1. Mutassa be a káresetek vizsgálatának általános sémáját!

a) szükséges és a pillanatnyi állapot meghatározásához szükséges tevékenységek

b) káreset elemzés lépései, lehetséges anyagvizsgálati módszerek
c) Milyen kérdésekre kell választ keresni, adni a jelentés készítésénél, a káreset okának meghatározásánál?
a) Szükséges és a pillanatnyi állapot meghatározásához szükséges tevékenységek:

b) Káreset elemzés lépései:

1. Háttérinformációk gyűjtése, példák keresése
2. Károsodott alkatrész előzetes vizsgálata
3. Roncsolásmentes vizsgálatok
4. Mechanikai vizsgálatok
5. Próbatestek kiválasztása, azonosítása, konzerválása és/vagy tisztítása
6. Makroszkópos vizsgálatok és elemzések
7. Töretfelület mikroszkópos vizsgálata és elemzése
8. Metallográfiai metszetek kiválasztása, előkészítése, vizsgálata és elemzése
9. Károsodás módjának megállapítása
10. Kémiai analízis (tömbi, lokális, felületi korróziós termékek és lerakódások vagy bevonatok)
11. Törésmechanikai elvek figyelembevétele
12. Vizsgálat szimulált üzemelési körülmények között
13. Bizonyítékok elemzése, megállapítások megfogalmazása, jelentés készítés +javaslatok
14. Javaslatok követése
1
Lehetséges anyagvizsgálati módszerek:
1. Előzetes vizsgálatok:
Vizuális vizsgálatok: szemrevételezés szabad szemmel és kis nagyítású mikroszkóppal vagy
kézinagyítóval. Törés tanulmányozása, fényképek készítése.
2. Roncsolásmentes vizsgálatok:
- Mágneses repedés vizsgálat
- Folyadék-penetrációs eljárás
- Ultrahangos vizsgálat
- Röntgen vizsgálat
- Maradó feszültség mérése röntgen diffrakcióval
3. Mechanikai vizsgálatok:
- Keménységmérés
- Szakítóvizsgálat
- Ütővizsgálat
- Növelt hőmérsékletű vizsgálatok az üzemelési körülményeknek megfelelően
4. Makroszkópos vizsgálatok és elemzések:
- 1-100X nagyításban vizsgálatok
- Töretfelület, másodlagos repedések és más felületi jelenségek tanulmányozása.
c) Milyen kérdésekre kell választ keresni, adni jelentés készítésénél, káreset okának
meghatározásánál?
1. Megállapításra került-e a károsodás sorrendje?
2. Repedés a felületen vagy a felület alatt keletkezett?
3. Volt-e feszültségkoncentráció a törés környezetében?
4. Milyen volt a terhelés nagysága?
5. Mi volt a terhelés típusa: statikus, dinamikus vagy ismétlődő, vagy vegyes?
6. Mi volt az üzemelési hőmérséklet a törés pillanatában? (alacsony, vagy növelt?)
7. Volt-e kopásnak szerepe a tönkremenetelben?
8. Volt-e korróziónak szerepe a tönkremenetelben? Milyen típusú korrózió?
9. Megfelelő anyagot alkalmaztak-e? Lehet-e jobb anyagot alkamazni?
10. Megfelelő volt-e a keresztmetszet a terhelési feltételeknek?
11. Megfelelő volt-e az anyagminőség az előírások tekintetében?
12. A károsodott alkatrész megfelelően volt-e hőkezelve?
13. A károsodott alkatrész megfelelően volt-e gyártva?
14. Megfelelő volt-e a szerelés?
15. Volt-e az alkatrész javíta az üzemelés során? Az megfelelő volt-e?
16. Megfelelően volt-e üzemeltetve az alkatrész? (nem megfelelő használat)
17. Megfelelő volt-e az alkatrész karbantartása és kenése?
18. A károsodás elsődleges volt-e vagy egy másik alkatrész tönkremenetele okozta?

