MAKİNA MÜHENDİSLİĞİNE GİRİŞ

Derleyen: Prof. Dr. Erdinç KALUÇ

MÜHENDİSİN TANIMI

• Engineer kelimesi– latince "İngeniatorem" kelimesinden

türemiştir, icat etmede ya da günümüze uygun bir diğer
deyişle teknoloji tasarımında yaratıcılığı olan kişi anlamına
gelir.
• Mühendis sözcüğü, eski Osmanlıca’da (Arapça’dan)
'Geometri bilen' anlamındaki hendese sözcüğünden
türetilmiştir.

Mühendis, dar anlamda geometri bilen ve kullanan demektir.

Geniş anlamda ise insan yaşantısını daha iyiye götürmek için
doğaki olgulardan (nehirler, rüzgar, güneş, hava, kömür, petrol,
vs.) matematik aracılığıyla yararlanan kişiye “mühendis” denir.

Örnek: Doğada nehirler sürekli akmaktadır. Arazinin uygun bir

yerinde bu nehirler baraj olarak değerlendirilebilir. İşte bu
aşamada mühendis;

• Irmağın saniyede akıttığı su miktarına,

• Akış engellendiği an doğacak basınca,
• Bu basınca dayanacak gövde boyutlarına,
• Bu harcamalara gidecek para ile elde edilecek kazancı, zamana
bölerek ekonomik bir iş olup olmadığına karar verir.

Fizikçiler, kimyacılar, matematikçiler genel anlamda temel

bilimciler doğa olgularını keşfeder ve onların yasalarını çıkartırlar
(Örnek: F = m.a yerçekimi kanunu gibi). Mühendisler ise
çıkartılan bu formülleri uygulamaya sokarlar. Böylece insan
yaşamını kolaylaştırmaya yani insan konforunu artırmaya yönelik
çalışırlar. Hata yapmamak için de matematiği kullanırlar. “Bir
toplumda mühendislik düşüncesi (zekası) ne kadar yaygın olursa
o toplum refahı daha çabuk yakalayacağı unutulamamalıdır.”
1
Her konuyla ilgili bir mühendis olacağından bizim ilgi alanımız
makina mühendisliğidir.

SANAYİ DEVRİMİ İLE OLUŞAN YENİ

BİLİMSEL MESLEKLER

1. Askeri Akademi, Fransa, Askeri Mühendislik (Military

Engineering)
2. İnşaat Mühendisliği, 1750 (Civil Engineering)
3. Makina Mühendisliği, 1880
4. Elektrik Mühendisliği, 1880
5. Kimya Mühendisliği, 1900
6. Endüstri Mühendisliği, 1910

MAKİNALAR VE SINIFLANDIRILMALARI

Bergson zekayı, alet yapan ve onu sürekli geliştiren olgu olarak

tanımlamıştır. Köleliğin dünyadan kalkmasında insan hakları
beyannamesinden en önemli etken makinalaşma olmuştur, zira
makinalar işleri daha hızlı yaparak köle kullanımından ucuza
yapmaktadırlar.

İnsan emeği yerine makinalardan yararlanmayı düşünen ve

makinaların gelişmesi üzerinde sürekli çalışmalarda bulunan
uluslar toplum olarak kalkınmışlardır.

İnsanlar için büyük kolaylık ve yüksek verim sağlayan makinalar

uygarlığın gelişmesinde çok önemli rol oynamışlardır ve
oynamaya da devam etmektedirler.

Makinalar iki gruba ayrılırlar:

• Kuvvet (enerji üreten) makinaları,

• İş makinaları,

2
KUVVET MAKİNALARI

Doğal kaynaklardaki mevcut enerjiyi, günlük yaşamda ve

endüstride kumanda edilebilir olarak kullanılabilir hale getiren
makinalardır.

• Su makinaları
• Hava akımıyla çalışan makinalar
• Isı motorları (araba motorları)
• Hidrolik makinalar
• Pnömatik makinalar
• Elektrik enerjisi ile çalışan makinalar vb…

3
Basit bir yel değirmeni ve günümüzde elektrik üretiminde
kullanılan rüzgar türbini

4
Su çarkı ve günümüzde kullanılan su türbini

İçten yanmalı motor

5
Dört zamanlı bir benzinli motorun elemanları

6
Tepkili Motor

Füze motoru

7
Buhar türbini

8
Francis Su Türbini

Pelton Su Türbini

9
Buhar kazanı (teçhizat)

Tesisat

10
Güneş enerjisinden elektrik üretimi

11
Elektrik motoru

12
 İŞ MAKİNALARI

Kuvvet makinalarından aldıkları enerjiyi, gidip-gelme (lineer

hareket) veya dönel hareket gibi faydalı işe çevirerek çalışan
makinalardır.

• Tezgahlar (el ile çalışan, elektrik ile çalışan),

• Hidrolik makinalar,
• Kompresörler,
• Vantilatör ve aspiratörler,
• Kaldırma ve taşıma makinaları,
• Robotlar, vs.

Basit el ile çalışan iş makinaları

13
Hidrolik Makinalar

Kompresör (vidalı)
14
Vantilatör (sanayi tipi)

Aspiratör

15
Torna tezgahı

Freze tezgahı

16
Endüstriyel robotlar

17
 Forklift

Konveyör

18
Köprülü (portal) kren

Vinç

19
 2
MAKİNALARININ YAPILDIĞI MALZEMELER

MALZEME BİLGİSİ
Makina mühendislerinin önemli görevlerinden birisi de, kullanım
sırasında kırılmayacak ve dolayısı ile üzerine etki eden kuvvetleri
güvenli (emniyetli) ve tehlikesiz olarak taşıyabilecek makina
parçaları tasarlamaktır. Bir örnek vermek gerekirse, tam yüklü
halinde ağırlığı 1500 kN (150 000 ton) olabilen bir Boeing 767
ticari yolcu uçağını düşününüz.

Boeing 767 yolcu uçağı

Uçak yerde park halinde iken, ağırlığı iniş takımları ve tekerlekler

tarafından taşınmaktadır. Uçuşta ise, uçağın kanatları, ağırlığını
tam olarak dengeleyecek şekilde yukarı yönlü kaldırma kuvveti
oluşturmaktadır. Dolayısı ile, her bir kanat uçağın ağırlığının
yarısına eşdeğer bir kuvvet taşımaktadır. Bu kuvvet yaklaşık 70
adet “sedan türü” aile otomobilinin ağırlığına karşılık gelmektedir.
Kanatlar kaldırma kuvvetinin etkisi ile yukarı doğru eğilmektedir.
Sert hava koşullarında türbülanstan sarsılan uçağın
kanatlarındaki eğilme miktarı daha da şiddetlenecektir.
Mühendisler uçağın inşasında kullanılacak malzemeyi seçerken,
1
kanatların büyük kuvvetlere maruz kaldığını, kendi ağırlıkları ile
sarktığını ve kaldırma kuvvetine tepki olarak ise yukarıya doğru
eğildiklerini gözönünde bulundururlar. Uçak kanatları, tasarım
koşullarını sağlama da gereğinden fazla ağır olmamakla birlikte
yeterince dayanıklı ve güvenilir olacak biçimde tasarlanır.
Uçak örneğinde olduğu gibi, bir tasarımın uygulanmasında ne tür
bir malzeme ya da malzemeler kullanılacağı önemli bir konudur.
Mühendislik ürünleri için birçok türde malzeme geliştirilmiştir ve
doğru tür olanları seçmek tasarım sürecinin önemli bir parçasıdır.
Makina mühendisleri malzemeleri seçerken hem ürünün amacını
hem de ürünün imalat sürecinde kullanılacak yöntemleri göz
önüne alırlar. Makina imalatında kullanılan malzemeler en genel
olarak;
• Metalik malzemeler,
• Metalik olmayan malzemeler.
olarak iki gruba ayrılabilir.

• Metalik malzemeler:

Demir esaslı metaller (dökme demirler, çelikler),

Demir dışı metaller (Bakır, alüminyum, kalay, kurşun,
çinko vd. ve alaşımları)

• Metalik olmayan malzemeler

Organik malzemeler (doğal organik, yapay organik)
İnorganik malzemeler (Doğal inorganik, yapay
inorganik)

2
Malzeme özelliklerinin ve malzemenin şekillendirilmesi sırasında
gelişen değişimlerin iyi anlaşılması için, malzeme yapısının iyi
bilinmesi gerekir, malzeme yapısının incelenmesinde en küçük
eleman olan “atom” yapısının önemi vardır.

Bu konulardan, ilerideki sınıflarda anlatılmaya başlanacak

malzeme bilgisi derslerinde detaylı olarak bahsedilecektir.

Biz şimdi burada, özellikle makina parçalarının yapımında çok

yaygın uygulama alanı bulan metal malzemelerden demir esaslı
olanları hakkında bilgiler verelim.

Demir Esaslı Malzemeler

Demir ve Demir- Karbon Alaşımları Üretimi

Günümüzde en yaygın biçimde kullanılan metalik malzeme

grubunu “demir esaslı malzemeler” olan “dökme demirler” ve
“çelikler” oluşturur.
Yıllık çelik üretimi olarak bakıldığında ve diğer metallerle
kıyaslandığında tüm metal üretiminin yaklaşık % 93’ü demir ve
çelik alaşımlarına aittir. Çelikler döküm yoluyla üretilip,
sonrasında deforme edilerek (soğuk veya sıcak haddeleme,
dövme vb.) çekme mukavemeti 5GPa’a kadar ulaştırılabilir.
Çeliklerin çok yönlü olmasının en büyük örneği otomobillerdir. Bir
aracın ağırlığının yaklaşık %60’ını çelik oluşturur. Çelikler bir
otomobil gövdesine bakıldığında da anlaşılabileceği gibi çok iyi
şekillendirilebilirler. Çelikler çok güçlülerdir ve bu yüzden aracın
gövdesinde, motor taşıyıcı kısmında, millerde ve darbe emici
kirişlerde kullanılırlar.

3
 Çeşitli çelik türlerinden yapılmış otomobil gövdesi.

