基于损伤容限法的汽车稳定杆疲劳特性研究

摘 要

汽车横向稳定杆是汽车独立悬架的重要安全部件，在汽车转弯或受到阻力
时发挥作用，其性能的优劣直接影响整车的安全性、平稳性及舒适性。而目前
我国汽车稳定杆的设计处于经验和类比设计的阶段，疲劳设计缺乏科学依据，
造成疲劳计算的精度偏低、成本浪费。因此研究汽车横向稳定杆的疲劳特性，
具有十分重要的实际意义。
传统的疲劳估算方法都是以材料内没有缺陷和裂纹为前提的。但实际零部
件在加工制造的过程中，往往已经存在这样那样的缺陷或裂纹。为了考虑这些
初始裂纹或缺陷的影响，便在断裂力学的基础上提出损伤容限设计法。
本文以稳定杆为研究对象，分析了稳定杆的实际工况，在分析对比现有的
疲劳寿命估算方法和稳定杆的疲劳寿命设计的基础上，考虑到加工等过程中产
生的初始缺陷或裂纹对稳定杆疲劳寿命的影响，选用损伤容限全寿命法计算稳
定杆的疲劳寿命，通过有限元和疲劳分析软件在计算机上对稳定杆进行疲劳寿
命仿真，并在专用试验台架上进行稳定杆的疲劳试验。在对试验数据、理论计
算结果、有限元分析结果综合对比分析的基础上，提出了计算机模拟与损伤容
限全寿命计算法结合的稳定杆疲劳寿命估算方法，应用结果表明本文提出的计
算方法能够有效地处理稳定杆的疲劳寿命和侧倾角刚度的计算，且计算的结果
比采用单一的计算机仿真或理论计算的精度更高。在计算机技术迅速发展的今
天，计算机模拟与理论的结合是今后机械设计发展的必然趋势。

关键词：损伤容限法 稳定杆 疲劳寿命 计算机仿真

The research on The Fatigue Character of Automotive Stabilizer
Bar based on Damnification Tolerance Design

Abstract

Car stabilizer bar, an important safety component of the vehicle independent

suspension, plays a role in the car’s turning and the resistance. Its performance will
directly affect vehicle safety, stability and comfort. At present, China automobile
stabilizer bar design is in the experience and analog stage, and the fatigue design is
lack of scientific basis, resulting in the low fatigue calculation accuracy and the
cost of waste. Therefore, to study the fatigue properties of automotive stabilizer bar
has a very important practical significance.
Traditional fatigue estimation methods are based on no material defects and
cracks. But the actual parts in the manufacturing process often already had such as
defects and cracks. In order to consider the impact of these initial cracks and
defects, the damage tolerance design method was proposed on the basis of fracture
mechanics.
In this paper, we use the stabilizer bar as the research object. And analyzed the
actual conditions of the stabilizer bar, after the analysis and comparison of existing
fatigue life estimation methods and the fatigue life of the design of the stabilizer
bar, taking into account the initial flaws or cracks in the process of processing
stabilizer fatigue life, we select the damage tolerance fatigue life of the whole life
method of stabilizer bar. Fatigue life simulation on the stabilizer bar is analyzed by
finite element fatigue analysis software on computer. Fatigue test of stabilizer bar
is used on special test stand. After comparative analysis the experimental data,
theoretical calculations, results of finite element analysis, we proposed computer
simulation and damage tolerance of the whole life of the calculation method and
stabilizer bar fatigue life estimation method. Application results show that, method
can effectively deal with the stabilizer fatigue life and the roll angle stiffness
calculation. And the accuracy is higher than single computer simulation or
theoretical calculations. Today the computer technology development rapidly, the
combination of computer simulation and theoretical is the inevitable trend of
development of mechanical design in the future.

Keyword: Damage Tolerance Method;Stabilizer Bar;Fatigue Life ;Computer

Simulation
 致 谢

本论文是在我的导师黄康教授的悉心指导下完成的。黄康老师治学严谨，
学识渊博，对学术问题精益求精的精神，使我受益非浅。在这三年的研究生学
习生涯中，我不仅从导师身上学到很多的的科学知识，还学到了如何正确认识
问题，克服困难的精神。这将对我将来的生活产生重大影响。我深深的感谢老
师这三年来给予我的无微不至的关怀和照顾，感谢老师在我做论文期间给予的
认真指导。
感谢机械设计教研室 402,409,416 所有老师，师兄弟、师妹们和 09 级 4 班
所有同学在我做课题期间的无私帮助，在此表示诚挚的谢意。同时感谢我的父
母对我的养育和教育，祝福他们身体健康；感谢我的弟弟，亲朋好友对我的关
心和厚爱；感激 Michel 几年来的照顾和陪伴，希望各位都有美好的生活和未来。
最后感谢合肥工业大学研究生部为我提供了良好的学习和生活条件，使我
得以顺利地完成学业。
祝愿合肥工业大学的明天更美好！

作者： 戚士兵
2012 年 4 月 20 日
 目 录

第一章 绪论 ······························································································ 1

1.1 选题背景与意义 ·················································································1

1.2 损伤容限设计方法概述与研究现状 ···················································2
1.3 本文主要研究内容 ············································································3

第二章 损伤容限法与无损检测技术 ························································ 5

2.1 抗疲劳设计的方法概述与优缺点的比较 ············································5

2.1.1 主要的几种抗疲劳设计方法 ························································5
2.1.2 各种抗疲劳设计方法的优缺点比较 ·············································6
2.2 应力强度因子、断裂韧度与裂纹扩展门槛值 ·····································7
2.3 疲劳裂纹扩展速率 da / dN ··································································8
2.4 疲劳剩余寿命的估算 ········································································ 11
2.4.1 初始裂纹的尺寸 a0 ····································································· 11
2.4.2 临界裂纹的尺寸 ac ····································································· 11
2.4.3 疲劳裂纹扩展寿命计算公式 ······················································ 12
2.5 损伤容限全寿命方法 ········································································ 13
2.5.1 疲劳断裂的过程 ········································································· 13
2.5.2 疲劳寿命估算的两种主要理论方法 ··········································· 14
2.5.3 损伤容限全寿命计算方法 ·························································· 15
2.6 无损检测技术与发展 ········································································ 15
2.6.1 无损检测技术的主要方法 ·························································· 15
2.6.2 缺陷的种类及其产生原因 ·························································· 17
2.7 本章小结 ·························································································· 19

第三章 基于损伤容限全寿命设计法的计算 ············································· 20

3.1 汽车横向稳定杆简介 ········································································ 20

3.2 疲劳寿命估算方法的选择 ································································ 20
3.3 稳定杆应力的估算 ··········································································· 21
3.3.1 危险截面确定及模型简化 ························································· 21
3.3.2 横向稳定杆端点作用力的计算 ················································· 22
3.3.3 横向稳定杆应力的估算 ···························································· 23
3.4 基于损伤容限全寿命的稳定杆寿命分析 ·········································· 25
3.4.1 计算疲劳裂纹形成寿命 ···························································· 25
 3.4.2 疲劳裂纹扩展寿命的推算 ························································· 26
3.5 本章小结 ·························································································· 27

第四章 有限元静力分析和疲劳仿真 ························································· 28

4.1 有限元分析软件选择及简要介绍 ····················································· 28

4.2 稳定杆有限元分析 ·········································································· 29
4.3 稳定杆的疲劳仿真 ··········································································· 32
4.4 本章小结 ························································································· 36

第五章 稳定杆疲劳寿命试验与结果分析 ················································· 37

5.1 疲劳试验 ························································································· 37

5.2 结果后处理与分析 ··········································································· 39
5.3 有限元静力分析与损伤容限法结合计算疲劳寿命 ··························· 41
5.4 提高稳定杆疲劳寿命的措施 ···························································· 42
5.5 本章小结 ·························································································· 42

第六章 总结与展望 ················································································· 43

6.1 总结 ································································································· 43
6.2 展望 ································································································ 43

参考文献 ···································································································· 45

攻读硕士期间发表的论文 ·········································································· 47
 插图清单

图 2-1 三种变形形式应力强度 ........................................................................... 7

图 2-2 疲劳裂纹扩展的一般规律及其扩展速率曲线的三个分区 ...................... 9
图 2-3 裂纹与循环次数的关系 ......................................................................... 14
图 3-1 横向稳定杆位置图 ................................................................................. 20
图 3-2 稳定杆简化模型 .................................................................................... 21
图 3-3 稳定杆刚度计算的简化模型 ................................................................. 22
图 3-4 稳定杆的计算简化模型 ......................................................................... 23
图 4-1 ANSYS Workbench 分析流程图 .............................................................. 28
图 4-2 稳定杆模型 ........................................................................................... 30
图 4-3 稳定杆的端面网格 ................................................................................ 30
图 4-4 稳定杆的整体网格模型 ......................................................................... 30
图 4-5 稳定杆套筒约束简化 ............................................................................. 31
图 4-6 稳定杆的应力云图 ................................................................................ 32
图 4-7 软件接口页面 ........................................................................................ 32
图 4-8 单位制和文件信息 ................................................................................ 33
图 4-9 总体设置菜单面板 ................................................................................ 33
图 4-10 对称循环疲劳载荷谱 ........................................................................... 34
图 4-11 FE-SAFE 中的材料库 ........................................................................... 34
图 4-12 强度因子 FOS 设置 ............................................................................. 35
图 4-13 疲劳仿真结果 ...................................................................................... 35
图 5-1 疲劳试验机的正面 ................................................................................ 38
图 5-2 疲劳试验机的侧面 ................................................................................ 38
图 5-3 稳定杆疲劳试验结果 ............................................................................. 39
 表格清单

表 2-1 主要无损检测方法的适用性和特点 ...................................................... 16

表 2-2 热裂纹与冷裂纹的区别 ......................................................................... 17
表 2-3 未焊透和未熔合 .................................................................................... 18
表 3-1 刚度计算时简化模型的尺寸 ................................................................. 23
表 3-2 应力计算时简化模型的尺寸 ................................................................. 24
表 3-3 稳定杆应力计算结果 ............................................................................. 25
表 5-1 试验结果与计算机和仿真结果的对比 ................................................... 40
表 5-2 试验结果与新方法计算结果的比较 ....................................................... 42
 第一章 绪论

