával és élével végezhető.
87
Kalapács talpával végzett nyújtásnál erőteljesen, egyenletesen kell az üllőre vagy az egyengető
talpra helyezet munkadarabra ütni, ezáltal tiszta, kalapált felületet kapunk. A kalapács élével
végzett nyújtást is erőteljes, egyenletes ütésekkel kell végezni, hogy a kalapács a munkadarab
teljes szélességében üssön.

Egyenes nyújtás a kalapács élével

A nyújtás a munkadarab hosszirányú megváltozását szolgáló alakítás.

Ívelt nyújtás

Ha a munkadarab külső oldalát erősebben kalapáljuk, ívelt nyújtást készítünk. Az ív alakú

nyújtást is kalapács élével készíthető, úgy hogy az ütéseket kissé ferdén tartott kalapáccsal a
munkadarab külső szélére mérjük. Az ütések hatására az anyag megnyúlik, így a
munkadarabot egy meghatározott ívben meggörbül. A kalapács élével végzett nyújtással
hullámos felületet kapunk. A hullámokat a kalapács talpával mért apró ütésekkel távolítjuk el,
s tesszük a felületet simábbá. Egyenlőtlen ütemű vagy túl erős kalapácsütések csak a
munkadarab egy részét tömörítik. A munkadarab a tömörített helyeken túl kemény lesz, és a
további kalapálásnál berepedezik.

Ívelt nyújtás a kalapács élével

A zömítés a munkadarab hosszirányú és keresztirányú megváltozását szolgáló alakítás. A

szélesítés a munkadarab keresztirányú méretének megnagyobbítását szolgáló alakítás.

88
Egyengetési műveletek
Egyengetés célja

A fémlemezek és az idomok már gyártás közben – leginkább a hengerlést követő lehűlés alatt
keletkező belső feszültségek következtében – vetemednek, de különösen szállítás, tárolás
vagy megmunkálás közben egyenetlenné (meggörbülnek, megnyúlnak, stb.). Az ilyen
munkadarabot egyengetéssel tesszük alkalmassá a további megmunkálásra. Az egyengetés
nem más, mint a munkadarab egyidejű nyújtása és zömítése. Az egyengetés nem más, mint a
munkadarab egyidejű nyújtása és zömítése. Lehet laposvasat és csöveket is egyengetni. Az
egyengetés történhet egy egyszerű kalapáccsal vagy egy erre a célra készített egyengető
készülékkel.

Idomvasak egyengetése

A hosszabb gömbvasat és a széles oldalán meghajolt laposvasat először visszahajtással

egyengetjük. Ezt kézzel is el lehet végezni. Kézi egyengetéskor az anyagot röviddel a görbületi
hely előtt satuba fogjuk és a görbület szabad végét húzva, egyenesítjük ki. Az így durván
kiegyengetett munkadarabot a letisztított és sima felületű egyengető talpon kalapáccsal
igazítjuk utána. A gömbvasat úgy helyezzük el az egyengető talpon, hogy a görbület
legmagasabb pontja az egyengető talpra merőleges legyen. Az egyengetést csak utána kezdjük
el. Profilanyagok egyengetéskor először meggyőződünk arról, hogy a profilanyag a szál
hosszában nem csavarodott-e el. Vastagabb és sima felületű munkadarabok egyengetését
célszerű egyengető sajtót használni.

Szögvas egyengetése nyújtással

Csövek egyengetése

Csövek egyengetésekor ügyelni kell arra, hogy a kalapácsütések hatására a csőkeresztmetszet

ne deformálódjon. Ez az eljárás csak kis átmérőjű csöveknél használható, nagy átmérőjű
csövek esetében csak a csőkeresztmetszet deformálódását érjük el. Elgörbült csövek horpadás
nélküli sérülésmentes egyengetésére a csőegyengető készülékeket használunk. A készüléktest
kétágú villaszerű részébe helyezzük a csövet, majd a trapézmenetű orsóra szerelt egyengető
kengyelt beakasztjuk, és a kengyelbe rakott csövet az orsó meghúzásával fokozatosan
kiegyenesítjük. A meghúzást egyenletesen kis lépésekben szabad növelni. Ez a módszer csak
kis és közepes átmérőjű csövek kiegyengetésére szolgál.

Lemezek egyengetése

A lemezek kézi egyengetése hosszú gyakorlatot és nagy kézügyességet igénylő eljárás. A

leggondosabb munkát a belső feszültségek következtében létrejött egyenetlenségek,
89
megszüntetése igényli. Ha az egyenetlen lemezeket egyengető talpra helyezzük, azt
tapasztaljuk, hogy azok nem simulnak az egyengető lap felületére teljes felületükkel, hanem
billegnek, helyenként dudorok vagy hullámok jelentkeznek. Ilyen egyenetlenségek akkor
keletkeznek, ha a lemez szélei gyorsabban hűlnek le, mint a középső része és ennek
következtében a szélek összehúzódnak, a középső rész pedig kidomborodik, azaz a dudoroknál
és a hullámok az anyag megnyúlt, a felfekvő felületeken pedig megfeszült. Semmi esetre sem
szabad a felpúposodott részre ütni, mert az még jobban megnyúlik és a púp nagyobb lesz. A
lemezegyengetés történhet kézi úton vagy gép segítségével. Az egyengető kengyel egy
trapézmenettel ellátott orsóra szerelt csőkiegyenlítő készülék egyik része. Az egyengetőlap a
munkadarab kiegyengetését elősegítő sík, sima felületű lap.

A hajlítás
A hajlítás célja

A termelési gyakorlatban sokszor van szükség arra, hogy idomanyagokat, lemezeket, csöveket
megfelelő szögben vagy ívben meghajlítsuk.

A hajlítás célja, hogy a képlékeny anyagú munkadarabot forgácsolás nélkül úgy alakítsuk, hogy
az a műszaki rajz által megadott követelményeknek megfeleljen. Általában lemezeket,
idomacélokat, csöveket hajlítanak annak érdekében, hogy a rajzon megadott méreteknek a
munkadarab megfeleljen. A hajlítás lehet kézi és gépi. Kézi hajlításkor főleg lemezeket, és
kisebb átmérőjű csöveket hajlítanak.

Feszültségeloszlás a hajlított keresztmetszetben

A hajlítás elmélete

A hajlítás a nyújtásnak és a zömítésnek olyan összetett művelete, amelynél az anyag külső

rétege a hajlítás irányában megnyúlik, belső rétege pedig megrövidül, zömítődik. A középső
ún. semleges réteg, amely a keresztmetszet súlypontján halad át, megtartja eredeti
hosszúságát. Hajlítás után a vízszintes vonalak a hajlítás alakját követik, a külső vonalak
megnyúlnak, a belsők pedig megrövidülnek. A legtöbb hajlításnál a semleges szál sugara
közelebb van a belső görbülethez, kb. az anyagvastagság egyharmadán fekszik.
Megkülönböztetünk hidegen és melegen való hajlítást. Hajlításkor az anyagot alkotó kristályok
a külső erők hatására egymáson elcsúsznak.

90
 Hajlítási sugár és hajlítási szög

A hajlításkor keletkező feszültségek

Hajításkor a külső szálban és a belső szálban is feszültségek keletkeznek. A külső szálakban

húzó feszültség ébred, a belső szálakban pedig nyomófeszültség ébred. A középső szálban
nem keletkezik feszültség.

Hajlítás közben a belső erőket le kell győzni. Az erők a széleken a legnagyobbak, befelé haladva
csökkennek és a semleges szálhoz érve, teljesen eltűnnek. A semleges szál elméleti határvonal,
ahol sem húzó, sem nyomófeszültség nem keletkezik, hajlítás után is megtartja eredeti
hosszát, ezért a hajlítás előtti hosszúság számításának alapja. A hajlításhoz szükséges erő
nemcsak az anyagtól és keresztmetszeti területétől függ, hanem ennek alakjától is függ.

Hajlítási keresztmetszet megváltozása

A hajlításnál keletkező húzó és nyomófeszültségek az anyag keresztmetszetét

megváltoztatják. Tömör keresztmetszet esetén a keresztmetszet alakja megváltozik.

A hajlítás keresztmetszetének alakváltozása függ:

- az „r” hajlítási sugártól. Minél kisebb az r hajlítási sugár, annál nagyobb az alakváltozás. Ezért
lehetőleg kerülni kell a vastag lemezek kis sugárban történő hajlítását, mert az alakváltozás
nagyon nagy mértékű lesz.

- A hajlítási szögtől, α-tól is függ. Minél kisebb a hajlítási szög, annál nagyobb az alakváltozás.

- A munkadarab „S” vastagságától. Minél nagyobb a munkadarab s vastagsága, annál nagyobb

az alakváltozás. Vastag lemezek hajlításakor a nagyobb alakváltozással kell számolni.

Hajlítási szög, az a szög amellyel a hajlítást végezzük. A semleges réteg az a réteg, mely
hajlításkor megőrzi eredeti hosszát.

Vágás
A munkadarabokat ma már jórészt gépeken munkáljuk meg. Gyakran előfordul azonban, hogy
egy bizonyos munkát kézi erővel kell elvégezni, mert gépen megmunkálni nem gazdaságos
vagy nem lehetséges. A vágásnak, a harapásnak különösen az egyedi alkatrészgyártásban van
jelentősége.
91
Célja a munkadarab darabolása, a felesleges anyagréteg egy vagy több darabban ill. forgács
alakjában való eltávolítása.

Kisebb lemezeket kézi szerszámokkal, nagyobb, vastagabb lemezeket gépi vágással végezzük
el. Kézi vágást pár mm-es anyagvastagságig lehetséges elvégezni, vastagabb lemezhez az
emberi erő már kevés.

Elemi ék vágóhatása

A vágás művelete

Ha a vágót a munkadarabra merőlegesen tartjuk és a vágó fejére kalapáccsal, ütéseket

mérünk, vágást végzünk. A vágó éle behatol az anyagba, a keresztmetszet egyre gyengül, végül
az anyag hirtelen kettészakad. Ha a darabolást üllőn végezzük, lágyabb acélból készült alátétet
kell használni. Erre azért van szükség, hogy a munkadarabot a sérülésektől megóvjuk. Célszerű
a darabolást I - szelvényű acélon végezni. Görbe vonalak kivágásához az egyenes élű laposvágó
túl széles. A vágó élének sarkai túlnyúlnak az előrajzolt vonalon, így a kivágott alak nem
egyenletesen ívelt.

Lemezek, vékony anyagok szétvágására, különféle alakú részek lemezből való kivágására
lemezvágót használunk.

Lemezvágó

A vágás szerszámai

A vágás történhet kézi és gépi úton. Kézi vágás alapszerszáma a lemezvágó olló, vagy a
lemezvágó.

92
A laposvágót széles, nagy terjedelmű felületek lefaragására, kivágására, nagyobb
keresztmetszetű anyagok szétvágására, darabolására használjuk. Minél kisebb a vágóél
ékszöge, annál könnyebben nyomul be az anyagba. A vékony vágóél azonban kevésbé
ellenálló, könnyen kitöredezik. A vágó ékszöget a megmunkálandó anyaghoz mérten kell
megválasztani. Kemény anyagokhoz nagyobb ékszögű vágót használunk, hogy az él a
szükséges nagyobb ütőerőt kitöredezés nélkül elviselje. A lemezvágó olló éle és a lemezvágó
általában acélból készül. Széles, nagy terjedelmű anyagok vágására használatos vágószerszám.
A szerszámmal szemben tanúsított ellenállást behatolási ellenállásnak nevezzük. Lemezek,
vékony anyagok szétválasztására használt eszköz a lemezvágó.

Harapás

A harapás célja

Harapás az a művelet, amikor kis keresztmetszetű anyagot két egymással szembeni vágóéllel
választunk ketté. A harapás hasonlít a vágáshoz, csakhogy itt nem egy, hanem két egymással
szemben lévő vágóél végez anyagszétválasztást. A harapást főleg kis keresztmetszetű, (lágy
anyagoknál pár mm-es átmérőkig) huzaloknál használják. Hétköznapi legegyszerűbb formája
a harapófogó, vagy a csípőfogó. Nagyobb keresztmetszetű anyagok kettévágása is lehetséges,
de akkor általában csapszegvágót használnak. A huzalokon kívül főleg szegeket is ennek a
módszernek a segítségével választják ketté.

Csípőfogó

A harapás szerszámai

Vágóval való daraboláshoz három szerszám szükséges: a vágó, a kalapács, a satu, vagy üllő.
Kisebb keresztmetszetű huzalt, szegecset stb. harapással is darabolhatunk, ehhez egyetlen
kéziszerszám is elegendő. Harapás elvén működő szerszámok a következők:

- Harapófogó. Mindenféle huzal lecsípésére, megfogására használt kéziszerszám. Fejrésze

köríves, a szájrész keményre edzett és a vágóélei 60°-ra köszörültek.

- Csípőfogő. Legfeljebb 3mm-es vastagságú huzal lecsípésére használható.

- Emeltyűs csípófogó. Az emeltyűs áttétel 2 - 3mm átmérőjű kemény huzalokat és 5mm

vastagságú lágyabb anyagokat lehet vele elcsípni.

93
- Csapszegvágó. Vastag huzalok, kiálló csapszegek stb. lecsípésére alkalmas.

- Harapótárcsa. A harapótárcsa két egymással szemben forgó tárcsa, amelyeknek megfelelően

kialakított és keményre élei között toljuk át az elvágandó anyagot.

Harapófogó

A harapás művelete

A harapás jellemzője, hogy a két oldalról egymással szemben ható ék alakú vágóél végzi az
anyag elvágását. A harapást úgy is értelmezhetjük, mintha két laposvágó egymással szemben
egyszerre támadná meg az anyagot. Ennek megfelelően a két vágóél ékszöge kb. 60°. A
vágóélek először csak kis mértékben, de egyszerre hatolnak bele az anyagba, majd
folyamatosan és egyszerre megtörténik az anyag szétválasztás.
Az ékszög nagysága határozza meg, milyen mértékű az anyag ellenállása. Nagy ékszögű
vágóéllel végzett vágásnál az erő igénye nagyobb, mintha a vágóél ékszöge kicsi lenne. Az
anyagszétválasztást követően a két vágóél összeér, és az anyag teljesen kettévált. A
harapófogó mindenféle huzalok, megfogására, lecsípésére használt harapó eszköz. Vastag
csapszegek, huzalok elcsípésére alkalmas harapó eszköz. Kis vastagságú huzalok lecsípésére
használható harapó eszköz a csípőfogó.

Faragás
A faragás technológiája

A vágót a munkadarab felületéhez viszonyítva 90°-nál kisebb szögben tartjuk és így mérünk rá
kalapácsütéseket. A kalapács nagyságát a vágó nagyságához ill. a faragandó felület
szélességéhez mérten kell megválasztani. Szívós anyagok faragásakor s vágó élét és a faragott
felületeket időnként olajjal kell bekenni. A munka üteme faragáskor nem lépi túl a 60
ütés/perc értéket. Kézi faragáskor fontos a stabil tartás. Az ütés ereje főleg a kalapács súlyától
és a dolgozó karjának erejétől függ. Faragáskor ügyelni kell a pontos, biztos ütésre, valamint a
kalapács nagyságának megválasztására. Faragáskor fontos a szerszám megfelelő ékszög
kialakítása. Az ékszög köszörülésével, a hátszög a vágó emelésével vagy süllyesztésével
változtatható. A forgácsszöget is a vágó tartása határozza meg.

94
Vésés
A vésés technológiája

Vésésnek nevezzük a faragást akkor, ha a vágó egyszerre három oldalon választja le a

forgácsot. A kivésett horony keresztmetszete lehet négyszög vagy félkör alakú. A vésés
rendszerint keresztvágóval vagy horonyvágóval végezhető. A keresztvágó keskeny vágatok,
bordák, hornyos részek kivágására való. Nagyobb anyagmennyiségek lefaragásakor előfaragás
szükséges.

A horonyvágót csapágyak egymáson csúszó felületei olajcsatornáinak és mélyen fekvő

felületek alakos részeinek kifaragására használják. Az átszakító vágót vastagabb anyagok
fúrással való darabolásakor, különféle alakú furatok és üreges részek, továbbá keskeny
hézagok átdolgozásakor használják.

Faragás gépesítése

A faragás lehet kézi vagy gépi. A kézi faragás nehéz és hosszadalmas fizikai munka. Főleg csak
kisebb munkadarabok megmunkálására, esetleg finomfaragáskor alkalmazzák. Kézi faragás
eszközei a kalapács és a faragó szerszám. Kézi faragáskor fontos a jó szerszám, a megfelelő
szakértelem.
Hosszadalmas faragási műveletet azonban csak géppel lehet megvalósítani. A gépi kalapács
használatával azonban meggyorsítható. A faragás géppel való elvégzésére való villamos és
pneumatikus hajtású hordozható kalapácsot alkalmazunk. Nagy faragási műveletek
elvégzésekor főleg gépi faragást alkalmaznak.

Balesetveszélyek faragás és vésés közben

A vágás és a faragás közben balesetet okozhat a hibás szerszám és a szerszám helytelen

használata is. A repedt vágó ütés közben eltörhet. Ha a vágó feje a sok ütéstől már elgyűrődött,
egy elcsúszott ütéstől a gyűrődés lepattanhat. Túlzottan ferde vágótartás esetén az ütés ereje
a vágót oldalirányban kilökheti. Mindegyik esetben megsérülhet a vágót tartó kéz is, de az
elrepülő szerszám vagy annak egy darabja másokat megsérthet. Ugyancsak balesetet okozhat
a faragáskor elrepülő forgács vagy a vágásnál lepattanó hulladék. Faragáskor tehát meg kell
tennünk a szükséges óvintézkedéseket. A vágó huzamosabb használata után a vágófej
elverődik, „szakáll” képződik rajta. Ezt el kell távolítani, nehogy ütés közben lepattanjon, és
balesetet okozzon. Átszakítóvágó vastagabb anyagok fúrással való darabolásakor, különféle
alakú furatok és üreges részek megmunkálásra alkalmas vágószerszám. A keresztvágó keskeny
vágatok, bordák, hornyos részek kivágására alkalmas vágószerszám.

95
Nyírás

A nyírás célja

A hengerléssel készített lemezek nagyméretű táblákban állnak a műhely rendelkezésére.

Ezeket, a táblalemezeket előrajzolás után megfelelő méretre kell darabolni, ill. megfelelő
alakúra kell megmunkálni. Lemezdarabolást vagy lemezszabást nyírással végezzük el. A nyírás
kis lemezek esetén történhet kézi vagy gépi úton. Kézi megmunkálás esetén főleg csak kis
lemezeket munkálnak meg, nagyobb lemezeket csak gépi úton vágnak a megfelelő alakúra.
Kézi nyírással csak néhány tized, esetleg mm-es vastagságú lemezeket vágnak szét. A nyírás
célja tehát a lemezek előrajzolás utáni darabolása, szabása.

A forgatónyomaték érvényesülése nyíráskor

A nyírás elmélete

A különböző lemezanyagok vágására használt sokféle művelet közül a lemezek vágására,

darabolására legalkalmasabb a nyírás, szerszáma az olló. Az ollóknak két, egymással szemben
ható nyíró élük van, de ezek nem találkoznak egymással, mint a harapásnál, hanem egymás
mellett elcsúszva darabolják az anyagot. A vágóélek kialakítása szerint a kézi ollók többféle
kivitelben készülnek. A legáltalánosabban használt az egyenes lemezvágó olló. Ez az olló a már
ismert harapófogóhoz hasonlóan két egyforma félből áll, amelyeket egy csappal erősítünk
össze. Az ollók szemben álló ékszerű vágóélei az anyag szétválasztása közben nyíróhatást
fejtenek ki.

96
 Helyes és helytelen éljáték

A nyírás művelete, nyírás közben betartandó szabályok

Pontos és kielégítő munkát ollóval csak akkor tudunk végezni, ha betartjuk a következő
szabályokat:

- Mindig csak a lemez vastagságnak megfelelő ollóval dolgozzunk.

- Kézi lemezvágó ollóval csak olyan vastagságú lemezt szabad vágni, amelyet még erőlködés
nélkül ellehet végezni.

- Lemez megmunkáláskor ajánlatos védőkesztyűt felvenni.

- Minden munkához a megfelelő kéziszerszámot használjunk.

- Az olló élét rendszerint ellenőrizni kell, mert csak éles, szakszerűen köszörült ollóval
nyírhatunk kielégítően.

- Ellenőrizzük gyakran az olló éljátékát, és a szükségnek megfelelően állítsuk be.

- Az olló csapját időnként olajozni kell.

- Nem szabad satuba fogni az ollót, ne erőltessük.

- Az emelőkaros olló fogantyúját ne hosszabbítsuk meg a ráhúzott csővel.

- Az emelőkaros és a gépi ollónál a lemez lefordulásának megakadályozására használjuk a

leszorítót.

Egymással szemben álló ékszerű vágóélek a nyírópofák.

Nyíráskor a két kés mindig egymás felé mozog és nincsenek pontosan egy síkban, hanem
közöttük egy hézag van, ezt a hézagot éljátéknak nevezzük.

Logaritmusolló: olyan kézi olló, melynél a nyírási szög mindig 15°.

Nyírás szerszámai

Kézi lemezolló

97
Kézi lemezollóval eredményes munkát csak akkor végezhetünk, ha a lemezt helyesen fogjuk
meg, és jól tartjuk. Az olló éleit csak annyira nyissuk szét, amennyire azt az olló biztos tartása
megengedi. Fontos követelmény, hogy a munkadarabra a nyírópofák mindig merőlegesen
álljanak. Nyíráskor a kéz erejének lehetőleg a szárak végén kell hatni, mert megfelelő nyíróerő
eléréséhez – a kétkarú emelő elvének megfelelően – ebben az esetben kell a legkisebb erőt
kifejtenünk.
Ha az ollót helytelenül a forgási ponthoz túl közel fogjuk meg, túl nagy erőt kell kifejteni.

Kézi olló több típusa is létezik:

- A villamos kézi lemezolló. Igen hasznos, meggyorsítja, és egyben megkönnyíti a munkát.

- Vastagabb anyagok vágására satuollót alkalmazunk.

Emelőkaros gépiolló

Ha az anyag olyan vastag, hogy azt kéziollóval csak nehezen vagy egyáltalán nem lehet elnyírni,
emelőkaros ollót kell használni. Ennek alsó kése mereven rögzített, felső kése forgócsap körül
mozog. Az emelőkaros áttétel megkönnyíti a nyírást. Minden emelőkaros ollóra leszorítót
szereltek. Ezt úgy kell beállítani, hogy nyírás közben az anyagot pontosan vízszintes helyzetben
tartsa. Leszorító hiányában a nyírandó anyag kifordul a vízszintes helyzetből, a nyírott felület
pedig ferde, pontatlan és egyenetlen lesz. Ha a nyírandó anyag olyan ellenállást fejt ki,
amelynek leküzdéséhez a karon kifejtett erő már nem elég, ez vagy annak jele, hogy az olló
kései eltompulnak. Nyírás befejezése után az olló karját biztosítókampóval rögzíteni kell.

Karos táblaolló

Karos táblaolló

Hosszabb, egyenes és ferde vonalú vágásokhoz vagy lemeztáblák darabolására karos

táblaollót használjuk. Az emelőkart ellensúly tartja egyensúlyban. A kedvező nyírási szög
biztosítására a felső nyírókés kissé ívelt. A táblaollókon általában elöl állítható ütköző, az asztal
lapján pedig állítható ütközőléc van. Az első ütközőt rendszerint úgy alakítják ki, hogy az a
nyírókéshez viszonyítva párhuzamos vagy ferde vágásakor állítható be, és ebben a helyzetben
a késhez közelebb tolható vagy a késtől eltávolítható. Többnyire kézikerékkel vagy
forgattyúval mozgatható. Az olló emelőkarjának ellensúlyát mindig úgy kell beállítani, hogy az
a súlyánál fogva a kart kissé felemelve tartsa. Nyíráskor a táblalemezt feltétlenül le kell
szorítani a karos lemezszorítóval. A satuolló vastagabb anyagok nyírására alkalmas
nyíróeszköz. A tőkeolló fatőkéhez rögzített nagy vastagságú munkadarabok nyírására alkalmas
nyíróeszköz.

98
A villamos kézi lemezolló igen hasznos szerszám, meggyorsítja, és egyben megkönnyíti a
munkát. A nehezen hozzáférhető helyeken is jól megoldhatók vele a nyírási feladatok. Az olló
munka szerszáma két kis kés. Közülük az egyik rögzített, a másik pedig fel és lefelé irányuló
váltakozó mozgást végez. A nyírási felület tiszta, a szélek pedig sértetlenek. A kések igen
egyszerűen állíthatók be, többszöri köszörülés után is egyenletesen és jól működnek. A
szerszám nagy előnye, hogy a két kés élei közötti hézagot igen könnyű a szükségesnek
megfelelően beállítani. Az ollóval tehát egyformán jól vágható a legvastagabb és legvékonyabb
lemez is.

Lyukasztás

Lyukasztás célja és elve

Lemezmegmunkálás közben gyakran szükség van különböző keresztmetszetű lyukak

készítésére. Vékonyabb lemezeken ezt a feladatot lyukasztással is elvégezhetjük. A lyukasztás
célja különböző keresztmetszetű lyukak készítése vékonyabb lemezeken. A lyukasztás a
nyírásnak különleges fajtája, de attól a szerszám kialakítása és a művelet végrehajtása
szempontjából eltér.

A lyukasztás is nyírás, de az ollók szerszám éle egyenes vagy ívelt, a lyukasztókésé pedig zárt
idom.

Lyukasztással kör vagy tetszőleges alakú nyílást készthető. Az anyag alakváltozása

lyukasztáskor a nyíráshoz hasonló, de itt a folyamat zárt alakzat mentén megy végbe. Vékony
lemezeket kézilyukasztó könnyen lyukaszt, vastagabb lemezeken azonban lyukasztógéppel
kell a műveletet elvégezni. Rideg anyag nem alkalmas lyukaszásra, mert bereped.

Golyósprés

Kézi lemezlyukasztás

A lyukasztáshoz kézi lemezlyukasztót használunk. A kézi lyukasztást úgy végezzük el, hogy a
lyukasztandó anyagot ólomra, keményfalapra vagy lyukkal ellátott vágólapra helyezzük. A
lyukasztót beállítjuk, majd a kalapáccsal ütést mérünk rá. Az ütés hatására az anyag elnyíródik.
Előnye a fúrással szemben, hogy olcsóbb. A lemezlyukasztót a lemezlyukasztáson kívül
hengeres és kúpos biztosító, valamint rögzítő csapok kiürítésére is használjuk. A lyukasztáskor
a lyukasztót a lyukasztani kívánt lemezre helyezzük, majd egy kalapáccsal a lyukasztó fejére
ütést mérünk. Az ütés hatására a lemez kilyukad. Lyukasztás csak ott alkalmazható, ahol nincs
szükség nagy pontosságra.

99
 Kengyeles bőrlyukasztó

Lyukasztás géppel

Vastagabb anyagok lyukasztásához és a tömeggyártásban lyukasztógépeket használunk. A

szerszám bélyegből és a bélyegnek megfelelő alakú vágólapból áll. A bélyeg és a vágólap edzett
szerszámacélból készül. A lyukasztógépek hajtása lehet kézi vagy gépi. A sajtológépen
vágószerszám felhasználásával tetszés szerinti idomok készíthetők. A kivágást alakos élű
mozgó vágószerszám végzi. A bélyeg és a vágólap pontos működését megfelelő vezetésével
biztosítjuk. Ékszögek többnyire 90°-osak. Mivel a nyírást zárt él mentén végezzük, itt is
szükséges a vágórés, ami általában a lyukasztandó anyagvastagság 6%-a.

Minden változó alakhoz új szerszám kell. Ez a sajtológépen végzett kivágás egyetlen hátránya,
mert a szerszám drága és használata csak tömeggyártásban gazdaságos.

Különböző lyukasztószerszámok

Vékony fémlemez, papír, bőralátétek és tömítőgyűrűk kivágására a hengeres lemezlyukasztót

használjuk. Kétféle alakban készül. Az egyik a kisebb méretű hengeres bőrlyukasztó, amely
csőből vagy tömör köracélból esztergálással készül mm-es emelkedéssel 10mm átmérőig. A
másik a kengyeles bőrlyukasztó. Ennek kivágó része kétágú kengyelben folytatódik, és a
fogószárban végződik. Milliméteres emelkedéssel 10mm-től 50mm átmérőig készül. Mindkét
lemezlyukasztó vágóéle kör alakú, béta ékszöge 18 – 20°. Az alátéteket és a tömítőgyűrűket
hengeres lemezlyukasztóval úgy vágjuk ki, hogy a kivágandó anyagot keményfára vagy fémre
helyezzük.

50mm-nél nagyobb átmérőjű vékony fémlemez, klingerit, papír, bőr és műanyagfélék

kivágására tárcsavágót használnak, amely a tárcsakivágó testből és a hegyes végű
központosító szerszámból áll. A központosító szárat a kivágandó tárcsa középpontjába
tesszük, majd az állítókart úgy állítjuk be, hogy a kívánt sugárral vágja ki a tárcsa átmérőjét.

