RCC-M简介

1．概述

RCC-M是由法国核岛设备设计建造规则协会
（AFCEN）以规范形式颁布的法国压水堆核岛机
械设备设计和建造规则，是压水堆核岛设计和建造
规则（RCC）整体中的一部分，主要用于安全级
设备。
RCC-M中所采用的设计规则借鉴了“ASME
锅炉及压力容器规范”第三卷核动力装置设备
（NB、NC、ND、NF、NG）各篇的有关内容，
同时吸收了法国在工业发展实践中所取得的成果。
RCC-M的制造与检验规则主要是法国本身核工业
实践经验的具体体现。
 本设计建造规则供买卖双方在签订合同时作
为依据性文件使用，因而在签订合同时必须备有
需采用RCC-M规则的设备一览表（在设备采购
中，采购的设备标有四个等级，RCC-M规则是否
采用也应标明）。
RCC-M是定期修改的。可提出某些修改要
求，有AFCEN来审理这些要求，当修改要求被接
受时，则制定转给申请人的更改单，随后编入补
遗。当新版本颁布时，将收录这些补遗。
2．RCC-M的结构

RCC-M共有5卷，其中第Ⅰ卷分为9篇（详见下
文）。
第Ⅱ到第Ⅴ卷汇集了不同技术领域的相应规则：
- 第Ⅱ卷为材料篇，汇集了零件和制品的采购技术规
范；
- 第Ⅲ卷为检验方法，规定了破坏性检验和无损检验
的实施规则；
- 第Ⅳ卷为焊接篇，规定了焊接操作及其评定规则；
- 第Ⅴ卷为制造篇规定了焊接以外的制造操作规则。
 第Ⅰ卷每一篇均以一个字母为代号：
● A篇汇集了应用本设计建造规则的通用要求；

● B、C、D、E、G、H和J篇分别适用于：

不同等级设备
B、C和D篇分别适用于容器（包括热交换
器）、泵、阀门（不包括驱动机构）和管
道等的1、2和3级设备。
特殊设备
G篇，适用于堆内构件
特定类别的设备（所有等级）
E 篇，适用于小型设备。
H 篇，适用于支撑件。
J 篇，适用于低压或常压储灌。
B、C、D、E、G、H和J篇总的编排结构都一
样，其中：
1000章规定了适用范围；
2000章为材料，详细说明设备制造用的零件
和制品的材料性能指标；
3000章为设计，规定了设备的设计规则；
4000章为制造和检验，规定了制造和检验的
规则；
5000章规为水压试验，规定了承压设备和储
灌的试验；标准支撑件的合格鉴定；及泵的鉴定。
小型设备
RCC-M将下述2、3级承压设备规定为“小型
设备”：
-- 容积为≤100升的容器；
-- 每侧容量≤100升的热交换器；
-- 驱动功率≤160kW的泵；
-- 管道，特别是用于电动泵机组的管道；
-- 第一道关闭阀下游侧的仪表管线。
 不同设备（安全级）在设计制造时采用相应的
RCC-M的篇章
1级承压设备必须满足B篇的规定；
2级承压设备（小型设备除外）必须满足C篇的
规定；
3级承压设备（小型设备除外）必须满足D篇的
规定；
2级和3级承压小型设备可以采用E篇的规定，也
可以采用C篇（2级）或D篇（3级）的规定；
堆内构件必须满足G篇的规定；
支撑件必须满足H篇的规定；
低压或常压储灌必须满足J篇的规定。
4.RCC-M中所使用的技术性附录