1.1 选题背景与意义

刚度、强度和疲劳是机械和结构使用的三个基本要求。而统计资料显示，
机械零部件发生疲劳破坏的概率为 50%-90% ，很多的机械零部件和其他结构件
的破坏方式大多数都是疲劳。进入二十一世纪，机械工业正在向着大型化和高
速化这些方向发展，因此随之而来的机械的使用条件也愈加复杂、愈加恶劣，
从而导致疲劳事故更见明显。所以研究材料和机械的疲劳寿命有其重要的实际
意义 [1] 。
在市场化愈加凸显的今天，疲劳设计越来越受到诸多企业的重视。我国的
疲劳寿命研究工作开展的较晚，同类产品的寿命与发达国家相比偏低，问题更
明显。我国的军用与民用飞机设计中，已经采用了各种抗疲劳设计与可靠性设
计，而一般机械设计则仍处于初级的静强度设计与经验类比设计阶段，少数零
件也多使用依靠安全系数进行安全储备的方法。如何将概率方法与断裂损伤力
学方法结合到实际的产品设计中，已经成为各个国家急需解决的问题 [2] 。
汽车行业是当今社会最具发展前景的热门产业之一，而作为组成汽车各个
部分基本单元的汽车零部件的质量则是汽车行业的基础，是汽车产品质量的关
键。汽车零部件性能的优劣直接影响整车的安全性、平稳性及舒适性。由于很
多疲劳寿命分析的参数存在着分散性，而在现代化的疲劳寿命设计分析中，可
靠性的问题的重要性日益明显，因此研究汽车零部件的疲劳特性，并为设计最
佳性能的汽车零部件工作提供数据上的支持，在汽车设计中具有着相当重要的
地位。
由于汽车的零部件在汽车高速行驶的状况中承受着较大的静载荷和动载
荷，其使用寿命和可靠性都难以得到保障。而随着现代汽车对经济型和高安全
性的要求，汽车结构不但要求质量轻，强度和刚度好、制造简单、成本低，而
且要满足长寿命和高可靠性、维修方便的要求。这些设计目标对材料的要求各
不相同，又甚至是互相矛盾的。对汽车零部件及其整车的疲劳寿命分析研究是
一项重要的课题。此时传统的疲劳设计方法已经很难保证选材的准确性和经济
性。因此深入的开展疲劳理论研究，与此同时展开计算机仿真模拟的分析，并
采取更加高效合理的疲劳试验方法，都是非常必要和关键的 [3] 。
汽车稳定杆又称为防倾杆，是汽车独立悬架的一种辅助弹性元件 , 它作用是
防止车身在转弯时发生过大的横向侧倾。它的主要目的是防止汽车横向侧倾和
改善乘坐的舒适和平顺性。在汽车正常行驶 ( 车身上下振动）时，横向稳定杆不

1
起作用；一旦车身倾斜，稳定杆便立即提供一个反倾力矩，阻止车身倾斜。汽
车横向稳定杆性能的优劣差异将会直接影响到整车的平稳性、安全性以及舒适
性。横向稳定杆是汽车的所有部件中，受疲劳作用力影响较大的零部件且其属
于空间结构，对其机械性能要求很高，因此研究稳定杆的疲劳寿命特性，对设
计和研发更加科学合理的稳定杆具有重要的意义。本课题就是在这个背景下提
出的，其主要的目的是要在设计阶段就能够更加高效合理的估算汽车横向稳定
杆的疲劳寿命，并希望能够采取相应的措施来提高汽车稳定杆的疲劳可靠性 [4] 。

1.2 损伤容限设计方法概述与研究现状

许多出现裂纹的零部件还是能够承受一定的应力和载荷，并且仍然可以继
续可靠工作。如果对这些已经出现裂纹的零部件不加区分地都予以废弃，将是
一种巨大的浪费。
20 世纪 60 年代末，按照传统疲劳寿命设计的多种美国飞机出现断裂的事
故，而这些事故发生时的疲劳寿命比相应的疲劳试验所验证的寿命大大的提前
了。后来的调查结果显示在发生断裂的结构中存在着初始的缺陷和裂纹，这些
都表明按照没有初始缺陷和裂纹来设计和定寿的传统寿命设计方法已经不能完
全确保飞机的安全了。通过大量的研究和调查发现，疲劳失效的 50% 以上是由
在生产制造的过程中产生的裂纹或者缺陷和在使用过程中的意外损伤（腐蚀或
外来物的损伤）所导致。因此美国在 70 年代开始，提出损伤容限 / 耐久性设计
准则。损伤容限方法在军用飞机上应用的成功，推动了其在军事以及航海船舶
上的应用 [5] 。
在传统的疲劳寿命设计方法中，前提条件都是假设材料的内部是没有出现
缺陷和裂纹，而在实际的零部件的生产加工过程中，由于很多的原因，零部件
在生产加工以后往往都会存在着各种各样的缺陷或裂纹。因此在零部件的设计
中仅仅考虑了分散系数的作用，仍然会有很大概率出现疲劳断裂的事故。因此
为了考虑到零部件初始裂纹或缺陷对其疲劳寿命的影响，在断裂力学和损伤力
学的理论基础上，人们提出了一种新的疲劳寿命设计方法，即损伤容限设计法。
损伤容限设计方法就是在断裂力学的理论基础上，结合无损检测的相关技
术和断裂韧度以及疲劳裂纹扩展速率的检测，在保证零部件能够在安全使用期
内不发生断裂、能够安全使用的一种抗疲劳设计方法。按照这种方法，零部件
在安全使用期内，出现裂纹或缺陷是允许的，但是这些缺陷或裂纹的扩展速率
应该能够控制，使这些零部件有足够的剩余寿命和足够的强度，在使用寿命或
检周期内仍能可靠地工作，直至下次检修时能发现并予以修复或更换。
在我国，
《军用飞机结构完整性大纲》和《军用飞机损伤容限要求》的先后

2
制定和实施，则标志着我国也已经开始步入损伤容限寿命设计的阶段。国内在
一些军用飞机和军用直升机的动部件的寿命设计中都采取了损伤容限与安全寿
命相结合的评估方法，通过该方法，能够在确保安全的前提下，充分发挥零部
件结构的寿命潜力。而将损伤容限设计方法运用于汽车零部件的设计和研究尚
未见报道。由此可见，结合损伤容限设计方法对结构的疲劳寿命进行研究，成
为了一个热点问题 [6] 。

1.3 本文主要研究内容

近些年来，随着结构设计方法的改进和新材料的大量应用，结构的强度不
断提高，结构的寿命也不断延长，随之而来的考虑结构使用、维护经济性的问
题以及发展更加符合工程实际情况的抗疲劳设计方法——损伤容限方法被提上
了研究日程，在这个基础上，结合考虑抗疲劳可靠性思想，断裂力学、损伤容
限获得了长足的发展，取得了大量的研究成果。同时，为了更好的在民用机械
的结构设计中使用损伤容限方法，提出与之相适用的损伤容限的分析思路也获
得了日益广泛的关注。机械疲劳断裂问题及其可靠性成为力学领域最活跃的研
究方向之一，也成为机械零部件技术发展的重要方向。
而传统的定值疲劳寿命分析方法虽然已经应用于汽车零部件的疲劳强度设
计中，然而，随着零部件结构强度的不断提高，寿命不断延长。随之而来考虑
结构使用、维护经济性的问题以及发展工程适用的损伤容限分析方法也被提上
了日程。有限元仿真设计已经能解决一下关于静强度的分析，然而对于疲劳的
仿真技术还不够成熟，也没有得到广泛的认可。
因此，本文结合来自某企业的科研项目，对其汽车横向稳定杆产品在损伤
容限全寿命设计的基础上，用先进的计算机疲劳仿真技术来对稳定杆进行疲劳
仿真。
本文的主要内容如下所示：
1). 首先介绍一些基本的抗疲劳理论，目前应用比较广泛的疲劳分析方法
和损伤容限方法的具体内容以及损伤容限全寿命的概念。
2). 分析汽 车横向稳 定杆的实 际工况，并得到其 简化的受 力分析模 型，然
后应用损伤容限全寿命设计理论来进行汽车横向稳定杆的疲劳寿命的估算。
3). 使用有 关的疲劳 仿真分析 软件进行 汽车横向 稳定杆的 疲劳仿真分析，
并在此基础上，提出能够提高汽车稳定杆的疲劳寿命的有关改善措施和方案。
4). 进行汽 车稳定杆 的疲劳寿 命性能的 台架试验 ，用来验 证疲劳理 论计算
的结果和疲劳软件仿真结果的正确性，将损伤容限全寿命计算的疲劳寿命和传
统寿命估算方法计算出的疲劳寿命分别和试验的数值进行对比分析，确定出更

3
加合理、更加适用汽车稳定杆的疲劳寿命估算方法。

4
 第二章 损伤容限法与无损检测技术

2.1 抗疲劳设计的方法概述与优缺点的比较

2.1.1 主要的几种抗疲劳设计方法
运用比较成熟的抗疲劳设计方法可以主要分为以下四种：
1) 名义应力疲劳设计法
所谓 的 名 义应 力 疲 劳设 计 方 法的 基 本 思路 是 从 所 需 材 料 的 S-N 曲 线来 出
发，考虑各种所需因素的影响，得出零部件的 S-N 曲线，并根据零部件的 S-N
曲线进行疲劳设计。材料的 S-N 曲线是这种设计方法的主要设计依据。这种方
法对疲劳寿命评估的基本思路是通过相关的材料疲劳实验或者由经验计算出所
需材料的 S -N 曲线；然后具体分析实际的工况中零部件的表面粗糙度、应力
幅值应力集中系数、应力集中系数、平均应力、尺寸效应和表面强化处理等等
的因素，在这个的基础上对所需材料的 S-N 曲线加以科学的修正并得到所需零
部件的应力幅值与疲劳寿命之间的关系；然后通过考虑实际的载荷情况来进行
一些简化处理；再结合科学的疲劳损伤累积理论来计算多种载荷的累积情况的
影响，最后再计算疲劳寿命。
2) 局部应力应变分析方法
传统的疲劳设计方法是以名义应力作为设计参数，按照名义应力来进行抗
疲劳设计的。从而有学者提出了在应变分析和低周疲劳基础上的局部应力应变
法。
这种方法的基本设计思路是疲劳破坏都是开始发生在应变集中部位的最大
应变处，局部塑性变形是裂纹萌生和扩展的先决条件。因而最大局部应力应变
相同，他们的疲劳寿命也就一样，所以有应力集中的零部件的疲劳寿命，可以
用光滑试样的应变 - 寿命曲线来计算或者使用光滑试样进行疲劳试验来模拟，只
要他们的局部应力应变相同 [7] 。
这种方法同时考虑平均应力、表面粗糙度，以及表面强化对疲劳寿命的影
响。它避免了大量的疲劳试验，也考虑了载荷加载的顺序对应力应变的影响，
比较适用于随机载荷下的寿命估算。
3) 损伤容限设计法
前面提到的两种方法都是以材料内部没有裂纹、缺陷为前提的，但在零部
件的加工过程中，缺陷和裂纹确是时常会出现的，对于有缺陷或者裂纹的零部
件，仅考虑分散系数是不可靠的，于是人们便在破损 - 安全设计原理和断裂力学
的基础上，提出了损伤容限设计法。

