Nyomásos öntészeti ismeretek

Összeállította: Dr. Dúl Jenő, tanszékvezető, egyetemi docens

Lektor: Dr. Lukács Sándor, PhD

Előszó
Ez a tananyag nem jöhetett volna létre a címlapon megnevezett projekt létrehozóinak és
támogatóinak segítő tevékenységén kívül, a hazai nyomásos öntészeti oktatás-, kutatás- és
termelés elmúlt két évtizedes töretlen fejlődése, az ebbben közreműködők munkája nélkül.
Éppen 20 éve indult a „Korszerű nyomásos öntészeti oktatás megvalósítása Magyarországon”
című TEMPUS-2173 projekt Dr. Friedrich Klein professzor, Fachhochschule Aalen
irányításával, több külföldi intézmény és hazai nyomásos öntöde bevonásával.
A nyomásos öntészet hazai szakmai fejlődése a 70-es években kezdődött és a 80-as években
már jelentős eredményeket ért el. Ennek az oktatásra gyakorolt hatása az ilyen témájú
diplomatervek készítésében és üzemlátogatások, szakmai gyakorlatok megszervezésében
mutatható ki.
Az első hazai nyomásos öntészeti témájú tudományos alkotás Sándor József egyetemi
doktori értekezése 1987-ben, mely az akkori Vasipari Kutató Intézet Öntödei Osztálya
keretében végzett üttörő tevékenységének az eredményeit foglalja össze. Az Öntvények
gyártástechnológiája című, 1986-ban megjelent szakkönyv nyomásos öntészettel foglalkozó
fejezete is Sándor József munkája, aki a hazai nyomásos öntészet szakmai- és termelési
kultúrájának felfejlesztése mellett az öntészeti oktatás mentoraként is folyamatosan segíti a
munkánkat.
Ennek a tananyagnak az összeállítója Dr. Nándori Gyula professzornak, az Öntészeti
Tanszék alapítójának tanítványaként, majd munkatársaként a vasöntészet területén folytatott
oktatói-kutatói tevékenysége mellett, a TEMPUS projekt keretében szerezte meg a nyomásos
öntészeti ismereteit, melyet a továbbiakban ezt a témát választó diplomatervező és doktori
tanulmányokat folytató hallgatókkal és az üzemi szakemberekkel együtt, tőle telhetően
folymatosan fejlesztett.
A Miskolci Egyetemen az elmúlt tíz évben több, mint 30 diplomaterv készült nyomásos
öntészet témában. A többlépcsős képzésre áttérés óta, az utóbbi kettő évben nyomásos öntés
témában 4 BSc szakdolgozat és 5 MSc diplomaterv készült, melyeket remélhetően
továbbiak követnek majd. Ezekhez tartozó munka eredményei, továbbá Pintér Richárd,
Lukács Sándor, Szabó Richárd, Simcsák Attila és Léránth Gábor nyomásos öntészeti
doktori kutatási eredményei beépültek a tananyagba.
A nyomásos öntészetről sokan azt tartják, hogy inkább gépészet és kevésbé öntészet. A
tananyag kiadásával egyidőben jelent meg Boris Nogowizin: Theorie und Praxys des
Druckgiesses című ezer oldalas könyve, mely a nyomásos öntőgépek tervezésének ismereteit
is tartalmazza. A tananyag összeállítója nem törekedhetett az idézett műhöz hasonló
teljességre.
A nyomásos öntészeti ismeretek tananyag ennek a sokféle hozzáértést igénylő szakterületnek
olyan összefoglalása, mely a folyamatok lényegének, az alapvető összefüggések bemutatására
irányul, elősegítve ezzel a hallgatók öntészeti szakirányú ismereteinek jobb elsajátítását, az
öntészeti oktatás további fejlesztését, a szakterület hazai fejlesztését.
Köszönet illeti azoknak a munkáját, akik a tananyag elkészítésében segítségemre voltak.
Külön köszönöm Dr. Lukács Sándor gondos lektori tevékenységét.
TARTALOMJEGYZÉK
BEVEZETÉS ............................................................................................................................ 3
1. NYOMÁSOS ÖNTÉS TECHNOLÓGIAI JELLEMZŐI ................................................ 4
1.1 A NYOMÁSOS ÖNTÉS ÖSSZEHASONLÍTÁSA MÁS ÖNTVÉNYGYÁRÁSI ELJÁRÁSOKKAL .......... 4
1.2 A NYOMÁSOS ÖNTÉSZETI ELJÁRÁSOK................................................................................. 6
1.3 MELEGKAMRÁS NYOMÁSOS ÖNTÉS .................................................................................... 9
1.4 HIDEGKAMRÁS NYOMÁSOS ÖNTÉS ................................................................................... 13
1.4.1 Függőleges hidegkamrás nyomásos öntés ................................................................ 13
1.4.2 Vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés ................................................................... 16
1.4.3 Különleges, átmeneti nyomásos öntési technológiák ................................................ 17
2. VÍZSZINTES HIDEGKAMRÁS NYOMÁSOS ÖNTÉS ............................................... 20
2.1 A NYOMÁSOS ÖNTÉSI TECHNOLÓGIA RÉSZMŰVELETEI HIDEGKAMRÁS ÖNTÉSNÉL ............ 20
2.1.1 A szerszám zárása ..................................................................................................... 20
2.1.2 A FOLYÉKONY FÉM ÖNTŐKAMRÁBA ADAGOLÁSA ......................................................... 21
2.1.3. Az öntés folyamata ................................................................................................... 22
2.1.4. A szerszám nyitása ................................................................................................... 22
2.1.5. Öntvénykilökés, elvétel ............................................................................................. 22
2.1.6. Szerszám tisztítása, lefújása ..................................................................................... 23
2.2 A NYOMÁSOS ÖNTŐGÉP FŐ RÉSZEGYSÉGEI, FELADATA ÉS MŰKÖDÉSE.............................. 24
2.3 AZ ÖNTŐEGYSÉG FELADATA ÉS MŰKÖDÉSE ..................................................................... 25
2.3.1 Öntőegység típusok ................................................................................................... 25
2.3.2 Az öntőegység működési fázisai ................................................................................ 27
2.3.3 A kamratöltés (1. fázis) közben lejátszódó folyamatok ............................................. 29
2.3.4 A formatöltés (2. fázis) közben lejátszódó folyamatok .............................................. 32
2.3.5 Az utánnyomás (3. fázis) közben lejátszódó folyamatok ........................................... 41
2.4 A ZÁRÓEGYSÉG FELADATA ÉS MŰKÖDÉSE........................................................................ 42
2.4.1 A záróegység működésével összefüggő fogalmak...................................................... 44
2.4.2 Csuklós-könyökemelős rendszerű záróegység felépítése........................................... 45
2.4.3 A csuklós-könyökemelős záróegység működése ........................................................ 47
2.4.4 A nyomásos öntőgép géposzlopai .............................................................................. 50
2.4.5 A hidraulikus záróegység új megoldása .................................................................... 53
2.5 A NYOMÁSOS ÖTVÉNYEKKEL SZEMBEN TÁMASZTOTT KÖVETELMÉNYEK ......................... 54
2.6 AZ OPTIMÁLIS ÖNTÉSI PARAMÉTEREK MEGHATÁROZÁSA ................................................. 56
3. NYOMÁSOS ÖNTŐSZERSZÁMOK .............................................................................. 62
3.1 A NYOMÁSOS ÖNTŐSZERSZÁMOK FELÉPÍTÉSE .................................................................. 62
3.2 NYOMÁSOS ÖNTŐSZERSZÁMOK ANYAGA ......................................................................... 73
 3.3 A NYOMÁSOS ÖNTŐSZERSZÁMOK GYÁRTÁSA................................................................... 75
4. A NYOMÁSOS ÖNTÉS HŐHÁZTARTÁSA ................................................................. 79
4.1 A HŐÁTADÁS ALAPESETEI ................................................................................................ 82
4.2 A NYOMÁSOS ÖNTŐSZERSZÁM HŐ- ÉS ENERGIAMÉRLEGE ................................................ 88
4.3 A FÉM ÁLTAL AZ ÖNTŐSZERSZÁMNAK ÁTADOTT HŐMENNYISÉG ...................................... 88
4.4 AZ ÖNTŐSZERSZÁMBÓL ÖNTÉSI CIKLUSONKÉNT ELVEZETETT HŐ MENNYISÉGE ............... 89
4.5 A SZÜKSÉGES HŰTŐTELJESÍTMÉNY................................................................................... 92
4.6 HŰTŐ-FŰTŐKÖRÖK ALKALMAZÁSA .................................................................................. 93
4.7 LEVÁLASZTÓ ANYAGOK ALKALMAZÁSA, SZEREPE A SZERSZÁM HŰTÉSÉBEN ................... 99
4.8 HŰTŐCSATORNÁK MÉRETEZÉSE ..................................................................................... 103
4.8.1 A hűtőcsatornák és a szerszám közötti hőátadás alapjai ........................................ 103
4.8.2 A hűtőcsatornák méretezése, számításának alapjai ................................................ 106
4.8.3 A hűtőcsatornák méretezésére kidolgozott számítógépes programok ..................... 112
4.8.4 A hűtőcsatornák méreteit befolyásosló tényezők hatása ......................................... 115
4.8.4 A szerszám hőmérséklet-viszonyok mérése ............................................................. 124
5. NYOMÁSOS ÖNTÉSZETI ÖTVÖZETEK .................................................................. 130
5.1 ALUMÍNIUM NYOMÁSOS ÖNTÉSZETI ÖTVÖZETEK ........................................................... 131
5.2 MAGNÉZIUM NYOMÁSOS ÖNTÉSZETI ÖTVÖZETEK .......................................................... 137
5.2.1 A magnézium nyomásos öntés speciális technológiája ........................................... 137
5.2.2 Mg-nyomásos öntészeti ötvözetek tulajdonságai..................................................... 141
5.3 CINK-BÁZISÚ NYOMÁSOS ÖNTÉSZETI ÖTVÖZETEK .......................................................... 144
5.4 RÉZ-BÁZISÚ NYOMÁSOS ÖNTÉSZETI ÖTVÖZETEK ........................................................... 146
5.5 A NYOMÁSOS ÖNTVÉNYEK TULAJDONSÁGAI .................................................................. 148
6. NYOMÁSOS ÖNTVÉNYEK HIBÁI ............................................................................. 155
MELLÉKLET ...................................................................................................................... 165
ÖNTÉSTECHNIKAI MÉRETEZÉS BEMUTATÓ FELADAT .......................................................... 165
HŐMÉRLEG SZÁMÍTÁS BEMUTATÓ FELADAT .................................................................... 167
EGYÉNI FELADAT ........................................................................................................... 170
ELLENŐRZŐ KÉRDÉSEK ............................................................................................... 171
FELHASZNÁLT IRODALOM .......................................................................................... 173
BEVEZETÉS

A nyomásos öntés egyre nagyobb szerepet tölt be a fémalakító technológiák terén, mely
sokoldalú, modern, környezetbarát gyártási eljárás, könnyen automatizálható, továbbá
nagysorozatú öntvények gyártására a legalkalmasabb. Ezért, valamint a nagyon bonyolult és
vékony falú öntvények gyárthatósága miatt a nyomásos öntészet jelentősége mind a külföldi,
mind a hazai viszonylatokban egyre növekszik.

A nyomásos öntés a kokillaöntés gépesített változata, amelyben a mozgó kokillafél, a magok

és a kilökő tüskék mozgatása gépesített, és az olvadt fémet a formaüregbe nagy sebességgel
juttatják be, és a formaüregben a megszilárduló fémre rendkívül nagy nyomás hat.
A célnak megfelelő ötvözetekkel, az öntési feltételek betartásával, az olvadék helyes
kezelésével és a jó szerszám konstrukcióval lehetővé válik a legjobb minőségű öntvények
gyártása.
A nyomásos öntészet egyike azoknak a gyártási eljárásoknak, amelyek egyetlen művelet
segítségével összetett szerkezetű és alakú, tisztaságban és pontosságban a kész alkatrészhez
annyira hasonló munkadarab öntését biztosítják, hogy legtöbb esetben az utólagos gépi
megmunkálás teljesen elmaradhat. Az öntvényeket kész furatokkal és igen tetszetős felülettel
készítik.
A nyomásos öntészet napjainkban kiemelkedően fontos, meghatározó szerepet tölt be a többi
öntési eljáráshoz képest az iparban. A nyomásos öntés nagy fejlődésen ment keresztül, mióta
Joseph Polak cseh mérnök 1929-ben szabadalmaztatta a világon elsőként működő nyomásos
öntőgépét.
Az elmúlt években az öntőgépeket gyártó cégek, a fejlesztés súlypontját, az öntési folyamat
tökéletesítésére helyezték. Különös gondot fordítottak arra, hogy az öntési folyamat egyes
fázisainak lefolyása – kamratöltés, formatöltés, utánnyomás – pontosan beállítható, és
szabályozható legyen.
A nyomásos öntés egyike azoknak a bonyolult eljárásoknak, amelynél a legtöbb paramétert
csak nehezen, némelyeket pedig kizárólag csak speciális mérőberendezések segítségével lehet
megfigyelni. Az öntési paraméterek mérésére, ellenőrzésére és szabályozására sokféle,
korszerű berendezést fejlesztettek ki. Az öntödékben manapság már elterjedt teljesen
automata öntőgépek, külön vezérlő, adatgyűjtő, paraméterellenőrző és megjelenítő terminállal
vannak ellátva. Elmondható, hogy a nyomásos öntészet a legnagyobb jelentőségű a
könnyűfémből, nagy sorozatban készülő, bonyolult geometriájú termékek előállítási módjai
közül.

3
1. NYOMÁSOS ÖNTÉS TECHNOLÓGIAI JELLEMZŐI

A nyomásos öntés egy olyan fémalakítási technológia, amelynek során az olvadt fémet
rendkívül rövid idő alatt, az ehhez szükséges nagy sebességgel juttatják az osztott tartós
fémformába (a szerszám üregébe), ahol a megszilárdulás közben nagy nyomás hat rá. A
formakitöltés ily módon már nem függ a nehézségi erő hatásától, mint a homok vagy
kokillaöntésnél, hanem a folyékony fémre ható nyomásenergia kinetikai energiává való
alakításán alapszik.

A formatöltés közben alkalmazott a nagy fémsebesség bonyolult áramlási viszonyok

kialakulását idézi elő, melynek következtében a folyékony fém a formaüregben lévő levegő
jelentős részét magába zárja. A rendkívül nagy fémre ható nyomás a megszilárdulás közben a
levegő-bezáródások összepréseléséhez szükséges.
A nyomásos öntést különösen a vékony falvastagságú, bonyolult geometriájú öntvények
gyártásához alkalmazzák. A szerszám hőmérséklete lényegesen kisebb, mint a gravitációs
öntés esetén, ezért a nyomásos öntvények jellemzője a rendkívül rövid dermedési
(megszilárdulási) idő. A formaüreg megtöltéséhez tehát a dermedési időhöz képest sokkal
rövidebb öntési idő szükséges, mely csak nagy fémáramlási sebesség alkalmazásával
biztosítható.
Napjainkban széles körben használják a nyomásos öntés különböző változatait, főleg
gépkocsi alkatrészek, elektromos motorok, számítógép alkatrészek, háztartási gépalkatrészek
és kéziszerszámok, stb. gyártásánál.
A nyomásos öntéssel készült öntvények súlytartománya néhány grammtól kb. 50 kg-ig terjed.
Főleg alumínium-, magnézium-, horgany- és rézötvözetek öntésére használják. Korábban
jelentős volt az ón- és az ólom-ötvözetek nyomásos öntése is.

1.1 A nyomásos öntés összehasonlítása más öntvénygyárási eljárásokkal

Közös tulajdonságuk a különböző nyomásos öntési eljárásoknak, hogy öntőgépen, többrészes
kokillába (szerszám) történik az öntés. Az öntőgép nyitja és zárja a kokillafeleket,
automatikusan adagolja a folyékony fémet, majd az eljárástól és az önvénnyel szemben
támasztott követelményektől függően beállított paraméterek szerint történik a formaüreg
megtöltése és az öntvény megszilárdulása.

Az 1. táblázatban látható a nyomásos öntés és más öntészeti eljárások fő jellemzőinek, az

öntési (formaüreg megtöltési) időnek, a fém bekötő csatornában (megvágásban) kialakuló
áramlási sebességének és a megszilárdulás közben a fémre ható nyomásnak az
összehasonlítása.
4
 1. táblázat A nyomásos öntés technológiai paramétereinek összehasonlítása más öntészeti
eljárásokkal
Paraméterek Áramlási sebesség a Fémre ható nyomás a
Öntési idő
Technológia bekötő csatornában megszilárdulás közben
(s)
(m/s) (bar)
Gravitációs öntés 5...30 0,5...5 1
homokformába
Gravitációs öntés 2...10 1...5 1
kokillába
Alacsony nyomású 2...10 0,5...2 1,4...2,5
öntés kokillába
Melegkamrás 5...20*10-3 50...120 200...400
nyomásos öntés
Hidegkamrás 10...50*10-3 20...80 500...1500
nyomásos öntés

A nyomásos öntés főbb előnyei

- leggyorsabb tömegtermelő öntési eljárás, különösen többfészkes szerszámok
alkalmazásakor,
- bonyolultabb, vékonyabb falú, méretpontos, ezen felül nagyobb hossz/vastagság
arányú öntvények készíthetők, mint bármely más öntési eljárással,
- a későbbi megmunkálás sok esetben nem szükséges, mivel csaknem kész, illetve kész
termékek állíthatók elő, így a kikészítéshez szükséges költség minimálisra
csökkenthető,
- az alapanyag költsége sokszor lényegesen kisebb, mint más öntési eljárásnál, mivel
kisebb falvastagságú öntvények készíthetők,
- a nyomásos öntvények szilárdsági értékei jobbak, mint a hasonló homokformába, vagy
kokillába öntött öntvényeké, azonos ötvözet alkalmazása esetén,
- széleskörű az alkalmazható öntészeti ötvözetek száma,
- az öntvények minimális felületi előkészítéssel bevonhatók.

A nyomásos öntés főbb hátrányai

- az öntvények mérete korlátozott, a nyomásos öntéssel készült öntvények tömege ritkán
nagyobb, mint 25 kg és általában kisebb, mint 5 kg,
- az öntvény alakjától és a megvágás elhelyezésétől függő mértékben nehézségeket
okoz az öntvénybe zárt levegő vagy gáz, ami a belső inhomogenitás, a porozitás fő
oka,
- a gép, a segédberendezések, a szerszámok drágák, a beruházási költségek nagyok,
- ez az eljárás olyan ipari fémötvözetekre korlátozódik, amelyek olvadási hőmérséklete
nem magasabb a réz alapú ötvözetekénél,
- adott gépmérethez megtervezett szerszámmal más paraméterekkel rendelkező
öntőgépen gyártani általában nem lehet, amely nehézséget okoz a termelés
átszervezésében,
5
 - az öntvények tulajdonságát nem, vagy csak korlátozottan lehet javítani, hőkezelni,
hegeszteni.

1.2 A nyomásos öntészeti eljárások

A nyomásos öntvényeket hideg- vagy melegkamrás rendszerű öntőgépeken gyártják. A
különleges eljárásokat is beleértve, amelyeket különleges célra szánt öntvények gyártására
dolgoztak ki, a nyomásos öntési eljárást három fő csoportba lehet sorolni:

- melegkamrás öntés,
- hidegkamrás öntés,
- különleges nyomásos öntés.
A hidegkamrás eljáráshoz tartozó gépeknél egyaránt kifejlesztették a vízszintes és a
függőleges öntőkamrás rendszert. A nyomásos öntőgépek jellemzően vízszintes szerszámzáró
egységgel, hidraulikus energiaforrással, öntőegységgel és számos biztonsági berendezéssel
vannak felszerelve, ilyen pl. a mozgó védőrács, a védőburok, a mechanikus biztonsági
reteszelés, stb..
Ezek a részegységek már megtalálhatók voltak a legkorábbi sorozatgyártásra létrehozott
öntőgépek esetén is, az elmúlt évtizedekben a technikai fejlődés lehetőségei szerint
korszerűsödtek.
Történeti áttekintés
Az első öntőgépeket még emberi izomerővel működtették. Később a levegőnyomást
kezdték használni a záró- és öntőerő kifejtésére. A hidraulikus rendszerek által működtetett
gépek az 1920-as, 30-as években terjedtek el, és fejlesztésük napjainkig is tart. Az első
hidraulikus gépeket egyszerű, kisméretű alkatrészek (fonográf- és pénztárgép alkatrészek)
gyártására használták.
Minden eljárásnak, technológiának vannak úttörői, akik nagy képzeleterővel és
leleményességgel, sokszor kedvezőtlen körülmények között is jelentős haladást értek el a
technikában.
A nyomásos öntészetnek is vannak híres, nagy emberei.
- Az első számottevő nyomásos öntőgépet 1927-ben a svájci Bühler készítette, kézi
vezérlést és víz-hidraulikát alkalmazott (1. ábra)
- Joseph Polak cseh mérnök 1929-ben szabadalmaztatta nyomásos öntőgépét, az ő
vállalata szállította a Polak-féle gépeket az 1930-as években. Ezeket a korai víz-
hidraulikus gépeket már többfokozatú töltő rendszerrel szerelték fel. A 2. világháború
előtti Polak-gépeknek horizontális záróegységük és vertikális öntőrendszerük volt.
- Leopold Frommer 1932-ben jelentette meg a nyomásos öntészet elméleti és gyakorlati
kérdéseivel foglalkozó tankönyvet, ez volt a nyomásos öntészet első tankönyve.

6
 - Majdnem 33 évvel később Gustav Lieby jelentette meg ennek a könyvnek a második
teljesen felújított, átdolgozott kiadását, amely a nyomásos öntők „bibliájává” vált.
- Carlo Panzeri 1949-ben készített egy alumínium kézikönyvet. Ez a mindenre kiterjedő
munka, ami az alumínium ötvözetekkel és az öntészeti eljárásokkal foglalkozik.
Panzeri kézikönyve kiegészíti Lieby „Nyomásos Öntészet” könyvét, az előbbi az
eljárás metallurgiai kérdéseivel foglalkozik, míg Lieby az áramlás és a termodinamikai
alapelveit hangsúlyozza.

1. ábra Bühler nyomásos öntőgép 1927-ből

A 2. ábrán a nyomásos öntögépek korai változata látható, melyet a Karl A. Reckziegel

Gépgyár állított elő Berlinben. A szakmatörténeti jelentőségű öntőgép restaurálását Florian
Zimmermann, a Fachhochschule Lübeck diákja végezte el a Druckguss Service Deutschland
GmbH (DGS) cégnél végzett szakmai munkája keretében.
Az 1970-es évek elején a kutatók világszerte felismerték a szerszámtöltési fázis
megfigyelésének és regisztrálásának, az öntés közben lejátszódó folyamatok megismerésének
szükségességét. Az öntési paraméterek mérésére primitív, mechanikus regisztráló
berendezések alkalmazásával történő megfigyelése után, az 1960-as évek végén az

7
elektronika eléggé fejletté vált ahhoz, hogy lehetővé tegye a különösen rövid események
regisztrálását néhány µs-os felbontással.

2. ábra Szakmatörténeti jelentőségű nyomásos öntőgép a GIFA 2007 kiállításon

Egy tipikus mérőrendszer két nyomásátalakítót, egy elmozdulásátalaktót, egy jelerősítőt, és

egy regisztráló egységet tartalmazott. Később ezeket a gép szabályzó körébe építették be.
A jellemző öntési és öntőgép-működtetési paraméterek:
Dugattyú sebessége a kamratöltés közben vd1 0,1 – 0,5 m/s
Dugattyú sebessége a formatöltés közben vd2 1–6 m/s
A fém áramlási sebessége az elosztó csatornában vL 5 – 30 m/s
A fém áramlási sebessége a bekötő csatornában vA 10 – 100 m/s
Öntési – formatöltési idő tönt 5 – 100 ms
Fémre ható nyomás a megszilárdulás közben p3M 100 – 1500 bar

A mai fejlett integrált áramkörös technológia lehetővé teszi egy teljes, kiválasztott
öntési paraméter-kombináció elektronikus letárolását, melyet össze lehet hasonlítani az előző
öntési ciklusokkal. Így meg lehet figyelni a gépbeállítási és működési paramétereinek valós
értékét és változását, ezáltal megvalósítható a folymatos ellenőrzés és lehetséges a korrigálás.
1984-től megvalósult a valós idejű CNC szabályozás, melynek fejlődése napjainkban a
számítógépes folyamatirányítás alkalmazásával folytatódik.

8
1.3 Melegkamrás nyomásos öntés
A melegkamrás öntési eljárást és a gépeit (3. ábra), kis olvadáspontú nehézfém ötvözetek
(ón, ólom, cink) öntésére használják. Kedvező tulajdonságai miatt a cink ötvözetekhez történő
alkalmazása terjedt el a gyakorlatban. Kiegészítő berendezések alkalmazásával (vákuum
berendezés, oxidációt megakadályozó hőntartó kemence megoldások) a magnézium ötvözetek
öntésére is jól használható, amely ötvözetek egyre jobban terjednek napjainkban a kedvező
szilárdsági és kis sűrűségi tulajdonságaik miatt.

3. ábra Modern melegkamrás nyomásos öntőgép

Melegkamrás gépeknél az öntőkamra állandóan a folyékony fémfürdőbe merül, a hőntartó

kemence az öntőgép része (4. ábra).

Öntőkamra
Dugattyú

4. ábra Melegkamrás nyomásos öntőegység

9
Az öntőegység közel azonos hőmérsékletű az olvadék hőmérsékletével, az öntőkamra anyaga
hőálló ötvözött szürkeöntvény vagy acélöntvény, az öntődugattyú, dugattyúszár hőálló
acélból készül forgácsolással. Az öntődugattyú dugattyúgyűrűkkel van ellátva, ezzel biztosítja
a megfelelő tömítést.
A fém olvasztása általánosan egyedileg az öntőgépeknél történik. A modern öntőgépek
kemencéi két részből állnak, külön hőmérsékletszabályozással. Az egyik kemencerészben
történik a tömbök olvasztása, a másik részben helyezkedik el a fémfürdőben az öntőegység,
amelyet a fűtőrendszer tart állandó hőmérsékleten.
A megolvasztott, megfelelő hőmérsékletű olvadékot az olvasztórészből a hőntartó részbe
fémszivattyú segítségével továbbítják (5. ábra).
Amennyiben nem áll rendelkezésre osztott öntőkemence, célszerű a fémet külön
olvasztókemencében megolvasztani és a gépbe az előírt összetételű folyékony fémet adagolni.
A nem osztott öntőkemence hátránya, hogy ha olvasztásra is használják az öntéssel
egyidejűleg, akkor a beadagolt tömbfém az olvadék hőmérsékletét akár 20-30 °C-kal is képes
csökkenteni, amely már a gyártott öntvény tulajdonságait jelentősen befolyásolhatja. Ezen
kívül az állandó olvadékszint tartása sem valósítható meg.

5. ábra Korszerű kétrészes olvasztó-hőntartó kemence fémszivattyúval

A folyamatos fejlesztések eredményeként a gyakorlatban a melegkamrás öntőgépekhez az

alábbi öntőegységek váltak be:
sűrített levegős nyomásos öntőegység merülő kamrával
sűrített levegős nyomásos öntőegység fürdőszeleppel
dugattyús nyomásos öntőegység
nyomásos öntőegység a magnéziumötvözetekhez

Az egyszerűsége és megbízhatósága miatt a gyakorlatban a leginkább elterjedt a dugattyús

nyomásos öntőegység, melynek működéséhez tartozó részfolymatokat a 6. ábra mutatja. A

10
fémet az öntőegység tégelyében az adott öntési hőmérsékleten tartják. Az öntőkamra a
fémfürdőbe merül, az öntődugattyú felső helyzetében a fém beömlését szabaddá teszi az
öntőkamrába, az oldalán lévő befolyó nyíláson keresztül.
Az olvadék felületén lévő oxidok és egyéb lebegő szennyeződés nem tud az öntőkamrába
kerülni. Az öntődugattyú lefelé haladtában elzárja a befolyó nyílást és ennek hatására a fém a
lövőkén keresztül a szerszámba préselődik. Az öntődugattyút hidraulikusan, esetleg
mechanikusan működtetik. A hidraulikus rendszer az öntőegységen nagy hőmérsékletnek van
kitéve, ezért manapság glikol és víz adott arányú keveréke a hidraulikafolyadék, ezzel
megakadályozható egy esetleges tűz kialakulása.
Az egyes ötvözetekhez és öntvényfajtákhoz való alkalmazkodás a dugattyú nyomásának
vezérlésével lehetséges. Napjaink öntődugattyú vezérlései már valós időben képesek a
sebességet szabályozni, a fejlett hidraulikus szelepek segítségével. Az öntőkamrát és az
öntődugattyút cserélhetően készítik, különböző átmérőkkel, hogy a helyes fajlagos nyomás
érdekében, illetve, hogy kopás esetén a gyors csere lehetséges legyen. A fémre ható nyomás
15… 400 bar vagy ennél nagyobb. A sorozatban, dugattyús nyomásos öntőgépekkel gyártott
cink öntvények maximális súlya 10 kg körüli. A lövésszám egy fészkes szerszámmal 600
öntvény/óra lehet átlagban, de teljesen automatizált gépek és kis alkatrészek gyártásánál
ennek többszöröse is lehet

Kapcsolópont

Öntőegység

Tégely Tégely Tégely

Öntés kezdete Formatöltés kezdete Utánnyomás

6. ábra Melegkamrás dugattyús nyomásos öntés részfolyamatai

A 7. ábrán jellegzetes melegkamrás nyomásos öntéssel gyártott öntvények láthatók.

11
 7. ábra Melegkamrás nyomásos öntéssel gyártott öntvények

A melegkamrás nyomásos öntés technológiája különösen a magnézium-ötvözetekből gyártott

alkatrészek terjedésével folyamatosan fejlődik. A magnézium-ötvözetek öntésére egyre
nagyobb, korszerű melegkamrás nyomásos öntőgépeket gyártanak, védőgázas olvadéktároló
kemencékkel együtt.

12
1.4 Hidegkamrás nyomásos öntés
A hidegkamrás nyomásos öntés jellemzője, hogy a folyékony fémet az öntőgépen kívül lévő
hőntartó kemencében tárolják, az öntőberendezések (öntőkamra, dugattyú, dugattyúszár) csak
az öntési folyamat alatt, rövid ideig érintkeznek a folyékony fémmel. A hidegkamrás
nyomásos öntés előnye az, hogy az öntőkamra mentes a fémolvadék kémiai reakciójától,
valamint nagy fémre ható nyomás érhető el. Elsősorban alumínium ötvözetek öntésére
használják, de alkalmas rézötvözetek és bizonyos esetekben magnézium ötvözetek öntésére is.
A hidegkamrás nyomásos öntés gépeiben az öntőkamra lehet függőleges és vízszintes
helyzetű, a szerszám osztósíkja általában függőleges, a zárószerkezetük pedig vízszintes
helyzetben működik, de létezik vízszintes osztósíkú és függőleges zárórendszerű elrendezésű
változat is.
1.4.1 Függőleges hidegkamrás nyomásos öntés
A függőleges nyomásos öntési eljárásnak két megoldása van. Az egyiknél a szerszám osztása
függőleges, a másiknál vízszintes helyzetű.
A függőleges osztósíkú szerszám esetén a záróegység vízszintes elrendezésű. A függőleges
öntőkamrát egy persely köti össze az álló szerszámféllel. A persely nyílását egy hidraulikusan
működtetett alsó dugattyú zárja le, amikor a fém beöntése történik az öntőkamrába. A lefelé
mozgó öntődugattyú nyomásának hatására az alsó dugattyú lenyomódik, az áttöltő nyílás
szabaddá válik, és a fémolvadék beáramlik a formaüregbe. A fém megdermedéséhez
szükséges idő után az öntődugattyú visszaáll a felső helyzetébe, miközben az alsó dugattyú
felemelkedik és elnyírja, majd az öntőkamrából kitolja a pogácsa maradékot. A 8. ábrán a
működtetés három részfolymata látható: a fém kamrába juttatása, a formaüreg megtöltése, a
pogácsa és az öntvény kilökésre.

1. záró henger,
2. vezetőoszlop,
3. öntőhenger,
4. öntőkanál,
5. felső dugattyú,
6. pogácsa
maradvány,
7. alsó dugattyú,
8. öntvény,
9. öntőszerszám

8. ábra Függőleges hidegkamrás nyomásos öntőgép, függőleges osztású szerszámmal

13
Ennek az eljárásnak előnye az, hogy a folyékony fém a szerszám közepébe jutva az öntvény
belső részéről történő formatöltést teszi lehetővé. Az eljárás hátránya az, hogy a két dugattyú
miatt, amely közül az alsó egy ciklusban kétszer is üzemel, gyakori karbantartást igényel.
A 9. ábrán jellegzetes függőleges hidegkamrás nyomásos öntéssel gyártott öntvények
láthatók.

9. ábra Függőleges hidegkamrás nyomásos öntés jellegzetes öntvényei

A vízszintes osztósíkú eljárásnál a szerszámhoz alulról csatlakozó öntőkamrából az

öntődugattyú felfelé nyomja a folyékony fémet. Az öntőkamrába kétféle módon juthat a fém.
Az egyik megoldás, hogy a szerszámból kiszivattyúzzák a levegőt és a nyomáskülönbség
következtében a fémolvadék felemelkedik az öntőkamrába (vákuumos nyomásos öntés). A
fémolvadék mennyiségét a nyomáskülönbség nagysága határozza meg. A másik esetben a
hőntartó kemencében levő fémet és az öntőkamrát egy közdarab köti össze. Ennél a
megoldásnál a hőntartó kemencét túlnyomás alá helyezik, amelynek hatására a fémolvadék a

14
közdarab furatán keresztül az öntőkamrába jut. A fémolvadék mennyiségét a nyomás
nagyságával lehet szabályozni.
Az öntődugattyú a fémet mindkét esetben alulról felfelé haladva juttatja be a formaüregbe.
A 10. ábrán a vízszintes osztású szerszámmal működő függőleges hidegkamrás nyomásos
öntőgép fotója és egy ilyen eljárással öntött csokor látható.

10. ábra Függőleges hidegkamrás nyomásos öntőgép, vízszintes osztású szerszámmal

A függőleges kamrájú nyomásos öntőgépek öntési sebessége és a megszilárdulás közben a

fémre ható nyomás a hidraulikus záróegység esetén lényegesen kisebb, mint a vízszintes
kamrájú nyomásos öntőgépeké.

15
1.4.2 Vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés
A vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés a legelterjedtebb a világon, mert a szerszámot
szétfeszítő és azt összezáró erők azonos tengelyűek, az öntési folyamat jól szabályozható,
nagy dugattyú sebesség és nagy fémre ható nyomás érhető el.
A vízszintes hidegkamrás nyomásos öntőgépeket legfőképpen a nevében is foglalt, a
hidraulikus öntődugattyú vonalában elhelyezkedő vízszintes öntőkamra jellemzi. Az
öntőkamrába adagolt fémet az öntődugattyú juttatja a formaüregbe. A formaüreget az
öntőkamrával az osztósíkban elhelyezett beömlőrendszer köti össze, mely az elosztó- és a
bekötőcsatornából áll. Ezek keresztmetszete kisebb az öntőkamráénál, ezért itt áthaladva a
fém már egy megnövekedett sebességgel jut a formaüregbe. A 11. ábrán a vízszintes
hidegkamrás nyomásos öntés vázlata látható.

Álló szerszámfelfogó lap

Szerszámbetét
Szerszámkeret
Mozgó szerszámfelfogó lap
Öntvényüreg

Kilökő csapok
Kamra beöntőnyílás

Beömlőrendszer

Öntődugattyú

11. ábra Vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés vázlata

Az öntőkamrát nem töltik teljesen tele, éppen ezért a kamrában lévőt a dugattyú szabályozott
mozgatása közben a formaüreg felé el kell vezetni. A folyékony fém a formaüregben nagy
sebességgel áramlik, melynek következtében a formatöltéskor a turbulencia miatt a
fémolvadékba keveredett levegő az öntvénybe bezáródik. A levegő-bezáródásokat a szerszám
vákuumos kilevegőzésével, illetve megfelelően elhelyezett túlfolyók segítségével lehet
csökkenteni. Az a levegő mennyiség, ami ezek után is az öntvényben marad, azt a
megszilárdulás közben alkalmazott nagy fémre ható nyomás a lehető legkisebb méretűre
nyomja össze.

16
A vízszintes hidegkamrás nyomásos öntőgépek működéséhez tartozó öntés részfolymatait a
12. ábra mutatja.

Műveletek

1) A folyékony fém öntőkamrába

adagolása

2) A formaüreg megtöltése

3) A szerszámfelek nyitása és
öntvény kilökése

12. ábra Vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés részfolyamatai

A 13. ábrán jellegzetes vízszintes hidegkamrás nyomásos öntéssel gyártott öntvények

láthatók.

1.4.3 Különleges, átmeneti nyomásos öntési technológiák

A nyomásos öntéssel gyártott öntvények egyes hátrányos tulajdonságainak (pl. a levegő
bezáródásból eredő inhomogenitás, kicsi maradó alakváltozó képesség, stb.) kiküszöbölésére
fejlesztettek ki átmeneti technológiákat. Ilyen lehet a nyomásos-kokillaöntés, mely a vastag
falú öntvények gyártására alkalmas. Az eljárás jellemzője a nagy keresztmetszetű bekötő-
csatorna, melyen keresztül kis áramlási sebességgel töltik meg a szerszám üregét, majd fém a
megszilárdulása közben a nagy utánnyomás alkalmazásával a tömörre táplálást is biztosítják.

17
13. ábra Hidegkamrás nyomásos öntéssel gyártott öntvények

18
Az átmeneti technológia követelményeinek megfelelő szerszám üregébe nyomásos
öntőgéppel juttatják be a félfolyékony fémet, melyet szilárd halmazállapotú kiinduló anyag
egyedi részleges megolvasztásával, vagy folyékony fém részleges megszilárdításával állítanak
elő. A süllyesztékes kovácsolás és a nyomásos öntés közötti átmeneti technológiákat, a
félfolyékony öntési eljárásokat a 14. ábrán mutatjuk be.

Fém hőmérséklete

Alkatrész bonyolultsága

Alkatrész szilárdsági tulajdonságai

14. ábra Félfolyékony öntési technológiák

Az átmeneti technológiákkal előállított alkatrészekre jellemző a nagy tömörség és az

ötvözetre jellemző kedvező szilárdsági tulajdonság, különösen a maradó alakváltozó
képesség. A szilárd halmazállapotú kiinduló anyagot alkalmazó eljárások közül a Thixo-öntés
terjedt el, melynek van a nyomásos öntőgép kamra-méretének megfelelő henger-alakú
alapanyag felhevítését alkalmazó eljárása, illetve szemcsés fémgranulátum alapanyag csigás
sajtolást és felhevítést alkalmazó eljárása. A szilárd halmazállapotú kiinduló anyag összetétele
eltérő a szokásos nyomásos öntészeti ötvözetekétől, fő jellemzője a nagy likvidusz-szolidusz
hőmérséklet különbség.
A folyékony állapotú kiinduló anyagot alkalmazó eljárások az olvadék hőtartalmát keverés
közben távolítják el és a kása-szerű anyagot juttatják az öntőkamrába.
Az átmeneti tecnológiával gyártott alkatrészek hegeszthetőek és a szilárdsági tulajdonságaik
hőkezeléssel javíthatók.

19
2. VÍZSZINTES HIDEGKAMRÁS NYOMÁSOS ÖNTÉS

A nyomásos öntvények tartós formába öntött vékony falú alkatrészek. Az öntvénygyártás

jellemzője a rendkívül rövid dermedési (megszilárdulási) idő. Ebből eredően a nyomásos
öntvények gyártására jellemző a rendkívül rövid formatöltési (öntési) idő. A forma teljes
megtöltése a rendkívül rövid öntési idő (0,005 – 0,050 s) alatt csak nagy fém-áramlási
sebesség alkalmazásával biztosítható. Ezért a nyomásos öntés elsősorban nagy sebességű
öntés. A nagy áramlási sebesség (Al-ötvözeteknél 20 – 60 m/s; Zn-ötvözeteknék 60 – 120
m/s) miatt levegő bezáródások keletkeznek a formatöltés közben a forma üregben. A levegő
bezáródások összepréseléséhez és az utántápláláshoz szükséges a nagy fémre ható nyomás a
formatöltést követően, a fém megszilárdulása közben. A fémre ható nyomás Al-ötvözeteknél
500 – 1500 bar; Zn-ötvözeteknék 200-400 bar.

2.1 A nyomásos öntési technológia részműveletei hidegkamrás öntésnél

1. Szerszámfelek zárása
2. A folyékony fém öntőkamrába adagolása
3. Az öntés folyamata.
4. Szerszámfelek nyitása
5. Öntvény kilökése
6. Szerszám tisztítása, leválasztó anyag felvitele

2.1.1 A szerszám zárása

A nyomásos öntögépeken zárószerkezet végzi el a szerszám zárását és nyitását. A
zárószerkezet feladata az öntvény kilvételéhez szükséges szerszámnyitás megvalósításán
kívül az öntési folyamat során kialakuló szeszámfeleket szétfeszítő erővel szemben egy
szerszámfeleket összetartó, záróerő létrehozása.
A záróerő az öntőgép méretének, nagyságának fontos mutatója. Az öntögép azonositója
tartalmazza a záróerő értékét tonna mértékegységben, pl. H-630 B jelzésű öntőgép vízszintes
kamrájú (H), 630 t (6300 kN) záróerejű, a B a Bühler gyártócég nevére utal. A melegkamrás
nyomásos öntőgépek záróereje 5 – 150 t, a magnézium-ötvözetek gyártására kifejlesztett
nyomásos öntőgépeké 100 – 400 t, a vízszinte hidegkamrás nyomásos öntőgépek záróereje
100 – 2000 t közötti érték, de egyedi nagy öntvények előállítására 3000 – 4000 t záróerejű
öntögépeket is gyártanak.
Az öntvény belső üregeinek kialakításához magokat használnak, melyeket jellemzően a
mozgó szerszámfélre szerelnek, és magmozgató szerkezettel működtetnek. A magmozgatás
össze van kapcsolva a zárószerkezet működtetésével, a mechanikus magmozgatás és
reteszelés a szerszámfelek összezárása közben történik.
20
A záróegység kialakítását és működését külön fejezetben mutatjuk be.
2.1.2 A folyékony fém öntőkamrába adagolása
Az adagolás történhet kézi vagy robot – kanalas eljárással, illetve adagoló kemencével. Az
adagolt fém térfogata általában az öntőkamra térfogatának 30-60%-a. Az adagolt fém
mennyisége az öntvények minőségét befolyásoló fontos tényező, ennek azonos mértékét a
sorozatgyártás során biztosítani kell. A fémadagolás időtartama a gyártási ciklus idejét, ezáltal
a termelékenységet és a gazdaságos üzemeltetést befolyásolja. Az újabb fejlesztések
eredményeként egy kamrazáró egységet építenek be az álló szerszámfélre az osztósíkban,
mely lehetővé teszi, hogy az adagolás a szerszám nyitott állapotában megkezdődjön
(SPEEDiall-Eljárás, Bühler AG). A kamrazáró egység elvi rajza a 15. ábrán látható.

http://www.buhlergroup.com/global/de/industrieloesungen/druckguss/aerospace/maschinen--anlagen.htm

15. ábra Kamrazáró egység a folyékony fém adagolásának elősegítésére

A kisebb záróerejű hidegkamrás gépek esetében a mechanikus működésű merítő-öntő kanál, a

nagyobb gépek esetében pedig a pneumatikus működésű szifonos öntő-adagoló kemence
használata terjedt el.
A vákuumos nyomásos öntési technológiánál (vacural) a folyékony fémet a szerszámban
létrehozott vákuum szívja fel a hőntartó kemencéből egy felszálló csövön keresztül az
öntőkamrába.

21
2.1.3. Az öntés folyamata
Az öntési folyamat az öntődugattyú megindításától az öntvény megszilárdulásáig tart. Az
öntési műveletet a nyomásos öntőgépek öntőegysége végzi. Az öntési folyamat jól
elhatárolható részműveletei az öntési fázisok:

1. fázis Kamratöltés
2. fázis Formatöltés
3. fázis Utánnyomás
Az öntési folyamat elvi megvalósítását a 16. ábra mutatja.

Kamratöltés Formatöltés
16. ába Az öntési folyamat részműveletei

A részműveletek megvalósítását külön tárgyaljuk.

2.1.4. A szerszám nyitása
Miután a fémolvadék megdermedt, és a szükséges hőmérsékletre lehűlt, a szerszámfeleket
szétnyitják. A nyitás működtetése történhet program alapján, illetve kézi indítással. A
zárórendszert működtető hidraulikus dugattyú nyitja a könyökemelős rendszert és a mozgó
szerszámfél elkezd távolodni az állótól. Ezzel egyidejűleg az öntődugattyú tovább mozog és
kitolja az öntőkamrából az öntési maradványt, az úgynevezett pogácsát. Ha a szerszámban
mozgatott magok is vannak, megfelelő ütemezéssel a magkihúzó kihúzza a magokat. A
nyitáskor az öntvény a mozgó szerszámfélben marad.