2
 2. Anyagvizsgálat
a) Károsodás, tönkremenetel definíciója, típusai és rövid jellemzésük.
b) Az anyagvizsgálat célja, feladata(i)?
c) Anyagvizsgáló eljárások csoportosítása, felsorolása.
d) Anyagvizsgálatokkal szembeni elvárások megfogalmazása, anyagvizsgálatok dokumentumai
e) Hiba fogalma, típusai
a) Károsodás, tönkremenetel definíciója, típusai és rövid jellemzésük.
Egy alkatrész károsodottnak tekinthető a következő bármelyik feltétel teljesülésekor:
- Teljesen használhatatlanná válik.
- Még használható, de eredeti funkcióját nem képes ellátni
- Komoly elhasználódás (degradálódás) következtében nem megbízható vagy nem
biztonságos a további használata, ezért azonnali javítása vagy cseréje szükséges.
Típusai:
1. Törés: általában a legfontosabb és legkomolyabb tönkremeneteli mód
2. Kopás: kis műszaki, de nagy gazdasági jelentőségű, töréshez vezethet
3. Korrózió: Sok tekintetben a kopáshoz hasonló, mivel itt is felületi károsodásról van szó. Nagy
jelentőséggel bír, töréshez vezethet.
4. Torzulás, deformálódás: általában nem olyan komoly, mint más károsodási típusok, de azok
az alkatrészek, amelyek maradó alakváltozást szenvednek, nem tudják ellátni funkciójukat, így
károsodásnak tekinthető
b) Az anyagvizsgálat célja:
Anyagvizsgálat az anyagtudomány szerves része, amely az anyagok szerkezet- és tulajdonság
változásaival kapcsolatos okokra keresendő válaszokat számszerűsíti. Az ipar és a technika fejlődése
megkívánja, hogy a gyártási folyamatok során felhasznált anyagokról minél teljesebb ismereteink
legyenek.
Feladata(i):
1. Meghatározzuk a felhasználandó anyagok alapvető tulajdonságait
2. Meghatározzuk a szerkezetekbe beépített anyagok várható viselkedését, állapotát
3. Megállapítani, hogy az alapanyagok, vagy kész termékek tartalmaznak-e folytonossági
hiányokat, hibákat
4. Használat során károsodott alkatrészek, szerkezetek károsodási okainak felderítése kárelemzés)
c) Anyagvizsgáló eljárások csoportosítása
I. Vizsgálat célja alapján:
1. Felhasználói tulajdonságok meghatározása
- Méretezési alapadat, mérőszám meghatározása (pl. szakítóvizsgálat)
- Méretzésnél közvetlenül nem használható anyagi mérőszám meghatározása (pl. ütővizsgálat)
- Megmunkálhatóságot, feldolgozhatóságot megítélő vizsgálatok, technológiai próbák (pl.
zömítő vizsg)
- Minősítő, összehasonlító vizsgálat (pl. keménységmérés)
2. Hibakereső anyagvizsgálatok
- Általában roncsolásmentes eljárások (pl. durvaszerkezeti röntgenvizsgálat, ultrahangos
vizsgálat)
3. Okkereső anyagvizsgálatok
- Jellemzően anyagszerkezeti vizsgálatok (pl. szövetszerkezet vizsgálat)

3
 II. Anyag vizsgálat közbeni károsodása alapján:
1. Roncsolásos anyagvizsgálatok: kimunkált próbatesteken (előírások, szabványok alapján)
- Kémiai vizsgálat: anyagok vegyi összetételének megállapítása (korróziós vizsgálatok is)
- Fizikai vizsgálat: anyag fizikai jellemzői (pl. vill. vezetőképesség, ellenállás, hőtágulás stb.)
- Fémtani vizsgálat: anyagszövetszerkezetének, szemcsenagyságának stb. meghatározása
- Szilárdsági vizsgálat: egyszerű mechanikai igénybevételekkel szembeni ellenállás
- Technológiai vizsgálat: adott feldolgozási technológiára való alkalmasság eldöntése a cél
2. Roncsolásmentes anyagvizsgálatok:
- Darab felületén lévő folytonossági hiányok megállapítása:
• mágnesezhető poros, festékdiffúziós vagy penetráló folyadékos vizsgálat
- Darabban lévő eltérések megállapítása:
 ultrahangos; röntgen, izotópos; akusztikus emissziós
III. Az igénybevétel típusa szerint:
1. Statikus: igénybevétel időben állandó, vagy csak igen lassan, egyenletesen változik,
2. Dinamikus: terhelés időben változik, hirtelen, ütésszerű, lökésszerű (pl. motorok indítása)
3. Ismételt igénybevétel (fárasztó), ha az igénybevétel időben változik, és sokszor ismétlődik.