Fűrészelés
A fűrészelés célja

100
A nagyobb keresztmetszetű anyagokat vágással vagy nyírással vagy, nem lehet darabolni, vagy
nem gazdaságos. Vastagabb anyagok be és kivágása az említett műveletekkel sok esetben nem
oldható meg. Mindezek a műveletek fűrészeléssel könnyebben és gyorsabban elvégezhetők.
A fűrészelés célja tehát a nagyobb keresztmetszetű munkadarabok darabolása, azokon ki és
bevágások készítése, ill. a felesleges anyagréteg eltávolítása, vagy a munkadarab előnagyoló
megmunkálása. A fűrészelést végezhetjük kézi vagy gépi erővel. Kézi fűrészelésnél általában
kézi fűrészt használunk. Főleg kis átmérőjű, kisebb fűrészelések elvégzésére használatos,
nagyobb munkadarabok fűrészelésekor inkább gépi fűrészelést használunk.

Különböző élkiképzések

A fűrészlap élkiképzése

Fűrészeléskor fém fűrészlapot használunk. A fém fűrészlap fogakkal ellátott acéllap. Készülhet
kétoldali vagy csak egyoldali fogazással. A fűrész több élű forgácsolószerszám. A fűrészlap
egyes fogainak olyan hatása van, mint egy sor egymás után álló egyforma vágónak. A fogak
sűrűségét 25mm-es hosszra eső fogosztással mérjük. A szabványos fém fűrészlapok 25mm-
enként 14, 16, 18, 22 és 32 foggal készülnek. A fűrészlap fogakkal ellátott acéllap.

101
 Fűrészlap alapelve

Különböző fogazattípusok

A fűrészlap falának súrlódása csökkentése érdekében úgy alakítják ki a fogakat, hogy azok
szélesebb rést vágjanak, mint amilyen a lap vastagsága. Ezt háromféleképpen lehet elérni:

- Kihajtogatással.

- A fogak hullámvonalú elhelyezésével.

- A fogak zömítésével.

Kemény anyagba a fogak nehezen hatolnak be, és csak kis forgácsokat választanak le. Ezért ha
jól forgácsoló teljesítményt akarunk elérni, akkor a fűrészlapnak sűrű fogazatúnak kell lennie.
Ha azonban nagyon széles munkadarabot fűrészelünk, a fogközökben túl sok forgács gyűlik
össze, tehát ilyenkor keményebb anyaghoz is ritkább fűrészt használunk.

Lágyabb anyagokba a fogak mélyebben nyomulnak be, és vastagabb forgácsot választanak le.
Ilyen anyagoknál nagyobb forgácsközökre van szükség, a metszőszög ebben az esetben
kisebbek, a fogközök pedig lekerekítettek.

Fűrészlapok kiválasztási szempontjai

Az anyagok keménysége nagyban befolyásolja a szögek nagyságát.

Kemény anyagokhoz az ékszögnek kell nagyobbnak lennie, ezért a forgácsszög csak kicsi (5°
alatti) lehet. Lágy anyagoknál kisebb ékszöget alkalmazunk, és a forgácsszög is elérheti a 10°-
ot. A hátszög is a lehető legnagyobb. Ha a fűrészlap mélyebbre hatol az anyagba, a súrlódás az
oldalfalakon fokozódik, és a fűrészlap beszorul a vágott résbe.

Ezért a fűrészlap forgácsolóéleit úgy alakítják ki, hogy azok szélesebb rést vágjanak, mint
amilyen a lap vastagsága. A fűrészlapot a következő szerint választjuk meg.

- lágy anyagokhoz és nagyon széles, szívósabb munkadarabokhoz ritkafogazatú.

- igen szívós anyagokhoz és vékonyfalú munkadarabokhoz.

Az oda és visszamozgást együttesen kettős löketnek nevezzük.

A fémfűrészek felépítése

102
Fémfűrészek feladata a fém munkadarabok vágása, bevágása.

A fémfűrészek fő részei a nyél, a keret, a fűrészlap. A nyél segítségével tudjuk megfogni a

fémfűrészt. A nyél általában fából vagy műanyagból készül a jobb megfogás érdekében. A
keret fémből készült, feladata a fűrészlap megfeszítése. A megfeszítést egy szárnyas anya
állításával tudjuk elvégezni.

A fűrészlap helyes megfeszítése nagyban befolyásolja a vágási munkát. A fűrészlap

segítségével végezzük a vágási műveletet. A fűrészlapon lévő fogak aprók, a fémek vágásához
vannak igazítva, ezért jóval apróbbak, mint amit a fafűrészeknél használnak.

Fémfűrészkeret részei

A fűrészlap befogása

A fémfűrészlapot kézi fémfűrészkeretbe fogjuk be. A kézi fémfűrészkeret laposacélból készül.

Két meghajlított szára mereven összefügg a kengyellel ill. a nyéllel. A kengyelben
négyszögletes nyílás van, amelybe négyszögletű csappal a fűrészlap szorító szár illeszkedik.

A fűrészlap szorító száron és a befogófejen keresztnyílás van, hogy a fűrészlapot a keret síkjára
merőleges helyzetben is be lehessen fogni. A fűrészlap szorító szár négyszögletes részének
rövidebbnek kell lennie a vezetődarab szélességénél, hogy a két befogófej közé helyezett
fűrészlapot a szárnyas anyával meg lehessen feszíteni. A túlfeszített fűrészlap könnyen
elpattanhat. A kézi fémfűrész a tolás irányában működik. Ezért a fűrészlap befogásakor,
ügyelni kell arra, hogy a fogak a tolás iránya felé forduljanak.

Fémfűrészek típusai

Fémfűrészek fűrészkerete kétféle lehet. Az egyik a fix és az állítható fémfűrészkeret. Az

állítható fémfűrészkeret különböző hosszúságú fűrészlapok befogására való. A fix
fűrészkeretes fémfűrésznél a maximális vágási hosszúság adott, és azon módosítani nem
lehet. Keskeny rések, hornyok befűrészelésére a résvágófűrész alkalmas. Csavarhornyokat és
a hozzájuk hasonló fűrészbevágásokat nem lehet közönséges kézifűrésszel úgy elkészíteni,
mint a résvágófűrész keskeny lapjával. Melynek részei: az U alakú fűrészlap tartó, az ebbe
helyezett résvágó fűrészlap és a nyél. A fűrészlap tartóba különböző fogazatú és keménységű
fűrészlapok erősíthetők csavarokkal.

103
A fűrészlap szorító a fűrészlap befogására alkalmas szárrész. Keskeny rések, hornyok
bevágására alkalmas szerszám a résvágófűrész. A fűrészlap túlzott meghúzását túlfeszítésnek
nevezzük.
Kézi fűrészelési műveletek

A kézi fűrészelés és szabályai

Fűrészeléskor a tenyerünk közepébe behelyezzük a fűrésznyelet, négy ujjunkkal átmarkoljuk,

hüvelykujjunkat pedig kinyújtva rászorítjuk. Másik kezünkkel megmarkoljuk a fűrészkeret
tőlünk távolabb eső függőleges szárát. A fűrészelést kis szög alatt a munkadarab hátsó élén
kezdjük meg. Ha az elülső élnél kezdünk fűrészelni, a fűrész fogai az éles sarkon könnyen
kitöredezhetnek.
Ha a fűrészlapot ráfektetjük a munkadarab felsőlapjára,a fűrész nehezen fog, csúszik a
felületen. A munkadarabot mindig a fűrészelés helyéhez legközelebb fogjuk be. Kézi
fűrészeléskor ügyelni kell arra, hogy a fűrészlap teljes hosszát kihasználjuk. Nem gazdaságos,
ha a laposacélt élére állítva fűrészelünk, mert csak nagyon kevés fűrészfog vesz részt a
munkában.

Csövek fűrészelése

Vékonyabb munkadarabok, csövek fűrészelése

Minél vékonyabb a munkadarab, annál könnyebben akadnak be és törnek ki a fűrészlap fogai.

Ha mégis elkerülhetetlen, hogy így fűrészeljünk, akkor nagyobb szög alatt alulról felfelé
vezetjük a fűrészt, mert így egyszerre több él forgácsol, s a fűrészlap vezetése is biztosabb.
Ha vékonyfalú csöveket egy irányban fűrészeljük ketté, akkor a fogak beakadnak a belső falba
és kitörnek. Ezét a csöveket csak a belső falig fűrészeljük, utána elforgatjuk, és úgy fűrészeljük
tovább. Vastagfalú csöveket sűrűfogazatú fűrészlappal, elforgatás nélkül is keresztül tudunk
fűrészelni. Fűrészelés közben a fűrészre egyenletes nyomást kell gyakorolni.

Fűrészelés elfordított kerettel, idomfűrészelés és szerszámai

Hosszú munkadarabok vágásánál mindig függőlegesen, a legnagyobb vágási terjedelem

irányába végezzük. Kis vágási hosszúságnál nem lesz gazdaságos a fűrészelés, mert csak kevés
fűrészfog vesz részt a munkában. Előbb az eredeti kerethelyzetben fűrészeljük az anyagot, míg
a keret fel nem fekszik a munkadarabra, majd utána változtassuk a fűrészlap befogásán, és az

104
előrajzolás szerint fűrészeljünk tovább. Az idomfűrészelést általában a pontosabb, vagy a
különleges megmunkálásnál használjuk. Ilyenek pl. a műszerészfűrész, a lombfűrész.
Műszerészfűrész kerete igen vékony fűrészlap befogására való. Főleg finomfűrészelésre
használják. A lombfűrész kerete laposacél újabban acélcső. Mindkét feszítődarab szilárdan
összefügg a kerettel.

Fűrészelés elfordított kerettel. Hosszú munkadarabok fűrészelésekor létrejövő jelenség a

berugózás. Kivágások fűrészelésére alkalmas idomfűrész a lombfűrész.

A reszelés
A reszelés célja

A reszelés egyike azoknak a megmunkálási műveleteknek, amit szinte minden vas és fémipari
szakmunkásnak jól kell tudnia. Gyártási, javítási és szerelési munkák közben mindennapi
feladat, hogy valamilyen munkadarabról vékony fémréteget kell reszelővel leválasztani.
Reszelni akkor gazdaságos, ha viszonylag kevés anyagot kell a munkadarabról leforgácsolni.
Nagyobb mennyiségű anyag leforgácsolására ugyanis gépi úton végezhető gazdaságosan.
Reszelés célja a munkadarabnak a műhelyrajz előírásainak vagy az egyéb követelményeknek
minden vonatkozásában megfelelő, különböző reszelőkkel való kézi megmunkálása.

A reszelőnyél helyes felerősítése

105
A reszelő fogazata és fajtái, a reszelőnyél

Ha a reszelőt nyomással végigtoljuk a munkadarab felületén, ék alakú fogai az anyagról kis

forgácsot választanak le. A reszelő több élű forgácsolószerszám, úgy működik, mintha több
egyélű szerszám lenne egymás mellett, ill. egymás mögött elhelyezve. A reszelőkön a fogakat
a reszelő hossztengelyéhez képest ferdén vágják vagy marják.

A ferde fog könnyebben vág, mint az egyenes, azon kívül így könnyebb a forgács eltávolítása.
A műhelyreszelők csak akkor használható, ha reszelőnyéllel van ellátva. A nyél a jobb fogás
érdekében. általában fa, vagy pedig műanyag. Fontos, hogy a reszelő nyelét megfelelően
rögzítsük, reszelőhöz, máskülönben balesetet okozhat a reszelő hegyes kialakítása.

A reszelők kiválasztási szempontjai

Mielőtt hozzáfognánk a reszeléshez, ki kell választani a munkához legalkalmasabb reszelőt. A

reszelő kiválasztása a reszelendő anyag minőségétől és mennyiségégtől, az elérendő felületi
finomságtól, a munkadarab alakjától és nagyságától függ. A kiválasztáskor mindig a
gazdaságossági szempontokat tartsuk szem előtt minél kisebb fáradsággal, minél rövidebb idő
alatt, minél kisebb szerszámfogyasztással kell elkészítenünk a munkadarabot. A reszelő
egyenesség és íveltség szempontjából munkába vétel előtt ellenőrizni kell. Szívós anyagokhoz
kettősvágású, lágy anyagokhoz egyes vágású, könnyűfémhez martfogú reszelőket használjunk.

A martfogú reszelő élszögei

Egyszer az egyik irányba vágott, majd utána egy meghatározott szögben a másik irányba vágott
reszelőtestet keresztvágású reszelőnek hívjuk. Csúcsszög az alsó és felső vágás által bezárt
szög. A tüske a nyél rögzítésére szolgáló rész.

A reszelés folyamata

A helyes megfogás és testtartás reszelés közben

A reszelő megfogása és a kéztartás a reszelő nagyságától függ. A nagy reszelőt a jobb kezünkkel
kell mozgatnunk és vezetnünk. A középnagyságú reszelőt bal kezünk hüvelyk és mutatóujjával
vezetjük. Ha kis reszelővel dolgozunk, bal kezünk ujját helyezzük a reszelő közepére, nehogy a
reszelő meggörbüljön.

A reszeléshez felveendő helyes testtartás egyik előfeltétele a jól megválasztott satumagasság.

A satumagasság és a testmagasság szorosan összefügg. A reszelés megkívánja az egész emberi
test izommunkáját. A helyes reszelő és testtartás elsajátítása nagy gyakorlatot igényel.

A munkadarab befogása
106
A reszeléshez a munkadarabot általában satuba fogják. Igen fontos, hogy a satu magassága
megfelelő legyen. A munkadarabot lehetőleg a satu közepébe helyezzük. Ha a satuba lágyabb
anyagot fogunk, a satupofák rovátkái benyomódnak az anyagba. Ilyenkor a munkadarabot a
satupofákra helyezett, lágyabb anyagból készült betétek közé illesztjük. A munkadarab
befogásának erőhatásvonala lehetőleg mindig a satu középtengelyének irányvonalában
legyen. Az ilyen módon befogott munkadarab, biztosan fog állni a satuban. A féloldalt befogott
munkadarab beszorítása mindig bizonytalan. Csavarok vagy menetes munkadarabok
befogására oldalán felhasított csavaranyát vagy ólompofákat használnak. Csapok, hengeres
anyagok befogásához több, különböző méretű furattal ellátott befogókészüléket használnak.

Alakreszelési technikák

Legömbölyítéshez a reszelőt tolás közben hossztengelye körül elforgatva ív alakban vezetjük.

A reszelő vége alulról felfelé halad. Legömbölyítéshez a reszelőt tolás közben hossztengelye
körül elforgatva ív alakban vezetjük. Éles sarkok kireszeléséhez a három élű reszelőt
használjuk. Kisebb átmérőjű csapok, hengeres munkadarabok alakra reszelésekor első
lépésben a csapot hosszának megfelelő távolságban négyszögűre, majd nyolcszögűre, és így
tovább sokszögűre reszeljük, azután a sokszög sarkait legömbölyítjük, és a végleges hengeres
simító reszelést elvégezzük. Kúpos megmunkálást is ezzel a módszerrel végezhetjük.

Alapvető reszelési technikák

Ahhoz hogy egyenes vonalú sík felületet kapjunk, úgy kell reszelni, hogy a kézi erőtől származó
nyomatékot a reszelő minden helyzetben, egyensúlyban legyenek. Ebből az következik, hogy
a reszelőmozdulat megkezdésekor a bal kéz felöli oldalon, van rövidebb oldal, tehát a nagyobb
erőhatásnak itt kell érvényesülnie. Sík felületeken a reszelés irányát változtatni szoktuk. A
reszelést felváltva keresztirányban végezzük. Ezáltal egyenletesebb felületet kapun. A
reszelőnyomok egyben tájékoztatást is adnak arra, hogy a síkban reszeltünk-e. Nagyobb
átmérőjű hosszabb csapok reszelésekor a reszelőt billenő mozdulattal ív alakban vezetjük.

Szálrahúzás

Kisebb átmérőjű hengerek alakra reszelésének első lépése a sokszögelés. A reszelés

irányának folyamatos megváltoztatását keresztirányú reszelésnek nevezzük. Különböző
irányú reszelések nyomait eltüntető mozzanat a szálrahúzás. Karbantartás, gépesítés,
biztonságtechnika reszeléskor

Reszelők karbantartása
107
A szerszámok kímélésével is nagymértékben hozzájárulhatnak a termelés gazdaságosságához.
A reszelőket mindig a satu jobb oldalára kell helyezni, de egymásra dobálni nem szabad, mert
a fogak kitöredeznek. A munkahelyen ne helyezünk el több reszelőt, mint amennyire
szükségünk van. Ha a fogak közé szorul forgács, akkor azt reszelőkefe segítségével elkell
távolítani. Rajztűvel ne próbálkozzunk, mert az edzett rajztű a fogakat eltompíthatja. A fogak
közé erősen beszorult forgácsokat leélezett lemezcsíkkal a felső vágás irányába távolítsuk el.
Vigyázni kell arra, hogy reszelés közben a reszelő edzett munkadarabot és egyéb kemény
fémrészeket ne érintse, mert a reszelőt használhatatlanná teszi.

A reszelőkefe helyes használata

Apróbb forgácsok eltávolítására szolgáló tisztítóeszköz a reszelőkefe

Állványos reszelőgép

Reszelés gépesítése

A termelékenység növelésére villamos vagy pneumatikus hajtású kézi reszelőket használunk.

Süllyesztékek, síkok, élek, alakos felületek és hornyok reszeléssel való megmunkálására forgó
alakos reszelővel ellátott készülék, a kézi reszelőgép használható. Az állványos reszelőgép
tulajdonképpen a kézi reszelés technikáját épesíti. A reszelő függőlegesen mozog, a
munkadarabot kézi erővel nyomjuk hozzá. A reszelő pontos, függőleges mozgatását a gép
megfelelő kialakított vezetéke biztosítja. A lökethossz és a reszelés sebessége a munkadarab
nagyságának, alakjának és anyagának megfelelően szabályozható. Az állványos reszelőgép
asztallapja szög alatt beállítható, ez lehetővé teszi a munkadarab szög alatt hajló felületeinek
a reszelését is. Különböző alakok, síkok gépi reszelését forgóreszelőnek hívjuk.
108
Baleseti lehetőségek reszelés közben

Reszelés közben elsősorban a gondatlanság és felületesség miatt fordulnak elő balesetek.

Mint mindenütt, a balesetek itt is megelőzhetők.

Nyél nélkül vagy a nyélre rosszul illesztett reszelőt soha nem szabad használni. A
reszelőnyélen a reszelőtüske szoros illeszkedést a munka megkezdése előtt ellenőrizzük.

Hasadt vagy kötöző dróttal megjavított nyelű reszelőt nem szabad használni.

Reszeléskor mindig ügyeljünk a szabályos egyenes tartásra és karmozgásra. Helytelen

testtartás következtében a gerincoszlop és a vállak elferdülnek, továbbá a mellkasi szerveket
megerőltetjük.
A fúrás, a süllyesztés és a dörzsölés
A kézi fúrás, süllyesztés és dörzsölés szerszámai

Fúrók

A fúrást fúrószerszámmal, fúrógéppel és a szükséges segédeszközökkel végezzük.

Fúrószerszámként fúrót használunk. A fúró anyaga szerszámacél, gyorsacél vagy keményfém.
A fúró kétélű forgácsolószerszám, ami a korszerű furatmegmunkálás szerszáma. A csigafúró
két fő része a szár és a dolgozó rész. A dolgozó részen találjuk a forgácshornyot, a
vezetőszalagot és a vágóélt. A szár a fúró befogására való. A forgácshorony csavarvonal
kiképzésű. Arra való, hogy a keletkező fúróforgácsot fúrás közben a furatból eltávolítsa. A két
vezetőszalag a fúrót vezeti, mivel a szalagfelület átmérője a szár fölé fokozatosan csökken. Ez
által nem szorul be a munkadarabba fúrás közben. A vágóél segítségével válasszuk le a
fölösleges anyagot!

109
A csigafúró, a háromélú csigasüllyesztő és a csavarthornyú dörzsár

Süllyesztők

A süllyesztést leggyakrabban a süllyesztett fejű csavarok és szegecsek fészkének, csavarok, ill.

alátétek felfekvési helyének megmunkálására alkalmazzuk. A süllyesztést a fúráshoz
hasonlóan fúrógéppel végezzük, az erre a célra alkalmas több élű süllyesztőszerszámokkal.
Süllyesztéssel a szerszám, ill. a kész furat tengelyének irányában végzünk furatbővítő és
mélyítő forgácsolást.

A leggyakrabban alkalmazott süllyesztő szerszámok:

- kúpos süllyesztő ( vagy rózsamaró )

- hengeres süllyesztő

- csiga süllyesztő

- homloksüllyesztő
Süllyesztéshez kisebb fordulatszámot kell alkalmazni, mint fúrásnál. A gyors fordulat nem ad
egyenletes és sima felületet.

Dörzsárak

Csigafúróval nem lehet pontos és sima felületű furatokat készíteni. Ha a furatnak pontosnak
és a felületnek simának kell lennie, akkor a furatot dörzsölési ráhagyással kell elkészíteni, és
utána megfelelő méretű dörzsárral fel kell dörzsölni. A dörzsölés furatbővítő megmunkálás.
Főleg abban különbözik a fúrástól, hogy igen vékony fémréteget választ le. Dörzsöléshez,
akárcsak a fúráshoz, egyidejűleg két mozgásra van szükség, forgó mozgásra és a forgástengely
irányában egyenes vonalú haladó mozgásra. A dörzsár felépítése két részből áll: a befogó
részből (szár) és a dolgozó részből (élek).

A csavarhornyú dörzsár olyan furatmegmunkáló szerszám minek a segítségével

kiküszöbölhető a hornyok által okozott lökésszerű igénybevétel az éleken, így simább felületet
lehet vele létrehozni.

A csigafúró olyan kétélű forgácsolószerszám, melynek alakja spirál formájú, a szárát kúpos
vagy hengeres formával készítik.

A csigasüllyesztő olyan furatbővítő szerszám, minek három forgácsoló éle van. Segítségével a
mélyített furat felülete simább és egyenletesebb, mint más fúróval készített furatfelület.

A kézi fúrás, süllyesztés és dörzsölés szerszámainak élezése

Hátfelület köszörülése

A jól élezett fúrónak a következő követelményeknek kell megfelelnie:

- helyes csúcsszög

- helyes hátszög

- helyes keresztélszög és hosszúság

110
- egyforma magasságban levő és központos élek.

Ha a fúró jól köszörült, az α hátszög a fúró közepe felé növekszik (kb. 25°), míg a kerületen
kisebb (kb. 6°). A hátfelület ilyen kialakítását csak úgy tudjuk elérni, ha a fúrót egy elképzelt
kúp tengelye körül – az ún. lengetési tengely körül – lengetjük, s közben a fúrót saját tengelye
körül elforgatjuk. Ezt a két mozdulatot a leggyorsabban úgy tudjuk összehangolni és
begyakorolni, ha egy szabályosan köszörült, nagyobb átmérőjű csigafúrót hátfelületénél fogva
egy függőleges helyzetű egyenes síkon többször legördítünk.

A hátszög csigafúró hátlapja és a vágóél által bezárt szög.

A csigafúró helyes tartása köszörüléskor

A keresztél csökkentésének módja

A csigafúró két főélét a keresztél köti össze, amely nagyon kedvezőtlen forgácsolási viszonyok
mellett dolgozik, mert körülbelül 60°-os negatív homlokszöggel forgácsol, mintegy kaparja az
anyagot. Ha ezt a forgácsolási erőt szeretnénk csökkenteni, akkor annak egy lehetséges módja
a keresztél csökkentése. A keresztél csökkentése azt jelenti, hogy a forgácsolásban részt nem
vevő keresztélt „aláköszörüljük”.

A fővágóél és a keresztél által bezárt szög, ami általában tompa szög.

Helytelen köszörülésből adódó hibák

A helytelen köszörülésből adódó hibák

111
Fontos, hogy a megmunkálandó munkadarabhoz megfelelő köszörűtárcsa megválasztása:
- Ha a munkadarabon égésnyomok és köszörülési repedések alakulnak ki, az azt jelenti, hogy
túl kemény köszörűtárcsát használunk, vagy a köszörűtárcsa életlen esetleg el van tömődve.

- A tökéletes felületi minőség eléréséhez, szükséges a munkadarab anyagához, és a

technológiához illő köszörűkorongot használni.

- Fontos, hogy a munkadarab megfelelően legyen előkészítve.

- Ha szükséges, akkor használjunk valamilyen hűtő-kenő anyagot.

Ha ezeket megfogadjuk, akkor elkerülhetjük a leggyakoribb köszörülési hibákat.

A lengetési tengely egy elképzelt kúp tengelye, amin a fúrót lengetjük köszörüléskor.

A kézi fúrás, süllyesztés és dörzsölés gépei

Mellfurdancs

A fúrót a kézi vagy gépi hajtású, hordozható vagy helyhez kötött fúrógépekkel forgatjuk. Ilyen
kézi hajtású fúrógép a mellfurdancs. Főleg régebben a gépi fúró megjelenése előtt volt
jelentősége. A mellfurdancsnak ma már a vas és fémiparban nincs jelentősége. Esetleg ott
alkalmazzák, ahol nincs a közelben más fúrási lehetőség, de akkor is csak főleg fában vagy
falban való fúráskor használnak.

A forgó mozgást az egyik kézzel, az egyenes vonalú mozgást pedig a kéznek a furdancsra
gyakorolt nyomással vagy a mell nyomásával hozzuk létre. Nagyobb fúrási műveletet a kéz
fáradása miatt nem lehet kivitelezni.

Mellfúrógép

Kézi fémfurdancs

A kézi fémfurdancsot kézzel, a fogantyúval együtt forgó tányérkerékkel hajtjuk. A tányérkerék

két kúpkereket forgat, közülük a felső a tányérkereket kotyogásmentesen vezeti, az alsó pedig
a fúrótokmányt hajtja. A megtámasztást általában a másik kézzel végezzük. A markolatot ezért
általában műanyagból vagy fából készítik. Manapság egyre inkább kiszorul a fémiparból. Főleg
csak ott alkalmazzák, ahol nincs más fúrási lehetőség, de ott is inkább csak lágyabb fémek, fák
fúrására alkalmazzák. Nagy átmérőjű furatok készítése csak nehezen kivitelezhető, eléggé
igény kiveszi a kar erejét.
112
 Mellfurdancs

Mellfúrógép

A mellfurdancs egy kézihajtású fúróeszköz. A mellfúrógép fordulatszámának változtatására

fogaskerék áttétel van, két sebességgel működik. A gyors és lassújárat változtatását a kézi
hajtókarnak az egyik kúpfogaskerék tengelyvégéről a másikra való átszerelésével oldjuk meg,
ill. a hajtó és hajtott fogaskereket felcseréljük. A mellfúrógéppel 10mm furatátmérőig
fúrhatunk. A fúrót a mellkassal kell megtámasztani, ez nagyobb nyomást tesz lehetővé, mintha
kézzel szorítanánk.

Manapság már nem annyira elterjedt, inkább csak olyan helyeken alkalmazzák, ahol nem
található elektromos fúrógép.

Villamos hajtású kézi fúrógép

A villamos kézifúrógépet általában 12mm átmérőig terjedő furatok készítésére alkalmas. A

fúrót villamos motor forgatja, az előtolás kézi erővel történik. A fúróorsó elülső végén van
elhelyezve a fúrófej. Fúráskor a jobb kéz a fogantyúval nyomást gyakorolva tartja, a bal kéz
nyakánál támasztja a gépet.

A nehéz gépeket mellel nyomják és két oldalsó fogantyúval, vezetik. Ezek 25mm átmérőig
terjedő furatok készítésére alkalmasak. Állványra szerelve helyettesíthetik az asztali
fúrógépet. Igen elterjedt, szinte minden műhelyben, háztartásba megtalálható. A fúróorsó a
mozgás közvetítését végző tengely. Nagy fúrási sebességet gyorsjáratnak nevezzük. Kisebb
fúrási sebességet lassújáratnak hívjuk.

Menetmetszés és -fúrás

Menetmetszés és menetfúrás szerszámainak geometriai kialakítása

A menetfúrók kialakítása

A menetfúrók tulajdonképpen olyan csavarok, amelyek a szerszám hossztengelyén

párhuzamos három vagy négy hornyot képez ki azért, hogy a csavaron vágó éleket kapjunk. A
menetfúró részei:

113
- A dolgozó rész. A csavarmenet bevágásában közvetlenül résztvevő vágóelemekkel ellátott
rész.

- A bekezdő rész. A furatba elsőnek behatoló, kúpos rész. A bekezdő rész a csavarmenet
vágásának alapmunkáját végzi.

- A szabályozó rész. A bekezdő résszel szomszédos, a bevágott menetet szabályozza.

- Szár. Sima, hengeres rész.

