NGUYỄN THANH BÌNH-K175520103199-K53CCM.02

Thuyết minh đồ án tốt nghiệp Chuyên ngành: Cơ khí chế tạo máy
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
Ngày tháng năm 2023

Giáo viên hướng dẫn
Nguyễn Thuận
1
NHẬN CỦA GIÁO VIÊN CHẤM
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
Ngày tháng năm 2023

Giáo viên chấm
2
MỤC LỤC
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN..................................................1
LỜI NÓI ĐẦU.......................................................................................................7
CHƯƠNG I...........................................................................................................8
TỔNG QUAN VỀ MÁY TIỆN REN VÍT VẠN NĂNG......................................8
1. Khái niệm, công dụng, vai trò của máy tiện.................................................8
1.1. Khái niệm...................................................................................................8
1.2. Công dụng, vai trò......................................................................................8
2. Trình độ phát triển.........................................................................................8
3. Hoạt động thiết kế.......................................................................................10
CHƯƠNG II........................................................................................................11
THIẾT KẾ SƠ ĐỒ CẤU TRÚC ĐỘNG HỌC MÁY.........................................11
1. Phạm vi sử dụng và khả năng công nghệ của máy......................................11
2. Phương pháp tạo hình các bề mặt gia công trên máy..................................11
2.1. Phương pháp tạo hình bề mặt ren vít........................................................11
2.2. Phương pháp tạo hình bề mặt trụ tròn xoay:............................................12
3. Các chuyển động trên máy..........................................................................13
3.1. Các chuyển động tạo hình trên máy.........................................................13
3.2. Chuyển động cắt gọt.................................................................................14
3.3. Các chuyển động khác..............................................................................14
4. Cấu trúc động học máy................................................................................14
4.1. Nhóm động học xích cắt ren.....................................................................14
4.2. Nhóm động học tiện bề mặt trụ trơn........................................................15
4. 3. Nhóm động học tiện mặt phẳng đầu........................................................15
4.4. Sơ đồ cấu trúc động học toàn máy...........................................................16
4.5. Điều chỉnh động học máy.........................................................................17
4.5.1. Xích tốc độ ...........................................................................................17
4.5.2. Xích chạy dao cắt ren............................................................................17
4.5.3 Xích chạy dao tiện bề mặt trụ.................................................................18
3
4.5.4 Xích chạy dao hướng kính.....................................................................18
CHƯƠNG III.......................................................................................................19
THIẾT KẾ ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT MÁY.......................................................19
1. Đặc trưng công nghệ...................................................................................19
2. Đặc trưng kích thước máy...........................................................................19
3. Đặc trưng động học máy.............................................................................20
3. 1. Xích tốc độ:.............................................................................................20
3.2. Xích chạy dao...........................................................................................21
4. Đặc trưng động lực học máy.......................................................................21
4.1. Chế độ cắt tính toán:.................................................................................21
4.2. Tính lực cắt:..............................................................................................22
4.3. Mô men xoắn lớn nhất..............................................................................22
4.4. Công suất cắt:...........................................................................................22
4.5. Chọn động cơ:..........................................................................................23
CHƯƠNG IV......................................................................................................24
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY...........................................................................24
A: Thiết kế động học xích tốc độ........................................................................24
1. Chọn phương án bố trí truyền dẫn...............................................................24
1.1. Chọn kiểu truyền dẫn...............................................................................24
1.2. Bố trí cơ cấu truyền dẫn:..........................................................................24
1.3. Bố trí kích thước hộp:...............................................................................24
1.4. Lựa chọn bộ truyền cuối...........................................................................24
2. Chọn phương án kết cấu và phương án động học.......................................25
2.1. Chọn dạng kết cấu....................................................................................25
2.2. Chọn phương án động học.......................................................................27
2.3. Xây dựng đồ thị vòng quay :...................................................................29
3. Tính toán động học bánh răng.....................................................................31
3.1. Hộp tốc độ................................................................................................31
3.2. Hộp trục chính:.........................................................................................33
4
3.2.1. Đường truyền phải hồi 1:......................................................................33
3.2.2. Đường truyền phản hồi 2.......................................................................34
3.2.3. Đường truyền trực tiếp đến trục chính..................................................34
3.3. Tính bộ truyền đai....................................................................................34
3.4. Kiểm tra sai số..........................................................................................35
B. Thiết kế động học xích chạy dao....................................................................38
I. Thiết kế hộp chạy dao.................................................................................38
1.1. Chọn đặc tính chạy dao............................................................................38
1.2. Chọn cơ cấu điều chỉnh............................................................................38
2. Thiết kế động học hộp chạy dao tiện ren....................................................39
2.1. Cơ sở thiết kế ...........................................................................................39
2.2. Thiết kế bảng ren......................................................................................40
2.3. Thiết kế nhóm cơ sở.................................................................................41
2.3.1. Xác định tỷ số truyền.............................................................................41
2.3.2. Xác định số răng của nhóm cơ sở..........................................................41
2.4. Thiết kế nhóm khuyếch đại......................................................................43
2.4.1. Xác định tỷ số truyền.............................................................................43
2.4.2. Chọn phương án kết cấu và phương án động học.................................43
2.4.3.Tính số răng............................................................................................44
2.5. Chọn bước vít me tiện ren........................................................................46
2.6. Thiết kế nhóm bù......................................................................................46
2.7. Mở rộng phạm vi điều chỉnh để cắt ren bước lớn....................................49
2.8. Kiểm tra bước ren.....................................................................................50
2.8.1. Kiểm tra cắt ren quốc tế:.......................................................................51
2.8.2. Kiểm tra cắt ren mô đun........................................................................51
2.8.3. Kiểm tra tiện ren hệ anh........................................................................51
2.8.4. Kiểm tra tiện ren Pit..............................................................................52
II. Thiết kế hộp xe dao.....................................................................................54
CHƯƠNG V........................................................................................................56
5
THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC MÁY..................................................................56
1. Xác định chế độ làm việc của máy..............................................................56
1.1. Chế độ cắt gọt cực đại :............................................................................56
1.2. Chế độ cắt tính toán..................................................................................57
1.3. Chế độ cắt thử...........................................................................................57
2. Tính toán lực cắt..........................................................................................58
3. Động lực truyền dẫn chính..........................................................................58
3.1. Xác định công xuất truyền dẫn chính.......................................................58
3.1.1.Tính công suất cắt...................................................................................58
3.1.2. Công suất chạy không...........................................................................59
3.1.3. Công suất phụ........................................................................................61
3.2. Tính công suất chạy dao...........................................................................61
3.3. Công suất động cơ chạy dao nhanh..........................................................62
4. Tính mô men xoắn trên các trục..................................................................63
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................65
6
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay nước ta đang trong công cuộc thúc đẩy quá trình công nghiệp
hoá, hiện đại hoá đất nước, ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói
riêng đang đứng trước những thử thách to lớn để đáp ứng nhu cầu phát triển của
đất nước. Một trong những yêu cầu hiện nay đối với ngành chế tạo máy là nghiên
cứu thiết kế máy mới và nghiên cứu cải tiến những máy công cụ hiện đang được
sử dụng rộng rãi trong các công ty cơ khí, nhằm nâng cao khả năng gia công và
tăng năng suất của máy. Để đáp ứng được yêu cầu trên các sinh viên ngành cơ khí
phải nghiên cứu học tâp, nắm vững những kiến thức về chế tạo máy.
Sau thời gian học tập lý thyết và thực tập tốt nghiệp tại trường ĐHKTCN
Thái Nguyên. Em được nhà trường, khoa cơ khí, bộ môn máy và tự động
hoá,giao cho đề tài thiết kế máy tiện ren vít vạn năng. Trong quá trình làm và
nghiên cứu đề tài được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của các thầy giáo trong
bộ môn , đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn Ths.Nguyễn Thuận. Sau thời gian 3
tháng đồ án tốt nghiệp của em đã hoàn thành.
Do thời gian hạn hẹp với vốn kiến thức còn hạn chế,hiểu biết về thực tế còn
ít nên đề tài khó tránh khỏi những thiếu sót . Em rất mong được sự chỉ bảo và
góp ý của các thầy để em có thêm kiến thức, kinh nghiệm để sẵn sàng cho công
việc sau này.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn !
Thái Nguyên, ngày ..... tháng ..... năm 2023
Sinh viên thiết kế
Hà Anh Đức
7
CHƯƠNG I
TỔNG QUAN VỀ MÁY TIỆN REN VÍT VẠN NĂNG
1. Khái niệm, công dụng, vai trò của máy tiện
1.1. Khái niệm
Máy tiện ren vít vạn năng là máy được dùng phổ biến nhất trong nhà máy, phân
xưởng cơ khí của các nhà máy, nó dùng để gia công các loại bề mặt tròn xoay,
côn, gia công ren…nhằm tạo ra sản phẩm hoặc bán thành phẩm.
1.2. Công dụng, vai trò.
- Máy tiện ren vít vạn năng là máy công cụ được dùng phổ biến nhất trong
các nhà máy cơ khí, các phân xưởng cơ khí sửa chữa của các xí nghiệp. Nó dùng
để gia công các bề mặt tròn xoay (trong và ngoài), mặt côn (trong và ngoài) phù
hợp với loại hình sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thích hợp cho việc sửa chữa, chế
tạo chi tiết thay thế.
Ngày nay máy tiện ren vít vạn năng không ngừng được cải tiến để phù hợp
với tiến bộ của khoa học kỹ thuật. Ngoài việc gia công các bề mặt tròn xoay đơn
giản trên máy tiện ren vít vạn năng còn có thể gia công được các bề mặt định
hình phức tạp, gia công các lỗ như khoan, khoét, doa, ta rô đạt độ chính xác cao.
ưu điểm nổi bật là có thể khoan sâu được các lỗ, tiện côn chi tiết có góc côn nhỏ
nếu dùng đồ gá đặc biệt có thể tiện được mặt êlíp, đa giác, phay…
- Độ chính xác của nguyên công phụ thuộc vào các yếu tố như vật liệu dụng cụ,
vật liệu chi tiết gia công, chất lượng chế tạo dụng cụ cắt, trạng thái bề mặt gia
công, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, tay nghề, độ chính xác của máy gia
công.
2. Trình độ phát triển
Máy tiện được phát hiện ra từ rất sớm trải qua nhiều thế kỷ từ một chiếc máy
tiện gỗ đầu tiên ở Ai Cập 1900 trước công nguyên. Đến nay cùng với sự phát
triển của công nghiệp trên toàn thế giới thì máy công cụ ngày càng được cải tiến
và phát triển mạnh mẽ, đặc biệt trong những năm gần đây nhờ có sự tiến bộ của
khoa học kỹ thuật máy tiện càng được cải tiến cho phù hơp với hiện trạng phát
8
triển và quá trình sản xuất. Các máy ngày nay được điều khiển theo chương
trình số CNC, công nghệ mới CAD/CAM.
Hình ảnh máy tiện ren vít vạn năng
9
Hình ảnh máy tiện CNC

