CHƯƠNG V: LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

5.1 KHÁI NIỆM.

 Lượng dư gia công cơ là lớp kim loại được hớt đi trong
suốt quá trình gia công để biến từ phôi thành chi tiết hoàn
thiện.

 Xác định lượng dư hợp lý có ý nghĩa lớn về kinh tế - kỹ

thuật.

 Nếu lượng dư quá lớn sẽ dẫn đến:

• Tốn vật liệu.
• Tăng khối lượng lao động.
• Tăng chi phí dụng cụ cắt.
• Tăng chi phí về máy, vận chuyển, năng lượng điện...

 Nếu lượng dư quá nhỏ sẽ dẫn đến:

• Không đủ để hớt đi sai lệch của phôi.

• Xảy ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết làm cho
dao mòn nhanh.

• Bề mặt gia công không đảm bảo độ nhám theo yêu

cầu.
5.2 CÁC ĐỊNH NGHĨA VỀ LƯỢNG DƯ.

5.2.1. Lượng dư trung gian.

 Là lớp kim loại được hớt đi ở mỗi bước hay mỗi
nguyên công. Về trị số, lượng dư trung gian là hiệu số
kích thước do bước (hay nguyên công) sát trước để lại
và kích thước do bước (hay nguyên công) đang thực
hiện tạo nên.
 Đối với mặt ngoài (hình a).
Zb = a – b (5.1)
 Đối với mặt trong (hình b).
Zb = b – a (5.2)

Trong đó:
Zb - lượng dư trung gian.
a – kích thước do bước hay nguyên công sát trước để
lại.
b – kích thước do bước hay nguyên công đang thực
hiên tạo nên.
 5.2.2. Lượng dư tổng cộng.
 Là lớp kim loại được hớt đi trong tất cả các bước
(hay các nguyên công). Về trị số, lượng dư tổng cộng
bằng hiệu số giữa kích thước của phôi và của chi tiết.

 Đối với mặt ngoài.

Z0 = ap – act (5.3)
 Đối với mặt trong.
Z0 = act – ap (5.4)
ap – kích thước của phôi.
act – kích thước của chi tiết.
 Như vậy lượng tổng cộng bằng tổng các lượng dư
trung gian.

(5.5)

Trong đó: n – là số bước hay số nguyên công.

 5.2.3. Lượng dư đối xứng.
 Lượng dư đối xứng tồn tại khi gia công các mặt tròn
xoay (tròn ngoài, tròn trong) và các mặt phẳng đối
xứng.
 Khi gia công mặt tròn ngoài (hình a).
Zb = (da – db) / 2 (5.6)
 Khi gia công mặt tròn trong (hình b).
Zb = (db – da) / 2 (5.7)

Trong đó:
da – kích thước do bước hay nguyên công sát trước để
lại.
db – kích thước do bước hay nguyên công đang thực
hiên tạo nên.
5.2.4. Lượng dư không đối xứng.
 Lượng dư không đối xứng tồn tại khi các bề mặt
được gia công không phụ thuộc lẫn nhau.
 Zb1 = a1 – b1 (5.8)
Zb2 = a2 – b2 (5.9)
 Lượng dư gia công một phía là một trường hợp đặc
biệt của lượng dư gia công không đối xứng khi có một
bề mặt đối diện không được gia công.
5.3 PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ.
5.3.1.  Phương pháp thống kê - kinh nghiệm.
 Phương pháp này được sử dụng phổ biến trong
sản xuất. Theo phương pháp này LDGC được xác
định bằng tổng gia trị lượng dư theo kinh nghiệm.

 Ưu điểm: đơn giản, dễ thực hiện.

 Nhược điểm: không tính đến điều kiện gia công cụ
thể vì vậy LDGC thường lớn hơn giá trị cần thiết.

 Giá trị lượng dư được cho trong sổ tay CNCTM.

5.3.2.  Phương pháp tính toán – phân tích.
 Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các
yếu tố tạo thành lượng dư do GS Kovan đề xuất.
 Xét trường hợp gia công mặt ngoài một phía trên
máy điều chỉnh sẵn như sau:
 Khi gia công loạt chi tiết trên máy điều chỉnh sẵn, vì
kích thước của phôi dao động trong phạm vi dung sai,
nghĩa là từ amin tới amax nên kích thước đạt được của chi
tiết cũng dao động bmin đến bmax vậy lượng dư gia công
tương ứng là Zbmin và Zbmax.

