DÜKTİL BORU Ve EK PARÇALARI EL KİTABI

Düktil Demir Boru
El Kitabı
DÜKTİL DEMİR BORU VE EK PARÇALARI
Nisan 2016
II
İçindekiler
III
IV
V
VI
VII
VIII
Şekil Listesi
Şekil 1-1 : Düktil demir boru su iletim şebekesi.....................................................................................6

Şekil 3-1 : Santrifüj döküm makinası...................................................................................................15
Şekil 3-2 : Tavlama fırınına giren borular.............................................................................................16
Şekil 3-3 : Borunun hidrostatik testi....................................................................................................17
Şekil 3-4 : Çekme testi.......................................................................................................................18
Şekil 4-1 : “T-tip” contalı ve “Standart tip” contalı muflu bağlantı şekli................................................21
Şekil 4-2-a : Sekmanlı kilitli bağlantı.......................................................................................................22
Şekil 4-2-b : Mekanik kilitli bağlantı.......................................................................................................22
Şekil 4-3 : Tırnaklı T-tip conta ile kilitli tip bağlantı..............................................................................23
Şekil 4-4 : Bir düktil demir boru hattında bulunan flanşlı düktil ek parçaları ve vanalar........................24
Şekil 4-5 : Flanşlı bağlantı...................................................................................................................24
Şekil 4-6 : Küresel mafsal bağlantı.......................................................................................................25
Şekil 4-7 : Kelepçeli bağlantı...............................................................................................................25
Şekil 5-1 : Kaynaklı ek parça imalatı....................................................................................................31
Şekil 5-2 : Kaplama işlemi için bekleyen düktil demir ek parçalar........................................................32
Şekil 6-1 : Elostomer yataklı sürgülü vana............................................................................................36
Şekil 6-2 : Metal yataklı sürgülü vana..................................................................................................36
Şekil 6-3 : Kelebek vana.....................................................................................................................37
Şekil 6-4 : Çek valfler.........................................................................................................................37
Şekil 6-5 : Yer üstü yangın hidrantı......................................................................................................38
Şekil 6-6 : Vanaların kullanım noktalarının şematik gösterimi...............................................................41
Şekil 7-1 : Hendek şema gösterimi......................................................................................................46
Şekil 7-2 : Spangler modeli.................................................................................................................48
Şekil 7-3 : Standart boru döşeme tipleri..............................................................................................50
Şekil 7-4 : Boru hattı temel kavramları................................................................................................61
Şekil 7-5 : Moody diyagramı..............................................................................................................64
Şekil 7-6 : Örnek tasarım için güzergah...............................................................................................67
Şekil 7-7 : Basınç kayıp hesabı yazılım ekran görüntüsü......................................................................69
Şekil 7-8 : Farklı çap sınıfları için selerite değerleri - yazılım ekran görüntüsü.......................................70
Şekil 8-1 : Muflu bağlantı detayı.........................................................................................................75
Şekil 8-2 : Düz bir borunun bağlantısında oluşan itme kuvvetleri.........................................................77
Şekil 8-3 : Dirsekte oluşan itme kuvvetleri..........................................................................................77
Şekil 8-4 : Diğer boru konfigürasyonları ve eklentileri üzerinde oluşan tepki kuvvetleri........................78
Şekil 8-5 : Mesnet blok detayı............................................................................................................79
IX
Şekil 8-6 : Yerçekimi mesnet bloğu.....................................................................................................80

Şekil 8-7 : Kilitli tip bağlantılı bir boru sisteminin yerine montajı..........................................................81
Şekil 8-8 : Yatay dirseklerde boru-toprak davranışının şematik gösterimi..............................................83
Şekil 8-9 : Boru üzerindeki birim kuvvetler.........................................................................................86
Şekil 8-10 : Aşağı yönlü düşey dirsek diyagramı....................................................................................90
Şekil 8-11 : T-bağlantılarda tepki kuvveti..............................................................................................91
Şekil 8-12 : Redüksiyonlarda tepki kuvveti............................................................................................92
Şekil 8-13 : Kapalı uçlarda tepki kuvveti...............................................................................................92
Şekil 8-14 : Eşit açılı düşey sapma.........................................................................................................93
Şekil 8-15 : Birleşik eşit açılı yatay sapmalar..........................................................................................95
Şekil 8-16 : Birleşik eşit açılı düşey sapmalar.........................................................................................96
Şekil 9-1 : Gömülü borularda depreme dayanıklılığın hesaplanması için akış şeması..........................108
Şekil 9-2 : Zemin modeli.................................................................................................................. 112
Şekil 9-3 : Zemin yüzeyinin ivmelenmesi ile sismik şiddet arasındaki ilişki.......................................... 119
Şekil 9-4 : Toprak katman modeli.....................................................................................................120
Şekil 9-5 : Fc ve ΔNf arasındaki ilişki..................................................................................................122
Şekil 9-6 : Na ile R arasındaki ilişki.....................................................................................................123
Şekil 9-7 : Maksimum yer değiştirme miktarı.................................................................................... 125
Şekil 9-8 : Zemin modeli.................................................................................................................. 126
Şekil 9-9 : Etki değeri ile derinlik oranı arasındaki ilişki .....................................................................129
Şekil 10-1 : Çimento harcı astarlı düktil demir boru............................................................................134
Şekil 11-1 : Tipik bir galvanik korozyon hücresindeki kimyasal tepkimeler........................................... 141
Şekil 11-2 : Korozyon hücresi............................................................................................................. 143
Şekil 11-3 : Elektrolitik korozyon hücresi.............................................................................................144
Şekil 11-4 : Tipik başıboş akım ortamı................................................................................................144
Şekil 11-5 : Polietilen kılıflı düktil demir boru montajı.........................................................................150
Şekil 11-6 : Alternatif polietilen kılıf uygulamaları................................................................................ 151
Şekil 11-7 : Polietilen kılıf hazırlığı yapılmış düktil demir boru............................................................. 151
Şekil 11-8 : Polietilen kılıfın A yöntemi kullanarak montajı................................................................... 152
Şekil 12-1 : Bir forklift yardımı ile borunun taşınması...........................................................................158
Şekil 12-2 : Düktil demir borular dayanıklılığı sebebiyle, zorlu koşullarda
kurulum için özellikle uygundur........................................................................................ 161
Şekil 12-3 : Dar hendekte düktil demir boru montajı..........................................................................163
Şekil 12-4 : Polietilen kılıflı düktil-demir boru montajı.........................................................................164
Şekil 12-5 : Boru hattı kavis geometrisi ..............................................................................................165
Şekil 12-6 : Düktil demir boruların muflu bağlantılarındaki serbest bağlantı sapma payları ile
kavislerin ek ve özel parçasız geçilmesi mümkündür ........................................................166
Şekil 12-7 : Manivela metodu . .......................................................................................................... 167
Şekil 12-8 : Çatal alet metodu............................................................................................................ 167
Şekil 12-9 : Trifor ve Gelberi metodu.................................................................................................. 167
Şekil 12-10 : Ekskavatör metodu...........................................................................................................168
Şekil 12-11 : Ekskavatör veya beko ile çekme metodu...........................................................................168
Şekil 12-12 : Ek parçaları montaj metodu............................................................................................. 169
Şekil 12-13 : Muflu bağlantı montajı (1) ............................................................................................... 170
Şekil 12-14 : Muflu bağlantı montajı (2)................................................................................................ 170
Şekil 12-15 : PE kılıf kaplanması (1)....................................................................................................... 171
X

Şekil 12-18 : Bağlantı yerinde PE kılıf kaplaması.................................................................................... 172
Şekil 12-19 : Ek parçaların PE kılıf kaplanması....................................................................................... 172
Şekil 12-20 : Boru hendeğinin doldurulması sırasında PE kılıfın korunması............................................. 173
Şekil 12-21 : Kesme taşı ile boru kesme . ............................................................................................. 174
Şekil 12-22 : Düktil demir borunun döşeme yöntemleri........................................................................ 175
Şekil 12-23 : Vana ve ek parça montajı................................................................................................. 176
Şekil 12-24 : Örnek hidrant bağlantısı................................................................................................... 178
Şekil 12-25 : Düktil demir borudan priz kolye-kelepçe ile abone bağlantısı...........................................181
Şekil 12-26 : Küresel mafsal bağlantı ....................................................................................................183
Şekil 12-27 : Kaydırma oluğu yöntemi ile su altı montajı yapılan küresel mafsallı düktil demir borular....184
Şekil 12-28 : Batırılma pozisyonuna yüzen su altı boruları.....................................................................184
Şekil 12-29 : Köprü üzerine monte edilmiş düktil demir boru................................................................185
Şekil 12-30 : Boruların yokuş yukarı döşenmesi ...................................................................................186
Şekil 12-31 : Boruların yokuş aşağı döşenmesi ....................................................................................186
Şekil 12-32 : Boruların stabil olmayan bir araziye döşenmesi . .............................................................. 187
Şekil 12-33 : Boruların yeraltı suyunda döşenmesi ...............................................................................187
Şekil 12-34 : Köprülerden geçen boru hattı .........................................................................................187
Şekil 12-35 : Derin bir hendekte sürme metodu ile monte edilen düktil demir boru..............................188
Şekil 12-36 : Su deposu manevra odası borulaması...............................................................................188
Şekil 13-1 : Düktil demir boru yüklü kamyon...................................................................................... 193
Şekil 13-2 : Düktil demir boru yüklü vagonlar.....................................................................................194
XI
XII
Tablo Listesi
Tablo 3-1 : Düktil demir boru ve ek parçaların mekanik özellikleri........................................................16

Tablo 4-1 : TK conta çaplara göre işletme basınçları (bar)......................................................................23
Tablo 4-2 : TKX conta çaplara göre işletme basınçları (bar)....................................................................23
Tablo 4-3 : Su, pis su ve farklı akışkanlarda kullanılan düktil demir borular için conta malzemeleri.........26
Tablo 7-1 : Toprak tepki modülüsü E’...................................................................................................51
Tablo 7-2 : İzin verilen boru çapsal esnemesi........................................................................................52
Tablo 7-3 : K9 ve K10 sınıfı için izin verilen basınçlar.............................................................................53
Tablo 7-4 : C sınıfı için izin verilen basınçlar..........................................................................................54
Tablo 7-5 : ISO 2531’e göre K9 borularda izin verilen boru üstü hendek derinliği,
içi çimento harcı kaplamalı boru.........................................................................................55
içi çimento harcı kaplamalı boru........................................................................................57
Tablo 7-6 : C sınıfı borularda izin verilen boru üstü hendek derinliği, içi çimento harcı kaplamalı boru...60
Tablo 7-7 : Boru giriş kayıp katsayıları...................................................................................................65
Tablo 7-8 : Alan genişlemesi için kayıp katsayıları, fm.............................................................................65
Tablo 7-9 : Alan daralması için kayıp katsayıları, fm. ..............................................................................66
Tablo 7-10 : Dönüşler için kayıp katsayıları, fm.......................................................................................66
Tablo 7-11 : Düktil demir borularda iç çap ve et kalınlığı tablosu............................................................70
Tablo 8-1 : Toprak yatay dayanma mukavemetleri.................................................................................80
Tablo 8-2 : Toprak özellikleri ve azaltma sabiti Kn için önerilen değerler................................................82
Tablo 8-3 : Toprak sınıflandırılması çizelgesi - ASTM Standart D2487....................................................85
Tablo 8-4 : D’, A, Wp , Ww ve (Wp+Ww) değerleri.................................................................................87
Tablo 8-5 : 90° farklı dirsekler için tobla (8-12), (8-18)’de verilen değerlerin çarpım katsayısı................100
Tablo 8-6 : Düktil demir borularda, killi toprak 1 tipi için tepki kısıtlama tasarımı................................101
Tablo 8-7 : K-9 sınıfı düktil demir borularda killi 1 toprak tipi için yatay
dirseklerde kilitli bağlantı uzunlukları.................................................................................102
Tablo 9-1 : Temel depreme dayanıklılık kontrol kriterleri.....................................................................107
Tablo 9-2 : Temel depreme dayanıklılık kontrol sınıflaması ................................................................. 111
XIII
Tablo 9-3 : Kayma elastik dalga hızı.................................................................................................... 113

Tablo 9-4 : Zemin kayma elastik dalgasının hızı................................................................................... 114
Tablo 9-5 : Hesap sonuçları................................................................................................................ 118
Tablo 9-6 : Toprak katman verileri...................................................................................................... 127
Tablo 11-1 : Seçilmiş metal ve alaşımların galvanik serileri (deniz suyunda)............................................ 142
Tablo 11-2 : Kır ve düktil döküm demir boru için toprak testi değerlendirmesi (10 puan sistemi)............ 147
Tablo 12-1 : Düktil demir borular için en büyük istif yükseklikleri.......................................................... 159
Tablo 12-2 : Boru üst seviyesinde önerilen hendek genişlikleri...............................................................162
Tablo 12-3 : Muflu bağlantılı borularda tam boru uzunluğunda bağlantı sapması (L = 6 m için).............165
Tablo 12-4 : Montaj için gerekli ekipman ve halat kapasiteleri...............................................................169
Tablo 12-5 : Her 1 m boru boyu için gerekli PE kılıf miktarı.................................................................. 173
Tablo 12-6 : Boru hattının her 300 m’si için hidrostatik test payı - Litre/saat ..........................................182
XIV
XV
Önsöz
Yerküre onunla kaplıydı diye başlayan varoluş öykülerinden mi geliyor bilinmez, insan suyun değerini anlamakta
büyük güçlük yaşadı. Bitmez tükenmez bir çokluk algısı, yokluğunun tasavvur edilebilmesine mani oldu. Yokluk
denilen illa suyun yitmesi, gözden kaybolması değil, ekolojik dengenin korunabilmesi için gereken temizlikte
kalamayışı idi aslında. Farkında olunsa bile son on yıla kadar dikkate alınmayan, Dünya’yı yaşanır güzellikte ve
evimiz kılan suyun nimetinden giderek daha az yararlanabiliyor olduğumuzdu. Refahımızı artırmak için var
oluşumuzdan itibaren sürdürdüğümüz doğayı dönüştürmek mücadelesinden, suyla birlikte hava ve toprak da
nasibini alıyordu; sonunda anladık ki, böyle gidersek bu gezegende bir tek ateş kalacak.
İnsan az ve dünya büyükken, avlanmaktan yorulup da toprağa gönül verdiğimizde su kenarlarına yerleşebilmiş,
dereleri gölleri içip balığını tutabilmiş, tarlaları ekip karnımızı doyurabilmiştik. Ama biz çoğaldıkça işler değişti;
topraklar yetmez oldu. Suyu taşımayı, hem de kendi gücünden yaralanarak aktarmayı becerdik. Babil’de
kilden borular, Antik Yunan’da tüneller, Roma’da, İstanbul’da kemerler kullandık. Suyu götürebildiğimiz her
yer bizim oldu; dağbaşlarına yerleşebildik. Alet avadanlık derken, makinalar yapmaya başladık. Bunlar için
madenler bulduk; onları çıkarmak için su, enerji ihtiyacı için yine su kullandık. Sığamadığımız köyler kentlere
dönüştü; biz hep inşa ettik, hep ürettik, hep çoğaldık. Su hep azaldı, hep kirlendi. Onu öyle kirlettik ki,
nihayetinde, geri kazanmak en acil, en önemli uğraşlarımızdan biri haline geldi. Artık bütün insanlık, suya
temas eden herşeyin yüksek kalitede olması için uğraşıyor. Bir yandan malzeme teknolojisini ilerletirken, öte
yandan yeni kurallar, standartlar, yönetmelik ve direktiflerle suya ve dolayısı ile doğaya ve sağlığa zararlı her
şeyi kullanımdan kaldırmaya çalışıyor.
Suyun değeri, onunla ilgili her şeyi değerli hale getiriyor. Suyu taşıdığımız ve depoladığımız her şey kritik önemde.
Ondan yararlanıp, geri kazanmakta kullandığımız bütün sistemler hayati ehemmiyette. Borular en başta gelen
eşyamız; çünkü yeryüzü coğrafyası iniş ve çıkışlarıyla suyun kapalı hacimlerde basınçlandırılarak akratılmasını
gerektiriyor. Basınçlı suyu iletebilen tek araç olan borular, suyun kalitesini kendinden ve dış etkilerden korumak,
mukavim olmak, depreme, yer hareketlerine, trafik yüküne karşı koyabilmek mecburiyetindeler. Her türlü
zemine hızlıca, çevreye zarar vermeden ve en ekonomik şekilde döşenip, erozyona ve korozyona teslim
olmamalı, sızdırmadan, suyu zayi etmeden nesiller boyunca bakım gerektirmeden hizmet verebilmelidir.
Hemen bütün akışkanları iletmek için elzem olan borular, pompa ve vanalarla birlikte en önemli yatırım
mallarındandır. Tarihçeleri çeşit ve üretim yöntemleri bakımından hayli zengin olmakla birlikte, birkaç önemli
safha bugünkü yüksek teknolojiyi ortaya çıkarmış bulunuyor. 300 yıl kadar önce, boruların mukavemet
sorunları, demir döküm teknolojisinin kullanılmasıyla aşılmıştı. Fransa’da Versay, ana dağıtım hatlarını döküm
borularla döşedi; şaşırtıcı fakat bunlardan bazıları hala aynı şebekede hizmet vermekteler. Sonra, çelik
teknolojisi gelişti, 150 yıl kadar önce kaynaklı çelik borular hizmete girmeye başladılar. Bunlar pik borulardan
daha hızlı üretilebiliyor, fabrikalarını kurmak için çok da büyük yatırım gerektirmiyorlardı. Hızla yaygınlaştılar;
her ülkede onlarca imalatçısı oldu. Fakat pik borular gibi korozyona dayanıklı olamadılar; katodik koruma ve
envai kaplama malzemesi bu sorunu gidermiyordu; ömürleri sınırlı, döşeme ve işletme maliyetleri yüksekti.
Öyle de kaldılar.
Pik gibi korozyona mukavim, çelik gibi esnek bir boru en doğru çözüm olacaktı. İki farklı malzemenin
üstünlüklerini tek bir malzemede elde edebilmek lüzumu vardı. Diğer endüstriler de böyle bir arayışta idi;
otomotiv, makina imalatı, petrol, kimya, döküm sektörü böyle bir gelişmeden en çok yararlanacak alanlardı;
teknoloji ilerledikçe yeni malzemeler ve üretim yöntemleri icad olunuyordu.
XVI
Nihayet, 70 yıl kadar evvel, pikin mikroyapısına hükmetmeyi başaran insanlık düktil ya da sfero da dediğimiz
küresel grafitli dökme demiri üretti. Karbon oranı pikteki kadar yüksek bu malzeme korozyona fevkalade
dayanıklı iken, grafitlerin yapraksı değil fakat kürecikler halinde oluşması nedeniyle çelik kadar güçlü, esnek
ve sünek idi. Hızla pratikleşen ve ticarileşen yöntem sınai hayatta geniş bir uygulama alanı buldu. Santrifüj
döküm yöntemlerinin gelişmesiyle birlikte, düktil demirden üretilen borular da boru üretim teknolojisinin
zirvesine yerleşti.
60 yılı aşkın süredir neredeyse sorunsuz ve bakım gerektirmeden hizmet vermekte olan düktil boruların çağdaş
teknolojinin en başarılı, en faydalı ürünlerinden biri olduğu, bütün dünyanın kabul ettiği bir gerçek artık.
Üretimi oldukça zor, yüksek bilgi ve yatırım gerektiren düktil borular, sadece içme suyu ve atık suların değil,
biyogazın, çamurlu suyun ve kimyasalların taşınmasında da kullanılıyorlar. İlettiği her nevi akışkanın kalitesi
üzerindeki araştırmaların neticeleri, yaşlandırma deneyleri, esnek bağlantı yöntemleri sayesinde muhtelif
toprak ve zemin çeşitlerindeki davranışı, mevcut şebekelere dahi kolayca eklenip çok hızlı döşenebilmesi ve
böylece yerleşim yerlerinde inşaat tehlikesi ve rahatsızlık yaratmayışı düktil boruları diğer borulardan ayırıyor;
üstün kılıyor.
Büyük yatırım, işletme sermayesi ve yüksek teknoloji gereksinimi nedeniyle çok az ülkenin üretebildiği düktil
borular, gelişmiş dediğimiz birkaç milletin küresel şirketleri tekelinde bütün dünyaya yayıldılar. Bu birkaç firma,
küresel ittifaklar halinde bir yandan Batı’da ve Doğu’da kurdukları fabrikalarda farklı kalitelerde borular üretip,
müşterilerinin alım gücüne göre teslim ederken, bir yandan da hasbel kader ortaya çıkabilen diğer yatırımları
haksızca engellediler. Deprem bölgesindeki ülkemiz için en doğru seçenek olan düktil boruları, biz de,
senelerce, büyük güçlüklerle temin edebildik; büyük bedellerini ödemek için pahalı ve uzun vadeli krediler
kullandık.
Bu gidiş, kurulduğu 1966’dan beri pompa ve vana imalatının ve ihracatının liderlerinden olan Samsun Makina
Sanayi A.Ş.’nin, Samsun Organize Sanayi Bölgesinde açtığı Türkiye’nin ilk düktil boru fabrikasının üretime
geçmesi ile değişti. 2003’den bu yana, SMS boru fabrikası, altyapı yatırımlarımızın en önemli tedarikçilerinden
biri olarak başarıyla hizmet veriyor. Bu dönemde, Türkiye, en çağdaş boruyla en kaliteli suyu en ekonomik
şekilde kullanabildi, ettiği tasarufla şebekelerini hızla genişletebildi.
24 Nisan 2016 tarihinde, Adana Hacı Sabancı Organize Sanayi Bölgesinde, ikinci fabrikamızı açıyoruz. Akıllı
üretim sistemleriyle entegre olmuş 2600 mm çapa kadar yılda 300.000 ton düktil boru üretecek bu fabrikamız
ülkemizin ve Şirketimizin teknolojide ve küresel rekabette geldiği seviyenin bir kanıtıdır.
Bu başarıda, birlikte çalıştığımız mesai arkadaşlarımın payı büyüktür; müteşekkiriz. Bu başarıda, milli bir dava
olduğu bilinciyle daima bizleri yüreklendiren, tercihlerini SMS ürünleri için kullanagelen bütün müşterilerimizin
payı büyüktür; teveccühleri için müteşekkiriz.
50 yıllık sınai yaşamımızı taçlandıran Adana fabrikamızın Şirketimize ve memleketimize hayırlı olmasını
temenni ediyorum.
Yusuf Adnan Yücel

Yönetim Kurulu Başkanı
XVII
XVIII
1
Genel Bilgi
ve Tarihçe
2
GENEL BİLGİ VE TARİHÇE
Bu el kitabı, kullanıcılara düktil demir boruların tasarımı, teknik özellikleri ve uygulamaları konularında
yardımcı olmak için hem teknik hem de genel bilgi sağlamaktadır.
1.1 TARİHÇE
Boru tarihi, medeniyetler tarihi ile paraleldir. Tarihte ilk toplumlar su kaynaklarının yakınlarında ku-
rulmuş, sonrasında bu su kaynakları toplum nüfusunun artışı karşısında yetersiz kalmıştır. Hidrolik
mühendisliği, suyu ihtiyaç olan noktalara taşıma gerekliliğinden ortaya çıkmıştır. Ekonomik malzeme-
den üretilmiş, güvenli, dayanıklı ve yüksek mukavemetli boru malzemesi arayışı Babillilerin kil boru-
larından, Antik Yunan döneminin yeraltı tünellerine, Roma İmparatorluğu’nun su kemerlerine, Fransa
Versay’ın dökme demir ana dağıtım borularına ve günümüzün modern borularına kadar gelen bir
gelişim göstermiştir. Dökme demir boru, zaman içinde gelişip günümüz su dağıtım şebekelerinde
kullanılan standart malzeme olmuştur. Bugün sadece Amerika ve Kanada’da, 100 yıldır sürekli servis
kaydı bulunan dökme demir su dağıtım şebekesine sahip 560’dan fazla kurum ve 150 yıldan fazladır
servis kaydı bulunan 16 kurum bulunmaktadır.
Demir boruların üretimi, muhtemelen savaş toplarının üretiminden sonra veya aynı dönemlerde, 1313
yılına dek uzanan sürede ortaya çıkmıştır. Almanya Siegerland’da Dilenberg Kalesi’ne döşenmek için
üretilen dökme demir borunun 1455 yılına ait resmi kaydı bulunmaktadır.
1664 yılında, Fransa Kralı XIV. Louis çeşmelerde ve şehir şebekesinde kullanılmak üzere, Mely-on-
Seine’deki pompa istasyonundan Versay’a uzanan 24 km’lik dökme demir boru hattını yaptırmıştır. Bu
dökme demir boru hattı 330 yıldan uzun bir süre hizmet vermiştir. Hattın kurulmaya başlandığı 1664
yılında demir üretimi yapabilmek için demir cevheri pahalı bir madde olan odun kömürü kullanılarak
işleniyordu. 1738 yılından itibaren, demir üretiminde odun kömürü yerine kok kömürü kullanılarak
daha ucuza üretim sağlandı. Bu başarıyı takiben, gelişmekte olan pek çok şehir, dökme demir dağıtım
şebekelerini kurmaya başladı.
Dökme demir boruların Amerika Birleşik Devletleri’nde kullanılmaya başlanması 1816 yılından sonra
gerçekleşmiştir. O zamandan beri su dağıtım şebekelerinde kullanılmak üzere muhtelif boru malze-
meleri önerilmiş, fakat su mühendisleri mukavemeti ve esnekliği dökme demire göre daha fazla olan
düktil demir borular ortaya çıkana kadar, dökme demir boru kullanmaya devam etmişlerdir.
1.1.1 Bağlantı Parçalarının Gelişimi

Flanşlı Bağlantı
İlk başlarda dökme demir borular, flanşlı bağlantılar kullanılarak kurşun contalar yardımıyla bir araya
getiriliyorlardı. Bu tür bağlantıların gelişmiş türleri hala pek çok yerüstü tesiste ve diğer özel uygulama-
larda kullanılmaktadır.
Kurşunlu Bağlantı
Kurşunlu bağlantı 1785 yılında geliştirilmiş ve 1950’li yıllara kadar yaygın bir şekilde kullanılmıştır. Bu
bağlantı, ucu pamuk ipliği veya örgü kenevir kullanılarak kalafatlanmış borunun dairesel çanına yerleş-
tirilmesi ve kalan boşluğa ergimiş kurşun dökülmesi ile gerçekleştiriliyordu. Kurşun donduktan sonra
çevresindeki kalafat sayesinde sıkışıp sızdırmazlığı sağlıyordu.
3
Mekanik Bağlantı
Mekanik bağlantı ilk olarak gaz endüstrisi için 1920’lerin sonunda geliştirilmiş; fakat o tarihten beri su
dağıtım endüstrisi tarafından da sıkça kullanılmıştır. Bu bağlantı standart ölçülerde üretilir ve temelde
salmastra kutusu, salmastra bileziği ve salmastra bileziği tarafından sıkıştırılan lastik conta prensibi ile
çalışır.
Döner Bağlantı
Döner bağlantı 1937 yılında geliştirilmiş ve üretimi kesilinceye dek, 20 yıla yakın bir süre, kullanılmıştır.
Bu bağlantı, vida dişli muf içine yerleştirilmiş kauçuk conta ve ziftlenmiş kare örgülü jüt salmastranın
muf içinde dönen vida dişli baskı flanşı vasıtası ile sıkıştırılması ile yapılıyordu. Bağlantının kalan kısmı
ise bitümlü bir bileşikle sarılmaktaydı.
Muflu Bağlantı
Muflu bağlantı 1956 yılında geliştirilmiştir ve su dağıtım alanında önemli katkılar sağlamıştır. Bu bağ-
lantı, borunun sonundaki muf kanalı içine yerleştirilmiş tek bir kauçuk contadan meydana gelmekte-
dir. Kauçuk conta yüzeyinin üreticinin tarif ettiği şekilde kayganlaştırılmasından sonra, borunun düz
ucu contanın içinden geçecek şekilde ittirilir ve contayı sıkıştırarak basınca dayanıklı bir sızdırmazlık
sağlanır. Muflu bağlantının montajı hızlı ve kolaydır. Bağlantı için çok büyük çapta muf gerekmez ve
bu bağlantı sulu hendeklerde hatta su altı uygulamalarında da kullanılabilir.
Özel Bağlantılar
Birçok değişik özel bağlantı geliştirilmiştir. Bu bağlantılardan bazıları; su altında kullanılan küresel maf-
sallı bağlantı, düz uçlu bağlantı, dişli eş bağlantı ve diğer tipte tepki kısıtlamalı bağlantılardır.
Düktil demir borularda kullanılan bağlantılarla ilgili daha detaylı açıklamalar, bu el kitabının 5. bölü-
münde yer almaktadır.
1.1.2 Düktil Demir Boruların Gelişimi

1948 yılında düktil demir boruların ortaya çıkması, basınçlı boru endüstrisindeki en kayda değer ge-
lişmelerden biridir. Gri dökme demir boruların yüksek korozyon dayanım özelliğinin yanında çeliğin
yüksek mukavemet ve esneklik özelliklerini de barındıran düktil demir kısa sürede tanınmış ve su dar-
besi görülen, ağır dış yüklere maruz kalan, yüksek basınçlı boru hatlarında boru malzemesi olarak kul-
lanılmıştır. 60 yılı aşkın kullanımıyla, neredeyse sorunsuz ve bakım gerektirmeyen yeraltı kullanımına
uygun basınçlı boru malzemesi olarak kendini kanıtlayan düktil demir borular, bugün ham ve içilebilir
suyun, atık suların, biogazın, çamurlu suyun ve kimyasalların taşınmasında kullanılmaktadır. Düktil
demir boruların dayanıklılıkları ve yüksek mukavemetleri onlara ayrıca yüksek düzeyde işletimsel gü-
venilirlik kazandırmaktadır. Bütün bu sebeplerden ötürü düktil demir boru, piyasada kır döküm demir
boruların yerini almış ve uzmanlar tarafından önerilen demir boru malzemesi olarak belirlenmiştir.
1.1.3 Düktil Demir Boruların Üretimi

Düktil demir boruların üretiminde kullanılan santrifüj döküm teknikleri 1925 yılından beri ticari ge-
lişim ve mükemmelleşme sürecindedir. Yüzlerce patent ve teknik makaleye konu olan ve teknolojiyi
bugünkü modern düzeye getiren istikrarlı gelişmeler bu konuya kendini adamış mühendislerin, mal-
zeme bilimcilerin ve dökümcülerin ustalıklarını göstermektedir. Uluslararası standartlara göre üretilmiş
düktil demir boruların ve bağlantılarının metalurjik ve fiziksel özelliklerinin detaylı anlatımı bu kitabın
3. bölümünde ele alınmıştır.
4
GENEL BİLGİ VE TARİHÇE
1.2 UYGULAMALAR VE EKLENTİLER

Suyun kaynağından kullanılacağı noktaya kadar sayısız depolama, iletme, filtreleme, pompalama,
kimyasal işlem ve dağıtma aşamalarında düktil demir boru, ilgili ek parçalar ve armatürler kullanılmak-
tadır. Düktil demir boru yine aynı şekilde atık suyun toplanmasında, iletiminde, işlenmesinde ve su
döngüsüne kazandırılmasında rol oynar. Düktil demir boruların güvenilirliği, halkın günlük su ihtiyacı-
nın güvenli şekilde temin edilmesine olanak vermektedir.
1.2.1 Uygulamalar
Uluslararası standartların gerekliliklerini yerine getiren düktil demir borular, birçok farklı uygulamada
kullanılmaktadır. Bunlardan birkaçı aşağıdaki gibi sıralanabilir;
• ham su isale hatları
• arıtılmış su isale hatları
• deniz suyu isale hatları
• düşük pH’lı sular
• şehir içi dağıtım şebekeleri
• sülfatlı sular
• yangın şebekeleri
• cazibeli kanalizasyon şebekeleri
• basınçlı kanalizasyon şebekeleri
• arıtma tesisleri iç tesisatları
• su altı dere geçişleri
• açık boşaltım şebekeleri
• dağıtım hatları
• ıslah edilmiş su hatları
• biogaz hatları
• cebri borular
• pompa istasyonu boruları
• çeşitli kimyasal iletim hatları
• terfi istasyonu boruları
Düktil demir boruların rutin uygulamalarına ek olarak; suyun kaldırma kuvvetine, düşük basınca ve
kısmi vakuma maruz kaldıkları uygulamalar da bulunmaktadır.
1.2.2 Aksesuarlar
Düktil demir boru sistemleri; değişik çeşitte ek parçalar, bağlantılar, vanalar, hidrantlar, iç ve dış kapla-
malar, contalar ve bugün sahip olunan diğer özel elemanlarla birleştikleri zaman çok yönlü kullanıma
sahip olurlar. Şu anda 15.000'den fazla çeşit ek parça mevcuttur. Bu ek parçaların hemen hemen tama-
mı kalite, performans ve standart garantisi sağlayan EN/ISO/AWWA/TS standartlarına göre üretilmiştir.
EN/ISO/AWWA/TS standartları neredeyse tüm su sistemleri uygulamalarında kullanılan değişik çeşit
bağlantılar, contalar, iç kaplamalar ve korozyon kontrol sistemleri için de gerekli ölçütleri sağlar.
Akışı kontrol eden, yönlendiren, kapayan, tahliye eden, geri akışı önleyen ve yangın koruması sağlayan
vanalar da bağlantılarla kullanılmak üzere mevcuttur ve bunlar düktil demir boru sistemleriyle uyum-
ludur. Bu vanalar ve hidrantlar EN/ISO/AWWA/TS standartlarına göre üretilebildiği gibi daha farklı
güvenlik ve bağımsız laboratuvar gereksinimlerine göre de üretilebilirler.
5
Şekil 1-1: Düktil demir boru su iletim şebekesi
Düktil demir boru sistemlerinde; kilitli tip bağlantı, esnek su altı bağlantısı, depreme dayanıklı bağlantı
ve bu bağlantılara uygun ek parçaları ile değişik iç ve dış kaplama yöntemleri kullanılarak (polietilen,
poliüretan, epoksi boya, vb.) pek çok özel uygulama yapılabilir.
6
2
Uygulanabilir
Standartlar
8
UYGULANABİLİR STANDARTLAR
2.1 İLGILI STANDARTLAR

Düktil demir boru ve ek parçalarının üretimi uluslararası standartlara göre yapılmaktadır. İlgili güncel
standartlar aşağıda listelenmiştir.
TS EN 545 : 2012 Sünek dökme demir borular - Su hatlarında kullanılan borular, ek parçaları,
aksesuarlar ve bağlantı yerleri - Özellikler ve deney metotları
Bu standart, boru hatlarında kullanılan düktil demir borular, bağlantı parçaları ve bunların aksesuarları-
nın özelliklerini ve ilgili deney metotlarını kapsar. 0-50°C sıcaklıkları arasındaki su iletimi için, basınçlı ya
da basınçsız, yeraltında ya da yer üstünde döşenecek, soket, flanş veya spigot uçlu olarak imal edilmiş,
içi ve dışı kaplanmış, bağlantı parçaları ve aksesuarlarına uygulanır. DN2000’e kadar nominal çap ve K9,
K10 gibi et kalınlığı sınıflaması (DN400’e kadar C40 basınç sınıfına uygun boru) içermektedir.
EN 545 : 2010 Su boru hatları için düktil demir borular, bağlantı parçaları, aksesuarlar ve bağ-
lantı yerleri - Özellikler ve deney metotları
Bu standart, boru hatlarında kullanılan düktil demir borular, bağlantı parçaları ve bunların aksesuar-
larının özelliklerini ve ilgili deney metotlarını kapsar. 0-50°C sıcaklıkları arasındaki farklı özelliklerdeki
suların her türlü iletimi için, basınçlı ya da basınçsız, yeraltında ya da yer üstünde döşenecek, soket, flanş
veya spigot uçlu olarak imal edilmiş, içi ve dışı kaplanmış, bağlantı parçaları ve aksesuarlarına uygulanır.
DN2000’e kadar nominal çap ve C20 - C100 arası basınç sınıfını içermektedir.
ISO 2531 : 2009 Su uygulamaları için düktil demir borular, bağlantı parçaları, aksesuarlar ve
bağlantı yerleri
Bu standartta, düktil demir borular, bağlantı parçaları, aksesuarları ve bağlantı şekillerinin gereksinim-
leri ve test metotları tanımlanmakta, malzeme özellikleri, boyutlar ve toleransları, mekanik özellikler ve
kaplamalar belirtilmektedir. Evsel kullanım ve ham su için, basınçlı ya da basınçsız, yeraltında ya da yer
üstünde döşenecek boru hatları için uygulanır. DN2600’e kadar nominal çap ve C20 - C100 arası basınç
sınıfını içermektedir.
TS EN 598+A1: 2010 Atık su uygulamaları için düktil demir borular, bağlantı parçaları, aksesu-
arlar ve bağlantı yerleri - Özellikler ve deney metotları
Bu standart, atık su, endüstriyel atık ya da drenaj boru hatlarında kullanılan DN2000 nominal çapa
kadar düktil demir borular, bağlantı parçaları ve bunların aksesuarlarının özelliklerini ve ilgili deney me-
totlarını kapsar. Basıçlı ya da basınçsız, yeraltında ya da yer üstünde döşenecek, soket, flanş veya spigot
uçlu olarak imal edilmiş, içi ve dışı kaplanmış, bağlantı parçaları ve aksesuarlarına uygulanır.
ISO 4179 : 2005 Çimento harcı kaplama - Basınçlı ve basınçsız düktil demir boru ve bağlantı
parçaları için
Düktil demir boruların korozyondan korunması için iç kaplamasında kullanılan çimento harcının özellik-
lerini, uygulama metotlarını ve minimum kalınlık değerlerini belirten standarttır.
ISO 8179-1 : 2004 Düktil demir borular - Çinko bazlı dış kaplama - Bölüm 1: Son katlı metalik
çinko
Düktil demir borulara fabrikada uygulanan çinko üzerine son kat kaplamadan oluşan koruyucu dış kap-
9
lama sistemini tanımlar.

ISO 8179-2 : 1995 Düktil demir borular - Çinko bazlı dış kaplama - Bölüm 2: Son katlı çinkoca
zengin astar
Düktil demir borulara fabrikada uygulanan çinkoca zengin astar üzerine son kat kaplamadan oluşan
koruyucu dış kaplama sistemini tanımlar.
ISO 8180 : 2006 Saha uygulaması için polietilen kılıflama - Düktil demir borular için
Bu standart, korozif toprakta döşendiğinde düktil demir boruların korozyona karşı ilave korunmasında
kullanılan polietilen kılıfın özelliklerini kapsar.
TS EN 14901 : 2006 Düktil demir borular, bağlantı parçaları ve aksesuarlar - Düktil demir bağ-
lantı parçaları ve aksesuarlarının epoksi kaplaması (ağır şartlar) - Özellikler ve deney metotları
Düktil demir boruların ve ek parçalarının korozyondan korunması için uygulanan toz epoksi ya da çift
kompenantlı yaş epoksi boyanın özellikleri ve test metotlarını tanımlar.
TS EN 15189 : 2007 Düktil demir borular, bağlantı parçaları ve aksesuarlar - Düktil demir
borular için dış poliüretan kaplama - Özellikler ve deney metotları
Toprak altında gömülü düktil demir boruların ağır korozyondan korunması için uygulanan poliüretan
bazlı kaplamanın özellikleri ve test metotlarını tanımlar.
TS EN 15542 : 2009 Düktil demir borular için dış çimento harç kaplaması - Şartlar ve deney
metotları
Düktil demir boruların dış korozyon şartlarından etkilenmemesi için boru dışına uygulanan çimento
harcı kaplamanın özellikleri ve test metotlarını tanımlar.
TS EN 15655 : 2010 Düktil demir borular ve bağlantı elemanları için iç poliüretan astar
kaplama - Özellikler ve deney metotları
Düktil demir boruların ve ek parçalarının içine uygulanan poliüretan kaplamanın özellikleri ve test me-
totlarını tanımlar.
ISO 10802 : 1992 Düktil demir boru hatları - Montaj sonrası hidrostatik test
Düktil demir boru hatlarının sahada montaj sonrasında uygulanacak test metotlarını tanımlar.
ISO 10803 : 2011 Düktil demir borular için tasarım metotları
İçme suyu, atık su ya da diğer akışkanları taşıyan, basınçlı ya da basınçsız, üzerinde toprak ve trafik yükü
olan ya da olmayan düktil demir boruların tasarımını kapsar.
ISO 10804 : 2010 Düktil demir boru hatları için kilitli tip bağlantı sistemleri- Tasarım kuralları
ve tip testleri
Düktil demir boru hatlarında kullanılan kilitli tip bağlantı sisteminin mekanik özellikleri ve sızdırmazlı-
ğını sağlamak amacıyla tasarım kurallarını ve tip testlerini tanımlar.
ISO 16134 : 2006 Düktil demir boru hatlarının deprem ve çökmeye karşı dayanıklı tasarımı
Sismik aktivite ve toprak çökmesi beklenen bölgelerde kullanılacak deprem ve çökmeye karşı dayanıklı
düktil demir boru hatları dizaynını tanımlar ve boru hattının direncinin belirlenmesi ve kontrolü için
örnek hesaplamalar verir.
TS EN 681-1 : 1999 Elastomerik contalar - Su ve drenaj uygulamalarında kullanılan - Malzeme
özellikleri - Bölüm 1: Lastik
Bu standart sıcak içilebilir ve içilemez su (110˚C'a kadar), soğuk içme suyu (50˚C'a), drenaj pissu ve
yağmur suyu sistemlerinde kullanılacak olan lastik conta malzemelerinin özelliklerini kapsar.
TS EN 1092-2 : Flanşlar ve bağlantıları - Borular, vanalar, bağlantı parçaları ve aksesuarları için
dairesel flanşlar - PN kısa gösterişli - Bölüm 2: Dökme demir flanşlar
Düktil, dövülebilir ve gri dökme demirden DN 4000 ve çapa kadar imal edilen dairesel flanşların
boyutlarını, toleranslarını, yüzey son işlemlerini, işaretlemelerini ve deneylerini kapsar.
10
3
Üretim ve Test
12
ÜRETİM VE TEST
3.1 ÜRETİM
Düktil demir boru ve ek parçaları üretim işlemi; boru üretim fabrikasında hurda demir/çelik parçaları-
nın, üretim artığı parçaların ve bazı durumlarda ham külçe demirin kontrollü bir şekilde eritilmesi ile
başlar. Etkin bir üretim için yüksek hacimlerde demir gerektiğinden, boru ve ek parçalarının ergitme
işlemi kupolalarda veya değişik tipte elektrik ocaklarında gerçekleştirilir. Ergitme işlemi sonucunda
elde edilen eriyik demirin, ileriki aşamalarda üretilecek düktil demirin karakteristik mikro yapısı olan
nodüler veya küresel grafit yapıya sahip olması için kükürtten arındırma işlemine tabi tutulması gere-
kir. Kükürtten arındırma işlemi pek çok yoldan yapılabilir. Boru üretiminde ise bu işlem genelde eriyik
metalin kalsiyum karbür ile karıştırılmasıyla yapılır. Karıştırma işlemi ise seramik bir karıştırma çubuğu
kullanılarak (Rheinstahl işlemi), döküm potasının tabanına veya kupol içine açılmış boşluğa asal gaz
uygulanarak veya titreşimli döküm potası kullanılarak gerçekleştirilir.
3.1.1 Metalurjik Terimler

Bu bölümde çok sayıda metalürjik terim kullanılmıştır. Bu terimler aşağıda tanımlanmıştır:
Östenitleştirme: Demir temelli alaşımların; karbonun karışıma gireceği ve aynı zamanda demir kar-
bürlerin çözüneceği sıcaklığa kadar ısıtılmasıyla gerçekleştirilen ısıl işlemdir. (Demirin yüksek sıcaklık-
taki fazına östenit denir.)
Karbür (Demir): Sert bir demir ve karbon birleşimidir (Fe3C), sementit olarak da adlandırılır.
Ferrit: Büyük ölçüde saf demirdir.
Ferritleştirme: Demir temelli alaşımların ferrite çevrildiği ısıl işlemdir.
Perlit: Düktil demiri, kır döküm demiri ve çeliği oluşturan bileşenlerden biridir. Mikro yapısı birbirini
izleyen ferrit ve demir karbür katmanlarından oluşur.
3.1.2 Magnezyum İşlemleri

Mikro küresel grafit yapıya sahip düktil demir üretebilmek için kükürtten arındırılmış demir magnez-
yum ile aşılanmalıdır. Boru yapımında magnezyum genelde saf formda veya ferrosilico magnezyum
parçaları formunda eklenir. Bahsi geçen ikinci formda, bazen gerekli olan magnezyumun yarısına ya-
kın kısmı nadir toprak metallerle değiştirilerek, zararlı (“serseri”) elemanların etkileri hafifletilebilir ve/
veya işlem sırasında ortaya çıkan alev ve duman azaltılabilir.
İşlem için kullanılan magnezyumun miktarı hassas ve kritiktir. Yetersiz miktarda magnezyum bozuk yapı-
lı grafit nodüllerine yol açacağı gibi, fazla miktarda magnezyum da, ekonomik değildir ve fazla miktarda
karbür ve cüruf oluşmasına yol açar. Gerekli olan magnezyum miktarı cevher içindeki mevcut kükürt
miktarı ile orantılıdır. Sıkça yapılacak hassas kükürt analizleri magnezyum ilavesinin yeterli miktarda
olup olmadığının kontrolü ve bitmiş ürünün kalitesinin belirlenmesi için gereklidir.
13
Demir, uygun bir şekilde işleme tabi tutulduğunda nodül veya küresel şekle sahip grafit oluşturarak
katılaşır; fakat magnezyum düşük buharlaşma sıcaklığına ve demirin içinde düşük çözünürlüğe sahip
olduğundan, işlenmiş metalin dökümü düktil özelliklerin korunabilmesi için magnezyum ilavesinden
hemen sonra yapılmalıdır. Metal, kalıbın içinde katılaşırken grafit nodüllerin dağılımı ve şekilleri sabit-
lenir ve takip eden işlemler boyunca neredeyse değişmeden kalır.
3.1.3 Döküm
Santrifüj döküm metodu ile su soğutmalı metal kalıplarda dökülen borunun iç yapısı (matris yapısı), çe-
şitli oranlarda ferrit (göreceli olarak yüksek düktil özellik), perlit (azaltılmış düktil özellik ve mukavemet)
ve demir karbür (sertlik) olarak bilinen farklı yapılar içerir. Hava soğutmalı tip kalıplarda santrifüj dö-
küm metodu ile dökülen borular yeterli miktarda ferrit ve perlit ihtiva edebilir; fakat yavaş soğumadan
dolayı karbür içermezler. İşlem sonucunda elde edilen yapılar; demir kimyasındaki çeşitliliğe, dökme
sıcaklığına, soğuma hızına ve döküm makinelerindeki aşılamaya (inokülasyon) bağlıdır.
Boru dökme makinalarındaki temel elemanlar; boru kalıbı, kalıbı belirli hızlarda döndürerek eriyik
demirin kalıp yüzeyine merkezkaç kuvveti ile itilmesini sağlayan döner elemanlar, demirin kalıba akı-
tılmasını sağlayan oluklar, aşı (inokülasyon) malzemesinin kalıba ve/veya demire eklenmesi, kalıbın
dış yüzeyinin soğutulması ve katılaşmış borunun kalıptan çıkartılmasını sağlayan araçlardır (Şekil 3-1).
Bir döküm işleminin başında; boru mufunun yüzey şeklini oluşturacak kumdan maça kalıbın muf
ucuna yerleştirilir ve mevcut mekanizmalardan biriyle yerine kilitlenir. Döküm makinalarının pek ço-
ğunda, muf maçası yerine yerleştirildikten sonra, makina dönmeye başlar ve oluk ucu kalıbın muf
ucuna gelinceye dek dönmeye devam eder. Uygun bir anda sıvı demir oluğun yukarı ucundan sabit
bir debide dökülür. Muf ucundaki boşluğun dolmasına yetecek sürenin sonunda, döküm makinası
kalıbı, oluğun ağzından kontrollü bir şekilde çeker. Bu sayede sıvı demir kalıp boyunca düzgün bir
şekilde dağılır. Dökümden sonra, kalıp yeni oluşan boru katılaşana kadar döndürülmeye devam eder
ve makinadan çıkartılabilecek sıcaklığa gelene kadar soğutulur. Daha sonra kalıp durdurulur ve boru
kalıptan çekilerek uzaklaştırılır.
3.1.4 Isıl İşlem

Sıvı demirin su soğutmalı kalıpta hızlı katılaşmasından dolayı, üretilen boru mikro yapısında karbür ba-
rındırmaktadır. Standartlarda belirtilen mukavemet, süneklik ve çentik darbe mukavemeti özelliklerini
sağlayacak oranda ferrit içermesi için tavlama işlemine (ısıl işleme) tabi tutulmalıdır (Şekil 3-2).
Karbür yıkımını sağlayıp ferrit oluşturma için gereken tavlama süresi ve sıcaklığı metalin kimyasına, dö-
kümden önce aldığı aşılama (inokülasyon) derecesine ve döküm esnasındaki soğuma hızının etkisine
bağlıdır. Metal kalıp yüzeyine dökülmüş ve hızlıca soğutulmuş borunun yaklaşık 760°C'de ferrit oluştur-
ma işleminden önce 950°C'de östenit oluşturma işlemine tabi tutulması gerekmektedir.
14
ÜRETİM VE TEST
Şekil 3-1: Santrifüj döküm makinası
15
Şekil 3-2: Tavlama fırınına giren borular
3.2 BORU TEST ve MARKALAMA

Tavlama işlemi; dökümde oluşan gerilimleri giderir, dayanımı artırır ve sünekliği sağlar. Tavlama işlemi-
nin etkinliği performans testleri yardımıyla kanıtlanmalıdır. Gerekli testler, test uygulama sıklıkları ve
kabul limitleri standartlarda belirtilmiştir.
Mekanik özellikler Borularda Ek parçalarda

Çekme Mukavemeti 420 - 520 MPa 400 - 500 MPa
Akma Mukavemeti en az 270 MPa en az 250 MPa
Uzama % 10 - % 25 % 5 - % 25
Sertlik (Brinel) 165 - 230 165 - 250
Tablo 3-1: Düktil demir boru ve ek parçaların mekanik özellikleri
Boruya uygulanan ısıl işlem tamamlandıktan sonra boru içi, santrifüj döküm esnasında ortaya çıka-
bilen çapak ve topaklardan temizlenir. Standartlarda belirtilen basınç değerlerine uygun olarak, her
boru minimum 10 saniye hidrostatik teste tabi tutulur (Şekil 3-3). İlave olarak borunun standarda
uyumluluğunu kontrol etmek için, her boru tartılır ve mufların içi ve spigotların dışı ölçülerek tolerans-
lar içinde olup olmadığı kontrol edilir.
Borularda uygulanan dış çap tolerans değerleri;
Tüm çaplarda +1
-2 mm’dir.
Bu tolerans değerleri boruların spigot uç tarafındaki 1.5 metrelik kısım için geçerlidir.
16
ÜRETİM VE TEST
Şekil 3-3: Borunun hidrostatik testi
Düktil demir borularda her 1 metrede 1,5 mm eğrilik tolerans dahilinde kabul edilir, 6 metrelik boru
için maximum 9 mm eğriliğe müsaade edilir.
Her bir boru dış yüzeyinde:
• Firma logosu
• Boru nominal çapı
• Boru basınç sınıfı
• Üretim yılı
• Üretim standardı
• Boru boyu
• Kalite belgelendirme firması logosu
• Ürün takip kodu
• Boya veya stampa ile markalanmış olarak bulunmalıdır.
Şekil 3-4: Markalanmış borular
17
3.3 EK PARÇALARI TEST VE MARKALAMA

Düktil demir borular için kullanılan ek parçalar kum kalıba döküm metodu ile imal edilirler. Tasarım
kriterlerine göre düktil demir olarak 80 mm’den 2600 mm’ye kadar değişen ölçülerde üretilirler.
Düktil demir ek parçalarının fiziksel özelliklerine göre standart kabul testi, ilgili standart uyarınca ayrı
olarak dökülmüş bir test çubuğuna veya dökülen malzemeden alınan test çubuğuna çekme testi uy-
gulamasıdır. Kabul değerleri aşağıdaki gibidir:
Çekme Mukavemeti: En az 420 MPa
Uzama: En az %5
Ek parçalar standartta belirtilen basınç değerlerine uygun olarak hidrostatik teste tabi tutulurlar. İlave
olarak standarda uyumluluğu kontrol etmek için ölçülerin toleranslar içinde olup olmadığı kontrol
edilir.
Her bir ek parçası dış yüzeyinde:
• Firma logusu
• Ek parçası nomiral çapı
• Ek parçası basınç sınıfı
• Üretim standardı
• Ek parçası kısa kodu
• Ürün takip kodu
• Markalanmış olarak bulundurulmalıdır. Markalama işlemi döküm esnasında veya boya ile sonrasında
uygulanabilir.
Şekil 3-5: Çekme Testi
18
4
Boru
Bağlantıları
20
BORU BAĞLANTILARI
4.1 BAĞLANTILAR
Düktil demir boruların ve ek parçalarının farklı uygulama alanlarında kullanımına uygun bağlantı tipleri
geliştirilmiştir. Bunların içerisinde en çok kullanılan bağlantı tipleri muflu bağlantı, kilitli tip bağlantı ve
flanşlı bağlantıdır.
Sekmanlı kilitli bağlantı ve tespit halkalı bağlantı gibi kilitli tip bağlantılar bir boru hattına etki eden
tepki kuvvetlerini gidermek için kullanılabilirler. Bunlara ek olarak deprem sonucu kalıcı yer deformas-
yonu oluşabilecek bölgelerde boru hattının hasara uğramasını engellemek için geliştirilen depreme
dayanıklı tip bağlantı da bulunmaktadır.
4.1.1 Muflu Bağlantı

Muflu bağlantı tipi montajının çok çabuk ve kolay olması, açısal sapmalara ve küçük eksenel oynama-
lara imkan vermesi nedeniyle düktil demir boruda en çok kullanılan bağlantı çeşididir. Muflu bağlantı-
da sızdırmazlık, mufun iç kısmındaki kanala yerleştirilmiş kauçuk conta ile sağlanır. Bağlantı, borunun
pah kırılmış düz ucunun contanın içinden geçecek şekilde mufun içerisine itilmesiyle yapılır. Borunun
düz ucu contayı radyal olarak dışa doğru ittirir ve böylece arada sıkışan conta ile sızdırmazlık sağlan-
mış olur. Contanın muf içerisinde oturduğu kanal, contanın muf içerisinde hareket etmesini engeller.
Düktil demir boru ve ek parçaları için çeşitli muflu bağlantı tasarımları bulunmaktadır. Bu bağlantılar-
da farklı muf profilleri ve conta konfigürasyonları kullanılabilir. Aynı ölçüdeki tüm düktil demir borular
dış çapları ve toleransları aynı olacak şekilde üretildikleri için düz ucu diğer muf tipi ile birlikte kullanı-
labilir; ancak muf profilinde contanın oturacağı kanal farklı olması nedeniyle, bir tip muflu bağlantıya
ait conta, diğer tip muflu bağlantıda kullanılamaz. Düktil demir borularda kullanılan iki temel muflu
bağlantı çeşidi, Şekil 4-1’de gösterilmiştir.
T TTip
Tip StandartStandart
Tip Tip
Şekil 4-1: “T-tip” contalı ve “Standart tip” contalı muflu bağlantı şekli
21
Muflu bağlantılar, üreticinin montaj talimatları dikkate alınarak monte edilmeli ve doğru tip contanın
kullanıldığından emin olunmalıdır. Contanın hasara uğramasının engellenmesi için sahada kesilen bo-
runun düz ucuna taşlama ile pah kırılmalı ve yüzeyinin pürüzsüz olmasına dikkat edilmelidir.
Boru içerisinden geçen sıvının özelliklerine ve sıcaklığına uygun olarak conta malzemesinin seçilme-
sine dikkat edilmelidir. Düktil demir borular ve muflu bağlantılar negatif basınç altında da etkindir.
4.1.2 Kilitli Tip Bağlantı

Düktil demir boru ve ek parçaları ile kullanılan muflu bağlantılar eksenel kuvvetlere maruz kaldıkla-
rında oluşabilecek boylamasına ayrılmalara karşı yeterli direnç gösteremezler. Testler, düz uç ve conta
arasında oluşan sürtünmenin bağlantının boylamasına hareketini engelleyemediğini göstermiştir. Boru
hatlarında oluşan eksenel tepki kuvvetlerinden kaynaklanan boylamasına ayrılmayı engellemek için
kilitli tip muflu bağlantılar kullanılmaktadır. Bir ya da daha fazla bağlantı parçası, muf ile düz uç ara-
sında kilit vazifesi görecek şekilde tasarlanmıştır.
Boru ucunun muftan çıkmasını engellemek için borunun düz ucu üzerine elektrik kaynağı ile yapılmış
halka şeklinde dolgu ve bu halkaya tutunarak çıkmayı engelleyen segmanlı ya da civatalı kilit sistemi
bulunmaktadır. En çok kullanılan kilitli bağlantı şekilleri Şekil 4-2’de gösterilmiştir.
Şekil 4-2-a: Sekmanlı kilitli bağlantı
B
B
Şekil 4-2-b: Mekanik kilitli bağlantı

A A
Bunlara ek olarak T-tip contalı bağlantı için geliştirilen, conta içerisine vulkanize edilmiş paslanmaz
çelik tırnaklar ile çıkmayı engelleyen kilitli tip bağlantı da bulunmaktadır (Şekil 4-3).
22
BORU BAĞLANTILARI
Paslanmaz çelik sekmanlı Markalama Paslanmaz çelik sekmanlı T-tip Markalama

T-tip kilitli (TK) conta çemberi kilitli extra (TKX) conta çemberi
Spigot Spigot
Muf Muf
T-tip kilitli (TK) conta T-tip kilitli extra (TKX)

conta
Her sekmanda 2 diş Her sekmanda 4 diş

Şekil 4-3: Tırnaklı T-tip conta ile kilitli tip bağlantı
Yukarıda gösterilen kilitli tip bağlantılar, muflu bağlantıda olduğu gibi anma çapına göre farklı değerler-
de olmak üzere açısal sapmalara ve küçük oranlarda eksenel hareketlere izin verirler.
Boru sınıfı TK DN PN Boru sınıfı TKX DN PN

