CHƯƠNG I.

QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT XI MĂNG

Nguyên liệu sản xuất xi măng
1.1 Clinker
Clinker là bán sản phẩm trong quá trình sản xuất xi măng. Clinker được sản xuất
bằng cách nung kết hợp hỗn hợp nguyên liệu đá vôi, đất sét và quặng sắt với thành phần
xác định đã được định trước, Clinker có dạng cục sỏi nhỏ, kích thước 10-50mm.
Thành phần hóa học của clinker:
Thành Tỉ lệ (%) Tạp chất Tỉ lệ (%)
phần
chính

CaO 58 - 67 MgO 1–5

SiO2 16 - 26 SO3 0.1 – 2.5
Al2O3 4-8 Mn2O2 0–3
Fe2O3 2-5 TiO2 0 – 0.5
K2O + Na2O 0-1

1.1.1 Thành phần pha của clinker:

Nguyên liệu được pha trộn theo tỷ lệ xác định rồi đem nung ở nhiệt độ cao
khoảng 1450 – 14550C nhằm tạo hợp chất chứa thành phần pha cần thiết (gồm các loại
khoáng và pha thủy tinh).
Các oxýt chính phản ứng tạo thành khoáng cần thiết. Một phần nguyên liệu
không phản ứng nằm trong pha thủy tinh hoặc ở dạng tự do. Ngoài ra clinker còn chứa
những khoáng khác do tạp chất phản ứng tạo nên trong quá trình nung.

Thành
Tên khoáng Công thức Kí hiệu
phần %
HH
Alít 3CaO.SiO2 C3S 40 – 60
Khoá ng Belít 2CaO.SiO2 C2S 15 – 35
chính Trica
3CaO.Al2O C3A 4 – 14
nxi 3
Alumi
nat
Aluminof
4CaO.Al2O C4AF 10 – 18
erit Canxi
3.Fe2O3

Aluminat (K.Na)2O.8 (KN)2C8A3 0–1

Alkali CaO.3Al2O
Khoá ng 3

phụ Sunfat Alkali (K.Na)2SO4 0–1

 Alumo
4CaO.Al2O 0–3
Manganat
3.Mn2O3
Canxi
Sunfat Canxi CaSO4 0–2

1.1.2 Đặc trưng của các khoáng clanhke

Khoáng Alit (54CaO.16SiO2.Al2O3.MgO = C54S16AM): là khoáng chính của clanhke xi
măng poóc lăng. Alit là dạng dung dịch rắn của khoáng C 3S với ôxit Al2O3 và MgO lẫn
trong mạng lưới tinh thể thay thế vị trí của SiO2. Khoáng C3S được tạo thành nhiệt độ lớn
hơn 12500C do sự tác dụng của CaO với khoáng C 2S trong pha lỏng nóng chảy và bền
vững đến 20650C (có tài liệu nêu giới hạn nhiệt độ bền vững của C 3S từ 12500C - 19000C).
Alit có cấu trúc dạng tấm hình lục giác, màu trắng, có khối lượng riêng 3,15 - 3,25 g/cm3,
có kích thước 10 - 250 µm.
Khi tác dụng với nước, khoáng Alit thủy hóa nhanh, tỏa nhiều nhiệt, tạo thành
các tinh thể dạng sợi (có công thức viết tắt là CSH (B) gọi là Tobermorit) đan xen vào
nhau tạo cho đá xi măng có cường độ cao và phát triển cường độ nhanh. Đồng thời nó
cũng thải ra lượng Ca(OH)2 khá nhiều nên kém bền nước và nước chứa ion sunphat.
a) Khoáng Bêlít (C2S): có cấu trúc dạng tròn, phân bố xung quanh các hạt
Alit. Bêlit là một dạng thù hình của khoáng C 2S, tồn tại trong clanhke khi làm nguội
nhanh. Trong quá trình nung clanhke, do phản ứng của CaO với SiO 2 ở trạng thái rắn tạo
thành khoáng C2S ở nhiệt độ 600  11000C. Khoáng C2S có 4 dạng khác nhau về
hình dáng cấu trúc và các tính chất, gọi là dạng thù hình, đó là , '- , - và - C2S.
Sự thay đổi trạng thái cấu trúc của Bêlít khi tăng nhiệt độ tới xuất hiện pha lỏng
và khi làm nguội tới nhiệt độ bình thường rất phức tạp và phụ thuộc vào nhiều yếu tố
khác nhau. Sự biến đổi thù hình của C2S trong quá trình làm nguội mô tả sau đây đã đơn
giản hóa rất nhiều.
Khi làm nguội clanhke, nếu tốc độ làm nguội chậm sẽ xảy ra sự biến đổi thù hình
từ dạng - C2S sang dạng - C2S kèm theo hiện tượng clanhke bị tả thành bột vì có sự
tăng thể tích. Nguyên nhân vì - C2S có khối lượng riêng là 2,97 g/cm3, nhỏ hơn khối
lượng riêng của - C2S là 3,28 g/cm3. - C2S không có tính kết dính ở điều kiện nhiệt độ
và áp suất thường, vì vậy để tránh hiện tượng tả clanhke do sự biến đổi thù hình từ -
C2S sang - C2S ở 5750C, cần ổn định bằng cách đưa một số ôxit khác như P 2O5, BaO...
vào mạng lưới cấu trúc của nó tạo thành dung dịch rắn.
Khi tác dụng với nước, khoáng Belit thủy hóa chậm, tỏa nhiệt ít và cũng tạo
thành các tinh thể dạng sợi (có công thức viết tắt là CSH (B) gọi là Tobermorit) đan xen
vào nhau tạo cho đá xi măng có cường độ cao. Tốc độ phát triển cường độ của khoáng
Belit chậm hơn khoáng Alit; phải sau 1 năm đóng rắn cường độ của Belit mới bằng của
Alit.
Belit thải ra lượng Ca(OH)2 ít hơn Alit nên nó tạo cho đá xi măng có độ bền ăn
mòn rửa trôi cao hơn đá xi măng Alit.
 b) Khoáng canxi aluminat (C3A): là chất trung gian màu trắng nằm xen giữa các
hạt Alit và Belit cùng với alumo ferit canxi (C 4AF). Trong thành phần của C3A cũng
chứa một số tạp chất như SiO2 , Fe2O3 , MgO, K2O , Na2O.
Aluminát canxi là khoáng quan trọng cùng với Alit tạo ra cường độ ban đầu của
đá xi măng. Xi măng chứa nhiều C 3A toả nhiều nhiệt khi đóng rắn, nếu thiếu hoặc không
có thạch cao để làm chậm sự đông kết thì xi măng sẽ bị đóng rắn rất nhanh (không thể
thi công được). C3A có tỷ trọng 3,04 g/cm3, là khoáng đóng rắn nhanh, cho cường độ cao
nhưng kém bền trong môi trường sun phát.
c) Khoáng Canxi alumo ferit (C4AF): cũng là chất trung gian, có tỷ trọng 3,77 g/cm3, màu
đen, nằm xen giữa các hạt Alit và Belit cùng với khoáng C 3A. Khi nung clanhke, do
phản ứng của CaO với Fe2O3 tạo thành các khoáng nóng chảy ở nhiệt độ thấp (600 
700OC) như CaO.Fe2O3 (CF) , C2F ... Sau đó các khoáng này tiếp tục phản ứng với Al2O3
tạo thành các khoáng Canxi alumo ferit có thành phần thay đổi như C 2F, C6A2F, C4AF,
C6AF2. Các khoáng này bị nóng chảy hoàn toàn ở nhiệt độ 1250 OC và trở thành pha lỏng
cùng với các khoáng Canxi aluminat, tạo ra môi trường cho phản ứng tạo thành khoáng
C3S, nên chúng thường được gọi là chất trung gian hoặc pha lỏng clanhke.
Khi tác dụng với nước, Canxi alumo ferit thuỷ hoá chậm, toả nhiệt ít và cho cường
độ
thấp.

d) Các khoáng khác:

Ngoài 4 khoáng chính ở trên, trong clanhke còn chứa pha thuỷ tinh là chất lỏng
 nóng chảy bị đông đặc lại khi làm lạnh clanhke. Nếu quá trình làm nguội nhanh thì các
khoáng C3A, C4AF, MgO (periclaz), CaOtd,v.v. không kịp kết tinh để tách khỏi pha
lỏng, khi đó pha thuỷ tinh sẽ nhiều. Ngược lại, nếu làm lạnh chậm thì pha thuỷ tinh sẽ ít.
Khi làm nguội nhanh, các khoáng sẽ nằm trong pha thuỷ tinh ở dạng hoà tan nên có
năng lượng dự trữ lớn làm cho clanhke rất hoạt tính và sẽ tạo cho đá xi măng có cường
độ ban đầu cao. Khi làm lạnh chậm, các khoáng sẽ kết tinh hoàn chỉnh, kích thước lớn
nên độ hoạt tính với nước sẽ giảm, hơn nữa MgO và CaO tự do sẽ kết tinh thành các
tinh thể độc lập, bị già hoá nên dễ gây ra sự phá huỷ cấu trúc của đá xi măng, bê tông về
sau.
1.2 Thạch cao
Cấu tạo của thạch cao tự nhiên CaSO4·2H2O
CaSO4·½H2O + 1½H2O → CaSO4·2H2O
- Thạch cao tự nhiên hàm lượng CaSO4·2H2O chiếm từ 94- 98% CaSSO4.2H2O
Tác Dụng của Thạch cao
Thạch cao tác dụng với C3A

