INOVAR RH

TBO – Trabalho Básico Operacional

Anderson Rocha
INOVAR CONSULTORIA
RH
❑ Recrutamento e Seleção;
❑ Mão de Obra Temporária;
❑ Pesquisa de Clima Organizacional;
❑ Avaliação Psicológica;
❑ Ferramenta DISC;
❑ Auditoria Interna remota / presencial;
❑ Treinamento e Desevolvimento.

“Nosso principal objetivo é atender nossos

clientes com eficiência, rapidez e
profissionalismo.”

4
 Anderson
Rocha
Instrutor
• Tecnico em Mecânica
• Graduação em Engenharia Mecânica
• Pós Graduado em Engenharia de Segurança do Trabalho
• Pós Graduação em Engenharia Mecânica em Térmicos e Fluídos
• Pós em Tecnologias Educacionais para a Docência em Educação Profissional e Tecnológica
• Lean e Six Sigma Black Belt – Gestão da Qualidade
• +12 anos experiência na Indústria nas áreas Engenharia, Melhoria Contínua, Qualidade,
Produção e Manutenção;
• Liderança e participação em diversos projetos de otimização de processos, Manutenção
Autônoma, Redução de Defeitos de qualidade, Projetos e Lean Manufacturing

• Auditor interno da ISO 9001.

1
Relacionamento
Interpessoal
Mundo Corporativo - Lições de Sobrevivência (1/2)

1) No mundo corporativo, você conhece milhares de pessoas, mas conta nos dedos aqueles que
realmente pode chamar de amigos. Não existe esse negócio de amigos na vida pessoal e amigos no
trabalho.Amigos são amigos e ponto final, no trabalho ou fora dele. Tenha colegas,evite inimigos.
2) O ser humano é indissociável, portanto, as emoções da relação pessoal e profissional estão
intimamente ligadas. Procure equilibrar os dois lados, pois ambos precisam de você.

3) Mais importante do que a pressão exercida no trabalho, acredite, existe vida fora dele. A família espera
em casa de braços abertos, desde que você adote na íntegra o conceito de família; para onde você corre
quando perde o emprego? Eu corri para os braços da minha esposa e dos meus filhos quando aconteceu
comigo e fui muito bem recebido.
4) Não deixe que a fama lhe suba à cabeça. Quanto maior o cargo, maior o tombo e mais difícil a
recuperação. Poucos estão preparados para recomeçar a caminhada depois de perder o crachá, o
plano de saúde, o vale-refeição e, principalmente, o sobrenome da empresa; no fim das contas, o
que conta mesmo é o sobrenome de nascença.

5) Trate bem as pessoas, independentemente do nível hierárquico, o seu e o delas. Em cargos de liderança,
se tiver que demitir alguém, seja direto, gentil e transparente, mas não tripudie, é um momento difícil para
ambos, a menos que você seja desprovido de hormônios.
WWW.RHFENIX.COM.B
R
Mundo Corporativo - Lições de Sobrevivência (2/2)

6) O fato de não ser reconhecido não significa que o trabalho não foi feito a contento, portanto,
enquanto o reconhecimento não vem, continue trabalhando da melhor maneira possível. A vitória
conta, mas a batalha também. A vida é uma experiência e quanto mais experiências você tiver,
melhor.

7) Pare de se comparar o tempo todo, a menos que lhe sirva de inspiração. É como abrir a Revista
Você S/A ou a Boa Forma e descobrir que todo mundo está bem, menos você: cada um tem a sua
própria história, portanto, olhe para frente e não perca o objetivo de vista.

8) Nunca vi alguém ser promovido nem ganhar aumento por reclamar e conspirar contra o chefe no
corredor, aliás, a conspiração serve apenas para reforçar o seu modelo mental negativo em vez de
direcioná-lo para um objetivo maior.

9) Haja o que houver, você tem sempre quatro opções: 1) se não estiver contente, procure o chefe, seja
direto, abra o coração, questione; tem coragem? 2) pare de reclamar e continue trabalhando. 3)
Comece a distribuir currículos. 4) Se tudo parecer difícil, dê um jeito de conseguir o currículo do chefe e
comece a enviar para algumas empresas, quem sabe o chamam e você assume o lugar dele..
2
LINHA DE
PRODUÇÃO
Linha de Produção – Conceito Básico
O termo PRODUÇÃO refere-se ao processo de combinação dos fatores de produção para fazer algo sempre
almejando um produto final que supra algum objetivo humano, em termos de bens ou serviço.