2.1.5. Öntvénykilökés, elvétel

Miután a szerszámfeleket szétnyitották, és a magokat -ha szükséges- kihúzták, az öntvényt
lelökik a mozgó szerszámfélről. A szerszámfelek közötti térből az öntvényt az
öntvénykiemelő rendszer (dolgozó, vagy robot) emeli ki. Törekedni kell arra, hogy a
megfogás nyomai ne befolyásolják az öntvény felhasználhatóságát. A különböző öntvények
kilökéséhez, azok alakjától és méretétől függően, különböző erőhatás szükséges. A gépek
maximális kilökő erejét a gépkönyv tartalmazza.

22
A szerszám nyitás és kilökés műveletek megvalósítását a 17. ábra mutatja.

Szerszám nyitása Kilökés, öntvény elvétele

17. ába Az öntvény megszilárdulását követő részműveletek

2.1.6. Szerszám tisztítása, lefújása

A nyomásos öntőgépek szerszámait minden egyes öntési ciklus után bevonó - leválasztó
anyaggal kell kezelni. A formaüreget megtisztítják, felületére leválasztó anyagot visznek fel
sűrített levegővel. Ez bizonyos mértékig hűti a szerszámot, másrészt keni a mozgó részeket és
meggátolja az öntvény anyagának a szerszámra tapadását. A művelet történhet kézi lefúvó
pisztollyal, de így a reprodukálhatóság és optimális végrehajtás nem biztosítható, ezért lefúvó
automatikát használnak. A különböző szerszám elemeket eltérő intenzitással kell hűteni és
lefújni.

23
2.2 A nyomásos öntőgép fő részegységei, feladata és működése
A nyomásos öntés megvalósításának legfontosabb elemei a nyomásos öntőgép és a szerszám.
Ezekben testesül meg az a tudás, melynek eredményeként az öntőgépek gyártói által végzett
folyamatos fejlesztések alapján az emberi tényezőktől egyre kevésbé függ a termelés. A
szerszám tervezésénél és gyártásánál az öntéstechnológiai és hőtechnikai ismeretek megfelelő
alkalmazásával lehet az öntvénnyel szemben támasztott felhasználói követelmények
teljesítését megvalósítani.
A 18. ábra egy vízszintes hidegkamrás nyomásos öntőgép fotóját mutatja be.

18. ábra Vízszintes hidegkamrás nyomásos öntőgép

Egy vízszintes hidegkamrás nyomásos öntőgép felépítése, részegységei a 19. ábrán láthatók.

Formazáró egység Öntőegység

Kilökő egység
Mozgó Álló Öntődugattyú Akkumulátor
Csuklós könyökemelő
szerszámfelfogó szerszámfelfogó
lap lap
Záródugattyú Véglap

Vezető-
(gép)
oszlopok
Gépalap

19. ábra Vízszintes hidegkamrás nyomásos öntőgép elvi felépítése

24
2.3 Az öntőegység feladata és működése
Az öntőegység feladata, hogy a folyékony fémet előírt öntési idő alatt az öntőkamrából a
formaüregbe továbbítsa, és a megszilárduló fémet a szükséges ideig nyomás alatt tartsa. Az
öntőegység azokat az alapvető mechanikus, hidraulikus és elektromos alkatrészeket foglalja
magába, amelyek biztosítják, hogy az olvadt fémet egy előre meghatározott rövid öntési idő
alatt be lehessen juttatni a formaüregbe és ezt követően a fémre ható nagy nyomással
csökkentik az öntvényben a kristályosodási fogyás miatt keletkező belső üregeket és
összepréselik a levegő bezáródásokat. Az öntőgépek gyártói a modern hidraulikus
szabályozás technikát és alkatrészeket, valamint digitális áramköröket is alkalmaznak, hogy
ezeket az igényeket kielégítsék.

A különböző típusú gépek öntőegységében általánosan alkalmazott alkatrész a

hidraulikus dugattyú. A dugattyú elrendezése a vízszintes hidegkamrás gépekben különböző a
függőleges hidegkamrás, vagy a melegkamrás gépekben levőkhöz képest. Az öntődugattyú
mozgatását hidraulikus rendszer végzi. A formatöltés nagy mennyiségű nagy nyomású
hidraulikus folyadékot igényel igen rövid idő alatt. A szivattyú nem képes a szükséges
térfogatáramot biztosítani. A nagy térfogatáramú hidraulikus folyadékot megfelelő méretű
folyadéktároló akkumulátorok biztosítják. Ezeket szoros közelségben a hidraulikus
dugattyúval helyezik el, hogy elkerüljék a nemkívánatos nyomáscsúcsok képződését, és hogy
csökkentsék a rendszer tömegét. A különböző gyártású gépek eltérő akkumulátorokkal
rendelkeznek. A akkumulátorokban tárolt hidraulikus folyadék nyomás alatt tartását a hozzá
csatlakozó nitrogén-tartályokkal oldják meg.

2.3.1 Öntőegység típusok

Megkülönböztethetünk egy, ill. két akkumulátorral rendelkező gépeket. Az egy-
akkumulátoros gépeknél a kamratöltés és szerszámüreg-töltés során a hidraulikus folyadék a
multiplikátor dugattyúban elhelyezett visszacsapó szelepen keresztül áthaladva jut el a
hidraulikus dugattyú mögötti térbe, ahol nyomást gyakorol a nyomódugattyú felületére,
ezáltal mozgatja azt.

A visszacsapó szelep a formatöltés végén bekövetkező nyomóhengerbeli nyomásnövekedés

hatására zár, így az akkumulátorból érkező közeg a multiplikátor dugattyú felületére fejt ki
nyomást. Ennek felülete nagyobb, mint a nyomódugattyúé, ezáltal jön létre a nyomás-
sokszorozás. Az így létrejött nyomás áttétellel szolgáltatjuk a fémre ható nagyobb nyomást a
III. fázisban.
Az egyakkumulátoros öntőegység vázlatos rajza a 20. ábrán látható.

25
 20. ábra Egy-akkumulátoros, hagyományos öntőegység vázlata

A 21. ábrán a két-akkumulátoros vízszintes hidegkamrás gép öntőegységének működési

vázlata látható.

Formatöltés Multiplikálás
akkumulátora akkumulátora

2. Fázis
szelepe

Fázis Fázis
szivattyútól
Fázis szivattyútól

3. Fázis
szelepe

Hidraulikus Multiplikáló
nyomódugattyú dugattyú

Nyomásmérés

21. ábra Vízszintes hidegkamrás öntőgép kétakkumulátoros öntőegység vázlata

a 2. fázis végének megfelelő állapot szerint

26
2.3.2 Az öntőegység működési fázisai
Kamratöltés, 1. fázis
Célja a vízszintesen mintegy félig megtöltött kamra folyékony fémmel történő teljes
feltöltése, a kamrában lévő levegő kiszorítása a beömlőrendszeren keresztül. Az öntőegység
működésének első fázisában az öntődugattyú a technológiában meghatározott lassú
sebességgel, szabályozottan előre mozog. A hidraulikus dugattyú mozgatását a szivattyútól
szállított hidraulikus folyadék végzi. Az öntödugattyú megindulása után a homlokfelületén
feltorlódik a fém, hullámot képez a kamrában, melynek saját mozgásától függ a levegő
eltávozása. Ha a dugattyú mozgatása, sebessége ebben a fázisban nem megfelelő, akkor a
folyékony fém a kamrában lévő levegő egy részét magába zárja, ami növeli az öntvénybe
bezárt levegő mennyiségét, a gázporozitásos selejt kialakulását. Az 1. fázishoz tartozó
dugattyú mozgatás megvalósítását külön fejezet tartalmazza.
Az első fázis akkor fejeződik be, amikor a fém teljesen kitölti az öntőkamrát. A kamra teljes
feltöltésének pozíciójához tartozik a 2. fázis indítását megvalósító beavatkozó jel létrehozása
(kapcsolási pont).

Formatöltés, 2. fázis
Az öntőegység működésének második fázisában, a formatöltés közben az öntődugattyú nagy
sebességgel (2-5 m/s) halad előre, mozgását az akkumulátorban lévő hidraulikus folyadék
munkahengerbe, a hidraulikus nyomódugattyú mögé áramlása idézi elő. A 2. fázis
fojtószelepének megfelelő beállítása biztosítja, hogy az öntődugattyú a technológiában
meghatározott sebességgel előre mozog és a folyékony fémet a beömlőrendszeren keresztül
nagy sebességgel a formaüregbe juttatja. Ez az öntés, a formatöltés művelete. Az öntési
művelet végén, mikor a formaüreg megtelt folyékony fémmel, az öntődugattyú hirtelen
megáll, a dugattyú és a vele együtt mozgó tömeg együtt felütközik a fémen. A felütközés
pillanatában a mozgási energia átalakul főleg nyomási és részben surlódási hőenergiává. A
felütközéskor kialakuló nyomási energia a hidraulikus munkahengerben megnöveli a
nyomást, egy nyomáscsúcsot hoz létre, mely elzárja a 2. fázishoz tartozó visszacsapó szelepet,
ezáltal lehetővé teszi a hidraulikus rendszerben a nyomásfokozást, a 3. fázis elindítását.
A felütközéskor kialakuló és a fémre ható nyomáscsúcs a formaüreg belső felületére hat, az
általa kifejtett erő a szerszám rugalmas deformációját (az osztósíkban a szerszámfelek
megnyitását) válthatja ki, melynek következtében a folyékony fém bejuthat az osztósík
résébe. Így jön létre az öntvény körül a sorja. A nyomáscsúcsot a nagy tömegek (multiplikátor
dugattyú, dugattyúszár, öntődugattyú) mozgási energiájának megsemmisülése okozza

27
formatöltés befejeződésének pillanatában. A mozgási energia a mozgó alkatrészek
sebességének (négyzetesen), tömegének növekedésével nő, így a vékony falú, nagy felületű
öntvények gyártásakor (mivel ezeket nagyobb dugattyú-sebességgel, rövidebb idő alatt kell
önteni) nagyobb nyomáscsúcsokkal kell számolni. Ennek megakadályozására a felütközési
energiát csökkentő, ütésamortizáló módszereket alkalmaznak. Korszerű nyomásos
öntőgépeknél fékező nyomás is létrehozható, és így a 2. fázis végén a káros nyomáscsúcsok
csökkenthetők, sorjamentes öntvény gyártható.

Utánnyomás, 3. fázis
A formaüregben a nagy sebességgel áramló folyékony fém levegő bezáródásokat hoz létre,
ezeket össze kell nyomni, láthatatlanná kell tenni. Erre szolgál a harmadik fázis. A nyomásos
öntőgépek hidraulikus öntőegységében olyan nyomásfokozó rendszert, multiplikátort
alkalmaznak, mely hidraulikus áttételként működik, az öntőgép szivattyúja által előállított és
a nitrogén tartályban tárolt folyadék nyomását (rendszernyomás) a hidraulikus
munkahengerben a multiplikátor dugattyúk keresztmetszetének arányával (multiplikálási
hányados) megsokszorozza. A hidraulikus munkahenger mögötti térben a nyomás a
rendszernyomás és a multiplikálási hányados szorzata, melyet a hidraulikus rendszer
kiépítettségétől függően ellennyomással lehet megváltoztatni.
A folyékony fémre ható nyomást (500-1500 bar) további nyomásfokozás hozza létre, mely a
hidraulikus rendszerben létrehozott nyomást a hidraulikus nyomódugattyú és az öntődugattyú
keresztmetszetének arányával megsokszorozza. Adott nyomásos öntőgépen a fémre ható
statikus utánnyomás az öntőegységben létrehozható nyomás és az öntőkamra keresztmetszete
befolyásolja. Korszerű nyomásos öntőgépeknél ellennyomás is létrehozható, és így a 3.
fázisban a folyékony fémre ható nyomás szabályozható, káros nyomáscsúcsok csökkenthetők.
Mivel a megvágás vastagsága rendszerint jóval kisebb, mint az öntvény falvastagsága, ezért a
megvágásban levő fém gyorsabban megdermed, mint az öntvény. Fontos tehát, hogy a
formatöltés után a multiplikátor késlekedés nélkül kapcsoljon be és a nyomásfelfutás idejét is
rövidre lehessen beszabályozni.

28
2.3.3 A kamratöltés (1. fázis) közben lejátszódó folyamatok
A kamratöltés feladata a dugattyú előre mozgatása közben a kamra feltöltése. A vízszintes
nyomásos öntőgép öntőkamrája csak 20-60% fémmel van feltöltve. A dugattyú előrehaladás
közben a homlokfelületén torló hullámot alakít ki. A hullám nagysága és haladási sebessége a
dugattyú sebességétől és a geometriai viszonyoktól függ. A dugattyú által keltett hullám
mozgásából eredően három jól definiálható levegőbezáródási hiba alakulhat ki, mely a 22.
ábrán látható.

a, előresiető hullám;

b, hullám átcsapás;

c, felületi habképződés

22. ábra Levegőbezáródási hibák a kamratöltés közben

Ha a hullám nem ér fel a kamra tetejéig és a végfalon visszaverődik, akkor elzárhatja a

kamrából kivezető nyílást, ami megakadályozza a kamrából a levegő eltávozását, mely így a
folyékony fémmel keveredve a formaüregbe kerül (22.a ábra).
Ha a dugattyú sebessége nagyobb, mint amennyi a kamra tetejéig érő hullám kialakulásához
szükséges, akkor a hullám átcsap, bekeverve a levegőt a folyékony fémbe (22.b ábra).
Az instabil hullámfront felszínén habképződés alakul ki (22.c ábra).
A kamratöltés közben a levegő bezáródásból eredő hibák kialakulását megelőzhetjük, ha a
hullámfront kialakulását az első fázis sebességével szabályozzuk. Az 1. fázis sebességét tehát
olyan értékre kell beállítani, hogy a fenti hibalehetőségeket, levegő bezáródásokat
kiküszöböljük. Ehhez a különböző dugattyúmozgatási eljárásokat fejlesztettek ki.
Az öntőgép hidraulikus rendszerének lehetőségeitől függően alkalmazható az állandó
sebességű mozgatás, a lépcsőzetesen növekvő sebesség, illetve az állandó gyorsulással történő
mozgatás, mely „parashot” technológia néven vált ismertté.
29
Az első fázis optimális dugattyúsebességét (vd1) állandó sebességű mozgatásnál a Garber
formulával lehet meghatározni.

1 − Fg
v d 1 = 2 ⋅ g ⋅ (Dk − h0 ) ⋅ (m s )
1 + Fg

ahol:
g- a nehézségi gyorsulás, 9,81 (m/s2)
Dk- a kamra átmérő, (m)
h0 - a fém magassága az öntőkamrában, (m)
Vfémolvadék
Fg- az öntőkamra töltöttségi foka Fg = .
Vkamra
A folyékony fém magasságának meghatározása
A kamra 50% körüli töltöttségi fokánál a folyékony fém magassága meghatározható a
kamraátmérő és a töltöttségi fok szorzatából: h0 = Dk*Fg
Ettől lényegesen eltérő töltöttségi fok esetén az 50%-tól eltérő terület számításával
határozható meg a folyékony fém magassága a 23. ábrán látható vázlat szerint.

23. ábra A folyékony fém magasságának a meghatározása

D
h0 = −x
2
ahol
D ⋅π
x = k ⋅ (1 − 2 ⋅ Fg )
8
A felületi habképződés az alumínium-olvadékok esetén 0,3 m/s dugattyúsebesség fölött alakul
ki. Alacsony töltöttségi fok és nagy kamraátmérő esetén a kamra tetejéig érő
hullámmagassághoz tartozó 1. fázis dugattyú sebessége ennél nagyobb. Ebben az esetben a
levegő bezáródások elkerülését 3 hullámcsapással, a számításnál a hullám magasságának
harmadával (Dk-h0)/3 számolunk. Ebben az esetben a számolt dugattyúsebességnél az első
hullám után a végfalról visszaverődő hullám sem tölti ki teljesen a kamrát. Erre épül fel a

30
harmadik hullám mely a kamra tetejéig ér. A kamratöltés közbeni levegő bezáródás így
elkerülhető.
Az 1. fázis optimális megvalósításához hozzá tartozik az átkapcsolási pont meghatározása és
betartása.
Az öntődugattyú úthossza az 1. fázisban az alábbi összefüggéssel számolható:
L1-2 = Lk * (1-Fg)
Ahol:
Lk- a kamra aktív hossza.
Az öntvény minőségét befolyásolja az átkapcsolás helyének megválasztása.
Ha az átkapcsolás az optimálisnál később (az osztósíkhoz közelebb) következik be, akkor az
olvadék egy része kis sebességgel áramlik a formaüregbe, ott lehűl, a felületi rétege
megszilárdul és a 2. fázisban a formatöltést akadályozhatja. A késői átkapcsolás hiányos
öntvény kialakulását idézi elő.
Ha az átkapcsolás az optimálisnál előbbre hozottan (a kamra teljes feltöltése előtt) következik
be, akkor az öntőkamra feltöltésének végén nagyobb dugattyúsebesség alakul ki a 2. fázisra
felgyorsulás közben, ezáltal a folyékony fémmel együtt több levegő kerül a formaüregbe és az
öntvény gázhólyagos lesz.
Nemkívánatos az a gyakran megfigyelt jelenség, amikor a dugattyú egy ugrással, ütéssel
indul, ami turbulenciát okoz az öntőkamrában. Ráadásul a töltöttségi fokot közepes értéken
kell tartani, hogy elkerüljük a fém kifröccsenését a kamra betöltő nyíláson keresztül.
Korszerű nyomásos öntőgépeknél az öntődugattyú mozgatását számítógépes program alapján
lehet szabályozottan beállítani, a dugattyú előre haladása közben a különböző pontokhoz
eltérő, a levegő bezáródást leginkább csökkentő mozgatást lehet megvalósítani.
Az 1. fázis megvalósításának fontos paramétere a kamratöltési idő is. Alacsony töltöttségi fok
és hosszú kamraméret esetén a levegő bezáródások elkerülését biztosító dugattyú sebesség
mellett a kamratöltési idő meghaladhatja az 1 másodpercet. A hosszú kamratöltési idő esetén
a folyékony fém a kamrával érintkező felületen részlegesen megdermedhet. Az ilyen esetben
kialakuló szilárd részek a formatöltés közben a folyékony fémbe bekeverednek és a
felületüket borító oxidhártya miatt bemetsző hatást fejtenek ki az öntvény belső részein. A
gyorsuló dugattyúmozgatás az 1. fázisban (parashot) elősegíti a kamratöltési idő 1
másodpercen belüli megvalósítását.

31
2.3.4 A formatöltés (2. fázis) közben lejátszódó folyamatok
Az öntési folyamat 2. fázisában, a formatöltés közben az öntődugattyú nagy sebességgel (2-6
m/s) halad és létrehozza a bekötőcsatornában a formaüreg rendkívül rövid idő alatti (10-100
ms) megtöltéséhez szükséges nagy áramlási sebességet (20-80 m/s).
A formaüregben a folyékony fém a bekötőcsatornában kialakuló áramlási sebességgel halad
mindaddig, amíg az áramlását geometriai, vagy keresztmetszet változással járó áramlási
ellenállás meg nem változtatja.
A formaüregben a térkitöltés torlótöltéssel, vagy sugártöltéssel, illetve ezek kombinációjaként
valósulhat meg. A torlótöltés olyan geometriai viszonyok között alakul ki, amelynél a
bekötőcsatorna és az öntvény falvastagság közel azonos. Ilyen esetben a formaüregnek a
bekötőcsatornától legtávolabb lévő része telik meg először, majd a térkitöltés a beömlő nyílás
felé haladva folytatódik. Torlótöltést előidéző körülmények között az levegő bezáródások a
beömlő nyílás mellett alakulnak ki, ha az öntvény szélesebb a bekötőcsatorna méreténél.
A lapalakú formaüregben kialakuló levegő bezárodások kialakulását a 24. ábra mutatja.

Beömlő
24. ábra Lapalakú formaüregben kialakuló áramlás torlótöltés viszonyai között

A formaüregben nagy sebességgel áramló folyadéksugár irányát és sebességét megtartva

halad a beömlővel szemben lévő véglapig, ahol ütközik és a legkisebb energia-változásnak
megfelelően irányváltással halad tovább a hátsó fal mentén. A sarokban újabb ütközés és
irányváltás után formaüreg oldalfala mentén visszafelé áramlik az előresiető folyadéksugár.
Az beömlő melletti sarkokban újabb ütközés és irányváltás után eljut a fémsugár a beáramló
32
folyadékhoz, ezáltal létrejönnek kétoldalt a levegő bezáródások. A beömlő nyílás mellett
kétoldalt kialakuló, nagyméretű levegő bezáródások a torlótöltéses áramlási viszonyok
jellemzője.
Az S-alakú formaüregben kialakuló áramlási viszonyok és levegő bezárodások kialakulását a
25. ábra mutatja.

25. ábra S-alakú formaüregben kialakuló áramlás torlótöltés viszonyai között

A kialakuló áramlási viszonyok jellemzője a formaüreg irányváltásánál a külső sugár mentén

történő előre haladás és felgyorsulás. A belső sugár mentén lévő kontúrterek a folyadék
visszafelé áramlásával töltődnek ki. Az előresiető és a visszafelé áramlások együtt zájlanak,
közöttük a térkitöltés közben folyamatosan levegő bezáródások alakulnak ki.
A gyűrű-alakú formaüregben kialakuló áramlási viszonyok és levegő bezárodások
kialakulását a 26. ábra mutatja.
A gyűrű belső magján ütköző folyadéksugár a legkisebb irányváltással halad a külső felületig,
ahol ütközés és irányváltás után folytatódik a térkitöltés. A beömlővel szemben lévő külső
kontúr mentén az egymással szemben áramló folyadéksugár ütközése és irányváltozása alakul
ki, melynek következtében az irányváltás a mag beömlőtől távolabbi oldalára irányítja az
egyesült folyadékáramot. Ezen a helyen újabb irányváltás után jut el a folyadéksugár az előre
haladóhoz és létrehozza a felső részen a levegő bezáródásokat. Az alsó részen kialakuló
levegő bezáródások a lapalakú formaüregekben kialakuló viszonyoknak megfelelően jönnek
létre. A kialakuló levegő bezáródások geometriája a gyűrű-alakú formaüregek torlótöltéses
kitöltésének jellegzetes alakzata.
A torlótöltés viszonyai a nyomásos öntésnél a vékony falvastagságok térkitöltésében gyakori
jelenség. Az ennek következtében létrejövö levegő bezáródások a sajátos áramlási viszonyok
következménye.

33
 26. ábra Gyűrű-alakú formaüregben kialakuló áramlás torlótöltés viszonyai között

Sugártöltés viszonyai alakulnak ki abban az esetben, ha az öntvény falvastagsága sokszorosa

a beömlőének. Ilyen viszonyok között a formaüregben egyszerre jön létre az előremenő és a
visszafelé haladó áramlás, a folyamatos ütközés, keveredés és a porladás. A sugártöltés
szerinti áramlási viszonyok között a formaüregben viszonylag egyenletes eloszlásban jönnek
létre közel azonos méretű levegő bezáródások a teljes térfogatban.
A sugártöltés áramlási viszonyait egy lapalakú próbatest szimulációs eredményei alapján a 27.
ábrán mutatjuk be.

27. ábra Lap-alakú formaüregben kialakuló áramlás sugártöltés viszonyai között

Az öntészeti szimuláció korszerű térbeni megoldása ma már lehetővé teszi a bonyolult

geometriájú öntvények formatöltésének, az áramlási- és a hőmérséklet-viszonyoknak a teljes

34
szimulációját, ezáltal az öntvénygeometria és a beömlőrendszer kialakításának az
optimalizálását.
Egy magokkal és anyaghalmozódási helyekkel kialakított tesztöntvény formatöltésének
szimulációs eredményeit az áramlási sebesség- és a hőmérséklet-viszonyok ábrázolásával
mutatják a 28-29. ábrák.

28. ábra Bütykös lap alakú formaüregben kialakuló áramlási sebesség

szimulációs eredménye

Egy lépcsős lapalakú tesztöntvény formatöltésének szimulációs eredménye a hőmérséklet

sebesség ábrázolásával látható a 30. ábrán.
A nyomásos öntés áramlási és hőtechnikai viszonyainak számítógépes szimulációs
eredményeiről további animációk találhatók a tananyag tartozékaként és a szimulációs
szoftverek fejlesztőinek honlapjain.
http://www.novacastfoundry.se/index1.asp?pageid=268&inact=&menuid1=34&menuid2=5&menuid3=2&menuid4=

35
 29. ábra Bütykös lap alakú öntvény formatöltés közben kialakuló
hőmérséklet-eloszlásának szimulációs eredménye

30. ábra Lépcsős lapalakú formaüregben kialakuló áramlás az olvadék hőmérsékletével

ábrázolva. Örvénylés és levegő bezáródások kialakulása

36
Az öntési folyamatot jellemző dugattyúelmozdulás és a hidraulikus dugattyú mögötti nyomás
változásának elvi lefutását szemlélteti a 31. ábra.

3. fázis útja
Dugattyú elmozdulás

2. fázis útja

a felütközésnél
Nyomáscsúcs

Dinamikus végnyomás
Statikus utánnyomás

Nyomáscsúcs
Rendszernyomás
1. fázis útja
Nyomás

Töltőnyomás
Kamratöltési idö
Idö

Formatöltési idö A nyomásfelfutás ideje

Multiplikátor reakció ideje

31. ábra Vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés dugattyú-elmozdulása és a

hidraulikus rendszer nyomása az idő függvényében

Az öntési folyamat fázisaira jellemző paraméterek magyarázata

Kamratöltési idő:
Az öntődugattyú megindulásától az átkapcsolásig, a felgyorsulás kezdetéig tart.
Értéke lehetőleg az 1 s-ot ne haladja meg.
Formatöltési idő:
A folyékony fém megvágáshoz eljutásától a formaüreg megtöltéséig (felütközésig) tart.
Az öntvény anyag és a legkisebb falvastagsága alapján a dermedési idő alapján
meghatározott érték.
Multiplikátor reakcióideje:
A formaüreg megtelésétől a multiplikálás (nyomásfokozás) megkezdéséig eltelt idő. A
3. fázishoz tartozó külön akkumulátor esetén állítható, a nagyobb falvastagságú
öntvények gyártásánál szabályozzák.

37
 Nyomásfelfutás ideje:
A multiplikálás megkezdésétől, a statikus utánnyomás nagyságának eléréséig tart. A
levegő bezáródások összepréseléséhez minél rövidebb legyen, különösen a kis
falvastagságú öntvények esetén.
Az 1. fázis közben kialakuló nyomás:
A kamratöltés közben a hidraulikus rendszerben kialakuló nyomás az öntődugattyú
mozgatásához szükséges. Nagysága 5 – 15 bar. Ennél nagyobb érték a dugattyú és a
kamra nem megfelelő kenése, vagy a dugattyú hűtésének elégtelensége miatt
bekövetkező átmérő-növekedése, illetve a kamra és a dugattyú közötti hézag nem
megfelelő értéke esetén alakul ki.
A töltőnyomás:
Az a nyomás, amely a formaüreg megtöltéséhez, az olvadéknak a megvágáson keresztül
történő átpréseléséhez szükséges. Nagysága a beömlőrendszer áramlási ellenállásától
függ. Minél kisebb a megvágás vastagsága, annál nagyobb nyomás szükséges a
formatöltéshez.
A nyomáscsúcs a formatöltés végén:
A nyomáscsúcsot a formaüreg megtelése pillanatában az öntődugattyú folyékony fémen
felütközése, a mozgó tömegek (dugattyú, dugattyúszár, hidraulikus dugattyú és szára,
hidraulikus folyadék) mozgási energiájának hirtelen nyomási energiává alakulása hozza
létre. Nagysága a sorjaképződés elkerülése érdekében ütésamortizálási módszerekkel,
vagy a hidraulikus nyomóhenger előtti térben fékező nyomás alkalmazásával
csökkenthető.
A rendszernyomás:
A szivattyú által létrehozott üzemi nyomás. Az akkumulátor tartályban levő nitrogén gáz
nyomása általában ezzel megegyezik.
A statikus utánnyomás:
A hidraulikus henger mögött kialakuló multiplikált nyomás. Nagysága a
rendszernyomás és a multiplikálási hányados szorzata. Ellennyomással változtatható.

A dugattyú – út és –sebesség, valamint a hidraulikus hengerben kialakuló nyomás mérési

eredményeinek változása látható a 32. ábrán.

38
 500 5,0

450 4,5
Tö=62 ms
400 4,0

bar
350 3,5
Nyomás,

m/s
300 3,0

T4580/Ö5547

Sebesség,
250 2,5
-

200 2,0
mm

út
150 1,5
Út,

nyomás
100 sebesség 1,0

50 0,5

0 0,0
5,00 5,04 5,08 5,12 5,16 5,20 5,24 5,28 5,32 5,36 5,40
Idő, s
32. ábra Dugattyú-út, -sebesség és hidraulikus nyomás változása mérési eredmények szerint

A nyomásos öntőgépek valós idejű szabályozása a dugattyú elmozdulásához rendelt, előírt

értékek alapján történik. Az öntődugattyú sebességének és elmozdulásának az összefüggését a
33. elvi ábra mutatja.

Sebesség

1. Fázis 2. Fázis

Dugattyú út

33. ábra Dugattyú-sebesség változása a dugattyú elmozdulás függvényében

A dugattyú úthossza a formatöltés közben (L2) a bekötőcsatornákon átáramló fémtérfogat és a

kamra keresztmetszetének (AK) hányadosa alapján kiszámítható.
Vöntvény + túlfolyó
L2 =
AK
A formatöltés szabályozott megvalósítása érdekében szükséges, hogy a dugattyú úthossza
nagyobb legyen, mint a kamra átmérője. Ha a formatöltéshez tartozó dugattyú úthossza

39
nagyon rövid, akkor a dugattyú szükséges sebességének kialakulása bizonytalan, az öntési idő
betartása alig teljesíthető.
A nyomásos öntőgépek csúcsteljesítménye a felgyorsulás. Az első fázis megvalósításához
tartozó szabályozott, 0,1 – 0,5 m/s sebességről a beömlőrendszer feltöltése közben kell az
öntődugattyút a mozgatásához tartozó hidraulikus elemekkel és folyadékkal együtt a
tízszeresére, 2 – 5 m/s sebességre felgyorsítani. Erre rendkívül rövid idő áll rendelkezésre.
A géptervezők fő célja az, hogy az öntőegység kinetikai energiáját lecsökkentsék azért, hogy
elősegítsék a rendszer felgyorsítását és minimalizálják a formatöltési fázis végén a
nyomáscsúcsok kialakulását.
A korszerű nyomásos öntőgépek öntőegységének valós idejű számítógépes vezérlése lehetővé
teszi azt, hogy a sebesség-viszonyokat a dugattyú elmozdulásának különböző pontjaihoz
rendelve szabályozzák, ezáltal az öntvény minőségét legjobban biztosító folyamatot
valósítsanak meg. A dugattyú elmozdulás kiválasztott pontjaihoz hozzá lehet rendelni a
kiválasztott paraméter, pl. a sebesség megfelelő értékének alsó és felső határát, melyhez a
kijelző rendszer megadja a mért valós értéket. A valós idejű folyamatszabályozás közben
felvett görbék és kijelzett adatok láthatók a 34. ábrán.

34. ábra Valós idejű folyamatszabálozás gépbeállítási paraméterei

A folyamatszabályozás lehetővé teszi, hogy a kiválasztott paraméter határértéktől eltérése

esetén ennek külön kijelzése, vagy az az öntvény elkülönítése, illetve az öntési folyamat
leállítása segítse elő az azonos paraméterek szerinti gyártást.

40
2.3.5 Az utánnyomás (3. fázis) közben lejátszódó folyamatok
A nyomásfokozás a szerszámüreg megtelése után rögtön elkezdődik. Célja a fém
megszilárdulását megelőzően a levegő- és gázbezáródások összepréselése, ezen kívül
részleges utántáplálás a megszilárdulás közben kialakuló zsugorodás kompenzálására.
Az öntvénygyártás nyomásszabályozási követelményei szigorúak. Az öntvény minősége, a
felhasználó által az öntvénnyel szemben támasztott követelmények teljesítése a formatöltés
közben alkalmazott sebességviszonyok mellett a nyomásviszonyoktól függ.
A hidraulikus hengerben kialakuló multiplikált nyomás a régi gépek esetén lényegesen nem
változtatható. Az előírt öntvénytulajdonságokhoz tartozó utánnyomás értékét a kamraméret
helyes megválasztásával hozzák létre. A nyomásos öntőgépek öntőegységének fontos
jellemzője az általa létrehozható öntési nyomás, mely a kamra keresztmetszetétől függően
eltérő fémre ható nyomást hoz létre.
A korszerű nyomásos öntőgépeken a hidraulikus hengerben kialakuló utánnyomás az
ellennyomás alkalmazásával tág határok között változtatható. A nyomás nagysága mellett a
felfutás ideje is változtatható. Az utánnyomás közben a hidraulikus rendszerben kialakuló
nyomásviszonyok változtatásának lehetőségei a 35. ábrán láthatók.

35. ábra Az utánnyomás felfutásának és értékének változtatásának lehetőségei

A korszerű nyomásos öntőgépek hidraulikus rendszerében a nyomásviszonyok az utánnyomás

fázisában az öntvénnyel szemben támasztott követelménynek megfelelően, más paraméterek
optimális értékei mellett állítható be.

41
2.4 A záróegység feladata és működése
Az öntőgép záróegységének feladata a szerszámfeleket szétfeszítő erővel szemben egy annál
nagyobb ellenerő létrehozása, mely megakadályozza az osztósíkban a szerszám megnyílását.
A nyomásos öntőgép záróegységének feladata a szerszám nyitása, zárása, a mozgó szerszám
felfogólap mozgatása. A legfontosabb feladat a szerszámfelek zárva tartása az öntési
műveletek alatt.
A záróerő létrehozásának részei az öntőgép négy géposzlopa, álló szerszámfelfogó lapja és
véglapja, mely egy keretszerkezetet alkot. A keretszerkezet a mozgó felfogó lappal együtt a
gépalapon nyugszik.
A mozgó szerszámfél mozgatása, működtetése minden esetben egy hidraulikus dugattyú
segítségével történik. A záróerő előállítása kétféle megoldással történhet: közvetlenül a
záródugattyú által, vagy egy szerszámzáró, csuklós-könyökemelős egységgel.
A közvetlen hatású egységek a záródugattyú által kifejtett teljes erőt közvetlenül a
mozgó felfogó lapnak adják át. Közvetlen hatású záróegységgel felszerelt vízszintes
hidegkamrás öntőgép vázlatát mutatja a 36. ábra.

Mozgó felfogó lap

Záródugattyú
Géposzlopok

Géposzlopok
Záróhenger

36. ábra Közvetlen hatású záróegység

A közvetlen hatású záróegység esetén a záróerő csak a záródugattyú átmérőjétől és a rá ható

hidraulikus nyomástól függ. Ezzel viszonylag kis záróerő érhető el, valamint ez a rendszer
nem terhelhető túl. Ezért ritkán alkalmazzák, túlnyomórészt csak kis célgépeken, műanyag
fröccsöntő gépeken, valamint különleges öntőgépeken.
A 37. ábrán egy csuklós könyökemelős rendszerű záróegység elvi vázlata látható.

42
 Csuklós könyökemelő

Géposzlopok
Záródugattyú

Záróhenger Géposzlopok

37. ábra Csuklós könyökemelős rendszerű záróegység

A megfelelő záróerő eléréséhez elengedhetetlen a szerszám pontos beépítése (párhuzamosság

a felfogó lapokkal), valamint a szerszám osztósíkra merőleges méretének megfelelő
záródugattyú-úthossz beállítása. Emiatt a teljes záróegységnek állíthatónak kell lennie. A
szerszám méretének megfelelő távolságot a hátsó oszlopanyákhoz csatlakozó fogaskoszorúval
lehet állítani. A mozgató szerkezet a 38. ábrán látható.

1. géposzlop
3. géposzlop

Fogaskoszorú

Záróhenger A fogaskoszorút
villanymotor

4. géposzlop
2. géposzlop

38. ábra A felfogó lapok távolságát állító szerkezet

43
2.4.1 A záróegység működésével összefüggő fogalmak

Záróerő (Fzáró) alatt azt az erőt értjük, amely a zárt szerszámfeleken ébred. Ez az erő a
szerszámfelfogó lapokon keresztül a géposzlopoknak adódik át. A záróerő szoros
kapcsolatban van az összetartó erővel. A gép záróereje mindig nagyobb, mint annak
összetartó ereje. Az öntőgép záróereje közvetlenül utal a gép méreteire.

Összetartó erő alatt azt az erőt értjük, amely az öntőgép öntési folyamatainak közben a
formafeleket zárva tartja. Ez az erőhatás húzó-, nyomó-, és hajlító igénybevételekként jelenik
meg az öntőgép oszlopaiban. Egy nyomásos öntőgép összetartó ereje (Fösszetartó) a géposzlopok
által felvehető maximális erők (Fi) összegével számítható:
Fösszetartó = F1 + F2 + F3 + F4 [N]
A gép négy oszlopában rendszerint különböző nagyságú erők ébrednek. A hasznos
összetartó erő azzal az oszloppal van összefüggésben, amely a legkisebb erőhatást veszi föl :
Fösszetartó hasznos = 4 · F min oszlop [N]
Ez azonban csak akkor érvényes, ha a szétfeszítő felület szimmetria- (közép-) pontja a
szerszám és a felfogólap középpontjába (szimmetriapontjába) esik. A szimmetria-
középpontok egybeesésének ideális esete a 39. ábrán látható.

Szerszámfelfogó lap

Szerszám

Egybeeső hatásközéppontok

Szétfeszítő felület (Asp)

Géposzlopok

39. ábra A hatásközéppontok egybeesésének ideális esete

Ilyen eset a valóságban csak nagyon ritkán fordul elő, esetleg középről öntött, szimmetrikus
többfészkes csokoröntvény esetén.
A szétfeszítő felület ASP a csokoröntvény teljes felülete a felfogó lapok irányából vetítve.
A szétfeszítő erő a szerszámba beáramló folyékony fém nyomásának hatására jelenik meg és
az összetartó erővel ellentétes irányú. A szétfeszítő erő a maximális pmax nyomásból adódik,
44
szorozva a szétfeszítő felülettel. A legnagyobb szétfeszítő erő közvetlenül a formatöltés
végén nyomáscsúcsként, illetve a multiplikált nyomás felépülésekor, a harmadik fázisban
jelent különösen nagy terhelést.
FSP = p3fémmax · ASP [N]

A szétfeszítő felület hatásközéppontja

Ahhoz, hogy az öntési folyamatok alatt az oszlopokban egyforma terhelések lépjenek
föl, a szétfeszítő felület hatásközéppontjának egy pontba kellene esni a szerszámfelfogó lapon
szimmetrikusan elhelyezett öntőszerszám középpontjával a 23. ábra szerint. Ennek eltérése
miatt az oszlopokat a húzóerőn kívül hajlító nyomaték is terheli.

2.4.2 Csuklós-könyökemelős rendszerű záróegység felépítése

A nyomásos öntőgépeken leggyakrabban alkalmazott csuklós-könyökemelős
záróegység vázlatos felépítését a 40. ábra mutatja.

4
5 Fösszetartó

6 2 1

3
Fszétfeszítő

40. ábra
Nyomásos öntőgép csuklós-könyökemelős rendszerű záróegysége teljesen zárt állapotban
1 – álló felfogólap; 2 – mozgó felfogólap; 3 – géposzlopok; 4 könyökcsuklók;
5 – záródugattyú; 6 - hátlap

45
A szerkezeti elemek feladata:
• Az álló szerszám felfogólap az álló szerszámfél rögzítésére szolgál, valamint
hidegkamrás gépeknél ide szerelik az öntőkamrát is.
• A mozgó felfogólaphoz erősítik a mozgó szerszámfelet, és ide csatlakoznak a
könyökcsuklók.
• A géposzlopok (vezető oszlopok) egy keretszerkezetet alkotva egységben tartják az
öntőgépet, valamint felveszik a záróegységben megjelenő erőket. A géposzlopok
segítségével van megvezetve a mozgó felfogólap is.
• A könyökcsuklók feladata a megfelelő záróerő előállítása.
• A záródugattyú mozgatja a könyökcsuklókon keresztül a mozgó felfogólapot,
valamint zárja a formafeleket.

46
2.4.3 A csuklós-könyökemelős záróegység működése
A hidraulikus működtetésű záródugattyú csuklókon keresztül mozgatja a mozgó felfogólapot,
melynek során a mozgó szerszám felfogólap a rászerelt mozgó szerszámféllel együtt, a
géposzlopok által megvezetve az álló szerszámfélhez siklik. Amikor a két szerszámfél
osztófelülete éppen összeér, akkor a könyökemelő mechanizmus még nincs teljesen zárt
állapotban. Ezért a zárási művelet folytatásakor fellépő erő hatására a géposzlopok
rugalmasan megnyúlnak, és az ebből származó erők biztosítják a már említett záróerőt. Az így
előállított záróerő nagysága:

Fzáró=4 · Aoszlop · E · ε [N]

Ahol
Aoszlop: egy géposzlop kersztmetszetének területe [m2]
E: az oszlop anyagának rugalmassági modulusza [N/m2]
ε: az oszlop megnyúlása

Az összefüggésből következik, hogy a mindenkori záróerő nagysága függ az oszlopok

megnyúlásának mértékétől. A megnyúlás mértéke bizonyos határok között állítható a gép
hátsó ellenlapján található fogaskoszorúval, mely a 22. ábrán látható. Ennek beállítására
rendszerint a szerszám cseréjekor kerül sor.
A csuklós karrendszer csak kinyújtott, önzáró helyzetében fejti ki a teljes záróerőt. A
záróerő egy része fordítódik a formafelek zárására, a kisebbik része a hajlító nyomatékot
kompenzálja. A záróerő nagyságát úgy kell megválasztani, hogy a szétfeszítő erőhöz képest
1,2 - 1,5-szörös biztonsági tényezővel nagyobb legyen.
Fzáró=1,2 … 1,5 · FSP
A csuklós-könyökemlős mechanizmus előnye, hogy viszonylag kis erőhatással nagy záróerő
érhető el, valamint a záróhenger esetleges nyomás csökkenése, megszűnése esetén sem nyílik
ki. A szerszám zárásával a négy géposzlopban feszültségek keletkeznek. Ezek a feszültségek
azután lépnek föl, miután a formafelek rögzített, zárt állapotba kerülnek, és megszűnnek, ha a
könyökemelő nyit. Az oszlopok által felvett erőt a felfogólapok veszik át, ami a felfogólapok
meghajlásához, valamint az oszlopokban nyomatékok képződéséhez vezet.
A kettős könyökemelős mechanizmusnak kell előállítania a mozgó felfogólap
meghajlásával járó erőt (és nyomatékot) is, mellyel azonos nagyságú, de ellentétes irányú erő
adódik át az álló felfogólapon. Ezt ábrázolja a 41. ábra.

47
 behajlás

Fzáró

behajlás

41. ábra A mozgó felfogólap meghajlása a szerszám zárásakor

A mozgó felfogólap behajlása ellen, ill. ezen behajlás alacsony értéken való tartás érdekében
az lenne a legjobb megoldás, ha a könyökemelő a mozgó felfogólaphoz középen csatlakozna.
Ez azonban konstrukciós okokból kivitelezhetetlen.

A hasznos záróerőt befolyásoló tényezők

A záróelemek vizsgálatakor felmerülhetnek olyan befolyásoló tényezők, melyek azonos
záróerő esetén az összetartó erő jelentős csökkenéséhez vezethetnek. Ilyenek:
- eltérő erővel rögzített (ezzel különböző alapfeszültségű) oszlopok, illetve egyenlőtlen
oszlophőmérsékletek miatti eltérő húzófeszültség az oszlopokban,
- különböző hőmérsékletű tartományok a formafelekben,
- sorjaképződés az osztósíkban, illetve fémkitörés a kijáró magnál.
A nyomásos öntőgép négy géposzlopa az álló felfogólappal és a véglappal együtt egy
keretszerkezetet alkot. A keretszerkezet feszültségmentes, ha a négy darab géposzlop egyenlő
erővel van rögzítve. A géposzlopok rögzítésére az oszlopanyák szolgálnak. Az oszlopanyák
meghúzásával vagy kiengedésével az egyes géposzlopok rögzítésének és ezzel feszültségének
mértéke állítható. A nyomásos öntőgépeket gyártó cégek a keretszerkezetet feszültségmentes
állapotban szállítják. Az öntőgép szerszámait viszont gyakran csak úgy lehet cserélni, ha az
egyik géposzlopot kihúzzák. A szerszámcseréhez kiszerelt egyik oszlop látható a 42. ábrán.