RCC-M在其第Ⅰ卷的Z篇中汇集了一
些技术性附录。其中的强制性附录是为了
使第Ⅰ卷各篇中的技术规则的叙述更加明
确、更加简炼；非强制性附录是为了介绍
一些公认的方法和做法，可以用它们来满
足第Ⅰ卷的一般性规定。
制造商可使用非强制性附录未规定的
其它方法或做法，但必须论证该方法或做
法满足规范要求，并预先得到承包商的书
面许可。
（1）强制性附录
强制性附录由6个。它们是：设计用材料特性
（ZⅠ），应力的试验分析（ZⅡ），基本许用应
力极限的确定（ZⅢ），承受外压的设备的设计
规则（ZⅣ），用螺栓固定的环形法兰连接件的
计算（ZⅤ），以及线性支撑件的设计规则
（ZⅥ），主要是深入介绍应力分析中的一些问
题的处理。
附录ZⅠ为设计用材料的特性，以图表和曲线
的形式给出了RCC-M许可的各种材料的特性参数
值，包括基本许用应力强度Sm和基本许用应力
S、屈服强度Sy、抗拉强度Su、疲劳曲线、导热
率、热扩散率、线膨胀系数、弹性模量等。
 附录ZⅡ为实验应力分析，指出了理论
分析方法不充分需要进行应力实验分析的
场合；允许的非循环试验种类（有应变测
量、变形测量和光弹试验）及应力计算、
试验方法、试验结果说明；循环试验（基
本方法是作疲劳曲线SA～N曲线）；以及
开孔的应力实验分析。
附录ZⅢ为基本许用应力极限的确定，
说明了确定基本许用应力极限时应遵循的
一些规则。当所需要的应力限值在附录ZⅠ
的表ZⅠ 1.1和ZⅠ 1.2中能查到时，可直
接引用；当查不到时，则可根据本附录的
规则来获得。
 附录ZⅣ为承受外压部件的设计规则，提出的
规则用于确定承受外压的、具有或没有加强环
的、受第Ⅰ卷中有关条文制约的、旋转型壳体的
抗压强度（可计算求得许用外压Pa）。
附录ZⅤ为螺栓固定的环形连接法兰的设计和
应力分析。规定在考虑到承受内压及为保证密封
而施加于垫圈的紧固力的情况下，如何确定法兰
及其螺栓紧固件的尺寸，尤其是要保证在工作荷
载作用下连接件的密封性（求出SH、SR、ST，
并满足相应的应力限值）。
附录ZⅥ为线性支承件的设计规则，针对线性
支撑件的设计，主要从材料力学的角度对梁的构
成做出规定（如铁板梁、箱型梁、V型钢、T型钢
等），分析方法包括弹性分析和极限分析两种，
可任选其一。
（2）非强制性附录
非强制性附录由7个。它们是：确定1
级容器开孔补强的规则（ZA）、几何不连
续的疲劳性能分析（ZD）、在要求满足A
级准则的条件下分析1级管路可采用的其它
规则（ZE）、D级准则的有关规则
（ZF）、快速断裂分析（K1＜K1R），
（ZG）、确定使用系数的可接受规则
（ZH）（如何确定疲劳分析中的瞬态循环
和瞬态组合，以计算累积损伤因子）、以
及与在役检查有关的结构要求（ZS）。
5.RCC-M认可的材料
RCC-M的第Ⅱ卷为材料篇，主要包括三部
分。第1部分是整个材料篇的总则，主要内容包括
第Ⅱ卷的总要求及其适用范围、订货单技术规定、
力学性能、残留元素、制品和车间的技术鉴定、热
处理和样机等。第2部分是一般性要求，其中
M200为钢和合金的总则，M300为零件和制品的
总则。第3部分规定了特定零件或制品采购要求的
规范，其中M1000、M2000、M3000、M4000
和M5000分别为关于碳钢、合金钢、不锈钢、特
殊合金以及其它材料的零件或制品的具体要求（采
购技术规范及技术附件）。
 对于受RCC-M制约的设备，第Ⅰ卷各
篇的2000章“材料”（设备技术规格书中可
能有对这一章的补充内容）规定了如何应
用第Ⅱ卷中提出的各种要求。这些章规定
了零件或制品所使用的采购技术规范，或
使用范围总则。见附件2
RCC-M的B、C、D分册列出了载荷组
合与应力计算和应力评定的准则，与ASME
－Ⅲ中的要求基本相同。
6.设计
在RCC-M-B3000“设计”一节中，对应力分析作
了详细说明：
1）把设备的运行工况进行分类：
①对于1级设备，分为设计工况、正常工况、紧
急工况和事故工况（另加试验工况）；
②对于2、3级设备分为设计工况、正常工况、
异常工况、紧急工况、事故工况（外加试验工况）。
2）把载荷分为正常运行中产生的，如自重、内
压、温度、接管载荷；还有事故工况下的偶然载荷，
如地震，设计基准事故中的LOCA、MSLB载荷等。
 3）把应力进行分类。将应力分为一次应力、
二次应力和峰值应力三类。
一次应力：仅有机械载荷产生，一次应力的
限制可限制引起过渡变形（最后塑性失稳）的发
生。
二次应力：由温度载荷和结构不连续产生，
二次应力的限制可保持结构的总体安定性，即局部
塑性变形受周围材料弹性变形的限制（变性的协调
性），即循环交变载荷最终不会引起渐进性非弹性
变形。在几次循环后，结构响应是弹性的，结构趋
于安定。
峰值应力：由于局部应力集中（如开口）产
生。它不会引起任何整体变形，只需在疲劳分析和
快速断裂分析中考虑。
 一次应力中，又分：
总体薄膜应力Pm：是整体截面上的平均一次应
力
局部薄膜应力PL：考虑不连续的局部整体截面的
平均一次应力
弯曲应力Pb：与整体截面形心的距离成正比的一
次应力分量
二次应力Q（和Pe）：温度载荷引起或自由端受
约束，或结构不连续处，或材料不连续处引起不同热
膨胀的自限性应力（对于容器以外的设备，如管道，
引起膨胀应力称为Pe。是热膨胀受阻而引起）。
峰值应力F：由应力集中（开孔）所产生的应力
4）各工况的载荷组合和应力限值是不同的。
正常工况下仅有一次应力的限制，一次薄膜
应力强度的许用值定为Sm；一次薄膜应力加一次
弯曲应力强度的许用值定义为1.5Sm。异常工况
应力强度极限是根据一次应力＋二次应力来确定
的，其应力强度许用值为3Sm。
事故工况下应力也仅由一次应力决定，以弹
性分析为基础，对总体一次薄膜应力的许用值为
2.4Sm，对一次薄膜加弯曲应力则为3.6Sm。
在RCC-M B篇为保证1级承压部件在各类工
况下的完整性要求，各类工况的载荷组合和应力
限值如下表。
工 况 载 荷 载荷组合 载荷限制（值）