- Négyszög. A szárnak a menetfúró forgatására való négyzetes keresztmetszetű vége.

- Vágószárny. A két szomszédos horony bemarása után megmaradó menetes rész.

- Horony. A forgácsnak kiképzett rész. Keményebb anyagokhoz , lágyabb anyagokhoz 3

hornyú fúrót használnak.

A menetfúró felületei, élei és a vágószárny szögei

A menetfúrók élgeometriája

Homlokfelület a horonynak a menetvágásban résztvevő felülete.

Hátsó felület a homlokfelülethez csatlakozó felület.

Külső felület a vágószárnyat határoló és a menetvágásnál a munkadarab megmunkált részén

fekvő felület.

A vágóél a vágószárny homlok és külső felületének metszéséből adódik.

A vágószárny főbb szögei:

- Hátszög a menettető bármely pontjának átfektetett, a menettető burkolóhengerét és külső

felületét érintő síkok által alkotott szög.

- Ékszög a menettető bármely pontjának átfektetett, a homlok és a külső felületet érintő

síkok által alkotott szög.

- Forgácsszög a menettető bármely pontján átfektetett két sík által alkotott szög, az egyik sík
a homlokfelületet érinti, a másik pedig a menetfúró tengelyén megy át.

114
 A menetmetsző élszögei

A menetmetszők kialakítása

A külső csavarmenetek kézi megmunkálóeszköze a menetmetsző. A menetmetsző

tulajdonképpen edzett anyához hasonlítható, amelyet ráhajtunk az orsóra és így készítjük az
orsó menetét. A menetmetszőkön hornyok vannak, ezeket nevezzük forgácstérnek. A
menetmetszők 3, 4, 5 vagy több horonnyal készülnek.

A menetmetszők lehetnek:

- métermenetűek

- finom métermenetűek

- Whitworth menetűek

- csőmenetek
Kétféle menetmetsző ismeretes. Az egyik H (hasított), a másik Z (zárt) menetmetsző.

Zárt menetmetszőnél a menet egy munkamenetben vágható.

Az átvágott (hasított) menetmetszőt egy szétfeszítő és két állítócsavarral kis határokon belül
úgy be lehet szabályozni, hogy a csavarmenet két, esetleg több részletben is rávágható.

A menetmetszők élgeometriája

A menetmetszőknek a szögei is a szerint vannak kialakítva, hogy milyen anyagon végeznek

menetmetszést. A menetmetszők 3, 4, 5 vagy még több forgácsoló horonnyal is el vannak
látva, aszerint hogy milyen átmérőjű anyagon kell menetmetszést végezni.
Az élszögeket részint hátraköszörüléssel, részint a forgácstér kimarásával alakítják ki.

Az hátszög értéke kemény anyagokhoz 12 – 15°, lágy anyagokhoz pedig 18 – 20°.

A forgácsszög értéke öntöttvas és acélhoz 5 – 10°, sárgarézhez, bronzhoz 0 – 5°,

könnyűfémekhez pedig 20 – 25°. A ékszög értéke, mivel + + =90°, a

hátszög és a forgácsszög értékéből adódik.

A menetmetsző tengelye és a homlokfelület által bezárt szög a forgácsszög.

115
A hátlap és a belső felületet érintő sík által bezárt szög a hátszög.

A homlokfelület a hátlappal együtt határolják a forgácsoló éket.

Menetmetszés és menetfúrás szerszámtartói

Keretmetsző fordítóvas

Az átvágott menetmetszőt egy szétfeszítő és két állítócsavarral kis határokon belül úgy be
lehet szabályozni, hogy a csavarmenet két, esetleg több részletben is rávágható. Így az
anyamenetben pontosan illeszkedő kotyogásmentes orsómenetet lehet készíteni.
A menetvágás bekezdő munkájának megkönnyítésére a metsző munkájának megkönnyítésére
a metsző mindkét lapja süllyesztett.

Menetvágás közben nem forgácsolódik le a menetek kialakításához szükséges teljes

anyagmennyiség, az anyag egy része benyomódik a menetmetsző menetei közé. A forgács
beakadásának elkerülése miatt az orsó átmérőt mindig a menet névleges átmérőjénél
kisebbre készítjük.

A menetvágás folyamatát megfordító részt fordítóvasnak nevezzük.

Kétpofás menetmetsző

Kétpofás menetmetsző

A kétpofás menetmetszőkkel tökéletesebb menetet készíthetünk. Ezek nagyobb átmérőjű

menetek készítésére használható. A két pofát tartókeretbe foglaljuk.

A két négyzet alakú pofa pontos összevetését prizma alakú horony biztosítja, ami a fordítóvas
vezető részében csúszik. A metszőpofák megfelelő beállítására és összeszorítására a hengeres
fejű szorítócsavar szolgál.

A nagy forgácsleválasztás miatt több munkamenetet alkalmazunk. A kétpofás

menetmetszővel a munkát több menetben végezzük el.

A pofákat számmal jelölik. A keretbe való behelyezésükkor a sorrendre ügyelni kell. A kétpofás
menetmetszők igénybevétele kisebb, és az anyagokat kevésbé tömörítik.

116
 A menetmetsző forgácshornyai

Állítható metszőkerék

Nagyobb átmérőjű csövek külső meneteinek vágására az állítható metszőkereket használják.

A két fordítókaros metszőkeretben négy elforgatható spirális bordarész van, ebben csúsznak
a megfelelő metszőpofák beállítóhornyai. A metszőpofák cseréjének megkönnyítésére mind a
spirális bordarészek, mind pedig a metszőpofák sorszámozva vannak, ennél fogva a
metszőpofák csak sorszám szerint lehetnek kicserélve.

A metszőpofák beszabályozására és utánállítására a spirális emelkedésű dordarésszel

összekötött szabályozókar, rögzítésükre szárnyas csavar szolgál. A metszőkeret kétféle
nagyságban 2” és 4” csőátmérőhöz használható. A forgácsolást végző részt metszőpofának
nevezzük.

Menetmetszés és menetfúrás technológiája

Menetfúrás technológiája

A menetfúró tulajdonképpen egy olyan csavar, ahol a szerszám hossztengelyével

párhuzamosan 3, vagy 4 hornyot képezünk ki, azért hogy vágóéleket hozzunk létre a csavaron.
A kézi menetfúrást rendszerint három fokozatban végezzük.

Ehhez három menetfúróból álló készletre van szükség: elővágó, utánvágó, készrevágó. Az
elővágó kb 55%-át, az utánvágó kb 25%-át, a készrevágó kb 20%-át távolítja el a leválasztandó
forgácsmennyiségének. Menetvágásnál a menetfúró négyszögletes végére ráillő fordítóvasat
helyezünk.

Az első menetfúrót pontosan merőlegesen a furatba helyezzük és enyhe nyomással az

óramutató járásával megegyezően forgatjuk a fordítóvas segítségével. Nem szabad a fúrót
folytonos egy irányban forgatni, időnként visszafelé is kell, hogy a forgács letörjön.

Menetmetszés technológiája

Menetmetszésnél fontos hogy megfelelő csapátmérőt válasszunk. Ha a csapátmérőt túl

nagyra hagyjuk, az erős felduzzadás miatt nehezen indul meg a forgácsképződés, a menetek
kiszakadnak, a menet felülete érdes lesz. A menetvágás megkezdésének megkönnyítésére a
csaplyuk végét kissé kúposra reszeljük. Legmegfelelőbb a 60°-os lesarkítás, ez a metszőlap
vágóéleinek illeszkedéséhez és a forgácsolás megkezdésének a legkedvezőbb.
117
A menetmetszőt merőlegesen ráhelyezzük az orsóra, és egyenletes nyomással forgatjuk. Ha
az első menetet már rávágtuk az orsóra, a forgatás nyomás nélkül folytatható előre és
visszafelé felváltva.

A menetfúrók szárán feltüntetett jelölések

Menetfúrók és menetmetszők jelölései

A menetfúrón és a menetmetszőn a következők vannak feltüntetve:

- menet jele (pl. M10, vagy M10x1)

- a pontossági osztály számjele (a II. osztály kivételével)

- a gyártó jele

- az anyag jele

- gépi menetfúrón/menetmetszőn a gépi szerszámjel (csillag)

Ezen felül a menetfúrón még a következő jel van feltüntetve:

- az általános 10 – 12°-tól eltérő forgácsszög.

- a vágás jele (az elővágón egy, az utánvágón két gyűrűt, a készrevágón nincs gyűrű)

- készlet jele (1, 2 vagy 3 tengelyirányú rovátka a gyűrűn, attól függően hogy a készlet hány
furatba áll) A menetmetszőn pedig még a következők vannak feltüntetve:

- lágy ill. kemény anyaghoz való alkalmasság jele L, ill. K betű.

- az MSZ rövid szabványjele

A menetmetszés első lépését elővágásnak nevezzük.

A szabványos menet végső kialakítását készrevágásnak nevezzük. Az elővágást követő lépést,

utánvágásnak nevezzük.
118
Hántolás
A hántolás alapjai, szerszámai és a szerszámok élezése

A hántolás célja

Gyalulással, esztergálással, marással vagy reszeléssel előmunkált felületek bizonyos nagyságú

egyenetlenségeket mutatnak. Az így előmunkált munkadarabokat nem minden esetben lehet
felhasználni. Szükséges, hogy ezeket az egyenetlenségeket, megmunkálási nyomokat
eltávolítsuk, vagyis sima, pontos felületet készítsünk.
Ennek egyik módja a hántolás. A hántolás és a csiszolás célja, hogy valamely megelőző
forgácsoló műveletből még megmaradt barázdákat és felületi egyenetlenségeket eltüntessük.
Különböző hántolásokat különböztetünk meg, aszerint hogy milyen a hántolt felületekkel
szembeni követelmény.

Hántolási műveletek

A hántolás forgácsoló kézi megmunkáló eljárás, amellyel igen finom, 0,03 - 0,003mm vékony
forgácsrészeket kell leválasztani. A hántolt felületekkel szemben támasztott követelményektől
függően megkülönböztetünk nagyoló, felfekvő, tömítő, csúszó, és díszítőhántolást. A
nagyolóhántolás az előzetes forgácsolás utáni első hántolás. Célja a forgácsolás utáni barázdák
eltüntetése. A felfekvőhántolás olyan egymáson felfekvő felületekhez alkalmazzuk, amelyek
csavarokkal vagy más módon egymáshoz rögzítettek, tehát nem csúsznak egymáson. A
tömítőhántolást a gázzal töltött géprészek összefekvő felületein alkalmazzák.
Díszítőhántolásnál a már megfelelően felhántolt felületet tesszük tetszetőssé.
Nagyolóhántoláskor erőteljes, hosszú munkalöketekkel dolgozzunk addig, amíg a gépi
megmunkálás szemmel is látható rovátkái eltűnnek.

Simítóhántolást a nagyolóhántolás után kell végezni. A még látható felületi egyenetlenségeket

lehet vele eltüntetni.

Kézi hántolószerszámok

Különféle hántolószerszámok léteznek. Ilyen pl. a lapos nagyolóhántoló. Egyenes felületek,

csúszóvezetékek hordfelületeinek nagyoló hántolására alkalmas, taszító-toló kézmozdulattal
vezetjük. A lapos pontháló egyenes felületek, csúszóvezetékek hordfelületeinek
simítóhántolására alkalmas. Ékszöge90°, tehát két éle van, ezért egy fenéssel kétszer annyi
ideig használható, mint a nagyolóhántoló. A kis sugár miatt pontszerű hántolásra nagyon
alkalmas. A hajlított hántoló. A nagyolóhántolással már előmunkált felületek húzóvezetésű
simító ás márványozó hántolására használják. A három élű hántoló kerek és hengeres felületek
hántolására alkalmas. A kanalas hántoló csapágyak, csapágyperselyek hántolására alkalmas.

Háromélű hántoló

119
A hántolók élezése

A lapos hántoló homloklapját a korong kerületén, oldallapjait a korong oldalán köszörüljük. A

homokkövön való köszörülés nagyon előnyös, mert kisebb a kilágyulás veszélye. A háromélű
hántolót a korong kerületén köszörüljük. A korong ívelése rámásolódik a köszörült felületre. A
hántolót egyenletesen, könnyű nyomással a korong palástjához nyomjuk, és az él egész
hosszában, valamint a köszörűkő egész szélességében ide-oda mozgatjuk. Lapos hántoló éle
köszörüléskor finom rovátkát és köszörülési sorját kap. Nagyolóhántolónál, mivel annak egy
éle van, csak a homlokrészt és az egyik oldalt kell lehúzni. A három élű hántolót oldalanként
külön-külön húzzuk le. Egymáson felfekvő felületek megmunkálására alkalmas hántolóeljárás
a felfekvőhántolás. Csapágyak, csapágyperselyek hántolására alkalmas hántoló eljárás a
kanalas hántolás.

A hántolt felületek ellenőrzése

Hántolást ellenőrző eszközök

A hántolt felület ellenőrzésére és vizsgálatára, a szükséges hordpontok számának

megállapítására a hántolt felületrészek egyenetlenségeit láthatóvá kell tenni. Erre a célra
valók a különféle ellenőrző eszközök, mérőeszközök és színező festékek. Ilyen ellenőrző
eszközök a hántolást ellenőrző vagy finomegyengető lap, a hántolást ellenőrző léc, a
háromszögletű ellenőrzőprizma és a hántoló ellenőrzőhenger.

Ha a munkadarabnál pontos magassági és párhuzamosság értékek vannak előírva, akkor az

ellenőrzésére az ellenőrzőlapon kívül mérőórát vagy mikrométert is igénybe vehetünk.

A hántolást ellenőrző eszközöket használat után petróleummal és lágy bőrdarabbal tisztítjuk

meg.

Ellenőrzőléc

Színezőfesték

Festéken általában a felületi hibák észleléséhez alkalmazzák.

A leggyakrabban használt festékanyag az olajjal felhígított párizsi kék tubusfesték. Az élénk

szín könnyen észrevehetővé teszi a felületi hibákat. Ez a szín a felületeken jól látszik, és a
szemet sem fárasztja. Ritkábban használják az olajos kormot, bár ezt manapság már nem
igazán alkalmazzák. Az olajos korom feketére, az olajos mínium pedig piros színűre festi a
felületet. A felületet először bevonják ezzel az élénkszínű anyaggal, majd lemossák a festéket,
és a repedésekben maradt színezőanyag láthatóvá válik. Ha a felületet egy más élénk színnel
is bevonják, akkor az még jobban előhozza hibát.

A hántolt felület ellenőrzése

120
A hántolt munkadarab felületét úgy ellenőrizzük, hogy a festék felületű ellenőrzőlapot a
munkadarabra vagy a kisebb méretű munkadarabot a festékes ellenőrzőlapra óvatosan
ráhelyezzük, és könnyed, egyenletes nyomás alatt váltakozó irányban ide-oda mozgatjuk.
Ezután a dörzsölt munkadarab felületén láthatóvá válnak mindazon felületi egyenetlenségek,
amelyek megmutatják, hol és miképpen kell folytatni a hántolást. A vastagon felkent
festékréteg nem mutat jó és megbízható hántolási képet. Készre hántolt felület utolsó
ellenőrzését festék nélküli hántolólappal végezzük.

Hántolási kép

A hántolás munkaszabályai és a hántolás alkalmazása alkatrészeken

A hántolás munkaszabályai

A munkadarab felületének alakja és nagysága szerint megfelelően kialakított hántolóval

dolgozzunk.
A nagyoló hántoláshoz erősebbre méretezett, merevebb hántolót használunk, míg a
simítóhántoláshoz a könnyű és rugalmas hántoló jobban megfelel.
Csak jó élesre fent, kissé lekerekített sarokkal ellátott hántolót használjunk.
A hántolót szabályosan úgy kell tartani, hogy jobb kéz vezesse, a bal kéz pedig nyomja.
Hántoláskor a hántolót mindkét kézzel tartva előre toljuk. A szerszám élének kímélése
érdekében visszafelé menetben a hántoló ne érintse a munkált felületet.
A hántolót minden esetben a munkadarab hosszirányú tengelyére vagy az előző
megmunkálás nyomainak irányára 45°-os szögállásban vezetjük.

Háromélű hántoló tartása simítóhántolásnál

121
Mintázó- és márványozóhántolás

A mintás illetve a márványos felület az esztétikai szempontokon kívül előnyös abból a

szempontból is, hogy a szerszámgépek csúszófelületein az olajfilmréteg a jó tapadást biztosítja
és a felületi kopások felismerését meggyorsítja. A mintázáshoz és a márványozáshoz a hajlított
végű rugalmas hántoló jobban megfelel, mint a lapos hántoló. Arra nagy figyelmet fordítsunk,
hogy a hántoló élének mindig a közepe fogjon, éppen ezért a hántoló élét ne egyenesre,
hanem kissé domborúra köszörüljük. A márványozást különféle minták szerint végzik. Ha a
mintának jól kell látszania, akkor a márványozás előtt a felületet polírpasztával és ronggyal
finoman kipolírozzuk.

Szabályos szövésszerű minta

Csapágyhántolás

A csapágyhántolás háromszögletű hántolóval történik. A háromszögletű hántoló alakja

háromszög, ha megfelelő pozícióban tartjuk, igen nagy leválasztási szög érhető el, amivel
egyszerre kevés anyag választható le, de sima felület érhető el vele. Ezt a szöget változtatva
végezhetjük el egymás után ugyanazzal a szerszámmal a csapágyak nagyoló és simító
hántolását is. Vigyázni kell, hogy a hántoló három éle közül kettő egyszerre soha ne érintse a
megmunkált felületet, mert különben el nem tűntethető barázdák keletkeznek.

A megmunkálás előtt a felületre helyezett fémvonalzó alatt átszűrődő fénysugár jelzi, hogy a
munkadarabot hántolni kell-e vagy sem.

Hántolási képet készítünk, ha a hántolás folyamán már eltűntek az egyenetlenségek. Ebből

megállapítjuk van-e szükség további hántolásra.

Az olajkő a hántoló élezésekor keletkező sorják lehúzására szolgáló, olajjal lecsepegtetett

eszköz, amely elektrokorundból vagy szilíciumkarbidból készülhet.

122
Volfrámelektródás védőgázas ívhegesztési ismeretek
Hegesztés alapjai

Hegesztés feltételei, fogalma

A fémek vagy fémötvözetek hővel, nyomással vagy mindkettővel való egyesítését, melynek
során fémes kohéziós kapcsolat jön létre.

- Egyengetés: Kisebb munkadarabok egyengetése kézzel, a nagyobbaké géppel

végezhető hidegen vagy melegen.

- Felülettisztítás: A felületek szárazak és páralecsapódástól vagy minden olyan egyéb

anyagtól mentesek legyenek, amelyek a kötés minőségét károsan befolyásolhatják. A
felületeket a létesítendő kötés helyén és annak 20….20 mm-es környezetében meg kell
tisztítani mindenfajta szennyeződéstől.

o Vegyi tisztítás: bemerítés, passziválás, öblítés

o Mechanikai felülettisztítás: acél drótkefe, szemcseszórás, drótkorong

- Darabolás: Fémes szerkezeti anyagok szétválasztására főként a mechanikus darabolás

vagy a termikus vágás alkalmazható. Végezhető hideg vagy meleg eljárással, kézi vagy
gépi úton.

- Vágás: olyan anyagszétválasztó technológia, amellyel meghatározott pontosságú

alakhűségű és felületi minőségű alkalmazásakor az anyagot jelentős hőhatás éri.

o Lángvágás

o Plazmavágás

o Lézervágás

- Élek kialakítása: A hegesztési él vagy élfelület a munkadarabnak a hegesztés helyéül

kijelölt és a tervezett varratnak megfelelően kialakított éle ill. felülete. Mechanikai
eljárásokkal (esztergálással, marással, gyalulással) vagy termikus úton (láng- vagy
plazmavágással) lehet kialakítani. Fontos a pontosság és a felületi minőség.

- Befogás, illesztés, fűzés: Fontos tevékenység a hegesztés megkezdése előtt. A

hegesztési feladat az adott lehetőségekhez képest legkedvezőbb helyzetben kell
végezni. A hegesztési varrat helyzetét a térben elfoglalt helyzete és a hegesztés iránya
határozza meg.

123
– A hegesztendő felület tisztításának és síkba állításának célja, módszerei

A felületek szárazak és páralecsapódástól vagy minden olyan egyéb anyagtól mentesek

legyenek, amelyek a kötés minőségét károsan befolyásolhatják. A felületeket a létesítendő
kötés helyén és annak 20-20 mm-es környezetében meg kell tisztítani mindenfajta
szennyeződéstől.

A vegyi tisztítást általában kisebb méretű anyagokhoz és csak kivételes esetben használjuk,
mivel a művelet környezetszennyező.

A mechanikai felülettisztítás legegyszerűbb módja a felületek acél drótkefével, drótkoronggal

való tisztítása. Nagyobb felületek esetén kedvezőbb és hatásosabb a szemcseszórás. Ekkor a
felületre nagy sebességgel szemcséket szórnak, amelyek nagy kinetikus energiájuk érzékeny a
levegő nedvességére, ezért tisztítás után ún. mélyalapozóval célszerű beszórni. A
szórópisztolyokkal felvitt első festékréteg legfeljebb 6 hónapig védi meg a levegő hatásaitól a
felületet. Mivel a réteg vékony, ezért a hegesztési műveletet nem zavarja. Ha szükséges, az
alakító szerszámokat, a befogó- és rögzítő eszközöket, valamint a forgó- és forgató
berendezéseket is meg kell tisztítani a használat előtt.

– A munkadarab előkészítéséhez használt eszközök baleseti veszélyei

Daraboláshoz csak gyárilag kialakított méretű kar használható, a nagyobb nyíróerő céljából
további hosszabbítás nem engedhető meg.

A munka során ügyeljünk az anyag biztonságos beállítására, megfogására, szükség esetén

leszorítására. A lemez többnyire sorjás, szennyezett, ezért védőkesztyű használata szükséges!
A leváló anyag is okozhat balesetet. A kéz nem kerülhet a nyíróélek közelébe!

A munkadarab kézzel történő megfogása balesetveszélyt rejt magába. Ha a fúró a

munkadarabot magával rántja, a forgó munkadarab komoly kézsérülést okozhat!

Fúrás közben a forgácsot kézzel eltávolítani rendkívül balesetveszélyes. Különösen fontos a

zárt, testhez simuló ruházat és a haj lefedése. Szórt forgács keletkezése esetén a
védőszemüveg.

Alapvető biztonsági kérdés a köszörűkorong hibátlansága! A hibás korong a nagy

fordulatszám, illetve a mechanikai igénybevétel hatására megreped, szétrobban. A
korongrobbanás súlyos baleseti veszély! Különös figyelmet igényel a köszörűkorong
felszerelése.

A hegesztést követő befejező műveletek, azok feladatai: A hegesztés minőség biztosítási

folyamatában a hegesztő feladata annak ellenőrzése, hogy a készített hegesztések
megfelelnek-e a terveknek, műszaki előírásoknak, szabványban foglalt követelményeknek. A
hegesztő varrat méréssel, átolvadás ellenőrzéssel, ívhúzási nyomok és a fröcskölések
eltávolításával ellenőrzi a kész hegesztést, majd a szükséges javítások után átadja a
munkadarabot.
124
Hegesztési eljárások csoportosítása

1. Ömlesztőhegesztés

Olvasztó hőforrás lehet:

- éghető gáz és oxigén égéshője,
- villamos ív égéshője,
- plazmaív,
- sugárenergia (elektronsugár, lézersugár),
- salak ellenálláshője,
- kémiai reakcióhő.

Fajtái:
• Ívhegesztés: a villamos ív adja a hőt.

• Gázhegesztés: a hőt valamely éghető és oxigénnel táplált gáz égésével állítjuk elő.

2. Sajtolóhegesztés:
A kötést létrehozó energia lehet:
- a villamos ellenállás ellenálláshője,
- súrlódásból származó hő,
- ultrahang-energia,
- kinetikai energia (pl. robbanás)

Fajtái:

• Tüzihegesztés: a szükséges hőt kovácstűzhelyben állítjuk elő.

• Ellenállás-hegesztés: a hőt az érintkezési helyen a villamos ellenállás hőhatás következtében
jön létre.
• Tompahegesztés: vastag tömör anyagokat lehet vele összekötni.
• Ponthegesztés: az elektródák egymással szembe helyezkedve fogják közre az
összehegesztendő tárgyakat.
• Vonalhegesztés: a munkadarabokat görgős elektródák között vezetjük át.

Az ömlesztő hegesztőeljárások előnyei

 könnyen és gyorsan előállítható a kötés

 nincs súlyhozzáadás
 olcsóbb mint a csavarkötés
 könnyen javítható
 bonyolult szerkezet is kialakítható
Az ömlesztő hegesztőeljárások hátrányai, alkalmazási területe

 a hő hatása megváltoztatja az alapanyag tulajdonságát

 vetemedéssel számolni kell
Alkalmazás: híd, gépjármű, hajó, acélszerkezetes épület
125
Az ömlesztő hegesztőeljárások nemzetközi szabványos jelölése:

Az áramforrás egyik pólusát a wolfram elektródához, a másikat a munkadarabhoz

csatlakoztatjuk. Hegesztéskor az ív a wolfram elektróda és a munkadarab között ég. Az ív hője
megolvasztja az alapanyagot és a hozaganyagot, de a wolfram elektróda nem olvad meg. Az
ömledék kialakításában csak közvetít szerepe van. A hozaganyagot kézzel adagoljuk, de a
félautomata eljárásoknál gépi adagolás van.

Előnye: Minden anyag (fém) hegeszthet. Elsősorban vékony anyagoknál, csővezetékeknél, és

vastagabb anyagok gyökvarratainál alkalmazzák.

Hátránya: Kis teljesítmény, nagyobb szakértelmet igénylő eljárás. Hegesztési eljárás egységes
értelmezése miatt egyezményes jelöléssel látták el.

0 Ömlesztőhegesztés

1 ívhegesztés

 111 Fogyóelektródás ívhegesztés bevont elektródával (BI)

 121 Fedett ívű hegesztés huzalelektródával
 131Fogyóelektródás semleges védőgázas ívhegesztés (AFI)
 141 Volframelektródás védőgázas ívhegesztés (AWI)
2 Ellenállás-hegesztés (E)

3 Gázhegesztés (L)

 311 Oxigén-acetilénhegesztés
4 Sajtolóhegesztés (-)

A hegeszthetőség fogalma, az acélok hegeszthetősége

a) A hegeszthetőség komplex tulajdonság, amely függ:
– A hegesztendő anyagtól
– A hegesztendő szerkezettől
– Az alkalmazott hegesztési technológiától
– A várható igénybevételtől
b) Kis széntartalmú (C <0,2%), minimális ötvöző tartalmú ferrit-perlites szerkezetű acélok
általában feltétel nélkül hegeszthetők.

c) Ötvözött acélok hegeszthetőségének megítéléséhez bevezethető a „karbon egyenérték”

fogalma (feltétel nélküli hegeszthetőség C<0,45%)

Az ötvözetlen szerkezeti acélok összetétele

Az acélban megtalálható elemek lehetnek:

 kísérőelemek:

 ötvözőelemek:

126
  szennyezőelemek (nem kívánatos kísérőelem): károsan befolyásolják az acél
tulajdonságait: kén, foszfor, oxigén, nitrogén, hidrogén

Hegesztés eszközei, berendezései és védőfelszerelései

Fémek hegeszthetősége.

A hegesztési helyzetek értelmezése, jelölése lemezek és csövek hegesztésekor:

PA – vízszintes helyzet (cső van forgatva) van forgatva)

PC – harántvarrat tompa varrat

PB – álló sarokvarrat

(cső PE – fej feletti

PD – fej feletti sarok varrat

PF – függőleges, alulról felfelé lefelé

PG – függőleges, felülről H-L045 – 45 fokban döntött cső alulról felfelé (PF)

Hegesztési helyzetek értelmezése:

Vízszintes helyzetben 3 mm-nél vékonyabb lemezeket általában leélezés nélkül, I varrattal

kötünk össze. A vékony lemezek könnyen túlhevülnek, és az ömledék átroskadhat.
Hegesztésük során az elektródával nem ívelünk, mivel nagy területű ömledék alakulna ki.

A vastagabb lemezeket a kívánt alakra leélezzük, megfelelően illesztjük és fűzzük. A varrat

gyökét rutilos elektródával célszerű készíteni, amelyet követően gondosan salakolni kell.

A sarokvarratok közül a vályúhelyzetű elkészítése az egyszerűbb. Mivel a sarokvarrat

keresztmetszete jóval nagyobb, mint az ugyanolyan vastagságú leélezett tompavarraté, már a
gyöksor lerakásához is nagyobb átmérőjű elektródát kell választani. Az áramerősség az adott
átmérőjű elektródához javasolt felső érték körüli legyen.

Vízszintes (álló) sarokvarratnál az ívet arra a lemezre kell irányítani, amelyiknek nagyobb a
hőelvezetése.

