VI[A TEHNI^KA [KOLA - SUBOTICA

DR ZORAN ANI[I]

TEHNOLO[KI POSTUPCI U
OBRADI I MONTA@I

SUBOTICA, 2004.
1 UVODNA RAZMATRANJA

1.1 PROCES MONTA@E I NJENA ULOGA

Koreni procesa monta`e mogu se na}i u veoma dalekoj pro{losti, u osnovi ve} u vremenu kada
je ~ovek po~eo da koristi alatke koje nije bilo mogu}e izraditi od jednog komada materijala, ili ih
je veoma te{ko izraditi od jednog dela. Tada se javlja potreba za uspostavljanjem procesa monta`e.
Sve do po~etka industrijske revolucije, vezano za pronalazak parne ma{ine, procesi monta`e su
imali podre|enu ulogu, jer je najte`i deo posla uvek bila proizvodnja sastavnih delova.
Razvojem mehanizama koji su omogu}ili da se brzo i ta~no izrade delovi jednostavnijih
geometrijskih oblika, porastao je znatno i udeo rada u monta`i.
Broj i asortiman sastavnih delova koje je trebalo proizvesti rastao je tokom vremena. To je
dovelo do razvoja raznih tipova obradnih sistema, {to je omogu}ilo da se znatno smanji rad
ulo`en u izradu pojedina~nih sastavnih delova i proizvoda. Ovi tehnolo{ki sistemi su
omogu}avali, pre svega razvijanje velikih obradnih sila, koje ~ovek nije mogao sam da
proizvede. Pred kraj pro{log veka ve} je bilo mogu}e mehanizovano izvo|enje svih vidova
obrade skidanjem strugotine. Udeo rada koji je morao biti ulo`en neprekidno je rastao, jer se
pove}avala slo`enost ure|aja koji su se proizvodili, a malo je u~injeno na polju racionalizacije
procesa monta`e.
U toku daljeg nau~no-istra`iva~kog razvoja izdvojile su se dve osnovne tendencije koje imaju
zna~ajan uticaj na proces monta`e. Jedna od tendencija je razvijanje ~itavog niza proizvoda,
koji u pore|enju sa odgovaraju}im starim proizvodima imaju ve}u preciznost i vi{i stepen
slo`enosti, {to se ogleda u znatnom pove}anju broja sastavnih delova. Ova tendencija je jasno
uo~ljiva kod {tamparskih, tekstilnih, poljoprivrednih, alatnih i drugih ma{ina i kod drugih
automatizovanih sistema, ma{ina i postrojenja. Ovi slo`eni proizvodi se u op{tem slu~aju
proizvode kao pojedina~ni proizvodi, proizvodi maloserijske i srednje serijske proizvodnje. U
okviru ovih tendencija udeo vremena monta`e izrazito raste.
Druga tendencija je suprotna i uo~ava se kod proizvoda koji se izradjuju u velikim koli~inama
(masovna proizvodnja) i prete`no se nalazi u oblasti robe {iroke potro{nje, elektronskih i
elektrotehni~kih ure|aja. Razvoj procesa obrade deformisanjem je omogu}io da se slo`eni
delovi, koji su se do sada sastojali od vi{e sastavnih delova izrade u kona~nom obliku u jednom
komadu. Ovo je dovelo do opadanja broja sastavnih delova i do pojednostavljenja procesa
monta`e. Predmetni proizvodi vr{e svoju funkciju ali se za razliku od dosada{jih proizvoda tog
 tipa ne mogu popravljati. Spajanje delova livenjem {tedi se ve}i broj veza vijcima, lemljenjem ili
zakivanjem. U elektrotehnici se tokom sredine pro{log veka desio zna~ajan revolucionarni
razvoj. U okviru ove tendencije, uz kori{}enje pluprovodnika dobijeni su elementi koji za razliku
od elektronskih cevi, omogu}avaju izvo|enje analognih funkcija, a sastoje se od znatno manje
delova. Sli~no se postiglo u oblasti mikroelektronike.
Tako se u okviru dosada{njeg razvoja tehnike uo~avaju dve tendencije, koje imaju suprotan
uticaj na proces monta`e. Iz ovog razloga je te{ko izdvojiti jednu op{tu tendenciju u vezi utro{ka
vremena za monta`u na polju ma{inske tehnike. Radi definisanja ciljeva u vezi racionalizacije
procesa monta`e, preporu~ljivo je u okviru pojedinih grana industrije pratiti kretanja u cilju
uo~avanja osnovnih tendencija. Istra`ivanja pokazuju da ta~nost i broj delova u predmetu
monta`e uti~u na vreme trajanja procesa monta`e.
Količina rada

19% stacionarna montaža bez

podele rada
40% stacionarna montaža sa
s ti )
č no podelom rada
f(ta a)
T= v tekuća montaža sa
elo 41% podelom rada
j ad
f( bro
T=

Tačnost, broj delova u sklopu

Sl.1-1 Vreme monta`e u funkciji broja i Sl.1-2 U~e{}e odre|enih procesa u ukupnom
ta~nosti delova vremenu monta`e

Istra`ivanja uticaja slo`enosti proizvoda i na~ina proizvodnje na udeo vremena monta`e u

odnosu na ukupno vreme izrade proizvoda, kao i udeo radnika koji rade na monta`i u ukupnom
broju proizvodnih radnika, pokazuju da se ublasti monta`e nalaze velike rezerve.

Tabela 1.1 Tabela 1.2

Vrsta proizvoda Radnika u
Vreme monta`e u
Serijnost proizvodnje monta`i (%)
ukupnom vremenu
izrade proizvoda
[tamparske ma{ine 46, 2
Masovna i velikoserijska 15 – 20
Alatne ma{ine 41,2
Serijska 20 – 25 Tekstilne ma{ine 30,3

Pojedina~na i maloserijska 285 - 40 Poljoprivredne ma{ine 28,8

Vozila 24,9

Industrijska potro{na roba i 20,6

metalni proizvodi

Elektronski klopovi 14,5

2
POJAM PROCESA MONTA@E – ZA[TO MONTA@A?

Pojam monta`a dolazi iz francuskog jezika. Poti~e od francuske re~i montage {to zna~i
sklapanje, slaganje, podizanje. Uz ostale izraze koji odgovaraju re~i monta`a, naj~e{}e se
koristi izraz “sklapanje”. U op{tem slu~aju se pod monta`om podrazumeva izgradnja sistema
vi{eg stepena slo`enosti od sistema ni`eg stepena slo`enosti. Po analogiji sa navedenim, pod
pojmom “monta`a” u daljem tekstu se podrazumeva proces ~iji je cilj dobijanje slo`enog
proizvoda od sastavni delova.
Za{to je postoji potreba za diferencijacijom – ra{~lanjavanjem odre|ene celine na delove?
U nastavku je navedeno sedam faktora diferencijacije - formiranje sklopa ilustrovanih na
primeru ventila Sl. 1.1 i Sl. 1.2. Pri ~emu su posebno nagla{ena prva tri od ukupno sedam
faktora nastanka sklopa, predstavljaju}i osnovne faktore diferencijacije na delove.

Sl. 1.1 [ematski prikaz ventila Sl. 1.2 Skica ventila

n Potreban stepen slobode kretanja. Razli~iti elementi moraju imati odre|eni stepen
pokretljivosti u cilju ostvarenja funkcije. U obzir ne dolaze minorna kretanja-pomeranja.
o Upotreba razli~itih materijala. Princip funkcionisanja proizvoda ~esto se zasniva na
razli~itim specifi~nim karakterstikama materijala.
p Zamenljivost. Servisiranje i odr`avanje zahteva demonta`u radi zamene delova.
f Tehnologi~nost izrade. Slo`ene delove ponekad je jednostavnije/jeftinije izraditi dele}i ih
na jednostavnije celine koje se zatim spajaju.
g Razdvajanje funkcija. Funkcija proizvoda mo`e biti ostvarena pomo}u jednog dela ili
kombinacijom vi{e delova.
h Specifi~ni funkcionalni zahtevi. Povi{eni zahtevi za pristupa~no{}u, demonta`om,
~i{}enjem, kontrolom, itd. mogu usloviti pojavu diferencijacije.
i Estetski zahtevi. Pojava diferencijacije delova mo`e biti ~isto dizajnerski zahtev.

Sastavni delovi su elementi od kojih se sastoji slo`eni proizvod. To mogu biti pojednina~ni
delovi, kao npr. Vijci vratila, ku}i{ta ili tehni~ki ure|aji, koji su i sami montirani i koji slu`e kao
glavni delovi odre|enog ure|aja vi{eg stepena slo`enosti (npr. elektromotor kao sastavni deo
neke ma{ine).

3
Kako se kod najve}eg broja proizvoda, tipi~nih za oblast ma{inske tehnike, sastavni delovi ne
ugra|uju direktno, ve} se naj~e{}e spajaju u kona~an proizvod u vidu predmontiranih sklopova,
procesi monta`e su u op{tem slu~aju veoma heterogeni, sastoje se od velikog broja
neistovetnih parcijalnih procesa i stoga predstavljaju slo`ene tehnolo{ke procese. Ovakvi
procesi se dele na proces zavr{ne monta`e i ve}i broj procesa monta`e sklopova (podsklopova)
predmonta`e. Radni predmet zavr{ne monta`e je proizvod, a radni predmeti predmonta`e su
sklopovi najrazli~itije vrste.
Proces zavr{ne monta`e je proces u toku koga se od elemenata prvog nivoa ugradnje formira
proizvod. Ovde spada i postupak kontrole kojim se proverava da li je postignut `eljeni kvalitet pri
izradi proizvoda. Prema ovome su procesi monta`e vi{estepenih proizvoda ~esto nerazgranati.
Sl. 1-3

Jednostepeni proizvodi Vi{estepeni proizvodi

Proces monta`e bez Proces monta`e sa

podele rada podelom rada

Sl. 1-3 Uticaj slo`enosti proizvoda na proces monta`e

1.2 POLO@AJ MONTA@E U @IVOTNOM CIKLUSU PROIZVODA

1.2.1 Aktuelni prilazi – tendencije u industrijskoj teoriji i praksi
Permanentno skra}enje `ivotnog ciklusa proizvoda jedna je od osnovnih karakteristika
industrijskih kretanja u poslednjih desetak godina, dok se vreme utro{eno za razvoj novih
proizvoda usled povi{enja njihove kompleksnosti produ`ava. Posledica iznetog je veoma kratko
vreme od pojavljivanja proizvoda na tr`i{tu do njegovog povla~enja, {to zna~i skra}enje perioda
u kojem se vr{i povra}aj ulo`enih sredstava i ubiranje profita. Uspe{an opstanak na svetskom
tr`i{tu danas zahteva veoma brz i uspe{an razvoj novih proizvoda i sistema koji su sposobni da
u najkra}em vremenu ponude kvalitetan i jeftin proizvod na sve zahtevnijem tr`i{tu, na kome je
ponuda naj~e{}e ve}a od potra`nje. Najve}i potencijal u optimizaciji magi~nog trougla “vreme-
tro{kovi-kvalitet” le`i upravo u efikasnom razvoju novih proizvoda i sistema za njihovu
proizvodnju.
U industrijskoj teoriji i praksi veoma je mnogo pa`nje posve}eno ovom problemu iz ~ega su
proistekli razli~iti, aktuelni prilazi za re{enje ovog problema:
• Integralni razvoj proizvoda (Integrated Product Development),
• Uporedno in`enjerstvo (Concurrent and Simultaneous Engineering),

4
 • Projektovanje za izvrsnost (Design for Excellence),
• Projektovanje za `ivotni ciklus proizvoda (Life-cycle Engineering),
• Timski razvoj proizvoda (Collaborative Product Development),
• Brzi razvoj proizvoda (Rapid Product Development),
• Agilna proizvodnja (Agile Manufacturing).

Integralni razvoj proizvoda (IRP-Integrated Product Development) mo`e se definisati

kao: “Sistemski prilaz razvoju proizvoda i sa njim povezanim procesima, da bi se {to
potpunije odgovorilo na o~ekivanja korisnika preko povezivanja timskih vrednosti -
kooperacije, poverenja i podele, te na toj osnovi oblikovanja postupaka odlu~ivanja sa
duga~kim periodima paralelnog rada sa stanovi{ta svih faza `ivotnog veka proizvoda,
uz sinhronizovano izvo|enje izmena i postizanje konsenzusa”
Ostvarenje navedenih karakteristika obezbe|uje se primenom niza razvijenih (DFX-
Design For eXcellence) alata u fazi projektovanja proizvoda, kako bi se maksimalno
skratilo vreme pojavljivanja proizvoda na tr`i{tu i minimizirali tro{kovi njegove
proizvodnje. DFX je kombinacija sistemskog prilaza i konstruktorske (dizajnerske)
intuicije. To je alat koji obezbe|uje proizvod: visokog kvaliteta, pouzdan, bezbedan, lak
za servisiranje, naklonjen korisniku, ekolo{ki pogodan, odnosno proizvod sa minimalnim
tro{kovima proizvodnje, distribucije, eksploatacije, servisiranja i uklanjanja. To je alat
koji obuhvata ~itav niz do sada pojedina~no razvijenih i primenjivanih alata i servisa
prikazanih na (Sl. 1.3).
U osnovi svi DFX alati imaju za cilj da kroz razvijene procedure, pravila i smernice
obezbede podloge projektantu kako bi se u proizvod, u fazi projektovanja, ugradile sve
`eljene karakteristike.

Ideja
Analiza tr`i{ta
Istra`ivanje i razvoj
Verifikacija
Proizvodnja
QFD
FMEA

DFX
RP / VP

DFA - Projektovanje za monta`u

DFM - Projektovanje za izradu
DFRM - Projektovanje za odr`avanje i pouzdanost
DFC - Projektovanje za optimizaciju tro{kova
DFQ - Projektovanje za kvalitet

DFE - Projektovanje za `ivotnu sredinu

Sl. 1.3: DFX alati u procesu razvoja proizvoda

5
Za{to oblikovanje proizvoda pogodnog za monta`u? Monta`a je jedna od klju~nih aktivnosti u
procesu proizvodnje kako po ukupnom u~e{}u u vremenu trajanja izrade proizvoda (30-70%),
tako i po zna~aju kao poslednja karika u lancu proizvodnje. Najve}i broj proizvoda koji dolaze do
potro{a~a sastoje se iz vi{e delova koji moraju biti me|usobno integrisani u projektovani
geometrijski polo`aj, kako bi proizvod ispravno funkcionisao. Sa druge strane, kvalitet monta`e
je mnogo manje uo~ljiv u odnosu na estetiku, funkcionalnost, pouzdanost, bezbednost ili kvalitet
izrade, koji se prvo uo~avaju sa aspekta kupca. Zbog toga se tro{kovi monta`e ne mogu ugraditi
u cenu proizvoda ve} naprotiv, ona mora biti minimizirana jer predstavlja “nu`no zlo” koje niko nije
spreman dodatno da plati.
Osnovna pa`nja proizvo|a~a, u toku razvoja proizvoda je ~esto usmerena isklju~ivo ka
obezbe|enju “uo~ljivih” karakteristika kvaliteta usled ~ega se i danas mnogi proizvodi montiraju
nekvalitetno, skupo i uz nisku produktivnost. Ne pridavanje adekvatnog zna~aja procesu
monta`e je tako|e posledica:
− nedovoljnog poznavanja procesa monta`e,
− nedostatka znanja o pogodnosti proizvoda za monta`u,
− shvatanja da se uo~ene neadekvatnosti po pitanju monta`e mogu kompenzirati
u toku proizvodnje,
− zanemarivanje procesa monta`e u odnosu na druge segmente proizvodnje
(posebno obradu) i
− nedostatak komunikacije i saradnje izme|u razli~itih odeljenja
(konstrukcija - tehnologija monta`e)
Iskustvo ukazuje da se najve}e u{tede u tro{kovima mogu ostvariti ako se unapredi monta`a
proizvoda kao celine. Ovo je pre svega rezultat ~injenice da eliminisanje delova predstavlja
najve}i potencijal za u{tedu, jer su eliminisani materijal, rad i energija potrebni za izradu, a
kasnije i ugradnju dela. Ni`i tro{kovi proizvoda nisu jedini rezultat unapre|enja monta`e
proizvoda, ve} su to svakako i drugi zna~ajni aspekti kao npr. odr`avanje i recikliranje
proizvoda. Za o~ekivati je da se proizvod jednostavan za monta`u, mo`e isto tako jednostavno
demontirati prilikom odr`avanja ili remonta, odnosno reciklirat i na kraju svog `ivotnog ciklusa.
Proizvod projektovan kao pogodan, jednostavan za monta`u mo`e se mnogo br`e lansirati na
tr`i{te jer ima manje delova koje je potrebno konstruisati, izraditi, transportovati, ugraditi,
kontrolisati i uskladi{titi. Proizvod sa manje delova ima tako|e predispozicije za ve}u
pouzdanost i kvalitet.
S tim u vezi poznata su mi{ljenja svetskih priznatih istra`iva~a iz oblasti razvoja proizvoda, tako
na primer Henry Stoll navodi da “najve}i potencijali unapre|enja konstrukcije primenom DFX
prilaza le`e u oblasti monta`e”. U prilog ovome ide i ~uvena Einstein-ova fraza koja glasi:
“Najbolje konstrukciono re{enje je najjednostavnije koje radi”.
Iz napred iznetog mo`e se zaklju~iti da je neophodno da analiza pogodnosti proizvoda
za monta`u bude prva u redosledu, jer je o pogodnosti delova za obradu racionalno
raspravljati tek kada se vidi koji su delovi eliminisani, a koji su zadr`ani u proizvodu.
Konstruisanje orijentisano ka monta`i (DFA-Design For Assembly) je tehnika koja
podrazumeva primenu serije konstrukcionih smernica ili iskustvenih pravila ka
oblikovanju proizvoda, sklopova i podsklopova i pojedina~nih delova u vidu ekspertskog
znanja iz oblasti:
− metoda i postupaka spajanja,
− relacija izme|u konstrukcije proizvoda i procesa monta`e i
− relacija izme|u konstrukcije proizvoda i karaktera i vrste monta`nog sistema.

6
Pogodnost proizvoda za monta`u odre|uje se u fazi razvoja proizvoda, jer projektanti, odnosno
konstruktori, defini{u: strukturu proizvodnog programa, strukturu samog proizvoda, broj delova,
geometriju delova, me|usobni polo`aj delova u sklopu, postupak spajanja, materijale od kojih }e
biti izra|eni, itd., odre|uju}i time u velikoj meri postupak monta`e. Tako je na primer, dovo|enje
delova do mesta monta`e ograni~eno njihovom geometrijom, koja u sprezi sa propisanim
tolerancijama odre|uje i nivo automatizacije koji je mogu}e posti}i u datim okvirima tro{kova.
Alati i pribori odre|uju se na osnovu predvi|enog postupka monta`e. Struktura monta`nog
sistema je direktna posledica strukture samog proizvoda, dok je potreban i mogu} nivo
fleksibilnosti odre|en {irinom proizvodnog programa tj. brojem njegovih varijanti.
Imaju}i na umu napred re~eno, od presudnog zna~aja je da karakteristike procesa monta`e
budu ugra|ene {to je mogu}e vi{e u proces projektovanja i konstruisanja proizvoda preko DFA
metodologije kako bi se u rezultatu dobio proizvod orijentisan ka monta`i. Time se obezbe|uje
razvoj optimalne organizacije monta`nog sistema, optimalnih procesa monta`e i optimalno
iskori{}enje raspolo`ivih resursa u datim uslovima i predstavlja zna~ajan potencijal ka
ostvarenju primarnog cilja: skra}enje svih faza u razvoju proizvoda, minimalno vreme do
pojavljivanja proizvoda na tr`i{tu koji je u isto vreme i visokokvalitetan i za ~iju su proizvodnju
utro{ena minimalna sredstva.

1.2.2 Projektovanje tehnolo{kih postupaka i sistema za monta`u

Proces proizvodnje je u osnovi proces promene stanja mera i strukture materijala, pri ~emu se
materijal u projektovanom postupku prevodi iz stanja materijala u stanje proizvoda.
Sastavni delovi se mogu spajati u slo`enije proizvode, kada su na njima izvedene sve operacije
iz tehnolo{kog postupka obrade. Shodno ovom, ukupni proces rada u proizvodnom sistemu se
deli na slede}e faze:
− Izrada sastavnih delova,
− Monta`a sastavnih delova u proizvod.
Ako se proizvodni sistem u kome se odvija proces proizvodnje posmatra kao sistem sa
osnovnom ulaznom veli~inom “poluproizvod” i izlaznom veli~inom “proizvod”, tada se proces
monta`e mo`e posmatrati kao deo tog sistema sa vi{estrukim vezama, posebno sa
proizvodnjom delova i skladi{tenjem delova iz trgovine i kooperacije (Sl. 1-4)

Sl. 1-4 Faze procesa rada u proizvodnom sistemu

7
Kod odre|enih proizvoda je nakon zavr{enog ispitivanja i otklanjanja eventualnih nedostataka
potrebno izvr{iti zavr{no bojenje. Da bi se izbegle demonta`e koje su radi ovog potrebne, delovi
se pre procesa monta`e oboje osnovnom bojom i `eljenom zavr{nom bojom. Ukoliko to nije
mogu}e, nakon monta`e se vr{i bojenje samo dostupnih spoljnih povr{ina proizvoda, a zatim se
nanose oznake i eventualni natpisi i upozorenja. Na kraju, vr{i se pre izlaska proizvoda na
tr`i{te konzervacija i pakovanje.
Na~in transporta montiranih proizvoda do potro{a~a zavisi u velioj meri od mesta i na~ina
izvo|enja zavr{ne monta`e, pri ~emu se mogu javiti slede}i slu~ajevi:
Zavr{na monta`a se izvodi u proizvodnom sistemu i vr{i se isporuka kompletno
zavr{enog proizvoda. Radovi korisnika – ukoliko su uop{te potrebni – odnose se na
priklju~ivanje napajanja strujom, vodom, vazduhom pod pritiskom, eventualno na
pripremu temelja i uobi~ajenih radova pre pu{tanja ure|a u rad. Ovaj na~in distribucije je
tipi~an za potro{nu industrijsku robu, ma{ine alatke malih i srednjih dimenzija i sli~ne
proizvode.
Monta`a u proizvodnom sistemu, demonta`a radi transporta i ponovna monta`a kod
potro{a~a. Delimi~na monta`a je naj~e{}e potrebna zbog ograni~eja u vezi dozvoljene
zapremine ili mase delova koji se transportuju. Raspolo`ivi prostor i mogu}nosti
transportnih sredstava na mestu postavljanja ure|aja igraju tako|e veliku ulogu.
Isporuka sklopova i pojedina~nih delova bez monta`e u proizvodnom sistemu i
monta`a kod korisnika. Pojedina~ni delovi i sklopovi su tako konstruisani i proizvedeni da
se kod korisnika bez ve}ih problema mo`e izvr{iti sklapanje ure|aja. Ovakav na~in
gradnje sre}e se kod ma{ina ve}eg stepena slo`enosti.
Isporuka proizvoda u blokovima-sekcijama. Pri izradi proizvoda – postrojenja, delovi
proizvoda – “blokovi” i “sekcije”, montiraju se u potunosti u proizvodnom sistemu gde su
proizvedeni, vr{i se ispitivanje i posle toga demonta`a. Blokovi se {alju kao transportne
jedinice do korisnika i tamo tamo se vr{i ponovna monta`a kompletnog postrojenja.
Blokovi – sekcije su obi~no sklopovi, pri~emu primarni zna~aj ima pogodnost za
transport, a sekundarni funkcija.
Ovde treba ukazati na jo{ dve specifi~nosti procesa monta`e. kod nekih proizvoda ne postoji
vremenska i prostorna granica izme|u proizvodnje delova i monta`e, ve} se oni me|usobno
poklapaju. Tipi~an primer za ovo je izrada ku}i{ta prenosnika sa ve}im brojem delova, pri ~emu
je potrebno prethodno izvr{iti monta`u da bi se obradili otvori gnezda le`aja. Sli~no je kod
obrade zavarenih postolja ma{ina, nosa~a, i sl.

1.3 PREDMET RADA U PROCESU MONTA@E

Zavisno od faze u procesu proizvodnje, za određene predmete rada su se zbog njihove

specifičnosti razvili posebni pojmovi. U okviru “pripreme materijala” predmet rada se naziva
PRIPREMAK, a u procesu “izrade delova” naziva se OBRADAK. Obrada je niz uzastopnih
promena stanja predmeta rada uz pomoc alata na alatnim mašinama. Najčešće je to promena
geometrijskog oblika, mera i strukture, tako da u toku obrade prelazi iz odre|enog ulaznog
stanja u odre|eno izlazno stanje. Izlazno stanje se pri obradi karakteri{e time, da su na obratku
realizovani svi zahtevi radioni~kog crte`a u vezi geometrije, oblika povr{inske obrade i kvaliteta.
Predmet rada u procesu montaže naziva se PREDMET MONTAŽE ili MONTAŽNA JEDINICA.
On se sastoji od delova koji se u toku procesa monta`e prevode iz odre|enog ulaznog stanja u

8
izlazno stanja po zavr{etku monta`e. U osnovi montaže je karakteristika da na početku montaže
imamo određenu količinu nevezanih sastavnih delova, dok se na kraju dobija sklop ili gotov
proizvod. Predmet monta`e je na po~etku predstavljen baznim delom od kojeg po~inje monta`a
i u toku procesa monta`e on prolazi kroz niz prelaznih oblika da bi se na kraju dobio proizvod u
kona~nom obliku. Proizvod se dobija, u op{tem slu~aju u toku razli~itih faza sklapanja, tako što
se prvo pojedinačni delovi sklapaju u jednostavne grupe (podsklopove), zatim se one sklapaju u
složenije sklopove i na kraju se vrši montaža sklopova u mašinu ili uređaj. Dalje je mogu}e
povezivanje više mašina ili uređaja u postrojenja. Razvojem monta`e menjaju se i predmeti
monta`e i struktura delova od kojih se sklapaju.

1.3.1 Program proizvodnje

Proizvodni program ~ini grupa sli~nih proizvoda sa primarnim ciljem da se omogu}i zadovoljenje
odre|enog skupa funkcionalnih zahteva (FZi), kao osnovne podloge pri razvoju datog
proizvodnog programa i dodatnog pro{irenja tih zahteva u vidu pojedina~nih zahteva kupaca koji
`ele proizvod u potpunosti prilago|en sopstvenim potrebama i ukusu iz tehni~kog i estetskog
ugla posmatrano. Prelazak iz ere masovne proizvodnje 60-tih i 70-tih godina i proto~nih linija u eru
maloserijske - fleksibilne proizvodnje uslovio je stavljanje posebnog naglaska na strukturu
raspolo`ivih i mogu}ih varijanti proizvoda (pj;qj) u fazi projektovanja proizvoda i sistema (Sl. 1-5).

FZ1; FZ2; FZ3; FZ4 ... FZi ... FZm

p1;q1 p2; q2 pj; qj pn ;qn

... ...
Nd1 Nd2 Ndj Ndn

Sl. 1-5 Op{ta struktura programa proizvodnje

Te`nja da se kroz odre|eni proizvod pj zadovolji specifi~ni podskup funkcionalnih zahteva iz

skupa svih funkcionalnih zahteva FZm ima za posledicu razli~itosti po pitanju broja i vrste delova
od kojih je svaki od proizvoda sa~injen (p1,Nd1; p2,Nd2; pj,Ndj; pn,Ndn). Monta`ni sistem,
projektovan za dati proizvodni program mora biti sposoban da izvr{i monta`u svih proizvoda n
prema tehnolo{kom postupku, {to uklju~uje obezbe|enje, skladi{tenje i komisioniranje svih
potrebnih delova Ndu (za dati program proizvodnje), njihovo rukovanje do mesta ugradnje u
specifi~ni proizvod, izvo|enje zahvata spajanja na tehnolo{kom sistemu za monta`u, a sve to u
skladu sa potrebnim nivoom organizacije i upravljanja procesom. Tro{kovi koji se ovde
pojavljuju kao posledica dobro ili lo{e strukturiranog programa proizvodnje vezani su za
tro{kove organizacije, upravljanja i planiranja procesa monta`e.

9
1.3.2 Struktura osnovnog proizvoda

Uva`avaju}i op{te principe projektovanja za dobru strukturu proizvoda, prema kojima

konstrukcija mora biti jednostavna i jednozna~na, u ovom poglavlju je detaljno opisan postupak
analize i utvr|ivanja pokazatelja pogodnosti strukture proizvoda, kao veoma va`an segment
pogodnosti proizvoda za monta`u. U cilju boljeg razumevanja procesa projektovanja strukture
proizvoda pogodne za monta`u ukratko }e biti opisan na~in na koji projektant defini{e strukturu
proizvoda.
U po~etnoj fazi projektovanja, za slu~aj razvoja novog proizvoda, projektant formira skup
idealizovanih tehni~kih re{enja koji treba da obezbede ostvarenje zadatih funkcija npr.
okretanje, klizanje, pomeranje polugom, dejstvo sile, momenta, itd. Nakon toga, projektant
poku{ava da konkretizuje i ukomponuje idejna re{enja u strukturu u kojoj }e potrebne funkcije
biti uskla|ene na najbolji na~in (Sl. 1-6).

FZ1; FZ2; FZ3; FZ4 ... FZi ... FZm

Sl. 1-6 Razvoj strukture proizvoda na osnovu skupa funkcionalnih zahteva

Matemati~ka interpretacija oblikovanja strukture proizvoda mo`e se izvesti formiranjem vektora
funkcionalnih zahteva {FZ } , i uvo|enjem novog vektora projektna (idejna) re{enja {PR} koji
predstavlja skup materijalnih (fizi~kih) entiteta, sa ciljem zadovoljenja svakog zahteva iz skupa
funkcionalnih zahteva {FR}. (1.1 i (1.2)

 (FZ )1   (PR )1 
   
(1.1) {FZ } =  ...  (1.2) {PR} =  ... 
(FZ )  (PR ) 
 m  m

Proces projektovanja se na osnovu vektora funkcionalnih zahteva i konstrukcionih re{enja mo`e

iskazati jedna~inom (1.3):
(1.3) {FZ } = [A]{PR}
pri ~emu matrica [A] uspostavljaja vezu izme|u dva vektora oslikavaju}i karakter te povezanosti i
naziva se matrica projektnog re{enja, i data je izrazom (1.4).

10
  A11 A12 ... A1m 
A A22 ... A2 m 
(1.4) [A] =  21
 ... ... ... ... 
 
 Am1 Am 2 ... Amm 
Nakon definisanja osnovnih funkcionalnih zahteva (prvi nivo) i odgovora na njih u vidu projektnih
re{enja, proces se nastavlja daljom razradom svakog od funkcionalnih zahteva kroz potreban
broj nivoa (u zavisnosti od slo`enosti) sve do nivoa osnovnih entiteta (1.5).

(FZ )11  (PR )11 

(FZ )  (PR ) 
 12   12 
(1.5)   = [A]  
 ...   ... 
(FZ )1k  (PR )1k 
Mnogi koraci u ovom postupku ostavljaju projektantu dovoljno stepeni slobode za izbor
alternativnih re{enja, jer je skup zadatih funkcija mogu}e ostvariti na razli~ite na~ine
primenjuju}i razli~ite principe gradnje: integralni nasuprot diferencijalnom principu gradnje,
{koljkasti oblik konstrukcije sa uklapanjem delova, modularni princip gradnje sa razgranatom
strukturom ili pak slojevitu strukturu delova po nivoima. Svaki od primenjenih principa povla~i za
sobom druga~ije posledice po vreme i tro{kove monta`e.
Teorijski gledano, najpo`eljniji je princip nezavisnosti kojim se obezbe|uje jednostavnost i
jednozna~nost konstrukcije, na na~in {to se svaki od funkcionalnih zahteva zadovoljava upravo
jednim projektnim re{enjem (preslikavanje 1 → na
1 ), ~ime matrica [A] postaje dijagonalna
matrica. Za slu~aj m=3 mo`e se prikazati izrazom (1.6).

 FZ 1   A11 0 0   PR1 
    
(1.6)  FZ 2  =  0 A22 0   PR2 
 FZ 3  0 0 A33   PR3 
  
Sa stanovi{ta monta`e najva`nije je da proizvod u cilju ispunjavanja funkcionalnih zahteva
sadr`i minimum delova, kao i minimum veza izme|u delova jer }e se na taj na~in obezbediti
minimalno vreme i tro{kovi monta`e. Pored minimizacije broja delova u strukturi jednog proizvoda,
~ime se ostvaruju najzna~ajniji efekti racionalizacije - eliminisanje monta`nih operacija,
pogodnost strukture se ogleda u jo{ nekoliko dimenzija. Strukturom proizvoda tako|e su
definisane:
me|usobne veze izme|u elemenata (broj i karakter veza),
pravci i smerovi ugradnje delova,
− struktura aktivnosti (zahvata) koja mo`e biti: jednostavna, razgranata, zavisna, nezavisna,
paralelna, redna itd.
prisustvo modularnog principa gradnje, itd.
~ime se tako|e uslovljava i mogu}a struktura sistema za monta`u kao i stepen njegove
automatizacije. Iz navedenog sledi definisanje potrebnog broja pokazatelja koji kroz
racionalizaciju treba da obezbede mogu}nost projektovanja najpogodnije strukture monta`nog
sistema i time minimiziranje pomo}nih i pripremno zavr{nih vremena.

11
1.3.3 Osnovne karakteristike delova i komponenti

Delovi/komponente se u fazi konstruisanja (Sl. 1-7) u potpunosti odre|uju preciznim

definisanjem njihovog:
− oblika,
− dimenzija,
− tolerancija,
− kvaliteta povr{ina i
− materijala.
Orijentisanost ka monta`i isklju~ivo zavisi od pa`ljivog definisanja navedenih karakterstika,
premda najve}i uticaj ima geometrijski oblik dela.

Sl. 1-7 Nivo delova/komponenti

Svaki deo predstavlja odre|eni geometrijski oblik/formu koja se defini{e preko potrebnog broja
povr{ina, pri ~emu su svakoj od njih predodre|eni zadaci/funkcije koje treba da ostvari. Povr{ine
koje ostvaruju jednu ili vi{e funkcija nazivaju se funkcionalne povr{ine, npr. prenos sile,
momenta, pozicioniranje, za{titu, itd. Pored funkcionalnih povr{ina tu su i povr{ine koje
obezbe|uju vezu sa ostalim delovima u sklopu npr. povr{ine za naleganje i oslanjanje i nazivaju
se vezne ili kontaktne povr{ine (vrlo je ~est slu~aj da se funkcionalne i vezne povr{ine poklapaju).
Povr{ine koje nisu ni funkcionalne ni kontaktne povr{ine nazivaju se slobodne povr{ine.
Monta`ne povr{ine se na delovima defini{u kao povr{ine koje se koriste u procesu njihovog
spajanja sa drugim delovima pri formiranju sklopa- rukovanje delovima i spajanje. Nakon
zavr{etka operacije monta`ne povr{ine nemaju nikakvu drugu ulogu sa stanovi{ta
funkcionisanja proizvoda. Za monta`ne povr{ine mogu biti uzete bilo funkcionalne bilo slobodne
povr{ine. Korekcija funkcionalnih povr{ina naj~e{}e ne mo`e biti favorizovana radi povi{enja
pogodnosti monta`e, ali se zato slobodne povr{ine smeju i moraju korigovati. U tom smislu
potrebno je na svakom od delova nazna~iti i opisati funkcionalne odnosno slobodne povr{ine,
kako bi optimizacija komponenti dala maksimalne efekte.

12
 PRIKAZ RAZLI^IITH KARAKTERA
POVR[INA NA DELOVIMA
FUNKCIJA DELA U SKLOPU

DEO

FUNKCIONALNE
POVR[INE

KONTAKTNE
ILI VEZNE POVR[INE

OSTALE POVR[INE SU SLOBODNE

MONTA@NE POVR[INE
POVR[INA ZA
POZICIONIRANJE

POVR[INE ZA RUKOVANJE (TRANSPORT)

Sl. 1-8 Prikaz razli~itih karaktera povr{ina na delovima

Na Sl. 1-8 prikazani su razli~iti karakteri povr{ina koji se mogu javiti na delu. U datom primeru se
funkcionalne povr{ine poklapaju sa veznim ili kontaktnim povr{inama dok su sve ostale povr{ine
slobodne. [to se ti~e monta`nih povr{ina, one se jednim delom poklapaju sa funkcionalnim i
kontaktnim povr{inama i ukoliko se zahteva korekcija na njima potrebna je opreznost i
usagla{avanje, dok se monta`ne povr{ine koje su ujedno i slobodne povr{ine mogu bez smetnji
prema potrebama korigovati.

Pogodnost delova za monta`u tj. potrebe za korekcijama geometrijskih kao i svih ostalih
karakteristika se ne mogu ni zamisliti bez dobrog poznavanja samog procesa monta`e. Proces
monta`e je slo`en proces koji se sastoji od odre|enih vrsta zahvata preko kojih se izra`avaju
sve bitne veli~ine: vreme trajanja monta`nih aktivnosti, tro{kovi rada i opreme, parametri
organizacije i upravljanja sistemom, itd. U nastavku je dat karatak pregled zahvata u monta`i.

13
Osnovni zahvati u procesu monta`e
Analizom prirode procesa monta`e mogu se uo~iti slede}e aktivnosti koje su prisutne bez obzira
na primenjeni nivo automatizacije, vrstu i dimenzije delova ili karakter me|usobnih veza (Sl. 1-9):

MONTA@NI ZAHVATI
TRANSPORT

KONTROLA

SKLADI[TENJE

POZICIONIRANJE

SPAJANJE

RUKOVANJE SPAJANJE KONTROLA

SKLADI[TENJE Posredstvom: Kontrola:

- Bunkerisanje, - Oblika, - Prisutnosti,

- Magacioniranje - Sile - Ispravnosti polo`aja,
- Dodatnog materijala - Ispravnosti spoja
TRANSPORT

- Pomeranje, Posebni zahvati Posebni zahvati

- Razdvajanje, spajanja kontrole
- Spajanje,
- Orijentacija,
- Obrtanje,
- Ulaganje,
- Stezanje,
- Otpu{tanje, POSEBNI ZAHVATI
- Odlaganje.

POZICIONIRANJE + - Pode{avanje,
- Ma{inska obrada,
- Tretiranje povr{ine,
- Umetanje, - Pakovanje,
- Korekcija polo`aja, - Demonta`a.

Sl. 1-9 Osnovni zahvati u procesu monta`e - formiranju sklopova

Izvo|enje svakog od navedenih zahvata iziskuje odre|eno vreme i napor koji se razlikuje u
zavisnosti od napred navedenih razli~itosti. Najo{triji zahtevi u pogledu pogodnosti za monta`u
se postavljaju pred krutom automatizacijom jer se ona odvija na mehani~ko/ elektronskim
sistemima sa ciljem supstitucije ~oveka, kojeg je s obzirom na razvijena ~ula, mo} zaklju~ivanja i
slo`ene pokrete koje je u stanju da izvede ~esto veoma te{ko zameniti. Iz navedenih razloga }e
se celokupna problematika razlo`eno razmatrati sa aspekta: ru~no-mehanizovane i automatske
monta`e.

14
1.4 VELI^INE KOJE UTI^U NA PROCES MONTA@E

Ukoliko se `eli izvr{iti racionalizacija procesa monta`e, potrebno je poznavati i analizirati

veli~ine koje uti~u na proces, da bi se stru`nim delovanjem na uticajne veli~ine do{lo do
`eljenog uobli~avanja procesa.
Osnovne veli~ine, koje uti~u na proces monta`e, mogu se podeliti u slede}e grupe:

UTICAJ PREDMETA RADA - Ovde je na prvom mestu uticaj slo`enosti konstrukcije,

sklopa ili proizvoda – predmeta monta`e.
UČESNICI U PROCESU RADA - Primarni uticaj imaju znanje, stručnost, radna
sposobnost u~esnika u procesu i motivacija. Sekundarni uticaj imaju veli~ine koji stimuli{u
navedene faktore - vrednovanje rada, mikroklima i ostali uslovi rada.
SREDSTVA RADA - Uticaj sredstava rada je odre|en vrstom sredstava, njihovim
brojem, stepenom mehanizacie i automatizacije, ali tako|e i veli~inom, pouzdano{}u i i
pogodno{}u za rukovanje.
ORGANIZACIJA RADA - Ovde spadaju veli~ine, koje obezbe|uju koordinirano i plansko,
prostorno i vremensko sadejstvo ~oveka, predmeta rada i sredstava rada. Pre svega to zna~i
oblik organizacije, podelu rada, ritmičnost i veli~inu serije. Zbog velikog udela ru~nog rada,
upravo organizaciono ustrijstvo procesa monta`e predstavlja te`i{te delovanja u smislu
racionalizacije.
UTICAJ PRETHODNIH FAZA RADA – Za proces monta`e je tipi~no da s obzirom na
vrstu, strukturu, obim, kontinuitet i mogu}nost automatizacije, bitno zavisi od veli~ine koje
prethode procesu monta`e. Kao najbitniji uticaj ovde se javlja konstruktivni oblik proizvoda i
sklopova koje treba montirati. Osim toga racionalno izvo|enje procesa monta`e ne zavisi samo
od “unutra{njih mogu}nosti” procesa proizvodnje i sredstava rada koje treba primeniti ili od
organizacije procesa monta`e, ve} u zna~ajnoj meri zavisi od ta~nosti potrebnih sastavnih
delova (po kvalitetu, vremenu i koli~ini). Nedostaci u vezi kvaliteta isporu~enih delova dovode pri
monta`i do dodatnog, neplaniranog utro{ka vremena na doradu, pode{avanje i kontrolu. Kao
posledica nepo{tovanja rokova i koli~ina isporuka delova, javljaju se vremena ~ekanja i zastoji,
koji dovode do diskontinuiteta u proizvodnji i pove}anih tro{kova.
Uz navedene uticajne veli~ine na proces monta`e, zbog njenog polo`aja i funkcije uti~e u
znatnoj meri i niz poreme}enih veli~ina iz celokupnog procesa proizvodnje. U toku monta`e se
stoga javlja potreba za dodatnim ulaganjem rada na korekciji postupkarada u monta`i, a u
interesu smanjenja utro{ka vremena pri monta`i, veoma je va`no ustanoviti osnovne izvore i
uzroke poreme}aja i preduzeti odgovaraju}e mere. S tim u vezi nagla{ena je potreba
upravljanja procesima rada uop{te, a posebno u procesima monta`e.

15
2 TAČNOST POSTUPAKA RADA U MONTAŽI

Predviđeni konstrukcioni položaj bilo kog elementa u proizvodu se pri montaži obezbeđuje
zahvaljujući njegovim odgovarajućim površinama, osama i tačkama. Površina ili skup površina,
osa, tačaka, koje pripadaju proizvodu i koriste se za izvršenje te funkcije (baziranja), nazivaju se
baza. Po svojoj nameni, baze delimo u tri grupe: konstruktivne, tehnološke i merne. Na karakter
montažnih spojeva utiču konstruktivne baze, koje mogu da budu osnovne i pomoćne. Na primer,
površina A tela kutije menjača brzine (Sl. 2-1a) i pogonskog vratila (Sl. 2-1b), pri sprezanju sa
drugim površinama (u ovom slučaju sa površinama postolja i ležaja), obezbeđuju određeni
međusobni položaj tela i vratila. Takve površine zovemo osnovnim baznim. Za razliku od njih,
pomoćne bazne površine su postolja (Sl. 2-1a), na koje naleže telo kutije menjača brzine i
površina klizanja ležaja (Sl. 2-1b).

Sl. 2-1 Vrste površina elemenata

Površina B (Sl. 2-1b), rupa kaišnika, je bazna za taj elemenat, a površina vratila, koja se u
ovom slučaju spreže sa njom ima ulogu pomoćne baze. Kako vidimo, pri montaži spojeva,
osnovne baze jednog elementa se oslanjaju (opiru) na pomoćne baze drugog.

16
Elementi sa baznim površinama, koje u montažnoj jedinici imaju ulogu vezne karike i pri
montaži obezbeđuju odgovarajuće relativne položaje drugih elemenata nazivaju se baznim
elementima. U slučaju završne montaže proizvoda kada se kao osnovni montažni elementi
javljaju sklopovi ili podsklopovi jedan od njih, koji ispunjava gore navedeni zahtev (vezano za
bazni element), naziva se baznim sklopom.
Površina spajanja C (Sl. 2-1b)-površina kaišnika, koja se spaja sa pogonskim kaišem, ima svoju
osnovnu namenu - izvršenje radne funkcije. Kod zupčanika, ove površine se nazivaju
funkcionalnim. Ostale površine (D na Sl. 2-1 a i b se ne mogu spajati).

POJAM TAČNOSTI MONTAŽE

Pod tačnošću montaže se podrazumeva stepen podudaranja stvarnih osa, kontaktnih površina
ili drugih delova spregnutih elemenata sa položajem njihovih prototipova, određenim
odgovarajućim razmerama na crtežu ili tehničkim zahtevima.
Tačnost je jedan od najvažnijih tehničko-ekonomskih pokazatelja osobine (kvaliteta)
tehnološkog sistema. Parametri, koji karakterišu tačnost, kako tehnoloških sistema u celini, tako
njihovih kostruktivnih i montažnih elemenata, izvode se iz namene sistema. Opravdanom se
javlja tačnost, koja je optimalna za svaki konkretni sklop. Njeno bespotrebno povišavanje može
biti razlog znatnog porasta cene koštanja obrade.
U toku procesa montaže vrši se povezivanje delova, koji u opštem slučaju imaju veći broj
tolerisanih mera. Zbog ″slaganja″ delova tokom montaže, dolazi do sabiranja pojedinačnih
tolerancija u sume tolerancija. Balakšin je razvio posebnu teoriju za rešavanje pitanja mernih
lanaca. Odlučivanjem za određenu metodu za rešavanje mernih lanaca, konstruktor ima
mogućnost da u velikoj meri utiče na produktivnost procesa proizvodnje, a pre svega procesa
montaže.
Merni lanac se sastoji od nadovezanih pojedinačnih mera (pojedinačnih elemenata) Ai i
završnog elemenata A, koji čine zatvoren sistem mera. Pri tome nema uticaja da li pojedinačne
mere pripadaju određenim delovima ili određenim sklopovima.

Sl. 2-2 Primer mernih lanaca: a) tročlani lanac, b) šestočlani lanac

17
Na Sl. 2-2 su prikazani različiti delovi u montiranom stanju kao i šeme mernih lanaca, koji u
datim slučajevima igraju određenu ulogu. Kao i mere samih delova, posmatrani su navedeni
zazori (procepi) kao nezavisni elementi mernog lanca. Završni elemenat mernog lanca je
element koji se dobija na kraju mernog lanca u zavisnosti od svih pojedinih elemenata lanca. To
je element lanca na koji utiču tolerancije svih pojedinih elemenata mernog lanca.
Da bi se obezbedila funkcionalnost, odnosno sklopivost (montabilnost, sposobnost spajanja)
sastavnih delova, moraju postojati određene zavisnosti između pojedinih elemenata mernog
lanca i završnog elementa.
U opštem slučaju se ta zavisnost može formulisati na sledeći način:
A∆= f (A1; A2, ... ; A1... ; Am-1 );
m – broj elemenata, koji čine merni lanac, uključujući i završni element.
U relativno čestom slučaju linearnih mernih lanaca, dobija se nazivna mera završnog elementa
kao algebarska suma nazivnih mera svih ostalih članova, pri čemu treba voditi računa o smeru
svakog pojedinog člana. Radi formulisanja konačnog izraza u konkretnom slučaju, potrebno je
na proizvoljnom mestu veze fiksirati nulu i odrediti pozitivni i negativni smer.
Vrši se obilaženje celog lanca i pri tom svaki element dobija pozitivni ili negativni predznak.
Pošto obilaženje počinje u usvojenoj nultoj tački i završava se u njoj, na jednoj strani jednakosti
se nalazi obavezno nula. Za primer b sa slike 18 polazna jednačina glasi:
A1 – A2 – A3 – A4 – A5 - A∆ = 0
Nazivna mera završnog elementa lanca iznosi:
A∆ = A1 – A2 – A3 – A4 – A5

2.1 METODE REŠAVANJA MERNIH LANACA

Kako nije moguće izraditi delove koji ulaze u merni lanac sa tačnim vrednostima nazivnih mera,
dolazi pri montaži do superponiranja odstupanja pojedinih mera, tako da se dobija suma
tolerancija, odnosno sumarna tolerancija TS. Pošto završni član lanca mora da ima meru u
određenim granicama tolerancije, da bi uređaj mogao da funkcioniše, dobijaju se za pojedine
elemente mernog lanca na bazi tolerancije završnog elementa T∆, tačno određene vrednosti
tolerancija Ti . Tek na ovaj način se može obezbediti da se delovi sklapaju, odnosno uparuju bez
potrebe da se vrši dorađivanje. Radi ostvarivanja zahtevane tolerancije završnog elementa,
mogu se primeniti sledeće metode za rešavanje mernih lanaca:
− metoda potpune zamenjivosti,
− metoda nepotpune zamenjivosti,
− metoda zamenjivosti u okviru grupe,
− metoda podešavanja (dorade),
− metoda regulisanja.

18
2.1.1 Metoda potpune zamenjivosti

Metoda apsolutne ili potpune zamnjivosti se karakteriše time da se tolerancija završnog

elementa T∆ dobija pri proizvoljnoj kombinaciji elemenata lanca, znači bez ikakvih dodatnih
radova kao što su grupisanje elemenata, podešavanje ili dodavanje kompenzacionih elemenata.
Prednosti ove metode su:
− jednostavna i ekonomična montaža,
− jednostavna tehnološka priprema montaže (moguće je lako unapred odrediti vreme
potrebno za montažu),
− moguća je podela rada na nivou pogona i na višim nivoima,
− jednostavna je i ekonomična popravka oštećenih proizvoda jer se svaki deo može
zameniti proizvoljnim delom istog tipa.
Zbog nabrojanih prednosti ova metoda je najpogodnija za proces montaže i treba težiti tome da
se ona primeni.
Kada se opšta zavisnost završnog i sastavnih članova diferencira, dobija se totalni diferencijal
dA∆ , a zamenjujući pojedine diferencijale dAi malim konačnim priraštajima, kao što su veličina
polja rasturanja ωi pojedinih mera lanca, odnosno njihove tolerancije, dobijamo konačno
m −1 ∂A∆
T∆ = ∑ Ti
i =1 ∂Ai
gde je: Ti – tolerancija i-tog člana mernog lanca.