设计工况 指正常运行工况 持续载荷（正常内压 A级准则

中最苛刻的一种 ＋自重＋接管载荷）
工况
正常工况 正常运行工况 正常内压＋瞬态载荷 O级准则
的增量＋自重＋接管
载荷＋OBE
紧急工况 小破口等 正常内压＋紧急载荷 C级准则
的增量＋自重＋接管
载荷
事故工况 大破口 正常内压＋大管破裂 D级准则
SSE地震 （LOCA或MSLB）载荷
＋自重＋接管载荷＋
SSE

注：这里所说的工况均是指反应堆冷却剂系统的运行工况。
 工况和载荷组合表
应力
工 况 载 荷 载荷组合
限制（值）
指正常运行工况
持续载荷（正常内压＋自重
设计工况 中最苛刻的一种 A级准则
＋接管载荷）的最大值
工况

正常工况 正常运行工况 正常内压＋自重＋接管载荷 O 级准则

正常内压＋瞬态载荷的增量
异常工况 正常运行故障 B级准则
＋自重＋接管载荷+OBE
正常内压＋紧急载荷的增量
紧急工况 小破口等 C级准则
＋自重＋接管载荷
正常内压＋大管破裂
大破口
事故工况 （LOCA或MSLB）载荷＋ D级准则
SSE地震
自重＋接管载荷＋SSE

试验工况 水压试验 水压试验内压 试验

注：这里所说的工况均是指反应堆冷却剂系统的运行工况。
 计算中，对1级设备采用第三强度理
论，即计算最大剪应力（最大主应力与最
小主应力之差）。对2、3级设备采用第一
强度理论，即计算最大主应力。
一、安全级设备的应力分析 1级部件的应力限值一览表
工况 使用 应力限值
限值
参考工况 O级 Pm≤Sm
（稳态工况） PL ≤ 1.5 Sm
PL ＋ Pb≤ 1.5 Sm
正常工况 A级 Pe< 3 Sm
（正常运行和 △（PL+ P b +Pe＋Q）< 3Sm
运行瞬态） △（PL+ P b +Pe＋Q+F）< 2Sa ,U≤1.0(疲劳分析）
KI< KIR (断裂分析)
紧急工况 C级 Pm≤ max{1.2 Sm，Sy}
（小破口） PL≤ max{1.8Sm，Sy}
PL ＋ Pb≤max{1.8 Sm，Sy}
事故工况 D级 Pm≤ min(2.4Sm,0.7Su)
（大破口、 PL ≤ min(3.6Sm,1.05 Su)
SSE） PL ＋ Pb≤ 1.05 Su
试验工况 试验 Pm≤0.9 Sy
Pm + Pb ≤
（水压试验） 1.35 Sy, (Pm≤0.67Sy )
2.15 Sy-1.2 Pm, (0.67Sy ≤ Pm≤0.9Sy )
 在RCC-M-B3000“设计”一节中，对1级
设备的运行状态分为四类工况，即设计工况、
正常工况、紧急工况和事故工况。
第1类工况为参考工况（或称设计工
况），是指设备在第二类工况钟的最严重工
况，把它作为一种稳态进行处理。
第2类工况为正常工况，是指设备在正常
稳态进行及正常运行事件过程中所处的瞬态
（如反应堆紧急停堆、给水泵或循环水泵停
转、厂外电源丧失等）。
 第3类工况为紧急工况，是指设备在稀有事件情
况下才可能经受但必须予以考虑的工况。一般从技术
上来说，对于组成反应堆一次侧主系统的承压容器经
受的第3类工况在核电厂的整个寿期内应不多于20
次。一般一个事件发生的频率为5次。
第4类工况为事故工况，是指发生概率极低、但
其后果对设备安全性的影响必须予以研究的工况。在
这类工况中不必考虑概率过低以至于实际上不可信的
那些状态。一般一个事故在寿期中只假定1次。
试验工况为水压试验工况，在寿期内有15次左
右。
 2，3级部件的应力限值一览表：