Otomobil gövdesinin son hali

Yer kabuğunun %5,6 kadarını oluşturan demir (67 HB) kolay

şekil alabilen, ısı ve elektriği iyi ileten bir metaldir. Demir doğada
saf olarak bulunmaz, cevherlerinden (filiz) elde edilir, Demir

4
üretiminde kullanılan başlıca demir cevherleri magnetit, hematit,
limonit, ve siderittir.

• Kimyasal gösterimi: Fe
• Atom numarası: 26
• Atom ağırlığı: 55,847 g/mol
• Yoğunluğu: 7,86 g/cm3
• Ergime derecesi: 1538 °C
• Kaynama noktası: 2861 °C
• Kristal yapısı: Hacim Merkez Kübik (HMK)
• Brinell sertliği: 490MPa
• Atom yarıçapı: 126 pm(pikometre) (1.10-12 m )
• Young modülü: 211 GPa

Günümüzde çeşitli çinko esaslı kaplamalar (galvenizleme)

sayesinde çelikler korozyona (paslanmaya) dirençli hale
getirilmişlerdir. Çelikler manyetik özellikleri sayesinde kolaylıkla
geri dönüştürülebilir ve diğer malzemeler arasından basitçe
ayrılabilirler. Çelik aynı zamanda alüminyum ve bazı polimer
malzemeler gibi alternatiflerine göre daha ucuzdur.

Fransız Devriminin 100. Yılı anısına 18.038 adet dövme

demir parçayı 2,5 milyon perçinle birleştirerek Gustave
Eiffel tarafından tasarlanarak 1889 yılında tamamlanmış
olan Eyfel Kulesi
5
Bir ülkenin gelişmişlik düzeyini gösteren en önemli kriterlerden
bir tanesi de kişi başına tüketilen demir- çelik miktarına bağlıdır,
bu rakamlara bakıldığında bunun son yıllardaki üretim artışına
bağlı olarak ülkemiz için yaklaşık 250 kg/kişi olduğunu
görmekteyiz. Bu rakam Japonya’da yaklaşık 600 kg/kişi, Avrupa
Birliği ülkeleri bazında 400 kg/kişi, Amerika Birleşik Devletleri
bazında 350 kg/kişi olduğu üzere ülkemizin bu konuda sürekli bir
gelişme içinde olduğu görülmektedir.
Demir- çelik ürünlerinin en çok kullanıldığı endüstri kollarına
bakıldığında sırasıyla,
• Otomotiv sektörü,
• İnşaat sektörü,
• Taşımacılık sektörü,
• Beyaz eşya sektörü,
• Gemi inşa sektörü,
• Makina ve imalat sektörü.

görülmektedir ki bu sektörler ülkemizde sürekli olarak gelişmekte

olduğu dikkate alındığında demir çelik üretim ve tüketimimizin
daha da artacağı aşikardır.

Ülkemizde üretilen beyaz eşyaların bir bölümü

6
 Çeşitli demir cevherlerinin görünümü

Yüksek fırın ve demir üretimi

Dünya genelinde çelikler en yaygın biçimde entegre demir- çelik
tesislerinde üretilir. Bu tür tesislerde üretim demir cevheri, kireç
taşı, kok vs. gibi temel hammaddelerden başlar. Bu tesislerde
ürünler sac, plaka, çubuk, profil biçimlerinde örneğin demir yolu
rayı gibi biçimlerde üretilebilir.
Yüksek fırında amaç demir oksidi demire kimyasal olarak
indirgemek ve fiziksel olarak sıcak metal denilen sıvı (ergimiş)
ham demire dönüştürmektedir. Bu demire “pik demiri” adı da
verilmektedir. Fırının üst kısmına kok ve karışım (sinter, pelet,
cevher ve kireç taşı) katmanlar halinde şarj edilir. Yerçekimi
etkisiyle şarj malzemesi aşağı doğru ilerler. Hammaddenin son
ürün haline gelene kadar aşağı doğru ilerleyişi 5- 7 saat kadar
7
sürer. Hava ısıtıcısında üretilen sıcak hava (1000-1300 °C)
tüyerler yardımıyla içeri püskürtülür (enjekte edilir). Her bir
tüyerin(tuyère) ön kısmında sıcak hava kok ile reaksiyona girer.
Karbon monoksit oluşur ve bu baca gazı fırın içinde yükselerek
demir cevherini indirger. Tüyerlerin önünde oluşan bu indirgeyici
gaz bir takım reaksiyonlar oluşturarak yukarı doğru ilerlerken, 5-
10 saniye sonunda en üste ulaşır. Fırının merkez kısmının
altında sıcak metal toplanır.

Bir yüksek fırının şematik gösterimi

Yüksek fırın, 20- 35 m yükseklikte ve 6-10m çapında birbirine ters

kapatılmış iki kesik koni şeklinde bir fırındır. Fırının dış cidarı
çeliktir, iç kısmı ateşe dayanaklı tuğlalardan örülmüştür.

8
Sıcak metalin yanı sıra bir cüruf tabakası yoğunluk farkından
dolayı bu sıcak metalin üzerinde yüzer. Sıcak sıvı metal (1500°C)
ve cüruf (1550°C) fırın altında tıkaçlı delikler açılarak düzenli
olarak dışarı alınır. Yüksek fırının ürünleri sıcak metal (pik demir),
cüruf, tepe gazı ve baca külüdür.
Oluşan cüruf bileşimi rastgele olmayıp belirlenmiş olan bir
üründür. Bu ürün kısmen yol yapımında ve çimento endüstrisinde
kullanılır.
Fırının çalışması sürekli olup, bir arıza olmadıkça fırın
durdurulmaz. Fırın içerisindeki malzeme azaldıkça üstten
besleme yapılır.
Sıcak metal içerisindeki tipik karbon miktarı %4,5’tir. Karbon
dışında sıcak metal içerisinde az miktarda silisyum, mangan,
kükürt, fosfor ve diğer elementler bulunur. Sert ve kırılgan bir
malzemedir. Bu nedenle makine imalatında doğrudan
kullanılamaz. Dökme demir ve çelik üretiminde ham madde
olarak kullanılır.

Demirin Tarihçesi

MÖ 3600 yıllarında ilk metalik malzeme olarak bronz üretilmiş ve

kullanılmıştır. Demir Çağı’nın, demir cevherinin ergitilmesinin ve
demircilik yöntemlerinin keşfiyle yaklaşık olarak MÖ 1300
dolaylarında Anadolu’da, Kafkasya’da ya da Balkanlar’da
başladığı kabul edilmektedir. Bölgede demirden yapılmış en eski
ürün, bir Hitit mezarında bulunmuş olan, MÖ 2500’e tarihlenen
bir demir bıçakla bir hançerdir. Dolayısı ile, ilk ticari demir
üretiminin Anadolu’da Etiler (Hititler) tarafından yapıldığı
görülmektedir. Zaman içinde fiyat ve piyasa koşullarındaki
değişmeler sonucu bronz silahlar yerine demir silahların geniş
ölçüde kullanımı, MÖ 10. Yüzyıl başlarından itibaren Antik Yakın
Doğu’da hızla yayılmıştır. Demirin yaygın olarak kullanılmasına
9
olanak verecek kadar ucuzlaması bu tarihlerde gerçekleşmiştir.
Örneğin MÖ 12. yüzyılda tüm silahların %3’ü, MÖ 11. Yüzyılda
%20’si, MÖ 10. yüzyılda ise %50’si demirden yapılmaktaydı. En
eski demir haddehanesi ise Ürdün Vadisi’nde Tell Hammeh’te
(Hammeh Höyüğü) bulunmuştur. Bu buluntuda yapılan
Radyokarbon tarihleme yöntemiyle saptanan tarih MÖ 930’dur.
Sonuç olarak Yakın Doğu'da Demir Çağı'nın tam olarak
başlaması MÖ 1000 yılları olarak kabul edilmelidir. Bu döneme
kadar demir, bronzdan (tunçtan) daha pahalı bir malzeme iken
metalurjideki gelişmeler ve artan talep nedeniyle giderek
ucuzlamıştır.

Demir üretiminin Batı’ya geçişi ise Balkanlar üzerinden

başlayarak (MÖ 1200), Orta Avrupa ve Batı Avrupa’ya doğru
geçtiği şeklindedir. İngiltere’de ilk üretim MÖ 450 yıllarında
Avrupa’dan göç edenler tarafından başlatılmıştır.

Kolhida’da (Colchida), günümüzde Gürcistan sınırları

içinde kalan Pityrus-Gelincik’ten başlamak üzere, güneyde
Ünye civarına kadar uzanan tarihî bölgede yapılan kazılarda
ortaya çıkartılan demir üretim fırınları ve demir parçalar
(Gürcistan Gonio Kalesi müzesinde sergilenmektedir).

10
İlkel demir üretim yöntemlerinde uygun çukur ve oyuklar toprak
altına açılarak demir cevheri ve meşe kömürü üzeri ateşe
dayanıklı toprak ve kil ile doldurularak kapatılmış ve alttan hava
üflenmesi için ve üzerine de baca için delik bırakılarak, kömür
ateşe verilerek uzun süre bu şekilde redükleme yapılmıştır.
İşlemi hızlandırmak ve kömürü etkin yakabilmek için hava
deliklerinden körük yardımı ile hava üflenerek demirin cevherden
ayrıştırılması ve yer ocağının alt kısmında birikmesi sağlanmıştır.
Bu şekilde üretilen demir parçalar daha sonra sıcakta şekil
verilerek çeşitli aletler ve silahlar elde edilmiştir.

Kolhida’da (Colchida), yapılan demir üretimine ait temsili

resimler (Gürcistan Gonio Kalesi müzesinde
sergilenmektedir).