Thạch cao tác dụng với C4AF

Là phụ gia cho thêm vào xi măng để kéo dài thời gian ninh kết, giảm tốc độ đóng rắn
của xi măng.
- Clinker khi nghiền mịn đóng rắn rất nhanh, do phản ứng C 3A với nước xảy ra rất
nhanh. Do đó phải giảm tốc độ đóng rắn của clinker bằng thạch cao. Khi có mặt thạch
cao quá trình đóng rắn xảy ra phản ứng:
C3A + CaSO4.2H2O + 26 H2O ⭢ 6 CaO. Al2O3.3SO3.3H2O
C3A + CaSO4.2H2O + 26 H2O ⭢ 3 CaO. Al2O3.3SO3.3H2O
Khi tạo hỗn hợp vữa, bao quanh thạch cao lúc đầu là C 3A.CaSO4.3H2O xốp, hình
kim. Ion SO4 2- tiếp tục đi qua lỗ xốp ra môi trường. SO 4 2- bao quanh C 3A tạo thành lớp
C3A.CaSO4.12H2O xít đặt giả bền, ngăn cản không cho ion Al3+ thoát ra ngoài, vì vậy mà
quá trình phản ứng chậm lại và thời gian ninh kết kéo dài.
-Hàm lượng thông thường 3-6 %
Nếu cho quá nhiều thạch cao, nồng độ SO 4 2- cao, tạo nên môi trường bão hòa
nhanh C3A.CaSO4.12H2O thành C3A.CaSO4.31H2O có cấu trúc xốp, làm tăng tốc độ dính
ướt, quá trình tạo hydrosunfua aluminat nhanh, làm tăng tốc độ ninh kết.
Nếu cho ít thạch cao, nồng độ SO 4 2- ít, làm Al3+ tiếp tục thoát ra môi trường, tăng quá
 trình đóng rắn.
1.3 Đá vôi :
CaCO3 chiếm khoản 60 – 97%.
Tác dụng của đá vôi trong nghiền ximăng
- Là chất cứng, giòn, dể nghiền đối với hệ nghiền đứng.
- Dể tạo ra những hạt có kích thước nhỏ từ 5-10mm Rate 45 tăng; Blaine tăng
- Tạo độ dẻo cho hồ xi măng. Cường độ ban đầu khi đóng rắn
- Tăng hiệu xuất kinh tế vì giá thành thấp
- Tuy nhiên làm giảm cường độ của ximăng vì bản chất đá vôi không tạo cường
độ cho xi măng.
1.4 Phụ gia (Pouzzolane)
Là vật liệu Silic hoặc Silic và Alumin Cấu tạo tự nhiên thành phần chủ yếu là
silic hoat tính;
phụ gia càng tốt mức độ hoạt tính ( khả năng hút vôi) càng cao.
Pouzzolane thuộc nhóm phụ gia hoạt tính (thủy lực) làm tăng mật độ và cường độ
của xi măng trong môi trường nước. Đồng thời giúp tăng sản lượng, hạ giá thành sản
phẩm.
Thành phần chính là các khoáng hoạt tính nhóm alumo silicat. Tự bản thân không có tính
thủy lực. Trong môi trường điện ly có Ca(OH)2 từ phản ứng hydrat clinker, chúng có khả
năng tạo khoáng hydrosilicat canxi CSH hoặc hydrosilicat alumi CAH có tính thủy lực.
Độ hoạt tính càng lớn khi hàm lượng oxyt silic vô định hình càng cao.
 Ảnh hưởng đến chất lượng:
- Cường độ xi măng ban đầu phát triểu chậm
- Cường độ sau phát triển cao, bền trong môi trường thủy hóa
- Sử dụng nhằm tăng khả năng bền nước và hạ giá thành (Đối với Xá CN làm mất ổn
định độ sụt của bê Tông).
- Trong Xá CN không sử dụng Phụ gia.
Phần 2: QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CLINKER
2.1 Lò quay nung clinker theo phương pháp ướt.
Lò quay nung clinker theo phương pháp ướt còn gọi là lò quay có thiết bị trao đổi
nhiệt bên trong. Nó là 1 ống kim loại hình trụ rỗng, đặt nghiêng 1 góc α so với mặt
phẳng ngang α = 3 - 50, tỉ lệ giữa L/D =30 - 40 lần. Lò quay phương pháp ướt thường có
các loại sau: D × L = 3 × 100m; 3,6 × 120m ; 4 × 150m ; 5× 185m 7 × 270m. Lò có kích
thước khác nhau, sẽ có năng suất khác nhau. Tòan bộ chiều dài lò được đặt trên hệ thống
bệ đỡ có con lăn và đặt trên các trụ lò bằng bê tông.
 Lò quay làm việc theo nguyên tắc ngược chiều, phối liệu vào đầu cao (đầu lạnh )
của lò, clinker ra đầu thấp ( đầu nóng ) của lò, nhiên liệu và không khí đi vào đầu thấp
của lò, quá trình cháy và sự trao đổi nhiệt xảy ra theo chiều dài của lò, cuối cùng khí thải
được đi ra phía đầu cao của lò. Nguyên, nhiên liệu đi ngược chiều nhau, kết quả nguyên
liệu được đốt nóng từ nhiệt độ thường đến nhiệt độ kết khối, còn khí nóng có nhiệt độ
giảm dần theo chiều dài lò ra ống khói, nhiệt độ khí thải khỏang 200 - 3000C.
Để tăng hiệu quả trao đổi nhiệt trong lò người ta thường bố trí các thiết bị trao
đổi nhiệt bên trong lò như: xích trao đổi nhiệt, các tấm kim loại trao đổi nhiệt ở các dôn
như dôn sấy, dôn đốt nóng, dôn phân hủy, phổ biến là xích trao đổi nhiệt.
2.2 Lò quay nung clinker xi măng theo phương pháp khô.
Lò quay nung clinker xi măng theo phương pháp khô về cấu tạo thân lò và
nguyên tắc làm việc ngược chiều như lò quay phương pháp ướt. Tuy nhiên cũng có
những điểm khác nhau: kích thước lò rất ngắn so với lò phương pháp ướt, tỉ lệ L/D = 15
- 17 lần, phổ biến là loại lò có kích thước: D × L =3,5 × 50m ; 4 × 60m 5 × 75m .
Bột phối liệu từ kết chứa có W = 0,5 - 1% vào hệ thống xyclon trao đổi nhiệt nhờ
vít tải chuyển vận, khí nóng từ trong lò đi vào buồng khói rồi lên xylon, vật liệu và dòng
khí quyển chuyển động ngược chiều nhau, do tác dụng của dòng khí vật liệu trong
xyclon luôn luôn ở trạng thái lơ lửng, vì vậy sự tiếp xúc giữa dòng khí và vật liệu tốt
hơn, quá trình trao đổi nhiệt giữa khí và vật liệu tốt hơn. Hệ thống xyclon trao đổi nhiệt
đặt phía đầu cao của lò, có thể là xyclon 3 bậc, 4 bậc hoặc nhiều bậc. Ở mỗi bậc xyclon
vật liệu và dòng khí có nhiệt độ xác định, nhiệt độ vật liệu được tăng dần từ trên xuống
dưới, nhiệt độ dòng khí giảm dần theo chiều từ dưới đi lên. Kết quả bột phối liệu vào
đầu lò có nhiệt độ 950 - 100000C còn nhiệt độ khí thải ra là 300 - 32000C, vật liệu vào lò
tiếp tục quá trình nung luyện.
2.3 Lò đứng nung clinker xi măng.
Lò đứng là 1 ống hình trụ đứng rỗng, ngoài là vỏ thép, trong lót gạch chịu lửa.
Chiều cao và đường kính lò thường có tỉ lệ xác định H / D= 3,5 - 4 lần, tùy theo
kích thước lò mà có năng suất khác nhau, để tăng hiệu quả sấy thường mở rộng dôn sấy.
Lò đứng cơ khí hóa cao thường có thiết bị nạp liệu, tháo clinker hòan tòan tự
động. Bột phối liệu từ silô chứa vào thiết bị làm ẩm, tạo viên, chuyển xuống thiết bị nạp
liệu vào lò và quá trình nung luyện được tiến hành trong lò đứng tương tự trong lò quay.
Dựa vào chiều cao lò, nhiệt độ nung mà phân chia lò đứng thành 3 hoặc 4 dôn,
phổ biến hơn là 3 dôn: dôn sấy, dôn nung và dôn làm lạnh.
Quá trình hóa lý xảy ra khi nung clinker:
Để thu được clinker xi măng có thành phần khoáng mong muốn, cần phải chế tạo
bột phối liệu có đủ thành phần hóa học. Phối liệu từ khi vào lò tới khi ra lò (trải qua quá
trình tăng nhiệt độ từ nhiệt độ bình thường tới khi đạt nhiệt độ kết khối, rồi sau đó nguội
dần tới nhiệt độ bình thường) có nhiều biến đổi hóa lý phức tạp qua nhiều giai đoạn. Có
thể chia các giai đoạn phản ứng một cách tương đối như sau:
 a. Giai đoạn nung nóng và sấy khô phối liệu
Khi nhiệt độ của phối liệu được nâng dần từ nhiệt bình thường tới khoảng 250 -
3000C là quá trình khử nước lý học, nung nóng phối liệu và lúc này có thể xảy ra một vài
loại phản ứng hóa học nhưng không ảnh hưởng lớn tới quá trình tạo khoáng clinker sau
này.
Trong công nghệ sản xuất clinker bằng lò quay phương pháp khô có hệ thống
tháp trao đổi nhiệt cyclon, giai đoạn này xảy ra ở cyclon cấp I, tại đó bột phối liệu được
trộn lẫn với dòng khí nóng có nhiệt độ 450 – 5000C từ dưới đi lên và truyền nhiệt cho
bột phối liệu. Sau đó bột phối liệu nóng được tách ra khỏi dòng khí (nhờ lực ly tâm) và
chảy xuống cyclon cấp II.
b. Giai đoạn phân hủy các khoáng sét
Khi nhiệt độ tăng dần, các loại khoáng sét như caolinit, montmorilonit, ilit, v.v...,
trong đó chủ yếu là caolinit (Al 2O3.2SiO2.2H2O) sẽ bị phân hủy. Nhiệt độ khử nước của
caolinit chủ yếu phụ thuộc vào cấu trúc tự nhiên của nó: caolinit cấu trúc phân tán mịn
dễ dàng khử nước ở 300 - 4200C, loại caolinit tinh thể thô phải nâng cao nhiệt độ tới 475
5050C.
 Meta caolinit, nếu tăng thêm nhiệt độ thì một phần phân hủy thành dạng vô định
hình Al2O3 và SiO2 có hoạt tính:

500-600 0C 900 0C

Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3.2SiO2 Al2O3 + 2SiO2

Meta caolinit (hoạt tính)

Trong công nghệ sản xuất clinker bằng lò quay phương pháp khô, giai đoạn này
xảy ra ở cyclon cấp II và cấp III, tại đó bột phối liệu được trộn lẫn với dòng khí nóng có
nhiệt độ 500 – 9000C từ dưới đi lên và truyền nhiệt cho bột liệu. Quá trình này tương tự
như ở cyclon cấp I, bột liệu được nâng nhiệt dần và xảy ra các phản ứng phân huỷ
khoáng sét và một phần khoáng cacbonat, được tách ra khỏi dòng khí (nhờ lực ly tâm)
và chảy xuống cyclon cấp IV hoặc vào thiết bị tiền nung (precalciner).
c. Giai đoạn phân hủy cacbonat
Khi nung phối liệu xi măng, đá vôi (thành phần khoáng là canxi cacbonat CaCO 3)
bị phân hủy nhiệt theo phản ứng:

CaCO3 600 – CaO + CO2

900oC

Đây là phản ứng dị thể thuận nghịch, nếu khống chế tốt các điều kiện, phản ứng
có thể xảy ra hoàn toàn.
Theo lý thuyết, CaCO3 bắt đầu phân hủy ở 6000C, mạnh nhất ở 9000C. Trong thực
tế nhiệt độ bắt đầu phân hủy CaCO 3 trên 6000C nhưng rất chậm, phân hủy mạnh ở 750 -
9000C và mãnh liệt trên 9000C.
Phản ứng phân hủy cacbonat bắt đầu xảy ra ở những trung tâm thế năng, đó là
những vị trí có khuyết tật cấu trúc ở trên cạnh, trên mặt và các góc tạo nên bề mặt
khoáng cacbonat.
Một số yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ phân giải của CaCO3 là:
+ Nhiệt độ tăng cao, tốc độ phản ứng nhanh.
+ Giảm áp lực riêng phần CO2 sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho phân hủy CaCO3.
+ Khoáng canxit kết tinh thô, hạt to, thì tốc độ phân giải chậm và ngược lại.
Trong các lò quay phương pháp khô không có thiết bị precalciner, quá trình này
thường xảy ra ở cyclon cấp IV và cấp V, trước khi bột liệu được đưa vào lò quay. Tuy
nhiên, do trong bột liệu chứa chủ yếu là cacbonat (CaCO3) nên giai đoạn phân huỷ
cacbonat là giai đoạn chậm nhất. Do đó, sau khi ra khỏi hệ thống tháp trao đổi nhiệt,
lượng cacbonat bị phân huỷ thường chỉ mới đạt 40 – 50%. Quá trình này tiếp tục xảy ra
trong lò quay với
 tốc độ chậm hơn vì khi đó bột liệu không còn trộn lẫn với dòng khí nóng ở trạng
thái lơ lửng như trong hệ thống cyclon, điều này dẫn đến phải kéo dài thân lò.
Để tăng hiệu suất phân huỷ cacbonat ở trạng thái lơ lửng nhằm tăng năng suất và
rút ngắn chiều dài thân lò, người ta đã chế tạo ra thiết bị precalciner. Trong thiết bị
precanciner, nhiệt độ được nâng lên 1000 – 1100oC nhờ hệ thống vòi đốt với khoảng 50
– 60% nhiên liệu nung clinker và ở đó quá trình phân huỷ cacbonat xảy ra hoàn toàn.
d. Giai đoạn phản ứng ở pha rắn:
Trong quá trình sét, đá vôi phân hủy, các oxit mới sinh lập tức phản ứng với nhau
hình thành khoáng clinker.
Trước hết là sự hình thành canxi aluminat (CA) ở nhiệt độ khoảng 7000C, sau đó
CA kết hợp với CaO ở 900 - 10000C để chuyển thành C5A3 và cuối cùng tạo thành C3A ở
12000C.
Sự tạo thành ferit có nhiều ý kiến khác nhau, nhưng đa số cho rằng ở khoảng
nhiệt độ trên 700 0C đã có phản ứng giữa CaO và Fe 2O3 tạo thành C2F, sau đó kết hợp
thêm CaO và Al2O3 hình thành C4AF. Nhiều công trình nghiên cứu cho rằng các khoáng
ferit tạo thành một dãy dung dịch rắn C6A2F - C4AF - C6AF2, mà công thức khoáng đại
diện của nó là C4AF (tetracanxi alumo ferit).
Từ trên 7000C bắt đầu phản ứng của CaO với SiO2 tạo thành dicanxi silicat
(C2S). Quá trình trên có thể đơn giản hóa bằng các phương trình phản ứng
như sau:
3CaO + Al2O3 = 3CaO.Al2O3

