Thuyết Minh- Trần Văn an

LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy vai trò quan trọng trong lĩnh vực gia công cơ khí,
nó trực tiếp tác động vào quá trình sản xuất ra các sản phẩm cơ khí, công cụ
sản xuất máy móc thiết bị cho nền kinh tế quốc dân.
Việc nắm bắt được vai trò quan trọng của nguyên công chế tạo sản
phẩm cũng như khả năng thiết kế chế tạo tối ưu hoá là một đòi hỏi bắt buộc
đối với người làm công tác kỹ thuật trong lĩnh vực cơ khí có như vậy mới có thể
đạt được yêu cầu kỹ thuật, năng suất cho quá trình chế tạo cơ khí đóng góp
cho quá trình phát triển chung của đất nước.
Vì những lí do trên nên việc hoàn thành đồ án môn học “Công nghệ chế
tạo máy” đóng vai trò quan trọng và cần thiết đối với mỗi sinh viên làm quen
rèn luyện kỹ năng thiết kế đế chuẩn bị cho công tác sau này.
Để hoàn thành đồ án môn học này có sự cố gắng của bản thân em và sự
chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo trong bộ môn đặc biệt là cô
Phùng Xuân Lan đã hướng dẫn và chỉ bảo trong suốt quá trình làm đồ án.
Sinh viên thực hiện
Trần Văn An
1
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU......................................................................................................1
DANH MỤC HÌNH ẢNH....................................................................................5
DANH MỤC BẢNG.............................................................................................6
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG
SẢN XUẤT...........................................................................................................7
1.1. Nhiệm vụ thiết kế..................................................................................7
1.2. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết........................7
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.....................................9
1.4. Xác định dạng sản xuất.........................................................................9
1.5. Xác định phương pháp chế tạo phôi...................................................11
CHƯƠNG 2: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG....................................13
2.1. Xác định đường lối công nghệ.................................................................13
2.2. Tính toán lập quy trình công nghệ gia công chi tiết................................13
2.3. Các nguyên công chính............................................................................14
2.3.1. Nguyên cô ng 1+2: Phay thô , tinh mặ t đá y A.........................................14
2.3.2. Nguyên cô ng 3: Phay 4 mặ t bắ t vít củ a lỗ ∅ 8 ,5 ....................................15
2.3.3. Nguyên cô ng 4: Khoan 2 lỗ ∅ 8,5; Khoan 2 lỗ ∅ 8,5; doa 2 lỗ ∅ 8,5...15
2.3.4. Nguyên cô ng 5: Phay 2 mặ t đầ u củ a lỗ ∅ 38..........................................16
2.3.5. Nguyên cô ng 6: Khoét, Doa lỗ ∅ 38.............................................................17
2.3.6. Nguyên cô ng 7: Phay mặ t đầ u lỗ ∅ 11........................................................18
2.3.7. Nguyên cô ng 8: Khoan lỗ ∅ 11......................................................................19
2.3.8. Nguyên cô ng 9: Cắ t rã nh 3mm....................................................................20
2.3.9. Nguyên cô ng 10: Kiểm tra............................................................................21
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG...................................22
3.1. Lượng dư gia công lỗ Ø38.......................................................................22
3.2. Lượng dư cho các bề mặt còn lại.............................................................28
Chương 4 : Tính toán chế độ cắt......................................................................30
4.1. Tra chế độ cắt cho nguyên công 1: Phay thô mặt đáy A.........................30
4.2. Tra chế độ cắt cho nguyên công 2: Phay tinh mặt đáy A........................31
4.3. Tra chế độ cắt cho nguyên công 3: Phay 4 mặt bắt vít của lỗ ø8,5mm...32
4.4. Tính chế độ căt cho nguyên công 4 : Khoan 2 lỗ Ø 8 ,5 ; khoan 2 lỗ Ø 8 ,5;
doa 2 lỗ Ø 8 ,5..................................................................................................33
2
4.4.1. Chiều sâ u cắ t...................................................................................................... 34
4.4.2. Lượ ng chạ y dao................................................................................................. 34
4.4.3. Tố c độ cắ t............................................................................................................ 34
4.4.4. Momen xoắ n và lự c chiều trụ c....................................................................35
4.4.5. Cô ng suấ t cắ t...................................................................................................... 36
4.5. Tra chế độ cắt cho nguyên công 5: Phay 2 mặt đầu lỗ Ø38:...................37
4.6. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 6: Khoét, doa lỗ Ø 38 ..................38
4.6.1. Chiều sâ u cắ t...................................................................................................... 38
4.6.2. Lượ ng chạ y dao................................................................................................. 39
4.6.3. Tố c độ cắ t............................................................................................................ 39
4.6.4. Momen xoắ n và lự c chiều trụ c....................................................................40
4.6.5. Cô ng suấ t cắ t...................................................................................................... 42
4.7. Tra chế độ cắt cho nguyên công 7: Phay 2 mặt đầu lỗ Ø11:...................42
4.8. Tra chế độ cắt cho nguyên công 8: Khoan lỗ Ø11.................................43
4.9. Tra chế độ cắt cho nguyên công 9: Cắt rãnh 3mm..................................44
CHƯƠNG 5. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN...............................47
5.1. Thời gian cơ bản cho nguyên công 1: phay thô mặt đáy.........................47
5.2.Thời gian cơ bản cho nguyên công 2: Phay 4 mặt bắt vít.........................48
5.3. Thời gian cơ bản cho nguyên công 3: Phay tinh mặt đáy........................49
5.4.Thời gian cơ bản cho nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ ø8,5mm, khoan thô
2 lỗ ø8,5mm....................................................................................................50
5.5.Thời gian cơ bản cho nguyên công 5: Phay 2 mặt đầu của lỗ ø38mm.....51
5.6. Thời gian cơ bản cho nguyên công 6: Khoét, doa lỗ ∅ 38........................51
5.7.Thời gian cơ bản cho nguyên công 7: phay 2 mặt đầu lỗ ∅ 11..................52
5.8. Thời gian cơ bản cho nguyên công 8: khoan lỗ∅ 11.................................53
5.9.Thời gian cơ bản cho nguyên công 9: cắt rãnh 3mm................................54
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG
3 :Khoan, doa lỗ Ø8.5........................................................................................55
6.1. Nhiệm vụ thiết kế đồ gá...........................................................................55
6.2. Sơ đồ gá đặt chi tiết.................................................................................55
6.3. Tính toán lực kẹp cần thiết......................................................................56
6.4. Tính toán thiết kế cho cơ cấu kẹp chặt....................................................58
6.5. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá...................................................59
3
CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH CHO 2 NGUYÊN CÔNG...........61
7.1. Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ ∅8,5........................................................61
7.1.1 Giá thà nh phô i.................................................................................................... 61
7.1.2. Chi phí trả lương............................................................................................... 61
7.1.3. Giá thà nh điện nă ng........................................................................................ 62
7.1.4. Chi phí sử dụ ng dụ ng cụ cắ t.........................................................................62
7.1.5. Chi phí khấ u hao má y..................................................................................... 63
7.1.6. Chi phí sử a chữ a má y..................................................................................... 63
7.1.7. Chi phí sử dụ ng đồ gá ..................................................................................... 63
7.2. Nguyên công 6: Khoét doa lỗ ∅ 38...........................................................64
7.2.1 Giá thà nh phô i.................................................................................................... 64
7.2.2. Chi phí trả lương............................................................................................... 65
7.2.3. Giá thà nh điện nă ng........................................................................................ 65
7.2.4. Chi phí sử dụ ng dụ ng cụ cắ t.........................................................................65
7.2.5. Chi phí khấ u hao má y..................................................................................... 66
7.2.6. Chi phí sử a chữ a má y..................................................................................... 66
7.2.7. Chi phí sử dụ ng đồ gá ..................................................................................... 67
CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CNC..........................................68
8.1. Tra chế độ cắt cho nguyên công CNC: Khoan, doa lỗ ∅8,5....................68
8.1.1. Lự a chọ n dụ ng cụ cắ t và tra chế độ độ cắ t cho bướ c khoan lỗ ∅8,5
.............................................................................................................................................. 68
8.1.2. Lự a chọ n dụ ng cụ cắ t và tra chế độ độ cắ t cho bướ c khoan phá lỗ
∅8,2.................................................................................................................................... 70
8.1.3. Lự a chọ n dụ ng cụ cắ t và tra chế độ độ cắ t cho bướ c doa lỗ ∅8,5
.............................................................................................................................................. 71
8.1.4. Lự a chọ n má y cho nguyên cô ng CNC: Khoét, doa lỗ ∅8,5................74
8.1.5. Viết chương trình gia cô ng CNC: Khoét, doa lỗ ∅8,5..........................75
8.2. Tra chế độ cắt cho nguyên công CNC: Khoét, doa lỗ ∅38......................76
8.2.1. Lự a chọ n dụ ng cụ cắ t và tra chế độ độ cắ t cho bướ c khoét lỗ .......76
8.2.2. Lự a chọ n dụ ng cụ cắ t và tra chế độ độ cắ t cho bướ c doa lỗ ...........79
8.2.3. Lự a chọ n má y cho nguyên cô ng Khoét, doa lỗ ∅38............................81
8.2.4. Viết chương trình gia cô ng CNC: Khoét, doa lỗ ∅38...........................82
TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................83
4
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1: Chi tiết gia công....................................................................................7
Hình 1.2: Bản vẽ chi tiết.......................................................................................9
Hình 1.3: Tính khối lượng chi tiết......................................................................10
Hình 1.4: Mặt phân khuôn..................................................................................12
Hình 2.5: Sơ đồ đặt lực và định vị nguyên công 6.............................................18
Hình 2.9: Sơ đồ đặt lực và định vị nguyên công 10...........................................21
Hình 3.1:Sơ đồ gá đặt nguyên công 6………………………………………….22
Hình 6.1: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4................................................................56
Hình 6.2: Cơ cấu kẹp nguyên công 4..................................................................58
Hình 8.1:Tổng quan về mũi khoan Seco Feedmax™ Universal........................68
Hình 8.2: Thông số mũi khoan lỗ ∅8,5...............................................................68
Hình 8.3:Đặc tính phôi theo hãng.......................................................................69
Hình 8.4: Thông số chế độ cắt CNC khoan lỗ∅8,5............................................69
Hình 8.5: Thông số mũi khoan ∅8,2...................................................................70
Hình 8.6:Chế độ khoan phá lỗ ∅8,2....................................................................71
Hình 8.7: Tổng quan mũi doa Nanofix™...........................................................72
Hình 8.8: Thông số hình học mũi doa ∅8,5........................................................72
Hình 8.9: Lựa chọn đầu kẹp mũi doa.................................................................73
Hình 8.10: Chế độ cắt khi doa............................................................................73
Hình 8.11: Máy CNC SMEC PCV 400..............................................................74
Hình 8.12: Tổng quan mũi khoét........................................................................77
Hình 8.13: Thông số mũi khoét..........................................................................77
Hình 8.14: Thông số đế gắn chip khoét..............................................................78
Hình 8.15: Chế độ gia công khi khoét................................................................78
Hình 8.16: Thông số mũi doa.............................................................................79
Hình 8.17: Hình học góc nghiêng chính mũi doa..............................................79
Hình 8.18: Chọn cán kẹp mũi doa......................................................................80
Hình 8.19: Chế độ cắt khi doa............................................................................80
Hình 8.20: Máy phay ngang Taikan T-H11........................................................81
5
DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1:Thông số gang xám.............................................................................10
Bảng 1.2: Xác định dạng sản xuất......................................................................11
Bảng 3.1: Lượng dư gia công lỗ Ø38+0,025…………………………………..28
Bảng 4.1: Chế độ cắt nguyên công 1..................................................................31
Bảng 4.2: Chế độ cắt nguyên công 2..................................................................32
Bảng 4.3: Chế độ cắt của nguyên công 3............................................................33
Bảng 4. 4: Chế độ cắt của nguyên công 4...........................................................37
Bảng 4.6:Chế độ cắt của nguyên công 6.............................................................42
Bảng 8.1: Chế độ cắt của nguyên công CNC gia công lỗ ∅8,5..........................74
Bảng 8.2: thông số kỹ thuật máy CNC SMEC PCV 400...................................75
Bảng 8.3: Thông số máy phay ngang Taikan T-H11..........................................81
6
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH
DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thuộc dạng hộp đảm bảo yêu cầu
kĩ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết
1.2. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
Đây là chi tiết thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết trên có thể
dùng để đỡ,cố định trục song song với mặt phẳng và xác định vị trí tương đối
của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó.
Hình 1.1: Chi tiết gia công

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với dung sai nhỏ nhất nằm
trong khoảng 0,01 – 0,03 nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng
thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật đã đặt ra
7
8
Hình 1.2: Bản vẽ chi tiết
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :
- Độ không phẳng của bề mặt chính A trong khoảng từ 0,05-1 (mm),
Ra = 1.25.
- Lỗ ∅ 38 có độ song song với mặt đáy A là 0,02/100mm và Ra=1.25
- Độ vuông góc hai mặt đầu của trục ∅ 60 với mặt đáy A là 0,05/100mm
- Lỗ ∅ 38 có dung sai H7 ∅ 38 +0,025
- Khoảng cách 2 mặt đầu của lỗ ∅ 38 có dung sai ±0.15
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết
- Chi tiết có thiết kế chắc chắn đảm bảo độ cứng vững trong quá trình sử
dụng.
- Các lỗ có kết cấu đơn giản thông suốt
- Chi tiết có các mặt đầu có diện tích lớn dễ dàng cho việc gá đặt và gia
công.
 Kết luận: tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết ở mức cao, thuận tiện
cho quá trình gia công.
1.4. Xác định dạng sản xuất

Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào khối lượng của chi tiết và sản
lượng chi tiết hàng năm.
9
Do chi tiết có chịu tải trọng với yêu cầu có đàn hồi để kẹp chặt ống trụ
bằng bulong nên chọn chi tiết làm vật liệu là gang xám có thông số như sau:
Bảng 1.1:Thông số gang xám
Mác gang Độ bền uốn Độ bền nén Độ cứng Khối lượng riêng
(MPa) (MPa) (HB) (kg/dm3)
Gang xám 320 600 163-229 7.8

