‫ﺑﺴﻤﻪ ﻧﻌﺎﻟﻲ‬

‫آ ﻨﺎ ﯽ ﻘﺪﻣﺎ ﯽ ﺑﺎ ﺗ ﻮ ﻮژی ﻞ دادن ﻓ ات‬

‫ﻪ ﻨﺪه‪:‬‬

‫ا ﺮ زﻣﺎ ﯿﺎن‬
 ‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ ن‬
‫دادن‬ ‫ي‬ ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ‬ ‫اﺻﺻﻮل ﺷﻜﻞ ددﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻧﻧﻮرد‪:‬ﻓﺮ آﻳﻨﺪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻓﻠﺰﺰ ﺑﺎ ﻋﺒﻮر آن از ﺑﻴﻦ دو ﻏﻠﺘﻚ ﻛﻛﻪ در‬
‫راﻳﺞ ﺗﺮﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻫـﺎي‬
‫ﺧﻼف ﺟﻬﺖ ﻫﻢ ﻣﻲ ﭼﺮﺧﻨﺪ‪.‬ﻧﻮررد ﻳﻜﻲ از ﺞ‬
‫ﺧ‬
‫ﺳـﻄﺢ‬
‫ي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺤﺼﻮﻮﻻت ﻃﻮﻳﻞ ﺑﺎ ﺳ‬
‫ﻓﻠﺰات اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي‬
‫ت‬ ‫ﺷﻜﻞ دادن‬
‫ﺷ‬
‫ﻲ – ﻣﻴﻠﮕﺮد و ‪ ...‬ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود‪.‬‬
‫ﻣﻘﻄﻊ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺜﻞ ﺗﻴﺮ آﻫﻦ –ﻧﺒﺸﻲ‬
‫ﻣﻘ‬

‫ﺗﺤﺖ ﻳﻚ ﻧﻴﺮوي ﻓﺸﺎري ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺑﺎﻻ ﻗﺮار ﻣﻴﮕﻴﺮﺮد ﻛﻪ‬

‫در ﻧﻮرد ﻓﻠﺰ ﺖ‬
‫اﺻﻄﻜﺎك ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ و ﻏﻏﻠﺘﻚ‬
‫ك‬ ‫ﭽﻨﻴﻦ‬
‫ﻧﺎﺎﺷﻲ از ﻓﺸﺎر ﻏﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ و ﻫﻤﭽ‬
‫ﺳﺖ‪.‬‬
‫اﺳ‬

‫ﺗﻮﺳﻂ ﻟﺌﻮﻧﺎردو داوﻳﻨﻨﭽـﻲ‬

‫ﻂ‬ ‫رد‪:‬اوﻟﻴﻦ ﻃﺮح ﻧﻮرداﺑﺘﺪا‬
‫ﺗﺎﺎرﻳﺨﭽﻪ ﻧﻮر‬
‫ﻗﺮن ﻫﺎ ﮔﺬﺷﺖ ﺗﺎ ااﻳـﻦ اﻳـﺪه ﻋﻤﻠﻠـﻲ ﺷـﺪ ‪ .‬در ﻗـﺮن‬
‫ارراﺋﻪ ﺷﺪ اﻣﺎ ن‬
‫ﻧﻴﻤﻪ اول‬
‫ﺪا ﻛﺮد ‪ .‬در ﻪ‬
‫ﻧﻮﻮزدﻫﻢ ﻧﻮرد در ﺻﻨﺎﻳﻊ آﻫﻦ و ﻓﻓﻮﻻد اﻫﻤﻴﺖ ﭘﻴﺪ‬
‫ﺟﻨـﮓ‬ ‫ﺼﻮﻻت ﻧﻮدي ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻧﺒﻮه رﺳ‬
‫ﺳﻴﺪ و ﺑﻌـﺪ از ﺟ‬ ‫ﻗﺮﺮن ﺑﻴﺴﺘﻢ ﻣﺤﺼ‬
‫ﺷﺪ ‪.‬‬
‫ﺟﻬﺎﻧﻲ دوم ﻧﻮرد از ﺣﺎﻟﺖ اﻧﺤﺼﺎﺎري ﺧﺎرج و ﺟﻬﻬﺎﻧﻲ و ﻓﺮاﮔﻴﺮ ﺷ‬
‫ﺟ‬

‫ي ﻧﻮرد‪:‬روش ﻫﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔـﻲ ﺑﺑـﺮاي‬

‫ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻓﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻫﺎي‬
‫ﻃ‬
‫ﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻣﻬﻬﻤﺘﺮﻳﻦ آﻧﻬﺎ ﻋﺒﺎﺎرت اﺳﺖ از‪:‬‬
‫ﻳﻨﺪ ﻫﺎي ﻧﻮرد وﺟ‬
‫ﻃﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻓﺮآﻳﻨ‬

‫ﻣﺠـﺪدو ﻧـﻮرد‬
‫و‬ ‫دﻣﺎي ﺗﺒﻠﻮر‬
‫ﺷﻜﻞ ﺑﺎﻻي ي‬ ‫‪ -1‬ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪﺪي ﺑﺮاﺳﺎس دﻣﺎ ‪ :‬ﻛﻪ ﺑﻪ دو ﮔﺮوه ﻧﻧﻮرد ﮔﺮم وﻧﻮرد ﺳﺮد ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪ‬
‫ﺪي ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﻧﻮررد ﮔﺮم ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜ‬
‫ﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻫﺎي ﺳﻨﮕﻴﻦ ﺑﻜﺎر ﻣﻴﻴـﺮود ‪.‬‬
‫ﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﻧﻮررد ﮔﺮم ﺑﺮاي ﺗﻐﻴ‬
‫ﺪد و ﻣﻌﻤﻮﻻ در دﻣﺎي ﻣﺤﻴﻂ اﻧﺠ‬
‫ﺳﺮد ﺗﻐﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ددﻣﺎي ﺗﺒﻠﻮر ﻣﺠﺪ‬
‫ﻧﺒﺸﻲ –ﻧﺎوداﻧﻲ و‪ . ...‬در ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮﺮم ﻧﻴﺮوي ﻧﻮرد ﺑﻨﺤﻮ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣ‬
‫ﺣﻈﻪ اي ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ و‬ ‫ﻣﺜﻞ ﺗﻴﺮ آﻫﻦ‪ -‬ﺸ‬
‫ﻊ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ ﻞ‬
‫ﻣﺜﻼ ﺗﻮﻟﻟﻴﺪ اﻧﻮاع ﻣﻘﺎﻃﻊ‬
‫ﻣﻴﺘﻮان ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻫﺎي زﻳﺎد اﻳﺠﺎد ﻛﺮﺮد‪.‬‬

‫اﺑﻌﺎدي ﺑﺎﻻ‬
‫ي‬ ‫ﻧﻬﺎﺋﻲ ﺧﻮب و ﻣﻘﺎوﻣﻣﺖ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﺎﻻ و دﻗﺖ‬
‫ﻲ در ﺻﻨﻌﺖ داررد‪ .‬ﺑﺮاي ﺗﺎﻣﻴﻦ ورق‪,‬ﺗﺴﻤﻪ‪ ,‬ﻓﻮﻳﻳﻞ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻲ‬
‫ﻧﻮرد ﺳﺮد ﻓﻠﻠﺰات ﻧﻘﺶ ﻣﻬﻤﻲ‬
‫ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود ‪.‬‬

‫ﻣﺜﻞ ﻧﻮرد ﻣﻴﻠﮕﺮد –ﻧﻮرد ﺗﻴﺮ آﻫﻦ‪ -‬ﻧﻮرد رﻳﻞ و ‪...‬‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﻨﺪي ﻣﻴﺸﻮد ﻞ‬ ‫ﺼﻮل ﺗﻮﻟﻴﺪي ‪:‬ﺑﺮ اﺳ‬
‫ﺳﺎس ﻣﺤﺼﻮل ﺧ‬ ‫‪ -2‬ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪﺪي ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﺤﺼ‬
‫‪ -3‬ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪﺪي ﺑﺮ اﺳـﺎس ﺗﻜﻨﻮﻮﻟـﻮژي‪:‬ﻧﻮرد ﻣﺪاووم‪-‬ﻧﻴﻤﻪ‬
‫ﻣﺪاوم –ﻏﻴﺮ ﻣﺪاوم‬

‫ﻣﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﻧﻮررد‪:‬ﻣﺎده ﺧﺎم اوﻟﻴﻪ ﻣﺼـﺮﻓﻲ ر‬

‫در ﻧـﻮرد‬
‫ﺷﻤﺶ –ﺗﺨﺘﺎل و ﺷﻤﺸـﻪ اﺳــﺖ ﻛـﻪ دو ﻣـﻮﻮرد اول‬
‫ﺷ‬
‫ﺨﺘﻪ ﮔـﺮي ﻣـﺪاوم و ﺷﻤﺸـﻪ از ﻧـﻮرد‬
‫ﻣﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎ از رﻳﺨ‬
‫ﺷﻤﺶ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻴﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫ﺷ‬

‫ﺷﻤﺶ‪:‬دارا ﺢ‬
‫ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻣﺮﺑـﻊ ﻳـﺎ ﻣﺴـﺘﻄﻴﻞ اﺳـﺖ ‪.‬‬ ‫ﺷ‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘـﺮ‬
‫ﻲ‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺑﻴﺸﺘﺘﺮ از ‪230‬‬
‫ﺷﻤﺶ داراي ﺳ‬
‫ﺷ‬
‫ﻣﻣﺮﺑــﻊ اﺳــﺖ و ﺑــﻪ اﺑﻌــﺎد ‪ 250*2500‬و ‪2‬‬
‫‪ 200*200‬و‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑـﺮاي‬
‫ﺮ‬ ‫‪ 350*2500‬رﻳﺨﺘﺘﻪ ﮔﺮي ﻣﻴﺸﻮدد ‪ .‬ﺷﻤﺶ‬
‫ﺳﻨﮕﻴﻦ ﻣﺜﻞ ﺗﻴﺮ آﻫﻦ‪ -‬رﻳﻞ –ﻧﺎووداﻧﻲ و‬
‫ﺗﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻘﺎﻃﻊ ﺳﻨ‬
‫ﺷﻤﺸﻪ ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮﺮود‪.‬‬
‫ﺷ‬

‫ﺗﺗﺨﺘﺎل‪ :‬ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻮﻻت ﺑﺎ ﻣﺴﺎﺣﺖ‬

‫ﺖ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺑﻴﻴﺸﺘﺮ‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﮔﻔﺘﻪ‬
‫ﺖ‬ ‫ااز ‪ cm2100‬و ﺑﺎ ﻋﻋﺮض ﺑﻴﺸﺘﺮ از دو ﺑﺮاﺑﺮ‬
‫ﻣﻣﻴﺸﻮد‪.‬اﺑﻌﺎد راﻳﻳﺞ آن ﻋﺮض ‪ 6600‬ﺗﺎ ‪ 1500‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ‪ 50‬ﺗﺎ ‪ 220‬ﻲ‬
‫ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ اﺳﺖ‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﺷﻤﺸﻪ‪ :‬اﻳﻦ ﻣﺤﺼﻮل از ﻧﻮرد ﺷﻤﺶ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﺎ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ cm225‬و اﺑﻌﺎد راﻳﺞ آن ﻋﺮض ‪ 50*50‬ﻣﻴﻠﻲ‬
‫ﻣﺘﺮﻣﺮﺑﻊ ﺗﺎ ‪ 125 * 125‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮﻣﺮﺑﻊ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻧﻮردي‪:‬ﺑﻪ دو ﮔﺮوه ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺗﺨﺖ و ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺷﻜﻞ دار )ﭘﺮوﻓﻴﻞ ( ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﻴﺸﻮد‪.‬ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺗﺨﺖ ﺷﺎﻣﻞ اﻧﻮاع ورق – ورق‬
‫ﻧﺎزك – ﺗﺴﻤﻪ و ﻛﻼف ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺷﻜﻞ دار ﺷﺎﻣﻞ اﻧﻮاع ﻣﻘﺎﻃﻊ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ ﻣﺜﻞ ﺗﻴﺮ ‪-‬ﻧﺒﺸﻲ‪ -‬ﻗﻮﻃﻲ‪-‬ﻧﺎوداﻧﻲ و اچ )‪(H‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫ورق ‪ :Plate‬ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ 6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ اﻃﻼق ﻣﻴﺸﻮدﻛﻪ ﺑﻪ روش ﻧﻮرد ﮔﺮم ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪ .‬ﻋﺮض راﻳﺞ آن در اﻳـﺮان ‪1200‬‬
‫و ‪ 1500‬ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ اﺳﺖ وﻟﻲ اﺧﻴﺮا در اﻫﻮاز واﺣﺪ ﻧﻮرد ورق ﻋﺮﻳﺾ راه اﻧﺪازي ﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ورق ﺑﺎ ﻋﺮض ‪ 2000‬ﻣﻴﻠـﻲ ﻣﺘـﺮ ﺗﻮﻟﻴـﺪ ﻛﻨـﺪ‪.‬ﻓـﻮﻻد‬
‫ﻣﺒﺎرﻛﻪ ﺗﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ‪ 16‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ و اﻫﻮاز ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻫﺎي ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ 5‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ورق ﻧﺎزك‪ :Sheet‬ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮو ﻋﺮض ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪600‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ اﻃﻼق ﻣﻴﺸﻮدﻛﻪ ﺑﻪ روش ﻧﻮرد ﺳﺮد ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪.‬اﻳﻦ ﻣﺤﺼﻮل ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﺑﺼﻮرت ﺗﺨﺖ ﻳﺎ ﻛﻼف ﺑﻪ ﺑﺎزار ﻋﺮﺿﻪ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺗﺴﻤﻪ‪ :Strip‬ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮو ﻋﺮض ﻛﻤﺘﺮ از ‪600‬ﻣﻴﻠﻲ‬
‫ﻣﺘﺮ اﻃﻼق ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻧﻮرد‪:‬ﻳﻚ واﺣﺪ ﻧﻮردداراي واﺣﺪ ﻫﺎ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ‬

‫ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ آﻧﻬﺎ ﻗﻔﺴﻪ ﻫﺎ‪-‬ﻗﻴﭽﻲ ﻫﺎي ﺳﺮد ﺑﺮ و ﮔﺮم ﺑﺮ‪-‬ﻛﻮره ﭘﻴﺶ ﮔﺮم‪-‬ﺑﺴﺘﺮ ﺧﻨﻚ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه‪ -‬و واﺣﺪﻫﺎي ﮔﺮﻳﺲ‪-‬روﻏﻦ‪-‬آب‪-‬ﮔﺎز‪-‬واﺣﺪ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪي و ﺗﻮزﻳﻦ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫ﻗﻔﺴﻪ ﻫﺎي ﻧﻮرد‪:‬ﺑﻪ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺷﺎﺳﻲ‪ -‬ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ – ﻳﺎﺗﺎﻗﺎن ﻫﺎو ﻛﻠﻴﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻫﻤﺮاه‬
‫ﻳﻚ ﻏﻠﺘﻚ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻧﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد ﻗﻔﺴﻪ )‪ (STAND‬ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻳﻚ‬
‫ﻗﻔﺴﻪ ﺳﻪ ﻏﻠﺘﻜﻲ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ‪ .‬ﻗﻔﺴﻪ ﻫﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس ﺗﻌﺪاد ﻏﻠﺘﻚ و ﻧﺤﻮه اﺳﺘﻘﺮار‬
‫آﻧﻬﺎ در ﺷﺎﺳﻲ ﺑﻪ اﻧﻮ اع ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻴﺸﻮد‪:‬‬

‫اﻧﻮاع ﻗﻔﺴﻪ ‪:‬‬

‫¾ ﻗﻔﺴﻪ دو ﻏﻠﺘﻜﻲ ﻳﻜﺴﻮﻳﻪ‪:‬در ﻧﻮرد ﻫﺎي ﻣﺪاوم و ﻧﻴﻤﻪ ﻣﺪاوم اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬ﺟﻬﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺷﻤﺶ ﻓﻘﻂ ﺑﻪ ﻳﻚ ﺳﻮ اﺳﺖ و ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﻓﻘﻂ در‬
‫ﻳﻚ ﺟﻬﺖ ﻣﻲ ﭼﺮﺧﻨﺪ ‪.‬‬
‫¾ ‪-‬ﻗﻔﺴﻪ دو ﻏﻠﺘﻜﻲ رﻓﺖ و ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ)دو ﺳﻮﻳﻪ(‪:‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ در دو ﺟﻬﺖ ﻗﺎدر ﺑﻪ ﭼﺮﺧﺶ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﻋﺒﻮر ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر از ﺑﻴﻦ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﺟﻬﺖ ﭼﺮﺧﺶ ﻋﻮض ﺷﺪه و ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر در ﺟﻬـﺖ ﻋﻜـﺲ‬
‫وارد ﻏﻠﺘﻚ ﻣﻴﺸﻮد و ﺑﺎ ﭼﻨﺪ ﺑﺎر رﻓﺖ و ﺑﺮﮔﺸﺖ ﻣﻴﺘﻮان ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ رﺳﻴﺪ‪.‬در ﻧـﻮرد ﻫـﺎي‬
‫ﺳﻨﺘﻲ و ﻗﺪﻳﻤﻲ و ﻳﺎ در ﻧﻮرد ﻫﺎي ﻣﺪرن ورق ﺳﺮد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﺑﺨﺎﻃﺮ اﻳﻨﻜﻪ در ﻫﺮ ﺑـﺎر ﻋﺒـﻮر‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﻮﺗﻮر ﻫﺎي ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﺧﺎﻣﻮش و در ﺟﻬﺖ ﻋﻜﺲ ﺑﭽﺮﺧﻨﺪ راﻧﺪﻣﺎن ﺗﻮﻟﻴﺪ ﭘﺎﺋﻴﻦ اﺳﺖ ‪.‬‬
‫¾ ‪-‬ﻗﻔﺴﻪ ﺳﻪ ﻏﻠﺘﻜﻲ ‪:‬ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺷﻜﻞ ﺳﻪ ﻏﻠﺘﻚ روي ﻫﻢ ﻗﺮارﮔﺮﻓﺘﻪ و رﻓﺖ از ﺟﻔﺖ ﻏﻠﺘـﻚ ﭘـﺎﺋﻴﻨﻲ و‬
‫ﺑﺮﮔﺸﺖ از ﺟﻔﺖ ﻏﻠﺘﻚ ﺑﺎﻻﺋﻲ اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻴﺰ ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﺑﺮﻧﺪه اي در دو ﻃـﺮف ﻗﻔﺴـﻪ ﻗـﺮار‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر را ﺑﺎﻻ و ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬ﺷﻜﻞ ﺑﺎﻻ ﻳﻚ ﻗﻔﺴﻪ ﺳﻪ ﻏﻠﺘﻜﻲ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ﻛﻪ ﺑـﺮاي‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﭼﻬﺎرﮔﻮش ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ دﻳﺪه ﻣﻴﺸﻮد ﺷﻤﺶ ﻳﻚ در ﻣﻴﺎن از ﻛـﺎﻟﻴﺒﺮ ﻫـﺎ‬
‫ﺷﻤﺎره ﮔﺬاري ﺷﺪه ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫¾ ﻗﻔﺴﻪ ‪ 4‬ﻏﻠﺘﻜﻲ ‪:‬ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﻛﻤﺘﺮ)ﺻﻠﺒﻴﺖ واﺳﺘﺤﻜﺎم ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ(ﻛﻪ ﺑﻪ ﻏﻠﺘﻚ ﻛﺎري ﻣﻌﺮوف ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﺎ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي ﭘﺸـﺘﻴﺒﺎن‬
‫ﺑﺎﻗﻄﺮ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺣﻤﺎﻳﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬اﻳﻦ ﻗﻔﺴﻪ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ورق ﻧـﺎزك‬
‫ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود ‪.‬ﭼﻮن در ﻧﻮرد ورق ﻧﺎزك ﻗﻄﺮ ﻏﻠﺘﻚ ﻛﺎري ﻛﻢ اﺳـﺖ‬
‫و ﺧﻄﺮ ﺷﻜﺴﺘﻦ آن در اﺛﺮ ﻓﺸﺎر وﺟﻮد دارد ﺑﻨـﺎﺑﺮاﻳﻦ از ﻏﻠﺘـﻚ‬
‫ﻫﺎي ﺑﺰرﮔﺘﺮ در ﭘﺸﺖ آن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻏﻠﺘﻚ ﭘﺸﺘﻴﺒﺎن‬
‫ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ ‪.‬ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي ﻛﺎري ﺑﺎ ﻧﻴﺮوي ﻣﻮﺗﻮر ﻣﻲ ﭼﺮﺧﻨﺪ وﻟـﻲ‬
‫ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي ﭘﺸﺘﻴﺒﺎن ﻫﺮز ﮔﺮد ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻣﺤﺮﻛﻪ ﻧﺪارﻧـﺪ ‪.‬ﺷـﻜﻞ‬
‫زﻳﺮ ﺳﻪ ﻧﻮع ﻗﻔﺴﻪ ﭼﻬﺎر ﻏﻠﺘﻜﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ورق ﺳـﺮد ﺑﻜـﺎر‬
‫ﻣﻴﺮود را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻨﺪزﻳﻤﺮ‪:‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻳﻞ‬ ‫ﻗﻔﺴﻪ ﺧﻮﺷﻪ اي ﻳﺎ‬ ‫¾‬
‫ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﻗﻄﺮ ﻏﻠﺘﻚ ﻛﺎري ﺧﻴﻠـﻲ ﻛﻮﭼـﻚ ﻣﻴﺸـﻮد و از ﻃﺮﻓـﻲ‬
‫اﻣﻜﺎن اﺳﺘﻔﺎده از ﻏﻠﺘﻚ ﭘﺸﺘﻴﺒﺎن ﺑﺰرگ ﻫﻢ وﺟﻮد ﻧﺪارد ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‬
‫از ﻳﻚ ﺳﺮي ﻏﻠﺘﻚ ﭘﺸﺘﻴﺒﺎن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻗﻔﺴﻪ ﺧﻮﺷـﻪ‬
‫اي ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺮﻛـﺪام از ﻏﻠﺘـﻚ ﻫـﺎي ﻛـﺎري ﺑـﺎ دو ﻏﻠﺘـﻚ‬
‫ﭘﺸﺘﻴﺒﺎن ﺣﻤﺎﻳﺖ ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺳﻪ ﻏﻠﺘﻚ ﺑﺎﻻﺋﻲ ﻣﺤﺮﻛﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‬
‫و ﺑﻘﻴﻪ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ در اﺛﺮ اﺻﻄﻜﺎك ﻣﻴﭽﺮﺧﻨﺪ‪.‬‬

‫¾ ﻗﻔﺴﻪ ﻳﻮﻧﻴﻮرﺳﺎل‪:‬ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ ازﻏﻠﺘﻜﻬﺎي اﻓﻘﻲ و ﻋﻤﻮدي‬

‫اﺳﺖ ‪ .‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي اﻓﻘﻲ در دو ﻃـﺮف ﻏﻠﺘـﻚ ﻫـﺎي‬
‫ﻋﻤﻮدي ﻗﺮاردارد‪ .‬ﻳﻚ ﻧﻮع ﻗﻔﺴﻪ ﻳﻮﻧﻴﻮرﺳﺎل ﻓﻘﻂ ﺑـﺮاي ﭘﺮداﺧـﺖ‬
‫ﻧﻬﺎﺋﻲ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود و ﻫﻴﭻ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷـﻜﻠﻲ در ﺟﺴـﻢ اﻳﺠـﺎد‬

‫ﻗﻔﺴﻪ ﺧﻮﺷﻪ اي ‪123‬‬

‫ﻧﻤﻴﻜﻨﺪ ‪.‬ﻣﺜﻼ ﻗﻔﺴﻪ آﺧﺮ در ﻛﺎرﮔﺎه ﻧﻮرد ﺗﻴﺮ آﻫﻦ ﻛﻪ از ﻗﻔﺴﻪ ﭘﺮداﺧـﺖ‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه و ﺑﺮاي ﺗﺎﺑﮕﻴﺮي ﺗﻴﺮ آﻫﻦ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد و اﮔﺮ اﺣﻴﺎﻧﺎ ﺗﻴﺮ آﻫﻦ ﺗﺎﺑﻴﺪﮔﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ رﻓﻊ ﻋﻴﺐ ﻣﻴﻜﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻧﻮع دﻳﮕﺮ ﻗﻔﺴﻪ ﻳﻮﻧﻴﻮر ﺳﺎل ﻛﻪ ﺑﻪ ‪ GRAY STAND‬ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻘﺎﻃﻊ ‪ H‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﻫﻢ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي اﻓﻘﻲ و ﻋﻤﻮدي‬
‫ﺑﺎ ﻫﻢ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ در ﻗﻄﻌﻪ اﻳﺠﺎد ﻣﻴﻜﻨﻨﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻘﻄﻪ ‪H‬را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬

‫اي‪:‬ﺷﺎﻣﻞ ﻳﻚ ﺟﻔﺖ ﻏﻠﺘـﻚ ﭘﺸـﺘﻴﺒﺎن‬ ‫ﻗﻔﺴﻪ ﺳﻴﺎره‬

‫ﺳﻨﮕﻴﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﺗﻌـﺪاد زﻳـﺎدي از ﻏﻠﺘـﻚ ﻫـﺎي‬
‫ﻛﻮﭼﻚ ﺳﻴﺎره اي اﺣﺎﻃﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬ﻫﺮﻏﻠﺘـﻚ ﺳـﻴﺎره اي‬
‫ﺑﺎ دوران ﺣﻮل ﻣﺤﻮر ﺧﻮد وﺣﻮل ﻣﺤﻮرﻏﻠﺘﻚ ﭘﺸـﺘﻴﺒﺎن و‬
‫در ﻟﺤﻈﻪ ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﻛـﺎر ﺗﻘﺮﻳﺒـﺎ ﻳـﻚ ﻣﻘـﺪار ﺛـﺎﺑﺘﻲ‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺗﺨﺘﺎل را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻫﺮ ﺟﻔﺖ ازﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي ﺳﻴﺎره اي از ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر‬

‫ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻳﻚ ﺟﻔﺖ دﻳﮕﺮ از ﻏﻠﺘـﻚ ﻫـﺎ ﺑـﻪ ﻗﻄﻌـﻪ‬
‫ﺑﺮﺧﻮرد ﻣﻴﻜﻨﻨﺪو ﻛﺎﻫﺶ را ﺗﻜﺮار ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻛﺎﻫﺶ ﻛﻠﻲ ﻣﺠﻤﻮع ﻳﻚ ﺳﺮي ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺎي ﻛﻮﭼﻚ ﺗﻮﺳﻂ‬

‫ﻫﺮ ﻳﻚ ﺟﻔﺖ از ﻏﻠﺘﻚ ﻫـﺎي ﺳـﻴﺎره اي اﺳـﺖ‪.‬ﺑﻨـﺎﺑﺮاﻳﻦ‬
‫ﻗﻔﺴﻪ ﺳﻴﺎره اي ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻳﻚ اﺳﻠﺐ ﮔـﺮم را در ﻳـﻚ‬
‫ﭘﺎس ﺑﻪ ﺗﺴﻤﻪ ﻧﺎزﻛﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻛﻨﺪ‪.‬اﻳـﻦ ﻋﻤﻠﻴـﺎت ﻧﻴـﺎز ﺑـﻪ‬
‫ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻛﻨﻨﺪه دارد ﺗﺎ ﺗﺨﺘﺎل را ﺑﺪرون ﻏﻠﺘﻚ اﺻﻠﻲ ﻫﺪاﻳﺖ ﻛﻨﺪوﻳﻚ ﺟﻔﺖ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎ در ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﺮاي ﺑﻬﺒﻮد ﺳﻄﺢ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺗﺴﻤﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﺑﺮاي ﻧﻮرد ﺳﻴﺎره اي دو ﻧﻮع ﺗﻜﻨﻮﻟﻮﮋي وﺟﻮد داردﻳﻜﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﻨﺪزﻣﻴﺮ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪ ﻛﻪ ﺷﻜﻞ ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ي ﭘﺸﺘﻴﺒﺎن داراي ﻧﻴـﺮوي‬
‫ﻣﺤﺮﻛﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي ﻛﻮﭼﻚ ﻫﻢ ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻣﻲ ﭼﺮﺧﺪ ‪.‬‬

‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي دوم ﺗﻮﺳﻂ ﻛﺮاپ)‪(krupp‬ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪ ‪ .‬ﻏﻠﺘﻚ ﺧﻬﺎي ﭘﺸﺘﻴﺒﺎن ﺛﺎﺑﺖ و ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي ﻛﺎري ﺗﻮﺳـﻂ ﻏﻠﺘـﻚ ﻫـﺎي ﻛـﻮﭼﻜﻲ از ﻏﻠﺘـﻚ‬
‫ﭘﺸﺘﻴﺒﺎن ﺟﺪا ﺷﺪه اﻧﺪ ‪ .‬اﻳﻦ دو ﻧﻮع ﻏﻠﺘﻚ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺤﺮﻛﻪ اي ﻣﻲ ﭼﺮﺧﻨﺪ ‪.‬ﻣﺰﻳﺖ اﻳﻦ روش ﺣﺬف ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﻞ دﻫﻨﺪه ورق ﺑﺪاﺧﻞ ﻏﻠﺘﻚ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫‪:‬ﻏﻠﺘﻚ ﻧﻮرد داراي دو ﻗﺴﻤﺖ اﺳﺖ ‪:‬ﻳﻜﻲ ﺑﺪﻧﻪ ﻳﺎ ﺑﺸﮕﻪ ﻏﻠﺘﻚ ﻛﻪ ﻗﺴﻤﺖ اﺻﻠﻲ ﻏﻠﺘﻚ اﺳﺖ و ﻛـﺎر ﺗﻐﻴﻴـﺮ ﺷـﻜﻞ را‬ ‫ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي ﻧﻮرد‬
‫اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺪﻫﺪو دﻳﮕﺮي ﻗﺴﻤﺖ ﮔﺮدن ﻏﻠﺘﻚ ﻛﻪ ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﻏﻠﺘﻚ ﺑﺎ ﻣﻮﺗﻮر و ﮔﻴﺮﺑﻜﺲ اﺳﺖ و ﺳﺮ دﻳﮕﺮ ﻏﻠﺘﻚ ﻛﻪ روي ﻳﺎﺗﺎﻗﺎﻧﻬﺎي ﻗﻔﺴﻪ ﻗـﺮار‬
‫ﻣﻴﮕﻴﺮد‪ .‬ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻧﺤﻮه ﻗﺮار ﮔﻴﺮي ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎي ﻧﻮرد را در ﻳﺎﺗﺎﻗﺎن ﻫﺎ ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬
 ‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ ن‬
‫دادن‬ ‫ي‬ ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ‬ ‫اﺻﺻﻮل ﺷﻜﻞ ددﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﺤﻮه اﺳﺘﻘﺮار ﻏﻠﻠﺘﻚ‬

‫ﻧﺤ‬
‫در ﻳﺎﺎﺗﺎﻗﺎن ﻫﺎ‬

‫ﺗﺮاﺷﻜﺎري ﺷـﺪه‬
‫ي‬ ‫ﺷﻜﻞ‬
‫ﻏﻠﺘﻚ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻣﻮررد ﻧﻈﺮ ﻧﺮاﺷﻜﺎرري ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﺷ‬ ‫ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ورق ﺑﺪﻧﻪ ﻏﻠﺘﻚ‬
‫ﻚ ﺗﺨﺖ اﺳﺖ وﻟﻟﻲ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻣﻘﺎﻃﻊ ﺑﺪﻧﻪ ﻚ‬
‫ﻛﺎﻟﻴﺒﺮ را روي ﺑﺪﻧﻪ ﻏﻏﻠﺘـﻚ‬
‫ﺮ‬ ‫ﻏﻠﺘﻚ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬واﺣﺪ ﻃﻃﺮاﺣﻲ ﻛﺎﻟﻴﺒﺮ ﻧﻘﻘﺸﻪ ﻫﺎي ﺗﺮاﺷﻜ‬
‫ﻜﺎري ﻏﻠﺘﻚ را ﺗﻬﻴﻪ ﻛﺮده و ﻛﺎﺎرﮔﺎه ﺗﺮاش ﻏﻠﺘﺘﻚ ﺷﻜﻞ‬ ‫ررا ﻛﺎﻟﻴﺒﺮ ﻚ‬
‫ﻛﺎﻟﻴﺒﺮ را ﻧﺸﺎن ﻫﺪ‬
‫ﻣﻴﺪﻫﺪ‬ ‫ﺮ‬ ‫ﻣﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪ .‬ﺷﻜﻞ ﺻﻔﻔﺤﻪ ﺑﻌﺪ ﭼﻨﺪ ﻧﻮﻮع ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻮرردي و ﺷﻜﻞ ﻗﻄﻌﻌﻪ در ﻫﺮ‬

‫ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺪ‬ ‫ﭼﻨﺪ ﻧﻮع ﻛﺎﻟﻴﺒﺮ ررا ﻧﺸﺎن‬
‫ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﭼ‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻧﻮرد‪:‬‬

‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻫﺎي ﻫﺎي ﻧﻮرد را ﺑﻪ روش ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﻬﻢ ﺗﺮﻳﻦ اﻳﻦ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻫﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻧﻮرد ﻣﺪاوم –ﻧﻴﻤﻪ ﻣﺪاوم و ﻏﻴﺮ ﻣﺪاوم‬

‫ﻧﻮرد ﻋﺮﺿﻲ‬
‫ﻧﻮرد ﭘﻴﭻ‬ ‫ﻧﻮرد ﭘﻮدر‬ ‫ﻧﻮرد ﺣﻠﻘﻪ‬ ‫ﻧﻮرد ﻣﻘﺎﻃﻊ‬
‫رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي وﻧﻮرد ﮔﺮم ﻣﺪاوم‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ ﺳﺮي ﻗﻔﺴﻪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻫﺎي ﻣﺸﺨﺺ از ﻫﻢ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧـﺪ‪.‬در‬ ‫ﻧﻮرد ﻣﺪاوم ‪:‬‬
‫ﻫﺮ ﻟﺤﻈﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر در ﺗﻤﺎم ﻗﻔﺴﻪ ﻫﺎ وﺟـﻮد دارد ‪.‬ﺑﺨـﺎﻃﺮ ﻗـﺎﻧﻮن ﺣﺠـﻢ ﺛﺎﺑـﺖ و ﻛـﺎﻫﺶ در‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺳﺮﻋﺖ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ در ﻫﺮ ﻗﻔﺴﻪ ﺑﺎ ﻫﻢ ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪ .‬ﺳـﺮﻋﺖ ورودي ﺑـﻪ ﻫـﺮ ﻗﻔﺴـﻪ‬
‫ﻣﻌﺎدل ﺳﺮﻋﺖ ﺧﺮوﺟﻲ از ﻗﻔﺴﻪ ﻗﺒﻠﻲ اﺳﺖ ‪.‬ﻧﻮرد ﻫﺎي اﻣﺮوزي از ﻧﻮع ﻣﺪاوم ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪.‬‬