K9 80 - 200 16 K9 80 - 100 32
K9 250 - 400 10 K9 125 - 350 25
Tablo 4-1: TK conta çaplara göre işletme K9 400 - 500 16

basınçları (bar) K9 600 10
Tablo 4-2: TKX conta çaplara göre işletme

basınçları (bar)
TK ve TKX contalı bağlantılar standart T-tip bağlantının en kısa yoldan kilitli bağlantı olarak kullanıl-
masını sağlar.
TK ve TKX contalı bağlantının avantajları:
• Boru hatlarındaki beton mesnetlerin yerine geçer.
• Beton mesnetlerdeki gibi ilave yer işgal etmez, boru hattının yanındaki diğer altyapı elemanlarını
etkilemez.
• Boru hattını acil işletmeye alma ihtiyacı olduğu durumlarda beton mesnetlerde olduğu gibi
kürlenme zamanı gerektirmez.
• Yumuşak zeminde bile yeterli kilitleme mukavemeti sağlar.
• Gömülü hatlarda flanşlı bağlantıya alternatif oluşturur.
• Stratejik yerlerde ilave emniyet olarak kullanılabilir.
TK ve TKX bağlantılar için çaplara göre izin verilen maksimum işletme basınçları Tablo 4-1 ve 4-2’de,
verilmiştir.
Boru hattında oluşan tepkileri kısıtlamak için kullanılan kilitli bağlantılar ile ilgili bilgi ve hesaplamalar
bu el kitabının 8. bölümünde detaylı olarak verilmiştir.
23
Şekil 4-4: Bir düktil demir boru hattında bulunan flanşlı düktil ek parçalar ve vanalar
4.1.3 Flanşlı Bağlantı

Düktil demir boru ve ek parçaları flanşlı bağlantılı olarak da üretilebilmektedir. Bu tip bağlantıda kar-
şılıklı flanşların arasına düz veya özel bir conta yerleştirilir ve flanşları bir arada tutan cıvatalar sıkılarak
conta sıkıştırılır. Açısal ve eksenel hareketlere izin vermeyen rijit bir bağlantı şeklidir. Boru hattının rijit
olmasının istendiği yerlerde, vana bağlantılarında ve diğer malzemelerden üretilen borulara bağlantı
için en çok tercih edilen bağlantı şeklidir. Borunun yer hareketlerine maruz kalabileceği yeraltı uygu-
lamalarında rijitliği nedeniyle flanşlı bağlantı kullanılması tavsiye edilmez.
Flanşlı bağlantılı düktil demir borular DN450 mm çapa kadar en yüksek 40 bar, daha büyük çaplarda
en yüksek 25 bar çalışma basıncına dayanıklı olarak üretilmektedir. Şekil 4-5’te flanşlı bağlantı göste-
rilmiştir.
TS EN 1092-2 ve TS ISO 7005-2 standartları dökme demir flanş boyutlarını, basınç sınıflarını ve bun-
lara göre kullanılacak cıvata ebat ve miktarını vermektedir. Flanş bağlantısında kullanılan düz tipte
flanş contaları TS EN 1514-1 standardına uygun olarak kord bezi takviyeli ya da çelik çekirdekli olarak
üretilmektedir. Büyük çaplarda düz flanş contası yerine o-ring contalarda kullanılabilmektedir.
Şekil 4-5: Flanşlı bağlantı
24
BORU BAĞLANTILARI
4.1.4 Özel Bağlantılar

Düktil demir boru, ek parçaları ve özelleşmiş ürünlerini içeren farklı uygulamalar için pek çok özel
bağlantı üretilmiştir. Bu özel bağlantıların tasarımları, basınç dayanımları ve montajlarıyla ilgili detaylı
bilgiler üreticiler ile temasa geçilerek elde edilebilir; ancak bu bilgilerin pek çoğu üretici tarafından
saklı tutulur. Sıklıkla kullanılan bazı özel bağlantı çeşitleri takip eden bölümlerde anlatılmıştır.
4.1.4.1 Küresel Mafsal Bağlantı

Küresel mafsal bağlantılar, standart muflu veya mekanik bağlantıların montaj esnasında sağlayabilece-
ğinden daha fazla sapmaya gereksinim duyulduğu durumlarda kullanılabilir. Bu bağlantı genişletilmiş
bir çan ve düz uç üzerinde bulunan bir topa sahiptir ve 15˚’ye kadar sapma sağlayabilir. Bu bağlantı
genellikle su altı (akarsu ve göl geçişlerinde, giriş ve tahliyelerde v.b.) uygulamalarda kullanılır.
Şekil 4-6: Küresel mafsal bağlantı
4.1.4.2 Kelepçeli Bağlantı

Kelepçeli bağlantılarda, “U” formunda kauçuk conta içeren cıvatalı bağlanan kelepçe tipinde mekanik
kaplinler kullanılır. Kelepçe boru uçlarını birbirine kilitler ve contayı boru uçlarının etrafında sıkıştırır.
Kelepçeyi bağlayabilmek için boru uçlarına kanal açılır. Kelepçeli bağlantı rijit ya da esnek olarak üre-
tilebilir. Kelepçe ebatları AWWA C606 standardına uygun olarak üretilmektedir. Bu standart ile EN ve
ISO standardına uygun boru ölçüleri arasında uyumsuzluklar olsa da kelepçeli bağlantı kullanmanın
avantajlı olduğu kanal ya da tünel içinde ya da açıkta giden hatlar için özel üretim yapılmaktadır.
Şekil 4-7: Kelepçeli bağlantı
25
4.2 CONTALAR
Su uygulamalarında kullanılan kauçuk contanın malzeme özellikleri TS EN 681-1 standardında veril-
mekte; tipine, uygulama yerine ve özelliklerine göre markalaması tanımlanmaktadır.
Muflu ve mekanik bağlantılarda kullanılan contalar genellikle stiren bütadien’den (SBR) imal edilir.
Planlandığı kullanım alanları için anılan malzemenin özellikleri mükemmeldir. Özel işletme koşulları
için uygun olan polikloropren, etilen propilen (EPDM), nitril ve florokarbon gibi başka sentetik kauçuk
malzemeler de bulunmaktadır.
Tablo 4-3’te conta yapımında en çok kullanılan sentetik kauçuk malzemeler ve bu malzemelerin tav-
siye edilen işletme sıcaklıkları listelenmiştir. Bu bilgiler conta kullanımı için genel bir rehber olarak
sunulmuştur.
Tanım En yüksek işletme sıcaklığı, (˚C) Yaygın Kullanım Alanı
Temiz su, tuzlu su, umumi tuvalet

SBR (stiren bütadien) 110˚
kanalizasyonu
Temiz su, tuzlu su, umumi tuvalet
EPDM (etilen propilen) 150˚
kanalizasyonu, yüksek sıcaklık
NBR (nitril) (akrilonitril bütadien)

105˚ Hidrokarbonlar, yağlar, gres, kimyasallar
FKM - VİTON (florokarbon) Hidrokarbonlar, asitler, bitkisel yağlar,

250˚
petrol ürünleri, yüksek sıcaklıklar
Tablo 4-3: Su, pis su ve farklı akışkanlarda kullanılan düktil demir borular için conta malzemeleri
Şekil 4-8: T-tip conta
26
5
Düktil Demir
Ek Parçalar
28
DÜKTİL DEMİR EK PARÇALARI
5.1 EK PARÇALAR
Düktil demir boru sistemlerinde; boru hattındaki açısal sapmalar, branşman ayrımı, çapsal değişimler,
vana ve vantuz gibi muhtelif ekipmanların hatta bağlanması v.b. uygulamalar için çok çeşitli ek parçaları
bulunmaktadır. Ek parçalarının muf ya da flanşlı bağlantılı gibi farklı kombinasyonlarda üretilmesi hem
hattın projelendirilmesinde kolaylık sağlamakta hem de montaj süresini kısaltmaktadır. Düktil demir
ek parçalarının çeşitliliği ve alternatif malzemeler üretilmiş ek parçalarına göre ekonomik oluşu avantaj
sağlamaktadır.
5.1.1 Standart ve Özel Ek Parçalar

Su ve diğer akışkanları taşımak için kullanılan basınçlı düktil demir boruların standart ek parçaları TS
EN 545 ve ISO 2531 standartlarına göre üretilir. Bu standartlarda flanşlı muf, flanşlı spigot, kayar man-
şon, muflu dirsek, flanşlı dirsek, ayaklı çift flanşlı dirsek, tümü muflu T, flanş branşmanlı çift muflu T,
tümü flanşlı T, muflu redüksiyon, flanşlı redüksiyon, kör flanş ve redüksiyon flanş ek parçaları yer alır.
Bu parçalara ek olarak istavroz, Y parçası, eksantrik redüksiyon, tahliye için T parçası gibi özel parçalar
da üretilmektedir.
Ek parçaların dışına, kullanım yerlerine ve son kullanıcı talebine göre çinko üzerine bitüm, çinkoca
zengin astar üzerine bitüm epoksi kaplama yapılmaktadır. Ek parçanın içine ise çimento harcı ya da
epoksi kaplama yapılmaktadır.
29
5.1.2 Bağlantı Şekilleri ve Sembolleri

Düktil demir ek parçaları; muflu bağlantılı, kilitli tip bağlantılı ya da flanşlı bağlantılı olarak değişik
bağlantı şekillerinin kombinasyonu ile temin edilir. Aşağıda boru bağlantı parçalarının sembolleri ve
tarifleri yapılmıştır.
Muflu Ek Parçalar Flanşlı Borular ve Ek Parçaları
EU Flanşlı soket FF İki tarafı flanşlı boru
F Flanşlı spigot FFP İki tarafı flanşlı ve puddle'lı

boru
U Kayar manşon GL Spigot
MMK 11° Çift soketli dirsek FFK 11° Çift flanşlı dirsek
22° Çift soketli dirsek 22° Çift flanşlı dirsek
MMQ 90° Çift soketli dirsek Q-90° Çift flanşlı dirsek
MK 11° Tek soketli dirsek N Çift flanşlı ayaklı dirsekler

22° Tek soketli dirsek
30° Tek soketli dirsek T Tümü flanşlı ''T''
45° Tek soketli dirsek
TT Tümü Flanşlı ''TT'' ler
MQ 90° Tek soketli dirsek
EN Flanşlı ve soketli FFR Çift flanşlı redüksiyon parçası

ayaklı dirsek 90°
FFRE Çift flanşlı eksantrik redüksiyon
MMA Çift soketli flanş branşmanlı
XR Redüksiyon flanş
MMB Tümü soketli ''T'' X Kör flanş
MMC Tümü Soketli 45° branşmanlı

“Y” parçası
MMAT Çift soketli flanşlı ''T'' tahliye

bransmanı
MMR Çift soketli redüksiyon
O Son kapama (<DN300)
P Son kapama
30
DÜKTİL DEMİR EK PARÇALARI
5.1.3 Basınç Dayanımları ve Güvenlik Katsayısı

Standart ek parçaların işletme basıncındaki dayanımları ek parçasının boyut ve konfigürasyonuna ve
et kalınlığına; flanşlı ek parçalarının işletme basıncındaki dayanımları ise flanşa bağlıdır. Bahsi geçen
işletme basıncındaki dayanımları standartlarda bulunan tablolarda gösterilmiştir.
Muf bağlantılı ek parçaları basınç dayanımları K9 sınıfı borular için verilen değerlere eşittir; ancak
flanşlı ek yerleri için DN600 mm çapa kadar 40 bar, DN700-1200 mm arası 25 bar, DN1400 mm ve
üzeri çaplarda 16 bar işletme basıncına kadar TS EN 545 standardına uygun olarak üretilebilmektedir.
Bu basınç değerlerinin üzerinde talep olması halinde özel imalat yapılması gerekir.
TS EN 545’te bulunan düktil demir boru ve ek parçalarının güvenlik katsayısı, nominal işletme basın-
cında ve nominal ortam sıcaklığında, en az 3 olarak alınır.
Şekil 5-1: Kaynaklı ek parça imalatı
31
Şekil 5-2: Kaplama işlemi için bekleyen düktil demir ek parçalar
5.1.4 Döküm ve İşlemler

Düzensiz şekilleri nedeniyle, boru ek parçaları borulara uygulanan santrifüj döküm yöntemiyle değil
kum kalıplara dökülerek üretilir. Düktil demir dökülmeden önce, ek parçaların dışının şeklini veren
kalıp, ek parçaların içinin şeklini veren maça ile birleştirilir. Sıvı haldeki metal, alt-üst dereceleri bir-
leştirilmiş kalıba dökülür ve içteki maçanın etrafındaki boşlukları doldurur. “Strafor köpük kalıplama
işlemi” olarak da bilinen başka bir kalıplama metodu ise üretilmek istenen ek parçanın strafor mo-
delinin üretimiyle yapılır. Straforun içi ve dışı kalıplama kumu ile doldurulur. Düktil demir, bu kalıbın
içine dökülürken straforu yakarak yok eder ve yerini alarak gereken ek parça şekli elde edilir. Soğutma
işleminden sonra ek parçalar kalıptan çıkarılarak temizlenir. Malzeme ve döküm hatalarına karşı kont-
rollerden sonra gerekiyorsa tezgahlarda işlenir ve ölçü kontrolleri yapılır. Daha sonra kaplaması yapılan
ek parçalar hidrostatik teste tabi tutulur.
5.1.5 Minimum Et Kalınlığı

Düktil demir ek parçalarının en az aşağıdaki et kalınlığı değerlerini sağlaması gerekir;
a = K (0,5+0,001 DN)
a : nominal et kalınlığı “mm”
K : boru sınıfı kat sayısı (örneğin; K9, K10,...)
Et kalınlığının üst limiti ile ilgili sınırlama yoktur.
5.1.6 Ek Parçalarının Kullanımları ve Dengelenmemiş Tepki Kuvvetleri

Boru sistemleri, boru içindeki akışkanın statik ve dinamik etkilerinden doğan dengelenmemiş tepki
kuvvetlerine maruz kalırlar. Boru sisteminin bütünlüğünü koruyabilmesi için bu kuvvetlerin sönüm-
lenmesi ya da dengelenmesi gerekmektedir. Dengelenmemiş itme kuvvetleri dirsekler, T-parçalar,
Y-parçalar, istavroz parçalar, redüksiyonlar, vanalar veya kapalı uçlar gibi ekipmanları kullanıldığı, yani
akış yönünün değiştiği yerlerde oluşur. Bu kuvvetleri dengelemek için gerekli olan tepki kuvvetleri;
beton mesnet blokları kullanılarak veya bu kuvvetlerin boruyu çevreleyen toprağa aktarımını mümkün
kılan kilitli tip ek parçaları ve boru bağlantıları kullanılarak sağlanabilir. Bu kuvvetlerle başa çıkmak için
kullanılan yöntemler 8. bölümde ele alınmıştır.
32
6
Vanalar ve
Hidrantlar
34
VANALAR VE HİDRANTLAR
6.1 VANA VE HİDRANT TİPLERİ

Su sistemlerinin farklı pek çok ihtiyacını karşılayabilmek için değişik tipte ve işlevde vanalar üretilmek-
tedir. Vanalarda en çok aranan özellikler; akışı kesmek, tersine akışı engellemek ve akış miktarının
kontrolüdür. Daha az rastlanan durumlar için özel vanalar kullanılmaktadır; ancak bu el kitabında,
yaygın kullanılan tiplere yer verilmiştir.
6.1.1 Kesme Vanası

Hatta oluşan problemler, yapılması gereken bakım ve onarımlar, temizlik amaçlı boşaltma ve branş-
man ilavesi gibi sebepler suyun kesilmesini gerektirebilir. Bu kesintilerden etkilenecek servis alanının
mümkün olduğunca aza indirgenmesi gerekmektedir. Ayrıca yeterli sayıda kesme vanası (kelebek
vana, sürgülü vana gibi) hat üzerinde bulundurulmalıdır.
• Su kesintisinden mümkün olduğu kadar az bölgenin etkilenmesini sağlamak için; kesme vanaları
operasyona dahil edilecek kesme vanası sayısını en düşük seviyede tutacak şekilde hat üzerine
yerleştirilmelidir.
• Her boru hattında suyun akışının önlenmesi için branşman noktalarında iki adet ve kesişim nokta-
larında üç adet kesme vanasının bulunması önerilmektedir. Uzun boru hatlarında su servisinin lokal
olarak kesilebilmesi için her 1 - 3 km’de bir kesme vanası bulunması önerilmektedir.
• Kesme vanaları; önemli ters sifonlarda, köprülerde, demiryolu geçişlerinden önce ve sonra, tahliye
borularında ve dağıtım hattına bağlanan borularda kullanılmalıdır.
• Kapalı bir vananın iki tarafı arasındaki basınç farkının yüksek olduğu durumlarda vananın açılması
veya kapatılması zor olabilir. Bu nedenle basınç farkının 4 bardan fazla olduğu ve boru çapının
DN400’den büyük olduğu durumlarda kesme vanasının üzerinde bypass vanası kullanılması öneril-
mektedir. Bypass vanası ana vanadan önce açılarak ana kesme vanasının her iki tarafındaki basınç
eşitlenebilir ve bu şekilde vana kolaylıkla açılabilir. Bypass vanası ayrıca ana kesme vanası üzerindeki
küçük ölçekli akışın debi ve basınç ayarı için de kullanılabilir.
• Vanalar, vana kutusu veya vana odası ile korunmalıdır.
35
6.1.1.1 Elastomer Yataklı Sürgülü Vanalar

Elastomer yataklı sürgülü vana, vana milinin veya mil
somununun dönmesiyle harekete geçen bir kapama
mekanizmasına sahiptir. Elastomer yataklı vanaların
sürgüsü üzerinde, vulkanize olarak sürgünün içine ve
dışına metal yüzey gözükmeyecek şekilde kaplanmış
kauçuk bulunur. Elastomer yataklı vana kapandığında
yatağından hiç kaçak olmamasını sağlayacak şekilde
üretilir. Vana açıldığında kapama elemanı gövde içi-
ne veya sürgü haznesine, su yolunun önünde engel
bırakmayacak şekilde girer. Elastomer yataklı sürgülü
vanaların üretimi TS EN 1171 standardına uygun ola-
rak yapılmaktadır. Bu standarda göre DN40 mm’den
DN1000 mm anma çapına kadar ve PN6, PN10, PN16
ve PN25 basınç sınıflarında vanalar üretilmektedir.
Elastomer yataklı sürgülü vanalar içme suyu hatların-
da kullanılırlar. Genellikle, yeraltında 300 mm çapa
kadar ekonomik olmaları ve kolay kullanımları sebe-
biyle tercih edilirler. Ayrıca tahliye hatlarında kulla-
nım için uygundurlar.
Şekil 6-1: Elastomer yataklı sürgülü vana
6.1.1.2 Metal Yataklı Sürgülü Vanalar

Elastomer yataklı sürgülü vanalarda olduğu gibi me-
tal yataklı sürgülü vanaların da akış yoluna girip çıkan
kapama elemanları vardır. Sızdırmazlık elemanının
tasarımında paralel veya eğik çift yataklı disk sürgü
veya tek yataklı sürgü kullanılır. Sürgü vana gövdesine
bağlı bronz yüzeyle örtüştüğünde sızdırmazlık sağlar.
Burada metal-metale yataklama yapıldığı için çok az
bir miktar suyun yataklardan sızmasına izin verilir.
Bu vanalar DN50 mm’den DN1600 mm’ye kadar ve
PN6, PN10, PN16, PN25 ve PN40 basınç sınıflarında
üretilmektedir. Sürgülü vanalar genellikle tam geçişli
olmaları nedeniyle pis su hatlarında ve tahliye hatla-
rında tercih edilirler.
Şekil 6-2: Metal yataklı sürgülü vana
36
6.1.1.3 Kelebek Vanalar

TS EN 593 Standardına göre üretilen kelebek vanada,
eksende veya eksenden kaçık olarak bulunan bir şaf-
tın üstünde 90° dönebilen bir klapeden oluşan kapa-
ma elemanı bulunur. Kauçuk sızdırmazlık contası ya
klapeye ya da vana gövdesine uygulanır ve korozyo-
na dirençli bir yüzeyde sızdırmazlık sağlar. TS EN 593
Standardı DN80 mm’den DN2400 mm’ye ve PN40
basınç sınıfına kadar dayanımı olan vanaları tanımlar.
Daha büyük çaplarda vanalar özel talep üzerine üre-
tilmektedir.
Kelebek vanalar genellikle 300 mm çaptan daha bü-
yük içme suyu boru hatlarında ekonomik ve kompakt
yapıda olmaları sebebiyle tercih edilirler. Vana odası
içerisinde muhafaza edilmeleri uygun olur. Tam geçişli
olmamaları (klapenin akışın ortasında olması) nede-
niyle pis su hatlarında kullanılamazlar. Şekil 6-3: Kelebek vana
6.1.2 Çek Valflerz

Akışın yalnızca tek yönde geçişini sağlamak için kullanılan vana tipi çek valftir. Çek valfte, bir menteşe
pimi ya da şaftı etrafında dönebilen bir disk vardır. Bu valfler TS EN 12334 standardında ele alınmıştır.
Sızdırmazlık, metalle metal veya kauçukla metal arasında olabilir. Çek valf, akışın valften geçişiyle aktif
hale gelir. Bazı çek valfler, açılıp kapanmanın kontrol edilebilmesi için amortisörlü, ağırlıklı veya yaylı
olarak üretilir.
Şekil 6-4: Çek valfler
37
Şekil 6-5: Yerüstü yangın hidrantı
6.1.3 Yangın Hidrantları

Yangın hidrantları, yangınla mücadele kapsamında caddelerin kesişimleri gibi bölgelerde ve su atımı-
nın beklendiği boru hatlarının sonlandığı noktalarda bulunmalıdır. Yangın hidrantları ayrıca, cadde ve
yollar boyunca binaların durumuna göre yeterli sıklıkta konulmalıdır.
DN150 ve DN300 arasında borularda tek çıkış gerekli iken, DN300 ve daha büyük borularda çift çıkış
kullanılmaktadır; ancak DN150’den daha küçük borular üzerine kurulan hidrantlarda yeterli su var
veya basınç yüksek ise iki çıkış kurulabilir.
Karın yoğun olduğu bölgelerde, donmanın önlenmesi için donmaz tip hidrantlar kullanılmalıdır. Eğer
yeraltı tip hidrant kullanılacaksa, hidrant çift katlı koruyucu kutu içerisinde muhafaza edilmeli ya da
kutunun içi yalıtım malzemesi ile doldurulmalıdır.
38
Yangın hidrantları yeraltı ve yerüstü olmak üzere iki tiptir.

1- Yeraltı hidrantlarının avantaj ve dezavantajları:
Avantajları
• Daha ucuzdur.
• Trafik engellemesi olmaz.
• Hasara uğrama tehlikesi daha azdır.
• Donma tehlikesi daha azdır.
Dezavantajları
• Kirlenme veya cadde kaplamaları nedeni ile zamanla bulunması zorlaşmaktadır.
• İşletme zaman kaybı fazladır.
• Caddenin kirlenmesi sebebiyle kullanma güçlüğü doğar.
• Yabancı maddelerin ve pis suyun içme suyu sistemine nüfuz etme (suyun yeniden mikroplanması)
ihtimali vardır.
2- Yerüstü yangın hidrantlarının avantaj ve dezavantajları:
Avantajları
• Bulunması kolaydır.
• Kullanılması kolaydır.
Dezavantajları
• Daha pahalıdır.
• Trafiği engeller.
• Harici tesirler ve don sonucu hasara uğrama tehlikesi daha büyüktür.
• Bakım masrafları daha yüksektir.
Yangın hidrantları aşağıda yazılı olan hususlar için kullanılır:
• Boru şebekesinin (özellikle uç ana kollarda) belirli aralıklarla yıkanması için
• Yangın söndürmek için
• Suyu kesilmiş bölgeye, bir debimetre vasıtası ile ölçülü su verip sızıntı (kaçak) aramak için
• Cadde temizleme veya diğer maksatlar için (örneğin; sistemdeki havanın boşaltılması)
Bir dağıtım şebekesi içindeki yangın hidrantlarının birbirlerine olan mesafesi için farklı uygulamalar
bulunmaktadır. Şehir merkezinde 150-180 metre aralık bırakılması, şehir merkezi dışında ise 250 met-
reden fazla aralık bırakılmaması tavsiye olunur.
6.1.4 Hava Atım Vanaları (Vantuzlar)

Hava atımı, bir boru hattının güvenilirliliğini etkileyen en önemli faktörlerden biridir. Hava atım vana-
larının kullanımı ile ilgili temel bilgiler aşağıda belirtilmiştir:
• Hava atım vanaları tepe noktalara ve eğer tepe nokta yok ise iki hat kesme vanasının arasına yüksek-
te kalan vananın hemen önüne yerleştirilmelidir. Burada tepe nokta olarak kastedilen, hattın en yük-
sek noktası değil, lokal olarak en yüksek noktalardır. İki kesme vanası arasında tepe nokta yok ise
her 500 m - 1 km’de bir hava atım vanası kullanılmalıdır; ancak dağıtım şebekelerinde eğer servis
noktaları, yani yangın hidrantı gibi hava atımı yapabilen elemanlar var ise ayrıca hava atım vanasına
gerek duyulmaz.
39
• Çift orifisli hava atım vanası veya ani hava atım vanaları DN400 veya daha büyük çaplı borular için
tavsiye edilir. DN800 ve daha büyük çaplı borular için DN600 ve T bağlantı ile birlikte kullanılan
hava atım vanası bakım açısından faydalıdır. DN400’den daha küçük çaplı borular için oluşacak
hava kolonu göz önünde bulundurularak çift orifisli hava atım vanası kullanılabilir. Boru çapının çok
büyük olduğu durumda hava atımı için özel önlemler alınabilir.
• Hava atım vanasının değiştirilmesi veya tamir edilmesi için izolasyon vanası kullanılmalıdır.
• Boruların toprak altından gitmesi durumunda koruyucu vana kutusu kullanılmalıdır. Koruyucu kutu
demirle güçlendirilmiş betondan imal edilebilir ve saha elemanlarının erişebileceği şekilde tasar-
lanmalıdır. Yeraltı suları yüksek ise hatta kirli suyun girmesinin önüne geçmek için yeterli yüksek-
likte bağlantı borusu kullanılmalıdır.
• Soğuk kesimlerde koruyucu kutu, içi izolasyon malzemesi ile dolu çift duvar şeklinde imal edilmelidir.
Hava atım vanaları, boru hattı doldurulurken, boşaltılırken veya işletmede iken, boru hattı sisteminden
hava atımı veya sisteme hava alımını otomatik olarak yapmak üzere tasarlanan vanalardır. Bir boru hat-
tının güvenli ve verimli çalışması, sistemden devamlı olarak hava atımı yapılmasına bağlıdır. Genellikle
üç çeşit hava vanası kullanılır.
1- Hava tahliye vanaları

Küçük orifisli vanalardır. Atmosferik basıncın üstünde çalışan boru hat-
larında oluşan küçük hava ceplerinin otomatik atımı için kullanılır. Orifis
çapı genelde 1,6 mm - 2,5 mm arasındadır.
2- Hava/vakum vanaları
Büyük orifisli vana olarak da adlandırılan hava/vakum vanası otomatik
olarak boru hattının dolumu sırasında yüksek miktarda havayı dışarı
atmak ve iç basıncın atmosferik basıncın altına düştüğü anlarda yüksek
miktarda havayı sisteme almak için kullanılırlar. Orifis çapları 13 mm -
500 mm arasında değişir. Bu değerler vantuzların nominal giriş çapı ile
aynı çaptadır.
3- Kombine hava vanaları/vantuzlar

Kombine hava vanaları, hava/vakum vanaları ile aynı işlevi görmenin
yanı sıra otomatik olarak sistem basınçlı çalışırken küçük hava cep-
lerini hava tahliye vanaları gibi sistemden atmak için kullanılırlar. Çift
gövdeli vanalardır.
40
Hava atım vanası Kesme vanası Boşaltma vanası
Şekil 6-6: Vanaların kullanım noktalarının şematik gösterimi
6.1.5 Debimetre
Boru hattının başında, debinin ölçülebilmesi için debimetre bulunması önerilmektedir. Debimetre,
normal işletme debisi ile en yüksek ve en düşük debileri ölçebilmeli ve kaydedebilmelidir. Debimetreler
gösterim ve kayıt için gerekli donanıma sahip olmalıdır. Servis alanının uygun noktalarına ekonomik ve
etkili işletim için debimetre ve basınç ölçerlerin yerleştirilmesi önerilmekterdir.
6.1.6 Menhol
DN800 ve daha büyük borularda, arıza tespiti ve onarım için gerekli noktalara menhol koyulması
önerilmektedir. Menholler, arıza çıkma ihtimalinin yüksek olduğu ters sifon, kesme vanası gibi ekip-
manların bulunduğu noktalarda, bariz topografik ve jeolojik değişimlerin olduğu bölgelerde ve gerekli
olduğu düşünülen diğer noktalarda bulunabilir. Ayrıca gömü derinliğinin fazla olduğu ve bu sebeple
tespit ve onarımın zor olduğu noktalarda menhol bulunmalıdır. Menholler genel olarak DN600 boyu-
tunda olmalı ve hava atma vanaları ile birlikte kullanılmalıdır. Menholün içinde zamanla zehirli gazlar
birikebilir ve oksijen azalabilir. Bu yüzden menholün içine girilmeden önce dedektörler ile içerideki
hava kontrol edilmelidir.
41
6.2 MONTAJ
Düzgün bir montaj bakım maliyetlerini düşürür. Montaj önerileri için bakınız Bölüm 12.
6.3 İŞLETME
İşletmeye alınan bir hattaki vana ve yangın hidrantlarında dikkat edilmesi gereken konular aşağıda
açıklanmıştır.
6.3.1 Vanalar
Tüm vanalar düzenli aralıklarla tam bir döngü boyunca çalıştırılmalı ve daha sonra normal pozisyo-
nuna getirilmelidir. Çalıştırılmaları arasındaki zaman dilimine üreticinin tavsiyesi, vananın büyüklüğü,
işletme koşullarının zorluk derecesi ve montajın önemine göre karar verilmelidir. Vananın tur sayısı
kayda alınmalı, montajdan sonraki kayıtlarla karşılaştırılmalı ve böylelikle vananın sonuna kadar dön-
dürüldüğünden emin olunmalıdır.
Aktuatör kullanıldığında, tahrik için gerekli tork değeri vana için önerilen maksimum tork değerinden
büyükse, vanaya aşırı tork uygulanmaması konusunda çok dikkatli davranılmalı, tork sınırlandırıcı ele-
manlar kullanılmalıdır.
6.3.2 Yangın Hidrantları

Yangın hidrantları; düzenli aralıklarla çalıştırılmalı ve kontrol edilmelidir. Yangın hidrantında ve bağlı
borularda tortu birikmemesi için bu çalıştırmada hidrantın içinin temiz suyla yıkanması sağlanmalıdır.
Her türlü hasar ve bozukluk, tamir edilmesi için yetkiliye derhal bildirilmelidir. Hidrantı çalıştırmak için
kullanılan anahtar standart uzunlukta bir anahtar olmalıdır. Anahtarın boyunu uzatacak eklentiler ke-
sinlikle kullanılmamalıdır. Eğer hidrant standart bir anahtarla açılamıyorsa, bakım personeli tarafından
kontrol edilmelidir.
42
7
Tasarım
44
TASARIM
7.1 TASARIM KRİTERLERİ

Basınçlı ya da basınçsız, toprak ve trafik yüküne maruz kalan ya da kalmayan bütün boru hatları için
düktil demir boru tasarımı uluslararası ISO 10803 standardında tarif edilmiştir.
Düktil demir borular için tasarım yöntemi kısaca aşağıdaki gibidir:
• Dış yükler için tasarımın yapılması (toprak yükleri ve trafik veya sürekli olmayan yükler)
• İç basınç için tasarımın yapılması (statik veya işletme basıncı ve su darbesi payı)
• Elde edilen et kalınlıklarından büyüğünün kullanılması
• Döküm payı ve işletme payı ilave edilmesi
7.2 GENEL TERİMLER VE TANIMLAR

Boru hattı tasarımında kullanılan terim ve kavramlar aşağıda açıklanmıştır.
İzin Verilen İşletme Basıncı: PFA
Düktil demir boru veya ek parçasının, basınç dalgalanması hariç, kalıcı işletme koşullarında güvenli
bir şekilde dayanabileceği iç basınç değeridir.
İzin Verilen Maksimum İşletme Basıncı: PMA
Düktil demir boru veya ek parçasının, basınç dalgalanması dahil, kalıcı işletme koşullarında güvenli bir
şekilde dayanabileceği iç basınç değeridir.
İzin Verilen Maksimum Saha Test Basıncı: PEA
Yeni döşenmiş bir boru hattındaki elemana, sahada uygulanabilecek en yüksek hidrostatik iç basınç
değeridir. (Bu basınç değeri, boru hattının tasarım basıncına bağlı olan sistem test basıncından farklıdır
ve bütün hatta sızdırmazlığın sağlandığını görmek amacı ile yapılır.)
Gömlekleme
Açılan hendeğe yerleştirilen bir boru hattının etrafındaki, boru hattının yapısal performansına katkıda
bulunan hendek kesitinde tabandan boru üstü +10/30 cm yüksekliğe kadar olan sıkıştırılmış dolgu
malzemesidir (Şekil 7-1).
Yataklama
Şekil 7-1'de gösterilen, alt yataklama ve üst yataklama olarak ikiye ayrılan, boru altı kısmıdır.
Yataklama Tepki Açısı
Boru tabanında oluşan gerçek toprak basıncı dağılımınının yerine geçmek üzere kullanılan hesaplama
modelindeki açı değeridir.
45
Sıkıştırma
Montaj sürecinde toprağın planlı bir şekilde sıkıştırılması (yoğunluğunun arttırılması) işlemidir.
Standart Proktor Yoğunluğu
AASHTO T99 tanımlandığı şekilde 2,5 kg ağırlığındaki metal tokmağın 305 mm yükseklikten serbest
düşürülmesi ile tespit edilen, toprağın sıkışma derecesidir.
7.3 TASARIM YÖNTEMİ

Boru et kalınlığı, akışkanın oluşturduğu iç basınca, dolgu ve trafikten dolayı oluşan dış yüklere karşı
gerekli mukavemeti sağlamalıdır.
Gömülü boruların tasarımı, Bölüm 7.4’te tarif edilen iç basınç tasarımı ve Bölüm 7.5’te tarif edilen dış
yükler için tasarım denklemlerin kullanılması ile, beklenen iç basınç ve dış yüklerden boru et kalınlık-
larını hesaplayarak yapılabileceği gibi, her boru et kalınlığı sınıfı için Bölüm 7.7’de ve 7.8’de gösterilen
izin verilen basınç ve örtü yükseklikleri tablolarından seçilerek de yapılabilir.
Bölüm 7.4’te verilen denklem ile iç basınca bağlı oluşan çevresel gerilime dayanacak t1 değeri ve
Bölüm 7.5’te verilen denklem ile dış yükler sebebiyle oluşan çapsal esneme ve bükülme gerilimini
sınırlayacak t2 değeri hesaplanır. Bu değerlerden büyük olanı minimum boru et kalınlığı t, olarak seçilir.
Gerekli anma boru et kalınlığı, minimum boru et kalınlığı t’ye işletme ve döküm toleransının eklenmesi
ile belirlenir, böylece uygun standart et kalınlığı seçilir.
1
Anahtar
1 Yüzey
2 2 Hendek üst dolgusu

4 3 Boru üst dolgusu
4 Geri dolgu
5 Boru yan dolgu
3 6 Gömlekleme
7 Üst yataklama
8 Alt yataklama
5
6 9 Yataklama
7
8 9
Şekil 7-1: Hendek şema gösterimi
46
TASARIM
7.4 İÇ BASINÇ İÇİN TASARIM

Boruların, hattaki iç basınca bağlı oluşan çevresel gerilime dayanacak kalınlıkta seçilmesi gerekmekte-
dir.
7.4.1 Tasarım Denklemleri
pD1Sf
t1 =
2Rm
t1 : iç basınca bağlı oluşan çevresel gerilime dayanacak minimum et kalınlığı, [mm]
p : iç başınç, [MPa]
D1 : boru iç çapı, [mm]
Rm : malzemenin çekme mukavemeti, [MPa] (420 MPa)
Sf : tasarım güvenlik katsayısı (izin verilen en yüksek işletme basıncı için 2,5
izin verilen işletme basıncı için ise 3,0 alınmalıdır.)
7.5 DIŞ YÜKLER İÇİN TASARIM

Yeraltına döşenen boruların, üstünde bulunan toprak ve trafik yüküne dayanabilecek şekilde tasarlan-
ması gerekmektedir.
7.5.1 Tasarım Denklemleri

Kx q
∆ = 100
8S+0,061E'
∆ : boru dış çapı D’nin yüzdesi cinsinden boru çapsal esnemesi
Kx : yataklama tepki açısına bağlı olan bir esneme katsayısı
q : boru üst yarısında tüm dış yüklerden kaynaklanan dikey basınç, [MPa]

S = EI 3 borunun çapsal sertliği, [Mpa]

(D-tm)
E' : toprak tepki modülüsü, [MPa] (Tablo 7-1)

E : boru malzemesinin elastiklik modülüsü, [Mpa] (düktil demir için 170000)
(t +0,65+0,0005DN)3

I = 2 birim uzunluk başına borunun ikinci alan momenti, [mm³]
12
D : boru dış çapı, [mm]
t2 + t
tm =
2 borunun çapsal sertliği için hesaplama kalınlığı, [mm]
t2 : dış yüklerden kaynaklanan çapsal esneme ve bükülme gerilimini sınırlayacak

minimum boru et kalınlığı, [mm]
t : anma boru et kalınlığı, [mm]
47
1
Anahtar
1 q
2 0,01 E∆
q
3 sinα
2 33
Şekil 7-2: Spangler modeli
Bu tasarım denklemi, aşağı yöndeki dikey basıncın q; bir çap boyunca boru üst yarısında düzgün da-
ğıldığı, boru tabanında yukarı doğru etki eden ve yataklama tepki açısı 2α boyunca eşit olarak dağılan
bir basınçla denge halinde olduğu, boru yanlarında 100˚ bir açı boyunca parabolik dağılan yanal bir
tepki basıncı meydana getiren bir boru esnemesine sebep olduğu Spangler Modeli’ne (Şekil 7-2) da-
yanmaktadır.
7.5.2 Boruya Uygulanan Yükler

Boru üst yarısına etki eden toplam dikey basınç, iki basıncın toplamıdır:
q = q1+q2
q1 : toprak yüküne bağlı basınç
q2 : trafik yüküne bağlı basınç
Trafik yükü sebebiyle oluşan basınç, yer yüzeyine etkiyen normal statik yükler yüzünden oluşan
basınçtan daha büyüktür; ancak her türlü anormal yüzey, yükün özel olarak değerlendirilmesini
gerektirebilir.
7.5.2.1 Toprak Yüklerinden Kaynaklı Basınç

Aşağıdaki denklem, q1’in, borunun hemen üstündeki toprak prizmasının ağırlığından hesaplanması
için kullanılmalıdır.
q1 = 0,001gH
q1 : boru üst yarısındaki toprak yükünden kaynaklı basınç, [Mpa]
g : dolgunun birim ağırlığı, [kN/m³]
H : boru üstü hendek yüksekliği (borunun üst yarısından yerin yüzeyine kadar), [m] (Şekil 7-1)
Diğer verilerin yokluğunda, çoğu durumu kapsayabilmek için toprağın birim ağırlığı 20 kN/m3 alınmalı-
dır. Eğer bir ön jeoteknik tetkik, gerçek birim ağırlığın 20 kN/m3‘den daha az olduğunu ortaya koyarsa,
gerçek değer kullanılabilir; ancak gerçek değer 20 kN/m3‘den daha büyükse gerçek değer kullanılmak
zorundadır.
48
TASARIM
7.5.2.2 Trafik Yükü Kaynaklı Basınç

q2 değeri ilgili ulusal ya da yerel standart ve düzenlemelere uyumlu şekilde hesaplanmalıdır; ancak
aşağıdaki basitleştirilmiş formül, çoğu düzenlemeyi ve trafik şeklini kapsadığı için, q2’nin hesaplanma-
sında kullanılabilir.
ß -4
q2 = 0,04 (1 - 2x10 DN)
H
q2 : boru üst yarısındaki trafik yükünden kaynaklı basınç, [MPa]

ß : trafik yükü faktörü
H : boru üstü hendek derinliği, [m]
DN : anma çapı
Bu formül H<0,3 ise geçerli değildir.
Üç tip trafik yükü gözönünde bulundurulmalıdır:
• Ana yollar, ß = 1,50 (bağlantı yolları dışında genel durum)
• Bağlantı yolları, ß = 0,75 (kamyon geçişlerinin yasak olduğu yollar)
• Kırsal alanlar, ß = 0,5 (diğer tüm durumlar)
Tüm boru hatları en az ß = 0,50 değeri ile tasarlanmalıdır ve yola komşu borular tüm yol yüküne da-
yanacak biçimde tasarlanmalıdır. Ayrıca, kısmen yüksek trafik yüküne maruz kalan boru hatları için
ß = 2 olarak alınabilir.
Demir yolları veya havaalanlarının altındaki veya yoğun inşaat trafiğine maruz kalan boru hatları için,
özel gereksinimler geçerlidir.
7.5.3 Toprak-Boru Etkileşimi

Yataklama tepki açısı, döşeme koşullarına (yataklama, yan dolgu sıkıştırması) ve boru çapsal esneme-
sine (özellikle büyük çaplarda) bağlıdır.
Yan dolgunun toprak tepki modülü E' gömlekleme için kullanılan malzeme tipine ve boru döşeme
tipine bağlıdır. Tasarım aşamasında, uygulanabilir standartlar ya da diğer verilerin eksikliğinde, Tablo
7-1’de gösterilen E' değerleri beş farklı boru döşeme tipi ve altı farklı toprak grubu için kullanılabilir.
(Boru döşeme tipleri için Şekil 7-3’e, toprak tipleri için Bölüm 7.7.3’e bakınız.)
Bu veriler hendeklere yerleştirilmiş borular için olduğu gibi toprak setlerin altına yerleştirilmiş borular
için de geçerlidir. Bir ön jeoteknik tetkik, toprağın sınıflandırılmasını ve E' değerinin uygun şekilde
seçilmesini sağlayacaktır.
Tablo 7-1’de verilen E' değerleri hendek payandaları sahada bırakıldığında veya payandalar, yan dol-
gunun hendek duvarına doğru sıkışmasına izin verecek şekilde çıkarıldığında geçerlidir; aksi halde
daha düşük E' değerleri geçerli olacaktır. Çok kalitesiz zeminlerde, toprak tepki modülünün E' azal-
ması yüzünden gömleklemenin yer değiştirmesi durumunu engellemek için toprak stabilizasyonunun
sağlanması gerekir.
49
Tip 1 Tip 2
Tip 3
Tip 4 Tip 5
Şekil 7-3: Standart boru döşeme tipleri
50
TASARIM
Boru döşeme tipi 1 2 3 4 5

Gömleklemenin Yerleşimi Yığın Çok Hafif Hafif Orta Yüksek
Sıkıştırma Sıkıştırma Sıkıştırma Sıkıştırma
Yan Dolgunun Standart Proktor
a > 75 > 80 > 85 > 90
Yoğunluğu
Yataklama Tepki Açısı (2α) 30° 45° 60° 90° 150°
Kx 0,108 0,105 0,102 0,096 0,085
E' (MPa)
Toprak Grubu A 4 4 5 7 10
Toprak Grubu B 2,5 2,5 3,5 5 7
Toprak Grubu C 1 1,5 2 3 5
Toprak Grubu D 0,5 1 1,5 2,5 3,5
Toprak Grubu E b b b b b
Toprak Grubu F b b b b b
a: Toprağın tipine ve ihtiva ettiği neme bağlı olarak, hendeğe sadece toprağın yığılması durumunda %70 - %80’lik bir Standart Proktor
yoğunluğuna ulaşabilir.
b: Tutarlı bir biçimde daha büyük değerlere ulaşabildiği kesin değilse E’ değeri için 0 kullanın.
Tablo 7-1: Toprak tepki modülüsü E'
7.5.4 İzin Verilen Çapsal Esneme

İzin verilen çapsal esneme ∆ max , en sık kullanılan borular için Tablo 7-2’de gösterilmiştir. Bu değerler
boru cidarının akma bükülme mukavemetine, iç kaplama deformasyonuna, bağlantı yeri sızdırmaz-
lığına ve borunun hidrolik kapasitesine karşı yeterli güvenlik sağlar; ancak ulusal standartlar ve/veya
üretici katalogları, içi çimento harcı kaplı borular için %3 gibi daha katı limitasyonlar getirebilir.
Tüm DN’ler için izin verilen çapsal esneme ∆ max aşağıdaki üç limitten en küçük olanıdır:
a) ∆1 = %5;
b) İç kaplamanın geri dönüşsüz hasar görmesine karşı güvenlik katsayısı olarak 2 değerini
şart koşan ∆ 2 ;
• İçi çimento harcı kaplı borular için (DN ≥ DN 300):
DN-300
∆ 2 = 3+ , maksimum %4
500

• Esnek astarlar için:
∆ 2 = 2∆3, maksimum %10
c) Düktil demir boru cidarının akma bükülme mukavemetine karşılık 1,5’lik bir güvenlik katsayısı
değerini şart koşan ∆3;
Rf (D-t)

∆3 = 100
Sf E t DF
Rf : cidar malzemesinin akma bükülme mukavemeti, [MPa] (düktil demir boru için 500 MPa)
D : boru dış çapı, [mm]
t : anma boru et kalınlığı, [mm]
Sf : güvenlik katsayısı (=1,5)
E : boru malzemesinin elastiklik modülü, [MPa] (düktil demir boru için 170000 MPa)
DF : borunun çapsal rijitliğine bağlı olan deformasyon katsayısı (düktil demir borular için 3,5)
51
∆max (%)
K9 C20 C25 C30 C40 C50 C64 C100

çimento harçlı astar

esnek astar
esnek astar
esnek astar
esnek astar
esnek astar
esnek astar
esnek astar
esnek astar
DN
80 0,85 0,85 - - - - - - 1,75 1,75 1,50 1,50 1,30 1,30 1,10 1,10
100 1,05 1,05 - - - - - - 2,15 2,15 1,85 1,85 1,60 1,60 1,35 1,35
125 1,30 1,30 - - - - - - 2,65 2,65 2,25 2,25 1,95 1,95 1,55 1,55
150 1,55 1,55 - - - - - - 3,10 3,10 2,65 2,65 2,30 2,30 1,55 1,55
200 1,90 1,90 - - - - - - 3,95 3,95 3,15 3,15 2,45 2,45 1,55 1,55
250 2,20 2,20 - - - - - - 3,90 3,90 3,15 3,15 2,45 2,45 1,55 1,55
300 2,50 2,50 - - - - - - 3,00 3,90 3,00 3,15 2,45 2,45 1,55 1,55
350 2,70 2,70 - - - - 3,10 4,45 3,10 3,95 3,10 3,15 2,45 2,45 1,55 1,55
400 2,90 2,90 - - - - 3,20 4,95 3,20 3,95 3,15 3,15 2,45 2,45 1,55 1,55
450 3,05 3,05 - - - - 3,30 5,00 3,30 3,90 3,15 3,15 2,45 2,45 1,55 1,55
500 3,25 3,25 - - - - 3,40 5,00 3,40 3,90 3,15 3,15 2,45 2,45 1,55 1,55
600 3,55 3,55 - - - - 3,60 5,00 3,60 3,95 3,15 3,15 2,45 2,45 1,55 1,55
700 3,75 3,75 - - 3,80 5,00 3,80 5,00 3,80 3,90 3,10 3,10 2,45 2,45 - -
800 4,00 4,00 - - 4,00 5,00 4,00 5,00 3,90 3,90 3,15 3,15 2,45 2,45 - -
900 4,00 4,15 - - 4,00 5,00 4,00 5,00 3,90 3,90 3,15 3,15 - - - -
1000 4,00 4,30 - - 4,00 5,00 4,00 5,00 3,90 3,90 3,15 3,15 - - - -
1100 4,00 4,45 4,00 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 3,95 3,95 3,15 3,15 - - - -
1200 4,00 4,55 4,00 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 3,90 3,90 3,15 3,15 - - - -
1400 4,00 4,75 4,00 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 - - - - - - - -
1500 4,00 4,80 4,00 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 - - - - - - - -
1600 4,00 4,90 4,00 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 - - - - - - - -
1800 4,00 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 - - - - - - - -
2000 4,00 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 - - - - - - - -
2200 4,00 5,00 - - - - - - - - - - - - - -
Tablo 7-2: İzin verilen boru çapsal esnemesi
52
TASARIM
7.6 İZİN VERİLEN BASINÇLAR

Tablo 7-3, K9 ve K10; Tablo 7-4, C sınıfı muflu boruların izin verilen basınçlarını belirtmektedir. Bazı
özel bağlantı tipleri, ankraj sisteminin tipi ve tasarımı, boru hattı elemanları (T-bağlantılar, vanalar, abo-
ne bağlantıları) gibi diğer sınırlamalar, döşenmiş bir boruda bu basınçların tamamının kullanılmasını
engelleyebilir.
K9 K10
DN İzin verilen İzin verilen İzin verilen İzin verilen İzin verilen İzin verilen
işletme maksimum test basıncı işletme maksimum test basıncı
basıncı (bar) basınç (bar) (bar) basıncı (bar) basınç (bar) (bar)
40 64 77 96 64 77 96
50 64 77 96 64 77 96
60 64 77 96 64 77 96
65 64 77 96 64 77 96
80 64 77 96 64 77 96
100 64 77 96 64 77 96
125 64 77 96 64 77 96
150 64 77 96 64 77 96
200 62 74 79 64 77 96
250 54 65 70 61 73 78
300 49 59 64 56 67 72
350 45 54 59 51 61 66
400 42 51 56 48 58 63
450 40 48 53 45 54 59
500 38 46 51 44 53 58
600 36 43 48 41 49 54
700 34 41 46 38 46 51
800 32 38 43 36 43 48
900 31 37 42 35 42 47
1000 30 36 41 34 41 46
1100 29 35 40 32 38 43
1200 28 34 39 32 38 43
1400 28 33 38 31 37 42
1500 27 32 37 30 36 41
1600 27 32 37 30 36 41
1800 26 31 36 30 36 41
2000 26 31 36 29 35 40
2200 26 31 36 29 35 40
2400 25 30 35 29 34 39
2600 25 30 35 28 34 39
Not: 1 bar = 100 kPa
Tablo 7-3: K9 ve K10 sınıfı için izin verilen basınçlar
53
C20 C25 C30 C40 C50 C64 C100

İzin verilen işletme basıncı (bar) 20 25 30 40 50 64 100
İzin verilen maksimum basınç (bar) 24 30 36 48 60 77 120
İzin verilen test basıncı (bar) 29 35 41 53 65 82 125
Tablo 7-4: C sınıfı için izin verilen basınçlar
7.7 İZİN VERİLEN BORU ÜSTÜ HENDEK DERİNLİĞİ

Tablo 7-5 ve 7-6 ilgili denklem ve verilerle hesaplanan “izin verilen boru üstü hendek derinliklerini”
3 farklı ß (trafik yükü) değeri, 6 farklı toprak grubu ve 5 farklı boru döşeme tipini hesaba katarak
göstermektedir.
E ve F toprak grupları için E’ değeri 0 alınmıştır; bu yük taşıma kapasitesi kötü olan ve/veya sıkıştırıl-
mamış, çok kohezif topraklarda ortaya çıkabilen limit durumdur.
7.7.1 Borularda İzin Verilen Örtü Derinliği, İçi Çimento Harcı Kaplamalı Boru
0,8 m’den küçük boru üstü hendek derinlikleri için daha farklı öngörüler gerekebilir.
7.7.2 Hendek Tipleri ve Toprak Sınıflandırması

Tip 1 Hendek : Geri Dolgu
Tip 2 Hendek : Çok az sıkıştırılmış dolgu, %75’ten daha büyük proktor yoğunluğu
Tip 3 Hendek : Az sıkıştırılmış dolgu, %80’ten daha büyük proktor yoğunluğu
Tip 4 Hendek : Orta derecede sıkıştırılmış dolgu, %85’ten daha büyük proktor yoğunluğu
Tip 5 Hendek : Çok sıkıştırılmış dolgu, %90’dan daha büyük proktor yoğunluğu
Borular normalde, düzgün dağılmış uygun bir destek sağlanabilirse düz bir hendeğe yerleştirilir; aksi
takdirde, alt yataklama için bir kat yataklama malzemesi kullanılmalıdır.
Toprak Grubu A : Büyüklükleri 6 mm’den 40 mm’ye değişebilen; dere çakılı, kırmataş ve
kayaçlardan oluşan toprak tipi
Toprak Grubu B : 40 mm’den daha büyük partikül içermeyen kaba taneli toprak tipi
Toprak Grubu C : %25’ten daha fazla kaba partikül içeren orta ve ince taneli toprak
(sıvı limiti %50’den az)
Toprak Grubu D : %25’ten daha az kaba partikül içeren orta ve ince taneli toprak
(sıvı limiti %50’den az)
Toprak Grubu E : Orta yüksek arası plastisiteye sahip orta ve ince taneli toprak
(sıvı limiti %50’den fazla)
Toprak Grubu F : Organik toprak
54
TASARIM
İzin Verilen Boru Üstü Hendek Derinliği (m)

(ß= 0,5/0,75/1,5)a
Toprak
DN
Grubu Boru Döşeme Tipleri
Tip 1 Tip 2 Tip 3 Tip 4 Tip 5
A 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b
B 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b
80-100 C 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b
D 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b
E/F 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b 50b /50b/50b
A 39,2/39,2/39,1 40,3/40,3/40,2 41,9/41,9/41,8 45,3/45,3/45,3 50b /50b/50b
B 38,6/38,6/38,6 39,7/39,7/39,7 41,3/41,3/41,2 44,5/44,5/44,5 50b /50b/50b
125 C 38,1/38,1/38,0 39,4/39,3/39,3 40,7/40,7/40,7 43,7/43,7/43,6 50b /50b/50b
D 37,9/37,9/37,8 39,2/39,2/39,1 40,5/40,5/40,5 43,5/43,5/43,4 49,6/49,6/49,5
E/F 37,7/37,7/37,7 38,8/38,8/38,7 39,9/39,9/39,9 42,4/42,4/42,4 47,9/47,9/47,9
A 28,4/28,4/28,3 29,2/29,2/29,1 30,5/30,5/30,5 33,4/33,4/33,4 39,4/39,4/39,4
B 27,7/27,7/27,7 28,5/28,5/28,5 29,8/29,8/29,8 32,4/32,4/32,4 37,8/37,7/37,7
150 C 27,1/27,1/27,0 28,1/28,1/28,0 29,1/29,1/29,1 31,5/31,4/31,4 36,7/36,6/36,6
D 26,8/26,8/26,8 27,8/27,8/27,8 28,9/28,9/28,8 31,2/31,2/31,2 35,8/35,8/35,7
E/F 26,6/26,6/26,6 27,4/27,4/27,3 28,2/28,2/28,1 30,0/30,0/29,9 33,9/33,8/33,8
A 18,9/18,8/18,7 19,4/19,4/19,3 20,6/20,5/20,5 23,1/23,0/23,0 28,1/28,1/28,0
B 18,1/18,0/17,9 18,6/18,6/18,5 19,7/19,7/19,6 21,8/21,8/21,7 26,1/26,0/26,0
200 C 17,2/17,2/17,1 18,0/18,0/17,9 18,8/18,8/18,7 20,6/20,6/20,5 24,7/24,7/24,6
D 17,0/17,0/16,9 17,7/17,7/17,7 18,6/18,5/18,5 20,3/20,3/20,2 23,7/23,7/23,6
E/F 16,7/16,7/16,6 17,2/17,2/17,1 17,7/17,7/17,6 18,8/18,8/18,7 21,3/21,2/21,2
A 15,5 /15,5/15,4 16,0/15,9/15,8 17,1/17,1/17,0 19,6/19,5/19,5 24,5/24,5/24,4
B 14,6/14,5/14,4 15,0/15,0/14,9 16,1/16,1/16,0 18,2/18,2/18,1 22,1/22,1/22,0
250 C 13,6/ 13,6/13,5 14,3/14,3/14,2 15,1/15,1/15,0 16,7/16,7/16,7 20,5/20,5/20,4
D 13,3/13,3/13,2 14,0/14,0/13,9 14,8/14,8/14,7 16,4/16,4/16,3 19,3/19,3/19,2
E/F 13,0/13,0/12,9 13,4/13,3/13,3 13,8/13,8/13,7 14,7/14,6/14,5 16,6/16,6/16,5
Tablo 7-5: ISO 2531’e göre K9 borularda izin verilen boru üstü hendek derinliği,
içi çimento harcı kaplamalı boru
55