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 = 4CaO.Al2O3.Fe2O3

2CaO + SiO2 = 2CaO.SiO2

Từ nhiệt độ 10000C tới 1200 - 12500C C3A và C4AF tiếp tục được tạo thành và C2S
đạt tới hàm lượng lớn nhất, trước khi C2S tham gia phản ứng với CaO của giai đoạn tiếp
theo.
Giai đoạn phản ứng pha rắn thực tế đã bắt đầu ngay trong hệ thống trao đổi nhiệt
cyclon, trong thiết bị precalciner và tiếp tục xảy ra trong lò quay.
e. Giai đoạn phản ứng tạo khoáng C3S khi xuất hiện pha lỏng:
Phản ứng giữa SiO2 và CaO trước hết tạo thành C2S rồi sau đó kết hợp tiếp với
CaO mới sinh để chuyển thành C 3S, là một khoáng clinker chính tạo cho đá xi măng có
cường độ ban đầu cao và phát triển cường độ nhanh.
Điều kiện để phản ứng C2S kết hợp với CaO thành C3S là sự xuất hiện của pha lỏng:
Sự xuất hiện pha lỏng (nhiệt độ bắt đầu nóng chảy - điểm ơtecti) xảy ra càng sớm
khi trong hệ phản ứng có càng nhiều cấu tử, ví dụ:
 Một số nhà nghiên cứu cho rằng các khoáng Ferit cùng với các khoáng Canxi
aluminat bị nóng chảy hoàn toàn ở nhiệt độ 1250OC. Có ý kiến cho rằng: với giới hạn
hàm lượng các ôxit của clinker xi măng poóc lăng trong hệ CaO - SiO2 - Al2O3 - Fe2O3 -
MgO, nhiệt độ nóng chảy không nhỏ hơn 13000C. Nếu có tạp chất kiềm và các tạp chất
khác thì pha lỏng có thể sẽ xuất hiện sớm nhất ở 12800C.
Lượng pha lỏng và độ nhớt của pha lỏng ảnh hưởng rất lớn đến sự tạo thành C 3S.
Các cation có tác dụng làm giảm độ nhớt của pha lỏng được sắp xếp theo thứ tự:
K+ < Na+ < Ba2+ < Sr2+ < Ca2+ < Mg2+ < Fe2+ < Mn2+
Như vậy, các cation Fe2+ và Mn2+ có tác dụng làm giảm độ nhớt nhiều nhất. Vì thế
trong phối liệu clinker xi măng poóc lăng nếu thiếu Fe 2O3 người ta phải sử dụng phụ gia
giàu sắt để điều chỉnh. Trên thực tế ở Việt Nam, nguồn nguyên liệu của tất cả các nhà
máy xi măng đều thiếu Fe2O3, vì vậy phụ gia giàu sắt (quặng sắt hoặc xỉ pyrit, laterit) là
phụ gia không thể thiếu trong sản xuất clinker xi măng poóc lăng.
Trong lò quay nung clinker xi măng, giai đoạn phản ứng pha lỏng để tạo khoáng
C3S xảy ra ở nhiệt độ cao nhất (1350 – 1500oC) và tại đó được gọi là zôn nung. Quá
trình này cần khoảng thời gian từ 25 – 30 phút để tất cả CaO trong bột liệu có thể liên
kết hết thành C3S, vì vậy zôn nung của lò quay thường có chiều dài khoảng 20 – 30 m.
f. Giai đoạn làm nguội clinker:
Tốc độ làm nguội clinker ảnh hưởng rất lớn tới hình thái cấu trúc của khoáng
clinker và tính chất của clinker.
Để giữ được các khoáng clinker đã tạo thành khi nung ở nhiệt độ kết khối thì việc
làm nguội nhanh clinker là cần thiết để hạn chế sự phân hủy các khoáng đó, đặc biệt để
ngăn cản sự biến đổi thù hình của C2S từ dạng - C2S sang dạng - C2S.
Khi làm nguội nhanh, đồng thời với sự đông cứng đột ngột của pha thủy tinh, các
tinh thể C3S sẽ kết tinh dạng hạt mịn làm tăng hoạt tính của chúng khi thủy hóa.
Khi làm nguội nhanh, clinker dễ nghiền hơn do có ứng suất nội lớn.
Giai đoạn làm nguội clinker xảy ra ngay ở cuối zôn nung chuyển sang zôn làm
nguội, khi đó nhiệt độ của clinker giảm nhanh từ 1450 oC xuống 1100 – 1200oC và được
đưa ra khỏi lò quay. Quá trình làm nguội tiếp theo được thực hiện trong thiết bị làm
nguội. Trong công nghệ sản xuất clinker xi măng có các dạng thiết bị làm nguội khác
nhau như làm nguội kiểu lò hành tinh, làm nguội kiểu ống quay và làm lạnh kiểu ghi,
trong đó thiết bị làm nguội kiểu ghi có hiệu suất làm nguội nhanh nhất.

Phần 3: QUY TRÌNH SẢN XUẤT XI MĂNG

3.1 Thuyết minh quy trình sản xuất xi măng:
Gồm 6 giai đoạn sau:
- Giai đoạn 1: Khai thác mỏ.
- Giai đoạn 2: Gia công sơ bộ nguyên liệu.
- Giai đoạn 3: Nghiền, sấy phối liệu sống.
- Giai đoạn 4: Nung Clinker.
- Giai đoạn 5: Nghiền xi măng.
- Giai đoạn 6: Đóng gói xi măng.
a) Giai đoạn 1: Khai thác mỏ.

Xác định nguồn khoáng sản,thăm dò địa hình và đánh giá chất lượng.
b) Giai đoạn 2: Gia công sơ bộ nguyên liệu.

Đá vôi, đất sét, quặng sắt…được vận chuyển từ mỏ khai thác về nhà máy thường
ở dạng viên tảng có kích thước lớn, nên phải được đập nhỏ trước để tiện cho việc
nghiền, sấy khô, chuyển tải và tồn trữ.
Vật liệu sau khi được đập nhỏ và có độ hạt đồng đều nên giảm được hiện tượng
phân li của độ hạt khác nhau trong quá trình vận chuyển và tồn trữ, có lợi cho việc tạo ra
thành phần liệu sống và sự phối liệu được chính xác. Nhưng trong sản xuất xi măng độ
hạt của vật liệu là hạt vừa, nếu hạt quá nhỏ sẽ làm cho hệ thống đập nhỏ phức tạp thêm.
 Máy đập nhỏ:

Đập nhỏ là quá trình làm giảm nhỏ độ hạt của vật liệu bằng phương pháp cơ học.
Trước đây, đập nhỏ được chia làm 3 giai đoạn là đập thô, đập vừa và đập nhỏ. Hiện nay
chỉ áp dụng một giai đoạn đập nhỏ đã đạt được đường kính hạt là 1100mm, có khi còn
nhỏ hơn 25mm. Như vậy, hệ thống đập nhỏ đã được đơn giản đi rất nhiều, không những
giảm được vốn đầu tư, giảm ô nhiễm mà còn nâng cao hiệu suất lao động.
 Thiết bị đập nhỏ:

Có nhiều kiểu thiết bị đập nhỏ như: kiểu hàm, kiểu cối xay, kiểu trục cán, kiểu
búa…Tuỳ thuộc vào điều kiện kinh tế và trình độ kỹ thuật của từng nước mà sử dụng
thiết bị đập nhỏ phù hợp để mang lại hiệu quả kinh tế cao và dễ vận hành, sửa chữa.
Thường thì các nhà máy sử dụng máy đập nhỏ kiểu búa đơn quay để đập nhỏ đá vôi,
Mergel, than, Clinker…(ngày nay sử dụng máy nghiền để nghiền).
Ưu điểm của loại máy này năng lực sản xuất lớn, tỉ suất đập nhỏ cao, cấu tạo đơn
giản, thân máy nhỏ, độ hạt đồng đều, dễ thay thế linh kiện. Tuy nhiên nó cũng có những
 nhược điểm là: đầu búa, rãnh răng lược, tấm lót chống bị mài mòn; khi sản xuất tạo
nhiều bụi; không thích hợp đập nhỏ các vật liệu bị ẩm ướt hoặc vật liệu dính.
c) Giai đoạn 3: Nghiền, sấy phối liệu sống.
 Sấy phối liệu sống:
Phối liệu đã được định lượng gồm đá vôi, đất sét sẽ được nạp vào máy nghiền
đứng. Tại đây phối liệu được nghiền và sấy khô bằng khí thải từ lò nung. Sau khi sấy thì
lượng nước có trong nguyên liệu, chủ yếu là trong đất sét giảm xuống rất nhiều, tạo điều
kiện cho các giai đoạn sau như nung Clinker, tồn trữ xi măng.
 Nghiền phối liệu sống:
Sử dụng phương pháp nghiền bi để nghiền phối liệu sống.
o Đặc điểm của máy nghiền bi thép là:
- Áp dụng rộng rãi trong việc nghiền vật liệu rắn, năng lực sản xuất lớn.
- Khi độ hạt liệu vào là 20 ÷ 30mm thì độ nhỏ của sản phẩm có thể đạt tới 0,1mm.
- Có thể tiến hành nghiền, sấy cùng một lúc.
- Kết cấu đơn giản, dễ kiểm tra, dễ thay thế linh kiện.
- Vận hành tốt.
- Phát ra tiếng ồn khá lớn khi vận hành, tiêu hao nhiều năng lượng trong một đơn
vị sản xuất.
d) Giai đoạn 4: Nung Clinker.

Clinker là sản phẩm nung thiêu kết ở 1450 0C của đá vôi, đất sét và một số phụ gia
điều chỉnh.
Nung Clinker xi măng là khâu then chốt trong sản xuất xi măng. Nhiệt độ của vật
liệu từ 1300 ÷ 14500C là tiến hành nung Clinker. Khi nhiệt độ của vật liệu đạt mức trên
thì các chất sắt nhôm 4 canxi, nhôm 3 canxi, oxit magie và các chất kiềm bắt đầu nóng
chảy, oxit canxi, silic 2 canxi hoà vào trong pha lỏng.
Trong pha lỏng, oxit canxi, silic 2 canxi xảy ra phản ứng tạo thành silic 3 canxi,
đây là quá trình hấp thụ vôi. Khi đạt 14500C vôi tự do được hấp thụ đầy đủ.
Phản ứng:
2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2
Quá trình giảm nhiệt độ từ 1450→13000C là quá trình hoàn thiện tinh thể Alite,
cho tới 13000C thì pha lỏng bắt đầu đông kết, phản ứng tạo thành silic 3 canxi cũng kết
thúc. Lúc này trong vật liệu còn một số oxit canxi chưa hoá hợp với silic 2 canxi, gọi là
oxit canxi tự do.
Sau khi nung thành Clinker phải tiến hành làm nguội. Mục đích là để tăng chất
lượng Clinker, nâng cao tính dễ nghiền, thu hồi nhiệt dư của Clinker, giảm hao nhiệt,
nâng hiệu suất nhiệt của hệ thống nung, giảm nhiệt độ Clinker, thuận tiện cho việc
tồn trữ, vận hành và nghiền Clinker.
e) Giai đoạn 5: Nghiền xi măng.

