.

p ivı\ �EKi V RME

1 KE U GU AMA ARI
OBL MLERi VE ÇÖZÜML Ri

.Prof. r.E.Sabrj KAYALI

Doç.Dr.Hüseyin ÇİMENOGLU

BİLİM TEKNİK YAYINEVİ

1995
1. Baskı : Aralık I995-Bilim Teknik Yayınevi
ÖNSÖZ
Baskı : İkbal Ofset

Dizgi : Bilim Teknik
Kapak : Eren Ofset
Bu eserin yayın hakkı Bilim Teknik Yayınevi'ne aittir. Eserin hiçbir bölümü hiçbir
şekilde (baskı, fotokopi) ya da başka bir yöntemle çoğaltılamaz. Aksi davrananlar
_
5846 sayılı yasanın 7.6.1995 tarihinde değiştirilen 4110' no'lu k�nunda belırtılen
yazarın ve yayınevinin maddi ve maddi manevi zararını kabul etmış olurlar.
Bu eser, I.T.0. Metalurji Mühendisliği Bölümü öğretim programında yer alan
"Metallere Plastik Şekil Verme" isimli dersin kaynak kitabı olarak hazırlanmış olan
"Metallere Plastik Şekil Verme - lıke ve Uygulamaları" başlıklı ders kitabına
yardımcı kitap olması amacı ile hazırlanmıştır. Konu ile ilgili ders kitabının soru ve
problemler içermemesi nedeni ile hem öğrencilerimiz hemde bu kitabı kullanan
meslektaşlarımız bizlere yeni bir çözümlü problem kitabı hazırlamamızı önerdiler.
Aynı zamanda bu konuda yazılmış oları diğer Türkçe kitaplarda da genellikle
çözümlü soru veya problemlerin bulunmaması , bizleri bu konuda yeni bir yardımcı
kitap hazırlamaya yöneltmiştir.
Bu yardımcı kitap, içerik olarak. yukarıda belirtilen ilgili ders kitabındaki konuları
kapsamaktadır. Bu kitabın da ilk beş bölümünde metallere plastik şekil verme
konusunun temel ilkelerine, son yedi bölümünde ise uygulamalarına yer verilmiştir.
Her bölümde ele alman konular, önce ilgili temel bilgiler ve bağıntılar verilerek
özetlenmiş, daha sonrada konu ile ilgili soru veya problemler cevap veya çözümleri
ile birlikte verilmiştir.Kitabın sonundaki "Ekler'' bölümünde ise problemlerin
çözümü için gerekli bazı temel malzeme sabitleri, farklı birim sis"temlerine
dönüşüm katsayıları, çeşitli malzemelerin mekanik özellikleri ve mekanik işlem
parametreleri tablolar halinde verilmiştir.

Bu kitabın hazırlanması sırasında emeği geçen Y. Müh. Mustafa M. Arıkan, Y.

Müh. Selim Yıldırım,. Y.Mülı. Doğan Alpdoruk ve teknik ressam Şefika Alma'ya
teşekkür ederiz.

Kitabımızın metalurji ve makina mühendisliği dallarında öğrenim gören öğrencilere

ve sanayide plastik şek.il verme konulan ile ilgilenenlere faydalı olmasını dileriz.

Saygılarımızla

Prof. Dr. E. Sabri KAYALI - Doç. Dr. Hüseyin ÇIMENO(;LU

BİLİM TEKNİK YAYINEVİ
Cemal Nadir sk. 17/18 lstanbul, Ocak 1996
Cağaloğlu-İstanbul Tel: 511 22 28 -Fax: 513 59 71

Şube: Cengiz Topel Cad. 9/D Eskişehir

Tel: 2322490
 İÇİNDEKİLER

Önsöz
Sayfa

BÖLÜM 1- Plastik Şekil Verme Yöntemleri -- --------------- 1

BÖLÜM 2- Gerilme - Birim Şekil Değiştirme İlişkileri ----------------------- 4

BÖLÜM 3- Plastik DeformasyonunTemel İlkeleri ---------- 18

BÖLÜM 4- Mukavemet Artırıcı işlemler -------- ------ -- 25

BÖLÜM 5- Plastik Deformasyonu Etkileyen Faktörler----- ----·- 32

BÖLÜM 6- Plastik Şekil Verme işlemlerinde KullanılanTav Fırınları --- 38

BÖLÜM 7- Dövme-------------------------------- - 42

- -------------------- ------
BÖLÜM 8- Haddeleme -- - ---------------- 60

BÖLÜM 9- Ekstrüzyon ------- ----- ---------- 72

BÖLÜM 10-Tel Çekme ---------- ---------------- 80

BÖLÜM 11- Boru üretimi ---�------------ ----------------- 87

BÖLÜM 12- Metalik Sacları Şekillendirme Yöntemleri ------- -----·------ 89

KAYNAKLAR ------------------------------------101

E KLER------------------ -
- --102
---------- -- -�---

BÖLÜM 1
PLASTİK ŞEKİL VERME YÖNTEMLERİ

Malzemeleri şekillendirmede kullanılan yöntemlerden birisi olan plastik şekil

verme işlemlerinde, işlem sırasında kuvvet uygu�anarak malzemenin kalıcı
olarak şekil değiştirmesi sağlanır. Mekanik işlem olarak da isir:rılendirilen plastik
şekil verme işlemlerinde metalleri şekillendirmede kullanılan yöntemler Şekil
1.1 'de görülmektedir.

ı
Dövme
Hadde 1 em<

Tel çekme Elislrüzyon Ouin çekme

G<1�rek b"ıçimlendirme Eğme

Şekil 1.1. Metalik malzemeleri şekillendirmede kullanılan tipik mekanik

işlemler

Plastik şekil verme yöntemleriyle malzemelerin şekillendirilebilmesi için,

malzemelerin plastik deformasyona karşı gösterdiği direncin üzerinde kuwet
2

uygulanmalıdır . Ancak bu kuvvet malzemenin çatlama ve/veya kırılmasına k olmasın a karşın

sebep olmamalıdır . Döküm ile üretilen krank mi llerinin maliyeti daha düşü
i il k anik özellik.leri iyi
döküm yapısının g enelde homojen olmaması nede n e me
ik öz l ik i, m ek anik işle m
değildir. Dövme ile üretilen krank milerinin meka n e l ler
Mekanik iş lemlerde uygulanan kuvveti (P); etkili faktörlerden, malze meni!') il d h iyidir, f ak at maliyeti
sırasında malzeme yapısının d eğişmesi nedeni e a a
de formasyon şartlarındaki muka vemeti (cr), malzeme ile takım ı arasındaki iş minin kull a nıldığı bir
daha yüksektir . Çünkü dövme k rank mili, dökü
m le
sürt9nme katsayısı (µ)ile ş ekillendirilecek malzemenin şekli ile ilgili geometrik sitk ş kil v me yönt emi il e
hammadd ed en sonra uygulan an bir pl a
e er
fakt? r (c) kullanılarak h es aplamak mümkündür. Bu üç faktörü (cr,µ,c) etkileyen
faktorler, dolaylı olarak uygulanan mekanik işlemi de etkilerle r. üretilmektedir.
verme yöntemleri
�ekillendirilecek malzemenin d eformasyon şartlarındaki mukavemetine (cr) 1.3. Paslanmaz çelik bir ç aydanlık üretiminde hangi şekil
etkı eden faktör ler de deformasyon sıcaklığı (T), deformasyon miktarı (c: ), kullanılır?
deformasyon hızı (t) ve malzemenin m etalurjik yapısıdır (S).
Paslanmaz çelikten yapılacak bir çaydanlık üretimind e hammadde
paslanmaz çelik s acdır. Bu sacd�n m etalik sacları şekillendirme yöntemleri
Çözümlü Problemler kullanılarak ç aydan lık e lde edilir. Uretim, sacdan taslak k� s_me, sonr� sıv�ma
gererek ş ekillendirme.bükme gibi işlemlerle çaydanlık ş eklının elde edılmesı ve
gereken y erler;.. k aynakla birleştirilmesiyle gerçekle ştirilir.
1.1. Metalik malzemeleri şekillendirme yöntemleri n elerdir? Bu yöntemler
içerisinde plastik ş ekil verme işlemlerini hangi durumlarda tercih edersiniz?

· Metalik malzemeleri genel şekillendirme yöntemleri şunlardır:

a) Döküm
b) Plastik şekil verme (mekanik işlemler)
c) Talaşlı imalat
d) Kaynak
e) Toz metalurijisi

Şekillendirme yöntemlerinin seçiminde şekillenec ek malzemenin son ş ekli,

? oyutla rı, boyut toler ansları ve yapılması isten en parçanın sayısı ve özellikleri
onemli faktörler olmaktadır. Plastik ş ekil verme yöntemleri, üretilmek istenen
�ar�a�ın fazla sayıd a olduğu, ş ekjl ve boyut açısından diğer yön temlerle
uretımın mümkün olmadığı durumlarda tercih edilirler. Örneğin metalik bir sac
ü'._etimi, tel _ve ya iğn� ür�'.imi, şekil ve boyut açısından}yalnız pl astik şekil ve rme
..
yontem�e�ıyl e_� uret�le bı!ır ler . M ekanik iş lem leri y a ni plastik ş ekil ve r me
ış lemlerının dıger bır tercih s ebe bi ise malzem elerin bu işlemler sonucunda
l mekani.k ve_ fiziksel özelliklerinin değişmesi ve daha iyi özellikler kazanmasıdır .
· Mekanık ış lem ler bu özelliğinden dolayı b a zı du rumla rd a s ad ece m etalik
malzemelerin mekanik özellikl erini geliştirmek, istenen değerlere yükseltmek
amacıyla da yapılır.

1.2. O�o�obillerde kullanılan k rank milleri, döküm veya bu ürün için uygun
.
bır �eka�ık ışl em olan dövme yöntemi ile üretildiğinde, ürünün özelliklerini ve
malıyetını karşılaştırınız.
 ..!_:_ __ ,
4 ---------------------------5

r ____ J_ .!!,_ Çekme gerilmesi yönündeki

:'
1
1
1 ,- ı birim şeki l de9işirni
1

BÖLÜM 2
1
1
·-- L­
ı
1
1 Çekme gerilmesine dik yöndeki
I
'-+--'-----r' J_ AL
birim şekil de9işimi
GERİLME-Bİ�İI\II Ş�KİL .DEĞİŞTİRME
L. _______ J •• -2-
...!!_ -it- 1 -ııJ u E : U/L
2 2
iLiŞKiLERi
Ü

-iW t- --- ı,:-

A --,
-ı w f-
1
ı
1
Kayma birim şekil de9işimi
.,'
1 1
1

' L
1
'
1

y" W/L = tan0

1
'1 '1
Bir cisme, aritmetik toplamı sıfır olacak şekilde kuvvetler uygulandığında,
· cisimde gerilme hali oluşur. Böyle bir durumda, birim alana etki eden kuvvet
_gerilme olarak tanımlanmaktadır. r- ------ ---,
1 Dilatasyon
1
1 (Hacimsel birim şekil de9iş1rni)
Gerilme normal gerilme ve kayma gerilmesi olmak üzere iki çeşittir. Normal P- :
1
vo-AV - p

gerilme cisme uygulanan kuvvetin yönüne göre, çekme veya basma gerilmesi .av- .. : :
olarak isimlendirilmektedir (Şekil 2.1 ).
L., ________ _ı

F Şekil 2.2. Çekme gerilmesi, kayma gerilmesi ve hidrostatik basınç hallerinde

F
A A birim ŞE1j&il-0eğişiminin tanımı

Gerilme etkisi altındaki cisimde, şekil değişimi meydana gelir. Cisimdeki şekil
değiştirme miktarı, Şekil 2.2'de görüldüğü gibi, uzunluk değişimi veya açı
değişimi cinsinden hesaplanır ve birim şekil değişimi olarak ifade edilir.

Düşük gerilme değerlerinde, metallerin "gerilme-birim şekil değiştirme" eğrisi

F F doğrusal olup, yük kaldırıldığında malzeme orijinal boyutlarına geri döner. Bu
( a) !b l tür şekil değişimine "elastik deformasyon" denir. Uygulanan gerilme
artırıldığında, gerilme kaldırıldıktan sonra, malzemenin orijinal şekline
dönemeyeceği "elastik sınır" olarak isimlendirilen bir noktaya ulaşılır. Metallerin
akma mukavemeti düzeyinde olan elastik sınırdan daha yüksek gerilme
değerlerinde, "gerilme -birim şekil değiştirme" eğrisinde doğrusallık bozulur ve
malzemede plastik deformasyon olarak isimlendiren kalıcı şekil değişimi
1"
oluşur.
Taban

( ı:: ) Elastik deformasyon koşullarında, gerilme ile birim şekil değiştirme

arasındaki doğrusal ilişki Hook kanununa göre ifade edilebilir.
Şekil2.1. a)Basma gerilmesi= cr = -F / A (FJ.A)
b) Çekme gerilmesi = cr = F / A ( FJ. A)
c) Kayma gerilmesi= ı: = F / A ( F // A)
6
--------------------------7
cr == E. e (2. La)
birim şekil değiştirme bulunabilir.
't == G.y (2.1.b)
crm == K. A (2.1.c)
(2.5.a)
Burada , E elastisite (veya Young) modülü, G kayma elastisite modülü ve K
kütle (veya hacimsel) elastisite modülüdür. Denklem 2.1.c, Şekil 2.2 c 'deki
hidrostatik basınç hali gibi, x, y ve z eksenlerinde ox, oy ve Oz gerilmeleri etkiyen 1 (2.5.b)
e y= E [ cry- u( Oz+crx )]
cisimlerin elastik deformasyon koşullarında kullanılmakta olup, A hacimsel birim
şekil değişimi (A = AV / V0) ile om ortalama gerilme arasındaki ilişkiyi 1 [cr -u( cr +o
Ez=E (2.5.c)
z x y )]
belirtmektedir.

(2.2) Üç eksenli gerilmeye maruz bir. cisimde, üçüncü eksende şekil değiştirme
olmaması ( örneğin ez= O), düzlem şekil değiştirme hali olarak bilinir. Bir boyutun
diğer boyutlardan çok büyük olduğu durumlarda gerçekleşen düzlem şekil
değiştirme halinde, şekil değişiminin olmadığı eksende Oz gerilmesi mevcuttur
Tek eksenli çekme halinde x doğrultusunda uygulanan gerilme (crx), ve Denklem 2.5.c'ye göre;
malzemenin bu eksen boyunca uzamasına (ı::x >O) y ve z eksenlerinde ise
büzülmesine (ey ve ez < O) sebep olur. Elastik deformasyon koşullarında x
CTz == u (CJx + CTy) (2.6)
eksenine dik yönlerdeki birim şekil değiştirmenin x eksenindeki birim şekil
değiştirmeye oranı sabit bi.r değerde olup {metallerde""' 0,33), Poisson oranı (u)
değerinde olmalıdır.
olarak isimlendirilebilir.

(2.3)
Bir cisim, x, y ve z eksen takımından sadece ikisinde örneğin Ox ve oy
gerilmeleri etkisinde olabilir. Bu durumda CT z == O olup, bu gerilme haline iki
eksenli gerilme hali" veya düzlem gerilme.hali denir. Düzlem gerilme halinde,
Malzemelerin elastik sabitleri olan, E, G ve K değerleri arasında çeşitli gerilmenin uygulanmadığı eksende.de şekil değişimi olmaktadır (yani Ez* O).
ilişkiler kurulmuştur.
Şekil 2.3'de crı ve cr2 gerilmeleri etkisindeki bir cisimde iki eksenli gerilme hali
G- E 3(1 - 2 u)K görülmektedir. Düzlem gerilme halindeki bu cismin, belirli düzlemlerinde normal
2( 1+u) 2(1+u) (2.4.a) ve kayma gerilmeleri oluşmaktadır. Şekil 2.3'de AB düzlemi ile o açısı yapan bir
E E düzlem üzerinde etkin olan normal ve kayma gerilmeleri (sırasıyla cre ve -co) ;
K
·3( 1-2u)- 9-3 E/G (2.4.b)

9K (2.7.a}(
E=
1+3K/G (2.4.c)

u 1 -2G/3K (2.4.d)
2+2G/ 3K (2.7.b)

Üç eksenli gerileme etkisindeki bir cisimde, süperpozisyon prensibine göre

her üç eksendeki şekil değiştirmelerin toplamı alınarak, o doğrultudaki toplam ,;1, '

bağıntılarından bulunabilir. Denklem 2.7 .a ve b'nin kareleri alınıp toplanı�sa, O

açısından kurtulup, Şekil 2.3 b'deki Mohr dairesinin denklemi olan;
8 --------------------------9
değerindedir. Üç eksenli gerilme halinde, cisme birbirine eşit şiddette çekme
/'Ya veya basma gerilmeleri etki ediyorsa, buna hidrostatik çekme veya basma
denir. Bu durumda Mohr dairesi bir noktaya dönüşür ve cismin hiç bir
Cr-----'---�B
T
düzleminde kayma gerilmesi oluşmaz.

Bir cismi, dış kuvvetler etkisi ile elastik şekil değişimine uğratabilecek enerji,
_a, 1'mox
elastik şekil değiştirme enerjisi olarak bilinir. Elastik şekil değiştirme esnasında
yapılan iş, elastik enerji olarak depolanır, uygulanan kuvvetler kaldırılınca enerji
a geri gelir.
O'

Birim hacim için elastik şekil değiştirme enerjisi (U 0 ) ;

El

(;ı) A
Tek ekser:ıli gerilme halinde;
(b)

1 1 2 1 2 (2.10.a)
Şekil 2.3 a) Asal eksenler yönünde etki eden gerilme sistemi Uo=-(cr.e)=-'-(CT /E)=-(E .E )
2 2 2
b) Bu gerilme sistemi için Mohr dairesi
2 2
_cr 1+cr2 _ cr1-cr2 Üç eksenli gerilme halinde;
( cr -- ) +-c2-{-- ) (2.8)
2 2
(2.10.b)
bağıntısı elde edilir. Düzlem gerilme hali için çıkarılmış olan Denklem 2.7 ve
2.8'den aşağıdaki genel sonuçları çıkarmak mümkündür.
bağıntılarından hesaplanabilir.
°
a) Asal gerilmelerin etkilediği düzlemde 2 0 = 90 açı yapan düzlemde kayma
gerilmesi maksrmumdur. Diğer bir deyişle, bu düzlemler birbirleri ile 45 ° '1ik açı Yukarıdaki Deı:ıklem 2.9 ve Denklem 2.1 O üç eksenli cr 1, o-2 ve o- 3
yaparlar. gerilmelerine maruz sonek malzemelerde akma kriterlerini belirlemede temel
teşgil ederler. Çekme deneyi gibi tek eksenli gerilme altında, uygulanan gerilme
b) Maksimum kayma gerilmesi (-c max); akma mukavemetine ulaştığı zaman plastik deformasyon başlar. Üç eksenli
gerilme halinde ise, akma koşulunu l:lelirlemede Yon Misses ve Tresca
kriterlerinden faydalanılmaktadır.
iki eksenli gerilme halinde; (cr 1 > cr2 -:f. O, cr3 =O);
1 Yon Misses kriterine göre; cisme uygulanan gerilmelerle şekil değiştirme
'tmax= - (cr1- cr2) (2.9.a)
2 enerjisi kritik bir değere ulaştığında akma olayı başlamaktadır. Bu tanımlamaya
göre akma kriterine veren genel denklem;
Tek eksenli gerilme halinde (cr1 -:f. O, cr2 = cr3 =O) ; ,!

1 (2.9.b) (2.11}
'tmax=
2 <Jı
üç eksenli gerilme halinde (crı> cr2 > cr3 -:f. O);
şeklinde elde edilir.
(2.9.c)
10
11
Tresca kriterine göre ise, akma .olayı uygulanan gerilmeler altında cisimde cr9= crm ( 1 + e) (2.16.a)
oluşan maksimum kayma gerilmesinin, tek eksenli çekme deneyindeki kayma
gerilmesi değerine ulaştığı anda başlamaktadır. Bu durumda Tresca kriteri; (2.16.b)
e9= in (1 + e)
(2.12) şeklinde ilişkiler mevcuttur.

şeklinde ifade edilebilmektedir. Burada cr1 cisme uygulanan en büyük ve cr3

cisme uygulanan en küçük normal gerilmelerdir (crı > cr2 > cr3 ).
Çözümlü Problemler
Plastik deformasyon koşullarında, gerilme ile birim şekil değiştirme
arasındaki ilişki Holloman denklemi olarak bilinen;

2.1. 25 mm çapında ve 200 mm uzunluğundaki bir çelik çubuğa 1 o ton'luk

(2.13) çekme yükü uygulanırsa, bu yük etkisiyle;

a) Çubukta elastik deformasyon, plastik deformasyon ve kırılma

bağıntısıyla tanımlanmaktadır. Burada, cr9 gerçek gerilme, e9 gerçek birim şekil
olaylarından hangisi meydana gelir?
değiştirme, K malzeme sabiti ve n deformasyon sertleşmesi üssüdür.
b) Çubuğun boyu kaç mm olur?
Denklem 2.13.'deki gerçek gerilme (cr9) kuwetin veya yükün deformasyonun
o andaki malzeme alanına (A i) bölünmesiyle bulunur. c) Çubuğun çapı kaç mm olur?

(2.14)
Çubuk Malzemenin Mekanik Özellikleri:

Gerçek birim şekil değiştirme (e9); Akma Mukaveryıeti ( cra) = 30 kg/mm2

L· (2.15) Çekme Mukavemeti (crç )= 45 kg/mm2

e9 = ln-'­
La
Kopma Uzaması (ek) = % 35
eşitliğinden· elde edilir. Burada, L 0 numunenin orijinal uz.unluğu ve Li
deformasyonun belirli bir anındaki numune uzunluğudur. Kesit Daralması (r) = % 70

Plastik deformasyon koşullarında, gerilme ve birim şekil değiştirme değerleri, Poisson Oranı (u)= 0,33
. Şekil 2.1 ve Şekil 2.2'ye benzer olarak da hesaplanabilmektedir. Ancak bunları
gerçek gerilme (crg) ve gerçek birim şekil değiştirme (eg) değEırlerinden ayırt Elastisite Modülü (E) = 2, 1 x 1 O 4 kg/mm2
etmek için Şekil 2.1'deki gibi, orijinal kesit alanı göz önüne alınarak hesaplanan
gerilme değeri mühendislik veya teknolojik gerilme (crm). Şekil 2.2'deki gibi a) Do= 25 mm
hesaplanan birim şekil değiştirme değeri ise, mühendislik veya teknolojik birim Lo·= 100 mm
şekil değiştirme (e) olarak isimlendirilmektedir. Elastike bölgede, deformasyon F = 10 ton= 10.000 kg
miktarı çok küçük olduğundan teknolojik ve gerçek değerler bi.rbirine çok
yakındır. Arıcak homojen plastik deformasyon koşullarında gerçek ve teknolojik F
j
CT=-
değerler arasında; Ao
12 -------------------------- 13
Yük uygulandığır;ıda �u �.uk çapı D = D 0 + tıD
.
(\, \J D = 25 + (-8 x 10·3) = 24,99 2 mm

10.000 = 20,4 kg / mm2 2.2,/ iki eksenli gerilmeye maruz bir cismin birbirine dik yüzeylerine 8
0 m=
491 kglm� 2 'Iik çekme ve 5 kg/mm 2 'Iik basma yönlerinde normal gerilmeler
uygulanmaktadır.
0m= 20,4 kg/mm2 < 0a = 30 kg/mm2 olduğuna göre çubukta elastik deformasyon a) Maksimum kayma gerilmesini ve maksimum kayma gerilmesinin
meydana gelir. oluştuğu düzlemdeki normal gerilmeyi,

b) tıl 0
e=-z::::- b) 8 kg/mm2 '1ik çekme gerilmesinin uygulandığı yönle 30° 'Iik açı yapan
L0 E düzlemdeki kayma gerilmesini ve normal gerilmeyi hesaplayınız.
O'ı = 8 kg/ mm2

20 4 .200=0,194 mm
tıl . 0'2 = 5 kglrnm2
2, 1x 104

Çubuğun yük altındaki boyu L = Lo + tıl

L = 200 + 0,194 = 200, 1 94 mm o-,
a) Maksimum kayma gerilmesi 0 = 45°'lik açı yapan düzlemde oluşur.
c) Yük z ekseni bo·yunca çubuğa etkiyorsa;
1
0 0= 2 ( 01 + 02 ) + 12 ( 01 - 0 2 ) cos 20

1:0=½(.0 1-0 2 ) sin20

ex = ey =- ue z 0 = 45° iken 1: ➔ 1: max olur.