(ß= 0,5/0,75/1,5)a
Toprak
DN
A 13,3/13,2/13,1 13,6/13,6/13,5 14,8/14,8/14,7 17,3/17,3/17,2 22,3/22,2/22,2
B 12,2/12,2/12,0 12,5/12,5/12,4 13,7/13,6/13,5 15,7/15,7/15,6 19,6/19,6/19,5
300 C 11,1/11,1/10,9 11,8/11,8/11,7 12,5/12,5/12,4 14,1/14,1/14,0 17,8/17,7/17,7
D 10,8/10,7/10,6 11,4/11,4/11,3 12,2/12,1/12,0 13,7/13,7/13,6 16,4/16,4/16,3
E/F 10,4/10,4/10,2 10,7/10,7/10,5 11,0/11,0/11,9 11,8/11,7/11,6 13,3/13,3/13,1
A 11,9/11,9/11,8 12,3/12,3/12,1 13,5/13,4/13,3 16,0/16,0/15,9 21,1/21,0/21,0
B 10,8/10,8/10,6 11,1/11,1/10,9 12,3/12,2/12,1 14,3/14,3/14,2 18,1/18,1/18,0
350 C 9,6/9,6/9,4 10,3/10,3/10,1 11,0/11,0/10,9 12,6/12,6/12,4 16,2/16,2/16,1
D 9,3/9,2/9,0 9,9/9,9/9,7 10,6/10,6/10,4 12,2/12,1/12,0 14,8/14,7/14,6
E/F 8,9/8,8/8,6 9,1/9,1/8,9 9,4/9,3/9,2 10,0/10,0/9,8 11,3/11,3/11,2
A 10,9/10,8/10,7 11,2/11,2/11,0 12,4/12,4/12,3 15,1/15,0/14,9 20,2/20,1/20,1
B 9,7/9,6/9,4 9,9/9,9/9,8 11,1/11,1/10,9 13,2/13,2/13,1 17,0/17,0/16,9
400 C 8,4/8,3/8,2 9,1/9,0/8,8 9,8/9,8/9,6 11,3/11,3/11,2 14,9/14,9/14,8
D 8,0/7,9/7,7 8,7/8,6/8,4 9,3/9,3/9,1 10,9/10,8/10,7 13,4/13,3/13,2
E/F 7,6/7,5/7,3 7,8/7,8/7,5 8,0/8,0/7,8 8,6/8,5/8,3 9,7/9,7/9,5
A 10,3/10,3/10,2 10,6/10,6/10,4 11,9/11,8/11,7 14,6/14,5/14,4 19,7/19,7/19,7
B 9,0/9,0/8,8 9,3/9,3/9,1 10,5/10,4/10,3 12,6/12,6/12,5 16,5/16,4/16,3
450 C 7,7/7,7/7,4 8,4/8,3/8,1 9,1/9,1/8,9 10,7/10,6/10,5 14,3/14,3/14,2
D 7,3/7,2/7,0 7,9/7,9/7,7 8,7/8,6/8,4 10,2/10,1/10,0 12,6/12,6/12,5
E/F 6,8/6,8/6,5 7,0/7,0/6,8 7,3/7,2/7,0 7,7/7,7/7,4 8,8/8,7/8,5
A 9,8/9,8/9,7 10,1/10,1/10,0 11,4/11,4/11,3 14,2/14,2/14,1 19,6/19,6/19,5
B 8,5/8,4/8,2 8,7/8,7/8,5 9,9/9,9/9,8 12,2/12,1/12,0 16,1/16,1/16,0
500 C 7,1/7,0/6,8 7,8/7,7/7,5 8,5/8,4/8,2 10,1/10,0/9,9 13,8/13,7/13,6
D 6,6/6,5/6,3 7,3/7,2/7,0 8,0/7,9/7,7 9,5/9,5/9,3 12,0/11,9/11,8
E/F 6,1/6,0/5,8 6,3/6,2/6,0 6,5/6,4/6,2 6,9/6,9/6,6 7,8/7,8/7,6
56
TASARIM

(ß= 0,5/0,75/1,5)a
Toprak
DN
A 9,3/9,3/9,1 9,6/9,6/9,4 11,0/10,9/10,8 13,9/13,9/13,8 19,6/19,6/19,5
B 7,8/7,8/7,5 8,0/8,0/7,8 9,3/9,3/9,2 11,7/11,6/11,5 15,8/15,7/15,6
600 C 6,3/6,2/5,9 7,0/6,9/6,7 7,8/7,7/7,5 9,4/9,3/9,2 13,2/13,2/13,1
D 5,8/5,7/5,4 6,5/6,4/6,1 7,2/7,1/6,9 8,8/8,8/8,6 11,3/11,2/11,1
E/F 5,3/5,2/4,8 5,4/5,3/5,0 5,6/5,5/5,2 5,9/5,9/5,6 6,8/6,7/6,4
A 8,9/8,8/8,7 9,2/9,1/9,0 10,6/10,5/10,4 13,6/13,6/13,5 19,5/19,4/19,4
B 7,3/7,2/7,0 7,5/7,4/7,3 8,9/8,8/8,7 11,3/11,2/11,1 15,4/15,4/15,3
700 C 5,7/5,6/5,3 6,4/6,3/6,1 7,2/7,1/6,9 8,8/8,8/8,6 12,7/12,7/12,6
D 5,1/5,0/4,7 5,8/5,8/5,5 6,6/6,5/6,3 8,3/8,2/8,0 10,7/10,7/10,5
E/F 4,6/4,5/4,1 4,7/4,6/4,3 4,9/4,8/4,4 5,2/5,1/4,8 5,9/5,8/5,6
A 8,8/8,8/8,6 9,1/9,0/8,9 10,5/10,5/10,4 13,8/13,7/13,7 19,9/19,9/19,8
B 7,1/7,0/6,8 7,3/7,3/7,0 8,7/8,7/8,5 11,2/11,2/11,1 15,6/15,5/15,5
800 C 5,3/5,3/5,0 6,1/6,0/5,8 6,9/6,8/6,6 8,7/8,6/8,4 12,7/12,7/12,6
D 4,8/4,7/4,3 5,5/5,4/5,2 6,3/6,2/6,0 8,0/7,9/7,8 10,5/10,5/10,3
E/F 4,2/4,0/3,7 4,3/4,2/3,8 4,4/4,3/4,0 4,8/4,7/4,3 5,4/5,3/5,1
A 8,3/8,3/8,1 8,6/8,5/8,3 10,0/10,0/9,8 13,2/13,2/13,1 19,2/19,2/19,2
B 6,6/6,5/6,3 6,8/6,7/6,5 8,2/8,2/8,0 10,7/10,6/10,5 14,9/14,9/14,8
900 C 4,8/4,8/4,4 5,6/5,5/5,3 6,4/6,3/6,1 8,1/8,0/7,8 12,1/12,0/11,9
D 4,3/4,2/3,8 5,0/4,9/4,6 5,8/5,7/5,4 7,4/7,4/7,2 9,9/9,8/9,7
E/F 3,7/3,5/3,1 3,8/3,6/3,2 3,9/3,8/3,4 4,2/4,1/3,7 4,8/4,7/4,4
A 7,9/7,9/7,7 8,2/8,1/8,0 9,6/9,6/9,5 12,8/12,8/12,7 18,8/18,8/18,7
B 6,2/6,2/5,9 6,4/6,3/6,1 7,8/7,8/7,6 10,3/10,2/10,1 14,5/14,4/14,4
1000 /c 4,5/4,4/4,0 5,2/5,1/4,8 6,0/5,9/5,7 7,7/7,6/7,4 11,6/11,6/11,5
/d 3,9/3,7/3,3 4,6/4,5/4,2 5,4/5,3/5,0 7,0/7,0/6,8 9,4/9,4/9,3
E/F 3,3/3,1/2,6/c 3,4/3,2/2,7/c 3,5/3,3/2,9/c 3,7/3,6/3,2 4,3/4,2/3,8
57
İzin Verilen Boru Üstü Hen/dek /derinliği (m)

(ß= 0,5/0,75/1,5)a
Toprak
DN
Grubu Boru /döşeme Tipleri
A 7,7/7,6/7,4 7,9/7,8/7,6 9,3/9,3/9,2 12,5/12,4/12,3 18,4/18,4/18,3
B 5,9/5,9/5,6 6,1/6,0/5,8 7,5/7,5/7,3 9,9/9,9/9,8 14,1/14,1/14,0
1100 /c 4,2/4,1/3,7 4,9/4,8/4,5 5,7/5,6/5,3 7,3/7,3/7,1 11,2/11,2/11,1
/d 3,6/3,4/3,0/c 4,3/4,2/3,9 5,1/5,0/4,7 6,7/6,7/6,4 9,1/9,0/8,9
E/F 3,0/2,8/d 3,1/2,9/2,3/c 3,2/3,0/2,5/c 3,4/3,2/2,8/c 3,9/3,8/3,4
A 7,4/7,4/7,2 7,7/7,6/7,4 9,1/9,0/8,9 12,2/12,2/12,1 18,2/18,1/18,1
B 5,7/5,6/5,4 5,9/5,8/5,6 7,3/7,2/7,0 9,7/9,6/9,5 13,8/13,8/13,7
1200 /c 3,9/3,8/3,5 4,7/4,6/4,3 5,4/5,4/5,1 7,1/7,0/6,8 10,9/10,9/10,8
/d 3,3/3,2/2,7/c 4,1/4,0/3,6 4,8/4,8/4,4 6,4/6,4/6,2 8,8/8,7/8,6
E/F 2,7/2,5/d 2,8/2,7/d 2,9/2,7/d 3,2/3,0/2,5/c 3,6/3,5/3,1
A 7,1/7,0/6,8 7,3/7,3/7,1 8,7/8,7/8,6 11,8/11,8/11,7 17,7/17,7/17,6
B 5,4/5,3/5,0 5,5/5,5/5,2 6,9/6,9/6,7 9,3/9,3/9,1 13,4/13,4/13,3
1400 /c 3,6/3,5/3,1 4,3/4,3/3,9 5,1/5,0/4,8 6,7/6,7/6,5 10,5/10,5/10,4
/d 3,0/2,8/2,3 3,7/3,6/3,2 4,5/4,4/4,1 6,1/6,0/5,8 8,3/8,3/8,2
E/F 2,4/2,2/d 2,5/2,2/d 2,6/2,3/d 2,7/2,6/d 3,2/3,0/2,6/c
A 7,0/6,9/6,7 7,2/7,1/7,0 8,6/8,6/8,4 11,7/11,7/11,6 17,6/17,5/17,5
B 5,3/5,2/4,9 5,4/5,3/5,1 6,8/6,8/6,5 9,2/9,1/9,0 13,3/13,2/13,1
1500 /c 3,5/3,3/3,0 4,2/4,1/3,8 5,0/4,9/4,6 6,6/6,5/6,3 10,4/10,3/10,2
/d 2,9/2,7/2,1/c 3,6/3,5/3,1 4,3/4,3/3,9 5,9/5,9/5,7 8,2/8,2/8,0
E/F 2,2/2,0/d 2,3/2,1/d 2,4/2,2/d 2,6/2,4/d 3,0/2,9/2,3/c
A 6,9/6,8/6,6 7,1/7,0/6,9 8,5/8,4/8,3 11,6/11,6/11,5 17,4/17,4/17,3
B 5,1/5,1/4,8 5,3/5,2/5,0 6,7/6,6/6,4 9,0/9,0/8,9 13,1/13,1/13,0
1600 C 3,4/3,2/2,8 4,1/4,0/3,7 4,8/4,8/4,5 6,5/6,4/6,2 10,2/10,2/10,1
D 2,8/2,6/2,0c 3,5/3,4/3,0 4,2/4,2/3,8 5,8/5,8/5,5 8,1/8,0/7,9
E/F 2,1/1,9/d 2,2/2,0/d 2,3/2,1/d 2,5/2,3/d 2,9/2,7/2,2/c
58
TASARIM

(ß= 0,5/0,75/1,5)a
Toprak
DN
A 6,7/6,7/6,5 6,9/6,8/6,7 8,3/8,3/8,2 11,4/11,4/11,3 17,2/17,2/17,1
B 5,0/4,9/4,7 5,1/5,1/4,8 6,5/6,4/6,3 8,8/8,8/8,7 12,9/12,9/12,8
1800 C 3,2/3,1/2,7 3,9/3,8/3,5 4,7/4,6/4,3 6,3/6,2/6,0 10,0/10,0/9,9
D 2,6/2,4/d 3,3/3,2/2,8 4,0/4,0/3,7 5,6/5,6/5,3 7,8/7,8/7,7
E/F 1,9/1,7/d 2,0/1,8/d 2,1/1,9/d 2,3/2,1/d 2,7/2,5/1,9/c
A 6,6/6,5/6,4 6,8/6,7/6,6 8,2/8,1/8,0 11,3/11,2/11,2 17,0/17,0/17,0
B 4,8/4,8/4,5 5,0/4,9/4,7 6,3/6,3/6,2 8,7/8,7/8,6 12,7/12,7/12,6
2000 C 3,1/3,0/2,6 3,8/3,7/3,4 4,5/4,5/4,2 6,1/6,1/5,9 9,8/9,8/9,7
D 2,5/2,3/d 3,2/3,1/2,7 3,9/3,8/,3,5 5,5/5,4/5,2 7,7/7,6/7,5
E/F 1,8/1,6/d 1,8/1,7/d 2,0/1,7/d 2,1/1,9/d 2,5/2,3/d
A 6,5/6,4/6,3 6,7/6,6/6,5 8,1/8,0/7,9 11,1/11,1/11,0 16,9/16,9/16,8
B 4,8/4,7/4,5 4,9/4,8/4,6 6,3/6,2/6,1 8,6/8,6/8,4 12,6/12,6/12,5
2200 C 3,0/2,9/2,5 3,7/3,6/3,3 4,4/4,3/4,1 6,0/6,0/5,8 9,7/9,7/9,6
D 2,4/2,2/d 3,1/3,0/2,6 3,8/3,7/3,4 5,4/5,3/5,1 7,5/7,5/7,4
E/F 1,7/1,4/d 1,7/1,5/d 1,9/1,6/d 2,0/1,8/d 2,4/2,2/d
A 6,4/6,3/6,2 6,6/6,5/6,4 8,0/7,9/7,8 11,1/11,0/11,9 16,8/16,8/16,7
B 4,7/4,6/4,4 4,8/4,8/4,5 6,2/6,1/6,0 8,5/8,5/8,4 12,5/12,5/12,4
2400 C 2,9/2,8/2,4 3,6/3,5/3,2 4,3/4,3/4,1 5,9/5,9/5,8 9,6/9,6/9,5
D 2,3/2,1/d 3,0/2,9/2,5 3,7/3,7/3,4 5,3/5,2/5,0 7,4/7,4/7,3
E/F 1,6/1,4/d 1,7/1,5/d 1,8/1,6/d 1,9/1,7/d 2,2/2,1/d
A 6,3/6,3/6,2 6,5/6,5/6,3 7,9/7,9/7,8 11,0/19,0/19,0 16,7/16,7/16,7
B 4,6/4,5/4,3 4,8/4,7/4,5 6,1/6,1/5,9 8,4/8,4/8,3 12,4/12,4/12,3
2600 C 2,8/2,7/2,4 3,5/3,5/3,2 4,3/4,2/4,0 5,8/5,8/5,7 9,5/9,5/9,4
D 2,2/2,1/1,5/c 2,9/2,8/2,5 3,7/3,6/3,3 5,2/5,2/5,0 7,3/7,3/7,2
E/F 1,6/1,3/d 1,7/1,4/d 1,7/1,5/d 1,9/1,7/d 2,2/2,0/d

a: Bütün boru üstü hendek derinlikleri için; trafik yükü basınçları için, 0,5-0,75 ve 1,5 yük faktörü değerleri kullanılarak tolerans
ilave edilmiştir.
b: İzin verilen boru üstü hendek derinliği 50 m’den fazladır.
c: İzin verilen en küçük boru üstü hendek derinliği 1 metredir.
59
80’den 150’ye 200’den 300’e 350’den 400’e 450’den 600’e 700’den 2000’e
DN
Sınıf 40 Sınıf 40 Sınıf 30 Sınıf 30 Sınıf 25
K (2a) 0,110 (20°) 0,110 (20°) 0,105 (45°) 0,105 (45°) 0,103 (60°)
E’=0 0,3-12,0 0,3-7,0 0,3-3,8 0,3-3,1 0,5-1,6
b=0,50 E’=1000 0,3-12,6 0,3-7,8 0,3-4,8 0,3-4,2 0,3-3,0
Kırsal
Alan E’=2000 0,3-13,2 0,3-8,6 0,3-5,7 0,3-5,2 0,3-4,2
E’=5000 0,3-15,0 0,3-11,1 0,3-8,5 0,3-8,1 0,1-7,8
E’=0 0,3-12,0 0,3-6,9 0,4-3,7 0,5-3,0 0,9-1,2
b=0,75 E’=1000 0,3-12,6 0,3-7,7 0,3-4,7 0,4-4,1 0,4-2,9
Bağlantı
Yolları E’=2000 0,3-13,2 0,3-8,6 0,3-5,6 0,3-5,1 0,3-4,1
E’=5000 0,3-14,9 0,3-11,0 0,3-8,5 0,3-8,1 0,3-7,8
E’=0 0,3-11,9 0,4-6,7 0,3-3,2 1,2-2,2 a
b=1,5 E’=1000 0,3-12,5 0,4-7,6 0,3-4,3 0,8-3,7 1,0-2,3
Ana
Yollar E’=2000 0,3-13,1 0,3-8,4 0,3-5,4 0,6-4,8 0,7-3,9
E’=5000 0,3-14,8 0,3-10,9 0,3-8,3 0,4-7,9 0,4-7,7
Not: a için özel bir hesap yapıldığı takdirde sonuca varılabilir.
Tablo 7-6: C sınıfı borularda izin verilen boru üstü hendek derinliği, içi çimento harcı kaplamalı boru
Tüm toprak ve boru döşeme tipleri için oluşturulmuş bu tablolar bu el kitabına ek olarak verlien
USB’de verilmiştir.
7.8 HİDROLIK TASARIM

Bu kısımda, temiz su taşımasında kullanılacak bir boru hattı için temel hidrolik tasarım esasları anla-
tılmaktadır. Tasarlanacak boru hattının boyutlandırılması, gerekli pompa basma yüksekliklerinin be-
lirlenmesi ve yaklaşık işletme maliyetinin bulunmasında kullanılan pompa gücünün hesaplanması bu
kısmın içeriğini oluşturmaktadır.
7.8.1 Boru Çapının Belirlenmesi

Boru hatlarında önerilen akış hızı sıvı akışkanın özelliklerine göre farklılık göstermektedir. Akışkanın
özellikleri akış hızını, akış hızı ve tasarım debisi de kullanılması gereken boru çapı değerini vermek-
tedir. Literatürde, farklı çaplardaki borular için farklı akış hızları önerilmekte ise de, tasarımcının sınır
değerler arasındaki farklı akış hızları için çap tayini yapması, seçilen çap için ilk yatırım ve işletme ma-
liyetlerini hesaplaması ve en uygun tasarıma karar vermesi gerekmektedir. İlk aşamada, sıvı akışkanın
hızına göre Denklem 7-1 kullanılarak iç çap belirlenir.
4Q
Diç= (7-1)
πVönerilen
Denklem 7-1’den elde edilecek çap çoğunlukla standart çap sınıflarından biri olmayacaktır. Bu durum-
da, elde edilen çap değerine en yakın bir üst standart çaplı boru seçilmelidir. Bu standartta önerilen
akış hızlarına değinilmeyecektir; ancak içme suyu hatlarında akış hızının 5 m/s değerine kadar seçile-
bileceği bilinmelidir. Akışkanın tipine göre tasarımcı akış hızına karar vermelidir.
Seçilen standart iç çap ile akış hızı yeniden hesaplanmalı ve gerçek akış hızı değeri bulunmalıdır.
Gerçek akış hızı Denklem 7-2 kullanılarak bulunur.
4Q
Vgerçek = (7-2)
πDst2
60
TASARIM
Elde edilen gerçek hız sürtünme kayıplarının, pompaj gereksiniminin ve sistem parametrelerinin belir-
lenmesinde kullanılacak değerdir. Bu aşamadan sonra önerilen akış hızının kullanılması gerekmektedir.
7.8.2 Temel Kavramlar

Boru hattı hidrolik tasarımının yapılabilmesi için temel kavramların doğru anlaşılması gerekmektedir.
Bu amaçla, bir sıvı boru hatlarında söz konusu olan temel kavramlar bu bölümde anlatılmıştır. Şekil
7-4’de boru hattı değişkenleri şematik olarak sunulmuştur.
Boru hatlarında sıvı akışı, zamana bağlı ve zamana bağlı olmayan akış olmak üzere iki ana başlık altın-
da incelenir. Bu bölümde özellikle zamana bağlı olmayan akış (normal operasyon) için tasarım esasla-
rından bahsedilecektir. Bölümün sonunda, zamana bağlı akış ve su darbesi konusunda temel bilgiler
sunulacak ve okuyucunun su darbesi hakkında temel kavramlarla tanışması sağlanacaktır.
Boru hatlarında kullanılan temel kavramların tanımları şekillerle desteklenerek aşağıda sunulmuştur.
Enerji Seviye Çizgisi (Energy Grade Line, EGL) boru hattı içerisinde taşınan sıvının toplam enerjisini
veren çizgidir. Hidrolik Seviye Çizgisi (Hydraulic Grade Line, HGL) ise yükselti ve boru içerisindeki sıvı
basıncının toplamına eşittir.
2
V /2g
EGL ∑h f
HGL
P/γ
Z1
Z Z2
Şekil 7-4: Boru hattı temel kavramları
61
Toplam Basınç, EGL’nin referans sıfır noktasından olan yüksekliğidir. EGL ile HGL arasında kalan kısım
ise Dinamik Basınç olarak ifade edilir. Bu kavramların matematiksel ifadeleri aşağıda verilmiştir.
• Pizometrik Basınç :
P
+ z ⇒ HGL
(7-3)
γ
• Toplam Basınç :
P V2
+α + z ⇒ EGL (7-4)
γ 2g
• Dinamik Basınç :
V2
α (7-5)
2g
HGL ve EGL’nin çizilmesi ve doğru bir şekilde görsellenmesi, boru hattı tasarımı aşamasında çok
önemli bir rol oynamaktadır. Tasarımcının HGL’yi doğru olarak çizebilmesi ve HGL üzerinden tasarım
parametrelerinin son değerlerine karar vermesi gerekmektedir. Zamana bağlı olmayan akış için boru
hattı tasarımı ve HGL çizimi için yol haritası aşağıda listelenmiştir:
• EGL, HGL’den dinamik basınç kadar fazladır. Dinamik basıncın sıfır olduğu noktada, yani akış hızının
sıfır ya da sıfıra yakın olduğu noktada HGL ve EGL’nin aynı değerde olması beklenir. Bu durum ge-
nelde çok büyük rezervuarların yüzey seviyesinde söz konusudur.
• Gerçek akışkanlar için daima bir viskozite söz konusudur ve bu akış esnasındaki sürtünmeye sebep
olur. Sürtünme ise HGL’nin daima negatif bir eğime sahip olması ile sonuçlanır.
• Hat üzerinde bir pompa olduğu durumda ise, EGL ve HGL’de ani bir yükselme beklenir. Bu yüksel-
menin değeri pompanın o anki debide sağladığı basma yüksekliği miktarı kadardır. Bu durumda,
pompanın basma tarafındaki HGL’nin emme tarafındaki HGL’den yüksek olması beklenir.
• Boru hattı geniş bir rezervuarla birleşiyorsa, akışkanın tüm kinetik enerjisi rezervuara tahliye esna-
sında kaybedilecek ve HGL dinamik basınç kadar düşecektir.
• Boru hattında sıfır basınç okunması, HGL ile topografik yükseltinin birbirine eşit olduğu anlamına
gelir. (P/γ = 0 olacağından pizometrik basınç sadece yükseltiye eşit olacaktır.)
• Sabit boru ve akışkan özellikleri için, zamana bağlı olmayan bir akışta, birim boru uzunluğundaki
basınç kayıp miktarı sabittir. Bu nedenle hat boyunca HGL eğimi de sabit olacaktır.
• HGL boru seviyesinin altına düşerse, P/γ değeri atmosferik değerin altına yani negatif basınca düşer.
Bu durumda sıvı içerisindeki hava buharlaşarak hattın yüksek noktalarında birikmeye başlar. Bu, du-
rumda sifon (air lock, siphon) denen durum oluşur ve akışın sekteye uğraması söz konusu olabilir.
62
TASARIM
7.8.3 Sürtünme ve Kayıplar

Zamana bağlı olan ve olmayan akışta sürtünme en önemli parametrelerden biridir. Sürtünme kayıpları,
boru hattı sistemlerinde majör kayıplar olarak değerlendirilir ve sürtünme yüzünden kaybedilen
enerjinin pompalar vasıtası ile akışkana kazandırılması gerekir. Boru hatlarında sürtünme kayıpları;
boru hattı uzunluğuna, boru çapına, akış hızına ve sürtünme katsayısına bağlıdır. Sürtünme katsayısı
ise yine boru çapı ve malzemesi ile akış hızının, çapının ve sıvı viskozitesinin bir fonksiyonu olan
Reynolds Sayısına bağlı olarak elde edilebilir. Sürtünme katsayısının hesaplanmasında kullanılan farklı
yöntemler bulunmakla beraber bu kısımda özellikle Moody Diagramından ve bu diagramın elde
edilmesinde kullanılan Colebrook-White Denklemi’nden bahsedilecektir.
1
f
= − 0,86 ln ( εs / D
3,72
+
2,51
f Re ( (7-6)
Colebrook-White Denklemi f için iteratif çözüm gerektiren bir denklemdir. Diğer taraftan açık formda
olan ve iterasyon gerektirmeyen Chen Denklemi kullanılarak f için ilk tahmini değer bulunabilir ve bu
değer Colebrook-White Denklemi’nde kullanılarak f değeri elde edilebilir. Chen Denklemi aşağıda
verilmiştir.
1
{ εs / D
[
(εs / D)
( ( [{
1,1098 0,8981
5,0452 7,149 (7-7)
= −2 log − log +
f 3,7065 ReD 2,8257 ReD
Kullanıcı aynı zamanda, Chen ya da Colebrook-White denklemlerini kullanmadan Moody

Diyagramından da faydalanabilir. Moody Diyagramı Şekil 7-5’de verilmiştir.
Yukarıdaki denklemlerde f Darcy-Weisbach sürtünme katsayısı, Re ise iç çapa göre Reynolds Sayısıdır.
Reynolds Sayısı’nın tanımı aşağıda verilmiştir.
Vgerçek Dst
D =

Re (7-8)
υ

Yukarıdaki denklemde υ; akışkanın kinematik viskozitesidir.
Elde edilen sürtünme katsayısı ile boru hattının toplam uzunluğunda meydana gelen sürtünme kaybı
aşağıdaki denklem ile elde edilir.
2
fL V (7-9)
hf =

D 2g
Bu denklem boru hattındaki majör sürtünme kaybının hesaplanmasında kullanılır. Boru hatlarında
aynı zamanda minör basınç kayıpları da meydana gelmektedir. Minör kayıplara sebep olan başlıca
unsurlar; hat üzerindeki ekipmanlar ve bağlantı elemanlarıdır. Literatürde bu kayıpların hesaplana-
bilmesi için deneysel olarak elde edilen basınç kayıp katsayıları sunulmaktadır. Bu katsayılar genel
olarak dinamik basıncın bir çarpanı olarak kullanılırlar ve ilgili ekipmanda ne kadar basınç kaybına
sebep olacakları analitik olarak elde edilebilir. Minör kayıpların hesaplanmasında kullanılan genel ifade
Denklem 7-10’da verilmiştir.
hf = Km V
2
(7-10)
2g
63
Şekil 7-5: Moody Diyagramı
64
TASARIM
Denklem 7-10’da görülen Km değeri, farklı bağlantı elemanı ve hat ekipmanı için farklı değerler almak-
tadır. Sıklıkla karşılaşılan yerel kayıp katsayıları Tablo 7-7, 7-8, 7-9 ve 7-10’da özetlenmiştir.
1,30 0,25
0,60 0,1-0,2
0,50 0,01-0,06
Tablo 7-7: Boru giriş kayıp katsayıları
2 4 6 8 10 15 20 25 30 35 40 45 50 60
1,1 0,01 0,01 0,01 0,02 0,03 0,05 0,10 0,13 0,16 0,18 0,19 0,20 0,21 0,10
1,2 0,02 0,02 0,02 0,03 0,04 0,09 0,16 0,21 0,25 0,29 0,31 0,33 0,35 0,16
1,4 0,02 0,02 0,03 0,04 0,06 0,12 0,26 0,30 0,36 0,41 0,44 0,47 0,50 0,23
1,6 0,03 0,03 0,04 0,05 0,07 0,14 0,26 0,36 0,42 0,47 0,51 0,54 0,57 0,26
1,8 0,03 0,03 0,04 0,05 0,07 0,15 0,28 0,37 0,44 0,50 0,54 0,58 0,61 0,28
2,0 0,03 0,04 0,04 0,05 0,07 0,16 0,29 0,38 0,46 0,52 0,56 0,60 0,63 0,29
2,5 0,03 0,04 0,04 0,05 0,08 0,16 0,30 0,39 0,46 0,54 0,58 0,62 0,65 0,30
3 0,03 0,04 0,04 0,05 0,08 0,16 0,31 0,40 0,48 0,55 0,59 0,63 0,66 0,31
∞ 0,03 0,04 0,05 0,06 0,08 0,16 0,31 0,40 0,49 0,56 0,60 0,64 0,67 0,31
Yerel Kayıp Bulunurken Kullanılması Gereken Denklem : hm

(V V )
= fm 1 − 2
2
2g
Her bir kolon ϴ açısını vermektedir.
Her bir satır D1/D2 oranını vermektedir.
Tablo 7-8: Alan genişlemesi için kayıp katsayıları, fm
65
(V V )
= fm 1 − 2
2
Yerel Kayıp Hesabı : hm
2g Yerel basınç kayıp katsayısı: fm = 0,025/8 sin ((
ϴ
2
Tablo 7-9: Alan daralması için kayıp katsayıları, fm
Yuvarlatılmış Dirsek, fm =0,3

Flanşlı Dirsek, fm=0,9
Kanatsız Dönüş, fm=1
Kanatlı Dönüş, fm=0,2
45o Dirsek, fm=0,4
Flanşlı Tam Dönüş, fm=0,2

Diş Açılmış Tam Dönüş, fm=1,5
Tablo 7-10: Dönüşler için kayıp katsayıları, fm
66
TASARIM
7.8.4 Pompa Basıncı ve Gücünün Belirlenmesi

Yapılan tasarıma göre ihtiyaç duyulacak pompa basıncı, sürtünme kayıplarının ve güzergah yapısının
hesaba katılması ile elde edilir. Gerekli pompa basıncı Denklem 7-11 ile bulunur.
hp = h f + z2 − z1 (7-11)
Yukarıdaki denklemde, suyun kaynağında ve taşındığı bölgedeki rezervuar yüzey basınçlarının eşit ve
atmosferik basınç oldukları kabul edilmiştir. Ayrıca, iki rezervuar arasındaki yükselti farkına ek olarak,
güzergah üzerindeki tepe ve vadilerin de dikkatle hesaba katılması gerektiği unutulmamalıdır. Tasarım
debisi ve gerekli pompa basıncının bilindiği durumda, gerekli olacak pompa gücü; basınç, debi, sıvı
yoğunluğu ve pompa veriminin bir fonksiyonu olarak hesaplanır. Pompa gücünün hesaplanmasında
kullanılan eşitlik Denklem 7-12’de verilmiştir.
ρgQhp
Ρp = (7-12)
η
Denklem 7-12’de ρ sıvının yoğunluğu, η ise pompa verimidir.
Bir boru hattı sisteminin hidrolik tasarımı aşağıdaki örnekte detaylı olarak tarif edilmiştir.
Örnek Problem:
Şekil 7-6’da gösterilen güzergahta, A Bölgesi’ndeki rezervuardan B Bölgesi’ne su taşınacaktır. A
Bölgesi’nin yüksekliği 750 metre iken B Bölgesi 1075 metre yüksekliktedir. Tercih edilen akış hızının
2,5 m/s, tasarım debisinin ise 0,97 m3/s olduğu bilinmektedir. Suyun taşınması için düktil demir boru
kullanılması planlanmaktadır. Tasarlanacak sistem için boru çapı seçimini yaparak, pompa basma yük-
sekliği ve gerekli pompa gücünü hesaplayalım.
1200
800
Yükselti [m]
400
topografya
0
0 2000 4000 6000 8000
Hat Ekseni [m]

Şekil 7-6: Örnek tasarım için güzergah
1. Öncelikle standart boru çapını belirleyelim. Bu amaçla Denklem 7-1’i kullanarak gerekli yaklaşık iç
çap değerini bulalım.
4 x 0,97 m3/s
Diç= = 0,703 m
π x 2,5 m/s
Elde edilen 0,703 metrelik iç çapa en yakın iç çap değerine sahip düktil demir boruyu ilgili katalogdan
seçelim. Bu boru, iç çapı yaklaşık 0,704 metre olan DN700 sınıfına tekabül etmektedir. İlk aşamada
ilk çap hesabında K9 basınç sınıfı boru seçimi yapılmıştır. Seçilen bu boru sınıfı için akışkan hızının
yeniden hesaplanması gerekir. Bu sayede sürtünme hesaplarında kullanılacak olan akış hızı elde edi-
lecektir.
4 x 0,97 m3/s
Vgerçek = = 2,49 m
π x 0,7042
67
Böylece DN700 sınıfı düktil demir borunun kullanılacağı tasarımda gerçekleşecek akış hızı 2,49 m/s
olarak hesaplanmıştır.
2. Şimdi gerçek akış hızını ve boru özelliklerini kullanarak toplam sürtünme kaybını hesaplayalım. Bu
amaçla, düktil demir borunun iç yüzey pürüzlülüğünün bilinmesi gerekmektedir. Bu örnekte boru
yüzey pürüzlülüğü değeri olarak 0,03 mm alınacaktır.
Önce iç çap, akış hızı ve suyun kinematik viskozitesini kullanarak Reynolds Sayısı’nı hesaplayalım.
2,49 m/s x 0,704 m
ReD = = 1342251
1,307 x 10 -6 m2 /s
Bu hesaplamada suyun kinematik viskozitesi, 10˚C’deki değeri olan 1,307x10 -6 m2/s alınmıştır.
Reynolds Sayısı ve diğer değişkenleri kullanarak sürtünme katsayısı hesaplanacaktır.
Colebrook-White denkleminin ilk tahmininde kullanılmak üzere, Chen Denklemi ile sürtünme katsa-
yısı hesaplanabilir.
{ [ ( ( [{
0,8981
1 0,03 x 10 -3 m / 0,704 m 5,0452 (0,03 x 10 -3 m / 0,704 m)1,1098 7,149
= −2 log − log +
f 3,7065 1342251 2,8257 1342251
Chen Denklemi kullanılarak, f için ilk tahmin değeri 0,01213 olarak elde edilmiştir. Bu değer
Colebrook-White Denklemi’nde kullanıldığında, ilk iterasyon sonunda f değeri 0,1233 bulunurken,
üçüncü iterasyonda 0,1233 elde edilmiştir. Bulunan son değer sürtünme katsayısı olarak kullanılacaktır.
Hat boyunca metre başına düşen sürtünme kaybını (hidrolik eğim) ve tüm hat için toplam sürtünme
kaybını hesaplayalım.
hf 1 V2 1 2,492
hf' = =f = 0,01233 = 0,0055 m/m
L D 2g 0,704 2 x 9,81
Ve hattın tamamı için toplam sürtünme kaybı;
hf = hf' x L = 0,0055 m/m x 8500 m = 47 m
Hat boyunca majör sürtünme kaybının 47 metre olduğu belirlendi. Bu kayıplara ek olarak hat üzerin-
deki bağlantı elemanı ve hat ekipmanlarının sebep olduğu basınç kayıplarının da hesaplanması
gerekmektedir.
Hat üzerinde 20 adet 45˚ dönüş olduğu varsayılmıştır. Bu dönüşlerin kayıpları da aşağıda hesaplanmıştır.
Tablo 7-4’ten 45˚ dönüş için kayıp katsayısı 0,4 olarak belirlenmiştir. 20 adet dönüş için toplam basma
yüksekliği kaybını bulalım;
(2,49)2
hm = 20 x 0,4 x = 2,5 m
2g
Sürtünme kayıpları ve A-B Bölgeleri arasındaki yükselti farkı toplandığında, (1075-750+47+2,5 metre)
toplam 374,5 metre basma yüksekliğine ihtiyaç duyulacağı hesaplanmıştır. Bu da yaklaşık 36,7 barlık
bir basınca eşittir.
3. Pompa gücünü hesaplamadan önce ilk başta seçilen K9 basınç sınıfı DN700 borunun bu basınca
dayanıp dayanmadığının kontrol edilmesi gerekir. K9 basınç sınıfı düktil demir borunun en yüksek
işletme basıncı ilgili tablolardan 34 bar olarak seçilmiştir. Bu durumda C50 basınç sınıfı boru seçimi
doğru olacaktır; ancak bu durumda boru et kalınlığı artacak ve iç çap küçülecektir. Bunun için akış
hızı ve sürtünme kaybı yeniden hesaplanmalı ve sonuçlar kontrol edilmelidir.
68
TASARIM
Pompa gücünü hesaplamak için pompa verimi olarak %85 kabul edilir ve denklem 7-12 kullanılırsa;
999,7 kg/m2 x 9,81 m/s2 x 0,97 m3/s x 374,5 m
Pp = = 4,2 MW
0,85
Basınç kayıp hesabı ve boru hattı hidrolik tasarımı için Hazen-Williams Denklemine sıkça başvurulur.
“Düktil Demir Boru ve Ek Parçaları” kitabının ekinde verilen yazılım, Hazen-Williams Denklemi’ni
kullanmaktadır ve hidrolik tasarım aracı olarak kullanılabilir. Aynı çalışma bu yazılımla yapılmış ve
yaklaşık sonuçlar elde edilmiştir. Kullanıcı, yazılımla elde ettiği basınç kayıp değerine, yerel kayıpları ve
topografyaya bağlı statik basınç gereksinimlerini de ekleyerek tasarımını gerçekleştirebilir. Şekil 7-7’de
aynı amaçla kullanılan yazılımın ekran görüntüsü sunulmuştur.
Şekil 7-7: Basınç kayıp hesabı - yazılım ekran görüntüsü
69
70
K9 C20 C25 C30 C40 C50 C64 C100

DN Boru Boru Beton Et İç Çap Et İç Çap Et İç Çap Et İç Çap Et İç Çap Et İç Çap Et İç Çap Et İç Çap
Dış Kesit Kalınlığı Kalınlığı (mm) Kalınlığı (mm) Kalınlığı (mm) Kalınlığı (mm) Kalınlığı (mm) Kalınlığı (mm) Kalınlığı (mm) Kalınlığı (mm)
Çapı D Alanı (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
(mm) A2
(m2)
80 98 0,0075 4 6 78 - - - - - - 3 84 3,5 83 4 82 4,7 80,6
100 118 0,0109 4 6 98 - - - - - - 3 104 3,5 103 4 102 4,7 100,6
125 144 0,0163 4 6 124 - - - - - - 3 130 3,5 129 4 128 5 126
150 170 0,0227 4 6 150 - - - - - - 3 156 3,5 155 4 154 5,9 150,2
200 222 0,0387 4 6,3 201,4 - - - - - - 3,1 207,8 3,9 206,2 5 204 7,7 198,6
250 274 0,0590 4 6,8 252,4 - - - - - - 3,9 258,2 4,8 256,4 6,1 253,8 9,5 247
300 326 0,0835 4 7,2 303,6 - - - - - - 4,6 308,8 5,7 306,6 7,3 303,4 11,2 295,6
350 378 0,1122 5 7,7 352,6 - - - - 4,7 358,6 5,3 357,4 6,6 354,8 8,5 351 13 342
400 429 0,1445 5 8,1 402,8 - - - - 4,8 409,4 6 407 7,5 404 9,6 399,8 14,8 389,4
450 480 0,1810 5 8,6 452,8 - - - - 5,1 459,8 6,8 456,4 8,4 453,2 10,7 448,6 16,6 436,8
500 532 0,2223 5 9 504 - - - - 5,6 510,8 7,5 507 9,3 503,4 11,9 498,2 18,3 485,4
600 635 0,3167 5 9,9 605,2 - - - - 6,7 611,6 8,9 607,2 11,1 602,8 14,2 596,6 21,9 581,2
700 738 0,4278 6 10,8 704,4 - - 6,8 712,4 7,8 710,4 10,4 705,2 13 700 16,5 693 - -
800 842 0,5568 6 11,7 806,6 - - 7,5 815 8,9 812,2 11,9 806,2 14,8 800,4 18,8 792,4 - -
900 945 0,7014 6 12,6 907,8 - - 8,4 916,2 10 913 13,3 906,4 16,6 899,8 - - - -
1000 1048 0,8626 6 13,5 1009 - - 9,3 1017,4 11,1 1013,8 14,8 1006,4 18,4 999,2 - - - -
1100 1152 1,0423 6 14,4 1111,2 8,2 1123,6 10,2 1119,4 12,2 1115,6 16,2 1107,6 20,1 1099,8 - - - -
1200 1255 1,2370 6 15,3 1212,4 8,9 1225,2 11,1 1220,8 13,3 1216,4 17,7 1207,6 22 1199 - - - -
1400 1462 1,6787 9 17,1 1415,8 10,4 1429,2 12,9 1424,2 15,5 1419 - - - - - - - -
1500 1565 1,9236 9 18 1517 11,1 1530,8 13,9 1525,2 16,6 1519,8 - - - - - - - -
1600 1668 2,1852 9 18,9 1618,2 11,9 1632,2 14,8 1626,4 17,7 1620,6 - - - - - - - -
1800 1875 2,7612 9 20,7 1819,6 13,3 1834,4 16,6 1827,8 19,9 1821,2 - - - - - - - -
2000 2082 3,4045 9 22,5 2023 14,8 2038,4 18,4 2031,2 22,1 2023,8 - - - - - - - -
2200 2288 4,1115 12 24,3 2225,4 - - - - - - - - - - - - - -
Tablo 7-11: Düktil demir borularda iç çap ve et kalınlığı tablosu
TASARIM
7.8.5 Su Darbesi Hesabı

Su darbesi, boru hattı sistemlerinde hem ekipman güvenliğini hem de insan sağlığını ciddi şekilde
tehdit eden bir durumdur. Temel olarak, akış parametrelerinin belirli etkenler sebebi ile zamana bağlı
olarak değişmesi olarak tanımlanabilir. Su darbesi analitik yöntemlerle ya da simülasyonlarla önceden
öngörülebilmekte ve gerekli önlemler alınabilmektedir.
Su darbesine sebep olabilecek başlıca etkenler; ani vana kapanması, pompa tribi ve pompaların dev-
reye alınması olarak sayılabilir. Tasarımların büyük çoğunluğunda, yaklaşık analitik yöntemler kullanıl-
makta ve limit analizleri ile boru hattının su darbesi karşısındaki güvenliği sorgulanmaktadır.
Tasarlanan bir boru hattı için farklı su darbesi senaryolarının analizlerinin önceden yapılması ve gere-
ken önlemlerin önceden tespit edilmesi gerekir. Bu sayede el yordamı ile hazırlanan projelerde sıklıkla
karşılaşılan güvensiz tasarım ya da yüksek maliyetli tasarımların önüne geçilebilir.
Bu kısımda, ani vana kapanması nedeni ile boru hattında oluşacak basınç yükselmesinden ve bu ba-
sınç değerinin daha düşük seviyelere çekilebilmesi için yapılması önerilen uygulamadan bahsedilmiştir.
Vana kapanması, fiziksel olarak, hareket halindeki sıvının önüne bir engel konması şeklinde yorum-
lanabilir. Bu durumda, belirli bir ilk momentuma sahip olan sıvı kolonu yavaşlayacak, bu sırada sahip
olduğu momentum süratle düşecektir. Momentum değişimi ise vananın sıvı ile temas halindeki yüzey-
lerinde net bir kuvvete ve sıvı kolonu üzerinde de basınca sebep olacaktır.
Bir vananın aniden kapanması durumunda, akış hızının bir anda sıfıra düşeceği kabul edilir. Bu durum-
da oluşacak su darbesi basıncının hesaplanmasında aşağıdaki denklem kullanılır.
∆Hsu darbesi = ρ x a x Uilk (7-13)
Denklem 7-13’te, ρ sıvı akışkanın yoğunluğu, a sesin söz konusu akışkan ve boru içerisindeki hızı, Uilk
ise sıvı akışkanın vana kapanmasından hemen önceki akış hızıdır. Ses hızı, bu el kitabının eki olarak
verilen basınç kayıp yazılımı içerisinde, farklı çap ve basınç sınıfı borular için verilmiştir. Ses hızı a,
farklı çap ve basınç sınıfları için bu el kitabının ekinde verilen basınç kayıp yazılımında “selerite” ko-
lonunda listelenmiştir (Şekil 7-8).
Şekil 7-8: Farklı çap sınıfları için selerite değerleri - yazılım ekran görüntüsü
Denklem 7-13’ten elde edilecek darbe basıncının, normal koşullardaki boru içi sıvı basınca eklenmesi
ile, su darbesi anında boru içerisinde oluşacak toplam basınç elde edilir. Borunun bu basınca dayana-
cak şekilde seçilmesi ya da su darbesi önleyici ekipmanların değerlendirilmesi gerekir.
71
Su darbesi etkilerinin en aza indirgenmesinin ekonomik yöntemleri mevcuttur. Bunlardan en basiti,

akış hızını önerilen sınırların altına inmeden, düşük seviyelerde tutmaktır. Bu sayede, meydana gele-
cek darbe basıncı düşük seviyelerde olacaktır.
Bir diğer yöntem de, vana kapanma sürelerini doğru belirlemektir. Denklem 7-13, bir vananın aniden
kapandığı durum için geçerlidir. Buna hızlı kapanma da denebilir. Vanalar için hızlı kapanma değeri,
bir basınç dalgasının vana konumundan hat başına gitmesi ve yansıyarak vana konumuna geri dönmesi
için gerekli süreye eşittir. Bu durumda ani kapanma süresi olarak Denklem 7-14 kullanılmaktadır.
2L
t ani = (7-14)
a
Denklem 7-14’te L toplam boru uzunluğudur. Vananın pratik olarak bu süreden daha uzun sürede
kapatılması gerekir. Bu sayede oluşacak su darbesi basıncının düşürülmesi mümkündür. Ani kapanma
süresinden daha yavaş kapatılan bir vana yüzünden oluşacak su darbesi basıncı aşağıdaki denklemle
bulunabilir.
t
∆Hyavaş kapanma = ∆Hani kapanma x ani (7-15)
tkapanma
Denklem 7-15’te, tkapanma vananın kapanma süresini göstermektedir. Bu denklem, vananın kapanma
süresinin, ani kapanma süresinden büyük olduğu durumlar için geçerlidir.
Örneğin; ani kapanma süresi 4 saniye olan bir vana 8 saniyede kapatılırsa, oluşacak darbe basıncı
Denklem 7-13 ile elde edilen basıncın yarısı kadar olacaktır. Bu sayede, sadece operasyonel önlemler-
le vana kapanmasından kaynaklı su darbesi etkilerinin önüne geçmek mümkün olabilecektir.
Su darbesine sebep olan tek unsur vana kapanması değildir. Pompa tribi, türbin yükünün ani boşalması
gibi unsurlar da ciddi sonuçlar doğurabilmektedir. Ayrıca farklı çaplarda farklı özelliklerde boruların bir
arada kullanıldığı sistemlerde, basınç dalgalanmalarının birbirleri üzerine binmesi ile, Denklem 7-13 ile
elde edilen basınç değerinin üzerinde değerlerin oluşması mümkündür. Tüm bu olasılıkların hesaba
katıldığı doğru bir tasarım için su darbesi simülasyonları yapan yazılımlardan faydalanılması önerilir.
72
8
Düktil Demir
Borular İçin
Tepki Kısıtlama
Tasarımı
73
74
DÜKTİL DEMİR BORULAR İÇİN TEPKİ KISITLAMA TASARIMI
8.1 GİRİŞ
Düktil demir boru ve ek parçaları genel olarak Şekil 8-1'de gösterilen muflu bağlantı tipi ile bağlanır.
Bu bağlantı tipinde, boru veya ek parçasındaki conta ve düz uç arasındaki sürtünme kuvveti dışında,
uzunlamasına ayrılmayı engelleyici bir mekanizma bulunmamaktadır. Deneyler, bu sürtünme kuvveti
direncinin önceden öngörülemeyeceğini; montaj koşullarına ve diğer faktörlere bağlı olduğunu ortaya
koymuştur. Bu yüzden, tasarım aşamasında bu bağlantı tiplerinin uzunlamasına kuvvetlerin kısıtlan-
masında hiç katkı sağlamadığı varsayılmalıdır.
Yerüstü veya yeraltı boru hatlarında hidrostatik veya hidrodinamik kuvvetler sebebiyle kuvvet denge-
sizlikleri oluşur ve eğer önlem alınmazsa bağlantı yerlerinden ayrılmalara yol açar.
Şekil 8-1: Muflu bağlantı detayı
Bu dengelenmemiş hidrostatik ve hidrodinamik kuvvetlere tepki kuvveti denir. İçme suyu veya atık
su hatlarındaki basınç ve su hızları değer aralıklarında, hidrodinamik kuvvetler hidrostatik kuvvetlerle
kıyaslandığında oldukça küçüktür ve yok sayılabilir. Basitçe söylemek gerekirse, su yolunun yön ve
kesit alan değiştirdiği her noktada tepki kuvveti oluşur. Bu nedenle dirseklerde, redüksiyonlarda, sap-
malarda, T-bağlantılarda, Y-bağlantılarda, kapalı uçlarda ve vanalarda tepki kuvvetleri oluşmaktadır.
Yeraltı boru hatlarında tepki kuvvetleri genelde; dayanmalı tip veya yer çekimi etkili mesnet blokla-
rıyla, tepki kısıtlamalı bağlantılarla ya da bunların kombinasyonlarıyla dengelenir. Bu bölümde, tepki
kuvvetlerinin dengelenmesi için kullanılan mesnet blokları ve tepki kısıtlamalı bağlantıların tasarımı
için önerilen yaklaşımlar sunulmuştur. Bu yaklaşımlarda zemin mekaniğinin kabul görmüş prensipleri
baz alınmıştır.
75
8.1.1 Terimler
A : borunun kesit alanı, [m2] (Tablo 8-4)
Ap : boru dış yüzey alanı, [m2/m]
b : mesnet bloğunun genişliği, [m]
C : boru yapışma (kohezyon) katsayısı, [kN/m2]
Cs : toprak yapışma katsayısı, [kN/m2] (Tablo 8-2)
D’ : borunun dış çapı, [m] (Tablo 8-4)
fc : boru yapışmasının toprak yapışmasına (C/Cs) oranı (Tablo 8-2)
Ff : polietilen kılıf sebebi ile oluşan birim sürtünme direnci
Fs : boru çevresinin yarısının toprağa dayandığı varsayımıyla birim sürtünme kuvveti, [kN/m]
(Fs )b : branşmanlarda boru çevresinin tamamının toprağa dayandığı varsayımıyla birim sürtünme
kuvveti, [kN/m]
ƒϕ : boru sürtünme açısının toprak sürtünme açısına oranı (Tablo 8-2)
h : mesnet bloğunun yüksekliği, [m]
H : yüzeyden borunun üstüne kadar olan derinlik, [m]
Hc : yüzeyden borunun merkezine kadar olan derinlik, [m]
Kn : hendek şartlarına göre düzeltme katsayısı (Tablo 8-2)
Ht : yüzeyden mesnet bloğunun dibine kadar olan derinlik, [m]
L : minimum kısıtlanmış boru uzunluğu, [m]
Nϕ = tan2 (45˚ + ϕ/2)
P : tasarım basıncı, [kN/m2]
Pp : pasif toprak basıncı, [kN/m2]
Rs : birim dayanma direnci, [kN/m]
Sb : toprağın yatay dayanma mukavemeti, [kN/m2] (Tablo 8-1)
Sf : güvenlik katsayısı (genelde 1.5)
T : bileşke tepki kuvveti, [kN]
Vg : mesnet bloğunun hacmi, [m3]
W : boruya etkiyen birim dik kuvvet : 2We + Wp + Ww , [kN/m]
We = γ H D’, toprak prizması yükü, [kN/m]
Wm : mesnet bloğunun malzeme yoğunluğu, [kN/m3]
Wp+Ww : boru ve suyun birim ağırlığı, [kN/m] (Tablo 8-4)
γ : dolgu toprağının yoğunluğu, [kN/m3] (Tablo 8-2)
δ : boru sürtünme açısı, derece
ϴ : dirsek açısı, derece
ϕ : toprağın iç sürtünme açısı, derece (Tablo 8-2)
8.2 TEPKİ KUVVETİ

Hidrostatik iç basınç, tüm düzlemlere dik ve basınçla düzlem alanının çarpımına eşit bir kuvvet uygu-
lar. Bu kuvvetin yarıçap doğrultusundaki tüm bileşenleri, borunun duvarında oluşan çevresel gerilme
kuvveti ile dengelenir. Boru kesit alanına dik etki eden bileşenler ise, Şekil 8-2’de görüldüğü gibi, ters
yöndeki kuvvetlerle dengelenir.
Şekil 8-3’teki durumda dirseğe bağlı boruların eksenleri boyunca etki eden kuvvet PA, dengelen-
memiştir. Bu kuvvetlerin vektörel toplamı, T olarak gösterilmiştir. Bu kuvvete tepki kuvveti denir.
Bağlantıların birbirinden ayrılmasını engellemek için T büyüklüğünde ve T'ye ters yönde bir tepki
kuvveti uygulanmalıdır.
Şekil 8-4 çeşitli durumlarda oluşan net tepki kuvvetlerini göstermektedir. Tüm durumlarda, T kuvveti,
eksenel kuvvetlerin vektörel toplamları alınarak bulunabilir.
76
8.2.1 Tasarım Basıncı

Tasarım basıncı P, tasarım basıncı uygulandığında boru-toprak basınç sisteminin sahip olduğu kırılgan-
lık/hassasiyet dikkate alınarak yapılan boru hattının maruz kaldığı maksimum basınçtır. Birçok durum-
da bu basınç, boru-toprak sisteminin en zayıf olduğu an olan montajdan hemen sonra uygulanan test
basıncıdır.
8.2.2 Boru-Toprak Yapısı

Gömülü boru hatlarında için tepki kuvvetleri, tepki kuvvetinin boruyu çevreleyen toprağa aktarılma-
sıyla dengelenir. Kuvvetin toprağa aktarımı sırasında hem kilitli tip boru sistemlerinde hasarın oluşma-
ması hem de tepki kuvvetinin karşılanmadığı, tepki kısıtlaması bulunmayan bağlantılarda ayrılma ol-
maması için boru-toprak yapısı ilişkisi çok önemlidir. Gelecekte toprakta bozulmalar olacaksa tasarım
gözden geçirilmelidir (Bölüm 8.11).
PA PA
Şekil 8-2: Düz bir borunun bağlantısında oluşan itme kuvvetleri
PA PA
T=2PA sin (ϴ/2)
Şekil 8-3: Dirsekte oluşan itme kuvvetleri
77
PA1 PA2
PAr
T=P(A1-A2)
Redüksiyon
PAb
T=PAb
PA
T=PA
PAr
Kapalı uç
T parça
PAr
T=PAb
P1A P2 A
PAb
T=(P1-P2)A PAr
Kapalı vana
Y parça
Şekil 8-4: Diğer boru konfigürasyonları ve eklentileri üzerinde oluşan tepki kuvvetleri
8.3 MESNET BLOKLARI

Tepki kuvvetlerine direnç sağlamak için en sık kullanılan yöntemlerden biri mesnet bloklarıdır. Şekil
8-5 yatay bir dirsek üzerindeki tipik bir dayanmalı mesnet bloğunu göstermektedir. Direnç; tepki
kuvvetinin, toprağa dayanma alanı geniş olan ve böylece toprak üzerinde oluşan basıncın toprağın
dayanma mukavemetini geçmesini engelleyen blok tarafından aktarılmasıyla sağlanır. Mesnet bloğu-
nun tasarımı, belirli şartlar bütünü için bloğun toprağa dayanma alanının bulunmasını içerir. Tasarımda
göz önünde bulundurulan parametreler; boru çapı, tasarım basıncı, dirseğin açısı (ya da ek parçasının
konfigürasyonu) ve toprağın yatay yönde dayanma mukavemetidir.
78
Aşağıdaki maddeler, dayanmalı mesnet bloklarının tasarımında göz önünde bulundurulan genel kri-
terlerdir:
• Dayanma yüzeyi mümkünse bozulmamış olan toprakla temas etmelidir. Eğer bu mümkün değilse,
dayanma yüzeyi ile bozulmamış toprak arasında kalan dolgunun yoğunluğu en az %90 Standart
Proktor yoğunluğunda olacak şekilde sıkıştırılmalıdır.
• Blok yüksekliği h’nin; bloğun alt tarafının derinliği Ht’nin yarısından az ya da yarısına eşit, ve de
boru çapı D’ den fazla olması gerekmektedir.
• Blok yüksekliği h; hesaplanan blok genişliğinin b'nin, yüksekliğin 1 ila 2 katı arasında kalabileceği
şekilde seçilmelidir.
Gerekli blok dayanma alanı:

SfT
Ab = hb =
Sb
O halde, yatay bir dirsek için;
Sf PAsin ϴ((
2 (8-1)
b=
hSb
Sf güvenlik katsayısıdır (mesnet blok tasarımında genelde 1.5 alınır). T-parçalarda ve kapalı uçlar için
mesnet bloklarının tasarımında da benzer bir yaklaşım kullanılabilir. Farklı toprak tiplerinin yatay da-
yanma mukavemetleri Tablo 8-1’de listelenmiştir.
Tasarımcı, Tablo 8-1’de listelenen toprağın dayanma mukavemet değerleri yerine, hesaplanmış Rankine
pasif basıncını Pp'yi kullanabilir veya gerçek toprak özelliklerini baz alarak toprağın taşıma mukavemeti
değerini hesaplayabilir.
Sb Dayanma basıncı
Bozulmamış toprak
b
Sb
45°
ϴ
Sb
T
45° h Ht
Sb
Şekil 8-5: Mesnet blok detayı
79
Yer çekimi etkili mesnet blokları, dikey dirseklerdeki tepkiye direnç sağlamak için kullanılır. Yer çekimi
bloğunda, tepki kuvvetine denge sağlayan kuvvet bloğun kendi ağırlığıdır. O halde tasarımda cevap-
lanacak soru, yoğunluğu bilinen bloğun hacminin ne kadar olması gerektiğidir. Şekil 8-6’daki tepki
kuvvetinin dik bileşeni, bloğun ağırlığıyla dengelenmektedir.
Zemin Cinsi Dayanma Mukavemeti Sb*(kN/m2)

Moloz 0
Yumuşak Kil 47,9
Silt 71,9
Kumlu Silt 143,7
Kum 191,6
Kumlu Kil 287,4
Sert Kil 431,1
*Her ne kadar yukarıdaki değerler mesnet blokların tasarımlanmasında başarılı biçim-
de kullanılıyorlarsa da, bu değerlerin doğruluğu tamamen zeminin düzgün biçimde
tanımlanıp değerlendirilmesine bağlıdır. Doğru zemin dayanma mukavemetinin seçil-
mesi tamamen mühendisin sorumluluğudur.
Tablo 8-1: Toprak yatay dayanma mukavemetleri
Ty = PAsinϴ olduğu kolaylıkla görülmektedir. O halde gerekli blok hacmi;

Sf PAsinϴ

Vg = (8-2)
Wm
Wm blok malzemesinin yoğunluğudur. Bu durumda, tepki kuvvetinin yatay bileşeni;

Tx = PA(1 - cosϴ)
bloğun toprağa dayalı olan sağ tarafındaki yüzey tarafından dengelenmelidir. Bu durumun analizi daha
önce anlatılan mesnet bloklarındaki gibi olacaktır.
Ty
T
Beton blok
Ankrajlar Tx
Yatay düzlem
ϴ
Sb
Şekil 8-6: Yerçekimi mesnet bloğu
80
8.4 TEPKİ KISITLAMALI BAĞLANTILAR

Tepki kuvvetine direnç oluşturmanın alternatif bir yolu ise kilitli tip bağlantı kullanımıdır. Kilitli tip
bağlantı, muflu ya da mekanik bağlantılarda, uzunlamasına kısıtlama sağlamak için yapılan özel bir ta-
sarımdır. Kilitli tip bağlantılı sistemlerin mesnet bloklarına benzer işlevleri vardır; fakat bu kez toprakla
beraber borunun kısıtlanmış parçasının tamamı tepki kuvvetini dengeler.
Kilitli tip bağlantı kullanılan tepki kısıtlama sistemlerinin tasarımında amaç; tepki kuvveti odak nokta-
sının her iki tarafında da kısıtlanması gereken borunun uzunluğunun belirlenmesidir. Bu uzunluk, bo-
runun çapına, iç basınca, derinliğe, boruyu çevreleyen toprağın özelliğine ve borunun polietilen kılıflı
olup olmamasına bağlıdır. Aşağıda, tasarım amaçlarını sağlayabilmek için bir yöntem sunulmaktadır.
Çoğu mühendislik probleminde olduğu gibi, kilitli tip boru ile toprak arasındaki etkileşim çok karma-
şıktır. Gerçek parametrelerin ölçülme becerisinin ve bu etkileşimin doğası hakkındaki bilgimizin kısıtlı
olması, bizi varsayımlar üzerine kurulu bir tasarım yöntemi kullanmaya itmektedir. Aşağıda verilen
tasarım yöntemindeki varsayımlar tecrübelere dayanmaktadır. Bu yaklaşım doğrudan uygulanan gü-
venlik katsayısı ile de birleştiğinde yeterli güvenilirlikte bir tasarım sağlar; ancak her problem sahaya
özeldir. Bu yüzden, her özel problemin doğru tasarım kriterlerinin seçimi tasarım mühendisinin so-
rumluluğundadır.
Yatay dirsekler için Denklem 8-7 ve Tablo 8-2’de sunulan toprak özellikleri Carlsen tarafından sunulan
tasarım prosedürünün sonucunda ortaya çıkmıştır. Carlsen’in yöntemi tamamen teorik olarak oluştu-
rulmuştur ve yalnızca çok iyi sıkıştırılmış hendekler özelinde geçerlidir. Carlsen’in tasarım yöntemi; killi
toprak içerisine gömülü, 45˚ ve 90˚ dirsekli, DN300 mm borularda yapılan gerçek ölçekli deneyler so-
nucunda değiştirilmiştir. Bu çalışmadan gelen ve daha önce yapılmış olan kumlu toprağa gömülü DN50
mm model borularla yapılan deneylerin verileri şu an kullanılan tasarım yöntemini doğrulamaktadır.
Şekil 8-7: Kilitli tip bağlantılı bir boru sisteminin yerine montajı
81
Kn
A21-50 Döşeme
Koşulları
Toprak Toprak ϕ Cs γ† kN/
fϕ fc 2 3 4 5
Gösterimi* Tarifi* derece kN/m 2 m3
Orta ve Düşük arası
plastisiteye sahip Kil, LL**< 0,8
Killi 1 Toprak 0 0 14,37 14,139 0,2 0,4 0,6 0,85
50, <25% iri parçacıklı++, (0.50§)
(CL&CL-ML) ‡
plastisiteye sahip Silt, 29 0,75
Siltli 1 Toprak 0 0 14,139 0,2 0,4 0,6 0,85
LL**< 50, <25% iri (0.50§)
parçacıklı++, (CL&CL-ML) ‡
plastisiteye sahip, kum
0,8
Killi 2 Toprak veya çakıllı Kil, LL**< 50, 0 0 14,37 14,139 0,4 0,6 0,85 1
(0.5)
<25-50% iri parçacıklı++,
(CL) ‡
plastisiteye sahip, kum
29 0,75
Siltli 2 Toprak veya çakıllı Silt, LL**< 50, 0 0 14,139 0,4 0,6 0,85 1
(0.50§)
<25-50% iri parçacıklı++,
(ML) ‡
Yapışkan granüllü toprak,
20 0,65
Coh-gran >50% iri parçacıklı++, 9,58 0,4 14,139 0,4 0,6 0,85 1
(0.40§)
(GC & SC) ‡
Siltli kum veya çakıl,
0,75
Siltli Kum >50% iri parçacıklı++, 30 0 0 14,139 0,4 0,6 0,85 1
(0.50§)
(GM & SM)‡
Temiz Kum Temiz Kum veya Temiz
0,8
veya Temiz Çakıl, > 95% iri parçacıklı 36 0 0 15,71 0,4 0,6 0,85
(0.75§) 1
Çakıl ++, (SW, SP & GW)‡
* : “Dolgu Seçimi Yaklaşımları” na bakınız.