∂A∆
Veličine predstavljaju prenosne odnose sastavnih članova. Prenosni odnosi znači definišu
∂Ai
stepen i pravac uticaja pojedinih sastavnih na završni član mernog lanca. Po međusobnom
položaju članova, merne lance delimo na:
• linijske,
• ravne,
• prostorne.
O linijskom mernom lancu govorimo ako su svi članovi međusobno nominalno paralelni (mogu
se projektovati na dva ili više paralelnih pravaca bez promene njihove veličine). Kod ravnih
mernih lanaca, članovi su raspoređeni u jednoj ili više paralelnih ravni ili nisu međusobno paralelni,
dok kod prostornog mernog lanca svi članovi ili jedan broj članova leže u neparalelnim ravnima.

∂A∆
Za slučaju veoma čestih linijskih mernih lanaca dobija se zbog =1
∂Ai
n −1
TS = T∆ = ∑ Ti
i =1

Pošto je tolerancija elementa Ai razlika gornje i donje granične vrednosti tog člana važe jednačine:
Ti = Agi - Adi
T∆ = A∆g - A∆d
A∆g = (Ag1 + Ag2 + ... + Agn) – (Adn + 1 + Adn + 2 + ... + Adm-1)
A∆d = (Ad1 + Ad2 + ... + Adn) – (Agn+1 + Agn+2 + ... + Agm-1)

19
Ovo znači da najveća mera završnog člana jednaka razlici sume najvećih mera rastućih članova i
sume najmanjih mera opadajućih članova i obrnuto za najmanju meru. Sastavni članovi mernog
lanca dele se na rastuće i opadajuće članove. Porastom vrednosti rastućih članova raste i
vrednost završnog člana, dok se pri porastu vrednosti opadajućih članova smanjuje veličina
završnog člana. Pošto ovde računamo samo sa veličinom tolerancija mora se dodatno voditi
računa o položaju. Ukoliko sve pojedinačne tolerancije imaju isti položaj u odnosu na nultu liniju
onda isti položaj ima i tolerancija završnog člana. Ukoliko je raspored tolerancija pojedinih
članova proizvoljan, najpovoljnije je preračunati položaj nulte linije tako da se dobije simetričan raspored.
Pošto se T∆ dobija različitim kombinacijama Ti postavlja se problem raspodele ukupne tolerancije
na tolerancije pojedinih članova. Postoje tri varijante određivanja nepoznatih tolerancija
sastavnih članova:
− varijanta jednakosti tolerancija svih sastavnih članova lanca
− varijanta jednakosti kvaliteta svih sastavnih članova lanca,
− varijanta predhodno izabranih tolerancija za sve članove ili jednog člana.
Prva varijanta se preporučuje ako se veličine mera delova međusobno malo razlikuju (pripadaju
istom ili susednom intervalu mera) i ako se mogu postići istim ili sličnim tehnološkim postupkom
obrade. Ukoliko se mere sastavnih članova mogu postići istom ili približno istom tačnošću
obrade, preporučuje se korišćenje druge varijante, a u osalim slučajevima treba koristiti treću
varijantu. Uopšte važi da pri podeli tolerancija završnog člana udeo određenog člana lanca treba
da bude utoliko veći, ukoliko je dati deo vredniji i ukoliko je njegova izrada složenija.
Pri ovom treba imati u vidu da sužene tolerancije postavljaju povišene zahteve u vezi obrade i
kontrole i povišavaju količinu škarta, a time i troškove proizvodnje. Snižavanjem tolerancija,
troškovi proizvodnje u opštem slučaju rastu po hiperboličkoj zakonitosti. Sa druge strane,
povećanje tolerancija dovodi do toga da se moraju koristiti druge metode za rešavanje mernih
lanaca, što dovodi do porasta troškova montaže po eksponencijalnoj zakonitosti (Sl. 2-3).
Odluku u vezi sa tim da li je ekonomičnije proizvoditi delove sa uskim tolerancijama i pri tom ih
montirati uz minimum utrošenog rada sa ispunjenim uslovima apsolutne zamenjivosti, ili uz
korišćenje grubljih tolerancija rasteretiti proces proizvodnje na račun složenije montaže, treba
doneti u svakom pojedinačnom slučaju nakon upoređenja raznih varijanti.
U mnogim slučajevima je moguće pogodnom kostrukcijom sprečiti pojavu previše uske
tolerancije završnog člana, čime se dobijaju grublje tolerancije za pojedine članove mernog
lanca a time je omogućeno da se dobije racionalan proces montaže.
Ekonomično područje primene metode
potpune zamenjivosti delova je
ograničeno na merne lance sa malim
brojem članova i na merne lance sa
velikim brojem članova, koji imaju
široku toleranciju završnog člana
Mnogi proizvodi mentaloprerađivačke
industrije zahtevaju visoku tačnost uz
veliki broj elemenata u mernom
lancu, pa se primena ove metode
pokazala kao neracionalna, posebno
Sl. 2-3Troškovi u funkciji veličine tolerancije
u zonu malih proizvodnih količina. Merni lanci koji se javljaju kod pomenutih proizvoda, rešavaju
se primenom drugih metoda.

20
2.1.2 Metoda nepotpune zamenjivosti

Kod metode nepotpune, odnosno delimične, zamenjivosti polazi se od toga, da se pre svega
kod lanaca sa većim brojem članova, u praksi retko javljaju nepovoljne ekstremne vrednosti
mera. Uz primenu zakonitosti teorije verovatnoće vrši se proširivanje tolerancija određenih po
jednačinama (7) i (8), čime se stvaraju znatne olakšice u procesu proizvodnje delova, bez
gubljenja osnovnih dobrih strana prisutnih kod metoda potpune zamenjivosti. Naravno, mora se
računati sa tim, da će se dobiti određeni, ne tako veliki, broj neupotrebljivih mernih lanaca pri
montaži, čija će stvarna vrednost završnog elementa izlaziti iz zone tolerancije T∆ . Može se
očekivati u vezi sa ovim da će se pojaviti određeni dodatni troškovi zbog potrebe dorade delova.
Treba naglasiti da se delovi neupotrebljivih lanaca ne moraju bacati, već se mogu sa drugim
delovima sklopiti u upotrebljive proizvode.
Verovatnoća pojave kombinacije nepovoljnih ekstremnih mera opada sa porastom broja članova
u mernom lancu. Odatle sledi, da iznos, za koji se sme povećati suma pojedinačnih tolerancija
ima utoliko veću vrednost, ukoliko je veći broj članova mernog lanca.
Orijentacione vrednosti dozvoljenog procentualnog povećanja daje Tabela 2.1.
Tabela 2.1Odnos ~lanova mernog lanca i dozvoljeno pove}anje zbirne tolerancije

Broj ~lanova mernog lanca Dozvoljeno pove}anje zbirne

(bez zavr{nog ~lana) tolerancije %

2 0
3 do 5
4i5 do 10
preko 5 do 20

Za proračun verovatne veličine zbirne tolerancije po metodi nepotpune zamenjivosti, potrebno je

poznavati zakone raspodele stvarnih vrednosti svih članova mernog lanca.
U opštem slučaju stvarne vrednosti pojedinih elemenata nisu normalno raspoređene po širini
tolerancijskog polja. Uz korišćenje određenih zakonitosti računa verovatnoće, može se uz
prisustvo najmanje četiri elemenata mernog lanca za slučaj normalne raspodele, pet elementa
kod trougaone raspodele ili 7 kod pravougaone raspodele, verovatna veličina sumarne
tolerancije odrediti približno po jednačini:
m −1
T∆ = t ∑ ( K i Ti ) 2
i =1

Faktor rizika t se određuje na bazi prihvatljive veličine škarta – Tabela 2.2. Vrednosti koeficijenta
disperzije Ki najčešćih zakona raspodele daju se prema (Sl. 2-5).
Zona ekonomične primene metode nepotpune zamenjivosti je zona relativno velikog broja
proizvedenih proizvoda, a uglavnom se koristi kod mernih lanaca sa velikim brojem elemenata i
uskom tolerancijom završnog elementa. Kod korišćenja ove metode moraju se delovi koje treba
montirati uzimati na potpuno slučajan način iz ukupne količine istovetnih delova, što znači da se
mora na odgovarajući način isključiti biranje delova od strane učesnika u procesu montaže
(biranje delova "koji će se dobro upariti"). Ukoliko se ovo ne uradi, može se očekivati da se
poveća potreba za dorađivanjem i škart.

21
2.1.3 Metoda zamenjivosti u okviru grupe (metoda biranja)

Pri primeni metode zamenjivosti u okviru grupe vrši se proizvodnja delova uz relativno široke
tolerancije, koje su ekonomski veoma pogodne i biće označene kao ukupne tolerancije Ti.
Nakon izrade se vrši sortiranje delova u okviru n tolerancijskih polja veličine Tt i time se
omogućava proizvoljno sparivanje delova iz iste tolerancijske grupe (slika 21).
Tabela 2.2
Faktor rizika t Procenat {karta
3,89 0,01
3,29 0,10
3,00 0,27
2,58 1,00
2,00 4,55
1,65 10,00

0,333 Gausov zakon raspodele

0,408 Simpsonov zakon raspodele

0,477 Ravnomerno rastu}a raspodela

0,577 Ravnomerna raspodela

Sl. 2-4 Koeficijenti disperzije za

odre|ene zakone raspodele

Preduslovi za primenu ove metode su:

1. Ukupne tolerancije T1, T2, ... T elemenata koji ulaze u sastav mernog lanca, moraju biti
iste veličine i moraju se podeliti na isti broj polja parcijalnih tolerancija Tt iste širine. U
suprotnom bi se menjao dobijeni sklop od grupe do grupe (slika 22).
2. Karakter i kvalitet spoja ne zavise od ukupne tolerancije, već od n puta uže parcijalne
tolerancije. Stoga odstupanja oblika i položaja, uključujući i kvalitet obrade površine,
moraju biti usklađeni sa relativno uskom tolerancijom Tt. Na primer, ukoliko kvalitet
obrade površine nije u skladu sa širinom polja parcijalne tolerancije, može doći do toga,
da se pri sklapanju delova presovanjem ne ostvari očekivani čvrst sklop.

22
 3. Uslov za racionalnu primenu metode zamenjivosti u okviru grupe ja da stvarne mere
sastavnih elemenata mernog lanca imaju isti zakon raspodele. U suprotnom se dobijaju
različiti brojevi delova u okviru istog polja parcijalne tolerancije što onemogućava
korišćenje određenog broja delova i stvara potrebu za naknadnom obradom tih delova u
skladu sa nekim drugim parcijalnim tolerancijskim poljem. Ovo je, naravno, povezano sa
porastom troškova proizvodnje.
Da bi se sprečila pogrešna montaža i slični nesporazumi, moraju na crtežima biti date napomene
koje upućuju na to da je primenjena metoda biranja (sortiranja).
Zbog potrebe sortiranja i označavanja delova koje spadaju u istu grupu, te zbog prisustva
posebnih problema pri isporuci rezervnih delova, primena metode zamenjivosti u okviru grupe je
opravdano samo onda, kada su ulaganja i napori u vezi sa navedenim znatno manji od
pozitivnog efekata dobijenog proširivanjem tolerancijskih polja.
Polje ekonomične primene ove metode je ograničeno pre svega na merne lance sa malim
brojem elemenata i uskom tolerancijom završnog člana. Primer primene je kod proizvodnje
valjčastih ležaja.

Sl. 2-5 Princip metode biranja prikazan na Sl. 2-6 Šematski prikaz promene karaktera sklopa
primeru provrta i vratila u slučaju To ≠Tr, za slu~aj To >Tr

23
2.1.4 Metoda podešavanja

Kod metode podešavanja (naziva se još i kompenzacionom metodom) usvajaju se za sve elemente
mernog lanca ekonomski prihvatljive tolerancije Ti i unapred se računa da će sumarna
tolerancija TS biti veća od funkcionalno potrebne tolerancije završnog elementa T∆. Zbog ovoga
se pri montaži mora izvršiti izmena određenih mera (ili mere) u sastavu mernog lanca, da bi se
dobila potrebna tolerancija T∆, odnosno izvodi se "kompenziranje nedozvoljeno velike sumarne tolerancije".
Osnovna prednost metoda podešavanja sastoji se u tome što svi sastavni delovi mogu da imaju
ekonomski prihvatljive tolerancije. Nedostaci su: povećan utrošak rada pri montaži i povećani
troškovi montaže usled potrebe da se vrši merenje i podešavanje. Kod metode podešavanja se
iz funkcionalnih razloga potrebna veličina tolerancije završnog elementa mernog lanca
obezbeđuje na taj način, što se pri montaži menjaju mere ili oblik elementa mernog lanca, koji je
obično već unapred utvrđen.
Princip realizacije metode prikazan je na primenu na slici 23.Tolerancije pojedinih elemenata
mernog lanca mogu se proširiti, a time dobiti i ekonomičnija proizvodnja, ako se primeni metoda
podešavanja. Gornju graničnu meru kompenzacionog člana je potrebno odrediti tako da se za
sve moguće kombinacije stvarnih mera elemenata mernog lanca može obezbediti upotrebljiva
vrednost tolerancije završnog elementa lanca.
Uz pretpostavku da tolerancijska polja svih elemenata mernog lanca imaju simetričan položaj u
odnosu na nazivnu meru, može se u opštem slučaju odrediti nazivna mera kompenzacionog
člana A'i po jednačini
δk
A'i = Ai +
2
Pri čemu se maksimalna veličina kompenzacije δ k izračunava po jednačini:
m −1
δ k = TSA - TS∆ = ∑ TAi - TA∆
i =1

Sl. 2-7 Princip metode podešavanja

24
U vezi sa izborom, položajem i oblikom kompenzacionog člana treba imati u vidu sledeće:
1. Za kompenzacione elemente se ne smeju birati oni elementi, koji pripadaju različitim,
paralalno postavljenim mernim lancima, jer će se korekcija kompenzacionog elementa
odraziti i na ostale merne lance.
2. Da bi se sprečila pojava demontaže ili da bi se demontaža svela na najmanju moguću
meru, poželjno je da kompenzacioni element bude poslednji element koji se montira.
Ovaj zahtev se mo`e ispuniti tako što }e kompenzacioni element biti postavljen na sam
kraj mernog lanca, ili }e biti tako izveden, da nije potrebno da se vrši demonta`a pri
njegovoj ugradnji. Ovo pravilo va`i i za metodu podešavanja pomo}u ~vrstih
kompenzacionih elemenata.

Na primer, definitivan aksijalni položaj vratila prenosnika sa slike 24, se određuje tek pri
montaži. Ovaj položaj se fiksira pomoću distantnih prstena odgovarajuće debljine.
Distantni prsten (ovde kompenzacioni element) su izvedeni sa prorezima i mogu se
postavljati u gnezdo ležaja tako da vratilo prođe kroz prorez prstena (pri podešavanju je
dvodelno kućište prenosnika otvoreno). Pri ovom nije potrebno demontirati vratilo.

Sl. 2-8 Fiksiranje nepokretnog ležaja vratila prenosnika

3. Poželjno je da površine, koje je potrebno obrađivati na kompenzacionom elementu,

budu što manje (Sl. 2-9). Posebno u slučaju ručno izvođene dorade (npr. tuširanje)
smanjenje površine koju je potrebno dorađivati daje direktno proporcionalno smanjenje
vremena potrebnog za doradu.

25
 Sl. 2-9 Smanjenje površina koje se obrađuju pri podešavanju

U poređenju sa jednostavnim sklapanjem kod primene metode apsolutne zamenljivosti, metoda

podešavanja ima nedostatke u dodatnim radovima i to:

1. merenje stvarnih mera rdai utvrđivanja kompenzacione veličine odnosno radi utvrđivanja
potrebne mere kompenzacionog elementa ili radi konstatovanja prisustva greške u
mernom lancu.
2. obrada kompenzacionog elementa, pri čemu mu se menjaju mere i / ili oblik.

Uopšte uzevši, radovi na podešavanju su teški, dugotrajni i povezani sa velikim varijacijama

potrebnog vremena za izvođenje podešavanja. Ako obrada kompenzacionog elementa mora da
se izvodi ručno, npr. turpijanjem, struganjem, tuširanjem, šmirglanjem i ako se još istovremeno
radi o neodređenom podešavanju, onda su varijacije vremena posebno izražene i veoma je
teško tačnije prognozirati vreme potrebno za izvođenje podešavanja.
Za izvođenje operacija podešavanja je potrebno angažovanje visokokvalifikovanih radnika.
Dalje, postoji mogućnost, da zbog dorade delova skidanjem strugotine u jedinicu koja se
montira, dospe nečistoća, tako da je potrebno izvršiti delimičnu ili potpunu demontažu, čišćenje i
ponovnu montažu.
Radovi na podešavanju često zahtevaju povratni transport delova u odeljenja za obradu, čime
se uzrokuje prekid montaže date jedinice i, ponekad, čekanje učesnika u procesu u odeljenju
montaže. Ovo dovodi do produženja vremena potrebnog za montažu, do produženja
angažovanja površina u odeljenju montaže, a takođe stvara velike probleme u planiranju
proizvodnje i onemogućava ili otežava uvođenje viših organizacionih formi.
Zbog svega ovog se primena metode podešavanja ograničava na rešavanje mernih lanaca sa
velikim brojem elemenata i visokim zahtevima u vezi tačnosti, kod pojedinačne i maloserijske
proizvodnje.

26
2.1.5 Metoda regulisanja

Metoda regulisanja se razlikuje od metode podešavanja samo po načinu kompenzacije

nedozvoljeno velikih sumarnih tolerancija. Tolerancija završnog člana se održava u dozvoljenim
granicama tako što se:
− koriste posebni delovi sa potrebnim dimenzijama (tzv. metoda kompenzacije uz primenu
čvrstih delova, kao npr. distantni prsteni, čaure, pločice) ili,
− koriste podesivi elementi (tzv. podesivi kompenzatori, kao vijci za podešavanje, ekscentri).

Obe forme metode regulisanja date su na Sl. 2-10 :

Sl. 2-10 Merni lanac sa korišćenjem metode regulacije

a) Regulisanja pomoću distantnog prstena koji se izrađuje u više raspoloživih

debljina (čvrst kompenzator);
b) Regulisanje pomoću pomerljive čaure (podesiv kompenzator).

Da bi se sprečilo skladištenje velikog broja delova različitih mera u prostoru za montažu, izrađuju
se kompenzatori od višeslojnog tankog lima. Paket limova željene debljine se dobija veoma
jednostavnim skidanjem nepotrebnih limova.
Osnovna prednost metode regulisanja u odnosu na metodu podešavanja je da više nije
potrebno dorađivati kompenzacioni elemenat (mašinski ili ručno), što je bilo vezano za utroškom
velike količine vremena.
Nedostatak je da se u određenim slučajevima povećava broj delova potrebnih za formiranje
mernog lanca. Metoda regulacije je posebno pogodna tamo, gde se od mernog lanca sa velikim
brojem elemenata traži visoka tačnost, a usled habanja ili temperaturnih promena je često
potrebno ponovo podešavanje.

27
3 IZBOR VARIJANTE TEHNOLO[KOG POSTUPKA MONTA@E

3.1 ANALIZA ODNOSA: STRUKTURA PREDMETA MONTA@E – KOLI^INE

Istra`ivanja u podru~ju programa proizvodnje u industriji pokayuju da najve}i broj programa

karakteristi~an odnos struktura – koli~ine, u smislu prikazanom na (Sl. 3-1), {to projektanta
sistema, kao {to }e biti detaljnije obja{njeno u nastavku, upu}uje o osnovnom prilazu na
posebna razmatranja o kvalitetu tokova u sistemu.
qj

proizvod p1
p2
p3
p4
p5
p6
pj
pn

pj
Sl. 3-1 Karakteristi`na zavisnost u programu proizvodnje struktura – koli~ine

U osnovi se mogu o~ekivati dva osnovna slu~aja date zavisnosti prema (Sl. 3-2):

Slu~aj a,
Predstavlja karakteristi~an program proizvodnje u`e strukture (jedan ili par proizvoda sli~ne
veli~ine i oblika) i ve}ih koli~ina i

Slu~aj b,
Predstavlja karakteristi~an program proizvodnje {ire strukture jedini~nih koli~ina.

28
Zavisnost pj – qj prema (Sl. 3-2a) uslovljava u industrijskim sistemima pojavu procesa tipa jedno
predmetnih proto`nih linija, dok zavisnost pj – qj prema (Sl. 3-2b) u osnovi karakteristika
sistema predstavljenih na principu jedini~nog toka
qj

qj
pj pj
a) j=1 qj = Q b) j=1, 2, 3, ...n
qj = 1
Sl. 3-2 Grani~na podru~ja zavisnosti pj - qj
Op{ti oblik zavisnosti pj – qj prema Sl. 3-1 daje, kako je re~eno, osnovnu orijentaciju u
razmatranjima o kvalitetu tokova materijala, energije i informacija u sistemu, u smislu
prikazanom na (Sl. 3-3), tako {to:
qj

namenske Tehnološke
i prostorne
strukture
produkcione

univerzalne
opšte

I II III IV
pj

Sl. 3-3 Osnovna podru~ja zavisnosti pj-qj

• Podru~je I
U osnovi zahteva “br`e” tehnologije sa tehnolo{kim i prostornim strukturama NAMENSKOG
karaktera, povi{enog stepena automatizacije i ni`eg nivoa fleksibilnosti.
• Podru~je II
Predstavlja zahtev za primenu tehnolo{kih i prostornih struktura PRODUKCIONOG karaktera,
ni`ih karakteristika u pogledu u~inka i pove}anog, u odnosu na podru~je I, nivoa fleksibilnosti.
• Podru~je III
Tra`i tehnolo{ke i prostorne strukture UNIVERZALNOG karaktera, i visokog nivoa fleksibilnosti
(sporije tehnologije) i
• Podru~je IV
Zahteva tehnolo{ke sisteme OP[TEG karaktera sa {irokim mogu}nostima monta`e, a
prostorne strukture tipa jedini~nog radnog mesta.

29
Izbor tipa toka procesa monta`e pri oblikovanju postupaka rada je zasnovan na oceni odnosa
optere}enje/kapacitet za svaki predmet rada datog programa proizvodnjeputem analize stepena
serijnosti u obliku
i =m

∑T i
K ser = i =1
<> 1
Ke
Primenom postavljenog kriterijuma se dobijaju slede}i slu~ajevi:
• Slu~aj 1:
Za slu~aj (Sl. 3-4) da je proizvodni program struktuiran od razli~itih proizvoda i koli~inama po
jedan komad i da je pri tome ostvaren odnos:
i =m

∑T
i =1
i < K e odnosno Kser < 1

odnosno da je ukupna koli~ina rada potrebna za izradu datog proizvoda manja ili jednaka
efektivnom kapacitetu radnog mesta, proces u osnovi ima prekidan karakter, {to upu}uje na
postupke bez podele rada. Procesi predmetne vrste su tipi~ni procesi pojedina~ne proizvodnje
po ugovoru, sa postupcima ru~nog (zanatski radovi) i mehanizovanog (procesi monta`e velikih
objekata) karaktera.
• Slu~aj 2
Za slu~aj (Sl.1-1) da je proizvodni program struktuiran od razli~itih proizvoda u razli~itim
koli~inama, da se proces monta`e izvodi monta`om istih delova u odre|enim datim koli~inama i
da je pri tome ostvaren odnos za svaki j-ti predmet rada:
i=m

∑T
i =1
i > K e odnosno Ti = qj

odnosno da je ukupna koli~ina radaza predmete rada ve}a od kapaciteta, a na ve}em delu od
m-operacija rada je (qj*tii)<Ke, procesi monta`e su u ovom slu~aju sa odre|enim stepenom
podele rada, stacionarnog tipa. Tehnolo{ke i prostorne strukture su univerzalnog karaktera sa
rasporedom na procesnom principu.
qj
qj

univerzalne
opšte

IV III
pj pj

Sl. 3-4 Podru~je op{teg karaktera Sl. 3-5 Podru~je univerzalnog karaktera

30
 • Slu~aj 3
Za slu~aj (Sl. 3-6) da je proizvodni program struktuiran od proizvoda u`e strukture i ne{to ve}ih
koli~ina u odnosu na prethodni slu~aj, da je za sve predmeta rada datog programa proizvodnje.
Ti max > Ke, odnosno
(qj * ti max) < Ke
i da je na ve}em delu od m-operacija rada (qj*tii) > Ke
proces je uslovno re~eno, neprekidnog toka velikoserijskog tipa sa prete`no produkcionim i
namenskim tehnolo{kim sistemima povi{enog stepena efektivnosti i ni`eg stepena sposobnosti
prilago|avanja promenama okolini. Postupci sa visokim stepenom podele rada, naj~e{}e
teku}eg karaktera i razme{tanjem radnih mesta na predmetnom principu.

• Slu~aj 4
Za slu~aj da je Sl. 3-7 za sve predmete rada datog programa proizvodnje:
Ti min ≥ Ke, odnosno
(qj * ti min) ≥ Ke
proces neprekidnog toka tipa jednopredmetne proto~ne linije sa jednim ili vi{e tehnolo{kih
sistema na radnom mestu u osnovi namenskog karaktera, visokog stepena efektivnosti i osetno
smanjenih mogu}nosti prilago|avanja.
Procesi predmetne vrste su tipi~ni procesi linijskog tipa izvedeni na predmetnom principu sa
razme{tajem radnimh mesta po redosledu operacija. Vremena trajanja operacija su u najve}oj
meri me|usobno uskla|ena u smislu:
ti1 ≈ ti2 ≈ti3≈ ti4 ≈ tii ≈ tim ≈ rn
qj
qj

namenske

produkcione

II I II III
pj pj

Sl. 3-6 Podru~je produkcionog karaktera Sl. 3-7 Podru~je namenskog karaktera

31
3.2 ANALIZA STRUKTURE PROGRAMA PROIZVODNJE
3.2.1 Generisanje strukturne {eme
U cilju pripreme i obezbe|ivanja potrebnih ulaznih podataka za dono{enje ocene o pogodnosti
programa proizvodnje za monta`u, potrebno je pored raspolo`ivih sastavnica svih proizvoda i
grafi~ki predstaviti u jedinstvenoj formi sve elemente datog programa proizvodnje. Grafi~ka
interpretacija strukture jednog ili vi{e proizvoda dobija se generisanjem strukturne {eme.
Postupak generisanja podrazumeva prethodno jednozna~no definisanje postupka za
oblikovanje sklopova1 sa aspekta tehnologije monta`e, koje se sastoji od nekoliko pravila:
1. strukturiranje proizvoda vr{i se odozgo nadole (Top-down design), od geometrijskog
modela proizvoda koji odgovara nivou monta`e 0, daljim “rastavljanjem” na sklopove u
potrebnom broju nivoa tako {to se,
2. na svakom od nivoa, odre|eni deo/sklop, proglasi baznim imaju}i u vidu geometrijske
karakteristike ostalih delova/sklopova, vrste veza i tehnologiju njihovog ostvarivanja,
mogu}nost pozicioniranja u alatu i priboru, pogodnost za transport, itd.
3. Nakon “fiksiranja” baznog dela vr{i se osloba|anje prisutnih veza i odvajanje delova
odnosno sklopova od celine, pri ~emu se mora voditi ra~una da se ne oslobodi veza na
datom nivou ukoliko se njeno osloba|anje mo`e izvr{iti na nekom od narednih nivoa.
4. Za svaki od odvojenih podsklopova utvr|uju se bazni delovi po istom principu.
Smer i pravac ekspandiranja delova se tako|e bele`e u strukturnoj {emi u odnosu na
usvojeni apsolutni koordinatni sistem.
U nastavku je prikazano strukturiranje na kratkom hipoteti~kom primeru proizvoda Sl. 3-8 (a), za koji
}e biti izra|ena strukturna {ema od elemenata prikazanih na Sl. 3-8 (b). Grafi~ki prikaz ovog
elementa je samo neznatno pro{irenje i preciziranje postupka gradnje strukturne {eme koje se
vr{i u okviru razrade tehnolo{kog postupka monta`e u te`nji ispunjenja jednog od postavljenih
ciljeva, da se IIS-DFA metodologija maksimalno prilagodi daljem postupku razrade tj. da njeni
rezultati predstavljaju direktnu podlogu za dalju razradu tehnologije i projektovanje sistema.
PROIZVOD
nivo 0 naziv dela ili koli~ina
+Z
podsklopa

DEO 1 1
+Y
+X ID[ +x

identifikaciona pravac i smer

{ifra ekspandiranja

a) b)
Sl. 3-8 Geometrijski model proizvoda (a) i element strukturne {eme (b)
Proizvod se sastoji od ~etiri dela i na osnovu njihovih geometrijskih karakteristika deo 1 se
usvaja za bazni na nultom nivou ugradnje. Nakon njegovog “fiksiranja” vr{i se osloba|anje
prisutnih veza koje bazni deo gradi sa ostalim delovima. To su veze sa delom 2 i preko dela 3
sa sklopom 1. Va`no je naglasiti da se ne sme izvr{iti eliminisanje veza izme|u delova 3 i 4 jer
se ono mo`e odlo`iti za naredni nivo 2 (Sl. 3-9).

1
“Sklopovi predstavljaju predmete sastavljene od dva ili vi{e sastavnih delova i/ili podsklopova ni`eg
stepena slo`enosti, a odlikuju se time da se u toku kasnije monta`e ugra|uju direktno u proizvod”.
Zelenovi}, D., ]osi}, I.: Monta`ni sistemi, str.10.

32
Strukturna {ema formira se od vrha prema dole upisivanjem pravaca i smerova ekspandiranja
delova. Kod baznog dela se u strukturnoj {emi stavlja oznaka B, dok se za ostale delove unose
utvr|eni pravci i smerovi: deo 2 +X i sklop 1 +Z, prema usvojenom apsolutnom koordinatnom
sistemu. Na narednom nivou 2, principi struktuiranja se nastavljaju i za sklop 1 se usvoja deo 3 kao
bazni, a deo 4 se ekspandira u pravcu +Z ~ime je zavr{ena razrada strukture proizvoda i
dobijena strukturna {ema Sl. 3-10(desno).
+Z

+X
+Y

SKLOP 1 1
ID[ +z
SKLOP 1
PROIZVOD DEO 1 1
DEO 1
BAZNI DEO
ID[ ID[ B

DEO 2 DEO 2 1
ID[ +X
nivo 0 nivo 1

Sl. 3-9 Strukturiranje proizvoda na NIVOU 1

DEO 4 1
ID[ +z
SKLOP 1 1
ID[ +z
+Z DEO 3 1
PROIZVOD ID[ B
DEO 4 DEO 1 1
+Y
+X ID[ ID[ B

DEO 2 1
DEO 3 ID[ +X
BAZNI DEO
nivo 0 nivo 1 nivo 2

Sl. 3-10 Strukturiranje proizvoda na NIVOU 2

Na Sl. 3-11 je prikazano nepravilno strukturiranje proizvoda, bez uva`avanja principa da se ne
vr{i ukidanje veza na datom nivou ukoliko se to mo`e odlo`iti na nekom od slede}ih nivoa.

DEO 4 1
DEO 4 ID[ +z

DEO 3 1
+Z PROIZVOD ID[ +z
DEO 3
ID[
DEO 2 1
+X DEO 1
+Y
BAZNI DEO ID[ +x

DEO 2 DEO 1 1
ID[ B
nivo 0 nivo 1

Sl. 3-11 Nepravilno strukturiranje proizvoda

33
3.2.2 Strukturna {ema kompleksnog proizvoda - programa proizvodnje
Za kompleksan proizvod uzima se realan proizvod ili se formira virtualan proizvod u kome su
sadr`ani svi postavljeni funkcionalni zahtevi FZi i elementi (sklopovi, podsklopovi, delovi) svih
proizvoda od p1 do pn iz datog programa proizvodnje.
Formiranje strukturne {eme kompleksnog proizvoda vr{i se u nekoliko koraka:
1. generi{e se strukturna {ema za najslo`eniji proizvod
(proizvod sa najvi{e elemenata),
2. vr{i se dopunjavanje inicijalne strukturne {eme analizom svakog pojedina~nog
proizvoda od p1 do pn, koja tako prerasta u strukturnu {emu kompleksnog proizvoda,
3. dopunom strukture ujedno se vr{i klasificiranje svih Ndu delova, tako da se delovi koji
po identifikacionoj {ifri pripadaju sastavnicama svih varijanti proizvoda nazivaju
U-univerzalni delovi, zatim delovi koji pripadaju samo nekim sastavnicama ili odre|enom
podskupu varijanti proizvoda nazivaju se P- polivarijantni delovi i delovi koji isklju~ivo
pripadaju jednoj varijanti (sastavnici) su V- varijantni delovi.
Ozna~avanje opisane klasifikacije u strukturnoj {emi kompleksnog proizvoda predvi|eno je na
dva na~ina: upisivanjem broja varijanti u kome se dati deo ili podsklop javlja i dodeljivanje
razli~ite boje elementima strukturne {eme (Sl. 3-12).
broj varijanti dela DEO 4 1 3
ili podsklopa ID[ ( 1) +z
SKLOP 1 1 3 ID[ ( 2)
UNIVERZALNI DEO / PS 1 1 ID[ +z ID[ ( 3)
DEO / PODSKLOP ID[ +x broj varijanti dela DEO 3 1 1
ili podsklopa PROIZVOD DEO 1 1 1 ID[ B
ID[ ID[ B
POLIVARIJANTNI DEO / PS 1 2
DEO / PODSKLOP ID[ (1) +x broj varijanti dela DEO 2 1 1
ID[ (2) ili podsklopa ID[ +x

VARIJANTNI DEO / PS 1 1
DEO / PODSKLOP ID[ +x DEO 5 1 1
ID[ +x

Sl. 3-12 Klasifikacija delova u strukturi kompleksnog proizvoda

Tako se na primer kod univerzalnih delova/sklopova koji su prisutni u svim varijantama
proizvoda od p1 do pn u polje za koli~inu unosi vrednost 1, dok je boja pravougaonika zelena.
Kod polivarijantnih delova/sklopova se u polje za koli~inu unosi vrednost broja varijanti, a boja
pravougaonika je `uta. Varijantni delovi/sklopovi imaju vrednost tako|e 1, ali se za boju
pravougaonika uzima crvena, pri ~emu se jo{ uvodi isprekidana linija koja simbolizuje vezu
varijantnog elemenata sa strukturom. Na Sl. 3-12 (desno) deo 5 predstavlja varijantni deo koji se kao
element strukture javlja samo u jednoj varijantni proizvoda.

3.2.3 Utvr|ivanje funkcionalnih zahteva i klasifikacija delova

Za svaki deo potrebno je utvrditi funkcionalni zahtev (FZi) tj. razlog njegovog postojanja. To je
fundamentalni preduslov bez kojeg DFA analiza ne mo`e biti uspe{na. Ukoliko se projektovanje
vr{i sistematski i dokumentovano, od liste funkcionalnih zahteva prema projektnim re{enjima,
onda ova faza ve} postoji. Istra`ivanja su pokazala da to na `alost u praksi nije slu~aj i da takvi
dokumenti naj~e{}e ne postoje, barem kada se vr{i revitalizacija postoje}ih proizvoda.
Neophodno je dakle, uspostaviti vezu izme|u funkcionalnih zahteva i elemenata proizvoda
(sklopovi, podsklopovi, delovi). Lista svih signifikantnih funkcionalnih zahteva mora biti pridodata
informacijama koje opisuju geometrijski model sklopa/dela kao {to su materijal, kvalitet povr{ine,
masa, itd., kako bi u svakom trenutku one bile dostupne DFX/DFA analiti~arima.

34
U listu nije potrebno unositi elementarne funkcije koje su o~igledne i dobro poznate kako se ne
bi tro{ilo nepotrebno vreme (opisivati funkciju vijka, ukoliko nema neku specifi~nu funkciju kao
{to je npr. regulacija) i zbog te preop{irnosti ugrozila sama implementacija prilaza u realnim
uslovima. Takvim sistematizovanim prilazom u razvoju proizvoda, ujedno se obezbe|uje trajno
memorisanje znanja i iskustva u jednom preduze}u.
Utvr|ivanje pogodnosti datog projektnog re{enja vr{i se klasifikacijom delova u dve grupe:
I grupu ~ine delovi “NDI” nosioci primarnih funkcionalnih zahteva, u koju se
svrstavaju svi delovi koji su od su{tinskog zna~aja za obezbe|enje neke od zadatih
i =m
funkcija Fzi (Ψ, θ i Ε) iz skupa funkcionalnih zahteva ∑F
i =1
zi - naj~e{}e direktno

obezbe|uju}i datu funkciju.

II grupu ~ine delovi “NDII” nosioci sekundarnih funkcionalnih zahteva, u koju se

svrstavaju delovi koji posredno obezbe|uju odre|enu funkciju Fzi (bez obzira na njen
i =m
zna~aj) iz skupa funkcionalnih zahteva ∑F
i =1
zi . U ovu grupu nosilaca sekundarnih

funkcionalnih zahteva pripadaju i delovi koji obezbe|uju funkcionalne zahteve ni`eg

zna~aja (ϕa, ϕb, ϕc i Φ) i rezultat su, pre svega, izbora konkretnog projektnog re{enja.
Prelaskom na drugo projektno re{enje, struktura indirektnih nosilaca funkcionalnih
zahteva mo`e se zna~ajno promeniti.

Rezultati klasifikacije delova se unose u strukturnu {emu proizvoda prema slede}em sistemu
ozna~avanja (Sl. 3-13):

“NDI” nosioci primarnih funkcionalnih zahteva → znak ;

“NDII” nosioci sekundarnih funkcionalnih zahteva → znak :

DEO 4 1
ID[ +z
SKLOP 1 1
ID[ +z
DEO 3 1
PROIZVOD DEO 1 1
ID[ B
ID[ ID[ B

DEO 2 1
ID[ +x

Sl. 3-13 Klasifikacija delova na teku}em primeru

35
3.2.4 Analiza tehnolo{kih postupaka monta`e
Jedna od osnovnih karakteristika strukture proizvoda jeste da ona u mnogome odre|uje
mogu}nost/pogodnost redosleda izvo|enja zahvata. Razgranatost strukture podsklopova i
sklopova jednog proizvoda koja se ogleda u broju tokova, slojevitosti gradnje, postojanju baznog
dela, itd. kao i ograni~enja u pogledu izvo|enja zahvata se direktno prenose na strukturu
projektovanog tehnolo{kog postupka i sistema za monta`u.
Analizi pogodnosti slaganja zahvata moraju prethoditi pripremljene podloge koje su prema
usvojenoj IIS-DFA strategiji deo procedure za projektovanje tehnolo{kog postupka za monta`u.
Neophodne podloge su: lista monta`nih zahvata, mre`ni dijagram i dijagram toka monta`e.

Lista monta`nih zahvata

Lista monta`nih zahvata predstavlja niz aktivnosti koje je potrebno obaviti prilikom monta`e
proizvoda. Njihovo utvr|ivanje mogu}e je vr{iti paralelno sa razvojem strukturne {eme proizvoda
- evidentiranjem zahvata, dodeljivanjem naziva i specificiranjem prisutnih vrsta spojeva u datom
sklopu (ukoliko ih ima vi{e, navode se sve prisutne vrste veza).
U teoriji ma{inogradnje vr{eno je niz razli~itih klasifikacija vrsta spojeva i svaka od njih oslikava
odre|enu specifi~nost u podeli spojeva koja se `eli naglasiti. Neki istra`iva~i dele sve spojeve
elemenata ma{ina na pet grupa: mehani~ke; zavarene i lemljene; lepljene; magnetne i
kombinovane, ili na slede}e spojeve: vij~ane, lemljene, zavarene, spojeve ostvarene pritiskom,
itd. Predla`e se jo{ jedan na~in klasifikacije spojeva - po na~inu kontakta spregnutih povr{ina
elemenata, jer kvalitet, vek trajanja, otpornost na habanje zavise od pravilnosti kontakta
elemenata spojenih u procesu monta`e. Nedostatak navedenih klasifikacija je {to se iz njih ne
vidi pokretnost elemenata sastavljenog sklopa i mogu}nosti njegove demonta`e {to je zna~ajno
za ponovnu monta`u u uslovima eksploatacije, odr`avanja, servisiranja, recikliranja, itd., ali jo{
va`nije je {to je navedeni princip deo postupka funkcionalne analize u okviru IIS-DFA
metodologije.
U tom smislu, usvojena je klasifikacija vrsta spojeva na pokretne i nepokretne. Elementi
pokretnih spojeva poseduju mogu}nost relativnog kretanja u radu, odre|enu po kinematskoj {emi u
mehanizmu. Elementi nepokretnih spojeva se u radu ne mogu pomerati.
Pokretni i nepokretni delovi se u zavisnosti od mogu}nosti njihove demonta`e dele na
razdvojive (deljive) i nerazdvojive (nedeljive). Pod razdvojivim spojevima podrazumevaju se oni
spojevi koje je mogu}e u celosti demontirati, bez povrede sklapaju}ih i veznih elemenata. Ostali
spojevi spadaju u grupu nerazdvojivih, mada se to ~esto (u uslovima eksploatacije i remonta)
~ini sa nekim delovima takvih spojeva. Spojevi mogu da budu:
− nepokretni - razdvojivi (npr. vij~ani, `lebni, koni~ni);
− nepokretni - nerazdvojivi (npr. spojevi ostvareni presom ili valjanjem, spojevi zakovicama);
− pokretni razdvojivi (npr. vratilo - le`aj, klip-~aura, zup~anici);
− pokretni-nerazdvojivi (neki kotrljajni le`aji, zaporni ventili).

Na Sl. 3-14 dat je pregled klasifikacije spojeva bez ula`enja u dublje podele po navedenim
grupama. Na osnovu osobina devet navedenih vrsta spojeva mogu}e je utvrditi pribli`no vreme
trajanja kao i relativni tro{ak izvo|enja zahvata.

36
 VRSTE SPOJEVA

NEPOKRETNI POKRETNI

RAZDVOJIVI NERAZDVOJIVI

ELASTI^NA ZAVARIVANJE ZAKIVANJE

DEFORMACIJA

NAVOJNI PLASTI^NA
SPOJEVI LEMLJENJE
DEFORMACIJA

SPOJEVI OSOVINA LIVENJE POD

I GLAV^INA LEPLJENJE PRITISKOM

Sl. 3-14 Klasifikacija spojeva [7-52]

Uvo|enjem brojne oznake za opis vrste spoja, samo je neznatno pro{iren postoje}i na~in
formiranja liste zahvata u okviru postupka za razradu tehnolo{kog postupka monta`e.
Na Sl. 3-15 prikazana je lista zahvata za prethodni primer, uz preporuku da se lista zahvata
formira uporedo sa strukturiranjem proizvoda pri ~emu se za slu~aj slo`enijih proizvoda
preporu~uje upisivanje kru`i}a (~vorova) u strukturnoj {emi kao oznake zahvata.

DEO 4 1
Vrsta
SKLOP 1 1
ID[ +z Oznaka Naziv zahvata
ID[ +z
spoja
DEO 3 1
PROIZVOD DEO 1 1
ID[ B Z10 Uvrnuti deo 4 u deo 3 2
ID[ ID[ B
Z20 Utisnuti sklop 1 u deo 1 8
DEO 2 1
ID[ +x Z30 Utisnuti i zalepiti deo 2 u 8, 6
nivo 0 nivo 1 nivo 2 deo 1

Sl. 3-15 Lista zahvata sa navo|enjem vrste spojeva

Mre`ni dijagram izvo|enja zahvata

Mre`ni dijagram predstavlja podlogu za utvr|ivanje redosleda zahvata u fazi razrade
tehnolo{kog postupka monta`e, ali i za ocenu kvaliteta strukturiranja proizvoda. Su{tina razrade
postupaka rada pomo}u mre`nog dijagrama je u tome, {to dijagram prikazuje monta`ni proces
strukturiran na elementarne aktivnosti u obliku mre`e. Iz mre`nog dijagrama se jednozna~no
odre|uju veze izme|u pojedinih aktivnosti kao i njihova me|usobna uslovljenost.
Mre`ni dijagram ima slede}e prednosti:
− detaljno odre|uje zavisnosti izme|u pojedinih aktivnosti, odnosno zahvata,
− sadr`i uslove za po~etak pojedinih zahvata,
− izdvaja sve one aktivnosti od kojih zavisi trajanje celog monta`nog procesa,

37
 − daje uvid u monta`ni proces i tokom procesa je mogu}e proceniti uticaje odstupanja od
planiranog toka monta`e,
− pomo}u egzaktnog matemati~kog algoritma mogu}e je strukturirati bilo koji monta`ni
proces na elemente tako da se dobija podloga za primenu ra~unara {to pove}ava
efekte upravljanja.

Osnovne podloge za izradu mre`nog dijagrama [7-50]

Osnovna podloga za izradu mre`nog dijagrama jeste strukturna {ema proizvoda i lista
monta`nih zahvata od koje se polazi u postupku razrade. Da bi se sa jednog nivoa strukturne
{eme do{lo na prvi vi{i nivo, potrebno je po sklopu izvr{iti najmanje jedan, a ~esto i ve}i broj
zahvata, koji se zajedni~ki simboli~ki predstavljaju pomo}u jednog ~vora aktivnosti u okviru
strukturne {eme. Radi izvo|enja celokupne monta`e proizvoda treba realizovati ve}i broj ovakvih
~vorova aktivnosti, ~ija se me|uzavisnost mo`e predstaviti pomo}u tzv. mre`nog dijagrama.
Mre`ni dijagram mo`e biti konstruisan upotrebom dva osnovna simbola i to:

SIMBOL ELEMENTA (DELA) je krug prema Sl. 3-16. Brojka u krugu predstavlja oznaku
elementa. Elementi moraju biti ozna~eni po rednom na~inu rada radi lak{e identifikacije
Neophodno je u postupku pripreme za izradu mre`nog dijagrama pripremiti posebnu listu koja
vezuje opis i oznaku (broj) elementa..

j j j+1

Sl. 3-16 Simbol elementa -predmeta monta`e Sl. 3-17 Simbol veze elemenata

SIMBOL VEZE je prava sa strelicom koja povezuje dva susedna elementa-dela (Sl. 3-17).
Uslovljenost redosleda je odre|ena na na~in da elementi na vrhu strelice slede elemente na
njenom drugom kraju.
Na ovaj na~in su postavljene dve osnovne veze:
− odre|ene veze u mre`i i
− neodre|ene veze u mre`i.

2 3

(j-1) j (j+1) 1

Sl. 3-18 Odre|ena veza u mre`i Sl. 3-19 Neodre|ena veza u monta`i

Na Sl. 3-18 data su tri elementa u mre`i na na~in odre|ene veze, pri ~emu element (j-1)
prethodi elementu "j", a ovaj elementu (j+1). Ovo dalje zna~i da element (j-1) prethodi tako|e
elementu (j+1). U ovom slu~aju nije potrebno posebno spajati elemente (j-1) i (j+1) po{to je veza
odre|ena pomo}u elementa "j".

38
Na Sl. 3-19 data su ~etiri elementa veze u mre`i na na~in neodre|ene veze. Sa slike se vidi da
elemenat 1 prethodi elementima 2 i 4 i da elemenat 2 prethodi elementu 3.
Uslovljenosti nema izme|u:
− elementa 2 i elementa 4,
− elementa 3 i elementa 4,
− elementa 4 i elemenata 2 i 3,
{to zna~i da su date veze neodre|enog karaktera.

Na dati na~in mre`ni dijagram na veoma pregledan na~in daje logi~ku strukturu postupaka rada.
Pri ovome mo`e postojati niz po~etnih i zavr{nih elemenata. Isto tako mo`e biti prikazan
zavr{etak dela monta`e u bilo kom preseku dijagrama. Na Sl. 3-20 dat je primer veza navedenih
karakteristika.
6

3 7 9

1 11 13
8

4 10

2 12

Sl. 3-20 Mre`ni dijagram sa vi{e po~etaka i zavr{etaka

Mre`ni dijagram mo`e da se sastoji od elemenata sa:

− jednostavnom strukturom,
− razgranatom strukturom,
− zavisnom paralelnom strukturom,
− nezavisnom paralelnom strukturom.
U slu~aju jednostavne strukture (Sl. 3-21) zahvat 2 se mo`e izvesti tek onda kada je zahvat 1
zavr{en, po{to su sastavni delovi kori{}eni u zahvatu 1 neophodni za izvo|enje zahvata 2.

Sl. 3-21 Jednostavna struktura Sl. 3-22 Razgranata struktura

U slu~aju strukture sa grananjem (Sl. 3-22) zahvati 2 i 3 se mogu izvesti nakon zahvata 1, po{to
su delovi kori{}eni u zahvatu 1 neophodni za izvo|enje zahvata 2 i 3. Zahvati 2 i 3 se moraju
izvoditi jedan za drugim, po{to su za njih potrebni isti sastavni delovi. Po{to postoji proizvoljnost
u pogledu redosleda izvo|enja zahvata 2 i 3 oni se predstavljaju paralelno.

39
Zavisna paralelna struktura (Sl. 3-23) odlikuje se time da je za izvo|enje zahvata 1 i 2 potreban
jedan isti deo (A), koji se koristi samo jednom i zato se zahvati moraju izvesti jedan za drugim.
Paralelno predstavljanje se koristi po{to postoji sloboda izbora koji od zahvata }e biti izveden kao prvi.

Sl. 3-23 Zavisna paralelna struktura Sl. 3-24 Nezavisna paralelna struktura
Nezavisna paralelna struktura sa spajanjem (Sl. 3-24) odlikuje se time, da zahvati 1 i 2 ne
obuhvataju iste sastavne delove i stoga se mogu izvoditi paralelno (istovremeno). Me|utim,
zahvati 1 i 2 moraju biti zavr{eni pre nego {to se otpo~ne sa zahvatom 3 jer sastavni delovi ovih
zahvata ne ulaze u okvir zahvata 3.
Pored oznake zahvata (Sl. 3-25), kao glavnog obele`ja simbola elementa u mre`nom dijagramu,
kru`i} }e za potrebe IIS-DFA analize biti podeljen na ~etiri dela radi sme{tanja svih potrebnih
informacija.

Redni broj zahvata Vrsta spoja

Z10 2
U tz1

Karakter zahvata Vreme trajanja zahvata

Sl. 3-25 Ozna~avanje elementa u mre`nom dijagramu

Kru`i}u su pridodati: broj~ana oznaka za vrstu spoja iz liste zahvata, zatim procenjeno vreme
trajanja zahvata i karakter zahvata (univerzalni, polivarijantni i varijantni) utvr|en na osnovu
karaktera delova koji ga ~ine. Evidentno je da se poslednja dva podatka sadr`ana u simbolu
mre`nog dijagrama mogu utvrditi tek nakon analize na nivou delova. Za primer od ~etri
elementa iz prethodnog poglavlja mre`ni dijagram je dat na (Sl. 3-26).