11
Demir eldesinde kullanılan bu ilkel üretim biçimi Orta Çağlara
kadar devam etmiştir. Bu çağlarda daha yüksek sıcaklıklar elde
edilebildiği için ilk demir üretimi Kupol ocaklarında yapılmış ve bu
biçimde üretilen dökme ve dövme demir 19. yüzyılın yarısına
kadar endüstrinin gereksinimlerini karşılamıştır. Gelişen endüstri
özellikleri daha iyi ve daha fazla malzemelere gereksinim
duyduğundan yeni üretim yöntemleri ve malzemelerde
geliştirilmek zorunda kalınmış ve çelik bulunmuştur. Bu arada
meşe kömürü yerine maden kömürü kullanılmaya başlamış
ancak maden kömüründeki yüksek miktarda kükürtün demiri
gevrekleştirmesi ile maden kömürü koklaştırılmış, kok kömürü ile
yapılan deneyler başarılı sonuçlar vermiştir. Böylece,
günümüzde sıvı ham demir üretim biçimi olan kireç taşı, cevher
ve kok kömürü ile demir üretimi keşfedilmiştir. Üretimin artırılması
için buhar makinasından yararlanılmış, ısıtılan havanın üflenmesi
ile yanma ve redükleme hızlandırılmıştır. Üretimin artması
sonucunda maliyetler aşağıya çekilerek demir ve çeliğin daha
geniş çapta uygulama alanı bulması sağlanarak gerçek bir demir-
çelik çağı başlamıştır.

Sıvı ham demiri yüksek fırında elde ettikten sonra içi ateş (şamot)
tuğlalar ile kaplanmış torpido denilen fıçı biçimindeki raylı
taşıtlara doldururak tesisin ilgili bölümlerine yönlendiririz.

Sıvı ham demir içindeki yüksek karbon miktarı (%4-6C), Yüksek

Mn miktarı, yüksek Si miktarı ve Yüksek P ve S içeriklerinden
dolayı gevrek ve kırılgan bir demir olduğundan, çelik haline
dönüştürülmek üzere çelikhaneye yönlendirilir.

Sıvı ham demirin (pik demiri) ancak bir kısmı ilgili bölümde
külçeler halinde dökülür ve çeşitli türlerde dökme demirler
üretmek üzere ilgili fabrikalara gönderilir.

12
 3

Demir – Karbon Alaşımları

Saf demir mekanik özelliklerinin yeterli olmaması nedeni ile,

makina parçalarının imalatında çok fazla kullanılamaz. Demire
endüstriyel açıdan önemli olan mukavemet ve sertlik gibi
özellikleri alaşım elementi olan “karbon” sağlar. Demir- karbon
alaşımları “çelikler” ve “dökme demirler” olmak üzere iki ana
gruba ayrılır.

Çelikler

Çeşitli çelik parçalar

Bünyesinde ağırlıkça %2.06’ya kadar karbon içeren Fe-C

alaşımlarına genel olarak “çelik” adı verilir.
Ancak, genellikle çeliklerde karbon miktarı %1,7’nin altındadır.
Çelikte ayrıca, yaklaşık %1-1,5 Mn, yaklaşık %0.5Si ve gayri
safiyet (katışkı) elementleri olarak adlandırılan her biri %0,05’in
altında P ve S bulunur. Çeliğe doğadan bulunan ve izabe edilen

1
başka elementler de alaşım elementi olarak katılabilir. Bunların
bir kısmı Cr, Ni, W, Co, V, Ti, Mo’dir. Bunların katılması
ferroalaşım (ferroaliyaj) şeklindedir. Bu elementlerin cevherleri
de doğadan çıkarılır ve çeşitli yöntemler ile ganglarından
ayrıştırılırlar. Alaşım elementleri katılarak alaşımlı çelikler elde
edilmiştir.

Çelikler, içerdiği alaşım elementi miktarına bağlı olarak iki gruba

ayrılırlar.
• Alaşım elementi içeriği ağırlıkça %5’in altında olan çeliklere az
alaşımlı ve karbonlu çelikler, (örneğin C35E, 13CrMo4-5, 17Mn5..)
• Alaşım elementi içeriği ağırlıkça %5’in üzerinde olan çeliklere
yüksek alaşımlı çelikler, (örneğin X6Cr17, X5CrNi18-10,..)
adı verilir.

Yukarıda verilen örnekler çeliklerin standard gösterimlerinden

bazılarıdır. Günümüzde endüstride kullanılan ve Avrupa Çelik
kataloglarına giren 3000 ile 4000 çelik türü vardır.

Çeşitli tür çeliklerden üretilmiş makina parçaları

Bu kadar çok türdeki çeliğin mühendisler, teknik elemanlar ve
kullanıcılar tarafından kolay tanınması için standard gösterimleri

2
(simgelendirilmeleri) gerekmiş ve bu konuda detaylı çelik
standardları hazırlanmıştır. Çeliklerin özellikle günümüzde
yaygın kullanılan türlerinin standard gösterimleri ileride ele
alınacaktır.

Çeliklerin Üretimi
Çelik üretiminde temel prensip, sıvı ham demir içerinde yüksek
miktarlarda bulunan karbon, kükürt ve fosforu istenen seviyelere
indirmektir. Sıvı ham demirde bulunan yüksek seviyedeki bu
elementler demirin gevrek ve kırılgan olmasına neden olur. Eğer,
karbon miktarı %2.06’ya ve altına indirilirse çelik elde edilir. Mn,
Si istenen seviyelere, P ve S ise çok daha düşük seviyelere
indirildiğinde kaliteli çelik elde edilebilir. Çelik dökme demirlere
göre çok daha esnek ve mukavemetlidir.

Çelik üretiminde geçmişten günümüze 4 ayrı yöntem

geliştirilmiştir:

1. Thomas- Bessemer çelik üretim yöntemi (günümüzde

kullanılmamaktadır),
2. Siemens- Martin çelik üretim yöntemi (günümüzde
kullanılmamaktadır),
3. Bazik oksijen konverteri ile çelik üretim yöntemi
(günümüzde yaygın olarak entegre tesislerde
kullanılmaktadır),
4. Elektrik Ark fırını ile çelik üretim yöntemi (günümüzde
yaygın olarak hurdadan üretim yapan tesislerde
kullanılmaktadır),

İlk iki yöntem geliştirilerek kullanıldıkları yıllarda çok popüler

olmalarına karşın, zaman içinde bu yöntemler ile üretilen

3
çeliklerde kalite problemleri çıkmaya başladığından yerlerine
daha gelişmiş yöntemler kullanılmaya başladığından dolayı
terkedilmişlerdir.

Bazik Oksijen Fırını ile çelik üretimi

Bazik Oksijen Fırını (BOF) için Yüksek Fırın sonrası sıvı

ham demirin hazırlanması

Bazik Oksijen Fırını (konverteri)

Avusturya’nın Linz ve Donawitz şehirlerinde eş zamanlı olarak

geliştirildiğinden dolayı LD konverteri olarak ta bilinen BOF

4
yönteminde, konvertere doldurulan sıvı ham demirin içindeki
yüksek miktardaki karbon, manganez, silisyum, fosfor ve kükürt
oksijen ile yakılarak istenilen seviyelere indirilir. Bu şekilde sıvı
ham demirden karbon miktarı %2.06’nın altına indirilen çelik elde
edilmiş olur.
Bu elementlerin oksitlenerek yakılması konvertörün üst
kısmından su soğutmalı bir bakır boru ile saf oksijen üflenmesi
vasıtasıyla yapılır.
Konvertere önce bir miktar hurda sarj edilir, üzerine sıvı ham
demir eklenir. Daha sonra dik hale getirilen konverterin içine su
soğutmalı boru indirilir ve saf oksijen üflenir.

Bazik Oksijen Fırınının (konverterinin) sıvı ham demirle

doldurulması

Bazik Oksijen Fırını (konverteri) tesisi

5
Basınçlı saf oksijen sıvı ham demirin içinde türbülans yaratarak
karbonun oksitlenerek yanmasına neden olur, reaksiyon
başlangıcında bir miktar kireçtaşı ve diğer cüruf yapıcı
malzemeler eklenir. İşlem tamamlandıktan sonra hemen analiz
edilen çelik içine gerekiyorsa ferromangan ve ferrosilis hatta
ferroalüminyum gibi alaşımlama elementleri eklenebilir, ayrıca
gerekiyorsa diğer alaşım külçeleri de eklenerek çeliğin alaşımlı
olması da sağlanabilir.
150 ile 250 tona kadar çelik alınabilen BOF’da çeliğin
tazelenmesi 40 dakika kadar sürebilmektedir.

Elektrik Ark Fırını ile çelik üretimi

Elektrik enerjisi ile karbon elektrod (lar) kullanılarak çelik üretim

teknolojisi kaliteli ve asil çeliklerin ve alaşımlı çeliklerin üretiminde
kullanılmaktadır. Özellikle hurdadan gidilerek üretim yapılan bu
fırınların kapasitesi 100 tondan başlamaktadır.

İki karbon elektrodlu Alternatif akımla çalışan EAF

6
 Tek karbon elektrodlu doğru akımlı AEF

Bu çelik üretim yönteminde fırının kapağı açılır ve içeriye

piyasadan toplanmış aynı bileşimlere sahip çelik hurdaları
doldurulur, kapak kapatılarak yukarıdan inen karbon elektrod
(lar) ile hurda arasında ark oluşturulur, burada oluşan arkın
sıcaklığı 3000 ile 5000⁰C arasındadır ve çelik hurdalar rahatlıkla
1600⁰C’a kadar çıkarılarak “ergimiş çelik” elde edilir. Üretilmesi
istenen çeliğin kalitesi fırından alınan numune ile laboratuvarda
spektral analiz yapılarak saptanır. Fırının çevresine yerleştirilen
oksijen üfleçleri ile fırındaki ergimiş çeliğin yüzeyine basınçlı saf
oksijen üflenerek karbon, mangan, silisyum ve de fosfor ile

7
kükürtün oksitlenerek istenen alaşım içerikleri elde edilir. Bu
tesisler de yüksek fırın yoktur. Sadece hurdadan üretim yapılır.
BOF veya EAF’larında üretilen çeliklerden daha kaliteli özel
çeliklerin üretimi söz konusu ise, çelik pota içinde vakum
ortamına alınır ve içindeki tüm gayri safiyetler (P,S ve göznek
oluşumuna neden olabilen (O2)gazlardan arındırılarak ve hassas
alaşımlama yapılarak yüksek kalitelerde çelikler üretilir.

Vakum ile kaliteli çelik üretimi.

Çelik ürünlerin üretim şeması

8
Demir-karbon alaşımlarının kristal kafes yapısı

Demirin doğasında bulunan ve sıcaklığa bağlı olarak değişen

birim kristal kafes yapısı olgusuna “allotropi” denir. Bu durum
aşağıda görülmektedir.