A Linha de produção ou linha de montagem pode ser entendida como uma forma de produção em série, onde vários
operários, com ajuda de máquinas, especializados em diversas funções específicas e repetitivas, trabalhando de forma
sequencial, chega- se a um produto semiacabado ou acabado;

Organizar um trabalho de fabricação de produtos é um desafio diário, pois engloba diversas etapas que precisam ser
executadas com total eficiência e alto padrão de qualidade.Afinal, uma linha de produção é o coração da indústria!.

O processo de produção compõe-se de três elementos associados: trabalho, matéria-prima, e instrumentos de

produção. ... Os objetos que, no processo de produção, são transformados para constituírem o bem final são chamados
de matéria-prima

Tipos de Arranjos físicos:

Arranjo físico posicional. ...

Arranjo físico por processo.
... Arranjo físico celular. ...
Arranjo físico por produto.
... Conforto. ...
Espaço. ...
Flexibilidade. WWW.RHFENI X.COM.B
R
Linha de Produção – Arranjo Posicional

WWW.RHFENI X.COM.B
R
LEGENDA

Linha de Produção – Arranjo por produto

WWW.RHFENI X.COM.B
R
WWW.RHFENI X.COM.B
R
Linha de Produção – Arranjo por produto

WWW.RHFENI X.COM.B
R
TEMPOS MODERNOS

WWW.RHFENI X.COM.B
R
DOENÇA OCUPACIONAL

WWW.RHFENI X.COM.B
R
DOENÇA OCUPACIONAL

WWW.RHFENI X.COM.B
R
FÁBRICA DA BIC MANAUS

WWW.RHFENI X.COM.B
R
Linha Automatizada

WWW.RHFENI X.COM.B
R
3
5S
5S
 É um Programa de melhoria
5S comportamental, cuja principal
característica é a simplicidade.

2
Agrega Valor
•Atividades que transformam materiais em produtos que o cliente
deseja;
• Fazer certo a primeira vez.

Não Agrega Valor

• Atividades que consomem recursos, tempo e espaço mas não
contribuem diretamente para produzir o que o Cliente deseja.

Desperdício
• Qualquer atividade que tem custo mas não agrega benefício
correspondente.

O que não agrega valor, agrega custo!

 1
SEIRI
Utilização

5 2
SHITSUKE Eliminação de SEITON
Desperdícios
Disciplina Organização

4 3
SEIKETSU SEISO
Padronização Limpeza

7
 OBJETIVOS DO PROGRAMA 5S

• Melhorar condições de trabalho e a qualidade de vida;

• Menos desperdícios;
• Mais produtividade e aproveitamento de tempo;
• Melhorar a administração de espaço físico;
• Prevenir acidentes;
• Desenvolver criatividade;
• Melhorar continuamente processos e o atendimento ao Cliente;
• Reaproveitar recursos;
• Melhorar a moral dos colaboradores (participação, cooperação e motivação);
• Custos INTELIGENTES!
8
 1ºS
SEIRI = Utilização
5S
Separar o que é útil do que é inútil,
mantendo apenas o necessário, na
quantidade correta.

9
Senso de Utilização
 Desenvolver critérios para o descarte
de itens desnecessários;

Etiquetas e identificar itens

desnecessários (incluir áreas de
1 escritório);

SEIRI Estabelecer uma área protegida e

Utilização segura para guardar os itens
desnecessários (área de retenção
temporária);

Avaliar e remover os itens

desnecessários do local.
1. Desenvolver um critério de utilização

Qual a frequência do uso?

• 1 x/h (sempre) - Manter no local o mais próximo possível do uso, identificado;

• 1 x/d - Manter no local, identificado;

• 1 x/semana (às vezes) - Armazenar próximo da área de trabalho;

• 1 x/mês - Armazenar em uma área remota;

• 1 x/ano (raramente) - Considerar para descarte.