d) Anyagvizsgálatokkal szembeni elvárások megfogalmazása, anyagvizsgálatok dokumentumai

Vizsgálati módszernek megbízhatónak kell lenni:
(egyértelmű, reprodukálható) -> vizsgálatok szabványosítása
Mérésekről mérési (vizsgálati) jegyzőkönyv, amely alapján anyagvizsgálati dokumentum készül:
 minősíti az anyag valamely tulajdonságát a gyártó vagy felhasználó számára,
 jelzést ad a gyártási folyamat fázisainak helyességéről az anyag kiválasztása és a technológia
szempontjából egyaránt,
 rögzíti a feltárt károsodást, ill. annak okát.
A jegyzőkönyvben rögzíteni kell minden olyan körülményt, adatot, amelyből egyértelműen
megállapítható a próbatest azonossága, minősítése és amely alapján a mérés megismételhető!

e) Hiba fogalma
Hiba az előírt és megkívánt állapottól való eltérés, amely az adott alkatrész, vagy szerkezet
rendeltetésszerű üzemeltetését befolyásolhatja, esetleg lehetetlenné teszi.
Típusai:
Eredet szerint:
- Gyártástechnológiai hibák (pl. öntészeti, melegalakítási, hőkezelési, hegesztési, szerelési stb.)
- Üzemeltetési (pl. deformáció, repedés, törés, kopás, korróziós kár stb.)
Alak szerint:
- Térfogati jellegű ”gömb alakú” hibák (pl. gázzárványok, salakzárványok lunkerek stb.)
- Sík hibák (pl. repedés, pelyhesség, kötéshiba stb.) veszélyes -> a feszültség koncentráló hatás
Elhelyezkedés szerint:
- Felületi hiba, fárasztó igénybevétel esetén fokozottan veszély (pl. repedés, gyűrődés, korrózió)
- Az anyag belsejében (pl. repedés, pelyhesség, lunkeresség stb.)

4
 3. Alapvető mechanikai vizsgálatok bemutatása, az anyagjellemzők meghatározása,
szerepük a hőkezelt alkatrészek vizsgálatában, kémiai összetétel elemzés.
a) szakítóvizsgálat
b) keménységmérés (alapvető eljárások, kéreglefutási görbe)
c) vegyi összetétel meghatározás emissziós színképelemzéssel

a) Szakítóvizsgálat
anyagok egytengelyű húzó igénybevétellel szembeni ellenállását jellemezzük vele. Meghatározható az
anyag rugalmassága, szilárdsága, és alakváltozó képessége. A szabványos vizsgálatkor a szakítógépbe
befogott szabványos próbatestet állandó sebességgel szakadásig terheljük.
Szakítást befolyásoló tényezők:
 próbatest alakja, mérete, felülete
L0=5*d0
 vizsgálat körülményei pl. hőmérséklete
 terhelés növelésének sebessége

Meghatározható szilárdsági jellemzők:

Rugalmassági modulus:
feszültség és az alakváltozás a rugalmas szakaszban lineáris összefüggést mutat
(Hooke törvény) σ= E*ε, E= lineáris szakasz meredeksége, azaz rugalmassági modulusa
ε= fajlagos nyúlás; σ= mechanikai feszültség
Folyáshatár: ReH= FeH/S0 [N/mm2]
az a feszültség, ahol a képlékeny alakváltozás megindul a próbatest minden krisztallitjában
Egyezményes folyáshatár: Rp0,2= Fp0,2 / S0 [N/mm2] (terheletlen állapotban)
folyáshatár nem határozható meg közvetlenül, ezért 0,2% maradó alakváltozást okozó feszültségnél
Szakítószilárdság: Rm=Fm/S0 [N/mm2]
legnagyobb terhelő erő és az eredeti keresztmetszet hányadosa
Alakváltozási mérőszámok:
nyúlásnak és a keresztmetszet csökkenésének egy definiált ponthoz, a szakadáshoz tartozó értékei
Nyúlás: A=ΔLu/L0, kontrakció : Z= (S0-Su) / S0