127
A függőleges helyzetű tompa- és sarokvarratok elektródavezetési változatait, az elektróda
tartását V varrat és sarokvarratnál függőleges helyzetben legfeljebb 4 mm-es elektródával
dolgozzunk, az elektróda-átmérőhöz tartozó legkisebb áramerősséggel

Munkavégzés szabályai

1. Hegesztés előkészítése:

Előkészítések fajtái
1. Mechanikai előkészítés (27. ábra)
- korongokkal és kefékkel (csiszolás, fényesítés, kefézés, lemezkorong, gumiszövet
korong, gyapjúkefe),
- csiszolószalagokkal,
- szemcsefúvással és szemcseszórással.
2. Tisztítás, zsírtalanítás
- oldószerekkel
- vizes oldatokkal,
- lúgos oldatokkal,
- elektronikus zsírtalanítás,
- tisztítás emulziókkal,
- tisztítás gőzsugárral és leégetéssel.
3. Pácolás: a fém felületén képződött oxidos szennyeződéseket (revét, rozsdát)
savakkal távolítják le (savas oxidmentesítés).
4. Öblítés: a munkadarab felületére tapadt szennyező anyagoknak eltávolítása.
5. Szárítás: az öblítőszer eltávolítása, kiszorítása a munkadarab felületéről.

A hegesztendő anyagszéleket a hegesztés előtt illeszteni (illesztési hézaggal), majd

helyzetükben rögzíteni kell szorítókkal vagy fűzővarratokkal.

A munkadarab előkészítésének első mozzanata a varrat illesztési alakjának meghatározása és

elkészítése. A varrat hőhatás övezetének tulajdonságai a varrat alakjával és elhelyezésével
befolyásolhatók.A varrat illesztési alakjának kialakításához az alábbiakat kell szem előtt
tartani:
- Vékony lemezek (1-4 mm) tompa hegesztésére I varrat, vagy perem varrat
alkalmazható. A peremvarrathoz a lemezek szélét peremezéssel kell előkészíteni, majd
összeilleszteni, és a perem tetején végighegeszteni. A varrat megfelelő tömítőképességgel, kis
szilárdsággal rendelkezik.
- Az I varatot 3 mm lemezvastagságig egyoldalról, 3-5 mm között kétoldalról célszerű
hegeszteni.
- V varrat esetében célszerű a kimunkálással szemközti, ún. gyökoldalon is elvégezni a
hegesztést. Ekkor a teljes V alakú leélezés mellőzhető, 1-2 mm lemezélt lehet hagyni.
- 12 mm felett célszerű kétoldali V varratot (azaz X varratot) készíteni.
- Különböző vastagságú munkadarabok összehegesztése megengedhető, ha a vastagabb
anyag mérete legfeljebb 1,5 szerese a vékonyabbnak. Amennyiben a vastagság eltérése ennél
nagyobb, akkor megmunkálással kell a vastagabb anyagot a vékonyabbhoz igazítani.

128
A munkadarab megtisztítása
A hegesztés előtt a munkadarab hegesztendő felületeit gondosan meg kell tisztítani a
rárakódott olajtól, festéktől, egyéb szennyeződéstől, és a megmunkálási sorját el kell
távolítani. A varratba kerülő szennyezőanyag a varrat minőségét károsan befolyásolja. A
tisztítást a hegesztendő élektől számított legalább 20mm távolságon belül el kell végezni.
A szilárd szennyeződést (rozsda, reve, festék) mechanikusan, drótkefével, csiszoló papírral,
szögcsiszolóval el lehet távolítani.
A zsíros, olajos felületeket zsíroldóval kell lemosni, ezt követően megszárítani.
A munkadarabok illesztése
- 6 mm-nél vastagabb anyagok esetén számolni kell azzal, hogy a varrat hőhatása az
anyagot elhúzza. Ezért a munkadarabokat ellentétes irányú szögeléssel kell összeilleszteni, így
a hőhatás miatti ellentétes irányú deformáció következtében a kívánt síkbeli szöghelyzet áll
elő.
- Hosszabb lemezeket összehegesztés előtt több ponton össze kell fogatni ún.
fűzőhegesztéssel. Ezzel a hegesztés során a lemezek pozíciója biztosítható, elkerülhető, hogy
a hőhatás miatti deformáció a lemezszéleket egymástól eltávolítsa. A fűzőpontok helyét jól
kell megválasztani, mert a ritka fűzés repedéshez, a túl gyakori fűzés a varrat
egyenetlenségéhez vezet. A fűzővarratok hossza a lemezvastagság 3-4 szerese, távolságuk a
lemezvastagság 30-40 szerese. A fűzővarratokat a gyökoldalon kell elhelyezni. Nem szabad
elfelejteni, hogy a hőhatás itt is deformációt okoz, ezért az átlapolódás elkerülése érdekében
0,5-1 mm-rel meg kell növelni az illesztési hézagot, és helyes fűzési sorrendet kell tartani.

Az illeszkedő felületek megmunkálásuk előtt:

- - Tompa illesztéskor 0º-ot
- - Sarkos illesztéskor 90º-ot
- - T-hornyos illesztéskor 2x90º-ot
- - Peremes illesztéskor 180º-ot zárnak be egymással.

2. Az elektróda kiválasztása
Mindig olyan elektródát kell választani, amelynek hegesztési tulajdonságai jók, varrata
esztétikus, az elektróda tartása és vezetése könnyű. Az elektróda befogása előtt meg kell
győződni a bevonat épségéről, központosságáról.

3. Az áramerősség megválasztása
Az elektróda névleges átmérője nagyjából meghatározza az áramerősséget is. Az
áramerősség átlagos értéke:
- Ötvözetlen, ill. gyengén ötvözött acélok hegesztésekor az elektróda névleges
átmérőjének kb. 40-szerese,
- erősen ötvözött acélok hegesztésekor az elektróda névleges átmérőjének kb. 30-
szerese.
A hegesztés kezdetekor beállított áramerősség érték nem minden esetben felel meg ezért a
próbahegesztés után az értéket a hegesztőnek korrigálni kell!

4. Az ív gyújtása és megszakítása
- Az ív begyújtását legbiztonságosabban úgy lehet elvégezni, hogy az elektróda végét a
gyufa gyújtására emlékeztető módon húzzuk végig az alapanyagon.

129
 - Az ív megszakítását az elektróda kissé gyorsított körözésével kezdjük. Ez után az ívet
úgy kell megszakítani, hogy a már meg lévő varrat felé gyorsítva visszahúzzuk és
felemeljük.
Az ívgyújtásból eredő nyomok ötvözött acélok esetében különösen nemkívánatosak, mert
korróziós repedések kiindulási helyei lehetnek. Ilyen esetben az ívgyújtáshoz kezdőlemezt, míg
a hegesztés befejezéséhez kifutólemezt kell alkalmazni. Ez a megoldás azért is célszerű, mert
az ívgyújtás pillanatában a munkadarab még hideg, így az elektróda ömledék nem tud
tökéletesen beolvadni a munkadarabba. Viszont a kezdőlemezen történő begyújtásnál, mire
az elektróda a munkadarabra ér, annak hőmérséklete már eléri a megfelelő értéket.

Kezdőlemez és kifutólemez alkalmazása

5. Az ívhegesztés kötései

- Tompavarratok: A kötések közül a leggyakoribb a tompavarrat, amelynél megmunkálás előtt az illeszkedő

felületek egymással 0 fokot zárnak be. Lehetnek: I, V és Y varratok.

- Sarokvarratok
A sarkos illesztés legjellegzetesebb példája, amikor két lemez derékszögben hajlik egymáshoz.
Az itt keletkező sarokvarrat lehet külső vagy belső sarokvarrat. A külső domború, a belső
azonban lehet domború, egyenes és homorú.

- Élvarratok
Az élvarratokat lemezek találkozásakor alkalmazzák.

130
6. Az elektróda vezetése

Az a) módszer I varratok esetén, illetve V és X varratok első rétegénél használatos.

A b) elektródavezetés szintén a legtöbb helyen alkalmazható. Igen gyakori, pl. a vízszintes
lemezelrendezésű tompavarrat, vagy a külső sarokvarrat készítése, illetve fej feletti hegesztés
esetén. Ügyelni kell arra, hogy az ívelés közben az elektróda ne lengjen, párhuzamosan
mozduljon el. A tompavarrat szélességét az ívelés szélességével, magasságát a haladási
sebességgel lehet befolyásolni. A varrat teljes hosszában legyen egyenletes szélességű és
mélységű, szép rajzolatú.
A c) módszer többrétegű kötőhegesztés első rétegéhez használatos.
Széles varrathoz ajánlott a d) módszer szerinti elektródavezetés.
Függőleges varrathoz, valamint fej feletti hegesztéshez az e) módszer alkalmazható. Fej feletti
hegesztésnél minimális ívhosszúságra kell törekedni. Viszonylag nagy áramsűrűséggel, finom
cseppátvitelt adó hegesztőpálcát célszerű alkalmazni.
Az f) elektródavezetési módszer függőleges, alulról felfelé vezetett varrathoz alkalmazható
eredményesen.

Hegesztés eszközei, berendezései, védőfelszerelései

A hegesztő-áramforrások az előállított áram neme szerint lehetnek egyen- vagy váltakozó

áramúak, ill. mindkettőt egyesítő berendezések. Az egyenáramú berendezések
működtethetők villamos hálózatról vagy hálózatot nem igénylő energiaforrással (pl. belső
égésű motorral). A hálózatról működő egyen áramot szolgáltató áramforrások az
egyenirányítók, ill. az átalakítók (generátorok). Aszerint, hogy az áramforrás hány
munkahelyet táplál, lehet egy, ill. több munkahelyes berendezés.
131
A kézi ívhegesztés egy hegesztési ciklusa öt perc. A ciklusidő a hegesztési időből és a
szünetidőből (pl. elektródacseréből, salakeltávolításból) áll.
Váltakozó áramú hegesztést tesznek lehetővé a hegesztő transzformátorok.
A frekvenciaátalakítós (inverteres) áramforrásban először a hálózati feszültséget diódás
egyenirányító egyenirányítja, majd félvezető elemekből felépített frekvenciaváltó (inverter)
középfrekvenciás (20...100 kHz) lüktetőfeszültséggé alakítja át. Ezt a feszültséget
középfrekvenciás transzformátor csökkenti a megfelelő kis értékre. A transzformátor
szekunder tekercséhez csatlakozik a diódás egyenirányító, ill. a simító fojtótekercs, amely a
hegesztéshez szükséges egyenfeszültséget adja. A rendszer hatásfoka a többszöri
energiaátalakítás ellenére is jobb, mint a hagyományos áramforrásoké.
A hegesztőgenerátorok gyártása és alkalmazása az anyaggal és az energiával való fokozott
takarékosság, a környezetvédelmi és ergonómiai szempontok miatt egyre inkább háttérbe
szorul.

Egyéb eszközök:
Az elektródafogó fő feladata az elektróda tartása és az áram munkadarabhoz való vezetése.
Érintésvédelmi szempontból kedvező az ún. biztonsági elektródafogó használata, amelynek
külső felületeit jól szigetelő műanyaggal burkolják
A hegesztővezeték (hegesztőkábel) vezeti az áramot és az áramforrástól az ívig, ill. vissza.
Vékony, sodrott rézhuzalból készül, vastag gumiborítással szigetelve. Átmérője rendszerint 7,
9 vagy 12 mm, keresztmetszete 35, 50, ill. 70 mm2. A vezeték végét kábelsaru zárja le és
nagyméretű, fémes, nem melegedő csatlakozóelemet képez. Egyre gyakoribb a bajonettzáras
kialakítás, amely megakadályozza a csatlakozás meglazulását, és egyben jól szigetel.
A testkábel a földvezeték-szorítóhoz csatlakozik. Forgó tárgyak hegesztéséhez forgócsapos
földvezeték-szorítót használunk. A hegesztő szerszámai közé tartozik még a salakoló kalapács,
a kéziköszörű, a drótkefe, a tűzifogó stb.

Hegesztés hozag- és segédanyaga

132
133
134
Varratképzési ismeretek

Hegesztés rajzi jelölése, alap és kiegészítő jelek

Megnevezés Varratjel Varratalak

Megnevezés Varratjel Varratalak

Peremvarrat

Peremvarrat
Egyoldali tompa I-varrat
Egyoldali tompa I-varrat

Egyoldali tompa V-varrat

Egyoldali tompa V-varrat

Egyoldali tompa 1/2 V-varrat

Egyoldali tompa 1/2 V-varrat

Egyoldali
Egyoldali tompa
tompa U-varrat
U-varrat

Egyoldali tompa
Egyoldali tompa J(1/2
J(1/2 U)-varrat
U)-varrat

Egyoldali tompa Y-varrat

Egyoldali tompa Y-varrat

Egyoldali tompa 1/2 Y-varrat

Egyoldali tompa 1/2 Y-varrat

Sarokvarrat

Sarokvarrat
Kettõs V-varrat (X-varrat)

Kettõs V-varrat (X-varrat)

Kettõs 1/2 V-varrat (K-varrat)

Kettõs 1/2 V-varrat (K-varrat)

U-varrat

Kettõs U-varrat

135
 Megnevezés Varratjel Varratalak Megjegyzés

Sík (lemunkált varrat) Lapos v-varrat

Domború varratfelület Domború v-varrat

Homorú varratfelület Homorú sarokvarrat

Síkra munkált
Megmunkált varratfelület v-varrat

Törésmentes varratátmenet Érintõleges

varratátmenet

Kiegészítő jelek

Megnevezés Jel Rajzjel

Körbemenõ varrat

A varrat a helyszínen készítve

A hegesztési eljárás jelölése

Hivatkotás a szövegmezõben
lévõ adatokra A1

Kiegészítő adatok

136
 Pl:
Tompavarrat Sarokvarrat
Mutatóvonalak alkalmazása:

Rajzjelek elhelyezése

Varratjelölések értelmezése

Pl: 6 mm méretű, domború felületű v – varrat, 300 mm

hosszon, gyökoldalon utánhegesztve, bevont elektródás
ívhegesztéssel

Az ábrázolás módszere, a rajzjel részei, funkciói

137
A rajzon a varratot nyilas mutatóvonal mutatja, amelyhez folyamatos referencia vonal és
szaggatott azonosító vonal csatlakozik. A varratot alapjelekkel lehet ábrázolni. Az alapjel olyan
rajzjel, amely hasonlít a készítendő varrat alakjához. A kiegészítő jelek a varrat külső alakját,
felületét jelképező rajzjelek, amelyeket általában az alapjelre kell helyezni, ill. azzal
kombinálni.

– A hegesztett kötés alap- és kiegészítő jelei

– A hegesztési varrat méretmegadása, a hegesztési eljárás azonosítása

111 Fogyóelektródás ívhegesztés bevont elektródával (BI)

121 Fedett ívű hegesztés huzalelektródával

131Fogyóelektródás semleges védőgázas ívhegesztés (AFI)

141 Volframelektródás védőgázas ívhegesztés (AWI)

Varrat geometriai adatainak megadása a rajzokon:

138
 Varokvarratok méreteinek megadása: z = a √𝟐

FOGALMAK:

- Hegesztett kötés: két vagy több mdb. között létesített állandó oldhatatlan és folytonos
kohéziós kapcsolat.
- Alapanyag: az összekötendő munkadarabok anyaga.
- Varrat: az alapanyagokhoz, és a meglévő hőhatásövezethez sem tartozó, a kötés
kohézióját biztosító része.
- Hegesztőanyag: a hegesztés folyamán külön adagold, vagy előre elhelyezett a varrat
tömegének és tulajdonságainak biztosítására szükséges anyagok.
- Ömledék vagy hegfürdő: az ömlesztő hegesztésnél kialakuló folyadékfázis
tartománya. Megszilárdulásával keletkezik a varrat, ill. varratfém.
- Beolvadás: az alapanyag eredeti felülete és a megszilárdult varratalapanyag
határvonala közötti legnagyobb távolság a varratkeresztmetszeten mérve.
- Hőhatásövezet: az alapanyagnak az a meg nem olvadt része, ahol a hegesztési,
forrasztási vagy termikus vágási hő folyamat hatására mikro szerkezeti átalakulások
játszódnak le. A hegesztett kötés kritikus, leggyengébb érésze!
- Összeolvadási határ: az ömledék zóna és a hőhatásövezet közötti határ.
- Varratsor, hegesztési sor (gyöksor, töltősor, takarósor): a hőforrás egyszeri
elmozgatásakor megolvasztott vagy lerakott, majd megszilárdult anyag, amely lehet
egysoros vagy többsoros. A varratsornak a varrat hossztengelyével párhuzamosan való
elhelyezése a varratsorrend.
- Gyök: a gyökhézagba elsőként kerülő hegesztési réteg többrétegű varratok esetén.
- Takaróvarrat (koronaoldali és gyökoldali): a koronaoldalt fedő utolsó réteg a
takaróvarrat, ill. a gyökoldalra hegesztett utolsó varratsor.
- Korona oldal: Varrat felső része a hőbevitel felől
- Gyök oldal: a hőbevitellel ellentétes oldal (a varrat „hátsó/alsó” része)

139
Hegesztés hő és fémtani folyamata

A hőmérsékleteloszlás hegesztéskor

Hegesztéskor a hegesztés helyét, az eljárástól függően, eltérő nagyságú hőhatás éri. A bevitt
teljesítmény függ a hőforrás fajtájától, a hőkezelés módjától és idejétől stb. Az egyes eljárások,
amivel a hegesztést végezzük a hőt hőforrásuktól függően eltérő teljesítménnyel és
koncentráltsággal közlik. A hőkeltés végbemehet villamos ív, kémiai reakció, sugárenergia,
ellenállás, súrlódás stb. hatására. A hő a kötés kialakításától, az alapanyag jellemzőitől,
vastagságtól stb. függő felhevülést, ömlesztő eljárás esetén megolvadást eredményez.

A hőmérsékleteloszlás tekintetéből a hegesztés helyén a legnagyobb a hőmérséklet, e mögött

(haladási irány szempontjából) a hőmérséklet csökken, annak függvényében, hogy milyen
mély és milyen széles a varrat, vagyis mennyi energiát kellett bevinni az anyagba.

Hőmérsékleteloszlás

A hő terjedése

A hő terjedése elektromágneses hullám. Képzeljük el, hogy libasorban, egymás után ülnek az
óvodások, és „add tovább”-ot játszanak. Az utolsó ad egy labdát az előtte lévőnek, s ez így
megy tovább az egész soron. Mindegyik részecske szép sorba átadta a másik részecskének azt
az impulzust, amit előtte ő maga kapott. Vezetéssel a hő is valahogy így terjed.

Ha egy vasat tartunk a tűzbe, csak idő kérdése, de előbb utóbb eldobjuk. Ilyen vezetéses
hőterjedéssel fűt például a villanytűzhely. Hegesztésnél a hőforrás a hegesztési pontban van
140
és innen adódik tovább az energia. A tovább terjedés sebessége függ az anyag, hegesztés és a
környezet jellemzőitől.

Hőhatási övezet

A hőhatási övezet a hegesztési hőforrás közelében van, ahol a fém jelentősen átmelegszik.

Szilárd testek hőtágulása

Hegesztett szerkezeti elemeknél a hegesztés kettős hatást fejt ki. Egyrészt a hegesztési hő
zsugorodást, alakváltozást idéz elő, másrészt megváltoztatja az alapanyag fémtani szerkezetét. A
fémek hossza és térfogata is a hőmérséklet változásával együtt arányosan változik.
Szilárd testek hegesztésekor a tehát a testek tágulnak és zsugorodnak is.

A fém alakváltozása csak akkor megy végbe, ha azt nem gátolja semmi. Gátolt tágulás esetén a fém
rövidül, illetve a hegesztés helyén zömül, de lesz az anyagban felesleges feszültség. Ha a tágulást és a
zsugorodást is gátoljuk, akkor maradó alakváltozás megy végbe, a fém deformálódik.

Mivel a hegesztést csak egy sávba végezzük, ezért a darab csak azon a részen melegszik fel, a többi
rész hideg marad. Ezáltal ezek az övezetek gátoltan tágulnak és zsugorodnak, ezért ott feszültség
mard hátra.

A hőtani modellezés alapja, hogy a hegesztési övezetet, a koordinátarendszer három síkjában

ábrázoljuk a hőmérsékletei övezeteket, ezeket összerakva egy háromdimenziós modellt
kapunk.

Hőtorlódás a hegesztési hőforrás előtt tapasztalható a haladási irányban, itt a hőenergia nem
tud olyan gyorsan haladni, összetorlódik.

141
A hegesztett kötés típusai, a hegesztési varrat fajtái és jelölésük

142
143
144
– Az élkialakítás adatainak megadása a hegesztési utasításban (a WPS lapon)

Az él kialakítás függ az anyag vastagságától, a fél gyártmánytól és a hozzáférhetőségtől. Az

illesztés az a feladat, mely az anyagok síkbeli, vonalbeli, szögben való beállításától és az
145
illesztési hézag beállításából tevődik össze. Az illesztési hézag az anyagvastagságtól, hegesztési
helyzettől, alapanyagtól függ. Általában az anyagvastagság 0,1-0,5-szöröse. A felület tisztítás
kiterjed a varrat mindkét oldalán 20-20mm-re. WPS adatlap határozza meg.

A varratképzés technológiai jellemzői

A védőgázas ívhegesztésnél az elektródát, ívet és hegfürdőt egy, az ív közvetlen közelében

bevezetett védőgáz védi a szabad levegőtől. A védőgázas hegesztés a MAG, WIG (AVI), MIG
(AFI) és plazma változataival kiemelt helyet foglal el a hegesztéstechnikában. A klasszikusnak
számító technológiák mellett főleg az autóiparban terjednek a lézersugaras védőgázas
hegesztések, illetve a lézeres MIG/MAG hibrid hegesztő eljárások. Mivel a védőgáz jelentősen
befolyásolja az ívszerkezetet, az anyagátmenetet, a beolvadás mélységét, formáját és a varrat
vegyi összetételét, a gazdaságossági és minőségi szempontok fontos szerepet játszanak a
legkedvezőbb védőgáz kiválasztásában.
A hagyományos ívhegesztés során a lecsöpögő hozaganyag a levegőből oxigént és nitrogént
vesz fel. Mivel ezek az anyagok a hegvarrat minőségét rontják, ezért bejutásuk
megakadályozására a lecsöpögő hozaganyagot és a hegfürdőt védőgáz köpennyel szigetelik el
a szabad levegőtől. A védőgáz köpeny kialakításához kémiailag semleges nemesgázokat pl.
argont, héliumot használnak, amelyek nem lépnek kötésbe. A hozaganyagot adó
hegesztőpálcát megolvasztó ív csak csekély mértékben leolvadó wolframelektróda és a
munkadarab között képződik.

146
147
Szerkezeti anyagok főbb típusai és nemzetközi jelölésük.

Az acélminőségek jelölésére az MSZ EN 10027-1 és az MSZ EN 10027-2 szabványok szolgálnak.

Az MSZ EN 10027-1 a rövid jelet, az MSZ EN 10027-2 a számjelet alkalmazza.

FŐJEL
S: szerkezeti acélok
P: acélok nyomástartó berendezések gyártására
L: csőacélok
E: gépacélok
B: betonacélok
Y: acélok előfeszített betonszerkezetekhez
R: sínacélok
H: nagy szilárdságú acélból hidegen hengerelt lapos termék hideghúzásra
DC: lapos termék hidegen hengerelt termékhez
DD: lapos termék melegen hengerelt termékhez
DX: lapos termék tetszőlegesen hengerelt termékhez
T: ónozott acél csomagolóanyag
M: elektronikai acél

KIEGÉSZÍTŐ JEL
G: megkülönböztetés egy vagy két kiegészítő számjeggyel
J: 27J garantált ütőmunka az alábbi táblázatban meghatározott hőmérsékleten
K: 40J garantált ütőmunka az alábbi táblázatban meghatározott hőmérsékleten
L: 60J garantált ütőmunka az alábbi táblázatban meghatározott hőmérsékleten

VIZSGÁLATI HŐMÉRSÉKLETEK JELEI

R: +20
148
O: 0
2: -20
3: -30
4: -40
5: -50
6: -60

KIEGÉSZÍTŐ FELHASZNÁLÁSJEL: alkalmazási terület

B: acél gázpalackok gyártásához
C: különleges hidegalakíthatóságú
D: tűzi-mártó eljárással bevont
E: zománcozott
F: kovácsolt
H: nagy hőmérsékletre
L: kis hőmérsékletű alkalmazáshoz
M: termomechanikusan hengerelt
N: normalizált, vagy szabályozott hőmérsékleten hengerelt
O: tengeri fúrótornyok építéséhez
P: szádlemez
Q: nemesített
R: nyomástartó berendezések számára, szobahőmérsékletre
S: hajóépítéshez
T: csőgyártáshoz
X: nagy és kis hőmérsékletre
W: időjárásálló
---: valamely elem vegyjele, amelyet a tartalom tízszeresének megfelelő egyjegyű szám követ.

ÖSSZETÉTELJEL: egy elem garantált mennyiségének tízszerese. Pl.: S235J0, P265GH E295,

A rövid jel felépítése a vegyi összetételre garantált acéloknál:

149
• ötvözetlen acélok (az automataacélok kivételével), ha a Mn-tartalom középértéke 1%-
nál kisebb:

C | az előírt karbontalom középértékének százszorosát jelentő szám. Pl: C45

• ötvözetlen acélok, ha a Mn-tartalom középértéke legalább 1%, az ötvözetlen

automataacélok és az ötvözött acélok (a gyorsacélok kivételével), ha mindegyik
ötvözőelem tartalma 5%-nál kisebb:

az előírt karbontartalom középértékének százszorosát jelentő szám | az acélt jellemző

ötvözőelemek vegyjele | az ötvözőelemek tartalmát jelentő szám Pl: 30 Ni 4

o az acélt jellemző ötvözőelemek vegyjeleinek sorrendje a tartalomcsökkenés

sorrendje, ha a tartalom két vagy több elem esetében azonos, akkor ábécé
sorrendben kell következniük.
o az ötvözőelemek tartalmát jelentő mindegyik szám külön-külön az adott elem
tartalmának középértéke megszorozva az alábbi tényezővel, majd kerekítve a
közelebbi egész számra, a különböző elemekre utaló számokat kötőjellel kell
elválasztani.

ÖTVÖZŐELEM TÉNYEZŐK:

Az elem vegyjele: Tényező

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4

Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10

Ce, N, P, S 100

B 1000

150
 • ötvözött acélok (a gyorsacélok kivételével), ha bármely ötvözőelem tartalma legalább
5%:
X | az előírt karbontartalom középértékének százszorosát jelentő szám | az acélt
jellemző ötvözőelemek vegyjele | az ötvözőelemek tartalmát jelentő szám Pl: X 10
CrNi 18-10
• gyorsacélok:

HS | az ötvözőelemek tartalma

o az ötvözőelemek tartalma a következő sorrendben következik:

▪ volfram
▪ molibdén
▪ vanádium
▪ kobalt
o mindegyik szám az adott elem tartalmának középértékét jelenti kerekítve a
közelebbi egész számra, a különböző elemekre utaló számokat kötőjellel el kell
választani. Pl: HS 6-5-2-5

AZ ACÉLOK JELÖLÉSE (MSZ EN 10027-2) SZÁMJEL SZERINT

Az MSZ EN 10027-2 szabvány az acélminőségek jelölésére való, acélszámnak nevezett

számozási rendszert határoz meg. E szabvány alkalmazása kötelező az európai szabványokban
előírt acélokra. Az e rendszer szerint megállapított acélszámok rögzített arab számjegyek,
melyek alkalmasak adatfeldolgozásra.

A számjel felépítése: anyagjel | acélcsoport jele | sorszám

151
• anyagjel: az anyag főcsoport jele:
0: nyersvasak és ferroötvözetek
1: acélok
2: nemvas nehézfémek
• acélcsoport jele: pl.
00 alapacélok
01 általános rendeltetésű acélok...

152
A hegesztés előkészítő műveletei

Munkaterület szemrevételezése és az előírt munkavédelmi, tűzvédelmi és

környezetvédelmi eszközök meglétének ellenőrzése.

Hegesztő munkahelyen hegesztő tevékenységet csak akkor szabad végezni, ha az kielégíti a

Hegesztési Biztonsági Szabályzat követelményeit, és a hatályos környezetvédelmi,
egészségügyi, kémiai egyéb biztonsági és tűzvédelmi előírásokat.
Magánszemélyeknél nem telepített munkahelyen történő munkavégzéskor a munka
biztonságos elvégzéséért, a tűzvédelmi, a környezetvédelmi, a munkavédelmi, a kémiai és az
egyéb biztonsági előírások betartásáért a hegesztő személyében felelős.