Sau khi làm nguội, Clinker được chuyển lên xilo Clinker. Từ đây, Clinker
được nạp vào máy nghiền xi măng cùng thạch anh và các phụ gia điều chỉnh; hệ
thống nghiền sơ bộ có thiết bị lọc bụi hiệu suất cao.
Mục đích của việc nghiên xi măng: có 2 mục đích.
• Xi măng càng mịn thì càng tăng diện tích bề mặt.
• Tăng tính năng thuỷ phân hoá rất mạnh, nó bao bọc cát sạn trong bê tông và dính
kết lại với nhau.
Nhưng thực tế nếu nghiền quá mịn sẽ giảm sản lượng của máy nghiền, tăng
tiêu hao điện năng. Đồng thời, kích cỡ hạt càng mịn thì khi tồn trữ dễ mất đi hoạt
tính, giảm độ bền vững của bê tông. Vì vậy độ mịn của xi măng được khống chế
trong khoảng 88µm, dư trên rây khoảng 5→10%.
f) Giai đoạn 6: Đóng gói xi măng.

Sau khi nghiền, xi măng chưa thể xuất xưởng ngay mà phải qua tồn trữ
trung gian. Tồn trữ xi măng có tác dụng như sau:
• Khống chế nghiêm ngặt chất lượng xi măng.
• Cải thiện chất lượng xi măng.
Xi măng xuất xưởng có 2 kiểu: xi măng bao và xi măng rời. Xi măng bao là
dùng máy đóng bao đổ xi măng vào túi giấy. Máy đóng bao có 2 loại chính: máy
đóng bao quay tròn và máy đóng bao cố định. Việc đóng xi măng rời và vận tải xi
măng rời phải sử dụng máy đóng và xe chuyên dụng.
 I. XỬ LÝ KHÍ THẢI
1. Thành phần khí thải và tác hại của chúng

Khí thải nhà máy xi măng bao gồm các chất chính: khói bụi, CH4, VOC, NOx,
SOx, CO và CO2.

Khi những chất này phát sinh với lượng lớn sẽ dẫn đến sự nóng lên toàn cầu. Các
chất khí này làm ô nhiễm không khí, gây tác động xấu đến hệ sinh thái. Như là
giảm tốc độ tăng trưởng của cây trồng, thay đổi thành phần hóa học của đất.

Đối với con người, khí thải ô nhiễm không khí sẽ gây ra các bệnh về đường hô
hấp, dị ứng da, mắt; tiếp xúc lâu dài sẽ gây các bệnh ung thư.

2. Quy trình xử lý khí thải

GIAI ĐOẠN 1: XỬ LÝ NOX TRONG KHÍ THẢI XI MĂNG

Ở giai đoạn này, để loại bỏ NOx, sử dụng phương pháp SNCR. Cách tiến hành:
dung môi được bơm từ bể chứa đến các vòi phun, dung môi dạng sương mù phun
trực tiếp vào dòng khí thải.

Dung môi hay dùng nhất để khử NOx là Amoniac (NH3), hoặc Ure  [CO(NH2)2].
Sản phẩm cuối cùng của phản ứng là N2 không gây tác hại đến con người và môi
trường.

Từ các thiết bị sản xuất của nhà xưởng, Chụp hút bụi cục bộ hút trực tiếp không
khí bị ô nhiễm ngay tại nguồn phát sinh, là biện pháp thông gió hiệu quả nhất đối
với các phân xưởng sản xuất xi măng.

Nhớ các chụp hút cục bộ, khí độc hại không phát tán và xâm nhập vào vùng làm
việc trong phân xưởng. Hiệu quả thông gió đạt được ở lưu lượng trao đổi không
khí nhỏ nhất.

Chụp hút cục bộ về cấu tạo phải đáp ứng những yêu cầu nhất định.

 Vị trí tỏa độc hại nếu được cần phải chụp kín toàn bộ khu vực;

 Chụp hút không cản trở thao tác bình thường của công nhân;

 Các khí độc hại phải được hút theo đúng chiều phát sinh của chúng.

GIAI ĐOẠN 2: XỬ LÝ BỤI TRONG KHÍ THẢI XI MĂNG

Bụi ở các công đoạn sẽ được hút vào thiết bị lọc bụi tay áo. Tại đây khí và các hạt
sẽ bị giảm vận tốc dẫn tới các hạt tỷ trọng lớn sẽ rơi xuống dưới.

Các hạt bụi nhỏ hơn sẽ bám lại trên bề mặt của túi lọc, sau khi bị rung sẽ rơi xuống
dưới. Lương bụi bị giữ lại sẽ được thu hồi quay lại quy trình sản xuất.

Khí sạch sẽ di chuyển lên trên và được quạt đẩy ra ống khói thải ra ngoài môi
trường, mang dòng khí trong sạch không độc hại.

GIAI ĐOẠN 3: XỬ LÝ SOX VÀ CÁC CHẤT Ô NHIỄM CÒN LẠI TRONG KHÍ
THẢI NHÀ MÁY XI MĂNG

Dòng khí sau đi qua thiết bị lọc bụi sẽ được dẫn đến tháp hấp phụ nhiều tầng chứa
than hoạt tính.

SO2 và các chất ô nhiễm khác bị giữ lại trong lớp than hoạt tính. Sản phẩm cuối
cùng là khí sạch thải ra không khí.

Sau một thời gian sử dụng than hoạt tính sẽ bão hòa, lúc đó than sẽ được hoàn
nguyên.

3. Các phương pháp xử lý bụi trong khí thải

Để sử dụng hợp lý các thiết bị lọc bụi cần cân nhắc đến các yếu tố: Kích thước hạt
bụi, tiêu chuẩn xả thải, nhiệt độ của dòng khí thải, điều kiện vận hành, nồng độ ban
đầu,…Nên việc lựa chọn thiết bị và công nghệ chủ yếu được xác định theo hướng
dẫn sau:
Cyclone:Dùng trong các trường hợp bụi thô có nồng độ cao (>20mg/m 3 ), không
đòi hỏi hiệu quả lọc cao
Túi vải: Cần hiệu quả lọc tương đối cao, cần thu bụi khô, lưu lượng khí thải cần
lọc không quá lớn, nhiệt độ khí thải không quá cao
Thiết bị lọc bụi tĩnh điện: Khi cần lọc bụi tinh, đòi hỏi hiệu quả rất cao, lưu lượng
khí thải cần lọc rất lớn, cần thu hồi bụi có giá trị
1. Xử lí bụi bằng xyclone
Xử lý bụi bằng cyclone là phương pháp lợi dụng lực ly tâm khi dòng không khí
chuyển động để tách bụi ra khỏi không khí.
a. Cấu tạo của hệ thống lọc bụi bằng cyclone
Hệ thống hút lọc bụi dạng Cyclone là hệ thống lọc bụi được sử dụng rộng rãi hiện
nay. Hệ thống này được cấu tạo bởi quạt ly tâm và hệ thống ống dẫn và theo các
phương tiếp tuyến, ống dẫn vào theo đường ống xoắn và van xả bụi.

Cấu tạo của hệ thống lọc bụi bằng cyclone

Cyclone được cấu tạo rất đa dạng về hình dáng, về nguyên lý hoạt động cơ bản thì
giống nhau: Cửa khí vào, thân hình trụ đứng, phễu chứa bụi, ống xả bụi, ống thoát
khí sạch, van để xả bụi
b. Nguyên lý hoạt động của hệ thống lọc bụi bằng cyclone
Bước 1: Luồng khí thải được dẫn vào cửa vào của thiết bị bằng đường ống.
Bước 2: Luồng khí chứa bụi đi vào thân của cyclone theo hướng vuông góc với
thân của cyclone ở phần trên. Sau đó, luồng khí thải xoáy xuống dần dọc theo
chiều cao của thiết bị gặp thân ống hình phễu. Bụi đi chiều xoắn ốc nhờ tác động
của quạt gió.
Bước 3: Dưới tác dụng của lực ly tâm, bụi bị văng vào thành ống khiến chúng mất
dần vận tốc và rơi xuống dưới.
Bước 4: Dòng xoáy chứa khí sạch hướng lên phía trên ra ngoài theo cửa thoát khí.
c. Ưu, nhược điểm và ứng dụng của hệ thống lọc bụi bằng cyclone
Ưu điểm:
 Cấu tạo đơn giản
 Hoạt động được ở nhiệt độ cao.
 Bụi thu gom ở dạng bụi khô.
 Trở lực ổn định.
 Hiệu suất cao.
 Vận hành đơn giản.
Nhược điểm:
 Không có nhiều hiệu quả với bụi có kích thước < 5 µg.
 Không thể xử lý triệt để bụi kết dính.
Ứng dụng của hệ thống lọc bụi bằng cyclone 
Hệ thống lọc bụi bằng cyclone được sử dụng phổ biến trong nhiều ngành công
nghiệp như sản xuất bột giấy, nghiền sàng, sản xuất phân bón, thức ăn gia súc, xi
măng,…
2. Xử lí bụi bằng túi vải
Thiết bị lọc khí hoặc bộ lọc túi vải là một thiết bị kiểm soát ô nhiễm không khí,
loại bỏ các hạt bụi trong không khí hoặc khí thoát ra từ quá trình sản xuất hoặc đốt
nhiên liệu để phát điện. Các nhà máy điện, nhà máy thép, sản xuất dược phẩm , sản
xuất thực phẩm, sản xuất hóa chất và các công ty công nghiệp khác thường sử
dụng thiết bị lọc túi vải để kiểm soát phát thải các chất ô nhiễm không khí. Thiết bị
lọc túi vải có khả năng chịu đựng nhiệt độ hơn 350°F. Không giống như lọc bụi
tĩnh điện, hiệu suất lọc có thể thay đổi đáng kể tùy thuộc vào quá trình, điều kiện
điện làm việc và chức năng. Thiết bị lọc túi vải thường có hiệu quả thu bụi là 99%
hoặc cao hơn (đạt đến 99.9%)  ngay cả khi kích thước hạt rất nhỏ (2.5 µm).

a. Cấu tạo chung

Một bộ lọc túi vải bao gồm một hoặc nhiều ngăn cách li chứa nhiều dãy túi vải ở
dạng tròn, phẳng hoặc dạng ống hoặc ở dạng khung gấp nếp. Khí chứa các hạt
nặng (thường) đi dọc theo bề mặt của túi sau đó xuyên tâm qua vải. Các hạt được
giữ lại trên mặt ngược dòng của túi vải và dòng khí sạch được thông ra ngoài
không khí. Các bộ lọc được vận hành theo chu kỳ, xen kẽ giữa thời gian lọc tương
đối dài và thời gian làm sạch ngắn. Trong quá trình làm sạch, các hạt bụi tích tụ
trên bề mặt túi được loại khỏi bề mặt vải và được lắng trong phễu để xử lý tiếp
theo.Vải lọc thu thập các hạt bụi có kích thước.