† : Bu tablodaki γ değerleri ve prosedürde kullanılanlar standartlardaki toprak yükleri hesabında kullanılan toprak ağırlığı değerlerinden
küçüktür. Diğer tüm değerler doymuş toprak koşulları varsaymaktadır. Bu değerler güvenli tarafta kalacak şekilde seçilmiştir.
‡ : Daha detaylı toprak tanımları için Tablo 8-3’e bakınız.
§ : Bu değerler Tip2 döşeme koşulu için verilmiştir.
** : Akışkan limit
++ : “Büyük Parçalar” 200 numaralı elekte kalanlardır.
Tablo 8-2: Toprak özellikleri ve azaltma sabiti Kn için önerilen değerler
Tepki kuvveti, kilitli tip boru parçasının toprakla teması ile dengelenmeli veya kısıtlanmalıdır. Bu kısıt-
layıcı kuvvetler iki tanedir: Birincisi toprak ve boru arasındaki sürtünme kuvveti, ikincisi ise borunun,
dirseğin her iki tarafındaki toprak dolguya dayanması ile sağlanan kısıtlamadır. Bu iki kuvvetin de dir-
seğin her iki tarafındaki kısıtlama mesafesi L’nin bir fonksiyonu olduğu ve oluşan tepki kuvvetine ters
yönde etki ettiği varsayılmaktadır.
82
PA
L
PA sin (ϴ/2)
[Fs+½ R s]L cos (ϴ/2)
Fs
Rs
Ff = Fs (standart bitüm kaplamalı borular için)

Ff = 0,7Fs (polietilen kılıflı borular için)
Şekil 8-8: Yatay dirseklerde boru-toprak davranışının şematik gösterimi
8.4.1 Yatay Dirsekler

Şekil 8-8, dirseğin her iki tarafında L uzunluğunda kısıtlanmış boru bulunan kısıtlanmış boru ünitesinin
serbest çizim diyagramıdır. Birim sürtünme direnci, birim değeri Ff olan düzenli dağılmış bir kuvvet
olarak gösterilmiştir. O halde toplam sürtünme kuvveti her iki tarafta da: Ff L cos (ϴ/2) ’dir.
Şekil 8-8 tüm boru döşeme tipleri ve kullanılan kilitli tip bağlantı tasarımları için gerçek boru-toprak
davranışını yansıtmaz. Farklı kilitli tip bağlantıların, toprak ve montajdaki değişkenlerle birlikte düşü-
nüldüğünde, yüklere farklı tepkiler vermesi kesin bir teorik yaklaşımın önüne geçmektedir. Burada
sunulan yaklaşım pek çok testle ve montajı yapılmış sistemle doğruluğu kanıtlanmış, güvenlik katsayı-
sının kullanıldığı pratik bir yöntemdir.
Dayanma direnci, dirsekte oluşan en büyük birim değer Rs’den doğrusal olarak 0’a giden ve L’de 0’a
ulaşan kuvvet olarak gösterilmiştir. Bu varsayım, dayanma direncinin (topraktaki pasif direnç) defor-
masyon ya da harekete doğru orantılı olduğu gerçeğinden yola çıkılarak kabul edilmiştir. Kilitli tip
bağlantı üzerinde yük oluştuğu zaman en fazla hareket dirsekte oluşur.
Dirseğin her iki tarafında da varsayılan toplam dayanma direnci 1/2Rs L cos (ϴ/2)’dir.
O halde, serbest cisim için denge denklemi;
PAsin
(( ϴ
2
= Ff Lcos
ϴ
2
1
((
+ Rs Lcos
2
ϴ
2 ((
Güvenlik katsayısı kullanılıp L için çözüldüğünde;
L=
Sf PAtan
((ϴ
2 (8-3)
1
Ff + Rs
2
83
8.4.2 Birim Sürtünme Kuvveti Fs

Malzeme üzerine etkiyen birim statik sürtünme kuvveti, büyüklük olarak belli bir limit değere kadar
malzemeye uygulanan kuvvete eşittir. Analizlerde maksimum statik sürtünme yüzeyler arasındaki dik
kuvvetle orantılıdır. Bu orantının sabiti sürtünme katsayısı olarak adlandırılır ve yüzeylerin doğasına
bağlı olarak değişir. Potyondy’nin deneysel çalışması, boru ve toprak arasındaki sürtünmenin toprağın
özelliğine bağlı olarak da değiştiğini ortaya koymaktadır. Böylece;
Fs = Ap C + W tan δ
Ap : boru dışyüzeyinin toprağa dayanma alanı, [m2/m]
πD'
= (dirseklerde, borunun toprağa dayanan kısmının çevrenin yarısı olduğu varsayılır)
2
= πD' (T branşmanlar, kapalı uçlar ve redüksiyonlarda tüm boru çevresinin toprağa dayandığı
varsayılır)
C = fcCs , [kN/m2]
fc : boru yapışmasının toprak yapışmasına oranı (Tablo 8-2)
W : birim dik kuvvet, [kN/m]
Cs : toprak yapışması, [kN/m2] (Tablo 8-2)
δ = fϕ ϕ, [derece]
fϕ : boru sürtünme açısının toprak sürtünme açısına oranı (Tablo 8-2)
ϕ : toprağın iç sürtünme açısı, derece (Tablo 8-2)
Toprak yapışması Cs ve toprağın iç sürtünme açısı ϕ belli bir montaj için bilinmeli veya hesaplanmalı-
dır. fc ve fϕ toprak koşullarına ve boru malzemesine bağlıdır. Düktil demir borularda bu parametrelerin
değerleri, doymuş toprak tiplerinin yedi genel sınıfı için Tablo 8-2’de sunulmuştur.
Birim dik kuvvet W şu şekilde verilir;
W = 2We + W p + Ww
Toprak yükü We boruya etkiyen prizma yük olarak [kN] cinsinden alınır. Toprak yükü We boruya hem
üstten hem alttan etkiyen kuvvetleri hesaba katmak için 2 ile çarpılır (Şekil 8-9). Boru ve suyun toplam
birim ağırlığı (Wp + Ww) Tablo 8-4’te sunulmuştur.
O halde, dirsekler için;

π D′C
Fs = + (2We + W p + Ww ) tan δ
(8-4)
2
T branşmanlar, kapalı uçlar ve redüksiyonlar için;

( Fs )b = π D′C + (2We + W p + Ww ) tan δ (8-5)
Farklı montajlar, denklemlerle hesaplananlardan ve Şekil 8-8’de gösterilenden daha az yük ve sürtün-
me direnci sağlayabilir. Böyle bir durum var ise, bu duruma tasarımda yer verilmelidir.
84
Grup
Ana Gruplar Tipik İsimler Laboratuvar Sınıflandırma Kriterleri
Sembolü
İyi derecelenmiş çakıl, çakıl-

İri malzemenin % 50 sinden fazlası No.
Cu=D60 / D10 >4
GW, GP, SW, SP % 12’den fazla geçen GM, GC, SM, SC % 5 - % 12 sınır halidir. İki
malzeme nisbetine göre iri taneli zeminler şöylece sınıflandırılır. % 5’ten az geçen
Granülometri eğrisinden çakıl ve kum yüzdeleri bulunur. 200 No.dan geçen ince
GW kum karışımları (ince taneler Cc=(D30)2 / (D10) . (D60)=1~3
Temiz çakıl çok az ya da hiç olmayan)
(Malzemenin % 50 sinden fazlası 200 No’lu elek çapından büyüktür)
(İnce az
Fena derecelenmiş çakıl
4 elekten büyüktür
veya yok) GW’nin granülometri şartlarını

ve çakıl kum karışımı karşılamayanlar
GP
(ince taneler az
ÇAKIL
ya da hiç olmayan)
Atterberg limitleri A
Siltli çakıllar, fena hattının altında veya Atterberg limiti
Çakıl GM derecelenmiş çakıl-kum-silt Ip<4 grafiğinde taralı
İnce
sembol birden kullanılacaktır.

karışımları alan iki sembolün
malzemeli
İRİ TANELİ ZEMİNLER
Killi çakıllar fena Atterberg limitleri A de kullanılması

(Oldukça
GC derecelenmiş çakıl-kum-kil hattının üstünde veya gereken alandır
ince var)
karışımları Ip>7
İyi derecelenmiş kumlar ve

İri malzemenin % 50 sinden fazlası No. 4
Cu=D60 /D10>6
SW çakıllı kumlar (ince taneleri C2=(D30)2/(D10)(D60)=1~3
Temiz kum az veya hiç olmayan)
(İnce az
Fena derecelenmiş SW’nin bütün granülometri şartlarını
veya yok)
elekten küçüktür
kumlar ve çakıllı kumlar karşılamayanlar

SP
(ince taneleri az veya hiç
KUM
olmayan)
Atterberg limitleri A
Siltli kumlar, fena hattının altında veya A hattının
Kum SM derecelenmiş kum-silt Ip<4 üstünde ve
İnce karışımları Ip =4~7 ise
malzemeli sınır halidir. İki
Killi kumlar, fena Atterberg limitleri A
(Oldukça sembol beraber
SC derecelenmiş kum-kil hattının üstünde veya
ince var) kullanılacaktır
karışımları Ip>7
İnorganik silt ve çok ince

kumlar, kaya tozu çok az
(Malzemenin % 50 sinden fazlası 200 No’lu elek çapından
ML
plastik siltli veya killi ince
kumlar
Likit limit < 50
Siltler ve killer
İnorganik killer (düşük ilâ

orta plastisitede) çakıllı
CL
killer, kumlu killer, siltli killer,
İNCE TANELİ ZEMİNLER
yağsız killer 60
Plastiklik indisi
Organik siltler ve düşük 50

OL plastisiteli organik silt-kil
küçüktür)
karışımları 40 )
-20
3(W L
İnorganik siltler, diyatomeli 30 = 0,7
MH veya mikalı ince kumlu veya T I, I p
CL AT
20
siltli zeminler, elakstik siltler AH MH OH
Likit limit > 50
Siltler ve killer
10
CL-ML
Yüksek plastisiteli inorganik ML OL
CH ML
killer, yağlı killer 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Likit Limit
Ortadan yükseğe plastisiteli
OH
organik killer
Turba ve diğer fazla organik

Fazla organik zeminler Pt
zeminler
Tablo 8-3: Toprak sınıflandırılması çizelgesi - ASTM Standart D2487
85
Şekil 8-9: Boru üzerindeki birim kuvvetler
8.4.3 Polietilen Kılıf ile Sürtünme Direnci

Kısıtlı olmakla birlikte deneysel veriler, polietilen tabaka ile kılıflanan borularda doğru Ff değerini
belirlemek için sürtünme direnci terimleri Fs ve (Fs)b’nin 0,7 ile çarpılması gerektiğini göstermektedir.
8.4.4 Birim Dayanma Direnci, Rs

Dirsekteki maksimum birim yanal direnç Rs, toprağın boru hareketine gösterebildiği en fazla dirençten
genelde daha düşük olan Rankine pasif toprak basıncı Pp’nin dikdörtgen dağılımını geçmeyecek bi-
çimde sınırlanır. Pasif toprak basıncı terimi genelde toprağın kaymadan direnebildiği maksimum yatay
basınç olarak tanımlanır. Toprağın alt katmanlarındaki yatay yüklenmelerden kaynaklanan basınç, top-
rak yapısında deformasyona sebep olur. Alt katmanlardaki toprağın gösterdiği bu direnç, pasif toprak
basıncının altında kalan basınçlar için deformasyon veya gerilmeyle artar. Yoğunluğu kritik boşluk ora-
nını geçen topraklarda (bu şart genelde bozulmamış ya da yoğunluğu Standart Proktor yoğunluğunun
%80’i veya daha büyük olacak şekilde dolgu yapılan topraklarda sağlanır) tam pasif toprak basıncına
sebep olan hareket ya da deformasyon, düktil demir borularla birlikte kullanılan kilitli tip ya da meka-
nik bağlantı sistemlerinde dirsekte oluştuğu kabul edilebilir ya da mevcut harekete göre çok küçüktür.
86
C20 C25 C30 C40
Boru
Dış Çapı Boru Kesit
D’ Alanı A Wp * Ww * Wp+Ww * Wp * Ww * Wp+Ww * Wp * Ww * Wp+Ww * Wp * Ww * Wp+Ww *
DN (mm) (m2) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m)
80 98 0,0075 - - - - - - - - - 0,08 0,05 0,13
100 118 0,0109 - - - - - - - - - 0,09 0,08 0,18
125 144 0,0163 - - - - - - - - - 0,12 0,13 0,25
150 170 0,0227 - - - - - - - - - 0,14 0,19 0,33
200 222 0,0387 - - - - - - - - - 0,19 0,33 0,52
250 274 0,0590 - - - - - - - - - 0,28 0,51 0,79
300 326 0,0835 - - - - - - - - - 0,38 0,73 1,11
350 378 0,1122 - - - - - - 0,50 0,99 1,49 0,55 0,98 1,53
400 429 0,1445 - - - - - - 0,58 1,29 1,86 0,69 1,27 1,96
450 480 0,1810 - - - - - - 0,68 1,63 2,30 0,85 1,60 2,45
500 532 0,2223 - - - - - - 0,81 2,01 2,82 1,03 1,98 3,00
600 635 0,3167 - - - - - - 1,12 2,88 3,99 1,42 2,83 4,25
700 738 0,4278 - - - 1,37 3,90 5,27 1,52 3,88 5,40 1,93 3,82 5,76
800 842 0,5568 - - - 1,68 5,11 6,79 1,93 5,07 7,01 2,47 5,00 7,47
900 945 0,7014 - - - 2,07 6,45 8,53 2,40 6,41 8,80 3,06 6,32 9,38
1000 1048 0,8626 - - - 2,50 7,96 10,46 2,91 7,90 10,81 3,74 7,79 11,53
1100 1152 1,0423 2,48 9,71 12,19 2,98 9,64 12,61 3,47 9,57 13,04 4,46 9,43 13,89
1200 1255 1,2370 2,89 11,54 14,43 3,48 11,46 14,94 4,08 11,38 15,45 5,26 11,21 16,47
1400 1462 1,6787 3,84 15,71 19,55 4,63 15,60 20,22 5,44 15,48 20,92 - - -
1500 1565 1,9236 4,35 18,02 22,37 5,29 17,89 23,17 6,19 17,76 23,96 - - -
1600 1668 2,1852 4,92 20,49 25,41 5,96 20,34 26,30 7,00 20,19 27,19 - - -
1800 1875 2,7612 6,34 25,87 32,21 7,69 25,69 33,38 9,05 25,50 34,55 - - -
2000 2082 3,4045 7,72 31,95 39,67 9,37 31,72 41,09 11,06 31,49 42,55 - - -
2200 2288 4,1115 - - - - - - - - - - - -
* Boru ve su ağırlığı standart çimento harcı iç kaplamalı borular için hesaplanmıştır.
Tablo 8-4: D’, A, Wp , Ww ve (Wp+Ww ) değerleri

87
88
C50 C64 C100 K9

Boru
Dış Çapı Boru Kesit
D’ Alanı A Wp * Ww * Wp+Ww * Wp * Ww * Wp+Ww * Wp * Ww * Wp+Ww * Wp * Ww * Wp+Ww *
DN (mm) (m2) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m) (kN/m)
80 98 0,0075 0,09 0,05 0,14 0,10 0,05 0,15 0,11 0,05 0,16 0,14 0,05 0,18
100 118 0,0109 0,11 0,08 0,19 0,12 0,08 0,20 0,14 0,08 0,21 0,17 0,07 0,24
125 144 0,0163 0,13 0,13 0,26 0,15 0,13 0,28 0,18 0,12 0,30 0,21 0,12 0,33
150 170 0,0227 0,16 0,18 0,35 0,18 0,18 0,36 0,25 0,17 0,42 0,25 0,17 0,43
200 222 0,0387 0,23 0,33 0,55 0,28 0,32 0,60 0,41 0,30 0,71 0,34 0,31 0,65
250 274 0,0590 0,33 0,51 0,83 0,40 0,50 0,90 0,60 0,47 1,07 0,45 0,49 0,93
300 326 0,0835 0,45 0,72 1,18 0,57 0,71 1,27 0,84 0,67 1,51 0,56 0,71 1,27
350 378 0,1122 0,65 0,97 1,62 0,80 0,95 1,75 1,17 0,90 2,07 0,74 0,96 1,70
400 429 0,1445 0,82 1,26 2,08 1,02 1,23 2,24 1,49 1,17 2,66 0,88 1,25 2,13
450 480 0,1810 1,02 1,58 2,59 1,25 1,55 2,80 1,86 1,47 3,32 1,04 1,58 2,61
500 532 0,2223 1,23 1,95 3,18 1,53 1,91 3,43 2,25 1,81 4,07 1,20 1,95 3,15
600 635 0,3167 1,72 2,79 4,51 2,14 2,74 4,87 3,19 2,60 5,78 1,55 2,82 4,37
700 738 0,4278 2,34 3,77 6,11 2,90 3,69 6,59 - - - 2,00 3,82 5,81
800 842 0,5568 3,00 4,93 7,92 3,72 4,83 8,55 - - - 2,44 5,00 7,44
900 945 0,7014 3,73 6,23 9,96 - - - - - - 2,92 6,34 9,26
1000 1048 0,8626 4,55 7,68 12,22 - - - - - - 3,45 7,83 11,27
1100 1152 1,0423 5,42 9,30 14,72 - - - - - - 4,01 9,49 13,51
1200 1255 1,2370 6,42 11,05 17,47 - - - - - - 4,61 11,30 15,92
1400 1462 1,6787 - - - - - - - - - 5,94 15,41 21,36
1500 1565 1,9236 - - - - - - - - - 6,66 17,70 24,36
1600 1668 2,1852 - - - - - - - - - 7,43 20,14 27,56
1800 1875 2,7612 - - - - - - - - - 9,38 25,46 34,84
2000 2082 3,4045 - - - - - - - - - 11,24 31,47 42,71
2200 2288 4,1115 - - - - - - - - - 13,26 38,08 51,34
* Boru ve su ağırlığı standart çimento harcı iç kaplamalı borular için hesaplanmıştır.
Tablo 8-4: D’, A, Wp , Ww ve (Wp+Ww ) değerleri

Belirli bir toprak tipi için pasif toprak basıncı Rankine denklemiyle bulunur;
Pp = γ H c Nφ + 2Cs Nφ (8-6)
Pp : pasif toprak basıncı, [kN/m2]
γ : dolgu toprağının yoğunluğu, [kN/m3]
Hc : yüzeyden direnç düzlemine olan ortalama derinlik (borunun merkezine veya
mesnet bloklarının dayanma alanının merkezine kadar olan derinlik), [m]
Nϕ = tan2 (45˚+ ϕ/2)
Cs : toprak yapışması, [kN/m2]
ϕ : toprağın iç sürtünme açısı, [derece]
Daha önce de bahsedildiği üzere, tam Rankine pasif toprak basıncı Pp , iyi sıkıştırılmış toprakta küçük
bir hareketle oluşabilir. Düktil demir boruların standart döşeme koşullarının bazılarında, aşırı hareketin
oluşmasını engellemek için pasif toprak basıncının tasarım değeri Kn katsayısı kullanılarak değiştirilme-
lidir. Deneysel olarak belirlenen Kn değerleri Tablo 8-2’de bulunabilir.
O halde;
Rs = K n Pp D′ (8-7)
Seçilen Kn değerleri hendekteki toprağın sıkılığına, dolgu malzemesine ve bozulmamış toprağa bağlıdır.
Tasarımcıya kolaylık sağlamak için hesaplanan Fs (Denklem 8-4), (Fs)b (Denklem 8-5) ve Rs (Denklem
8-7) değerleri ve bunlara ek olarak, L boyu (Denklem 8-3) sonuçları tablolar halinde ekteki USB’de
verilmiştir. Bu tablolarda verilen değerlerde yedi toprak çeşidi ve Tablo 8-2’de önerilen parametreler
baz alınmıştır.
8.5 DÜŞEY DİRSEKLER, T-BAĞLANTILAR, REDÜKSİYONLAR VE KAPALI UÇLAR İÇİN

KISITLAMALI MESNET TASARIMI
Düşey dirsekler, T-bağlantılar, redüksiyonlar ve kapalı uçların aşağıdaki tasarım denklemleri, ya-
tay dirsek denkleminde (Denklem 8-3) kullanılan varsayımlara benzer varsayımlarla türetilmiştir.
Denklemlerin türetilme yolunun tamamına, tüm ek parçaları ve tepki biçimlerine ilişkin tartışmalara
fazla yer tutmaması için burada yer verilmemiştir.
8.5.1 Aşağı Yönlü Düşey Dirsekler

Not : Güvenli tarafta kalmak adına, tepki kuvvetine zıt yönde olan toprak, boru ve su ağırlığı dikkate
alınmamıştır; ancak toprağın, borunun ve suyun ağırlığı birim sürtünme kuvveti Fs’nin hesaplanmasın-
da kullanılmıştır.
Şekil 8-10’a göre, y yönündeki kuvvetler toplandığında;
∑F y =0
Böylece;
2PAsin
((ϴ
2
− 2Ff Lcos ((
ϴ
2
=0
89
Güvenlik katsayısı kullanılıp L için çözüldüğünde;
Sf PA tan ϴ ((
L=
2 (8-8)
Ff
Sf : güvenlik katsayısı (genelde 1,5)
2PA sin(ϴ/2)
y
ϴ/2
L
Ff
L
Ff
Şekil 8-10: Aşağı yönlü düşey dirsek diyagramı
8.5.2 Yukarı Yönlü Düşey Dirsekler

Kuvvet diyagramı için Şekil 8-8’e göre;
Sf PA tan ϴ ((
2
L= (8-9)
1
Ff + Rs
2
Bu durumda dirsek sistemi tepki kuvveti doğrultusunda aşağı yönde, hendeğin tabanına doğru ha-
reket etme eğilimi gösterecektir. Buna bağlı olarak da Kn değeri, borunun üzerinde durduğu hende-
ğin taban koşullarını yansıtacak biçimde, uygun muf çukurunun sağlandığı varsayılarak seçilmelidir.
Hendeğin tabanı çoğu zaman, hemen hemen bozulmamış olduğu için 4. ve 5. tip hendek koşullarına
uygun değerler kullanılabilir.
90
8.5.3 T-Bağlantılar
Şekil 8-11’e göre;
1
PAb = Lb
Ff + ( Rs Lr(
2
Güvenlik katsayısı kullanılıp Lb için çözüldüğünde;
Lb =

1
Sf PAb −
R L
2 s r ( ( (8-10)
Ff
Rs = Kn Pp D'r
Ab : branşmanın kesit alanı, [m2]
Lb : kısıtlanacak branşmanın uzunluğu, [m]
Ff = (Fs )b ; standart bitüm kaplamalı borular için
Ff = 0,7(Fs)b ; standart polietilen kılıflı borular için
(Fs )b : branşman üzerindeki birim sürtünme kuvveti, [kN/m]
(Fs )b = p D ’C + (2We +Wp + Ww) tanδ (T-branşmanlar, redüksiyonlar ve kapalı uçlar için kullanılır)
D'r : düz giden borunun dış çapı, [m]
Lr : T-bağlantının düz giden kısmının her iki tarafındaki ilk bağlantılar arasındaki toplam mesafe, [m]
PAb
Lr
Rs=KnPpD’r
Lb
Not: T-branşmanının kısıtlanan uzunluğu basınçla orantılı

değildir ve her iç basınç değeri için hesaplanmalıdır.
Ff = (Fs )b (standart bitüm kaplamalı borular için)

Ff = 0,7(Fs )b (polietilen kılıflı borular için) LbF1
Şekil 8-11: T-bağlantılarda tepki kuvveti
91
8.5.4. Redüksiyonlar
Şekil 8-12’ye göre;
Sf P (A1− A2)
L1 = (8-11)
Ff 1

A1 : büyük borunun kesit alanı, [m2]
A2 : küçük borunun kesit alanı, [m2]
Not: Eğer redüksiyonun küçük muf tarafındaki düz boru uzunluğu Denklem 8-12’de hesaplanan L2
uzunluğundan büyük çıkarsa, tepki kısıtlamalı bağlantı kullanmaya gerek yoktur.
∑F =0

Sf P (A1− A2)
L2 = (8-12)
Ff 2
PA 2 PA1
Ff 2 Ff 1
L2 L1
Ff 2 = (Fs )b2 (standart bitüm kaplamalı borular için) Ff 1 = (Fs )b1 (standart bitüm kaplamalı borular için)
Ff 2 = 0,7(Fs )b2 (polietilen kılıflı borular için) Ff 1 = 0,7(Fs )b1 (polietilen kılıflı borular için)
Şekil 8-12: Redüksiyonlarda tepki kuvveti
8.5.5. Kapalı Uçlar

Şekil 8-13’e göre;
L = ( (
Sf PA
Ff
(8-13)
Ff PA

Şekil 8-13: Kapalı uçlarda tepki kuvveti
92
8.6 KISITLANMIŞ UZUNLUKLARIN İHLALİ

Yatay ve düşey sapmalara, boruların kısıtlanmış bölümlerinde sıklıkla karşılaşılır. Tepki kuvvetlerinin ve
kısıtlanmış uzunlukların en aza indirilebilmesi için, bu sapmaların mümkün olduğunca küçük dönüş
açısı yapması gerekir. Projede hesaplanan kısıtlanmış boru boyları tatbikatta karşılaşılan olumsuzluklar
nedeniyle uygulanamayabilir. Bu tip durumlarda, ek parçaları birbirlerine komşu kısıtlanmış uzunluk-
ların çakışmasına sebep olacak kadar yakın olabilir. Bu durumda şu yaklaşım kullanılabilir:
• İki ek parçası arasındaki tüm uzunluk kısıtlandırılır.
• İki ek parçası arasındaki kısıtlanmış uzunluğun yarısının her bir taraftaki ek parçanın tepki kuvvetine
direnç gösterdiği varsayılır.
• Uygun denklemler kullanılarak ek parçaların dış taraflarına konulacak ek kısıtlanmış uzunluklar
hesaplanır.
8.6.1 Eşit Açılı Düşey Sapma, ϴ
Şekil 8-14’e göre, L 1 için;
∑F =0
[ ( ([ [
2PAsin ϴ
2
= Ff Lcos ( ([ [
ϴ
2
+ Ff L1cos ( ([
ϴ
2
2PA sin(ϴ/2)
Ff
L1 L2
Ff
Rs
2PA sin(ϴ/2)

Şekil 8-14: Eşit açılı düşey sapma
93
Güvenlik katsayısı kullanılıp L1 için çözüldüğünde;
Sf 2PA tan ϴ((

L1 =
2 (8-14)
−L
Ff
L2 için;
∑F =0
[ ( ([ [ ( ([ [
2PAsin ϴ
2
= Ff Lcos
ϴ
2
1
+ 2 R s Lcos ( ([ [
ϴ
2
+ Ff L2cos ( ([ [
ϴ
2
+
1 R L cos
2 s 2 ( ([
ϴ
2
Sf 2PA tan ϴ((

2
L2 = −L (8-15)
1
Ff + Rs
2
8.6.2 Birleşik Eşit Açılı Yatay Dirsekler

Şekil 8-15’e göre, L1 için;,
∑F = 0
[ ( ([ [
2PAsin ϴ
2
= Ff Lcos ( ([ [
ϴ
2
1
+ 2 R s Lcos ( ([ [
ϴ
2
+ Ff L1cos ( ([ [
ϴ
2
+
1 R L cos
2 s 1 ( ([
ϴ
2
Sf 2PAtan ϴ ((
2
L1 = −L (8-16)
1
Ff + Rs
2
94
2PA sin(ϴ/2) 2PA sin(ϴ/2)
Rs Rs
Ff
Ff
L L
L1 L1
Ff = Fs (standart bitüm yüzey kaplamalı borular için)

Ff = 0.7Fs (polietilen kılıflı borular için)
Şekil 8-15: Birleşik eşit açılı yatay sapmalar
8.6.3 Birleşik Eşit Açılı Düşey Sapma - Engel Altından Geçiş

Düşey sapmalar boru hattının karşılaştığı engel veya yapıların altından geçebilmesi için (örneğin; dere
geçişi) birbirleriyle birleştirilir (Şekil 8-16). Eğer yukarı yönlü düşey dirseklerin gerekli kısıtlanmış uzun-
lukları çakışmazsa, sistem iki ayrı düşey sapmadan oluşmuş bir sistem gibi düşünülebilir (Bölüm 8.6.1).
Eğer gerekli kısıtlanmış uzunluklar çakışırsa, şu yaklaşım kullanılabilir:
• En dıştaki iki ek parçasının arasındaki borunun tamamı kısıtlanır.
• Karşıt yöndeki kuvvetlerden dolayı, ortadaki iki ek parçaya (yukarı yönlü düşey dirsekler) etkiyen
tepki kuvvetleri birbirlerinin etkisini yok eder.
• Aşağı yönlü ve yukarı yönlü dirsekler arasındaki kısıtlanmış boru uzunluğunun yarısının, aşağı yön-
lü dirsek üzerindeki tepki kuvvetine karşı koyacak şekilde etki ettiği varsayılır.
• Uygun denklemler kullanılarak sapma sisteminin dışta kalan bölümü için gerekli ek kısıtlanmış uzun-
luk hesaplanır. Ortaya çıkan tek düşey sapma denklemi aşağı yönlü düşey dirsek denklemiyle aynıdır
(Denklem 8-14).
Sf 2PAtan ϴ ((
L1 =
2 (8-17)
−L
Ff
95
2PA sin(ϴ/2) 2PA sin(ϴ/2)
PA PA
Ff Ff
PA PA
L L
L1 L1
L L
PA PA
PA PA
Ff = Fs (standart bitüm yüzey kaplamalı borular için)

Şekil 8-16: Birleşik eşit açılı düşey sapmalar
8.6.4 Birleşik Eşit Açılı Düşey Sapma - Engel Üstünden Geçiş

Bu durum aşağıdaki denklemle, Şekil 8-16’daki yöntemle analiz edilebilir;
L1 =
Sf 2PA tan (ϴ2 ( − L (8-18)
1
Ff + R
2 s
Not: Denklem 8-18 engelin etrafından dolanan birleşik eşit açılı yatay sapmalar için de kullanılabilir.
8.7 KISITLANMIŞ UZUNLUK

Pratikte elde edilen gerçek kısıtlanmış uzunluk tek bir boru parçasının (genelde 6 m) katları uzunluğun-
dadır. Hesaplanan uzunluk dirseğin her iki tarafındaki gerekli minimum kısıtlanmış uzunluğu belirtir.
Bu yüzden, hesaplanan uzunluk 0 ile 6 m arasında ise bu bir ek parçasında bir kilitli tip bağlantı, he-
saplanan uzunluk 6 m ile 12 m arasında ise iki kilitli tip bağlantı kullanılacağı anlamına gelir. Tamamen
gömülü borulardaki muf yerindeki açısal sapmalar genelde kısıtlamaya ihtiyaç duyulmayan durumlardır.
İki boru uzunluğunun tamamında oluşan yanal sürtünme ve pasif direnç, önerilen maksimum bağlantı
sapmasında oluşan tepki kuvvetini kısıtlamak için gerekli kuvvetten daha fazladır.
8.8 DOLGU SEÇİMİ YAKLAŞIMLARI

Eğer kilitli tip bağlantılı borular yerel topraktan farklı özellikteki olan dolgu toprağı ile çevrelenmişse
bu durum için özel değerlendirmelerin yapılması gerekebilir. Boruya basınç verildiğinde, pasif basınç
dolgu malzemesine, dolgu malzemesinden de toprağa iletilecektir. Bu yüzden pasif direnç için daha
az birim dayanma direnci Rs’ye sebep olacak bir malzeme seçilmelidir ve birim sürtünme kuvveti Fs
için boruyu çevreleyen dolgu malzemesi dikkate alınmalıdır.
Eğer kilitli tip bağlantılar, toprağın kararsız olduğu bataklık alanlarda ya da toprağın dayanım direncinin
çok zayıf olduğu başka uygulamalarda kullanılacaksa, yeterli tepki kısıtlamasının sağlanabilmesi için
tüm boru hattının kısıtlanması gerekir.
96
8.9 MESNET BLOKLARI VE KİLİTLİ TİP BAĞLANTILARIN BİR ARADA

KULLANILMASI
Mesnet bloğu ve kilitli tip bağlantı tasarımlarının birbirinden bağımsız yapılıp bir arada kullanılması en
üst seviyede güvenlik önlemi sağlar.
Bu iki sistem beraber kullanılırken, her bir sistemin toplam tepki kuvvetinin belli bir kısmını karşılaya-
cak biçimde tasarımının yapılması iyi bir yöntem değildir. Mesnet blokları ve kilitli tip bağlantılı boru
sistemleri gerçek tepki kısıtlama yeteneklerine kavuşabilmek için küçük hareketlere ihtiyaç duyar-
lar. Bu hareketler, kombinasyonun başarılı olabilmesi için birbirleriyle uyumlu olmalıdır. Hareketlerin
uyumluluk derecesindeki belirsizlikler sebebi ile bu tasarım yaklaşımına dair özel değerlendirmeler
yapılmalıdır.
8.10 KORUYUCU İÇİNDE BORU (KESON BORU)

Bazı durumlarda kilitli tip bağlantılı boruları koruyucu bir boru (keson boru) içinden geçirmek gereke-
bilir. Kilitli tip bağlantılı boruların işlevi temelde tepki kuvvetini toprağa iletmektir. İki boru arasındaki
çevresel boşluk harçla doldurulmazsa, keson boru içerisinde kalan kısıtlanmış boru parçasının tepki
kuvvetini dengelemediği düşünülmelidir. Kilitli tip bağlantılı boru bir keson boru içerisine kurulduğun-
da, kilitli tip bağlantı tamamen uzatılmalıdır.
8.11 GELECEKTEKİ KAZILAR

Altyapı boru hattı tasarımı, montajı ve bakımı ile ilgili dikkat edilmesi gereken bir başka husus ise pa-
ralel kazılar da dahil olmak üzere, daha önce montajı yapılmış kısıtlı bir boru sisteminin yakınlarında
kazı yapılma ihtimalidir. Kısıtlı boruların işlevi tepki kuvvetini kendini çevreleyen toprağa iletmek oldu-
ğundan, boru basınçlı iken çevreleyen toprak alınır veya ciddi biçimde bozulursa sistemin güvenliği ve
kararlılığı tehlikeye girer. Bu açıdan bakıldığında, kazı esnasında mevcut tepki kısıtlamalı hattın geçici
olarak kapatılması veya kazının boru hattındaki işletme basıncının en düşük seviyede olduğu dönem-
de yapılması makul görülebilir. Eğer bu mümkün değilse diğer alternatif yöntemler güvenli bir biçimde
uygulanmalıdır. Bu önlemlere; ek mesnet bloğu, tepkinin odaklarında yanal yükü taşıyan yığınlar ya da
çamur yığınları, özel boru tespitleri veya başka özenli ve yaratıcı mühendislik çözümleri dahil edilebilir.
Bu tip durumlarda uygun mühendislik ve inşai kararların verilmesi gerekir.
8.12 SAPMIŞ VE KISITLANMAMIŞ DÜKTİL DEMİR BORU BAĞLANTILARI

Düktil demir borularda kilitli tip olmayan muflu ve mekanik bağlantılar, bağlantı tipi ve boru ebatına
bağlı olarak 8˚’ye kadar sapabilirler. Bu bağlantılar engelleri aşmak veya cadde ve yolların eğimini takip
etmek için gayet uygundur. Basınçlandırılmış sistemlerde, tepki kuvvetleri bu bağlantıların sapma nok-
talarında oluşur. Çoğu montajda, toprak-boru teması bağlantıların makul derecede güvenli ve kararlı
olmasını sağlar. Açıkta kalmış boru, kararsız toprak, yüzeye yakın yüksek iç basınçlı borular gibi sadece
olağan dışı durumlarda güvenlik riski altındadır. Bu gibi durumlarda, bu bölümde sunulanlara benzer
biçimde toprak-boru tepki direnci prensipleri uygulanabilir.
8.13 KISITLANMIŞ UZUNLUK HESAP YÖNTEMİ

Kısıtlanmış uzunluk hesap yönteminin bir örneği aşağıda verilmiştir:
DN800 mm uzunluğunda K9 düktil demir boru hattının üstü, %80 “Standart Proktor Yoğunluğuna”
kadar sıkıştırılmış coh-gran toprakla doldurularak 1,8 m derinliğe gömülecektir (4. Döşeme Tipi). Tepki
kısıtlama tasarım basıncı 1000 kPa’dır. 90˚ dirsekteki kısıtlanmış uzunluğu hesaplayınız.
97
1. Basamak - Kısıtlanmış uzunluğu hesaplamak için kullanılan Denklem 8-3 yazılır ve bilinmeyen
değerler belirlenir;
L1 =
Sf 2PA tan (ϴ2 (
1
Ff + R
2 s
Rs = Kn Pp D’
Ff = Fs
Sf = 1,5, güvenlik katsayısı
P = 1000 kPa, tasarım basıncı
D’ = 842 mm, borunun dış çapı
A = π(D’)2/4 = 0,56 m2, borunun kesit alanı
ϴ = 90˚, dirsek açısı
Kn = 0,85, hendek şartlarına göre düzeltme katsayısı (Tablo 8-2)
2. Basamak - Denklem 8-4 ile birim sürtünme direnci Fs hesaplanır;
π D'C
Fs =
2 + ( 2We + Wp + Ww ) tanδ
Cs = 9,58 kN/m2 (Tablo 8-2)
fc = 0,4 (Tablo 8-2)
C = fc Cs = (0,40 x 9,58) = 3,832 kN/m2
H = 1,8 m (derinlik)
γ = 14,14 kN/m3 (Tablo 8-2)
We = γ H D’ = (14,14 x 1,8 x 0,842) = 21,43 kN/m
Wp+Ww = 7,66 kN/m (Tablo 8-4)
fϕ = 0,65 (Tablo 8-2)
ϕ = 20˚ (Tablo 8-2)
δ = fϕ ϕ = (0,65 x 20˚) = 13˚
O halde;
π x 0,842 x 3,832
Fs = + (2 x 21,43 + 7,66) x tan13˚
2
Fs = 16,73 kN/m
3. Basamak - Denklem 8-6 kullanılarak pasif toprak basıncı Pp bulunur;
Pp = γ Hc Nϕ + 2Cs Nϕ
D' 0,842
Hc = H + = 1,8 + = 2,22 m
2 2
ϕ
( ( ( (
Nϕ = tan2 45 +
2
= tan2 45 +
20
2
= 2,04
O halde;
Pp = 14,14 x 2,22 x 2,04 + 2 x 9,58 x 2,04 = 91,40 kN/m2

R s = 0,85 x 91,40 x 0,842 = 65,41 kN/m

98
4. Basamak - Bilinen ve bulunan değerler gerekli kısıtlanmış uzunluğu belirlemek için 1. basamakta
verilmiş olan Denklem 8-3’te yerine konulur;
L=
1,5 x 1000 x 0,54 x tan ( (
90
2
1
16,73 + x 64,41
2
8.14 Fs , (Fs)b VE Rs İÇİN TABLO DEĞERLERİ

El kitabının ekinde verilen USB’de, tepki kısıtlamalı bağlantıları tasarlayan kişiye kolaylık sağlamak
amacı ile Fs , (Fs)b ve Rs değerlerinin verildiği “Tepki Kısıtlama Tasarımı” isimli dosya bulunmaktadır.
Tablo 8.6’dan örnek tabloyu inceleyebilirsiniz. Değerler, Tablo 8-2’de tanımlanan yedi genel toprak
tipine dayanmaktadır. Genel toprak tipleri için önerilen bu toprak parametreleri, belirli bir toprak tipi
için gerçekte ölçülebilecek değer aralığında güvenli taraftadır. Tablo 8-2’de önerilen parametreler ve
takip eden tablolardaki hesaplanmış Fs , (Fs )b ve Rs değerleri ile, bir uygulamada elde edilen gerçek
değerlerin bu değerlerden farklı olması durumunda herhangi bir sorumluluk kabul edilmez.
8.15 YATAY DİRSEKLER İÇİN KİLİTLİ TİP BAĞLANTI TASARIMI TABLOLARI

El kitabının ekinde verilen USB’de, tepki kısıtlamalı bağlantıları tasarlayan kişiye kolaylık sağlamak
amacı ile “Yatay Dirseklerde Kilitli Bağlantı Uzunlukları” isimli dosya bulunmaktadır. Tablo 8-7’den
örnek tabloyu inceleyebilirsiniz. Değerler, Tablo 8-2’de tanımlanan yedi genel toprak tipine dayan-
maktadır. Genel toprak tipleri için önerilen bu toprak parametreleri, belirli bir toprak tipi için gerçekte
ölçülebilecek değer aralığında güvenli taraftadır. Tablo 8-2’de önerilen değerler için, bir uygulamadaki
gerçek değerlerin bu değerlerden farklı olması durumunda herhangi bir sorumluluk kabul edilmez.
El kitabı ekinde verilen USB’de tüm boru çapları ve sınıflardaki borular için L boyu hesabı tablolar
halinde verilmiştir.
Tasarım Tablolarının Kullanımı

Belirtildiği üzere, ekteki USB’de verilen tablolar 90˚ dirsekler ve 1000 kPA (PN10) iç basınca göre
hazırlanmıştır. Diğer tasarım basınçları için, gerekli kısıtlı uzunluk; P tasarım basıncı iken, tablolanmış
uzunluğun P/100 ile çarpımına eşittir. Diğer dirsek açıları için, gerekli kısıtlı uzunluk, tablolanan değer-
le tan(ϴ/2)’nin çarpımıdır (Tablo 8-5).
Montajda, kısıtlanmış uzunluk bir boru uzunluğunun (6 m) katları uzunluğunda olacaktır. Örneğin,
gerekli kısıtlanmış uzunluk 9 m hesaplanmış ise, gerçekte kısıtlanmış uzunluk (iki tam kısıtlanmış boru)
12 m olacaktır ki, bu da sisteme ek bir güvenlik sağlayacaktır. Bağlantı elemanlarını yerleştirmek için
kısa bağlantı veya kapama parçaları gerekiyorsa; ekonomik olması için bu parçaların, eğer mümkünse,
kısıtlanmış kısmın dışına yerleştirilmesi uygundur.
ϴ tan (ϴ/2)
90 1.000
45 0,414
22½ 0,199
11¼ 0,098
Tablo 8-5: Farklı dirsek açıları için verilen değerlerin çarpım katsayısı
99
Toprak Özellikleri A21.50 - Döşeme Koşulları

ϕ = 0 derece 2 3 4 5
Cs = 14,37 kN/m2 (300 lb/ft2) fϕ = 0 0 0 0
γ = 14,14 kN/m3 (90 lb/ft3) fc = 0,5 0,8 0,8 0,8
Sf = 1,5
A21.50 - Döşeme Koşulları
Nominal Boru 2 3 4 5
Çapı Derinlik Fs (Fs )b Rs Fs (Fs )b Rs Fs (Fs )b Rs Fs (Fs )b Rs
mm m kN/m kN/m kN/m kN/m kN/m kN/m kN/m kN/m kN/m kN/m kN/m kN/m
0,8 1,11 2,21 0,80 1,77 3,54 1,60 1,77 3,54 2,40 1,77 3,54 3,39
1,0 1,11 2,21 0,85 1,77 3,54 1,71 1,77 3,54 2,56 1,77 3,54 3,63
1,5 1,11 2,21 0,99 1,77 3,54 1,99 1,77 3,54 2,98 1,77 3,54 4,22
80
2,0 1,11 2,21 1,13 1,77 3,54 2,26 1,77 3,54 3,39 1,77 3,54 4,81
2,5 1,11 2,21 1,27 1,77 3,54 2,54 1,77 3,54 3,81 1,77 3,54 5,40
3,0 1,11 2,21 1,41 1,77 3,54 2,82 1,77 3,54 4,22 1,77 3,54 5,99
0,8 1,33 2,66 0,96 2,13 4,26 1,93 2,13 4,26 2,89 2,13 4,26 4,10
1,0 1,33 2,66 1,03 2,13 4,26 2,06 2,13 4,26 3,09 2,13 4,26 4,38
1,5 1,33 2,66 1,20 2,13 4,26 2,40 2,13 4,26 3,60 2,13 4,26 5,09
100
2,0 1,33 2,66 1,37 2,13 4,26 2,73 2,13 4,26 4,10 2,13 4,26 5,80
2,5 1,33 2,66 1,53 2,13 4,26 3,06 2,13 4,26 4,60 2,13 4,26 6,51
3,0 1,33 2,66 1,70 2,13 4,26 3,40 2,13 4,26 5,10 2,13 4,26 7,22
0,8 1,63 3,25 1,18 2,60 5,20 2,37 2,60 5,20 3,55 2,60 5,20 5,03
1,0 1,63 3,25 1,26 2,60 5,20 2,53 2,60 5,20 3,79 2,60 5,20 5,37
1,5 1,63 3,25 1,47 2,60 5,20 2,94 2,60 5,20 4,40 2,60 5,20 6,24
125
2,0 1,63 3,25 1,67 2,60 5,20 3,34 2,60 5,20 5,01 2,60 5,20 7,10
2,5 1,63 3,25 1,88 2,60 5,20 3,75 2,60 5,20 5,63 2,60 5,20 7,97
3,0 1,63 3,25 2,08 2,60 5,20 4,16 2,60 5,20 6,24 2,60 5,20 8,83
0,8 1,92 3,84 1,40 3,07 6,14 2,81 3,07 6,14 4,21 3,07 6,14 5,96
1,0 1,92 3,84 1,50 3,07 6,14 3,00 3,07 6,14 4,50 3,07 6,14 6,37
1,5 1,92 3,84 1,74 3,07 6,14 3,48 3,07 6,14 5,22 3,07 6,14 7,39
150
2,0 1,92 3,84 1,98 3,07 6,14 3,96 3,07 6,14 5,94 3,07 6,14 8,41
2,5 1,92 3,84 2,22 3,07 6,14 4,44 3,07 6,14 6,66 3,07 6,14 9,43
3,0 1,92 3,84 2,46 3,07 6,14 4,92 3,07 6,14 7,38 3,07 6,14 10,46
0,8 2,51 5,01 1,85 4,01 8,02 3,70 4,01 8,02 5,54 4,01 8,02 7,85
1,0 2,51 5,01 1,97 4,01 8,02 3,95 4,01 8,02 5,92 4,01 8,02 8,39
1,5 2,51 5,01 2,29 4,01 8,02 4,57 4,01 8,02 6,86 4,01 8,02 9,72
200
2,0 2,51 5,01 2,60 4,01 8,02 5,20 4,01 8,02 7,80 4,01 8,02 11,06
2,5 2,51 5,01 2,92 4,01 8,02 5,83 4,01 8,02 8,75 4,01 8,02 12,39
3,0 2,51 5,01 3,23 4,01 8,02 6,46 4,01 8,02 9,69 4,01 8,02 13,72
0,8 3,09 6,18 2,30 4,95 9,90 4,60 4,95 9,90 6,90 4,95 9,90 9,78
1,0 3,09 6,18 2,46 4,95 9,90 4,91 4,95 9,90 7,37 4,95 9,90 10,44
1,5 3,09 6,18 2,84 4,95 9,90 5,69 4,95 9,90 8,53 4,95 9,90 12,08
250
2,0 3,09 6,18 3,23 4,95 9,90 6,46 4,95 9,90 9,69 4,95 9,90 13,73
2,5 3,09 6,18 3,62 4,95 9,90 7,24 4,95 9,90 10,85 4,95 9,90 15,38
3,0 3,09 6,18 4,01 4,95 9,90 8,01 4,95 9,90 12,02 4,95 9,90 17,02
Toprak tarifi için Tablo 8-2 ve Tablo 8-3’e bakınız.
Tablo 8-6: Düktil demir borularda, killi toprak 1 tipi için tepki kısıtlama tasarımı
Not: Diğer toprak tipleri ve çaplar için bakınız USB.
100
Toprak Özellikleri A21.50 - Döşeme Koşulları

ϕ = 0 derece 2 3 4 5
Cs = 14,37 kN/m2 (300 lb/ft2) fϕ = 0 0 0 0
γ = 14,14 kN/m3 (90 lb/ft3) fc = 0,5 0,8 0,8 0,8
Sf = 1,5
A21.50 - Döşeme Koşulları
Nominal Boru 2 3 4 5
Çapı Derinlik Kısıtlanmış uzunluk Kısıtlanmış uzunluk Kısıtlanmış uzunluk Kısıtlanmış uzunluk
mm m m m m m
0,8 7,5 9,6 4,4 5,6 3,8 4,6 3,3 3,9
1,0 7,4 9,4 4,3 5,4 3,7 4,5 3,2 3,7
1,5 7,1 8,9 4,1 5,1 3,5 4,1 2,9 3,4
80
2,0 6,8 8,4 3,9 4,8 3,3 3,9 2,7 3,1
2,5 6,5 8,0 3,7 4,5 3,1 3,6 2,5 2,9
3,0 6,3 7,7 3,6 4,3 2,9 3,4 2,4 2,7
0,8 9,0 11,6 5,3 6,7 4,6 5,6 3,9 4,6
1,0 8,9 11,3 5,2 6,5 4,5 5,4 3,8 4,5
1,5 8,5 10,7 4,9 6,1 4,2 5,0 3,5 4,1
100
2,0 8,1 10,2 4,7 5,7 3,9 4,6 3,3 3,7
2,5 7,8 9,7 4,5 5,4 3,7 4,3 3,0 3,5
3,0 7,5 9,2 4,3 5,1 3,5 4,1 2,9 3,2
0,8 11,0 14,1 6,5 8,1 5,6 6,8 4,8 5,6
1,0 10,8 13,8 6,3 7,9 5,4 6,6 4,6 5,4
1,5 10,4 13,1 6,0 7,4 5,1 6,1 4,3 4,9
125
2,0 9,9 12,4 5,7 7,0 4,8 5,6 4,0 4,5
2,5 9,5 11,8 5,5 6,6 4,5 5,3 3,7 4,2
3,0 9,2 11,2 5,2 6,3 4,3 4,9 3,5 3,9
0,8 13,0 16,7 7,6 9,6 6,6 8,0 5,6 6,6
1,0 12,8 16,3 7,5 9,3 6,4 7,7 5,4 6,4
1,5 12,2 15,4 7,1 8,8 6,0 7,2 5,0 5,8
150
2,0 11,7 14,6 6,7 8,2 5,6 6,7 4,7 5,4
2,5 11,2 13,9 6,4 7,8 5,3 6,2 4,4 5,0
3,0 10,8 13,2 6,2 7,4 5,0 5,8 4,1 4,6
0,8 16,9 21,7 9,9 12,5 8,6 10,4 7,3 8,6
1,0 16,6 21,2 9,7 12,1 8,3 10,1 7,1 8,3
1,5 15,9 20,0 9,2 11,4 7,8 9,3 6,5 7,6
200
2,0 15,3 19,0 8,8 10,7 7,3 8,7 6,1 7,0
2,5 14,7 18,1 8,4 10,1 6,9 8,1 5,7 6,5
3,0 14,1 17,2 8,0 9,6 6,6 7,6 5,3 6,0
0,8 20,8 26,7 12,2 15,3 10,5 12,8 9,0 10,6
1,0 20,5 26,1 11,9 14,9 10,2 12,4 8,7 10,2
1,5 19,6 24,7 11,4 14,0 9,6 11,4 8,0 9,3
250
2,0 18,8 23,4 10,8 13,2 9,0 10,6 7,5 8,6
2,5 18,0 22,3 10,3 12,5 8,5 9,9 7,0 7,9
3,0 17,4 21,2 9,9 11,8 8,1 9,3 6,6 7,4
Burada listelenen değerler, 1000 kPa (PN10) iç basıncı ve 90˚ yatay dirseği baz almaktadır.
Diğer basınçlar için basıncın 1000 kPa’a olan oranı ile çarpınız. Diğer yatay dirsekler için katsayılar: 45˚- 0,414; 22,5˚- 0,199; 11,25˚- 0,098.
Diğer tip bağlantı şekilleri ve kapalı uçlar için hesaplama metodu kullanınınız. Mavi ile yazılan değerler polietilen kılıflı borular içindir.
Tablo 8-7: K-9 sınıfı düktil demir borularda killi 1 toprak tipi için yatay dirseklerde kilitli bağlantı uzunlukları
Not: Diğer toprak tipleri ve çaplar için bakınız USB.
101
102
9
Deprem ve
Çökmeye
Dayanıklı
Düktil Demir
Boru Tasarımı
104
DEPREM VE ÇÖKMEYE DAYANIKLI DÜKTİL DEMİR BORU TASARIMI
9.1 GENEL
Bu bölüm; sismik hareketlerin ve çökmenin beklendiği alanlarda deprem ve çökmeye dayanıklı düktil
demir boru tasarımını tanımlar. Bölüm ayrıca gömülü boru hatlarının dayanıklılığını belirleyen ve kont-
rol eden bilgileri ve örnekleri içerir. Verilen bilgiler yeraltına gömülü boru hatlarında kullanılan, daral-
ma/genişleme ve esneme becerisi olan bağlantılara sahip boru ve ek bağlantı parçalarına uygulanabilir.
9.2 TERİMLER VE TANIMLAR

Bu bölüm için aşağıdaki terim ve tanımlar kullanılacaktır:
Gömülü Boru: Boruların yeraltına toprakla doğrudan temas edecek şekilde yerleştirilmesi.
Tepki Yerdeğişimi Metodu: Yeraltı boru hattı yapısının zeminin yer değişiminden aksiyel yönde
etkilendiği depreme dayanıklılık hesaplama metodu.
Sıvılaşma: Deprem esnasında tekrarlayan sallantılar sebebiyle kumlu zeminin hızla mukavemetini ve
bütünlüğünü kaybetmesi ve tüm zeminin sıvı gibi davranması.
Depreme Dayanıklı Bağlantı: Daralma/genişleme ve esneme becerileri yanısıra kaymaya dayanıklı
bağlantı.
9.3 DEPREME DAYANIKLI TASARIM

Bu bölümde, sismik hareketlere bağlı hasarlara dayanıklı boru tasarım yöntemi açıklanmıştır.
9.3.1 Gömülü Boru Hatlarında Sismik Hasarlar

Genelde, gömülü borularda oluşan sismik hasarların birkaç ana nedeni vardır:
• Sismik yer sarsıntıları nedeniyle zeminin yer değiştirmesi ve gerilimi
• Yeryüzeyinde oluşan çatlaklar, çökmeler ve sıvılaşma sebebiyle yanal yayılmalar gibi
zemin deformasyonları
• Bağlantı elemanlarında bağıl yer değiştirmeler, vb.
• Fay hattı boyunca zeminin yer değiştirmesi ve kopmalar
Düktil demir boruların yüksek çekme mukavemetinin yanı sıra, bağlantı noktasında uzama/kısalma
ve esneme kapasitesine sahip olması, deprem esnasında zemin hareketlerine uyum sağlama becerisi
getirir ve böylece deprem esnasında boru üzerindeki stres nispeten az olur. Deprem sırasında boru
hattının zemin hareketlerine bağlantı noktasından çıkmadan uyum sağlaması önemlidir. Sismik hare-
ketlerle oluşan hidrodinamik iç dalgalanma basınçları dikkate alınmayacak kadar küçüktür.
105
9.3.2 Tasarım Yaklaşımları

Düktil demir boru hatlarının sismik hareketlere dayanımını arttırmak için aşağıdaki nitel tasarım ölçüt-
leri göz önünde bulundurulmalıdır:
• Uzama/Kısalma ve esneme becerisine sahip boru hatlarının sağlanması
(Örneğin; bölgenin deprem öngörülerine uygun olarak daha kısa boru segmentleri, bağlantıların,
manşonların ve kaymayı engelleyen mekanizmaların kullanılması.)
• Boru hatlarının sağlam zemine döşenmesi
• Düzgün dolgu malzemesi kullanılması
• Daha fazla vana kullanılması
9.3.2.1 Daha Fazla Deprem Dayanımı Gerektiren Durumlar

Boru hatlarını yapılara bağlayan parçaların ve gömülü boruların depreme dayanıklılığı aşağıdaki du-
rumlarda arttırmak gerekebilir:
• Alüvyon gibi yumuşak zeminlerde
• Dolgu (deniz, göl, nehir yatağı vb.) ile oluşturulmuş alanlarda
• Çöp toplama ve geri dönüşüm alanlarında
• Ani değişen toprak tiplerinde veya topografyalarda
• Eğimli alanlarda
• İstinat duvarı yakınında
• Sıvılaşmış zeminlerde
• Aktif fayların yakınında
9.3.2.2 Tasarım Yöntemi

Depreme dayanıklı düktil demir boru hattı tasarımı için aşağıdaki işlemler sırası ile yerine getirilir:
• Boru hattı güzergahının seçilmesi
• Deprem ve yer hareketi potansiyelinin araştırılması
• Olası deprem hareketinin şiddetinin tahmin edilmesi
• Depreme dayanıklı hesaplarının ve güvenlik kontrolünün yapılması
• Bağlantının seçimi
Boru hattı güzergahı için sağlam zeminler seçilmelidir. Deprem ve zemin durumunu araştırırken boru
hattı döşenecek bölgenin deprem geçmişi dikkate alınmalıdır.
9.3.3 Depreme Dayanıklılık Hesaplarının ve Güvenlik Kontrolünün Yapılması

Depremin boru hattına olan etkisine dayanıklılık kontrolü yapılırken, hesaplar normal koşullardaki
yüklerle depremin etkisinin bileşkesi için yürütülmelidir.
Boru üzerindeki stres ve bağlantının uzama/kısalma değeri ile sapma açısı tepki yerdeğişimi metodu
ile hesaplanır. Depreme dayanıklık, bu değerlerin izin verilen değerlerle karşılaştırılması ile kontrol
edilir. Ana kriterler Tablo 9-1’de verilmiştir.
Depreme dayanıklılığın tespiti ve güvenlik kontrolünün akış şeması Şekil 9-1’de gösterilmiştir. Sadece
depreme dayanıklılık hesabı için kullanılan denklemler Bölüm 9.3.4’te verilmiştir. Bölüm 9.7’de detaylı
bir hesap örneği verilmiştir.
106
Yük Durumu Kriterler

Boru üzerindeki stres ≤ Düktil demir borunun izin verilen stres değeri
Deprem ve normal Bağlantının uzama/kısalma ≤ Düktil demir boru bağlantısının izin verilen
koşullardaki miktarı uzama/kısalma miktarı
yük
≤ Düktil demir boru bağlantısının
Bağlantının sapma açısı
izin verilen sapma açısı
Tablo 9-1: Temel depreme dayanıklılık kontrol kriterleri
9.3.4 Depreme Dayanıklılığın Hesaplanması - Tepki Yerdeğişimi Metodu

Bu metod, üretici ve müşteri alternatif başka bir yöntem üzerinde uzlaşmadıkları sürece kullanılabilir.
9.3.4.1 Tasarımda Kullanılacak Deprem Büyüklüğü

Farklı deprem şiddeti derecelendirmelerine ait tasarım ivmesi, bu derecelendirmeler ile yer yüzeyinin
ivmesi arasındaki ilişkiye göre Bölüm 9.8’den seçilebilir.
9.3.4.2 Zeminin Yatay Hareket Genliği

Zeminin yatay hareket genliği Denklem (9-1) kullanılarak hesaplanır (Bölüm 9.7):
2
Uh(x) = ((
TG
2π
a cos π x
2H
(9-1)
Uh(x): zemin yüzeyinden x m derindeki yatay hareket genliği, [m]

x : yüzeyden borunun merkez çizgisine olan uzaklık, [m]
TG : yüzey altındaki tabakanın baskın dönemi, [s]
a : tasarımda kullanılacak olan yer yüzeyi ivmesi, [m/s2]
H : yüzey altındaki tabakanın kalınlığı, [m]
107
BAŞLANGIÇ
Deprem hareketi seçilir.
Yüzey altındaki tabakanın baskın dönemi belirlenir.
Dalga boyu hesaplanır.
Zeminin yatay hareket genliği hesaplanır.
Boru hattı bilgileri edinilir.
Borunun üzerindeki stres,

Bağlantının uzama/kısalma miktarı,
Bağlantının sapma açısı hesaplanır.
İzin verilen değerler yeterli mi?

