NOVE TEHNOLOGIJE BRZE IZRADE PROTOTIPOVA

PROIZVODA
(RAPID PROTOTYPING)

Gordana Jakovljević

Rad sadrži teorijsku analizu Rapid Prototyping (RP) postupaka izrade, sistematizaciju
materijala koji se koriste, klasifikaciju mašina, analizu primene CAD projektovanja u funkciji RP
postupaka i primene RP u oblastima livenja metala, izrade alata i medicini.

Rad sadrži sledeće celine:

1. Uvodna razmatranja,
2. Istorijski razvoj RP tehnologija,
3. Pregled i teorijska analiza RP postupaka izrade,
4. Materijali koji se primenjuju u RP tehnologijama,
5. CAD i interfejs u funkciji RP postupaka,
6. RP mašine i njihova osnovna oprema,
7. Primena RP u livenju metala, izradi alata i medicini,
8. Zaključci,
9. Literatura.

1
 1. UVOD

Vladati novim tehnologijama brze izrade prototipova proizvoda RP ("Rapid prototyping") i

alata RT ("Rapid tooling") od vitalnog je značaja za bilo koje preduzeće u trci za osvajanjem novih
proizvoda i tržišta. Tokom protekle decenije, nove metode i sredstva doprineli su
pojednostavljivanju i ubrzavanju procesa izrade proizvoda. Ove metode dobijaju sve veći značaj,
nakon razvoja i primene "Layered manufacturing" odnosno "izrade delova pomoću slojeva", ili
"Solid free form fabrication" (SFF), odnosno "izrada delova slobodnim formiranjem bez korišćenja
alata i pribora". Iako je većina, do sada proizvedenih delova ovim tehnologijama, korišćena samo u
svrhe modeliranja, podaci iz 1996. godine govore da je u ove tehnologije uloženo par milijardi
dolara širom sveta.

Razvoj i komercijalizacija SFF tehnologije počeo je pre desetak godina u SAD- u

(Kompanija 3D Systems), da bi se napori na tom polju preneli u Evropu i Japan. Glavna istraživanja
usmerena su na direktnu izradu proizvoda od materijala kao što su metali, keramički i plastični
materijali, svojstava sličnih svojstvima materijala za konvencionalnu izradu istih proizvoda. Osim
toga SFF tehnologija poseduje potencijal za izradu objekata najkompleksnijih oblika, korišćenjem
raznovrsnih materijala što je ranije bilo nemoguće.

Predstavljanje novih proizvoda u sve većim količinama i raznovrsnijim oblicima od

ključnog je značaja za uspešan opstanak preduzeća na konkurentnom tržištu; smanjenje vremena
potrebnog za razvoj proizvoda i povećanje njegove složenosti, zahteva nova rešenja za realizaciju
inovativnih ideja. Kao odgovor na ove izazove, poslednjih godina razvija se širok spektar
tehnologija za razvoj novih proizvoda. Na ovaj način omogućuje se zadovoljenje zahteva tržišta da
se proizvede proizvod u što kraćem vremenu ("time to market") sa što manjim troškovima, a
najvećeg kvaliteta.

RP i RT tehnologije odnose se na izradu fizičkog modela budućeg proizvoda u fazi razvoja i

osvajanja nekog proizvoda ili alata, na osnovu čega se vrše neophodna ispitivanja, provere,
optimizacije, eventualne korekcije, marketiška prezentacija i donošenje konačne odluke o razvoju
proizvoda i njegovoj proizvodnji, kao i proizvodnja nekih proizvoda u manjim serijama. Ovim
postupcima se omogućava brza i efikasna izrada veoma kompleksnih fizičkih modela proizvoda,
kraće a efikasnije od klasičnih načina izrade, u svim fazama - od nastajanja ideje i razvoja,
projektovanja i izrade gotovog prototipa proizvoda.

Na izbor RP i RT tehnologije kod ulaska u razvoj i osvajanje novog ili poboljšanje

postojećeg proizvoda, dominantno utiču tri najuticajnija faktora: kvalitet, troškovi i vreme, kao što
je prikazano na slici 1.

2
 Najkra}e vreme izrade

Korisnik alata
(proizvoda)

Povoljna cena Vrhunski kvalitet

Slika 1. Trougao: kvalitet - troškovi - vreme

kao pokazatelj uspešnosti primene RP i RT tehnologije

Uticaj i značaj ovih faktora određuje cenu proizvoda, a zadatak je da se u fazi razvoja
proizvoda od ideje do početka proizvodne serije, za svaki proizvod nađe optimalna kombinacija
ovih faktora. U trouglu kvalitet - troškovi - vreme, prikazan je uticaj RP i RT tehnologije na
skraćenje vremena izrade, uz zadržavanje povoljne cene i kvaliteta.

Ključna ideja ovih tehnologija zasniva se na građenju proizvoda uz kompjutersku podršku,

direktno iz kreiranog 3D crteža proizvoda; zatim dekompoziciji tog crteža na tanke, slojeve
(lamele); i generisanju toga proizvoda, uz pomoć STL datoteke (stereolithography file). Na
odgovarajućoj mašini vrši se nanošenje materijala u tankim slojevima bez korišćenja alata i pribora,
što, s druge strane, ne zahteva (ili zahteva minimalno) angažovanje radnika.

SFF tehnologija se može brzo i automatizovano realizovati, nezavisno od oblika dela, iz više
razloga:

(1) razlaganja oblika kompleksne 3D geometrije u jednostavan 2§D prikaz;

(2) ne zahteva uobičajeno postavljanje i stezanje predmeta steznim alatima;
(3) mašine, na kojima se realizuje ova izrada, imaju relativno jednostavno upravljanje i
rukovanje.

U tabelama 1 i 2 prikazane su organizacije u Evropi i Japanu koje se bave istraživanjem,

razvojem i realizacijom RP tehnologija, korisnici i proizvođači opreme [ 1] .

3
Tabela 1: Organizacije, korisnici i proizvođači opreme u Evropi

Organizacije za istraživanje, razvoj i realizaciju

Catholic University of Leuven (KU Leuven), Belgium
Fraunhofer Institute for Applied Materials Research (IFAM), Bremen, Germany
Fraunhofer Institute for Production Technology (IPT), Aachen, Germany
Fraunhofer Institute for Manufacturing Engineering and Automation (IPA), Stuttgart, Germany
Institute for Polymer Testing and Polymer Science (IKP), University of Stuttgart, Stuttgart, Germany
Bavarian Laser Center (University of Erlangen), Erlangen, Germany
Fraunhofer Institute for Chemical Technology (ICT), Pfinztal (Berghausen), Germany
Korisnici
Daimler Benz, Sindelfingen, Germany
Proizvođači SFF opreme
Fockele and Schwarze, Borchen Alfen, Germany
Cubital, Bad Kreuznach, Germany
Laser 3D/Dassault Aviation, Nancy, France
Electro Optical Systems GmbH, Münich, Germany

Tabela 2: Organizacije, korisnici i proizvođači opreme u Japanu

Organizacije za istraživanje, razvoj i realizaciju

Hokkaido University (meetings took place in Tokyo)
Osaka Sangyo University, Osaka
Tokyo Metropolitan Institute of Technology, Tokyo
University of Tokyo, Tokyo
Korisnici
Japan Aviation Electronics, Tokyo
Kyoden, Tokyo
Nakamura Pattern Making Co., Aichi
Olympus Optical Co., Yamanashi
Tokuda Industries, Kakamingahara City
Hino Motors, Tokyo
Toyota Motor Corporation, Nagoya
Servisni biroi
INCS, Kanagawa
Shonan Design Co., Tokyo
Proizvođači SFF opreme
CMET/Asahi Denka, Nagoya
Denken Engineering Co., Oita
D-MEC Ltd., Tokyo
Kira Corp., Kira
Meiko Co., Yamanashi
Omron, Kyoto
Teijin Seiki, Tokyo
Vladine Organizacije
IMS Promotion Center, Tokyo
MITI, Tokyo

U okviru uvoda predstavljen je značaj primene novih tehnologija izrade prototipova

proizvoda.
Ovim radom je u drugom poglavlju obuhvaćen istorijski razvoj tehnologija izrade delova
pomoću slojeva, čiji koreni leže u najmanje dve tehničke oblasti: topografiji i fotoskulpturi, prve
razvijene SFF tehnike (počev od 1968. godine), kao i RP patenti, realizovani između 1979. i 1992.
godine.
4
 Treće poglavlje obuhvata opis RP tehnologija koje se primenjuju u svetu; najpre su
predstavljene zajedničke pretpostavke i osnovna metodologija istih, a potom izvršena njihova
klasifikacija, pre svega u zavisnosti od primenjenih materijala i mehanizama stvaranja slojeva:
- SLA postupak (stereolitografija),
- SLS postupak (selektivno lasersko sinterovanje),
- LOM postupak (laminacija),
- FDM postupak (ekstrudiranje),
- Ink - Jet Printing,
- Odnošenje materijala laserom,
- Kombinovani procesi dodavanja i odnošenja materijala.

U okviru četvrtog poglavlja predstavljeni su materijali koji se koriste u ovim tehnologijama:

plastični materijali, smole, termoplasti, papir, keramički materijali i metali.

Peto poglavlje odnosi se na CAD i interfejs, i njihovo mesto i značaj u okviru RP postupaka;
analizirane su najčešće greške koje nastaju pri projektovanju geometrijskog modela željenog
proizvoda i predstavljeni postupci za njihovo prevazilaženje ili otklanjanje; izvršena je
kategorizacija RP softvera i karakteristike paketa.

Šestim poglavljem obrađene su RP mašine. Najpre je izvršena njihova klasifikacija u

zavisnosti od operacija koje mašine izvršavaju; u okviru svake klasifikacije izvršena je analiza
karakterističnih elemenata opreme koji doprinose tačnosti izrade. Poglavlje sadrži i prikaz mašina.

Sedmo poglavlje odnosi se na primenu RP u livenju metala. Poglavlje sadrži detaljan opis
postupka injekcionog livenja, kao i ostale primene RP u drugim postupcima livenja metala.

U okviru osmog poglavlja, predstavljena je primena RP u brzoj izradi alata RT (Rapid

Tooling). Opisani su postupci direktne izrade alata SLA, SLS i LOM tehnologijom (kao najčešće
korišćenih), kao i tehnike koje se primenjuju u cilju produženja veka eksploatacije i kvaliteta
površina alata dobijenih ovim postupkom. Opisani su postupci inverzne izrade alata korišćenjem
modela dobijenih nekim RP postupkom veće tačnosti u cilju izrade alata od materijala jačih fizičkih
svojstava, iz kojih se može proizvesti znatno veći broj delova nego što to mogu alati izrađeni
direktnom primenom RP. Takođe su opisani alati koji se izrađuju kombinovanjem 3D zavarivanja i
CNC obrade.

Ovim radom je, u devetom poglavlju, istaknuta primena RP u medicini, pre svega u sve
prisutnijoj telemedicini, CAS- u (kompjuterski asistiranoj hirurgiji) i izradi RP modela organa za
dijagnostikovanje, planiranje hirurških intervencija i, u skorije vreme, sa razvojem biokompatibilnih
materijala, sve više i izradi individualnih protetičkih sredstava za hiruršku implantologiju.

Na kraju rada dat je zaključak i pregled korišćenja literature.

5
 2. ISTORIJSKI RAZVOJ SFF TEHNOLOGIJE
Koreni tehnologije brze izrade proizvoda nalaze se u najmanje dve tehničke oblasti:
topografiji i fotoskulpturi.
* 1982. godine, Blanther je predložio metod slojeva za izradu kalupa za topografske
reljefne mape. Metod se sastoji od utiskivanja topografskih konturnih linija na serijama voštanih
ploča, isecanju voštanih ploča po konturama, a zatim postavljanju i glačanju voštanih isečaka. Ovaj
metod stvara obe, pozitivne i negativne 3D - površine, koje predstavljaju teren indikovan konturnim
linijama. Štamparski papir se pritisne između pozitivne i negativne forme i stvara reljefnu mapu.
Perera (1940.), Zang (1964.) i Gaskin (1973.) postepeno su usavršavali ovaj metod.
* Godine 1972., Matsubara iz "Mitsubishi Motors"- a predložio je topografski postupak u
kome se koriste foto-otvrdnjavajući materijali. U ovom postupku površina fotopolimerne smole je
pokrivena česticama materijala otpornih na toplotu (grafitni prah ili pesak), koji se zatim tanji u
sloj, i zagreva tako, da se formira koherentna površina. Svetlost (najčešće potiče od lampe sa
živinom parom) selektivno se projektuje ili skenira na ovu površinu da bi određeni deo nje
očvrsnuo. Nezagrejani, neočvrsli materijal se odstranjuje sa dela rastvaračem. Tanki slojevi
formirani na ovaj način se, zatim, koriste za izradu dela, odnosno proizvoda.
* Di Matteo je, 1974., zaključio da može koristiti ovu tehniku za izradu površina koje se
teško izrađuju standardnim mašinskim operacijama (propeleri, aeroprofili, kalupi za udarne prese, i
sl.). Konturne metalne slojeve, formirane glodanjem, međusobno je, u slojevima, spajao adhezijom,
metalnim klinovima ili tankim štapovima.
* Profesor Nakagawa sa Tokijskog univerziteta započeo je, 1979. godine, da koristi tehnike
slojeva za izradu složenih alata, kao što su alati za livenje čelika, alati za presovanje (Kunieda i
Nakagawa, 1984.) i alate za injekciono livenje (Nakagawa, Kunieda i Liu, 1985.). Kao posebnu
napomenu, Nakagawa je skrenuo pažnju na problem izrade kompleksnih kanala za hlađenje u
kalupima.
* Fotoskulptura potiče iz pokušaja da se, u 19. veku, kreira tačna 3D reprodukcija
objekata, uključujući i ljudska obličja, na osnovu njihovih silueta (senki). Uspešnu realizaciju ovih
tehnologija izveo je francuz Francois Willème, 1860. godine. Njegov metod se zasniva na tome da
se subjekat ili objekat smešta u središte obrtnog prostora i uzastopno fotografiše sa 24 kamere,
ravnomerno raspoređene oko središta te prostorije. Siluetu svake fotografije, potom, koristi zanatlija
u Willème- ovom studiju, urezujući je u materijal, koji predstavlja 24- ti deo cilindra, izrezan po
izvodnici), stvarajući tako repliku subjekta ili objekta (fotoskulpturu). U tom studiju je tom
tehnikom, krajem 1860. godine izrađena fotoskulptura admirala Farragut- a.

* U pokušaju da izbegne izražene oštre prelaze između izrezanih delova cilindara koji kada
se spoje po redosledu, formiraju Willème- ovu fotoskulpturu, Baese (1904.) opisuje tehniku
korišćenja svetlosti podesive jačine kojom se osvetljava fotosenzitivni gel, koji se širi,
proporcionalno izloženosti svetlu, kada se tretira vodom. Prstenasti krugovi tretiranog gela se zatim
fiksiraju na fotoskulpturu da bi se objekat što vernije i tačnije replicirao. Slične tehnike je razvio
Monteah (1924.).
* U nekim od najranijih radova u Japanu, Morioka (1935., 1944.), razvio je hibridni metod
kombinujući aspekte fotoskulpture i topografije. Ovaj metod koristi strukturnu svetlost (od crne do
bele granične oblasti svetla) za topografsko kreiranje konturnih linija objekta. Linije zatim mogu
biti razvijane u slojeve, isecane i pripajane, ili, pak, projektovane na sirov materijal za rezanje.
* Godine 1951., Munz je predložio postupak koji ima karakteristike današnjih tehnika
stereolitografije. Ovaj postupak se zasniva na selektivnom izlaganju providne foto-emulzije u vidu
slojeva, gde svaki sloj potiče od horizontalnog preseka skeniranog objekta. Ti se slojevi stvaraju
spuštanjem klipa u cilindru i dodavanjem odgovarajuće količine foto-emulzije i fiksirajućeg
6
sredstva. Posle izlaganja i fiksiranja, stvoreni providni čvrsti cilindar sadrži izgled objekta. Nakon
toga, ovaj objekat se može ručno rezati ili vršiti fotohemijsko nagrizanje do formiranja 3D objekta
(slika 2).

Slika 2. Munz- ov postupak reprodukcije 3D izgleda objekta

* 1968., Swainson je predložio postupak direktne izrade plastičnog predmeta selektivnom

3D-polimerizacijom fotoosetljivog polimera, u preseku dva laserska snopa. Uporedni rad je vođen u
Battelle Laboratoriji (Schwerzel). Bitne odlike ovog postupka, nazvanog fotohemijska obrada,
izložene su na slici 3. Predmet se formira ili stvaranjem fotohemijskih unakrsnih veza između
makromolekula u polimeru ili razgradnjom polimera simultanim izlaganjem presečenim laserskim
snopovima. Iako je laboratorijski hardver konstruisan za ovaj postupak, komercijalna vrednost ovog
postupak, ipak, nije postignuta.

Slika 3. Postupak izrade fotoskulpture korišćenjem presečenih laserskih snopova, Swainson

7
 * Postupak sa praškastim materijalom, koji ima više sličnosti sa laserskim tehnikama
valjanja površina nego sa fotoskulpturom, predložio je Ciraud (1972.). To je postupak izrade
predmeta različitim materijalima koji su, najmanje, delimično topljivi. Da bi se izradio predmet,
delići se ugrađuju u kalup pod dejstvom gravitacije, magnetostatike ili elektrostatike, ili pomoću
mlaznika (brizgaljke) postavljene u blizini kalupa. Delići se zatim lokalno zagrevaju laserom,
elektronskim snopom ili snopom plazme. Kao posledica zagrevanja, delići se međusobno pripajaju i
formiraju kontinualan sloj. Kako slika 4 pokazuje, može se koristiti više od jednog laserskog snopa
da bi se povećala jačina veza između spojenih delića.

Slika 4. Laserski postupak sa prahovima,

koji je predložio Ciraud

* Hideo Kodama iz Instituta za Industrijsko Istraživanje u Nagoji je bio prvi koji je

publikovao funkcionalnu tehniku brze izrade prototipova korišćenjem fotopolimera (1981.).
Njegovom metodom, predmet se proizvodi iz slojeva, gde izložena područja odgovaraju
horizontalnim presecima modela. Proučavao je tri različite metode za postizanje ove tehnike:

a. Korišćenje zaštitne maske za kontrolu UV zračenja i uranjanje predmeta nadole u

rezervoar sa tečnim fotopolimerom da bi se izradio novi sloj.
b. Korišćenje zaštitne maske kao pod (a.), ali postavljanjem maske i izvora zračenja ispod
rezervoara, i podizanjem predmeta nagore da bi se formirali novi slojevi.
c. Uranjanje predmeta kao pod (a.), ali korišćenjem x-y plotera i optičkog vlakna za
izlaganje novog sloja.

8
 Slika 5. Šematski prikaz tri sistema sa fotopolimerima,
koji je proučavao Kodama

* Drugi, paralelan ali nezavisan rad vodio je Herbert iz 3M Korporacije (1982.). On je

opisao uređaj koji usmerava UV- laserski snop na površinu fotopolimera posredstvom sistema
ogledala na x-y ploteru. U njegovoj eksperimentalnoj tehnici, kompjuter se koristi za upravljanje
laserskim snopom koji prelazi preko sloja. Sud sa fotopolimerom je tada spušten (č 1mm) i tečni
fotopolimer je pri tome dodat da bi se formirao novi sloj.

Slika 6. Herbert- ov fotopolimerni postupak

U okviru razvoja SFF tehnologije realizovan je veći broj patenata (tab. 3).

9
Tabela 3: RP patenti

IME NASLOV PREDAT DR@AVA

Housholder Proces izrade kalupa Decembar U.S.
1979
Murutani Metod optičke izrade kalupa Maj 1984 Japan
Masters Proizvodni procesi i sistemi upravljani računarom Jul 1984 U.S.
André et al. Uređaj za izradu modela industrijskih proizvoda Jul 1984 Francuska
Hull Uređaj za izradu 3D objekta stereolitografijom Avgust U.S.
1984
Pomerantz et al. Uređaj za izradu 3D mapa i modela Jun 1986 Izrael
Feygin Uređaj i metod izrade celovitih objekata Jun 1986 U.S.
laminacijom
Deckard Metod i uređaj za proizvodnju delova selektivnim Octobar U.S.
sinterovanjem 1986
Fudim Metod i uređaj za proizvodnju 3D objekata Februar U.S.
fotoočvršćavanjem; zračenje neočvrslog 1987
fotopolimera
Arcella et al. Oblici odlivaka Mart 1987 U.S.
Crump Uređaj i metod za stvaranje 3D objekata Octobar U.S.
1989
Helinski Metod i sredstva za konstruisanje 3D proizvoda Novembar U.S.
nanošenjem delića 1989
Marcus 3D, kompjuterom kontrolisano selektivno Decembar U.S.
nanošenje gasovitih materijala 1989
Sachs et al. 3D Printing Decembar U.S.
1989
Levent et al. Metod i uređaj za proizvodnju 3D proizvoda Decembar U.S.
termičkim nanošenjem spreja 1990
Penn Sistem, metod i proces izrade 3D objekata Jun 1992 U.S.

10
 3. RP TEHNOLOGIJE
3.1. OSNOVNE PRETPOSTAVKE

Cilj RP tehnologije je da omogući brzu izradu trodimenzionalnih delova kompleksnog

oblika direktno iz CAD modela. Tekući SFF sistemi zasnovani su na paradigmi izrade delova
pomoću slojeva. Po ovoj metodi, 3D- CAD crtež proizvoda se, najpre, razlaže na horizontalne
slojeve (slika 7). Zatim se generišu trajektorije za vođenje procesa dodavanja materijala, što
predstavlja faze predprocesiranja, da bi se svi ti slojevi, sukcesivno izradili SFF mašinom.

3D izgled
* izrada slojeva Proces dodavanja
proizvoda
* projektovanje trajektorija materijala
Podaci o Put anje za
izmeni kontrolu
form ata kretanja

CAD Predprocesiranje Automatizovan a proizvodna

ma{ina

Slika 7. SFF proizvodnja zasnovana na

paradigmi izrade putem slojeva

Potporni materijal u vidu slojeva se, takođe, nanosi istovremeno sa osnovnim materijalom u
cilju oslanjanja predmeta. Na primer, oblici se prvo razlažu u 2D slojeve, koji predstavljaju
poprečne preseke predmeta. Svaki sloj je jednake (uniformne) debljine. Svaki fizički naneti sloj,
sastoji se od sloja osnovnog materijala od koga se formira predmet, i sloja potpornog materijala
komplementarnog oblika, koji se deponuju na predhodni sloj, korišćenjem jedne od nekoliko
raspoloživih tehnika nanošenja i fuzije (stapanja). Potporni materijal se, po izradi objekta, uklanja
kao suvišan (slika 8.a.).

Potporni materijal ima nekoliko važnih uloga: prvo, on pridržava deo analogno njegovom
oslanjanju pri izradi standardnim tehnologijama; drugo, služi kao sredstvo za izradu udubljenja u
delu (slika 8.a.), i, treće, on služi kao oslonac iznad kojih "nepovezani" elementi osnovnog
materijala, kao i njegovi "prepusti" mogu biti naneti. Ovakvi elementi dela zahtevaju ovu potporu s
obzirom da nisu povezani sa osnovnim materijalom u toku nanošenja konkretnih slojeva.

11
 Po tp orni materijal

Osno vn i
“nepovezani” materijal
“prepust”
element
Formiranje
udubljen ja

a) Komplementarna potp ora b) p otporna struktu ra

(izra| ena u CAD - u)

Slika 8. Oslanjanje predmeta

Tehnike sa tečnim materijalima (a ponekad i druge zavisno od konfiguracije dela) koriste

potporne strukture samo kada se to zahteva, za "nepovezane" elemente i izražene "prepuste" na
delu, a uvek na onim površinama dela sa kojima treba da se ostvari veza sa pokretnim radnim
delovima. Uz dobar izbor polimera, ova potporna struktura, formirana ili od istog materijala kao i
deo, ili od posebnog materijala za lako uklanjanje u procesu očvršćavanja sloja lako se mehanički
odvaja od dela, jer je najčešće u polučvrstom stanju. Potporna struktura, npr., može biti naneta kao
tanka, šupljikava struktura (slika 8.b.). Ovakva vrsta potporne strukture mora se brižljivo isplanirati,
zavisno od orijentacije i konfiguracije dela. Takođe se ona mora uzeti u obzir u fazi izrade CAD
modela predmeta koji se izrađuje (na slici 8 se takođe vidi da su površine "stepenastog" izgleda jer
se formiraju nanošenjem sloja na sloj).
U tabeli 4 prikazane su najpoznatije kompanije u SAD- u, Evropi i Japanu, koje se bave RP
tehnologijama.