‫در ﻧﻮرد ﻧﻴﻤﻪ ﻣﺪاوم ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر در ﻳﻚ ﮔﺮوه از ﻗﻔﺴﻪ ﻫﺎ ﻗﺮار دارد و در ﻏﻴﺮ ﻣﺪاوم ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر در‬
‫ﻫﺮ ﻟﺤﻈﻪ ﺗﻨﻬﺎ در ﻳﻚ ﻗﻔﺴﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻧﻮرد ﻋﺮﺿﻲ‪ :‬در اﻳﻦ روش از ﻏﻠﺘﻚ ﮔﻮه اي ﻣﺪور اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﻣﻴﻠﻪ ﺣﺮارت داده ﺷﺪه ﺑـﻪ ﻃـﻮل‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ﺑﺮﻳﺪه ﺷﺪه و ﺑﺪاﺧﻞ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﺑﺼﻮرت ﻋﺮﺿﻲ وارد ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ در ﻳﻚ ﺟﻬﺖ ﻣﻲ‬
‫ﭼﺮﺧﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻧﻮع ﺧﺎﺻﻲ از ﻧﻮرد ﺳﺮد اﺳﺖ ﻛﻪ در آن ورق ﺗﺨﺖ ﺑﻪ ﺗﺪرﻳﺞ ﺑﺎ ﻋﺒﻮر از ﻳﻚ ﺳـﺮي‬ ‫ﻧﻮرد ورق ﺷﻜﻠﺪار‪:‬‬
‫ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﺧﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد وﺑﻪ اﺷﻜﺎل ﭘﻴﭽﻴﺪه ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬ﻫﻴﭻ ﺗﻐﻴﻴﺮي در ﺿـﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠـﺰ در ﻃـﻮل‬
‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺑﻮﺟﻮد ﻧﻤﻲ آﻳﺪ‪.‬اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻛﺎﻧﺎﻟﻬﺎي ﺑﺎ ﺷﻜﻞ ﻧﺎ ﻣﻨﻈﻢ ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود ‪.‬‬

‫‪:‬ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻧﻮرد ﺣﻠﻘﻪ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪ ،‬ﻛـﺎﻫﺶ ﺿـﺨﺎﻣﺖ ﺑﺎﻋـﺚ اﻓـﺰاﻳﺶ‬ ‫ﻧﻮرد ﺣﻠﻘـﻪ‬
‫ﻗﻄﺮﺣﻠﻘﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در اﻳﻦ روش از ﺣﻠﻘﻪ ﻫﺎي اوﻟﻴﻪ ﺣﻠﻘﻪ ﻳﺎ رﻳﻨﮓ ﻫﺎي ﻧﺎزك و ﺑﺰرﮔﺘﺮ‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬ﻣﻌﻤﻮﻻ رﻳﻨﮓ ﻫﺎي ﺑﺰرگ در ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮم و رﻳﻨﮓ ﻫـﺎي ﻛﻮﭼـﻚ در ﺣﺎﻟـﺖ‬
‫ﺳﺮدﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪ .‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺑﻠﺒﺮﻳﻨﮓ ﻫﺎ – ﺣﻠﻘﻪ ﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‪ -‬رﻳﻨﮓ ﻣﺨﺎزن ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر‬
‫از ﻛﺎرﺑﺮد ﻫﺎي اﻳﻦ روش اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ﺻﻔﺤﻪ ﺑﻌﺪ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺣﻠﻘﻪ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬

 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﭘﻮدرﻓﻠﺰدر ﺑﻴﻦ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ رﻳﺨﺘﻪ ﺷﺪه و در اﺛﺮ ﻓﺸﺎر ﺑﻪ ﺗﺴﻤﻪ ﺧﺎم ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺗﺴﻤﻪ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺎﻓﻲ ﻧـﺪارد ﭼـﻮن اﺗﺼـﺎل‬ ‫ﻧﻮرد ﭘـﻮدر‪:‬‬
‫ﭘﻮدر ﻫﺎ ﺑﻬﻢ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﺗﺴﻤﻪ در ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي وارد ﻛﻮره ﭘﺨﺖ ﺷﺪه و ﺗﻒ ﺟﻮﺷﻲ ﻣﻴﺸﻮد ﺗﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺪﺳﺖ آورد ‪ .‬در ﻣﺮاﺣـﻞ‬
‫ﺑﻌﺪي ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺳﺮد ﻳﺎ ﮔﺮم روي آن اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد‪.‬اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺎﻻ از ﻧﻈﺮ داﻧﻪ ﺑﻨﺪي و رﻳﺰ ﺑﻮدن داﻧـﻪ ﻫـﺎ ﺑﺴـﻴﺎر‬
‫ﺧﻮب اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪:‬ﻧﻤﻮﻧﻪ آن ﻣﻴﺘﻮان ﺑﻪ ﻃﺮح ﺳﺒﺎ ﻓﻮﻻد ﻣﺒﺎرﻛﻪ اﺷﺎره ﻛﺮد‪ .‬در واﺣﺪ ﻫﺎي ﻗﺪﻳﻤﻲ ﺷﻤﺶ ﻳﺎ ﺗﺨﺘﺎل درواﺣﺪ رﻳﺨﺘﻪ‬ ‫رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي وﻧﻮرد ﮔﺮم ﻣﺪاوم‬
‫ﮔﺮي ﺗﻮﻟﻴﺪﺷﺪه و ﺑﻌﺪا ﺣﻴﻦ اﻧﺒﺎرداري ﺣﺮارت ﺧﻮد را از دﺳﺖ ﻣﻴﺪاد ‪ .‬واﺣﺪ ﻧﻮرد ﮔﺮم ﻣﺠﺒﻮر ﺑﻮد اﻳﻦ ﺷﻤﺶ را ﺑﺮاي ﻧﻮرد ﻣﺠﺪدا در ﻛﻮره ﭘﻴﺶ‬
‫ﮔﺮم ﺣﺮارت دﻫﺪ‪ .‬ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻴﻜﻨﻴﺪ ﻛﻪ در ﻫﺮ دو ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺗﻼف اﻧﺮژي زﻳﺎدي ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ‪ .‬در واﺣﺪ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي و ﻧﻮرد ﻣﺪاوم ﺷﻤﺶ ﺑﺪون ﺗﻮﻗﻒ‬
‫ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎ از واﺣﺪ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺑﻪ واﺣﺪ ﻧﻮرد ارﺳﺎل و ﻧﻮرد ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﭼﻮن ﺣﻴﻦ اﻧﺘﻘﺎل ﻛﻤﻲ ﺣﺮارت ﺧﻮد را از دﺳﺖ ﻣﻴﺪﻫﺪ از ﻛﻮره ﺗﻮﻧﻠﻲ ﺑﺮاي‬
‫ﺟﺒﺮان اﻳﻦ ﺣﺮارت از دﺳﺖ رﻓﺘﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬در اﻳﻦ ﻃﺮح ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي ﺑﻨﺤﻮ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
 ‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ ن‬
‫دادن‬ ‫ي‬ ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ‬ ‫اﺻﺻﻮل ﺷﻜﻞ ددﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﮕﻴﺮد‪.‬‬
‫دﻧﺪاﻧﻪ اي ﺑﻪ ﺧﻮد ﻣﻴﮕ‬
‫ﻪ‬ ‫ﺧﻤﻴﺮي ﭘﻴﺪا ﻛﺮدده و ﺷﻜﻞ‬ ‫ﻧﻮرد ﭘﻴﭻ‪ :‬ﻬﺎ‬
‫ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ اﺳﺘﻮاﻧﻧﻪ اي ﻗﻄﻌﻪ ﻓﺸﺎررﻣﻲ آورﻧﺪ‪.‬در ﻧﺘﻴﺘﻴﺠﻪ ﻓﻠﺰ ﺣﺎﻟﺖ ﺧ‬

‫‪ 1100‬درﺟﻪ‬
‫ﺪود ‪ 1000‬ﺗﺎ ‪1‬‬
‫ﻛﺮﺑﻨﻲ دﻣﺎي ﻧﻮرد ﺣﺪ‬
‫ﻲ‬ ‫ﺗﺒﻠﻮر ﻣﺠﺪد اﻧﺠﺎم ﻣﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﺑﺮاي ﻓﻮﻮﻻد ﻫﺎي‬
‫ر‬ ‫ﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺑﺎﻻي دﻣﺎي‬ ‫ﻧﻧﻮرد ﮔﺮم‪ :‬ر‬
‫در ﻧﻮرد ﮔﺮم ﻋﻤﻞ‬
‫ﺣﻠـﻪ در‬
‫ﺷﻤﺶ و رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻳﻳﻦ دﻣﺎ ﺷﻤﺶ ﻗﻗﺒﻞ از ﻧﻮرد در ﻛﻛﻮره ﻫﺎﺋﻲ ﺣﺮاررت داده ﻣﻴﺸـﻮﻮد ‪.‬اوﻟـﻴﻦ ﻣﺮﺣ‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮاد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﺑﺮاي ﮔﺮﺮم ﻛﺮدن ﺶ‬
‫ﺳ‬
‫ﺴـﺘﻨﺪ ‪.‬‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪو از ﻧﻮع ﻛﻮره ﻫﻫﺎي ﻣـﺪاوم ﻫﺴ‬
‫و‬ ‫ﺣﺮارت دادن ﺷﻤﺶ ﻳﺎ ﺗﺨﺘﺎل در ﻛﻮﻮره اﺳﺖ ‪ .‬ﻛﻮره ﻫﺎي ﻧﻮرد ﺑﻪ ﻛﻮﻮره ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻣﻣﻌﺮوف‬
‫ت‬ ‫ﻧﻧﻮرد ﮔﺮم‬
‫ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪.‬اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑــﻪ ﺳـﻪ‬
‫ﺷﻤﺶ در ﻛﻒ ﻛﻮره ﺣ‬
‫ﺳﻤﺖ دﻳﮕﺮ ﺧﺎرج ﻣﻣﻴﺸﻮد و ﺶ‬
‫ﻳﻳﻌﻨﻲ ﺷﻤﺶ ﺳﺮﺮد از ﻳﻚ ﻃﺮف وارد ﺷﺪه و ﺷﻤﻤﺶ ﮔﺮم از ﺖ‬
‫ﮔﮔﺮوه ﻛﻠﻲ ﺗﻘﺴﻴﻴﻢ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻛﻮره ﻏﻠﺘﻜﻲ‬
‫‪ -3‬ه‬ ‫‪-2‬ﻛﻮره ﮔﺎم ﺑﺮ ددار‬ ‫ﺳﺎده ﻳﺎ ﭘﻮﺷﺮي‬
‫ه‬ ‫‪ -1‬ﻛﻮره‬

‫ﭘﻮﺷﺮي ﺳﺎده ﺗﺮﻳﻦ ﻧﻮﻮع ﻛﻮره ﻫﺎي ﻧﻮﻮرد ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ن‬

‫ﭼﻮن ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺣﺮﻛﻛﺖ ﺷﻤﺶ در ﻛﻮﻮره ﺑـﺎ‬ ‫ي‬ ‫ﻛﻮره ﺳﺎده ﻳﺎ ﭘﻮﺷﺮي ‪:‬ﻛﻮره ﻫﺎي ﻫﻞ ددﻫﻨﺪه ﻳﺎ‬
‫ﺪه ﮔﻮﻳﻨﺪ ‪.‬ﺳﺎﺧﺘﺘﻤﺎن اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﺴﻴﺎر ﺳﺎده ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﺗﺸﻜ‬
‫ﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ از ﻳﻚ‬ ‫ﺷﺮي ﻳﺎ ﻫﻞ دﻫﻨﺪ‬
‫ﺷﻤﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ اﻳﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﭘﻮﺷ‬
‫ﻫﻫﻞ دادن ﺶ‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫اﻃﺎﻗﻚ ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﻛﻒ و دﻳﻮاره ﻫﺎي آن ﻧﺴﻮز ﻛﺎري ﺷﺪه و ﻗﺴﻤﺖ دﻳﻮاره ﻫﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﻴﺴﺘﻢ آﺑﮕﺮد ﺧﻨﻚ ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ دﻣﺎي ﺑﺪﻧﻪ از ﺣﺪي ﺑﻴﺸـﺘﺮ‬
‫ﻧﺸﻮد ‪ .‬ﻋﺮض اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻃﻮل ﺷﻤﺶ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده دارد و ﻃﻮل ﻛﻮره ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ راﻧﺪﻣﺎن ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮره دارد ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻃﻮل ﺑـﻴﻦ ‪15‬‬
‫ﺗﺎ ‪ 35‬ﻣﺘﺮ و ﻋﺮض ‪ 2‬ﺗﺎ ‪ 11‬ﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت از ﻛﻮره ﺑﻪ ﺷﻤﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ زﻣﺎن ﺗﻮﻗﻒ ﺷﻤﺶ در ﻛﻮره ﻛﻤﺘﺮ و در ﻧﺘﻴﺠـﻪ‬
‫ﻃﻮل ﻛﻮره ﻛﻮﺗﺎه ﺗﺮ اﺳﺖ ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﻴﺰان ﺷﻤﺶ ﺧﺮوﺟﻲ از ﻛﻮره ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ ‪ .‬ﻣﺜﻼ ﻛﻮره ﺑـﺎ ‪ 100‬ﺷـﻤﺶ در ﺳـﺎﻋﺖ ‪ .‬ﮔـﺮم‬
‫ﻛﺮدن ﺷﻤﺶ در ﻛﻮره ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎﺋﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در دﻳﻮاره و در ﻃﻮل ﻛﻮره ﺑﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻫﺎي ﻣﺸﺨﺼﻲ ﻧﺼﺐ ﺷﺪه اﺳﺖ ‪ .‬ﺳﻮﺧﺖ اﻳﻦ ﻣﺸﻌﻞ‬
‫ﻫﺎ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻳﺎ در واﺣﺪ ﻫﺎﺋﻲ ﻣﺜﻞ ذو ب آﻫﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ و ﮔﺎز ﻛﻮره ﺑﻠﻨﺪ اﺳﺖ ‪ .‬ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﺎ ﻫﻮاي ﮔـﺮم ‪ 600‬درﺟـﻪ ﺳـﻮﺧﺘﻪ و‬
‫ﮔﺮﻣﺎي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز را ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪.‬‬

‫ﺷﺎرژ ﺷﻤﺶ در اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺷﺎرژ ﻛﻪ ﻳﻚ ﺑﺎزوي ﻫﻞ دﻫﻨﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﺷﺎرژ ﻛﻮره ﻣﻌﻤﻮﻻ از ﺑﻐﻞ ﻳﺎ از ﭘﺸﺖ ﻛـﻮره‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﺑﻪ ازاي ﻫﺮ ﺷﻤﺸﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻛﻮره ﺷﺎرژ ﻣﻴﺸﻮد ﺷﻤﺸﻲ از ﺳﺮ دﻳﮕﺮ ﻛﻮره ﺧﺎرج و وارد ﺧﻂ ﻧﻮرد ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت در اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ در ﻗﺴﻤﺖ اول ﻛﻮره)ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم( ﺑﺮ اﺳﺎس ﻫﻤﺮﻓﺘﻲ و در اﻧﺘﻬﺎي ﻛﻮره ﺑﺮ اﺳﺎس ﺗﺎﺑﺶ ﻣـﻲ ﺑﺎﺷـﺪ ‪.‬‬
‫ﻛﻮره ﻫﺎ را ﺑﻪ ﺳﻬﻤﻨﻄﻘﻪ ﺣﺮارﺗﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ‪.‬‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ﭘﻴﺶ ﮔـﺮم ﻗﺴﻤﺖ ورودي ﻛﻮره ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﻃﻮل ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ‪ 35‬ﺗﺎ‪ 50‬درﺻﺪ ﻃﻮل ﻛﻮره اﺳﺖ ‪.‬در اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﺮاي ﺷﻤﺶ ﻫﺎي ﺑﺎ‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﻢ ﻣﺸﻌﻞ ﻧﺪارد وﻟﻲ ﺑﺮاي ﺷﻤﺶ ﺿﺨﻴﻢ داراي ﻣﺸﻌﻞ ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ ‪ .‬در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ دﻣﺎي ﺷﻤﺶ از دﻣﺎي ﻣﺤﻴﻂ ﺗﺎ ﺣﺪود ‪ 700‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ‬
‫ﮔﺮاد ﻣﻲ رﺳﺪ ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﻤﺮﻓﺘﻲ اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺎ ﻋﺒﻮر ﮔﺎز ﻫﺎي ﺳﻮﺧﺘﻪ ﺷﺪه ﻛﻪ ﺟﻬﺖ ﺣﺮﻛﺖ آﻧﺎن ﻋﻜﺲ ﺣﺮﻛﺖ ﺷﻤﺶ‬
‫اﺳﺖ و ﺑﺎ ﺑﺮﺧﻮرد آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻﺋﻲ ﺷﻤﺶ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ ﺳﻘﻒ اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻛﻮره ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺗﺮ اﺳﺖ ﺗـﺎ ﺑـﺮ ﺧـﻮرد‬
‫ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺷﻤﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫ﻗﺴـﻤﺖ ﺣﺮارﺗـﻲ‪:‬در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ دﻣﺎي ﺳﻄﺢ ﺷﻤﺶ ﺑﻪ دﻣﺎي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻧﻮرد ﻣﻲ رﺳﺪ وﻟﻲ ﻣﺮﻛﺰ ﺷﻤﺶ ﻫﻨﻮز ﺑﻪ دﻣﺎي ﻣﻄﻠﻮب ﻧﺮﺳـﻴﺪه اﺳـﺖ ‪.‬‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻛﻮره ﺗﺎ ﺑﺸﻲ اﺳﺖ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ ﺳﻘﻒ ﻛﻮره را ﻛﻨﮕﺮه اي ﻣﻲ ﺳﺎزﻧﺪ ﺗﺎ ﺳﻄﺢ ﺗﺎﺑﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬ﻃﻮل‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺣﺮارﺗﻲ ‪ 30‬ﺗﺎ ‪ 40‬درﺻﺪ ﻃﻮل ﻛﻮره اﺳﺖ‪.‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻛﻮره در اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪1400‬ﺗﺎ ‪ 1450‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮاد اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻛﻨﻨـﺪه‪:‬اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻛﻪ اﻧﺘﻬﺎي ﻛﻮره اﺳﺖ ﺷﻤﺶ ﻣﺪﺗﻲ در ﻛﻮره ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ ﺗﺎ دﻣﺎي ﺳﻄﺢ و ﻣﺮﻛﺰ آن ﻳﻜﻲ ﺷﻮد ﺑﻪ ﻫﻤـﻴﻦ ﺧـﺎﻃﺮ‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﮔﻮﻳﻨﺪ ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻧﺘﻘﺎل ﺣـﺮارت در اﻳـﻦ ﻣﺤـﺪوده ﻧﻴـﺰ‬
‫ﺗﺎﺑﺸﻲ اﺳﺖ ‪ .‬ﻃﻮل ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻴﻦ ‪ 10‬ﺗﺎ ‪ 30‬درﺻﺪ ﻃﻮل ﻛﻮره اﺳﺖ‬
‫‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻫﻮاي ﮔﺮم ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ از ﺳﻴﺴﺘﻢ رﻛﻮﭘﺮاﺗﻮر اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ‬
‫ﻛﻨﻨﺪ ‪ .‬در زﻳﺮ ﻛﻮره زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ ﻫﺴﺖ ﻛﻪ ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺘﻪ ﺷﺪه ﺑﻌﺪ از ﺧﺮوج از ﻛـﻮره‬
‫وارد اﻳﻦ زﻳﺮ زﻣﻴﻦ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫رﻛﻮﭘﺮاﺗﻮر ﻫﺎ دو ﻧﻮع ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪.‬ﻧﻮع اول ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ از داﺧﻞ‬
‫آﻧﻬﺎ ﻫﻮاي ﺳﺮد ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺘﻪ ﺷﺪه از ﻃﺮﻳﻖ اﻳﻦ زﻳﺮ زﻣﻴﻦ وارد دود‬
‫ﻛﺶ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ ‪ .‬ﮔﺎز ﻫﺎي ﺳﻮﺧﺘﻪ ﺷﺪه در ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﺎ اﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﮔﺮﻣﺎي ﺧﻮد را ﺑـﻪ‬
‫ﻫﻮاي ﺳﺮد داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ داده و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻫﻮاﮔﺮم ﺷﺪه و وارد ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‬
‫‪ .‬دﻣﺎي ﻫﻮا در اﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ ‪300‬ﺗﺎ ‪ 400‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔـﺮاد ﻣﻴﺮﺳـﺪ ‪ .‬ﻧـﻮع دوم‬
‫رﻛﻮﭘﺮاﺗﻮر ﻫﺎي ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ دﻣﺎي ﻫـﻮا در اﻳـﻦ رﻛﻮﭘﺮاﺗـﻮر ﺑـﻪ ‪500‬ﺗـﺎ‬
‫‪600‬درﺟﻪ ﻣﻴﺮﺳﺪ‪ .‬ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺘﻪ ﺷﺪه در ورودي رﻛﻮﭘﺮاﺗﻮر ‪800‬ﺗﺎ ‪1000‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ‬
‫ﮔﺮاد و در ﺧﺮوﺟﻲ آن ﺑﻪ ‪600‬ﺗﺎ ‪ 800‬درﺟﻪ ﻣﻴﺮﺳﺪ ‪ .‬ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ در دود‬
‫ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮره ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي اﻧﺮژي ﮔﺮﻣﺎﺋﻲ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ وارد اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻣﻴﺸـﻮد ‪.‬‬
‫ﺷﻜﻞ روﺑﺮو دو ﻧﻮع رﻛﻮﭘﺮاﺗﻮر ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ و ﻓﻠﺰي را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪.‬‬

‫ﻛﻮره ﻫﺎ را ﺑﺮاﺳﺎس ﺗﻌﺪاد ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺣﺮارﺗﻲ ﻧﻴﺰ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ اي دو –ﺳﻪ‪ -‬ﭼﻬﺎر ﻣﻨﻄﻘﻪ اي ﻣﻴﺘﻮان ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻛﺮد ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫در ﻛﻮره ﻫﺎي ﭘﻮﺷﺮي ﭼﻮن ﺷﻤﺶ ﻫﺎ ﻛﻨﺎر ﻫﻢ ﻗﺮار دارﻧﺪ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﻓﻘﻂ از ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻﺋﻲ ﺷﻤﺶ اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸـﻮد در ﻧﺘﻴﺠـﻪ ﻣـﺪت زﻣـﺎن‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﻃﻮﻻﻧﻲ اﺳﺖ و اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﺮاي ﺷﻤﺶ ﻫﺎي ﺿﺨﻴﻢ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ ‪ .‬ﺑﺮاي اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﺷﻤﺶ ﻫﺎ ﻧﺤﻮه ﺣﺮارت دادن از ﺑﺎﻻ و از زﻳﺮ‬
‫اﺳﺖ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ ﻛﻒ اﻳﻦ ﻛﻮره ﭘﻮﺷﻴﺪه ﻧﻴﺴﺖ و ﺷﻤﺶ روي دو ﺗﻴﺮ ﻃﻮﻟﻲ در ﻛﻒ ﻛﻮره ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻴﻜﻨﺪ ‪.‬اﻳﻦ ﺗﻴﺮﻫﺎ آﺑﮕـﺮد اﺳـﺖ وﺗﻌـﺪا آن‬
‫ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻋﺮض ﻛﻮره دارد ‪.‬ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻳﻚ ﻛﻮره ﭘﻮﺷﺮي ﺑﺎ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺣﺮارﺗﻲ زﻳﺮ و ﺑﺎﻻ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ زﻳﺮ اﻧﻮاع ﻛﻮره ﭘﻮﺷﺮي را ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺣﺮارﺗـﻲ‬

‫ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪.‬‬

‫ﻣﺰاﻳﺎي ﻛﻮره ﭘﻮﺷﺮي‬

‫‪-1‬ارزان ﺑﻮدن در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﺳﺎﻳﺮ ﻛﻮره ﻫﺎ‬

‫‪-2‬ﻧﻔﺮ ﺳﺎﻋﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻪ ازاي ﻫﺮ ﺗﻦ ﻓﻮﻻد‬

‫‪-3‬ﺳﺎدﮔﻲ ﺷﺎرژ ﺷﻤﺶ و ﺳﺎدﮔﻲ ﺣﺮﻛﺖ ﺷﻤﺶ در ﻛﻮره‬

‫‪-4‬ﻛﻨﺘﺮل ﺑﻬﺘﺮ دﻣﺎي ﺷﻤﺶ در ﻛﻮره‬

‫‪-5‬ﺳﻬﻮﻟﺖ ﺳﺎﺧﺖ و ﻧﺼﺐ‬

‫‪-6‬ﺳﻬﻮﻟﺖ ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري‬

‫ﻣﻌﺎﻳﺐ ﻛﻮره ﻫﺎي ﭘﻮﺷﺮي‬

‫‪-1‬ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻢ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت‬

 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫‪-2‬ﺗﻮﻗﻒ ﻃﻮﻻﻧﻲ در ﻛﻮره و اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪن ﺳﻄﺢ ﺷﻤﺶ‬

‫‪-3‬ﻣﺼﺮف ﺑﺎﻻي ﺳﻮﺧﺖ‬

‫‪-4‬اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺎﻻ‬

‫‪-5‬ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﺷﻤﺶ در اﺛﺮ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ‬

‫‪-6‬ﺑﺮاي ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺷﻤﺶ ﺑﺎﻻ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬

‫‪-7‬ﺳﺨﺘﻲ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﻤﺶ در ﻣﻮاﻗﻊ ﺗﻌﻤﻴﺮات‬

‫‪-8‬ﺳﺎﻳﺶ ﻛﻒ ﻛﻮره در اﺛﺮ ﺣﺮﻛﺖ ﺷﻤﺶ‬

‫ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻣﻨﺤﻨﻲ ﺗﻮزﻳﻊ ﺣﺮارت در ﻃﻮل ﻛﻮره ﭘﻮﺷﺮي را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪.‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺷﻜﻞ ﺑﻌﺪي ﺑﺎﻻﻧﺲ ﺣﺮارﺗﻲ در اﻳﻦ ﻛﻮره را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬

‫ﻛﻮره ﮔﺎﻣﻲ‪:‬ﻧﻮع دﻳﮕﺮي از ﻛﻮره اي ﭘﻴﺶ ﮔﺮم اﺳﺖ ‪ .‬در اﻳﻦ ﻛﻮره ﺷﻤﺶ ﺑﺎ ﮔﺎم ﺑﺮ داﺷﺘﻦ در ﻛﻒ ﻛﻮره ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺟﻠﻮ ﻣﻴﺮودﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ‬
‫اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ را ﻛﻮره ﻫﺎي ﮔﺎﻣﻲ ﻳﺎ ﮔﺎم ﺑﺮ دار ﮔﻮﻳﻨﺪ ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﻮره ﺑﺎ ﻛﻮره ﭘﻮﺷﺮي ﭼﻨﺪ ﺗﻔﺎوت اﺳﺎﺳﻲ دارد ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﺣﺮﻛﺖ ﺷﻤﺶ در ﻛﻮره ﺑﺎ ﮔﺎم زدن اﺳﺖ ﻧﻪ ﻫﻞ دادن‬

 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫‪ -2‬ﺳﻘﻒ ﻛﻮره ﺻﺎف و ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ در ﺳﻘﻒ ﻧﺼﺐ ﺷﺪه و اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺗﺎﺑﺸﻲ اﺳﺖ ‪.‬‬
‫‪ -3‬ﺑﺮاي ﺷﻤﺶ ﻫﺎي ﺿﺨﻴﻢ ﺗﺮ ﻛﺎرﺑﺮدي ﺗﺮ اﺳﺖ ﭼﻮن ﺑﺮ ﺧﻼف ﻛﻮره ﭘﻮﺷﺮي ﻛﻪ ﺷﻤﺶ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻫﻢ ﭼﺴﺒﻴﺪه و اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت از ﻳﻜﺴﻮ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻴﺸﻮد در اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺷﻤﺶ ﻫﺎ از ﻫﻢ ﻓﺎﺻﻠﻪ داﺷﺘﻪ و اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت از ﺳﻪ ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬
‫‪ -4‬زﻣﺎن ﺗﻮﻗﻒ ﺷﻤﺶ در اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﻛﻮﺗﺎه اﺳﺖ و ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي ﭘﺎﺋﻴﻦ ‪.‬‬
‫‪ -5‬ﻣﻴﺰان اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪن ﺷﻤﺶ ﻛﻤﺘﺮ اﺳﺖ ‪.‬‬
‫‪ -6‬ﺳﺎﻳﺶ ﻛﻒ ﻛﻮره وﺟﻮد ﻧﺪارد‬
‫ﻋﻴﺐ اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺣﺮﻛﺖ ﺷﻤﺶ و ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري اوﻟﻴﻪ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻳﻚ ﻧﻮع ﻛﻮره ﮔﺎﻣﻲ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪ .‬در ﻛﻒ ﻛﻮره ﺗﻴﺮ ﻫﺎﺋﻲ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻃﻲ ﭼﻬﺎر ﺣﺮﻛﺖ ﺷﻤﺶ را ﺑﻪ ﺟﻠﻮ ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﺗﻴﺮ ﻫﺎ ﺑﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ آب ﺧﻨﻚ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ ‪.‬ﺑﺎ ﺑﺎﻻ آﻣﺪن ﺗﻴﺮ ﻫﺎ ﺗﻤﺎﻣﻲ ﺷﻤﺶ ﻫﺎ از ﻛﻒ ﺛﺎﺑﺖ ﻛﻮره ﺑﻠﻨﺪ ﺷﺪه و ﺑﺎ ﺣﺮﻛﺖ ﺗﻴﺮ ﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺟﻠﻮ ﺷﻤﺶ‬
‫ﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺟﻠﻮ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ‪ .‬در ﺣﺮﻛﺖ ﺳﻮم ﺗﻴﺮ ﻫﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ آﻣﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺷﻤﺶ ﻫﺎ در ﻛﻒ ﻛﻮره ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ ‪ .‬در ﺣﺮﻛﺖ ﭼﻬﺎرم ﺗﻴﺮ ﻫﺎ‬
‫ﻣﺠﺪدا ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ اوﻟﻴﻪ ﺑﺮ ﻣﻴﮕﺮدﻧﺪ ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻛﻮره ﻫﺎي ﮔﺎﻣﻲ و ﭘﻮﺷﺮي ﺑﺮاي ﮔﺮم ﻛﺮدن ﺷﻤﺶ و ﺷﻤﺸﻪ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺑﺮاي ﺣﺮارت دادن ﺗﺨﺘﺎل )اﺳﻠﺐ(از ﻛﻮره ﻫﺎي ﻏﻠﺘﻜﻲ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬در ﻛﻒ اﻳﻦ ﻛﻮره ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎﺋﻲ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﺑﺎ ﭼﺮﺧﺶ ﻣﻼﻳﻢ‬
‫ﺧﻮد ﺑ‪Ĥ‬ﻫﺴﺘﮕﻲ ﺗﺨﺘﺎل را ﺑﻪ ﺟﻠﻮ ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ آﺑﮕﺮد ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ داغ ﻧﺸﻮﻧﺪ ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم‬

‫اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻛﻮره ﭘﻮﺷﺮي اﺳﺖ ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﺮاي ﺗﺨﺘﺎل‬
‫ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه و ﺑﺮاي ﻃﻮل ﻫﺎي ﺑﻠﻨﺪ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ ‪.‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ‬
‫ﮔﺬاري اوﻟﻴﻪ ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺑﺎﻻﺳﺖ و ﺑﺨﺎﻃﺮ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﺑﺎ آب‬
‫اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺑﺎﻻﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﻧﻮرد ﮔﺮم‪:‬ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﺧﻂ ﻧﻮرد ﮔﺮم ورق را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪ .‬اوﻟﻴﻦ ﻗﻔﺴﻪ‬
‫در ﻧﻮرد ﮔﺮم از ﻧﻮع دو ﻏﻠﺘﻜﻲ رﻓﺖ و ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺷﻤﺶ را ﺑﻨﺤﻮ‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻣﻴﺪﻫﺪ‪ .‬ﻫﺪف از اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﺒﺪﻳﻞ‬
‫ﺷﻤﺶ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺷﺪه ﺑﻪ ﺷﻤﺶ ﻧﻮردي ﻳﺎ ﺗﺨﺘﺎل اﺳﺖ‪ .‬دﻣﺎي ﻧﻮرد‬
‫ﺣﺪود‪ 1100‬ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮاد اﺳﺖ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ ﻗﻔﺴﻪ اول ورق ﺗﺨﺖ ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﺎﻻ) ‪ ( 10 – 50 mm‬اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪي از ﻣﻴﺎن ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ از ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ي ﻛـﺎري‬
‫ﻋﺒﻮر داده ﻣﻴﺸﻮد ﺗﺎدرﻫﺮ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺘﻮاﻟﻲ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬ﭼﻮن ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق ﻛﺎﻫﺶ و ﻃﻮل آن ﺑﻨﺤﻮ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ‬
‫ﻳﺎﺑﺪ ﺑﺮاي ﻛﻢ ﻛﺮدن ﻓﻀﺎي اﺷﻐﺎﻟﻲ ورق را ﺑﺼﻮرت ﻛﻼف در ﻣﻴ‪Ĥ‬ورﻧﺪ ‪ .‬اﻳﻨﻜﺎر ﺗﻮﺳﻂ دﺳﺘﮕﺎه ﻛﻼف ﭘﻴﭻ در اﻧﺘﻬﺎي ﺧﻂ ﻧﻮرد اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫در ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي ورق ﺑﺎ ﻋﺒﻮر از ﻗﻔﺴﻪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺿﺨﺎﻣﺖ آن ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ﺗﺎ در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﻪ ورق ‪ 1.2‬ﺗﺎ ‪ 12‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺿـﺨﺎﻣﺖ ﺗﺒـﺪﻳﻞ‬
‫ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪي ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺣﺘﻤﺎ ﻗﺒﻞ از ﻧﻮرد از روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﺷﻮد ﭼﻮن ﺣﻴﻦ ﻧﻮرد اﻳﻦ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎ ﻧﻮرد ﺷﺪه و ﺑﺎﻋﺚ ﭘﻮﺳﺘﻪ‬
‫ﭘﻠﻨﮕﻲ ﺷﺪن ﺳﻄﺢ ورق ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﺑﺮاي ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﭘﻮﺳﺘﻪ از آب ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﻧﻮرد ﺳﺮد‪ :‬زﻳﺮ دﻣﺎي ﺗﺒﻠﻮر ﻣﺠﺪد اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد وﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎر ﺳﺨﺘﻲ ﻓﻠﺰ ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﺑﺮاي ﻧﻮرد ﺳﺮد ورق ‪ ،‬ورﻗﻲ اﺳﺖ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻛﻮﻳﻞ ﻛﻪ در واﺣﺪ ﻧﻮرد ﮔﺮم ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ورق ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬ورق ﻗﺒﻞ از ﻧﻮرد ﺣﺘﻤﺎ‬
‫اﺳﻴﺪ ﺷﻮﺋﻲ ﻣﻴﺸﻮد ﺗﺎ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪي از ﺳﻄﺢ آن ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻛﻞ ﺣﺎﺻﻞ ﺷﺪه در ﻧﻮرد ﺳﺮد ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ از ﺣﺪود ‪ %50‬ﺗﺎ ‪ %90‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﻣﺤﺼﻮل ﺧﺮوﺟﻲ ﻧـﻮرد ﺳـﺮد ورق ﻳـﺎ ﺗﺴـﻤﻪ ﺑـﺎ‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ‪0/015‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺗﺎ ‪ 4‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬در ﻫﺮ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻧﻮرد ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻛﺎر ﺳﺨﺘﻲ و اﻓﺰاﻳﺶ اﺳﺘﺤﻜﺎم و ﻛـﺎﻫﺶ ﭼﻜـﺶ ﺧـﻮاري ورق ﻫـﺎ‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ آﻧﻴﻞ ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬ﺑﺮاي آﻧﻴﻞ از ﻛﻮره ﻫﺎي آﻧﻴﻞ ﺑﺎ ﻣﺤﻴﻂ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ﻳﺎ ﻫﻴﺪروژن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫ﻛﺎﻫﺶ در ﻫﺮ ﻗﻔﺴﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺗﻮزﻳﻊ ﺷﻮد‪ ،‬ﺑﺪون اﻳﻨﻜﻪ اﻓﺖ زﻳﺎدي زﻳﺮ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻛﺎﻫﺶ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﺑﺎر ﻋﺒﻮر داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﺑﻪ ﻃﻮر‬
‫ﻛﻠﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﻨﺘﺮل ﺑﻬﺘﺮ ﺗﺨﺘﻲ‪ ،‬اﻧﺪازه و ﭘﺮداﺧﺖ ﺳﻄﺢ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮﻳﻦ درﺻﺪ ﻛﺎﻫﺶ در آﺧﺮﻳﻦ ﻗﻔﺴﻪ رخ ﻣﻲ دﻫﺪ‬

