Chương 4.

LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

@&?
4.1. Khái niệm và định nghĩa
Muốn đạt được chi tiết có hình dạng, kích thước và chất lượng theo yêu cầu
kỹ thuật thiết kế ta phải thực hiện gia công qua nhiều nguyên công (hay nhiều
bước); trong đó có nguyên công cắt gọt trên các máy công cụ. Với nguyên công
cắt gọt, ta phải hớt đi một lượng kim loại nhất định trên bề mặt phôi. Do đó, kích
thước phôi phải lớn hơn kích thước chi tiết một lượng nhất định. Nếu lớn hơn
quá nhiều sẽ tốn vật liệu, công cắt gọt…Nếu lớn hơn ít quá sẽ không đảm bảo
gia công chính xác. Vì vậy phải nghiên cứu để xác định một lượng dư hợp lý.
Lớp kim loại được hớt đi trong quá trình gia công được gọi là lượng dư gia
công.
Ý Nghĩa: Xác định lượng dư gia công hợp lý sẽ góp phần nâng cao hiệu quả
kinh tế.
Nếu lượng dư gia công quá lớn thì:
- Tốn vật liệu, làm cho hệ số sử dụng vật liệu giảm xuống.
- Tăng khối lượng để gia công chi tiết.
- Tốn năng lượng điện (vì phải cắt nhiều lần hoặc phải dùng máy có công
suất lớn).
- Hao mòn dụng cụ cắt.
- Máy mòn nhanh.
- Vận chuyển nặng.
Ngoài ra, lượng dư lớn còn gây khó khăn cho việc gia công trên máy điều
chỉnh sẵn, tăng biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ, làm giảm độ chính
xác gia công.
Tất cả những yếu tố trên làm cho giá thành của sản phẩm tăng.
Nếu lượng dư gia công quá nhỏ thì:
- Lượng dư không đủ để hớt đi sai lệch của phôi.
- Lượng dư quá nhỏ sẽ dẫn đến hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết, dao sẽ
bị mòn nhanh, bề mặt gia công không đạt được độ bóng cao.
- Tăng phế phẩm và tăng giá thành sản phẩm.
4.2. Phân loại lượng dư gia công
4.2.1. Lượng dư trung gian
Lượng dư trung gian là lớp kim loại được hớt đi ở mỗi bước hay mỗi
nguyên công. Lượng dư trung gian là hiệu số kích thước do bước hay nguyên
73
công sát trước để lại và kích thước do bước (hay nguyên công) đang thực hiện
tạo nên. Ta ký hiệu lượng dư trung gian là Zb.
+ Đối với trường hợp gia công mặt ngoài:
Zb = a – b (4.1)
+ Đối với trường hợp gia công mặt trong:
Zb = b – a (4.2)
Ở đây: Zb- Lượng dư trung gian.
a- Kích thước của bước hay nguyên công sát trước để lại:
b- Kích thước của bước hay nguyên côngđang thực hiện tạo nên.

Zb

a
Zb

b
a
b

Hình 4.1. Lượng dư gia công

a. Gia công mặt ngoài; b. Gia công mặt trong
4.2.2. Lượng dư tổng cộng
Lượng dư tổng cộng là lớp kim loại cần hớt đi trong tất cả các nguyên công
(hay các bước). Lượng dư tổng cộng được ký hiệu bằng Z 0 và bằng hiệu số kích
thước của phôi và của chi tiết.
- Đối với trường hợp gia công mặt ngoài:
Z0 = ap- act (4.3)
- Đối với trường hợp gia công mặt trong:
Z0 = act - ap (4.4)
Ở đây : Z0 - Lượng dư tổng cộng.
ap - Kích thước của phôi.
Act - Kích thước của chi tiết.
Như vậy lượng dư tổng cộng bằng tổng các lượng dư trung gian:
n

Z0 = ∑Z
1
bi (4.5)

Ở đây; n là tổng số bước hoặc nguyên công.

74
4.2.3. Lượng dư đối xứng
Lượng dư đối xứng tồn tại khi gia công các mặt tròn xoay (tròn ngoài, tròn
trong) hoặc khi gia công song song các mặt đối diện nhau.