12
Tabela 4:

Proizvođač Ime procesa Tip procesa Materijali

SAD
3D Systems Stereolithography laserska fotolitografija akrilati, epoksi materijali
Apparatus (SLA)
Helisys Laminated Object laminacija, lasersko papir, odlivci u tabli
Manufacturing (LOM) sečenje
Stratasys Fused Deposition istiskivanje ABS, vosak, sintetika, meki liv
Modeling (FDM)
DTM Selective Laser laserska fuzija sa sintetika, vosak polikarbonati, metal
Sintering (SLS) prahom obložen polimerom
Sanders Prototype Model Maker brizganje plastika niske tačke topljenja
Soligen Direct Shell Production 3D printing veziva u keramika
Casting (DSPC) prahove
BPM Ballistic Particle brizganje plastika niske tačke topljenja
Manufacturing (BPM)
3D Systems Multi-Jet Modeling brizganje rastopa vosak
Europe
EOS (Germany) STEREOS laserska fotolitografija akrilati, epoksi materijali
EOS (Germany) EOSINT laserska fuzija sa poliamid, polistiren, metalne legure,
prahom pesak obložen smolom
Cubital Solid Ground Curing fotomaskiranje akrilati, vosak
(Germany/Israel) (SGC)
Fockele&Schwarze LMS laserska fotolitografija
(Germany)
Japan
CMET (NTT Data Solid Object laserska fotolitografija epoksi materijali
Communications) Ultraviolet Plotter
(SOUP)
D-MEC (JSR/Sony) Sony's Solid Creation laserska fotolitografija uretan akrilati
System (SCS)
Kira Corp. Solid Center laminacija, sečenje papir
nožem
Teijin Seiki Solid Forming System laserska fotolitografija uretan akrilati, smole sa staklom
(Soliform)
Denken Engineering Solid Laser Plotter laserska fotolitografija akrilati
(SLP)
Meiko Corp. Meiko laserska fotolitografija akrilati
Mitsui Zosen COLAMM laserska fotolitografija
Ushio, Inc. Uni-Rapid laserska fotolitografija

Građenje objekata u vidu slojeva postavljanjem kamenih blokova nije nova ideja; zapravo,
seže iz vremena starog Egipta i gradnje piramida (slika 9). Ta ideja predstavlja osnovu svih
automatizovanih tehnologija izrade proizvoda pomoću slojeva.

Slika 9. Gradnja piramida iz velikog broja slojeva

Praktična primena izrade proizvoda pomoću slojeva za moderne proizvodne potrebe,

omogućena je razvojem većeg broja tehnologija, u koje se ubrajaju: CAD izrada geometrijskog
13
modela proizvoda, laseri, ink - jet printeri (štampači) i kontroleri kretanja visokih performansi,
integrisani sa tradicionalnim proizvodnim postupcima kao što su: metalurgija praha, istiskivanje
(ekstrudiranje), zavarivanje, CNC obrada, litografija, kako je ilustrovano na slici 10.

M ogu}e
Tradicionalne
komponentske
tehnologije
tehnologije
* met alurgija praha
* la se ri
* zavarivanje
* ink - jet
* ist iskivanje
{tampa~i
* CNC obrada
* kont roleri
* lit ografija
kretan ja

CAD
* izrada geom etrijskog
mo dela proizvoda

Slika 10. SFF integrisane tehnologije

Osnovna metodologija svih RP tehnologija može se sumirati na sledeći način:

1. CAD - geometrijski model je konstruisan, zatim konvertovan u STL format. Rezolucija

se može tako podesiti da se stepenasti koraci na površini izgrađenog dela svedu na
minimum.
2. RP mašina prosleđuje STL datoteku kreirajući slojeve modela.
3. Nakon formiranja prvog sloja proizvoda vrši se njegovo spuštanje za debljinu narednog
sloja, i postupak se ponavlja do kompletne izrade proizvoda.
4. Svi potporni delovi se uklanjaju. Površine proizvoda su završene i očišćene.

3.2. SLA POSTUPAK - FOTOLITOGRAFIJA

(STEREOLITHOGRAPHY APPARATUS)
Fotolitografski SFF postupci su zasnovani na korišćenju svetla za selektivno otvrdnjavanje
fotoočvršćavajućih smola. Postoje dva osnovna prilaza: fotolitografija i fotomasking.

Najbitnije karakteristike tehnike fotolitografije:

To je prva tehnologija brze izrade prototipova, i još uvek najčešće korišćena, koju je razvila
kompanija 3D Systems iz Valensije, Kalifornija, SAD, 1986. godine pod nazivom stereolitografija
(Stereolithography Apparatus - SLA tehnologija);
Nije skupa u poređenju sa drugim tehnikama;
Koristi tečni polimer osetljiv na svetlost;

Zahteva naknadno otvrdnjavanje jer laser nema dovoljnu snagu za kompletno

otvrdnjavanje;
Dugotrajno otvrdnjavanje može dovesti do deformisanja (uvijanja) dela;

14
 Površine su dosta krte i imaju izgled sitnih "stepenica", zbog čega se mogu naknadno
peskariti;
U zavisnosti od debljine nanetih slojeva (koraka), preciznost po z- osi može biti različita;
Potporne strukture se, u principu, zahtevaju.
Postupak je jednostavan;
Neočvrsli materijal može biti toksičan, pa je neophodna ventilacija;
U cilju poboljšanja estetskog izgleda, deo se može naknadno farbati.

U smeravanje sn opa
(galvo - ogled ala)
plat forma
(lift)
M ehanizam
za nano{enje
sloja te~nog
polimera

Fot ootvrd njavaju}a

smo la

Slika 11. Laserska fotolitografija

Laserska fotolitografija (slika 11) stvara delove od akrilne ili epoksi-smole direktno iz suda
sa tečnim, fotootvrdnjavajućim polimerom selektivnim očvršćavanjem polimera pomoću
skeniranog (usmerenog) laserskog snopa. Proizvodi se grade na platformi, koja se pomera po
vertikalnoj osi. Pod dejstvom fokusiranog laserskog snopa (koji se vodi preko površine tečnog
polimera, npr. uz pomoć servo-kontrolisanih galvo-ogledala), dolazi do očvršćavanja jednog sloja
izloženog snopom. Nakon izrade jednog sloja, platforma se pomera u tečnom polimeru za jedan
korak po visini (0,1÷0,25 mm). Ovaj korak, ujedno, definiše rezoluciju tačnosti izrade 3D dela po
visini (z- osi). Zatim se proces ponavlja, formira novi sloj i spaja sa prethodnim slojem, sve do
konačne izrade dela.

S obzirom na to da su fotopolimeri relativno viskozni, pri spuštanju platforme (tj. dela) u

sudu sa polimerom za dati korak, proces tečenja polimera preko gornje površine očvrslog sloja,
odvija se sporo. Osim toga, temperatura izrađenog sloja veća je od temperature neočvrslog
polimera, što naknadno otežava proces. Iz tog razloga se primenjuje mehanizam za nanošenje, da bi
se taj proces ubrzao. Kompanija "3D Systems", npr. u stereolitografiji koristi mehanizam kod koga
se, najpre, platforma spušta par milimetara niže od propisanog koraka, što omogućava tečnom
polimeru da trenutno prekrije gornju površinu prethodno izrađenog sloja. Platforma se, zatim,
podiže na željenu visinu, a deo mehanizma, poput oštre lopatice, prelazi preko površine da brzo
odstrani suvišni materijal i izravna sloj. 3D prikaz postupka je šematski prikazan na slici 12.

15
 Laser i opt i~ki
R ezervoar sa smolom ure| aji
(za pon ovno nan o{enje)

Sud sa neo ~vr slom

te ~nom smolom
Platfo rma
z- o sa

Slika 12. Prostorna šema SLA postupka

Laserskom fotolitografijom, delovi bez izraženih prepusta se mogu proizvoditi bez potporne
strukture. U suprotnom se ona zahteva, jer kada se nanese prvi sloj pri formiranju prepusta na delu,
on se može uviti ili odlomiti pri kretanju nadole kroz tečni polimer. Uz dobar izbor polimera,
potporna struktura, formirana od istog materijala kao i proizvod u procesu očvršćavanja lako se
odvaja od dela.

Vreme izrade dela i "stepenasti" izgled njegovih površina zavise od njegove orijentacije pri
izradi. Generalno, ako se duža dimenzija dela orijentiše vertikalno, zahtevaće duže trajanje izrade,
ali će "stepenice" biti minimalne. Postavljanjem duže dimenzije horizontalno, smanjuje vreme
izrade, ali značajno povećava "stepenaste" prelaze na površinama delova.

Najčešće primenjeni laseri za tehniku stereolitografije su UV helijum-kadmijum laseri i

argon-jonski laseri. Laserski snop je konstantno fokusiran na visini nivoa površine tečnog polimera.
Zbog prirode laserskog snopa da se raspodela specifične snage u poprečnom preseku menja po
Gaus- ovoj raspodeli (u centru najveći intenzitet, koji opada ka periferiji), te zbog apsorpcije i
raspršivanja snopa na površini polimera, fotopolimer podvrgnut snopom poprima parabolično
cilindričan oblik, prikazan na slici 13.

Slika 13. Formiranje strukture obratka:

a) prikaz očvrsnute linije fotopolimera,
h- visina očvrsnute linije, b- širina očvrsnute linije,
1- laserski snop, 2- očvrsnuta linija,
b) formiranje slojeva,
1- laserski snop, 2- smer pomeranja laserskog snopa pri očvršćavanju linije,
2- koračni posmak laserskog snopa za formiranje sledeće linije,
3- koračno spuštanje radnog stola za formiranje sledećeg sloja
16
 Postoji nekoliko postupaka stereolitografije razvijenih u svetu, pod različitim imenima, ali
sličnog prilaza (prethodna tabela 4). Na mašini koju je proizveo Denken Engineering u Japanu,
(slika 14.a) čiji proces nosi naziv Solid Laser Plotter (SLP), deo se gradi obrnuto, vezan za
platformu koja se podiže sa svakim nanetim slojem. Sloj tečne smole se nalazi u specijalnom koritu,
koje je providno zbog dejstva lasera i za koji se očvrsnuti polimer slabo vezuje. Deo predmeta koji
se izrađuje, potopljen je u smoli tako, da između dela i providne ploče postoji sloj tečnosti. Izložen
laserskom snopu, on očvršćava, i debljina tog sloja tečne smole jednaka je debljini sloja na delu.
Posle izrade sloja, deo se podiže, odvajajući naneti sloj od ploče, i postupak se ponavlja.

Pla tfo rma

(lift)

Pumpa
Provid na
plo~a
Pr ovid na plo~a

a) b)

Slika 14. Ostali pristupi laserskoj fotolitografiji

a) Solid Laser Plotter (SLP), Denken Engineering, Inc. (Japan)
b) Microlithography, Nagoya University

Postupak na slici 14.b. razvio je profesor Koji Ikuta sa Nagoja Univerziteta pod nazivom
Microlithography. Postupak je optimalan za izradu mikronskih delova - dimenzija žiže lasera je 5
μm. Po ovom postupku, providna ploča je spuštena u sudu da bi se formirao sloj tečnosti preko
prethodno izrađene površine. Osnovna karakteristika kojom se ova tehnika razlikuje od drugih
tehnika stereolitografije je u tome što predmet, sve vreme izrade, ostaje nepokretan u sudu, dok se
sud relativno kreće u odnosu na fiksirani laserski snop koji, prolazeći kroz providnu ploču, formira
uniformne slojeve. Laser se, zajedno sa pločom, pomera na gore da bi se omogućilo precizno
fokusiranje sledećeg sloja.

Za razliku od "iscrtavanja" svake horizontalne sekcije sloja laserskom fotolitografijom,

moguće je zamisliti kompletno nanošenje svih horizontalnih sekcija sloja u samo jednoj operaciji,
korišćenjem zaštitnih maski (fotomasking). Ovaj originalan pristup je razvijen i komercijalizovan
od strane udružene kompanije "Cubital" (Izrael/Nemačka), a postupak je nazvan SGC (Solid
Ground Curing), prikazan na slici 15. Po SGC tehnologiji, dakle, svaki sloj se nanosi u jednom
prolazu. Oblik svakog sloja se izrađuje na fotomaskirnoj ploči, koja može da se briše, a koja se
proizvodi izlaganjem ploče procesu jonografije i razvijanjem željenog oblika elektrostatičkim
tonerom. Zatim se maska postavlja iznad uniformnog sloja tečnog polimera, i intenzivne pulzacije
UV- svetlosti koja prolazi kroz masku i vrši selektivno otvrdnjavanje materijala. Neočvrsli
fotopolimer se odstranjuje od sloja vakuum - sistemom i zamenjuje voskom (rastvorljivim u vodi i
koji ima nisku tačku topljenja), koji služi kao potpora. Nakon hlađenja voska, sloj se sastruže da bi
površina bila glatka. Uzorak na masci, koja je bila izložena UV- zracima, otklanja se brisanjem
tonera, i ceo postupak se ponavlja. Kada se proizvod završi, vosak se odstranjuje topljenjem.

17
 Izvor U V svetlost i R asp r{ena t e~na smola

Razvijen e fotom aske

U V zraci koji prolaze

kroz masku
Neo~vrsla smola
Raspr{eni o~vrsli vosak
Sast rugana povr{in a

Slika 15. Fotomasking

Solid Ground Curing (SGC), Cubital Inc. (Izrael/Nemačka)

Jedinstvena odlika fotomasking- a jeste sposobnost izrade većeg broja proizvoda

istovremeno, za kratko vreme, u jednoj seriji. Kako vreme izrade svakog sloja ne zavisi od
geometrije i veličine delova (četiri replikacije, jedna do druge na slici), umnoženi delovi mogu se
izraditi za isto vreme koje je normalno potrebno za izradu jednog dela. Osim toga, SGC sistem
gradi delove u čvrstom vosku kao potpornom materijalu što omogućuje da se veliki broj delova
izrađuje u jednoj operaciji (dva reda delova koji su prikazani na slici 15).

3.3. SLS POSTUPAK - LASERSKA FUZIJA

(SELECTIVE LASER SINTERING)
Najbitnije karakteristike tehnike SLS postupka su:
Najviše primenjivana, SLS tehnologija je patentirana 1989. godine od strane Teksaškog
Univerziteta, Ostin, a zatim komercijalizovana od strane DTM Korporacije (SAD) i EOS, Inc.
(Nemačka). Ovi sistemi su, takođe, razvili i imaju na tržištu svoje sopstvene mašine za SLS;
Koristi se znatno veća energija nego kod SLA tehnologije; moguća je izrada strukturnih,
odnosno funkcionalnih delova;
Laserski snop vrši selektivnu fuziju praškastog materijala: sintetičkog praha, elastomera, i u
novije vreme, sve više, metalnog praha;
Prednosti nad SLA tehnologijom su u mogućnosti primene raznovrsnih materijala i
približavanja korišćenju uobičajenih plastičnih materijala koji se koriste u praktičnoj primeni;
Zavisno od koraka slojeva, tačnost duž vertikalne ose može biti različita;
Postupak je jednostavan;
Postoji mogućnost izrade sa materijalima sličnim termoplastima (polikarbonati, sintetika ili
sintetika punjena staklenim vlaknima);
Ovim postupkom se dobija sitnozrnasta porozna površina, osim u slučaju kada se obloži
određenim materijalom, čijom primenom, takođe, ojačava deo;
Neočvrsli materijal se jednostavno odstranjuje po izradi četkanjem ili oduvavanjem.

18
 Nano{enje i ravnanje
p raha t opljivog
pod dejstvom t oplote
a)

b)

Slika 16. Laserska fuzija

U ovim tehnikama, (slika 16) sloj praškastog materijala je raširen i poravnan preko gornje
površine strukture koja se izrađuje.
CO 2 laserskom zraku se, tada, selektivno izlaže sloj pri čemu
se vrši fuzija onih površina definisanih geometrijom poprečnog sloja. Čestice praha se spajaju
različitim mehanizmima fuzije, uključujući topljenje, površinsko vezivanje, sinterovanje, kao i
njihovo oblaganje polimerima. Materijal koji nije bio izložen laserskom zraku (fuziji) ostaje na
mestu kao potporni materijal. Posle nanošenja svakog sloja, pokretna platforma spušta deo za
debljinu sloja, i sledeći sloj praha se nanosi. Kada se deo kompletno izradi, on je strukturno odvojen
od praškastog potpornog materijala. Nekoliko vrsta materijala su u upotrebi: plastični materijali,
voskovi i metalne legure sa niskom temperaturom topljenja, kao i metali obloženi polimerom i
keramika za izradu predoblika. Direktna fuzija metala i keramike (kao neobloženih prahova) još
uvek se ispituje. Na tom polju, Fraunhofer Institut za Proizvodnu tehnologiju (IPT) su proizveli
eksperimentalnu jedinicu za direktno sinterovanje metalnog praha.

Iako su i DTM i EOS mašine bazirane na istoj metodologiji, postoje bitne razlike u izvršnim
operacijama mašina, uključujući i način snabdevanja praškastim materijalom. DTM mašine
snabdevaju postupak materijalom, iz suda, koji se kreće u suprotnom smeru u odnosu na sud u
kome se nalazi deo; valjak se koristi da raširi i poravna prah (slika 16.a.). U EOS mašinama, prah se
raspršuje kroz otvor mlaznika, koji je postavljen na glavi mlaznika koji se kreće s jedne na drugu
stranu (slika 16.b.). Na glavi je izrađena ivica koja poput lopatice, širi i ravna sloj praha.

Najčešće korišćeni laseri su

CO 2 laseri, oko 50 W. Značajan deo energije lasera se
tranformiše u toplotu. Toplotna energija, potrebna za proces fuzije, zavisi od praškastog materijala i
njegovih svojstava. Potrebna izlazna snaga lasera može biti umanjena održavanjem temperature
praha na tački malo ispod njegove tačke topljenja.

Postupak se vrši unutar komore proizvodne mašine, u sredini sa inertnim azotom. Ovo je
neophodno da bi se izbegla oksidacija vezujućih površina i moguće sagorevanje delova praha.

Završeni komad leži u bloku praha koji ga okružuje i pridržava tokom izrade. Blok praha,
takođe, zadržava toplotu i sprečava naglo hlađenje koje izaziva unutrašnje napone u proizvedenom
komadu. Na kraju procesa, platforma koja drži deo se podiže odstranjujući zaostali prah.

19
 Proizvodi izrađeni bilo kojom od RP tehnologija uglavnom imaju grubu "stepenastu"
površinu, uslovljenu izradom u diskretnim slojevima; međutim na kvalitet površine dela koji je
izrađen SLS tehnologijom posebno utiču sledeći faktori:

- diskontinualna priroda praha povećava hrapavost;

- delići praha nemaju ujednačene prečnike, već se oni kreću od 80 μm do 120 μm.
- horizontalni slojevi su dobijeni u vidu rastera, tako da se mogu javiti greške po x-y
koordinatama.

U mnogim primenama, ovo ne mora predstavljati problem, ali površine moraju biti glatke
ukoliko se postupak primenjuje u izradi alata.

Laser i O pti~ki
ure| aj

Valjak za prah

Smer
sken iranja

Komora za
dop remanje p raha
Plat forma sa Komora za
izradnim de lo m dop remanje p raha

Slika 17. Trodimenzionalni prikaz SLS postupka izrade

3.4. POREĐENJE SLA I SLS POSTUPAKA
Poređenje SLA i SLS tehnoloških postupaka RP, može se izvršiti sa više aspekata.

- Tehnološki materijali: SLA (Stereolitography) tehnologija je limitirana na upotrebu

fotoosetljivih smola koje su, uglavnom krte. SLS proces (Selective Laser Sintering) može
primenjivati praškaste polimere koji se, prilikom sinterovanja, veoma dobro približuju
termoplastima.

- Izgled površina: Površina dela izrađenog SLS tehnologijom je sitnozrnasta, kao posledica
toga što su se delići praha, na površinama, međusobno spojili bez kompletnog topljenja. Što se tiče
kvaliteta površina, delovi izrađeni SLA tehnologijom, uglavnom nadmašuju one proizvedene SLS
tehnologijom. Površine su čistije i znatno manje hrapave. U zavisnosti od potreba, SLA delovi se
mogu naknadno obrađivati peskarenjem, a postoji mogućnost nanošenja spreja, ili se mogu koristiti
za modeliranje u tehnikama livenja. Ako temperatura neočvrslog praha u SLS tehnologiji postane
previsoka, tada se suvišni fuzioni materijal može skupljati na nekim delovima površina. Taj proces
je teško kontrolisati, s obzirom da postoji toliko mnogo varijabli u SLS procesu. Generalno, SLA je
bolja tehnologija kada se zahtevaju fini i precizni detalji. Međutim, na deo u SLS tehnologiji može
biti naneta prevlaka u obliku premaza, u cilju smanjenja hrapavosti njegovih površina i ojačavanja.

20
 - Dimenziona tačnost: SLA tehnologija daje veću tačnost izrađenog dela, ali SLS
tehnologija je manje sklona zaostalim naponima, uzrokovanim dugotrajnim očvršćavanjem i
okolnim naponima. Obe tehnologije imaju zajednički nedostatak - netačnost duž vertikalne ose
(zbog izrade u diskretnim slojevima), ali SLS tehnologija je manje predvidljiva zbog primene
raznovrsnijih materijala i parametara procesa. Temperatura u SLS postupku može, ponekad, biti
takva da uzrokuje fuziju suvišnog materijala po površini dela, što dodatno može uticati na netačnost
po z- osi. SLA proizvodi pate od problema "zarobljenih zapremina" u kojima se zadržava tečna
smola, što izaziva dimenziona odstupanja. SLS proces nema ovih problema.

- Potporne strukture: SLA delovi obično, zahtevaju potporne stukture u toku procesa
izrade modela. SLS delovi, zbog postojanja potpornog praha, najčešće ne zahtevaju ikakvu potporu,
ali to zavisi od konfiguracije dela. Nakon uklanjanja potporne strukture, njeni delimični ostaci na
delu uzrokuju dimenzijsku netačnost i narušavaju izgled dela.

- Obradivost: U principu, SLA materijali su krti i teško ih je naknadno obrađivati, dok SLS
materijali slični termoplastima imaju dobru obradivost.

- Dimenzije dela: SLS i SLA delovi se mogu proizvoditi istih dimenzija, ali ukoliko se
zahteva izrada proizvoda iz više delova, SLS delovi se lakše međusobno vezuju.

3.5. LOM POSTUPAK - LAMINACIJA (LAMINATED

OBJECT MANUFACTURING)
Postoje dva SFF postupka laminacije. Laminated Object Manufacturing (LOM) je metod
laminacije koji je razvila i komercijalizovala Helisys Korporacija (SAD), i tehnika laminacije
proizvedena od strane Kira Korporacije (Japan).

Najbitnije karakteristike tehnike laminacije:

deo se formira od slojeva papira, plastike ili metalne folije spojenih lepljenjem i materijali
imaju nisku cenu;
veliki delovi: u procesu nema hemijskih reakcija, pa se mogu izrađivati delovi velikih
dimenzija;
tačnost po vertikalnoj osi je manja nego kod SLA i SLS tehnologija;
preostali materijal se odstranjuje sa dela relativno lako jer se formira u

obliku slojeva izrezanih na male kvadrate;

proizvodi bi nakon izrade trebalo da budu zaliveni, da se ne bi ovlažili (papir apsorbuje
vlagu);
pre zalivanja, proizvodi imaju teksturu nalik mekom drvetu; zalivaju se bojom ili lakom.

21
 LOM tehnologija je zasnovana na oduzimanju materijala pri formiranju određenog sloja, što
je suprotnost u odnosu na druge RP tehnologije koje su bazirane na principu dodavanja slojeva.
LOM gradi predmete pomoću slojeva papira dok se sve više teži primeni plastike i tankih metalnih
folija. Slojevi (laminati) koji imaju adheziona svojstva koja se aktiviraju toplotom lepe se za
prethodni sloj, zagrejanim valjkom. Laser, zatim, seče spoljašnje konture dela, odnosno svakog
sloja tog dela. Laser, tada, na preostalom materijalu van kontura dela, pri svakom sloju, unakrsno
urezuje male kvadrate (slika 18.a.) i, kako se proces ponavlja, ti kvadrati grade pločice koje
predstavljaju potpornu strukturu. Unakrsno urezani kvadrati na preostalom materijalu oko izrađenog
dela ubrzavaju njegovo skidanje. LOM tehnologijom se izrađuju veliki delovi relativno brzo, jer se
laserom skeniraju samo konture. LOM je takođe ispitivao Helisys i Dejtonski Univerzitet za izradu
keramičkih delova i pojačanih kompozitnih oblika, korišćenjem slojeva metalnog lima; konačni
proizvod se mora sinterovati.

Jedini nefotolitografski SFF postupak proizveden u Japanu je laminacija koju je proizvela

Kira Korporacija. Dok je "Kira"- in osnovni pristup izradi isti kao i onaj primenjen u Helisys LOM
mašini, mašina Kira Solid Center- a (SC mašina) se značajno razlikuje u implementaciji. SC mašina
koristi standardni štamparski papir koji se dovodi mašini korišćenjem uobičajenog laserskog
štampača (kopira). Printer (štampač) koristi adhezioni toner za štampanje spoljašnje strukture sloja,
kao i za štampanje unakrsnih linija, zbog formiranja malih kvadrata na svakom sloju papira.
Zagrejana ploča, zatim, spaja papir sa prethodnim slojevima. Spoljne konture sloja se, onda, seku
karbidnim nožem. Kvadratni segmenti potporne strukture takođe se isecaju da bi ubrzali njeno
otklanjanje (slika 18.b.).