‫در ﻧﻮرد ﺳﺮد ﻣﺤﺼﻮﻻﺗﻲ ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻄﺤﻲ ﻋﺎﻟﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ) ﺑﻪ دﻟﻴﻞ دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻫﻴﭻ ﭘﻮﺳﺘﻪ اﻛﺴـﻴﺪي روي ﺳـﻄﺢ ورق ﺗﺸـﻜﻴﻞ‬
‫ﻧﻤﻴﺸﻮد( ‪ .‬در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻧﻮرد ﮔﺮم ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻤﺘﺮ ﺗﻠﻮراﻧﺲ ﻫﺎي اﺑﻌﺎدي ﺑﻬﺘﺮي دارد‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ورق ﻧﻮرد ﺳﺮد‬

‫‪-1‬ورق ﻧﺮم)‪:(skin rolled‬ورق ﻫﺎﺋﻲ ﻛﻪ در ﺣﺎﻟﺖ ﺳﺮد در ﺣﺪ ‪5.‬ﺗﺎ ‪ 1‬درﺻﺪ ﻧﻮرد ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ ‪ .‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ورق دﭼﺎر ﻛﺎرﺳﺨﺘﻲ ﻧﺸﺪه و ﺳـﺨﺘﻲ‬
‫ﻛﻤﻲ دارد و ﻣﻴﺘﻮان ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺧﺎي ﺑﻴﺸﺘﺮي روي آن اﻧﺠﺎم داد‪.‬‬

‫‪-2‬ورق رﺑﻊ ﺳﺨﺘﻲ)‪:(quarter hard‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه روي ورق ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺑﺎﻻﺳﺖ ‪ .‬ﺳﺨﺘﻲ ورق در ﺣﺪي اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻴﺘـﻮان آﻧـﺮا در ﺟﻬـﺖ‬
‫ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﻧﻮرد ﺧﻢ ﻛﺮد ﺑﺪون اﻳﻨﻜﻪ دﭼﺎر ﭘﺎرﮔﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫‪-3‬ورق ﻧﻴﻢ ﺳﺨﺖ)‪:(half hard‬ورق را ﻣﻴﺘﻮان ﺗﺎ ‪ 90‬درﺟﻪ ﺧﻢ ﻛﺮد ﺑﺪون اﻳﻨﻜﻪ ﭘﺎره ﺷﻮد ‪.‬‬

‫‪-4‬ورق ﺗﻤﺎم ﺳﺨﺖ)‪:(full hard‬ورق را ﻣﻴﺘﻮان ﺗﺤﺖ ﻧﻴﺮوي ﻓﺸﺎري ﺗﺎ ‪ 50‬درﺻﺪ ﺿﺨﺎﻣﺖ را ﻛﻢ ﻛﺮد ﻳﺎ اﻳﻨﻜﻪ ﺗﺎ ‪ 45‬درﺟﻪ ﺧﻢ ﻛﺮد ﺑﺪون اﻳﻨﻜﻪ‬
‫ﭘﺎره ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﻣﻔﺎﻫﻴﻢ اوﻟﻴﻪ ﻧﻮرد ‪:‬در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻔﺎﻫﻴﻢ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻧﻮرد ﺷﺎﻣﻞ ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻫﺎي ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ‪-‬ﻧﻴﺮوي ﻧﻮرد –ﻛﺎر ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫ﺟﻬﺖ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻛﺎر ﺣﺎﻟﺖ ﻧﻮرد ورق در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻫﺎي ﻧﻮرد‪:‬‬

‫‪ :hf‬ﺿﺨﺎﻣﺖ اوﻟﻴﻪ ورق)ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺧﺮوﺟﻲ از ﻏﻠﺘﻚ(‬ ‫‪:h0‬ﺿﺨﺎﻣﺖ اوﻟﻴﻪ ورق) ﺿﺨﺎﻣﺖ ورودي ﺑﻪ ﻏﻠﺘﻚ(‬
‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫‪:W0‬ﻋﺮض اوﻟﻴﻪ ورق ‪:WF‬ﻋﺮض ﻧﻬﺎﺋﻲ ورق‪،‬ﻓﺮض ﺑﺮ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ در‬

‫ﻧﻮرد ورق ﻋﺮض ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ ‪.‬‬

‫‪:α‬زاوﻳﻪ ﮔﻴﺮش)زاوﻳﻪ ﺑﺮﺧﻮرد ورق ﺑﻪ ﻏﻠﺘﻚ(ﻛﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺧﻂ ﻣﺮﻛﺰي‬

‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫‪:f‬زاوﻳﻪ ﻧﻮرد‪،‬زاوﻳﻪ اي ﻛﻪ ﻫﺮ ﻗﺴﻤﺖ ﻗﻄﻌﻪ در راﺳﺘﺎي اﻓﻖ ﺑﺎ ﻣﺤﻮر‬

‫ﻏﻠﺘﻚ ﻣﻲ ﺳﺎزد‪.‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻣﻘﺪار ﻣﻌﺎدل‪ α‬اﺳﺖ‬

‫‪:R‬ﺷﻌﺎع ﻏﻠﺘﻚ‪-‬ﺑﺮاي ورق ﺷﻌﺎع ﻏﻠﺘﻚ ﺑﺎ ﺷﻌﺎع ﺑﺸـﻜﻪ ﻏﻠﺘـﻚ ﻳﻜـﻲ‬

‫اﺳﺖ اﻣﺎ در ﻧﻮرد ﻣﻘﺎﻃﻊ دو ﺷﻌﺎع وﺟﻮد دارد ﻳﻜﻲ ﺷﻌﺎع ﺑﺸﻜﻪ ﻏﻠﺘـﻚ‬
‫ﻛﻪ ﺷﻌﺎع ﻏﻠﺘﻚ ﻗﺒﻞ از ﺗﺮاﺷﻜﺎري اﺳﺖ و ﻳﻜﻲ ﺷﻌﺎع ﻛﺎري ﻛﻪ ﺷـﻌﺎع‬
‫ﻏﻠﺘﻚ در ﻗﺴﻤﺖ ﻛﺎﻟﻴﺒﺮ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫‪:D‬ﻗﻄﺮ ﻏﻠﺘﻚ ﻛﻪ دو ﺑﺮاﺑﺮ ﺷﻌﺎع اﺳﺖ ‪D=2R‬‬

‫‪:V0‬ﺳﺮﻋﺖ اوﻟﻴﻪ ورق‪-‬ﺳﺮﻋﺖ ورق در ورودي ﻏﻠﺘﻚ‬

‫‪:VF‬ﺳﺮﻋﺖ ﻧﻬﺎﺋﻲ ورق‪-‬ﺳﺮﻋﺖ ورق در ﺧﺮوﺟﻲ ﻏﻠﺘﻚ‬

‫‪:VR‬ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻄﻲ ﻏﻠﺘﻚ‪ V=Rω،‬ﻛﻪ‪ ω‬ﺳﺮﻋﺖ زاوﻳـﻪ اي ﻏﻠﺘـﻚ ﺑـﺮ‬

‫ﺣﺴﺐ دور ﺑﺮ دﻗﻴﻘﻪ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫‪:m‬ﺿﺮﻳﺐ اﺻﻄﻜﺎك ﺑﻴﻦ ﻏﻠﺘﻚ و ورق‬

‫‪:t‬ﻗﻮس ﺗﻤﺎس‪،‬ﻗﺴﻤﺘﻲ ازﺳﻄﺢ ﻏﻠﺘﻚ ﻛـﻪ در ﺗﻤـﺎس ﺑـﺎ ورق اﺳـﺖ‬

‫‪ADB.‬ﻳﺎ'‪A'D'B‬‬

‫‪:Ld‬ﺗﺼـﻮﻳﺮ وﺗـﺮ ﻗـﻮس ﺗﻤـﺎس در‬ ‫‪:C‬وﺗﺮ ﻗﻮس ﺗﻤﺎس‪)،‬ﻃﻮل‪(AB‬‬

‫راﺳﺘﺎي اﻓﻖ)ﻃﻮل‪(AC‬‬

‫‪:∆h‬ﻛﺎﻫﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ در ﻫﺮ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻧﻮرد‪∆h =h0‐hf‬‬

‫اﮔﺮ زاوﻳﻪ ورودي ﻣﻌﺎدل ‪ α‬ﺑﺎﺷﺪ از روي ﻫﻨﺪﺳﻪ ﺷﻜﻞ ﺑـﺎﻻ ﻣﻴﺘـﻮان‬
‫ﻧﻮﺷﺖ‪:‬‬

‫∆‬
‫∆‬

‫از ﻓﺮﻣﻮل ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ زاوﻳﻪ ﮔﻴﺮش ﺑﺎﻗﻄﺮ ﻏﻠﺘﻚ ﻧﺴﺒﺖ ﻣﻌﻜﻮس‬
‫و ﺑﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻧﺴﺒﺖ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ دارد ‪.‬‬

‫اﻳﻦ راﺑﻄﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق زﻳﺮ ﻏﻠﺘﻚ در زاوﻳﻪ‪ f‬ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬

‫‪:Ld‬ﺗﺼﻮﻳﺮ وﺗﺮ ﻗﻮس ﺗﻤﺎس در راﺳﺘﺎي اﻓﻖ)ﻃﻮل‪(AC‬از ﭘـﺎراﻣﺘﺮ ﻫـﺎي‬

‫ﻣﻬﻢ در ﻧﻮرد اﺳﺖ ‪ .‬در واﻗﻊ ﺗﻤﺎم ﻓﺸﺎر ﻏﻠﺘﻚ در روي اﻳﻦ ﻃﻮل وارد‬
‫ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫∆‬
‫∆‬ ‫∆‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫از ﻃﺮﻓﻲ در ﻣﺜﻠﺚ ‪ABC‬ﻣﻴﺘﻮان ﻧﻮﺷﺖ‪:‬‬

‫∆‬

‫ازﺳﺎده ﻛﺮدن دو راﺑﻄﻪ ﺑﺎﻻ راﺑﻄﻪ ﺟﺪﻳﺪ زﻳﺮ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ‪:‬‬

‫∆ √‬

‫از ﻃﺮﻓﻲ در ﻣﺜﻠﺚ ‪OAC‬ﻣﻴﺘﻮان ﻧﻮﺷﺖ"‬

‫∆ √‬ ‫∆‬

‫ازﻗﺎﻧﻮن ﺣﺠﻢ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﻴﺘﻮان ﻧﻮﺷﺖ‪:‬‬

‫‪W0h0 v0‬‬ ‫‪bfhfvf‬‬ ‫‪bhv‬‬

‫ﺑﺎ ﻓﺮض اﻳﻨﻜﻪ ﻋﺮض ورق ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ ﻣﻴﺘﻮان راﺑﻄﻪ را ﺳﺎده ﻛﺮد و ﻧﻮﺷﺖ‪:‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻛﺎﻫﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺣﻴﻦ ﻧﻮرد ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺘﺪرﻳﺞ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﻛﻪ در ﺧﺮوﺟﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﺑﻪ ‪vf‬ﻣﻲ رﺳﺪ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ از‪ v0‬اﺳﺖ ‪.‬‬

‫‪v0 < vf‬‬ ‫در ﻧﺘﻴﺠﻪ ‪:‬‬ ‫وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ‪h0 > hf‬‬

‫ﻧﻮرد وزاوﻳﻪ ﺧﻨﺜﻲ‪:‬ﻗﺒﻼ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻛـﺮدﻳﻢ‬ ‫ﺳﺮﻋﺖ در‬

‫ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻄﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ ﺑﺎ ‪ V=Rω‬ﻛـﻪ‪ ω‬ﺳـﺮﻋﺖ‬
‫زاوﻳﻪ اي ﻏﻠﺘﻚ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ دور ﺑـﺮ دﻗﻴﻘـﻪ اﺳـﺖ ‪.‬اﻳـﻦ ﺳـﺮﻋﺖ‬
‫ﻫﻤﻮاره ﻣﻤﺎس ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻏﻠﺘﻚ اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺎ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ ﺳـﺎده اي‬
‫ﻣﻴﺘﻮان دﻳﺪ ﻛﻪ در ﺧﺮوﺟﻲ ﻏﻠﺘـﻚ ﺳـﺮﻋﺖ ﺷـﻤﺶ از ﺳـﺮﻋﺖ‬
‫ﺧﻄﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﺑﻴﺸﺘﺮ و در ورودي ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻄﻲ ﻏﻠﺘﻚ از ﺳـﺮﻋﺖ‬
‫ﺷﻤﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ در ﻳﻚ ﺻﻔﺤﻪ اي در زﻳﺮ ﻏﻠﺘـﻚ‬
‫ﺑﻴﻦ ‪h0‬و‪hf‬ﻣﻮﻟﻔﻪ اﻓﻘﻲ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻄﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﺑﺎ ﺳـﺮﻋﺖ ﺷـﻤﺶ‬
‫ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻴﺸﻮداﻳﻦ ﺻﻔﺤﻪ را ﺻﻔﺤﻪ ﺧﻨﺜﻲ ﮔﻮﻳﻨﺪ و زاوﻳﻪ اي ﻛﻪ اﻳﻦ‬
‫ﺻﻔﺤﻪ ﺑﺎ اﻣﺘﺪاد ﻗﺎﺋﻢ ﻣﻲ ﺳﺎزد را زاوﻳﻪ ﺧﻨﺜـﻲ ﮔﻮﻳﻨـﺪ و ﺑـﻪ ‪δ‬و‬
‫ﺻﻔﺤﻪ را ﺑﻪ ‪N‬ﻧﻤﺎﻳﺶ ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ ‪ . .‬ﻧﺎﻇﺮي ﻛـﻪ از روي ﻏﻠﺘـﻚ ﺑـﻪ‬
‫ﺷﻤﺶ ﻧﮕﺎه ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﻮادي ﻛﻪ ﺳﻤﺖ ﭼـﭗ‬
‫ﺻﻔﺤﻪ ﺧﻨﺜﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻋﻘﺐ )ورودي ﻏﻠﺘﻚ( ﻓـﺮار ﻣـﻲ‬
‫ﻛﻨﻨﺪ و ﻣﻮادي ﻛﻪ ﺳﻤﺖ راﺳﺖ اﻳﻦ ﺻﻔﺤﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺟﻠـﻮ‬
‫ﻓﺮار ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ‪.‬‬
‫‪VN=VRCOSδ‬‬
‫‪V0<VRCOSa<VRCOSf< VRCOSδ=VN=VR<VF‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ راﺑﻄﻪ ﺑﺎﻻ ﻳﻚ اﺧﺘﻼف ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻴﻦ ﺷﻤﺶ و ﻏﻠﺘﻚ در دو ﻃﺮف ﺻﻔﺤﻪ ﺧﻨﺜﻲ وﺟﻮد دارد و اﻳﻦ ﺑﺎﻋﺚ ﺳﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰ در دو‬
‫ﻃﺮف ﺻﻔﺤﻪ ﺧﻨﺜﻲ ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬
‫در ﺳﻤﺖ ﺧﺮوﺟﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﺳﺮﻋﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻄﻲ ﻏﻠﺘﻚ اﺳﺖ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻮاد ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺟﻠﻮ ﻓﺮار ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ را‬
‫ﺧﺰش ﻳﺎ ﻟﻐﺰش ﺑﻪ ﺟﻠﻮ ﮔﻮﻳﻨﺪ ‪.‬‬
‫∆‬ ‫ﻟﻐﺰش ﺑﻪ ﺟﻠﻮ‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫در ﺳﻤﺖ ورودي ﻏﻠﺘﻚ ﺳﺮﻋﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﻛﻤﺘﺮ از ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻄﻲ ﻏﻠﺘﻚ اﺳﺖ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻮاد ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻋﻘﺐ ﻓﺮار ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ را‬
‫ﺧﺰش ﻳﺎ ﻟﻐﺰش ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ﮔﻮﻳﻨﺪ ‪.‬‬
‫∆‬ ‫ﻟﻐﺰش ﺑﻪ ﻋﻘﺐ‬

‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﮔﻴﺮش در ﻧﻮرد‬

‫ﻟﺤﻈﻪ اي ﻛﻪ ﺷﻤﺶ ﺑﻪ ﻓﻀﺎي ﺑﻴﻦ دو ﻏﻠﺘﻚ ﻣﻴﺮﺳﺪ دو ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ اﺗﻔﺎق ﺑﻴﻔﺘﺪ‬
‫‪-1‬ﻏﻠﺘﻚ ﺑﺎﻻﺋﻲ و ﭘﺎﺋﻴﻨﻲ ﺷﻤﺶ را ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺑﻪ ﻓﻀﺎي ﺑﻴﻦ ﺧﻮد ﺑﻜﺸﻨﺪ و ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻧﻮرد ﺷﺮوع ﺷﻮد ‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ را ﮔﻴﺮش آزاد ﮔﻮﻳﻨﺪ ‪.‬‬
‫‪-2‬ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﺷﻤﺶ را ﭘﺲ زده و اﺟﺎزه ﻧﺪﻫﻨﺪ وارد ﻓﻀﺎي ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﺷﻮد ‪ .‬درﻧﺘﻴﺠﻪ ﻧﻮردي اﺗﻔﺎق ﻧﻤﻲ اﻓﺘﺪ ‪.‬‬
‫ﻣﻘﺪار و اﺻﻄﻜﺎك ﺑﻴﻦ ﻏﻠﺘﻚ وﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪه اﻧﺠﺎم ﻳﻜﻲ از دو ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺎﻻﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺮ ﺧﻼف اﻛﺜﺮ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻫﺎي ﺷﻜﻞ دادن ﻛﻪ اﺻﻄﻜﺎك‬
‫ﻣﻀﺮ اﺳﺖ در ﻧﻮرد اﮔﺮ اﺻﻄﻜﺎك ﻧﺒﺎﺷﺪ ﻧﻮردي اﺗﻔﺎق ﻧﻤﻲ اﻓﺘﺪ ‪ .‬اﻛﺜﺮا ﻓﻜﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﺷﻤﺶ ﺗﻮﺳﻂ ﻧﻴﺮوﺋﻲ ﺑﻪ داﺧﻞ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ راﻧﺪه ﻣﻴﺸﻮد در‬
‫ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﻧﻮرد ﻳﻚ ﻓﺮآﻳﻨﺪ آزاد اﺳﺖ و ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﻤﺎﻳﻞ ﺑﻪ ﮔﻴﺮش ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪﺗﺎ ﻧﻮردي ﺷﺮوع ﺷﻮد ‪.‬‬
‫در زﻳﺮ ﻏﻠﺘﻚ دو ﻧﻮع ﻧﻴﺮو وﺟﻮد دارد ﻳﻜﻲ ﻧﻴﺮوﺋﻲ ﻛﻪ از ﻃﺮف ﻏﻠﺘﻚ در اﻣﺘﺪا دﺷﻌﺎع ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر وارد ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻴـﺮو ﻋﻜـﺲ اﻟﻌﻤـﻞ‬
‫ﻧﻴﺮوﺋﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ از ﻃﺮف ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﺑﻪ ﻏﻠﺘﻚ وارد ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﻧﻴﺮوي دوم ﻧﻴﺮ‪.‬وي اﺻﻄﻜﺎك ﺑﻴﻦ ﻏﻠﺘﻚ و ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر اﺳـﺖ ‪.‬ﺑـﺎ ﺗﻮﺟـﻪ ﺑـﻪ اﻳﻨﻜـﻪ در‬
‫ورودي ﻏﻠﺘﻚ ﻟﻐﺰش ﻣﻮاد ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻋﻘﺐ اﺳﺖ ﭘﺲ ﺟﻬﺖ ﻧﻴﺮوي اﺻﻄﻜﺎك ﺑﻪ ﺳﻤﺖ داﺧﻞ ﻏﻠﺘﻚ و ﻣﻤﺎس ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻏﻠﺘﻚ و ﻋﻤـﻮد ﺑـﺮ ﻧﻴـﺮوي‬
‫ﻏﻠﺘﻚ اﺳﺖ ‪ .‬ﺷﻜﻞ زﻳﺮ اﻳﻦ ﻧﻴﺮو ﻫﺎ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪.‬‬
‫ﻧﻴﺮوي ﻏﻠﺘﻚ داراي ﻳﻚ ﻣﻮﻟﻔﻪ ﻗﺎﺋﻢ و ﻳﻚ ﻣﻮﻟﻔﻪ اﻓﻘﻲ و ﻧﻴﺮوي اﺻﻄﻜﺎك ﻫﻢ داراي ﻳﻚ ﻣﻮﻟﻔﻪ اﻓﻘﻲ و ﻳﻚ ﻣﻮﻟﻔﻪ ﻗﺎﺋﻢ اﺳـﺖ‪ .‬ﻧﻴـﺮوي‬
‫ﻏﻠﺘﻚ ﻣﻴﺨﻮاﺧﺪ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر را ﭘﺲ زده و اﺟﺎزه ﻧﺪﻫﺪ ﺷﻤﺶ وارد ﻏﻠﺘﻚ ﺷﻮد اﻣﺎ ﻧﻴﺮوي اﺻﻄﻜﺎك ﺗﻤﺎﻳﻞ دارد ﻛﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻛـﺎر را ﮔﺮﻓﺘـﻪ و ﺑـﺪاﺧﻞ‬
‫ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﺑﻜﺸﺪ ‪.‬ﺑﺮاي اﻳﻨﻜﻪ ﺷﻤﺶ ﺑﻪ دﻫﺎﻧﻪ ي ﻏﻠﺘﻚ واردو ﻧﻮرد ﺷﺮوع ﺷﻮدﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﺆﻟﻔﻪ ي اﻓﻘﻲ ﻧﻴﺮوي اﺻﻄﻜﺎك ﺑﺮاﺑـﺮ ﻳـﺎ ﺑﺰرﮔﺘـﺮ از‬
‫ﻣﺆﻟﻔﻪ ي اﻓﻘﻲ ﻧﻴﺮوي ﻏﻠﺘﻚ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪(Ff)h>(Fr)h‬‬

‫‪Ff cosa> Frsina‬‬

‫‪tana<m‬‬
‫اﻳﻦ راﺑﻄﻪ ﺑﻪ ﺷﺮط ﮔﻴﺮش ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ و وﻗﺘﻲ‬
‫ﻧﻮرد اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ﻛﻪ زاوﻳﻪ‪ a‬ﻛﻤﺘﺮ از آرك‬
‫ﺗﺎﻧﮋاﻧﺖ‪ m‬ﺑﺎﺷﺪ‬

‫‪ ،‬ﻗﻄﻌﻪ ي ﻛﺎر ﻧﻤﻴﺘﻮاﻧﺪ ﺑﺪاﺧﻞ‬ ‫اﮔﺮ ‪tan α > µ‬‬

‫ﻏﻠﺘﻚ ﻛﺸﻴﺪه ﺷﺪه و ﻧﻮرد ﺷﻮد‬

‫‪µ > tan α‬‬ ‫‪ ،‬ﻧﻮرد اﻧﺠﺎم ﻧﻤﻴﺸﻮد‪.‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﮔﻴﺮش آزاد وﻗﺘﻲ اﺗﻔﺎق ﺧﻮاﻫﺪ اﻓﺘﺎد ﻛﻪ‬ ‫اﮔﺮ ‪µ=0‬‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻣﺆﺛﺮ ‪ ، µ‬ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل ﺷﻴﺎر زﻧﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﻣﻮازي ﺑﺎ ﻣﺤﻮر ﻏﻠﺘﻚ ﻳﺎ اﺳـﺘﻔﺎده از ﻏﻠﺘـﻚ‬
‫ﻫﺎي ﺑﺰرگ ﺑﺮاي ﻛﺎﻫﺶ ‪ ، tan α‬ﻳﺎ اﮔﺮ ﻗﻄﺮ ﻏﻠﺘﻚ ﺛﺎﺑﺖ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﻛﺎﻫﺶ ‪ h0‬ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﮔﻴﺮش آزاد داﺷـﺘﻪ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪:‬در ﺑﻌﻀﻲ از ﻛﺎرﮔﺎه ﻫﺎي ﻧﻮرد روز ﻫﺎي اوﻟﻴـﻪ ﺗﻌـﻮﻳﺾ ﻏﻠﺘـﻚ ﭼـﻮن ﻛﻴﻔﻴـﺖ‬ ‫ﮔﻴﺮش ﻏﻴﺮ آزاد‬
‫ﺳﻄﺤﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﺧﻮب و اﺻﻄﻜﺎك ﻛﻢ اﺳﺖ ﻧﻮرد اﻧﺠﺎم ﻧﻤﻴﺸﻮد ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﻛﺎرﮔﺮان ﺳﻄﺢ ﻏﻠﺘـﻚ را‬
‫ﺑﺎ اﺑﺰار ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺧﻂ ﻣﻲ اﻧﺪازﻧﺪ ﺗﺎ ﺿﺮﻳﺐ اﺻﻄﻜﺎك را اﻓﺰاﻳﺶ دﻫﻨﺪ ‪ .‬اﻳﻦ اﻣﺮ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﺮاﺑﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﺷﻮد ‪ .‬ﻳﻜـﻲ از راه ﻫـﺎي اﻧﺠـﺎم‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻧﻮرد در ﭼﻨﻴﻦ ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻢ ﻛﺮدن زاوﻳﻪ ﮔﻴﺮش اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﮔﻴﺮش ﻏﻴﺮ آزاد ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ ‪.‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ دﻳﺪﻳﻢ زاوﻳﻪ ‪a‬ﺗﺎﺑﻊ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺷﻤﺶ اﺳﺖ‬
‫‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﺷﻤﺶ ﻧﺎزك ﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ زاوﻳﻪ ورودي ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ اﺳﺖ ‪.‬ﺑﺎ ﭘﺦ زدن ﺳﺮ ﺷﻤﺶ ﻣﻴﺘﻮان زاوﻳﻪ ﮔﻴﺮش را ﻛﻢ ﻛﺮد ‪.‬‬

‫ﻓﺸﺎر و ﻧﻴﺮوي ﻧﻮرد‬

‫‪ 9‬ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ در ﻧﻮردﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫‪ 9‬ﻗﻄﺮ ﻏﻠﻄﻚ‬
‫‪ 9‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ‪ ،‬دﻣﺎ و ﻧﺮخ ﻛﺮﻧﺶ‬
‫‪ 9‬اﺻﻄﻜﺎك ﺑﻴﻦ ﻏﻠﻄﻚ و ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر‬
‫‪ 9‬وﺟﻮد ﻛﺸﺶ ازﺟﻠﻮ ﻳﺎ ﻋﻘﺐ در ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻮردي‬

‫در اﻳﻦ ﻣﺒﺤﺚ ﺳﻪ ﺣﺎﻟﺖ را ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﻣﻴﺪﻫﻴﻢ‪:‬‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺪون اﺻﻄﻜﺎك)ﻛﺎر اﻳﺪه آل(‬ ‫‪.1‬‬

‫‪ .2‬ﺷﺮاﻳﻂ اﺻﻄﻜﺎك ﻋﺎدي‬
‫‪ .3‬ﺷﺮاﻳﻂ اﺻﻄﻜﺎك ﭼﺴﺒﻨﺪه‬

‫ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺪون اﺻﻄﻜﺎك)ﺣﺎﻟﺖ اﻳـﺪه آل(‪:‬درﻛﺎر اﻳﺪه آل ﻓﺮض ﺑﺮ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ اﺻﻄﻜﺎك و ﻛﺎر ﺗﻠﻒ ﺷﺪه وﺟﻮد ﻧﺪارد و ﻫﻤﻪ ﻧﻴـﺮو ﺻـﺮف ﺗﻐﻴﻴـﺮ‬
‫ﺷﻜﻞ ﻓﻠﺰ ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻓﺸﺎر ﻣﻘﺪار ﺛﺎﺑﺘﻲ اﺳﺖ وﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ ﺑـﺎ‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻓﻠﺰ ‪ .‬اﮔﺮ ﻓﻠﺰ ﻛﺎرﺳﺨﺘﻲ ﻧﻜﻨﺪ ﻓﺸـﺎر در ﻃـﻮل ﺗﻤـﺎس‬
‫ﻏﻠﺘﻚ ﻣﻘﺪار ﺛﺎﺑﺘﻲ اﺳﺖ و اﮔﺮ ﻓﻠﺰ ﻛﺎر ﺳﺨﺘﻲ ﻛﻨـﺪ اﺳـﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴـﻠﻴﻢ‬
‫ﺧﺮوﺟﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﺑﻴﺸﺘﺮ از اﺳﺘﺤﻜﺎم در ورودي ﻏﻠﺘﻚ اﺳﺖ ‪.‬ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﺮاي‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻛﺎر ﺳﺨﺘﻲ ﻳﻚ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻣﺘﻮﺳـﻂ ﺗﻌﺰﻳـﻒ ﻣـﻲ ﻛﻨﻨـﺪ و‬
‫ﻧﻤﻮدار را ﺧﻂ ﺻﺎف در ﻧﻈﺮ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ ‪.‬‬

‫ﺣﺎﻟﺖ اﺻﻄﻜﺎك ﻋـﺎدي ‪ :‬در ﻣﻮرد ﺣﺎﻟﺖ ﻋـﺎدي اﺻـﻄﻜﺎك درﺷـﺮاﻳﻂ ﻛـﺮﻧﺶ‬
‫ﺻﻔﺤﻪ اي‪ ،‬ﻓﺸﺎر ﻣﺘﻮﺳﻂ‪ P‬را ﻣﻴﺘﻮان ﺑﺼﻮرت زﻳﺮ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻛﺮد‪:‬‬

‫در اﻳﻦ راﺑﻄﻪ ﻣﻘﺪار ‪Q‬ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ ﺑﺎ‪:‬‬

‫ﻣﻘﺪار ‪h‬ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻴﻦ ﺿﺨﺎﻣﺖ ورودي و ﻧﻬﺎﺋﻲ اﺳﺖ‪.‬‬

‫∆ √‬

‫از ﺗﺮﻛﻴﺐ دو راﺑﻄﻪ ﺑﺎﻻ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ‪:‬‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻳﻢ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻗﻄﺮ ﻏﻠﺘﻚ ﻓﺸﺎر ﻧﻮرد اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ‪∆h‬ﻧﻴﺰ ﻓﺸﺎر زﻳﺎد ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫(‪.‬‬ ‫‪eQ‬‬ ‫ﻧﻴﺮوي ﻧﻮرد ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎ ﻧﺎزك ﺗﺮ ﺷﺪن ورق ورودي ﺑﻪ ﻏﻠﻄﻚ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ)ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻋﺒﺎرت‬

‫در ﻳﻚ ﻧﻘﻄﻪ‪ ،‬اﮔﺮ ﻣﻘﺎوﻣـﺖ ﺗﻐﻴﻴـﺮ ﺷـﻜﻞ ورق ﺑﺰرﮔﺘـﺮ از ﻓﺸـﺎر ﻏﻠﻄـﻚ ﺑﺎﺷـﺪ‪ ،‬ﻫـﻴﭻ‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ اﺿﺎﻓﻲ ﺣﺎﺻﻞ ﻧﻤﻴﺸـﻮد‪ .‬ﻏﻠﻄﻜﻬـﺎ در ﺗﻤـﺎس ﺑـﺎ ورق ﺑﺼـﻮرت ﺗﻐﻴﻴـﺮ ﺷـﻜﻞ‬
‫اﻻﺳﺘﻴﻚ ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻏﻠﻄﻜﻬــﺎي ﺑــﺎ ﻗﻄــﺮ ﻛﻮﭼــﻚ ﻛــﻪ ﺗﻮﺳــﻂ ﻏﻠﻄﻜﻬــﺎي ﭘﺸــﺘﻴﺒﺎن در ﻣﻘﺎﺑــﻞ‬

‫ﻛﻤﺎﻧﺸﺮﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺷﺪه اﻧـﺪ؛ ﻛـﻪ ﺑـﺎ اﻳﻨﻜـﺎر ﻣﻴﺘـﻮان در ورق ﺗﻐﻴﻴـﺮ ﺷـﻜﻞ ﺑﻴﺸـﺘﺮي اﻳﺠـﺎد‬
‫ﻛﺮد ﻗﺒﻞ از اﻳﻨﻜﻪ ﺗﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ زﻳـﺎد ﺷـﻮد‪ ،‬و ﺑﻌـﺪ از ﺗﺨـﺖ ﺷـﺪﮔﻲ ﻏﻠﺘـﻚ ﻫـﻴﭻ‬
‫ﻛﺎﻫﺶ اﺿﺎﻓﻲ در ورق اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬

‫اﺛﺮ اﺻﻄﻜﺎك در ﻧﻮرد‪:‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛـﻪ ﻗـﺒﻼ ﺑﺤـﺚ ﺷـﺪ ﺑـﺮ ﺧـﻼف ﺳـﺎﻳﺮ روش ﻫـﺎي‬
‫ﺷﻜﻞ دادن ﻛﻪ ﺗﻼش ﻣﻴﺸﻮد اﺻﻄﻜﺎك ﺑﻄـﻮر ﻛﺎﻣـﻞ ﺣـﺬف ﺷـﻮد در ﻧـﻮرد ﺷـﺮط ﮔﻴـﺮش و‬
‫اﻧﺠﺎم ﻧـﻮرد وﺟـﻮد اﺻـﻄﻜﺎك اﺳـﺖ ‪ .‬وﺟـﻮد اﺻـﻄﻜﺎك ﺑﺎﻋـﺚ ﻣﻴﺸـﻮد ﻛـﻪ ﻧﻴـﺮوي ﻧـﻮرد‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ و از ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻫﻤﮕﻦ ﺧـﺎرج ﺷـﻮد ‪ .‬ﺷـﻜﻞ زﻳـﺮ ﻣﻨﺤﻨـﻲ ﺗﻮزﻳـﻊ ﻓﺸـﺎر‬
‫در دو ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺎ اﺻﻄﻜﺎك و ﺑﺪون اﺻـﻄﻜﺎك اﺳـﺖ ‪.‬در ﺻـﻔﺤﻪ ﺧﻨﺜـﻲ ﻓﺸـﺎر ﻏﻠﺘـﻚ ﺑـﻪ ﺣـﺪاﻛﺜﺮ ﻣﻘـﺪار ﻣـﻲ رﺳـﺪ ‪ .‬ﺳـﻤﺖ ﭼـﭗ ﺻـﻔﺤﻪ‬
‫ﺧﻨﺜﻲ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻟﻐﺰش ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ﺟﻬﺖ اﺻـﻄﻜﺎك ﺑـﻪ ﺳـﻤﺖ داﺧـﻞ ﻏﻠﺘـﻚ و در ﺳـﻤﺖ راﺳـﺖ ﺻـﻔﺤﻪ ﺧﻨﺜـﻲ ﺑـﺪﻟﻴﻞ ﻟﻐـﺰش ﺑـﻪ ﺟﻠـﻮ ﺟﻬـﺖ‬
‫اﺻﻄﻜﺎك ﺑﻪ ﺳـﻤﺖ ﺻـﻔﺤﻪ ﺧﻨﺜـﻲ اﺳـﺖ ‪ .‬ﺑـﺎ اﻓـﺰاﻳﺶ ﺿـﺮﻳﺐ اﺻـﻄﻜﺎك ﻓﺸـﺎر‬
‫ﻏﻠﺘﻚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫اﺻﻄﻜﺎك ﺑﺎﻻ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻧﻴﺮوي ﻧﻮرد ﻣﻴﺸﻮد‪ ،‬ودر ﻧﻤﻮدار ﻓﺸﺎر اﻳﺠﺎد ﺗﭙﻪ‬
‫اﺻﻄﻜﺎك ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﺗﻤﺎﻳﻞ ﺑﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻟﺒﻪ اي در ورق اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫اﺻﻄﻜﺎك در ﻃﻮل ﻗﻮس ﺗﻤﺎس ﻏﻠﻄﻚ از ﻧﻘﻄﻪ اي ﺑﻪ ﻧﻘﻄﻪ دﻳﮕﺮ ﻣﺘﻐﻴﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺮﭼﻨﺪ‬
‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺗﻐﻴﻴﺮات ‪ µ‬ﺧﻴﻠﻲ ﻣﺸﻜﻞ اﺳﺖ ‪ ،‬وﻟﻲ در ﺗﻤﺎم ﻧﻈﺮﻳﻪ ﻫﺎي ﻧﻮرد ﻓﺮض ﺑﺮ‬
‫آﻧﺴﺖ ﻛﻪ ﺿﺮﻳﺐ اﺻﻄﻜﺎك در ﻃﻮل ﻓﺮآﻳﻨﺪ و در زﻳﺮ ﻏﻠﺘﻚ ﻣﻘﺪارﺛﺎﺑﺘﻲ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻧﻮرد ﺳﺮد ﺑﺎ رواﻧﻜﺎري‪μ ~ 0.05 – 0.10 , ،‬‬

‫ﺑﺮاي ﻧﻮرد ﮔﺮم‪ μ ~ 0.2 ،‬ﺗﺎ ﺣﺎﻟﺖ اﺻﻄﻜﺎك ﭼﺴﺒﻨﺪه‬

 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺗﺨﺘﺎل ﺑﺮا ي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻧﻴﺮوي ﻧﻮرد‬

‫در روش آﻧــﺎﻟﻴﺰ ﺗﺨﺘــﺎل اﻟﻤــﺎﻧﻲ ﺑــﻪ‬

‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ‪dx‬در ﺳﻤﺖ راﺳﺖ و ﻳﻚ اﻟﻤﺎن ﻧﻴﺰ‬
‫از ﺳﻤﺖ ﭼﭗ اﻧﺘﺨﺎب ﻛﺮده و ﻧﻴﺮو ﻫﺎي وارد‬
‫ﺑﺮ اﻳﻦ اﻟﻤﺎن را ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ‪. .‬‬

‫اﺑﺘﺪا ﺑﺮ آﻳﻨﺪ ﻧﻴﺮو ﻫﺎ را در اﻣﺘﺪاد ﻣﺤﻮر اﻓﻖ )‪(x‬ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آورﻳﻢ‪:‬‬

‫در ورودي ﻏﻠﺘﻚ ﻣﻘﺪار‪f‬ﺑﺮاﺑﺮ‪a‬اﺳﺖ ‪.‬ﻋﻼﻣﺖ ﻣﺜﺒﺖ در ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﺑﺎﻻ ﺑﺮاي اﻟﻤﺎن ﭼﭗ و ﻣﻨﻔﻲ ﺑﺮاي اﻟﻤﺎن راﺳﺖ اﺳﺖ‪.‬‬

‫از ﻃﺮﻓﻲ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﺮﻧﺶ ﺻﻔﺤﻪ اي از ﻣﻌﺎدﻟﻪ‬

‫ﻓﻮن ﻣﺎﻳﺰز ﻣﻴﺘﻮان ﻧﻮﺷﺖ‪:‬‬

‫در اﻳﻦ ﻣﻌﺎدﻟﻪ '‪Y‬ﻫﻤﺎن ‪2K‬ﻳﺎ‪S‬اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﺑــﺎ اﺳــﺘﻔﺎده از اﻳــﻦ دو ﻣﻌﺎدﻟــﻪ‬

‫ﻣﻴﺘﻮان ﻓﺸـﺎر ﻏﻠﺘـﻚ را ﺣﺴـﺎب ﻛـﺮد ‪.‬‬
‫ﺑــﺎ ﺟــﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ ﻋــﺪد در اﻳــﻦ ﻣﻌﺎدﻟــﻪ‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﻓﺮم ﺗـﺎﺑﻊ ﺑـﻪ ﺷـﻜﻞ‬
‫ﺗﭙــﻪ اي ﻧﺎﻣﺘﻘــﺎرن اﺳــﺖ ﻛــﻪ ﺣــﺪاﻛﺜﺮ‬
‫ﻓﺸﺎر در ﻧﻘﻄﻪ ﺧﻨﺜﻲ اﺳـﺖ ‪ .‬ﺑـﺎ ﻣﺴـﺎوي‬
‫ﻗــﺮار دادن اﻳــﻦ دو ﻣﻌﺎدﻟــﻪ ﺑﺮاﺣﺘــﻲ‬
‫ﻣﻴﺘﻮان زاوﻳﻪ ﺧﻨﺜﻲ را ﺑﺪﺳﺖ آورد ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻛﺸﺶ از ﻋﻘﺐ و ﺟﻠﻮ‬

‫وﺟﻮد ﻛﺸﺶ از ﻋﻘﺐ و ﺟﻠـﻮ در ﺻـﻔﺤﻪ ورق ‪ ،‬ﻧﻴـﺮوي‬ ‫•‬

‫ﻧﻮرد را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻛﺸﺶ از ﻋﻘﺐ ﺑﺎ ﻛﻨﺘﺮل ﺳﺮﻋﺖ دﺳﺘﮕﺎه ﻛـﻼف ﺑـﺎزﻛﻦ‬ ‫•‬
‫ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻏﻠﻄﻚ‪ ،‬ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫ﻛﺸﺶ ازﺟﻠﻮ ﺑﺎ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻼف ﭘﻴﭻ اﻳﺠﺎد ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬ ‫•‬
‫ﻛﺸﺶ ﻋﻘﺐ ‪ ،‬ﺣـﺪودا" دو ﺑﺮاﺑـﺮ ﻧﻴـﺮوي ﻧـﻮرد‪ P‬را در‬ ‫•‬
‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻛﺸﺶ ازﺟﻠﻮ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬
‫اﮔﺮ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ ﻛﺸﺶ ﻋﻘـﺐ اﻋﻤـﺎل ﺷـﻮد‪ ،‬ﻧﻘﻄـﻪ‬ ‫•‬
‫ﺧﻨﺜﻲ ﺑﻪ ﻃﺮف ﺧﺮوﺟـﻲ ﻏﻠﻄـﻚ ﺷـﻴﻔﺖ ﻣﻴﻜﻨـﺪ و در‬
‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻏﻠﻄﻚ ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ از ﻓﻠﺰ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻴﻜﻨﺪ‪.‬‬
‫اﮔﺮ از ﻛﺸﺶ ﺟﻠﻮﻳﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ﻧﻘﻄﻪ ﺧﻨﺜﻲ ﺑﻪ ﻃﺮف ورودي ﻏﻠﻄﻚ ﺷﻴﻔﺖ ﺧﻮاﻫﺪ ﻛﺮد‪.‬‬ ‫•‬
‫ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻛﺸﺶ از ﺟﻠﻮ و ﻋﻘﺐ در ﻧﻤﻮدار ﻫﺎي زﻳﺮ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺗﺎﺑﻊ زﻳﺮ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬ ‫•‬

‫ﺑﻌﻀﻲ ازﻧﻤﻮدار ﻫﺎ ي اﻳﻦ ﺟﺰوه از ﻛﺘﺎب اﺻﻮل ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ‬

‫ﻧﻮرد ﺗﺎﻟﻴﻒ اﺳﺘﺎد ﮔﺮاﻧﻘﺪر ﺟﻨﺎب آﻗﺎي دﻛﺘﺮ ﻣﺤﻤﺪ ﻣﺤﺴﻦ‬
‫ﻣﺸﻜﺴﺎر و اﻧﺘﺸﺎرات داﻧﺸﮕﺎه ﺷﻴﺮاز ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻋﻴﻮب ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻧﻮردي‪:‬‬

‫ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻋﻴﻮب‪:‬‬

‫‪-1‬ﻋﻴﻮب ﻇﺎﻫﺮي ﻛﻪ ﺑﺎ ﭼﺸﻢ ﻗﺎﺑﻞ دﻳﺪن ﻫﺴﺘﻨﺪ‬

‫‪-2‬ﻋﻴﻮب اﺑﻌﺎدي ﻛﻪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﺑﻌﺎد و اﻧﺪازه ﻫﺎي ﺧﺎرﺟﻲ ﻣﺤﺼﻮل ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫‪-3‬ﻋﻴﻮب ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬

‫‪-4‬ﻋﻴﻮب ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﺣﻴﻦ ﺣﺮارت دادن ﺷﻤﺶ‬

‫ﻋﻴﻮب ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻧﻮردي ﻳﺎ در ﺷﻤﺶ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي اﺳـﺖ ﻳـﺎ ﻋﻴـﻮﺑﻲ اﺳـﺖ ﻛـﻪ ﺣـﻴﻦ ﻧـﻮرد ﺑﻮﺟـﻮد ﻣـﻲ آﻳـﺪ‪.‬ﻋﻴـﻮب ﻏﻴـﺮ از ﺗـﺮك‪،‬‬
‫ﻣﻴﺘﻮاﻧﻨﺪ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﻤﺶ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺣﺒﺎب ﮔﺎزي‪ ،‬ﺣﻔﺮه‪ ،‬ﺗﺨﻠﺨﻞ در ﺷﻤﺶ رﻳﺨﺘﮕـﻲ در ﺣـﻴﻦ ﻓﺮآﻳﻨـﺪ ﻧـﻮرد از ﺑـﻴﻦ ﻣﻴﺮوﻧـﺪ‪.‬ﻋﻴـﻮب ﻃـﻮﻟﻲ ﻣﺜـﻞ آﺧـﺎل ﻏﻴـﺮ ﻓﻠـﺰي ﻳـﺎ‬
‫ﺷﺒﻜﻪ ﭘﺮﻟﻴﺘﻲ ﺣﻴﻦ ذوب و اﻧﺠﻤﺎد ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪ .‬در ﻣﻮارد ﺣـﺎد‪ ،‬اﻳـﻦ ﻋﻴـﻮب ﻣﻴﺘﻮاﻧﻨـﺪ ﻣﻨﺠـﺮ ﺑـﻪ ﺗـﻮرق ﺷـﻮﻧﺪ ﻛـﻪ اﺳـﺘﺤﻜﺎم در ﺟﻬـﺖ‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ‪..‬‬

‫ﻋﻴﻮب ﺣﻴﻦ ﻧﻮرد‬

‫در ﺷﻜﻞ ﻇﺎﻫﺮي ورق دو ﻧﻜﺘﻪ ﻣﻬﻢ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﺿﺨﺎﻣﺖ در ﺟﻬﺖ ﭘﻬﻨﺎ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق؛ ﻛﻪ ﻣﻴﺘﻮان از ﻃﺮﻳﻖ اﺑﺰار ﻫﺎي دﻗﻴﻖ ﻣﺪرن ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ .2‬ﺗﺨﺖ ﺑﻮدن ورق ﻛﻪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي دﻗﻴﻖ آن ﻣﺸﻜﻞ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ‬

‫وﻗﺘﻲ ﻧﻴـﺮوي ﻧـﻮردي ﺑـﺰرگ ﺑﺎﺷـﺪ ﻣﻨﺠـﺮ ﺑـﻪ ﺗﺨـﺖ ﺷـﺪن و ﺧﻤﻴـﺪﮔﻲ ﻏﻠﺘـﻚ ﻫـﺎ ﻣﻴﺸـﻮد‪ ،‬و ﺳﻴﺴـﺘﻢ ﻧـﻮرد دﭼـﺎر ﭘﻴﭽﻴـﺪﮔﻲ‬
‫اﻻﺳﺘﻴﻚ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫وﻗﺘﻲ در ﻧﻮرد ﻧﻴﺮوي زﻳﺎدي از ﻏﻠﻄﻚ ﺑـﻪ ﻗﻄﻌـﻪ ﻛـﺎر ﻣﻨﺘﻘـﻞ ﻣﻴﺸـﻮﻧﺪ‪ ،‬دو ﻧـﻮع ﭘﻴﭽﻴـﺪﮔﻲ اﻻﺳـﺘﻴﻚ ﻋﻤـﺪه در ﻏﻠﺘـﻚ ﺑﻮﺟـﻮد ﻣـﻲ‬
‫آﻳﺪ‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻏﻠﻄﻜﻬﺎ در اﻣﺘﺪادﻃﻮﻟﺸﺎن ﺧﻢ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ ﭼﻮﻧﻜﻪ ﻏﻠﺘـﻚ ﻫـﺎ در دو ﺳﺮﺷـﺎن ﻣﻬـﺎر ﻫﺴـﺘﻨﺪدر ﻧﺘﻴﺠـﻪ وﺳـﻂ ﻏﻠﺘـﻚ ﻓـﺮو رﻓﺘـﻪ و دو‬
‫ﺳﺮ آن ﺗﻐﻴﻴﺮي ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق در وﺳﻂ ﻋﺮض ورق ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﻟﺒﻪ ﻫﺎ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫‪ .2‬ﻏﻠﻄﻜﻬﺎ در ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺗﻤﺎس ﺑـﺎ ﺷـﻤﺶ ‪ ،‬ﻣﺴـﻄﺢ ﻣﻴﺸـﻮﻧﺪ‪ .‬ﺷـﻌﺎع اﻧﺤﻨـﺎ ﻏﻠﺘـﻚ در وﺳـﻂ اﻓـﺰاﻳﺶ ﻣـﻲ ﻳﺎﺑـﺪ‪ .‬اﻳـﻦ ﺣﺎﻟـﺖ را ﺗﺨـﺖ‬
‫ﺷﺪﮔﻲ ﻛﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮﮔﺸﺖ ﻓﻨﺮي ﻏﻠﻄﻚ ﺑﺎﻋـﺚ ﻣﻴﺸـﻮد ﺿـﺨﺎﻣﺖ ورق ﺧﺮوﺟـﻲ از ﻏﻠﺘـﻚ ﺑﻴﺸـﺘﺮ از ﻓﺎﺻـﻠﻪ ﺗﻨﻈـﻴﻢ ﺷـﺪه ﺑـﻴﻦ ﻏﻠﺘـﻚ ﻫـﺎ در ﺣﺎﻟـﺖ‬
‫ﺑﺪون ﺑﺎر )ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺗﻨﻈﻴﻤﻲ(ﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﺿﺨﺎﻣﺖ دﻗﻴﻖ ورق ﻧﻴﺎزﻣﻨـﺪ ﺛﺎﺑـﺖ اﻻﺳـﺘﻴﻚ ﺧـﻂ ﻧـﻮرد اﺳـﺖ وﻣﻨﺤﻨـﻲ ﻫـﺎي ﻛﺎﻟﻴﺒﺮاﺳـﻴﻮن ﻣـﻮرد ﻧﻴـﺎز اﺳـﺖ؛ ‪ GN/m3-1‬ﺑـﺮاي‬
‫ﻗﻔﺴﻪ ﻫﺎي ﭘﻴﭽﻲ‪ GN/m4 ،‬ﺑﺮاي ﻗﻔﺴﻪ ﻫﺎي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ(‬

‫ﺗﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ﻏﻠﻄﻚ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸـﺎر ﻏﻠﺘـﻚ ﻣﻴﺸـﻮد و ﺣﺘـﻲ ﺑﺎﻋـﺚ ﻣﻴﺸـﻮد ﻏﻠﻄﻜﻬـﺎ ﻧﺴـﺒﺖ ﺑـﻪ ﻓﻠـﺰ آﺳـﺎﻧﺘﺮ ﺗﻐﻴﻴـﺮ ﺷـﻜﻞ‬
‫ﺑﺪﻫﺪ‬

‫ﺣﺪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺗﺎ ﺣﺪودي ﺑﺎ ‪ Y،R ،µ‬ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ و ﺑﺎ ‪ E‬ﻧﺴﺒﺖ ﻣﻌﻜﻮس دارد‪.‬‬

 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل در ﻏﻠﻄﻜﻬﺎي ﻓﻮﻻدي ‪ ،‬ﺣﺪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫اﺻﻮﻻ‪ ،‬ﻣﺸﻜﻼت ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﺗﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ وﻗﺘﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق زﻳﺮ ‪ 1/400‬ﺑﻪ ‪ 1/600‬ﻗﻄﺮ ﻏﻠﻄﻚ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﺗﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ﻏﻠﺘﻚ‪:‬ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻴﻦ دوﻏﻠﻄﻚ در ﻃﻮل آن ﻛﺎﻣﻼ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻳﻜﺴﺎن ﺑﺎﺷﺪﺗﺎ ﺑﺘﻮان ورﻗﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮد ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻﺋﻲ و زﻳـﺮﻳﻦ آن‬
‫ﻛﺎﻣﻼ ﺑﺎ ﻫﻢ ﻣﻮازي ﺑﺎﺷﻨﺪ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق در ﻋﺮﺻﺾ ان ﻫﻤﻪ ﺟﺎ ﻳﻜﺴﺎن ﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﻧﻮرد ﺑﻪ ﺗﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﺧﻴﻠﻲ ﺣﺴﺎس اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻔﺎوت در ازدﻳﺎد ﻃﻮل ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ در ‪ 10000‬ﻧﻘﻄـﻪ ﻣﺨﺘﻠـﻒ در ﻳـﻚ ورق ﺑﺎﻋـﺚ‬
‫اﻳﺠﺎد اﻋﻮﺟﺎج ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺣﻞ ﻣﺸﻜﻞ ﺗﺨﺖ ﺷﺪﮔﻲ ﻏﻠﺘﻚ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﻧﻮرد ﺳﺮد اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ﻣﻮﻗﻊ ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري ﻏﻠﺘﻚ ﺷﻴﺐ ﻣﺨﺎﻟﻒ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ‬
‫اﻻﺳﺘﻴﻚ ﻏﻠﺘﻚ ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ و ﻏﻠﺘﻚ را دوﻛﻲ ﺷﻜﻞ ﻣﻲ ﺳﺎزﻧﺪ ‪.‬‬
‫ﺣﻴﻦ ﻧﻮرد در اﺛﺮ ﻓﺸﺎر ﻏﻠﺘﻚ اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ دوﻛﻲ ﺷﻜﻞ ﺗﺨﺖ‬
‫ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﺤﺼﻮل ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﺪون ﻋﻴﺐ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ اﻟﻒ‪:‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻏﻠﺘﻚ دوﻛﻲ ﺷﻜﻞ‬

‫ﺷﻜﻞ ب‪ :‬ﻏﻠﺘﻚ ﺑﺪون دوك ﻛﻪ در ﻧﺘﻴﺠﻪ در اﺛﺮ ﻓﺸﺎر‬

‫وﺳﻂ ﻏﻠﺘﻚ ﻓﺮو رﻓﺘﻪ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ ﺑﻮدن ﺗﺤﺪب ﻏﻠﺘﻚ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻋﻴﻮب زﻳﺮ ﻣﻴﺸﻮد‬

‫ﻣﺮﻛﺰ ﺿﺨﻴﻢ ﺗﺮ ﺑﻪ ﻣﻌﻨﺎي اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ دو ﻟﺒﻪ ﻏﻠﺘـﻚ ﻧﺴـﺒﺖ ﺑـﻪ ﻣﺮﻛـﺰ آن ﺑﻴﺸـﺘﺮ ﻛﺸـﻴﺪه ﺷـﺪه اﺳـﺖ ﻛـﻪ ﺑﻨـﺎم ﻟﺒـﻪ ﻫـﺎي ﺑﻠﻨـﺪ‬
‫ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻓﺸﺎري در ﻟﺒﻪ ﻫﺎ وﺗﻨﺶ ﻫﺎي‬
‫ﻛﺸﺸﻲ در ﺧﻂ ﻣﺮﻛﺰي ورق ﻣﻴﺸﻮد‪.‬اﻳﻦ ﺗﻨﺶ ﻫﺎﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﻃﻮﻟﻲ در وﺳﻂ‬
‫ورق‪ ،‬ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ‪ ،‬ﭼﺮوﻛﻴﺪﮔﻲ ﻟﺒﻪ ﻫﺎ ﻳﺎ ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻲ ﺷﻜﻞ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫زﻳﺎد ﺑﻮدن ﺗﺤﺪب ﻏﻠﺘﻚ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻋﻴﻮب زﻳﺮ ﻣﻴﺸﻮد‪:‬‬

‫ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﺿﺨﻴﻢ ﺗﺮورق ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﺮﻛﺰ‪ .‬ﻳﻌﻨﻲ ﻣﺮﻛﺰ ﺑﺼﻮرت ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ از‬
‫ﻟﺒﻪ ﻫﺎ ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﭘﻬﻦ ﺷﺪن ﻋﺮﺿﻲ در ورق اﻳﺠﺎد ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻓﺸﺎري در وﺳﻂ ورق وﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻛﺸﺸﻲ‬
‫در ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ورق ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ‪( c‬ﺗﺮك ﺧﻮردن ﻟﺒﻪ ﻫﺎ‪ (d ،‬ﺷﻜﺎﻓﺘﮕﻲ ﻣﺮﻛﺰي و‬
‫‪(e‬ﭼﺮوﻛﻴﺪﮔﻲ در ﺧﻂ ﻣﺮﻛﺰي ورق ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺷﻜﻞ دادن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻟﺒﻪ دار ﺷﺪن ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻏﻴﺮ ﻫﻤﮕﻦ در ﺟﻬﺖ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪(a‬اﮔﺮ ﻓﻘﻂ ﺳﻄﺢ ورق ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ دﻫﺪ) ﻛﺎﻫﺶ ﻛﻢ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺗﺨﺘﺎل (‪ ،‬ﻟﺒﻪ ﻫﺎ ﻣﻘﻌﺮ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‬
‫‪.‬ﻣﺘﺮﻳﺎل ﻳﻚ ﻃﺮف ﮔﻴﺮ دار در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪي ﻧﻮرد ‪ ،‬ﻓﺸﺮده ﻧﻤﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻴﺸﻮد اﻳﻦ‬
‫ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﻛﺸﺸﻲ ﺑﻮده و ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﻲ ﻟﺒﻪ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬

‫‪(b‬در ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺳﻨﮕﻴﻦ ‪ ،‬ﻣﺮﻛﺰورق ﺗﻤﺎﻳﻞ ﺑﻪ ازدﻳﺎد ﻃﻮل ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻟﺒﻪ ﻫﺎ دارد در‬
‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ورق ﺑﺸﮕﻪ اي ﻣﻴﺸﻮد‪.‬ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺑﺸﮕﻪ اي ﺷﺪن ﻟﺒﻪ ﻫﺎ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺸﺸﻲ ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ‬
‫در ﻟﺒﻪ ﻫﺎ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ اﻳﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺮك ﺧﻮردن ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ورق ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫‪(c‬ﺗﻤﺴﺎﺣﻲ ﺷﺪن ورق‪ :‬وﻗﺘﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﭘﻬﻦ ﺷﺪﮔﻲ ﻋﺮﺿﻲ در ﻣﺮﻛﺰ ورق ﺑﺰرﮔﺘﺮ از ﺳﻄﺢ ورق ﺑﺎﺷﺪ )ﺳﻄﺢ ورق ﺗﺤﺖ ﻛﺸﺶ و‬
‫ﻣﺮﻛﺰ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر( و ﺿﻌﻒ ﻫﺎي ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ در ﻃﻮل ﺧﻂ ﻣﺮﻛﺰي ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﺎﻻي ﺳﻄﺢ ﺑﻪ ﺣﺠﻢ ورق ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ در ﻧﻮرد ‪ ،‬ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ ‪.‬ﺳﻨﮓ زﻧﻲ‪ ،‬ﺑﺮاده ﺑﺮداري ﻳﺎ ﭘﻮﺳﺘﻪ زداﻳﻲ ﻋﻴﻮب‬
‫ﺳﻄﺤﻲ ﺷﻤﺶ ﻫﺎي رﻳﺨﺘﮕﻲ ﻗﺒﻞ از ﻧﻮرد ‪ ،‬ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫در ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻧﻮردي ﺷﻜﻞ دار ﻣﺜﻞ ﻣﻴﻠﮕﺮد و ﺗﻴﺮ آﻫﻦ ﻋﻴﻮﺑﻲ وﺟﻮد دارﻧﺪ ﻛﻪ ﻓﻘﻂ ﻧﺎم ﺑﺮده ﻣﻴﺸﻮد‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﺋﻲ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ‪-‬ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ در ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﺋﻲ‪-‬ﺟﺪاﻳﺶ‪-‬ﻧﺎﻫﻤﮕﻮﻧﻲ ﺳﺎﺧﺘﺎري‪-‬ﻣﻚ ﮔﺎزي‪-‬ﻣﻚ ﺗﻐﺬﻳﻪ اي‪-‬اﻧﻘﺒﺎض ﻣﻴﺎن‬
‫ﺗﻬﻲ‪-‬ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ اﻛﺴﻴﺪي‪-‬ﻧﺎﺧﺎﺻﻲ ﻫﺎي دﻳﺮ ﮔﺪازي‪-‬ﺗﺮك ﻃﻮﻟﻲ‪-‬ﺗﺮك ﻋﺮﺿﻲ‪-‬ﺗﺮك ﻣﺤﻮري‪-‬ﻛﻤﺮﺑﻨﺪي‪-‬ﻛﺠﻲ ﺷﻤﺶ‪-‬ﻟﻮزي ﺑﻮدن ﺷﻤﺶ‪-‬‬
‫ﺗﺤﺪب و ﺗﻌﻘﺮ ﺷﻤﺶ‪-‬ﭘﻴﭽﺶ ﺷﻤﺶ‪-‬ﺧﺮاﺑﻲ ﺳﻄﺢ ﺑﺮش – ﻧﺎﻫﻤﻮاري ﺳﻄﺤﻲ‪-‬اﺑﻌﺎد ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ‬

‫ﻋﻴﻮب دﻳﮕﺮي در ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻧﻮردي ﻫﺴﺖ ﻛﻪ از ﺣﻮﺻﻠﻪ اﻳﻦ ﺟﺰوه ﺧﺎرج اﺳﺖ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي آﻫﻨﮕﺮي‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﻓﺮآﻳﻨﺪ آﻫﻨﮕﺮي‬

‫اﻳﻦ ﻓﺼﻞ‪ ،‬ﺑﻪ اﺻﻮل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻓﺮآﻳﻨﺪ آﻫﻨﮕﺮي ﻣﻲ ﭘﺮدازد‪ .‬اﻳﻦ اﺻﻮل ﺑﻪ ﻣﺎ در ﻓﻬﻢ‬
‫رواﺑﻂ رﻳﺎﺿﻲ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻧﻴﺮوي ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ در آﻫﻨﮕﺮي‬
‫ﻛﻤﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺿﻤﻦ اﻳﻨﻜﻪ‪ ،‬ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي روش ﻫﺎي آﻫﻨﮕﺮي ﻓﻠﺰات وﻋﻴﻮب آن ﺷﺮح داده‬
‫ﻣﻴﺸﻮدوراه ﺣﻞ ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ اﻳﻦ ﻋﻴﻮب ﻧﻴﺰ ذﻛﺮ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫ﺗﻌﺮﻳﻒ آﻫﻨﮕﺮي‪ :‬آﻫﻨﮕﺮي ﻛﺎر روي ﻓﻠﺰ ﺑـﻪ وﺳـﻴﻠﻪ‪ ‬اﻋﻤـﺎل ﻧﻴﺮوﻫـﺎي ﻓﺸـﺎري‬
‫ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﭼﻜﺸﻬﺎي دﺳﺘﻲ ﻳﺎ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ‪ ،‬ﭘﺮﺳﻬﺎ ﻳﺎ ﻣﺎﺷﻴﻨﻬﺎي ﻣﺨﺼﻮص آﻫﻨﮕﺮي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬اﻳﻦ ﻧﻴﺮوي اﻋﻤﺎﻟﻲ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﭘﻼﺳـﺘﻴﻚ‬
‫و ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻬﺎﺋﻲ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬آﻫﻨﮕﺮي ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﻫﻢ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮔﺮم وﻫﻢ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺳﺮد اﻧﺠﺎم ﭘﺬﻳﺮد‪ .‬ﺑﻪ ﻫﺮﺣﺎل ‪ ،‬وﻗﺘﻲ ﺑـﻪ ﺻـﻮرت ﺳـﺮد‬
‫اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪ ،‬اﺳﺎﻣﻲ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﻪ آن ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎ داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬درﻧﺘﻴﺠﻪ واژه آﻫﻨﮕﺮي ﻣﻌﻤﻮﻻٌ ﺑﻪ آﻫﻨﮕﺮي ﮔﺮم ﻛﻪ ﺑﺎﻻي دﻣﺎي ﺗﺒﻠﻮر ﻣﺠﺪد اﻧﺠﺎم ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد اﻃﻼق ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫آﻫﻨﮕﺮي اوﻟﻴﻦ روش ﺷﻜﻞ دادن ﻓﻠﺰات اﺳﺖ ﻛﻪ اﺑﺘﺪا ﺿﺮﺑﺎت ﭼﻜﺶ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﺳﺖ ﻣﺮد آﻫﻨﮕﺮ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ وارد ﻣﻴﺸـﺪ و ﺑﻌـﺪ از اﻧﻘـﻼب‬
‫ﺻﻨﻌﺘﻲ و اﺧﺘﺮاع ﻣﺎﺷﻴﻦ اﻳﻦ ﻧﻴﺮو ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﺮس ﻫﺎ و ﭼﻜﺶ ﻫﺎ اﻋﻤﺎل ﻣﻲ ﺷﺪ‪ .‬آﻫﻨﮕﺮي ﻣﺪرن ﻳﻚ روش ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻳﺎﻓﺘﻪ از ﻫﻨﺮ ﺑﺎﺳﺘﺎﻧﻲ اﺳﺖ ﻛـﻪ‬
‫ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎزﻧﺪﮔﺎن زره و ﻧﻌﻞ ﺑﻨﺪﻫﺎي روﺳﺘﺎﻳﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﭼﻜﺸﻬﺎي ﭘﺮﻗﺪرت وﭘﺮﺳﻬﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﺑﺎزوان ﺗﻮاﻧﻤﻨﺪ ‪ ،‬ﭼﻜﺶ و‬
‫ﺳﻨﺪان ﺷﺪه اﺳﺖ و ﻋﻠﻢ ﻣﺘﺎﻟﻮرژي ﻣﺪرن ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻛﻨﻨﺪه‪ ‬ﻫﻨﺮ و ﻣﻬﺎرت ﺻﻨﻌﺘﮕﺮ در ﻛﻨﺘﺮل ﺣﺮارت و ﻛﺎر ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي آﻫﻨﮕﺮي اﻣﺮوزي ﻗﺎدرﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻮﭼﻚ ﻣﺜﻞ ﭘﻴﭻ و ﻣﻬﺮه ﻫﺎ ﺗﺎ ﻗﻄﻌﺎت ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺰرگ ﻣﺜـﻞ ﺷـﺎﻓﺖ ﺗـﻮرﺑﻴﻦ ﻫـﺎ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻫﺎي آﻫﻨﮕﺮي‪:‬ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻓﺮآﻳﻨﺪ‬

‫ﻫﺎي آﻫﻨﮕﺮي ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﻮع ﻣﺎﺷـﻴﻦ اﻋﻤـﺎل ﻛﻨﻨـﺪه‬
‫ﻧﻴﺮو‪،‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻳﺎ ﻧﻮع ﻗﺎﻟﺐ ﻣـﻮرد اﺳـﺘﻔﺎده‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﻟـﻒ‪:‬ﻃﺒﻘـﻪ ﺑﻨـﺪي ﺑـﺮ اﺳـﺎس ﻣﺎﺷـﻴﻦ آﻫﻨﮕـﺮي‪ :‬ﻣﺎﺷـﻴﻦ ﻫـﺎي‬