1 .
x ve y eksenlerinde oluşan birim şekil değişimi Tmax=- [ 8 -(-5)] sın 90=6,5 kg/mm 2
2
.
cr 0=45=
0
1
2 [ 8 +( -5)]+ 1 [(8-(-5)]cos �o=1,5 kg/mm 2
2

b) 0 = 30° alındığında;
194 ·4
ex =e y= - 0,33.(o
-'-) =-3,2 x 10
200 1:30°=.! [ 8+(-5)]sin 60 =5,6 kg /mm2
2

030°=.! [ 8+(-5)]+� [ 8-(-5)]cos60 = 4,75 kg /mm2

tı D = D 0 ey= D 0 8x 2 2
tı D =( 2 5) (-3,2 x 10 -4) =-8 x 10 -3 mm
 -:--',_,""'------------------------ --�------------------- 15
,?"
i4

i 2.3. Dikdörtgen kesitli 50 x 25 mm 2 boyutlarında ve 125mm uzunluğundaki Fz 5

=- =
-10 = -16 kg/mm 2
--
CTz
birçu6uğa , x, y ve z eksenle.rinden aşağıdaki gibi kuvvetler uygulanmaktadır. Az 6250
i
a) Çubuğun hacmindeki değişimi hesaplayınız. 0x +0 y +0 z
b) Maksimim kayma gerilmesini bulunuz. 8+12 • 8-16 = 1,6 kg/mm 2
O"m = =
c) x, y ve z eksenlerinde oluşan toplam birim şekil değişimlerini hesaplayınız. 3 3
4
K-
- E - 2' 1X 1O -
- -i 75 x104 kg/mm 2
3 (1-2u} 3[ 1-2(0,3)] '
Fy=40ton
1,6 -5
t, = ---'-- = 9,ix10
4
125mm 1, 75x iO
Fx:10ton

ı,,v=t,,Vo=(9,1 x 10 -5 ) (125 x 50 x 25)=14,2mm3

_ O'max-O"min_
b)tmax- - 12,8-(- 16) = 14, 4 kg/ mm
2

Çubuk Malzemesinin Mekanik Özellikleri: 2 2

Akma Mukavemeti (cra) = 41kg/mm 2 1 1 ·

16)]=4,3:ı<10-
4
E[crx-u(cry+crz)l = [8-0,3(12,8-
Çekme Mukavemeti (aç) = 70kg /mm
2 4
2. ix10 ·
Kopma Uzaması (ek) = %22
Ey =
1 r- 1 -4
Kesit Daralması (r) =%30 O"y-u (crx+CTz)] = [12,8- 0,3(8 - 16)]=7,2 x10
E 4
Poisson Oranı (u) =0,3 2,1x10
Elastisite Modülü (E) =2, 1 x 104kg/mm 2 1 4
Ez = i[crz-U(crx+_CTy)] = [-16- 0,3(8+12,8)]=-10,6 x10-
4
a) Fz=-100ton=-105 kg . 2,1x10
Az=125 x 50=6250mm 2
Fy=40ton := 4 x 1O 4kg iki eksenli gerilmeye maruz bir cismin birbirine dik yüzeylerine 75
Ay=125 x 25=3125 mm2
ve 15 kg/mm 2 '1ik çekme gerilmeleri uygulandığında cisimde plastik
F x=iO ton=1o 4 kg deformasyon başlamaktadır. a) Tresca ve b) Von Misses kriterlerine göre
Ax=50 x 25=1250mm2 cismin akma mukavemeti ne mertebededir?

0"1: 75kg/mm 2
m t,V
Ll = O' =
K V0
0'2 :15kg/mm2
Fx - 10--
4

CTx -
----. -8 kg/mm 2
Ax 1250

Fy 4.10 er,
4

CTy = = = 12,8 kg/mm 2

Ay 3125 J
16 -------------,---------- 17

cr a = cr1-cr 3 (Tresca kriteri)

a) Tresca kriteri: cra = crı - cr__2 ... --�-
0"a= 75,- 15 = 60 kg/mm2 4 4 4
1S = 10 -(- 0,5 . 10 ) = 1, 5x 10
2 2 2
b) Yon Misses kriteri a a a
4
i 1 1,5x 1 O
O"a =- [(cr1-0"2)2+( 0"2-0"3)2+(cr 3-cr1)2] 12 3= = 28 9mm
i? 18

O"a =� [( 75 -1 5 )2+( 15- 0)2+(0-75 )2] 1/2 b)

cra = 68,7 kg /mm2

2.5. Kenar uzunluğu a olan ve mekanik özellikleri aşağıda verilen küp

şeklindeki bir cisme x ekseninde 1 O ton'luk çekme, y ve z eksenlerinde ise 5
ton'luk basma kuvvetleri uygulanmaktadır. Kübün plastik deformasyona
uğramaması için a uzunluğunun en az ne kadar olması gerektiğini a) Tresca ve
218'= ( ��·+ 0 , 5/)'+ ( 0
- ,:;
10 0 5
\ , /)'+ ( 0 10
- ,:;
4

��')'

b) Yon Misses kriterlerine göre hesaplayınız.

Küp Şeklindeki Cismin Mekanik Özellikleri

2
18 = ( '·:: 6)'
4
Akma Mukavemeti (cra) = 18 kg/mm2
18 = 1, Sx 10
Çekme Mukavemeti (cra)= 45 kg/mm2
a
Kopma Uzaması (ek)= %60 4
Kesit Daralması ( r)= % 70 1,5x 1 O
a=
18 =28,9mm
Fy= 5ton

4
(j _
cr __ 5000 _ -0,5 x 1 O
y- z- -2-· - . 2
a a
18 19
Kayma Kaym.ı K.ayn:ı.a ı İ.Heıııi
Yapı. diiı.lemi ydnü ııayı.u

(111) ( ITO) 4 X 3 = 12
Cu,Al, Ni,
Pb, l'.U,Aj!.
yFe,, ..

BÖLÜI\� 3 li>II(
afc. W, Mo,
(110) (fı 1) 6 X 2 = 12

/J Pirinç

PLASTİK DEFORrJIASYQ,NUN TEMEL afc, Mo, 1211) <Tı 1) 12 X 1 = 12

İLKELERİ
W, Na

(l21) (TII) 24 X 1 = 24

Kristalin malzemelerde en önemli deformasyon mekanizması olan kayma,

kayma gerilmesi etkisiyle atcim düzlemlerinden birinin komşu atom düzlemi HSP (0001) ( 1 İ10)
üzerinde kayması ile gerçekleşir. Plastik deformasyonu sağlayan maksimum te­ Cd, Zn, Mg.
orik kayma gerilmesi (-r max); Ti, Be, ..

Ti { ıoToı (11:llJ)

G veya G . G (3.1)
'rmax =- 'rmax = - ıla -
2rt 1O 30 Ti. Mg 110111 (lllO) ,h X I:::: (ı

mertebesindedir. Surada G, kristalin kayma elastisite modülüdür. Teorik olarak NaCI, AgCI {1 lll} (IİO)
çekme mukavemeti (CTmax) ise;

(3.2) Şekil 3.1 Çeşitli kristal yapılarına ait kayma düzlem ve yönleri ile kayma
E veya CT E. E sistemleri.
CT max = - max =- ıla -
8 8 15
Plastik deformasyon amacıyla bir kristale uygulanan kuvvetin meydana
olarak hesaplanmıştır. getirdiği gerilmenin kayma düzlemine dik doğrultudaki bileşeni kaymayı
etkilemez. Kayma ancak, kayma düzlemi üzerindeki kayma gerilmesinin kayma
Gerçe_kte, plastik şekil değişimine yol açan kayma gerilmesi, Denklem yönündeki bileşeni (-rr) ile gerçekleşir. Şekil 3.2'ye göre kayma yönündeki
3.1 'den hesaplanan teorik kayma gerilmesinden (-rmaxl daha düşük değerdedir. gerilme bileşeni
Teorik ve ölçülen değerler arasındaki bu fark yapıda bulunan kristal hata­ ( 'Cr );
larından (özellikle dislokasyon) ileri gelmektedir. 'Cr = CT. COS A. COS 0 (3.3)

Kristal yapılı malzemelerde kayma, atom yoğunluğunun en tazla olduğu
düzlemlerde (kayma düzlemi) ve kayma düzlemi üzerinde atomların en sık bu­
lundukları doğr. u ltularda (kayma yönü) dislokasyonların hareketi ile
gerçekleşmektedir. Çeşitli kristal yapılara ait kayma düzlem ve yönü ile kayma
sistemi sayıları Şekil 3.1 de görülmektedir.
bağıntısıyla bulunabilir. Burada, 0 kristale uygulanan normal gerilme olup,
0 = F/A0 değerindedir.
Bir kristalde kayma, Denklem 3.3'den hesaplanan -rr kayma gerilmesinin kris-,, _
talin 'tkr kayma direncine eşit olması halinde mümkündür. Kaymanın
gerçekleşebilmesi için aşılma,;;ı gerekli kayma direncine kritik kayma gerilmesi
('rkr) denir.
20 21
İkizlenme, tane sınırlarının kayması ve yayınma sürünmesi, kristal yapılı
Kayma dÜzlcmrıe
malzemenin plastik deformasyonunda etkin olan diğer deformasyon mekaniz-
dik doğrultu malarıdır.

lkizlenme, kaymanın kolaylıkla olmadığı durumlarda (yüksek deformasyon

hızlarında veya ani yüklemelerde ve düşük deformasyon sıcaklıklarında) plastik
deformasyona katkıda bulunur. lkizlenmenin oluştuğu kristal yapısı
\ başlangıçtaki yapının ikiz düzlemi olarak adlandırılan bir düzleme göre simetriği
durumundadır. lkizlenme plastik deformasyon sırasında meydana geldiği gibi,
tavlama sırasında da meydana gelebilir.
Kayma
dilil emi
(S) Çok kristalli metalik malze'melerin yüksek sıcaklıklarda ve düşük deformas­
yon hızlarında plastik deformasyonu tane sınırlarının kayması ve yayınma
sürünmesi mekanizmalarıyla gerçekleşir. Tane sınırlarının kayması ile taneler
_ ... ... - ------ ... ... birbirlerine göre yer değiştirirler. Yayınma sürünmesi ise deformasyon
sıcaklığının metalin ergime sıcaklığına yakın olduğu çok yüksek sıcaklıklarda,
atomların uygulanan gerilme yönünde atom boşluklarıyla yer değiştirerek göç
Şekil 3.2 Uygulanan yüklemeye göre kristaldeki kayma düzlemini ve kayma etmesiyle gerçekleşir.
doğrultusunu gösteren şematik şekil.
Çözümlü Problemler
Metallerin tek kristallerinde plastik şekil değişimi •r �, kr olmak şartıyla, Denk­
lem 3.3'e göre, en büyük •r kayma gerilmesi bileşeninin oluştuğu kayma siste­ 3.1 HKM kristal yapıdaki bir birim hücreye [ T O i] yönünde F=24,5 N'luk
minde gerçekleşir. Ancak, kristal şekil değiştirdiğinde deformasyon sertleşmesi çekme kuweti uygulanırsa, ( T T I) düzleminde [ T ı O] yönünde oluşacak kay­
nedeniyle mukavemeti artar ve daha fazla şekil değişimi için uygulanan geril­ ma kuvvetini (Fr) hesaplayınız.
meyi artırmak gerekir.
F: 24.5 N
Metaller kristal yapılarına bağlı olarak farklı deformasyon davranışı
göstermektedirler. Sıkı Paket Hekzagonal (SPH) ve Yüzey Merkezli Kübik
(YMK) sistemlerdeki metallerde kayma sadece bir kayma sisteminde meydana
gelir ve uygulanan gerilmenin arttırılmasıyla deformasyon sertleşmesi etkisiyle
kritik kayma gerilmesi değeri artmış olan diğer kayma sistemleri de deformasyo­
na katılır. Hacim Merkezli Kübik (HMK) kristal daha deformasyonun
başlangıcında maksimum kayma gerilmesi doğrultusunu paylaşan iki veya daha
fazla kayma düzlemi üzerinde kayar, yani tek kayma düzleminde kayma yerine [110]
çok kayma düzleminde kayma olur.

Bir kristalde kritik kayma gerilmesini artırıcı yönde etkide bulunan faktörler,
mukavemetin artmasına da sebep olurlar. Metallerde kalıntı ve/veya alaşım ele­
mentlerinin miktarı ve kristal yapı hatalarının (özellikle dislokasyonlar)
yoğunluğu arttıkça kritik kayma gerilmesi de artmaktadır. Sıcaklık ve deformas­
yon hızı gibi deformasyon parametreleri de kritik kayma gerilmesini etkilemekte­
dir. Genelde deformasyon sıcaklığının azalması ve deformasyon hızının art­ Açıklama: Kübik sistemlerde aynı Miller indisli düzlem ve yön birbirlerine
masıyla kritik kayma gerilmesi artmaktadır. diktir. Yani (h1 k1 1 1 ) düzlenıjnin normali [h1 k1 11] yönüdür. [h1 k1 11] yönü ile [h2 k2
12] yönü arasındaki açı 0
 23
roon •

[111]

(111)
bağıntısıyla bulunabilir.

Bu açıklamanın ışığında;
[110]
o C
F = Fr . cos '"A . cos 0 v2a

(110]
eşitliğindeki '"A ve 0 açılarını hesaplamak mümkündür.
( a) (b )
F = 24,5 N'luk çekme kuvvetinin uygulandığı [ T O 1] yönü ile I T 1 O] kayma
yönü arasındaki açı ('"A ); Yukarıdaki şekile göre uygulanan gerilme ile kayma yönü arasında '"A =45°'1ik
açı vardır. Uygulanan gerilme ile (111) kayma düzleminin normali olan [111]
yönü arasındaki açı (0);
cos '"A

cos 0= .d-3 a =-�veya

V 3 V
0 = 54.74 °

F= 24,5 N'luk çekme kuvvetinin uygulandığı ( T O 1) yönü ile ( ı T 1)

düzleminin norm'ali olan ( T T 1 ) yönü arasındaki açı (0);
olarak elde edilir. Buradan

•r = a. cos'"A. cos 0 = (13,7 MPa). (cos 45). (cos 54,74)

•r = 5.6 MPa bulunur.

3.3. Tek kristale 35 MPa değerinde tek eksenli gerilme uygulandığında

olarak bulunur. Buradan Fr kayma kuvveti; açıları '"A =70° ve 0 = 33 ° olan kayma sistemlerinde kayma başlamaktadır. Kritik
kayma gerilmesini (-c kr) hesaplayınız.

F r = (24, 5N ) . (½). (,/½) = 10N •r = a. cos'"A. cos 0 = (35 MPa) (cos 70) (cos 33) = 10 MPa
Kayma •r = •kr olduğunda başladığından •kr = 1O MPa'dır.

olarak hesaplanır. 3.4. Bir kristale uygulanan cr gerilmesi ile ;

3.2. YMK kristal yapıdaki .nikel tek kristaline [O O 1) yönünde 13,7 MPa a) 0 = 0° , '"A = 90°, b) 0 = 45 °, '"A = 45 °, c) 0 = 90°, '"A = 0° açı yapan düzlem ve
değerinde gerilme uygulandığına göre; (1 1 1 ) [O T 1] kayma sisteminde yönlerdeki kayma gerilmesi bileşenini bulunuz.
oluşan kayma gerilmesi bileşenini (-c r) hesaplayınız.
•r = a .cos 0.cos '"A
24 25

0=0 ° ' /1, = 90° 'tr = cr. cos O. cos 90 =0

0=45 ° , /1, =45 ° 'tr = cr. cos 45. cos45 = cr /2
0 =90° , /1, =Ü o 'tr = cr = cos 90 . cos O = O
BÖLÜM 4
Buna göre 'tr kayma gerilm,esi, ı,., ve 0 45 'ye eşit o lduğunda uygulanan ge­
°

rilmenin yarısı değerindedir. Bütün diğer yönler için kayma gerilmesi daha
küçüktür ve 0 90°'ye yaklaştıkça sıfır değerine yaklaşır. Bu nedenle kay� a, en MUKAVEMET ARTIRICI İŞLEMLER
_
büyük 'tr gerilmesinin o luştuğu, uygulanan gerilme ile 45° '1ik açı yapan duzlem
ve yönlerde gerçekleşir.
Malzemelerin mukavemetleri, genellikle kimyasal bileşimlerini ve/veya
metalurjik yapılarını değiştirerek artırılmaktadır. örneğin alaşım sertleştirmesi
malzemenin kimyasal bileşiminin değiştirilmesi ile sağlanan mukavemet artırma
işlemi olup, alaşım elementinin matris içinde çözünmesi halinde katıeriyik
sertleştirmesi, ikinci faz oluşturması halinde ikinci faz sertleştirmesi olarak
isimlendirilir. \

Katıeriyik sertleştirmesinde, malzemenin akma mukavemeti ·(cra}, alaşım

elementi konsantrasyonuna (c) bağlı olarak;

(4.1)

bağıntısına göre artar. Burada cri, saf matrisin iç sürtünme gerilmesi ve kc

malzeme sabitidir.

Ticari alaşımlar genellikle birden fazla faz içeren hetero jen bir yapıya
sahiptirler. Bu tür· çok fazlı alaşımlarda ikinci faz, matrisin katı eriyik
sertleşmesine ilave olarak malzemenin mukavemetinin daha da artmasına
yardımcı olur.

Bileşimleri denge diyagramlarındaki solvüs eğrisini kesen bazı alaşımlarda,

uygun ısıl işlemlerle matris içinde katı eriyikten ikinci fazın çökelmesiyle
mukavemet artışı sağlanabilir ki, bu yöntem çökelme sertleştirmesi olarak
isimlendirilmektedir.

Prensip olarak çökelme sertleştirmesine benzer olan dispersiyon ı

sertleştirmesinde ise, ikinci faz, matris içinde ısıl işlem dışındaki başka''
işlemlerle küçük parçacıklar halinde dağıtılmaktadır.

Bazı demir dışı alaşımların (örneğin %37,5 Zn içeren pirinç) ve genellikle

çeliklerin metalurjik yapılarını çökelme sertleşmesinden farklı bir biçimde ısıl
işlemle değiştirerek, mukavemetlerini artırmak m ümkündür. Denge
diyagramlarında ötektoid reaksiyon bulunan bu alaşımlarda (özellikle çelikler)
mukavemet artışına, yüksek sıcaklıklardan hızlı soğutulmalarıyla gerçekleşen
martensitik dönüşüm sebep olmaktadır.
 2. i
Malzemelerin metalurjik yapılan düşük sıcaklıklarda plastik şekil verme
işlemleri uygulandığıntja da değişmektedir. Deformasyon sıcaklığının (T), Soğuk işlem uygulanmış bazı metaı alaşımları düşük sıcaklıklarda
malzemenin mutlak ergime sıcaklığından (Tm) çok düşük olduğu sıcaklıklarda tavland ı klarında veya oda sıcaklığında uzun süre bekletildiklerinde ilave
(T <0,3 Tm ) yapılan plastik şekil verme işlemleri soğuk işlem olarak mu�avemet artışı gösterebilmektedirler. Genellikle az karbonlu çeliklerde
_
gorulen bu olay, deformasyon yaşlanması olarak bilinmektedir.
isimlendirilmektedir. Soğuk işl�m sırasında malzemenin taneleri deformasyon
yönünde uzarken dislokasyon yoğunlukları (p) da artmaktaadır. Soğuk işlem Soğuk iş�em sonrasında tavlanan malzemede yeniden oluşan eş eksenli
uygulanan malzemelerde dislokasyon yoğunluğundaki (p) artıştan kaynaklanan __ _
!aneler ı n kuçuk boyutta olması istenir. Küçük taiıe boyutuna sahip malzemeler
ve ı r.ı tanel ı malzemelere nazaran daha yüksek
mukavemet ve tokluğa sahiptirler.
crp=cri + a G b p 112 (4.2) Tane buyutunun (D) akma mukavemeti (cra) üzerindeki etkisi
Hall-Pe tch
bağ ı ntısıyla ifade edilmektedir.
bağıntısıyla ifade edilen mukavemet artışı, defor1asyon sertleşmesi olarak da "'<
bilinmektedir. Burada; 112
,(/
CTa = Gj + k D· (4 .3)
crp= Plastik deformasyon gerilmesi
cri= Sürtünme gerilmesi Burada CTi sürtünme gerilmesi ve k bir sabittir. Benzer olarak, soğuk işlemde
n
G= Kayma elastisite modülü sonra tavlama ile oluşan alt tanelerin boyutu ( 'A) ile akma mukavemeti
(cra)
b= Burgers vektörü arasında;
p= Dislokasyon yoğunluğu
ex= Sabit (genellikle 0,3 ile 0,6 arasındadır) CTa = CTi + k' \ (4.4)
bağınt ı sı geçerlidir. Burada CTi sürtünme gerilmesi ve k' alt tane sınırlar
Deformasyon sertleşmesine maruz kalan malzemelerde soğuk işlem yapısı, ının
bu malzemelerin yüksek sıcaklıklarda bir süre tutulmalarıyla, yani tavlanması ile dayan ı mı ile ilgili malzeme sabitidir. Alt tane boyutunun ('A) ve tane boyutu
nun
bozulur. Soğuk işlemin ve daha sonra yapılan tavlamanın mekanik özellikler (D) akma mukavemeti (cra) üzerindeki etkisi kıyaslandığında, 0,5 µm'dan
daha
üzerindeki etkisini gösteren Şekil 4.1 'e göre, tavlama sırasında malzeme b?yük bo�utlar için tane boyutunun (D�nklem 4.3) daha etkin
olduğu
yapısının değişimi sıcaklığa bağlı olarak toparlanma, yeniden kristalleşme ve gozlenm ı ştır.
tane büyümesi olmak üzere üç aşamada gerçekleşmektedir.
loparlonmo � Tonıı burumni __ Malzemelerde tane büyüklüğünü belirtmede kullanılan en pratik ve yaygın
1
v. n ıc:ıu, kr, ,5ııomı
yontem, ASTM tane boyutu numarasını belirlemedir.
ı---.....'
1 \.
(4.5)

urad�; N=0, 0645 mm2 'deki tane, _sayısı (0,0645 mm2''1ik alan mikroskop
__ �
Yani IGl\l\tr
buyutmesı 1 00 iken 1 inç2 ''ye eşittir) ve n ise ASTM tane boyutu numarasıdır.

Yukan,ia açıklanan yöntemlerin yanısıra, yüksek enerjili radyasyona maruz

kalan malzer:neıerde mukavemet artışı meydana gelebilmektedir. Radyasyon ı
sertleşt�rmesı olarak isimlendirilrn bu yöntemde mukavemet artışı, radyasyon (
-/ '---
etk ı sı ı le malzemede nokta hataları konsantrasyonunun artmasından
kaynaklanmaktadır
,�-
�·'
.=;_�.
?