La se rski {tam pa~ sa

ad he zivnim ton er om Zagr ejana
Zagrejani Karbidni
valjak plo~a no`
papir

Adhezivn o-
impregniran i
papir

Slika 18. Postupci laminacije

a) Laminated Object Manufacturing (LOM), Helisys, Corp. SAD
b) Solid Center, Kira Corp. Japan
Udubljenja su teška za formiranje postupcima laminacije koji su prethodno opisani, s
obzirom da je teško odstraniti potpornu strukturu iz šupljina. Baveći se ovom temom, Case Western
Reserve University i CAMLEM, Inc. (SAD) razvijaju postupak laminacije korišćenjem tabli
metalnog lima, odvojeno od potpornog materijala koji nije postojan. Svaka sekcija lima i potpore se
posebno seče laserom, a zatim zajedno postavlja. Na kraju izrade, potporni materijal se pali, i izgori
da bi deo bio oslobođen.

22
 3.6. FDM POSTUPAK - EKSTUDIRANJE
(FUSED DEPOSITION MODELING)
Najbitnije karakteristike tehnike ekstrudiranja:

Prvo oblikovanje ekstrudiranjem bez korišćenja alata i pribora razvijeno je i

komercijalizovano od strane Stratasys, Inc. (SAD). Postupak je nazvan Fused Deposition Modeling
- FDM;
Standardni inženjerski termoplasti, kao što je ABS, mogu se koristiti u izradi strukturnih
funkcionalnih delova; FDM je jedina tehnologija koja izrađuje delove od ABS- a, koji je
prvenstveno namenjen za brizganje u kalupima.
Mogu se proizvesti delovi dimenzija do 0,6 x 0,6 x 0,5 m;
Nit zagrejanog termoplastičnog polimera se istiskuje kao pasta iz tube, da bi se formirao
sloj;
Termoplast se brzo hladi kada se platforma održava na nižoj temperaturi;
Nanošenje sloja je, ponekad, neujednačeno, tako da površ može postati iskošena;
Nije tako rasprostranjena kao SLA i SLS tehnologija, ali se utemeljuje zbog raspoloživih
materijala.

FDM tehnologijom se nanosi kontinualna nit termoplastičnog polimera ili voska kroz
strujom zagrevanu brizgaljku (slika 19.a.). Materijal se doprema kao nit u glavu za istiskivanje i
zagreva do temperature nešto ispod tačke topljenja, tako da relativno brzo očvrsne nakon izlaska iz
brizgaljke. Moguća je izrada delova bez većih prepusta - tada nema potrebe za potpornom
strukturom; međutim, generalno se takva struktura zahteva. Potpore se grade kao tanke zidne
sekcije koje se lako odstrane po izradi dela. Različite organizacije, kakve su Rutgers University,
Allied - Signal, Lone Peak Engineering, i Advanced Ceramics Research, takođe istražuju korišćenje
FDM tehnologije sa termoplastičnim žicama i šipkama, koje su napunjene keramičkim prahom u
cilju izrade sirovih predoblika.

Ekstrudiranje
(istiskivanje)
Zagr ejana Termoplasti~n a
br izgaljka ` ica

M etalni
reze rvoar za
istiskivanje

Su spenzija
( vosak i prah)

Slika 19. Oblikovanje ekstrudiranjem

a) Fused Deposition Modeling (FDM), Stratasys Inc. SAD
b) Multiphase Jet Solidification (MJS), Fraunhofer Inst. Nemačka

Višefazna Džet Solidifikacija (Multiphase Jet Solidification - MJS) je sledeći postupak

zasnovan na istiskivanju (slika 19.b.). MJS tehnologija je razvijena zajedničkim snagama
Fraunhofer Instituta za Istraživanje Primenjenih Materijala (IFAM, Bremen) i Proizvodnog
Inženjeringa i Automatizacije (IPA, Štutgart). IPA radi na razvoju softvera, a IFAM na aspektima
23
materijala. MJS tehnologijom se ekstrudira metalna ili keramička suspenzija korišćenjem
tehnologije injekcionog livenja metala. Suspenzija, koja je smesa, otprilike podjednakih, delova
voska i metala, ili keramičkog praha, ulivena je u rezervoar koji se zagreva, i istiskuje se kroz
pričvršćenu brizgaljku pomoću klipa koji se aktivira zavrtanjem i pritiska suspenziju.

Mašine za FDM tehnologiju kreću se u zavisnosti od modela od onih velikih brzina, do

sporijih, veće preciznosti. Materijali za izradu delova su: poliester, ABS, elastomeri i vosak za
livenje.

U novije vreme razvijeno je revolucionarno oruđe za odstranjivanje potporne strukture

nazvano WaterWorks. Novije Stratasys- ove mašine kao FDM Maxum, FDM 3000 i Prodigy
opremljene su WaterWorks sistemom za uklanjanje potporne strukture. Post-procesiranje sa
WaterWorks- om zasnovano je na jednostavnom rastvaranju potporne strukture dela pod dejstvom
odgovarajućeg vodenog mlaza, ostavljajući obrađenu površinu glatkom i čistom, bez ostataka
potpornih struktura.

WaterWorks sistem dopušta da se uštedi vreme i rade drugi poslovi dok se vrši uklanjanje
potpore; omogućena je izrada proizvoda funkcionalnih karakteristika, čiji se pokretni delovi
izrađuju kao celina - ti se delovi mogu pokretati odmah nakon uklanjanja potporne strukture;
njegovim korišćenjem mogu se izraditi proizvodi kompleksnih geometrija, koje bi bilo nemoguće
izraditi na konvencionalan način.

Stratasys- ov sistem uklanjanja potporne strukture rastvaranjem dobio je nagradu časopisa

CADENCE za unapređenje CAD industrije [ 5] .

FDM tehnologija dopušta korišćenje znatno raznovrsnijih plastičnih masa od drugih

tehnologija. Proizvođači FDM opreme nastavljaju razvoj tih materijala u obliku niti, koji se koriste
kod FDM mašina. Materijal u obliku niti namotan je na kalem, što omogućava korisniku da brzo i
jednostavno zameni materijal u mašini montažom kalema i ugradnjom niti u FDM uređaj za
nanošenje. Ovi materijali se stalno razvijaju da bi se izašlo u susret željama potrošača za većom
brzinom, jačinom delova, tačnošću, rezolucijom površina, otpornošću na toplotu i hemijsko dejstvo
i izborom boja. Takođe, ovi materijali, za razliku od UV polimera, ne zagađuju okolinu, i mogu se
koristiti i u kancelariji. Najnovije mašine odlikuje automatsko dopremanje materijala u formi
patrona ili kanistera.

Najnoviji materijali uključuju:

- elastomere, koji se primenjuju kada se zahteva jačina, dugotrajnost i

elastičnost,
- polikarbonate (inženjerske termoplaste), kada se zahteva izrazita otpornost na udar,
udružena sa otpornošću na toplotu i korozivne agense,
- tvrdi polimer ABS (sačinjen od tri monomera: akrilonitrila, butadiena i stirena), koji
takođe predstavlja inženjerski termoplast. Koristi se u proizvodnji delova za telefone,
kutija za kompjutere i igračke,
- ABSi, (ABS većeg gradusa) koji je poluprovidan i koga karakteriše veća otpornost na
udar od ABS; takođe se može koristiti za primenu u medicini, uključujući i autoklavnu
sterilizaciju,
- poliester, materijal za opšte namene,
- materijal za otpuštanje, koji se koristi za izradu potpore i uklanja sa finalnog modela,

24
 - materijal rastvorljiv u vodi, koji se koristi kao potporna struktura tokom procesa izrade i
kasnije rastvara sa modela pod dejstvom WaterWorks sistema,
- vosak za injekciono livenje.

Svaki materijal ima karakteristična svojstva koja ih čine primenljivim za različite svrhe.
ABS, recimo, pruža mogućnost izbora boja: crne, crvene, plave, žute i zelene. Ove godine je
razvijen PPSF (polifenilsulfon), izvrsnih mehaničkih svojstava, i koristi se za izradu prototipova u
mnogim granama industrije.

3.7. INK - JET PRINTING

Nekoliko SFF postupaka iskoristilo je prednost ink - jet tehnologije za štampanje slojeva
strukture proizvoda. Prvi postupak koji je uspešno demonstrirao "štampanje" oblika bio je 3D
printing (3DP), prikazan na slici 20.a, koji je razvijen kao metod za stvaranje sirovih predoblika
(MIT), primenjenih u metalurgiji praha. S obzirom da se mogu koristiti različiti materijali u prahu,
3DP je trenutno komercijalizovana od strane Soligen Korporacije (SAD) pod imenom Direct Shell
Production Casting (DSPC) za kreiranje keramičkih čaura i jezgara za livenje.

Najbitnije karaktristike 3DP postupaka:

Vezivni materijal se "štampa" na nevezani sloj praha;

Površina izrade može postati vrlo zakošena;
Nije tako utemeljena kao SLA i SLS tehnologije.

U 3DP tehnologiji deo se gradi u rezervoaru sa klipom, koji spušta deo u rezervoaru za
određeni korak. Prah (kao što je aluminijumski) ispušta se iz levka iznad rezervoara, dok se valjak
koristi da raširi i izravna sloj praha. Ink - jet glava štampača prelazi preko površine praha i
selektivno ubrizgava vezivno sredstvo (kao što je koloidni silikon) u prah. Vezivo međusobno spaja
prah na onim područjima definisanim geometrijom poprečnih slojeva dela. Nevezani prah postaje
potporni materijal. Kada je oblik potpuno izrađen, sirova struktura se žari, i tada se deo vadi iz
nevezanog praha. 3DP tehnologija metalnog praha, kakav je nerđajući čelik, vezuje se sa polimerom
kao vezivom, i takođe je u fazi istraživanja; u tom se slučaju zahteva da se vezivni materijal
istovremeno unosi i u potporni prah da bi se omogućilo očvršćavanje metala.

Trenutne napore ulaže Tehnički Univerzitet u Minhenu u razvoj "modifikovanog" 3D

printing postupka koji ubrizgava struju smole koja očvršćava pod dejstvom UV- zraka. Takođe,
MIT i Univerzitet u Kaliforniji, razvija sistem mlaznika za nanošenje metalnih legura.

Vezivo Istopljena Istopljen

Na no{e nje i ra vnanje plastika vosak
pr aha pome {a nog sa ve zivom
Istopljen a Reza~
pla st ika plo~e

Slika 20. Postupci Ink - jet printing- a

a) 3D Printing (3DP), MIT
25
 b) Ballistic Particle Manufacturing (BPM), BPM Technology Inc. SAD
c) Model Maker System, Sander's Inc. SAD

Ostali postupci koriste ink - jet tehnologiju za direktno nanošenje ciljanih materijala niskih
tački topljenja. Ballistic Particle Manufacturing (BPM), razvijena od strane BPM Tehnology, Inc.
(SAD), koristi piezoelektrični mlazni sistem za nanošenje mikroskopski malih delova rastopljenih
termoplasta (slika 20.b.). Kao u FDM i SLA tehnologiji, zahteva se potporna struktura za
"nepovezane" sekcije objekta. Potpore su nanete kao šupljikave strukture da bi se brže uklonile.
BPM jet- glava je, međutim, postavljena na pozicionom mehanizmu sa pet osa, tako da se prepusti
na delu mogu nanositi bez potpore, kako se vidi na slici.

Najbitnije karakteristike Sanders Model Maker - tehnologije:

Izuzetna preciznost dopušta korišćenje u industriji nakita;

Tačnost je delimično povećana dodatkom za uklanjanje oblikačem posle svakog nanetog
sloja;
Štampački sistem može da brizga materijale od čvrstog do tečnog stanja - i termoplaste i
voskove;
U poređenju sa SLA i SLS tehnologijom nije toliko utemeljena.

Model Maker System, Sander's Inc. (SAD), ispušta oba materijala istovremeno: termoplast
niske tačke topljenja i odvojeno voštani materijal za potporu. Kao dodatak, ovaj sistem uključuje
oblikač da poravna i ukloni višak sa svakog sloja do precizno definisane debljine. Glatka površina
visokog kvaliteta može se postići ako se, najpre, istrasiraju konture pre no što se ispuni unutrašnjost
omeđena konturom sloja (slika 20.c).

3.8. MULTI - JET TEHNOLOGIJA

(THERMO - JET)
Najbitnije karakteristike Multi - Jet postupka:

Brza tehnika;
Netoksični materijali, ispuštanje neprijatnih mirisa je zanemarljivo;
Jednostavna operacija;
Prvenstveno se koristi za izradu modela predmeta;
U poređenju sa SLS i SLA, nije toliko utemeljena.

Sledeći proizvod Kompanije 3D Systems, od inovatora SLA tehnologije jeste Multi - Jet
postupak, koji koristi glavu štampača sa 96 nezavisnih mlaznika koji nanose termoplaste niskih
tački topljenja (slika 21.). Koriste se isti materijali u izradi potporne strukture u vidu tankih,
igličastih struktura. Postupak je brz u poređenju sa ostalim RP tehnikama, i daje proizvod
kvalitetnog izgleda, sa minimalnim greškama operatera. Sistem je relativno mali i ne stvara buku.
Označena je kao jedna od najperspektivnijih tehnologija, u čiji se razvoj ulažu znatni napori.

Finalni izgled dela sličan je izgledu delova izrađenih, SLA, LOM ili SLS tehnologijom.
Površine imaju stepenaste prelaze. Ovaj efekat je nepoželjan, ali nastaje kao posledica dupliciranja
3D - CAD crteža u diskretnim slojevima. Konstruisanjem modela u tanjim slojevima efekat
"stepenastih" površina se umanjuje.

26
 Modeli izrađeni 3DP tehnologijom su slabi i lako se mogu oštetiti i izobličiti. U tom slučaju
modeli se mogu ojačati infiltracijom voskom, u koje se može dodati mastilo da bi se, od početno
providnog voska proizveo deo čija se boja može birati.

Multi - Jet tehnologija se pored primene u brzoj izradi prototipa (Rapid Prototyping) koristi
sve značajnije i u brzoj izradi alata (Rapid Tooling) i modeliranju za precizni liv (Investment
Casting). Ova tehnologija omogućuje izradu pozitivne ili negativne forme modela. Pozitivna forma
omogućuje manji broj koraka do izrade gotovog komada i zato se radije koristi za brzu izradu
prototipa i verifikaciju dizajna. Nedostatak je primena veoma skupog materijala. Međutim, izrada
negativnog otiska modela bi omogućila izradu elemenata alata (Rapid Tooling), koji bi
ubrizgavanjem voska u alat, omogućilo višestruku izradu pozitivne forme (modela). Time bi se
znatno smanjili troškovi izrade. Model izrađen ovim postupkom, omogućuje upotrebu jeftinijih
voskova za precizni liv. Primena Multi - Jet tehnologije u preciznom livu postaje intenzivnija sa
padom cena voska, posebno izražen tokom poslednje dve godine i taj trend se nastavlja.

Dominantno primenjena varijanta Multi - Jet tehnologije je tzv. Thermo - Jet. Naziv potiče
od proizvođača 3D Systems - SAD, koji je definisao i STL specifikaciju podataka.

Metod se zasniva na nanošenju epoksilne smole (zagrejane do 0,5 - 1ºC više od tačke
topljenja) putem seta mlaznica, distribuiranih po y- osi. Strogom kontrolom temperature omogućuje
se brzo hlađenje nanešenog sloja. Glava sa setom mlaznica vrši translaciju po x- osi, a preciznom
vremenskom kontrolom aktiviranja pojedinih mlaznica definiše se geometrija modela po y- osi.
Kontrola z- ose je definisana ekvidistantnim diskretnim spuštanjem radnog stola sa korakom
d≃0 . 04 mm.

Tokom izrade pojedinih slojeva, neophodno je obezbediti nosivu strukturu prethodnog sloja.
Ako je zbog topologije modela prazan prostor u prethodnom sloju, neophodno je obezbediti
potpornu strukturu, koja se lako uklanja nakon procesiranja modela. Po definiciji se takođe nanosi
inicijalni potporni sloj 5 mm, da bi se obezbedila čvrsta veza sa površinom radnog stola. Potporna
struktura je po pravilu u svim onim prostorima, gde nastaje senka formirana zamišljenim paralelnim
snopom svetlosti, usmerenim po pozitivnoj z- osi. Potporna struktura se pažljivo uklanja nakon
Thermo - Jet procesiranja. Neophodnost potporne strukture je upravo osnovni nedostatak ove
tehnologije, jer se nakon njenog uklanjanja zahteva dodatno čišćenje i obrada površina modela koje
su bile u kontaktu.

Istopljena
plastika
[ tampa~ka glava
sa 96 elemenata

Slika 21. Multi - Jet Modeling (MJM), 3D systems, SAD

Na slici 22 data je prostorna šema Multi - Jet postupka.

27
 Slika 22. Prostorna šema Multi - Jet tehnologije

3.9. PROCESI ODNOŠENJA MATERIJALA

3.9.1. CNC MAŠINSKA OBRADA

Glavna konkurencija sistemima baziranim na SFF (RP) tehnici brze izrade prototipova jeste
NC (numerički kontrolisana) mašinska obrada koja se, uglavnom, koristi za izradu manjih
predmeta. U poređenju sa tekućim SFF postupcima, mašinska obrada može proizvesti deo visoke
tačnosti i kvaliteta površina, raspolažući, pri tome, većim rasponom materijala, posebno alatnim
čelicima. Osim toga, ako je na raspolaganju samo 2D- izrada crteža dela, u tom slučaju se mašinska
obrada, najčešće, brže vrši, vođena od strane veštog operatera, nego od vremena koje je potrebno da
se kreira 3D CAD model koji zahteva SFF proces. Mašinska obrada, osim toga, ostaje strateški
važna za industrije Evrope i Japana, što je delimično uslovljeno relativno sporom primenom 3D
CAD modeliranja. Takođe se uzimaju u obzir i nemogućnosti tekućih SFF postupaka da (1)
proizvode delove zahtevane tačnosti i kvaliteta površine za mnoge inženjerske potrebe, (2)
proizvodi sa širokim izborom inženjerskih materijala, i (3) direktno proizvode metalne delove
visokog kvaliteta primenjenih za proizvodnju alata.

Kompletno automatizovana CNC mašinska obrada može imati značajan uticaj na RP.
Međutim, generalno se smatra da CNC obrada ne može biti SFF tehnologija iz sledećih razloga: ona
još uvek zahteva veštu ljudsku intervenciju pri planiranju operacija i pri rukovanju opremom;
uobičajeno stezanje dela i specijalni alati se često zahtevaju; bilo koja mašinska obrada ima
geometrijska ograničenja (slika 23).

28
 Međutim, kao što se očekuje napredak mogućnosti SFF procesa, takođe se očekuje da i
mogućnosti automatizovanog CNC planiranja uznapređuju sa razvojem 3D CAD modeliranja. U
budućnosti, obe, i CNC i SFF ostaće važne tehnologije za brzu izradu prototipova.

U Japanu, Profesor Nakagawa sa Univerziteta u Tokiju prednjači u istraživanju mogućnosti

ο
obrade velikim brzinama (brzine vretena oko 100 000 min ). Posebno je zainteresovan za
korišćenje ovakve mašinske obrade za brzu proizvodnju alata.

Primene
specijalnih alata

U obi~a jeno Bez

Reorijentacija stezanje udubljenja

Slika 23. Zašto CNC obrada nije SFF postupak?

3.9.2. ODNOŠENJE MATERIJALA LASEROM

Dok postoji značaj poboljšanja mogućnosti automatizovanih CNC sistema planiranja,

takođe postoji potreba za poboljšanje samih postupaka mašinske obrade. Postoji zanimljiv rad u
Nemačkoj i Japanu na polju mašinske obrade i ostalih postupaka odnošenja materijala. Glavna
oblast primene ovih postupaka je za brzu izradu alata. Proizvodnja alata pribora umanjuje neka
geometrijska ograničenja; na primer, udubljenja odozdo se, obično, ne zahtevaju.

Lasercaving (izrada udubljenja laserom), postupak koji koristi LCTec, Inc. (Nemačka),
rafinirao je Bavarian Laser Center (BLZ). To je postupak odnošenja materijala koji se koristi za
sečenje i izradu udubljenja u metalnom ili keramičkom materijalu na principu, sloj po sloj, odozgo
na dole. Laser velike snage i izvor kiseonika simultano se usmeravaju na površinu da bi je isekli, i
očistili sečeno područje. Zagrejani metal oksidira, i oksidirani delići se odvaljuju od osnovnog
materijala, što je posledica različitog termičkog širenja neoksidisanog osnovnog materijala i
oksidisanih segmenata (slika 24).

kiseonik

29
 Slika 24. Izrada udubljenja laserom - Lasercaving, LCTec, Inc. Nemačka

Sistem uključuje CNC vertikalnu glodalicu sa 5 osa, i

CO
2 laser snage
750 W. Delovi se postavljaju na glodalicu, i relativno se kreću u odnosu na fiksirani laserski snop.
3
Zahtevana tačnost je 0,05 mm, a zapremina skinutog materijala je 5mm /min . Vreme mašinske
obrade se može smanjiti tako što se prvo materijal grubo odstranjuje, u većem iznosu, korišćenjem
3
lasera u metodi topljenja, pri čemu se odstranjuje 1000mm /min materijala. Hrapavost površine
je oko 5μm. BLZ tehnologija se najčešće koristi za izradu udubljenja u alatima i poboljšanje
teksture njihovih površina.

Postoje primeri čeličnih alata i uzoraka profilne strukture; kvalitet njihovih površina je
izuzetan. Ovakve površine moraju biti zatapane u staklu da bi se otklonio oksidni sloj; u suprotnom
se ne zahtevaju dodatni procesi. Lasercaving može da bude efikasan metod za izradu i profilisanje
alata finih detalja i malih dimenzija.

3.9.3. POSTUPCI KOJI KOMBINUJU

NANOŠENJE I ODNOŠENJE MATERIJALA

U poslednje vreme su izraženi napori u istraživanju kombinovanja prednosti postupaka

nanošenja materijala (posebno onih koji pojednostavljuju proces planiranja) sa prednostima
postupaka odnošenja materijala (onih velike tačnosti i kvaliteta površina). Prva primenjena oblast
bila je proizvodnja alata. Fraunhofer IPT je razvio eksperimentalni sistem koji se zove "Laser
Generated RP", koji koristi lasersko zavarivanje za topljenje metalnog praha koji se ispušta iz
konusa za dopremanje, spregnutog sa laserom (slika 25.a.). Drugi koncentrični konusi sa sondom
dopremaju gasove i tečnosti za hlađenje. Sistem koristi ili
CO2 laser snage 900 W, ili Nd: YAG
laser snage 1000 W (neodimijumski). Unutar radne komore se vrši 2§D glodanje za doradu mera
tolerancija. IPT planira da komercijalno razvije ovaj sistem sa nekom kompanijom koja izrađuje
mašine za proizvodnju alata za livenje.

Lasersko zavarivanje
D opremanje
praha

a) b)

Slika 25. Kombinovanje nanošenja i odnošenja materijala

a) Laser Generated RP, Fraunhofer IPT, Nemačka
b) Large - Scale Lamination, Prof. Nakagawa, Tokyo Univ.

U okviru svog rada na polju brze mašinske obrade, Profesor Nakagawa razvija postupak
izrade alata pomoću slojeva velikih gabarita, kao što su kalupi za formiranje delova u automobilskoj
30
industriji (karoserije). Pojedinačne sekcije materijala se oblikuju CNC sečenjem, a zatim spajaju po
slojevima do formiranja alata (slika 25.b.).

Proces nanošenja/odnošenja materijala prethodno opisan, očigledno ne uključuje potporne

strukture. Carnegie Mellon i Stanford Univerziteti razvijaju proces nanošenje/odnošenje materijala,
pod nazivom Shape Deposition Manufacturing (SDM), koji uključuju izradu potpornih struktura.
U SDM tehnologiji, CAD model se prvo horizontalno "iseca" u 3D ležeće strukture (spoljna
površina svakog sloja zadržava 3D geometriju originalnog modela). Segmenti sloja se tada nanose u
približnim neto količinama a zatim mašinski obrađuju - skida se suvišna količina i oblikuje
materijal pre nego što se materijal ponovo nanese. Redosled nanošenja i oblikovanja primarnog i
potpornog materijala zavisi od lokalne geometrije dela; ideja je razlaganje oblika u slojevite
segmente. Udubljenja odozdo, npr., ne zahtevaju mašinsku obradu, već se formiraju prethodno
oblikovanim segmentima (slika 26).