Zb Db Zb Zb Da Zb
Da Db

a/ b/
Hình 4.2. Lượng dư đối xứng
a. Gia công mặt ngoài; b. Gia công mặt trong

Khi gia công mặt tròn ngoài:

da − db
Zb = (4.6)
2
Hoặc: 2Zb = da-db và 2Zb= la-lb
Khi gia công mặt tròn trong:
db − da
Zb = (4.7)
2
Hoặc: 2Zb= db-da và Zb= lb -la
Ở đây: 2Zb là lượng dư gia công đường kính hoặc lượng dư hai phía khi gia
công các mặt đối xứng.
da và db là kích thước bề mặt ở bước hay nguyên công trước (d a) và ở bước
hay nguyên công đang thực hiện (db);
la và lb là kích thước giữa các mặt phẳng ở bước hay nguyên công trước (la)
và ở bước hay nguyên công đang thực hiện (lb).

75
4.3. Phương pháp xác định lượng dư
Trong ngành chế tạo máy, người ta thường áp dụng hai phương pháp xác
định lượng dư gia công: phương pháp thống kê - kinh nghiệm và phương pháp
tính toán – phân tích.
4.3.1. Phương pháp thống kê - kinh nghiệm
Phương pháp thống kê kinh nghiệm được phổ biến trong sản xuất. Theo
phương pháp này thì lượng dư gia công được xác định bằng tổng giá tri lượng dư
theo kinh nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không tính đến điều kiện
gia công cụ thể, cho nên lượng dư gia công thường lớn hơn giá trị cần thiết. Giá
trị lượng dư của các bước (hay nguyên công) được cho trong sổ tay công nghệ
chế tạo máy.
4.3.2. Phương pháp tính toán - phân tích
Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo thành lượng dư do
giáo sư Kovan đề xuất.
Khi gia công loạt chi tiết trên máy được điều chỉnh sẵn, vì kích thước của
phôi dao động trong phạm vi dung sai, nghĩa là a min đến amax, cho nên kích thước
của chi tiết đạt được là bmin và bmax. Lượng dư gia công tương ứng là Z bmin và
Zbmax (H.4.3).

Zbmax
ymax Zbmin ymin

amax max
b CH CH

Hình 4.3. Phôi có kích thước nhỏ nhất và lớn nhất; ymax,ymin-
biến dạng lớn nhất và nhỏ nhất;
CH –kích thước điều chỉnh
Trong trường hợp này ta có:
Zbmin = amin - bmin (4.8)
Zbmax = amax - bmax (4.9)

76
 Thay: amax = amin + δ a và bmax = bmin + δ b vào công thức (4.9) ta được:
Zbmax = amin + δ a - bmin - δ b
Hoặc: Zbmax = Zbmin + δ a - δ b (4.10)
Đối với trường hợp gia công mặt tròn ngoài đối xứng có các công thức sau:
2Zbmin = Damin - Dbmin (4.11)
2Zbmax = Damax – Damin (4.12)
Khi gia công mặt tròn trong đối xứng (H.4.4), ta có:
2Zbmin = Dbmax - Damax (4.13)
2Zbmax = Dbmin – Damin (4.14)
ymax ymin

Zbmin
Zbmax
Dbmin
Damin CH Dbmax
Damax

a/ b/
Hình 4.4. Phôi có kích thước lớn nhất (a) và nhỏ nhất (b)
ymax,ymin – biến dạng lớn nhất và nhỏ nhất;
CH – kích thước điều chỉnh
Lượng dư trung gian là lượng dư gia công ứng với từng bước công nghệ,
phải đảm bảo loại trừ được các sai số ở bước công nghệ sát trước và sai số gá đặt
ở nguyên công đang thực hiện. Như vậy, lượng dư trung gian nhỏ nhất (H.4.5)
bao gồm các yếu tố sau đây:
- Rza là chiều cao nhấp nhô do nguyên công hay bước sát trước để lại.
- Ta là chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công hay bước sát trước để
lại.
- ρa là sai lệch vị trí không gian do nguyên công hay bước sát trước để lại.
Sai lệch này là độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song của chi tiết.