 Nếu phôi có kích thước amin  chiều sâu cắt tmin 

lực cắt Pymin  BDĐH là ymin  kích thước chi tiết là bmin
= CH + ymin.
 Nếu phôi có kích thước amax  chiều sâu cắt tmax 
lực cắt Pymax  BDĐH là ymax  kích thước chi tiết là
b =C +y .
 Ta có:Zbmin = amin – bmin (5.10)
Zbmax = amax – bmax (5.11)

+ thay amax = amin + a và bmax = bmin + b vào (5.11) ta

được:
Zbmax = amin + a – bmin + b (5.12)

hay Zbmax = Zbmin + (a – b) (5.13)

Trong đó: a – là dung sai kích thước a.

b – là dung sai kích thước b.
 Nếu gọi adn, bdn lần lượt là kích thước danh nghĩa của
a, b và Zbdn là lượng dư danh nghĩa. Gọi Ba, Bb là sai
lệch giới hạn trên của kích thước a, b và H a, Hb là sai
lệch giới hạn dưới của a, b.
 Zbdn = adn – bdn = (amin + Ha) – (bmin + Hb)
 Zbdn = Zbmin + Ha – Hb (5.14)
Gọi z là dung sai của lượng dư.
z = Zbmax - Zbmin = a – b (5.15)
 Hoàn toàn tương tự, ta xác định được lượng dư cho
các trường hợp còn lại.
 Trường hợp gia công mặt trong một phía.

Zbmin = bmax – amax (5.16)

Zbmax = bmin – amin (5.17)

Zbmax = Zbmin + (a – b) (5.18)

Zbdn = adn – bdn = Zbmin + Ba – Bb (5.19)

z = Zbmax - Zbmin = a – b (5.20)

 Trường hợp gia công mặt ngoài đối xứng.

2Zbmin = damin – dbmax (5.21)

2Zbmax = damax – dbmin (5.22)

2Zbmax = 2Zbmin + (da – db) (5.23)

2Zbdn = 2Zbmin + Hda – Hdb (5.24)

2z = 2Zbmax - 2Zbmin = a – b (5.25)

 Trường hợp gia công mặt trong đối xứng.

2Zbmin = Dbmin – Damax (5.26)

2Zbmax = Dbmax – Damin (5.27)

2Zbmax = 2Zbmin + (a – b) (5.28)

2Zbdn = 2Zbmin + Bda – Bdb (5.29)

2z = 2Zbmax - 2Zbmin = a – b (5.30)

 Các yếu tố tạo thành lượng dư trung gian.

Trong đó:
Rza - chiều cao nhấp nhô bề mặt do bước hay
nguyên công sát trước để lại.
Ta - chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước hay
nguyên công sát trước để lại.
a – sai lệch không gian do bước hay nguyên
công sát trước để lại như độ lệch tâm, độ lệch
khuôn, độ lệch lõi...
Sai lệch không gian a được tính theo công thức:

(5.31)

Trong đó: lk - độ lệch khuôn.

cv - độ cong vênh của phôi.
Ta có: cv = k.L với K là độ cong vênh đơn vị
(m), L là chiều dài của phôi.
- Sau mỗi bước hay mỗi nguyên công sai lệch
không gian giảm dần theo quy luật in dập. Sai lệch
không gian còn lại sau mỗi bước hay mỗi nguyên
công xác định theo công thức:
cl = a .Kid (5.32)
Kid - hệ số in dập.
- Để đơn giản việc tính toán thường lấy:
Kid = 0,06 khi gia công thô.
Kid = 0,04 khi gia công tinh.
b – sai số gá đặt do bước hay nguyên công đang
thực hiện tạo nên.
 Như vậy lượng dư nhỏ nhất Zbmin được xác định
như sau:
 Khi gia công mặt ngoài một phía:
Zbmin = amin – bmin = Rza + Ta + a + b (5.33)
 Khi gia công mặt trong một phía:
Zbmin = amax – bmax = Rza + Ta + a + b (5.34)
 Khi gia công mặt ngoài đối xứng:
- Vì phương của a và b không trùng nhau và khó
xác định, nên khi tính 2Zbmin cho mặt ngoài đối
xứng ta dùng công thức sau:
(6.36)

 Khi gia công mặt trong đối xứng:

(6.37)
 Tuỳ từng điều kiện mà vận dụng công thức cho hợp
lý.
 Sau nguyên công đầu tiên đối với gang và kim loại
mầu thì lấy Ta = 0, vì gang và KLM có độ hạt lớn nên ít
bị biến dạng dẻo do đó lớp hư hỏng bề mặt do BDD gây
ra không đáng kể.
 Khi chuẩn định vị trùng với mặt gia công (mài vô tâm,
chuốt, doa tuỳ động, mài nghiền) thì sai số chuẩn c = 0,
nếu bỏ qua sai số kẹp thì b = 0.
 Đối với bước hay nguyên công cuối với mục đích
tăng độ bóng bề mặt thì: Zbmin = Rza hay 2Zbmin = 2Rza
  Bề mặt qua nhiệt luyện sau đó qua mài, khi mài
cần giữ lại lớp bề mặt đã xử lý nhiệt thì Ta = 0.
5.4 TRÌNH TỰ TÍNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN.
1. Lập quy trình công nghệ và phương án gá đặt
phôi cho các nguyên công.
2. Xác định các bề mặt gia công và thứ tự các bước
công nghệ cho từng bề mặt.
3. Xác định các đại lượng Rza , Ta , a , b
4. Xác định trị số tính toán Zbmin cho tất cả các bước
công nghệ.
 MẶT NGOÀI MẶT TRONG