15-32
Thành phần phần hóa học của gang xám 15-32 (GX15-32) theo khối
lượng là:
- C: 3,5%
- Si: 2,2%
- Mn: 0,6%
- P: Không vượt quá 0,3%
- S: Không vượt quá 0,15%
Tính chảy loãng của gang xám rất tốt thuận lợi cho quá trình đúc.
Tính thể tích bằng phần mềm solid work ta được V=0.18014 dm3
Hình 1.3: Tính khối lượng chi tiết
10
- Khối lượng riêng của gang xám : 7,1 kg/dm3
- Khối lượng của chi tiết:
Q=Vγ =¿7,1 .0,18014 ≈ 1 ,28 Kg
 Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức
α+ β
N=N 1 m(1+ )
100
Trong đó:
N – số chi tiết sản suất trong một năm.
N1 – số sản phẩm được giao (N1=6000)
m – số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)
, : hệ số (%) dự phòng hư hỏng do chế tạo, do vận chuyển, lắp ráp, bảo
quản. Với điều kiện sản xuất hiện hành chọn  = 4%,  = 5%.
4+ 5
N=6000(1+ )=6540 (chi tiết\năm)
100
Bảng 1.2: Xác định dạng sản xuất

Q1 – Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất > 200 kg 4 – 200 kg < 4kg
Sản lương hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc <5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 10 – 55 10 – 200 100 – 500
Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000
Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000
Hàng khối > 1000 > 5000 > 50.000
 Với N=6540 (chi tiết/năm) đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn.
1.5. Xác định phương pháp chế tạo phôi
- Đây là chi tiết dạng hộp với dạng sản suất là sản suất hàng loạt lớn nên ta
chọn phương pháp đúc khuôn cát, dùng mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy. Phương pháp này đạt độ chính xác và năng suất cao, lượng dư gia
công cắt gọt nhỏ.
( trang 496 [1])
11
Phôi có đặc điểm:
- Sản xuất hàng loạt lớn (6540 chi tiết).
- Chi tiết cỡ 110*70*102mm.
- Dung sai khoảng ± 0.3mm theo bảng 3.3 trang 174[1]
Hình 1.4: Mặt phân khuôn
12
CHƯƠNG 2: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
2.1. Xác định đường lối công nghệ
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều
kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử
dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng.
2.2. Tính toán lập quy trình công nghệ gia công chi tiết
Nguyên công tạo phôi
Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát.
Có thể cơ khí hóa
Nguyên công ủ và làm sạch phôi
Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm
sạch trước khi gia công cơ.
Ta có các nguyên công chủ yếu để gia công chi tiết như sau :
- Nguyên công 1 : Phay thô, tinh mặt đáy A

- Nguyên công 2 : Phay tinh mặt đáy A
- Nguyên công 3 : Phay 4 mặt bắt vít của lỗ ∅ 8 ,5
- Nguyên công 4 : Khoan 4 lỗ ∅ 8 ,5 , trong đó doa 2 lỗ để làm chuẩn
định vị
- Nguyên công 5 : Phay 2 mặt đầu của lỗ ∅ 38
- Nguyên công 6 : Doa lỗ ∅ 38
- Nguyên công 7 : Phay mặt đầu lỗ ∅ 11
- Nguyên công 8 : Khoan lỗ ∅ 11
- Nguyên công 9 : Cắt rãnh 3mm
- Nguyên công 10 : Kiểm tra
2.3. Các nguyên công chính

2.3.1. Nguyên công 1+2: Phay thô, tinh mặt đáy A
(Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các nguyên công khác)
Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, sử dụng 3 chốt tì khía nhám để định vị 3 bậc
tự do, sử dụng trụ ngắn để định vị mặt N. Sử dụng cơ cấu tháo nhanh để kẹp
chặt chi tiết.
13
Chi tiết gia công trên máy phay đứng, sử dụng dao phay mặt đầu, vị trí dao ban
đầu được xác định bởi cữ xo dao.
Hình 2.1: Sơ đồ định vị và đặt lực nguyên công 1,2

Chọn máy:
 Máy phay ngang 6H82
 Công suất máy: N m = 7 kW (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM 3)
 Hiệu suất máy: 0,8 .
 Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 (vg/ph) (18 cấp)
 Phạm vi bước tiến bàn máy: 23,5 ÷ 1180 (mm/ph) (18 cấp)
2.3.2. Nguyên công 3: Phay 4 mặt bắt vít của lỗ ∅ 8 ,5
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, ta dùng 2 chốt tỳ phẳng định vị 3 bậc tự do ở
mặt phẳng đáy A ( chuẩn tinh thống nhất ). Ta dùng 2 chốt nhám để định vị 2
bậc tự do ở mặt bên vuông góc với mặt đáy và 1 chốt nhám định vị 1 bậc tự do
ở mặt bên còn lại nhằm mục đích tăng năng suất. Sử dụng cơ cấu đòn kẹp liên
động để kẹp chặt
14
Hình 2.2: Sơ đồ định vị và đặt lực nguyên công 3
Chọn máy:
 Máy phay đứng 6H12
2.3.3. Nguyên công 4: Khoan 2 lỗ ∅ 8,5; Khoan 2 lỗ ∅ 8,5; doa 2 lỗ ∅ 8,5
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, ta dùng 2 phiến tỳ phẳng định vị 3 bậc tự do
ở mặt phẳng bắt vít lỗ ∅ 8,5. Ta dùng 2 chốt nhám để định vị 2 bậc tự do ở mặt
bên vuông góc với mặt đáy và 1 chốt nhám định vị 1 bậc tự do ở mặt bên còn
lại . Sử dụng cơ cấu tháo nhanh để kẹp chặt chi tiết.
Đây là 1 nguyên công quan trọng vì nó sẽ là chuẩn tinh để gia công các bề mặt
sau nên cần làm bạc dẫn hướng, sau khi khoan cần doa lại 2 lỗ chéo nhau.
Vị trí dao được xác định nhanh chóng bằng cữ xo dao.
15
Hình 2.3: Sơ đồ đặt lực và định vị nguyên công 4
Chọn máy:
 Máy khoan cần 2H53
 Công suất máy: N m = 2,8 kW (Bảng 9-22 Sổ tay CNCTM 3)
 Phạm vi bước tiến: 0,1 ÷ 1,6 (mm/vg) (9 cấp)
2.3.4. Nguyên công 5: Phay 2 mặt đầu của lỗ ∅ 38
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do. Ta dùng 2 chốt tỳ phẳng để định vị 3 bậc tự
đo mặt đáy A. Chốt trụ ngắn ở lỗ ∅ 8,5 định vị 2 bậc tự đo và chốt trám ở lỗ ∅
8,5 còn lại định vị 1 bậc tự do chống xoay
Kẹp chặt sử dụng cơ cấu đòn kẹp liên động mặt A vào bề mặt phiến tỳ.
Chọn máy:
16

2.3.5. Nguyên công 6: Khoét, Doa lỗ ∅ 38
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do. Ta dùng 2 chốt tỳ phẳng để định vị 3
bậc tự đo mặt đáy A. Chốt trụ ngắn ở lỗ ∅ 8,5 định vị 2 bậc tự đo và chốt trám
ở lỗ ∅ 8,5 còn lại định vị 1 bậc tự do chống xoay
Kẹp chặt sử dụng cơ cấu đòn kẹp liên động kẹp chặt mặt A vào bề mặt
phiến tỳ.
Chọn máy:
 Máy khoan doa ngang 2613
 Phạm vi bước tiến: 6,4÷ 161(mm/ph) (12 cấp)
17
2.3.6. Nguyên công 7: Phay mặt đầu lỗ ∅ 11
đo mặt đáy A. Chốt trụ ngắn ở lỗ ∅ 8,5 định vị 2 bậc tự đo và chốt trám ở lỗ ∅
8,5 còn lại định vị 1 bậc tự do chống xoay
Kẹp chặt sử dụng cơ cấu đòn kẹp liên động kẹp chặt mặt A vào bề mặt phiến
tỳ.

18
Chọn máy:
2.3.7. Nguyên công 8: Khoan lỗ ∅ 11
đo mặt đáy A. Chốt trụ ngắn ở lỗ ∅ 8,5 định vị 2 bậc tự đo và chốt trụ ngắn ở lỗ
∅ 8,5 còn lại định vị 1 bậc tự do chống xoay
Kẹp chặt sử dụng đai ốc để siết chặt mặt A vào bề mặt phiến tỳ. Sau khi gia
công xong chỉ cần nới lỏng đai ốc lấy bạc chữ C ra là có thể lấy được chi tiết.

Chọn máy:
 Máy khoan cần 2H150
 Phạm vi tốc độ trục chính: 22,4 ÷ 1000 (vg/ph) (12 cấp)
19
 Phạm vi bước tiến: 0,05 ÷ 2,24(mm/vg) (9 cấp)
2.3.8. Nguyên công 9: Cắt rãnh 3mm
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, ta dùng 2 chốt tỳ phẳng định vị 3 bậc tự do
ở mặt phẳng đáy A ( chuẩn tinh thống nhất ). Ta dùng 2 chốt nhám để định vị 2
bậc tự do ở mặt bên vuông góc với mặt đáy và 1 chốt nhám định vị 1 bậc tự do
ở mặt bên còn lại . Sử dụng cơ cấu tháo nhanh để kẹp chặt chi tiết.
Chọn máy:
20
2.3.9. Nguyên công 10: Kiểm tra
- Kiểm tra độ song song của lỗ ∅ 38 với mặt phẳng đáy A
- Kiểm tra độ vuông góc của mặt phẳng đầu lỗ ∅ 38 với mặt phẳng đáy A
21
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Tính lượng dư gia công cho nguyên công khoét doa lỗ ∅ 20 và tra lượng dư cho
các nguyên công còn lại.
3.1. Lượng dư gia công lỗ Ø38
Hình 3.1:Sơ đồ gá đặt nguyên công 6

- Lượng dư gia công là lớp kim loại được bóc đi trong quá trình gia công cơ.
- Để tính lượng dư cho chi tiết gia công, ta tính lượng dư cho bề mặt lỗ ∅ 20,
sau đó tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.
- Tra bảng 2.36 trang 56 sách HDTKĐACNCTM ta có cấp chính xác của các
phương pháp gia công:
+ Đúc: CCX 1 có IT = 600 m
+ Khoét: CCX 11 có IT = 160 m
+ Doa:
 Doa thô: CCX8 có IT = 39 m
 Doa tinh: CCX7 có IT = 25 m
Phôi có dạng phôi đúc cấp chính xác I. Tiến trình công nghệ gia công lỗ ∅ 38+0,025
gồm các bước: Khoét thô, khoét tinh, doa thô và doa tinh trên một lần gá đặt.
Chuẩn định vị khi gia công là 2 lỗ ∅ 8,5H7 và mặt đáy đã được gia công từ trước.
Sơ đồ gá đặt như trên hình. Giá trị tổng cộng Rz và Ta đặc trưng cho phôi đúc
22
cấp 1 bằng 600 μm (bảng 3.2). Sau bước đầu tiên với vật liệu gang đúc Ta không
còn nữa, do vậy sau khi khoét và doa chỉ còn Rz.
- Tra bảng 3.5 ta có Rz = 30 μm sau khi khoét, 10 μm sau khi doa thô và 5 μm
sau khi doa tinh.
- Sai số không gian tổng cộng với loại phôi này khi gia công lỗ ∅ 38+0,025 xác
định theo công thức:
ρ ph= √ ρcv 2 + ρ lk2
Trong đó:
 ρcv – sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc. Sai số này phải
được tính theo 2 phương dọc trục và hướng kính:
ρcv =√ (Δ k . D)2 +¿ ¿
- Δ k – độ cong vênh đơn vị trên 1mm chiều dài: Tra bảng 3.7
 Lấy Δ k =0 , 8
- D – Đường kính lỗ gia công : D = 38 mm.
- Chiều dài lỗ gia công: l = 68 mm
⇨ ρcv =√(0 , 8.38) +¿ ¿

2
ρlk : sai số do độ lệch khuôn đúc tạo lỗ. Trong trường hợp này chính là sai lệch
về vị trí của các mặt chuẩn đã gia công ở các nguyên công trước và được sử
dụng để gá đặt chi tiết trên nguyên công đang thực hiện so với bề mặt cần gia
công.
Trên hình để gia công đạt kích thước B = 60 ±015, trước hết ta phải gia công
mặt A để làm chuẩn. Do khi gia công mặt A, người ta sử dụng mặt đầu lỗ ∅ 38
để làm chuẩn, thì sai số vị trí của lỗ ∅ 38 so với mặt A theo phương kích thước B
sau khi phay sẽ được tính theo công thức:
δ ph +δ cn
δ B=
2
- Với: δ ph – dung sai kích thước B của phôi đúc cấp chính xác I và bằng
400 μm (bảng 2.11)
23
δ cn – dung sai của kích thước B đạt được sau khi phay mặt phẳng
(dung sai công nghệ)
- Do phay phẳng sau một bước có thể đạt cấp chính xác 11 – 12 (Bảng 2.37),
tra bảng ta có dung sai của kích thước B = 60, cấp chính xác 11 là 0,19 mm. Do
đó δ B sẽ có giá trị:
0 , 4+0 , 19
δ B= =0,295 (mm)
2
- Khi gia công lỗ ∅ 38+0,025, ngoài mặt đáy A, ta còn dùng 2 lỗ ∅ 8,5H7 để làm
chuẩn khống chế các bậc tự do còn lại của chi tiết. Các lỗ ∅ 8,5H7 được gia công
có sự hỗ trợ của hệ thống bạc dẫn hướng đảm bảo vị trí tương quan giữa 2 lỗ
+0 ,05
chéo nhau là 108 , 4−0 , 05. Ta có C = 0,05 + 0,05 = 0,1 (mm).
δ
Như vậy sai lệch do độ lệch khuôn đúc của lỗ ∅ 38+0,025 trên phôi so với mặt
ngoài của nó là tổng hình học của hai sai số thành phần:
√ δ B 2 δC 2
√
2 2
295 100
ρlk = ( ) +( ) = ( ) +( ) =155 , 74 μm
2 2 2 2
Vậy sai lệch không gian tổng cộng của phôi là:
ρ ph= √ ρcv + ρ lk =√ 62 , 32 +155 , 74 =168 μm
2 2 2 2
- Sai số không gian còn sót lại sau khi khoét là:
Hệ số chính xác hóa của phương pháp khoét là (tra bảng 3.9 trang 77
sách HDTKĐACNCTM): K = 0,005
=> ρci =0,005. ρ ph=0,005. 168=0 , 84 μm
- Sai số không gian còn sót lại sau khi doa thô là: K = 0,005
=> ρci =0,005. ρ ph=0,005. 168=0 , 84 μm
- Sai số không gian còn sót lại sau khi doa tinh là: K = 0,002
=> ρci =0,002. ρ ph=0,002. 168=0,336 μm
24
- Sai số gá đặt trên nguyên công đang thực hiện xuất hiện do dịch
chuyển của mặt gia công khi gá đặt và sẽ được bù vào lượng dư theo công thức
sau:
ε gđ =√ ε 2c +ε 2kc + ε 2dg
- Sai số đồ gá thường không liên quan đến quá trình gá đặt, do đó chúng
thường được tính độc lập. Vì thế có thể coi sai số gá đặt có giá trị như sau:
ε gđ =√ ε 2c +ε 2kc
- Sai số định vị ε c . Khe hở lớn nhất giữa chốt và lỗ là:

δ max =δ A +δ B +δ min
Trong đó:
δ A – dung sai của lỗ, δ A=12 μm
δ B – dung sai của chốt, δ B =8 μm
δ min – khe hở bé nhất giữa chốt và lỗ, δ min =¿ 0
Góc quay lớn nhất của chi tiết so với vị trí trung gian là:
0,012+0,008+ 0
tanα= =0,0002
93
- Sai số định vị trên chiều dài lỗ gia công l sẽ là:

ε c =l. tanα=68.0,0002=0,0136 mm=13 ,6 μm
- Sai số kẹp chặt phôi ε kc cho kích thước 12 mm lấy bằng 70 μm (tra bảng
3.13 trang 89 sách HDTKDDACNCTM).
Do đó sai số gá đặt khi khoét là:
ε gđ =√ 13 ,6 2+70 2=71 ,31 μm
Doa thô và doa tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại sẽ
là:
ε gđ 2 =0 , 05 ε gđ +ε pđ
Với ε pđ=0 (không có cơ cáu phân độ) nên:

ε gđ 2 =0 , 05.71, 31+0=3 ,56 (μm)
- Xác định 2 Z min cho các nguyên công:
25
Do bề mặt gia công có tính tròn xoay nên áp dụng công thức xác định
lượng dư gia công tối thiểu tra trong bảng 3.1 trang 69 sách HDTKĐACNCTM
như sau:
2 Z min =2( R zi−1+T i−1 + √ ρ2i−1+ ε 2i )
Trong đó:
− Rzi-1: chiều cao nhấp nhô do nguyên công (hay bước) sát trước
để lại.
− Ti-1 : chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công (hay bước)
sát trước để lại.
− ρi−1: sai lệch về vị trí không gian do nguyên công (hay bước) sát
trước để lại. Sai lệch này là độ cong vênh, độ lệch tâm, độ
không song song của chi tiết.
− ε b: sai số gá đặt do nguyên công (hay bước) đang thực hiện tạo
nên.
 Nguyên công khoét
2 Z min 1=2 ( 600+ √ 168 +71 ,31 ) =1565(μm)
2 2
 Nguyên công doa thô

2 Z min 2=2 ( 30+ √ 0 , 84 +3 , 56 ) =67 , 32(μm)
2 2
 Nguyên công doa tinh

2 Z min 3=2 ( 10+ √ 0 , 84 +3 , 56 ) =27 , 32(μm)
2 2
- Xác định các kích thước tính toán:

+ Tại bước doa tinh, kích thước của lỗ tính toán là ∅ 38+0,025 là kích thước
lớn nhất và bằng 38,025 mm.
+ Kích thước tính toán của bước doa thô:
2 Z min =b max−amax
=> a max=bmax −2 Z min =38,025−0,041=37,984 ( mm )

+ Kích thước tính toán của bước khoét:
a max= 37,984 – 0,08 = 37,904 (mm)
+ Kích thước tính toán của phôi:
26
a max= 37,904 – 1,722 = 36,182 (mm)
- Xác định kích thước giới hạn lớn nhất:

+ Kích thước giới hạn lớn nhất của phôi là : Dmax = 36,182 mm
+ Kích thước giới hạn lớn nhất của khoét là : Dmax = 37,904 mm
+ Kích thước giới hạn lớn nhất của doa thô là : Dmax = 37,984 mm
+ Kích thước giới hạn lớn nhất của doa tinh là : Dmax = 38,025 mm
- Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất: Dmin = Dmax - IT
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất của phôi là:
Dmin =36,182−0 ,6=35,582 mm
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất của khoét là :

Dmin =37,904−0 , 16=37,744 mm
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất của doa thô là :

Dmin =37,984−0,039=37,945mm
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất của doa tinh là :

Dmin =38,025−0,025=38 mm
- Lượng dư giới hạn các bước công nghệ.

Lượng dư giới hạn bé nhất: 2Zimin = bmax – amax
+Khoét 2Zi min = 1565 m
+Doa thô 2Zi min = 67 m
+Doa tinh 2Zi min = 27 m

Lượng dư giới hạn lớn nhất: 2Zimax = bmin – amin
+Khoét 2Zi max = 37,744 - 35,582 = 2,162 mm = 2162 m
+Doa thô 2Zi max = 37,945 - 37,744 = 0,201mm = 201m
+Doa tinh 2Zi max = 38 – 3 7,945 =0,055mm = 55m

Xác định lượng dư tổng cộng.
2Z0min = ∑ 2 Z imin = 1565+67+27=1659 m
2Z0max = ∑ 2 Z imax = 2162+201+55 = 2418 m
Lượng dư danh nghĩa tổng cộng:
27
2Z0dn = 2Z0min + Tph - Tct = 2.1843 + 70 - 25=3731 m
Đường kính danh nghĩa của phôi:
Ddn = 38 – 3,861 = 34,139 mm
Trong đó Tph, Tct là giới hạn trên của dung sai của phôi và chi tiết
Kiểm tra lượng dư tính toán
Lượng dư trung gian:
2Zimax = 2Zimin + (ITa - ITb)
+Khoét : 2162 = 1722 + (600-160)=2162 m
+Doa thô : 201 = 80 + (160-39) = 201 m
+Doa tinh : 55 = 41 + (39-25) = 55m
Như vậy lượng dư trung gian và lượng dư tổng cộng thỏa mãn yêu cầu
Bảng 3.1: Lượng dư gia công lỗ Ø38+0,025

Kích
Thứ tự Y/tố tạo thành lượng Dung Kích thước giới Lượng dư
nguyên 2Zmin thước sai
dư (m) tính hạn (mm) giới hạn (m)
công, (m)
toán
bước RZi-1 Ti-1  gđ (mm) (mm) d Min Max Min Max
Phôi 600 141 - 36,18 0.6 35,58 36,2
Khoét 30 - 0,84 70 37,9 37,9 0.16 37,74 37,9 1565 2162
Doa
10 - 0,84 3,6 37,98 37,98 0.039 37,9 38 67 201
thô
Doa 38,02
5 - 0,34 3,6 38,03 0.025 38 38 27 55
tinh 5
Tổng
1843 2418
cộng
3.2. Lượng dư cho các bề mặt còn lại

Tra lượng dư theo [sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1 GS.TS NGUYỄN ĐẮC
LỘC] chủ biên mục 7 (251)
Nguyên công 1 : Phay thô mặt đáy A
Lượng dư phay: 1,5mm
Nguyên công 2: : Phay tinh mặt đáy A
28
Lượng dư phay: 0,5 mm
Nguyên công 3: Phay 4 mặt bắt vít
Lượng dư phay: 2
Nguyên công 4: khoan 2 lỗ bắt vít, khoan khét doa 2 lỗ định vị ∅8,5
Mũi Khoan: ∅8mm
Mũi doa: ∅8.5mm
Nguyên công 5: Phay 2 mặt đầu lỗ ∅50
Lượng dư gia công 2mm
Nguyên công 6: khoét, doa lỗ ∅38
Lượng dư gia công: 2mm
mũi khoét ∅37,5mm
Mũi doa ∅38
Nguyên công 7: Phay mặt đầu lỗ ∅11
Lượng dư gia công 2mm
Nguyên công 8: Khoan lỗ ∅11
Mũi khoan ∅11
Nguyên công 9: cắt rãnh 3mm
Dao phay đĩa 3 mặt chiều đày 3mm
29
Chương 4 : Tính toán chế độ cắt
4.1. Tra chế độ cắt cho nguyên công 1: Phay thô mặt đáy A
- Chọn máy: Ta chọn máy phay ngang 6H82 với các thông số: (Theo bảng 9.38 trang
75 Sổ tay CNCTM.3)
+ Công suất của động cơ chính: Nc = 7 kW
+ Công suất của động cơ chạy dao: Ncd = 1,7 kW
+ Kích thước bề mặt làm việc bàn máy: 320x1250 mm
+ Phạm vi bước tiến của bàn máy: 23,5 ÷ 1180 (mm/ph) (18 cấp)
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 (vg/ph) (18 cấp)
- Chọn dao: Ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 có các
thông số: (Theo bảng 4.95 trang 376 Sổ tay CNCTM.1)
D = 100 mm; B = 50 mm; d = 32 mm; số răng Z = 8.
- Chiều sâu cắt:
+ Phay thô: t1 = 1,5 mm
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5.125 trang 113 Sổ tay CNCTM.2 ta có:
+ Phay thô: Sz1 = 0,16 mm/răng ⇒ Sv1 = Sz1.Z = 0,16.8 = 1,28 mm/vg
+ Phay tinh: Sv2 = 0,5 mm/vg ⇒ Sz2 = Sv2/Z = 0,5/8 = 0,06 mm/răng
- Tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính toán V = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Tra bảng 5.127 trang 115 Sổ tay CNCTM.2 có:
+ Phay thô: Vb1 = 189 m/ph
Tra bảng 5.127 trang 115 Sổ tay CNCTM.2 có
• K1 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng vật liệu → K1 = 1,0
• K2 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao → K2 = 1,0
• K3 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng → K3 = 1,0
• K4 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái của bề mặt gia công → K 4 = 1,0
• K5 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay → K5 = 1,0
• K6 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính → K6 = 1,0
Vậy V1 = Vb1 = 189 m/ph
- Số vòng quay trục chính:
30
1000.V 1 1000.189
Phay thô :n1= = =601 ,6 (vg / ph)⇒ nm 1 =600( vg/ ph)
π . D1 π .100
- Vậy tốc độ cắt thực tế là:
π . D1 . nm 1 π .100 .600
V m 1= = =188 ,5 (m/ ph)
1000 1000
- Lượng chạy dao phút:
+ Sph1 = Sv1.nm1 = 600.1,28 = 768 (mm/ph) ⇒ Sphm1 = 750 (mm/ph)
- Công suất cắt: Tra bảng 5.130 trang 118 Sổ tay CNCTM.2 có
N1 = 5 (kW)
Vậy ta có bảng chế độ cắt của nguyên công 1:
Bảng 4.3: Chế độ cắt nguyên công 1
Nguyên Máy Dụng cụ S (mm/ph) V (m/ph) n (vg/ph) t (mm) Tcb (ph)
công
Phay 6H82 BK6 750 188,5 600 1,5 0,8
4.2. Tra chế độ cắt cho nguyên công 2: Phay tinh mặt đáy A
Phay tinh: t = 0,1 mm
Phay tinh: Sv = 0,5 mm/vg ⇒ Sz = Sv/Z = 0,5/8 = 0,06 mm/răng
Phay tinh: Vb = 255 m/ph
31
Vậy V = Vb = 255 m/ph

1000. V 1000.255
Phay tinh :n= = =811,7 (vg / ph)⇒ n m=750(vg / ph)
π .D π .100
π . D . nm π .100 .750
V m= = =235 ,6 (m/ ph)
1000 1000
+ Sph = Sv.nm = 750.0,5 = 375 (mm/ph) ⇒ Sphm = 375 (mm/ph)
N =0,7 (kW)
Bảng 4.4: Chế độ cắt nguyên công 2
Nguyên công Máy Dụng cụ S (mm/ph) V (m/ph) n (vg/ph) t (mm) Tcb (ph)
Phay tinh 6H82 BK6 375 235,6 750 0,1 0,23