Şekil 4.1 Şematik olarak soğuk işlem oranının ve soğuk işlemden

sonraki tavlama sıcaklığının mekanik özelliklere ve mikroyapıya
etkisi.
28
29
Çözümlü Problemler 10
8 x 10 cm _10 1° 2

4. ı
Atomik olarak 50 ppm (50x10-6) azot içeren niyobyumun akma
p=
2x2x2cm
3
1/cm

mukaveme,ıi 265 MPa'dır. Saf ve 500 ppm (500x1Q-6) azot içeren niyobyumun
akma mukavemetlerini bulunuz. (G == ı ı x1 Q4 MPa ve kc = G/6 alınacaktır).
' 1
Deformasyon sertleşmesi nedeniyle meydana

t. a = CJp- CJi
6CJ = 9,) X j� X 103.,X- 2X-JÜc-8)( (1Q1Jı)l/2

'
' 1
; t.a = 28,8 MPa bulunur.

\14.3. Az karbonlu bir çeliğin akma mukavemeti tane boyutu 0,3 mm iken 3 90
MPa ve tane boyutu 1,0 mm iken 270 MPa'dır. Tane boyutu 0,65 mm olan az
karbonlu çeliğin akma mukavemetini hesaplayınız.

Saf niyobyumun (c = O) akma mukavemeti CTa= 135 MPa

500 ppm azot içeren (c = 500 ppm) niyobyumun akma mukavemeti

( 390 - aJ v o,3 = (270 - aJ vT

CT a=545 MPa.

"'
270 = 1:25 + k ff
Boyutları 2 cm olan küp şeklindeki bir bakır kri$tali, soğuk işlem
koşullarında preslenerek %30 oranında plastik deformasyona uğratılmıştır.
Soğuk işlem uygulanmış bu bakır malzemede dislokasyon çizgisi uzunluğunun . k = 145 MPa (mm)1l2
8x1010 cm olduğunu kabul ederek, deformasyon sertleşmesinin sebep olduğu
mukavemet artışını hesaplayınız. (G = 48.1 Q3 MPa, o- 8 cm ve a = 0, 3
alınacakiır.) l .
D"' 0,65 mm tane boyutuna sahip az karbonlu çeliğin akma mukameti;
CTp = CTj + O. G b p 112
145 = 305 MPa
a a = 125 +
'l"lf65
. 0,65
Diskolasy�nçizgi si uzunluğu
Dislokasyon yoğunluğu= _ 4.41 • OOx ve 250x büyütmelerdeki iki ayrı mikroyapı fotograflarının her
Krıstal hacmı
ikisinin 1 inç2'1ik alanında 1 6 adet tane bulunmaktadır. ASTM tane boyutu
numaralarını hesaplayınız.
 \
30 ---------------------- 31
4.6. Soğuk işlem uygulanmış bir metal farklı sıcaklıklarda bir süre
100 x bQyütrr;ıede N=1? iane tavlanmıştır. Bu metalde tavlama sıcaklığına (T) bağlı olarak meydana gelen
mekanik özellik ve yapı değişimi, çekme mukavemeti (crç) ve tane boyutu (D)
16=2n-1 cinsinden aşağıda verilmiştir. Buna göre; a) soğuk işlem görmüş bu metalin,
log 16= (n-1) log 2 toparlanma, yeniden kristalleşme ve tane büyümesi bölgelerinin sıcaklık
n=5 aralıklarını belirtiniz. b) Bu metal en az hangi sıcaklıkta plastik deformasyona
uğratılırsa deformasyon ?ertleşmesi göstermez.
2
250 x büyütmede N = (250) x (16) = iO0 tane --
T(OC) cr ç(MPa) D(mm)
100
125 586 0,150
100 =2 n-1 175 586 0,150
log 100= (n-i) log 2 '225 586 0,150
n= 7,64 275 586 0,150
325 393 0,005
4.5. Çapı 5 mm olan az karbonlu bir çelik telin ortalama tane boyutu 50 375 372 0,007
µm'dur. 425 359 0,010
a) Bu malzemenin akma mukavemetini yarısına düşürmek için tane 475 338 0,030
boyutunun ne olması gerekir? 525 324 0,050
b) Akma mukavemetini yarısına düşürmeyi sağlayan tane boyunu elde 575 317 0,080
etmek için nasıl bir işlem yapılmalıdır? 625 310 0,125
700 303 0,200
(N ot Malzemenin iç sürtünme gerilmesini O"i"" O kabul ediniz).
a) Tavlama sıcaklığına bağlı olarak çekme mukavemeti ve tane boyutunun
-1/2 değişimi aşağıdaki şekilde görülmektedir.
cra = cri+ k D

2
a) 0a,1 = k (50)-1/
1000 aaı:::xlO f.ekme Mukavemeti 0 0,200
� ane Boyutu
o
o.. 1 1
:::;; Toparlanma lyxl Tane BUyümesi
BOO •0,160
E
.; 1
E
.,>
E
600
1 1
.0,120 :>
o :5
-"' >-
::ı o
:::;;
112 ., 400 •0,080 CD
.,
k (S0f
= 2= --- E C

-112 .,
.>l

U. ,.200
1 1
•0,040
o
1-

k D2
o
100 200 300 400 500 600 700 800
t
D"" 200 µm bulunur. Tavlama Sıcaklı;;)ı, oc

b) Çeliğin akma mukavemetinin yarısına düşürülmesi, tane boyutunun 50 Bu şekilde toparlanma, yeniden kristalleşme ve tane büyümesi bölgeleri
··
µm'dan 200 µm'a artırılmasıyla sağlanmaktadır. Tane boyutunun art'rılması, belirtilmiştir.
ç,e!iğin tavlanmasıyla (yumuşatma tavlaması) mümkündür. Tav sıcaklığı
yeniden kristalleşme sıcaklığının üstünde olmalıdır. b) Bu metal en az 320° G da plastik deformasyona uğratılırsa deformasyon
sertleşmesi göstermez.
32
\
33

K mukavemet katsayısı, c: gerçek birim şekil değiştirme ve n deformasyon

sertleşmesi üssüdür.

BÖLÜM 5 Soğuk işlem etkisiyle malzemenin metalurjik yapısı, özellikle tane şekli
değişikliğe uğramaktadır. Plastik deformasyon sırasında tanelerin deformasyon
yönünde uzaması sonucu, malzeme özellikleri yöne bağımlı hale gelir
PLASTİK DEFORMASYONU (anizotropi). Metalik malzemelerde anizotropinin kristallografik anizotropi ve
mekanik fiberleşme olmak üzere iki tipi vardır.
ETKİLEYEN FAKTÖRLER · Soğuk şekil verme işlemlerinde, malzeme yapısında iç gerilmeler de
oluşmaktadır. Bunların yanısıra, malzemenin işlem gören yüzeylerinin düzgün
olması ve istenen boyut toleranslarında ürün elde edilebilmesi soğuk işlemin
avantajlarıdır. Soğuk işlemin malzeme yapısında oluşturduğu etkilerden
Meta_lik
_ malzemelerin plastik deformasyon kabiliyeti, kimyasal bileşim ve kaçınmak, deformasyon sertleşmesi nedeniyle azalan sünekliği artırmak için
metaluqık yapı tarafından kontrol edilen mekanik özelliklerin yanısıra
sqğuk işlem sırasında ara tavlamaların yapılması zorunlu olabilir. Tavlama
deformasyon koşullarına da bağlıdır.
sonunda elde edilmek istenen özelliklere göre tavlama sıcaklığı yeniden
kristalleşme sıcaklığının altında veya üstünde seçilebilir.
Deformasyon sıcaklığı malzemelerin deformasyon davranışlarını önemli
derecede etkilemektedir. Genellikle deformasyon sıcaklığı artarken mukavemet
azalır, süneklik artar. B.u nedenle deformasyon sıcaklığına bağlı olarak Sıcak işlemde ise, deformasyon sertleşmesi ve bozulan tane yapısı,
deformasyon işlemlerinin sınıflandırılmasına gerek duyulmuştur. deformasyon sırasında oluşan yeniden kristalleşme sonucu yeni tanelerin
oluşumu ile giderilir. Bu nedenle büyük oranda deformasyonlar ancak sıcak
işlemle mümkündür. Sıcak işlemin faydalarını aşağıdaki gibi sıralamak
Klasik sınıflandırmaya göre, malzemenin yeniden kristalleşme sıcaklığı (T ıJ
mümkündür.
ile def�rmasyon sıcaklığı kıyaslanır. Metalik malzemelerin yeniden kristalleş�e
sıcaklıgı yaklaşık olarak mutlak ergime sıcaklığının i/3'ü ile 1/2'si arasındadır. a) Metal yapısında mevcut poroziteler, gaz boşlukları ve kimyasal
homojensizlikler sıcak işlemle giderilmiş olur.
T> Tyk ise sıcak işlem (5. i a)
T <Tyk ise soğuk işlem (5.1b) b) Döküm yapıs!ndaki büyük ve sütunsal taneler sıcak işlem ile küçük ve eş
eksenli taneler haline dönüşür.
Mekanik işlem sırasındaki deformasyon sıcaklığının (T, °K) malzemenin
c) lnklüzyonlar kırılarak metal yapısı içinde uniform olarak dağılır.
ergime sıcaklığına (T m,°K) oranı olan benzeş sıcaklığa (T/Tm) göre deformasyon
işlemleri üç gruba ayrılır. d) Yukarıdaki yapısal değişmeler nedeniyle sıcak işlem sonrası metalin
mekanik özellikleri daha üstün değerlere ulaşır.
T/T m>0,5 ise sıcak işlem (5.2a)
0,5 > T/Tm > 0,3 ise ılık işlem (5.2b) e) Sıcaklığın etkisi ile plastik şekillendirme için gerekli enerji azalır ve
T/Tm < 0,3 ise soğuk işlem (5.2c) şekillendirme kolaylığı doğar.

Soğuk işlem koşullarında, malzemeye uygulanan deformas9on miktarına Sıcak işlem yüksek sıcaklıklarda yapıldığından tavlama işlemi maliyeti artırır,(
V aynı zamanda malzeme yüzeyinin oksitlenmesine de sebep olur. Bu oksitlenme
b�glı olarak deformasyon sertleşmesi nedeniyle mukavemet artar. Deformasyon
mıktarının mukavemet üzerindeki etkisi·' nedeniyle iyi yüzey elde etmek oldukça güçtür. Boyut toleransları, sıcak işlem
görmüş ürünlerde soğuk işlem uygulanmışlara göre çok fazladır.
(5.3)
Sıcak işlem koşullarında, malzemede deformasyon sertleşmesi
şeklindeki Holloman Bağıntısı ile ifade edilmektedir. Burada; cr9, gerçek gerilme, olmadığından, deformasybn sabit gerilme altında gerçekleşir. Yüksek
 \ 35
34

sıcaklıklarda (T> 0,5 Tm) deformasyon hızının etkisi çok fazladır. Deformasyon sabitidir.
hızının mukavemet üzerindeki etkisi;
llık işlemin sıcak ve soğuk işleme göre bir takım avantajları vardır. Sıcak
(5.4) işleme göre en önemli avantajı enerji tasarrufudur. Soğuk işleme göre en önemli
cr=C.e avantajı ise, gerçekleştirilebilen toplam deformasyon oranının soğuk
işlemdekinden fazla olması, aynı zamanda soğuk işlenmiş malzeme
şeklindeki bir bağıntıyla ifade edilmektedir. Burada, cr plastik gerilme, C mukavemetine yakın mukavemetlerde ürün elde edilmesidir. llık işlemde
malzeme sabiti, m deformasyon hızı duyarlılığı üssü ve e gerçek deformasyon deforr:r,asyon sertleşmesinin etkisi soğuk işlemdeki etkisinden daha azdır. llık
hızıdır. Deformasyon hızının artmasıyla malzemelerin mukavemeti artarken işlemde malzemede yeniden kristalleşme olmaz, dinamik toparlanma olur.
sünekliği azalır. HMK metaller diğer kristal yapılı malzemelere göre
deformasyon hızına daha duyarlıdırlar. ı\t�\7' Metalik malzemelerin plastik deformasyon -kab.iliyetlı)malzeme özellikleri,
1j7!d�fo�_ masyon sıc�klığı�.��ormasy?n miktart.•Y�fJeformasyon hızı?Hı\.Yanısıra,
Malzemeye birim zamanda uygulanan deformasyon miktarını belirten .
(f; ,ı,urtunme ve yaglamat,.hıdrostatık basınçl})kalıntı gerilmeler v��-!ıgeometrik
deformasyon hızı, mühendislik deformasyon hızı (e} ve gerçek deformasyon .:Jaktörler gibi diğer faktörlere de bağlıdır.
hızı (e) olmak üzere iki şekilde ifade edilmektedir.
Plastik deformasyonu gerçekleştirecek cihazda kalıp veya bir alet ile iş
parçası arasındaki �LldQrlm�, aşınma ve güç kaybına sebep olur. Ayrıca
(5.5a) malzemenin deformasyon kabiliyeti sürtünmeden olumsuz yönde etkilenir.
Sürtünmeyi en aza indirmek için yaglama yapmak gerekir. Yağlayıcı maddeler
f!ziksel durumlarına göre katı, sıvı, yan katı ve gaz yağlayıcılar olarak dört
E de = d[
=-
ln(L/l0)]
---- = ·-- v
1 dl = - (5.5b) gruba ayrılmaktadır. Yağların seçiminde özellikle çalışma şartlan ve yağın
dt dt l dt l kalitesi göz önüne alınır.

Burada; Plastik deformasyon işlemleri sırasında i-ş parçasına hidrostatik basınç

l0 = Numunenin deformasyon öncesi uzunluğu
l= Numunenin deformasyon sonrası uzunluğu
V = Çene hızı (V= dl/ dt)
uygulanması, mikroboşluk oluşumunu engellediğinden özellikle kırılma ile
sınırlanmış deformasyon işlemlerinde iş parçasının deformasyon kabiliyeti
üzerine olumlu etkide bulunur. Boyun verme ile sınırlanmış deformasyon
işlemlerinde ise, hidrostatik basıncın şekil değiştirmeye süneklik açısından
olumlu etkisi hemen hemen yoktur.

Plastik şekil verme işlemlerinde malzemeler uniform deformasyona

Mühendislik ve gerçek deformasyon hızları (sırasıyla eve e) arasında,
uğrayamadıklarında, yapılarında kalıntı gerilmeler oluşur. Kalıntı gerilmeler
(5.6). elastik gerilmeler olup, en fazla malzemenin akma mukavemeti değerine
e = _e_ erişebilirler. Kalıntı gerilmeler ısıl işlemle veya plastik şekil değişimi ile
1 +e
azaltılabilir veya yok edilebilirler.
şeklinde bir ilişki mevcuttur. llık işlem koşullarında (0,5 Tm > T >0,3 Tm) yapılan
plastik şekil verme işlemlerinde, plastik gerilmeye deformasyon oranının, Şekillendirilecek metalin işi.em öncesi ,şekli, kalıbın şekli, metalin istenilen (
>
deformasyon sertleşmesinin ve deformasyon hızının birbirine yakın derecede şekli alması için deformasyon sırasındaki metal akışının durumu, plastik
! :
ortak yetkileri vardır. Bu durumda; deformasyonu etkileyen geometrik faktörlerdir. Bu geometrik faktörler, plastik
şekil verme işlemleri sırasında metal akışını etkileyerek farklı atıl. kuwetle.r
n .m oluşturabilirler.
(j = D. E .E (5.7)

şeklindeki genel bir bağıntının kullanılması uygun olacaktır. Burada, D malzeme

 \
36 37
Çözümlü Problemler Alüminyumun Malzeme Parametreleri:

5.1. Yeniden kristalleşme sıcaklığı Tyk olan bir metal a) T1 « Tyk ve b) T2» Ergime sıcaklığı (Tm) = 660° C= 933 K
T yk olacak şekilde iki farklı deformasyon sıcaklıklarında (T 1 ve T 2) plastik Malzeme sabiti (C) = 6 kg/mm2 (T=300° C'de)
deformasyona uğratılmıştır. Her iki deformasyon sıcaklıkları için plastik Deformasyon hızı duyarlılığı üssü (m) = 0,08 (T= 300° C'de).
deformasyon miktarının (ep) metalin oda sıcaklığındaki mukavemeti (cr)
üzerindeki etkisini gösteren şematik bir diyagram çiziniz. do = 1 0 mm
ho = 20 mm
T 1 « Tyk ise metalde deformasyon sertleşmesi olur (Soğuk işlem). T = 300 °C = 573 K
T2» Tyk ise metalde deformasyon sertleşmesi olmaz (Sıcak işlem). v = 30 mm/s
e =% 25

T
= ��� = 0, 61> 0,5 olduğundan alüminyuma sıcak işlem yapılmaktadır.
Tm

Ep Ep
L = l 0 ( 1 +e) = 20 [1 +( - 25 )] = 15 mm
5.2. Tavlı durumda akma mukavemeti 14 kg/mm2 olan bir metale, soğuk 100
işlem uygulandığında; a) çekme yönünde ve b) basma yönünde 7 kg/mm2
değerinde kalıntı gerilmeler oluşursa, bu metalin plastik deformasyona • V 30
uğramadan dayanabileceği çekme gerilmesi değerini hesaplayınız. e = - = - = 2 1/s
L 15

a) iç gerilme ve metale uygulanan gerilme çekme yönünde ise, plastik .m

cr= C .e
deformasyonun oluşmaması için, metale en fazla 1 4-7 =7 kg/mm2 'lik çekme
gerilmesi uygulanmalıdır. Bu durumda, iç gerilmenin mevcudiyeti, metalin
plastik deformasyona uğramaksızın dayanabileceği gerilme değerini 20,08 2
düşürmüştür. cr= 6 . = 6,3 kg/mm

b) iç gerilmenin basma ve uygulanan gerilmenin çekme yönünde olması

halinde metal; 14+7 =21 kg/mm2 lik çekme gerilmesiyle plastik deformasyona
uğrayabilir. Bu durumda, basma yönündeki iç gerilme metalin plastik
deformasyona uğraması için gerekli gerilme değerini artırıcı rol oynamıştır.
,
/_
\ıs.3. 1 O. mm çapında ve 20 mm yüksekliğindeki bir alüminyum numunenin
boyu %25 oranında azaltılmaktadır. işlem 300° C'de, hızı 30 mm/s olan bir
preste yapılmaktadır. işlem sonucunda malzemenin mukavemetini
hesaplayınız.
38 39

Literatürde çeliğin minimum tavlama süresi olarak, ısıl yayınma katsayısına

göre;
BOLUM 6 2 (6.2)
.=
1 18L
. PLAsriK ŞEKİL VERME
iŞLEMLERiNDE KULLANILAN TAV bağıntısı verilmiştir. Burada t; ısıtma süresi (dakika), L ısıtılan parçanın
yüksekliği (nı) ve D ısıl yayınma katsayısıdır (m2/saat).
FIRINLARI
c) Tavlama süresi, ampirik bağıntılarla da hesaplanabilir.

t=f kLfC (6.3)

Bir malzemenin tavlanması en genel şekilde "malzemenin bJlirli bir sıcaklıkta
bir süre tutulması" olarak tanımlanabilir. Tavlama işlemi genelde; sıcak işlem Burada t=ısıtma süres.i (saat)
için malzemenin özelliklerini değiştirme, gerilme giderme, tane yapısını L=ısıtılan parçanın çap veya kenar uzunluğu (m)
değiştirme veya malzemede farklı mikroyapıların oluşumunu sağlama gibi k=sabit [ karbon çelikleri (C < %0,4) için k=1O]
çeşitli amaçlarla yapılır. [alaşımlı çelikler için k=20]
f=D üzeltme faktörü (Tablo 6.1)
Metalurjik işlemlerde kullanılan fırınları, tavlama çukurları, yeniden
kristaı.ıeştirme fırmıan ve ısıl işlem fırmlan şeklinde sınıflandırmak Tablo 6.1 Fırın içinde parçaların şarj durumunun ısıtma süresine efkisi
mümkündür.

Tav çukurları ve yeni.den kristalleşme fırınları, plastik şekil verme � MalzemeDurumu f Malzeme Durumu f
işlemlerinde malzemeye istenen mukavemet ve sünekliği kazandırmak
amacıyla kullanılırlar. ısıl işlem fırınları ise malzemeye uygulanacak çeşitli ısıl
işlemlerin yapılması sırasında malzemenin ısıtılmasını sağlarlar. 1
Tavlama işlemlerinde en önemli işlem parametreleri sıcaklık ve ısıtma
süresidir. Tavlama için belirli bir sıcaklık seçildiğinde ısıtma süresi, malzemenin
kesitinde istenilen sıcaklığın uniform olarak sağlandığı süre olarak· ,2 1
belirlenmelidir. Tavlama süresi aşağıdaki kriterlere göre belirlenebilir.

a) Her 25 mm kalınlık için ısıtma süresi bir saat olabilir. Ancak, ısıtmanın her 3
yönden olacağı göz önüne alırsa 50 mm kalınlıkta bir parça için ısıtma süresi bir
saat olmalıdır.

b ) Tavlama süresi, ısıl iletkenlik bağıntılarıyla teorik olarak hes.aplanabilir. 4

k (6.1)
D=-
c .p
5
Burada D=ısıl yayınma katsayısı (cm2 /s)
k=ısı iletim katsayısı (cal.cm/°C saat) 6
c=özgül ısı (cal/gr,°C)
=
p yoğunluk (gr /cm3)
f = Düzeltme faktörü
40 ----------------------- ,41

Sıcak işlem için malzemenin tavlanması sırasında en önemli problem
oksitlenmedir. Genellikle hava atmosferinde yapılan tavlama işlerinde
malzemenin yüzeyinde oluşan oksit tabakasına uygulamada tufal denilmektedir.
Tufallaşma (oksitlenme) bir malzeme kaybı olup, sıcaklığa, ısıtma ortamına,
ısıtma süresine, malzemenin cins ve bileşimine ve parçanın boyut ve şekline
bağlıdır. Tufallaşma kaybı çeliklerde % 1-3 oranındadır.
Uygun bir tavlama yapmak için aşağıdaki şartlar sağlanmalıdır.
a- Atmosfer kontrollu fırın kullanmak,
b- Fırın sıcaklığını ölçerek kontrol etmek,
oksit filmi oluşur. Yanmış malzemeyi şekillendirmek çok zor hatta imkansızdır.
Bu malzeme ancak hurda olarak kullanılır. Tavlama sıcaklığı ve/veya süresinin
az olması halinde ise, malzemenin homojen tavlanamaması nedeni ile
malzemeden istenen özellikler elde edilemez.
6.3. Çeliklerin tavlandığı fırında kullanılan sıyı yakıtın kükürt içeriğinin
yüksek olması, malzeme özelliklerini ne yönde etkiler?
Tavlama sırasında, yakıttaki kükürt çeliğe yayınarak yapıda demirsülfür
(FeS) oluşturur. Demirsülfür ergime sıcaklığı düşük olan bir bileşik olup, çeliğin
yüksek sıcaklıklardaki deformasyonu sırasında sıcak yırtılmaya sebep olur. Bu
nedenle yakıttaki kükürt oranının çok düşük olması istenir.

c -Sıcaklık bütün kesitte aynı olacak şekilde bir ısıtma hızı kullanmak,

d- Oksitlenme (tufallaşma) kaybı ve yakıt sarfiyatı en az olacak şekilde

tavlamak,

e- Kullanılacak yakıtı amaca uygun seçmek,

f- Homojen sıcaklık için gerekli en kısa zamanda tavlamak.

Çözümlü Problemler

6.1. 3 m uzunluğunda ve (12 x 12) cm2 kesit alanındaki az karbonlu çelik

kütükler, 1200°C'de itmeli tipteki bir fırında tavlanacaklardır. Kütükler birbirleriyle
temasta olacak şekilde fırına şarj edildiğine göre, tavlama süresini tayin ediniz.

t=f k L f[

f = 4 (Tablo 6.1'den)
k = 1O (C < % 0,4 için)
L= 12 cm = 0,12 m.

t=4.1O. O,12'{o.f2=1,?saat=100dak.

6.2. Tavlama sıcaklığı ve süresinin malzeme yapısı ve özellikleri üzerindeki

etkileri nelerdir?