1. Desenvolver um critério de utilização

Qual a frequência do uso?

• Remover TODOS os itens quebrados ou sem valor;

•Ser razoável sobre itens pessoais (fotografias da família, plantas, dentre

outros);

• Guardar em armários: Mochilas, bolsas de mão e outros que podem causar

problemas de segurança ou de qualidade;

• Guardar uniformes em cabides ou araras coletivas.

2. Etiquetar

A “Etiqueta vermelha” é uma forma visível de identificar itens que não são necessários ou
estão em local errado da área de trabalho.

Perguntas que auxiliam nessa etapa:

RED TAG Nº: • Existe algo desnecessário obstruindo o local de
O QUÊ:
QUEM:
trabalho?
QUANDO: • Existe algum objeto “Abandonado”?
ONDE:
DISPOSIÇÃO: • Existe material ou ferramenta jogada no chão?
• Os itens levantados foram avaliados e classificados?
• Foi dado destino correto aos itens classificados?
3. Mover itens para área de retenção

• Local de armazenamento temporário;

• Somente itens de etiqueta vermelha;

• Itens que precisam ser removidos da área de trabalho;

• Prazo de 15 dias para entrarem no fluxo de descarte;

• As áreas de retenção devem ser altamente visíveis e claramente identificadas.

4. Remover itens da área de retenção

•O responsável pela área de

retenção registra os itens à medida
que forem sendo entregues;
•Os itens da área de retenção podem
ser liberados para outras áreas, com
autorização do responsável da área de
retenção;
• As etiquetas vermelhas devem
retornar para a gestão do Programa 5S.
 Benefícios do Senso de Utilização

Liberar espaço no local de trabalho;

Reflexão Liberar objetos para outros usuários;

Como elaborar Eliminar desperdícios;

o 1º S?
Eliminar informações e controles
ultrapassados;

Reduzir tempo de procura das coisas;

Eliminar itens fora de uso e sucatas.

 2ºS
SEITON = Ordem
5S
Definir um local único para cada
material e identificá-lo.

20
2ºS
SEITON = Ordem

5S
Corredor de circulação, Corrigir o posicionamento de mesas,
Equipamentos, equipamentos;
Estruturas
Definir altura dos objetos: deve ser
Material OK entre os joelhos e ombros;

Material NÃO OK Delimitar os locais de trabalho, os

corredores e outras áreas que
Atenção! merecem destaque.
Dicas 2º S
• Colocar etiquetas padrão de identificação nos objetos que permaneceram;
•Criar uma maneira prática de guardar os objetos. Isso facilitará a busca e a guarda no
local certo;

• Decidir onde manter os itens necessários;

• Organizar itens por frequência de uso e designar claramente sua localização correta;

• Facilitar a busca e uso destes itens;

• Fazer com que fique visualmente óbvio quando eles não estão no local correto.

Um lugar para tudo e tudo em seu lugar!

 • Determinar a localização de cada item;

•Definir e marcar a localização dos

equipamentos, suprimentos, áreas comuns e
zonas de segurança com linhas (fita adesiva);
Passos 2º S
• Desenvolver quadros sombreados
(para fixar ferramentas e instrumentos
gerais);

• Identificar itens necessários.

1. Determinar a localização dos itens

• Usar os “5 por quês” para decidir a qual lugar cada item pertence;

•Localizar os itens necessários de forma que eles possam ser encontrados em

30s com um mínimo de passos.
2. Definir e marcar as localizações

Marcações:
• Linhas divisórias definem corredores e estações de trabalho;

• Linhas de marcação mostram a posição do equipamento;

• Linhas de alcance indicam o campo de operação de portas ou equipamento;

•Linhas de limite mostram limites de altura relacionados a itens armazenados na
área de trabalho;

• Sinais de perigo chamam a atenção para riscos de segurança;

• Setas mostram a direção.
3. Desenvolver quadros sombreados
É fácil verificar se algo está faltando.
4. Identificar itens necessários
 O que devo fazer para
Reflexão organizar meu setor?