4.3. Tra chế độ cắt cho nguyên công 3: Phay 4 mặt bắt vít của lỗ ø8,5mm
- Chọn máy: Ta chọn máy phay đứng 6H12 với các thông số: (Theo bảng 9.38 trang 75
Sổ tay CNCTM.3)
32
+ Phay thô: t1 = 2 mm
+ Phay thô: Vb1 = 180 m/ph
Vậy V1 = Vb1 = 180 m/ph; V2 = Vb2 = 255 m/ph
1000. V 1 1000. 180
Phay :n 1= = =573( vg / ph) ⇒nm 1=600 (vg / ph)
π . D1 π .100
π . D1 . nm 1 π .100 .600
V m 1= = =188 ,5 (m/ ph)
1000 1000
N1 = 5 (kW)
Bảng 4.5: Chế độ cắt của nguyên công 3
công
33
Phay 6H12 BK6 750 188,5 600 2 0,8
4.4. Tính chế độ căt cho nguyên công 4 : Khoan 2 lỗ Ø 8 ,5; khoan 2 lỗ Ø 8 ,5;
doa 2 lỗ Ø 8 ,5
- Chọn máy: Ta chọn máy khoan cần 2H53 với các thông số: (Theo bảng 9.21
trang 46 Sổ tay CNCTM.3)
+ Công suất của động cơ chính Nc = 2,8kW
+ Phạm vi bước tiến bàn máy: 0,04 ÷ 1,8 (mm/vg) (9 cấp)
- Chọn dao: Ta chọn mũi khoan và mũi doa chuôi côn gắn mảnh hợp kim cứng
BK8 (Theo bảng 4.40 trang 319 và 4.49 trang 336 Sổ tay CNCTM.1) có các thông
số:
+ Đường kính: Mũi khoan D1=8,4mm, Mũi doa D2=8,5mm
+ Chiều dài: Mũi khoan L1 = 160mm, Mũi doa L2=140mm
+ Chiều dài phần làm việc: Mũi khoan l1 = 90 mm, Mũi doa l2 = 16 mm
4.4.1. Chiều sâu cắt
- Khoan: t1 = 0,5. D1 = 0,5.8,45= 4,225 mm
- Doa : t2 = 0,5.(D2 – D1) = 0,5.(8,5 – 8,45) = 0,025 mm
4.4.2. Lượng chạy dao
- Khoan: Tra bảng 5.89 trang 86 Sổ tay CNCTM.2 có:
S1 = 0,2 (mm/vg) => Sm1 = 0,18 (mm/vg)
- Doa : Tra bảng 5.27 trang 22 Sổ tay CNCTM.2 có:
S2 = 2,2x0,8 = 1,76 (mm/vg) => Sm2 = 1,6 (mm/vg)
4.4.3. Tốc độ cắt
Tốc độ cắt được xác định theo công thức:
q
Cv . D
V= m x y
. kv
T .t . S
+ T: Chu kỳ bền của dụng cụ cắt. Tra bảng 5.30 trang 24 Sổ tay CNCTM.2 ta có:
 Khoét: T1 = 35 phút
 Doa: T2 = 45 phút
+ kv: Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
kv = kMV.kuv.klv
34
Trong đó:
kMV – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công, tra
nV nV
190 190
bảng 5.1 trang 6 Sổ tay CNCTM.2 ta được k MV =( ) =( ) =1
HB 190
Tra bảng 5.2 trang 7 Sổ tay CNCTM.2 có nv = 1,3.
kUV – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra bảng 5.6
trang 8 Sổ tay CNCTM.2 có kUV= 0,83
klv – Hệ số phụ thuộc chiều sâu lỗ gia công. Tra bảng 5.31 trang 24 Sổ tay
CNCTM.2 có klv = 0,85.
Vậy: kv = kMV.kuv.klv = 1.0,83.0,85 = 0,7
+ Tra bảng 5.29 trang 23 Sổ tay CNCTM.2 ta có hệ số Cv và các số mũ trong công thức
tính tốc độ cắt khi khoét và doa:
• Khoan: Cv1 = 34,2; q1 = 0,45; y1 = 0,3; m1 = 0,2
• Doa: Cv2 = 109; q2 = 0,2; x2 = 0; y2 = 0,5; m2 = 0,45
⇒ Vậy tốc độ cắt cho từng bước của nguyên công là:
 Khoan:
q1
C v 1 . D1 34 ,2. 8 , 45 0 ,45
V 1= m1 y1
. kv = .0 , 7=40.3(mm / ph)
T 1 . S1 350 , 2 . 0 , 180 ,3
Số vòng quay trục chính:

1000. V 1 1000.40 .3
n1 = = =1527.13(vg / ph)
π . D1 π .8 , 45
Số vòng quay thực tế của trục chính máy khoan đứng 2H135 là n m1 = 1550(vg/ph)
 Tốc độ cắt thực tế:
π . D1 . nm 1 π .8 , 45.1550
V m 1= = =40 ,9 (mm/ ph)
1000 1000
 Doa :
q2
C v 2 . D2 109. 8 , 50 ,2
V 2= m2 x2 y2
. kv = .0 ,7=8 , 3(mm / p h)
T 2 . t2 . S 2 450 , 45 . 0 , 050 .1 , 60 , 5

1000. V 2 1000.8 , 3
n2 = = =310 , 8(vg / ph)
π . D2 π .8 , 5
Số vòng quay thực tế của trục chính máy khoan đứng 2H135 là n m2 = 320 (vg/ph)

35
π . D2 . nm 2 π .8 ,5.320
V m 2= = =8 ,55 (mm/ ph)
1000 1000
4.4.4. Momen xoắn và lực chiều trục
- Momen xoắn được xác định theo công thức:
+ Khoan: Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp
x y
C . t . Sz . D . Z
+ Doa: M x = p .kp
2.100
- Lực chiều trục được xác định theo công thức:
+ Khoan: P0 = 10.Cp.Dq.Sy.kp
+ Doa: P0 = 10.Cp.tx. S yz .kp.Z
Trong đó:
kp – Hệ số tính đến các yếu tố gia công thức tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc
vào vật liệu gia công và được xác định bằng: kp = kMP
Trị số kMP dùng cho gang xám tra trong bảng 5.9 trang 8 Sổ tay CNCTM.2 ta được:
n n
HB 190
k MP=( ) =( ) =1
190 190
CM, CP, q, x, y – Hệ số và các số mũ trong công thức tính momen xoắn M X và lực chiều
trục P khi khoét và doa.
Tra bảng 5.32 trang 25 và 5.23 trang 18 Sổ tay CNCTM.2 ta có:
 Khoan:
o Tính momen xoắn: CM = 0,012; q = 2,2; x = 0,9; y = 0,8
o Tính lực chiều trục: CP = 42; q = 1,2; x = 1,2; y = 0,75
 Doa: CP = 92; x = 1; y = 0,75
 Vậy momen xoắn và lực chiều trục của từng bước trong nguyên công là:
 Khoan:
Mx1 = 10.CM1.D1q1.S1y1.kp = 10.0,012.8,452,2.0,180,8.1 = 3,29 (Nm)
P01 = 10.Cp1.D1q1.S1y1.kp = 10.42.8,451,2.0,180,75 .1= 1492,24 (N)
 Doa :
x2 y2
C p2 . t 2 . S z 2 . D2 . Z 2 92. 0,0251 .(1 ,6 /6)0 ,75 .8 , 5.6
M x 2= . k p= .1=0 , 22(Nm)
2.100 2.100
P02 = 10.Cp2.t2x2. S yz 22 .kp.Z = 10.92.0,0251.(1,6/6)0,75.1.6 = 51,2 (N)

4.4.5. Công suất cắt
Công suất cắt được xác định theo công thức:
36
M x .n
N e= (kW )
9750
Vậy ta có công suất cắt thực tế của từng bước trong nguyên công là:
 Khoan:
M x 1 . nm 1 3 ,29.1550
N e 1= = =0 ,52 ( kW )< N m=4(kW )
9750 9750
 Doa :
M x 2 . nm 2 0 , 22.320
N e 2= = =0,007 ( kW )< N m=4(kW )
9750 9750
Bảng 4. 6: Chế độ cắt của nguyên công 4
Bước Máy Dụng S (mm/vg) V n t (mm) Tcb
cụ (mm/ph) (vg/ph) (ph)
Khoan 2H135 BK8 0,18 40 ,9 1550 4,2 0,14
Doa 2H135 BK8 1,6 8 , 55 320 0,05 0,5
4.5. Tra chế độ cắt cho nguyên công 5: Phay 2 mặt đầu lỗ Ø38:
- Chọn dao: Ta chọn dao phay đĩa chấp mảnh gắn hợp kim cứng (Theo bảng 4.85
+ Sz1 = 0,20 mm/răng ⇒ Sv1 = Sz1.Z = 0,2.14 = 2,8 mm/vg
- Tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính toán V = Vb.K1.K2
+ Vb1 = 217 m/ph
37
Vậy V1 = 243 (m/ph)
1000.V 1 1000. 243
Phay thô :n1= = =387(vg/ ph)⇒ nm 1=375(vg / ph)
π . D1 π .200
π . D1 . nm 1 π .200 .375
V m 1= = =235 ,5 (m/ ph)
1000 1000
N1 = 1,6 (kW)
công
Phay thô 6H12 BK6 1050 235,5 375 2 0,08
4.6. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 6: Khoét, doa lỗ Ø 38
- Chọn máy: Ta chọn máy doa ngang 2613 với các thông số: (Theo bảng 9.21 trang 45
Sổ tay CNCTM.3)
+ Công suất của động cơ chính Nc = 4,5 kW
+ Phạm vi tốc độ mâm cặp : 6,4 ÷ 161(mm/ph) (12 cấp)
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 51÷ 1285 (vg/ph) (20 cấp)
- Chọn dao: Ta chọn mũi khoét và mũi doa máy điều chỉnh được gắn mảnh hợp kim
cứng, đuôi côn BK8 (Theo bảng 4.47 trang 332 và 4.49 trang 336 Sổ tay CNCTM.1) có
các thông số:
+ Đường kính: Mũi khoét D1=37,9mm, Mũi doa thô D2=37,95mm, Mũi doa tinh
D3=38mm
+ Chiều dài: Mũi khoét L1 = 200mm, Mũi doa thô L2 = 190mm, Mũi doa tinh
L3=190mm
38
+ Chiều dài phần làm việc: Mũi khoét l 1 = 90 mm, Mũi doa thô l 2 = 115 mm, Mũi doa
tinh l3 = 115 mm
4.6.1. Chiều sâu cắt
- Phôi có đường kính D0 = 36 mm
- Khoét: t1 = 0,5.(D1 – D0)= 0,5.(37,9-36) = 0,95 mm
- Doa thô: t2 = 0,5.(D2 – D1) = 0,5.(37,95 – 37,9) = 0,025 mm
- Doa tinh: t3 = 0,5.(D3 – D2) = 0,5.(38 – 37,95) = 0,025 mm
4.6.2. Lượng chạy dao
- Khoét: Tra bảng 5.26 trang 22 Sổ tay CNCTM.2 có:
S1 = 1,5.0,7 = 1,05 (mm/vg) => Sm1 = 1 (mm/vg)
- Doa thô: Tra bảng 5.27 trang 22 Sổ tay CNCTM.2 có:
S2 = 3,4.0,7 = 2,38 (mm/vg) => Sm2 = 2,2 (mm/vg)
- Doa tinh: Tra bảng 5.27 trang 22 Sổ tay CNCTM.2 có:
S3 = S2.kos = 2,38.0,8 = 1,9 mm/vg => Sm3 = 1,8 (mm/vg)
4.6.3. Tốc độ cắt
Tốc độ cắt được xác định theo công thức:
q
Cv . D
V= m x y
. kv
T .t . S
+ T: Chu kỳ bền của dụng cụ cắt. Tra bảng 5.30 trang 24 Sổ tay CNCTM.2 ta có:
 Khoét: T1 = 50 phút
 Doa: T2 = 105 phút
+ kv: Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
kv = kMV.kuv.klv
Trong đó:
kMV – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công, tra
nV nV
190 190
bảng 5.1 trang 6 Sổ tay CNCTM.2 ta được k MV =( ) =( ) =1
HB 190
Tra bảng 5.2 trang 7 Sổ tay CNCTM.2 có nv = 1,3.
kUV – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra bảng 5.6
trang 8 Sổ tay CNCTM.2 có kUV= 0,74
klv – Hệ số phụ thuộc chiều sâu lỗ gia công. Tra bảng 5.31 trang 24 Sổ tay
CNCTM.2 có klv = 1.
39
Vậy: kv = kMV.kuv.klv = 1.0,74.1 = 0,74
+ Tra bảng 5.29 trang 23 Sổ tay CNCTM.2 ta có hệ số Cv và các số mũ trong công thức
tính tốc độ cắt khi khoét và doa:
• Khoét: Cv1 = 105; q1 = 0,4; x1 = 0,15; y1 = 0,45; m1 = 0,4
• Doa: Cv2 = 109; q2 = 0,2; x2 = 0; y2 = 0,5; m2 = 0,45
⇒ Vậy tốc độ cắt cho từng bước của nguyên công là:
 Khoét:
q1 0 ,4
C v1 . D1 105.37 , 9
V 1= m1 x1 y1
. kv= 0, 4 0 ,15 0 , 45
.0 ,74=70(mm/ ph)
T 1 . t1 . S 1 50 .0 ,95 . 1

1000. V 1 1000.70
n1 = = =587 ,9 (vg / ph)
π . D1 π .37 , 9
Số vòng quay thực tế của trục chính máy doa ngang 2615 là n m1 = 618(vg/ph)
π . D1 . nm 1 π .37 , 9.618
V m 1= = =73 , 5(mm / ph)
1000 1000
 Doa thô:
q2 0 ,2
C v 2 . D2 109. 37 , 95
V 2= m2 x2 y2
. kv = 0 , 45 0 0 ,5
.0 , 83=18 , 73(mm/ p h)
T 2 . t2 . S 2 105 . 0,025 . 2 ,2

1000. V 2 1000.18 , 73
n2 = = =157 , 1(vg/ ph)
π . D2 π .37 , 95
Số vòng quay thực tế của trục chính máy doa ngang 2615 là n m2 = 205,8 (vg/ph)
π . D2 . nm 2 π .37 , 95.205 , 8
V m 2= = =24 , 5(mm/ ph)
1000 1000
 Doa tinh:
q2 0, 2
C v 2 . D3 109. 38
V 3= m2 x2 y2
. k v= 0 ,45 0 0 ,5
.0 ,74=15 , 32(mm / p h)
T 2 . t 3 . S3 105 . 0,025 . 1 , 8