- Với sự phát triển của các loại máy hiện đại đã làm cho những loại máy cổ điển
ngày nay ít được dùng hay chế tạo mới. Nhưng cũng có nhiều lý do mà máy tiện
vạn năng ngày nay vẫn được chế tạo và sử dụng vì dạng sản xuất nhỏ hay đầu tư
ban đầu nhỏ nhưng vẫn phù hợp với việc tạo ra sản phẩm.
3. Hoạt động thiết kế
- Với những yêu cầu đặt ra để đáp ứng với những chức năng sản xuất của máy
thì để thiết kế được một máy tiện ren vít thì yêu cầu với người thiết kế phải nắm
rõ về nguyên lý hoạt đông của máy, các thông số kỹ thuật của máy, cũng như
các tài liệu cơ sở và chuyên nghành có liên quan để có thể thiết kế được động
học máy, động lực học máy. thiết kế kết cấu máy và hệ thống phụ từ các hoạt
động này tìm ra được phương án tối ưu nhất để lựa chọn.
10
CHƯƠNG II
THIẾT KẾ SƠ ĐỒ CẤU TRÚC ĐỘNG HỌC MÁY
1. Phạm vi sử dụng và khả năng công nghệ của máy.
- Máy tiện ren vít vạn năng được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy cơ
khí, trong các phân xưởng sửa chữa phục vụ sản xuất của hầu hết các xí nghiệp
sản xuất khác và nó chiếm tỷ lệ khá lớn trong các loại máy công cụ.
- Máy tiên ren vít vạn năng có khả năng công nghệ khá rộng rãi, máy có thể
gia công các bề mặt.
+ Mặt trụ tròn xoay, mặt côn tròn xoay.
+ Mặt xoắn vít gồm có mặt ren của các loại vít và trục vít.
+ Mặt phẳng…
Ngoài ra máy tiên ren vít vạn năng có gia công các nguyên công: khoan,
khoét, doa… khi sử dụng các đồ gá đặc biệt có thể gia công các bề mặt phức tạp.
2. Phương pháp tạo hình các bề mặt gia công trên máy.
- Quá trình tạo hình một bề mặt hình học là quá trình tạo hình đường sinh,
tạo hình đường chuẩn và mang đường sinh tạo được trượt trên đường chuẩn. Từ
kết luận về quá trình tạo hình trên có các phương pháp tạo hình như sau:
+ Phương pháp chép hình
+ Phương pháp bao hình
+ Phương pháp quỹ tích
+ Phương pháp tiếp xúc.
2.1. Phương pháp tạo hình bề mặt ren vít
- Bề mặt xoắn ren vít là bề mặt đặc trưng nhất của máy.
* Sơ đồ gia công bề mặt ren vít (hình 01)
11
t
nt/c
- nt/c là chuyển động quay tròn của trục chính, nó chính là chuyển động cắt
chính (Q).
- T: Là chuyển động tịch tiến của bàn dao, nó chính là chuyển động chạy dao.
- Đường sinh là đường Prôpin ren.
- Đường chuẩn là đường xoắn vít
+ Chuyển động tạo hình đường sinh: Đường sinh được tạo hình bằng
phương pháp chép hình, nên đường sinh không có chuyển động tạo hình NS =
0
+ Chuyển động tạo hình đường chuẩn: Đường chuẩn được tạo hình bằng
phương pháp quỹ tích, được tạo nên do hai chuyển động, chuyển động quay tròn
của phôi (nt/c) và chuyển động tịch tiến tương ứng của bàn dao (T) NS = 2
2.2. Phương pháp tạo hình bề mặt trụ tròn xoay:
* Sơ đồ gia công ( hình 02)
Q1
T1
- Trong hình 2: Gồm các chuyển động tạo hình sau:
12
+ Trục chính mang phôi chuyển động quay tròn Q 1 (v/ph) là chuyển động
tạo hình đường sinh bằng phương pháp quỹ tích: NS = 1
+ Bàn dao chuyển động tịnh tiến (T1) là chuyển động tạo hình đường chuẩn
bằng phương pháp quỹ tích: NC = 1
3. Các chuyển động trên máy.
3.1. Các chuyển động tạo hình trên máy.
- Chuyển động tạo hình là chuyển động cần thiết để tạo ra đường sinh công
nghệ và dịch chuyển theo đường chuẩn. Về mặt lý thuyết số lượng thành phần
chuyển động tạo hình một bề mặt cơ bản tối đa là 6 .Trong đó 3 chuyển động tạo
hình đường sinh, 3 chuyển động tạo hình đường chuẩn .Nhưng trong thực tế do
chuyển động trùng lặp hoặc do phương pháp tạo hình nên ít khi lớn hơn 3.
- Công thức tính số lượng thành phần chuyển động tạo hình.
N = NS + NC - NT .
Trong đó: NS , NC , NT : Là số lượng chuyển động tạo hình đường
sinh, số lượng tạo hình đường chuẩn, số lượng chuyển động trùng.
- Từ công thức trên ta có số lượng chuyển động tạo hình của các phương
pháp như sau:
* Phương pháp tạo hình bề mặt ren vít.
N = NS + NC - NT = 0 + 2 - .0 = 2
Nó gồm chuyển động quay trục chính (Q) và chuyển động tịch tiến bàn dao (T)
Hai chuyển động này có liên kết động học, đảm bảo sao cho khi trục chính quay
được 1 vòng thì bàn dao tịch tiến được một lượng bằng đúng bước ren.(h 01)
* Phương pháp tạo hình bề mặt trụ trơn:
N = NS + NC - NT = 1 + 1 - .0 = 2
Khi gia công trụ trơn cần 2 chuyển động tạo hình đó là chuyển động quay
(Q1) và chuyển động tinh tiến T1.(hv 02)
13
3.2. Chuyển động cắt gọt
- Chuyển động cắt gọt là chuyển động cần thiết để thực hiện chuyển động
cắt chính và tiếp tục chuyển động phụ tạo ra quá trình bóc phoi. Thông thường
chuyển động cắt trùng với chuyển động tạo hình.
3.3. Các chuyển động khác
- Chuyển động định vị là chuyển động nhằm khống chế kích thước bề mặt
tạo hình, nó có nhiệm vụ xác định hướng và tạo độ giữa phôi và dao với nhau.
- Chuyển động điều khiển là chuyển động nhằm đảm bảo máy hoạt động
theo tiến trình công nghệ xác định thông qua cơ cấu điều khiển.
- Ngoài ra trên máy cần chuyển động phụ: Chuyển động dịch chuyển dao
và phôi với tốc độ lớn và không tham gia cắt gọt để kết thúc lượt gia công
chuyển sang lượt gia công khác. Chuyển động phân độ gia công ren nhiều đầu
mối ...
4. Cấu trúc động học máy.
- Cấu trúc động học máy là tập hợp một hay nhiều nhóm động lực được nối
liên kết hay nối động học với nhau tạo thành một cấu trúc động học toàn máy.
Để xây dựng cấu trúc động học phải thành lập được các nhóm động học gia
công bề mặt cơ bản của máy.
4.1. Nhóm động học xích cắt ren.
Sơ đồ xích động học xích cắt ren :(hv 03)
t
iv
Q
4
M
1 2 3
5
is T
6
tvm,kvm
14
- Nhóm động học có:
+ Hai xích động học: xích động học tạo hình (tiện ren) và xích tốc độ
+Hai cơ cấu điều chỉnh :
iv: điều chỉnh tốc độ
is điều chỉnh xích chạy dao
Điều này đáp ứng yêu cầu gia công các loại chi tiết khác nhau nằm trong
phạm vi cho phép mà vẫn thoả mãn tính công nghệ chọn chế độ cắt hợp lý….
4.2. Nhóm động học tiện bề mặt trụ trơn.
- Thực tế cho thấy tiện trơn là tiện ren bước rất nhỏ có thể thực hiện cùng
bộ vít me đai ốc, nhưng tiện trơn làm mòn thanh trục vít me đai ốc do vậy giảm
độ chính xác gia công, nên ta sử dụng bộ truyền bánh răng thanh răng để tách
riêng tiện trơn và tiện ren.
- Sơ đồ nhóm động học xích tiện trụ trơn ( hv04).
t
iv Q1
4
M
1 2 3
5
is T1
6
4. 3. Nhóm động học tiện mặt phẳng đầu

- Tiện mặt đầu là phương pháp tạo hình kiểu quỹ tích, gồm 2 chuyển động,
chuyển động quay phôi Q3, chuyển động tịch tiến hướng kính bàn dao T3.
- Sơ đồ động học tiện mặt phẳng đầu (Hay gọi nhóm động học xích chạy
dao ngang) hv- 05.
15
t
iv
Q3
tvm,kvm
4
M
1 2 3
5
T3
is
6
4.4. Sơ đồ cấu trúc động học toàn máy.

- Để xây dựng cấu trúc động học toàn máy phải nắm vững được phương
pháp nối động các nhóm động học và nguyên tắc bố trí các khâu điều chỉnh.
- Như đã khảo sát ở trên máy tiện vạn năng là tổ hợp gồm các nhóm động
học của các quá trình tạo hình nhiều bề mặt gia công khác nhau. Tạo nên phần
cơ bản của cấu trúc máy, cấu trúc cơ bản của máy không chỉ phụ thuộc vào số
lượng và đặc trưng của các nhóm động học mà còn phụ thuộc vào phương pháp
nối động các nhóm động học đó với nhau. Bởi vậy với phương pháp nối động
khác nhau, ta có thể nhận được các cấu trúc động lực khác nhau. Qua phân tích
và dựa vào cấu trúc một số máy chuẩn, chọn phương pháp nối động “nối tiếp ,
tuần tự”. Khâu chấp hành chung lần lượt tham gia các chuyển động chấp hành
của các nhóm được nối, cơ cấu nối là li hợp vấu.
- Việc bố trí các khâu điều chỉnh dựa vào các nguyên tắc sau:
+ Khâu điều chỉnh quỹ đạo và hướng quỹ đạo đặt trên nội liên kết.
+ Khâu điều chỉnh tốc độ chuyển động đặt trên ngoại liên kết.
+ Các nhóm có khâu chấp hành chung thì nội liên kết sẽ có đoạn chung lúc
đó bố trí các khâu điều chỉnh xuất phát từ công nghệ điều chỉnh và độ chính xác
gia công. Bố trí sao cho không phải điều chỉnh lại một khâu nào đó.
+ Đôi khi để mở rộng phạm vi điều chỉnh ta có thể bố trí một khâu điều
chỉnh nằm cả trên nội liên kết và ngoại liên kết.
16
- Từ những lựa chọn và phân tích trên ta có sơ đồ cấu trúc động học toàn
máy như (hv-06):
t
iv
4
M
1 2 3
5
is
6 tvm,kvm
däc
7 8 9 10
8 tvm,ngang
10
12 13 14
9 11 11
16 15 17
4.5. Điều chỉnh động học máy

4.5.1. Xích tốc độ .
+ Truyền dẫn: Động cơ →1 →2 → iv → 3 → 4→ Trục chính
+ Lượng di động tính toán: nđ/cơ (v/ph) → n t/c (v/ph)
+ Phương trình cân bằng động học :
nđ/c x i1- 2 x iv x i3- 4 = nt/c.
+ Công thức điều chỉnh.
iv = x nt/c = Cv x ntc
4.5.2. Xích chạy dao cắt ren

+ Truyền dẫn trục chính → 4→5→ is →6 →7→8→ vít me dọc →bàn dao.
+ Lượng di động tính toán: 1 vòng t/c → Bàn dao di chuyển T (mm)
+ Phương trình cân bằng động học:
1 x i4-5 x is x i6-7 x i7-8 x kvmtvm = T.
17
+ Công thức điều chỉnh:
is = . T = Cs x T
4.5.3 Xích chạy dao tiện bề mặt trụ.