48
 42. ábra A szerszám cseréjekor kihúzott géposzlop

A géposzlopok egyenletes terhelésének elérésének módja, ha a négyzetes alakú formát az

egyenlő élhosszúságú szerszám felfogólap szimmetria középpontjába helyeznénk, és az
öntőkamra is a szimmetria középpontba csatlakozna. Ez a valóságban soha nincs így. A
téglalap alakú forma rendszerint a felső két géposzlophoz közelebb van rögzítve az szerszám
felfogólapon. Az ideális és a valós eset a 43. ábrán látható.

a) b)

43. ábra A géposzlopok és a szerszám helyzete

a) a szerszám felfogólap és a forma elhelyezésének kedvező esete
b) a szerszám felfogólap és a forma elhelyezése legtöbbször ehhez hasonló üzemi viszonyok
között

A szerszám felületének és a felfogólap méretének viszonya fontos befolyásoló paramétere az

oszlopokban keletkező feszültségeknek. Ezeket a feszültségeket a szerszám méretei

49
befolyásolják. Minél kisebb a szerszám felülete a nyomásos öntőgép felfogólapjához
viszonyítva, annál nagyobb feszültségek alakulnak ki az oszlopokban. Ez oszloptöréshez is
vezethet. A legkisebb felszerelhető szerszámméret géptípus függő, ezt a gyártó a
gépkönyvben közli.

2.4.4 A nyomásos öntőgép géposzlopai

A nyomásos öntőgépek úgynevezett géposzlopainak több feladata van:

- a szerszám zárásakor az oszlopok megnyúlásából származó rugóerő tartja össze a két

szerszámfelet,
- az álló szerszám felfogólappal és a véglappal a géposzlopok alkotják az öntőgép
keretszerkezetét, melyhez az öntőgép többi egysége csatlakozik.

A nyomásos öntőgép oszlopai edzett, köszörült acélrudak, melyek felveszik a nagy üzemi
erőket. Az oszlopok anyaga nemesített acél, melynek tulajdonságait a 2. táblázat foglalja
össze.
2. táblázat Oszlopok acélanyagának mechanikai tulajdonságai
Szakítószilárdság Folyáshatár
Összetétel Anyag száma A5 [%]
[N/mm2] [N/mm2]
42 Cr Mo 4 1.7225 980 - 1170 765 11
34 Cr Ni Mo 6 1.6582 1080 - 1270 885 10

Az oszlopok anyaga tartósan 450 N/mm2 húzó- és nyomó szilárdságot bír ki. Az oszlopok
menetes részét, melyeken nagy felületi nyomások jönnek létre, indukciós vagy lángedzéssel
52 – 55 HRC keménységűre edzik, és keménykrómozzák. A keménykrómozásra a kopás,
súrlódás csökkentése miatt van szükség.
A menetes végeket beszűkítés választja el a nem menetes résztől, mely a menetek jobb
teherviselését hivatott biztosítani. A gyakorlat az mutatja, hogy a menetek alkotják az oszlop
gyenge pontját, hiszen az oszloptörések helye többségében az álló szerszám felfogólaphoz
tartozó menet első egy harmadában van, amint az a 44. ábrán látható.

50
 44. ábra A menetes résznél eltört géposzlop

A törés többnyire szélsőséges nagyságú és váltakozó irányú hajlító nyomatékok (fárasztó

igénybevétel) miatt következik be.
Az oszlopok azonos terhelésének biztosítására a szerszám felszerelése után az oszlopokban
kialakuló erő mérésére különböző mérőrendszereket alakítottak ki. Az oszlopterhelés valós
viszonyairól az oszlopok térbeli alakváltozásának vizsgálata ad megbízható információt.
Ehhez az álló és a mozgó felfogólapok között az oszlopok méretváltozását oszloponként 3
pontban (az oszlopra meröleges sík elmozdulását) kell egyszerre mérni. Ilyen mérőrendszert
fejlesztett ki az ARGE Metallguss Aalenben. Az üzemi viszonyok között megelégednek az
oszloponként egy mérési pontban történő vizsgálattal. Az oszlopdeformáció és ezáltal az
oszlopokban kialakuló záróerő mérésére szolgáló mérőrendszereket mutat be a 45. ábra.

51
45. ába Oszlopdeformáció mérőrendszerek

52
2.4.5 A hidraulikus záróegység új megoldása
A nyomásos öntőgépgyártók a legutóbbi években fejlesztették ki a hidraulikus záróegység új
megoldását, melyet a nyomásos öntőgépek új kétlapos (nincs hátlap) kostrukciójaként
vezettek be. A kétlapos öntőgép szerkezeti elemei a 46. ábrán láthatóak.

46. ába Nyomásos öntőgép hidraulikus záróegységgel

A hidraulikus záróegységgel szerelt kétlapos öntőgépek esetén az oszlopok nagyobb

átmérőjűek, mint az azonos záróerővel épített hagyományos gépeké. Az oszlopok a mozgó
felfogólap mozgásterében körbordás kialakításúak. Az oszlopokkal azonos tengelyű,
hidraulikus hengerrel mozgatott záróelemek a szerszám zárásközeli pozíciójában az oszlopok
körbordáira rázárnak és megtámasztást adnak a záróelemek és a mozgó felfogólap között az
oszlopokat körülvevő, gyűrű alakú hidraulikus záródugattyúknak. Azonos a szerkezet a 4
oszlopon, mely egyenlő oszlopterhelést és egyenletes zárást biztosít.
Az új típusú hidraulikus záróegységekkel nagy záróerejű gépeket gyártanak, a záróerő értéke
a Bühler katalógus szerint 10.500 – 44.000 kN.

53
2.5 A nyomásos ötvényekkel szemben támasztott követelmények
Az öntés közben lejátszódó folyamatok jelentős hatást gyakorolnak az öntvények minőségére.
A nyomásos öntvények tulajdonságait számos tényező befolyásolja. Ezek közül a
fontosabbak:
- az ötvözet minősége, hőmérséklete
- a szerszám minősége, hőmérséklete
- a szerszám lefújása, a leválasztó anyag minősége
- a beömlőrendszer méretei és geometriája
- a formatöltési és gépparaméterek beállítása
- a gép állapota, minősége.
Az öntési paraméterek közül a formatöltési idő, a fém sebessége a megvágásban és a fémre
ható nyomás befolyásolják leginkább a nyomásos öntvény minőségét.
A gépbeállítási paraméterek különböző kombinációihoz eltérő öntvénytulajdonságok
tartoznak. A nyomásos öntvénnyel szemben támasztott követelményként olyan jellemzőket
lehet megadni, melyek eltérő paraméter-kombinációkkal állíthatók elő. Ezek:
- nyomástömörség,
- garantált szilárdság,
- kiváló felületi minőség,
- méretpontosság.
Ezek a követelmények gyakran együtt jelentkeznek. Mivel ezeket a követelményeket eltérő
öntési paraméterekkel lehet teljesíteni, ezért ezek közül a legfontosabb követelményt kell a
gyártási, gépbeállítási paraméterek szempontjából prioritásként kezelni.
Az öntéstechnikai tervezésnél a beömlőrendszer méreteit határozzuk meg a sebesség-
viszonyok alapján. Új szerszám tervezésénél a bekötőcsatorna szükséges keresztmetszetét
határozzuk meg, kész szerszám öntéstechnikai ellenőrző számításával pedig a dugattyú
haladási sebességével biztosítjuk a fém előírt áramlási sebességét.
Nyomástömör lesz az öntvény, ha a levegő bezáródások eloszlása homogén és nagy
utánnyomást alkalmazunk.
A nyomásos öntésnél a szakítószilárdság a bekötőcsatornában kialakuló áramlási sebességtől
függően maximumos görbe szerint változik.
Garantált szilárdság felhasználói követelményt a szakítószilárdság maximumához tartozó
áramlási sebességet alkalmazva lehet biztosítani. A maximum függ az öntvény összetételétől
és a bekötőcsatorna geometriájától.
Alumínium öntvény estén 40-45 m/s értéknél van a maximum.

54
Kiváló felületi minőségű az öntvény, ha rövid az öntési idő, nagy az áramlási sebesség és
optimális, vagy közepes utánnyomást alkalmazunk.
Méretpontosság, méretállandóság követelményeit a sorjaképződés megelőzését biztosító 2.
fázishoz tartozó dugattyú mozgatással, valamint a szerszám deformáció csökkentését
elősegítő viszonylag kis utánnyomással lehet teljesíteni.
Ha az áramlási sebesség nagy, nyomáscsúcs alakulhat ki, aminek a következménye a sorja. A
nagy utánnyomás hatására deformálódik a szerszám a dermedés közben, ezzel rontja a
méretpontosságot. A méretpontosságot nemcsak a gépparaméterek befolyásolják, hanem a
hőmérséklet viszonyok is, különösen a kilökési hőmérséklet.
Az öntvény előírt pontosságú méreteit kategorizálják. Lehetnek szerszámtól függő és
szerszámtól független méretek. A szerszámtól függ, ha az adott öntvényméret zsugorodását a
szerszám akadályozza. A szerszámtól független méretek esetén az öntvény a szerszámtól
függetlenül zsugorodik. Összefoglalóan megállapítható, hogy a formatöltés sebessége mind az
egyszerű, mind a bonyolult önvények valamennyi jellemzőjére hatást gyakorol. A nyomás
csak az egyszerű öntvények mechanikai jellemzőire fejt ki hatást, a bonyolultabb
öntvényeknél kisebb-nagyobb mértékben csak a megvágás közelében levő zónákra hat.

55
2.6 Az optimális öntési paraméterek meghatározása
A nyomásos öntvények minőségét az alábbi tényezők befolyásolják:
1. A nyomásos öntőgép: az öntődugattyú sebessége, a fémolvadékra ható fajlagos
nyomás, az első és második fázis átkapcsolási pontja, vagyis a formatöltési fázis
indítása és a nyomás felfutási ideje.
2. A nyomásos öntőgép és a szerszám közötti kapcsolat: a töltőkamra hosszúsága, az
öntődugattyú és a töltőkamra közötti hézag nagysága, a dugattyúkenő anyaga,
valamint a leválasztó anyag mennyisége és minősége.
3. A beömlőrendszer: a megvágás keresztmetszete, szélessége, vastagsága a beömlő-
rendszer alakja, a formaüreg felülete (polírozott, tükrösített) és a szerszám
hőmérséklete a formaüreg töltésének kezdetekor.

A megfelelő öntési paraméterek meghatározásánál a formatöltési- és a gépparaméterek

összehangolása szükséges.
Az optimális formatöltési idő nagysága függ az öntvény konstrukciójától. A gyakorlati
tapasztalatokon alapuló számadatok néha jelentős eltérést is mutathatnak a számítotthoz
képest. Kis öntvények esetében a formatöltési idő csak néhány milliszekundum, a nagy
öntvények formatöltési ideje azonban a 100 milliszekundumot is elérheti.
Az öntvény minősége jelentősen függ az öntési paraméterektől, azonban ezek megadásánál
figyelembe kell venni a gép által adott lehetőségeket.
Az optimális formatöltési idő függ az öntvény geometriájától és a hőtechnikai folyamatoktól.
A formaüreget még a fém olvadék dermedésének megkezdése előtt meg kell tölteni, hogy az
önvény hibamentes legyen. A fémolvadék dermedési ideje a formaüregben a formatöltési időt
jelentősen befolyásolja. A fémolvadék nem azonos idő alatt dermed meg a teljes
keresztmetszetben, így a formatöltési idő megválasztása szempontjából nagyon fontos, hogy
mennyi idő múlva képződik szilárd kéreg.
Az öntvény dermedési idejének ( t d ) számítása:

t d = C1 * M 2 + C 2 (sec)
ahol
C1- dermedési állandó, a fém és a forma tulajdonságaitól függő érték,
C2- a túlhevített fém folyékony állapotához tartozó hűlés ideje.
Al-ötvözeteknél: C1 = 8 − 12 [s cm ],
2
C2 = 0 (sec)
Horgany-ötvözeteknél: C1 = 20 [s cm ],
2
C 2 = 0,04 (sec )

56
 M az öntvény kritikus modulja:
M =
S
(cm)
2
S a legkisebb falvastagság (cm)

A dermedési idő ismeretében meghatározható az öntési idő:

t ö = 0,1 ⋅ t d (sec)
Az öntvény különböző részein eltérő kristályosodási feltételek alakulnak ki, mivel a
formaüregben a folyékony fém sokszor viszonylag hosszú utat tesz meg. Ahhoz, hogy a
felületi hidegfolyást elkerüljük, gyors formatöltés szükséges.
A 47. ábrán a szakítószilárdság változása látható a folyékony fém megvágásban mérhető
sebességének függvényében. A szakítószilárdság maximumos görbe szerint változik. Ennek
oka, hogy a sebesség növekedésekor -a hőátadási tényező növekedése miatt- nő a
kristályosodás sebessége, ezáltal finomabbá válik a szövetszerkezet, ami szilárdságnövekedést
okoz.

300
Szakítószilárdság (N/mm )
2

250

200

150

100

50

0
0 20 40 60 80 100

Fémsebesség a megvágásban (m/s)

47. ábra A szakítószilárdság változása a folyékony fém megvágásban mérhető sebességének

függvényében

Ugyanakkor nő a folyékony fémben a turbulencia, és erőteljesebbé válik a porlasztás,

ami növeli a gáztartalmat, s így a szilárdság csökkenését okozza. A két ellentétes hatás
eredője a maximumos görbe szerint változó szakítószilárdság. Az optimális sebesség a
különböző fémeknél eltérő, az öntvénnyel szemben támasztott követelmények teljesítése
szempontjából. A legkedvezőbb áramlási sebességet kell választani, az alumínium ötvözetek
esetében ez a sebesség általában 40-50 m/s között változik.
A nyomásos öntvény szilárdsága, valamint az öntvénybe zárt légbuborékok száma,
eloszlása és nagysága döntően a megvágásban mérhető fém sebességtől függ.
57
Az öntési teljesítmény, (térfogatáram, V& ) értékét az öntési térfogat és a formatöltési idő
hányadosa adja meg. A beömlőrendszert ennek megfelelően kell méretezni:
• Vö  m3 
V=  
tö  s 
ahol :
Vö- a bekötőcsatornán átáramló fémtérfogat (cm3).

A megvágás keresztmetszete:
•

Abek =
V
v bek
(m ) 2

ahol a v bek a fém sebessége a megvágásban (m/s), melyet az öntvénnyel szemben támasztott
követelmények alapján választunk meg. A megvágásnak vékonynak, letörhetőnek kell lennie,
de annyira azért vastagnak, hogy az utánnyomás hatása a dermedés során érvényesüljön.
A megvágás vastagságát az öntvény falvastagságához igazodóan választják meg, az
öntvényhez csatlakozó rész falvastagságánál lényegesen kisebb, fele – harmada. A megvágás
tervezésénél figyelembe kell venni az öntvény geometriáját és az áramlási viszonyokat is.
Az elosztócsatornában a fém sebesség:
m
v e = 0,5K 0,6 ⋅ v bek   tehát Ae = 1,8K 2 ⋅ Abek
s
A fent említett adatok és az önvény méreteinek alapján megadhatók a gép paraméterei. Olyan
öntőgépet kell választani, amelyen beállíthatók az optimális értékek.
Az öntőgép kiválasztása a szükséges záróerő (Fzáró) meghatározása alapján történik:
FZáró = 1,3 ⋅ P3M ⋅ ASP (kN )
ahol
1,3- biztonsági tényező,
P3 M - fémre ható nyomás (kPa),
ASP- szétfeszítő felület (m2) (az öntvény és a beömlő rendszer osztósíkra eső vetülete).

A kamra átmérő (Dk) méretét az öntőgép működtetési paraméterinek figyelembe vételével és

az öntvénnyel szemben támasztott követelmények alapján kell meghatározni.

58
 1. sebesség feltétel
•

vk =
V
(m s ) értéke hidegkamrás öntésnél 2 – 5 m/s
AK
2. nyomás feltétel
Ah
P3 M = P3H ⋅ (bar ) értéke
Ak
ahol:
P3 M - a fémre ható nyomás az előírt követelmények szerint 500 – 1500 bár között
választott,
P3H - az öntőgép hidraulikus dugattyújára ható multiplikált nyomás a 3. fázisban,
AH - az öntőgép hidraulikus dugattyújának a keresztmetszete,
AK - kamra keresztmetszete.
A kamra átmérőjének megválasztása tehát a hagyományos nyomásos öntőgépek esetén egy
olyan optimum keresés eredménye, mely a formatöltés sebesség-feltételeinek és a szükséges
utánnyomás követelményeknek is megfelel. Ellennyomás alkalmazásának lehetősége esetén a
kamra átmérőjét a formatöltés sebesség-feltételeinek és az optimális töltöttségi fok
létrehozásának figyelembe vételével határozzák meg.
A nyomásos öntögépek gyártói a hidraulikus rendszer adatait (hidraulikus dugattyú átmérője,
multiplikálási hányados) általában nem adják meg, viszont a prospektusok és a gépkönyv
minden esetben tartalmazza az adott gépen a legkisebb és legnagyobb kamramérethez tartozó
fémre ható nyomást. Ezek alapján a kiválasztott kamramérethez tartozó fémre ható nyomás
meghatározható, illetve a szükséges fémre ható nyomás ismeretében a megvalósításához
tartozó kamraátmérő kiszámolható.
A kamra átmérőjének értékét a gépkönyv adataihoz kell igazítani. Ezután meg kell határozni
az öntőkamra hosszát és térfogatát. A kamra hosszát a szerszám álló részének és a kiválasztott
öntőgép álló felfogólapjának vastagságától függően választják meg. A kiválasztott kamra
átmérő esetén a geometriai viszonyok miatt a szükségesnél nagyobb kamrahossz hatására a
töltöttségi fok csökken le, melyhez igazodó dugattyú-mozgatást kell megvalósítani a
kamratöltés közben.
Az öntőkamra térfogata:
V K = AK ⋅ LK
A töltöttségi fok:
Vö
Fg =
VK
Fg - az öntőkamra töltöttségi foka,
Vö - a kamrába öntött fém térfogata,
V K - a kamra térfogata.

59
Az első fázis optimális dugattyú sebességét állandó sebességű mozgatásnál a Garber
formulával lehet meghatározni. A kamra teljes keresztmetszetét kitöltő hullámmagasságot
nagy (50-60%) töltöttségi fok esetén lehet elérni. Amennyiben a kamra töltöttségi foka
kisebb, akkor a teljes kamra keresztmetszetet kitöltő hullám nagy dugattyúsebességgel
hozható létre, ami a hullámcsapás kialakulását okozza. Ebben az esetben a kritikusnál kisebb
dugattyúsebességet választunk, melynél az első hullám után a végfalról visszaverődő hullám
sem tölti ki teljesen a kamrát. Erre épül fel a harmadik hullám mely a kamra tetejéig ér. A
kamratöltés közbeni levegő bezáródás így elkerülhető.
Első fázisbeli dugattyúsebesség, (v d 1 ) számítása Garber formulával:

1 − Fg
v d 1 = 2 ⋅ g ⋅ (Dk − h0 ) ⋅ (m s )
1 + Fg

ahol
g- a nehézségi gyorsulás 9,81 (m/s2),
Dk- a kamra átmérő (m),
h0- a fém magassága az öntőkamrában (m),
Fg- az öntőkamra töltöttségi foka (%).

Részletes magyarázat a 23. ábrán látható.

Amikor a folyékony fém teljes keresztmetszetében feltöltötte a kamrát és elérte a megvágást,
az első fázis befejeződik.
A második fázis kapcsolópontjának helye:
Vk ⋅ (1 − Fg )
L1 = = Lk ⋅ (1 − Fg ) (m)
Ak
A váltást végállás kapcsoló, vagy a számítógépes programban rögzített dugattyú pozíció
indítja el, ezután az öntődugattyú felgyorsul a második fázis sebességére.
•

vd 2 =
V
(m s )
AK

A v d 2 értéke hagyományos öntőgépeknél általában 2 - 6 m/s.

Nagyobb sebességnél az öntődugattyú mozgási energiája is nagyobb, a felütközésekkor ez
káros nyomás csúcsokat képez, mely a szerszám megnyitásával sorját képez. Ebből adódó
méretpontatlanságok és plusz megmunkálások csökkentik a gyártás gazdaságosságát. A nagy
nyomáscsúcsok kialakulását meg kell előzni, pl. a modern SC gépeknél programozható
dugattyúfékezést alkalmaznak, így a dugattyú sebességét le lehet csökkenteni a felütközéskor.

60
A második fázis úthossza:
n ⋅ (Vö + Vt )
L2 = (m )
Ak
ahol
n- a fészekszám,
Vö- az öntvény térfogata (m3),
Vt- a túlfolyók térfogata (m3),
Ak- a kamra keresztmetszete (m2).

A dugattyú második fázishoz tartozó úthossza nagyobb kell legyen az öntődugattyú

átmérőjénél. Nagyon rövid dugattyú úthossz esetén nincs elegendő idő a felgyorsulás után az
egyenletes dugattyúsebesség kialakulására, bizonytalanná válik a formatöltés sebesség- és
időbeli lefolyása. Vékony falvastagságú, kis tömegű öntvények esetén a fészekszám
növelésével célszerű a nagyobb öntött fémtérfogat elérésére törekedni, ezáltal a kedvezőbb
kamratöltöttségi fok és nagyobb formatöltés közbeni úthossz érhető el.

A teljes dugattyú úthossz a kamratöltéshez tartozó első fázis úthosszának, a beömlőrendszer

feltöltéséhez tartozó dugattyú úthossznak és a formatöltéshez tartozó úthossznak az összege.
L3 = L1+Lbeömlő+L2
Ennek az úthossznak a végén a fém megtölti a formaüreget és a túlfolyókat, ekkor kell a
multiplikátort indítani.
A kamra töltésénél a tervezettnél több fém „késői”, a kevesebb fém „korai” átkapcsolást
eredményez az I. és a II. fázis között. Amikor az átkapcsolás „késik”, a folyékony fém már
túljutott a megvágáson. A „korai” átkapcsolás esetén a dugattyú már a kamra feltöltésének a
végén felgyorsul, ez többlet levegő bezáródások kialakulását idézi elő. A modern
fémadagolók (kanalas, vagy sűrített levegővel adagoló kemencék) a folyékony fémet ±1,5mm
pogácsavastagság pontosságban képesek az öntőkamrába adagolni, biztosítva a megfelelő
öntvényminőség reprodukálhatóságát.
A fent leírt folyamatokat időben pontosan össze kell hangolni, hogy a termelés
folyamán ciklusonként pontosan ismétlődjön. A formatöltési folyamatok vizsgálata alapján
megállapíthatjuk, hogy a korszerű minőségi követelményeket csak akkor lehet tartósan
teljesíteni, ha jól szabályozható, mérőeszközökkel is felszerelt gépen megfelelően méretezett
és kipróbált öntési paraméterekkel dolgozunk. Csak ekkor lehet minden öntési ciklusban az
előírt határértékek közötti jellemzőkkel kis selejtszázalékkal öntvényt gyártani.

61
3. NYOMÁSOS ÖNTŐSZERSZÁMOK

A nyomásos öntőszerszámok összetett, tartós öntőformák, amelyekbe a fémet csak nagy

sebességű öntéssel lehet úgy bejuttatni, hogy ép öntvényt tudjunk gyártani. A nyomásos
öntőformák tervezéséhez komoly tapasztalat, az elkészítéséhez megfelelő megmunkáló háttér
és képzett szakemberek szükségesek.

A szerszámokkal szemben támasztott követelmények:

- Méretpontossága nagyobb kell legyen mint a vele gyártott öntvénynek,
- A lehető legkevesebb után munkálási művelet legyen az öntés után,
- Tartsa meg a fémet a formaüregben a ráható nagy formanyomás ellenében,
- A lehető legkisebb ciklusidőt tegye lehetővé (hőtechnikai méretezés),
- Mindezt reprodukálja a vevők által egyre feljebb emelt garantált lövésszám mellett.
A szerszámokat általában valamilyen 3D-s grafikus tervezőprogrammal (CAD) tervezik és
számítógépes folymatirányítású megmunkálással (CAM) gyártják. Általában rendelkezésre áll
az alkatrész öntésre előkészített 3D-s öntvényrajza, esetenként ezt is a szerszámgyártó cégnek
kell elkészíteni és a vevővel jóvá kell hagyatni.

3.1 A nyomásos öntőszerszámok felépítése

Álló- és mozgó oldali formabetétek
Ezekben helyezkednek el a formaüregek. A formaüregek tulajdonképpen az öntvény
negatívjai, csak méretei meg vannak növelve a zsugorodási ráhagyással. A
szerszámbetétekben találhatók még a beömlőrendszer egyes részei is, az elosztócsatorna
és a megvágás. A túlfolyók (légzsákok és salakzsákok) is itt találhatók, illetve a
kilevegőző csatornák is. A betétekben alakítják ki az öntvénykontúr alatt a hűtő-fűtő
körök furatait, melyek a szerszám felfűtésére majd az öntési ciklusok során a folyékony
fémmel bevitt hőmennyiség eltávolítására szolgálnak. A betétek tartják, vezetik a
furatképző csapokat. Ezekben van kialakítva az oldalmagok magfészkei, magjelei. A
mozgó oldali formabetétekben helyezkednek el a kilökőcsapok is. A szerszámbetéteket
finomösszevezető kúpokkal kell egymással (a síbolás ellen) összevezetni.
Egy nyomásos öntvény álló oldali szerszám-része látható a 48. ábrán, a mozgó oldali
része pedig a 49. ábrán, a szerszámbetét rajzát az 50. ábra mutatja.

62
 48. ábra Nyomásos öntőszerszám álló oldali része a betétekkel, a magmozgató
kényszercsapokkal, záró ékekkel és összevezető oszlopokkal

49. ábra Nyomásos öntőszerszám mozgó oldali része a mozgó betétekkel, oldalmagokkal, a
magvezető elemekkel, vezetőhüvelyekkel.

63
 50. ábra Nyomásos öntőszerszám mozgó oldali egyik betétje
A szeszám részegységei és funkciójuk
Álló- és mozgó-oldali keretlapok
Feladatuk a formabetétek helyzetben tartása a szerszámzárás után.
Az álló keretlapban helyezkedik el a töltőkamra és az álló oldali formabetétek. Általában
az álló oldali keretlapban helyezik el a szerszám összevezető oszlopokat is. Amennyiben
a szerszámban kényszervezérelt oldalmagok találhatók, akkor a ferdecsapok és a
záróékek is itt kapnak helyet.
A mozgó keretlap tartja a mozgó oldali betéteket. Általában ebben a keretlapban helyezik
el az oldalmagokat, ha azok kényszer mozgatásúak, tehát mozgásuk ferdecsapokkal
vezérelt. A magok vezetőlécei és vezetőlapjai is a mozgó félben kapnak helyet.
Kilökőlap
A kilökőlap nyomja előre az öntvény kilöketésekor a kilökőcsapokat. Ebben van
elhelyezve a kilökőrendszert vezető hüvely. Hátulján találhatóak az ütközőtányérok.
Kilökő tartólap
A kilökőcsapok pozícióba tartása a feladata. Csavarkötéssel kapcsolódik a kilökőlaphoz.
Kilökőcsapok
A kilökőtartólapban helyezkedik el a fejük úgy, hogy a kilökőlap hátulról támasztja őket.
A mozgó keretlapon keresztülhaladva a mozgó formabetétben vannak illesztve H7/g6
illesztéssel. Általában a kilökőcsapok nitridált kivitelűek a „berágódás” elkerülése
érdekében.

64
A kilökőrendszer elemei az 51. ábrán látható.

51. ábra Nyomásos öntőszerszám kilökőrendszere

Kilökőlap, kilökő tartólap, kilökőcsapok, kényszervisszatolók, vezetőoszlopok.
Távtartó hasábok és hengerek
Feladatuk hogy a kilökőrendszer mozgásához szükséges helyet tartson a mozgó keretlap
és a mozgó felfogólap között.
Mozgó felfogólap
A távtartóhasábokon és a távtartó hengereken keresztül kapcsolódik a mozgó keretlaphoz.
Általában ebben a lapban helyezkednek el a kidobólapok vezetőoszlopai.
Vezető oszlopok és vezető perselyek
A szerszámokban általában 2x4 db található. Az egyik négyesnek a szerszámfelek
összevezetése a feladata. A másik négyesnek a kilökőrendszert kell megvezetnie mozgása
során. A vezető oszlopok és perselyek méreteit úgy szokták meghatározni, hogy egy
oszlop-persely pár eltérő méretű legyen a másik háromtól, hogy a szerszámfeleket csak
egyféle módon lehessen összeemelni.
A nyomásos öntőszerszám összevezető elemei az 52. ábrán láthatók.

65
 Vezetőperselyek Vezetőoszlopok
52. ábra Nyomásos öntőszerszám összevezető elemei
Furatképző csapok
A mozgó és álló formafélben és az oldalmagokban is megtalálhatóak. H7/h6 illesztéssel
szokták illeszteni a sorja elkerülése érdekében. Anyaguk általában 1.2344 jelű
melegszilárd acél. A jobb formaleválasztás érdekében bevonatolni szokták (TiBN, TiN).
Feladatuk az előöntött, vagy készreöntött furatok létrehozása az öntvényekben.
Alámetszett öntvények esetén a szerszám további elemekkel bővül:
Oldalmagok
Az alámetszett részek, fazonok, furatok kiképzésére szolgálnak. Anyaguk általában
1.2344 jelű melegszilárd acél. Helyzetüket a formabetétekben kiképzett magjelek
biztosítják. Kisebb méretű oldalmagok esetén nem készül külön csúszkatest.
Csúszkatestek
A csúszkatestekben rögzítjük az oldalmagokat. Szoros kapcsolatban állnak a
vezetőlécekkel és vezető lapokkal, amelyek az oldalmagok magfészekhez való eljutását
biztosítják. A csúszkatestek hátsó része általában ferde. Ezeken a ferde részeken
csatlakozik az ellenkező formafélben elhelyezett záróékekhez. A csúszkatestekben
helyezkedik el kényszercsapos mozgatás esetén a kényszercsap furata. Hidraulikus
magmozgatás esetén a csúszkatest végén a hidraulika szár rögzítésére szolgáló horony
található.
A nyomásos öntőszerszám oldalmagjainak kialakítása az 53. ábrán láthatók.

66
 Csúszkatest és oldalmag Oldalmag
53. ábra Nyomásos öntőszerszám oldalmagjai
Vezetőlécek és vezetőlapok
Anyaguk általában K720 jelű acél. Feladatuk az oldalmag és a csúszkatest elvezetése a
magfészekig.
Az oldalmagok vezető léceinek kialakítása az 54. ábrán láthatók.

Vezetőlécek, vezetőlap Vezetőlécek, vezetőbetét, magütköző

54. ábra Vezetőlécek kialakítása

67
Záróékek
Anyaguk általában K720. Feladatuk a megfelelő záróerő biztosítása az oldalmagokra,
hogy a formaüregben képződött nyomás a magokat ne tudja hátranyomni.
Ferdecsapok vagy kényszercsapok
Anyaguk általában BC3. Feladatuk kényszerpályás magmozgatás esetén a csúszkatest és
oldalmag eljuttatása a magfészekig.
A záróékek és ferdecsapok kialakítása az 55. ábrán látható.

Záróék és kényszercsap elhelyezkedése

55. ábra Záróékek és ferdecsapok kialakítása

Hidraulikus hengerek és azok tartóelemei

Feladatuk a magok mozgatása. Lehetnek kereskedelemben kaphatók, vagy egyedileg
készítettek.

Nyomásos öntéshez gyártott szerszámok CAD geometriája látható az 56. ábrán.

A szerszámbetétek és egyéb erősen igénybevett alkatrészek ötvözött, hőkezelt, drága
anyagokból készülnek. Mindezek eredményeképpen a nyomásos öntőszerszám igen drága, a
viszonylag egyszerűbb szerszámok ára is több millió forint. A szerszámban gyártott
öntvények árából kell kitermelni a szerszám költségét is. Ez csak úgy lehetséges, ha a
szerszám élettartama kellő hosszúságú, valamint az öntvényselejt aránya a lehető legkisebb.

68
56. ábra Nyomásos öntő szerszámok CAD geometriája

69
A szerszám élettartama sok tényezőtől függ, ezek a szerszám hőtechnikai és mechanikai
tulajdonságaitól, az öntött fémtől, a felületkezelő anyag mennyiségétől és minőségétől stb..
Jelentős tényező továbbá a gépkezelő gondos munkája, amely jelentősen növelheti, vagy
csökkentheti az élettartamot.
Nyomásos öntőszerszámok átlagos élettartama
Zn-ötvözetek 250.000 – 450.000 öntés
Al-ötvözetek 75.000 – 150.000 öntés
Mg-ötvözetek 100.000 – 200.000 öntés
Cu-ötvözetek 10.000 – 25.000 öntés

A nyomásos öntőszerszám-betétek tulajdonságai

A hűtési viszonyok nemcsak az öntvény tulajdonságaira vannak jelentős hatással, de a gyártás

gazdaságossági oldalát is jelentősen befolyásolják. Az optimálisan megtervezett nyomásos
öntőszerszám nem minden esetben gazdaságos is. Gazdaságossági szempontból figyelembe
kell venni a szerszám élettartamát, és a ciklusidőt befolyásoló tényezőket. Egy
alumíniumöntéshez alkalmazott nyomásos öntőszerszám élettartama mintegy 70-120.000
lövés, ami leginkább a szerszám hőtechnikai tulajdonságaitól függ.
Különösen veszélyesnek minősül a ciklikus hőingadozás, illetve ennek során tapasztalt
hőmérséklet különbségek hatására kialakuló húzó-nyomó feszültségek, melyek az
anyagkifáradáshoz vezető legfontosabb okoknak tekintendőek. A problémát tovább
súlyosbítják az egyre rövidülő ciklusidők. A károsodás szempontjából különösen fontosnak
minősítendő a vízben oldott leválasztó anyagok esetében szükséges, rövid időre 100 °C alatti
hőfokot eredményező lehűtés (Leidenfrost – jelenség).
A szerszám hőmérsékletének növekedése fokozza az adhéziót, a korróziót és a hőfáradás
okozta repedések kialakulásának veszélyét, a hőmérséklet csökkenésével pedig növekszik az
erózióra való hajlandóság. Adhézió szempontjából lényeges a hőmérséklettel arányosan
növekvő reakciósebesség. Ezzel szemben, az erózió erősen függ az áramló közeg
viszkozitásától, ill. az olvadékban már bekövetkező kristályosodás mértékétől.
Az olvadt fém a forma falára történő ütközésekor mindenekelőtt a szerszám felületén
kialakult oxidréteg összetörését okozza. A fokozott termikus igénybevétel mellett, az
alumínium az acéllal reakcióba lép és alumíniumot tartalmazó fázisokat (pl AlFeSi,
AlSiFeCu, AlSiFeCuCr) hoz létre, amelyek az alumíniumhoz erősen tapadnak, és a
szerszámot kémiailag bontják. Magasabb sebesség-értékek mellett az olvadék eróziós hatása
igen felerősödik.

70
 A kopást ugyancsak döntően befolyásolja az olvadék becsapódási szöge. A legnagyobb
kopást 72°-os becsapódási szög okozza.
A felületen kialakult repedések keletkezésére, és ezáltal, a nyomásos öntőszerszámok
élettartamára döntő hatást gyakorol a cikluson belüli hőmérséklet ingadozás mértéke. Cink
öntésekor beégési repedés csak ritkán lép fel. Ezzel szemben, alumínium öntése során a
körülmények kedvezőek a repedések kialakulására, mert a szerszámacél a megeresztési
hőmérsékletét (550 ÷ 600 °C) minden ciklusban eléri.
A vizes közegben diszpergált leválasztó anyagok alkalmazása esetén, a nyomásos
öntőszerszám felülete minden ciklusban rövid időre 100 °C körüli hőmérsékletre hűl vissza.
Ez a hőmérsékletingadozás elősegíti a felületi repedés kialakulását, és szerszám
élettartamát 70.000 lövés alá csökkentheti. Vizes oldószertől mentes (száraz) leválasztó
anyagok alkalmazása kisebb hőingadozást okoz, ezáltal a szerszám élettartama 180.000 lövést
is meghaladhatja. Környezetvédelmi és az öntvény felületére kifejtett hatása miatt, valamint a
hőelvonás elmaradása miatt a száraz leválasztó anyagok használata korlátozott mértékű.
A szerszámok élettartamát az üzemelésük során számos tényező befolyásolja.
Az élettartam alapjait már a szerszám gyártása során is meghatározzák olyan tényezők,
mint pl. a hőálló szerszámacél minősége, a formatervezés, a megmunkálás során alkalmazott
eljárások, a hőkezelés. Ehhez járulnak később a működésük és karbantartásuk hatásai.
A nyomásos öntőszerszámokat működésük közben terhelő igénybevétel ill. az emiatt
fellépő kopási mechanizmusok három csoportba sorolhatók:

A termikus - mechanikus váltakozó igénybevétel az alábbiakat okozza:

 hő okozta feszültség;
 plasztikus deformálódás;
 anyagfáradás;
 felületi repedések;
A kémiai - fizikai igénybevétel az alábbiakat okozza:
 leragadások;
 leforradások;
 bemaródás;
A súrlódási mechanikus igénybevétel az alábbiakat okozza:
 erózió;
 kimosódás;
 deformáció;
 törés;

71
A nyomásos öntőszerszámok élettartamát befolyásoló tényezők:

Konstrukció Anyagtulajdonságok Hőkezelés

méret
forma, magok
geometria, furatok,
lekerekítések, sarkok
temperálókörök
megvágás, kilevegőző és
tápláló konstrukció
keménység előmelegítés
megeresztési ellenállás ausztenitesítés
melegfolyási határ
edzés
tartósfolyás-határ
hővezetőképesség megeresztés
hőtágulási együttható
felületkezelés

Szerszám gyártása Működtetés

megmunkálás folyamatvezérlés
marás előmelegítés hőfoka
öntvény anyaga (cink, magnézium,
szikra-marás
alumínium, réz), összetétele és hőfoka
köszörülés a legmagasabb hőfok időtartama
hegesztés hűtés
feszültségoldó izzítás leválasztó anyagok
mechanikus igénybevétel
Szerszám karbantartása
tisztítás
leválasztó anyag felszórása
feszültségoldó izzítás
hegesztés

72
3.2 Nyomásos öntőszerszámok anyaga
A nyomásos öntőszerszám élettartamát a folyékony fémmel érintkezésbe kerülő elemei, a
szerszámbetétek határozzák meg. Ezek melegszilárd acélból készülnek, mely a ciklikus
hőterhelést, hőfárasztást a használata során kialakuló hőmérséklet-viszonyok mellett elviseli.
A szerszámbetét anyaga nagy melegszilárdságú és szívósságú acél, melynek a kedvező
tulajdonságait előírt keménységűre hőkezeléssel érik el. Jellemző tulajdonsága a más
anyagokhoz képest kisebb hővezető-képesség, mely lehetővé teszi a vékony falvastagságú
öntvények gyártását. A szerszámbetét anyagok szabványos jelölését és összetételét a 3.
táblázat tartalmazza.
3. táblázat Nyomásos öntés szerszámbetét anyagai
Anyag DIN-megjelölés Jel C Si Mn Co Cr Mo Ni V W Egyéb
szám % % % % % % % % % %
1.2343 X38CrMoV51 USN 0.36 1,1 0,4 - 5,2 1,3 - 0,4 -
1.2344 X40CrMoV51 USD 0,39 1,0 0,4 - 5,2 1,3 - 1,0 -
1.2347 X40CrMoVS5-1 USNS 0,4 1,0 0,4 - 5,2 1,3 - 1,0 - +S
1.2365 X32CrMoV3-3 RP 0.32 0,4 0,4 - 3,0 2,8 - 0,6 -
1.2367 X38CrMoV5-3 RPU 0,38 0,4 0,4 - 5,0 2,8 - 0,6 -
1.2567 X30WCrV5-3 MAK 0.30 0,3 0,3 - 2,3 - - 0,6 4,5
5
1.2606 X37CrMoW5-1 US 0,36 1,0 0,4 - 5,2 1,4 - 0,3 1,4
1.2678 X45CoCrWV5-5-5 HWD 0,4 0,3 0,4 4,5 4,5 0.5 - 2,1 4,5
1.2709 X3NiCoMoTi18- UHF 3 <0,0 - - 9,5 - 5,2 18, - - Ti 0,95
9-5 3 0
1.2888 X20CoCrWMo10- RM 10 0,2 0,2 0,5 10, 9.5 2 - - 5,5
9 Co 0
1.2311 40CrMnMo7 KTW 0,42 0,3 1,5 - 2,0 0,2 - - -
1.2312 40CrMnMoS8-6 KTS 0.42 0,4 1,5 - 2,0 0,2 - - - 0,08 S
1.2738 40CrMnNiMo8-6- KTW- 0,42 0,3 1,5 - 2,0 0,2 1 - -
4 Ni
1.2323 48CrMoV6-7 CM 0,45 0,3 0,7 - 1,5 0.7 - 0.3 -
167 5

73
A leggyakrabban alkalmazott 1.2343-as jelű szerszámbetét anyagok hőfizikai és szilárdsági
tulajdonságait a 4-7. táblázat tartalmazza.
4. táblázat Az 1.2343-as acélbetét hőkezelése
Lágyítási hőmérséklet °C Hűtés Keménység HB
750-800 Kemencében Max 230

Edzési hőmérséklet [°C] Hűtőközeg Elérhető Szakítószilárdság, Mpa

keménység HRC
1000-1030°C-ról Levegő, olaj 54 1910

5. táblázat Az 1.2343-as acélbetét hőtágulása,

Hőmérséklet, °C 20–100 20–200 20–300 20–400 20–500 20–600 20–700
Hőtágulási
11.8 12.4 12.6 12.7 12.8 12.9 12.9
együttható, m/mK

6. táblázat Az 1.2343-as acélbetét hővezető-képessége, W/mK

Hőmérséklet, °C 20 °C 350 °C 700 °C
Megeresztve 29,8 30,0 33,4
Edzve 26,8 27,3 30,3

7. táblázat Az 1.2343-as acélbetét keménysége és szakítószilárdsága megeresztve

Hőmérséklet, °C 100 200 300 400 500 550 600 650 700
HRC 52 52 52 52 54 52 48 38 31
Rm, MPa 1790 1790 1790 1790 1910 1790 1570 1200 995

Az 57. ábrán az acélbetétek megeresztést követő hővezető-képessége látható.

45
Hővezető képesség [W/mK]

40

35 1.2343
1.2367
30 1.2999

25

20
0 200 400 600 800
Hőmérséklet [°C]

57. ábra A leggyakrabban alkalmazott acélbetét anyagok hővezető-képessége

74
3.3 A nyomásos öntőszerszámok gyártása
A szerszám betét anyagait 1.2343, vagy 1.2344 jelű acélból készítik. Mivel ezek a
formabetétek igen nagy hőterhelésnek (hősokk) vannak kitéve, ezért ezeket a melegüzemi
szerszámacélokat ennek elviselésére fejlesztették ki. Kicsi a melegrepedési hajlamuk az előírt
keménység mellett (46-52 HRC), ugyanakkor a fémáramlás okozta eróziójuk előfordulhat.
Ez ellen különféle kopásálló bevonatolással lehet védekezni.
A szerszámház elemeit szabványos méretű lapokból rendelik. A keretlapok anyag általában
M200, a ház többi elemének anyaga C45 jelzésű acél.
A vezető elemek és egyéb kiegészítő elemek kereskedelemben készen kaphatók, de ezek a
szerszámüzemen belül le is gyárthatók. A vezető elemek, perselyek és oszlopok anyagai
általában valamilyen betétben edzhető acél, ilyen például a BC-3.
Szerszámbetétek gyártása
A szerszámgyártás folyamata a szerszámbetétek gyártásával kezdődik, mert ezeknek az
átfutási ideje a hosszabb. Az alapanyagot először kb. 1 mm ráhagyással befoglaló méretre
marják egyetemes marógépen, vagy horizontmarón. Általában ilyenkor kerülnek bele a hűtő-
fűtő körök furatai is. Ha ez a művelet megtörtént, akkor a pontosabb NC-s megmunkálás
érdekében a darab felfekvő felületét egy érintő köszörüléssel síkköszörűn tiszta felületig
leköszörülik. Ezután az NC marógépre kerül a formabetét.
Általában a mozgó formabetétekkel szokták kezdeni a megmunkálást, mivel a kilökő furatok
és más több furatképzők is ebben a szerszámfélben találhatók. Mivel ezek megmunkálását
huzalszikra forgácsolással kell elvégezni, azért ennek a betétnek a gyártási ideje hosszabb.
Az NC marógépen a nagyoló marás CAD-CAM rendszerben történik 3D-s betétmodellek
alapján. Ha a nagyoláskor nagyon mély formaüregrészek vannak, vagy a betétről nagy
anyagmennyiséget kell leforgácsolni, vagy ha formaüreg nagyon tagolt, akkor a nagyoló
marás közben be szoktak iktatni egy feszültségtelenítő hőkezelést és a hőkezelés után egy
újabb felületsimító köszörülést.
A nagyoló marás kb. 0,5 mm-es ráhagyással történik. A marási folyamatban egyre kisebb
átmérőjű szerszámokra van írva a forgácsolási pálya programja. Nagyoló maráskor kerülnek a
betétekbe a betétrögzítő menetek furatai is, ilyenkor szokták belefúrni a kilökő és furatképző
furatok startfuratait is.
Ha a nagyolás megtörtént, akkor a betétek a hőkezelőben kerülnek, ahol edzés és általában
háromszori megeresztés után 46-50 HRC keménységre edzik.