29
Benefícios do Senso de Ordenação

1. Rapidez e facilidade na busca e guarda de documentos e objetos;

2. Redução de acidentes;

3. Redução de tempo perdido;

4. Facilidade na comunicação;

5. Satisfação em ver o local de trabalho organizado;

6. Cada coisa está no seu lugar e todas as pessoas sabem onde é;

7. Melhor aparência do ambiente de trabalho.

 3ºS
5S SEISO = Limpeza

Limpar e eliminar fontes de

sujeira.

31
3ºS
SEISO = Limpeza

5S
3ºS
SEISO = Limpeza

5S
A Regra

Sujou? Limpou!

Neste momento é necessários fazer uma super limpeza, deixando tudo nas melhores
condições de uso possível.

“Um ambiente limpo lembra qualidade e segurança”.

Dicas 3º S

• Descobrir tudo que estiver sujo;

• Limpar todo o equipamento após o uso;

• Retirar os papéis pregados que não deveriam estar ali;

• Verificar se as latas de lixo estão colocadas nos lugares mais apropriados e

demarcadas.
 •Fazer uma limpeza inicial da área de
trabalho e do equipamento;

• Encontrar formas de manter tudo limpo;

Passos 2º S
• Adotar a limpeza como uma forma de
inspeção;

•Fazer com que a limpeza seja parte do

trabalho diário dos colaboradores.
1. Fazer limpeza inicial da área de trabalho

ANTES DEPOIS
2. Encontrar formas de manter limpo

Agora que você limpou com cuidado o seu local de trabalho, procure não sujá-lo e
nem permita que o façam. Seja exigente!

3. Atender a limpeza

Fazer o exercício de 3 atividades:

• Limpar;
• Inspecionar;
• Marcar situações anormais.
4. Fazer a limpeza ser rotina diária

Planilha de Verificação do 5S do Operador

Ação Freqüência SEG TER QUA QUI SEX SAB

Verificar Etiquetas Vermelhas Diária João José Maria Pedro Tiago

Trocar filtro do arcondicionado Semanal João

Aplicar óleo lubrificante Semanal José

Objetivos

• Melhorar e humanizar as condições de trabalho;

• Eliminar acidentes de trabalho;

• Facilitar a inspeção dos equipamentos;

• Acabar com os desperdícios;

• Melhorar a qualidade do trabalho.

 O que fazer para
Reflexão limpar?

39
Benefícios do Senso de Limpeza

• Podemos nos orgulhar ao levar visitantes a qualquer lugar (banheiros e escritórios)

sem que fiquemos com vergonha;

• Maior equilíbrio físico e mental;

• Evitamos desperdício de matéria-prima;

• Temos menos risco de doenças e acidentes;

• Boa impressão da área ao Cliente Interno e Externo;

• Ambiente sem sujeira, mais agradável de trabalhar;

• M otivação e satisfação.
 4ºS
SEIKETSU =
5S Padronização

Manter os 3 S.

41
4ºS
SEIKETSU =
Padronização

5S

41
Dicas 4º S

“Melhorar continuamente para

que os sensos anteriores não
retrocedam, ou seja, é a
prevenção de condições
prejudiciais à Qualidade de
Vida”.
Dicas 4º S

• Ter os 3S anteriores implantados;

• Repetir sempre as regras anteriores e não improvisar;
• Eliminar as fontes de perigo;
• Promover a melhoria do local de trabalho;
•Manter excelentes condições de higiene física e das dependências comuns à
todos;

• Promover hábitos comportamentais de educação, disciplina, cordialidade;

• Seguir os procedimentos de segurança no trabalho;

• Ter em mente que o Programa 5S não pode parar.

Em se tratando de segurança, não improvise!
5S Padronizado
Planejamento
de Limpeza
 Qual a importância da
Reflexão padronização?

47
Benefícios do Senso de Padronização

• Manutenção de áreas comuns sempre em bom estado;

• Melhoria da qualidade;

• Melhoria da produtividade;

• Segurança no trabalho.
4ºS
SEIKETSU =
Padronização

5S

41
 5ºS
SHITSUKE =
5S Disciplina

Tornar um hábito de vida!