5
 损伤容限法，允许零部件有缺陷，或者在使用中出现了裂纹发生破损，但
要有足够的剩余寿命和强度，使其能够在下次检修前还能安全的工作 [8] 。
上述的三种方法是目前运用比较多的三种抗疲劳设计方法，他们都可以进
行疲劳可靠性的设计。目前来说应用最广泛的是名义应力法，而由于损伤容限
法综合考虑了材料缺陷和加工的影响，其估算结果应该是更加接近真实情况的，
但因为损伤容限法中的很多参数是靠试验和经验得到，现在其主要在军事产品
特别是军用飞机和直升机得到认可和大量应用，在民用方面，则多应用在船舶
等大型机械产品中。
4) 疲劳可靠性设计方法
疲劳可靠性设计方法也称为概率疲劳设计法，是应用概率统计理论进行零
部件设计的方法。疲劳可靠性设计考虑了工作应力和疲劳强度的分布，能够根
据可靠性的指标，设计安全可靠的零部件。因此，这种方法的设计更加合理，
设计的精度也更高。
2.1.2 各种抗疲劳设计方法的优缺点比较
名义应力方法是一种悠久的疲劳寿命计算方法，适用于计算大多数的高周
疲劳寿命，该方法是目前应用最多的抗疲劳设计法。但是名义应力法的分散系
数很大，其主要是通过采用保守的载荷和大幅度缩减 S-N 曲线强度来保证所需
的高可靠性，这样会限制寿命的潜力，其与实际使用寿命相差可能很大，结果
在 60%-120% 之间，不能精确估计零部件的疲劳寿命；同时忽略了制造和加工
过程中的缺陷以及腐蚀和使用中的意外损伤，也忽略了损伤容限的特性和断裂
韧度的影响，这样的材料往往对环境条件很敏感，容易出现应力的腐蚀和腐蚀
疲劳的现象。
局部应力应变法可以很好的解决低循环疲劳问题，这种方法容易和计数方
法相结合，可以使用计算机来进行复杂的分析计算。使用这种方法的时候只需
要最大应变集中部位或区域的应力应变情况和基本的材料的应变疲劳数据，就
能够估算零部件的疲劳寿命。但是局部应力应变方法主要是用来解决低周循环
的问题， 其在对有 限寿命设 计的高周 循环阶段 的时候（ 105 - 108 ），它的 计 算精
度相较名义应力法要偏低，而且这种方法的成熟度不高，还不能考虑表面情况
和尺寸等的影响，对于复杂的连接件，也难以分析计算。
损伤容限法在以缺陷和裂纹都存在的前提下，来计算零部件的剩余寿命。
损伤容限法由于其容许裂纹长度大于初始裂纹长度，易于检测所以具有可靠性
高的特点；而在每一批零部件中，各个零部件的实际的使用寿命是不一样的，
但均比裂纹形成寿命大得多，这也反映了损伤容限法的经济性好的特点 [9] 。
然而损伤容限法的发展时间较短，其寿命估算中的很多参数采用经验值或
者模糊值，没有办法完全合理精确地估算剩余寿命，这是损伤容限法迫切需要

6
解决的问题之一。另一方面，损伤容限法同样存在分散性的问题，目前仍采用
最差构件的保守设计方法，不能直接反映构件的可靠性。
疲劳可靠性方法将概率统计与疲劳设计方法相结合，在疲劳寿命分析的基
础上，运用概率统计方法进行计算，得出更加符合实际的结果。其优点是更加
符合实际情况，将各种影响疲劳的因素都以随机变量的形式带入计算公式，得
到零部件更加真实的疲劳寿命，而且缺点是难以得到具有高置信度和高可靠度
的疲劳寿命。

2.2 应力强度因子、断裂韧度与裂纹扩展门槛值

1) 应力强度因子
上个世纪 20 年代，欧文在格里菲斯理论的基础上，提出应力强度因子的概
念。应力强度因子 K 可以分为 K1 、 K 2 和 K 3 ，他们分别对应 I 型张开型、II 型滑
切型或平面内剪切型和 III 型撕开性或出平面剪切型三种变形情况下的裂纹尖
的应力强度，如图 2-1 所示。

图 2-1 三种变形形式应力强度（从左至右分别为 I、II 和 III 变形）

通常情况下应力强度因子的表达式如下所示：
K  F a （ 2-1 ）
式中，F 为决定于裂纹体的形状、裂纹位置、裂纹形状和加载方式的系数，
它有可能是常数，它也可能是 a 的函数。
a 为裂纹的尺寸。
常见的裂纹形状的应力强度因子表达式可以通过应力强度因子手册查到，
查不到时，可以用有限单元法计算或者用光弹性等试验来进行测定 [10] 。

2) 断裂韧度和裂纹扩展门槛值
由式 2-1 可以看出，随着载荷σ的不断增大，K 值也会随着增加。所以当
σ的数值增大到构件发生破坏的某一个临界的数值。此时应力强度因子 K 值达

7
到临界值 K c ，这个数值即发生脆断时的应力强度因子则称为断裂韧度，它用 K c
表示。所以可以得到断裂的基本判断依据是：
K  Kc （2-2）
I 型裂纹在平面的应变条件下的应力强度因子称之为平面应变断裂韧度，
用 K1c 表示，它所表示的是在中性的环境条件下，在裂纹的前缘近似于三轴拉伸
平面应变条件下，且裂纹的尖端塑性区的尺寸远远小于裂纹的尺寸和约束方向
上的试样的尺寸时，材料对张开型（ I 型，拉应力作用下）脆断的抵抗力。该
断裂韧度是材料的宏观抵抗裂纹失稳扩展的能力，是材料抵抗脆性断裂的韧性
参数 [11] 。
由于在平面的应变条件下会三向受拉，此时材料最容易发生脆断的现象，
因为如此可以将材料的断裂韧度的最低数值用 K1c 来表示，该数值是反映材料的
韧度的一个非常主要的指标。因此在平面应变条件下的断裂的判断依据是：
K1  K1c （2-3）
平面应变断裂韧度可以用国标 GB4161-1984“金属材料平面应变断裂韧度
K1c 试验方法”来进行测定。也可以从相关的书籍中查看到部分材料的 K1c 的数
值 [1] 。带裂纹的构件在交变载荷的作用下不会发生疲劳扩展的应力强度因子的
临 界 值， 成 为 界限 应 力 强度 因 子 ，而 当 K 小 于 这 个 数 值时 裂 纹 扩 展 的 速 率 几
乎为 0，因此也称为门槛值，用符号 K th 来表示。
疲劳裂纹扩展门槛值 K th 可以用降载法来测定。在相关的断裂力学或疲劳
设计的书籍中也可以查到一些材料的疲劳裂纹扩展门槛值 K th [12] 。

2.3 疲劳裂纹扩展速率 da / dN

为了确保零部件在使用的过程中不会发生由于裂纹扩展而导致的断裂或者
破坏的事故，需要采用试验等各种方法来得到在某些条件下的裂纹扩展的数据。
疲劳裂纹扩展的速率，也是疲劳破坏的主要特性指标之一。
疲劳裂纹扩展速率 da / dN 是应力强度因子范围 K 的函数。 da / dN 与 K 的
关系在双对数坐标轴上是一条 S 型的曲线，分为三个区域：I 区、II 区和 III 区，
如图 2-2 所示。
I 区是不扩展区（近门槛区）。此时的 K  K th 。 II 区为裂纹亚临界扩展区
（中部区），它是决定疲劳裂纹扩展寿命的主要区域，它的扩展的机制是条纹机
制 。 可 以 看 出 在 这 个 区 域 ， da / dN 与 K 在 双 对 数 坐 标 轴 上 呈 现 的 是 线 性 的 关
系。而这个区域的疲劳扩展速率可以用著名的帕里斯公式来表示：
da
 C (K ) m （2-4）
dN

8
公式中 K ——应力强度因子德范围， K  K max  K min ；
C、m——分别为材料的常数、直线部分的斜率。
该公式大体上只适用于描述 II 区（中部区）裂纹扩展行为，但可以对各种
材料的试验数据进行后处理。
III 区是快速失稳扩展区，这个区域的疲劳扩展寿命很短，在计算寿命的时
候可以将之忽略。

图 2-2 疲劳裂纹扩展的一般规律及其扩展速率曲线的三个分区

常规的 S-N 曲线和ε-N 曲线都是以对称循环为基础的，而在裂纹扩展速率

则以 R=0 的脉动循环为基础。这是因为压应力对裂纹的扩展不起作用。但在变
幅载荷下，压缩循环的影响不能忽略 [13] 。
在影响裂纹扩展速率的所有因素中，断裂韧度，弹性模量和扩展门槛值这
三个因素的变化，是裂纹扩展的三个基本要素，而其他因素的影响都是间接作
用的。
在疲劳裂纹扩展速率的计算上，目前有很多公式，其中最著名和最基础的
是帕里斯公式，而随着研究的深入，许多的学者提出了大量的对式（2-4）的修
正方案，其中主要的有以下几个：
（1）帕里 斯公 式没 有能 够反 映应 力强 度因 子 K 趋近与临界值 K IC 时裂纹
加 速 扩 展 的 效 应 ， 也 没 有 反 映 平 均 应 力 对 裂 纹 扩 展 速 率 的 影 响 。 因 此 Forman
提出了他的裂纹扩展速率表达式：
C K 
m
da
 (2-5)
dN 1  R K IC  K
此公式适合描述中部区和快速扩展区的裂纹扩展行为。参数应力比 R 的加

9
入是为了考虑到应力峰值的影响。
（2）Zheng Xiulin 和 Hirt 设计了一个较为合理的裂尖钝化开裂模型，进
而在此基础上推导了 Zheng-Hirt 公式：

 BK  K th 
da 2
（2-6）
dN

式中： B  1 / 2 ff 为疲劳裂纹扩展系数；  ff 为固体材料的理论强度。

2

该公式适合于描述中部区和近门槛区，这个公式中的的参数都是已知或可查的，
没有无物理意义的参数，形式比较简单，应用方便。
（3）王泓等人通过大量的实验给出了描述三个区扩展总体规律的裂纹全程
扩展公式：
3 / 2
1/ 2  1 
 2  K  K th   
da 4.8 1
  （ 2-7 ）
dN E  K 1  R K C 

式中： E 为材料的弹性模量；
K C 为断裂韧度；
K th 为门槛值；
K , R 分别为循环应力强度因子和应力比。
这个公式能够用于描述并且估算各种具有不同特性材料的整个疲劳裂纹扩
展曲线，其有效性得到了实验数据的验证 [14] 。
以上这些计算公式都在一定程度上得到试验的验证，可以解决一些实际的
问题。
而在变幅应力的情况下，应力历程的不同也会影响裂纹扩展的速率，当他
们所承受的应力历程不同的时候，其裂纹尖端的前缘线的形状、位向、残余应
力和钝化的情况都会不一样，所以会导致疲劳裂纹的扩展速率也会不一样。研
究表明，对于稳定的随机载荷应该考虑压应力下裂纹闭合的影响，其 da / dN 表
达式应改为：

