Đồ Án Tốt Nghiệp

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
CHƯƠNG 1 : Tổng quát chung về sản xuất xi

măng
§1. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG POOLĂNG

1.1. CÁC KHÁI NIỆM VỀ SẢN PHẨM XI MĂNG POOCLĂNG :
Xi măng là chất kết dính thuỷ lực cứng trong nƣớc và không khí, đƣợc
tạo ra bởi việc nghiền chung clinke với thạch cao và một số phụ gia khác.
Sinh viên thực hiện: Hoàng Minh Sáng – Lớp ĐKTĐ2 - K46 1
Clinke là thành phần quan trọng nhất của xi măng, quyết định tính chất của xi
măng.
Nguyên liệu chính để sản xuất clinke là đá vôi (CaO) và đá sét (SiO2,
Fe2O3, Al2O3). Chất lƣợng của clinke phụ thuộc vào thành phần hoá học và
thành phần khoáng của nó.
Thành phần hoá học của clinke đƣợc biểu diễn bằng tỉ lệ thành phần các
ôxít trong phối liệu và là chỉ tiêu quan trọng để kiểm tra chất lƣợng clinke.
Tổng hàm lƣợng 4 ôxít cơ bản: CaO, SiO2, Fe2O3, Al2O3 trong clinke chiếm tỉ
lệ từ 95 – 98%, tính chất của clinke và xi măng phụ thuộc chủ yếu vào tỉ lệ
của các ôxít cơ bản này. Tỉ lệ hàm lƣợng các ôxít trong clinke thông thƣờng
nhƣ sau:
CaO 63 - 67% SiO2 21 - 24%
Fe2O3 2 - 4 % Al2O3 4 - 7%
Bằng việc thay đổi tỷ lệ hàm lƣợng các ôxít cơ bản này khi cấp vào máy
nghiền ta có thể thay đổi tính chất của xi măng. Ngoài các ôxít cơ bản đó
trong clinke còn có các ôxít khác nhƣ : MgO, Na2O, P2O5,MnO2…
Trong quá trình nung luyện clinke bốn ôxít cơ bản trên sẽ tác dụng với nhau
để tạo thành các khoáng xác định tính chất của xi măng. Trong xi măng có
các khoáng chính nhƣ sau :
Silicat 3 Canxi (Alit) 3 CaO.SiO2
Silicat 2 Canxi (Bezit) 2 CaO.SiO2
Aluminat 3 Canxi 3 CaO.Al2O3
Alumoferit 4 Canxi 4 CaO.Al2O3.Fe2O3
Hàm lƣợng các khoáng cơ bản trong clinke nằm trong các khoảng sau :
Silicat 3 Canxi (Alit) (42 - 60)%
Silicat 2 Canxi (Bezit) (15 - 50)%
Aluminat 3 Canxi (2 - 15)%
Alumoferit 4 Canxi (10 - 25)%
Ngoài các phối liệu cơ bản trên còn có các phụ gia đƣợc đƣa vào phối liệu
nung hoặc nghiền cùng clinke nhằm tăng cƣờng hoặc hạn chế một số tính chất
nào đó của xi măng:
- Phụ gia khoáng làm xúc tác cho những phản ứng hóa học, sau khi hoàn
thành sẽ nằm lại luôn trong sản phẩm.
- Phụ gia điều chỉnh dùng để điều chỉnh sự kết dính và độ đóng rắn của xi
măng, thƣờng dùng thạch cao.
- Phụ gia thủy làm tăng tính bền nƣớc của xi măng. Có 2 loại:
+ Dạng tự nhiên: tro núi lửa, đá bọt.
+ Dạng nhân tạo: xỉ của nhà máy luyện kim, xỉ lò cao…vv
- Phụ gia điền đầy: nhằm tăng sản lƣợng xi măng, giảm gía thành sản
phẩm.
- Phụ gia bảo quản: có tác dụng tạo màng ngăn ẩm bao bọc các hạt xi
măng, ngăn không cho chúng hút ẩm, thƣờng dùng dầu thực vật dầu lạc
có độ phân tán cao.
Xi măng là chất kết dính xây dựng, các thành phần hoá học của nó gồm các
hợp chất có độ bazơ cao.
Trên quan điểm hoá học ngƣời ta phân chia nhƣ sau :
- Nhóm xi măng Silíc – Môi trƣờng nƣớc.
- Nhóm xi măng Alumin – Môi trƣờng nhiệt độ cao.
- Nhóm xi măng khác – Môi trƣờng đặc biệt.
Xi măng Pooclăng là chất kết dính thuỷ lực đƣợc sản xuất bằng cách nghiền
mịn clinke xi măng với thạch cao (3 – 5%) và phụ gia (nếu có).
Xi măng Pooclăng hỗn hợp là sản phẩm nghiền mịn của hỗn hợp clinke,
thạch cao (3 – 5%) với phụ gia hỗn hợp (tổng lƣợng không lớn hơn 40%,
trong đó phụ gia đầy không lớn hơn 20%).
Khi thành phần trọng lƣợng phụ gia thêm vào > 15% thì xi măng đƣợc gọi
theo tên gốc cùng với tên phụ gia nhƣ xi măng Pooclăng xỉ, xi măng
Pooclăng pudơlan…
Clinke xi măng là sản phẩm nung đến kết khối của hỗn hợp nguyên liệu đá
vôi, đất sét theo các môđul hệ số phù hợp để tạo đƣợc các thành phần
khoáng theo mong muốn.
Hệ số bão hoà vôi :
100.C
LSF =
2,8.S  1,18. A  0, 65.F
Đối với xi măng Pooclăng thƣờng (LSF = 95 – 100%).

Môđul Silíc :
S
SIM =
A F
Đối với xi măng Pooclăng (MS = 1,7 – 3,5).
Môđul nhôm :
A
ALM =
F
Đối với xi măng Pooclăng (MA = 1 – 3).
Trong đó : (C, S, A, F) là % các ôxít CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 trong
clinke.
Thành phần khoáng (% khối lƣợng) xi măng Pooclăng thƣờng :
Khoáng Alit C3S hàm lƣợng 45 – 60%.
Khoáng Bêlit C2S hàm lƣợng 20 – 30%.
Khoáng Alumin canxi C3A hàm lƣợng 5 – 15%.
Khoáng Alumôferit canxi C4AF hàm lƣợng 10 – 18%.
Pha thuỷ tinh, hàm lƣợng từ 15 – 30%.
Thành phần hoá học :
Các ôxít chính gồm : CaO, SiO2, Fe2O3, Al2O3 chiếm từ 95 – 97%, còn
lại từ 3 – 5% là các ôxít khác (Na2O, K2O, MgO, Mn2O3, SO3, TiO2).
Xi măng Pooclăng thƣờng các ôxít nằm trong giới hạn :
- CaO = 63 – 67%.
- SiO2 = 21 – 24%.
- Al2O3 = 4 – 7%.
- Fe2O3 = 2,5 – 4%
- R2O < 1,5%.
- TiO2 < 5%.
- MnO2 < 1,5%.
- MgO ≤ 5%.
1.2 . NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT XI MĂNG :
Thành phần phối liệu sản xuất ra clinke gồm bốn ôxít chính là CaO,
SiO2, Al2O3, Fe2O3.
+ Ôxít canxi do nhóm nguyên liệu cacbonat canxi cung cấp.
+ Ôxít SiO2, Al2O3, Fe2O3 nằm trong các khoáng sét do đất sét cung
cấp.
+ Để điều chỉnh các môđul cho hợp lý ta phải thêm vào một số phụ gia
điều chỉnh nhƣ Diantomit, quặng sắt, bôxít.
a. Nhóm nguyên liệu chứa CaO :
Để tạo ra CaO :
700 C 1000 C
 
o o
CaCO3 CaO + CO2
Ca(OH)2 → CaO + H2O
Trong đó Ca(OH)2 là tốt nhất vì có độ phân tán cao, hoạt tính.
Khi chọn nguyên liệu nếu có đá vôi sét mà hàm lƣợng sét > 20% là tốt
nhất . Cho clinke tốt, công nghệ đơn giản, ít tốn năng lƣợng.
b. Nhóm nguyên liệu chứa SiO2, Al2O3, Fe2O3 :
Đất sét chứa các thành phần sau :
- Khoáng sét.
- Muối khoáng.
- Tạp chất hữu cơ.
- Đá, sỏi, cát, trƣờng thạch.
Trong đó khoáng sét là chủ yếu.
Để sản xuất xi măng thì đất sét phải có hàm lƣợng khoáng sét > 70 –
75%. Trong đó khoáng caolinit là chủ yếu.
Khi tỉ lệ môđul, hệ số chƣa hợp lý ta phải dùng các cấu tử phụ gia
giầu SiO2, Al2O3, Fe2O3 để điều chỉnh.
1.3. NHIÊN LIỆU ĐỂ NUNG CLINKE XI MĂNG :
Quá trình tạo khoáng clinke xi măng thu nhiệt và chỉ xảy ra hoàn
toàn ở nhiệt độ cao 1400 – 15000C trong thời gian nhất định. Vì
vậy, phải cung cấp nhiên liệu để nung chín đƣợc clinke.
Trong công nghệ sản xuất xi măng hiện đang sử dụng 3 loại nhiên
liệu chính sau :
- Nhiên liệu rắn (Than)
- Nhiên liệu lỏng (Dầu MFO)
- Nhiên liệu khí (Khí thiên nhiên)
a. Nhiên liệu rắn :
Hiện nay các nhà máy xi măng chủ yếu dùng loại than đá lửa dài,
nhiều chất bốc để pha hỗn hợp than bụi hoặc than Atraxit phân loại
theo số cám 1, 2, 3 ,4, 5 làm nhiên liệu.
Yêu cầu của than dùng trong lò quay :
- Nhiệt trị : QH ≥ 5500 Kcal/kg than.
- Chất bốc : V = 15 – 30%.
Yêu cầu kỹ thuật của than dùng trong lò đứng :
- Nhiệt trị : QH ≥ 5500 Kcal/kg than.
- Chất bốc : V < 20%.
b. Nhiên liệu lỏng :

Dầu MFO nhiệt năng cao, ít tro, dễ điều chỉnh khi nung nhƣng giá thành
cao gấp 2 – 3 lần than và phải gia nhiệt trƣớc khi phun vào lò (90 –
1000C).
Dầu MFO sử dụng làm nhiên liệu cho sản xuất xi măng phải thoả
mãn những yêu cầu kỹ thuật sau :
- Nhiệt lƣợng ≥ 9200 Kcal/Kg dầu.
- Lƣợng nƣớc lẫn ≤ 1%.
- Tỷ trọng ở 200C ≤ 0,98 Tấn/m3.
- Hàm lƣợng lƣu huỳnh ≤ 2,1%.
c. Nhiên liệu khí :
Dùng khí thiên nhiên rất sạch, dễ điều chỉnh, không có tro, dùng
để sản xuất xi măng trắng rất tốt. Sử dụng không phải gia công.
1.4. CÁC PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT XI MĂNG :
Các yêu cầu kỹ thuật của phối liệu :
- Đảm bảo thành phần hoá.
- Đảm bảo độ mịn (≤ 15% trên sàng R 008).
- Đảm bảo độ ẩm .
- Đảm bảo độ đồng nhất.
Phân loại các phƣơng pháp sản xuất xi măng :
 Theo chuẩn bị phối liệu :
1- Phương pháp ướt :
phối liệu vào lò dạng bùn có độ ẩm W = 36 – 42%
2- Phương pháp khô :
phối liệu vào lò dạng bột có độ ẩm W = 1 – 2%
3- Phương pháp bán khô :
phối liệu vào lò dạng viên có độ ẩm W = 12 – 14%.
Ba phƣơng pháp này chỉ khác nhau cơ bản ở khâu gia công và
chuẩn bị phối liệu nung.
 Theo hệ thống lò :
1. Hệ thống lò đứng.
2. Hệ thống lò quay (lò quay phương pháp ướt hoặc lò quay
phương pháp khô).
Để lựa chọn phƣơng pháp sản xuất hợp lý, nhà sản xuất phải dựa
vào một số điều kiện sau :
- Vốn đầu tƣ.
- Quy mô sản xuất.
- Mặt bằng sản xuất.
- Nguồn nguyên, nhiên liệu.
- Trình độ trang thiết bị sản xuất.
Từ những điều kiện thực tế mà ngƣời ta lựa chọn phƣơng pháp
sản xuất hợp lý.
Hiện nay, các nhà máy xi măng hiện đại chủ yếu sử dụng lò quay
phương pháp khô.
1.5. QUÁ TRÌNH HOÁ LÝ XẢY RA KHI NUNG CLINKE TRONG LÒ
QUAY :
Quá trình diễn biến khi nung trải qua 8 giai đoạn diễn biến theo sơ đồ
sau. Theo chiều mũi tên thì quá trình xảy ra đi từ đầu lò, nơi nguyên vật liệu
vào đến cuối lò clinke ra lò.
(Giai đoạn viết tắt là GĐ)
GĐ1 – Mất nƣớc lý học, t0 ≈ 1000C.
GĐ2 – Mất nƣớc hoá học phân huỷ khoáng caolinit (khoáng sét), t0 = 600 –
9000C.
GĐ3 – Phân huỷ magiê cacbonat (MgCO3) , t0 = 7000C.
GĐ4 – Phân huỷ canxi cacbonat (CaCO3), t0 = (9000C – 10000C).
GĐ5 – Phản ứng pha rắn xảy ra quá trình khuyếch tán bề mặt, khuyếch tán
thể tích. Tạo các khoáng clinke ở nhiệt độ thấp và các khoáng trung gian, t0
> 6000C.
GĐ6 – Xuất hiện pha lỏng do các khoáng dễ nóng chảy. Quá trình khuyếch
tán hoà tan CaOtd, C2S quá bão hoà kết tinh ra C3S do tƣơng tác của CaOtd và
C2S.
GĐ7 – Làm lạnh clinke từ 14500C xuống 11000C.
GĐ8 – Clinke ra khỏi giàn làm lạnh nhiệt độ từ 11000C xuống 800C.
Các giai đoạn này đƣợc tách ra chỉ là tƣơng đối nhằm phản ánh quá
trình cơ bản nhất mà ở khoảng nhiệt độ đó tạo ra. Giữa các giai đoạn có tính
chất liên tục, phản ứng hay quá trình diễn ra ở cuối giai đoạn này thì là đầu
của giai đoạn tiếp theo.
Diễn biến của các giai đoạn được trình bày như sau :
GĐ1 – Mất nƣớc lý học, khoảng nhiệt độ khoảng 1000C.
GĐ2 – Mất nƣớc hoá học phân huỷ khoáng caolinit (khoáng sét), t0 ≈ 600 –
9000C.
Tách nƣớc hoá học, nƣớc liên kết trong cấu trúc khoáng
Al2(OH)4.[SiO5]. Từ 600 – 9500C
Al2O3.2SiO2.2H2O → Al2O3 vdh + SiO2 vdh
Al2O3 vdh , SiO2 vdh tồn tại ở dạng tự do.
GĐ3 – Phân huỷ magiê cacbonat (MgCO3), t0 = 7000C.
700 C

o
MgCO3 MgO + CO2
GĐ4 – Phân huỷ canxi cacbonat (CaCO3), t0 = (700 – 10000C).
700 C 1000 C
 
o o
CaCO3 CaO + CO2
GĐ5 – Xảy ra phản ứng pha rắn (t0 > 6000C). Hình thành các khoáng C2S,
C3A, C4AF.
Phƣơng trình phản ứng :
500600 C
 
o
C+F CF
800900 C
  CA
o
C+A
900 C
3CA + 2C 
o
C5A3
9001000 C

o
2C + S C 2S
9001000 C

o
C + CF C2F
1200 C
C5A3 + 4C   3C3A
o
1200 C
 
o
C3A + CF C4AF
GĐ6 – Xuất hiện pha lỏng ở 12500C – 14500C.
Các khoáng C3A, C4AF, muối kim loại kiềm nếu có nóng chảy tạo ra
pha lỏng và đồng thời là quá trình hoà tan C2S, CaOtd hoạt tính, tinh thể
không hoàn chỉnh hoà tan khuyếch tán. Khi nồng độ vƣợt quá nồng độ bão
hoà thì tƣơng tác nhanh giữa C2S và CaO tạo mầm và kết tinh ra C3S.
Vùng phản ứng kết khối, pha lỏng xuất hiện do các khoáng dễ chảy nhƣ
C3A, C4AF và một số muối của họ chất kiềm nóng chảy.
Các khoáng C2S, CaOtd khuyếch tán vào pha lỏng. Các hạt này hoà tan
dần vào pha lỏng, khi vƣợt quá nồng độ bão hoà thì có xu hƣớng kết tinh tạo
ra C3S. Quá trình này phụ thuộc vào nhiệt độ, độ nhớt của pha lỏng, nồng độ
của chất khuyếch tán trong pha lỏng, hoạt tính hoá học của C2S và CaOtd.
Quá trình kết tinh đồng nghĩa với quá trình làm mất trạng thái bão hoà
nồng độ C2S và CaOtd hoà tan trong lỏng giảm. Do đó quá trình hoà tan lại
tiếp tục.
Ở mỗi nhiệt độ có một nồng độ bão hoà nhất định. Khi làm lạnh nhiệt
độ giảm thì quá trình kết tinh tinh thể C3S tăng lên, tinh thể C3S lớn lên. Khi
giảm nhiệt độ tới < 13000C thì C3A, C4AF, C2S tái kết tinh. Tuy nhiên pha
lỏng vẫn tồn tại và tồn tại chất hoà tan. Do vậy kết tinh tinh thể C3S vẫn
đƣợc tiếp tục đồng thời với quá trình lớn lên của tinh thể.
Tốc độ khuyếch tán phụ thuộc đặc biệt vào nhiệt độ, bản chất của C2S
và CaOht.
GĐ7 – Làm lạnh clinke, giảm nhiệt độ từ 14500C xuống 11000C.
Các quá trình ở giai đoạn này xảy ra :
a. Có khả năng phân huỷ một phần C3S ở nhiệt độ < 12000C.
C3S → C2S + CaOtd
Nhƣng do làm lạnh nhanh trong khoảng nhiệt độ 12500C và do