工况 使用限值 应力限值
设计和 O和A级 σm≤S
正常工况 （σm或σL）+σb≤1.5S
异常工况 B级 σm≤1.1S
（σm或σL）+σb≤1.65S
紧急工况 C级 σm≤1.5S
（σm或σL）+σb≤1.8S
事故工况 D级 σm≤2.0S
（σm或σL）+σb≤2.4S
试验工况 试验 σm≤0.95Sy
（σm或σL）+σb≤1.4Sy

注：σm为薄膜应力
σL为局部薄膜应力
σb为弯曲应力
S为RCC-M附录表ZI.1.4、ZI.1.5、 ZI.1.6给出许用应力。
 对2、3级设备的运行工况是按如下考虑的：
1）设计工况是以设计载荷为特征的一种工况，
是由正常工况下所承受的最高载荷确定；
2）正常工况是指设备在正常运行时所处的稳态
和瞬态（如启动、停运）；
3）异常工况是指正常运行故障所处的工况（如
反应堆紧急停堆，给水泵或循环水泵停转，厂外电源
丧失等）；
4）紧急工况，是指设备在稀有事件情况下才经
受，是很少发生的工况；
5）事故工况，是指事故时发生的工况，其发生
概率极低，但后果对设备安全性的影响必须考虑；
6）试验工况是指设备在水压试验时所处的工
况。
 对支承件的应力限值要求
支承件 板壳型支承件 线性支承件
类型
工况
正常工况 Pm≤1.0Sm σt≤0.6Sy
A级 Pm+Pb≤1.5Sm σv≤0.4Sy
σb≤0.6Sy
异常工况 Pm≤1.33Sm σt≤0.8Sy
B级 Pm+Pb≤2Sm σv≤0.53Sy
σb≤0.8Sy
紧急工况 Pm≤1.5Sm σt≤0.9Sy
C级 Pm+Pb≤2.25Sm σv≤0.6Sy
σb≤0.9Sy
事故工况 Pm≤max(1.2Sy,1.5Sm)（弹性分析） σt≤min(1.2σy,0.7Su)
D级 或≤0.7Su和Sy+1/3(Su-Sy)的大者（塑性分析） σV≤min(0.7σy,0.42Su)
Pm+Pb≤max(1.8Sy,2.25Sm)（弹性分析） σb≤1.2Sy
或 ≤Su(0.9Su) 和平均一次剪应力＜0.42Su
（塑性分析）
试验 Pm≤1.33 Sm σt≤0.8 Sy
Pm+P≤2Sm或0.5Su σv≤0.5Sy
工况
σb≤0.8Sy
 对于压应力有以下限值要求：
对于壳型支承件，压应力≤0.33倍临
界屈曲应力；
对于板型支承件，压应力≤0.5倍临界
屈曲应力；
对于线型支承件，压应力≤0.67倍临
界屈曲应力。
许用应力强度和许用应力数值

注：Sy-材料在温度下的
屈服强度
Su-材料在温度下的抗
拉强度
（R）-指室温下规定的
最小屈服强度或最
小抗拉强度
二、安全级设备和支承的紧固螺栓应力分析
（一）承压设备上紧固螺栓应力限值