 C UK 
da m
（ 2-8 ）
dN
式中： U ——闭合因子。
U 主要与应力比 R 有关，在  0.1  R  0.7 的范围内， U 可以用一下公式计
算：
U  0.5  0.1R  0.4 R 2 （ 2-9 ）

10
2.4 疲劳剩余寿命的估算

疲劳裂纹扩展寿命估算的过程，就是对产生的裂纹进行剩余寿命的估算过
程。在知道了裂纹的初始的裂纹尺寸 a0 、临界的裂纹尺寸 ac 、相应的应力强度
因子表达式和所需的材料的疲劳裂纹扩展速率表达式以后，就可以来进行所需
的剩余寿命的估算 [15] 。
2.4.1 初始裂纹的尺寸 a0
初始裂纹是指疲劳寿命估算开始时的最大原始裂纹的尺寸大小，它的种类
很多，形状各异，有密集分布的，有深埋于零部件内部的，有单个的，也有表
面的。所以进行剩余寿命计算的时候，需要对这些初始裂纹进行相应的处理，
以便将他们都处理为规则性的裂纹，方便计算的时候使用。
初始裂纹地尺寸对疲劳寿命裂纹扩展寿命也有着相当明显的影响，所以，
初始裂纹 a0 值的确定对零部件的疲劳寿命有着相当重要的影响。由于初始裂纹
尺寸 a0 的大小，与无损探伤技术的发展和所需的技术水平有着相当大的关系，
在条件允许的情况下，可以对零部件进行疲劳破坏试验等方法来确定。在实际
工程上，目前的技术条件可以检测到的初始裂纹的深度范围在 0.05mm~0.5mm
之间 [16] 。
因为短裂纹的疲劳扩展的速率的表达式与长裂纹的是不一样的。因此，在
需要精确的计算疲劳裂纹扩展寿命的时候，应该将短裂纹的扩展寿命和长裂纹
分别来进行分析和计算，而总的疲劳裂纹扩展寿命的值则是二者之和。这个时
候长裂纹的初始裂纹尺寸大小应该取为短裂纹的最终裂纹尺寸的大小。但是当
前由于短裂纹的裂纹扩展速率表达式中所需的数据还相当的少，在工程实际的
运用中还难以实现，所以一般对疲劳寿命进行估算的时候，初始裂纹尺寸 a0 仍
然取为能够检测出来的初始裂纹尺寸大小的数值。
2.4.2 临界裂纹的尺寸 ac
临界裂纹尺寸 ac ，是指在给定的受力条件下，不发生疲劳断裂时所容许的
最大的裂纹尺寸。而在工程实际应用中临界裂纹尺寸的大小是根据结构的受力
情况和使用安全条件来确定的，不同的结构和不同的使用工况有不同的计算方
法和计算公式。一般会根据以下两个基本的原则来确定所需的临界裂纹尺寸的
大小。即零件的净截面的应力大小应小于或等于强度极限  b ，以及零件的应力
强度因子值 K 应小于快速扩展区起点的应力强度因子值。而当没有这一个数据
的时候，也可以使用 K1c 的下限值来代替 III 区起点处的应力强度因子的数值。
而当结构上无特殊要求或者缺乏上述数据，同时为了加强工程应用的实用
性，可使用下式计算 ：

11
 2
1K 
ac   1c  (2-10)
  Y 
式中： K1c ——平面的应变断裂韧度；
Y ——形状因子，它的值可由应力强度因子手册查的；
 ——应力值。
在实际的工程应用上，临界裂纹尺寸的确定是根据结构的受力情况不同和
使用的安全条件来确定的，不同的结构和不同的使用工况应该有着不同的计算
公式 [17] 。
2.4.3 疲劳裂纹扩展寿命计算公式
1) 等幅应力条件下的寿命估算
在脉动循环或者应力比 R 和平均应力  m 保持不变的其他类型的循环下，都
可以使用上述的帕里斯公式来来进行剩余寿命的估算。但是对于后面的几种情
况，需要使用相对应的 da / dN 的表达式，这个时候，帕里斯公式中的 C 和 m 的
值随着应力比和平均应力而变化，与脉动循环时候的值不同。
可以将帕里斯公式积分，得到疲劳裂纹扩展寿命为：
Nf ac da ac da
N p   dN    
N0 a0
C K 
m a 0
C  a  
m （ 2-11 ）

若形状因子  与裂纹尺寸 a 无关，则由上式可以继续得到：

当m 2时

 m  m
a c  1    a0  1  
Np  
2  2
（ 2-12 ）
 m
m

1  C 2   
m m

 2
当m2时
1 ac
Np  ln （ 2-13 ）
C  
2 2
a0
3
da 
上式使用于 和 K 的单位为 mm / C 和 N  mm 2 ，或者 m / C 和 MPa m 。当
dN
da
的单位为 mm / C ，而 K 的单位为 MPa m 时，式 2-12 的右边应该乘以 103m / 2 ，
dN
式 2-13 的右边则应乘以 103 。
若  值为裂纹尺寸 a 的函数，则需要把 ac  a0  分为若干段，然后用每一段
的平均数值来计算，所有段的寿命之和即为所需的疲劳裂纹的扩展寿命。
实际工程应用中，应该根据具体的条件选择合适的裂纹扩展速率公式来进
行剩余寿命的估算。如当需要考虑平均应力的影响，或者应力比 R  0 时，多使

12
用佛曼公式，佛曼公式中的 C 和 m 的值与帕里斯公式中的不同，其为定值，不
随应力比 R 改变。前文提到了多个公式也都有其合理的运用条件 [18] 。

2) 变幅应力条件下的寿命估算
在程序载荷中，如果一个载荷块有 i 级的应力，而每一个载荷块内第 i 级
应力的载荷循环次数为 ni ，则每一个载荷块的疲劳裂纹扩展速率如下所示：
da n
  da  
  ni   （ 2-14 ）
d i 1   dN i 
则以循环块计的裂纹扩展寿命为：
ac da
 （ 2-15 ）
a0 n 
 da  
 ni  dN  
i 1   i 
da
式中： 为每个循环快的扩展速率；
d
 da 
  是第 i 个载荷的疲劳扩展速率；
 dN i
ni 为每个循环块中第 i 级载荷的出现的次数；
n 则为载荷水平数。
计 算 出 来 的 疲 劳 裂 纹 的 扩 展 寿 命 除 以 相 应 的 寿 命 安 全 系 数 nN 即 为 所 需 的
剩余寿命。通常情况下寿命安全系数 nN 可以取为 2~4 [19] 。

2.5 损伤容限全寿命方法

2.5.1 疲劳断裂的过程
一般来说结构的疲劳过程分为两个阶段：裂纹形成阶段和裂纹扩展阶段。
裂纹的形成阶段是指构件在出现工程上可以检测的裂纹或缺陷之前的寿命；而
裂纹扩展寿命则是指从出现可以检测到的裂纹直至达到临界裂纹的寿命，即经
常提到的宏观裂纹扩展阶段。损伤容限思想与疲劳过程的关系可以如图 2-3 所
示。

13
 图 2-3 裂纹与循环次数的关系

ao ：对应断裂起始点的初始裂纹尺寸，按照规范进行确定；
a1 ：对应疲劳寿命终点的宏观可检裂纹；
a2 ：对应外场使用中可检裂纹；
acr ：对应裂纹不稳定扩展的裂纹临界尺寸。
2.5.2 疲劳寿命估算的两种主要理论方法
当前在工程实际中主要运用疲劳寿命估算法（即前文所提的名义应力法和
局部应力应变法）和损伤容限设计法来估算结构的寿命。
所谓疲劳估算方法，即当构件出现裂纹即达到了它的寿命，也就是安全寿
命的概念。近些年来，在这个思想基础上发展起来很多的修正方法，如局部应
力应变法等等。这些方法都是以 S-N 曲线或者ε-N 曲线为基础的。
这些方法的优点是计算简单，方便，计算的数据多由试验测得，有事实的
基础，得到的普遍的应用；缺点是试验测得的数据和曲线，都是由简单的单个
试件获得的，对复杂的构件，就没有办法充分考虑到结构的连接形式，加工的
工艺，几何参数等等对疲劳寿命的影响，所以这些方法的分散系数的取值往往
较大。
损伤容限法正如前文所述，它计算的是裂纹的扩展寿命。损伤容限法承认
裂纹或缺陷的存在，这些裂纹或缺陷也是必不可免的，按照一定的方法，从出
现裂纹到达到临界裂纹值或出现破坏。应力强度因子是裂纹扩展分析的主要因
素，对于不同的结构，不同的形状都有不一样的开裂模型可以选择。
损伤容限法的优点是考虑了不同结构有着不同的开裂模型，因此计算的精
度高，分散系数取值较小，计算出来的裂纹扩展寿命与实际结果比较吻合；缺
点则是损伤容限法中的很多参数，需要依靠经验或者试验的方法取得，可靠性
偏低，计算繁琐，而且该方法没有充分考虑加工工艺和表面强化对疲劳寿命的
影响 [20] 。

14
2.5.3 损伤容限全寿命计算方法
损伤容限法和传统的疲劳估算方法，都对零部件的疲劳寿命的计算分
析起到了很大的作用。但他们都只考虑了裂纹寿命的一个部分，而现在越来越
多的研究表明，在寿命的估算过程中，无论是裂纹的形成寿命还是裂纹的扩展
寿命，都会对零部件的疲劳寿命产生不可忽略的作用。在计算这些寿命的时候，
应当按照不同阶段的破坏的不同，而采用各自合理的计算方法来计算。
将裂纹形成寿命和裂纹扩展寿命在寿命估算时全部予以考虑，称之为全寿
命计算方法。这样计算的结果更加的精确，它的优点就是可以分别对裂纹的寿
命进行计算，反映了事物的客观存在。在裂纹形成阶段使用传统的疲劳计算方
法或其它算法来进行计算，多使用 S-N 曲线和试验的数据。而当裂纹形成以后，
则要根据不同的开裂模型，来选择损伤容限法对裂纹的扩展寿命进行计算分析，
可以比较合理的计算出裂纹扩展寿命的长短。
这种思想，即损伤容限全寿命思想的优点在于它根据具体的两种不同的破
坏机理，把裂纹形成寿命和扩展寿命严格的区分开来，可以更加科学合理地得
到疲劳寿命的精确值，可以保障结构更加的安全，也更加的经济。