Demirin (çeliğin) allotropik özelliği

Demirin ve dolayısı ile çeliğin birim kafes yapısı kübiktir. Bu

kübün ergime sıcaklığından itibaren normal soğumada ilk katı
tanelerinin oluşmasında oluşan demire “δ-demiri” (delta demiri)
adı verilir. Bu demirin birim kafes yapısının Hacim Merkezli Kübik
(HMK) olduğu saptanmıştır. Bu birim kafes yapısında kübün
ortasında yani hacim merkezinde bir atom ile köşelerde birer
atom yer almaktadır.
Soğuma devam ettiğinde 1394⁰C’den itibaren birim kafes atom
dizilişleri değişir. Burada oluşan demire “γ-demiri” adı verilir. Bu
demirin kafes yapısı Yüzey Merkezli Kübik (YMK) olmuştur. Bu

9
kafeste köşelerdeki atomların yanısıra kübün her yüzeyinde tam
ortada birer atom yer almaktadır.
911⁰C’den itibaren ise oda sıcaklığı dahil kafes yapısı yeniden
HMK olur. Bu demire “α-demiri” adı verilir. Bu olay ısıtmada
aynen belirli sıcaklık aralıklarında tekrar eder.
Bu özellik çeliklerin ısıl işleminde, örneğin sertleştirilmesinde
önemli rol oynar. Ayrıca, sıcakta şekillendirme kabiliyetini de
etkiler.
Çelik katılaştıktan sonra alınan numuneler metalografik inceleme
için hazırlanarak mikro yapılarına metal mikroskopları ile 50X,
100X, 200X gibi büyütmelerde bakılır ve bu mikro yapılardan
özelikleri saptanabilir.
Burada ilk mikro yapıda oda sıcaklığında beyaz ve gri taneler ve
boyutları görülmektedir. Beyaz tanelere ferrit, gri tanelere perlit
adı verilir. Diğer mikro yapılarda da çeşitli sıcaklıklardaki
%0,2C’lu çelikten alınmıştır.

Çeşitli sıcaklıklarda %0,2C içeren çeliğin mikroyapıları

a) Oda sıcaklığında, b) 723 ile 911⁰C arasında, c) 911-
1392⁰C arasında, d) 1492⁰C deki katı çelik.

Çelikler tanınmaları ve seçimleri açısından tüm dünya

standardlarında sınıflandırlarak simgelendirilmişlerdir.

10
 Avrupa Standardlarında Çeliklerin Sıflandırılmasına ve
Gösterimine Örnekler

Ana Çelik Sınıfı Örnek

Sembol

S Genel yapı çelikleri S235J2G3

P Basınçlı kaplar için öngörülen çelikler P275NH

L Boru hatları çelikleri L360QB

E Makina yapım çelikleri E335

B Beton çelikleri B500H

Y Öngerilmeli beton çelikleri Y1770C

R Ray çelikleri R0880

H Soğuk haddelenmiş, yüksek H420

mukavemetli, derin çekmeye uygun

11
 4

DÖKME DEMİRLER

Çok basit bir anlatımla, yüksek fırından elde edilen sıvı ham
demirin; kalıplara dökülerek katılaşmasından elde edilen yarı-
mamule (yarı ürüne) “pik demiri” adı verilmektedir, pik demirinin
“elektrikli ergitme fırınlarında” tekrar ergitilerek ve gerekirse
alaşımlamayla bileşimini de ayarlama suretiyle, belli bir modele
göre önceden hazırlanmış bir kalıp içerisine dökülmesi ve kalıp
boşluğunun şeklini alarak katılaşmasıyla meydana gelen
malzemeye "dökme demir" adı verilir, aslında daha bilimsel bir
yaklaşımla dökme demir, yüksek fırında elde edilen sıvı ham
demirdir ve içerisinde, karbon (%1.7 ile %4), silisyum (%3.5’e
kadar), mangan, kükürt ve fosfor içeren bir demir-karbon
alaşımıdır. Günümüzde bazı özelliklerini geliştirmek üzere
dökme demirlere nikel, molibden, krom, bakır, titanyum ve diğer
bazı alaşım elementleri katılmaktadır.

Elektrikli ergitme fırını

1
 Dökme demirden yapılmış içine köz kömür doldurulabilen
bir antika ütü

Dökme demirden üretilmiş antika sobalar

Yüksek miktarlarda karbon içermeleri, mikro yapılarında

sementitten (yüksek karbonlu demir- demir karbür) daha kararlı
grafit (karbon lamelleri) oluşmasını sağlar ve saf karbon olan
grafitin mikro yapıda oluşumu özellikle bileşime silisyum
eklenmesiyle ve soğuma hızının düşük tutulması ile sağlanır.

Dökme demirler, içerdikleri yüksek miktarda karbon dolayısı ile

sıvı halde iyi bir akıcılığa sahiptirler ve döküm yoluyla
şekillendirmeye uygun demir alaşımlarıdır. Bunun yanı sıra,
ergime sıcaklıklarının düşük olması ve ergitme sırasında oluşan
2
karbon kapma olayından etkilenmediklerinden, uygulamada
döküm malzemesi olarak kullanımları cazip özelliklerindendir.

Dökme demirden üretilmiş çeşitli endüstriyel parça

örnekleri

Dökme demir motor bloğu

Dökme demirlerin çok geniş bir aralıkta değişen mukavemet,

sertlik, korozyon direnç, aşınmaya direnç, kolay talaşlı
işlenebilme ve bazı türlerinde titreşimleri sönümleme gibi
özellikleri vardır. Bu özellikler, dökme demirlere çok geniş bir
uygulama alanı açmıştır (örneğin, dizel motor blokları, torna veya
freze tezgahı gövdeleri vb.).

3
Bileşimindeki elementlerin birbirlerine göre oranı, döküm
işleminden sonraki soğuma hızı, dökümden sonraki soğuma hızı,
dökümden sonra uygulanan ısıl işlemler, dökme demirin
bileşiminde bulunan karbonun içyapı içindeki biçimi ve diğer
içyapı bileşenlerinin türünü belirler.

Dökme Demir Türleri ve Standard Gösterimleri

Dökme demirin bileşimindeki karbon, içyapıda grafit olarak

serbest halde veya demir karbür (Fe3C- sementit) halinde bileşik
olarak ve çok az miktarı da ferrit içinde çözünmüş olarak bulunur.
Dökme demirin özelliklerini, içerdiği karbonun, yapı içinde
bulunuş biçimi belirlediğinden, dökme demirler içyapıları içindeki
grafitin miktarına ve biçimine göre sınıflandırılırlar.

• Gri (kır) dökme demir,

• Beyaz dökme demir,
• Temper dökme demir,
• Küresel (sfero) grafitli dökme demir,
• Vermiküler grafitli dökme demir,

Lamel grafitli dökme demir ve küresel grafitli dökme demir

mikroyapısı

Günümüzde kolay ergitilerek dökülebilmesi, akıcılığı ve iyi kalıp

doldurma kabiliyeti, talaşlı işlenme kolaylığı, kazandırılabilir
4
özellikleri bakımından makina parçalarının, taşıt araçlarının
motor ve motor parçalarının, taşıt aracı yürütme ve frenleme
sistemlerinin üretiminde en fazla kullanım alanı bulan dökme
demirlerin uluslararası standardlarda sınıflandırılmalarında
alaşımın kimyasal bileşimi ve mekanik özellikleri esas alınır.

Alaşımsız dökme demirlerin kimyasal bileşimleri

Kimyasal Bileşim, %

Dökme demir türü Karbon Silisyum Mangan Kükürt Fosfor

Beyaz 1.8- 3.6 0.5- 1.9 0.25- 0.8 0.06- 0.2 0.06- 0.2

Temper (beyaz
2.2- 2.9 0.9- 1.9 0.15- 1.2 0.02- 0.2 0.02- 0.2
dökme)

Gri (kır- lamel

2.5- 4.0 1.0- 3.0 0.2- 1.0 0.02- 0.25 0.02- 1.0
grafitli)

Sfero (küresel
3.0- 4.0 1.8- 2.8 0.1- 1.0 0.01- 0.03 0.01- 0.1
grafitli)

Vermiküler 2.5- 4.0 1.0- 3.0 0.2- 1.0 0.01- 0.03 0.01- 0.1

Bu konuda, Avrupa’da ve ülkemizde geçerli olan standardlar;

TS EN 1560 (2011): Dökümler-Dökme demirler için kısa

gösteriliş sistemi malzeme sembolleri ve malzeme numaraları.

TS EN 1561 (2012): Dökümler-Gri (lamel grafitli) dökme demirler.

TS EN 1562 (2012): Dökümler-Temper dökme demirler

(dövülebilir).

TS EN 1563 (2012): Dökümler- Küresel grafitli dökme demirler.

5
TS EN 1564 (2012): Dökümler- Östemperlenmiş sünek dökme
demirler.

ISO 16112 (2008): Vermiküler grafitli dökme demirler-

sınıflandırma.

olarak sıralanmaktadır. Bunların dışında ürün ve kullanım

alanına göre hazırlanmış standardlar da bulunmaktadır.

Amerika’da American Society for Testing of Materials (ASTM)

standardlarına göre sınıflandırılan ve özellikleri belirtilen dökme
demirlerle ilgili en yaygın kullanılan standard ve spesifikasyonlar
aşağıda verilmektedir. Aşağıda listelenenler dışında da birçok
özel ürün ve kullanım alanına göre hazırlanmış standard ve
spesifikasyonda bulunmaktadır.

Dökme demirlerin sınıflandırılması ile ilgili temel ASTM

standardları.