应力限值
使用载荷工况
1级螺栓 2、3级螺栓
B级（异常） Pm≤2Sm σm≤2S
载荷工况 Pm+Pb≤3Sm σm+σb≤3S

D级（事故） Pm≤min(0.7Su,Sy) σm≤2S

载荷工况 Pm+Pb≤ min(1.05Su,1.5Sy) σm+σb≤3S
（二）非承压设备（支承）上紧固螺栓的应力限值
— 纯受拉螺栓
对于B级载荷工况
铁素体钢Ft=0.58Su 奥氏体钢
Ft=0.35Su
对于D级载荷工况，在受力面积的平均拉伸应
力限值为0.7Su和Sy的较小者。
— 纯受剪螺栓
对于B级载荷工况
铁素体钢Fv=0.24Su 奥氏体钢
Ft=0.14Su
对于D级载荷工况，在受力面积的平均拉伸应
力限值为0.7Su和Sy的较小者；平均剪应力为
0.42Su与0.6Sy的较小者。
— 同时受拉剪螺栓

ft2 fv2
2
+ 2
≤ 1
Ft Fv
其中： ft计算拉应力；
fv计算剪应力；
Ft工作温度下的许用拉应力；
Fv工作温度下的许用剪应力。
分析方法
理论上有3种方法可供选择：弹性分析法；弹塑
性分析法；以及实验应力分析法。
RCC-M是基于线性弹性理论的方法。由弹性计
算得到的应力组合来表达。
在某些特殊情况下，为了确定在荷载组合作用
下局部和整体变形，可以采用弹塑性分析方法。使
用这个方法通常需要大量的计算。
实验方法是通过设备或其某些构件几何相似的
模型承受荷载的作用，以确定变形和应力，或求出
与所研究的损坏有关的安全裕量。
设备的力学分析理论
1）弹性理论— 防止弹性失效
该理论假定：容器内壁（最大应力点）的应
力超过材料的屈服强度，容器就失效，不应继续
使用。
2）塑性理论— 防止塑性失效
该理论认为：容器内壁的金属纤维达到屈
服，并不导致容器失效，由于容器的外层金属仍
处于弹性状态，它对容器内壁已经屈服的材料的
进一步塑性变形起约束作用，只有当内壁的塑性
区不断向外扩展，达到容器外壁，出现全断面屈
服，容器才失效，而不能继续使用。
3）疲劳理论
结构材料在循环交变载荷作用下，当交变应
力和循环次数达到一定的量值才会在构件薄弱处
产生裂纹，并以后继续扩展到失效。
4）断裂理论
结构材料并非均质，都有不同程度的“缺
陷”，“断裂韧性”可用“应力强度因子K1来表示”。
其量值与该部位“缺陷”的尺寸大小和载荷的类型
与大小有关。当结构某一部位的“应力强度因子”
达到材料的临界应力强度因子时，构件就发生失
稳断裂。
几个名词解释
1）棘轮效应：是一种渐进性的非弹性变形，
会产生很大变形，在高温下发生。
2）安定性：在循环的交变载荷下，开始几次
循环载荷有塑性变形发生，但几次后中止，变为
弹性响应，结构超于安全，这叫弹性安全性。安
全准则为：一次应力+二次应力增量＜3Sm。
7.制造 制造的内容在F篇
（1）F篇（制造）的主要内容
RCC-M的制造篇的主要内容包括：
标记方法；
切割、不做焊补的整修；
成形和尺寸公差；
表面处理；
清洁；
螺纹机械连接；
热处理（零件和设备用）。
 关于制造，RCC-M在其F篇的引言中指出：
“指望编写出一个足够详细的制造和实施细则以保
证良好的制造效果是不可能的。成功的制造基本
上取决于每个制造商的学识、经验、能力和具备
的设施。”因此，F篇“制造”所给出的规则是必须遵
守的最低要求，制造商还必须采取他认为对保证
制造质量所需要的一切补充措施。
标记的总原则是：必须使用既不污染材料也
不产生明显加工硬化和切口效应的方法；标记必
须打在设备受力最小的区域，尤其要避开应力集
中区（特别是形状突变区）和焊接热影响区；此