C3S tạo dung dịch rắn với các ôxít khác lên bền và ít bị phân huỷ.
b. Pha thuỷ tinh hình thành có các ôxít tự do MgO, CaO phân tán
trong pha thuỷ tinh.
c. Kết tinh và phát triển C3S, tái kết tinh C2S, C4AF kết tinh từ
C3S từ pha lỏng thuỷ tinh.
GĐ8 – Làm lạnh từ 11000C xuống 800C.
Có các quá trình chủ yếu sau xảy ra :
- Kết tinh C3S và tái kết tinh C2S.
- Biến đổi thù hình của C2S đặc biệt phải làm lạnh nhanh trong khoảng
nhiệt độ 6750C vì : βC2S ↔ γC2S
Tránh hiện tƣợng biến đổi βC2S sang γC2S. Duy trì đƣợc hàm lƣợng
βC2S có tính kết dính và đóng rắn tạo cƣờng độ cho đá xi măng.
1.6. QUÁ TRÌNH GIA CÔNG VÀ BẢO QUẢN CLINKE XI MĂNG :
a. Gia công clinke xi măng :
* Ủ clinke :
Nhiệt độ clinke ra khỏi máy làm lạnh khoảng 100 – 1500C không thể
đƣa vào máy nghiền ngay đƣợc vì :
Nhiệt độ cao thạch cao sẽ bị mất nƣớc biến thành thạch cao khan
 
o
t C
CaSO4.2H2O CaSO4.0,5H2O + 1,5H2O
gây nên hiện tƣợng ninh kết giả. Trong clinke còn có hiện tƣợng CaO tự do
và MgO tự do sẽ gây ra tác hại không ổn định thể tích xi măng, hay sinh nứt
nở cấu kiện xây dựng. Hơn nữa, lúc nghiền sự va đập cơ năng biến thành
nhiệt năng làm cho máy nóng, giảm tuổi thọ máy nghiền. Do đó, clinke ra
lò bắt buộc phải ủ trong silô từ 7 – 15 ngày nhằm mục đích :
+ Để clinke hút ẩm không khí làm cho CaO → Ca(OH)2 nở thể tích
phát sinh vết nứt rạn trong clinke. Vết nứt càng sâu, ứng suất nội trong viên
clinke càng lớn dẫn đến clinke dòn dễ nghiền đập. Năng suất máy nghiền
tăng, hao mòn tấm lót, bi đạn ít.
+ Tiếp tục làm lạnh clinke xuống gần nhiệt độ thƣờng trƣớc khi nghiền.
+ Clinke dòn, dễ nghiền hơn.
* Nghiền clinke xi măng :
Để nghiền xi măng các loại ngƣời ta thƣờng dùng máy nghiền bi
nhiều ngăn hoặc nghiền đứng chu trình kín có hệ thống phân ly trung
gian thu hồi sản phẩm nghiền mịn, tránh hiện tƣợng bột xi măng đã
đạt độ mịn yêu cầu còn bị nghiền lại làm giảm làm giảm khả năng
nghiền của bi đạn.
Trong quá trình nghiền đập, cơ năng biến thành nhiệt năng. Nhiệt
độ xi măng thành phẩm phải đƣợc khống chế trong khoảng 1100 –
1250C đảm bảo không làm mất tác dụng của thạch cao, không xảy ra
sự vón két khô trong máy nghiền, ảnh hƣởng đến năng suất máy
nghiền. Một trong những biện pháp tích cực là bơm làm mát bên trong
máy nghiền. Việc bơm nƣớc có thể thực hiện ở 2 đầu máy nghiền.
Bản chất các khoáng clinke ảnh hƣởng tới năng suất nghiền :
+ Độ cứng lớn nhất khả năng nghiền kém nhất là C2S sau đó là
C4AF. Dễ nghiền nhất là khoáng C3S độ nghiền trung bình là khoáng
C3A. Tuỳ loại nguyên liệu, chế độ nung, phụ gia khoáng hoá, sự biến
đổi thù hình của khoáng C2S trong clinke làm độ giòn, độ cứng clinke
hoàn toàn khác nhau. Clinke nhiều khoáng Alít nghiền dễ hơn khoáng
Bêlít có nghĩa hệ số bão hoà vôi LSF tăng thì clinke dễ nghiền.
+ Nếu môđul nhôm cao hơn 1,5 tạo nên clinke rất xít đặc và có
độ cứng rất lớn do đó rất khó nghiền.
b. Bảo quản clinke xi măng :
Clinke ra lò phải đƣợc đƣa vào silô chứa để ủ và bảo quản. Việc
bảo quản này có ảnh hƣởng tốt đến chất lƣợng xi măng và năng suất
máy nghiền xi măng.
Clinke để lâu ngoài trời, chất lƣợng sẽ bị suy giảm đáng kể vì
nƣớc mƣa rửa trôi các khoáng của clinke theo nƣớc, các hạt clinke nhỏ
và bề mặt các viên clinke lớn tiếp xúc với nƣớc và không khí ẩm đóng
rắn sơ bộ. Khi đóng rắn sơ bộ thành những tảng khối rắn chắc sẽ gây
khó khăn lớn cho công việc vận chuyển và bốc xúc. Do đó, khi lƣu
clinke ngoài trời cần che đậy cẩn thận. Trƣớc khi đƣa vào nghiền phải
kiểm tra chất lƣợng.
Khi nghiền clinke để lâu ngoài trời, năng suất máy nghiền thấp vì:
- Kích thƣớc hạt vào nghiền lớn
- Độ ẩm clinke cao, độ linh động của vật liệu kém dẫn đến bết
ƣớt. Sản phẩm nghiền mịn bị lỏi Blaine cao và độ sót sàng cao.
1.7. QUÁ TRÌNH ĐÓNG RẮN VÀ HYĐRÁT HOÁ CỦA XI MĂNG :
Quá trình hoá học gồm hai giai đoạn :
GĐ1 – Xi măng tác dụng với nƣớc cho các sản phẩm của phản ứng
thuỷ phân hoặc hyđrát hoá.
GĐ2 – Gồm các phản ứng thứ cấp, các sản phẩm của phản ứng sơ cấp
tác dụng tƣơng hỗ nhau hoặc tác dụng với các phần hoạt tính của phụ gia tạo
các khoáng mới, làm tăng cƣờng độ đá của xi măng.
* Xét khoáng C3S (Alít):
Cho phản ứng thuỷ phân tuỳ hàm lƣợng vôi trong pha lỏng :
Nồng độ vôi CaO < 0,08g/l.
C3S + H2O → 3Ca(OH)2 + SiO2.nH2O
Nồng độ vôi CaO = 0,08g/l.
2C3S + H2O → 2CSH(B) + Ca(OH)2
Nồng độ vôi CaO = 1,1g/l.
2C3S + H2O → C2SH2 + Ca(OH)2
Trong điều kiện thực tế thì C3S phản ứng qua các giai đoạn sau:
C3S → C2SH2 + Ca(OH)2
↓
CSH(B)
Trong đó : C2SH2 là viết tắt của công thức sau :
xCa(OH)2.SiO2.yH2O với x = 1,7 – 2,0

y = 2,0 – 4,0
CSH(B) là viết tắt của công thức sau :
xCa(OH)2.SiO2.yH2O với x = 0,8 – 1,5
y = 0,5 – 2,5
* Xét khoáng C2S (Bêlít):
Bêlít là khoáng chủ yếu thuỷ hoá khi hyđrát hoá C2S sẽ thuỷ
phân nếu nhiều nƣớc và lắc liên tục để phƣơng trình phản ứng
C2S + nH2O → 2Ca(OH)2 + SiO2.(n - 2)H2O
Nhƣng trong điều kiện thực tế thì C2S không thuỷ phân mà chỉ
tạo ra các gen C2SH2, CSH(B), không tạo ra Ca(OH)2.
C2S + nH2O → C2SH2 → CSH(B)
Các hyđrô silicatcanxi CSH(B) là chất chủ yếu tạo lên tính kết
dính đảm bảo cho đá xi măng phát triển cƣờng độ và bền vững.
* Xét khoáng C3A, C4AF(Alumilatcanxi, Alumoferitcanxi):
Khoáng C3A tác dụng rất nhanh với H2O tạo pha trung gian là
C4AHx với (x = 13 - 19). Sản phẩm cuối cùng là C3AH6.
Phương trình phản ứng hyđrat hoá của khoáng C3A, C4AF :
4C3A + 45/2H2O → 3C4AH14 + AH3
 
o
t C
AH3 + 3CH C3AH6
C4AF 
H 2O
 C3AH6 + CaO.Fe2O3.H2O
CaO.Fe2O3.H2O + 2Ca(OH)2 + xH2O → C3FH6
Do cấu trúc của tinh thể C3A là xốp và rất hoạt tính nên khoáng
C3A tác dụng rất nhanh với nƣớc do đó hồ xi măng sẽ nhanh chóng liên kết và
đóng rắn và gây khó khăn cho việc thi công trong sản xuất thực tế. Để khắc
phục ngƣời ta dùng thạch cao để điều chỉnh thời gian của hyđrat hoá C3A.
Khi C3A hyđrat hoá xung quanh hạt C3A có nhiều iôn Al3+
Khi hoà tan vào nƣớc thì xung quanh hạt thạch cao có nhiều iôn
SO42- .
Thạch cao sẽ tác dụng với C3A, H2O tạo ra các khoáng sau :
+ Hyđro trisunfo Aluminat Canxi : Công thức hoá học là
C3A.3CaSO4.3H2O
+ Hyđro monosunfo Aluminat Canxi : Công thức hoá học là
C3A.CaSO4.12H2O
Trên bề mặt xung quanh hạt C3A do bão hoà iôn Al3+ và ít iôn
SO42- khuyếch tán từ thạch cao sang và hình thành khoáng monosunfo
Aluminat cấu trúc hình vẩy tấm, lớp cấu trúc này tạo màng sản phẩm. Màng
sản phẩm này có chức năng hạn chế iôn Al3+ từ hạt C3A khuyếch tán ra bề
mặt.
Trên bề mặt xung quanh hạt thạch cao thì nồng độ Al3+ khuyếch tán từ C3A
sang là ít do vậy nó bão hoà iôn SO42- tạo nên sản phẩm trisunfo Aluminat.
Khoáng này cấu trúc hình kim rối nội và xốp do đó cho phép SO42- khuyếch
tán dễ dàng hơn và khuyếch tán qua bề mặt hạt C3A.
Khi xung quanh hạt C3A bão hoà SO42- thì khoáng hyđro trisunfo Aluminat
Canxi lại hình thành và cho phép Al3+ khuyếch tán ra. Nhƣng do quá trình
khuyếch tán Al3+ ra bề mặt qua cấu trúc xốp đó nhanh hơn quá trình khuyếch
tán SO42- từ hạt thạch cao sang do đó khoáng Hyđro trisunfo Aluminat Canxi
lại hình thành tạo màng sản phẩm bao bọc hạt C3A và hạn chế làm chậm sự
hyđrat hoá của C3A.
Nếu thiếu thạch cao thì không điều chỉnh đƣợc thời gian đông kết. Còn nếu
thừa thạch cao thì tác dụng ngƣợc lại. Do vậy, lƣợng thạch cao cho vào xi
măng phải vừa đủ và hợp lý, lƣợng từ (3 – 5%) là phù hợp.
* Xét sụ hyđrat hoá của pha thuỷ tinh :
Khi hyđrat hoá với nƣớc, kiềm tan và đi vào pha lỏng để lại các
gốc khoáng và chúng phản ứng, hyđrat hoá nhƣ các khoáng chính
C3A, C4AF, C3S.
1.8. MỘT SỐ TÍNH CHẤT CỦA XI MĂNG :
1.8.1 - Độ mịn.
1.8.2 - Khối lƣợng thể tích.

1.8.3 - Trọng lƣợng riêng (khối lƣợng riêng).
1.8.4 - Sự giảm cƣờng độ khi bảo quản (độ giảm mác lúc lƣu kho).
1.8.5 – Lƣợng nƣớc tiêu chuẩn (độ dẻo tiêu chuẩn).
1.8.6 – Thời gian đông kết.
1.8.7 – Tính chịu lửa.
1.8.8 – Mác của xi măng.
1.8.9 - Độ ổn định thể tích.
1.9. CÁC LOẠI PHỤ GIA ĐƯA VÀO NGHIỀN XI MĂNG :
– Phụ gia điều chỉnh thời gian đông kết của xi măng.
– Phụ gia trợ nghiền.
– Phụ gia thuỷ hoạt tính.
– Phụ gia đầy (phụ gia lƣời).
– Phụ gia bảo quản.
§2. QUY TRÌNH SẢN XUẤT XI MĂNG TẠI CÔNG TY

XI MĂNG HOÀNG THẠCH
Quá trình sản xuất xi măng có các trình tự thao tác công nghệ sau :
- Khai thác nguyên liệu.
- Nghiền liệu.
- Đồng nhất liệu.
- Nung luyện thành clinke.
- Nghiền clinke với phụ gia.
- Đóng bao.
Dƣới đây là sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng Pooclăng và
xi măng Pooclăng hỗn hợp tại Công ty xi măng Hoàng Thạch :
Đá sét Đập búa Cán trục Đập búa Đá vôi
Silíc điều chỉnh Kho đồng nhất sơ bộ
Kho
Quặng sắt Cấp quặng sắt-bôxit Sấy-nghiền liệu
Bôxit
Phụ gia
Thạch cao
Sấy-nghiền Đồng nhất
Than
than
Than mịn Cấp liệu lò