5. Ghi kích thước tính

5. Ghi kích thước tính
toán của bước công toán của bước công
nghệ cuối cùng theo nghệ cuối cùng theo
bản vẽ (kích thước giới
bản vẽ (kích thước giới
hạn min). hạn max).
6. Xác định kth cho
6. Xác định kth cho
bước sát trước bằng
bước sát trước bằng
lấy kích thước giới hạn
các cộng Zbmin với kích
thước giới hạn min max theo bản vẽ trừ đi
theo bản vẽ. Zbmin
 MẶT NGOÀI MẶT TRONG

7. Xác định kth cho 7. Xác định kth cho

từng bước công nghệ từng bước công nghệ
còn lại bằng cách cộngcòn lại bằng cách lấy
kth tính toán của bước
giá trị Zbmin tương ứng
với kth tính toán của công nghệ tiếp theo trừ
bước công nghệ tiếp đi Zbmin tương ứng.
theo.
 MẶT NGOÀI MẶT TRONG

8. Ghi kth giới hạn min 8. Ghi kth giới hạn max
ứng với từng bước ứng với từng bước
công nghệ trên cơ sở công nghệ trên cơ sở
quy tròn giá trị kth tính quy tròn giá trị kth tính
toán theo hằng số có toán theo hằng số có
nghĩa của dung sai ở nghĩa của dung sai ở
từng bước công nghệ. từng bước công nghệ.
 MẶT NGOÀI MẶT TRONG

9. Xác định kth giới hạn 9. Xác định kth giới hạn
max cho từng bước min cho từng bước
công nghệ bằng cách công nghệ bằng cách
cộng thêm dung sai ở trừ từng kth giới hạn
từng bước công nghệ max đã quy tròn theo
với kth giới hạn min đã dung sai, một lượng
quy tròn theo dung sai. bằng dung sai của mỗi
bước.
 MẶT NGOÀI MẶT TRONG

10. Xác định giá trị của 10. Xác định giá trị của
lượng dư theo từng lượng dư theo từng cặp
cặp bước công nghệ bước công nghệ nối
nối tiếp nhau. tiếp nhau.

Zbmax = hiệu hai kích Zbmax = hiệu hai kích

thước lớn nhất. thước nhỏ nhất

Zbmin = hiệu hai kích Zbmin = hiệu hai kích

thước nhỏ nhất thước lớn nhất.
11. Xác định lượng dư tổng cộng cho từng bề
mặt gia công Z0max và Z0min bằng cách cộng tất
cả các giá trị lượng dư tương ứng.
12. Kiểm tra các kết quả tính toán bằng cách
tìm hiệu số lượng dư và hiệu số dung sai rồi
đem so sánh kết quả với nhau.
Z = Zbmax – Zbmin = a - b

Z0 = Z0max – Z0min = ph - ct

Kết quả tính toán sẽ được ghi vào bảng sau đây:

5.5 VÍ DỤ TÍNH LƯỢNG DƯ.

Xem các ví dụ trong SGK
 CHƯƠNG II

ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CƠ

2.6 Phương pháp đảm bảo chất lượng bề mặt

2.7 Phương pháp đảm bảo đô ̣ chính xác gia công trên máy công cụ

2.8 Nguyên nhân gây sai số gia công

PP khảo sát độ chính xác gia công

2.9

2.10 Điều chỉnh máy

Khái niệm
Phân loại sai lệch chi tiết

Sai lÖch GC

SLÖch 1 C/tiÕt SLÖch1 lo¹ t CT

SL KÝch thuí c SL BM CTiÕt Tæng sai sè

T.c c¬lý lí p BM

SS ngÉu nhiªn
Nh¸m bÒ mÆt
H.d¸ng h.häc

Sãng bÒ mÆt

SS hÖ thèng
VÞtrÝt.quan
KÝch thuí c
Khái niệm về chất lượng bề mặt gia
công
 Tính chất hình học lớp bề mặt

Nhám bề mặt Si Smi § u¬ng ®Ø

nh
b1 bn p
b2
ypm1 ypm2 y pm5
Sóng bề mặt yi
Rma x
m
yvm1 yn
yvm2 yvm5

§ uêng ®¸y
Theo TCVN 2511-1995 thì độ NBM được
chia làm 14 cấp từ cấp 1 đến cấp 14 ứng
với các giá trị Ra và Rz. Chú ý: Đối với
độ nhám thô và rất tinh, việc kiểm tra chỉ
áp dụng cho Rz 1, 2, 3, 4, 5 13,14. Đối
với độ nhám trung bình, việc kiểm tra chỉ
áp dụng cho  Ra 6,7,8,9,10,11,12 (Cách
nghi trên bản vẽ)
 Tính chất cơ lý lớp bề mặt

Sau khi gia công, BDD làm bề mặt sẽ tạo nên lớp
biến cứng và ứng suất dư (ƯSD) lớp bề mặt.