外，标记不得妨碍对无损检验结果的评定。
 所有材料均可用机械加工、磨削或热
切割的方法下料或制备焊接坡口。对于在
按M篇“材料”的规定已验收合格的零件上发
现的缺陷，以及在制造和安装时暴露或产
生的缺陷，如果超过验收标准，则认为不
合格，应补焊整修。在满足特定条件时，
可不做焊补整修（是表面缺陷，可用磨
削、铲削或机加工方法整修，但禁止使用
热加工方法去除缺陷）。
（2）成形和尺寸公差
成形工艺包括对零件或制品所采用的一整套热
和机械操作（热处理、机加工或焊接成形和成形后
的热处理），其目的是为了获得一个特定的设备。
成形工艺无论如何不能使材料性质低于所要求的最
小值，必要时应在成形后进行热处理，以便使材料
的性能恢复到满足要求的状态。为此，用成形工艺
评定试验来证明加工出的制品符合于成形前制品验
收规范要求。任何用于焊合板的成形工艺，焊接工
艺评定必须考虑与成形相配的热处理。
F4200给出了承压容器形位公差的最低要求，
为满足功能设计准则，制造商可提出附加要求。焊
接装配件的对正公差，可通过用千斤顶、夹头、装
配马、临时性搭焊及定位电焊或专用固定件等方法
来实现。
（3）热交换器管子胀接及其过渡区的应力消除
使管子与管板接合的胀管操作可以与管子的焊接
（定位焊）结合起来进行，并要求这种胀管操作能保
证机械强度、密封性或者使管子与管孔间无间隙。消
除应力的胀管操作，其目的是降低管子被胀部分与未
胀部分之间过渡区的表面残余应力，以减少该区应力
腐蚀的危险。
胀管工艺评定分为：保证机械强度的胀管工艺；
保证密封性的胀管工艺和消除应力的胀管工艺。
（4）表面处理
表面处理包括：镀铬；采用磷酸锰的磷化处理；
涂漆；氮化处理；镀锡和扩散处理；镀镉；其它金属
镀层或表面处理。
镀铬是为了提高硬度和减少摩擦，适用的基底金
属包括所有的奥氏体不锈钢、铬钢、碳钢或低合金
钢，以及镍基合金。磷化处理的目的是改善摩擦系数
和避免因过度磨损而咬住，用于轻水堆核岛部分的螺
栓紧固件和某些因功能限制不能涂漆的机械部件，基
底材料必须为碳钢或低合金钢。涂漆只适用于（不锈
钢基底材料以外的）金属表面的保护，分两类：即安
全壳内的设备和安全壳外的核岛厂房内的设备。对与
核供汽系统有关的机械设备的涂漆层必须做评定（临
时性涂漆层除外）。
氮化处理适用于静态组件（如堆内构件定位销），
基底材料为固溶处理的奥氏体不锈钢。电解镀锡和
扩散处理适用于不能和反应堆冷却剂直接接触的固
定装配件（不锈钢螺栓），处理目的是为改善不锈
钢的摩擦性能，特别是有咬死风险的部位。镀锡后
随即在380°C～400°C温度下进行扩散处理，适用
的基底材料为奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢和铁素
体不锈钢。镀镉适用于不能和反应堆冷却剂直接接
触的固定装配件（螺钉、螺栓）或阀门零件，适用
的基底材料为碳钢、合金钢和低合金钢零件，目的
是为了避免丝杆和螺栓咬死及增强其抗腐蚀能力。
制造商可以推荐其它表面处理方法并得到承包
商的认可，但这种方法的应用必须附有一个技术文
档，说明工艺的适用性、使用和检查方法和验收标
准。
（5）清洁
最晚在制造最后阶段，机械设备必须
达到要求的清洁度要求。设备清洁要求是为
限制杂质进入回路，给设备接触工作流体的
表面规定清洁度。设备的清洁要求分为A、
B、C三类，与一回路水相接触的所有设备
表面为A级，与蒸汽发生器二次侧或与设备
冷却水系统相接触的设备表面为B级，与废
液或废气相接触的设备表面为C级，A级又
与A1、A21、A22级。
在此基础上规定了工作区和工作地带的分