HAYIR
EVET
İHTİMAL YOK
Sıvılaşma ihtimali belirlenir.
İHTİMAL VAR
Zemin deformasyonu kontrol edilir.
SON
Şekil 9-1: Gömülü borularda depreme dayanıklılığın hesaplanması için akış şeması
108
9.3.4.3 Boru Üzerindeki Stres

Boru üzerindeki stres aşağıdaki denklemler kullanılarak hesaplanır;
π Uh (x)
Eksenel stres: σL =
ξ1 α1 E (9-2)
L
2π2 D Uh (x)
σB = ξ2 α2
Bükülme stresi: E (9-3)
L2
Bileşke stres:
σx = 3,12 σL2 + σB2 (9-4)
σ L , σB : sırası ile eksenel stres ve bükülme stresi, [Pa]

σx : eksenel stres ve bükülme stresinin bileşkesi, [Pa]
ξ1 : genleşme esnek bağlantıları olması durumu için eksenel stres doğrulama katsayısı
ξ2 : genleşme esnek bağlantıları olması durumu için bükülme stresi doğrulama katsayısı
α1,α2 : sırası ile boru ekseninde ve boruya dik zemin yerdeğiştirmesinin transfer katsayısı
Uh (x) : zemin yüzeyinden x m derinlikte yatay hareket genliği, [m]
l : dalga boyu, [m]
D : gömülü borunun dış çapı, [m]
E : gömülü borunun elastik modülüsü, [Pa]
9.3.4.4 Bağlantının Boru Ekseninde Uzaması / Kısalması

Bağlantının boru ekseninde uzama/kısalma miktarı Denklem (9-5) kullanılarak hesaplanır (Bölüm 9.7).
u = ±εG l (9-5)
u : bağlantının boru ekseninde uzama/kısalma miktarı, [m]

π Uh (x)
εG = , zeminin gerilmesi
L
l : dalga boyu, [m]
L : boru uzunluğu, [m]
9.3.4.5 Bağlantı Sapma Açısı

Bağlantının sapma açısı Denklem (9-6) kullanılarak hesaplanır (Bölüm 9.7).
4 π2 l Uh (x)
ϴ=± (9-6)
L2
ϴ : bağlantı sapma açısı, [rad]
l : dalga boyu, [m]
l : boru uzunluğu, [m]
Yukarıdaki hesaplamalar (tepki yerdeğişimi metodu ile bağlantının boru ekseninde uzama/kısalma mik-
tarı gibi), zeminin homojen biçimde deforme olduğu varsayımı üzerine yapılır; ancak deprem esnasın-
da gerilim belli noktalarda yoğunlaşabileceği için (zeminin heterojenliği sebebi ile) ve bu gerilim he-
saplanandan fazla olabileceği için belli bir güvenlik payı (iki katı alınabilir) kullanılması önerilmektedir.
109
9.4 DEPREMDE OLUŞAN ZEMİN DEFORMASYONU İÇİN TASARIM

Yeryüzeyinde oluşan çatlaklar, çökmeler yanal yayılmalar gibi zemin deformasyonları deprem esnasın-
da sıvılaşma sebebiyle oluşabilir. Bu tip deformasyonlar gömülü boru hatları üzerinde etkisi olabileceği
için bu ihtimal üzerinde durulmalı ve boru hattı tasarımında dikkate alınmalıdır.
9.4.1 Sıvılaşma İhtimalinin Değerlendirilmesi

Aşağıdaki koşulların mevcut olduğu durumda sıvılaşma ihtimali değerlendirilmelidir:
• Doymuş toprak katmanı ≤ zemin yüzeyinden 25 metre
• Ortalama tanecik çapı , D50 ≤ 10 mm
• Küçük taneciklerin (tanecik çapı ≤ 0,075 mm) ağırlıkça yüzdesi ≤ %30
Sıvılaşma ihtimali, Denklem 9-7'deki sıvılaşma dayanıklılık katsayısı FL, kullanılarak hesaplanabilir:
FL = R / L (9-7)
R : sıvılaşmaya dayanıklılığı belirten dinamik kayma mukavemeti
L : depreme bağlı olarak oluşan kayma stresini belirten, deprem esnasında oluşan zemin kayma stresi
Eğer FL < 1 ise katmanın sıvılaşacağı düşünülür.
Sıvılaşmanın değerlendirilmesi ile ilgili detaylı bir örnek Bölüm 9.9’da verilmiştir.
9.4.2 Temel Dayanıklılığının Kontrol Edilmesi

Sıvılaşma nedeniyle oluşan çökmeler ve yanal yayılmalar gibi zemin deformasyonları için temel
dayanıklılık, zemin hareketlerinin, bağlantılardaki uzama/kısalma ve sapma ile sönümlenip
sönümlenmediği gözlemlenerek kontrol edilebilir.
Borunun zemin deformasyonuna direncinin kontrolü ile ilgili detaylı bir örnek Bölüm 9.10’da verilmiştir.
110
9.5 YUMUŞAK ZEMİNLERDE OLUŞAN ÇÖKME İÇİN TASARIM

Boruların yumuşak zemine döşenmesi durumunda çökmenin miktarı; borunun ağırlığı, içinde bulunan
suyun ağırlığı ve dolgu malzemesi ağırlığının hendek dibinde oluşturduğu toplam yük dikkate alınarak
aşağıdaki denklemlerin kullanımı ile bulunur:
e0 − e
δc = H (9-8)
1 + e0 c
δc = mv ∆P Hc (9-9)
H log P + ∆P
Cc
δc = (9-10)
1 + e0 c P
δc : konsolidasyon oturması, [m]
e0 : bozulmamış zemindeki başlangıç boşluk oranı
e : yüklemeden sonraki boşluk oranı
Hc : konsolide olmuş katmanların kalınlığı, [m]
mv : toprağın hacim değişimi oranı (hacim sıkıştırılabilme katsayısı), [m2/N]
Cc : toprağın sıkışma indeksi
P : bozulmamış toprağın başlangıçtaki yükü, [N/m2]
∆P = Iσ ∆W, artan yük, [N/m2]
Iσ : derinlik değerinin etkisi
∆W : artan yük, [N/m2]
Çökme miktarının hesabı ile ilgili ayrıntılı bir örnek Bölüm 9.11’de gösterilmiştir.
Yumuşak zeminlerde zemin çökmesi zemin hareketlerinin, bağlantılardaki uzama/kısalma ve sapma
ile sönümlenip sönümlenmediği gözlemlenerek kontrol edilebilir. Bölüm 9.10’da verilen bu güvenlik
kontrolü yöntemi sıvılaşmaya bağlı boruya dik yönde oluşan zemin deformasyonlarında kullanılan
yöntemle aynıdır.
9.6 BORU HATTI SİSTEMİNİN TASARIMI

Bağlantının daralma/genişleme değeri, kaymaya dayanıklılık ve sapma açısı hesaplarının sonuçlarına
göre tüm borular için aynı bağlantı veya alternatif olarak farklı boru elemanı kombinasyonları
kullanılabilir. Eğer gerekliyse, boru hattı elemanları sistemi Tablo 9-2’ye göre sınıflandırılabilir.
Parametre Sınıf Elemanın Performansı

S-1 L’nin ±% 1’i veya fazlası
Uzama/Kısalma performansı S-2 L’nin ±% 0,5 ile ±% 1’i arası
S-3 L’nin ±% 0,5’inden azı
A 3 d kN veya fazlası
B 1,5 kN ile 3 kN arası
Kaymaya dayanıklılık
C 0,75 kN ile 1,5 kN arası
D 0,75 d kN veya daha az
M-1 ±15˚ veya fazlası
Bağlantı sapma açısı M-2 ±7,5 ile ±15˚ arası
M-3 ±7,5˚ den az
L : borunun uzunluğu [mm]
d : borunun nominal çapı [mm]
Tablo 9-2: Temel depreme dayanıklılık kontrol sınıflaması
111
Deprem sırasında sıvılaşmanın ve yumuşak zeminlerde çökmenin beklendiği zeminlere boru hatlarının
yerleştirileceği durumlarda, kaymaya dayanıklı daralma/genişleme ve sapma becerisi olan depreme
dayanıklı bağlantılara sahip boru hatları kullanılmalıdır.
9.7 DEPREME DAYANIKLILIK HESABI ÖRNEĞİ

• Boru tipi : 500 mm nominal çaplı düktil demir boru (K-9 sınıfı)
• Boru dış çapı : D = 0,532 m
• Standart et kalınlığı : t = 0,009 m
• Hesaplanan et kalınlığı* : t1 = 0,0072 m (= t - 0,0018)
• Boru uzunluğu : L=6m
• Boru üzerindeki toprak kalınlığı : h = 1,20 m
• Toprağın birim ağırlığı : γt = 17 kN/m2
• Dökme demirin elastik modulusu : E = 1,6 x 108 kN/m2
• Zemin yüzeyinin tasarım ivmesi** : a = 0,94 m/s2
9.7.1 Zemin Modeli
1 ilk katman (alüvyon kumlu toprak) 6 alt yüzey katman kalınlığı

2 ikinci katman (alüvyon kumlu toprak) 7 zemin yüzeyi
3 katman kalınlığı 8 ana kaya yüzeyi
4 katman kalınlığı 9 dilüvyon kumlu toprak
5 toprak örtü
Şekil 9-2: Zemin modeli
* Döküm toleransının et kalınlığından çıkarılması ile bulunur.

** Modifiye Mercalli derecelendirmesine göre VII. Seviye.
112
DEPREM VE ÇÖKMEYE DİRENÇLİ DÜKTİL DEMİR BORU TASARIMI
9.7.2 Boru Kesit Alanı ve Eylemsizlik Momenti Hesaplaması
Kesit Alanı, Ar
Bu değer, Denklem 9-11 kullanılarak hesaplanır.
π [D2 − (D − 2t )2] π
Ar = = [0,5322 − (0,532 − 2 x 0,0072)2]
4 1
4 (9-11)
= 1,187 x 10-2 m2
Eylemsizlik Momenti, I
Bu değer, Denklem 9-12 kullanılarak hesaplanır.
π π
= [D4 − (D − 2t1)4] =
I [0,5324 − (0,532 − 2 x 0,0072)4]
64 64 (9-12)
= 4,087 x 10-4 m4
9.7.3 Sismik Özelliklerin Hesaplanması

Depreme bağlı oluşan boru üzerindeki stres, bağlantının daralma/genişleme ve sapma açısı aşağıdaki
şekilde hesaplanır:
Katmanlar İçin Kayma Elastik Dalga Hızı

Kayma elastik dalga hızı için Tablo 9-3’e, farklı toprak tipleri için zeminin gerilmesine göre kayma elas-
tik dalga hızları için Tablo 9-4’e bakınız.
Yüzey Katmanının Ortalama Kayma Elastik Dalga Hızı, VDS
Σ Hi 20,0
VDS = = = 81,23 m/s (9-13)
Hi 0,154 + 0,0992
Σ ( (
Vsi
Katman Katman Kalınlığı Toprak Tipi N Ortalama Kayma Elastik Dalga Hi / Vsi
Hi [m] değeri* Hızı Vsi [m/s] [s]
İlk 12 (=H1) Alüvyon Kumlu Toprak 3 61,8 x N0,211 = 61,8 x 30,211 0,1540
= 77,92 (VS1) (=H1 / VS1)
İkinci 8 (=H2) Alüvyon Kumlu Toprak 5 61,8 x N0,211 = 61,8 x 50,211 0,0922
= 86,79 (VS2) (=H2 / VS2)
Ana kaya - Dilüvyon Kumlu Toprak 50 205 x N0,125 = 205 x 500,125
= 334,29 (VBS) -
* N değeri JIS A-1219, ASTM D-1586 ve BS 1377 test 19’da tanımlanan standart penetrasyon testlerinden elde edilmiştir.
Tablo 9-3: Kayma elastik dalga hızı
Not: Tablo Japon Su İşleri Kurumu, Su Temin Tesisleri için Sismik Tasarım ve İnşaat Kılavuzu’ndan
alınmıştır.
113
Vs
Toprak Tipi [m/s]
10-3 10-4 10-6
Dilüvyon Kil 129 N 0,183 156 N 0,183 172 N 0,183
Kum 123 N 0,125 200 N 0,125 205 N 0,125
Alüvyon Kil 122 N 0,0777 142 N 0,0777 143 N 0,0777
Kum 61,8 N 0,211 90 N 0,211 103 N 0,211
Not 1: 10 , 10 ve 10 zeminin kayma gerilmesini gösterir.
-3 -4 -6
Not 2: Toprağın içindeki kum ve kil miktarına göre sınıflandırılmıştır.

Not 3: Zemin yüzeyi için kayma gerilimini 10-3 ana kaya için 10-6 kullanınız.
Not 4: Tablo, Japon Su İşleri Kurumu, Su Temin Tesisleri için Sismik Tasarım ve İnşaat Kılavuzu’ndan alınmıştır.
Tablo 9-4: Zemin kayma elastik dalgasının hızı
Yüzey Altındaki Tabakanın Baskın Dönemi, TG

TG = 4 Σ (Hi / Vsi ) = 4 x (0,154 + 0,0922) = 0,98 s (9-14)
Dalga boyu, l
l1 = VDS TG = 81,23 x 0,98 = 79,61 m
l2 = VBS TG = 334,29 x 0,98 = 327,60 m
2 l1 l2 2 x 79,61 x 327,60
l= = = 128,09 m (9-15)
l1 + l2 79,61 + 327,60

VDS : yüzey altındaki tabakanın ortalama kayma elastik dalga hızı = 81,23 m/s (Denklem 9-13)
VBS : subasmanın kayma elastik dalga hızı = 334,29 m/s (Tablo 9-3)
TG : yüzey altındaki tabakanın baskın dönemi = 0,98 s (Denklem 9-14)
Görünür Dalga Boyu, l’

l' = 2 l = 2 x 128,09 = 181,15 m (9-16)
l =128,09 m, dalga boyu (Denklem 9-15)
9.7.4 Hesaplama
Boru üzerindeki stres, bağlantıdaki daralma/genişleme miktarı ve bağlantı sapma açısı aşağıda örnek-
lendiği biçimde hesaplanır.
Zeminin Yatay Hareket Büyüklüğü, Uh(x)
2 2
Uh(x) =
TG
2π ((
a cos
πx
2H
=
0,98
2π ( (
x 0,94 x cos
π x 1,47
2 x 20
= 2,27 x 10-2 m (9-17)
x = h + D/2 = 1,20+0,532/2 = 1,47 m, yüzeyden derinlik

TG = 0,98 s, yüzey altındaki tabakanın baskın dönemi (Denklem 9-14)
a = 0,94 m/s2, tasarımda kullanılacak olan yer yüzeyi ivmesi (Modifiye Mercalli derecelendirmesi-
ne göre VII. Seviyeye karşılık gelen değer)
H = 20 m, yüzey altındaki tabakanın kalınlığı
114
Boru Ekseni Boyunca Zemin Gerilmesi, εG

π Uh(x) π x 2,27 x 10-2
εG =
= = 0,00056 (9-18)
l 128,09
Uh(x) = 2,27 x 10 -2 m, zeminin yatay hareket büyüklüğü (Denklem 9-17)
l = 128,09 m, dalga boyu (Denklem 9-15)
Zeminin Rijitlik Katsayısı, Kg1, Kg2

γ 17
Kg1 = Cg1 gt Vs12 = 1,5 x x 77,922 = 1,58 x 104 kN/m2 (9-19)
9,8
γ 17
Kg2 = Cg2 gt Vs12 = 3 x x 77,922 = 3,16 x 104 kN/m2 (9-20)
9,8
γt = 17 kN/m3, toprağın birim ağırlığı
g = 9,8 m/s2, yerçekimi ivmesi
Vs1 = 77,92 m/s, yüzey altındaki tabakanın kayma elastik dalga hızı (ilk katman) (Tablo 9-3)
Cg1,Cg2 : birim uzunlukta boru ekseni boyunca ve boruya dik katmanın rijitlik sabitleri, sırasıyla 1,5 ve 3
Yer Hareketinin Transfer Katsayısı, α1, α2
1 1
α1 = 2
= 2
= 0,873 (9-21)
1+
EAr
Kg1 ((
2π
l'
1+
(1,6 x 108) x (1,187 x 10-2)
(1,58 x 10 )
4
x ( (
2π
181,15
1 1
α2 = 4
= 4
=1 (9-22)
1+
EI
Kg2 ((
2π
l
1+
(1,6 x 108) x (4,087 x 10-4)
(3,16 x 104)
x ( (
2π
128,09
Kg1 = 1,58 x 104 kN/m², zeminin boru ekseninde rijitlik katsayısı (Denklem 9-19)
Kg2 = 3,16 x 104 kN/m², zeminin boru eksenine dik yönde rijitlik katsayısı (Denklem 9-20)
E = 1,6 x 108 kN/m², düktil demirin elastik modülüsü
Ar = 1,187 x 10 -2 m², borunun kesit alanı (Denklem 9-11)
I = 4,087 x 10 -4 m4, alanın eylemsizlik momenti (Denklem 9-12)
l’ = 181,15 m, görünür dalga boyu (Denklem 9-16)
115
Daralma/Genişleme ve Esnek Bağlantılara Sahip Boru Hatları İçin Stres Düzeltme

Faktörü, ξ1 , ξ2
ξ1 = φ12 + φ2 2 / [ exp(υ' λ1 l' ) − exp(−υ' λ1 l' ) ]
ξ2 = φ32 + φ4 2
burada;
Kg1 (3,16x104)
β=4 =4 = 0,590/m
4El 4 x (1,6x108) x (4,087x10-4)
L 6
υ= = = 0,047
l 128,09
L 6
υ' = = = 0,03
l' 181,15
L/2 3
µ= = = 0,0023
l 128,09
L/2 3
µ' = = = 0,017
l' 181,15
Kg1 (1,58x104)
λ1 = = = 0,0912/m
EAr (1,6x108) x (1,187x10-2)
C1 = sin(υ β L) x sinh(υ β L) = − 6,952
C2 = sin(υ β L) x cosh(υ β L) = − 6,963
C3 = cos(υ β L) x sinh(υ β L) = − 15,979
C4 = cos(υ β L) x cosh(υ β L) = − 16,006
e1 = sin(µ β L) x sinh(µ β L) = − 2,717
e2 = sin(µ β L) x cosh(µ β L) = − 2,89
e3 = cos(µ β L) x sinh(µ β L) = − 0,459
e4 = cos(µ β L) x cosh(µ β L) = − 0,488
∆ = (C3 + C2) x (C3 + C2) + 2C12 = 303,506
116
f1 =
∆ {
1 [C (C − C ) − C (C + C ) − C cos(2πυ)] 2π
1 4 1 3 3 2 1
βL
+ (C3 + C2) sin(2πυ) = − 0,10336 {
f2 =
1
∆ [
C1 (C3 − C2) − C4 (C3 + C2) + (C3 + C2) cos(2πυ) + C1
2π sin(2πυ)
βL [
= − 1,07625
f3 = { 1
∆ {
[C1 (C4 + C1) − C2 (C3 + C2) − C1 cos(2πυ)] 2π sin(2πυ) = − 0,02022
βL
f = {[C (C + C ) − C (C − C ) + (C − C ) cos(2πυ)] {
1 2π
− sin(2πυ) = − 0,09892
4 ∆ 3 4 1 2 4 1 2 3
βL
f5 =
∆ [
1 (C − C )2 + 2C C − 2C cos(2πυ) − (C − C ) 2π sin(2πυ)
3 2 1 4 1 2 3
βL
= − 1,0442 [
φ1= [exp(−υ' λ1 L' ) − cos(2πυ' )] exp(µ' λ1 L' ) − [exp(υ' λ1 L' ) − cos(2πυ' )] exp(−µ' λ1 L' )
+ 2sinh(υ' λ1 L' ) cos(2πµ')] = 0,04661
φ2 = 2 sin(2πυ' ) sinh(µ' λ1 L' ) − 2 sin(2πµ') sinh(υ' λ1 L' ) = − 0,0049
φ3 = f3e3 − f1e2 − f4e1 − sin(2πµ) = − 0,10479
φ4 = e4 + f2e3 − f2e2 − f5e1 − cos(2πµ) = − 0,71031
L = 6 m, iki muflu bağlantı arasındaki mesafe (boru uzunluğu )

Kg2 = 3,16x104 kN/m2, zeminin boru eksenine dik yönde rijitlik katsayısı (Denklem 9-20)
E = 1,6x108 kN/m2, düktil demirin elastik modülüsü
I = 4,087x10 -4 m4, alanın eylemsizlik momenti (Denklem 9-12)
l’ = 181,15 m, görünür dalga boyu (Denklem 9-16)
Kg1 = 1,58x104 kN/m2, zeminin boru ekseninde rijitlik katsayısı (Denklem 9-19)
Ar = 1,187x10 -2 m2, borunun kesit alanı (Denklem 9-11)
Sonuç olarak,
φ12 + φ22
ξ1 = = 0,04102 (9-23)
[exp(υ' λ1 L' ) − exp(− υ' λ1 L' )]
ξ2 = φ32 + φ42 = 0,718 (9-24)
Boru Üzerindeki Stres, σL, σB, σx

Eksenel stres:
π Uh (x) π x 0,0227
σL = ξ1α1 E = 0,04102 x 0,873 x x (1,6x108) kN/m2 (9-25)
l 128,09
= 3,19 x 103 kN/m2 = 3,19 MPa
117
Bükülme stresi:
2π 2 D Uh(x) 2π 2 x 0,532 x 0,0227
σB = ξ2 α2 E = 0,718 x 1,0 x x (1,6x108) kN/m2 = 1,67 MPa (9-26)
l2 128,092
Bileşke stres:
σx = 3,12 σL2 + σB2 = 3,12 x 3,192 + 1,672 = 5,88 MPa
α1 = 0,873, boru ekseninde zemin yerdeğiştirmesinin transfer katsayısı (Denklem 9-21) (9-27)
α2 = 1,000, boruya dik zemin yerdeğiştirmesinin transfer katsayısı (Denklem 9-22)
Uh(x) : zemin yüzeyinde x m derinlikleri yatay hareket
D = 0,532 m, boru dış çapı
E = 1,6x108 kN/m², düktil demirin elastik modülüsü
ξ1 = 0,04102, muflu bağlantı için eksenel stres düzeltme faktörü (Denklem 9-23)
ξ2 = 0,718, muflu bağlantı için bükülme stresi düzeltme faktörü (Denklem 9-24)
Bağlantıda Boru Ekseninde Oluşan Daralma/Genişleme Miktarı
u = ± εG L = ± 0,00056 x 6 = 0,00336 m
εG = 0,00056, zeminin gerilmesi (Denklem 9-18)
L = 6 m, muflu bağlantı arasındaki mesafe (boru uzunluğu)
Bağlantının Sapma Açısı, ϴ

4 π2 l Uh(x) 4π2 x 6 x 0,0227
ϴ=± = ± = ± 0,000328 rad = ± 0˚1' 08"
L2 128,092
L = 6 m, muflu bağlantı arasındaki mesafe (boru uzunluğu)
Uh(x) = 2,27x10 -2 m, zeminin yatay hareket genliği (Denklem 9-17)
9.7.5 Hesap Sonuçlarının Özeti
Tablo 9-5 hesap sonuçlarını özetlemektedir.
Boru üzerindeki stres (Mpa) 5,88

Bağlantıdaki uzama/kısalma miktarı (mm) ± 3,36
Bağlantının sapma açısı ± 0˚1’08”
Tablo 9-5: Hesap sonuçları
118
9.8 ZEMİN YÜZEYİNİN İVMELENMESİ İLE SİSMİK ŞİDDET ARASINDAKİ İLİŞKİ

Depremin merkez üssündeki büyüklük ölçeği olan Richter Ölçeği, belli bir bölgede zeminin sallan-
masının ölçüsü olan Modifiye Mercalli, JMA ve MSK sismik şiddet ölçeklerinden farklıdır (Şekil 9-3).
Anahtar
1 ivme, a, [m/s2]
2 JMA ölçeği
3 MSK ölçeği
4 Modifiye Mercalli ölçeği
5 Richter Ölçeği
Şekil 9-3: Zemin yüzeyinin ivmelenmesi ile sismik şiddet arasındaki ilişki
119
9.9 SIVILAŞMA DİRENCİ KATSAYI DEĞERİ HESABI ÖRNEĞİ

Bu bölümde, sıvılaşmaya dayanıklılık katsayısı, FL hesaplama örneği sunulmuştur.
Toprak Katmanları Modeli
Şekil 9-4’te toprak katmanları modeli bulunmaktadır, 3 m derinliğe göre hesaplanmıştır.
7
1 3
N=5 H1=1.0
Hw=1.50
x=3
5
N=8
6
2
4
H2=24.0
8
Not: N dışında tüm birimler metre’dir.
Anahtar
1 ilk katman (alüvyon kil) 5 zemin su seviyesi
2 ikinci Katman(alivyon kum) 6 hesaplama noktası
3 ilk katmanın kalınlığı 7 yer yüzeyi
4 ikinci katmanın kalınlığı 8 ana kaya
Şekil 9-4: Toprak katman modeli
Tasarım için Zemin İvmesi

Maksimum zemin ivmesi a = 2,02 m/s2’dir (Modifiye Mercalli Ölçeğinde VIII. Derece).
Deprem Esnasında Oluşan Zemin Kayma Stres Oranının Hesaplanması
Deprem esnasında oluşan zemin kayma stres oranının hesaplama yöntemi aşağıda belirtildiği
şekildedir.
Derinlik Boyunca Kayma Stresi Azaltma Katsayısı, γd
γd = 1,0 − 0,015x
= 1,0 − 0,015 x 3
= 0,955
γd : derinlik boyunca kayma stresi azaltma katsayısı
x = 3 m, hesaplama noktasının yüzeyden derinliği
120
Sismik Hareketin Periyodik Yükü için Düzeltme Faktörü, γn

γn = 0,1 (M-1) (9-31)
= 0,1 x (7-1)
= 0,6
γn : sismik hareketin periyodik yükü için düzeltme faktörü
M = 7, maruz kalınan depremin büyüklüğü
Hesap Noktasındaki Toplam Yük Basıncı, σx
σx = γ11 hw + γ12 (x − hw) (9-32)
= γ11C H1 + γ11s (hw − H1) + γ12S (x − hw)
= 13,73 x 1 + 17,65 x (1,5 − 1,0) + 19,61 x (3,0 − 1,5)
= 51,97 kN/m2
σx : hesap noktasındaki toplam yük basıncı, [kN/m2]

γ11 : zemin su seviyesi üzerinde toprağın birim ağırlığı, [kN/m3]
hw = 1,5 m, zemin su seviyesinin yüzeye göre derinliği
γ12 : zemin su seviyesi altında toprağın birim ağırlığı, [kN/m3]
γ11c = 13,73 kN/m3, zemin su seviyesi üzerinde kilin birim ağırlığı
H1 = 1 m, kil tabakanın kalınlığı
γ11s = 17,65 kN/m3, zemin su seviyesi üzerinde kumun birim ağırlığı
γ12s = 19,61 kN/m3, zemin su seviyesi altında kumun birim ağırlığı
Hesap Noktasındaki Etkili Yük Basıncı, σx'
σx' = γ11 hw + γ'12 (x − hw)
(9-33)
= γ11C H1 + γ11s (hw − H1) + γ'12S (x − hw)
= 13,73 x 1 + 17,65 x (1,5 − 1,0) + 9,80 x (3,0 − 1,5)
= 37,26 kN/m2
σx : hesap noktasındaki toplam yük basıncı, [kN/m2]
γ11 : zemin su seviyesi üzerinde toprağın birim ağırlığı, [kN/m3]
hw = 1,5 m, zemin su seviyesinin yüzeye göre derinliği
γ'11 = γ12s− γw zemin su seviyesi altında toprağın etki eden birim ağırlığı [kN/m3]
γ12 : zemin su seviyesi altında toprağın birim ağırlığı, [kN/m3]
γw = 9,81 kN/m3, suyun birim ağırlığı
γ11c = 13,73 kN/m3, zemin su seviyesi üzerinde kilin birim ağırlığı
H1 = 1 m, kil tabakanın kalınlığı
γ11s = 17,65 kN/m3, zemin su seviyesi üzerinde kumun birim ağırlığı
γ12s = 19,61 kN/m3, zemin su seviyesi altında kumun birim ağırlığı
γ'12s = γ12s− γw = 9,80 kN/m3 , zemin su seviyesi altında kumun etki eden birim ağırlığı
121
Deprem Esnasında Oluşan Zemin Kayma Stres Oranı, τ

σ (9-34)
τ = ag γd γn x'
σx
2,02 x 0,6 x 51,97
=
9,81 37,26
= 0,165
τ : deprem esnasında oluşan zemin kayma stres oranı
a = 2,02 m/s2, maksimum zemin ivmesi
g = 9,81 m/s2, yerçekimi ivmesi
γd = 0,955, derinlik boyunca kayma stresi azaltma katsayısı (Denklem 9-30)
γn = 0,6, sismik hareketin periyodik yükü için düzeltme faktörü (Denklem 9-31)
σx = 51,97 kN/m2, hesap noktasındaki toplam yük basıncı (Denklem 9-32)
σx' = 37,26 kN/m2, hesap noktasındaki etki eden yük basıncı (Denklem 9-33)
Dinamik Kayma Mukavemeti Hesabı, R
Dinamik kayma mukavemeti aşağıda açıklandığı biçimde hesaplanır.
Bileşke N Değeri, N1
N1 = CN N (9-35)
= 1,62 x 8
= 13,0
N1 : bileşke N değeri
CN = 10 x 9,81/σx' = 1,62 , bileşke N değerinin katsayısı
σx' = 37,26 kN/m2, hesap noktasındaki toplam yük basıncı (Denklem 9-33)
N = 8, hesap noktasındaki N değeri (Şekil 9-4)
Ek Modifiye N Değeri, ∆NF
Küçük tanecik içeriği Fc %5’ten küçük olduğunda ek modifiye N değeri ΔNF , Şekil 9-5’e göre 0’dır.
Ek modifiye N değeri, ΔNF
Küçük tanecik içeriği (%), Fc

Şekil 9-5: Fc ve ∆NF arasındaki ilişki
122
Modifiye N Değeri, Na
Na = N1 + ∆NF (9-36)
= 13,0 + 0
= 13,0
Na : modifiye N değeri
N1 = 13, bileşke N değeri
ΔNF = 0, küçük tanecik içeriği için kullanılan ek modifiye N değeri
Dinamik Kayma Mukavemeti Oranı, R
Dinamik kayma mukavemeti oranı R, Şekil 9-6 ve Denklem 9-37’ye göre modifiye N değeri ile belir-
lenir. Kayma gerilmesi γ=%5 olarak seçilmiştir.
R = 0,15 (9-37)
Doymuş toprak için dinamik kayma mukavemeti oranı, R
γ =% 10 %5 %2
Modifiye N değeri, Na
Şekil 9-6: Na ile R arasındaki ilişki
FL Değerinin Hesabı (9-38)

FL = R / τ
= 0,15 / 0,165
= 0,91
FL : sıvılaşmaya dayanıklılık katsayısı
R = 0,15, dinamik kesme mukavemet oranı (Denklem 9-37)
τ = 0,165, deprem esnasında oluşan kayma stres oranı (Denklem 9-34)
Sonuç olarak, hesaplama noktasındaki toprak katmanı, varsayılan deprem şiddetinde, FL değeri 1’den
küçük çıktığı için sıvılaşır olarak değerlendirilir.
123
9.10 BORUNUN ZEMİN DEFORMASYONUNA DAYANIKLILIĞININ KONTROLÜ

Bu bölümde düktil demir boru hatlarının zemin deformasyonuna dayanıklılığının güvenlik kontrol
hesabı sunulmaktadır.
Boru Ekseninde Örnek
• Bağlantı : Depreme dayanıklı bağlantı
• Bağlantının daralma/genişleme miktarı : β = ±0,01 (boru uzunluğu için uzunluk)
• Bağlantı sayısı : n = 20
• Birim boru uzunluğu :L =6m
• Boru ekseninde varsayılan zemin gerilmesi : εG = %0,5
• Zemin hareketi sırasında bağlantının uzama/ : ƒ = 0,5
kısalma miktarı azaltma oranı
Bağlantının Toplam Daralma/Genişleme Miktarı, EL
βnL
EL = 100 (9-39)
1 x 20 x 6
=
100
= 1,2 m
β = boru uzunluğunun ±0,01'i, bağlantının toplam daralma/genişleme miktarı
n = 20, toplam bağlantı sayısı
L = 6 m, boru uzunluğu
Boru ekseni boyunca zeminin yer değiştirmesi, δa

δa = f εG n l (9-40)
= 0,5 x (0,5x10-2) x 20 x 6
= 0,3 m
f = 0,5, yer değiştirmesi için bağlantının daralma/genişleme miktarı azaltma oranı
εG = %0,5 boru ekseninde varsayılan zemin gerilmesi
Güvenlik Kontrolünün Sonucu
EL ; δa’dan büyük ise (EL>δa ) boru hattı boru ekseni boyunca zemin yer değiştirmesini tolere edebilir
ve güvenli bir tasarıma sahiptir.
124
Boru Eksenine Dik Yönde Örnek

• Bağlantı : Depreme dayanıklı bağlantı
• Bağlantı yerinde maksimum sapma açısı : ϴ = 7˚
• Bağlantı sayısı : n = 12
• Birim boru uzunluğu :L =6m
• Boru eksenine dik yönde varsayılan zemin yerdeğiştirmesi : δr = 3 m
Boruya Dik Maksimum Yer Değiştirme Miktarı, Hmax

Hmax = L (tanϴ + tan2ϴ + tan3ϴ + tan2ϴ + tanϴ) (9-41)
= 6,0 (tan7˚ + tan14˚ + tan21˚ + tan14˚ + tan7˚) = 7,0 m
L = 6 m, boru uzunluğu
ϴ = 7˚, bağlantının maksimum sapma açısı
66 (=6,0x11)
Şekil 9-7: Maksimum yer değiştirme miktarı
Güvenlik Kontrolü Sonucu

Hmax ; δr’dan büyük ise (Hmax>δr ) boru hattı boru eksenine dik zemin yer değiştirmesini tolere edebilir
ve güvenli bir tasarıma sahiptir (yukarıda verilen örnek için; 7 m > 3 m).
125
9.11 ZEMİN ÇÖKMESİ HESABI ÖRNEĞİ

Bu bölümde Denklem 9-9’un kullanıldığı bir çökme hesabı örneği sunulmaktadır. Sonuç seçilen kat-
man sayısına göre değişmektedir ve bulunan değer gerçek sonucun altında kalabilir. Eğer şüphe uyan-
dıracak bir durum varsa konunun tüm boyutlarıyla irdelenilerek çözümü üretilmelidir.
Örnek boru hattı ve koşullar aşağıda listelenmiştir.
• Boru tipi : Düktil demir boru, 1000mm nominal çap, K-9
• Boru dış çapı : D = 1,048 m
• Borunun standart et kalınlığı : t = 0,0135 m
• Borunun iç çapı : D1 = 1,021 m (=D-2t)
• Borunun ağırlığı : W1 = 4,0 kN/m (çimento astar dahil)
• Borunun üstünde kalan toprak yüksekliği : h = 1,5 m
• Kazı genişliği : w = 2,2 m
• Kazı derinliği : d = 3,0 m
• Geri-dolgu kumunun birim ağırlığı : γs = 20 kN/m3
Zemin Modeli
w=2,2
4 5 h=1,5
d=3,0
1 ilk katmanın kalınlığı (kil)

A
2 ikinci katman kalınlığı (kil)
3 üçüncü katman kalınlığı (kum)
H1=2,0
1
4 kumla dolgu
5 toprak örtü
6 yer yüzeyi
H2=2,7
2
7 anakaya
H3=3,3
7
Şekil 9-8: Zemin modeli
126
Katman Toprak Tipi Katman Kalınlığı Toprağın Birim Hacim Değişim Oranı
Hi Ağırlığı mVi
[m] γi [kN/m ]
3 [m2/kN]
Birinci Kil H1 2 γ1 16 mV1 3,6 x 10-3
İkinci Kil H2 2,7 γ2 16 mV2 2,1 x 10-3
Üçüncü Kum H3 3,3 γ3 20 mV3 1,0 x 10-4
Tablo 9-6: Toprak katman verileri
Kazı ile Çıkarılan Toprağın (Hafriyatın) Ağırlığı, W2

W2 = w d γ 2 (9-42)
= 2,2 x 3,0 x 16
= 105,6 kN/m
w = 2,2 m, kazı genişliği
d = 3,0 m, kazı derinliği
γ2 = 16 kN/m3, çıkarılan toprağın birim ağırlığı
Geri Dolgu Kumunun Ağırlığı, W3
(
W3 = wd − πD
4
2
( γ3 (9-43)
(
= 2,2 x 3,0 − 3,14 x 1,048 x 20
4
2
(
= 114,8 kN/m
d = 3,0 m, kazı derinliği
γ3 = 20 kN/m3, çıkarılan toprağın birim ağırlığı
D = 1,048 m, boru dış çapı
127
Borulardaki Suyun Ağırlığı, W4

π D12 γw
W4 = (9-44)
4
3,14 x 1,0212 x 9,81
=
4
= 8,0 kN/m
D1 = 1,021 m, boru iç çapı
γw = 9,81 kN/m3, suyun birim ağırlığı
A Yüzeyinde (Şekil 9-8) Artan Yük Miktarı, ∆W
∆W = (W1 + W3 + W4 - W2 ) / w (9-45)
= (4,0 + 114,8 + 8,0 - 105,6) / 2,2
= 9,6 kN/m2
W1 = 4,0 kN/m, boru ağırlığı
W2 = 105,6 kN/m, kazı ile çıkarılan toprağın ağırlığı (Denklem 9-42)
W3 = 114,8 kN/m, geri dolgu kumunun ağırlığı (Denklem 9-43)
W4 = 8,0 kN/m, borulardaki suyun ağırlığı (Denklem 9-44)
Derinliğe (Xi) Bağlı Etki Değeri (Iσ)
Bu değer Şekil 9-9’a göre belirlenir. Derinlik oranı her bir katmanın orta noktasının derinliğinin kazı
genişliğine oranıdır.
H1 / 2 2,0 / 2
İlk katman: X1 = = = 0,45 o halde Iσ1 = 0,78 (9-46)
w w
H1 + (H2 / 2) 2,0 + (2,7 / 2)
İkinci katman: X2 = = = 1,52 o halde Iσ2 = 0,38 (9-47)
w 2,2
Üçüncü katman: X = H1 + H2 + (H3 / 2) = 2,0 + 2,7 + (3,3 / 2) = 2,89 o halde I = 0,22 (9-48)
3 σ3
w 2,2
128
Etki değeri, Iσ
Derinlik, Xi
Şekil 9-9: Etki değeri ile derinlik oranı arasındaki ilişki
Artan Yük, ∆Pi

∆P1 = Iσ1 x ∆W = 0,7 x 9,6 = 7,5 kN/m2 (9-49)
∆P2 = Iσ2 x ∆W = 0,38 x 9,6 = 3,6 kN/m2 (9-50)
∆P3 = Iσ3 x ∆W = 0,22 x 9,6 = 2,1 kN/m2 (9-51)
∆P1 : ilk katmanda artan yük, [N/m2]

∆P2 : ikinci katmanda artan yük, [N/m2]
∆P3 : üçüncü katmanda artan yük, [N/m2]
Iσ1 : birinci katmanda derinliğe bağlı etki değeri (Denklem 9-46)
Iσ2 : ikinci katmanda derinliğe bağlı etki değeri (Denklem 9-47)
Iσ3 : üçüncü katmanda derinliğe bağlı etki değeri (Denklem 9-48)
∆W = 9,6 kN/m2, A yüzünde artan yük (Denklem 9-45)
Her Katman İçin Zemin Çökmesi, δi
δ1 = mυ1 x ∆P1 x H1 = 3,6 x 10-3 x 7,5 x 2,0 = 0,054 m (9-52)
δ2 = mυ2 x ∆P2 x H2 = 2,1 x 10-3 x 3,6 x 2,7 = 0,0204 m (9-53)
δ3 = mυ3 x ∆P3 x H3 = 1,0 x 10-4 x 2,1 x 3,3 = 0,0007 m (9-54)
δ1, δ2, δ3 : sırası ile birinci, ikinci ve üçüncü katmanlardaki çökme miktarı
mυ1, mυ2, mυ3 : sırasıyla birinci, ikinci ve üçüncü katmanın hacim değişim oranı (Tablo 9-6)
∆P1, ∆P2, ∆P3 : sırası ile birinci, ikinci ve üçüncü katmanlardaki artan yük
Toplam Zemin Çökmesi, δ
δ = δ1 + δ2 + δ3 (9-55)
= 0,054 + 0,0204 + 0,0007
= 0,0751 m
δ1, δ2, δ3 : sırası ile birinci, ikinci ve üçüncü katmanlardaki çökme miktarı
129
130
10
İç Kaplamalar
132
İÇ KAPLAMALAR
10.1 TARİHSEL GELİŞİM

İlk dökme demir su şebekeleri dış veya iç kaplamasız, dökme kalıplarından söküldükleri halleriyle
temizlenip kullanılmışlardır. Bu boruların uzun süreli kullanımları sonucunda iç yüzeylerinin suyun
bazı çeşitlerinden etkilendikleri görülmüştür. Bitümlü kaplamaların önerilmesiyle, 1860’lardan sonra
su iletim işleri için üretilen dökme demir boruları genellikle ergimiş katrana batırıp çıkararak bitümlü
iç kaplama uygulanmıştır.
Suyun sert ve hafif alkalinli olduğu sistemlerde bitümlü iç kaplamalı borulardan tatmin edici sonuçlar
alınmıştır. Diğer taraftan, yumuşak ve asidik sularda suyun renginin kırmızıya dönmesi, suya pas bulaş-
ması ve suyun debisinin akış boyunca düzenli olarak azalması gibi sorunlarla sıkça karşılaşılmıştır. Bu
sorunların sebeplerinin korozif suyun katran kaplama üzerindeki gözeneklere girip yumrular oluştur-
ması olduğu belirlenmiştir. Bu yumrularla mücadele etmek için başlayan yeni iç kaplama malzemesi
arayışları, çimento harcı üzerine deneylere ve araştırmalara vesile olmuştur. Beton iç kaplama üzerine
yapılan araştırmalar, betonun yumru oluşumunu engellediğini ve akış karakteristiğini geliştirdiğini or-
taya koymuştur.
Beton iç kaplamalı dökme demir borular ilk olarak 1922 yılında Charleston’un (Güney Karolina, ABD)
su dağıtım şebekesinde kullanılmıştır. Bu borular, savurma sistemi ile kaplanmıştır. 1999 yılında bu bo-
rular üzerinde yapılan sürtünme testlerinde, kurulumundan 77 yıl sonra bile, orijinal borunun Hazen-
Williams katsayısının (C katsayısı) 130’da kaldığı belirlenmiştir.
1922’den beri beton iç kaplamalı boruların üretiminde büyük gelişmeler sağlanmıştır. Savurma
metoduyla yapılan iç kaplamalar daha sonra yerlerini santrifüj kaplama yöntemlerine bırakmıştır.
Günümüzde beton iç kaplamalı borular, kalite kontrolünün en iyi şekilde yapılabilmesi ve kaplamanın
boru boyunca eşit kalınlıkta oluşturulabilmesi için fabrika ortamında, santrifüj kaplama yöntemiyle
yapılmaktadır. Bu şekilde elde edilen pürüzsüz iç kaplamalar, yüksek akış katsayıları sağlamaktadır.
Günümüzde su sistemleri için kullanılan düktil demir boruların hepsi, özel talep olmadığı takdirde,
beton iç kaplamalı olarak üretilir. Halihazırda döşenmiş olan iç kaplamasız dökme demir boruların,
hidrolik kapasitenin artırılması için temizliğinin ve iç kaplamasının sahada yapılması ekonomik olarak
daha uygun olabilir.
133
Şekil 10-1: Çimento harcı astarlı düktil demir boru
10.2 İÇ KAPLAMA İŞLEMİ

Modern beton iç kaplama uygulamalarında santrifüj ve savurma yöntemlerinin ikisi de kullanılmakta-
dır. Her iki yöntemle de çimento harcının ve kaplama operasyonunun kalitesi mükemmel bir şekilde
kontrol edilebilir. İç kaplamalar, ISO 4179 standardına uygun olarak pürüzsüz ve homojen olarak da-
ğılmış bir şekilde üretilir. Bu standart, boru ve ek parçalar için kaplama kalınlığını tanımlar. İç kaplama,
talebe özel, daha kalın olarak da yapılabilir.
Santrifüj tekniği ile yapılan iç kaplama, harcın dönen boru içerisinde küçük bir boru yardımıyla boru
uzunluğu boyunca eşit olarak dağıtılmasını içerir. Harcın düşük hızlarda boru yüzeylerine dağıtılmasın-
dan sonra, iç kaplamanın boru yüzeyine daha yoğun bir şekilde yapışabilmesi için borular daha yüksek
hızlarda döndürülüp, titreştirilir.
Savurma yöntemle yapılan kaplamada ise, çimento harcı dönen bir kafa yardımıyla, durağan haldeki
borunun merkez ekseni boyunca iç yüzeyine spreylenir ve/veya fırlatılır. Bu işlemden sonra kaplanan
boru döndürülerek ve titreştirilerek kaplamanın pürüzsüz ve sıkışık hale gelmesi sağlanır.
Yukarıda anlatılan iki yöntemle de yapılan iç kaplamalar pürüzsüz, yoğun ve suyun akışına çok az bir di-
renç sağlayacak niteliktedir. Ek parçaların kaplanması savurma yöntemle veya el uygulamaları ile yapılır.
Boru içindeki beton kaplamanın doğru kürlenmesi için:
• boru alınlarının kapatılması
• bir süreliğine nemli atmosferde tutulması
• kürlenmenin hızlanması için sıcak “kürleme tünellerinden” geçirilmesi
gibi yöntemlere başvurulur. Beton iç kaplamaların boru yüzeyine yapışma etkinliği, kaplamanın zarar
görmeden boruların kesilebilmesine veya delik açılabilmesine olanak sağlar.
134
İÇ KAPLAMALAR
10.3 BETON İÇ KAPLAMANIN ÖZELLİKLERİ

Beton iç kaplamanın koruyucu özellikleri çimentonun sahip olduğu iki özellikten gelir. Bunlardan bi-
rincisi çimentonun kimyasal alkalin reaksiyonuna girmesi, ikincisi de demirle temas eden su miktarı-
nın aşamalı olarak azalmasıdır. Beton iç kaplamalı borular suyla doldurulduğunda, su iç kaplamanın
gözeneklerine nüfuz ederek kayda değer miktarda kalsiyum hidrat açığa çıkarır. Açığa çıkan kalsiyum
hidratın, sudaki kalsiyum bikarbonatla reaksiyona girmesiyle kalsiyum karbonat çökeltisi oluşur. Bu
durum, harcın üzerindeki gözenekleri tıkayarak daha fazla suyun girişini engeller. Ayrıca sülfatlar da
kalsiyum sülfat olarak çöker. Kaplama, bu reaksiyonlar sayesinde korozif suya karşı fiziksel olduğu ka-
dar kimyasal olarak da bir engel oluşturur.
10.4 KENDİLİĞİNDEN İYİLEŞME

Zaman zaman montajdan önce boru içindeki beton iç kaplama üzerinde çatlaklar ve gevşemeler
tespit edilebilir. Bunlar kaplamanın büzüşmesi, sıcaklıktaki değişimler ve uygunsuz taşıma sebebiyle
oluşmuş olabilir. Bu hasarlar bazı durumlarda, kaplamanın yapılış sebebi olan korumayı sağlayama-
yacağına veya suyun akışıyla birlikte yerinden çıkabileceğine dair endişelere sebebiyet vermektedir;
fakat bu konuyla ilgili yapılan testler, depolama sürecinde kaplamalar üzerinde oluşan çatlakların akış
halindeki veya durağan haldeki suyla temas ettiklerinde kendilerini onardıklarını göstermiştir.
Beton iç kaplamalar üzerindeki çatlaklar genellikle iki kategoriye ayrılabilir. Bunlardan birincisi yüzey
üzerinde oluşan dama tahtası veya örümcek ağı şekilli ince çatlaklardır. Boru standartları bu çatlaklara
herhangi bir limit olmadan müsaade etmektedir. Diğeri ise boylamasına veya çevresel çatlaklardır. Eğer
oluşan çatlak çevreselse, bu çatlak borunun etrafına yayılabilir. Bu tip çatlamalar bazen kaplamanın
gevşemesini de beraberinde getirir. Boylamasına çatlakların uzunluğuna getirilen kısıtlamalarla beraber,
bu tip çatlamalara ve gevşemelere kaplama sağlam olduğu sürece standartlarda izin verilmiştir.
Beton iç kaplamalı borular servise girip suyla doldurulduğunda, suyun bir kısmı kaplama tarafından
emilir. Su sadece harç üzerindeki gözenek ve boşluklarca değil, kalsiyum silikat jel üzerindeki kılcal ka-
nallarca da emilir. Bu emilim sonucunda kaplama yaklaşık olarak ilk hacmini geri kazanır. Sonuç olarak
kaplama boru duvarıyla yoğun temasını tekrar sağlar ve kaplamadaki çatlaklar kapanır. Şişme işlemi
yavaş bir süreçtir ve kaplamanın başlangıç hacmine tamamen geri gelmesi birkaç hafta alabilir.
Suyla temasa geçildikten sonra çatlakların kapanıp, kaplamanın daha sıkı hale gelmesiyle çatlaklar tam
anlamıyla tekrar kaynaşmış olur. Bu durum; çimento endüstrisi tarafından da uzun zamandır bilinen,
"kendiliğinden iyileşme" adı verilen, kalsiyum karbonat oluşumu ve çimento granüllerinin sürekli ola-
rak hidrasyon yapması süreci sayesinde gerçekleşir. Uygunsuz şişmeden dolayı hala kapanmamış ufak
çatlaklar kalsiyum karbonat oluşumu ile sonradan kapanacaktır.
10.5 HATALI VEYA HASARLI KAPLAMA ALANLARININ TAMİRİ