+ Truyền dẫn: Trục chính → 4 → 5 →is → 6 → 7 → 9→ 10→ Bánh răng ,
thanh răng → Bàn dao.
+ Lượng di động tính toán:
1 vòng t/c → Sd (mm)
+ Phương trình cân bằng động học
1 x i4-5 x is x i6-7 x i7-9 x i9-10 x . m. z = Sd
is = x Sd = Csd x Sd
4.5.4 Xích chạy dao hướng kính.

+ Truyền dẫn: Trục chính → 4 → 5 → is → 6 → 7 → 9 → 11 → Vít me
ngang → Bàn dao.
+ Lượng di động tính toán
1 vòng trục chính → Sn (mm)
+ Phương trình cân bằng động học:
1 x i4-5 x is x i6-7 x i7-9 x i 9-11 x kvm.tvm = Sn
is = x Sn = Csn x Sn.
18
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT MÁY
1. Đặc trưng công nghệ
- Các loại bề mặt gia công trên máy: Mặt trụ tròn xoay, mặt trụ côn bề mặt
ren vít, tiện bề mặt định hình , tiện chép hình, mặt côn, xén hay khoả mặt đầu….
- Các nguyên công thực hiện trên máy: Tiện ren, tiện trơn, khoan, khoét
tarô, tiện bề mặt định hình.
- Các loại phôi gia công trên máy: Các loại phôi gá trên mâm cặp sử dụng
mũi tâm (trục dài), phôi luồn qua trục chính. Phôi là những vật liệu như : Gang,
thép, kim loại mầu……
- Công nghệ điển hình: Nguyên công đặc trưng và mang tải cao đối với
máy tiện là tiện bề mặt trụ ngoài. Do đó khi tính toán các đặc trưng kỹ thuật, sẽ
tính theo trường hợp tiện ngoài.
- Theo bảng 5 -1 công nghệ chế tạo máy độ chính xác có thể đạt được của
máy tiện.
+ Tiện thô: Đạt cấp chính xác IT13  IT12 Rz = 80 m
+ Tiện bán tinh: IT 11  IT9 Rz = (20  40) m
+ Tiện tinh: IT8  IT7 Ra = 2,5 m
+ Tiện mỏng: IT7  IT6 Ra = (1,25  0,63) m
+ Vật liệu gia công trên máy chủ yếu là thép kết cấu có [σk ]  75 kG/cm2
+ Vật liệu dụng cụ cắt thường là thép hợp kim dụng cụ, hay hợp kim cứng.
2. Đặc trưng kích thước máy
- Chiều cao tâm máy: H = 160 (mm)
- Đường kính lớn nhất của phôi gia công trên bàn dao:
D1max = (1,2  1,4) H = (192  224) mm
Chọn D1max = 224 (mm)
- Đường kính gia công lớn nhất trên băng máy
Dmax = 2H = 320 (mm)
- Đường kính bé nhất của phôi
19
D min = . D1 max
Rd: là phạm vi thay đổi đường kính , Rđ = (8  10).

Dmin = ( 22,4  28 ) mm. Chọn Dmin = 24 mm
- Đường kính phôi thanh luồn qua trục chính:
dmax = (0,15 0,2) D1 max = (33,6  44,8). Chọn d max = 44 (mm)
- Khoảng cách giữa hai mũi tâm xa nhất:
L = (3,5  7) H = (660  1320) . Chọn L = 1000(mm).
- Số dao gá lắp trên bàn dao: 4 dao
3. Đặc trưng động học máy
3. 1. Xích tốc độ:
Để đạt được chế độ cắt tối ưu khi gia công các chi tiết khác nhau và có kích
thước, vật liệu, yêu cầu kỹ thuật khác nhau cần phải tính toán xích tốc độ hợp lý:
- Đối với máy có chuyển động chính là chuyển động quay, tần số quay giới
hạn tính theo công thức.
nmax= (v/ph)
nmin = (v/ph)
+ Trong đó Vmax, Vmin: là tốc độ cắt lớn nhất và nhỏ nhất, tra bảng 3
(TKMCKL. MTN): (Với máy tiện ren : Vmax = 150m/ph, Vmin = 10 m/ph)
=> nmax =
nmin =
- Với các máy có chuyển động chính là chuyển động quay có phạm vi điều
chỉnh tốc độ là : Rn =
- Theo yêu cầu thiết kế: Z = 21 ta tìm công bội :
=>
20
- Theo bảng 4 (TKMCKL) “ Các trị số công bộ  tiêu chuẩn “
Chọn  = 1,26 (Có tổn thất tốc độ tương đối 20%).
- Theo yêu cầu và theo máy chuẩn 16A16 K:  = 1,26 ; Z = 21
Ta có chuỗi số vòng quay tra bảng “Chuỗi số tiêu chuẩn trong chế tạo
máy”:
n1= 20 (v/ph) n6 = 63 (v/ph) n11 = 200 (v/ph) n16 = 630 (v/ph)
n2 =25 (v/ph) n7 = 80 (v/ph) n12 = 250 (v/ph) n17= 800 (v/ph)
n3 = 31,5 (v/ph) n8=100 (v/ph) n13 = 315 (v/ph) n18 = 1000 (v/ph)
n4 = 40 (v/ph) n9 = 125 (v/ph) n14 = 400 (v/ph) n19 = 1250 (v/ph)
n5= 50 (v/ph) n10=160 (v/ph) n15 = 500 (v/ph) n20= 1600 (v/ph)
n21 = 2000 (v/ph)
3.2. Xích chạy dao
- Tốc độ chạy dao tới hạn của máy tiện phụ thuộc chủ yếu vào chiều sâu cắt và
chất lượng bề mặt.
+ Chiều sâu cắt lớn nhất: tmax bằng lượng dư hạ thấp khi gia công cơ khí phôi
rèn thép kết cấu với D1max = 224 mm theo bảng 6 “TKMCKL”.
tmax = = 6 mm.
+ Lượng chạy dao Smax (Tra theo tmax khi tiện thô ngoài).
Smax = 2,8 mm/v
+ Lượng chạy dao: Smin (Tra theo chất lượng bề mặt yêu cầu)
Smin = 0,5 mm/v
- Bảng ren theo yêu cầu thiết kế:
+ Ren hệ mét: t, m = 0,25  56 .
+ Ren hệ anh: n, p = 112 0,5.
4. Đặc trưng động lực học máy.
4.1. Chế độ cắt tính toán:
+ Chiều sâu cắt tính toán: (Theo công thức kinh nghiệm)
t* = 0,7 x
+ Lượng chạy dao tính toán:
21
S* = 0,4 x t* — 0,3 = 1,4 mm/vòng
+ Tốc độ cắt tính toán
- Theo tài liệu thiết kế dao cắt với dao thép gió tiện ngoài
V60 =
Cv: Hệ số để tính tốc độ cắt

t,s : Chiều sâu cắt và lượng chạy dao
xv: Số mũ xét sự ảnh hưởng của t đến v
yv: Số mũ xét đến sự ảnh hưởng của s đến v
kv: hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố đến tốc độ v:
Tra bảng 4 – 58 (TKDCC) có:
Cv= 31,6 ; xv = 0,25 ; yv = 0,66 ; kv = 1,09
=> V =
4.2. Tính lực cắt:

- Theo công thức tài liệu (TKDCC).
Px = Cpx. txpx . Sypx
Py = Cpy txpy.Sypy
Pz = Cpz. txpz.Sypz
- Theo bảng 9 (TKMCKL).
Cpx = 650; xpx = 1,2; ypx= 0,65
Cpy = 1250; ypy = 0,9; ypy = 0,75
Cpz = 200; xpz = 1; ypz= 0,75
=> Px = 650 x 4,251,5 x 1,4 0,65 = 4591,6 N
Py = 1250 x 4,250,9 x 1,40,75 = 5916,4 N
Pz = 2000 x 4,251 x 1,40,75 = 10940 N
4.3. Mô men xoắn lớn nhất.
Mxmax = Pz.
4.4. Công suất cắt:
22
Nz =
=> Nz =
4.5. Chọn động cơ:

- Để có cơ sở chọn phương án truyền dẫn máy ta phải xác định sơ bộ và
chọn động cơ cho máy.
- Công suất động cơ truyền dẫn chung cho cả xích tốc độ và xích chạy dao:
Nđ/c= KW
+ Ks: Hệ số kể đến công suất chạy dao:

Với máy tiện: Ks = (1,02  1,04) chọn Ks = 1,04
+ : Hiệu suất chung của truyền dẫn: chọn  = 0,75
=> Nđ/c =
- Vậy chọn động cơ có công suất: Nđ/c = 5,5 Kw và số vòng quay n =1450 v/ph.
23
CHƯƠNG IV
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY
A: Thiết kế động học xích tốc độ
1. Chọn phương án bố trí truyền dẫn
1.1. Chọn kiểu truyền dẫn.
Máy tiện ren vít vạn năng có phạm vi điều chỉnh tương đối rộng , thay đổi
tốc độ nhanh và có tính công nghệ khá cao. Chuyển động chính là chuyển động
quay có công suất nhỏ hơn 100 kw. Theo viện máy EMINS, sử dụng truyền dẫn
điều chỉnh tốc độ bằng cơ khí gồm một động cơ điện xoay chiều và một hộp tốc
độ bánh răng.
1.2. Bố trí cơ cấu truyền dẫn:
- Chọn phương án bố trí hộp tốc độ tách rời hộp trục chính. Không nên
truyền rung động và nhiệt từ hộp tốc độ sang hộp trục chính, từ đó nâng cao
được độ chính xác gia công.Cải thiện được điều kiện lắp ráp và sửa chữa, có khả
năng nâng cao bộ phận trục chính nâng cao được độ cứng vững.Tạo ra hai
khoảng tốc độ khác nhau, khoảng cao để gia công tinh, khoảng thấp chịu tải lớn
dùng gia công thô.
- Chọn bộ truyền từ động cơ đến hộp tốc độ: Sử dụng bộ truyền đai. nó có
ưu điểm là truyền động êm không rung, không truyền nhiệt từ động cơ vào hộp
tốc độ, có khả năng phòng quá tải. Nhược điểm là tuổi thọ không cao, kích
thước cồng kềnh, hạn chế làm việc ở môi trường có dầu.
- Chọn bộ truyền từ hộp tốc độ đến hộp trục chính: Sử dụng bộ truyền đai.
1.3. Bố trí kích thước hộp:
Kích thước hộp được bố trí theo quan hệ kích thước hướng kích, hướng
trục. Phương án này dùng hầu hết cho các máy nằm ngang cỡ vừa và cỡ bé.
1.4. Lựa chọn bộ truyền cuối
Bộ truyền cuối ảnh hưởng lớn đến chế độ cắt lớn nhất, đến độ bóng bề mặt
gia công và độ điều hoà chuyển động. Ta chọn bộ truyền cuối đến trục chính là
bánh răng thẳng, đường kính bánh răng lắp trên trục chính không được bé quá
đường kính phôi lớn nhất.
24
Đường kính bánh răng lớn nhất cho phép được tính theo công thức:
Dmax =
+ [v]: Tốc độ vòng quay cho phép bánh răng , [v] = 9 m/s = 540 m/ph
+ nmax : Tốc độ quay max: nmax = 2000 v/ph
Dmax =
Dmax = 86 mm
- Nhận xét thấy D1max= 224 mm: Là đường kính phôi lớn nhất D max < D1max.
Nên ta phải dùng hai bánh răng dẫn cho trục chính trên hai dãy tốc độ khác nhau.
2. Chọn phương án kết cấu và phương án động học.
2.1. Chọn dạng kết cấu
- Chọn kết cấu cần căn cứ vào phạm vi điều chỉnh, yêu cầu, công dụng của
máy. Với yêu cầu thiết kế: = 1,26 ; Z = 21, nmax = 2000 v/ph, nmin = 20v/ph.
* Nếu là cấu trúc nhân tiêu chuẩn thì phạm vi điều chỉnh phải bé hơn phạm vi
điều chỉnh cho phép R* :
+ Theo tiêu chuẩn với hộp tốc độ dùng bánh răng trụ răng thẳng
[Ri] = 8 =>
Từ yêu cầu thiết kế : Rn = Do vậy ta không thể dùng
cấu trúc nhân tiêu chuẩn.