49
5ºS
SHITSUKE =
Disciplina

5S

49
Dicas 5º S

•O Programa 5S é um processo permanente, capaz de mudar nosso caráter,

nossas atitudes e nossos valores, portanto sua manutenção é a base para a
constância;

•Lembre-se que o objetivo principal do Programa 5S é a constante evolução, é a

crença de que sempre é possível fazer melhor.
Benefícios

• Cumprimento de procedimentos operacionais padrão(POP);

• Auto-análise e busca de aperfeiçoamento;

• Incentivo à capacidade criativa;

• Desenvolver o espírito de equipe.

AUDITAR!
AUDITAR!
Identificação
do Time
O Quadro
5S
 Qual ferramenta
Reflexão podemos usar para
garantir a disciplina?

56
 Implantando
5S o 5S
 • Política;
Grupo Gestor
• Recursos Gerenciais.
• Rotativo ( 1 ano);
• Secretária 5S;
• Recursos para GT;
Coordenador • Padronização;
• Gestão do Programa.

• Facilitador
• Coordenador GT
Líder • Distribuição Atividades:
• Equipes;
• Funcionários.
Grupo de • Divisão das áreas por funcionário;
Trabalho • Execução do Programa5S.

58
Planejamento - Exemplo

Atividade Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez
Apresentação + Visita
Reunião Inicial
Apresentar Organograma
Distribuir Áreas
Definir Responsáveis
Criar Modelo Avaliação (Check
List)
Definir Hold Área (área +
prazo)
Criar Modelo Red Tag
(etiqueta)
Criar template Padrão para
Comunicação
Definir Quadro Gestão 5S
Definir Critérios Para
Premiação
Definir Auditores
Treinar Auditores e Fábrica
 Ex: Critérios de Avaliação
Pontos | 0 a 10

• 1 a 3– Péssimo (acima de 5 anomalias)

AVALIAÇÃO • 4 a 5 – Regular (4 anomalias)
5S • 6 a 7 – Bom (3 anomalias)
• 8 a 9 – Ótimo (1 a 2 anomalias)
• 10 – Excelente (0 anomalias)

60
 Foi realizada a limpeza inicial? Área: Data: / /
Existem objetos desnecessários no local?
1º S | Organização

Os objetos descartados foram para local Equipamento:

adequado? Existe material estocado Auditor(es):
indevidamente?
Os quadros estão atualizados? Acompanhado por:
Existe local determinado para cada material / 1ºS
2º S | Ordem

objeto? Existem objetos fora dos locais?

A facilidade de acesso aos materiais é proporcional ao uso?
As pessoas sabem o porque deste sistema de ordenação? 5ºS 2ºS

A área /equipamento se encontra limpo?

3º S | Limpeza

Foram levantadas as causas da sujeira?

Existe um plano formal para ataque às causas?
O plano esta sendo atualizado?
4ºS 3ºS
Existe demarcação com relação às responsabilidades? Recomendações

É evidenciada a utilização do controle visual?

ção
roniza

Como é a condição dos funcionários (limpeza de uniforme,

4º S |

e EPI’s...)?
Existe algum indicador que mostre a evolução da área?
Pad

Os funcionários participam do programa com entusiasmo?

Existem lições ponto a ponto sobre dicas do 5S?
Disciplina

Os funcionários dão sugestões e implementam melhorias

5º S |

relacionadas ao 5S?
Gráfico de Avaliação 5S
Avaliação Geral - Área 10 (Linha de Formação) – Abril
1ºS - Utilização

100%
67%
80%

60%

40%
5º S - Autodisciplina 82% 2º S - Ordenação
56%
20%

0%

64%

4º S - Padronização
80% 89% 3º S - Limpeza
Diagrama de Causa e Efeito

ANTES DEPOIS
Plano de Ação
 Realizar e respeitar
Reflexão o planejamento

65
 Equipe de
5S Auditores 5S
Perfil do Auditor

• Ser aberto;
• Ter a maturidade necessária;
• Ter uma boa capacidade de avaliação;
• Ter capacidade de coordenar e dirigir;
• Ser perseverante;
• Ser atento;
• Poder reagir eficientemente em situações de estresse;
• Não permitir que questões pessoais interfiram na auditoria;
• Tratar o auditado de modo adequado para que se alcance o objetivo da auditoria.
Ao relatar uma não-conformidade...