Lớp biến cứng bề mặt được đặc trưng bởi

mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng.

 ƯSD lớp bề mặt được đặc trưng bởi trị số, dấu
và chiều sâu phân bố ƯSD.
 2.3. Ảnh hưởng CLBM
tới tính chất sử dụng của chi tiết máy

2.3.1 Ảnh hưởng của nhám bề mặt.

1. Ảnh hưởng đến tính chống mòn

U 2

1 Điều kiện làm việc nhẹ

2 Điều kiện làm việc nặng

Ra
 2.3. Ảnh hưởng CLBM
tới tính chất sử dụng của chi tiết máy

2.3.1 Ảnh hưởng của nhám bề mặt.

2. Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn

Có thể chống ăn mòn hóa học bằng phương pháp bảo vệ
bề mặt khác như: mạ (mạ Crôm, mạ Niken), sơn phủ bề mặt ...
 2.3. Ảnh hưởng CLBM
tới tính chất sử dụng của chi tiết máy

2.3.1 Ảnh hưởng của nhám bề mặt.

3. Ảnh hưởng đến độ bền mỏi

Nhám bề mặt ảnh hưởng rất lớn đến độ bền mỏi của chi tiết

Ví dụ
Vì tại đáy các mấp mô là nơi tập
trung ứng suất với trị số rất lớn

Nếu độ nhám bề mặt tăng, bán

kính đáy các mấp mô lớn
thì sẽ nâng cao độ bền mỏi của
chi tiết
 2.3. Ảnh hưởng CLBM
tới tính chất sử dụng của chi tiết máy

2.3.1 Ảnh hưởng của nhám bề mặt.

4. Ảnh hưởng đến độ chính xác của mối ghép

 Khi đường kính lắp ghép Φ > 50 mm:

 Rz = (0,1 - 0,15)δ  ( μm)     
 Khi đường kính lắp ghép Φ = 18 - 50 mm:
 Rz = (0,15 - 0,2)δ (μm)       (2.4)
 Khi đường kính lắp ghép Φ <18 mm:

 Rz = (0,2 - 0,25)δ  ( μm)     

 2.3. Ảnh hưởng CLBM tới tính chất sử
dụng của chi tiết máy

2.3.2. Ảnh hưởng của biến cứng bề mặt.

Bề mặt Biến cứng có thể tăng độ bền mỏi của
CTM lên khoảng 20% và tăng độ chống mòn của
nó lên 2  3 lần.
Chiều sâu và mức độ biến cứng của lớp bề mặt
CT đều có ảnh hưởng đến độ bền mỏi vì lớp biến
cứng bề mặt hạn chế được khả năng gây ra các
vết nứt tế vi tại đáy các mấp mô.
 2.3. Ảnh hưởng CLBM tới tính chất sử
dụng của chi tiết máy

2.3.3. Ảnh hưởng của ứng suất dư bề mặt.

ƯSD nén trên lớp bề mặt có khả năng làm tăng độ
bền mỏi của CTM còn ƯSD kéo trên lớp bề mặt làm
giảm độ bền mỏi của chi tiết.

Ví dụ: đối với chi tiết từ vật liệu thép độ bền mỏi
của nó có thể tăng lên 50% khi trên lớp bề mặt có
ứng ƯSD nén và độ bền mỏi giảm 30% khi trên lớp
bề mặt có ƯSD kéo.
 2.4. Các yếu ảnh hưởng đến CLBM.
2.4.1. Ảnh hưởng đến nhám bề mặt.
1. Ảnh hưởng của các thông số động hình học.

 φ tăng → Rz tăng.
 φ1 tăng → Rz tăng.
 r tăng → Rz giảm.

 S tăng → Rz tăng

S quá nhỏ (S <0.02 mm/vg) Rz tăng

 t ít ảnh hưởng, tuy nhiên không

nên cắt với t quá nhỏ.
 2.4. Các yếu ảnh hưởng đến CLBM.
2.4.1. Ảnh hưởng đến nhám bề mặt.
2. Ảnh hưởng của biến dạng dẻo lớp bề mă ̣t.
 BDD lớp bề mặt tăng làm tăng NBM. Vì vậy, tất cả các
nguyên nhân làm tăng BDD lớp bề mặt đều làm tăng NBM.
Ảnh hưởng của v.

Ảnh hưởng của S.

Ảnh hưởng của t.

Ảnh hưởng của vâ ̣t liê ̣u gia công.

Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội.

 2.4. Các yếu ảnh hưởng đến CLBM.
2.4.1. Ảnh hưởng đến nhám bề mặt.
Rz
Ảnh hưởng của v.

20 60 V(m/p

Khi gia công kim loại giòn (gang) các mảnh kim loại bị
trượt và vỡ ra không theo thứ tự do đó làm tăng độ NBM.
Tăng tốc độ cắt sẽ giảm được hiện tượng vỡ vụn của kim
loại và như vậy làm tăng độ NBM.
 2.4. Các yếu ảnh hưởng đến CLBM.
2.4.1. Ảnh hưởng đến nhám bề mặt.
Rz

Ảnh hưởng của S.