Standard No. Standard Adı

A48 / A48M - 03(2012) Standard Specification for Gray Iron Castings
A436 - 84(2011) Standard Specification for Austenitic Gray Iron Castings
Standard Specification for Corrosion-Resistant High-Silicon
A518 / A518M - 99(2012)
Iron Castings
A532 / A532M - 10 Standard Specification for Abrasion-Resistant Cast Irons
A47 / A47M - 99(2014) Standard Specification for Ferritic Malleable Iron Castings
A197 / A197M - 00(2011) Standard Specification for Cupola Malleable Iron
A220 / A220M - 99(2014) Standard Specification for Pearlitic Malleable Iron
A439 - 83(2009) Standard Specification for Austenitic Ductile Iron Castings
A536 - 84(2009) Standard Specification for Ductile Iron Castings
A842 - 11a Standard Specification for Compacted Graphite Iron Castings
A897 / A897M - 06(2011) Standard Specification for Austempered Ductile Iron Castings
Standard Test Method for Evaluating the Microstructure of
A247 - 10
Graphite in Iron Castings
A327 / A327M - 11 Standard Test Methods for Impact Testing of Cast Irons
A367 - 11 Standard Test Methods of Chill Testing of Cast Iron

Dökme demirlerin kısa gösteriminde TS EN 1560 (2011)

standardına göre aşağıdaki tabloda verilen kurallar geçerlidir. Bu
6
standarda göre her sütun, bir işaret pozisyonunu gösterir, gerekli
olup olmamasına göre bu pozisyon sütunları aşağıdaki
açıklamalar doğrultusunda doldurulur veya o sütun geçilir.
Dökme demirlerin bu standarddaki gösterim kuralı çeliklerinkine
benzemez, sistem olarak demir olmayan metallerin kısa gösterim
ve malzeme numaralama sistemine benzer. Bu malzeme
numaralarının belirlenmesinde Metallerin Gösterimi için
Tanımlanmış Format adlı ISO/TR 7003: 1990 standardı
geçerlidir.

TS EN 1560’a göre dökme demirlerin kısa gösterim kuralları

7
 DEMİR DIŞI METALLER

Bakır ve Bakır Alaşımları

Doğada nadiren serbest olarak bulunan bir metal olan bakır,

cevherlerinden elde edilir.

Bakır ve bakır alaşımları insanlar tarafından kullanılan ilk metalik

malzemelerdir. İnsanoğlu doğada ilk olarak kalay metalini
bulmuştur, kalayın çok yumuşak olması uzun süre kullanımını
geciktirmiş olmasına karşın bakırın bulunmasıyla, bakır ve kalayı
alaşım yapabilen insanlar bronzu (tunç) bularak metal çağını
başlatmıştır.

Bakır 1083⁰C’de ergiyen ve 8.9 g/cm3 yoğunluğunda, ısı ve

elektriği iyi ileten bir metaldir. Bu neden ile, özellikle elektrik ve
elektronik endüstrilerinde geniş bir kullanım alanına sahiptir.

Bakır kablolar ve bakır bobinler

Doğadan çıkarılan başlıca bakır cevherleri Kalkopirit (CuFeS2) ve

Kalkozindir (Cu2S). Kalkopirit, kristalleri gevrek, pirinç sarısı
renkte ve metalik parlaklıkta olduğu için sahte altın diye de
adlandırılır. Bakır cevherleri önce kırılarak öğütülür ve su akımı
ile bakırca zengin taneler diğerlerinden ayrıştırılır daha sonra
kavurma fırınlarında kavrularak kükürtün bir kısmı yakılır.
Reberver olarak adlandırılan fırınlarda 1200⁰C sıcaklıkta kireç

8
taşı ve cüruf yapıcı maddelerde birlikte ergitilerek “mat” adı
verilen bir ara ürün elde edilir. Mat içerisindeki bakır miktarı %45
civarındadır, fırından alınan sıvı haldeki mat daha sonra
konvertere alınarak bir miktar SiO2 eklenerek konverterin yan
taraflarından üflenen hava ile içeriğinde bulunan kükürt yakılır,
demir oksitlenerek sıvı bakırın üzerinde FeSiO3 şeklinde cüruf
oluşturulur. Bu işlem sonucu, %95- 85 saflıkta ham bakır veya
“blister bakır” elde edilir.

Blister bakır uygulanan elektroliz veya alev fırını olarak

adlandırılan iki yöntemle daha da saflaştırılır.

Çeşitli bakır alaşımı parçalar

Saf bakır mekanik özellikleri yeterli olmadığından makina

imalatında fazla kullanılamaz. Bakırın alaşımlanarak mekanik
özelliklerinin yükseltilmesi daha uygundur. Belli başlı bakır
alaşımları Cu-Sn (bronz), Cu-Zn (pirinç), Cu-Ni alaşımlarıdır.

Bakır ve bakır alaşımları genellikle UNS’a göre standard

gösterimleri ile tanımlanırlar.

9
Alüminyum ve Alüminyum Alaşımları

Doğada saf olarak bulunmayan alüminyum, oksit ya da hidrojene

olarak cevherler halinde yerküreye yayılmıştır. Başlangıçta,
oksitlerin fiziksel olarak ayrıştırılması konusunda başarı
sağlanamamıştır. Bu nedenle saf alüminyum oksidin
ayrıştırılması için kimyasal proses kullanımı zorunlu hale
gelmiştir. Bu durum yerkürede %8 oranında bulunan alüminyum
cevherinin pratikteki hammadde yelpazesini daraltmaktadır.
Alüminyum eldesinde kimyasal ayrıştırma için uygunluğu
nedeniyle günümüzde %55- 65Al203 içeren ve adını ilk kez
çıkarıldığı güney Fransa’da bulunan Les Baux köyünden alan
“boksit” adı verilen bir cevher kullanılmaktadır. Alüminyum
nispeten daha ucuz ve kolay bir şekilde boksitten elde edilir.
Elektroliz yöntemi kullanılmasıyla da metalik alüminyum elde
edilir.

Alüminyum cevheri (boksit)

Elektroliz, ticari saflıktaki alüminyumun eldesinde kullanılan en

yaygın prosestir. Bu proses ilk olarak 1889 yılında Hall- Herault
tarafından uygulanmış ve günümüze kadar gelmiştir. Tek
10
gelişme günümüzde daha büyük üretim elektroliz hücrelerin
kullanılmasıdır.
Alüminyum ve alüminyum alaşımlarını hayatımızın önemli bir
parçası haline getiren en önemli neden bir metalde aranan
önemli özelliklerin birçoğunu kimine göre de tamamını tek çatı
altında toplamasıdır. Bu özellikler hafifliği, mukavemeti, geri
dönüşüm kabiliyeti, elektrik iletim kabiliyeti ve korozyon direnci
yüksek, dayanıklı, sünek, şekillendirilebilir ve yalıtkan oluşudur.
Bu özellikleri bir bünyede toplaması sonucunda, uçaklar, hızlı
trenler, yüksek performanslı otomobil ve yüksek hızlı deniz
taşıtları, evlerin ısıtılması, elektriğin taşınması, yemeklerin
saklanması gibi birçok alanda insanlığın hizmetine sunulmuştur.
Alüminyum fiziksel, kimyasal ve mekanik olarak çelik, bakır,
pirinç, nikel, kurşun veya titanyum gibi metaldir ve ergitilebilir,
dökülebilir, şekil verilebilir, işlenebilir.
Alüminyumun fiziksel, kimyasal ve mekanik özelikleri ve
diğer metallerle karşılaştırılması (20°C)
Özellik Alüminyum Demir Nikel Bakır Titanyum

Kristal kafes yapısı YMK HMK YMK YMK SPH

Yoğunluğu (g/cm3) 2.7 7.85 8.9 8.93 4.5

Ergime sıcaklığı (°C) 660 1536 1455 1083 1670

Özgül ısısı (J/ kg K) 930 448 440 385 470

Isıl iletkenliği (W/m K) 235 79.6 92.1 389.4 15.5

Isıl genleşme katsayısı (Δl/l 12x10- 16.5x10-

33.9x10-6 1x10-6 8.2x10-6
°C) 6 6

Elektrik direnci (μΩcm) 2.65 9.7 6.8 1.67 55

Elastisite modülü E (N/mm2) 6.7x104 21x104 21x104 12.4x104 10.8x104

Maksimum çekme
65 235 300 210 245
mukavemeti (N/mm2)

Alüminyum ve alaşımları hafifliklerini, 2.7 gr/cm³ ve çeliğe göre

11
üçte bir oranda daha düşük özgül ağırlığa borçludurlar.
Mukavemet ağırlık oranın diğer metallere olan üstünlüğü diğer
özellikleriyle birlikte endüstride birçok metalin yerine kullanımının
ana nedenidir. Bu hafifliği sayesinde özellikle araçlarda kullanımı
ile yakıt ekonomisi, sürüş konforu, hızlanma, durma ve yükleme
kapasitesi gibi konularda gelişim sağlanmıştır.
Alüminyum ve alaşımları kullanılacağı alana göre
alaşımlandırılarak istenilen mukavemete ulaştırılabilir. Bu
alaşımlar sayesinde çeliğe göre üçte bir ağırlıkta ve daha
mukavemetli ürünler elde edilebilir.

Alüminyum alaşımı gövdeli yüksek hızlı tren.

Alüminyum ve alüminyum alaşımları dışındaki bütün metaller,

erozyon, korozyon gibi doğal etkiler nedeniyle yok olurken
alüminyum ve alaşımları, dayanıklılığı nedeniyle birçok metale
karşı tercih edilmektedir. Dayanıklı alüminyum yapıların
binalarda kullanılmaya başlanması bunun en önemli
göstergesidir.
Alüminyum ve alaşımları oldukça sünektir ve ergiyik halde iken
birçok yöntemle işlenebildiği gibi üretim bandının son
basamağında istenen şekil verilebilir.
Alüminyum ısı ve elektrik iletiminde hafifliği de dikkate
alındığında bakıra göre iki kat daha iyidir. Bu nedenle alüminyum,
12
ana güç transfer hatlarında en çok tercih edilen materyal haline
getirmiştir.