75
A hőkezelés általában védőgáz alatt történik, hogy a felület ne revésedjen el. A hőkezelés után
a betéteket - ha lehetséges - teljesen körbeköszörülik végleges befoglaló méretre. Köszörülés
után a formabetétek újra az NC marógépre kerülnek simító marás céljából.
Itt a már említett 3D-s marással egyre kisebb maróátmérőket használva a lehetőségekhez
képest minél jobban megközelítik a végleges formaüreg alakját.
Lehetséges az, hogy a szerszámüregben vannak olyan terek, amelyek már marással nem
megmunkálhatók. Ilyenkor a szerszámüreg készremunkálása a tömbszikra forgácsolással
készül el. Ehhez szintén 3D-s marással elektródákat kell készíteni. Az elektródák anyaga
általában réz, vagy grafit. Az elektródákból két méret készül, egy nagyoló és egy simító.
A nagyoló elektródák kisebb méretűek, mert nagyobb szikraközzel dolgoznak. Nagyobb
áramerősséggel gyorsabban kinagyolják a felületet, melyet később a simító elektróda kisebb
árammal dolgozva besimít.
Így egy szép felületet kapnak, melyet már könnyen össze lehet dolgozni a többi felülettel.
A szerszámüreg elkészülte után huzalszikra forgácsoló gépen kivágják a kilökő és furatképző
csapok helyeit. Ilyenkor a betéten át kell fűzni a forgácsoló huzalt. Ehhez a befűzéshez van
szükség az NC-marógépen elkészített startfuratokra.
Az öntvényeken általában vannak feliratok. A vevői igény szerint lehetnek alapanyagjelölés,
rajzszám, rajzi változatszám, szerszámszám, fészekszám, beszállítói kódszám vagy logo,
öntési dátum jelölő. Ezek negatívjait -ha van rá lehetőség- a simításkor az NC-gépen teszik
bele, de mély részekben elhelyezkedő feliratokat lézer gravírozással készítik el.
A kész betétet ezután kapja meg a szerszámkészítő szakember, aki a végső simításokat végzi
el a betéteken. Felpucolja a formafelületeket az előírt felületi érdességűre. Dörzsárazza a
kilökőfuratokat. Illeszti a furatképzőket és az oldalmagokat. Ledugózza a hűtő-fűtő körök
segédfuratait. A betéteket beépíti a keretlapokba. Oldalmagok esetén beilleszti a
vezetőléceket, csúszólapokat, csúszkatesteket.
Az öntvényekben általában vannak előöntött, vagy készreöntött furatok. Ezek kialakításához
furatképző csapokra van szükség. A csapok csak igen ritkán vannak egyben a formabetét
anyagával. Általában cserélhetőek, mert gyakran törnek, görbülnek, elmosódnak. A
furatképző csapok gyártása általában köracélból esztergálással indul. Az esztergálás során
köszörülési ráhagyással készülnek a csapok, a hőkezelés után történik a köszörülés.
Előfordulnak nem forgástest alakú csapok is. Ezeket NC marással, vagy tömb-, illetve
huzalszikra forgácsolással állítják elő. Az ilyen csapokat az elfordulás ellen biztosítani kell,
rögzíteni a formabetétben illesztőszeggel, vagy lapolással.

76
Szerszámház gyártása

A szerszámbetétek gyártásával párhuzamosan indulhat a ház megmunkálása.

Kereskedelemben kaphatók a szabványos méretű szerszámlapok és összevezető elemek. A
szerszámlapok lehetnek fúrt vagy fúratlan kivitelűek. Ez azt jelenti hogy a szerszámfelek
összevezetésére szolgáló vezetőcsapok és perselyek helyei benne vannak–e a lapokban, vagy
az elkészítésüket egyénileg kell megoldani. Ezek a szabványos lapok méretre martak és
köszörült kivitelűek.

A gyártás leírásának részletezése miatt induljunk ki egyedileg gyártott szerszámházból.

Az alapanyag beérkezése után minden lapot és távtartó hasábot nagyméretű portálmarón,

vagy horizontmarón köszörülési ráhagyással méretre marják, mivel a beszállító cégek
fűrészeléssel, plazma- vagy lángvágással darabolják méretre az alapanyagot. Ezen
technológiák méret és szögtűrése nem elég pontos a szerszámházak gyártásához. A
körbemarás során a keretlapokba bele szokták fúrni a hűtő-fűtő csövek furatait, elő szokták
fúrni vagy készre munkálják a vezető oszlopok és perselyek furatait, valamint az összes
elembe beleteszik az emelésre szolgáló szemes csavarok meneteit. A szerszámház elemeit
ezután köszörüléssel méretre munkálják.

A következő műveletet általában NC marógépen végzik. Elkészítik a formaadó betétek

férőhelyeit illesztve. Létrehozzák a csúszólécek és csúszólapok férőhelyeit. A keretlapokban
kifúrják a betétek rögzítésére szolgáló csavarok helyeit. A mozgó keretlapban kifúrják a
kilökőcsapok helyeit általában a csapok átmérőjénél 1 mm-rel nagyobbra. Ez az
átmérőkülönbség kettős célt szolgál. Az egyik az, hogy a furatképző csapok csak a betétekben
legyenek illesztve, a másik ok a kilökőhelyek sorjásodásából adódik. A kilökőfuratok a
bennük mozgó kilökőcsapok hatására előbb vagy utóbb kikopnak, átmérőjük megnő. Az
öntvényen ekkor sorja képződik a kilökőnyomoknál. Ilyen esetekben a furatokat néhány tized
mm-rel nagyobbra szokták javítani és új, a megnövelt furatátmérőhöz igazított
kilökőcsapokkal folytatódik a gyártás. Ahhoz, hogy ezek a megnövelt méretű csapok is
elférjenek a javítás után, már eleve nagyobbra fúrják a keretlapokban a furatokat.

A kilökőtartó lapban pozícióba fúrják a kilökők helyeit és elkészítik a kilökő vezető perselyek
helyeit. Elkészítik a kilökőlap és a kilökőtartólap összefogására szolgáló meneteket is.

A kilökőlapba elkészítik az ütközőtányérok rögzítőmeneteit. Belefúrják a kilökő tartólaphoz

rögzítő csavarok furatait és belemarják a kényszervisszahúzó gombák helyeit. Ennek az
elemnek általában csak oldalmagos szerszámoknál van létjogosultsága. Feladata az, hogy a
gépi kilökőrendszerrel összekösse a szerszám kilökőrendszerét. Vezérléssel ugyanis néha
előbb vissza kell húzatni a kilökőrendszert mint ahogy a szerszámzárás elindul, vagy a
hidraulikus hengerek az oldalmagokat a helyükre tolnák. Ennek az elemnek az a feladata,
hogy a menetes visszahúzó szárakon keresztül kapcsolatot teremtsen az öntőgép
kidobólapjával.

Egyszerűbb alámetszést, és így oldalmagokat nem tartalmazó szerszámok esetén a

kilökőrendszer alaphelyzetbe történő mozgatását kényszervisszatoló csapokkal szokás
megoldani. Ezen csapok fejei szintén a kilökő tartólap és a kilökőlap közé vannak rögzítve és

77
a végeik a szerszám osztósíkon ütköznek fel általában egy edzett betéten. A szerszámfelek
zárásakor a visszatolók - felütközve az álló formafélben elhelyezett betéten- hátratolják a
kilökőrendszert addig, amíg a kilökőlap hátulján elhelyezett ütközőtárcsák felütköznek a
mozgó felfogólapon.

Szerszám összeállítás

Amikor a szerszámház, a formabetétek és a többi szerszámelem is elkészült, akkor

megkezdődik a szerszám összerakása. A szerszámkészítő szakember belehelyezi a
keretlapokba a formabetéteket. Ezeket csavarokkal rögzíti. Helyükre teszi a vezetőoszlopokat
és a perselyeket. Ha van oldalmag, akkor ezek vezetőelemeit is beszereli a keretlapokba. A
magok behelyezése nélkül a két formabetétet a vezetőcsapok és perselyek segítségével
összeemeli és úgynevezett záráspróbát végez. Ilyenkor az egyik szerszámfél osztósíkját
tusírfestékkel megfesti és ha a szerszámfelek szétemelése után a másik formafél osztósíkja is
festékes lesz, akkor a szerszám a fő osztósíkon már jól zár. Ezután az előző műveletet
megismétli úgy, hogy a magokat már a helyükre teszi. A magok és maghelyek zárásán
általában kézi munkával pneumatikus kézi köszörűkkel javítani kell. A tusírozás műveletét
addig végzi a magokkal, amíg a szerszám tökéletesen zár. A szerszám szerelésekor minden
mozgó, csúszó, súrlódó, elemet rezes-grafitos hőálló zsírral meg kell kenni.

Ezután a méretre vágott és köszörült kilökő csapokat a kilökő tartólapon keresztül a betétekbe
helyezi. A kilökő tartólapba behelyezi a vezetőperselyeket. Ráhelyezi a kilökőlapot miután a
visszahúzó gombákat is a helyükre tette és a két lapot összecsavarozza. Felcsavarozza a
kilökőlap hátuljára az ütközőgombákat.

Ezután a hátlapra felcsavarozza a távtartó hasábokat és hengereket. A hátlapba beleteszi a

kilökőrendszer vezetőoszlopait. Amikor ezzel készen van, akkor az egészet egyben ráemeli a
mozgó formafélre hátulról úgy, hogy a kilökőrendszer vezetőperselyeibe a hátlapból kiálló
vezetőoszlopok beletaláljanak. A hátlapot a mozgó keretlaphoz csavarozza és az egész mozgó
szerszámfelet a hátlapra fordítja. A kilökőrendszer ha jól működik ilyenkor a saját súlyánál
fogva hátracsúszik. Ellenőrzi a kilökőcsapok hosszát. Mindkét szerszámfélbe belehajtja a hűtő
– fűtő körök csatlakozó csöveit és azok átjárhatóságát levegőbefúvatással ellenőrzi.

Ezután az álló szerszámfélbe beleilleszti a töltőkamrát. A két szerszámfelet összeemeli és a

szerszámot próbaöntésre előkészíti.

Próbaöntés után a mérőszoba az öntvényt beméri. Az esetleges méreteltéréseket és küllemi

hibákat javítják és újabb próbaöntés következik.

78
4. A NYOMÁSOS ÖNTÉS HŐHÁZTARTÁSA

A nyomásos öntőszerszámok temperálása biztosítja a gyártási folyamat során a szerszám

állandó hőmérséklet-viszonyait. A hőelvezetés szabályozása az egyik legfontosabb
gyártástechnológiai feladat a nyomásos öntészetben, ennek ellenére üzemi viszonyok között a
legkevésbé felügyelt szakterületnek mondható. A szerszám megfelelő temperálása
befolyásolja:

- a szerszám élettartamát,
- az öntvény minőségét,
- a gyártás gazdaságosságát.
Minden szerszámot az öntőgépen üzembe helyezés előtt üzemi hőmérsékletre elő kell
melegíteni. A gyakorlatban leggyakrabban alkalmazott eljárás az olajjal és vízzel történő
szerszám-temperálás. Semmiképp sem szabad az öntést hideg, vagy nem kellőképpen
előmelegített szerszámmal elkezdeni, mert nagy hőfeszültségek keletkezhetnek a kontúrtadó
felületén, mely repedések kialakulásához vezethetnek. Ezek a hajszálrepedések az öntvény
felületi hibái kialakulásának egyik elsődleges okai. A melegítés hőmérséklete meg kell
feleljen az öntéshez szükséges közepes szerszám-hőmérsékletnek.
8. táblázat Ajánlott szerszám-hőmérsékletek a fém-forma érintkező felületnél

Ötvözetek Szerszám hőmérséklete (ºC)

Ónötvözetek 70 – 120
Ólomötvözetek 80 – 160
Horganyötvözetek 180 – 220
Magnéziumötvözetek 260 – 290
Alumíniumötvözetek 250 – 310
Rézötvözetek 280 – 350

Általánosan elmondható, hogy a szerszám megkímélhető, és élettartama jelentősen

meghosszabbítható, ha az ajánlott hőmérséklet felső határa közelében üzemeltetjük, mert
ekkor az öntési- és a szerszám-hőmérséklet közti különbség a legkisebb. Jelentős
hőmérsékletcsökkenés hatására a szerszámban mechanikai erők lépnek fel. A szerszám
felületén húzó, a szerszám belsejében pedig nyomó feszültségek ébrednek. Amennyiben ezek
az erők nincsenek egyensúlyban, akkor a szerszám felületén repedések keletkeznek. Másfelől

79
azonban arra is kell ügyelni, hogy a táblázatban megjelölt legmagasabb értékek sem az
előmelegítéskor, sem pedig öntő üzemben ne legyenek túllépve.
Adott öntvény- és szerszámgeometria, valamint öntési ötvözet mellett a szerszám
hőmérsékletét a következő paraméterek befolyásolják:

• ciklusidő
• zárvatartási idő
• a forma temperálása (hőntartása)
• a lefúvó anyag minősége, mennyisége

Minden öntési ciklusra vonatkozik az a követelmény, mely szerint az öntési ciklus alatt
a szerszámba bevitt hőmennyiség egyenlő kell legyen az abból elvezetett hőmennyiséggel.
Az öntvényt csak akkor vehetjük ki a formából, ha megdermedt és elérte a megfelelő
szilárdsági tulajdonságokhoz szükséges kilökési hőmérsékletet. Ez azt jelenti, hogy a
szerszámnak jelentős mennyiségű hőt kell felvennie és leadnia azért, hogy az öntvény a kívánt
módon hűljön le. A szerszám anyagának termikus tulajdonságai ezt a hőelvételt lehetővé
teszik, de a hőt magának a szerszámnak kell elvezetnie. Ez a szerszámhűtés feladata.
A viszonylag kisméretű, vagy nagyon vékonyfalú öntvényeknél, megengedhető a
szerszámhűtést teljes egészében mellőzni, amennyiben a belövések száma által szállított
hőmennyiség nem nagyobb, mint amit a szerszám sugárzás, vezetés vagy konvekció útján
optimálisan le tud adni. Ez természetesen vonatkozik a viszonylag alacsony olvadáspontú
ötvözetekkel való öntésre is, mint pl. az ólom és horgany öntvények, ha azok kisméretűek és
vékonyfalúak.
Egy öntési ciklus során a szerszám különböző mélységeiben bekövetkező
hőmérsékletváltozásokat az 58. ábra mutatja be.
Az 58. ábrán jól látható, hogy a hőmérséklet-változások legjobban a szerszám felületén
követhetők. A hőmérséklet-emelkedés a kontúrfelület alatt 15 mm-rel csak kb. 3 másodperc
múlva kezdődik a forma feltöltése után. Ez alatt az idő alatt az olvadék az összes hőjének már
körülbelül kétharmad részét leadta a formának. Ez azt jelenti, hogy az ötvözet által leadott
hőmennyiség legnagyobb része a szerszám anyagának rossz hővezető-képessége miatt eleinte
a szerszám felszínén egy vékony rétegben tárolódik és azután a következő öntési ciklus
kezdetéig vezetődik tovább a szerszám mélyebb rétegeibe.
A szerszámüreg felszínétől mérve a távolság növelésével egyre kisebb lesz a
hőmérséklet-ingadozások amplitúdója, vagyis a hőáramlás mind egyenletesebbé válik. A
felszín alatt 30 mm-rel gyakorlatilag már nincsenek hőmérséklet változások és a hőáramlás az
egész öntési ciklus alatt állandó marad.

80
 58. ábra Hőmérséklet-idő viszonyok a kontúr felülettől különböző távolságokban
Az 58. ábrához tartozó pontok magyarázata a következő:
1 Az öntés kezdete, amelynél a szerszám felületi hőmérséklete kb. 265°C.
2 Közvetlen az öntés utáni hőmérséklet, amelynél a szerszám felületi hőmérséklete
kb. 518°C.
3 Dermedés vége, 2-3 közötti szakasz az öntvény felületi rétegének megdermedését
mutatja.
4. A szerszám nyitása és az öntvény kilökése.
4-5 A szerszám felületének hűlése nyugvó levegőn és a hőátadás a szerszám belseje
felé.
5-9 A szerszám felületének hőmérséklete, a felület tisztítása, a bevonó anyag felhordása
előtt.
6-10 A szerszám felületének hőmérséklete, a tisztítás és a bevonó anyag felhordása után.
7; 11 A felület utólagos felmelegedése a mélyebb rétegek felöli hőáram útján.
7-8; 10-12 A szerszám felületének hűlése mozgó levegőn.
13-14 A hőmérséklet emelkedésének kezdete a mélyebben fekvő rétegekben.
15-16 A maximális hőmérséklet elérése a mélyebben fekvő rétegekben.

81
4.1 A hőátadás alapesetei
A hő átadásának, mint transzportfolyamatnak alapesetei:
- hővezetés, szilárd testekben, továbbá nyugalomban lévő folyadékokban és gázokban,
- hőátadás, hőszállítással (konvekcióval) áramló folyadékok, gázok, szilárd testek között,
- hősugárzás, amely esetben közvetítő közegre nincs szükség.
Mind a gáz, folyékony és szilárd anyagokban vezetéssel terjed a hő a magasabb
hőmérsékletű helyekről a hidegebb részek felé. A hő terjedésének mértékét a Newton-féle
„hűlési” törvény írja le a következő módon:
q = − grad ⋅ (λ ⋅ T )
ahol: q- hőáramsűrűség
A részecskék közötti hőátadás feltétele: azok egymással való érintkezése. A hővezetés
a nyugalmi állapotot jellemzi. Különböző hőmérsékletű mozgó részecskék esetében a
hőátvitel kiegészül az ú.n. konvektív taggal. Az áramló részecske mint hőhordozó
helyváltoztatása során új környezetbe kerülve megváltoztatja az adott térbeli pont
hőmérsékletét ill. határoló fallal érintkezve vezetéssel ad át, ill. vesz fel hőmennyiséget. A
konvekció tehát az áramló közegre jellemző hőátadási forma.
A sugárzással átvitt hő nem igényel sem közvetlen érintkezést a részecskék között,
mintahogy közvetítő közeget sem. A testek -folyékony és többségükben gáz halmazállapotban
is- abszolút hőmérsékletükkel arányos sugárzást bocsátanak ki felületükről, ill. a rájuk eső
sugarakat anyagminőségüktől függő intenzitással képesek elnyelni.
A gyakorlati esetek többségében a hővezetés, konvekció és hősugárzás együttesen
jelennek meg a folyamatban. Az öntés során az olvadék hőtartalma a szerszámban
hővezetéssel távozik a fémből közvetlenül, majd hűtőkörök segítségével hőátadással
szállítódik tovább. A szerszám külső felületén a szerszám hőtartalma sugárzással, illetve
hőátadással továbbítódik a környezet felé. A három folyamat közül a nyomásos öntészetben a
hővezetés és a hőátadás érvényesül leginkább, mivel a szerszám környezetre nyitott felületén
a környezetbe történő hőleadás a levegő áramlása útján főként hőátadással továbbítódik. A
hőközlések e három fajtája különböző fizikai törvényszerűségeket követnek, ezért ezeket
külön tárgyaljuk.

82
Hővezetés
Hővezetés során makroszkópikus anyagáramlás nem jön létre, az anyagban az atomok,
ill. a molekulák nem végeznek rendezett mozgást, hanem a rendezetlen hőmozgásuk
energiájának egy részét ütközések útján a szomszédos részecskéknek adják át, azaz a nagyobb
kinetikai energiával rendelkező molekulák az energiájuk egy részét átadják a szomszédos,
kisebb energiával rendelkező molekuláknak és ezáltal azok hőmérséklete is növekszik, a
hővezetés folyamata létrejön. A hővezetés gázokban, folyadékokban és szilárd testekben
kialakuló hőenergia-transzport folyamat. A hővezetés egyensúlyi állapota abban az esetben
teljesül, ha a test minden pontjában annak hőmérséklete időben változatlan marad. Ekkor
beszélünk stacionér hővezetésről.
A hőmérsékletmező által létrehozott hőáram egyenlete:
q = −λ∇T
ahol: λ- hővezetési tényező, hővezető képesség [W/mK],
 ∂T ∂T ∂T 
∇T =  , ,  - hőmérséklet gradiens [K/m].
 ∂x ∂y ∂z 
A hővezetés alapegyenlete
A hővezetés alapegyenletét először Joseph Fourier vezette le 1822-ben, a „Théorie
analytique de la chaleur” című könyvében. Tanulmányaiban bemutatta az általa tapasztalati
W
úton levezetett egyenletet. A q  2  hőáramsűrűség egyenesen arányos a közeg
m 
hőmérsékletének változásával és fordítottan arányos a távolsággal. Ha az arányossági
tényezőt, hővezetési együtthatónak (λ) nevezzük, akkor az egydimenziós Fourier-egyenlet a
következőképpen írható fel:
dT
q = −λ
dx
A nyomásos öntőszerszámban mint homogén falban a hővezetés a betétben, az
öntőkamrában, mint kétrétegű falban a betét és a szerszámkeret között megy végbe.
Egy G tartományon belül, melyben a hőátadás vezetéssel történik, a T (x,y,z,t)
hőmérséklet-eloszlás a következő parciális differenciál-egyenlettel (a hővezetés Fourier-
egyenlete) írható le:
∂T
ρ ⋅ cp ⋅ = ∇ ⋅ (λ ⋅ ∇T ) + W , ( x, y, z ) ∈ G , t>0,
∂t
Ahol: ρ - sűrűség [kg/m3],

c p - fajlagos hőkapacitás [J/kgK],

λ - hővezető-képesség [W/mK],

83
W = W ( x, y, z , t ) - a hőforrások (vagy hőelnyelők) teljesítménysűrűsége [W/m3].
A ρ, cp, λ anyagjellemzők általában hőmérsékletfüggők.
A egyenlet analitikus megoldása csak a legegyszerűbb modellek esetén lehetséges. A
Fourier-egyenlet megoldásához általában numerikus módszert alkalmaznak.
A egyenlet egyértelmű megoldhatóságához a G tartomány Γ peremén
peremfeltételeket kell megadni, amelyek leírják a hőcserét a szóban forgó testek és a
környezet között.
Meg kell adni a T ( x, y, z ,0 ) = T0 ( x, y, z ) kezdeti hőmérséklet-eloszlást a t=0 időpontra.
A következő peremfeltételek fordulhatnak elő:
a, Dirichlet-féle peremfeltétel (előírt perem-hőmérséklet)
T ( x, y, z , t ) = Θ( x, y, z , t ), ( x, y, z ) ∈ Γ1 , t>0
b, Cauchy-féle peremfeltétel
∂T
−λ⋅ + α ⋅ ( x, y, z , t , T ) ⋅ T = γ ⋅ ( x, y, z , t , T ), ( x, y, z ) ∈ Γ2 , t>0
∂n
Itt α és γ adott függvények.
Homogén fal hővezetése
Egy homogén szerkezetű anyag hővezetési tényezője állandó. Az 59. ábrán
egy δ vastagságú homogén falban a hővezetés által kialakult hőmérsékleteloszlást láthatjuk. A
fal külső hőmérsékleteit (T1 és T2) szintén állandó értéken tartjuk. A hőmérséklet a fal
síkjára merőlegesen, x tengely irányában változik. A hőmérsékletmező ebben az esetben
egyméretű, az izotermikus felületek síkfelületek, és az x tengelyre merőlegesen helyezkednek
el. Kiválasztunk a falon belül a fal felületétől x távolságra dx vastagságú réteget, amelyet két
izotermikus felület határol.

59. ábra Homogén fal hővezetése

84
A fentebb szerepelt Fourier-egyenletet alkalmazva, a változók szétválasztását követően, az
alábbi egyenletet kapjuk:
q
dT = − dx
λ
Majd a fenti egyenlete integrálva:
q
T=− x+C
λ
Az integrálás állandóját, C-t a határfeltételek alapján határozhatjuk meg, ugyanis ha x = 0
akkor
T = T1 .
Ezt az értéket a Q1 = cp ⋅ m ⋅ ( Töntési − Tderm ) egyenletbe helyettesítve kapjuk, hogy:
C = T1
Ha x = δ , T = T2; ennek alapján:
q
T2 = − δ + T1
λ
Ez utóbbi egyenlet lehetővé teszi, hogy meghatározzuk az ismeretlen q hőáramot:
λ λ
q = ( T1 − T2 ) = ∆T
δ δ
Ennek alapján látható, hogy a fal 1 m2-én időegység alatt elvezetett hőmennyiség
egyenesen arányos a hővezetési tényezővel (λ), valamint a fal külső felületeinek hőmérséklet
különbségével, és fordítottan arányos a fal vastagságával (δ). A hőáramot nem a
hőmérsékletek abszolút értéke, hanem azok különbsége (∆T = T1 - T2) határozza meg.
λ  W  δ
A hányadost  2  a fal hővezető-képességének, reciprok értékét, a hányadost pedig
δ m K  λ
a fal hőellenállásának nevezzük. Ez utóbbi azt a hőmérsékletesést jelenti, amelynél a falon át
λ λ
egységnyi hőáram hatol keresztül. Ha a q= ( T1 − T2 ) = ∆T összefüggés alapján
δ δ
meghatározzuk a hőáram sűrűséget, akkor könnyen kiszámíthatjuk az A felületű sík falon t
idő alatt átáramló hőmennyiséget is:
λ
Q = qAt = ∆TAt
δ
q
Ha a T = − x+C egyenletbe behelyettesítjük a C = T1 egyenletből a C állandót, valamint
λ
λ λ
a q= ( T1 − T2 ) = ∆T egyenletből q értékét, megkapjuk a hőmérsékletváltozás
δ δ
összefüggését:
T1 − T2
Tx = T1 − x
δ
Ez az összefüggés lineáris. Ennek következtében, ha a hővezetési tényező értéke állandó, a
homogén fal hőmérséklete lineáris törvény szerint változik. Valójában azonban a hővezetési
85
tényező a hőmérséklettől való függése miatt nem állandó és a fal hőmérséklete nemlineáris
vonalú törvényszerűség szerint változik.

Réteges fal hővezetése

A különnemű rétegekből álló falakat rétegesnek nevezzük. Több rétegből áll például a
λ λ
nyomásos öntőszerszám, a kazánok és a kemencék falazata. Az q = ( T1 − T2 ) = ∆T
δ δ
egyenletet egy három rétegből álló fal esetére oldjuk meg. Ezt a háromrétegű falat szemlélteti
a 60. ábra. Nyomásos öntészetben ilyen falat képez az öntvény – szerszámbetét –
szerszámkeret együttes. Az első réteg vastagsága δ1, a másodiké δ2, a harmadiké pedig δ3. A
rétegek hővezetési tényezői λ1, λ2 és λ3. Ezenkívül ismerjük még a réteges fal külső
felületeinek T1 és T4 hőmérsékleteit is.

60. ábra Többrétegű fal stacioner hővezetése

Az egyes rétegek között szoros érintkezést feltételezünk, így az érintkező falak
hőmérséklete egymástól nem különbözik, viszont ismeretlenek. Ezeket a hőmérsékleteket a
számításainkban T2 – vel és T3 – mal jelöljük.
Állandósult állapotot feltételezve a hőáramsűrűség (q) egyenlő és minden rétegben
ugyanakkora, így felírható a következő három egyenlet:
λ1 
q= ( T1 − T2 ) 
δ1 
λ 
q = 2 ( T2 − T3 ) 
δ2 
λ2 
q = ( T3 − T4 ) 
δ2 

86
Ez alapján meghatározható az egyes rétegek hőmérsékletváltozása:

δ1 
T1 − T2 = q 
λ1 
δ 
T2 − T3 = q 2 
λ2 
δ 
T3 − T4 = q 3 
λ3 
Az egyenletrendszert rendezve kapjuk a következő összefüggést:
δ δ δ 
T1 − T4 = q  1 + 2 + 3 
 λ1 λ 2 λ 3 
amelyből a hőáramsűrűségre adódik a :
T1 − T4
q=
δ1 δ 2 δ 3
+ +
λ1 λ 2 λ 3
összefüggés.
Az összefüggés n réteg esetén az alábbi módon változik:
T1 + Tn +1
q= n
δ1
∑i =1 λ1

87
4.2 A nyomásos öntőszerszám hő- és energiamérlege
A hő a termodinamika II. főtétele szerint mindig a nagyobb hőmérsékletű helyről képes az
alacsonyabb hőmérsékletű hely felé áramolni. A hő elvezetése, mint transzportfolyamat
háromféle módon jöhet létre:
- hővezetéssel,
- hőátadással avagy konvekcióval (hőáramlás),
- hősugárzással.
Az olvadékból öntési ciklusonként bevitt hőmennyiséget az öntődugattyúk, az
öntőkamra és a szerszámbetétek veszik fel.
A nyomásos öntőszerszám termikus viszonyainak stabilitása érdekében az alábbi
feltételnek kell minden ciklusra teljesülnie:
Qbe=Qki
ahol:
Qbe- a formának ciklusonként átadott hőmennyiség,
Qki- a formából ciklusonként elvezetett hőmennyiség.
Az olvadékból öntési ciklusonként bevitt hőmennyiséget az öntődugattyúk, az öntőkamra és a
szerszámbetétek veszik fel.
A formának átadott hőmennyiség a szerszám leválasztó anyag elpárolgásával,
valamint a hűtőrendszer, konvekció és sugárzás segítségével vezethető el.
A nyomásos öntés hőtranszport folyamatait a 61. ábra foglalja össze.
QK – konvekció

A fém által bevitt hőmennyiség QS – sugárzás

Szerszám
Qbe,össz = Q1 + Q2 + Q3 (+Q4) QG – hővezetés
QB– leválasztó anyag

QH – belső hűtőrendszer

61. ábra Az olvadék hőtartalmának elvezetése az öntvénynek öntőszerszámból történő

eltávolításáig

4.3 A fém által az öntőszerszámnak átadott hőmennyiség

A fém által bevitt hőmennyiség négy részre osztható:
Qbe,össz=Q1+Q2+Q3(+Q4) [J]
ahol:
Qössz- a fém által bevitt összes hőmennyiség,
Q1 - a dermedés kezdetéig átadott hőmennyiség, folyékony állapotban,
Q1 = c pf ⋅ m ⋅ (Töntési − Tderm ) [J],

88
 Q2 - dermedési hő, megszilárdulás közben,
Q2 = L ⋅ m [J],
Q3 - az öntvény kilökési hőmérsékletének eléréséig átadott hőmennyiség, szilárd
állapotban,
Q3 = c psz ⋅ m ⋅ (Tderm − Tkidobási ) [J],

Q4 - surlódással átadott hőmennyiség, mely elhanyagolható nagyságú.

ahol:
Töntési- az olvadék hőmérséklete a szerszámba juttatáskor [K],
Tderm- dermedési hőmérséklet [K],
Tkidobási- a darab kivételi hőmérséklete [K],
cpf, cpsz- az ötvözet folyékony, valamint szilárd állapotbeli fajhője [J/kgK],
L- az ötvözet dermedési látens hője [J/kg ],
m- a formába öntött fém tömege [kg].

4.4 Az öntőszerszámból öntési ciklusonként elvezetett hő mennyisége

A szerszámnak átadott hő az öntődugattyú, a kamra és a szerszámbetét veszi át és
hővezetéssel és hősugárzással, valamint konvekcióval és a belső hűtőrendszerrel adja át a
környezetnek. A hőelvezetés típusait a 62. ábra mutatja.

62.ábra Nyomásos öntőformából az olvadék által bevitt hő elvezetése

Az öntődugattyú vízzel történő hűtése elsősorban a felmelegedését és az ezzel járó

hőtágulást akadályozza meg, de az általa elvezetett hő igen jelentős lehet a pogácsa hőjének
elvezetésében.

89
A szerszámbetéteknek átadott hő a belső hűtőrendszeren, az alkalmazott hűtőközegen
keresztül (QH ) , valamint az öntőgépen át (QG ) jut a környező levegőbe. A nyomásos

öntőgépből és a szerszámból pedig konvekció (QK ) , sugárzás (QS ) által és a szerszám

felületére felvitt leválasztó anyag elpárolgása révén (QB ) .

Egy öntési ciklus alatt a formáról elvezetett összes hő
Qki = QH + QG + QK + QS + QB [J]
ahol:
QH - belső hűtőrendszeren keresztül elvezetett hő,
QG - nyomásos öntőgépnek átadott hő,
QK - konvekció által elvezetett hő,
QS - sugárzással eltávozó hő,
QB - szerszámbevonó anyag elpárolgása révén eltávozó hőmennyiség.

Belső hűtőrendszer által elvezetett hő

A különböző hűtőközegek (víz, olaj) által elvezetett hőt a be- és kilépési

hőmérsékletek különbsége alapján, valamint a hűtőközeg térfogatáramának ismeretében lehet
meghatározni.

⋅ ρ ⋅ c p ⋅ (THki − THbe ) ⋅ t c
V
QH = [J]
60
Ahol:
V& - a hűtőközeg térfogatárama [dm3/perc],
tc- a ciklusidő [s],
cp- a hűtőközeg fajlagos hőkapacitása [J/kgK],
ρ - a hűtőközeg sűrűsége [kg/m3],
∆T - a hűtőközeg kilépési és belépési hőmérséklete közötti különbség [K].

A belső hűtőkörrel elvezetett hőt befolyásolja a szerszámbetét szerkezeti anyaga, a

hűtőközeg fajtája, a hűtőközeg áramlási sebessége, a hűtőfuratok átmérője, a kontúrfelület
alatti furat hossza, valamint a hűtőfurat távolsága a kontúradó felülettől.

90
Konvekcióval elvezetett hő
Konvekció alatt az áramló közegek (pl. levegő) és szilárd testek között létrejövő hőátadást
értjük.
Qk = α ⋅ A ⋅ (TF − TU ) ⋅ tc [J]
Ahol:
α - konvektiv hőátadási tényező [W/m2K],
A- hőátadó felület [m2],
tc- ciklusidő [s],
TF- a szerszám hűtőfelületének hőmérséklete [K],
TU- környezeti hőmérséklet [K].

A ∆T = TF − TU - a szerszám (acél) külső felülete és a környezeti hőmérséklet között létrejövő

hőmérséklet különbsége [K].

Sugárzásos hőveszteség
Hősugárzás esetében közvetítő közegre nincs szükség.
( )
Q S = σ ⋅ ε ⋅ A ⋅ TF4 − TU4 ⋅ t c [J]
Ahol:
σ - 5,67⋅10-8-a Stefan-Boltzmann állandó [W/m2K4],
ε - 0,70-0,99- a sugárzó felület (acél) emissziós tényezője,
A- sugárzási felület [m2],
TF, TU - sugárzó felület és a környezet hőmérséklete [K],
tC - a ciklusidő [s].

Leválasztó anyag elpárolgása által elvezetett hőveszteség

A vízbázisú szerszám leválasztó anyag a szerszám felületén elpárolog. Az elvezetett hő a
leválasztó anyag tömegétől és hőfizikai jellemzőitől függ:
Qb = M ⋅ (ce + c p ⋅ ∆T ) [J]

Ahol:
M- a felvitt leválasztóanyag tömege ciklusonként [kg],
ce- a leválasztó anyag párolgási hője [J/K],
cp- a leválasztó anyag fajlagos hőkapacitása [J/kgK],
∆ T=Tla-Tu- a leválasztó anyag forrás- és felszórási hőmérsékletének különbsége [K].

91
4.5 A szükséges hűtőteljesítmény
A szükséges hűtőteljesítmény az a következő képlettel számítható:

Qbe ,össz − Q S − Q K − Q B − QG
Pössz =
tC
Konvekció és sugárzás által a szerszámból elvezetett, valamint az öntőgépen keresztül
eltávozó hőmennyiség - jól tervezett hűtőrendszerrel ellátott szerszám esetén - megközelítőleg
10%-át adja az összes hőnek. A leválasztó anyaggal eltávozó hőmennyiséget minimális
értéken kell tartani (ellenkező esetben a szerszám élettartama jelentősen lecsökken), tehát az
összes hőmennyiség legnagyobb részét a belső hűtőrendszeren keresztül kellene elvezetni.
Azt, hogy a hőátadás melyik alapesete és milyen mértékben érvényesül az öntvény tömege,
falvastagsága, valamint a szerszám mérete és tömege határozza meg.
A belső hűtőrendszerrel nem rendelkező nyomásos öntőszerszámokból az összes hő
konvekcióval és sugárzással által jut a környezetbe.
A kis tömegű, vékony falú és nagy felületű öntvények esetén nincs szükség a szerszám
belső hűtőrendszerrel történő hűtésére. Ebben az esetben a hűtőcsatornák a szerszám
felfűtése miatt szükségesek, továbbá a gépmegállások esetén a szerszám melegen tartása a
funkciójuk.
A 63. ábrán a nyomásos öntés viszonyai között a szerszámból elvezetett hőmennyiségek
hőmérsékletfüggése látható.

4500
Teljes leadott energia
4000
[W / m ]
2

3500
Hőáramsűrűség, W/m2

3000
sugárzással
Elvezetett hőmennyiség,

2500
hővezetéssel
2000

1500

1000

500

0
25 50 75 100 125 150 175 200
A hőleadó felület hőmérséklete [°C]

63. ábra A hőáramsűrűség alakulása a hőleadó felület hőmérsékletenék függvényben

92
A belső hűtőkör nélküli, vagy nem megfelelően tervezett hűtőrendszer esetén lényegesen
nagyobb a szerszámból, így az öntőgépen keresztül átadott, valamint a leválasztó anyaggal
elvitt hőmennyiség, ugyanakkor a szerszám az optimálisnál nagyobb hőmérsékleten üzemel.

4.6 Hűtő-fűtőkörök alkalmazása

A szerszámtemperáló készülékek - hűtő és fűtő készülékek – egyrészt a szerszám
felmelegítésre szolgálnak, másrészt hűtik öntés közben a szerszámot, ezáltal megvalósul a
szerszám hőmérsékletének állandó, szűk határon belüli tartása. Még a gyors szerszámváltó
készülékek alkalmazása mellett is előnyös a temperáló berendezés használata, mert a
szerszám már az öntőgépre szerelés előtt üzemi hőfokra van felmelegítve, és a felfogás után
azonnal üzembe állítható. A temperáló készülékek keringetett hőtároló folyadékkal (hőálló
olaj) üzemelnek, mely folyadék szükség szerint elektromosan is felfűthető, illetve szivattyú
révén, keringetett hűtővízzel le is hűthető. Ennek a szabályozható folyadékkeringetésnek a
segítségével a szerszám előre meghatározott üzemi hőmérsékletre hozható, ill. öntés közben
ezen tartható. A hűtő - fűtő hőcserélő berendezés, valamint a szivattyú és szabályozó elemek
be vannak építve a temperáló készülékbe. Egy ilyen készülék működésének vázlatát és fotóját
mutatja be a 64. ábra.

64. ábra A temperáló készülék működési vázlata

A fűtő és hűtő készülékek kettős feladatot látnak el, azaz nemcsak az öntés előtti
felmelegítésre, hanem a hűtésre is szolgálnak és ezzel a hőmérsékletet szűk határon belül
93
tartják. Még a gyors szerszámváltó készülékek alkalmazása mellett is előnyös a temperáló
berendezés használata, mert a felfogandó formát már az öntőgépre szerelés előtt üzemi
hőfokra melegítik, és a felfogás után azonnal üzembe fogható. A hűtés megvalósulhat a
szerszámba épített hűtőcsatornák révén, a szerszámbevonó anyag által, valamint a szerszám
nehezen hozzáférhető részeibe beépített, zárt rendszerű hűtőbetétek segítségével. A szerszám
előmelegítése által elkerülhető, illetve minimalizálható a mechanikai feszültségek kialakulása,
ezáltal az öntőszerszám élettartama meghosszabbítható és a termelékenység növelhető.
Mechanikai feszültségek alatt értjük az öntőszerszám felületén a húzó, a belsejében pedig a
nyomófeszültségek kialakulását, amely feszültségek fellépése esetén a formában repedések
keletkeznek és a szerszám nem visel el több öntési ciklust. A szerszám előmelegítése és az
üzemi használatában a hőmérsékletintervallum az öntvény anyagától nagyban függ.
A hűtő-fűtő készülékek olyan keringetett hőtároló folyadékkal üzemelnek, mely
folyadék szükség szerint elektromosan is felfűthető, ill. szivattyú révén, a szerszám csatornáin
átkeringetett hűtővízzel le is hűthető, így a folyadékkeringetés segítségével a szerszám előre
meghatározott üzemi hőmérsékletre hozható, és öntés közben ezen is tartható. A
szerszámhőmérsékletet mindig az ajánlott felső hőmérséklettartományban érdemes tartani,
ugyanis ilyenkor a legkisebb a formafal és a fém hőmérséklete közötti különbség, amivel
csökkenthetők a mechanikai erők. A felmelegítéshez fűtőberendezéseket önmagukban, vagy
hűtőkészülékkel kombinálva alkalmaznak. Nem alkalmasak a gázégők, mert a kiálló
formaelemeket, vékony magokat, kidobó stifteket erősebben felmelegítik, mint a vastag falú
formarészeket. Ezeknél a hőkezelt forma anyagának helyi túlhevülése alakulhat ki, amely
utólagos hőkezelésként hat, és csökkentheti annak szilárdságát. Alkalmasabbak az
infrasugárzók vagy kerámia gázsugárzók, melyek viszonylag egyenletes hőeloszlást tesznek
lehetővé. Az ilyenfajta készülékek keret, vagy doboz formában készülnek és a nyitott
formafelek közé függesztik őket. De itt is ügyelni kell arra, hogy a forma bizonyos helyei ne
hevüljenek túl. Formatemperáló készülékek / fűtő és hűtő készülékek / nem csak az öntés
előtti formafelmelegítésre szolgálnak, hanem a forma hűtésére is, és ezzel a forma
hőmérsékletének állandó, szűk határon belül való tartására.
A hűtő-fűtő berendezések rendszerint egy, vagy két hűtő-fűtő körrel rendelkeznek és a
hűtő-fűtő közeg rendszerint hőálló olaj. A szerszám temperáltnak mondható, amennyiben van
legalább egy hűtő-fűtő köre. A hőcserélő folyadékokkal (termikus olajok, amelyek
maximálisan 350 °C -ig hevíthetők) működő szerszámhőmérséklet-szabályozások legtöbbször
megfelelően szabályozott szerszámhőmérsékletet biztosítanak. A berendezés nagykapacitású
elektromos fűtőket és hatékony hőcserélőket egyesít. A hőcserélő folyadékot a hűtő

94
csatornákban a 2-4 m/s áramlási sebesség fenntartásához elegendő teljesítményű szivattyúval
keringtetik. A hőelemek a folyadék hőmérsékletét ellenőrzik és a hűtésre vagy a fűtésre
kapcsolnak, ahogy a beprogramozott szerszám hőmérséklet fenntartása megkívánja.
A hűtő folyadék lehet víz, vagy olaj. A fűtő-hűtő körök távolsága a formát adó felülettől olaj
esetén kb.15-20 mm, míg víz esetén kb. 20-25 mm, mivel a víznek a hűtőhatása nagyobb. A
szerszám - a hőmérsékletét szabályzó rendszer és a folyékony fém által leadott hő miatt - a
folyékony fém és a környezet közötti hőmérsékleten van.
A 65. a, b ábrák a nyomásos öntőforma öntés közben mért hőmérséklet-viszonyait
ábrázolják, a forma felszínétől különböző távolságokban.
A 65.a ábra egy hűtetlen és egy hőhordozó olajjal (150°C) hűtött forma hőmérséklet-idő
folyamatait, a 65.b ábra pedig a víz és a hőhordozó olajok hűtőhatásának összehasonlítását
mutatja. Megállapítható, hogy a víz hűtőhatása nagyobb.

hűtetlen és hőszállító olajjal hűtött vízzel és hőszállító olajjal hűtött

65. ábra Hőmérséklet-idő folyamatok a nyomásos öntő szerszámban

A diagramok jól szemléltetik, hogy legintenzívebb a hőmérsékletváltozás/hőleadás az

öntőszerszám kontúrfelületének a közelében. A forma felszíne alatt pl. 15 mm távolságban,
megközelítően 3 másodperccel a formatöltést követően tapasztalható hőmérsékletemelkedés,
amely idő alatt az olvadék az összes hőjének már kétharmad részét leadta a formának.