5
b) Keménységmérés (alapvető eljárások, kéreglefutási görbe)
Keménység alatt a fémnek azt az ellenállását értjük, amelyet a fém egy nála keményebb test
behatolásával szemben kifejt. (A keménység mértékegység nélküli szám!)
Statikus keménység mérésnél, egy szabványos anyagú, alakú és méretű kemény testet (benyomó
szerszám) meghatározott ideig ható terheléssel a mérendő anyag felületébe nyomunk:
- vagy terhelő erő és a lenyomat felületének hányadosával, (HB, HV)
- vagy benyomódás mélységéből képzett számmal (HR) jellemezzük a keménységet

A) Brinell (HB): átlagos keménységértéket ad

- D átmérőjű edzett acél, vagy wolfram-karbid golyót F terhelő erővel belenyomunk,
d átmérőjű, h mélységű gömbsüveg alakú lenyomat képződik.
- 450 HB-nél keményebb anyagok mérésére nem alkalmas
(golyó esetleges deformációja a mérést meghamisítja)
- méréskor fel kell tüntetni a golyóátmérőt, a terhelő erőt és a terhelés idejét
- nem alkalmas vékony lemezek mérésére (túl nagy a benyomódás)
- elsősorban öntöttvasak, könnyű-és színesfémek mérésére
- egyéb alkalmazási területek:
Értelmezés: 185HB2,5/187,5/20
• vizsgálat növelt hőmérsékleten (pl. kokillák) - darab keménysége 185 HB
• műanyagok keménységvizsgálata - mérés D=2,5mm golyóval
• faanyagok keménységvizsgálata - 187,5 kp azaz 1840 N terheléssel
- 20 másodperc terhelési idővel történt
B) Vickers (HV): lokális keménység pontos meghatározása
- 136°-os csúcsszögű négyzet alapú gyémántgúlát nyomunk F terhelő erővel a darab felületébe
- kis terhelőerő és mikro-Vickers eljárás vékony lemezek, rétegek és szövetelemek vizsgálata
- darabot a méréshez csiszolással és polírozással kell előkészíteni!
- Vickers keménység a terhelő erő és a lenyomat (átlót (d) mérjük) felületének hányadosa.
- 450 HB felett is használható, bármilyen keménységű anyag vizsgálható
Mérés menete:
1. vizsgálandó felületet fémesre tisztítjuk (köszörülés)
2. lenyomatok a darab szélétől és egymástól legalább 2,5d - 3d távolságra legyenek.
3. terhelés megszüntetése után a lenyomat két egymásra merőleges átlóját (d) mérjük a
keménységmérő gépre szerelt mérőberendezés segítségével 0,001mm pontossággal.
C) Rockwell (HR):
- fémek és nagyon rideg anyagok (üveg, műszaki kerámia) vizsg. alk.
- gyors, egyszerű, kevésbé pontos, minden anyagminőségre és geometriai formára
- különböző benyomó szerszámokkal létrehozott lenyomat mélységéből következtet a keménységre
Benyomó szerszám:
 HRC (120° gyémánt kúp): nemesített acélok, szerszámacélok, kemény, edzett acélok
 HRB (edzett acélgolyó): alacsony C-tart acélok, lágyabb anyagok, öntött vasak
 HRA (120° gyémánt kúp): keményfémek lágyacélok, gyengén ötvözött acélok
Mérés menete:
1. F0 előterhelés (felületet nem kell olyan pontosan megmunkálni)
2. F0+F1 terhelés
3. rugalmas vissza rugózás (F1 főterhelés levétele)
4. maradó lenyomat -> h
6
 Kéreglefutási görbe felvétele
(Hőkezelt alkatrészek vizsgálata, kéregvastagság meghatározása)
Felületi hőkezelések keménység méréseinek vizsgálata merőleges metszeten történik.
Mérés mikrokeménységmérővel végezhető, általában a HV 0,5 meghatározásával. A gépek képesek
automatikus, előre programozott léptetésre, a szúrószerszám benyomására és digitális-optikai úton
az átlók meghatározására, ebből a keménység kiértékelésére és diagramrajzolásra.