Tavlama sıcaklığı ve/veya süresinin fazla olması halinde malzemede aşırı

tane büyümesi meydana gelir ve tufallaşma artar. Yüksek sıcaklıklarda ve
oksitleyici ortamda uzun süre tavlanan malzemelerde yanma olayı görülür. Bu
durumda, yüksek sıcaklık sebebiyle büyümüş olan tanelerin sınırlarında ince bir
 \
42 43

içermektedir. Dövmedeki temel işlemler; uzatma, genişletme, yığma, oyuk

açma, delme, kesme, eğme, burma ve demirci kaynağı şeklinde
sınıflandırılmaktadır.
BÖLÜM P, P,

DÖVM

Dövme, darbe veya basınç altında kontrollu bir plastik deformasyon

sağlanarak, metale istenilen şekli verme, tane boyutunu küçültme ve mekanik
özellikleri iyileştirme amaçlarıyla yapılan bir plastik şekil verme yöntemidir.

Dövme işlemi değişik kriterlerle sınıflandırılmaktadır; IIJI

a-Kulianılan makinalarm çalışma prensibine göre smıflarıdırma;

şahmerdanla dövme ve presle dövme diye iki grupta yapılır. Şahmerdanla
dövmede, plastik şekillendirme iş parçasının yüzeyine uygulanan darbelerle
gerçekleştirilir. Preslerde ise, malzemenin plastik şe�I değiştirmesi statik basma a
kuvvetleri altında ve nisbeten daha yavaş hızlarda yapılır.
"
b- Dövme işleminin yapıldığı sıcaklığa göre sınıflandırma; sıcak dövmeyi
(T> Tyk veya T>0,5 Tmise) ve soğuk dövmeyi (T <Tyk veya T <0,3 Tmise) kapsar.
Yüksek sıcaklıklarda hem malzemenin şekil değiştirme kabiliyetinin yüksek
olması, hem de metalin plastik deformasyon direncinin düşül< olması
1
nedenleriyle, dövme işlemlerinin çoğu sıcak olarak yapılır. Soğuk dövme /
yöntemi, hafif metallerin ve küçük parçaların dövülmesinde kullanılmaktadır.

c- · Dövme işleminde izlenen yol ve kalıp özelliklerin� göre

sınıflandırma; en yaygın sınıflandırma türü olup, açık kalıpta dövme (serbest
dövme) ve kapalı kalıpta dövme şeklinde yapılır. AçLk kalıpta,dövme (Şekil 7.1 a)
,: .düz�c1lıplary�yc1 ço�-��sit e i��1<_c1ı.1e�a.ı:ıc1.ya,E.�tır:.. ?rne�i �� �c1.�ıptc1..yı9rııa,
. .ş �kalıpta
·. idar kalıpta dövme ve;ı'.';$1ekilli dövme gibi türleri vardır. Bu yöntem,
... genellikle sayıca az, fakat hacimce'6Uyük parç:aiariffaö\/Ulrhesind�, bqyutYe
şekil hassasiyeti aranmayan d�rllmf�rc}�Üyg�l�nmakfadır. AçikJaiıpta dövme
.
yöntemi kapalı kalıpta dövme için ön şeklifendirme işlemlerinde de
kullanılmaktadır. �apalı kalıpta dövme yölJi�JJ]ind_e (Şekil 7.ib) ise, malzeme
i
1

arzu edilen parça ş·eklinin iZ böyüTlarına sahip kalıplar arasında dövülmektedir.

rrı
Ş�yqm EJ 1 ..karma.§.ıKşJ:;ı!sH1iJ)9-rçalar:ınuy�ulanany.üks.ek basınç.. ileJJ1al2-�Jrıenin
b
kal.. ı.tıı.n tQrnjiyrlntılar.ıntc:lQlgµ rarak çok küçük boyuttoleranslan ..ile.üretimTni
sağlamaktadır. Şekil 7. i a - Silindirik bir,parçanın yığılması ve
b - Gerçek kapalı kalıpta dövme işlemlerine ait örnekler
Dövme ile metallere istenilen şeklin verilmesi çeşitli işlem kademelerini
 \
44
Açık kalıpta (serbest kalıpta) dö vme işlemlerinde, parçayı plastik
deformasyona uğratan kuvvet (P);
(7.1)
P=QA cr
bağıntısiyla hesaplanır. Burada Q, dövme işlemindeki sürtünme ve homojen
olmayan deformasyonla ilgili düzeltme katsayısı, A iş parçasının kesit alanı ve
cr, malzemenin ortalama plastik gerilmesidir. Açık kalıpta dövme sırasında ·
yığma işleminde olduğu gibi parçanın kesit alanı sürekli artıyorsa, Denklem
7.1 'de, işlem sonundaki o anlık plastik gerilme (as) ve son kesit alanı (As)
değerleri kullanılmalıdır.
Plastik şekil verme işlemlerinde işlem sonundaki plastik gerilme, soğuk işlem
45
katsayısı ile (Q = Oa) ifade edilir. Deformasyonun homojen olup olmaması iş
parçasının yüksekliği (h) ve iş parçası - kalıp arasındaki temas uzunluğuna (L)
bağlıdır. h/L > 1 ise homojen olmayan deformasyon, h/L <1 ise homojen
deformasyon söz konusudur. W genişliğindeki iş parçasında
� < 1 ve W > 1 O ise;
L L
homojen deformasyon koşullarında düzlem şekil değiştirme sağlanmış olur. Bu
durumda Q düzeltme katsayısı, düzlemsel şekil değişimi ile�ilgifi olan Qp
katsayısına eşittir. (Q = Op). Şekil 7.2'de h/L oranına bağlı olarlk Qi , Oa ve Op
düzeltme katsayıları verilmiştir.
3.0

t
koşullarında deformasyon miktarından, sıcak işlem koşullarında deformasyon 2.'.i
sıcaklığı ve deformasyon hızından etkilenmektedir. Soğuk işlemde deformasyon
miktarının gerilme üzerindeki etkisi cr= K en şeklindeki Holloman denklemiyle 2.0
ifade edilmektedir. Sıcak işlem sıcaklığında yapılan şekil değiştirme ......
işlemlerinde, deformasyon hızı plastik gerilmeyi belirler (cr =Ce m). 1.5
1.0
Denklem 7.1 'deki ortalama gerilme ( cr ), malzemenin deformasyon öncesi
ve sonrası plastik gerilme (sırasıyla cr g i ri ş ve cr çıkış) değerleriyle ilgilidir. 0.5
cr g i riş+ cr çıkış (7.2)
�=
2 o 2 4 6 8 10
Soğuk işlem koşullarında ortalama gerilmenin ( cr ), Holloman denklemi
yardımıyla malzemenin işlem esnasındaki toplam birim şekil değiştirme h/L _..,.
miktarına (et) bağlı olarak;
n+1
- K eı (7.3)
cr=-.-­
e1 n + 1
4
bağıntısı ile daha hassas olarak hesaplanabileceği gösterilmiştir.

Sıcak şekil değiştirme işlemlerinde deformasyon sertleşmesi olmadığından

ma·ızemenin deformasyon öncesi ve sonrası mukavemetleri birbirine eşit kabul
·edilir.Bu nedenle sıcak dövmede ortalama gerilmenin ( cr );
t
ro
3 \' (

CJ t
)

(7.4) 2

bağıntısıyla hesaplanması gerekir.

Denklem 7.1 deki Q düzeltme katsayısı homojen olmayan deformasyon

durumunda Qi katsayısı ile (Q = Qi ) ve homojen deformasyon durumunda Oa

O 2 4 6 8 10 12 14 16 18
d/h -
 \
46 47
(d�formasyon hızının) farklı olması nedeniyle g_rtalama birim şekil değiştirmeye
( E) ve ortalama birim şekil değiştirme hızına (e) göre yapılır.
#6111""'""m-ır...,...,r-,r-"ll'-ıı-.......ll"""'ll'"""'P'"'"ll"""lll""""IP""ll'"""ll""'..-P""'II" . (7.5)

(7.6)
5
Yapışma Burada; V = Parça hacmi,
A t = Parçanın çapaklarını da içeren toplam iz düşüm alanı,
µ =0. 5

t
h 0= Parçanın ilk yüksekliği,
4 h = Parçanın ortalama yüksekliği,
v1 = Dövme cihazının hızı.

Denklem 7.5 ve 7.6'daki ortalama değerlere göre plastik gerilme;

A
o 3
Sıcak işlemde; cr = C e
_m (7.7a)
-n
Soğuk işlemde ; cr = K c (7.7b)
2
bağıntılarıyla bulunabilir.

Malzemenin plastik gerilmesi (cr) ve iz düşüm alanı (Aı) biliniyorsa, statik

1 basma kuvvetleri altında kapalı kalıpta plastik deformasyonun gerçekleştirildiği
·
presle dövme durumunda dövme kuvveti (P); 1 •

(7.8)

eşitliğinden bulunabilir. Burada Oc düzeltme katsayısıdır (Tablo 7.1 ).

O 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Şahmerdanla dövmede ise plastik deformasyon malzemeye uygulanan
L/h darbelerle gerçekleştirildiğinden presle dövmedeki gibi dövme kuvvetinden söz
edilemez. Şahmerdanla dövmede dövme enerjisi (E) hesaplanır.

(7 )
Şekil 7.2 iş parçası boyutlarına ve sürtünme katsayısına (µ) bağlı olarak .9 (
a) homojen olmayan deformasyonla ilgili (Qi),
b) homojen deformasyonla ilgili (Oa) Burada; 09 düzeltme katsayısı, V= Parça hacmidir (Tablo 7.1 ).
c) homojen deformasyon ve düzlemsel şekil değişimi ile ilgih (Op)
düzeltme katsayıları.

Kapalı kalıpta dövmede kuvvet (P} ve enerji (E) hesapları kalıbın her
bölgesinde birim şekil değiştirme miktarının ve birim şekil değiştirme hızının
48 49
Tablo 7.1 Kapalı kalıpta dövme işlemlerinde kuvvet ve enerji hesaplamaları Dövme işlemi genellikle sıcak yapıldığından, tufalleşme ile de metal kaybı
için kullanılan düzeltme katsayıları. olur. ilk ısıtma işleminde;

iş parçası şekli Oc a., Wr=% ( 2-3). Ws (7.13a)

Basit şekilli-çapaksız 3-9 2,0 - 2,5 ara ısıtma işlemlerinin her kademesinde;
Basit şekilli-çapaklı 5-8 3
Karmaşık şekilli-çapaklı 8 -12 4 Wr=% (1,5 - 2) .Ws (7.13b)
düzeylerinde tufalleşme kaybı olur. Alaşımlı çeliklerde tufalleşme olayı karbon
çeliklerine oranla daha azdır.
Dövme işleminin ekonomikliği açısından, başlangıç malzemesinin ağırlık ve
boyutları büyük önem taş.ımaktadır. Genel olarak tüm metal kayıpları göz Çapak ve artık metal ağırlığı (Wç) ise çapak ve art�k metal hacmine (Vç)
önünde tutulacak olursa başlangıç malzemenin ağırlığı;
bağlı olarak tesbit edilir.
(7.10)
Presle dövmede;
(7.14.a)
şeklinde belirlenir. Bu bağıntıda; Dairesel kesitler için : Vç = 0,21 .D3
(7.14.b)
Dikdörtgen kesitler için : Vç = 0,288 2 H
W8 =Başlangıç ingot (veya kütük) ağırlığı,
Wıp = iş parçasının ağırlığı,
Şahmerdanla dövmede; (7.14.c)
WüK= lngotun üsten kesilen ağırlığı,
WAK= lngotun altında kesilen ağırlığı, (7.14.d)
Dairesel kesitler için : Vç = 0,2 3 D3
Wr =Tufal ile kaybolan ağırlık, Dikdörtgen kesitler için : Vç = 0,30 B2 H
Wç =Çapak ve artık metal ağırİığı,
Delik delme işlemlerinde;
Başlangıç malzeme bir hadde ürününden kesilip kullanılıyorsa, ingotta söz
konusu olan kayıplar göz önüne alınmaz. Bu durnmda;
Vç = A.H (7.14.e)
3
Ws=Wıp+ Wr+Wç (7 .11)
olur. bağıntıları ile çapak ve artık metal hacmi (Vç) hesaplanır. Burada D iş paçasının
çapı, H iş parçasının yüksekliği ve A, delme. kalıbının taban kesit alanıdır.
lngotton başlama halinde ingotun üstten ve alttan kesilen ağırlıkları (sırasıyla
WQKVe WAK) Başlangıç malzemenin ağırlığı belirlendikten sonra bazı boyut kontrollerinin
yapılması gerekir.
(
Karbon çeliklerinde; WüK= %(15-2 0) . Ws (7.12 a) a) Başlangıç malzeme yığılma olmaksızın sadece uzatma ile
WAK= % ( 5-7). Ws şekillendirilecekse, parçanın ilk ve son alanlarıncı (sırasıyla A0 ve As) bağlı
olarak;
Alaşımlı çeliklerde; WAK= % -(30-35) . Ws (7.12b)
WAK= % (7-10) . Ws (7.15a)
mertebesindedir.
50
eşitliğiyle bulunan kesit küçültme oranı, (R);
lngot ve blum için: R � 1,3 - 1,5 (7- 15 b)
Haddelenmiş kütük için: R � 1, 1 - 1,3 (7-i 5 c)
olmalıdır.
b) Yığılma söz konusu olduğunda, burkulmayı önlemek amacıyla, kütük
boyut (L) ile kütük çapı (D) arasında;
L < 2 ,5 D (7 .16)
şeklinde bir ilişki olmalıdır.
Dövme ile şekillendirilen parçalarda malzeme özelliklerinden, kalıp
tasarımından ve işlem koşullarındaki aksaklıklardan ileri gelen hatalar
oluşabilmektedir. Metallerde en sık rastlanan dövme hataları aşağıda
özetlenmiştir.
a) Yüzeyin aşırı şekil değişimine maruz kalması veya sıcak yırtılma
nedenleriyle dövme işlemi sırasında iş parçasının yQzeyinde çatlaklar oh,:!.�Qjlir.
Çapağın ana parça kalınlığından çok ince olması-da çatlamaya neden
olabilmektedir. Kalın parçalarda ise, hızlı soğuma iç çatlak oluşumuna
sebebiyet vermektedir.
b) Dövme sırasında metalin akış yönünde uzaması mekanik özelliklerin
anizotropisine neden olmaktadır. Katmerleşme ve deformasyonun yüzeyde
kalması mukavemet açısından parçanın zayıf olmasına neden olur.
c) Kalıp aşınması ve alt ve üst kalıpların birbirlerini karşılayamayışı parçanın
boyut toleranslarının dışına çıkılmasına ve ayırım düzleminde kaçıklığa sebep
olur. Ayrıca temiz olmayan kalıp, iş parçası yüzeyinde karıncalanma oluşturur.
d) Dövme işlemi sırasında kalıbın iyi dolmaması parçanın eksik ve hatalı
çıkmasına neden olur. Kapalı kalıpta dövmede kalıp doldurma kabiliyeti; dövme
sıcaklığına, metal özelliklerine, kalıp ile iş parçası arasındaki sürtünme ve
yağlama durumuna, kalıp sıcaklığı ve yüzeyine ve de dövülecek parçanın şekil
ve boyutuna bağlıdır.
· Çözümlü Problemler
7.1 2 m yüksekliğinde ve 0,5 m x 0, 5 m kesit alanındaki bir çelik ingot,
yüzeyindeki tufal tabakalarının temizlenmesi gayesi ile 1 200 ° C'de yüksekliği
boyunca %5 oranında preste deforme ediliyor. Bu. sıcaklıkta, çeliğin akma
mukavemeti 3 kg/mm2 olduğuna göre, bu işlem için gerekli presleme kuvveti
teorik olarak ne kadardır?
Teorik hesaplamalarda sürtünme ihmal edilir. Bu durµmda Q = 1 alınır.
Sıcak işlem koşullarında malzemede deformasyon sertleşmesi oluşmaz.
1200° C deki presleme bir sıcak işlem olup, bu sıcaklıktaki akma mukavemeti
plastik gerilme düzeyindedir. a a == a == 3 kg/mm2. Plastik deformasyon sırasında
hacim sabit kaldığına göre deformasyon öncesindeki ingot hacmi (V 0),
deformasyon sonrasındaki ingot hacmine (V s) eşittir.
.6.L
-=- 5
2 100
.6.L = O, 1m.
L,s = la - .6.L = 2 - O, 1 = 1,9 m \.
( 0,5 X 0, 5 ) (2,0) = As (1,9)
As = 0, 263 m2 = 0: 263 x 1 O 4 mm2
P ;= ( 1) (0, 263 . 104 ) (3) = 798.000 kg = 798 ton
7.2. Aşağıdaki Şekil (a) da görülen ve boyutları verilen parça bir alüminyum
alaşımından yapılacaktır. Çentik etkisinden kaçınmak için parça üzerinde
ki
oyu�ları� frezede talaş alma yoluyla imali sakıncalı bulunmakta ve dövme işlemi
tercıh edılmektedir.
Bunun için Şekil (b)'dekine benzer bir kalıp kullanılarak parçanın imali
. _
hıdrolık preste oda sıcaklığında ve O, 1 m/s'lik prns hızı ile gerçekleştirilmektedir. (
işlemde kullanılan yağ, sürtünme katsayısını µ=0,1 değerinde indirmektedir.
a) işlemi gerçekleştirmek için uygulanması gereken kuvveti hesaplayınız.
b) Kalıp malzemesi olarak genellikle su verilmiş ve temperlenmiş soğuk iş
takım çeliği kullanılmaktadır. �ahba, alüminyumun mukavemetinden% 50 daha
fazla gerilmenin uygulanması istendiğinden, bu işlemi gerçekleştirecek kalıp
sertliği en az ne kadar olmalıdır?
 53
52
b) Alüminyumun deformasyon sonrasındaki mukavemeti (cr);
Şekillendirilen Alüminyum Alaşımmm Mekanik Özellikleri:
cr=210( 0, 69)0, 13 =200 MPa
Akma mukavemeti (a a)= 90 MPa
Çekme mukavemeti (aç )== 200 MPa Kalıba uygulanan gerilme= 200x 1,5=300MPa
% Uzama =% 25 Çeliklerde çekme mukavemeti=.! BSD olduğuna göre;
Mukavemet Katsayısı (K)= 210 MPa 3
Defornıasyon sertleşmeşi üssü (n)= O,13
Brinell Sertlik Değeri (BSD) = 3 x 3oo 92kg/mm
9,81
2
=
66 mm
7.3. Aşağıdaki şekil ve boyutları verilen parça hadde ürünü çelik kütükten
dövülecektir. Dövme işlemi için 3 tav işlemi gerekmektedir. Bu tip parçaların
dövme işleminde genellikle % 15 civarında çapak ve artık atılmaktadır, Çeliğin
özgül ağırlığı 7,85kg/dm3 ,tür.
a) Uygun dövme işlemi kademelerini şekillerle gösteriniz.

b) Dövme işlemi için 13 x 13cm2 kesitli kütük uygunmudur? Uygun ise kütük
boyunu tayin ediniz. Değilse uygun kütük kesidi ve boyutunu bulunuz..

....
N

( ı) PARÇA {1:ı l ICAUP

a) P = Q .A. a

!!.L = _:!.g_
2
·= 6> i

"nJ_., . _ A -$.
a) Dövme işlemi kademeleri aşağıdaki şekillerdeki gibi olacaktır.
=
olduğundan homojen olmayan deformasyon gerçekleşir. Bu durumda Şekil
7.2'den Q= Qi 2,8 bulunur. 1
12cm
f

A = 3 ( 2x 50 )= 300 mm 2

a= � e
n+1
e · n+i
= .
0,69 1,13
1 13
210 0,69 ,
= 177 MPa
0
Kata k,s,.. yıgma
.
yapılır.
0
u �ı, ) ·ı
Önce yuvarlak kesit ()
·- -- •
t
9 8 cm kısım uzatılır.
l

0
ile g-enifilelılir.
- h1 6 ·
e = in- = in -· = -0,69
h0 12
2
p = ( 2) (300mm ) ( 177 �) = 106 200 N
mm
= 10,6 ton
Yıilma işlemi ©
54
55
2 Yığılan yuvarlak kütük boyu= 25 2
� =22 ,2 cm
b) V = n20 .8 + n12 .10+ n8 .32
2 2
P 4 4 n. 12/4
4
_!:__ = 22 ,2 = 1 85
Parça hacmi (VJ =
525 0 cm
3
D 12
'

Çapak hacmi (Vç) = 525 0 x O,15 = 787,5 cm • 1,85 < 2 ,5 olduğundan (13 x 13) cm 2 kesitli kütük bu yığma işlemi için
3

% Vrufal = % 2 + % 1,S:+ % 1,5 = % 5 uygundur..

( V P + V çl.100 Bu durumda kare kütüğün boyu:

Vkoıolf' 100-¾Vr , 6355 =
l = 37,6 cm olmalıdır.
VK =
( 525 0+ 787 ,5 )1 00
95
= 63
55
3
cm _
13x13
7.4. Aşağıda şekil ve boyutları verilen dişli taslağı, hadde ürünü olan
alaşımlı çelik blumdan şahmerdan yardımıyla dövülecektir. Dövme işlemi için bir
irdeleme: i) Kare kesitli kütük önce 12 cm çaplı yuvarlak hale getirilecek, tav işlemi yeterli görülmektedir. imalat artığı (çapak) olarak sadece delme
işlemindeki artık metal göz önünde tutulacaktır. Çeliğin yoğunluğu 7,85
yani uzatılacaktır. Burada;
kg/dm3 'dür. Dövme sıcaklığında bu çeliğin mukavemeti 5 0 N/mm 2 dir.
A
R=� > ( 1,1-1 ,3) olmalıdır. a) Parçayı dövmek için 28 x 28 cm 2 kesitli blum uygunmudur? Uygun ise
As
blumun boyunu ve ağırlığını tesbit ediniz. Uygun değilse, uygun blum
R 13x13 1,5 boyutlarını tayin ediniz.
n . 12 /4
2

b) Dövme işlemini yapacak şahmerdanın kapasitesini (çekiç ağırlığını) tesbit

1.,5 > 1,1 (veya i.3) olduğundan 13 x 13 cllı kesitli kütük bu dövme işlemi ediniz.
2
q 429 mm
için uygundur.

ii) 12 mm çapındaki çubuğun bir kısmıda 8 mm çapına dövme

ile uzatılacaktır.