95
 A forma anyagának rossz hővezető-képessége eredményezi, hogy az ötvözet által az
öntőszerszámnak leadott hőmennyiség először a kontúrfelület közelében egy vékony rétegben
tárolódik, majd a következő öntési ciklus kezdetéig vezetődik tovább a forma mélyebb
helyeire. A hőmérsékletingadozások amplitúdója, a formafelülettől a formaüreg belseje felé
haladva egyre kisebb, ezáltal a hőáramlás egyenletesebbé válik. A formaüreg felszínétől 30
mm távolságban megállapítható, hogy gyakorlatilag már nincsenek hőmérséklet-változások,
és a hőáramlás az egész öntési ciklus alatt szinte állandó marad, a hőmérséklet pedig
standardizálható. A felületi réteg felmelegedését és a hő terjedését jól szemlélteti a 66. ábra.

700

600

Kontúrfelület
500

3 mm-re a
Hőmérséklet, °C

400
kontúrfelülettől

300
5 mm-re a
kontúrfelülettől
200

100
0 10 20 30 40 50 60 70

Idő, s

66. ábra Hőmérséklet-változás a nyomásos öntőszerszám felületi rétegében

A hűtőcsatornákat az öntvénykontúrhoz közeli szerszámterekben vezetik ott, ahol a hő

áramlása az öntvénytől a szerszám belseje felé elkezdődik. A csatorna elhelyezését úgy kell
megválasztani, hogy mindenek előtt a szerszámüreg mögötti szerszámteret lehessen hatásosan
hűteni. A csatornák egyenes vonalúan vezessenek át a formán, de kialakítástól függően
lehetségesek elterelések és a szerszám kontúrjához való illesztések alkalmazása is.
A hűtőcsatornák optimális elrendezése nagyon sok gyakorlati tapasztalatot igényel.
Vannak ugyan számítási eljárások a szükséges hatásos hűtőberendezések meghatározására, de
a gyakorlatban az elrendezés mindig a tervezőre van bízva.
A temperáló készülékekben lévő hőelemek folyamatosan mérik a hőcserélő folyadék
hőmérsékletét, majd az aktuális, beprogramozott hőmérsékletnek megfelelően hűtik vagy

96
fűtik azt. A hűtő-fűtő körök távolsága a formát adó felülettől olaj esetén kb.15-20 mm, míg
víz esetén kb. 20-25 mm kell legyen, mivel a víznek a hűtőhatása az olajéhoz képest nagyobb.
A szerszámbetét felmelegedési folyamatát és a hűtőcsatornák helyi hűtésének hatását
olajhűtés esetén mutatja a 66. ábra. A szeszámbetétek hűtésére gyakran az olaj- és vízhűtést
együtt használják. Nem megfelelő méretezés és elhelyezés esetén kialakulhat olyan helyzet,
mely szerint az olaj hűtőkörrel fűtjük a szerszámot az intenzív vízhűtés mellett. A kombinált
hűtés hőmérséklet-viszonyait mutatja a 67. ábra.

600
A forma hőmérséklet-változása a dermedés- és lehülés közben
500
Forma hőmérséklete, °C

400
10 Idő a formatöltés után, s
30 2
300
5
20
1
200

100
Olajhűtés

0
0 5 10 15 20 25 30
Távolság a kontúrtadó felülettől, mm

66. ábra Nyomásos öntőszerszám hőmérséklet-változása az öntést követően olajhűtés esetén

600
A forma hőmérséklet-változása a dermedés- és lehülés közben

500
Forma hőmérséklete, °C

400
10 Idő a formatöltés után, s
300
30
5
200 Olajhűtés
1 2 20

100

Vízhűtés
0
0 5 10 15 20 25 30
Távolság a kontúrtadó felülettől, mm

67. ábra Nyomásos öntőszerszám hőmérséklet-változása az öntést követően kombinált hűtés

esetén

97
A nyomásos öntőszerszámok általában sok hűtőkörrel rendelkeznek, ezekkel a szerszámból
kivehető hőmennyiséget egyenként kell megtervezni. Egy üzemi nyomásos öntőszerszám
hűtőcsatornáinak kialakítását muatja a 68. ábra.

68. ábra Nyomásos öntőszerszámba beépített hűtő csatornarendszer

98
4.7 Leválasztó anyagok alkalmazása, szerepe a szerszám hűtésében
Alapvető követelmény a nyomásos öntőszerszám leválasztóanyaggal történő kezelése,
minden öntési ciklust követően.
A leválasztó anyag használata alapvetően két szempontból játszik fontos szerepet. Az
egyik, hogy elkerüljük az öntvénynek a szerszámhoz való tapadását, valamint a kilökőtüskék
és a magok esetleges megszorulását. A másik fontos szempont, hogy a szerszámfelületet
megfelelő hőmérsékletre hűtsük, ami azonban a szerszám idő előtti tönkremeneteléhez vezet.
Tűzveszély és környezetvédelmi okokból leggyakrabban vízbázisú leválasztó anyagot
használnak az öntödék.
A leválasztó anyagokat /formaleválasztó/ az öntőfémmel kapcsolatba kerülő
formafelületre viszik fel, és elsősorban az a feladata, hogy meggátolja a folyékony fém
felragadását a forma falára, és biztosítsa az öntvény leválását a formafalról. Ezenkívül el kell
látnia a mozgó formaelemek súrlódó felületeinek kenését, pl. kidobó és visszalökő stifteket, a
mozgó magok vezető elemeit és a ferde csapokat. Nagyon fontos, hogy eközben a leválasztó
anyag ne befolyásolja hátrányosan az öntvényfelület minőségét, ne okozzon gáz, vagy
füstképződést, és ne hagyjon hátra maradékanyagot.
Dugattyú kenőanyagot csak hidegkamrás gépeknél alkalmaznak, mely az öntőkamra
és öntődugattyú közti csúszó súrlódás csökkentésére szolgál. Itt is előfeltétel, hogy a
kenőanyag ne gyakoroljon kedvezőtlen hatást az öntőfémre és az öntvény minőségére.
A leválasztó- és kenőanyag felhordása történhet drótecsettel, miközben ügyelni kell a
takarékos alkalmazásra. Szórható /porlasztható/ leválasztó anyagokat kézi szórópisztolyokkal
hordják fel, de kedvezőbb formafelszóró készülékeket használni. Még akkor is, ha nem
gondolnánk a nyomásos öntőüzem teljes automatizálására, ajánlatos a formafelszóró készülék
alkalmazása azért, hogy változatlan felszórási feltételeket, tartós reprodukálhatóságot
érhessünk el a túlkenés elkerülésének érdekében.
A nyomásos öntőüzemekben főleg vízzel keverhető leválasztó anyagokat használnak,
amelyeknél az alábbiakra kell figyelemmel lenni:

• A felszórásnál keletkező gőzköpenyt a porlasztott anyagnak át kell törnie.

• A leválasztott anyagot megfelelő adagolásban kell felvinni. A túl sok anyag lecsöpög.
• Ha a felszóró anyagból nagyobb filmrétegre van szükség, akkor a felszórást
lengőmozgással kell elvégezni, és egymást követően több rétegben felvinni.
• A felszórás távolsága, azaz a fúvóka és a formafelület közti távolság fontos tényező.
• A forma hőháztartása állandó kell, hogy legyen.
• A leválasztó anyag rétegfelvitele teljesen zárt kell, hogy legyen. A folyékony fém és a
forma anyaga közti elválasztó réteg növeli a forma élettartamát.
99
 • Az egyes öntvénykategóriák különböző feltételbeli követelményei különféle leválasztó
anyag/vízkeverési arányt feltételeznek, azaz többféle szóróanyag körre van szükség.
• Az olyan leválasztó anyagokat, melyeknek nem kielégítő a kúszó képességük, sűrített
levegővel kell eloszlatni.
Egy hatásos és mindezen feltételeknek megfelelő leválasztó anyagot felhordó (lefújó)
berendezésnek, tehát a feladatok sorát kell ellátnia. Ezen berendezéseknél megkülönböztetünk
álló és mozgó készülékeket. Az álló készülékeknél a fúvóka fixen a nyomásos öntőformára,
vagy a felfogólapra van szerelve és egy egyszerű szabályozó készülékre csatlakoztatva. Az
ilyen leválasztó anyagfelvitel nem bonyolult, és mindenek előtt viszonylag lapos és kevésbé
tagolt formáknál nyújt jó szolgálatot. Ott, ahol gyakorlatilag nem keletkezik hiányosan
felszórt felület, és ahol nem kell mélyen fekvő felületeket felszórni.
Bonyolult öntvények esetében – és ma már bizony ezekből van több – célszerűbb
mozgó formafelszóró készüléket használni. Ezek szórófejjel vagy blokkal ellátva felülről,
vagy oldalról és részben tengelyirányban is mozognak a szerszámfelek közötti terében és
mindkét felét leszórják a leválasztó anyaggal. A szórófej a nyomásos öntőgép záró
tengelyével párhuzamosan is elmozgatható úgy, hogy a mélyebb formaüregeket, vagy a
messze előreugró magokat és betéteket is nagy biztonsággal eléri a felszórás. Vannak olyan
felszóró készülékek, amelyek nem függőleges, hanem vízszintes síkban, radiálisan forognak
be a szerszámfelek közötti térbe, ez a folyamat lengőmozgássá is átalakítható.
Mivel a legtöbb esetben azzal kell számolni, hogy a szerszámot viszonylag gyakran
kell cserélni, a mozgatható szóró készülék lehetőleg a szerszám felső teréből lépjen be a
nyitott szerszámfelek közé. Ez történhet tengelyirányban lengőmozgással vagy egyenes
vonalú elmozgatással.
A forma optimális felületi hőmérséklete a kenés után mindig 250 °C alatt, ideális
esetben 180 – 200 °C között van. Ebben az esetben 1 s szórási idő alatt létre lehet hozni a
filmréteget, ha a forma hőmérséklete a felvitel kezdetén 270 °C alatt van.
Az optimális hőmérsékleteket a 69. ábra foglalja össze. A leválasztóanyag
felszórásának ideális hőmérsékletintervalluma: 180-250 °C.
A 180 °C-nál kisebb leválasztóanyag-hőmérsékletet kerülni kell, mivel túlhűlést jelent,
ami az öntvényrész szerszámhoz való tapadását eredményezi, mivel ebben az esetben a víz
elpárolgása nem megfelelő mértékű, így lemossa a leválasztó anyagot a formáról.
A 70. ábra a túl magas hőmérsékleten és az előírásoknak megfelelő, alacsonyabb
hőmérsékleten történő szerszámlefújást mutat. Amennyiben a szerszám hőmérséklete túl
magas, akkor a gőzképződés sokkal intenzívebb, kialakul a felületen egy gőzpárna, mely
megakadályozza a folyadékcseppek eljutását a szerszám felületére (Leidenfrost jelenség).

100
 69. ábra Az optimális felületi hőmérséklet a lefújáshoz

Szerszám felületi hőmérséklete 336 °C Szerszám felületi hőmérséklete 231 °C

70. ábra Leválasztó anyag felszórásának hatása

A 250 °C-nál nagyobb felületi hőmérséklet alkalmazása esetén tehát gőzzár

keletkezik, amely megakadályozza a filmképződés létrejöttét. Ilyenkor a leválasztó anyag
részecskék leszakadnak a felületről a gőzrobbanások következtében, azaz leválasztó anyag
hiány alakul ki, amely szintén az öntvény öntőszerszámhoz való tapadását eredményezi, és
újabb öntvényselejteket jelent.
Ebben az esetben a szerszám felületét nem egyenletesen kezelik. A szórást azokra a
helyekre koncentrálják és hosszabb ideig végzik, ahol a belső hűtőcsatornákkal nehéz a hűtés,
mint pl. a mély üregek vagy kiszögellő kontúrok. A szóró egységeket a leggyakrabban az álló
felfogólap tetejére, vagy a gép hátsó oldalánál lévő választóvonalhoz helyezett tartóoszlopra
szerelik fel.

101
A leválasztó anyagok által a szeszámból kivett hőmennyiség csökkentésére használnak száraz
(vizes oldószer nélküli) rendszereket is. A porszerű, szerves leválasztó anyagot
elektrosztatikus elven működö szórófejjel juttatják a szerszám felületére, ahol megolvad és
filmréteget képez. Ezt az eljárást általában a nagy felületű, kis falvastagságú öntvényeknél
alkalmazzák, melyeknek a belső hűtőrendszere megfelel a szükséges hőmennyiség
elviteléhez. Porszórásos szerszám lefújó berendezést mutat be a 71. ábra.

Száraz leválasztó anyag felvitele a Poralakú leválasztó anyag felvitele

kamrában történő elpárologtatással elektrosztatikus működésű szórófejjel
71. ábra száraz leválasztó anyag felvitele

A hidegkamrás gépek öntődugattyúinak kenésére pasztákat vagy porlasztható dugattyú

kenőanyagokat használnak. A pasztákat ecsettel, kefével vagy elektromosan meghajtott
zsírpumpa segítségével automatikusan hordják fel a meleg öntődugattyúra, ahol azok azonnal
megolvadnak, és kenőfilmet képeznek. Az automatikus kenés kétségtelenül előnyösebb, mert
a gépkezelő által kézzel végrehajtott minden belövés utáni kenés időigényes, csökkenti a
belövések számát és kenőanyag pazarlással is jár. A zsírpumpától kettő, három vagy négy cső
vezet az öntőkamra furataihoz, melyek a kamra belső falán lévő körhoronyba torkolnak, ahol
az öntődugattyú kiindulási helyzetében tartózkodik. A kenést a gép programja indítja el, és a
kenőanyag adagolt mennyisége az idő függvényében szabályozódik. Hátránya az, hogy a
paszták üzemszünetek vagy hasonló üzemmegszakítások után kikeményednek, és a
vezetékeket eldugítják.

102
4.8 Hűtőcsatornák méretezése
4.8.1 A hűtőcsatornák és a szerszám közötti hőátadás alapjai
Közegáramlással összekötött hőátadásnak nevezzük az áramló gázok, folyadékok és az ezeket
határoló falfelületek között kialakuló hőközlési módot, így a nyomásos öntőszerszámban
kialakított furatokban áramló folyadék és a furat belső felülete között lejátszódó hőátadást.
Egy adott felülettel érintkezésbe lépő közegrészecskék annál gyorsabban cserélődnek ki,
minél nagyobb az áramló közeg sebessége. Azonos körülmények között a szilárd falfelülettel
közölt hő annál nagyobb, minél gyorsabb ez a kicserélődés.
A hőátvitel lehet szabad, vagy kényszeráramlás következménye.
Szabad áramlásról beszélünk abban az esetben, ha az áramlás a sűrűség-különbségek révén
jön létre, amelyek az áramló közegben a hőmérséklet-különbségek hatására alakulnak ki.
Kényszer áramlást a hőátviteltől függetlenül hoznak létre. Az áramlást a temperáló furatokban
a folyadék, szivattyúk segítségével történő keringtetése oldja meg.
A hőátadás egy fal és a fal mentén áramló folyadék, vagy gáz között a következő
összefüggéssel írható le:
Φ = α ⋅ A ⋅ (TFl − TW )
ahol:
Φ - a hőáram [W],
TW - a fal felületének hőmérséklete [K],
TFl - a folyadék vagy gáz közepes hőmérséklete [K],
A - hőátadó felület [m2],
α - hőátadási tényező [W/m2K].
A hőátadási tényező (α ) egy adott falgeometria mellett az anyagjellemzőktől és a folyadék
áramlási állapotától függ, mivel egy áramló folyadékban a hő egyrészt vezetéssel, másrészt a
folyadék mozgásával terjed. A hőátadási tényező dimenzió nélküli alakban a Nusselt-
számmal írható le.
αD
Nu =
λ
ahol:
λ- a folyadék hővezető képessége [W/mK],
D- az áramlási szelvény átmérője [m].

Kényszeráramlásnál a Nusselt-szám a Reynolds-szám és a Prandtl-szám függvénye:

Nu = Nu (Re, Pr)

103
A Reynolds-szám definíciója
vD
Re =
υ
ahol :
v - az áramlás sebessége [m/s],
υ - a kinematikai viszkozitás [m2 /s].
A Prandtl-szám egy anyagjellemző, definíciója
υ
Pr =
a
ahol:
a=λ/ρcp hőmérséklet-vezetési tényező, az anyagok felmelegedési és lehűlési
sebességét határozza meg (ρ: sűrűség, cp: fajlagos hőkapacitás),
υ - a kinematikai viszkozitás [Pas].
A Nu = Nu (Re, Pr) függvényt gyakran kísérleti adatokból határozzák meg.

Lamináris és turbulens áramlás csőben

Ha a Reynolds-szám kritikus értéke Rekrit<2320, akkor az áramlás lamináris. Ennél az
áramlási módnál a folyadék részecskéi állandó sebességgel mozognak a csőben
tengelypárhuzamos pályákon. A sebesség merőleges komponense nulla és a sebességmező a
cső minden keresztmetszetében stacionárius.
Lamináris áramlásnál a sebességeloszlást a következő összefüggés adja meg:
∆p
v(r ) =
4 ρνl
(R2 − r 2 )
Ahol:
∆p- nyomáskülönbség a l csőhosszúságon (A csőben az áramlást a beömlés és a
kiömlés közötti nyomáskülönbség tartja fenn),
R= D/2 a cső sugara [m],
r- a cső tengelyétől való távolság [m].

A turbulens áramlás Re > Rekrit-nál lép fel instacionárius áramlás, melynél az egyes
folyadékrészecskék sebessége változik. Az áramlást szabálytalanul örvénylő, keverő
mozgások alkotják. A tengelypárhuzamos irányú sebességprofil laposabb, mint a lamináris
áramlásnál, amint ez a 72. ábrán látható.

104
 Lamináris Turbulens
72. ábra Sebességprofil lamináris és turbulens áramlásnál

Turbulens áramlásnál a sebességeloszlást a következő összefüggés adja meg:

R − r1 7
v(r ) = vmax
R

Hőátadás csőben áramlásnál

Turbulens áramlásnál jobb a hőátadás, mint lamináris áramlásnál, mivel a turbulens
keverő mozgás elősegíti a hőcserét. A Nusselt-szám és vele együtt az α hőátadási tényező nő
a Reynolds-számmal, azaz nagyobb sebességeknél nő a hőátadás. Ahhoz, hogy a nyomásos
öntőforma hűtőrendszerének hatékonysága nagy legyen, a hűtőcsatornában turbulens
áramlásnak kell létrehozni.
1
A térfogatáramra V = πD 2v , érvényesnek kell lennie, hogy V=580πDv.
4
Ez az összefüggés azt a legkisebb térfogatáramot adja, amelynél turbulens áramlás
következhet be.

105
4.8.2 A hűtőcsatornák méretezése, számításának alapjai

Napjainkban hatékony hűtőrendszer tervezése már számítógépek alkalmazása nélkül szinte

elképzelhetetlen lenne.

A tervezés megkezdése előtt a szerszámot az öntvény formájától és falvastagságától

függően hőtranszport zónákra osztjuk fel, és ez alapján tervezzük meg a hűtőcsatornák
méretét, kontúrfelülettől való távolságát, valamint az adott területről elvezethető
hőmennyiséget is. Az áramlási ellenállást a túl kicsi furatkeresztmetszet, a keresztmetszet-
változások, valamint a gyakori irányváltások megnövelik, és csökkentik az átáramló
anyagmennyiséget. A hatékony működtetés érdekében az előzőekben említett áramlási
veszteség tényezőket érdemes elkerülni, vagy kiküszöbölni. A túl nagy hűtőcsatorna-
keresztmetszetek csökkentik az áramlási sebességet, amely a formáról a hőhordozó közegre
gyakorolt hőátadás hatékonyságát rontja. A hűtött felület nagysága a csatorna felülettől való
távolságától és átmérőjétől függ.
A hűtőcsatornák hőmérlege

A formaüreg felületéről a hűtőközegre jutó hőáram két komponensre osztható:

ΦF - hőáram a formaüreg felületéről a hűtőcsatorna falára,
ΦK - hőáram a hűtőcsatorna faláról a hűtőközegbe.
A termikus egyensúly állapotában a bevitt hőmennyiség egyenlő a hűtőteljesítménnyel, azaz
az elvezetett hőmennyiséggel.
A 73. ábra a hőátadási viszonyokat befolyásoló határfelületi jelenségeket mutatja.

73. ábra Az öntés után kialakuló, a hővezetést, hőátadást befolyásoló körülmények

106
A hűtőteljesítmény a belső hűtőrendszerhez tartozó hőmennyiség és a ciklusidő hányadosa,
mely megegyezik a formaüreg felületéről a hűtőcsatornák felületéig tartó közepes hőárammal
ΦF, valamint a hűtőcsatornák felületéről a hűtőközegig tartó hőárammal ΦK.
Q zu
ΦF = ΦK =
t zyk

Egy öntési ciklusra vonatkozóan a bevitt hőmennyiségek megegyeznek az elvezetett

hőmennyiségekkel, vagyis a hűtőteljesítménnyel. Ebből következik, hogy a formaüreg
felületétől a hűtőcsatornáig elvezetett hőáram-középérték a csatorna falától a hűtőközegbe
vezetett hőáramokkal megegyezik. A kontúrt adó formafelület és a csatorna fala közötti
hőáram az alábbi összefüggéssel határozható meg:
Φ F = λ ⋅ S ⋅ ( TFM − TKW ) = P,
ahol:
λ- a forma hővezető képessége [W/mK],
S- alaktényező vagy formatényező [m],
TFM- a formafelület középes hőmérséklete [K],
TKW- a hőtőcsatorna falának hőmérséklete [K].

A hűtőfolyadék és a csatorna fala közti hőáram:

Φ K = α ⋅ A ⋅ ( TKW − TFl )
ahol:
α- hőátadási tényező a hűtőcsatorna fala és az áramló közeg között [W/m2K],
A- a hűtőcsatorna hatásos felülete [m2],
A=LDπ ahol L a hatásos hossz,
TKW- a hűtőcsatorna falának közepes hőmérséklete [K],
TFl- a hűtőfolyadék közepes hőmérséklete [K].

Az S formatényező olyan mennyiség, amelyet egyedül a forma és a hűtőcsatornák

geometriája határoz meg. Sok egyszerű geometriára ismertek S-re vonatkozó képletek,
bonyolult geometriák esetén a formatényezőt nem lehet analitikusan meghatározni.
A temperálás szegmensenkénti meghatározásához a bonyolult alkatrészek is
felbonthatók egyszerűbb alakzatokká.
A 74. ábra tartalmaz egy összeállítást formatényezőkre néhány egyszerű geometria
esetén. Itt adottak az SL=S/L értékek is, vagyis a hűtőcsatorna hosszegységére eső
formatényezők.
107
 a) Hengeres felület a hűtőcsatornával koncentrikusan

S=2πL/ln(2E/D+1)

b) A hűtőcsatornával párhuzamos sík felület

S=2πL/arccos(2E/D+1)
c) A hűtőcsatornával párhuzamos hengeres felület

S=2πL/arccos((e2-r12-r22)/(2r1r2))

d) Több hűtőcsatornával párhuzamos sík felület

S=2πL/ln(2d/(πD)sinh(2πX/d)
X=E+D/2

74. ábra Formatényező számítása a geometriai viszonyok alapján

A hűtőcsatornák méretezésének alapegyenlete

1 1 T − TFl
+ = FM ,
λ S αA P
ahol:
P: a hőáram [W].
Az egyenletben szereplő S, α és A mennyiségek további paraméterektől függenek:
L- a hűtőfuratok (hatásos) hossza a kontúrt adó felület alatt [m],
D- a hűtőfurat átmérője [m],
E- a hűtőfurat közepes távolsága a kontúrt adó felülettől [m],
V- a hűtőfolyadék térfogatárama [m3/s].
A függvénykapcsolatok:
S = S (L, D, E és további geometriai paraméterek),
α=f(V, D, L, TFl, TKW),
A=f(D, L).

Az összefüggések nem lineárisak, ezért a megoldás csak iteráláson alapuló lehet. Bármelyik
befolyásoló tényező meghatározása az összes többi adott értéke esetén lehetséges.

108
A kontakt-hőmérséklet és a formafelület közepes hőmérsékletének számítása
A formatöltés folyamata alatt a forma és az olvadék ellentétes hőlökést kapnak. A
formaüreg felületén egy rendkívül gyors hőmérséklet-emelkedés következik be, egyidejűleg
az olvadék külső rétegében a hőmérséklet erősen csökken.

Rövid idő elteltével stabilizálódik a forma és az öntött fém hőmérséklete, a

határfelületen elér egy olyan értéket, amely a forma kezdeti hőmérséklete és a beáramló
olvadék kezdeti hőmérséklete között van. Ez az úgynevezett érintkezési, vagy kontakt-
hőmérséklet, amely megközelítőleg a következő kifejezéssel számítható:
b olv Tolv + b FTF
TK =
b olv + b F
ahol:
b F = λ FρF cpF

 td 
b olv ≈ λ olvρolv  c polv + 
 Tolv − TK 

A behelyettesítések elvégzése után kapott összefüggés:

 L 
TS λ olv ρ olv  c polv +  + TF λ F ρ F c PF
 Tolv − Tk 
TK =
 L 
λ S ρ olv  c polv +  + λ F ρ F c PF
 Tolv − TK 

ahol:
λF, λolv - a forma, ill. az olvadék hővezető képessége,
ρF, ρolv - a forma, ill. az olvadék sűrűsége,
cPF, cPolv - a forma, ill. az olvadék fajhője,
TF, Tolv - a forma, ill. az olvadék kezdeti hőmérséklete,
L- dermedési hő.

Az olvadék megdermedéséig a hőmérséklet a forma kontúrfelületén csak jelentéktelen

mértékben csökken. Az olvadék megdermedése után a formaüreg felületének hőmérséklete
megközelítőleg exponenciálisan csökken.
Ha egy öntési ciklus alatt a formakontúr hőmérséklete exponenciálisan csökken TK-ról
TF-re, akkor a formaüreg felületének egy tartományán a közepes hőmérsékletre (TFM) a
következő kifejezést lehet levezetni:

109
 TK − TF
TFM = TFl +
T − TFl
ln K
TF − TFl

A hűtőrendszer paramétereinek számítása

A szükséges hőátadási együttható számítása:
−1
  1 
α =  A R − 
  λS  
A térfogatáram-hőátadási tényező összefüggéseket különböző hűtőközegekre
diagramokban foglalták össze. A 75. ábrán található diagramokról leolvasható a hűtőcsatorna
adott átmérője és az α együttható adott értéke mellett szükséges térfogatáram.
P
A hűtőcsatorna falának hőmérséklete a TKW = TFl + összefüggésből számítható ki.
αA
A formakontúrtól való E távolság kiszámítása
1 1
Az R= + termikus ellenállás mennyiség meghatározása szükséges a
λS αA
formakontúrról a hűtőközegre való átadáshoz.
Az előző összefüggésből számítható a szükséges S formatényező:
−1
  1 
S = λ  R − 
  αA 
Ebből meghatározható az SL=S/L mennyiség.
A 76. ábrán látható diagramokból leolvasható az E/D hányados és így, mivel D ismert, az E
távolság meghatározható.

A hűtőcsatorna L hatásos hosszának számítása

Mivel S=LSL és A=πLD, így az L hosszúság az alábbi összefüggéssel számítható:
 1 1 
L = R −1  + 
λ
 LS απ D 

110
 75. ábra A térfogatáram és a hőátadási tényező kapcsolata

76. ábra A hűtőfuratok geometriai viszonyainak kapcsolata

A 77. ábra szemlélteti, hogy a D hűtőfurat átmérőjét, d az egyes hűtőfuratok közötti

távolságot, E pedig a kontúrfelülettől való távolságot jelenti.
Formafelület

77. ábra A nyomásos öntőszerszám egyes jelöléseinek értelmezése

111
4.8.3 A hűtőcsatornák méretezésére kidolgozott számítógépes programok

ARGE Nyomásos öntészeti mérnöki tervező program

A programot az ARGE Metallguss Aalen fejlesztette ki. MS-DOS környezetben működik és a
tervezéshez szükséges adatok bevitele után a hőmennyiségek számítása és a hűtőfuratok
kiválasztott paraméterének értéke határozható meg a többi paraméter megadása esetén.
A program menüpontjait, megadott és számított adatokat a 78. ábra mutatja be.

A forma és az ötvözet adatai

A szerszám és az öntvény
adatai

Az öntés paraméterei

A számított hőmennyiségek

A hűtőfurat megadott
paraméterei és számított
eredményei

78. ábra Az ARGE program áttekintő menüje és a hűtőfurat méretezésének részfolyamata

112
ForCast nyomásos öntészeti mérnöki tervező program

A programot az ARGE Metallguss Aalen fejlesztette ki. WINDOWS környezetben működik

és a tervezéshez szükséges adatok bevitelével interaktív módon használható.
A program menüpontjait a 79. ábra mutatja be.

80. ábra A ForCast program áttekintő menüje és a hűtőfurat kialakítások típusai

A program működését egy kísérleti bütykös lapöntvény mozgó részében elhelyezett

párhuzamos furatokban 150 °C-os olajjal történő hűtésének számítási példáján mutatom be a
80. ábrán.
A kísérleti szerszámba beépítettek egy ponthűtést, melyet hidegvízzel működtettek. A ForCast
programmal elvégzett méretezés adatait a 81. ábra mutatja be.

113
 A hűtőcsatorna számítás adatai

Az iterálás eredménye a furatok távolsága a

kontúrfelülettől
Az öntvény és a szerszám adatai
80. ábra Párhuzamos hűtőfuratok méretezése a ForCast programmal

Az iterálás eredménye a furat

A ponthűtés számítási adatai és eredményei távolsága a kontúrfelülettől

81. ábra Ponthűtés méretezése a ForCast programmal

114
4.8.4 A hűtőcsatornák méreteit befolyásosló tényezők hatása
A nyomásos öntőszerszámok hűtését gyakran a szükséges mérnöki tervezés elvégzése nélkül,
a geometriai és szerszámgyártási körülményekhez igazodóan készítik el. A nyomásos
öntőszerszám hűtése üzemi körülmények között az egyik legkevésbé felügyelt szakterületnek
mondható. Ilyen esetben az öntvény gyártása közben a hőtranszport folyamat egyensúlyát a
hűtő-fűtő készülék működtetésének optimalizálásával és a leválasztó anyag mennyiségének
hozzáigazításával igyekeznek megoldani.
A hűtőcsatornákban áramoltatott hűtőközeg által a szerszámból a ciklusidő alatt kivett
hőmennyiségnek az öntvény által bevitt összes hőmennyiséghez viszonyított aránya
nagymértékben befolyásolja az öntvény minőségét, a szerszám élettartamát és a
termelékenységet.
Adott hűtőcsatorna-rendszerrel annak geometriai viszonyai, valamint a hűtőközeg áramlási-
és hőfizikai jellemzői alapján meghatározott hőmennyiséget lehet szerszámból kivenni. Nem
megfelelően tervezett hűtőcsatorna-rendszer esetén az üzemi gyártás csak a hatékonyság
csökkenése mellett végezhető.
A hűtőkörök tervezését a helyi öntvénytömeghez igazodóan a szerszám különböző részeire
vonatkozóan külön kell elvégezni. A befolyásoló paraméterek hatásának bemutatását egy
1000 g tömegű öntvény szerszámához szükséges hűtőcsatorna hosszának meghatározásával
mutatjuk be különböző hűtéstechnikai paraméterek esetén. Az öntéstechnikai- és
hűtéstechnikai paramétereknek az ipari gyakorlatban alkalmazott tartományaihoz tartozó
számítások elvégzésével lehetőség nyílik a hűtőrendszer működésének olyan vizsgálata,
amelynek segítségével a hőegyensúlyt biztosító hűtőcsatorna méretek és a befolyásoló
paraméterek közötti összefüggések meghatározhatók.
A 9 - 13. táblázat az alkalmazott AlSi9Cu3 ötvözetnek, a 2343 jelű melegszilárd, hőálló acél
szerszámbetét anyagának, továbbá az olaj- és hideg-, valamint forró víz hűtő közegeknek a
számításokhoz szükséges fizikai tulajdonságait foglalja össze.
9. táblázat Nyomásos öntészeti ötvözetek fizikai tulajdonságai
Ötvözet AlSi9Cu3 AlSi10Mg AlSi12
Hővezetőképesség [W/mK] 110,0 110 110
3
Sűrűség [kg/m ] 2 420 2420 2420
Fajlagos hőkapacitás [J/kgK] 1 070 1070 1070
Olvadáshő [J/kg] 500 000 526 000 563 000

A 10. táblázat a szintetikus, hőszállító olaj fontosabb fizikai tulajdonságait foglalja össze.

115
 10. táblázat Szintetikus olaj fizikai tulajdonságai
Hőmérséklet [°C] 50 100 150 200 250
3
Sűrűség [kg/m ] 1009 974 939 904 869
Fajlagos hőkapacitás [J/kgK] 1,67 1,84 2,03 2,21 2,38
Hővezető-képesség [W/mK] 0,128 0,123 0,118 0,113 0,108
Prandtl-szám [-] 125 43 25 17 13

A 11.táblázat adatai az ásványi olaj különböző hőmérsékletekhez tartozó egyes fizikai

tulajdonságait mutatja.
11.táblázat Ásványi olaj fizikai tulajdonságai
Hőmérséklet [°C] 100 150 200
3
Sűrűség [kg/m ] 816 974 754
Fajlagos hőkapacitás [J/kgK] 2,3 2,51 2,72
Hővezető-képesség [W/mK] 0,128 0,124 0,120

A ciklusidő, az öntési-, a kidobási-, valamint a szerszám-hőmérséklet együttesen alkotják az

öntési paramétereket. A számításokhoz használt öntési paraméter-kombinációkat a 12.
táblázat, a hűtőkör paramétereit a 13. táblázat tartalmazzák.
12.táblázat Öntési paraméter-variációk
Öntési paraméterek
ciklusidő [s] 40 45 50 55 60
öntési hőmérséklet [°C] 600 620 640 660 680
kidobási hőmérséklet[°C] [°C] 250 275 300 325 350
szerszám hőmérséklete[°C] [°C] 200 225 250 275 300

13.táblázat Hűtőkör-paraméter változatok

Hűtőkör paraméterei HŰTÉS OLAJJAL
hűtőkörök átmérője [m] 0,008 0,01 0,012 0,014 0,016
kontúrfelülettől való távolság [m] 0,01 0,0125 0,015 0,0175 0,02
hűtőközeg hűtőcsatornába lépő hőmérséklete [°C] 100 125 150 175 200
hűtőközeg térfogatárama a hűtőcsatornában [l/h] 600 900 1200 1500 1800

Hűtőkör paraméterei HŰTÉS HIDEGVÍZZEL

hűtőkörök átmérője [m] 0,008 0,01 0,012 0,014 0,016
kontúrfelülettől való távolság [m] 0,02 0,025 0,03 0,035 0,04
hűtőközeg hűtőcsatornába lépő hőmérséklete [°C] 20 30 40 50 60
hűtőközeg térfogatárama a hűtőcsatornában [l/h] 120 180 240 300 360

Hűtőkör paraméterei HŰTÉS FORRÓVÍZZEL

hűtőkörök átmérője [m] 0,008 0,01 0,012 0,014 0,016
kontúrfelülettől való távolság [m] 0,01 0,0125 0,015 0,0175 0,02
hűtőközeg hűtőcsatornába lépő hőmérséklete [°C] 100 110 120 130 140
hűtőközeg térfogatárama a hűtőcsatornában [l/h] 900 1200 1500 1800 2100

A forróvíz-hűtést zárt rendszerű, nyomás alatt működő hűtő-fűtő készülékkel végzik. Ilyen
készülékeket egyre nagyobb számban alkalmaznak a nyomásos öntészetben
116
Az 1000 g tömegű (hőbevitel szempontjából 500 g tartozik az álló és 500 g a mozgó
szerszámfélhez) AlSi9Cu3 ötvözetből öntött öntvényhez olaj-, hidegvíz- és forróvíz-
hűtőkörök esetében szükséges hűtőcsatornák hosszát az ARGE hőtechnikai méretezés
program felhasználásával elvégzett számítások alapján mutatjuk be.
A programban megadott és számított adatokat 150 °C-os olajhűtés esetére a 14. táblázat
mutatja be.
14.táblázat Hűtőcsatorna hosszának kiszámításához tartozó adatok
Szerszám adatok egység érték
Szerszám anyaga 2343
Szerszám magassága [m] 0,4
Szerszám szélessége [m] 0,3
Álló szerszámfél vastagsága [m] 0,15
Mozgó szerszámfél vastagsága [m] 0,30
Öntvény adatok
Ötvözet 226 AlSi9Cu3
Öntvények száma a szerszámban 1
Nyersöntvény tömege [kg] 1,0
Öntési paraméterek (választott)
Ciklusidő [s] 40
Öntési hőmérséklet [°C] 620
Kidobási hőmérséklet [°C] 300
Szerszám hőmérséklete [°C] 200
Szerszám hőmérlege (számított)
Ciklusonként elvezetendő hőmennyiség [J] 905 400
Konvektív- és sugárzási hőveszteség ciklusonként [J] 31 050
Hűtőrendszeren keresztül elvezetendő hőmennyiség [J] 874 350
Összes szükséges hűtési teljesítmény [W] 21 859
Hűtőcsatorna tervezés
Az álló szerszámfélre jutó hőmennyiség aránya [%] 50
Szükséges hűtőteljesítmény [W] 10 929
Hűtőközeg olaj
Hűtési paraméterek (választott)
Hűtőkörök átmérője [m] 0,01
Kontúrfelülettől való távolság [m] 0,01
Hűtőközeg hűtőcsatornába belépő hőmérséklete [°C] 150
Hűtőközeg térfogatárama a hűtőcsatornában [l/h] 900
Számított eredmények
Hűtőcsatorna hossza [m] 1,471
Hűtőközeg kilépő hőmérséklete [°C] 173
Szerszám hőmérséklete a hűtőkör falánál [°C] 245

A ciklusidő változtatásának hatását a szükséges hűtőcsatorna hosszára a 82. ábra mutatja.

117
 1,8
Hűtőfuratok átmérője = 10 mm
Távolság a kontúrfelülettől: olaj=10; víz=30 mm; forróvíz=10 mm
1,6 Hűtőközeg hőmérséklete: olaj=150; víz=30 °C; forróvíz=100 °C
Térfogatáram: olaj=900 l/h; víz=180 l/h; forróvíz= 1200 l/h
1,4

Hűtőcsatorna hossza, m
Vízhűtés Olajhűtés1 Forróvíz
1,2

1,0

0,8

0,6

0,4
Ciklusidő = 40- 60 s Fém hőmérséklete = 620 °C
Kidobási hőmérséklet = 300 °C Szerszám h őmérséklete = 200 °C
0,2
40 45 50 55 60
Ciklusidő, s

82. ábra A ciklusidő változtatásának hatása a szükséges hűtőcsatorna hosszára

A 82. ábrán látható, hogy minél hosszabb a ciklusidő, annál több idő áll rendelkezésre
ugyanannyi hőmennyiség elvezetésére, tehát rövidebb hűtőcsatorna hossz elegendő. Rövidebb
ciklusidő esetén a hűtőközeg kilépő hőmérséklete nagyobb, mivel kevesebb idő áll
rendelkezésre a hőmennyiség elvezetésére, ezért hosszabb hűtőcsatorna-hossz szükséges.
A szerszám hőmérsékletének hatását a 83. ábra mutatja be.

1,8
Hűtőfuratok átmérője = 10 mm
Távolság a kontúrfelülettől: olaj=10; víz=30 mm; forróvíz=10 mm
1,6 Hűtőközeg hőmérséklete: olaj=150; víz=30 °C; forróvíz=100 °C
Térfogatáram: olaj=900 l/h; víz=180 l/h; forróvíz= 1200 l/h
Hűtőcsatorna hossza, m

1,4
Vízhűtés Olajhűtés1 Forróvíz
1,2

1,0

0,8

0,6

0,4
Ciklusidő = 40 s Fém hőmérséklete = 620 °C
Kidobási hőmérséklet = 300 °C Szerszám hőmérséklete = 200 - 300 °C
0,2
200 225 250 275 300
A szerszám hőmérséklete, °C

83. ábra A szerszám hőmérséklet változtatásának hatása a szükséges hűtőcsatorna hosszára

A 83. ábra alapján megállapítható, hogy a hűtőcsatorna-hossz a szerszám hőmérsékletének

növelésével csökken. A szerszám hőmérséklete alatt a hűtőcsatorna fal hőmérsékletét értjük.
118
Abban az esetben, ha a hűtőcsatorna környezetében a szerszám hőmérséklete nagyobb, akkor
nagyobb a szerszám- és a közeghőmérséklet közötti különbség, azaz intenzívebb a felületegységre
vonatkozó hőátadás, tehát kisebb felület alkalmazása szükséges, azaz rövidebb hűtőcsatorna hossz
elegendő.
A kidobási hőmérséklet változtatásának hatását a 84. ábra mutatja be.
A 84. ábrán látható, hogy minél nagyobb a kidobási hőmérséklet, annál kevesebb hőt ad át az
öntvény a szerszámnak, ezáltal kisebb hőátadó felület szükséges, tehát rövidebb hűtőcsatorna is
elegendő mind víz-, mind az olajhűtés esetében. A kidobási hőmérséklet nem változtatható
korlátlanul, jelentős szerepe van az öntvény hibamentes előállításában, továbbá a változása az
öntvény különböző tulajdonságait befolyásolja.

1,8
Hűtőfuratok átmérője = 10 mm
Távolság a kontúrfelülettől: olaj=10; víz=30 mm; forróvíz=10 mm
1,6 Hűtőközeg hőmérséklete: olaj=150; víz=30 °C; forróvíz=100 °C
Térfogatáram: olaj=900 l/h; víz=180 l/h; forróvíz= 1200 l/h
1,4
Hűtőcsatorna hossza, m

1,2
Vízhűtés Olajhűtés1 Forróvíz
1,0

0,8

0,6

0,4
Ciklusidő = 40 s Fém hőmérséklete = 620 °C
Kidobási hőmérséklet = 250 - 350 °C Szerszám hőmérséklete = 200 °C
0,2
250 275 300 325 350
Kidobási hőmérséklet, °C

84. ábra A kidobási hőmérséklet változtatásának hatása a szükséges hűtőcsatorna hosszára

Az olvadék hőmérséklet hatását a 85. ábra mutatja be.

A fém hőmérséklete jelentéktelen hatást gyakorol a hűtőcsatorna hosszára. Az alumínium olvadék
hőmérséklete 600 – 680 ºC között változik, amely rendkívül csekély hőmennyiség-változást jelent.
A fentiek alapján megállapítható, hogy az öntési paraméterek közül a ciklusidő és a
formahőmérséklet befolyása jelentős. A választott paraméter-kombinációk esetén a forró vizes
hűtés esetén a legkisebb a szükséges hűtőcsatorna hossza. A hideg vízzel történő hűtés forró vizes
hűtésnél nagyobb csatornahosszának oka az alkalmazott kis térfogatáram.

119
 1,8
Hűtőfuratok átmérője = 10 mm
1,6 Távolság a kontúrfelülettől: olaj=10; víz=30 mm; forróvíz=10 mm
Hűtőközeg hőmérséklete: olaj=150; víz=30 °C; forróvíz=100 °C
Térfogatáram: olaj=900 l/h; víz=180 l/h; forróvíz= 1200 l/h
1,4

Hűtőcsatorna hossza, m
1,2
Vízhűtés Olajhűtés Forróvíz
1,0

0,8

0,6

0,4
Ciklusidő = 40 s Fém hőmérséklete = 600 - 680 °C
Kidobási hőmérséklet = 300 °C Szerszám hőmérséklete = 200 °C
0,2
600 620 640 660 680
Fémhőmérséklet, °C

85. ábra Az olvadékhőmérséklet változtatásának hatása a szükséges hűtőcsatorna hosszára

A hűtési paraméterek változtatásának hatása a szükséges hűtőcsatorna hosszára

A hűtőcsatorna átmérő változtatásának hatását a 86. ábra mutatja be.

1,8
Vízhűtés Olajhűtés Forróvíz
1,6

1,4
Hűtőcsatorna hossza, m

Hűtőfuratok átmérője = 8 - 16 mm
1,2 Távolság a kontúrfelülettől: olaj=10; víz=30 mm; forróvíz=10 mm
Hűtőközeg hőmérséklete: olaj=150; víz=30 °C; forróvíz=100 °C
Térfogatáram: olaj=900 l/h; víz=180 l/h; forróvíz= 1200 l/h
1,0

0,8

0,6

0,4
Ciklusidő = 40 s Fém hőmérséklete = 620 °C
Kidobási hőmérséklet = 300 °C Szerszám hőmérséklete = 300 °C
0,2
8 10 12 14 16
Hűtőfurat átmérője, mm

86. ábra A hűtőcsatorna átmérő változtatásának hatása a szükséges hűtőcsatorna hosszára

Nagyobb a hűtőfurat-átmérő és azonos térfogatáram mellett a folyadék áramlási sebessége

lecsökken, megnő a szerszám hőmérséklete a hűtőcsatorna falánál. A szükséges hűtőcsatorna
hossza olajhűtés esetén jelentősen, hidegvíz esetén kismértékben megnő, forróvíz-hűtés esetén
pedig csökken. A különböző eredmények a hűtőközegek eltérő fajlagos hőkapacitásával és
térfogatáramával, az eltérő áramlási sebességekkel magyarázhatók.