Vizsgálat menete:
1) Vizsgálathoz csiszoltatot készítünk az alkatrészből
Darabot feluletre merőlegesen elvágjuk -> Csiszoljuk, Polirozzuk
2) Felületre merőlegesen Vickers keménységmérés kis terheléssel
3) Keménységértékek felülettől mért távolság függvényében ábrázol
4) Szabványban előírt keménységértéknél leolvassuk a távolságot,
ez a felületi hőkezelt kéregvastagság értéke

c) Vegyi összetétel meghatározás emissziós színképelemzéssel

Elemzendő anyag egy részét elgőzölögtetjük, atomjait energia felvételre kényszerítjük (gerjesztjük)
Gerjesztett atom a felvett energiát fény formájában leadja. Kisugárzott (emittált) fény hullámhossza
a gerjesztett atomra, fényessége (intenzitás) az adott elem koncentrációjára jellemző.
Gerjesztés módja, energiája meghatározza, hogy a kibocsátott fény milyen hullámhossz tartományba
esik. Minél nagyobb a gerjesztés energiája, annál rövidebb a fény hullámhosszúsága általában annál
kisebb a kimutathatósági határ és pontosabb az elemzés.
A minta gerjesztése (szikráztatása) egy arra alkalmas általában wolfram vagy grafit elektróda és a
gondosan előkészített felület között történik gyakran védőgázban (pl. argon) vagy vákuumban.
Mivel a plazma állapotot levegőn nem lehet előállítani, valamint több elem is kiég (pl.: karbon)
Ötvözetek gerjesztésekor keverék fény keletkezik, amit prizmák vagy optikai rács segítségével lehet
hullámhossz szerint szétválasztani.
A fény az elemző berendezésbe egy keskeny nyíláson, a résen keresztül jut be: A rés képe a színkép.

Spektrométeres elemzés
Gerjesztéskor létrejövő fény egy optikai kábelen keresztül jut be a spektrométerbe, ahol optikai rács
hullámhossz szerint felbontja alkotó színeire és a megfelelő irányba vetíti.

Felbontott fény körívben elhelyezkedő prizmákra, érzékelőkre jut -> Rowland kör
Anyagösszetétel meghatározásnál probléma -> vizsgálandó elemekhez tartozó hullámhosszok
nagyobb részben nem látható ultraibolya (UV) vagy vákuum-ultraibolya (VUV) tartományokba esnek.
Ezért általában az optikai rendszert egy vákuum-kamrában helyezik el asztali és laboratóriumi
spektrométereknél.

Számítógépes kiértékelő rendszer a gyártáskor bevitt kalibrációval hasonlítja össze a vizsgálatból

érkező adatokat.
Ezen bevizsgált etalonok segítségével kalibrációs görbéket alakít ki.

7
 4. Mikroszkópos vizsgálatok
a) próbavétel, előkészítés
b) fénymikroszkópók működése, alkalmazása, felbontóképesség
c) pásztázó elektronmikroszkóp működése, SE, BSE mód, mikroszondás elemzés
a) Próbavétel, előkészítés
Próbadarab helyét úgy kell megállapítani, hogy jellemző legyen a vizsgálandó termékre, mind összetétel, mind
szövetszerkezet szempontjából.
Előkészítés lépései: Próbavétel módja függ:
1. mintavétel - darab alakjától
2. vágás - nagyságától, helyzetétől
3. beágyazás
- vizsgálat céljától
4. csiszolás
5. polírozás
6. maratás
2) Vágás (Próbadarab legkedvezőbb mérete 1-3 cm2)
Vágást befolyásoló tényezők:
- tárcsa (abrazív, kötés, vastagság) (korund vagy gyémánt tárcsa)
- metódus (v, p)
- hűtés (darab szövetszerkezete ne változzon meg)
- minimális érintkező felület (MACC)
- tárolás
- próbavétel szabvány által szabályozott, ettől eltérő helyet fel kell tüntetni vizsgálat dokumentumában

3) Beágyazás (Kivágott mintákat további műveletekhez beágyazással tesszük alkalmassá)

Beágyazás lehetséges:
Hideg beágyazás (vákuumos beágyazás)
Meleg beágyazó (nagy hőmérsékleten és nyomáson)