‫آﻫﻨﮕﺮي ﺑﻪ ﺳﻪ دﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫‪-1‬ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ اﻧﺮژي ﻣﺤﺪود)ﭼﻜﺶ ﻫﺎ(‬

‫‪-2‬ﻣﺎﺷــﻴﻦ ﻫــﺎي ﺑــﺎ اﻧــﺮژِ ي ﻣﺤــﺪود)ﭘــﺮس ﻫــﺎي‬

‫ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ(‬

‫‪-3‬ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ ﮔﺎم ﻣﺤﺪود)ﭘﺮس ﻫﺎي ﺿﺮﺑﻪ اي(‬

‫ب‪:‬ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﺑﺮ اﺳﺎس دﻣﺎي آﻫﻨﮕﺮي‬

‫‪-1‬آﻫﻨﮕﺮي داغ‬

‫‪-2‬آﻫﻨﮕﺮي ﮔﺮم‬

‫‪-3‬آﻫﻨﮕﺮي ﺳﺮد‬

‫ج‪:‬ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﻮع ﻗﺎﻟﺐ‪:‬ﻛﻪ ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز‬

‫و ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي آﻫﻨﮕﺮي‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ اﻧﺮژي ﻣﺤﺪود‪:‬ﭼﻜﺶ ﻫﺎي آﻫﻨﮕﺮي وﭘﺮس ﻫﺎي اﻧﺮژي ﺑﺎﻻ از ﻧﻮع ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ اﻧﺮژي ﻣﺤﺪود ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ .‬ﭼﻜﺶ داراي ﺟﺮم‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ‪m‬ﺑﻮده و ﺗﺎ ارﺗﻔﺎع ‪h‬ﺑﺎﻻ ﺑﺮده ﺷﺪه و ﺳﻘﻮط ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ارﺗﻔﺎع ﭼﻜﺶ داراي اﻧﺮژي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ‪ mgh‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در ﻟﺤﻈﻪ ﺑﺮﺧﻮرد‬
‫ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ اﻳﻦ اﻧﺮژي ﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ ﺗﺒﺪﻳﻞ و ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺟﺴﻢ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬ﭼﻮن ارﺗﻔﺎع ﺳﻘﻮط و ﺟﺮم ﭼﻜﺶ ﻣﺤﺪودﻳﺖ دارد در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻧـﺮژي‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻣﺤﺪودي اﺳﺖ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ ﭼﻜﺶ ﻫﺎ را ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ اﻧﺮژي ﻣﺤﺪود ﻣﻲ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬ﻗﺒﻞ از اﺧﺘﺮاع ﻣﺎﺷـﻴﻦ ﺑﺨـﺎر ﺿـﺮﺑﺎت ﭼﻜـﺶ‬
‫ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺮد آﻫﻨﮕﺮ وارد ﻣﻴﺸﺪ و ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻣﻴﺰان ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻛﻢ ﺑﻮد وﻟﻲ ﺑﻌﺪا ﺗﻮاﻧﺴﺘﻨﺪ از ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺳﻨﮕﻴﻦ ﺗـﺮ اﺳـﺘﻔﺎده ﻛﻨﻨـﺪ و‬
‫ﻣﻴﺰان ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﻓﺖ‪.‬در ﭼﻜﺶ ﻫﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ آﻧﻲ و ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺿﺮﺑﻪ اﺳﺖ وﻟﻲ ﭼﻮن در ﻟﺤﻈﻪ ﺑﺮﺧﻮرد ﻫﻤـﻪ اﻧـﺮژي ﺟـﺬب ﻣﻴﺸـﻮد‬
‫ﻣﻴﺘﻮان ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﻲ اﻳﺠﺎدﻛﺮد‪.‬ﺗﻌﺪادﺿﺮﺑﺎت در دﻗﻴﻘﻪ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻣﺎﺷﻴﻦ دارد و ﻣﻴﺘﻮاﻧـﺪ ‪ 60‬ﺗـﺎ ‪ 150‬ﺿـﺮﺑﻪ در دﻗﻴﻘـﻪ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﻧﻮاع ﭼﻜﺶ ﻫﺎ‪ :‬ﭼﻜﺸﻬﺎ را ﻣﻴﺘﻮان ﺑﻪ دو ﮔﺮوه ﻛﻠﻲ زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻛﺮد‪:‬‬

‫‪ -1‬ﭼﻜﺶ ﻫﺎي ﺳﻘﻮﻃﻲ‬

‫‪-2‬ﭼﻜﺶ ﻫﺎي ﺳﻘﻮﻃﻲ ﻗﺪرﺗﻲ‬

‫‪-1‬ﭼﻜﺶ ﺳﻘﻮﻃﻲ‪:‬در ﭼﻜﺶ ﻫﺎي ﺳﻘﻮﻃﻲ ﭼﻜﺶ ﺗﺎ ارﺗﻔﺎع ﻣﺸﺨﺼﻲ ﺑﺎﻻﺑﺮده‬

‫ﺷﺪه و ﺗﺤﺖ ﻧﻴﺮوي وزن ﺑﻄﻮر آزادﺳﻘﻮط ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪.‬ﺑﺮاي ﺑﺎﻻ ﺑﺮدن ﭼﻜﺶ از ﺳـﻪ روش‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮدﻛﻪ ﭼﻜﺶ ﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻧﺎم ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫™ ﭼﻜﺶ ﻫﺎي ﺳﻘﻮﻃﻲ ﺗﺨﺘﻪ اي‪:‬اﻳﻦ ﭼﻜﺶ ﻫـﺎ داراي ﻛـﺎرﺑﺮد وﺳـﻴﻌﻲ در‬
‫ﺻﻨﻌﺖ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﺨﺼﻮص ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ وزن آﻧﻬﺎ از ﭼﻨﺪ ﻛﻴﻠﻮ ﮔﺮم ﺑﻴﺸـﺘﺮ ﻧﻴﺴـﺖ ‪.‬‬
‫ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ اﻳﻦ ﭼﻜﺶ در ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳـﺖ ‪ .‬ﻗﺎﻟـﺐ ﭘـﺎﺋﻴﻨﻲ‬
‫روي ﺳﻨﺪان ﺛﺎﺑﺖ و ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر درون آن ﻗﺮار داده ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﻧﻴﻢ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻻﺋﻲ ﺑﻪ ﭼﻜـﺶ‬
‫ﻣﺘﺼﻞ و ﭼﻜﺶ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻳﺎ ﭼﻨﺪ ﺗﺨﺘﻪ ﭼﻮﺑﻲ وﺻﻞ اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺮاي ﺑﺎﻻ ﺑـﺮدن ﭼﻜـﺶ از‬
‫دو ﻏﻠﺘﻚ اﺻﻄﻜﺎﻛﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ‪ .‬ﺑﺎ ﭼﺮﺧﺶ ﻏﻠﺘﻚ ﻫﺎ ﺗﺨﺘـﻪ ﺑـﻪ ﺑـﺎﻻ رﻓﺘـﻪ و‬
‫ﭼﻜﺶ را ﻫﻤﺮاه ﺧﻮد ﻣﻴﺒﺮد ‪ .‬ﺗﺨﺘﻪ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺳﺒﻚ ﺑﻮدن و اﺻـﻄﻜﺎك ﺧـﻮب ﺑـﺎ ﻏﻠﺘـﻚ‬
‫ﻓﻠﺰي ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮ ﮔﻴﺮي از ﺳﺮ ﺧﻮردن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﺑﺎ آزاد ﻛﺮدن اﻫﺮم ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه‪،‬‬
‫ﭼﻜﺶ ﺗﺤﺖ ﻧﻴﺮوي وزن ﺧﻮد ﺳﻘﻮط ﻛﺮده و ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﺑﺮﺧﻮرد ﻣﻲ ﻛﻨـﺪ ‪.‬وزن‬
‫ﭼﻜﺶ از ‪ 450‬ﺗﺎ ‪ 2250‬ﻛﻴﻠﻮ ﮔﺮم وارﺗﻔﺎع ﺳﻘﻮط از ‪ 900‬ﺗﺎ ‪ 2000‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﺘﻐﻴﺮ اﺳﺖ ‪.‬‬
‫™ ﭼﻜﺶ ﻫﺎي ﺳﻘﻮﻃﻲ ﺗﺴﻤﻪ اي‪:‬در اﻳﻦ روش ﺑﺠﺎي اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﺨﺘﻪ از‬
‫ﺗﺴﻤﻪ ﻻﺳﺘﻴﻜﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﺑﺎ ﭼﺮﺧﺶ ﻏﻠﺘﻚ ﺗﺴﻤﻪ ﺑﺪور ﻏﻠﺘﻚ ﭘﻴﭽﻴﺪه و ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ ﭼﻜﺶ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫™ ﭼﻜﺶ ﻫﺎي ﺳﻘﻮﻃﻲ ﺑﺎدي‪:‬اﻳﻦ ﭼﻜﺶ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﭼﻜﺶ ﺗﺨﺘﻪ اي اﺳﺖ ﺑﺎ اﻳﻦ‬
‫ﺗﻔﺎوت ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺑﺎﻻ ﺑﺮدن ﭼﻜﺶ از ﻓﺸﺎر ﻫﻮا ﻳﺎ ﺑﺨﺎر آب اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬وزن اﻳﻦ‬
‫ﭼﻜﺶ ﻫﺎ از ‪ 225‬ﺗﺎ ‪ 4500‬ﻛﻴﻠﻮ ﮔﺮم اﺳﺖ‪.‬‬

‫وﻳﮋﮔﻲ ﭼﻜﺶ ﻫﺎي ﺳﻘﻮﻃﻲ‪:‬‬

‫‪-1‬وارد ﻛﺮدن ﺿﺮﺑﻪ اي ﺳﺮﻳﻊ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر‬

‫‪-2‬ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ دو ﻧﻴﻤﻪ اﺳﺖ‪.‬ﻧﻴﻢ ﻗﺎﻟﺐ ﭘﺎﺋﻴﻨﻲ روي ﺳﻨﺪان ﻣﺤﻜﻢ و ﻧﻴﻢ ﻗﺎﻟﺐ‬
‫ﺑﺎﻻ ﺑﻪ ﭼﻜﺶ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‬

‫‪-3‬اﻧﺮژي ﻧﺎﺷﻲ از ﺳﻘﻮط ﺑﻪ ﺗﻤﺎﻣﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﻗﻄﻌﻪ ﺟﺬب ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺣﺪاﻛﺜﺮ‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﺑﻪ ﺟﺴﻢ وارد ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي آﻫﻨﮕﺮي‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫‪-4‬ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ ﺑﺨﺎﻃﺮ ﺟﻨﺲ ﺧﺎص و ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري ﮔﺮان ﻗﻴﻤﺖ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪-5‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻧﺒﻮه ﻗﻄﻌﺎت ﭘﻴﭽﻴﺪه ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪-6‬اﻧﺮژي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﻧﺮژي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻧﺎﺷﻲ از وزن ﭼﻜﺶ و ارﺗﻔﺎع ﺳﻘﻮط اﺳﺖ‪.‬‬
‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي آﻫﻨﮕﺮي‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫‪-2‬ﭼﻜﺶ ﻫﺎي ﺳﻘﻮﻃﻲ ﻗﺪرﺗﻲ ‪ :‬ﭼﻜﺶ ﻫﺎي ﻗﺪرﺗﻲ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑـﺎ ﭼﻜـﺶ‬
‫ﻫﺎي ﺳﻘﻮﻃﻲ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺑﺎﻻﺗﺮي دارﻧﺪو ﻫﻨﮕﺎم ﭘﺎﺋﻴﻦ آﻣﺪن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده ﻳﺎ ﺑﺨـﺎر‬
‫ﺷﺘﺎب اوﻟﻴﻪ اي ﺑﻪ ﭼﻜﺶ داده ﻣﻴﺸﻮد ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻧـﺮژي ﭘﺘﺎﻧﺴـﻴﻞ داراي ﻳـﻚ‬
‫اﻧﺮژي ﺟﻨﺒﺸﻲ اوﻟﻴﻪ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬از‪.‬ﺑﺨﺎرآب ﻳﺎ ﻫﻮاﺑﺮاي ﺑﺎﻻﺑﺮدن ﭼﻜﺶ ﻧﻴـﺰ اﺳـﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻴﺸﻮد‪.‬اﻧﺮژي ﻛﻞ در ﭼﻜﺶ ﺳﻘﻮﻃﻲ ﻗﺪرت ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ ﺑﺎ ‪:‬‬

‫‪=V‬ﺳﺮﻋﺖ ﭼﻜﺶ در ﻫﻨﮕﺎم ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫‪=m‬ﺟﺮم ﭼﻜﺶ‬

‫‪=P‬ﻓﺸﺎر ﻫﻮار ﻳﺎ ﺑﺨﺎر آب ﭘﺸﺖ ﭘﻴﺴﺘﻮن‬ ‫‪= G‬ﺷﺘﺎب ﺛﻘﻞ‬
‫‪=H‬ارﺗﻔﺎع ﺳﻘﻮط‬ ‫‪=A‬ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﭘﻴﺴﺘﻮن‬

‫ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ اﻳﻦ ﭼﻜﺶ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ‪ .‬وزن اﻳﻦ ﭼﻜﺶ ﻫﺎ از‬
‫‪ 450‬ﺗﺎ ‪ 3200‬ﻛﻴﻠﻮ ﮔﺮم اﺳﺖ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي آﻫﻨﮕﺮي‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫‪-3‬ﭘﺮس ﭘﻴﭽﻲ‪ :‬اﻳﻨﻬﺎ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ اﻧﺮژي ﻣﺤﺪود ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬اﻧﺮژي ذﺧﻴﺮه ﺷـﺪه در‬
‫ﭼﺮخ ﻃﻴﺎر ﻧﻴﺮوي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز آﻫﻨﮕﺮي را ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻴﻜﻨﺪ‪ .‬اﻧـﺮژي ﻧﺎﺷـﻲ از دوران ﭼـﺮخ ﻟﻨﮕـﺮ‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﺣﺮﻛﺖ ﺧﻄﻲ ﭘﻴﭻ رزوه اي ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﻳﻚ ﺳﺮ آن ﺑﻪ ﭼﺮخ ﻟﻨﮕﺮ و ﺳﺮ دﻳﮕﺮش ﺑـﻪ‬
‫ﭼﻜﺶ وﺻﻞ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺮاي آﻫﻨﮕﺮي آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ و ﺑﺮﻧﺞ ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود ‪ .‬ﻗﻄﻌـﺎﺗﻲ‬
‫ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﻴﻐﻪ ﻫﺎي ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﻳﺎ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر‪-‬اﺑﺰار دﺳﺘﻲ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﻢ ﺑﺮاي آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟﺐ ﺑـﺎز و‬
‫ﻫﻢ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود‪ .‬ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﺮس ﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ داراي اﻧﺮژي ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ اﻧﺮژِي ﻣﺤﺪود)ﭘﺮس ﻫﺎي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ(‪ :‬ﭘـﺮس ﻫـﺎي ﻫﻴـﺪرو‬

‫ﻟﻴﻜﻲ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ ﻧﻴﺮوي ﻣﺤﺪود ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﭘﺮس ﻫﺎ ﻓﺸﺎر روﻏﻦ ﺑﻪ ﭘﺸﺖ ﭘﻴﺴـﺘﻮن‬
‫وارد ﺷﺪه واز آﻧﺠﺎ ﺑﺼﻮرت ﻧﻴﺮوﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر وارد ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﭘﺮسﻫﺎي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ ﺑـﺮ اﺳـﺎس‬
‫ﻳﻚ ﻗﺎﻧﻮن ﻓﻴﺰﻳﻚ ﻋﻤﻞ ﻣﻴﻜﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﻫﻴﺪرواﺳﺘﺎﺗﻴﻚ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺴﺎوي در ﺷـﺒﻜﻪاي‬
‫از ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﻪ ﻫﻢ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﺗﻮزﻳﻊ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ و ﻓﺸﺎر ]‪ p [N/m2‬ﻛـﻪ ﺑـﺮ ﻳـﻚ ﺳـﻄﺢ ]‪A[m2‬‬
‫اﻋﻤﺎل ﺷﻮد‪ ،‬ﻧﻴﺮوي ]‪ F[N‬را ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ ‪:‬‬

‫‪F=p.A‬‬

‫ﻧﻴﺮوي اﺳﻤﻲ ﭘﺮس از ﻣﺠﻤﻮع ﺣﺎﺻﻞ ﺿﺮب ﺳﻄﻮح ﺗﻤـﺎﻣﻲ ﭘﻴﺴـﺘﻮنﻫـﺎ در‬
‫ﻓﺸﺎر ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﺮس ﻫﺎي ﻫﻴـﺪروﻟﻴﻜﻲ ﻣﻴﺘـﻮان‬
‫ﻓﻠﺰات را آﻫﻨﮕﺮي ﻛﺮد وﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻤﺘﺮ و ﻟﻲ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬در ﭘـﺮس‬
‫ﻫﺎي ﻫﻴﺪروﻟﻜﻲ ﻧﻔﻮذ در ﻓﻠﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ و ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻓﻠﺰ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺑﻬﺘـﺮ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﭘﺮس ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭼﻜﺶ ﻫﺎ و ﭘﺮس ﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﮔﺮاﻧﺘﺮﻧﺪ‪.‬ﻧﻴﺮوي‬
‫ﻛﺎﻣﻞ ﭘﺮس در ﻫﺮ ﻓﺎﺻﻠﻪ اي ﻗﺎﺑﻞ دﺳﺘﺮس اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ اﻳـﻦ ﭘـﺮس ﻫـﺎ ﺑـﺮاي‬
‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ آﻫﻨﮕﺮي اﻛﺴﺘﺮوژﻧﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺳﺮﻋﺖ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺣﺮﻛﺖ ﭘﻴﺴﺘﻮن‬
‫زﻣﺎن ﺗﻤﺎس ﻗﻄﻌﻪ و ﻗﺎﻟﺐ ﻃﻮﻻﻧﻲ و ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﻣﺸﻜﻼﺗﻲ ﻣﺜﻞ اﺗـﻼف ﺣﺮارﺗـﻲ از‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر و ﮔﺮم ﺷﺪن ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﻛﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻋﻴﻮﺑﻲ در ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﭘﺮس‬
‫ﻫﺎي ﻫﻴﺪرو ﻟﻴﻚ ﺑﻪ اﻳﻦ دﻟﻴﻞ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ ﻧﻴﺮوي ﻣﺤﺪود ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر روﻏﻦ‬
‫و ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﭘﻴﺴﺘﻮن ﻣﺤﺪودﻳﺖ دارد و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ راﺑﻄﻪ ‪ F=P.A‬ﻧﻴـﺮوي ﭘـﺮس‬
‫ﻣﺤﺪود اﺳﺖ‪.‬اﻳﻦ ﭘﺮس ﻫﺎ داراي ﻇﺮﻓﻴﺖ ‪ 200‬ﺗﻦ ﺑـﻪ ﺑـﺎﻻ ﻫﺴـﺘﻨﺪو ﺗـﺎ ‪ 7000‬ﺗـﻦ‬
‫ﻣﻴﺮﺳﺪ ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ در ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز ﻧﻴﺮو ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻫﻢ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ در اﻳﻦ ﭘـﺮس ﻫـﺎ‬
‫ﭘﺎﺋﻴﻦ اﺳﺖ و ﺣﺪود ‪ 635‬ﺗﺎ ‪ 7620‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺑﺮ دﻗﻴﻘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ ﮔﺎم ﻣﺤﺪود)ﭘﺮس ﻫﺎي ﺿـﺮﺑﻪ اي( ‪:‬ﭘﺮﺳـﻬﺎي ﺿـﺮﺑﻪ اي ﻳـﺎ‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻧﻮع دﻳﮕﺮ ﭘﺮس ﻫﺎﺋﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺮاي ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﺑـﺮش ﻳـﺎ ﻓـﺮم‬
‫دﻫﻲ ورق اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد و ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺮاي ﺷﻜﻞ دادن ﺣﺠﻤﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬دراﻳـﻦ ﭘـﺮس ﻫـﺎ‬
‫ﺣﺮﻛﺖ دوراﻧﻲ ﭼﺮخ ﻟﻨﮕﺮﺑﻪ ﺣﺮﻛﺖ رﻓﺖ و ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ ﻣﺤﻮر)ﺿﺮﺑﻪ زن ﻳﺎ اﺳﻼﻳﺪ( ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲ ﺷﻮدو‬
‫ﺿﺮﺑﻪ اﺳﻼﻳﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﮔﺎم ﭘﺮس )ﻣﺴﺎﻓﺖ ﻃﻲ ﺷـﺪه ﺗﻮﺳـﻂ ﺿـﺮﺑﻪ‬
‫زن(ﻛﻤﺘﺮ ﺗﺮ از ﭼﻜﺶ ﻫﺎ و ﭘﺮس ﻫﺎي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ اﺳﺖ در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻳﻦ ﭘﺮس ﻫﺎ را ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ‬
‫ﮔﺎم ﻣﺤﺪود ﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬ﻋﻤﻞ ﭘﺮس ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﺒﻴﻪ ﻓﺸﺮده ﻛـﺮدن اﺳـﺖ ﺗـﺎ ﺿـﺮﺑﻪ زدن در‬
‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ ﻛﻤﺘﺮ ﺗﺤﺖ ﺿﺮﺑﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﻗﺎﻟﺐ در اﻳﻦ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫـﺎ ﺑﻴﺸـﺘﺮ از ﻃـﻮل‬
‫ﻋﻤﺮ آﻧﻬﺎ در ﭼﻜﺶ ﻫﺎﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﻧﺮژي ﻛﻞ در ﻳﻚ رﻓـﺖ و ﺑﺮﮔﺸـﺖ )ﮔـﺎم( از‬

‫ﻣﻌﺎدﻟﻪ روﺑﺮو ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪:‬‬

‫‪ I‬ﮔﺸﺘﺎور اﻳﻨﺮﺳﻲ ﭼﺮخ ﻟﻨﮕﺮ و ‪ w0‬ﺳﺮﻋﺖ زاوﻳﻪ اي اوﻟﻴﻪ)در ﻟﺤﻈﻪ ﺑﺮﺧﻮرد( و ‪ wf‬ﺳﺮﻋﺖ زاوﻳﻪ اي ﺑﻌﺪ از ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ اﺳﺖ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي آﻫﻨﮕﺮي‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﺟﺪول ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺳﺮﻋﺖ در ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ آﻫﻨﮕﺮي‬

‫ﻣﺤﺪوده ﺳﺮﻋﺖ )ﻣﺘﺮ ﺑﺮ ﺛﺎﻧﻴﻪ(‬ ‫ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻫﻨﮕﺮي‬

‫‪ 3.6‬اﻟﻲ ‪4.8‬‬ ‫ﭼﻜﺶ ﺳﻘﻮﻃﻲ‬
‫‪ 3.0‬اﻟﻲ ‪9.0‬‬ ‫ﭼﻜﺶ ﺳﻘﻮﻃﻲ ﻗﺪرﺗﻲ‬
‫‪ 6.0‬اﻟﻲ ‪24.0‬‬ ‫آﻫﻨﮕﺮي ﺑﺎ ﻧﺮخ اﻧﺮژي‬
‫ﺑﺎﻻ)‪(HERF‬‬
‫‪ 0.06‬اﻟﻲ ‪1.5‬‬ ‫ﭘﺮس ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬
‫‪ 0.06‬اﻟﻲ ‪0.3‬‬ ‫ﭘﺮس ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ‬

‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻫـﺎي آﻫﻨﮕـﺮي‪:‬ﻓﺮآﻳﻨـﺪ ﻫـﺎي‬

‫آﻫﻨﮕﺮي ﺑﻪ دو ﮔﺮوه آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟـﺐ ﺑـﺎز و ﻗﺎﻟـﺐ‬
‫ﺑﺴﺘﻪ ﻃﺒﻘـﻪ ﺑﻨـﺪي ﻣﻴﺸـﻮد‪.‬ﺷـﻜﻞ زﻳـﺮ ﺑﻄـﻮر‬
‫ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟـﺐ ﺑـﺎز و ﺑﺴـﺘﻪ را ﻧﺸـﺎن‬
‫ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬

‫آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز‪ :‬آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز ﺑﻴﻦ دو‬

‫ﻗﺎﻟﺐ ﻛﺎﻣﻼ ﺗﺨﺖ ﻳﺎ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﺑﺎ ﺷﻜﻞ ﺳﺎده اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬اﺳﺎﺳﺎً اﻳﻦ روش ﻣﺸﺎﺑﻪ روﺷﻲ اﺳﺖ ﻛـﻪ‬
‫ﺗﻮﺳﻂ آﻫﻨﮕﺮان و ﻧﻌﻞ ﺑﻨﺪان ﻗﺪﻳﻢ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﺪه‬
‫وﻟﻲ اﻛﻨﻮن ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ اﻧﺒـﻮﻫﻲ درﺗﻮﻟﻴـﺪ‬
‫ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﻧﻘﺶ دارﻧﺪ‪ .‬ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﻗـﺮار اﺳـﺖ ﺷـﻜﻞ‬
‫داده ﺷﻮد ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ دردﻣﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻗﺒﻞ از اﻳﻨﻜﻪ روي‬
‫ﺳﻨﺪان ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮد ﺣﺮارت داده ﻣـﻲ ﺷـﻮد‪ .‬ﻛـﻮره ﻫـﺎي‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‪ ،‬ﮔﺎزي ﻳﺎ ﻧﻔﺘﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ ﻛﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣـﻲ ﺷـﻮد‪،‬‬
‫اﮔﺮ ﭼﻪ ﺣﺮارت دادن اﻟﻘﺎﻳﻲ ﺑـﺮاي ﺑﺴـﻴﺎري از ﻛﺎرﺑﺮدﻫـﺎ‬
‫ﻣﻄﻠﻮب ﺗﺮ و ﺟﺬاب ﺗﺮ ﺷﺪه اﺳـﺖ‪.‬ﺳـﭙﺲ ﺿـﺮﺑﻪ ﺗﻮﺳـﻂ‬
‫ﺑﺮﺧﻲ اﻧﻮاع ﭼﻜﺶ ﻫﺎﻳﺎﭘﺮس ﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ وارد ﻣﻴﺸـﻮد‪.‬‬
‫آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟﺐ آزاد ﺣﺮﻛﺖ ﻓﻠﺰ را ﻣﺤﺒﻮس ﻧﻤﻴﻜﻨﺪ‪ ،‬ﭘﺘﻚ و‬
‫ﺳﻨﺪان اﻏﻠﺐ ﻛﺎﻣﻼً ﻣﺴﻄﺢ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬اﭘﺮاﺗﻮر ﺷﻜﻞ دﻟﺨـﻮاه‬
‫را ﺑﺎ دﺳﺘﻜﺎري ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﺑﻴﻦ ﻫﺮﺑﺎرﮔﺮم ﻛﺮدن ﺑﺪﺳﺖ ﻣـﻲ‬
‫آورد‪ .‬او ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ از اﺑﺰارﻫﺎي ﻃﺮﺣﺪار ﻣﺨﺼﻮص ﻳﺎ ﻳﻚ‬
‫ﻗﺎﻟﺐ ﻧﻘﺶ دار ﺑﻴﻦ ﻗﻄﻌﻪ و ﭘﺘﻚ ﻳﺎ ﺳﻨﺪان ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺷﻜﻞ‬
‫دﻫﻲ ﻣﻘﺎﻃﻊ )ﮔﺮد ‪ ،‬ﻣﻘﻌﺮ ‪ ،‬ﻣﺤـﺪب(‪ ،‬اﻳﺠـﺎد ﺳـﻮراخ ﻫـﺎ‬
‫ﻳﺎاﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻫـﺎي ﺑـﺮش ‪ ،‬اﺳـﺘﻔﺎده ﻛﻨـﺪ‪ .‬اﺑﺰارﻫـﺎي‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﺮاي ﻧﮕﻬﺪاري ودﺳﺘﻜﺎري ﻗﻄﻌـﺎت ﺑـﺰرگ ﻛـﻪ‬
‫ﺑﺮﺧﻲ ﻣﻮاﻗﻊ وزن آﻧﻬﺎ ﭼﻨﺪﻳﻦ ﺗﻦ اﺳـﺖ‪ ،‬ﻣـﻮرد اﺳـﺘﻔﺎده‬
‫ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬اﮔﺮ ﭼﻪ ﺑﺮﺧﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﭘﺮداﺧﺖ ﺷﺪه ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎ اﻳﻦ ﺗﻜﻨﻴﻚ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﻮد وﻟﻲ اﻳﻦ ﺷﻴﻮه اﻏﻠﺐ ﺑﺮاي ﺷﻜﻞ دﻫﻲ اوﻟﻴﻪ ﻓﻠـﺰ ﺑـﺮاي‬
‫ﺑﺮﺧﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻫﻤﭽﻮن ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎت ﺳﻨﮕﻴﻦ ﻣﺜﻞ روﺗﻮرﻫﺎي ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﻢ ﻛﺮدن ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري ﻣﺪاوم ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي آﻫﻨﮕﺮي‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻛﺎرﺑﺮد اﻳﻦ روش ‪:‬‬

‫‪-1‬ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎت ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺰرگ ﻳﺎ ﺗﻌﺪادﺧﻴﻠﻲ ﻛﻢ ﻛﻪ ﻗﺎﻟﺐ‬

‫ﺳﺎزي ﻣﻘﺮون ﺑﺼﺮﻓﻪ ﻧﺒﺎﺷﺪ‬

‫‪-2‬در ﻣﻮاردي ﻛﻪ دﻗﺖ اﺑﻌﺎدي ﻣﺪ ﻧﻈـﺮ ﻧﺒﺎﺷـﺪ ﻳـﺎ ﺑـﺎ‬

‫ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري ﺑﺘﻮان ﺑﻪ دﻗﺖ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ رﺳﻴﺪ‪.‬در ﺧﻴﻠﻲ از ﻣﻮارد‬
‫آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز ﻣﻘﺪﻣﻪ و ﭘﻴﺶ ﺷﻜﻠﻲ اﺳﺖ ﺑﺮاي آﻫﻨﮕـﺮي‬
‫ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ ‪ .‬در آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز ﻣﻬﺎرت ﻣﺮد آﻫﻨﮕﺮ ﺑﺴـﻴﺎر‬
‫ﻣﻬﻢ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ روﺑﺮو ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺑﻪ روش آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز‬

‫را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪.‬‬

‫آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ‪:‬در اﻳﻦ روش ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ در ﻳـﻚ‬

‫ﻓﻀﺎي ﺑﺴﺘﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬وﻗﺘﻲ ﻧﻴﻢ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻻﺋﻲ و ﻧﻴﻢ ﻗﺎﻟﺐ‬
‫ﭘﺎﺋﻴﻨﻲ روي ﻫﻢ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻳﻚ ﻓﻀـﺎي ﺗﻮﺧـﺎﻟﻲ را‬
‫ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ ﺑﻨﺎم ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺷـﻜﻞ ﻗﻄﻌـﻪ اي اﺳـﺖ ﻛـﻪ‬
‫ﻣﻴﺨﻮاﻫﻴﻢ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻨﻴﻢ‪.‬اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﻄﻌـﺎت ﺧﻴﻠـﻲ‬
‫ﻛﻮﭼﻚ و در ﺗﻌﺪاد زﻳﺎد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد‪.‬دﻗﺖ اﺑﻌﺎدي و ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ در اﻳﻦ روش ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮب اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐ ﻛـﻪ ﻫﺰﻳﻨـﻪ ﺑـﺮ‬
‫اﺳﺖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ آﻫﻨﮕﺮي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز ﮔﺮاﻧﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﺳﺎده ﻳﺎ ﻣﺮﻛﺐ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬در ﻗﺎﻟـﺐ‬
‫ﻫﺎي ﺳﺎده ﻋﻤﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ در ﻳﻚ ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬وﻟﻲ ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎت ﭘﻴﭽﻴﺪه ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻃﻲ ﭼﻨﺪ ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸـﻮد ‪ .‬اﻳـﻦ‬
‫ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ در ﭼﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﻳﺎ در ﻳﻚ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﭼﻨﺪ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ در آن اﻳﺠﺎد ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬در ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﺳﺎده اﮔـﺮ ﻗﻄﻌـﻪ ﻛﻮﭼـﻚ ﺑﺎﺷـﺪ‬
‫ﻣﻴﺘﻮان ﭼﻨﺪﻳﻦ ﻗﻄﻌﻪ را در ﻳﻚ ﻗﺎﻟﺐ ﻃﺮاﺣﻲ و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮد‪ .‬ﺷﻜﻞ زﻳﺮ را ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﭘﻴﭽﻴـﺪه)دﺳـﺘﻪ ﺷـﺎﺗﻮن( را ﻧﺸـﺎن ﻣﻴﺪﻫـﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻴﺸﻮد ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻳﻦ ﻗﻄﻌﻪ ﻃﻲ ﭼﻬﺎر ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺼﻮرت زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪-1‬ﭘﻴﺶ ﻓﺮم دﻫﻲ‪ :‬در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ‬

‫ﻟﻘﻤﻪ اوﻟﻴﻪ ﺷﻜﻞ داده ﻣﻴﺸﻮد‬

‫‪-2‬آﻫﻨﮕﺮي ﺧﺸﻦ‪:‬در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ‬

‫ﺷﻜﻞ ﻟﻘﻤﻪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻗﻄﻌـﻪ ﻧﺰدﻳـﻚ‬
‫ﺷﺪه وﻟﻲ دﻗﺖ اﺑﻌﺎدي ﻧﺪارد‬

‫‪-3‬آﻫﻨﮕﺮي دﻗﻴﻖ‪:‬در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ‬

‫ﺷﻜﻞ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ واﻗﻌﻲ دﻗﺖ و ﺑﺎ‬
‫اﺑﻌﺎد و اﻧﺪازه ﻫﺎي ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪-4‬دورﺑﺮي‪:‬در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﭘﻠﻴﺴﻪ‬

‫دور ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺮﻳﺪه ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫ﻗﺎﻟﺐ از ﻧﻮع ﻣﺮﻛﺐ اﺳـﺖ ﻳﻌﻨـﻲ‬