Hầu hết thiết bị lọc túi vải được sử dụng lâu dài, túi hình trụ (hoặc ống) làm bằng
vải dệt thoi hoặc tạo phớt như một phương tiện lọc. (Đối với các ứng dụng mà có
tải bụi tương đối thấp và khí nhiệt độ 250 ° F thường sử dụng dạng xếp li, khung
thép).

Không khí đi vào thiết bị thông qua rầy (hình phễu lớn được sử dụng để lưu trữ và
phát tán hạt) và được đưa trực tiếp vào khoang của thiết bị. Khí được rút ra thông
qua các túi, bên trong hoặc bên ngoài tùy thuộc vào phương pháp làm sạch, và một
lớp bụi tích tụ trên bề mặt bộ lọc cho đến khi không khí không còn có thể di
chuyển qua nó. Khi áp suất giảm đủ (ΔP) xảy ra, quá trình làm sạch bắt đầu. Làm
sạch có thể xảy ra trong khi thiết bị đang làm việc (lọc), hoặc là ngưng làm việc
(cách ly). Khi khoang đã sạch, quá trình lọc tiếp tục lại bình thường.

Thiết bị lọc bụi túi

b. Nguyên lý làm việc chung:

Thiết bị lọc túi vải là thiết bị thu bụi rất hiệu quả do có màng bụi hình thành trên bề
mặt của túi. Vải cung cấp một bề mặt mà thông qua đó bụi được thu thông qua bốn
cơ chế sau:

Thu quán tính :Các hạt bụi va chạm vào các sợi được đặt vuông góc với hướng
dòng khí thay vì thay đổi hướng với dòng khí.

Sự chặn : Các hạt không vượt qua bề mặt tiếp xúc với sợi vì khoảng cách giữa các
sợi rất nhỏ.

Chuyển động Brown : Các hạt nhẹ được khuếch tán, tăng khả năng tiếp xúc giữa
các hạt và bề mặt thu.

Lực tĩnh điện : Sự hiện diện của điện tích tĩnh điện trên các hạt và các bộ lọc có thể
làm tăng khả năng giữ bụi.

Sự kết hợp của các cơ chế này dẫn đến sự hình thành của màng bụi trên bộ lọc, mà
cuối cùng làm tăng cản trở dòng khí. Vì vậy sau mỗi quá trình làm việc cần làm
sạch bề mặt của vải lọc.

c. Ưu, nhược điểm và ứng dụng của thiết bị lọc túi

Ưu điểm:

 Hiệu suất rất cao, có thể tuần hoàn khí.

 Bụi thu được ở dạng khô.
 Chi phí vận hành thấp, có thể thu bụi dễ cháy.
 Thiết bị gọn nhẹ, dễ vận hành.

Nhược điểm:

 Trở lực của thiết bị lớn.

 Cần vật liệu riêng ở nhiệt độ cao, tuổi thọ giảm trong môi trường acid, kiềm.
 Cần công đoạn rũ bụi phức tạp, thay thế túi vải phức tạp.
 Độ bền nhiệt của thiết bị lọc thấp và thường dao động theo độ ẩm.
 Không xử lý hỗn hợp khí có độ ẩm và độ nhớt cao vì dễ đóng cặn làm tắc
nghẽn cục bộ quá trình xử lý.

Ứng dụng
Thiết bị lọc túi có nhiều ứng dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau: lọc bụi nhà
máy, lọc bụi lò đốt, lọc bụi xi măng, lọc bụi xưởng gỗ, lọc bụi công nghiệp,
ceramic, luyện thép và kim loại màu, chế biến gỗ, sản xuất phân bón, hóa mỹ
phẩm, thức ăn gia súc, khai khoáng, nhiệt điện, mực in, lọc sơn…

3. Xử lí bụi bằng thiết bị lọc bụi tĩnh điện

Lọc bụi tĩnh điện là hệ thống loại bỏ các hạt bụi có kích thước siêu nhỏ  ( 0.01 − 10
µm). Trên nguyên lí ion hóa và tách hết bụi ra khỏi không khí khi chúng đi qua
vùng có điện trường lớn. Tĩnh điện được xem là kỹ thuật mới trong xử lý bụi đem
lại hiệu quả tối ưu. Ứng dụng cơ chế tĩnh điện vào hệ thống xử lý bụi thường được
dùng trong công nghiệp hay dân dụng. Giúp giảm bớt trở lực của khí động và làm
tăng hiệu suất lọc cho các hỗn hợp khí công nghiệp và các sản phẩm cháy,…Mà
trong đó có chứa bụi và các hạt có khả năng nhiễm điện nhưng lại có mức tiêu thụ
điện năng thấp.

a. Nguyên tắc hoạt động của thiết bị xử lý khí thải bằng phương pháp tĩnh điện
Các thiết bị tĩnh điện hoạt động dựa trên nguyên tắc sau

 Sử dụng năng lượng điện (một chiều), trực tiếp để lọc bụi.
 Trong thiết bị lọc bụi tĩnh điện, các hạt bụi được lắng dưới tác dụng của
lực tĩnh điện.

Hình ảnh sơ đồ nguyên lý hoạt động xử lý khí thải bằng phương pháp tĩnh điện

b. Nguyên lí hoạt động bao gồm các bước sau

Bước 1: Cực phóng được nối với điện cực âm có điện áp cao (có thể lên tới
120kV). Tạo điện trường rất mạnh làm cho điện cực phóng luôn luôn ở trạng thái
phóng điện. Các bản điện cực sẽ được bố trí theo phương vuông góc với phương
dịch chuyển của hỗn hợp khí. Các điện cực trong cùng một hàng nằm so le với
nhau theo phương chuyển động của dòng khí. Giữa các bản cực tại mỗi hàng có
khoảng trống để hỗn hợp khí đi qua được dễ dàng. Giúp cho các hạt bụi chứa điện
tích tương đối nhỏ có thể đi đến các bản cực theo lực quán tính. Vì thế mà giảm
được đáng kể mức tiêu thụ điện năng cho thiết bị (tương đương chỉ bằng 10% tiêu
thụ điện).
Bước 2: Khi dòng khí mang bụi đi vào thiết bị thì hạt bụi (hạt bụi có kích thước
nhỏ. Trung hòa hoặc không trung hòa đi vào từ trường âm lập tức bị nhiễm điện.
Bước 3: Cực lắng là những tấm hoặc những ống bằng kim loại được nối với điện
cực dương và nối đất. Nó là một điện cực trung hòa. Nó trung hòa điện tích của các
hạt bụi bị nhiễm điện. Bản cực điện có cấu tạo dạng thanh, có 2 rãnh để thoát bụi
(thường là hình tròn hay hình tam giác có phần đỉnh được tạo dáng cong sao cho
gần với dạng khí động học) tại 2 mép 2 bên. Với kết cấu này cho phép việc bố trí
các điện cực phát ra ở các khoảng trống giữa các điện cực thu và không gây ra hiện
tượng phóng điện ngược. Giúp cho công suất điện là lớn nhất, đồng thời hạn chế
được trở lực khí động. Điện cực phát là loại thường sử dụng trong kỹ thuật.
Bước 4: Khi các hạt bụi nhiễm điện tiếp xúc với điện cực lắng lập tức mất hết điện
tích và bám kín vào bề mặt của tấm điện cực lắng, tạo nên những mảng bụi lớn.
Khi lượng bụi bám trên cực lắng đủ dày sẽ được định kỳ tháo ra ngoài bằng hệ
thống búa gõ, gõ vào cực lắng để tạo ra rung động mạnh (dùng phương pháp ướt,
rửa bụi), làm cho bụi rơi vào trong boong chứa bụi.
Bước 5 :Khí sau xử lý sẽ đi ra ngoài.

Hình ảnh thiết bị lọc bụi tĩnh điện

 c. Ưu, nhược điểm và ứng dụng của thiết bị tĩnh điện

Ưu điểm:

 Có thể thu bụi với hiệu suất cao 99,5 %.

 Lưu lượng khí thải lớn, có thể thu bụi có số đo siêu nhỏ. Dưới 1µm, và nồng
độ bụi lớn 50 g/m3.
 Có thể áp dụng việc trong môi trường có nhiệt độ cao lên đến 5000
 Thực hiện việc tại phạm vi áp suất cao và áp suất chân không.
 Có khả năng chặn bụi có độ ẩm cao, cả dạng lỏng hay rắn.

Nhược điểm:

 Khó khăn tại việc lọc bụi có nồng độ đổi thay lớn do thiết bị khá nhạy.
 Chi phí chế tạo cao, vận hành, bảo dưỡng cao hoặc khá rắc rối hơn một số
thiết bị máy móc khác. Dễ bị hủy hoại, hư hỏng trong điều kiện khí xả có
chứa hơi axit hay chất ăn mòn. Không thể lọc bụi nhưng khí xả có chứa các
chất dể cháy nổ.có điện trở suất rất cao.
 Tốn nhiều không gian nhằm đặt thiết bị
 Môi trường thực hiện việc có điện thế hay nhiệt độ cao nên có thể phát sinh
một số chất gây ô nhiểm môi trường nhưng mà NOx hoặc O3.
Ứng dụng của phương pháp xử lý khí thải bằng phương pháp tĩnh điện

 Ứng dụng cơ chế tĩnh điện vào hệ thống xử lý bụi thường được dùng trong
công nghiệp hay dân dụng. Giúp hạn chế bớt trở lực của khí động hay tiến
hành tăng năng suất lọc cho các hỗn hợp khí công nghiệp hay những thành
phẩm cháy…Trong đó có chứa bụi hoặc một số hạt có khả năng nhiễm điện
những lại có mức hấp thụ điện năng thấp
 Được dùng thông dụng trong các nguồn hoặc nhà máy chế biến gỗ
 Hiện nay vấn đề ô nhiễm môi trường đang là vấn nạn của toàn xã hội. Các
doanh nghiệp, nhà máy đang trực tiếp xả thải các chất ô nhiễm ra ngoài môi
trường. Cần áp dụng các biện pháp xử lý các thành phần ô nhiễm một cách
triệt để đối với nguồn phát thải đặc biệt là bụi. Một trong số những phương
pháp xử lý bụi hiệu quả trong khí thải là áp dụng xử lý bằng phương pháp
tĩnh điện.
II. XỬ LÝ NƯỚC THẢI

1. ĐẶC ĐIỂM CHUNG CỦA NƯỚC THẢI SẢN XUẤT XI MĂNG:

Nước thải sản xuất: có hàm lượng cặn lơ lửng cao, ngăn cản quá trình trao đổi oxy
trong môi trường nước. Ngoài ra nước rửa thiết bị chứa lượng dầu mỡ, COD lớn.
Nước thải sinh hoạt: Chứa các chất hữu cơ, chủ yếu là các loại cacbon hydrat,
protein, lipid,… là các chất dễ bị sinh vật phân hủy. Ngoài ra, trong nước thải sinh
hoạt còn có một lượng lớn chất lơ lửng có khả năng gây bồi lắng cho nguồn tiếp
nhận chúng và khiến chất lượng nước tại nguồn này xấu đi. Các chất dinh dưỡng
N,P có nhiều trong nước thải chính là yếu tố gây nên hiện tượng phú dưỡng hóa.
Nước thải từ các hoạt động nấu ăn: Nước thải có hàm lượng chất hữu cơ cao (55 -
65% tổng lượng chất rắn), ngoài ra còn chứa dầu mỡ khoáng, chất tẩy rửa từ hoạt
động nấu ăn.
Nước mưa: Trong nước mưa, đặc biệt mưa đợt đầu chứa nhiều loại cặn bẩn, sunfat,
nitrit, silic, nhôm,… với hàm lượng cũng rất lớn.
Một số giá trị, thông số về nước thải trước khi xử lý của hoạt động sản xuất xi
măng đực thể hiện ở Bảng .
Bảng: Thông số nước thải đầu vào

Qua đó, ta nhận thấy nước thải sản xuất xi măng bắt buộc phải xử lý nếu không
sẽ gây ô nhiễm môi trường xung quanh.