1000. V 3 1000.15 , 32
n3 = = =128 , 33(vg/ ph)
π . D3 π .38
Số vòng quay thực tế của trục chính máy khoan đứng 2H135 là n m3 = 205,8 (vg/ph)
40
π . D3 . nm 3 π .38 .205 , 8
V m 3= = =24 , 5(mm/ ph)
1000 1000
4.6.4. Momen xoắn và lực chiều trục
- Momen xoắn được xác định theo công thức:
+ Khoét: Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.kp
x y
C . t . Sz . D . Z
+ Doa: M x = p .kp
2.100
- Lực chiều trục được xác định theo công thức:
+ Khoét: P0 = 10.Cp.Dq.tx.Sy.kp
+ Doa: P0 = 10.Cp.tx. S yz .kp.Z
Trong đó:
kp – Hệ số tính đến các yếu tố gia công thức tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc
vào vật liệu gia công và được xác định bằng: kp = kMP
Trị số kMP dùng cho gang xám tra trong bảng 5.9 trang 8 Sổ tay CNCTM.2 ta được:
n n
HB 190
k MP=( ) =( ) =1
190 190
CM, CP, q, x, y – Hệ số và các số mũ trong công thức tính momen xoắn M X và lực chiều
trục P khi khoét và doa.
Tra bảng 5.32 trang 25 và 5.23 trang 18 Sổ tay CNCTM.2 ta có:
 Khoét:
o Tính momen xoắn: CM = 0,196; q = 0,85; x = 0,8; y = 0,7
o Tính lực chiều trục: CP = 46; q = 0; x = 1; y = 0,4
 Doa: CP = 92; x = 1; y = 0,75
 Vậy momen xoắn và lực chiều trục của từng bước trong nguyên công là:
 Khoét:
Mx1 = 10.CM1.D1q1.t1x1.S1y1.kp = 10.0,196.37,90,85.0,950,8.10,7.1 = 41,33 (Nm)
P01 = 10.Cp1.D1q1.t1x1.S1y1.kp = 10.46.37,90.0,951.10,4 = 437 (N)
 Doa thô:
x2 y2
C p2 . t 2 . S z 2 . D2 . Z 2 92. 0,0251 .(2 ,2 /6)0 , 75 .37 , 95.6
M x 2= . k p= .1=1 ,23 (Nm)
2.100 2.100
P02 = 10.Cp2.t2x2. S yz 22 .kp.Z2 = 10.92.0,0251.(2,2/6)0,75.1.6 = 65 (N)
 Doa tinh:
41
x2 y2
C p 2 . t3 . S z 3 . D3 . Z 3 92. 0,0251 .(1 , 8/6)0 ,75 .38 .6
M x 3= . k p= .1=1 , 06( Nm)
2.100 2.100
P03 = 10.Cp2.t3x2. S yz 32 .kp.Z3 = 10.92.0,0251.(1,8/6)0,75.1.6 = 56 (N)

4.6.5. Công suất cắt
Công suất cắt được xác định theo công thức:
M x .n
N e= (kW )
9750
Vậy ta có công suất cắt thực tế của từng bước trong nguyên công là:
 Khoét:
M x 1 . nm 1 41 ,33 .618
N e 1= = =2 , 62 ( kW )< N m=4 , 5(kW )
9750 9750
 Doa thô:
M x 2 . nm 2 1, 23.205 , 8
N e 2= = =0,026 ( kW ) < N m =4 ,5(kW )
9750 9750
 Doa tinh:
M x 3 . nm 3 1 ,06.205 ,8
N e 3= = =0 ,02 ( kW ) < N m=4 , 5(kW )
9750 9750
Bảng 4.8:Chế độ cắt của nguyên công 6
Bước Máy Dụng S (mm/vg) V n t (mm) Tcb
cụ (mm/ph) (vg/ph) (ph)
Khoét 2613 BK8 1 73 , 5 618 0,95 0,11
Doa thô 2613 BK8 2,2 24 ,5 205,8 0,025 0,16
Doa tinh 2613 BK8 1,8 24 ,5 205,8 0,025 0,2
4.7. Tra chế độ cắt cho nguyên công 7: Phay 2 mặt đầu lỗ Ø11:
- Chọn dao: Ta chọn dao phay đĩa chấp mảnh gắn hợp kim cứng (Theo bảng 4.85
42
+ Sz1 = 0,20 mm/răng ⇒ Sv1 = Sz1.Z = 0,20.8 = 1,6 mm/vg
+ Vb1 = 245 m/ph
Vậy V1 = 274,4 (m/ph)
1000.V 1 1000.247 , 4
Phay thô :n1= = =787 ,5 (vg / ph)⇒ n m1 =750(vg/ ph)
π . D1 π .100
π . D1 . nm 1 π .100 .750
V m 1= = =235 ,5 (m/ ph)
1000 1000
N1 = 1,6 (kW)
công
Phay thô 6H82 BK6 1200 235,5 750 2 0,26
4.8. Tra chế độ cắt cho nguyên công 8: Khoan lỗ Ø11
- Chọn máy: Ta chọn máy khoan đứng 2H125 với các thông số: (Theo bảng 9.21
+ Đường kính khoan lớn nhất: 25 mm
+ Công suất của động cơ chính: Nc = 2,8 kW
43
+ Phạm vi bước tiến của bàn máy: 0,1 ÷ 0,81 (mm/vg) (9 cấp)
- Chọn dao: Ta chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ có các thông số: (Bảng 4.41
trang 319 và 4.49 trang 376 Sổ tay CNCTM.1)
+ Đường kính: Mũi khoan D1 = 11 mm
+ Chiều dài: Mũi khoan L1 = 95 mm
+ Chiều dài phần làm việc: Mũi khoan l1 = 47 mm;
+ Khoan: t1 = 0,5.D1 = 0,5.11 = 5,5 mm
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5.89 trang 86, Sổ tay CNCTM.2 có:
+ Khoan: Sv1 = 0,40 mm/vg
+ Khoan: Vb1 = 30 m/ph
• K1 – Hệ số chiều sâu lỗ khoan và đường kính lỗ khoan → K1 = 1,0
Vậy V1 = Vb1 = 30 m/ph
1000.V 1 1000.30
Khoan: n1= = =868( vg/ ph)⇒ n m 1=850( vg / ph)
π . D1 π .11

π . D1 . nm 1 π .11.850
V m 1= = =29 , 36(m/ ph)
1000 1000

Bước Máy Dụng S (mm/vg) V (m/ph) n (vg/ph) t (mm) Tcb (ph)
cụ
Khoan K125 P6M5 0,40 29,36 850 5,5 0,64
44
4.9. Tra chế độ cắt cho nguyên công 9: Cắt rãnh 3mm
- Chọn máy: Ta chọn máy phay ngang 6H12 với các thông số: (Theo bảng 9.38

- Chọn dao: Ta chọn dao phay cắt rãnh chắp mảnh hợp kim cứng BK6 có các
- Tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính toán V = Vb.K1.K2.K3
+ Phay thô: Vb1 = 43,5 m/ph
• K3 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc bề rộng phay → K3 = 1,0
Vậy V1 = Vb1 = 43,5 m/ph

1000.V 1 1000. 43 , 5
Phay thô :n1= = =601 ,6 (vg / ph) ⇒ n m 1=600(vg/ ph)
π . D1 π .63
45
π . D1 . nm 1 π .100 .600
V m 1= = =220(m/ ph)
1000 1000
N1 = 0,5 (kW)
công
Phay thô 6H82 BK6 190 220 43,5 10 0,16
46
CHƯƠNG 5. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác
định theo công thức sau (trang 132 – sách Hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM):
T cbkt
T tc=T cb +T ph+T phv +T k +
nl
Trong đó :
T tc : Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
T cb : Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích
thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng
máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính
tương ứng).
T ph : Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết,
mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước
của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng
T ph = 10%Tcb.
T phv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( T phkt )
để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (
T phkt = 8%Tcb); thời gian phục vụ tổ chức ( T pvtc ) để tra dầu cho máy, thu dọn
chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (T pvtc = 3%T cb).
T k : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Tk = 5%T cb).
T cbkt : Thời gian chuẩn bị và kết thúc cho một loạt chi tiết, do tính cho 1 chi tiết
nên T cbkt = 0
 Ttc = Tcb + 0,1. Tcb + 0,08. Tcb + 0.03. Tcb = 1,26.Tcb
5.1. Thời gian cơ bản cho nguyên công 1: phay thô mặt đáy
L+ L1 + L2
Tcb = . i (ph) (Bảng 5.7,tr 144 sách HDTKDACNCTM)
Sph
- Trong đó:
+ Chiều dài ăn dao: L1 = √ t( D−t)+ (0,5 ÷ 3)mm
+ Chiều dài thoát dao L2 = (2÷ 5)mm
+ i: Số hành trình dọc i = 2.
47
+ Lượng tiến dao Sph (mm/ph)
+ Chiều dài bề mặt gia công L (mm)
+ t : Chiều sâu cắt.
+ Lượng chạy dao phút S (mm/ph)
+ D: Đường kính ngoài của dao.
+ d: Đường kính chân răng của dao.
 Thời gian cơ bản khi phay thô:

L1 = √ 1 ,5(100−1 , 5) + (0,5 ÷ 3) mm = 13 mm
L2 = 3 mm.
70+13+3
Tcb thô = 750
.2 = 0,23 (ph)
5.2.Thời gian cơ bản cho nguyên công 2: Phay 4 mặt bắt vít
L+ L1 + L2
Sph
- Trong đó:
48
 Thời gian cơ bản khi phay:

L1 = √ 1 ,5(100−1 , 5) + (0,5 ÷ 3) mm = 13 mm
L2 = 3 mm.
70+13+3
Tcb = 750
.2 = 0,23 (ph)
5.3. Thời gian cơ bản cho nguyên công 3: Phay tinh mặt đáy
L+ L1 + L2
Sph
- Trong đó:
 Thời gian cơ bản khi phay tinh:

L1 = √ 0 , 25.(100−0 ,25)+ (0,5 ÷ 3) mm = 6 mm
L2 = 3 mm.
49
70.2+ 6+3
Tcb tinh = 375
.2 = 0,8 (ph).
5.4.Thời gian cơ bản cho nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ ø8,5mm, khoan
thô 2 lỗ ø8,5mm
L+ L1 + L2
Sph
- Trong đó:
( D−d). cotg(φ)
+ Chiều dài ăn dao: L1 = + (0,5 ÷ 2)mm
2
+ d: Đường kính mũi khoan.
 Thời gian cơ bản khi khoan thô 2 lỗ ø8,5mm :

8 ,5. cotg(60)
L1 = + (0,5 ÷ 2) mm = 4 mm
2
L2 = 3 mm.
4+12+3
Tcb thô = 0 ,18.1550 .2 = 0,14 (ph)
 Thời gian cơ bản khi khoan thô 2 lỗ ø8,2mm :

8 ,2. cotg(60)
L1 = + (0,5 ÷ 2) mm = 4 mm
2
50
L2 = 3 mm.
4+12+3
Tcb thô = 0 ,18.1550 .2 = 0,14 (ph)
 Thời gian cơ bản khi doa 2 lỗ ø8,5mm :

(8 , 5−8 ,2). cotg(60)
L1 = + (0,5 ÷ 2) mm = 1 mm
2
L2 = 3 mm.
1+ 12+ 3
Tcb tinh = 0 , 2.320 .2 = 0,5 (ph)
5.5.Thời gian cơ bản cho nguyên công 5: Phay 2 mặt đầu của lỗ ø38mm
L+ L1 + L2
Sph
- Trong đó:

L1 = √ 2(200−2)+ (0,5 ÷ 3) mm = 21 mm
L2 = 3 mm.
51
50+21+3
Tcb thô = 1050
.1 = 0,08 (ph)
5.6. Thời gian cơ bản cho nguyên công 6: Khoét, doa lỗ ∅ 38

 Thời gian cơ bản khi khoét
L+ L1+ L2
T cb= trabảng 5.4 tr 139 HDTKĐACNCTM
Sv . n
Trong đó
+ Chiều sâu lỗ L = 68 mm
+ Lượng chạy dao vòng S = 1 (mm/vg)
+ Số vòng quay trục chính n = 618 (vg/ph)
D−d 37 ,9−36
+Chiều dàiăn dao L 1= .cot φ+ ( 0 , 5 ÷2 )=¿ .cot 60+(0 , 5 ÷ 2)=1mm ¿
2 2
+ L2 = 2 mm.
68+1+2
T cb khoét= =0 , 11( ph)
1.618
 Thời gian cơ bản khi doa

L+ L1+ L2
T cb= trabảng 5.4 tr 139 HDTKĐACNCTM
Sv . n
Trong đó
+ Lượng chạy dao vòng S (mm/vg)
Sdoa thô = 2,2 (mm/vg)
Sdoa tinh= 1,8 (mm/vg)
+ Số vòng quay trục chính n (vg/ph)
ndoa thô= 205,8 (vg/ph)
ndoa tinh= 205,8 (vg/ph)
D−d
+Chiều dàiăn dao L 1= .cot φ+ ( 0 , 5 ÷2 )
2
+ L2 = 2 mm.
68+1+2
T cb doa thô= =0 , 16( ph)
2, 2.205 , 8
52
68+1+2
T cb doa tinh= =0 ,2( ph)
1 ,8.205 , 8
5.7.Thời gian cơ bản cho nguyên công 7: phay 2 mặt đầu lỗ ∅ 11

L+ L1 + L2
Sph
- Trong đó:
+ Chiều dài ăn dao: L1 = √ t( D−d )+ (0,5 ÷ 30)mm

L1 = √ 2(100−95)+ (0,5 ÷ 30) mm = 23 mm
L2 = 3 mm.
50+25+3
Tcb thô = 750
.1 = 0,1 (ph)
 Thời gian cơ bản khi phay tinh:

L1 = √ 1 ,6 (100−95)+ (0,5 ÷ 30) mm = 25 mm
L2 = 3 mm.
50+25+3
Tcb tinh = 300
.1 = 0,26 (ph).
53
5.8. Thời gian cơ bản cho nguyên công 8: khoan lỗ∅ 11
 Thời gian cơ bản khi khoan lỗ thông suốt: tra bảng 5.4 trang 138 sách
HDTKĐACNCTM
L+ L1+ L2
T cb=
Sv . n
Trong đó
+Chiều dàiăn dao
d 11
L 1= . cot φ+ ( 0 , 5 ÷ 2 )=¿ . cot 60+(0 , 5÷ 2)=4 , 2 mm ¿
2 2
+ Chiều dài thoát dao L2 = 2 mm