Z20 8 Z10 2
U tz2 U tz1

Z30 8,6
P tz3

Sl. 3-26 Mre`ni dijagram za primer

Zahvatu Z20 mora prethoditi zahvat Z10, dok zahvat Z30 nije ni~im prethodno uslovljen. Zahvati
Z20 i Z30 su zavisno paralelni i ne mogu biti istovremeno izvedeni jer deo 1 u~estvuje u oba zahvata.
Oznake vrste zahvata su preuzete iz liste zahvata (Sl. 3-15), dok su oznake karaktera fiktivne.

40
Dijagram toka monta`e
Izrada dijagrama toka monta`e sledi nakon formiranja mre`nog dijagrama i predstavlja
podlogu za utvr|ivanje: broja dodatnih manipulacija sklopovima, izbora baznog dela, broja
tokova i mogu}nosti paralelnog izvo|enja zahvata na proizvodu. Dijagram toka monta`e formira
se u dva koraka.
− u prvom koraku se, uz pomo} strukturne {eme osnovnog proizvoda, liste zahvata sa koga
se prati redni broj i sadr`aj zahvata i mre`nog dijagrama koji diktira prisutne logi~ke
uslovljenosti izme|u zahvata, vr{i “sklapanje” proizvoda na jedan pom. dijagram, koji se,
− u drugom koraku, jednostavno prevede u poznati dijagram toka monta`e.
U teku}em primeru formiranje pomo}nog dijagrama prikazano je na (Sl. 3-27), a kao podloge
kori{}eni su strukturna {ema, lista zahvata i mre`ni dijagram. “Sklapanje” proizvoda se
zapo~inje svim “nezavisnim” zahvatima koji prema mre`nom dijagramu nisu ni~im prethodno
uslovljeni i mogu se odmah izvr{iti. Nakon toga potrebno je samo pratiti mre`ni dijagram i
prisutne uslovljenosti prenositi u dijagram toka monta`e. Najdu`i tok u takvom dijagramu
predstavlja }e najkra}e vreme izvo|enja svih zahvata sa maksimalnim preklapanjem.

Poz Naziv Redosled slaganja zahvata

1 Deo 1 Z30 Z20

2 Deo 2
3 Deo 3 Z10
4 Deo 4

Sl. 3-27 Pomo}ni dijagram toka monta`e

Redni broj zahvata upisuje se u vrstu onog dela koji je u datom sklopu prema strukturnoj {emi
bazni deo i na taj na~in se jasno uo~ava da li se pojedini delovi izdvajaju kao bazni i u kojoj meri
(broj uzastopnih zahvata u toku monta`e). Ukoliko formirani sklop nije bazni element u
slede}em po redu zahvatu, neminovno dalazi do potrebe za njegovim dopunskim rukovanjem,
~ime se pove}avaju vreme i tro{kovi monta`e. Teorijski minimalan broj rukovanja delovima je
jednak ukupnom broju delova i mo`e se posti}i ukoliko postoji deo koji je bazni od prvog do
poslednjeg zahvata (kod potpuno slojevito struktuiranog proizvoda). Svako grananje u strukturi
neminovno dovodi do potrebe za dodatnim manipulisanjem elementima {to smanjuje pogodnost
za monta`u. U teku}em primeru iako je kratak, Deo 1 se izdvaja kao bazni (ima najvi{e
uzastopnih zahvata), a prisutna je i jedna dodatna manipulacija Sklopom 1, jer se u zahvatu Z20
mora izvr{iti rukovanje Sklopom 1 jer on nije u tom zahvatu bazni element.
DEO 4 1
SKLOP 1 1
ID[ +z Z10
ID[ +z 10
DEO 3 1
ID[ B Z30
PROIZVOD Z10
ID[
20
DEO 1 1
ID[ B
SKLOP 2 1 30
ID[ B 1
DEO 2
ID[ +x
tct min t, min

Sl. 3-28 Dijagram toka monta`e

Na osnovu pripremljenih podloga prikazan je dijagram toka monta`e za teku}i primer
(Sl. 3-28). U rezultatu se pored ostalog dobija i najkra}e vreme trajanja ciklusa monta`e, koje
podrazumeva maksimalno preklapanje zahvata tct min.

41
3.2.5 Tehnolo{ke strukture u monta`i

Uticaj relativnog polo`aja elemenata u strukturi odre|enog proizvoda ispoljava se prilikom izbora
varijante tehnolo{ke strukture monta`nog sistema. Vreme trajanja ciklusa monta`e je direktna
posledica usvojene strukture monta`nih operacija i slaganja dejstva alata i radnika monta`era
unutar strukture, odnosno sistema prelaska objekta monta`e sa operacije na operaciju unutar
tehnolo{kog sistema u celini. U nastavku je sa`eto opisan uticaj strukture proizvoda na
tehnolo{ke strukture u monta`i.
U zavisnosti od na~ina slaganja dejstva alata i monta`era, utro{eno osnovno vreme monta`e je
razli~ito. Sistemi slaganja dejstva alata i radnika monta`era pri izvo|enju odre|enih zahvata ili
operacija na objektu monta`e, nazivaju se osnovnim tehnolo{kim strukturama ili klasama
monta`e. Postoje tri klase monta`e:
I klasa - redni na~in,
II klasa - redno paralelni na~in,
III klasa - paralelni na~in slaganja dejstva alata i u~esnika u procesu monta`e.

I klasa monta`e
Ovaj sistem monta`e karakteristi~an je po tome {to ga obavlja jedan u~esnik u procesu,
monta`er koji izvodi samo jedan zahvat, tj. na celom objektu monta`e se izvodi u datom
trenutku samo jedan zahvat. Slede}i zahvat se izvodi tek nakon zavr{etka prethodnog (odmah ili
nakon izvesnog vremena). U ovim slu~ajevima ukupno osnovno vreme monta`e, koje je potrebno
za izvo|enje jedne monta`ne operacije, jednako je zbiru vremena svih redno izvedenih zahvata.
Karakteristi~na formula I klase monta`e pri izvo|enju “z” zahvata glasi:
i= z
(3.1) t io = t z1 + t z 2 + t z 3 + ... + t zz = ∑ t zi
i =1
prema Sl. 3-29.

Sl. 3-29 Redni postupak izvo|enja zahvata [7-50]

Zbog rednog izvo|enja zahvata, ova klasa monta`e daje najdu`e vreme, ali se ipak primenjuje u
pojedina~noj (montiranje specijalnih ma{ina) i maloserijskoj proizvodnji. Ono {to je najva`nije
naglasiti jeste da je proizvod ~esto jedino mogu}e montirati u okviru I klase monta`e jer je njegova
struktura takva da ne dozvoljava uvo|enje vi{ih klasa.

42
Prema re~enom, I klasi monta`e odgovaraju:
− redna monta`a po elementarnim zahvatima pri jednom zahvatu alata ili radnika monta`era,
− redna monta`a po zahvatima alata ili monta`era u okviru jedne monta`ne operacije koja
se izvodi samo u jednoj poziciji baznog elementa.
− redna monta`a po pozicionim zahvatima u okviru jedne monta`ne operacije, pri ~emu se
pojedini pozicioni zahvati izvode redno i svi zahvati u okviru jednog pozicionog zahvata se
izvode redno.

Osnovna karakteristika I klase monta`e jeste da je osnovno vreme spajanja u monta`noj

operaciji, jednako zbiru zasebnih vremena spajanja svih zahvata alata ili radnika monta`era.

II klasa monta`e
Ovaj sistem slaganja dejstva alata i radnika monta`era podrazumeva redno paralelni na~in
dejstva. To zna~i da se zahvati u okviru jedne grupe zahvata (ili pozicionom zahvatu) izvode
paralelno, dok se prelaz od jedne grupe na drugu grupu zahvata (ili od pozicionog zahvata na
drugi pozicioni zahvat) izvodi redno. Grupom zahvata u ovom slu~aju, naziva se skup zahvata
koji se izvode istovremeno (paralelno) na jednom objektu monta`e u jednoj poziciji, u okviru
jedne monta`ne operacije i predstavlja jednu zasebnu celinu. To {to se svi zahvati u okviru jedne
grupe zahvata izvode paralelno ne mora da zna~i da oni istovremeno i po~inju, nego da se svi
moraju zavr{iti u vremenu trajanja (izvo|enja) najdu`eg zahvata u grupi, prema kojem se i
odre|uje osnovno vreme monta`e, a {to se vidi sa Sl. 3-30.

Sl. 3-30 Redno paralelni na~in slaganja zahvata [7-50]

Karakteristika II klase monta`e (kao i prethodne) je struktura osnovnog vremena spajanja, koje
se op{tem vidu odre|uje kao zbir najve}ih zasebnih vremena zahvata u pojedinim grupama
zahvata ili pak pri vi{epozicionoj monta`i kao zbir najve}ih vremena pojedinih grupa zahvata u
svakoj od pozicija (3.2).
g =l
(3.2) t io = (t zi )1 max + (t zi )2 max + .... + (t zi )g max = ∑ (t zi )1 max
g =1
gde je:
g - grupe zahvata (g=1,2, ...., l)

43
 p=r
(3.3) ( ) ( ) max+ ... + (t )
t io = t gzi 1 max + t gzi 2 gzi p
max = ∑ t gzi ( ) p
max
p =1
gde je:
p - broj pozicija (p=1,2, ..., r),
i - broj grupe redno izvedenih zahvata u odre|enoj poziciji.
Prema svemu re~enom, monta`nu operaciju mo`emo svrstati u II klasu monta`e ako:
− osnovno vreme odgovara formuli (3.2),
− monta`a se izvodi u jednoj poziciji, grupe zahvata se u okviru pozicije izvode redno, a
sami zahvati se u okviru grupe izvode paralelno. Pri postojanju dve, tri ili vi{e grupa
zahvata, u okviru pojedinih grupa mo`e se izvoditi samo jedan zahvat, pod uslovom da
se u okviru drugih grupa izvodi paralelno vi{e zahvata.
− monta`a je vi{epoziciona, pozicije se u okviru operacije izvode redno, a pojedine grupe
(rednih) zahvata se u okviru pozicije izvode paralelno izraz (3.3).

III klasa monta`e

Ovaj sistem slaganja dejstva alata i u~esnika - monta`era podrazumeva takvo dejstvo da svi
alati i u~esnici monta`eri deluju istovremeno. To zna~i da se svi zahvati koji se izvode na
jednom objektu monta`e, u okviru jedne operacije, izvode istovremeno, tj. paralelno (Sl. 3-31).

Sl. 3-31 Paralelni na~in slaganja zahvata [7-50]

Prema tome, III klasom monta`e smatra se svaki istovremeni rad nekoliko alata i monta`era u
okviru jedne operacije u jednom toku pri slede}im uslovima.
− monta`na operacija se izvodi u jednoj poziciji, a svi zahvati se izvode paralelno;
− monta`a je vi{epoziciona. U svakoj poziciji (jednog toka), izvodi se samo jedan zahvat,
broj pozicija je dve ili vi{e i monta`a se na svim pozicijama izvodi istovremeno;
− na vi{epozicionoj ma{ini, na nekim pozicijama paralelno se izvodi vi{e zahvata i na svim
pozicijama monta`a se izvodi istovremeno. To je tako|e tre}a klasa monta`e pri kojoj se
osnovno vreme spajanja odre|uje vremenom najve}eg pozicionog zahvata. Kako je
pozicioni zahvat sam odre|en vremenom najdu`eg zahvata, to }e osnovno operativno
vreme biti odre|eno vremenom onog zahvata u poziciji, ~ije izvo|enje najdu`e traje.
− na jednoproto~noj automatskoj liniji, na svakoj ma{ini alati rade istovremeno, a i sve
ma{ine rade istovremeno.

44
Potrebno je napomenuti da se svi zahvati ne moraju zapo~eti istovremeno, ali se svi moraju
zavr{iti u vremenu trajanja najdu`eg zahvata.
Karakteristi~no za ovu klasu monta`e je da se obi~no izvodi na predmetima monta`e zapremine
do 1 dm3 i da su zahvati koji se izvode paralelno, u najve}em broju slu~ajeva, pri
jednopozicionoj monta`i, isti ili sli~ni, po na~inu vezivanja elemenata. Ovo je i razumljivo, jer je
nemogu}e istovremeno izvoditi zavarivanje i zatezanje vijaka, ili lemljenje i kovanje.
Prema svemu do sad re~enom sledi: karakteristika III klase monta`e je struktura osnovnog
vremena monta`e (spajanja), koje je uvek jednako vremenu najve}eg pozicionog zahvata (pri
vi{epozicionoj monta`i) ili pri jednopozicionoj, jednako vremenu najve}eg zahvata alata ili
radnika monta`era.

45
Struktura vremena monta`e

Mo`e se re}i da je vreme trajanja zahvata osnovni pokazatelj karaktera proizvoda

(u ovom slu~aju sa stanovi{ta monta`e), jer se iz njega izvode mnogi drugi pokazatelji kao {to
su: tro{kovi, ritam toka, fond potrebnog vremena, stepen podele rada, itd. U nastavku je dat
kratak pregled pojedinih vremena i njihovih oznaka pomo}u kojih se defini{e ukupno vreme
monta`e [7-50].
tpz - pripremno zavr{no vreme,
tio - osnovno vreme monta`e,
tip - pomo}no vreme monta`e,
tid - dodatno vreme monta`e,
tii - vreme potrebno za izvr{enje jedne operacije,
m

∑t
i =1
ii - vreme potrebno za izvr{enje svih monta`nih operacija na jednom proizvodu,

tpj - ukupno vreme za montiranje jednog proizvoda.

Pripremno - zavr{no vreme tpz

Odnosi se na pripremu rada u okviru izvr{enja odre|enog zadatka i posle zavr{etka monta`ne
operacije na raspremanje radnih mesta. U pripremne aktivnosti spada priprema radnog mesta
za rad, prijem i pregled dokumentacije, pripremu elemenata, podsklopova ili sklopova za
spajanje, raspremanje radnog mesta itd.
Danas prisutne {iroke strukture proizvodnih programa i relativno male serije koje se lansiraju, pri
gotovo pojedina~nim narud`binama kupaca, usmerile su zna~ajnu pa`nju na pripremno zavr{no
vreme. Brojna istra`ivanja su pokazala [7-5] da je mogu}e smanjiti ili eliminisati pripremno
zavr{no vreme samo ako se izuzetno velika pa`nja posveti:
− oblikovanju (strukturiranju) proizvodnog programa,
− projektovanju fleksibilne strukture monta`nog sistema i
− primeni savremenih prilaza u organizaciji i upravljanju takvim sistemom.
Visina pripremno-zavr{nog vremena je jedan od osnovni pokazatelja kvaliteta DFA analize na
nivou proizvodnog programa.

Vreme monta`e - spajanja tii

Predstavlja vreme potrebno za izvr{enje jedne monta`ne operacije i obuhvata sve radnje
pode{avanja, spajanja, kontrole, prino{enja, gubitaka itd., u toku rada.
Deli se na:
− tehnolo{ko (osnovno) vreme - tio,
− vreme monta`e pomo}no - tip,
− vreme monta`e dopunsko - tid,
Osnovno vreme monta`e se odnosi, u okviru operacije, na pozicione zahvate, zahvate i
elementarne zahvate neposrednog spajanja (monta`e). Ako se monta`a vr{i na ma{ini za
monta`u to je ma{insko vreme, a ako se pak vr{i priru~nim alatima to je onda ru~no vreme.

46
Pomo}no vreme monta`e tro{i se na onaj deo postupka koji neposredno prethodi ili dolazi
nakon spajanja elemenata. Automatizovana monta`a se sastoji iz zahvata pode{avanja,
orijentisanja, pozicioniranja, stezanja itd. Ako monta`a nije automatizovana, tu spada npr.
uzimanje alata, primicanje i odmicanje alata, postavljanje baznog elementa i skidanje objekta
monta`e, odlaganje alata itd.
Vreme monta`e dopunsko sadr`i sve gubitke koji se de{avaju za vreme osnovnog i pomo}nog
vremena, tj. gubitke koji su rezultat organizacionih i drugih nedostataka. Dopunsko vreme
spajanja se obi~no daje kao procenat osnovnog vremena spajanja.
S obzirom da se u toku DFA analize vr{i procena vremena monta`e, kao i da ne postoji
mogu}nost da se za razli~ite varijante proizvoda razli~ito proceni dopunsko vreme to ono ne}e
biti razmatrano u okviru metodologije.
Prema tome, vreme potrebno za izvo|enje jedne monta`ne operacije je:

(3.4) tii = tio + tip +tid [min]

i operativno vreme je sada:

(3.5) top = tio + tip [min]

Vreme potrebno za izvo|enje svih monta`nih operacija na jednom proizvodu ili stepen
tehnolo{ke slo`enosti se ozna~ava sa:
m
(3.6) ∑ t ii [min]
i =1

gde je:
m - broj monta`nih operacija koje se izvode na datom proizvodu.

Odre|ivanje sadr`aja operacija (objedinjavanje zahvata u okviru operacije) predstavlja deo

razrade tehnolo{kog postupka monta`e i stoga se ne mo`e u tom obliku koristiti u IIS-DFA
postupku. U zavisnosti od Spr - stepena podele rada, uravnote`enja procesa rada, kao i drugih
okolnosti monta`na operacija mo`e sadr`ati: najmanje jedan zahvat (1 zahvat =
1 operacija) ili u drugom grani~nom slu~aju sve zahvate objedinjene u jednu operaciju
(svi zahvati = 1 operacija).
Na osnovu napred re~enog, u toku IIS-DFA postupka }e se radi pojednostavljenja iskazivanja
strukture vremena i tro{kova apriori smatrati da je svaki zahvat operacija i u skladu sa tim }e
biti izvr{ena izmena u oznakama.

Ukupno vreme monta`e jednog proizvoda: tpj

Ukupno vreme monta`e jednog proizvoda predstavlja zbir vremena trajanja svih monta`nih
operacija kao i koli~nika pripremno - zavr{nog vremena i veli~ine serije koja se lansira.
t pz m
(3.7) t pj = + ∑ t ii [min]
n i =1
gde je:
j - redni broj proizvoda,
n - broj proizvoda u seriji.

47
Tehnolo{ki ciklus
Tehnolo{ki ciklus tct je vremenski interval potreban za izvo|enje svih operacija rada, na jednom
ili seriji predmeta rada, du` toka u sistemu. Tehnolo{ki ciklus za jedan predmet rada prikazan je
na Sl. 3.1 i podrazumeva da se u proces pu{ta jedan predmet rada koji, u tehnolo{kom
postupku, ima ukupno m operacija rada. Tehnolo{ki ciklus je vremenski interval koji obuhvata
sve elemente vremena rada definisane datim postupkom.

Sl. 3.1 Tehnolo{ki ciklus za jedan predmet rada [7-50]

Operacije m mogu se izvoditi u potpunosti redno, daju}i time najdu`e vreme trajanja
tehnolo{kog ciklusa monta`e. U zavisnosti od broja tokova u sistemu i stepena preklapanja
aktivnosti, tehnolo{ki ciklus je mogu}e skra}ivati. Kona~na vrednost tct predstavlja }e kompromis
izme|u ograni~enja datih razgranato{}u strukture proizvoda i nivoa automatizacije koji se `eli
primeniti.
Procena vremena trajanja monta`e

Postoji ~itav niz metoda za odre|ivanje vremena trajanja operacije koje se u praksi koriste, a
najpoznatije su:
− iskustvene metode,
− merenje hronometrom,
− pore|enje sa sli~nim proizvodima i postupcima rada,
− na osnovu karakteristika predmeta rada - eksperimentalno analiti~ke metode,
− metode unapred utvr|enih standardnih vremena (MTM - sistemi, Boothroyd-Dewhurst
tabele, itd.)
IIS-DFA metodologija polazi od pretpostavke da fizi~ki model proizvoda za vreme analize ne
postoji, tako da se za procenu vremena trajanja monta`e sa zadovoljavaju}om ta~no{}u mogu
koristiti metode utvr|enih standardnih vremena i eksperimentalno analiti~ka metoda.

48
Struktura tro{kova monta`e

U literaturi postoje razli~iti modeli tro{kova [7-34] u zavisnosti od na~ina strukturiranja tro{kova i
u skladu sa svrhom za koju se formiraju (“prirodna” klasifikacija tro{kova, podela prema dinamici
tro{kova, itd.). Na Sl. 3.2 dat je pregled tro{kova monta`e klasifikovanih prema dinamici [7-5] u
kojoj su prisutni svi relevantni tro{kovi i ~ije je izvo|enjenje potpomognuto ra~unarskom
simulacijom.

TRO[KOVI MONTA@E

PROPORCIONALNO PROGRESIVNO
APSOLUTNO FIKSNI RELATIVNO FIKSNI
VARIJABILNI VARIJABILNI
TRO[KOVI TRO[KOVI
TRO[KOVI TRO[KOVI

Tro{kovi Tro{kovi odr`avanja (Tod) Tro{kovi pomo}nog Tro{kovi radne

amortizacije (Tam) materijala (Tpm) snage (Trs)

Tro{kovi kamata na Tro{kovi povr{ina (Tpo) Tro{kovi pogonske

osnovna sredstva (Tka) energije (Tpe)

Tro{kovi osiguranja Tro{kovi alata i

osnovnih sredstava (Tos) pribora (Tap)

Tro{kovi zakupnine tu|ih

osnovnih sredstava (Tza)

Sl. 3.2 Klasifikacija tro{kova monta`e prema dinamici [7-5]

S obzirom da je model pre svega namenjen proceni tro{kova monta`e pri izboru optimalne
varijante idejnih re{enja monta`nih sistema, potrebno je izvr{iti njegovo upro{}avanje i
prilagoditi ga primeni u fazi razvoja proizvoda, uz mogu}nost razmatranja razli~itih nivoa
automatizacije.
Tro{kovi ru~nomehanizovane monta`e
Istra`ivanja vr{ena u [7-5] jasno su pokazala da u ukupnim tro{kovima ru~nomehanizovane
monta`e najve}e u~e{}e uzimaju tro{kovi radne snage (70-80%), zatim tro{kovi amortizacije (8-
12%), odr`avanja (3-5%), povr{ina (3-5%), energije (2-4%) itd. S obzirom da je potrebno izvr{iti
procenu tro{kova monta`e u fazi razvoja proizvoda, pre bilo kakve konkretizacije po pitanju
izbora tehnolo{kih sistema za monta`u, ostaje da se preko tro{kova radne snage i prose~ne
cene ru~nomehanizovanih sistema, izvr{i procena uz odre|enu korekciju.
U prora~unu se polazi od vrednosti satnih tro{kova procesa monta`e, prema izrazu (3.8).
(3.8) Th = TRSh + TAM
h
[din/~as]
gde su:
TAMh - satni tro{kovi amortizacije [din/~as],
TRSh - satni tro{kovi rada [din/~as].

49
Satni tro{kovi rada
Satni tro{kovi rada u monta`i (TRSh) izra~unavaju se kao koli~nik bruto plate radnika (BP) na
godi{njem nivou i godi{njeg fonda rada (Ke) prema izrazu (3.9):
BP
(3.9) TRSh =
[din/~as]
K e ⋅ 60
BP - bruto plata radnika na godi{njem nivou [din/god],
Ke - godi{nji fond rada [~as/god].
Satni tro{kovi amortizacije tehnolo{kih sistema
Satni tro{kovi amortizacije jedini~nog tehnolo{kog sistema u monta`i odre|uju se kao koli~nik
prose~ne cene ru~nomehanizovanog radnog mesta (CRM), ekonomskog veka sredstava za rad
(period amortizacije) (Te) i godi{njeg fonda rada (Ke). Ukupni tro{kovi amortizacije (TAMh)
dobijaju se kao proizvod prethodne vrednosti i stepena podele rada (Spr), tj. broja potrebnih
tehnolo{kih sistema, prema izrazu (3.10):
C RM
(3.10) h
TAM =
× S pr [din/~as]
Te ⋅ K e
CRM - prose~na cena ru~nomehanizovanog radnog mesta [din],
Te - ekonomski vek sredstava za rad [god].
Tro{kovi ru~nomehanizovanog dovo|enja delova
Tro{kovi ru~nomehanizovanog dovo|enja delova (TMR(pom.)) ~ine tro{kovi rukovanja delovima
(pomo}ni zahvati), i rezultat su proizvoda satnih tro{kova (Th) i vremena utro{enog na izvo|enje
i=m
pomo}nih zahvata ∑ t Rii ( pom.) , izraz (3.11):
i =1

i =m
∑ t Rii ( pom.) × Th
(3.11) T R
M ( pom .) = i =1
[din/kom]
60

Tro{kovi ru~nomehanizovanog spajanja delova

Tro{kovi ru~nomehanizovanog spajanja delova (TMR(osnov.)) ~ine tro{kovi spajanja delova (osnovni
zahvati), i rezultat su proizvoda satnih tro{kova (Th) i vremena utro{enog na izvo|enje osnovnih
i=m
zahvata ∑ t Rii ( osnov.) , izraz (3.12):
i =1

i=m
∑ t Rii ( osnov.) × Th
(3.12) TMR ( osnov .) = i =1
[din/kom]
60
Tro{kovi ru~nomehanizovane monta`e za proizvod
Ukupni tro{kovi ru~nomehanizovane monta`e za proizvod predstavlja zbir tro{kova pomo}nih i
osnovnih zahvata za sve delove, izraz (3.13):
i =m
∑ t Rii × Th
(3.13) TMR = TMR ( osnov.) + TMR ( osnov.) = i =1
[din/kom]
60

50
Tro{kovi automatizovane monta`e
Tro{kovi automatizovane monta`e su za razliku od ru~nomehanizovane, veoma malo vezani za
vreme izvo|enja zahvata, tj. osnovno je da vreme izvo|enja najdu`eg zahvata bude kra}e od
zahtevanog takta rada automata kako bi se ispo{tovala projektovana godi{nja koli~ina
proizvoda. Tro{kovi amortizacije sistema za automatsku monta`u ~ine preko 90% ovih tro{kova
[7-5], a vezuju se isklju~ivo za kompleksnost potrebnih ure|aja za skladi{tenje, izuzimanje,
transport, orijentaciju, umetanje, kontrolu, itd., koja je opet posledica geometrijskih, fizi~kih,
hemijskih i dr. karakteristika delova. U tom smislu vr{i se procena relativnih tro{kova slo`enosti
sistema za monta`u u odnosu na osnovne, najjednostavnije tipove ure|aja, prema metodologiji
razvijenoj u [7-10],[7-11] i [7-12], ukratko izlo`enoj u nastavku.

Maksimalna brzina dovo|enja delova

Maksimalna brzina dovo|enja delova (FM) izra~unava se na osnovu koeficijenta efikasnosti
orijentacije (OE) (tabli~ni podatak) koji izra`ava pogodnost dela za orijentaciju na osnovu
karakteristika simetrije dela (α i β), a vrednost mu se kre}e izme|u 0 ≤ OE ≤ 1 . Zatim,
maksimalne dimenzije dela (Y) i brzine standardnog ure|aja za dovo|enje i orijentaciju (vDO),
prema izrazu (3.14):
OE
(3.14) FM = v DO ⋅ 60 ⋅ [delova/min]
Y
FM - maksimalna brzina dovo|enja delova [delova/min],
OE - efikasnost orijentacije,
vDO - brzina ure|aja (modula) za dovo|enje i orijentaciju [mm/s],
Y - maksimalna dimenzija dela [mm].

Relativni tro{kovi ure|aja za dovo|enje

Relativni tro{ak ure|aja (modula) za dovo|enje (CR) dobija se kao zbir koeficijenata FC i DC
(tabli~ni podaci), koji razmatraju slede}e karakteristike: savitljivost, lepljivost, lomljivost, sklonost
ka me|usobnom zaglavljivanju i ka~enju, itd. (3.15):
(3.15) CR = FC + DC
CR - ukupni relativni tro{kovi ure|aja za dovo|enje i orijentaciju,
FC - relativni tro{kovi ure|aja za dovo|enje bazirani na kompleksnosti dela,
DC - dodatni relativni tro{kovi ure|aja za dovo|enje.

Procena slo`enosti automatskog rukovanja

Proceni slo`enosti automatskog rukovanja (DF) prethodi prora~un zahtevane brzine dovo|enja
delova (FR) (3.16) i njenog pore|enja sa maksimalnom brzinom dovo|enja (FM). Slo`enost
automatskog rukovanja (DF) odre|uje se uzimanjem manje od dve izra~unate vrednosti, prema
izrazu (3.17):
Q⋅k
(3.16) FR = [delova/min]
Ke
FR - zahtevana brzina dovo|enja delova [delova/min],
Q - godi{nja koli~ina proizvoda [kom/god],
k - broj komada date pozicije,
Ke - efektivni kapacitet sistema [min/god].

51
 60
FR ≤ FM ⇒ DF = ⋅ CR
(3.17)
FR [s/delu]
60
FR > FM ⇒ DF = ⋅ CR
FM
FR - zahtevana brzina (takt) dovo|enja delova [kom/min],
DF - faktor slo`enosti automatizovanog dovo|enja i orijentacije dela.

Tro{kovi automatskog rukovanja po delu

Tro{kovi automatskog rukovanja po delu (CF) odre|uju se prema izrazu (3.18):

C DO
(3.18) CF = DF ⋅ U
[din/delu]
K e ⋅ TeDO ⋅ 60
CF - tro{kovi dovo|enja i orijentacije po delu [din/delu],
CUDO - cena osnovnog ure|aja za dovo|enje i orijentaciju [din],
TeDO - ekonomski vek (period amortizacije) sredstava za dovo|enje delova [god].

Procena slo`enosti automatskog spajanja

Procena slo`enosti automatskog spajanja bazira se na relativnim tro{kovima ure|aja (modula)
za spajanje (WC) (tabli~ni podatak), a zavisi od slo`enosti zahvata spajanja (otpor pri umetanju,
lako}a pozicioniranja, pravac spajanja, vrsta spoja, itd.). Proceni slo`enosti automatskog
spajanja (DI) tako|e prethodi provera odnosa zahtevane brzine dovo|enja (FR) (3.16) i brzine
ure|aja za spajanje (vs), na osnovu kojeg se bira odgovaraju}i izraz (3.19):
60
FR ≤ v S ⇒ DI = WC ⋅
(3.19) FR [s/kom],
FR > v S ⇒ DI = WC
DI - faktor slo`enosti automatizovanog spajanja,
WC - relativni tro{ak automatizovanog spajanja,
vs - brzina modula za spajanje [ciklusa/min].

Tro{kovi automatskog umetanja po delu

Tro{kovi automatskog umetanja po delu (CI) odre|uju se pomo}u slede}e jedna~ine (3.20)
C SU
(3.20) CI = DI ⋅ [din/delu]
K e ⋅ TeS ⋅ 36
CI - tro{ak automatizovanog spajanja po delu [din/delu],
CUS - cena osnovnog ure|aja (modula) za spajanje [din],
TeS - ekonomski vek (period amortizacije) modula za spajanje.

Tro{kovi automatskog spajanja za dodatnu operaciju obezbe|enja veze

Tro{kovi automatskog spajanja po delu za dodatnu operaciju obezbe|enja veze (CIext) odre|uju
se prema postupku datom u izrazima (3.19) i (3.20), a odnose se na tro{kove koji nastaju ako
dovo|enjem dela u ta~nu poziciju (umetanjem) nije izvr{eno i obezbe|enje veze tj. potrebno je
dodatno izvr{iti zahvat spajanja (savijanje, zakivanje, uvrtanje, lemljenje, lepljenje, itd.).
Tro{kovi operacije po delu

52
Tro{kovi operacije po delu (CA) dobijaju se kao zbir tro{kova automatskog rukovanja po delu,
tro{kova automatskog umetanja po delu, odnosno tro{kova automatskog umetanja pri
izdvojenoj operaciji po delu (3.21):
(3.21) CA = CF + CI + CI ext [din/delu]
CA - tro{kovi zahvata automatizovane monta`e [din/kom]

Ukupni tro{kovi automatizovanog dovo|enja i orijentacije za proizvod

Ukupni tro{kovi automatizovanog dovo|enja i orijentacije za proizvod TMA (pom.) predstavljaju zbir
tro{kova pomo}nih zahvata rukovanja za sve delove, izraz (3.22):
i = Nd
(3.22) TMA (pom.) = ∑ CFi [din/kom]
i =1
Nd - ukupan broj delova u proizvodu

Ukupni tro{kovi automatizovanog spajanja za proizvod

Ukupni tro{kovi automatizovanog spajanja za proizvod TMA (osnov.) predstavljaju zbir tro{kova
osnovnih zahvata za sve delove, izraz (3.23):
i = Nd
(3.23) TMA (osnov.) = ∑ (CI + CI ext ) i [din/kom]
i =1

Ukupni tro{kovi automatizovane monta`e

Ukupni tro{kovi automatizovane monta`e za proizvod TMA predstavljaju zbir tro{kova pomo}nih i
osnovnih zahvata za sve delove, izraz (3.24):
i =N D
(3.24) TMA = ∑ CA i [din/kom]
i =1

53
4 POSTUPAK ZA DINAMI^KO MODELIRANJE I TEHNO-
EKONOMSKU OPTIMIZACIJU MONTA@NIH SISTEMA
4.1 OSNOVE POSTUPKA

Postupak dinami~kog modeliranja varijanti monta`nih sistema, kao i sveobuhvatna analiza niza
karakteristika u cilju izbora optimalne varijante, sastoji se iz tri faze i prikazan je na Sl.4-1.
U prvoj fazi se na osnovu stati~ki projektovanih varijanti monta`nih sistema formiraju modeli na
kojima se vr{i simulacija u uslovima koji se o~ekuju u periodu eksploatacije. Na osnovu
dobijenih rezultata o vremenu trajanja ciklusa monta`e i odnosa optere}enje kapacitet po
radnim mestima vr{e se potrebne korekcije kako bi se na izlazu obezbedio tra`eni u~inak (izlaz
iz sistema) imaju}i u vidu zadati program proizvodnje i planiranu dinamiku. Nakon izvr{ene
provere funkcionalnosti i pode{avanja modela monta`nih sistema projektovana re{enja se testiraju
prema predvi|enom planu, sa ciljem utvr|ivanja njihovih krajnjih mogu}nosti. Postupak se
zasniva na izvo|enju niza simulacionih prolaza i pra}enju odziva sistema preko razli~itih
pokazatelja, pri ~emu ulazni podaci (struktura proizvoda i koli~ine) za svaki simulacioni prolaz
uzimaju druge vrednosti u skladu sa planom monta`e. Tako utvr|ene karakteristike i parametri
predstavljaju podlogu za tehnoekonomsku analizu u slede}oj fazi postupka.
U drugoj fazi, modelirane varijante se analiziraju prema utvr|enim tehnolo{kim, ekonomskim i
ostalim kriterijumima jer se povi{enje op{teg kvaliteta projektovanih sistema posti`e upravo
kompromisnim uskla|ivanjem i sveobuhvatnim vrednovanjem varijanti pre nego {to se izvr{i
kona~ni izbor.
Prvom grupom kriterijuma obuhva}eni su raznovrsni oblici funkcija kvaliteta proizvoda i sistema
na kojima se odvija proces monta`e, {to zna~i da ova klasa predstvalja po svojoj su{tini klasu
tehnolo{kih funkcija optimizacije. Ovom grupom funkcija optimizacije izra`ava se dakle, prvi
osnovni tehnolo{ki smisao reprodukcionih procesa - obrada delova i monta`a proizvoda
propisanog (zahtevanog) kvaliteta u minimalnom potrebnom vremenu.

54
Sl. 4-1 Postupak dinami~kog modeliranja i tehnokonomske optimizacije
monta`nih sistema

55
Drugom grupom kriterijuma iskazuje se ekonomika procesa proizvodnje u ~ijoj su osnovi
sadr`ani ekonomski principi reprodukcije: princip proizvodnosti, princip ekonomi~nosti i princip
rentabilnosti (dohodnosti). To je grupa ekonomskih funkcija optimizacije, jer se ovom grupom
funkcija defini{e drugi osnovni, ekonomski smisao reprodukcionih procesa-obrada delova i
monta`a proizvoda, ali na osnovu zadovoljenja ekonomskih kriterijuma i principa. Prema tome
obe grupe funkcija optimizacije, posmatrane zajedno, defini{u tehnoekonmski smisao i ciljeve
(tehnoekonomiju) reprodukcionih procesa, u monta`nim sistemima ª13º.
Tre}u grupu kriterijuma predstavljaju kriterijumi koji ne pripadaju direktno ni jednoj od prethodno
navedenih grupa. Oni u sebi sadr`e tehnolo{ke, ekonomske, organizacione i psihosociolo{ke
elemente i kao takvi su veoma te{ki za kvantifikovanje, pa se vrednost ostvarenja ovih
kriterijuma naj~e{}e izra`ava kvalitativno - opisnom ocenom. Razmatranje kriterijuma iz ove
grupe je veoma zna~ajno i pored nemogu}nosti odre|ivanja njihovih apsolutnih vrednosti, jer
imaju izuzetno visok uticaj na ukupnu efektivnost sistema i stoga se ne mogu zanemariti.
Tre}a faza koja se postavlja pred projektante monta`nih sistema se sastoji u tome da se iz
skupa mogu}ih re{enja izabere takvo, koje najbolje ispunjava tehni~ke, ekonomske i ostale
uslove date projektnim zadatkom. Takva, varijanta naziva se optimalno re{enje optimizacionog
zadatka i predstavlja kompromis izme|u `elja (kriterijuma) i mogu}nosti (ograni~enja).
Kriterijumi se obi~no izra`avaju kriterijumskom funkcijom koja za najbolju varijantu (re{enje)
treba da dostigne globalni ekstrem, obzirom na ograni~enja koja uslovljavaju mogu}nost
postizanja cilja optimizacije. Vi{ekriterijumska optimizacija je slo`eni proces i odvija se u vi{e
koraka i vi{e nivoa odlu~ivanja. [ematski prikaz op{teg procesa optimizacije je dat na Sl.4-2
ª14º.

NI V O
1. 4.
D efinisanje ciljeva i D ono{enje kona~ne
OD L U ^ I V A NJA
namena sistema odluke

NE 5. DA
Odlu~eno K raj
?

TEH NI ^ K I
2. 3.
M odeliranje K ori{} enje
NI V O
normativnih metoda

Sl. 4-2 [ematski prikaz procesa optimizacije

Na nivou odlu~ivanja klju~nu ulogu ima “donosilac odluke”. U slo`enim sistemima ~esto
donosilac odluke nije jedna osoba, ve} je to skup osoba, sa specifi~nom strukturom. U takvim
slu~ajevima tehni~ki nivo treba da predlo`i donosiocu odluke skup dobrih odluka (alternativnih
re{enja), vode}i ra~una o tome da olak{a dono{enje kona~ne odluke, {to zna~i da predlo`ena
re{enja treba da su jasno, kratko i precizno obrazlo`ena i da njihov broj bude relativno mali. U
interaktivnom procesu izme|u navedena dva nivoa dolazi do modifikacije predlo`enih re{enja i
obi~no proces konvergira ka kona~nom re{enju, ~ime je postupak prikazan na Sl.4-1 okon~an.

56
4.2 DINAMI^KO MODELIRANJE PROJEKTOVANIH VARIJANTI
MONTA@NIH SISTEMA UZ POMO] SIMULACIJE

U skladu sa napred iznetim aktivnostima prema Sl.4-1, u nastavku je detaljno opisana prva faza
postupka za dinami~ko modeliranje varijanti monta`nih sistema koja sadr`i:
− proveru funkcionalnosti i pode{avanje modela monta`nih sistema i
− utvr|ivanje karakteristika (parametara) monta`nih sistema.

4.2.1 Provera funkcionalnosti i pode{avanje modela monta`nih sistema

Postupak zapo~inje formiranjem simulacionih modela monta`nih sistema pre svega na osnovu
idejnih re{enja prostornih struktura, a zatim i drugih potrebnih podataka koji }e detaljno biti
uvtr|eni nakon razvoja alata za simulaciju (poglavlje 5). Tako formirani modeli se podvrgavaju
simulaciji, pri ~emu se kao ulazni podaci u ovom koraku uzimaju srednje, o~ekivane vrednosti za
koli~ine i broj varijanti proizvoda Qj proj i Pj proj (na osnovu kojih su sistemi dimenzionisani) i vr{i
se provera da li je:
− obezbe|eno korektno funkcionisanje procesa simulacije na modelima sistema za monta`u,
− vreme trajanja ciklusa monta`e u zahtevanim granicama (Tcpm ≤ Ke ) i
− da li postoje o~igledna nagomilavanja (zastoji, uska grla) u pojedinim fazama rada ili
nedovoljna iskori{}enost radnih mesta (predimenzionisanost).

SIMU LA CIJA STA TI^ KI PROJE KTOVA NIH VA RIJA NTI

85 K max.
78.4
80
NE ZADOVOLJAVAJU
75
K raspol.
Vreme monta`e Tcpm (h)

70
65.03 66.5
65
Ke
60
56
55

50

45

40
varijanta 1 varijanta 2 .... varijanta m

V A R IJA N T E (pri Pj proj. i Qj proj.)

Sl. 4-3 Rezultati simulacije stati~ki projektovanih varijanti monta`nih sistema

Ukoliko stati~ki prora~un, za neku od varijanti, u rezultatu simulacije (Sl.4-3) nije dao
zadovoljavaju}e rezultate u pogledu vremena trajanja ciklusa monta`e, potrebno je izvr{iti
korekcije na osnovu dijagrama optere}enje/kapacitet (Sl.4-4).

57
 O PTE RE ] E NJE /KA PA CITE T

1.40
1.28

1.20
KORIGOVATI 1.12

0.93
1.00
0.82
Stepen iskori{}enja

0.76
0.80
0.67 0.65
0.60

0.40

0.20

0.00
RM1

RM2

RM3

RM4

RM5

RM6

RM7
R A D N A ME ST A ( V a ri ja nta m)

Sl. 4-4 Pregled odnosa optere}enje/kapacitet po radnim mestima

U zavisnosti od vrednosti stepena iskori{}enja radnih mesta mogu}e je pove}ati ili smanjiti broj
radnih mesta na nekoj od operacija. Ukoliko se na taj na~in ne postignu zadovoljavaju}a re{enja
potrebno je vratiti se jo{ jedan korak u nazad i sagledati strukturu vremena trajanja operacija i
izvr{iti druga~ije grupisanje zahvata, jer o~igledno nije izvr{eno adekvatno uravnote`enje u
pogledu vremena trajanja operacija. Nakon izvr{enih korekcija postupak se ponavlja sve dok se
rezultati ne svedu u potrebne granice.

4.2.2 Utvr|ivanje karakteristika (parametara) monta`nih sistema

Plan simulacije prema kojem se vr{i utvr|ivanje karakteristika (parametara) monta`nih sistema
zasniva se na analizi programa proizvodnje (statisti~koj obradi planova proizvodnje iz ranijih
perioda, ukoliko postoje) i rezultatima istra`ivanja tr`i{ta za budu}i period, na osnovu koga se
utvr|uje o~ekivani broj varijanti proizvoda, odnosno prose~ne veli~ine serija u toku planskog
perioda. Formiranje plana lansiranja proizvoda u proces monta`e predstavlja izuzetno zna~ajnu
aktivnost jer se njihovim variranjem (strukture i koli~ina), omogu}uje simulacija procesa monta`e
bliska eksploatacionim uslovima.
U tom smislu predvi|ene su ~etri vrste provera na osnovu kojih se dobija slika o mogu}nostima
projektovanih varijanti monta`nih sistema i utvr|uju neophodni parametri za objektivniju
tehnoekonomsku analizu:
1. Variranje koli~ina proizvoda qj pri konstantnoj strukturi proizvoda Pj proj.,
2. Variranje strukture proizvoda pj pri konstantnoj koi~ini Qj proj,
3. Variranje strukture i koli~ine proizvoda pj - qj u uslovima realnog plana proizvodnje i
4. Simulacija procesa monta`e u uslovima apsolutne fleksibilnosti (Tpzj =0)

58
Variranje koli~ina proizvoda qj pri konstantnoj strukturi proizvoda Pj proj.
Prva provera (Sl.4-5) predstavlja utvr|ivanje maksimalne koli~ine proizvoda (Qj max pri datoj
strukturi Pj) koja se mo`e montirati u toku planskog perioda (Ke) variranjem koli~ina u potrebnom
rasponu, zadr`avaju}i pri tome strukturu proizvoda konstantnom. Slede}i podatak, koji se dobija
u rezultatu variranja koli~ina, predstavlja prose~no vreme trajanja ciklusa monta`e (Tcpm.), pri
100% projektovanom optere}enju. Povezivanjem ta~aka dobijenih simulacionim prolazima,
formira se trend kretanja vremena trajanja ciklusa monta`e (Tcpm) u datim uslovima na osnovu
kojih je mogu}e uo~iti ta~ke preseka ( Q Iτ / II ) dominacija neke od varijanti (za dati primer na slici,
do 70% Qjproj prednost varijanta I, preko 70% Qj proj prednost varijanta II).
T cpm [h]

Q j projektovano T cpm 1 T cpm 2

K e max

T cpm pr.1
T cpm pr.2

Qj I / I I
Q j max1 Q j max2

30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 110% 120% 130% 140% Q j (kom)
varijanta I varijanta I I

Sl. 4-5 Variranje koli~ina proizvoda qj pri konstantnoj strukturi proizvoda Pj

Variranje strukture proizvoda pj pri konstantnoj koi~ini Qj proj
Druga provera Sl.4-6, predstavlja variranje strukture proizvoda pj u rasponu krajnjih granica,
zadr`avaju}i pri tome ukupnu koli~inu proizvoda (Qj proj) konstantnom. To zna~i da je u prvom
prolazu simulacije pj=1, odnosno simulira se monta`a serije jednog proizvoda u koli~ini Qj proj. U
poslednjem prolazu simulacije pj=Qj proj, {to zna~i da se simulira monta`a onoliko razli~itih
proizvoda koliko iznosi ukupna koli~ina proizvoda i u tom slu~aju je veli~ina serije 1 kom
(pojedina~na monta`a).
T cpm [h]

Pj projektovano T cpm 1

T cpm 2

K e max

T cpm pr.1

T cpm pr.2

Pj max1 Pj max2
Pj I / I I

Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
1 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 200 400 600 800 1000 Pj ...... Pj=Qj
varijanta Q j proj.kol.= const
varijanta I
II
Pj broj razl.proizv.

Sl. 4-6 Variranje strukture proizvoda pj pri konstantnoj koi~ini Qj proj

59
Ovakvim na~inom simulacije mogu}e je utvrditi: trend kretanja vremena trajanja ciklusa monta`e
(Tcpm) u uslovima razli~ite strukture pj proizvodnog programa, maksimalan broj razli~itih
proizvoda (Pj max) koji se mo`e montirati u okviru planskog perioda (Ke), prose~no vreme trajanja
ciklusa monta`e (Tcpm) pri projektovanoj strukturi (Pj proj) i prese~na ta~ka dominacije( ) neke
od varijanti (za dati primer na slici, do.pj=40 razli~itih proizvoda, prednost varijanta I, preko pj=40
prednost varijanta II).
Variranje strukture i koli~ine proizvoda pj - qj u uslovima realnog plana proizvodnje
Simulacija u prethodna dva slu~aja je vr{ena sa ciljem utvr|ivanja granica mogu}nosti
monta`nih sistema za ekstremne veli~ine ulaznih podataka. U uslovima realnog procesa
proizvodnje ne}e dolaziti do tako drasti~nih oscilacija u variranju ulaznih podataka, niti }e neki
od parametara zadr`avati konstantnu vrednost. Stoga je neophodno izvr{iti simulaciju u realnim
uslovima, {to se mo`e obezbediti kori{}enjem podataka iz prethodnih perioda (planovi proizvodnje,
ukoliko se vr{i revitalizacija monta`nih sistema), ili prema o~ekivanom trendu kretanja prodaje
dobijenom na osnovu analize tr`i{ta.
Na Sl.4-7, prikazana je simulacija procesa monta`e za N planskih perioda, na osnovu ~ega je
dobijen trend kretanja vremena trajanja ciklusa monta`e po planskim periodima (Τcpm) i ukupno
prose~no vreme trajanja ciklusa monta`e (Tcpm) za razli~ite varijante monta`nih sistema.
Tcpm [h]

Tcpm 1
K e max

T cpm pr.2

T cpm pr.1
Tcpm 2

PLANSKI
PERI OD
I II III IV V VI VI I VI I I I X X XI XI I XI I I XI V XV XVI

varijanta I varijanta I I

Sl. 4-7 Variranje strukture i koli~ine proizvoda pj - qj

u uslovima realnog plana proizvodnje

Simulacija procesa monta`e u uslovima “apsolutne” fleksibilnosti (Tpzj =0)

Poslednja od provera putem simulacije pru`a mogu}nost da se utvrdi vreme trajanja ciklusa
monta`e za slu~aj kada bi svi tehnolo{ki sistemi bili u stanju da bez gubitka u vremenu pripreme
prihvate novi zadatak (varijantu proizvoda). Pomenuti prelazak se mo`e izvesti bilo potrebnom
fleksibilno{}u alata i pribora tako da priprema nije ni potrebna ili potpunom preklopljeno{}u
pripremnih radova tj. izborom odgovaraju}e varijante tehnolo{ke strukture. Kako u realnim
uslovima preklapanje pripremnih radova na svim operacijama u sistemu nije ostvarivo (Tpzj=0),
ovakav idealan slu~aj je nazvan “apsolutna” fleksibilnost, a vreme trajanja monta`e T(f)cpm pri
navedenim ulaznim podacima pokazuje koliko projektovani sistem odstupa od idealnog slu~aja i
predstavlja podlogu za odre|ivanje komponente procesne fleksibilnosti.

60
4.3 TEHNOEKONOMSKA ANALIZA PROJEKTOVANIH VARIJANTI
MONTA@NIH SISTEMA

Druga faza postupka prema Sl.4-1, zahteva jasno definisanje tehnolo{kih, ekonomskih i ostalih
kriterijuma na osnovu kojih je mogu}e izvr{iti vrednovanje projektovanih varijanti monta`nih
sistema. Sa druge strane, za ustanovljene kriterijume potrebno je utvrditi na~in obezbe|enja
potrebnih parametara, sa posebnim naglaskom na one parametre koji podle`u dinamici i koji se
moraju predvideti prilikom izgradnje alata za simulaciju.