2.6 无损检测技术与发展

2.6.1 无损检测技术的主要方法
“无损检测，就是研发和运用各种技术方法，以不损害被检测的对象未来
的用途和功能的方式，为探测、定位、测量和评价缺陷，评估完整性、性能和
成分，测量几何特征，而对材料和零部件所进行的检测”。
在设计阶段，无损检测用于支持损伤容限设计；在研制和生产阶段，其用
于剔除不合格的原材料、坯料以及工序不合格品，改进制造工艺，鉴定产品对
验收标准的符合性，判定合格与否；而在在役检测中，无损检测多用于监测产
品结构和状态的变化，以确保产品运行的安全可靠。无损检测技术现在在很多
领域和产品设计中已经获得了广泛的运用 [21] 。
根据物理原理的不同，无损检测的方法很多，主要有以下几种：
1) 涡流检测方法
涡流检测是利用导电材料的电磁感应现象，通过测量感应量的变化来进行
无损检测的一种方法。它的基本原理是一个有交流电导入的线圈，在一定条件
下的电流不变。而将该导电线圈靠近被测的工件时，工件内涡流所产生的磁场
作用会使检测线圈的阻抗发生变化，所以测定线圈的阻抗就可以获得被检零部
件的物理、结构和冶金状态的多种信息。
2) 液体渗透检测方法

15
 渗透检测是在被检的工件上浸涂带有荧光或者红色的染料，利用渗透剂的
作用，显示表面缺陷的一种无损检测方法。它的的原理是基于毛细血管现象所
揭示的非多孔性固体材料表面开口缺陷的无损检测方法。因此又可以简称为渗
透检测法。
3) 磁粉检测方法
磁粉检测的原理是由于铁磁材料的工件在被磁化以后，出现不连续性，使
得磁力线发生变化，出现漏磁场，因此可以在适当的条件下看到磁痕，从而会
显示出不连续性的形状、大小、位置和严重情况等信息。
4) 射线照相检测
射线检测最主要是探测试件内部的宏观几何缺陷。射线照相法是指使用 X
射线或  射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法。
射线照相法的基本原理：X 射线是从 X 射线管中产生，X 射线管是一种两
极电子管。将阴极灯丝通电，使之白炽，电子就从阴极向阳极的方向加速飞行，
获得极大的动能，当这些电子撞击阳极时，与阳极金属原子的核外库伦场作用，
发出轫致辐射而放射出 X 射线。射线还能使胶片感光，使胶片乳剂层中的卤化
银产生潜象中心，经过显影和定影后会发生黑化。
5) 超声检测
超声检测利用频率在 0.5~25MHZ 的超声波对被检件进行检测，通过透过的
超声波或者反射的回波进行显示和分析，可以确定缺陷是否存在及其位置以及
严重的程度。超声波反射的程度主要取决于形成界面材料的物理状态，而较少
取决于材料具体的物理性能。具体的检测方法主要有脉冲回波法和超声穿透法，
其中以超声脉冲回波法应用最广泛。
此外无损检测的方法还有很多，如泄漏检测和红外检测、全息干涉 / 错位散
班干涉检测、计算机层析成像检测、声发射检等等。
无损检测主要方法的适用性和基本特点的对比如下表 2-1 。

表 2-1 主要无损检测方法的适用性和特点

检测方法 缩写 适用的缺陷类型 基 本 特 点
超声检测法 UT 表面与内部缺陷 速度快，平面型缺陷灵敏度高
射线检测法 RT 内部缺陷 直观，体积型缺陷灵敏度高
磁粉检测法 MT 表层缺陷 * 仅适用于铁磁性材料的构件
渗透检测法 PT 表面开口缺陷 操作简单
涡流检测法 ET 表层缺陷 适于导体材料的构件
声发射检测法 AE 缺陷的萌生与扩展 动态检测与监测
* 表层缺陷包括表面缺陷和近表面缺陷

16
2.6.2 缺陷的种类及其产生原因
1) 钢焊接焊缝常见缺陷 [22]
①外观缺陷：主要包括咬边，焊瘤、凹坑、未焊满、烧穿、成型不良和焊
接变形等。
②气孔：是指焊接的时候，残存在熔池中的气体在金属凝固前溢出，使得
在焊缝中出现的空穴。气孔主要分为条虫状气孔、球状气孔等。
③夹渣：夹渣是指焊接后熔渣残存在焊缝中的现象。主要有金属夹渣、非
金属夹渣等。
④裂纹：裂纹是指焊缝中原子结合遭到破坏形成新的界面而产生的缝隙。
裂纹主要分为热裂纹和冷裂纹两种，他们是按照产生裂纹时的温度来划分的。
其中两者的区别见下表 2-2 。

表 2-2 热裂纹与冷裂纹的区别

不同点 热裂纹 冷裂纹

产 生 的 温 度 和 时 间 产生在焊缝结晶过程中，即 产 生 在 焊 件 冷 却 到
不同 由结晶开始一直到 723 ℃以 200~300 ℃一下，焊后数
前 小时
产 生 的 部 位 和 方 向 多数产生在焊缝金属中，少 多 数 产 生 在 熔 合 线 基 本
不同 数延伸到基本金属中去，有 金属侧大多数为纵向，少
纵向也有横向 数为横向
外观特征不同 断面有明显的氧化色彩（发 断口发亮，为脆性断口，
蓝黑） 无氧化色彩
金相结构不同 沿晶界开裂 贯穿晶粒内部，即穿晶开
裂
1 淬硬组织，热影响区产
○
生马氏体组织，塑性下
1 焊缝金属中的低熔点共
○ 降，脆性增加
产生的原因不同 晶和杂志，造成晶向偏低， ○
2 氢的作用，氢在结晶过

形成液态间层 程中向热影响区扩散，在
2 金属冷却过程中引起的
○ 空穴处氢原子与氢分子
拉应力，液态间层拉开而形 结合，造成很大压应力
成裂纹 3 焊接应力的作用
○
⑤未焊透和未熔合
两者的定义和产生原因等详见下表 2-3 。

17
 表 2-3 未焊透和未熔合

名称 定义 产生原因 危害 防治措施 备注

1.. 未 焊 透 引 起 1. 使 用 较 大 电
未 焊 透 1.磁 偏 吹 影 的 应 力集 中 的危 流 来 焊 接 是 防
未 焊 指 母 材 响。 害 ， 比强 度 下降 止 未 焊 透 的 基
透 金 属 未 2.焊 接 电 流 的危害大得多。 本方法。
熔化，焊 小，熔深浅。 2 减 小了 焊 缝的 2.焊角焊缝时，
接 金 属 3.层 间 及 焊 有 效 面积 ， 使接 以 交 流 代 替 直
没 有 进 根清理不良。 头强度下降。 流以防止磁偏
入 接 头 4.坡 口 和 间 3 未 焊透 严 重降 吹，合理设置坡
根 部 的 隙尺寸不合理，钝 低 焊 缝的 疲 劳强 口并加强清理，
现象。 边太大。 度。 用短弧焊等措
5.焊 条 偏 芯 4 未 焊透 可 能为 施 也 可 有 效 防
度太大。 裂 纹 源， 是 造成 止 未 焊 透 的 产
焊 缝 破坏 的 重要 生。
原因。
未 熔 合 1.焊 接 电 流 1.未 熔 合 是 1.采 用 较 按 其
是 指 焊 过小； 一 种 面 积 型 缺 大的焊接电流。 所 在
缝 金 属 2.焊 接 速 度 陷 ， 坡口 未 熔合 2.正 确 地 部位，
与 母 材 过快； 和 根 部未 熔 合对 进行施焊操作。 未 熔
未熔 金属，或 3.焊 条 角 度 承 载 截面 积 的减 3.注 意 坡 合 可
合 焊 缝 金 不对； 少都非常明显。 口部位的清洁。 分 为
属 之 间 4.产 生 了 磁 2.应 力 集 中 坡 口
未 熔 化 偏吹现象； 也 比 较严 重 ，其 未 熔
结 合 在 5.焊 接 处 于 危 害 性仅 次 于裂 合、层
一 起 的 下坡焊位置，母材 纹。 间 未
缺陷。 未熔化时已被铁 熔 合
水覆盖； 和 根
6.母 材 表 面 部 未
有污物或氧化物 熔 合
影响绒敷金属与 三种。
母材间的熔化结
合等。

18
 2) 铸件中常见的缺陷
主要包括气孔、针孔、夹杂、缩孔和缩松、冷裂和冷隔、裂纹等。
3) 锻件中常见的缺陷
主要包括缩孔和缩管、非金属夹杂物、夹砂、龟裂、锻造裂纹和白点等。
4) 其他常见的缺陷
主要有轧材中钢管中的缺陷和钢板的缺陷；金属热处理中的软点、过热、
过烧、高温氧化和淬火裂纹等；服役状态下的缺陷则主要包括腐蚀、疲劳裂纹、
氢损伤、晶间腐蚀等。

2.7 本章小结

本章围绕损伤容限设计法的基本参数的意义以及无损检测技术的方法与缺
陷的理论，简单介绍了几种目前常用的抗疲劳设计方法，并且将影响损伤容限
法估算疲劳寿命的几个重要的因素，如应力强度因子、断裂韧度与裂纹扩展门
槛值、初始裂纹和临界裂纹等的影响，提出了疲劳寿命设计时需要考虑零部件
的全寿命，并介绍了无损检测技术和缺陷的相关理论。

19
 第三章 基于损伤容限全寿命设计法的计算

3.1 汽车横向稳定杆简介

汽车横向稳定杆，有时又称作扭力杆，它的工作原理是通过杆的变形所产
生的扭矩来达到稳定车身，防止侧倾的目的。当汽车的左右悬挂产生相反的变
形时，稳定杆就会发生变形，这个变形会导致稳定杆的内部出现扭矩，从而产
生反侧倾力矩，以抵御汽车的侧倾 [23] 。汽车稳定杆在汽车悬架系统中安装位置
如图 3-1 所示：

图 3-1 横向稳定杆位置图

稳定杆在实际的工作状态下，受到高周应力的影响，会产生大小不同的扭
力作用，因此随之时间的推移，所受的扭力次数不断的增加，会比较容易出现
疲劳断裂的情况。因此，研究稳定杆的疲劳寿命对汽车整车的安全有着重要的
意义。
进行疲劳寿命估算的时候，稳定杆的疲劳部位是首要考虑的地方，也就是
疲劳控制部位，该部位是最先可能出现疲劳破坏的地方。如何合理的确定疲劳
控制部位，需要考虑诸多因素，如应力集中系数，疲劳缺口系数，缺口应力等，
疲劳控制部位的寿命往往决定着整个稳定杆的疲劳寿命，因为该部位通常都是
最先发生破坏的部位。所以正确确定疲劳控制部位，对正确估算稳定杆的疲劳
寿命有着重要的意义 [24] 。