A Hegesztési Biztonsági Szabályzat előírásainak figyelembevételével a munkáltatónak

gondoskodnia kell különösen:
• a hegesztő munkahely biztonságos üzemeltetéséről,
• a munkavállalók egészségvédelméről,
• a hegesztő munkahelyekre történő belépés, esetleges szükséges korlátozásáról,
• a minimális létszám meghatározásáról, illetve szükség szerint az egyedüli munkavégzés
korlátozásáról,
• a személyi védőeszközök juttatásáról,
• a kollektív védőeszközök használatáról,
• a hegesztő berendezések biztonságos állapotáról,
• más munkáltató által végzett munkák koordinálásáról, a biztonságos munkafeltételek
kialakításáról,
• közös légtérben több munkahelyen történő egyidejű hegesztés biztonságos
feltételeinek megteremtéséről,
• a megfelelőség tanúsítására vonatkozó követelmények érvényesítéséről,
• a veszélyes külső körülmények (pl. szélsőséges időjárás) között végzett hegesztő
tevékenység feltételeinek biztosításáról,
• a hegesztés során keletkező mérgező gázok, gőzök, füst és por részecskék elleni
védelemről,
• a hegesztő(k) tevékenységének munkavédelmi ellenőrzéséről.
Veszélyes körülmények között hegesztési munkát csak előzetesen írásban meghatározott
feltételek alapján szabad végezni.

Az írásban meghatározott feltételeknek tartalmaznia kell az egészségvédelmi és biztonsági

követelményeket, így különösen:
• a környezeti hatásokkal,
• a munkavégzés biztonságával,

153
 • a hegesztési helyzet egészségkárosító hatásainak megelőzésével, valamint
• a rendkívüli helyzetekben a veszély elhárításával kapcsolatos követelményeket.
A hegesztő munkahelyen vagy annak közelében elsősegélynyújtó felszerelést kell elhelyezni.
Minden hegesztő tevékenységet a munkáltatónak úgy kell megszerveznie, hogy a hegesztő
munkahelyek sem egymást, sem a környezetet ne veszélyeztessék, ugyanakkor biztosítsák a
zavartalan és biztonságos munkavégzést.

Hegesztés személyi követelményei

Hegesztést önállóan végezhet, aki
• betöltötte a 18. életévét, és
• a feladat elvégzésére a vonatkozó jogszabály szerint előzetes és időszakos munkaköri
orvosi vizsgálat alapján alkalmas, és
• államilag elismert hegesztői képesítéssel és tűzvédelmi szakvizsgával rendelkezik.
Hegesztő szakmunkás tanulók, illetve különféle hegesztő eljárások gyakorlati oktatásán
résztvevők csak az eljárásnak megfelelő elméleti és gyakorlati képesítéssel rendelkező személy
felügyelete mellett foglalkoztathatók.
Gázpalackot és acetilénfejlesztő-készüléket az kezelhet, akivel az ehhez szükséges ismereteket
a munkáltató oktatás keretében elsajátíttatta.
A hegesztő munkák irányítására az a legalább középfokú gépész szakirányú képesítéssel és
legalább 5 éves hegesztési szakmai gyakorlattal rendelkező személy jogosult, akit erre a
munkáltató írásban is megbízott.

Munkavégzésre vonatkozó általános magatartási szabályok

A hegesztő köteles a Hegesztési Biztonsági Szabályzat előírásain túl az általános és a helyi
munkavégzésre vonatkozó munkavédelmi követelményeket, valamint a hegesztő-
berendezésre vonatkozó gyártói használati utasításban foglaltakat megtartani.
A hegesztő köteles a munkahelyet, a munkaeszközöket, az egyéni védőeszközöket (ezek
állapotát, használhatóságát) munkakezdés előtt – és szükség szerint közben is – ellenőrizni.
A munkahely vizsgálata során különös gonddal ellenőrizni kell:
• a közlekedési utak szabadon hagyását,
• éghető anyagok jelenlétét a közelben,
• födém/faltöréssel járó munka esetén a rések, nyílások, áttörések – éghetetlen anyagú
tömítés felhasználásával történt – tömítettséget,
• robbanásveszélyes porral szennyezett környezetben a portalanítás elvégzését,
• a tűzvédelmi előírásokban rögzített tűzoltó felszerelések meglétét,
• az elszívó/szellőző segédberendezések működését,
• a munkához szükséges segédberendezések (forgatók, emelőberendezések,
manipulátorok) meglétét és az előírásoknak megfelelő működését,
• ha a munkadarab méretei, alakja vagy tömege indokolja, a megfelelő alátámasztást
vagy rögzítést,
• a levágásra kerülő munkadarabnak az akaratlan leesés és/vagy az eldőlés elleni
biztosítását,
154
 • az anyagtároláshoz szükséges hely meglétét,
• a figyelmeztető táblák meglétét.

Közvetlen baleseti veszély észlelése esetén a munkát azonnal abba kell hagyni, meg kell
kísérelni a veszély elhárítását, és erről a munkahelyi felelős vezetőt értesíteni kell.
A munkát csak a baleseti veszély ellenőrzött megszüntetése után szabad folytatni.
Ha a tűzgyújtási engedély (alkalomszerű tűzveszélyes tevékenységre szóló engedély) a
hegesztő számára nem egyértelmű, akkor a pontosítást az engedély kiadójától meg kell kérni,
és a hegesztést csak az egyértelmű utasítás alapján szabad végezni.
A munka befejezésekor, vagy ha a hegesztő elhagyja a munkahelyét, akkor a berendezéseket
olyan állapotban kell hagyni, hogy azok ne lehessenek baleset okozói.

Szervezési követelmények
A levegőben 5 m-nél magasabbra vezetett hegesztőtömlőt tehermentesítő kötéllel kell ellátni.
Az 5 m-nél magasabbra vezetéssel a hegesztőtömlőt nem szabad húzásnak kitenni.
A hegesztő tevékenység befejezése után a munkavégző a helyszínt és annak környékét
tűzvédelmi szempontból köteles átvizsgálni, és minden olyan körülményt megszüntetni, ami
tüzet okozhat. A munka befejezését az engedélyezőnek be kell jelenteni. Az átvizsgálás
szempontjai az előző bekezdés szerint.

Öntőhegesztés (aluminotermikus hegesztés)

A hegesztő munkát csak akkor szabad végezni, ha a tűzvédelmi előírásokban meghatározott
mennyiségű és fajtájú tűzoltó eszköz rendelkezésre áll és működőképes.
Termittüzet vízzel oltani tilos!

Hegesztés gázvezetéken
A robbanásveszélyt kiküszöbölő gázmentes állapotot semleges gázzal (nitrogénnel) vagy
vízgőzzel való átöblítéssel kell elérni, és a csővezeték gáztömör lezárásával (pl. vakkarima,
tárcsa, felfújható ballon, dugó) vagy nitrogénnel történő folyamatos átöblítéssel kell
fenntartani.
Ha a csővezetéket nyomás alatt kell hegeszteni, akkor azon a szakaszon, ahol a munkát végzik,
a gázszivárgást ellenőrizni kell.

Hegesztés szűk, zárt, kistérfogatú terekben

Biztosítani kell, hogy
• a keletkező gázok, gőzök koncentrációja ne haladja meg a vonatkozó jogszabályban
megengedett értéket,
• gyúlékony, robbanásveszélyes, mérgező keverék ne képződhessen,
• ne alakulhasson ki oxigéndús atmoszféra.
Gázforrást, hegesztőáramforrást a munkatérbe bevinni és azt ott üzemeltetni tilos!
Mentési célra is biztosítani kell a célnak megfelelő üzemképes légzésvédő eszközt.

155
Hegesztés szabadban
A mindenkori időjárásnak (szél, eső, nap, hő stb.) megfelelő védelmet is biztosítani kell.
Tilos munkát végezni, ha
• a szél sebessége veszélyeztetheti a hegesztőt,
• zivatar van,
• villámlik!

Megfelelő elektróda illetve huzal kiválasztása

A megfelelő wolfram elektróda kiválasztásánál fontos szempont az anyagvastagság és az

elektróda átmérőjének összehangolása, nagyobb átmérő választásával az ív stabilitása
csökken.

Polaritás és anyagminőség:

Alumínium és ötvözetei, magnézium és ötvözetei, alumíniumbronz váltóárammal

hegeszthetők. Acélok, korrózióálló acélok, vörösréz, bronz, szilíciumbronz, titán egyenáram
negatív elektródával hegeszthetők.

A wofram elektróda anyagának és a hegesztendő anyagminőség összehangolása:

Könnyűfémekhez: alumínium és magnézium a W és WZ jelű elektródák ajánlhatók. Az

egyenáramú munkákhoz a WT jelű wolframok ajánlhatók, de ezek rákkeltő hatásúak, ezért
helyettük a WC típusokat javasoljuk alkalmazni.

Mikroplazma hegesztésekhez a WL ajánlott.

Az utóbbi időben kezd elterjedni az úgynevezett WS jelű wolfram elektróda, amely a WZ jelű
elektródához áll legközelebb, viszont kedvezőbb a hegesztési tulajdonsága.

156
Az E3® elektródák jelentik a nem rádióaktív alternatívát a tóriumos wolframelektródákkal
szemben.

Az E3® elektródák előnyei, amelyek önmagukért beszélnek:

– Az elektródahegy “hideg” marad

– Jobb ívgyújtási és újragyújtási tulajdonság
– Jó ívstabilitás
– Kevesebb oxidhártya keletkezik
– Magas áramterhelhetőség
– Az elektródacsúcs kevésbé deformálódik
– Többcélú felhasználhatóság

Ugyanannál az áramsűrűségnél az E3® elektródák kb. 900°C – al hidegebbek, mint a tóriumos

W-elektródák és ezáltal jóval magasabban terhelhetőek:

Az E3® elektródacsúcsok láthatóan termikusan kevésbé terheltek, mint a WTh 20 elektródák

csúcsai. Ennek megfelelően az E3® elektródacsúcsok oxidációja alacsonyabb így az élettartam
hosszabb.

Az E3® elektródák 150 gyújtás után lényegesen kevesebb elhasználódást mutatnak, mint a
WTh 20 elektródák. Az E3® elektródák a WTh elektródákkal szemben hosszabb idő után is
biztosabb és gyorsabb gyújtást teljesítenek.

157
Wolfram elektródák jellemzői

E3® Elektródák

Ritka földfémoxidokkal (kevert oxidok). A tóriumos elektródákkal összehasonlítva ezek

az elektródák jóval kevesebb terhet jelentenek a környezetre és nem rádióaktívak. A
tóriummentes, nem rádióaktív elektródák az összes teljesítménytartományban egyen-, és
váltóáramú hegesztéshez, ötvözött és ötvözetlen acélokhoz, Al, Ti, Ni, Cu, Mg ötvözetekhez
alkalmazhatóak. Kiváló gyújtási tulajdonságai miatt jól alkalmazhatóak automatizált
eljárásokhoz is. Az alacsonyabb elektródahőmérséklet megnöveli az áramterhelhetőséget és
az élettartamot a tóriumos elektródákhoz képest.

Színjelzés: E3® = Lila

WP elektródák

Ötvözetlen elektródák – tiszta wolframból készülnek. Fő felhasználási területe az Al-ötvözetek

váltakozó árammal történő hegesztése. Jó ívstabilitás jellemzi. Egyenáramú hegesztéshez nem
használatos.

Színjelzés: WP Zöld (AC, alumínium, magnézium)

WM 20 elektródák

Ritka föld Wolfram. Kombinálja az összes ötvözőelem legjobb tulajdonságait és kiváló

ívstabilitást biztosít egyen és váltakozó áramú hegesztésnél.

Színjelzés: Türkiz (AC-DC, minden hegeszthető anyaghoz)

WLa 10 / 15 / 20 elektródák

A lantánötvözésű elektródák egyen-, és váltóáramú hegesztéshez használhatóak. A fő

alkalmazási területe az ötvözött és ötvözetlen acélok, Al, Ti, Ni, Cu és Mg ötvözetek
hegesztése. Ennek az elektródának további alkalmazhatósági területe a mikroplazma
hegesztés.

A megemelt lantánoxid (La2O2) tartalom az elektróda gyújtóképességét megnöveli.

Összességében az élet¬tartam és az áramterhelhetőség alacsonyabb, mint az E3® elektródák
esetében.

Színjelzés:

WLa 10 = Fekete (DC, szénacél, rozsdamentes acél, nikkel ötvözet, titán)

WLa 15 = Arany (DC, szénacél, rozsdamentes acél, nikkel ötvözet, titán)

WLa 20 = Kék (AC-DC, szénacél, rozsdamentes acél, nikkel ötvözet, titán)

WCe 20 elektródák
158
Cériumoxid (CeO2) hozzáadásával a W-elektróda terhelhetősége a tiszta W-elektródához
képest megnő.

A WCe-elektródák kevésbé terhelhetőek, mint az E3® vagy a WLa-elektródák. Ezeknek az

elektródáknak a fő felhasználási területe az ötvözött és ötvözetlen acélok, az Al, a Ti, Ni, Cu és
Mg ötvözetek egyen-, és váltóáramú hegesztése alacsony és közepes
áramerősségtartományban.

Színjelzés: WCe 20 = Szürke (AC-DC, szénacél, rozsdamentes acél, nikkel ötvözet, titán)

WZr 08 elektródák

A cirkónium ötvözésű W-elektródák okozhatnak hegfürdő szennyeződést (wolfram kerülhet a

hegfürdőbe).

Ezeknek az elektródáknak a felhasználási területe az váltakozó áramú hegesztés. Egyenáramú

hegesztéshez korlátozottan alkalmas.

Színjelőlés: WZr 08 = Fehér (AC, alumínium, magnézium

A TIG hegesztő pálca jellemzői, mérete, szabványos nemzetközi jelölése:

Hegesztő elektróda: Nagy olvadáspontú 3360C°volframból készítik porkohászati úton. A

volframelektróda lehet ötvözetlen, vagy oxidadalékkal ötvözött. Az elektronkibocsátást segítő,
1-4% mennyiségű oxidokat tartalmazó ötvözött elektródában az oxidadalékok általában finom
eloszlásban helyezkednek el, de az ún. kompozitelektróda tiszta volframmagból és az azt
körülvevő oxidbevonatból áll. Utóbbi hátránya, hogy kúpos kivitelben nem gyártható. Az
ötvözött elektródék egyenáram esetén kb. 10-15%-kal, váltakozó áramnál kb. 50%-kal
nagyobb árammal terhelhetők. Az elektróda áramterhelhetősége függ az áram nemétől és a
polaritástól, valamint az elektróda átmérőjétől. Argon védőgáz esetén mindig egyenes
polaritással kell hegeszteni. Fontos követelmény az elektróda hegyének megfelelő kialakítása.
A gondosan és szabályosan köszörült elektróda hegye legkönnyebben ívgyújtáskor sérül meg,
amikor a rövidzárlat során kialakuló nagy zárlati áram megolvasztja. Az így megolvadt volfram
az ömledékbe bekerülve fémes zárványt idéz elő. Egyenáram egyenes polaritáskor a d
átmérőjű elektróda végét l=5*d hosszon tengelyszimmetrikusan kell köszörülni. Az elektróda
végének köszörüléséhez nedves köszörülés javasolt úgy, hogy a köszörűkorong az elektróda
csúcsával ellentétes irányba forogjon. Egyenáram fordított polaritás hélium védőgáz esetén
alkalmazható. Váltakozó áramú hegesztéskor felesleges az elektróda végét kúposra
köszörülni, mivel a nagyobb hőterhelés miatt hamar legömbölyö9dik. A volframelektróda
szokásos méreteit és a javasolt áramerősség- értékeket egyen-, ill. váltakozó áram esetén az
alábbi szerint kell alkalmazni:

159
A pálca jelölésében lévő W a volfram vegyjelére utal, az azt követő szám (0-4) a pálcában lévő
közepes Mn-tartalom kétszerese. Pl: W4Si1 jelű pálca közepes Mn tartalma 2%. Ha a pálca
Mn-on kívül egyéb ötvözőt (pl Si, Ti, Ni, Mo) is tartalmaz, azt a Mn-ra utaló szám után kell
megadni, ezért Si: 1%.

A hegesztőpálca adott feladathoz való kiválasztásának szempontjai: A hegesztőpálca

átmérője az anyagvastagság fele +1mm.

A jól hegeszthető szerkezeti acél fogalma, vegyi összetétele, szilárdsági jellemzői: Jól
hegeszthető az az acél, amelyet egyszerű munkarenddel meghegesztve kielégíti az
alapanyagra vonatkozó követelményeket. Az ötvöző elemek megváltoztatják az acélok
mechanikai, kémiai tulajdonságait. A jól hegeszthető szerkezeti acélok ötvözőelemei a szén
"karbon" (C), mennyisége 0.2%-nál kisebb. A mangán (Mn) növeli az acél szilárdságát,
dezoxidáló (oxigén lekötő-elvonó) hatású. Mennyisége 0.5-2.0% közötti. Szilícium (Si) erősen
dezoxidáló ötvöző. Mennyisége 0.15-0.5% közötti. Vas-szén ötvözetek: 0.0-2%-ig acél 0.0% vas
0.0-0.2% szerkezeti acél 0.2-2% szerszám acél. Acélokban lévő szennyező elemek: Kén (S)
melegrepedést eredményezhet, mennyisége 0.035%-nál kevesebb. Foszfor (P) az acélokat
rideggé teszi, mennyisége 0.035%-nál kevesebb.

A volfrám elektródás semleges védőgázas ívhegesztés baleseti forrásai. Áramütés, égési

sérülés, fényhatás, szemsérülés.

160
A wolframelektróda: A wolframelektróda bevonat nélküli tiszta, vagy oxidokkal ötvözött
wolframból áll. Az ötvözők feladata nagyobb elektron mennyiség kibocsátása. A tiszta wolfram
3360 Celsius fokon olvad. Ötvöző elemei: - Tórium - Zirkonium - Lantán - Cézium Átmérője:
0,5-1,0-1,6-2,0,-2,4-3,2-4,0-6,4-10,0 mm Hossza: 50-70-150-175 mm Ötvözetlen acélok
hegesztésére alkalmas wolfram elektródák nemzetközi jelölései: W az ötvözőelemre utaló
nagy betű és az ötvözőelem mennyiségére utaló szám. WP tiszta wolfram pálca. színjelzése
zöld. WT4 - 0,4% torium WT10 - 1% torium WT20 - 2% torium WT30 - 3% torium WT40 - 4%
torium WZ3 - kék - sárga - vörös - lila - narancs - 0,3-0,5% zirkonium - barna WZ8 - 0,8%
zirkonium - fehér - fekete (általában plazma heg.) WL10 - 1% lantán WC20 - 2% cézium heg.-
re is alkalmas) - szürke (atomerőmű, de váltakozó áramú

A volfrámelektróda adott feladathoz való kiválasztása: A wolfram elektróda kiválasztásánál

figyelembe kell venni az alapanyag fajtáját, vastagságát, a wolfram elektróda átmérőjét, az
áramerősséget és az áram nemét. (egyen, vagy váltóáram) Az ötvözetlen és ötvözött acélok, a
réz-, nikkel ötvözetei mindig egyenárammal, úgy, hogy a negatív pólus van csatlakoztatva a
hegesztő pisztolyhoz. Az alumínium-, magnézium és ötvözetei váltakozó árammal, esetleg
kevert gázzal. (Argon + Hélium, vagy Hidrogén) Wolfram elektróda Váltóáram átmérője WP
0.5 2-10 1.0 15-75 70 100 1.6 30-120 2.0 50-200 3.2 70-240 240 4.0 200-400 WT -------10-80
50-130 80-180 150-230 250-350 2-20 20-90 50-150 80-200 150-250 250-500 --------10-45
304050-130 100Egyenáram WP WT

A TIG hegesztőpisztoly feladatai, biztonságos kezelésének előírásai: elektródás hegesztő

pisztoly az elektróda befogására, az áramcsatlakozás biztosítására és a védőgáz helyszínre
juttatására szolgáló szigetelt nyelű szabványos kivitelű szerszám. A wolfram 250 A-ig lég, 250-
600 A-ig vízhűtésesek.

-Részei: Pisztoly szár, fej, zárókupak, gázterelő (fúvóka), vezérlő kapcsoló

Gázterelő méretének meghatározása: D=2d+4, ahol a D a fúvókát, a d a wolfram elektróda

átmérőjét jelöli. Tehát a gázterelő átmérője a wolframelektróda átmérőjének a kétszerese
plusz 4 mm. A fejben található egy gázlencse, ami a kiáramló gáz forgásának a csökkentésére
szolgál. A vezérlő berendezés feladata az áram, az ívgyújtás és a gázellátás indításának, illetve
leállításának szabályozása.

Elszívó- és szűrőberendezések használata

161
162
163
164
165
A volfrámelektródás védőgázas ívhegesztés egészségkárosító hatásaival
szembeni védekezési módok

166
füstterhelés: A hegesztés az egészségre és a környezetre is káros anyagok képződésével jár:
mérgező gáz (pl.: ózon), mérgező füst/por (pl.: ólom, réz), a tüdőt veszélyeztető füst/por (pl.:
vas-oxid), rákkeltő hatású füst/por (pl.: nikkel-oxid). Fokozott védelem elszívással, a friss
levegő pótlása szellőztetéssel oldható meg.

sugárterhelés: a hegesztéskor keletkező fény erőssége és hullámhossza károsan hathat a

szemre: ibolyántúli sugárzás – a szem szaruhártyájának gyulladását okozhatják; látható fény –
hőhatása révén károsítja a retinát és látásromlást okozhat; infravörös sugárzás – sugárzó
hőhatás károsítja a szemet.

zajterhelés: fokozottan jelentkezik a hegesztési és vágási munkák során, különösen ha többen

dolgoznak egy munkahelyen egyszerre. A munkahely egyenértékű zajszintje nem haladhatja
meg a 85 dB-t, a legnagyobb hangintenzitás pedig a 125 dB-t.

hőterhelés: a hegesztő és a környezet is jelentős hőterhelésnek van kitéve hegesztés során. A

munkahely hőmérsékletét zárt térben lévő munkahelyen az évszaknak megfelelően kell ellátni
illetve hővédelemmel kell ellátni a nem forgógépes hegesztő áramforrásokat.

Felülettisztítás.

A hegesztendő felületek tisztítása

Hegesztési technológiáknál fontos követelmény, hogy a hegesztendő felületek

szennyeződésmentesek legyenek .A hegesztendő felületek szennyeződése rontja a hegesztés
minőségét, mivel a szennyeződés az ömledékbe kerülhet, így rontja a mechanikai
tulajdonságokat, növeli a repedésérzékenységet, ezáltal csökkenti a varrat élettartamát. A
szilárd szennyeződést (rozsda, festék) mechanikusan kell eltávolítani, a zsíros, olajos
felületeket trisós vízzel lehet lemosni. A felületet meg kell óvni az újrarozsdásodás ellen is.

A munkadarabok illesztése

Hegesztési technológiáknál fontos még a felületek tisztításán kívül az is, hogy a hegesztendő
felületek illesztése megfeleljen a tervező által megtervezettnek. A munkadarabokat illesztési
hézag biztosításával kell egymáshoz illeszteni. Vastagabb anyagok esetében számolni kell a
szögelfordulással, ezeknél előre már dönteni kell a lemezeket. Segítheti az illesztést síkmágnes
vagy egy időleges fogantyú is, amibe beleszorítanak egy alkalmi feszítőéket.

A munkadarabok fűzése, rögzítése

A hegesztés előkészítésének befejezése a munkadarabok fűzése, helyzetükben való rögzítése.

(Néhány ponton való hegesztése.) A fűzés döntően befolyásolja a hegesztés minőségét, a
fűzőpontokat jól kell elhelyeznünk. A ritka fűzés repedést okoz, a sűrű egyenetlenné teszi a
varratot. A fűzővarrat hossza a lemezvastagság 3-4-szerese, egymástól mért távolságuk pedig
30-40-szerese. Hegesztése úgy történik, mint a gyökvarraté. Az átlapolódás elkerülése miatt a
lemezeket ék alakban nyitni kell.
167
 Csőhegesztés

A csőhegesztéshez az illesztést lemezbetétekkel és bilincsekkel lehet biztosítani.

A munkadarabok egymáshoz illesztése hegesztés előtt.

Kifutólemezek felhegesztése

Fűzővarrattal munkadarab összeállítása.

Tisztítás után a felület megőrzése fontos feladat, mivel a felületi szennyeződések károsan
befolyásolják a varratot. A szennyeződések az ömledékbe kerülve zárványokat is okozhatnak,
valamint meggátolhatják a kellő tapadás létrejöttét.

Felület megőrzésnél általában az újrarozsdásodás megakadályozásáról van szó. Az

előkészített, tisztított felületeket olyan festékkel lehet megóvni, mely alumíniumszemcséket
tartalmaz, ez az ívgyújtást nem akadályozza és az ömledéket nem szennyezi. A kezelt rész
alumíniumhoz hasonló színű, és a felületet akár több hónapig megvédi az oxidációtól.
168
Illesztési hézag jelentősége, beállítása: A munkadarabok illesztése fontos lépés az
előkészületek között, mivel ez már majdnem a végső pozíció. A munkadarabokat az illesztési
hézag biztosításával kell egymáshoz illeszteni. Vastagabb anyagok (6mm felett) hegesztésekor
mindig számolni kell a szögelfordulással is, ezért azzal arányosan előre kell dönteni a
lemezeket.

A lemezek szintbehozására jól alkalmazhatók a síkmágnesek. Nagyobb darabok esetén, néha

a nagyobb erőkifejtéshez akár elektromágneseket is használhatnak. Legtöbb esetben azonban
nem áll rendelkezésre megfelelő eszköz. Ilyenkor az egyik lemezre fogantyút hegesztenek és
az ebbe szorított feszítőék segítségével lehet a munkadarabokat illeszteni.

169
Az illesztési hézag a hegesztés megkezdése előtt kell beállítani, a tökéletes varrat eléréséért.
Ezt a két darab között mérhetjük.

Hegesztés előkészítő munkálatai a fűzéssel fejeződnek be. A fűzés a munkadarabok hegesztési

helyzetükben való rögzítését jelenti. A fűzés olyan előkészítési munka, amely döntően
befolyásolja a kész hegesztés minőségét, ezért nagy gonddal kell végezni. Ahhoz, hogy a fűzés
megfelelő legyen, helyesen kell előkészíteni ez a lépést.

Tehát fűzéskor az átlapolódás elkerülésének érdekében a lemezeket ék alakban nyitni kell,

vagy a fűzés sorrendjét kell megfelelően megválasztani. Több darabból álló és ismétlődő
szerkezeteket célszerű fűzőkészülékben rögzíteni.

A fűzés sorrendje azt jelenti, hogy a fűzővarratokat, hol és milyen sorrendben helyezzük el, az
elhúzódás elkerülése érdekében.

Finomlemezekhez fűző pontkötéseket célszerű hegeszteni. A fűzővarrat olyan szilárd legyen,

hogy az összefűzött elemek szállítás, mozgatás, forgatás közben ne essenek szét. A fűzővarrat
szélességét és domborúságát azonban korlátozza az, hogy készrehegesztés alkalmával ezeket
a kötéseket az előírt "rendes" munkarenddel fel kell tudni olvasztani, ill. újra beolvasztani,
hogy a végleges hegesztett kötés kialakuljon.

170
A fűzővarratok ott legyenek, ahol a későbbi hegesztés során jól hozzáférhetők, biztosan
átolvaszthatók. Bonyolult alakú, kényes szerkezetek fűzéséhez fűzési sorrendet kell készíteni.
A fűzővarratok készítésekor az alapanyag minőségéhez, vastagságához választjuk a
hegesztőanyagot úgy, mintha készre hegesztenénk, de pl. tompa V varratok esetében a
varratvályút kb. 1/3 részben kell kitölteni.

A fűzővarratok elkészülte után ellenőrizzük a méret- és az alakpontosságot, és kijavítjuk a

hibákat, pl. ha egyenetlen vagy nagy a varrat, akkor leköszörüljük (megszakításokkal, hogy az
anyag ne hevüljön túl és edződési repedés stb. ne keletkezzék). Készrehegesztés előtt
gondosan megtisztítjuk a fűzővarrat felületét, ill. azt a területet, ahol a készrehegesztés készül.
Vastag lemezek és hosszú varratok esetén a fűzővarrat helyett szétnyitással kell a lemezeket
beállítani (30. ábra). A szétnyitás mértéke a lemezvastagság és hossz függvénye.

6 mm-nél vastagabb anyagok esetén számolni kell azzal, hogy a varrat hőhatása az anyagot
elhúzza. Ezért a munkadarabokat ellentétes irányú szögeléssel kell összeilleszteni (31. ábra),
így a hőhatás miatti ellentétes irányú deformáció következtében a kívánt síkbeli szöghelyzet
áll elő. Technológiai lehetőség még a feszítőkészülék alkalmazása és az illesztési hézag
záródásának megakadályozása.

Semleges védőgázok jellemzői, palackok, nyomásmérők

A hegesztett kötések megfelelő szilárdságát elsősorban a varrat kohéziós kapcsolatának

tökéletessége biztosítja. A jó kapcsolat érdekében szennyeződések, záródmányok nem
kerülhetnek a varratba.

A megolvadt fém a levegővel érintkezve oxidok és nitridek keletkezéséhez vezet. A cél tehát
meggátolni a levegőnek a varrathoz jutását.