Csiszolás
- sík, karcmenetes felület létrehozását biztosító csiszolás és polírozás
- mindkét művelet meghatározott fordulatszámmal forgó tárcsákon történt
- csiszolás vízálló csiszolópapíron legalább három, legtöbbször négy egyre finomabb
csiszolópapíron vízhűtés mellett történik
- egyes fokozatokon addig kell végezni, míg az előző megmunkálás karcai el nem tűnnek

5) Polírozás
- mechanikus polírozás esetében a csiszolással azonos elven végzünk
!de itt a „megmunkáló szemcse” (alumínium oxid, gyémánt) nincs rögzítve hordozó rétegre!
Csiszolt és polírozott felület tükörfényes, csak a nemfémes anyagrészek pl. zárványok, grafit, mikroporozitás stb. láthatók
6) Maratás
- szövetszerkezet láthatóvá tételére a csiszolt és polírozott felületet maratni kell
- marószerek savak vagy bizonyos esetekben lúgok vizes vagy alkoholos oldatai
- marószer magasabb energiaszinten lévő, reakcióképesebb helyeket támadja (pl. krisztallithatár)
- maratással láthatóvá tett szövetszerkezetet mikroszkóppal vizsgálhatjuk
- maratás után darabot mosni kell vízben és alkoholban, majd meleg levegőn meg kell szárítani

8
b) Fénymikroszkópok működése, alkalmazása, felbontóképesség

K és K’: gyűjtőlencsék
L’: fényforrás képe apertúra fényrekeszben
L”: fényforrás képe objektív gyújtósíkjában

Fényforrásból kilépő fény K gyűjtőlencsén (feladata fény párhuzamosítása) és fényrekeszen keresztül jut a
vertikális illuminátorra, amely fényforrásból jövő fényt 90°-kal eltérítve objektívon (tárgylencse) át a tárgy
felületére vetíti. Onnan visszaverődő fényt átbocsátja az okulár a szemlencse felé.
Maratott minta adott pontjára eső fény, ha nem maródott, akkor visszaverődik. Maródott rész (pl.
krisztallithatár) nem merőleges a fényre, így a rá eső fény tört része a visszavert, tehát sötétnek
látszik. (diszlokált reflexió elv)
Mérések a mikroszkóppal:
 egyenes vonal mentén  szögmérés
 párhuzamos vonal mentén  hegesztési varrat mérés
 kerület/terület meghatározás  rétegvastagság-mérés
 sugár meghatározás

Felbontóképesség: két pontnak a távolsága, amit adott nagyítás mellett még külön lévőnek látunk
- Mikroszkóp össz nagyítása (Nö) objektív és okulár saját nagyításának szorzata: Nö = Nob x Nok
- Okulár nagyítását csak addig érdemes növelni, amíg a kép jól értékelhetővé válik
(objektív által alkotott képet csak tovább nagyítja, új részletek feltárására nem alkalmas)
- Befolyásoló tényezők: R= 0.61 x λ/ NA
 λ: fény hullámhossza: levegő: 550nm
 NA: objektív numerikus apertúrája (objektív lencse fénygyüjtőképessége)
- megvilágító fény hullámhosszának csökkentésével, vagy a NA növelésével növelhető
- NA növ,: objektív és tárgy felülete közötti törésmutatót nagy törésmutatójú olajjal növeljük
- objektív a vizsgált tárgyról valódi nagyított képet ad, amit az okulárral, mint egyszerű
nagyítóval tovább nagyítunk
Mikroszkóp teljes nagyítása:
Nobj. és Nok.: objektív és okulár saját nagyítása
∆: mikroszkóp optikai tubushossza (objektív és okulár fókuszpontjának
távolsága)
f1 és f2: objektív és az okulár fókusztávolság
Mélységélesség:
megmutatja, hogy az objektív frontlencséjéről eltérő távolságban lévő két pont képét élesnek látjuk-e