+ Sv = 0,4 (mm/vg) lượng chạy dao vòng
+ n = 850 (vg/ph) Số vòng quay trục chính
40+4 ,2+2
T cb khoan= =0 ,64 ( ph)
0,085.850
5.9.Thời gian cơ bản cho nguyên công 9: cắt rãnh 3mm
L+ L1 + L2
Sd
- Trong đó:
+ Chiều dài ăn dao: L1 = (2 ÷ 5)mm
+ Lượng tiến dao Sd (mm/ph)

L = 23
L1 = 3mm, L2 = 4 mm.
23+3+ 4
Tcb = 190
.1 = 0,16 (ph)
54
55
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG
3 :Khoan, doa lỗ Ø8.5
6.1. Nhiệm vụ thiết kế đồ gá
- Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan, doa lỗ ∅8,5
- Đảm bảo định vị đủ các bậc tự do cần thiết.
- Đảm bảo sử dụng thuận tiện, thao tác nhanh, đảm bảo độ chính xác yêu cầu
của nguyên công, có độ an toàn cao, kết cấu đơn giản, rẻ tiền và dễ sửa chữa,
thay thế và điều chỉnh.
- Đảm bảo tính toán đủ lực kẹp chặt.
- Đảm bảo tính đơn giản của đồ gá, dễ dàng lắp ráp lên máy công cụ.
6.2. Sơ đồ gá đặt chi tiết
Yêu cầu của chi tiết sau quá trình gia công phải đảm bảo thoả mãn các tiêu chí
sau:
+ Sai số độ không song song của phiến tỳ với mặt đáy A là 0,025.
+ Sai số độ không vuông góc của bạc dẫn với mặt đáy A là 0,03.
+ Khoảng cách từ đường tâm lỗ đến mặt đấy A là 216 (±0,05)
+ Trong quá trình gia công này, ưu tiên sử dụng chuẩn tinh để làm bề mặt định
vị là hàng đầu. Vì có như vậy mới hạn chế sai số giữa các quá trình gia công và
sử dụng chi tiết.
Để đảm bảo độ chính xác của chi tiết sau khi gia công thì lực kẹp chặt và lực cắt
phải đảm bảo các yêu cầu tối thiểu sau:
+ Không phá hỏng vị trí định vị của phôi.
+ Lực kẹp chặt phải đủ để chi tiết không bị xê dịch dưới tác dụng của lực cắt
nhưng không được quá lớn so với giá trị cần thiết để tránh làm biến dạng phôi.
+ Không làm hỏng bề mặt do lực kẹp tác dụng vào.
+ Cố gắng làm cho phương chiều không đi ngược chiều với lực cắt mà cần
vuông góc và hướng vào bề mặt định vị.
+ Kết cấu nhỏ, đơn giản, gọn nhất có thể nhưng bảo đảm an toàn, tháo tác
nhanh, ít tốn sực, dễ bảo quản và sửa chữa;…
Để đáp ứng các điều kiện trên ta lựa chọn phương án gá đặt như sau:
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do:
+ Mặt ∅16: 3 bậc tự do (Qy, Qx, Tz) bằng hai phiến tỳ phẳng
56
+ Mặt đầu ∅50: 2 bậc tự do (Tx, Qz) bằng chốt trụ ngắn
+ Lỗ ∅6 góc phải bên trên: 1 bậc tự do (Ty) bằng chốt trám
- Kẹp chặt: Kẹp chặt nhờ cơ cấu đòn kẹp có phương song song với lực kẹp và
được đặt trong lỗ ∅38 như hình vẽ:
Hình 6.10: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4

6.3. Tính toán lực kẹp cần thiết
- Ta nhận thấy trong nguyên công, bước khoan có lực cắt và momen xoắn lớn
nhất nên ta tính toán lực kẹp cho bước này.
- Để đơn giản trong quá trình tính toán ta bỏ qua trọng lực của chi tiết trong quá
trình gia công
- Các lực tác dụng gồm có : W, P0, Mx
Trong đó :
W – lực kẹp chi tiết
P0 – lực dọc trục khi khoan
Mx – mô men cắt trong quá trình gia công
Fms – Lực ma sát
- Theo sơ đồ ta thấy để gia công được ta chỉ cần chống xoay đối với Mx là đủ.
57
Vậy để chi tiết không bị xê dịch trong quá trình gia công, momen ma sát do lực
kẹp W tạo ra cần phải lớn hơn momen xoắn Mx.
Phương trình cân bằng momen có dạng:
K.M.x ≤ Fms.a
Hay:
W
K.Mx ≤ 4 .f.(a1+a2+a3+R)
Trong đó:
Mx – Momen xoắn trên mũi khoan, Mx = 3,29 Nm
W – Lực kẹp vào chi tiết (N)
a – Khoảng cách từ phương lực ma sát đến tâm lỗ gia công:
a1 = 54; a2= 108; a3=94; R=8 (mm)
f – Hệ số ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết. Theo bảng 7.7 trang 233 sách
HDTK ĐACNCTM ta có f = 0,1
K – Hệ số an toàn: K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 với:
+ K0: hệ số an toàn định mức. Ở điều kiện lý tưởng, K0 = 1,5
+ K1: hệ số tính đến hiện tượng tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công
tinh, K1 = 1,0
+ K2: hệ số tính đến hiện tượng tăng lực cắt khi dao mòn, tra bảng 7.8 trang 233
sách HDTKĐACNCTM ta được K2 = 1,3
+ K3: hệ số tính đến hiện tượng tăng lực cắt do tính gián đoạn của quá trình cắt,
K3 = 1,2
+ K4: hệ số tính đến độ ổn định của lực kẹp do cơ cấu kẹp chặt gây ra. Khi kẹp
chặt bằng tay, lực kẹp không ổn định, ta lấy K4 = 1,3
+ K5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp chặt
bằng tay, góc quay không lớn (<90°) thì lấy K5 = 1,0
+ K6: hệ số tính đến momen làm lật chi tiết. Ở đây ta đã sử dụng chốt tỳ điều
chỉnh nên K6 = 1,0
Vậy K = 1,5 . 1,0 . 1,3 . 1,2 . 1,3 . 1,0 . 1,0 = 3,042.
Thay số vào phương trình cân bằng momen ta được:
58
3
4 KMx 4.3,042.3 , 29.10
W≥ f .( a1+ a 2+ a 3+ R) = = 1516,4 (N)
0 ,1. (54+108+ 94+8)
6.4. Tính toán thiết kế cho cơ cấu kẹp chặt

Ta chọn cơ cấu kẹp chặt là đòn kẹp:
Hình 6.11: Cơ cấu kẹp nguyên công 4

W .133
Lự c xiết đò n kẹp bằ ng ren vít: Q = 44
= 4583,7 (N)
Đườ ng kính ngoà i danh nghĩa củ a ren đượ c xá c định theo cô ng thứ c sau
(Sá ch Hướ ng dẫ n Thiết kế ĐACNCTM trang 241):
Trong đó : Q – Lự c kẹp yêu cầ u (N)

d=C
√ Q
σ
(mm)
C = 1,4 vớ i ren hệ mét

σ - Ứ ng suấ t kéo (nén), vớ i ren vít chế tạ o từ thép 45 có :
2
σ =800 N /mm
Thay số và o cô ng thứ c trên ta đượ c:
d=1, 4
√ 4583 ,7
800
=3 ,35(mm)
Vậ y để đả m bả o lự c kẹp cầ n chọ n bulong M4 trở lên.

Ta chọ n bulong M10 để đả m bả o độ cứ ng vữ ng cho cơ cấ u kẹp.
59
6.5. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá
Sai số chế tạo đồ gá ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, tuy nhiên
cần chú ý rằng:
- Phần lớn các trường hợp, sai số đồ gá chỉ ảnh hưởng tới sai số vị trí giữa các
bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Do gia công bằng phiến dẫn dụng cụ (bạc dẫn hướng khi khoan…) thì sai số
đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ
mặt định vịđến tâm lỗ.
- Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây ra sai số
cùng dạng giữa mặt gia công và mặt chuẩn.
Khi thiết kế đồ gá, người thiết kế phải đảm bảo rằng các kích thước của bề mặt
gia công trên nguyên công đó nằm trong phạm vi dung sai cho phép, vì thế cần
tính toán sai số chế tạo cho phép của đồ gá để ghi các yêu cầu kỹ thuật và quy
định các mối lắp ghép. Ví dụ như độ không song song, độ không vuông góc,
dung sai khoảng cách tâm … phải nhỏ hơn hoặc bằng sai số chế tạo cho phép [
ε ct ].
Sai số chế tạo được tính theo công thức sau:

[ ε ct ]=√ [ ε gđ ] −[ε c 2+ ε kc2 +ε m2 + ε dc2 ]
2
Trong đó:
 ε g đ – Sai số gá đặ t. Theo hướ ng dẫ n thiết kế đồ á n cô ng nghệ chế tạ o má y
δ 0 , 08
trang 89 có 3 = 3 =0 , 027
 ε c – Sai số chuẩ n, là lượ ng dịch chuyển củ a gố c kích thướ c chiếu lên phương
kích thướ c thự c hiện. Trườ ng hợ p nà y tính dung sai vị trí ta có gố c định vị
trù ng vớ i gố c kích thướ c nên ε c =0
 ε kc – Sai số kẹp chặ t sinh ra do lự c kẹp củ a đồ gá là m ả nh hưở ng đến dung
sai vị trí củ a lỗ gia cô ng. Do phương lự c kẹp song song vớ i đườ ng tâ m lỗ
nên
ε kc =0
 ε m – Sai số do mò n đồ gá
ε m=β . √ N
Trong đó : β : hệ số phụ thuộ c kết cấ u đồ định vị, do định vị trên phiến tỳ
nên β=0 , 2
N: Số lượ ng chi tiết đượ c gá đặ t trên đồ gá , N = 6000
 ε m=0 , 2. √6000=16 μm
 ε dc – Sai số điều chỉnh đồ gá , đượ c sinh ra trong quá trình lắ p rá p và điều
chỉnh đồ gá . Sai số điều chỉnh phụ thuộ c và o khả nă ng điều chỉnh và dụ ng
60
cụ điều chỉnh trong quá trình lắ p rá p. Trong thự c tế khi tính toá n đồ gá có
thể lấ y trong khoả ng 5 – 10 μm. Chọ n ε dc=10 μm
Thay số và o cô ng thứ c tính sai số chế tạ o ta đượ c:
[ ε ct ]=√ [ 0,027 ] −[02 +02 +0,016 2+ 0 , 012] = 0,02
2
6.6. Điều kiện kỹ thuậ t đồ gá

- Độ khô ng song song giữ a mặ t tỳ củ a phiến tỳ và mặ t đá y củ a đồ gá nhỏ
hơn 0,02/100 (mm)
- Độ khô ng vuô ng gó c củ a đườ ng tâ m lỗ củ a bạ c dẫ n hướ ng vớ i mặ t đá y củ a
đồ gá nhỏ hơn 0,02/100 (mm)
61
CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH CHO 2 NGUYÊN CÔNG
7.1. Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ ∅8,5
Tính giá thành từng phần (sách hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM – 5.3[157]):
7.1.1 Giá thành phôi
Giá thành phôi đúc được xác định theo công thức sau:
S p= ( 1000
S
ch
.Q.k cx )
k pt k kl k vl k sl −( Q−q ) .
S ph
1000
Trong đó:
Q – khối lượng của phôi ban đầu (kg) ; Q=1,4 kg
q – khối lượng của chi tiết sau khi gia công (kg) ; q=1,22 kg
Sch - giá thành chuẩn của một tấn phôi từ loại vật liệu tương ứng ; theo thời giá
hiện tại Sch =3,500,000 đồng
S ph - giá thành 1 kg phoi (đồng) ;
S ph=0 , 1 ÷ 0 ,3 ngh ì n đ ồ ng . Ch ó n S ph=2000 đồng
k cx – hệ số phụ thuộc vào độ chính xác của phôi ; k cx =1
k pt – hệ số phụ thuộc vào mức độ phức tạp của phôi ; k pt =1
k kl – hệ số phụ thuộc vào khối lượng phôi ; k kl=1
k vl – hệ số phụ thuộc vào loại vật liệu ; k vl=1 , 04
k sl – hệ số phụ thuộc vào quy mô sản xuất ; k sl =1
S p= ( 3500000
1000
.1 , 4.1 .1.1 .1 , 04.1)−( 1, 4−1 , 22 ) .
2000
1000
≈ 5100 (đồng)
7.1.2. Chi phí trả lương

C L . T tc
S L= (đ ồ ng)
60
Trong đó:
Ttc – thời gian từng chiếc (phút);
Ttc=1,26. Tcb =1,26.(Tcb thô + Tcb tinh)=1,26.(0,14.4+0,5.2)=1,97.
CL – hệ số tiền lương của công nhân trong một giờ làm việc tính theo bậc thợ
(đồng/giờ). [Trong trường hợp lương kỹ sư cơ khí trung bình khoảng
10.700.000 VNĐ/tháng ; 1 ngày làm khoảng 2 ca(16 giờ)]
62
=> C L ≈ 23000 đồng /giờ .
23000.1 , 97
S L= ≈ 755 (đ ồ ng)
60
7.1.3. Giá thành điện năng

C đ . N .η cs .T tc
Sđn= (đ ồ ng)
60. ηđc . ηđn
Trong đó:
C đ – giá thành 1kW/giờ (đồng) ;
Khu công nghiệp giờ hành chính C đ =2702 đồng