0.02 0.15 S(mm/v)

 2.4. Các yếu ảnh hưởng đến CLBM.
2.4.1. Ảnh hưởng đến nhám bề mặt.
Ảnh hưởng của t.
 Chiều sâu cắt nhìn chung ảnh hưởng không đáng kể
đến độ NBM. Tuy nhiên nếu chiều sâu cắt quá lớn thì
rung động trong quá trình cắt tăng, do đó Rz tăng. Ngược
lại, chiều sâu cắt quá nhỏ sẽ làm cho dao bị trượt trên bề
mặt gia công và xảy ra hiện tượng cắt không liên tục Rz
tăng.
 2.4. Các yếu ảnh hưởng đến CLBM.
2.4.1. Ảnh hưởng đến nhám bề mặt.
Ảnh hưởng của vâ ̣t liê ̣u gia công.

 Vật liệu gia công ảnh

hưởng đến độ nhám bề
mặt chủ yếu là do khả năng
BDD. Vật liệu dẻo và dai (thép
ít cacbon), càng dễ BDD sẽ
làm cho Rz tăng. Vật liệu càng
cứng, càng khó BDD và độ
hạt càng nhỏ thì Rz giảm.
 2.3. Các yếu ảnh hưởng đến CLBM.
2.4.1. Ảnh hưởng đến nhám bề mặt.
Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội.

 Dung dịch trơn nguội

làm giảm ma sát trong
vùng cắt, giảm nhiệt cắt,
giảm lực cắt, giảm BDD bề
mặt do đó làm giảm Rz .
 2.4. Các yếu ảnh hưởng đến CLBM.
2.4.1. Ảnh hưởng đến nhám bề mặt.
3. Ảnh hưởng do rung động của hê ̣ thống công nghê ̣.

Rung động của HTCN tạo ra chuyển động

tương đối có chu kỳ giữa DCC và bề mặt
gia công, làm thay đổi điều kiện ma sát, gây
nên độ sóng và mấp mô tế vi trên bề mặt
gia công

 Nếu rung động có tần số lớn, biên độ nhỏ
sẽ gây ra NBM. Nếu rung động có tần số
nhỏ, biên độ lớn sẽ gây ra sóng bề mặt.
Rung động giảm  độ NBM tăng.
 2.4. Các yếu ảnh hưởng đến CLBM.

2.4.2. Ảnh hưởng đến lớp biến cứng bề mă ̣t.

BDD lớp bề mặt tăng sẽ

làm tăng lớp biến cứng bề
mặt. Vì vậy tất cả các
nguyên nhân làm tăng lực
cắt sẽ làm tăng BDD lớp bề
mặt do đó sẽ làm tăng mức
độ biến cứng lớp bề mặt.
Tăng thời gian tác dụng của
lực cắt sẽ làm tăng chiều
sâu lớp biến cứng.
 2.5. Phương pháp đánh giá chất lượng bề mă ̣t.
2.5.1. Đánh giá độ nhám bề mă ̣t.
a. Phương pháp so sánh.
b. Đo các chỉ tiêu nhám bề mặt bằng
phương pháp quang học (dùng kính
hiển vi Linich).
c. Đo các chỉ tiêu nhám bề mặt  Ra, Rz,
Rmax ... bằng máy dò prôfin.
 2.5. Phương pháp đánh giá chất lượng bề mă ̣t.

2.5.2. Đánh giá mức độ và chiều sâu biến cứng.

 2.5. Phương pháp đánh giá chất lượng bề mă ̣t.

2.5.2. Đánh giá mức độ và chiều sâu biến cứng.

 2.5. Phương pháp đánh giá chất lượng bề mă ̣t.

2.5.3. Đánh giá ứng suất dư.

 Để đánh giá (xác định) ứng suất dư

người ta thường dùng tia Rơnghen kích
thích trên bề mặt mẫu một lớp dày 5  10
µm và sau mỗi lần kích thích ta chụp ảnh
đồ thị Rơnghen. Phương pháp này cho
phép đo được cả chiều sâu biến cứng.
Tuy nhiên, phương pháp này rất phức
tạp và tốn nhiều thời gian cho điều chỉnh
đồ thị Rơnghen (mất khoảng 10 giờ trong
một lần đo).
 2.6. Phương pháp đảm bảo chất lượng bề mă ̣t.

2.5. Phương pháp đảm bảo chất lượng bề mă ̣t.

 Lựa chọn được phương pháp gia công hợp lý.
Vì ứng với một phương pháp gia công chỉ đạt
được một cấp chính xác và một cấp độ nhám nhất
định. Khả năng đạt độ nhám bề mặt của các
phương pháp gia công tham khảo trong các sổ tay
CNCTM.
 Ví dụ:
 Lựa chọn được chế độ công nghệ hợp lý.
 Ví dụ:
 2.7. Phương pháp đảm bảo độ chính xác
gia công trên máy công cụ.