Potp orni Ne r| aju }i

mat erijal - ~elik
ba kar
O dn o{en je

Primer CN C o brada
mikrolivenja Nano{e nje

Slika 26. Shape deposition manufacturing,

Carnegie Mellon & Stanford Univ. SAD

SDM tehnologija može koristiti alternativne tehnike nanošenja materijala. Kao jedan primer,
microcasting (mikrolivenje) je postupak zavarivanja koji nanosi diskretne kapi jako zagrejanog
istopljenog metala da bi se izradile potpuno zbijene, metalurški ojačane strukture. Npr. nerđajući
čelik se može nanositi kao primarni, a bakar kao potporni materijal. Ostali tipovi postupaka
nanošenja se istražuju, uključujući lasersko zavarivanje, istiskivanje i primenu dvokomponentnih
epoksidnih sm

31
 4. MATERIJALI
Većina delova proizvedenih RP tehnologijama, trenutno, prave se od materijala nižih
mehaničkih svojstava, koji samo dopuštaju korisniku da fizički prikaže svoju zamisao, ili,
eventualno proizvede nekoliko delova za ograničeno testiranje. Postizanje poboljšanja svojstava
materijala je postepen proces, koji se ostvaruje primenom materijala boljih svojstava od prethodno
primenjivanih. Slika 27 prikazuje kompleksnost izbora materijala i njegovih karakteristika pomoću
dva parametra - zatezne čvrstoće i modula elastičnosti.

D ijam a nt
M OD U L E LASTI^ NO STI E (G Pa)

^ e lici

Legur e
a lum in ijuma

D rvo, S taklo
iver ic a
ELUS Tre nutni foto polime r ni
sistem i
D rvo, Najlon
iver ic a
R a ni fotopolim er ni
sistem i

Gum a

Z ATEZ NA ^ VR STO] A

Slika 27. Modul elastičnosti i čvrstoća određenih materijala

RP tehnologije imaju koristan efekat u vizuelizaciji proizvoda i ograničenom korišćenju u

druge svrhe, ali nedostatak inženjerskih materijala u tim tehnologijama je značajna, prema mišljenju
većine i najveća barijera, koja usporava njen razvoj.

Prilikom komercijalizacije određene RP tehnologije, treba pronaći ravnotežu između

svojstava materijala, njegove cene, cene opreme, jednostavnosti primene i iznad svega performansi
sistema, što govori o kompleksnosti i uslovljenosti svih elemenata RP tehnologija.

32
 4.1. PLASTIČNI MATERIJALI
Korišćenje plastičnih materijala u RP industriji je uopšteno govoreći, podeljeno u dve
kategorije: (1) sistem reaktivnih polimera kakvi se koriste u postupku stereolitografije, i (2)
nereaktivnih polimera koji se, npr. koriste u tehnikama baziranim na sinterovanju. Istraživanje i
razvoj u ovim oblastima doveli su do približavanja svojstava ovih materijala svojstvima
inženjerskih plastičnih materijala. Najveći proizvođači ovih materijala su Ciba Geigy (epoksi
smole) i DTM (prahovi kao što su: sintetika, vosak i polikarbonati).

Reaktivni polimeri očvršćavaju pod uticajem toplote; očvršćavanje se inicira uvođejem

energije u smolu, najčešće korišćenjem svetlosti (obično ultraljubičaste). Mehanizam očvršćavanja
zasnovan je na rastu polimernih lanaca i njihovom međusobnom spajanju; akrilni materijali koriste
metod slobodnih radikala pri polimerizaciji, dok epoksi materijali koriste katjonski sistem
polimerizacije. Epoksi - sistemi, posebno, pokazuju visoku preciznost, malu sklonost ka
deformacijama i imaju bolja svojstva od ranijih smola.

Najzastupljenija smola na tržištu Severne Amerike je polistiren (PS). Polistiren srednje

čvrstoće ima čvrstoću 50 MPa, a modul elastičnosti 3 GPa. ABS je reprezentativni materijal na
Japanskom tržištu. Presovani ABS, srednjim udarom, ima čvrstoću 40 MPa, a modul elastičnosti 2
GPa.

4.2. SMOLE
Korišćenje smola sa dodatkom komponenti, u Japanu i Evropi, čini se vrlo zanimljivim.
Materijali sa komponentama, generalno, imaju znatno veću viskoznost: deo izrađen takvim
materijalom posle očvršćavanja je nesavitljiv; on može biti otporan na habanje zavisno od matrice i
materijala kojim se puni (komponenti); i na kraju, komponentske smole mogu imati efekat na
povećanje tačnosti, jednostavnom zamenom polimera sa inertnom komponentom. U isto vreme, one
smanjuju troškove, jednostavnom zamenom skupog polimera jeftinim materijalom. Komponentske
smole najveću buduću primenu nalaze u izradi alata, a najčešće komponente su staklo, SiC,
keramika i vosak. Veličine komponentskih čestica su od 10 - 20μm, i čine 60 - 70% od težine
komponentske smole.

Asahi Denka smole (koriste ih Mitshubishi Motors) imaju epoksi bazu, velike čvrstoće i
module elastičnosti, što je proisteklo iz opredeljenja za proizvodnju relativno krtih materijala.
Njegova najpopularnija smola je HS 673 (čvrstoće 67 MPa, modula elastičnosti 3334 MPa). Laser
koji se koristi za njegovo očvršćavanje je Ar (argon) - laser. Povećanjem vlažnosti HS 673 menja
dimenzije, zavisno od dužine izloženosti vlagi. HS 673, takođe, pokazuje niski stepen elongacije i
malu otpornost na udare.

Japan Synthetic Rubber smole (koristi ih Sony), imaju akril - uretan bazu. One imaju manju
čvrstoću i manju krutost od epoksi - smola. Njihova smola SCR 310 ima malu sklonost ka uvijanju
(čvrstoća 39 MPa, modul elastičnosti 1.2 GPa), dok je SCR 600 (32 MPa, 1.1 GPa) eksperimentalna
smola sa staklom kao komponentom.

Teijin Seiki smole koriste se u izradi alata. Njihova smola TSR 752 je komponentska smola
koja pokazuje veliku krutost (14000 MPa) i zadovoljavajuću čvrstoću (75 MPa). Za razliku od nje,
TSR 800 ima znatno manju krutost (2800 MPa) i manju čvrstoću (61 MPa).
33
 Cubital- ove smole: Cubital je razvio veći broj smola za potrebe sopstvenog postupka Solid
Ground Curing. U osnovi su to akrilne smole. Mekoća ovih smola pokazuje da delovi izrađeni ovim
materijalima mogu biti kompetitivni sa drugim akrilatima, ali ne i sa epoksi smolama.

Veća postojanost na višim temperaturama poželjna je kod RP smola ukoliko se koriste za: a)
izradu kalupa za presovanje plastike, koja je pod dejstvom pritiska, dovedena u stanje tečenja, u
kome će se proizvesti nekoliko stotina prototipskih delova od uobičajene plastike i, b) izradu
funkcionalnih modela koji moraju da podnesu promenljive temperature, kao u slučaju testiranja
funkcije uređaja za snabdevanje gasom motora sa unutrašnjim sagorevanjem.

4.3. TERMOPLASTI
Razvoj termoplasta zauzima posebno mesto u Severnoj Americi i Evropi. EOS (Nemačka)
koristi polimere u svojim EOSINT mašinama - polistiren za brizganje, materijale slične sintetici i
pesak obložen polimerima. EOS koristi pesak da bi napravio jedinstvena peščana jezgra za precizno
livenje.

4.4. PAPIR KAO MATERIJAL

Kira Korporacija proizvodi delove od papira, isecajući njegovu konturnu liniju nožem.
Međutim Kira- in rad se još uvek zasniva na konvencionalnom kancelarijskom papiru, a mogućnost
korišćenja pirinčanog papira se istražuje.

4.5. KERAMIČKI MATERIJALI

Postoji posebna zainteresovanost za primenu keramike u RP tehnolo-gijama, za izradu
keramičkih delova, prvenstveno za vojne potrebe i potrebe svemirske industrije. Ovo interesovanje
se odnosi na potencijal keramičkih materijala visokih performansi i iznalaženja tehnika izrade koje
smanjuju cenu keramičkih proizvoda. Keramički materijali imaju dobre performanse i na visokim
temperaturama i u agresivnim sredinama.

U Evropi, EOSINT S mašine proizvode kalupe za precizno livenje, direktno u livačkom

pesku. Proces je modifikacija EOS- ove standardne SLS mašine u kojoj se pesak obložen
vatrostalnim materijalom (keramikom) koristi kao prah. Korišćenjem
CO
2 lasera vrši se spajanje
čestica peska, zagrevanjem i spajanjem njihovih "obloga". Proces je nazvan "Direct Croning".
Kalupi za kompleksne delove se mogu brzo uraditi, a livenje se može direktno vršiti u kalupu od
peska. Fraunhofer Institut (IFAM) iz Bremena već je proizveo keramičke delove (SiC) koristeći
svoju tehniku Multiphase Jet Solidification (MJS).

34
 U Japanu, istraživači iz Teijin Seiki i D - MEC čine napore da uključe keramiku (ili staklo)
unutar svojih fotopolimera, kao komponenata za korišćenje u standardnim RP (SL) mašinama. Ideja
je proizvodnja prototipova koji bi se mogli koristiti kao kalupi za ograničen broj operacija
presovanja istiskivanjem. Keramika obezbeđuje dodatnu čvrstoću da izdrži pritiske pri presovanju, i
ona obezbeđuje provođenje toplote da bi se izbeglo starenje, odnosno habanje, kalupa tokom
oblikovanja plastike. Svaka polovina kalupa se podupire "leđnom" stranom metalnim ramovima
koji imaju ugrađene kanale za hlađenje. Profesor Nakagawa (Tokijski Univerzitet) napominje da se
delovi od keramike proizvode slaganjem u gipsane kalupe, obično primenom livenja u košuljici.
Nakagawa uspešno lije keramiku u gumenim kalupima, što otvara mogućnost stvaranja kalupa za
višestruku upotrebu, koji se mogu brzo izraditi korišćenjem RP originala (modela), procesom
vakuumske multiplikacije.

U SAD- u, nekoliko licenci komercijalizuju aspekte "3D Printing"- a, uključujući Soligen

koji nudi "Direct Shell Production Casting" mašine. Mašina "štampa" uzorak kalupa direktno u
keramički prah korišćenjem vezivnog sredstva koje se ispušta kroz "ink - jet" glavu štampača.
Završni uzorak se čisti od ostalog praha i sinteruje da bi mu površina postala dovoljno glatka da bi u
njemu mogao da se lije metal. DTM i Univerzitet u Teksasu su ispitivali SLS tehnologiju koja
koristi keramičke prahove i procese fuzija obloženih keramičkih prahova. Druge organizacije
istražuju proizvodnju keramičkih traka koje bi se koristile u LOM tehnologiji; neke proširuju ovaj
proces na komponentnu keramiku, istražujući i sečena, i kontinualna vlakna koja se, kao
komponente, ugrađuju u keramičke trake. S druge strane, fotopolimeri ispunjeni keramikom za
korišćenje u stereolitografiji razvijeni su na Univerzitetu u Mičigenu. Trenutno se ispituju vlakna
punjena keramikom koja će biti kompatibilna sa "Fused Deposition molding" procesima. Takođe se
razvija CAM - LEM sistem, koji koristi keramički materijal dopreman u tablama. Svaki sloj
materijala seče laser sa 5 osa koji oblikuje ivicu. Slojeve zatim spaja robot i deo se sinteruje.
Materijali kojima se teži su keramički materijali otporni na visokim temperaturama, kakvi su SiC i
AlN.

4.6. METALI
RP tehnologije se mogu koristiti za stvaranje metalnih proizvoda proizvodnjom kalupa za
livenje, o čemu će biti više reči u poglavlju o primeni RP postupaka u livenju metala. Najčešće
predlagana primena ovih procesa je u izradi alata, posebno alata za injekciono livenje.

Procesi izrade metalnih delova mogu se generalno, podeliti na tri postupka: transfer metode,
indirektne metode i direktne metode.

Transfer metode koriste RP uzorke kao modele za izradu kalupa za livenje metala.

Indirekne metode (nazivaju se i matrične metode niske gustine) uključuju stvaranje metalnih
delova relativno male gustine, koji se zatim infiltriraju ili naknadno sinteruju do postizanja visoke
gustine.

Delovi se mogu sinterovati u pećima, pri čemu dolazi do smanjenja zapremine (zbog
skupljanja i smanjenja dimenzijske tačnosti). Infiltracija legurom niske tačke topljenja ili epoksi
smolom otpornom na visoke temperature, predstavlja alternativno rešenje, jer se deo ne mora
sinterovati u pećima. Infiltrovani proizvodi predstavljaju kompromis: oni nemaju dobra svojstva na
visokim temperaturama i često imaju suviše malu tvrdoću i otpornost na habanje u poređenju sa

35
čeličnim proizvodima potpune gustine; međutim često su pogodni za izradu pilot
(eksperimentalnih) alata kojim će se izraditi nekoliko hiljada delova presovanih istiskivanjem.

U 3D Printing- u, ink - jet glava štampača može se koristiti za selektivno ubrizgavanje

veziva u metalni prah. Deo dobijen selektivnim vezivanjem, izvađen iz preostalog praha, je
relativno male gustine (oko 50 %). Takav "sirov" deo se zatim zagreva i infiltrira do postizanja
potrebne gustine. Slika 28 šematski prikazuje rani primer izrade kalupa 3D Printing- om. Iako na
ovom stupnju razvoja, ovaj kalup ima unutrašnje kanale za hlađenje, koji se teško izrađuju
standardnim procesima obrade. Često se ovom tehnikom prave kalupi od legure nerđajući čelik -
bronza, za brizganje plastičnih delova (konektora).

R a{iren “[ t ampanje ” Spu{t anje

prah sloja klipa
Ponavljan je
po stupka

Slika 28. Šema 3D printing postupka

U SLS postupku, metalni prah je obložen termoplastom kao vezivom. Čestice takvog praha
se, zatim, selektivno međusobno spajaju zagrevanjem laserom, formirajući delove kalupa. Formiran
kalup predstavlja poluproizvod; zatim se vrši zagrevanje u peći, gde vezivo izgori, a čestice praha
metala međusobno se spajaju mehanizmima sinterovanja. Ovakav deo je, tada, konačan proizvod;
zadržava zadatu geometriju, ali je porozan po prirodi. Zato se takav deo infiltrira drugim metalom
da bi se dobio kalup potpune gustine. Ovim postupkom se najčešće, izrađuju komercijalna livačka
jezgra i setovi šupljih rezonatora. Svojstva ovih kalupa slična su onim izrađenim od 7075
aluminijuma.

Slika 29. Jezgro i set šupljih rezonatora proizvedeni RT tehnologijom [ 1]

36
 Direktne metode (takođe se mogu nazvati metodama velike gustine) proizvode metalne
delove velike gustine, bez post - procesiranja. Za razliku od indirektnih, ove metode su još uvek u
fazi ispitivanja. RP metode koje se mogu koristiti za direktnu izradu metalnih objekata su: SLS,
SDM, LD (Laser Deposition) i Droplet Deposition tehnologije.

Droplet Deposition tehnologija koristi elektronski kontrolisane mlazeve za selektivno

nanošenje tačne količine istopljenog metala, i u fazi je razvoja.

SLS tehnologija se može koristiti za izradu metalnih slojeva velike gustine korišćenjem
većih temperatura i lasera snaga (>50 W). Ovim postupkom se izrađuje sloj relativno velike gustine
(debljine oko 125μm) od superlegure Inconel 625, korišćenjem Nd: YAG lasera snage 60 W.
Proces se ispituje za izradu metalnih delova velike gustine korišćenjem metalnih prahova i legura.

SDM tehnologijom se, prvo, nanose slojevi, u približnim količinama, a zatim se oni
obrađuju do tačnih dimenzija pre ponovnog nanošenja materijala (primarnog i potpornog). Slika 30
prikazuje deo proizveden ovim postupkom. Još uvek se ovim postupkom ne mogu praviti delovi sa
izraženijim detaljima; međutim, prikazani deo je komponovan od dva različita materijala: jezgro je
od nerđajućeg čelika, a spoljašnja ljuska od bakra, što stvara mogućnost izrade proizvoda od većeg
broja materijala.

Ka nali za
hla| enje

Slika 30. Struktura od nerđajućeg čelika i bakra

Laser Deposition postupak je razvio Sandia National Labs; sličan postupak razvija Los
Alamos National Labs. Na slici 31 se vidi da se ta tehnika sastoji od sistema za snabdevanje prahom
i laserskog snopa; dopremanje praha metala je izvedeno tako da se seče sa laserskim snopom i gradi
deo iz slojeva. U osnovi, postupak se sastoji od 3D laserskog zavarivanja. Slika 32 prikazuje delove
proizvedene na ovaj način. Oni su napravljeni od nerđajućeg čelika, gotovo 100%- tne gustine.

So~iva za fo ku siranje
i brizgaljka za prah su
p ozicioniran e p o z- osi Laserski sno p

Brizgaljka za
dop remanje p raha
Podru ~je interakcije
snop a i p rah a

X - Y koo rdinat e

Slika 31. Šema Laser Deposition postupka

37
 Slika 32. Delovi od nerđajućeg čelika izrađeni Laser Deposition postupkom

Laminacija slojeva isečenih laserom takođe se može koristiti kao RP postupak. Ako su
slojevi metalni, onda se metalni delovi i kalupi mogu praviti spajanjem ovih slojeva.

38
 5. CAD I INTERFEJS

5.1. RP POSTUPAK
RP postupak, kao što je prikazano na slici 33, ne obuhvata samo SFF mašine i izradu dela,
već uključuje operacije pre izrade, kao što su projektovanje u funkciji RP, pripremu geometrijskih
podataka, tako i operacije posle izrade, kao što su očvršćavanje, odstranjivanje potpornih struktura i
čišćenje.
Spoljne Spoljne
pred-operacije SF F ma{ine post-operacije

Projektovani
geometrijski Prosle| ivanje
model ` eljenog informacija
proizvoda P utanje za
kontrolu kretanja O ~vr{}avanje
Infiltracija Model,
Sirovi
M aterijal Izrada O dstranjivanje proizvod
fizi~ki
potpore
deo
^ i{}enje
Podaci o materijalu
i parametrima procesa

Slika 33. RP postupak

Elementi sistema koji učestvuju u stvaranju oblika proizvoda su: interfejsi za prenos (2D,
3D) podataka do SFF mašine od mesta za projektovanje gde se stvara geometrijski model dela
(MRI, CAD); matematički prikaz modela i formiranje podataka - STL datoteka modela. Nakon toga
slede modifikacije i formiranje dodataka na originalni geometrijski model, u smislu orijentacije,
postavljanja, kompenzacije deformacija i potpornih struktura, da bi se prilagodili specifičnim
karakteristikama procesa. Ovako pripremljen model koristi se za generisanje putanja i kontrole
kretanja radi nanošenja slojeva u toku izrade dela. Podaci o unetom materijalu i parametrima
procesa deo su kontrolera procesa.

39
 5.2. RP ELEMENTI
Slika 34 pokazuje pet elemenata RP postupaka za izradu dela: (1) kreiranje podataka, (2)
format izmene opštih podataka, (3) ispravnost modela i promene, (4) kompenzacije i (5) potporne
strukture.

Fo rm at izm en e
SFF ma{ina
op {tih po da tak a
Kre ira nje p odat aka
@eljeni Ispravnost m odela i p opra vk e
geometrijski
oblik Pr osle| ivanje infor ma cija
3D p oda ci CAD
3D Pripre ma mode la
Post-
puni P roce -
m ode l U pra vljanje pr oce som
sir anje
2D po da ci Kontr ola
Geometrijski o blik Potpo rne
p redstavljen u strukt ure Ko mp en zacija
neut ralno m formatu Putan je za
kontrolu kretan ja

M o del,
I zr ada pro izvo d

Slika 34. RP elementi

KREIRANJE PODATAKA

Prvi korak u svim RP procesima je kreiranje geometrijskih podataka, ili kao 3D punih
modela korišćenjem CAD radne stanice, ili kao 2D slojeva, korišćenjem sken sredstava. U svakom
slučaju, podaci moraju predstavljati važeći geometrijski model; zapravo, onaj čije granične površine
formiraju konačnu zapreminu, koje ne sadrže diskontinuitete na površini i tako izlažu unutrašnjost
modela i ne preklapaju se međusobno. Drugim rečima, model mora imati tehnologičnost. Između
ostalog, nisu dozvoljene površine nulte debljine i slučajevi kada više od dve sučeone površine
formiraju ivicu. Čak i tanke ljuske imaju konačnu zapreminu.

Model je ispravan ukoliko za svaku tačku u 3D prostoru, kompjuter može da odredi da li ta

tačka leži izvan, na ili unutar granične površine modela i ukoliko je područje oko tačke potpuno
opisano. Na ovu fazu i njenu grešku može se direktno uticati. Zato je bitno kvalitetno izvršiti ovu
fazu predprocesiranja.

Ovo bitno svojstvo kompjutera da determiniše položaj tačke u prostoru omogućava da se

operacije izvode kao automatske i geometrijski upravljane, što postupcima na SFF mašinama daje
karakter automatizovanih postupaka.

Ako su 2D podaci poslati direktno u SFF mašinu, informacija sadržana u opisu može biti
dovoljna da oformi ispravnu 3D zapreminu.

40
 FORMAT IZMENE OPŠTIH PODATAKA

Iz razloga konkurentnosti, ciljanih tržišta i radnog režima, CAD sistemi koriste različite
matematičke, geometrijske forme i formate podataka. Iz tog razloga, te različitosti se moraju
prilagoditi SFF mašini, zahtevajući da svi spoljni ulazni geometrijski modeli budu izraženi u
neutralnom formatu. CAD post-procesori vrše transformaciju internih CAD prikaza u ovaj
neutralan format. Najčešće je to STL format (3D Systems), koji je postao standard za prenos
geometrijskih podataka o modelu ka SFF mašinama. Čak iako mnogi proizvođači SFF mašina nude
svoje sopstvene formate, sve one prihvataju STL format.

ISPRAVNOST MODELA I POPRAVKE

Preciznije rečeno, CAD post - procesori zapravo vrše aproksimaciju unutrašnjih CAD
geometrijskih formi, korišćenjem uprošćenih matematičkih formi (trouglova). Na taj način vrši se
aproksimacija CAD modela u vidu generisanja diskretne mreže trouglova, formirajući
karakterističan format podataka - STL datoteku (Stereolithography file).

Pri stvaranju STL datoteke iz CAD- a, rezolucija (takođe poznata i kao tolerancija, visina
tetive ili odstupanje podeonih površina), može se posebno naglasiti. Aproksimacija CAD- modela
može biti grublja, sa većim brojem trouglastih površina u mreži, pa će, u tom slučaju STL datoteka
uticati na smanjenje tačnosti, a može uticati i na izgled dela. U suprotnom, pri većem broju
elementarnih trouglova, povećaće se vreme za pripremu dela, bez poboljšanja kvaliteta površine.
Zato je bitno ostvariti optimalnu rezoluciju. Po nekim iskustvima, najpogodnija rezolucija je
između 0,01 i 0,05 mm, a najveća veličina binarne datoteke normalno ne bi trebalo preći 5MB
(megabajt- a).

Svaki trougaoni element definisan je pozicijom njegovih uglova u prostoru, i njegovim

pravcem i smerom (od površine). Pravac tog elementa određuje normala na površinu, dok se smer
određuje pravilom desne ruke, vodeći računa o redosledu definisanja tačaka uglova. Definisanjem
smera elementarne površine postiže se razlikovanje njegove unutrašnje i spoljašnje površine.
n
(x3,y3,z3)

(x1,y1,z1)

(x2,y2,z2)

Slika 35. Elementarna površina u obliku trougla

Nažalost, ova aproksimacija, ako nije precizno urađena, ponekad dovodi do neželjenih
geometrijskih nedostataka, kao što su mrtve zone ili preklopljeni delovi na graničnoj površini. Zbog
toga većina SFF mašina ima softver za proveru ulaznog modela da bi utvrdila da je to ispravan,
tehnologičan deo, da je zatvoren i ograničen, sa konačnom zapreminom. Ukoliko nije tako, model
zahteva popravke. Mnogi proizvođači SFF opreme razvili su softvere unutar mašina za ocenu
ispravnosti modela i eventualne popravke. Ovakav softver određuje da li neki trougaoni element
nedostaje na umreženom modelu, i ukoliko je tako, popunjava praznine novim elementima. D-
MEC- ov sistem automatski reparira male praznine, ali u slučaju većih to se čini ručno. CMET- ov
41
program za popravku STL datoteke baziran je na topologiji površine. Denken- ov Solid Laser
Plotter softver vrši indikaciju oštećenih površina i, kao i Cubital- ov Solider Data Front End (DFE)
softverski sistem ima veće mogućnosti manipulacije i popravke modela i može da vrši isecanje,
dodavanje ili popunjavanje elementarnih površina. Daimler Benz, pak, kreira svoju sopstvenu CAD
podršku u generisanju STL modela bez grešaka, opredeljujući se, na taj način, na rešavanje
problema na samom početku CAD kreiranja.

Po izradi ispravnog geometrijskog modela, mora se izvesti niz geometrijskih operacija na

modelu (priprema modela), da bi se osiguralo da će konačnog proizvoda stići ulazne specifikacije.
Na primer, potrebno je da model bude orijentisan i da bude izvršena kompenzacija njegovih mera u
odnosu na radni prostor SFF mašine. Orijentacija zavisi od faktora koji se odnose na kvalitet
površine, vreme izrade, potporne strukture, karakteristike pratećih procesa (smanjenje zapremine,
uvijanje, izobličavanje, tečenje smole), i tolerancija izrade dela, između ostalih. Način na koji će
biti raspoređen veći broj delova u jednoj radnoj komori i njihova izrada takođe se razmatraju u ovoj
fazi. U ovoj fazi STL datoteka aktivirana je odgovarajućim softverom koji je ugrađen u SFF
mašinu.