Hatalı veya hasarlı kaplama alanları, bu bölgelerdeki kaplamanın sağlam kısımlarının kenarlarının, boru
duvarlarına dik olacak şekilde kesilip hatalı kısmın tamamen çıkarılması ile yamalanabilir. Çimento/kum
oranı hacimsel olarak 1/2 den az olmayan sert bir harç hazırlanır. İçi boşaltılmış olan alan ve çevresi iyi-
ce ıslatılır. Harç bu alana uygulanır ve çevre kaplamayla pürüz oluşturmayacak şekilde mala yardımıyla
düzeltilir. Sert ve dayanıklı harç kaplama elde edilecek biçimde kürlenme sağlanmalıdır.
135
136
11
Dış
Korozyona
Karşı
Koruma
138
DIŞ KOROZYONA KARŞI KORUMA
11.1 GİRİŞ
Yeraltı boru hatları uzun yıllar boyunca dış korozyon koruması ihtiyacına aldırış edilmeden kuruldu. O
zamanlar korozyonun sebepleri iyi anlaşılmamıştı ve korozyonu önleyecek güvenilir yöntemler yoktu.
Bunun sonucunda, toprak şartlarından dolayı aşırı korozyonun görüldüğü yerlerde, pahalı da olsa boru
hatlarının tamiri veya yenisi ile değiştirilmesi altyapı hizmetlerinde kabul edilir bir uygulama haline geldi.
Günümüzde yeraltı boru hatları, herhangi bir toprak ortamında dış korozyonun temel bir problem
teşkil etmeyeceği güveniyle kurulabilmektedir. Modern teknoloji korozyon koşullarını güvenilir bir
şekilde belirlememize imkan vermekte ve ekonomik olarak korozyonun etkili bir şekilde yavaşlatılma-
sını sağlamaktadır. Korozyon karmaşık bir konu olsa da, korozyonun temel ilkelerini ve önleyici temel
yöntemleri anlamak, altyapı yöneticilerine ve mühendislere maddi olarak en etkili çözümü aramalarını
sağlayacaktır. Bu bölümdeki bilgiler özel olarak düktil demir boru ile ilgilidir ve başka malzemelere
uygulanamayabilir. Korozyon ve korozyon kontrolüne dair genel bilgiler takip eden bölümlerde veril-
miştir.
11.2 TEMEL KOROZYON TEORİSİ

Korozyon, malzemenin (genellikle metal) özelliklerinin, çevresiyle reaksiyona girmesi sonucu bozul-
ması olarak tanımlanmıştır. Birçok metal doğada daha kararlı olan oksitli (korozyonlu) hallerinde bu-
lunur (örneğin; demir cevherleri doğada demir oksit olarak bulunur). Arıtma işlemleri sırasında bu
oksitler kimyasal olarak indirgenerek metal, saf demir (oksitsiz) hallerine çevrilir. Korozif etkilere maruz
kaldığında, arıtılmış metal daha kararlı olan oksitlenmiş yapısına geri dönme eğilimine girecektir. Bu
eski haline dönme işlemine korozyon denir.
Aynı zamanda korozyon, kimyasal tepkime ve elektrik akımı da içeren bir elektro-kimyasal süreçtir.
Tipik bir korozyon hücresi dört temel parçadan oluşur; anot, katot, elektrolit ve akım dönüş yolu.
Korozyonun oluşması için; bir anot ve bir katodun elektriksel olarak metalik bir yol ile bağlanmış ve
anot ve katodun elektriksel olarak iletken, iyonize bir elektrolite batırılmış olması gerekir. Aynı zaman-
da anot ve katot arasında elektriksel bir potansiyel fark da olmalıdır.
139
Birçok sebepten elektrolite (toprak) gömülü metal yapılar üzerindeki farklı noktalarda potansiyel fark-
lar oluşabilir. Bu olduğunda, akım yüksek potansiyelden (katot), metalik yapı yoluyla alçak potansiyele
(anot) doğru akar. Akım, metali anotta terk eder ve elektrolit üzerinden katoda geri döner. Akımın
metalden elektrolite geçmesini sağlayan mekanizmalar kimyasal tepkimelerdir. Akımın metali terk
edip elektrolite girdiği yer olan anotta oksitlenme tepkimesi gerçekleşir. Akımın elektroliti terk edip,
metale tekrar girdiği yer olan katotta indirgenme tepkimesi gerçekleşir. Korozyon, oksitlenme tepki-
mesi sonucunda anotta meydana gelir.
Genelde yeraltı boru hatlarında meydana gelen korozyonun iki temel çeşidi vardır: galvanik korozyon
ve elektrolitik korozyon. Her biri hakkındaki detaylı değerlendirme aşağıda yer almaktadır.
11.2.1 Galvanik Korozyon

Galvanik korozyon hücresinde korozyon akımı, iki farklı metalin tek ve düzgün dağılmış bir elektro-
lite veya benzer metallerin, bir anot ve bir katot olarak bileşimi düzensiz dağılmış katı bir elektrolite
batırılması ile oluşur. Her iki koşulda da korozyonun oluşabilmesi için daha önceden bahsedilen dört
temel parçanın yer alması gerekir.
Farklı Metaller
Şekil 11-1, korozyon akımının iki farklı metalin (demir ve bakır) elektriksel olarak bağlanıp, düzgün da-
ğılmış ortak bir elektrolite batırılarak oluşturulduğu galvanik korozyon hücresini göstermektedir. Hücre
bir devre şeklinde bağlandığında, iki metal arasındaki potansiyel fark, akımın anottan (demir) elektrolit
üzerinden katoda (bakır) akmasına ve katottan da elektrik bağlantısı boyunca anoda geri akmasına
neden olur. Diğer taraftan elektronlar, anottan elektrik bağlantısı boyunca katoda, yani bilinen akımın
tersi yönünde taşınırlar. Anottaki elektron kaybı geride, negatif yüklü hidroksil (OH¯) iyonları ile bir-
leşip Fe(OH)2 ya da Fe(OH)3 oluşturacak olan, pozitif yüklü demir atomları bırakır. Demir atomlarının
kaybı, metal anodun yüzeyinde korozyon denilen bozulmaya yol açar.
Katotta, elektrolitten pozitif yüklü hidrojen iyonlarını (H+) çeken negatif yüklü elektron fazlalığı vardır.
Katottaki elektronlar hidrojen iyonları ile birleşip H2 gazı oluştururlar, fakat metal kaybı olmaz ve katot
korunur. Elektron taşınma yönünün bilinen akıma ters olduğu gerçeği biraz kafa karıştırıcı olabilir;
fakat hatırlanması gereken, akımın katottan anoda elektrik bağlantısı üzerinden, anottan katoda ise
elektrolit üzerinden aktığı; akımın anodu terk edip elektrolite girdiği yerde metalin korozyona uğradığı
ve elektrolitten akımı aldığı yerde (katot) metalin korunduğudur.
140
Şekil 11-1: Tipik bir galvanik korozyon hücresindeki kimyasal tepkimeler
Galvanik hücrelerde, anotta ve katotta oluşan tepkimeler korozyon hızını (miktarını) etkileyebilmek-
tedir. Örneğin; Şekil 11-1’de tasvir edilen hücrede, korozyon ürünleri olan Fe(OH)2 ve Fe(OH)3, ko-
rozyona uğrayan yüzey (anot) üzerinde ya da yakınında birikecektir. Birçok toprakta, bilhassa kuru
olanlarda, korozyonun yan ürünleri korozyona uğrayan bölgenin üstünü kaplayıp demir iyonlarının
elektrolite geçmesini engelleyerek korozyonu yavaşlatabilir, hatta durdurabilir. Benzer şekilde katot
üzerinde oluşan hidrojen gazı katot üzerinde birikip, katodu elektrolitten izole ederek akımın geçme-
sini engeller ve böylece hücreyi çalışmaz hale getirebilir. Katot üzerinde hidrojen tabakası oluşması-
na "polarizasyon (kutuplaşma)" denir ve hidrojen tabaka var oldukça korozyon durdurulur. Hidrojen
tabakasının kaldırılmasına "depolarizasyon" denir ve bu katot tepkimelerinin ivmelenip korozyonun
ilerlemesine sebep olur.
Hidrojen tabakasının kaldırılmasını engelleyen, elektrolitlerde çözünmüş oksijen bulunması veya çeşit-
li bakteri türlerinin aktivitesi gibi çeşitli mekanizmalar olsa da, tabakanın kaldırılma hızı korozyon ak-
tivitesinin hızı ile doğrudan ilişkilidir. Bu sebeple, elektrolitin kimyasal bileşimi ve katot / anot elektrot
olarak kullanılan malzeme tipleri korozyonun şiddetini önemli ölçüde etkiler.
11.2.2 Galvanik Seriler

Şekil 11-1’de gösterilen hücrede akım, bakır ve demir arasındaki potansiyel fark sebebi ile oluşmak-
tadır. Örnek tepkimede, demir korozyona uğrarken, bakır aynı halde kalmaktadır. Demir ile birlikte
başka bir metal devreye bağlanacak olursa, demirin korozyona uğraması engellenecektir. Bu nedenle
farklı metallerle oluşturulmuş galvanik hücrelerde hangi metalin anot hangi metalin katot gibi davra-
nacağını bilmek önemlidir. Tablo 11-1 bazı seçilmiş metallerin ve alaşımların deniz suyundaki galvanik
serilerini göstermektedir.
141
Anodik, Aktif (aşağıya doğru oku) * Manganez bronz

Magnezyum Gemici princi
Magnezyum alaşımları Nikel (aktif)
Çinko Inconel-%76 Ni, %16 Cr, %7 Fe (aktif)
Alüminyum 52SH Sarı prinç
Alüminyum 4S Alüminyum bronz
Alüminyum 3S Kızıl prinç
Alüminyum 2S Bakır
Alüminyum 53S-T Silikon bronz
Alciad Ambrac-%5 Zn, %20 Ni, %75 Cu
Kadmiyum %70 Cu, %30 Ni
Alüminyum 17S-T Comp. G bronz - %88 Cu, %2 Zn, %10 Sn
Alüminyum 24S-T Comp. M bronz - %88 Cu, %4 Zn, %6,5 Sn, %1,5 Pb
Yumuşak çelik Nikel (pasif)
Dökme demir (wrought iron) Inconel-%75 Ni, %16 Cr, %9 Fe (pasif)
Kır ve düktil dökme demir Monel - %70 Ni, %30 Cu
Ni-resist 18-8 paslanmaz çelik, tip 304 (pasif)
%13 Kromlu paslanmaz çelik, tip 910 (aktif) 18-8, %3 Mo paslanmaz çelik, tip 316 (pasif)
50-50 kurşun-kalay lehim Titanyum
18-8 paslanmaz çelik, tip 304 (aktif) Gümüş
18-8, %3 molibden (Mo) paslanmaz çelik, tip 316 (aktif) Grafit
Kurşun Altın
Kalay Platin
Muntz metal Katodik, Soy (yukarıya doğru oku)*
* : İki benzemeyen metalin galvanik serisinde, daha aktif metal anot olarak işlev görecek ve korozyona uğrayacak, daha soy metal katot olarak
işlev görecek ve korunacaktır.
**: Galvanik seriler her ortam için özeldir. Farklı metallerin ve alaşımların birbirlerine göreceli konumları ortamdan ortama bir parça değişebilir.
Tablo 11-1: Seçilmiş metal ve alaşımların galvanik serileri (deniz suyunda**)
Bu serilerde gösterilen herhangi iki metal elektriksel olarak bağlanıp ortak bir elektrolitle temas ettiril-
diğinde, daha aktif olan taraftaki metal anot olup korozyona uğrayacaktır. Galvanik serilerde iki metal
arasındaki mesafenin açılması, arada daha fazla potansiyelin oluşmasına ve korozyonun hızlanmasına
sebep olacaktır. Tersi olarak da seride daha yakın duran metaller aralarındaki potansiyelin az olması
sebebiyle daha az korozyon akımı yaratacaklardır.
Korozyon hızı, farklı metaller arasında var olan doğal potansiyele ek olarak, anot ile katot arasındaki
elektriksel bağlantı ve elektrolitteki direnç miktarı ile de kontrol edilmektedir. Tablo 11-1’de gösterilen
galvanik seriler elektrolit olarak deniz suyu kullanıldığında geçerlidir. Farklı içerikte elektrolitler (tatlı
su ve toprak gibi) kullanıldığında, iki metal arasındaki potansiyel farkın yanı sıra listelenen metallerin
sıralamasında da küçük değişiklikler olabilir.
11.2.3 Düzgün Dağılmamış Elektrolitler

Galvanik korozyon, benzer metallerin, bileşimi düzgün dağılmamış katı elektrolitlere maruz kalması
durumunda da oluşabilir. Örneğin; bir korozyon hücresi, Şekil 11-2'de gösterildiği gibi, benzer olmayan
toprak parçalarına maruz kalan bir boru boyunca gelişebilir. Bu durumlarda, borunun bir kısmı anot
bir kısmı ise katot gibi davranmakta, aradaki elektriksel bağlantıyı ise borunun kendisi sağlamaktadır.
142
Böyle bir hücrenin oluşması için gerekli potansiyel fark, elektrolit kompozisyonundaki farklardan oluş-
maktadır. Boru hattı inşaatının yapıldığı yerin doğasından ve toprak bileşiminin genelde düzgün dağıl-
mamasından dolayı yeraltı boru hatlarında bu tarz hücrelerin oluşumuyla karşılaşılabilir.
Şekil 11-2: Korozyon hücresi
Farklı topraklar, farklı havalanma miktarı, farklı nem içeriği, kül (cüruf) ve canlılar gibi çeşitli toprak
kirleticileri bu tarz galvanik hücre oluşumu sebeplerinin yaygın olanlarından bazılarıdır; fakat genelde
farklı elektrolit sebebiyle oluşan korozyonlar, diğer tip korozyonlara göre daha şiddetsizdir. Yeraltı
boru hatlarında oluşan bu tip hücrelerin kayda değer bir hasar verip vermeyeceği büyük oranda top-
rağın iletkenliğine ve boru malzemesine bağlıdır.
11.2.4. Elektrolitik Korozyon

Elektrolitik ve galvanik korozyon hücreleri anot, katot, elektrolit ve akım dönüş yolu ihtiyaçları ne-
deniyle benzerdir. Galvanik hücrelerde, korozyon tepkimesini sürdüren elektrik enerjisi, hücre içeri-
sindeki iki farklı metal veya iki farklı elektrolitten üretilmektedir. Elektrolitik hücrede elektrik enerjisi,
Şekil 11-3’de de görüldüğü gibi, hücre dışındaki direk akım kaynağından sağlanmaktadır. Bu durumda
korozyon tepkimesi, akımın dönüş yolu üzerine konuşlandırılmış direk akım kaynağı ile sürdürülmek-
tedir. Nihai sonuç galvanik korozyon hücresi ile aynı olsa da, korozyon elektrolite geçmek isteyen
akımın terk ettiği anotta olur.
Yeraltı boru hatlarındaki elektrolitik korozyona genellikle “başıboş/serseri akım korozyonu” denir. Bu
korozyonlar boru hattı yakınına DC kaynağı yerleştirildiğinde, akımın bir kısmının istenilen yoldan
sapması ve boru hattı tarafından toplanması sonucu oluşur. Başka bir deyişle boru hattının bir kısmı
elektrik akım yolunun parçası haline gelir ve akım niyetlenilen devreyi tamamlamak için boru hattın-
dan ayrıldığında korozyona sebep olur.
Tesir akımı (yeraltı boru hatlarındaki katodik koruma sistemleri) elektrolitik korozyonunun temel se-
bebidir. Her ne kadar yeraltı metalik yapıları korozyondan korumak için tasarlansalar da, bu sistemler
kendi sistemlerinin parçası olmayan yakın çevredeki diğer yeraltı metalik yapılarda korozyona sebe-
biyet vermektedir. Örneğin; Şekil 11-4’de boru hattı A, katodik olarak korunmaktadır. Yer yatağı bo-
yunca tesir eden doğru akımın, toprak içerisinden boru hattı A’ya gidip, sağlanan metalik bağlantıyla
redresöre geri dönmesi amaçlanmıştır; fakat boru hattı B, toprağa göre daha kolay bir yol sağlayacaksa
akımın bir kısmı B tarafından toplanır. Eğer böyle olursa, boru hattı B, akımın boru hattı A’ya dönmek
için kendisini terk ettiği yerde korozyona uğrayacaktır.
143
Şekil 11-3: Elektrolitik korozyon hücresi
Düktil
demir boru
hattı (B) Anot yatağı
Redresör
Gaz boru hattı (A)
Şekil 11-4: Tipik serseri akım ortamı
144
Boru hatlarının elektrolitik korozyonuna sebep olan doğru akımın diğer sebepleri elektrik taşıma sis-
temleri ve yeraltına topraklanan elektrik kaynağı ekipmanlarıdır. Elektrolitik korozyon oluştuğu zaman,
etkisi diğer korozyon türlerinden daha fazladır. Neyse ki, bu tip korozyon yeraltı boru hatlarında en
az görülen korozyon çeşididir.
11.2.5 Mikrobiyolojik Tesirle Oluşan Korozyon

Mikrobiyolojik Tesirle Oluşan Korozyon (MTOK), toprak bakterilerinin etkileri ile oluşur. Boru hattı
yüzeyindeki oksijensiz (anaerobik) ortamda yaşayabilen bazı bakteriler, ortamda bulunan sülfatı hid-
rojenle indirger ve hidrojen sülfat oluştururlar. Boru yüzeyindeki hidrojen tüketimi, katodik bölgelerin
depolarize olmasını sağlayıp, galvanik korozyonun etkisinin artmasına sebep olur. Bakteriler direk
olarak boruya zarar vermese de, normalde polarize hidrojen tabakası ile kısmi olarak izole edilmiş
yerlere, ortamda bulunan korozyon hücrelerinin daha hızlı bağlanmasına yardımcı olur.
11.2.6 Korozyon Hızı

Önceki değerlendirmelerden anlaşılacağı üzere korozyon hücrelerine toprak ortamındaki metalik
boru hatlarında çoğu zaman rastlanır; fakat pratikte korozyonun yeraltı boru hattı için önemli bir
problem teşkil edip edemeyeceği, korozyon hücresinin var olması ihtimalinden çok, korozyonun hızı
ile ilgilidir. Temelde anot yüzeyindeki korozyon hızı, metali anot bölgesinde terk eden akımın büyük-
lüğü ile doğrudan ilişkilidir. Akımın büyüklüğü ise anot ve katodun göreceli büyüklükleri, mevcut akım
yollarındaki direnç, anot ve katot arasındaki potansiyel fark, anot ve katotta oluşabilecek kimyasal
tepkime hızını belirleyen metal-elektrolit arayüzündeki fiziksel ve termodinamik karakteristikler gibi
faktörlere bağlıdır. Anot ve katottaki kimyasal tepkimeler, metalden elektrolite ve tersi yönde akım
iletim mekanizmalarıdır. Belirli kimyasal tepkimeler ve bu tepkimeler sonucu anot ve katotta oluşan
bileşikler genelde ortamı değiştirip sonraki tepkimeleri ve buna bağlı olarak korozyonu sınırlandırırlar.
“Pasifleştirme” olarak bilinen bu olay, metal ve toprağın kendilerine özgü kimyasal özelliklerine bağlı-
dır. Bu nedenle, yalnızca korozyon hücresinin oluşması, korozyondan kaynaklı problemlerin oluşacağı
anlamına gelmez.
Galvanik korozyon, yeraltı boru hatlarında en sık görülen korozyon çeşididir. Galvanik korozyon hüc-
relerinde, özellikle benzer olmayan metaller tarafından oluşturulan galvanik korozyon hücrelerinde,
korozyon tepkimelerini sürdüren potansiyel farkların az olması, elektrolit iletkenliğinin korozyon hızı
üzerinde etkili olmasına sebep olur. Yüksek dirençli topraklarda bu tip hücreler nadiren önemsenir. Bu
nedenle korozyon mühendisleri, yeraltı boru hatlarının korozyon koruması ihtiyaçlarını değerlendirir-
ken, genellikle büyük önemi toprağın iletkenliğine (yani toprağın elektrik akımını iletebilme kabiliyetine)
verirler. Buna ek olarak, eğer hücre iki farklı metalin ortamda bulunması sonucu oluşmuşsa, dahil olan
malzemeler de, anot ve katot alanlarının boyutları da korozyon hızına etki eder. Önceden de belirtil-
diği gibi, galvanik serilerde birbirine yakın olan metaller ve alaşımlar (Tablo 11-1) daha az potansiyel
fark oluşturur ve sonuç olarak kabul edilebilir miktarda korozyon hızı için daha az dirençli bir elektrolit
yeterli olabilir. Ayrıca, büyük bir anotla küçük bir katodun kombinasyonu sadece düşük dirençli bir
toprakta sorun teşkil edebilecekken, tersi daha çeşitli toprak koşullarında problem oluşturabilir.
145
11.3 DÜKTİL DEMİR BORULARIN KOROZYON DİRENCİ

Düktil demir boruların kullanımından önce kır dökme borular, başta su taşıma ve dağıtma hatları
olmak üzere, gömülü basınçlı boru hatları inşaasında 150 yıldan daha uzun bir süre boyunca temel
malzeme olmuştur.
Düktil demir borular, gelişmiş yapısal özellikleri sayesinde kır dökme demir boruların yerlerini aldı.
Daha yüksek mukavemetlerinin yanında, kır dökme demir boruların korozyon direnci, döküm ve
kurulum kolaylığı ve ekonomikliği gibi üstün özelliklerine de sahiptirler. Düktil demir ve kır dökme de-
mir, metallerin işlenebilirliğini ve korozyon direncini etkileyen karbon içeriği açısından benzerdir. Kır
dökme demirde karbonun çoğu, metal matrisi içine dağılmış halde bulunan birbirine girmiş grafit yap-
rakçıkları şeklinde bulunur. Düktil demirde ise eriyik metalin üretimindeki ek bir safha, grafitin küresel
ya da yumru şeklinde bir hal almasını sağlar. İki malzemede de korozyon oluştuğunda, mevcut grafit
korozyon saldırısı altında olmayan metale sıkıca yapışarak korozyon yan ürünlerinin bir parçası olarak
kalır. Daha önceden de belirtildiği gibi, grafit içeren bu yan ürünler yeni gelecek korozyon saldırılarına
karşı bir bariyer oluşturup korozyonu yavaşlatır, hatta pek çok toprak ortamında durdurur. Hatırı sayılır
mekanik mukavemetleri sayesinde grafitli korozyon yan ürünler, koruyucu değerlerine ek olarak, koro-
zif ortamlardaki birçok korumasız demir boru hattının uzun servis sürelerinin sebebi olarak gösterilir.
Düktil demir boruların korozyon dirençlerini belirlemek için birçok çalışma yürütülmüştür. İlk araştır-
malarda verilerin aşırı ihtiyatlı bir şekilde yorumlanması, düktil demir boruların en az kır dökme demir
borular kadar korozyona dirençli olduğu sonucunu vermiştir. Teorik açıdan düşünüldüğünde de bu so-
nuç kabul edilebilir; çünkü iki malzeme arasındaki kimyasal fark azdır. Fakat düktil demirin korozyon
direncinin küresel grafit yapısı sayesinde kır demirden daha iyi olduğu kısa sürede anlaşılmıştır. Demir
matrisinin anodik korozyonunu desteklemek için katot gibi davranan grafitin yüzey alanı, grafit küresel
halde iken yaprakçık haline göre daha azdır. Buna ek olarak, kır dökme demirlerde birbiri içine girmiş
yaprakçık yapısı (düktil demirlerdeki iyi dağılmış ayrık grafit kürelerinin aksine), yerel korozyon çukur-
larının yaprakçıklar arasındaki boşluklarda daha derinlere ilerlemesini teşvik eder. Sonradan yapılan
araştırmalar, düktil demir borunun daha uzun süreli kullanımı sonucunda alınan verilerin analizleri ve
düktil demir boru kurulumuyla sahada kazanılan başarılı deneyimler, bu temel avantajın varlığını tek-
rar onaylayıp düktil demirin korozyon direnci ile ilgili eski sonuçların iyileştirilmesine öncülük etmiştir.
Düktil demirin küresel grafitli yapısı, belirli miktardaki korozyon atağının, kır dökme demirdeki gibi
derinleşen oyuklar şeklinde olmasının aksine, metalin yüzeyine yayılmasını destekler. Sonuç olarak
düktil demir boru kır dökme demir boruya göre derin yerel oyuklara daha az hassastır ve bu delinme
şeklindeki bozulmaya direnç için önemlidir.
Genellikle gözden kaçan başka bir önemli konu da düktil demir boruların 6 metre nominal uzunlukta
üretildiği ve bu borularda kauçuk conta bağlantı sistemleri kullanıldığıdır. Bu bağlantılar küçük miktar-
lardan bir kaç ohm’a kadar direnç sağlasa da bu, düktil demir boru hatlarının elektriksel olarak süreksiz
sayılmasına yeter.
Sonuç olarak, tek bir elektrik biriminin değişen toprak şartlarına maruz kalmasına bağlı olan uzun sü-
reli korozyon akımı gelişemez. Buna ek olarak, serseri doğru akım birikimleri kısa elektriksel birimlerle
sınırlıdır ve genellikle önemsizdir. Bu sebeplerle, korozyon takibi ve katodik koruma gibi elektriksel
sürekliliğin istendiği durumlar dışında bağlantı birleşmesi istenmez.
146
11.4 KOROZİF TOPRAKLARIN DEĞERLENDİRİLMESİ

Düktil ve kır döküm demir boruların kurulumları için çeşitli toprak değerlendirme prosedürleri gelişti-
rilmiştir. Toprak analizinde ve düktil demir borular için potansiyel korozif ortamların değerlendirmesin-
de yaygın olarak kullanılan prosedür, ilk olarak Dökme Demir Boru Araştırma Kurumu (Cast Iron Pipe
Research Association) tarafından geliştirilip tavsiye edilen 10-puan sistemidir. Bu toprak değerlendir-
me prosedürü kır ve düktil dökme demir borulara özeldir ve başka malzemeler için kullanılmamalıdır.
Bu değerlendirme prosedürü beş adet test ve gözlemden gelen bilgileri temel almaktadır: Toprak
direnci, pH değeri, oksitlenme - indirgenme (redoks) potansiyeli, sülfatlar ve nem. Eldeki bir toprak
örneği için her bir parametre değerlendirilip, korozyona katkısına göre bir puan verilir. Bu beş alan için
verilen puanlar toplanır. Eğer toplam değer 10 ve üzeri ise, toprak düktil demir boru için korozif kabul
edilir ve önlem alınmazsa korozyon büyük olasılıkla oluşur. Tablo 11-2’de çeşitli testlerden alınan so-
nuçlara verilen puanlar listelenmektedir.
Toprak Özellikleri Puan

< 1500 10
≥ 1500-1800 8
> 1800-2100 5
Direnç - Ω-cm*
> 2100-2500 2
> 2500-3000 1
> 3000 0
0-2 5
2-4 3
4-6,5 0
pH
6,5-7,5 0**
7,5-8,5 0
> 8,5 3
> +110mV 0
+50 mV dan +110mV’a 3,5
Redoks Potansiyeli
0’dan +50 mV 4
Negatif 5
Pozitif 3,5
Sülfitler Eser (trace) 2
Negatif 0
Zayıf drenaj, sürekli ıslak 2
Nem Makul drenaj, genelde nemli 1
İyi drenaj, genelde kuru 0
* : Suya doymuş toprak kutusu temel alınmıştır.

** : Eğer sülfitler mevcutsa ve düşük veya negatif redoks potansiyeli sonuçları elde edildiyse, bu aralık için üç puan verilmelidir.
*** : On puan - Kır ve düktil döküm demir için korozif, koruma gerekmektedir.
Tablo 11-2: Kır ve düktil döküm demir boru için toprak testi değerlendirmesi (10-puan sistemi)***
147
11.4.1 Toprak Direnci

Toprak direnci testi iletkenliğin tersini verir; toprak direncinin az olması iyi bir elektrolit olarak çalışaca-
ğı anlamına gelir. Ohm - santimetre (ohm-cm) olarak ifade edilen direnç, belirli bir toprak hacmindeki
her santimetreküp toprağın oluşturduğu elektrik direncinin ortalamasıdır. Test, tekli toprak sondası,
4-pin yöntemi ya da uygun bir direnç ölçere bağlı bir toprak saklama kutusu ile yapılabilir.
Tipik olarak direnç, öngörülen boru hattı güzergâhında tekli toprak sondasıyla ya da 4 pin yöntemiyle
ölçülür. 4 pin yöntemi, kuru üst toprakla daha ıslak alt toprağın ya da kirlenmiş toprakla temiz toprağın
ortalamalarını aldığı için kullanımında sınırlamalar vardır. Bu yüzden alan testleri yapan mühendislerin
bir kısmı tekli toprak sondası tercih ederler. Sonda, toprağın değişik derinliklerinde okuma sağlaya-
bilme yetisi sayesinde araştırmacının boru hattının gömüldükten sonra temas edebileceği en düşük
dirençli toprağı bulmasına olanak sağlar.
Toprak neminin direnci etkilemesi ve alandaki nemin tahmin edilemez bir şekilde çeşitlilik göstermesi
sebebiyle borunun gömüleceği derinlikten laboratuvar testi için toprak numunesi alınması önerilir.
Toprak saklama kutusu ya da benzer bir yapı kullanarak toprak damıtılmış su yardımıyla doygun hale
getirilir ve ortamda bulunan tuzlar çözülerek boru hattı kurulumundan sonraki en kötü şartlar simule
edilir. Tüm durumlarda, toprak değerlendirmesi için ölçülen en düşük direnç değerleri kullanılmalıdır.
11.4.2 pH Değeri
pH aralığı 4’ün altında olan topraklar genellikle iyi elektrolit olarak çalışırlar, toplam asitleri yüksek-
tir ve agresif olduklarına dair kayıtları vardır. Nötr pH (6,5-7,5), diğer koşullar da uygun olduğunda,
toprağın sülfat indirgeyici bakterileri desteklediğini gösterir. Yüksek pH’lı (8,5-14,0) topraklar genelde
yüksek miktarda çözünmüş tuz içerir ve düşük direnç gösterirler.
11.4.3 Redoks Potansiyeli

Sülfat indirgeyici bakterilerin çoğu sadece anaerobik koşullarda yaşadığı için toprakların oksitlenme
- indirgenme potansiyelleri önemlidir. +100mV’dan fazla olan redoks potansiyeli, toprağın yeterince
havalandığını ve sülfat indirgeyicilerin desteklenmeyeceğini gösterir. 0 mV’dan +100mV’a kadar olan
potansiyeller anaerobik koşul göstergesi olabilir de olmayabilir de fakat negatif redoks potansiyeli sül-
fat indirgeyicilerin gelişeceği anaerobik koşulların kesin göstergesidir.
11.4.4 Sülfatlar
Eğer toprakta sülfat varsa, sülfat indirgeyici bakterilerin de olması muhtemeldir. Sülfat testi nicelikseldir
ve boru derinliğinden alınan küçük bir miktar toprağın bulunduğu test tüpüne 0.1N iyodin içinde yüz-
de 3 oranında çözünmüş sodyum azide bulunan çözelti ilave edilerek yapılır. Eğer toprakta sülfat var-
sa, sodyum azide ile iyodin arasında nitrojen açığa çıkaran bir tepkimeyi katalizler. Kimyasal tepkime;
2 NaN 3 + I2 → 2 NaI + 3N 2
Sodyum Azit İyodin Sodyum İyodin Nitrojen
11.4.5 Nem
Dikkat edilmesi gereken son nokta topraktaki egemen nem koşullarıdır. Nem, tabii olarak, aktif koroz-
yonun olması için mutlak bir gerekliliktir. Toprağın nem oranı yıl boyunca değiştiğinden, spesifik nem
oranı yerine genel drenaj karakteristikleri kaydedilir.
148
Potansiyel korozif toprak koşullarının değerlendirmesinde yukarıda verilen yöntem, kullanılan tüm
diğer yöntemlerde olduğu gibi, toprak analizleri ve kır/düktil döküm demir borular için potansiyel
korozif koşullar konusunda uzman ve deneyimli personel tarafından uygulanmalıdır. Nem içeriği, top-
rak sıcaklığı, toprak numunesinin alındığı yerin boruya göre konumu, toprak örneğinin alımı ve testi
arasında geçen süre ve daha birçok faktör toprak testi değerlendirmesini önemli ölçüde etkileyebilir.
Örneğin; deneyimler göz önüne alındığında, bazı toprak tiplerinin kır ve düktil demir borular için ko-
rozif olduğu kabul edilir ve bu sebeple potansiyel korozyon koruması ihtiyacını belirlemek için, ayrıca
değerlendirmeye ihtiyaç duyulmaz. Kömür, kömür külü/cürufu, çamur, çürümüş bitki artıkları, ma-
den atıkları bulunan ortamlar ve yabancı madde miktarı yüksek doldurma bölgeler bu tip ortamların
bazılarıdır. Mevcut kurulumlardan edinilen deneyim ve potansiyel serseri doğru akım korozyonu da
değerlendirmelerin bir parçası olarak alınmalıdır.
11.5 POLİETİLEN KILIF İLE KORUMA

Düktil demir boruların korozif toprak ortamında ekonomik ve etkili bir şekilde korunması, borunun 200
mikron kalınlığında doğrusal düşük yoğunluklu polietilenle veya 110 mikron kalınlığında yüksek yoğun-
luklu çapraz lamine polietilenle kaplanmasıyla sağlanabilir. Bu sistemle koruma ilk defa deneysel olarak
1951 yılında Amerika’da, kır döküm demir boruların korozif ortamlarda korunması için kullanılmıştır.
Polietilen kılıflı kır dökme demir boru ilk olarak 1958’de, bir atık toplama alanına DN300 mm’lik yak-
laşık 183 metre boru hattı döşenmiştir. İlk kullanımların başarısı, polietilen örtünün hem kır hem de
düktil döküm demir borular için yüksek derecede korozyon koruması sağladığını gösteren daha geniş
araştırmalara yol açmıştır. O dönemden beri tüm dünyada binlerce kilometrelik kır ve düktil döküm
demir borunun korozyon korunması polietilen kılıf ile sağlanmıştır. Polietilen Kılıf uygulaması ISO
8180 standardında tanımlanmıştır.
Polietilen kılıf, dış kaplamalardaki dielektrik mukavemet gibi bazı özelliklere sahip olsa da dış kapla-
ma değildir. Bu kılıflar boru için çevresel bir iyileştirmedir. Boru hendek içinde, korozif toprakla direk
temasını engelleyen polietilen bir tüp ya da levha ile sıkıca sarılmıştır. Polietilen tabaka ortamdaki
korozyonu destekleyici elektroliti sınırlandırmış olur.
Polietilen kılıflar su geçirmez olmasalar da, dolgu toprağının ve boruyu çevreleyen sıkıştırılmış toprağın
ağırlıkları, polietilen kılıf ve boru arasındaki yeraltı suyu değiş tokuşunu önemli ölçüde engeller. Kılıf
altına bazı yeraltı suyu sızıntıları olabilir; ancak suyun korozif karakteri, ilk korozyon aktivitesi (muhte-
melen oksitlenme) ile tükenir. Kılıf altındaki nem katmanında çözünmüş oksijen tükendiğinde, gelecek
korozyon aktiviteleri etkili bir şekilde durdurulur ve boru etrafındaki ortam her noktada aynı olur.
Polietilen tabaka, yeni çözünmüş oksijenin ve korozyon ürünlerinin boru yüzeyine difüzyonunu ya-
vaşlatır. Polietilen kılıfın yaygın kullanımı, kır ve düktil döküm demir boru için yararlılığını aşağıdaki
yönlerde göstermiştir :
• Boru için düzgün dağılmış bir çevre oluşturup yerel galvanik korozyon hücrelerinin
oluşumunu engeller.
• Serseri doğru akımların özümsenmesine direnç göstererek iyi bir elektriksel koruma sağlar.
• Boru üzerine saha montajı sırasında uygulandığından, fabrikalarda uygulanan kaplamalara göre
hasar görme ihtimali daha azdır.
• PE malzemesindeki ufak gözenekler (pinholes) ve hafif hasarlar koruyucu özelliği yok etmez; ancak
polietilen üzerindeki kesikler, yırtıklar, patlaklar veya önemli sayılabilecek diğer hasarlar tamir
edilmelidir.
• Malzemenin ve uygulamanın masrafları çok düşüktür ve sonrasında bakım masrafı yoktur.
149
Polietilen kaplamaların aynı zamanda serseri doğru akım korozyonlarının etkilerini de etkili bir şekilde
azalttığı tespit edilmiştir. Polietilen, düktil demir boruyu düşük-düzeyli doğru akımdan etkili bir şekilde
koruyacak mükemmel dielektrik özelliklere sahiptir. Düktil demir borular, kauçuk-contalı bağlantıla-
rı sayesinde elektriksel olarak birbirinden ayrılmış kısa borular (6 m) halinde döşendiğinden, serseri
akımlar büyük bir tehlike olarak görülmezler; ancak düktil demir borularda serseri akım nedeni ile
meydana geldiği kanıtlanan bir kaç korozyon vakasının, akım yoğunluğunun aşırı olduğu olağandışı
şartlarda meydana geldiği gözlenmiştir. Yine de boruyu korumak için potansiyel serseri akım kaynak-
larının belirlenmesi ve gerekli önlemlerin alınması boruyu korumak adına faydalı olacaktır. Birçok du-
rumda, tesir alanına düzgün bir şekilde uygulanmış polietilen kılıf, düktil demir boruların serseri akım
korozyonuna karşı korunmasını sağlayacaktır.
Polietilen için malzeme özellikleri üç alternatif uygulama yöntemiyle ele alınmıştır (Şekil 11-6). Şekil
11-6’da tarif edilen A Yöntemi en yaygın olarak kullanılandır. Bütün korozyon koruma yöntemlerin-
de olduğu gibi istenen düzeyde korunma sağlanması için uygulamanın doğru yapılması gereklidir.
Polietilen kılıflar için uygulamadaki en önemli kriter, borunun tamamen kaplanıp toprakla temasının
kesilmesidir. Aynı zamanda toprak ya da yatak malzemesinin polietilen kılıf ile boru arasında kalma-
masına dikkat edilmelidir. Polietilen kılıf boru çevresine sıkı olmayacak şekilde tam oturtularak, boru
ile arasındaki boşluğun en az olacağı şekilde örtülmelidir. Kaplanırken karşılaşılacak muflu bağlantı,
vidalı bağlantı, ek parçalar gibi düzgün olmayan yüzeylerde oluşabilecek çekmelere ve dolgulama
sırasında meydana gelebilecek hasarlara karşı polietilen kaplamada bir miktar fazlalık bırakılmalıdır.
Polietilen kılıfın yerinden oynamaması için üst üste binmeler ve uçlar doldurma işlemi bitinceye kadar
yapıştırıcı bantlarla ve plastik kayışlarla bağlanarak sabitlenmelidir. Yırtıklar, kesikler, patlaklar veya
polietilen üzerindeki hasarlar yapıştırıcı bant veya kısa bir polietilen tüpün kesilip boruya sarılması ile
tamir edilmelidir. Su seviyesinin altında veya gelgit aktivitelerine maruz kalacak bölgelerde polietilen
tüpün iki ucunun, bağlantıların üst üste geldiği noktalarda, plastik bant veya yapıştırıcı bantlarla çev-
resel sarılarak mümkün olduğunca kapsamlı bir şekilde tecrit edilmesi önerilmektedir. Ayrıca boru ile
polietilen malzeme arasındaki boşluğu en aza indirmek için boru boyunca yaklaşık 0.6 metre aralık-
larla bant ile çevresel sarımların yapılması tavsiye edilmektedir.
Şekil 11-5: Polietilen kılıflı düktil demir boru montajı
150
Uygulama A
Alt yapılarda ve mütahitlerce genelde tercih edilen bu uygulamada, her boru parçası için bağlantılarda
bir sonrakinin üzerine binen bir polietilen tüp kullanılır.
Uygulama B
Boru gövdesi ve bağlantıları için ayrı polietilen tüp parçaları kullanlır.
Not: Uygulama A ve Uygulama C deki gibi bağlantı bölgeleri üzerinde ek bir polietilen tabaka sağlanmadığı durumlarda,
civatalı bağlantılar için Uygulama B önerilmez.
Uygulama C
Borunun her bir kısmı düz polietilen tabakayla tamamen sarılır.
Şekil 11-6: Alternatif polietilen kılıf uygulamaları
Şekil 11-7: Polietilen kılıf hazırlığı yapılmış düktil demir boru
151
Şekil 11-8: Polietilen kılıfın A yöntemi kullanarak montajı
Polietilen kılıf, korozif topraklardaki düktil demir borular için pasif bir koruma sistemidir. Montajı esna-
sında oluşan özen ve denetimin fazladan maliyeti, uygulama sonrasında sürekli takip, bakım ve onarım
masrafları olmadığından telafi edilecektir.
Araştırmalar, polietilen kılıfların çoğu korozif ortamda tek başlarına düktil ve kır dökme demir boru-
ların korumasını sağladığını göstermiştir; fakat aşağıda belirtilen şartların hepsinin birlikte bulunduğu
çevrelerde başka koruma yöntemleri de düşünülmelidir:
• toprak direnci ≤ 500 ohm - cm;
• sülfat indirgeyici bakterilerin çoğalabileceği anaerobik koşullar (nötr ph [6,5’den 7,5’e kadar]),
düşük veya negatif redoks potansiyeli (negatiften +110mV’a kadar) ve sülfat varlığı (pozitif veya
eser miktarda);
• su seviyesinin ara sıra veya sürekli olarak borunun iç yüzeyinin en alt kısmından yüksek olması.
11.6 DİĞER KOROZYON KONTROL ÖNLEMLERİ

Polietilen kılıflar önceki açıklamalarda detaylı bir şekilde sunulmuştur; çünkü bunlar standartlara konu
olan ve kır ve düktil döküm demir borular için geçerli olan tek korozyon koruma yöntemidir. Bazı
özel durumlarda kullanılmaları uygun olabilecek alternatif korozyon koruma yöntemleri mevcuttur.
Bunlara ek olarak başka pek çok değişik yöntem de yıllar boyunca denenmiş ve bu uygulamalarda
farklı başarı seviyeleri görülmüştür. Her iki kategori için çeşitli koruma yöntemleri ile ilgili bir irdeleme
aşağıda verilmiştir.
152
11.6.1. Yapıştırmalı (Sabit) Kaplama

Metal alt tabakaya sıkıca yapıştırılmış koruyucu kaplamalar, yeraltı metalik boru hatlarında korozyon
koruması için kullanılan ilk yöntemlerdendir. Yıllar boyunca kaplama teknolojisi ilerlemiş ve günümüz-
de pek çok farklı kaplama malzemesi kullanılır hale gelmiştir. Düktil demir boruların sabit kaplamaları
direkt olarak konu alan bir standardı bulunmamaktadır. Ayrıca düktil demir borularda sıklıkla kullanı-
lan bağlantı konfigürasyonları sabit kaplamaların pek çoğunun uygulanmasını zorlaştırmaktadır.
Sabit kaplamalar, boruyu etrafındaki korozif topraktan izole eden fiziksel bir bariyer oluşturarak ko-
rozyonu kontrol eder. Genellikle bir kaplamanın etkinliği, bütünlük derecesine (“holidays” diye adlan-
dırılan deliklerin, arızanın ve hasarların olmaması), metale yapışma kabiliyetine, elektrik akımına karşı
yalıtım yeteneğine ve bozulmaya karşı direncine bağlıdır. Kaplama malzemesi ekonomik olarak da uy-
gulanabilir olmalıdır. Sabit kaplamalar korozyonu azaltsa da, kullanıcının aşağıda belirtilen muhtemel
sonuçların farkında olması gerekir:
• Fabrikada uygulanan kaplamalar nakliye, taşıma, depolama veya inşaat sırasında hasar görebilir. Ha-
sarlı kaplamaların alanda tamiri mümkünse de bazı fabrika uygulamalı kaplamalar orijinal kalitesinde
tamir edilemez.
• Korozif ortamdaki sabit kaplamada hasar oluşursa, borunun korozyon hızını arttıracak konsantras-
yon hücresi oluşup kaplamayı temelden çürütebilir.
Bu nedenlerle, korozif ortamdaki sabit kaplamaların katodik korumayla desteklenmesi uygun görül-
mektedir.
11.6.2 Katodik Koruma

Katodik koruma, galvanik veya elektrolitik korozyon hücresinde tüm boru hattının katot görevi üstlen-
mesi ile yapılır. Katodik koruma sisteminin iki temel biçimi vardır: Kurban anot sistemleri ve tesir akımı
sistemleri. İki sistem de korozyona uğraması istenen anotların montajını içerir ve boru hattının tam
korunabilmesi için hattın elektriksel iletim sürekliliği (boru bağlantı yerleri geçişleri) gerekir. Katodik
koruma uygulamasında aşağıdaki faktörler gözönüne alınmalıdır.
• Tasarım ve montaj maliyetleri yüksektir.
• Teknik olarak yeterli personelin sürekli gözetimine ve bakımına ihtiyaç duyarlar.
• Anotlar tükendiğinde yenisiyle değiştirilmelidir.
• Tesir akımı sistemleri harici bir elektrik kaynağı kullandığından devamlı güç maliyeti yaratacaktır.
• Korunan boru hattı, koruma için ihtiyaç duyulan akımı azaltmak için sıklıkla dielektrik malzeme ile
kaplanır veya kılıflanır.
• Katodik koruma sistemleri, boru hattına yollanan elektriğin çevre metal yapılar tarafından çekilmesi
sonucu bu yapılarda oluşacak hasarlara karşı yükümlülük altındadır.
Düktil demir borular katodik korumanın montajına uygun bir şekilde üretilmezler. Bu borular 6 metre
uzunluğunda dökülüp kauçuk contalı bağlantılarla birleştirildiğinden, elektriksel olarak iletim sürek-
liliği sağlayamazlar. Katodik korumalar düktil demir borulara uygulanabilse de, yukarıda açıklanan
sebeplerden dolayı nadiren ekonomik olurlar. Aynı güvenilirlikte ve ekonomik olarak daha verimli al-
ternatif korozyon koruması yöntemleri olduğundan, katodik koruma çoğu durumda gereksizdir. Pratik
açıdan değerlendirildiğinde, çok sayıda valf, ek parça ve servis bağlantısı içeren düktil demir borulu
dağıtım sistemlerinde katodik koruma kullanımı genelde uygun olmaz.
153
11.6.3 Yalıtımlı Bağlantılar

Yalıtımlı bağlantılar; boru hatları, boru hatlarındaki parçalar veya yapılar arasındaki elektrik bağlantısını
keserek boru boyunca elektrik akışını engellerler. Bu korozyon kontrol yönteminin, özellikle elektrik
bağlantısının süreksiz olduğu kauçuk conta bağlantılı düktil demir borularda uygulaması sınırlıdır. Bazı
durumlarda ise, benzer olmayan metaller ve serseri akımlardan kaynaklanan korozyon saldırıları ya-
lıtımlı bağlantılar kullanılarak etkili bir biçimde engellenebilir. Örneğin; yalıtımlı bağlantılar genelde,
düktil demir boru hattının katodik korumalı veya bir elektriksel topraklama sisteminin parçası olan
diğer boru hatları ve yapılardan elektriksel olarak ayrılması için kullanılırlar. Ayrıca yalıtımlı bağlantılar,
iki farklı metalin birleştiği yerlerde bimetalik korozyon hücresi oluşumunu engellemek için de kulla-
nılabilirler. Etkili olan pek çok değişkenden dolayı yalıtımlı bağlantı kullanımının uygun olduğu her
durumun burada sıralanması pratik olarak mümkün değildir.
11.6.4 Hendek İyileştirmeleri

Korozif toprağın korozyon eğilimlerini engellemek için hendeğin iyileştirilmesi çalışması çoğu zaman
pratik değildir. Yeraltı boru hatlarının etrafının kumla, kireçtaşıyla, kireçtaşı perdelemesiyle, kalsiyum
ve magnezyumlu taşlarla, kum ve yüzde onluk çimentoyla yataklandığı ve dolgulandığı pek çok ça-
lışma yapılmıştır. Bu çalışmaların çoğunun sonucunda korozyon etkisinde bir azalma fark edilmiş olsa
da, pek çoğunda dolgu malzemesinin zaman içinde çevre toprağın özelliklerini aldığı gözlemlenmiştir.
Uzun dönemde korumanın yetersiz kalacağı söylenebilir.
11.6.5 Kurban Metal

Boru kalınlığının arttırılıp metalin bir kısmının korozyona kurban edilmesi, korozyonun boruya düz-
gün dağılmış bir şekilde saldıracağının garantisi olmadığından, bilimsel bir yaklaşım değildir. Korozyon
atağı yerel olarak derinleşen oyuklar şeklinde oluşup, kalınlığına bakılmaksızın, borunun delinmesiyle
sonuçlanabilir. Güvenilir olmaması dışında, korozyona karşı güvenlik için boru kalınlığının arttırılması
ekonomik de değildir. Korozyonu engellemek için var olan daha güvenilir ve ekonomik yöntemler
sebebi ile bu uygulama terk edilmiştir.
154
12
Düktil Demir
Boruların
Montajı
156
DÜKTİL DEMİR BORULARIN MONTAJI
12.1 GİRİŞ
Boru şebekeleri, bir su işletmesinin en büyük sermaye değeridir. Bu nedenle projelendirme aşamasın-
dan başlayarak, malzeme temini, nakli, depolanması ve nihayetinde su şebekelerinin inşaasına kadar
geçen süreçte ciddi emek harcanmalı, imalatçıların ve ilgili standartların koymuş olduğu uygulama
önerileri dikkate alınmalı, fenni usullere riayet edilmeli, dikkatli ve titiz çalışılmalıdır. Gelecekte ba-
kım onarım ve stok kolaylıkları için kaliteli ve standardı olan ürünler kullanılmalıdır. Boru şebekesinin
inşaası yeterli eğitim görmüş teknik kadro tarafından yapılmalı, sürekli denetlenmeli ve kayıt altına
alınmalıdır. Malzeme ihtiyaç planı, zemin kontrolleri, korozyona karşı alınması gereken ek önlemler
önceden planlanmalı ve inşaat icrası esnasında gerekli tüm iş güvenliği tedbirleri alınmalıdır.
12.2 BORU DENETİMİ, DEPOLANMASI, TAŞINMASI VE TESLİMATI

Bu bölümde, boruların denetim, depolama, taşıma ve teslimat süreçleri ile ilgili bilgiler sunulmuştur.
12.2.1 Denetim
Alıcı, düktil demir boru ve ek parçaların muayene ve kabulünü üretim yerinde yapmak için üretici ile
anlaşabilir. Malzemenin standartlara uyumluluğunun onaylanması için, ilgili standartlarında belirtildiği
şekilde testler yapılabilir. Testlerde başarılı olamayan boru ya da ek parçaları reddedilmelidir. Alıcı,
teslimat esnasında sevk edilmiş borular ve akşam boşaltılırken denetleme yapmalıdır. Hasarlı parçalar
ve eksikler varsa, nakliyeci ile tutanak düzenlenmeli ya da irsaliye üzerinde hasar veya eksik yazılı
olarak belirtilmelidir.
12.2.2 Yükün Boşaltımı

Düktil demir boru üreticileri üretim, test, yükleme ve nakliye aşamalarında ürünlerin hasar görme-
mesi için gerekli özeni göstermektedir. Her boru üretim aşamasında hidrostatik olarak test edilmekte
ve denetlenmektedir. Borunun teslimat noktasına iyi bir durumda ulaşabilmesi için her türlü önlem
alınmaktadır. Aynı özen, boru ve ek parçaların kamyon ve tren vagonundan boşaltılması sırasında da
gösterilmelidir.
Kamyon yük boşaltımı için düz bir yere park edilmelidir. Demir yolu rampa hatları genelde boşaltım
amaçlarına yetecek kadar düzdür.
157
Boru çevresindeki zincir, bağ veya halat serbest bırakılmadan önce, destek kalaslarının her iki ucun-
daki takozların emniyetli bir şekilde yerleşmiş olduğundan emin olmak için yükler kontrol edilir. Eğer
yerleşmemişlerse, boruları yerinde tutan bağ kalktığında, boruların yuvarlanmaması için takozlar veya
takoz görevi görecek başka malzemeler uygun yerlere yerleştirilmelidir. Borunun kontrolsüz yuvarla-
nıp hasar görmesi ve herhangi birisinin yaralanma ihtimaline karşı takozlar yerlerinden kaldırılmama-
lıdır; ancak bütün takozlar yerlerine sabitlendikten sonra yükü tutan zincirler veya diğer bağlayıcılar
serbest bırakılmalı, personel asla boru yükünün önünde veya yanında durmamalıdır.
Boşaltma işlemi forkliftler (Şekil 12-1), vinç veya diğer kaldırma sistemleriyle yapılmalıdır. Borular hiçbir
zaman kamyondan veya vagondan yuvarlanmamalıdır. Askılar, zincirler, kancalar veya boru maşaları;
borunun, ek parçaların ve diğer malzemelerin dış ve iç kaplamasına zarar vermeyecek şekilde yastık-
lanarak kullanılmalıdır. Özellikle bez halatlar, düktil demir borular ve ek parçalarının taşınması için çok
uygundur. Borunun tek bir halatla kaldırılması tehlikelidir. Borular teker teker veya tek katman halinde
boşaltılıyorsa, kısıtlayıcı takozlar veya halatlar sadece boşaltılan katmandan kaldırılmalıdır. Çelik çem-
berler uzun kollu makaslar veya benzer araçlarla kesilmelidir. Çemberler ürün hasarı veya personel
yaralanmasına sebep olabilecek balta, keski veya benzeri araçlarla kesilmemelidir. Kaldırma işlemi ile
doğrudan ilgisi olmayan personel zarar görmeyecek bir mesafede durmalı ve hiç kimse kaldırılmış
bir yükün altında durmamalıdır. Kaldırma araçları düzenli aralıklarla denetlenmeli, tamir edilmeli ve
değiştirilmelidir.
12.2.3 Depolama
Malzemeler hasara uğramayacak şekilde depolanmalıdır. Tüm boruların, ek parçaların ve diğer malze-
melerin içi kir ve yabancı maddelerden uzak tutulmalıdır. Vanalar, hidrantlar ve diğer kapalı aksamlar
alındıklarında kontrol edilmeli, ve eğer varsa, içindeki su boşaltılarak, donarak hasar görmesini engel-
leyecek şekilde depolanmalıdır.
Borular düz bir yüzeyde, tahta kalasların veya farklı tipte desteklerin üzerine darbelerden kaçınılarak
dikkatlice yerleştirilmelidir. Sıraların veya katların sonlarındaki borular her zaman takoz bloklar ile
sabitlenmelidir. Borular, bir kattan diğer kata muflu uçların ve düz boru uçların yönleri sırayla değişti-
rilerek paralel sıralar halinde dizilmelidir. Bir kattan fazla yığma yapılacaksa, yoğunlaşmış yük noktaları
oluşturmamak ve boru hasarını engellemek için muf ve düz boru uçlar birbirleri üzerine gelmemelidir.
Şekil 12-1: Bir forklift yardımı ile borunun taşınması
158
Katlar arasına en az iki sıra kalas yerleştirilmelidir. Boru hareketini engellemek için her kalasa kama şek-
linde takoz bloklar sabitlenmelidir. Kalaslar boru ile sonraki katın temasını engelleyecek kadar büyük
olmalıdır. Güvenlik ve kolay taşıma amacıyla boru istif yükseklikleri Tablo 12-1’de verilen limitleri aş-
mamalıdır. Bu limitler yaklaşık olarak 3.7 - 5.2 metre yüksekliğinde istiflere karşılık gelmektedir.Kauçuk
contalar; petrol ürünleri ve doğrudan güneş ışığı ile temas etmeyecekleri serin bir yerde depolanmalı-
dır. Soğuk havalarda contaların ve kayganlaştırıcı sıvının kullanım öncesinde ısıtılması istenebilir.
Nominal Boru Büyüklüğü, mm Kat sayısı

80 18
100 16
125 14
150 12
200 11
250 10
300 9
350 8
400 7
450 6
500 5
600 4
700 4
800 4
900 3
1000 3
1100 3
1200 3
1400 3
1600 2
1800 2
2000 1
2200 1
Tablo 12-1: Düktil demir borular için en büyük istif yükseklikleri
12.2.4 Hendek Sahasında Teslimat

Gereksiz taşımayı engellemek için her boru ve ek parça, montaj yapılacak boru hattında bulunacağı
noktaya en yakın yere yerleştirilir. Genel uygulama, borunun kazı toprağı yığınının karşı tarafına, hen-
değe yakın yerleştirilmesidir. Trafik koşulları, kazı şekli ve montaj teçhizatı bu uygulamayı etkileyebil-
mektedir. Kazı toprağının hendek ve yol trafiği arasında kalması tercih edilen bir güvenlik önlemidir.
Borular hendek boyunca, tercihen kalaslar üzerine, muf ve spigotları kirden uzak tutularak ve muf
uçların hepsi aynı yöne bakacak şekilde dizilmelidir.
12.2.5 Sahada Hasarların Giderilmesi