[*] Xét dạng kết cấu phức tạp chỉ dùng một kết cấu phụ với Z = 21,
=1,26
Z = Ztđ x (1 +Zp) = Ztđ + Ztđ x Zp
+ Ztđ: Cấu trúc nhân cơ sở (Hay là cấu trúc nhân hộp tốc độ).
+ Zp: Cấu trúc phụ
+ Ta có: Ztđ = Z -
25
=> Zp =
=> Có cấu trúc Z = 3 x (1+6) = 3 x (1+3x2) = 21

+ Có phương án bố trí động học: Z = )
+ Chú ý bộ truyền cuối: có phạm vi điều chỉnh :
Rm = (Pm-1) x m =
Từ đó thấy phương án trên chưa hợp lý.
[*] Xét cấu trúc phức tạp có 2 kết cấu phụ; khi đó ta có:
Z = Ztd x (1 +Zp1 + Zp2) = Zt/đ x Zt/c
+ Zt/c là số cấp tốc độ của hộp trục chính.
Zt/c = ( 1+ Zp1 + Zp2)
+ Chọn Zt/c = 3 cấp tốc độ, ta có:
Zt/đ = Z / Zt/c = 21/3 = 7.
- Nhận xét thấy 7 là số nguyên tố khó phân tích thừa số để có được cấu trúc
nhân hợp lý, do đó ta sẽ tăng số tốc độ của hộp tốc độ: Ztđ = 9 và có phương án
bố trí kết cấu sau:
Ztđ = 3 x 3 = 9
- Nếu chọn Zt/đ = 9 => Z = Z t/đ x Z t/c = 3 x 3 x 3 = 27 . Để đạt được
cấp tốc độ mong muốn phải làm chùng cấp tốc độ bằng phương pháp giảm đặc
tính của nhóm truyền cuối.
-Với hộp trục chính: Z t/c = 3 = (1+ Z p1 +Zp 2) thấy rằng :
+ Để đạt được 2 dãy tốc độ khác nhau khi gia công thô và tinh và giảm
đặc tính của nhóm truyền cuối ta sử dụng cấu trúc phải hồi, phương pháp này là
đưa thêm vào các trục trung gian và cho chúng trùng vào các trục cũ, từ đó có
cấu trúc hộp trục chính là cấu trúc phải hồi kép như sau:
Zt/c = 3 = ( 1 + 1 x 1 + 1 x 1 x1 x 1)
- Dựa vào những phân tích trên có dạng kết cấu là:
Z = 3 x 3 x ( 1 + 1 x 1 + 1 x1 x1 x1 )
2.2. Chọn phương án động học
26
- Theo lời khuyên thì phương án động học tối ưu:
x1 < x2 < x3…. < xm và p1 > p2 >…. pm
+ Trong đó : xm là đặc tính nhóm truyền.
pm: Số bộ truyền trong nhóm truyền.
- Công thức cấu trúc động học hộp tốc độ là:
Z = 3I1 x 3 II3 x ( 1 + 1 x1 + 1 x 1 x 1 x1) III9 = 27
+ Vì yêu cầu Z = 21 nên phải làm trùng tốc độ ở nhóm truyền cuối đi 6 tốc
độ . Xác định cách giảm đặc tính của nhóm truyền cuối như sau:
+ Từ công thức: nt = ( xj – x’j) (Pj- 1)
+ nt : Số tốc độ trùng: nt = 6
+ xj , x’j : Đặc tính nhóm cuối và đặc tính giảm: xj = 9
+ pj : Số bộ truyền nhóm truyền: Pj = 3
=> 6 = ( 9- x’j)( 3-1)
x’j = 9- 3 = 6
Vậy ta có công thức cấu trúc
Z = 3 I1x 3 II3 x ( 1 + 1+ x 1 + 1 x 1 x 1 x 1)III6
- Khi dung hai nhóm phải hồi của hộp trục chính làm khâu khuyếch đại của
xích cắt ren thì nhóm này phải công bội chuỗi tỷ số truyền theo:
 im = s . Rs
+ s Công bội của tỷ số truyền nhóm gấp bội trong hộp tiện ren s = 2
+ Rs: Là phạm vi điều chỉnh: Rs = sn- 1 (n số cột ren, n= 2)
=> im =  3 x  n-13 =  n3 = 2n
im =  nxm = 1,26 xm = 2n
=> Xm =
=>  im = 1,26 = 4
-Từ công thức cấu trúc ta có sơ đồ lưới câu trúc (hv 07)
27
L í i cÊu tróc hép tÊc ®é.
I II III IV V VI VII VIII IX

2000 v/p
1600 v/p
1250 v/p
1000 v/p
800 v/p
630 v/p
500 v/p
400 v/p
315 v/p
250 v/p
200 v/p
n0
160 v/p
125 v/p
100 v/p
80 v/p
63 v/p
50 v/p
40 v/p
31,5 v/p
25 v/p
20 v/p
xx=3
=1 x=3
x=3 xx=6
=6
p=1 p=3 p=3
p=3 p=3 p=3
28
2.3. Xây dựng đồ thị vòng quay :
- Xác định tốc độ ban đầu no để khai triển sơ đồ vì hộp tốc độ thường có
xu hướng giảm tốc nên lấy đểm no bắt đầu từ đầu trục II.
- Xác định số vòng quay trục II
+ Chọn tốc độ động cơ : n = 1450 v/ph
+ Qua bộ truyền đai có tỷ số truyền i = 1,16 ta có độ trục II là:
n =1450/1,16 = 1250 (v/ph) ta chọn no = 1250 v/ph .
* Từ lựa chọn trên ta có đồ §thị vòng
å thÞ quay
vßng quay hépnhư (h.v 08)
tÊc ®é.
I II III IV V VI VII VIII IX

i8 2000 v/p
i9
i4 id li hî p 1
1600 v/p
n id i5 Li hî p 2 i10
i1 1250 v/p
d/c
i2
1000 v/p
i3
800 v/p
630 v/p
i6
500 v/p
400 v/p
315 v/p
250 v/p
200 v/p
i11
160 v/p
125 v/p
100 v/p
i12
80 v/p
63 v/p
50 v/p
40 v/p
31,5 v/p
25 v/p
20 v/p
- Chọn các tỷ số truyền: Trong mỗi nhóm truyền chọn một tỷ số truyền có
độ dốc của một tia tuỳ ý, và phải đảm bảo điều kiện 1/4 < i <2 ( Đối cặp bánh
29
răng trục răng thẳng ). Mặt khác tỷ số truyền còn được tiêu chuẩn hoá để thuận
tiện cho việc tính toán và thiết kế, chúng phụ thuộc số bộ truyền P, đặc tính x và
công bội  . Lúc này các tỷ số truyền được biểu diễn ở dạng i =  E (E là khoảng
cách lg mà tia truyền cắt qua) .
+ Với  = 1,26 thì ta chọn tỷ số truyền theo điều kiện sau:
 i 2 => -6 i  3
+ Từ công thức cấu trúc :

Z = 3 I1x 3 II3 x ( 1 + 1+ x 1 + 1 x 1 x 1 x 1)III6
* Hộp tốc độ Ztđ = 3I1x 3 II3 ta chọn tỷ số truyền :
- Nhóm truyền I : x = 1; P = 3.
i 1 = o
i2 =  -1
i3 =  -2
- Nhóm truyền II: x =3; P = 3.
i4 =  2
i5 =  -1
i4 =  -4
* Hộp trục chính: Z t/c =3 = (1+ 1 x 1 +1 x 1 x1 x1)
+ Đường truyền trực tiếp tới trục chính: i8 = 1
+ Đường truyền phản hồi I:
i9 =  -1
i10 =  -5
+ Đường truyền phản hồi II:.
i9 =  -1
i11 =  -3
i12 =  -3
i10 =  -5
3. Tính toán động học bánh răng
30
3.1. Hộp tốc độ
Số răng của cặp bánh răng thẳng được xác định theo công thức rút ra
từ hệ phương trình :
zj + z’j = = Sz = Const
zj / z’j = ij
Sz : Là tổng số răng của bộ truyền.
ij : Là tỉ số truyền của bộ truyền thứ j.
Để cơ cấu nhỏ gọn, trong truyền dẫn chính ta thường giới hạn
Sz  (100  120) răng. Để tránh hiện tượng cắt chân răng zmin  17 răng
+ Để giải hệ phương trình trên trước hết ta phân tích i j thành tỷ số gần
đúng: ij = (aj, bj là số nguyên) sau khi giải ta có:
Trong đó: Sz = E.K

K: Là bội số chung nhỏ nhất (BNNN) của các tổng ; (a1+b1),. (aj + bj)
E: Là số tăng tuỳ trường hợp
3.1.1. Tính động học bánh răng cho nhóm I: (x = 1; p =3)
Ta có:
i1 =  = 1 = 1/1 => a1 +b1 =2
i2 = => a2 + b2 =9
i3 = => a3 + b3 = 18
=> K = (bscnn ) = 18
+ ;
+ ;
+ ;
31
Thấy rằng z < zmin, do vậy phải tăng z lên E lần .
Chọn trường hợp bánh răng chủ động z5 = 7 ta có:
Emin = , chọn zmin =18
Emin =
Chọn E = 4 ,tăng số răng nên E lần ta có cặp bánh răng tương ứng
z1 = 36 ; z2 = 36
z3 = 32 ; z4 = 40
z5 = 28 ; z6 = 44
3.1.2. Tính động học cho nhóm II (p = 3, x = 3)
i4 = a1 + b1 = 18.
i5 = a2 + b2 = 9.
i6 = a3 + b3 = 7.
=> K = BSCNN = 126 thấy K > Sz (100  120) chọn lại K = 72
- z7 = ; z8 =
- z9 = ; z10 =
- z11 = ; z12 =
Ta có các cặp bánh răng sau:

z7 = 44 ; z8 = 28.
z9 = 32 ; z10 = 40.
z11 = 20 ; z12 = 51.
Có bánh răng phải dịch chỉnh
3.2. Hộp trục chính:

3.2.1. Đường truyền phải hồi 1:
32
i9 =
i10 =
- Đây là nhóm truyền có môđun khác nhau, phương pháp tính gần như
phương pháp tính bộ truyền có mô đun giống nhau:
Vì 2A = const nên zj & z’j khi tính có thể là số lẻ phải quy tròn và dịch
chỉnh. 2A là bội số chung nhỏ nhất của các m j (aj + bj) nếu BSCNN này quá lớn
thì lấy BSCNN của các mj.
- Theo máy chuẩn ta có môđun của hai bộ truyền trong đường truyền
phản hồi I như sau: m1 = 2 ; m2 = 2,75
=> m1 x (a1 + b1) = 2 x (3+4) = 14
m2 x (a2 + b2) = 2,75 (1+3) = 11
2A = BSCNN (14,11) = 154 để thoả mãn yêu cầu.
Sz < (100  120) chọn 2A = 112.
=> z13 =
z14 =
z15 =
z16 =
Nhận xét thấy z3 = 10,181 < zmin (zmin = 20)

Tính hệ số Emin theo cặp z15/z16.
=> Emin =
Chọn E = 2 có cặp răng tương ứng như sau:
i9 = ; i10 =
33
Cặp bánh răng có dịch chỉnh
3.2.2. Đường truyền phản hồi 2
i9 = ; i11 =
i10 = ; i12 =
- Ta chỉ còn tìm số răng của i11 & i12

Vì i11 & i12 cùng tỷ số truyền, lại có cùng khoảng cách trục, nên việc xác
định chỉ phụ thuộc vào việc chọn khoảng cách trục A và số răng sao cho hợp lý.
- Qua kết cấu từ đó ta chọn được:
i11 = i12 = -3 = .
=> z19 = z21 = 22

z20 =z22 = 44
Có môđun m = 2,5
3.2.3. Đường truyền trực tiếp đến trục chính
- Đường truyền này sử dụng li hợp răng, gồm cặp bánh răng ăn khớp trong
có tỷ số truyền i8 = 1, chọn số răng của nó theo nguyên tắc:
Sz = (z1 + z2) < (100  2000)
zj  zmin
- Để thoả mãn điều kiện trên và kích thước bộ truyền chọn z1 = z2 = 30 răng
3.3. Tính bộ truyền đai
- Bộ truyền đai từ động cơ đến hộp tốc độ:
+ Chọn sử dụng truyền động này bằng truyền động đai răng:
i0 = =
+ Chọn buli đai có số răng sau:

z chủ động = 25 răng
z bị động = 29 răng
- Bộ truyền đai từ hộp tốc độ đến hộp trục chính:
34
+ Có tỷ số truyền iđ = 1
+ Chọn số răng như sau: zđ (chủ động) = zb (bị động) = 33 răng
=> iđ =
3.4. Kiểm tra sai số

- Trong quá trình tính toán số răng vì công bộ  = 1,26 là số lẻ, nên việc
tính toán ra số răng phát sinh sai số. Tuy nhiên sai số này phải nằm trong phạm
vi cho phép sau :
[n] = ± ( - 1) %
+ ntt: Tốc độ quay thực tế qua số răng tính.
+ [n]: Tốc độ cho phép.
[n] = ±10 (1,26 - 1) x 100% = ± 2,6%
Lập bảng tốc độ như sau
STT Phương trình xích động học ntt nt/c n%
1 1964,28 2000 -1,7
2 1571,42 1600 -1,76
3 1250 1250 0
4 1000 1000 0
5 800 800 0
6 636,36 630 0,16
7 490,19 500 -1,97
8 392,1 400 -1,9
35
9 311,9 315 -0,97
10 250 250 0
11 200 200 0
12 159,09 160 -0,56
13 122,76 125 -1,78
14 98,2 100 -1,78
15 78,125 80 -2,37
16 62,5 63 -0,79
17 50 51 0
18 39,77 40 -0,56
19 30,63 31,5 -2,7
20 24,506 25 -1,9
21 19,49 20 -2,5
Sơ đồ động học xích tốc độ (hv 09)
36
19
z=44 20
z=22
17
z=64 21
z=44
22
z=20
16 18
z=48
24
z=22
z=30 25
z=48
15
z=30
23
z=60
12 13
14 11 z=28 z=51
z=30
z=40
8
z=40
7 10
6 9 z=44 z=20
z=36 z=32
2 3 4 5
z=29 z=36 z=28 z=32
M1
1
z=25
37
B. Thiết kế động học xích chạy dao.
I. Thiết kế hộp chạy dao
1. Đặc tính hộp chạy dao
1.1. Chọn đặc tính chạy dao
- Hộp chạy dao được thiết kế đáp ứng yêu cầu tiện ren là chính còn chạy
dao tiện trơn được tạo ra trên cơ sở hộp chạy dao cắt ren đã thiết kế.
- Cơ cấu truyền dẫn chạy dao cắt ren là cơ cấu vít me đai ốc. Cơ cấu truyền
dẫn chạy dao tiện trơn là cơ cấu bánh răng, thanh răng.
1.2. Chọn cơ cấu điều chỉnh.
- Hộp chạy dao dùng cơ cấu bánh răng di trượt để điều chỉnh nhóm cơ sở
và nhóm gấp bội nó có đặc điểm sau:
+ Ưu điểm là có độ cứng vững cao, cơ cấu điều chỉnh tập chung.
+ Nhược điểm là việc tính toán đảm bảo tỷ số truyền chính xác rất khó
khăn, hiệu chỉnh cần nhiều càng gạt.
- Việc chọn ics và igb đều là bánh răng di trượt nên số hàng và cột của bảng
ren tiêu chuẩn là 4 hàng x 4 cột do đó chỉ có 16 bước ren, theo yêu cầu thiết kế
số ren lớn hơn. Nên máy phải tạo đường truyền của ren bước lớn, gọi là nhóm
khuyếch đại dựa trên cơ sở nhóm truyền cuối của hộp tốc độ để điều chỉnh xích
ren, theo thiết kế hộp tốc độ ta có 2 tỉ số khuyếch đại là :
+ ikđ1 = 4
+ ikđ2 = 16
- Sơ đồ sơ bộ xích chạy dao cắt ren ( hv 10 ).
38
M1
ik/®
T/c
i®/c
ic/®
tvm
ipt1 ipt2 M2 M3
iPCM iPCA1
iPCA2 igb
ic/s
M4
Trong đó:
+ ikđ: Tỷ số truyền nhóm khuyếch
+ ic/s, igb: Tỷ số truyền nhóm cơ sở và nhóm gấp bội
+ icđ, iđ/c: Tỷ số truyền cố định và đảo chiều
+ipcM, ipcA1, ipcA2: Tỷ số truyền của nhóm cố định tiện ren quốc tế và ren anh.
+ ipt1, ipt2 : Tỷ số truyền của nhóm thay thế tiện ren quốc tế và ren anh.
2. Thiết kế động học hộp chạy dao tiện ren.
2.1. Cơ sở thiết kế .
Các loại ren được sử dụng để gép nối bằng các mối gép thường và chính
xác, ngoài ra nó còn được dùng trong truyền động vít me đai ốc.... Các loại ren
trên đều thuộc 2 loại ren đã được tiêu chuẩn hoá:
Ren hệ mét
+ Ren quốc tế là loại ren được tiêu chuẩn hoá theo bước ren ( t ) có góc ở
đỉnh ren 60 = ‫ﻉ‬o nó dùng trong những chi tiết gép mối hoặc vít me.
+ Ren mô đun là ren được tiêu chuẩn hoá theo mô đun, để chế tạo loại ren
truyền dẫn: m=
Ren hệ Anh:
39
+Ren Anh là loại ren được tiêu chuẩn hoá theo số vòng ren trên 1 tốc Anh
n= (Hay còn gọi là ren ống)
+ Ren Pit là ren được tiêu chuẩn hoá theo số mô đun trên 1 tốc Anh
P=
Ngoài ra theo yêu cầu thực tế còn các loại ren phi tiêu chuẩn, ren ngoài
bảng do đó thiết kế cần đáp ứng tiện được ren theo yêu cầu trên.
2.2. Thiết kế bảng ren.
- Yêu cầu thiết kế loại ren sau:
+ Ren hệ mét: 0,25  56
+ Ren hệ anh: 112  0,5
- Theo yêu cầu và dựa vào máy chuẩn lựa chọn i gb, ikđ, ic/s . Có ic/s đường
truyền đảo chiều khi tiện ren hệ mét và hệ Anh, ta có bảng ren sau:
Ren hệ mét Ren hệ anh
Bảng ren hệ mét Bảng ren hệ anh

Ren bươc nhỏ Ren bươc lớn Ren bươc nhỏ Ren bươc lớn
0,25 0,5 1 2 4 8 16 32 64 32 16 8 4 2 1
- - - 2,5 5 10 10 40 80 40 20 10 5 2 1 -
- 0,75 1,5 3 6 12 24 45 96 48 24 12 6 3 1
11
- - - 3,5 7 14 28 56 56 28 14 7 3 1 -
2
2.3. Thiết kế nhóm cơ sở

Trong nhóm cơ sở theo lựa chọn ta dùng khối bánh răng di trượt đảm bảo
thực hiện đúng tỷ số truyền của nhóm . Dự trù nhóm gồm hai trục, việc thoả
40
mãn khoảng cách trục không đổi ta có dùng các cặp bánh răng có môđun khác
nhau và có dịch chỉnh.
2.3.1. Xác định tỷ số truyền
Theo phương trình điều chỉnh trong nhóm cơ sở
ic/s1 : ic/s2 :… icm = tc1 : tc2 : .... tcm
Qua hai bảng sau hệ mét và hệ anh đã sắp xếp nhận thấy cột số 5 là giống
nhau vì vậy chọn cột số 5 làm cơ sở để thiết kế, để thiết kế nhóm cơ sở.
- Ta có:
ic/s1 : ic/s2 : ic/s3 : ic/s4 = 4 : 5 : 6 : 7
Ta chọn ic/s2 = để kích thước hướng kích của hộp là bé nhất
- Có tỷ số sau:
ic/s1 = 4/5
ic/s2 = 5/5
ic/s3 = 6/5
ic/s4 = 7/5
2.3.2. Xác định số răng của nhóm cơ sở
- Việc thiết kế các bộ truyền trong nhóm cơ sở yêu cầu phải chính xác, nên
không thể sử dụng phương pháp BSNN như hộp tốc độ. Việc tính toán các cặp
bánh răng để có cùng tổng số răng ( Sz ) và cùng khoảng cách trục là rất khó, do
vậy cho phép dùng các cặp bánh răng có ( m ) khác nhau.
- Phương pháp tính như sau:
+ Chọn các trị số môđun : m1 = 1,5, m2 = 1,75, m3 = 2, m4 = 2,25
+ Chọn khảng cách trục A theo máy chuẩn A = 63 (mm)
+ Phân tích các tỷ số truyền i = → Kj = aj + bj
+ Tính số răng ứng với các môđun khác nhau, và có A = Const
z= ; z’ =
+ Lập bảng các cặp bánh răng đã tính