3.2 疲劳寿命估算方法的选择

前面介绍了基于损伤容限法的零部件全寿命估算思路，在本文中将这种思

20
想运用在实践中，其主要的思路包括以下这些步骤：
(1) 疲劳裂纹的形成寿命以及初始裂纹长度的确定
使用损伤容限全寿命法计算疲劳寿命的关键是合理确定损伤容限设计时的
初始裂纹的长度，这样就可以把裂纹形成寿命和裂纹扩展寿命区分开来。工程
上一般采用 0.5~0.7mm 作为初始裂纹的长度，也就是裂纹形成寿命和扩展寿命
的临界点。原因是因为 0.7mm 是工程上可以检测的尺寸大小，而且裂纹进入稳
定扩展的阶段。
(2) 裂纹形成寿命
传统疲劳寿命估算时，采用标准试件的 S-N 曲线，标准试件的寿命是从试
件开始试验到断裂时的寿命，它包含了裂纹形成和扩展寿命。因此可以在疲劳
试验的寿命曲线中，通过 S-N 曲线进行裂纹形成寿命的反推。也就是根据总寿
命减去裂纹扩展寿命可以得到裂纹的形成寿命。也可以采用其他的理论或方法
来计算所需的裂纹形成寿命。
(3) 裂纹扩展寿命
前面提到的损伤容限法可以很好的解决裂纹扩展寿命的估算问题。在裂
纹形成寿命的基础上，可以得到损伤容限设计需要的初始裂纹的尺寸大小，在
结合实际情况，检测临界裂纹的尺寸，就可以通过损伤容限法计算得到裂纹扩
展寿命。
本文将结合一款我们正在协助某企业开发的某型汽车稳定杆进行多种载荷
情 况 下 的 疲 劳 寿 命 研 究 。 根 据 上 述 方 法 可 以 取 疲 劳 初 始 裂 纹 的 尺 寸 为 a0 =0.7
毫米，得到裂纹形成寿命及裂纹扩展寿命。然后可以在多种载荷情况下来分析
计算稳定杆的疲劳寿命。

3.3 稳定杆应力的估算

3.3.1 危险截面确定及模型简化
根据实际工况和稳定杆的破坏部位可以确定稳定杆的危险截面如图 3-2

图 3-2 稳定杆简化模型

21
 对稳定杆的结构和受力进行分析发现， B 点是稳定杆约束的位置，在这个
位置有套筒对它进行固定，所以 B 点是疲劳控制部位，而它的两侧的拐点 A 、
C 由于距离 B 点较近，且处于弯曲部位，也有可能发生疲劳破坏，所以也考虑
为疲劳控制区域。由于稳定杆具有对称性，计算时只考虑一侧的疲劳控制部位。
3.3.2 横向稳定杆端点作用力的计算
实际情况中，稳定杆在汽车上受到的载荷与实际的路况有关，该载荷谱应
该是随机载荷谱。但是在疲劳试验时或者在生产过程中，一般都会取最大的载
荷，并对两个端部施加对称的循环载荷，这样做更加便利，是目前较为常见的
检测稳定杆疲劳寿命的方式。
对于此次涉及的稳定杆，要求在两端施加方向相反的大小 23mm 的位移。
因为稳定杆的材料和形状都已经确定了，刚度不会变化。所以首先计算稳定杆
的刚度。计算线刚度的公式如下 [25] ：

F 3EI
K 
2 f 2[l 3  a 3  n (a  b) 2  4m 2 (b  c)]
2 （ 3-1 ）

式中， E 为材料的弹性模量， E  2  10 MPa ；

5

F 为端点作用力；
d4
I
I 为稳定杆的截面惯性矩， 64 ；
f 为端点的垂直位移；
d 为稳定杆的直径；
其余各参数意义见图 3-3 ：

图 3-3 稳定杆刚度计算的简化模型

22
 在图中，各个参数的尺寸数值如表 3-1 ：

表 3-1 刚度计算时简化模型的尺寸

参数 数值 单位
d 18 mm
a 55 mm
b 85.5 mm
c 297 mm
L 185 mm
m 103 mm
H 876 mm
通过计算可以得到这个稳定杆的线刚度为 30N/mm 。
该型号的横向稳定杆，在两端施加大小 23mm ，方向相反的位移，可计算
端点作用力：
F  K  2 f  1380 N
3.3.3 横向稳定杆应力的估算
本文在前人的基础上，应用参考文献中的方法，将复杂的稳定杆进行适当
合理的简化，这样可以省去很多复杂繁琐的计算。采用简化的稳定杆模型如下
图 3-4 所示：

图 3-4 稳定杆的计算简化模型

图中的各参数的尺寸数据如表 3-2 所示：

23
 表 3-2 应力计算时简化模型的尺寸

参数 数值 单位
H 876 mm
l 185 mm
b 85.5 mm
n 72 mm
p 29 mm
k 120 °
疲劳控制部位的 A 点可以认为只受到弯曲的作用，因此 A 点截面危险点的

相当应力  r 4 为：
A

Fl
 rA4 
 d 3 / 32 （ 3-2 ）
套筒约束部位的 B 点，可以认为既受到弯曲的作用，同时也有扭转作用。

该截面的最大正应力  max 为：

Fb  Fl cos k
 max 
 d 3 / 32 （ 3-3 ）

该截面的最大剪切应力  max 为：

Fl sin k
 max 
 d 3 /16 （ 3-4 ）

应用变形能强度理论求弯扭的合成应力，得到危险点的相当应力  r 4 为：
O

F (b  l cos k ) 2  0.75(l sin k ) 2

 rB4   max
2
 3 max
2

 d 3 / 32 （ 3-5 ）

C 点暂考虑只受到扭转的作用，因此 C 点截面危险点的相当应力  r 4 为：
C

F n Fl sin k n / p
 rC4  
 d / 32
3
 d 3 / 32 （ 3-6 ）

通过前面的分析和具体的计算，再将具体数值代入上述的各个公式中，可
得到 3 个危险点的应力结果，如表 3-3 所示：

24
 表 3-3 稳定杆应力计算结果

危险点 应力数值 单位
A 580 MPa
B 786 MPa
C 693 MPa
由计算的结果可有看出， B 点所受的应力值最大，而且这三个点都是疲劳
断裂的危险部位，在计算的时候要考虑到应力集中的影响，本文将 B 点作为计
算时的疲劳控制部位来考虑 [26] 。

3.4 基于损伤容限全寿命的稳定杆寿命分析

3.4.1 计算疲劳裂纹形成寿命
我们使用断裂力学中相关理论来推算形成 0.7mm 裂纹的疲劳寿命。出现一
个宏观裂纹（或称工程裂纹）所需的循环周期称为疲劳裂纹的形成寿命，宏观
裂纹的最小尺寸的规定很不统一，本文提出将 0.7mm 作为宏观裂纹，也即疲劳
形成寿命与疲劳扩展寿命的分界线。
首先估算稳定杆裂纹的应力强度因子。因为裂纹的深度比裂纹的长度和稳
定杆的直径小的多，因此假设用两个相邻的径向截面从外圆面上切下一个如图
3-5 所示的平板。这个平板可以看做是一个具有边切口且处于平面应变条件下
的受弯平板，由于裂纹深度较板宽小得多，所以可以按具有穿透边裂纹的半无
限大受拉平板的 K 表达式来做近似计算。其表达式如下：

K  1.2  ac
（ 3-7 ）

式中：  为裂纹处的弯曲应力；

ac
为裂纹形成阶段的临界裂纹尺寸。

将计算得到的 B 点处的应力值 786MPa 和 ac 的设计值 0.7mm 带入该式可以得到

K  1363.2 N  mm 3/ 2
由于疲劳缺陷和初始裂纹多出现与生产制造的过程中，或在稳定杆刚刚
使用时产生，其实际使用条件可以认为是在低周情况下。应用 Neuber 公式估算
对称循环加载作用下裂纹的形成寿命，可以得到有缺口的裂纹形成寿命的估算
公式

25
 E   KC n n 
S 2  
2 
CN i  N i  KC n N in （ 3-8 ）
Kt  E 
式中， S 为名义应力；

Kt
为理论应力集中系数；
C ,  , K , n, E 分别为材料的疲劳韧性系数，疲劳韧性指数或寿命指数，应
力强度因子，循环应变硬化指数和材料的弹性模量 [27] 。

取 60 Si2 Mn 材料的 C  2690.6 ，   0.1130 ， n  0.12 ， E  2.03  10 MPa

6

将上述数据带入式 3-8 ，可以得到 N1 =13180 次。

3.4.2 疲劳裂纹扩展寿命的推算
对疲劳裂纹扩展寿命进行估算的过程，就是对裂纹剩余寿命的估算过程。
初始裂纹尺寸 a0 可以通过无损检测或者超声波探伤的方法测定，初始裂纹尺寸
对疲劳裂纹扩展寿命有着明显的影响，因此， a0 值得确定，对零件的寿命有着
相当的影响。在前文中提到疲劳形成寿命的临界裂纹尺寸为 0.7mm ，考虑到疲
劳寿命的连续性，本文规定裂纹扩展寿命的初始裂纹尺寸为 a0 =0.7mm 。
临界裂纹尺寸 ac ，是在指定的最大应力下，没有发生断裂破坏的最大裂纹
尺寸。它的确定需要根据不同的情况来处理，不同的结构也有着不一样的计算
公式。而当结构上无特殊要求，也为了加强工程应用的实用性，可使用下式计
算 ：
2
1K 
ac   1c  (3-9)
  Y 
式中： K1c ——平面应变断裂韧度；
Y ——形状因子、可由应力强度因子手册查的；
 ——应力值。

根据条 件 在材料 手 册中查 的 材料的 K1c  142 MPa  m 。将以上数据带入公

式 [28] ，可得：
ac  9mm
在等幅应力下，可由使用帕里斯公式进行寿命估算。但根据前文所述，帕
里斯公式只适合描述中部区的裂纹扩展行为。为了描述三个区扩展的总体规律，
使用由王泓等总结的裂纹扩展公式如下所示：
3 / 2
1/ 2  1 
 2  K  K th   
da 4.8 1
  （ 3-10 ）
dN E  K 1  R K C 

26
 式中： E 为材料的弹性模量；
K th 为门槛值；
K C 为断裂韧度：
K, R 分别为循环应力强度因子和应力比。
计算时分别在材料手册和机械设计手册等资料中选取材料的各个参数的数
值 和 稳 定 杆 的 一 些 参 数 的 数 据 ， 其 中 60 Si2 Mn 材 料 的 疲 劳 裂 纹 扩 展 门 槛 值 为

K th =6.14 MPa / m ， 断 裂 韧 度 K C = 142 MPa / m ， 而 循 环 应 力 强 化 因 子

K   a0  20.2 MPa / m ，应力比 R=-1 ，将上述数据带入到前述的公式中

可以得到该横向稳定杆的疲劳裂纹扩展寿命为 N 2 =85470 次。
由以上所述，可以将得到的该汽车横向稳定杆的裂纹形成寿命和裂纹扩展
寿命进行相应的处理，最后能够计算出该汽车横向稳定杆的综合疲劳寿命数值
为其疲劳裂纹扩展寿命和裂纹形成寿命两者之和，即：
N  N1  N 2 =98650 次