4.3.1 Tehnolo{ki kriterijumi

Tehnolo{ki kriterijumi spadaju u prvu grupu kriterijuma koji odra`avaju tehni~ke karakteristike
sistema.
Vreme trajanja procesa monta`e ima izuzetan zna~aj na konkurentsku sposobnost proizvo|a~a
zbog relativno visokog u~e{}a u ukupnom vremenu izrade proizvoda (od prijema narud`bine do
isporuke kupcu), ~ime se svrstava u jedan od najva`nijih tehnolo{kih faktora. Me|utim vreme
trajanja ciklusa monta`e samo po sebi nije dovoljan pokazatelj na osnovu kojeg je mogu}e
izvr{iti optimizaciju. U cilju smanjenja trajanja ciklusa monta`e potrebno je utvrditi vremena u
radu za pojedina~na radna mesta u sistemu, na osnovu kojih je mogu}e dobiti sliku o stepenu
iskori{}enja pojedinih elemenata i tako utvrditi slaba mesta u sistemu (nedovoljna iskori{}enost,
preoptere}enja, itd.), te preduzeti odgovaraju}e korake ka otklanjanju nedostataka.
Slede}i kriterijum optimizacije predstavlja fleksibilnost koji je po svom sadr`aju kompleksan i
sadr`i u sebi niz pokazatelja karakteristika sistema koji oslikavaju sposobnost sistema da se
uspe{no prilagodi promenama koje mogu nastati u toku procesa monta`e. Visoka fleksibilnost
monta`nog sistema se indirektno odra`ava na ~itav niz kriterijuma koji odre|uju kvalitet
projektovane varijante monta`nog sistema, kao {to su: kra}e vreme trajanja ciklusa monta`e,
ni`a cena monta`e, vi{i kvalitet proizvoda, smanjenje monotonije i pove}anje zadovoljstva u
radu, itd.
Kvalitet monta`e tako|e spada u tehnolo{ke kriterijume i o njegovom zna~aju je suvi{no navoditi
argumente, jer direktno uti~e na konkurentnost proizvoda. Monta`ni sistemi moraju obezbediti,
pre svega, visok i postojan kvalitet montiranih spojeva kako bi se omogu}ilo funkcionisanje
proizvoda prema projektovanoj funkciji cilja. U fazi projektovanja je me|utim veoma te{ko
kvantitativno proceniti budu}i kvalitet montiranih proizvoda jer on tako|e zavisi od niza faktora,
ali je potrebno u~initi napor da se izvr{i barem kvalitativno vrednovanje od strane eksperata.
U nastavku su iznete teorijske osnove kao i postupak odre|ivanja parametara navedenih
kriterijuma.
Vreme trajanja ciklusa monta`e
Kvalitet izbora varijante procesa i postupaka rada, objektivnost elemenata operacija rada i na~in
kretanja predmeta rada du` toka uslovljavaju ukupno vreme potrebno za izradu odre|enog
proizvoda - ciklus rada. Pri datom se pod pojmom na~in kretanja podrazumeva tehnolo{ko-
organizacioni-upravlja~ki oblik pu{tanja predmeta rada u proces u smislu veli~ine serije, veli~ine
partije, na~in preno{enja predmeta rada izme|u radnih mesta i stepena paralelnosti u izvo|enju
operacije rada.
Vreme trajanja ciklusa rada-operacionog, tehnolo{kog i proizvodnog, pored ostalih relevantnih
veli~ina, u zna~ajnoj meri uti~e na ukupne efekte procesa rada. U datom smislu utvr|ivanje
veli~ina vezanih za na~in kretanja predmeta rada du` toka ima za cilj skra}enje vremena
trajanja ciklusa rada

61
Stepen iskori{}enja kapaciteta tehnolo{kih sistema
Kako je ve} u uvodu nagla{eno, u cilju optimizacije sistema potrebno je utvrditi optere}enja
pojedinih elemenata i sistema kao celine, kako bi se mogle preduzeti odgovaraju}e akcije
pode{avanja.
Stepen iskori{}enja kapaciteta ηts i tehnolo{kih sistema se defini{e kao odnos prora~unatog Mipror i
usvojenog broja tehnolo{kih sistema Mi usv.
Q j proj   
⋅ t +  ∑ ni( j ) ⋅ t ii( j ) 
( j )  pz
M i pror Ti
∑ ni   j 
(4.1) η tsi = ∴ M i pror = =
j

M i usv. Ke Ke
ηtsi -stepen iskori{}enja kapaciteta, Qj proj. - projektovana koli~ina proizvoda,
Mi pror.- prora~unati broj tehnolo{kih sistema, n(j)i - veli~ina serije j-tog proizvoda,
Mi usv.- usvojeni broj tehnolo{kih sistema, tpz - pripremno-zavr{no vreme za seriju,
(j)
Ti - fond potrebnog vremena, t ii - vreme i-te operacije za j-ti proizvod.
(j)
Ke - efektivni kapacitet, ΣT coi- operacioni ciklus za j predmeta rada.
Pode{avanje strukture sistema u smislu korekcije usvojenih tehnolo{kih sistema (preopte-
re}enje, uska grla, nedovoljna uposlenost), vr{i se na osnovu analiza rezultata slede}ih veli~ina:
• razlika izme|u prora~unatog - Kp i ugra|enog - Ku broja jedinica elemenata strukture sistema,
• stepen iskori{}enja efektivnog kapaciteta elementa strukture sistema za date uslove i
• mogu}nost eksploatacije izvan nominalnog re`ima rada,
na na~in prikazan na Sl.4-14.

Sl. 4-8 Analiza odnosa optere}enje/kapacitet

Ukupnan stepen iskori{}enja sistema je dat kao srednja vrednost pojedina~nih stepena
iskori{}enja tehnolo{kih sistema:
m

∑η ts i
(4.2) η uk = i =1

m
gde je
ηuk - ukupna stepen iskori{}enja tehnolo{kih sistema,
m - ukupan broj tehnolo{kih sistema.

62
Fleksibilnost sistema
Fleksibilnost sistema je mera njihove sposobnosti za prilago|avanje uticajima okoline i
zahtevima procesa rada u datom - projektovanom vremenu trajanja sistema ª16,17º. Pojam
fleksibilnosti se podjednako odnosi na sve elemente strukture proizvodnog sistema (Sl.4-15)
oblikovane na na~in da obezbede ostvarenje postavljene funkcije cilja u datom vremenu i datim
uslovima okoline.
* OBRA D NI SI STEM I
STRU K TU RA * M ONTA @NI SI STEM I
EL EM ENA TA * M ERNI SI STEM I
SI STEM A * SI STEM I Z A RU K OV A NJE
M A TERI JA LOM
* U PRA V LJA ^ K I SI STEM I

* TOK OV I M A TERI JA LA
STRU K TU RA
STRU K TU RA * TOK OV I I NFORM A CI JA
TOK OV A U
SI STEM A * TOK OV I ENERGI JE
SI STEM U

* PRED M ETI RA D A
STRU K TU RA
* SRED STV A RA DA
ORGA NI Z A CI ONI H
* U ^ ESNI CI U PROCESU
POSTU PA K A
RA D A

Sl. 4-9 Fleksibilnost strukture sistema

Fleksibilnost sistema se mo`e posmatrati sa stanovi{ta (Sl.4-16):
− fleksibilnosti strukture (fS) i
− fleksibilnosti procesa (fPR)
tehno- kapaci- pros- pro-
lo{ka tivna torna cesna
MERA
FLEKSIBILNOSTI
verovatno}a
0<fts<1 0<fks<1 0<fp<1 0<fpr<1
FLEKSIBILNOST

VREMENSKI
[TO DALJE - TO BOLJE
HORIZONT

Sl. 4-10 Komponente fleksibilnosti

Fleksibilnost strukture (fS)
predstavlja verovatno}u da }e se data struktura uspe{no prilagoditi uslovima okoline, zahtevima
postupaka rada i poreme}ajima u procesu rada i izraz je konstrukciono-tehnolo{kih parametara
elemenata strukture sistema. Ova fleksibilnost se izra`ava kroz:
− fleksibilnost strukture toka (fST) i
− fleksibilnost strukture prostora (fP)
Fleksibilnost strukture toka (fST) je uslovljena stepenom iskori{}enja konstrukciono-tehnolo{kih
parametara i efektivnog kapaciteta elemenata strukture sistema i sastoji se iz dve komponente:
− tehnolo{ke (fts) i
− kapacitivne (fks),
koje se odre|uju za sistem kao celinu, podrazumevaju}i zadate veli~ine programa proizvodnje
(strukturu Pj proj i koli~ine Qj proj), dok je ukupna fleksibilnost strukture toka odre|ena kompozicija
datih komponenti.

63
Tehnolo{ka fleksibilnost (fts) je odre|ena mogu}nostima posmatranog tehnolo{kog sistema u
smislu prihvatanja planiranih varijanti predmeta monta`e i predstavlja verovatno}u da }e dati
tehnolo{ki sistem uspe{no izvr{avati projektovanu operaciju monta`e u granicama ugra|enih
tehnolo{kih mogu}nosti.
Tehnolo{ka komponenta fleksibilnosti se odre|uje prema izrazu (4.3).
Pj max − Pj proj Pj proj
(4.3) f ts = = 1−
Pj max Pj max

fts - tehnolo{ka komponenta fleksibilnosti,

Pj proj - projektovana struktura proizvoda (broj varijanti proizvoda),
Pj max - maksimalan broj varijanti proizvoda koji se mo`e montirati u okviru planiranog
re`ima rada.
Kapacitivna fleksibilnost (fks) je odre|ena rezervom kapaciteta i predstavlja verovatno}u da }e
projektovana koli~ina proizvoda biti montirana u okviru zadatog planskog perioda.
Q j projekt.
(4.4) f ks =
Q j max.

fks - kapacitivna komponenta fleksibilnosti,

Qj projekt. - projektovana koli~ina proizvoda,
Qj max. - max. koli~ina proizvoda koja se mo`e montirati u okviru planiranog re`ima rada.
Ukupna fleksibilnost strukture toka (fST) ~ini redna veza tehnolo{ke i kapacitivne komponente:
(4.5) f ST = f ts ⋅ f ks

Fleksibilnost strukture prostora (fP) je odre|ena na~inom razme{taja radnih mesta uslovljenim
tipom toka u sistemu i predstavlja verovatno}u da }e se data prostorna struktura uspe{no
prilagoditi promenama i uslovima okoline.
κ κ 2 ⋅ n ⋅ (i − 1) ⋅ η
(4.6) fP = = ∴ κ=
κ max m −1 α ⋅ K ser

fP - fleksibilnost strukture procesa,

Ki - broj veza i-tog radnog mesta sa ostalim,
m - ukupan broj radnih mesta.

Fleksibilnost procesa (fPR)

je data kao koli~nik stvarnog vremena trajanja ciklusa monta`e i vremena trajanja ciklusa
monta`e pri teorijskoj, apsolutnoj fleksibilnosti, gde su vrednosti Tpzj=0
Tcmt
(4.7) f PR =
Tcm
fPR - fleksibilnost procesa,
t
T cm - vreme trajanja ciklusa monta`e pri apsolutnoj fleksibilnosti (tpzi = 0),
Tcpm - vreme trajanja ciklusa monta`e u realnim uslovima.

64
Ukupna fleksibilnost sistema (FS)
je uslovljena vezom pojedinih komponenti. Obzirom da je strukturna fleksibilnost sastavljena od
fleksibilnosti strukture toka i prostora koje se me|usobno nadopunjuju i ne isklju~uju, dok
fleksibilnost procesa rada ima samo jednu komponentu koja ne zavisi od strukture fleksibilnosti,
to je ukupni stepen fleksibilnosti sistema prema (Sl.4-17) i izrazu (4.8).

fST fp

fPR

Sl. 4-11: Ukupna fleksibilnost proizvodnog sistema

(4.8) FS = 1 − (1 − f ST ⋅ f P ) ⋅ (1 − f PR )
gde je:
fST - fleksibilnost strukture toka,
fP - fleksibilnost strukture prostora,
fPR - fleksibilnost procesa.

Kvalitet monta`e
Kvalitet u monta`i, kao poslednjoj fazi procesa proizvodnje, pre svega podrazumeva ostvarenje
uspe{nog funkcionisanja proizvoda. Kvalitetna monta`a proizvoda se posti`e obezbe|enjem
kvalitetnih spojeva, koji zavise od niza faktora:
− kvaliteta delova koji se ugra|uju,
− vrste spojeva,
− ure|aja za monta`u,
− nivoa mehanizacije i automatizacije, pri~emu kvalitet raste od ru~nih ka automatskim sistemima,
− kod ru~no-mehanizovane monta`e, odlu~uju}i faktor je ~ovek, te kvalitet direktno zavisi od
motivacije, monotonije u radu, itd.
U fazi projektovanja monta`nih sistema, veoma je te{ko izmeriti budu}i kvalitet proizvoda i on se
samo mo`e pretpostaviti kroz kvalitativnu ocenu na osnovu iskustva eksperata iz oblasti
monta`e, uva`avaju}i napred navedene faktore.

4.3.2 Ekonomski kriterijumi

Osnovni ekonomski kriterijumi optimizacije
Kao osnova za postavljanje ekonomskih kriterijuma optimizacije proizvodnih procesa koriste se
odre|ene ekonomske kategorije, me|u kojima su tro{kovi, ekonomi~nost, proizvodnost,
rentabilnosti i dr.ª13º.
Tro{kovi se defini{u kao proizvod utro{enih elemenata proizvodnje i svih drugih nastalih
izdataka bez obzira na to da li se tro{kovi posmatraju po vremenskoj osi odvijanja proizvodnih
faza ili po hijerarhijskoj osi struktuiranja tro{kova i cene po jedinici utro{ka.

i =n
(4.9) TR = ∑ TRi
i =1

gde su: Ui - utro{ci elemenata proizvodnje i Ci - cena po jedinici utro{ka.

65
Ekonomi~nost ili princip ekonomi~nosti, kojom se uz druga dva kriterijuma (proizvodnost i
rentabilnost) iskazuje akumulativni potencijal procesa reprodukcije, defini{e se u ekonomiji
tendencijom da se proizvede {to vi{e proizvoda zahtevanog kvaliteta sa {to manje utro{enih
elemnata proizvodnje. Otuda se funkcija ekonomi~nosti E matemati~ki izra`ava odnosom
ostvarene proizvodnje Q i utro{ka elemenata proizvodnje Tu, tj.
Q Q
(4.10) E= =
TR PR + LD + SR

gde su PR, LD i SR - utro{ci respektivno predmeta rada, ljudskog rada i sredstava za rada,
uklju~uju}i u njih sve direktne i indirektne tro{kove elemenata proizvodnje.
Rentabilnost ili princip rentabilnosti (dohodnovnosti) predstavlja tre}i parcijalni ekonomski princip
reprodukcije pomo}u kojeg se ocenjuje kona~ni efekat proizvodnje, odnosno kona~ni ukupni
poslovni uspeh preduze}a. Stoga se ova funkcija defini{e kao tendencija da se ostvari
maksimalni dohodak (realizovana novostvorena vrednost, D) pri minimalnim anga`ovanim
sredstvima (ulo`enim sredstvima u reprodukciju, As) u procesu proizvodnje, {to se matemati~ki
mo`e izraziti relacijom
D U p − Tu
(4.11) RA = = ,
AS Tu

gde su Up - ukupni prihod i Tu - ukupni tro{kovi proizvodnje.

Imaju}i u vidu da je osnovni zadatak u radu, analiza monta`nih sistema, kao dela celovitog
poslovnog sistema, od ekonomskih kriterijuma u daljem postupku, uzima se samo funkcija
tro{kova kao kriterijum optimizacije. Ekonomi~nost i rentabilnost su pre svega funkcije vezane za
proizvodni sistem kao celinu i predstavljaju meru poslovnog uspeha. Parcijalno odre|ivanje
ekonomi~nosti i rentabilnosti monta`nih sistema ne bi dalo komparativne pokazatelje, jer su za
njihov prora~un potrebne pre svega vrednosti ukupnih tro{kova (4.10) i (4.11) u poslovnom sistemu.
Sa druge strane, ukupni tro{kovi proizvodnje (4.9) se mogu lokalizovati na tro{kove nastale u
procesu monta`e i time ste}i sliku o njihovom udelu u ukupnim tro{kovima. Dakle, ne}e se
razmatrati tro{kovi nabavke materijala i sredstava za rad i tro{kovi plasmana (realizacije)
proizvoda i usluga, dok }e se tro{kovi pripreme proizvodnje, samog procesa proizvodnje i tro{kovi
zavr{ne faze proizvodnje uzimati delimi~no, u meri u kojoj su relevantni za proces monta`e.

Tro{kovi monta`e
U procesu reprodukcije postepeno se tro{e elementi proizvodnje, a to zna~i da se postepeno
gubi odnosno prenosi (pretvara) njihov upotrebni kvalitet na novi proizvod, na novu upotrebnu
vrednost.
Tro{enje elemenata proizvodnje izra`ava se naturalnim (koli~inskim) i finansijskim (nov~anim)
jedinicama, pa se tro{kovi u {irem smislu mogu definisati ª13º kao nov~ani izraz koli~ine svih
utro{enih elemenata proizvodnje i drugih izdataka direktno ili indirektno povezanih sa
proizvodnjom. Kvantitativno, tro{kovi su funkcija umno{ka utro{aka elemenata proizvodnje i
cena po jedinici utro{ka.
Da bi se moglo upravljati tro{kovima, a isto tako, da bi se formirala funkcija optimizacije
obradnih i monta`nih procesa u proizvodnim sistemima, potrebno je da se prethodno izvr{i
ra{~lanjavanje (klasifikacija) na pojedine grupe (kategorije) ª25º.

66
Osnovna podela obuhvata tro{kove predmeta rada, ljudskog rada i sredstava za rada, koji su
neophodni za potrebe analize i vo|enje poslovne politike. Me|utim tro{kove je mogu}e
razvrstati jo{ po nizu kriterijuma: po mestu nastanka (tro{kovi u proizvodnji; tro{kovi re`ije);
vremenu za koji se vezuju (kratkoro~ni, dugoro~ni) prema mogu}nosti uticaja na njihovo
nastajanje (otklonjivi, neotklonjivi). Va`no je znati da se uvek radi o istim tro{kovima, istoj bazi -
kvantumu (bez obzira koja se podela razmatra), samo {to su u pitanju razli~iti aspekti
posmatranja, odnosno razli~ite svrhe posmatranja prilikom njihovog grupisanja.
Prilikom dono{enja poslovnih odluka, odnosno opredeljivanja za odre|enu varijantu, veoma je
va`no znati {ta se time dobija ili gubi. Zbog toga se sve ve}a pa`nja posve}uje tro{kovima koji
bi se pojavili ili i{~ezli u slu~aju izbora druga~ijeg re{enja. U tom cilju naj~e{}e se analiziraju
slede}e vrste tro{kova ª25º:
− oportunitetni ili alternativni tro{ak koji je definisan vrednosnim iznosom (prihodom) koji bi
se dobio da su sredstva ulo`ena u neku drugu razmatranu varijantu, a ne u onu za koju
smo se opredelili. Oportunitetni tro{ak nije efektivni tro{ak, ve} samo rezultat odre|ene
ra~unice koja mo`e pomo}i pri odlu~ivanju za jedno od nekoliko mogu}ih re{enja.
− rezidualni tro{kovi (rezidual - ostatak) predstavljaju odre|ene tro{kove koji se ne mogu
izbe}i (koji ostaju) pri promeni re`ima proizvodnje. Na primer: amortizacija sredstava za
rad }e se obra~unavati u istom iznosu, i ako se sa 100% iskori{}enosti kapaciteta pre|e
na obim proizvodnje od 70 % iskori{}enosti kapaciteta.
Tro{kovi nastali u procesu monta`e, direktno uti~u na formiranje cene proizvoda, dakle na jedan
od tri najva`nija pokazatelja konkurentnosti proizvoda na tr`i{tu. Stoga je veoma va`no imati
stalni uvid u visinu tro{kova u fazi projektovanja sistema, jer kako je to prikazano na Sl.4-18 od
izbora odre|enog tipa monta`nog sistema direktno zavise i tro{kovi monta`e.
Potrebno je kompromisno uskladiti potrebe i `elje za visokom produktivno{}u ili fleksibilno{}u jer
one ko{taju, te njihovim pove}avanjem raste i ukupna cena proizvoda.

Sl. 4-12 Uticaj produktivnosti i fleksibilnosti na visinu investicija

67
Dalje, odre|ivanje utro{aka elemenata proizvodnje anliti~kim putem ne daje ~esto objektivnu
sliku o visini pojedinih utro{aka, s obzirom na razmatranu dinamiku u realnim uslovima. Oscilacije
u strukturi i koli~inama po planskim periodima izazivaju razli~ite potrebe u radu, materijalu, i
energiji, {to navodi na potrebu za razvojem alata za analizu tro{kova sa kojim }e biti mogu}e
njihovo jednostavno i pouzdano odre|ivanje u fazi projektovanja monta`nih sistema (poglavlje
5). Razvijeni alat tako|e mora uklju~iti i rezultate simulacije, ~ime }e se zna~ajno pove}ati
objektivnost pri izboru optimalne varijante.

4.3.3 Ostali kriterijumi optimizacije

Pored tehnoekonomskih kriterijuma pomo}u kojih se utvr|uju osnovne karakteristike monta`nih
sistema, svakako postoje i drugi kriterijumi koji su veoma zna~ajni a koji ne mogu biti izostavljeni
pri formiranju slike o “dobroti” projektovanih re{enja. To su kriterijumi koji su pre svega veoma
te{ki za opisivanje matemati~kim modelom i njihovo ostvarenje se izra`ava uglavnom opisnom
ocenom.
Oboga}ivanje sadr`aja rada
Oboga}ivanje sadr`aja rada je jedan od bitnih faktora u projektovanju proizvodnih sistema jer se
kroz oboga}ivanje sadr`aja rada te`i humanizaciji rada kroz smanjenje monotonije u radu.
Nastojanjem da jedan izvr{ilac obavi koliko je to mogu}e ve}i procenat potrebnog rada za
monta`u, pove}ava ose}aj va`nosti za sam proces i zadovoljstvo u radu, a mo`e se ostvariti na
dva na~ina.
Prvi na~in je da se izvr{i minimizacija podele rada, time {to }e izvr{ilac obavljati maksimalan
broj zahvata u monta`i, koliko mu to tehni~ki omogu}uje tehnolo{ki sistem. Najpo`eljniji slu~aj
je, kompletna monta`a proizvoda od strane jednog izvr{ioca, {to naj~e{}e u realnim uslovima
nije ostvarivo. Prethodne mere pobolj{anja pripadaju podru~ju direktnog rada, a brisanjem
granice izme|u direktnog i indirektnog rada (pripremno zavr{ni radovi, snabdevanje radnih
mesta delovima/alatima/priborima, odr`avanje, itd.), mogu}e je zna~ajno obogatiti sadr`aj rada
ªSl.4-19º.

Sl. 4-13 Oboga}ivanje sadr`aja rada kroz savremeniji oblik organizacije procesa monta`e

Drugi na~in, dakle, predstavlja dodeljivanje indirektnih poslova izvr{iocima u monta`i {to uz
maksimizaciju broja zahvata spajanja predstavlja zna~ajan korak ka humanizaciji rada, ali i ka
savremenijem obliku organizacije procesa monta`e ª11º.

68
Pogodnost planiranja i upravljanja
Pogodnost planiranja i upravljanja je kriterijum koji zavisi od strukture projektovanih varijanti
sistema i oblika organizacije planiranja i upravljanja. Mo`e se odvijati na vi{e nivoa, ali osnovu u
svakom sistemu predstavljaju globalni i lokalni nivo. Na globalnom nivou se obezbe|uje uspe{no
odvijanje procesa monta`e u sistemu kako bi se na izlazu ostvarila planirana koli~ina proizvoda.
Potrebno je pratiti stanja u radu i otkazu pojedina~nih tehnolo{kih sistema za monta`u, njihovo
pravovremeno snabdevanje predmetima rada/delovima i odvijanje procesa monta`e u
predvi|enom redosledu i re`imu. Pored ovih op{tih, postoji i niz drugih zadataka koji se odnose
na globalni nivo posebno kada su u pitanju fleksibilni monta`ni sistemi, kao na primer:
− pra}enje razli~itih vrsta i tipova proizvoda kroz sistem,
− promena redosleda monta`e,
− promena tokova prolaska predmeta rada kroz sistem,
− uklju~ivanje ili izostavljanje odre|enih podsistema,
− usmeravanje predmeta rada na podsisteme koji prvi postanu slobodni itd.
Na lokalnom nivou se vr{i pra}enje i upravljanje pojedina~nim tehnolo{kim sistemima za monta`u, gde
se u zavisnosti od informacija sa vi{eg nivoa pristupa izvr{avanju odre|enih akcija.
Na Sl.4-20 prikazan je kompleksan tehnolo{ki sistem za monta`u sa osnovnim zadacima koji se
moraju obezbediti za uspe{no planiranje i upravljanje.

Sl. 4-14 Planiranje i upravljanje kompleksnim monta`nim sistemom

Planiranje i upravljanje sistemom mora biti prilago|eno vrsti i karakteru monta`nih sistema, a
samim tim i izvedeno na razli~itom tehni~kom i organizacionom nivou, {to direktno uti~e na
visinu ocene po ovom kriterijumu ª10º.

69
Rizik od pojave smetnji
Pojava stanja u otkazu i zastoja u procesu monta`e mo`e uzrokovati ~itav niz faktora kao {to su:
− otkazi pojedinih tehnolo{kih sistema za monta`u iz najrazli~itijih razloga (lo{i delovi za
ugradnju, ure|aj, alat, pribor, ~ovek),
− otkaz jednog elementa u sistemu u slu~aju visokog stepena uslovljenosti radnih mesta u
sistemu (linijski sistem sa vezanim ritmom), izaziva otkaz celog sistema.
− slo`ena prostorna struktura sa velikim brojem tokova u sistemu (fleksibilni sistem), sa
druge strane mo`e tako|e izazvati zastoj (lo{a organizacija).
− Ugradnjom vi{eg nivoa automatizacije i slo`enog upravlja~kog sistema pove}ava se rizik
od pojave smetnji.
U zavisnosti od toga koliko je u projektovanim varijantama vo|eno ra~una da se izbegnu ili
efikasno prevazi|u mogu}i zastoji, rizik od pojave smetnji }e biti manji.

4.3.4 Na~in obezbe|enja tehnolo{kih, ekonomskih i ostalih veli~ina

Na osnovu iznetih kriterijuma mogu}e je izvr{iti optimizaciju projektovanih varijanti monta`nih
sistema, me|utim postavlja se opravdano pitanje na~ina odre|ivanja potrebnih veli~ina.
Odre|ivanje vremena trajanja ciklusa monta`e za seriju predmeta rada mo`e se izvesti
analiti~ki, me|utim kada je u pitanju realan proizvodni program sa vi{e od jednog proizvoda sa
jedne i fleksibilan monta`ni sistem sa druge strane u kojem tokovi materijala naj~e{}e nisu
striktno definisani (uvo|enje paralelnih tokova prouzrokuje paralelnu monta`u vi{e proizvoda u
isto vreme, razli~it redosled ulaska serija u sistem koji u rezultatu daje razli~ito vreme, itd.)
precizno odre|ivanje vremena trajanja ciklusa monta`e vi{e nije mogu}e. Ako se u analizu
uklju~e i stohasti~ke pojave bilo samog vremena u radu ili stanja u otkazu, mo`e se zaklju~iti da
se jedino putem simulacije mo`e obezbediti zadovoljavaju}i rezultat u smislu ta~nosti
o~ekivanog vremena ciklusa monta`e. Slu~aj je isti i kod odre|ivanja pojedinih parametara
fleksibilnosti koji se ne mogu odrediti analiti~ki iz navedenoh razloga.
Dinami~ko modeliranje podrazumeva analizu datih varijanti za najmanje jedan planski period za
razli~ite vrednosti ulaznih podataka (planova proizvodnje), zatim se ceo postupak ponavlja
nakon izvr{enih korekcija u povratnoj sprezi, dok se ne dobiju zadovoljavaju}i rezultati. Dakle,
potrebno je putem simulacije odrediti vreme trajanja ciklusa monta`e, za odgovaraju}e vrednosti
ulaznih podataka. Tako|e je potrebno obezbediti mogu}nost pra}enja vremena u radu za
pojedina~na radna mesta, {to za sobom povla~i mogu}nost odre|ivanja izvedenih veli~ina kao
{to su stepen iskori{}enja elemenata sistema. Slede}e veli~ine koje se odre|uju na osnovu
vremena trajanja ciklusa monta`e jesu: maksimalna koli~ina i broj varijanti (proizvoda) koji se
mogu montirati u toku planiranog vremenskog perioda. Zatim su tu broj veza izme|u elemenata
sistema, kao i simulacija procesa monta`e pri apsolutnoj procesnoj fleksibilnosti sistema (sva
pripremno zavr{na vremena uzimaju vrednost 0).
Tro{kovi monta`e, kako je ve} re~eno, kvantitativno gledano predstavljaju umno`ak utro{aka
faktora proizvodnje i cene po jedinici utro{ka. Odre|ivanje pojedinih utro{aka se zasniva na
rezultatima simulacije, dok se drugi odre|uju analiti~ki (uz pomo} matemati~kog modela). Cene
po jedinici utro{aka se usvajaju na osnovu trenutnog stanja na tr`i{tu.
Vrednost kriterijuma: kvaliteta, oboga}ivanja sadr`aja rada, pogodnosti planiranja i upravljanja i
rizika od pojave smetnji, daju se opisnom ocenom, usled nemogu}nosti izra~unavanja njihove
apsolutne vrednosti. Ocena se naj~e{}e uzima u intervalu od 1 do 10, pri ~emu se varijante
relativno porede i ve}a ocena podrazumeva ve}e ispunjenje kriterijuma. Dodeljuju ih projektanti
sistema, anga`ovani eksperti iz nau~nih institucuja ili iz preduze}a sa sli~nom delatno{}u,
nakon ~ega se vr{i obrada ocena i formira kona~na slika o ostvarenju pojedinih kriterijuma.

70
Pregled kriterijuma/veli~ina kao i postupak za njihovo odre|ivanje dat je u tabeli T.4-1.
Tabela T. 4-1
KRITERIJUMI OPTIMIZACIJE VELI^INE NA^IN OBEZBE\ENJA

VREME TRAJANJA CIKLUSA MONTA@E

* Vreme u radu za pojedine j= p
elemente sistema
∑T
j =1
( j)
coi
simulacija

* Ukupno vreme trajanja ciklusa

simulacija
monta`e Tcm
STEPEN ISKORI[]ENJA
* Stepen iskori{}enja za j= p
pojedine elemente sistema
∑T
j =1
( j)
coi
simulacija

zadata veli~ina
Ke
* Ukupan stepen iskori{}enja j= p
sistema
∑T
j =1
( j)
coi
simulacija

zadata veli~ina
Ke
FLEKSIBILNOST SISTEMA
* Tehnolo{ka komponenta Pj proj zadata veli~ina
simulacija
Pj max
* Kapacitivna komponenta Q j proj zadata veli~ina
simulacija
Q j max
* Prostorna komponenta m

∑K
i =1
i
Simulacija

m zadata veli~ina

* Procesna komponenta TcmF simulacija

simulacija
Tcm

TRO[KOVI MONTA@E
* Utro{ci elemenata Σ Ui simulacija, analiti~ki
proizvodnje
Σ Ci
* Cene utro{aka prikupljeni podaci

KVALITET MONTA@E ekspertska ocena

OBOGA]IVANJE SADR@AJA RADA ekspertska ocena
POGODNOST PLANIRANJA I UPRAVLJANJA ekspertska ocena
RIZIK OD POJAVE SMETNJI ekspertska ocena

71
4.4 VI[EKRITERIJUMSKO VREDNOVANJE VARIJANTI I IZBOR
OPTIMALNOG RE[ENJA
4.4.1 Proces vi{ekriterijumske optimizacije na tehni~kom nivou
Celokupan postupak vi{ekriterijumske optimizacije na tehni~kom nivou (modeliranje i kori{}enje
postoje}ih normativnih-vi{ekriterijumskih metoda optimizacije) se deli u nekoliko koraka prikazanih
na Sl.4-21. Ako u procesu odlu~ivanja treba da se izvr{i izbor izme|u m razli~itih varijanti Vj
(j=1,2,...m) za ocenu ovih varijanti u~estvuje n kriterijuma Ki, (i=1,2,...n), za sistematsko sprovo|enje
ove analize potrebni su slede}i koraci:
− odre|ivanje cilja, odnosno kriterijuma Ki, i=1,...,n (multidimenzionalan sistem cilja),
− prikazivanje varijanti kroz dostizanje cilja, tj. vrednovanje svih varijanti prema svakom
kriterijumu posebno. Vrednovanje mo`e biti sa kvantitativnim pokazateljima (koji su
rezultat ekonomskih analiza, in`enjerskih prora~una ili razli~itih merenja), ili sa
kvalitativnim pokazateljima (koji su rezultat ekspertskog ocenjivanja) - formira se matrica
ispunjenja cilja varijanti Vj,
− odre|ivanje te`ina pojedinih kriterijuma ωi, i=1,...,n,
− primena jedne od metoda vi{ekriterijumske optimizacije,
− prikazivanje alternativa u sistemu vrednosti preko m-dimenzionog rasporeda prioriteta;
formiranje matrice (kmn) prioriteta varijanti (Nj).
Ovaj postupak uslovljavaju tri osnovne pretpostavke:
1. postavljeni kriterijumi cilja Ki za vrednovanje su me|usobno nezavisni,
2. dobijeni prioritetni raspored kriterijuma je stalan, tj. dodavanjem ili oduzimanjem varijanti
se ne menja raspored proriteta kriterijuma u odnosu na cilj,
3. funkcija rasporeda prioriteta je monotono rastu}a, linearna funkcija delimi~nih korisnosti.

4.4.2 Kriterijumi odlu~ivanja (kriterijumske funkcije)

Kod re{avanja svakog problema mogu da budu razli~iti vrsta i broj kriterijuma, zavisno od
odgovaraju}ih odluka i informacija koje stoje na raspolaganju. Na osnovu iznetih podloga za
tehnoekonomsku analizu uvtr|eno je sedam kriterijuma koji }e biti kori{}eni u postupku
vi{ekriterijumskog rangiranja projektovanih varijanti monta`nih sistema:
• Tehnolo{ki kriterijumi:
− K1 - vreme trajanja ciklusa monta`e,
− K2 - fleksibilnost,
− K3 - kvalitet monta`e,
• Ekonomski kriterijumi:
− K4 - tro{kovi monta`e,
• Ostali kriterijumi:
− K5 - oboga}ivanje sadra`aja rada,
− K6 - pogodnost planiranja i upravljanja i
− K7 - rizik od pojave smetnji.

72
 Z A D A TA K I Z BORA
OPTI M A L NE V A RI JA NTE

POSTA V L JA NJE
CI L JA

kriterijumi
Ki K1 K2 ...K i Kn
Vj
varijante M A TRI CA I SPU -
NJENJA CI L JA (k ji )
V1 k 11 k 12 ...k 1i ... k 1n

PRIK A Z IV A NJE
V2 k 21 k 22 ...k 2i ... k 2n V A RIJA NTI K ROZ
V RED NOSTI
OSTV A RENJA
K RITERI JU M SK IH F-ja
Vj k j1 k j2 ...k ji... k jn

Vm k m1 k m2 ...k mi ... k mn

OD RE\ I V A NJE
TE@I NA POJED I NI H
K RI TERI JU M A
ω1, ω2, ...., ωi ,...., ωn

PRI M ENA M ETOD E

V I [ EK RI TERI JU M SK E
OPTI M I Z A CI JE

RA NG V RED NOSTI
V A RI JA NTE
V A RI JA NTI Ni M A TRI CA
PROI RI TETA
V A RI JA NTI Nj
V1 N1

PRI K A Z I V A NJE
V2 N2 V A RI JA NTI U
SI STEM U
V RED NOSTI PREK O
Vj Nj m-D I M ENZ I ONOG
RA SPORED A
PRI ORI TETA
Vm Nm

Sl. 4-15 Postupak vi{ekriterijumskog vrednovanja i rangiranja alternativa

73
4.4.3 Te`ine pojedinih kriterijuma (te`inski koeficijenti)
Jedan od veoma va`nih podataka, koji se koriste u skoro svim metodama vi{ekriterijum-skog
odlu~ivanja je relativna va`nost svakog kriterijuma odnosno njegova te`ina. Relativna va`nost
svakog kriterijuma daje se skupom te`ina koje su tako normalizovane da im je ukupan zbir
jednak jedinici radi lak{eg pore|enja, odnosno sagledavanja njihovog uticaja na rezultuju}e
vrednosti pokazatelja atraktivnosti pojedinih alternativa. Za slu~aj n kriterijuma, skup te`ina se
daje u obliku:
n
ωi=(ω1,ω2,...,ωn), uz karakteristiku da je ∑ω j
j =1 i 0 <ωi<1

Ve}a vrednost te`ine ukazuje da je posmatrani kriterijum va`niji u odnosu na kriterijum koji ima
manju vrednost te`ine.
Postoji vi{e na~ina odre|ivanja vrednosti te`ina kriterjumskih funkcija. U realnim uslovima to
svakako mora biti izvedeno grupnim odlu~ivanjem tzv. ekspertska ocena u kojoj u~estvuju projektanti,
naru~ioci sistema, eksperti iz oblasti, itd. Me|u tehnikama grupnog odlu~ivanja izdvajaju se DELPHI
tehnika ª18º i PORE\ENJE KRITERIJUMA PO PAROVIMA ª19º, koje su u ª20º pokazale
zadovoljavaju}e rezulatate. Utvr|ene te`ine ωi su konstantni faktori razmere kriterijuma Ki, za jedan
slu~aj rangiranja, me|utim uvtr|ivanje te`inskih koeficijenata mora biti izvedeno za svaki novi slu~aj
rangiranja, jer te`ine kriterijuma variraju prema specifi~nostima proizvodnog programa i monta`nog
sistema.

4.4.4 Matrica odlu~ivanja

Uobi~ajen na~in predstavljanja problema u vi{ekriterijumskoj optimizaciji (VKO) je matri~ni oblik.
U matrici odlu~ivanja svaki vektor red predstavlja jednu varijantu koju karakteri{e ve}i broj
kriterijuma. Kriterijumi po kojima se vr{i odlu~ivanje formira donosilac odluke. U matrici
odlu~ivanja (m × n) m predstavlja broj akcija, a n broj kriterijuma:

K1... K2 Kj Kn
A1  K 11 K 12 K1 j K 1m 
 K 2 m 
A2  K 21 K 22 K2 j
(4.12) D=
Ai  K i1 K i2 K ij K im 
 
An  K n1 K n2 K nj K nm 

U matrici odlu~ivanja simboli V1, V2,...,Vm ozna~avaju varijante dok simboli K1,K2,...Kn
ozna~avaju kriterijume, kji, predstavlja vrednost akcije Vj u odnosu na kriterijum Ki. Zbog
prisustva ve}eg broja varijanti, koje determini{e ve}i broj kriterijuma, veoma se retko doga|a da
jedna varijanta ima evidentno preimu}stvo u odnosu na ostale, po svim kriterijumima. Prisustvo
konfliktnosti kriterijuma pri izboru varijante pribli`ava metode vi{ekriterijumskog odlu~ivanja
realnim `ivotnim situacijama.

74
4.4.5 Metode vi{ekriterijumskog rangiranja
U formalnoj teoriji odlu~ivanja, razvijen je veliki broj metoda i tehnika koje su na{le primenu u
re{avanju realnih problema ª21º. Metode vi{ekriterijumskog odlu~ivanja su upravo u fazi
najburnijeg razvoja. Posebnu pa`nju re{avanju problema VKO su posve}ivali evropski nau~nici i
neke od metoda su navedene u nastavku:
• ELECTRA I, II, III i IV (Roy, 1965-1982),
• QUALIFLEX (Paelinek, 1978)
• ORESTE (Roubens, 1982; Pastijn i Leysen, 1989),
• MELCHIOR (Leclercq, 1984),
• PROMETHEE (Barns i dr., 1984; Barns i Vincke, 1985),
• TACTIC (Vansnick, 1986),
• MAPPAC i PRAGMA (Matarazzo, 1988 i 1991),
• N-TOMIC (Massaglia i Ostanello, 1991),
• ELECCALC (Kiss i dr., 1994) i dr.
Ameri~ku {kolu karakteri{e prisustvo zna~ajno manjeg broja razvijenih metoda. Metoda koja se
najvi{e koristi je metoda analiti~kih hijerarhijskih procesa (Saaty, 1972). Toj ~injenici je svakako
doprinelo i prisustvo izvanrednog softvera EXPERT CHOICE, koji predstavlja simbiozu
matemati~ke metode (AHP) i nekih elemenata ekspertnih sistema, a sve je u obliku jednog
generatora sistema za podr{ku u odlu~ivanju. Posebnu pa`nju zaslu`uju i dva potpuno
originalna pristupa odlu~ivanju.
Pristup fuzzy skupova (Zadeh, 1965) u re{avanju vi{ekriterijumskih problema odlu~ivanja sa
rasplinutim (nejasnim) atributima je dostigao velike razmere, ne samo po broju objavljenih
radova, ve} pre svega u pogledu re{avanja realnih problema. Drugi pristup tzv. grubih skupova
(Pawlak, 1982) je posle izvesnog perioda istra`ivanja tako|e na{ao zna~ajnu aplikativnu
pimenu.
Prema istra`ivanjima u ª20º, za potrebe vi{ekriterijumskog rangiranja alternativa (projektovanih
varijanti monta`nih sistema) izdvojile su se metode PROMETHEE ª22º i AHP (Expert Choice)
ª23º, kao pogodne za navedenu problematiku. Navedene metode omogu}uju precizno
definisanje kriterijumskih funkcija, bilo da su one zadate numeri~ki (apsolutne vrednosti) ili
opisnom ocenom (relativno pore|enje). Mogu}e je zatim razlaganje kriterijuma na
podkriterijume, {to uz prisutnu programsku podr{ku obezbe|uju pouzdano rangiranje varijanti
monta`nih sistema.

75
5 PROJEKTOVANJE TEHNOLO[KIH SISTEMA I
ODREDJIVANJE ELEMENATA OPERACIJE RADA

U skladu sa blok dijagramom sa slike 28 korak 3 se sastoji iz slede}ih aktivnosti:

− odredjivanja sadr`aja operacije,
− projektovanje tehnolo{kih sistema,
− odredjivanje vremena trajanja operacija rada i redosleda izvodjenja zahvata,
− uravnote`enje procesa rada,
− izrada tehnolo{ke karte monta`e za svaku operaciju,

u cilju potpunog definisanja operacije monta`e.

Slika 115. Blok {ema varijanti postupaka monta`e

5.1 ODRE\IVANJE SADR@AJA RADA U OPERACIJI

Odredivanje sadr`aja rada u okviru operacije je slo`en i odgovoran zadatak.

Postupak odredjivanja sadr`aja rada uzima u obzir kriterijume orijentisane ka u~esniku u
procesu rada, tj. oboga}ivanje sadr`aja rada.
Pri ovom se primenjuje iterativni postupak, u toku koga se za svaku operaciju formiraju
alternativna re{enja koja se mogu vrednovat, po potrebi korigovati i/ili iznova oblikovati.
Postupak je prikazan u obliku dijagrama na Sl. 5-1.
Iz toka postupka se vidi da je sadr`aj rada u okviru operacije, zadatke vezane za okolinu radnog
mesta, kao i uslove izvodjenja aktivnosti, potrebno integrisati u sadr`aje rada specifi~ne za
svaku operaciju odnosno radno mesto.
Pobolj{anja se mogu posti}i pre svega uvodjenjem u sadr`aj rada zadataka vezanih za okolinu
radnog mesta, a ukoliko se integracijom zadataka vezanih za okolinu radnog mesta (Sl. 5-1) ne
mogu posti}i pobolj{anja, poteebno je ponovo analizirati stepen podele rada i prvobitni sadr`a

76
operacije. Ovo ponovno odredjivanje ranije utvrdjenog stepena podele rada trebalo biizvr{iti
tako, da se dobijupro{ireni sadr`aji rada.
Pobolj{anja se mogu posti}i i povremenom promenom radnog mesta.
Jedna od varijanti ozna~ava e kao »Job rotation«. Pod ovim se podrazumeva takav na~in
anga`ovanja u~esnika u procesu rada pri kome svaki u~esnik, prema propisanom ili prema
slobodno formiranom redosledu, vr{i promenu radnog mesta.
Drugi koncept bazira se na formiranju grupa u~esnika uprocesu rada. Ovakve grupe mogu u
sopstvenoj re`iji i na sopstvenu odgovornost da odlu~uju koji ~lan grupe }e preuzeti obavljanje
odredjenih zadataka (grupe sa parcijalnom autonomijom).
• ru~no-mehanizovani tehnolo{ki sistem
• automat za monta`u

Sl. 5-1 Oboga}ivanje sadr`aja rada u operaciji

Ova dva koncepta – »sistemati~na promena radih mesta« i »formiranje grupa sa

parcijalnom autonomijom« – yajedno sa merama »oboga}ivanja rada« i »pro{irivanje
zadataka«, spadaju u takozvane »Nove forme oblikovanja rada«.

77
5.2 PROJEKTOVANJE TEHNOLO[KIH SISTEMA

Postupak projektovanja izabrane varijante tehnolo{kog sistema se izvodiu slede}im fazama:

− utvrdjivanje potreba za standardnim inestandardnim elementima monta`nog sistema,
− izbor standardnih elemenata,
− projektovanje nestandardnih elemenata,
− razme{taj elemenata odnosno oblikovanje prostorne strukture tehnolo{kog sistema.
− Imaju}i u vidu specifi~nosti ru~no-mehanizovanih, robotizovanih i automatskih sistema
kao i njihovih kombinacija, u nastavku se daje postupak projektovanja svake od ovih
vrsta.

5.2.1 PROJEKTOVANJE RU^NOMEHANIZOVANIH TEHNOLO[KIH SISTEMA U MONTA@I

Postupci monta`e na ru~nim radnim mestima izvode se, uz pomo} odredjenog alata i pribora,
isklju~ivo uz prisustvo ~oveka. Slu`e}i se svojim intelektom, spretno{}u i iskustvom, ~ovek je
osmi{ljavao razne pribore i uredjaje kako bi sebi olak{ao rad i pove}ao u~inak. Zavisno od
stepena kori{}enja ovakvih uredjaja tehnolo{ki sistemi se mogu svrstati u tri grupe:
− tehnolo{ki sistemi sa ~isto ru~nim radom,
− mehanizovani tehnolo{ki sistemi i
− delimi~no automatizovani tehnolo{ki sistemi

Tehnolo{ki sistem sa ~isto ru~nim radom podrazumeva uredjeno radno mesto na kome se svi
zahvati i operacije izvode ru~no, uz pomo} neophodnog univerzalnog alata i pribora.
Mehanizovani tehnolo{ki sistem podrazumeva uredjeno radno mesto na kome se odredjeni
zahvati i operacija izvode pomo}u specijalno izradjenih uredjaja i uz upotrebu standardnih
komonenti, univerzalnog alata i pribora.
Delimi~no automatizovani tehnolo{ki sistem podrazumeva uredjeno radno mesto na kome se
odredjeni zahvati i operacije izvode automatski, uz pomo} specijalno izradjenih uredjaja.
Svrha delimi~no automatizovanih tehnolo{kih sistema je da se, uz {to je mogu}e optimalniju
tehni~ku opremljenost, ~ovek oslobodi izvodjenja jednostavnih zahvata i iskoristi za izvodjenje
onih zahvata pri monta`i koji se ne mogu automatizovati ili bi se mogli automatizovati uz velike tro{kove.
Danas postoji veliki broj proizvodja~a koji proizvode komponente, uredjaje i sli~no za delimi~nu
automatizaciju tehnolo{kih sistema za izvodjenje monta`e. U ovoj oblasti se ~esto koristi i
engleski izraz »Low cost automation« – automatizovanje uz niska ulaganja.
Pri oblikovanju tehnolo{kih sistema se mora viditi ra~una o slede}im elementima:
− vrsta procesa rada,
− uslovi rada,
− metode rada,
− sredstva rada i pomo}na sredstva rada,
− organizacija rada,
− radna okolina.

78
Oblikovanje tehnolo{kih sistema za izvodjenje rau~nih i mehanizovanih postupaka rada je
kompleksan zadatak, pri ~emu se treba pridr`avati nekih osnovnih pravila, principa i zahteva.
U postupku projektovanja tehnolo{kog sistema razradjen tehnolo{ki postupak monta`e
predstavlja osnovnu podlogu. Za vreme razrade tehnlo{kog postupka naime, razradjuju se
idejna re{enja radnih mesta. Na osnovu tih idejnih re{enja se vr{iizbor standardnih elemenata
tehnolo{kog sistema i projektovanje nestandardnih elemenata i razme{taj elemenata. Razrada
konstrukcione dokumentacije i izbor elemenata seizvodi tako da se razradjeni tehnolo{kiostupak
u potpunosti mo`e izvoditi na predvidjeni na~in.
Osnovne smernice u oblikovanju tehnolo{kih sistema predstavljaju principi racionalnog
izvodjenja operacija.
− principi koji se odnose na telo u~esnika u procesu,
− principi koji se odnose na radno mesto i
− principi koji se odnose na uredjaje.
Na postupak oblikovanja tehnolo{kih sistema najve}i uticaj imaju principi koji se odnose na
radno mesto:
− alatu i materijalu odrediti stalno mesto,
− alate i materijale smestiti u propisana radna podru~ja,
− alati i materijali koji se ~e{}e koriste treba da le`e bli`e u~esniku u procesu,
− raspored alata i materijala mora odgovarati rasporedu pokreta,
− dovod materijala vr{iti uz pomo} kutija sa slobodnim padom,
− za odvod materijala koristiti silu gravitacije,
− nu`no je osigurati vidljivost predmeta rada,
− potrebno je naizmeni~no smenjivatisede}i i stoje}i stav pri radu,
− radna povr{ina i stolica moraju obezbediti pravilan polo`aj tela u~esnika u procesu.
Svestrana humanizacija uslova rada i odnosa u preduze}ima je jedan od osnovnih i stalnih
zadataka koji su prisutni u svakodnevnoj praksi.
U op{tem slu~aju uslovi rada se dele na:
− op{te i
− posebne.

Op{ti uslovi:
- higijena na radnom mestu,
- pija}a voda i li~na higijena,
- odr`avanje objekata,
- osvetljenje,
- mikro klima i klimatski uslovi,
- buka,
- boja i vizuelni uslovi i
- radni prostor
Posebni uslovi:
- antropolo{ki i etnografski uslovi,
- konstitucija i mere ljudskog tela,
- fiziolo{ki uslovi,
- psiholo{ki,
- sociolo{ki i
- pedago{ki

79
5.2.1.1 Projektovanje i izbor elemenata tehnolo{kog sistema

U ovoj fazi oblikovanja tehnolo{kih sistema biraju se razni uredjaji, ma{ine, pribori i alati za
opremanje tehnolo{kih sistema kao {to su:
− univerzalna sredstva rada (standardizovana),
− specijalna sredstva rada (nestandardizovana).