+ Chọn ra các cặp bánh răng tối ưu nhất trong bảng.
41
- Phân tích các tỷ số truyền.
ic/s1 = 4/5 ; K 1 = a1 + b1 = 9
ic/s2 = 5/5 ; K2 = a2 + b2 = 10
ic/s3 = 6/5 ; K3 = a3 + b3 = 11
ic/s4 = 7/5; K4 = a4 + b4 = 12
+ Tính Sz theo A và môđun đã chọn :
Sz1 = 2A/m1 = 84
Sz2 = 2A/m2 = 72
Sz3 = 2A/m3 = 63
Sz4 = 2A/m4 = 56
+ Lập được bảng só răng các cặp như sau:
i = a/b
Tỷ số
4/5 5/5 6/5 7/5
K
Sz 9 10 11 12
m
84 1,5 - 42/42 - 49/35
72 1,75 32/40 36/36 - 42/30
63 2 28/35
56 2,5 - 28/28 30/25 -
- Quá trình tính số răng của cặp tỷ số i c/s3, thấy rằng Sz = 55 muốn khoảng
cách trục A không đổi thì ta phải dịch chỉnh cặp răng của ic/s3 .
Ta có: z3 = 30
z’3 = 25
Do vậy cặp bánh răng này phải dịch chỉnh.
* Tính hệ số dịch chỉnh của cặp bánh răng : z3/z’3
+ Công thức tính khoảng cách trục của bộ răng dịch chỉnh:
A = mj (0,5Szj +  - )
Trong đó:
 = J + ’J: Là tổng hệ số dịch dao bánh răng.
42
 : Là hệ số giảm đỉnh răng, xác định bằng cách tra giản đồ.
- Biết : A = 63, m = 2,25, Sz = 56
=>  -  = a = - 0,5 x Sz = = 0,5
=> Tính trị số: . Tra bảng 6.10a (TK Hệ Dẫn Động
Cơ Khí)
=>  = 0,586
Có a = -  =>  = a +  = 0,5 +0,568 = 1,068 .
+ Tính hệ số dịch chỉnh bánh răng 1:
1 = 0,5  [  - (z2 – z1) x a /Sz] .
1 = 0,5 x [ 1,068 – (25 – 30 )x0,5/55] =0,5567.
2 =  - I = 1,068 – 0,5567 = 0,5115.
- Qua tính toán ta có các cặp bánh răng của nhóm cơ sở như sau :
ic/s1 = 28/35 , (m = 2)
ic/s2 = 28/28 , (m = 2,25)
ic/s3 = 30/25 , (m = 2,25)
ic/s4 = 42/30 , (m = 1,75)
2.4. Thiết kế nhóm khuyếch đại
2.4.1. Xác định tỷ số truyền
- Nhóm khuyếch đại tạo ra tỷ số truyền lập thành cấp số nhân có công bội
= 2 song trị số cụ thể phụ thuộc vào ta chọn nhóm nào là nhóm cơ sở.
- Theo phương trình điều khiển trong nhóm ta có:
igb1 : igb2 : igb3 : igb4 = 1 : 2 2-1 : 2 3-1 : 24-1 = 1 : 2 : 4 : 8
2.4.2. Chọn phương án kết cấu và phương án động học
- Vì hộp chạy dao thiết kế nhóm gấp bội theo nhóm cơ sở, nên để có kích
thước hộp nhỏ gọn dùng phương án kết cấu:
z =p=22 x=1
x2=4 p=2 x=2
I II
- Phương án động học: z = 2 x 2 1 2
Ta có lưới cấu trúc :
43
a b
Biết các tỷ số truyền
igb1= ianim x ibmin = 1/8
igb2= iamax x ibmin = 1/4
igb3= ianim x ibmax = 1/2
igb4= iamax x ibmax = 1
- Dựa trên cơ sở tỷ số truyền ic/s1 = 4/5 ta chọn:
iamax =
=> iamin = iamax x = x
ibmin = iamax x = x
ibmax = ibmin x x =
Ta có đồ thị vòng quay nhóm gấp bội :

- Từ đồ thị vòng quay ta có: 4/5 5/4 igb4
igb1 = igb3
2/5
igb2
igb2 =
5/16
igb1
igb3 =
igb4 =
2.4.3.Tính số răng
- Nhóm truyền a : ( p = 2, x = 1).
iamax = ; a1 + b1 = 9
iamin = ; a2 + b2 = 7
- Phương pháp tính như hộp tốc độ của tỷ số truyền cùng môđun . Với m
=2, và khoảng cách trục A = 63 = K vì tính theo ic/s
44
=> z1 = ; z2=
z3 = ; z4 =
- Nhóm truyền b :
ibmax = ; a+b=9
ibmin = ; a + b = 11
- Tương tự ta có A = 63 = K, m = 2
=> z5 = ; z6 =
z7 = ; z8 =
* Thấy rằng việc sử dụng cặp răng ibm =
Có z7 < zmin (zmin = 17) nhưng do kết cấu vẫn sử dụng

 Nhận xét thấy 2 cặp bánh răng :
iamax =
ibmax =
Chọn bánh răng z = 35 làm bánh răng dùng chung để giảm kích thước
hướng trục của hộp chạy dao.
2.5. Chọn bước vít me tiện ren

Chọn bước vít me dựa trên cơ sở bước ren của hệ ren hay được sử dụng
trong chế tạo, do vậy nên chọn bước ren vít me theo ren hệ mét, nên chọn sao
cho có ít ren bước nhỏ nhất.
; K  N*
- Dựa vào bảng ren quốc tế chọn tvm = 6 (mm) và số đầu mối kvm=1
45
2.6. Thiết kế nhóm bù
Nhóm bù gồm những khâu cố định cho các bộ truyền đơn, các cặp bánh
răng thay thế trong 1 loại ren, các khâu đảo chiều… Cơ sở thiết kế nhóm bù dựa
vào phương trình liên kết động học xích cắt ren:
ip x ics x igb x tvm x kvm = t (mm)
+ ip: là tỷ số truyền của nhóm bù:
=> ip =
Khi tiện ren trong cùng 1 bảng thì i p là cố định, nên để tính i p ta chọn một
bước ren nào đó trong bảng để cắt thử. Trong đó, ic/s, igb, tvm đã được xác định. Vì
đường tiện ren hệ mét và hệ Anh là khác nhau nên ta có các ip khác nhau.
+ Ren quốc tế:
ipM1 =
+ Ren môđun:
ipM2 =
+ Ren anh:
ipA1 =
+ Ren pit :
ipA2 =
Vì 4 loại ren khác nên ta có 4 i p khác nhau , ta chọn kết cấu của nhóm bù
như sau :
zp = zpt x zpc = 2 x 2
+ zpt: Số tỷ số truyền khâu thay thế
+ zpc: Số tỷ số truyền khâu cố định
- Từ sơ đồ bố trí xích tiện ren (hv) có:
+ icđ; iđ/c: Tỷ số truyền khâu cố định và đảo chiều
+ itt1: Tỷ số truyền thay thế tiện ren quốc tế
46
+ itt2: Tỷ số truyền thay thế tiện ren Anh
+ ipcM: Tỷ số truyền cố định tiện ren quốc tế
+ ipcA = ipcA1 x ipcA2 cố định tiện ren Anh
[*] Tính ipM1 (tiện ren quốc tế):
ipM1 = ipt1 x ipcM x iđc x icđ
+ Trong đó:
ipt1 : Tỷ số truyền thay thế khi tiện ren quốc tế
ipcM: Tỷ số truyền cố định tiện ren quốc tế thường chọn
tỷ số này là 1 => ipcM = 1 theo máy chuẩn 16A16K
=> ipcM = 30/30
=> ipM1 = ipt1 x 1 x iđ/c x icđ
+ Chọn 1 bước ren tiện thử để tính ipt1 , chọn t = 2 (mm)
Tra bảng ren có: ic/s = 4/5; igb = 1
Máy chuẩn: icđ = 48/45 = 8/9 ; iđ/c = 33/34 x 34/44 = 3/4
ipM 1 =
=> ipt1 =
+ Theo máy chuẩn ta có: ipt1 =
[*] Tiện ren Anh và ren quốc tế dùng chung ipt1 và đảo đường truyền ic/s.
+ Ta có: ipA1 = iđ/c x icđ x ipt1 x ipcA:
ipcA = ipcA1 + ipcA2 .
+ Chọn bước ren để tính ipA1.
+ Chọn bảng ren anh : n =8, ic/s = 4/5, igb = 1
+ Từ phương trình động học xích cắt ren:
=> ipA1 =
=> ipcA=
47
ipcA =
+Theo máy chuẩn 16b16K
[*] Với việc cắt ren môđun đường truyền giống ren quốc tế nhưng i pt lại
khác. Do vậy tìm ipt2 để khử phân số  trong tiện ren môđun.
+ ipM2 = icđ x iđc x ipt2 x ipcm
+ Từ phương trình động học xích cắt ren có:
ipM2 =
+ Từ bảng ren quốc tế chọn cắt ren có: m =3 tra bảng ren
=> ic/s = 6/5, igb = 1
=> ipM2 =
=> ipt2 =
ipt2 =
+Theo máy chuẩn có:
ipt2 = =
[*] Khi cắt ren pít:

ipA2 = ipt2 x ipcA
+ ipt2: Tỷ số i thay thế đường truyền cắt rem môđun
+ ipcA: Tỷ số i cố định tiện ren anh
2.7. Mở rộng phạm vi điều chỉnh để cắt ren bước lớn
- Khi cần tiện ren bước lớn ngoài ren tiêu chuẩn thì phải mở rộng phạm vi
điều chỉnh Rs. Tức là tạo ra nhóm gấp bội mới gọi là nhóm gấp bội thứ cấp hay
gọi nhóm khuyếch đại.
48
- Để hộp chạy dao không phức tạp, ta đặt nhóm khuyếch đại ở trong hộp
trục chính ,trùng với đường truyền cuối hộp tốc độ ta có:
+ igb thứ cấp (i khuyếch đại): ikđ1 = =4
ikđ2 =
+ igb sơ cấp chọn sao cho công bộ nhóm gấp bộ ửn= 2 ta có:
igbs/c1 = 1/2
igbc/s2 = 1
49
Bảng ren hoàn chỉnh
Ren hệ mét
igb Ren bước lớn
Ren bước nhỏ
ics ikđ1= 4 ikđ2= 16
1/8 1/4 1/2 1 1/2 1 1/2 1
4/5 0,25 0,5 1 2 4 8 16 32
5/5 0,25 0,5 1,25 2,5 5 10 20 40
6/5 - 0,75 1,5 3 6 12 24 48
7/5 - - 1,75 3,5 7 14 28 56
Ren hệ Anh
Igb Ren bước lớn
Ren bước nhỏ
Ics ikđ1=4 ikđ2= 16
1/8 1/4 1/2 1 1/2 1 1/2 1
4/5 64 32 16 8 4 2 1 1/2
5/5 80 40 20 10 5 2,5 1 -
6/5 96 48 24 12 6 3 1 3/4
7/5 112 56 28 14 7 3,5 1 -
2.8. Kiểm tra bước ren