N – công suất động cơ (kW) ; Máykhoan đứng 2H135 với các thông số: (Theo
bảng 9.21 trang 45 Sổ tay CNCTM.3)
N = 4 kW.
η cs – hệ số sử dụng máy theo công suất; η cs=0 , 9
T tc - thời gian từng chiếc (phút) ; T tc=0 ,14.4 +0 , 5.2=1 ,56 phút .
η đn – hệ số thất thoát trong mạng lưới điện ; η đn=0 , 96.
η đc – hiệu suất động cơ ; η đc=0 , 9 ÷ 0 , 95 . Ch ó n η đc=0 , 9.
2702.4 .0 , 9.1 , 56
Sđn= ≈ 293(đ ồ ng)
60.0 , 96.0 , 9
7.1.4. Chi phí sử dụng dụng cụ cắt

C dc T cb
Sdc =( +t m + Pm ) (đ ồ ng)
n m +1 T
Trong đó:
C dc – giá thành ban đầu của dụng cụ (đồng) ;
C dc1=¿ 23000 đồng.; C dc2=¿ 23000 đồng; C dc3=¿33000 đồng
n m – số lần dụng cụ có thể mài lại cho tới lúc bị hỏng hoàn toàn
n m1 =10; n m2 =10; n m3 =1
t m – thời gian mài dao (phút)
t m 1=¿ 3 phút; t m 2=¿ 3 phút.
Pm – chi phí trả lương cho thợ mài dụng cụ trong một phút (đồng/phút) ;
Pm=3000 đồng
T cb – thời gian cơ bản (phút)

63
T cb 1=T cb 2=0 ,14.2=0 ,28 (ph ú t) ; T cb 3=0 , 5.2=1( phút )
T – tuổi bền của dụng cụ (phút) ; T 1=T 2=35 ; T 3=20( phút) (bảng 5-30[24]sổ tay
công nghệ chế tạo máy tập 2)
Với 1- mũi khoan ø8,5mm; 2- mũi khoan ø8,2mm; 3- mũi doa ø8,5mm
23000 0 ,28
Sdc 1=S dc 2=( +3.3000). =88 ,73 (đ ồ ng)
10+ 1 35
33000 1
Sdc 3=( +3.3000). =1275(đ ồ ng)
1+1 20
=> Sdc =88 , 73+1275=1363 ,73 (đồng)

7.1.5. Chi phí khấu hao máy
C m . K kh
Skh = (đồng /chiti ế t)
N .100
Trong đó:
C m – giá thành ban đầu của máy (đồng) ; bảng 12-26[356] sổ tay công nghệ chế
tạo máy 3 máy khoan 2H135.
C m=0 , 5.1300=650USD ≈ 14,950,000 đồng
K kh - phần trăm khấu hao (%) ; K kh =12 ,2 %
N – số chi tiết được chế tạo trong một năm (chiếc) ; N=6000
6
14 , 95.10 .12 , 2
Skh = ≈ 303(đồng /chi ti ế t )
6000.100
7.1.6. Chi phí sửa chữa máy
R .T cb
Máy vạn năng: S sc= (đ ồ ng)
18
Trong đó:
R – độ phức tạp khi sửa chữa máy ; theo phụ lục III về máy R=23
T cb – thời gian cơ bản (phút) ; T cb=1 , 56 phút .
23.1 ,56
S sc= ≈ 2(đ ồ ng)
18
7.1.7. Chi phí sử dụng đồ gá

C đg .( A +B)
Sđg= (đồng /chitiết )
N
Trong đó:
C đg – giá thành của đồ gá (đồng) ; C đg=150000 đồng
64
A – hệ số khấu hao đồ gá ; khấu hao 3 năm A=0,33
B – hệ số tính đến sửa chữa ; B=0 , 1 ÷ 0 ,2 . Ch ó n B=0 ,1
150000.(0 , 33+0 , 1)
Sđg= ≈ 11(đồng/chi tiết)
6000
Vậy giá thành của chi tiết trên nguyên công phay thô, tinh mặt đầu là:
Sct phay=S p+ S L + S đn+ S dc + S kh +S sc + S đg ≈ 5100+755+ 293+1363 ,73+ 303+2+11≈ 7828 đồng
7.2. Nguyên công 6: Khoét doa lỗ ∅ 38

Tính giá thành từng phần (sách hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM – 5.3[157]):
7.2.1 Giá thành phôi
Giá thành phôi đúc được xác định theo công thức sau:
S p= ( 1000
S
ch
.Q.k cx )
k pt k kl k vl k sl −( Q−q ) .
S ph
1000
Trong đó:
Q – khối lượng của phôi ban đầu (kg) ; Q=1,4 kg
q – khối lượng của chi tiết sau khi gia công (kg) ; q=1,2 kg
Sch - giá thành chuẩn của một tấn phôi từ loại vật liệu tương ứng ; theo thời giá
hiện tại Sch =3,500,000 đồng
S ph - giá thành 1 kg phoi (đồng) ;
S ph=0 , 1 ÷ 0 ,3 ngh ì n đ ồ ng . Ch ó n S ph=3000 đồng
k cx – hệ số phụ thuộc vào độ chính xác của phôi ; k cx =1
k pt – hệ số phụ thuộc vào mức độ phức tạp của phôi ; k pt =1
k kl – hệ số phụ thuộc vào khối lượng phôi ; k kl=1
k vl – hệ số phụ thuộc vào loại vật liệu ; k vl=1 , 04
k sl – hệ số phụ thuộc vào quy mô sản xuất ; k sl =1
S p= ( 3500000
1000
.1 , 2.1.1 .1 .1, 04.1 )−( 1 , 4−1 , 2 ) .
3000
1000
≈ 4367 (đồng)
7.2.2. Chi phí trả lương

C L . T tc
S L= (đ ồ ng)
60
65
Trong đó:
Ttc – thời gian từng chiếc (phút);
Ttc=1,26. Tcb phay=1,26.(Tcb thô + Tcb tinh)=1,26.(0,11+0,16+0,2)= 0,6
CL – hệ số tiền lương của công nhân trong một giờ làm việc tính theo bậc thợ
(đồng/giờ). [Trong trường hợp lương kỹ sư cơ khí trung bình khoảng
10.700.000 VNĐ/tháng ; 1 ngày làm khoảng 2 ca(16 giờ)]
=> C L ≈ 23000 đồng /giờ .
23000.0 , 6
S L= ≈230 (đ ồ ng)
60
7.2.3. Giá thành điện năng

C đ . N .η cs .T cb
Sđn= (đ ồ ng)
60. ηđc . ηđn
Trong đó:
C đ – giá thành 1kW/giờ (đồng) ;
Khu công nghiệp giờ hành chính C đ =2702 đồng

N – công suất động cơ (kW) ; bảng P3.36[341] máy 6H12.
N = 7,5+2,2=9,7 kW.
η cs – hệ số sử dụng máy theo công suất; η cs=0 , 9
T cb - thời gian cơ bản (phút) ; T cb=0 , 47 phút .
η đn – hệ số thất thoát trong mạng lưới điện ; η đn=0 , 96.
η đc – hiệu suất động cơ ; η đc=0 , 9 ÷ 0 , 95 . Ch ó n η đc=0 , 9.
2702.9 , 7.0 , 9.0 , 47

Sđn= ≈ 214 (đ ồ ng)
60.0 , 96.0 , 9
7.2.4. Chi phí sử dụng dụng cụ cắt

C dc T cb
Sdc =( +t m . P m) (đ ồ ng)
n m +1 T
Trong đó:
C dc – giá thành ban đầu của dụng cụ (đồng) ;
C dc1=¿ 23000 đồng.; C dc2=¿ 33000 đồng; C dc3=¿40000 đồng
n m – số lần dụng cụ có thể mài lại cho tới lúc bị hỏng hoàn toàn
n m1 =10; n m2 =10; n m3 =1
66
t m – Thời gian mài dao (phút)
t m 1=¿ 3 phút ; t m 2=¿3 phút.
Pm – chi phí trả lương cho thợ mài dụng cụ trong một phút (đồng/phút) ;
Pm=3000 đồng
T cb – thời gian cơ bản (phút)
T cb 1=0 , 11( ph ú t); T cb 2=0 , 16( ph ú t); T cb 3=0 , 2( phút)
T – tuổi bền của dụng cụ (phút) ; T 1=50; T 2=T 3=105( phút) (bảng 5-30[24]sổ
tay công nghệ chế tạo máy tập 2)
Sdc 1= ( 23000
10+1
+3.3000 ) .
0 , 11
50
=24 , 4 (đ ồ ng)
=( +3.3000 ) .
33000 0 , 16
Sdc 2 =18 , 3(đ ồ ng)
10+1 105
40000 0,2
Sdc 3=( +3.3000). =290( đ ồ ng)
1+1 20
=> Sdc =24 , 4+18 , 3+290=332 ,7 (đồng)

7.2.5. Chi phí khấu hao máy
C m . K kh
Skh = (đồng /chiti ế t)
N .100
Trong đó:
C m – giá thành ban đầu của máy (đồng) ; bảng 12-26[356] sổ tay công nghệ chế
tạo máy 3 máy khoan 2H135.
C m=0 , 5.1300=650USD ≈ 14,950,000 đồng
K kh - phần trăm khấu hao (%) ; K kh =12 ,2 %
6
14 , 95.10 .12 , 2
Skh = ≈ 303(đồng /chi ti ế t )
6000.100
7.2.6. Chi phí sửa chữa máy
R .T cb
Máy vạn năng: S sc= (đ ồ ng)
18
Trong đó:
R – độ phức tạp khi sửa chữa máy ; theo phụ lục III về máy R=23
T cb – thời gian cơ bản (phút) ; T cb=0 , 47 phút .
67
23.0 , 47
S sc= ≈ 0 , 6(đ ồ ng)
18
7.2.7. Chi phí sử dụng đồ gá

C đg .( A +B)
Sđg= (đồng /chitiết )
N
Trong đó:
C đg – giá thành của đồ gá (đồng) ; C đg=150000 đồng
A – hệ số khấu hao đồ gá ; khấu hao 3 năm A=0,33
B – hệ số tính đến sửa chữa ; B=0 , 1 ÷ 0 ,2 . Ch ó n B=0 ,1
150000.(0 , 33+0 , 1)
Sđg= ≈ 9 , 86(đồng/chi tiết)
6540
Vậy giá thành của chi tiết trên nguyên công phay thô, tinh mặt đầu là:
Sct phay=S p+ S L + S đn+ S dc + S kh +S sc + S đg ≈ 4367+230+214 +332 ,7 +303+0 , 6+ 9 ,86 ≈ 5457 ,2 đồng
68
CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CNC
8.1. Tra chế độ cắt cho nguyên công CNC: Khoan, doa lỗ ∅8,5
8.1.1. Lựa chọn dụng cụ cắt và tra chế độ độ cắt cho bước khoan lỗ ∅8,5
- Chọn dao: Theo catalogue dụng cụ cắt hãng SECO. Ta lựa chọn loại dụng cụ
cắt gia công khoan lỗ là mũi khoan Seco Feedmax™ Universal.
Seco Feedmax™ Universal là mũi khoan cacbit nguyên khối đặc tính tổng
quát đa năng, có thể sử dụng trong phạm vi rộng các vật liệu và ứng dụng của
tất cả phân khúc công nghiệp. Nhờ vào thiết kế có đỉnh mũi khoan tự định tâm
140 độ khỏe, các me có mũi được đánh bóng và chất lượng mũi khoan tuyệt
vời - tối ưu khả năng cao, an toàn ứng dụng và linh hoạt với chi phí rất thấp.
Với Seco Universal chi phí tồn kho có thể giảm và sự linh hoạt trong gia công
tốt hơn, dẫn đến thời gian thiết lập giảm. Seco Universal là sản phẩm thay thế
cho Seco Feedmax trong các nguyên công khi sự đa năng, linh hoạt và giảm chi
phí tồn kho là những mục tiêu chính.
Hình 8.12:Tổng quan về mũi khoan Seco Feedmax™ Universal
Hình 8.13: Thông số mũi khoan lỗ ∅8,5

Giải thích kí hiệu (mã sản phẩm) của dao: SD1103-0850-035-10R1
69
+ SD1103: Loại mũi khoan cacbit nguyên khối có chiều sâu cắt = 3 x D
+ 0850: Đường kính mũi khoan = 8,5 mm
+ 035: Chiều sâu khoan = 35 mm
+ 10: Đường kính cán = 10 mm
+ R: Dao quay hướng phải
+ 1: Kiểu cán: 1. Trụ
- Tra chế độ cắt cho dao:
+ SMG: Đặc tính của phôi. Chọn SMG: K1 – Gang xám
Hình 8.14:Đặc tính phôi theo hãng

Tra bảng chế độ cắt cho dao khoan SD1103 ta có:
Hình 8.15: Thông số chế độ cắt CNC khoan lỗ∅8,5

+ Lượng chạy dao: f = 0,22 mm/vòng
+ Tốc độ cắt: vc = 70 m/phút
1000. v c 1000.70
→ Tốc độ trục chính :n= = ≈ 2621 ( vg / ph )
π.D π .8 ,5
70
8.1.2. Lựa chọn dụng cụ cắt và tra chế độ độ cắt cho bước khoan phá lỗ ∅8,2
cắt gia công khoan lỗ là mũi khoan Seco Feedmax™ Universal.
Seco Feedmax™ Universal là mũi khoan cacbit nguyên khối đặc tính tổng
quát đa năng, có thể sử dụng trong phạm vi rộng các vật liệu và ứng dụng của
tất cả phân khúc công nghiệp. Nhờ vào thiết kế có đỉnh mũi khoan tự định tâm
140 độ khỏe, các me có mũi được đánh bóng và chất lượng mũi khoan tuyệt
vời - tối ưu khả năng cao, an toàn ứng dụng và linh hoạt với chi phí rất thấp.
Với Seco Universal chi phí tồn kho có thể giảm và sự linh hoạt trong gia công
tốt hơn, dẫn đến thời gian thiết lập giảm. Seco Universal là sản phẩm thay thế
cho Seco Feedmax trong các nguyên công khi sự đa năng, linh hoạt và giảm chi
phí tồn kho là những mục tiêu chính.
Hình 8.16: Thông số mũi khoan ∅8,2