9
c) Pásztázó elektronmikroszkóp működése, SE, BSE mód, mikroszondás elemzés
- pásztázó elektronmikroszkóp soronként letapogatja a felületet
- anyagok szerkezetének megismeréséhez nagyobb felbontóképesség kell
- nagyobb felbontást -> rövidebb hullámhosszúságú elektromágneses sugárzással
- v sebességgel mozgó részecskék egyúttal λ hullámhosszúságú rezgésként is viselkednek
- tárgyból kilépő elektronok felfogását és mennyiségükkel arányos jelekké alakítását a tárgy
közelében elhelyezett jelfogó-jelátalakító detektor végzi
- detektoron alkalmazott néhány kV pozitív feszültséggel összegyűjtött és felgyorsított
elektronok egy szcintillátor rétegbe csapódva fényfelvillanásokat okoznak

Anyag és az elektronsugár közötti kölcsönhatás:

A tárgy és beleütköző elektronsugarak kölcsönhatásából a tárgy vizsgálatához, néhány 10 nanométer
mélységből származó kis energiájú (néhányszor tíz eV) szekunder elektronok (SE) , vagy a nagy
energiájú (akár több tíz keV energiájú) visszaszórt elektronok (BSE) szolgálnak
Tárgyfelszínről kilépő szekunder és visszaszórt elektronok mennyisége a felszín és a pásztázó sugár
által bezárt szögtől függ.

Detektálhatóság szempontjából lényeges különbség van visszaszórt és szekunder elektronok között:

(kétféle úton nyert képek a felbontóképességben és megvilágítási effektusukban is különböznek)
Visszaszort elektron (BSE):
- visszaszórt elektronok energiája viszonylag nagy (E ~ 15 keV), összegyűjtésük nehezebb
(visszaverődés helyétől közel egyenes vonalban terjednek, így csak olyan területekről
juthatnak detektorba, amelyekre a detektor mintegy „rálát”)
- maximális felbontás általában kisebb, mint a szekunder elektronok esetén
- minta néhány száz nm mélységébe nyerhetünk betekintést
Szekunder elektron (SE): (külső elektronhéjakról kilökött szekunder elektronok energiája)
- pásztázó mikroszkópokban általában a szekunder elektron képet használják
- kis energiával rendelkeznek (E < 50 eV) -> csak kis mélységből (1 - 10 nm) érik el a felszínt
- tárgyból minden irányba kilépnek, csak kis hányaduk jutna magától a detektorba
- felületi morfológia vizsgálatára használatos
- kis nagyítás esetén nagy mélységélesség érhető el (3D minőségű képek)
Mikroszondás elemzés
gerjesztett állapotból alapállapotba történő visszatérést követően elektromágneses sugárzást, mint
néhány μm mélységből származó karakterisztikus röntgensugárzást , néhányszor 100 elektronvolt
energiájú Auger-elektronokat bocsájtanak ki (szekunder elektronok speciális fajtája) melyek analízise
morfológiai, elemi összetétel vagy kristálytani szempontból nyújt felvilágosítást a vizsgált mintákról

10
 5. Töretelemzés
a) szívós-rideg viselkedés jellemzése, meghatározói
b) Charpy-féle ütve-hajlító vizsgálat, átmeneti hőmérséklet
a) Szívós-rideg viselkedés jellemzése, meghatározói
Anyagok terhelés hatására viselkedhetnek: szívósan, képlékenyen, ridegen
Törés folyamatam egy repedés keletkezéséből és annak terjedéséből indulnak, majd végső
szétválásban végződnek.
Repedés lehet:
 lassú (kúszás, kifáradás, vagy szívós törés),
 gyors (instabil, alakváltozás nélküli rideg törés)
Szívós vagy képlékeny anyag törés
- törést jelentős nagyságú maradó alakváltozás előzi meg (sok energiát emészt fel)
- csúsztatófeszültségek hatására bekövetkező elnyíródás okozza
- zárványok, kiválások mentén üregek keletkeznek, amelyek fokozatosan nagyobbodnak
- gödrös, méhsejtszerű szerkezetű töret (töretfelület szakadozott, tompa fényű)
Rideg, nem képlékeny törés
- törést nagyon kicsi vagy semmilyen alakváltozás nem előzi meg (kis energiát kell a töréséhez)
Anyag viselkedése függ:
- anyag és annak állapotától
• rideg anyagok: kovalens vagy ionos kötés, alacsony kristály szimmetria (kerámiák,
rideg kompozitok, nagyszilárdságú acélok)
• szívós anyagok: fémek lapközepes köbös szerkezettel (alumínium, réz)
- állapottényezőktől
• hőmérséklet: csökkenése a rideg törést segíti elő, mert akadályozza a képlékeny
alakváltozást
• feszültségi állapot jellege (többtengelyű feszültségi állapot)
- háromtengelyű húzás, minden anyag esetében rideg törést eredményez
- háromtengelyű nyomás, még rideg anyagoknál is eredményez bizonyos képlékeny alakvált
• igénybevétel sebessége: növelése is ridegít, mert az alakváltozásért felelős diszlokációk
mozgásához idő kell