120
A hűtőcsatorna kontúrfelülettől mért távolsága változtatásának hatását a 87. ábra mutatja be.

1,8
Vízhűtés Olajhűtés1 Forróvíz
1,6

Hűtőfuratok átmérője = 10 mm
Hűtőcsatorna hossza, m
1,4
Távolság a kontúrfelülettől:
olaj=10-20 mm; víz=10-30 mm; forróvíz=10-20 mm
1,2 Hűtőközeg hőmérséklete: olaj=150; víz=30 °C; forróvíz=100 °C
Térfogatáram: olaj=900 l/h; víz=180 l/h; forróvíz= 1200 l/h
1,0

0,8

0,6
Ciklusidő = 40 s Fém hőmérséklete = 620 °C
Kidobási hőmérséklet = 300 °C Szerszám hőmérséklete = 300 °C
0,4

0,2
10 15 20 25 30 35 40
Hűtőfurat távolsága a kontúrfelülettől, mm

87. ábra A hűtőcsatorna kontúrfelülettől mért távolságának hatása a szükséges hűtőcsatorna

hosszára
Hőszállító olajjal és forró vízzel történő hűtés esetén a hűtőfuratok közel vannak a
kontúrfelülethez, a hideg vízzel történő hűtés esetén pedig távolabb. Nagyobb távolság esetén
kisebb a hűtőcsatorna falánál a szerszám hőmérséklete, ezáltal kisebb a szerszám és a hűtőközeg
hőmérsékletének különbsége, azaz kevésbé intenzív a felületegységre vonatkozó hőátadás, tehát
nagyobb felület alkalmazása, azaz hosszabb hűtőcsatorna szükséges a viszonylag kicsi
térfogatáram mellett.
A hűtőfolyadék térfogatárama változtatásának hatását a 88. ábra mutatja be.
A hűtőfolyadék térfogatárama a zárt rendszerű olaj- és forróvíz-hűtésnél a keringtető szivattyú
teljesítményétől és a hűtőcsatorna áramlási ellenállásától függ. Ezekben az esetekben a
térfogatáram változtatása csak más szállítási teljesítményű készülékkel oldható meg. A
térfogatáram csökkentését az egykörös hűtő-fűtő készülék által keringtetett folyadék elágaztatása
(egyik ágat az álló, másikat a mozgó szerszámfélhez kapcsolják) teszi lehetővé.
A hűtő-fűtő készülék szivattyújának szállítási teljesítményéről csak az üresjárati viszonyokra közöl
adatot a készülék katalógusa. Az adott szerszámban kialakuló térfogatáramról csak az erre
vonatkozó mérésekből tájékozódhatunk. A térfogatáram növelésével csökken a hűtőcsatorna
környezetében a szerszám hőmérséklete, ezért az olaj- és hideg víz-hűtőkör esetén jelentős
mértékben csökken a szükséges furathossz, a forró vízzel történő hűtésnél pedig csak elenyészően.
A hűtőfolyadék belépő hőmérséklete változtatásának hatását a 89. ábra mutatja be.

121
 1,8
Ciklusidő = 40 s
Fém hőmérséklete = 620 °C
1,6 Kidobási hőmérséklet = 300 °C
Szerszám hőmérséklete = 200 °C

1,4

Hűtőcsatorna hossza, m
1,2

1,0
Vízhűtés Olajhűtés1 Forróvíz
0,8

0,6
Hűtőfuratok átmérője = 10 mm
0,4 Távolság a kontúrfelülettől: olaj=10 mm; víz=30 mm; forróvíz=10 mm
Hűtőközeg hőmérséklete: olaj=150; víz=30 °C; forróvíz=100 °C
Térfogatáram: olaj=600-1800 l/h; víz=120-360 l/h; forróvíz= 900-2100
0,2 l/h
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Hűtőfolyadék térfogatárama, l/h

88. ábra A hűtőfolyadék térfogatárama változtatásának hatása a szükséges hűtőcsatorna

hosszára

1,8
Ciklusidő = 40 s
Fém hőmérséklete = 620 °C
1,6 Kidobási hőmérséklet = 300 °C
Szerszám hőmérséklete = 200 °C
Hűtőcsatorna hossza, m

1,4

1,2

1,0
Vízhűtés Olajhűtés1 Forróvíz
0,8

0,6
Hűtőfuratok átmérője = 10 mm
0,4 Távolság a kontúrfelülettől: olaj=10 mm; víz=30 mm; forróvíz=10 mm
Hűtőközeg hőmérséklete: olaj=100-200; víz=20-60 °C; forróvíz=10 0-140 °C
Térfogatáram: olaj=900 l/h; víz=180 l/h; forróvíz= 1200 l/h
0,2
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Hűtőfolyadék belépő hőmérséklete, °C

89. ábra A hűtőfolyadék belépő hőmérsékletének hatása a szükséges hűtőcsatorna hosszára

A 89. ábra alapján megállapítható, hogy minél nagyobb a hűtőfolyadék belépő hőmérséklete,
annál nagyobb a hűtőcsatorna környezetében a szerszám hőmérséklete és annál kevésbé intenzív a
hőelvonás, tehát nagyobb felületre van szükség ugyanannak a hőmennyiségnek az elvezetéséhez,
azaz hosszabb hűtőcsatorna alkalmazása szükséges.
Olajhűtés esetén gyakori az a megoldás, hogy a szerszámot felfűtik 200 ºC-os olajjal és ezután 100
°C-os hőmérsékletre visszahűtve keringtetik tovább a hűtőcsatornában. Az olaj hőmérsékletének
ilyen csökkentése esetén egyharmadával csökken a szükséges csatornaszakasz, vagyis ugyanazt a

122
hőmennyiséget egyharmadával rövidebb hűtőcsatorna-hossz alkalmazásával lehet kivenni a
szerszámból.

A paraméterek változtatásának hatása a szükséges hűtőcsatorna relatív hosszára

A különböző öntési- és hűtéstechnikai paraméterek alapján meghatározott szükséges hűtőcsatorna
hosszának az üzemi gyakorlati értékhez (ehhez tarozott a 100 %) viszonyított relatív változása
alapján kimutatható az adott paraméter változásának relatív hatása, így az adott paraméter
szerepének jelentősége megítélhető és összehasonlítható.
Az 1 kg tömegű nyomásos öntvény egyik szerszámfélben szükséges hűtőcsatorna hosszának az
öntési és hűtéstechnikai paraméterektől függő relatív változása azt mutatja, hogy az öntési
paraméterek közül a ciklusidő és a szerszám hőmérsékletének a szerepe jelentős, valamint a
hűtéstechnikai paraméterek közül a hűtőfolyadék hőmérséklete és térfogatárama játszik nagy
szerepet. Üzemi viszonyok között ezek a leginkább változó paraméterek, ezért ezek folyamatos
felügyelete számítógépes adatgyűjtő rendszerrel indokolt.
Napjainkban a nyomásos öntvényekkel szemben támasztott igények egyre magasabbak. A
felhasználók vékonyabb falú, nagyobb szilárdságú, kevés megmunkálást igénylő, olykor
hőkezelhető öntvényeket kívánnak meg a gyártótól. A nyomásos öntési eljárásnak meg kell
felelnie az öntvény felhasználhatósága szempontjából a legfontosabb minőségi követelményeknek.
Ezeknek a követelményeknek a teljesítését a hőmérséklet-viszonyok nagymértékben befolyásolják.
A szerszám hőegyensúlyának biztosítása csak jól méretezett és jól működtetett, felügyelettel
ellátott hűtő-fűtő rendszerrel oldható meg.

123
4.8.4 A szerszám hőmérséklet-viszonyok mérése
Napjainkban a nyomásos öntvényekkel szemben támasztott igények egyre nagyobbak. A
felhasználók vékonyabb falú, nagyobb szilárdságú, kevés megmunkálást igénylő, olykor
hőkezelhető öntvényeket kívánnak meg a gyártótól. A nyomásos öntési eljárásnak meg kell
felelnie az öntvény használhatósága szempontjából a legfontosabb minőségi
követelményeknek. Ezeknek a követelményeknek való megfelelést a hőmérséklet-viszonyok
nagymértékben befolyásolják.
A szerszám hőmérséklet-viszonyainak felügyeletéhez a helyi hőmérséklet-változás beépített
hőelemmel történő vizsgálata, továbbá a hűtőkörökben áramoltatott folyadék belépő- és
kilépő hőmérsékletének és a térfogatáramának mérése szükséges. Ezek eredményei alapján
meghatározható a szerszám hőmérlege, a fémmel bevitt és a hűtőkörökkel kivett
hőmennyiségeknek az arány és az egymást követő öntvényekhez tartozó hőmérséklet-
viszonyok változása.
A mérési és számítási eredmények a 28. és 29. ábrán bemutatott kísérleti öntvény vizsgálati
eredményei alapján szemléltethetők. A szerszám CAD-geometriáját a 90. ábra szemlélteti.

90. ábra Kísérleti öntvény szerszámának CAD rajza

Az öntvény egy 198 x 83 x 2.5 mm méretű lap, melyen pontszimmetrikus elhelyezéssel 6 db.
kiemelkedő test (továbbiakban bütykök) található. Ezek közül 2 db. hengeres, belül üreges a
bütyök a lap közepén egymás mellet a mozgó oldalon van. Az egyik magjának közepére 12
124
mm külső- és 6 mm belső átmérőjű ponthűtés lett beépítve, a másik magjának közepén pedig
a mozgó szerszámfél hőmérsékletének vizsgálatára egy hőelem került beépítésre.
További 2 db. tömör henger, valamint 2 db. üreges szögletes test, ezek közül egyik a bekötő
csatornához közel, a másik attól távol található.
A mérőrendszer elemeit, az öntőgépre szerelt szerszámot és a térfogatáram mérésére szolgáló
turbinákat a 91. ábra szemlélteti.

91. ábra A szerszám öntőgépre szerelt állapotban, továbbá a térfogatáram és hűtőközeg

hőmérséklet mérésére beépített áramlásmérő turbinák

A hőmérséklet-viszonyok és a térfogatáram mérésére számítógépes adatgyűjtő rendszer

összeállítása használható. A hőmérséklet-viszonyok változása viszonylag lassú folyamatnak
tekinthető a dugattyú-út, -sebesség és a hidraulikus rendszerben kialakuló nyomásviszonyok
méréséhez képest. Ezért erre alkalmas az ADVANTECH ADAM-4000 rendszer különböző
moduljai és a hozzá kifejlesztetett számítógépes adatgyűjtő programok. A hőmérsékletmérő
modul egy jelátalakító modulon keresztül adta a jelet a számítógépnek. A mérőrendszer
elemei a 92. ábrán láthatók.

ADVANTECH ADAM-4018
Hőelemek és típusú hőelem és 4017 típusú
térfogatáram analóg bemeneti modulok
bemenetek

ADAM-4520
jelátalakító modul

PC

92. ábra A szerszám hőmérséklet-viszopnyainak mérésére alkalmazott mérőrendszer

125
Az 1 Hz gyakorisággal mért értékeket a 93. ábra mutatja. A 93 ábra baloldalán a hűtőkörök
hőmérséklet- és térfogatáram adatai, a jobb oldalon a szerszámba beépített 1 mm átmérőjű
köpeny-hőelemekkel a szerszám különböző pontjaiban, a kontúrfelülettől 3, 5 és 8 mm
távolságban mért hőmérsékletek pillanatnyi értékének változása látható. A program szöveg
formátumba menti el az adatokat, mely a további feldolgozás céljából Excel programba
beolvasás után feldolgozható és kiértékelhető.

93. ábra A szerszámhőmérséklet és a hűtőkörök mérésére összeállított adatgyűjtő rendszer

képernyőn megjelenő kijelzése

A hűtőközeg belépő- és kilépő-hőmérséklet értékeit és a szerszámban a kontúrfelülettől 10

mm-re elhelyezett hőelemmel mért hömérséklet eredményeit különböző hűtőközeg-
hőmérséklet alkalmazása estetén a 94. ábra mutatja.
220

Mozgó szerszámfél
200
olaj be olaj ki formahőmérséklet
180
Hőmérséklet, °C

200 °C
160

150 °C
140
100 °C
120

100
0 300 600 900 1200 1500
Idő, s

94. ábra A hűtőkörök mérési eredményei különböző hűtőközeg-hőmérséklet esetén

126
Az eredmények azt mutatják, hogy a szerszámnak átadott hőmennyiség jelentős részét a
leválasztó anyag elpárologtatásával vezették el. Ezért az alkalmazott 100 °C, 150 °C és 200
°C hűtőközeg-hőmérsékletek közül csak a legkisebb hőmérsékletnél van hűtőhatás, a nagyobb
hőmérsékleten a hűtőközeg fűti a szerszámot.
A szerszám fűtésére és hűtésére alkalmazott berendezések hatásfoka nagymértékben
befolyásolják a hőveszteségek. A gyakori szerszámcserék esetén a termelékenységet
befolyásolja a szerszám elvárhatónak megfelelően gyors felfűtése. Ez általában az öntőgépre
szerelés után történik, de alkalmaznak szerszám-előmelegítő rendszereket, melyekhez üzemi
egységes hűtőkör-csatlakozó rendszert alkalmaznak.
A szerszám felfűtésének és hűtésének hatékony megvalósítása érdekében a hűtő-fűtő
berendezést és a szerszámot összekötő csőrendszert szigetelni kell, amint ezt a 95. ábra
mutatja.

95. ábra Hűtő-fűtő vezetékek kialakítása a szerszám-hőmérséklet szabályozására

A szerszám hőegyensúlyban tartásához szükségeshez képest alultervezett hűtőrendszer

következménye az optimálishoz képest magasabb szerszám-hőmérséklet, valamint a
termelékenység biztosításához hűtésként alkalmazott nagyobb leválasztó anyag felhordása,
mely idő előtti szerszám tönkremenetelt okoz.
A szerszám egyenetlen hőmérséklet-viszonyait a folyamatos termelést akadályozó, különböző
zavaró hatások miatti leállások is befolyásolják. Elegendő a ciklusidő néhányszorosát kitevő
leállás ahhoz, hogy a szerszám a hőegyensúly állapotából kiessen. A 96. ábra a ciklusidőhöz
viszonyított leállások hatását mutatja egybe szerkesztve, a 97. ábra pedig a túlzott leválasztó
anyag felhordás következményét mutatja.

127
 300

280

260

Hőmérséklet, °C 240

220

200
Megállás ideje: 1 ciklus
180

2 ciklus
160
3 ciklus
5 ciklus
140
0 60 120 180 240 300 360
Idő, s

96. ábra Szerszám-hőmérséklet változása a folyamatos gyártás megszakítása esetén

300

280

260
Hőmérséklet, °C

240

220

200
3-szoros lefújás
180

160

140
0 60 120 180 240 300 360
Idő, s

97. ábra Szerszám-hőmérséklet változása túl sok leválasztó anyag felhordása esetén

A nem megfelelően méretezett szerszám elégtelen hűtése esetén gyakori a szerszám

túlmelegedése miatti megállás, amint ezt a 98. ábra mutatja.

128
 300

280

260

Hőmérséklet, °C 240

220

200 Dugattyú szorulás

Stancoló hiba
180
Lefúvópisztoly csere
160
Hőelem távolsága a kontúrfelülettől: 10 mm
Műszakváltás
140
13:50 14:00 14:10 14:20 14:30 14:40 14:50 15:00 15:10 15:20
Idő, óra:perc

98. ábra Szerszám-hőmérséklet változása alulméretezett hűtőrendszer esetén

A szerszám hőegyensúlyának kiértékeléséhez tartozó hőmérleg számításának részletes

bemutatása a mellékletben található.

129
5. NYOMÁSOS ÖNTÉSZETI ÖTVÖZETEK
A nyomásos öntéssel gyártott öntvények szabványos nyomásos öntészeti ötvözeteit a fő
alkotójuk alapján csoportosítjuk:
- Cink-ötvözetek
- Magnézium-ötvözetek
- Alumínium-ötvözetek
- Réz-ötvözetek
A cinkbázisú ötvözeteket melegkamrás, a magnézium-bázisú ötvözeteket meleg- és
hidegkamrás, az alumínium- és a rézbázisú ötvözeteket hidegkamrás öntési eljárással gyártott
öntvényekhez használják.

A nyomásos öntészeti ötvözetek alapfémeinek és fő ötvöző elemeinek a fizikai tulajdonságait

a 15. táblázat tartalmazza.

15. táblázat Nyomásos öntészeti ötvözetek alapfémeinek fizikai tulajdonságai

Elem
Tulajdonság Egység
Al Mg Cu Zn
Olvadási hőmérséklet °C 660 650 1083 420
Sűrűség 20 °C-on 2686 1745 8920 7140
olvadásponton szilárd állapotban kg/m3 2557 1622 8410 6835
folyékony állapotban 2382 1575 7960 6560
Fajlagos hőkapacitás 20 °C-on J/(kg.K) 900 1030 386 387
olvadásponton szilárd állapotban 1080 1200 480 444
folyékony állapotban 1100 1360 495 481
Hővezető-képesség 20 °C-on 230 156 392 1 14
olvadásponton szilárd állapotban W/(m.K) 200 135 313 96
folyékony állapotban 94 78 166 50
Olvadáshő kJ/kg 387 370 212 102
Lineáris hőtágulási együttható
10-6/K 23,6 25,5 16,5 30,3
20 - 100 °C között
20 °C - olvadáspont között 28,9 29,5 22,7 37,4
Lineáris zsugorodás a megszilárdulás
% 1,74 1,82 2,13 1,43
után a szobahőmérsékletig
Rugalmassági modulus 20 °C-on GPa 72 45 131 94
olvadáspont közelében 40 25 45 52
Nyírószilárdság 20 °C-on GPa 27 17 48 42
Poisson-szám - 0,33 0,32 0,36 0,25
Felületi feszültség
az olvadásponton folyékony N/m 0,92 0,58 1,35 0,78
állapotban
Dinamikus viszkozitás m.Pa.s 1,23 1,32 4,1 3,8
az olvadásponton folyékony
(cP)
állapotban

A tananyag a jelentőségének megfelelően nagyobb terjedelemben tárgyalja a főalkotók

szerinti bontásban az ötvözetek fajtáit, felhasználási jellemzőit, továbbá összefoglaló
táblázatok tartalmazzák a tulajdonságokat.

130
5.1 Alumínium nyomásos öntészeti ötvözetek
A színalumíniumnak, mint általában minden színfémnek, a mechanikai tulajdonságai
gyengék. Az ötvözés lényegesen javítja az alumínium mechanikai tulajdonságait. Szilárd
állapotban korlátlan oldhatóságú ötvözője az alumíniumnak nincs. Az alumínium ötvözetei
két nagy csoportra, az alakítható (sajtolható) és az öntészeti (önthető) ötvözetek csoportjára
oszthatók. Az alumínium öntészeti ötvözetekben alkalmazott ötvözőinek az egyensúlyi
diagramra gyakorolt hatását a 99. ábra mutatja be.

99. ábra Az alumínium különböző ötvözőkkel alkotott egyensúlyi fázisdiagram részletei

Az alumínium-olvadékban való oldhatóság szempontjából az elemek három csoportra

oszthatók:
- Az olvadt alumíniumban nem, vagy csak igen kismértékben oldódó elemek: C, N,
O, S, Cl, nemesgázok, …
- Az olvadt alumíniumban korlátozottan oldódó elemek: H, Na, Bi, Cd, Pb. (A
hidrogén csak kismértékben oldódik.)
- Az olvadt alumíniumban korlátlanul oldódó elemek: Si, Mg, Cu, Zn, Li.

131
A szilárd (kristályos) alumíniumban való oldhatóság alapján az elemek négy csoportra
oszthatók. A gyakorlati alumíniumötvözetek legfontosabb 25 eleme a következőképpen oszlik
meg az egyes csoportok között:
- A szilárd alumíniumban nem oldódó – igen kis mértékben oldódó – elemek (a
maximális oldhatóság <= 0,05%): H, B, Na, Co, Ni, Sn, Ce.
- A szilárd alumíniumban kismértékben oldódó elemek (a maximális oldhatóság
0,05% és 1,2% között van): Be, Ti, Cr, V, Fe, Zr, Mo, Cd, Au, Pb, Bi.
- A szilárd alumíniumban közepes mértékben oldódó elemek (a maximális
oldhatóság 1,2% és 5% között van): Li, Si, Mn.
- A szilárd alumíniumban nagymértékben oldódó elemek (a maximális oldhatóság
5%-nál nagyobb): Mg, Cu, Zn, Ag.

Az Al-ötvözetekben előforduló elemek hatása a nyomásos öntvények tulajdonságaira

A kívánt tulajdonságok biztosítása érdekében az alumíniumot ötvözni kell, néhány elem pedig
az alumíniumban a gyártástól függetlenül szennyezőként szerepel. Az alkalmazott főbb
ötvözőelemek:
Szilícium (Si) a legfontosabb ötvöző. Általában 7-12% között változik a mennyisége.
Csökkenti az olvadási hőmérsékletet, növeli az olvadék folyékonyságát, fluiditását,
keménységét és szilárdságát. A Si-tartalom 8,5-9,5% közötti értéke ideális öntési és
szerszámkitöltési tulajdonságokat biztosít.
Réz (Cu) minden hulladékból készült ötvözetben előfordul szennyezőként. Egyes esetekben
külön adagolják a keménység és a megmunkálhatóság növelése miatt. A nyomásos öntészeti
ötvözetek 3-4% rezet tartalmaznak. Csökkenti a korrózióállóságot, de növeli a keménységet
és a szilárdságot, néhány típusú hőkezeléshez szükséges.
Magnézium (Mg) általában Al-Si ötvözetekhez adagolják 0,65-10% közötti mennyiségben.
Növeli a keménységet, szilárdságot és korrózióálló képességet. Csökkenti az olvadék
folyékonyságát.
Vas (Fe) általában az alumínium szennyezője. A nyomásos öntészeti ötvözetekben max. 1,2
% mennyiségben szükséges, hogy csökkentse a fém feltapadási hajlamát a szerszámban.
Csökkenti a korrózióálló képességet. Nagy mennyiségben káros intermetallikus fázisokat
képez és ez csökkenti az anyag szívósságát.
Mangán (Mn) a vas káros hatását csökkenti azáltal, hogy intermetallikus vegyületet képez
vele, ezáltal a vasra jellemző tűszerű kiválások helyett kedvezőbb alakú kiválások lesznek a
szövetszerkezetben, ezáltal nőnek a mechanikai tulajdonságok.

132
Egyéb elemek
Cink (Zn) szennyezőként akár 1,2% tartalomban is előfordulhat. Növeli a keménységet és
szilárdságot, de csökkenti a korrózióállóságot. 4-5%-ban adagolva önöregbítő hatású.
Nikkel (Ni) max. 0,05% mennyiségben az alumínium szennyezője.

A vas, a mangán és a króm nehézfémek kombinációi nagy sűrűségű, intermetallikus fázisokat

hoznak létre, melyek lerakódnak a kemence alján, és fémiszapot képeznek. Ha
iszaprészecskék kerülnek az öntvénybe, azok olyan kemény zárványokat alkotnak, amelyek
megnehezítik az öntvény megmunkálhatóságát.
Iszapfaktor /%/ = Fe% + 2*Mn% + 3*Cr%.

Az iszaptényező tehát a vastartalomból, a kétszeres mangántartalomból, és a négyszeres

krómtartalomból áll. Az iszapfaktor megengedhető mennyisége a folyékony fém
hőmérsékletétől függ. A GD-AlSi9Cu3 jelű ötvözet esetén pl. 660 °C-os fürdőhőmérsékletnél
még elfogadható 1,8% iszapfaktor megengedett, de egy magasabb hőmérsékleten ez az érték
már iszapképződéshez vezetne.

A legelterjedtebb nyomásos öntészeti Al-ötvözetek

Az alumínium ötvözeteket két európai szabvány sorolja be, az EN 1706 és a EN 1676,
amelyekben 37 öntészeti ötvözet van benne. Ami a nyomásos öntészeti ötvözeteket
alapvetően megkülönbözteti a homok- és kokilla öntészetben használt ötvözetektől az, hogy
max. 1,2%-ban vasat tartalmaznak.
Al-Si ötvözetek
Közepes mértékű a szilárdságuk, jó a korrózióálló képességük. Alkalmasak komplex,
vékonyfalú és nyomástömör alkatrészek előállítására. Nagyon jó mechanikai
tulajdonságokkal rendelkeznek. A legfontosabb ötvözet ebben a csoportban az eutektikus
AlSi12. A kisebb szilícium tartalommal rendelkező ötvözetek tömörebb, nagyobb szilárdságú
öntvényt eredményeznek.
Al-Si-Cu ötvözetek
A hozzáadott réz növeli a szilárdságot, keménységet és a megmunkálhatóságot. Jól önthető
ötvözetek, alapesetben hőkezelés nélkül is megfelelő tulajdonságúak. Ebből az
ötvözetcsoportból készült öntvények széles körben felhasználhatóak és megmunkálhatóak.
Ezek a legolcsóbb alumínium ötvözetek.

133
Al-Mg ötvözetek
Jó korrózióálló képességűek, különösen sósvizes környezettel szemben és jól polírozhatóak.
Hajóiparban alkalmazott armatúrákat, csőfittingeket és vegyiparban használt öntvényeket
gyártanak belőlük. A magnézium tartalom növekedésével szilárdságuk nő.
Speciális ötvözetek
Bár jó tulajdonságokkal rendelkeznek, ezeket az ötvözeteket csak szűk körben alkalmazzák,
mert nehezen önthetőek és repedésre hajlamosak. Ide tartoznak bizonyos Al-Mg ötvözetek
melyek jó korrózióálló képességűek. Al-Zn-Mg ötvözetek, melyek öregedésre képesek és
szobahőmérsékleten néhány hét alatt optimális szilárdságot érnek el. Az Al-Cu-Ti-(Mg)
ötvözetek kifejezetten nagy szilárdságúak. Az Al-Si-Cu-Ni-Mg ötvözeteknek nagy a
hőelnyelő képességük és jó kopásállóságúak.
A leggyakoribb öntészeti Al-ötvözetek jelölését és összetételét a 16. táblázat tartalmazza.

16. táblázat A legfontosabb Al-öntészeti ötvözetek jelölése és összetétele

Jel ÖTVÖZET Si Fe Cu Mn Mg Ni Zn Ti EN
226 AlSi8Cu3 7,5-9,5 0,7 2,0-3,5 0,15-0,65 0,15-0,55 0,35 1,2 0,2 AB 46200
226 AlSi9Cu3(Fe) 8,0-11,0 0,6-1,1 2,0-4,0 0,55 0,15-0,55 0,55 1,2 0,2 AB 46000
AlSi11Cu2(Fe) 10,0-12,0 0,45-1,0 1,5-2,5 0,55 0,3 0,45 1,7 0,2 AB 46100
AlSi7Cu3Mg 6,5-8,0 0,7 3,0-4,0 0,20-0,65 0,35-0,60 0,3 0,65 0,2 AB 46300
AlSi9Cu1Mg 8,3-9,7 0,7 0,80-1,30 0,15-0,55 0,30-0,65 0,2 0,8 0,10-0,18 AB 46400
AlSi9Cu3(Fe,Zn) 8,0-11,0 0,60-1,20 2,0-4,0 0,55 0,15-0,55 0,55 3,0 0,2 AB 46500
AlSi7Cu2 6,0-8,0 0,7 1,5-2,5 0,15-0,65 0,35 0,35 1,0 0,2 AB 46600
230 AlSi12(a) 12,5-13,5 0,40 0,03 0,35 0,05 0,10 0,15 AB 44200
AlSi12(b) 12,5-13,5 0,55 0,10 0,55 0,10 0,10 0,15 0,15 AB 44100
230D AlSi12(Fe) 12,5-13,5 0,45-1,0 0,08 0,55 0,15 0,15 AB 44300
231 AlSi12(Cu) 12,5-13,5 0,80 1,0 0,05-0,55 0,35 0,30 0,55 0,15 AB 47000
231D AlSi12Cu1(Fe) 12,5-13,5 0,6-1,1 0,7-1,2 0,55 0,35 0,30 0,55 0,15 AB 47100
AlSi11 10,0-11,8 0,15 0,03 0,10 0,45 0,07 0,15 AB 44000
AlSi9Mg 9,0-10,0 0,15 0,02 0,10 0,30-0,45 0,07 0,15 AB 43300
233 AlSi10Mg(Cu) 9,0-11,0 0,55 0,3 0,55 0,25-0,45 0,15 0,35 0,15 AB 43200
AlSi9 8,0-11,0 0,55 0,08 0,5 0,1 0,05 0,15 0,15 AB 44400
AlSi7Mg0.3 6,5-7,5 0,15 0,02 0,1 0,3-0,45 0,07 0,1-0,18 AB 42100
AlSi7Mg0.6 6,5-7,5 0,15 0,03 0,1 0,5-0,7 0,07 0,1-0,18 AB 42200
AlSi7Mg 6,5-7,5 0,45 0,15 0,35 0,25-0,65 0,15 0,15 0,05-0,2 AB 42000
235 AlSi5Cu1Mg 4,5-5,5 0,55 1,0-1,5 0,55 0,40-0,65 0,25 0,15 0,05-0,20 AB 45300
239 AlSi10Mg(a) 9,0-11,0 0,40 0,03 0,45 0,25-0,45 0,05 0,1 0,15 AB 43000
AlSi10Mg(b) 9,0-11,0 0,45 0,08 0,45 0,25-0,45 0,05 0,1 0,15 AB 43100
239D AlSi10Mg(Fe) 9,0-11,0 0,45-0,9 0,08 0,55 0,25-0,50 0,15 0,15 0,15 AB 43400

134
 A 17. táblázat a nyomásos öntészetben használt ötvözetek mechanikai tulajdonságait
mutatja.

A táblázat adatai azt mutatják, hogy a nyomásos öntéssel gyártott öntvények

nagyobb szakítószilárdsággal és kisebb nyúlással rendelkeznek, mint a hasonló összetételű
más eljárással öntött alkatrészek. Ez az eltérés a nyomásos öntés hatására kialakuló belső
feszültség-gócok hatása, mely kisebb szennyező tartalom és különleges nyomásos öntési
technológia alkalmazásával (pl. vákuumos nyomásos öntés) csökkenthető.

17. táblázat Szabványos nyomásos öntészeti Al-ötvözetek mechanikai tulajdonságai

Szakító- Folyás- Brinell
Az ötvözet megnevezése Nyúlás
Ötvözet- szilárdság határ keménység
csoport Rm-min Rp0,2-min A5-min
Számjel Összetétel HBmin
(MPa) (MPa) (%)
EN AC- EN AC-
AlSi10Mg 240 140 1 70
43400 AlSi10Mg(Fe)
EN AC- EN AC-
240 130 1 60
44300 AlSi12(Fe)
AlSi
EN AC- EN AC-
220 120 2 55
44400 AlSi9
EN AC- EN AC-
240 140 <1 80
46000 AlSi9Cu3(Fe)
EN AC- EN AC-
240 140 <1 80
46100 AlSi11Cu2(Fe)
AlSi9Cu
EN AC- EN AC-
240 140 1 80
46200 AlSi8Cu3
EN AC- EN AC-
240 140 <1 80
46500 AlSi9Cu3(Fe)(Zn)
EN AC- EN AC-
AlSi(Cu) 240 140 1 70
47100 AlSi12Cu1(Fe)
EN AC- EN AC-
AlMg 200 130 1 70
51200 AlMg9

135
A mechanikai tulajdonságok hőmérséklet-függését a 18. táblázat mutatja.

18. táblázat A Rugalmassági határ (Rp0,2) és a Szakítószilárdság (Rm) értékeinek változása a

hőmérséklet függvényében

Szilárdság Hőmérséklet °C
Jelölés
MPa 24 100 150 205 260 315 370 427 527
Rp0,2 172 172 165 96 52 31 21
360.0 AlSi10Mg
Rm 324 303 241 152 83 48 31
Rp0,2 165 165 158 110 55 28 17
380.0 AlSi9Cu3
Rm 331 310 234 165 90 42 28
Rp0,2 172 172 165 124 62 28 17
384.0 AlSi11Cu3
Rm 324 317 262 179 96 48 31
Rp0,2 145 138 131 103 62 31 17
413.0 AlSi12Cu
Rm 296 255 221 165 90 41 31
Rp0,2 186 172 145 103 62 31 17
518.0 AlMg8
Rm 310 276 221 145 90 59 34
Rp0,2 25 21 19 18 17 15 13 10 5
Al 99.9
Rm 50 42 38 36 33 28 24 20 10

A teljesség érdekében megemlíthető, hogy a nyomásos öntésnél hipereutektikus Al-Si

ötvözetet is használnak. A 13% feletti szilícium tartalom esetén mindenekelőtt a kopásállóság
javul, ilyen anyagokat gyakran alkalmaznak motorblokkoknál, hengereknél és hengerfejeknél.
A GD-AlSi17Cu4Mg jelű ötvözet 16–18% szilíciumot, 4–5 % rezet, 0,45–0,65%
magnéziumot, 0,1–0,5% mangánt és 1,3% vasat, valamint alumíniumot tartalmaz. A
hipereutektikus AlSi-ötvözetek a legkeményebb alumínium öntvény anyagok. A nagy
keménységet a szilícium adja, amely a dermedésnél viszonylag durvaszemcsés
primerszilícium formájában válik ki. Foszfor hozzáadásával pl. foszforréz formájában a
primer szilícium, amely gyakorlatilag tiszta szilícium, finomabbá válik és ez a szilícium adja
az öntvény nagy keménységét és kopásállóságát. Figyelembe kell azonban venni hogy, a
peremterületek szövetszerkezete kb. 0,4 mm mélységben primer szilíciumban elszegényednek
és ezeket a kopásnak kitett igénybevétel esetére le kell munkálni hogy, a megfelelő
kopásállóság biztosítható legyen.

136
5.2 Magnézium nyomásos öntészeti ötvözetek
Közel 20 éve a magnézium reneszánszát éli mint konstrukciós anyag különböző területeken.
A legnagyobb felhasználója az autóipar, de jelentős az elektronikai ipar, napjainkban a
repülőgép ipar is jelentős kutatásokat, fejlesztéseket fordít a minél könnyebb alkatrészek
előállítására, felhasználására. Magnéziumot használnak pl. kézi működtetésű berendezések
tartóházaihoz, kamerákhoz, laptopokhoz és mobiltelefonokhoz és sok más helyen, ahol fontos
a kis tömeg. A magnézium legfontosabb felhasználási területei: Al-ötvözés 39%, nyomásos
öntészet 30%, öntöttvas kéntelenítés, gömbösítő kezelés 18%. A nyomásos öntészet
magnézium felhasználása 1995 óta erősödik Európában. Napjainkban több Nyugat Európai
ország is egyre nagyobb hangsúlyt fektet a magnézium nyomásos öntvények alkalmazására.
Németországban több autóipari nagyvállalat egyre nagyobb mennyiségben alkalmaz
magnézium öntvény annak rendkívül jó tulajdonságai miatt. A magnézium öntvények
kedvező tulajdonságai:
- Kis sűrűség,
- Megfelelő méretállandóság, kis repedés-érzékenység,
- Kitűnő rezgéscsillapító képesség,
- Ütés- és horpadás állóság,
- A tömeghez képest megfelelő merevség,
- Berágódásra nem hajlamos (pl. csúszó csapágyként),
- Jó hővezető, nem mágnesezhető, jó elektromos és mágneses árnyékolás,
- A rövidebb ciklusidő miatt termelékenyebben gyártható, mint az Al-öntvények,
- Nem lép reakcióba az öntőszerszámmal – hosszabb a szerszám élettartama,
- Jó forgácsolhatóság, rövidebb forgácsolási idő mint más ötvözeteknél.

Az itt felsorolt jellemzők külön külön is megállnák a helyüket, de az autóiparban együttes

hatásuk is igen jelentős. Az energiamegtakarítás érdekében elengedhetetlen a súlycsökkentés,
de ez nem mehet a biztonság rovására. Ezért ütközés elnyelő zónákba a magnézium öntvény
speciális tulajdonságai miatt úgy építik be, hogy tömegcsökkenés mellett egy esetleges
ütközésnél (dinamikus igénybevételnél) elnyeli az ütközés erejét.
A magnézium ötvözeteinek további fő alkalmazási területe a járműipari szerkezeti elemek, pl.
ajtó- és motoralkatrészek, valamint az irodagép és háztartási készülékek, kézi szerszámgépek
előállítása, amelyeknél a magnéziumötvözet alacsony sűrűsége döntő jelentőséggel bír. A
szilárdság - sűrűség aránya a magnéziumötvözetek esetén a legjobb.

5.2.1 A magnézium nyomásos öntés speciális technológiája

Az alumínium- és a magnézim-ötvözetek nyomásos öntése között öntészeti szempontból a fő
különbség az olvasztástechnológia, a sűrűség-különbség, valamint a hőfizikai tulajdonságok,
eltéréséből adódik.

137
Nyomásos öntészeti alumínium- és magnézim-ötvözetek olvasztási technológiájának
összehasonlítása
Az alumíniumötvözetek olvasztásának sajátosságai
Az alumíniumötvözetek olvasztását úgy kell végezni, hogy minél kisebb legyen a lehetőség
az oxidációra és gázfelvételre. A fokozottabb oxidáció és hidrogénfelvétel elkerülése
érdekében az olvadékot soha nem szabad 770 °C fölé hevíteni. Az alumíniumötvözetek
különösen a nagyobb cink-, és/vagy magnéziumtartalmúak sokkal könnyebben oxidálódnak,
mint a cinket és/vagy magnéziumot csak kis mennyiségben tartalmazók.
Az alumínium beolvasztásakor megfigyelhető, hogy amint a fémdarab folyékonnyá válik,
oxidhártyát hagy vissza. Az oxidhártyát az olvasztás során nem lehet fémmé redukálni
/visszaalakítani/. Ezért fémveszteségnek kell tekinteni, mint ahogy az olvasztási folyamat
során keletkező oxidokat is.
Az olvasztás során a fémet nemcsak a levegő oxigénje tudja oxidálni, hanem a közvetlen gáz-,
vagy olajfűtésű kemencék füstgázainak páratartalma is. Az alumínium és a páratartalom
között lejátszódó kémiai reakció eredményeként alumínium-oxid és elemi állapotú hidrogén
képződik.
2 Al + 3 H2O = Al2O3 + 6 H
A hidrogén azonnal oldódik a fémben, növelve annak gáztartalmát. A képződött alumínium-
oxid a salakba kerül, vagy finom eloszlású zárványként visszamarad az olvadékban.
A fentiekből következik az is, hogy ha az olvasztás elektromos ellenállásfűtésű kemencében
történik, akkor az erősen párás, esős időszakokban az olvadék gázfelvétele - azonos
körülmények között - nagyobb lesz, mint a száraz, napos, alacsony páratartalmú időben.
Az alumínium-olvadék és a nedvesség közötti reakció nemcsak a fürdő felületén, hanem a
fürdő belsejében is lejátszódhat akkor, ha a technológiai előírásokat megszegve, a tiltás
ellenére nedves, vagy olajos betétanyagot adagolunk az olvadékba. Ötvözők adagolásakor is
viszonylag nagyméretű oxidhártyák kerülhetnek a fürdőbe, ezeknek eltávolításáról is
gondoskodni kell.
Az alumínium-oxid sűrűsége ugyan nagyobb, mint az olvadéké, mégsem ülepedik le a tégely
aljára. Ennek egyik oka az, hogy az alumínium-oxid zárványok egyik típusa porózus, és ezért
az oxid felületén adszorbeálódni tud a fémben oldott gáz. Ezáltal csökken az alumínium-oxid
sűrűsége, és megközelíti az olvadék sűrűségét. Ennek következtében elsősorban a lágy
alumínium-oxid zárványok lebegni tudnak az olvadékban.
Az oxidálódás és a gázfelvétel miatt az Al-ötvözetek olvadékait felhasználás előtt gáztalanító
kezelésnek vetik alá, a zárványtartalmat pedig sókezeléssel igyekeznek csökkenteni.

138
Magnézium-ötvözetek olvasztása
A magnéziumötvözetek olvasztása védőgáz, vagy fedősó alatt történhet.
A védőgáz lehet: N2 ; SO2 ; CO2 ; Ar ; SF6 + N2; 0,2...0,3 % SF6 tartalommal ;
SF6 + száraz levegő ; SF6 +levegő+CO2
Az SO2 védőgázként csak 700 °C-ig hatékony, magasabb hőntartási hőmérsékleteknél az
olvadék a SO2 gáz alatt ismét égni kezd.
Az SO2 700 °C-ig (magnéziumszulfidból, magnéziumszulfátból és magnézium-oxidból álló)
védőréteget képez a folyékony magnézium fürdő felületén.
A védőréteg a tégelyfalakon is rakódik le. Amennyiben a tégely fala helyileg túlhevül, akkor
ezek a vegyületek az olvadékkal és a levegő oxigénjével reagálnak.
Az SO2 védőgáz alkalmazásakor minden öntési szünetben és a műszak végén gondoskodni
kell a hőntartó tégelyek tisztításáról.
Az alkalmazott SO2 ; SO2 + N2 ; Ar ; N2 gázok az olvadékot nem tudják megtisztítani az
oxidoktól és más szennyeződésektől, de a magnézium égését meg tudják megakadályozni.
A N2 védőgázként a direktolvasztó berendezésekben és automatikusan dolgozó adagoló
szivattyúkban, továbbá nyomógázként ilyen szivattyúk üzemeltetésénél jól beváltak annak
ellenére, hogy a vezetékeket és a berendezések egyes részeit elég gyakran kell tisztítani a
magnéziumnitrid lerakódásoktól.
A 90-es évektől elsősorban -a nyomásos öntödékben- a hidrogénkloro-fluorcarbon-tartalmú és
a hidrofluorkarbon-tartalmú gázok terjedtek el, majd a tetra-fluoretán, vagy a
hidrogénfluorkarbon tartalmú gázok kezdenek terjedni. Ezek előállítása csak harmada a SF6
költségeinek és az üvegházhatásra gyakorolt hatása jelentősen kisebb.

A Mg- és az Al-ötvözetek öntési technológiájának eltérése

Az alumínium nyomásos öntésre kifejlesztett hidegkamrás gépek alapvetően alkalmasak a
magnézium nyomásos öntésére is. Jelentős különbség az Al- és Mg-ötvözetek között a
sűrűség és a hőtartalom eltérése miatt van.
A magnéziumnak az alumíniumhoz képest ugyanolyan gépparaméterek mellett a kisebb
sűrűsége miatt nagyobb a kifolyási sebessége az ismert nyomásviszonyok mellett.
Magnézium esetén a formatöltési (öntési) idő az alumíniumhoz képest rövidebb, mivel a
hőtartalma 65 %-a az AlSi9Cu3 ötvözetének, azaz a magnézium-ötvözet esetén ~ 35 %-kal
kevesebb hőt kell elvezetni. Mg-ötvözetek öntésekor ezért az öntőkamra fűtésére is szükség
lehet.

139
Az alkalmazható öntési idő nagyon rövid a vékony falú, hosszú kifolyási úthosszú
öntvényeknél. Ezen az alapon a magnézium nyomásos öntéséhez alkalmazott
lövőegységeknél a dugattyú sebessége a formatöltésnél a 8 m/s értéket is elérheti.
A statikus öntőnyomás értékei általában 30 – 70 MPa közöttiek. Vékony falú öntvényeknél a
nyomás növelése behatárolt.
A melegkamrás eljárást alkalmazzák a kisebb magnézium öntvényekhez, 2-3 kg öntött
tömegig. A statikus öntőnyomás általában kisebb, 20 – 30 MPa között van.
A vákuum-öntés – ahogy az alumínium nyomásos öntésnél ismeretes – a magnézium
nyomásos öntésnél ritkábban található.
A magnézium ötvözetek öntésekor, a hidraulikus dugattyúra ható nyomásból eredő
hajtóenergia a kisebb sűrűséggel arányosan nagyobb áramlási sebességet hoz létre a
megvágásban és a formaüregben.
A tapasztalatok szerint célszerű betartani a következő megvágásbeli sebességeket :
falvastagság (mm) áramlási sebesség m/s
>4 <30
2-4 30-50
<2 50-100
A tapasztalatok szerint a magnézium-ötvözetek esetén kisebb záróerő szükséges, mint az
alumínium-ötvözeteknél. Ez azt jelenti, hogy azonos méretű gépen nagyobb felületű
öntvények készíthetők (pl. gépkocsi ajtók). Ez a rövidebb dermedési idő következménye.
Minél nagyobb formatöltés közben az áramlási sebesség, annál nagyobb a hőátadási tényező
az áramló fém is a forma fala között, ami lecsökkenti az amúgy is kisebb hőtartalmú ötvözet
dermedési idejét.
Az előzőek, valamint az üzemi tapasztalatok alapján a következő általános megállapításokat
tehetők:
- a Mg-ötvözetek dermedési ideje rövidebb, mint az Al-ötvözeteké, ezért lényegesen
rövidebb öntési idő szükséges, ami nagyobb térfogatáramot és nagyobb beömlő
keresztmetszeteket igényel.