KOMPENZACIJA

Vrlo često oblik dela zahteva izmenu u smislu kompenzacije zbog anomalija koje su
posledica pratećih procesa koji se odigravaju uporedo sa postupkom izrade, kao što su: skupljanje,
uvijanje, deformacija i vitoperenje. Većina kompenzacija koje se danas rade, se rade grubo i obično
se oslanjaju na iskustvo operatera, stečenog na dugogodišnjem radu i greškama. Deo se radi po
potrebi i više puta, kompenzuju se deformacije, sve do postizanja željenog dela. Danas se rade
mnoge studije o zameni ovog iskustvenog metoda jednom metodom zasnovanoj na korišćenju
analitičkih proračuna. Razvoj analitičkih proračuna limitiran je nedovoljnim poznavanjem svih
detalja procesa.

U tom cilju Tokijski Univerzitet simulira napone koji se javljaju pri izradi modela i
rezultujuće deformacije; u Denken- u razmatraju korišćenje analize konačnih elemenata (metod
FEA) da bi izradili optimalnu strategiju koja deformacije svodi na minimum. Ovaj način zahteva
modeliranje međudejstva laser - polimer da bi se odredila raspodela napona. U Kira- i jednostavno
vrše kompenzaciju od 1,5 - 2% u z- pravcu, jer računaju na to da će papir upiti vlagu iz okoline.
Fraunhofer institut smanjuje napone kroz optimizaciju dizajna dela, tako da se u njemu generiše što
manje napona.

POTPORNE STRUKTURE

Potporne strukture su neophodne u procesima sa tečnim materijalima, da bi pridržavale

prepuste na 3D delovima, da bi stvorile spoj između dela i radne platforme i da iznutra podupiru
šuplje delove. Lokacije za potporu prepusta mogu biti određene proverom smera normale na
površinu i projekcijom modela po z- osi. Postoji softver koji automatski generiše potporne
strukture, korišćenjem najmanje moguće količine materijala. Skin and Core softver za izradu
potpornih struktura (EOS) vrši optimizaciju utrošenog materijala. MAGICS softver (Materialise)
omogućava izradu šupljikave potpore koja sadrži 10% materijala u odnosu na količinu materijala
koja bi se utrošila da je ona puna, i, naravno, oduzima 10% vremena za izradu, od vremena koje bi
se, inače, zahtevalo.

42
 Procesi sa praškastim i materijalima u tankim slojevima, koriste neprocesiran okolni
materijal za potporu. Čak i u ovim procesima, Japanci bi voleli da smanje vreme potrebno da se
odstrani ovaj potporni materijal i deo očisti do površine visokog kvaliteta. Novac utrošen na
pripremu podataka i naknadne operacije može iznositi do 2/3 ukupnih troškova izrade.

U slučaju izrade veoma preciznih delova sa puno tankih izbočina operacije kompenzovanja i
operacije generisanja potpornih struktura možda moraju biti ponavljane, metodom iteracije, zato što
potpora može deformisati prethodno kompenzovani deo.

Da bi se postigle neophodne putanje za kontrolu kretanja, koje upravljaju mehanizmom za

formiranje oblika, pripremljen geometrijski model se lamelizuje u slojeve, koji mogu biti
nejednake debljine, i lamele se mogu prevesti u linije (ako se to zahteva), što podseća na inverzan
proces, procesu izrade sloj - preko - sloja. Procesirane linije određuju kada će se laserski snop ili
neka druga dejstvujuća sila za očvršćavanje uključiti ili isključiti. Debljina sloja određuje za koliko
će se deo unutar cilindra podići ili spustiti da bi ponovo bio nanet osnovni materijal.

STL datoteka je matematički procesirana da pri aktiviranju mašine izvrši lamelizaciju

modela u vidu tankih slojeva. Rezultujuća datoteka je SLI datoteka (datoteka slojeva), koja
predstavlja seriju približno prostornih poprečnih preseka 3D modela.

Razvoj RP tehnologije omogućio je veoma precizne debljine slojeva, tako da se može

postići debljina i od 50 μm. Kako su slojevi konačne debljine, mali procenti grešaka se mogu
tolerisati duž z- ose. Finalni postupak izrade zahteva udruživanje većeg broja SLI datoteka da bi se
dobila konačna datoteka za izradu proizvoda.

5.3. TIPIČNI UZROCI GREŠAKA

povr{in a 1 Ned ostaje eleme nt povr{in e
p ovr{ina 1

p ovr{ina 2
povr{in a 2
Spajanje krivih m a{in a
p ovr{ina mod ela Ge om etrija
p ovr{inskih e le menat a
int erfejs
datoteka Prosle| ivanje
datoteka
inform acija
(sa top ologijom )
jedno tem e

Suvi{an St relice pokazuju Izrada Got ov

p odat ak u STL spajanje po vr{ina de o
Spa ja nje dva puna elem enta:
o bjek ti se do dir uju
Mo gu}e Sa vijan je
Pop re~ne linije
lasersko g snopa
Pop re~ne linije
P reklopljen e po vr{ine ne p relaze prek o
nisu ot klonjene preklop ljen ih p ovr{ina,
{t o me sto ~in i oslabljenim.

Slika 36. Tipični uzroci grešaka

43
 1. Ako je površina 1 relativno ravna, ona može biti prilično tačno aproksimirana većim
trouglovima. Takvi trouglovi uslovljavaju da su im temene tačke raspoređene na većim
međusobnim rastojanjima duž granične površine 2. Ukoliko je, pak, površina 2 veće zakrivljenosti,
biće aproksimirana manjim trouglovima, uslovljavajući niz temenih tačaka na manjim međusobnim
udaljenostima duž zajedničke granične krive sa površinom 1. S obzirom da su ta temena trouglova
obe ove površine duž zajedničke krive spojena pravim dužima da bi se stvorili trouglovi, pojaviće
se procepi ili će pojedini elementarni trouglovi nedostajati (na slici 36 - osenčeno). Ovaj nedostatak
se može lako ispraviti.

Postojanje prekida na graničnoj površini 3D modela, prilikom lamelizacije, doveo bi do toga

da je konturna granica nekompletna, odnosno nije zatvorena. U tom slučaju, prilikom aktiviranja
datoteke sa takvim slojevima, generisali bi se pogrešni kontrolni signali za vođenje laserskog zraka
ili nekog drugog izvora za očvršćavanje, i doveli bi do toga da se nastavi sa očvršćavanjem
materijala sve dok ne dosegne do zida cilindra sa materijalom. Tako bi se proizveo nepotreban
tanak sloj materijala preko predviđenih granica dela, a takođe bi se i nepotrebno trošio materijal.

2. Ponekad se nedostaci na delu javljaju usled nedefinisanog STL formata podataka. Iako je
format jednostavan, često se javljaju suvišni podaci. STL format definiše svaki trougao nezavisno,
koristeći njegova temena i vektor normale na spoljnoj površini. Ali, pri spajanju ovih trougaonih
elemenata, svaka stranica i teme susednih, graničnih trouglova se preklapaju. S obzirom da STL
format ne uzima u obzir ovu činjenicu, postojanje numeričke greške može dovesti do toga da strane
i temena trouglova, koji bi trebalo da se preklope, imaju različite vrednosti.

Da bi se ovakva greška izbegla, STL datoteka može da se predprocesira, dodavanjem

informacija o topologiji susednih površina, i po nastaloj grešci, proverom istovetnosti stranica i
temena, dodavanjem pokazivača spajanja u datoteci. Međutim, opet se može pojaviti numerička
greška, tako da je informacija o topologiji najpouzdanija tokom pripajanja elementarnih površina.
Topološke informacije pojednostavljuju lamelizaciju i ubrzavaju izvršenje.

3. Najzad, nedostaci mogu nastati i usled nedovoljnog razumevanja fizike procesa izrade
proizvoda. Najčešće operateri, pri dizajniranju dela ne razumeju kako će se u procesu izrade tretirati
njihov izbor geometrijskih elemenata ili njihovo postavljanje ili manipulacija njima.

Ponekad se modeli konstruišu međusobnim spajanjem dva puna objekta, što rezultira
preklopljenim površinama u modelu, kao što je prikazano na slici 36. U CAD svetu, ovo nije
problem, zato što ovako sučeljene površine imaju nultu debljinu. Međutim, njihovo prisustvo menja
tok očvršćavanja materijala što, u nekim slučajevima, prouzrokuje unutrašnje napone pri izradi koji
vode ka deformaciji izrađenog dela.

5.4. INTERFEJS
Proizvođači CAD opreme, u današnje vreme, obezbeđuju CAD post procesore za prenos
geometrijskih prikaza CAD modela ka SFF mašinama, na taj način što se, primenom nekog od
softverskih paketa, izvrši aproksimacija CAD- modela u vidu generisanja mreže elementarnih
površina, prihvatljivih od strane mašine.

Veliki broj 3D softverskih paketa, namenjenih za rad na PC računarima, i razvijenih

prvenstveno za primenu u 3D crtanju, danas se mogu primeniti i za aproksimaciju modela u opšte
prihvatljiv STL format. Dakle, postoji mogućnost da se, primenom različitih modula istog
44
softverskog paketa izvrši, najpre, kreiranje CAD- modela a zatim, primenom drugog modula, izvrši
njegova transformacija u STL format, koji se prosleđuje u SFF mašinu.

U tabeli 5 prikazani su CAD softverski sistemi koji sadrže interfejs sa SFF mašinama:

Tabela 5:

CAD softverski sistem Kompanija

Pro/Engineer Parametric Technology
CATIA Dassault Systèmes
CADDS Computer Vision
CADAM Dassault Systèmes
I/EMS  Solid Edge Intergraph
Unigraphics (parasolid) EDS
ME30 & PE/Solid Designer Hewlett-Packard
AutoCAD Autodesk
DesignBase Ricon
Fresdam Sony
Caelum Toyota
I-DEAS Structural Dynamics Research Corp.
Camand (surface) Camax Manufacturing Technologies
CAM Tool
MacSurf (surface) Denken and Autostrade
ZYRCO Daimler Benz
DUCT Delcam (UK)
Euklid Swiss

5.5. RP SOFTVERI
Naučnik Otto i saradnici, izvršili su kategorizaciju SFF softvera na sledeći način: (1)
dizajniranje (originalnog dela), (2) planiranje procesa uz podršku računara (orijentacija dela,
raspoređivanje pri izradi više delova u jednoj operaciji, dizajniranje potpore, kompenzacije), i (3)
programiranje proizvodnje uz računarsku podršku (lamelizacije, komande i kontrole).

Neke kompanije za izradu softvera proširile su mogućnosti svojih CAD softvera za

geometrijsko kreiranje, kao Imageware (SAD), tako da mogu biti primenljivi i u RP postupcima.
Druge, pak, obezbeđuju softvere koji podržavaju specifične RP operacije, kao što je vizuelizacija
STL podataka, transfer podataka, modeli podataka, ili generisanje potpornih struktura. Tipični
predstavnici ove druge kategorije su Materialise (Evropa) i Brock Rooney and Associates (SAD).

Kompanija Materialise nudi tri osnovna RP paketa:

 MAGICS (vizuelizacija, merenje, manipulacija i generisanje potpore za STL datoteku),

tabela 6.
 Contour Tools (pronalazi, vizuelizuje i popravlja defektne konture, izvodi lamelizaciju,
ispravke loših STL datoteka i generiše potpore iz datoteke o konturama), tabela 7.
 CT-Modeler System (kompletan interfejs od CT sken podataka ka RP i CAD). O njemu
će biti reči u primeni RP u medicini.

45
Tabela 6: MAGICS softver - Materialise

Nivo Karakteristike
1. MAGICS QM - Vizuelizacija STL datoteke
(Quotation - Tip vizuelizacije: žičani ram, senčenje, trouglovi,...
Maker) - Vizualna detekcija loših STL datoteka
- Generisanje 2D sekcija duž x,y,z- osa.
- Merenje u 2D i 3D
- Osnovne manipulacije: rotiranje, preslikavanje, re-dimenzionisanje
- Procena vremena izrade
2. MAGICS RP - Pomeranje modela u cilju rasporeda na radnom stolu i orijentacija
(Rapid modela-definisanja prioritetnih površina
Prototyping) - Korišćenje teksta za pozivanje STL datoteka
- Proračun vremena izrade za optimizaciju produktivnosti mašine.
- Isecanje STL datoteka, uključujući i neravne profile isecanja.
- Probijanje otvora unutar STL datoteka da bi se izbegle zarobljene
zapremine.
3. MAGICS SG - Automatsko i interaktivno generisanje potpore
(Support - Različiti nivoi izvršenja zbog zahteva klijenata
Generation) - Šupljikave potporne strukture koje dopuštaju:
* manju količinu smole
* bržu izradu
* lakše odstranjivanje
* bolju drenažu
- 3D vizuelizacija dela i potporne strukture
- Brzo direktno slajsiranje potporne strukture optimalnim sken. šablonom

Tabela 7: CONTOUR TOOLS Softver - Materialise

Nivo Karakteristike
1. Interactive - Nesavršene konture se vide kao crvene
Slicer (C-STL) - Vršenje korekcija kontura jednog ili više slojeva
- Dodavanje/brisanje kontura (izbegavanje zarobljenih zapremina)
- Kompenzacija otklona po z- pravcu u SLI i CLI datotekama (takođe kreira
šuplje delove).
2. Countour- - Generiše potporne strukture na osnovu datoteke o konturama
based Support - Generiše šuplje potpore koje se brzo i dobro dreniraju i optimizira
Generator potporni materijal
(C-SUP) - 3D vizuelizacija
3. Countour - SLC i SLI (3D Systems)
Tools - CLI (EOS)
ulazni i izlazni - SLC (Stratasys)
formati - F&S (Fockele & Shwarze)
- BIN (Sanders)

46
 5.6. PRIMER PREDPROCESIRANJA
U fazi (1) je dizajniran model u nekom od CAD- paketa (npr. CATIA- in modul NC
Manufacturing > STL Rapid Prototyping).

sistem genera tor Verifikator i kore ktor

Orijentacija
Skalir anje
Fo rmira nje Verifikacija
mre` e Datoteke
La melizacija

proce siranje
generator

Slika 37. Faze predprocesiranja [ 2]

Za ovu fazu, Laboratorija za tehnologiju plastičnosti Mašinskog fakulteta u Banja Luci
koristi CATIA V5R9, a mogu se koristiti i neki drugi softverski sistemi. Aproksimacija CAD-
modela u obliku generisanja diskretne mreže trouglova se vrši u fazi (2), formirajući STL - datoteku
(StereoLithography file), takođe primenom CATIA softvera.

U sledećoj fazi (3) STL datoteka se aktivira softverom Thermo-Jet printer, gde je moguće
obaviti nekoliko operacija:

 Orijentacija modela - definisanje prioritetnih površina, smanjenje zapremine potporne

strukture;
 Kompenzacija - korektivne promene dimenzija (npr. korekcija za koeficijent širenja
usled skupljanja materijala u procesu preciznog liva)
 Verifikacija STL datoteke i valjanosti rasporeda RP- modela na radnom stolu Thermo-
Jet sistema

Lamelizacija (slicing) verifikovanog modela u fazi (4) je izvršena SLI generatorom koji je
direktno implementiran na računaru u sklopu Thermo-Jet mašine. To znači da se na ovu fazu i njenu
grešku ne može direktno uticati, ali se može direktno uticati kroz optimizaciju orijentacije modela
(faza 3).

47
 6. RP MAŠINE

6.1. KLASIFIKACIJA RP MAŠINA

Jedan broj eksperata je predložio klasifikaciju RP mašina, zasnovanu na fizici procesa koji
se ostvaruju tim mašinama, odnosno na operacijama koje same mašine izvršavaju. Šema
klasifikacije je uređena kao matrica (slika 38; 42 i 44). Horizontalna osa matrice predstavlja prikaz
strategije, a vertikalna prikaz mehanizma.

Strategija stvaranja slojeva, horizontalna osa matrice, predstavlja način definisanja oblika
svakog sloja i direktno je analogna metodama koje se koriste za izradu oblika grafičkim
štampanjem. Jedan pristup koristi raster tehniku, gde se oblik stvara kao serije pravih linijskih
segmenata, koji se međusobno dodiruju ili delimično preklapaju. Ovaj metod se koristi za stvaranje
slike na TV ekranu i najčešće se koristi za štampanje grafike. Alternativni metod je "iscrtavanje"
makar spoljašnjih ivica vektorima. Unutrašnjost može biti ispunjena vektorskim ili, što je češće
slučaj, raster tehnikom (kako je prikazano na šemama). Vektore iscrtavaju ploteri. Raster tehnika je
brža, s obzirom da se ne zahtevaju nikakve promene smera i može biti rađena paralelno. Međutim,
spoljne ivice dela izvedenog raster tehnikom, samo su približnog oblika u odnosu na zahtevani, sa
greškama diskretizacije koje se javljaju na svakoj ivici koja nije paralelna sa pokretima rastera.
Ovakva situacija se izbegava korišćenjem vektorskog pristupa.

Mehanizam stvaranja oblika, vertikalna osa matrice, zapravo je klasifikacija mehanizama

koji se koriste za definisanje 3D geometrije dela. U jednom slučaju, sve tri ose su definisane
mehaničkim kretanjem. Na primer, 2D mehanički pokreti, korišćenjem postolja koje se kreće duž x
i y ose, koriste se za definisanje geometrije svakog sloja, a treća dimenzija se postiže spuštanjem
klipa vertikalno naniže. U alternativnoj metodi, svaki 2D sloj definisan je optički, a treća dimenzija
se definiše tokom mehaničkog kretanja. Najčešća tehnika optičkog stvaranja oblika je korišćenje
galvanometarskih ogledala.

Matrice prikazuju reprezentativne tipove opreme većine prodavaca RP mašina i

istraživačkih grupa, s napomenom da su mašine grubo podeljene na one sa dve optičke ose i na one
sa svim mehaničkim osama. Sa druge strane, korišćenje vektora za spoljašnje konture sloja
dominira nad raster tehnikom (ovo je u potpunom kontrastu prema stonim kompjuterskim
štampačima, gde dominira raster).

6.1.1. GRUPA 1: LASER / OGLEDALO

Najznačajnija klasa mašina koje su razvijene u Evropi i Japanu su mašine koje usmeravaju
laserski snop korišćenjem galvo ogledala. Obe strategije stvaranja slojeva egzistiraju unutar ove
klase, kako slika 38 prikazuje.

48
 SLA/3D System s
L. Pho to lith o./ DM E C

Me hanizam stvara nja oblika

L.Ph oto litho .CM E T
L.Ph ot o lit ho ./E O S
L .Pho toli th o./ L . Pho t olith o. /
Fockel e& Schwarze Teijin -Seik i
2 opti~ke ose
1 me hani~ka SL S/D T M
osa E osi nt /E O S

3 mehani~ke ose
Strategija stvar anja slojeva

Ve ktor po Samo
spoljnoj liniji raster
+ ispunjava nje tehnika
raste rom

Slika 38. Mašine koje koriste lasersko i optičko oblikovanje

U najjednostavnijem slučaju, ova vrsta mašina sastoji se od lasera, fokusirajućih sočiva, i

dve ose galvo ogledala (slika 39). Ispitivanje nekih od kritičnih elemenata ovog sistema i nekih od
spornih pitanja koja vode ka većoj kompleksnosti ovog sistema, dovode do nekih zaključaka bitnih
za opremu koja se sada proizvodi.

Galvo ogledala
za 2 ose

Slika 39. Najjednostavnija konfiguracija sistema laser/ogledalo

Režim rada galvo ogledala za skeniranje laserskog snopa, faktor je koji limitira učinak
celokupnog sistema, jer od tog režima zavisi i brzina i tačnost izrade svakog sloja. S obzirom da
ovaj element mašine može delimično biti odgovoran za konkurentnost RP opreme, ključno pitanje
je da li bi proizvođači mašina trebalo da proizvode sopstvena ogledala ili da ih naručuju od
specijalizovanih proizvođača (kao što je General Scanning)? 3D Systems se opredelio za obe opcije.
U svojoj mašini SLA 250, koristi galvo ogledala koja je proizveo General Scanning. Međutim, kada
je razvio mašinu SLA 500, odlučio se da napravi sopstvena ogledala, jer nije postigao
zadovoljavajući režim rada upotrebom konzolnih ogledala. Svoja ogledala je primenio, i u izradi
mašine SLA 350. Teijin Seiki pravi svoje sopstvene skenere, dok DTM koristi skenere General
Scanning- a. Kada ovi sistemi izrađuju sopstvene skenere, takođe prave i svoju kontrolnu
elektroniku, koja je često zasnovana na slanju digitalnih signala. Zato se, u literaturi skeneri veoma
često nazivaju 3D digitalizatorima [ 1] .

49
 Potreba za sve većim tačnostima izrade (posebno pri primeni fotopolimera) navela je
projektante mašina da obezbede veću tačnost skeniranja galvo ogledalima. Tačnost skeniranja i
brzine skeniranja, razlikuju se od mašine do mašine. Sve Teijin Seiki mašine koriste raster tehniku
za izradu slojeva; pri brzini skeniranja od 15m/s, ostvaruju tačnost ±12 ,5 μm . Ova veća tačnost
se može razumeti prepoznavanjem ovih mašina kao onih koje ne moraju da izvršavaju koordinisane
pokrete u pravcu dve ose. Većina ostalih mašina ostvaruje tačnost skeniranja ±50 μm (EOS
Stereos i DTM Sinterstation 2000 pri brzini skeniranja 2m/s; SLA 500 i SLA 350, Kompanije 3D
Systems pri brzini skeniranja 5m/s). Izuzetak je mašina EOS Eosint S700, koja pri brzini skeniranja
od 2,5m/s ostvaruje tačnost skeniranja ±100μm . Ova mašina ima dva lasera i dva skenera - dva
lasera rade istovremeno, ili da bi proizveli jedan veći deo ili više manjih delova.

Tačnost konačnog dela zavisi i od opreme i od materijala. Bržem napretku razvoja RP

opreme, dominantno ograničenje leži u deformacijama koje se javljaju kod materijala. Ovo je
posebno naglašeno kod procesa kao što je SLS proces, gde postoje značajne deformacije, ali, takođe
i u SLA procesu. Postoji nada da će se, u budućnosti, sistemi materijala tako poboljšati da će
njihova upotreba izbaciti potrebu da proizvođači opreme vrše reviziju svoje opreme i ponovo ih
usavršavaju, kakav je do sada bio slučaj.

Sistem laser/galvo ogledala, poput stožera vodi laserski snop da bi ga usmerio na radnu
površinu. U najjednostavnijem sistemu, kao na slici 40, sočivo je postavljeno pre ogledala. Rezultat
ovakvog sistema je da će snop biti u fokusu na samo jednom rastojanju od sočiva, duž optičke
putanje ovog sočiva. Snop će biti u fokusu samo kada je usmeren ka središtu radne površine.
Krećući se levo ili desno od te tačke, laserski snop, više nije fokusiran na radnoj površini već se
tačka lasera povećava. Efekat je još izraženiji ukoliko su ogledala bliža radnoj površini i ukoliko je
veća površina koja se izrađuje, s obzirom na veće uglove skretanja ogledala.

Pr oble m: Skenir anje po

ravno j povr {i izobli~uje ta~ku

Ve}a ta ~ka
laser a

So ~ivo koje
Re {e nje : So~ivo ko je fokusira u ra vni
fokusira u ravni

Slika 40. Primena sočiva za rešavanje problema usmeravanja

žiže laserskog zraka na površinu predmeta

Postoji nekoliko mogućnosti za rešavanje ovog problema. U nekim sistemima, ovakva

deformacija se toleriše. Posebno u sistemima sa velikim fokusnim tačkama, povećanje površina tih
tačaka, uzrokovano kretanjem snopa do krajnjih radnih granica, smatra se tolerišućim efektom. Kod
pojedinih oprema, dužina optičke putanje se namerno povećava korišćenjem sočiva većih
fokusirajućih dužina. Mašine SLA 500 i SLA 350 (3D Systems), imaju ogledalo postavljeno na vrhu
mašine s ciljem da duplira optičku putanju i vrati je nazad do skenera koji su postavljeni ispod.
Rezultat ovakvog prilaza jeste da se znatnim pomeranjem skenera dalje od radne površine ostvaruju
manji uglovi otklona laserskog snopa. Na taj način, skraćivanje putanje žižne tačke (pri kretanju
snopa) od središta radne površine do njenih krajnjih granica, dovodi do smanjivanja veličine tačke

50
lasera. Ovaj prilaz ima dodatnu prednost što omogućava snopu da bude bliži vertikalnom pravcu
kada deluje na površinu rezervoara, što rezultira manjim deformacijama kružne tačke (manjim
transformacijama u elipsu).