类和要求。工作区可理解为设备邻近的周围
环境，I级工作区为与A21设备与工作流体
表面所要求的环境，II级工作区为A1和
A22设备与工作表面所要求的环境，而III
级工作区对应于B和C级设备与工作流体表
面所要求的环境。在工作区有隔离室，工作
服和空气要求（过滤恒温）等。清洁工作必
须遵守规定的工作方法。清洁工作一旦结
束，必须立即进行检查以证明有关表面以达
到要求的清洁度。之后，必须遵守防污染和
清洁保持工作的规定。
8.焊接
（1）综述
在采用某种焊接工艺进行焊接操作之前，必
须首先进行下述验证、评定和验收试验：
材料焊接性能的预先验证（S1200）；
焊接填充材料的评定（S5000）；
焊接填充材料的批量验收（S2000）；
焊接工艺评定（S3000）；
焊工和操作工资格考核（S4000）；
焊接车间的评定（S6000）。
（2）评定和考核程序
S2000规定了焊接填充材料的验收试
验，目的主要是保证在生产中采用的成批
焊接填充材料满足规定的质量要求，包括
焊接填充材料和无稀释影响的熔敷金属的
试验。验收试验包括如何取样，试验方法
和试验的种类与数量。试验种类包括化学
分析、拉伸试验、冲击试验、δ铁素体含
量测量、晶间腐蚀试验、弯曲试验、硬度
测量等。验收试验报告的有效期为2年。
 S3000是焊接工艺评定。焊接工艺是指整套
工序（准备、预热、焊接、后热和热处理），它仅
适用于为获得焊接部件所采用的一种或多种已知牌
号、形状和尺寸的金属，及满足质量准则的焊接接
头或堆焊层或补焊接头。焊接工艺评定，一方面详
细记录各种工序的特点和有关金属的特性（特别是
确定有效范围的主要可变参数），另一方面是验证
所得到的焊接试件与要求的质量准则是否符合。
S4000规定了焊工和操作工的考核要求，目的
是在实施焊接之前，确保焊工和操作工具有使用
S3000评定的焊接工艺完成合格焊缝的能力。
 S5000规定了焊接填充材料的评定要求。这
里的填充材料包括：粉状焊剂；药芯焊丝；药皮
焊条。焊接填充材料评定包括两部分：第一部分
与供货商有关，由材料供货商对这种材料商标中
的每一种名称，签发无母材稀释影响的评定纪录
卡；第二部分与制造商有关，由制造商在标准试
件上进行一组减量试验，当焊接工艺评定试验包
括了这一组试验时，可以免去在标准试件上的试
验。
S6000规定了对制造车间进行评定的要求，
主要是为了确保其进行焊接操作的能力和技术设
备。
 上述各项评定和考核之间的关系可简述如下：
承包商或制造商必须对用于焊接的所有母材的
可焊性具有足够的了解，确信其焊接操作的可实施
性。对焊接填充材料，只有通过材料评定并建立了
技术评定卡以后，才能对其进行批量验收。对焊接
填充材料进行评定的标准试件的试验，必须在接受
车间评定的焊接车间进行，并且必须根据相关规定
进行验收。焊接工艺评定时所使用的任何一批焊接
填充材料，均应根据相关规定进行验收。焊接工艺
评定应在施焊车间进行，但在特定条件下允许厂内
范围的场地转移。只有合格地完成焊接工艺评定试
验的焊工，才有资格采用相应规定范围内的焊接工
艺。
 每个承压设备和堆内构件都要求有其自己的
焊接资料包。其内容包括：
¾ 带有标记全部焊接接头位置的设备总图或简
图。在管路的特殊情况下（一次冷却剂的管路
除外），不采用总图或简图来标记全部焊接接
头的位置，但必须能在等轴图上标出所用接头
的型式；
¾ 一个焊接试件和焊接顺序以及消除应力热处
理和检验的路线图；
¾对每个焊接接头（在管路情况下，每一种类型的接
头），必须就下述方面做出规定：
9 标有尺寸的草图；