77
 Zbmin ε
b
Rza+Ta

amin
P ρa P y1
y2

amin

bmin
min min

εb h1
εb=h1-h2 h2
min min

Hình 4.5. Các yếu tố tạo thành lượng dư min

- ε b là sai số gá đặt do nguyên công (hay bước) đang thực hiện tạo nên.
Như vậy, lượng dư nhỏ nhất Zbmin được xác định như sau:
Khi gia công mặt phẳng ngoài không đối xứng:
Zbmin = amin – bmin = (Rza + Ta) + ρa + ε b (4.15)
Khi gia công mặt phẳng trong không đối xứng:
Zbmin = bmin – amin = (Rza + Ta) + ρa + ε b (4.16)
Khi gia công mặt phẳng ngoài đối xứng:
2Zbmin = amin – bmin = 2((Rza + Ta) + ρa + ε b ) (4.17)
Khi gia công mặt phẳng trong đối xứng:
2Zbmin = bmin – amin = 2((Rza + Ta) + ρa + ε b ) (4.18)
Khi gia công mặt tròn ngoài đối xứng:
2Zbmin – damin – dbmin = 2(( Rza + Ta) + ρ a + ε b ) (4.19)
Vì phương của ρa và ε b không trùng nhau và khó xác định, cho nên khi tính
2Zbmin để gia công mặt tròn ngoài đối xứng ta phải dùng công thức:
[
2Zbmin = 2 ( Rza + Ta ) + ρ a2 + ε b2 ] (4.20)
Khi gia công mặt tròn trong đối xứng ta cũng dùng công thức (4.20) để xác
định 2Zbmin.

78
 Tuy nhiên, tùy từng điều kiện gia công cụ thể mà một số yếu tố tạo thành
lượng dư trong các công thức (4.15) ÷ (4.20) không tồn tại. Do đó, các công thức
trên được rút gọn hơn nhiều. Xét các trường hợp sau đây:
Sau nguyên công đầu tiên đối với gang và kim loại màu thì T a = 0, bởi vì
gang và kim loại màu có độ hạt lớn và ít bị biến dạng dẻo. Do đó, lớp hư hỏng bề
mặt do biến dạng dẻo gây ra không đáng kể.
Khi chuẩn định vị trùng với bề mặt gia công (như mài vô tâm, doa tùy
động, chuốt lỗ, mài nghiền) thì sai số chuẩn εb= 0.
Bước hay nguyên công lần cuối với mục đích tăng độ bóng bề mặt thì
2Zbmin= 2Rza hay Zbmin = Rza.
Bề mặt qua nhiệt luyện, sau đó qua mài, khi mài phải giữ lại lớp bề mặt đã
xử lý nhiệt nên đại lượng Ta khi mài sau nhiệt luyện bằng 0.
Trị số ρa tùy thuộc vào dạng phôi và kích thước phôi.
Đối với phôi dập:
ρa = ρ k2 + ρ c2 (4.21)
Trong đó:
ρk - độ lệch của khuôn dập;
ρc - độ cong của đường tâm phôi (phụ thuộc vào chiều dài phôi).
Độ cong của đường tâm phôi ρc được xác định theo công thức:
ρc = ∆ c .L (4.22)
Trong đó:
∆ c - độ cong đơn vị ( µm / mm) ;

L - chiều dài của phôi (mm);

Đối với các nguyên công (bước) tiếp theo cần tính giá trị của sai lệch không
gian còn lại ρcl (ρ1; ρ2; ρ3…) theo giá trị của sai lệch không gian ban đầu (sai
lệch không gian của phôi ρp) có tính đến hệ số giảm sai K.
Ví dụ: Sau khi gia công thô thì ρ1 = 0.06ρp; sau khi gia công bán tinh thì
ρ2=0.04ρp; sau khi gia công siêu tinh thì ρ3 = 0.03ρp
4.4. Trình tự tính lượng dư
Sau khi tính lượng dư theo phương pháp của giáo sư Kovan cần tuân theo
trình tự các bước sau đây:

79
 1 - Lập quy trình công nghệ và phương án gá đặt phôi.
2 - Xác định từng bước công nghệ.
3 - Xác định các giá trị Rza; Ta; ρa; và ε b .
4 - Xác định Zbmin cho tất cả các bước.
Các bước tiếp theo để tính lượng dư mặt ngoài và mặt trong được thực hiện
như sau:
1. Đối với mặt ngoài
5 - Ghi kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ vào cột “kích thước tính toán”.
6 - Cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với Z bmin ta được kích thước tính toán
cho bước sát trước.
7 - Cộng lượng dư tính toán Z bmin với kích thước tính toán tương ứng ta được
kích thước tính toán tiếp theo.
8 - Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách quy tròn kích thước
tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai (lấy 2 số sau dấu phẩy).
9 - Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng dung sai với kích
thước giới hạn nhỏ nhất đã quy tròn.
10 - Xác định Zbmax bằng hiệu 2 kích thước giới hạn nhỏ nhất của bước sát
trước và bước đang gia công.
11 - Xác định lượng dư tổng cộng Z 0max; Z0min bằng cách cộng các lượng dư
trung gian.
12 - Kiểm tra phép tính: tìm hiệu số của lượng dư và của dung sai:
Z0max – Z0min = δ p − δ ct (4.23)
2. Đối với mặt trong
5 - Ghi kích thước lớn nhất theo bản vẽ vào cột “kích thước tính toán”.
6 - Trừ kích thước giới hạn lớn nhất đi lượng Z bmin ta được kích thước tính
toán cho bước sát trước.
7 - Lấy kích thước tính toán trừ đi Zbmin ta có kích thước tính toán tiếp theo.
8 - Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách quy tròn kích thước
tính toán theo hằng số có nghĩa của dung sai(lấy hai số sau dấu phẩy).
9 - Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách lấy kích thước lớn nhất
trừ đi dung sai.

80
 10 - Xác định Zbmaxbằng hiệu hai kích thước giới hạn nhỏ nhất, Z bmin bằng
hiệu hai kích thước giới hạn lớn nhất của bước sát trước và bước đang gia công
11 - Xác định lượng dư tổng cộng Z 0max; Z0min bằng cách cộng các lượng dư
trung gian.
12 - Kiểm tra phép tính: tìm hiệu số của lượng dư và của dung sai:
Z0max – Z0min = δ p − δ ct (4.24)
4.5. Ví dụ tính lượng dư
Ví dụ 1: Tính lượng dư để gia công mặt trụ ngoài Φ 60 ++00..0301 của trục bánh răng
răng, phôi là phôi dập, độ chính xác của phôi đạt cấp 2, khối lượng của phôi là
11,3 kg. Các bước công nghệ: tiện thô, tiện tinh, mài thô, mài tinh. Tiện và mài
đều thực hiện bằng chống tâm 2 đầu (H.4.6)

Hình 4.6. Trục bánh răng

Xác định lượng dư để gia công mặt trụ ngoài Φ 60 ++00..0301 được tiến hành theo
trình tự sau dây:
1. Lập bảng 4.1 và ghi trình tự các bước công nghệ: tiện thô, tiện tinh, mài
thô, mài tinh. Do chống tâm 2 đầu nên sai số gá đặt ε b = 0 .

81
 Bảng 4.1.Tính lượng dư gia công
Lượng Kích Kích thước giới Lượng dư giới
Các yếu tố ( µm ) Dung
Bước dư tính thước sai δ hạn ( µm ) hạn ( µm )
công toán tính µm
nghệ Rza Ta ρa εb 2Zbmin ( toán dmin dmax 2Zbmin 2Zbmax
µm ) d(mm)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)
Phôi 150 250 1820 - - 65,376 3000 65,38 68,38 - -
Tiện
50 50 109 0 2.220 60,936 400 60,94 61,34 4400 7040
thô
Tiện
30 30 91 0 2.209 60,518 120 60,52 60,64 420 700
tinh
Mài
10 20 73 0 2.151 60,126 30 60,22 60,25 300 390
thô
Mài
5 15 - 0 2.103 60,01 20 60,01 60,03 210 220
tinh

2. Tính sai lệch không gian ρp của phôi:

ρp = ρ k2 + ρc2 + ρt2
Trong đó:
ρk – Độ lệch của khuôn dập (phôi trong khuôn bị lệch so với tâm danh
nghĩa của phôi). Độ lệch này phụ thuộc vào khối lượng của phôi và ρk=1mm;
ρc – Độ cong của phôi thô (độ cong của đường tâm phôi);
ρc = ∆ c × L = 1 × 138 ≈ 0.14mm ( ∆ c là độ cong đơn vị, ∆ c = 1 µm /mm );
L – Chiều dài từ mặt đầu của phôi tới tâm đoạn cần gia công;
Pt – Sai lệch do lấy tâm làm chuẩn:
δp 3
= ( ) 2 + 0.25 2 = ( ) 2 + 0.25 2 = 1.52mm
ρt 2 2

( δ p = 3mm dung sai của phôi).