DEVE SER:
• De maneira moderada;
• Criticar o fato e não a pessoa.

DEVE TER:
• Paciência;
• Escuta ativa (deixar terminar de falar).

DEVE MANTER:
• Contato visual;
• Postura ereta da cabeça.
Habilidades do Auditor

Percepção
Habilidade para entender o
problema rapidamente sem ir direto
para conclusões.

Persistência
Habilidade para vencer as
dificuldades e manter o curso de
ação planejado.
Habilidades do Auditor

Ponto de vista flexível

A habilidade para ver as situações de
pontos de vista diferentes e adaptar-
se a circunstâncias que mudam.

Enfoque Disciplinado
Habilidade para enfocar um problema:
lógica e sistemática.

Habilidade para definir os limites de

responsabilidade da área de
investigação.
Habilidades do Auditor

Habilidade Técnicas
Habilidade para investigar e
determinar o grau de cumprimento
em todas as áreas e processos.

Habilidades de Apresentação
A habilidade para expressar claramente
juízos, ideias e propostas, tanto oral
como por escrito.
Habilidades do Auditor

Habilidades Sociais
Habilidade para comunicar-se e
trabalhar com outras pessoas de
diferentes níveis e experiência.
Características do Auditor

• Cortez • Mente aberta

• Amigável • Diplomático

• Construtivo • Honesto

• Informativo • Maduro
• Perceptivo • Modesto

• Justo • Ético
• Tenaz
Características a Evitar

• Crítico • Inconsistente

• Polêmico • Indeciso

• Agressivo • Inflexível

• Desconsiderado • Sabe-tudo
5S
4
Instrução de Trabalho
 METROLOGIA INDUSTRIAL

Metrologia industrial é falar da metrologia aplicada ao setor da indústria.

Ajustes: Refere-se ao conjunto deoperações que são realizadas sobre um

instrumento de medida com a finalidade de proporcionar indicações
precisas, assim como correspondentes aos valores da magnitude que será
medida.

Verificação: Contribui com a evidência objetiva e necessária de que um dado

elemento satisfaça aos requisitos específicos. Neste sentido, é importante contar
com um documento que sirva de base para realizar a
verificação, como uma norma, um regulamento, ou um documento
técnico facilitado pelo fabricante.

Calibração:
Esta operação de metrologia industrial garante que a relação entre os valores e
as incertezas de medição associadas estejam em boas
condições. Ou seja, trata-se de umaoperação anterior à medição propriamente dita,
já que servirá paragarantir que esta medição seja realizada nas condições corretas e
necessárias para obter os
CHÃO DE FÁBRICA CONTROLE DE QUALIDADE
ESD - CONCEITO
 Nova NR12 – Máquinas e Equipamentos
O que a fiscalização exige das Máquinas:

1. Inventário de Máquinas (Localização, Potência, Capacidade e

Produtividade)
2. Análise de Riscos (NR12) (Categorizar as máquinas pelos riscos)
3. Planta baixa (Posição da máquina na Planta Fabril)
4. ART – Anotação de Responsabilidade Técnica (Check List dos Itens
(Normas)/ Máquina)
5. Manual de Operação e Manutenção (Esquema
elétrico(funcionamento, Esquema hidráulico e pneumático, Laudo
de aterramento – Proteção contra descarga atmosférica ou de
eletricidade estática.)
 Normas Europeias (Ver. Portaria 916 – 30.07.19)
• 12.1.1 – Devem atender as normas técnicas oficias e, na ausência ou
omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis opcionalmente, nas
NORMAS EUROPEIAS TIPO “C” HARMONIZADAS.
• TIPO A – NORMAS GENÉRICAS (PARA TODAS AS MÁQUINAS)
• TIPO B – NORMAS GENÉRICA. Ex: Todas as prensas devem ter botoeiras de
acionamento duplo.
• TIPO C – NORMAS ESPECÍFICAS PARA CADA EQUIPAMENTO.
• Muitos produtos só podem ser vendidos na Europa se ostentarem a
marcação CE, que certifica que os mesmos foram avaliados e cumprem os
requisitos da EU em matéria de segurança, saúde e proteção do ambiente.
• As Normas harmonizadas estabelecem especificações técnicas ESPECÍFICAS
que são consideradas adequadas ou suficiente para garantir a
conformidade com os requisitos técnicos estabelecidos na legislação
europeia.
 MÁQUINAS IMPORTADAS