9 采用的焊接工艺和相应的工艺卡；

9 热处理。

¾正式标注的评定接头或确认焊接工艺有效的接头；
¾整个部件的评定试验的总表，以及能从中推断出评
定适用范围的每个试验的工艺卡；
¾产品见证件一览表。
截取焊接工艺评定试验的试件和样坯后的余料，
在评定有效期内由制造商保管。截取产品见证件和样
坯后的余料由制造商保管，直到部件被验收。
（3）产品焊缝
RCC-M的S7000对压水堆核电厂机械设备制造和安
装期间进行的焊接操作做出了规定。焊接操作包括下述内
容：
9 待焊表面的准备；
9 焊接填充材料的采用；
9 对产品焊接和设备补焊所采用的焊接方法；
9 产品焊缝和补焊的最后加工；
9 有关的热处理（预热、后热、消除应力热处理）；
9 产品见证件的制备条件。
S7000还对焊接材料的存放和使用、产品焊缝的无损
检验以及产品焊缝的破坏性试验等做出了相应的规定。
诸如接头的选择、切割、零件的组装以及有关的检验
等与焊接有关的其它操作不包含在本章范围内，而是在其
它各卷或章节中。
（4）碳钢、低合金钢或合金钢上熔敷的耐磨堆焊层
耐磨堆焊工艺是适用于某已知其成分、形状和
尺寸的材料的一系列操作（准备、预热、堆焊、后
热和热处理），以便获得符合特殊质量准则的堆焊
层。耐磨堆焊方法的评定，首先包括母材和填充材
料的性能确定以及操作条件（特别是规定有效性范
围的主要变量）的确定；其次，包括对所获得的耐
磨堆焊层是否满足所要求的质量准则所进行的验
证。
RCC-M的S8000，主要针对钴基合金耐磨堆
焊层，规定了填充材料的验收、耐磨堆焊的工艺评
定、手工焊焊工和焊机操作工的资格考核以及施焊
和检验方面的要求。
9.检验
RCC-M MC篇中规定的检验方法包括以下几
个方面：
力学、物理、物理-化学和化学试验；
超声波检验（UT）；
射线照相检验（RT）；
液体渗透检验（PT）；
磁粉检验（UT）；
管状制品涡流检验；
其它检验方法。
RCC-M对UT、RT、PT、UT和涡流检验的方
法的检验设备、检验方法、缺陷特征、检验报告
都作了比较详细的规定。
 对于其它检验方法，RCC-M MC篇中说明：
包括目视检验、表面状态测定、和检漏法。
目视检查用来查验制件有无表面缺陷。可由
从事无损检验的人员或熟悉物件加工和制造过程
的人员来承担。
表面状态测定的目的，主要是以粗糙度来表
征被检物件的表面状态，通过与触感和目视对比
试样比较或用电子探测仪器和光学仪器来测定。
检漏法中的检漏是指气压检漏，主要是氦检
漏。用于需要确定泄漏位置的地方。检验人员须
取得相应证书。气压检漏不同于气压试验。RCC-
M要求，压力容器或回路系统须在要求的水压或
气压试验合格后，才能进行气压检漏。压力容器
未经设计计算不得抽真空。
目视检验和检漏试验应遵循相应的文件规
定，包括检验报告。
 MC8000规定了无损检验人员的资格审查及
证书颁发条件；MC9000给出了MC篇（即检验方
法篇）中主要术语的定义。
力学、物理、物理－力学和化学试验
力学性能试验包括：拉伸试验、冲击试验、
Pellini落锤试验（TNDT温度确定）、RT NDT温
度的确定、弯曲试验、扩口试验和压扁试验、硬
度试验等。
物理和理化试验包括：晶间腐蚀试验、金相
检验、晶粒大小测定、铁素体含量的测定、化学
分析、热交换器管的残余应力估测等；
10.水压试验
（1）一回路主系统1级设备的水压试验
适用于称为一回路主系统的全套承压
设备，但内径小于25mm的管道除外。
对于由成形板材或锻件制造的设备，
试验压力在设计压力的1.25倍至1.5倍之
间，对于由铸件制造的设备，试验压力在
设计压力的1.5倍至1.8倍之间。
系统水压试验的压力不能低于一回路
主系统所有设备设计压力最高值的1.25
倍，但一般采用1.33倍。
 水压试验前，制造商必须向承包商提出书面申请。水压
试验规程和技术条件必须包括以下内容：
9 试验压力，并附有关于压力的书面论证材料或说明所
引用的压力计算书；
9 压力随时间的变化情况（以图示说明）；

9 试验期间设备的温度；

9 需进行的测量：压力、温度和变形；

9 测量装置的位置（或试验图上的对应标号）、类型和
特性；
9 试验用水的水质以及可能的清洁要求；

9 试验先决条件以及保护试验人员安全的要求；

9 试验的进行；

9 对每一单件设备的水压试验，要列出试验前、试验中
和试验后需要提供的文件。
水压试验的验收准则包括：变形应符合规定值；目视检
查不应有滴漏。
对于阀门来说，需要进行单独进行密封性试验和静压试
验，然后再在一回路主系统水压期间经受相关的试验测试。
（2）2级设备和不是一回路主系统组成部分的1
级设备的压力试验
为实施不同的试验准则，RCC-M将需要进行
2级设备和不是一回路主系统组成部分的1级设备
水压试验的设备分成两种类型：即高性能设备和
其它设备。实际上，RCC-M的分类应该说是3
类，即高性能设备（阀门除外）、其它设备（阀
门除外）和阀门。它们的水压试验分别遵守
C5200、C5300和C5400的要求。
对于高性能设备（阀门除外），其水压试验
的验收准则为：设备外壁的目检不应发现泄漏或
滴漏，也不应有严重的表面缺陷；不应发现明显
的残余变形。
 对于其它设备（阀门除外），其水压
试验或气压试验的验收准则为：只允许隔
离装置有泄漏；除非设备技术规格书规定
了一个量，否则不允许永久性密封垫处有
任何泄漏。
（3）3级设备的压力试验
除少量修改外，基本上采用2级设备
压力试验的规则。