Như vậy ta có;
ρp = 12 + 0.14 2 + 1.52 2 = 1.82mm = 1820µm
1 - Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:
• Sau tiện thô: p1 = 0.06pp= 0.06.1820 = 109 µm

82
 • Sau tiện tinh p2 = 0.05pp = 0.05.1820 = 91 µm
• Sau mài thô: pp = 0.04pp = 0.04.1820 = 73 µm
2 - Tính lượng dư nhỏ nhất:
2Zbmin = 2(Rza+Ta + ρp)
• Tiện thô: 2Zbmin = 2(150+250+1820) = 2.222 µm
• Tiện tinh: 2Zbmin = 2(50+50+109) = 2.209 µm
• Mài thô: 2Zbmin = 2(30+30+91) = 2.151 µm
• Mài tinh: 2Zbmin = 2(10+20+73) = 2.103 µm .
3 – Tính kích thước tính toán (cột số 7 bảng 6.1) bằng cách ghi kích thước
nhỏ nhất của chi tiết vào hàng cuối cùng, còn các kích thước khác thì lấy kích
thước trước đó cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất. Như vậy ta có.
• Mài tinh: d4= 60.01 mm.
• Mài thô: d3 = 60.01 + 2.103 = 60.216 mm.
• Tiện tinh: d2 = 60,216 + 2.151 = 60.518 mm.
• Tiện thô: d1 = 60.518 + 2.209 = 65.936 mm.
• Phôi: dp = 60.936 + 2.2220 = 65.375 mm
4 - Tra dung sai của các nguyên công theo sổ tay công nghệ chế tạo máy
và ghi kết quả vào cột số 8.
5 - Tích kích thước giới hạn nhỏ hất bằng cách làm tròn số kích thước tính
toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy ( cột số 8).
6 - Tính kích thước giới hạn lớn nhất (cột số 10) bằng cách cộng kích
thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công. Như vậy ta có:
• Mài tinh: d4= 60.01 + 0.02 = 60.03mm.
• Mài thô: d3 = 60.22 + 0.03 = 60.25 mm.
• Tiện tinh: d2 = 60,52 + 0.12 = 60.64 mm.
• Tiện thô: d1 = 60.94 + 0.40 = 61034 mm.
• Phôi: dp = 65038 + 3 = 668.38 mm.
9 - Xác định lượng dư giới hạn:
2Zbmax là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.
2Zbmin là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.

83
 Như vậy ta có:
• Mài tinh: 2Zbmax = 60.25 – 60.03 = 0.22 mm = 220 µm .
2Zbmin = 60.22 – 60.01 = 0.21 mm = 210 µm
• Mài thô 2Zbmax = 60.64 – 60.25 = 0.39 mm = 390 µm .
2Zbmin = 60.52 – 60.22 = 0.30 mm = 300 µm
• Tiện tinh: 2Zbmax = 61.34 – 60.64 = 0.70 mm = 700 µm .
2Zbmin = 60.94 – 60.52 = 0.42 mm = 420 µm .
• Tiện thô: 2Zbmax = 68.38 – 61.34 = 7.04mm = 7040 µm .
2Zbmin = 65.38 – 60.94 =4.44mm = 4440 µm .
7 – Xác định lượng dư tổng cộng:

2Z0max = ∑ 2Z b max = 220 + 390+ 700 + 7040 = 8350 µm

n

2Z0min = ∑ 2Z
1
0 min = 210 + 300 + 420 + 4440 = 5370 µm .

11- Kiểm tra phép tính.