Univerzalna sredstva rada su po mogu}nostima primene nezavisna od tipa proizvoda i u~esnika

u radu, dok se specijalna sredstva rada primenjuju za odredjeni proizvod ili odredjeni proces
rada, te iz ekonomskih razloga njihovu primenu treba svesti na najmanju potrebnu meru.
Pri projektovanju tehnolo{kog sistema treba imati u vidu modularni prilaz pri ~emu su ovde od
zna~aja slede}i moduli:
1. osnovni modul (radni sto i stolica – ergonomski oblikovani),
2. moduli za spajanje (ma{ine i uredjaji, pomo}ni alati i pribori),
3. moduli za rukovanje materijalom (kutije i palete za delove).

Elementi modula se mogu izabrati iz odgovaraju}ih kataloga ili posebno projektovati, ako je to
neophodno.

5.2.1.2 Izbor standardnih elemenata za oblikovanje tehnolo{kog sistema

Postoji ~itav niz standardizovanih ugradivih jedinica, ure|aja i elemenata, koji se mogu koristiti
za opremanje tehnolo{kog sistema za izvodjenje monta`e.
Slaganjem standardizovanih elemenata se mo`e znatno br`e do}i do oblikovanog tehnolo{kog
sistema ~ime se posti`e ve}a fleksibilnost sistema.
5.2.1.3 Osnovni modul (radni sto i stolica)
Na slici Sl. 5-2 (a i b) su prikazani osnovni elementi osnovnog modula kod pojedina~nih radnih
mesta za monta`u.

a) radni sto b) radni sto c) stolica

Sl. 5-2 Elementi osnovnog modula

80
Stabilan radni stopredstavlja polazni element kod oblikovanja ru~nog radnog mesta. Radni sto
se odlikuje po visini podesivim osloncem i velikim slobodnim prostorom za noge.
Stolica za primenu na tehnolo{kim sistemima u monta`i je oblikovana prema zahtevima
ergonomije. Na Sl. 5-2 c dat je izgled te stolice. Stolica u okviru radnog mesta mora omogu}avati
slobodno pomeranje i preno{enje te`ine. U vezi sa tim moraju bitiispunjeni slede}i uslovi:
− plo~a sedi{ta mora biti podesiva po visini na jednostavan na~in, kako bi se
omogu}ilo lako prilagodjavanje razli~itim dimenzijama tela u~esnika u procesu,
− povr{ina sedi{ta mora biti zaobljena na prednjoj strani, kako bi se spre~ilo
prignje~enje krvnih sudova i nerava na donjoj strani butina u~esnika u procesu,
− prevoj na naslonu za ledja treba da omogu}i oslanjanje ki~menog stuba u predelu
bubrega. Da bi ovo oslanjanje imalopuni efekat, treba naslon da bude podesiv u
vertikalnom i horizontalnom pravcu,
− oslonac za stopala na stolici mora biti podesiv po visini, da bi se mogao iskoristiti za
rastere}enje nogu uz povremeno preme{tanje sa povr{ine oslonca za stopala na
radnom stolu.
Na tehnolo{kom sistemu rad treba da bude mogu} i u sede}em i u stoje}em polo`aju. Povre-
meni prelazak iz sedeeg u stoje}i polo`aj i obrnuto, predstavlja za u~esnika prijatnu promenu.
Na Sl. 5-3 su date orijentacione dimenzije jednog ovakvog »kombinovanog« tehnolo{kog
sistema sa ru~nim radom.

a) sede}e radno mesto b) stoje}e radno mesto c) kombinovano radno mesto

Sl. 5-3 Dimenzije »kombinovanog« tehnolo{kog sistema

Nagradni moduli za rukovanje materijalom

Za pripremu i prihvatanje delova postoje razni pribori i uredjaji, kao {to su:
− kutije,
− prihvatni uredjaji,
− okretni stalak,
− vibratori,
− stoni regali,
− skladi{ta za delove i elemente veze,
− pneumatski podiza~i,
− magacinski stolovi.

81
Pojedini sastavni delovi za monta`u na radnom mestu se uzimaju iz posebno oblikovanih kutija
koje omogu}avaju lako izuzimanje delova.
Na Sl. 5-4 se mogu videti razne izvedbe kutija. Pri izboru kutija za prihvatanje delova se, u
skladu sa odredjenim zalihama i strategijom proizvodnje, mora viditi ra~una o slede}em:
− vrsti kutije,
− veli~ini kutije,
− vrsti delova,
− veli~ini delova,
− koli~ini delova.

Posebne kutije se primenjuju za:

− delove sa osetljivim konturama (zup~anici),
− duga~ke cilindri~ne delove ({ipke),
− savitljive delove (kabel),
− ostale specijalne delove.

Sl. 5-4 Elementi za rukovanje materijalom

Kutije se izradjuju u razli~itim veli~inama i mogu se rasporedjivati jedna iznad druge ili jedna
pored druge, a da pri tome otvori za izuzimanje delova ostanu nadohvat ruke u~esnika u
procesu (Sl. 5-5).

Za razliku od kutija za delove koje se jednostavno pune ubacivanjem delova kroz gornji
otvor,palete sa pozicioniranim (ure|enim) delovima se moraju prethodno pripremiti i doneti na
radno mesto.Na sli~an na~in se mogu u sre|enom obliku odlagati i montirani proizvodi.

82
 Sl. 5-5 Kombinovanje kutija razli~itih dimenzija
Palete u koje se vr{i odlaganje moraju biti uvek u visini radnog stola,a naj~e{}e se postavljaju
na pneumatske podiza~e (Sl. 5-7).
U slu~aju kada se mora obezbediti dovo|enje,
orijentacija i pozicioniranje delova, a ti delovi su
pogodni za automatsko dovo|enje,onda se
primenjuju vibrobunkeri (Sl. 5-6).

Sl. 5-6 Vibrobunker

Za skladi{tenje delova za monta`u se ~esto umesto palete (slika 125a) primenjuju okretni stalci
(bunkeri) i to u slu~aju kad se pored skladi{tenja elemenata mora obezbediti i povezivanje
tehnolo{kih sistema (slika 125b).

a) pneumatski podiza~ b) pneumatski podiza~ sa paletom

Sl. 5-7 Pneumatski podiza~ sa paletom

83
5.2.1.4 Nadgradni moduli za spajanje – Ma{ine i uredjaji za monta`u

Osnovni zahvat u operacijama monta`e je spajanje elemenata, pri ~emu se ostvaruje uzajamni
propisani polo`aj elemenata uprostoru ili u ravni.
Spajanje elemenata mo`e biti ostvareno:
− elementima veze
− trenjem (navojni spoj, spoj sa klinovima itd.)
− silom potrebnom za promenu oblika (zakivanje, pertlovanje itd.),
− bez elemenata veze
− kohezionim (zavarivanje) ili
− adhezionim silama (lepljenje, lemljenje).

Osnovne odloge priizboru ma{ina, odnosno uredjaja za monta`u su:

− koli~ine proizvoda,
− karakteristika proizvoda,
− tehnolo{ki postupak.

Pove}anim stepenom mehanizacije se znatno mo`e eliminisati ru~ni rad, {to dovodi do
rastere}enja radnika i pove}anja u~inka, alii do pove}anih investicionih ulaganja. Mehanizacijom
postupaka monta`e se produktivnost mo`e pove}ati i do dva puta, a da monta`ni sistem ne gubi
od fleksibilnosti. Da bi se mehanizacija mogla {to ekonomi~nije izvesti elementi na radnom
mestu se sla`u po modularnom principu, {to omogu}ava {iroku primenui brz prelazak sa jednog
predmeta rada na drugi.
Moduli su tipizirani, pa e mogu izradjivati u velikim serijama i ekonomi~no, a to olak{ava
nabavku tih elemenata. Prednost ovih ugradivih jedinica je da promenom sadr`aja rada mogu
da se ugrade na drugim tehnolo{kim sistemima za obavljanje drugih operacija monta`e.
Ma{ine za ostvarivanje navojnih spojeva. Pri ru~noj monta`i navojnih spojeva ta~nost
prednaprezanja u potpunosti zavisi od radnika, a i u~inak je mali. Pravilnim izborom ma{ina i
uredjaja za ostvarivanje navojnih sojeva mogu se zadovoljiti zahtevi u vezi ta~nosti, pouzdanosti
i produktivnosti.
Ma{ine za zakivanje. Tehnologija zakivanja je postepeno potisnuta razvojem tehnologija
zavarivanja. Zakivanje ipak ima {iroku primenu u raznim konstrukcijama.
Ma{ine za zavarivanje. Brz razvoj tehnologije zavarivanja na{ao je {iroku primenu u monta`i.
Zavareni spojevi su dovoljno pouzdani, a sam postupak zavarivanja se mo`e mehanizovati i
automatizovati.
Za postavljanje, pomeranje, okretanje, odnosno za rukovanje predmetima rada pri zavarivanju
sve se vi{e primenjuju odredjeni pomo}ni uredjaji. Primenom omo}nih uredjaja ~iji se stepen
mehanizacije kre}e do odredjenog nivoa, mo`e se pove}ati produktivnost. Dalje pove}anje
produktivnosti se mo`e posti}i samo sinhronizovanim razvojem celokupne tehnologije
zavarivanja {to obuhvata pripremne i zavr{ne postupke zavarivanja i sam postupak spajanja
elemenata.

84
5.2.1.5 Pomo}ni alati i pribor.

Alat na radnom mestu treba da se nalazi stalno na istom (o~ekivanom) mestu. Da bi se

obezbedio stalan polo`aj ovih ru~nih alata primenjuju se dr`a~i (Sl. 5-8).

Sl. 5-8 Dr`a~i alata i pribora

Da bi se spre~ilo nepotrebno naprezanje mi{i}a ruku (»stati~ki rad«), mogu}e je na radnom
mestu postaviti naslone za ruke. Na tr`i{tu se mogu na}i razli~ito oblikovani proizvodi od
ta~kastih naslona, koji ostavljaju {iroke mogu}nosti za pokretanje ruku, do naslona za oslanjanje
celih podlaktica u situacijama kada se rad izvodi uglavnom prstima. Najpogodniji su nasloni za
ruke koji se mogu zakretati i pode{avati po visini, jer omogu}avaju prilagodjavanje individualnim
dimenzijama tela radnika (Sl. 5-9).

Sl. 5-9 Nasloni za ruke

85
Na osnovu do sada re~enog je jasno, da izmedju ma{ina i ru~nih uredjaja za monta`u postoji
postepeni prelaz. Ono {to je karakteristi~no za ru~ne tehnolo{ke sisteme je da se uklju~ivanje
kori{}enih uredjaja izvodi ru~no.

Da bi pri uklju~ivanju kori{}enih uredjaja obe

ruke radnika osale slobodne za izvodjenje
drugih aktivnosti, ~esto se koriste no`no
aktivirani prekida~i. No`no aktivirani prekida~
sa Sl. 5-10 je prilagodjen ljudskom telu,
podesiv je po visini i ograni~ava pokret za
uklju~ivanje na minimum.
Sl. 5-10 No`no aktivirani prekida~

5.2.1.6 Projektovanje nestandardnih elemenata za oblikovanje tehnolo{kog sistema

Struktura i redosled izvodjenja zahvata operacije rada i dimenzije povr{ina sa jedne i izabrane
tehnolo{ke baze uz iskustvo projektanta sa druge strane odredjuju u najve}oj meri izbor
univerzalnih alata uredjaja i razvoj idejnih re{enja uredjaja i specijalnih alata.
Njihovo tehni~ko savr{enstvo je jedan od osnovnih faktora efektivnosti procesa monta`e.
Redosled projektovanja nestandardnih uredjaja je obi~no slede}i:
− na osnovu sklopnog crte`a predmeta monta`e odrediti bazne povr{ine koje se mogu
iskoristiti za u~vr{}enje ili stezanje predmeta monta`e u uredjaju, pri vr{enju date operacije;
− orijentaciono odrediti sile, koje }e delovati na uredjaj u procesu njegovog kori{}enja,
razraditi principijelnu {emu uredjaja, pridr`avaju}i se principa ekonomi~nosti pokreta
monta`era, pri kori{}enju tih uredjaja;
− razraditi konstruktivnu {emu uredjaja i putem prora~una ~vrsto}e odrediti i dimenzije
osnovnih elemenata;
− oblikovati zavr{nu konstrukciju uredjaja;
− izvesti prora~un ekonomi~nosti uredjaja;
− izraditi konstruktivnu dokumentaciju.

U nastavku je dat sklopni crte` nestandardnog uredjaja na tehnolo{kom sistemu za ru~no-

mehanizovanu monta`u (slika 142).

Sl. 5-11 Sklopni crte` jednog nestandardnog pribora za monta`u

86
5.2.1.7 Razme{taj elemenata tehnolo{kog sistema

Postupak razme{taja elemenata tehnolo{kog sistema obuhvata slede}e faze:

− odredjivanje prostora za monta`u;
− rasporedjivanje nadgradnih modula na osnovnom modulu;
− rasporedjivanje modula za povezivanje i skladi{tenje.

Principi koji se neposredno ugradjuju u oblik tehnolo{kog sistema su:

− koristan prostor je uvek u funkciji postupaka rada i potrebnog prostora, pri tome je bitan
minimalan prostor za kretanje tela;
− pravilo je da se, nezavisno od vrste postupaka rada i potrebnog prostora, za u~esnike u
procesu rada ostavi slobodna povr{ina od najmanje 1,5 m2;
− dimenzije radnog prostora moraju, kod ergonomski oblikovanim tehnolo{kih sistema,
uzeti u obzir: sve postavljene delove, alate i predmete rada unutar granica
maksimalnog radnog prostora (prostor za ramena i kretanje ruku) (slika 143).
− nije uvek rukovanje predmetima rada iskljuivo pokretima rukui {aka, nego supotrebni
dodatnipokreti tela, pa je stoga kod stoje}eg rada zahvatni prostor pro{iren;
− kada se radi visoko kontrolisanim pokretima preporu~uje se da i delovi za rad i
spremi{ta za alat budu u centru (zona 1);
− mora se voditi ra~una o postavljanju kutija na radnom mestu, tako da ruka, ispru`ena
upodlaktici, u mirnom polo`aju mo`e da je dohvati. Povoljno je ako su kutije postavljene
u kru`nom luku zgloba ramena;
− kutije mogu (ukoliko je potrebno) biti postavljene jedna iznad druge. Uz to se mora
obratiti pa`nja da su stalno potrebni delovi tako postavljeni da su na dohvatu, da ne
stoje iznad visine srca i da hvatanje nema za posledicu posebno optere}enje;
− vidno polje je podru~je u kojem se pogledom, istovremeno mogu obuhvatiti predmeti i
svetlosni signali bez pomeranja glave;
− u centralnoj oblasti vidnog polja, oko 30 stepeni od ose gledanja, postoje najbolji uslovi
opslu`ivanja. U datom podru~ju se zato rasporedjuju upravlja~ki elementi (pu{tanje
elektromtora u rad i dr.):
− opseg vidnog polja se pro{iruje pomeranjem o~iju ili glave. Kod oblikovanja monta`nog
prostora potrebno je voditi ra~una da se u okviru tog prostora ne nalaze kutije za delove.

Sl. 5-12 Normalno i maksimalno podru~je rada

87
Mesto monta`e (sredi{nje geometrijsko mesto za izvodjenje postupaka monta`e) mora se
nalaziti u datom prostoru. Kod rasporedjivanja uredjaja mora se voditi ra~una o neometanom
izvodjenju zahvata rukovanja, postavljanja delova i bezbednosnom rastojanju.
Povoljan raspored mo`e se dobiti ako se vodi ra~una o optimizaciji slede}ih kriterijuma:
− minimalni zahvatni put (optimalni zahvatni put),
− zahvat bez promene polo`aja tela,
− nagnut polo`aj (delovi mogu proklizavati),
− razli~iti delovi jedan iznad drugog,
− rad obema rukama uz simetri~no kretanje obe ruke

Pomo}na sredstva za anatomska i antropometrijska oblikovanja tehnolo{kih sistema su:

− antropometrijske merne tabele,
− dimenzije radnih mesta,
− videoosmatografija,
− {abloni /figure,
− CAD.

Sl. 5-13 Ergonomski principi pri oblikovanju radnog mesta

88
 Sl. 5-14 Ru~no-mehanizovanitehnolo{ki sistemi

Primer tehnolo{kog sistema za monta`u, velikih proizvoda na podu (platformi) na Sl. 5-15.

Sl. 5-15 Radno mesto za monta`u velikih proizvoda na podu odnosno platformi za monta`u

89
5.2.2 PROJEKTOVANJE PROGRAMABILNIH-ROBOTIZOVANIH TEHNOLO[KIH
SISTEMA U MONTA@I

Stanje u tehni~ki razvijenom svetu po pitanju strukture zaposlenih je da oko 40 % proizvodnih

radnika u industriji radi u oblasti monta`e. Dominantni na~in monta`e je ru~na monta`a,
pobolj{ana automatskim alatima i priborima kao {to su elektri~ni uvrta~i i sli~ni alati. Glavni
razlozi za{to monta`a nije automatizovana u ve}em stepenu su:
− proizvodi nisu adaptirani za automatsku monta`u,
− nije postojala oprema dovoljno fleksibilna da bi bila isplativa i za manje serije,
− nisu postojali dovoljno brzi i »inteligentni« roboti.

Sa druge strane, postoje velike potrebe za automatizacijom monta`e jer su poslovi u monta`i
~esto povezani sa dizanjem te`ih predmeta, {to se ponavlja, a da bi bili produktivni moraju se
obavljati u grozni~avom tempu. Takodje zna~ajan razlog za automatizaciju predstavlja i potreba
pove}anja kvaliteta monta`e i odr`avanja kvaliteta na konstantnom nivou.
Robotizovani tehnolo{kisistem se sastoji od programabilnog »inteligentnog« robota okru`enog
skladi{tima, punionicama i sli~nom opremom za automatsko doturanje potrebnih komponenti.
Robot identifikuje, uzima i montira komponente u proizvod ili sklop. Neophodni pribori i alati su
razme{teni na odredjeni na~in na dohvat robota. Ovakvi sisemi se ~esto nazivaju fleksibilnim i
upravljani su kompjuterom a sastoje se od jednog ili vi{e fleksibilnih robotizovanih sistema,
automatskog skladi{ta i fleksibilnoj transportnog sistma.
Namenske ma{ine predstavljaju opremu posebno konstruisanu za odredjeni zadatak monta`e.
Sva kretanja su integrisana u jedan slo`en kompleks mehanizama i takva oprema se mo`e
koristiti samo za monta`u odredjenog proizvoda. Fleksibilnost je mogu}e posti}i samo u manjoj
meri dodaju}i ili zamenjuju}i ~itave module mehanizama, {to sve zajedno zahteva dosta
vremena i ulaganja.
Izbor varijante monta`nog sistema koja }e se primeniti zavisi od:
− karakteristika predmeta monta`e (dimenzije, te`ine, oblika itd.),
− `eljenog stepena fleksibilnosti,
− tehnolo{kih karakteristika procesa monta`e,
− uslova rada (visoke temperature, agresivne sredine, mogu}nost eksplozije, buka,
vibracije itd.).

Ako pogledamo dijagram zavisnosti tro{kova monta`e po jedinici proizvoda od godi{nje

proizvodnje (slika 146), zapa`a se oblast u kojoj su tro{kovi robotizovane monta`e ni`i i od
ru~ne i od monta`e sa namenskim ma{inama (potpuna automatizacija). Dijagram se odnosi na
visoko razvijene zemlje. Medjutim, situacija u na{oj zemlji je da su tro{kovi ru~ne monta`e jo{
uvek ni`i od robotizovane monta`e, {to uslovljava primenu robotizovane monta`e samo na
mestima opasnim za ljude kao i tamo gde je neophodan stalan visok kvalitet monta`e.
Analize predvidjaju rast tro{kova radne snage u procesima monta`e. Sa tim u vezi je i
pove}anje tro{kova monta`e sa specijalnim ma{inama jer one zahtevaju veliku koli~inu
ulo`enog ljudskog rada za projektovanje i izradu samih ma{inama. Na drugoj strani do}i }e do
smanjenja tro{kova robotizovane monta`e zbog pada cene robota pove}anjem serija u kojima
se proizvode kao i zbog sve ve}e konkurencije medju proizvodja~ima robota. To sve rezultuje
pove}anjem oblasti primene robota u monta`i (isprekidane linije na Sl. 5-16).

90
 Sl. 5-16 Tro{kovi monta`e u funkciji obima proizvodnje za pojedine tipove tehnolo{kih sistema

Predvidja se takodje da }e monta`a biti daleko naj{ira oblast primene za industrijske robote. To
je uslovljeno razvojem robota sa jedne strane (pove}ana preciznost i »inteligencija«) i sada{njim
niskim stepenom automatizacije monta`e (veliki potencijal), sa druge strane. Podaci o
kretanjima na tr`i{tu robota kazuju da se u~e{}e robota u proizvodnji pove}ava u vremenu, a da
je udeo roota namenjenih za monta`u u1985. godini iznosio 24,6 % celokupnog tr`i{ta robota, a
predvidjena vrednost za 1990. iznosi ~ak 50 % (slika 147).

Slika 147. U~e{}e robota za monta`u u ukupnoj proizvodnji robota

Prednosti robotizovane monta`e u odnosu na krute monta`ne sisteme ogledaju se u slede}em:
− ekonomi~nost ~ak i pri manjim seijama,
− mogu}nost monta`e raznih varijanti proizvoda na istom radnom mestu,
− mogu}nost automatizacije celog toka proizvodnje uklju~uju}i snabdevanje radnih
mesta, monta`u i kontrolu,
− jednostavno i brzo reprogramiranje za drugo radno mesto,
− prilagodljivost promenama proizvodnog programa

91
 1. INDUSTRIJSKI ROBOTI

Industrijski roboti predstavljaju dominantni element fleksibilne automatizovane monta`e pa je

neopodno upoznati se sa definicijom industrijskih robota, sa uticajima koji oni donose, sa
podelom i nekim njihovim osnovnim karakteristikama.
Definicija industrijskog robota
U literaturi se nailazi na mno{tvo definicija pojma robot. Uo~ljiva je potreba standardizacije
pojmova iz oblasti robota i robotizacije*) na internacionalnom nivou.
Standardizaciju na medjunarodnom nivou vr{i Internacionalna organizacija za standardizaciju
(ISO). U okviru ove organizacije deluje komitet TC 184 – Sistemi industrijske automatizacije.
Standardi u oblasti industrijskih robota su prdmet rada potkomiteta SC2, a jedan od prvih
predloga ovog potkomiteta je definicija industrijskih robota:
»Industrijski robot je automatski, servo-upravljani, reprogramabilni, vi{efunkcionalni
manipulator sa vi{e osa sposoban da rukuje materijalom, delovima, alatima ili
specijalnim uredjajima tokom promenljivih, programiranih operacija za izvr{avanje
razli~itih zadataka«.
Na Sl. 5-17 dat je prema ovoj definiciji odnos industrijskih robota i drugih pokretnih uredjaja.

Sl. 5-17 Mesto industrijskih robota u podeli pokretnih ure|aja

Uticaj industrijskih robota

Primena industrijskih robota izaziva brojne promene ne samo u sferi proizvodnih sistema ve} i u
oblasti dru{tveno-ekonomskih odnosa. Po{to oni menjaju sadr`aj rada u smislu da ~oveka
oslobadjaju od te{kih, monotonih i opasnih poslova, otvaraju time mogu}nosti za zapo{ljavanje
ljudi na kreativnijim i slo`enijim oslovima koje je mogu}e obavljati u boljim radnim uslovima.
Slo`enost uticaja i promena nastalih kao posledica tih uticaja, prikazana je na slici 149.

92
5.2.2.1 Podela industrijskih robota

Tre}a generacija robota predstavlja spoj ve{ta~ke inteligencije i robotike. Ovi uslovno nazvani,
inteligentni roboti su sposobni da sami odrede neposredne zadatke s ciljem izvr{enja datog
zadatka upromenljivim uslovima okru`enja. Snabdeveni su brojnim senzorima i mo}nim
ra~unarskim sistemom sposobnim za obradu mno|tva informacija i dono{enje odluka u
nedefinisanim uslovima. Roboti tre}e generacije se uglavnom nalaze u istra`iva~kim centrima i
razvojnim laboratorijama, a jo{ uvek veoma retko u industriji.
Razlog za to je ~injenica da su veoma skupi i jo{ nedovoljno razvijeni, medjutim, vremenom }e
ih biti sve vi{e. Podela industrijskih robota prema geometrijskoj konfiguraciji je data na slici 150.

Sl. 5-18 Podela industrijskih robot prema geometrijskoj konfiguraciji

Prikaz pojedinih konfiguracija je dat na slikama od Sl. 5-19 doSl. 5-25.

Nova istra`ivanja monta`nih operacija u smislu pravca procesa spajanja ustanovljeno je
(Kondoleon, 1976) da je vertikalni pravac monta`e naj~e{}i, Druga kretanja potrebna za vr{enje
monta`nih operacija su hahvati hvatanja i preno{enja delova koji obezbedjuju dovodjenje delova
iz skladi{ta u poziciju pre monta`e. U principu nelinearna inevertikalna kretanja su mnogo redja
od linearnih i vertikalnih kretanja.
Prema tome bi idealna konfiguracija robota za monta`ne poslove bila ona koja poseduje
vertikalno kretanje koje mo`e opslu`ivati datu horizontalnu povr{inu. Kartezijanska i kranska
konfiuracija zadovoljava taj kriterijum ali je takodje pogodan i SCARA tip robota.

93
Cilindri~na konfiguracija robota takodje omogu}uje rad u horizontalnoj ravni a prednost im je {to
jednostavnom ekspanzijom izvr{avaju horizontalne pokrete.

Sl. 5-19 Polarna konfiguracija robota. Telo Sl. 5-20 Antropoidna konfiguracija (rame i
rotira oko vertikalne ose, ruka se di`e i spu{ta lakat). Telo rotira oko vertikalne ose. »Ruka«
oko horizontalne ose i pro`uje radijalno. ima dva nezavisno gonjena zgloba oko
horizontalnih osa

Sl. 5-21 Cilindri~na konfiguracija robota. Telo Sl. 5-22 Kartezijanska (pravougla)
rotira oko vertikalne ose a ruka ima konfiguracija robota. Tri nezavisna
horizontalnu i vertikalnu pokretljivost. medjusobno upravna kretanja.

Ako kartizijanska i kranska konfiguracija robota najvi{e odgovaraju ustanovljenim osobinama

monta`nih zahvata, postavlja se pitanje za{to je toliko popularna artropoidna konfiguracija
robota u robotizovanoj monta`i. Postoji vi{e razloga za to, a dva najva`nija su:
1. projektovana je da zameni ljudsku ruku (rame i lakat), tako da se teoretski mo`e
primeniti u monta`i bez ve}ih izmena radnih mesta;
2. radni prostor joj je sveobuhvatniji nego kod kartezijanske, kranske ili SCARA
konfiguracije u smislu da mo`e vr{iti monta`u sa prednje strane baznog dela dok su
komponente razme{tene sa strane ili iza baznog dela.

94
Sl. 5-23 Kranska (gantry) konfiguracija robota. Sl. 5-24 SCARA konfiguracija robota. Tri
Identi~na kretanja kao i kartezijanska samo sa povezana segmenta sa servo pogonima.
jednim dodatnim osloncem pa je konstrukcija Hvataljka ima ograni~eno vertikalno kretanje
mnogo kru}a koje obi~no nije servo-upravljano.

Kartezijanski roboti su po strukturi ~vr{}i od robota sa rotacionim zglobovima ali jo{ uvek manje
kruti od kranske konfiguracije robota.
Roboti polarne konfiguracije su obi~no namenjeni za ve}e nosivosti i retko se sre}u u
monta`nim poslovima. Pri odlu~ivanju za odredjenu konfiguraciju robota potrebno je uzeti u
razmatranje sa jedne strane obejktivne tehnolo{ke razloge (npr. nosivost, ponovljivost, radni
prostor i subjektivne razloge kao{to su cena, eventualna prethodna iskustva sa nekim
proizvodja~ima i druge uslove nabavke.

Sl. 5-25 Konfiguracija robota u vidu klatna

Postoji jo{ nekoliko specijalizovanih robota ~ija se konstrukcija ne uklapa u prikazanih sedam
konfiguracija ali su oni malobrojni tako da nisu obuhva}eni ovim prikazom.

95
 Karakteristike robota
Bez obzira na konfiguraciju, izabrani robot za obavljanje odredjenog monta`nog zadatka mora
biti sposoban da ostvari zahtevane tehni~ke parametre kao {to su nosivost, ponovljivost, vreme
za izvr{enje operacije i mogu}nost lakog programiranja.
Nosivost predstavlja te`inu kojom robot mo`e manipulisati. Obi~no se u tehni~koj specifikaciji
robota ne uklju~uje hvataljka pa se nazna~ena nosivost mora umanjiti za te`inu hvataljke.
Ponovljivost i ta~nost su dva termina koji se ~estonedovoljno precizno koriste. Ponovljivost
defini{u Pau i Nof (1979) kao »toleranciju postizanja prethodno pose}ene ta~ke u prostoru«, a
ta~nost kao »toleranciju postizanja bilo koje date ta~ke u prostoru«.
Na Sl. 5-26 je prijkazana razlika izmedju ponovljivosti i ta~nosti. Potrebno je napomenuti da
karakteristika ta~nosti uop{te nije zna~ajna sem u slu~aju offline programiranja jer se pri drugim
na~inima programiranja robot prvo dovede u `eljenu poziciju koju potom zapamti pa je onda
bitna samo ponovljivost.

Sl. 5-26 Razlika izmedju ta~nosti i ponovljivosti

Vreme za obavljanje monta`ne operacije
Roboti obi~no sporije izvr{avaju monta`ne operacije nego ljudi, a znatno sporije od namenskih
ma{ina. Medjutim, kada se posmatra du`i period, naprimer jedna smena, robot je u ve}ini
slu~ajeva produktivniji od ljudi zbog varijacija u ljudskom radu, zamora, fiziolo{kih potreba i
drugih razloga. Potrebno vreme za obavljanje monta`ne operacije zavisi od du`ina pojedinih
pokreta, broja osa potrebnih za ostvarenje tog kretanja i od konfiguracije robota.
U specifikaciji robota se navodi i maksimalna brzina kojom mo`e da vr{i operacije, medjutim ako
su u pitanju kra}i pokreti robot ne mo`e da ostvari deklarisanu brzinu zbog vremena potrebnog
za urbzanje i usporenje.
Postoji razvijena metoda za prora~unavanje vremena potrebnog za obavljanje monta`e pomo}u
robota, nazvana RTM (Robot Time and Motion), analogna metodi MTM. Na osnovu ove metode
je mogu}e unapred odrediti vreme trajanja ciklusa monta`e, odnosno vr{iti poredjenje razli~itih
robota, na bazi produktivnosti.

96
5.2.2.2 Vrste pogona

Prvi industrijski roboti su imali hidrauli~ni pogon. Sredinom sedamdesetg godina je napravljen
prvi industrijski robot sa potpuno elektri~nim pogonom i od tada elektri~ni roboti postaju sve
popularniji tako da danas dominiraju. Osnovne prednosti elektri~no progonjenih robota su lako
upravljanje i programiranje, ve}a sigurnost i manja buka. Prednost hidruli~no pogonjenih
industrijskih robota je ve}a nosivost, pa su u oblasti robota velike nosivosti oni jo{ uvek
neprkosnoveni, mada ima i nekih poku{aja, da se naprave elektri~no pogonjeni roboti sli~nih
karakteristika. Pneumatski pogon jo{ nije na{ao adekvatnu primenu kod industrijskih robota, ali
se o~ekuje {ira primena u skoroj budu}nosti.

5.2.2.3 Upravljanje industrijskih robota

Upravljanje robota treba da re{i problem kako upravljati pogonima pojedinih zglobova u cilju
izvr{enja radnog zadatka. Problem se re{ava razli~ito u zavisnosti od slede}ih ograni~enja:
1. prisutnost prepreka u radnom prostoru;
2. zahtev za pra}enje odredjene putanje.

Kombinacija ovih ograni~enja je prikazana na Sl. 5-27.

Sl. 5-27 Klase upravlja~kih problema

Roboti na sada{njem stepenu razvoja re{avaju prvu i drugu klasu upravlja~ih problema, dok je
re{enje tre}e i ~etvrte klase vezano za pitanje ve{ta~ke inteligencije i jo{ je u istra`iva~koj fazi.
Upravljanje koje re{ava probleme preve klase se ~esto naziva PTP (point To Point) “ta~ka po
ta~ka” dok se re{avanje druge klase problema upravljanja naziva CP (Continuous Path),
“kontinualna putanja” ili “konturno” upravljanje.

97
 Programiranje robota
Programiranje robota zna~i definisanje radnog zadatka i saop{tavanje tog zadatka upravlja~koj
jedinici robota (kontroleru). Roboti mogu biti programirani na razli~ite na~ine ali u su{tini postoji
podela na dva metoda programiranja:
1. online programiranje i
2. offline programiranje.

Programiranje online zna~i da se programiranje vr{i u neposrednoj interakciji sa robotom i

kontrolerom dok se kod offline programiranja sastavljanje kompletnog programa vr{i na
terminalu nekog kompjutera koji u tom trenutku nije povezan sa robotom.
Online programiranje se mo`e vr{iti na tri na~ina. Kod upravljanja “ta~ka po ta~ka” hvataljka
robota se dovodi u `eljenu poziciju sa `eljenom orijentacijom pa kontroler robota memori{e tu
poziciju. Za svaku `eljenu poziciju se ponavlja takva procedura, a potom robot vr{i kretanje od
jedne do druge zapam}ene ta~ke dok ne obavi kompletan zadatak. Kretanje izmedju ta~ki, ako
nije zahtevana odredjena putanja, vr{i se obi~no po principu da se anga`uje minimalan broj
pogonjenih osa.
Drugi na~in online programiranja se koristi ako je u pitanju “konturno” upravljanje odnosno ako
se zahteva pra}enje odredjene putanje, {to je naj~e{}e slu~aj kod lu~nog zavarivanja i bojenja.
Programer u tom slu~aju vodi hvataljku robota ru~no po `eljenoj putanji a upravlja~ki sistem
memori{e putanju bilo kao kontinualno pam}enje pozicija svih zglobova, bilo kao uzimanje
pozicija u kratkim intervalima da bi se omogu}ilo naknadno dovoljno ta~no reprodukovanje putanje.
Tre}i na~in online programiranja je uno{enje `eljenih koordinata preko programske kutije.
Koordinate `eljene pozicije robota se zadaju upravlja~kom sistemu pa robot sam odlazi na tu
poziciju. Ovaj na~in se retko koristi, obi~no slu`i za pode{avanje nekih koordinata ili u slu~aju da
je radnim zadatkom definisano pomeranje po zadatim intervalima (npr. kod ta~kastog
zavarivanja se zahteva odredjen razmak izmedju ta~aka).
Offline programiranje se izvodi na kompjuterskom terminalu koji nije povezan sa robotom. To
zna~i da robot obavlja koristan rad dok se za to vreme na nekom drugom mestu vr{i
programiranje i simuliranje narednog radnog zadatka. Simulacija se vr{i da bi se osigurali od
slu~ajnih gre{ki u programiranju ili u bazama podataka o robotu i njegovom okru`enju na
osnovu kojih se vr{i programiranje. Nakon uspe{ne simulacije, program se unosi u upravlja~ki
sistem (kontroler) robota i spreman je za obavljanje narednog radnog zadatka. Korelacija
uspe{no obavljene simulacije i uspe{no obavljenog radnog zadatka je funkcija ta~nosti i
kompletnosti kori{}enih baza podataka.
PROCES MONTA@E ROBOTOM
U skladu sa modularnim prilazom u projektovanju monta`nih sistema, industrijski roboti se mogu
koristiti kao:
− modul za dovodjenje delova u radnu poziciju-rukovanje materijalom na radnom
mestu (u tom slu~aju robot ne obavlja direktno monta`u ve} samo dovodi predmete
rada do radne pozicije dok neposredno spajanje obavlja neki drugi uredjaj,
− modul za spajanje – u ovom slua~ju robot direktno realizuje monta`u;
− modul za kontrolu-roboti se koriste za merenje odredjenih dimenzija, oblika, te`ina, a
posebnu oblast primene predstavljaju industrijski roboti u sprezi sa ra~unarskom
vizijom gde robot slu`i za odstranjivanje delova koje je vizija uo~ila da ne odgovaraju
postavljenim zahtevima;

98
 − modul za povezivanje tehni~kih sistema gde robot slu`i za preno{enje predmeta
rada sa jednog na drugi tehnolo{ki sistem. Tu razlikujemo dva slu~aja:
− robot je postavljen na {ini, a du` njegovog radnog prostora postavljeno je vi{e
tehnolo{kih sistema,
− koristi se posebna vrsta mobilnih robota tzv. automatski vodjena vozila (AGV –
Automatd Guided Vehicles) ili robocar koja su u stanju da se samostalno kre}u po
proizvodnoj hali i da na sebi nose predmete rada po odredjenom redosledu do
odredjenih radnih mesta;
− modul za skladi{tenje – robot se koristi za odlaganje predmeta rada nakon monta`e u
palete, na izlazne konvejere ili posebna skladi{ta.

O primeni robota za direktno realizovanje monta`e i za dovodjenje delova u radnu poziciju

potebno je malo detaljnije obja{njenje.
Roboti se primenjuju za direktno realizovanje monta`e u slede}im procesima:
1. lepljenje i zalivanje rastopljenim materijalima:
2. ostvarivanje navojne veze ako je pre~nik navoja manji od 6 mm;
3. presovanje jednog dela u rupu ili `ljeb drugog dela. Za ovaj proces je potrebno ostvariti
znatnu aksijalnu silu pa je neophodan specialan alat ili hvataljka kojim rukuje robot
4. spajanje dve komponente nakon elasti~ne deformacije jedna ili obe komponente.
Za monta`u je potrebna samo mala aksijalna sila i precizno pozicioniranje obe
komponente;
5. Monta`a spajalicama (“heftalicama”). Robot uzima pi{tolj sa spajalicama i vr{i spajanje;
6. Zavarivanje (lu~no, ta~kasto, lasersko).

Roboti indirektno u~estvuju u monta`i u slede}im procesima:

1. Ostvarivanje navojnih veza ako je pre~nik navoja ve}i od 6 mm. Roboti se koriste za
dovodjenje komponenti u `eljeni medjusobni odnos i za aktiviranje pneumatskih ili
elektri~nih uvrta~a;
2. zakivanje zakivcima (“nitovanje”);
3. lemljenje meko i tvrdo:
4. injektiranje metala ili plastike pri ~emu se pojedine komponente ubacuju u kalup gde
se vr{i njihovo spajanje:
5. frikciono zavarivanje;
6. ultrazvu~no zavarivanje.

Mogu}e je izvr{iti gradaciju zadataka koje obavljaju roboti u monta`i prema slo`enosti
upravlja~kog sistema robota potrebnog za uspe{noizvr{avanje odgovaraju}ih radnih zadataka.
Najprostiji zadaci su hvatanje i preme{tanje delova, a medju najslo`enije zadatke spada lu~no
zavarivanje zbog mno`tva senzora potrebnih za kvalitetno obavljanje zadatka.
U dosada{njoj praksi, roboti se najbolje primenjuju u slede}im procesima:
1. nano{enje lepka,
2. ta~kasto i lu~no zavarivanje,
3. ultrazvu~no zavarivanje,
4. uvrtanja vijaka pomo}u automatskih uvrta~a.

99
Roboti nanose lepak na ta~no odredjena mesta u ta~no odredjenim koli~inama. Time je
postinuta u{teda lepka, kvalitetan spoj i sigurnost da su svi proizvodi podjednakog kvaliteta.
Zbog tig osobina roboti nalaze veliku primenu uovim opercijama.
Kod primene robota za ta~kasto i lu~no zavarivanje koriste se specijalni alati – pi{tolji za
zavarivanje koji se instaliraju umesto hvataljke robota. Obi~no proizvodja~i robota isporu~uju
posebne modele specijalno opremljene kako hardverski (pi{tolji i ostala oprema) tako i softverki
(posebne upravlja~ke mogu}nosti prilagodjene za zavarivanje). Jedna od naj~e{}ih primena
robota je uprvo za ta~kasto i lu~no zavarivanje, a u poslednje vreme sve vi{e se koriste i za
lasersko i ultrazvu~no zavarivanje. Prednosti upotrebe robota su op{te priznate: ostvarenje
zahtevanog kvaliteta, odr`avanje kvaliteta na konstantnom nivou, ve}a produktivnost...
Automatski uvrta~i koriste pneumatski i elektrini pogon. Vijci dokaze iz vibratora preko uredjaja
za orijentaciju u automatski uvrta~ kojim rukuje robot. Robot pozicionira automatski uvrta~ i
pogom ga aktivira.

Utvrdjivanje potreba za standardnim i nestandardnim elementima

Razradjeno idejno re{enje daje osnovu za izbor elemenata tehnolo{kih sistema koji se mogu
svrstati u slede}e grupe:
− osnovni modul (radni sto),
− nadgradni moduli (pribori i iredjaji za monta`u i sredstva za rukovanje materijalom).
Elementi koji pripadaju navedenim grupama mogu se svrstati u:
− grupu standardnih elemenata (radni sto, pneumatski uvrta~, pneumatski cilindri,
komponente za realizaciju pneumatske upravlja~ke {eme);
− grupu nestandardnih elemenata (alat za prihvatanje delova i ostvarivanje navojne veze,
uredjaj za dovodjenje alata u po~etni polo`aj, palete, hvateljke.

5.2.2.4 Izbor standardnih elemenata

Izbor standardnih elemenata se vr{i pomo}u kataloga i prospekata proizvodja~a pridr`avaju}i se
odredjenih zahteva i preporuka.
Izbor stola se vr{i na osnovupotrebne veli~ine radne povr{ine. Radna povr{ina je odredjena
brojem predmeta rada koje treba montirati u jednoj partiji i veli~inom dostupnog radnog prostora
industrijskog robota.
Pri izboru pneumatskog uvrta~a osnovne karakteristike potrebne za izbor se odnose na moment
stezanja, brzinu okretanja i mogu}nost proklizavanja na odredjenom momentu stezanja.

5.2.2.5 Projektovanje nestandardnih elemenata

Elementi koji se, zbog svoje specifi~nosti, nisu mogli na}i ukatalozima proizvodja~a, morali su
se posebno projektovati. Idejna re{enja nestandardnih elemenata su data tokom projektovanja
postupaka rada pri ~emu su razradjene podloge u smislu gabaritnih dimenzija i na~ina
funkcionisanja pribora i uredjaja. Razradjeni metod rada uslovljava konstrukciono izvodjenje tih
elemenata (npr. lako postavljanje elemenata na pribor uslovljava zaobljene ivice na priboru).

100
5.2.3 PROJEKTOVANJE AUTOMATIZOVANI TEHNOLOŠKI SISTEMI U MONTA@I

Tehnološki sistemi za automatizovanu monta`u mogu se podeliti na:

− automatske mašine (automat) za monta`u,
− delimi~no automatizovane mašine (poluautomati) za monta`u,
U principu i automati i poluautomati imaju istu strukturu, a bitno se razlikuju na~inom
integrisanosti u~esnika u procesu rada, koji opslu`uju ure|aje za monta`u i sam tehnolo{ki
sistem. Dok je kod poluautomata potrebno neprekidno izvo|enje ru~nog rada u okviru procesa
monta`e, kod automata se anga`ovanje u~esnika u radu ograni~ava na dopunjavanje zaliha
delova na ure|ajima koji vr{e automatsku monta`u i na nadzor i kontrolu.
Podela automatizovanih tehnoloških sistema za monta`u se mo`e vr{iti i prema na~inu odvijanja
i principu rada ure|aja za transport izme|u pojedinih stanica za monta`u unutar tehnolo{kih
sistema, a u zavisnosti od broja stanica, odnosno zahvata i broja ciklusa u minutu (ritma). Tako postoje
− pojedina~ne automatske stanice;
− automati sa obrtnim stolom ;
− linijski transfer automati (sinhroni i asinhroni)
− programabilni sistemi.

Sl. 5-28 Podela sistema za automatsku monta`u

Tokom dugog niza godina automati su gra|eni kao me|utim, najnovija iskustva pokazuju da se
mnoge funkcije u okvirumonta`e ponavljaju, kod veoma raznorodnih proizvoda. Ova ~injenica
upu}uje na standardizaciju pojedinih tehni~kih re{enja, odnosno stvaranje modula, tako da je
modularni princip gradnje i projektovanja u ovoj oblasti veoma zastupljen.

101
 Sl. 5-29 Primeri proizvoda pogodnih za automatizovanu monta`u
Modularni princip omogu}ava da se polaze}i od standardizovanih ugradnih jedinica tzv.
nadgradnih modula, formira veliki broj razli~itih slo`enih sistema.
Nadgradni modul je tipiziran sklop po svojim priklju~nim merama i ostalim karakteristikama, koji
se mo`e na razne na~ine kombinovati sa drugim modulima, a prilikom rastavljanja mo`e da se
koristi za formiranje nove proizvodne opreme. Zahvaljuju}i ovome, proizvo|a~i ispunjavaju
razli~ite `elje kupaca opreme, uz sni`enje tro{kova projektovanja i razvojanovih re{enja. Mnoge
su prednosti ovako gra|enih ure|aja, na primer povi{ena fleksibilnost i olak{ano odr`avanje.

5.2.3.1 Osnovni modul

Osnovni modul predstavlja osnovni gradivni element, koji prelazi u funkcionalno sposoban
tehnološki sistem tek nakon ugra|ivanja nadgradnih modula. Osnovni moduli se u osnovi
sastoje od:
− osnovnog postolja,
− transportnog ure|aja,
− pogona,
− ure|aja za upravljanje radom nadgradnih jedinica.
Radi omogu}avanja izvo|enja funkcije monta`e, osnovni moduli se kombinuju sa slede}im
nadgradnim modulima za:
− orijentaciju i dovo|enje delova na mesto spajanja,

102
 − spajanje,
− ispitivanje i kontrolu i sl.
Uz navedene op{te prednosti, primena modularnog prilaza u projektovanju tehnolo{kih sistema
za monta`u obezbe|uje smanjenje potrebnog rada na projektovanju zbog zbog primene
standardizovanih gradivnih jedinica. Izgled osnovnog modula sa kru`nim i linijskim transportom
te izgled savremenog osnovnog modula firme OKU

Sl. 5-30 Osnovni moduli u automatskoj monta`i

103
5.2.3.2 Nadgradni moduli za izvo|enje pomo}nih zahvata

Nadgradni moduli su elementi sistema koji omogu}avaju izvo|enje pomo}nih i osnovnih

zahvata spajanja na automatizovanoj mašini za monta`u. Pomo}ni zahvat ~ini skup
elementarnih pomo}nih zahvata, koji svaki za sebe ~ini odgovaraju}u zaokru`enu celinu.
Ostvarenje pomo}nih zahvata obezbe|uju raznovrsni nosioci, koji ~ine razli~iti ure|aji i
mehanizmi, zasnovani uglavnom na mehani~kom principu. Nosioci elemenata rada ~ine
sredstva (niz elemenata i sistema) pomo}u kojih se izvršava odgovaraju}i deo tehnološkog
procesa monta`e.
Redosled pomo}nih zahvata i njihova povezanost sa elementarnim pomo}nim zahvatima, pri
automatskoj monta`i je slede}i:
− orijentisanje,
− bunkerisanje,
− transport,
− kontrola polo`aja,
− odvajanja,
− obrtanje,
− sakupljanje,
− transport i skladištenje,
− transport (dovo|enje)
− skladištenje (magacioniranje)
− ulaganje
− kontrola prisustva,
− izuzimanje,
− prenošenje (transport),
− pozicioniranje,
− ulaganje
− kontrola prisustva
− stezanje,
− otpuštanje,
− okretanje (promena pozicije);
− odlaganje.
* Orijentisanje delova
Orijentisanje delova je skup elemenata rada procesa monta`e koji spadaju u elementarne
pomo}ne zahvate. Za ostvarivanje automatskog sastavljanja delova neophodno je da oni budu
dovedeni u ure|aje za spajanje u odre|enom, orijentisanom polo`aju. Svi elementi ovih ure|aja
nazivaju se jednim imenom - sistem za orijentisanje.
U principu svi ure|aji za automatsku orijentaciju sastoje se iz dva dela:
− kontrolni, koji identifikuju pravilan polo`aj dela i šalju upravlja~ki signal,
− izvršni, koji na osnovu informacije iz kontrolnih organa udaljuju iz toka nepravilno
orijentisane delove (pasivna orijentacija) ili postavljaju delove u potreban polo`aj
(aktivna orijentacija).

104
Ova podela je na~elna i ~isto teorijska. U prakti~nom izvo|enju ovi ure|aji vrlo retko rade
odvojeno. Naj~e{}e se u praksi vr{i orijentacija vrlo prostih delova, gde je neophodni izvr{iti vi{e
promena polo`aja predmeta monta`e. Podela ure|aja na kontrolne i izvr{ne ima ve}i zna~aj za
vi{i nivo monta`e, gde je ona prete`no i zastupljena, kori{}enjem povratne sprege.
U zavisnosti od tipa kontrolno - izvršnih organa i vrste pogonske energije imamo slede}e na~ine
orijentacije delova :
− mehani~ka
− magnetna
− elektri~na
− pneumatska
U automatskoj monta`i, najviše se primenjuju mehani~ki ure|aji za orijentisanje, koji se dele na
dve grupe:
− sa vibriraju}im zahvatno-orijentišu}im organima
− sa zahvatno-orijentišu}im organima na principu kru`nog kretanja i njihanja
Mehanizmi prve grupe se primenjuju za delove srednjih dimenzija [reda (50-150 10-3 m)] i mase
[reda (20 – 200 10-3 kg)] - koji se naj~e{}e koriste u ma{inskoj industriji i koji su mehani~ki ~vrsti
i sa grublje obra|enim povr{inama (IT8 – IT13). Mehanizmi druge grupe uspe{no se koriste za
veoma sitne i krupne delove. Orijentacija pa i monta`a malih delova je specifi~na i bi}e kasnije
detaljnije obja{njena.
Za orijentaciju delova uglavnom se primenjuju tri metode:
− pasivna orijentacija kojom se udaljavaju nepravilno orijentisani delovi, sa odr`avanjem
pravilno orijentisanih Na Sl. 5-31 prikazan je ure|aj za pasivnu orijentaciju. Ure|aj pod
a) i b) su{tinski je isti, razlika je u pravilnom, potrebnom polo`aju:
a) odstranjuju se valj~asti delovi sa vertikalnim izvodnicama, pomo}u “nokta”,
b) odstranjuju se valj~asti delovi sa horizontalnim izvodnicama, pomo}u nagiba
dna transportera.