• Poderão ser aprovadas e validadas no Brasil desde que tenham sido

desenvolvidas de acordo com ou possuam Apreciação de Riscos,
Laudo ou Manual de Segurança (Anteriormente não aceitava
máquinas com laudos de fora, deveria adequar a NR12)
• NBR ISSO 13849 – 1 (Para projetos)
• NBR ISSO 13849 – 2 (Para validação)
• NBR 14153 deve ser cancelada passando a valer a NBR 13849
 TAMBÉM SE APLICA:

• FABRICAÇÃO DE MÁQUINAS
• IMPORTAÇÃO
• COMERCIALIZAÇÃO
• EXPOSIÇÃO
• CESSÃO
• USO EM TODAS AS ATIVIDADES ECONÔMICAS
 O QUE É “FASE DE UTILIZAÇÃO”?

• TRANSPORTE
• MONTAGEM
• INSTALAÇÃO
• AJUSTE
• OPERAÇÃO
• LIMPEZA
• MANUTENÇÃO
• INSPEÇÃO
• DESATIVAÇÃO
• DESMONTE
 SEGURANÇA DO TRABALHO EM MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS – NR 12

O número de vítimas de acidentes de trabalho no Brasil é assustador

em comparação com outras nações. Só em 2018, foram mais de 800
mil acidentes laborais registrados no país, o que explica por que a
Organização Internacional do Trabalho (OIT) colocou o país, há alguns
anos, como o 4º nação que mais registra acidentes fatais durante o
trabalho no mundo (2.503 óbitos em 2013), números inferiores
apenas à China (14.924), Estados Unidos (5.764) e Rússia (3.090).
A razão para os altos índices de acidentes e óbitos no trabalho se
explica por diversos fatores, como negligência ao uso de itens de
proteção, fiscalização governamental insuficiente e desconhecimento
ou descumprimento das Normas de Segurança e Saúde do Trabalho,
materializadas em nosso ordenamento jurídico, sobretudo, pelas
Normas Regulamentadoras (NRs).
 Brasil é 2º país do G20 em mortalidade por acidentes no trabalho
De 2002 a 2020, país registrou taxa de 6 óbitos a cada 100 mil
empregos formais, aponta relatório do Ministério Público do Trabalho e
da Organização Internacional do Trabalho.
No mundo, um trabalhador morre por acidente de trabalho ou doença
laboral a cada 15 segundos. De 2012 a 2020, 21.467 desses profissionais
eram brasileiros — o que representa uma taxa de 6 óbitos a cada 100
mil empregos formais nesse período, aponta o Observatório de
Segurança e Saúde no Trabalho, elaborado pelo Ministério Público do
Trabalho (MPT) e a Organização Internacional do Trabalho (OIT). Entre
os países do G20, o Brasil ocupa a segunda colocação em mortalidade
no trabalho, apenas atrás do México (primeiro colocado), com 8 óbitos
a cada 100 mil vínculos de emprego entre 2002 e 2020.
 Brasil é 2º país do G20 em mortalidade por acidentes no trabalho
De 2002 a 2020, país registrou taxa de 6 óbitos a cada 100 mil
empregos formais, aponta relatório do Ministério Público do Trabalho e
da Organização Internacional do Trabalho.

As menores taxas de mortalidade foram registradas no Japão (1,4 a

cada 100 mil), Canadá (1,9 a cada 100 mil) e, entre os países da
América do Sul, a Argentina (3,7 mortes a cada 100 mil
trabalhadores).
Em oito anos, foram registrados no Brasil 5,6 milhões de doenças e
acidentes de trabalho, que geraram um gasto previdenciário que
ultrapassa R$ 100 bilhões.
 Brasil é 2º país do G20 em mortalidade por acidentes no trabalho
De 2002 a 2020, país registrou taxa de 6 óbitos a cada 100 mil
empregos formais, aponta relatório do Ministério Público do Trabalho e
da Organização Internacional do Trabalho.