Phép tính được thự hiện đúng khi: 8,25
2Z0max - 2Z0min = δ p − δ ct 8,25

Thay số liệu vào công thức trên ta có:

φ50+0,027
φ180
φ150

8350 - 5370 = 3000 -20 = 2980.

φ80

φ90
Ví dụ 2: Tính lượng dư trong trường hợp
gia công mặt trong (gia công lỗ).
Tính lượng dư và các kích thước gia
công đường kính φ 50 +0.027 của bánh răng trụ 7
8
(H.4.7). 26
20
Phôi được chế tạo bằng phương pháp 50
dập nóng trên máy ép. Độ chính xác của phôi
Hình 4.7. Bánh răng trụ
đạt cấp 2, khối lượng của phôi 7,5 kg, sản
lượng hàng năm là 12.000 chi tiết. tiến trình công nghệ của các nguyên công (các
bước) sau đây: khoét thô, khoét tinh, doa thô, doa tinh.
Trình tự tính toán cũng giống như ví dụ 1:
1 - Trước hết ghi trình tự gia công trong cột 1, các thông số R za, Ta, ρa và ε b
vào các cột 2, 3, 4, 5.(Bảng 4.3).
84
 2 - Tính sai lệch không gian của phôi Pp:
ρp = ρ k2 + ρ Lt2
Trong đó:
ρk - độ lệch của khuôn dập (phôi trong khuôn bị lệch so với tâm danh nghĩa
của phôi). Độ lệch này phụ thuộc vào khối lượng của phôi và ρk = 0,9 mm:
ρLt - độ lệch tâm của phôi (ρLt = 1,4 mm). như vậy.
ρp = 0,9 2 + 1,4 2 = 1,66 mm = 1660 µm
3 - Tính sai lệch không gian còn lại sau các nguyên công:
• Sau khoét thô: ρ1 = 0,06.ρp = 0,06 . 1660 = 99,60 µm ≈ 100 µm
• Sau khoét tinh: ρ2 = 0.05 ρp = 0,05 . 99,6 = 4,980 µm ≈ 5 µm
• Sau doa thô: ρ3 = 0,04ρp = 0,04 . 99,6 = 3,984 µm ≈ 4 µm
4 - Tính sai số gá đặt ε b
Sai số gá đặt ε b trong trường hợp này bằng sai số kẹp chặt, vì sai số chuẩn
khi định vị chi tiết trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm bằng 0. Khi đó, theo “sổ tay
gia công cơ”:
ε b1 = 580 µm

Ở bước công nghệ (nguyên công) tiếp theo: khoét tinh ta có:
ε b 2 = 0,06ε b1 + ε 0 = 0,06.580 + 50 = 85µm
Trong đó: ε 0 là sai số gá đặt bổ xung khi gia công trên máy có nhiều trục
chính ( do cơ cấu mang các trục chính quay). Đối với các bước công nghệ
(nguyên công) doa thô, sai số gá đặt ε b3 chỉ lấy bằng ε 0 có nghĩa là ε b3 =50 µm .
5 - Tính lượng dư nhỏ nhất:
• Khoét thô: 2Zbmin = 2(Rza + Ta + ρ a2 + ε b2 )
= 2(150 + 250 + 1660 2 + 580 2 ) = 2.216 µm
• Khoét tinh: 2Zbmin = 2(50 +50 + 100 2 + 85 2 ) = 2.231 µm
• Doa thô: 2Zbmin = 2(30 + 40 + 5 2 + 50 2 ) = 2.120 µm .
• Doa tinh: 2Zbmin = 2(5 + 10 + 4 2 + 0 2 ) = 2.19 µm .