Çimento harç kaplamada nakliye esnasında ortaya çıkacak hasarlar aşağıdaki çalışma talimatına uygun
olarak tamir edilir.
159
1- Gerekli hammaddeler
• Çimento (normal çimento)
• Kuvarz kumu (tane büyüklüğü azami 1,6 mm)
• Yapışkanlığı kuvvetlendirici (örneğin; SIKA mamullerinden Icoment-Additiv)
• Su
2- Tamir edilecek yerlerin ön hazırlığı
Hasar görmüş kısımları tamir etmek için önce bu kısımdaki çimento harcı kaplaması döküm borunun
metal kısmına ininceye kadar çekiç ve keski ile temizlenmelidir. Tamir edilecek kısmın civarındaki ha-
sar görmemiş kaplamayı zedelemek ve boru zemininden çözülmesine meydan vermemek için çekiç-
leme ve keskileme işi ağır darbelerle yapılmamalıdır. Çekiçleme veya keskileme sırasında kaplamadan
kopan parçaların gözleri yaralamasına meydan vermemek için koruyucu gözlük kullanılmalıdır.
3-Tamir harcının bileşimi
Tamirat harcı karışımını hazırlamak için yukarıda 1 numarada belirtilen ham maddelerin ölçeği aşağıda
verilen oranlarda olmalıdır.
Kuru harç karışımı:
2 hacim çimento
3 hacim kum
Harç sıvısı:
1 hacim Icoment -Additiv
2 hacim su
Önce kum ve çimento kuru olarak karıştırılır. Sonra devamlı karıştırılmakta olan harç suyuna yavaş
yavaş Icoment - Additiv ilave edilir (Icoment-Additiv kullanılacağı kadar kutusundan alındıktan sonra,
kutu hava almayacak şekilde kapatılmalı ve soğuk bir yerde depo edilmelidir). Son olarak çimento kum
karışımına harç sıvısından kısım kısım ilave ederek verimli bir harç elde edilene kadar karıştırılmalıdır.
Kullanmaya zaman kalmayıp donma haline meydan vermemek için tamir harçları büyük miktarlarda
hazırlanmamalıdır.
4-Hazırlanan harcın tamir edilecek kısma uygulanması
Önce tamir edilecek kısımdaki kumlar fırça ile temizlenmelidir. Sonra tamir edilecek kısım ve çevresi
su ile nemlendirilmelidir. Suyun birikinti yapmasına meydan vermemelidir. Bilahare tamir harcı bir
macun malası ile tamir yerine sıvanmalı ve üst yüzeyi perdahlanmalıdır.
5-Tamir edilen yere uygulanacak son işlem
Çatlakları önlemek için tamir yeri naylon ile örtülmelidir. Hızlı buharlaşma önlenmelidir.
12.3 HENDEK KAZISI, DÖŞEME, BORU MONTAJI VE DOLGU

Bu bölümde, kazı, döşeme, montaj ve dolgu süreçleri ile ilgili bilgiler sunulmuştur.
12.3.1 Hendek Hizalama ve Kademe

Su şebekeleri planlar ve projelerin şartlarında belirtilen yola ve seviyeye yatırılmalı ve orada tutulma-
lıdır. Saha koşulları aksini zorunlu kılmadıkça ve değişikliklerin şartnameye uygunluğu onaylanmadık-
ça ek parçaların, vanaların, abone çıkışlarının ve hidrantların kurulum noktaları değiştirilmemelidir.
Vanaların volanları rahat kullanım sağlayacak şekilde konumlandırılmalıdır. Hidrantlar dikey duracak
şekilde monte edilmelidir.
Kazı öncesinde mevcut yeraltı yapılarını, diğer altyapı hatlarının yerlerini ve derinliklerini belirlemek ve
160
çakışmaları engellemek için bir ön araştırma yapılmalıdır. Hendek açma ve montaj sırasında var olan
sistemlere zarar vermemek için özen gösterilmesi gerekir. Planların değişmesini gerektirecek öngörül-
memiş bir sorunla karşılaşıldığında, idare ya da kontrol birimi plandaki bütün değişiklikleri onaylamalı
veya engellerin kaldırılması, başka yere iskânı veya yeniden kurulumu için ayarlamaları yapmalıdır.
Kurulacak boru hattı mevcut bir boru hattı veya başka yapıların altından veya üstünden geçecekse, bu
yapılarda meydana gelebilecek hasarların veya olası su şebekesi kirlenmesinin önlenmesi için iki yapı
arasında bırakılması gereken mesafenin; ulusal, bölgesel veya yerel düzenlemeye uygun olduğunun
onayı gereklidir. Kurulacak su şebekesi katodik koruma altındaki bir tesisin yanından veya üzerinden
geçerken özel önlemler alınmalıdır.
12.3.2 Hendek İnşaatı

Hendek için toprak kazımı sırasında, işçilerin güvenliği için uluslararası düzenlemelere uyulmalıdır.
Hendek hazırlanmasına, boru montajından şartnamede belirtildiği veya boru hattı alıcısının belirlediği
süre kadar önce başlanmalıdır. Hendeklerden pompalarla tahliye edilen su, hendeğin sağlamlığını
etkilememesi için hendekten uzak bir yere yönlendirilmelidir.
Kazı malzemeleri işi engellemeyecek, işçileri tehlikeye atmayacak; yaya ve nakliye yollarını veya diğer
yapıları engellemeyecek şekilde yerleştirilmelidir. Üstyapının (kaldırımlar) kaldırılması da hendek için
yapılan kazı çalışmalarının bir parçasıdır. Kaldırılacak miktar, boru hattı ve ek parçaların montajının
gerektireceği boşluk gereksinimine bağlıdır. Kaldırılacak üstyapı genişliği; boru ek parçaların, vanalar,
hidrantlar, özel ürünler, rögar kapağı veya diğer yapıların kurulumu için gereken boşluğun herhangi bir
boyutunu 150 mm’den fazla geçmemelidir. Üstyapı kırımı uygun malzemeler ve yöntemler kullanılarak
düz çizgiler şeklinde yapılmalıdır.
Borunun üstündeki hendeğin genişliği, mevcut kazı ekipmanının tek geçiş kapasitesiyle karşılayabile-
ceği ve borunun düzgün yerleştirilmesine, birleştirilmesine ve belirtildiği gibi dolgulanmasına yetecek
kadar olmalıdır (Şekil 12-2). Tablo 12-2 hendek genişlikleri için bir rehber olarak kullanılabilir. Yetki
sahibi kurumun güvenlik ihtiyaçlarına uygun olmak kaydıyla kalas desteklerin yerleştirilmesi, kılıflama,
germe işlemi ve eklentiler için ek genişliğe ihtiyaç duyulabilir.
Hendek dibindeki veya boru yatağındaki, boru muf uçlarının yerleşimi için açılmış çukurlar her bağ-
lantı yerinde bulunmalı, bağlantıların düzgün montajını ve borunun hendek tabanında düz bir şekilde
yattığını garanti edecek şekilde olmalıdır. Borunun muf üzerinde durmasını engelleyecek ufak çukur-
Şekil 12-2: Düktil demir borular dayanıklılığı sebebiyle, zorlu koşullarda kurulum için özellikle uygundur.
161
lar, bağlantılar için yeterlidir. Boru boyunca hendek dibinin düzgün olması, boru gövdesine verilen
desteğin eşit dağılımı için gereklidir. Bununla birlikte, boru askılarının ve diğer kaldırma donanımının
boru kaplamasına veya polietilen kılıfa zarar verilmeden çıkarılabilmesi için, hendeğe borunun altında
ek bir derinlik payı bırakılabilir.
Kaya kazısı gerekiyorsa; kayanın, bütün boruların ve ek parçaların alt tarafında ve her yönünde 150
mm boşluk kalacak şekilde kaldırılması gerekir. Daha farklı zemin kazıları için bu boşluk en az 250 mm
olmalıdır. Kazı işlemi bitirilip hendek tabanı düzleştirildikten ve sıkıştırıldıktan sonra, gerekli derinliğin
sağlanması için hendek tabanına uygun dolgu malzemesi yerleştirilmelidir. Kazı anında karşılaşılan
beton ve taş parçalar, taş duvarlar, iskeleler veya temeller gibi diğer enkaz veya toprak altındaki yapılar
için de aynı yataklama ve boşluk bırakma prosedürleri uygulanır. Bu boşluklar; boru üzerinde aşırı stres
yaratıp boruya hasar verebilecek destek noktalarının oluşma ihtimallerini yok etmek için gereklidir.
Eğer hendek, kanalizasyon veya eski bir kazı yeri üzerinden geçecekse, mevcut tesisatın hasar görme-
sini engellemek için hendek tabanı, doğal toprağın sağlayacağı desteği sağlayacak şekilde sıkıştırılmak
zorundadır.
Kazı için patlatma yapılmasına ancak gerekli izinler alındıktan sonra izin verilir. Şartname patlamaların
saatlerini belirleyecektir. İnsan ve mal güvenliği konularını da içeren patlatma prosedürleri uluslararası
geçerliliği olan düzenlemelere uygun olmak zorundadır.
Boru Çapı (D), mm Hendek Genişliği, mm

100 D+400 600
150 600
200 600
250 650
300 700
350 750
400 800
450 D+700 1150
500 1200
600 1300
700 1400
800 1500
900 1600
1000 1700
1200 1900
1400 2100
1600 2300
1800 2500
2000 D+1000 3000
2200 3200
Tablo 12-2: Boru üst seviyesinde önerilen hendek genişlikleri
162
Şekil 12-3: Dar hendekte düktil demir boru montajı
Planlarda gösterilmediği veya şartnamelerce gerekmediği sürece ağaçlar, çalılar, çitler ve diğer mülk
ve yapılar korunmak zorundadır. Ağaç dalları ve kökleri ilgili şartnamelerde belirtildiği gibi kesilmelidir.
Çalışma sürecinde karşılaşılan tüm yeraltı ve yerüstü yapılara, kanalizasyon ve diğer engellere geçici
destek, yeterli koruma ve bakım sağlanmak zorundadır. Düzeni bozulan bütün mülkler asıl hallerine
geri döndürülmelidir.
Hendek kazı malzemesi kül, yanmış kömür cürufu, ıskarta (çöp) vb. uygun olmayan veya korozif mal-
zemeler içerdiğinde, bu malzemeler boru tabanından en az 150 mm veya şartnamelerce belirlenen
derinliğe ötelenip temiz, kararlı dolgu malzemeleri ile değiştirilmelidir. Bu tarz korozif malzemelerle
karşılaşıldığında, boruyu korumak için polietilen kılıf kullanılmalıdır (Şekil 12-4). Korozyon koruması
hakkında ek bilgi bu el kitabının 11. bölümünde bulunabilir.
Hendek tabanında veya daha altında değiştirilemeyecek miktarda kararsız malzeme varsa; kazık,
kalas, beton veya şartnamelere uygun diğer yapılar kullanılarak boru ve ek parçalar için temel inşa
edilmelidir.
İş sahasındaki trafiği düzenlemek, uyarmak ve yönlendirmek için uygun trafik kontrol araçları kulla-
nılmalıdır.
163
Şekil 12-4: Polietilen kılıflı düktil-demir boru montajı
12.3.3 Boru Montajı

Bütün malzemeler, montaj öncesi hasarların ve hataların tespiti için dikkatlice incelenmelidir. Hatalı
malzemeler şartnamelerin tanımladığı şekilde işaretlenmeli ve işin sonunda hurdaya ayrılmak üzere
saklanmalıdır. İşin güvenli ve düzgün ilerlemesi için doğru uygulamalar, araçlar ve ekipmanlar sağlan-
malıdır. Borular, ek parçalar, vanalar ve hidrantlar; iş makinaları, vinç, halat veya diğer uygun ekip-
manlar yardımıyla, malzemelere ve koruyucu dış ve iç kaplamalara hasar vermeden hendek içine
indirilmelidir. Bu malzemeler hiç bir koşul altında hendek içine düşürülmemeli veya bırakılmamalıdır.
Eğer mümkünse, montaj öncesinde hendek içinin suyu alınmalıdır.
Montaj öncesi tüm çapaklar, kabarcıklar ve kaplama fazlalıkları her bir borunun mufundan ve düz
ucundan temizlenmeli, düz uç dış yüzeyi ve mufun iç yüzeyi temiz ve kuru olmalı, kumdan, kirden
ve diğer yabancı malzemelerden arındırılmalıdır. Boru hendek içine indirilirken ve montajı yapılırken
boru içerisine yabancı madde girmesi engellenmelidir. Boru içerisine hiçbir zaman döküntü, ekipman,
giysi veya diğer malzemeler koyulmamalıdır.
Her boru parçası hendek içine yerleştirildiğinde, bağlantılar monte edilmeli ve boru doğru çizgi ve kota
getirilmelidir. Boru onaylanmış dolgu malzemeleri ile yerine yerleştirilmeli ve emniyeti sağlanmalıdır.
Boru muf ucunun işin devam ettiği yöne doğru yerleştirilmesi yaygın bir uygulama olsa da, zorunlu de-
ğildir. Borular eğimli bir alanda monte edilirken, montaj kolaylığı için muflu uçlar yokuş yukarı bakacak
şekilde yerleştirilir. Muflu uç yönünün boru hattındaki akış yönüyle işlevsel olarak bağlantısı yoktur.
164
Boru montajı geçici olarak durduğunda, boruların uçları su geçirmez tıkaçlar veya başka yöntemlerle ka-
patılmalıdır. Tıkaç havalandırmaya izin vermeli ve hendek kuru olana dek yerinde kalmalıdır. Hendeğin
su dolması durumunda borunun yüzmesini engellemek için gerekli özen gösterilmelidir. Tıkacın her-
hangi bir sebeple çıkarılmasından önce boru içindeki muhtemel hava veya su basıncı alınmalıdır.
Düktil demir boruların döşeme yöntemi Şekil 12-10’da gösterilen ve şartnamelerde istenenlere uygun
olmalıdır. Eğer boru üzerine yapılan dolgu gevşek olursa, dolgu toprağının zamanla oturması hendek
üzerine yapılacak yol geçitleri gibi uygulamalara zarar verebilir. Şekil 12-7 ve Şekil 12-8 sırasıyla muflu
bağlantıları ve mekanik bağlantıları göstermektedir. Mekanik bağlantı vida torkları Tablo 12-4’te veril-
miştir.
Şekil 12-6’da görüldüğü gibi boru yatay veya dikey eksende düz hattan saptırılacaksa, bağlantı sapma
miktarları Tablo 12-3’te gösterilen miktarları aşmamalıdır.
Listelenen açısal sapmalar maksimum sapmalar olup aşılmamaları tavsiye edilir. Tasarım yapılırken
sapmalar tablo 12-3’te listelenen değerlerin % 80’i ile sınırlandırılmalıdır. Tablo 12-3’te listelenen en
fazla sapma “S” ve yaklaşık kavis yarıçapı “R”, Şekil 12-5’te gösterilmektedir.
Muflu Bağlantı Kilitli Tip Bağlantı

Nominal
Boru Çapı Sapma Sapma
Sapma açısı ϴ Kavis yarıçapı Sapma açısı ϴ Kavis yarıçapı
DN S S
derece R (m) derece Rm
cm cm
80-300 5 52 69 4 42 86
350-800 4 42 86 3 31 115
900-1200 3 31 115 2 21 172
1400-1600 3 31 115 1 10 344
1800-2200 2 21 172 1 10 344
Tablo 12-3: Muflu bağlantılı borularda tam boru uzunluğunda bağlantı sapması (L = 6 m için)
ϴ : sapma açısı
S : bağlantı sapma miktarı
L : döşeme uzunluğu
R : kavis yarıçapı
R= L
ϴ
2tan
2
Şekil 12-5: Boru hattı kavis geometrisi
165
Şekil 12-6: Düktil demir boruların muflu bağlantılarındaki serbest bağlantı sapma payları ile
kavislerin ek ve özel parçasız geçilmesi mümkündür
Düktil demir borular; çelik boru, asbest-beton boru ve bazı plastik borular gibi başka tür borulara
bağlanırken özel geçiş kaplinleri veya contaları gerekir. Sipariş verilirken gerçek boru dış çapları belir-
tilmelidir.
Vanaların, ek parçaların veya kapatma parçalarının eklenmesi için yapılan boru kesmeleri kesici teçhi-
zat üreticisinin güvenlik tavsiyelerine uygun olmalıdır. Kesme işlemi, boruya veya beton iç kaplamaya
hasar vermeden güvenli bir şekilde yapılmalıdır. Düktil demir boru, kesme taşı döner testere, giyotin
boru testeresi veya freze taşlı kesicilerle kesilebilir. Düktil demir boru, boru üreticisi tavsiye ederse,
oksiasetilen şaloma ile de kesilebilir. Kesim için seçilen boruların spigot uçları sahada ölçülmelidir.
Kesilen uçlar ve pürüzlü kenarlar, pürüzsüz hale getirilmelidir. Kesilen uçlar muflu bağlantılar için
pahlanmalıdır.
Düktil demir borular için polietilen kılıf gerektirebilecek agresif toprak varlığı belirlendiğinde, kılıf ISO
8180’e uygun olarak takılmalıdır (Bölüm 11).
166
12.3.3.1 Muflu Bağlantılı Boru ve Ek Parçaları İçin Montaj Metodları
Baðlantýnýn montajý çabuk ve basit olup boyut ve yerel koþullara baðlý olarak aþaðýdaki metotlarýn herhangi birisi
ile yapýlabilir:
Manivela Metodu
Mufun boru ucuna tam olarak girmesi bir manivela veya uygun bir levye ile borunun ucunun mufun içine doðru
itilmesi ile sağlanır.
tahta
Şekil:12.7 Manivela metodu

Çatal Alet Metodu
DN100 ila DN150 boru baðlantýlarý için montaj amaçlý olarak çatal tip alet kullanýlabilir. Çatal,
döþenen son borunun üzerindeki mufun arkasýna yerleþtirilir. Bir tarafýnda delik, diðer tarafýn-
da kanca olan tel halat þekilde gösterildiði gibi baðlanarak diðer borunun mufuna tutturulur. Çatal
tutamaðý ok yönüne çekilir ve muf borunun içine girer. Bu sýrada makul bir kuvvet uygulanmalýdýr.
Şekil:12.8 Çatal alet metodu
Tirfor veya Gel-Beri Metodu
DN 150'den büyük baðlantýlar için tel halat veya zincirli gergi þemada gösterildiði gibi kullanýlabilir. Bu ger-
giler piyasadan satın alınabilir.
Şekil:12.9 Trifor ve Gelberi Metodu
167
Ekskavatör Metodu
Kanalýn beko veya ekskavatör ile hazýrlandýðý yerlerde her iki makinede mufu yerine yerleþtirmek için
kullanýlabilir. Bu sistem temel olarak büyük çaplý boruda kullanýlýr ve boruya hasar vermeyi önlemek için boru
ile ekskavatör kovasý arasýna aðaç takoz yerleþtirmek gereklidir.
tahta
Şekil:12.10 Ekskavatör Metodu
Ekskavatör veya Beko ile Çekme Metodu
Bu metotta boru önce baðlantý için muf boru aðzýna gelecek þekilde pozisyonlandýrýlýr. Boru çevresine elastik
halat sarýlýr ve beko kovasýna baðlanýr. Kova daha sonra boruyu mufa doðru çeker.
Şekil:12.11 Ekskavatör veya Beko ile Çekme Metodu
168
Ek Parçalarý
Ek parçalarý aþaðýdaki þekillerde belirtildiði gibi monte edilebilirler. Boru montajýnda kullanýlan ekipmanlar, ek
parçalarýnda da kullanýlýr.
Boru Çapın (DN) Montaj için gereki ekipman
DN80 - DN 300 1 ad (1.5 tonluk hubzug zincirli çektirme)
DN350 - DN 800 3 ad (3 tonluk hubzug zincirli çektirme)
3 ad (3 tonluk hubzug zincirli çektirme) veya

DN900 - DN 1200
2 ad (6 tonluk hubzug zincirli çektirme)
DN1400 - DN1200 3 ad (6 tonluk hubzug zincirli çektirme)
Bez Halat Kapasitesi Montaj için gerekli bez halat uzunluğu
1.5 ton 2m
2 ton 3m
6 ton 5m
8 ton 10 m
Tablo 12.4: Montaj için gerekli ekipman

ve halat kapasiteleri
Şekil:12.12 Ek parçaları montaj metodu
169
12.3.3.2 Contanın Takılması

Contanın yerleştirilmesinden önce muftaki bütün çamur, kum, çakıl gibi yabancı maddeler temizlen-
melidir. Conta yatağının temiz olmasına dikkat edilmelidir. Yataktaki yabancı maddeler sızıntıya yol
açabilir. Conta temiz bir bezle silinmeli, bükülmeli ve mufa yumru önde olacak şekilde yerleştirilme-
lidir. Bu şekilde conta muf içinde topuğu tutucu oluğa oturacak şekilde düzgün bir biçimde yerleşir.
Şekil 12-13: Muflu bağlantı montajı (1)
Boru üreticisinin tavsiyesine uygun bir kayganlaştırıcı sıvıyı contaya ve borunun düz ucuna uygulayın.
Kayganlaştırıcı sıvılar steril kaplarda tedarik edilir. Kap içindekilerin kirlenmesini engellemek için ge-
rekli önem gösterilmelidir.
Düz uçların pahlandığından emin olun; kare veya keskin köşeler contaya hasar vererek veya yerinden
çıkartarak sızıntı oluşmasına sebep olabilir. Boru sahada kesildiğinde, keskin köşelerden kurtulmak
için düz uç ağır eğe ile eğelenerek veya taşlanarak pahlanmalıdır. Düz ucu birleştirilecek borunun
mufuna itin. İtme sırasında bağlantıyı düz tutun. Açısal sapmayı bağlantı montajlandıktan sonra yapın.
Küçük borular mufa bir manivela yardımıyla itilebilir. Daha büyük borularsa kriko veya bir iş makinası
gibi ek kuvvete ihtiyaç duyar. Tedarikçi kiralık olarak kriko veya iş makinası sağlayabilir. Boruya hasar
gelmesini engellemek için iş makinası kolu veya kriko ile boru arasına tahtadan bir koruyucu konul-
malıdır.
Şekil 12-14: Muflu bağlantı montajı (2)
170
12.3.4 PE Kılıf Montajı

Öncelikle hasarsız PE kılıf kullanılmalıdır. PE kılıflar güneş ışınlarından korunmuş olmalıdır. Borular ve
parçalar PE kılıf ile sarılmadan önce her türlü kirden temizlenmeli ve imkan dahilinde kuru durumda iken
kaplanmalıdır. Boru veya bağlantı parçaları ile PE kılıf arasında toprak, çakıl veya kum bulunmamalıdır.
PE kılıfın boru gövdesi üstündeki bağlantı yeri sızdırmaz halde olmalıdır.
12.3.4.1 PE Kılıf Kaplanması

Boru gövdesine borunun dış çapına uygun bir hortum PE kılıf geçirilir. Hortum kılıfın uzunluğu, boru
gövdesi boyundan mufa giren derinlik çıkarıldıktan sonra kalan uzunluğa tekabül etmelidir. Muf bağ-
lantıları montajdan sonra 710 mm genişliğindeki düz bir kılıf ile ayrıca korunacaktır. PE hortum kılıfı
boruya geçirme iş sırası aşağıdaki örnekte gösterilmiştir.
Döşenecek olan boru, ağırlık merkezinden askıya alınır. Hortum kılıf, boru hendeğinin dışında boruya
geçirilir.
Şekil 12-15: PE kılıf kaplanması (1)
Boru uç tarafından ve muf tarafından ağaç takozlar üzerine oturtulur. Kılıf boru gövdesi üzerine kırışık-
sız olarak çekilir. Üst noktada bir katlama teşkil edilerek katlanan bu kısım borunun çevresine yatırılır.
Kılıfın boru çevresini kırışıksız olarak sarmasına, boru gövdesi ile kılıf arasında boşluklar meydana
gelmemesine dikkat edilmelidir.
Katlanan kısım 1 m aralıklarla yapıştırıcı bir bantla tespitlenmelidir. Kılıfın boru ucu ve muf tarafındaki
uçları yapıştırıcı bantla 2-3 kat tespit edilmelidir.
171
Hazırlanan boru hendeğe indirilerek mufa geçirilir. Bu arada kılıfın katlı kısmının yönü alta dönük
olmalıdır. Muf cinslerine göre verilen montaj tarifesi gereğince bağlantının montajı gerekli aletlerle
tamamlanır.
12.3.4.2 Bağlantı Yeri

Bağlantı çevresine 710 mm genişliğindeki düz PE kılıf çekilir. Tesbitleme sırasında muf köşesinin kılıfı
kesmemesi için yataklık olarak muf köşesine birkaç parça kılıf konulur ve mastik dolgu yapılır.
Şekil 12-18: Bağlantı yerinde PE kılıf kaplaması
Kılıf üst noktada katlanır, yapıştırılır ve boru gövdesi kılıfın üzerine 2-3 kat yapıştırıcı bantla tesbit edilir.
Muf alnının hemen arkasındaki kılıf, üstü naylon kaplı bağlama teli ile bağlanır.
12.3.4.3 Ek Parçaların PE Kılıf Kaplanması

Fittingslerin sarılması için muf bağlantısı koruyucusunda kullanılan aynı PE kılıf kullanılır. Ek parçaların
tipine göre yataklık olarak 2, 3 veya daha fazla kılıf parçalarına ihtiyaç vardır. Muf bağlantısı koruyucu-
sunda olduğu gibi ara parça koruyucusu da aynı tarif üzerine yapılır.
Şekil 12-19: Ek parçaların PE kılıf kaplanması
12.3.4.4 Döşeme Aletleri

PE kılıfla koruyucu kaplaması yapılan borular, bez halatlar kullanılarak mevcut kaldırma aracı ve boru
montajı aletleriyle döşenebilirler.
172
12.3.4.5 Boru Hendeğinin Doldurulması Sırasında PE Kılıfın Korunması

PE kılıf ile kaplanmış borunun üzerini boru hendeği doldurulmadan önce kum veya taşsız toprakla
örtmek yerinde olur. Kılıf genişliği ile kılıf miktarı, yapışkan bant ve bağlama teli miktarı çapa bağlıdır.
Bağlantı yeri için

PE folyo Boru gövdesi için
50 mm genişliğinde PE folyo
yapıştırma bandı
L
Boru montaj
uzunluğu
710 mm Bağlama teli 1,5 mm

kaplamalı
Şekil 12-20: Boru hendeğinin doldurulması sırasında PE kılıfın korunması
Ara parçaların her bağlantısına olan malzeme ihtiyacı PE kılıf, yapıştırma bandı ve bağlama teli miktarı
6 metrelik bir boruda kullanılan miktarlara eşit olarak hesaplanır.
Örneğin: EU parça - 2 bağlantı - 12 m boru
MMA - 3 bağlantı -18 m boru
Her 1 m boru boyu için gerekli PE kılıf miktarı

DN Boru gövdesi Bağlantı Yapıştırma
Bağlama Teli
Genişlik B Ağırlık Uzunluk L Ağırlık Bandı
Makara (15 m)
mm kg/m m kg/m Makara (30 m)
80 250 0,116 0,13 0,043 0,019 0,006
100 315 0,146 0,17 0,056 0,022 0,007
125 315 0,146 0,17 0,056 0,026 0,007
150 400 0,186 0,18 0,059 0,029 0,009
200 450 0,209 0,22 0,073 0,037 0,010
250 560 0,260 0,27 0,089 0,044 0,012
300 620 0,288 0,30 0,099 0,051 0,013
350 710 0,330 0,34 0,112 0,058 0,016
400 800 0,372 0,35 0,116 0,066 0,018
450 900 0,419 0,38 0,125 0,073 0,019
500 950 0,442 0,42 0,139 0,080 0,021
600 1120 0,521 0,47 0,155 0,094 0,024
700 1320 0,614 0,53 0,175 0,109 0,028
800 1520 0,707 0,60 0,198 0,123 0,032
900 1700 0,791 0,65 0,215 0,138 0,036
1000 1850 0,860 0,72 0,238 0,152 0,039
1200 2200 1,023 0,83 0,274 0,181 0,046
2200
Tablo 12-5: Her 1 m boru boyu için gerekli PE kılıf miktarı
173
Şekil 12-21: Kesme taşı ile boru kesme
12.3.5 Dolgu
Dolgu, belirlenen döşeme şartlarına uygun olarak yapılmalıdır (Şekil 12-16). Dolgu malzemesinin
tümü; cüruf, kül, artık, sebze, bitki veya organik malzeme, iri çakıl, kaya veya taş, donmuş toprak veya
diğer uygun olmayan malzemelerden arınmış olmalıdır.
Aksi belirtilmediği sürece boru tepesinin 30 cm yukarısından başlayıp üstyapı tabanına kadar olan
bölgede, en büyük boyutu 20 mm olan taşlar kullanılabilir. Dolgu malzemesinin tipi planlarda veya
şartnamelerde belirtilmediği takdirde, kazıdan çıkan malzemeler; kum, kil, balçık, çakıl ve diğer uygun
malzemeler içermesi şartıyla kullanılabilir.
Kazı sonucu çıkan malzemenin dolgu olarak kullanılabilmesi, planlarda gösterilmiş veya dolgu için uy-
gunluğu belirtilmişse ve bu malzemenin bir kısmı zayi olacağı için eksiklik kum, çakıl veya diğer onaylı
malzemeler ile tamamlanmalıdır.
Tanım olarak:
• Kum, inceden kalına doğru sınıflanan; ağırlıkça %10’dan az kil ve balçık içeren, 19 mm elekten hepsi
geçerken No.4 elekte ağırlıkça % 5’ten fazlası kalmayan bileşimdir.
• Çakıl, düzgün dağılmış içerikli, 51 mm’den büyük olmayan ve aşırı kil ve balçık içermeyen taş bile-
şimidir.
• Kırmataş, 13 mm’lik elekten hepsi geçerken No.100 elekten % 25’ten fazlası geçemeyen kireçtaşı
veya dolomit katmanlı taştır.
Eğer dolgu malzemesinin özel bir sıkıştırma prosedürüne ihtiyacı varsa, sıkıştırma işlemi şartnamelere
uygun veya ilgili ulusal, bölgesel ve yerel düzenlemelere uygun bir şekilde yapılmalıdır.
Yeni kurulmuş boru hatları normalde dolgu yapıldıktan sonra test edilir. Ancak basınç ve güvenlik payı
testlerinin henüz dolgu bitmeden veya boru bağlantı noktaları inceleme için hala erişilebilir durumda
iken bitmesi istenirse; bağlantılar arasındaki boru üzerine hareketin engellenmesi için yeterli miktarda
dolgu malzemesi konulmalıdır. Oluşan tepki kuvvetlerinin test sırasında engellenmesi için özel önlem
alınmalıdır. Dengesini boru-toprak etkileşimi ile sağlayan kilitli tip bağlantılı sistemler testler öncesi
tamamen dolgulanmalıdır.
174
Tip-1* Tip-2
Gevşek dolguluY düz-tabanlı hendek Gevşek dolguluY düz-tabanlı, boru merkezine kadar
desteklenmiş hendek
Tip-3
En az 100 mm gevşek toprakta¥ yataklanmış, boru tavanına kadar
desteklenmiş hendek
Tip-4 Tip-5
Boru çapının 1/8 ine kadar, en az 100 mm kalınlı- Merkezine kadar ve altında en az 100 mm kalacak şekilde
ğında kum çakıl veya kırmataşla yataklanmış, boru tanecikli malzeme ile yataklanmış boru. Boru tepesine kadar
tepesine kadar sıkıştırılmış dolgu (Yaklaşık olarak sıkıştırılmış veya ayıklanmış malzeme (Yaklaşık olarak %90
%80 Standart Proktor, AASHTO T -99). Standart Proktor, AASHTO T-99).
Not: Bu şekile dahil edilen boru hattı yerleştirilme koşulları boru mukavemeti dışında diğer faktörlerden de tarafından da
etkilenebilir. Boru yataklaması veya dolgusu hakkında daha fazla bilgi bu bölümün ilerleyen sayfalarında verilmektedir.
* DN350 mm ve daha büyük borular için, döşeme şartları için Tip-1 dışındaki uygulamalar göz önünde bulundurulmalıdır.
Y Düz taban bozulmamış yer olarak tanımlanmıştır.
¥ Gevşek toprak veya ayıklanmış malzeme; hendekten kazı sırasında çıkarılmış kaya, yabancı malzemelerden ve donmuş
topraktan arındırılmış, kazıdan çıkan toprak olarak tanımlanmıştır.
Şekil 12-22 Düktil demir borunun döşeme yöntemleri
175
12.4 BORU HATTI AKSESUARLARI MONTAJI

Bu bölümde; vana, ek parça ve yangın hidrantlarının montajı ile ilgili kural, uyarı ve önlemler
açıklanmıştır.
12.4.1 Vana ve Ek Parça Montajı

Montaj öncesi vanalar açılış yönleri, açılma için gerekli vana şaftı tur sayısı, hareket serbestliği, basınca
maruz kalan cıvata ve test noktalarındaki sıkılık, cıvata deliklerinin ve yatak yüzeylerinin temizliği, ta-
şıma hasarları ve çatlakları kontrol edilmelidir. Arızalı vanalar işaretlenmeli ve kullanılmaması için ayrı
tutulmalıdır. Kelebek vanalardaki ayar cıvataları dışındaki bütün cıvatalar ve somunların sıklığı kont-
rol edilmelidir. Kelebek vanalardaki ayar cıvataları sadece üretici tavsiyesi ile ayarlanmalıdır. Montaja
başlamadan önce vana veya ek parçası flanşları ile karşı flanşların basınç sınıfı, delik çapı ve sayısının
uygunluğu kontrol edilmeli, montajda kullanılacak conta, cıvata ve somunlar hazırlanmalıdır.
Şekil 12-23: Vana ve ek parça montajı
Yerüstünde veya tesis içinde monte edilmiş boru sistemleri, boru yükü sonucu oluşacak vana bağlan-
tısının eğilmesini engelleyecek şekilde desteklenmelidir. Vanalar montajları yapılmadan önce kapatıl-
malıdır.
Su şebekesinde kullanılacak vanalar, planlarda aksi belirtilmedikçe ve eğer uygulanabiliyorsa, cadde
sınırlarına veya bitişiğine yerleştirilmelidir. Şebekeler tahliye için konulan vanalar ile boşaltılmalıdır.
Tahliye kolları ve hava tahliye vanaları, izolasyon vanaları (sürgülü vana ya da kelebek vana olabilir) ile
kullanılmalı ve projelerde gösterilen seçilmiş noktalara yerleştirilmelidir. Tahliye kolları, sel suyu kanalla-
rı veya atık su sistemlerine direk bağlanmamalı, herhangi bir su akıntısına batırılmamalı veya su dağıtım
hatlarında geri sifonlamaya sebep olacak şekilde kullanılmamalıdır. Hattın yüksek noktalarına ve negatif
basınç potansiyeli olan yerlerine hava boşaltma ve/veya vakum için vana (vantuz) konulmalıdır. Hava
boşaltma ve/veya vakum vanaları sel suyu kanalları veya atık su sistemlerine direkt olarak bağlanma-
malı ve donmaya karşı korunmalıdır.
176
DÜKTİL DEMİR BORU VE EK PARÇALARI DÜKTİL DEMİR BORULARIN MONTAJI
Flanş bağlantılı vanaların yeraltı kullanımı, bu bağlantıların esnek olmaması sebebiyle tercih edilmez.
Eğer flanş bağlantılı vanaların yeraltında kullanılması gerekiyorsa, montajın bir vana odası içine yerleş-
tirilmesi iyi olacaktır. Çek vana normalde yerüstüne veya servis ve bakım için gerekli boşluğa sahip bir
vana odası içine kurulmalıdır.
Yeraltında kullanılan vanalar, vananın kolay kumanda edilebilmesi için sokak kutusu, uzatma tiji ve
muhafaza borusu ile birlikte kullanılmalıdır. Sokak kutusu, olabilecek şok ve gerilmeleri vanaya iletme-
meli; vana tiji üzerinde merkezlenip, üst kapak montaj yüzeyi ile bir hizada olmalıdır.
Vana, vana odası içinde kullanıldığında, yapının boru üstüne oturmamasına özen gösterilmelidir. Vana
mili ya da volanına, vana odası girişinden (menhol) kolayca erişilebilir olmalıdır. Bu vana odaları,
küçük vana onarımlarına izin verecek, vana ve boruyu bu yapının duvarlarından geçerken alacakları
darbelere karşı koruyacak şekilde inşa edilmelidir. Vanalar montaj sırasında ekseninden kaçık olarak
monte edilmiş boruları hizalamak için asla kullanılmamalıdır. Borular, vana üzerinde yükleme ve geri-
lim yaratmaması için desteklenmelidir. Boru sistemleri ve vana odası tasarımlarında vana kapanması-
nın yaratacağı tepki kuvveti özenle dikkate alınmalıdır.
Yeni şebekedeki bütün kapalı uçlar, basınç altında ayrılması engellenen kilitli tip bağlantılı tapa veya
keplerle kapatılmalıdır. Eğer tapa veya kep önünde bir vana varsa, onun da ayrılma ihtimaline karşı
önlem alınmalıdır. Bütün kapalı uçlar uygun bir vana veya tahliye aracı ile donatılmalıdır.
12.4.2 Yangın Hidrantı Montajı

Montaj öncesi bütün yangın hidrantlarının açılış yönleri, lüle dişleri, çalıştırma somunu ve kep-somun
ölçüleri, giriş dirseklerinin temizliği, basınca maruz kalan civataların sıkılığı, taşıma hasarları ve çatlak-
ları gözden geçirilmelidir. Arızalı yangın hidrantları işaretlenmeli ve kullanılmamak üzere ayrı bir yerde
tutulmalıdır. Bütün yangın hidrantları dikey kurulmalı; su alma uçları kaldırımla 45˚ açı yapan ve 90˚
ayrık iki hortum bağlantısı bulunan yangın hidrantı kaldırıma paralel; diğer yangın hidrantı su alma uç-
ları kaldırıma paralel veya dik açılı duracak şekilde kurulmalıdır. Yangın hidrantları, başka şekilde tarif
edilmediği takdirde en alçak su alma ağzı merkez çizgisi yerden en az 30 cm yukarıda olacak şekilde,
sabit bir zemine kurulmalıdır. Yangın hidrantları araçlardan gelecek veya araçlara gelebilecek hasarları
engellemek için kaldırım çizgisinden yeterli uzaklığa kurulmalıdır. Trafik modeli yangın hidrantları
(araç darbelerinde yer hizasında kırılması istenen yangın hidrantları), kopma flanşları sabit zeminden
50 mm’den daha aşağıda veya 150 mm’den daha yüksekte olmayacak şekilde kurulmalıdır.
Projede aksi belirtilmediği sürece, tüm yangın hidrantları şebekeye sürgülü vanalarla kontrol edilen en
az 100 mm çaplı branşmanla bağlanır. Vana, yangın hidrantı yerinden söküleceği zaman kapanmasına
izin verecek şekilde kısıtlanmalıdır. Yangın hidrantları su geçirmez toprağa yerleştirildiği takdirde, yangın
hidrantı tabanından, drenaj delik açıklığının en az 15 cm üstüne ve dirsek çevresinde 30 cm mesafeye
kadar iri çakıl veya kırılmış taş ile iri kum karışımının yerleştirilmesi ile drenaj sağlanmalıdır. Yeraltı suyunun
drenaj deliği üzerine yükseldiği, yangın hidrantlarının kanalizasyon şebekesinin 2 m çevresine yerleştiril-
diği veya drenaj deliği tıkanma ve donma ihtimali olduğu durumlarda suyun drenajı için gerekli ek önlem
alınmalıdır. Yangın hidrantları kil veya benzer su geçirmez toprağa kurulduğunda, yangın hidrantı altına
0,6 m x 0,6 m x 0,6 m’lik drenaj çukuru açılmalı ve iri çakıl veya kırılmış taşla karışık iri kum karışımı,
yangın hidrantı dirseğinin altına ve çevresine, drenaj deliğinin 15 cm üzerine kadar doldurulmalıdır.
Suyun kirlenmemesi için yangın hidrantı drenajları kanalizasyon veya sel suyu kanallarına bağlanma-
malıdır.
Çökme ve yanal düz bağlantılar üzerindeki gerilmeyi engellemek için yangın hidrantı taş blok veya
beton gibi sabit bir tabana oturtulmalıdır. Yangın hidrantlarının drenaj deliklerinin, mesnet bloklarının
dökülmesi sırasında tıkanmaması için özen gösterilmelidir. Örnek bir yangın hidrantı bağlantısı Şekil
12-12’de verilmiştir.
177
178
DN100 PN16 Yerüstü Yangın Hidrantı
Yükselen Tip Buşakle Kutusu
KIRMATAŞ DOLGU
DN 100 Düktil Demir Boru
PVC Muhafaza Borusu

DN100 PN16 EU Parçası
MMA Parçası
DN100 PN16 F Parçası
Ayaklı
KUM DOLGU
Dirsek
DN100 PN16 elastomer

Yataklı Sürgülü Vana
Şekil 12-24: Örnek hidrant bağlantısı

12.5 TEPKİ KISITLAMA

Tepki kuvvetlerini kısıtlama yöntemleri, blokları ve kilitli tip bağlantıları da içerecek şekilde bu el ki-
tabının 8. bölümünde anlatılmıştır. Tepki kısıtlayıcı olarak bağlantı çubuğu veya kelepçe kullanılırsa,
bunlar yeterli mukavemette olmalı ve korozyona dirençli malzemeden yapılmış (veya uygun bir şekilde
korozyondan korunmuş) olmalıdır.
12.6 YIKAMA, SAHA TESTİ VE DEZENFEKSİYON

Yıkama
Montaj sırasında boru hattı içerisinde bırakılmış olan yabancı malzemeler, basınç testi sırasında genel-
de vana ve yangın hidrantlarında yatak sızıntısı ile sonuçlanacak arızalara sebep verir. Montaj sırasında
hatların temiz kalması için her türlü çaba gösterilmelidir. Basınç testlerinden önce baştan aşağı bir
yıkama yapılması önerilir.
Yeni kurulmuş bir hattın yıkanması sırasında yangın hidrantı vanalarında kalmış atıkların yangın hidrantı
sızdırmazlık yüzeyine zarar verme ihtimalini azaltmak için, yangın hidrantının tamamen açık olduğundan
emin olmak önemlidir. Yıkamadan sonra ve yangın hidrantı kapanmasından önce, yangın hidrantı yata-
ğında taş veya döküntü kalmaması için yangın hidrantı önündeki sürgülü vana yavaşça kapatılmalıdır.
Hidrostatik Test
Aşağıdaki bölümde tanımlanmış test yöntemleri özel olarak su basınç testi içindir. Bu prosedürler tehli-
ke arz edebileceği için hava basınç testlerinde kullanılmamalıdır. Hidrostatik basınç ve test toleransları
kontrolü, test basıncının ±0,5 bar civarında, en az 2 saat boyunca tutularak yapılmalıdır. Test toleransı,
gerekli basınç düzeyinin sürdürülebilmesi için gereken ek su miktarının ölçülmesi ile belirlenir.
Hidrostatik Basınç Testi
Tüm yeni döşenmiş borular ve vana monte edilmiş kısımlar hidrostatik basınç testine tabii tutulmalıdır.
Test basınçları aşağıdaki kriterleri sağlamalıdır:
• Test kısmının en yüksek noktasındaki basınç, sistemin çalışma basıncının 1,25 katından az olma-
malıdır.
• Test kısmının en alçak noktasındaki basınç, sistemin çalışma basıncının 1,5 katından az olmamalıdır.
• Borunun, bağlantının veya tepki kısıtlayıcının anma basınçlarından en düşük olanının 1,5 katını geç-
memelidir.
• En az 2 saat sürmelidir.
• Test süresi boyunca ±0,5 bar’dan fazla değişim olmamalıdır.
• Test kısmının basınç sınırları kapalı, elastomer yataklı sürgülü vana veya kelebek vana içerdiğinde
vanaların anma basıncı aşılmamalıdır.
• Vana, anma çalışma basıncını aşan basınç farkında her iki yönde de çalıştırılmamalıdır.
• Test bölümündeki yangın hidrantları sadece hidrantın izolasyon vanası kapalı iken test edilmelidir.
Borunun vanalanmış her bölümü yavaşça doldurulmalıdır. Hattın veya test yapılacak kısmın en alçak
yeri baz alınarak ve basınç ölçüm cihazının yüksekliğine göre de düzeltilen belirlenmiş test basıncı,
boruya bağlı bir pompa tarafından sağlanır. Vana, anma çalışma basıncını geçen basınç farklarında,
kapama veya açma yönünde çalıştırılmamalıdır. Hidrostatik test başlamadan önce sistemin test basın-
cının dengelenmesini beklemek uygun olacaktır.
Belirtilen test basıncı uygulanmadan önce, borunun test edilecek kısmındaki hava tamamen dışarı
atılmalıdır. Eğer yüksek noktaların hepsine kalıcı hava delikleri yerleştirilmemişse, bu noktalara sistem
suyla doldukça havanın atılmasını sağlayacak hava tahliye vanası (vantuz) monte edilmelidir. Tüm hava
atıldıktan sonra bu vanalar kapatılmalı ve test basıncı uygulanmalıdır. Basınç testinin sonunda, hava
tahliye vanaları çıkartılmalı, tıkanmalı veya şartnamelerde belirtildiği şekilde yerinde bırakılmalıdır.
179
Basınç testine maruz kalan tüm borular, ek parçalar, yangın hidrantları ve bağlantılar test boyunca dik-
katle incelenmelidir. Basınç testi sonucu bulunan hasarlı veya arızalı tüm borular, ek parçalar, yangın
hidrantları veya bağlantılar sağlam malzemelerle tamir edilmeli ve tatmin edici sonuç alınana kadar
test tekrar edilmelidir.
Test Payı
Test payı, yeni döşenmiş bir borunun veya vana monte edilmiş kısmın, havası alınıp suyla doldurul-
duktan sonra belirtilen test basıncının ±0,5 bar civarında kalmasını sağlamak için tahsis edilmesi
gereken ek su miktarı olarak tanımlanır. Test payı, test kısmındaki basıncın belirli bir zaman zarfındaki
düşüşüyle ölçülmez. Eğer gereken ek su miktarı aşağıda verilen formülle belirlenenden fazla ise, boru
montajı kabul edilmemelidir.
SD P

Lm =
715317
Lm : test payı (ek su), litre/saat
S : test edilen borunun uzunluğu, m
D : borunun nominal çapı, mm
P : hidrostatik test boyunca ortalama test basıncı, kPa
Bu formül 1000 kPa (10 bar) basınçtaki borunun nominal çapının birim boyutu için
1 L/gün/km/mm test payını baz alır. Farklı test basınçlarındaki test payları Tablo 12-5’te gösterilmiştir.
Metal yataklı sürgülü vanalar kapalı durumda test edilirken kapalı vana başına, nominal vana boyutu-
nun birim boyutu için 1,2 ml/saat/mm ek test payına izin verilir. Test kısmında yangın hidrantı varsa;
test, yangın hidrantındaki ana vanaya karşı yapılmalıdır. Montajların kabulü test payı sonuçlarına göre
belirlenir. Eğer döşenmiş borularda yapılan testlerden herhangi biri izin verilen pay üzerinde test payı
çıkarırsa, belirlenen pay aralığına gelinceye kadar gerektiği şekilde tamir ve değiştirme yapılmalıdır.
Gözle görülen bütün sızıntılar izin verilen test payı gözetilmeksizin kusurlu bölge tamir edilmelidir.
Dezenfeksiyon
Yeni monte edilen su boru hatlarının dezenfekte edilmesi gerekir. Yüksek konsantrasyonlu klora uzun
süre maruz kalınması bitümlü yüzey kaplamalara hasar verebileceğinden, klorlama sonrası şebeke en
kısa sürede yıkanmalıdır. Yeni monte edilen şebekelerin yıkanması, test edilmesi ve dezenfeksiyonu
sırasında, mevcut şebekelerin çapraz bağlantılar yoluyla kirlenmesini engellemek için gerekli önlemle-
rin alınması gerekmektedir.
12.7 ABONE BAĞLANTISI

Abone bağlantısı borunun montajından önce veya sonra monte edilebilir. Genel uygulama, boru üze-
rine monte edilen düktil demir kelepçe üzerine bağlanan yandan çıkışlı ya da düz çıkışlı abone vanası
ile bağlantı yapılmasıdır (Şekil 12-19). Yandan çıkışlı abone vanası kullanılması halinde borunun üst kıs-
mına, düz çıkışlı abone vanası kullanılması halinde ise borunun yan tarafına düz veya 45˚ açılı olarak
yerleştirilirler. Düktil demir boru üzerine delik açılarak bu deliğe diş çekilmesi ve vananın doğrudan
boruya bağlanması şeklinde bir uygulama da vardır; ancak bu tip doğrudan boruya çekilen dişe bağ-
lanan abone vanalarında zamanla bu bölgede korozyon ve arızalar oluşmaktadır. Bu nedenle tavsiye
edilen bir yöntem değildir.
DN250 mm çapa kadar düktil demir borular için kelepçe üretilmektedir. Daha üst çaplarda bu tip bir
branşman alınması istenmesi durumunda borudan “T” ek parçası ile branşman alınması uygundur.
Polietilen malzeme ile kılıflanmış düktil demir şebekelerde servis vanalarının bağlantısı, polietilen üze-
rine "X" şekilli bir kesik atılarak tabakanın geçici olarak geri katlanmasıyla sağlanır.
180
DÜKTİL DEMİR BORU VE EK PARÇALARI DÜKTİL DEMİR BORULARIN MONTAJI
Şekil 12-25: Düktil demir borudan priz kolye-kelepçe ile abone bağlantısı
12.8 OTOYOL VE DEMİRYOLU GEÇİŞLERİ

Otoyol veya demiryolu geçişleri için muhafaza borusu belirtildiğinde, proje uluslararası düzenlemelere uy-
gun şekilde yapılmalıdır. Demiryolu geçişlerinde, proje demiryolu şirketi tarafından konulmuş düzenlemele-
re uymalıdır. Genel uygulama; en fazla 53 m uzunluğuna kadar, DN900 mm çapa kadar muhafazalar için
delme tekniğine; yaklaşık 61 m uzunluğuna kadar, DN700 - DN1500 mm arası çaplarda muhafazalar için
boru itme tekniğine; daha uzun, DN1200 mm ve daha büyük çapta muhafazalar için tünel açma tekniğine
izin verir.
Muhafaza borusu, düktil demir boru mufunun dış çapından 150 mm ila 200 mm büyük olmalıdır. Üreticinin
tavsiyesine bağlı olarak düktil demir boru (taşıyıcı boru), muhafaza borusu boyunca çekilebilir veya itilebilir.
Ancak borunun çekme sırasında muf yerinden bağlantının çıkmaması için kilitli tipte bağlantı kullanılması
gerekir. Taşıyıcı borunun muhafaza borusu içinde merkezlenmesini sağlamak ve montaj esnasında hasar
oluşmasını engellemek için izolasyon takozları, kızakları veya ara levhaları taşıyıcı borunun üstüne veya
altına yerleştirilmelidir. Eğer kalas kullanılacaksa, bunlar emprenye edilmiş keresteden olmalı ve paslanmaz
çelik kayışla bağlanmalıdır. Taşıyıcı ve muhafaza borusu arasında oluşacak metal-metale temasının engel-
lenmesi için dikkatli olunmalıdır. Toprak ve dinamik yüklerin boru hattına iletilmesini engellemek için boru
hattıyla muhafaza borusu arasındaki boşluk tamamen doldurulmamalıdır.
181
182
Ortalama
Nominal Boru Çapı (mm)
Test Basıncı
bar 80 100 150 200 250 300 350 400 450 500 600 700 900 1000 1200 1400 1500 1600
31 1,82 2,42 3,60 4,81 6,02 7,23 8,44 9,65 10,86 12,04 14,46 18,09 21,69 25,32 28,92 32,55 36,18 38,57
28 1,70 2,27 3,41 4,54 5,68 6,81 7,95 9,08 10,22 11,36 13,63 17,03 20,48 23,88 27,29 30,70 34,10 36,37
24 1,59 2,12 3,18 4,24 5,30 6,40 7,46 8,52 9,58 10,64 12,76 15,93 19,15 22,33 25,51 28,69 31,91 34,03
21 1,48 1,97 2,95 3,94 4,92 5,90 6,89 7,87 8,86 9,84 11,81 14,76 17,71 20,67 23,62 26,57 29,52 31,49
19 1,40 1,89 2,84 3,79 4,69 5,64 6,59 7,53 8,48 9,42 11,32 14,12 16,96 19,80 22,63 25,44 28,27 30,17
17 1,36 1,78 2,69 3,60 4,50 5,37 6,28 7,19 8,10 8,97 10,79 13,47 16,16 18,89 21,57 24,26 26,95 28,77
16 1,29 1,70 2,57 3,41 4,28 5,11 5,98 6,81 7,68 8,52 10,22 12,79 15,33 17,90 20,48 22,82 25,59 27,29
14 1,21 1,63 2,42 3,22 4,01 4,84 5,60 6,43 7,23 8,02 9,65 12,07 14,46 16,88 19,27 21,69 24,11 25,74
12 1,14 1,51 2,23 3,03 3,75 4,50 5,26 6,02 6,78 7,49 9,01 11,28 13,55 15,78 18,05 20,29 22,56 24,07
10 1,06 1,40 2,08 2,80 3,48 4,16 4,88 5,56 6,28 6,96 8,36 10,45 12,53 14,61 16,69 18,81 20,89 22,26
9 0,95 1,29 1,89 2,54 3,18 3,82 4,47 5,07 5,72 6,36 7,61 9,54 11,43 13,36 15,25 17,15 19,08 20,33
7 0,87 1,14 1,70 2,27 2,84 3,41 3,97 4,54 5,11 5,68 6,81 8,52 10,22 11,92 13,63 15,33 17,03 18,17
(*): Denklem 12-2 baz alınarak hesaplanmıştır

Tablo 12-6: Boru hattının her 300 m’si için hidrostatik test payı - Litre/saat*
12.9 SU ALTI MONTAJI

Boru bağlantılarında az miktarda sapma gerektirecek bir su kütlesinden geçilmesi gerektiğinde ve
bağlantı kısıtlamalarına gerek duyulmadığı durumlarda, standart muflu veya mekanik bağlantılı borular
kullanılabilir. Eğer nehir yatağını takip etmek için gereken bağlantı sapma açısı büyükse veya değişken
taban koşulları bekleniyorsa, 15˚’ye kadar sapabilecek küresel mafsallı boru veya ek parça kullanılma-
lıdır. Taban koşullarına ve servis ihtiyaçlarına göre, tepki kısıtlamalı ve nehir-geçiş bağlantılarının bir
kombinasyonu kullanılabilir (Şekil 12-20).
Düktil demir boruların su altı montajı için çeşitli yöntemler vardır. Düktil demir borular, kıyıda veya
mavna güvertesinde bir desteğe bağlı şekilde üç veya dört boruluk parçalar halinde birleştirilebilirler.
Daha sonra birleştirilmiş parçalar dalgıçlar tarafından birbirlerine bağlanmak üzere akıntı yatağına indi-
rilirler. Kilitli tip bağlantılı borular mavnaya bağlı bir kaydırma oluğu üzerinde montajlanıp, montajlama
devam ettikçe nehir yatağına indirilirler (Şekil 12-21).
Şekil 12-26: Küresel mafsal bağlantı
Bir başka montaj yönteminde borular kıyıda birleştirilir, su üzerinde yerleştirilmek istenen pozisyona
yüzdürülür ve istenen pozisyona gelindiğinde kontrollü bir şekilde boruyu tutan fıçıların salıverilmesi
veya şamandıraların delinmesi ile su yatağına indirilir veya su altında yatak boyunca sürüklenir. Montaj
işlemi boyunca bağlantıların aşırı eğilmesine izin verilmemeli veya bağlantılar aşırı kiriş yüküne maruz
kalmamalıdır.
Yukarıdakine benzeyen başka bir yöntemde de, borular kıyıda monte edilir, şamandıralara bağlanır
ve yeni boru eklendikçe kızaklar ile su üzerine indirilir. Hat, her yeni boru döşendiğinde su üzerinde
ilerler ve bitmiş hat yukarıda anlatılan yöntemlerle batırılır.
Gemi seferlerine elverişli sularda döşenmiş borular, gemi veya bot trafiği nedeniyle oluşacak hasarlara
veya yer değişimlerine karşı hendeklere yerleştirilip, üzerleri kapatılmalıdır. Prosedürler yürürlükteki
devlet düzenlemelerine uygun olmalıdır.
183
Şekil 12-27: Kaydırma oluğu yöntemi ile su altı montajı yapılan

küresel mafsallı düktil demir borular
Installation from a barge. Laying protect the joints from excessive beam shallow streams where there is room to
pipe from a barge can be accomplished by loads during installation. The hanging of divert the water from the construction
either of two general methods. In the several lengths of pipes in full deflection area, normal dry land pipe laying
first method, the pipe is simply lowered without support can result in undesirable practices are used.
from the barge and assembled under- bending moments being exerted on
water by a diver. Variations of this joints. Designing and
method involve assembling two or more Although installing ball joint pipe Planning the
joints aboard the barge; then, using from a barge is generally less economical
slings or a strongback, the assembled than from a bank, in many cases it is the
Subaqueous Crossing
section is lowered to the diver for only suitable method. Such cases may The most economical installation of a
connection to the line. include installations where the route of subaqueous pipeline crossing is the
The second method of installation the line is not straight, where the banks result of careful design and planning
from a barge employs a launching chute are unsuitable or unavailable for bank prior to construction. Factors must be
extending from the barge to the bottom installation, where the bottom is considered in the design and planning
of the waterway. The pipeline is unstable and a trench will not remain stages of the project to assure the most
assembled on the ramp and as the open long enough for a bank installation, efficient and successful completion.
assembly progresses, the barge is moved or where the line being installed is Permits. When a pipeline is to be
forward, allowing the pipe to slide down extremely long. installed across a navigable waterway, a
the chute into position on the bottom. Dry installation. The third general permit from the U.S. Army Corps of
The chute should be designed to support type of subaqueous construction is “dry” Engineers is required. “Permits for Work
the pipe all the way to the bottom to installation. When crossing small or in Navigable Waters,” a Corps of
Şekil 12-28 Batırılma pozisyonuna yüzen su altı boruları
184
12.10 DİĞER MONTAJLAR (ÖZEL DURUMLAR)