Trên máy tiện ren vít cấp chính xác H, thường gia công ren chính xác cấp III.
Sai số cho phép tra bảng 16 [TKĐAM CKL]
[t] = ±12m
t  [t]
t = tct - tb
+ [t]: Sai số cho phép
50
+ t: Chênh cắt ren thử và ren trong bảng
+ tb: Là bước ren chọn tại bảng ren.
+ tct: Là bước ren cắt thử .
2.8.1. Kiểm tra cắt ren quốc tế:
+ Chọn ren cắt thử: tb = 1 ; ics = 4/5, igb = 1/2
+ Phương trình động học xích cắt ren
1 vòng t/c x icđ x iđ/c x ipt1 x ipcM x ic/s x igb x tvm = t ct
1x , tct = 1
=> t = 1 - 1 = 0
+ Vậy cắt ren quốc tế sai số bằng 0 thoả mãn điều kiện cho phép
2.8.2. Kiểm tra cắt ren mô đun
+ Chọn: m= 2,5 ; igb = 1; t =  x m = 7,8539
+ Phương trình động học xích cắt ren:
1 vòng tc x icđ x iđ/c x ipt2 x ipcM x ic/s x igb x t vm = tct
1x
=> t = 7,85388 - 7,85398 = -0,000987 - 0,887m

t< [t]
+ Cắt ren mô đun thoả mãn
2.8.3. Kiểm tra tiện ren hệ anh
+ Chọn: n = 10 => ic/s = 5/5, igb = 1
t = 25,4/n = 2,54
+ Phương trình động học xích cắt ren :
1vòng t/c x icđ x iđ/c + ipt1 x ipcA x x igb x tvm = t ct
1x
 t = 2,54016 – 2,54 = 1,06 m < [t]

Vâỵ đường tiện ren anh đảm bảo
51
2.8.4. Kiểm tra tiện ren Pit
+ Chọn: P = 8=> ic/s = 1, igb = 4/5
t=
+ Phương trình động học:

10 x icđ x iđ/c x ipt2 x ipcA x ic/s x igb x tvm = tct
1x
=> t = 9,97484- 9,97458 = 0,269 m

+ Vậy đường tiện ren Pit đảm bảo.
52
Sơ đồ động học xíc tiện ren
Z44
Z22
Z64
VII Z44
Z20
VI
VIII
Z48 Z22
Z30
Z48
V IX
Z33
Z30
Z60
X
Z54
XI
Z34
K
XII
Z44
L
m
XIII Z30
Z24 Z23
Z21
Z48
Z28
XIV XXII
Z42
XIX
N Z28 XVIII
Z24
Z32 Z45
Z30 Z35
Z30
Z28 Z15
XV XX
Z35
Z38
Z30
Z40
Z28
XVI
XXI
Z30 Z18 Z28
Z28 Z25
Z34 Z39
Z35 Z32 Z33
XVII
53
II. Thiết kế hộp xe dao
- Trong hộp xe dao chỉ chứa những bộ truyền đơn vị, nên quy luật phân bố
chạy dao giống như quy luật phân bố theo bước sau, lúc đó ta dùng hộp chạy
dao vừa tiện ren và vừa tiện trơn. Vì vậy phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao và
bước ren phải giống nhau Rs = Rt
- Căn cứ từ trên sắp xếp bảng lượng chạy dao S tương ứng với bước ren quốc
tế.
Lượng chạy dao: Sd = 0,05  2,8 mm/v
Sn = 0,025  1,4 mm/v
Tiêu chuẩn Khuyếch đại
0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6
0,06 0,125 0,25 0,5 1 2
0,07 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4
0,08 0,175 0,35 0,7 1,4 2,8
- Khi tiện ren có bước ren bé nhất có phương trình liên kết động học.
PMi x ismin  tvm = tmin (1)
- Khi tiện trơn với lượng chạy dao nhỏ nhất có phương trình liên kết:
PMI ismin  i mz = Sxmin (2)
- Từ công thức (1) và (2) =>
I =
- Từ bảng sắp xếp lượng chạy dao ta có:

+ Sxmin = 0,05
+ t min = 0,25
- tvm = 6
- m, z: Là môđun, số răng của cặp bánh răng, thanh răng: z = 12, m = 3
=> I =
- Từ I  ta phân ra các bộ truyền tương ứng.
54
- Với lượng chạy dao hướng kính Sy = 0,5 Sx chỉ cần thêm những bộ
truyền thích hợp tới vít me ngang là được.
- Từ máy chuẩn 16 16 KII có bộ truyền của hộp xe dao.
54(23) 57(24)
Trục XXII →  → Li hợp siêu việt →
56(40) 58(39)
59(28)
XXIII
60(35)
61  30  62  32  63(32) 65  41 
→ 62  32       → Ly hợp → trục vít   từ đó có
  63  32  64(30) 66  21 
hai đường chạy dao.

* Đường chạy dao dọc (Tới bánh răng thanh răng)
67(36) 70(17)

68(41) 72(66) → IImz (bánh răng thanh răng) → Bàn dao chạy lùi
67  36  71  17 
Đảo chiều → 19  41    72  66  → Bánh răng thanh răng → bàn dao chạy tiến.
   
*Đường chạy dao tiện ngang

67  Z 36  76  Z 34  73  12  85  24 
           → Trục vít me ngang (t = 5, k =1)
77  34  73  Z12  85  24  86  16 
67  36  74  34  73  12 
Đảo chiều:         → Trục vít me ngang (t = 5, k = 1)
75  34  73  12  85  24 
55
CHƯƠNG V
THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC MÁY
1. Xác định chế độ làm việc của máy
Chế độ làm việc của máy bao gồm chế độ cắt gọt, chế độ bôi trơn chế độ
làm mát, an toàn. Theo yêu cầu một máy được thiết kế phải xác định rõ về chế
độ làm việc, trước khi đưa vào sản xuất. Với máy tiện ren vít vạn năng chọn chế
độ cắt gọt tới hạn của máy để làm cơ sở cho việc tính toán động lực học.
1.1. Chế độ cắt gọt cực đại :
(Dựa vào công thức kinh nghiệm để xác định).
* Chiều sâu cắt :
(IV - 1)
+ C: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công với thép C = 0,7
+ Dmax1 là đường kính phôi lớn nhất, Dmax1 = 224 mm
=> tmax = 0,7  4,25 mm
→ tmin = (1/2  1/4) tmax = 1/4 4,25  1 mm
* Lượng chạy dao:
- Smax = (1/3  1/7) tmax  1,416 mm/vòng
- S min = (1/5  1/10) S  0,14 mm/vòng
* Tốc độ cắt:
- Vmax = (IV - 2)
- V min = (IV - 3)
+ Tra bảng 4 - 58 [TKDCC] => Cv = 31,6; xv = 0,25, yv = 0,66
=> V max = m/phút
- Vmin =  17,645 m/phút
1.2. Chế độ cắt tính toán
56
- Máy có chuỗi vòng quay biến đổi từ n min  nmax với Z = 21 cấp tốc độ,
lượng chạy dao cũng biến đổi từ S min  Smax. Tại các trị số nmin và Smin máy làm
việc với mômen xoắn là lớn nhất (M max). Do đó cần phải xác định trị số vòng
quay tính toán nt.
+ Công thức n tính :
n tính = n min (IV - 4)
- Để chia số tốc độ làm việc thì khoảng tốc độ thấp quy định được phép làm
việc đến mômen xoắn tới hạn, nhưng không được làm việc hết công suất. Ta
chia chuỗi vòng quay ra 3 khoảng đều nhau, mỗi khoảng có 7 tốc độ .
+ Cấp tốc độ thấp R1 (n1, n2…n7)
+ Cấp tốc độ trung bình R2 (m8…. n14)
+ Cấp tốc độ cao R3 (n15  n21)
- Nếu máy làm việc hết công suất ta chọn n t = n 7 hoặc n8. Chế độ cắt gọt s,
v, t, và đường kính chi tiết gia công chọn theo chế độ công nghệ đảm bảo cho
máy làm việc hết công suất.
- Ta có bảng tính sau.
Trục II III IV V VI VII VIII IX
nmax 1250 1250 2000 2000 1600 800 1600 2000
nmin 1250 800 315 315 250 125 63 20
nt 1250 894,43 500 500 397,64 198,82 141,42 63,25
1.3. Chế độ cắt thử

- Chế độ cắt thử do người thiết kế hoặc người sản xuất ở nhà máy quy định
trước khi đưa máy vào sản xuất, nhà máy chế tạo phải thử máy theo chế độ kiểm
nghiệm. Mục đích chạy thử máy để kiểm tra máy làm việc trong phạm vi cho
phép thì chi tiết máy có làm việc ổn định hay không. Từ đó chọn được chế độ
thử để tính sức bền các chi tiết máy tương tự như máy đã sản xuất.
57
- Khi thiết kế máy mới phải dựa theo máy chuẩn là máy 16A16 KII và
chọn đế độ cắt thử hợp lý để tính động lực học chúng. Vì không xác định được
chế độ chạy thử máy chuẩn nên trường hợp này sử dụng chế độ cắt tính toán.
2. Tính toán lực cắt.
- Theo tài liệu thiết kế máy cắt kim loại của “Mai Trọng Nhân” có:
P = CP T xp Syp (IV - 5)
+ CP: Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công .
+ xp, yp : Là hệ số khác.
- Như đã tính ở mục II Đặc trưng động học ở phần II ta có:
+ Px : Lực dọc trục khi tiện.
Px = 4591,6 (N)
+ Py: Lực hướng trục khi tiện
Py = 5916,4 (N)
+Pz : Lực cắt chính khi tiện .
Pz = 10940 (N)
3. Động lực truyền dẫn chính
3.1. Xác định công xuất truyền dẫn chính
- Theo TKMCKL “Phạm Đắc”:
Nđ/c = Nc + No + Np
+ Nc: Công suất cắt.
+ No : Công suất chạy không
+ Np : Công suất tiêu hao do hiệu suất và do những nguyên nhân khác,
ngẫu nhiên ảnh hưởng tới máy.
3.1.1.Tính công suất cắt.
Theo HDTK Dụng Cụ Cắt công thức :
Nc = (IV - 6)
+ Pz = 10940 (N)
+ v: Vận tốc cắt đã tính mục 2 chương II. v = 17,645 m/ph.
58
=> Nc = KW
3.1.2. Công suất chạy không.
No = Km x (IV - 7)
+ Km: là hệ số thuộc chất lượng chế tạo chi tiết máy và điều kiện bôi
trơn. Chọn Km = 6
+ K1 : Là hệ số tổn thất công suất tại trục chính, với ổ lăn chọn K1 = 1,5
+ n : Tổng số vòng quay của tất cả các trục (Trừ trục chính)
+ nt/c: Số vòng quay trục chính (nt = 63,25v/ph)
+ dtb: Là đường kính trục trung bình của tất cả các ngõng trục của
máy (mm).
- Đường kính trung bình được tính theo công thức sau dtb =
dtb = C (cm) (IV - 8)
+ C : hệ số chọn C = 15
+ N trục: Công suất trên trục
N trục = Nđ/c. i (i : Hiệu suất truyền dẫn)
+ đ/c = 2ổ. đ = 0,9952 x 0,97 = 0,9603
+ II = 2ổ x br x đai = 0,9952 x 0,98 x 0,97 = 0,9411
+ III = 2ổ x br = 0,9952 x 0,98 = 0,97
+ IV = II = 2ổ x br x  đai = 0,9411
+ V = IV = 0,9411
+ VI = VII = VII = 2ổ x bt = 0,97
+ IX = V =  ổ + nbt x đqi = 0,9411
- Ta có :
+ Nđc = 5,5Kw chọn theo máy chuẩn 16A16K
Ntrụcđ/c = Nđ/c . đ/c = 5,28 Kw
+ Trục II :
59
NtrụcII = Ntrụcđ/c . II = 4,97 KW
dsbII = c.
+ Trục III: Tương tự cách tính trục II có