Alternativno rešenje je principska modifikacija optičke putanje korišćenjem posebnog

sočiva koje fokusira u ravni. Sistem sa takvim sočivom ima različitu dužinu fokusiranja, zavisno od
pozicije sa koje laser deluje na sočivo. Zbog toga, takvo sočivo omogućava zadržavanje konstantne
veličine fokusirane tačke na svim lokacijama. Međutim, ovakav optički element je jako skup, i
njegova primena mora biti opravdana.

Optimalan način "iscrtavanja" sken - vektora (odnosno formiranja lini-jskog segmenta

sloja) korišćenjem sistema laser / galvo ogledalo, je onaj prilikom koga se formira vektor koji je
ujednačen po dužini i ima istu širinu na početku, sredini i na kraju. Ukoliko se laser uključi na
najveću snagu, a ogledala se, istovremeno, ubrzavaju, stvoreni efekat će biti kao na slici 41, gde je
vektor širi u blizini krajeva, kada se tačka lasera ili ubrzava ili usporava a snaga lasera je veća od
potrebne.

Brzina
@eljeni sken ira ni sn opa Aktueln i skenirani
vekt or vekt or
Snaga
lasera
V reme

Slika 41. Uključivanjem lasera na najveću snagu odmah rezultira

time da je sken vektor širi na početku i kraju

Trenutno se koriste brojna rešenja za rešavanje ovog problema. Teijin Seiki koristi
akustično-optički modulator (AOM) koji se postavlja između lasera i galvo/sistema. Ovim
sredstvom moguće je izvršiti modulaciju širine impulsa snopa lasera koji prolazi kroz ogledala;
cikličnom promenom režima snage lasera koja stiže do rezervoara, inženjeri su u mogućnosti da,
efektivno smanje snagu lasera tokom ubrzavanja i usporavanja snopa, što rezultira ujednačenom
gustinom snage lasera na površini rezervoara. D-MEC koristi svetlosni modulator velike brzine. 3D
Systems koristi AOM, ali samo za uključenje i isključenje lasera na početku i na kraju vektora, a ne
za modulaciju širine impulsa. 3D Systems proizvodi svoje sopstvene skenere i kontrolnu
elektroniku, i ti sistemi velike brzine dozvoljavaju da se uticaj faza ubrzavanja i usporavanja na
vektore svode na minimum.

6.1.2. GRUPA 2: LASER

Sistemi sa laserima (slika 42) predstavljaju brojnu grupu sistema, u kojima sistemi sa
laserima i galvo ogledalima predstavljaju samo jednu podgrupu.

51
 SLA/ 3D Syst em s
L .Pho to lit h o./ DM E C

Me hanizam stva ranja oblika

L.Ph ot o lit ho .CM E T
L.Ph oto litho ./E O S
L .Pho t oli th o./
L . Pho t olith o./
Fockele&Schwarze
2 opti~ke ose Teijin -Seik i
1 meha ni~ka SL S/D TM
osa E osi nt/E O S
L.Photolitho.CME T
L.Photolitho./Meiko
LOM/H elisys
LE NS/Sandia
Laser G ene-
3 meha ni~ke ose rated RP/I PT

Strategija stvaranja slojeva

Ve ktor po Samo
spoljnoj liniji ra ste r
+ ispunjavanje tehnika
ra ste rom

Slika 42. Sistemi sa laserima

Veličina, tj. prečnik žiže lasera u različitim RP mašinama zasnovanim na laseru,
uključujući oba tipa mašina i sa ogledalima i sa pokretnim postoljem za laser, kreće se, u većini
slučajeva, između 150-200 ili 250μm. Postoji par izuzetaka, kao kod DTM mašina, koje imaju
znatno veće tačke (400μm), i kod dve mašine sa znatno manjim veličinama žiže lasera: 3D Systems-
ova Beta mašina (80μm) i Nagoja photomolding machine (5μm). Minimalna veličina žižne tačke
lasera određuje se iz izraza:

λ⋅f
= ,
Minimalna veličina žiže d gde su:

λ - talasna dužina svetlosti

f - žižna dužina fokusirajućeg sočiva i
d - poluprečnik snopa svetlosti (snopa svetlosti svedenog na
paralelne zrake, odnosno viziranog snopa), na ulazu u sočivo.

Iz izraza proizilazi da se manja žižna tačka može ostvariti snopom velikog prečnika, koji
ulazi u sočivo kratke fokusne dužine.

U laser/galvo sistemima postoji prednost u pomeranju ogledala (samim tim i fokusirajućeg

sočiva) daleko od radne površine u cilju bolje kontrole nad veličinom i oblikom žižne tačke.
Međutim, kao što se može videti iz prethodnog, veća žižna dužina ( f ) povećava minimalnu
veličinu žiže koja se može ostvariti. U cilju uravnotežavanja ovih efekata, može se postaviti
proširivač snopa na optičkoj putanji pre fokusirajućeg sočiva. Ovakvo rešenje je ugrađeno u
mnogim laser/galvo sistemima.

Ova strategija takođe ima ograničenja. Kako se povećava poluprečnik snopa, ogledala u
galvo sistemu se moraju povećati u dimenzijama i masi, što može dovesti do smanjenja radnih
sposobnosti. Međutim, većina laser/galvo sistema koristi proširivač snopa da bi se smanjila veličina
žižne tačke na poluprečnike koji se obično kreću od 150-200 μm. U DTM- ovoj mašini veća žižna

52
tačka (400 μm) proističe iz toga što mašina nije opremljena proširivačem snopa. Neke SLS mašine
koriste koncentrične duple snopove. Veći snop predgreva i otpušta prah, dok se unutrašnji snop
primenjuje pri sinterovanju.

"Beta" mašina, Korporacije 3D Systems, ostvaruje prečnik žižne tačke od 80 μm. Beta
mašina, zapravo, predstavlja modifikaciju mašine SLA 250, izvršenu nakon testiranja beta -
zracima. U ovoj mašini primenjuje se nekoliko režima rada HeCd lasera, što omogućava da se snop
može fokusirati u manju žižnu tačku. U procesu se gubi većina energije beta zračenja.

Postizanje malih žižnih tačaka, dobro kontrolisanih veličina, je lakše u mašinama koje su
opremljene postoljem. Na primer, u LOM mašini, fokusirajuće sočivo je postavljeno na platformi i
znatno je bliže radnoj površini (na približnom rastojanju od 10 - 15 cm) nego što je to slučaj kod
mašina sa galvo ogledalima. Zbog toga nema potrebe za postavljanjem proširivača snopa pre
sočiva. Osim toga, ne postoji promena upadnog ugla snopa, pa, shodno tome, nema deformacije
oblika snopa. Mašina za fotopresovanje (Nagoja) namenjena je za mikroelektromehaničku primenu
(MEMS), pa zato koriste vrlo male žiže (5 μm). Konstrukcija ove mašine na principu platforme
pomaže u postizanju tako malog poluprečnika žiže.

Moguća strategija laser mašina jeste promena veličine fokusiranja tačke u zavisnosti od
geometrije oblika koja se stvara. Na primer, žiža malih dimenzija može biti korišćena za skeniranje
po obimu dela, vektorskim pokretima sa finim detaljima, nakon čega se može koristiti veća žiža za
ispunjavanje unutrašnosti dela raster tehnikom. Starije DMEC i CMET mašine imaju ovu
mogućnost.

Mnoge mašine od prethodno pomenutih su mašine za fotolitografiju tako da je nanošenje

sloja važan aspekt pri dizajniranju i projektovanju režima rada ovih mašina. Korišćenje tehnika
nanošenja može uticati (1) na svojstva smola, (2) na odstupanje oblika površine koja nastaje
otvrdnjavanjem smola (teži se da što manje odstupa od ravne površine), i (3) na brzinu nanošenja
sloja. Postoje četiri principa koja se koriste kod mašina sa rezervoarima sa polimerom: (a) duboko
potapanje, (b) obrnuto "U", (c) viskozno zadržavanje, i (d) prinudno razmeštanje (slika 43).

Metod "dubokog potapanja" je najrasprostranjenije korišćen metod za nanošenje sloja. Kako

slika 43.a. pokazuje, platforma koja nosi deo najpre se spušta na veću dubinu od željene debljine
sloja, čime se omogućava da tečni polimer za veoma kratko vreme preplavi gornju površinu
prethodno izrađenog sloja. Platforma se, zatim, diže na onu visinu koja će omogućiti da se između
gornje površine sloja i površine polimera nalazi potrebna debljina fotopolimera. Pri tome, se,
zajedno sa delom, podigne i jedan suvišni deo neočvrslog polimera. Brisač, zatim, kretanjem preko
površine, odstranjuje suvišni materijal, ravna sloj i dovodi ga do željene debljine. Ovaj metod
predstavlja napredak u odnosu na prethodan, gde je sila gravitacije vršila nanošenje. Ovaj metod je
bio spor, s obzirom na viskoznost polimera. Međutim, delovi čija je geometrija slična delu na slici
38.a., pate od problema "zarobljenih zapremina" smole. Pri kretanju brisača preko takve zapremine,
smola unutar ove zapremine može biti uklonjena, što dovodi do toga da debljina sloja posle
ovakvog ravnanja nije kao što je zahtevana. Ovaj metod koriste 3D Systems i DMEC.

Slika 43.b. prikazuje metodu "obrnutog U", gde je brisač vrši i nanošenje smole, iznad
slobodne površine rezervoara, gde se smola oslobađa. Punjenje "obrnutog U" može biti kapilarno,
elektrostatičko ili vakuumsko. Ovaj metod je relativno otporan na problem "zarobljenih zapremina"
i može biti brži od dubokog potapanja, s obzirom da nijedan stadijum ne zavisi puno od
gravitacionog tečelja materijala. CMET koristi kapilarno ispunjavanje brisača. Fockele & Schwarz

53
koriste elektrostatički metod, mada se čini da on ne funkcioniše podjednako dobro sa svim
polimerima. 3D Systems koristi vakuumski metod.

Slika 43.c. prikazuje metod "viskoznog zadržavanja". Četka ili sito (u zavisnosti od smole)
se postavlja između dva brisača. Dok se stvara sloj, brisač je potopljen u rezervoar. Kada dođe
vreme da se ponovo nanese naredni sloj tečne smole, izranja i prelazi preko površine rezervoara, i
materijal ističe van pod dejstvom gravitacije u količinama određenim viskoznošću smole. Zatim se
površina obradi brisačem i dobija svoj finalni izgled. Ovaj metod primenjuje Teijin Seiki.

Slika 43.d. prikazuje metod korišćenja pumpe za prinudno razmeštanje, koja nagore
doprema materijal za formiranje sledećeg sloja. Ovaj metod koristi EOS.

a) du boko p otapan je

b) “O brnut o U ” (kapilarno,
elektrost ati~ko, vakuu msko )

c) viskozno zadr `a van je

d) pumpa za
prinudn o razme {tanje

Slika 43. Metode nanošenja sloja u laserskoj fotolitografiji

6.1.3. GRUPA 3: SVE OSE MEHANIČKE

Trenutno ne postoji preovlađujuća tehnologija za ostvarivanje mehaničkih kretanja u RP

mašinama. Široka raznovrsnost tehnologija koje se generalno koriste u industriji, primenjuju se i u
RP mašinama, sa usredsređivanjem na osavremenjavanje elektronskih komponenti (što je u
suprotnosti sa konvencionalnim industrijskim mašinama, gde se osavremenjuju hidraulične i
pneumatske komponente). Često jedna ista mašina koristi različite pristupe za različite ose. U većini
slučajeva, kontrola se poboljšava ili korišćenjem koračnog ili servo motora sa rotacionim uređajem
za kodiranje na motoru, ali neki slučajevi takođe postoje sa linearnim uređajem za kodiranje na
kliznom delu mašine. Uopšte govoreći, organizacije za istraživanje naginju kupovini integrisanih
uređaja za kretanje, dok organizacije za komercijalizaciju često kupuju elemente mašine i vrše
sopstvenu montažu.

Velika grupa mašina spada u klasu mašina sa svim mehaničkim osama (slika 44).

54
 Mehanizam stvaranja oblika
2 opti~ke ose
1 mehani~ka
osa
L.Photolitho./CMET,Meiko
Ballistic Particle/Parception
Fused Dep Model/Stratasys
Multi-phase Jet/IFAM and IPA
LOM/Helisys, SAHP/Kira
Laser Generated RP/IPT
3 mehani~ke ose Shape Dep Model/CMU, Stanford

Strategija stvar anja slojeva

Vektor po Samo
spoljnoj liniji raster
+ ispunjavanje tehnika
rasterom

Slika 44. Mašine sa svim mehaničkim osama

Značajna podgrupa svih RP mašina sa svim mehaničkim osama, je podgrupa mašina koje
dopremaju materijal. Sredstvo kojim se doprema materijal je, u najopštijem slučaju, kritičan deo
ovih tehnologija i često (možda i uvek) određuje odgovarajuću konstrukciju i razvoj mašine.

U FDM (Fused Deposition Modeling) tehnologiji, koju primenjuje Stratasys, glava za

istiskivanje mora da doprema materijal precizno definisane temperature da bi se moglo vršiti
vezivanje, a da se pri tome zadržava isti oblik istisnutog materijala. Osim toga, kontrola širine
istisnutog segmenta odlučujuća je u dimenzijskoj kontroli procesa.
U BPM (Ballistic Particle Manufacturing) tehnologiji i 3D Printing- u, ink - jet glave
štampača koje se koriste za dopremanje materijala određuju geometriju komponenti. BPM ima i
dodatni zahtev za kontrolom tačnosti temperature kapljica materijala da bi se mogle pravilno spojiti
sa delom. U 3D Printing- u, potpuno iskorišćavanje mogućnosti postupka da nanosi različite
materijale na raznim lokacijama, zahteva razvoj glave štampača, da se može prilagoditi različitim
vezivnim materijalima.
U LENS postupku, Laser Generated RP postupku, i u drugim sličnim tehnikama tehnologija
dopremanja materijala do zone topljenja laserom, presudna je za postizanje zahtevanih svojstava
materijala, a moguće je, i za postizanje dimenzijske kontrole duž vertikalne ose.
U SDM (Shape Deposition Manufacturing) tehnologiji brizgaljka za nanošenje je kritični
element za mogućnost korišćenja željenih svojstava materijala.

RP mašine koje izrađuju proizvode korišćenjem materijala u slojevima (tablama,

listovima, folijama) podgrupa je mašina sa svim mehaničkim osama. Veoma su efektivne za mek
materijal (papir, folije). Međutim, kada su u pitanju tvrđi materijali, iako postoje mašine koje
stvaraju 2D oblike optičkim putem, priroda i brzina mehanizama za sečenje 2D oblika sloja,
ukazuju da je mehanička obrada, verovatno, pogodnija. Većina mehanizama za sečenje koji se već
koriste ili razmatraju, su masivna ili imaju velike sile međudejstva za ostvarivanje kontakata između
slojeva. Izuzetak je lasersko sečenje, ali u ovom slučaju, brzine sečenja su male kao i kod
oblikovanja u stereolitografiji. Mehanička obrada ima veće prednosti u odnosu na ove operacije.

55
 Tabela 8 sumira interesantne odlike i suprotnosti između dva različita pristupa RP procesa
sa papirom, kao dovedenom sirovinom, koji se praktikuju u LOM mašini (Helisys) i mašini za
SAHP tehnologiju (selektivno adheziono i vruće presovanje), od strane Kira Korporacije, Japan.
SAHP mašine imaju takvu konfiguraciju kakvoj se stremi u Japanu.

Tabela 8: Upoređenje tehnologija LOM/Helisys i SAHP/Kira

LOM SAHP
Površina izrade 500 x 760 mm 280 x 400 mm
Snabdevanje papirom Papirne rolne Ravni listovi papira
Metod laminacije Vrući valjak Vruća presa
Primena adhezivnog sredstva Prethodno nanet na rolnu Selektivni laserski štampač
Sečenje papira CO 2 laser
Ploter sa nožem

Radna sredina Laboratorija ili radionica Kancelarija

LOM može da pravi dosta velike delove od papira kao sirovine. U LOM- u, adhezivno
sredstvo se predhodno nanosi na rolnu i novi sloj se dodaje da se spoji sa prethodnim slojem
metodom laminacije vrućim valjanjem. Laser seče listove. Korišćenje lasera u tu svrhu ograničava
ovaj proces na laboratoriju ili radionicu. Prednost SAHP mašine jeste da se njome mogu izrađivati
proizvodi u kancelarijskom okruženju. Mašina radi sa isečenim listovima papira i selektivno dodaje
adheziono sredstvo laserskim štampačem. Posle laminacije metodom vrućeg presovanja, list se seče
ploterom, korišćenjem specijalnog noža. Osnovni nedostatak SAHP mašine jeste ograničenost
površine izrade. Manja ograničenja odnose se na potrebu periodične zamene noža, i činjenicu da je
papir osetljiv na vlagu.

Obe tehnologije, odnosno mašine, prave rez koji je upravan na list materijala. Sledeća tačka
istraživanja jeste sečenje sloja na taj način da mu ivice budu zakošene da bi se smanjio efekat
"stepenastih" prelaza. Case Western Reserve (SAD) istražuje 4- osno sečenje laserom. Većina ovih
radova je vršena sa livenim slojevima keramike (slojevi koji se prave od čestica keramike koje se
međusobno spajaju polimernim vezivom). U tom slučaju, sloj je isečen pa zatim spojen; bilo bi
teško zamisliti kako bi se moglo izvesti sečenje pod uglom ako bi se prvo slojevi spojili, a zatim
sekli, i zato se sečenje mora završiti odmah nakon prvog sloja, i zbog toga što bi duže sečenje sa
zakošenjem bilo teško kontrolisati sa neophodnom tačnošću. Posao koji je započet u MIT- u, a
nastavljen u Polytechnic Institutu istražuje alternativne metode 4- osnog sečenja metalnih slojeva,
uključujući laser, vodeni mlaz i tehnike mašinske obrade.

Profesor Nakagawa, Univerzitet u Tokiju, namerava da napravi mašinu za laminaciju metala

za izradu velikih alata, sečenjem slojeva metala sa veoma malim uglom zakošenja.

6.1.4. GRUPA 4: TEHNOLOGIJA OBRADE TOPLOTOM

Postoji široka klasa mašina koja ima zajedničku odliku da obrada toplotom igra bitnu ulogu
tokom RP postupaka. Obrada toplotom bitna je zbog sledećih odlika: (1) generisanja termičkih
napona u proizvedenom delu, i (2) postizanja željenih fizičkih svojstava dela. Izrada opreme za
poboljšanje termičke kontrole često je jedan od najizazovnijih aspekata ovih procesa.

U FDM procesu, već je rečeno da je kontrola temperature istisnutog materijala kritičan

momenat. Međutim, kontrola temperature atmosfere oko dela je važna za kontrolu njegove
deformacije. Na sličan način, u SLS postupku, kontrola sredine i praha je ključna za kontrolu

56
zaostalih napona i deformacija. Ova kontrola je poseban izazov, jer se posuda sa prahom mora
održavati na povišenoj temperaturi, da bi se još više smanjilo stvaranje napona. U procesima
laminacije kao što je vruće valjanje (LOM) ili vruće presovanje (SAHP), izrada ovih laminatora
(valjka ili prese) mora biti takva da napone svede na minimum, i u tom cilju se ulažu veći napori. U
SDM tehnologiji, smanjivanju napona koji se javljaju pri nanošenju sledećeg sloja posvećuje se
velika pažnja. U LENS i sličnim procesima, do sada nisu razmatrane nikakve studije o zaostalim
naponima; međutim, moguće je da takvi naponi mogu jako da zavise od parametara obrade.

6.2. KARAKTERISTIKE RP MAŠINA

FDM 3000 je mašina firme Stratasys i koristi tri jedinstvena i specijalizovana postupka -
TM
QuickSlice®, SupportWorks i WaterWorks. QuickSlice® automatski i brzo procesira STL
TM
datoteku, matematički je lamelizuje i pozicionira model. SupportWorks automatski generiše
potporne strukture ako to postupak zahteva (slika 45).

Slika 45. FDM 3000 - Stratasys [ 5]

FDM Maxum. - Radni prostor ove mašine je među najvećima u RP industriji, pa je moguća
izrada većih delova, dimenzija do 600 x 500 x 600 mm. Najbrža mašina (trenutno) u Stratasys- u -
TM
50% brža od prethodnog modela. Koristi Magna Drive tehnologiju precizne kontrole kretanja
opreme, zasnovanu na korišćenju mikročipova. Ova tehnologija omogućava da se glava za
istiskivanje glatko kreće preko sloja vazduha, dok elektromagnetni impulsi beleže njen položaj.
TM
Koristi Insight softver u fazi predprocesiranja (slika 46).

57
 Slika 46. FDM Maxum - Stratasys [ 8]

Prodigy Plus - Stratasys, omogućava izradu prototipova na radnom stolu. Masa mašine je
svega 136 kg. Prodigy Plus preuzima CAD datoteku i preobraća je u proizvod kada god je to
potrebno. Jednostavno se priključi, ubaci patrona sa materijalom i slede navodi na displeju. Prodigy
Plus je tih, kompaktan i bezbedan. Koristi Insight, ulazno - izlazni softver, koji radi sledeće -
lamelizaciju, izradu potpore i generiše datoteku izrade modela. Po pitanju brzine i detalja, postoje
tri opcije: fino, standardno i grubo (slika 47).

Slika 47. Prodigy Plus -Stratasys [ 5 ]

Na slici 48 prikazan je SLA integrisani sistem kompanije 3D Systems. Sistem se sastoji od CAD i
SLA modula. Desno se nalazi CAD modul, koji izvršava 3D modeliranje, a zatim konverziju,
testiranje i optimizaciju podataka o modelu, čitljivih za SLA modul. Levo se nalazi SLA modul koji

58
laserskom tehnikom procesira čvrsti realni model iz tečnog fotopolimera, na osnovu podataka
poslatih sa CAD modula.

Slika 48. SLA 5000 - 3D Systems [ 4.1 ]

Dimenzije izrade: Delovi do 1500 x 600 x 500 mm

Postignuta tačnost: ±0,1−0,2%

Materijal za obradu: različite vrste smola: Rigi Pox, Poly Pox, Dura Pox, Clear
Pox.
Debljina sloja: 0,125-0,2 mm

Slika 49. KSC - 50 - Kira 50 [ 1]

Na slici 49 prikazana je RP mašina za laminaciju.

Dimenzije izrade: 400 x 280 x 300 mm

Postignuta tačnost: ±0,2 mm
Materijal za obradu: listovi papira

59
Slika 50. MultiJet - Stratasys [ 4.3 ]

60
 7. PRIMENA RP U LIVENJU METALA
7.1. INJEKCIONO LIVENJA METALA
RP injekciono livenje, često nazivano i livenje sa gubljenjem voska, predstavlja postupak
preciznog livenja metalnih delova, približnih količina korišćenjem gotovo svih legura. U ovom
postupku, vosak predstavlja uloženi materijal. Istorijski razvoj ovog postupka započinje izradom
umetničkih dela. U skorije vreme se, najčešće, koristi za proizvodnju komponenti kompleksnih
oblika a često i za livenje delova tankih zidova.

Postupak injekcionog livenja započinje izradom modela (šablona) od materijala koji se,
kasnije u postupku, odstranjuje. Taj model ima isti osnovni geometrijski oblik kao i završni odlivak,
sa tom razlikom što model ima malo veće dimenzije (slika 51.a.). Modeli se obično izrađuju od
voska za injekciono livenje, koji se ubrizgava u metalni kalup za oblikovanje. Ukoliko se livenje
vrši konvencionalnim metodama, ovaj metalni kalup je neophodan. Njegova izrada često staje
desetine hiljada dolara i zahteva nekoliko meseci za izradu. Primenom modela izrađenim RP
postupkom, postiže se znatna ušteda u novcu i vremenu.

Kada se voštani model izradi, spaja se sa ostalim elementima alata za livenje od voska, da bi
se formirao sistem za dopremanje metala (slika 51.b.), koji se naziva ulivni i protočni sistem.
Celokupni voštani agregat se zatim potapa u keramičku suspenziju, i oblaže peskom (slika 51.c.), a
zatim suši. Potapanje i oblaganje peskom se više puta ponavljaju, sve dok se na površini voska ne
formira ljuštura debljine č 6 - 8 mm.

Model od
voska

U livni sistem
od voska.

O blaganje
modela peskom.

Slika 51. Opis postupka injekcionog livenja

Kada se keramički pesak osuši, čitav se agregat postavlja u parni autoklav, odnosno u sud u
kome, pod dejstvom pare na povećanom pritisku i temperaturi, dolazi do hemijske reakcije između
pare i voska, i vosak se, uglavnom, odstranjuje topljenjem (slika 52.a.). Posle toga, zaostala količina
istopljenog voska koja je ostala unutar keramičke ljuske izgori u peći (slika 52.b.). Na ovom nivou,
celokupan vosak, od koga je izrađen model i ulivni/protočni sistem, je uklonjen, a ostao je
keramički kalup.

Kalup se tada predgreva do određene temperature i ispunjava istopljenim metalom, što na

ovom stadijumu (slika 53.a.) predstavlja livenje metala. Kada se odlivak dovoljno ohladi, ljuštura
(kalup) od keramike se oljušti i sastruže sa odlivka. Zatim se zaostali delovi ulivnog i protočnog
sistema (slika 53.b.) odstranjuju sa odlivka sečenjem i konačno, vrši se postprocesiranje, odnosno
naknadna obrada odlivka (peskarenjem, mašinskom obradom, itd).