2. XỬ LÝ NƯỚC THẢI
Nước thải được thu gom bằng đường ống dẫn, vào bể thu gom có đặt song chắn rác
ở đầu nhằm loại bỏ các rác cặn thô tránh tắc nghẽn đường ống ảnh hưởng đến quá
trình xử lý sau. Những nuồn thải có chứa dầu mỡ sẽ được đi qua đường ống riêng
đến bể tách mỡ rồi mới đến hố thu gom, nước thải sau khi tập trung tại hố gom sẽ
được chuyển đến bể điều hòa.
Bể điều hòa: giải quyết vấn đề ổn định lưu lượng và tính chất nước thải. Bể điều
hòa thường được thiết kế thêm hệ thống thổi khí hoặc máy khuấy trộn nhằm xáo
trộn dòng thải, oxy hóa sơ bộ các chất hữu cơ và tránh sự phát sinh vi khuẩn kị khí
phân hủy gây mùi hôi thối. Đồng thời bể điều hòa cũng có vai trò là bể chứa nước
thải mỗi khi hệ thống dừng lại để sửa chữa hoặc bảo trì. Nước được giữ lại với thời
gian lưu đủ để xử lý 10% COD, 10% BOD. Nước thải sau khi được ổn định ở bể
điều hòa được bơm qua bể keo tụ – tạo bông.
Bể keo tụ tạo bông: Do nước thải sản xuất xi măng có chứa hàm lượng chất rắn lơ
lửng quá lớn, vì vậy cần có bể keo tụ tạo bông. Tại bể keo tụ – tạo bông, nước thải
sẽ được hòa trộn với hóa chất keo tụ và trợ keo tụ, các hợp chất lơ lửng trong nước
thải sẽ kết cụm lại với nhau tạo thành những hạt có kích thước lớn và dễ lắng hơn.
Đầu tiên nước thải được bơm vào ngăn khuấy trộn. Tại đây hóa chất keo tụ và hóa
chất điều chỉnh pH được bổ sung vào tạo điều kiện cho quá trình keo tụ xảy ra.
Motor cánh khuấy điều chỉnh ở tốc độ nhanh để hóa trộn đều hóa chất vào nước
thải.
Nước thải tiếp đó được dẫn sang ngăn tạo bộng. Tại đây, hệ thống châm hóa chất
sẽ bổ sung hóa chất trợ keo tụ (polymer) để nâng cao hiệu quả keo tụ, motor cánh
khuấy được điều chỉnh ở tốc độ thích hợp để quá trình tạo bông tiếp diễn, đồng
thời tránh làm vỡ bông cặn. Hỗn hợp bông cặn cùng nước thải được dẫn vào bể
lắng 1.
Bể lắng 1: Tại đây các bông cặn lớn sẽ bị lắng theo trọng lực tách ra khỏi dòng
chảy, nhằm loại bỏ cặn trong nước. Phần cặn lắng ở dưới đáy bể sẽ được đưa sang
bể chứa bùn và xử lý định kỳ.
Bể Anoxic: dưới tác dụng của hai động cơ khuấy trộn hoạt động liên tục đặt ở đầu
và cuối bể tạo điều kiện thuận lợi cho vi sinh vật thiếu khí loại bỏ các hợp chất
chứa nitơ có trong nước thải. Việc đặt bể thiếu khí trước bể Aerotank có tác dụng
tận dụng nguồn cacbon có trong nước thải nhưng cần tuần hoàn nước từ bể
Aerotank về bể Anoxic để xảy ra quá trình khử nitrate hóa chuyển nitơ từ dạng
NO3- về dạng nitơ phân tử N2 được diễn ra hoàn toàn. Sau thời lưu nước tại bể
thiếu khí, hỗn hợp bùn với nước thải tiếp tục chảy tràn qua bể lắng 2 để loại bỏ bùn
thải có trong nước.
Nước thải trong bể lắng sau khi qua bể khử trùng để xử lý vi khuẩn có trong nước
thì được thải ra hệ thống thoát nước trung của khu vực.
II. Công nghệ xử lý chất thải rắn
Sản xuất xi măng cần một nguồn nhiên liệu cực lớn trong khi đó các loại nguyên
liệu truyền thống đang trên đà cạn kiệt. Để giải quyết tình trạng này, một số nhà
khoa học đã tìm kiếm nguồn nguyên liệu mới có thể thay thế lâu dài trong hoạt
động sản xuất xi măng, đó là chất thải rắn. Trong quá trình hoạt động của nhà máy,
chất thải rắn công nghiệp chủ yếu là bao bì, giấy phế thải, nguyên vật liệu, clanhke
rơi vải trong quá trình vận chuyển. Một phương pháp mới được các nhà khoa học
Nhật Bản sáng chế có tên là công nghệ CKK (Cement Kiln Kawasaki) đã xử lý
triệt để rác thải rắn sinh hoạt mà không cần phải dùng tới nguyên liệu trung gian.
Điểm nổi bật trong công nghệ này là phải phối kết hợp với hệ thống lò nung sản
xuất clinker trong công nghiệp sản xuất xi măng. Bởi nhiệt độ trong các buồng
chính của lò này lên tới 1450oC, tại buồng phụ là 1100oC sẽ làm các chất độc hại
trong chất thải rắn bao gồm cả Dioxin được phân hủy hoàn toàn. Nhờ sự kết hợp
này, ngành công nghiệp sản xuất xi măng đã tìm ra được một nguồn năng lượng
mới thay thế, góp phần tăng năng suất sản xuất cũng như có thể hạ giá thành sản
phẩm.
Công nghệ khí hóa rác thải rắn sinh hoạt CKK đã biến đổi rác thải thành năng
lượng dạng khí cao cấp vào caciner của lò nung, thay thế một phần cho nhiên liệu
cho sản xuất clinker góp phần nâng cao chất lượng của clinker.
Rác thải rắn sinh hoạt được thu gom từ các khu tập kết rác, vận chuyển và đổ trực
tiếp vào boongke chứa rác của nhà máy khí hóa. Tại đây rác thải được xử lý theo
một quy trình nghiêm ngặt để tạo ra lượng nhiệt ra khỏi lò khí hóa vừa đủ cho quá
trình sản xuất xi măng.
Chất thải của rác sau khi đã qua quá trình khí hóa được thu hồi từ đáy lò có khoảng
20 - 30% (tùy theo loại rác sử dụng) gồm các thành phần như tro xỉ, phi kim loại
(gạch, ngói, đất, đá), sắt, thủy tinh,… đều được phân loại riêng rẽ. Một máy tách
kim loại được lắp đặt sẵn để phân tách nguyên liệu này mang đi tái chế. Lượng tro
xỉ và phi kim còn lại sẽ được tận dụng như là một thành phần của nguyên liệu thô
trong sản xuất xi măng. Cát ở đáy lò cũng được thu hồi, phân loại và đưa trở về lò
khí hóa rác.
Khi hoàn thành quá trình khí hóa trong lò, nhiệt độ khí đi ra khỏi lò vào khoảng
530oC được bơm sang buồng đốt phụ calciner của hệ thống lò nung clinker. Ở đây,
khí này kết hợp với không khí có oxy tại calciner sẽ bắt cháy và cung cấp nhiệt
lượng thay thế cho than đang được sử dụng để sản xuất xi măng.
i. Ô nhiễm tiếng ồn va rung động
Tiếng ồn chủ yếu phát sinh ở các phân xưởng đập, nghiền nguyên liệu. Tiếng ồn
chỉ ảnh hưởng trực tiếp đến công nhân làm việc.
Các biện pháp phòng chống tiếng ồn và rung động
Thay đổi kết cấu vật liệu:Việc giảm tiếng ồn do cấu trúc công trình xây dựng phụ
thuộc vào tải trọng đơn vị theo diện tích và cấu trúc kín hoặc hở của công trình
Thay đổi tính đàn hồi và khối lượng của các bộ phận máy móc để thay đổi tần số
dao động riêng của chúng tránh cộng hưởng. Thay thép bằng vật liệu chất dẻo,
tecxtolit, fibrolit,.....; mạ crom hoặc quét sơn bề mặt các chi tiết hoặc dùng các hợp
kim ít vang khi va chạm. Bọc lót các bề mặt thiết bị chịu rung dao động bằng các
vật liệu hút hoặc giảm rung động có ma sát nội dung lớn như bitum,cao su, tôn,
vòng phớt, amiang, chất dẻo, matit đặc biệt.
Sử dụng bộ giảm chấn bằng lò xo hoặc cao su để cách ly rung động: Dùng phương
pháp hút rung động bằng cách dùng các vật liệu đàn hồi dẻo như cao su,chất
dẻo,sợi tẩm bitum,matit,.... có modun đàn hồi cỡ 104 – 105 N/cm2 (lớp điệm cứng)
hay bằng 103 N/cm2 (lớp đệm mềm) có tổn thất trong lớn,để phủ các mặt cấu kiện
dao động của máy móc.
Giảm trên đường lan truyền: Để cách âm cho máy nén và các thiết bị công nghiệp
khác thông thường người ta làm vỏ bọc động cơ. Vỏ bọc làm bằng kim loại, gỗ,
chất dẻo, kính và các vật liệu khác. Lắp bộ phận giảm thanh trong các bức vách
hoặc sử dụng vật liệu cách âm làm trần và vách xưởng cũng giảm thiểu độ ồn đáng
kể ra bên ngoài.Để chống tiếng ồn khí động, người ta có thể sử dụng các buồng
tiêu âm, ống tiêu âm và tấm tiêu âm.