NIII 4,821 KW
dsbIII 26,3 mm
+ Trục IV:
NIV= 4,54 KW
dsbIV = 31,29 mm
+ Trục V:
. Nv = 4,272 KW
. d dsbV = 30,66 mm
+ Trục VI
. NVI = 4,144 KW
. dsbVI = 32,76 mm
+ Trục VII.
. NVII = 4,02 KW
. dsbVII = 40,86 mm
+ Trục VIII:
. NVIII = 3,898 KW
. dsbVIII = 45,3 mm
+ Trục IV:
. NIX = 3,668 KW
. dsbIV = 58,06 mm
Có đường kính trung bình:
. dtb =
- Thay trị số vào công thức (IV - 7) ta có
No = 6 x x (3118 + 1,5 x 63,25)
60
No = 0,69 KW
3.1.3. Công suất phụ
- Từ công thức:
Np = Nđ/c x
+ ik: Số lượng bộ truyền cùng loại

+ k: hiệu suất các bộ truyền cùng loại . br = 0,98 . đai = 0,97
- Ta có:
Np = 5,5 x [10 x (1 - 0,98) + 2 x (1 - 0,97) ]
Np = 1,43 KW
* Vậy ta xác định được công suất truyền dẫn
Nđ/c = Nc + No + Np = 3,22 + 0,69 + 1,43
Nđ/c = 5,34 KW
3.2. Tính công suất chạy dao
- Dùng phương pháp tính theo lực chạy dao:
KW
+ dc: hiệu suất chung của cơ cấu chạy dao, thường chọn theo lời khuyên.
  (0,15  0,2) “ TK - Phạm Đắc” chọn  = 0,2
+ Vs là vận tốc chạy dao: “Được tính trong chế độ tính toán”.
m/s
+ S*: Lượng chạy dao (Tính toán ở mục 2 chương II):

S* = 1,4 mm/vòng
+ n* = nt = 63,25 (Tính mục 1.2 chương IV)
=> Vs =  0,688 m/phút
Vs = 88,2 mm/ph
+ Q: Lực kéo của cơ cấu chạy dao.
Q = kn Px + F .
+ Px: Lực cắt tác dụng theo hướng chạy dao (Tính mục 2 chương II)
61
Px = 4591, 6 (N)
+ kn: Hệ số ảnh hưởng của mômen lật phát sinh do phân bố lực chạy dao
không đối xứng.
kn = 1,15 (Theo bảng 2 trang 32 TKM, MTN)
F: Lực ma sát do sống trượt (theo bảng2 trang 32. TKM, MTN)
=> F = f ( G + Pz)
f: Hệ số ma sát thu gọn: “Tra bảng 32 TKM, MTN”
f = 0,18
G: Trọng lượng phân dịch chuyển
G = (0,1  0,2) Pz = 0,1 x 10940 = 1094 N
=> F = 0,18 (1094 + 10940) = 2.166,12 N
=> Q = 1,15 x 4591,6 + 2166,12 = 7446,46 N
Ta có : Nd =
* Vậy có công suất cả truyền dẫn chính và chạy dao

N = Nđ/c + Nd = 5,34 + 0,0539 = 5,3939 KW
Vậy chọn động cơ có công suất N = 5,5 KW, n = 1450 v/phút là hợp lý.
3.3. Công suất động cơ chạy dao nhanh.
- Để giảm bớt thời gian phụ và chống mòn cơ cấu chạy dao tiện ren. Trong
quá trình chạy không ta sử dụng đường chạy dao nhanh. Với động cơ riêng để
đứng truyền chạy dao nhanh không ảnh hưởng hành trình chạy dao ta bố trí ly
hợp siêu việt để tách khỏi chuyển động chạy dao. Vận tốc chạy dao nhanh
thường chọn: 2 m/ph  V  12 m/ph.
- Theo công thức:
Ncdn =
+ G: Trọng lượng phần dịch chuyển được tính phần 3.2

G = 1094 (N)
+ Vnh = 2 m/ph = 2000mm/ph.
62
=> Ncdn = KW
* Vậy ta chọn động cơ chạy dao nhanh có: N = 0,3 KW, số vòng quay
n = 1500v/ph.
4. Tính mô men xoắn trên các trục.
- Từ công thức:
Mi = 9,55 103 N.m
+ Ni: Công suất trên trục “Tính ở mục 3.1.2. chương IV)
+ ntti: Tốc độ quay tính của trục “Tính ở mục 1.2 chương IV”
- Ta có:
MII = 9,55 . 103  = 37,9708 N.m
MIV = 9,55 . 103  = 51,475 N. m
MIV = 9,55 . 103  = 86,714 N. m
MV = 9,55 . 103  = 81,595 N. m
MVI = 9,55 . 103  = 99,525 N. m
MVII = 9,55 . 103  = 193,094 N. m
MVIII = 9,55 . 103  = 263,229 N. m
MIX = 9,55 . 103  = 553,824 N. m
Sau khi tính toán được mômen ta tra bảng 28 (TK MTN) chọn đường kính
trục tiêu chuẩn.
dII = 32 mm dVI = 48 mm
dIII= 35 mm dVII= 50 mm
dIV = 40 mm dVIII= 52 mm
dV = 40 mm dIX = 62 mm
63
- Trục IX là trục chính rỗng nên dIX = 62 x
Ngoài ra trục chính còn được xác định như sau: Đường kính phần lớn nhất
luồn qua trục chính dmax = 44 mm (tính chương II) ta chọn đường kính trong
di = 45mm
=> dIV= (  hệ số chọn = 0,5)
=> dIV = = 90mm
Bảng tính toán động học

Số hiệu Mx
nmax nmin ntt Ni (KW) dsb (mm)
theo Sđđ (N.m)
II 1250 1250 1250 4,97 37,9708 32
III 1250 800 894,43 4,821 51,475 35
IV 2000 315 500 4,54 86,714 40
V 2000 315 500 4,272 81,595 40
VI 1600 250 397,64 4,144 99,525 48
VII 800 125 198,82 4,02 193,094 50
VIII 1600 63 141,42 3,898 263,229 52
XI 2000 20 63,25 3,668 553,825 66
64
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]- Thiết kế máy cắt kim loại.
Tác giả: Mai Trọng Nhân. (Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên).
[2]- Thiết kế máy công cụ.
Tác giả: Nguyễn Anh Tuấn - Phạm Đắp. (Nxb Khoa học Kỹ thuật).
[3]- Thiết kế máy công cụ.
Tác giả: Phạm Đắp. (Nxb Khoa học Kỹ thuật).
[4]- Hệ dẫn động cơ khí T1.
Tác giả: Trịnh Chất.
[5]- Hệ dẫn động cơ khí T2.
Tác giả: Lê Văn Uyển.
[6]- Giáo trình máy cắt kim loại T1,, T2. (Nxb khoa học kỹ thuật).
[7]- Giáo trình máy cắt kim loại T1, T2, T3, T4.
Tác giả: Dương Công Định. (Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên).
[8]- Giáo trình vật liệu học.
[9]- Chi tiết máy T1, T2.
[10]- Sức bền vật liệu.
Tác giả: Lê Quang Minh - Nguyễn Văn Lương.
[11]- Tập bản vẽ kết cấu máy tiện ren vít vạn năng 16B16KP (Dương Đình
Giáp)
65

NGUYỄN THANH BÌNH-K175520103199-K53CCM.02

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

NGUYỄN THANH BÌNH-K175520103199-K53CCM.02

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Thuyết minh đồ án tốt nghiệp Chuyên ngành: Cơ khí chế tạo máy

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Ngày tháng năm 2023

Ngày tháng năm 2023

Sinh viên thiết kế

Hình ảnh máy tiện ren vít vạn năng

Hình ảnh máy tiện CNC

- Trong hình 2: Gồm các chuyển động tạo hình sau:

N = NS + NC - NT .

N = NS + NC - NT = 0 + 2 - .0 = 2

N = NS + NC - NT = 1 + 1 - .0 = 2

4. 3. Nhóm động học tiện mặt phẳng đầu

4.4. Sơ đồ cấu trúc động học toàn máy.

4.5. Điều chỉnh động học máy

4.5.2. Xích chạy dao cắt ren

4.5.3 Xích chạy dao tiện bề mặt trụ.

4.5.4 Xích chạy dao hướng kính.

Rd: là phạm vi thay đổi đường kính , Rđ = (8  10).

- Theo yêu cầu thiết kế: Z = 21 ta tìm công bội :

Cv: Hệ số để tính tốc độ cắt

4.2. Tính lực cắt:

4.4. Công suất cắt:

4.5. Chọn động cơ:

+ Ks: Hệ số kể đến công suất chạy dao:

Từ yêu cầu thiết kế : Rn = Do vậy ta không thể dùng

cấu trúc nhân tiêu chuẩn.

=> Có cấu trúc Z = 3 x (1+6) = 3 x (1+3x2) = 21

2.2. Chọn phương án động học

I II III IV V VI VII VIII IX

I II III IV V VI VII VIII IX

+ Từ công thức cấu trúc :

3. Tính toán động học bánh răng

đúng: ij = (aj, bj là số nguyên) sau khi giải ta có:

Trong đó: Sz = E.K

Emin = , chọn zmin =18

=> K = BSCNN = 126 thấy K > Sz (100  120) chọn lại K = 72

Ta có các cặp bánh răng sau:

Có bánh răng phải dịch chỉnh

3.2. Hộp trục chính:

Nhận xét thấy z3 = 10,181 < zmin (zmin = 20)

Chọn E = 2 có cặp răng tương ứng như sau:

Cặp bánh răng có dịch chỉnh

3.2.2. Đường truyền phản hồi 2

- Ta chỉ còn tìm số răng của i11 & i12

i11 = i12 = -3 = .

=> z19 = z21 = 22

+ Chọn buli đai có số răng sau:

3.4. Kiểm tra sai số

2 1571,42 1600 -1,76

6 636,36 630 0,16

7 490,19 500 -1,97

8 392,1 400 -1,9

12 159,09 160 -0,56

13 122,76 125 -1,78

14 98,2 100 -1,78

19 30,63 31,5 -2,7

Sơ đồ động học xích tốc độ (hv 09)

n= (Hay còn gọi là ren ống)

Bảng ren hệ mét Bảng ren hệ anh

2.3. Thiết kế nhóm cơ sở

Ta chọn ic/s2 = để kích thước hướng kích của hộp là bé nhất

+ Phân tích các tỷ số truyền i = → Kj = aj + bj

+ Tính số răng ứng với các môđun khác nhau, và có A = Const

+ Lập bảng các cặp bánh răng đã tính