‫ﭼﻨﺪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ در ﻳﻚ ﻗﺎﻟﺐ‬
‫اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬ﺑﻌـﻼوه ﺑـﺮاي ﺗﻌـﺎدل‬
‫ﻧﻴﺮوﺋﻲ دو ﻋﺪد ﺷﺎﺗﻮن در ﻳﻚ ﻗﺎﻟـﺐ‬
‫ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪ .‬اﻛﺜﺮ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي آﻫﻨﮕﺮي ﺣﺎوي ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﻣﺘﻌﺪد اﺳﺖ ‪ .‬ﻧﻘﺶ اوﻟﻴﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻳﻚ ﻧﻘﺶ ﻟﺒﻪ دار ‪ ،‬ﺷﻴﺎدار و ﺧﻢ ﺑﺮاي ﺗﻮزﻳﻊ ﻓﻠﺰ در‬
‫ﺗﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻧﻴﺎزﻫﺎي ﻧﻘﺶ ﻫﺎي ﺑﻌﺪي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﻧﻘﺶ ﻫﺎي ﻣﻴﺎﻧﻲ ﺑﺮاي ﻟﻘﻤﻪ ﻛﺎري ﻓﻠﺰ ﺑﺮاي ﺷﻜﻞ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ واﻧﺪازه ﻧﻬـﺎﻳﻲ در‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي آﻫﻨﮕﺮي‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻧﻘﺶ ﻧﻬﺎﻳﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭼﻮن ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻪ اي از ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ در ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﻣﺸـﺎﺑﻪ ﺷـﻜﻞ داده ﺷـﺪه اﺳـﺖ‪ ،‬ﻫﻤـﻪ آﻧﻬـﺎ ﺷـﺒﻴﻪ‬
‫ﻳﻜﺪﻳﮕﺮﻧﺪ وﻗﺎﻟﺐ د رﻣﻌﺮض ﺳﺎﻳﺶ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﻣﺤﺪودﻳﺖ در ﺟﺮﻳﺎن ﺣﺮﻛﺖ اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﺗﺤﻤﻴﻞ اﺑﻌﺎد ﺧﺎص ﺗﻮﺳﻂ ﺷﻜﻞ ﺣﻔﺮه ﻣﻮﺟﺐ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻓﻠﺰ در ﺟﻬﺖ ﻫﺎي ﻣﻄﻠﻮب ﺣﺮﻛﺖ ﻛﻨﺪ‬
‫وﻳﻚ ﺳﺎﺧﺘﺎر رﺷﺘﻪ اي ﻣﻄﻠﻮب ﺑﺪﺳﺖ آﻳﺪ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻻزم اﺳﺖ ﻣﻄﻠﻮﺑﺘﺮﻳﻦ ﻣﺪول ﻣﻘﻄﻊ ﺑﺮاي ﻣﻘﺎوﻣـﺖ در ﺑﺮاﺑـﺮ‬
‫ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﺎرﮔﺬاري ﻓﺮاﻫﻢ ﺷﻮد‪ ،‬ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮد ‪ .‬اﻳﻦ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﺳﺎﺧﺘﺎر رﻳﺰداﻧﻪ و اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻧﺒﻮد ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ‪ ،‬اﻣﻜﺎن دﺳﺖ ﻳﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﻧﺴـﺒﺖ‬
‫ﻫﺎي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﻪ وزن ﺑﺎﻻﺗﺮي را ﺑﺎ آﻫﻨﮕﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻳﺎ ﻗﻄﻌﺎت ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري ﺷﺪه از ﻣﻮاد ﻣﺸﺎﺑﻪ را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺟﺪول زﻳﺮ ﭘﺮس ﻫﺎ و ﭼﻜﺶ ﻫﺎ را از ﺟﻨﺒﻪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺎ ﻫﻢ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻛﺮده اﺳﺖ‬

‫ﭼﻜﺶ ﻫﺎ‬ ‫ﭘﺮس ﻫﺎ‬

‫ﭼﻜﺸﻬﺎي ﺳﻘﻮﻃﻲ‪/‬ﻗﺪرﺗﻲ‬ ‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬ ‫ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ‬

‫ﺳﻴﺎل داﺧﻞ ﺳﻴﻠﻨﺪر ﻓﺸﺮده ﻣﻲ ﺷﻮد‬

‫ﻧﻴﺮو از ﻃﺮﻳﻖ ﻳﻚ وزﻧﻪ ﻳﺎ ﻛﻮﺑﻪ در‬ ‫ﺣﺮﻛﺖ دوراﻧﻲ ﭼﺮخ ﻟﻨﮕﺮ ﺑﻪ ﺣﺮﻛﺘﺮﻓﺖ‬
‫ﻧﺤﻮه اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮو‬ ‫و اﻳﻦ ﻓﺸﺎراز ﻃﺮﻳﻖ ﭘﻴﺴﺘﻮن ﺑﻪ ﻛﻮﺑﻪ ﭘﺮس‬
‫ﺣﺎل ﺳﻘﻮط اﻋﻤﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‬ ‫وﺑﺮﮔﺸﺘﻲ ﺧﻄﻲ اﺳﻼﻳﺪ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‬
‫ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻴﺸﻮد‬

‫ﻣﺠﻤﻮع اﻧﺮژي ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ ﺑﺎاﻧﺮژي‬ ‫اﻧﺮژي ﺗﺄﻣﻴﻦ ﺷﺪه در ﻃﻮل ﺿﺮﺑﻪ‬ ‫ﺑﻪ ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺎل و ﻣﺴﺎﺣﺖ‬
‫اﻧﺮژي ﻛﻞ‬ ‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻛﻮﺑﻪ ﺑﻌﻼوه اﻧﺮژي ﺟﻨﺒﺸﻲ اوﻟﻴﻪ‬ ‫ﺳﻴﻠﻨﺪراﺳﺘﻮاﻧﻪ اي ﻛﻪ ﭘﻴﺴﺘﻮن درون آن‬
‫‪2‬‬ ‫‪2‬‬
‫د رﭼﻜﺶ ﻗﺪرﺗﻲ‬ ‫) ‪0.5*I*(ω0 – ωf‬‬ ‫ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‬

‫ﻧﻮع ﻣﺎﺷﻴﻦ‬ ‫ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺑﺎ اﻧﺮژي ﻣﺤﺪود‬ ‫ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺑﺎﻛﻮرس)ﮔﺎم( ﻣﺤﺪود‬ ‫ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺑﺎ ﻧﻴﺮوي ﻣﺤﺪود‬

‫ﺗﻤﺎم ﻧﻴﺮوي ﭘﺮس در ﻫﺮ ﻧﻘﻄﻪ ازﮔﺎم‬

‫ﺗﻤﺎم اﻧﺮژي در زﻣﺎﻧﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻮﺗﺎه‬ ‫ﺣﺪاﮔﺜﺮ ﻧﻴﺮو اﻧﺘﻬﺎي ﮔﺎم)ﻫﻨﮕﺎم ﺿﺮﺑﻪ(‬
‫ﻧﺤﻮه اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮو‬ ‫در دﺳﺘﺮس اﺳﺖ‪ ،‬ﮔﺎم ﻫﺎي ﺑﻠﻨﺪاﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ‬
‫وارد ﻣﻲ ﺷﻮد )ﺑﺎر ﺿﺮﺑﻪ اي(‬ ‫ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ ﮔﺎم ﻫﺎي ﻛﻮﺗﺎه ﻣﻴﺴﺮ اﺳﺖ‬
‫اﺳﺖ‬

‫ﻇﺮﻓﻴﺖ ﭘﺮس‬ ‫ﺣﺪاﻛﺜﺮﻇﺮﻓﻴﺖ ‪1000‬ﺗﻦ‬ ‫ﺣﺪاﻛﺜﺮﻇﺮﻓﻴﺖ ‪12000‬ﺗﻦ‬ ‫ﺣﺪاﻛﺜﺮﻇﺮﻓﻴﺖ ‪18000‬ﺗﻦ‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻢ )‪ 0/06‬ﺗﺎ ‪ 0/3‬ﻣﺘﺮﺑﺮ ﺛﺎﻧﻴﻪ(‪،‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻي ﻛﻮﺑﻪ )‪ 3‬ﺗﺎ ‪10‬‬ ‫‪ 0/06‬ﺗﺎ ‪ 1/5‬ﻣﺘﺮﺑﺮﺛﺎﻧﻴﻪ‪ ،‬اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻢ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ‬ ‫اﺗﻼف ﺣﺮارت ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﻫﻨﮕﺎم ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ‬
‫ﻣﺘﺮﺑﺮﺛﺎﻧﻴﻪ‪ 150-60 ،‬ﺿﺮﺑﻪ در دﻗﻴﻘﻪ(‬ ‫در ﻫﻨﮕﺎم ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﮔﺮم‬
‫ﮔﺮم‬

‫ﻋﻤﻠﻜﺮد آﻫﺴﺘﻪ‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮان ﺳﺮﻋﺖ‬

‫ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺑﺴﻴﺎر ﺳﺮﻳﻊ‪ ،‬ﻛﻨﺘﺮل‬
‫ﻋﻤﻠﻜﺮد‬ ‫ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺳﺮﻳﻊ‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺎﻻ‬ ‫ﻛﻮﺑﻪ را در ﺣﻴﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻮد و‬
‫ﺿﻌﻴﻒ ﺑﺮ ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮ داد‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﺗﻮﻟﻴﺪ ﭘﺎﺋﻴﻦ‬

‫دﻗﺖ اﺑﻌﺎدي ﺧﻮب‪ ،‬ﺗﻠﺮاﻧﺴﻬﺎي ﻛﻢ‬

‫دﻗﺖ اﺑﻌﺎدي‬ ‫دﻗﺖ اﺑﻌﺎدي ﭘﺎﺋﻴﻦ‬ ‫دﻗﺖ اﺑﻌﺎدي ﺑﻬﺘﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭼﻜﺸﻬﺎ‬
‫ﺑﺨﺎﻃﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻓﺸﺮدن ﻛﺮدن‬

‫ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري اوﻟﻴﻪ‬ ‫ﭘﺎﺋﻴﻦ‬ ‫ﺑﺎﻻ‬ ‫ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ‬

 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژژي آﻫﻨﮕﺮي‬
‫ﻲ‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬
‫ل‬

‫ﺷﺮح داده ﻣﻴﺸﻮد‪:‬‬

‫در زﻳﺮ ﭼﻨﻨﺪ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺳﺎدهه آﻫﻨﮕﺮي ح‬

‫ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﺣﺮﻛﺖ ﻛﻨﺪ ﺗﺎ ﻗﺎﻟﺐ‬

‫ﺪ‬ ‫دﻳﮕﺮ آزاداﻧﻪ‬ ‫ﻟﺒﻪ ﻛﺎري ﺑﺮاي ﺷﻜﻞ دﻫﻲ‬
‫ﻲ ﻟﺒﻪ اﻧﺘﻬﺎﺋﻲ ﻣﻴﻴﻠﻪ ﻫﺎ ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮﺮود‪.‬ﺳﻴﻼن ﻓﻠﺰ اﻓﻘﻲ اﺳﺖ وﻟﻲ در ﺟﻬﺎت ﺮ‬
‫ررا ﭘﺮ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻴﺎر زﻧﻲ ﺑﺮاي ﻛﺎﻫﺶ دادن ﺳﻄﺢ ﻊ‬

‫ﻣﻘﻄﻊ ﺑﺨﺸﻲ از ﻗﻄﻌﻌﻪ ﻛﺎراﺳﺘﻔﺎده ﻣﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫ﺳﻮز ‪ .‬ﺷﻴﺎرﺳﺮﻳﻊ ﺣﺮﻛﺖ‬

‫ﺼﺎل در ﻣﻮﺗﻮرﻫﻫﺎي درون ز‬
‫ﺪﺷﺎﻓﺖ ﻫﺎي اﺗﺼ‬
‫ﺷﻴﺎر دور ﻣﻴﺸﻮد‪.‬ﺑﺮﺮاي ﻣﺜﺎل ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ر‬ ‫ﺳﻴﻼن ﻓﻠﻠﺰﺑﺴﻤﺖ ﺑﻴﺮون واز ﻣﺮﻛﺰ‬
‫ﺳﻴﻼن ﻓﻠﺰ ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﺷﻴﺎر اﺳﺖ‪.‬ﺷﻴﺎر ﻫﺎ دداراي ﺷﻜﻞ ي‬
‫ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻫﺴﺘﺘﻨﺪ‪.‬‬ ‫ﻛﻛﺮده و ﺟﻬﺖ ﺳ‬

‫ﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ‬
‫ﺸﻮد‪.‬ﺑﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﺳﻄ‬
‫ﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎﺎر اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸ‬
‫ﻛﺸﺶ ﺑﺮااي ﻛﺎﻫﺶ ﺳﻄﺢ‬
‫ﺣﺮﻛﺖ اﻓﻘﻲ ﻣﻴﻠﻪ ﺿﺮﺮﺑﺎت ﭼﻜﺶ‬
‫ﺖ‬ ‫ﻃﻃﻮل ﻧﻤﻮﻧﻪ اﻓﺰاﻳﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬درر اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻫﻤﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ‬
‫ﺑﺑﻪ ﺳﻄﺢ آن وارد ﻣﻴﺸﻮد‬

‫ﻣﺤﺼﻮل ﻗﺎﻟﺐ زﻧﻲ ﻣﺤﺼ‬

‫ﺼﻮل‬ ‫ل‬ ‫ﺤﺪب اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﻴﺸﻮد(‪.‬‬
‫از ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﻣﺤ‬ ‫ﻗﺎﻟﺐ زﻧﻲ)‪ (swaging‬ﺑﺮااي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻴﻠﻪ ﻫﻫﺎي ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﺮ‬
‫ﻛﻤﺘﺮ ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود‪ ).‬ز‬
‫ﮔﺮد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﻨﺎﺳﺐ ي‬
‫ﺑﺮاي‬ ‫ﻜﻞ دادن ﺑﻜﺎر ﻣﻣﻴﺮود‪.‬در ﻗﺎﻟﺐ ززﻧﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ ﺳ‬
‫ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ د‬ ‫ﺪ ﻫﺎي ﺑﻌﺪي ﺷﻜ‬
‫اﺳﺖ و ﺑﺮاي ﻓﺮآﻳﻨﺪ‬
‫ﻧﻧﻴﻤﻪ ﻧﻬﺎﺋﻲ ﺖ‬
‫ﻣﺜﻞ رزوه ﻛﺎري –ﺗﻮﭘﻲ زﻧﻲ ﻳﺎ ﺳﺎﺎﻳﺮ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ي‬
‫ﻫﺎي‬ ‫ﻓﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻫﺎﺋﻲ ﺜﻞ‬
‫ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود‪.‬‬
‫ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ر‬
‫ﺷ‬

‫ﺳﺖ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ در‬

‫ﺧﺎص آﻫﻨﮕﺮي اﺳ‬
‫ﻗﺮارﻛﺎري ﻳﻚ ﻓﺮ آﻳﻨﺪ ﺧﺎ‬
‫ﺶ ﺷﻜﻞ ﻣﻴﮕﻴﺮﺮد‪.‬‬
‫ﺳﺮﻳﻊ و ﻣﺘﻮاﻟﻲ ﭼﻜﺶ‬
‫ﻊ‬ ‫ااﺛﺮ ﺿﺮﺑﺎت‬

‫ﺳﻮراخ ﻛﺮﺮدن‪:‬اﻳﻦ روش ﺑﺮ‬

‫ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد ﺳﻮرراخ و ﺣﻔﺮه در ﻓﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ روود‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ‪ ،‬ﺗﺴﻤﻪ و ﻟﻮﻟﻪ‬

‫‪ :‬ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از‪:‬‬ ‫ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ‬

‫ﻛﺎﻫﺶ ﻗﻄﺮ ﻳﻚ ﻣﻴﻠﻪ ﻳﺎ ﺳﻴﻢ ﺑﺎ ﻋﺒﻮر آن از ﻳﻚ ﻳﺎ ﭼﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ‬
‫ﻳﺎ ﺻﻔﺤﺎت ﻓﻠﺰي ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮوي ﻛﺸﺸﻲ ﺑﻪ ﻣﻴﻠﻪ در ﺳﻤﺖ‬
‫ﺧﺮوﺟﻲ ﻗﺎﻟﺐ‪ .‬ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻌﺪي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺮاي ﻛﺸﺶ ﺑﺎﻳﺪ‬
‫داراي ﻗﻄﺮ روزﻧﻪ ﻛﻮﭼﻜﺘﺮي در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻗﺎﻟﺐ ﻛﺸﺶ ﻗﺒﻠﻲ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻋﺎﻣﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻋﻜﺲ اﻟﻌﻤﻞ دﻳﻮاره ﻗﺎﻟﺐ اﺳﺖ ﻛﻪ‬

‫ﻧﻴﺮوي ﻓﺸﺎري اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ‬
‫ﻣﻔﺘﻞ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ‪ :‬ﺷﻤﺶ آﻫﻨﻲ) ﻧﻮرد ﺷﺪه( و ﻣﻮاد ﻏﻴﺮ آﻫﻨﻲ )اﻛﺴﺘﺮود ﺷﺪه( ‪ .‬اﻳﻦ ﻓﻠﺰات ﺑﺎﻳﺪ داراي ﭼﻜﺶ ﺧﻮاري ﺑﺎﻻ‬
‫واﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ ﺧﻮب ﺑﺎﺷﻨﺪ ‪.‬ﻛﺸﺶ ﻟﻮﻟﻪ و ﺳﻴﻢ ﻣﻌﻤﻮﻻ در دﻣﺎي اﺗﺎق اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد ﺑﻪ ﺟﺰ ﺑﺮاي ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻫﺎي زﻳﺎد ﻛﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﺑﻴﺶ از اﻧﺪازه درﺟﻪ ﺣﺮارت در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻛﺸﺶ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ .‬ﻓﻠﺰ ﻣﻌﻤﻮﻻ داراي ﻳﻚ ﺗﻘﺎرن داﻳﺮه اي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ ) .‬وﻟﻲ ﻫﻤﻴﺸﻪ اﻳﻦ ﺗﻘﺎرن وﺟﻮد‬
‫ﻧﺪارد‪ ،‬ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺧﻮاﺳﺘﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه دارد (‪.‬‬

‫در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ ﺣﺠﻢ ﺛﺎﺑﺖ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ در ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻛﺎﻫﺶ و ﻃﻮل اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ‪ .‬اﺻﻮل ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺑﺮاي ﻛﺸﺶ‬
‫ﻣﻴﻠﻪ ‪ ،‬ﻣﻔﺘﻮل و ﺳﻴﻢ ﻳﻜﺴﺎن اﺳﺖ ﻓﻘﻂ ﺗﺠﻬﻴﺰات از ﻟﺤﺎظ اﻧﺪازه ﺑﺎﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻣﺘﻔﺎوت ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻣﻔﺘﻮل ﻓﻠﺰي ﻓﺮآورده ﻫﺎي‬
‫ﻓﻠﺰي ﺑﺎﻗﻄﺮ ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬ﺳﻴﻢ از ﻟﺤﺎظ ﻗﻄﺮ ﻛﻮﭼﻜﺘﺮاز ﻣﻔﺘﻮل اﺳﺖ ‪،‬ﻗﻄﺮ ﺳﻴﻢ ﻣﻌﻤﻮﻻﻛﻤﺘﺮ از ‪ 5‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫ﻣﻔﺘﻮل ﻫﺎﺋﻲ ﻛﻪ اﻣﻜﺎن ﻛﻼف ﻛﺮدن آﻧﻬﺎ وﺟﻮد ﻧﺪارد و روي ﻣﻴﺰ ﻛﺸﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪..‬‬ ‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻛﺸﺶ ﻣﻔﺘﻮل »‪:« Rod‬‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪﻣﻔﺘﻮل‪ :‬اﺑﺘﺪا ﻣﻴﻠﻪ اوﻟﻴﻪ ﺑﻪ ﻃﻮل ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﺮﻳﺪه‬

‫ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ در داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﻗﺮار داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪ ﺗﻮﺳﻂ‬

‫ﮔﻴﺮه ﻫﺎي ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻛﺸﺶ ﻣﺤﻜﻢ ﻧﮕﺎه داﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ودر ﻧﻬﺎﻳﺖ‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻛﺸﻨﺪه ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ از درون ﻗﺎﻟﺐ ﻛﺸﻴﺪه‬

‫ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻛﺸﺶ ‪:‬‬

‫‪-1‬ﻧﻴﺮوي ﻛﺸﺶ ‪1000‬ﻛﻴﻠﻮ ﻧﻴﻮﺗﻦ ‪-2‬ﻃﻮل ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﻲ ‪ 30‬ﻣﺘﺮ‬

‫‪-3‬ﺳﺮﻋﺖ ﻛﺸﺶ ‪ 150‬ﺗﺎ ‪ 1500‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ در ﺛﺎﻧﻴﻪ‬

‫ﻗﺎﻟﺐ ﻣﺨﺼﻮص ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ‪:‬‬

‫‪(1‬ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﻣﺨﺮوﻃﻲ ﺷﻜﻞ‪:‬ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻳﻚ ﻗﺎﻟﺐ ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﻗﺎﻟﺐ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫‪ 9‬زﻧﮕﻮﻟﻪ ‪ :‬در ﺑﺎﻻي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﻫﻴﺪرواﺳﺘﺎﺗﻴﻚ وﻣﺤﻞ رﻳﺨﺘﻦ ﻣﻮاد روان ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬
‫‪ 9‬زاوﻳﻪ ﻣﻌﺒﺮ ‪ :‬ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻛﺎﻫﺶ واﻗﻌﻲ در ﻗﻄﺮﺳﻴﻢ رخ ﻣﻲ دﻫﺪ ‪ ،‬اﻳﻦ زاوﻳﻪ را ﺑﻪ ‪ 2a‬ﻧﻤﺎﻳﺶ ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ و ﺑﻪ زاوﻳﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﺷﻨﺎﺳﻨﺪ و ‪ a‬را‬
‫زاوﻳﻪ ﻧﻴﻢ ﻗﺎﻟﺐ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ 9‬ﺳﻄﺢ ﺗﺤﻤﻞ ﻳﻚ ﻣﺎﻟﺶ اﺻﻄﻜﺎﻛﻲ روي ﺳﻴﻢ اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺪﻫﺪ وﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آﺳﻴﺐ ﺳﻄﺤﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺳﺎﻳﺶ ﻗﺎﻟﺐ را ﺑﺪون ﺗﻐﻴﻴﺮ اﺑﻌﺎد ﺳﻴﻢ‬
‫از ﺑﻴﻦ ﻣﻲ ﺑﺮد‪.‬‬
‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫‪ 9‬ﻟﻘﻲ ﭘﺸـﺖ ﻗﺎﻟـﺐ ‪ :‬ﺑـﻪ ﺳـﻴﻢ‬

‫اﺟﺎزه ﻣﻴﺪﻫﺪ ﻛﻪ وﻗﺘﻲ از ﻗﺎﻟـﺐ ﺧـﺎرج‬
‫ﻣـــﻲ ﺷـــﻮدﺑﻪ آراﻣـــﻲ ﻣﻨﺒﺴـــﻂ‬
‫ﺷﻮد‪.‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﮔﺮ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﻳﺎ‬
‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻛﺸﺶ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺷﻮد ﺳـﺎﻳﻴﺪﮔﻲ‬
‫را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ ‪.‬‬

‫ﺟﻨﺲ ﻗﺎﻟـﺐ‪ :‬ﺑﻴﺸـﺘﺮ ﻗﺎﻟـﺐ ﻫـﺎي‬

‫ﻛﺸﺶ از ﺟﻨﺲ ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﺳﻤﺎﻧﺘﻪ ﻳﺎ اﻟﻤﺎس‬
‫ﺻــﻨﻌﺘﻲ )ﺑــﺮاي ﺳــﻴﻤﻬﺎي ﻧــﺎزك‬
‫(ﻫﺴــﺘﻨﺪ‪ .‬ﭼــﻮن اﻳــﻦ ﻣــﻮاد داراي‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻋﺎﻟﻲ‪-‬ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑـﻪ‬
‫ﺳﺎﻳﺶ ﺧﻮﺑﻲ دارﻧـﺪ‪ .‬ﻛﺎرﺑﻴـﺪ ﺳـﻤﺎﻧﺘﻪ‬
‫ﻣﺮﻛﺐ از ﻛﺎرﺑﻴﺪﻫﺎي ‪Mo ، Ni ، W ، Ti‬‬
‫‪ Ta ،‬و ‪ HF‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‬

‫‪ PCD‬ﻳﺎ اﻟﻤﺎس ﭼﻨﺪﺑﻠﻮري ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﻛﺸﺶ‬

‫ﺳﻴﻢ ﻫﺎي ﻧﺎزك و ﻇﺮﻳﻒ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﻋﻤﺮ ﻃﻮﻻﻧﻲ ﻗﺎﻟﺐ ‪،‬‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺧﻮب‪ -‬و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﻲ از‬
‫وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎي اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻗﺎﻟﺐ‬
‫درون ﻳﻚ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻓﻮﻻدي ﺿﺨﻴﻢ)ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ( ﺟﺎ زده‬
‫ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬ﺷﻜﻞ ﺑﺎﻻ ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺮاي‬
‫ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ‪ .‬ﺷﻜﻞ روﺑﺮو ﻗﺎﻟﺐ ﺳﺎﺧﺘﻪ‬
‫ﺷﺪه از ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ ﻛﺎرﺑﻴﺪ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ﻛﻪ ﻫﺴﺘﻪ داﺧﻠﻲ آن‬
‫از اﻟﻤﺎس ﭘﻠﻲ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي ﭼﻨﺪ ﻗﺮﻗﺮه اي در اﻳﻦ روش ‪ ،‬ﺳﻴﻢ اﺑﺘﺪا از‬

‫ﺣﻠﻘﻪ و ﻗﺮﻗﺮه ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻋﺒﻮر داده ﺷﺪه ﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻛﺸﻴﺪه و‬
‫وارد ﻗﺎﻟﺐ دوم ﻣﻴﺸﻮدو از درون اﻳﻦ ﻗﺎﻟﺐ ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮد و آﻣﺎده ﺑﺮاي‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻫﺎي ﺑﻌﺪي ﻣﻴﺸﻮد‪.‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺳﻴﻢ از داﺧﻞ ﺗﻤﺎم درام ﻫـﺎي‬
‫ﻛﺸﺶ در اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ در ﻳﻚ روش ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﻋﺒﻮر داده ﻣﻲ ﺷـﻮد ﺗـﺎ‬
‫ﻗﻄﺮ ﻧﻬﺎﻳﻲ )ﻣﻄﻠﻮب( ﺳﻴﻢ ﺑﺪﺳﺖ آﻳﺪ‪ ..‬ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺮﻛﺪام از ﻗﺮﻗـﺮه ﻫـﺎي‬
‫ﻛﺸﺶ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﺟﺘﻨﺎب از اﻳﺠﺎد ﻟﻐﺰش ﻳﺎ ﺟﺎﺑﺠـﺎﻳﻲ در ﺑـﻴﻦ ﺳـﻴﻢ و‬
‫ﺟﻌﺒﻪ ﻗﺮﻗﺮه )اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي ﺷﻜﻞ( ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺳﺎزي ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﻛﺸﺶ ‪ :‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺑﻴﺶ از ‪ 10m/s‬ﺑﺮاي ﻓﻠﺰات آﻫﻨﻲ و ﺑﻴﺶ از ‪ 30 m/s‬ﺑﺮاي ﻓﻠﺰات ﻏﻴﺮآﻫﻨﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ )‪ : (wire‬ﻣﺎده اوﻟﻴﻪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻛﺸﺶ ‪ ،‬ﻣﻔﺘﻮل و ﻣﻴﻠﮕﺮد ﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﻪ روش ﻧﻮرد ﮔﺮم اﺳﺖ ﻛﻪ اﺑﺘﺪا‬
‫اﺳﻴﺪ ﺷﻮﺋﻲ ﺷﺪه ﺗﺎ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪي آن از ﺑﻴﻦ ﺑﺮود‪ .‬وﺟﻮد اﻛﺴﻴﺪ ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺳﺎﻳﺶ ﺳﺮﻳﻊ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻋﺚ ﭘﺪﻳﺪه ﭘﻮﺳﺘﻪ ﭘﺮﺗﻐﺎﻟﻲ ﺷﺪن ﺳﻄﺢ‬
‫ﻣﻴﻠﮕﺮد ﻣﻴﺸﻮد‪.‬اﺳﻴﺪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﻳﺎ ﻛﻠﺮﻳﺪ رﻳﻚ رﻗﻴﻖ داغ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬در اﺳﻴﺪ ﺷﻮﺋﻲ اﺑﺘﺪا ﻛﻼف ﻫﺎي ﺳﻴﻢ ﻳﺎ ﻣﻔﺘﻮل در‬
‫ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻫﺎي اﺳﻴﺪ ﻓﺮو رﻓﺘﻪ و ﺑﻌﺪ از ﻣﺪﺗﻲ ﺧﺎرج ﻛﺮده و ﺑﺎ آب‬
‫ﺷﺴﺘﺸﻮ ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ ﺗﺎ اﺳﻴﺪ آن از ﺑﻴﻦ ﺑﺮود و ﺑﻌﺪ وارد ﺣﻮﺿﭽﻪ آب‬
‫آﻫﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﺗﺎ اﮔﺮ اﺳﻴﺪي ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪه اﺳﺖ ﺧﻨﺜﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺮﺣﻠﻪ‬
‫ﺑﻌﺪي ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﻣﻔﺘﻮل اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 120‬درﺟﻪ در ﮔﺮم ﺧﺎﻧﻪ‬
‫ﺣﺮارت ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ ‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪي اﺳﺘﻔﺎده از روان ﺳﺎز ﻫﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺨﺎﻃﺮ ﺗﻤﺎس‬

‫ﺳﻴﻢ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ ﻗﺎﻟﺐ اﺻﻄﻜﺎك زﻳﺎدي وﺟﻮد دارد ﻛﻪ اﻳﻦ‬
‫اﺻﻄﻜﺎك ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺳﺎﻳﺶ ﺳﻴﻢ ﻳﺎ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺣﺮارت زﻳﺎد ﻛﺮده ‪.‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻧﻴﺮوي ﻛﺸﺶ را ﺑﻨﺤﻮ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪ .‬ﭘﺲ ﺣﺘﻤﺎ‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ از روان ﺳﺎز ﻫﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ دو ﮔﺮوه روان ﺳﺎز ﻫﺎي ﺗﺮ و ﺧﺸﻚ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫روان ﺳﺎز ﻫﺎي ﺗﺮ ﮔﺮﻳﺲ و روﻏﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﻴﻢ از ﻓﻠﺰات ﻧﺮم و ﻳﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻫﺎي ﺟﺰﺋﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮدﭼﻮن ﺣﺮارت‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺣﻴﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻛﻢ اﺳﺖ ‪ .‬اﮔﺮ ﺣﺮارت ﺗﻮﻟﻴﺪي زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺠﺰﻳﻪ روﻏﻦ ﻳﺎ ﮔﺮﻳﺲ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬ﺑﺮاي ﻓﻠﺰات ﺑﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻ ﭼﻮن‬
‫ﺣﺮارت ﺣﻴﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد اﺳﺖ از روان ﺳﺎز ﺗﺮ ﻧﻤﻴﺘﻮان اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد و از روان ﺳﺎز ﺧﺸﻚ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‬

‫روان ﺳﺎز ﺧﺸﻚ ﻣﻮاد ﻣﻌﺪﻧﻲ ﻣﺜﻞ ﭘﻮدر ﮔﺮاﻓﻴﺖ –ﺗﺎﻟﻚ – ﭘﻮدر ﺻﺎﺑﻮن – ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻫﺎ و اﮔﺰاﻻت ﻫﺎ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬در اﻛﺜﺮ ﻣﻮارد از ﭘﻮدر ﺷﻴﺸﻪ‬
‫ﺑﻌﻨﻮان روان ﻛﻨﻨﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد‪.‬ﻛﻪ ﺣﺮارت ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺑﺎﻋﺚ ذوب ﺷﺪن ﺷﻴﺸﻪ ﺷﺪه و ﻳﻚ ﻓﻴﻠﻢ ﻧﺎزك از ﻣﺬاب ﺷﻴﺸﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻔﺘﻮل را‬
‫ﭘﻮﺷﺎﻧﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ از ﺗﻤﺎس ﻓﻠﺰ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ cu .‬و ‪ sn‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﻮاد روان ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺮاي ﻣﻮاد ﺑﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻ ﻣﺜﻞ ﻓﻮﻻد ﺿﺪ‬
‫زﻧﮓ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮﻧﺪﻛﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺳﻴﻢ را ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺲ ﻳﺎ ﻗﻠﻊ روﻛﺶ داده و در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻛﺸﺶ اﻳﻦ روﻛﺶ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻪ و ﺑﺼﻮرت ذرات‬
‫ﺧﻴﻠﻲ رﻳﺰ ﺑﻴﻦ ﻗﺎﻟﺐ و ﺳﻴﻢ ﻗﺮار ﻣﻴﮕﻴﺮد وﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﺻﻄﻜﺎك ﻣﻴﺸﻮد‬
‫‪ .‬ﻗﻠﻊ ﻳﺎ ﻣﺲ را ﻓﻠﺰ ﻓﺪا ﺷﻮﻧﺪه ﮔﻮﻳﻨﺪ‬

‫ﻧﻘﻄﻪ اي ﻛﺮدن ‪:‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪي از ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻛﺸﺶ ﻧﻘﻄﻪ اي ﻛﺮدن اﺳﺖ‬

‫ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻧﻮك ﺳﻴﻢ را ﺗﻴﺰ ﻛﺮده ﺗﺎ ﺑﺮاﺣﺘﻲ وارد ﻗﺎﻟﺐ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﭘﺎﻳﺎن ﻛﺸﺶ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺳﻴﻢ از درون ﻗﺎﻟﺐ ﻋﺒﻮر ﻛﺮده ﺗﺎ ﻗﻄﺮ آن ﻛﻢ‬
‫ﺷﻮد‪ .‬ﻛﺸﺶ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺑﻠﻮﻛﻲ اﻣﻜﺎن ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﻴﻢ ﻫﺎي ﺑﻠﻨﺪﺗﺮ را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ‬
‫ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻛﺎﻫﺶ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ در ﻫﺮ ﻣﺮﺣﻠﺔ ﻛﺸﺶ ﺑﻨﺪرت‪ ‬ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ %30‬ﺗﺎ‬

‫‪ %35‬درﺻﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ در ﻗﺎﻟﺐ ﭼﻨﺪ ﺗﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﻣﺨﺮوط ﭘﻠﻪ اي ‪:‬ﺷﻜﻞ‬