Çeşitli alüminyum ve alüminyum alaşımı makine parçaları

ve uçak gövdelerinde alüminyumun kullanımı
Alüminyum ve alaşımlarının yüzeyinde kendiliğinden 10-4
saniyede oluşan, kalınlığı 5- 20 nm arasında değişen ve molekül
yoğunluğu alüminyumun nerdeyse 1,3 katı olan oksit filmi
bulunur, bu oksit filminin sayesinde yüksek korozyon direncine
sahiptir. Ortamda su buharının bulunması, filmin kalınlığını daha
da arttırır. Oksidin kalınlığı anodize işlemi ile (eloksal)
arttırılabilirken, boyama gibi yüzey işlemleri ile koruma seviyesi
arttırılabilir.
Alüminyum ve alaşımları 7 μm’ye kadar inceltilmesine rağmen
tamamen sızdırmazdır, hatta koku dahi sızdırmaz. Bunun
13
yanında alüminyum zehirsizdir ve kendisi herhangi bir tat ya da
aroma bırakmaz. Bu özellikleri sayesinde yiyecek ve ilaç gibi
hassas ürünlerin paketlenmesinde de tercih edilir.
Alüminyum ısı ve ışığı çok iyi yansıttığından aydınlatma ve ısıtma
ürünlerinin içlerinde reflektör olarak kullanılmaktadır. İtfaiye
elemanları kurtarma harekatlarında kullanılan alüminize elbise
olarak ta karşımıza çıkmaktadır.
Alüminyum ev eşyalarında kullanılan alaşımları, sürdürülebilir
enerji kaynaklarının ve ürünlerin teşvik edildiği yüzyılımızda
sonsuz sayıda ve tamamen geri dönüştürülebildiğinden daha iyi
bir gelecek için vazgeçilmez bir materyaldir. Geri dönüşüm
sürecinde, üretimde gerekli enerjinin %5’i kadarı yeterli
olduğundan oldukça enerji dostudur.

Otomobil jant yapımında alüminyum ve alümiyum

alaşımlarının kullanımı.

Alüminyum ve alaşımlarının çoğunun kırılma tokluğu ve enerji

yüklenme kapasitesi son derece yüksektir. Bu nedenle gevrek
kırılma ve düzensiz çatlak büyüme direncinin arandığı
uygulamalarda önemli bir tercih nedenidir.
5XXX alüminyum alaşımlarının LNG tanklarında kullanımı bunun
en önemli örneklerindendir.

14
Sıvılaştırılmış doğal gaz (LNG) taşınmasındaki alüminyum
ve alüminyum alaşımlarından yapılmış depolama tankları

Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının ürün biçimleri ve

uygulama alanları
Alüminyum Ürün Biçimi Uygulama Alanı
Alaşımı

Folyo, haddelenmiş Ambalaj malzemesi ve folyo, çatı kaplama, zırhlama,

1000 serisi levha, ekstrüzyon düşük mukavemetli korozyona dirençli kazan ve depolama
ürünleri. tankları yapımı.
Saf alüminyum

2000 serisi Haddelenmiş levha ve Çok yüksek zorlanmaya maruz parçalar, havacılık ve uzay
sac, ekstrüzyon ürünleri, araçlarında kullanılan yapısal elemanlar, ağır dövme
(Al- Cu alaşımları) dövme parçalar. parçalar, taşıt tekerlek jantları, silindir kafaları, pistonlar.

3000 serisi Haddelenmiş levha ve Ambalaj malzemesi, çatı kaplama ve zırhlama, kimyasal
sac, ekstrüzyon ürünleri, madde varilleri ve tankları, kimyasal madde ve gıda taşıma
(Al-Mn alaşımları) dövme parçalar. ekipmanları.

4000 serisi Tel, döküm parçalar. Kaynak telleri, silindir kafaları, motor blokları, subap
gövdeleri, mimari amaçlı kullanılan elemanlar.
(Al- Si alaşımları)

5000 serisi Haddelenmiş levha ve Zırhlama, kazan ana yapı levhaları, güçlü yapı elemanları,
sac, ekstrüzyon ürünleri, yapısal elemanlar, kazanlar ve depolama tankları,
(Al- Mg alaşımları) dövme parçalar, içi boş otomobil, tren vagonu, mimari amaçlı kullanılan elemanlar.
elemanlar ve borular.

6000 serisi Haddelenmiş levha ve Yüksek mukavemetli yapı elemanları, otomobil, tren
sac, ekstrüzyon ürünleri, vagonu, deniz taşıtları ve denizüstü yapı elemanları,
(Al- Si- Mg dövme parçalar, içi boş mimari amaçlı kullanılan elemanlar.
alaşımları) elemanlar ve borular.

7000 serisi Haddelenmiş levha ve Yüksek mukavemetli yapı elemanları, uçaklarda kullanılan
sac, ekstrüzyon ürünleri, kalın kesitli dövme parçalar, askeri köprüler, zırh levhaları,
(Al- Mg- Zn dövme parçalar. ağır taşıt ve vagonlarda kullanılan ekstrüzyon ürünleri.
alaşımları)

15
 5

Avrupa Standardlarına (EN) Göre Çeliklerin

Simgelendirilmesi

Ülkemizde halen geçerliliğini koruyan demir- çelik standardları Avrupa’da uzun yıllar geçerli
olan Alman Endüstri Standardları’ndan (DIN) ve Uluslararası Standardlar Organizasyonu’nun
hazırladığı ISO Standardları’ndan hazırlanmıştır. Aslında, demir ve çeliklerin tanımlanması ve
sistematik gösterimi konusunda ilk standard çalışması Prof. Bach’ın 19. yüzyılın sonlarında
öne sürdüğü ve kitaplarında kullandığı çelik tanımlamalarına dayandırılmıştır.
Yirminci yüzyılda yeni bir çok çelik üretilmiş özellikle Avrupa’da yaşanan savaşlar bu üretimi
teşvik etmiştir. Bu kadar çok çeliğin standard üretimini sağlamak ve tanımlamalarında belirli bir
sistematik oluşturmak amacı ile 1935 yılında ilk çelik standardı olan DIN 1611 yayınlanmıştır.
Bu standarda göre, çelikler akma mukavemetlerini garanti altına alan çekme mukavemetleri ile
tanımlanan sınıflar biçiminde belirtilmişlerdir. 1943 yılında yayınlanan DIN 1612’de DIN
1611’den farklı olarak katlama deneyi sonuçlarının da garanti altına alınmasının gerektiği
belirtilmiş ve kimyasal bileşim olarak gösterimlerde söz konusu yılların çelik tazeleme
teknolojileri olan Thomas ve Siemens-Martin baz alınarak fosfor ve kükürt içerikleri ayrı ayrı ve
toplam P+S biçiminde verilmiştir. 1957 yılında ise DIN 1611 ve DIN 1612 yürürlükten
kaldırılmış ve yerine DIN 17100 standardı kullanılmaya başlamıştır. Bu standard üzerinde de
zaman içinde bazı değişiklikler yapılmış ve günümüze kadar gelmiştir. Bu standardda çelikler
Stahl (çelik) kelimesinin kısaltılmış hali olan St kısaltması ve arkasından gelen kg/mm2 olarak
gösterilen çeliğin minimum çekme gerilmesi rakamları ile tanımlanmıştır (St37).
DIN 17100, Ocak 1980 yılında tekrar düzenlendiğinde akma ve çekme mukavemetleri N/mm2
cinsinden, çentik- darbe kırılma enerjisi de Joule cinsinden ifade edilmeye başlanmıştır.
Bu gelişmelere karşın, Ekim 1972’de Avrupa Kömür-Çelik Birliği tarafından hazırlanan
EURONORM 25 yapı çeliklerinin standard gösterimini yeniden düzenlemiş ve tüm Avrupa’da
geçerli tanımlamayı değiştirmiştir. Temel felsefesi DIN 17100’e benzer olmasına karşın St
yerine Fe rumuzu kullanılmaya başlanmış, çekme mukavemeti de N/mm2 ile ifade edilmeye
devam edilmiştir (Fe370).
Çelik üretim teknolojilerindeki gelişmeler ve yeni tür çelikler üzerine yapılan yoğun
araştırmaların sonucu üretilen çeliklerin özellikle, az alaşımlı yüksek mukavemetli (ince taneli)
çeliklerin ortaya çıkması ve bunların akma mukavemetlerinin yüksek olmasının yanısıra
gevrek-sünek geçiş sıcaklıklarının da yüksek olması bu tür çelikleri içeren yeni bir standardın
hazırlanmasını gerektirmiştir. Bu açıdan en iyi örnek DIN 17102 standardı olup 1983 yılında
yayınlanmıştır. DIN 17102’de tanımlanan çelikler, StE harflerinden sonra minimum akma
dayanımları N/mm2 ile ifade edilmektedir. Bu standardlar, şu anda geçerli olan yeni Avrupa
Standardları hazırlanana (EN) ve kabul edilene kadar geçerli olmuşlardır.
Bir yandan çelik üretim teknolojilerinin gelişimi sonucu üretilen türlerdeki kalite artışı, diğer
yandan dünyadaki ekonomik yapılanmalar çelik standardlarının güncelleştirilmesini ortaya
çıkarmıştır. Bu ekonomik yapılanmaların en son örneği, ülkemizin de Gümrük Birliği bazında
girdiği Avrupa Birliği (AB) olarak adlandırılan ekonomik yapılanmadır.
Başlangıçta 12 üye ülkenin yer aldığı AB ülkeleri ileride topluluğa tam üye olacak olanları da
düşünerek 18 ülkenin temsil edildiği Avrupa Standardlar Komisyonu’nu kurmuşlardır(CEN). Bu
komisyon öncelikle Avrupa’da üretilen ve kullanılan çelik türlerinin standardlarını hazırlamaya
başlamıştır. Ortak olarak yayınlanan bir seri standard 1992 yılı sonundan itibaren zorunlu
kullanıma girmiştir. Topluluğa tüm üye ülkeler kendi ulusal standardlarını da kullanımdan
kaldırarak bu yenilikleri kabul etmişlerdir.
Ulusal standard ile EN arasındaki fark, sadece ulusal önsözü içeren bir kapaktan ve standard
numarası önüne eklenen ulusal standard işaretinden (örneğin, DIN EN 10020 ya da TS EN
10020) ibaret olmaktadır.