R= A0 / A s= {
n
�l) / {nf)� 2, 25

2 ,2 5 > i,1 (veya 1,3) olduğundan bu uzatma işlemi de uygundur.

iii) Aynı zamanda yığılan kısmın boyu, çapının e� çok 2,5 katı
olmalıdır.
�257mm

· n2o a) p çelik= 7,85 kg/dm3

2
- n kısm· ın hacmı = -. - - • 8 = 2512 cm
3
Yıgıla
4 d1 = 429 mm
h 1 =98 mm
d2 = 257 mm
 57
i (AK ;
Bl mun kes t alanı
u
56 )
h2 = 120 mm Ak � , 3- ,5 rk iter i e g öre R = 1,4 kabul edilirse,
= 1 1 n
d3 = 95 mm R
Az
h3 =h1+ 2h = 218m m
2
AK= 519 x 1,4 = 7 6 ,6 c m2
1. P rçanın hac
mi V
( 1) ; bo (ak )
Blumun kena r yut u ;
a

3
�
= ( d ) h = (42,92 -9,o) 9,8= 1 71 c =,/,L Ç=V 6 ,6=26,95 c m (28x
3 4
- 28cm 2kesit
ak l i blum ilk kademe için uygundu�
m
V1 � 1 � 72
4 d� � 4
L k)
Bl u n b oy u ( ;
u m
2. Parçanın h i (V 2 ); acm
1t 2 h = .1t ( 5 ,7- ,S- L = VK = 19755 = 27, c
9 ) 1 2 =5 7 4 c m
3 m
V 2= (d 2 2· d ) 4 2
3
K A 726 ,6 2
3 2 K
4 •
uyg unlu ğunun kontrolü yı ğ m a işle minden
n nt la c m
i Vp Blum b oyunun yığm a işle mine
7 cm ça plı yu
varlak kesit e dö vüld üğ
P çr a ı op m h a ( );
a
önce kareek esitli blrl u kmun
k
25 ,
t bl u mun bo y u (L
ü
üş
ü n ü lü r s , yu v e si li
);
471 + 5 37 4= 18 8 5 c d a a
Vp = y +v = 13
4
m
3
1 =
L VK= 19755=38cm
2

at c m Vç ; k A
i al a ırt ı (çapa ) h a i(
)
9
51
m ğ
2
2 2 u (L
� 1td3 b_ 1t.9,5 . 21 , 8 = 5 c ıY ğılacak blum 8 uzu1 nl ğ26 y);
u
= 1 5
m
L = L - y = 3 - 2 = cm
V ç- 4 . 3 4 h
y
en blum ığ
.!:..=�"' < , 5 o ldu ğ d a veril
Tu al ha m
f
c (V ); 1 2 n n y ma işlemine de uyg undur .
i ,7 u . -
r D 2 5 .
% V r = % 2 k a bul ediliy or. b) Ş e dö e de , döv enerj si hesapl an ır.
ahm rda nla v
e
m
m i
Bu
l mh a cm i (VK);

V _ (Vp+Vç)10 0 =(18845 + 51 5 ).10 = m

0 197 55 c 3
K- - r 10 02- = 3 (Tabl o 7.1 den)
100 ¾ ·
V
O
rlı W = 18 85 c 3
Blum ağı ğı ( K); V 4 m
- h�
3
WK= KX k=( 19,7 55 d m ) (7, 85 k! =1 5 k g. = ,
V P 3 E in-=-
d )
2. Parça ınn kesi talanı (A 2 )
h 26+0,9-
8 13,49c m
2
2
1t 2 Tt( .
= d = 25,7) 2 = 5 19 c 2 - 0
= n-2- =, 6 6
6
·A 4 m E l 13 ,
2
4 49
5 8 59
o== 50 N/mm2(Dövme sıcak lığ ında çeliğin mukav emet i }
5
J Yukarıdaki tabloya göre·• cr9 -_,..v m (1 +e ) v -i n 1( + e ) e şı·tı·
ı k1eri kullanılarak
E =3 X 18845 X 10 · 50 X 10 6 X 0,66 = 1865655 N .m = 18656 5 k
6X
ag,1 == 157(1 + 0,051)= 165 MPa
ee
·

d eformasyo n b l ges i nde ki çekm e deney cr g ,2 == 192,8 (1 + 0,105 =

213 M Pa
ö )
ağ ıda ki tab lod a, ho mo jen değ iştirme olar ak
7.5. Aş ) e1 =ln( 1 ,051 ) =0, 0
sonuçları (mühendislik gerilme ve mühendislik birim şekil m ü ekli ğindek i e2 =i n 1,10 ) = o,1
5
dai ve d60 m y ks
verilmiş otan malzemeden hazırl anan 50 mm çapın s h p b hi ro
lik r es alt nda, yağ
p ı ( 5
3 0 ' a a
i
bir parça, oda sıcaklığ s ında c m/s n lik h ı z r ın
a ka d r ezilmekt d ir. Pr ein
e al ır s a
s
u ı l s ız. ı ük e kl i i m m ou l n a
c y
a
k l lan m akğ kun vy ti bulu nuz. 4 2ğ
;
uygula yac a ı v e
= ln (213/165 0 ,
)
n
ln( , 5 /0,1)
=
22,1 28,4 35,0
3 7
1 ,
, 1 ,5
0
6 2 00
(¾) e 5
1
lnK = in 213 -037ln o
23 3 , K = 499 M P a bulun�r.
a(MPa) 157 192,8 2 1 3 ,5
2 26 6 23 7
3
0s = K n = 4 9 9( ,36) 0,37 = 4 2 PM a
es
2 0
do n: 50 ) 2 1 2 10 -3 m2
A -n:4=4
Veriler: o ( 00 0 = X
1
d0 =50 mm H cim it iğ A h
h 0 =60 mm a sa b l .i n den= V o= ıı noho _ -V s= ss
sh = 42 mm
v = 30 cm sn. = A ho 10·3 60 1 0 ·3 2
/ As o. hs=2x {42=) 29 X m
'
��= ,Y 4.2, .10-3= 1x10·3
ds � 6 m
hs -=
= n4 2 -0 3 6
es= i n-ho i 6 0 ' Q = Oa = 1,1 ( Şe ikl 7.2 'den �: = !!
= 1,5 içi )n

K ve n değerlerin n saptanması için;

i
x · m2) x( 4 x10 /2 =
) 11
, x ◄os N -1 1 O o n
P= 1,1 ( ,2 9x10 3
6N
. 3 2 m I t
k a d n i kull anılır ·
cr9 = K. en şeklinde i Hollom n e kle m

in a9, 1 = i n K +n in e 1
in cr,9 2 = l n K + iin e ·2
n
= 2 - n in e2
ln = in cr9,1 - n n e1 in 09,
K

l cr2- cr l
n q 2/ 1
a
n ln 1
n -
ln e 2lne1 lne2/e1

60
BÖLÜM 8
HADDELEME
Haddelem e, m alzem eyi sksenleri etrafından dönen ve merdane ol�rak i�i�­
lendirilen iki silindir arasından geçirerek yapılan plastik şekil verme ışlemıdır
(Şekil 8.1 ). Haddelem e sırasında merdaneler aynı hızda ve birbirlerine zıt yönde
dönerlerken, merdaneler a rasından geçen malzeme istenilen şekli alır. Hadde
ürününün cinsine göre m erdanelerin "yüzeyleri düz veya p rofilli olabilir. Yassı
ürünlerin haddelenmesinde silindirik yüzeyli düz m ar daneler kullanıl ır. Marda.­
neler arasındaki tıe r geçişte (paso) kalınlığ ı azaltılmış belirli boyut ve şekildeki
çelik hadde ürünleri Şekil 8.2'de verilmiştir.
Gövdesinde çeşitli şekilde oyuklar bulunan merdanelere kalib reli mardaneler
denir ve bu m ardanelerle profillerin üretimi yapılır . Kalibreli merdanelerle
kal ınlığı hem en hem en değiştirmeksizin saçlara istenilen ş_e�l_i_n __ veril�esi de
mümkündür. Bu şekilde haddeleme, özellikle u zun ve şekıllı u runlerın (oluk,
şekilli boru gibi profillerin) yapım ında kullanıl ır .
Şekil 8.1 Hadde geom etrisi.
61
-
SLAB Scm-25cm
BLLJM
M,n. (1Scm.ıScm)
Mcı IJ0cm .J0cm)
KU lUK
Min {'Sem.Sem)
Mox 15 cm• 15 cm)
Şekil 8.2 Haddelenmiş çelik ara ürünler ile yassı ürünlerin kesit boyutları
işlem sıcaklığına (T) göre, haddelem eyi sıcak ve soğuk haddelem e olarak iki
� ınıfa ayırmak mümkündür. Haddelem e işlemi, sıcaklık T> Tyk veya T>0,5 Tm
ıse sıcak, T<Tyk veya T<0, 3 Tm ise soğuk haddelem e ismini alır (Burada Tyk ve
Tm, s ıras ıyla metalin yeniden kristalleşme ve mutlak ergime sıcaklıklandı r). Mal­
zeme� in yü�sek oranlarda plastik defo rmasyona uğratılabileceği sıcak hadde­
lem e ıle çelıklerde s_lab, blum ve kütük gibi yarı ürünle r ile levha, saç, çubu k,
b � ru , ra� v� profille r gibi çeşitli ürünler E-'lde edili r . Soğuk haddeleme ise,
.. .
�uzgu � ? ır yuzey, hatas ız boyu tlar ve yüksek mukavemet sağlamasına karşılık,
ışl:m ıçın ge rekli haddelem e kuvvetlerinin ve gücünün artmasına yol açar.
Soguk haddelem e, sac, f olye, ince çubuk ve tel gibi küçük kesitli ürünlerin elde
edilmesinde kullanılır .
Haddele m e sırasında malzem enin deform asyonu , merdanelerin malze meyi
s ı kıştırmasından kaynaklanan radyal bas ma gerilm eleri ve malzeme ile merda­
neler arasmda sürtünmeyle oluşan kay ma gerilmeleriyle sağlanır. Haddelem ede
etki eden kuvvetleri ve haddeleme geo metrisini gösteren Şekil 8.1 deki F ı
sürtünme kuvveti aynı za manda malzemen in m erdaneler arasında ilerlemesini \
de sağlar. Bir malzem enin m erdaneler arasında F sürtünme kuvveti etkisiyle
çık ış yönünde ilerleyebilmesi için sürtü nme katsayısı (µ) ile kavram a aç ıs ı (a)
arasında;
µ>tan a (8.1)
şekıi•n cte bir ilişki bulunmal ı dır. Haddel enen malzemenin distorsiyona
62 63
haddeleme kuvveti (P) olarak bilinir. Bu kuvvetin temas yüzeyine oranı, hadde
uğramaması için �ıkış hızı (v1) giriş hızından (v0) büyük olmalıdır.
basıncını verir.
Haddeleme sıras·ıı,�a. haddelenen malzemenin kesiti küçülürken boyunda Hadde basıncı = __f_
L.w (8.6)
uzama ve genişliğinde ilı�al edilecek mertebede (w0 = W1) bir yayılma olmak­
tadır. Haddelemedeki kalınlık a�alması (Llh = h0 - hı), merdare yarıçapına (R) ve
merdaneler ile malzem�nin temas.l(üzeyinin iz düşüm uzunluğuna (L) ba{ıh ola­ Burada, L temas boyu ve w malzemenin genişliğidir.
rak;
Haddeleme kuvveti (P), haddeleme sürekli bir dövme işlemi kabul edilerek
L = (R. Lih) {12 (8.2) P = L .w. Q cr (8.7)
eşitliğiyle hesaplanabilir. Haddelemede en fazla kalınlık azalması ise (Lihmax): bağintısıyla hesaplanır. Burada Q düzeltme katsayısı ve
cr ortalama mukave-
mettir.
(L'ih)max =µ2 R (8.3)
Düzeltme katsayısı (Q) homojen olmayan deformasyonda Qi , homojen defor­
değerindedir. Sürtünme katsayısıµ soğuk haddelemedeµ= 0,05 - 0,01 ve sıcak
haddelemedeµ > 0,2 mertebesin_dedir.
masyon ve düzlem şekil değişimi durumunda Op olarak ifade edilir. Temas boyu
(L) ve ortalama kalınlığa h = (h0 + h1) l 2 bağlı olarak;
Haddeleme sırasında merdanelerin elastik şekil değişimi nedeniyle temas
. alanı (L) boyunca yarıçapı R' değerine artmaktadır. a) ( Fi /L)>1 ise deformasyon homojen değildir. Bu durumda Q = O i alınır.
'
R=R[1 +--] CP (8.4) b) ( h /L)<1 ise <;leformasyon homojendir ve (w/L)> 10 ise düzlem şekil
W 0 • Lih değişimi sağlanır. Bu durumda Q = Op alınır.

Burada; R = Merdane yarıçapı (mm), Ortalama mukavemet ( a), malzemenin haddeleme önr.ı=ı�ı ve sonrası
P = Haddeleme kuweti (kg), mukavemetlerinden:
w O = Genişlik (mm),
Lih = h0 - h1 = Deformasyon miktarı, ezme miktarı (mm),
cr = cr giriş+ cr çıkış (8.bJ
2
c = Merdane malzemesiyle ilgili sabit (mm2 /kg),
c = 2,j2 x 10 -4 mm2 / kg (çelik merdaneler için),
c = 4, i 7 x 1 o-4 mm2/kg ·(dökme demir merdaneler için),. hesaplanabileceği gibi, soğuk haddelemede cr =Ke" bağıntısından faydalanarak
çıkarılmış olan
Hadde tezgahındaki elastik şekil değişimi sebebi ile haddelenen bir sacta - K e n+1
sağlanabilecek minimum bir kalınlık (hm in) vardır . Çelik merdaneler kul­ CT::-- (8.9)
e n+1
lanıldığında, bir sacta haddeleme ile sağlanabiiecek minimum kalınlık (hmin); . )

eşitliğinq_en de bulunabilir. Sıcak haddelemede jse ortalama mukavemet l

_ µRcr (8.5)
hmin - a = C. tm bağıntısından hesaplanabilir. Burada, e ortalama deformasyon hızı
11,08
olup, merdanelerin dönme hızına (v) ve temas boyuna (L) bağlı olarak ;

bağıntısından hesaplanabilir. Burada, R metre cinsinden merdane yarıçapı, a

(MPa) cinsinden ortalama gerilme veµ sürtünme katsayısıdır. (8.1 O}

Haddeleme kuvvetlerinden (Pr ve F), radyal basma kuvvetinin dikey bileşeni eŞ'itliğinden bulunur.
 ,---

65
(k
k = Genleşme _k a t s ayısı = 1 + a T},
Y ssı ma lzemele rin haddelenmesinde malzemenin merdanelere giriş ve a = Malzemenın doğ ı genle ş me katsayısı,
rusa s ıl
6 4
a e kuwetini . l
çıkışında uygu lanan çekme gerilmeleri (sırasıy a ab ve aı) de haddem a e T - M lz m enın. so npa so a n geçiş sıcaklığ ı.
m h dd lem e
nm ası halinde topl a ·
m gerilm e el r nin (cr v ecrı) uyg u l a
a

azaltır. Ger e
l e d

Kalibre boyu tlarının he s plan masında

, m . haddelenmes
r a s o u ile lıadde tezga h ının elastik deformasyonu dai
i b

k uweti (P 1); sırasında

öz l � d�
ki elasfk l d f / m y n
a alzeme nın

g ün
ön .e a m ı
ın
. )
(8 1 1
�! ��lib er li m erda n e ler ar ası nda ki a çı klık (kalibre aralığı merdane nin çapına
ba d )
bağı tısın d an hesaplanabilir. Burada, P haddeleme kuvveti (herhanagibir germe
n e ç ı ı d z l m i a r sı
n da ki çı ğ
ge r im es yok sa), kavram a a ısı v e� ö tr nokta il k ş ü e a i k a s oa a e a rl k ç ubu k haddelerind e
i a ç l p l rd v yuv a
;
n

u
l

l
o p; =�-_!_ � ( .1 2) aK lib er ara ğı = ( % 1
_ ,5 D
�
2 µ 2 )2 1
8
lı )
(8. 15 a

( Profil hadde el r r:ı de ;

)

a ı r.
s
b ağın tı s ı yl ahe apl n .
i

ü K alibre a ra lı ğ ı = (% o,5 _ i) (8. 15 b

ı sonra haddelem eiç in gernk li g ç; D
Hadde e em kuvveti hesapl and k t an
)

ç = 2rı:PLN � yan ken rala rı , pro filin pas o y a gi ri ş çıkış ın ı ko l aylaştırma

l

(8.1 3 a ) c) Kalibrenillik
Gü (BG) amacı l a gene el m e rda n e e ks enin e göre e ğik yapılı .r
y
k

2 rı: PLN
44650
G üç } b)
(8 . 1 3 Pr 0 fil1 e rı. n ha dde el nmes ın· de p as sayı s ı ise kesit küç ült e katsayısına (a
(k W = )
o m

Çıkış kesit a a nı ( A )
60000
bağıntıları n dan bu l unabilir. Burada, P toplam hadde eme kuvvet (Newton), L tea ­ (8. 16 a)
=
Gir ş kes it al a ı (,¾1
l

dönme hızıdır (devir/dak}. Bu bağıntılard n i n

mas boyu (m) ve N merdanelerin lenmesinde plastik d eformasyonu için ge ­ )
l i
a

hes planan güç, m alzemenin hadde ba ğl ı ol raa k a şa ğı da ki i b i hes a planı ·

a hesaplarken, bulunan bu hadde ­ g
rekli ola n güçtür. Top am hadde eme gücünü
r tünme kuvve t le ri ni, gücü motordan taşıyan sistemde i ve m o ­
el me gücüne sü ı
i ) (AKes ;it ku.. çu -- tme ka sayı sı (a ), her pasoda sabit ol ursa, n pas o sonrası kesit
l l r.

e ola n ü
g c de i v e e m e k
t r k e nerj i kayı larını k arşıl ama k iç in g rekli ·
k

o p ü l t al anı n
i
t

)
gerek"ır.
da a

(8. 6b)
e 1
Blum veya kütüklerin kalibreli mer danelerle bir kaç ka emede r haddelenm ­
siyle profil veya yuvarlak çubuk üretim yapıla bi lmektedir. Profille i nhaddelen ­ b ı ı sı a h s a pa l
a n t yl e na ir.
d

li a e , a libr e p e ns i p l e r
i a a ğ ıd a
e
mesind k u l a l nıla n a libr me rd e el d k ğ
i bil

i i Kes t k ü ç ü l m
t k t
e a say ı sı sabit d eğilse ,
ş
n r

) i
k r

ö ze tle nm işti .r
e

a) Kalibre hesa bına üretilmesi planlanan profillerin boyutyndan baş anır. (8. i 6 c )
pas o dan geçiş s caklığında, malzemenin
Sı a c k ha d delemede porofili n son
l

g m ı ır B un agö er ;
s ıcaklık al genleşe c ek b yutla rı ınn artacağı öz önüne alın al d . ba k l B
ğ t ıısı ul anılır. u ar da a, oı l
ama kesit kü çültme katsayısıdır.
ı

ın
1a

)
D = D 0 k = D 0 ( i + aT
14
(8. )

B urad a ; D = Malzemenin haddeleme sıcaklığındaki ob y u t u , (a=�

o b
mnin da s ıcaklığındaki oyu u ,
= Malze e )
D 0
t
66 67
Paso sayısı (n) ise; sindedir.
a) Haddeleme kuvvetini ve b) Gerekli motor gücünü B.G cinsinden
in A� - in A0 hesaplayınız.
n = (8.16 d)
in a Haddelenen alüminyum sacın mekanik özellikleri aşağıda verilmiştir.

bağıntısından hesaplanır. Akma mukavemeti (cra) = 6 ,7 kg/mm2

Çekme mukavemeti (crç) == 12 kg/mm2
Sıcak veya soğuk haddelemede uygulanan deformasyon oranlan, her paso­ % Uzama = %50
da paso sırasına göre değişir. Genellikle ilk pasolarda en fazla, son pasolarda Mukavemet katsayısı (K) = 14 kg/mm2 .·
en az deformasyon oranı uygulanır. Deformasyon oranı % kesit daralması ile Deformasyon sertleşmesi• üssü (n) = 0,2 5
ifade edilirse, genellikle ilk pasolarda % 30, orta pasolardan % 2 0-2 5 ve son
pasolarda %10-15 kesit daralması uygulanır. Son pasodaki deformasyon oranı a) w = 40 cm = 400 mm
daha da az olabilir. ho = 3 mm
h1 = 2 mm
Haddelemı:ı işleminin hatasız yapılabilmesi için, sıcaklık kontrolu, ara tavla­
ma, hatasız hammadde, yağlama, merdanelerin yüzey şartlan gibi faktörler D = 1000 mm
özenle dengelenmelidir. Haddemede kullanılacak hammaddenin yüzey hataları D
giderilmelidir. R =-=500 mm
2
Profillerdeki en önemli hadde hataları şekil bozukluklarıdır. Kalibreye göre
haddelenen metalin az veya fazla olması ve kalibreli merdanalerin bozuk V= 0,6m/sn = 6 00 mm/sn
yerleştirilmesi profillerde şekil bozukluğuna sebep olan faktörlerdir. �l = 0, 1
p = L.w.Q. cr
Yassı hadde ürünlerinde görülen haddeleme hatalarından en önemlisi
L= ı/ R.�h = � 500.(3-2) = 2 2, 36 mm
kalınlığın sacın eni ve/veya boyu boyunca aynı olmamasıdır. Haddelenen bir
sacta kalınlığın rulo boyunca değişimi, haddeleme şartlarına bağlı sebeplerden
(hız değişimi, germe kuvvetlerinin değişimi, merdane sıcaklığının değişimi gibi) h= 3+2 =2 5 mm
2
ve/veya haddelenen malzemeye bağlı sebeplerden (malzemenin giriş kalınlığı
ve sertliğinin değişimi gibi) ve/veya merdaneye bağlı sebeplerden (merdanenin �= ;:; = 0,11< 1 olduğundan O=Op alınır.
oval işlenryıesiyle gövde ve muyluların eksantrik işlenmesi ve yataklama hataları 2 6
gibi) kaynaklanabilir.
hL = �
22, 3 6
=
. .
8 , 94 ıçın Şek"Iı 7.2c'den Qp= 1, 6 bulunur,
Haddeleme sırasında, merdanelerin aşırı oranda elastik şekil değişimine
uğraması, haddelenen sacın aşırı derecede yayılması ve kalınlığı yönünde de­
formasyonun homojen olmaması ela saclarda hadde hataları oluşumuna sebe- Ortalama gerilme ( cr) iki şekilde hesaplanabilir.
biyet vermektedir. n+1
_e
1Yol:cr=K _
Çözümlü Problemler e n+1

. 8.1. Genişliği 40 cm, kalınlığı 3 mm olan bir alüminyum sac oda e = in � = in � = 0,41
h0 2
sıcaklığında haddelenerek,kalınlığı 2 mm'ye azaltılıyor. Hadde tezgahında kul­
1 '25
lanılan merdanelerin çapı D = 1000 mm ve merdanelerin dönme hızı 14 o 41 . 2
v = 0, 6 m/sn olup, haddeleme sırasındaki sürtünme katsayısı µ = O, 1 mertebe- · O' = . = 8,9 6 kg /mm
0,41 1· 1 25•
68
69
Hadd�lenen �eli� sacın ve merdanenin mekanik özellikleriyle ilgili paramet
-CT··+r ş CT -
2.Yol: a = gı ı çı kış reler aşagıda verılmıştir.
2

Haddelenen çelik sacın mukavemet katsayısı (K) = 65 kg/mm2

2
a giri� = a a = 6, 7 kg/mm
. 0,25 2 Haddelen çelik sacın deformasyon sertleşmesi üssü (n) = 0, 30
CT çı kış=K.e n=14( 0 ,41) =11,20 kg / mm

2 Merdane malzemesi ile ilgili sabit (C) = 2,12 x 1 o -4 mm2 / kg

o =6, 7+ 11, 20=8 9 5 kg / mm
2 a) w = 50 cm = 500 mm
e = % 30
P = L.w.Op. cr =(22, 36) (400) (1,6) (8,96 ) = 1 28 221, 2 kg = 128, 2 ton h1 = 2 mm
2 re PLN
h2= 1,5 mm
b) Güç(B.G) = O = 50 cm = 500 mm
4465 0
µ = 0,07
(60 0 )(60 )
N = ��Q = = 11,46 dev/dak.
2
re.O rc(1000) (L'ı.h)marµ R =( 0,07)2(500) =1,225 mm.
-3 2
2 .rc( 1 28 221,2x 9,81N)( 22, 36x 10 m) ( 11,46 dev/dak)
Güç
446 50
Güç=45,6 BG. ikinci pasoya giriş mukavemeti agiriş= Kı:: n

Egiriş=ln{1 +e) =ln( 1-0, 3)=- 0,357

8.2. Genişliği 50 cm olan çelik sac soğuk haddel�nerek % 30 birim şekil
değiştirmiş ve kalınlığı 2 mm'ye indirilmiş durumda iken haddelenerek 0,30 2
crgiriş::; 6 5( 0, 357) = 47,7 kg /mm
.. kalınlığının 1, 5 mm'ye indirilmesi isteniyor. Kullanılan hadde cihazındaki çelik
merdanelerin çapı 50 .cm dir. Malzeme _ile merdaneler arasındaki sürtünme kat­ _ Egiri + in h 2 = - 0, 357 + ln 1 5 = - ,
. sayısı p = 0,07 dir. Eçıkış- ş 2 0 645
�
0,30 2
a) Bu hadde tezgahında tek pasoda mümkün olan maksimum kalınlık azal­ crçıkış= 65( 0,645) =57,0 kg/mm
ma miktarı ne kadardır?
c) P=L . w .O.cr
b) Malzemenin ikinci posada haddelenmesi sırasında merdanelere giriş ve
çıkıştaki mukavemetini hesaplayınız. L= Y R.L'ı.h =� 5�o (2-1,5) =11.18 mm
c) Malzemenin ikinci pasoda haddelenmesi sırasında gerekli olan hadde
kuvveti (ton olarak) ne kadardır? h= h1 +h 2=2+ 1, 5=
1 ' 75 mm
2 2
d) Haddeleme sırasında merdanelerin elastik şekil değişimine uğramış olan
kısmının yarıçapını hesaplayınız. h = \��= O,16< 1 deformasyon homojen olduğundan o = QP alınır.
1
L =11,ı 8 ..
e) Hadde terzgah ında kullanılan ve dakikada 50 devir yapan motorun = -. - = 6, 4 ıçın Şekıl. 7.2c den O=Op::; 1, 5 alınır.
gücünü (BG olmak) hesaplayınız. h 1,75
70 _..;._________________________ 71
- - 0,3
a) cr=40 E kg /mm
2

0= O'giriş + O'çıkış = 47,7 + 57,0 = 52,4 kg/mm

2

2 2 w=300mm
P = (H,18) (500 ) (1,5) (52.4)= 439374 kg = 439,4 ton h 0 =4mm

e=-%25
d) R' = R [1 -ı- C P ]
w.Ah
R =50 cm=50 0 mm
4
( 4)
R' = 500 [1 +2, 1 2x 1 0· . 43937 ] = 343 15mm P=l.W .Q. o
. 2 500 (2-1,5) '
L=VRAh

e)Güç(BG)
· = 211:PLN Ah= e . h 0=(-0 ,25)(4)= -1 mm
. 44650
. . . . .3
Güç(B G)= 2n:(439373x 9,81N)(11,18x 1 0 m)(50dev/dak) L=�=15,8mm
· · .. · · '
, 44650

Motor Gücü= 339 BG µ=o için a =1 alınır.