- a Mg-ötvözetek nyomásos öntéséhez kisebb öntőnyomás és utánnyomás szükséges,

mint az Al-ötvözetek öntéséhez, ezért ~ 30 %-kal kisebb záróerejű melegkamrás gépen
lehet nagyobb méretű Mg-öntvényeket önteni.

140
5.2.2 Mg-nyomásos öntészeti ötvözetek tulajdonságai
A nyomásos öntészeti ötvözet kiválasztása nem csak a fizikai, mechanikai tulajdonságok és
kémiai összetétel kiértékelését igényli, hanem az ötvözetben rejlő sajátosságokat is, és ezek
hatását az öntési, megmunkálási, valamint kikészítési folyamatra.

A magnézium ötvözésére főleg az Al, Mn, Zn fémeket használják. Ritkábban az Ag, Zr, Th,
Y, CeMM és a Be ötvözésére is sor kerül, kísérő ötvözők a Si, Sn, Ca, és a Cu. A 100. ábra
bemutatja az Európai Szabvány szerinti jelölési rendszert.

Pl. EN M C MgAl9Zn1 (A)

Különleges változat

Fő elemek és arányuk

C – Öntvény, B – Tömb

100. ábra Mg-ötvözetek jelölési rendszere az Európai Szabvány szerint

A szabvány az ötvözeteket egy alfa-numerikus kóddal jelöli. A betűk a különböző fő

ötvözőket jelölik, az utánuk következő számok az elemek százalékos mennyiségét
tartalmazza, az utolsó betű az ötvözet különleges jellemzőjét mutatja.

Példa: AZ 91 D egy olyan magnézium-ötvözet, melyben az Alumínium-tartalom mintegy 9%

és a Cink-tartalom megközelítően 1%. A D betű az ötvözet különlegesen nagy tisztaságára
utal.

A különböző elemek jelölése a Magnézium nyomásos öntészeti ötvözetekben:

Alumínium A
Cink Z
Mangán M
Stroncium J
Szilícium S
Ritkaföldfém RE
Kalcium X

A magnézium nyomásos öntészeti ötvözetek kivétel nélkül fő-ötvözőként tartalmazzák az

alumíniumot, mely javítja a mechanikai tulajdonságokat, a korrózióállóságot és az

141
önthetőséget. A szívósság és a nyúlás az alumínium-tartalom növelésével csökken. Ezért
fejlesztették ki az alacsony Al-tartalmú ötvözeteket, melyek a járműipari biztonsági
alkatrészek alapanyaga.
A legáltalánosabban alkalmazzák az AZ91 ötvözetet, melyben a megközelítően 0,7% cink-
tartalom javítja a szilárdsági tulajdonságokat és a korrózióállóságot.

A magnézium nyomásos öntészeti ötvözetek káros szennyezője a vastartalom. Mangán

adagolással ellenőrzik az ötvözet vastartalmát. Az ötvözetek mangán tartalma változó és függ
a vasnak és a mangánnak más elemek által befolyásolt oldhatóságától.

Alapkövetelmény a magnézium nyomásos öntészeti ötvözetek esetén, hogy a vastartalom

max. 0,005% lehet. Más ötvözetalkotókat, mint a nikkel- és a réz-tartalmat is éppúgy
gondosan ellenőrizni kell.

A kúszási tulajdonságok (magasabb hőmérsékleten) javításához a magnézium nyomásos

öntészeti ötvözeteket szilíciummal, vagy ritkaföldfémekkel ötvözik. Ezek az elemek
intermetallikus vegyületeket képeznek, melyek a kristályhatárokat stabilizálják. Ezekben az
ötvözetekben az alumínium-tartalmat relatíve alacsonyan kell tartani.

A magnézium nyomásos öntészeti ötvözetek tartalmaznak 5 – 15 ppm berilliumot, mely a

folyékony fém oxidációját csökkenti. A 19. táblázat bemutatja a nyomásosöntészeti Mg
ötvözetek kémiai összetételét.

142
19. táblázat Nyomásos öntészeti Mg-ötvözetek kémiai összetétele

Kereskedelmi kód AZ91D(A) AZ81(B) AM60B(A) AM50A(A) AM2OD (B) AE42(B) AS41B(A)
Al 9.0 Al 8.0 Al 6.0 Al 5.0 Al 2.0 Al 4.0 Al 9.0
Szabványos összetétel Zn 0.7 Zn 0.7 Mn 0.3 Mn 0.35 Mn 0.55 RE 2.4 Si 1.0
Mn 0.2 Mn 0.22 Mn 0.3 Mn 0.37
Alumínium Al 8.3-9.7 7.0-8.5 5.5-6.5 4.4-5.4 1.7-2.2 3.4-4.6 3.5-5.0
Cink Zn 0.35-1.0 0.3-1.0 0.22 max. 0.22 max. 0.1 max. 0.22 max. 0.12 nm.
Mangán Mn 0.15-0.50(C) 0.17 min. 0.24-0.6(C) 0.26-.6(C) 0.5 min. 0.25(D) 0.35-0.7C
Szilicium Si 0.10 max. 0.05 max. 0.10 max. 0.10 max. 0.1 max. — 0.5-1.5
Vas Fe 0.005(C) 0.004 max. 0.005(C) 0.004(C) 0.004 max. 0.005(D) 0.0035
Réz, Max Cu 0.030 0.015 0.010 0.010 0.008 0.05 0.02
Nikkel, Max Ni 0.002 0.001 0.002 0.002 0.001 0.005 0.002
Ritkaföldfémek, Totál RE — — — — — 1.8-3.0 —
Egyéb összetevők 0.02 0.01 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02

Minden egyes érték maximum összetételt jelent, hacsak nincs másképp jelölve.

Megjegyzések
A) ASTM B94-94 nyomásosán öntött alkatrészekre.
B) Kereskedelmi gyártói előírás betétre Forrás: Nemzetközi Magnézium Szövetség.
C) Az AS41B, AM50A, AM60B és A291D ötvözetekben, ha a minimum mangán
tartalom, vagy a maximum vas tartalom határ nincs meg, akkor a vas/mangán arány
nem haladhatja meg a 0,010; 0,015; 0,021 és 0,032 értéket egyenként.
D) Az AE42 ötvözeteknél ha a min. mangán-tartalmat, vagy a max vas -artalmat túllépik,
akkor a megengedett vas-mangán arány nem haladhatja meg a 0,020 értéket.

A szabványos nyomásos öntészeti Mg-ötvözetek mechanikai tulajdonságait a 20. táblázat

tartalmazza.

20. táblázat Magnézium-nyomásos öntészeti ötvözetek mechanikai tulajdonságai öntött

állapotban
Hajlító-
Rugalmassági Szakító-
Jelölés kifáradási Nyúlás Keménység
0,2% határ szilárdság
szilárdság
MPa MPa MPa % HB
EN-MCMgA18Znl 140-160 200-250 1-7 60-85
EN-MCMgA19Xnl 140-170 200-260 1-6 65-85
EN-MCMgA12Mn 80-100 150-220 8-18 40-55
KN-MCMgA15Mn 110-130 180-230 5-15 50-65
HN-MCMgA16Mn 120-150 190-250 4-14 55-70
HN-MCMgAl7Mn 130-160 200-260 3-10 60-75
EN-MCMgA12Si 110-130 170-230 4-14 50-70
EN-MCMgA14Si 120-150 200-250 3-12 55-80
GD-MgA18Znl 140-160 200-240 50-70 1-3 60-85
GD-MgA19Znl 150-170 200-250 50-70 0,5-3 65-85
GD-MgA16Znl 130-160 200-240 50-70 3-6 55-70
GD-MgA16 120-150 190-230 50-70 4-8 55-70
GD-MgAl4Sil 120-150 200-250 50-70 3-6 60-90

143
5.3 Cink-bázisú nyomásos öntészeti ötvözetek
A cinkbázisú (horgany, vagy zamak) ötvözetek fő ötvőzője az alumínium, amely az anyagot
nagy szilárdságúvá és finomszemcsés szerkezetűvé teszi. Még fontosabb szerepe az
alumíniumnak az, hogy az olvadék reakcióját a vassal és acéllal szemben lecsökkenti, ezáltal
a melegkamrás nyomásos öntéseljárásra alkalmassá teszi. Másfelől azonban az alumínium
tartalom miatt megnövekedik az ötvözet érzékenysége a kristályközi korrózióval szemben.
A kristályközi korróziót fokozza az ólom, kadmium, ón adalékanyag, ezért ügyelni kell a
szabványos tűréstartományra az adalékanyagok alkalmazásánál. A réz és különösen a
magnézium a kristályközi korrózió ellen hatnak. Magnéziumot azonban csak olyan mértékben
kell adagolni, hogy a megengedett tűréshatáron belül alkalmazott ólom, kadmium, és ón káros
hatását kompenzálni tudja. Hosszabb melegen tartás után, vagy a fémfürdő erős túlfűtése
esetén, továbbá ismételt újraolvasztáskor felléphet magnézium kiégés, melyet folyamatos
ellenőrzött magnézium adagolással ki kell pótolni.
Ezért a nyomásos öntésnél inkább olyan ötvözeteket használnak, amelyek hipoeutektikus
összetétellel rendelkeznek. Az alacsony Al-tartalmú ötvözeteket (3-8%) esetén a melegkamrás
öntési módszert alkalmazzák, nagy Al-tartalmú ötvözeteket (ZA-12 és 27) hidegkamrás
módszerrel öntik. Nehézfémeknek számítanak, sűrűségük 6,6 – 6,8 g/cm3 között van.
A melegkamrás nyomásos öntéssel készült termékek nagy részének anyaga olyan cinkbázisú
ötvözet, amely az eutektikus összetételnek megfelelő 4% alumíniumot tartalmaz. A GD-
ZnAl14 és GD-ZnAl14Cu1 szabványos ötvözetek gyakorlatilag csak a réztartalomban
különböznek egymástól. A ZnAl14 esetében a réz adalékanyagként 0,1%- ig megengedett,
míg a GD-ZnAl14Cu1 ötvözetnél a réz olyan ötvöző anyagként szolgál, amely megjavítja a
ötvözet szilárdsági tulajdonságokat. A GD-ZnAl14Cu1 ötvözet a horganyöntvények öntésénél
leggyakrabban alkalmazott anyag. Az öntés után bizonyos mértékű kiválások jöhetnek létre a
szövetszerkezetben, melyek csekélyebb méretváltozásokhoz vezethetnek.
A horganyöntvényeknél fellépő méretváltozások /a hosszméretek rövidülése/ erősen függenek
az öntés után eltelt időtől és a formából való kivétel utáni hűtés feltételeitől. Ha olyan
öntvényeket kell gyártani, amelyek méretei az öntés után nem, vagy csak kismértékben
változhatnak, akkor minden esetben ajánlatos hőkezelést alkalmazni. Ezt azonban lehetőleg
közvetlen az öntés után kell elvégezni, leginkább 90–100 °C-on, 4 órán át. Az öntés
körülményeinek a hatása (pl. a rávágás keresztmetszete és a benne kialakuló nygy áramlási
sebesség) az öntvény méretváltozásaira, elhanyagolhatóan csekély. Melegpihentetés nélkül a
növekvő réz tartalom az ötvözetben, hátrányosan hat a mérettartásra.
Részben használatosak a magasabb alumínium tartalmú horgany ötvözetek is, amelyek jó
önthetőségi tulajdonsággal, magas szilárdsággal és szívósággal rendelkeznek.
144
Alumíniumtartalmuk 8% /ZA-8 ötvözet/, ill. 12%, /ZA-12 ötvözet/, vagy 27% /ZA-27
ötvözet/. Ezeket homok és kokilla öntésnél alkalmazzák, de önthető hidegkamrás nyomásos
öntőgépeken is.
A szabványos nyomásos öntészeti cinkbázisú ötvözetek összetételét a 21. táblázat, a
mechanikai tulajdonságait öntött állapotban a 22. táblázat tartalmazza.

21. táblázat Cinkbázisú nyomásos öntészeti ötvözetek kémiai összetétele

Kémiai összetétel, % (maradék Zn)
Jelölés Elem Forrás
Al Cu Mg Pb Cd Sn Fe Ni Si
ZnA14 min. 3,7 - 0,025 - - - - - -
(ZP3) max. 4,3 0,1 0,06 0,005 0,005 0,002 0,05 0,02 0,03
ZnA14Cul min. 3,7 0,7 0,025 - - - - - -
(ZP5) max. 4,3 1,2 0,06 0,005 0,005 0,002 0,05 0,02 0,03
ZnA14Cu3 min. 3,7 2,7 0,025 - - - - - -
(ZP2) max. 4,3 3,3 0,06 0,005 0,005 0,002 0,05 0,02 0,03 DIN EN
ZnAl8Cu1 min. 8,0 0,8 0,015 - - - - - - 12844
(ZP8) max. 8,8 1,3 0,03 0,006 0,006 0,003 0,06 0,02 0,045
ZnAl11Cul min. 10,5 0,5 0,015 - - - - - -
(ZP12) max. 11,5 1.2 0,03 0,006 0,006 0,003 0,07 0,02 0,06
ZnA127Cu2 min. 25,0 2,0 0,01 - - - - - -
(ZP27) max. 28,0 2,5 0,02 0,006 0,006 0,003 0,1 0,02 0,08

22. táblázat Cinkbázisú nyomásos öntészeti ötvözetek mechanikai tulajdonságai öntött

állapotban
Hajlító-
Rugalmassági Szakító-
Jelölés 0,2% határ szilárdság
kifáradási Nyúlás Keménység Forrás
szilárdság
MPa MPa MPa % HB
ZnA14 210-250 250-320 3-10 80-120
ZnA14Cu 1 250-300 290-370 3-10 90-110 DIN
ZnA14Cu3 290-350 320-400 3-10 100-120 EN
ZnA18Cu1 280-300 360-385 5-10 95-105 12844
ZnAl11Cu1 310-330 320-415 4-7 95-105
ZnA27Cu2 360-380 405-440 1-2 110-120
GD-ZnA14 200-230 250-300 60-80 3-6 70-90 DIN
GD-ZnA14Cu1 220-250 280-350 70-100 2-5 85-105 1743
GD-ZnA18Cu1 290 375 6-10 100
GD-ZnAl11Cu1 320 400 4-7 100 [1.14]
GD-ZnA127Cu2 370 425 2-3,5 120

145
5.4 Réz-bázisú nyomásos öntészeti ötvözetek
A sárgaréz nyomásos öntvények a gépgyártás alkatrészeiként, az elektromos iparban, továbbá
burkoló anyagként, az egészségügy területén, nem nyomásálló armatúraként, mint pl.
lefolyók, fogantyúk, záró elemekként kerülnek alkalmazásra. A magas, mintegy 1000 °C
öntési hőmérséklet azonban nem biztosít túlságosan hosszú szerszám élettartamot.

A CuZn-ötvözet korrózióállósága a Zn-tartalomtól függ. Ha a jó korrózióállóság az elvárás,

akkor a GD-CuZn15Si4 jelű ötvözetet alkalmazzák. Ez az ötvözet az alacsonyabb
cinktartalma miatt korrózióállóbb mint a sárgaréz nyomásos öntvény, továbbá jellemző rá a
kitűnő önthetőség. A szilícium a CuZn-ötvözetekben nagyon erősen beszűkíti az α+β fázis
tartományát, így a magas réztartalmú anyagoknál az (α+β) szövetszerkezet 4%-os Si-
tartalomnál is megjelenik. Ez az alapja a szabványosított GD-CuZn15Si4 ötvözetnek is,
amelyek a 78 – 83% réztartalomnál kereken 4% Si-t tartalmaznak. A jó korrózió- és a
tengervízállósága miatt erősen igénybe vett, vékony falú és bonyolult szerkezeti elemekként
alkalmazzák a gép- és hajógyártásban, az elektromos iparban és a finommechanikában. A
sárgaréz nyomásos öntvényekhez képest lényegesen magasabb szilárdsága és keménysége
ellenére forgácsolással jól megmunkálható.

DIN 1709 szerint szabványosított két sárgaréz-ötvözet van feltüntetve. Az előbb említett, a
GD-CuZn37Pb jelű anyag, 0,2–0,8%, jellemzően 0,5% alumíniumot tartalmaz.

Az alumíniumtartalom meggátolja a horgany oxidációját, valamint annak elpárolgását az

olvasztás, hőntartás, adagolás és öntés alatt. Az ólom ötvöző anyag és elsősorban a
forgácsolhatóság javítására szolgál. Az ólom az ötvözetben gyakorlatilag nem oldódik és a
megdermedő szövetszerkezet szemcsehatárain helyezkedik el, ott dermed meg a 327 °C
olvadáspont alá hűtését követően.

A szabványos nyomásos öntészeti CuZn-ötvözetek összetételét a 23. táblázat, a mechanikai

tulajdonságait a 24. táblázat tartalmazza.

146
24. táblázat Rézbázisú nyomásos öntészeti ötvözetek kémiai összetétele

Kémiai összetétel, % (maradék Zn)

Jelölés Elem
Cu Pb Si Ni Al Fe Sn Mn Sb P
min. 63,5 0,8 0,65 - - 0,25 - - - -
CuZn33Pb2Si-C
max. 66,0 2,2 1,1 0,8 0,1 0,5 0,8 0,15 0,05
min. 61,6 1,5 - - 0,3 - - - - -
CuZn.35Pb2Al-C
max. 64,6 2,5 0,02 0,25 0,7 0,35 0,4 0,15 0,15
min. 58,0 0,5 - - - - - - - -
CuZn39Pb1Al-C
max. 63,0 2,5 0,3 1,0 0,8 0,7 1,0 0,5 0,02
min. 59,0 - - - 1,0 0,5 - 1,0 - -
CuZn32Al2Mn2Fe1-C
max. 67,0 1,5 1,0 2,5 2,5 2,0 1,0 3,5 0,08
min. 78,0 - 3,0 - - - - - - -
CuZnl6Si4-C
max. 83,0 0,8 5,0 1,0 0,1 0,8 0,3 0,2 0,05 0,03
min. 59,0 0,5 - - 0,2 - - - - -
GD-CuZn37Pb
max. 63,0 2,5 0,1 1,0 0,8 0,5 0,7 0,5 0,05
min. 78,0 - 3,8 - - - - - - -
C.D-CuZnl5Si4
max. 83,0 0,8 5,0 1,0 0,1 0,6 0,3 0,2 0,03

25. táblázat Rézbázisú nyomásos öntészeti ötvözetek mechanikai tulajdonságai öntött

állapotban
Hajlító-
Rugalmassági Szakító-
Jelölés 0,2% határ szilárdság
kifáradási Nyúlás Keménység Forrás
szilárdság
MPa MPa MPa % HB
CuZn33Pb2Si-C 280 400 5 110
CuZn35Pb2Al-C 215 340 5 110 DIN
CuZn39PblAl-C 250 350 4 110 EN
CuZn32Al2Mn2Fel-C 330 430 3 130 1982
CuZn16Si4-C 370 530 5 150
GD-CuZn37Pb min. 120 min. 280 110 min. 4 min. 75 DIN
GD-CuZnl5Si4 300 550 150 8 125 1709

147
5.5 A nyomásos öntvények tulajdonságai
Az öntészeti és ezen belül különösképpen a nyomásos öntészeti eljárás az egyik legfontosabb
gyártási technológia könnyűfémötvözetekből (alumínium-, magnéziumötvözetek, a jövőben
szálerősítésű fémes kompozit anyagok is) készült könnyűszerkezetes műszaki elemek
előállítására. A nyomásos öntés során a folyékony fémet rendkívül rövid időn belül (a
formatöltési szakasz időtartama 10–60 ms) nagy sebességgel (a formatöltés közben a
megvágásban 20–80 m/s) juttatják az általában hőálló acélból készült szerszám üregébe (a
legtöbb esetben gyakorlatilag porlasztják). Az eljárás a nevét a formatöltést követően, az
öntvény megszilárdulása közben, a levegő bezáródások összepréselésére és részlegesen a
zsugorodási üregek csökkentésére nagy fémre ható nyomás (hidegkamrás eljárásnál 500-1500
bar) után kapta.
A nyomásos öntészeti eljárás lehetővé teszi összetett funkciójú, bonyolult geometriájú és
vékony falú alkatrészek gazdaságos gyártását nagy méretpontossággal és kis felületi
érdességgel. Az így előállított, magas minőségi igények kielégítésére alkalmas, utólagos
megmunkálást alig igénylő öntvények részben vagy teljesen azonnal felhasználhatóak. Az
eljárás sokféle alkatrész gyártása során alkalmazható, mert viszonylag nagy szabadságot
enged az alkatrész konstrukciója és a választható fémötvözet terén. Ezek az előnyök
különösen nagy darabszámban gyártott igényes, homogén minőségű alkatrészek esetén
szembetűnőek. Nem meglepő tehát, hogy a nyomásos öntödék a járműiparban érdekelt
vállalatok fontos beszállítói.
A termék- és szerszámtervezés a (széria)gyártást megelőző fejlesztés legköltségesebb és
legidőigényesebb szakasza, amely még néhány évvel ezelőtt is szinte kizárólag hosszú idő
alatt szerzett gyakorlati ismereteken alapult. A tapasztalati tudás jelentősége ma sem csökken,
a fejlesztők azonban egyre inkább támaszkodhatnak számítógéppel segített számítások,
méretezések eredményeire. A gyakorlati tapasztalat különösen szimulációs eszközökkel
párosítva biztosít jelentős előrelépést.
A fejlesztési munka egyes részterületei -mint például az alkatrészek terhelés során fellépő
deformációjának és a kialakuló feszültségeknek a számítása, vagy az öntési folyamatok
esetében a formatöltés során a folyékony, szabad felülettel rendelkező fémolvadék
mozgásának előrejelzése- ma már nem nélkülözhetik szimulációs szoftver (és hardver)
alkalmazását. Használatukkal a költség- és időigényes kísérleti szakasz vizsgálatai egy
minimumra csökkenthetőek.
Egy új termék (vagy -változat) ötletétől a piacra való bevezetésig eltelt idő lerövidülése és a
folyamatosan növekvő vevői igények miatt a műszaki fejlesztés nemzetközi versenyében a
szimulációs eszközök kulcsszerepet kapnak, jelentőségük egyre nő. Alkalmazásuk célja a
148
fizikai folyamatok minél teljesebb leképezése és a számítási eredmények, optimalizációs
lehetőségek megmutatása, a termék-élettartam-menedzsmentbe (PLM, product lifecycle
management) való minél teljesebb beolvadás.
A korábbi szimulációs gyakorlat szerint az öntési folyamat (pl. formatöltés, megszilárdulás)
és a szilárdsági méretezés során alkalmazott számítások egymástól függetlenül zajlottak.
Ennek megfelelően az alkatrészek mechanikai számításakor (deformáció-, feszültségszámítás)
a kiindulási anyagjellemzők (pl. E-modul) homogén és izotróp mezőt képeznek a vizsgált
darab geometriai határain belül. Ezen (ötvözetfüggő) anyagjellemzők kiválasztásakor a
konstruktőrök a különféle szabványok, ajánlások által egy megadott értéktartomány szélső
határértékeihez (minimumérték) igazodnak.
Helyes tervezés és gyártástechnológia esetén azonban az öntvények mechanikai tulajdonságai
messze meghaladhatják a szabvány által az adott ötvözetre előírt minimumértékeket. Ebben
az esetben az alkatrész (helyileg) túldimenzionált lehet, a szükségtelen biztonság ára
tömegnövekedés, felesleges anyag- és energiafelhasználás. Ugyanakkor az ellenkezője is igaz
lehet. Valós öntvényekben egy anyagjellemző értéke sem konstans, hanem egy adott ötvözet
esetében nagyrészt a helyi geometria és a gyártási paraméterek függvénye, és a kialakuló
szövetszerkezetnek megfelelően lokálisan változó. A konstrukciótól és a valós gyártási
körülményektól függő egyéb tényezők, mint anyagfolytonossági hiány (gáz- és
levegőbezáródás, szívódási üreg), felületi és térfogati hiba (hidegfolyás, inhomogén
bezáródások), öntést követő előnytelen feszültségi állapot, ezenfelül helyileg jelentősen
gyengíthetik az öntött darabot, az adott alkatrész esetleges tönkremenetelét okozva. Egy
öntvényen belül mindkét nem kívánatos jelleg előfordulhat.
Különösen a nyomásos és kokillaöntészeti eljárással készült darabok esetében figyelhető meg
egy – alapjában véve ismert – jellegzetes kapcsolat a helyi dermedési idő és a kialakult
szövetszerkezet (ezzel együtt pedig a mechanikai jellemzők) vonatkozásában. Minél rövidebb
a dermedési idő, és ezzel együtt minél finomabb a szövetszerkezet, annál magasabbak a helyi
szilárdsági jellemzők. Mivel a dermedés helyi időszükséglete a fő befolyásoló tényezők közül
adott öntési mód és normál gyártási körülmények mellett a geometriai jellemzőktől nagyobb
mértékben függ, mint a forma esetleg helyileg jelentősen eltérő hőmérsékletviszonyaitól, ezért
általánosságban megfigyelhető, hogy egy öntvény vékonyfalú részei magasabb fajlagos
szilárdsági értékekkel rendelkeznek, mint a vastagabb falúak. Ugyanakkor a szövetszerkezet
kialakulása összetett folyamat, előrejelzésekor számos tényezőt figyelembe kell venni, nem
csak a helyi termikus viszonyokat.
A fenti összefüggéseket érdemes vizsgálni, hiszen az öntvény gyártás utáni állapotát,
különböző tulajdonságait ismerve egyrészt véleményt lehet mondani annak általános
149
felhasználhatóságáról, másrészt az ismert jellemzők kiindulási, vagy összehasonlító
adatokként szolgálhatnak az alkatrész szilárdsági ellenőrzésekor. Ezek az információk
számítógép által támogatott tervezési eljárások esetén különösen hasznosak, a virtuális
termékfejlesztés lehetőségeit jelentősen kibővítik.
A gyártási folyamat és az azt követő terhelési állapot szimulációja egy szoftvercsaládon belül
is megvalósítható. A megoldás előnyei kézenfekvőek, azonban a formatöltés vizsgálata és a
terhelésvizsgálat alapvetően eltérő számítási módszer esetén nyújt optimális eredményt. Míg a
szabadfelületű folyadékáramlásnál a véges differenciák módszerének (FDM, finite difference
method) alkalmazása előnyösebb, addig a deformáció- és feszültségszámításnál a
végeselemes számítási mód (FEM, finite element method) a kedvezőbb. Mivel a két
tudományterület történetileg is külön fejlődött, az egyes részfeladatokhoz rendelkezésre álló
programok is általában különböző cégek termékei.
Ezen részterületek kutatási célokra legmegfelelőbb szimulációs csomagjainak alkalmazásával
és a közöttük megvalósított információcsere lehetőségének megteremtésével az öntvény
konstrukciója és előállítási folyamata optimalizálható. Eredmény egy, a vevő elvárásainak, a
gazdaságossági követelményeknek, a várható igénybevételnek és nem utolsósorban a
gyárthatóság feltételeinek megfelelőbb alkatrész ill. termék, amely hosszútávon műszaki és
gazdasági versenyelőnyt biztosít.

Alumíniumötvözetekből készült nyomásos öntvények szilárdsági tulajdonságai

Konstruktőrök számára egy alkatrész tervezésekor a várt igénybevétellel szembeni viselkedés
rendkívül fontos, különösen a biztonsági berendezések öntvényei esetén. Ez a szerkezeti
szilárdság a geometria mellett a választott anyag tulajdonságaitól függ.
Az öntészeti alumíniumötvözetek bizonyos tulajdonságait (az összetétel mellett) szabványok
(pl. DIN EN 1706) ill. ajánlások, termékismertetők tartalmazzák. Az öntvények tervezői
döntéseiket jórészt ezekre az információkra (ill. saját tapasztalatokra) alapozzák. A DIN EN
1706 szabvány szilárdsági adatai (folyáshatár (Rp0,2), maximális szakítószilárdság (Rm),
nyúlás (A50), stb.) adott méretű és alakú, külön öntött próbatestek alacsony sebességű (5
mm/min) szakítóvizsgálattal szobahőmérsékleten (20 C°) megállapított minimumértékeire
vonatkoznak.
Az öntvények gyártás utáni (öntött állapotban várható) fajlagos mechanikai tulajdonságait
azonos vizsgálattal lehet ellenőrizni. Meg kell jegyezni, hogy a szabvány megfelelő értékeivel
való összehasonlítás csak abban az esetben helyénvaló, ha a vizsgálati körülmények is
egyeznek. Az egyes tulajdonságok a próbatest geometriájától, a mérési hossztól, a
hőmérséklettől, a terhelés fajtájától és időbeli lefolyásától nem függetlenek.
150
Tapasztalat, hogy valós alumínium öntvényekből származó próbatesteken mért értékek
jelentős eltéréseket mutatnak. Azonos kiindulási feltételek (ötvözet összetétele,
olvadékkezelés) mellett ugyanis a gyártási körülmények határozzák meg a kialakuló
szilárdsági tulajdonságokat. Mivel a különböző öntészeti eljárások (pl. homok-, kokilla-,
nyomásos öntés) meglehetősen eltérő gyártási feltételeket biztosítanak, ezért az így előállított
öntvények várható tulajdonságai is viszonylag széles skálán mozognak. A szabvány
irányértékei is öntési mód szerint tagozódnak. Ugyanakkor azonos öntészeti eljárással készült
öntvények is nagyon eltérő jellemzőket mutathatnak, sőt adott esetben egy öntvényen belül is
változatos mechanikai tulajdonságok figyelhetőek meg. Mindennek az az oka, hogy az öntött
alkatrész egy részének szilárdságát nagyrészt a helyileg kialakult szövetszerkezet határozza
meg, amely ismét csak a lokális öntési körülményektől függ.
Különösen igaz mindez a nyomásos öntvényekre, amelyek általában a legjobb szilárdsági
értékekkel rendelkeznek, azonban a legnagyobb szórást is (az egyes öntvények között, de egy
öntvényen belül is) mutathatják. A jó mechanikai tulajdonságok a finom szövetszerkezet
kialakulását lehetővé tévő kedvező gyártási körülmények, váltakozásuk (akár váratlanul
felbukkanó, súlyos hiányosságot jelentő szélsőértékként is) a helyi (pl. termikus) viszonyok
különbözősége és az öntvényen belüli hibák eredménye.
A nyomásos öntvények szinte elkerülhetetlen velejárói a kisebb-nagyobb belső hibák
(szívódási üreg, pórusok bezárt levegő vagy öntési gázok eredményeként, fémközi fázisok, a
leválasztóanyag hőbontásából származó maradványok, oxidbezáródások, repedések, egyéb
folytonossági hiányok és inhomogenitások), amelyek közül azonban nem szükségképpen
jelenti mindegyik, hogy a környezetében a mechanikai tulajdonságok minden körülmények
között jelentősen változnának (csökkennének). Ezen felül az öntvény gyártása utáni belső
feszültségei is kedvezőtlenül hathatnak egy adott igénybevétel esetén, az egyes anyagrészeket
mintegy előre megterhelve.

Alumínium nyomásos öntvények szilárdsági tulajdonságai

A nyomásos öntvények kokilla- és homoköntvényekkel szemben rendszerint előnyösebb
mechanikai tulajdonságainak oka tehát a rendkívül finom szövetszerkezet, amely a gyors
lehűlést segítő gyártási körülményekre vezethető vissza. A szerszámbetétként leggyakrabban
használt hőálló acél homokformához képest lényegesen kedvezőbb hővezető-képessége, az
olvadék nagyobb sebessége és a nagyságrendekkel nagyobb fémre ható nyomás (utánnyomás)
intenzívebb hőátadást eredményez a folyékony fém és a kontúrfelület között. A lehűtés
sebességével együtt nő az olvadék kristályosodási képessége (időegység alatt az egységnyi
térfogatban keletkező kristálycsírák száma) és a túlhűtés mértéke. A túlhűtés arányában pedig
151
a kristályosodási sebesség is növekszik. Ez az oka a helyi dermedési idő, a szövetszerkezet és
a szilárdsági jellemzők szoros kapcsolatának, valamint ezzel magyarázható az a tapasztalati
tény is, hogy a különböző jellegű mechanikai tulajdonságok mérhető értékei együtt változnak,
azaz azon öntvényrészek nyúlása nagy, amelyeknek a szakítószilárdsága ill. folyáshatára is
magas.
Hasonló öntési viszonyok között a szövetszerkezet rendszerint a kontúrfelülettől való távolság
függvényében változik. Minél vastagabb az öntvényfal, annál durvább szövetszerkezeti
elemek figyelhetők meg az öntvény termikus közepében (ahol legutoljára dermed meg a fém).
A 101. ábra egy 10x4 mm keresztmetszetű lapos próbatest (AlSi9Cu3) csiszolatának
különböző helyeken készített felvételeit mutatja azonos nagyítás mellett. A fehér színű
dendritek a primer módon kivált α-vegyeskristályok, a szürke területek az eutektikus szövetet
(α-fázis és szilíciumkristályok) mutatják.

öntvényközép öntvény felületéhez közel

101. ábra Eltérő hűlési viszonyok hatása az AlSi9Cu3 ötvözet szövetére

Az öntési viszonyoknak a teljes, ill. helyi dermedési időre gyakorolt hatása természetesen
közvetett módon a szövetszerkezet kialakulását is meghatározza. Nagy befolyást mutat
például az áramlási sebesség nagysága. Amennyiben a formafelülettel érintkező fémolvadék
sebessége nagyobb, úgy a hőátadás folyamata is intenzívebb, a hely és az idő függvényében
változó hőátadási tényező átlagos értéke is nő. A 102. ábrán a fent említett próbatest
szövetszerkezete látható különböző formatöltési sebességek (átlagos sebesség a
megvágásban) esetén. A megvágási sebességgel általában együtt nő a maximális
szakítószilárdság, a szövetszerkezet finomodik. A fémolvadék helyi sebessége ugyanakkor -
egyebek mellett- erősen geometriafüggő (öntvénygeometria), a próbatest öntése során szerzett
tapasztalatok teljesen nem általánosíthatóak. Az intenzívebb formafelületi hőátadás sem
csökkenti egy bizonyos határon túl a dermedési időt, emellett más tényezők hatása is

152
érvényesül, a szakítószilárdság értéke (a megvágási sebesség függvényében) egy
maximumpont után csökken.

vm=11 m/s vm=41 m/s vm=68 m/s

102. ábra A fém áramlási sebességének hatása a kristályosodásra

Valós öntvények optimális gyártási paramétereinek meghatározásához a kísérleti darabok

során nyert eredmények csak irányértékeket (várható legjobb tartomány) szolgáltatnak.
Tapasztalati tudással párosítva, ismert vagy helyesen becsült kezdeti és peremfeltételek esetén
az öntési folyamat szimulációja által pontosabb előrejelzés adható.
Előbbiek értelmében az alkalmazott alumíniumötvözet anyagának hatása a szilárdsági
tulajdonságokra csak akkor vizsgálható megbízhatóan, ha az összehasonlítás alapjául szolgáló
próbatestek (öntvényrészek) is hasonló alakúak, falvastagságúak, a gyártási körülmények
ismertek és nem, vagy nem jelentősen eltérőek. A DIN EN 1706 szabványban szereplő elvárt
mechanikai tulajdonságok értékei mindenesetre a nyomásos öntészetben használatos
alumíniumötvözeteknél alig térnek el egymástól. Az alumínium öntvényekhez felhasznált
ötvözet kiválasztásakor az öntési folyamat tervezői ennek megfelelően leginkább más egyéb
elvárásokhoz igazodnak (pl. korrózióállóság, jó formatöltő képesség). Egy adott ötvözettípus
esetén a tényleges összetétel – főleg a szennyezőnek minősülő alkotóelemek jelenléte ill.
aránya – a szilárdsági jellemzők szempontjából azonban nem elhanyagolható. Így például az
A5 értékét a vastartalom károsan befolyásolja, magas nyúlás (akár 10%) csak <0.15% Fe
mellett érhető el.
A leggyakrabban használt nyomásos alumíniumötvözetek, az AlSi9Cu3, a rézmentes
eutektikus ötvözet, AlSi12 és az AlSi10Mg, amely a jobb nyúlás miatt egyre elterjedtebben
használatos. Ezen felül az utóbbi ötvözet jól hőkezelhető.
A csíraképződést -és ezáltal a szemcseméretet- idegen magok bevitelével, finomabb
szövetszerkezeti elemek kialakulását bizonyos adalékanyagok olvadékhoz való adagolásával
is lehet kedvező irányban befolyásolni. Az öntés utáni állapothoz képest többek között az
egyes mechanikai jellemzőket is lehet adott esetben célzottan javítani, példának okáért
hőkezeléssel. Nyomásos öntvényeknél azonban nagyon fontos szempont a gazdaságosság,

153
ezért gyártástervezéskor cél az öntvénnyel szemben támasztott elvárások lehetőleg öntött
állapotban való teljesítése a legegyszerűbb (nyomásos öntészeti) gyártástechnológia mellett.

Összefoglalásként megállapítható, hogy a nyomásos öntés körülményei között kialakuló

szövetszerkezet a homok- ill. kokillaöntvényekétől eltérő. Az α-fázis dendrites szerkezete
nemcsak finomabb, hanem szerkezetében is más. Az elsődleges dendritágak jóval rövidebbek,
ezáltal lecsökken a másodlagos ágak száma és elhelyezkedése is. Mindez megnehezíti, vagy
akár el is lehetetleníti a szekunder dendritág-távolság megállapítását.
A nyomásos öntvények szakítóvizsgálata alapján megállapítható, hogy az
alumíniumötvözetekre jellemző, határozott folyáshatárt nélkülöző lefolyást mutatják. A
rugalmassági- ill. folyáshatárig (Rp0,2) alig tapasztalható különbség a különböző helyről kivett
próbák eredményei között, ennek megfelelően az E0 rugalmassági arányszám (modulusz) és
az Rp0,2 értéke a geometriai viszonyoktól függetlenül állandó.
A nyomásos öntvények szilárdsági tulajdonságai helyileg eltérőek, az öntvény külső
(szerszámmal érintkező) felületi rétegben sokkal nagyobbak, mint a belső, inhomogenitásokat
tartalmazó részeken. Ezért gyártják a nyomásos öntvényeket minimális megmunkálási
ráhagyással.
A nyomásos öntvények szilárdsági jellemzőit a gyártási – gépbeállítási paraméterek
nagymértékben befolyásolják. Pl. a fém megvágásban kialakuló áramlási sebessége
(Anschnittgeschwindigkeit) maximumos görbe szerint változtatja meg a szakítószilárdságot.
Ezért az Al-ötvözetek esetén a maximumhoz tartozó, jellemzően 40 m/s értéknek megfelelően
tervezik a szerszámot. A fémre ható nagy nyomás (jellemzően 1000 bar) szükséges a levegő
bezáródások összepréseléséhez, ugyanakkor a nagyobb nyomás alkalmazása nagyobb belső
feszültség-állapotot hoz létre. Nagyobb nyomás alkalmazása csökkenti a belső üregek
méreteit, ugyanakkor csökkenti a maradó alakváltozó-képességet is.

154
6. NYOMÁSOS ÖNTVÉNYEK HIBÁI

A nyomásos öntésnél különböző öntvényhibák fordulnak elő. A nyomásos öntési

technológiával előállított öntvényekben leggyakrabban fellépő hibák csoportosítását a
következő 26. táblázat tartalmazza.

26. táblázat A nyomásos öntvényekben leggyakrabban fellépő hibák csoportosítása.

Nyomásos öntvények hibái

Hiányos formatöltés
Fáncképződés (sorja)
Deformáció
Mérethibák
Horpadások
Térfogat eltérés
Méret egyenetlenség
Gázporozitás
Gázhólyagok
Szívódási porozitás
Térfogathibák
Repedések
Kemény zárványok
Oxidzárványok
Hőkezelés utáni dudorok
Hólyagok
Forradások, hegedések
Kifolyás vonalak
Foltos felület
Felülethibák
Hidegfolyás
Felületi hajszálrepedések
Kilökőcsap-nyomok
Húzási vonalak
Oxid zárványok
Szakítószilárdság
Folyáshatár
Szakadási nyúlás
Mechanikai hibák
Kifáradási szilárdság
Felületi keménység
Sűrűség

A nyomásos öntvénygyártást meghatározó paraméterek jelentőségét és az öntvények

tulajdonságaira gyakorolt hatását az előző fejezetek részletesen bemutatták. Ezek
csoportosítását a 27. táblázat tartalmazza. A gyátási paraméterek és az öntvényhibák
kölcsönös kapcsolatát a 28. és a 29. táblázatok tartalmazzák

155
27. táblázat A nyomásos öntvények tulajdonságait befolyásoló tényezők

A nyomásos öntvények tulajdonságait befolyásoló tényezők

Öntődugattyú sebessége az 1. fázisban
Olvadéksebessége a megvágásban
Formatöltési idő
Berendezésfüggő Átkapcsolási pont
paraméterek Nyomásfelfutás ideje a 3. fázisban
Multiplikált nyomás a 3. fázisban
Szerszám zárvatartási ideje
Ciklusidő
Kamra töltöttségi fok
Kamra átmérő
Öntőkamrafüggő Kamra hossz
paraméterek Dugattyú és a kamra közötti hézag
Dugattyú kenőanyag
Kamra hőmérséklet
Dugattyú hőmérséklet
Szerszám hőmérséklet
Szerszám kenőanyag fajtája
Kenőanyag mennyiség
Kenőanyag hígítási foka
Szerszám felületi állapota
Rávágás helyzete
Szerszámfüggő Rávágás geometriája
paraméterek Rávágás vastagsága
Rávágás keresztmetszete
Fészekszám
Levegőzők fajtái és keresztmetszetei
Hűtő-fűtő rendszerek fajtái és száma
Hűtő-fűtő közeg áramlása és hőmérséklete
Szerszám méretpontosság
Szerszámfelek párhuzamossága
Olvadékfüggő Olvadék hőmérséklet
paraméterek Olvadék összetétel
Olvadék szennyezettsége

156
28.táblázat A nyomásos öntési technológia meghatározó paramétereinek hatása a hibák
kialakulására

Öntőkamrafüggő
Berendezésfüggő paraméterek
paraméterek

Nyomásfelfut. ideje a 3. fázisban

Kölcsönös

Olvadékseb. a megvágásban

Multipl. nyomás a 3. fázisban

Öntődug. seb. az 1. fázisban

Dugattyú és a kamra közötti

Szerszám zárvatartási ideje

Dugattyú hőmérséklet
kapcsolat

Dugattyú kenőanyag
Kamra töltöttségi fok

Kamra hőmérséklet
Átkapcsolási pont
Formatöltési idő

Kamra átmérő

Kamrahossz
a nyomásos

Ciklusidő

hézag
öntészet
folyamatában

Hiányos formatöltés X X # X o o X o
Mérethibák

Fáncképződés X o o o
Deformáció o X o
Horpadások X
Térfogat eltérés o X # X X
Méret egyenetlenség o X # X X
Gázporozitás X X X X X # o o X X X o o
Térfogathibák

Gázhólyagok X X X X X X X X o o
Szívódási porozitás o
Repedések X X
Kemény zárványok X o
Oxidzárványok o X o X o
Hőkezelés utáni
dudorok
o X X # X o o
Hólyagok o X X o o X o o
Forradások,
hegedések X o X o
Felülethibák

Kifolyás vonalak o X X o
Foltos felület o
Hidegfolyás X X # X X o X o X X
Felületi
hajszálrepedések o
Kilökőcsap nyomok
Húzási vonalak o o X X X
Oxid zárványok X o o
X X X o o o
Mechanikai hibák

Szakítószilárdság
Folyáshatár X X X o o o
Szakadási nyúlás X X X o o o
Kifáradási szilárdság X X X o o
Felületi keménység X X X o
Sűrűség X X X X X X X X X o
# - nagy hatást gyakorol, X - hatást gyakorol, o - feltételezett összefüggés
- nincs lényegi összefüggés

157
29.táblázat A nyomásos öntési technológia meghatározó paramétereinek hatása a hibák
kialakulására

Olvadékfüggő
Szerszámfüggő paraméterek paraméterek

Szerszámfelek párhuzamossága
Kölcsönös

Hűtő-fűtő rendszerek fajtái és

Hűtő-fűtő közeg áramlása és

Szerszám kenőanyag fajtái

Szerszámméret pontosság
Rávágás keresztmetszete

Olvadék szennyezettsége
Szerszám felületi állapota
Kenőanyag hígítási foka
Kenőanyag mennyiség

Rávágás geometriája
kapcsolat

Olvadék hőmérséklet
Rávágás vastagsága

Levegőzők fajtái és

Olvadék összetétel
Formahőmérséklet

Rávágás helyzete

keresztmetszetei

hőmérséklete
Fészekszám
a nyomásos

száma
öntészet
folyamatában

Hiányos formatöltés X # o X X X X X
Fáncképződés X o o o X # X
Mérethibák

Deformáció o X X X X o o o
Horpadások o o X o X X
Térfogat eltérés X o o X# o X
Méret egyenetlenség X X o # # o X
Gázporozitás X X # X # X # X # X X X X
Térfogathibák

Gázhólyagok X X # X X X X X # X X X
Szívódási porozitás X # # X X o X
Repedések X X X X X
Kemény zárványok X X X X X X
Oxidzárványok o o X X X
Hőkezelés utáni
dudorok o X X o X o X o X
Hólyagok X X X X X X X o X o
Forradások,
hegedések
X # # X # X X X o o X X
Felülethibák

Kifolyás vonalak o o o X X o o X X
Foltos felület o # # X X X
Hidegfolyás X # o X X X X
Felületi
hajszálrepedések
#
Kilökőcsap nyomok o
Húzási vonalak X X X X X o
Oxid zárványok o o X X X
Szakítószilárdság X o X o o X o o o o o X X
Mechanikai hibák

Folyáshatár X o X o o o o o X X
Szakadási nyúlás X o X X o o o o X X
Kifáradási szilárdság o X o X X o o o o o X X
Felületi keménység X o X o o o X X
Sűrűség X X X o X X X o X X X o X X

# - nagy hatást gyakorol, X - hatást gyakorol, o - feltételezett összefüggés

- nincs lényegi összefüggés

158
A gyártási paraméterekkel összefüggő leggyakoribb öntvényhibák

Hiányos szerszámtöltés
a nem elég nagy öntési sebesség miatt alakul ki, hideg szerszám, alacsony öntési hőmérséklet,
nem megfelelő beömlőrendszer-kialakítás, vagy nem elegendő szerszám-kilevegőzés esetén.