Kézi ívhegesztésnél a védelmet az elektróda bevonat látja el. A fejlettebb hegesztési

eljárásokban viszont a védelmet külön az e célra adagolt védőgáz látja el.

A védőgázas ívhegesztés lényege az, hogy hegesztés közben a kráter felett egy gázburkot
létesítenek, amely elzárja azt a környező levegőtől.

171
Alkalmazott védőgázok fajtái:

- argon –hidrogénkeverék (6% H2) előnyös a nikkel és ötvözeteinek hegesztéséhez, mert

ezeknél az alapanyagoknál a tiszta argon hatására a varratban gázzárványok
keletkeznek.
- argon-hidrogénkeverék (15% H2) a rozsdamentes acélok hegesztésére alkalmazzák,
mert gyorsítja a hegesztés sebességét.
- argon-oxidkeverék (5%-ig O) igen előnyös az ötvözetlen és a rozsdamentes acélok
hegesztésére. A tiszta argonnál az ív hője középen igyekszik maradni. Emiatt a varrat
gomba alakot vesz fel, és szegélybeégések keletkeznek.
- argon –XO2-O2 keverék kb. 80%Ar, 15% Co2 és 5%O2-t tartalmazó keverék.
- argon –klór keverék (klór kb. 0,1-0,2%) Alumínium hegesztésre igen alkalmas, mert
csökkenti a porozitás veszélyét.
- nitrogén a réz hegesztésére jól alkalmazható.
- CORGON Co2 18%+ARGON 82%

Mivel az argon csak a varrat felső oldalára fejti ki a védőhatást, ezért a gyökoldal oxidált lesz.
Ezt tehát ki kell munkálni és utána hegeszteni. Csövek hegesztésekor, mikor a gyökoldal
hozzáférhetetlen, akkor az argont a csőben is cirkuláltatni kell.

Argon fizikai tulajdonságai

- Moláris tömeg (g/mol): 39,9

- Állapot 20 °C-on: gáz halmazállapotú
- Levegőre vonatkoztatott sűrűség / Relatív sűrűség gázfázisban (levegő = 1): 1,38
- Kritikus pont hőmérséklet: −122 °C
- nyomás: 49,1 bar
- Forráspont szublimációs hőmérséklet 1,013 baron: −186 °C
- Olvadáspont hármaspont: -189 °C
- Oldhatóság vízben, 20 °C, 1 bar: 61 mg/l

Az argon a levegőnél nehezebb, színtelen, szagtalan nemesgáz, rendszáma 18, vegyjele: Ar. A
Föld légkörének 0,93%-át alkotja, ezzel a légkörben előforduló harmadik leggyakoribb gáz.
Legfontosabb kémiai tulajdonsága csekély reakcióképessége (inert). Ez a tulajdonsága teszi az
argont ideális védőgázzá például a fémkohászatban és az ívhegesztésben szokásos
hőmérsékleti értékek esetében. Neve a görög „argosz” szóból származik, jelentése „tétlen”. A
név alacsony reakciókészségére utal.

Az argon nagy nyomásra az ideális gáztörvénynek ellentmondóan „reálisan” viselkedik. Ennek

többek között az a következménye, hogy egy 200 báros gázpalack kb. 7%-kal több argont
tartalmaz, mint amennyi az ideális gáztörvény alapján várható lenne.

Az argon nem mérgező, mégis – a nitrogénhez hasonlóan – kiszorítja a levegőből a légzéshez

szükséges oxigént, és fulladást okozhat. Mivel nehezebb, mint a levegő, a talaj közelében és
mélyedésekben koncentrálódhat.
172
Cseppfolyós levegőből, frakcionált desztillációval (levegő szakaszos lepárlása) állítják elő (a
levegő 1%-a argon)

Más elemekkel vegyületeket nem alkotó nemes gáz (semleges). A hegfürdőben nem oldódik,
könnyen ionizálódik, ezért viszonylag kis feszültség esetében is (10-15V) stabil marad az ív. A
levegőnél nehezebb, az ömledékre telepedve megóvja az oxigénnel való érintkezéstől.

Cseppfolyósított levegő ismételt frakcionált lepárlásával állítják elő. Az így kapott gázban még
kb. 4% oxigén és 1% nitrogén van, valamint nemesgázok. Az oxigént hidrogénnel való
elégetéssel vagy folyékony kénnel távolítják el.

Az ívhegesztésnél a nitrid- és oxidképződést csak 99,6%-os argontartalom fölött lehet

megakadályozni.

A védőgáz tárolása
A palackokat biztonságtechnikai és információs célból különböző jelekkel látják el, amelyek a
következő csoportokba sorolhatók:
• veszélyes áru jelölő címke (termékjelölő címke)
• színjelölés
• palackbeütés
A veszélyes árukra ADR/RID által előírt veszélyes áru jelölő címke a gáztöltet pontos
megnevezésével és a palackos gáz szállítása és kezelése szempontjából fontos biztonsági
előírásokkal és veszélytényezőkkel a palack vállrészén található. A gáztöltet és veszélyes
tulajdonságai egyértelmű, teljes körű azonosításának elsődleges eszköze.
A gáztöltetre jellemző színjelölés a palack vállrészén, illetve az ipari és egészségügyi gáz
megkülönböztetésére szolgáló szín a palacktesten látható. A színjelölés a gázpalack
tartalmának akár nagyobb távolságról való beazonosítására szolgál, például vészhelyzet, tűz
esetén. A termékjelölő címkével szemben másodlagos azonosító jelzésnek számít.
A palack vállrészére beütött adatok, mint a palackszám, a gáztöltet fajtája, a próbanyomás, a
nyomáspróba időpontja, és a taratömeg azt jelzi, hogy a palackba milyen gáz tölthető.

Színjelölés

A gázpalackok színjelölése Magyarországon az MSZ EN 1089-3 szabvány alapján történik,

amely az EN 1089-3 európai szabvány átvétele. A szabvány szerinti színjelölés csak a gázpalack
vállrészére vonatkozik. Egészségügyi gázok esetén emellett a palackköpeny (hengeres
palástrész) színe is meghatározott, kötelezően fehér.

1. Általános alapszabály: elsődleges veszélytényező jelölése

Az általános alapszabály az elsődleges veszélytényezőt veszi figyelembe, amely a veszély

nagyságát tekintve csökkenő sorrendben lehet (ADR/RID besorolás szerint):

• mérgező és/vagy korrozív

• éghető
• oxidáló
• semleges

173
 EN 1089-3:2011. A szabvány előírásai nem vonatkoznak a tűzoltó készülékek és a
cseppfolyósított szénhidrogén-gázok (PB vagy LPG) gázpalackjainak, valamint a palackkötegek
és a közúti gázszállító trailerek gázpalackjainak színjelölésére.

1) A mérgező/nem mérgező és korrodáló/nem korrodáló tulajdonságú gázok besorolása az

ADR/RID szerint. A „korrodáló” ebben az esetben az emberi szervezetre, szövetekre veszélyes
maró hatást jelent.

2) Az éghető/nem éghető tulajdonságú gázok besorolása az ADR/RID szerint.

3) Az oxidáló /nem oxidáló tulajdonságú gázok besorolása az ADR/RID szerint.

4) Egészségügyi célra vagy egyéb belégzésre használt sűrített levegő és szintetikus levegő (20%
≤ O2 ≤ 23,5%) esetében az élénkzöld szín használata tilos. Ez esetben a fekete+fehér
színkombináció jelenik meg a palackvállon.

Amennyiben egy gáz, vagy gázkeverék többféle veszélyes tulajdonsággal bír, akkor a palackváll
színjelölése az elsődleges veszélyforráshoz igazodik. Lehetőség van a másodlagos
veszélytényező színének feltüntetésére is a fő veszélytényező színe mellett, de ez hazánkban
nem bevett gyakorlat.

174
5) Semleges (inert) gázkeverékek speciális színjelölése

Semleges (inert) gázkeverékek esetén a veszélyre utaló élénkzöld szín helyett lehetőség van
a gázkeverékben megtalálható kiemelt gázok specifikus színének (legfeljebb két szín)
használatára. Tehát a két jellemző speciális gázkomponens színét festik a vállrészre,
gyűrűszerűen kettéosztva azt. Az alsó gyűrű színe nem lehet azonos a palackköpeny színével.
A Messer Hungarogáz Kft. inert védőgáz keverékek esetén többnyire élénkzöld színt használ.

175
Palackköpeny színe

A palackköpeny (palást) színe az egészségügyi és ipari célú felhasználás megkülönböztetésére

szolgál. Az egészségügyi gázok és gázkeverékek palackjainak köpenyrésze kötelezően
egységesen fehér.

A fehér palackköpeny szín kizárólag egészségügyi gázoknál alkalmazható. Az egyéb, nem

egészségügyi felhasználású gázokra az egyetlen kikötés, hogy a választott szín nem lehet
félrevezető a gáz veszélyes tulajdonságait illetően. A köpenyen ezért az EIGA (Európai Ipari
Gáz Szövetség) ajánlásainak is megfelelően jelenleg vagy a szabvány szerinti vállszín, de nem
fehér, vagy újabban egységesen szürke szín jelenik meg. Az MSZ EN 1089-3 szabvány 2011. évi
módosításainak teljes bevezetéséig terjedő átmeneti időszakban a palackköpeny színe még a
régi előírások szerint is előfordul. A Messer Hungarogáz Kft. saját gyakorlatában az
élelmiszeripari és a különleges gázok egyszerűbb megkülönböztetésére bevezetett két újabb
palack- köpenyszínt: mustársárgát az élelmiszeripari, rezeda zöldet a különleges gázok
palackköpenyének festésére.

176
Gázpalackok típusai

A gázfajtától, minőségi követelményektől és a mennyiségi szükséglettől függően különböző

palackok állnak rendelkezésre, melyek méretválasztéka az 1 literes laborpalackoktól az 50
literes palackokig, és a nagyméretű palackkötegekig (bündelekig) terjed.

A gázpalackokba betöltött gáz fajtájától függően három palacktípust különböztethetünk meg:

• sűrített gázok palackjai

• szén-dioxid palackok
• acetilén (disszugáz) palackok

A sűrített ipari gázok és a szén-dioxid nagynyomású, belül üres palackjai legalább 150 bar
nyomásra használhatók biztonságosan, de az újabban gyártott korszerű szériák általában 200
bar vagy ennél még nagyobb, 300 bar maximális töltési nyomásra készülnek.

177
A mérettáblázatok néhány jellemző palacktípus méreteire és gáztöltetére vonatkozó
irányértékeket foglalják össze. A palackok méreteire és üres tömegére vonatkozó adatok
tájékoztató jellegűek. Ezen kívül – a gáz fajtájától függően – a táblázatitól eltérő anyagú és
űrtartalmú palackok, vagy palackkötegek is előfordulnak.

Jelmagyarázat

• P = acél palack, P Alu = alumínium palack, Pd = disszupalack (acetilén palack), B =

bündel (palackköteg)
• P 5 Alu 200 bar = 5 liter űrtartalmú alumínium palack 200 bar max. töltési nyomással
• B 12 x P 50 300 bar = 12 db, egyenként 50 liter űrtalmú 300 bar töltési nyomású
acélpalackból álló bündel (palackköteg)

A nyomáscsökkentő és rotaméter (átfolyásmérő) feladata, fajtái Az egyfokozatú

nyomáscsökkentő és rotaméter szerkezeti részeinek, működésének ismertetése vázlatrajz
alapján

A hegesztéshez, lángvágáshoz szükséges nyomásokat reduktorokkal (nyomáscsökkentőkkel)

állíthatjuk be. Kétfokozatú nyomáscsökkentőket is használnak, főleg az üzemi acetilén
fejlesztőknél.

A reduktor működése röviden úgy írható le, hogy a nagynyomású térből (bal oldal) a gáz egy
záró szelepen keresztül jut a nagyobb térbe (mivel p1V1 = p2 V2, itt p a nyomás, V a térfogat) a
gáz nyomása a nagyobb térben csökken. A nagyobb térben egy membrán elmozdulása teszi
lehetővé a záró szelep nyitását, zárását illetve a nyomás szabályozását. Azt, hogy mekkora
legyen a kijövő nyomás, a membrán előfeszítésével állítható. A szabályozócsavarral
változtatható a beállító rugón keresztül a szelepemelő rúd elmozdulása, tehát a záró szelep
nyitása, így a kiáramló gáz nyomása.

Az oxigén és az acetilén reduktorok elcserélhetőségét eltérő csatlakozással biztosítják, az

acetilén reduktor kengyellel, az oxigén reduktor pedig menetes csatlakozóval csatlakozik a
palackhoz. A menetes szerelvények elcserélhetőségét is kizárják, az acetilén szerelvényekhez
balmenetet használnak.

A nyomáscsökkentő reduktorral beállított nyomású gázt tömlőkön vezetik a hegesztő

pisztolyhoz. A kisebb nyomású acetilénhez egy vászonbetétes, az egy nagyságrenddel nagyobb
nyomású oxigénhez két vászonbetétes tömlőt kell alkalmazni. A tömlők színjelzésének
eltérése is az elcserélhetőséget hívatott megelőzni.

178
 Egyfokozatú hegesztő-nyomáscsökkentő

A palacknyomás csökkentésére nyomáscsökkentőt (reduktor) alkalmaznak. A

nyomáscsökkentő feladata:
- a palacknyomás üzemi értékre való csökkentése,
- a nyomás állandó értéken tartása változó gázelvétel esetén is,
- a folyamatos gázelvétel szavatolása
- a palack védelme a lángvisszacsapástól vagy a nyomásvisszahatástól.
A gázelvétel módja, a nyomás csökkentő és a rotaméter működése: A nyomáscsökkentők
feladata a palackban lévő nagy nyomású gázt üzemi nyomásra csökkenteni és állandó értéken
tartani a hegesztési folyamat alatt, valamint megakadályozni a gázpalack felé történő
visszaáramlását.

A védőgázpalackok kezelése

Központi gázellátó rendszenek azt a helyhez között vagy mozgatható gázellátást nevezik, ahol
az autogéntechnikai eszközök nem közvetlenül a hegesztő- vagy vágópisztoly mellett
elhelyezett energiaforrásból kapják a gázokat, hanem attól független, nagy mennyiségű gázt
tartalmazó nyomástartókból. A gázforrás lehet gázfejlesztő, palacktelep, palackközeg vagy
cseppfolyósítottgáz-tartály.

Palacktelep olyan gázellátó rendszer, amely egymással összekapcsolt két vagy több palack
vagy palackközeg egyidejű ürítésével működik. Gázpalacktelepet akkor célszerű kialakítani, ha
a gázfogyasztás mértéke meghaladja az egyedi gázpalackra megengedett értéket.

Egyszerű palacktelepet célszerű választani akkor, ha a palackok cseréje nem okoz

üzemszünetet. A kettős palacktelep használata lényegesen lerövidíti a palackok kiürülése
miatt üzemszünetet, mivel mindössze megfelelő szelepek zárására, ill. nyitására korlátozódik.

179
A két független palacktelep ugyanis egy gyűjtővezetékre van kötve, így a folyamatos üzem
fenntartható az egyik palacktelep cseréje esetén is.

A kombinált kettős palacktelep lángvágáskor előnyös, ugyanis a két gyűjtővezeték kül9n-kölön

elhelyezett nyomáscsökkentője egy időben két kül9nb9ző oxigénnyomás beállítását teszi
lehetővé.

A palackköteg több egyedi gázpalack hordozható összekapcsolása és telepítése. A palackokat

állandóan gázvezeték köti sorba úgy, hogy az egyedi palackok szelepei helyett csak egyetlen
főszelepet használnak. A töltés és a gázelvétel is ezen a főszelepen keresztül valósul meg. A
gázforgalmazók 9, 12, 15, 24, 28 palackos kötegeket hoznak forgalomba.

A gázpalack fémből (normalizált vagy nemesített acél, alumíniumötvözet) készült nyomástartó

edény, amely sűrített, cseppfolyósított vagy nyomás alatt oldott gáz tárolására és szállítására
alkalmas.

A hegesztéshez szükséges gázokat általában nagyszilárdságú acélnál folyatással készített

acélpalackokban forgalmazzák. Az alulról mélydomború fenekű, felül nyakszerűen kialakított
edény alsó részét elgurulás ellen talp védi (a húzással készült palackoknál ez nincs). A
palackokat színjelölés különbözteti meg.

A palackok szokásos térfogata 10, 27, 40, 50 liter.

Termikus vágás, darabolás

A lángvágás végezhető kézzel, gépi vagy automata lángvágó berendezéssel. A lángvágás

jellegzetes alkalmazási területe a lemezélek hegesztéshez való előkészítése, leélezése. Ez
esetben előnyösen használhatók a két-, ill. háromfejes hordozható lángvágógépek. A vágás
minőségének megítélésekor figyelembe kell venni a vágott felület érdességét, méret- és
alakpontosságát. Vizsgálni kell az alakhibát, a vágott felület egyenetlenségét, a barázda
elhajlásának mértékét, valamint a leolvadási sugár nagyságát.

A gépiparban fém alkatrészek vágására darabolására különböző eljárásokat alkalmazunk. Az

egyes alkatrészek, munkadarabok vágása különböző műveletekkel valósítható meg. Gyakran
alkalmazott darabolási művelet a tárcsás darabolás, a plazma-, lézersugaras-, elektronsugaras,
valamint a lángvágás. A lángvágás gyakran alkalmazott eljárás fémes anyagok
szétválasztásához. A műveletet általában kézzel végzik, de a folyamat gépesíthető is. Ezen
munkafüzet áttanulmányozása során megismerkedhet a lángvágás technológiájával,
anyagaival, a vágás gyakorlati kivitelezésével, továbbá a vágás elvégzéséhez szükséges
eszközökkel, és a folyamat során betartandó munkavédelmi előírásokkal.

A lángvágás feltételei
a.) a vágandó anyag oxigénben éghető legyen,
b.) a keletkező reakcióhő minél nagyobb legyen,
c.) a vágandó anyag gyulladáspontja alacsonyabb legyen az olvadáspontjánál,

180
 d.) a vágandó anyag hővezető képessége lehetőleg kicsi legyen, hogy hő torlódás legyen
az előmelegítés helyén,
e.) a salak olvadáspontja kisebb legyen a vágandó anyag olvadáspontjánál,
f.) továbbá a salak minél hígfolyósabb legyen.

A lángvághatóság acéloknál
Az acélok 0,25%C-tartalomig kitűnően vághatók lánggal, 0,25%Ctartalom felett edződésre
hajlamosak. Az ötvöző és szennyező anyag növekedésével csökken a vágásra való alkalmasság.
A vágás közvetlen környezetében bekövetkező edződés elkerülhető kellő hőmérsékletű
előmelegítéssel. A vas egyes ötvözői (pl.Mn) segítik, néhány ötvözője (pl.Si,Mo,Ni) csökkenti,
egyes ötvözők pedig adott százalékig nem befolyásolják az acél vághatóságát.

A következő anyagok a fent felsorolt feltételek valamelyike miatt nem lángvághatók:

- öntöttvas (c. és d. feltételek miatt)
- réz, és ötvözetei (d. e. valamint f. feltételek nem teljesülnek ezekre az anyagokra)
- alumínium és ötvözetei (c. d. e. feltételek miatt)

A vágás sebessége, és a vágott felület minősége elsődlegesen a vágóoxigén tisztaságától függ.

Az oxigén tisztaságának legalább 99,5%-osnak kell lennie. Ha az oxigén tisztasága 1%-al
csökken, akkor a vágási sebesség átlagosan 25%-al csökken, az oxigén fogyasztás pedig 25%-
al megnő.

A lángvágás gázai
Acetilén: a leggyakrabban használt gáz, mert égési hője 3200°C körüli. Fontos, hogy a gáz
elvétel a palackból ne haladja meg az 1000 l/h-t.
Hidrogén: kis lánghőmérsékletű, nagy égési sebességű, főleg vastagabb anyagok vágásához.
Propán: kis lángteljesítményű, előmelegítés ill. vékonyabb lemezekhez.
Oxigén: az égést táplálja, fontos, hogy legalább 99,8% tisztaságú legyen.

Az eljárás elve: Lángvágáskor a helyileg gyulladási hőmérsékletre hevített fémet az

oxigénsugár elégeti, és az égésterméket a vágási résből kifújja.

A lángvágás folyamata:
1. Hevítés éghető gáz-oxigén lánggal a fém gyulladási hő mérsékletére.
2. A felhevített fém elégetése oxigénsugárral.
3. A keletkezett égéstermékek (oxidok) kifúvatása oxigén sugárral, a már kivágott résen
keresztül.
A láng csak a felületet hevíti, a mélyebben fekvő részeket pedig a fém égéshője, kismértékben
a salak hője és a hevítőláng melegíti.
A lángvágás feltételei:
• a fém oxigénben elégethető legyen;
• a fém gyulladási hőmérséklete az olvadáspontja alatt legyen;
• a fém oxidjának olvadáspontja kisebb legyen, mint a fém olvadáspontja, az
égéstermékek hígfolyósak, könnyen eltávolíthatóak legyenek;
• a fém égéshője (reakcióhője) lehetőleg nagy, hővezető képessége csekély legyen.

181
A gyulladási hőmérséklet az a legkisebb hőmérséklet, amelyben az oxigénnel való egyesülés
(az elégés) önmagától bekövetkezik. Az égési hőmérséklet a gyulladási hőmérsékletnél
nagyobb, ezen a hőmérsékleten az elégéskor fejlődő hő által az oxidáció (égés) önmagától
tovább folytatódik.
Az acélok 0,25% C-tartalomig kitűnően vághatók lánggal, 0,25% C-tartalom felett edződésre
hajlamosak. A vágás közvetlen környezetében bekövetkező edződés elkerülhető kellő
hőmérsékletű előmelegítéssel. A vas egyes ötvözői (pl. Mn) segítik, néhány ötvözője (pl. Si,
Mo, Ni) csökkenti, egyes ötvözők pedig adott százalékig nem befolyásolják az acél
vághatóságát.

Lángvágás menete:
a.) Munkadarab előkészítése (az anyag vágópisztoly felöli oldalának, a vágási vonal
mentén tisztának kell lennie).
b.) Vágási vonal előrajzolása.
c.) Munkadarab elhelyezése rögzítése, úgy hogy a lángvágást munkavédelmi szempontból
biztonságosan, és megfelelő minőségben el lehessen végezni.
d.) Vágópisztoly megfelelő beállítása (a munkadarabhoz képest előírt szögben).
e.) Fúvóka optimális távolságának beállítása a vágandó felülethez képest.
f.) Előmelegítő gáz nyomásának beállítása a gyári adatoknak megfelelően.
g.) A vágóoxigén nyomásának beállítása, a vágandó anyag vastagságának függvényében.
h.) A gáznyomások beállítása után ellenőrizni kell a vágópisztoly helyes működését zárt,
és nyitott vágó oxigén-szelep állásnál egyaránt.
i.) Lángvágási művelet végrehajtása az anyaghoz, és a művelet körülményeihez illeszkedő
vágási sebességgel.

Kézi lángvágás
A kézi lángvágást elsősorban egyedi vágási feladatokra célszerű használni. Sorozatokhoz túl
költséges az alkalmazása. 300 mm-es maximális anyagvastagságig használható.

A kézi lángvágás berendezései

A kézi lángvágáshoz használt berendezések megegyeznek a lánghegesztéshez használt
eszközökkel. Tehát a gázt általában gázpalackból kapjuk, valamint ehhez tartoznak tömlők,
nyomáscsökkentők, különböző lángvágó fejek, az alkalmazott gáz típushoz megfelelő
fúvókával ellátva.

. A lángvágás elve, folyamata, a lángvághatóság feltételei, a lánggal vágható anyagok: A

lángvágás olyan daraboló művelet, melyet az alapanyag elégetésével végzünk. Feltételei: az
anyagot oxigénnel el lehessen égetni, az anyag gyulladási hőmérséklete és égéstermékeinek
olvadáspontja alacsonyabb legyen mint az alapanyag olvadáspontja. Magas hőmérsékleten
égjen, az égéstermék hígfolyós legyen. Általában 0,3%-nál kisebb széntartalommal rendelkező
acélok lánggal jól vághatók. Feltételesen vághatók a 0,3-1,6% széntartalommal rendelkező
szerszám acélok. (előmelegítés 250 Celsius fok) az 1,6-2%-ig terjedő széntartalommal
rendelkezőknél az előmelegítés 650 Celsius fokra történik. A lángvágáshoz használt gázok :
Oxigén és Acetilén, propán bután, hidrogén.
A lángvágó berendezés részei, szerelvényei, lángvágásnál használt gázok jellemzői: A kézi
lángvágó pisztoly áll a markolatból, az azon lévő gáz szabályozó szelepekből és a nagy nyomású
182
oxigén szelepből. A vágófejet és a markolatot a keverőszár és a vágó oxigén csöve köti össze.
A vágófej közepén található a vágó oxigén fúvókája, körülötte a hevítő láng fúvókái vannak. A
kocsi, mely a vágófejre szerelhető, annak mozgatását és az anyagtól való távolság biztosítását
biztosítja. A vágófej dönthető, a vágás vonalvezetése tetszőleges görbe lehet. A vágópisztoly
kiegészíthető körzővel, lyuk vágóval. Lángvágásnál fontos a gázok tisztasága. Acetilén:
színtelen, nem mérgező jellegzetes szagú levegőnél könnyebb, alkotóelemeire könnyen
szétbomló, ezért robbanásveszélyes gáz. 300 Celsius fokon gyullad, láng hőmérséklete 3200
Celsius fok. Propán bután: nem mérgező, levegőnél nehezebb, könnyen cseppfolyósítható gáz.
Láng hőmérséklete 2800 Celsius fok. Hidrogén: szagtalan, mérgező, kis fajsúlyú, alacsony
lánghőmérsékletű (2700 Celsius) gáz. Víz alatti és alacsony olvadáspontú fémek lángvágásra,
hegesztésére alkalmas. Oxigén: színtelen, szagtalan, nem mérgező, az égést tápláló és a
levegőnél nehezebb gáz.

183
A volfrámelektródás semleges védőgázas ívhegesztés technológiája

Volfrámelektródás kézi ívhegesztés elve és technológiája

A hegesztés technológiai folyamat azon műveletek összessége, amelyek eredményeként adott

varrat, ill. hegesztett szerkezet létrehozható.

A műveletek a következő lépésekből állnak:

1.Tervezés, méretezés, a hegesztési utasítás értelmezése

2.A munkadarab előkészítése
3.Az elektróda típusának, átmérőjének kiválasztása; továbbá az áramerősség beállítása,
hegesztőkábelek csatlakoztatása
4.Ívgyújtás és a hegesztés folyamata
5.Utómunkálatok
6.Vizsgálat, minőség-ellenőrzés

Lemezek fűzővarratainak elkészítésekor ügyelni kell, hogy a varrat kezdete és vége szabadon
maradjon, a megbízható beolvadás végett. A fűzővarratok távolságának az anyagvastagsághoz
kell igazodnia. Az AWI-eljárás során figyelembe kell venni a relatív lassú hegesztésből adódó
nagyobb elhúzódásokat.

A hegesztőégő tartása és vezetése. AWI-eljárással általában balra hegesztünk, jobbra csak

vastag anyagokat hegesztünk, néha. A volfrámelektróda csúcsa a munkadarabtól 3...6 mm
távolságban legyen. Általában az ív hossza ne legyen nagyobb a hegesztőpálca átmérőjénél.
Ezért sarokvarrat hegesztésekor a 2.70. ábrán megadott elektródakinyúlástól legfeljebb 10
mm-ig el lehet térni. Célszerűbb azonban gázlencsés hegesztő pisztolyt használni.

Gyökvédelem. A hegesztett anyag minőségétől függően az ömledéket és a felhevült

alapanyagot gyakran gyökoldalról is védeni kell a levegőtől.

Lemezek gyökhézaggal való hegesztése esetén elegendő a gyökoldalról egy fémsín alátét. A
koronaoldalról beáramló védőgáz elegendő védelmet nyújt

184
 Gyökvédelem az AWI-eljárás folyamán

a) lemezhegesztés; az alátétlemez saválló acélokhoz réz, réz és alumínium hegesztéséhez

pedig saválló acél; b) csőhegesztés

Kézi ívhegesztéskor az elektróda bevonata segíti elő az ív fenntartását, és védi az ömledéket

az oxidációtól. Védőgázas hegesztéskor a védőgáz segíti az ív útjának ionizálását, és óvja a
folyékony fémet a környező levegő oxidáló hatásától. A gázt úgy kell megválasztani, hogy
ezeket a feladatokat el tudja látni. Mindkét funkcióra a természetben nagyobb
koncentrációban előforduló nemesgázok (Ar és He) alkalmasak leginkább, de a nemesgáz(ok)
és aktív gáz(ok) keveréke is gyorsan népszerűvé vált. Védőgázként alkalmazható még a CO2 is.
Semleges védelem mellett a huzalelektróda összetétele az alapanyagéval közel megegyezik,
de metallurgiailag aktív (oxidáló) védőgázokhoz az alapanyagtól kissé eltérő (többnyire
ötvözöttebb) hozaganyagra van szükség.