Hâm
Bể sấy
dầu dầu
Lò quay
Sà
lan Silô chứa
dầu clinke
Két phụ gia Két thạch cao
Đóng bao Silô xi măng Nghiền xi măng
Đƣờng bộ Đƣờng thuỷ Đƣờng sắt
Nhà máy xi măng Hoàng Thạch có 2 dây chuyền : dây chuyền I (HT I) và
dây chuyền II (HT II). Hai dây chuyền hoạt động song song với nhau. Do
dây chuyền II đi vào hoạt động muộn hơn so với dây chuyền I nên công
nghệ và thiết bị tiên tiến hơn dây chuyền I. Vì vậy trong đồ án này chủ yếu
trình bày công nghệ và thiết bị sản xuất xi măng dây chuyền II.
Nhà máy xi măng Hoàng Thạch bao gồm 4 phân xƣởng tƣơng ứng với
trình tự thao công nghệ sản xuất xi măng, đó là các phân xƣởng :
- Phân xƣởng nguyên liệu.
- Phân xƣởng lò nung.
- Phân xƣởng xi măng.
- Phân xƣởng đóng bao.
2.1. PHÂN XƯỞNG NGUYÊN LIỆU :
Khái quát về công nghệ :
Phân xưởng nguyên liệu bao gồm từ các máy gia công nguyên
liệu thô đến gia công nguyên liệu tinh và đồng nhất tinh bột liệu. Gồm
các máy đập búa gia công đá vôi, máy đập búa gia công đá sét, máy
gia công phụ gia cho nguyên liệu cho đến các kho đồng nhất sơ bộ.
Công đoạn gia công nguyên liệu tinh gồm các máy nghiền bi, bột liệu
sau máy nghiền bi được đưa vào các xilô đồng nhất của hai dây
chuyền, là các xilô F-F (dây chuyền I) và xilô CF (dây chuyền II).
a. Dây chuyền II :
Đá vôi đƣợc khai thác bằng cách khoan nổ mìn cắt tầng. Đá vôi
sau công đoạn nổ mìn đƣợc gia công đập sơ bộ với những hòn có kích
thƣớc lớn hơn 1500 mm, sau đó đƣợc xúc lên xe tải tự đổ R32 rồi vận
chuyển về phễu cấp liệu cho máy búa A2M01 (EV 200*300 thuộc công
trình 11 cho dây chuyền II) qua băng xích J10. Năng suất máy búa EV
200*300 là 1000 (t/h), công suất máy búa là 1200 (KW). Kích thƣớc
vật liệu đá vôi vào máy đập búa ≤ 1200 (mm), vật liệu sau máy búa có
kích thƣớc ≥ 25 (mm) không quá 5%. Vật liệu đạt kích thƣớc lọt qua
ghi ra liệu đi xuống các băng tải vận chuyển gồm các băng (A2J12,
A2U1) tới van chia U11 (có thể cấp một phần cho dây chuyền I). Vật
liệu từ van chia U11 đƣợc chuyển tiếp vào các băng tải (U12, U02),
băng tải A2J01 đƣa vào rải luống trong kho đồng nhất sơ bộ 15A2, đá
vôi đƣợc rải theo phƣơng pháp rải luống và rải thành hai đống (A, B),
thể tích mỗi đống 10600 (m3). Mỗi đống có số lƣợng là 24 luống, số
lớp là 8 lớp.
Đá vôi sau khi đƣợc rải để đồng nhất sơ bộ thì đƣợc gầu xúc
R2L03 lấy liệu theo mặt vát nghiêng tự nhiên của đống định lƣợng bởi
cân điện tử và đổ vào băng tải hỗn hợp R2J07.
Đá sét đƣợc khai thác bằng phƣơng pháp khoan nổ mìn, ủi, gạt,
xúc lên thiết bị vận chuyển tự đổ R32, Euclit, vận chuyển về phễu cấp
liệu cho máy đập búa hai trục C1M01 qua băng tải xích J01 thuộc công
trình 13. Máy búa có công suất là 110 (KW), năng suất máy búa là 210
(t/h). Kích thƣớc đá sét vào máy đập búa ≤ 800 (mm) xuống băng tải
xích, vật liệu đạt kích thƣớc đi qua ghi sàng sau máy đập búa có kích
thƣớc 75 (mm). Sau đó vật liệu chuyển xuống băng tải J02 tới các băng
tiếp theo gồm (J03, J04) đi vào máy cán hai trục M02. Máy cán hai trục
gồm 2 rulô cán hình trụ có vấu với năng suất máy cán là 210 (t/h). Kích
thƣớc vật liệu vào là kích thƣớc liệu sau máy búa hai trục C1M01, kích
thƣớc liệu ra là 25 (mm), với lƣợng lớn hơn không quá 5%. Vật liệu sau
máy cán hai trục đi vào các băng tải vận chuyển gồm (J05, J06, J07).
Tại băng tải J06 có hai cửa đổ, một đi vào dây chuyền I, một đi vào dây
chuyền II. Liệu từ cửa đổ tới dây chuyền II đi vào băng tải R2U01 và
tới băng tải J01 vào rải luống đồng nhất sơ bộ. Đá sét đƣợc rải thành
hai đống (A, B), thể tích mỗi đống là 4700 (m3), số luống là 24, số lớp
là 18.
Đá vôi và đát sét sau khi đƣợc đồng nhất sơ bộ thì đƣợc định
lƣợng cấp vào máy nghiền tinh bột liệu.
Để đảm bảo chất lƣợng clinke, ta phải kiểm soát theo đúng mô
đun, hệ số đã xác định. Do đó ngoài đá vôi và đất sét còn có các
nguyên liệu điều chỉnh lần lƣợt là quặng sắt (giàu hàm lƣợng ôxít
Fe2O3) và bauxit (giàu hàm lƣợng Al2O3).
Quặng sắt và bauxit đƣợc nhập về qua cảng thuộc công trình 23,
đƣợc vận chuyển và rải đống trong kho 26. Quặng sắt và bauxit lần lƣợt
đƣợc chuyển vào phễu cấp liệu để đi xuống các băng tải J01, J02, tại
băng tải J02 có cửa đổ đi vào băng tải R2U15 và băng hai chiều R2U16
tới các két chứa (R2L01, R2L02) để cấp liệu cho máy nghiền.
Quặng sắt và bauxit từ hai két chứa riêng biệt đƣợc định lƣợng
bằng 2 cân đôsimat A01, B01 rồi tháo xuống băng tải cao su là R2U18
và R2U17 đổ vào băng tải hỗn hợp R2J08. Hỗn hợp vật liệu từ băng
R2J08 đi vào băng tải R2J09 cấp liệu đi vào máy nghiền R2M01.
Liệu từ đầu ra của máy nghiền bao gồm hỗn hợp liệu mịn và liệu
còn thô cùng với khí sau sấy. Hỗn hợp liệu mịn và khí sau sấy đi trực
tiếp lên phân ly SEPAX – S01, hỗn hợp liệu mịn và thô hơn đƣợc đi
xuống máng khí động R2M22 chuyển vào gầu nâng R2J01 đổ vào
máng khí động R2J02 chuyển vào phân ly SEPAX – S01. Phân ly
SEPAX – S01 có chức năng tách ra hạt mịn để thu hồi , hạt thô hồi lƣu
lại máy nghiền. Hạt thô hồi lƣu lại máy nghiền qua van nón và máng
khí động J04 xuống cân điện tử xác định lƣợng liệu hồi lƣu. Hạt mịn
cùng với khí đi vào 2 cyclone lắng R2S15 và R2S17, tại đây liệu mịn
lắng xuống vào hai van xoáy S16, S18 xuống máng khí động R2U01,
van chia R2U06 vào một trong hai gầu nâng R2A20 hoặc WB20.
Liệu mịn đổ vào chân gầu nâng R2A20 thì tiếp tục đƣợc đi
xuống máng khí động R2A21 vào xilô đồng nhất tinh bột liệu (xilô CF
– H01).
Liệu đổ vào chân gầu W2B20 đi lên và đổ vào máng R2A20 tới
van cắt dòng W2A24 đổ xuống máng R2A21 để đi vào xilô đồng nhất
tinh bột liệu CF – H01.
Tại xilô CF – H01 bột liệu đƣợc đồng nhất và tháo liệu liên tục
tại nhiều điểm, nhiều lớp khác nhau trong thể tích toàn xilô. Với chu
trình tháo tự động qua 42 điểm trong 7 cửa của 3 nhóm. Nhóm 1 gồm
các cửa (A, B), nhóm 2 gồm các cửa (C, G), nhóm 3 gồm các cửa (E,
D, F). Chu kỳ tháo mỗi điểm của các nhóm 1 và 2 là 60 giây còn các
điểm thuộc nhóm 3 là 45 giây.
Liệu đƣợc tháo xuống hộp gom H23, tại đây đƣợc cấp một phần
cho dây chuyền I qua két cân W2A11 cấp liệu lò I. Phần chủ yếu cấp
liệu cho lò II qua két cân W2A01, máng W2A06 và một trong 2 gầu
nâng W2A20, W2B20.
Khí thải đã tách bụi mịn tại 2 cyclone lắng (S15, S17) đƣợc hút
bởi quạt S20 có công suất 1800 (KW) qua van điều chỉnh gió R2R01.
Khí thải từ quạt S20 một phần hồi lƣu trở lại phân ly R2S01 qua van
điều chỉnh R2R02, phần còn lại đƣợc đẩy vào lọc bụi điện J2P21 qua
van J10 cùng với khí thải của lò II. Khí sạch sau lọc bụi điện đƣợc hút
bởi quạt P27 qua van tấm P26 đẩy vào ống khói đi ra ngoài.
b. Thành phần hoá và hệ số, môđul của bột chế tạo và bột nạp
vào lò :
+ Bột liệu chế tạo :
Thành SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO Độ ẩm Sót sàng

phần (W) 0,09%
Thông số 12 14 2.0  4.0 1,8  4.0 42  46  1.0%  12%
Hệ số, môđul : LSF = 93 107

SIM = 2.0  2.6
ALM = 0.7  2.0
+ Bột liệu nạp lò :
Có hệ số, môđul nhƣ sau : LSF = 99  0.1
SIM = 2.5  0.05
ALM = 1.5  0.05
2.2. PHÂN XƯỞNG LÒ NUNG : (xem chƣơng 2).
2.3. PHÂN XƯỞNG XI MĂNG :

Clinke, thạch cao, phụ gia qua hệ thống băng tải, gầu nâng, cân đôsimat
đƣợc vận chuyển tới máy nghiền làm việc theo chu trình kín có hệ thống phân
ly và làm mát trực tiếp bằng nƣớc đặt ở 2 đầu máy nghiền, khi đó hạt thô mất
động năng quay trở lại máy nghiền, hạt mịn đƣợc đƣa lên cyclone lắng thu hồi
hạt mịn, qua hệ thống băng tải đƣa vào két chứa, một phần xi măng đƣợc
mang đi xuất rời, một phần đƣa sang phân xƣởng đóng bao.
Dây chuyền II :
Clinke đƣợc gầu nâng W2J27 và băng tải xích W2J14 vận chuyển vào
két chứa Z2L06 có cân đôsimat cùng với thạch cao, phụ gia đƣợc lấy từ kho
26 qua hệ thống băng tải Z2U22 vào 2 két chứa Z2L07 và Z2L08 có cân
đôsimat định lƣợng tự động cấp liệu vào máy nghiền và tỷ lệ đạt % của
clinke, thạch cao, và phụ gia.
Máy nghiền xi măng trong dây chuyền II là máy nghiền loại TUMS có
kích thƣớc Φ 5.9*16 m làm việc theo chu trình kín (có phân ly trung gian kiểu
Sepax 425M- 22), có hệ thống phun nƣớc làm mát đặt ở 2 đầu máy nghiền,
máy nghiền có năng suất thiết kế là 200 (t/h), công suất động cơ 680 KW. Bột
liệu ra khỏi máy nghiền qua hệ thống máng khí động Z2M22, gầu nâng Z2J01
đƣa vào hệ thống phân ly Sepax, ở đây hạt thô mất động năng rơi xuống máng
khí động Z2J08 quay trở lại máy nghiền, hạt mịn thổi lên 4 cyclone lắng
Z2S15, S17, S19, S21 rồi lắng xuống máng khí động, qua hệ thống vít tải
Z2U01, U02, U03, U06, U07, U08, qua hệ thống máng khí động U10, U14
đƣa vào 5 silô chứa P1L01, L02, L03, L04, L05 để chờ đóng bao hoặc xuất xi
măng rời.
2.4. PHÂN XƯỞNG ĐÓNG BAO :
Tổng quan về quy trình công nghệ xuởng đóng bao :
Sơ đồ công nghệ dây chuyền Hoàng Thạch I:
Xi lô chứa xi
măng
Máng khí
động
Vít tải
Gầu nâng Vít tải
Sàng quay
Két chứa Xi măng thu

hồi
Máy đóng
bao
Băng tải
xuất xi măng
Dây chuyền đóng bao Hoàng Thạch I có dây chuyền cấp liệu hoàn toàn nhƣ
nhau, trên đây chỉ là sơ đồ chung cho một dây chuyền.
Xi măng chứa trong silô (1, 2, 3) đƣợc tháo qua 8 cửa tháo. Nguyên tắc
tháo là dùng khí nén sục vào đáy silô, giả hoá lỏng xi măng, xi măng đƣợc
chuyển qua các kênh máng khí động vào vít vận chuyển. Điều chỉnh xi măng
ra bằng cách điều chỉnh lƣợng khí nén sục vào hoặc bằng van chặn cơ khí. Xi
măng đƣợc vít tải chuyển đến gầu nâng, gầu nâng vận chuyển xi măng lên cao
theo phƣơng thẳng đứng, xi măng đƣợc đổ vào sàng thùng quay tại đây thực
hiện việc loại bỏ các tạp chất có kích thƣớc lớn hơn 10 x 20, những hạt đạt
tiêu chuẩn đƣợc đƣa vào két chứa đế cấp liệu cho máy đóng bao nhờ một hệ
thống van cấp liệu cho máy đóng bao. Sau khi đóng bao xong các bao xi
măng đƣợc vận chuyển nhờ hệ thống băng tải vận chuyển đi xuất xi măng.
Lƣợng xi măng thu hồi từ bunker máy đóng bao qua một ống dẫn thẳng đứng
xuống vít thu hồi trở lại gầu nâng.
Dây chuyền đóng bao Hoàng Thạch II có sơ đồ giống nhƣ Hoàng
Thạch I chỉ khác là xi măng tháo từ silô xuống máng khí động đƣợc vận
chuyển trực tiếp tới gầu nâng không nhờ vít tải nhƣ Hoàng Thạch I. Gầu nâng
ở Hoàng Thạch II sử dụng gầu băng tải còn ở Hoàng Thạch I sử dụng gầu
xích. Một điểm khác biệt nữa trên sơ đồ dây chuyền là Hoàng Thạch II sử
dụng sàng rung để loại bỏ tạp chất thay vì sử dụng sàng quay nhƣ sơ đồ đóng
bao Hoàng Thạch I.
Xi măng của dây chuyền I đƣợc chứa vào 3 silô 1 ,2 ,3 (P1L01, P1L02,
P1L03) còn dây chuyền II đƣợc chứa vào các silô 4 ,5 (P1L04, P1L05).
Dây chuyền đóng bao 1 có sáu máy đóng bao Fluxo-RU12 N01, N02,
N03, N04, N05, N06 đƣợc cấp liệu từ 3 silô 1, 2, 3, mỗi ca chỉ có 2 máy đóng
bao làm việc. Xi măng từ các máy này đƣợc cấp cho cả đƣờng bộ và đƣờng
thuỷ.
Dây chuyền đóng bao 2 chỉ có 2 máy đóng bao VENTOMATIC P2N01
và P2N02 lấy từ hai silô 4, 5 chỉ dùng để xuất đƣờng thuỷ.
Ngoài xuất xi măng đóng bao còn xuất cả xi măng rời.
Tuyến xuất xi măng rời cho ôtô : xi măng đƣợc tháo từ silô N03 qua hệ
thống kênh máng khí động đổ vào két chứa P1L06 chuẩn bị cho việc xuất xi
măng bột. Tháo xi măng ra khỏi két chứa P1L06 thông qua van chặn đƣợc
đƣa vào ống khí động P1C05 vào ống trút P1C06 xuất cho ôtô.
Tuyến xuất xi măng rời cho đƣờng thuỷ : xi măng đƣợc lấy từ hai
nguồn
- Từ két chứa P1L06 qua ống P1B07 đổ vào vít tải P1U02.
- Từ các silô P1P04, P1L05 tháo qua các cửa tháo liệu vào vít tải hai chiều
P1U01 sau đó đổ vào vít tải P1U02 tới máng tải cao su đƣợc vận chuyển
ra cảng thuỷ.
§3. GIỚI THIỆU CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ SẢN

XUẤT XI MĂNG CỦA NHÀ MÁY XI MĂNG HOÀNG
THẠCH
- Công ty xi măng Hoàng Thạch là một đơn vị thành viên của tổng công
ty xi măng Việt Nam, nằm tại địa bàn xã Minh Tân, huyện Kinh Môn,
tỉnh Hải Dƣơng, cách thủ đô Hà Nội 100km.
- Công ty xi măng Hoàng Thạch có 2 dây chuyền sản xuất theo phƣơng
pháp khô với tổng công suất 2,3 triệu tấn xi măng/năm.
+ Dây chuyền 1 công suất 1,1 triệu tấn/năm. Hoạt động từ tháng
11/1983.
+ Dây chuyền 2 công suất 1,2 triệu tấn/năm. Hoạt động từ tháng
5/1996.
- Với công nghệ và thiết bị tiên tiến vào loại nhất thế giới của hãng
F.L.Smidth (Đan Mạch). Cả hai dây chuyền sản xuất đƣợc tự động
hoá và tin học ở mức cao từ khâu phối liệu, nung luyện clinke đến
nghiền và đóng bao xi măng thông qua chƣơng trình đƣợc lập ở trung
tâm xử lý vi tính và điều hành ở hai phòng điều khiển trung tâm. Nhờ
vậy, sản phẩm xi măng Hoàng Thạch luôn ổn định với chất lƣợng cao,
đƣợc khách hàng tín nhiệm.
- Ngoài các chủng loại xi măng pooc-lăng truyền thống nhƣ PC30,
PC40, công ty còn sản suất các chủng loại xi măng đặc biệt nhữ xi
măng bền sunfat, xi măng dùng cho các giếng khoan sâu và trung
bình…
- Dây chuyền 1 công suất thiết kế 1,1 triệu tấn clinke/năm, lò quay với
hệ thống sấy sơ bộ 4 tầng cyclone trao đổi nhiệt. Thiết bị hiện đại của
hãng F.L.Smidth (Đan Mạch), sau hơn 10 năm sản xuất vẫn hoạt động
ổn định, đạt công suất thiết kế.
- Dây chuyền 2 bắt đầu hoạt động từ tháng 5/1996, thiết bị vào loại tiên
tiến nhất thế giới của hãng F.L.Smidth (Đan Mạch), công suất thiết kế
1,2 triệu tấn clinke /năm. Lò quay có hệ thống sấy sơ bộ với 1 dẫy 5
tầng cyclone trao đổi nhiệt, có thiết bị canxi hoá trƣớc khi nung.
- Với nguồn nguyên liệu dồi dào : trữ lƣợng đá vôi gần 150 triệu tấn,
trữ lƣợng đá sét hơn 36 triệu tấn, đủ cung cấp cho nhà máy sản suất
trong vòng 100 năm. Chất lƣợng đá tốt, ít tạp chất, hàm lƣợng CaCO3
>92%, MgO < 3%, đảm bảo các yêu cầu cho sản xuất xi măng.
- Đá vôi đƣợc khai thác bằng phƣơng pháp cắt tầng, khoan và nổ mìn
khối lớn. Xe vận tải chuyển về máy đập đá gia công thành đá dăm cỡ
25x25 và đƣợc chuyển vào kho nguyên liệu bằng hệ thống băng tải.
Công suất máy đập đá 1500 tấn/h. Ngành khai thác mỏ đƣợc trang bị
các loại máy khoan, máy xúc, máy ủi, xe vận tải loại lớn và hiện đại
của Thụy Điển, Nhật Bản, đủ năng lực phục vụ sản xuất cho cả 2 dây
chuyền.
- Kho nguyên liệu dây chuyền 2 có sức chứa :
Đá vôi : 10600 m3x2 đống
Đá sét : 4700 m3x2 đống
Các loại nguyên liệu đá vôi, đá sét đƣợc đồng nhất sơ bộ tại kho này.
- Máy sấy nghiền liên hợp chu trình kín với hệ thống thiết bị phân ly có
hiệu suất cao, hệ thống lọc bụi điện, phối liệu luôn đƣợc điều chỉnh
đạt yêu cầu về chất lƣợng, độ mịn và độ đồng nhất.
Máy nghiền nguyên liệu dây chuyền 2 có công suất 300 tấn/h.
- Máy nghiền than trục đứng của dây chuyền 2 công suất 40 tấn/h, cho
phép nghiền than có độ ẩm đến 20%, tiết kiệm 10% điện năng.
- Lò nung dây chuyền 1 với hệ thống sấy sơ bộ 4 tầng cyclone trao đổi
nhiệt. Lò quay có đƣờng kính 5,5m, dài 89m, hệ thống làm lạnh kiểu
UNAX, công suất 3100 tấn/24h. Nhiên liệu nung bằng than cám kết
hợp phun dầu MFO.
- Lò nung dây chuyền 2 :
+ Lò quay đƣờng kính 4,15m, dài 71m, hệ thống làm lạnh kiểu ghi.
+ Nhiên liệu nung bằng than cám nghiền mịn, có hệ thống SCANNER
giám sát nhiệt độ vỏ lò.
- Cả hai dây chuyền 1 và 2 đều có hệ thống lọc bụi tĩnh điện, hàm
lƣợng bụi khi vào máy lọc 41g/m3, sau khi lọc chỉ còn 225mg/m3 khí
(dây chuyên 1) và 100mg/m3 khí (dây chuyền 2), đảm bảo vệ sinh môi
trƣờng.
- Phòng điều khiển trung đƣợc trang bị thiết bị đo, hệ thống màn hình
màu công nghiệp và hệ thống vi tính, hệ thống liên lạc vô tuyến, hữu
tuyến giám sát và điều hành chặt chẽ các thông số và hoạt động của
thiết bị từ khâu đầu đến khâu cuối.
- Trung tâm xử lý vi tính với hệ thống máy tính điện tử hiện đại làm
nhiệm vụ lập chƣơng trình và xử lý các thông số kỹ thuật giúp cho
việc vận hành thiết bị chính xác, đạt năng suất cao.
- Máy nghiền xi măng hoạt động theo chu trình kín với thiết bị phân ly
hiệu suất cao và hệ thống lọc bụi tĩnh điện, sản phẩm luôn đảm bảo độ
mịn.
Máy nghiền xi măng dây chuyền 1 công suất 176 tấn/h.
Máy nghiền xi măng dây chuyền 2 công suất 200 tấn/h.
- Hệ thống silô chứa xi măng bột gồm 5 silô cao 42,5m, đƣờng kính
16m, sức chứa 39500 tấn.
- Tám máy đóng bao loại 12 vòi, công suất mỗi máy 90 tấn/h, đảm bảo
đóng bao đủ trọng lƣợng 50kg ± 1.
Xi măng đóng bao đƣợc chuyển và xuất xuống các phƣơng tiện đƣờng
thuỷ, đƣờng bộ, đƣờng sắt bằng hệ thống băng tải.
- Cảng xuất xi măng đƣờng thuỷ, xà lan 300 tấn vào nhận hàng thuận
tiện.
- Xƣởng sản xuất vỏ bao công suất 40 triệu chiếc/năm, thiết bị may bao
của Nhật.
- Phòng kiểm tra chất lƣợng sản phẩm (KCS) đƣợc trang bị các phƣơng
tiện kiểm nghiệm và đo lƣờng hiện đại nhất, quản lý chặt chẽ chất
lƣợng từ khâu nguyên liệu, bán thành phẩm clinke đến xi măng xuất
xƣởng. Nhờ vậy sản phẩm luôn ổn định về chất lƣợng, đạt các tiêu
chuẩn quốc tế.
- Từ năm 1983 đến nay, xi măng Hoàng Thạch mang nhãn hiệu “con sƣ
tử” đã góp phần xây dựng nhiều công trình trọng điểm của Nhà nƣớc
nhƣ cầu Thăng Long, thuỷ điện Hoà Bình, Bảo tàng Hồ Chí Minh…
CHƯƠNG 2 : HỆ THỐNG LÒ NUNG