ÇELİKLER KONUSUNDA YAYINLANMIŞ AVRUPA STANDARDLARI

Çeliklerin üretim, sunuş ve simgelendirilmeleri amacı ile hazırlanmış Avrupa Standardları’nın
numaraları ve konuları aşağıda sıralanmaktadır;

• EN 10020 (Kasım 1988); Çeliklerin Sınıflanması ve Tanımlanması

• EN 10027-1 (Temmuz 1992); Çelikler İçin Simgelendirme Sistemleri- Bölüm 1: Çelik Adları,
Temel Semboller
• EN 10027-2 (Temmuz 1992); Çelikler İçin Simgelendirme Sistemleri- Bölüm 2: Numaralama
Sistemleri
• EN 10079 (Ekim 1992); Çelik Ürünlerin Tanımlanması
• EN 10028-1 (Aralık 1992); Basınçlı Kaplar İçin Yassı Çelik Ürünler- Bölüm 1: Genel
Gereksinimler
• EN 10028-2 (Aralık 1992); Basınçlı Kaplar İçin Yassı Çelik Ürünler- Bölüm 2: Yüksek
Sıcaklıklar İçin Alaşımsız ve Alaşımlı Çelikler
• EN 10028-3 (Aralık 1992); Basınçlı Kaplar İçin Yassı Çelik Ürünler- Bölüm 3:
Kaynaklanabilir İnce Taneli Çelikler, Normalize Edilmiş
• EN 10028-4 (Eylül 1994); Basınçlı Kaplar İçin Yassı Çelik Ürünler- Bölüm 4: Düşük Sıcaklık
Uygulamaları İçin Nikel Alaşımlı Çelikler
• EN 10113-1 (Mart 1993); Kaynaklanabilir İnce Taneli Yapı Çeliklerinden Sıcak Haddelenmiş
Ürünler- Bölüm 1: Genel Sunuş Koşulları
• EN 10113-2 (Mart 1993); Kaynaklanabilir İnce Taneli Yapı Çeliklerinden Sıcak Haddelenmiş
Ürünler- Bölüm 2: Normalize/ Normalize Haddelenmiş Çelikler İçin Sunuş Koşulları
• EN 10113-3 (Mart 1993); Kaynaklanabilir İnce Taneli Yapı Çeliklerinden Sıcak Haddelenmiş
Ürünler- Bölüm 3: Termomekanik Haddelenmiş Çelikler İçin Sunuş Koşulları
• EN 10155 (Haziran 1993); Atmosferik Korozyona Dayanıklı Yapı Çelikleri- Teknik Sunuş
Koşulları
• EN 10025 (Mart 1990+A1- Ağustos 1993); Alaşımsız Yapı Çeliklerinden Sıcak
Haddelenmiş Ürünler- Teknik Sunuş Koşulları

AVRUPA STANDARDLARINA GÖRE ÇELİKLERİN SİMGELENDİRİLMESİ

Bugün dünya üzerinde geliştirilen yaklaşık 4000 çelik türü bilinmektedir. Bunlardan yaklaşık
2000 çelik türü Avrupa Çelik Kataloglarında yer almaktadır. Bu çeliklerin büyük bölümü
standardize edilmiştir ve her geçen gün yeni türler ortaya çıkmaktadır. Bu açıdan çeliklerin
sistematik bir biçimde numaralanmaları ve simgelendirilmeleri kaçınılmaz olmuştur.
Simgelendirme sadece karışıklığı önlemeyecektir, dünya çelik ticareti açısından da önemlidir.
Çeliklerin simgelendirmesi için çalışmalara başlayan Avrupa Demir- Çelik Standardları
Komitesi (ECISS) bir bildiri yayınlamıştır IC 10 adı ile tanımlanan bu bildiriyi esas alan CEN
üyesi ülkeler EN 10027-1 ve EN 10027-2’ yi yayınlamışlardır. Böylece, çeliklerin kısa
gösteriminde EN 10027-1’ deki ana semboller ve IC 10’daki ek semboller esas alınmıştır.
Çeliklerin simgelendirilmesinde kullanılan ek semboller iki ana gruba ayrılmıştır:
1.Grup: Mekanik ve fiziksel özelikleri esas alan simgelendirme
2.Grup: Kimyasal bileşimi esas alan simgelendirme
Bu gruplardaki gösterimleri kısaca açıkladıktan sonra yeni simgelendirmedeki açıklamaları
tablolar halinde özetlemek sistematiğin anlaşılması açısından daha iyi olacaktır.

1. GRUP: Kullanım ve mekanik yada fiziksel nitelikler hakkında fikir veren kısa adlar kullanım
amacını belirten bir harf ile başlar(eğer gerekiyorsa bu harfin başına G yani çelik döküm harfi
eklenebilir). Harfi izleyen üç haneli rakam ise en ince ürün kalınlığı için minimum akma
mukavemetini gösterir.
Bu şekiller için kullanılan ana sembollerden önemli olanlar şu şekilde sıralanabilir;
S: Yapı çelikleri
P: Basınçlı kap ve kazan çelikleri
E: Makina çelikleri
L: Boru çelikleri
H: Soğuk şekillendirmeye uygun yüksek mukavemetli çelik saclar
B: Beton çelikleri
R: Ray çelikleri
Y: Ön gerilmeli beton çelikleri
Günümüz endüstrisinde çok yaygın kullanılan yapı çeliklerinin kısa gösterimlerinde kullanılan
ana ve ek semboller Tablo 1’ de özetlenmektedir. Bu tablo incelendiğinde Kategori 1’ de
gösterilen ek sembollerde daha önce de belirtildiği üzere çeliğin akma mukvemetinin yanısıra
garanti edilmiş olan özelik olarak belirli sıcaklıklardaki çentik-darbe enerjisi de gösterimde yer
almaktadır. Ayrıca çeliğin üretimindeki dezoksidasyon işlemi de G1 (kaynar dökülmüş), G2
(Durgun dökülmüş) biçiminde veya ürün grupları arasındaki farklar J2G3, J2G4 veya K2G3,
K2G4 gibi verilir. M, N ve Q sembolleri sadece ince taneli yapı çeliklerine aittir. Bu semboller
EN 10113 veya EN 10028-3’ e göre kullanılır. Tablo 1, kategori 2’ deki ek semboller ise
kullanım amacına uygunluğu ya da ürün biçimlerini gösterir. Diğer açıklamalar tabloya
eklenmiştir.
Tablo 2, basınçlı kap çeliklerinin gösterimini; Tablo 3, boru çeliklerini; Tablo 4, soğuk
haddelenmiş ince taneli yapı çeliklerini; Tablo 5’ de, değişik çeliklerden üretilmiş olan soğuk
şekillendirilmeye uygun çelik sacların Avrupa Standardlarındaki kısa gösterimlerini
vermektedir.
 Tablo 1.- Yapı Çeliklerinin Avrupa Normuna Göre Kısa Gösterimi
Ana Semboller

G Çelik döküm

S Yapı çelikleri (S275JRG3)

nnn Re, N/mm2 olarak en düşük malzeme kalınlığı için minimum akma mukavemeti

Bileşik Semboller

Kategori 11)

Çentik-Darbe İşi Deney Sıcaklığı

27J 40J 60J C

JR KR LR +20

J0 K0 L0 0

J2 K2 L2 -20

J3 K3 L3 -30

J4 K4 L4 -40

J5 K5 L5 -50

J6 K6 L6 -60

M Termomekanik haddelenmiş
N Normalize veya normalize haddelenmiş
Q Islah edilmiş

Gerekli olduğunda;

G Diğer özelikler, eklenen bir veya iki rakamla ifade edilir.

Kategori 22)

C Soğuk biçimlendirilebilir
D Sıcak daldırma ile kaplanabilir
E Emaye yapılabilir
F Dövülebilir
H İçi boş profil haline getirilebilir
L Düşük sıcaklıklar için geliştirilmiş
M Termomekanik haddelenmiş
N Normalize veya normalize haddelenmiş
O Off-shore yapılar için geliştirilmiş
P Basınçlı kaplar için geliştirilmiş
Q Islah edilmiş
S Gemi sacları
T Borular için geliştirilmiş
W Hava etkilerine dayanıklı çelik

Gerekli olduğunda;

Eğer eklenmiş elementler varsa; örneğin bakır için Cu simgesi ilave edilir. Bu simgeden sonra gelen rakamlar 10' a bölünür ve
% ifade edilir (%0,1 gibi)

1)Bu gösterim EN 10025'te tanımlanan çelikler için geçerlidir. M,N ve Q harfleri sadece İnce Taneli Yapı Çelikleri için kullanılır.

2)Tanım harflerinin yanına istisna olarak benzer alaşımlı iki çeliği birbirinden ayırmak için bir veya iki haneli rakamlar
konabilir.
 Tablo 2.-Basınçlı Kaplar İçin Kullanılan Çeliklerin Avrupa Normuna Göre
Kısa Gösterimleri

Ana Semboller
G Çelik döküm
P Basınçlı kap çelikleri

nnn Re, N/mm2 olarak en düşük malzeme kalınlığı için minimum

akma mukavemeti

Ek Semboller

Kategori 11)
M Termomekanik haddelenmiş
N Normalize veya normalize haddelenmiş
Q Islah edilmiş
B Gaz tüpleri için geliştirilmiş
S Basit basınçlı kaplar için geliştirilmiş
T Borular için geliştirilmiş
Gerekli olduğunda;
G Diğer özelikler, eklenen bir veya iki rakamla ifade edilir.

Kategori 22)
H Yüksek sıcaklıklar için geliştirilmiş
L Düşük sıcaklıklar için geliştirilmiş
R Oda sıcaklıkları için geliştirilmiş
X Yüksek ve düşük sıcaklıklar için geliştirilmiş
___________________________________________________________________
_______
1)M,N, ve Q ince taneli yapı çelikleri içindir.
2)Tanım harflerinin yanına istisna olarak benzer alaşımlı iki çeliği ayırtetmek üzere bir
veya iki haneli rakamlar konabilir.
 Tablo 3.-Boru Çeliklerinin Avrupa Normuna Göre Kısa Gösterimi

Ana Semboller

L Boru çeliği

nnn Re, N/mm2 olarak en düşük malzeme kalınlığı için minimum akma
mukavemeti

Ek Semboller

Kategori 11)

M Termomekanik haddelenmiş
N Normalize veya normalize haddelenmiş
Q Islah edilmiş
Gerekli olduğunda;
G Diğer özelikler, eklenen bir veya iki rakamla ifade edilir.