Védőgázos ívhegesztés

Az áramerősség, az ívfeszültség és a hegesztési sebesség összefüggése fogyóelektródás,

védőgázas ívhegesztés esetén. Az áramerősség változtatása a leolvadást és a beolvadási
mélységet befolyásolja. A fajlagos leolvadás függ a huzalelektróda átmérőjétől. Azonos
áramerősség esetén a kisebb átmérőjű elektróda fajlagos leolvadása nagyobb. Az egységnyi
hosszú vékonyabb huzal elektromos ellenállása nagyobb, mint a vastagé, nagyobb az
áramvezető hüvely utáni szabad huzalhosszon a felmelegedése.
Az ívfeszültség növelésével a varrat szélesebb lesz, és az ömledék folyósabbá válik.
Függőlegesen felülről lefelé hegesztve az ömledék előrefolyásának megakadályozására
kisebb ívfeszültséget kell választani az ömledék előrefolyásának megakadályozására kisebb
ívfeszültséget kell választani.

A védőgáztól függően megkülönböztetünk:

• semleges (nemes) gázas fogyóelektródás ívhegesztést (AFI-eljárás),

• aktív védőgázas fogyóelektródás ívhegesztést (CO2 eljárás),
• keverék védőgázas (kevertgázas) fogyóelektródás ívhegesztést.

A hegesztőív lehet nem vezérelt (szórt ív, hosszú ív és rövid ív) vagy vezérelt lüktető impulzusos
ív.

185
Egyenárammal fordított polaritásról (a fogyóelektróda a pozitív pólusáról) kell hegeszteni.

Az argon védőgázas wolfram elektródos ívhegesztés elve, eszközei, jellemzői

Az argon védőgázas, volfrámelektródás ívhegesztés széles körben használatos neve: AWI-

eljárás. A volfrámelektróda megfelelő védelmére a gáz legalább 99,95%-os tisztaságú legyen.
Egyes esetekben ritkafémek hegesztéséhez 99,99%-os tisztaságra is szükség van

.
Az utóbbi években könnyűfémek hegesztésére argon-hélium kevert gáz is elterjedt, mert
elősegíti a mélyebb és szélesebb beolvadást.
A volfrámelektróda a hegesztőív létrehozásakor anódként vagy katódként szereplő, bevonat
nélküli volfrámpálca, amelyben egyes esetekben oxidadalékok vannak az elektron kibocsátás
fokozására. Erre a célra leggyakrabban tórium-oxidot (ThO2), cirkónium-oxidot (ZrO2), lantán-
oxidot (LaO2), és az utóbbi időben cérium-oxidot (CeO2) alkalmaznak.
Az oxidadalékok általában finom eloszlásban helyezkednek el a volfrám alapszövetben, de az
ún. kompozit elektródák tiszta volfrám magból és az azt körülvevő oxidbevonatból állnak. Az
ilyen jellegű elektróda megfelel a tiszta volfrámelektróda és az oxidokat tartalmazó
volfrámelektróda minőségének egyaránt, de hátránya, hogy kúpos kivitelben nem gyártható.
A volfrámelektródák 0,5; 1,0; 1,6; 2,0; 2,4; 3,2; 4,0; 6,4 és 10 mm átmérővel készülnek. Tűrésük
2,5 mm átmérőig± 0.05, felette ± 0,1 mm. Az elektródák hossza: 50; 70; 150 és 175 mm, ± 1
mm tűréssel.

1 egyenárammal, negatív pólusról hegesztve; 2 egyenárammal, pozitív pólusról hegesztve; 3

váltakozó árammal hegesztve; 4 hegyes kialakítású elektróda; 5 tompa kialakítású elektróda

Polaritás. Általában egyenáramról, egyenes polaritással (az elektróda a negatív pólus)

hegesztünk, de főleg vékony lemezekhez célszerű fordított polaritást használni. Az eljárás
különösen alkalmas impulzus-ívhegesztésre. Alumíniumhoz és ötvözeteihez váltakozó áramot
használunk. A váltakozó áram megtisztítja a volfrámelektródát a hegesztés közben felszedett
186
szennyeződésektől. A beolvadási mélységet és szélességet az áramfajta és a polaritás
megválasztása, valamint az elektróda formája jelentősen befolyásolja.

Az áramforrás. A kézi AWI-eljáráshoz eső statikus jelleggörbéjű áramforrást kell választani.

Gyakorlatilag a kézi ívhegesztéshez használt áramforrások is megfelelnek, hegesztéskor
azonban nagyobb bekapcsolási idővel kell számolni. Mivel az AWI-eljárás során egyen- és
váltakozó áram egyaránt használatos, elterjedtek a kombinált berendezések is, amelyek az
egyik áramnemről a másikra átkapcsolhatók. Akár transzformátor, akár egyenirányító
használata esetén fontos azonban, hogy az áramforrás a kis áramtartományban finoman
szabályozható legyen, mert AWI-eljáráshoz leginkább ez az áramerősség-tartomány
szükséges.

Hegesztőpisztolyok, hegesztőtömlő. A hegesztőpisztolyok szintén lehetnek léghűtésesek vagy

vízhűtésesek. 100 A áramerősség felett célszerű vízhűtéses pisztolyt használni

A hegesztőtömlő általában a védőgázt és az áramot, vízhűtéses pisztolyoknál a hűtővizet is

vezeti. Az áramot bevezető csupasz rézkábelt az elvezetett vízzel hűti.

187
A wolfram elektródás hegesztő pisztoly az elektróda befogására, az áramcsatlakozás
biztosítására és a védőgáz helyszínre juttatására szolgáló szigetelt nyelű szabványos kivitelű
szerszám. 250 A-ig lég, 250-600 A-ig vízhűtésesek.

-Részei: Pisztoly szár, fej, zárókupak, gázterelő (fúvóka), vezérlő kapcsoló Gázterelő méretének
meghatározása: D=2d+4, ahol a D a fúvókát, a d a wolfram elektróda átmérőjét jelöli. Tehát a
gázterelő átmérője a wolframelektróda átmérőjének a kétszerese plusz 4 mm. A fejben
található egy gázlencse, ami a kiáramló gáz forgásának a csökkentésére szolgál. A vezérlő
berendezés feladata az áram, az ívgyújtás és a gázellátás indításának, illetve leállításának
szabályozása. Vízhűtéses pisztolyoknál fém gázterelőt alkalmazunk. A wolfram elektróda, mint
cserélhető alkatrész mérete, típusa a hegesztési feladathoz igazodik.

A hegesztőpisztolyok cserélhető része a védőgázt irányító fúvóka. Az AWI-eljáráshoz

használatos fúvókatípusok, valamint az elektróda kinyúlása a 2.70. ábrán látható. A
volfrámelektróda rövid kinyúlása következtében a fúvóka alsó pereme 8...10 mm-re van az

188
ömledéktől, ezzel akadályozza a rálátást. Ezt küszöböli ki a gázlencsés fúvókakialakítás (2.71.
ábra). Beszerezhetők átlátszó anyagú fúvókák is.

A fúvókák leginkább kerámiából készülnek, de nagy áramerősséggel (300 A felett) dolgozó

technológiák esetében fém gázfúvókák is használatosak. Gépi hegesztés esetén a fémfúvókák
maguk is vízzel hűtöttek.
A kézi hegesztőpisztolyon található a vezérlőegységet mű ködtető kapcsoló.

Nehezen hozzáférhető helyek hegesztésére az ismertetett pisztolyoktól eltérő szerkezeti

kialakításúakat is használunk, pl. állítható fejjel vagy egyenes szárral. Ez utóbbiak az ún.
ceruzaégők.

A vezérlőberendezés az áramforrásba beépítve vagy önálló egységként is használatos az

iparban. Az önálló egység különböző áramforrásokhoz csatlakoztatható.

Fő feladatai:
• áramrelék kapcsolása;
• ívgyújtás segédegységének kapcsolása;
• védőgáz szelepének nyitása és zárása;
• krátertöltő egység kapcsolása;
• gáz- és vízellátás ellenőrzése.
Az előbbi feladatok kétlépcsős, ill. négylépcsős kapcsolással működtethetők a
hegesztőpisztolyról.
A kétlépcsős kapcsolóval a kívánt hegesztési adatokat az áramforráson be kell állítani. A
pisztoly kapcsológombjának lenyomásával nyit a védőgáz szelep, és a nagyfrekvenciás

189
ívgyújtás a munkadarab érintése nélkül megtörténik. Az ív mindaddig ég, amíg a gomb
benyomott állapotban van. A gomb elengedésével az áramellátás megszűnik, a védőgáz
megadott érték szerint még utánáramlik.
Négylépcsős kapcsoláskor a gomb benyomásával nyit a gázszelep, megtörténik a
nagyfrekvenciás ívgyújtás, elengedésekor folyik az áramforráson beállított hegesztőáram. A
gomb másodszori benyomásával az áram lecsökken a beállított minimális értékre. Az
áramlefutás ideje szintén előre beállítható. A gomb másodszori elengedésre kikapcsolja az
áramot, és a védőgáz a beállított időértéknek megfelelően utánáramlik.
A nagyfrekvenciás ívstabilizátor (NF stabilizátor), ill. impulzusgenerátor az AWI-eljáráshoz az
ívgyújtás megkönnyítésére beépített berendezés. Váltakozó áramú hegesztés esetén a
gyújtást egyenárammal végezzük, majd a berendezés automatikusan átkapcsol váltakozó
áramra.
A krátertöltő berendezés feladata, hogy a hegesztés befejezésének helyén ne keletkezzen
kráter. A hegesztés folyamat befejezésekor ellenállást kapcsol be, amelyen keresztül kisebb
áram folyik. Ezt adott időtartam után időrelé kapcsolja ki. A kapcsolás lehet két- vagy
többlépcsős, ill. végrehajtható folyamatos áramerősség-csökkentéssel is.
A hegesztőautomaták az eljárás gépesített változatának berendezései.
A hozaganyag-adagolással működő hegesztő-berendezések elsősorban kis átmérőjű, vékony
falú, erősen ötvözött acél-, réz vagy alumíniumötvözésű csövekhez használatosak. A hegesztő
fej egyszer kb. 380°-ban fordul meg a csövön, miközben a hegesztési helyzetnek megfelelően
változik a hegesztőáram.

Legelterjedtebbek az orbitális csőhegesztő automata berendezések. A programozható

áramforrások bevezetésével ezen automaták fokozott elterjedésével lehet számolni.

A hozaganyag nélküli gépesített hegesztés alkalmazási területe az erősen ötvözött, vékony

falú csövek hosszvarratainak elő állítása, ill. vékony táblalemezek tompahegesztése. Ezek a
berendezések általában két vagy három, egymás után megfelelő távolságra beállított
hegesztőégővel vannak felszerelve. Az első elektróda előmelegíti az alapanyagot, a második
elektróda biztosítja a mély beégést, a harmadik elektróda íve elsimítja a varrat felületet.

A TIG hegesztő pisztoly feladatai, felépítése, működése, típusai, szerelhető alkatrészei:

A TIG hegesztő berendezés napi karbantartási feladatai: A napi karbantartási feladatokban a

hegesztő köteles a munkahelyet, munkaeszközöket, védőeszközöket, munkavégzés előtt és
közben is ellenőrizni. A hegesztő berendezéseken a sérülések, biztonsági szerelvények,
tömlők, gáz ellátó rendszer, hegesztő pisztoly, jelzőlámpák ellenőrzése a feladat.

A kábelköteg felépítése, csatlakozásai, hibalehetőségei: A kábelköteg a hegesztő áramforrást

és a pisztolyt köti össze. Itt található az áram, a gáz, a vezérlés és a hűtővíz vezetékek. A
kábelköteg csatlakoztatása menetekkel, vagy bajonettzáras csatlakoztatással történhet. A
pisztolynál az áram csatlakozó menetes, vagy préselt kapcsolattal jön létre. Hibák a wolfram
elektróda szorító hüvelyénél és a gázterelőnél gyakoriak.

190
A hegesztő feladata a TIG hegesztő berendezések szerkezeti részeinek meghibásodásakor:
A hegesztő berendezések ellenőrzése során a nem megfelelőségek javítását a hegesztő
végezheti. Az áramforrás villamos részének meghibásodását csak szakember javíthatja.

Volframelektródás kézi ívhegesztő berendezés felépítése és működési elve

A volfrámelektródás védőgázas ívhegesztés anyagátviteli formái

A védőgázas fogyóelektródás ívhegesztésnél az anyagátvitel jellege alapvetően meghatározza
azt az alkalmazási területet, ahol előnyei a leginkább ki-használhatók. Az anyagátviteli
folyamatok alapvető fizikai, statikai és dinamikai folyamatai napjainkra matematikai formában
leírásra kerültek.
A hegesztett kötéseket gyakran a vízszintes helyzettől eltérő helyzetben kell elkészíteni,
amikor a hegfürdő tömegét az olvadék kezelhetősége korlátozza. Hasonlóan körültekintően
kell megválasztani a villamos paramétereket az alátét nélküli tompavarratos kötések gyökének
és a vékonyanyagok hegesztésekor.

A volfrámelektródás védőgázas ívhegesztés elve (vázlatrajz)

Az argon védőgázas, volfrámelektródás ívhegesztés (AWI, vagy TIG hegesztésként ismert)

olyan eljárás, mely nem leolvadó, volfrám elektródát alkalmaz. Az elektródát, az ívet és a
megolvadt hegesztési ömledéket körülvevő területet a levegőtől semleges gáz védelmezi.

Szabványos jelölése (TIG /141/):

Az AWI (TIG) hegesztési eljárás nemzetközi szabványos jelölése: 141

• Hegeszteni lehet hozaganyaggal vagy anélkül. A hozaganyag pálca formában kézzel, vagy
gépi adagolással áram hozzávezetéssel vagy áram hozzávezetés nélkül adagolható.

191
• A védőgáz általában argon vagy hélium, vagy e két gáz keveréke.
• Az argon védőgázas, volfrámelektródás ívhegesztés széles körben használatos neve: AWI-
eljárás.
• A volfrámelektróda megfelelő védelmére a gáz legalább 99,95%-os tisztaságú legyen.
Egyes esetekben ritkafémek hegesztéséhez 99,99%-os tisztaságra is szükség van.

A hegesztéshez szükséges polaritás megválasztása, paraméterek meghatározása:

Egyen- és váltakozó áramú AWI-hegesztés

a) egyenáram egyenes polaritás, b) egyenáram fordított polaritás, c) váltakozó áram

A TIG hegesztő berendezés napi karbantartási feladatai: A napi karbantartási feladatokban a

hegesztő köteles a munkahelyet, munkaeszközöket, védőeszközöket, munkavégzés előtt és
közben is ellenőrizni. A hegesztő berendezéseken a sérülések, biztonsági szerelvények,
tömlők, gáz ellátó rendszer, hegesztő pisztoly, jelzőlámpák ellenőrzése a feladat.

192
Tig hegesztés előnyei:

- kiváló minőségű, általában hibamentes varratot eredményez

- hegesztő áramforrása, eszközei viszonylag egyszerűek, nem igényel nagy befektetést
- nincs salakképződés, alig van fröcskölés, ezért hegesztés után tisztító műveletre
gyakorlatilag nincs szükség
- nincs füstképződés, ezért a hegesztő az ívet és a hegfürdőt l látja, egészlége nem forog
veszélyben,
- minden térbeli helyzetben megfelelő eredményt ad.

Tig hegesztés hátrányai:

- kis áramsűrűség, a He mentes védőgázokban kis ívfeszültség, kis hőáram, kis
beolvadási mélység, kis hegesztési sebesség
- érzékenyebb a hegesztési hely környezetének tisztaságára
- a fogyóelektródás eljárásokhoz képest kisebb termikus- és különösen kisebb leolvadási
hatásfok miatt kisebb leolvadási teljesítmény

A TIG hegesztő berendezés felépítése, szerkezeti részei, működési elve, a hegesztő áramkör
jellemzői: A hegesztő áramforrás lehet egyen, illetve váltóáramú. Eső jelleggörbéjű.
(egyenáramnál állandó pozitív és negatív pólus, míg a váltóáramnál cserélődnek a pólusok) Az
ívgyújtást elősegítő gyújtó berendezéssel lehet felszerelve, ami nagy frekvenciás, vagy
impulzus generátoros lehet. Azoknál az áramforrásoknál, amelyek nem rendelkeznek gyújtó
berendezéssel, elektronikus úton oldották meg az emelőíves ívgyújtást. A hegesztő
áramforrások lehetnek kombinált gépek, egyen és váltóáramot is szolgáltathatnak. A hegesztő
pisztoly 250 A-ig lég, 250-600 A-ig vízhűtésesek.

Részei: Pisztoly szár, fej, zárókupak, gázterelő (fúvóka), vezérlő kapcsoló

Gázterelő méretének meghatározása: D=2d+4, ahol a D a fúvókát, a d a wolfram elektróda

átmérőjét jelöli. Tehát a gázterelő átmérője a wolframelektróda átmérőjének a kétszerese
plusz 4 mm. A fejben található egy gázlencse, ami a kiáramló gáz forgásának a csökkentésére
szolgál. A vezérlő berendezés feladata az áram, az ívgyújtás és a gázellátás indításának, illetve
leállításának szabályozása.

Alkalmazási területei:

ötvözetlen és ötvözött acélok,

alumínium
réz, titán
nikkel minden pozícióban
A hegeszthető anyagvastagság 0,5-4,0 mm-ig, vastagabb anyagoknál csak a gyökrész
hegeszthető

193
Tervezés, méretezés vagy a hegesztési utasítás értelmezése WPS

Gyártói Hegesztési Utasítás (WPS): A hegesztett kötést az írásban közölt hegesztési utasítás
(WPS) alapján kell végezni.
A hegesztési utasítás = WPS: az adott alkalmazáshoz szükséges dokumentum, amely
részletesen tartalmazza az ismételhetőséget biztosító paramétereket.
Adatok és körülmények, amelyeket a WPS-ben szerepeltetni kell:
-hegesztési utasítás száma
-WPAR (jóváhagyási jegyzőkönyv) száma:
-hegesztőeljárás megnevezése,
-hozaganyag és előzetes kezelése,
-alapanyag és/vagy alapanyagcsoport megnevezése, szabványszáma
-hegesztési helyzet,
-alapanyag vastagsága/falvastagsága,
-nyersdarab (lemez, cső) átmérője,
-kötéstípus,
-varratfajta, varratszám
-élelőkészítés és tisztítás módszere
-illesztés,
-hőbeviteli tartomány,
-előmelegítés, közbenső hőmérséklet, utóhőkezelés,
-hegesztési technika (ívelés nélkül v. íveléssel)
-villamos paraméterek tartománya,
-az alapanyagra vonatkozó adatok,
-hegesztési műveletre vonatkozó adatok.

194
195
A volfrámelektródás semleges védőgázas ívhegesztés paramétereinek
meghatározása

1. A hegesztési munkarendet meghatározó technológiai adatok, azok megadása a

hegesztési utasításban (WPS) A feltétel nélkül hegeszthető anyagok kis széntartalmúak, az
anyag hőmérséklete +5 Celsius foknál magasabb, az anyag vastagsága pedig 25 mm-nél kisebb
(hőelvezetés miatt). Feltételesen hegeszthetők, az ötvözött acélok, valamint a 25mm-nél
vastagabb anyagok. A technológiai paraméterek azok a hegesztéshez kapcsolódó
gépbeállítási, védőgáz és hozaganyag, valamint a wolfram elektródára vonatkozó adatok. A
hegesztőgépen beállítjuk a hegesztő áramerősséget, az áram nemét, polaritását. A védőgáz
típusát, mennyiségét, a gyökvédelemhez alkalmazott gáz típusát és mennyiségét a wolfram
elektróda típusát és átmérőjét. A varrat él előkészítés és hegesztési helyzet meghatározása.

Utasítás részei: 1. Általános hivatkozások 2. Rajz 3. Hegesztési adatok

1.Általános hivatkozások

• Rajzszám:
• Gyártói hegesztési utasítás hivatkozási száma (WPS no):
• A WPS jóváhagyásának • Hivatkozási száma:
• A hegesztés helye:
• A hegesztés kivitelezője:
• Cím:
• Hegesztési felelős:
• Alapanyag (ok):
• Hegesztendő tárgy:
• Mértékadó méretek:
• Vágóeljárás:
• Élelőkészítés és tisztítás:
• Kötéstípus:
• Varratfajta:
• Varratméret:
• Illesztés: 1. ábra szerint • Hegesztési sorrend 2. ábra szerint

2. Élelőkészítés, illesztés és hegesztési sorrend

él előkészítés és illesztés hegesztési sorrend

1. ábra 2. ábra
3. Hegesztési adatok

• A W elektróda gyártója és kereskedelmi jele: • Védő gáz:

• Az elektród átmérője és végződése: • Koronaoldalon:
• Hegesztési helyzet: • Gyökoldalon:

196
• Védő gázmennyiség (l/min): • Ívelés:
• Gyökalátét: • A hegesztő elvárt minősítése:
• Gyökfaragás: • Ellenőrzési előírások:
• Előmelegítés: • Javítási lehetőség:
• Hőmérséklet két sor között: • Egyéb előírások: .
• Utó hőkezelés:
2 A TIG hegesztés fő paramétereinek (áramerősség, volfrámelektróda, hegesztő pálca, argon
fúvóka, védőgáz fogyasztás stb.) meghatározása: Az áramerősség értékét az anyagvastagság,
hegesztési helyzet és az él előkészítés határozza meg. A wolfram elektródát úgy választjuk,
hogy annak terhelhetőségének felső határába tartozzon az alkalmazott áramerősség. A
hegesztő pálca átmérője az anyagvastagság fele +1mm. Az argon védőgáz mennyisége a
fúvóka átmérőjével azonos liter/perc. Az ívhossz a pálca átmérőjével azonos de maximum 6
mm.

3 A hegesztési paraméterek változásának hatása a varrat alakjára A hegesztési paraméterek

hatása A hegesztési paraméterek határozzák meg a hegesztett kötés jellemzőit,
tulajdonságait. Fedett ívű hegesztés esetén a következő paramétereket kell figyelembe
vennünk: a.) hegesztési sebesség b.) polaritás c.) ív feszültség d.) ív áramerősség e.) a
huzalelektróda mérete, és formája f.) a huzalelektróda szögállása g.) a hegesztéshez használt
huzalelektródák számát h.) a huzal kilógásának a hosszát ( a hegesztő pisztolyból) i.) az
alkalmazott fedőpor tulajdonságait j.) a fedőpor típusát (savas, bázikus, semleges)

4 Áramütés elleni védelem hegesztéskor: Csak hibátlan, szabályszerűen csatlakoztatott

berendezéssel szabad hegesztési munkát végezni. Átnedvesedett ruhában, kesztyűben vagy
vízzel érintkezve tilos hegesztési munkát végezni. Tartályokban, szűk vagy áramvezető
felületek között, vagy ilyen helységben áramforrást üzemeltetni tilos. Az áramforrásokat sorba
kapcsolni tilos. Áramforrást csak a gyártó használati utasítása szerint szabad üzemeltetni.

A villamos ív fogalma, keletkezése

A villamos ív által végzett ömlesztőeljárások hőforrása a gázközegben végbemenő nagy

hőmérsékletű kisülés; ami az alapanyagok (és többnyire hozaganyag) megömlesztése útján
hozza létre a kötést.

A termokémiai elven működő eljárások energiaforrása hő termelő (exoterm) kémiai reakció,

amelynek során a fejlődő hő ömleszti meg a munkadarabot és a hozaganyagot. Ide sorolható
a gázhegesztés és az aluminotermikus hegesztés.

A sugárenergia által végzett ömlesztőhegesztések hőforrása nagy teljesítményű elektronsugár

vagy lézersugár.

Az elektromos ellenállás elvén működő eljárások során a hegesztéshez szükséges hő

ellenálláshő, amely fejlődhet a megömlesztett salak Joule-hője által (villamos salakhegesztés),
197
érintkezési ellenállás útján (pont-, vonal-, fóliás vonal-, dudor- és tompahegesztés stb.). Ez
esetben a kötés hő és erő együttes hatására jön létre.

A mechanikai energia felhasználásán alapuló eljárásokhoz szükséges hő mechanikai

energiából származik (súrlódás, sajtolás, képlékeny alakváltozás stb.). Az ide sorolható főbb
eljárások: dörzs-, ultrahangos, hidegsajtoló és robbantásos hegesztés.

Polaritások, áramnemek és azok hatása a varratok jellemzőire:

Az egyenáramú hegesztés a polaritás szerint lehet:

- egyenes polaritású, ha az elektróda a katód (a negatív pólus), és a munkadarab az
anód (a pozitív pólus);
- fordított polaritású, ha az elektróda az anód (a pozitív pólus), és a munkadarab a
katód (a negatív pólus).

Hegesztő áramforrás adattáblájának jellemzői

A villamos ív és az áramforrás jelleggörbéje

Az áramerősség, a feszültség és a hegesztési sebesség változtatásának hatása a tompavarrat

alakjára TIG hegesztéskor. A feszültségváltozása az ív hosszát változtatja. A hosszabb ív

198
szélesebb varrat koronát eredményez. A lassabb haladás magasabb varratkoronát, szélesebb
és mélyebb beolvadást eredményez. Ha nő az áram erőssége a beolvadás mélysége is nő, a
szélesebb varrat nagyobb hő bevitelt eredményez. Gázérzékeny anyagoknál (kóracél,
alumínium) gyökvédőgázt kell alkalmazni. (Argon alapú 30-70% hélium, 5-10% hidrogén)

A villamos ív statikus jelleggörbéjének és az áramforrás eső jelleggörbéjének kapcsolata Az

ív statikus jelleggörbéje egy enyhén emelkedő görbe vonal, mely az áramforrás eső
jelleggörbéjét egy határozott pontban (munkapont) metszi. Ez biztosítja az áramerősséget.

Az ívhossz állandó értéken tartásának szükségessége, lehetőségei volfrámelektródás

védőgázas ívhegesztésnél

Fontos követelmény hegesztés közben az ívhossz állandó értéken való tartása.

Kezdőhegesztőknél az ívhossz erősen változó, ami a varrat minőségét rontja, mivel az ív
hosszának változásával a feszültség és az áramerősség is változik, erősebb lesz a fröcskölés és
csúnya lesz a varrat.

Áramkör: Áramforrásból, fogyasztóból és további áramköri elemekből álló műszaki rendszer,

mely alkalmas elektromos áram felhasználására. (feszültség forrástól a fogyasztóig és vissza)

199
A hegesztő áramforrás meredeken eső jelleggörbéjű, aminek következtében az erős
feszültségváltozás sem okoz jelentős áramerősség változást. További előnyöket jelent a
felhasználó számára az inverteres (átalakítós) berendezések alkalmazása. Az ív az elektróda
munkadarabhoz való érintésével, továbbá impulzusgenerátorral vagy nagyfrekvenciás
ívgyújtóval, rövidzárlat nélkül gyújtható. Néhány ezer voltos lüktetőfeszültség gyújtja az ívet,
ha a hegesztő az elektródával a munkadarabot néhány mm-re megközelíti. A nagyfrekvenciás
ívgyújtás számos előnye mellett hátrány, hogy zavarhatja a környezetet, gyakoribb hibaforrást
jelent. Az ívhúzásos gyújtáskor az elektródát feszültségmentes állapotban érintjük a
munkadarabhoz és ebben az állapotban a pisztoly kapcsolójával bekapcsolt áramforrás csak
egészen kis áramot (5-10A) enged folyni. Ez a kis áram elegendő ahhoz, hogy a berendezés
érzékelje, ha a hegesztő lassan felemeli az elektródát, és amin a rövidzárlat megszűnik, a teljes
gyújtófeszültséget az elektródára adva létrejön az ív. Van olyan gyújtási mód is, amikor az
elektróda az áramforrással az áramforrással beállítható legkisebb áramot kapja a rövidzárlat
létrehozásakor, majd a pisztoly bekapcsolásával felveszi a beállított értéket és gyújtja az ívet.
Ezt főként kevésbé igényes berendezéseknél alkalmazzák. .

A folyamatos ívű és a lüktetőívű AVI hegesztés áramlefutása

Folyamatos: Egyenáramú, egyenes polaritáskor a villamos ív 45 fokos kúpszögben ég. A

fejlődött hő 1/3. része az elektróda, 2/3. része a munkadarabra jut, ezért mély beolvadás
érhető el. Fordított polaritáskor az elektróda túlhevül, alkalmazása alumíniumnál és
ötvözeteinél indokolt. Az elektróda ilyenkor nincs kihegyezve. Az argon védőgázt a felhevített,
elektródából kilépő negatív töltések ionizálják (vezetővé teszik), ezért az ív kis feszültségen is
stabil. (8-14 V) Mivel az argon rossz hővezető, ezért az ív energia vesztesége is kicsi.