3.5 本章小结

本章对先针对汽车稳定杆做了一些简单的介绍，选取了最能精确计算稳定
杆疲劳寿命的的损伤容限全寿命计算方法，对稳定杆进行了一些简化并从理论
上先计算横向稳定杆的最大应力及其疲劳断裂的位置，并计算该汽车横向稳定
杆的疲劳裂纹形成寿命和扩展寿命；然后对横向稳定杆的总寿命进行了估算。

27
 第四章 有限元静力分析和疲劳仿真

在使用损伤容限全寿命方法计算稳定杆的疲劳寿命时，稳定杆的应力的大
小是由简化模型计算而来的，而随着模型的简化，必然会对疲劳寿命的结果产
生影响。本章将在计算机强大的计算力的辅助下，应用有限元软件来计算稳定
杆所受到的应力；并且在此基础上，将应力结果导入疲劳仿真软件中，在考虑
一些表面强化和加工处理的前提下，计算稳定杆的寿命，得到的结果将与理论
计算的结果进行对比。

4.1 有限元分析软件选择及简要介绍

(1) 有限元分析软件
有限元分析软件本文主要应用到 ANSYS 、 Hyperwork 、 fesafe 等。他们各
自有其特点和适用性。其中 ANSYS Workbench Environment （ AWE ）作为新一
代多物理场协同 CAE 仿真环境，其独特的产品构架和众多的支撑性产品模块为
产品整机、多场耦合分析提供了非常优秀的系统级解决方案。它包含几何建模
模块（ DesigenModeler ）、有限元分析模块（ DesignSimulation ）和优化设计模块
（ DesignXplorer ）三大模块，将设计、仿真、优化集成与一体，可以让设计开
发人员随时进入不同的模块之间进行双向参数互动调用，使其与仿真相关的部
门、人和技术以及数据在同一的环境中协同工作。ANSYS Workbench 分析的基
本流程如图 4-1 所示 [29] ：

图 4-1 ANSYS Workbench 分析流程图

28
 (2) 疲劳仿真专用模块 ANSYS/FE-SAFE
ANSYS/FE-SAFE 模 块 是 美 国 ANSYS 公 司 和 英 格 兰 的 安 全 技 术 公 司
（ SAFE-TECHNOLOGY LIMITED ）紧密合作研发的疲劳计算模块，它是能够
进行疲劳耐久性分析的专用模块，可以和许多的 FEA 软件和前后处理器有数据
接口。ANSYS/FE-SAFE 模块是一个专用的处理器（疲劳计算）；它分析的基础
是 ANSYS 软件的结果数据，它分析的结果要送到 ANSYS 或 ANSYS/Workbench
处理器中进行相应的后处理。在产品设计阶段采用，可以在物理样机制造之前
进行疲劳分析和优化设计，预测产品的寿命，真正实现等寿命周期设计，并可
以极大地降低物理样机制造和进行耐久性试验所带来的巨额研发费用 [30] 。
ANSYS/FE-SAFE 采用先进的单 / 双轴疲劳计算方法，允许计算弹性或者弹
塑性载荷历程，综合多种影响因素（如平均应力、应力集中、缺口敏感性、焊
接成型等初始应力、表面光洁度、表面加工性质等）、按照累积损伤理论和雨流
计数，根据各种应力和应变进行疲劳寿命和耐久性分析设计，或者根据材料以
及载荷的概率统计规律进行概率疲劳设计以及疲劳可靠性设计，或者按照断裂
力学损伤容限计算裂纹扩展寿命。
ANSYS/FE-SAFE 与 ANSYS 、 ABAQUS 、 MSC Nastran 和 NX Nastran 、
Pro/M 、 IDEAS 有直接的接口，对大多数用户无需为了使用疲劳软件去重新学
习 CAE 软件。ANSYS/FE-SAFE 支持同一工况多个载荷历程输入，采用多轴算
法更加的先进，也更精确，其算法包含小的疲劳循环引起的损伤，使计算值更
接近真实值，使用 SAE 唯一推荐的 Brown-Miller 算法，使用标准单轴材料数
据，不需要附加模块，并采用临界平面技术，自动跟踪每个位置的主应力和剪
应力方向和大小的改变，确保获取非比例加载时精准的应力应变谱。
ANSYS/FE-SAFE 能够计算概率疲劳。ANSYS/FE-SAFE 提供丰富的材料库，其
中包含铸铁材料疲劳特性也可以根据选定材料自动选择最合适的算法 [31] 。

4.2 稳定杆有限元分析

(1) 模型简化
首先根据某企业提供的稳定杆零件图在 Solidworks 中绘出稳定杆的实体
模型，在此基础上对模型进行必要的简化，这样可以提高计算机计算的速度。
合理的简化模型对提高经济性和准确性都很重要。考虑到软件的接口问题，将
稳定杆的几何模型从三维绘图软件中导出 igs 格式并将其导入到 Hypermesh 软
件中，得到的模型图如下图 4-2 所示:

29
 图 4-2 稳定杆模型

(2) 网格划分
使用 Hypemesh 软件对稳定杆进行网格的划分，首先在杆的一个端面根据
铜币理论划分网格，如下图 4-3 所示，在沿该断面拉伸网格，得到整体有限元
模型如下图 4-4 所示 [32] 。

图 4-3 稳定杆的端面网格

图 4-4 稳定杆的整体网格模型

30
 (3) 加载和约束
对于该稳定杆，本文将稳定杆套筒处的约束简化成为线接触，在线接触的
中心处创建一个节点，并将该点与套筒约束的线上节点刚性连接起来。如图 4-5
所示。

图 4-5 稳定杆套筒约束简化

然后将 Hypermesh 的求解模板改为 ANSYS ，并对所划分的网格更新单元

属性，再将有限元的网格模型输入到 ANSYS 软件中去 [33] 。

根据厂家提供的稳定杆的材料为 60Si2 Mn ，可知其弹性模量为 2 10 MPa ，

5

泊松比为 0.3 ，在软件中添加这个材料的属性参数。然后在稳定杆两个端面分

别施加方向相反大小为 23mm 的纵向位移。
(4) 分析结果
将计算模型导入 ANSYS 中进行计算，可以在中得到稳定杆的最大位移处
的等效应力云图如下图 4-6 所示 [34] 。

31
 图 4-6 稳定杆的应力云图

通过该应力云图上可以看出最大应力点为套筒固定点的位置，最大应力为
722MPa ，与在上章的应力估算值 786MPa ，理论计算的数值偏大 64MPa 。

4.3 稳定杆的疲劳仿真

(1) 导入有限元分析结果 [35]

启动进入 ANSYS/FE-SAFE 软件工作界面。在疲劳分析之前需要导入之前
的模型信息和应力或应变分析结果。在 FE-SAFE 中打开 open Finite Element
Model 以导入计算结果文件。如图 4-7 所示：

图 4-7 软件接口页面

读入结果文件，结果文件包含材料信息、单元和节点等文件信息。导入的

32
结果文件和单位制如图 4-8 所示：

图 4-8 单位制和文件信息

(2) 疲劳仿真参数设置
导入结果文件以后，根据需要来定义疲劳分析类型、应力单位、载荷设置、
材料参数等。导入的计算结果为节点计算结果，结果类型是应力值，静力结果
的单位是 MPa ，参见图 4-9 ：

图 4-9 总体设置菜单面板

a). 载荷设置
根据稳定杆的疲劳试验情况，设置载荷为如下图 4-10 所示的对称循环载
荷。点击 loading 按钮，进入载荷编辑器，如果以前有数据，需要删除。点击
选择添加的数据集，选中 add user loading 并定义疲劳载荷的历程系数，则疲劳

33
载荷定义结束。

图 4-10 对称循环疲劳载荷谱

b) 材料的设置
根据厂方提供的稳定杆的材料数据，该稳定杆使用的是较为普遍的国产弹

60Si2 Mn
簧钢材料 ，因此需要在 FE-SAFE 的材料数据库中添加所需要的材料特

性。设置材料的强度极限或屈服极限，以及泊松比的值。

图 4-11 FE-SAFE 中材料库

c) 工艺和强度因子 FOS 设置
在定义材料特性后，需要设置零件的加工和表面处理数据，分析稳定杆的
制造工艺过程，选用喷丸处理。
点击 Design life 选择 1e6 为规定寿命，点击 OK 按钮，开始分析计算。如
图 4-12 所示 [36] 。

34
 图 4-12 强度因子 FOS 设置

(3) 求解和结果分析
参数设置完成之后，则进行疲劳寿命的计算，计算结束后查看并保存相应
的计算结果文件。查看疲劳计算结果文件 , 其计算结果如下图 4-13 ：

图 4-13 疲劳仿真结果

通过上面的疲劳仿真结果，可以看出计算机仿真计算的疲劳寿命控制部位
与理论估算时候的基本是相同的，计算机仿真计算出的疲劳仿真寿命约为
118000 次，这个寿命结果比前述损伤容限全寿命所计算出的结果提高了 1.9 万
次的寿命。
而产生这个误差的原因主要是因为理论计算时采用稳定杆的简化模型来计
算稳定杆的应力，而这会造成刚度的增大，使得计算的疲劳寿命结果偏小。而
应用计算机进行疲劳仿真时，会对材料的加工工艺和表面的强化处理都进行一
定的考虑和参数的设置，这样也会对计算的结果产生影响，按照相关的资料显
示，加工工艺和表面强化对提高稳定杆的寿命都有一定的积极作用。

35
4.4 本章小结

本章首先简单的介绍了本文仿真所用的一些软件，首先在 Hypermesh 里做
有限元网格的划分，然后将文件导入 ANSYS 计算有限静力，最后将静力的结
果导入 FE-SAFE 模块中计算疲劳寿命。在得到有限元静力结果和疲劳仿真寿命
以后，将计算机仿真的结果与理论计算的结果进行了简单的对比分析，并解释
了出现误差的原因。

36
 第五章 稳定杆疲劳寿命试验与结果分析

理论计算和计算机仿真都是在各自理论的基础上来对疲劳寿命进行估算，
计算的结果偶然性较大，可能是实际的情况有出入。因此，有必要在理论计算
和计算机仿真的基础上对稳定杆进行疲劳试验，以验证理论计算的正确性，并
能够通过结果的分析对比，发现新的结论和方法。