61
 Kalup se sm e{ta u pa rnu autoklavu ,
da bi se odstra nio vosa k.

Pa ra pod
ve likim pritiskom

Z aostali vosa k u ljusci

se odstr anjuje pa ljenjem .

Pr ikuplja nje
“izgubljenog” voska

Slika 52. Opis postupka injekcionog livenja (nastavak)

Metalni de o
Ulivanje sa ulivnim i
metala. proto~nim siste mom.

Slika 53. Opis postupka injekcionog livenja (nastavak)

Najveći značaj RP postupaka na injekciono livenje jeste njihova mogućnost izrade modela
visokog kvaliteta, bez utrošenog novca i vremena na izradu kalupa za precizno livenje tog istog
modela. Naime, RP tehnologija omogućava njegovu izradu direktno iz kreiranog geometrijskog
CAD modela. U današnje vreme moguće je proizvesti kompleksni model za nekoliko sati i
pripremiti sve za livenje za nekoliko dana. Injekciono livenje obično se zahteva za izradu
kompleksnih oblika, kada su drugi proizvodni postupci isuviše skupi i oduzimaju suviše vremena.
Sledeća prednost RP livenja jeste niska cena proizvodnje odlivaka u manjim serijama.

7.2. PRIMENE RP U OSTALIM POSTUPCIMA LIVENJA

METALA
Jasno je da su SAD vodeće u primeni RP postupka u sferi livenja metala. Metalni odlivci,
koji se dobijaju prethodno opisanim postupkom korišćenja RP modela, imaju široku primenu: za
potrebe industrije, kao roba za široku potrošnju, za avio i automobilsku industriju, a sve je
naglašenija i primena u pojedinim granama medicine. Korišćenje RP modela u postupku
injekcionog livenja metala nastavlja da dobija sve veći značaj, s obzirom na usavršavanje RP
tehnologija i poboljšanje kvaliteta RP modela.
62
 Industrija injekcionog livenja je dugo bila skeptična u vezi primene uloženog modela
proizvedenog nekom drugom RP tehnologijom osim SLS; najzastupljeniji su bili SLS modeli od
tradicionalnih voskova. Međutim, kompanija 3D Systems je razvila postupak (nazvan QuickCast
TM
), koji omogućuje da SLA modeli budu prihvatljiviji u postupku injekcionog livenja. S
TM
obzirom da se SLA smole ne tope, već se pri izlaganju toploti pretvaraju u pepeo, QuickCast
modifikuje postupak izrade, tako da je unutrašnjost modela šuplja, i u njoj se nalaze samo tanke
TM
potporne strukture u vidu rešetke. Pri žarenju keramike, QuickCast model kolabira,
pretvarajući se u pepeo. Nastala količina pepela, pri tome, minimalna je zbog male ukupne količine
materijala modela, odnosno uzorka.

Već postoji značajan broj proizvođača RP tehnologija, koji primenjuju svoje tehnologije za
postupke livenja metala, ne samo za injekciono livenje, već i precizno livenje u pesku, izradu alata,
i sl., kako to pokazuje tabela 9.

Tabela 9: Primena različitih RP postupaka u oblasti livenja metala

Postupci livenja Primena u livenju metala RP postupci i proizvođači
Injekciono QuickCast uzorci SLA, 3D Systems
livenje TrueForm, kompozitna SLS, DTM
sintetika, polikarbonati
Voštani uzorci FDM, Stratasys 3D Plotting, SMM SGC,
Cubital
Uzorci od papira (za ograničenu LOM, Helisys
primenu)
Kalupi od keramike rađeni DirectShell Production
direktno iz CAD modela Casting, Soligen
Uzorci od polistirena SLS, EOSINTP
Uzorci od epoksi smola Solid Object Ultra- violet Laser Plotter
(SOUP), CMET
Uzoci od poliuretanskih akrilnih Sony Solid Creator, CMET
smola
Uzorci od smole SOMOS 4100 Soliform Solid Forming
(u fazi razvoja) System, Teijin Seiki
Uzorci od Exactomer smole, Electro Optical Systems, EOS
korišćenjem Skin&Core
softvera
Livenje u pesku Uzorci od epoksi smola za SLA, 3D Systems SOUP, CMET
precizno livenje
TrueForm, kompozitna SLS, DTM
sintetika, polikarbonati za
precizno livenje
Uzorci od papira LOM, Helisys SAHP, Kira Solid Center
Kalupi i jezgra direktno iz CAD SLS, EOSINT
modela, korišćenjem peska
obloženog polimerom
Izrada alata za Uzorci od epoksi smole (Soft SLA, 3D Systems
livenje metala tooling)
TrueForm, kompozitna sintetika SLS, DTM
polikarbonati (soft tooling)
TM SLS, DTM
RapidTool za izradu alata
za livenje metala (Hard Tooling)
Livenje u gipsu Uzorci za zalivanje gipsom Meiko, Japan
Livenje u livačkom ramu Delovi kalupa se umeću u SGC, Cubital
livački ram
63
 7.3. ZNAČAJ LIVENJA METALA
Korišćenje RP tehnologija za injekciono livenje metala je ograničeno, ali se sve više može
sresti u primeni. Sve većim korišćenjem CAD modeliranja, sve više se primenjuju RP postupci pri
proizvodnom injekcionom livenju metala. Proizvođači RP tehnologija u Evropi i Japanu prepoznali
su potencijal livenja metala, podržanog najpre CAD modeliranjem a zatim RP tehnologijama izrade
modela za livenje. S druge strane, potražnja metalnih odlivaka konstantno raste.

Dassault Aviation (Francuska) vrši livenje kompleksnih odlivaka korišćenjem SLA

QuickCast modela. Njihovi inženjeri sarađivali su sa nekoliko livnica na razvoju parametara
postupkaa injekcionog livenja. Takođe poseduju sertifikat sa dozvolom o korišćenju tako
proizvedenih odlivaka kao prototipova za testiranje elemenata letilica. Dakle, kada je potrebno
napraviti model od realnog materijala (u ovom slučaju metala), injekciono livenje predstavlja
jednostavan, jevtin, brz i pouzdan način da se izvrše neophodna testiranja.

Kada je Mercedes-Benz konstruisao novi blok motora sa 4 cilindara korišćenjem CATIA

softverskog paketa, taj je model poslao 3D Systems Techical Center- u, Nemačka, da bi proizveli
model za injekciono livenje. Kompletiran model je, zatim, poslat u Solidiform Inc., u Dalasu, da bi
se tamo izvršilo injekciono livenje. Završen aluminijumski odlivak je, zatim, poslat nazad u
Mercedes-Benz. Ovaj primer kooperativnog rada dosta je čest, a sprovodi se u cilju značajne uštede
u vremenu i ceni.

Schneider Prototyping, najveći servisni biro u Nemačkoj, razvio je postupak livenja metala
korišćenjem SGC postupka, Cubital. Cubital razvija postupak izrade modela od voska njegovim
ulivanjem unutar tanke ljušture od polimera, koja se odstranjuje.

Fraunhofer Institute (IFAM) koristi FDM tehnologiju, Stratasys, za proizvodnju modela od

voska za injekciono livenje. Takođe je uključen u projekat injekcionog livenja medicinskih
implantanata, udružujući napore sa medicinskim klinikama, proizvođačima implantanata i
livnicama.

INCS Inc., najveći je servisni biro u Japanu. On koristi SLA mašine 3D Systems- a u
proizvodnji QuickCast modela za injekciono livenje. U cilju korišćenja Ciba Tool 5180 epoksi
smole za izradu modela sarađivao je sa livnicama.

Nakamura Pattern Company, Japan, je uključio LOM mašine u svoju proizvodnju, i koristi
ih za kompletnu izradu kalupa za livenje u pesku. U zavisnosti od zahtevane tačnosti, kompanija
bira između CNC obrade (CNC glodalicom za drvo) i LOM mašine pri izradi kalupa. CNC koristi
za veću preciznost, dok se LOM mašinom lakše upravlja i brže radi.

Hino Motors, Ltd., korisnik je SLA 500 mašine, 3D Systems- a. Trenutno vrše proces
povećanja gradijenta te mašine u cilju izrade modela za injekciono livenje korišćenjem QuickCast
softverskog paketa u CibaTool 5180 epoksi smole. Njihovi inženjeri vide i potencijal u korišćenju
proizvedenih SLA modela i njihovoj primeni za livenje u pesku.

Tokuda Ind., koristi Kira Solid Modeler mašinu za izradu papirnih kalupa za livenje u pesku.
Njihov je zaključak da su tačnost i kvalitet površine nezadovoljavajući, kao i to da, iako je Kira- in
proces jevtiniji, sporiji je od CNC glodanja.

64
 Kod nas se injekcionim livenjem bavi samo nekoliko preduzeća i to livnica preduzeća
"Krušik" u Mionici i "Potisje" iz Ade. Uobičajen termin za ovu vrstu livenja kod nas je precizni liv.
Kao uzorci koriste se voštani modeli, koji se liju u kalupima. Kod ovih preduzeća nije za sada
primenjena SFF tehnologija za brzu izradu modela.

8. PRIMENA RP U BRZOJ IZRADI

ALATA (RAPID TOOLING)
Brza izrada alata (Rapid Tooling) je način pretvaranja nefunkcionalnih modela,
konstruisanih nekom od različitih tehnika brze izrade (Rapid Prototyping), u funkcionalne
prototipske delove. Ovo se očigledno ostvaruje u postupcima livenja kao što je injekciono livenje,
gde se izrađuju RP modeli kao uzorci za livenje, proizvedeni SLA, SLS, LOM ili drugim
postupcima.

U nekim slučajevima, deo proizveden RP postupkom može biti konačan deo, ali, u principu,
materijali koji se koriste u tim postupcima nemaju dovoljnu jačinu, a takođe i delovi koji se izrađuju
njima nemaju visoku tačnost, da bi se koristili kao alati. Međutim, razvijene su, i stalno unapređuju,
neke tehnike koje omogućuju da i RP model bude direktno korišćen u izradi alata, o čemu će biti
reči.

Rapid Tooling- om se modeli, izrađeni nekom od RP tehnologija, mogu upotrebljavati na

dva načina: (1) kao model (uzorak) za izradu negativnih otisaka modela, odnosno izradu kalupa za
livenje, i (2) kao kalupi za jednokratnu upotrebu (jedno livenje). Zbog mogućnosti njegove primene
u brzoj izradi alata, RP model postaje manje značajan od razvoja alata. Alati moraju biti urađeni po
tehničkim zahtevima i da obezbede dovoljno dug period eksploatacije.

Prilikom primene RP postupaka u izradi alata, mora se razmotriti određeni broj uslova. U
nekim slučajevima, delovi ili alati moraju biti obloženi tankom metalnom prevlakom, da bi se
produžio njihov vek eksploatacije u agresivnim sredinama. U drugim slučajevima, neophodna je
izrada steznog pribora tog dela, da bi mogao biti kontrolisan u mernim mašinama (merenjem
koordinata), ili da bi se mogao obrađivati EDM mašinama.

Alat se može izrađivati na dva načina:

- direktno, primenjujući odgovarajući RP postupak (direktna izrada alata)

- korišćenjem RP modela na osnovu koga se izrađuje alat (inverzna izrada alata)

65
 8.1. DIREKTNA IZRADA ALATA SLA POSTUPKOM
Često se primenjuju i stalno unapređuju tehnike nanošenja metalnih prevlaka (najčešće nikla
ili cinka) na površine delova ili alata izrađenih nekom od RP tehnika izrade plastičnih delova (npr.
SLA postupkom), u cilju površinske zaštite i izrade alata. Te tehnike uključuju elektroplatiranje
(galvanizaciju), elektrolizu, nanošenje raspršenog metala i sl. Prva prednost prevlaka je da
komponenta, koja je inače lomljiva, ukoliko se prevuče slojem metala, poprima nove
karakteristike , postaje čvršća i otpornija na dejstvo agresivnih sredina, tj. prisustvo određenih
gasova, što omogućava da deo, komponenta ili alat budu primenjivi u strožijim režimima rada.
Osim toga, postoji još jedna veoma značajna odlika prevlaka. Prevlake ispunjavaju "stepenaste
prelaze" na površinama dela, tako da površine postaju glatke, nakon obrade peskarenjem. Ove
tehnike se ispituju u IPA Institutu u Štutgartu.

Istraživači IKP i ICT nisu posebno zainteresovani za primenu tehnika koje koriste negative i
pozitive modela kao uzoraka za izradu kalupa; oni više vole da direktno proizvode delove kalupa
korišćenjem EOS stereolitografije, direktno iz CAD modela, ali ih, zatim, postavljaju u čelične
ramove, ojačane aluminijumskom sačmom i epoksi smolom, da bi kalupi bili otporniji na veće
pritiske pri presovanju. Međutim, delovi izrađeni u ovakvim kalupima pokazuju znake habanja i
ostatke rubova od kalupa.

Ovom direktnom tehnikom, u ICT- u se proizvede udubljenja i jezgra u kalupima za

plastično oblikovanje, korišćenjem 3D Systems- ovog SLA postupka i SLR - 5180 epoksi smole. Iz
jednog kalupa mogu proizvesti oko 200 delova, od materijala kao što su : polistiren na 240ºC i 1000
bar- a; ASA na 210ºC i 900 bar- a. Ciklus izrade je 40 s. Delovi ovakvih kalupa ugrađuju se u
čelične ramove. Ovakvi kalupi se najčešće koriste za izradu električnih utikača.

Takođe se istražuje mogućnost uključivanja ojačavajućih vlakana i staklenih niti unutar SLA
smola. Te su komponente providne i provode energiju lasera, što alate i delove čini otpornijim na
vlagu (postiže se manja poroznost). Takav alat može da proizvede oko 180 ABS delova pre toplotne
deformacije pri kojoj alat postaje neupotrebljiv. Postoji i program razvoja kalupa za plastično
oblikovanje prototipskih proizvoda, za koje se predviđa smola 50 - 70% ispunjena neorganskom
komponentom. Smola zahteva naknadno termičko očvršćavanje.

8.2. INVERZNA IZRADA ALATA SLA POSTUPKOM

Istraživački timovi IFAM- a (Štutgart) i Daimler-Benz- a koriste FDM postupak za
modeliranje pri izradi odlivaka i alata za oblikovanje. Na slici 54 prikazano je kako se RP modeli
koriste za izradu odlivaka i alata za oblikovanje od realnih materijala. U postupku se koriste
dvokomponentni materijali koji polimerizuju pri mešanju. Zato se postupak naziva Reaction
Injection Moulding (RIM).

66
 Kada se zahtevaju udubljenja Kada se zahtevaju modeli
kao {to su kalupi kao {to su alati za oblikova nje
Nega tiv kalupa Model Model Negativ kalupa
(osnovni) (osnovni) (osnovni) (osnovni)

Negativ modela Model

Izrada
kalupa

Kompletiranje
kalupa

Ispunjavanje

Proizvod
Alat za Odlivak
oblikovanje

Slika 54. Način korišćenja RP modela u izradi kalupa i alata za oblikovanje

Postupak izrade alata (slika 54, levo) započinje izradom negativa modela, najčešće SLA
tehnologijom, jer obezbeđuje veću tačnost u odnosu na druge postupke. Ovaj negativ modela koristi
se kao uzorak za izradu kalupa u kojem će se izliti alat za oblikovanje.

Negativ modela se, zatim, galvanizuje. Proces galvanizacije ne stvara napone u materijalu i
ne razvija toplotu. Takođe, površina obložena metalom, postaje čvršća i tačnija.

Sledeći korak je postavljanje takvog negativa u prethodno izrađenu, 3 mm debelu, SLA

školjku. Između negativa modela i školjke postoji međuprostor, sa svake strane, po 3 mm debljine.

U narednom koraku, taj se negativ zaliva epoksi smolom sa dodatkom aluminijumske

sačme, a deo tog materijala ulazi i u međuprostor između negativa i školjke.

Da bi se izradio kalup, potrebno je, zatim, izvaditi negativ iz školjke. Zajedno sa negativom
biva izvađena i sva komponentna smola, i u tom momentu školjka je prazna. Zatim se negativ opet
postavi u školjku ali ovoga puta obrnuto. Deo smole koji je uliven u međuprostor između negativa i
školjke pri tome formira sloj koji ravnomerno prekriva unutrašnje strane školjke. Na taj način nakon
određenog vremena očvršćavanja formiran je kalup čija je površina udubljenja od istog materijala
na svim lokacijama.

67
 U taj kalup se ulije istopljeni metal. Nakon očvršćavanja metala, izvadi se alat za
oblikovanje (npr. aluminijumski). S obzirom da je izliven od metala, koristi se za određeni broj
operacija livenja pozitiva modela (broj operacija zavisi, pre svega od fizičkih svojstava metala).

Postupak izrade alata za oblikovanje od komponentnih epoksi - smola (slika 54, desno)
inverzan je prethodnom, ali principski identičan. Alati za oblikovanje dobijeni ovakvim postupkom
nazivaju se aluminijum - epoksi alati. S obzirom da dijagram predstavlja samo približenje stvarnom
postupku, važno je napomenuti da se alat izrađuje iz dva dela - gornjeg i donjeg, zalivanjem SLA
modela do polovine, odnosno do podeone ravni. Podeona ravan izrađena je prilikom izrade dela u
postupku stereolitografije. Ovakvi alati namenjeni su za izradu najjednostavnijih delova i manjih
serija.

Zanimljiv primer ovih "inverznih" tehnika predstavlja direktna izrada negativa modela iz
smole koja sadrži 70% staklenih zrnaca veoma malih prečnika. Takav se model potom koristi za
izradu obe polovine alata od aluminijuma, kojim se vrši oblikovanje Dassault- ovih cevi za
prečišćavanje vazduha.

Teijin Seiki takođe primenjuje SLA tehniku u inverznoj izradi alata od komponentnih smola
u cilju izrade ABS kućišta mobilnih telefona. Postupak se obavlja u vakuumskoj komori da bi se
izbegli vazdušni uključci u alatu. Izrada alata zahteva 40 sati CAD dizajniranja, 14 sati izrade na
Soliform mašini i 1 sat čišćenja i naknadnog očvršćavanja.

Laser 3D'- ov kooperativni program izrade alata sa Dassault- om je korišćenje

stereofotolitografskog (SPL) modela u 3D hydrotel mašini za "iscrtavanje" trajektorija, gde se
upravljačka poluga aviona Mirage 2000 Fighter izrađuje iz alumunijuma, kopiranjem SPL modela.
U ovom primeru, mašina laserski skenira plastični SPL deo dok izrađuje Al kopiju. Mašina je
opremljena iglom za kopiranje profila i glodalom. Pokreti igle na delu koji se kopira takođe
kontrolišu kretanje glodala koji obrađuje deo.

8.3. PRIMENA SLS POSTUPKA

U IZRADI ALATA

8.3.1. DIREKTNA IZRADA

SINTEROVANIH ALATA
Alatni čelik (Rapid Steel) može se koristiti u izradi delova metalnih alata primenom
laserskog sinterovanja i Rapid Tool postupka. Tehnika omogućuje izradu dugotrajnih alata od
metala visoke gustine. Prvi korak je izrada sirovog alata koji se sastoji od čestica čelika koji su
obloženi polimerom. Sledeći korak je žarenje sirovog alata u peći, pri čemu polimer izgori,
stvarajući malu količinu pepela. Rezultat je čelična struktura alata, koja se zatim naizmenično
sinteruje i natapa bronzom. @arenje prozrokuje sagorevanje veziva, što može dovesti do smanjenja
zapremine i deformacije alata. Pre no što se deo izlije u ovakvom alatu, zahteva se da se delovi alata
od kompozitnog metala postavljaju u osnovu alata.

68
 Potrebno je istaći da, korišćenje EOS- ovog sistema EOSINT - M 250 Extended, omogućava
direktno sinterovanje alata, pa nije potrebna nikakva naknadna mehanička obrada. Alati izrađeni
ovim postupkom namenjeni su prvenstveno prototipnim serijama do 5000 proizvoda. Takođe,
primenom specijalnih alatnih čelika smanjuje se procenat smanjenja zapremine alata sa 4% (kada se
koriste čelici nižih mehaničkih svojstava) na svega 0,2%.

U institutu IFAM, korišćenjem EOSINT mašina, izrađuju se alati sinterovanjem elektroluks

praha (bronza - nikl), i njihovim natapanjem bronzom (zavisno od primene, mogu se i sinterovati).
Ovo omogućava proizvodnju velikog broja delova ovim alatom. Preko 300 delova od ABS sa
staklenim vlaknima proizvede se iz jednog alata. Ukoliko se predviđa brizganje plastike u ovim
alatima oni se mogu odmah sinterovati bez natapanja bronzom, jer će, u tom slučaju alat izdržati
određeni broj operacija, a njegova poroznost ne utiče na oblikovanje.

8.3.2. INVERZNA IZRADA ALATA

BLZ (Bavarian Laser Center) vodi različite razvoje laserskih tehnika. Među BLZ
projektima nalazi se lasersko sinterovanje EDM (Electronic discharge machining) elektrode. Proces
koristi EOS mašinu i Electrolux leguru (bronza - nikl) kao materijal elektrode. Elektrode se, zatim
koriste za izradu kovačkih kalupa. Direktnom izradom nekoliko ovih elektroda, korišćenjem
procesa laserskog sinterovanja, a zatim njihovim korišćenjem u EDM mašinama, moguće je utisnuti
njihov oblik unutar kalupa od mekog materijala, koji se, zatim, koristi kao model za izradu alata za
kovanje elektroda. Čitav proces je šematski prikazan na slici 55.

Lasersko
sinterovanje
kovanje
EDM
elektrode

Slika 55. RP izrada EDM elektroda za formiranje kovačkih kalupa

69
 8.4. PRIMENA LOM POSTUPKA
U IZRADI ALATA
Razvoj LOM tehnologije se unapređuje, tako da se sve više koriste i tanki slojevi jačih
materijala, pa i metala. Sada su na raspolaganju tanki slojevi materijala proizvedeni od metalnog
praha (čije su čestice spojene slepljivanjem). Istraživači u BLZ- u razvijaju ovaj postupak, gde laser
iseca delove metalnih slojeva koji se zatim međusobno spajaju zavrtnjima da bi se formirao alat.
Prethodno se alat mora žariti u peći da bi se materijal sinterovao do svoje konačne strukture.

Japanci su, tradicionalno, usredsređeni na dimenzijsku tačnost. Shodno tome pretežno

koriste CNC obradu (RP procesi su manje zastupljeni). Očekivana tačnost Kira mašine je u
granicama ±0,1mm , što je neprihvatljivo u izradi alata. Osim toga, dimenzijska tačnost duž ose
upravne na spojene slojeve zavisi i od vlažnosti okruženja, što zahteva znatno unapređenje RP
postupaka. Profesor Nakagawa veruje da budućnost RT tehnologija leži u sferi NC obrade velikim
brzinama.

Kira- ina mašina model KSC 50 prvenstveno je, namenjena za verifikaciju modela, a ne za
korišćenje u izradi alata. Međutim, ta korporacija je otkrila da su neki korisnici tih mašina (kao
Tokuda Ind.) iznašli nov kreativan način za korišćenje modela od slojeva papira proizvedenih LOM
postupkom, kao modela u izradi alata. Mada je tačnost bitan faktor u izradi alata, neki korisnici
uspešno koriste papirne modele u izradi alata od epoksi materijala i silikona. Neki od njih vrše
korekcije "stepenica" na površinama alata, nanošenjem prevlaka i ručnim peskarenjem (slika 56).

Materijal Pre vlaka

Peskaren je Prevlake od smo le

Slika 56. Faze poboljšanja kvaliteta površine proizvoda

Što se tiče analogije RP izrade sa mašinom iz Kira proizvodnog programa i sečenja NC

mašinom, Tokuda Ind., došli su do zanimljivih podataka u domenima (1) cene, (2) vremena izrade,
(3) tačnosti i (4) karakteristika procesa sečenja. RP tehnologija na Kira mašini obezbeđuje znatno
nižu cenu proizvoda i veoma malo je rizična, dok su vreme izrade i dimenzijska tačnost
razočaravajući u odnosu na sečenje NC glodalicom.

8.5. ALATI KOJI SE IZRAĐUJU KOMBINOVANJEM

3D ZAVARIVANJA I CNC OBRADE
Tehnike bazirane na 3D zavarivanju (SDM, Laser Deposition, Droplet Deposition), kao i
objedinjene tehnike nanošenja i skidanja materijala omogućavaju direktnu izradu alata od metala
bez naknadne obrade. Ovom tehnikom najčešće se izrađuju alati od aluminijuma.

70
 IPT Institut razvija laserski generisane RP tehnologije, zasnovane na postupku nanošenja
materijala u slojevima, laserskim zavarivanjem i odnošenja perifernih površina alata, NC obradom.
Takve načine objedinjavanja brze proizvodnje (Rapid Manufacturing) i postupaka odnošenja
materijala (Laserca-ving), da bi se proizveo alat bez potrebe za sinterovanjem, istražuje BLZ. Ti,
tzv. "hibridni postupci" predstavljaju nova rešenja u brzoj izradi alata.