‫زﻳﺮ ‪ ،‬ﻗﺎﻟﺐ ﻛﺎﻣﻼًٌ ﻣﺨﺮوﻃﻲ ﺷﻜﻞ ﭼﻨﺪ دﻧﺪه اي را ﺑﺮاي ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ‬
‫ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ‪ .‬اﻳﻦ ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﺎﻣﻼٌ اﻗﺘﺼﺎ دي اﺳﺖ‪ .‬از ﻳﻚ ﻣﻮﺗﻮر‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺧﺎص ﺑﺮاي ﭼﺮﺧﺎﻧﺪن ﻳﻚ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ از ﻣﺨﺮوﻃﻬﺎي ﭘﻠﻪ اي‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﻗﻄﺮ ﻫﺮ ﻣﺨﺮوط ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﻳﻚ ﺳﺮﻋﺖ‬

‫ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻣﻌﺎدل ﺑﺎ ﻳﻚ ﻛﺎﻫﺶ وﻳﮋه در اﻧﺪازه ﺳﻴﻢ ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻣﺜﺎل ‪ :‬ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ ﻓﻮﻻدي زﻧﮓ ﻧﺰن ‪:‬اﻧﻮاع ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ‪316L , 316 , 304L , 304 :‬‬

‫ﻛﺎرﺑﺮد اﻳﻦ ﻓﻮﻻدﻫﺎ در زﻣﻴﻨﻪ ﻛﺸﺶ ﻣﺠﺪد ‪ ،‬ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي ﺗﻮري ‪ ،‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻧﺮم و ﺑﺎرﻳﻚ ‪ ،‬رﻳﺴﻤﺎن ﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ‪ ،‬ﻓﻴﻠﺘﺮﻫﺎ ) ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻛﻨﻨﺪه ( و‬
‫ﺳﺎﺧﺖ ﻓﻨﺮﻫﺎ‪.‬در اﻳﻦ روش ﺳﻴﻢ ﻫﺎي ﻓﻮﻻدي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻛﻪ داراي ﻗﻄﺮزﻳﺎدي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ در اﺑﺘﺪا از ﻟﺤﺎظ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻄﺤﻲ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار‬
‫ﻣﻴﮕﻴﺮﻧﺪ‪ ، .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺳﺨﺘﻲ و اﺳﺘﺤﻜﺎم و اﻧﺪازة ﻗﻄﺮآﻧﻬﺎ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻴﺸﻮد‬

‫آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺳﻄﺢ ﺳﻴﻢ ﺗﻮﺳﻂ اﺳﻴﺪﺷﻮﺋﻲ) ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد ﺿﺪ زﻧﮓ ﻓﺮﻳﺘﻲ و ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺘﻲ( ﻳﺎ ﺷﺴﺘﺸﻮ در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي ﺑﺎزي )ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺿﺪ‬
‫زﻧﮓ آﺳﺘﻨﺘﻲ ( اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد و ﺳﻄﺢ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﻣﻮاد روان ﻛﻨﻨﺪه ﭘﻮﺷﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫ﻛﺸﺶ ﺳﺮد در ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي اﻟﻤﺎﺳﻲ ﻳﺎ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﺗﺎ ﻗﻄﺮ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﺪﺳﺖ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺳﭙﺲ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن روﻏﻦ ﻫﺎ از روي ﺳﻄﺢ ﺳﻴﻢ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺳﻴﻢ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻴﺸﻮد ) آﻧﻴﻞ ﻛﺎري در‬

‫(‬ ‫دﻣﺎي ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً‪1100‬درﺟﻪ (‬

‫ﺣﺮارﺗﻲ ‪:‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺗﻤﭙﺮ ﻛﺮدن ﺑﺮاي ﻣﻔﺘﻮل ﻫﺎي ﻏﻴﺮآﻫﻨﻲ وﻓﻮﻻد ﻫﺎي ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود‪) .‬ازﻧﻮع ﻛﺎﻣﻼﻧﺮم ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺗﺎ‬ ‫ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﻛﺎﻣﻼ ﺳﺨﺖ (ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮﺑﻪ ﺳﺎﺧﺘﺎرﻓﻠﺰ و ﻣﻘﺪار ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد ‪.‬‬

‫ﻓﻮﻻدﻫﺎ )ﻛﺮﺑﻦ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ ( 0.25%‬ﻣﻌﻤﻮﻻ در ﻣﺤﺪوده ‪.3‬ﺗﺎ ‪.5‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻗﺒﻞ از ﻛﺸﺶ ﺑﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﻧﻴﺎز دارﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻔﺘﻮل ﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺷﺪه ﭼﻮن داراي ﺳﺎﺧﺘﺎر ﭘﺮﻟﻴﺘﻲ ﻛﺎﻣﻼ رﻳﺰي ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ را ﻣﻴﺘﻮان ﺗﺎ ‪ 90‬درﺻﺪ ﻛﺎﻫﺶ در ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ داد‪.‬‬

‫ﺣﺮارت دادن ﺑﺎﻻي ﺧﻂ دﻣﺎي ﺑﺤﺮاﻧﻲ)‪970‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮاد( ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺳﺎﺧﺘﺎر آﺳﺘﻨﻴﺖ درﺷﺖ داﻧﻪ ﻣﻴﺸﻮد و ﺑﺎ ﺧﻨﻚ ﻛﺮدن ﺳﺮﻳﻊ‬
‫در ﺣﻤﺎم ﺳﺮب ﺑﺎ دﻣﺎي ‪315‬و ﻛﻮﭼﻚ ﺑﻮدن ﻗﻄﺮ ﺳﻴﻢ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺑﻪ ﭘﺮﻟﻴﺖ ﺧﻴﻠﻲ رﻳﺰ ﻣﻴﺸﻮد ﺑﻌﻼو ه ﻓﺮﻳﺖ اوﻟﻴﻪ ﻧﻴﺰ ﺟﺪا ﻧﻤﻴﺸﻮد و‬
‫اﻳﻦ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺑﺴﻴﺎر ﻋﺎﻟﻲ ﺑﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم و ﭼﻜﺶ ﺧﻮاري ﺑﺎﻻﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﻴﻮب اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﺳﻴﻢ ﻳﺎ ﻣﻔﺘﻮل‪:‬ﻋﻴﻮﺑﻲ ﻛﻪ در ﺳﻴﻢ ﻳﺎ ﻣﻔﺘﻮل ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﻳﺎ در ﻣﻔﺘﻮل اوﻟﻴﻪ اﺳﺖ ﻳﺎ ﺣﻴﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻛﺸﺶ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻴﻮﺑﻲ ﻛﻪ در ﻣﺎده اوﻟﻴﻪ ﻫﺴﺖ ﻣﺜﻞ درز دار ﺑﻮدن‪،‬ﺑﺮاده اي ﺑﻮدن) ﻳﺎﺳﻮراخ ﺑﻮدن‪.‬‬

‫ﻋﻴﻮﺑﻲ ﻛﻪ ﺣﻴﻦ ﻛﺸﺶ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﻣﺜﻞ ﺗﺮك ﻫﺎي ﻣﺮﻛﺰي ﻳﺎ ﺗﺮك ﻓﻨﺠﺎﻧﻲ ‪.‬اﻳﻦ‬
‫ﻋﻴﻮب در زاوﻳﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻛﻢ و در ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻫﺎي ﺟﺰﺋﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻳﻚ ﻛﺎﻫﺶ در ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ وزاوﻳﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺛﺎﺑﺖ ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﭘﺎرﮔﻲ ﻛﺎﻫﺶ در ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺑﺤﺮاﻧﻲ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ اﺻﻄﻜﺎك‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻤﺎم ﺑﺤﺚ ﻫﺎﺋﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ ﺷﺪ ﺑﺮاي ﻛﺸﺶ ﺗﺴﻤﻪ ﻧﻴﺰ ﺑﺮ ﻗﺮار اﺳﺖ ﺑﺠﺰ اﻳﻨﻜﻪ در ﻛﺸﺶ ﺗﺴﻤﻪ ﻋﺮض ﺗﺴﻤﻪ ﺣﻴﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﻐﻴﻴﺮ‬
‫ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻛﺸﺶ ﻟﻮﻟﻪ‪ :‬در اداﻣﻪ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻧﻮرد ﻳﺎ اﻛﺴﺘﺮوژن ﮔﺮم اﺳﺘﻮاﻧﻪ ﻫﺎي ﺗﻮﺧﺎﻟﻲ ﻳﺎ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ در ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻪ روش ﺳﺮد ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ ﺗﺎ‬
‫ﺑﺘﻮان دﻗﺖ اﺑﻌﺎدي ﺑﺎﻻ‪-‬ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻄﺤﻲ ﺧﻮب‪ -‬ﺑﻬﺒﻮد ﺧﻮاص‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻳﺎ ﻣﻘﺎﻃﻌﻲ ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ وﻗﻄﺮ ﻛﻤﺘﺮ وﻳﺎ ﻣﻘﺎﻃﻊ ﻏﻴﺮ‬
‫ﻣﺘﻘﺎرن ﺑﺪﺳﺖ آورد ‪ .‬ﭼﻬﺎ ر روش ﻛﻠﻲ ﻛﺸﺶ ﻟﻮﻟﻪ وﺟﻮد دارد‬

‫‪ -1‬ﻓﺮوﻛﺸﻲ‬
‫‪ -2‬ﺗﻮﭘﻲ ﺛﺎﺑﺖ‬
‫‪ -3‬ﺗﻮﭘﻲ ﺷﻨﺎور‬
‫‪ -4‬ﺳﻨﺒﻪ ﻣﺘﺤﺮك ﻳﺎ ﻣﺎﻧﺪرل‬
‫ﺷﻜﻞ روﺑﺮو اﻳﻦ ﭼﻬﺎر روش ﻛﺸﺶ ﻟﻮﻟﻪ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﻛﺸﺶ ﺳﻴﻢ‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﻓﺮوﻛﺸﻲ‪:‬در اﻳﻦ روش ﻟﻮﻟﻪ از درون ﻗﺎ ﻟﺒﻲ ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﺳﺎده ﺗﺮﻳﻦ و ارزان ﺗﺮﻳﻦ‬
‫روش ﻛﺸﺶ ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺖ ‪ .‬در اﺛﺮ ﻛﺸﺶ ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﻲ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ وﻟﻲ ﭼﻮن در داﺧﻞ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻜﻴﻪ ﮔﺎﻫﻲ وﺟﻮد ﻧﺪارد ﺟﺪاره ﻛﻤﻲ ﺿﺨﻴﻢ و داﺧﻞ آن ﻧﻴﺰ ﻛﻤﻲ ﭼﺮوﻛﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮدﻛﻪ‬
‫اﻳﻦ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ زاوﻳﻪ ﻗﺎﻟﺐ و ﻧﺴﺒﺖ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ دارد ‪ .‬زاوﻳﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻌﻤﻮﻻ ‪24‬‬
‫درﺟﻪ اﺳﺖ وﻛﻢ ﺷﺪن زاوﻳﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺿﺨﻴﻢ ﺷﺪن ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻴﺸﻮد و ﺑﺎﻟﻌﻜﺲ ‪.‬اﻳﻦ روش ﻣﻌﻤﻮﻻ‬
‫ﺑﺮاي ﻧﻬﺎﺋﻲ ﻛﺮدن اﻧﺪازه ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود ‪.‬‬

‫ﻛﺸﺶ ﺑﺎ ﺳﻨﺒﻪ ﻣﺘﺤﺮك‪:‬ﺳﻨﺒﻪ ﻣﺘﺤﺮك ﻳﺎ ﻣﺎﻧﺪرل ﻣﻴﻠﻪ‬

‫ﻓﻮﻻدي ﺿﺪ ﺳﺎﻳﺸﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻗﻄﺮ آن ﻣﻌﺎدل ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺖ ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻣﺎﻧﺪرل ﻗﺒﻞ از ﻛﺸﺶ درون ﻟﻮﻟﻪ ﺟﺎ زده ﻣﻴﺸﻮد و ﻫﻤﺰﻣﺎن ﻟﻮﻟﻪ و‬
‫ﻣﺎﻧﺪرل از درون ﻗﺎﻟﺐ ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻗﻄﺮ داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻜﺮده و ﺿﺨﺎﻣﺖ آن ﻛﻢ و ﻃﻮل ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺎد ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﻛﻴﻔﻴﺖ‬
‫ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ در اﻳﻦ روش ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮب و ﺑﺪون ﻫﻴﭽﮕﻮﻧﻪ ﻧﺎﻫﻤﻮاري‬
‫ﺳﻄﺤﻲ اﺳﺖ ‪.‬ﭼﻮن ﻣﺎﻧﺪرل و ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻧﻬﺎﺋﻲ ‪vF‬ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‬
‫در ﻧﺘﻴﺠﻪ در داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ اﺻﻄﻜﺎك ﺑﻴﻦ ﻟﻮﻟﻪ و ﻣﺎﻧﺪرل ﻛﻤﻚ ﺑﻪ ﻧﻴﺮوي‬
‫ﻛﺸﺶ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﻮرد ﺑﺎ رواﺑﻂ رﻳﺎﺿﻲ در ﻓﺼﻞ ‪ 6‬ﺑﺤﺚ ﺷﺪ ‪.‬‬

‫ﻛﺸﺶ ﺑﺎ ﺗﻮﭘﻲ‪:‬ﺑﻪ دو روش ﺛﻮﭘﻲ ﺛﺎﺑﺖ و ﻣﺘﺤﺮك ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻓﺮآﻳﻨﺪ در ﻫﺮ دو روش ﻳﻜﺴﺎن اﺳﺖ ﺑﺎ اﻳﻦ‬
‫ﺗﻔﺎوت ﻛﻪ در ﺗﻮﭘﻲ ﺛﺎﺑﺖ اﻧﺘﻬﺎي ﺗﻮﭘﻲ ﺑﻪ ﻣﻴﻠﻬﺎي ﺛﺎﺑﺖ ﺷﺪه اﺳﺖ و ﻫﻴﭻ ﺣﺮﻛﺘﻲ ﻧﺪارد اﻣﺎ در ﺗﻮﭘﻲ ﺷﻨﺎور ﺗﻮﭘﻲ در داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﺑﺼﻮرت ﺷﻨﺎور ﻗﺮار دارد و ﻛﻤﻲ در ﺟﺎي ﺧﻮد ﻟﺮزش دارد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﻤﻲ ﻣﻮج دار اﺳﺖ ‪ .‬ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﻲ و داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﻛﻨﺘﺮل اﺳﺖ ‪.‬ﺗﻮﭘﻲ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻣﺨﺮوﻃﻲ و ﺑﺎ زاوﻳﻪ راس ﻣﺨﺮوط ﻛﻪ ﺑﻪ زاوﻳﻪ ﺗﻮﭘﻲ ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻴﮕﺮدد ‪.‬در زاوﻳﻪ ﺗﻮﭘﻲ ﺻﻔﺮ ﺗﻮﭘﻲ‬
‫اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻗﻄﺮ داﺧﻠﻲ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ ‪ .‬ﻣﺰﻳﺖ ﺗﻮﭘﻲ ﺑﻪ ﻣﺎﻧﺪرل اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺎﻧﺪرل وﻗﺘﻲ ﺳﺎﺋﻴﺪه ﺷﺪ و دﻗﺖ اﺑﻌﺎدي ﻧﺪاﺷﺖ ﺣﺠﻢ‬
‫زﻳﺎدي ﻓﻮﻻد ﻣﺎﻧﺪرل ﺑﻼاﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد اﻣﺎ در ﺗﻮﭘﻲ ﺑﺎ ﺳﺎﺋﻴﺪه ﺷﺪن ﺗﻮﭘﻲ ﺣﺠﻢ ﻛﻤﻲ ﻓﻠﺰ ﺗﻮﭘﻲ ﺿﺎﻳﻊ ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﺑﺪﻟﻴﻞ اﺻﻄﻜﺎك زﻳﺎد ﺑﻴﻦ ﻟﻮﻟﻪ و‬
‫ﺗﻮﭘﻲ ﻣﻘﺪار ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ‪ 30‬درﺻﺪ اﺳﺖ ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي اﻛﺴﺘﺮوژن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫اﻛﺴﺘﺮوژن‪EXTRUSION‬‬
‫اﻛﺴﺘﺮوژن ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﻛﻪ در آن ﺷﻤﺶ ﻳﺎ ﺑﻠﻮك ﻓﻠﺰي ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ ﺑﻪ روزﻧﻪ ﻗﺎﻟﺐ راﻧﺪه ﻣﻴﺸﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺷـﻤﺶ ﻛـﺎﻫﺶ‬
‫ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ اﻛﺴﺘﺮوژن ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻘﺎﻃﻊ اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي ﻳﺎ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺗﻮ ﺧﺎﻟﻲ و ﻳﺎ ﻣﺎده اوﻟﻴﻪ ﺑـﺮاي ﻛﺸـﺶ ﺳـﻴﻢ ﻳـﺎ اﻛﺴـﺘﺮوژن ﺳـﺮد‬
‫ﻳﺎﻣﺤﺼﻮﻻت آﻫﻨﮕﺮي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﭼﻮن ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻧﻴﺮوي زﻳﺎددر اﻛﺴﺘﺮوژن ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻓﻠﺰات اﻛﺴﺘﺮود ﮔﺮم ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪ .‬اﺷﻜﺎل ﭘﻴﭽﻴﺪه را ﻣﻲ ﺗﻮان از ﻓﻠﺰات ﻗﺎﺑﻞ اﻛﺴـﺘﺮود‬
‫ﻣﺎﻧﻨﺪ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮد‪ .‬ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺑﻪ اﻳﻦ روش ﺗﻮﻟﻴﺪات اﻛﺴﺘﺮودي ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻤﺎس و ﺗﻘﺎﺑﻞ ﺷﻤﺶ اﻛﺴﺘﺮود ﺷﻮﻧﺪه ﺑﺎ ﻣﺤﻔﻈﻪ و ﻗﺎﻟﺐ در ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻓﺸﺎري ﺑﺎﻻ ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰﻛﻪ در ﻣﺮﺣﻠـﻪ رﻳﺨﺘـﻪ‬
‫ﮔﺮي ﻳﺎ ﺑﺮش اوﻟﻴﻪ ﺷﻤﺶ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه از ﺑﻴﻦ ﺑﺮود‪.‬اﻳﻦ ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﺑﻬﺮه وري ﻓﺮآﻳﻨﺪاﻛﺴﺘﺮوژن ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﺷﻜﻞ دادن آن ﻫﺎ ﺳﺨﺖ اﺳﺖ ﻣﺎﻧﻨـﺪ‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺿﺪزﻧﮓ –آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻧﻴﻜﻞ و دﻳﮕﺮ ﻓﻠﺰات دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﻛﻤﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻣﺸﺎﺑﻪ آﻫﻨﮕﺮي در اﻛﺴﺘﺮوژن ﮔﺮم ﻧﻴﺮوي ﻛﻮﺑﻪ ﻛﻤﺘﺮ و ﺳﺎﺧﺘﺎر در‬
‫ﺗﺒﻠﻮر ﻣﺠﺪد رﻳﺰداﻧﻪ اﺳﺖ‪ .‬دراﻛﺴﺘﺮوژن ﺳﺮد ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻄﺤﻲ ﺑﻬﺘﺮ و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﻴﺸﺘﺮ)ﻓﻠﺰات ﻛﺎرﺳﺨﺘﻲ ﺷﻮﻧﺪه( ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺤﺼﻮﻻت اﻛﺴـﺘﺮوژن اﻧﻮاع ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷـﺪه ﺑﻮﺳـﻴﻠﻪ اﻛﺴـﺘﺮوژن در ﺧـﻮدرو‪-‬در ﺳـﺎﺧﺘﻤﺎن ﻣﺎﻧﻨـﺪ ﭼـﺎرﭼﻮب ﭘﻨﺠـﺮه ﻫـﺎ‪ -‬رﻳـﻞ ﻫـﺎ‬
‫و ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺪﻧﻪ ﻫﻮاﭘﻴﻤﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم اﻛﺴﺘﺮودﺷﺪه در ﻣﻨﺎزل وﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻫـﺎي ﺗﺠـﺎري ﻣﺎﻧﻨـﺪ ﭼـﺎرﭼﻮب ﭘﻨﺠـﺮه و درﻫـﺎ‪ -‬ﺧﺎﻧـﻪ ﻫـﺎي ﭘـﻴﺶ ﺳـﺎﺧﺘﻪ ‪ -‬ﭘﻮﺷـﺶ‬
‫ﻓﻠﺰي ﺳﻘﻒ و دﻳﻮاره‪ -‬درب ﻣﻐﺎزه ﻫﺎ و‪.........‬ﺑﻪ ﻛـﺎر ﻣـﻲ رود‪.‬ﻋـﻼوه ﺑـﺮ اﻳـﻦ اﻛﺴـﺘﺮوژن ﻣـﻲ ﺗﻮاﻧـﺪ در ﺻـﻨﺎﻳﻊ ﺣﻤـﻞ و ﻧﻘـﻞ ﻣﺎﻧﻨـﺪ ﺑﺪﻧـﻪ‬
‫ﻫﻮاﭘﻴﻤﺎ‪ -‬وﺳﺎﻳﻞ ﻧﻘﻠﻴﻪ رﻳﻠﻲ و ﺟﺎده اي وﺗﺠﻬﻴﺰات درﻳﺎﻳﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮ د‬

‫ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي اﻛﺴﺘﺮوژن‬

‫ﭼﻨﺪﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻫﺎي اﻛﺴﺘﺮوژن ﻓﻠﺰات وﺟﻮد دارد‪:‬‬

‫ﺑﺮاﺳﺎس ﺟﻬﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻓﻠﺰ‪:‬‬

‫ب‪:‬اﻛﺴﺘﺮوژن ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ )اﻛﺴﺘﺮوژن ﺑﻪ ﻋﻘﺐ(‬ ‫اﻟﻒ‪ :‬اﻛﺴﺘﺮوژن ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ)اﻛﺴﺘﺮوژن ﺑﻪ ﺟﻠﻮ(‬

‫ﺑﺮاﺳﺎس دﻣﺎاﻛﺴﺘﺮوژن‪:‬‬

‫ب‪ :‬اﻛﺴﺘﺮوژن ﮔﺮم‬ ‫اﻟﻒ‪ :‬اﻛﺴﺘﺮوژن ﺳﺮد‬

‫ﺑﺮاﺳﺎس ﺗﺠﻬﻴﺰات‪:‬‬

‫ب‪:‬اﻛﺴﺘﺮوژن اﻓﻘﻲ‬ ‫اﻟﻒ‪ :‬اﻛﺴﺘﺮوژن ﻋﻤﻮدي‬

‫اﻛﺴــﺘﺮوژن ﻣﺴــﺘﻘﻴﻢ )اﻛﺴــﺘﺮوژن ﺑــﻪ ﺟﻠــﻮ(‪ :‬در اﻳــﻦ ﻓﺮآﻳﻨــﺪ‬

‫ﺣﺮﻛـﺖ ﻛﻮﺑـﻪ و ﺳـﻴﻼن ﻓﻠـﺰ ﻫـﻢ ﺟﻬـﺖ ﻫﺴـﺘﻨﺪ ‪.‬ﺷـﻤﺶ‬
‫ﻓﻠﺰي در ﻣﺤﻔﻈـﻪ ﻗـﺮار ﮔﺮﻓﺘـﻪ و ﺗﻮﺳـﻂ ﻛﻮﺑـﻪ از ﻗﺎﻟـﺐ ﺑـﻪ‬
‫ﺑﻴــﺮون راﻧــﺪه ﻣــﻲ ﺷــﻮد‪ .‬در اﻛﺴــﺘﺮوژن ﻣﺴــﺘﻘﻴﻢ ﺑــﺪﻟﻴﻞ‬
‫اﺻﻄﻜﺎك در ﻗﺎﻟﺐ وﻣﺤﻔﻈـﻪ اﺣﺘﻴـﺎج ﺑـﻪ ﻓﺸـﺎر اﻛﺴـﺘﺮوژن‬
‫ﺑﻴﺸــﺘﺮي ﻧﺴــﺒﺖ ﺑــﻪ اﻛﺴــﺘﺮوژن ﻏﻴﺮﻣﺴــﺘﻘﻴﻢ ﻣــﻲ ﺑﺎﺷــﺪ‪.‬‬
‫ﻗﻄﺮ ﻛﻮﺑﻪ ﺑﻪ ﺑﮕﻮﻧﻪ اي اﺳﺖ ﻛـﻪ ﺳـﻄﺢ داﺧﻠـﻲ ﺣﻔـﺮه ﻗﺎﻟـﺐ‬
‫را ﭘﻮﺷﺎﻧﺪه و ﻣﺎﻧﻊ از ﺑﺮﮔﺸﺖ ﻣﻮاد ﻓﻠﺰي ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
 ‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي اﻛﺴﺘﺮوژن‬
‫ي‬ ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰاات‬

‫اﻛﺴﺘﺮوژن ﻏﻴﻴﺮﻣﺴﺘﻘﻴﻢ)اﻛﺴﺘﺮوژژن ﺑﻪ ﻋﻘﺐ(‪ :‬در اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺖ‬

‫ﺟﻬﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻛﻮﺑﻪ و‬
‫ﻦ‬
‫ﺳـﺎﻛﻦ‬ ‫ﺣﺎوي ﻗﺎﻟﺒﻲ ﻛﻪ ﻪ‬
‫ﺑﻪ ﻃـﻮر‬ ‫ﻣﺨﺎﻟﻒ ﻫﻢ ﻫﺴـﺘﻨﺪ‪ .‬ﻛﻛﻮﺑﻪ ﺗﻮ ﺧﺎﻟﻲ ﺣ‬
‫ﻒ‬ ‫ﺳﻴﻼن ﻓﻠﺰ‬
‫ﺳ‬
‫ﺷﻤﺶ ﺣﺮﻛﺖ ﻛﺮده و ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴـﺮ‬ ‫ﻧﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ه‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ و ﻣﺤﻔﻈﻪﻪ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺶ‬
‫ﻔﻈـﻪ و ﺷـﻤﺶ‬
‫ﺻﻄﻜﺎك ﺗﻨﻬﺎ ددر ﻗﺎﻟﺐ وﺟﻮد دارد ﭼـﻮن ﻣﺤﻔﻈ‬
‫ﺷﻜﻞ ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬اﺻ‬
‫ﺷ‬
‫ﺸﺎر اﻛﺴﺘﺮوژن ﺗﻘﺮﻳﺒـﺎ ﺛﺎﺑـﺖ اﺳـﺖ‪.‬ﻛﻮﺑـﻪ‬
‫ﻧﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻫﻢ ﺣﺮﺮﻛﺘﻲ ﻧﺪارﻧﺪ‪ .‬ﻓﺸ‬
‫ﺗﺗﻮﺧﺎﻟﻲ ﻓﺸﺎر اﻋﻋﻤﺎﻟﻲ را ﻣﺤﺪودد ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺳـﺮد‪:‬ﻓﺮآﻳﻨﺪﻳﺴﺖ ﻛﻛﻪ در دﻣـﺎي اﺗــﺎق ﻳـﺎ‬

‫اﻛﺴـﺘﺮوژن د‬
‫ﺗﻮاﻧـﺪ ﺑـﺮاي‬
‫ﺪ‬ ‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻓﺮآآﻳﻨﺪ ﻣﻲ‬
‫ﻛﻤﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ اﻧﺠﺎم ﻲ‬
‫ﻲ‬
‫ﺸﺘﺮ ﻣﻮاداﺳـﺘﻔﺎدده ﺷـﻮد ﻣﺸـﺮﺮوط ﺑـﺮ اﻳﻨﻜـﻪ ﻗﺎﻟـﺐ‬
‫ﺑﻴﺸ‬
‫ﺑﺘﻮﻮاﻧﺪدر ﺑﺮاﺑﺮ ﻓﺸﺎﺎرﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از اﻛﺴـﺘﺮوژن ﻣﻘﺎ‬
‫ﻘﺎوﻣـﺖ‬
‫اﻛﺴـﺘﺮود ﺳـﺮد‬
‫د‬ ‫ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل ﻓﻠﺰﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻧﻨـﺪ‬
‫ﺪ‬
‫ﺳﺮب‪-‬ﻗﻠﻊ‪-‬آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮﻮم‪-‬ﻣـﺲ‪-‬ﺗﻴﺘــﺎﻧﻴﻮم‪-‬‬
‫ﺷﻮﻧﻧﺪ ﺷﺎﻣﻞ‪ :‬ب‬
‫ﻣﻮﻟﻴﻴﺒﺪﻳﻨﻴﻮم‪-‬واﻧﺎدﻳﻳﻮم وﻓﻮﻻدﻫﺴﺘﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻮﻧﺪه‪-‬ﻗﻮﻃﻲ آآﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم‪-‬ﺳﻴﻠﻠﻨﺪر‪-‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﮔﺮﺮﻳﺒﻜﺲ‬ ‫ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ از اﻛﺴﺘﺮود ﺳﺮﺮد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺪ‬

‫اﻧﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻟﻪ ﺷ‬

‫ﻣﺰﻳﺖ ﻫﺎي اﻛﺴﺘﺮﺮوژن ﺳﺮد‪:‬‬

‫ﺪﮔﻲ ﻓﻠﺰ وﺟﻮد ﻧﺪارد‪.‬‬

‫ﺣﻴﻦ ﺗﺗﻮﻟﻴﺪ اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪ‬ ‫‪9‬‬
‫ن‬
‫‪،‬ﭼـﻮن‬ ‫ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺧـﻮﻮب ﺑـﺪﻟﻴﻞ ر‬
‫ﻛـﺎر ﺳـﺨﺘﻲ اﻧﺠـﺎﺎم ﺷـﺪه‬ ‫ص‬ ‫‪9‬‬
‫ﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫زﻳﺮ دﻣﺎي ﺗﺒﻠﻮر اﻧﺠ‬
‫ﺗﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺮ‬
‫ز‬
‫ﺳـﺎز‬ ‫ﺪي ﺑـﺪﻟﻴﻞ ﻛـﺎررﺑﺮد روان‬
‫ب ﻗﻄﻌـﻪ ﺗﻮﻟﻴـﺪ‬
‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻄﺤﻲ ﺧﻮب‬
‫ﺖ‬ ‫‪9‬‬
‫ﻣﻣﻨﺎﺳﺐ‬
‫‪9‬‬
 ‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي اﻛﺴﺘﺮوژن‬
‫ي‬ ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰاات‬

‫اﻛﺴﺘﺮوژن ﮔﺮﺮم‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬
‫ذوب ﻓﻠﺰ اﻧﺠﺎم ﻲ‬
‫‪ %75‬ﻧﻘﻄﻪ ي ب‬
‫اﻛﺴﺘﺮﺮوژن ﮔﺮم در دﻣﻣﺎي ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺑﺎﻻ و ﺣﺪود‪ 50‬ﺗﺎ ‪7‬‬ ‫‪9‬‬
‫‪(5076‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﻣﻌﻤﻮﻮﻻ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻓﺮآﻳﻨﻨﺪﻫﺎي اﻛﺴـﺘﺮﺮوژن از‬ ‫ﻓﺸﺎر ﻣﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺮاي اﻛﺴﺘﺮوژن در ﻣﻣﺤﺪوده ‪5psi) 35-700 Mpa‬‬
‫‪5 -101.535‬‬ ‫‪9‬‬
‫ﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﮔﺮم ﻫﺴ‬
‫ﻧﻮع ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﻣﺴ‬
‫ع‬
‫دارد‪.‬‬
‫ﺷﻜﻞ ﻗﻄﻌﻪ اﻛﺴﺘﺮود ﺷﺪه ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻗﺎﻟﺐ اﻛﺴﺘﺮوژن د‬ ‫‪9‬‬
‫ﺳـﺎزي از اﻫﻤﻴـﺖ ﺧ‬
‫ﺧﺎﺻـﻲ‬ ‫ي‬ ‫دارد در اﻳـﻦ ﻓﺮآﻳﻨﻨـﺪ روان‬
‫ﻋﻤﺮ ﻗﺎﻟﺐ و ﺳﺎﻳﺮ ﺗﺗﺠﻬﻴـﺰات د‬
‫ﺑﺪﻟﻴﻞ دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر ﺧﻴﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻ ﻛﻪ اﺛﺮ ﻣﻬﻤﻲ روي ﺮ‬
‫ﻞ‬ ‫‪9‬‬
‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﺑﻌﻨﻮان روواﻧﺴﺎز اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬ ‫ﺧﻮردار اﺳﺖ‪.‬ﻣﻌﻌﻤﻮﻻ ازروﻏﻦ و ﮔﺮاﻓﻴﺖ در دﻣﺎي ﭘﺎﺋﻴﻦ و ر‬
‫ﭘﻮدر ﺷﻴﺸﻪ در ي‬ ‫ﺑﺮﺧ‬

‫اﻛﺴﺘﺮوژن ﻟﻮﻟﻪ‪ :‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﻣﻴﺘﻮاﻧﻨﻨﺪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻛﺴﺘﺘﺮوژن ﺑﺎ وﺻﻞ ﻛﻛﺮدن ﻣﺎﻧﺪرل ﺑﺑﻪ اﻧﺘﻬﺎي ﻛﻮﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻲ‬
‫ﻟﻘﻲ ﺑﻴﻦ ﻣﺎﻧﺪرل وودﻳﻮاره ﻗﺎﻟـﺐ ﺗﺗﻌﻴـﻴﻦ‬
‫ﺳـﻮراخ ﺷـﺪه و ﺑﻌـﺪ‬
‫ﺧﺎﻟﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮﺮدﻳﺎ اﻳﻨﻜﻪ در اﺑﺘﺪا ﻣﻄـﺎﺑﻖ ﺷــﻜﻞ ﺷـﻤﺶ ﺳ‬
‫ﻣﻴﺘﻮان از ﺷﻤﺶ ﺗﻮﺧ‬
‫ن‬ ‫ﻛﻨﻨﻨﺪه ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻟﻮﻮﻟﻪ اﺳﺖ‪.‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫دارد ‪.‬‬
‫ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﺷﻜﻞ ﺳﻨﺒﻪ ﻳﺎ ﻣﺎﻧﺪرﻟﻴﻴﺪر اﻧﺘﻬـﺎي ﻛﻮﻮﺑـﻪ ﻗـﺮار د‬
‫ﺪ‬ ‫ﺴﺘﺮود‬
‫اﻛﺴ‬
‫ﺣﺮﻛﺖ ﻛـﺮده و ﺑﻌـﺪ از‬
‫ﺖ‬ ‫ﺪا ﺳﻨﺒﻪ‬
‫ﺪل ﻣﺴﺘﻘﻞ از ﻫﻫﻢ ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ .‬اﺑﺘﺪ‬
‫ﺣﺮﺮﻛﺖ ﻛﻮﺑﻪ و ﻣﺎﻧﺪ‬
‫ﺷﻤﺶ در دﻫﺎﻧﻪ ﻗﺎﻟﻟﺐ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﺮد ‪ .‬در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺑﻌـﺪي ﻛﻮﺑـﻪ ﺑــﻪ‬
‫ﺳﻮﻮراخ ﻛﺮدن ﺶ‬
‫ﺸﺎر ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪.‬‬
‫آﻳﺪ و ﺷﻤﺶ را ﺑﻪ داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﻓﺸ‬
‫ﺣﺮﺮﻛﺖ در ﻣﻲ ﺪ‬