b) Charpy-féle ütve-hajlító vizsgálat, átmeneti hőmérséklet

(Dinamikus igénybevétellel szemben az anyagok ellenállása jóval kisebb, mint a statikus
igénybevételekkel szemben.)

Charpy-féle ütve hajlító (szabványosított) vizsgálat: egy bemetszett próbatestet adott hőmérsékleten
egy ingás ütőművel egyetlen ütéssel eltörnek, meghatározva az anyag dinamikus igénybevétellel
szembeni ellenállását, szívósságát.

Ütőmunka: KV vagy KU [J] (próba test által elnyelt munka)

K = Gr(ho - h1) [J]; KV <KU
Próbatest eltöréséhez szükséges munka, amely az ütőkalapács tömegéből
és magasságkülönbségből számítható ki. Minél nagyobb az anyag
ütőmunkája, annál nagyobb energia kell eltöréséhez, annál szívósabb.

11
Próbatestek szabványosítottak (MSZ 10045-1)
10x10x55 a méret, a bemetszés 2 mm mély, V vagy U alakú.

Vizsgálattal meghatározható:
 ütőmunka (szabványos próbatestek esetén)
 fajlagos ütőmunka
 átmeneti hőmérséklet

Alkalmazása:
- Minősítésre alkalmas a gyártás során.
- Hőkezelés, melegalakítás és egyéb kohászati technológiák eredményességének ellenőrzésére
szolgál.
- Alkalmazható szemcsedurvulással, vagy kiválással járó elridegedés kimutatására.
• Nem ad méretezésben közvetlenül felhasználható anyagjellemzőt.
• Csak közvetetten alkalmazható anyagkiválasztásra a tervezésben.

A hőmérséklet függvényében felvett ütőmunka görbék lehetővé teszik a szívós és a rideg állapot
közötti átmenet hőmérsékletének kijelölését.

Átmeneti hőmérséklet: [TTKV, TTKU (°C)]

Gépalkatrészek idő előtti tönkremenetelének egyik fő befolyásolási oka a hőmérséklet.
A hőmérséklet csökkenése a rideg törést segíti elő, mert akadályozza a képlékeny alakváltozást

Meghatározása:
Charpy-féle vizsgálattal azonos anyagból készült próbatesteket
különböző hőmérsékleteken törik el, majd a hőmérséklet
függvényében ábrázolják az ütőmunka változását, az átmeneti
hőmérséklet leolvasható a görbe inflexiós pontjának leolvasásával.
A vizsgálat csak az anyagok összehasonlítására, ridegtörési
hajlamuk rangsorolására alkalmas!
Tapasztalati összefüggések alapján az átmeneti hőmérséklet
ismeretében becsülhető az acélszerkezetek megengedett minimális
üzemi hőmérséklete.

Átmeneti hőmérsékletet befolyásoló tényezők:

- kristályszerkezet (alacsony hőm. a képlékeny alakváltozási képesség csökk.)
- ötvözők
• Ctart csökkenti a maximális ütőmunkát, növeli az átmeneti hőmérsékletet
• Mn tartalom növelésével csökken az átmeneti hőmérséklet, azaz nő a szívósság
• Ni tartalom is növeli a szívósságot, szemcsefinomító hatású
• P, S, O, Mo növeli az átmeneti hőmérsékletet, ridegíti az acélt
- szemcseméret → finomodásával csökken az átmene hőmérséklet
- hőkezelés → az edzés okozta öregedés ridegí az acélt
- anizotrópia → hengerelt és kovácsolt acélok tulajdonságai irányfüggők
- próbatest vastagság → minél vastagabb az anyag annál kicsivel ridegebb
- igénybevételi sebesség

12