2.7.1. Phương pháp đo dò – cắt thử.

Ø1
Ø3
Ø2
n

S
  Ưu điểm:

 Có thể đạt được độ chính xác gia công một
cách chủ động, nghĩa là khi muốn đạt độ chính
xác cao thì sử dụng các thiết bị đo có độ chính
xác và thợ có tay nghề cao. Nếu độ chính xác gia
công không yêu cầu cao thì sử dụng các thiết bị
đo thông thường và thợ có tay nghề thấp.
 Có thể loại trừ ảnh hưởng sai số do mòn dao
đến độ chính xác gia công.
 Không cần đồ gá phức tạp.
  Nhược điểm:

 Độ chính xác gia công phụ thuộc vào tay nghề
công nhân và bị giới hạn bởi chiều dày lớp cắt bé
nhất.
 Do phải tập trung cao độ nên người thợ chóng
mệt mỏi do đó dễ gây ra phế phẩm.
 Năng suất rất thấp, giá thành cao.
 2.7.2. Phương pháp Chỉnh sẵn dao.

Theo phương pháp này độ chính xác gia công được
đảm bảo nhờ dụng cụ cắt có vị trí tương quan chính
xác so với chi tiết gia công hay nói cách khác chi tiết
gia công cũng có một vị trí tương quan chính xác
so với dụng cụ cắt

Vị trí này được đảm bảo nhờ đồ định vị của đồ gá
tác dụng lên các mặt định vị của chi tiết. Quá trình
được thực hiện cho cả loạt chi tiết gia công.
 n

w w

L
s
  Ưu điểm:

 Độ chính xác gia công đặt được ổn định, không
phụ thuộc tay nghề công nhân và không phụ
thuộc vào chiều dày cắt bé nhất.

 Chỉ cắt một lần là đạt kích thước nên năng suất
cao.
  Nhược điểm:

 Đòi hỏi phải có đồ gá phức tạp do đó chỉ sử
dụng có hiệu quả khi sản lượng gia công đủ lớn.

 Phôi cần đảm bảo một độ chính xác nhất định.

 Độ mòn của dao sẽ ảnh hưởng rất lớn tới độ
chính xác gia công.
  Phạm vi sử dụng:

 Phương pháp này thường được sử dụng trong

sản xuất loạt lớn hàng khối.
Ngày nay nhờ sự tiến bộ nhanh chóng của
KHKT đặc biệt là các ngành điện tử, công nghệ
thông tin, điều khiển tự động .v.v.
 2.8. Nguyên nhân gây sai số gia công.

1 Nguyên nhân do độ chính xác của MCC

2  Nguyên nhân do dụng cụ cắt.

3 Nguyên nhân do BD đàn hồi của HTCN.

4 Nguyên nhân do gá đă ̣t chi tiết.

5 Nguyên nhân do biến dạng nhiê ̣t và ứng suất dư.

6  Nguyên nhân do rung động của HTCN.

7 NN do dụng cụ đo và phương pháp đo.

 2.8.1.Nguyên nhân do độ chính xác của MCC

1. Do độ chính xác của máy công cụ.

 2.8.1.Nguyên nhân do độ chính xác của MCC

1. Do độ chính xác của máy công cụ.

n n

S S

a b
 2.8.1.Nguyên nhân do độ chính xác của MCC

1. Do độ chính xác của máy công cụ.



n
n

A A A

S S

A
a b
 2.8.1.Nguyên nhân do độ chính xác của MCC

2. Do độ mòn của máy công cụ.

 Độ mòn của máy công

cụ cũng gây ra sai số gia
công, tuy nhiên ảnh
hưởng của độ mòn của
máy đến độ chính xác gia
công không lớn vì máy có
tốc độ mòn chậm (trừ một
số chi tiết đặc biệt như
băng máy, bàn trượt..).
  2.8.2.Nguyên nhân do dụng cụ cắt.

1. Do chế tạo.

 Sai số khi chế tạo dụng cụ cắt sẽ ảnh hưởng rất lớn đến
độ chính xác gia công, đặc biệt là dụng cụ định hình và
định kích thước.
  2.8.2.Nguyên nhân do dụng cụ cắt.

1. Do chế tạo
2. Do mòn.
Dt

D
 U (µm)

2. Do mòn.
III

II
a U2
I

UH

Lb LH L2 L(Km)
3. Do gá đă ̣t dao.

 Ngoài sai số chế tạo, do

độ mòn thì nếu việc gá đặt
dao trên máy không chính
xác cũng gây ra sai số gia
công.
 2.8.3. Nguyên nhân do BD đàn hồi của HTCN.