Bảo vệ người lao động:Bố trí chạy các thiết bị gây độ ồn lớn vào những buổi có ít
người làm việc. Để chống ồn sử dụng các loại dụng cụ như cái bịt tai làm bằng
chất dẻo, cái che tai và bao ốp tai. Áp dụng hệ thống điều khiển làm việc từ xa và
người vận hành làm việc trong phòng chống ồn.
1.Sản xuất sạch hơn.
Mỗi quá trình sản xuất công nghiệp đều sử dụng nguyên nhiên liệu ban đầu để sản
xuất ra sản phẩm mong muốn. Bên cạnh sản phẩm, quá trình sản xuất sẽ phát sinh
ra chất thải. Khác với cách tiếp cận truyền thống về môi trường là xử lý các chất
thải đã phát sinh, tiếp cận sản xuất sạch hơn (SXSH) hướng tới việc tăng hiệu suất
sử dụng tài nguyên, tức là tác động đến quá trình sản xuất để nguyên nhiên liệu đi
vào sản phẩm với tỉ lệ cao nhất trong phạm vi khả thi kinh tế, kĩ thuật, môi trường,
qua đó giảm thiểu được các phát thải và tổn thất ra môi trường.
Bằng cách này, sản xuất sạch hơn không những giúp doanh nghiệp sử dụng nguyên
nhiên liệu hiệu quả hơn, mà còn đóng góp vào việc cắt giảm chi phí thải bỏ và xử
lý các chất thải. Bên cạnh đó, việc thực hiện sản xuất sạch hơn thường mang lại
các hiệu quả tích cực về năng suất, chất lượng, môi trường và an toàn lao động.
Chương trình Môi trường của Liên hợp quốc UNEP định nghĩa:
 Sản xuất sạch hơn là việc áp dụng liên tục chiến lược phòng ngừa tổng
hợp về môi trường vào các quá trình sản xuất, sản phẩm và dịch vụ
nhằm nâng cao hiệu suất sinh thái và giảm thiểu rủi ro cho con người
và môi trường.
 Đối với quá trình sản xuất: SXSH bao gồm bảo toàn nguyên liệu và
năng lượng, loại trừ các nguyên liệu độc hại, giảm lượng và độc tính
của tất cả các chất thải ngay tại nguồn thải.
 Đối với sản phẩm: SXSH bao gồm việc giảm các ảnh hưởng tiêu cực
trong suốt chu kỳ sống của sản phẩm, từ khâu thiết kế đến thải bỏ.
 Đối với dịch vụ: SXSH đưa các yếu tố về môi trường vào trong thiết kế
và phát triển các dịch vụ.
SXSH tập trung vào việc phòng ngừa chất thải ngay tại nguồn bằng cách tác động
vào quá trình sản xuất. Để thực hiện sản xuất sạch hơn, không nhất thiết phải thay
đổi thiết bị hay công nghệ ngay lập tức, mà có thể bắt đầu với việc tăng cường
quản lý sản xuất, kiểm soát quá trình sản xuất đúng theo yêu cầu công nghệ, thay
đổi nguyên liệu, cải tiến thiết bị hiện có. Ngoài ra, các giải pháp liên quan đến tuần
hoàn, tận thu, tái sử dụng chất thải, hay cải tiến sản phẩm cũng là các giải pháp sản
xuất sạch hơn. Như vậy, không phải giải pháp sản xuất sạch hơn nào cũng cần chi
phí. Trong trường hợp cần đầu tư, nhiều giải pháp sản xuất sạch hơn có thời gian
hoàn vốn dưới 1 năm.
Việc áp dụng SXSH yêu cầu xem xét, đánh giá lại hiện trạng sản xuất hiện có một
cách có hệ thống để lượng hóa các tổn thất, đề xuất các cơ hội cải thiện và theo dõi
kết quả đạt được. SXSH là một tiếp cận mang tính liên tục và phòng ngừa.
2. Cơ hội sản xuất sạch hơn
2.1 Quản lý nội vi, quản lý sản xuất tốt
Các giải pháp quản lý nội vi là các giải pháp SXSH đơn giản, ít hoặc không cần chi
phí nhưng mang lại hiệu quả không nhỏ trong cải thiện hiệu quả sản xuất và giảm
thiểu chất thải phát sinh. Dưới đây là một số giải pháp quản lý nội vi trong ngành
sản xuất xi măng:

- Đảm bảo che kín các thiết bị vận chuyển nguyên liệu, than để không rơi vãi,
bay giảm tổn thất nguyên liệu, than và giảm ô nhiễm môi trường.
- Lên kế hoạch sản xuất thích hợp để sử dụng các thiết bị đầy tải, giảm tổn
thất năng lượng.
- Bảo dưỡng tốt hệ thống khí nén: giữ bề mặt máy nén sạch, kiểm tra nước
làm mát, các động cơ được vệ sinh tốt, làm kín các điểm rò rỉ khí nén. Kinh
nghiệm chỉ ra khi có một chương trình bảo dưỡng hệ thống tốt có thể tiết
kiệm tới 10% năng lượng tiêu thụ.

- Thống kê và lưu trữ số liệu về nguyên liệu thô và năng lượng sử dụng Tài
liệu hướng dẫn Sản xuất sạch hơn ngành công nghiệp sản xuất xi măng
Trang 27/70 cho các loại sản phẩm khác nhau trên máy tính giúp xác định
nguyên liệu thô và năng lượng tổn thất ở từng công đoạn.
- Thống kê, ghi chép về lượng chất thải trên máy tính giúp biết lượng phát
thải và nguồn phát thải để liên tục tìm nguyên nhân và thực hiện các giải
pháp giảm chất thải phát sinh.
- Nâng cao ý thức của người vận hành để tránh rơi vãi, rò rỉ, nguyên vật liệu
trong quá trình sản xuất
2.2 Kiểm soát quy trình
Kiểm soát để duy trì các thông số công nghệ ở điều kiện gần tối ưu nhất sẽ mang
lại hiệu quả đáng kể để đạt chất lượng sản phẩm tốt và ổn định cùng với việc đạt
được giảm thiểu các tổn thất nguyên liệu và năng lượng trong toàn bộ quy trình sản
xuất.

- Kiểm soát tỉ lệ các nguyên liệu đầu vào (đá vôi, đất sét, phụ gia…) theo
đúng đơn công nghệ
- Kiểm soát nhiệt độ nung, thời gian nung, tốc độ gia nhiệt để đạt hiệu quả
nung cao
- Kiểm soát tỉ lệ khí dư trong quá trình đốt, vận hành lò nung với tỉ lệ oxi tối
ưu.
- Tối ưu hóa hình dạng ngọn lửa và nhiệt độ
- Kiểm soát áp lực của hệ thống khí nén, Vận hành áp lực của máy nén càng
thấp trong giới hạn có thể càng tiết kiệm điện.
2.3 Thay đổi / Cải tiến qui trình, thiết bị
2.3.1 Sử dụng máy nghiền con lăn /trục (roller mill) trong nghiền nguyên liệu
Các máy nghiền bi truyền thống sử dụng nghiền các loại nguyên liệu thô (thường
là đá vôi cứng) có thể thay thế bằng máy nghiền con lăn/ trục hiệu suất cao, hoặc
nghiền bi kết hợp với con lăn /trục áp suất cao, hay máy nghiền con lăn trục ngang.
Sử dụng những máy nghiền loại này giúp tiết kiệm năng lượng mà không làm ảnh
hưởng đến chất lượng sản phẩm. Vốn đầu tư Tài liệu hướng dẫn Sản xuất sạch hơn
ngành công nghiệp sản xuất xi măng Trang 28/70 ước tính 16.000 đồng /kg nguyên
liệu thô.

Bảng: Tỉ lệ tiêu thụ năng lượng thiết bị nghiền bi con lăn so với nghiên bị
Lợi ích

- Việc lắp đặt một máy nghiền con lăn /trục đứng hay trục ngang có thể tiết kiệm
năng lượng từ 6 – 7 kWh/ tấn nguyên liệu thô
- Các thiết bị này có thể là một hệ thống các máy nghiền nối tiếp, có thể kết hợp
việc sấy nguyên liệu thô với quá trình nghiền bằng cách sử dụng một lượng
lớn của nhiệt thải nhiệt độ thấp từ lò hay từ các bộ phận làm nguội clinker.
- Lượng điện tiêu thụ cho một máy nghiền con lăn đứng được ước tính từ 16 –
18 kWh/t than. Lượng điện tiêu thụ cho một máy nghiền kiểu côn khoảng từ
10 – 18 kWh/t than và cho máy nghiền bi là 30 – 50 kWh/tấn than.
2.3.2 Sử dụng thiết bị nghiền con lăn đứng để nghiền xi măng
Thiết bị nghiền trục sử dụng kết hợp lực nén và đẩy, sử dụng 2-4 trục nghiền. Nguyên
liệu được nghiền trên bởi các trục con lăn nhờ thủy lực kết hợp có sử dụng khí nóng
để sấy trong quá trình nghiền (thiết bị sấy nghiền liên hợp)
Lợi ích:

- Năng lượng sử dụng của thiết bị loại này chỉ có 18.3 - 20.3 kWh/tấn clinker
trong khi thiết bị nghiền bi tiêu thụ tới 30-42 kWh/tấn clinker và tùy thuộc
vào độ mịn của xi măng.
- Độ đồng đều của sản phẩm cao hơn .

Thiết bị nghiền con lăn

Một thiết bị nghiền con lăn đứng ở một nhà máy xi măng sử dụng khoảng 18.3
kWh/tấn clinker trong khi thiết bị nghiền bi sử dụng tới 35.2 kWh/t clinker, tiết kiệm
16.9 kWh/tấn clinker.
Một nhà máy xi măng ở Bosenberg, Đức sử dụng thiết bị nghiền con lăn đứng với 4
trục nghiền kết hợp sử dụng thiết bị phân tách hiệu suất cao có suất tiêu hao năng
lượng là 11.45 kWh/tấn nguyên liệu (20.3 kWh/tấn clinker).
2.3.3 Sử dụng thiết bị nghiền trục ngang (Horomill)
Thiết bị nghiền con lăn/trục ngang Horomill đầu tiên được trình diễn tại Ý năm 1993,
Nhờ lực li tâm làm chuyển động xy-lanh, lớp phân bố đều được chuyển vào bên trong
xy-lanh. Lớp nguyên liệu qua trục lăn dưới áp suất 700-1000 bar). Sản phẩm cuối
được thu trong thiết bị lọc bụi. Với sản phẩm xi măng Portland thông thường thì thiết
bị Horomill 19.5 kWh/tấn còn nghiền bi tiêu thụ 30 kWh/tấn
Lợi ích

- Horomill tiết kiệm 35-40% năng lượng so với thiết bị nghiền bi và giảm 50%
nguyên liệu tổn thất
- Thiết bị rất gọn có thể sản xuất ra sản phẩm cuối trong một bước nên chi phí
thấp .

Sơ đồ mặt cắt thiết bị nghiền con lăn ngang Horomill

2.3.4 Cải tạo Quạt và tối ưu hóa trong các lò nung
Điều chỉnh cửa vào của quạt lò sẽ làm giảm giảm tổn thất ma sát và tổn thất áp suất
khi dòng khí đi qua đường ống dẫn và do đó sẽ tiết kiệm năng lượng. Tiết kiệm
năng lượng từ giải pháp này tuy nhỏ nhưng có lợi do chi phí đầu tư không đáng kể.
Lợi ích: Giải pháp sẽ giúp tiết kiệm năng lượng và tăng tuổi thọ của lò
Nhà máy xi măng Chittor của Công ty Chittorgarh ở Ấn Độ đã cải tạo đường dẫn
khí vào của quạt làm mát bằng cách tăng đường kính để giảm tổn thất ma sát và áp
suất của dòng khí đi qua. Giải pháp đã tiết kiệm 0.048 kWh/t clinker (6 kW). Chi
phí chỉ có 5,4 đồng/ tấn clinker).Ngoài ra làm tăng tuổi thọ của lò sẽ là một lợi ích
về kinh tế lớn.
2.3.5 Lắp đặt hoặc nâng cấp hệ thống sấy sơ bộ (tháp trao đổi nhiệt) / thiết bị can
xi hóa (Precalciner) trong sản xuất clinker bằng lò quay phương pháp khô
Một dây chuyền công nghệ sản xuất clinker xi măng bằng lò quay phương pháp
khô không có calciner có thể chuyển thành, dây chuyền công nghệ sản xuất clinker
xi măng bằng lò quay phương pháp khô có calciner. Việc thêm một thiết bị tiền can
xi hóa sẽ tăng công suất của nhà máy đồng thời làm giảm suất tiêu thụ nhiên liệu,
giảm phát thải NOx (nhờ giảm bớt lượng nhiên liệu đốt trong lò có nhiệt độ cao).
Nhiều nhà cung cấp, sản xuất thiết bị có thể thiết kế và chế tạo thiết bị canxi hóa sơ
bộ dựa trên việc tận dụng các đặc tính và hạ tầng sẵn có của nhà máy ví dụ như
hãng Pyroclon- RP từ KHD của Đức. Các thiết bị hiện có có thể sử dụng cho hệ
thống mới như lò nung, nền móng và các tháp còn thiết bị làm mát và hệ thống
tháp trao đổi nhiệt được lắp mới. Thiết bị calciner có thể được cải tạo để có hiệu
suất cao hơn và giảm phát thải NOx.
Chi phí để lắp đặt một hệ thống như vậy ước tính khoảng 20.000.000 – 60.000.000
đồng/tấn clinker công suất.
Lợi ích:

- Tiết kiệm nhiên liệu, lắp đặt thêm calciner cho dây chuyền sản xuất xi
măng bằng lò quay phương pháp khô có thể tiết kiệm khoảng 95 kcal/kg
clinker.
- Tăng sản lượng đồng thời cắt giảm chi phí sản xuất, ước tính chi phí sản
xuất giảm khoảng 20.000 đồng/tấn clinker
 Lò xi măng với tháp sấy sơ bộ (Preheater)
2.3.6 Sử dụng thiết bị phân ly hiệu suất cao
Thiết bị phân ly sẽ phân tách các hạt mịn ra khỏi các hạt thô, những hạt thô sau đó
được đưa trở lại máy nghiền. Ở thiết bị phân ly tiêu chuẩn thông thường có thể có
một hiệu suất phân ly không cao dẫn đến sự tuần hoàn của các hạt mịn lại nghiền
làm tăng lượng điện sử dụng cho máy nghiền. Một trong các công nghệ nghiền
hiệu quả là sử dụng các thiết bị phân ly hiệu suất cao. Ở các bộ phân ly hiệu suất
cao, nguyên liệu đạt độ mịn được phân tách gần như hoàn toàn nên lượng hạt mịn
quay trở lại máy nghiền ít, do đó giảm lượng điện cho quá trình nghiền. Các thiết
bị phân ly hiệu suất cao có thể sử dụng trong cả máy nghiền nguyên liệu thô và
máy nghiền xi măng. Các chi phí đầu tư ước tính 45.000 đồng /tấn nguyên liệu
thành phẩm trong một năm.
Lợi ích :

- Năng lượng tiết kiệm thông qua việc sử dụng các bộ phân ly hiệu suất cao
được ước tính đạt 8% lượng điện sử dụng.
- Các nhà máy ứng dụng đã cho thấy giảm 2,8 – 3,7 kWh/tấn nguyên liệu
thô.
- Thay thế một bộ phân ly thông thường bằng một bộ phân ly hiệu suất cao
sẽ tăng đến 15% năng suất máy nghiền và nâng cao chất lượng sản phẩm
do tăng sự đồng đều kích thước hạt, cả hạt nguyên liệu thô và xi măng.
- Kích thước hạt tốt hơn cũng góp phần tiết kiệm năng lượng trong lò và
tăng chất lượng clinker.
2.3.7 Lắp biến tần VSD
Các động cơ trong nhà máy xi măng thường chạy với tốc độ thay đổi tùy theo mức
tải của thiết bị. Do đó việc lắp đặt biến tần VSD cho các động cơ của các quạt
trong nhà máy xi măng sẽ rất có hiệu quả về mặt năng lượng. Đây là một trong các
giải pháp sản xuất sạch hơn nên áp dụng ngay ở các nhà máy xi măng.

Lắp biến tần cho các động cơ

Công ty Cổ phần xi măng Phú Thọ đã tiến hành đầu tư hệ thống cấp liệu tự động
cho máy nghiền xi măng với chi phí là 1,063 tỷ đồng và đem lại hiệu quả 466,4
triệu đồng/ năm thông qua tăng năng suất nghiền lên 10%, tiết kiệm 3% điện năng
và giảm 90% lượng bụi phát tán.
Công ty còn đầu tư hệ thống đóng bao xi măng với chi phí 1,933 tỷ đồng và mang
lại hiệu quả 534 triệu đồng năm bằng cách thu hồi 200 tấn xi măng/ năm, giảm
27000 kWh điện tiêu thụ/ năm và giảm phát thải 195 tấn CO2 / năm.
2.4 Thay đổi công nghệ
 Thay đổi công nghệ thiết bị lò đứng sang lò quay có tháp sấy sơ bộ
(preheater) với cyclone 5 -6 giai đoạn và tiền can xi hóa precalciner
Hình 7 .Lắp biến tần cho các động cơ Tài liệu hướng dẫn Sản xuất sạch
hơn ngành công nghiệp sản xuất xi măng Trang 33/70 nhiều tầng như
đã phân tích ở trên là một giải pháp SXSH có hiệu quả.
 Lò quay 2 - 3 bệ sẽ giảm chiều dài lò, cho phép giảm năng lượng tiêu
thụ.
 Sử dụng thiết bị đóng bao chân không để giảm tổn thất sản phẩm xi
măng và giảm ô nhiễm môi trường. •
 Sử dụng kho chứa tròn (circular store) thay vì dùng kho chứa dài.
 Sản xuất clinker theo công nghệ tầng sôi
Đây là công nghệ mới, hệ thống bao gồm lò sấy sơ bộ treo, lò tầng sôi, thiết bị làm
nguội nhanh tầng sôi, và một thiết bị làm nguội tầng cứng. Thiết bị này mới vận
hành ở công suất pilot 200 tấn clinker ngày ở Nhật.
Lợi ích:

- Giảm tiêu thụ năng lượng 10-12%

- Giảm 30% chi phí vận hành
- Giảm phát thải SO2 12%.
2.5 Thay đổi nguyên liệu và nhiên liệu
2.5.1 Sử dụng chất thải thay thế một phần nhiên liệu lò nung
Một số chất thải có thể sử dụng để làm nhiên liệu cho lò nung clinker. Các chất thải
sử dụng làm nhiên liệu có thể là dầu thải, plastic, cặn sơn, một số chất thải nguy
hại hữu cơ, săm lốp ô tô và một số rác thải khác. Đây là một giải pháp thu hồi năng
lượng từ chất thải có hiệu quả. Với nhiệt độ cao và thời gian lưu dài, hầu như các
hợp chất hữu cơ đều bị phân hủy.
Có thể sử dụng nhiên liệu chất lượng kém (như đá xít) thay thế hoàn toàn than cám
trong công nghệ sản xuất xi măng lò đứng. Việc thay thế này giúp nhà máy tiết
kiệm đáng kể chi phi nhiên liệu đồng thời giảm phế thải rắn cho ngành công
nghiệp than. Ví dụ: Công ty Cổ phần xi măng Tân Phú Xuân, từ giữa năm 2010 đã
kết hợp với Viện Vật liệu Xây dựng nghiên cứu và sử dụng đá xít làm nhiên liệu và
đã thay thế được hoàn toàn than cám.
Lợi ích:

- Doanh thu từ việc xử lý chất thải cộng với lượng nhiên liệu tiêu thụ giảm
sẽ làm chi phí sản xuất đáng kể .
- - Sử dụng chất thải làm nhiên liệu sẽ thay thế một phần nhiên liệu hóa
thạch/ nhiên liệu thương mại do đó giảm được ổ nhiễm môi trường và tiết
kiệm tài nguyên
Thử nghiệm đốt 40 tấn chất bảo vệ thực vật trong lò nung clinker của Công ty xi
măng Holcim, Kiên Giang vào tháng 10/2003 cho hiệu suất đốt gần 100%, chất
lượng xi măng không bị ảnh hưởng. Tiết kiệm 20-25% nhiên liệu sử dụng. từ đó
công ty xi măng Holcim đã sử dụng chất thải như một phần nhiên liệu cho quá
trình nung. Hiện nay công ty xi măng Holcim vẫn nhận xử lý chất thải nguy hại từ
một số doanh nghiệp làm nhiên liệu cho nung clinker.
2.5.2 Sử dụng phụ gia trong quá trình xi măng
Trong quá trình nghiền xi măng có thể nghiền thêm một số loại phụ gia (như: xỉ lò
cao, xỉ nhiệt điện, tro bay, puzolan, đá vôi...) để tăng sản lượng xi măng, giảm phát
thải khí CO2, giảm bớt chất thải rắn của ngành công nghiệp khác dẫn đến giảm ô
nhiễm môi trường.
Phụ thuộc vào chất lượng clanhke và loại phụ gia sử dụng cũng như dự kiến mác xi
măng sản xuất mà có được lượng phụ gia đưa vào.
VD: đối với xỉ lò cao, có thể sử dụng đến 45% xỉ vẫn không giảm cường độ nén
của mẫu xi măng.
Nhà máy xi măng CemStar đã thay thế 10-15% clinker bằng xỉ lò hồ quang (EAF)
của nhà máy thép. Nhờ đó giảm được năng lượng tiêu thụ
2.6 Thu hồi, Tuần hoàn, tái sử dụng
2.6.1 Thu hồi bụi hỗn hợp nguyên liệu từ khâu nghiền chuẩn bị nguyên liệu
Từ các thiết bị lọc bụi xử lý khí thải của khâu nghiền chuẩn bị nguyên liệu, có thể
thu hồi bụi nguyên liệu tuần hoàn trở về sản xuất giảm tổn thất nguyên liệu và chất
thải.
Nhà máy Xi măng Lưu xá đã thay hệ thống lọc bụi ướt sang lọc bụi túi khô, thu hồi
lượng bụi nguyên liệu. Tổng giá trị đầu tư cho hệ thống này lên đến 3,43 tỷ đồng
kết quả là nồng độ bụi khói lò Clinker giảm từ 305 mg/m3 khí thải xuống 42
mg/m3, giảm tiêu hao than từ 0,241 kg xuống 0,233 kg than/kg Clinke; năng suất
lò nung đạt bằng năng suất trước khi lắp đặt (280 tấn/ngày).
3.6.2 Thu hồi xi măng từ hệ thống lọc bụi xử lý của thiết bị nghiền xi măng
Từ thiết bị nghiền clinker sẽ phát thải một lượng bụi lớn, do vậy có thể thu hồi
lượng bụi xi măng này từ hệ thống lọc bụi lắp đặt tại thiết bị nghiền xi măng.
Lợi ích:

- Giảm chi phí sản xuất do giảm tổn thất sản phẩm
- Giảm phát thải vào môi trường một lượng bụi lớn, giảm phát thải khí sinh
ra từ toàn bộ quá trình sản xuất xi măng do thu hồi được lượng sản phẩm
tổn thất.
3.6.3 Thu hồi nhiệt thải để phát điện sử dụng cho sản xuất clinker
Nhiệt thải từ lò nung, hệ thống làm mát clinker sẽ được thu hồi sản xuất hơi để
chạy tuabin phát điện. Thu hồi nhiệt thải (WHR) trong sản xuất xi măng để phát
điện là một trong những biện pháp hiệu quả tiết kiệm năng lượng đã được áp dụng
ở nhiều quốc gia. Ở Việt nam, tình trạng khan hiếm điện sẽ là một thách thức cho
doanh nghiệp trong giảm tiêu thụ điện, đây là giải pháp có thể giải quyết được
thách thức này. Tùy vào sự khác biệt của hệ thống nhiệt, có 3 công nghệ hiện có
trên thị trường: áp suất đơn, áp suất kép với hơi giãn nở, tua bin hơi 2 áp suất. Hình
dưới đây là sơ đồ nguyên lý quá trình thu nhiệt thải để phát điện.

Nguyên lý của quá trình thu hồi nhiệt thải để sản xuất điện

Tùy thuộc vào công suất sản xuất mà tiềm năng thu hồi nhiệt thải phát điện đạt các
công suất khác nhau. Bảng dưới đây cho biết một cách tương đối công suất phát
điện tương ứng với công suất sản xuất xi măng trong trường hợp các nhà máy sản
xuất xi măng ở mức toàn bộ công suất thiết kế.

Công suất phát điện ước tính của dây chuyền sản xuất xi măng
Giải pháp này có thời gian hoàn vốn đầu tư ngắn, hiệu quả kinh tế và môi trường
cao nên hiện nay được xếp ưu tiên trong các giải pháp hiệu quả năng lượng của
công nghiệp xi măng. Chi phí đầu tư cho một hệ thống như vậy ước tính từ 1,25
triệu USD/MW.
Lợi ích:

- Dự án thu hồi nhiệt thải có thể cung cấp cho nhà máy xi măng 25 - 30%
nhu cầu điện sản xuất.
- Dựa trên các trường hợp đã thực hiện, giải pháp này có thể tiết kiệm tới
22 kWh/tấn clinker