Lüktető: Lüktető ívű hegesztésről beszélünk, ha váltakozó áramot alkalmazunk. Ilyenkor az ív

nyugtalanabbul ég, a beolvadási mélység kisebb, az oxidréteget viszont feltöri. Az elektróda és
a munkadarab hőterhelése azonos. A lüktető áramú hegesztést gépesített módon
alkalmazzák. Lényege, egy alacsony alapáramra egy pulzáló áramot ültetünk fel, melynek
eredménye, hogy hegesztés csak a lüktető áram alatt történik. Az eljárással a hő bevitel jól
szabályozható. Nemes acélok hegesztésénél, gyökvarratoknál alkalmazzák.

A TIG hegesztő berendezés biztonságos működtetése: Hegesztő munkát csak sértetlen

hálózati tápellátáshoz szabályszerűen csatlakoztatott hegesztő berendezéssel szabad végezni.
Áramforrást szűk, zárt térbe bevinni tilos. Munkát átnedvesedett ruhában, vagy vízzel
érintkezve végezni tilos. Az áramforrás hálózati csatlakozó vezetékének maximális hossza 5 m.

Az áramforrás. A kézi AWI-eljáráshoz eső statikus jelleggörbéjű áramforrást kell választani. •

Gyakorlatilag a kézi ívhegesztéshez használt áramforrások is megfelelnek, hegesztéskor
azonban nagyobb bekapcsolási idővel kell számolni.

200
• Mivel az AWI-eljárás során egyen- és váltakozó áram egyaránt használatos, elterjedtek a
kombinált berendezések is, amelyek az egyik áramnemről a másikra átkapcsolhatók.

• Akár transzformátor, akár egyenirányító használata esetén fontos azonban, hogy az

áramforrás a kis áramtartományban finoman szabályozható legyen, mert AWI-eljáráshoz
leginkább ez az áramerősség-tartomány szükséges.

A technológiai adatok beállítása

• A hegesztéshez szükséges áramerősség 10 mm anyagvastagságig közelítőleg:

– acélok egyenáramú, negatív pólusú hegesztésekor: I = s× 45 A;
– alumínium váltakozó áramú hegesztésekor: I = s× 40 A,
– ahol I az áramerősség; s az anyagvastagság, mm.

A technológiai adatok

• A vízszintes helyzetű hegesztésre megadott értékeket függőlegesen és fej feletti helyzetben

10-20%-kal csökkenteni kell.
• A fémek hegeszthetőségének alsó határa:
• acélé: 0,3 mm,
• rézé és alumíniumé: 0,5 mm.
• Az anyagvastagság felső határát minden esetben a gazdaságosság szabja meg.

A volfrámelektródás semleges védőgázas ívhegesztő áramforrás típusai, főbb

technológiai jellemzői

A hegesztő áramforrás lehet egyen, illetve váltóáramú. Eső jelleggörbéjű. (egyenáramnál

állandó pozitív és negatív pólus, míg a váltóáramnál cserélődnek a pólusok) Az ívgyújtást
201
elősegítő gyújtó berendezéssel lehet felszerelve, ami nagy frekvenciás, vagy impulzus
generátoros lehet. Azoknál az áramforrásoknál, amelyek nem rendelkeznek gyújtó
berendezéssel, elektronikus úton oldották meg az emelőíves ívgyújtást. A hegesztő
áramforrások lehetnek kombinált gépek, egyen és váltóáramot is szolgáltathatnak. Az
inverteres áramforrás olyan megoldás, melyeknél a hálózati feszültséget átalakítják és így jön
létre a hegesztő feszültség. A váltóáramot 20 KHz frekvenciára alakítja, melynek eredménye,
hogy kisebb transzformátor készülhet. Az áramforrások jellemzője a széles alkalmazhatóság,
kis súly, nagy teljesítmény, kis zajszint. Teljesítményük 100-500 A közötti.

Az egyenáramú hegesztő ív jellemzői, az ív statikus jelleggörbéje: Az ív statikus jelleggörbéje

egy enyhén emelkedő görbe vonal, mely az áramforrás eső jelleggörbéjét egy határozott
pontban (munkapont) metszi. Ez biztosítja az áramerősség megválasztásának, beállításának
lehetőségét.

Eső jelleggörbe: A hegesztő-áramforrás külső statikus jelleggörbéje, amely szerint a saját

üzemi hegesztési tartományán belül, ha az áram növekszik, akkor a feszültség nagyobb
mértékben csökken, mint 7 V/100 A.

A TIG hegesztő berendezés adattábláján szereplő adatok és azok jelei: Az adattáblát a gyártó
a hegesztő gépen maradandóan helyezi el. Az adattábla tartalmazza a gyártó megnevezését,
az áramforrás azonosító jeleit, hálózati és üresjárati feszültségét, érintésvédelmi fokozatait,
terhelhetőségét, jelleggörbéjét és egyéb villamos adatokat.

Bekapcsolási idő fogalma és értelmezése: A bekapcsolási idő az áramforrás terhelhetőségét

mutatja meg. Ez az érték a tényleges leolvasztási idő és a ciklusidő hányadosa. Ha a névleges
érték 60 % akkor minden 5 percből, csupán 3 perc a munkaidő. Tehát egy 100A-es gépet
folyamatosan járatni csak 60A-en lehet. Teljes kapacitáson 3 perc aktív munka után 2 perc
üresjárat.

202
Váltakozóáramú hegesztőgépek:

• álló: transzformátorok
• forgó: dinamó

Egyenáramú hegesztőgépek

• álló: egyenirányítók

Technológiai jellemzői: U=10 -30 V I= 5-1000 A ívhegesztés

A volfrámelektródás védőgázas ívhegesztés szervezetre gyakorolt káros

hatásai és az ellenük való védekezés

• Az áramütés elkerülése érdekében gumiszőnyegek, deszkapadozatok alkalmazása

• Ha nem áll rendelkezésre biztonsági elektródafogó, akkor csak törpefeszültségű egyenáramú

áramforrás használható

• Ha rendelkezésre áll biztonsági elektródafogó, akkor egyenáramú generátor, illetve

hegesztőtranszformátor max. 70 V üresjárati feszültséggel

• Ha a környezeti hőmérséklet ≥ 40 °C. akkor 20 percenként pihenő (esetleg ruhacsere is

A védőgázas ívhegesztő berendezésben keletkezett tűz oltásának módjai

A feszültség alatt lévő villamos berendezések tüzeinek oltása általában komoly körültekintést
igénylő, bonyolultnak tűnő feladat. A tűzoltó az oltás során az általa már jól ismert veszélyek
mellett egy újabb, a villamos ismeretekkel nem rendelkezők számára különösen alattomos
203
veszélyforrással találkozik. A villamos berendezések feszültség alatti állapotát ugyanis - a
berendezési környezet kivételével - többnyire nem jelzi semmi. A feszültség alatt lévő
berendezések oltása tehát fokozott baleseti veszéllyel jár, ezért általánosságban elmondható,
hogy a villamos berendezések tüzeinek oltása legtöbbször csak az adott (egyes esetekben a
szomszédos) berendezés feszültségmentesítését követően kezdődik el.

Vannak azonban olyan esetek, amikor az időben történő beavatkozás emberi életet menthet,
illetőleg jelentős anyagi kár vagy katasztrófahelyzet bekövetkezését háríthatja el. Ilyenkor az
égő villamos berendezés oltását a berendezés feszültség alatti állapotában kell -
természetesen a kellő körültekintés mellett - haladéktalanul megkezdeni.

Vizsgáljuk meg, hogy az érvényben lévő jogszabályi környezet, a feszültség alatt lévő
berendezés oltása során alkalmazható különböző tűzoltó eszközök, valamint az oltást végző
tűzoltók képzettsége hogyan biztosítja - a rendeletben megfogalmazott esetekben - a
keletkezett tűz eredményes oltását.

Kisfeszültségű berendezés oltása

Normál esetben a kisfeszültségű berendezés oltásának megkezdése előtt a berendezést le kell
választani a villamos hálózatról, és el kell végezni a feszültségmentesítést. A tűz oltását csak
ez után lehet megkezdeni. A leválasztási műveletet - az oltásvezető utasítása alapján - 400 V
feszültséghatárig a beavatkozó tűzoltó is elvégezheti, amennyiben megfelelő szakértelemmel,
gyakorlattal és a szükséges védőfelszereléssel rendelkezik. Amennyiben a berendezés
feszültségmentesítését a kezelőszemélyzet végzi, az általa elvégzett műveletről az oltásvezető
számára írásban nyilatkoznia kell.
Életveszély elhárítása, valamint a tűz továbbterjedésének megakadályozása érdekében a
feszültség alatt lévő berendezés tüze a jogszabály szerint száraz, biztonságos helyről kötött
sugár alkalmazása esetén 10 m, porlasztott sugár esetében (a sugárcső "köd" állásában) 5 m
szabadon belátható távolságról oltható.
Nagyfeszültségű berendezés oltása
Nagyfeszültségű berendezés esetében a leválasztást, valamint a feszültség-mentesítést csak
helyi körülményeket ismerő szakszemélyzet (elektrikus) végezheti el. A berendezés
feszültségmentes állapotáról a kezelő személyzet írásban nyilatkozatot tesz az oltásvezetőnek,
aki csak ezek után engedélyezi az égő villamos berendezés oltását.
Halaszthatatlan esetben a feszültség alatti berendezés tüze száraz, biztonságos helyről a
szabályzat szerint kötött vízsugárral 400 kV feszültségig 14 m, porlasztott (szórt) vízsugárral -
legfeljebb 120 kV névleges feszültségig - kizárólag a sugárcső "köd" állásában, 8 m szabadon
belátható távolságból oltható. Ködös, zivataros időben, valamint, ha a sűrű füst miatt a
látástávolság a megengedett oltási távolságnál kisebb, a berendezés tüzét vízzel vagy habbal
tilos oltani.

204
Hegesztés befejező műveletei

A hegesztési feszültségek és alakváltozások kialakulása, csökkentésének

lehetőségei

A hegesztési feszültségek és alakváltozások kialakulásának oka, csökkentésének lehetőségei:

A hegesztési folyamatban a hőtágulás és zsugorodás időben változó. Az elkészített varrat
akadályozza az anyag szabad zsugorodását, ezért a varratban belső feszültség keletkezik.
Ennek mértékét befolyásolja a hegesztési eljárás paramétere, hegesztési sorrend, elő
melegítés, munkadarab vastagsága, varrat alakja, varratok elhelyezkedése és az alakváltozás
gátlása.

A hegesztést követő deformációk megjelenési formái, megszüntetésének módszerei: Szög

eltérés, hullámosodás: Hegesztő készülékben történő gyártás, varratsorrend betartása, vastag
lemezeknél X hegesztés alkalmazása. A hosszirányú zsugorodás 0,2% (1-2mm, csökkenteni
nem lehet)

A fizikai vizsgálatok feladata az anyagok fizikai jellemzőinek meghatározása (sűrűség, fajhő,

hőtágulás, olvadáspont stb.). A kémiai vizsgálatok feladata a felhasználandó anyagok
összetételének meghatározása (mennyiségi, minőségi, színképelemzés stb.). A metallográfiai
vizsgálatokkal a fémek szövetszerkezetét, a szövetszerkezet finomságát stb. vizsgálják. A
mechanikai vizsgálatokkal az anyagok szilárdsági jellemzőit, valamint keménységét határozzák
meg. A technológiai vizsgálatok az anyagok megmunkálhatóságáról, alakíthatóságáról
nyújtanak közvetlen tájékoztatást. Segítségükkel megállapíthatjuk, hogy a kívánt alakításokra,
megmunkálásokra alkalmas-e az anyag. Fontosabb technológiai tulajdonságok az önthetőség,
hegeszthetőség, forgácsolhatóság, hőkezelhetőség stb. A volfrámelektródás semleges
védőgázas ívhegesztés veszélyforrásai: Áramütés, égési sérülés, fényhatás, szemsérülés.

A feszültség csökkentő hőkezelés célja, a hegesztés maradó feszültségeinek csökkentése a

szerkezetben. A hőkezelést felhevítés, hőn tartás és hűtés szakaszokra bontjuk. Feszültség
csökkentésnél 650 Celsiusra hevítjük a munkadarabot és lassan hűtjük le. Normalizáláskor a
hőkezelés célja a maradó feszültség csökkentése és a szövetszerkezet átalakítása a hegesztett
szerkezetben. Ilyenkor 850-900 Celsius fokra hevítjük és lassan hűtjük a munkadarabot.

A hegesztési eltérések szabványos besorolása (fajtái), hegesztési hibák

A hegesztési varratokban és azok felületén keletkezett hibákat szabványosították és

csoportosították.

A csoportok 3 jegyű számból állnak, melyeknél a 100-as helyértéken a hiba megnevezése

szerepel. 100 – repedések 200 – gázzárványok 300 – szilárd zárványok (pl.: pálca hegye

205
beleragad az olvadékba) 400 – összeolvadási hibák 500 – felületi eltérés (pl.: szegély kiolvadás,
előírtnál kisebb varrat, gyökhiba stb…) 600 – ívgyújtási nyom, fröcskölés

Anyagvizsgálat

Roncsolásmentes vizsgálatok

A roncsolásmentes anyagvizsgálati eljárásokkal a már elkészült munkadarabokat, a gépekből

kiszerelt alkatrészeket vetjük alá olyan hibakereső eljárásnak, amely segítségével kimutatható
a kezdődő repedés, az anyaghiba, a hegesztési varrat belső zárványa stb.

– A felületi eltérések feltárásának módszerei

Szemrevételezéses vizsgálat (vizuális vagy endoszkópos, VT):a vizsgálati tárgy felszínén

található minden nemű, szabad szemmel vagy nagyítóval, esetleg videó endoszkóppal
észlelhető hiba kimutatására alkalmas. Videó endoszkópos film alább megnézhető

Folyadékbehatolásos vizsgálat
A felületre kinyúló folytonossági hiányok, repedések stb. kimutatására alkalmas igen érzékeny
vizsgálati módszer.

a.) a felület előkészítése; b.) a penetráló folyadék felvitele, c.) a felesleges folyadék eltávolítása,
d.) előhívás, értékelés

– A belső eltérések feltárásának módszerei

.•Folyadékbehatolásos repedésvizsgálat (penetrációs, PT):a folyadékbehatolásos vizsgálat csak

a felületre nyitott anyagfolytonossági hiányok kimutatására alkalmas. A két legelterjedtebb
metódus a piros-fehér és a UV fluoreszkáló.

•Mágnesezhető poros repedésvizsgálat (mágneses, MT):a vizsgálati tárgy felszínén vagy felület
közelében található anyagfolytonossági hibák kimutatására alkalmas. Sajnos csak
mágnesezhető anyagoknál használható eljárás. A két legelterjedtebb metódus a fekete-fehér és
a UV fluoreszkáló. Általában járommágnest használunk a vizsgálathoz

Radiográfiai vizsgálat (RT):a vizsgálati tárgy belsejében található térfogati hibák kimutatására
alkalmas ez a vizsgálati módszerekkel. Általában az iparban két típusú sugárforrást
alkalmaznak. Az egyik a Röntgen gép, a másik az izotóp (pl.: Ir192). A hagyományos
vizsgálatnál egy sugárzásra érzékeny filmre hozzuk létre a vizsgálati tárgy képét, míg a digitális

206
redszer alkamazásakor egyspeciális sugárzásra érzékeny fóliát használunk, melyről az
exponálás után kiolvassuk az adatokat

•Ultrahangos vizsgálatok (UT):

•Hagyomásnyos ultrahangos vizsgálat: a vizsgálati tárgy belsejében található vonalszerű hibák

kimutatása.

•Ultrahangos falvastagságmérés:mikor csak egy oldalról férünk a vizsgálandó alakatrészhez,

vagy szerkezetehez akkor ezzel az eljárással könnyen meg tudjuk mérni a megmaradt
falvastagságot. Cégünk rendelkezik egy speciális falvastagságmérővel, mellyel jól tapadó
festékrétegen, szigetelésen keresztül is meg tudjuk mérni a falvastagságot.

•Fázisvezérelt ultrahangos vizsgálat (PAUT): Egyszerre több rezgővel hozunk létre egy
hullámfrontot, melynek belépési szöge változtatható. Így nem egy szöggel, hanem egy
tartománnyal (pl.: 31°-52°-ig) tudunk vizsgálni. Alapvetően két technikája van: a lineáris és a
szektoriális szkennelés. Mivel itt egy tartománnyal vizsgálunk, így már nem szükséges, hogy a
fejet előre-hátra mozgassuk, elég a varrat mellett vezetni párhuzamosan. Az egyszerűbb
mozgatás lehetővé teszi, hogy a vizsgálatot teljes egészében rögzítsük. Ez hasznos
karbantartásnál, állapotfelmérésnél és állapot követésnél.

Röntgenvizsgálat

A röntgen- és radioaktív sugárzásokat, amelyek ionizálósugárzások az emberi érzékszervek

nem érzékelik.

Csak műszerekkel lehet kimutatni, ezért fokozottan veszélyes sugárzások.

Áthatolóképességük miatt a gyógyászatban és az iparban egyaránt használják röntgenfelvételek

készítésére, átvilágításra. Az iparban elsősorban roncsolás mentes anyagvizsgálatra, hegesztési
vartatok ellenőrzésére alkalmazzák.

Ólomtartalmú védőeszközökkel védekeznek ellene, mert az ólom elnyeli a röntgensugarakat.

A radioaktív sugárzás az egészséget nagymértékben veszélyezteti, a sejteket károsítja. A

gyógyászatban viszont a kóros sejtek pusztítására, roncsolására is használják.

A gyakorlatban (termelésben, kutatásban) a radioaktív sugárzási ártalomnak kitett

munkahelyeken a dolgozókra szigorú előírások vonatkoznak, mert a nagy dózisú és nagy
áthatoló képességű, az egész testet érintő besugárzás az egész szervezetben súlyos
elváltozásokat, majd akut sugárbetegséget okozhat.

Roncsolásos vizsgálatok

– A kötés mechanikai tulajdonságainak,

– Keménységeloszlásának,
– Mikroszerkezetének meghatározása
207
– Alkalmasság vizsgálat (technológia, hegesztő)

Vizsgálati módok:

– Szakító, hajlító, ütő-hajlító vizsgálat

– Keménységmérés, mikroszkópi vizsgálat

A hibakereső vizsgálatokkal az anyagok rejtett hibáit (repedések, belső üregek, salakzárványok

stb.) tárják fel. Ide tartozik p1. a röntgenvizsgálat, a mágneses repedésvizsgálat stb.

– Roncsolásos anyagvizsgálati módszerek

Mechanikai vizsgálatok során az anyagok szilárdsági, alakváltozási, a törésmechanikai,

kifáradási, kúszási tulajdonságait határozzuk meg.

Szilárdsági vizsgálatok a méretezés alapját adják, a szerkezeti anyagok rugalmas és képlékeny

viselkedését határozzák meg. A terhelés ezeknél a vizsgálatoknál statikus (szakítóvizsgálat,
keménységmérés)

A ridegtöréssel szembeni biztonságra törekvés már dinamikus igénybevétel, alacsony üzemi

hőmérsékletek, kedvezőtlen feszültségállapotok esetén szükséges. A törés szívós és rideg
állapota az állapothatározók függvénye.

Az anyag keménységét keménységvizsgálatokkal határozzuk meg.

A szerkezeti elemekre ható statikus igénybevétel tarthat hosszú ideig. A fémek rugalmas és
képlékeny alakváltozása a feszültség nagyságán kívül az időnek is függvénye.

Az állandóan előfeszített anyag rugalmas nyúlása idővel maradó nyúlás lesz, a feszültsége
lecsökken ez a relaxáció. Állandó hőfokon és azonos terhelés alatt az anyag folyamatosan
alakváltozik az időben, ez a mechanikai lágyulás a kúszás jelensége.

Kifáradásról akkor beszélünk, ha az alkatrész terhelésére az igénybevételek nagyszámú

ismétlése a jellemző. Az anyagok technológiai jellemzőinek a meghatározása a hajlíthatósága,
alakíthatósága, képlékenysége.

A kémiai vizsgálatok tárgykörébe az anyag vegyi összetételét ellenőrző vizsgálatok

(mennyiségi és minőségi analízisek) vagy az anyag korrózióval szembeni ellenállásának
meghatározása.

Fémtani vizsgálatok az adott összetételű anyagból készült gyártmány szövetszerkezetének a

meghatározása, a szövet hibáinak feltárása.

– Metallográfiai vizsgálatok A metallográfiaivizsgálatokkal a fémek szövetszerkezetét, a

szövetszerkezet finomságát stb. vizsgálják.

– A roncsolásos anyagvizsgálatokhoz használt gépek, berendezések legfontosabb

biztonsági előírásai

208
A roncsolásos vizsgálatoknál fokozott óvatossággal kell a méréseket elvégezni. Nagyobb
gépeknél biztonsági védőrácsot kötelező elhelyezni.

Szilárdsági jellemzők meghatározása (szakítószilárdság, folyáshatár, fajlagos nyúlás,

keménység, ütőmunka)
Az acélok szilárdsági jellemzői:

Az anyagok feldolgozás, megmunkálás, alkalmazás vagy használat során különféle

igénybevételeknek vannak kitéve.

Igénybevételek lehetnek:

1. Alakváltozás szerint: húzó-, nyomó-, nyíró-, hajlító-, csavaró igénybevételek.

2. Lefolyásuk szerint: statikus, dinamikus, ismétlődő

Mechanikai vizsgálatok csoportjai:

- szilárdsági vizsgálatok,
- keménységmérések.

A szilárdság, az az ellenállás, amelyet az anyag a reá ható igénybevétellel szemben kifejt.

Szakítóvizsgálat

Lényege: a szabvány szerint méretezett próbatestet szakítógépbe fogva egyenletesen

növekvő erővel szakadásig terhelik, az erőhatásból és az általa létrejött alakváltozásból
következtetnek az anyag szilárdsági jellemzőire.

A vizsgálat célja: az anyagok egytengelyű húzó igénybevétellel szembeni ellenállásának

meghatározása

A mérés gépei

A szakítógép három fő funkciója a következő:

209
 1. a próbatest befogása;
2. terhelése;
3. az erő és az alakváltozás mérése, annak kijelzése és kiíratása.

A szakítógép mechanikus vagy hidraulikus hajtású lehet. A szakítógéppel szembeni

követelmények a következők:

a) a próbatesthez képest nagy merevség;

b) a próbatesthez illeszkedő befogószerkezet;
c) erőmérési és regisztrálási lehetőség;
d) a befogófej mozgásának mérése és regisztrálása (durva nyúlás mérése);
e) próbatestre illeszkedő útadós (nyúlásmérős) regisztrálási lehetőség (finom
nyúl
rése).
f) szabályozható sebesség;

A mérés menete

 Próbatest előkészítése és méreteinek meghatározása

 Milliméter papír felhelyezése a gépre
 Próbatest befogása
 Előterhelés ráadása
 Főterhelés ráadása
 Fmax leolvasása a szakítógépről
 Szükséges adatok meghatározása a szakító diagram alapján

Szilárdsági anyagjellemzők:

szakítószilárdság
folyáshatár
fajlagos nyúlás
keménység
ütőmunka

A szakítódiagram:

210
 1.3 ábra különböző anyagok szakító diagramja

1.4 ábra Lágy acél szakítódiagramja és a diagram jellemző szakaszai

ö- összes nyúlás; m- maradó nyúlás; r- rugalmas nyúlás

A próbatesttel szemben támasztott követelmények:

- reprezentálja a vizsgálandó anyagtételt;

- fejkiképzése illeszkedjen a rendelkezésre álló szakítógéphez;
- szakítandó keresztmetszete, a várható szilárdság figyelembevételével, illeszkedjen a
szakítógép méréshatárához;
- alakja tegye lehetővé a vizsgálni kívánt paraméterek meghatározását.
A próbatestek keresztmetszete lehet kör, négyzet, derékszögű négyszög, körgyűrű vagy
kivételes esetben más alakú.

Szakítópróbatest

Alapvetően két típust különböztetünk meg:

- Kör keresztmetszetű próbatest

- Négyszög keresztmetszetű próbatest
211
A leghasználatosabb szakító próbatest-típusokat a 1.1. ábra mutatja.

1.1 ábra

a, befogófej típusok; b, különböző típusú próbatestek; c, gyártmányokra jellemző

próbatestek

Az olyan próbatesteket, amelyek geometriailag hasonlóak, valamint keresztmetszetük és jel-

távolságúk között meghatározott összefüggés van, arányos próbatesteknek nevezzük. Az
arányos próbatestek jeltávolsága és keresztmetszete között a következő az összefüggés:

L0 = k S 0

A k: szorzó értéke rövid szabványos arányos próbatest esetében 5,65; hosszú szabványos
arányos próbatest esetében pedig 11,3.

Szabványos hengeres próbapálcák:

Egy hengeres szakító próbatest jellemző méreteit a 1.2. ábra mutatja.

212
 1.2 ábra A hengeres szakító próbatest jellemző méretei

Lo eredeti jeltávolság (terhelés megkezdése előtti jeltávolság)

Lu végső jeltávolság (szakadás utáni jeltávolság; a két darabot úgy kell egymáshoz
illeszteni, hogy tengelyeik egy egyenesbe essenek.)
Lt a próbatest teljes hossza
Lc a párhuzamos szakasz hossza
do a próbatest átmérője a vizsgálat megkezdésekor
So a próbatest keresztmetszete a vizsgálat megkezdésekor
Su a próbatest keresztmetszete a szakadás után

A rövid arányos szabványos hengeres próbatest esetében L0= 5 d0, valamint hosszú arányos
szabványos hengeres próbatest esetében L0= 10d0.

A szakítóvizsgálat során meghatározható anyagjellemzők:

Alakíthatósági jellemzők:

Lu − L0
Szakadási nyúlás: A=  100%
L0

S0 − Su
Fajlagos keresztmetszetcsökkenés (kontrakció): Z=  100%
S0

Szilárdsági jellemzők:

Folyáshatár kifejezett folyást mutató anyagoknál:

FeH
Felső folyáshatár: ReH = mértékegység: N/mm2
S0

FeL
Alsó Folyáshatár: ReL = mértékegység: N/mm2
S0
213
Kifejezett folyást nem mutató anyagoknál:

Fp 0, 2
Egyezményes folyáshatár: R p 0, 2 = mértékegység: N/mm2
S0

Fm
Szakítószilárdság: Rm = mértékegység: N/mm2
S0

Fu
Kontrakciós feszültség: Ru = mértékegység: N/mm2
Su

Fogalom tár:

Szakítóvizsgálat: a vizsgálandó anyagból készített próbatestet állandó sebességgel húzva

elszakítjuk, miközben mérjük a próbatest megnyúlását és a próbatest alakításához szükséges
erőt.

Szakítószilárdság: a szakítóvizsgálat során mért legnagyobb erő és a kiinduló keresztmetszet

hányadosa.

Valódi feszültség: a vizsgálat során egy adott pillanatban mérhető erő és az ehhez tartozó
pillanatnyi keresztmetszet hányadosát értjük.

Fiktív feszültség:az adott pillanatban mért erő és a kiinduló keresztmetszet hányadosa.

Kontrakció: a szakadáshelyén a szakadás előtt kialakuló keresztmetszet csökkenés.

Szakadási feszültség: a szakadás pillanatában mért erő és a szakadás után mért

keresztmetszet hányadosa.

Alsó folyáshatár: a folyás közben mért legkisebb terhelő erő és a kiinduló keresztmetszet
hányadosa.

Felső folyáshatár: a folyás közben mért legnagyobb terhelő erő és a kiinduló keresztmetszet
hányadosa.

Egyezményes folyáshatár: a 0,2%-os maradó alakváltozáshoz tartozó erő és a kiinduló

keresztmetszet hányadosa.

Jeltávolság: a próbatest vizsgálati hosszán kijelölt szakasz, melyet az alakváltozási jellemzők

számításánál kiindulási hossznak tekintünk.

Szakító erő: a szakadás pillanatában mért erő.

Maximális erő: a vizsgálat során mért legnagyobb pillanatnyi erő.

214
Egyenletes nyúlás: a folyáshatár és a maximális erő közti szakasz a diagramon. A vizsgálat
során megfigyelhető, hogy ebben a szakaszban a maximális erő eléréséig az alakváltozás
jelentős, de minden keresztmetszetben azonos mértékű, tehát a próbatest mindenhol az
eredeti keresztmetszet méretei változnak csupán. (nincs keresztmetszet torzulás)

Rugalmas alakváltozás: a terhelést megszüntetve a próbatest nem szenved alakváltozást.

Maradó alakváltozás: a test alakváltozása, torzulása a terhelés megszüntetése után.

Feszültség: a felületegységre ható belső erő.

Rugalmassági modulus: (anyagjellemző), merevségre, rugalmas alakváltozásra történő

méretezés anyagjellemzője.

Rövid arányos próbatest (hengeres): A próbatest jeltávolsága az átmérő ötszöröse.

Hosszú arányos próbatest (hengeres): A próbatest jeltávolsága az átmérő tízszerese

215