8.3.' 100 mmi2 kesitinde bir profil, t0 .000 mm2 lik ham maddeden
ü,retilecektir. Ortalama kesit küçültme katsayısı 0,75 ise, paso sayısını
hesaplayınız?
e=ln(1 +e)
. 1

An= 100 mm2 e=ln(1-0,25)= 0,29

Ao = 10 000 mm2
a = 0,75 - 40 9 ' = 21,2 kg / mm2
1 3
cr=- �
0,29 1,3
in An· �n Ao _ in 100-ln 10 .000=16
n=
ln 0,75 P =(15,8)(300)(1)(21.2) = 100488 kg=1oo ,5 ton
ın a
2
8.4. Gerçek gerilme-gerçek birim şekil değiştirme ilişkisi a = 40 e o,4 kg/mm2 b), Ob=O'f==Skg/mm
olan, 4 mm kalınlığında ve 30 0 mm genişliğindeki bakır sac, haddelenerek a=·3P
kalınlığı bir pasoda% 25 oranında azaltılıyor. Kullanılan merdaneterin çapı 50
em dir. crb+cr1 R)
P 1=P ( 1- _�
1,1550 a
a) Bakır sac ile haddeleme hıerdaneleri arasındaki sürtünmeyiihmal ederek,
haddeleme için gerekli teorik haddeleme kuvvetini bulunuz?
P 1= 100488 (·1-
. ·
S+S 1
(1, .155X21,2)3
}= 78600 kg
b) Sürtünmesiz durumda, haddelenen saca girişte ve çıkışta 8 kg/mm '1ik 2

germe gerilmeleri uygulanırsa, haddeleme kuvveti ne oranda değişir? (Not : a = P-

Haddeleme' kuvv�tinin de�işirtı oram=
· ı p. = ( 7SGOO- 100 48� = - 0,218= • %2 ·
3 1� kabul ediniz.) P 100488 -,
Haddeleme kuvveti 0/r, 21,8 oranında azalır.
 ,-

\
72
73
Pe = cr (09 ) = cr (0,8+ 1,2 in R) (9.1)

bağ ıntıs ıyla he�aplanabilir. Burada, cr ortal

BÖLÜM 9 ora� ına (R) baglı çarpım faktörüdür. Ekstr
ama plastik gerilme: 09 ekstrüzyon
üzyon oranı (R), takozun ve ürün ün
kesıt alanlar ına (sıras ı yla Ao ve Aı) göre;
EKSTRÜZYON R=
Aa
Aı (9.2)
şeklinde ifade edilmektedir.

Ekstrüzyon, silindirik bir metal bloğunun (tokoz) bir alıcı (kovan) içinde büyük
O rtala� a plastik geril!:!le ( cr), !:!:Jalzemenin ekstrüzyon öncesi ve sonrası
bir kuvvetle sıkıştırılıp bir kalıptan geçirilerek kesit alanın ın küçültülmesi _
pla stık genime (sırasıyla a giriş ve a çıkış) değerleriyle ilgilidir.
işlemidir. Çubuk, boru ve şerit gibi düz ve uzun ürünlerin elde edildiği bu işlemle
deformasyon kabiliyeti yüksek olan malzemelerden ka rma şık şekilli çeşitli profil­
lerde üretilebilmektedir.

Ektrüzyon işleminde büyük kuvvetler gerektiğinden işlem genellikle metalle­

.. ekstrüzyon
rin en iyi plastik deformasyon özelliği gösterdiği yüksek sıcaklıklarda yapılır. Bu­ urunu metal
nun yanında büyük kuvvet gerektirmeyen bazı meta llerde düşük sıcaklıklarda
ektrüzyon yap ılabilmektedir. Ekstüzyon işlemi T>Tyk ve T>0,5 Tm sıcaklıklarında koiıp tutucu
yapıl ırsa sıcak ekstrüzyon, T<Tyk veya T <0,3 Tm sıcaklıklarında yapılırsa soğuk
ekstrüzyon olarak isimlendirilmektedir (Burada Tyk metalin yeniden kristalleşme
sıcaklığı ve T m mutlak ergime sıcaklığıdır).

Ekstrüzyon işlemi, direkt {doğrudan) ve e ndirekt (dolaylı) olmak üzere iki

an a yöntemle yapılır (Şekil 9.1 ). Bunla ra ek olarak hidrostatik ve darbe takoz
piston -
ekstrüzyon yöntemleri de geliştirilmiştir.
-kapatma plakası
Direkt ekstrüzyon yön teminde (Şekil 9.1 a) kalıp ve kovan hareket etme­
mekte ve plastik şekil değiştirme metal bloğunun kalıba doğru hareket eden bir·
piston ile sıkıştırılması ve ı:netalin kalıptan çıkması sonunda sağlanmaktadır.
Endirekt ekstrüzyondan ise, ortasın da kalıp bulunan piston harketsiz olup, metal
bloğu kovanla birlikte kalıba doğru itilmektedir. Bu iki yöntem arasındaki en
önemli fark direkt ekstrüzyonda metal bloğu ile kovan a rasında meydana gelen
sürtünmenin endirekt ekstrüzyon da bulunmayışı ve dola yısıyla daha az bir kuv­
vet gerektirmesidir. Ancak piston kesitinin kalıbı içermesi nedeniyle delik olması, matrıs
uygulanacak kuvveti s ınırladığından kullanım alan ı da sınırl ıdır.
ekstr_üzyon
urunu metal
Ekstrüzyon için gerekli kuvvet, ekstrüzyon türüne (direkt, endirekt),
ekstrüzyon oranına, deformasyon sıcaklığına, deformasyon h ızına ve sürtünme
kuvvetlerine bağlıdır.

. Endirekt ekstrüzyonda, takoz ile kovan ara sında sürtünme yoktur ve defor­
masyon homojen değildir. Buna göre, endirekt ekstrüzyon basıncı (p8); Şekil 9.1 a) Direkt, b) Endirekt ve c) Hidrostatik ekstrüzyon yöntemleri.
 ,---------

75
14
t ka oz bo u ve do tako z çapıdır. Arayüzey sürtünme gerilmesinin ( 'ti ) tesbit ol­
Ogiri ş+ O çıkış (9.3)
y

= dukça güçtür. Ancak, y ağ lama yapılma m ışsa sürtünme gerilmesinin üst değeri
,
i
2 olara k ya ış m d r munda
p a ;
. (J

y ort a ge r -
şım la ,r al ma
ll man de kl e mi le ya pıla n yakl a il
uu
a =; K enşek e H o
nd k
li n

- 'ti -r 0.5 cr
. e i ; = = (9.9)
i o

m n n ( cr)
n+1 alınabilir B r t malze menin plastik ka y ma geri
Ke olarak . a lmes i ve cr eksene
(
.4
- ) tik g
da

9 l m di !
p as e ri e r.
=; n... 1
l u
0
D y nda toplam ekstrüz yon basın
e ğ i n i göste mr iş ir. e
re k
t
bağın ı ısyl da bul u an ible c t r , cı (Pd ) bulunduktan sonra,
kst üz

ta k
t
k n il çarp ılarak d rekt ekstrüz
a

z n e st a
i
yon kuwet (P hesaplanır.
o
ı e i
i la
·
Sıcak işle m koşullarında yapı lan �ks��z .. �o nda ortalama gerilme
- y d rt
=C fm
d fo r asyon
cr o u i )
s
ı ında he sa pla n a dır. ıca e ruz o n a o a la
m e m hızı
bağ ı ts lı · (9.10
m a
n n )
Yumuş soğ k
uk işlem olar a k uyg aller
( f); a m ulana n ve ilaç tüp ü , diş macun
u
et e
2 ta
6 . v do i R
. . na . n tüp ü gibi k ısa ve iç b oş p arçal a rın üretiminde kullanılan darbe ekstrüzyo
e-: = (9.5) (p kürtm e ) yönt miinde işle yü
ksek hız
e lı mekanik preslerde yapılmaktad ır.
n

do-d1 r
üs m
3
Da be ektr zy n d uygul basınç, pi sto nu n temasta olduğu tako z alanın
3 ü a
a
anan

· etki etm e kted r. B ndan dola yı dar be ek strü z yo nunda pistonla uygulanan ku v ­
a 'iı k o-
io u n

a v pres hızı, do takoz çapı, d .. u ru.. ç ap ı , a k p e

v ( i;
r. Burad
n
eşitl ğinden bulunu 1
t P u

)
i

d . u y kal ıp a
sı ır · " z y .. z e l r çi n a = 4 ° alı n ır.
i k
lik
y a rı
m
a çı Du 1 ı· i 5
(9.11
n
· .. a ıncı
Endirekt ekstrüzyonda ekstruzyon k uvve ı . (P)., e n d re t ek s t üzyo .n b s
r )
k r

e t p . . bağ yl h aplanıL Burada i pisto

e o ça r ımına eşıttır. . .
i

( ) il e a ozu k s ital n ını n (A ) ı n ı ı a es , P n- takoz ara yüzeyindeki basınç ve

k
Ap
n a s
P
t

p is o u a yüze yi basınc ın ın üst

.6 nı
t n n a a ı Pi r . değe ri (Pi) ma x; malzemen n plast k
l d r

Ao ( 0,8 + 1,2 n )
a

p = P e,Ao
= cr i R ) (9 g e r ilmes i e (cr ) ba ğ İ ı olu p i i
n

Direkt ekst rüzyonda ko van-takoz ara�ı�dak' ürtünmede n dolayı işlemkn

i

r. D re t (9.1 2
başlang ıcında eksrüzy.?n �s bir değere çıka )
ı (p ) da
1
n a s
n
b e
i

��rt� nam! :� kayna klana ç n b

ekstrüzyonda bu ara yuzey�:�: · 5 ş e r.
itliği

r.
n

nb s ın c ı ( d h s a
e a nı
d

te a · ın k t p m i e l
l

p
a

s
bil

, a d kt k e t z y
o
ı aa r o l P)
a n uu n

di k a
k r rü i

Darbe eks trüz onund , endire kt ekstrüzy on kuvvetin n

. k a hesaplanmasında '
9 6 ba ğıntıs ından da faydala nılab
= e + s ) anı an . lir....
y
(9 7
P ll l i
Pd P u

,
i
· .. plan d ır - Pi Pe• A cr Ap ( 0,8 + 1,2 lnR
Burada pe, endir ekt ekstrüzyon b a s. ıncı olup, Denklem 9.1 e gore hesa. � p= (9.13
· )
=

.. z e e 1
Sürtünmeden kaynaklanan bas ) ı· e, kovan - t ko z arny u y �
s

ğlı D
a ın

r ç (P k st üz y n kuvveti
n ı
(' i)
s
ab re e r olara k, D enk lem 9.12 ve 9.13'den hesa l
s rtü
m e g e r me n e r
i l s ba la ak; p anan
Pi
ü k vve ler i nde b üyük ola nı alı nm alıdır .
t o
n i o

4. .
u n

s=-t-· i-- L ( '.8) E kst rü y da malzem e akı ı, ekstrü z y o n

z on tipine, ekstrüzyon oranına, kalıp
9
1,

P do ve
şek ne yağ ama durumuna b ğ
. ı . Ekstrüzyon oranı R<4 old�ğunda şekil
li l ş
a
değ i şi m i homoj en d eğ ild r Bu durumda ortalama a
lıd r

B a, zyo ba · ın h sa ı a n d ak i
d ir• ur ad
e e il e st r ü s c ını n e pl dı kesin k e . ç p ( h) / kal ıpta
ğ l
ba ğ ın tı s
ı ndan e d k
et m as z nlu ğ u (L) oran ı h iL>> i1 olduğundan, ürünün orta kısmın a ikin i
k n a li

L
n

d cil
i
u u

76
çekme gerilmeleri etkisiyle iç çatlaklar oluşabilir.
Yağlama durumunun kötü olması nedeniyle kalıp-metal arasındaki sürtünme
katsayısının çok yüksek olması ekstrüzyon sı.rasında metal akışını olumsuz
yönde etkileyerek çevresel yüzey çatlakları oluşumuna sebep olabilmektedir.
Kovan ile takoz arasındaki sürtünme arttıkça, takozun dış yüzeyindeki oksit ta­
bakasının, ürünün merkezinde oksit lifi halinde kalma eğilimi de artmaktadır.
Sıcak ekstrüzyonda pres hızının çok yüksek olması, malzemede aşırı sıcaklık
artışına sebep olur ve sıcak yırtılma ile ekstrüzyon ürününde çevresel yüzey
çatlaklarına yol açar.
Çözümlü Problemler
. Gerçek gerilme -gerçek birim şekil değiştirme ilişkisi cr=i 00 e
o, 3 kg/mm2
bağıntısına uyan 150 mm çapında, 400 mm boyundaki metalik bir takozdan 25
mm çapında bir çubuk endirekt ekstrüzyon yöntemiyle elde edilmek isteniyor.
a) Gerekli ekstrüzyon kuvvetini hesaplayınız?
77
b) Tak �z b_?yunu_n endirekt ekstrüzyon presinin gücüne (kapasitesine) etkisi
Y�k:�r. Çunku �ndırekt ekstrüzyonda kovan ile takoz yüzeyi arasında bir
surtunme kuvvetı yoktur, takoz kovan içinde hareket etmez.
9.2. iç çapı 48 mm, dış çapı 50 mm olan silindirik bir kab alüminyumdan
darb:li ekstrüzyon (püskürtme) yöntemiyle üretilecektir. Bu amaçla, darbeli
ekstruzyonda 50 mm çapında ve yeterli kalınlıkta silindirik alüminyum takoz kul­
lanılmakta dır. EkstrüzY.on işlemi 300° C'de ve v =0,75 mis piston hızında
_ _
gerçekle�tı�ıı_mektedir. Uretim sırasında kullanılan yağlama sistemi, sürtünme
kuvv�tlerını ıhmal edebilecek değere düşürmektedir. işlemi gerçekleştirecek
ekstruzyon basıncını ve kuvveti hesaplayınız?
Alüminyumun malzeme parametreleri:
Ergime Sıcaklığı (Tm) = 660°C = 933K
Mukavemet katsayısı (K) = 14 kg/mm2
Deformasyon sertleşmesi üssü (n) = 0,25
Malzeme sabiti (C) = 6 kg/mm2 (T = 300° c de)
Deformasyon hızı duyarlılıgı üssü (m) = 0,08 (T = 300° C' de)

b) Takoz boyunun endirekt ekstrüzyon presinin gücüne etkisi nedir? diç= 48 mm

ddış= 50 mm
a)d0 =i50 mm do= 50 mm
L0 = 400 mm Tdef = 300 °C = 573 K
d1 = 25 mm
cr = 100 c: o,3 kg/mm2 T 573
= =0,61> 0,5 oldugundanekstrüzyon sıcak işlem koşullarında yapılmaktadır.
T m 933
P9 = A0 cr (0,8 + 1.2 lnR)
v = O..l!.75 m/s = 750 mm/s
2 2 Pe = cr (0,8 + 1,2 lnR)
rrd . 150 =17671.Smm2
A0 =- o r e cr= C. [m
4 4
n+1 2
- , K ft 7 6 v d 0 tana ln R
O'=-- f -------
fın+1 3 3
d 0- d 1
2 2
A
R = o=��=_:1_§_Q_=36 Düz yüzeyli kalıpta, kalıp koniklik yarım açısı a = 45° alınır.
A1 d� 252
2
A d; 50
Ao
rt=in-= lnR=ln 36=3 6 R= o =128
2
A 1 d 2ıf diç 2 2 '
A1 d 50 - 48
1 3
10 __
a=:____2 3 •_6-=113
'
kg / mm
2

3,6 1,3

P e=(17671,5}(113)[0,8+i,21n 36] =10,2 ton

78 79
Çubuğu n boyunu n 5 m daha uzun olması istendiğine göre;
Ao l n R
e l n_: 2,55
= = l n12,8
= =

A1 Ls = 40 + 5 = 45 m olur.
1t 2 2 1t 2
A 1 =4(dd,ş-diç) =
4d 1 45 m uzu nluğu nda ve 2 0 mm çapı ndaki çubuğu n hacmi
./ 2 2 ./ 2' 2 2
d 1 ='V dd,şdiç=·vso - 48 =1 4mm V5 = 1t. 20 .(45.000)= 1 41 371 67 mm3 = 1 4,1 4m3
4
; = 6 .(750mm/s)(50mm / (ta n45)(1 n12,8 t 234,6 vs
3 3
(50mm ) -(1 4mm) 1 4, 14 m 3 hacmi ndeki ve 200 mm çapı ndaki takozu n boyu;
- 0,08 2
cr = 6(234,6) = 9,3 kg/mm L 141 37167 450mm
2
TC 2 0a / 4

Ekstrüzyon bası ncı p0 = 9,3 (0, 8 + 1 ,2 in 12,8 ) = 35,9 kg/mm2

14,1 4 mm3 hacmi ndeki ve 400 mm uzu nluğu ndaki takozu n çapı;
2
Ekstrüzyon kuweti P=p 8 • Ap=:=(35,9) ( 1t · 48 ) =65to n
4 d= ±. 1 41371 67
= 2 12 mm
TC 400
9.3. Aluminyumu n ekstrüzyo nunda, ekstrüzyon basıncı (p) malzeme

( 2)
mukavemetine (cr), ekstrüzyo n oranı na (R), takoz boyuna (L) ve takoz çapı na 2 00 mm çapındaki ve 450 mm uzu nluğu ndaki takoz içi n ekstrüzyo n bası ncı
(D) bağlı olarak
(4)(0, 1 )(450)
P1 cr 1 0, 17+1 ,21n � e
p = cr (1O, 17 + i ,2 i n R) e 4 µUd 200.
=

::

bağıntısından tıesapla nmaktadır. Bu na göre; 2 00 mm çapı nda ve 400 mm boy­ P1 = 38 ,6. cr

2)
u ndaki bir alüminyum takozda n 20 mm çapında üretilen çubuğun boyunu 5 m
daha uzatmak içi n takozu n boyunu mu yoksa çapı nı mı büyütmek daha avan­ 212 mm çapı ndaki ve 400 mm uzu nluğu ndaki takoz içi n ekstrüzyo n bası ncı
tajlıdır? Kriter olarak ekstrüzyo n basıncı göz önüne alı nacaktır. Sürtü nme kat­

(
(4)(0. 1 )(400)
sayısı �L = O,1 mertebesi ndedir. =cr 1O, 17 +1 ,21n e 212
P2
:��
d0 = 200 mm
P2 = 33,7 cr
Lo= 400 mm
d-ı = 20 mm Sonuç:
�L == 5 m
{
P2 33,7 cr < P1 38,6 cr olduğunda n takozu n çapı nı n büyütülmesi hali nde �-
= =

Plastik deformasyonda hacim sabit kalır kabulü ne göre; daha düşük bası nçla işlem gerçekleştirilebilir.