Hidegfolyásos helyek a szerszám hidegebb helyein, vagy az áramló fém összefolyási helyén
alakulhatnak ki.

A gázporozitás oka a formatöltés közbeni levegő- és gázbezáródások, melyek összepréselése

nem megfelelő. Az oldott hidrogén kristályosodás közbeni kiválása a levegő bezáródásokhoz
képest csekély térfogatú.

Zsugorodási (szívódási) üreg vagy lunker képződik az anyaghalmozódási helyeken, mivel a

megszilárdulás közben a folyékony fém utántáplálása nem biztosított.

Áramlási vonalak, örvények a felületen a fém spriccelése és az áramlás turbulenciája miatt

jöhetnek létre. Oka a nem megfelelő beömlőrendszer kialakítás, éles sarkok az öntvény-
geometriában, vagy túl sok leválasztó anyag alkalmazása lehet.

Melegrepedések, feszültségi repedések az öntvény részleges megszilárdulása közben

jöhetnek létre. A szerszám hibás kialakítása az öntvényben visszamaradó feszültségek
kialakulásához vezet. Az éles sarkokon, továbbá a nem megfelelő időben (hőmérsékleten)
kidobott öntvényben képződnek a melegrepedések.

Deformációk és torzulások az öntvény kilökése közben alakulhatnak ki a zsugorodási

feszültségek következtében.

A felsorolt öntvényhibák kialakulásának természetesen többféle technológiai paraméterekkel

összefüggő oka lehet. A hibák és az előidéző okok kapcsolatát mutatja be a 103. és a 104.
ábrák.

159
 Jelentős Kilökőcsap Gáz- Méreteltérés Ragadás Sorja Sérült
korrózió nyomok bezáródás képződés magok

Kilökő Ötvöző Leválasz- Forma Forma hő- Fém hő- Dugattyú Felület Fémre ható
mechanika tisztaság tóanyag ferdeség mérséklet mérséklet sebesség helyzete nyomás

103. ábra Öntvényhibák és az azokat előidéző okok kapcsolata

Meleg- Levegő- Ragadás Zsugorodási Deformáció Hidegfolyás Örvénylés Kiválások

repedés bezáródás porozitás

Vastag Olvadék hő- Ciklus Ötvözet Forma hő- Formatöl- Fém sebesség Fémre ható Leválasz-
öntvény mérséklet idő típusa mérséklet tési idő a bekötőben nyomás tóanyag

104. ábra Öntvényhibák és az azokat előidéző okok kapcsolata

160
Inhomogenitások nyomásos öntvényekben

A nyomásos öntéssel gyártott öntvények belső szerkezete inhomogén, benne összepréselt

levegő bezáródások, az utántáplálás hiánya miatti zsugorodás okozta szívódási üregek,
porozitás és idegen anyagok (nemfémes zárványok) találhatók.
Az összepréselt levegő-bezáródások belső felületére nagy nyomás hat, ezáltal a környezete
jelentős nyomó feszültéggel terhelt. A levegő-bezáródások környezetét feszültség-gócnak kell
tekinteni, amelyben a fémes anyag kristályrácsa erősen torzult, ami a képlékeny
alakíthatóságát akadályozza. Ezért a hagyományos öntési technológiával gyártott nyomásos
öntvények anyaga rideg, törékeny, képlékeny alakításra, hőkezelésre, hegesztésre nem
alkalmas.
A nyomásos öntvények felhasználónál tapasztalt hibái az inhomogenitásokból erednek.
A fém- és szerszám-hőmérséklet viszonyok nagymértékben befolyásolják a nyomásos
öntvények inhomogenitását.
Az inhomogenitás az öntvény törésfelületén sztereo- és raszter-elektronmikroszkóppal jól
megfigyelhető.
Az optimálisnál nagyobb fém- és szerszámhőmérséklet-viszonyok mellett gyártott öntvények
törési felületére jellemző, hogy vékony a szerszámmal érintkező külső hibamentes kéreg, az
inhomogenitás a belső részen nagy mennyiségben található amint azt a 105. ábra mutatja.

105. ábra Az optimálisnál nagyobb fém- és szerszámhőmérséklet-viszonyok mellett gyártott

öntvény törési felülete

Az optimálisnál kisebb fém- és szerszámhőmérséklet-viszonyok mellett gyártott öntvények

törési felületére jellemző, hogy a külső hibamentes kéreg nem különíthető el az öntvény belső
részének töretétől, szívódási- zsugorodási porozitás, cseppleválás és oxidos üregek nem
találhatók, amint ezt a 106. ábra mutatja.
161
 106. ábra Optimálisnál kisebb fém- és szerszámhőmérséklet-viszonyok jellegzetes törési felülete

Az ilyen viszonyok között gyártott öntvények meghibásodásának gyakori oka a törés,

melynek kiváltója a törésfelületen található éles bemetszés.A bemetszés felületén oxidhártya
található, mely elválasztja a vele érintkező fémes szövetet. A hártya mentén az öntvényrész
jelentős terhelés nélkül különválik. A bemetszés mentén a fémes szövet finomabb
szemcsézetű, mint a távolabb lévő részeken.
A folytonossági hiba kialakulásának valószínűsíthető oka az, hogy a formatöltés előtt a fém a
kamrában, vagy a beömlő rendszerben a szerszám felületén vékony rétegben megszilárdul,
majd a formatöltés közben kialakuló nagyobb áramlási sebesség hatására a felületről leválik
és elsodródik, bekeveredik a folyékony fémbe.
A szerszám felületén kialakulhat vékony megszilárdult réteg, ha a szerszám helyi
hőmérséklet-viszonyai és a folyékony fém hőmérséklete ezt lehetővé teszi. A hibajelenség
kialakulása összefügghet a leválasztó anyag mennyiségével és tulajdonságaival is.
Az optimálisnál kisebb fém- és szerszámhőmérséklet-viszonyok mellett gyártott öntvények
törési felületén az éles bemetszések mellet felismerhetők a formatöltés kezdetén máshol
megszilárdult és a vizsgált öntvényrészre besodort alakzatok, melyek törésfelülete finom
szemcsézetű és éles törésvonal választja el az öntvény többi részétől. Az ilyen alakzatokat
gyakran oxidos, porózus rész választja el a durvább szemcsézetű öntvénytől. A 107. ábrán az
öntvény közepére besodort korábban máshol megszilárdult részek láthatók.
Az oxidbezáródások szerencsés esetben a mikroszkópos csiszolaton is kimutathatók, amint
azt a 108. ábra mutatja Az oxidhártya mentén jól felismerhető a gyors hűléssel kialakult
finom szerkezet az egyik oldalon és a dirvább szemcseméret a másik oldalon.

162
107. ábra Az öntvény közepére besodort korábban máshol megszilárdult részek

108. ábra Oxidhártya besodródás környezetében kialakuló szövetszerkezet

163
A töret-felületen gyakran megfigyelhetők gömb alakú cseppek az üregekben. A nyomásos
öntvény törési felületén található cseppképződés raszter-elektronmikroszkóppal készített és a
mikroszkópi csiszolaton található jellegzetes képe a 109. ábrán látható.

109. ábra Cseppképződés az öntvény belső részein

A nyomásos öntvények minőségét számos, egymással összefüggő tényező befolyásolja. Ezek

közül a legfontosabbak: az öntvény gyártásához szükséges szerszám kialakítása, a
beömlőrendszer méretei és geometriája, a fém és a szerszám hőmérsékletviszonyai, valamint a
gyártáshoz használt öntőgép-paraméterek helyes megválasztása.
A járműipari beszállítói feltételeknek megfelelés a nyomásos öntvények gyártóitól a
technológiájuk folyamatos fejlesztését igényli, mely a saját- és együttműködés keretében
végzett kutatási-fejlesztési tevékenységet nélkülözhetetlenné teszi.

164
Melléklet
Öntéstechnikai méretezés Bemutató feladat
Az öntvény neve: Lámpaház
Anyaga: AlSi9Cu3 (DIN 226)
3
Sűrűsége: -összetétel alapján: 2,75 g/cm
-folyékony állapotban: 2,4 g/cm3
Az öntvény tömege: 600 g
Egy öntvényhez tartozó túlfolyók tömege: 100 g
A beömlő+pogácsa tömege: 500 g

Legkisebb falvastagság: smin= 0,30 cm

Legnagyobb falvastagsága: smax= 0,42 cm
Az öntvénnyel szemben támasztott követelmény: Kiváló felület
A követelmények teljesítéséhez szükséges paraméterek
Áramlási sebesség a bekötő csatornában v2 = 60 m/s
Fémre ható nyomás dermedés közben p3M= 800 bar
Az öntvény modulja: M=S/2= 0,15 cm
A dermedési idő: tder=c1*M2 tder= 0,225 s
c1= 10 s/cm2
A számított öntési idő: tö=0,1*tder töszámít= 0,023 s = 22,5 ms

Az üzemben használatban lévő öntőgép műszaki paraméterei miatt nem

az itt számolt öntési idővel dolgoznak, hanem választott értékkel.
A választott öntési idő: tválasztott= 0,025 s = 25,0 ms

Az öntvény térfogata: V ö= 250,0 cm3

A túlfolyó térfogata: Vt = 41,7 cm3
A beömlő térfogata: Vt = 208,3 cm3
Az öntvények száma a formában: n= 1 db
Öntött össztérfogat: VΣ= 500,0 cm3 1200 g

Térfogatáram: V'=V/tö
V=(Vö+Vt)*n
3
A bekötökön átátamló fémtérfogat: V= 291,7 cm
3
Térfogatáram, választott öntési idővel V'haszn= 11 667 cm /s 11,7 l/s

Bekötő csatorna méretezés

A bekötőcsatornák összkeresztmetszete: Abek=V'/v2
Választott áramlási sebesség v2 = 60 m/s
Abek= 1,944 cm2 194,4 mm
2

A bekötő csatorna számított méretei:

A bekötőcsatorna szélessége: m= 108,0 mm
A bekötőcsatorna vastagsága: h= 1,8 mm
Elfér a darabon? Összehasonlítás az öntvényen lévővel!
Áramlási sebesség a beötő csatornában vb=V'/ASb
vbüzemi= 6000 cm/s = 60,0 m/s
Az öntőkamra méretének tervezése
Az öntőkamra tervezett átmérője: dk= 75 mm 7,5 cm
Az öntőkamra keresztmetszete: Ak= 44,2 cm2
Összehasonlítás az öntvényen lévővel!
Az öntődugattyú-sebesség ellenörzése
Az öntődugattyú sebessége a 2. Fázisban: vd2=V'/Ak
vd2= 264,2 cm/s = 2,64 m/s
A dugattyú sebesség tartomány a 2. fázisban: 2-5 m/s Megfelel?
Nem megfelelő érték esetén az öntési időt, vagy a kamra átmérőt változtatni!

165
Gépkiválasztás
Az öntvénycsokor osztósikba eső vetülete: Af= 300 cm2 = 0,03 m2
A formafalra ható erő a 3. fázisban: F=p3M*Af
Ffszétf= 2400 kN
Záróerő: Fz= 3120 kN
Az öntőgép típusa: DAK-315
Fémre ható nyomás ellenörzése min. max.
Gépkönyv szerinti dugattyú átmérő, mm dkref= 50 80
Gépkönyv szerinti fémre ható nyomás, bar p3Mref= 1780 700
Fémre ható nyomás a választott kamramérettel, bar
p3M= p3Mref*dkref2/dk2 791,1 Bar = 7911,1 kPa
Megfelel? Nem megfelelő érték esetén másik gép adataival újra!!!

Elosztócsatorna
Az elosztócsatorna keresztmetszete: AE 486,1 mm2
Az elosztócsatorna magassága: he= 14 mm
Az elosztócsatorna szélessége: meátl= 34,7 mm
Összehasonlítás az öntvényen lévővel!
Az elosztócsatorna összkeresztmetszete: ASe= 486,1 mm2

Áramlási sebesség az elosztóban: ve=(ASb/ASe)*vb

ve= 2400 cm/s = 24,0 m/s
Az öntőkamra választott hossza: L k= 26 cm Lkelm= 22,6 cm
Töltöttségi fok: Fg=VSö/Vk Lktényl= 258,8 mm
3
Vk= 1148,1 cm
Fg= 0,44 Ţ 44,0 %
Megfelel? Nem megfelelő érték esetén másik kamra és gép adataival újra!!!
A kapcsolópont helye: LF1=Lk*(1-Fg)
LF1= 145,6 mm
Pogácsavastagság: Lpog= 20,0 mm
A dugattyú út a formatöltés közben:
L2=n*Vö+T/Ak
L2= 66,1 mm
Legyen nagyobb, mint a kamra átmérője!!! Megfelel?
Az öntődugattyú sebessége az 1. Fázisban:
v1dkr=Ö(2*g*(dk-h0)*((1-Fg)/(1+Fg)))
Az 50%-os töltöttségre kiegészítő magasság: x= 0,35 cm
A fém magassága a kamrában h0= 3,4 cm
-1 hullámcsapás esetén: v1d1= 0,56 m/s
Ne legyen nagyobb, mint a habképződéshez tartaozó érték!!! Megfelel?
-3 hullámcsapás esetén: v1d3= 0,32 m/s Megfelel?
Az 1. fázis időtartama t1 =v1d*L12
Legyen kisebb, mint a 1 másodperc !!! t13 = 0,5 s Megfelel?
A számított adatok összefoglalása
A szerszámfeleket szétfeszítő erő 2400 kN
Az alkalmazható géptípus DAK-315
Az öntési idő 0,025 s
A formatöltésre vonatkozó térfogatáram 11 667 cm3/s
Az öntőkamra átmérője 75 mm
A bekötő csatorna méretei vastagsága: 1,8 mm
hossza: 108,0 mm
Az elosztó csatorna méretei vastagsága: 14 mm
hossza: 34,7 mm
Az öntőkamra aktív hossza 258,8 mm
Az első fázisban alkalmazható dugattyúsebesség 0,32 m/s
A második fázisban alkalmazható dugattyúsebesség 2,64 m/s
A kapcsolópont helye 145,6 mm
A dugattyú úthossza a második fázisban 66,1 mm
A megszilárdulás közben a fémre ható nyomás 791,1 bar

Lehet-e más méretű gépen gyártani?

Az üzemi technológia adatainak és a saját eredményeknek az összehasonlítása

Javaslatok
166
Hőmérleg számítás Bemutató feladat
A számításokhoz szükséges adatok

A fém által leadott hőmennyiség

Qbe ,össz = Q1 + Q2 + Q3 = 1081 kJ
Dermedésig átadott hőmennyiség
Q1 = c polv ⋅ m ⋅ (Tolv − Tderm ) = 61 kJ
ahol:
c polv az öntött ötvözet fajhője folyékony állapotban,

Tolv az olvadék hőmérséklete a szerszámban,

Tderm az ötvözet dermedési hőmérséklete,
m az öntött tömeg.
Dermedési hő
Q2 = L ⋅ m = 599 kJ
ahol:
L az ötvözet dermedési hője,
m az öntött tömeg.
A kidobásig átadott hőmennyiség
Q3 = c polv ⋅ m ⋅ (Tderm − Tkidobási ) = 420 kJ
ahol:
c polv az öntött ötvözet fajhője folyékony állapotban,

Tderm az ötvözet dermedési hőmérséklete,

Tkidobási a darab kidobási hőmérséklete,
m az öntött tömeg.

167
Elvezetett hőmennyiségek

Sugárzással elvezett hőmennyiség

Qs ,össz = Qs1 + Qs2 = 13 kJ
Sugárzással elvezetett hőmennyiség (szerszámkeret)
Q s1 = σ ⋅ ε ⋅ A ⋅ (T szerszám
4
ker et − T környezet
4
) ⋅ t ciklus = 5 kJ
ahol:
A a szerszámkeret felülete
w
σ Stefan-Boltzmann állandó (σ = 5,6703 ⋅ 10 −8 ),
m K4
2

ε emissziós tényező,
Tszerszám ker et a szerszámkeret hőmérséklete,
Tkörnyezet a sugárzó testet körülvevő környezet hőmérséklete.

Sugárzással elvezetett hőmennyiség (szerszámbetét)

Q s1 = σ ⋅ ε ⋅ A ⋅ (T szerszámbe
4
tét − T környezet
4
) ⋅ t ciklus = 8 kJ
ahol:
A a szerszámbetét felülete,
w
σ Stefan-Boltzmann állandó (σ = 5,6703 ⋅ 10 −8 ),
m K4
2

ε emissziós tényező,
Tszerszámbetét a szerszámbetét hőmérséklete,

Tkörnyezet a sugárzó testet körülvevő környezet hőmérséklete.

Konvekcióval elvezetett hőmennyiség

Qk = α ⋅ A ⋅ (Tszerszám ker et − Tkörnyezet ) ⋅ t ciklus = 3 kJ
ahol:
A a szerszámkeret felülete,
Tszerszámbetét a szerszámbetét hőmérséklete,
Tkörnyezet a sugárzó testet körülvevő környezet hőmérséklete,
α hőátadási tényező
α = 1,77 ⋅ (Tszerszám ker et − Tkörnyezet )1 / 4 .
A leválasztó anyag elpárologtatásával elvezetett hőmennyiség
Qelv.lefujás = m FV ⋅ (c pFV + c FV ⋅ ∆Ts ) = 394,8 kJ
ahol:
cPFV a formaválasztó anyag fajlagos hőkapacitása,

∆TS a formaválasztó anyag felviteli és párolgási hőmérsékletének különbsége,

c FV a formaválasztó anyag párolgási hője,
t ciklus ciklusidő,
mFV A formaválasztó anyagból elpárolgott víz és formaválasztó anyag tömege.

A belső hűtőrendszerrel elvezetett hőmennyiség

QTemp = V / 60⋅ ϑ K ⋅ c pK ⋅ ∆TK = 670 kJ

ahol:
•
VK a hűtőközeg térfogatárama,
ϑK a hűtőközeg sűrűsége,
c pK a hűtőközeg fajhője,

∆TK a szerszám és a hűtőközeg közötti hőmérsékletkülönbség.

168
 1. hűtőkör által elvezett hőmennyiség: QH 1 = V / 60⋅ ϑ K ⋅ c pK ⋅ ∆TK = 110 kJ

2. hűtőkör által elvezett hőmennyiség: QH 2 = V / 60⋅ ϑ K ⋅ c pK ⋅ ∆TK = 79 kJ

3. hűtőkör által elvezett hőmennyiség: QH 3 = V / 60⋅ ϑ K ⋅ c pK ⋅ ∆TK = 271 kJ

4. hűtőkör által elvezett hőmennyiség: QH 4 = V / 60⋅ ϑ K ⋅ c pK ⋅ ∆TK = 210 kJ

∆Q = Qbevitt − Qki = 1081 − 1081 = 0 kJ

Kiértékelés

A szerszámba bevitt hőmennyiség 36%-a a leválasztó anyag elpárologtatásával vezetődik el.

Ennek csökkentése ajánlott.

169
EGYÉNI FELADAT

Rajzolja le egy hidegkamrás nyomásos öntőgép öntőegységének szerkezeti vázlatát,

Írja le az 1. 2. 3. fázis működésének megvalósítását.

Rajzolja le a dugattyú-út – idő görbét

Rajzolja le a dugattyú-sebesség – idő görbét
Rajzolja le a hidraulikus dugattyú mögötti nyomás – idő görbét

Öntéstechnikai méretezés
Biztonsági
Az öntvény megnevezése Motortartó Lámpaház Fedél
öv orsó
Öntvények száma a formában 1 1 4 2
Öntvény anyaga AlSi9Cu3 AlSi12 AlSi12Cu1 AlSi9Cu3
Tömege, g 800 600 120 400
Túlfolyók tömege, g 100 100 20 60
Beömlő rendszer tömege, g 500 500 600 1000
Legkisebb falvastagsága, mm 3,5 3 2,8 3,2
Legnagyobb falvastagsága, mm 4,5 4,2 4,5 5,2
A csokor vetülete az osztósíkban, cm2 300 300 280 360
Az öntvénnyel szemben támasztott követelmények Garantált Kiváló Méret- Nyomás-
szilárdság felület pontosság tömörség
Adja meg az öntvénnyel szemben támasztott követelményekhez tartozó gyártási paramétereket
Szükséges fémre ható nyomás a 3. fázisban, bar
Fém áramlási sebessége a bekötő csatornában, m/s

1. Határozza meg a szerszámfeleket szétfeszítő erőt!

2. Válassza ki az alkalmazható géptípust!
3. Határozza meg az öntési időt!
4. Számítsa ki a formatöltésre vonatkozó térfogatáramot!
5. Adja meg az öntőkamra átmérőjét!
6. Határozza meg a bekötő csatorna méreteit!
7. Határozza meg az elosztó csatorna méreteit!
8. Adja meg az öntőkamra aktív hosszát!
9. Határozza meg az első fázisban alkalmazható dugattyúsebességet!
10. Határozza meg a második fázisban alkalmazható dugattyúsebességet!
11. Határozza meg a kapcsolópont helyét!
12. Határozza meg a dugattyú úthosszát a második fázisban!
13. Határozza meg a 3. fázisban a hidraulikus hengerre ható nyomást!
14. Határozza meg a megszilárdulás közben a fémre ható nyomást!
Öntőgépek adatai
DAK-125 DAK- H-250B DAK- H-400B DAK- H-630B
Géptípus
200 315 500
Záróerő, kN 1250 2200 2700 3150 4500 5800 6600
Öntési erő, max. kN 200 250 300 350 450 600 700
Dugattyú átmérője, mm 40-70 40-70 40-90 50-80 60-120 60-110 60-120
3. fázisban a fémre 1580 - 1990 - 2388 - 1785 - 2300 - 2155 - 2300 -
ható nyomás, bar 520 649 471 700 574 642 574
214 - 631 293 - 562 - 1101 -
Öntési térfogat, cm3
898 1440 3700
79 - 240 110 - 176 - 274 -
Szétfeszítő felület, cm2
338 450 920

170
ELLENŐRZŐ KÉRDÉSEK
1. Adja meg egy hidegkamrás nyomásos öntőgép jellemző műszaki adatait:
- géptípus,
- záróerő,
- rendszernyomás,
- hidraulikus dugattyúra ható nyomás a 3. fázisban
- dugattyú mozgatás típusa az 1. fázisban
2. Adja meg hidegkamrás nyomásos öntés esetén a felsorolt paraméterek jellemző adatait:
- az öntési (formatöltési) idő:
- a dugattyú sebessége az 1. fázisban:
- a fém áramlási sebessége a megvágásban:
- a dugattyú sebessége a 2. fázisban :
- a fémre ható nyomás a megszilárdulás (utánnyomás) közben
3. Sorolja fel a nyomásos öntőgép részegységeit.

4. Adja meg a nyomásos öntvénygyártás részfolyamatait

5. Ismertesse a vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés 1. fázisára vonatkozó gépbeállítási

követelményeket, az előforduló hibajelenségeket.

6. Ismertesse a vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés 1. fázisára jellemző paramétereket

és meghatározásuk módját.

7. Hogyan határozzuk meg az 1. és 2. fázis közötti kapcsolópont helyét?

Milyen problémát okoz, ha
- túl korai
- túl késői az átkapcsolás
Mi okozhat kapcsolópont eltolódást?
8. Ismertesse a vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés 2. fázisára vonatkozó gépbeállítási
követelményeket, az előforduló hibajelenségeket.

9. Ismertesse a vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés 2. fázisára jellemző paramétereket

és meghatározásuk módját.

10. Ismertesse a vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés 3. fázisára jellemző

paramétereket és meghatározásuk módját.

171
11. Rajzolja le a vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés dugattyúút – idő görbéjét, jelölje
be a jellemző adatokat.

12. Rajzolja le a vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés dugattyúsebesség – idő görbéjét,

jelölje be a jellemző adatokat.

13. Rajzolja le a vízszintes hidegkamrás nyomásos öntés nyomás – idő görbéjét, jelölje be
a jellemző adatokat.

14. Rajzolja le az egyakkumulátoros öntőegység vázlatát.

15. Ismertesse az öntőegység 1. fázisbeli működését.

16. Ismertesse az öntőegység 2. fázisbeli működését.

17. Ismertesse az öntőegység 3. fázisbeli működését.

18. Mire szolgálhat a vízszintes hidegkamrás nyomásos öntőgépeken 2 akkumulátor?

19. Milyen okai lehetnek a sorja- képződésének, hogyan küszöbölhető ki?

20. Milyen okai lehetnek a mérethibák, méretkülönbségek kialakulásának?

172
FELHASZNÁLT IRODALOM

Vinzenz Reimer: Nyomásos öntés, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1978

Dipl.-Ing. Ernst Brunhuber: Praxis der Druckgussfertigung, Fachverlag Schiele & Schön
GmbH Berlin 1980
Bakó Károly, Sándor József, Szabó Zsolt, Szíj Zoltán: Öntvények gyártástechnológiája,
Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1986.
Takách Benedek: Nyomásos öntészet, kézirat, Takách Benedek kiadó, 1993
Grundlagen der Druckgiesstechnik, STZ-Arbeitsgemeinschaft Metallguss, 2004
Boris Nogowizin: Theorie und Praxys des Druckgiesses, Schiele&Schön kiadó, 2011
M. Krack, F. Klein: Überwachung der Schliesseinheit von Druckgiessmaschinen beim
Aufmustern und Giessen von Druckgiessformen
F. Klein: Säulendehnmessungen im statischen und dynamischen Zustand, 5. Aalener
Giessereisymposium
R. Fink: Automatiseurung einer Kaltkammer-Druckgiessmaschine Giesserei-Praxis Nr.
4/1980
Dr.-Ing. Dieter Brungs: Qualitätsicherung fur Aluminium-Druckguss Giesserei-
Erfarungsaustausch 8/91
Zum Stand des Thixoncastings Giesserei-Praxis Nr. 3 / 4 – 1997
Druckguβ-Fehlerkatalog, Arbeitsgemeinschaft Metallguss an der Fachhochschule Aalen 1996
G. Beck, F. Klein: Experimentelle Erfassung der Gesamtwärmehaushaltes beim Vergießen
von Aluminium Druckgusslegierungen, 16. Aalener Symposium, 1996. május 3-4
Raimo Helenius, Otto Lohne, Lars Arnberg and Hans I. Laukli: The heat transfer during
filling of a high-pressure die-casting shot sleeve, Materials Science and Engineering: A,
Volumes 413-414, 15 December 2005, Pages 52-55
J. F. Wallace, D. Schwam, S. Feng: Beurteilung von Kühlvorrichtungen für
Druckgussformen, DRUCKGIESS-PRAXIS 2004/03, Seite 141-146.
E. Pokora, F. Klein: Abkühlung und Erstarrung in der Giesskammer horizontaler
Klatkammerdruckgiessmaschinen – numerische Simulation 16. Aalener
Giessereisymposium, 1996. május 3-4.
E. Pokora, H. Huynh-Nguyen, F. Klein: Einfluß der Vernetzung auf die Ergebnisse der
numerischen Simulation der Formfüllung und Wärmeübertragung GIESSEREI-PRAXIS
2004/07
H. Pries, S. Liluashvili, K Dilger: Brandrissentstehung an Druckgiessformen, DRUCKGIESS-
PRAXIS 2003/02, Seite 86-88.

173
Nyomásos öntészet témában a Miskoci Egyetemen készült egyéni alkotások
Doktori értekezések
Sándor József: A nyomásos öntőgépeken beszabályozható üzemi tényezők hatása a
nyomásos öntvények minőségére. Egytemi értekezés, Miskolc, 1987.
Pintér Richárd Zoltán: A nagynyomású öntés formatöltésének
modellezése különböző formák esetében, PhD értekezés, Miskolci Egyetem, 2000.
Lukács Sándor: A szerszám hőegyensúlyának vizsgálata alumínium és magnézium
nyomásos öntésnél, PhD értekezés, Miskolci Egyetem, 2007.
Fegyverneki György: Alumínium hengerfej öntvények repedés–érzékenysége, PhD.
értekezés, Miskolci Egyetem, 2007.

Nyomásos öntés témájú diplomamunkák 2000-től

Czingula Zsuzsanna: Nyomásos öntőszerszám hőmérséklet-viszonyainak vizsgálata, 2000.
Szabó Gabriella: A hidegkamrás nyomásos öntvény öntéstechnikai és hőtechnikai
méretezése, 2001.
Laci Sándor: A hidegkamrás nyomásos öntvény öntéstechnikai és hőtechnikai méretezése,
2002.
Lakatos Lóránt: A szerszám hőmérsékletének mérése és felügyelet nyomásos öntésnél, 2002
Simcsák Attila: Alumínium nyomásos öntés gépparamétereinek számítógépes vizsgálata és
hatása az öntvény minőségére, 2002.
Lukács Sándor: Mg-öntvények mechanikai tulajdonságainak vizsgálata, 2002.
Algőver Andor: ZnAl4-nyomásos öntészeti ötvözet szilárdségi tulajdonságainak vizsgálata,
2003.
Fedor Mátyás: Melegkamrás nyomásos öntvény gyártástechnológiai tervezése,
gépparaméterek hatása a felületi tulajdonságokra, 2003.
Fedorné Szabó Marianna: Nyomásos öntőszerszámok hőtechnikai méretezése,
formaleválasztó anyagok hatása a felületi tulajdonságokra, 2003.
Tarnay Botond: Egyedi öntvénykövetési rendszer alkalmazása nyomásos öntödében, 2003.
Rákosi László: A nyomásos öntőszerszám hő- és energiamérlege, 2003.
Bánszegi Tamás: Nyomásos öntvény öntéstechnikai és hőtechnikai méretezése, 2004.
Jankovics Tamás: Nyomásos öntőgépek záróegységének vizsgálata, 2004.
Kovács Péter: Öntéstechnikaiés hőtechnikai paraméterek hatása az öntvénytulajdonságokra,
2004.
Kun Sándor: Nyomásos öntvény öntéstechnikai és hőtechnikai méretezése, a gyártási
paraméterek hatása az anyagszerkezeti tulajdonságokra, 2005.
Nyekse László: nyomásos öntés hőtechnikai viszonyainak vizsgálata, 2006.
Gitta István: Nyomásos öntőszerszám hőmérséklet-viszonyainak vizsgálata, 2006.
Matusz Dénes: Nyomásos öntőszerszám hőháztartásának optimalizálása, 2006.
Tolcsvai András: Gépparaméterek hatása a nyomásos öntvények minőségére, 2006.
Bartók Csaba: Magnézium-nyomásos öntés hőtechnikai viszonyainak vizsgálata, 2007.
174
Czene István: Nyomásos öntési technológia tervezése, 2007.
Csőke Péter: Nyomásos öntés hötechnikai viszonyai, 2007.
Baráth Antal: Nyomásos öntvény öntéstechnikainak és hőtechnikai tervezése, 2007.
Szopkó Ferenc Zsolt: Nyomásos öntvény öntéstechnikainak és hőtechnikai tervezése, 2007.
Szorgalmas Gábor: Rotor nyomásos öntvény gyártástechnológiája, 2007.
Szombatfalvy Anna: Öntészeti alumínium ötvözetek olvadékkezelési technológiájának
vizsgálata, 2007.
Fodor István Sándor: Rotor nyomásos öntvények gyártástechnológiája, 2008.
Kertész Tünde: Az alumínium-nyomásos öntvény technológiai tervezése, 2008.
Leskó Zsolt: Az alumínium – nyomásos öntési technológia hőtechnikai viszonyainak
vizsgálata, 2008.
Somogyi János: Vastagfalú nyomásos öntvény gyártástechnvológiai tervezése, 2008.
Gembolya Gábor: Nyomásos öntvények technológiai tervezése, 2009.
Juhász Borbála: Nyomásos öntőszerszám hőtechnikai viszonyainak vizsgálata, 2009.
Rabi László: Az alumínium-nyomásos öntési technológia tervezése, öntvényhiba vizsgálatok,
2009.

BSc Szakdolgozatok
Szomju Annamária: Nyomásos öntvény technológiai tervezése, gyártási paraméterek hatása
az öntvény tulajdonságaira, Szakdolgozat, Miskolci Egyetem, 2009. január
Tokár Monika: A szerszám lefújási idő és a Si-tartalom hatása a nyomásos Al- öntvények
mikroszerkezetére, Szakdolgozat, Miskolci Egyetem, 2009. január
Varga Gábor: A nyomásos öntvények öntéstechnikai és hőtechnikai tervezése, Szakdolgozat,
Miskolci Egyetem, 2009. január
Csepely János: Nyomásos öntvények zárványosságának vizsgálata, Szakdolgozat, Miskolci
Egyetem, 2009. december

MSc Diplomamunkák
Walczer Csaba: Nyomásos öntés technológiai tervezése, 2010.
Nyeste Viktor: Nyomásos öntvények tulajdonságainak vizsgálata, 2010.
Tokár Monika: Nyomásos öntvények inhomogenitásának vizsgálata, 2010.
Nagy Péter: Nyomásos öntés méretpontosságát befolyásoló tényezők vizsgálata, 2010.
Ságodi Nándor: Gépbeállítási paraméterek hatása a nyomásos öntvények tulajdonságaira,
2010.

175
Magyar nyelvű nyomásos öntészeti témájú cikkek
Juhász Borbála – Dúl Jenő – Szabó Richárd: Nyomásos öntőszerszám hűtéstechnikai viszonyainak
vizsgálata, - BKL Kohászat 2009. (142. évf.) 5. sz. 16-21. old.
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2009/bklkohaszat2009_5_04.pdf
Hajo, Dieringa - Kainer, Karl Ulrich - Magnéziumötvözetek technológiai tulajdonságai és lehetőségei
- BKL Kohászat 2009, vol. 142, No. 6, pp. 9-15.
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2009/bklkohaszat2009_6_02.pdf
Tokár M., Mende T.: Nyomásos öntvények szövetszerkezetének vizsgálata, Bányászati és
Kohászati Lapok, 141.évfolyam, 2008/3.szám
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2008/bklkohaszat2008_3_06.pdf
Jorstad, J. - Apelian, D. - Nyomásos eljárások tömör alumínium-öntvények gyártásához.
I. rész - BKL Kohászat 2008, vol. 141, No. 2, pp. 16-21.
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2008/bklkohaszat2008_2_04.pdf
II. rész - BKL Kohászat 2008, vol. 141, No. 3, pp. 13-21.
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2008/bklkohaszat2008_3_03.pdf
R. Izawa - K. Togawa és társaik - Vízmentes szerszámkenő anyagok új nemzedékének kidolgozása, és
felhordásuk kis mennyiségek szórásával - BKL Kohászat 2007, vol. 140, No. 3, pp. 21-25.
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2007/bklkohaszat2007_3_04.pdf
Fuchs, Marc - Új Bühler-koncepció a nyomásos öntés hatékonyságának növelésére - BKL Kohászat
2007, vol. 140, No. 6, pp. 19-21.
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2007/bklkohaszat2007_6_03.pdf
Dúl Jenő – Szabó Richárd – Simcsák Attila: A szerszám hőmérsékleti viszonyok hatása a nyomásos
öntvények tulajdonságaira, - BKL Kohászat 2007, vol. 140, No. 6, pp. 22-25.
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2007/bklkohaszat2007_6_04.pdf
LUKÁCS SÁNDOR - ARRUEBARRENA, GURUTZE - SÁNDOR BALÁZS: Magnéziumöntészeti
kutatások - motiváció és első tapasztalatok a Fémalk Rt.-ben, Bányászati és Kohászati Lapok 2006.
(139. évf.) 3. sz. 19-23. old.
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2006/bklkohaszat2006_3_04.pdf
Dúl J. - Molnár D.: Nyomásos öntészeti folyamatok szimulációja - Bányászati és Kohászati Lapok
2005. (138. évf.) 2. sz. 19-21. old.
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2005/bklkohaszat2005_2_05.pdf
DOBRÁNSZKY JÁNOS - BERNÁTH ANDREA - ORBULOV IMRE: Magnézium, A fém amely
nagyon könynyű, de fontosnak találtatott
(1. rész), Bányászati és kohászati lapok- Kohászat, ISSN 0005-5670 2005, vol. 138, No. 5, pp. 35-40
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2005/bklkohaszat2005_5_09.pdf
(2. rész), Bányászati és kohászati lapok- Kohászat, ISSN 0005-5670 2005, vol. 138, No. 6, pp. 33-40
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2005/bklkohaszat2005_6_07.pdf
DOBRÁNSZKY JÁNOS: TITÁN, a fém, amelyet a repülés tett naggyá, Bányászati és kohászati
lapok- Kohászat, ISSN 0005-5670 2004, vol. 137, No. 1, pp. 29-36
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2004/bklkohaszat2004_1_06.pdf
BEDNARECK, HELMUT: Nyomásos öntőszerszámok záróerejének csökkentése és élettartamának
jelentős növelése, Bányászati és kohászati lapok- Kohászat, ISSN 0005-5670 2004, vol. 137, No. 3,
pp. 17-19

176
 http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2004/bklkohaszat2004_3_03.pdf
Szabó R. – Dúl J. – Szecső G.: Hőntartó kemencék hőmérsékletének felügyelete ADAM 4000
rendszerrel - Bányászati és kohászati lapok- Kohászat, ISSN 0005-5670 2003, vol. 136, No. 3, pp.
139-141
http://www.ombkenet.hu/bkl/kohaszat/2003/bklkohaszat2003_3.pdf
Winkler, Reinhard: AURAL-2, az ütközésnek kitett szerkezeti és futóműelemek nyomásos
öntészeti ötvözete, BKL Kohászat, ISSN 0005-5670, 2003. (136. évf.), 2. sz., 76-79. p.
Schmid, Markus - Klein, Friedrich: A formatöltés folyamatának számítógépes szimulálása
nyomásos öntéskor, BKL Kohászat, ISSN 0005-5670, 1998. (131. évf.), 1-2. sz., 22-25. p.
Schmid, Markus - Pintér Richárd: A nyomásos öntészeti formatöltés kísérleti modellezése,
BKL Kohászat, ISSN 0005-5670, 1998. (131. évf.), 7-8. sz., 208-212. p.
Pintér Richárd: A porozitás vizsgálata nyomásos cinköntvényekben, BKL Kohászat, ISSN
0005-5670, 1997. (130. évf.), 8-9. sz., 287-290. p.
Klein, Friedrich - Pokora, Eugenius - Dúl Jenő: A nyomásos cinköntvények dermedésének
számitógépes szimulálása, BKL Kohászat, ISSN 0005-5670, 1996. (129. évf.), 1. sz., 21-24. p
Hémon, Y.: A hidegkamrás nyomásos öntőgépek lövődugattyúi., BKL Kohászat, ISSN 0005-
5670, 1993. (126. évf.), 6. sz., 199-205. p.
Klein, F. - Aune, T. K.: Az AZ 91 jelű nyomásos öntészeti magnéziumötvözet mechanikai
tulajdonságai, BKL Kohászat, ISSN 0005-5670, 1993. (126. évf.), 7-8. sz., 261-270. p.
Iten, L.: Az SC típusú nyomásos öntőgépek működése és előnyeik, BKL Kohászat, ISSN
0005-5670, 1993. (126. évf.), 12. sz., 426-432. p.
Beck, Günter - Lackó Tünde: A nyomásos öntőszerszámok hőháztartás számításának
gyakorlati alkalmazása, BKL Kohászat, ISSN 0005-5670, 1993. (126. évf.), 10-11. sz., 373-
377. p.
Lüthi, Guido: Rendszabályok a nyomásos öntvények minőségének biztosítására és a
termelékenység növelésére, BKL. Öntöde 1991. 3. sz. 51-56
Wolfgang Beck: A nyomásos öntészeti folyamat optimálása és ellenőrzése, BKL. Öntöde
1991. 3a. sz. 57-60
Gerhard Friebe: Módszer a nyomásos öntőszerszám temperáló-rendszerének kiszámításához,
BKL. Öntöde 42. évf. 1991. 7. sz. 138-140
Fink, R.: Minőségjavítás a szerszám, az öntési folyamat, a számítógépes ellenőrzés és
hőmérséklet-szabályozás összehangolásával, BKL. Öntöde 39. évf. 1988. 6. sz. 127-133
Sándor József: Kalickás villamos motorok forgórészeinek előállítása öntéssel, BKL Öntöde,
1985. 10. sz.
F. Klein: Nyomásos öntvények optimális gyártási feltételei, Bányászati és Kohászati Lapok,
Öntöde, 36. évfolyam 2.szám, 1985. február
Lüthi, Guidó: A nyomásos öntvények minőségének javítása, BKL. Öntöde 35. évf. 1984. 7.
sz. 160-165.
Takách Benedek: Nyomásos öntvények gyártása számítások alapján, BKL. Öntöde 33. évf.
1982. 1-2. sz. 5-9.
Sándor József, dr. Pilissy Lajos, Gombár János: A dermedés alatti nyomás hatása a nyomásos
öntvények tömörségére, BKL Öntöde, 1981. 11. sz.

177
Koch P.: A nyomásos öntőgépek nyomásfokozójának vezérlése, BKL. Öntöde 32. évf. 1981.
7. sz. 157-162.
Koch, P.: A nyomásos öntés folyamatának mérése, regisztrálása és értékelése, BKL. Öntöde
31. évf. 1980. 11. sz. 245-251.
Davis, A.J.: A nyomásos öntés belövési folyamata, BKL. Öntöde 31. évf. 1980. 5. sz. 107-
114.
Benesch Ferenc - Sándor József - Imre János - Dr. Pillisy Lajos: A nyomásos öntés műszaki
paramétereinek meghatározása korszerű mérőeszközökkel, BKL. Öntöde 27. évf. 1976. 11.
sz. 239-245.

178
Internet ajánlott anyagai

A Magyar Öntészeti Szövetség nyomásos öntöde tagvállalatai

http://www.foundry.matav.hu/nyomasosontodek.htm

Nyomásos öntészeti összefoglaló ismeretek

http://webhotel2.tut.fi/projects/caeds/
http://webhotel.tut.fi/projects/caeds/tekstit/frame_materials.html
http://www.kug.bdguss.de/fileadmin/content/buecher_internet/buecher/Druckguss.pdf
http://de.wikipedia.org/wiki/Druckguss
http://product-image.tradeindia.com/00169262/b/Vertical-Cold-Chamber Pressure-Die-Casting-
Machine.jpg
http://www.gwp-ag.de/de/leistungen/serienfertigung/metallguss/druckguss/druckguss-
animation/index.html
http://giesserei-praxis.schiele-schoen.de/shop/produkt.asp?IDProduct=293&did=3

Nyomásos öntőgépek gyártói

http://www.buhlergroup.com/global/en/process-technologies/die-casting.htm
http://www.dynacast.com/casting/design/cored-holes/
http://www.frech.com/
http://www.zitai.com
http://www.b2bdiecasting.com/
http://www.lkadvantage.com/diecasting.html
http://www.ubemachinery.com/section_detail.asp?Type=Die%20Casting&Item=1929
http://www.techmire.com/tech-mult-slide.htm

Kutatóintézetek
http://www.arge-metallguss.de
http://www.htw-aalen.de/extern/gta/default2.htm

179