Sl. 5-31 Pasivna orijentacija

− aktivna orijentacija kojom se delovi dovode u potreban polo`aj pomo}u uzastopnog

delovanja reaktivnih sila. Na Sl. 5-32 pod a) i b) prikazana su dva na~ina aktivne
orijentacije:
a) pomo}u otvora za delove sa pomerenim te`i{tem,
b) na dnu transportera napravljen je `ljeb za orijentisanje. Ulogu reaktivne sile vr{i
sila gravitacije koja je iskori{}ena izradom specifi~nih otvora.

105
 Sl. 5-32 Aktivna orijentacija
− prinudna orijentacija pri kojoj se vr{i promena nepravilnog polo`aja dejstvom aktivnih
sila. Na Sl. 5-33 prikazana su dva oblika orijentacije:
a) pod dejstvom vazduha pod pritiskom,
b) pod dejstvom sila magnetnog polja.

Sl. 5-33 Prinudna orijentacija

U ovim slu~ajevima aktivne sile predstavljaju: sila sabijenog vazduha i sile elektromagnetnog
polja koji se ispoljavaju u vidu obrtnog momenta (M). Ove osnovne metode orijentacije delova
mogu se predstaviti odre|enim skupovima simbola. (sl.x).

Sl. 5-34 [ematski prikaz pasivne i aktivne orijentacije

106
Izbor na~ina i metoda orijentacije zavisi od slo`enosti oblika, zadanog kona~nog polo`aja i od
kvaliteta povr{ine i ta~nosti izrade delova. Veliku te{ko}u pri orijentisanju predstavljaju delovi
oblika spirale sa otvorenim krajevima, pljosnati diskasti delovi, tanki okrugli, koni~ni puni i delovi
tipa opru`enog prstena sa razmaknutim krajevima. U ovim slu~ajevima na~in orijentacije se bira
eksperimentalnim putem ili dovo|enjem u magacinima sa ru~nom orijentacijom ili pak izmenom
konstrukcije i oblika delova.
U cilju izbora najboljeg na~ina orijentisanja i optimalnih ure|aja za orijentaciju neophodno je
izvr{iti klasifikaciju delova koje je potrebno orijentisati. Klasifikacija se izvodi prema slo`enosti
oblika i slo`enosti za orijentaciju.

Sl. 5-35 Primeri pasivne i aktivne orijentacije

107
Ure|aji za orijentisanje delova:
Elementarni pomo}ni zahvati u pomo}nom zahvatu – orijentisanje. Orijentisanje predstavlja
najdominantnii pomo}ni zahvat automatske monta`e. Njeno besprekorno funkcionisanje
omogu}ava izvršenje ~itavog niza elementarnih pomo}nih zahvata. Pod elementarnim
pomo}nim zahvatima podrazumevamo slede}e elemente rada procesa monta`e:
− bunkerisanje predmeta monta`e
− transport predmeta monta`e
− kontrola polo`aja
− odvajanje
− obrtanje
− sakupljanje
− skladištenje predmeta monta`e
Bunkerisanje predstavlja elemenat rada kojim se Obrtanje je elemenat rada pod kojim se podrazumeva
vrši punjenje cilindri~nih posuda - bunkera delovima obrtanje nepravilno orijentisanih delova radi
za monta`u. Kapacitet je obi~no toliki da jedno zauzimanja pravilnog polo`aja.
punjenje mo`e da podmiri potrebe monta`e u Sakupljanje je elemenat rada pod kojim se
jednoj smeni. podrazumeva sakupljanje dva ili više delova radi
Transport je elemenat rada pod kojim se zajedni~kog vo|enja.
podrazumeva pomeranje delova za monta`u, bilo Skladištenje je elemenat rada koji podrazumeva
pod uticajem sopstvene te`ine, bilo pomo}u nekog skladištenje pravilno orijentisanih delova u posebna
ure|aja za transportovanje. skladi{ta koja se nazivaju skladi{tima orijentisanih
Kontrola polo`aja je elemenat rada pod kojim se delova (akumulatori) i slu`e za uravnote`enje
podrazumeva kontrola pravilnosti polo`aja dela za proizvodnosti bunkersko - orijentišu}ih ure|aja.
monta`u.
Odvajanje je elemenat rada koji sledi odmah posle
kontrole polo`aja i pod kojim se podrazumeva
odvajanje nepravilno postavljenih delova iz opšteg
toka delova.
Svi napred navedeni elemnti rada svoje funkcije izvr{avaju preko odgovaraju}ih nosilaca koji
~ine odgovaraju}i ure|aji (Sl. 5-36).

Sl. 5-36 Elementarni pomo}ni zahvati u orijentisanju

108
* Bunkerisanje delova
Prema funkciji postoje dva osnovna tipa bunkersih ure|aja:
− bunkersko – utovarni ure|aji
− vibrobunkerski ure|aji
Bunkersko - utovarni ure|aji sastoje se iz osnovnog bunkerskog dela sa dodatkom
(dopunom) zapremine, odnosno kapaciteta bunkera, gde se ubacuju neorijentisani delovi i
automatskog dovo|enja – mehanizama za orijentaciju i zahvatanje delova. Ure|aji ove grupe se
re|e koriste i nisu na{li {iru primenu zbog nemogu}nosti transporta i te`e orijentacije delova.
Vibrobunkerski – orijentacioni ure|aji. Slu`e za dovo|enje delova u strogo orijentisanom
polo`aju kroz transportni kanal monta`nog ure|aja sa zadanom brzinom. Delovi se dopremaju
(sipaju) u vibrobunker iz odgovaraju}e ambala`e u koli~inama potrebnim za nekoliko ~asova
rada, do jedne smene. Iz bunkera se delovi u orijentisanom polo`aju na monta`nu poziciju
automata. Danas je poznato mnogo tipova bunkerskih ure|aja, ali su najvi{e rasprostranjeni
vibraciono bunkersko - -orijenti{u}i ure|aji. Oni poseduju elektromagnetne i pneumatske
motore, kod kojih je mogu}e regulisanje brzine preme{tanja delova po transportnom `ljebu,
putem promene amplitude oscilovanja. Ovi ure|aji se izra|uju sa pre~nikom ~a{e bunkera u vrlo
{irokom dijapazonu od 75 do 900 mm; njihov pre~nik je orijentaciono oko deset puta ve}i od
du`ine delova za koje se koristi.

* Transport i skladištenje orijentisanih delova

Transport se javlja izme|u i u samom ure|ajima aurtomtaske monta`e na više na~ina:
− klizanjem i kotrljanjem (pod uticajem te`ine delova),
− prinudno (vibracijama i mehani~ki - mikrotransferom),
− ru~no (pri ru~nom orijentisanju i punjenju skladišta).
Pri automatizacii monta`nih radova, pored automatizacije potrebno je vr{iti i transport, odnosno
dovo|enje delocva do skladi{ta. Dovo|enje delova iz skladi{ta naj~e{}e se vr{i iz vibrobunkera
ili se pak ru~no, direktno ula`u delovi u skladi{te. Kretanje delova se vrši se po transportnim
`ljebovima koji imaju isti oblik za grupu sli~nih delova. Transportni kanali su zavojnog oblika u
samom bunkeru, a dalje, od vibrobunkera do skladista su pod izvesnim nagibom. Ovi transportni
kanali se izvode kao zatvoreni ili poluzatvoreni. U samom vibro-bunkeru (i to pri vrhu) transportni
`ljebovi su na nekim mestima potpuno zatvorenog tipa. Ovaj zatvoreni tip transportnih kanala
ulazi u sastav elemenata i sistema za orijentisanje delova u monta`i. U svim vibrobunkerima
elementi za orijentisanje i zavojni transportni kanali su funkcionalno povezani. Kod slo`enijih
sistema, orijentisanje se izvodi postepeno po etapama, tako da se neki od elemenata za
orijentisanje nalaze na transportnom kanalu izme|u vibrobunkera i skladi{ta orijentisanih delova.
Kretanje delova po zavojnom transportnom kanalu vibrobunkera vr{i se prinudno, kao posledica
slo`enih vibracija (kombinacija kru`nih i vertikalnih) Pri kretanju delova po zavojnom `ljebu na
njega deluju slede}e sile:
− sila trenja,
− te`ina objekta (G),
− otpor podloge (N),
− sila inercije,

109
Na brzinu kretanja delova potransportnom `ljebu najvi{e uti~e ugao nagiba zavojnice i vrednosti
frekvencije oscilovanja vibrobunkera.
Izbor oblika transportnog kanala zavisi od oblika i od dimenzija dela. Optimalni odnos dimenzija
d/l je: 0.12-1.0. Pri odnosu d/l ≤ 0.12, delovi imaju tendenciju ka zaglavljivanju, dok pri odnosu
d/l>1 mo`e do}i ne samo do zaglavljivanja ve} i izmene zadatog polo`aja posle orijentacije, {to
je nedopustivo. Neposrednom izboru ugla i pre~nika zavojnice kao i popre~nog preseka
transportnog `ljeba, prethodi bri`ljiva analiza i detaljno eksperimentalno ispitivanje za konkretni
predmet monta`e.
Iz vibrobunkera se delovi, prolaze}i kroz ure|aje za orijantisanje, dalje transportuju do skladi{ta
orijentisanih delova u monta`i. Trajektorija ovih kanala je pravolinijska ili krivolinijska, dok im je
polo`aj pod uglom, re|e vertikalan. Transportni kanali izme|u vibrobunkera i skladi{ta
postavljeni su pod izvesnim uglom da bi se kretanje objekata monta`e vr{ilo pod dejstvom sile
gravitacije. Ovo kretanje se izvodi na dva na~ina:
− klizanjem i
− kotrljanjem
Transportovanje klizanjem se izvodi sa ve}i nagibom kanala, jer je dodir objekata sa
transportnim kanalom povr{inski, {to podrazumeva ve}e trenje. Za dovo|enje kotrljanjem
koriste se vrlo mali nagibi, da bi se smanjila brzina kretanja, koja se pove}ava smanjenjem
trenja, a ono je posledica dodara po liniji ili ta~ki. Transportni kanali mogu biti:
− zatvoreni,
− poluotvoreni ili
− otvoreni
Po{to su transportni `ljebovi od vitalnog zna~aja za proces monta`e, njihovom izboru moraju
prethoditi slede}e analize:
− analiza kvaliteta povr{ina predmeta monta`e i transportnih `ljeboba sa posebnim
osvrtom na koeficijent trenja i uzroke umanjenja kvaliteta povr{ine delova,
− analiza vrste primenjenog materijala,
− analiza ostvarenja kontinualnog protoka sa obezbe|enjem potrebnog kapaciteta,
− analiza pouzdanosti u radu i preduzimanju konkretnih mera za njeno pove}anje.

* Skladišta
Skladišta su mesta za sakupljanje prethodno orijentisanih delova. Dovo|enje orijentisanih
delova u skladište mo`e vrši se na tri na~ina: iz bunkera, ru~nim punjenjem i orijentacijom te
mehanizovanim punjenjem i orijentisanjem.
Skladi{ta se mogu puniti i ru~no orijentisanim delovima u slu~ajevima kada su dimenzije delova
velike i pri izuzetno komplikovanim spolja{njem obliku. Ru~no orijentisanje i punjenje skladi{ta je
nezamenljivo, ne samo za velike ve} i za lakodeformi{u}e delove, a tako|e i za delove koji
imaju izuzetno ta~ne i fino obra|ene povr{ine koje bi se verovatno o{tetile u bunkeru. Ovo ru~no
orijentisanje i punjenje vr{i se po komadu ili po partijama i uglavnom se primenjuje za bazne
delove u monta`i.
Tre}i na~in punjenja skladi{ta je preko paleta. Punjenje paleta je uglavnom mehanizovano.
Skladi{ta se preko paleta pune u partijama (periodi~no, po vi{e desetina delova). Kapacitet

110
skladi{ta se prora~unava prema potrebnom vremenu za njegovo pra`njenje tj. Prema taktu
napajanja pozicija monta`e. Skladi{ta se bez dozatora koriste za du`i ciklus monta`e – obi~no
je to jedna smena.
Skladi{ta se dele prema na~inu rada i prema obliku predmeta monta`e, kao na sl.x
Skladi{ta su naj~e{}e samo pro{ireni transportni kanali. Bitna razlika je u tome {to se
transportni kanali konstrui{u prema radijalnom preseku, a skladi{ta prema aksijalnom preseku
objekta monta`e. Konstrukcija skladi{ta je uskla|ena i prema potrebama ritma.
Na skladi{tu treba uvek predvideti mesti za izuzimanje delova.

* Ulaganje

Ulaganje je premeštaj delova iz skladišta u stezni pribor ili u odre|eno mesto na baznom
elementu ili baznom podsklopu. Pribor za ulaganje - ulaga~i, kao nosioci elemenata rada –
ulaganja, predvi|eni su za postavljanje jednog ili grupe prethodno orijentisanih delova na radnu
poziciju.
Ulaganje ~ini niz elementarnih pomo}nih zahvata:
− izuzimanje
− prenošenje
− pozicioniranje
− ulaganje
Sam pribor za ulaganje sastoji se od tri grupe funkcionalno povezanih mehanizama :
− nose}eg organa (tela)
− zahvatnog organa (odvaja~a)
− mehanizma premeštanja i ulaganja sa pogonom
Pribor za ulaganje dobija pogon od osnovnog ure|aja, a prenosi se mehani~kim putem,
naj~eš}e sistemom poluga. To kretanje je uglavnom periodi~no i sinhronizovano je sa osnovnim
kretanjem za promenu pozicije. Uglavnom ulaga~i vrše linijsko kretanje, povratno - njihaju}e,
obrtno I kombinovano kretanje.

* Pozicioniranje
Pozicioniranje predstavlja me|usobni polo`aj predmeta monta`e, alata i steznog pribora.
Pozicioniranje je ustvari postizanje takvog polo`aja elemenata u steznom priboru, na taj na~in,
da se elemenat u njemu oslanja po unapred izabranim površinama.
Da bi se predmet postavio u potreban polo`aj, odnosno pozicionirao za sastavljanje, preko
odre|ene povr{ine, bilo u stezni pribor ili u bazni deo, moraju se koristiti u tu svrhu druge
povr{ine ili elementi doti~nog predmeta.
Površine i elementi po kojima se radni predmet pozicionira nazivaju se polo`ajnim bazama ili
polo`ajnim osnovama.
Polo`ajna osnova mo`e biti NASLONA i KONTROLNA.
Naslona osnova ili sedi{te, ~ine povr{ine predmeta rada, koje dolaze neposredno u dodir sa
naslonim povr{inama pribora za stezanje ili baznog dela.

111
Kontrolne osnove su ucrtane ose pri obele`avanju delova ili pak odre|ene površine na koje se
objekat ne oslanja, a slu`e da bi se objekat pravilno doveo na mesto sastavljanja.
Naslona osnova se isklju~ivo koristi pri monta`i. Sedi{te mo`e biti konstruktivno ili pomo}no.
Sedi{te je konstruktivno ako se doti~na povr{ina nalazi na objektu monta`e. Ako se ni jedna
povr{ina na objektu ne mo`e iskoristiti, koristi se pomo}no sedi{te na steznom priboru.
Pomo}na sedi{ta treba izbegavati jer se na njima stvaraju neizbe`ne gre{ke pozicioniranja.
Iz prakse je poznato da je najve}i deo delova ograni!en prostim povr{inama: ravnim, cilindri~nim
i koni~nim, pa se te povr{ine uzimaju za sedi{ta radnog predmeta.
Svako kruto telo, posmatrano u prostornom pravougaonom koordinatnom sistemu mo`e imati 6
stepeni slobode:
− tri kretanja u pravcu X,Y,Z i
− tri obrtanja oko istih osa.
Da bi se telo zadr`alo u odre|enom polo`aju moraju mu se oduzeti svih 6 stepeni slobode. U
predstoje}em primeru uzeta su tri oblika tela koja se naj~e{}e javljaju:
− prizmati~no,
− cilindri~no i
− cilindri~no plo~asto.
Prizmati~no telo osloni}e se na naslone povr{ine pribora sa:
− tri ta~ke svoje donje ravni koju nazivamo naslono sedi{te sl.x
− dve ta~ke jedne bo~ne ravni koju nazivamo orijenti{u}e sedi{te,
− jednom ta~kom jedne ~eone ravnini koju nazivamo uporno sedi{te.

Ovakva pozicioniranja kada telu nisu oduzeti svi stepeni slobode zovemo delimi~no
pozicioniranje. Cilindri~nom telu se oduzima ~etri stepena slobode kada se osloni na prizmu sl.x
Cilindri~na povr{ina kojom se telo oslanja na prizmu u ~etri ta~ke nazivamo naslono-orijenti{u}e
sedi{te sl.x
Dalji peti stepen slobode oduze}e se telu osiguravaju}i ga od obrtanjajednim `ljebom ili rupom
koja se naziva perifernim upornim sedi{tem sl.x
Cilindri~nom plo~astom telu oduze}e se tri stepena slobode oslanjaju}i ga na tri oslonca
njegovom jednom osnovom, koja postaje naslono sedi{te. Dalje, dva stepena slobode
oduzimaju se oslanjanjem na jednu prizmu na dve ta~ke njegove cilindri~ne povr{ine koja
postaje centriraju}e sedi{te sl.x
Poslednji stepen slobode, telu se oduzima onemogu}avanjem obrtanja jednim `ljebom na pla{tu
ili otvorom na osnovi, odnosno upornim sedi{tem sl.x
Specifi~no je pozicioniranje preko koni~nih povr{ina koje }e oduzeti telu pet stepeni slobode i
koje ce biti ujedno i naslono orijenti{u}e i uporno sedi{te sl.x
Do sada posmatrani slu~ajevi su bili pozicionirani samo preko spoljnih povr{ina. Ovi slu~ajevi se
pri monta`i naj~e{}e i primenjuju. Mnogo re|e se koristi pozicioniranje preko unutra{njih
povr{ina i otvora. Ako se pak pozicioniranje vr{i po unutra{njim povr{inama ono se vr{i:

112
 − po ~eonoj ravnoj povr{ini ili otvoru,
− po ravnoj povr{ini, ~eonoj povr{ini i otvoru paralelnom sa ravnom povr{inom;
− po ravnoj povr{ini i dva otvora normalna na ravnu povr{inu.

Elementi za pozicioniranje
Naslone polo`ajne osnove ili sedi{ta radnog predmeta nale`u pri postavljanju radnog predmeta
u pribor na naslone povr{ine u priboru.
Elementi pribora na kojima se nalaze naslone površine su elementi za pozicioniranje, a prema
obliku se dele na :
− naslone okrugle
− naslone ravne
− prizme
− ~epove

Elementi za pozicioniranje mogu biti i samocentriraju}i mehanizmi, koji su vi{e puta vezani sa
elemntima za stezanje delova.
Skup svih elemenata ili mehanizama za pozicioniranje zajedni~ki obrazuju jedan pribor, sistem
za pozicioniranje. Svi elementi za pozicioniranje moraju da imaju naslone povr{ine otporne na
habanje. Pri automatskoj monta`i naj~e{}e se koriste nepokretni i samopode{avaju}i sistemi
pozicioniranja.
Gre{ke pozicioniranja nastaju bilo usled usvajanja pomo}nog sedi{ta ili pak usled zazora
izme|u povr{ine za pozicioniranje baznog dela i odgovaraju}ih elemenata pribora.

* Kontrola prisustva

U osnovi automatizacije monta`nih procesa je nemogu}a bez sveobuhvatne kontrole nekih

osnovnih parametara. Poznato je, da je automatizaciju nemogu}e izvesti ako imamo samo 1 %
otpada me|u delovima. Zato suštinski uticaj na proizvodnost i kvalitet monta`e imaju sredstva
kontrole. Specifi~ni uslovi automatske monta`e zahtevaju odre|en nivo kvaliteta osnovne
komponente monta`e – predmeta monta`e.
Intiutivne metode odre|ivanja kontrolisanih parametara danas nisu dovoljno pouzdane. Najve}a
efikasnost postavljenog monta`nog zadatka mo`e se posti}i pri kompleksnom projektovanju
procesa monta`e i postavljanjem pouzdanih - univerzalnih sredstava kontrole.
Put za odr`avanje nivoa pouzdanosti potrebnih ure|aja i pribora u procesu eksploatacije
predstavlja kontrola njihovog rada, brzo dejstvo kontrolno – upravlja~ko – izvr{nog sistema i
odstranjivanja nepravilnih delova u monta`i. Poznato je da u toku monta`nog procesa kontrolni
ure|aji proveravaju oblik delova i njihovu prisutnost u bunkersko utovarnim ure|ajima i polo`aj
delova u transportnim `ljebovima, koji povezuju bunker sa radnom pozicijom, kao i pravilnost
rasporeda delova pri njihovoj orijentaciji.

113
U slu~aju narušavanja postavljenog tehnološkog re`ima i prestanka dovo|enja delova ili
ulaganjem delova sa velikim odstupanjem mera, blokiraju}i ure|aji ure|aji sa kontrolno izvr{nim
organima putem indikatora u obliku svetlosnih i zvu~nih signala povezani sa upravlja~kom
tablom, odnosno operatorom zaustavljaju proces. Isto tako proces se zaustavlja ako deo nije
prisutan u radnoj poziciji.
Ure|aji za kontrolu prisustva mogu biti kontaktni i beskontaktni. Naj~e{}e se od beskontaktnih
dava~a koriste foto}elije. Kontaktni dava~i su po pravilu, mehani~ki, oblika pipka. Ovi mehani~ki
dava~i se ugra|uju obi~no u ure|aje za izuzimanje.
* Stezanje
Izbor na~ina pozicioniranja delova i raspored otpornih ta~aka u steznom ure|aju odre|uje
veli~ina i smer sile potrebne za stezanje. Pošto je radni predmet postavljen u pribor i
pozicioniran, ste`e se da bi pri monta`i mogao zadr`ati potreban polo`aj suprotstavljaju}i se
dejstvu svih sila koje na njega deluju za vreme osnovnih zahvata.
Stezanje treba da obezbedi slede}e zahteve:
− ne sme da naruši ispravan polo`aj radnog predmeta u priboru
− sile pri stezanju moraju da spre~e svako pomeranje pa vibriranje radnog predmeta
− sile ne smeju deformisati radni predmet
− mehanizmi za stezanje moraju biti brzog dejstva i rukovanja
Nosioci stezanja kao elemenata rada pri automatskoj monta`i predstavljaju zaokru`enu
funkcionalnu grupu mehanizama. Silu stezanja obezbe|uju slede}i energetski izvori:
− pneumatski
− hidrauli~ni
− elektri~ni
− magnetski i elektromagnetski
− vakuumski
Odre|ivanje sile stezanja za slu~aj komplikovanih mehanizama za stezanje ili za pneumatska i
hidrauli~na stezanja, mora se ta~nije odrediti. Od njene veli~ine zavise dimenzije elemenata
mehanizama za stezanje, pre~nici pneumatskih cilindara, potro{nja vazduha, a osim toga ve}e
sile deformi{u radni predmet – bazni deo. Najkarakteristi~niji podaci ure|aja za stezanje su:
veli~ina izvorne sile, prenosni odnos sila mehanizama stezanja i prenosni odnos pomeranja.
Mehanizmi stezanja mogu biti sa
− postepenim stezanjem (rednim stezanjem),
− paralelnim stezanjem i
− kombinovanim stezanjem.
Greške stezanja su izra`ene razlikom polo`aja radnog predmeta pre stezanja i po stezanju i
nastaju usled deformacija predmeta i elemenata pribora optere}enih silom stezanja. Gre{ke
stezanja zavise od konstrukcije pribora, oblika radnog predmeta, ta~nosti oblika i ~vrsto}e
površine sedišta i veli~ine sile stezanja, a naj~eš}e se odre|uje ispitivanjem -
eksperimentisanjem.

114
* Okretanje (promena pozicije)
Okretanje predstavlja uzastopnu promenu polo`aja višepozicionog stola.
Monta`ni poluautomati i automati u ~ijim konstrukcijama se koriste obrtni pozicioni stolovi, koji
vrše periodi~no obrtno kretanje oko vertikalne ose široko se primenjuju u mašinskoj industriji.
kao nosioci za ostvarivanje periodi~nog obrtnog kretanja koriste se razni mehanizmi malteški,
planetarni, pneumatski i hidrauli~ni. Svi oni treba da rade odre|enom brzinom propisanom i
dopuštenom uslovima monta`e. Svaki od nabrojanih mehanizama ne mo`e da reguli{e
ravnomernost ugla obrtanja za svaku radnu poziciju. Veliki problem predstavlja brzo
zaustavljanje sa {to manjim zazorom pri fiksiranju. Svi ovi pomo}ni ure|aji zajedno sa osnovnim
ure|ajima za izvo|enje procesa monta`e `ine limitiraju}e faktore pri izboru potrebnog broja
pozicije monta`nog stola. Ovi ure|aji zauzimaju odre|en prostor koji pre~nikom stola tako|e
ograni~ava broj pozicija.
Pri malim vrednostima ritma vreme za okretanje je kratko, pa se smanjuje ta~nost deljenja.
Greška pri deljenju uve}ava se sa pre~nikom stola, pa to uti~e na smanjenje broja pozicija.

5.2.3.3 Nadgradni moduli za ostvarivanje osnovnih zahvata

Osnovni zahvati u monta`i su zahvati spajanja. Za neke od ovih postupaka razvijene su
standardizovane ugradbene jedinice.
* Automatski uvrta~i – mnogobrojni proizvo|a~i se bave proizvodnjom ovih ure|aja. Prilikom
izbora treba obratiti pa`nju na slede}e parametre:
− orijentaciju vijaka, pomo}u spiralnih transportera,
− izuzimanje vijaka, vr{i se naj~e{}e pomo}u {ibera zapreka i sl.
− dovo|enje vijaka, za koje se koriste {inske vo|ice ili creva od plastike koja su bolje
re{enje zbog savitljivosti i ni`e nabavne cene,
− pozicioniranje vijaka, vr{i se pomo}u ure|aja koji spre~avaju koso uvrtanje ili ispadanje
vijaka.
^esto je neophodna upotreba podlo{ki koje se dovode posebnim ure|ajima. Naj~eš}i problem
pri automatizaciji ovog postupka predstavljaju neispravni vijci (sa neispravnom glavom, bez
navoja i sl.), ali neretko i ne~isto}a i pojava strugotine. Prema standardu je dozvoljen 1 %
otpada kod vijaka za primenu na automatima.
* Automatske prese - slu`e za izvo|enje slede}ih operacija:
− utiskivanja
− savijanja
− sastavljanja
− ozna~avanja
− pertlovanja i sl.
Na automatima se uglavnom koriste prese sa direktnim dejstvom, ali i one sa kolenastim
polu`nim mehanizmom (za razvijanje ve}ih sila). Jedinice za presovanje se mogu primeniti
samo u slu~aju kada je mogu} prijem sile presovanja od strane nosa~a proizvoda i transportnog
ure|aja.

115
 • Ostale standardizovane nadgradne jedinice - na tr`ištu se mogu na}i razne
standardizovane jedinice za izvo|enje skoro svih vrsta spajanja koriš}enjem zakovica,
zatim jedinica za lemljenje, naštampavanje i utiskivanje oznaka i za zavarivanje raznim
poznatim postupcima.

Sl. 5-37 Primer nadgradnih modula u automatskoj monta`i

5.2.3.4 Sistemi za automatsku monta`u
Postupak projektovanja sistema za automatsku monta`u se sastoji od kombinovanja osnovnih i
nadgradnih modula, pri ~emu se standardni moduli biraju iz kataloga proizvo|a~a, a
nestandardni projektuju.
Imaju}i u vidu podelu tehnolo{kih sistema za automatsku monta`u prema sl.x, zna~ajno je
ukazati na neke osnovne karakteristike tih sistema.
Jednopozicioni monta`ni sistemi su najjednostavniji i kod njih se monta`a izvodi u poziciji
jednog toka. To su standardizovane jedinice na kojima se vrši samo jedna vrsta spajanja
(zavrtanje vijaka, presovanje, zakivanje...). Ovakvi sistemi mogu biti:
− pokretni i
− nepokretni.
Pokretni se sinhrono kre}u sa nosa~em predmeta monta`e dok se ne izvrši operacija monta`e,
a zatim se razdvaja od nosa~a proizvoda i vra}a u po~etni polo`aj za novi radni ciklus.
Primenjuju se ~esto pri lemljenju, lepljenju, monta`i deformacijom, hla|enjem pri stalnom
dejstvu sila, itd. razli~ito vreme trajanja operacije monta`e, kod ovakvih sistema, kompenzira se
razli~itim brzinama kretanja i pove}anom brzinom povratnog hoda.
Nepokretni jednopozicioni monta`ni sistemi su oni sistemi kod kojih se predmet rada kre}e a
radna stanica miruje. sl.x

116
Automati za monta`u - mogu biti sa kontinualnim ili intermitentnim transportom, a u okviru toga
sa linijskim i kru`nim. Sistemi sa intermitentnim transportom su ~e{}e u upotrebi i o njima }e biti
re~i u nastavku.

* Automati sa linijskim kretanjem predmeta

Rade po principu linijskog transporta, a stanice za monta`u su me|usobno povezane
jedinstvenim ure|ajem za transport delimi~no montiranih proizvoda. Stanice za monta`u su
postavljene jedna pored druge, ili jedan niz stanica uz istovremeno paralelan polo`aj u odnosu
na prete`no linijsko kretanjedelimi~ni montiranih proizvoda, najrasprostranjeniji su ozubljena
letva i ure|aj sa dvostranim hvatanjem.
− Linijski transport mo`e biti:
− transport po karusel principu i
− princip transporta ispod i iznad radne površine.

Karusel princip omogu}ava da se koriste nosa~i proizvoda na celoj du`ini obima osnovne
jedinice. Zbog toga je mogu}e da se stanice za monta`u postave svuda oko osnovne jedinice i
omogu}e monta`u proizvoda koji imaju veliki odnos du`ine prema pre~niku, jer se na osnovnoj
jedinici mo`e koristiti i prostor iznad nosa~a proizvoda koji se montira i prostor ispod nosa~a.
Transport iznad i ispod radne povr{ine podrazumeva kretanje nosa~a proizvoda u vertikalnoj
ravni, a pokre}e ih lanac ili pokretna traka. ^eli~na traka se pogoni pomo}u prenosnika sa
kora~nim pogonom. Upravlja~ka vratila i mesta za postavljanje nadgradnih modula
omogu}avaju da se montiraju potrebne nadgradne jedinice i da se njima upravlja. Kod ove vrste
transportnih ure|aja se obi~no za monta`u koristi samo gornji deo trake ili lanca, dok se u
donjem delu vr{i samo vra}anje praznih nosa~aproizvoda ka prvoj stanici za monta`u. U
pore|enju sa karuselom ovde se koristi samo cca 40% nosa~a proizvoda koji se nalaze na traci
ili lancu. Pri iskretanju nosa~a u fazi prelaska u donji deo transportera, dolazi do ispadanja
delova, stranih tela i sl., koji se eventualno nalaze u nosa~u, ~ime se znatno pove}ava sigurnost
u radu (pouzdanost).

*Automati sa obrtnim stolom

Kod automata sa obrtnim stolom, montirani proizvodi se delimi~no kre}u po kru`noj putanji. U
toku kretanja oni su smešteni na noša~ima proizvoda, a ovi su fiksirani na obrtnoj plo~i. Stanice
za monta`u se postavljaju radijalno unutar ili izvan kru`ne linije po kojoj se kre} proizvodi koji se
montiraju.
Analogno sistemima sa linijskim transportovanjem i kod ovih sistema su osnovne karakteristike:
− na~in gradnje osnovne jedinice,
− polo`aj obrtne plo~e,
− broj stanica za monta`u,
− vrsta pogona i na~in upravljanja kretanjem obrtne plo~e,
− vrsta pogona i na~in upravljanja nadgradnim jedinicama.

117
* Projektovanje upravljanja kod sistema za monta`u
Kod sistema za monta`u prete`no se koristi vo|eno i programsko upravljanje. Kod vo|enog
upravljanja postoji, nakon ustaljivanja, postoji uvek jednozna~na zavisnost izme|u ulazne i
izlazne veli~ine upravlja~kog sistema. Programsko upravljanje se sre}e u vidu upravljanja
zavisno od vremena i u vidu upravljanja u zavisnosti od pre|enog puta. Kod sistema za monta`u
se retko sre}u ~iste forme opisanih na~ina upravljanja, uobi~ajeno je koriš}enje kombinovanog
na~ina upravljanja.
Generisanje signala i njihova obrada se izvodi na slede}e na~ine :
− elektri~nim putem
− elektronskim putem
− pneumatskim putem
− fluidom
U okviru energetskog dela upravlja~kog sistema (izvršni elementi) kao i za pogon samog
sistema koriste se slede}e vrste elemenata:
− elektri~ni
− mehani~ki
− pneumatski
− hidrauli~ni

Sl. 5-38 Izgled kombinovanog upravlja~kog sistema

Pri izboru elemenata za generisanje i obradu signala, za obavljanje izvršnih funkcija kao i
pogonskih elemenata vodi se ra~una da svaki na~in ima svoje prednosti i mane tako da treba
izvršiti izbalansiran i optimalan odabir doti~nog sistema. Naprimer brzina obrade signala nije ista
kod pneumatike i elektronike, prednost pneumatike mo`e biti jednostavnost pri opslu`ivanju itd.

* Upravlja~ki sistemi sa mogu}noš}u programiranja

Razvoj na polju tehnike poluprovodnika doveo je do integrisanja ~itavih grupa upravlja~kih
funkcija na jednoj štampanoj plo~i, odnosno u okviru pojedina~nih, me|usobno zamenjivih
modula. Prvi ovakvi upravlja~ki moduli pojavili su se 1969. godine u SAD-u.
Potrebno je razlikovati pojam "programabilno upravljanje" od programskog upravljanja. Ovi
ure|aji nastaju kao plod te`nje da se znatnije smanje troškovi vezani za projektovanje,

118
ispitivanje, monta`u, puštanje u radi I odr`avanje upravlja~kih sistema. Osim toga unapre|en je
niz komponenti sa pokretnim delovima i kontaktima, te je time pove}ana pouzdanost u radu i
vek trajanja. Programabilini sistemi se brzo prilago|avaju za izvršenje novog zadatka upravljanja.
Ukoliko se pri puštanju sistema u rad poka`e da je potrebno izvršiti korekciju upravlja~kog
programa to se mo`e jednostavno izvršiti bez bojazni da }e se izgubiti na preglednosti odvijanja
programa. Izmena se naj~eš}e sastoji od dodavanja ili brisanja jedne ili niza instrukcija ( a to je
mogu}e uraditi na bilo kom mestu u programu).
Programabilne upravlja~ke sisteme je mogu}e racionalno proizvoditi I testirati, pošto oni nisu
prilago|eni ni za jedan slu~aj primene. Zbog njihove visoke fleksibilnosti postoji mogu}nost
ponovnog koriš}enja pri svakoj rekonstrukciji postrojenja uz koje se koristi. Isto tako olakšano je
odr`avanje i tra`enje uzroka otkaza.

Sl. 5-39 Primer fleksibilne programabilne monta`ne linije

5.3 PROJEKTOVANJE KOMPLEKSNIH MONTA@NIH SISTEMA

Pod kompleksnim tehnološkim sistemom podrazumeva se tehnološki sistem na kome se izvodi

postupak monta`e za sve predmete operacijske grupe. Njega ~ine slede}i tehnološki sistemi - moduli:
− osnovni monta`ni
− za povezivanje (transport)
− za skladištenje
− za upravljanje ~itavim sistemom
Polazište pri projektovanju se sastoji iz idejnog rešenja sistema I projekata pojedina~nih
tehnoloških sistema za operacije,teh. sistema za transport, skladištenje i upravljanje sistemom.
U ovoj fazi se vrši povezivanje prethodno projektovanih modula, a na osnovu izabrane varijante
idejnog rešenja kompleksnog sistema u prethodnom koraku pri ~emu su mogu}e sve
kombinacije.

119
120
Sl. 5-40 Mogu}e varijante kompleksnih monta`nih sistema
Povezivanje osnovnih tehnoloških sistema se mo`e izvršiti u krutom ili u slobodnom obliku.
Kruto povezivanje pojedinih stanica za monta`u u jedinstveni mašinski ure|aj za mota`u u
opštem slu~aju se vrši tek nakon detaljnog ispitivanja pouzdanosti pojedinih stanica za monta`u.
U budu}nosti }e kruto povezivanje is~eznuti kao rezultat te`nje da se stvore humaniji uslovi
rada, a te`i}e se poboljšanju sadr`aja rada I me|usobno povezanim strukturama u slobodnom
obliku.Tako se u{tedom jednog pufera ne dobija linija za monta`u,ve} novi,pove-}ani, ure|aj za
ma{insku monta`u sa pove}anim brojem stanica za monta`u. Stoga ne}ebiti dalje razmatrani
kruto povezani ma{inski ure|aji za monta`u.
U toku ranijih godina je veoma }esto vr{eno kruto povezivanje ru~no mehanizova-nih
tehnolo{kih sistema za monta`u (manuelnih radnih mesta), kao {to je to prikazanona Sl. 5-41.
Ovakve linije za monta`u imaju odre|ene nedostatke - tako npr. kruto vezivanje radnika za
odre|eni takt stvara znatne probleme kod samih radnika. Danas se po-ja~ano te`i ka tome, da
se ovakvi sistemi prevedu u sisteme sa slobodno povezanim poje-dina~nim radnim mestima.
[irom sveta vr{e se istra`ivanja vezana za stvaranje humanijihradnih struktura u radu bez takta
i sa oboga}enim sadr`ajima rada.

Sl. 5-41 Kruto povezani ru~no mehanizovani tehnolo{ki sistemi za monta`u

Mo`e se konstatovati da }e kruto povezivanje ru~no mehanizovanih i/ili automati-zovanih
sistema za monta`u u budu}nosti jo{ vi{e izgubiti na zna~aju, {to }e i}i u prilogsistema sa
slobodnim povezivanjem elemenata. Stoga se i naredna razmatranja u vezi kompleksnih
sistema za monta`u bave pre svega slobodnim povezivanjem osnovnih tehnolo{kih sistema za
monta`u.

Sl. 5-42 Kompleksan ru~nomehanizovani monta`ni sistem

121
Ru~ni i ru}no-mehanizovani tehnolo{ki sistemi jo{ uvek preovla|uju po zastupljenosti u
inonta`nim sisteinima, zahvaljuju}i ~injenici daje njihovom primenom omogu}enaekonomi~na
monta`a. Osnovni princip za postavljanje ovakvih radnih mesta je: NE MENJATl DEFINISAN
POLO@AJ RADNOG PREDMETA PRE ZAVRSETKA SVIH POSTUPAKA OBRAUE, MONTA@E
I PAKOVANJA AKO NIJE NEOPHODNO.
Po{tovanju ovog pravila {teti ponavljanje pokreta i upu}uje na primenu nosa~a proizvoda,
kutija,paleta i sli~nih ure|aja. Kompleksan tehnolo{ki sistem sastavljen od dva radna mesta
prikazanje na Sl. 5-42.
Postavljanje {est jednostavnih transportnih traka kako je to prikazano na Sl. 5-42, omogu}ava
da se pomo}u pneumatskih cilindara vr{i potiskivanje plo~a sa nosa~ima predmeta monta`e sa
trake na traku. Na ovaj na~in se mo`e izvr{iti slobodno povezivanjeve}eg broja radnih mesta za
monta`u. Na svakom radnom mestu postoji mogu}nost za-ustavljanja nosa~a predmeta
monta`e pomo}u uredaja za pozicioniranje. Traka se kre}eispod zaustavljenih nosa~a predmeta
monta`e koji klizne na traci, tako da se izme|u dvasusedna radna mesta formira skladi{te
(pufer). Ovakav sistem omogu}ava rad sa malim vremenom ritma i ne optere}uje u~esnike u
procesu.

Sl. 5-43 Fleksibilni tehnolo{ki sistem za monta`u

122
6 AUTOMATIZACIJA POSTUPAKA PROJEKTOVANJA
TEHNOLO[KIH POSTUPAKA I SISTEMA ZA MONTA@U
Savremeni tehnolo{ki monta`ni sistemi se u novije vreme projektuju primenom softverskih
proizvoda najnovije generacije kao {to su Pro/ENGINEER, CATIA, IDEAS, SolidEdge i dr.
Primenom alata savremene informacione tehnologije znatno se ubrzava projektovanje kako
tehnolo{kih postupaka, tako i projektovanje tehnolo{kih sistema za monta`u.
U gornjoj klasi CAx softverskih proizvoda Pro/ENGINEER predstavlja jedno od vode}ih re{enja.
Kao sveobuhvatno softversko re{enje, Pro/ENGINEER procesom automatizacije obuhvata
celokupan razvojni ciklus proizvoda, od razvoja koncepcije, preko detaljne razrade varijantnih
re{enja, projektovanja tehnolo{kih monta`nih sistema, pa sve do testiranja prototipa. Mala,
srednja i velika preduze}a koja koriste progame ove generacije pri projektovanju monta`nih
sistema ostvaruju zna~ajno pove}anje konkurentnosti pre svega zahvaljuju}i:
• efikasnom stvaranju uvek novih i atraktivnih proizvoda, koji se u najkra}em mogu}em
roku pojavljuju na tr`i{tu (mogu}nost projektovanja monta`nog tehnolo{kog sistema dok
je proizvod jo{ u razvojnoj fazi, kori{}enjem njegovog trodimenzionalnog modela mo`e
se ve} u}i u preliminarne analize koje su neophodne kao ulazne veli~ine u samom
procesu projektovanja tehnolo{kog monta`nog sistema);
• proizvodima koji se lako prilago|avaju brojnim zahtevima za izmenama, koje name}e
savremeno tr`i{te (mogu}nost brzog uno{enja izmena u samoj konstrukciji proizvoda u
monta`ni sistem na kome }e se taj novi proizvod sklapati)
• efikasnoj komunikaciji i saradnji izme|u konstruktora i tehnologa u okviru samog
preduze}a, {to rezultuje uo~avanjem i ispravljanjem gre{aka u najranijoj fazi razvoja
proizvoda (primena metodologije projektovanja proizvoda pogodnog za monta`u).
[iroka podr{ka me|unarodnim i industrijskim standardima za razmenu CAx podataka,
omogu}uje korisniku fleksibilnost u radu i efikasnu integraciju sa drugim CAx platformama, kako
u okviru vlastitog preduze}a, tako i na nivou globalne integracije u kompleksu virtualnog
preduze}a. Pro/ENGINEER predstavlja revolucionarni pristup automatizaciji ma{inskog dizajna,
koji po~iva na jedinstvenoj, parametarskoj, “feature-based“ tehnologiji modeliranja ~vrstim
telima. Familija softverskih proizvoda se sastoji od originalnih Pro/ENGINEER-ovih modula i
{irokog spektra specifi~nih aplikacija, koje zadovoljavaju razli~ite zahteve, od ma{inskog dizajna
do proizvodnje.
Parametarsko “feature - based” modeliranje ili modeliranje “tipskim elementima”, omogu}ava
in`enjerima povi{enu lako}u kori{}enja i fleksibilnost. Prelaskom na ovaj pristup modeliranja

123
zapreminski definisanih elemenata ih ~ini pristupa~nijim za potencijalne izmene, modifikacije i
redefinisanja. Jedinstvena struktura podataka obezbe|uje punu asocijativnost u skoro svim
in`enjerskim disciplinama, odr`avaju}i koegzistentnost proizvoda od definisanog geometrijskog
modela, do njegove izrade. Na taj na~in se omogu}ava kompanijama da u~ine svoj razvojni i
proizvodni proces konkurentnim, da lako razvijaju multiplicirane dizajnerske alternative,
rezultiraju}i bolje dizajniranim proizvodima i njihovom br`om i jeftinijom proizvodnjom.
Pro/ENGINEER-ovi tipski elementi (features) Sam parametarski pristup daje
predstavljaju inteligentan sistem planiranja i realizacije mogu}nost redefinisanja osnovnih
procesa projektovanja. Tipski elementi (features) sadr`e parametara koji defini{u jedan
negeometrijske informacije o lokaciji, veli~ini ili tipski elemenat.Redefinisanjem
me|usobnom odnosu, kao i informacije o proizvodnom tipskih elemenata mogu}e je
procesu i ceni proizvoda, masi i zapremini. manipulisanje sa vi{e varijanti
jednog dela uz uno{enje izmena u
osnovnu geometriju, kako oblika
tako i dimenzija. Primer jednog
dela i njegove dve varijacije su
prikazane na Sl. 6-1

Sl. 6-1 Prikaz vi{e varijanti jednog dela

Pro/ENGINEER-ovi tipski elementi (features) Sam parametarski pristup daje

predstavljaju inteligentan sistem planiranja i realizacije
procesa projektovanja. Tipski elementi (features) sadr`e
negeometrijske informacije o lokaciji, veli~ini ili
me|usobnom odnosu, kao i informacije o proizvodnom
procesu i ceni proizvoda, masi i zapremini.
mogu}nost redefinisanja osnovnih
parametara koji defini{u jedan
tipski elemenat.Redefinisanjem
tipskih elemenata mogu}e je
manipulisanje sa vi{e varijanti
jednog dela uz uno{enje izmena u
osnovnu geometriju, kako oblika
tako i dimenzija. Primer jednog
dela i njegove dve varijacije su
prikazane na Sl. 6-2 Prikaz vi{e
varijanti jednog dela.

Sl. 6-2 Prikaz vi{e varijanti jednog dela

Programska re{enja poslednje generacije su bazirana na jedinstvenoj strukturi podataka sa

mogu}no{}u vr{enja sistemskih promena. Na taj na~in, svaka promena koja se izvr{i bilo gde u
toku razvojnog procesa, sprovodi se kroz sve faze, od dizajna do proizvodnje, obezbe|uju}i
koegzistentnost svih izlaznih in`enjerskih rezultata.

124
6.1 AUTOMATIZACIJA RADA SA SKLOPOVIMA
6.1.1 Osnove zadavanja geometrijskih ograni~enja u Pro/Engineer-u

Sklapanje komponenti se vr{i

zadavanjem geometrijskih ograni-
~enja. Sistemu se defini{e kako da:
pridru`i, unese, podesi i prilagodi
komponente, uvek zadovoljavaju}i
dizajnerske namere. Monta`a je
skup delova koji su zajedno
pozicionirani i orijentisani. Svaki deo
se modelira primenom tipskih
elemenata2. Prvi deo koji se
postavlja u sklop se zove bazni
element. Svi ostali delovi se dalje
montiraju u odnosu na ovaj deo i
njihov polo`aj se defini{e
dodavanjem geometrijskih ograni-
~enja (data su na Sl. 6-3).
Geometrijsko ograni~enje je u stvari
ograni~avanje kretanja. Bilo koji deo
u slobodnom prostoru ima {est
stepeni slobode, tri translacije
(kretanja du` x, y i z ose) i tri rotacije
(rotacije oko x, y i z ose).
Sl. 6-3 Mogu}nosti zadavanja geometrijskih ograni~enja

Da bi se polo`aj dela potpuno ograni~io u prostoru, potrebno je da se defini{u svih {est stepeni
slobode. Na primer, dve ravne povr{ine mogu biti spojene tako da se me|usobno dodiruju i da
su okrenute jedna prema drugoj (Mate3). Prva faza pri sklapanju dve komponente je odre|ivanje
kombinacije geometrijskih ograni~enja koja najbolje opisuje kako se te komponente stvarno
sklapaju u praksi. Po{to se odrede ova ograni~enja, ona se defini{u u monta`nom fajlu. U
svakom slu~aju, geometrijsko ograni~enje }e zahtevati definisanje polo`aja u sklopu, kao i
polo`aja na komponenti koja }e se izabrati za referentnu. Na primer, ako je izabrano
ograni~enje tipa Mate, treba da se izaberu dve ravne povr{ine (ili osnovne ravni4), i to jedna u
sklopu i jedna na komponenti koju montiramo. Geometrijska ograni~enja sklopa se odr`avaju
~ak i kada se pojave odre|ene izmene na originalnim delovima koji su formirali sklop. Monta`na
datoteka ne sadr`i nikakve informacije koje defini{u geometriju komponenti koje ulaze u sklop.
Ona samo sadr`i informacije o me|usobnom odnosu komponenti.

2
Feature - tipski element, kojim dodajemo ili oduzimamo materijal, na primer Protrusion, Cut, ili neki od
sme{tenih tipskih elemenata Round, Chamfer, Tweak itd.
3
Mate - drug, drugarica
4
Datum Planes - osnovne ravni Dekartovog koordinantnog sistema (horizontalna, profilna i frontalna
ravan) ili neka nova ravan koju smo kreirali a u odnosu na koju defini{emo polo`aj nekog tipskog
elementa

125
6.1.2 Kreiranje podsklopa
Podsklop je manji skup delova koji se prethodno montiraju, a kasnije, zajedno sa ostalim
delovima montiraju u glavni sklop. Na primer, motor u automobilima se kompletno montira kao
posebna jedinica pre nego {to po~ne da se montira automobil na proizvodnoj liniji. Svaki sklop
koji se kreira u ProEngineer-u mo`e biti kasnije iskori{}en kao podsklop u oviru drugog, ve}eg
sklopa.

6.1.3 Modifikovanje sklopa

Biranjem opcije za redefinisanje geometrijskih ograni~enja mogu se menjati prethodno
definisana ograni~enja. Po{to je svako ograni~enje ustvari zadato preko para referenci
(povr{ina, osa i sl.) tj. preko njihovog me|usobnog odnosa, te reference }e biti ozna~ene
drugom bojom. Trenutna ograni~enja se mogu izbrisati a tako|e se mogu dodati i neka nova
ograni~enja. Tako|e je mogu}e izmeniti (modifikovati) bilo koju od dimenzija delova koji se
nalaze u sklopu. realnom delu).

6.1.4 Kreiranje eksplozivnih {ema

Sl. 6-5 Dobro generisana eksplozivna

Sl. 6-4 Lo{e generisana eksplozivna {ema
{ema

Eksplozivna {ema u stvari nije ni{ta drugo nego prikaz me|usobno razdvojenih delova.
Pro/Engineer }e napraviti eksplozivnu {emu koriste}i odre|ene predpostavke koje se baziraju
na ve} unapred zadatim ograni~enjima. Kao {to se vidi na Sl. 6-4, ove predpostavke ne moraju
uvek biti ta~ne ali predstavljaju ipak dobru polaznu ta~ku za dalji rad. Ako se poka`e da ovako
dobijena eksplozivna {ema nije ba{ ta~na, pozicije razdvojenih delova se mogu modifikovati na
drugu, bolju poziciju koja }e omogu}iti jasniji prikaz monta`e delova Sl. 6-5. Delovi se pokre}u
u okviru eksplozivne {eme. Ovo zna~i da }e se sklop ne}e menjati u smislu da mu menjamo
geometrijska ograni~enja, ve} samo sam prikaz sklopa.