CLINKE DÂY CHUYỀN HT II
1 - KHÁI QUÁT VỀ CÔNG NGHỆ:
a. Các quá trình hoá lý và phản ứng hoá học xảy ra trong quá trình tạo
clinke xi măng pooclăng :
Nhiệt độ (0C) Các quá trình Các phản ứng hoá học
hoá lý
(1)< 100 Sấy, loại nƣớc H2O(l) → H2O(g)
tự do
(2)100 - 400 Loại nƣớc hấp
phụ
(3)400 - 750 Phân huỷ đất
sét với sự hình Al4(OH)8Si4O10 → 2(Al2O3.2SiO2) + 4H2O
thành
metacaolinit
(4)600 - 900 Phân huỷ

metacaolinit Al2O3.2SiO2 → Al2O3 + 2SiO2
thành hỗn hợp
ôxít phản ứng
tự do
(5)600 - 1000 Phân huỷ đá CaCO3 → CaO + CO2
vôi và sự hình 3CaO+2SiO2+Al2O3 → 2(CaO.SiO-
thành CS và 2)+CaO.Al2O3
CA
(6)800 - 1300 Liên kết của CaO.SiO2 + CaO → 2CaO.SiO2
vôi tự do và 2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2
CS, CA với sự CaO.Al2O3 + 2CaO → 3CaO.Al2O3
hình thành CaO.Al2O3+3CaO+ Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2-
C2S, C3A và O3
C4AF
(7)1250-1450 Liên kết đá vôi 2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2
b. Yêu cầu kỹ thuật đối với clinke xi măng pooclăng sản xuất tại Công ty
xi măng Hoàng Thạch : (TC 03-2003)
Các chỉ tiêu Giá trị

CaO tự do, %, max 1,5
CaO, % 58 – 67
SiO2, % 18 – 26
Al2O3, % 3–8
Fe2O3, % 2–5
MgO, %, max 5
Hệ số bão hoà vôi LSF 88 – 100
Mô đun silíc SIM 2 – 2,6
Mô đun nhôm ALM 0,7 – 2
Hệ thống lò nung dây chuyền II:

Lò II là hệ thống lò quay phƣơng pháp khô nhƣng sử dụng tháp trao đổi
nhiệt 1 nhánh 5 tầng cyclone sử dụng calciner tiền nung và giàn ghi làm lạnh
clinke COOLAX COOLER. Đó là 2 điểm khác biệt cơ bản của hệ thống lò II
so với lò I.
Bột phối liệu đƣợc tháo từ đáy silô đồng nhất tinh CF xuống két cân
W2A01, nhờ vít tải W2A06 đƣa tới chân 1 trong 2 gầu nâng W2A20, W2B20
(1 chiếc dự phòng) rồi đƣa lên máng khí động W2A21, qua van tiếp liệu cánh
khế W2A26 xuống van đối trọng W2A27 để đổ vào đoạn ống cong giữa
cyclone tầng 4 (W2A52) và cyclone tầng 5 (W2A51). Tại đây bột liệu gặp
dòng khí nóng đi từ ống đứng của W2A52 thổi lên cuốn vào cyclone W2A51
theo phƣơng tiếp tuyến với thành cyclone. Bột liệu đƣợc lắng xuống đáy rồi
qua van đối trọng chảy xuống đoạn ống cong giữa cyclone tầng 3 (W2A53)
và cyclone tầng 4. Quá trình trao đổi nhiệt và phân ly tƣơng tự nhƣ vậy tiếp
tục diễn ra ở các tầng cyclone tiếp theo. Sau khi đƣợc lắng tại cyclone
W2A54, bột liệu qua van chia liệu W2A71, khoảng 40% bột liệu đƣa xuống
buồng khói để đƣa lên cyclone W2A55, khoảng 60% sẽ qua van chia liệu
W2A73 để cấp vào 2 tầng của calciner W2A56 (tỷ lệ chia dao động : tầng
trên/tầng dƣới ≈ 30/70) để thực hiện quá trình canxi hoá. Khí cung cấp cho
quá trình cháy trong calciner là gió nóng đƣợc thu hồi từ giàn ghi làm lạnh
clinke COOLAX COOLER qua ống gió 3. Bột phối liệu từ calciner đƣợc hút
sang W2A55 qua van đối trọng rồi vào lò quay W2W01. Khí nóng lẫn bột
liệu mịn chƣa phân ly hết trong W2A51 đi ra qua ống đứng dƣới sức hút của
quạt hút đầu lò J2J15 để vào tháp làm lạnh J2K11 (một phần sang máy nghiền
nguyên liệu), vào lọc bụi điện đầu lò J2P21 lắng nốt bột liệu. Khí thải sau lọc
bụi điện đƣợc quạt J2P27 hút để thải ra ngoài trời qua ống khói đầu lò. Sau
khi ra khỏi lò quay, clinke đổ xuống giàn ghi W2K01 và đƣợc làm lạnh nhanh
và làm nguội trƣớc khi vào máy búa W2M01 để đập tới kích thƣớc yêu cầu (
≤ 25 mm). Gầu xiên W2K08, gầu nâng W2J12, xích cào W2J13 có nhiệm vụ
vận chuyển clinke sau khi ra khỏi máy búa để đổ vào silô chứa clinke.
Lò II sử dụng tháp trao đổi nhiệt 5 tầng có calciner nên liệu trƣớc khi
đƣa vào lò quay đã đạt t0 ≈ 885 0C, tức là các quá trình hoá lý từ (1) đến (6) đã
đƣợc thực hiện (hoàn toàn hoặc phần lớn) ở tháp trao đổi nhiệt. Bởi vậy, trong
lò quay chủ yếu thực hiện các quá trình (5), (6), (7). Đó là nguyên nhân chính
làm cho lò quay W2W02 có kích thƣớc nhỏ gọn hơn lò quay W1W01.
2 - CÁC THIẾT BỊ CHÍNH TRONG PHÂN XƯỞNG LÒ NUNG :
Xƣởng lò nung gồm các công đoạn :
- Công đoạn hút xử lý khí thải
- Công đoạn cấp liệu
- Công đoạn lò
- Công đoạn nghiền than và nồi hơi
Với rất nhiều thiết bị, trong đó có các thiết bị đặc trƣng quan trọng của phân
xƣởng nhƣ : hệ thống tháp sấy sơ bộ 5 tầng, calciner, lò quay, thiết bị làm
lạnh kiểu ghi, vòi đốt, tháp làm lạnh…
2.1 - Cyclone trao đổi nhiệt :
Hệ thống cyclone (lắp đặt thành tháp) đƣợc sử dụng để sấy tách ẩm và thực
hiện một số quá trình hoá lý, hoá học đối với bột phối liệu trƣớc khi cấp vào
lò quay nhằm giảm thiểu các bộ phận trong hệ thống lò, từ đó giảm tiêu hao
năng lƣợng (điện năng, nhiệt năng).
a. Cấu tạo:
Là kiểu cyclone sụt thấp, dây chuyền II sử dụng loại thiết kế mới.
b. Nguyên lý hoạt động:
Trong tháp trao đổi nhiệt, khí nóng đi và bột phối liệu đƣợc vận chuyển
ngƣợc chiều nhau. Khí nóng đi từ dƣới lên nhờ sức hút của quạt hút đầu lò.
Bột phối liệu đi từ trên xuống dƣới tác dụng của trọng lực. Quá trình trao đổi
nhiệt giữa khí nóng và bột phối liệu bắt đầu khi chúng gặp nhau ở ống đứng
của cyclone tầng dƣới (ngay sau hộp tán liệu). ống đứng từ tầng cyclone dƣới
đi vào cyclone tầng trên theo phƣơng tiếp tuyến. Bột phối liệu và khí nóng sẽ
chuyển động xoáy theo thành cyclone. Lực ly tâm tách các hạt liệu ra và
chúng va chạm với thành cyclone khiến các hạt bị mất dần động năng cho tới
khi trọng lƣợng các hạt thắng đƣợc sức hút của quạt hút đầu lò thì hạt bột liệu
sẽ rơi xuống đáy hình nón của cyclone.
Khí nóng và một phần bột liệu chƣa phân ly hết sẽ tiếp tục chuyển động xoáy
lên và thoát qua ống lồng ở đỉnh cyclone, theo ống đứng để lên tầng cyclone
tiếp theo (hoặc tới tháp làm lạnh…).
Ống lồng ngăn không cho các hạt bụi thoát qua đỉnh cyclone, tăng hiệu suất
phân ly. Bởi vậy, cyclone thực chất vừa là thiết bị trao đổi nhiệt, vừa là thiết
bị phân ly rắn – khí.
c. Một số đặc tính kỹ thuật và yêu cầu công nghệ của tháp trao đổi
nhiệt 5 tầng dây chuyền II:
1- Cyclone W2A51 :
- Đƣờng kính : D = 6900 mm
- Chiều cao phần trụ : 14267 mm
- Công suất phân ly : ≈ 93%

2 - Cyclone W2A52 :
3 - Cyclone W2A53 :
4 - Cyclone W2A54 :
5 - Cyclone W2A55 :
Vị trí Định mức Max I Max II Min I Min II

(MV) (H1) (H2) (L1) (L2)
Điểm đo nhiệt độ (0C) (0C) (0C) (0C) (0C)
W2A50T1 440 500 100
W2A52T1 561 825 850
W2A52T2 555 825 850
W2A53T1 686 825 850
W2A53T2 668 825 850
W2A54T1 789 825 850
W2A54T2 772 825 850
W2A55T1 886 925 910
W2A55T2 866 900 775
Điểm đo áp suất (mbar) (mbar) (mbar) (mbar)
W2A50P1 61
W2A52P2 40 10
W2A53P2 38 10
W2A54P2 28 10
W2A55P1 19
W2A55P2 22 10
Bột phối liệu trƣớc khi vào tháp sấy sơ bộ phải đạt chỉ tiêu :
- Độ ẩm : < 1%
- Độ sót sàng R0009 : ≤ 15%
2.2 - Calciner (Buồng phân huỷ trước) W2A56:
Chủ yếu thực hiện quá trình canxi hoá bên ngoài lò quay, giảm tải nhiệt của
zone nung trong lò quay (khoảng 60% nhiên liệu đốt trong calciner). Quá
trình canxi hoá trong calciner xảy ra rất nhanh. Do đó với kích thƣớc lò nhất
định có thể tăng năng suất lò quay lên gấp 2 lần so với lò quay phƣơng pháp
khô có tháp trao đổi nhiệt kiểu treo.
a.Cấu tạo :
Loại SLC – S (Sperate line calciner - special)
Calciner có cấu tạo gồm 2 tầng hình trụ thắt ở giữa :
- Đƣờng kính phần trụ : D = 6000 mm
- Chiều cao tầng trên : 12000 mm
- Chiều cao tầng dƣới : 6000 mm
Calciner có 3 đầu vào và 1 đầu ra:
* Đầu vào :
- Bột phối liệu:
Bột phối liệu từ cyclone W2A54 qua hệ thống van đối trọng, van chia liệu,
W2A71, W2A73 vào calciner qua bộ phận tán liệu. Việc chia liệu vào 2 tầng
Calciner do W2A73 thực hiện.
Tỷ lệ chia lý thuyết là : tầng trên/tầng dƣới ≈ 30/70. Song thực tế, tỷ lệ này
luôn dao động phụ thuộc vào nhiệt độ W2A56T8.
- Nhiên liệu:
Nhiên liệu sử dụng cho Calciner là than cám 3b. Bên cạnh đó còn sử dụng dầu
MFO để sấy và gas để mồi. Bởi vậy Calciner dùng 4 vòi đốt dầu, 2 vòi than
và 1 mỏ đốt gas bố trí ở đáy tầng dƣới.
- Gió nóng:
Gió sử dụng cho quá trính sấy và đốt trong Calciner là gió nóng thu hồi từ
giàn ghi làm lạnh clinke COOLAX COOLER (còn gọi là gió 3).
* Đầu ra:
Là hỗn hợp phối liệu đã đƣợc canxi hoá (≈ 90 – 95%) và gió nóng.
b.Nguyên lý làm việc:
Gió 3 đƣợc điều chỉnh lƣu lƣợng bằng van W2A76 và đƣợc gia nhiệt nhờ
trạm đốt dầu W2V31 (khi nhiệt độ gió 3 thấp). Dùng vòi gas để mồi trong giai
đoạn bắt đầu sấy Calciner. Khi nhiệt độ gió 3 đạt nhiệt độ bắt cháy của dầu
MFO thì bắt đầu khởi động các vòi đốt dầu. Than chỉ đƣợc cấp vào khi
Calciner đang đốt dầu có chế độ cháy ổn định. Quá trình canxi hoá đƣợc thực
hiện nhờ nhiệt của quá trình đốt than. Phối liệu đƣợc cấp vào qua 2 cửa tán
liệu bố trí gần ranh giới giữa phần trụ và phần côn đáy của 2 tầng. Dƣới sức
hút của quạt hút đầu lò phối liệu đƣợc cuốn lên đỉnh Calciner cùng với gió
nóng.
c.Các thông số vận hành của Calciner :
Vị trí Tên gọi đặc trƣng của Khoảng vận hành Max I Max II
thông số (MV) (H1) (H2)
0 0 0
Điểm đo nhiệt dộ C C C
W2A56T1 1065 1150 1200
W2A56T2 1106 1100 1150
W2A56T3 994 1100 1150
W2A56T6 1022 1190 1195
W2A56T7 990 1000 1100
W2A56T8 1054 1230 1250
Điểm đo áp suất mbar
W2A56P2 5
Nhiệt độ nguyên liệu vào Calciner ≈ 8000C

Nhiệt độ gió nóng: ≈ 850 - 9000C
Nhiệt độ làm việc của Calciner: ≈ 10000C
Thời gian lƣu liệu trong Calciner theo thiết kế khoảng 3 giây nhằm đốt
cháy hết nhiên liệu.
Có 1 trạm đốt dầu W2V21 phục vụ cho việc sấy Calciner.
2.3 - Lò quay:
Lò quay là thiết bị trung tâm của hệ thống lò. Nó làm nhiệm vụ chuyển hoá
bột phối liệu mịn thành clinke xi măng nhờ quá trình đốt trong lò.
Lò quay đƣợc hiểu là một ống giãn nở nhiệt bằng thép chịu nhiệt, bên trong
lót gạch chịu lửa. Trong lò sử dụng nhiều loại gạch chịu lửa khác nhau và bê
tông chịu lửa ở các bờ côn đầu vào và đầu ra lò.
Lò đƣợc đặt nghiêng trên các bệ đỡ với các con lăn đỡ ( số bệ đỡ phụ thuộc
kích thƣớc và kết cấu lò) và đƣợc dẫn động bởi hệ thống vành răng lò lắp cố
định trên vỏ lò và các động cơ lò. Các vành băng đa lắp lỏng trên vỏ lò nhờ
các guốc lò, có nhiệm vụ đỡ thân lò và giúp quá trình quay của lò dễ dàng
hơn.
Để lò luôn ở vị trí làm việc ổn định, hệ thống con lăn đẩy thuỷ lực với bơm
dầu thuỷ lực đƣợc lắp đặt tại các bệ đỡ gần đầu vào của lò.
Quá trình cung cấp nhiên liệu và điều chỉnh quá trình đốt trong lò quay đƣợc
thực hiện nhờ một vòi đốt chính (vòi đốt đa kênh).
Giới thiệu lò nung clinke dây chuyền II (lò quay W2W01) :
- Loại : FLS - SLC 4,15*71 + Coolax 1266
- Dài :71 m
- Đƣờng kính : 4,15 m
- Độ nghiêng của lò : 4%
- Tốc độ quay của lò khi chạy động cơ chính : 0,1 – 3,25 v/ph (động cơ điện 1
chiều)
- Tốc độ quay của lò khi chạy động cơ phụ : 0,1 v/ph (động cơ điện xoay
chiều)
- Năng suất thiết kế : 3300 tấn/ngày
- Tỷ lệ đốt nhiên liệu trong lò : 40 – 45%
- Nhiên liệu đốt chính : 100% than cám 3b
- Trạm đốt dầu W2V11 để phục vụ cho việc sấy lò
Lò đƣợc lắp trên 3 bệ đỡ. Con lăn đẩy thuỷ lực (con lăn chữ T) đƣợc lắp ở bệ
đỡ số 3 của lò. Lò đƣợc dẫn động bởi động cơ chính W2W03 qua hộp giảm
tốc W2W02 truyền chuyển động quay cho vành răng lò W2W31 nhờ khớp
nối màng.
Các thông số kỹ thuật của W2W03 :
N = 50 – 1000 v/ph
P = 22,5 – 450 KW
Các thông số kỹ thuật của W2W02 :
P = 450 KW
N = 31,28 – 1000 v/ph
Nếu phải quay chậm lò thì động cơ chính W2W03 dừng và chạy động cơ phụ
W2W06.
2.4 - Thiết bị làm lạnh clinke :
Hệ thống lò dây chuyền II sử dụng thiết bị làm lạnh kiểu ghi