"Hibridnim" postupcima se proizvode alati, koji se upotrebljavaju kao prototipski, ili alati za
manje serije, do 10 000 proizvedenih delova.

8.6. VIRTUELNA STVARNOST (VR)

Profesor Fukuda (Tokio Metropolitan Institute of Technology) razvija CAD sistem koji je
intuitivniji za korisnike - CAD sistem koji je u mogućnosti da integriše promene i modifikacije tako
da sistem može da se primeni kod RP tehnologija i tada integriše u virtuelnu stvarnost (VR). Ovo
može imati vrlo pozitivan efekat u oblasti brze izrade alata (Rapid Tooling).

Mada ovaj intuitivni CAD pristup nije primena koja je na raspolaganju brzoj izradi
prototipova danas, ona ima sjajne mogućnosti. Na današnjem stupnju razvoja proizvodnje dela,
inžinjeri konstruktori kreiraju deo, ali oni ne moraju da razumeju postupak izrade završnog dela.
Prema tome, kada završe dizajniranje i daju ga proizvođaču, proizvodni inženjeri su ti koji određuju
kako da deo proizvedu, uzimajući u obzir faktore dilatacije, način na koji će se deo stezati, delove
operacija i brojne druge faktore, za koje konstruktori ne moraju da brinu. Obično, nacrt proizvoda
se kreće od sektora dizajna ka sektoru proizvodnje, gde se proizvod izrađuje i odatle isporučuje.

Ovi nabrojani promenljivi parametri procesa još uvek se moraju prilagoditi RP i RT

postupcima, ali sada se mogu prilagoditi mnogo ranije u ciklusu razvoja proizvoda. Istraživanje
koje vrši profesor Fukuda može biti od pomoći u obuhvatanju čitavog procesa planiranja i njegovog
uvođenja u CAD - modeliranje, što predstavlja dovitljiv način da se izbegne potreba za dogovorom
različitih eksperata za postupke da bi se odredio najbolji način izrade alata ili dela. Ovaj projekat
profesora Fukude je vrlo važan za oblast izrade alata, zato što planiranje parametara procesa
predstavlja realnost, a promenljive su često nejasne, neprepoznatljive i ne pridaje im se dovoljno
značaja, ali, svejedno, parametri se moraju prilagoditi postupku izrade.

8.7. PROIZVODI I ALATI

DOBIJENI RP POSTUPCIMA

71
 Slika 57. SLA kalup - udubljenje i jezgro [ 1]

Slika 58. Delovi od keramike - MJS proces:

predproizvodi (levo); sinterovani delovi (desno)

Slika 59. Kalup dobijen SLS procesom (levo);

elektroluks legura (desno) [ 1]

Slika 60. Alat izrađeni 3DP postupkom i dobijeni konektori

72
Slika 61. Alat za injekciono livenje - FDM postupak, predproizvod
(klipnjača - levo, dole) i sinterovani deo (desno, dole)

Slika 62. 3DP - kalup sa kanalima za hlađenje

73
Slika 63. Kalup od komponentske smole za
izradu ABS kućišta mobilnih telefona [ 1]

Slika 64. CAD geometrijski model (gore)

SLS uzorak od polikarbonata (levo)
A356 aluminijumski odlivak (desno)

74
 Slika 65. CAD geometrijski model (gore) Keramička ljuska
sa QuickCAst uzorkom (levo) QuickCast uzorak (desno)

Podesivi ključ. - Ovaj podesivi ključ za vijke izrađen je u kompletu od dva pokretna dela (zavrtnja
za podešavanje i pokretne čeljusti). Tamo gde se nalazi praznina koja omogućava kretanje, nalazio
se rastvorljiv potporni materijal, koji je otklonjen WaterWorks sistemom. Dobijen je potpuno
kompletiran i potpuno pokretljiv radni mehanizam na krajnje jedinstven način!

Slika 66. Podesivi ključ [ 8]

75
 9. PRIMENA RP U MEDICINI
RP postupci imaju značajnu primenu u više oblasti medicine. Planiranje operativnih zahvata
i izrada protetičkih sredstava dve su najistaknutije oblasti primene RP tehnologije u ovoj oblasti.

Ranih 70- tih godina razvijen je novi vid prikazivanja unutrašnjih organa korišćenjem x-
zraka, zasnovan na tomografskom skeniranju, odnosno kompjuterizovanoj tomografiji (CT). Ovaj
vid stvaranja modela razlikuje se od tradicionalnog korišćenja x- zraka (za stvaranje senki) u
ključnim aspektima, uključujući i činjenicu da se linearni obrisi organa sakupljaju duž jedne ravni
odnosno položaja pacijenta u isto vreme. Ovi obrisi se stvaraju iz različitih uglova iz kojih dejstvuju
x- zraci. Položaj koji se ispituje se, zatim, pomera i postupak se ponavlja.

Da bi se organi ili drugi regioni skenirali, pacijent se postepeno pomera kroz mernu ravan,
sa korakom koji se obično kreće od 2 - 3 mm. Finiji koraci skeniranja mogu se postići sve dok
kompletna izloženost x- zracima ostaje unutar bezbednih granica.

Informacija koja se prikupi za svaki presek numerički se analizira da bi se dobila prostorna

raspodela gustine x- zraka unutar preseka. Informacija sa svakog preseka se zatim može spojiti da bi
se dobio zapreminski izgled strukture.

Standardni CT skeneri postižu rezoluciju od 512 x 512 elemenata na sloju, dok se sada, u
naprednijim sistemima postižu rezolucije od 1024 x 1024 elemenata.

Numerički rekonstruisana prostorna distribucija gustine x- zraka sa svake merene ravni se

onda štampa na film za x- zrake, pa se podatak, tako obrađen, prosleđuje radiologu ili hirurgu u
tradicionalnom formatu. Pri tome se raspodela gustine x- zraka oslikava na snimku kao tonovi sive
boje.

Otprilike u isto vreme prikazano je korišćenje nuklearne magnetne rezonance (NMR) za

slična ispitivanja. Ime se promenilo tokom godina u interferometriju magnetnom rezonansom
(MRI) i konačno u MR skeniranje. MR se razlikuje od CT najmanje u dva aspekta: (1) MR sistem
meri gustinu specifičnog jedra ćelije, i (2) merni sistem je zapreminski (ispitivanje kompletnog tela,
unutar merne zapremine ostvaruje se jednovremeno, bez pomeranja po koraku). MR sistem je,
najčešće, podešen prema vodoniku koji ulazi u sastav većine mekih tkiva. Sistem se može podesiti i
prema drugim nuklearnim izotopima, tako da jedro ima magnetni moment (a to je ogroman broj
protona i/ili neutrona). Pretpostavljalo se da će ovakvo merenje definisati prostornu lokaciju organa
razlikujući ih prema gustini vodonika unutar njihovih tkiva. Kao što je to slučaj sa CT, MR
skenirani podatak se, takođe, kompjuterski obrađuje i predstavlja u formatu sloj - za - slojem.

76
 Ova dva sistema, CT i MR imaju mogućnost najfinije rezolucije koja je dostupna
dijagnostičkim sistemima, a postižu zapreminsku rezoluciju č 2 mm u svakom pravcu. U skorije
vreme je razvijen CT sa spiralnim skeniranjem. U ovom modalitetu, podatak od x- zraka prikuplja
se duž spiralne linije oko ose dok se pacijent konstantno pomera kroz skener. Ovaj način
sakupljanja podataka po spiralnim krivama obezbeđuje delimične podatke na svakoj lokaciji duž
skeniranja. Korišćenjem algoritama za interpolaciju, kompletno skeniranje se može sakupiti na bilo
kojoj ravni, doprinoseći da se slojevi rekonstruišu u znatno finijoj raspodeli nego što se postiže u
sistemima sa korakom. Numerička analiza je dosta jasnija, s obzirom na mogućnost dobijanja
delimičnih podataka sa svakog preseka. Trenutno se spiralnim CT postiže rezolucija od 0,5 mm ili
bolja.

Informacije dobijene od CT- skener sistema omogućuju mnoštvo primena u medicini.

Korisnici ovih informacija mogu ih međusobno razmenjivati elektronskim putem, što omogućava
konsultovanje na daljinu. Ovaj vid telemedicine omogućava stručnu asistenciju na udaljenim
destinacijama.

Sledeća primena u medicini koja se sve više koristi je stvaranje virtuelnih oblika
korišćenjem 2D prikaza dobijenih CT skenerom. Od izlaznih podataka iz CT sistema može se dobiti
potpuna 3D geometrija prikaza. Ovakvi oblici se tada mogu prikazati stereoskopski i mogu se
posmatrati iz perspektive jedne konstruisane platforme, što korisniku stvara utisak kao da "leti" kroz
3D prikaz.

Isti ovi prikazi u statičkom formatu, mogu da se stave na raspolaganje hirurzima tokom
zahvata, posredstvom "heads-up" displeja ("heads up" displeji nisu statični, već se nalaze na glavi
hirurga, u vidnom polju, sa strane, tako da mu je 3D prikaz stalno vidljiv tokom operacije) koji ih
navode tokom zahvata (to se naziva kompjuterski asistirana hirurgija ili CAS). Prikazi se orijentišu
unošenjem osnove sravnjenja korišćenjem fiducijala, lociranih na pacijentu i vidljivih na prikazu, a
sistem za praćenje određuje lokaciju hirurga i vizuelni ugao u odnosu na pacijenta.

Takođe, ovaj format sa podacima o sloju predstavlja pristupačan način za kontrolu tekućih
RP sistema, koji takođe funkcionišu na principu sloja. Ova moguća transformacija prepoznata je u
ranoj fazi razvoja RP tehnologije, i proizvedeni su prvi anatomski RP modeli zadovoljavajuće
tačnosti. Ova fizička realizacija CT podataka nazvana je "realna virtualnost".

Ove tehnologije mogu imati značajan uticaj na zdravstvenu zaštitu. U SAD- u su fokusirani
na telemedicinu i CAS. Korišćenje telemedicine u SAD- u ima poseban značaj, zbog velikog
prostranstva države. Evropa je manja, a Japan još manji, tako da se telemedicini ne posvećuje
posebna pažnja. Telemedicini se još posvećuje pažnja, u delu koji se odnosi na primenu istih
tehnologija u elektronskom arhiviranju medicinskih dosijea pacijenata. U Australiji se ulažu veliki
napori u primeni RP modela za planiranje operacija.

CAS i RP se smatraju komplementarnim, i RP modeli pružaju prednost u ostvarivanju

stereotaktičke povratne sprege sa hirurgom. Takođe, RP modeli predstavljaju sredstva za praktičnu
primenu, pri predavanjima, kao učila. Osim toga, u kompleksnim rekonstrukcijama, model željenih
rezultata se koristi da ostvari povratnu spregu hirurgu da proceni koliko se aktuelni hirurški rezultati
približavaju planiranim rezultatima.

77
 Format sa podacima o sloju dobijenom sa CT skenera zahteva brzu realizaciju koja će
omogućiti konverziju podataka, tako da budu kompatibilni sa RP opremom mašine. Prvi zadatak je
prikupljanje potrebnih podataka izdvajanjem od opštih informacija koje CT daje na
raspolaganje. Prvenstveni napori, fokusirani na podatke sa CT skenera i vezane granične algoritme,
korišćeni su za lociranje granične površine kosti u svakoj ravni. Granica regiona koji se ispituje
locirana je na bazi piksel - po - piksel (piksel je bilo koji pojedinačni, vrlo mali kvadrat, gotovo
tačka na ekranu kompjutera, koji zajedno formiraju čitav displej). Granice locirane unutar piksela
formiraju "rubove" koji se spajaju u kontinualnu periferiju. Dobijeni podaci na snimku pokazuju
grublji izgled zbog postojanja ovih pravolinijskih rubova, nastalih zbog oblikovanja unutar piksela.
Periferija profila je finijeg izgleda pri korišćenju kubnih prostornih ili ostalih jednačina višeg
stepena koje stvaraju prihvatljive konture u ravnima, odnosno na snimku (slika 67).

Konstrukcija RP modela bila je zasnovana na korišćenju podataka o sloju, odnosno na

gruboj aproksimaciji podataka o sloju u prostorne podatke tako što se skenirani sloj ponavlja na RP
mašini sve dok se ne nanese dovoljno materijala da bude u ravni sa sledećim skeniranim slojem.
Dobijena struktura je pokazivala oštre "stepenaste prelaze". Prevazilaženje ovog problema je od
velikog značaja. Koristi se nekoliko metoda za umanjenje ovog efekta. Podaci između skeniranih
slojeva mogu se aproksimirati "uobličavanjem" od jednog sloja ka sledećem.

Kritične lokacije za transformaciju moraju biti izričito označene. Rezultat će biti profil koji
je više gladak, sa diskontinuitetom na svakom sloju. Rezultati obezbeđuju podatke koji vode ka RP
modelima koji imaju izvanredan izgled, koji su tačni anatomski modeli struktura kostiju, što je od
posebnog značaja kada se radi o šupljim kostima i strukturi punih kostiju.

U Evropi, Japanu i Australiji, napori su skoncentrisani na primenu RP modela u

dijagnostikovanju i planiranju hirurških intervencija. Njihov glavni napor je razvoj modela
jedinstvenih struktura pojedinih pacijenata (što je u suprotnosti sa zamenom kuka, gde ograničeni
broj varijanti modela zadovoljava svakog pacijenta). Ovo je od posebnog značaja u
maksilofacijalnoj i kraniofacijalnoj rekonstrukciji, u zamenama viličnih kostiju, u zubnoj
implantologiji i sl. Takođe, modeli karlice, stopala i kičme su ispitivani u nekim detaljima. Program
u Australiji se, uglavnom, odnosi na hirurške implantante (slika 68), uglavnom primenom
Evropskog softvera. U SAD- u, RP je korišćen samo za kuk i protetiku, i njegove mogućnosti bi se
mogle više koristiti.

78
 Slika 67. Stvaranje granica rezultira formiranjem "rubova".
Spojeni rubovi formiraju graničnu konturu kosti.
Uvećanje pokazuje spoj rubova na svakom pikselu.

Slika 68. (levo) Povreda lobanje je modelirana zajedno sa defektom;

(desno) biokompatibilna proteza je izrađena korišćenjem RP
modela i izvršeno je verifikovanje ugradnje pre hirurškog zahvata
(Univerzitet u Kvinslendu, AUS)

79
 CT-Modeler softverski paket obezbeđuje kompletan interfejs od CT medicinskog skenera
do CAD sistema ili RP mašina (slika 69).

MIMICS predstavlja ulaz i izlaz medicinskih podataka u kome je segmentacija strukture

izvršena korišćenjem 3D selekcije i izvršnih sredstava. 3D prikaz u boji generiše se iz podataka o
sloju.

C - SUP generiše potporne strukture. Šupljikave potporne strukture se izrađuju četiri puta
brže, troše mnogo manje materijala i lakše se odstranjuju od konvencionalnih potpornih struktura.

CTM vrši interpolaciju podataka o segmentu preko fizičkih slojeva i predstavlja direktan
interfejs ka RP mašinama. Mogu se koristiti interpolacioni algoritmi visokog reda.

Med CAD preuzima skenirane medicinske podatke i stvara datoteke o površinama koje se
mogu direktno koristiti za dizajniranje individualnih protetičkih sredstava u CAD sistemima. Med
CAD podržava IGES interfejs.

C - SU P
(generisanje
potporne
strukture)
RP
M IMICS
(3D stvara nje CT M
CT skener (generisanje
m edicinskih
modela)
prika za)

MedCAD
(interfejs CAD
za CAD)

Slika 69. Funkcije CT - Modeler- a

10. ZAKLJUČCI
80
 Na osnovu izlaganja u trećem poglavlju ovog rada, u kome su predstavljene i opisane RP
tehnologije izrade prototipa proizvoda, mogu se izvesti sledeći zaključci:

Stiče se utisak da su stručnjaci u SAD ispred ostalih u inovacijama RP tehnologija, dok su u

Evropi i Japanu fokusirani na poboljšanjima postupaka.
Koja je od RP tehnologija najbolja, zavisi od primene, i funkcija je nekoliko faktora i
uslova, uključujući cenu, brzinu izrade, tačnost, okruženje, vrstu materijala i njegovu raspoloživost.
Konačnu odluku o tome daje korisnik proizvoda (ili alata).
Dok će dalji razvoj SFF postupaka, usloviće da poboljšani procesi mašinske obrade i
automatizovana CNC obrada, takođe, nastavi da igra značajnu ulogu u RP tehnologiji.
Najprepoznatljivija prednost metode izrade proizvoda pomoću slojeva jeste relativno
jednostavna automatizovana i brza proizvodnja kompleksnih geometrijskih oblika.

Izrada delova korišćenjem selektivnog nanošenja materijala i/ili procesa fuzije, mogla bi,
međutim, imati i druge prednosti. Na ovaj način omogućena je izrada heterogenih struktura, kao na
slici 70.a.. Heterogene strukture mogle bi uključivati i multimaterijalna područja i/ili poluproizvode
umetnute u predmete, a površine mogu biti sa mikrogeometrijskim strukturama. Ovakve predmete
bi bilo praktično nemoguće proizvoditi konvencionalnim tehnikama izrade. Jedan primer
heterogene strukture je alat za oblikovanje prikazan na slici 70.b.. Alat bi uključivao prilagodljivo
oblikovane kanale za zagrevanje/hlađenje, formirane potpornim materijalom. Unutrašnjost alata
izrađivala bi se od bakra, zbog brzog i ujednačenog zagrevanja ili hlađenja; njegova spoljašnja
površina bi bila od čelika zbog čvrstoće. Masa bi mu se mogla smanjiti smanjenjem zapremine alata
na najmanju moguću meru. Nizovi ugrađenih termoparova omogućavali bi da temperatura površine
alata bude praćena monitorima za kontrolu procesa.

Pr i~vr{}ene
komp onente
U met nuti
^ e li~na
te rmopa rovi
lju{tu ra

Kanal za zagrevanje/
Un utra {njost od bakra
hla| enje, prilago| enog oblika
Ve}i bro j materija la
H ete rogen e st ruktu re Izrada kompleksn ih ala ta

Slika 70. Primer heterogenih struktura predmeta

Izvršenom sistematizacijom materijala koji se primenjuju u RP tehnologijama, može se

zaključiti da se u Evropi (posebno Nemačkoj), Japanu i SAD- u, napori usmeravaju na istraživanje
primena potpuno različitih materijala:

81
 U Evropi (posebno Nemačkoj) se čine obimna istraživanja u primeni metala u RP
tehnologijama;
U Japanu (sa izuzetkom rada profesora Nakagawa- e) se fokusiraju na istraživanja
fotopolimera, jer oni omogućuju izradu delova izuzetne preciznosti;
Istraživači SAD- a prednjače u svojim naporima za razvoj keramičkih materijala i RP
postupaka u kojima se mogu primeniti, dok se u Evropi i Japanu, primena keramike ogleda u
proizvodnji peščanih kalupa za precizno livenje metala, (u Evropi) i proizvodnji kalupa za
presovanje, od fotopolimera koji je ispunjen keramičkim materijalom, (u Japanu).

CAD projektovanje geometrijskog modela željenog proizvoda u funkciji RP postupaka i

primena sve većeg broja RP softverskih paketa, omogućuju da se operacije poput orijentacije dela,
kompenzacija njegovih mera, izrada potpornih struktura, provera ispravnosti rasporeda RP
proizvoda na radnom stolu mašine, izvršavaju automatski i znatno brže nego što bi to bio slučaj pri
konvencionalnim postupcima izrade.

Korišćena literatura [ 1 ] , pružila je značajne podatke pri izradi ovog rada. Iz istog izvora
proističu zaključci o značaju RP tehnologija u SAD, Japanu i Evropi.

1995. godine vlada SAD- a, uz podršku Društva Inženjera Proizvodnog Mašinstva,

započinje studiju koju vode Japanski Centar za Tehnološke Procene (JTEC) i Svetski Centar za
Tehnološke Procene (WTEC). Glavni zaključci grupe eksperata koji se odnose na trenutni status RP
tehnologija u Evropi i Japanu u odnosu na SAD su:

- Organizacije u SAD- u su vodeće u tehničkim inovacijama, raspolaganju materijalima i

primeni RP tehnologija.
- Na polju dizajniranja mašina, projektanti iz SAD- a neznatno prednjače u odnosu na
kolege iz Japana i Evrope.
- U sferi primene RP tehnologija u medicini, pak, napori stručnjaka iz SAD- a su daleko
iza dostignuća u Evropi i Japanu, i,
- U Nemačkoj i Japanu se razvijaju značajni programi sistematskog stvaranja
infrastrukture za RP tehnologije.

Jedan od osnovnih problema RP tehnologija je visoka cena zbog čega se one ne koriste više
sa brze izrade prototipova (Rapid Prototyping), na proizvodnju (Rapid Manufacturing), ali se ovaj
problem postepeno rešava intenzivnijom konkurencijom u proizvodnji istih, kako kroz veću ponudu
različitih materijala, tako i kroz veći broj proizvođača koji ukidaju monopol vodećih kompanija.

Razvoj i korišćenje CT (kompjuterizovane tomografije) i MR (magnetne rezonance),

omogućili su nastanak i primenu telemedicine (razmenu medicinskih podataka elektronskim putem)
i CAS (kompjuterski asistiranu hirurgiju).

U ranim fazama razvoja RP tehnologija, prepoznata je njihova komplementarnost sa CT i

MR sistemima. Zapravo, svi su oni zasnovani na stvaranju oblika pomoću slojeva. Istraživanjima o
mogućnostima primene RP u medicini, postignuta su velika dostignuća.

Medicina je postala jedna od najznačajnijih oblasti primene RP tehnologija. Izradom RP

modela organa od tehnoloških materijala, omogućava se njegovo korišćenje kao učila, pomoćnog
sredstva pri dijagnostikovanju ili planiranju hirurških zahvata. Ukoliko se, pak, model izrađuje od
biokompatibilnog materijala, koristi se kao implantat (najčešće pri povredi kostiju i zubnoj
implantologiji).

82
 Jasno je da će se ovakvi modeli sve više koristiti u budućnosti.

U svakom slučaju, ova tehnologija i dalje pobuđuje sve šire interesovanje, jer postoji još
mnogo realnog prostora u njenom usavršavanju, posebno kroz iznalaženje jevtinijih materijala uz
istovremeno raznovrsnije fizičko - mehaničke osobine za različite aplikacije.

Investicioni troškovi za nabavku mašine i odgovarajućeg polimernog materijala su još uvek

visoki, ali se u ukupnoj masi troškova direktno utiče na sniženje troškova proizvodnje, kroz
skraćenje vremena projektovanja i izrade.

11. LITERATURA
[ 1] JTEC/WTEC Panel on Rapid Prototyping in Europe & Japan; Final Report;
Volume I. Analytical Chapters, March 1997. Published & Distributed by RP
83
 Association of the Society of Manufacturing Engineers, in cooperation with
International Technology Research Institute, Loyola College, Maryland
(http://itri.loyola.edu); (ftp.wtec.loyola.edu/pub/)

[ 2] Stanojević, M., Šljivić, M.: Identifikacija uticajnih faktora na kvalitet površine

i tačnost dimenzija 3D modela postignutih primjenom 3D Multi - Jet RP
tehnologijom, V Međunarodno savijetovanje DEMI 2002., Banja Luka, BiH.

[ 3] Stanojević, M., Šljivić, M.: Osnove proizvodnih tehnologija, Mašinski fakultet

u Banja Luci, 2003., BiH.

[4] Stratasys, Inc. 2002. annual report; Minneapolis, USA

[ 5] Brošure Stratasys, Inc. - FDM Maxum, FDM 3000, Prodigy Plus,

Minneapolis, USA

[ 6 ] Internet časopisi
[ 6.1 ] Rapid Product developement, http://rapidproducts.net/rpd_library.html
[ 6.2 ] E4, http://www.e4engineering.com/

[ 7 ] Drugi interesantni sajtovi

[ 7.1 ] RP Internet conference,
http://www.mcb.co.uk/services/conferen/dec95/rapidpd/rapidpd.htm
[ 7.2 ] The Rapid Prototyping Resource Center,
http://www.-rp.me.vt.edu/bohn/RP.html
[ 7.3 ] The Worldwide Guide to Rapid Prototyping,
http://home.att.net/castleisland/home.htm
Sculptor, http://www.sculptor.org/Technology/imaging.htm

[ 8 ] Proizvođači opreme za brzu izradu prototipa

[ 8.1 ] 3D System, http://www.3dsystems.com/
[ 8.2 ] Helisys, http://www.helisys.com/
[ 8.3 ] Stratasys, http://www.stratasys.com/
[ 8.4 ] Z corporation, http://www.zcorp.com/home.html

[ 9 ] Kompanije koje pružaju usluge izrade prototipa

[ 9.1 ] ACCELERATED TECHNOLOGIES, INC., http://www.acceltechinc.com/
[ 9.2 ] Infinity Software Development, http://www.supernet.net/infinity/cs.htm
[ 9.3 ] Rapid Prototyping Corporation, http://www.rapidpro.com/

84