5.1 疲劳试验

(1) 疲劳试验原理介绍：
疲劳试验是指通过金属材料实验测定金属材料的参数，并绘制材料的 S-N
曲线，进而观察疲劳破坏现象和断口特征，进而可以在对称循环条件下测定金
属材料的疲劳极限 [37] 。
在足够大的交变应力作用下，于金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺陷
等部位，都可能因较大的应力集中引发微观裂纹。分散的微观裂纹经过集结沟
通将形成宏观裂纹。已形成的宏观裂纹逐渐缓慢地扩展，构件横截面逐步削弱，
当达到一定限度时，构件会突然断裂。金属因交变应力引起的上述失效现象，
称为金属的疲劳。静载下塑性性能很好的材料，当承受交变应力时，往往在应
力低于屈服极限没有明显塑性变形的情况下，突然断裂。疲劳断口明显地分为
两个区域：较为光滑的裂纹扩展区和较为粗糙的断裂区。裂纹形成后，交变应
力使裂纹的两侧时而张开时而闭合，相互挤压反复研磨，光滑区就是这样形成
的。载荷的间断和大小的变化，在光滑区留下多条裂纹前沿线。至于粗糙的断
裂区，则是最后突然断裂形成的。统计数据表明，机械零件的失效，约有 70%
左右是疲劳引起的，而且造成的事故大多数是灾难性的。因此，通过实验研究
金属材料抗疲劳的性能是有实际意义的 [38] 。
(2) 汽车稳定杆疲劳试验 [39]
汽车稳定杆的疲劳试验主要采用等幅疲劳试验方法，试验的结果是疲劳循
环的次数。这种试验方法开展的最早，应用的也是最广泛，使用也比较的简单，
它的试验结果的标准也比较一致，易于比较。本文所做的试验在某企业进行，
试验的设备和试件均是由原厂提供，该试验具有一定的参考价值。
试验的对象：某型号汽车的稳定杆
试验的目的：测试该稳定杆的疲劳寿命数值，验证前述理论计算以及有限
元分析结果的正确性；
试验的样品：汽车横向稳定杆以及套筒、橡胶垫圈等等
试验的方法：在给定的位移条件下，测试该试件在指定应力水平下的疲劳
37
寿命值。
试验的条件：加载的方式为径向加载对称循环载荷，应力比 r=-1 ，工作频
率 f=1Hz
试验的设备：疲劳弯曲试验机，其结构可见下图 5-1 ， 5-2 ：

图 5-1 疲劳试验机的正面

图 5-2 疲劳试验机的侧面

最后的疲劳试验的结果：该稳定杆在疲劳试验机上测得的疲劳寿命为
110800 次，它的断裂区域如下图 5-3 所示。

38
 图 5-3 稳定杆试验结果

通过试验的结果可有看出疲劳试验时稳定杆断裂的位置也出现在应力值最
大的部位，它的疲劳断裂的部位与理论计算和计算机有限元计算时估计的应力
值最大点的位置基本上是相同的，疲劳试验得到的疲劳寿命与计算机仿真得到
的结果基本一致，而与理论算法计算的结果有一定的误差。

5.2 结果后处理与分析

通过前面的损伤容限理论计算、计算机仿真和疲劳试验的结果，我们将这
些结果与传统的疲劳寿命估算的结果进行对比，并将结果填入下表 5-1 ：

39
 表 5-1 试验结果与计算和仿真结果的比较

情况 1 2 3 4
试验载荷
（ R=-1 ） 21 23 25 27
mm

试验寿命循环次数 139750 110800 88480 76360

N 试验

传统疲劳理论寿命计算次数 108158 87532 66360 61080

N 疲劳

疲劳寿命与试验寿命比较 0.77 0.79 0.75 0.80

K1

损伤全寿命计算循环次数 119500 98650 72200 60490

N 全寿命

损伤全寿命与试验寿命比较 0.86 0.89 0.82 0.79

K2

计算机仿真计算结果 154000 118000 94970 68500

N仿真
计算机仿真寿命与试验寿命
1.10 1.06 1.07 0.90
比较 K3

通过上面的表格和前期的数据，我们可以得到以下的结论：
1). 使 用 损 伤 容 限 全 寿 命 方 法 计 算 的 疲 劳 寿 命 比 传 统 的 寿 命 估 算 方 法 更 加
接近于真实的试验数据，按照上表的数据显示损伤容限全寿命计算方法比传统
算法的精度平均提高了 6.25% ，这说明这个方法更加科学，更加接近真实的实
际情况。
2). 表 格 里 显 示 的 所 有 损 伤 容 限 全 寿 命 计 算 法 计 算 的 疲 劳 寿 命 都 比 疲 劳 试
40
验的寿命低，这些说明该方法没有能够科学合理地考虑理论计算时模型等的简
化对疲劳寿命的影响。
3). 计算机仿真的结果有时比试验结果数值偏高或偏低，表明计算机疲劳仿
真采用的疲劳计算方法对不同载荷情况下计算的结果差异较大，说明它的计算
方法有一定的局限性，结果易出现偏差。
4.) 机械加工和表面强化对疲劳寿命的影响不可忽略，改进工艺和对材料进
行表面强化，都能很大程度提高材料的疲劳寿命。
疲劳试验作为较为传统的检测汽车稳定杆寿命的手段之一，其可靠性高，
结果与实际车试时的情况最为接近。以试验的数据作为参考，对比发现损伤容
限法和计算机仿真分析都比传统的疲劳寿命估算方法优越，但各自有其局限性。
损伤容限法在静应力估算时采用的是简化的模型，对静应力和刚度值的正
确计算有一定影响；计算机疲劳仿真的算法还不是很成熟，没有能完全考虑各
种因素对疲劳寿命的作用，容易使计算的结果出现偏差。

5.3 有限元静力分析与损伤容限法结合计算疲劳寿命

通过前述的对比说明，本文在总结得到的数据和结果的基础上，提出将有
限元静力分析和损伤容限法结合的方法来计算稳定杆的疲劳寿命。即首先对稳
定杆进行有限元静力分析，在静力分析得到稳定杆的最大应力和确定疲劳危险
部位以后，再使用损伤容限全寿命方法，对稳定杆进行疲劳寿命的估算。
通过前文，可以将有限元分析得到的最大应力值带入第二章相关公式中，
通过计算得到该稳定杆在正负 23mm 位移情况下的疲劳寿命为 N=109000 次。
为了验证该方法的合理性和正确性，本文将该方法计算而得的结果与试验
的结果进行了对比，对比的结果见下表 5-2 所示。
通过对比分析，可以得到以下结论：
1) 该方法计算的结果与试验结果基本一致，估算的平均误差为 3% ，几乎可
以忽略。
2) 通过分析可以看出，该方法在计算机技术的帮助下，采用有限元法合理
计算了稳定杆的静应力，并在此基础上使用损伤容限全寿命法估算其疲劳寿命，
充分考虑了加工工艺和表面强化等因素对疲劳寿命的影响，因此，计算的结果
更加精确。

41
 表 5-2 试验结果与新方法计算结果的比较

情况 1 2 3 4
试验载荷
（ R=-1 ） 21 23 25 27
mm

新方法计算的
疲劳寿命 143940 109000 92010 74060
N新
与试验结果对
比 1.03 0.98 1.04 0.97
K4

5.4 提高稳定杆疲劳寿命的措施

在前述计算和分析的基础上，可以得到一些提高稳定杆疲劳寿命的措施和
建议：
1) 当采用圆钢制作的稳定杆的直径减小时，它的疲劳寿命会相应增大，在
满足刚度条件的前提下，可以适当减小稳定杆的直径，可以比较明显的提高它
的疲劳寿命。
2) 改进工艺，如保持零件的加工方向和主应力方向一致，提高表面粗糙度，
采用适当的热处理技术等等都可以提高零部件的疲劳寿命。
3) 表面强化对提高零部件的疲劳寿命有着重要的作用，表面强化的具体措
施包括：表面化学热处理，表面冷作硬化，表面热处理等。其中表面热处理包
含表面淬火和火焰淬火。表面冷作强化一般使用喷丸处理、滚压、锤击和超载
拉伸等。表面化学热处理包括渗氮、渗碳和氰化等 [40] 。

5.5 本章小结

采用专门的弯曲疲劳试验机对该汽车稳定杆进行了疲劳试验研究，将试验
结果与理论计算和计算机仿真的结果比较发现，理论计算的结果偏低，但损伤
容限全寿命法的结果更加优越；计算机仿真的结果与试验结果比较一致。将几
种方法所得到的结果进行分析对比，可以得到，对稳定杆疲劳寿命的提高和优
化都有着重要的意义，在此基础上提出了一些可以提高稳定杆疲劳寿命的几条
建议和措施。

42
 第六章 总结与展望

6.1 总结

疲劳寿命问题是现代设计需要重点考虑的主要问题之一，机械失效的很大
一部分是因为疲劳断裂而引起的。本文在总结和比较了几种现代主流的抗疲劳
设计方法后，将损伤容限法与微裂纹的产生相结合，提出损伤容限全寿命的算
法，并以汽车横向稳定杆作为对象，综合采用本文所述的方法及计算机仿真分
析，进行了分析与优化，并进行了实验验证。
本文主要工作与创新点有：
1) 在综合考虑各种因素对疲劳寿命影响的基础上，提出了汽车零部件疲劳
设计的损伤容限全寿命设计法，该方法综合考虑了裂纹形成与裂纹扩展两个不
同阶段的疲劳特性，分别采用各自不同的思想和算法对疲劳寿命进行计算，计
算的结果更加科学合理。
2) 以有限单元法和疲劳寿命仿真对实例汽车稳定杆进行了分析与优化，该
方法可以快速计算静应力的大小，并能比较直观的显示稳定杆的薄弱区域，通
过分析对比疲劳仿真与理论计算的结果进一步完善了疲劳寿命估算理论。
3) 以实验验证了损伤容限全寿命设计法与计算机仿真计算方法，并在理论
计算和计算机疲劳仿真的基础上总结出将有限元静应力分析与损伤容限法相结
合来估算稳定杆疲劳寿命的方法；根据计算得到的结论，提出了一些提高稳定
杆寿命的改进措施和建议，如减小稳定杆直径、改进加工工艺和进行表面强化
处理等，但改进措施也因考虑经济性和可行性。

6.2 展望

由于本人的专业水平有限以及时间上的仓促，所以只能在文中做了初步研
究，在得出一些结论的同时也存在一些不足，有待进一步完善。
1) 损伤容限全寿命计算方法在裂纹产生的过程中，它的计算公式和参数多
有经验产生，它的正确估算对稳定杆疲劳寿命有着比较大的影响，在这里有必
要做更深入的研究。
2) 对于疲劳寿命的影响系数，特别是表面强化系数和表面加工系数的研究
不够，仅参考经验系数而来。作者认为在疲劳寿命方面，制造加工的影响非常
大，有必要做更加深入的研究。
3) 如何选取更加合理的计算方法或手段，可以充分合理的考虑各种因素和

43
参数对疲劳寿命的影响，对汽车零部件的疲劳估算进行合理高效的估算也是未
来需要研究的领域之一。

44
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 攻读硕士期间发表的论文

1. 黄康，戚士兵，叶鹏.基于 MSC.Fatigue 的汽车横向稳定杆疲劳可靠性仿真

及实验研究，起重运输机械 (已录用).

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