80
BÖLÜM 10
TEL ÇEKME
Metalik bir malzemenin matris adı verilen bir kalıp içinden çekilerek kesidinin
küçültülüp boyunun uzatılması işlemine çekme denir. Matrisin çıkış ucundan uy­
gulanan çekme kuvveti etkisi ile malzeme, matrisin çıkış kesitinde elde edilir
(Şekil 10.1). Bu işlemde plastik şekil değişimi kalıbın malzemeye uyguladığı
basma kuvvetleri ile sağlanmaktadır.
Şekil 10.1 Yuvarlak bir çubuk veya tel çekme.
Çekme işlemi genellikle oda sıcaklığında yapılır, fakat işlem sırasında mal­
zemenin sıcaklığı uygulanan büyük deformasyon oranları sebebi ile artar. işlem,
elde edilen ürünün çapına göre; çubuk veya tel çekme olarak isimlendirilir.
Çubuk veya tel çekme prensip olarak birbirinin aynı olan işlemlerdir, sadece
kullanılan cihazlar farklıdır. Teller kangal veya bobin halinde sarılabilmelerine
karşın, çubuklar düz olarak çekilebilirler.
Tel çekme işleminde hammadde sıcak işlem ürünü filmaşin adı verileri tellik
çubuktur. Çelik tellerin üretiminde hanimadde olarak kullanılan filmaşin, çapı 6-8
mm olan sıcak haddelenm iş çubuktur. Filmaşin tel çekme işlemi öncesi
81
aşağıdaki yüzey hazırlama işlemlerine tabi tutulur.
a) Yüzey temizleme: Filmaşinin yüzeyindeki olcsit tabakasının temizlenmesi
mekanik ve kimyasal olarak iki kademede yapılır.
b) Yüzey kaplama: Tekrar oksitlenmeyi önlemek ve yüzeyde kalan asitleri
nötralize etmek amacıyla temizlenen filmaşinin yüzeyi kaplanır. Kuru çekmede
sönmüş kireç, boraks veya fosfat kaplama, yaş çekmede metalik kaplama (bakır
veya kalay) yapılır.
c) Kurutma : Kaplamayı kurutmak ve asitle temizleme sırasında hidrojenin
çelik içine yayınması nedeniyle ortaya çıkabilecek hidrojen gevrekliğini önlemek
amacıyla tünel tipi fırınlarda 200-250 ° C sıcaklıklarda 1-2 saatlik kurutma işlemi
yapılır.
d) Tavlama : Malzemede istenen sünekliği ve deformasyon kabiliyetini
sağlamak amacıyla tel çekme işlemi öncesi veya arada yapılır. Az kr,1.rbonlu
çeliklerde ön tavlama, yeniden kristalleşme veya normalizasyon ısıl işlemi ola-
rak yapılır.
Yalnız tel endüstrisinde kullanılan ve sürekli yapılan ısıl işlem patentlemedir.
Patentleme ısıl işlemi % 0,4 den daha fazla karbon içeren çeliklere uygulanır.
Bu amaçla çelik filmaşin � sıcaklığının üstünde ("" 920 °C) tavlanıp sonra 490-
510 0C deki kurşun banyosuna daldırılır. Böylece beynitik bir yapı elde edilerek
malzemede yüksek tokluk sağlanır.
Tel çekme işlemi genelde soğuk işlem olarak yapıldığından, işlem sırasında
deformasyon sertfeşmesi nedeni ile malzemenin mukavemeti artar. Tel
çekmede sağlanabilen maksimum kesit daralması, telin matristen çıkış
mukavemeti ile sınırlıdır. Çekilen telin akma mukavemeti (0a) ve kesit alanından
(A,) hesaplanan kuvvet, tele çıkış yönünde uygulanan tel çekme kuvvetinden
büyük olmalıdır.
Tel çekme kuweti (Ptç) yaklaşık olarak
(10.i)
P tç = A,. Oçıkış = A, . 0 tç . cr
- (
bagıntısın
� d an hesaplanabilir. Burada, A1 telin çıkıştaki kesit alanı, cr ortalama
plastik gerilme ve Oıç tel çekmede gerilme çarpım faktörü olup;
Aa
Q tç = ( i +µ Cota)01n- (10.2)
' Aı
82 83

eşitliğinden elde edilir. Burada µ, matris- tel temas yüzeyindeki sürtünme Tavlanmış durumdaki pirincin mekanik özellikleri:
katsayısı, q, matris açısı veya koniklik yarım açısı, Ao telin girişteki kesit alanı ve
0 deformasyonun homojen olup olmamasıyla ilgili faktördür. 0 faktörü ortalama Akma mukavemeti (cra) = 18 kg/mm2
çap ve telin matristeki temas boyuna (L} bağlı olarak; Çekme mukavemeti (cr ç) = 45 kg/mm2
-
(10.3 a) Kopma uzaması (ek)= %60
Yuvarlak kesitli tel için 0 =O, 8 8 +O, 12 I
Kesit daralması (r) = %70
(10.3 b) Mukavemet katsayısı (K) = 50 kg/mm2
Dikdörtgen kesitli tel için 0 =0, 8 + 0,2 � Deformasyon sertleşmesi üssü (n) = 0, 4

bağıntılarıyla bulunabilir. a) Ao = 1O x 2 = 20mm2

A1 = 10 x 1 = 10 mm2
Tel çekme işlemlerinde karşılaşılan h ataları aşağıdaki gibi dört gruba Cl= 7°
ayırmak mümkündür. µ = 0,1
a) iç çatlaklar : Malzemenin tel.çekme matrisinde deformasyona uğrayan Yukarıdaki verilere göre ortalama gerilme ( cr) iki yolla hesaplanabilir:
boyutları h/L»1 ise oluşabilir.
n+1
1 Yol: - K e
b ) Çekme sırasında telin kopması : Tel çekme sırasında uygulanan geril­ CJ=--
e n+1
menin, deformasyona uğrayan malzemenin çekme mukavemetinden büyük ol­
h
ması nedeniyle ortaya çıkar. e = in· -a = in 2
- = O'7
h, 1
c ) Çekile n telin bazı yerlerde kesldlnln küçük olması: Çekme işlemi 4
o (o/·
5 2
sırasında ürünün boyun vermesi sonucunda meydana gelir. cr = 0,7 1, 4
) = 31 kg/mm
- Ci giriş+ Ci çıkış
d) Yüzey bozuklukları: Filmaşinin yüzeyinin yeterli derecede temizlenme­ 2.Yol: = --'--"----'--
2
(J

miş olması, matrisi ile kalıp arasındaki yetersiz yağlama nedeniyle sürtünme ' 2
katsayının yüksek olması gibi nedenlerle ortaya çıkar. O" g iriş = cra: = 18 kg /mm
. n 0,4 2
Çözümlü Problemler Ci çıkış= Ke = 5 0 (0,7) =43, 4 kg / mm
a = rn-i- 43, 4 = 30 7 kg / mm
2

10.1. Tavlanmış durumdaki dikdörtgen kesitli (1O mm x 2 mm) bir pirinç tel, 2
kesiti (10 mm x1 mm) olacak şekilde tel çekme işlemine tabi tutuluyor. Kul­
lanılan tel çekme kalıbının koniklik yarım açısı a = 7° dir. Bu tel çekme b) P,,. A, 00. CT • A,[( 1 +µGot a) 01n ::] ;i
işleminde kullanılan yağlayıcı ile sürtünme katsayısının µ = O, 1 olması
sağlanıyor. 0= 0, 8 + 0,2 !:!. Dikdörtgen kesit için
L
a) Pirinç malzemenin tel çekme işlemindeki ortalama plastik geritme değerini o
· sin? =o, 5 L =_Q2_= 4 1 mm
hesaplayınız. L sin7
-ı.,,
3
3
h + h
h= 1 2 = � = 1 5 mm
b) Tel çekme kuwetini hesaplayınız. 3 2 2
1

c) Bu tel çekme işleminde telin kopma ihtimali olup olmadığını incelevini? 0=O 8 + O 2 .!_2 = O 87
'
1
.o ' 4, 1
3
3
84 85

Pıç = (10) (i + 0,1 . Cot. 7) (0, 87)(ın ��) (31)= 339, 2kg n. 7
Aa = --.e
o,7
= 77,5 mm
2.

4
c) Telin deformasyon sonrası çıkış mukavemeti; n.do
77,5 =
4
a çıkış = 50 (0,7) 0. 4 = 43,4 kg/mm2
da = �= 9,9 mm"" 10 mm.
Pçı kı ş = cr ç ıkış A1 = (43,4) (10)= 434 kg

Pç ıkış = 434 kg > Pıç = 339,2 kg olduğundan tel çekme işlemi sırasında telin
kopma ihtimali yoktur. Pçıkış < Pıç olursa işlem sırasında telin kopma ihtimali
vardır. Bu durumda tel çekme işleminin iki kademede yapılması uygun olur.
10.2. Aşağıda mekanik özellikleri verilen sıcak ekstrüzyon ürünü olan çeşitli
çaptaki ticari saflıktaki bakır çubuklardan oda sıcaklığında yapılan bir kademeli
çekme işlemi ile 7 mm çapında ve minimum 400 MPa çekme mukavemetinde
çubuk elde edilmek isteniyor. Bu şartları sağlamak için çekme işlemine ne
çapta bir bakır çubukla başlanmalıdır?
Sıcak işlem görmüş ticari saflıktaki bakırın mekanik özelllklerl :
Akma mukavemeti (cra)= 70 MPa
Çekme mukavemeti (crç)= 220 MPa
Kopma uzaması (ek)= %50
Kesit daralması (r)= %78
Mukavemet katsayısı (K) = 450 MPa
Deformasyon sertleşmesi üssü (n) = 0,33
10.3. Tel çekme kuvveti (Pi) yaklaşık olar9� ..
Aa
Pi = Aı CT a in -
Aı
ampirik bağıntısından hesaplanabilmektedir. Burada, cra çekilen telin akma geril­
mesi, Aı telin çıkış alanı, Aa telin giriş alanıdır.
a) Tel çekme gerilmesi (aıç) ile kesit daralması oranı (r) arasındaki bağıntıyı
çıkarınız.
b) Yağlamanın mükemmel olduğu bir durumda ideal plastik özelliğe sahip bir
malzemeye (n= o) kırılmadan, tek pasoda ne kadar kesit küçültmesi uygulanabi­
lir? Hesaplayınız.
c) Deformasyon sertleşmesinin olduğu bir malzemede (n>O) , yukarıda he­
saplanan kesit küçültmesi ne yönde değişir.

dı = 7 mm a)
Gç = 400 MPa
pi
Gıç = -
n
G = KE A,
0,33 A0 - A 1 · A1
400 = 450E r = -- = 1--
Aa Ao
ine= in 400/ 450 = _0 36
0,33
A1 1-r
E = 0,7
.. Pı 1
h A . Gtç = - = CT a in -
e = in -ı = in-a= 0,7 A1 1 -r
ha Aı
A o,7 b ) n = O ise, telde deformasyon sertleşmesi olmaz, bu durumda crıç = cra
-0 = exp O '.7 = .e
A1 veya cr1ç / cra == 1 olur. Buradan;
86 ------------------------- 87

cr ıç 1
-= 1 = in - bulunur.
CTa 1-r
1
e x p 1 . = e x p in - -
1-r BÖLÜM 11
2,71 =- 1
i -r
1
BORU ÜRETİMİ
r = 1-- = O 63
2,71
\

c) Telde deformasyon sertleşmesi oluyor ise n>O dır. Bu durumda crıç >cra Borular, uygulanan üretim yöntemlerine göre, dikişli ve dikişsiz borular ola­
veya rak başlıca iki gruba ayrılırlar. Dikişli borular genellikle çeliklerden,·dikişsiz boru­
lar ise, çelik ve demir dışı bütün metalik malzemelerden üretilirler.
cr
-> ıç 1
cr a
Dikişli boru üretiminde saclar boru şeklinde kıvrılıp kenarları kaynakla
birleştirilir. Dikişli boruları üretimde kullanılan kaynak yöntemine ve kaynak
olacaktır. Buradan yönüne göre sınıflandırmak mümkündür. Kaynak yöntemine göre alın kaynağı
ve elektrik kaynağı yöntemleri olarak, kaynak yönüne göre ise, boyuna kaynaklı
cr tç 1 > ◄ı bu Iunur. ve spiral kaynaklı olarak sınıflandırılır.
-= in --
cr 8 1-r
1 > e 1 veya 1 Dikişli çelik borular çaplarına göre de küçük çaplı (d<170 mm), orta çaplı
-- r > 1 --
1-r e (170 mm<d<400 mm) ve büyük çaplı (d>400 mm) olarak gruplandırılırlar.
1

r > 0,63 olur.

Küçük çaplı dikişli boruların üretimi alın kaynağı ve elektrik kaynağı olarak iki
şekilde yapılır. Alın kaynağı yöntemi, sıcak heddelenmiş boru bandından, çapı
Bu sonuçlara göre n değeri arttıkça kesit küçülmesi ve tel çekme gerilmesi 1O cm'ye kadar olan çaplardaki çelik boru üretiminde kullanılır. Bu yönter:n boru
artar. bandının kaynak sıcaklığına kadar ısıtılmasını gerektirdiğinden· yaygın olarak
kullanılmamaktadır. Elektrik kaynağı yöntemi elektrik direnç kaynağı, ark kay­
10.4. % 0,2 C'lu çelik ingottan başlayarak 2 mm çapında sert çelik tel nağı veya radyasyon kaynağı olarak yapılabilir ve 500 mm ve üzerindeki
üretimi için gerekli işlem kademelerini belirten bir akım şeması çiziniz. çaplarda ve 12 mm'ye kadar kalınlıklardaki boruların üretiminde başarı ile kul­
lanılmaktadır. Elektrik direnç kaynağında üretim kademeleri sırasıyla, yüzey te­
T +S.H S.H T+S.H mizleme (dekapaj), dilme, yüzeysel haddeleme, soğuk şekillendirme, kaynak,
lngot ➔ Blum ➔ Kütük ➔ Filmaşin (çap =6 mm) ➔ Yüzey tavlama ve boyutlandırma işlemleridir.

temizleme (asitle temizleme+ sıcak suda yıkama+ soğuk suda yıkama) ➔ !

Petrol ve gaz boru hatlarında kullanılan büyük çaplı borular boyuna veya spi-l
ral kaynaklı olarak üretilirler. Büyük çaplı boru üretim kademeleri sırasıyla; kes­
Yüzey kaplama (kireç kaplama, fosfat veya fosfat+ boraks kaplama) ➔
me ve düzeltme, şekillendirme, kaynak ve boyutlandırma veya genişletme
s.ı işlemleridir. Büyük çaplı spiral dikişli boru ü.retiminde boru bandına kırıcı roleler
Kurutma ➔ Tel çekme ➔ 2 mm çapında tel.
yardımı ile spiral şekil verilmekte, spiralin birbirine değen uçları içten ve dıştan
kaynaklanmaktadır. Genellikle toz altı ark kaynak yöntemi kullanılmaktadır. Kay-
Not : T ➔ Tavlama
nak dikişi kontrolu basınçlı su.uygulanarak veya tahribatsız yöntemlerle yapılır.
s.H ➔ Sıcak Haddeleme
s.ı ➔ Soğuk işlem
 r
88 ____:,___________________
--------------------------- 89
Güvenlik açısından yüksek basınçlı ortamlarda dikişsiz bo��ların kulla�ımı
tercih edilmektedir. Dikişsiz borular silindirik metal bloktan ekstruzyon veya ozel
haddeleme yöntemleriyle üretilirler. Bu boruların üretimi genellikle sıcak işlemle,
ancak çok yumuşak matalik malzemelerde soğuk işlemle yapılır.
BÖLÜM 1.2
Ektrüzyon veya özel haddeleme yöntemlerinden herhangi biri ile sıcak
.
işlemle üretilen borulara çoğu zaman çekme işlemi uygulanır. Soğuk ışle� o(�­
rak yapılan boru çekme işlemi ile daha hassas boyut toleransları dah� duzgun METALİK SACJ:_ARI ŞEKİL.LENDİRME
yüzey ve daha iyi mekanik özellikler sağlanır. Ayrıca çekme ıle sıcak
_ YONTEMLERI
şekillendirme işlemleriyle elde edilemeyecek kadar küçük 9apta veya ınce et
kalınlıklarında borular ve yuvarlak kesit dışındaki profilde çelik borular da
yapılabilir.
Sac şekillendirme yöntemleri, kesme, bükme, sıvama, gerer�
Boru çekme geneide çubuk veya tel çekmeye benzer ve içi boş çekme, .�
şekillendirme ve,derin çekme şeklinde sınıflandırılmaktadır.
malafa ile çekme veya zımba ile itme olmak üzere üç ana tipi vardır.
Metalik sac ve levhaların kullanıldığı imalat endüstrisinde kesme işleminden,
Çözümlü Problemler dilme, ayırma, taslak kesme (çevre kesme), delme, çentik açma, yarma, çapak
(artık) keserek son boyutlara getirme işlerinde faydalanılmaktadır. Kesme
11.1. Dikişli ve dikişsiz boruların birbirine göre üstünlüklerini belirtiniz. işlemlerinde kuvvet hesabı;

Dikişli borular, çeşitli boyutlarda (geniş bir aralıkdaki çap ve kalınlıklarda) (12.1)
_
üretilebilmektedir. Boru bandının dairesel şekillendirilmesi soğuk ışlem
koşullarında yapıldığından, dikişli boruların maliyeti düşü�tür. Dair�sel bağıntısıyla yapılmaktadır. Burada, Pk kesme kuvveti, cr9 malzemenin çekme
şekillendirilmiş boru bandının kaynakla birleştirilmesi sırasında bırleşme yer!nde
mukavemeti, h malzeme kalınlığı ve L kesme uzunluğudur. Taslak kesme veya
çeşitli mikroyapısal değişimlerin ve kalıntı gerilmelerin oluşması ned�nıyle, delme işlemlerinde kesme uzunluğu (L) olarak kesilen parçanın çevre uzunluğu
.
yüksek basınçlı ortamlarda dikişli boruların kullanılması pek tercıh edılmez.
alınmalıdır.
Yüksek basınçlı akışkanların taşınmasında genellikle dikişs�� b?rul� r kulla�ı!,r:
_
Dikişsiz borular genellikle sıcak işlemle ve belirli boyutlarda uretılebılırler. Dıkışlı Bir çok parça, sacların bir veya birkaç yerinden basit şekilde bükülmesiyle
borulara nazaran daha yüksek maliyetlidirler.
şekillendirilir. Bükme işleminde malzemenin dış yüzeyinde germe, iç yüzeyinde
sıkıştırma olayı söz konusudur. Orta bölgede sürekli ilk boyutunda kalan nötr bir
11.2. Dikişli boru yapımında kullanılan malzemelerin ne tür özelliklere sahip düzlem mevcuttur. Belirli bir malzeme kalınlığı (h) için, bükme yarçapı (Rb)
olması gerekir?
azaldıkça dış yüzeydekiçekme birim şekil değişimi artar. Dış yüzeydeki aşırı
deformasyon çatlamayave iri taneli malzemelerde portakal yüzeyi gibi pürüzlü
Boru malzemesi, borudan beklenen özellikleri karşılayacak bileşime ve bir yüzeyin oluşumuna neden olur. Bükme yarıçapının (Rb) tayininde sınırlayıcı
mekanik özelliklere sahip olmalıdır. Dikişli boru yapımında iki önemli işlem, boru
bandının dairesel şekillendirilmesi ve kaynaktır. Boru bandının soğuk işle� koşul kırılma olayıdır. Minimum bükme yarıçapı (Rb) çekme deneyinden elde
_ (
koşullarında dairesel şekillendirilmesi esnasında çatlama vff' kırılma gıbı edilen kesit daralması (r= !:ıA/A0) değerine bağlı olarak;
problemlerle karşılaşmamak için boru malzemesinin belirli bir süneklikte olması
gerekir. Birleşme bölgesinin hatasız olabilmesi için ise, malzeme açısından kay­ r < 0,2 için (12.2 a)
nak kabiliyeti göz önüne alınmalıdır. Çeliklerde kaynak kabiliyeti, karbon
eşdeğerine bağlı olup, kaynak kalitesi açısından bu değerin düşük olması arzu
edilir.
r 2 0,2 için (12.2 b)

90 ---------------------------
eşitliklerine göre seçilir. Nötr düzlemde malzeme elastik davranış
gösterdiğinden, bükme kuweti malzemeye uygulandığı sürece nötr düzlemde
var olan elastik gerilme, kuvvet kalkınca yok olur. Böylece bükülen parçada,
bükme kuvvetinin kalkması ile geriye yaylanma görülür. Bükme miktarı az (Rbf'h
oranı büyük) ise elastik bölge daha yaygın, geriye yaylanma olayı daha fazla
olur. Bu du.rumda malzeme geriye yaylanma açısı kadar daha fazla bükülerek
sınama yanılma yoluyla geriye· yaylanma olayı dengelenerek, arzu edilen
bükme açıları elde edilir. Bükme kuvveti (Pb) aşağıdaki ikı bağıntının birisinden
yaklaşık olarak hesaplanabilir.
b . h . aç (12.3 a)
Pb =
Wb
(i 2.3 b)
Burada, b bükülen parçanın bükme eksenine paralel olan boyutu, h
malzeme kalınlığı, Wb kalıp genişliği veya açıklığı, Rb bükme yarıçapı, % bük.me
açısı, a a malzemeni n akma mukavemeti ve crç malzemeni n çekme
mukavemetidir.
Sıvama, metalik düz sacın üretilecek parça şeklindeki dönen bir kalıp
üzerine bastırılmasıyla gerçekleştirilen şekillendirme yöntemidir.. Dairesel
simetriye sahip derin parçaların üretiminde kullanılan bu yöntem, elle sıvama ve
kesme kuvveti ile sıvama olmak üzere iki türde yapılmaktadır.
Gererek biçimlendirme işleminde metalik sac iki ucundan veya çevresi
boyunca bağlanır. Daha sonra biçimlendirme kalıbı, saca doğru ilerliyerek,
malzemenin gerilmesini ve kalıbın şeklini almasını sağlar. Bu işlem malzeme
özelliklerinin ve işlem koşullarının etkisi biçimlendirilen parçanın kritik boylarına
(silindirik parçalarda IG çapına ve h8 derinliğine) bağlı olarak bulunan Gererek
Biçimlendirme Oranı (G.B.O) ile;
(12.4)
incelenebilir, Malzeme kalınlığı arttıkça, tane boyutu küçüldükçe, deformasyon
sertleşmesi üssü (n) arttıkça, deformasyon hızı duyarlılığı üssü (m) arttıkça
G.B.O'da .artmaktadır.
Dürin çekrrıe işlemi (Şekil 121 ) yassı bir metalik sactan üç boyutlu derin bir
---------------------- 91
kab elde etme işlemi olarak tanımlanabilir. Derin çekme işleminde zımbanın
dolayısıyla elde edilen ürünün tabanı düzdür. Bu işlemde taslak çapının {do)
zımba çapına (dz) oranı (do/d2 ), derin çekme oranı (D.Ç.O) olarak tanımlanır. Bu
biçimlendirme yönteminde ana amaç mümkün olduğu kadar derin kab elde
etmektır.
_ �erinliği arttırmak amacıyla taslak çapı sınırsız olarak arttınlamaz.
Kullanılabılecek maksimum taslak çapı (d0 , max) derin çekme oranı sınırını
(D.Ç.O.S) belirler.
(12.5)
Malzemenin kalınlığı artıkça, tane boyutu küçüldükçe, emprürite elementleri
�za!dıkça, deformasyon sertleşmesi üssü (n) ve deformasyon hızı duyarlılığı
�ssu_ (_m) arttıkça D.Ç.O.S'da artar. Ancak derin,çekme kabiliyetini etkileyen en
onemlı parametre dikey anizotropi katsayısıdır.
Derin 9ekme işlemlerin�
_ kullanılacak sacların dikey anizotropi (R) ve
ortalama dıkey anızotropi ( R ) katsayılarının i 'den büyük olması istenir.
R = Ew / Et (12.6)
R = Ra + Rg 0 + 2R 45 (12. 7)
4
u ada, Ew genişlikteki birim şekil değiştirme, Et kalınlıkdaki birim şekil
-� �
d�gıştırr_ne . Ro deformasyon yönündeki dikey anızotropi, R90 deformasyona dik
.
yondekı dıkey anizotropi ve R45, deformasyon yönü ile 45°1ik açı yapan
yönlerdeki dikey anizotropi değerleridir.
_Derin çekme işlerı:ıeri�?e, dikey anizotropi (R) ve ortalama dikey anizotropi
_ _ _
( R) degerıerının
_ _ �umkun
_ mertebe yüksek olmaları istenmesine rağmen,
duzlemsel anızotropı katsayısının (L\R) sıfır olması istenir.
Ro + Rgo- 2R45
L\R = (12.8)
2 J
�enklem 12.8'den hesaplanan düzlemsel anizotropi katsayısı fı.R 1: o ise \
şekıllendirilen ürünün yüksekliğinde kulak adı verilen dalgalanmalar olur. s�
kulakların pa�9anın çevresi boyunca kesilmesi gerektiğinden, metal kaybının
_
_ kulaklanma olayını minimuma indirecek önlemler alınmalıdır.'
azaltılabılmesı ıçın
92
--------------------,-------- 93
bağıntısı yardımıyla taslak çapı bulunur.

Silindirik şe�illi kapların derin çekme işleminde, derin çekme kuvveti (Pdç);

Pdç = tt.dz. t 1 .crç(::- 0,7) (12.13)

_

bağıntısıyla yaklaşık olarak hesaplanabilir. Burada, crç sacın çekme

mukavemetidir.

Derin çekme işleminde sıkıştırma basınçı önce malzemenin akma

mukavemetinin (cra) yaklaşık % 1,S'u oranında seçilir. Daha sonra sınama
(,;ı) 11.ı)
yanılma yoluyla uygun basınç (p) tayin edilir. Sıkıştırma kuvveti (P5) ise;

Şekil 12.1 Derin çekme işlemine ait şematik örnekler.