(COOLAX COOLER)
a. Mục tiêu của làm lạnh kiểu ghi :

- Làm lạnh nhanh và làm mát clinke trƣớc khi đƣa tới các thiết
bị vận chuyển.
- Thu hồi nhiệt năng để đƣa tới các vị trí cần thiết trong hệ thống lò
(Calciner, nghiền than,…) để đạt hiệu quả kinh tế cao nhất. Đây là ƣu thế của
hệ thống lò sử dụng thiết bị làm lạnh kiểu ghi so với thiết bị làm lạnh kiểu
hành tinh.
b. Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động :
+ Loại : Coolax 1266 – HY – 2D
+ Có 2 modul :
- Giàn ghi CFG (giàn ghi I) : gồm 3 khoang dƣới gầm giàn ghi và có 2 quạt
làm kín riêng biệt với 6 quạt làm mát clinke.
- RFT (giàn ghi II) : gồm 4 khoang dƣới gầm giàn ghi, quạt làm mát clinke
đồng thời là quạt làm kín khoang.
Cả 2 modul này cùng đƣợc kết cấu bởi hệ thống các hàng ghi động xen kẽ các
hàng ghi tĩnh. Các hàng ghi động (gồm các tấm ghi lắp trên các đế và lắp trên
các thanh dầm ngang) lắp trên 2 thanh dầm động có khả năng dịch chuyển
dọc theo chiều dài ghi nhờ các piston – xilanh thuỷ lực bố trí ở đầu và 2 bên
ghi. Các hàng ghi tĩnh (gồm các tấm ghi lắp trên các đế và lắp trên các thanh
dầm ngang) lắp trên 2 thanh dầm cố định dọc theo chiều dài ghi. Các thanh
dầm, tấm đế, tấm ghi đều có kết cấu rỗng, khi lắp ráp thành một hệ thống thì
có tác dụng nhƣ một đƣờng ống dẫn khí từ quạt lên mặt tấm ghi để làm mát
clinke.
+ Kích thƣớc :
- Chiều rộng danh định : 2,4x3,6 m
- Chiều dài danh định : 21,8 m
- Diện tích hữu ích ghi làm nguội : 71,7 m2
- Đầu ra của lò và bộ phận làm kín đƣợc làm mát bằng khí từ quạt trung áp.
Các vòi phun đƣợc bố trí ở 3/4 đƣờng tròn phía dƣới.
+ Hệ thống cung cấp khí làm mát gồm 11 quạt (W1K10, W1K11, W1K12,
W1K13, W1K14, W1K15, W1K17, W1K18, W1K19, W1K20)
+ 2 quạt làm kín cho giàn ghi CFG : W1K09, W1K16.
+ Máy đập clinke FK 90x300.
+ Hệ thống phun nƣớc làm mát khí dƣ W1K46
Clinke từ lò quay rơi xuống đầu giàn ghi CFG gặp dòng khí áp lực cao do các
quạt W2K10, W2K11 cung cấp thổi lên qua các tấm ghi và đƣợc làm lạnh đột
ngột. Sau đó clinke đƣợc vận chuyển dần tới các khoang tiếp theo của giàn
ghi CFG và giàn ghi RFT để tới máy đập búa W2M01 nhờ sự dịch chuyển
của các hàng ghi động trên bề mặt các hàng ghi tĩnh. Trong suốt quá trình vận
chuyển đó, clinke tiếp tục đƣợc làm mát nhờ hệ thống các quạt làm mát ghi.
Cuối giàn ghi RFT có một ghi sàng phân loại clinke, các hạt clinke có kích
thƣớc đạt yêu cầu ( < 25 mm) sẽ lọt qua ghi sàng để xuống gầu xiên W2K08.
Lƣợng clinke còn lại sẽ qua máy đập búa W2M01 để đập tới kích thƣớc yêu
cầu.
Sau khi ra khỏi ghi, nhiệt độ clinke khoảng 150 – 1800C.
Dƣới sức hút của quạt hút đầu lò J2J15, không khí sau khi làm lạnh clinke,
một phần lên tham gia vào quá trình đốt nhiên liệu trong lò, một phần đƣợc
thu hồi qua ống gió 3 để tới làm gió đốt trong Calciner (gió 3). Phần còn lại
(chủ yếu ở giàn ghi RFT) sẽ đƣợc hút sang lọc bụi tĩnh điện W2P21 nhờ quạt
W2P27 để lắng bụi rồi đƣa gió nóng sạch tới nghiền than K2 để sấy than
trong máy nghiền và sang lò I làm gió 1 cho lò.
Hệ thống phun nƣớc làm nguội khí dƣ W2K46 gồm 2 giàn vòi phun bố trí
2 bên thành của buồng ghi có nhiệm vụ điều chỉnh nhiệt độ khí trƣớc khi vào
lọc bụi điện W2P21.
2.5 - Vòi phun :
Lò II sử dụng vòi phun Centrax.
Đây là loại vòi phun đa kênh bao gồm vòi đốt gas, vòi phun dầu, kênh than,
kênh khí.
Theo thiết kế, vòi đốt 100% than.
Vòi phun đƣợc treo trên 1 bộ giá đƣợc kết hợp mang cả đƣờng ống gió 1 nối
với quạt thổi W2V91.
Vòi phun đƣợc treo trên dầm dọc sàn lò qua ống đỡ có cửa gió 1 vào để tiếp
nhận gió 1 từ quạt W2V91. ống vòi phun đƣợc lắp bao quanh ống đỡ. Giữa
thân ống đỡ và ống vòi phun có 1 khe hở cách đều suốt dọc chiều dài thân
ống. ống vòi phun đƣợc nối với cửa gió 1. ống than ngoài đƣợc lắp bên trong
ống đỡ tỳ lên các cánh dẫn hƣớng. Vành phun ngoài đƣợc hàn lên ống vòi
phun và ống than ngoài. ống vòi phun và phần ngoài cùng của vành phun
ngoài đƣợc phủ 1 lớp bê tông chịu lửa để bảo vệ vòi phun trong điều kiện
nhiệt độ cao. Cửa vào than đƣợc phủ 1 lớp chịu mòn đặc biệt. Cửa này nối với
ống than ngoài. Mặt khác, cửa than vào còn đƣợc nối với ống đỡ bằng ống
mềm.
Ống bảo vệ trung tâm đƣợc lắp ở trong ống than trong. Bên trong ống bảo vệ
có ống bảo vệ vòi phun dầu ở tâm và ống bảo vệ vòi đốt gas ở bên cạnh. Vòi
phun dầu và vòi đốt gas có thể kéo ra khỏi ống bảo vệ để vệ sinh và bảo
dƣỡng.
Ống bảo vệ trung tâm và ống than trong đƣợc hàn nối với nhau bằng vành
phun trong. 2 vành phun có 2 vòng lỗ bố trí đều xung quanh để cấp gió 1 và
than vào lò.
Như vậy các ống bằng thép chịu nhiệt trong vòi phun Centrax phối
hợp với nhau tạo thành :
- Ống gió 1 ngoài : do ống vòi phun ghép với ống đỡ.
- Ống gió hồi về : do ống đỡ kết hợp với ống than ngoài.
- Ống than : do ống than ngoài và ống than trong kết hợp tạo thành.
- Ống gió 1 trong : do ống than trong và ống bảo vệ trung tâm tạo thành.
2.6 - Máy nghiền than :
a. Máy nghiền ATOX – KM 27.5 :
* Giới thiệu :
- Là máy nghiền đứng chu trình kín sấy nghiền liên hợp.
- Kiểu máy nghiền ATOX.
- Loại KM 27.5.
- Giảm tốc loại TDVLA – 1270.
- Phân ly khí loại RAKM – 27.
- Các bộ phận nghiền gồm có 3 roller và bàn nghiền.
- Áp lực nghiền (Pw) = 90 – 150 bar.
- Độ mịn sản phẩm < 6% trên sàng 90 μm.

- Độ ẩm : < 1%.
- Năng suất : 40 t/h.
- Tác nhân sấy : + Khí thải ở ghi làm nguội clinke
+ Lò đốt phụ
- Nhiệt độ khí nóng vào máy nghiền ~ 3000C.
- Nhiệt độ sau máy nghiền 800C ở độ ẩm 1% H2O : + Tmax1 = 80 +
5 0C
+ Tmax2 = 80 +
1 0C
* Cấu tạo :
Bộ phận nghiền gồm có 1 bàn nghiền đƣợc dẫn động bởi 1 động cơ
(K2M03) và 3 con lăn nghiền với hệ thống thuỷ lực (gồm 1 bơm dầu, 3 xi
lanh thuỷ lực, mỗi xi lanh có sự hỗ trợ của 2 bình tích năng). Trên bàn nghiền
có 1 đƣờng nghiền chạy vòng tròn. Đƣờng nghiền có các tấm lót chịu mòn –
nhiệt làm bằng hợp kim Cr – Ni.
Vành chặn than đƣợc lắp vòng theo mép bàn nghiền, có chức năng dồn than
vào đƣờng nghiền tạo ra 1 lớp đệm nghiền. Thanh gạt nắp tại mặt dƣới của
bàn nghiền có nhiệm vụ gom than rơi qua miệng vành chặn xuống tấm dƣới
của vỏ máy nghiền ra cửa đổ. ở đó than đƣợc đƣa trở lại buồng nghiền nhờ
quạt gió K2M09. Ba con lăn nghiền đƣợc lắp cố định trong khoang máy
nghiền tƣơng quan với vỏ máy nghiền nhƣng quay quanh trục đƣợc giữ chặt
bởi gông trung tâm. Con lăn nghiền quay quanh trục bằng ổ con lăn bôi trơn
mỡ. Trục đƣợc lắp các bạc lót cho 4 vòng làm kín trục. Chức năng của chúng
là ngăn cản 1 phần mỡ nạp giữ trong con lăn và ngăn cản bụi than xâm nhập
vào con lăn, làm kín trục trên cả 21 mặt con lăn. Trong con lăn đƣợc bảo vệ 1
lần nữa bởi hệ thống khí làm kín. Khí làm kín đƣợc cung cấp bởi quạt
K2M06. Từ bên ngoài vỏ máy nghiền, khí làm kín đi vào gông trung tâm rồi
đi theo các máng tới trục của 3 con lăn. Các con lăn nghiền đƣợc bọc bởi các
tấm chịu mòn. Các tấm này đƣợc cố định bởi các bộ gối kẹp và các vít hãm.
* Nguyên lý hoạt động :
Than thô từ két than thô K2L01, định lƣợng nhờ cân đôsimat K2A01 và cấp
vào tâm máy nghiền K2M01 bằng vít tải đôi K2A02.
Động cơ K2M03 quay, mômen chuyển động đƣợc truyền tới bàn nghiền
thông qua hộp giảm tốc K2M02 và làm bàn nghiền quay theo. Khi bàn nghiền
quay, lực ly tâm xuất hiện và hƣớng dòng than thô đi vào đƣờng nghiền. Than
đƣợc nghiền mịn nhờ lực trà sát giữa các con lăn với mặt bàn nghiền. Việc
nâng hạ các con lăn nghiền cũng nhƣ việc tạo ra áp lực nghiền là nhờ hệ
thống thuỷ lực.
Trong hệ thống thuỷ lực, bơm K2M07M1 có nhiệm vụ cung cấp dầu cho các
xi lanh và các bình tích năng để nhằm duy trì áp lực nghiền.
Quạt K2M06 có chức năng làm kín các con lăn nghiền. Để tạo đƣợc lớp đệm
nghiền thích hợp (d = 29 – 30 mm), bơm nƣớc K2K01 với 3 ống phun nƣớc
trực tiếp lên lớp than ở mặt bàn nghiền. Lớp đệm nghiền này có tác dụng giúp
ổn định áp lực nghiền cũng nhƣ tránh rung cho máy nghiền, áp suất âm trong
hệ thống máy nghiền đƣợc tạo ra bởi quạt hút K2P22, nhờ đó gió nóng thu hồi
từ giàn ghi làm lạnh đƣợc hoà trộn với khí hồi lƣu sau lọc bụi điện đi vào máy
nghiền qua vòng phun gió nóng thực hiện đồng thời 2 nhiệm vụ : sấy khô và
cuốn than mịn lên thiết bị phân ly K2S01. Phần than mịn đạt yêu cầu tiếp tục
theo dòng khí nóng vận chuyển qua cửa ra ở đỉnh máy nghiền. Các hạt thô bị
cản lại và trở lại bàn nghiền để nghiền tiếp tới khi đạt kích thƣớc yêu cầu.
* Phân ly khí loại RAKM – 27 :
Phân ly dùng trong máy nghiền ATOX là thiết bị phân ly khí động
dùng để phân ly các hạt than mịn từ máy nghiền đƣa lên bằng luồng khí nóng.
Cấu trúc của phân ly gồm : 1 rôto , cánh dẫn hƣớng , vỏ phân ly , cháp đáy và
van côn. Vỏ phân ly bao gồm 2 phần côn và đƣợc lắp trực tiếp lên vỏ máy
nghiền bằng bu lông. Cửa xả của khí và bụi mịn thoát ra khỏi thiết bị đƣợc bố
trí trên đỉnh máy nghiền. Rôto có các cánh thẳng đứng làm bằng thép chịu
mài mòn. Rôto này đƣợc lắp trên 1 trục thẳng đứng. Trục rôto nhận mômen
chuyển động từ động cơ thông qua hộp giảm tốc. Cánh dẫn hƣớng là những
tấm thép, 1 đầu đƣợc bắt chặt với vỏ thiết bị, đầu dƣới gắn với phễu hình côn.
Van côn là loại van đối trọng, chức năng của nó là cho liệu rơi xuống mà khí
từ khoang nghiền không thể đi lên đƣợc. Hiện nay, đã thay van côn bằng 1
ống dẫn trực tiếp than thô chảy xuống bàn nghiền.
b. Yêu cầu kỹ thuật của than làm nhiên liệu tại Công ty xi măng Hoàng
Thạch :
Máy nghiền than ATOX – KM 27.5
Than nhập về là than cám 3 thoả mãn TCVN 1789 - 1999
Các chỉ tiêu Giá trị

Độ tro, %, max 1,5
Chất bốc, % 8
Nhiệt lƣợng, Kcal /kg than mịn 7050
Độ ẩm, %, max 13,5
Kích thƣớc ≤ 15 mm
Lƣợng quá cỡ từ 15 – 25 mm không quá 5%
CHƯƠNG 3 : CÁC HỆ THỐNG ĐIỀU

KHIỂN LÒ NUNG CLINKE
§1. TỔNG QUAN

Trong các chƣơng trƣớc chúng ta đã biết qua về công nghệ của quá
trình sản xuất xi măng, cấu tạo của hệ thống lò nung và quá trình biến đổi hoá
học của liệu khi nung để hình thành clinke. Việc tính toán các chỉ tiêu thông
số chuẩn đã đƣợc các nhà công nghệ thực hiện và nó đƣợc giữ không đổi
trong quá trình hoạt động của lò. Yêu cầu đặt ra là phải điều khiển tối ƣu hoá
hệ thống lò. Việc điều khiển tối ƣu hoá hệ thống lò sẽ làm cho chất lƣợng
clinke tốt hơn, hệ thống làm việc với độ chính xác cao hơn, tăng công suất,
tiết kiệm nhiên liệu nhƣng vẫn đảm bảo chất lƣợng và sản lƣợng clinke.
Để thực hiện bài toán tối ƣu, nhà máy xi măng Hoàng Thạch dùng hệ
thống chuyên gia để điều khiển hệ thống lò.
Hệ thống chuyên gia