126
 Sl. 6-6 Predmet monta`e Sl. 6-7 Eksplozivna {ema predmeta monta`e

Promenjene pozicije delova u eksplozivnoj {emi }e biti sa~uvane tako da se eksplozivna {ema i
svaki slede}i put prikazuje na na~in koji je prethodno definisan. Primer jednog predmeta rada je
dat na Sl. 6-6 a eksplozivne {eme na Sl. 6-7.

6.1.5 Kreiranje sastavnica (Bills Of Materials)

Sastavnica predstavlja spisak svih komponenti koje su

Sl. 6-8 Sastavnica sklopa KLIP
u{le u sklop. ^esto ona sadr`i mnogo vi{e od samo
jednostavnog spiska delova. U njoj se mogu na}i {ifra
komponente, tip materijala, cena i te`ina, kao i razne
druge informacije. Ovakve informacije su veoma
dragocene za projektante tehnolo{kih sistema kada
vr{e npr. ABC analizu itd. Tako|e podsklopovi mogu
biti prikazani kao posebni delovi ili se mogu dalje
ra{~laniti na svoje komponente. Ovo stablo bi obi~no
bilo pro{ireno sa svim elementima koji ~ine podsklop.
Sastavnica generisana na ovaj na~in predstavlja u
su{tini veoma dobar primer na koji na~in CAD sistem
mo`e generisati osnovne informacije za neki
napredniji sistem za razmenu podataka. Informacije
sadr`ane u ovoj sastavnici su neophodne za
upravljanje zalihama i za planiranje toka procesa
proizvodnog sitema. Da bi se kreirala najednostavnija
sastavnica iz ove monta`ne datoteke, treba izabrati
opciju BILL OF MATERIALS. U sastavnici na Sl. 6-8
se mo`e primetiti da sklop KLIP se sastoji od dve
komponente i jednog podskopa. Podsklop se sastoji iz
3 dela. Sklop ukupno ima 5 delova.

Ova lista se pojavljuje na ekranu a osim toga se posebno zapisuje na hard disku. Ova lista se
kasnije mo`e uneti u radioni~ki crte` kao tekst.

127
6.1.6 Me|usobni odnos izme|u vi{e komponenti
Tako|e, kako komponente “znaju” u kom su me|usobnom odnosu. Zadavanje me|usobnog
odnosa se posti`e kako relacijama “Parent/Children” - roditelj/deca, tako i samim zadavanjem
odre|enih relacija izme|u odgovaraju}ih kota tj. uspostavljanjem odgovaraju}e {eme kotnih
lanaca u odnosu na konstruktivne baze. Ako jedna od komponenti promeni bilo geometrijski, bilo
lokacijski, ceo sklop se menja na odgovaraju}i na~in.
Projektovanjem podr`anim aplikativnim softverima novije genracije, o kojima je bilo re~i u
ranijem izlaganju, omogu}eno je paralelno funkcionisanje razli~itih koncepata, od dizajniranja do
proizvodnje. Alati za upravljanje parametrima uspe{no vr{e kontrolu ovih paralelnih procesa i
obezbe|uju organizovano, kontrolisano projektovanje.
Solid model se dalje koristi i za ostale koncepte kao {to je Drawing (radioni~ki crte`) i
Manufacturing (proizvodnja, kako obrada skidanjem strugotine na NC ma{inama, tako i za
livenje i tehnologije obrade metala plasti~nom deformacijom).Primena ovog koncepta pri razvoju
monta`nih tehnolo{kih sistema znatno ubrzava projektovanje i pu{tanje u rad monta`nog
sistema. Svaka izmena u konstrukciji predmeta koji se montira u jednom ovakvom sistemu treba
da u|e u sve nosa~e baznog dela koji slu`e za pozicioniranje i stezanje predmeta rada.

Familija proizvoda Pro/ENGINEER je

bazirana na dvostrukoj preciznosti, i
glatkim povr{inama ~vrstih tela. Na taj
se na~in obezbe|uje maksimalna
preciznost prikaza geometrije, fizi~kih
karakteristika i omogu}ava provera
interferencije (preklopa) elemenata {to
je prikazano na Error! Not a valid
bookmark self-reference.
Sl. 6-9 Prikaz mogu}nosti
pronala`enjane`eljenih preklopa

AUTOMATIZACIJA POSTUPAKA PROJEKTOVANJA NA NIVOU PROIZVODNOG

PREDUZE]A
Postupci projektovanja se znatno mogu unaprediti ako se projektantima omogu}i kori{}enje
posebnih modula kao {to su:
Pro/INTRALINK - koji obezbe|uje pregledan set alata za upravljanje razvojem i podr{kom
slo`enih parametarskih projekata. Alati obuhvataju: planiranje projekata za konkurentne
projektantske timove, centralizaciju datoteka i arhiviranih podataka, kontrolu pristupa,
procedure izmena, istoriju izmena, upravljanje sklopnim sastavnicama, kao i {irok set
funkcija za pretra`ivanje, pronala`enje i generisanje razli~itih vrsta izve{taja;
Pro/REVIEW - pru`a mogu}nost korisniku da pristupi svim Pro/ENGINEER -ovim podacima,
uklju~uju}i: crte`e sklopova i elemenata i svim proizvodnim informacijama. Korisnik mo`e
pregledati, koristiti ili obele`iti objekte, ali ne mo`e u~initi nikakve izmene na njima.
Pro/REVIEW je izuzetno koristan za lica iz upravlja~kih struktura, kojima je potreban pristup
Pro/ENGINEER-ovim modelima radi: procene cena, izrade prezentacija ili markenti{kog materijala.

128
Pro/LIBRARYACCESS otvara dizajnerima pristup u bilo koju od osam opse`nih baza podataka -
biblioteka sistema Pro/ENGINEER. Ovde je prikazano samo nekoliko od mno{tva
raspolo`ivih standardnih delova, sklopova i simbola. Upotreba standardnih, odobrenih
komponenata pojednostavljuje proces projektovanja i osigurava kvalitet, istovremeno
elimini{u}i tro{kove ponovnog projektovanja istih ili sli~nih delova itd.
Osnovne funkcije Pro/ENGINEER-a mogu biti pro{irene dodavanjem specijalizovanih modula
kao {to je Pro/ASSEMBLY (Sl. 6-10). To je parametarski sistem za: definisanje, organizaciju i
upravljanje projektovanjem sklopova, koji podr`ava tabelarno kreiranje sklopova i
automatsku supstituciju pojedinih elemenata sklopa. Pro/ASSEMBLY uklju~uje
Pro/PROGRAM, koji obezbe|uje okru`enje za razvoj i startovanje programa za
automatizaciju parametarskog dizajniranja elemenata i sklopova. Ovakvi programi
omogu}uju ~ak i korisnicima, koji nisu tehni~ke struke, da defini{u niz varijanti sklopova
jednostavnim variranjem dizajnerskih parametara.

Sl. 6-10 Izgled modula Pro/ASSEMBLY

AUTOMATIZACIJA POSTUPAKA PROJEKTOVANJA NOSA^A BAZNOG DELA PREDMETA

RADA U PROCESIMA MONTA@E
Najsna`nije sredstvo racionalizacije procesa projektovanja slo`enih tehni~kih sistema
podrazumeva modularni pristup projektovanju ({to se ogleda smanjenjem ukupnog vremena
nastajanja monta`nog sistema i sveukupnih tro{kova izrade). Za modularni pristup su od
zna~aja osnovni i nadgradni moduli. Osnovni moduli su radni sto i stolica, a u nadgradne
spadaju moduli za rukovanje materijalom i moduli za spajanje. Elementi modula se mogu
izabrati iz odgovaraju}ih kataloga ili se posebno projektuju. U zavisnosti od njihovog na~ina
izbora razlikujemo: standardne i nestandardne module.
Bazni deo tehnolo{kog monta`nog sistema ni po jednom kriterijumu ne spada u standardne
module ve} je primeren proizvodu koji se montira. Geometrijski oblik nosa~a baznog dela se
generi{e iz geometrijskih parametara predmeta monta`e (dimenzionih kota, tolerancija oblika i
polo`aja, mernih lanaca itd.), odnosno njegovog baznog dela.
U jednom monta`nom sistemu broj nosa~a baznog dela predmeta rada odgovara broju zahvata
u operaciji. Ako je proces automatizovan i ako se operacija odlikuje velikim brojem zahvata,
problem je veliki broj nosa~a baznog dela koje karakteri{e izuzetno su`en dijapazon ta~nosti
mera i oblika. [to je monta`ni sistem slo`eniji, to je i komplikovanije uno{enje bilo koje izmene u
konstrukciji predmeta rada u sve nosa~e baznog dela koji postoje u jednom monta`nom
sistemu. Predmetnu problematiku pojednostavljuje primena parametarskog pristupa modeliranju
~vrstim telima {to je su{tina ovog rada.

129
Sami tro{kovi ukupne izrade monta`nog sistema su u direktnoj zavisnosti od broja nosa~a
baznog dela koji se moraju konstruisati. Ako se radi o automatskim monta`nim linijama i o
robotizovanoj monta`i, gde se za svaki zahvat mora posebno modelirati nosa~ baznog dela, ova
cena od velikog uticaja na to da li }e se proizvo|a~ uop{te opredeliti za ovakav jedan sistem.
Svi nosa~i baznog dela koji se nalaze u takvom sistemu uz to, imaju i povi{ene zahteve u
odnosu na ta~nost i preciznost izrade kao i na kvalitet, jer su obi~no predvi|eni za rad sa veoma
velikim serijama.
U savremenim uslovima tr`i{ne kometitivnosti sve se ~e{}e menjaju proizvodni programi, a sami
proizvodi te`e konstantnom unapre|ivanju. Monta`ni sistemi, ~ak i automatizovani sve vi{e
imaju ispred sebe zahteve za visokom fleksibilno{}u i sa stati~kog prelaze na dinami~ki pristup
projektovanju. Stoga, nosa~ baznog dela mora biti projektovan tako da se u njega mo`e uneti
svaka izmena u konstrukciji proizvoda. Sam proces razvoja proizvoda mora biti u direktnoj
sprezi sa razvojem monta`nog sistema, a ovome u znatnoj meri doprinosi sve ve}i trend
primene projektovanja proizvoda pogodnog za monta`u.
Kori{}enjem modernih alata informacione tehnologije se znatno mogu smanjiti tro{kovi i vreme
projektovanja nosa~a baznog dela. Razvijanje baze podataka trodimenzionalnih modela i
tehni~ke dokumentacije u elektronskom obliku svih proizvoda koji ulaze u proizvodni program
olak{ava modeliranje nosa~a baznog dela. Svi podaci potrebni za definisanje povr{ina za
pozicioniranje i oslanjanje se direktno o~itavaju iz solid modela parametarski modeliranih u
Pro/Engineer-u.

6.1.7 Varijantno konstruisanje nosa~a baznog dela primenom opcije Family Table
Kori{}enjem opcije Family Table se brzo i efikasno mogu kreirati vi{e varijanti jednog istog
modela u jednoj istoj datoteci. Ako se uporetdo uz razvoj solid modela jednog dela razvije i
biblioteka sklopova, i to onih koji sadr`e geometriju koja se ~esto koristi pri konstruisanju nosa~a
baznih delova, mogu se generisati varijante (varijacije) origninalnog (generi~kog) modela.
Kori{}enjem ove metode mo`e se pove}ati produktivnost i to: ~uvanjem vi{e sli~nih modela u
istoj datoteci, ~uvanjem vi{e pozicija u pokretnoj monta`i i trajnjim ~uvanjem varijanti modela
koje se kreiraju kori{~enjem modula Pro/PROGRAM.
Prilikom kreiranja tabele Family Table, mora se prvo modelovati generi~ki deo pre nego {to se
formira tabela koja sadr`i parametre ~ije vrednosti defini{emo kao instance.
Definisanje varijanti se vr{i nakon zavr{etka modelovanja generi~kog dela. Veoma je va`no
pravilno odrediti koje dimenzije, parametri i tipski elementi }e se menjati od jedne varijante do
druge. Sve ove veli~ine se unose u tabelu (Family Table) koja se kreira za deo ili sklop i to u
kolone table. Redosled formiranja kolona je isti kao i redosled uno{enja parametara koje `elimo
da defini{emo u tabeli. Tako|e postoji mogu}nost kreiranja vi{e instanci pomo}u zadavanja
rasta ili smanjivanja pojedina~ne veli~ine za odre|eni korak. Postoji i opcija izmene vrednosti u
tabeli pomo}u Microsoft Excel-a.
Ako se kreira tabela unutar sklopa, prvo se mora formirati generi~ki sklop koji sadr`i sve
instance koje se kasnije `ele modifikovati i koje }e, primenom te modifikacije, formirati jednu
varijantu postoje}e konstrukcije. U tabelu monta`ne datoteke se mogu uneti slede}e vrednosti:
rastojanja koja defini{u me|usobni polo`aj komponenti u sklopu, tipski elementi sklopa,
parametri sklopa i komponente koje se nalaze u sklopu. Nakon {to je jednom definisana Family
Table se mo`e kasnije menjati, a tako|e i generi~ki model dela ili skopa koji je poslu`io kao
osnova za kreiranje tabele.
Kod projektovanja nosa~a baznog dela bilo bi veoma dobro kada bismo mogli grupisati nosa~e
u grupe koje sadr`e potpuno iste delove razli~itih dimenzija. Verovatno to nije uvek mogu}e
izvesti, ali svako ovakvo grupisanje bi veoma pomoglo projektantu monta`nih sistema. Ako se

130
radi o monta`i koja sadr`i cilindri~ne delove, mogli bismo koristiti isti generi~ki nosa~ baznog
dela, a za rali~ite cilindre bismo izmenili vrednosti na kotama koje defini{u datu konstrukciju. Na
slici 1 je dat prikaz dve varijante jedne iste konstrukcije nosa~a baznog del~a za dva zahvata
monta`e.Obe varijante su date samo u jednoj datoteci.
Ako se preduze}e bavi automatizovanom monta`om, svaka ~ak i najmanja unifikacija nosa~a
baznog dela }e rezultovati smnanjenjem ukupne cene i smanjivanjem ukupnog vremena
projektovanja i proizvodnje nosa~a a time i celog monta`nog sistema.
AUTOMATIZACIJA POSTUPAKA PROJEKTOVANJA RU^NO - MEHANIZOVANIH
TEHNOLO[KIH MONTA@NIH SISTEMA

Automatizacijom postupaka projektovanja, sam proces projektovanja kompleksnih monta`nih

sistema je pojednostavljen. Prvo se oblikuje idejno re{enje TMS. Zatim se formira baza
podataka svih dostupnih standardnih elemenata monta`nog sistema (modula), a nakon idejnog
re{enja oblikuje se sam prostorni model datog monta`nog sistema.
Pretpostavka za opimalan na~in re{avanja ove problematike i mogu}nost postizanja planiranog
stepena fleksibilnosti jo{ u fazi projektovanja MS je usvojeni modularni prilaz procesa razvoja,
koji svojim brzim, efektivnim i efikasnim projektantskim i proizvodnim tehnikama omogu}ava
zna~ajno smanjenje vremena gotovosti procesa monta`e. Za modularni prilaz od zna~aja su
slede}i moduli:
• osnovni (Sl. 6-11) i
• nadgradni moduli (Sl. 6-12).

Sl. 6-11 Deo baze podataka osnovnih modula

Sl. 6-12 Prikaz nadgradnih modula

Osnovni moduli su radni sto i stolica, a kao nadgradne imamo module za rukovanje materijalom
i za spajanje. Elementi modula se mogu izabrati iz odgovaraju}ih kataloga ili posebno
projektovati, ako je to neophodno. U zavisnosti od njihovog na~ina izbora razlikujemo:
• standardne i
• nestandardne module.

131
6.1.8 Projektovanje i izbor standardnih modula
Analiza postupaka projektovanja ru~no-mehanizovanih MS primenom aplikativnog softvera
Pro/ENGINEER upu}uje na slede}e zaklju~ke:
Sa ciljem skra}enja vremena i smanjenja tro{kova razvoja fleksibilnih monta`nih sistema, kao i
u cilju pove}anja kvaliteta projektovanih re{enja, potrebno je razvijati bazu podataka sa svim
elementima potrebnim projektantu TMS-a;
Konstrukciona dokumentacija za izradu tehnolo{kog postupka monta`e proizvoda, treba da
sadr`i: dovoljan broj projekcija i preseka, potrebne oznake, specifikaciju elemenata, podatke o
konstruktivnim i tehnolo{kim bazama, tolerancije, mase elemenata i masu proizvoda, posebne
tehni~ke zahteve kojih se treba pridr`avati u procesu monta`e. Ako tehnolog pored
konstruktivne dokumentacije poseduje i model proizvoda i/ili njegovih sklopova, to mo`e znatno
ubrzati prou~avanje konstrukcije i razradu tehnolo{kog postupka monta`e;
Sistem i svi njegovi delovi, prikazani u Pro/ENGINEER-u, mogu se koristiti za generisanje
radioni~kih crte`a, sastavnica elemenata proizvoda, eksplozivnih {ema koje sve zajedno ~ine
ulazne podatke za sam proces projektovanja tehnolo{kih monta`nih sistema. Eksplozivna {ema
predmeta monta`e formirana u ovom 3D modeleru pretstavlja visokokvalitetnu izlaznu formu
koja bi se koristila pri raznim analizama (pri definisanju elementarnih zahvata i njihovom
povezivanju pri projektovanju tehnolo{kog postupka monta`e kao i pri konstrukciji nosa~a
baznog dela koji ina~e zahteva znatan utro{ak vremena);
Samo modeliranje tehnolo{kog monta`nog sistema se vr{i uporedo sa razvojem novih proizvoda.

6.1.9 Projektovanje i izbor nestandardnih modula

Nestandardni elementi su oni koji se, zbog svoje specifi~nosti, nisu mogli na}i u katalozima
proizvo|a~a, morali su se posebno projektovati. Idejna re{enja nestandardnih elemenata su
data tokom projektovanja postupaka rada pri ~emu su razra|ene podloge u smislu gabaritnih
dimenzija i na~ina funkcionisanja pribora i ure|aja.
Razvoj i izgradnju modela sistema, karakteri{e originalnost dizajna svih elemenata uz striktno
po{tovanje funkcije cilja projektovanja i datih ograni~enja pri projektovanju.Iz toga sledi
zaklju~ak da se za sve elemente sistema mora razvijati nova konstrukciona i tehnolo{ka
dokumentacija, tako se realizacija projektovanog sistema u velikoj meri poskupljuje, kao i cena
ko{tanja sistema (jer je izvesnost njegovog ponavljanja mala). Ovaj prilaz modeliranju je sve
manje prisutan u praksi i danas se ve} mo`e smatrati potpuno zastarelim.
Parametarski pristup projektovanju ~ini olak{ano varijantno konstruisanje. Postoje}a
konstruktivna re{enja se mogu redefinisati, a preko familija sli~nih elemenata, znatno uprostiti i
ubrzati vreme konstruisanja TMS. U procesu konstruisanja delova sistem se formira od
zapreminski definisanih tela koja sadr`e odgovaraju}e informacije realnog objekta. Svi ti
geometrijski parametri se mogu koristiti za dizajn elemenata za pozicioniranje i stezanje delova
koje treba montirati.

Sl. 6-13 Dr`a~i baznog dela projektovani varijantnim pristupom u Pro/ENGINEER-u

132
Automatizacijom postupaka projektovanja,sam proces projektovanja kompleksnih monta`nih
sistema je pojednostavljen. Prvo se oblikuju pojedina~na radna mesta, kori{}enjem modularnog
koncepta. Zatim se formira baza podataka svih dostupnih standardnih elemenata monta`nog
sistema, a nakon idejnog re{enja oblikuje se sam prostorni model datog monta`nog sistema. Na
slede}im slikama su prikazani neki od elemenata takve baze podataka.
Na Sl. 6-14 je prikazan osnovni modul koji se sastoji od ergonomski oblikovanog monta`nog
stola i stolice a na Sl. 6-15 je dat sistem od tri osnovna modula.

Sl. 6-15 Prikaz jedne tehnolo{ke strukture monta`nog

Sl. 6-14 Prikaz osnovnog modula sistema

Daljom nadogradnjom }e se formirati tehnolo{ki monta`ni sistem od tri radna mesta. Tehnolo{ki
monta`ni sistem se dalje nadogra|uje dodavanjem nadrgradnih modula kao {to je prikazano na
Sl. 6-16 Ru~no-mehanizovano radno mesto projektovano primenom modularnog prilaza.

6
5
Na Sl. 6-16 su dati:
1. ergonomski sto
2. ergonomska stolica
3. kutije za sme{taj komponenti
5. osvetljenje
6. ru~na presa
7. pokretna kolica
3

Sl. 6-16 Ru~no-mehanizovano radno mesto projektovano primenom modularnog prilaza

133
 Sl. 6-17 Povezivanje RM obrtnim
stolovima

Sl. 6-18 Povezivanje radnih mesta

preko pokretne trake

AUTOMATIZACIJA POSTUPAKA PROJEKTOVANJA TEHNOLO[KIH POSTUPAKA ZA

MONTA@U
Automatizacija tehnolo{kih postupaka za monta`u je direktno vezana za samo planiranje toka
procesa izvo|enja monta`nih zahvata i operacija. Planiranje procesa odre|uje sve potrebne
informacije vezane za projektovanje i proizvodnju predmeta rada koji se posmatra u proizvodnoj
organizaciji. Ovaj postupak obuhvata slede}e aktivnosti:
Definisanje sekvenci procesa monta`e se vr{i pomo}u rada sa alatima za odre|ivanje
monta`nih zahvata. Tehnike za kreiranje eksplozivnih {ema i njihovu modifikaciju
obezbe|uju projektantima monta`nih sistema jastan, kompletan i precizan prikaz svakog
pojedina~nog zahvata;
Regrupisanje komponenti se vr{i nezavisno od parametara koji defini{u skop proizvoda i
mo`e se vr{iti na vi{e na~ina, tj. mogu se definisati vi{e varijanti toka samog procesa
monta`e, sve u zavisnosti za koji se tip monta`nog sistema opredelimo (redni, redno-
paralelni, paralelni);
Izra~unavanja vremena i tro{kova za tok monta`nog procesa se vr{i na osnovu parame-
tara koji su definisani za komponente koje ulaze u sklop proizvoda koji se montira;
Kreiranje detaljnih crte`a za svaki zahvat procesa monta`e predstavlja podlogu za
definisanje karti tehnolo{kog postupaka monta`nog procesa;

134
 Kreiranje sastavnica (BOM) opisuje tok monta`e, po~ev od baznog elementa, pa od
jedne do druge komponente koja se montira, opisuju}i tako tok monta`nog procesa;
Kori{}enje modula za animaciju daje visoko kvalitetnu izlaznu formu samog toka
procesa monta`e {to je od velike va`nosti kod kompleksnih tehnolo{kih monta`nih
sistema. Na ovaj na~in se mo`e izvr{iti simulacija toka procesa monta`e i u virtualnom
okru`nju izvr{iti provera zadatih parametara toka procesa monta`e.

Na Sl. 6-19 su prikazana ~etiri radna mesta

koja su modelirana u nekom od programa
najnovije generacije a koji sadr`i i modul za
oblikovanje ergonomskih radnih mesta.
Ovakvi ekspertni sistemi obezbe|uju i
informacije vezane za ergonomske zahteve
koje svaki tehnolo{ki monta`ni sistem mora
da zadovolji. Monta`ni sistemi projektovani
kori{}enjem ovih informacija sigurno bolje
odra`avaju realne uslove u monta`nom
sistemu nego oni projektovani na klasi~an
na~in.

Sl. 6-19 Simulacija toka monta`e

Sl. 6-20 Prikaz simulacije dva tehnolo{ka monta`na sistema

Automatizacija postupaka projektovanja tehnolo{kih postupaka i sistema za monta`u ubrzava i
pojeftinjuje vreme proizvodnje i pu{tanja u rad tehnolo{kog monta`nog sistema. Bilo da se radi
o ru~nim, ru~no - mehanizovanim ili automatizovanim monta`nim sistemima, projektovanje
podr`ano ra~unarom obezbe|uje znatna unapre|enja kako i u toku projektovanja tako i nakon
zavr{etka pu{tanja u rad monta`nog sistema.

135
7 DEMONTA@A, RECIKLA@A I ODR@IVI RAZVOJ

Pitanja o~uvanja prirodne okoline privla~e sve vi{e pa`nju u poslednjoj dekadi. Do ovakvog
trenda dolazi zbog ~injenice da prirodni resursi postaju sve vi{e oskudni, dok kapaciteti skladi{ta
otpada u mnogim industrijskim zemljama su ve} limitirana pravnim regulativama. U Nema~koj i
Holandiji , na primer, nije vi{e dozvoljeno otvaranje novih skladi{ta otpada, dok je za postoje}a
predvi|eno da budu popunjena do 2005. Od kad je zakonodavstvo rastu}im pritiskom prisililo
kompanije da za{tite okolinu, name}u}i im obavezu da sakupljaju i unapre|uju svoje proizvode
u saglasnosti sa zahtevima okoline, pitanja okoline postala su vrlo va`na za proizvodne firme.
Npr., u Nema~koj i u USA, novim zakonom se predvi|a da proizvo|a~i automobila i
elektroopreme budu primorani da ponovo prime i recikliraju svoje proizvode na kraju njihovog
`ivotnog ciklusa. Ovo je pra}eno osnovnim principom, koji ka`e da bilo ko, ko nanese {tetu
prirodi, mora da plati za otklanjanje {tete koju je naneo. Jo{ jedan oblik obaveze prema okolini
je nadzor nad proizvodima po kojem su proizvo|a~i odgovorni za svoje proizvode kada ih kupci
odbace. Tako|e, Evropska unija je predstavila ~itav niz linija vodilja za upravljanje `ivotnim
ciklusom proizvoda: EMAS (Eco-Management-and-Audit Scheme). Me|u pitanjima okoline, ona
koja se ti~u izrabljenih proizvoda su vrlo va`na, po{to manjak prostora za otpade i smetli{ta sa
spaljivanjem su nam konstantni podsetnici da proizvodi ne mogu prosto nestati posle njihovog
odlaganja.
Razli~ite studije tr`i{ta pokazuju da }e za nekoliko godina koli~ina zastarelih proizvoda koji se
vra}aju u proizvodnju eksponencijalno rasti! Tako|e, rapidan razvoj i pobolj{anje proizvoda
pove}alo je broj uobi~ajenih zahteva, za recikla`om, rezultuju}i skra}enjem `ivotnog ciklusa
proizvoda. Tipi~an primer za to je kompjuterska tehnologija. Brzi tehnolo{ki napredak
hardverske opreme ~ini da proizvodi gotovo preko no}i postaju zastareli. Neke procene
pokazuju da }e do 2005. godine vi{e od 150 miliona monitora zavr{iti svoj radni vek i s tim u
vezi neophodno je utvrditi najbolju strategiju za njihovo dalje raspolaganje. Iz tog razloga
pokrenuta je studija, pilot testovi, kojima }e se utvrditi opravdanost njihove potpune demonta`e
a tako|e i mogu}nost njihove ponovne upotrebe. Cilj je dakle, da se pilot testom proceni
prihvatljivost investicija, prihva}enog nivoa (dubine)i prirode demonta`e i obrade, kao i stanje
osetljivosti projekta prema pitanjima okoline i uticaja na op{te zdravlje i bezbednost radnika. U
tu svrhu, kombinova}e se razli~ite tehnologije da bi se dobio povoljan program za ponovnu
upotrebu komponenti funkcionalne elektronike i recikla`e stakla katodnih cevi, i drugih materijala
kao {to su plastika i dragoceni materijali. Proceni}e se razli~ite tehnologije i procesi da bi se
prona{lo zajedni~ko isplativo re{enje za tokove otpada koji su na vidiku.

136
7.1 RECIKLA@A PROIZVODA

Zna~ajna pa`nja posve}ena je efektima rastu}ih tro{kova proizvodnje prema okolini u odnosu
na oboje: i prema pojedina~nim firmamama i prema dru{tvu u celini. Analiziraju}i proizvode u
okvirima recikla`e materijala i procesa demonta`e, mogu}nost ponovne upotrebe proizvoda
dala je zna~ajnu pa`nju novom toku materijala, od korisnika natrag ka proizvo|a~ima.
Upravljanje ovim tokovima materijala je glavna briga povratne logistike, koji je suprotnog pravca
konvencionalnom lancu snabdevanja. Uop{te, povratna logistika mo`e se definisati kao
logisti~ke aktivnosti celim putem od kori{}enih proizvoda nepotrebnih dalje korisnicima, do
proizvoda ponovo spremnih za tr`i{te.
Sl. 7-1 prikazuje {ematski opis povratne logistike. Na ovoj slici, recikla`a obuhvata obnavljanje
materijala bez o~uvanja i jedne strukture proizvoda, npr. recikla`a metala od otpada i recikla`a
plastike, dok je prerada transformacija kori{}enih proizvoda, koji se sastoje od delova i pod
sklopova, u jedinice koje zadovoljavaju potpuno isti kvalitet ili druge standarde.Tako|e,
popravka podrazumeva restauraciju pokvarenih proizvoda do radnog stanja.
Pored ovih aktivnosti, prerada je jedan od najva`nijih domena u planiranju i prema okolini.

Deponovanje

Sl. 7-1 [ematski opis povratne logistike

Uop{te, prerada se mo`e definisati kao industrijski proces u kojem su istro{eni proizvodi
restaurirani do stanja kao da su novi. Kroz ~itav niz industrijskih procesa, odba~eni proizvodi su
delimi~no ili potpuno demontirani. Me|u demontiranim delovima ili podsklopovima, oni koji se
mogu ponovo koristiti se ~iste, obnavljaju i stavljaju u inventar. Potom, novi proizvod se ponovo
montira od oboje, starih i, gde je neophodno, novih delova da bi se proizvela jedinica
ekvivalentna i ponekad naprednija u performansama i o~ekivanom `ivotnom ciklusu u pore|enju
sa novim originalnim proizvodom.

137
Haynsworth and Lyons sa`eli su prednosti dobijene preradom na slede}i na~in:

1. Prodaja jeftinijih prera|enih jedinica mo`e zna~ajno pro{iriti ukupno u~e{}e na tr`i{tu za
dati proizvod,
2. Projektovanje i dizajn proizvoda za budu}u novu jedinicu mo`e se pobolj{ati,
3. Postoje u{tede u kori{}enju energije i potro{nji sirovog materijala,
4. Stvaraju se nove prilike za zaposlenje, posebno za nisko i srednje kvalifikovane radnike,
po{to je prerada visoko radno aktivna.

Me|utim, postoji generalna tendencija kod kupaca da omalova`avaju prera|ene proizvode, koja
iz tog razloga ~ini koncept prerade te{kim za implementaciju. Tako|e, vrlo je te{ko uspostaviti
efikasan kanal/mre`u za sakupljanje proizvoda na kraju `ivotnog ciklusa. Pri svemu tome,
nekoliko uspe{nih studija slu~ajeva na razli~itim realnim sistemima za preradu, kao {to su
elektronika, automobilska i vojna industrija, mogu se na}i u literaturi. Uop{te, sistemi za preradu
mogu se smatrati trostruko visoko zavisan podsistem.
Sl. 7-2 predstavlja ilustrativan opis sistema za preradu. Na slici, prvi je demonta`ni sistem gde
se demontiraju proizvodi u osnovne delove i podsklopove uz nezaobilazne operacije sortiranja.
Tako|e, sistem za obradu, koji sadr`i testiranje, ispitivanje i procenu, izvodi operacije potrebne
za dovo|enje demontiranih delova i podsklopova nazad u stanje kao da su novi. Kona~no
remonta`ni sistem remontira prera|ene i nove delove (ako je potrebno)u jedinice spremne za
kori{}enje od strane kupaca. Ovde, svaki od tri subsistema mora biti kontrolisan i koordinisan
zajedno sa drugim podsistemima. Ovakve forme prerade imaju nekoliko komplikovanih faktora
koji ~ine tradicionalne metode planiranja i terminiranja te{kim za direktno kori{}enje.

Sl. 7-2 [ematski opis povratne logistike

Dva va`na faktora koji ograni~avaju efektivnost tradicionalnog planiranja i terminiranja su:
1. Stepen verovatno}e sanacije delova od kori{}enih proizvoda nagove{tava veliki
stepen neizvesnosti u planiranju materijala.
2. Nepoznato stanje popravljenih delova do inspekcije vodi ka stohasti~kim vremenima
obrade i glavnim vremenima obrade.
Osim toga, problemi u sistemima za preradu su vi{e komplikovani nego u tradicionalnim
servisima za popravke, po{to prerada mo`e zahtevati kompletnu demonta`u i preradu svih
delova prema originalnim proizvodnim specifikacijama. Primetimo da su operacije popravke
limitirane na parcijalnu demonta`u i zamenu samo nefunkcionalnih delova.

138
Na kraju se mo`e govore}i o mogu}im metodama recikla`e izvu}i generalni zaklju~ak prikazan
na Sl. 7-3.

Sl. 7-3 Metode recikla`e

7.2 DEMONTA@A

Jedna od najzna~ajnijih komponenti prerade je proces demonta`e, po{to glavni ciljevi prerade
proizvoda su pove}anje broja popravljenih delova i delova koji se mogu ponovo koristiti dok se
koli~ina otpada minimizira. Uop{te, demonta`a se mo`e definisati kao sistemati~an metod za
razdvajanje proizvoda na njegove sastavne delove, podsklopove ili grupi{e na neki drugi na~in.
Demonta`a se mo`e primeniti na:

a) obnavljanje ~istih frakcija materijala

b) izolaciju opasnih supstanci,
c) odvajanje delova i podsklopova koji se mogu ponovo koristiti.
Postoje dva tipa demonta`e:
a) selektivna i
b) potpuna.

139
Kod selektivne demonta`e, jedna ili vi{e komponenti se uklanjaju sa proizvoda pri nastojanju da
se sa~uvaju vredniji delovi proizvoda i da bi uklonili opasne materijale, delove ili podsklopove. U
drugu ruku, u potpunoj demonta`i, svi delovi ili podsklopovi se skidaju sa proizvoda.
Tako|e, demonta`a se tako|e mo`e klasifikovati kao:
a) ne destruktivna, koja ne uklju~uje uni{tavanje delova (otpu{tanje zavrtnjeva,
rastavljanje, odpresivanje,...itd.);
b) Delimi~no destruktivna, sa uni{tavanjem jeftinijih delova (uklanjanje veza, rezanje
plamenom, rezanje vodom pod visokim pritiskom, se~enje laserom,...);
c) Potpuno destruktivna, sa nekontrolisanom destrukcijom strukture proizvoda ( se~enje,
struganje,...).

Me|utim hajde da za sada razmotrimo prvo probleme vezane za sisteme za demonta`u.

Uop{te, postoji nekoliko istra`iva~kih pitanja kod demonta`nih sistema, kao {to su planiranje
demonta`e i terminiranje, radionica (radni deo), kontrola i terminiranje, planiranje povratne
distribucije, planiranje kapaciteta, kontrola inventara, predvi|anja, layout,...itd.
Prvi problem vezan za pitanja demonta`e, je njeno planiranje. Ovde, planiranje demonta`e
uklju~uje predstavljanje proizvoda, tehnolo{ki postupak demonta`e sa nivoima demonta`e i
opcijama kraja `ivotnog ciklusa (end-of-life option). Tako|e, to je direktno povezano sa
projektovanjem proizvoda i pitanjima redizajna kao {to su projektovanje s obzirom na pitanja
okoline (DFE - design for environment).
U drugu ruku, terminiranje demonta`e je problem utvr|ivanja statistike koli~ina kori{}enih
proizvoda da bi se ispunili zahtevi za demontiranim delovima i podsklopovima. Primetimo da je
terminiranje demonta`e alternativno nazvano povratno planiranje zahteva materijala (MRP -
material requirement planning), po{to je problem u osnovi povratna forma regularnog MRP.
Pravci istra`ivanja za planiranje demonta`e i podru~je terminiranja su:
a) planiranje demonta`e: predstavljanje proizvoda, tehnolo{ki postupak demonta`e sa
nivoom demonta`e i opcijom kraja `ivotnog ciklusa, i povezanim pitanjima
projektovanja i redizajna proizvoda;
b) terminiranje demonta`e: osnovni model i njegovo pro{irenje uzimanjem u obzir
kapaciteta sistema i neizvesnost;
c) Integracija planiranja demonta`e i terminiranja.

7.2.1 Osnovni uticaji na planiranje demonta`e

Da bi reciklirali ili ponovno preradili proizvode na kraju `ivotnog ciklusa, oni moraju biti prvo
demontirani. Za efektivno izvr{enje procesa demonta`e, plan postupka demonta`e se
uspostavlja posle potpunog utvr|ivanja uticajnih faktora na demonta`u. Uticajni faktori na
demonta`u koji su prikupljeni kroz mnoge eksperimente demonta`e su:
• materijali i delovi (opasni materijali, vredni-skupi materijali, delovi ponovo upotrebljivi,
ABC analiza)
• struktura i veze (tip delova, broj delova, na~in spajanja)
• metod demonta`e (nedestruktivni, delimi~na destrukcija, destrukcija)
• tro{kovi demonta`e (Vreme demonta`e, lokacija demonta`e)

140
 • stanje demontiranih delova (Stepen ~isto}e, stepen erozije u vezi, nivo kvaliteta
recikliranih delova)
• podaci plana demonta`e(koli~ina, postoje}i demonta`ni sistem, Isplativost)
• upotrebljena tehnologija (Tehnika regeneracije, metoda deponovanja, ponovno
kori{}enje, tro{kovi ponovne obrade (reprocesiranje))
• oprema za demonta`u (Ma{ine za demonta`u, alati za demonta`u, pribori za
demonta`u)
• tehnolo{ki postupak demonta`e
• proces demonta`e (Sadr`aj operacije, pravac demonta`e, sila demonta`e, napomene)
Oni se koriste kao kvalitativni i/ili kvantitativni kriterijumi evaluacije sa razli~itom te`inom prema
va`nosti uticaja na odluku u svakom koraku.
Jedna od najva`nijih informacija je informacija vezana za demontirane delove. Za korisnu
primenu u podru~ju planiranja, kriterijum razvrstavanja (sortiranja) delova je podeljen u dve
vrste. Jedan je LWR klasifikacija (Park 2003) koji predstavlja svrhu demonta`e, npr., delovi
treba da se demontiraju sa proizvoda vode}i ra~una o njihovim karakteristikama u pogledu
opasnosti, vrednosti, {tete...itd. Drugi je ABCD klasifikacija (Park 2003) prema metodama
recikla`e. Ove klasifikacije delova imaju jak uticaj na odluku o metodi demonta`e, dubini i
tehnolo{kom postupku demonta`e u planu procesa.

7.2.2 Planiranje demonta`e

Pri planiranju demonta`e, glavni akcenat je na problemima predstavljanja proizvoda,
generisanje tehnolo{kog postupka demonta`e, utvr|ivanje optimalnog tehnolo{kog postupka sa
odgovaraju}im nivoom demonta`e i opcijama kraja `ivotnog ciklusa.
Kao {to je ranije re~eno, demonta`a se mo`e definisati kao sistematski metod za razdvajanje
proizvoda na sastavne elemente, podsklopove ili druge. Mada postoje brojni istra`iva~ki radovi
sa razli~itih aspekata demonta`e, jo{ uvek je neophodno razviti integralnu metodologiju za
planiranje demonta`e zbog slede}ih karakteristika procesa demonta`e:
a) neodre|enost proizvoda (nedeterminizam - predstavljen neizvesno{}u u njihovom
stanju, strukturi i kompoziciji materijala odba~enih proizvoda);
b) veliki broj varijanti proizvoda u sistemu za recikla`u ( razli~ite godine proizvodnje i
razli~iti proizvo|a~i);
c) postojanje brojnih centara potra`nje.
Ove karakteristike su neobi~ne u tradicionalnim proizvodnim procesima i prema tome
konvencionalne metode su neadekvatne za ovu svrhu. U stvari, planiranje demonta`e je novo
podru~je gde veliki broj problema planiranja i specifi~nih situacija mora biti razmatran.
Uop{te, planiranje demonta`e se mo`e definisati kao problem odre|ivanja tehnolo{kog
postupka demonta`e za dati proizvod i alata za demonta`u sa odre|enim funkcijama cilja tako
da rezultuju}i tehnolo{ki postupak zadovoljava ograni~enja postavljena samim proizvodom.
Zato, tehnolo{ki postupak demonta`e, odnosno plan demonta`e, po~inje sa proizvodom koji
treba demontirati i zavr{ava u situaciji gde je ceo proizvod ili njegovi pojedini delovi potpuno
rastavljeni. Planiranje demonta`e je kriti~no pri redukciji resursa kao {to su vreme i novac
investirani u sistem demonta`e i pove}anju nivoa automatizacije procesa demonta`e i kvaliteta
delova/materijala primljenih na demonta`u.

141
Tako|e, planiranje demonta`e je preduslov za recikla`u ili preradu, po{to ve}ina proizvoda
treba biti demontirana (rastavljena) pre nego {to se recikliraju ili prerade kao sekundarni delovi
ili materijali. Demonta`a treba da bude ura|ena efikasno vode}i ra~una o kriterijumima
tro{kovi/dobit, potro{nji energije i problemima okoline koji su direktno povezani sa ciljnom
funkcijom vezanom za problem demonta`e. Prihodi potpunog procesa obnove treba da budu {to
vi{i. Kriterijum potro{nje energije podrazumeva da u{teda energije, potencijalno, od procesa
obnove treba da bude ve}a nego potrebe energije procesa obnove. Potencijalna u{teda energije
se dobija zamenom netaknutih materijala sa recikliranim i izbegavanjem otpada.
Kona~no, kriterijumi odnosa prema okolini podrazumevaju da ukupna koli~ina otpada treba da
se smanji primenom procesa demonta`e. Prema ovim kriterijumima, mo`e biti vi{e ciljnih
funkcija u procesu planiranja demonta`e. Me|u njima su, naj~e{}e kori{}ene su:
1) minimiziranje tro{kova,
2) iznad svega maksimiziranje profita,
3) maksimiziranje delova za ponovnu upotrebu,
4) minimiziranje koli~ine otpada (tzv. efekat demonta`e).

7.2.3 Tehnolo{ki postupak demonta`e

je jedna od naj~e{}ih varijabli odlu~ivanja u postupku planiranja demonta`e. Pored toga, postoji
jo{ jedna varijabla odlu~ivanja, nazvana nivo demonta`e, koja govori o tome dali je potrebno ili
ne vi{e operacija demonta`e u svakoj od faza demonta`e proizvoda. Opcija kraj `ivotnog
ciklusa (end-of-life option) je tako|e va`na varijabla odlu~ivanja, koja govori o tome {ta se radi
sa svakim demontiranim podsklopom ili komponentom - da li je ponovo kori{}en ili ba~en na otpad.
Postoje razli~ite end-of-life opcije kada proizvod/podsklop dostigne kraj svog originalnog radnog
veka, a to su:

a) ponovno kori{}enje za originalni zadatak,

b) kori{}enje za svrhu druga~iju od originalno namenjene,
c) koristiti je kao izvor sirovog materijala,
d) otpad.

Jedno od va`nih ograni~enja za problem planiranja demonta`e je prvenstvo veza izme|u

operacija. Uop{te, ograni~enje prvenstva odre|uje redosled izvo|enja operacija. U procesu
demonta`e, veze sa prvenstvom su uglavnom uslovljene geometrijskim i tehnolo{kim faktorima.
Ovde, geometrijske veze prvenstva mogu se uzeti posle detaljnog upoznavanja geometrije proizvoda.

7.2.4 Nivo - dubina demonta`e

PLM (Profit - Loss - Margin) je termin koji govori o ekonomi~nosti demonta`e. PLM je definisana
kao razlika izme|u profita i tro{kova dobijenih izvo|enjem procesa demonta`e. Prikupljeni profit
mo`e se posmatrati kao glavna svrha demonta`e i ona prikazuje recikla`nu vrednost delova
dobijenih ponovnim kori{}enjem ili recikla`om demontiranih delova. Povrh svega, da bi odredili
recikla`nu vrednost, treba da uzmemo u obzir tro{kove reprocesiranja posle demonta`e.
Tro{kovi reprocesiranja se sastoje od tro{kova izvr{enja procesa ponovne prerade
(reprocesiranja) i tro{kova merenja i ispitivanja demontiranih delova za ponovno kori{}enje.
Jo{ jedna odlika - rezultat demonta`e je demonta`ni efekat. Proizvodi na kraju `ivotnog ciklusa
se odla`u od strane trgovaca otpada sa razli~itom namenom kao {to su pobolj{avanje i
prepravke ili spaljivanje itd. Koli~ina otpada je redukovana njihovom recikla`om kao delova ili

142
kao materijala. Ovo je jo{ jedna od karakteristika demonta`e, tzv. efekat demonta`e.
Demonta`ni tro{kovi predstavljaju tro{kove za izvo|enje demonta`nog procesa.
Demonta`ni tro{kovi su sastavljeni iz tri elementa:
− operativni tro{kovi za operacije demonta`e
− neoperativni tro{kovi vezani za rukovanje, inspekcije i druge izvore odlaganja
− tro{kovi za proceduru pripreme potrebne za pripremu radnog mesta, postavljanja alata
i pribora.
Tro{ak demonta`e je demonta`no vreme dato (uslovljeno) elementima iznad, pomno`eno
tro{kovima za ma{inu, alat i radnike.
PLM kriva nacrtana za primer demonta`e vrata automobila predstavljena je na Sl. 7-4.
Kumulativna PLM kriva predstavlja profitabilnost prikupljenu kroz demonta`u.

Sl. 7-4 PLM Kriva

Ekonomski najve}a prednost je kada se demonta`a vr{i do ta~ke maksimuma. Ova ta~ka se
zove optimalna dubina demonta`e i teoretski se predla`e da se demonta`a vr{i do ove ta~ke.
Me|utim, prvenstveno ekonomskoj dobiti, demonta`u treba izvr{iti pored optimalne dubine
demonta`e i u slu~ajevima gde su delovi ili materijali restriktivni.

7.2.5 Tehnolo{ki postupak demonta`e

Za odre|ivanje optimalnog ili blizu optimalnog tehnolo{kog postupka demonta`e za dati

proizvod, sve mogu}e varijante tehnolo{kog postupka treba unapred odrediti. Tako|e, ovo
podrazumeva da proizvod treba predstaviti na odgovaraju}i na~in u nastojanju da
transformi{emo njegove informacije u procesni plan demonta`e. Ovo je poznato pod imenom
problem reprezentacije proizvoda za demonta`u, ili mogu}e monta`u.

143
Primetimo da je planiranje demonta`e druga~ije od planiranja monta`e {to prakti~no zna~i da
ista reprezentacija proizvoda ne mo`e bit prihva}ena za oba procesa.
Sada, problem planiranja demonta`e koji ovde razmatramo mo`e biti sumiran kao problem:
reprezentacije proizvoda
a) generisanje svih mogu}ih tehnolo{kih postupaka
b) odre|ivanje optimalnog ili blizu optimalnog tehnolo{kog postupka sa
odgovaraju}im nivoom demonta`e koji uzima u obzir end-of-life opcije
demontiranih delova i podsklopova.
Tehnolo{ki postupak kori{}en za odre|ivanje dubine demonta`e je obrnuti tehnolo{ki postupak
monta`e, da bi se dubina demonta`e odredila {to pre. Me|utim, po{to obrnuti tehnolo{ki
postupak monta`e je samo jedan od mogu}ih tehnolo{kih postupaka demonta`e, on se ne
mo`e identifikovati kao optimalni tehnolo{ki postupak.
Za predlaganje optimalnog tehnolo{kog postupka do dubine demonta`e sugerisane PLM krivom
bio je potreban model koji generi{e razli~ite alternativne tehnolo{ke postupke demonta`e, i oni
su generisani kori{}enjem MRFD (Modified Reverse Fishbone Diagram-Sl. 7-5).

Sl. 7-5 MRFD model

Na Sl. 7-5, postupak demonta`e vrata izvr{en u obrnutom redu od monta`e je predstavljen u
MRFD. MRFD ima strukturu grafa, koja olak{ava razumevanje napredovanja procesa
demonta`e a njegova struktura drveta je od pomo}i za razumevanje geometrijske faze koja
prikazuje prioritet izme|u delova.
Koriste}i ove prednosti, mogu}e je kombinovati procese sa istim operativnim mehanizmima u
okvirima pravca demonta`e, alata i pribora. To zna~i redukovanje u velikoj meri generisanih
mogu}ih tehnolo{kih postupaka.

144
7.2.6 Utvr|ivanje optimalnog tehnolo{kog postupka demonta`e

Odrediti optimalni postupak demonta`e izme|u vi{e mogu}ih re{enja generisanih pomo}u
predstavljenog metoda, potrebni su odgovaraju}i kriterijumi za njihovu evaluaciju.
Generalno, {to vi{e priprema, izmena alata i/ili manji broj pravaca demonta`e, to tehnolo{ki
postupak postaje ekonomi~niji.
Tako|e, razumljivo je demontirati delove pro{iruju}i pristupa~nost alata ili radnog podru~ja a
demonta`a baznog dela treba da je {to kasnija zato {to on ima veliki broj veza sa drugim
delovima. Metod kvantifikovanja svakog evaluacionog kriterijuma i relativna te`ina izme|u
evaluacionih kriterijuma prikazani su na
.
Kori{}enjem evaluacionoh kriterijuma predstavljenim na
, mogu}i tehnolo{ki postupci generisani pomo}u MRFD se procenjuju. Posle kvantifikacije
svakog mogu}eg postupka sa evaluacionim ta~kama i te`inom svakog od kriterijuma, najni`e
rangirani postupak je odre|en kao optimalni postupak demonta`e.

Sl. 7-6 Evaluacioni kriterijumi

7.3 KOMPONENTE SISTEMA ZA DEMONTA@U

Oprema demonta`nih sistema se sastoji od demonta`nih radnih stanica, transportnog sistema,

senzora, demonta`nih alata i kontejnera za razdvajanje komponenti. Strategija koja se
uglavnom prati u projektovanju demonta`nih sistema je zbog toga kombinovanje razli~itih
modula {to je ponu|eno i tr`i{tu. U narednom delu bi}e opisane razli~ite funkcije koje se izvode
u demonta`i, {to vodi uop{te ka generalnim preporukama.