1. Biến dạng đàn hồi của HTCN.

 2.8.3. Nguyên nhân do BD đàn hồi của HTCN.

Ví dụ: Tiện trục

y 
   
  x y  z R

z
R+ R

Trong đó:
X - lượng chuyển vị của dao theo
phương chạy dao x.    R ≈ y           (2.9)
Y - lượng chuyển vị của dao theo Py
phương pháp tuyến với bề mặt gia J  (KG/mm) (2.10)
công. y
Z - lượng chuyển vị của dao theo Py
phương tiếp tuyến với bề mặt gia R  y 
công.
J
 2.8.3. Nguyên nhân do BD đàn hồi của HTCN.

 Gọi  ω∑=1/J∑ là độ mềm dẻo của HTCN, là độ mềm dẻo
của chi tiết chịu lực thứ i trong hệ thống. Ta có:
ω∑= ω1+ ω2 +... + ωn        (2.13)

R  y   .Py  (2.14.)
 2.8.3. Nguyên nhân do BD đàn hồi của HTCN.

 Trong thực tế, để đơn giản thì độ cứng vững của HTCN
được xác định theo công thức:
1 1 1 1
   (2.16)
J  J M J D J CT
 Hoặc độ mềm dẻo được xác định theo công thức:

  M  D  CT (2.17)

 Trong đó: JM, JD, JCT, ωM, ωD, ωCT là độ cứng vững, độ mềm
dẻo của máy, dao và chi tiết gia công.
 2.8.3. Nguyên nhân do BD đàn hồi của HTCN.

2. Ảnh hưởng của BDDH đến  độ chính xác gia công.
yus= Py /2Jus.
l y us
yut= Py /2Jut. y ut
Py
yct = Py /Jct. yd

yd = Py /Jd l/2

1
y  y ct  y d  (y ut  y us)
2

 1 1 1 1 1 
y  R  Py.   (  )
J ct Jd 4 J ut J us 
 1+2

2
 2.8.3. Nguyên nhân do BD đàn hồi của HTCN.

3. Sai số in dâ ̣p.

 Do phôi có sai số hình dáng hình học nên sau mỗi lần cắt
sẽ gây nên sai số cùng loại trên chi tiết gia công, tuy nhiên trị
số sẽ giảm đi nhiều lần. Hiện tượng sai số về hình dáng hình
học của phôi gây nên sai số cùng loại trên chi tiết gia công
gọi là sai số in dập.

 ct
K id 
 ph  Trong đó:  ph: sai số của phôi.

ct: sai số của chi tiết sau mỗi lần cắt.
Nhâ ̣n xét:
 Nếu quá trình gia công gồm n lần cắt thì sai số
in dập tổng cộng xác định theo công thức.
n
K id  K
i 1
idi (2.20)

 Trong đó:  Kidi - hệ số in dập ở lần cắt thứ i.

n - số lần cắt hoặc số bước gia công.
 Như vậy, sai số gia công sau n lần cắt được
xác định theo công thức:
n (2.21)
ct   phoi  K id   phoi  K
i 1
idi
 Nguyên nhân gây ra sai số in dâ ̣p.
 Gia công chi tiết như hình 3.13.
y
max

t max

ph ct
D D
max ma x

y min
t min
ct
D min
ph
D
min
 2.8.4. Nguyên nhân do gá đă ̣t chi tiết.

 Gá đặt chi tiết là nguyên nhân gây ra sai số gia công.
 Sai số do gá đặt chi tiết được xác định theo công thức:
   
 gd   c   k   dg (2.23)

 Về trị số, sai số gá đặt được xác định theo công thức:

 gd   2
c   2
k   2
dg
(2.24)
 3.3.5. Nguyên nhân do biến dạng nhiê ̣t và ứng suất dư.

1. Biến dạng nhiê ̣t của máy và đồ gá.

2. Biến dạng nhiê ̣t của dao.
3. Biến dạng nhiê ̣t của chi tiết gia công.
4. Ảnh hưởng của ứng suất dư.
 2.8.6. Nguyên nhân do rung động của HTCN.

 Để làm giảm ảnh hưởng của rung động đến độ chính xác
gia công, có thể sử dụng các biện pháp như:

 Sử dụng máy và các kết cấu máy có độ cứng vững cao.