Apenas no ano passado, por conta da Covid-19, o total de auxílios-

doença por transtornos psicológicos, como depressão e ansiedade,
chegou a 289 mil — um aumento de 30% em relação a 2019, quando
foram registrados 224 mil.
“Estima-se que doenças e acidentes do trabalho produzam a perda de
4% do PIB global a cada ano. No caso do Brasil, esse percentual
corresponde a aproximadamente R$ 300 bilhões, considerando o PIB
de 2020”, afirmou Luís Fabiano de Assis, procurador do MPT e
cientista de dados
 Brasil é 2º país do G20 em mortalidade por acidentes no trabalho
De 2002 a 2020, país registrou taxa de 6 óbitos a cada 100 mil
empregos formais, aponta relatório do Ministério Público do Trabalho e
da Organização Internacional do Trabalho.

Entre as ocupações mais informadas nos registros estão: técnicos de

enfermagem (9%), faxineiros (5%), auxiliares de escritório (3%),
vigilantes (3%), vendedores de comércio varejista (3%) e
alimentadores de linha de produção (3%).
"O setor de saúde sempre foi um dos que mais notificou os órgãos
públicos sobre acidentes de trabalho", explicou Márcia Kamei Lopez
Aliaga, titular da Coordenadoria Nacional de Defesa do Meio
Ambiente de Trabalho, do MPT. Na avaliação da procuradora, há
setores que podem ter grande relevância em acidentes de trabalho,
mas podem não ter divulgado os dados corretamente
 Brasil é 2º país do G20 em mortalidade por acidentes no trabalho
De 2002 a 2020, país registrou taxa de 6 óbitos a cada 100 mil
empregos formais, aponta relatório do Ministério Público do Trabalho e
da Organização Internacional do Trabalho.

Na série histórica de 2012 a 2019, a maior parte dos acidentes foram

ocasionados pela operação de máquinas e equipamentos (15%). Em
2020, esse percentual aumentou para 18% .
“Essas informações demonstram a carência de medidas de proteção
coletiva em muitos estabelecimentos e a ineficácia das atuais
políticas de prevenção”, alertou Márcia
Na distribuição geográfica, São Paulo concentra 35% dos acidentes de
trabalho notificados, seguido por Minas Gerais (11%) e Rio Grande do
Sul (9%) — destacando a forte concentração de empregos
principalmente na região Sudeste.
 Brasil é 2º país do G20 em mortalidade por acidentes no trabalho
De 2002 a 2020, país registrou taxa de 6 óbitos a cada 100 mil
empregos formais, aponta relatório do Ministério Público do Trabalho e
da Organização Internacional do Trabalho.

"O Brasil tem muita dificuldade em assimilar a questão de prevenção.

O Brasil nunca deixou de ocupar o posto de grande responsável por
acidentes de trabalho e a Covid-19 comprovou essa tendência",
analisou a procuradora.
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO

ferramenta
CÁLCULO ANÁLISE DE RISCO
Como definir os prazos para adequação do maquinário
às normas de segurança do trabalho?
Como definir os prazos para adequação do maquinário às normas de segurança do
trabalho?
O quadro anterior deve ser utilizado para priorizar a tomada de ações, é
bastante salutar definir o tempo para a tomada de ação de reduzir cada faixa de
resultado. Por saber disto, é proposto o seguinte:
- Para a faixa que vai do resultado 0 a 5, buscar a melhoria sem um prazo
definido;
- Para o resultado que vai de 5 a 50, dentro de 4 meses deve-se atuar na redução
dos riscos;
- Para a faixa que vai de 50 a 1000, em no máximo uma semana;
- Para a faixa maior que 1000 se deve interromper as atividade imediatamente.
Seguindo o que foi apresentado, temos aquilo que é necessário para um melhor
controle sobre os acidentes do trabalho em máquinas. evitando, assim, prejuízos a
vida dos colaboradores e aos cofres das empresas em que atuamos.
 AGRADECEMOS A CONFIANÇA!

(92) 9 8415-7633 / (92) 3346-4887 Aline Lopes

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