7.3.1 Radne stanice

Radne stanice su mesta gde se zapravo izvodi demonta`a. Radne stanice mogu biti
automatizovane, ru~ne ili hibridne. Hibridne stanice su ru~ne sa operacijama koje su opremljene
specijanim alatima u okviru demonta`nog procesa. Samo nekoliko kompanija nudi specijalne
radne stanice za ru~nu demonta`u. Na ispitivanim sistemima za demonta`u, radne stanice su
uglavnom projektovane za izvr{avanje specijalnih zadataka kao {to su identifikacija, rukovanje i
separacija (razdvajanje). Pored toga, pribori i senzori su uglavnom prilago|eni ovim zadatcima.
Kao rezultat, fleksibilnost pojedinih radnih stanica obi~no se prikazuje kao dosta niska. Da bi
pove}ali fleksibilnost ovakvih demonta`nih sistema, povezuju se dve ili vi{e radnih stanica.
Glavni alati kod automatizovanih demonta`nih radnih mesta su roboti sa visokim stepenom
slobode.

145
7.3.2 Pribori

Postavljanje proizvoda na radno mesto je zahtev koji se postavlja pred automatizovane

demonta`ne sisteme ali tako|e je korisno i kod ru~ne demonta`e. Njihov zadatak je da postave
proizvod u definisanu poziciju i da spre~e bilo kakvo pomeranje iz nje tokom procesa ili tokom
transporta. Tehnologija pribora mo`e bit destruktivna ili ne destruktivna. Po{to u demonta`i
jezgro proizvoda ~esto nije za ponovnu upotrebu, primenljivo je destruktivno stezanje. Stepen
automatizacije pribora zavisi od njegove sposobnosti da automatski stegne i orjenti{e proizvod.
U demonta`i je nekada neophodno imati automatsku orjentaciju proizvoda koja odgovara
zahtevima razli~itih radnih stanica. Uop{teno, pribori mogu biti pokretni (npr. na paleti) ili
stacionarni na radnom mestu. Pribori na paleti transportnog sistema karakteri{u se vi{om
fleksibilnosti uzev{i u obzir specifi~nosti proizvoda. Me|utim, specijalni pribori na radnim
stanicama jako zavise od logistike sistema. Ako se sistem sastoji od samo jedne radne stanice i
projektovana je samo za odre|enu vrstu proizvoda, pribor tako|e mo`e biti postavljen na radnoj
stanici. Ako se primeni vi{e radnih stanica, pribor postavljen na paletama trebalo bi pre primeniti
iz razloga ve}e fleksibilnosti i redukcije pripremno zavr{nih vremena za razli~ite tipove
proizvoda.
Jo{ jedan kriterijum za izbor pribora je broj stepeni slobode i njegova sposobnost orjentacije
proizvoda. Jednostavni pribor koji dr`i pri~vr{}en proizvod za paletu ili kutija u kojoj se proizvod
transportuje nemaju ni jedan stepen slobode kretanja. Neki pribori koji su razvijeni, kao {to je
sistem za demonta`u auto radio ure|aja u Haifi, sastoji se od specijalnog ure|aja za dr`anje i
okretanje proizvoda oko jedne ose. Razvijaju se novi koncepti zasnovani na hexapod
tehnologijama sa ~ak {est stepeni slobode. Potrebni broj stepeni slobode zavisi od tipa
proizvoda i njegovog oblika.

7.3.3 Senzori

U fleksibilnim demonta`nim sistemima, senzori su potrebni radi prikuplanja informacija o

procesu demonta`e koji je trenutno u toku, o uticajima okoline i o paramerima specifi~nim za
transport proizvoda u sistem i za planiranje i kontrolu procesa demonta`e. Zbog kompleksnosti
tehni~kih proizvoda i neizvesnosti u informacijama vezanim za faze kori{}enja proizvoda,
integracija senzora je neophodna za automatizaciju procesa demonta`e. Glavni zadaci za
senzore su raspoznavanje parametara objekata, pozicioniranje, pra}enje i detekcija kolizije.
Generalno, vizuelni i dodirni (taktilni) senzori mogu se razlikovati po inteligenciji i kompleksnosti.
Kao dodatak, tipovi senzora su bazirani na razli~itim fizi~kim radnim principima, kao {to su
mehani~ki, magnetski, elektro i opti~ki principi, od kojih svaki ima prednosti i mane.
U razmatranju demonta`nih sistema napred navedenih, mo`e se zaklju~iti da se visoko
sofisticirani senzorski sistemi jedino zahtevaju kod automatizovanih demonta`nih radnih
stanica. Ru~ne radne stanice zahtevaju jedino jednostavnije senzore da bi se pove}ao protok
materijala i proizvoda. Vrlo uobi~ajena u automatizaciji je primena senzora sistema vizije
zasnovanih na dve dimenzije (npr. kamera) za objekte i prepoznavanje parametara kao i
posmatranje procesa. Sistemi dvo dimenzionalne obrade slike se koriste za utr|ivanje pozicije
objekta i za identifikovanje komponenti. Obrada slika u boji mo`e se primeniti za dobijanje
dodatnih informacija. Ako primena zahteva dublje informacije, mogu se koristiti dve odvojene
kamere. U naprednijim sistemima, tro-dimenzionalni laserski skeneri se primenjuju za dobijanje
trodimenzionalne slike objekta. Generalno, u demonta`i je veoma te{ko identifikovati objekte,
identifikovati stanje objekta, raspoznati i posmatrati proces demonta`e. Sofisticirani senzori
primenjeni na postoje}e sisteme za demonta`u, ~esto imaju specifi~na re{enja za probleme.

146
Zato, mo`emo primetiti da je ispred nas veliki izazov za dalja istra`ivanja u pravcu
standardizacije i modularizacije.
Glavni cilj, pored modularizacije hardvera, je razvoj kompaktnih programskih modula za
generalne zadatke senzora tokom demonta`e. Za dodirne senzore, pouzdani prilazi postoje za
automatizovanu kontrolu kompleksnih zadataka. U industriji je najuobi~ajenija primena {esto
osnih sila/torzija senzora postavljenih izme|u ruke robota i krajnjeg efektora. Obi~no, je jedan
ovakav senzor neophodan za izvr{enje zadataka, ali za preciznu kontrolu potrebno je imati ve}i
broj senzora da bi se izvr{ila integracija do izvr{nih organa. Ostale oblasti integracije senzora
razmatraju kontrolu radnih tokova u okviru demonta`nog sistema. Tako, laki senzori, kao {to su
lak{e prepreke ili magnetni senzori, se primenjuju za kontrolu liftova, konvejera ili radnih stanica
za punjenje. Standardizovana i modularna re{enja su razvijena u industriji i mogu se na}i kako
kod ru~nih tako i u automatizovanim radnim stanicama.

7.3.4 Roboti

Roboti u automatizovanim radnim stanicama izlaze na kraj i sa jednostavnim i sa kompleksnim

zadacima pokreta. Roboti se obi~no postavljaju u stabilan polo`aj za podr{ku rukovanju,
razdvajanju i operacije identifikacije u okviru nekog radnog prostora. Naj~e{}a upotreba je
robota sa 4 i 6 stepeni slobode na radnim stanicama. Sofisticirane radne stanice su
projektovane tako da koriste dva robota istovremeno: jedan se koristi u zadacima rukovanja dok
se drugi koristi u zadacima separacije. Ovo je napravljeno iz razloga o~ekivanja smanjenjanja
tro{kova kod zamene alata. Pored toga mnoge operacije separacije zahtevaju dodatno
rukovanje komponentama na koje se deluje da bi se pru`ila podr{ka procesu separacije.
Ovakve radne stanice su zbog toga okarakterisane pove}anom fleksibilnosti prema broju
varijanti proizvoda ili procesu separacije. Ako je radna stanica projektovana sa samo jednim
robotom, ~esto je neophodno podr`ati kompleksne operacije separacije sredstvima fleksibilnih
pribora koji mogu izvr{iti neophodne pokrete rukovanja objektima.

7.3.5 Alati

Demonta`ni sistemi ~esto zahtevaju specijalne alate da bi se iza{lo na kraj pri rukovanju
delovima i njihovoj separaciji (razdvajanju). Generalno, alati se mogu podeliti u alate za
rukovanje i alate za zadatke separacije (razdvajanje). Pored toga, vi{efunkcionalni alati su
trenutno u razvoju od strane razli~itih istra`iva~kih grupa. Ovi alati se koriste posebno u
procesima sa stalno promenljivim zahtevima na krajnjim EFEKTORIMA, kao {to je
automatizovana demonta`a. Prednost je pove}ana brzina obrade zbog smanjenja izmene alata.
Standardni alati za rukovanje su dvoprsti paralelni hvata~i, troprsti centri~ni hvata~i, dvoprsti
hvata~i sa uglom, vakumski hvata~i, magnetski hvata~i i vi{eprsti hvata~i. Alati za razdvajanje
koji se ~esto koriste su dleto, kle{ta, odvrta~i za razli~ite tipove zavrtnjeva, seka~i, jedinice za
bu{enje i glodanje...Da bi u{tedeli na vremenu demonta`e i pove}ali pouzdanost operacija
razdvajanja, razvijeni su visoko specijalizovani alati za automatsku demonta`u, kao {to su
odvija~i sa usisnim delom, specijalni alati za odvrtanje, levo obrtni alati za bu{enje, fleksibilni
demonta`ni hvata~i, fleksibilni alati za destruktivnu demonta`u i hidrauli~ni ~eki} za brzu
demonta`u za ta~kasto formirane i ta~kasto zavarene veze. Primer multi funkcionalnog alata je
redno adaptivni alat sa hvata~em, odvrta~ i kamera modul, razvijen od strane Tritsch. Ru~ne i

147
automatizovane radne stanice imaju razli~ite zahteve o raspolo`ivim tipovima alata za rukovanje
i razdvajanje. Ru~ne radne stanice obi~no zahtevaju standardne alate, kao {to su odvija~i, ~eki}i
i dleta, po{to su ljudi dovoljno fleksibilni za izvr{avanje kompleksnih zadataka sa jednostavnim
alatima.
Kontrola automatizovanih procesa demonta`e sredstvima standarnih alata poznato je da je
veoma te{ko, zato {to se kompleksni zadaci moraju implementirati u robotskom kontroleru. Ovo
je jo{ jedan razlog za{to se specijalni alati, prilago|eni automatizovanoj demonta`i, moraju
projektovati najmanje za najuobi~ajenije zadatke rukovanja i razdvajanja. Npr., naj~e{}a tehnika
spajanja kori{}ena u tehni~kim proizvodima je veza pomo}u zavrtnjeva. Razvijanje takvih
specijalizovanih alata za odvrtanje je profitabilno zato {to prouzrokuju osetan porast u
performansama sistema. Zato za automatizaciju standarnih procesa, sugeri{e se da
specijalizovani alati vode ka ve}oj sposobnosti kontrole, performansi, pouzdanosti i
ekonomi~nosti. Trenutno se sprovodi istra`ivanje koje prodr`ava ove ideje.

7.3.6 Transportni sistem

Pored radnih stanica, transportni sistem je najva`nija komponenta demonta`nog sistema. On

omogu}uje redukciju poslova koje ne u~estvuju u vrednosti proizvoda ( non-value-adding work)
u procesu proizvodnje. Transportni sistem izvodi jednostavne linearne ili rotacione kretnje.
Transportni sistem uvek ima dva tipa ta~aka: ulazne i izlazne. Logi~ka struktura transportnog
sistema mo`e se predstaviti u obliku prstena, linijski ili u obliku kombinovanog layout-a. Linearni
layout je naj~e{}e kori{}en ako je potrebna samo jedna radna stanica. Oblik prstena i
kombinovani layout se koriste za fleksibilnu vezu razli~itih specijalizovanih radnih stanica. Mogu
se izdvojiti dva glavna tipa transportnog sistema:
1. Transportni sistem sa paletama, koji istovremeno kori{}en kao nosa~ proizvoda ili
radnog predmeta i pribor. Palete se pomeraju na remenima i koriste se za odr`avanje pozicije
na radnim stanicama. Kod nekih primena palete se tako|e koriste kao nosioci informacija, gde
npr. , bar kodovi su prika~eni za identifikaciju.
2. Transportni sistem se jednostavno sastoji od konvejera, remena, ili rolera, a
proizvodi su pri~vr{}eni pomo}u specijalnih naprava na radnoj stanici, npr. pribor kori{}en za
pri~vr{}enje TV-a i monitora na BRU-Cottbus (Sl. 7-7). Tako|e, razlike u pogonima (elektri~ni
vo|eni i oni koji nisu na elektri~ni pogon) mogu se tako|e identifikovati. Trenutno, razvoj
modularnog transportnog sistema i njihova automatizacija su dostigli vrlo visok nivo, i oni se
koriste u {irokom spektru mogu}ih primena, kao {to su ru~na demonta`a, npr. za demonta`u
blokova motora u automobilskoj industriji.

7.3.7 Kutije

Kutije se koriste za sakupljanje i rukovanje razdvojenih materijala. Veli~ina i tip kutije se biraju
prema tipu materijala, veli~ini frakcije i koli~ine. Obi~no, plastika, metal i elektronske frakcije su
te koje treba razdvojiti, pored specijalnih frakcija kao {to su katodne cevi. Velike mre`aste kutije
se obi~no primenjuju kod plasti~nih frakcija i {tampanih plo~a. Toksi~ni materijali kao {to su
kondenzatori se obi~no sakupljaju u manjim kontejnerima na radnom mestu i potom spremaju u
zatvorene ba~ve. Male kutije sa penastim materijalima se koriste za sakupljanje ponovo
upotrebljivih komponenti kao {to su memorijski ~ipovi. Sredstva za lak{e razdvajanje u ve}e
kutije za vi{e od jednog radnog mesta je kori{}enje kliza~a u kutije na ni`em nivou zgrade, kao
{to se koristi kod demonta`e pri elektro recikla`i.

148
7.4 DEMONTA@NI SISTEMI
[to se ti~e tehnologije demonta`e, ve}ina demonta`nih sistema su ru~ne ili mehanizovane,
po{to se mnogo koraka jo{ uvek ne mo`e izvesti pomo}u robota zbog razli~itosti proizvoda.
Proizvodi koji se obi~no procesiraju na demonta`nim sistemima su elektri~ni proizvodi srednje
veli~ine kao {to su TV, kompjuteri, ku}na elektronika, ma{ine za kopiranje... . Po{to je njihova
demonta`a vrlo skupa, veliki napori su usmereni u poslednjih nekoliko godina na istra`ivanja i
razvoj automatizovanja postupka demonta`e navedene grupe proizvoda. Sva o~ekivanja od
automatizovane demonta`e, me|utim, nisu se ostvarila zbog izvesnih ograni~enja koja se
javljaju kod tehnologije za demonta`u. Demonta`ni sistemi moraju da se izbore sa nedostaju}im
informacijama o proizvodu, razli~ito{}u proizvoda, razli~itim stanjem proizvoda i nepredvidivim
pona{anjem materijala proizvoda. Uobi~ajeni razme{taj (layout) demonta`nih sistema je
demonta`na linija, fleksibilna }elija ili pojedina~na radna stanica. Sistemi poseduju fleksibilne
transportne sisteme, i sa nekim pro{irenjima automatizovane ili mehanizovane radne stanice,
obe}avaju produktivnost odr`avanjem visoke fleksibilnosti. Zbog toga se ~ine pogodnim za
procesiranje velikog broja elktroure|aja ve}e ili srednje veli~ine. Demonta`ini sistemi mogu biti
automatizovani, hibridi, mehanizovani ili ru~na radna mesta. Demonta`ne }elije se primenjuju za
sortiranje ili uklanjanje opasnih materijala, ili za zamenu izmenjivih (rezervnih) delova . Za prvu
primenu koriste se destruktivne metode, ali za druge dve preporu~uju se nedestruktivne metode.
Na Fraunhofer Institute for Manufacturing Engineering and Automation u Stuttgart-u, postavljen
je sistem za istra`ivanje demonta`e automobila. U ovom sistemu, krovovi automobila se
uklanjaju pomo}u dva robota i sistema vizije. Na Bremen Institute of Industrial Technology and
Applied Work Science, postavljena je autonomna robotizovana }elija za demonta`u delova
automobila. Sistem je opremljen robotom, sistemom za rukovanje i opremom za viziju a tako|e i
alatima za demonta`u. Dve druge primerne demonta`ne }elije sa visokim stepenom
automatizacije su pokazana na Sl. 7-7, gde sl. (a) prikazuje demonta`ni sistem na Technion-u u
Haifi, Izrael, dok (b) prikazuje demonta`ni sistem na BTU u Cottbus-u, Nema~ka. Softver za
kontrolu ovakvih sistema je podjednako va`an kao i hardver, ali ovo pitanje se ne}e obra|ivati u
ovom radu.

Sl. 7-7 Primeri hibridnih demonta`nih }elija

149
7.4.1 Razli~ita re{enja za demonta`ne }elije

U poslednjih nekoliko godina razvijeno je izuzetno mnogo poluautomatskih i automatskih

sistema za demonta`u. Ve}ina njih je planirana i napravljena na istra`iva~kim institutima i
istra`iva~kim departmanima u preduze}ima u nastojanju da se stekne iskustvo u tehnologijama
koje }e postati glavni faktor tro{kova u budu}nosti. Kao {to svi oni imaju razli~ite pristupe, od
velikog je interesa da se uporede ova re{enja pri nastojanju da se prona|u uobi~ajeni prilazi za
razli~ite i specifi~ne probleme. Pregled sistema koji su razmatrani dat je na Sl. 7-8.
Sl. 7-8

7.4.2 Aplikacioni centar za sisteme planiranja logistike i informacioni sistemi

(Application Centre for Logistic System Planning and Information Systems)

Demonta`ni sistem na Fraunhofer Application Centre for Logistic System Planning and
Information, predstavio je prilaz za automatizovanu demonta`u TV prijemnika Sl. 7-9). Sastoji
se od sistema industrijskih robota sa knowledge-oriented softverom i sistemom za procesiranje
slika. Sistem je isklju~ivo projektovan za procesuiranje zastarelih TV aparata i monitora sa
vremenom demonta`e 5 do 7 minuta za TV prijemnik ( preko 200 komada na dan ). Osnovna
jedinica }elije je fleksibilna programabilna demonta`na }elija, koja reaguje na razli~ite tipove
proizvoda i varijante proizvoda uzrokovane razli~itim na~inima kori{}enja proizvoda tokom
upotrebe. Sastoji se od demonta`nog robota (~etiri stepena slobode - portalni robot), koji koristi
demonta`ne alate za otpu{tanje veza sa ili bez elemenata za spajanje, robot sa razli~itim
hvataljkama za rukovanje komponentama (6 stepeni slobode KUKA robota), jedinica za zamenu

150
alata, pribori kao {to su spojnice, pribori za centriranje, konvejeri, programabilni kontroleri
robota, ure|aji za pove}anje bezbednosti rada kao i sistem za obradu slika. Za svaki od ure|aja,
dispe~er (raspore|iva~), pristupa bazi podataka koja sadr`i programe robota za demonta`u.
Ova baza podataka se stalno {iri, koja na kraju vodi ka u~e}em sistemu, sa rastu}im
prikupljanjem podataka, broja proizvoda. Posle zapo~injanja programa demonta`e za robote za
specifi~ne proizvode, ure|aj se uvodi u demonta`ni sistem. Najpre se uklanja zadnji deo
televizora, a zatim slede ostale elktronske komponente, katodna cev ... Demontirane
komponente, a tako|e i ostatak {koljke, se sprovode izvan }elije pomo}u konvejera.

Sl. 7-9 Fraunhofer Application Centre for Logistic System Planning and Information

7.4.3 Cleantech

U okviru istra`iva~kog projekta, demonta`na }elija za obradu (procesiranje) elektri~nih ma{ina

za gla~anje i ma{ine za ~i{}enje visokog pritiska postavljene su u Bochum-u, Nema~ka. Sastoji
se od tri radne radne stanice spojenih me|usobno linearnim konvejerom. Jedna od ranih stanica
je automatska, dve su ru~ne. Po dizajnu su modularnog tipa. Automatizovani radni sistem
prevashodno izvodi operacije odvrtanja. Uklanjanje manjih komponenti i njihovo razdvajanje se
potom izvodi ru~no. Na drugoj ru~noj radnoj stanici, ~i{}enje se vr{i vazduhom, ~i{}enje
nauljenih i prljavih povr{ina vr{i se vodom. U projektu ovog sistema specifi~an naglasak je
stavljen na aspekte ergonomije ru~nih radnih stanica (Sl. 7-10).

Sl. 7-10 Cleantech

151
7.4.4 Centre for Manufacturing Systems and Robotics

Fleksibilna }elija za demonta`u u Technion Centre for Manufactoring Systems and

Robotics, Izrael sastoji se od dva robota (6 stepeni slobode Mantec i 4 stepena slobode GM
Fanuc)automatizovanog konvejerskog sistema. Konvejer se neprekidno kre}e i ima na sebi
zapu{a~e i elevatore. Pored dve automatizovane stanice, postavljena je i tre}a stanica za ru~ni
rad. Ova stanica je opremljena sistemom vizije, kojim se identifikuje trenutno stanje proizvoda i
proces (Sl. 7-11). Trenutno se koristi kao prototip za rastavljanje auto radio prijemnika. Proizvodi
se nose i fiksiraju na paletama. Sistem je projektovan tako da radi vi{e paleta istovremeno.
Palete se mogu identifikovati elektronski bez kontaktnim ~ita~em zna~ke. Pristup paleta u sistem
se izvodi pomo}u zasebnih ulaz- izlaz- segmenata. Generalniji i komplikovaniji layout
transportnog sistema dopu{ta individualne zahteve operacija za svaku od paleta, koji vodi ka
visokoj fleksibilnosti. Konvejeri ispred radnih stanica dopu{taju paletama da se ~uvaju tako da
se dobije veliki stepen iskori{}enja. Kompjuterska vizija i kontrolne stanice se jo{ uvek
postavljaju. Plan procesa se generi{e automatski i prilago|en je trenutnom procesu kori{}enjem
Petri mre`e. Dok je proces jo{ aktivan genetski algoritam za raspored zadataka optimizira
redosled operacija i defini{e redosled pu{tanja proizvoda u proces.

Sl. 7-11 Technion Centre for Manufactoring Systems and Robotics

7.4.5 Fraunhofer Institute for Material Flow and Logistics

Demonta`na }elija na Fraunhofer Institutu za tokove materijala i Logistiku u Dortmundu,

Nema~ka, sastoji se od dve ru~ne radne stanice i automatizovane stanice sa 6 stepeni slobode (
Staubli robot). U automatskoj stanici, uklanjaju se zavrtnjevi i {koljka. Trodimenzionalni sistem
vizije vr{i nadzor automatizovanog procesa. Planira se kao pro{irenje za automatski deo i
uklanjanje kablova i komponenti.
Dodatna stanica se koristi za dodavanje i izuzimanje proizvoda. Transportni sistem poseduje
kru`nu strukturu koja se grana ka radnim stanicama. Ovakva struktura odgovara proizvoljnim
tokovima materijala a tako|e i za operacije koje se ponavljaju. Kru`ni transportni sistem vodi ka
ru~nim radnim stanicama, dopu{taju}i palete za zalihe uravnote`enja ispred svakog od radnih
mesta (Sl. 7-12).

152
 Sl. 7-12 Fraunhofer Institut

Sistem je sposoban za obradu proizvoda te`ine do 40 kg i do 600mm x 480mm dimenzija.

Proizvodi koji se demontiraju su razli~ite vrste mikrotalasnih pe}nica. Senzori i sistem vizije
predstavljaju podr{ku automatizovanim radnim stanicama i rukovanju razli~itim tipovima
proizvoda. Zastareli proizvodi se ru~no utovaraju na palete koje ih fiksiraju i nose kroz sistem.
Oni su obi~no snabdeveni mobilnim informacionim nosa~em. Ovaj informacioni nosa~ je
popunjen procesnim informacijama za specifi~ni proizvod, dopu{taju}i da se ve}ina informacija
download-uje u radne stanice, ~ime se pru`aju neophodne informacije radniku u demonta`i kao
i robotu. Sa ovim, samo generalne informacije o tipu proizvoda se uzimaju iz centralne baze
podataka. Rastavlja se pet frakcija: metal, plastika, bakar, kabal i kompletni delovi za ponovnu
upotrebu. Specifi~ni alati koji se primenjuju u procesu uklu~uju alate za se~enje kablova i jedan
za odvrtanje.

7.4.6 Recikla`a elektro komponenti (Electrocycling GmbH)

Fabrika za demonta`u u Goslar-u, Nema~ka, je postavljena za obradu pribli`no 21000 t elektro

otpada godi{nje. Demonta`a se uglavnom vr{i ru~no pomo}u konvencionalnih alata kao {to su
se~iva, kle{ta ili odvija~i. Recikla`a elektro komponenti ima razli~ite demonta`ne linije: liniju za
telefone, liniju za lak{e ure|aje te`ine do 5 kg, liniju za ure|aje srednje veli~ine, TV prijemnike i
monitore do 50 kg, liniju za te{ke ure|aje ( koja je opremljena podesivim stolovima i specijalnim
ure|ajima za podizanje tereta), i posebnu liniju za demonta`u katodnih cevi.
Po zavr{etku demonta`e, razdvojene komponente se konvejerom dovode do sukcesivnih delova
procesa demonta`e ili se sakupljaju u specijalnim kontejnerima. Linija demonta`e koja je
prikazana na Sl. 7-13, se koristi za obradu proizvoda te`ine 5 do 70 kg kao {to su CD plejeri, TV
prijemnici, kompjuteri i mikrotalasne pe}nice. Delovi koje treba izdvojiti su baterije, kondenzatori,
LCD-i, staklene cevi, bakarni namotaji i {tampane plo~e. Kru`ni transportni sistem nosi palete sa
proizvodima do radnih stanica. Prekida~em koji se startuje nogom, radnik zaustavlja proizvod na
prstenu konvejera i vodi ga odgovaraju}im pravcem do svog radnog mesta. Plasti~ne palete
imaju metalni okvir radi stabilnosti ali ne fiksiraju proizvod. Pored 11 ru~nih radnih mesta
(stanica), dva sistema za punjenje sa liftom su tako|e deo sistema. Posle zavr{enog procesa
demonta`e, dobijene frakcije se seku. Specifi~ni alati koji se koriste su pneumatsko odvrtanje i
makaze.

153
 Sl. 7-13 Electrocycling GmbH

7.4.7 SONY

U SONY-voj demonta`noj }eliji u [tutgartu, Nema~ka, rastavljaju se TV prijemnici. Prose~no

vreme demonta`e za jedan proizvod je 10 minuta. Razdvoji se oko 15 razli~itih frakcija (npr.
plastika, {tampane plo~e, staklene cevi...). Projekat sistema je u potpunosti modularnog
karaktera, koji omogu}ava izmene u postoje}oj strukturi kao {to su njeno uve}anje radi
pove}anje kapaciteta }elije. Modularnost sistema omogu}ava radniku da promeni svoju poziciju
sa vrlo malo napora.
Sistem se sastoji od automatizovanog transportnog sistema, koji povezuje ~etiri razli~ite
demonta`ne }elije sa test stanicom i puni/prazni radnom stanicom. Struktura }elije je kru`na
(cirkularna) i numeri~ki kontrolisana. Jedna stanica se koristi za punjenje, testiranje, demonta`u
zadnjeg dela (poklopca) i ventilacionog dela katodne cevi. Tri preostale stanice se koriste za
preostale demonta`ne operacije. Pored toga, test stanica je tako|e implementirana. Palete
imaju grubu povr{inu, koja ~ini specijalne fiksatore zastarelim. Palete se kre}u ka kru`nom
transportnom sistemu i podi`u do radnih mesta (Sl. 7-14). Nosioc informacija na paleti snima
binarni status procesa ( proizvod je rastavljen ili ne). Palete se rotiraju sve dok nosioc
informacija ne da signal da je proces zavr{en. Struktura dozvoljava razli~ita vremena operacija
na razli~itim ru~nim radnim stanicama. Palete su na radnim mestima pri~vr{}ene pomo}u vijaka
i koriste se direktno kao radni stolovi. Ne postoji deo procesa koji je automatizovan.

Sl. 7-14 SONY

154
7.4.8 Institute for Machine Tools and Factory Management

Demonta`na }elija na Institute for Machine Tools and Factory Management u Berlinu vr{i
demonta`u ma{ina za pranje ve{a. Ovo je u vezi sa visokim zahtevima rukovanja velikim
teretima, po{to su ma{ine za pranje ve{a i jedno i drugo i te{ke i robusne. Prilaz }elije, Sl. 7-15,
je da se napravi deo gde }e se vr{iti automatizovane operacije i drugi deo gde }e se vr{ti ru~na
demonta`a.

Sl. 7-15 Institute for Machine Tools and Factory Management

Ovo je iz razloga da bi se za{titio radnik od pokreta robota, a tako|e da bi se izbegli uticaji

emisije, kao {to je npr. plazma se~enje. Transportni sistem ima veliki stepen kompleksnosti. Svi
elementi transportnog sistema su bidirekcioni, a jedan elemenat ~ak poseduje mogu}nost
rotiranja. Transport se vr{i kroz sredi{te sistema, ali je tako|e mogu}e da se napravi bajpas
oko centralnog dela izme|u dva ru~na radna mesta i izme|u dve automatizovane radne stanice.
Sistem je opremljen sa tri robota, od kojih je jedan mobilan i mo`e se pomerati prema bilo kojem
od ostalih robota. Jedan sa leve strane je obi~no podr`an hexapod sistemom, koji sara|uje sa
robotom a tako|e mo`e da dodaje proizvode radniku za ru~ne operacije. Specijalna tehnologija
koja je primenjena je plazma se~enje metala oklopa. Ru~ni rad se primenjuje kada zaka`e
automatizovani proces ili kada je proces isuvi{e komplikovan da bi bio automatizovan.

155
 SADR@AJ
1 UVODNA RAZMATRANJA.................................................................................................................1
1.1 PROCES MONTA@E I NJENA ULOGA............................................................................................................... 1
1.2 POLO@AJ MONTA@E U @IVOTNOM CIKLUSU PROIZVODA ............................................................................ 4
1.2.1 Aktuelni prilazi – tendencije u industrijskoj teoriji i praksi ............................................................4
1.2.2 Projektovanje tehnolo{kih postupaka i sistema za monta`u .......................................................7
1.3 PREDMET RADA U PROCESU MONTA@E ....................................................................................................... 8
1.3.1 Program proizvodnje ....................................................................................................................9
1.3.2 Struktura osnovnog proizvoda ...................................................................................................10
1.3.3 Osnovne karakteristike delova i komponenti .............................................................................12
1.4 VELI^INE KOJE UTI^U NA PROCES MONTA@E............................................................................................ 15
2 TAČNOST POSTUPAKA RADA U MONTAŽI .................................................................................16
2.1 METODE REŠAVANJA MERNIH LANACA ...................................................................................................... 18
2.1.1 Metoda potpune zamenjivosti ....................................................................................................19
2.1.2 Metoda nepotpune zamenjivosti ................................................................................................21
2.1.3 Metoda zamenjivosti u okviru grupe (metoda biranja) ...............................................................22
2.1.4 Metoda podešavanja..................................................................................................................24
2.1.5 Metoda regulisanja.....................................................................................................................27
3 IZBOR VARIJANTE TEHNOLO[KOG POSTUPKA MONTA@E .......................................................28
3.1 ANALIZA ODNOSA: STRUKTURA PREDMETA MONTA@E – KOLI^INE ................................................................ 28
3.2 ANALIZA STRUKTURE PROGRAMA PROIZVODNJE .......................................................................................... 32
3.2.1 Generisanje strukturne {eme .....................................................................................................32
3.2.2 Strukturna {ema kompleksnog proizvoda - programa proizvodnje............................................34
3.2.3 Utvr|ivanje funkcionalnih zahteva i klasifikacija delova.............................................................34
3.2.4 Analiza tehnolo{kih postupaka monta`e....................................................................................36
Lista monta`nih zahvata .................................................................................................................................... 36
Mre`ni dijagram izvo|enja zahvata .................................................................................................................... 37
Dijagram toka monta`e ...................................................................................................................................... 41
3.2.5 Tehnolo{ke strukture u monta`i.................................................................................................42
Struktura tro{kova monta`e ....................................................................................................................49
Tro{kovi ru~nomehanizovane monta`e.............................................................................................................. 49
Tro{kovi automatizovane monta`e .................................................................................................................... 51
4 POSTUPAK ZA DINAMI^KO MODELIRANJE I TEHNO-EKONOMSKU OPTIMIZACIJU
MONTA@NIH SISTEMA....................................................................................................................54
4.1 OSNOVE POSTUPKA ...................................................................................................................................... 54
4.2 DINAMI^KO MODELIRANJE PROJEKTOVANIH VARIJANTI MONTA@NIH SISTEMA UZ POMO] SIMULACIJE ...... 57
4.2.1 Provera funkcionalnosti i pode{avanje modela monta`nih sistema ..........................................57
4.2.2 Utvr|ivanje karakteristika (parametara) monta`nih sistema......................................................58
Variranje koli~ina proizvoda qj pri konstantnoj strukturi proizvoda Pj proj. ............................................................ 59
Variranje strukture proizvoda pj pri konstantnoj koi~ini Qj proj .............................................................................. 59
Variranje strukture i koli~ine proizvoda pj - qj u uslovima realnog plana proizvodnje ......................................... 60
Simulacija procesa monta`e u uslovima “apsolutne” fleksibilnosti (Tpzj =0)........................................................ 60
4.3 TEHNOEKONOMSKA ANALIZA PROJEKTOVANIH VARIJANTI MONTA@NIH SISTEMA ........................................ 61
4.3.1 Tehnolo{ki kriterijumi .................................................................................................................61
Vreme trajanja ciklusa monta`e ......................................................................................................................... 61
Stepen iskori{}enja kapaciteta tehnolo{kih sistema .......................................................................................... 62
Fleksibilnost sistema .......................................................................................................................................... 63
Kvalitet monta`e ................................................................................................................................................ 65
4.3.2 Ekonomski kriterijumi .................................................................................................................65

156
 Osnovni ekonomski kriterijumi optimizacije........................................................................................................ 65
Tro{kovi monta`e............................................................................................................................................... 66
4.3.3 Ostali kriterijumi optimizacije......................................................................................................68
Oboga}ivanje sadr`aja rada .............................................................................................................................. 68
Pogodnost planiranja i upravljanja ..................................................................................................................... 69
Rizik od pojave smetnji ...................................................................................................................................... 70
4.3.4 Na~in obezbe|enja tehnolo{kih, ekonomskih i ostalih veli~ina .................................................70
4.4 VI[EKRITERIJUMSKO VREDNOVANJE VARIJANTI I IZBOR OPTIMALNOG RE[ENJA ......................................... 72
4.4.1 Proces vi{ekriterijumske optimizacije na tehni~kom nivou ........................................................72
4.4.2 Kriterijumi odlu~ivanja (kriterijumske funkcije) ...........................................................................72
4.4.3 Te`ine pojedinih kriterijuma (te`inski koeficijenti)......................................................................74
4.4.4 Matrica odlu~ivanja ....................................................................................................................74
4.4.5 Metode vi{ekriterijumskog rangiranja ........................................................................................75
5 PROJEKTOVANJE TEHNOLO[KIH SISTEMA I ODREDJIVANJE ELEMENATA
OPERACIJE RADA ..........................................................................................................................76
5.1 ODRE\IVANJE SADR@AJA RADA U OPERACIJI ........................................................................................... 76
5.2 PROJEKTOVANJE TEHNOLO[KIH SISTEMA ................................................................................................ 78
5.2.1 PROJEKTOVANJE RU^NOMEHANIZOVANIH TEHNOLO[KIH SISTEMA U MONTA@I.......78
5.2.1.1 Projektovanje i izbor elemenata tehnolo{kog sistema .................................................................... 80
5.2.1.2 Izbor standardnih elemenata za oblikovanje tehnolo{kog sistema ................................................. 80
5.2.1.3 Nadgradni moduli za spajanje – Ma{ine i uredjaji za monta`u........................................................ 84
5.2.1.4 Pomo}ni alati i pribor. ..................................................................................................................... 85
5.2.1.5 Projektovanje nestandardnih elemenata za oblikovanje tehnolo{kog sistema................................ 86
5.2.1.6 Razme{taj elemenata tehnolo{kog sistema.................................................................................... 87
5.2.2 PROJEKTOVANJE PROGRAMABILNIH-ROBOTIZOVANIH TEHNOLO[KIH SISTEMA U
MONTA@I ................................................................................................................................................90
5.2.2.1 Podela industrijskih robota .............................................................................................................. 93
5.2.2.2 Vrste pogona................................................................................................................................... 97
5.2.2.3 Upravljanje industrijskih robota ....................................................................................................... 97
5.2.2.4 Izbor standardnih elemenata......................................................................................................... 100
5.2.2.5 Projektovanje nestandardnih elemenata ....................................................................................... 100
5.2.3 PROJEKTOVANJE AUTOMATIZOVANI TEHNOLOŠKI SISTEMI U MONTA@I ....................101
5.2.3.1 Osnovni modul .............................................................................................................................. 102
5.2.3.2 Nadgradni moduli za izvo|enje pomo}nih zahvata ....................................................................... 104
5.2.3.3 Nadgradni moduli za ostvarivanje osnovnih zahvata .................................................................... 115
5.2.3.4 Sistemi za automatsku monta`u ................................................................................................... 116
5.3 PROJEKTOVANJE KOMPLEKSNIH MONTA@NIH SISTEMA........................................................................ 119
6 AUTOMATIZACIJA POSTUPAKA PROJEKTOVANJA TEHNOLO[KIH POSTUPAKA I
SISTEMA ZA MONTA@U ...............................................................................................................123
6.1 AUTOMATIZACIJA RADA SA SKLOPOVIMA ................................................................................................ 125
6.1.1 Osnove zadavanja geometrijskih ograni~enja u Pro/Engineer-u .............................................125
6.1.2 Kreiranje podsklopa .................................................................................................................126
6.1.3 Modifikovanje sklopa................................................................................................................126
6.1.4 Kreiranje eksplozivnih {ema ....................................................................................................126
6.1.5 Kreiranje sastavnica (Bills Of Materials) ..................................................................................127
6.1.6 Me|usobni odnos izme|u vi{e komponenti .............................................................................128
6.1.7 Varijantno konstruisanje nosa~a baznog dela primenom opcije Family Table .......................130
6.1.8 Projektovanje i izbor standardnih modula ................................................................................132
6.1.9 Projektovanje i izbor nestandardnih modula ............................................................................132
7 DEMONTA@A, RECIKLA@A I ODR@IVI RAZVOJ..........................................................................136
7.1 RECIKLA@A PROIZVODA .............................................................................................................................. 137
7.2 DEMONTA@A ................................................................................................................................................. 139
7.2.1 Osnovni uticaji na planiranje demonta`e .................................................................................140

157
 7.2.2 Planiranje demonta`e ..............................................................................................................141
7.2.3 Tehnolo{ki postupak demonta`e .............................................................................................142
7.2.4 Nivo - dubina demonta`e .........................................................................................................142
7.2.5 Tehnolo{ki postupak demonta`e .............................................................................................143
7.2.6 Utvr|ivanje optimalnog tehnolo{kog postupka demonta`e .....................................................145
7.3 KOMPONENTE SISTEMA ZA DEMONTA@U ................................................................................................. 145
7.3.1 Radne stanice ..........................................................................................................................145
7.3.2 Pribori .......................................................................................................................................146
7.3.3 Senzori .....................................................................................................................................146
7.3.4 Roboti .......................................................................................................................................147
7.3.5 Alati ..........................................................................................................................................147
7.3.6 Transportni sistem....................................................................................................................148
7.3.7 Kutije ........................................................................................................................................148
7.4 DEMONTA@NI SISTEMI ................................................................................................................................. 149
7.4.1 Razli~ita re{enja za demonta`ne }elije....................................................................................150
7.4.2 Aplikacioni centar za sisteme planiranja logistike i informacioni sistemi .................................150
7.4.3 Cleantech .................................................................................................................................151
7.4.4 Centre for Manufacturing Systems and Robotics ....................................................................152
7.4.5 Fraunhofer Institute for Material Flow and Logistics ................................................................152
7.4.6 Recikla`a elektro komponenti (Electrocycling GmbH).............................................................153
7.4.7 SONY .......................................................................................................................................154
7.4.8 Institute for Machine Tools and Factory Management.............................................................155

158
LITERATURA

[7-1] Andreasen, M.M., Hein, L.: Integrated Product Development, IFS Publications /
Springer-Verlag, London, UK, 1983.
[7-2] Andreasen, M.M., Kahler, S. Lund, T.: Montagegerechtes Konstruieren, Springer-
Verlag, Berlin, Heidelberg, New York, Tokyo 1985.
[7-3] Andreasen, M.M., Olesen, J.: The Concept of Dispositions, Journal of
Engineering Design, pp.1, 1990.
[7-4] Ani{i}, Z., ]osi}, I.: Metodologija za ocenu i povi{enje pogodnosti proizvodnog
programa za monta`u, Zbornik radova str.7.1-7.8, 28. Savetovanje proizvodnog
ma{instva Jugoslavije, Kraljevo, Jugoslavia, 2000.
[7-5] Ani{i}, Z.: Razvoj postupka za dinami~ko modeliranje i tehnoekonomsku
optimizaciju monta`nih sistema, magistarska teza, Fakultet tehni~kih nauka, Novi
Sad, 1997.
[7-6] Barnes, C. J., Dalgleish, G.F., Jared, G.E.M., Swift,K.G., Tate,S. J.: Support for
Design Evaluation in an Assembly Oriented CAD Environment, Computer-Aided
Design, Vol. 26, No. 7, pp528-536, 1994.
[7-7] Barnes, C. J., Dalgleish, G.F., Jared, G.E.M., Swift,K.G., Tate,S. J.: Computer
Support for Proactive DFA Proceedings of the IEEE International Symposium on
Assembly and Task Planning, pp.152-157, 1997.
[7-8] Barnes, C.J. Dalgleish, G.F. Jared, G.E.M. Swift, K.G. and Tate, S.J.. Assembly
Sequence Structures in Design for Assembly. Proceedings IEEE International
Symposium on Assembly and Task Planning. 164-169., 1997.
[7-9] Bessler, R.: Integration Der Montagegerechten Productgestaltung In Der
Konstruktionsprocess, Springer-Verlag Berlin, 1988.
[7-10] Boothroyd, G, Dewhurst, P: Product Design for Assembly, Boothroyd Dewhurst
Inc., Rhode Island, USA. 1989.
[7-11] Boothroyd, G., Dewhurst, P. Knight, W.: Product Design for Manufacture and
Assembly, University of Rhode Island Kingstone, Marcel Dekker, 1994.
[7-12] Boothroyd, G., Dewhurst, P.: Design for Assembly, U. of Rhode Island, 1983.
[7-13] Bralla, J.G.: Design for Excellence, McGraw-Hill Inc., 1996.
[7-14] Bullinger, H.J. Warschat, J.: Concurrent Simultaneous Engineering Systems,
Springer-Verlag London, 1996.
[7-15] Chun-Hsien Chen, Ocena L.G., Sai Cheong Fok: CONDENSE: A Concurrent Design
Evaluation System for Product Design, International Journal of Production
Reseach, vol.39, No 39, 413-433, 2001.
[7-16] ]osi}, I., Mili}, D., [e{lija, D.: Monta`ni sistemi-priru~nik za ve`be, Nauka,
Beograd, 1991.
[7-17] ]osi}, I., Ani{i}, Z., Furstner, I: Development of DFA and DFM Modules in CAD
Environment, Proceed.p.p. 236-240, Tools'2000 Conference, Trencin, Slovakia,
2000.

159
[7-18] ]osi}, I., Ani{i}, Z., Furstner, I: DFX platforma u integralnom razvoju proizvoda,
International Journal of Industrial Systems, Volume 1, Number 2, p.p. Novi Sad,
Jugoslavija, 2000.
[7-19] ]osi}, I., Ani{i}, Z.,: Pogodnosi proizvoda za monta`u i demonta`u kao deo
integralnog razvoja proizvoda, Zbornik radova, 25.JUPITER konferencija sa
me|unarodnim u~e{}em, 12.simpozijum CAD/CAM, Beograd, Jugoslavia, 1999.
[7-20] ]osi}, I., Ani{i}, Z., Furstner, I: IIS-DFA softver za analizu pogodnosti proizvoda
za monta`u kao deo integralnog razvoja proizvoda, Zbornik radova str 2.7-2.14,
26.JUPITER konferencija sa me|unarodnim u~e{}em, 12.simpozijum CAD/CAM,
Beograd, Jugoslavia, 2000.
[7-21] ]osi}, I., Ani{i}, Z., Furstner, I: Prilog razvoju DFX alata u CAD okru`enju, Zbornik
radova str.59-63, Prvi skup o konstruisanju i dizajnu KOD 2000, Novi Sad,
Jugoslavija, 2000.
[7-22] ]osi}, I., Ani{i}, Z.: An Integrated Approach Toward the Enhancement of the
Design for Assembly Suitability, ICPR-2001 Conference, stream H5.1 p.p.70-82
Prague, Czek Republic, 2001.
[7-23] ]osi}, I., Ani{i}, Z.: Funkcionalna analiza kao alat za povi{enje pogodnosti
proizvoda za monta`u, Zbornik radova str. 152-154, IV Me|unarodno savjetovanje o
dostignu}ima elektro i ma{inske industrije, Banja Luka, Republika Srpska, 2001.
[7-24] ]osi}, I., Ani{i}, Z.: IIS-DFA Software for Rating and Enhancment of the Design
for Assembly Suitability, The 2nd INTERNATIONAL CONFERENCE "UPS 2001"
Faculty of Mechanical Engineering,University of Mostar & Austrian Society of
Engineers and Architects - ÖIAV 1848 & DAAAM International Vienna, 2001.
[7-25] ]osi}, I., Ani{i}, Z.: Neki rezultati u primeni postupaka za povi{enje pogodnosti
proizvoda za monta`u, Zbornik radova str.24-30, Drugi skup o konstruisanju i
dizajnu KOD 2002, Novi Kne`evac, Jugoslavija, 2002.
[7-26] ]osi}, I., Pletikosi}, M., Ani{i}, Z.: Integralni razvoj proizvoda u CAD okru`enju,
Zbornik radova str. 3.Me|unarodno savjetovanje o dostignu}ima elektro i ma{inske
industrije, Banja Luka, Republika Srpska, 2000.
[7-27] Dalgleish, G.F., Mei,H. Robinson,P.A. and Swift, K.G.: Strategies for Expert System
Support in Assembly Oriented CAD, Department of Engineering Design &
Manufacture, University of Hull, Hull, UK. E. M. Jared School of Industrial &
Manufacturing Science, Cranfield University, Cranfield, UK, 1999.
[7-28] Dwivedi, S.N., Sobolewski, M.: Concurrent Engineering - an Introduction, Concurrent
Engineering research Center, West Virginia Universiti, Morgantown, 1990.
[7-29] Erlandson, A. von Yxkull, A.: Product Plans and their Interactions with the
Development of the Manufacturing System, Proceeding of the ICED'93, The
Hague, Holland, 1993.
[7-30] Erlandson, A., Erixon, G., Ostgren, B.: Product Modules-The Link Between QFD
and DFA, International forum on DFMA, Newport (RI), 1992.
[7-31] Gupta, A.K., Lilley, D.G.: Integrated Product and Process Design, CRC Press, New
York, 1997.

160
[7-32] Huang, G.Q., Mak, K.L.: The DFX Shell: A Generic Framework for Applying
'Design For X' (DFX) Tools, International Journal of Computer Integrated
Mnufacturing, Vol.11, No 6, 475-484., 1998.
[7-33] Huang, G.Q.: Design for X, Chapman & Hall, 1996.
[7-34] Kisi}, S., Jovanovi}, P.,M., Ekonomika preduze}a - principi i primena, Savremena
administracija, Beograd, 1995.
[7-35] Kostelic, A.: Kriteriji optimizacije oblika proizvoda, Tehni~ke informacije 9/10, str.3-
11, Zagreb, 1975.
[7-36] Kuzmanovi}, S., ]osi}, I., Ani{i}, Z.: Effects of the Adopted Assembly Sequence
of the Universal Reducers on the Complexity of Part Manufacturnig,
Proceedings, p.p. 236-240, Tools'2000 Conference, Ko~ovce, Slovakia, 2002.
[7-37] Lucas Engineering System Ltd., University of Hull, Design for Assembly/ Manufacture
Analysis Practitioners Manual, Version 10.5, CSC Manufacturing, Solihull, UK, 1995.
[7-38] Marshall, R.: Holonic Product Design (Hpd) - A Work Book, Department of design
and Technology, Loughborough University, 1997.
[7-39] Miyakawa, S., Ohashi, T., Iwata, M.: The Hitachi New Assemblability Evaluation
Method, Transactions of the north American Manufacturing Research Institution,
NAMRI Conference XVIII, Pennsylvania State University, Dearborn, 1990.
[7-40] Miyakawa, S., Ohashi, T.: The Hitachi Assemblability Evaluation Method,
Proceedings International Conference on Product Design For Assembly, 1986.
[7-41] Pahl, G., Beitz, W.: Konstruktionslehre, Springer-Verlag Berlin, 1986.
[7-42] Popovi}, D.: Tehnolo{ka predvi|anja, FTN-Novi Sad, 1995.
[7-43] Pugh, S.:Total Design, Addison-Wesley Publishing Company, 1990.
[7-44] SEVER-Subotica, dokumentacija za proizvodni program cirkulacionih pumpi.
[7-45] Stoll, H.W.: Design for Manufacture: An Overview, Applied Mechanics Review,
vol.39, no.9, ASME, September, 1986.
[7-46] Swift, K.G., Booker, J.D.: Proces selection - from design to manufacture, Arnold,
London, 1997.
[7-47] Tjalve, E: A Short Course in Industrial Design, Ma{inostroenie, Moskva, 1984.
[7-48] Valentinovi~, E.: Technologia monta`e, STU - Bratislava 1999.
[7-49] Zelenovi}, D.: Projektovanje proizvodnih sistema, Nau~na knjiga, Beograd, 1987.
[7-50] Zelenovi}, D., ]osi}, I.: Monta`ni sistemi, Nauka, Beograd, 1991.
[7-51] Zelenovi}, D. i ostali: Integralni razvoj proizvoda - osnove, Univerzitet u Novom
Sadu, FTN - IIS, Novi Sad, 1997.
[7-52] Zelenovi}, D., ]osi}, I., Simi}, M.: Postupci monta`e /tehnolo{ke osnove/, Nauka,
Beograd, 1991.

161