Điều khiển truyền động quay
Điều khiển chế độ khí động

Điều khiển chế độ nhiệt
Điều khiển cấp liệu
Công nghệ sản xuất clinke
Hình 3.1. Hệ thống điều khiển chuyên gia HT II
Hệ thống chuyên gia điều khiển lò tự động là hệ thống trên cơ sở hiểu

biết cho một nhà máy cụ thể, có hệ thống giám sát và điều khiển hoạt động
của lò và làm nguội ở mức cao. Hệ thống chuyên gia điều khiển lò trợ giúp
ngƣời vận hành lò trong việc tạo ra các điều kiện vận hành tốt nhất cho việc
vận hành lò ổn định, chất lƣợng clinke thích hợp, sản lƣợng tối đa và tiêu thụ
nhiên liệu ít. Đặc điểm của hệ thống điều khiển chuyên gia là nó điều chỉnh
điểm đặt chứ không phải là duy trì điểm đặt của các chu trình đơn. Ví dụ hệ
thống có thể tăng điểm đặt cho nhiệt độ của quá trình canxi hóa nếu mômen lò
bị giảm. Hệ thống chuyên gia đƣợc sử dụng là hệ thống chuyên gia Fuzzy.
Với hệ thống này hoạt động của lò đƣợc thống nhất với các hoạt động điều
khiển thƣờng xuyên và đáng tin cậy hơn so với ngƣời vận hành. Hệ thống
điều khiển này sẽ tăng đáng kể sự ổn định của lò và điều khiển lò trong
khoảng ít nhất 80% thời gian vận hành.
Sự ổn định của lò sẽ đảm bảo giảm nhiệt lƣợng tiêu thụ khoảng 3% -
5%, nâng tuổi thọ của gạch chịu lửa lên khoảng 30% - 50%, sản xuất ra clinke
đồng nhất hơn có cƣờng độ xi măng cao hơn và giảm lƣợng tiêu thụ điện năng
trong máy nghiền xi măng, tăng các hệ số hoạt động và năng suất của lò.
Chiến lƣợc điều khiển cho lò gồm 4 nhóm sau:
- Điều khiển zôn nung.
- Điều khiển quá trình cháy.
- Điều khiển bộ làm nguội.
- Điều khiển khởi động lò.
Mỗi nhóm đều có các mục tiêu thứ tự ƣu tiên riêng để tránh mâu thuẫn.
Các mục tiêu điển hình trong zôn nung theo trật tự ƣu tiên là:
- Kiểm soát sự cố: tránh các điều kiện lò nóng/lạnh.
- Vận hành ổn định: ổn định vận hành lò.
- Chất lƣợng clinke: đáp ứng các yêu cầu về chất lƣợng.
- Sản xuất: tối đa hoá sản lƣợng.
Các mục tiêu có thứ tự ƣu tiên cao hơn đƣợc quan tâm trƣớc nhất, và nếu các
mục tiêu này không đƣợc đáp ứng thì các mục tiêu có thứ tự ƣu tiên thấp hơn
tạm thời không đƣợc nhắc đến. Ví dụ nếu zôn nung bi lạnh thì cấp liệu có thể
bị giảm thậm chí điều này có mâu thuẫn với các yêu cầu về tối đa hoá sản
lƣợng.
Hệ thống chuyên gia lò dùng các kết quả đo quá trình cho các hoạt
động điều khiển. Sẽ đạt những kết quả tốt nhất nếu có thể giảm thiểu những
trục trặc, nhƣ cấp liệu lò không đều hoặc những thay đổi trong nhiệt trị của
than. Tuy nhiên hệ thống chuyên gia lò hoạt động tốt trong phạm vi thay đổi
rộng và đảm bảo các hành động tức thời để đạt đƣợc hoạt động ổn định lò.
Để điều khiển đƣợc tháp trao đổi nhiệt và bộ làm nguội, hệ thống
chuyên gia lò phải cần các kết quả đo quá trình nhƣ liệt kê dƣới đây, nếu đột
ngột mất một tín hiệu không hoạt động, hệ thống chuyên gia vẫn có thể tiếp
tục hoạt động nhƣng hiệu quả bị giảm đi.
 %O2 và %CO tại đầu vào của lò.
 %O2 và %CO trong khí thải tháp trao đổi nhiệt.
 Dòng động cơ lò và/hoặc %NOx tại đầu vào của lò và/hoặc hoả kế
trong zôn nung.
 Nhiệt độ khí thải tháp trao đổi nhiệt.
 Nhiệt độ buồng phân huỷ.
 Vôi tự đo và/hoặc dung trọng lít.
 Áp suất dƣới ghi bộ làm nguội.
Hệ thống chuyên gia lò sẽ điều khiển:
 Cấp liệu lò.
 Than cho vào lò và buồng phân huỷ.
 Vị trí của van điều tiết gió 3.
 Tốc độ quạt ID của lò hoặc vị trí của van điều tiết.

 Tốc độ lò.
 Tốc độ ghi của bộ làm nguội.
 Lƣu lƣợng khí làm nguội từ các quạt bộ làm nguội.
Các kết quả đo của quá trình công nghệ phải thƣờng xuyên đƣợc kiểm
tra và duy trì để hệ thống hoạt động tốt.
Ngƣời vận hành lò phải định kì đánh giá tình hình bằng cách sử dụng
các thông số điều khiển quen biết không những trong thực tại mà còn phải
xem xét tình hình sẽ tiến triển ra sao trong khoảng thời gian sau đó rồi sẽ
quyết định phải làm gì nếu cần. Nếu lò không cân bằng hoặc có dấu hiệu trục
trặc, ngƣời vận hành có thể can thiệp theo một trong hai chiến lƣợc khác
nhau:
 Có thể thay đổi đôi chút tốc độ lò và nhờ vào việc đồng bộ lò, mức
cấp liệu sẽ tự động thay đổi theo. Và ta phải để nguyên mức nhiên
liệu và nguồn gió.
 Có thể giữ nguyên tốc độ lò và cấp liệu nhƣng điều chỉnh việc đốt
trong lò và luồng gió cho thích hợp.
§2. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN LƯU LƯỢNG LIỆU CẤP CHO LÒ
2.1. Giới thiệu hệ thống cấp liệu lò nung LOW (mất trọng lượng) FLS:
Mục đích của hệ thống cấp liệu lò nung là đảm bảo lƣợng liệu thích
hợp đƣợc cấp vào lò nung, đồng bộ với tốc độ quay của lò và đảm bảo cho lò
hoạt động tốt. Nhƣ vậy ta thấy hệ thống điều khiển cấp liệu lò nung không
tách rời mà là một hoạt động quan trọng trong công đoạn điều khiển lò. Việc
lựa chọn hệ thống cấp liệu lò nung phụ thuộc vào loại lò nung và số silô bột
liệu cùng với thiết bị vận chuyển giữa bộ phận cấp liệu vào lò nung.
Hệ thống cấp liệu lò nung FLS – LOW chủ yếu đƣợc dùng trong hệ
thống cấp liệu lò nung đƣợc lắp dƣới silô CF.
Két cân đƣợc lắp Nivopilot, một bộ phận an toàn ngăn không cho két
quá đầy và có thiết bị thông gió để hoá lỏng bột liệu trong bể. Ba bộ cảm biến
tải trọng đo trọng lƣợng của két, áp dụng ba mức tải trọng. Mức tối đa sẽ
ngừng quá trình rút ra từ silô CF và mức tối thiểu sẽ rút liệu từ silô CF, mức
thấp hơn mức tối thiểu sẽ báo động. Mỗi cửa ra từ bể đƣợc lắp một cửa điều
khiển dòng chảy, hoạt động bằng khí để bật hay tắt và một cửa điều khiển
dòng chảy chạy bằng động cơ để điều chỉnh mức liệu rút ra từ két cân.
Sự mất tải trọng đƣợc đo hàng giờ với sự điều chỉnh tƣơng ứng các lỗ
mở của cửa điều khiển dòng chảy hoạt động nhờ động cơ. Vì mức rút ra thật
chỉ đƣợc đo trong thời kì mà không cung cấp nguyên liệu vào két cân, mức
trong bể đƣợc điều chỉnh theo chu kì. Mỗi chu kì gồm một giai đoạn đổ vào
khi nguyên liệu đƣợc cấp vào trong két và đồng thời đƣợc rút ra trƣớc quá
trình rút nguyên liệu ra mà trong quá trình này chỉ có hiện tƣợng rút nguyên
liệu ra. Trong quá trình rút ra, cứ 2s lại ghi trọng lƣợng của két. Các số ghi
đƣợc này đƣợc chuyển thành mức dòng chảy cấp liệu cho lò nung, mức này
đƣợc so sánh với mức đặt ra cho yêu cầu của cấp liệu lò nung và điều chỉnh lỗ
mở cửa điều chỉnh dòng chảy nếu có sai lệch. Khi việc đổ vào két cấp liệu lò
nung đã đạt đến một mức thấp đã đƣợc xác định từ trƣớc, thì chƣơng trình rút
ra từ đáy silô tự động đƣợc phục hồi và quá trình đổ nguyên liệu vào bể lại
đƣợc phục hồi.
2.2. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU LÒ NUNG HT II:
2.2.1. Giới thiệu:
Hệ thống điều khiển cấp liệu lò nung LOW và hệ thống điều khiển silô
CF Hoàng Thạch II đƣợc trình bày trong hình 3.7, bao gồm các phần sau:
 Control cabinet.
 Thiết bị cho phễu cân.
 Van từ trƣờng để điều chỉnh gió cho van lật.
 Công tắc không tiếp xúc cảm ứng để điều chỉnh vị trí của van lật.
 Bộ đo áp suất cho quạt gió và máy nén khí.
 Nivopilot để trộn bột liệu trong bể và phễu cân.
 Van lật của phễu cân.
 Cửa tháo cho cấp liệu lò nung.
 Van điều chỉnh cho cấp liệu lò.
Hệ thống điều khiển silô CF có thể tự động chạy liên động với sự đóng
mở của van lật ở đáy silô, dựa trên mức liệu ở phễu cân. Trong chế độ tự
động, nguyên lí đồng nhất của CF – silô đƣợc thoả mãn, nếu hoạt động ở chế
độ bằng tay thì van lật đƣợc mở.
Hệ thống điều khiển cấp liệu lò LOW có thể điều khiển tự động định
mức cấp liệu lò, dựa trên điểm đặt định mức. Trọng lƣợng vật liệu và vị trí
của cửa tháo có điều khiển với sự thực hiện tính toán các tham số mà LOW sẽ
tự động điều chỉnh. Điều đó có thể quyết định góc mở van trong chế độ bằng
tay. Bộ điều khiển là một MasterPiece để điều khiển giám sát thứ tự rút và
định mức cấp.
2.2.2. Hệ thống silô CF:
Nguyên lí đồng nhất: việc đồng nhất đạt đƣợc trong silô CF bằng cách
rút liệu tại các cửa ra ở đáy silô, mà đƣợc tiến hành ở nhiều mức dòng chảy
khác nhau và trộn bột liệu từ cửa ra riêng rẽ trong một bể trộn lí tƣởng nhỏ.
Đáy của silô đƣợc chia thành 7 khu vực sáu cạnh giống nhau, ở giữa mỗi khu
vực có một lỗ mở bộ phận tháo đậy bằng một hình nón để thoát áp suất. Mỗi
khu vực lại đƣợc chia thành 6 phần hình tam giác, nhƣ vậy đáy của silô gồm
42 phần, tất cả đều đƣợc lắp những hộp thông gió xốp. Có thể thông gió đồng
thời cả ba phần một cách độc lập nhờ khí từ 3 máy thổi quay.
Các lỗ mở bộ phận tháo đƣợc lắp các van nắp. Từ các van này nguyên
liệu đƣợc chuyển bằng khí trƣợt đến bể trộn ở giữa bên dƣới silô. Bằng thông
gió mạnh bột liệu đƣợc hoá lỏng trong bể trộn. Lƣợng liệu trong bể trộn tƣơng
ứng với 12 phút tiêu thụ của cấp liệu lò nung. Bể trộn đƣợc đặt trên các bộ
cảm biển tải. Báo hiệu về trọng lƣợng từ các hộc bình này đƣợc sử dụng cho
hai mục đích:
 Khởi động và ngừng toàn bộ quá trình rút ra từ đáy silô để giữ mức
nguyên liệu trong bể ở các giới hạn cho phép.
 Trong các giai đoạn mà toàn bộ quá trình rút ra từ đáy silô đã đƣợc
ngừng lại, sự mất trọng lƣợng của bể trộn đƣợc tính toán và sử
dụng để điều khiển các van quay dƣới bể trộn, điều chỉnh cấp liệu
lò nung. Do vậy không cần có hệ thống cân cấp liệu lò nung bổ
sung.
Hoạt động của silô CF đƣợc các cụm PLC điều khiển đƣợc lắp vào một
hệ thống thiết bị vi xử lí. Thiết bị vi xử này điều khiển trình tự rút ra từ 7 cửa
tháo ở đáy silô bằng cách điều khiển việc đóng và mở các van nắp và quá
trình thông gió của các phần. Khi bể cấp liệu lò nung đạt đến mức tối đa thì
chƣơng trình đƣợc ngắt. Khi mức trong bể tụt xuống thì chƣơng trình lại đƣợc
tiếp tục.
Mức tháo liệu tối ƣu từ 7 cửa tháo đƣợc tính toán dựa trên cơ sở:
 Mức trung bình của liệu trong silô.
 Tổng định mức cấp liệu đến lò.
 Chu kì thời gian cho mức dao động trội nhất ở đầu vào silô.
2.2.3. Hệ thống cấp liệu cho lò nung LOW:

a. Nguyên lí hoạt động
Bột liệu rút ra từ silô CF theo chƣơng trình, sau đó đƣợc cung cấp cho
két cân. Định mức dòng cấp của két cân đƣợc điều chỉnh vƣợt định mức dòng
tháo của két cân và nó sẽ bị ngắt nếu liệu trong két đạt đến một mức cao định
trƣớc. Khi liệu trong két đến một mức thấp đã định trƣớc, việc tháo từ silô lại
hồi phục.
Liệu trong két cân liên tục đƣợc tháo ra, chảy qua thiết bị đóng mở
bằng khí động và đƣợc dẫn bởi cửa điều khiển dòng chảy hình trụ bằng cơ.
Thiết bị đóng mở khí động đƣợc dùng để chắc chắn rằng không có liệu khi
cấp liệu lò dừng. Cửa điều khiển dòng chảy bằng cơ khí đƣợc dùng để điều
chỉnh lại cấp liệu cho lò, khi không cấp liệu, cửa này sẽ bị đóng xuống để an
toàn.
Nguyên lí chính để điều chỉnh liệu cấp cho lò dựa vào việc đo sự khác
nhau của tín hiệu trọng lƣợng két cân theo thời gian. Sự khác nhau này phản
ánh dòng chảy, đƣợc dùng bộ điều khiển mất trọng lƣợng LOW (Loss Of
Weight) để điều chỉnh vị trí của cửa tháo. Nguyên lí này đƣợc dùng trong lúc
liệu rỗng nhƣng không thể dùng lúc liệu đầy, khi đó lƣợng liệu cấp vào phễu
cân không thể nhận biết đƣợc. Thay vào đó công thức toán học đƣợc dùng, nó
đƣa ra quan hệ giữa lƣu lƣợng, vị trí mở van, trọng lƣợng đo đƣợc ở phễu cân:
Z
F
X 1  X 2 .Q  X 3 .Q 2
Trong đó: F: lƣu lƣợng (T/h).

Z: vị trí mở van (%).
Q: trọng lƣợng phễu cân (T).
X1, X2, X3: các biến hệ thống.
Trong công thức đó ta thấy lƣu lƣợng tỉ lệ trực tiếp với vị trí mở van và
tỉ lệ nghịch với hàm của trọng lƣợng phễu cân. Các biến hệ thống phụ thuộc
vào hình dạng của cửa điều khiển dòng chảy, sự thông khí của phễu và tính
chất của dòng liệu. Để có biến hệ thống chính xác, chúng phải đƣợc cập nhật
sau mỗi chu kì tháo.
Giá trị
lƣu lƣợng
ra két cân
Giá trị lƣu
lƣợng vào
két cân
Trọng lƣợng
két cân
Vị trí mở van
time
Hình 3.8. Nguyên lí điều khiển hệ thống cấp liệu cấp liệu LOW
b. Nguyên lí điều khiển:

Nguyên lí điều khiển hệ thống cân LOW: để điều khiển lƣu lƣợng, các
biến hệ thống phải đo đƣợc. Các toán tử chèn Setpoint lƣu lƣợng Fsp, trọng
lƣợng của phễu cân Q (đƣợc đo bởi 3 cảm biến tải), đo vị trí van Zm và giá trị
tốc độ động cơ. Hai tín hiệu số đƣợc dùng để khởi động và dừng cấp liệu
Feed request và Return signal. Để thực hiện đƣợc điều này nó đƣợc truyền
thông với H1 PLC.
* Chế độ tự động (Hình 3.9):
Để bắt đầu cấp liệu, nó chờ tín hiệu “Feed request” từ H1 PLC và sẽ
gửi tín hiệu “Return signal”. Tín hiệu setpoint lƣu lƣợng và biến vào, sẽ đƣợc
chấp nhận khi tín hiệu “Feed request” nhận đƣợc. Setpoint lƣu lƣợng khoảng
30T/h. Bộ điều khiển LOW tiếp tục hoạt động và gửi tín hiệu “Return signal”.
Hàm dốc:
Sử dụng phƣơng pháp này, vấn đề sai lệch nhỏ của trọng lƣợng vào
đƣợc giải quyết. Hàm dốc có thể chỉ đƣợc sử dụng trong chu kì liệu rỗng, bởi
vì lƣợng cấp cho phễu cân trong chu kì đầy không thể xác định. Việc này
đƣợc thực hiện bằng tiếp điểm có tên “Shifted during emptying period”. Sự
giảm dần trọng lƣợng đƣợc bắt đầu ngay khi bƣớc vào chu kì rỗng. Nó bắt
đầu với trọng lƣợng khởi động (Qstart) và giảm xuống theo thời gian theo
hƣớng bám lƣu lƣợng đặt. Bằng chức năng này trọng lƣợng đặt đƣợc tính
(Qsp), nó đƣợc trừ đi trọng lƣợng tức thời của phễu cân, sai lệch đƣợc dùng
để điều khiển cửa tháo. Để cấp liệu tốt, sai lệch trọng lƣợng phải nhỏ ở mức
cho phép. Điều này đƣợc điều chỉnh bằng bộ khuếch đại KP1, nó có thể cho
giá trị lớn. (Theo kinh nghiệm KP1 để ở giá trị khoảng 50).
Tính vị trí van:
Hàm dốc sẽ đƣa ra lƣu lƣợng đúng cho hệ thống trong chu kì rỗng,
trong chu kì đầy hàm này phải đƣợc ngắt. Vì vậy trong chu kì đầy, công thức
toán phải đƣợc dùng để tính vị trí van dựa vào lƣu lƣợng đặt Fsp và trọng
lƣợng phễu cân.
Z sp  F sp .( X1  X 2 .Q  X 3 .Q2 )[%]
Với giá trị lƣu lƣợng đặt cố định, vị trí van Zsp sẽ là hàm bậc 2 của
trọng lƣợng phễu cân.
Giá trị vị trí van này đƣợc sử dụng để điều khiển trong cả hai chu kì.
Trong chu kì rỗng, Zsp sẽ đƣợc điều chỉnh dựa theo sai lệch của trọng lƣợng.
Vị trí đặt van mới sẽ đƣợc trừ đi giá trị điện áp đo vị trí (Zm) mà nó gây ra sai
lệch lƣu lƣợng (Zfault). Khâu khuếch đại KP2 đƣợc dùng để điều chỉnh cho
vòng giá trị sai lệch nhỏ nhất của Zfault.
Q[T]
Flow = Constant
50
45
Max Level
40
35
Min Level
30
25
20
15
10
5
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 Zm[%]
Hình 3.10. Quan hệ vị trí van và trọng lƣợng két cân
Tính tốc độ:

Tần số điều khiển tốc độ của động cơ có thể đƣợc điều chỉnh trong 1
khoảng đến 100Hz, nó có thể đƣợc đọc trƣớc bộ biến tần. Với mức tần số thấp
này có thể chạy động cơ mà không cần dừng và khởi động. Để tính tốc độ,
biến Znew đƣợc dùng, cũng nhƣ tốc độ đặt cho hệ thống. Khâu khuếch đại
KP3 sử dụng giá trị cố định, và chỉ thay đổi giữa hai đại lƣợng %/sec và Hz.
dZ
KP3  f .
dT
Đại lƣợng này có thể đƣợc tính dễ dàng, bằng cách chạy tháo liệu liên
tục tại tần số định trƣớc.
Tính lƣu lƣợng:
Trong chu kì rỗng mất dần trọng lƣợng, lƣu lƣợng đƣợc đo. Điều này
không thể làm trong chu kì đầy, khi đó công thức toán đƣợc dùng để tính
lƣợng có dạng sau:
Z
F [T / h]
X 1  X 2 .Q  X 3 .Q 2
Việc tính lƣu lƣợng tức thời tƣơng đƣơng với việc đo vị trí và trọng
lƣợng của két cân. Lƣu lƣợng tính đƣợc phải cho qua bộ lọc để loại bỏ những
dao động trƣớc và sau khi kết thúc một chu kì, nó đƣợc thể hiện ở lƣu lƣợng
thực tế và trọng lƣợng tích luỹ trên hình vẽ.
* Chế độ bằng tay (Hình 3.11):
Trong chế độ này hệ thống mất trọng lƣợng sẽ ở vị trí không hoạt động.
Ngƣời vận hành có thể đƣa ra điểm đặt bằng tay cho vị trí van tháo (Zmanu),
và động cơ sẽ đƣợc điều khiển đúng với vị trí đã đặt. Phần tính toán lƣu lƣợng
cũng giống nhƣ chế độ tự động. Thậm chí nếu chế độ này đƣợc duy trì trong
một thời gian dài, việc tính lƣu lƣợng sẽ tính đƣợc đúng cho cả chu kì đầy do
các biến hệ thống luôn đƣợc cập nhật.
§3. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHẾ ĐỘ NHIỆT CHO CALCINER
3.1. Điều khiển quá trình cháy trong calciner:

Bài toán điều khiển quá trình cháy trong buồng phân huỷ là một bài
toán phức tạp. Việc điều khiển phụ thuộc vào rất nhiều tham số nhƣ:
- Độ đồng nhất của liệu.
- Chất lƣợng than.
- Lƣu lƣợng gió.
- Nồng độ CO, O2,…
- Sự phân phối khí.
- Hiệu quả của cyclone.
Việc điều khiển quá trình cháy trong buồng phân huỷ đƣợc thực hiện nhƣ
sau:
Không khí cấp cho buồng phân huỷ đƣợc lấy từ hệ thống làm nguội
clinke qua ống gió 3, một phần gió đƣợc trích lên tầng trên của buồng phân
huỷ (gió 4). Khí để phun mù và vận chuyển nhiện liệu. Gió 3 và gió 4 là khí
môi trƣờng từ máy làm nguội đã đƣợc trao đổi nhiệt với clinke. Nhiệt độ của
gió sẽ phụ thuộc vào hiệu quả của bộ làm nguội, đạt khoảng 7500C – 9000C.
Khí phun mù và vận chuyển nhiên liệu là khí cần thiết cho bột than mịn và
làm nguội thiết bị vòi đốt. Lƣợng khí thừa là 20% tƣơng đƣơng 4% ôxi trong
ống thoát của buồng phân huỷ để đảm bảo cho than cháy hết.
Nhiên liệu đƣợc cấp cho buồng phân huỷ chiếm khoảng 60% tổng lƣợng
để đốt tạo clinke. Nhiệt độ trong buồng phân huỷ khoảng 10000C, thời gian
lƣu của khí cháy trong buồng phân huỷ khoảng > 4s.
Sau cyclone A54, van A71 chia bột liệu thành hai nhánh, nhánh thứ nhất
đi thẳng xuống lò, nhánh thứ hai đi vào buồng phân huỷ với mục đích là để
điều chỉnh nhiệt độ buồng phân huỷ, điều chỉnh lƣợng canxi hoá thích hợp
trƣớc khi liệu vào lò nung và điều chỉnh sự cố xảy ra với buồng phân huỷ. Bột
liệu đi vào buồng phân huỷ cũng đƣợc van A73 chia thành 2 nhánh, nhánh thứ
nhất đi vào tầng trên, nhánh thứ hai đi vào tầng dƣới, nhờ vậy mà ta có thể
điều chỉnh nhiệt độ trong buồng phân huỷ.
Nhiệt độ điểm đo A56T1 là tham số cho mạch vòng điều chỉnh van
A71. Buồng phân huỷ đƣợc đốt hoàn toàn bằng than nếu van A71 mở nhỏ
nhất là 20% và vòi đốt dầu nóng, tức là sẽ có 20% liệu đi vào ống đứng của lò
và 80% liệu đi vào buồng phân huỷ. Do vậy khi đốt hoàn toàn bằng than thì
yêu cầu lƣợng liệu cấp cho buồng phân huỷ < 80%. Nhiệt độ điểm đo A56T1
càng cao thì van A71 mở càng nhỏ và ngƣợc lại. Nếu A56T1 > 10500C thì
báo lỗi giảm từ từ cấp than. Nếu A56T1 > 11000C thì ngừng cấp than.
Nhiệt độ A56T3 làm tham số cho mạch vòng điều khiển van A73. Độ mở
của van A73 thể hiện lƣợng liệu cấp vào tầng trên của buồng phân huỷ,
A56T3 càng cao thì van A73 mở càng nhỏ.
Máy phân tích khí thải:
Các thiết bị phân tích khí liên tục lấy mẫu khói lò để cung cấp thông tin
về mức O2, CO và NO để cho ngƣời vận hành trên cơ sở này điều khiển luồng
không khí thừa trong lò. Khí thải không đƣợc chứa khí dễ cháy: CO,
H2,…Khối lƣợng khí thừa trong lò ảnh hƣởng đến tiêu thụ nhiệt và hoạt động
của lò. Nếu khí thải chứa khí dễ cháy thì quá trình đốt than chƣa hoàn toàn.
Khí thải cũng chứa nhiệt của nó. Khối lƣợng nhiệt này bị tổn hao trong khí
thải cũng đáng kể. Trong khí thải mà thừa 1% CO thì trong lò phải tiêu thụ
thêm 40kcal cho 1kg clinke. Vì vậy để đảm bảo an toàn phải tránh khí chƣa
cháy trong khí thải.
Không thể nhìn thấy đƣợc khí chƣa cháy nhƣng nếu quá trình đốt cháy
diễn ra kém thì khói đen sẽ hình thành cốc hoá và muội. Thông thƣờng quá
trình đốt cháy không hoàn toàn là do thiếu khí. Tuy nhiên quá trình đốt cháy
không hoàn toàn cũng có thể xảy ra mặc dù có đủ lƣợng khí và hàm lƣợng
ôxi. Điều này cũng có thể xảy ra nếu một số khí dễ cháy gặp khí cháy ở đỉnh
lò và quá nguội không thể cháy đƣợc. Cũng có thể xảy ra nếu nguồn cấp
nhiên liệu không đều, do vậy ở những thời điểm nào đó có thể cung cấp quá
nhiều cho quá trình cháy.
Khí thừa: Lƣợng khí thừa không đƣợc nhiều quá vì nếu nhiều khí thừa
quá sẽ làm giảm nhiệt trong zôn nung và tăng tốc độ khí qua lò do đó làm mất
nhiều bụi. Nhiệt bị di chuyển lên phía trên lò, điều này có thể gây ra nhiệt độ
quá cao trong các cyclone. Nếu lƣợng khí thải quá nhiều thì tổn hao nhiệt
cũng nhiều và thiệt hại về kinh tế. Ngoài ra còn làm tăng tải quạt ID.
Thiếu khí: Thiếu khí dẫn tới đốt cháy không hoàn toàn và làm giảm
nhiệt độ zôn nung. Một phần khí chƣa cháy và nhiên liệu tập trung trong tháp
trao đổi nhiệt, các bộ lọc bụi và ống dẫn nơi mà trong những trƣờng hợp rủi
ro chúng có thể bốc cháy và nổ. Nhiên liệu không cháy trong khí thải lại làm
tăng mức tiêu thụ năng lƣợng của lò. Nó cũng làm tăng khả năng hình thành
côla trong đầu vào của lò.
Lƣợng khí thừa đƣợc điều khiển sao cho bao giờ cũng có một lƣợng khí
thừa so với tốc độ bột than cấp vào lò. Điều này đƣợc thực hiện dựa trên hàm
lƣợng ôxi ở đầu vào của lò. Nên cố gắng giữ cho hàm lƣợng ôxi không đổi
bằng cách thay đổi vận tốc quạt khí hoặc thay đổi vị trí van điều tiết quạt. Quá
trình này đƣợc thực hiện nhờ các mạch vòng điều chỉnh PID.
3.2. Điều khiển nhiệt độ buồng phân huỷ:
Bài toán điều khiển nhiệt độ buồng phân huỷ là một toán rất quan
trọng, yêu cầu điều khiển ở đây là phải đảm bảo sao cho liệu sau khi ra khỏi
buồng phân huỷ đạt mức canxi hoá 90% - 95%. Hàm lƣợng canxi hoá đạt
đƣợc trong bài toán này có ảnh hƣởng rất lớn đến bài toán điều khiển zôn
nung. Nó quyết định đến chế độ hoạt động của zôn nung. Để đảm bảo liệu ra
khỏi buồng phân huỷ đạt mức canxi hoá 90% - 95% ta phải đảm bảo đƣợc các
thông số hoạt động về nhiệt độ, áp suất nhƣ ở hình 3.12.
Việc điều khiển nhiệt độ buồng phân huỷ A56 đƣợc thực hiện qua các
mạch vòng điều khiển tự động sau:
- Tín hiệu W2A55T1_PID1 để điều khiển: W2V21Y1_Z11 (vị trí)
- Tín hiệu W2A55T1_PID2 để điều khiển: W2V82Y1_F11 (điểm đặt)

- Tín hiệu W2A56T2_PID để điều khiển: W2V31Y1_Z11 (vị trí)
- Tín hiệu W2A56T8_PID để điều khiển: W2A73M1 (vị trí)
- Tín hiệu W2A56T1_PID để điều khiển: W2A71M1 (vị trí)
Trong đó W2V21 và W2V31 là các van dầu, do hệ thống lò đƣợc đốt
bằng than nên việc điều khiển nhiệt độ chỉ cần mạch vòng điều khiển tự động
W2A55T1_PID2 để điều khiển điểm đặt cho cân quay cấp than W2V82.
Cấu tạo và hoạt động của cân cấp than Pfister
Ta đã biết than cấp cho buồng phân huỷ A56 đƣợc điều khiển bằng
mạch vòng tự động W2A55T1_PID2 điều khiển điểm đặt cho cân quay
W2V82.
Hệ thống cấp than cho buồng phân huỷ bao gồm:
- Silô chứa than W2L11, động cơ khuấy W2V70.
- Van khí nén W2V81, W2V84, W2V86.
- Quạt gió W2V83M2, W2V85M2.
- Động cơ quay ống tạo gió W2V83M1, W2V85M1.
- Cân quay W2V82.
Đƣợc phân bố nhƣ hình 3.14.
Than trong silô W2L11 nhờ bộ khuấy W2V70 chảy qua van đóng mở
W2V81 xuống cân quay W2V82. Gió từ quạt W2V83 qua van khí nén
W2V84 thổi vào cân quay W2V82 đƣa than cấp cho buồng phân huỷ. Các
van W2V84 và WV86 có tác dụng đóng mở. Gió để thổi vào buồng phân huỷ
đƣợc tạo ra từ hai nhánh, trong một thời điểm chỉ có một nhánh hoạt động còn
một nhánh dự phòng. Nhánh bên phải gồm quạt gió W2V83 và van W2V84 là
nhánh hoạt động chính.
Tốc độ cấp than đƣợc điều chỉnh bằng tốc độ quay của đĩa tức là thay
đổi tốc độ của động cơ quay đĩa. Lƣu lƣợng than cấp cho buồng phân huỷ phụ
thuộc vào nhiệt độ đỉnh A55T1. Nhiệt độ đó làm tham số cho mạch vòng PID
điều khiển động cơ cấp than V82. A55T1 càng cao thì V82 mở càng nhỏ. Tốc
độ quay của V82 thể hiện lƣợng than cấp cho buồng phân huỷ.
Nhiệt độ A55T1 đƣợc đo để làm thông số thực cho bộ điều khiển quá
trình PIDCON. Điểm đặt nhiệt độ đặt từ bàn phím của ngƣời vận hành. Đầu
ra của bộ PIDCON sẽ quyết định góc mở cho bộ chỉnh lƣu dùng Thyristor. Từ
đó điều chỉnh điện áp cấp cho động cơ cân quay than W2V82.
Than
Silô chứa than

mịn L11
W2V72
W2V81
A56 M P
Than
W2V82
W2V86 P W2V84 P
W2V85 M W2V83 M
Hình 3.14. Sơ đồ hệ thống cấp than cho buồng phân huỷ
§4. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN BỘ LÀM NGUỘI KIỂU GHI CỦA HT II
4.1. Làm nguội và đặc tính của clinke:

Việc điều khiển bộ làm nguội clinke là một phần quan trọng trong phần
xử lí nhiệt của hệ thống lò bởi vì nó ảnh hƣởng trực tiếp đến chất lƣợng clinke
ra lò. Trong phần sự hình thành và đặc tính của clinke ta đã biết trong zôn làm
nguội có các phản ứng hoá học xảy ra. Tỉ lệ quặng C3S luôn giảm đi trong khi
làm nguội, và sự làm nguội càng chậm thì mức giảm càng lớn, một số quặng
sẽ chuyển thành C2S. Sự thay đổi về mối quan hệ giữa C3S và C2S sẽ ảnh
hƣởng đến việc nghiền clinke vì C2S khó nghiền hơn C3S. Cách thức làm
nguội clinke cũng ảnh hƣởng rất nhiều đến chất lƣợng của nó. Sự làm nguội
nhanh sẽ ảnh hƣởng tích cực đến chất lƣợng clinke cũng nhƣ đến khả năng
nghiền.
Ngoài ra nếu chúng ta tạo ra đƣợc một dòng đối lƣu hoàn hảo trong
việc trao đổi nhiệt giữa clinke và không khí thì hầu nhƣ toàn bộ nhiệt lƣợng
trong clinke có thể đƣợc chuyển qua khí đốt. Vì thế bộ làm nguội có khả năng
giảm nhiệt năng tiêu thụ nhiều nhất. Hơn nữa clinke nguội vận chuyển dễ
dàng hơn.
Kích cỡ hạt của clinke rất quan trọng đối với sự hoạt động của bất cứ
bộ làm mát nào. Không đƣợc có quá nhiều bụi, ít hơn 15% có d  0,5mm là
tốt.
Nếu có quá nhiều clinke có kích cỡ  25mm làm tăng nhiệt độ của
clinke sau khi làm mát vì làm mát ở nhiệt độ này tốn rất nhiều thời gian. Ít
hơn 10% là tốt nhất.
Bụi clinke có xu hƣớng bị thổi ngƣợc lại lò tạo thành sự luân chuyển
của bụi giữa lò và bộ phận làm mát. Bụi này có thể làm ảnh hƣởng đến sự lan
truyền của ngọn lửa ở trong lò và thƣờng làm đảo lộn sự hình thành clinke, do
đó sự luân chuyển của bụi có xu hƣớng tăng lên.
Sự luân chuyển của bụi làm cho nhiệt lƣợng của clinke đi vào bộ làm
mát tăng lên, do đó sẽ làm giảm hiệu suất của bộ làm mát.
Từ những phân tích trên ta sẽ rút ra đƣợc chiến lƣợc điều khiển bộ làm
nguội clinke sao cho chất lƣợng clinke tốt nhất, đảm bảo hoạt động tốt cho
các thiết bị và giảm lƣợng tiêu thụ năng lƣợng xuống nhỏ nhất. Sơ đồ hệ
thống hình 3.15.
4.2. Hệ thống điều khiển tốc độ ghi:
Lƣu lƣợng gió qua các ghi động đƣợc điều tiết nhờ hệ thống thuỷ lực
điều khiển sự dịch chuyển của ghi. Lƣu lƣợng gió qua ghi phụ thuộc vào
lƣợng clinke dày hay mỏng trên ghi. Độ dày của clinke lại phụ thuộc vào tốc
độ của ghi. Một vòng điều khiển đƣợc thực hiện nhờ việc đo áp suất dƣới ghi
để điều khiển chuyển động của các xi lanh thuỷ lực. Vậy tốc độ của ghi sẽ tác
động đến nhiệt độ và năng suất làm nguội của clinke. Tốc độ và thời gian
chuyển động của ghi phải đƣợc kiểm soát.
Dƣới các thanh ghi của bộ làm nguội đƣợc chia thành một số khoang,
mỗi khoang có quạt đƣợc trang bị các cánh dẫn hƣớng có thể điều chỉnh đƣợc
để điều khiển lƣu lƣợng khí tự động và điện năng tiêu thụ tối thiểu. Clinke
chảy tràn qua ghi đƣợc thu vào các phễu và đƣa qua các van lật kín khí tới
băng tải clinke.
Sự di chuyển của ghi đƣợc điều khiển bởi bơm chính, bơm dầu theo 2
hƣớng. Dầu bơm từ cửa A đẩy ghi tiến còn bơm từ cửa B đẩy ghi ngƣợc lại.
Trên cylinder có một van đóng/mở (Shuttle valve). Chức năng của van này là
để bớt đi một phần dầu đã dùng để di chuyển ghi. Trên bơm chính có 2 bơm
nhỏ. Một bơm là bơm tăng cƣờng, dùng để điền đầy thể tích dầu mà van
đóng/mở đã lấy đi. Bơm thứ 2 dùng để bơm dầu tới một hệ thống dẫn hƣớng
dùng để điều khiển dòng dầu từ bơm chính. Bơm chính là bơm piston roto
hƣớng trục. Hệ thống phụ bao gồm một van tỉ lệ điều khiển bằng điện. Ghi
thứ 2 dùng mỗi cylinder ở mỗi bên của ghi, làm việc theo chế độ master/slave.
Ghi 1 chỉ dùng một cylinder ở đằng trƣớc của ghi.
4.3. Hệ thống điều khiển lưu lượng gió:
Vòng điều khiển lƣu lƣợng gió trên ghi bằng cách đo áp suất ở đầu bộ
làm nguội để điều khiển van gió của hút ở đoạn ghi phía sau. Nhờ đó mà lƣu
lƣợng gió qua hệ thống ghi đƣợc điều chỉnh làm thay đổi làm thay đổi áp suất
trên ghi. Quạt này còn tác động đến lƣu lƣợng gió 2 vào lò. Để hệ thống điều
khiển tin cậy và đơn giản thì nó phải đảm bảo 3 chức năng:
- Lƣu lƣợng khí không đổi cho mỗi buồng dƣới ghi.
- Áp thấp không đổi trong ống chụp lò.
- Áp suất thấp dƣới khoang thanh ghi thứ nhất.
4.4. Hệ thống điều khiển tự động hệ thống phun nước:
Vòng điều khiển nƣớc phun thực hiện bằng bộ PID, nếu nhiệt độ khí
trƣớc bộ lọc còn lớn hơn 3000C thì vòi phun nƣớc đƣợc tự động mở, mỗi bên
3 vòi tƣới nƣớc vào clinke để đảm bảo nhiệt độ clinke ra lò đúng yêu cầu
đồng thời cũng bảo vệ bộ lọc bụi tĩnh điện khỏi hỏng vì nhiệt.
Vấn đề quan trọng của bộ lọc bụi ghi là xử lí và lọc bụi khí thừa. Khí
thừa thay đổi về số lƣợng, nhiệt độ, hàm lƣợng bụi, vì vậy hệ thống xử lí phải
đƣợc thiết kế cho điều kiện xấu nhất.
§5. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHẾ ĐỘ KHÍ ĐỘNG HỌC
5.1. Tổng quan:

Chúng ta thấy để đảm bảo lƣợng gió trong lò cho quá trình hình thành
clinke và quá trình đốt cháy nhiên liệu cần phải tạo ra đƣợc áp suất phù hợp ở
từng điểm trong lò. Hình 3.12 trình bày các thông số về áp suất trong hệ thống
lò. Có thể chia hệ thống tác động đến áp suất trong lò làm các hệ thống sau:
 Hệ thống các quạt gió khí thải ở đằng sau tháp trao đổi nhiệt : J15,
P27.
 Hệ thống các quạt gió tác động đến áp suất trong buồng phân huỷ:
quạt gió cho đƣờng phản hồi A77 (quạt gió 3), quạt gió A74 cho
ống đứng của lò, quạt gió V22 trực tiếp vào ngăn dƣới của buồng
phân huỷ.
 Hệ thống các quạt gió 1 của vòi đốt tác động trực tiếp đến ngọn lửa
trong lò: V91, V93.
 Hệ thống các quạt gió cho bộ làm nguội clinke: trong đó quan trọng
nhất là quạt khí thải J15 và quạt khí ở bộ lọc bụi P27. Quạt J15 tạo
ra áp suất âm trong hệ thống tháp trao đổi nhiệt. Quạt P27 tạo áp
suất âm ở đầu lò để tác động vào luồng gió 2. Ngƣời ta có thể thay
vì điều khiển tốc độ quạt J15 bằng cách điều khiển vị trí mở của van
gió J14, quạt P27 bằng van gió P26. Các quạt gió cung cấp khí đốt
cho buồng phân huỷ cũng nhƣ ống lò A74, V22 thƣờng đƣợc giữ ổn
định tốc độ để ổn định quá trình đốt. Chủ yếu là điều khiển vị trí mở
của các van gió J14 và V27. Bài toán điều khiển áp suất phụ thuộc
vào yêu cầu của bài toán điều khiển nhiệt độ, nó đƣợc thực hiện
bằng các vòng PID nhƣ trên hình 3.16.
5.2. Điều khiển van điều tiết quạt khí thừa ra khỏi bộ làm nguội (P26,
P27):
Áp suất ở đầu lò đƣợc dùng làm thông số để điều khiển van điều tiết
của quạt khí thừa sau bộ làm nguội với mục đích giữ cho áp suất âm ở đầu lò
là không đổi, điều này giúp cho việc điều tiết lƣợng gió 2 phù hợp theo yêu
cầu của điều khiển đốt.
Áp suất ở đầu ra của quạt khí thải J15 đƣợc dùng làm thông số để điều
khiển tốc độ của quạt khí thừa sau bộ làm nguội P27 nhằm duy trì áp suất âm
tại đầu ra của quạt khí thải không đổi tại một điểm đặt nhất định, thƣờng là
-5mm cột nƣớc.
5.3. Điều khiển van điều tiết của quạt khí thải J15:
Lƣợng khí thải ra khỏi tháp trao đổi nhiệt phải đƣợc điều khiển để giữ
cho lƣợng ôxi ra khỏi tháp trao đổi nhiệt không thay đổi. Đồng thời nó phải
đảm bảo đƣợc các thông số áp suất tại các điểm đo trên tháp trao đổi nhiệt.
CHƢƠNG 4 : MÔ PHỎNG HỆ THỐNG ĐIỀU

KHIỂN CẤP LIỆU CHO LÒ NUNG
§1. XÂY DỰNG MÔ HÌNH TOÁN HỌC CỦA KÉT CÂN
Trọng lƣợng Q có liệu của két cân đƣợc tính theo công thức:
Q  S.H .
Trong đó: S là thiết diện két cân (không đổi).

H là độ cao của liệu trong két cân.
 là trọng lƣợng riêng của bột liệu (không đổi).
Lƣu lƣợng ra khỏi két cân đƣợc tính theo công thức:
dQ
F
dt
dH
Thay Q vào ta có: F  S . .
dt
1
T
Đặt T  S. H  Fdt
1
Chuyển sang miền Laplace: H F
Ts
Ta nhận định Q và H có quan hệ tƣơng đƣơng.
Vậy mô hình của két cân chính là khâu tích phân, ta phải xác định hằng số T
dựa vào các thông số của két cân.
Trong quá trình hoạt động, trọng lƣợng két cân thay đổi do hai lƣu lƣợng:
- Lƣu lƣợng liệu rút ra Fr = Fsp không đổi chính là lƣu lƣợng cần thiết
cấp cho lò nung.
- Lƣu lƣợng liệu tháo vào cũng không đổi nhƣng phụ thuộc vào trọng
lƣợng của két cân. Khi trọng lƣợng của két cân Q = Qmin liệu sẽ đƣợc
tháo xuống két cân, khi Q = Qmax thì van tháo đóng lại. Chu kì tháo liệu
này chính là chu kì chất liệu. Trong chu kì rút chỉ có việc rút liệu ra
khỏi két cân. Dựa vào thông số cụ thể của chu kì này ta xác định hằng
số T.
Trong sơ đồ hình 3.10 mô tả sự phụ thuộc của Q vào vị trí van rút liệu, ta xác
định đƣợc trọng lƣợng đặt cho két cân:
Qmax = 40T
Qmin = 30T
Trọng lƣợng tối đa của két cân là 50T ứng với dải tín hiệu điện áp đo đƣợc là
0 – 10V, vậy dạng điện áp là:
Qmax = 8V
Qmin = 6V
Lƣu lƣợng đặt liệu cấp cho lò nung Hoàng Thạch II là Fsp = 200T/h trong dải
điều chỉnh 0 – 300T/h, ứng với điện áp Fsp = 6,67V trong dải 0 – 10V
Với lƣu lƣợng đặt đó trong khoảng thời gian rút liệu là 180s, trọng lƣợng két
cân sụt từ Qmax – Qmin tức 10T tƣơng ứng với 2V. Để đạt đƣợc yêu cầu trên thì
chúng phải có độ dốc nhƣ nhau:
Fsp 2
  T  600s
T 180
Vậy mô hình két cân là:
1
WC 
600s
Đặc tính của trọng lƣợng két cân minh hoạ trên hình sau:
0
180 300 t(s))
Hình 4.3. Đặc tính trọng lƣợng két cân trong một chu kì
Để xác định đƣợc lƣu lƣợng tháo vào két, ta dựa vào đặc tính trong chu kì
chất liệu. Thời gian đo đƣợc trong chu kì chất liệu với lƣu lƣợng tháo nhƣ trên
khoảng 120s. Trong thời gian này trọng lƣợng két tăng từ Qmin đến Qmax,
vậy ta có:
Qnạp = Qrút + 10T = 6,67T + 10T = 16,67T
Suy ra lƣu lƣợng tháo:
Fv = 500T/h tƣơng đƣơng với điện áp đặt 16,67V.
Để điều khiển liệu nạp vào két, ta sử dụng một khâu so sánh giới hạn bởi
Qmax, Qmin. Sơ đồ khối mô phỏng két cân trên hình 4.4.
Qstart
+ Q
Fsp + 1 -
600s
-
Fv
Hình 4.4. Sơ đồ khối mô phỏng két cân
§2. XÂY DỰNG MÔ HÌNH TOÁN HỌC HỆ TRUYỀN ĐỘNG BIẾN

TẦN - ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ BA PHA
Động cơ điều khiển van rút liệu két cân gồm động cơ W2A03 cho cửa A và
động cơ W2B03 cho cửa B. Chúng có các thông số sau:
Công suất danh định: PN = 0,13KW.
Tốc độ tối đa: nmax = 630v/p.
Điện áp pha: U = 380V.
Tần số hoạt động: 50Hz.
Hệ số công suất: cos   0,85.
Dòng pha danh định: IN = 11.6A.

Đó là những động cơ đặc biệt, có thể hoạt động với dải tần số từ 0 – 100Hz.
Về mặt lí thuyết ta có thể ta có thể xây dựng đƣợc mô hình toán học cho hệ
truyền động biến tần - động cơ dựa vào các thông số danh định.
Tuy nhiên việc làm đó sẽ rất phức tạp mà chƣa chắc đã cho kết quả đúng
mong muốn. Mục đích của phần này chỉ mô phỏng để thấy rõ nguyên lí hoạt
động của hệ thống điều khiển cấp liệu cho lò nung. Vì vậy ở đây ta sẽ xây
dựng mô hình toán học của hệ truyền động biến tần - động cơ theo đặc tính
của nó.
Hình 4.9 là đồ thị đặc tính theo thời gian của hệ có dạng xung tam giác, do
vậy mô hình toán học của hệ sẽ là một khâu tích phân:
1
Wh ( s) 
Th s
5
4
t
180 300
Hình 4.9. Đặc tính của vị trí van cửa rút liệu
Trong chu kì rút liệu, điện áp đầu vào tƣơng tự của biến tần đo đƣợc:
Vm = 0,5V
1 0,5
Ta có :   Th  90
180 Th
 mô hình toán học của hệ truyền động biến tần - động cơ là:
1
Wh ( s) 
90s
§3.MÔ PHỎNG HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CÂN CẤP LIỆU LÒ NUNG
Sơ đồ mô phỏng hệ thống điều khiển cân cấp liệu lò nung trên simulink nhƣ
hình 4.10. Với lƣu lƣợng đặt 200T/h, ta có đặc tính của Fv, Fr, Q, Zsp, Zm nhƣ
trên các hình 4.11, 4.12, 4.13, 4.14, 4.15.
Fv
t(s)
Hình 4.11. Tín hiệu lƣu lƣợng vào két cân
Fr
t(s)
Hình 4.12. Tín hiệu lƣu lƣợng ra két cân
Q
t(s)
Hình 4.13. Tín hiệu trọng lƣợng két cân
Zsp
t(s)
Hình 4.14. Tín hiệu vị trí đặt van điều khiển
Zm
t(s)
Hình 4.15. Tín hiệu vị trí đo của van điều khiển
Khi lƣu lƣợng đặt thay đổi, lƣu lƣợng ra cũng đáp ứng theo, đồng thời vị trí
van cũng thay đổi phù hợp. Từ hình 4.16 đến 4.20 trình bày các tín hiệu khi
Fsp = 4, từ hình 4.21 đến 4.25 trình bày các tín hiệu khi Fsp = 8.
- Khi Fsp = 4.
Fv
t(s)
Fr
t(s)

Q
t(s)
Zsp
t(s)
Hình 4.19. Tín hiệu vị trí đặt van điều khiển

Zm
t(s)
- Khi Fs = 8.
Fv
t(s)

Fr
t(s)
t(s)

Zsp
t(s)
Hình 4.24. Tín hiệu đặt vị trí van điều khiển
Zm
t(s)

Đồ Án Tốt Nghiệp - Thiết Kế Phân Xưởng Sản Xuất Xi Măng (Download Tai Tailieutuoi.com)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ Án Tốt Nghiệp - Thiết Kế Phân Xưởng Sản Xuất Xi Măng (Download Tai Tailieutuoi.com)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CHƯƠNG 1 : Tổng quát chung về sản xuất xi

§1. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG POOLĂNG

Đối với xi măng Pooclăng thƣờng (LSF = 95 – 100%).

b. Nhiên liệu lỏng :

Nhƣng do làm lạnh nhanh trong khoảng nhiệt độ 12500C và do

xCa(OH)2.SiO2.yH2O với x = 1,7 – 2,0

1.8.2 - Khối lƣợng thể tích.

§2. QUY TRÌNH SẢN XUẤT XI MĂNG TẠI CÔNG TY

Đá sét Đập búa Cán trục Đập búa Đá vôi

Silíc điều chỉnh Kho đồng nhất sơ bộ

Than mịn Cấp liệu lò

Đóng bao Silô xi măng Nghiền xi măng

Đƣờng bộ Đƣờng thuỷ Đƣờng sắt

Thành SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO Độ ẩm Sót sàng

Hệ số, môđul : LSF = 93 107

2.3. PHÂN XƯỞNG XI MĂNG :

Gầu nâng Vít tải

Két chứa Xi măng thu

§3. GIỚI THIỆU CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ SẢN

CHƯƠNG 2 : HỆ THỐNG LÒ NUNG

1 - KHÁI QUÁT VỀ CÔNG NGHỆ:

(4)600 - 900 Phân huỷ

Các chỉ tiêu Giá trị

Hệ thống lò nung dây chuyền II:

2.1 - Cyclone trao đổi nhiệt :

- Công suất phân ly : ≈ 93%

Vị trí Định mức Max I Max II Min I Min II

Nhiệt độ nguyên liệu vào Calciner ≈ 8000C

Hệ thống lò dây chuyền II sử dụng thiết bị làm lạnh kiểu ghi

a. Mục tiêu của làm lạnh kiểu ghi :

- Độ mịn sản phẩm < 6% trên sàng 90 μm.

Các chỉ tiêu Giá trị

CHƯƠNG 3 : CÁC HỆ THỐNG ĐIỀU

§1. TỔNG QUAN

Hệ thống chuyên gia

Điều khiển chế độ khí động

Công nghệ sản xuất clinke

Hình 3.1. Hệ thống điều khiển chuyên gia HT II

Hệ thống chuyên gia điều khiển lò tự động là hệ thống trên cơ sở hiểu

 Tốc độ quạt ID của lò hoặc vị trí của van điều tiết.

§2. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN LƯU LƯỢNG LIỆU CẤP CHO LÒ

2.2.3. Hệ thống cấp liệu cho lò nung LOW:

Trong đó: F: lƣu lƣợng (T/h).

b. Nguyên lí điều khiển:

Hình 3.10. Quan hệ vị trí van và trọng lƣợng két cân

Tính tốc độ:

§3. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHẾ ĐỘ NHIỆT CHO CALCINER

3.1. Điều khiển quá trình cháy trong calciner:

- Tín hiệu W2A55T1_PID2 để điều khiển: W2V82Y1_F11 (điểm đặt)

Silô chứa than

§4. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN BỘ LÀM NGUỘI KIỂU GHI CỦA HT II

4.1. Làm nguội và đặc tính của clinke:

§5. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHẾ ĐỘ KHÍ ĐỘNG HỌC

5.1. Tổng quan:

CHƢƠNG 4 : MÔ PHỎNG HỆ THỐNG ĐIỀU

§1. XÂY DỰNG MÔ HÌNH TOÁN HỌC CỦA KÉT CÂN

Trong đó: S là thiết diện két cân (không đổi).

§2. XÂY DỰNG MÔ HÌNH TOÁN HỌC HỆ TRUYỀN ĐỘNG BIẾN

Dòng pha danh định: IN = 11.6A.

§3.MÔ PHỎNG HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CÂN CẤP LIỆU LÒ NUNG

Hình 4.16. Tín hiệu lƣu lƣợng vào két cân

Hình 4.17. Tín hiệu lƣu lƣợng ra két cân