Bu bölümde özel ilgi, teknik ve malzeme içeren montajlar ele alınmamıştır. Bu montajlar birçok faktö-
rün temel alındığı özel değerlendirmeleri gerektirir. Bu, malzeme üreticisinin yetkilisi danışmanlığında,
ehil mühendislik tasarımı ile başarılabilir. Bu tarz montajlara ait bazı örnekler aşağıda verilmiştir:
• Sabit duvar geçişi
• Destekler üzerinde yeraltı veya yerüstü borulama
• Yalıtım gerektiren borulama
• Arıtma tesisi, su deposu, manevra odası veya pompa istasyonu borulaması
• Dengesiz topraklarda borulama
• Endüstriyel borulama
• Jeolojik olarak tehlikeli bölgelerde borulama
• Yüksek yoğunluklu serseri akım çevrelerinde borulama
• Köprü geçişleri
Şekil 12-29: Köprü üzerine monte edilmiş düktil demir boru
185
12.10.1 Boruların Yokuş Yukarı Döşenmesi
Şekil 12-30: Boruların yokuş yukarı döşenmesi
Stabil (oturmuş) bir arazide enine betonlama, boru hattının yamaçtaki emniyetini temin eder. Bu
durumda boru hattı bir beton mesnet yatakla yamaç başlangıcına monte edilen yarım deve boynu
(taban deve boynu) ile emniyete alınır ve yokuş yukarı döşenecek borular, muf tabanına oturana ka-
dar itilmesiyle bağlantı montaj edilir. Ayrıca yamacın meyiline göre ikinci veya üçüncü boru, muf başı
arkasından ve doldurulan toprakla betonlaşacak tarzda beton sürgü ile emniyete alınır. Beton sürgüler
aynı zamanda boru altı döşemesinin su akıntısı ile sürüklenmemesine koruyuculuk ederler.
Heyelan beklenen yamaçlarda kilitli ve aynı zamanda boru hattının çalışma şartları altında hareketli
kalan boru bağlantılarına ihtiyaç vardır.
12.10.2 Boruların Yokuş Aşağı Döşenmesi

Bir boru hattının yokuş aşağı döşenmesi halinde borular, boylamasına gelen kuvveti karşılayabilecek
bağlantılarla o şekilde bağlanmalıdır ki, boylamasına gelen kuvveti karşılama kesinlikle sağlanmış ve
boruların kayması önlenmiş olsun. Yokuş aşağı büküm noktasında uygun büyük bir yapıya ve mesnet
yatağa askılanmalıdır.
Şekil 12-31: Boruların yokuş aşağı döşenmesi
Eğer büküm noktasına kadar yatay olarak döşenen boru hattı, gerekli mesafelerde boylamasına gelen
kuvveti karşılayan bağlantılarla monte edilmiş ise, mesnet yatağa ihtiyaç yoktur.
186
12.10.3 Boruların Stabil Olmayan Bir Araziye Döşenmesi

Taşıma yeteneği olmayan bir arazide boru hattının çözülmesini önleyecek tedbirlerin alınması gerekir.
Bataklık bir arazide olduğu gibi sulu kum ve organik arazi cinslerinde de boru hatları batma tehlikesi
ile karşı karşıyadır.
Şekil 12-26: Boruların Stabil Olmayan Bir Araziye Döşenmesi

Şekil 12-32: Boruların stabil olmayan bir araziye döşenmesi
Bir çok durumlarda boru altı tabanını uygun hale getirerek, tabanı değiştirmek, beton plaka veya ağaç
altlık koymakla amaca ulaşılabilir.
Eğer bu tedbirler yeteri emniyeti sağlamıyorsa, boru hattının kelepçeli kazıklar üzerine döşenmesi
uygun olur. Yeraltı su seviyesinin yüksek olması halinde boru hattı, su sürüklemelerine karşı emniyete
alınmalıdır.
Düktil borularda normal şartlarda her bir boru bir kazık temele ihtiyaç duyar.
12.10.4 Boruların Yeraltı Suyunda Döşenmesi
Şekil 12-33: Boruların yeraltı suyunda döşenmesi
Su bulunan bir yerin yakınındaki alt düzeylerde olduğu gibi; yeraltı su seviyesi yükselmiş olan bir böl-
gede de düktil borular, boylamasına gelen kuvvetleri karşılayacak muf bağlantıları ile uzun bir boru
hattı olarak hendek üzerinde montajlanıp, birkaç kaldırma aracı yardımıyla yerine indirilir.
12.10.5 Köprülerden Geçen Boru Hattı
Şekil 12-34: Köprülerden geçen boru hattı
Köprülerden geçen boru hatlarında, boru hattının kayıcı yataklarla yataklandırılması ve çekme daya-
nımına sahip manşonlu bağlama yöntemleri kullanılır.
187
Şekil 12-35: Derin bir hendekte sürme metodu ile monte edilen düktil demir boru
Şekil 12-36: Su deposu manevra odası borulaması
188
13
Boru ve
Ek Parçaları
Satın Alma
Rehberi
190
BORU VE EK PARÇALARI SATIN ALMA REHBERİ
13.1 GENEL
Bu bölümde, boruların denetimi, depolanma, taşınma ve teslimat süreçleri ile ilgili bilgiler
sunulmuştur.
13.1.1 Standartlar
Düktil demir boru ve aksesuarları, TS EN 545 standartlarında verilen tanımlamalara uygun şekilde sa-
tın alınmalıdır. Malzeme, dağıtıcı veya yüklenici aracılığıyla, ya da işin sahibi tarafından doğrudan satın
alınabilir. Düzgün bir biçimde referans verildiği takdirde, TSE standartlarında belirtilen gereksinimlerin
tekrar belirtilmesine gerek yoktur.
13.1.2 Tasarım
İşin sahibi ya da temsilcisi, TSE standartlarına göre tasarımlanan malzemenin işletme koşulları için ye-
terli olduğunu garanti etmek zorundadır. İşletme koşulları; işletme basıncı ve basınç dalgalanmaları, dış
yükler, toprak ve yataklama koşulları, montaj, nakledilen sıvı ve tepki kuvvetleri vb. olarak sıralanabilir
(Bölüm 4).
13.1.3 Tasarım Sunumu

Eğer malzeme, standartlarda gösterilen basınç sınıfları ve bağlantı gereksinimleri sağlanarak belirlen-
mişse, bunlar için bir tasarımın sunumu gerekli değildir. Tasarım, standartların dışına çıkarsa, işin sahibi
ya da temsilcisi tarafından bir tasarım sunumu istenebilir.
13.1.4 Yerleşim Çizimleri

Düktil demir borular, bağlantıların bükülebilme becerileri ve boruyu sahada kesme imkanı ile, gerekli
standart ek parçaları kullanarak, birçok farklı yeraltı boru döşeme koşuluna uyarlanabilmektedir. Bu
nedenle normalde, yerleşim çizimleri, yeraltı montajı için gerekli değildir. Çok sayıda kilitli tip bağlantı
ya da farklı sınıfta olan boruların montajı için ise bir döşeme çizelgesinin hazırlanması gerekebilir.
Yerleşim çizimleri, boruların tam boyutunda üretilmesinin istendiği, iç mekan ve yerüstü boru tesisat-
ları için gereklidir. Bu gibi durumlarda iş sahibi; ebatlar ve bağlantı çeşitlerini, gerekli duvar ve zemin
geçişlerini ve çizimin eksiksiz olması için gereken diğer detayları içeren bilgileri sağlamalıdır. İş sahibi
bütün çizimleri dikkatle kontrol etmeli ve tedarik edilen malzeme listesi üzerinde anlaşma sağlamalıdır.
191
13.1.5 Özel İstemler

İşin sahibi tarafından onaylandığı takdirde; standartlarda belirtilmeyen ayrıntılar, montajlar, bağlantılar
veya kaplamalar, üreticinin standartları dikkate alınarak tedarik edilebilir. Üreticinin katalog ya da ürün
gamında gösterilmediği durumlarda, ayrıntıların çizimleri veya sunumları istenebilir.
13.1.6 İşaretlemeler
Malzemeler, geçerli olan TSE standartlarına göre işaretlenmelidir. Buna ek olarak; farklı sınıfları, özel
kaplamaları ya da bağlantıları ayırt edebilmek için numaralandırma, boya işaretleri ya da harflendirme
gibi özel işaretlemeler de istenebilir.
13.1.7 Ürün Uygunluk Belgesi (Sertifikasyon)

Ürün uygunluk belgesi, tedarik edilen malzemenin sözleşme şartlarına uygunluğunu göstermek için
gereklidir. Çoğu zaman, satıcı tarafından sağlanan, malzemenin nakliyesinden önce tedarik edilen tüm
malzemeyi kapsayan genel bir ürün uygunluk belgesi yeterlidir.
Eğer kontrol dışarıdan istenirse, iş sahibi kullanılan kontrol hizmetinin kapsamını belirlemeli ve bu ge-
reksinimlerle ilişkilendirilmiş tüm masrafları üstüne almalıdır. Üretici fabrikasının, şartnameyle uyum-
luluğunun gösterilmesi için gerekli olan bölümlerine, iş sahibinin denetleyicisinin girişini sağlamalıdır.
Buna ek olarak üretici, denetleyici tarafından istenebilecek gerekli ölçüm cihazlarını bulundurmalı ve
malzemeye ulaşılabilmesi için gerekli olan yardımları sağlamalıdır. Malzeme, gerekli koşulları sağladığı
takdirde stoktan tedarik edilebilir.
13.1.8 Sevkiyat ve Teslim

Sevk tarihi ve sevkiyat süresi, satıcı ve alıcı tarafından satın alma sırasında kararlaştırılmalıdır. Teslimatın
ve sevkiyat şartlarının sorumluluğu; alıcının malı teslimatta ödemeli ya da peşin ödemeli teslim aldığı
durumlarda, sevk yerinde malın devrinden sonra alıcı ve/veya yük sevkiyatçısına geçer.
Şekil 13-1: Düktil demir boru yüklü kamyon
192
Şekil 13-2 : Düktil demir boru yüklü vagonlar
13.1.9 Satış Sözleşmesi

Eğer satış sözleşmesi, satın alma sözleşmesini teyiden satıcı tarafından yapılıyorsa, alıcı yaşanabilecek
herhangi bir hata ya da malzemenin üretimi ile ilişkili istem değişimini üretim ve sevkiyat öncesinde
satıcının dikkatine sunmalıdır. Alıcı sipariş edilen herhangi bir malın iptali öncesinde, üretime başlanıp
başlanılmadığını veya iptalinden doğan yükümlülüklere maruz kalınıp kalınmadığını üreticiden öğren-
melidir.
13.2 DÜKTİL DEMİR BORU

Düktil-demir boru, aksi belirtilmedikçe, TS EN 545 standardına uygun tasarlanmalı ve üretilmelidir.
Yukarıdaki koşullar ile değiştirilmediği sürece, düktil-demir boru için satın alım sözleşmesi aşağıdakileri
içermelidir:
• Uygun standart(lar)
• Boyutlar
• Miktar
• Uzunluk (her boru için)
• Bağlantı tipi
• Nominal kalınlık ya da sınıf
• Dış kaplama
• İç kaplama
• Standart aksesuarlar
• İstenmiş ise özel aksesuarlar
• Gerekli ise özel test gereksinimleri
Flanş istenmiş ise;
• Malzeme tipi (düktil-demir veya kır döküm demir)
• Flanş basınç sınıfı
193
13.3 KIR DÖKME/DÜKTİL DÖKÜM DEMİR EK PARÇALARI VE ÖZEL İSTEMLERİ

Ek parçaları, aksi belirtilmedikçe, TS EN 545 standardına uygun olmalıdır. Bu standartlarda bulunma-
yan ek parçaları, üreticinin standartlarına uygun olarak hazırlanmalıdır. Yukarıdaki koşullar ile değişti-
rilmediği sürece, montaj ve ayrıntılar için satın alma sözleşmesi aşağıdakileri kapsar:
• Uygun standart(lar)
• Boyutlar
• Miktar
• Bağlantı tipleri ve uç kombinasyonları
• Basınç sınıfı
• Düktil demir tipi (GJS 400 - GSJ 500 gibi)
• Dış kaplama
• İç kaplama
• Gerekirse özel cıvata deliği yerleşimi
• Standart aksesuar(lar)
• Gerekli ise özel aksesuarlar
• Gerekli ise özel test gereksinimleri
• Ödemeyi hesaplama yöntemi (örneğin; ödeme parça başına mı yoksa aksesuarlar hariç parça
ağırlığı başına mı)
13.4 POLİETİLEN KILIF

İstendiği durumlarda ve aksi belirtilmedikçe, polietilen kılıf, ISO 8180 standardına uygun olarak teda-
rik edilmelidir. Yukarıdaki koşullar ile değiştirilmediği sürece, polietilen kılıf için satın alma sözleşmesi
aşağıdaki hususları kapsar:
• Ölçüler
• Miktar
• Malzeme tipi (kaç mikron kalınlıkta olacağı)
• İstenirse, polietilen malzemenin rengi
• Eğer tek yöntem tercih edilmişse montaj yöntemi (A,B ya da C)
• Tercih edilirse, kılıf şekli
• Tercih edilirse, koruma sarım metodu (bant ya da sargı)
194
195
196
Ekler
198
EKLER
DÜKTİL DEMİR BORULARIN TAMİR EDİLMESİ

Borular bazen taşıma esnasında hasar alabilir. Bu hasarlar belli bir mertebeye kadar giderilebilir. Bu do-
kümanda; hasar gören boruların hızlı ve pratik bir şekilde onarılması için yöntemler tarif edilmektedir.
1. BORULARIN KESİLMESİ
A. GÖZLEM
• Boru ciddi şekilde hasar almışsa

boruyu kullanmayınız ve geri
gönderiniz.
• Boru gövdesinde delik ya da çatlak
varsa ya boruyu kullanmayın
ya da hasarlı kısmı keserek atınız.
• Eğer borunun geniş ya da dar uçları
zarar görmüşse o kısmı keserek
atınız.
B. GEREKLİ ARAÇ-GEREÇLER
Tamirat işlemleri için aşağıda listelenen araç ve ekipmanların bulundurulmasında fayda vardır.
Motor tahrikli kesici
Elektrik metal testeresi
199
Portatif disk tipi taşlama makinası
Şerit metre
Kavis ölçümü için plastik, metal vs. kavis ölçer

(sahada kendiniz de yapabilirsiniz)
Koniklik ölçümü için plastik, metal vs. ölçüm ge-

reci (sahada kendiniz de yapabilirsiniz)
Pi-metre
200
EKLER
C. UYGULAMA
(1) Önce hasarlı bölgeyi tespit ediniz. Kavis ölçer

yardımı ile, hasarsız en yakın bölgeyi de tespit
ediniz.
(2) Seçtiğiniz hasarsız görünen kısmın pi-metre

ile çevresini ölçünüz. Çevrenin, Tablo 1’de
belirtilen toleranslar içerisinde olması gere-
kir. Eğer toleranslar sağlanmıyorsa, bu tole-
ranslara uygun başka bir nokta belirleyiniz.
(3) Kesim yapacağınız yeri işaretlemek için

boru çevresini düzgünce çiziniz.
(4) Boruyu, motorlu kesici ya da elektrikli metal

testeresi ile çizginin olduğu yerden kesiniz.
201
(5) Kesim tamamlandığında elde edilen sağlam

kısmın çapını iki veya daha fazla noktadan
ölçerek kontrol ediniz.
(6) Boyutlar Tablo 1’de belirtilen tolerans sınırları

içinde olmalıdır. Aksi takdirde boruyu, “Ha-
sarlı Boru Ucunun Düzeltilmesi” kısmında
tarif edildiği şekilde düzeltiniz.
(7) Borunun ucunu portatif taşlayıcı ile konikleşti-

rin. Koniklik ölçer ile yaptığınız işlemin
sonucunu kolaylıkla ölçebilirsiniz.
(8) Bağlantı için beyaz çizgiler çekiniz. Şablon ha-

zırlayarak sprey boya da kullanabilirsiniz.
Ölçü detaylarını Tablo 2’den inceleyebilirsiniz.
(9) Kesimi tamamlanmış borunun son görüntüsü-

nün yandaki gibi olduğundan emin olunuz.
202
EKLER
Dış Çap Dış Çap

DN Dış Çap Dış Çap İzin Verilen Çevresel İzin Verilen Çevresel
maks. min.
(mm.) (mm) Tolerans (mm) Ölçüm maks. (mm) Ölçüm min. (mm)
(mm) (mm)
80 98 +1 / - 2,7 99,0 95,3 311,0 299,4
100 118 +1 / - 2,8 119,0 115,2 373,8 361,9
125 144 +1 / - 2,8 145,0 141,2 455,5 443,6
150 170 +1 / - 2,9 171,0 167,1 537,2 525,0
200 222 +1 / - 3,0 223,0 219,0 700,6 688,0
250 274 +1 / - 3,1 275,0 270,9 863,9 851,1
300 326 +1 / - 3,3 327,0 322,7 1027,3 1013,8
350 378 +1 / - 3,4 379,0 374,6 1190,7 1176,8
400 429 +1 / - 3,5 430,0 425,5 1350,9 1336,7
450 480 +1 / - 3,6 481,0 476,4 1511,1 1496,7
500 532 +1 / - 3,8 533,0 528,2 1674,5 1659,4
600 635 +1 / - 4,0 636,0 631,0 1998,1 1982,3
700 738 +1 / - 4,3 739,0 733,7 2321,6 2305,0
800 842 +1 / - 4,5 843,0 837,5 2648,4 2631,1
900 945 +1 / - 4,8 946,0 940,2 2971,9 2953,7
1000 1048 +1 / - 5,0 1049,0 1043,0 3295,5 3276,7
1100 1152 +1 / - 6,0 1153,0 1146,0 3622,3 3600,3
1200 1255 +1 / - 5,8 1256,0 1249,2 3945,8 3924,5
1400 1462 +1 / - 6,6 1463,0 1455,4 4596,2 4572,3
1500 1565 +1 / - 7,0 1566,0 1558,0 4919,7 4894,6
1600 1668 ++1 / - 7,4 1669,0 1660,6 5243,3 5216,9
1800 1875 +1 / - 8,2 1876,0 1866,8 5893,6 5864,7
2000 2082 +1 / - 9,0 2083,0 2073,0 6543,9 6512,5
2200 2288 +1 / - 9,8 2289,0 2278,2 7191,1 7157,2
Ölçülen boru çapı izin verilen sınırlar içerisinde ise, dış çap için belirlenen negatif toleranslar aşağıdaki şekilde düzenlenebilir;
DN ≤ 600 için 0,5 mm artırılabilir
DN > 600 için 1 mm artırılabilir.
Tablo 1. Çap ve Çevre için Tolerans Değerleri
203
KONİKLEŞTİRİLMİŞ BORU UCU İÇİN BOYUTLAR
Koniklik Boyutları Beyaz Çizgilerin Konumları

DN (mm.) (mm.)
(mm.)
(X)
Y L a b
(Referans Amaçlı)
80 2.0 9 75 10 13
100 2.0 9 78 10 13
125 2.0 9 80 10 13
150 2.0 9 90 10 13
200 2.0 9 95 10 13
250 2.0 9 95 11 13
300 2.0 9 100 11 13
350 4.0 14 100 11 13
400 4.0 14 100 11 13
450 4.0 14 105 11 13
500 4.0 14 105 11 13
600 4.0 14 110 11 13
700 6.0 15 140 11 13
800 6.0 15 140 11 13
900 6.0 15 135 11 13
1000 6.0 19 145 11 15
1100 7.5 19 145 11 15
1200 7.5 19 150 11 15
1400 7.5 23 220 25 15
1500 7.5 23 230 25 25
1600 7.5 23 240 25 25
1800 9.5 26 255 30 25
2000 9.5 26 260 30 25
2200 9.5 26 280 30 25
Tablo 2. Koniklik Ölçüleri ve Beyaz Çizgi Konumları
204
EKLER
2. HASARLI BORU UCUNUN TAMIRI

Bazı küçük boru hasarları pratik bir şekilde düzeltilebilir. Bunun için önerilen yöntem aşağıda detaylı
olarak anlatılmıştır.
A. GEREKLİ ARAÇ-GEREÇLER
Düzeltme işleminin sağlıklı şekilde yapılabilmesi için aşağıdaki araç-gereçlere ihtiyaç

olacaktır;
Büyük boy bir çekiç Hidrolik kriko Şerit metre
Kavis ölçer Boru iç duvarına uygun Ahşap blok

metal plaka
B. HASAR TESPİTİ
Eğer boru ucu ovalleşmiş ise bunun düzeltil-
mesi mümkündür. Diğer taraftan, eğer boru
ucunda içe doğru bükülme ya da ciddi şekilde
düzleşme varsa bunun düzeltilmesi mümkün
değildir. Borunun o kısmının kesilmesinden
başka çare yoktur.
205
C. TAMİR
(1) Boruyu, çapın en dar olduğu yer dik olacak

şekilde konumlandırınız.
(2) Çelik plakaları, ahşap bloğu ve hidrolik kriko-

yu düzgünce yerleştiriniz.
(3) Krikoyu kullanarak çapı, gerekli çap değerini

hafifçe aşacak kadar artırınız. Eğer krikoyu
gereğinden fazla kaldırırsanız bu beton asta-
ra zarar verir.
(4) Hidrolik krikoyu serbest bırakarak borunun

çapını bir kaç noktadan ölçünüz.
(5) Bu yöntemi düzgün bir çember elde edene

kadar tekrarlayınız.
206
EKLER
3. BETON KAPLAMANIN TAMİR
(1) İç beton kaplamanın onarılması için malze-

me olarak çimentolu harç kullanılması uy-
gundur. Kullanılacak malzeme, boru içindeki
mevcut çimento astar malzemesi ile aynı ni-
telikte olmalıdır. Çimento ve kumu 1:1 ora-
nında, yani aynı miktarda alarak karıştırınız.
(2) Az miktarda ve yavaş yavaş su ekleyerek

karıştırmaya devam ediniz.
(3) Karışım avuçta topak haline getirilebilen bir

kıvam kazanana kadar karıştırma işlemine
devam ediniz. Elde edilen karışımın 1 saat
içerisinde kullanılması gerekir.
Uluslararası standartlarda 0,8 mm’den daha küçük kırıklar ve yüzey çatlakları için onarım gerekmediği
belirtilmektedir. Bu kırık ve çatlaklar suyun çimento astarla teması sırasında oluşan kireçlenme ile ken-
diliğinden kapanacaktır. Bu etkiye otojen (kendiliğinden oluşan) iyileşme denmektedir.
207
4. 0,8 MİLİMETREDEN BÜYÜK ÇATLAKLARIN ONARILMASI

Onarım işinin sağlıklı bir şekilde devam edebilmesi için aşağıdaki araç-gereçlere ihtiyaç duyulacaktır.
Çekiç Spatula Fırça
Taşlama makinası Keski
B. HASAR TESPİTİ
Boru üzerinde büyük çatlaklar varsa boruda

da bir deformasyon olması beklenebilir.
Bu durumda astarın onarılmasından önce
borunun onarılması gerekmektedir.
208
EKLER
C. TAMİR
(1) Keski ve çekici kullanarak onarılacak yerdeki

astarı keserek çıkarınız. Bu işlem esnasında
keskiyi astara dik temas edecek şekilde ko-
numlandırınız.
(2) Aynı işlemi portatif bir taşlama aleti ile de

yapabilirsiniz.
(3) Astarı kaldırdığınız bölgedeki yüzeyi fırça yar-

dımı ile güzelce temizleyiniz. Onarım yaptığı-
nız yüzeyde su olmamasına ve yüzeyin nemli
kalmamasına özen gösteriniz.
(4) Astarı keserek çıkardığınız kısmı çimentolu

harç ile doldurunuz ve yüzeyini spatula yardı-
mıyla düzleştiriniz.
(5) Onarım tamamlandıktan sonra işlemin başarı-

lı olup olmadığını kontrol ediniz.
209
5. ÇENTİKLERİN ONARILMASI
Spatula Fırça
B. HASAR TESPİTİ
Onarılması gereken yeri dikkatle inceleyiniz. Boru

malzemesi üzerinde deformasyon veya çatlak
olmadığından emin olunuz.
C. TAMİR
(1) Yüzeyi fırça yardımı ile güzelce temizleyiniz.

Onarım yaptığınız yüzeyden su ve nemi uzak-
laştırdığınızdan emin olunuz.
(2) Çentiği çimento harcı ile doldurunuz ve yüzeyi

spatula ile güzelce düzleyiniz.
210
EKLER
6. KIRIKLARIN ONARILMASI
Çekiç Keski Fırça Spatula Bant Sargı
B. HASAR TESPİTİ
Zarar görmüş kısmı güzelce gözlemleyiniz. Eğer

astardaki kırık geniş ve majör bir kırıksa borunun
hasarlı kısmının kesilerek atılması gerekecektir.
C. TAMİR
(1) Hasarlı astar kısmını keserek atınız. Bu kesme

işlemi, astar ile boru gövdesi arasında dik bir
açı oluşacak şekilde yapılmalıdır. Eğer astar
metal yüzeyden sıyrılmışsa bu durumda da
astarı keserek atınız.
(2) Yüzeyi bir fırçayla temizleyiniz.
211
(3) Temizlenen yüzeyi fırça ile ıslayınız.
(4) Hasarlı kısmı çimento astarla doldurunuz.
(5) Dolgu yaptığınız çimento astarı bir çekiç yar-

dımı ile yavaşça sıkıştırınız.
(6) Spatula ile yüzeyi düzleştiriniz.
(7) Kürlenme: Onarılan kısmı ıslak havlu ya da

kağıtla kaplayınız. Kaplama için kullandığınız
kağıdın ya da havlunun kenarlarını bantla gü-
zelce bantlayınız ve yalıtım sağlayınız. Bu şe-
kilde 24 saat bekletmelisiniz. Yetkilinin insi-
yatifi ve saha koşulları gözetilerek başka kür-
leme metodlarının uygulanması da mümkün-
dür.
212
EKLER
7. DIŞ KAPLAMANIN ONARILMASI

Tel fırça Zımpara Fırça
B. TAMİR
(1) Yabancı malzemeleri uzaklaştırınız ve yüzeyi

güzelce temizleyiniz. Eğer yüzeyde paslanma
varsa, tel fırça ya da kağıt zımpara ile pası
kazıyıp bezle güzelce siliniz.
(2) Üretici tarafından belirlenen kaplama malze-

mesi kullanınız.
(3) Fırça yardımı ile kaplama malzemesini uygu

layınız. Malzemeyi her noktaya eşit kalınlıkta
uygulamaya dikkat ediniz.
213
C. UYARILAR
1) Boru yüzeyi ıslakken kaplama malzemesi

uygulamayınız. Borunun yerleştirilmesinden
önce de kaplama malzemesinin tamamen
kuruduğundan mutlaka emin olunuz.
(2) Kaplama malzemesi yanıcı bir malzemedir. Bu

nedenle kesinlikle ateş ve kıvılcımdan uzak
tutunuz.
(3) Kaplama malzemesi ile işlem yapılacağında

havalandırması iyi olan mekanlarda çalışınız.
(4) Kaplama malzemesinin deri ve gözlerle tema-

sından kesinlikle kaçınınız. Temas halinde,
etkilenen bölgeyi bol su ve sabunla yıkayınız.
Gözler için sabun kullanmayınız.
214
EKLER
215
TAŞIMA, YÜKLEME, BOŞALTMA ve DEPOLAMA YÖNTEMLERİ

1- TAŞIMA
Borular
Orta ve büyük çaplı borular tek başına taşınır.
Küçük çaplı borular balyalar halinde taşınır.
Ek Parçaları
Büyük çaplı ek parçaları tek başına taşınır.
Küçük çaplı ek parçaları kasa ile taşınır.
216
EKLER
A. GENEL UYARILAR
a. Kaldırma
(1) Çelik halat veya polyester sapan kullanımı
Çelik halat veya polyester sapanın kaymasının

önüne geçmek için boru veya ek parçalarının ağır-
lığının dengeli bir şekilde dağılmasını sağlayınız.
Borular:
Borularda çelik halat kullanırken boru yüzeyinin
zarar görmemesi için tampon (yastık) kullanınız.
Boruyu tek halatla kaldırmayınız. Boruyu taşıyan
iki ip arasındaki açı 60˚’yi geçmemelidir.
Boruları kalasların üzerine yerleştirirken, borunun

her iki ucunun yaklaşık birer metre kalasların dı-
şında kalmasını sağlayınız. Borular arasında eşit
aralık bırakılmasına özen gösteriniz.
217
Ek parçaları:
Polyester sapan kullanınız. Polyester sapandaki
ani aşınmaların önüne geçmek için kauçuk par-
çalar kullanınız. Düz parçalarda, kauçuklu kanca
kullanınız.
Palet ve kasalar:
Çelik halatları işaretli yerlerden geçecek şekilde
yerleştirerek palet veya kasayı alttan kaldırınız.
(2) Kanca Kullanımı
Kanca kullanırken boruya zarar vermemek için

özen gösteriniz. Kancayı kauçuk malzeme ile
kaplayınız. Kancanın sivri ucunun boruya zarar
vermediğinden emin olunuz.
218
EKLER
b. Yerleştirme
Altta kalacak boruları, ani çarpmaların önüne ge-

çecek şekilde, yavaşça kalasların üzerine yerleş-
tiriniz.
Boruları daima tamponlarla kaymaya ve düşmeye

karşı koruyunuz.
Boruları yukarı yönde iki sıradan daha fazla is-

tifleyecekseniz (Piramit istifleme gibi), en alt sı-
radaki tüm boruları tamponlarla destekleyin ve
uçlardaki tamponları zımba ile sabitleyiniz.
İki ucunun yaklaşık 1'er metre kalasların dışında kalmasını sağlayınız. Borular arasında eşit aralık bıra-
kılmasına özen gösteriniz.
219
B. GÜVENLIK UYARILARI
Güvenlik için kask, eldiven ve güvenlik ayakkabı-

larını giyiniz.
Belirli aralıklarla çelik halat ve polyester sapanları

gözden geçirip, zarar görenleri değiştiriniz. Halat
ve benzeri ekipmanların ağırlık limitlerini göz
önünde bulundurunuz.
Asla kaldırılmış bir borunun altında durmayınız.
220
EKLER
Boruyu taşırken sert objelere çarpmamasına

özen gösteriniz. Vincin sert kullanılması boru-
nun kaymasına sebep olabilir. Halat burulmuş ise
boru dönebilir.
Forklift kullanırken, borunun uzunluğunu göz

önünde bulundurunuz.
Paketleme sırasında kalas kullanıyorsanız borula-

rın yuvarlanmaması için daima takoz kullanınız.
221
2. YÜKLEME VE BOŞALTMA
A. GEMİYİ BOŞALTMA
Güvertede Ambarda
Boruları kaldırmak için kauçuk kaplı kanca kul-

lanınız.
Boruyu istiflenmişler arasından çıkarırken, diğer

boruları etkileyecek hareketlerden kaçınınız.
Alttaki borular için yastıklama (mat vs.) kullanınız.
İstifin önünden veya arkasından boru alırken,

önce boruyu yavaş ve dikkatli bir biçimde
kaydırınız, daha sonra yukarı kaldırınız.
Borunun taşınması esnasında borudan uzak du-

runuz. Asla kaldırılmış bir yükün altında durma-
yınız.
222
EKLER
B. KAMYON VEYA RÖMORKA YÜKLEME
Zemine iki veya daha fazla kalas yerleştiriniz.
Boruları kalasların üzerine yerleştiriniz ve takoz-

larla koruduğunuzdan emin olunuz.
Bir sıradan fazla boru yükleyecekseniz, her sırada

borunun yönünü değiştiriniz.
223
Römorka yüklerken:
• En alt sıradaki boruların muflu uçları birbirine bakacak şekilde yerleştiriniz.
• Muflu uçları birbirine bakan bu boruların arasına boyuna hareketin engellenmesi için ahşap takoz
yerleştiriniz.
Boruları güvenceye alma:

Çelik halatlar ve borunun arasına koruma amaçlı
yastık yerleştiriniz.
Dikkatli bir şekilde çelik halat ve/veya spanzet

kullanarak tüm boruları sabitleyiniz. Tüm bo-
ruların sabitlendiğinden emin olmak için kont-
rol ediniz.
224
EKLER
C. KAMYON VEYA RÖMORKU BOŞALTMA
Çelik halatları çözmeden önce tüm takozların

yerli yerinde olduğunu kontrol ediniz.
Halatları çözünüz.
Boruları aracın dengesini bozmayacak şekilde,

her iki taraftan eşit olarak alınız.
Asla boruları kamyon veya römorktan

atmayınız.
225
3. DEPO SAHASINDA MALZEMELERİN DİZİLMESİ

A. HAZIRLIKLAR
Zemindeki bozuklukları gideriniz ve zemini

düzleyiniz. Gerekirse greyder ve yol silindiri
kullanınız.
Boruların istifleneceği bölgelere kalasları

yerleştiriniz.
Boruları kalasların üzerine yerleştiriniz ve

takozlarla sabitleyiniz.
Birden fazla sıra yapılacaksa, geniş uçların dar uçlar

arasında kalmasını veya tam tersinin olmasını engel-
leyiniz.
226
EKLER
B. İSTİFLEME BİÇİMLERİ
(a) Dörtgen İstifleme

Borular her sırada bir önceki sıradaki
borulara dik biçimde yerleştirilir.
(b) Piramit İstifleme

Her sıradaki boru sayısı yukarı doğru gittikçe
azalır. Piramit istiflemede en alt sıra takozlar-
la sabitlenir ve her iki uçtaki takozlar zımba-
lanarak sabitlenir.
(c) Demetler Halinde İstifleme

İstifleme için 2 ya da 3 demet istifleme için
tavsiye edilir. Demetler için kalasa gerek yok
tur; çünkü, kızaklar alttan bağlanmıştır.
227
(d) Ek Parçaların Yerleştirilmesi

Ek parçaları iki kalas üzerine yerleştiriniz.
(e) Paletlerin Yerleştirilmesi

Paletleri düz zemin üzerine yerleştiriniz.
(f) Kasaların Yerleştirilmesi

Kasaları düz zemin üzerine yerleştiriniz.
Kasaları serin, kuru ve direkt güneş alma
yan yerlerde saklayınız.
228
EKLER
4. ŞANTİYE SAHASINDA MALZEMELERİN DİZİLMESİ
Zemindeki bozuklukları gideriniz ve zemini

düzleyiniz.
Hendek boyunca kalasları yerleştiriniz.
Boruları kalasların üzerine yerleştiriniz ve takoz-

larla sabitleyiniz.
Tüm boruları soket aynı tarafa bakacak şekilde

diziniz.
229
EKSPRES MEKANİK BAĞLANTI UYGULAMASI

1. TANIMLAR
Mekanik bağlantının doğru şekilde yapılması çok önemlidir. Bağlantıların doğru şekilde yapılması için
izlenecek sıra ve dikkate alınması gereken önemli noktalar aşağıda detayları ile anlatılmıştır.
Somun Cıvata
•
•
Borunun geniş ucu
• •
•
•
Borunun düz ucu Conta
Salmastra bileziği
Somun ve cıvataların rahat sıkıştırılması

için, borunun muflu bağlantı yapılacak düz
ucunun altına çukur kazınız.
Çukur derinliği ve genişliği, rahat bağ-

lantı yapmaya müsait büyüklükte olmalıdır.
230
EKLER
Borunun bağlantı yapılacak ucunun dış yüzeyini

güzelce temizleyiniz. Bu temizliği uç kısımdan
başlayan ve 40 cm içeri kadar olan bölümde yap-
mak uygun olacaktır.
Salmastra bileziğini temizleyiniz. Kum, toprak,

yağ gibi yabancı malzemelerin salmastra bilezi-
ğinden uzaklaştırılması gerekmektedir.
Salmastra bileziğini borunun ucuna yerleştiri-

niz. Bu işlemi gerçekleştirirken bileziğin doğru
yöne baktığından emin olunuz.
Kauçuk contayı güzelce temizleyiniz.
231
Contayı, borunun düz ucuna yerleştiriniz.

Contanın doğru yöne baktığından emin olunuz.
Contanın; boru ucundan yaklaşık 20 cm uzaklıkta

bulunması uygun olacaktır.
Borunun soket kısmının iç yüzeylerini güzelce

temizleyiniz.
Contanın ve borunun düz ucunun yüzeylerine

kayganlaştırıcı uygulayınız. Kayganlaştırıcı malze-
me olarak sabunlu su ya da bu işlem için özel ola-
rak üretilmiş malzemelerden kullanılabilir; ancak
gres yağı ya da petrol bazlı yağlar kullanmayınız.
232
EKLER
Soket iç yüzeyine de kayganlaştırıcı uygulayınız.

Borunun düz ucu ve conta için olduğu gibi, soke-
tin iç yüzeyine de sabunlu su ya da bu işlem için
özel olarak üretilmiş kayganlaştırıcılardan kullanı-
labilir.
Boru uç kısmı ile bağlantı yapılacak soket kısmı-

nı hizalayın. Hizalama işlemi, boru ucunun tüm
çevresi boyunca soketle olan mesafesi eşit kala-
cak şekilde yapılmalıdır. Boru ucu soketin içerisi-
ne, eksende hiç sapma olmayacak şekilde yerleş-
tirilmelidir.
Contayı borunun uç kısmı ile soketin arasına doğ-

ru ittirin. Bu esnada, contanın zarar görmemesi-
ne özen gösteriniz. Contanın yerleştirilmesi zor
oluyorsa, bir çekicin sapı ile yavaşça vurularak
yerleştirilebilir. Asla çivi gibi delici kesici aletlerle
contayı yerleştirmeye çalışmayınız. Bu contaya
zarar verebilir.
Salmastra bileziğini, cıvata deliklerini hizalayacak

şekilde yerleştiriniz. Önce üstteki ve alttaki cıva-
taları sonra da sol ve sağ cıvataları takınız.
233
Cıvataları hafifçe sıkınız. Bu işlemi yaparken, her-

hangi bir cıvatanın diğerlerinden fazla sıkılmama-
sına özen gösteriniz.
Kalan tüm cıvataları da yerleştiriniz. Tüm cıva-

taları yavaş yavaş sıkıştırınız. Cıvataları sıkarken
aşağıdaki sırayı takip etmelisiniz;
• Önce üstteki ve alttaki ilk set cıvataları
sıkıştırın.
• Sonra sol ve sağdaki cıvata takımlarını
sıkın.
• Cıvataları her defasında biraz sıkarak
devam edin.
• Cıvataları sıkarken, her cıvatadan sonra tam
karşısına gelen cıvataya geçin. Bu sayede
soket ve conta arasındaki boşluk her yerde
düzgün ve eşit tutulabilir.
• Önce bağlantıyı düz bir çizgi oluşturacak şekil

de yapınız. Daha sonra bağlantıyı istenen açı-
ya kadar saptırınız. Bağlantının düz bir çizgi-
den sapabileceği en yüksek açı değerleri
Tablo 2’de verilmiştir.
• Son olarak cıvataları Tablo 1'de verilmiş olan
tork değerlerine kadar sıkınız.
Cıvata Tork Ortalama güçteki işçiler için aşağıdaki tork anahtarı

Boru Çapı (mm)
Boyutu (kg-m) kolu uzunlukları yeterli olacaktır (cm).
M22 12 80 - 400 20
M27 17 400 - 2200 40
Tablo 1. Mekanik Bağlantıdaki Cıvatalar için Doğru Sıkma Torku Değerleri
234
EKLER
Cıvatalama esnasında dikkat edilecek hususlar aşağıda özetlenmiştir. Doğru cıvatalama işlemi için
aşağıda özetlenen noktalara özellikle dikkat edilmelidir.
Düzgün Montaj:
Cıvatalar kesinlikle boru ekseniyle paralel
olmalıdır. Salmastra bileziği ise boru ekseniyle
tam olarak dik bir açı yapmalıdır. Somunlar
salmastra bileziğinin yüzeyine tam ve düzgün
olarak oturmalıdır.
Yanlış Montaj:
Cıvatanın kanca ucu flanşın boyun kısmının
üzerine doğru meyledecek şekilde sıkılırsa bu da
yanlış bir cıvatalama işlemi ile sonuçlanacaktır.
Yanlış Montaj:
Eğer bir borunun ya da salmastra bileziğinin ekseni, bağlantı yapılan diğer borunun ekseni ile örtüş-
mezse, salmastra bileziği diğer borunun soket yüzeyine baskı yapacaktır. Bu durumda salmastra bile-
ziği düz olmayacaktır ya da conta boru çevresi boyunca düzenli şekilde konumlandırılamayacaktır.
Dikkat: Eğer cıvatalama istendiği şekilde devam ettirilememişse, cıvataları söküp baştan takmak öne-
rilen en uygun yöntemdir.
235
2. SAPMA OLAN NOKTALARDA MEKANİK BAĞLANTI
Boru hattında sapma gereken bir noktada me-

kanik bağlantı yapılmaya çalışılıyorsa, cıvatalama
işlemlerini yanda tarif edilen yöntem ve sıra ile
gerçekleştiriniz.
Hendeği sapmaya olanak tanıyacak kadar geniş-

letiniz.
3. CONTA STOKLAMA
Contaların saklama koşulları önemlidir. Güneş gören,

oksijene, ozona ve ısıya maruz kalan contaların
malzemesi zarar görecektir. Bunun için contalar
kapalı, güneş görmeyen ve havalandırılmamış
mekanlarda saklanmalıdır.
Contaları yük altında saklamayınız. Katlayarak ya da
yerden tasarruf etmek için hafif esneterek dahi sak-
lanmamaları gerekir. Contalar oldukları şekilde sak-
lanmalıdır.
Uzun süreli saklama gerektiğinde, contaların kutular
içerisinde ya da kağıt ambalajlar içerisinde saklan-
ması gerekir.
236
EKLER
6 m Boru Başına
Anma
İzin Verilen İzin Verilen
Çapı
Sapma Açısı Sapma Miktarı
(mm)
(cm)
80 5˚ 00’ 52
100 5˚ 00’ 52
150 5˚ 00’ 52
200 5˚ 00’ 52
250 5˚ 00’ 52
300 5˚ 00’ 52
350 4˚ 00’ 42
400 4˚ 00’ 42
450 4˚ 00’ 42
500 4˚ 00’ 42
600 4˚ 00’ 42
700 4˚ 00’ 42
800 4˚ 00’ 42
900 3˚ 00’ 31
1000 3˚ 30’ 31
1100 3˚ 30’ 31
1200 3˚ 30’ 31
1400 3˚ 30’ 31
1500 3˚ 30’ 31
1600 3˚ 30’ 31
1800 2˚ 30’ 21
2000 2˚ 30’ 21
2100 2˚ 30’ 21
2200 2˚ 30’ 21
Tablo 2. Mekanik Bağlantıdaki Maksimum Sapma Açısı Değerleri
237
HATTA "T" BAĞLANTISI YAPMA

1. Borunun “T” montajı yapılacak kısmını açınız. “T” bağlantı yapılacak kısmı işretleyiniz.
2. İşaretli yerlerden keserek ara parçayı çıkarınız.
3. EU parçalarını borunun her iki tarafına monte ediniz.
4. Monte edilecek “T” bağlantı parçasını araya yerleştiriniz.
238
EKLER
5. EU parçalarını ortaya gelecek şekilde kaydırınız.
6. Bağlantının son hali aşağıdaki gibi görünecektir.
239
HATTA VANA BAĞLANTISI YAPMA

1. Borunun vana montajı yapılacak kısmını açınız. Vana monte edilecek kısmı işaretleyiniz.
2. İşaretli yerlerden keserek ara parçayı çıkarınız.
3. EU parçalarını borunun her iki tarafına monte ediniz.
4. Monte edilecek vanayı araya yerleştiriniz.
240
EKLER
5. EU bağlantı parçalarını ortaya gelecek şekilde kaydırınız.
6. Montajın tamamlanmış hali aşağıdaki gibi görünmelidir.
241
HAT TAMİRİ YAPMA

1. Borunun tamir edilecek kısmını açınız. Borunun hasarlı kısmını işaretleyiniz.
2. İşaretli yerlerden keserek hasarlı kısmı çıkarınız.
3. Çabuk tamir parçalarını borunun her iki tarafına monte ediniz.
242
EKLER
4. Daha önce hazırladığınız sağlam boru parçasını araya yerleştiriniz.
5. Çabuk bağlantı parçalarını ortaya gelecek şekilde kaydırınız.
243
BORU HATTI SU DOLDURMA VE TEST

Hat su ile doldurulurken, boru içerisindeki hava sistemi hava tahliye vanalarından terk eder. Bu esnada
su debisinin fazla olması havanın sistemi düzgün şekilde terk edememesine sebep olabilir ve boru
hattına zarar verebilir. Farklı çaplardaki borular için önerilen doldurma debileri aşağıdaki tabloda
listelenmiştir.
DN 100 150 200 250 300 400 500 600 700 800 900 1000
Doldurma
0,3 0,7 1,5 2 3 6 9 14 19 25 32 40
miktarı l/sn
Tablo 1. Farklı Çaplardaki Borular İçin Önerilen Doldurma Debileri
Boru hattı içme suyu taşıyacak ise basınç testi için kulanılan su, suyun kirliliğine göre en az 50 mg/l,
en fazla 150 mg/l klor ile dezenfekte edilmelidir.
Sızdırmanın fazla veya hava atımının yetersiz olması, istenilen basınç düzeyine ulaşılamamasına neden
olabilir. Bu sebeple, harcanan su miktarı her bar için kayıt altına alınmalıdır.
Bar Mm Litrede
0-1
1-2
2-3
3-4
4-5
5-6
Tablo 2. Her Bir Bar İçin Kayıt Altına Alınan Su Miktarı
Boru hattına pompalanan suyun miktarı, her bir bar artış için teorik olarak yaklaşık 50 ml/m3 boru
hacmi/bar’dır. Boru ve baplantı elemanlarında meydana gelen hava sıkışmaları nedeni ile bu değer
yaklaşık olarak teorik değerin 1.5 - 2 katı kadardır.
Boşaltma Deneyi
Boşaltma deneyi, test edilen hattın havasız olup olmadığını tespit etmek için yapılır. Su boşalırken
düşen basınç miktarı ile teorik boşalma miktarı hesaplanır. Bu miktar gerçekte boşalan miktarın 2
katından fazla ise, hattın yeterli olduğu kabul edilir. Teorik olarak boşalan miktar aşağıdaki formül ile
hesaplanır.
∆Vteorik = a x ∆p x L/100
Bu formülde;
∆Vteorik : teorik hacim değişimi (litre)
a : basınç sabiti (farklı çaplardaki borular için değerler aşağıdaki tabloda listelenmiştir).
∆p : ölçülen basınç değişimi (bar)
L : hattın uzunluğu (metre)
244
EKLER
DN a DN a
80 0,0314 400 0,9632
100 0,0492 500 1,5614
125 0,0792 600 2,3178
150 0,1163 700 3,2340
200 0,2147 800 4,3243
250 0,3482 900 5,5679
300 0,5172 1000 6,9749
350 0,7147 1200 10,3280
Tablo 3. Farklı Çaplardaki Borular İçin Basınç Sabiti Değerleri
Basınç Testi
Basınç Testi EN 805'de belirtildiği gibi aşağıdaki aşamalardan oluşmaktadır. Deneme basıncı; izin
verilen çalışma basıncı 10 bar’a kadar olan borularda 1.5*nominal basınç, 10 bar’ın üstünde olan bo-
rularda ise nominal basınç +5 bar olmalıdır.
1- Ön deneme
2- Ana deneme
3- Basıncın ölçülmesi
4- Sıcaklığın ölçülmesi
5- Basılan suyun ölçülmesi
6- Emniyet tedbirleri
7- Ön deneme
8- Ana deneme
Test en az 2 saat sürmelidir.
Test edilecek boru uzunluğunun 2 - 2.5 km'yi geçmemesi tavsiye edilir.
Test sonunda, basınç aşağıda listelenen azami düşüşten fazla değil ise boru hattının basınç testinden
geçtiği sonucuna varılır.
Nominal Basınç [bar] Deneme Basıncı [bar] Azami Basınç Düşmesi [bar]
10 15 0.1
16 21 0.15
16 üzeriTablo 4. Test Sonucunda

PNElde
+ 5Edilen Basınç Değerleri 0.2
Boruların Temizenmesi ve Dezenfekte Edilmesi

İnşa Esnasında Temizleme;
• Boru hattında sistemin tüm bileşenlerinin temiz olması gereklidir.
• Sahada borular temiz tutulmalıdır.
• Hendeklerde bulunan borular çalışma yapılmadığı zamanlarda tapalar ve presli pistonlarla
korunmalıdır.
• Boruların açık ağızlarına tahta koymak veya naylonla kapatmak yeterli değildir.
• Montajdan hemen önce borular uygun fırçalarla kir ve yabancı maddelerden arındırılmalıdır.
245
Basınç Denemesi Sırasında Dezenfekte Etme
1 Su Servis Hattı 4 Suhattı Borusu 7 Doz Ayarlama Vanası 10 Bağlantı Hortumları

2 Dezenfekte Edilen Hat 5 Pislik Tutucu 8 Karışım Ünitesi 11 Tahliye Vanası
3 Yangın Musluğu 6 Su sayacı 9 NaOCl Çözelti Kabı
Şekil 1. Basınç Denemesi Sırasında Dezenfekte Etme Şeması
• Dezenfekte edilecek boru, dağıtım şebekesinden ayrılmalıdır.

• Basınç denemesi esnasında oluşacak yüksek basınç, klorun çimento harçlı kaplamaya nüfus etmesi-
ne yardımcı olacağı için, test esnasında hatta klor verilmesi uygundur.
• Dezenfekte işlemi başlamadan önce boru hacminin 3 katı kadar su ile sistem yıkanır.
• Klor miktarı 50 - 150 mg/l arasında olmalıdır.
• Hidrant, vana vb. elemanlardan işlem sırasında belli miktarlarda su akıtılarak, tüm sistemin klorlu
su ile temas halinde olması sağlanmalıdır.
• İlave edilecek su, sistem hacminin 1.5 - 2 katı kadar olmalıdır.
• Klorlamanın süresi en az 24 saat olmalıdır ve bu süre sonunda sistemdeki suda en az 25 mg/l klor
olduğundan emin olunmalıdır.
• Kullanılacak klorun miktarı aşağıdaki tablodan faydalanılarak belirlenebilir.
Boru Uzunluğu (m)

DN Litre /Dakika
50 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
80 5,0 0,25 0,5 7 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
100 7,9 0,4 0,8 1,6 2,4 3,2 4 5 5,5 6,5 7 8
125 12,3 0,62 1,25 2,5 3,7 5 6,2 7,5 8,8 10 11 12
150 17,7 0,9 1,8 3,6 5,3 7 9 11 12,5 14 16 18
200 31,4 1,6 3,2 6,3 9,5 12,5 16 19 22 25 28 31
250 49,1 2,5 4,9 9,8 14,7 19,5 25 30 34 39 44 49
300 70,7 3,5 7 14 21,6 28 35 42 50 57 64 71
350 96,2 4,8 9,6 19,2 29 38,5 48 58 67 77 83 96
400 125,7 6,3 12,6 25,2 38 50 63 76 88 100 113 126
500 196,4 9,8 19,6 39,2 59 78,5 98 118 137 157 177 196
Tablo 5. Basınç Denemesi Sırasında Kullanılması Gereken Klor Miktarı
246
EKLER
Boruların Yıkanması
Klorlama işleminin ardından boşaltılan hatta, boruların her 100 metrede bir aşağıda önerilen süreler
boyunca yıkanması tavsiye edilir.
DN 80 ve daha küçük 0.5 saat DN 250 6 saat

DN 100 1 saat DN 300 9 saat
DN 150 2 saat DN 400 16 saat
DN 200 4 saat DN 500 ve daha büyük 24 saat
Tablo 6. Klorlama İşleminin Ardından Boruların Tavsiye Edilen Yıkanma Süreleri
Boru hacminin en az 3 katı kadar su ile boru temizlenmelidir. Yıkama için hortum kullanılacaksa, hor-
tumlar önceden yıkanmalı ve dezenfekte edilmelidir ve hortumlar sadece içme suyu için kullanılabilir.
Onarım Esnasında Dezenfektasyon ile İlgili Hususlar
Onarım ile hasarların giderilmesi, yenileme gibi küçüp çaplı işlemler kastedilmiştir. Çalışılan bölge 30
m’den az olmalıdır. Monte edilecek parçalar önce dezenfekte edilmelidir. Yeni boru ve komşu parça-
lar renksiz ve temiz su görülünceye dek temizlenmelidir.
İçinde Yürünebilir Borular
İçinde yürünebilir borulara girilirken temiz iş elbisesi ve lastik çizmeler tercih edilmelidir. Çizmeler ve
kullanılacak aletler Natrium Hipoklorit çözeltisi ile yıkanmalıdır.
Su depoları Temizlenmesi ve Dezenfekte Edilmesi
Temizlik öncesi, su deposunda hasar ve artıkların tespiti ve giderilmesi gerekmektedir. Su deposu te-
mizlenirken temiz elbise ve lastik çizmeler tercih edilmelidir. Çizmeler ve kullanılacak aletler Natrium
Hipoklorit çözeltisi ile yıkanmalıdır.
Mekanik Temizleme
Mekanik temizleme, basınçlı su ve fırça kullanılarak yapılır. Tüm artıklar temizleninceye kadar 6 bar ve
üstü basınçlı su ile temizleme işlemi yapılır.
Dezenfektasyon
50 mg/l klor içeren çözelti ile deponun tüm yüzeyleri püskürtme cihazları ile temizlenir. Bu işlem
koruyucu elbise ve maske ile yapılmalıdır.
Hipoklorit eriyiği boş depolara atılıp, derişimi 10 mg/l klora düşünceye kadar su ile doldurulup 24 saat
bekletilebilir; ancak bu yöntemde deponun üst kısımları dezenfekte edilemeyebilir.
247
ÖRNEK MENHOL UYGULAMALARI
7
1 3 5
4
2
6
No Açıklama
1 Çift soketli Flanşlı ''T'' tahliye branşmanı
2 Flanşlı spigot
3 Boru
4 Kayar manşon
5 Flanşlı ve spigot puddle flanşlı boru
6 Kesici vana
7 Flanşlı spigot
Tahliye Vana Odası
248
EKLER
4
5
3 1 3
2 2
No Açıklama
1 Çift soketli flanşlı branşmanı T
2 Puddle flanşlı spigot
3 Kayar manşon
4 Çift taraflı flanşlı boru
5 Kesici vana
6 Flanşlı spigot
Vantuz odası
249
2
1
5 5
3 3
4 4
No Açıklama
1 Kesici vana
2 Demontaj
3 Kayar manşon
4 Puddle flanşlı spigot
5 Boru
Vana Odası
250
EKLER
251
Kaynakça
• AWWA M41 Manual of water supply practices
• DIPRA - Ductile Iron pipe research association.
• Eadips - European association for ductile iron pipe systems.
• Gussrohr technik handbuch
252
EKLER
253

DÜKTİL BORU Ve EK PARÇALARI EL KİTABI

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

DÜKTİL BORU Ve EK PARÇALARI EL KİTABI

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Düktil Demir Boru

Şekil 1-1 : Düktil demir boru su iletim şebekesi.....................................................................................6

Şekil 8-6 : Yerçekimi mesnet bloğu.....................................................................................................80

Şekil 12-17 : PE kılıf kaplanması (3)....................................................................................................... 171

Tablo 3-1 : Düktil demir boru ve ek parçaların mekanik özellikleri........................................................16

Tablo 9-3 : Kayma elastik dalga hızı.................................................................................................... 113

Yusuf Adnan Yücel

1.1.1 Bağlantı Parçalarının Gelişimi

1.1.2 Düktil Demir Boruların Gelişimi

1.1.3 Düktil Demir Boruların Üretimi

1.2 UYGULAMALAR VE EKLENTİLER

Şekil 1-1: Düktil demir boru su iletim şebekesi

2.1 İLGILI STANDARTLAR

lama sistemini tanımlar.

3.1.1 Metalurjik Terimler

3.1.2 Magnezyum İşlemleri

3.1.4 Isıl İşlem

Şekil 3-1: Santrifüj döküm makinası

Şekil 3-2: Tavlama fırınına giren borular

3.2 BORU TEST ve MARKALAMA

Mekanik özellikler Borularda Ek parçalarda

Şekil 3-3: Borunun hidrostatik testi

Şekil 3-4: Markalanmış borular

3.3 EK PARÇALARI TEST VE MARKALAMA

Şekil 3-5: Çekme Testi

4.1.1 Muflu Bağlantı

4.1.2 Kilitli Tip Bağlantı

Şekil 4-2-a: Sekmanlı kilitli bağlantı

Şekil 4-2-b: Mekanik kilitli bağlantı

Paslanmaz çelik sekmanlı Markalama Paslanmaz çelik sekmanlı T-tip Markalama

T-tip kilitli (TK) conta T-tip kilitli extra (TKX)

Her sekmanda 2 diş Her sekmanda 4 diş

Boru sınıfı TK DN PN Boru sınıfı TKX DN PN

Tablo 4-1: TK conta çaplara göre işletme K9 400 - 500 16

Tablo 4-2: TKX conta çaplara göre işletme

4.1.3 Flanşlı Bağlantı

Şekil 4-5: Flanşlı bağlantı

4.1.4 Özel Bağlantılar

4.1.4.1 Küresel Mafsal Bağlantı

Şekil 4-6: Küresel mafsal bağlantı

4.1.4.2 Kelepçeli Bağlantı

Şekil 4-7: Kelepçeli bağlantı

Tanım En yüksek işletme sıcaklığı, (˚C) Yaygın Kullanım Alanı

Temiz su, tuzlu su, umumi tuvalet

NBR (nitril) (akrilonitril bütadien)

FKM - VİTON (florokarbon) Hidrokarbonlar, asitler, bitkisel yağlar,

Şekil 4-8: T-tip conta

5.1.1 Standart ve Özel Ek Parçalar

5.1.2 Bağlantı Şekilleri ve Sembolleri

Muflu Ek Parçalar Flanşlı Borular ve Ek Parçaları

EU Flanşlı soket FF İki tarafı flanşlı boru

F Flanşlı spigot FFP İki tarafı flanşlı ve puddle'lı

MMQ 90° Çift soketli dirsek Q-90° Çift flanşlı dirsek

MK 11° Tek soketli dirsek N Çift flanşlı ayaklı dirsekler

EN Flanşlı ve soketli FFR Çift flanşlı redüksiyon parçası

MMB Tümü soketli ''T'' X Kör flanş

MMC Tümü Soketli 45° branşmanlı

MMAT Çift soketli flanşlı ''T'' tahliye

MMR Çift soketli redüksiyon

O Son kapama (<DN300)

5.1.3 Basınç Dayanımları ve Güvenlik Katsayısı

Şekil 5-1: Kaynaklı ek parça imalatı

Şekil 5-2: Kaplama işlemi için bekleyen düktil demir ek parçalar