85
 6 - Tính “kích thước tính toán” (cột 7) bằng cách ghi kích thước lớn nhất
của chi tiết vào hàng cuối cùng, còn các kích thước khác thì lấy kích thước trước
đó trừ đi lượng dư tính toán nhỏ nhất. như vậy ta có:
• Doa tinh: d4 = 50,027 mm.
• Doa thô: d3 = 50,027 – 0,038 = 49,989 mm.
• Khoét tinh: d2 = 49,989 – 0,24 = 49,749 mm.
• Khoét thô: d1 = 49,749 – 0,462 = 49,287 mm.
• Phôi: dp = 49,287 – 4,32 = 44,967 mm.
7 - Tra dung sai của các nguyên công theo sổ tay công nghệ chế tạo máy
và ghi kết quả vào cột số 8.
8 - Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính
toán theo hang số có nghĩa của dung sai ( số chữ số sau dấu phẩy bằng số chữ
số của dung sai).như vậy kích thước giới hạn lớn nhất của nguyên công (bước)
doa tinh là 50,027 (cột số 10).
9 - Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất ( cột số 9) bằng cách lấy kích thước
giới hạn lớn nhất trừ đi dung sai nguyên công. Như vậy ta có:
• Doa tinh: d4 = 50,027 – 0,027 = 50 mm.
• Doa thô: d3 = 49,989 – 0,039 = 49.95 mm.
• Khoét tinh: d2 = 49,75 – 0,17 = 49,58 mm
• Khoét thô: d1 = 49,3 – 0,3 = 49 mm.
• Phôi: dp = 44,9 – 4,75 = 42,15 mm.
10 – Tính lượng dư giới hạn:
2Zbmin là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất giữa hai nguyên công.
2Zbmax là hiệu các kích thước giới han nhỏ nhất giữa hai nguyên công.
Như vậy ta có:
• Doa tinh: 2Zbmin = 50,027 – 49,989 = 0,038 mm = 38 µm
2Zbmax = 50 – 49,95 = 0,05 = 50 µm .
• Doa thô: 2Zbmin = 49,989 – 49,75 = 0,239 mm = 239 µm .
2Zbmax = 49,95 – 49,58 = 0,37 = 370 µm .
• Khoét tinh: 2Zbmin = 49,75 – 49,3 = 0,45 mm = 450 µm .

86
 2Zbmax = 49,58 – 49 = 0,58 = 580 µm .
• Khoét thô: 2Zbmin = 49,3 – 44,9 = 4,4 mm = 4, 4 mm = 4400 µm .
2Zbmax = 49 – 42,15 = 6,85 = 6850 µm .
11 - Xác định lượng dư tổng cộng:
n

2Z0max = ∑ 2Z
1
b max = 50 + 370 + 580 + 6850 = 7850 µm .
n

2Z0min = ∑ 2Z
1
b min = 38 + 239 + 450 + 4400 = 5127 µm .

12- Kiểm tra phép tính.

Để kiểm tra các phép tính có đúng hay không phải so sánh hiệu các lượng
dư trung gian với các dung sai nguyên công. Phép tính được xem là đúng nếu
thõa mãn đẳng thức sau đây:
2Z bmax- 2Zbmin = δ a − δ b
Và: 2Z0max - 2Z0min = δ p − δ ct
Bảng 4.3 là kết quả kiểm tra các phép tính.
Bảng 4.2 - Tính lượng dư gia công
Lượng Kích Kích thước Lượng dư giới
Các Các yếu tố ( µm ) dư thước Dung
giới hạn (mm) hạn
tính tính
nguyên sai δ (
toán toán µm )
công dmin dmax 2Zbmin 2Zbmax
εb Zbmin (
Rza Ta ρa µm ) (mm)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)
166 44,96
Phôi 150 250 - - 2750 42,15 44,9 - -
0 7
Khoét
50 50 100 580 2.216 49,287 300 49,0 49,3 4400 6850
thô
Khoét
30 40 5 85 2.231 49,749 170 49,58 49,75 450 580
tinh
Doa
5 10 4 50 2.120 49,989 39 49,95 49,989 239 370
thô
Doa
- - - - 2.19 50,027 27 50 50,027 38 50
tinh

Bảng 4.3 - So sánh kết quả tính toán

87
 So sánh các bước trung gian
Nguyên công( bước)
Hiệu các lượng dư ( µm ) Hiệu các dung sai ( µm )
Khoét thô 6850 − 4400 = 2450 2750 – 300 = 2450
Khoét tinh 580 – 450 = 130 300 – 170 = 130
Doa thô 370 – 239 = 131 170 – 39 = 131
Doa tinh 50 – 38 = 12 39 – 27 = 12
Kiểm tra tổng hợp
7850 – 5127 = 2723 2750 – 27 = 2723

88