(12.14)
Metalik sacların derin çekilmesinde kalıp geometrisi açısından önemli
parametreler; kalıp eğrilik yapıçapı (Rk), zımba eğrilik yarıçapı (R2 ) ve zımba ile bağıntısıyla hesaplanır.
kalıp arasın daki mesafedir (e'). Tecrübelerin ışığı altında söz konusu
parametrelerin tayini için; Metalik sacların biçimlendirme işlemlerinde görülen hatalar; erken çatlama,
(12.9 a) lokal boyun vermeden dolayı parça mukavemetinin azalması, kırışma ve
Rk = 0,8 V (d0 - d z ) t0 (çelik malzemelerde) burkulma ve de geriye yaylanma olayından dolayı boyut toleranslarının dışına
R K = 0,9 V (d0 - dz ) t0 (a!uminyumve alaşımlarında) (12.9 b) çıkma şeklinde sıralanabilir. Bunların dışında iri taneli malzemelerde,
biçimlendirilen yüzeylerde oluşan portakal kabuğuna benzer pürüzler estetik
açıdan hata olarak nitelendirilmektedir. Az karbonlu çeliklerde deformasyon
Rz = ( 5 ila 1O )t0 (12.10) yaşlanması nedeniyle ortaya çıkan lüders bantları da yüzeysel hata türüdür.

e' = ( 1,07 ila 1,15 )t0 (12.11) Metalik sacların derin çekme işleminde çatlama olayı genellikle zımba eğrilik
yarıçapının hemen üstündeki bölgede oluşur. Çatlama bazen taslağın dış
bağıntıları kullanılmaktadır. Burada, t0 malzemenin orijinal kalınlığıdır. çevresinde veya elde edilen kalıbın üst bölgesinde de görülebilir. Derin çekme
işlemlerinde kınşma olayına dahçı ziyade ince malzemelerde rastlanır. Uygun
Derin çekme yöntemi ile silindirik parça üretimi için metalik sactan kesilecek �ıkıştırma basıncı ve kalıp geometrisi ile kırışma olayı önlenebilir.
olan taslağın çapı (d0) ise;
Çözümlü Problemler

l.
)

, (12.12.a) 12.1. Gerçek gerilme (cr9) -gerçek birim şekil değiştirme (E) ilişkisi
cr9 = 100 E o, 3 (kg/mm2 ) olan 4 mm kalınlığında ve 30 mm genişliğindeki metalik
bağıntısıyla bulunabilir. Burada h, elde edilecek kabın derinliğidir. Değişik şekilli bir sacın bükme ile şekillendirme işleminde minimum bükme yarıçapını (Rb)
parçalar için toplam yüzey alanı elemanlara ayrılır. Elemanların yüzey alan hesaplayınız. Bu yarıçaptaki bükme kalıbı ile sacı 90° bükmek için gerekli
toplamları IS ile gösterilecek olursa; kuweti (Pb) bulunuz.
(12.12 b)
94 ----------------------- 95
cr9 = 100
e o, 3 (kg/mm2 )
ho = 4 mm
b = 30 mm
°
ab = 90

Rb = h(;-1 (r < 0,2 için)

) olarak hesapla.nır.
2
Rb = h i..l.=_1_ (r�0, 2 için) 12.2. Aşağıdaki şekil ve boyutları verilen silindirik parça, 4 mm kalınlıkta ve
2
2r-r
34 kg/mm2 çekme mukavemetine sahip çelik sactan, derin çekme yolu ile imal
edilecektir.
Bükme esnasında sacın boyun vermesi istenmediğinden, enfazla homojen
esnasındaki plastik deformasyonun sonuna kadar olan plastik deformasyona
a)Taslak yarıçaplarını,
müsaade edilir. Homojen plastik deformasyonun sınırı Eh = n olup, bu
b)Kalıp yarıçaplarını,
deformasyona karşı gelen kesit daralmasının (r)bilinmesi gerekmektedir. c) Derin çekme işlemi için gerekli kuwet ile sıkıştırma kuvvetini hesaplayınız.
A -A A _
r = 11A = h o = h 1 �
A0 A0 A0 4m m
Ah 250mm
Etı= in --
Ao
Ah R=60mm
- = exp eh= exp 0,3 = 1,35
N

V
,-
Ao
A
r = h_ 1 = 1,35- 1 = 0,35> 0,2bulunur.
' �
Ao

R b = h � =4
2
2
(1 - o, 35)
2
2
= 3 mm. t0 = 4 mm
h = 120 mm
2 r-r 2(0,35)-(0,35) di = 250 mm
Bükme esnasında herhangi bir problem çıkmaması için bükme yarıçapı aç = 34 kg/mm2
Rb � 3 mm olmalıdır. a)d0 = ?
cr a. b .' h b)Rk =?
ab
Pb = --- .tan- Rz =?
2
2 R b +� c)Pctç = ?
( }
Ps =?
Sacın akma mukavemeti (cra) , % 0,2 '1ik kalıcı şekil değişimine karşı gelen
gerilme olarak alınırsa;
03

J( 50) = 4 7 mm
02
cr a = 100 /· == 100 ( • ) ' = 16 kg/mm bulunur.
3 2
2
. 100 d0 = 2 + 4 (250) (120) 2

Bu sonuçlardan bükme kuweti (Pb); b) R k= 0,8V(d0 -dz)to

R k.=0,8 ı/142 7-2504 =2 1,3mm

96 -------------.,-------------- - 97
- ------- ------ ----- --
�
Rz = 60 mm (parçanın dizaynı gereğince) yarıçapını Rz = 0 kabu l ederek derin çekilen silindirik kabın yüksekliğini
hesaplayınız.
c) Pdç= 1t. dı. to. crç(: - o,�
: a) Pk = 0,7. crç .h .L
Pdç= n . 250 . 4 . 34. (��� - o.�= 108 ton
Malzeme fh=n olduğunda boyun verdiğine göre Holloman denkleminden
1t 2• 2 (cr9 = Krn ), gerçek çekme mukavemeti (crg.ç);
P s = - (do - dJ P
4
crg,ç = Krhn = 14.(0,25) 0, 25 = 9,9 kg/mm2 olarak bulunur.
çeliklerde sıkıştırma basıncı p = 0,25 kg/mm2 mertebesindedir.
2
Mühendislik çekme mukavemeti (crm,ç = crç)
1t 2
P s = - (427 - 250 ) . 0,25= 23,5 ton CTg,ç = CTm,ç (1 + eh)
4
rh = in (1+ eh)

12.3. Çekme mukavemeti 30 kg/mm2 olan i mm kalınlığındaki pirinç sactan bağıntıları kullanılarak hesaplanabilir.
derin çekme işleminde kullanılmak üzere 50 mm çapında taslak kesilecektir.
Taslak kesme işlemi için gerekli kesme kuvvetini hesaplayınız. eı-ı = exp eh -1 = exp 0,25 - 1 =0,284

aç = 30 kg/mm2 99 2
crın.ç= cr ç = ' = 7, 7 kg /mm
h = 1mm (1 +0,284)
d0 = 50 mm
Pk = 0,7 cra h. L Malzeme kalınlığı (h) = 2 mm ve taslağın çevre uzunluğu (L = rc..do = n.250 =
784, 4
mm) olduğuna göre kesme kuvveti;
Burada L taslağın çevre uzunluğu olarak alınacaktır.
L = 1t. do Pk = 0, 7 . (7, 7) . (2) . (785,4) = 8 4 77,6 kg = 8,5 ton olarak bulunur.
L = n . 50 = i 57 mm
PK= 0, 7 . (30) (1) (15 7) = 3297 kg b)

12.4. a) 250 mm çapında dairesel bir taslak 2 mm kalınlığındaki alüminyum

sactan kesilecektir. Kesme işlemi için geçerli pres kuvvetini hesaplayınız.
(Malzeme parametreleri, K = 14 kg/mm2 ve n = 0,25 olarak alınacaktır.)
olduğuna göre işlem problemsiz gerçekleştirilebilir.
b) Bu dairesel taslakdan derin çekme ile dz = 125 mm çapında, tabanı düz ve 1t 2 2
c) Ps = (d 0 - d z ) p
zımba eğrilik yarıçapı Rz = 10 mm olan bi.r zımba yardımı ile silindirik bir kab 4
üretilmek isteniyor. Bu malzemenin derin çekme oranı sınıd (D.Ç.O.S)=3
olduğuna .göre, bu işlemle ürünün elde. edilip edilemeyeceğini belirleyiniz. Pdç ".' 1t . dı . t0 • crç . ( ::- 0, 7)

c) Bu derin çekme işlemi için gerekli sıkıştırma kuvvetini (P5) ve derin çekme Sıkıştırma basıncı = p = % 1,5.cra
kuvvetini (Pdç) hesaplayınız.
Akma mukavemeti, % 0r2 lik kalıcı şekil değişimine karşı gelen gerilme
d) işlem sırasında ürünün kalınlığının değişmediğini ve zımba eğrilik olarak alınırsa;
98 ------------------------ 99

cra = 14 (0,002) 0, 25 = 2,94 kg/mm2 uzunluklar hassas olarak işaretlenmektedir. Çekme cihazında hassas olarak %
bulunur. 20 oranında uzatılan numunelerde, daha sonra yük boşaltılmakta ve işaretlenen
Sıkıştırma basıncı p = 0,015. (2,94) = 0,04 kg /mm2 uzunluklar ölçülmektedir. Üç yön için yapılan deneylerde deney sonrası
Sıkıştırma kuvveti (P5); genişlikler (w1) aşağıdaki değerlerde bulunmuştur.
2 2
P s = � . (250 - 125 ). 0,04 = 1622,7kg = i ,6 ton Açı
4 W1
oo 8,90 mm
Derin çekme kuvveti (Pdç); 45° 9,00 mm
90° 8,96 mm
250 - 0,7 ) = 7,869kg ""7,9 ton
Pdç = ıt. (125). (2) . (7,7)( -
125 a) Anizotropi katsayısının belirlenmesi için .izlenen deney yöntemi
doğrumudur?
Plastik deformasyonda hacim
d) sabit kalır ilkesine göre; b) Malzemenin ortalama dikey anizotropi katsayısını hesaplayınız.

Taslak hacmi = Ürün hacmi c) Malzemenin düzlemsel anizotropi katsayısını hesaplayınız.

eşitliği yazılabilir.
d) Bulduğunuz değerlere göre, malzemenin derin çekilebilirlik kabiliyeti ve
kulaklanma olayı ile ilgili görüşlerinizi belirtiniz.

.
Not: Çekme deneylerinden her yön için birbirine yakın mekanik özellik
2. değerleri elde edilmiştir. Mekanik özelliklerin ortalama değerleri aşağıda
Taslak hacmi= rt do. h verilmiştir.
4
2 2 2
. . re dz h re (dz + 2h) _ ıt d2 • Akma mukavemeti (cra) = 24 kg/mm2
. hacmı. = -- . +
U . run .L L
4 4 4 Çekme mukavemeti (crç) = 34 kg/mm2
2 · Homojen uzama (eh) = % 30
re dz 2
= . h + re · L . [ (d2 + 2h) - d!J Toplam uzama (eı) = % 37
4 4
2 2
re do . dz re L a) eh = % 30 > % 20 olduğundan izlenen deney yöntemi doğrudur.
� h = ıt . 4 . [(dz + 2h/ - d:]
4 Egenişli� in (w, / Wo)
b) R=
do- dz
2 2 2 2 Ekalınlık in ( t, / ta)
L = = 250 - 125 = 92 3 mm "'9 3 cm
4 (d 2 + h) 4 (125 + 2 ) '
Plastik deformasyonda hacim (V) sabit kaldığından;

12.5. 1 mm kalınlığında az karbonlu çelik bir sacın derin çekme kabiliyetinin V =L0 . w0 . to = L1 . W1 . t1 bağıntısına göre ;
belirlenebilmesi için, ortalama dikey anizotropi ka:tsayısı (R) ile düzlemsel
anizotropi katsayısı (6R) tayin edilmek isteniyor. Bu amaç için sacın haddeleme denklemi elde edilir. Buradan;
yönüne paralel (0°) haddeleme yönüne dik (90°) ve haddeleme yönü ile 45° açı
yapan doğrutularda alınan çekme deney numuneleri kullanılmaktadır. Deney
öncesinde çekme numunesinin boyu ve genişliği üzerinde 1 0 = w0 = 1 O mm'lik R0 = 1,77, R45 = 1,37 ve R 90 = 1,51 olarak hesaplanır.
100'-----------------------

R = R0 + Rgo + 2R45= 1,77 + 1,51 + 2 (1,37)= 1,5

4·
KAYNAKLAR
4
Ra + Rgo- 2R4s = 1,77 + 1,51 - 2 (1, 37)= 0, 7
c) t.- R = 2 1- E.S.Kayalı ve C. Ensari; Metallere Plastik Şekil Verme - ilke ve Uygulamaları ,
2 2 İTÜ Kimya - Metalurji. Fakültesi Ofset Baskı Atölyesi, lstanbul, 1986.
d) R = 1,5 > 1 olduğunda derin çekme kabiliyeti iyi, �R = 0,2 7 ;t:0 2- J.A.Schey; lntroduction to Manufacturing Processing, 2. Edition, McGraw-Hill
olduğundan kulaklanma mevcuttur. �R değeri pozitif (+) olduğundan 0 ° ve Book Comp. ., New York, 1987.
90°'de tümsek ve 45° 'de çukur meydana gelerek kulaklanma olur.
3- G. E. Dieter; Mechanical Metallurgy, Metne Editions, McGraw-Hm Book Comp.,
London, 1988.

4- M.A.Meyers, K.K. Chawla; Mechanical Metallurgy • Principles and Applications,

Prentice - Hail ine., New Jersey, 1984.

5- H. Çimenoğlu, E.S. Kayalı; Malzemelerin Yapısı ve Mekanik Davranışları, ITO

Kimya - Metalurji Fakültesi Ofset Baskı Atölyesi, İstanbul, 1986.

6- E.J. Heam; Mechanics of Materials, Pergamon Press, London, 1977.

7- C.R. Barrett, W.D. Nix and AS. Tetelman; The Principles of Engineeriıig
Materials, Prentice-Hill lnc., New Jersey, 1973.

8- D.R. Askeland; The Science and Engineering of Materials, PWS Publishers,

Boston, 1985.

9- K. Onaran; Malzeme Bilimi Problemleri ve Çözümleri, Bilim Teknik Yayınevi,

İstanbul 1993.

101
 EKLER EK 3 - Birimlerin katları ve as katları
EK 1 - Mekanik Birimler
İsim Sembol Faktör
l'ıırnıııclrc Si Si.,tl'mi I\IKS Sisll'ıııi ('CS Sistemi IIPS Sistemi Tera T 10 12
Zıınrnn s s s s G 109
-----·-·---- Giga
�nlıık 111 111 cııı fı -- Mega M 10 6
,\lıın ııı' ııım' c111 1 in1
,-----�
Kuncl N kg dyııc lb Kilo k 103
< ;crilnıc Pa ı�Niııı') kgıınııı' dyncicın' osi(=lb�_ Hekto h 10 2
_t�ncrji J (�N.ın) kg.nı erg (=dync.cnı) lb.fı Deka da Hl
(;iiç W ı�Jis) hı.mis crı:is lb.ftis
Desi d 10-ı
Santi C 10-2
EK 2 - Boyut5al Dönüşüm Faktörleri Mili ın ıo-3
Mikro il 10-0
l'ıırıımctre Diinüşiimlcr Nano n 10-9
Piko ıo-12
p
Feı1ıto f ıo-15
Zıımıın 1 h = (,O dak = 3600 s
Atto a ıo - ı s
tJ:,unluk 1 m = 102 cm = Hl' mm
1 A0 = ıo· 10 m = IO"cııı EK 4 - Bazı metallerin elastik sabitleri
1 in � 2.54 cm
0

1 fi= :l0.48 cm
Malzeme E (MPa) G (MPa) V
Aluminyum · Alasıınları 72.4 X )() 3 26.7 X i()' 0.33
1 1111 = 10 '1 cm1 = 10 6 1111112
' 0.34
Alan Bakır 129.8 X 10 1 48.3 X 10 3
1 111 2 =1550 İn 2 = 10.76 ft l l2Ô.6 X 10 3 49.2 X 10 3 0.29
Berilvum Bronzu
Fosfor Bronzu l )3.2 X 10 3 42.2 X 10 3 0.35
Kuvvet 1 N = 0.102 kg Alaşımsız Çelik 210.9 X J03 80.9 X 103 0.30
1 kg= 2.20,I lb = 'J.81 N Ni Alaşımlı Çelik 210.9 X 10 3 80.9 X 10 3 0.29
1 lb = 4..1-lll x fO' dync = 4.44!1 N
Paslanmaz Celik (18-8) l94. l x !0 3 74.5 X 10 3 0.31
Kır Dökme Demir 102.0 X 10 3 42.2 X 10 3 0.24
Gerilme 1 Ninı2 (l'a) = O. I02 x ıo ·6 kgiıııııı2 =145 x ıo·6 lbiin2(psi)
1 kgimııı 1 = 142 2 lbiin2(psi) = 9.lll x l 0 6 Nirıı 2
1 lbiin.2(psi) = 7.04 x ıo ·4 kginım2 =.6.93 x I04dyncicnı2
1 ksi = IO' psi = 6.ll9 x Hl6 N/nı2 (l'a )

�:ncı·ji 1 N.ııı(J) =0.10 2 kg.nı =10 7 erg (dync.cııı)

1 N.ın(J)= 0.2l9ca1= 2 .7llx 10 7 KWsaat
1 lb.n = 1.156 N.m (J)

Güç 1 J/s ( W) 0.102 kg.mis

00

1 Jis (\V) = l 07 crgis = 0.239 cal/s

1 IJG = 75 kg.mis = 550 lb.fıis = 746 W (Jis)
1 lh.fıis = 1..15(, W

103
102
 EK 5 -Tavlanmış çeşitli metalik malzemelerin mekanik işlem parametreleri ve özellikleri ( a )

.5 o § "" f i l e ıı
Sıc •I< telem
Sıcaklık Pl&atjk gerJ1ıııii?KPa
�uu ....ı vuıı Plutll< serll�",ı;;;;• Cio,2 c;-""" " ı,ıaıı,a % r Tavıaza s lC.ı.k..l l�l
Nalr.eıııe LlltJd:is/solldüa "c "c C .. d�i9tin,e hb!llyrll(t) k n Xl'a MPa oc

SC),
saı;, < 1250 1000 100 o.ı A 600 o.ıs 180 320 40 70 eso • 900
�·101 5(0.l!>C)
< 1250 @00 150 0.1 A 620 0,18 300 ◄30 35 70 !50 • 900
Çubl>k
1000 120 o.ı
1200 50 o.n
< 1150 @00 160 o.o, A 950 0;12 700 22 45 790 • 870
!0<5( 0.45C) 410
1000 120 D.13
=e620 çeli- 1000 120 0.1 A 350 620 30 60
çi
900 eeo
nı ;��i 1oeo 1000 190 0.1] 111 J'.)00 0.3

Hl3 ı..aJıı:ı.ıı
ı;eıı�ı 1000 eo 0.26 il
"O.J 250 600 55 65 1010 - ıı.ıo
Fa.sh.nm.az 1<20/ 930- 1000 170 o.ı l!I ı:ıoo
çelik( 3 02) 1400 1200
C �o e,ı 280 520 JO es BO • !00
o f.ıı.sl&J"D'l'llı2 1330/ @70- 1000 140 c. 011
,'.::. çellk(◄lO) 1480 1150
Jhlrı.r Ala- 78 375 • 650
750- 600 0.06 A 450 e.n 70 50
l0Bl/ 130 ııo
�,sssı : 94) 1065 950 (48) (0.17)
900 41 0.2
500 o.◄ı 100 Jl0 65 75 425 • i�O
Tltek pi• 955/ 725- 600 100 0.24 A
r inci( JCU:ı) 915 950 800 48 o.ıs
eoo o;s 120 JSO 70 425 • 600
�ırıtz. ınetalJ 905/ 625- 600 :ıe 0.3 A 45
(40 Zn) 915 eoo eoo 20 0.24
eoo o.33 1:ıo 340 50 55 425 • 60P
�ur,urı.lu 900/ 625- 600 se 0.14 A
ı:irinç ess e00 eoo 14 0.20

0,46 150 J40 57 4;eo � EıiS

ros ror 1050/ 700 160 0,35 C 720
brorı.z.u 950
(5 Sn) 425 • 750
170 400 65
A luıodnyaıc 1060/ e1s- A
tror.:ı:u(5 Al) 1050 870
'
ır.
a. Bu ·tabloc!aki verll e r çeşitlj Jo:.arnaklardarı to�larur,ışt 0 ••
deği;-imj için vc:ırilw-işt ir
b. Sıcalıı; j,den-,_pıasti'Y. gerilrrıe-si t.s 0,5 tiririı şeldl _
re-ceıed beli rtir. Bt.r,lardan A en iyisi olup sıcak haddelene ve dcVll"le sı rasında çatlak
c. ►:ıya5ıa�alı de
ol_ uş,,.,ayaca§ını j fade- et.:ne'<.tedi�,
e. Soğuk j�lf>ff. plastik gerilrnesi c • 1/s civarındaki defonnasyon hı:.laı"rı için '\.-erilr.ıişlir.

EK 5 (Devam) - Tavlanmış çeşitli metalik malzemelerin mekanik işlem parametreleri ve özellikleri ( a )

So§u!< f V l e "
Sıe aıı ı ıea
f el Tavlama Sıcaltlı�ı
Sıcnıtl.ılıı: Plastik gerilıtı 0',.ô,a kUtle:ıel eekil PlaııtJk ger il•� aı;;:" Gö.2 c;,a.:c % uzar.ıa (e) 5' r
"'• l ıeme Llkltus/sol !dus OC "c de�i tlnı,e kAl:>Jl l:retl (c.) K n 11Pa MPa cc
ı; ıı
1 ..
Hafif ı-e-t.al- 657/ 250- 300 60 A 140 D,25 35 !)0 JS 340
O.OD
�OllOv Al 643 550 500 14 0,22
(l< 99)
•2017 Al 6JS/ 260- 400 90 0.1.2 111 380 0.15 100 !�O ıo"-cc ns
510 •eo "500 36 "0,12
5052 Al 650/ 260- 210 90 190 25 340
4!0 35 o.u A o.ı:ı
590 sıo
i075 Al 640/ 260- 100 230 16 415
450 40 O.13 il 400 0,17
475 455
�g ala_ş uı::ı 649/ 290- 130 230 10 370
400 14 0,3 A
648 540
Db;;:t:'lr:. sıcat-
l1►..lıe.:-d.a ercl- ıso
15 100
!·er. ı--�taııen 232 100- A
45
Sn (lL 99,6] 200
Pb(lr.99,7) 327 20-
12 35 100 20 • 200
pı 200 100 10 o.ı A
Zn(SO. Ol! l'l>) 417 120- lJcı/ 65/ ıoo
75 260 o.ı A
275 225- 40 o.ı 170 50
Yi.iks•lt • ıealı:-
440 ESO • 760
: lk .ı! !:: ı..c.:.•rı.: 1446/ 650- A 140 45 65
,.i •e.;c.o 1435 1250
)ofast.elloy 1290 9!0- 11iS
360 770 42
1200 1150 140 0.2 C:
20 590 - i30
TJ 480 620
(" 99) 1660 750- 600 200 o.ıı C
1000 900 38 o.ıs A ,oo - eıs
900 950 12
Ti-E.Al•◄V l66cı/ 79(). ıoo 550 o.ooe C
1600 1000 900 140 0.16 A
340 35 soo • eoo
Zirkony 1.B A 210
ıesı 600 900 50 0.25
1000
190 380 4 10
Ur.ııınyuıt 1132 ,:700 100 110 0.1

a. Bu tal::lo�aY..i ve:-jler çeşltlj kayna�ıarda toplanmıştır.

b. Sıca� i ş leır: rlisti k geril�esi c • 0,05 b]rjm şekll dPğ]Şjmi ıçın veril�iştir.
c. Çeşitli de:-e-::eleri beli rti r, Bunlardan A en lylsi olı.:ı, sıcak hbddelC'l'le vt.> döı,1]7\e sırasınd� çatla�
c.lt.r;;=rı-,araca§ını i!"ade- etrnckte-dir.
C .. 5oğu1': h-ler.-. plastHt çıc-:-ilrrıesi ( • l/S civarırıdaltj dC"ronr.as)'orı �ı:.ları için verilmi ş tir,
e. ; ı:i değer veri lF"iŞ ise-, bu."llardan ilki haddeleme yönü.'1de1<.i, diğeri ise haddelemeye di"k )"Öndeki özellilı.led
Pc-1 j rtMC'kt c-d i r •

,,__