 Chọn sơ đồ gá đặt hợp lí để nâng cao độ cứng vững của
HTCN.
 Tránh gia công các bề mặt không liên tục.
 Giảm các rung động từ bên ngoài tới...
2.8.7.NN do dụng cụ đo và phương pháp đo.
- Bậc thợ: thợ đứng máy đòi hỏi tay nghề cao,
không cần thợ điều chỉnh.
- Văn kiện công nghệ: được lập rất đơn giản
thường chỉ sử dụng phiếu tiến trình công
nghệ.
b. Dạng sản xuất loạt lớn hành khối.
 Là dạng sản xuất mà số chủng loại mặt
hàng rất ít, sản lượng gia công của một mặt
hàng rất lớn, sản phẩm rất ổn định, lâu dài.
 Đă ̣c điểm:
- Sử dụng máy: chủ yếu là máy chuyên dùng, máy
tự động cho năng suất cao.
- Bố trí máy: theo quy trình công nghệ.
- Đồ gá, trang thiết bị công nghệ: chủ yếu là
chuyên dùng.
- Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương
pháp tự động đạt kích thước.
- PP đảm bảo độ chính xác gia công: thường sử
dụng phương pháp chỉnh sẵn dao.
- Định mức kỹ thuật: rất tỉ mỉ và chính xác, thường
sử dụng các phương pháp như tính toán phân
tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc...
- Bậc thợ: cần thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ
đứng máy không cần có tay nghề cao.
- Văn kiện công nghệ: được lập rất tỉ mỉ, thường
phải sử dụng đến phiếu nguyên công.
c. Dạng sản xuất loạt vừa.
 Là dạng sản xuất mà sản lượng của mỗi
mặt hàng không quá ít, số chủng loại mặt
hàng không quá nhiều, sản phẩm tương đối
ổn định và lặp lại theo chu kỳ.
 Đă ̣c điểm: kết hợp hai dạng sản xuất trên.
3. Xác định dạng sản xuất.
 Dạng sản xuất được xác định theo sản lượng
hàng năm và khối lượng của chi tiết.
- Sản lượng hàng năm xác định theo:
 
N 1  N.m 1(1  )(1  ) (1.1)
100 100
- Khối lượng Q của chi tiết được xác định theo
công thức: Q =  x V              (1.2)
+ V: là thể tích của chi tiết (dm3).
+  : là khối lượng riêng của vật liệu (Kg/ dm3 ).
+ Thép:  = 7,85; Gang dẻo:  = 7,2;
Gang xám:  = 7;
Nhôm:  = 2,7; Đồng:  = 8,72...

 Khi có Ni và Q, tra bảng trong các sổ tay

CNCT máy sẽ xác định được DSX.
 Các hình thức tổ chức sản xuất

1.3.3. Các hình thức tổ chức sản xuất.

1. Sản xuất theo dây chuyền.

 Sản suất theo dây chuyền là hình thức tổ

chức sản xuất mà đối tượng sản xuất đi từ
nguyên công đầu đến nguyên công cuối theo
một trật tự nhất định.
 Đặc trưng của sản xuất theo dây chuyền là nhịp
sản xuất. Nhịp sản xuất là khoảng thời gian lặp lại
của chu kì gia công hoặc lắp ráp. Nhịp sản xuất
được xác định theo công thức:
tn = T / N    (phút/chiếc)         (1.3)
+ tn - Nhịp sản xuất của dây chuyền.

+ T - Thời gian làm việc  (phút).

+ N - Số đối tượng SX ra trong khoảng thời gian

T (chiếc)
2. Sản xuất không theo dây chuyền.

 Sản xuất không theo dây chuyền là hình thức

tổ chức mà các nguyên công của QTCN không bị
ràng buộc lẫn nhau về thời gian và địa điểm, máy
được bố trí theo nhóm và không phụ thuộc vào
thứ tự các nguyên công.

 Hình thức tổ chức sản xuất này thường được

dùng trong dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ.
 Biện pháp công nghệ

1.4. Biện pháp công nghệ.

1.4.1. Trật tự gia công.

 Đối với từng bề mặt gia công thường gia công
theo trật tự sau:

 Gia công phá  gia công thô  gia công bán

tinh  gia công tinh   gia công tinh lần cuối.
 Đối với cả QTCN thường gia công theo trình tự
sau:
 Gia công chuẩn  gia công các bề mặt khó gia

công  kiểm tra trung gian  gia công các bề

mặt dễ gia công  tổng kiểm tra.
1.4.2. Biện pháp công nghệ.
 Tâ ̣p trung nguyên công: là một biện pháp
công nghệ nhằm nghiên cứu, thiết lập một nguyên
công (hoặc bước) mà nguyên công (hoặc bước)
đó được tập trung lại từ hai hay nhiều nguyên
công (hoặc bước) khác.
 Phân tán nguyên công: là một biện pháp công
nghệ nhằm nghiên cứu, thiết lập một nguyên công
(hoặc bước) mà nguyên công (hoặc bước) đó được
tách ra từ một hay nhiều nguyên công (hoặc bước)
 khác. Nguyên công phân tán triệt để nhất là
nguyên công chỉ có một bước, bước phân tán triệt
để nhất là bước chỉ có một đường chuyển dao.
 Phạm vi sử dụng.

Tâ ̣p trung nguyên công: thường được sử dụng

trong mọi loại hình sản xuất, tuỳ từng điều kiện cụ
thể mà có các biện pháp tập trung thích hợp.

Ví dụ: trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thường
tập trung cao độ trên các máy vạn năng còn trong
sản xuất hàng khối thường tập trung cao độ trên
các máy chuyên dùng.
 Phân tán nguyên công: thường chỉ được
sử dụng trong sản xuất kém phát triển và cũng
tuỳ điều kiện cụ thể mà chọn biện pháp phân
tán thích hợp.
Ví dụ: trong sản xuất loạt lớn hàng khối
thường phân tán nguyên công triệt để trên các
máy chuyên dùng đơn giản.