Giải thích kí hiệu (mã sản phẩm) của dao: SD1103-0820-035-10R1
+ SD1103: Loại mũi khoan cacbit nguyên khối có chiều sâu cắt=3 x D
+ 0820: Đường kính mũi khoan = 8,2 mm
71
+ 035: Chiều sâu khoan = 35 mm
+ 10: Đường kính cán = 10 mm
+ R: Dao quay hướng phải
+ 1: Kiểu cán: 1. Trụ
Tra bảng chế độ cắt cho dao khoan SD1103 ta có:
Hình 8.17:Chế độ khoan phá lỗ ∅8,2

+ Lượng chạy dao: f = 0,22 mm/vòng
1000. v c 1000.70
→ Tốc độ trục chính :n= = ≈ 2717 ( vg/ ph )
π.D π .8 ,2
8.1.3. Lựa chọn dụng cụ cắt và tra chế độ độ cắt cho bước doa lỗ ∅8,5
cắt gia công doa lỗ là mũi doa Nanofix™.
- Chọn đầu dao – Chọn kiểu đầu cắt tùy vào ứng dụng và đường kính:
72
Hình 8.18: Tổng quan mũi doa Nanofix™
Hình 8.19: Thông số hình học mũi doa ∅8,5

Giải thích kí hiệu (mã sản phẩm) của đầu dao: NF10-8.5 H7-EB
+ NF10: Loại dao
+ 8.5 H7: Đường kính lỗ 8,5 mm và dung sai lỗ H7
+ EB45: Hình học lỗ vào: góc nghiêng chính 45 độ
- Chọn cán dao:
73
Hình 8.20: Lựa chọn đầu kẹp mũi doa
Giải thích kí hiệu (mã sản phẩm) của cán dao: NFQF06-03700-10N1
+ NFQF06: Kích cỡ thân dao doa.
+ 03700: Chiều dài làm kẹp 37mm
+ 10: Đường kính cán trụ
+ N: Trung lập
+ 1: Kiểu cán: 1. Trụ DIN1835
Hình 8.21: Chế độ cắt khi doa
74
+ Số răng dao: Z = 4; có phủ CP20
+ Chiều sâu cắt: ap = 0,15 mm
+ Lượng chạy dao: f = 0,1- 0,3 mm/vòng. Chọn f = 0,2 mm/vòng
+ Tốc độ cắt: vc = 40 – 100 m/phút. Chọn vc = 60 m/phút
1000. v c 1000.60
→ Tốc độ trục chính :n= = ≈ 2247 ( vg/ ph )
π.D π .8 ,5
Bảng 8.12: Chế độ cắt của nguyên công CNC gia công lỗ ∅8,5
Bước Máy Dụng cụ f (mm/vg) V (m/ph) n (vg/ph) t (mm)

Khoan1 CNC SD1103 0,22 70 2621 5
Khoan2 CNC SD1103 0,22 70 2717 5
Doa CNC PMX5-PMX08 0,2 60 2247 0,15
8.1.4. Lựa chọn máy cho nguyên công CNC: Khoét, doa lỗ ∅8,5
- Để thực hiện nguyên công khoét và doa lỗ ∅20, ta lựa chọn máy gia công
CNC là máy phay đứng SMEC PCV 400.
Hình 8.22: Máy CNC SMEC PCV 400
75
Bảng 8.13: thông số kỹ thuật máy CNC SMEC PCV 400
Thông số Đơn vị Trị số

Hành trình X/Y/Z Mm 770x420x510
Khoảng cách bàn máy tới mũi trục Mm 130-640
chính
Kích thước bàn máy Mm 750x420
Tải trọng bàn máy Kg 500
Rãnh chữ T Mm 18H8xp125x3ea
Tốc độ tối đa trục chính v/ph 12000
Động cơ trục chính kW 7,5/11
Hành trình chạy dao X/Y/Z m/ph 480/480/360
Chuôi dao BT40
Số lượng vị trí gá dao 24
Khối lượng máy Kg 4000
Hệ điều khiển Fanuc Oi-MD
8.1.5. Viết chương trình gia công CNC: Khoét, doa lỗ ∅8,5
Theo hệ lập trình FANUC, ta có chương trình gia công CNC như sau:
O0001
N5 G54 G95 G97 G21 G40
N10 G91 G28 Z10
N15 T1 M6
N20 S2621 M3
N25 G90 G0 X0 Y0
N30 Z10
N35 G99 R2 G83 X0 Y54 Z-15 P10 Q5 F0.25
N40 X94 Y0
N45 M5 G80 G91 G28 Z10
N50 T2 M6
N55 S2717 M3
N60 G90 G0 X0 Y0
76
N65 Z10
N70 G99 R2 G83 X0 Y0 Z-15 P10 Q5 F0.25
N75 X94 Y54 Z-15
N80 M5 G80 G91 G28 Z10
N85 T3 M6
N90 S2247 M3
N95 G90 G0 X0 Y0
N100 Z10
N105 G85 R1 G99 X0 Y0 Z-15 F0.2
N110 X94 Y54 Z-15
N115 G80 G28 X0 Y0 Z10
N120 M30
8.2. Tra chế độ cắt cho nguyên công CNC: Khoét, doa lỗ ∅38
8.2.1. Lựa chọn dụng cụ cắt và tra chế độ độ cắt cho bước khoét lỗ
móc lỗ thô có gắn chíp hợp kim, RB 750.
Có thể điều chỉnh đồng thời hoặc độc lập đế giữ hạt dao:
Sự điều chỉnh đồng thời bằng cơ cấu khớp nối đế tựa hạt dao (không có cơ
cấu này trong đầu nhỏ nhất ∅ 18 đến 24 mm).
Mỗi vít điều chỉnh làm dịch chuyển đồng thời cả hai đế tựa hạt dao (chúng là
bánh răng liên kết).
Sự điều chỉnh đường kính có thể thực hiện mà không cần bộ điều chỉnh
trước (1 khoảng tăng = 0,1 mm trên đường kính).
Sự điều chỉnh độc lập cũng có thể thực hiện: bằng cách tách cơ cấu khớp nối
để một vít điều chỉnh chỉ hoạt động trên chính đế tựa hạt dao của
nó.
77
Hình 8.23: Tổng quan mũi khoét
Hình 8.24: Thông số mũi khoét
78
Hình 8.25: Thông số đế gắn chip khoét
Hình 8.26: Chế độ gia công khi khoét

+ Lượng chạy dao: f= 0,36 mm/vòng
79
1000. v c 1000.900
→ Tốc độ trục chính :n= = ≈ 7639 ( vg / ph )
π.D π .37 ,5
8.2.2. Lựa chọn dụng cụ cắt và tra chế độ độ cắt cho bước doa lỗ
cắt gia công doa lỗ là mũi doa Seco Precimaster™ Plus.
- Chọn đầu dao – Chọn kiểu đầu cắt tùy vào ứng dụng và đường kính:
Hình 8.27: Thông số mũi doa

Ta chọn đầu dao PMX6-38-EB845-RX1500 có:
Z = 10, dùng cho lỗ suốt
Hình học góc nghiêng chính :
Độ bóng bề mặt (Ra 0,2-0,8 μm)
Gốm kim có phủ, phù hợp với gia công
thép và gang.
Hình 8.28: Hình học góc nghiêng

chính mũi doa
80
- Chọn cán dao: Theo catalogue dụng cụ cắt hãng SECO. Ta lựa chọn loại cán
động cho lỗ suốt PMX16T-FL012700-32N1.
Hình 8.29: Chọn cán kẹp mũi doa

-Tra chế độ cắt cho dao :
Hình 8.30: Chế độ cắt khi doa

+ Lượng chạy dao: f= 0,6 mm/vòng
1000. v c 1000.220
→ Tốc độ trục chính :n= = ≈ 1842 , 8 ( vg / ph )
π.D π .38
81
8.2.3. Lựa chọn máy cho nguyên công Khoét, doa lỗ ∅38
- Để gia công lỗ ∅38 ta chọn máy phay ngang Taikan T-H11
Hình 8.31: Máy phay ngang Taikan T-H11

Bảng 8.14: Thông số máy phay ngang Taikan T-H11
Hạng mục Đơn vị T-H11
Hành trình ba trục X/ Y/ Z mm 1100/600/650
Khoảng cách từ mặt cuối trục chính đến tâm bàn mm 175 ～ 825
Khoảng cách từ trục chính đến bàn làm việc mm 50 ~ 650
Kích thước phôi tối đa mm φ1200 × 720
Kích thước bàn làm việc mm 500 × 500
Bàn làm việc tải mm 500
Đơn vị cài đặt tối thiểu Độ (°) 0,001

Liên kết trực
Tốc độ tối đa r/ph
tiếp 12000
Tốc độ di chuyển nhanh trục X, Y, Z m/ph 36/36/36
82
8.2.4. Viết chương trình gia công CNC: Khoét, doa lỗ ∅38
Theo hệ lập trình FANUC, ta có chương trình gia công CNC như sau:
O0001
N5 G21 G40 G54 G95 G97
N10 G0 G28 G91 Z25
N15 T1 M6 ( Khoet 37mm)
N20 S7639 M3
N25 G90 G0 X0 Y0
N30 Z25
N35 G98 G81 X0 Y0 Z-80 F0.4
N40 G0 G80 G91 G28 Z25
N45 M5
N50 T2 M6 (doa 38 mm)
N55 S1843 M3
N60 G90 G0 X0 Y0
N65 Z25
N70 G98 G85 X0 Y0 Z-80 F0.6 R1
N80 G0 G91 G80 G28 Z25
N85 M30
83
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PSG.TS Lê Văn Tiến và các tác giả
- Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 - Nhà xuất bản Khoa học và kỹ
thuật, Hà Nội 2006.
[2] GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang- Hướng dẫn thiết kế đồ án Công
nghệ chế tạo máy - Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2006.
[3] GS.TS Trần Văn Địch.- Atlas đồ gá - Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật,
Hà Nội 2006.
[4] ; GS.TS Trần Văn Địch– Sổ tay gia công cơ - Nhà xuất bản Khoa học và kỹ
thuật, Hà Nội 2002.
84

Thuyết Minh- Trần Văn an

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyết Minh- Trần Văn an

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên thực hiện

Hình 1.1: Chi tiết gia công

1.4. Xác định dạng sản xuất

Gang xám 320 600 163-229 7.8

Hình 1.3: Tính khối lượng chi tiết

Bảng 1.2: Xác định dạng sản xuất

Hình 1.4: Mặt phân khuôn

- Nguyên công 1 : Phay thô, tinh mặt đáy A

2.3. Các nguyên công chính

Hình 2.1: Sơ đồ định vị và đặt lực nguyên công 1,2

Hình 2.4: Sơ đồ đặt lực và định vị nguyên công 5

Hình 2.6: Sơ đồ đặt lực và định vị nguyên công 7

Định vị và kẹp chặt:

Hình 2.7: Sơ đồ đặt lực và định vị nguyên công 8

Định vị và kẹp chặt:

Hình 2.8: Sơ đồ đặt lực và định vị nguyên công 9

Hình 2.9: Sơ đồ đặt lực và định vị nguyên công 10

Hình 3.1:Sơ đồ gá đặt nguyên công 6

 Doa tinh: CCX7 có IT = 25 m

⇨ ρcv =√(0 , 8.38) +¿ ¿

(dung sai công nghệ)

- Sai số định vị ε c . Khe hở lớn nhất giữa chốt và lỗ là:

δ B – dung sai của chốt, δ B =8 μm

δ min – khe hở bé nhất giữa chốt và lỗ, δ min =¿ 0

- Sai số định vị trên chiều dài lỗ gia công l sẽ là:

Với ε pđ=0 (không có cơ cáu phân độ) nên:

- Xác định 2 Z min cho các nguyên công:

 Nguyên công doa thô

 Nguyên công doa tinh

- Xác định các kích thước tính toán:

=> a max=bmax −2 Z min =38,025−0,041=37,984 ( mm )

+ Kích thước tính toán của phôi:

- Xác định kích thước giới hạn lớn nhất:

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất của khoét là :

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất của doa thô là :

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất của doa tinh là :

- Lượng dư giới hạn các bước công nghệ.

+Khoét 2Zi min = 1565 m

+Doa thô 2Zi min = 67 m

+Doa tinh 2Zi min = 27 m

+Khoét 2Zi max = 37,744 - 35,582 = 2,162 mm = 2162 m

+Doa thô 2Zi max = 37,945 - 37,744 = 0,201mm = 201m

+Doa tinh 2Zi max = 38 – 3 7,945 =0,055mm = 55m

Bảng 3.1: Lượng dư gia công lỗ Ø38+0,025

3.2. Lượng dư cho các bề mặt còn lại

- Số vòng quay trục chính:

Phay tinh 6H82 BK6 375 235,6 750 0,1 0,23

Số vòng quay trục chính:

Số vòng quay trục chính:

 Tốc độ cắt thực tế:

P02 = 10.Cp2.t2x2. S yz 22 .kp.Z = 10.92.0,0251.(1,6/6)0,75.1.6 = 51,2 (N)

Số vòng quay trục chính:

Số vòng quay trục chính:

Số vòng quay trục chính:

P02 = 10.Cp2.t2x2. S yz 22 .kp.Z2 = 10.92.0,0251.(2,2/6)0,75.1.6 = 65 (N)

P03 = 10.Cp2.t3x2. S yz 32 .kp.Z3 = 10.92.0,0251.(1,8/6)0,75.1.6 = 56 (N)

- Vậy tốc độ cắt thực tế là:

Bảng 4.10: Chế độ cắt của nguyên công 8

+ Công suất của động cơ chính: Nc = 7 kW

- Số vòng quay trục chính:

- Vậy tốc độ cắt thực tế là:

+ Chiều dài thoát dao L2 = (2÷ 5)mm

+ i: Số hành trình dọc i = 2.