Kategori 2
a Talep sınıfları, yanına eklenen bir rakamla belirtilir
_________________________________________________________________
______
1)M,N, ve Q, İnce Taneli Yapı Çelikleri içindir.
Tablo 4.-Yüksek Mukavemetli Çeliklerden Soğuk Biçimlendirilmeye Uygun Soğuk
Haddelenmiş Sacların Avrupa Normuna Göre Gösterimi

Ana Semboller

H Yüksek mukavemetli soğuk haddelenmiş derin çekmeye uygun

saclar

nnn Re, N/mm2 minimum akma mukavemeti

Tnnn Rm, N/mm2 minimum çekme mukavemeti

Ek Semboller

Kategori 11)

M Termomekanik haddelenmiş ve soğuk haddelenmiş

B Fırında sertleştirilmiş
P Fosfor ile alaşımlı
X Çift fazlı, örneğin; martenzitik-ferritik
Y Katışkı içermeyen özellikle C ve N çok az
Gerekli olduğunda;
G Diğer açıklamalar için,

Kategori 2
D Sıcak daldırma ile kaplanabilir
_______________________________________________________________
1)Kategori 1 ve 2' de belirtilen tanım harflerinin yanına istisna olarak benzer
alaşımlı iki çeliği ayırt etmek üzere bir veya iki haneli rakamlar konabilir.
Tablo 5.-Değişik Çeliklerden Üretilen Soğuk Şekillendirmeye Uygun Sacların Avrupa
Normuna Göre Gösterimi

Ana Semboller

D Soğuk şekillendirmeye uygun sac,

Cnn Soğuk haddelenmiş, iki ilave rakam ile tanımlanabilir,

Dnn Sıcak haddelenmiş, iki ilave rakam ile tanımlanabilir,

Xnn Sıcak veya soğuk haddelenmiş, belirli değil, iki ilave rakam ile
tanımlanabilir,

Ek Semboller

Kategori 11)
D Daldırma ile kaplama yapılabilir
EK Alışılmış emayeleme için üretilmiş
ED Direk emayeleme için üretilmiş
H İçi boş profil hale getirilebilir
T Borular için geliştirilmiş

Eğer eklenmiş elementler varsa; örneğin, bakır için Cu simgesi ilave edilir. Bu
simgeden sonra gelen rakamlar 10' la çarpılmış halidir.

G Gerekli olduğunda, diğer özelikler eklenen bir veya iki rakamla ifade edilir.
___________________________________________________________________
1)Tanım harflerinin yanına istisna olarak benzer alaşımlı iki çeliği ayırd etmek üzere
bir veya iki haneli rakamlar konabilir.
2. GRUP: Çeliklerin kimyasal bileşimleri esas alınarak kısa gösterimleri 4 alt gruba
ayrılmaktadır.

• Ortalama %1’ ın altında Mn içeren alaşımsız çelikler halindeki simgelendirme fazla

değişmemiştir. Bunlar C sembolü ile başlarlar ve bunu takip eden sayı karbon miktarının
yüz katını gösterir. Ayrıca çeliğin özeliğini belirten bir büyük harf bulunabilir. Örnek: C10
veya C35R çelikleridir. Burada ilk simgelendirmede %0.1C içeren çelik, ikincisinde ise
%0.35C içeren ve r harfi ile kükürt miktarı ayarlanmış asil çelik (S=%0.020-0.035) belirtilir.

• Ortalama olarak %1’ den fazla Mn içeren alaşımsız çelikler ile %5’ in altında alaşım
elementleri içeren orta alaşımlı çelikler(yüksek hız çelikleri hariç) TS 1111’ deki gösterimi
esas alınarak simgelendirilirler. Burada karbonun yüz katı olan bir sayıyı çelikteki belli başlı
alaşım elementlerinin kısa sembolleri izler ve alaşım elementlerinin miktarlarını(oransal)
belirten sayılarla sona erer. Burada ortalama kütlesel oranlar belli faktörler ile
çarpılmıştır(Tablo 6). Buna en güzel örnek 10CrMo9-10 çeliğidir ki, bu çelik %0,1C, %2.2Cr,
%1 Mo içeren bir çeliği simgelendirir.

Tablo 6.-Alaşımlı çeliklerdeki alaşım elementlerinin ortalama miktarlarının

hesaplanması için kullanılan faktörler

Alaşım Elementleri Faktör

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4

Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S,C 100
B 1000

• Herhangi bir alaşım elementinin oranı %5’ den fazla olan yüksek alaşımlı çelikler “X” harfi
ile başlarlar ve tanımlanırlar. Bu harfi karbon miktarının yüz katını gösteren iki veya üç haneli
sayı grubu izler. Çeliğin ana alaşım elementlerinin kimyasal sembollerinden sonra gelen bir
veya iki haneli sayılar doğrudan alaşım elementi miktarını niteler. Buna en güzel örnek,
paslanmaz çeliklerin simgelendirilmesi olarak verilir. X5CrNi 18-10 ostenitik krom-nikelli
paslanmaz çeliğinde ortalama olarak %0,05C, %18Cr ve %10Ni bulunur.

• Takım çeliği olarak kullanılan yüksek hız çeliklerindeki gösterim HS ile başlamaktadır. Bunu
sırası ile W, Mo, V ve Co miktarlarının karşılığı olan sayılar izler. Bu gösterimde eski
standarddan büyük bir farklılık yoktur ve çelik HS 6-5-2 biçiminde gösterilmektedir ki %6W,
%5Mo, %2V içeren çelik anlamına gelir.
Ülkemizde halen kullanılan ve alıştığımız çelik standardlarına göre simgelendirme ile yeni
Avrupa Standardları’nın getirdiği simgelendirmeyi daha iyi anlamak Tablo 7’ nin incelenmesiyle
daha rahat olacaktır. Tablo 7’ de DIN’ e göre gösterimler ile Avrupa Standardları’na göre
gösterimler ve açıklamalar yer almaktadır.
Çelikler konusunda yeni Avrupa Standardlarında(EN), daha önce DIN 17007-2 (Eylül 1961)’
de belirtilen malzeme numaralama sistemini aynen kabul edilmiştir. Bu sistem, TS’ larında
kabul edilmiş ancak kullanımda yaygınlaştırılmamıştır.
Malzeme numaralama sistemi, malzemelerin kısa gösterişlerini yazmaktan çok daha basit
olduğu ve malzemeyi tanımlamada da yeterli olabildiği için ileride bu sistemin şimdikinden
daha yaygın olarak kullanılacağı beklenilmektedir. Çeliklerin numaraları ile ilgili bilgiler EN
10027-2’ de ele alınmıştır.

13CrMo4-5

13: Karbon değer sayısı= 13/100= 0,13C

Cr: 4/4= %1 Cr
Mo: 5/10= %0,5 Mo

KURUTMA KONİSİ
Cr, W, Mn, Co, Ni, Si------4X

17Mn6
17/100=% 0,17C
6/4= %1.50 Mn

Yüksek Alaşımlı Çelik

X5CrNi18-10-AISI-ANSI 304
C: 5/100= %0,05C
Yüksek alaşımlı çeliklerde katsayı faktörü C
dışında geçerli değil.
Cr=%18; Ni: %10
 X6Cr17

105CrW12

X210CrW12
 MALZEMELERE UYGULANAN TAHRİBATLI VE
TAHRİBATSIZ DENEYLER

TAHRİBATLI DENEYLER

 Çekme deneyi
 Eğme deneyi
 Çentik darbe deneyi
 Burulma deneyi
 Yorulma deneyi
 Sürünme (Creep) deneyi
 Sertlik ölçme deneyleri
o Brinell
o Rockwell
o Vickers
 Korozyon deneyi
 Aşınma deneyi

TAHRİBATSIZ DENEYLER

o Rontgen (x-ışınları) ile inceleme

o Gamma ışınları ile inceleme
o Ultrasonik sesle inceleme
o Penetran sıvı ile inceleme
o Eddy Current deneyi
Diğer tahribatsız deney yöntemleri……
 ÇENTİK DARBE DENEYİ

Çentik darbe deneyi malzemelerin ani gelişen darbeli yük

altındaki davranışlarını ortaya çıkarmak amacıyla uygulanan
bir deneydir.

Deney sonucunda elde edilen veriler, çekme ve sertlik

deneylerinde olduğu gibi mühendislik hesaplarında
kullanılmaz, ancak malzemenin çeşitli ortam koşullarında
seçim kriteri olarak dikkate alınır.
Çentik darbe deneyi uluslararası standardlarda yapılan bir deney
olup “TS EN ISO 148-1 Metalik malzemeler - Charpy vurma
deneyi -Bölüm 1: Deney metodu” adı ile yayımlanmıştır ve
ekipmanı, yapılışı, sonuçları uluslararası olarak tanınır.

Çentik darbe deney cihazı.

Charpy vurma testi, ya da testi Charpy V-çentik testi, bir yüksek
gerilme hızı testidir. Bu test sırasında belli bir yükseklikte döndürülen
bir sarkaç, standart çentikli bir numuneye çarpılarak oluşan darbe izi
incelenmektedir. Vurma testi ile, vurulma sırasında numune
tarafından emilen enerji miktarı ölçülmektedir. Standart Charpy-V
çentik örneği 55 milimetre uzunluğunda, 10 milimetre bir
dikdörtgendir. Bir yüzünde 0,25 milimetre uç yarıçapına sahip 2
milimetre derinliğinde bir çentik bulunmaktadır.
Test numunesi tarafından, kırılma sırasında emilen enerji miktarı
ölçülür ve bu değer malzemenin çentik tokluğunun bir göstergesidir.
Sarkaç test sırasında salınır ve salıncağın yüksekliği, numunenin
kırılmasında emilen enerji miktarının bir ölçüsü olmaktadır. Genel
olarak test üç kere tekrarlanır ve sonuçların ortalaması alınır.
Alternatif olarak, bir geçiş eğrisi oluşturmak için testler çeşitli
sıcaklıklarda gerçekleştirilir.
ISO 148-1 standardı, V-çentik ve U-çentik Cahrpy test yöntemlerini
açıklamaktadır. Bu testler ile, bir metalin kırılgan veya sünek olarak
sınıflandırılıp sınıflandırılamayacağı anlaşılmış olmaktadır. Kırılgan
bir metal, test sırasında az miktarda enerji emerken, sert bir sünek
metal büyük miktarda enerji emmektedir. Bir kırık yüzeyin görünümü,
meydana gelen kırık tipi hakkında bilgi vermektedir. Gevrek bir
kırılma parlak ve kristalli olurken, sünek bir kırılma donuk ve lifli
olmaktadır.