‫ﻗﺒﻼ ﻳﻪ روش رﻳﺨﺘﺘﻪ ﮔﺮي ﻳﺎ ﺑﻮﺳﻴﻠﻠﻪ‬

‫ﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻼ‬
‫ﺳﺘﻔﺎده از ﺷﻤﺸﻲ‬
‫روش دﻳﮕﺮ اﺳ‬
‫ﺳﻨﺒﻪ ﻳﺎ ﻣﺎﻧﺪرل ﺑﻪ‬
‫اﺑﺰﺰار ﺧﺎص ﻣﺜﻞ دررﻳﻞ ﻛﺎري ﺳﻮرااخ ﺷﺪه اﺳﺖ ‪ .‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺳ‬
‫اﺳﺖ ‪.‬‬
‫ﺣﺮﻛﺖ ﻛﻮﺑﻪ ﺖ‬
‫ﺟﻮش ﺧﻮرده اﺳﺖ و ﺣﺮﻛﺖ آن ﺑﺎ ﺣ‬
‫اﻧﺘﻬﻬﺎي ﻛﻮﺑﻪ ش‬

‫ﺿﺮﺑﻪ اي‬
‫اﻛﺴﺘﺮوژن ﺿ‬

‫ﺪﺑﻪ اﻳـﻦ روش ﺗﻮﻟﻴﺪﻣﻴﺸـﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣـﻮاد‬

‫ﺧﺎﻟﻲ ﺑﺎﻃﻮل ﻛﻢ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪:‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺧﻤﻴﺮ دﻧﺪان ﻳﺎ ﻗﻮﻃﻲ ﻫﺎي اﺳﭙﭙﺮي ﻛﻪ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻟﻪ ﺷﺪﮔﻲ دارﻧﺪ‬
‫اﺷﻜﺎل ﺗﻮ ﺧ‬
‫ﻠـﺰ ﺟﺎﻣـﺪ در ﻗﻗﺎﻟـﺐ ﻗـﺮار ﮔﺮﺮﻓﺘـﻪ و‬
‫ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻳﻚ ﻣﻣﻘﺪار ﻛﻤﻲ از ﻓﻠـ‬
‫ﻧﻧﺮﻣﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ :‬آﻟﻮﻣﻣﻴﻨﻴﻮم‪-‬ﺳﺮب‪-‬ﻣﺲ ﻳﺎ ﻗﻠﻊ در اﻳﻦ روش د‬
‫ﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ ﺻﻮﻮرت اﻛﺴـﺘﺮوژژن ﻣﺴـﺘﻘﻴﻢ ﻳــﺎ ﻏﻴـﺮ‬
‫ﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﻤﻜ‬
‫ﺑﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻛﻮﺑﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ زده ﻣﻴﻴﺸﻮد و ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺳﺮﺮد در ﻣﺎده ﻣﻲ ﺷ‬
‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ددر ﺣﺎﻟﺖ ﺳـﺮد اﻧﺠـﺎم‬
‫ﺪ‬ ‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻ ﺑﺮﺮاي اﻧﺠﺎم آن ﻧﻴﺎﺎز ﻣﻲ ﺑﺎ ﺷﺪ‪ .‬اﮔﮔﺮﭼﻪ اﻳﻦ‬
‫ﻲ‬ ‫س ﻫﺎي‬
‫ﻣﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎﺷﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻪ ﭘﺮس‬
‫ﻞ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻ ﮔﺮﻣـﺎي ﻗﺎﺑـﻞ ﺗـﻮﺟﻬﻲ‬
‫ﻣﻣﻴﺸﻮد وﻟﻲ در اﺛﺮ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ‬
‫ي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﻛﻮﭼﻚ و از ﻓﻠﺰﺰات ﻧـﺮم‬ ‫ﺗﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ز‬
‫از اﻳﻦ روش ﺑﺮاي‬
‫ددر ﺗﻌﺪاد زﻳﺎد و دﻗﺖ اﺑﻌﺎدي ﺑﺑﺎﻻ‬
‫ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫د‬ ‫ااﺳﺘﻔﺎده‬

‫ـﺘﺮوژن در اﺑﺘــﺪا ﺑــﺮﺮاي‬

‫ن‬ ‫اﻛﺴـ‬
‫ﻲ‬
‫رروﻛﺶ ﻛﺮدن ﻟﻮﻮﻟﻪ ﻫـﺎي ﺳـﺮﺑﻲ‬
‫ـﺎد‬
‫ﺑﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮﻓﺖ و ﺑﻌﻌﺪا ﺑـﺮاي اﻳﺠـﺎ‬
‫ق‬ ‫ﻏﻏﻼف ﺳﺮﺑﻲ ي‬
‫روي ﻛﺎﺑﻞ ﻫﺎي ﺑﺮق‬
‫ﻣﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮﺮار ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي اﻛﺴﺘﺮوژن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﺗﺠﻬﻴﺰات اﻛﺴﺘﺮوژن‪:‬ﺷﺎﻣﻞ ﭘﺮس ﻫﺎ‪ -‬ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ و ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎي اﻛﺴﺘﺮود ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪:‬ﻋﻤﺪﺗﺎ از ﻧﻮع ﻫﻴﺪرو ﻟﻴﻜﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﺤﻮه ﺣﺮﻛﺖ ﻛﻮﺑﻪ ﺑﻪ دو ﮔﺮوه ﭘﺮس ﻫﺎي اﻓﻘﻲ و ﻋﻤﻮدي ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪.‬‬ ‫ﭘﺮس ﻫﺎ‬

‫ﭘﺮس ﻫﺎي اﻓﻘﻲ‪:‬داراي ﻇﺮﻓﻴﺖ ‪ 15‬ﺗﺎ ‪ 50‬ﻣﮕﺎ ﻧﻴﻮﺗﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻧﻮع ﺧﺎص آن ﺗﺎ ‪ 140‬ﻣﮕﺎ ﻧﻴﻮﺗﻦ ﻇﺮﻓﻴﺖ دارد ‪.‬اﻳﻦ ﭘﺮس ﻫﺎ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﻄﻌﺎت‬
‫ﺗﺠﺎري ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻣﻔﺘﻮل ﻳﺎ ﻣﻘﺎﻃﻊ ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮوﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻴﺐ اﻳﻦ ﭘﺮس ﻫﺎ ‪:‬ﭼﻮن ﺷﻤﺶ ﺑﺼﻮرت اﻓﻘﻲ ﻗﺮار دارد ﻳﻚ ﺗﻔﺎوت دﻣﺎﺋﻲ در ﺑﺎﻻي ﺷﻤﺶ و‬
‫زﻳﺮ ﺷﻤﺶ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫ﭘﺮس ﻫﺎي ﻋﻤﻮدي)ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺑﻴﻦ ‪ 20-3‬ﻣﮕﺎ ﻧﻴﻮﺗﻦ(‬

‫ﺑﻄﻮر ﻋﻤﺪه در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺟﺪاره ﻧﺎزك ﺑﻜﺎر ﻣﻴﺮود‪.‬‬

‫ﻣﺰاﻳﺎ‪:‬ﺑﺮاﺣﺘﻲ ﻣﻴﺘﻮان ﺑﻴﻦ ﻛﻮﺑﻪ و ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﻤﺘﺮازي اﻳﺠﺎد ﻛﺮد‪-.‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺑﺎﻻ‪-‬ﻓﻀﺎي ﻛﻤﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﺮس اﻓﻘﻲ ﻧﻴﺎز دارد‪.‬‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺳﺮد ﺷﺪن ﻳﻜﺴﺎن ﺷﻤﺶ در ﻣﺤﻔﻈﻪ‪.‬‬

‫ﻣﻌﺎﻳﺐ‪ :‬ﭼﻮن در ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻮدي ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﺳﻘﻒ ﺳﺎﻟﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺎﻳﺪ‬
‫ﺑﻠﻨﺪ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺨﺼﻮص ﺑﺮاي ﺷﻤﺶ ﻫﺎي ﺑﻠﻨﺪ ‪.‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻛﻮﺑﻪ‪:‬در اﻛﺴﺘﺮوژن ﮔﺮم ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻣﺸﻜﻞ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت‬

‫از ﺷﻤﺶ ﺑﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﭘﺮس ﻫﺎي ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻮﺑﻪ ﺑﻴﻦ‪0/4-0/6m/s‬ﺑﺮاي ﻓﻠﺰات دﻳﺮ ﮔﺪازاﺳﺖ ﻛﻪ در اﻳﻦ‬

‫ﺣﺎﻟﺖ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ اﻛﻮﻣﻮﻻﺗﻮر ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم و ﻣﺲ ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻮﺑﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻢ ﺑﺎﺷﺪ ﭼﻮن در‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺮم ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻧﻴﺎز‬
‫ﻫﺴﺖ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﺷﻮد ﻛﻪ در ﻃﻮل ﻓﺮآﻳﻨﺪ دﻣﺎ‬
‫ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺎﻗﻲ ﺑﻤﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﻗﺎﻟﺐ‪:‬ﻃﺮاﺣﻲ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ و اﺻﻠﻲ ﺗﺮﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﻳﻚ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬

‫ﺑﻬﻴﻨﻪ اﺳﺖ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد‪-‬ﺷﻮك ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ و اﻛﺴﻴﺪﺷﺪن ﻣﻘﺎوم ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻧﻜﺎت ﻣﻬﻢ در ﻃﺮاﺣﻲ ﻗﺎﻟﺐ‪:‬‬

‫• ﺿﺨﺎﻣﺖ دﻳﻮاره ﻗﺎﻟﺐ‪ :‬اﺧﺘﻼف ﺿﺨﺎﻣﺖ دﻳﻮاره ﻗﺎﻟﺐ در ﻳﻚ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﺎﺷﺪ‬
‫• ﺳﺎدﮔﻲ ﺷﻜﻞ‪:‬ﺗﺎ ﺣﺪ اﻣﻜﺎن ﺑﺎﻳﺪ ﺷﻜﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﺳﺎده ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ زﻳﺎد ﻧﺸﻮد‪.‬‬
‫• ﺗﻘﺎرن‪:‬در ﻃﺮاﺣﻲ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﻘﺎرن رﻋﺎﻳﺖ ﺷﻮد ﺗﺎ ﺗﻮزﻳﻊ ﻧﻴﺮو ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫• ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎي ﮔﺮد ﺷﺪه ﻳﺎ ﺗﻴﺰ‪:‬ازﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎي ﺗﻴﺰ در ﻃﺮاﺣﻲ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻳﺪ اﺟﺘﻨﺎب ﻛﺮدﭼﻮن ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﻲ ﻗﺎﻟﺐ ﻳﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫• ﺗﻠﻮراﻧﺲ ﻧﺴﺒﺖ اﻧﺪازه ﺑﻪ وزن‪:‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪن ﺑﻌﻀﻲ از ﺗﻐﻴﻴﺮات)اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ(ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﺷﻜﻞ ﻗﻄﻌﺎت‬

‫ﻣﻮاد ﻗﺎﻟﺐ‪:‬ﺑﺮاي اﻛﺴﺘﺮوژن ﺳﺮد از ﻓﻮﻻد ﻫﺎي ﭘﺮآﻟﻴﺎژي ﻳﺎ ﺳﺮاﻣﻴﻚ ﻫﺎ )‪(Zirconia-Si3N4,‬در ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد‪.‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻗﺎﻟﺐ ﺧﻴﻠﻲ ﺧﻮب اﺳﺖ و ﻋﻤﺮ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻨﺤﻮ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ و ﻧﻴﺎز ﺑﻪ روان ﻛﺎري ﻛﻢ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
 ‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي اﻛﺴﺘﺮوژن‬
‫ي‬ ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰاات‬

‫‪)0/7 mm‬ﺑﺮاي ﻗﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﺗﻮ ﺧﺎﺎﻟﻲ( ﺑﺮاي اﻛﺴﺘﺘﺮوژن‬

‫ﺗﺨﺖ( و ﻛﻤﺘﺮ از‪m‬‬
‫از‪)/5 mm‬ﺑﺮاي ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﺖ‬
‫‪-‬ﺿﺨﺎﻣﺖ دﻳﻮﻮاره ﻗﺎﻟﺐ ‪:‬دﻳﻮارره ﻫﺎي ﻛﻤﺘﺮ ز‬
‫آآﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم ﻣﻲ ﺑﺎﺎﺷﺪ‪..‬‬

‫ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻪ‬ ‫‪HV1100‬ﻳﺎ ‪ 65‬ﺗﺎ ‪7‬‬
‫‪70‬راﻛﻮل ﺳﻲ( ﻧﻴﺎ‬ ‫ﺑﺮاي اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺨﺘﺘﻲ)‪ 1000‬ﺗﺎ ‪1‬‬ ‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮاررﺗﻲ‪ :‬از ﻗﺒﻴﻞ ﻧﻴﻴﺘﺮﻳﺪ ﻛﺮدن) ﻪ‬
‫ﺑﻪ دﻓﻌﺎت( ي‬
‫ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‬
‫ﻳﻨﻪ ﻫﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﻲ‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻓﺰاﻳﺶ و ﻫﺰﻳﻨ‬
‫ﻣﻴﺸﻮد و ﻣﻴﺰان ﺪ‬
‫د‬ ‫ﺷﺪن ﻋﻤﺮ ﻗﺎﻟﺐ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻗﺎﻟﺐ ﻛﻢ‬
‫ﺑﺑﻬﺒﻮدي ﻋﻤﺮ ﻗﺎﻟﻟﺐ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬در ﻧﺘﺘﻴﺠﻪ ﻃﻮﻻﻧﻲ ﺷ‬

‫ﺟﻮد دارد‪:‬‬
‫ﻗﺎﻟﺐ اﻛﺴﺘﺮوژن وﺟ‬
‫دو ﻧﻮع ﺐ‬

‫ﺨﺖ‬
‫‪(1‬ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﺗﺨ‬

‫ﺨﺮوﻃﻲ)زاوﻳﻪ داار(‬
‫‪(2‬ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﻣﺨ‬

‫ﻫﺎي ﺗﺨﺖ ﻓﻠـﺰ وارد‬

‫‪(1‬ﻗﺎﻟﺐ ي‬
‫ﺸﻜﻴﻞ ﻳﻚ ﻣﻨﻄ‬
‫ﻄﻘـﻪ‬ ‫ﺷﺪه ﺑﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﺸ‬
‫ﺷ‬
‫ي ﻣــﺮده در ﮔﻮﻮﺷــﻪ ﻫــﺎي ﻗﺎﻟﻟــﺐ‬
‫را داردو ﻟﻐـﺰش ﻓﻠـﺰ روي ﻦ‬
‫اﻳـﻦ‬ ‫اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺣﻜﻢ ددﻳﻮاره ﻗﺎﻟـﺐ ا‬
‫ﺧﻮاﻫﺪ داد ‪ .‬ﻦ‬
‫ﺧ‬
‫ﻣﻣﻨﻄﻘﻪ اﻧﺠﺎم ﺧﻮﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻗﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ررواﻧﻜﺎري ﻧﺪارد ﭼـﻮن ﻓﻠـﺰ ر‬
‫در‬
‫اﺳﺖ ‪ .‬ﺳﺎﺧﺖ ﻦ‬
‫اﻳـﻦ‬ ‫ﻲ ﻋﻤﺮ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻗﺎﻟﺐ زﻳﺎد ﺖ‬
‫ﺗﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻗﺎﻟﺐ ﻧﻴﻴﺴﺖ و از ﻃﺮﻓﻲ‬
‫ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﻴـﺪ ر‬
‫در‬ ‫ﻈﻪ‬ ‫ﻗﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ ﺳﺎده و ارزان ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪.‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ددر ﺷﻜﻞ‬
‫ﺧﺮوﺟﻲ ﻗﺎﻟﺐ ززاوﻳﻪ ﭘـﺦ ﻣﻌﻜــﻮس دارد ‪ .‬ﺑـﺮاي اﻓـﺰاﻳﺶ اﺳ‬
‫ﺳـﺘﺤﻜﺎم ﺐ‬
‫ﻗﺎﻟـﺐ‬ ‫ﺧ‬
‫ﻲ ﻧﻤﻴﺘﻮان ﻛﻤﺘﺮ ﮔﺮﻓﺖ ‪ .‬اﻳﻦ ﭘــﺦ ﻣﻌﻜـﻮس ر‬
‫در‬ ‫ﺿﺨﺎﻣﺖ آن را ااز ﺣﺪ ﻣﺸﺨﺼﻲ‬
‫ﺿ‬
‫ﻗﺎﻟﺐ اﺳﺖ ‪.‬‬
‫ﻢ ﻛﺮدن ﺗﻤﺎس ﻓﻓﻠﺰ ﺑﺎ دﻳﻮاره ﺐ‬
‫وواﻗﻊ زاوﻳﻪ ﻟﻘﻲ اﺳﺖ و ﺑﺮاي ﻛﻢ‬

‫ﺑﻪ ‪2a‬ﻧﻤﺎﻳﺶ ﻣﻴﺪ‬

‫ﺪﻫﻨﺪ ‪.‬‬ ‫ورودي اﻳﻦ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ ززاوﻳﻪ دار اﺳﺖ ﻛﻛﻪ زاوﻳﻪ راس ﻗﻗﺎﻟﺐ را زاوﻳﻪ ﻗﺎﺎﻟﺐ ﮔﻮﻳﻨﺪ و ﻪ‬
‫ي‬ ‫ﻣﺨﺮوﻃﻲ)زاوﻳﻪﻪ دار( ‪:‬‬
‫‪(2‬ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﻣﺨ‬
‫ﺧﻮب دارد‪.‬‬
‫ﺑﻪ رواﻧﻜﺎري ب‬
‫ﺸﻮﻧﺪ ﭘﺲ ﻧﻴﺎز ﻪ‬
‫ﭼﺎر ﺳﺎﻳﺶ ﻣﻴﺸ‬
‫ااﻳﻦ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ ﺑﺨﺎﺎﻃﺮ ﺗﻤﺎس ﻓﻠﺰ و ﻗﺎﻟﺐ ﺳﺮﻳﻌﺎ دﭼ‬

‫ﻛﺎﻫﺶ ﻓﺸﺎر اﻛﺴﺘﺮﺮوژن ﻣﻴﺸﻮد‪).‬اﻣﺎ اﺻﻄﻜﺎك ر‬

‫در ﺳﻄﺢ‬ ‫ﻼوه ﺑﺎﻋﺚ ﺶ‬
‫‪-‬ﻛﺎﻫﺶ زاوﻳﻪ ي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﻜﻨﻮااﺧﺘﻲ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻓﻓﻠﺰ ﻣﻴﺸﻮدو ﺑﻌﻼ‬
‫ﺟﻪ اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫زﻳﺎد اﺳﺖ(‪ .‬ﺑﺮاي اﻛﻛﺜﺮ ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎ زااوﻳﻪ ورودي ﻦ‬
‫ﺑﻴﻦ ‪ 45‬ﺗﺎ ‪ 60‬درﺟ‬ ‫ﻗﻗﺎﻟﺐ ﺧﻴﻠﻲ د‬

‫ﻧﺤﻮه ﭼﻴﺪﻣﻣﺎن اﺑﺰارﻫﺎي اﻛﻛﺴﺘﺮوژن‬

‫ﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻳﻚ ﺗﻜﻴﻪ ﮔﺎ ه ﻛﻪ ﻫﻤﻪ آﻧﻬﺎ ددر ﺟﻠﻮ‬

‫ﺑﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﻧﮕﻬﺪاﺷ‬
‫ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﭘﺸﺖ ﺪ‬
‫ﻂ‬ ‫ﻗﺎﻟﺒﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ‬
‫ن ﺷﺎﻣﻞ ﻲ‬
‫ﻳﻚ ﺑﺴﺘﻪ ﻗﺎﻟﺐ اﻛﺴﺘﺮوژن‬
‫ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻓﺸﺎر‬
‫ﻪ‬ ‫ﻳﻚ ﮔﻮه ﺑﻪ‬
‫ﻣﺨﺮوﻃﻲ ﺷﻜﻞ ﻗﺮار داررد ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻚ‬
‫ﻲ‬ ‫ﻧﺸﻴﻤﻦ ﮔﺎه‬
‫ﻦ‬ ‫ﻳﻚ ﺳﻄﺢ‬
‫ﺤﻔﻈﻪ ﺑﺮ روي ﻚ‬
‫دارﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻛﻛﺎﻣﻞ ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻣﺤ‬
‫ﻗﻗﺎﻟﺐ ﻗﺮار ﺪ‬
‫دداده ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫ﺳﺎﻳﺶ‬
‫داﺧﻠﻲ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺮار ﮔﮔﺮﻓﺘﻪ ﻛﻪ از ﺳ‬
‫ﻲ‬ ‫ﺻﻔﺤﻪ ﺿﺪ ﺳﺎﻳﺶ ددرﺳﻄﺢ‬
‫ﻪ‬ ‫ﻳﻚ‬
‫ﺨﺎﻃﺮ ﺳﺎﻳﺶ ﺗﻌﻮﻮﻳﺾ‬
‫ﺪ ‪ .‬اﻳﻦ ﺻﻔﺤﻪ ﺑﺑﻌﺪ از ﻣﺪﺗﻲ ﺑﺨ‬
‫ددﻳﻮاره ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺟﻠﻮ ﮔﻴﺮي ﻛﻨﺪ‬
‫ﻣﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫ﺤﻔﻈﻪ ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﻓﻓﺸﺎر‬ ‫ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻛﻪ ﺷﻤﺶ اوﻟﻴﻪ دررون آن ﻗﺮار ﻲ‬

‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ‪.‬اﻳﻦ ﻣﺤ‬
‫ﻫﻫﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻ ررا ﺗﺤﻤﻞ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻨﻄﻮر ﺣﻔﺎﻇﺖ آن از ﮔﺮﻣﺎ‬

‫ر‬ ‫ﻦ ﺷﻤﺶ ﮔﺮم ووﻛﻮﺑﻪ ﺑﻪ‬
‫ﺿﺪ ﺣﺮارت ﺑﻴﻦ‬
‫ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﺿ‬
‫اي ﺗﻌﻮﻳﺾ ﺷﺪه ﭼﻮن‬
‫ﺻﻮرت دوره ي‬
‫ﺪ ﺣﺮارت ﺑﻪ ﺻ‬
‫اﺳﺖ‪.‬اﻳﻦ ﻗﻄﻌﻪ ﺿﺪ‬
‫ﻗﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺖ‬
‫ﺻﺪﻣﻪ ﻣﻲ ﺑﻴﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻪ‬ ‫ﻲ اﺳﺖ و‬
‫ﻣﻣﺮﺗﺐ ﺗﺤﺖ ﺷﻮﻮك ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي اﻛﺴﺘﺮوژن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫اﺛﺮ دﻣﺎ در اﻛﺴﺘﺮوژن‬

‫ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي اﻛﺴﺘﺮوژن ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻓﻠﺰ ﻳﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‬

‫‪−‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ دﻣﺎ ﺑﺮاي داﺷﺘﻦ ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫‪ −‬ﺑﺎﻻﺗﺮﻳﻦ دﻣﺎي ﻛﺎري ﺑﺎﻳﺪ زﻳﺮ ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﻳﺎ زﻳﺮﻣﺤﺪوده دﻣﺎي ﺗﺮدي داغ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪−‬ﮔﺮﻣﺎ ﺑﺎﻋﺚ اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪن ﺑﻴﻠﺖ و اﺑﺰارﻫﺎي اﻛﺴﺘﺮوژن ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫ﮔﺮﻣﺎ ﺑﺎﻋﺚ ﻧﺮم ﺷﺪن ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ و اﺑﺰارﻫﺎ ﻣﻴﺸﻮد‬

‫در ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮم اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻮاد رواﻧﻜﺎر ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﺸﻜﻞ اﺳﺖ‬

‫دﻣﺎي ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر در ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻓﻠﺰ واﺑﺴﺘﻪ اﺳﺖ ﺑﻪ‪:‬‬

‫‪(1‬دﻣﺎي اوﻟﻴﻪ اﺑﺰارﻫﺎ و ﻣﻮاد‬

‫‪(2‬ﮔﺮﻣﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻛﺎرﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ‬

‫‪(3‬ﮔﺮﻣﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ اﺻﻄﻜﺎك در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻗﺎﻟﺐ و ﻓﻠﺰو ﻣﺤﻔﻈﻪ‬

‫‪(4‬ﺗﺒﺎدل دﻣﺎﺋﻲ ﺑﻴﻦ ﻣﺎده ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ داده ﺷﺪه و ﻗﺎﻟﺐ و ﻣﺤﻴﻂ اﻃﺮاف‬

‫ﺗﻮﺟﻪ‪ :‬دﻣﺎي ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ در اﻛﺴﺘﺮوژن ﺑﻪ ﻃﻮرﻣﻌﻤﻮل ﺑﺎﻻﺗﺮ از دﻣﺎي آﻫﻨﮕﺮي و ﻧﻮردﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و دﻟﻴﻞ آن ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻓﺸﺎري ﺑﺎﻻ در‬
‫اﻛﺴﺘﺮوژن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﻴﺨﻮاﻫﻨﺪ ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰ را ﺑﻪ ﺣﺪ اﻗﻞ ﺑﺮﺳﺎﻧﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻗﺎﻟﺐ و ﻓﻠﺰ ﺑﺪﻟﻴﻞ اﺻﻄﻜﺎك دﻣﺎ ﺑﺎﻻﺗﺮا ﺳﺖ‪.‬‬

‫اﮔﺮ ﺷﻴﺐ ﺣﺮارﺗﻲ را ﻧﺎ دﻳﺪه ﺑﮕﻴﺮﻳﻢ و ﻓﻠﺰ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ دﻫﻨﺪه را ﻳﻚ ورق ﻧﺎزك در ﻧﻈﺮ ﺑﮕﻴﺮﻳﻢ ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ دﻣﺎي ﻟﺤﻈﻪ اي در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك‬
‫ﻣﺎده ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ دﻫﻨﺪه و ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻓﺮﻣﻮل زﻳﺮ ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ‪:‬‬

‫‪=δ‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠﺰ در ﻗﺎﻟﺐ‬ ‫‪=h‬ﺿﺮﻳﺐ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ و ﻗﺎﻟﺐ‬ ‫‪ =T1‬دﻣﺎي ﻗﺎﻟﺐ‬ ‫‪=T0‬دﻣﺎي ﻓﻠﺰ‬

‫اﮔﺮاﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ و اﺻﻄﻜﺎك ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ دﻣﺎي ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻧﻬﺎﺋﻲ )‪ (Tm‬در زﻣﺎن ‪ t‬ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ ﺑﺎ‪:‬‬

‫ﻛﻪ در اﻳﻦ ﻓﺮﻣﻮل ‪ =Td:‬دﻣﺎ ﺑﺮاي ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ اﻳﺪه آل ﻓﻠﺰ ) ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﺑﺪون اﺻﻄﻜﺎك ( و ‪=TF‬اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي ﻓﻠﺰ ﺑﺪﻟﻴﻞ اﺻﻄﻜﺎك‬

‫‪:T‬دﻣﺎي اوﻟﻴﻪ ﺷﻤﺶ‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻮﺑﻪ‪،‬ﻧﺴﺒﺖ اﻛﺴﺘﺮوژن و دﻣﺎ‬

‫‪ 9‬اﻓﺰاﻳﺶ ده ﺑﺮاﺑﺮي ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻮﺑﻪ ﺣﺪود ‪ %50‬ﻓﺸﺎر اﻛﺴﺘﺮوژن را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬

‫‪ 9‬ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻢ اﻛﺴﺘﺮوژن ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺳﺮد ﺷﺪن ﺷﻤﺶ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ 9‬ﺑﺎﻻ ﺑﺮدن دﻣﺎي ﺷﻤﺶ اﺛﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻢ اﻛﺴﺘﺮوژن ﺑﺮ روي ﺳﺮد ﺷﺪن ﺷﻤﺶ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪.‬ﻳﻌﻨﻲ ﻫﺮ ﭼﻪ دﻣﺎ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻴﺘﻮان‬
‫ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﺘﺮوژن را ﻛﻢ ﻛﺮد و ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎ ﺗﺎﺛﻴﺮي روي ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻧﺪارد ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي اﻛﺴﺘﺮوژن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ در اﻛﺴﺘﺮوژن آﻟﻴﺎژ ﻫﺎي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﺑﺎﻻي اﻛﺴﺘﺮوژن ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ دﻣﺎي ﺷﻤﺶ را اﻓﺰاﻳﺶ داد‪ .‬ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ‬
‫روش اﻧﺘﺨﺎب ﺳﺮﻋﺖ و دﻣﺎي اﻛﺴﺘﺮوژن ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻓﻠﺰ و آﻟﻴﺎژ روش ﺳﻌﻲ و ﺧﻄﺎ ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫راﺑﻄﻪ ﺑﻴﻦ ﻧﺴﺒﺖ اﻛﺴﺘﺮوژن ‪،‬دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر‪:‬‬
‫ﺑﺮاي ﻳﻚ ﻓﺸﺎر ﺛﺎﺑﺖ‪،‬ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي اﻛﺴﺘﺮوژن ﻧﺴﺒﺖ اﻛﺴﺘﺮوژن )‪ (R‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎ ﺑﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﻳﻚ دﻣﺎي ﺛﺎﺑﺖ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر اﻛﺴﺘﺮوژن ﻣﻲ ﺗﻮان ‪ R‬ﺑﺰرﮔﺘﺮ ﺑﻪ دﺳﺖ آورد‪.‬‬
‫و ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر اﻛﺴﺘﺮوژن ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻧﺴﺒﺖ اﻛﺴﺘﺮوژن )‪(R‬ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫راﺑﻄﻪ ﺑﻴﻦ ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﺘﺮوژن و اﺗﻼف دﻣﺎﺋﻲ‪:‬‬

‫ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﺘﺮوژن اﺗﻼف دﻣﺎﺋﻲ ﻛﻢ ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫ﻛﺎﻫﺶ ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﺘﺮوژن ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ اﺗﻼف دﻣﺎﺋﻲ ﻣﻴﺸﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻧﺴﺒﺖ اﻛﺴﺘﺮوژن ﻣﺠﺎز اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﻳﺪ‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ در اﻛﺴﺘﺮوژن ‪،‬روﻏﻨﻜﺎري و ﻋﻴﻮب اﻛﺴﺘﺮوژن‪:‬‬

‫‪(a‬اﺻﻄﻜﺎك ﻛﻢ ﻣﺤﻔﻈﻪ و رواﻧﻜﺎري ﺧﻮب‬

‫ﺷﻤﺶ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻓﻠﺰ‬
‫ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫‪(b‬اﻓﺰاﻳﺶ اﺻﻄﻜﺎك دﻳﻮاره ﻣﺤﻔﻈﻪ‪ :‬ﻳﻚ‬

‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺮده از ﻓﻠﺰ ﺳﺎﻛﻦ در ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎ‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻴﺸﻮد ﻓﻠﺰ ﻛﻤﺘﺮ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺑﺪﻫﺪ‪ .‬ﺿﺮورﺗﺎً ازدﻳﺎد ﻃﻮل ﻣﺤﺾ‬
‫در ﻣﺮﻛﺰ ﺷﻤﺶ و ﺑﺮش ﻫﺎي اﺿﺎﻓﻲ در ﺳﻄﻮح‬
‫ﺟﺎﻧﺒﻲ ﺷﻤﺶ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎر اﺿﺎﻓﻪ در ﻗﺎﻟﺐ ﺧﻮاﻫﺪ‬
‫ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ (C‬اﺻﻄﻜﺎك زﻳﺎددر ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎس ﺷﻤﺶ و ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻴﺸﻮد ﺟﻬﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻣﺮﻛﺰ ﺷﻤﺶ ﺑﺎﺷﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺻﻔﺤﺎت ﺑﺮﺷﻲ‬
‫داﺧﻠﻲ در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ زﻳﺎد ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬در اﺻﻄﻜﺎك ﭼﺴﺒﻨﺪه ﻓﻠﺰدر ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﺮﺷﻲ از درون ﭘﺎره ﻣﻴﺸﻮدو ﻳﻚ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻧﺎزك از ﻓﻠﺰ در ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺑﺎﻗﻲ‬
‫ﺧﻮاﻫﺪ ﻣﺎﻧﺪ و ﻳﻚ ﺳﻄﺢ ﺟﺪﻳﺪ ﺑﺮاي ﺑﻴﻠﺖ ﺑﻮﺟﻮد ﺧﻮاﻫﺪ آﻣﺪ‪.‬‬

‫‪ (d‬اﻛﺴﺘﺮوژن ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ اﺻﻄﻜﺎك ﻛﻢ ﻣﺤﻔﻈﻪ و ﻳﻚ ﺷﻤﺶ ﺧﻮب روﻏﻨﻜﺎري ﺷﺪه‬

‫رواﻧﺴﺎزﻫﺎ در اﻛﺴﺘﺮوژن ﮔﺮم‪ :‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺮﺷﻲ ﭘﺎﺋﻴﻦ و ﭘﺎﻳﺪاري ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﺠﺰﻳﻪ در دﻣﺎي ﺑـﺎﻻاز ﺧـﻮاص رواﻧﺴـﺎزﻫﺎ ي‬
‫اﻛﺴﺘﺮوژن ﮔﺮم اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻴﺸﻪ ﻣﺬاب راﻳﺞ ﺗﺮﻳﻦ روان ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺮاي اﻛﺴﺘﺮوژن ﮔﺮم ﻓﻮﻻد و آﻟﻴﺎژ ﻫﺎي‬
‫ﻧﻴﻜﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬در ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ از ﺷﻴﺸﻪ ﺑﻌﻨﻮان روان ﻛﻨﻨﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ﺑﻪ اﻳﻦ‬
‫در‬ ‫ﻫﻢ‬ ‫ﻫﺎي ﭘﺎﻳﻪ ﮔﺮاﻓﻴﺘﻲ‬ ‫ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬روان ﻛﻨﻨﺪه‬ ‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ‪ugine‐sejournet‬‬
‫اﻛﺴﺘﺮوژن دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻴﮕﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫روش ﺳﺠﻮرﻧﺖ –اوﺟﻴﻦ‪ :‬ﺷﻤﺶ در ﻳﻚ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺧﻨﺜﻲ ﺣﺮارت داده ﻣـﻲ ﺷـﻮدو‬
‫ﻗﺒﻞ از اﻛﺴﺘﺮودﺷﺪن ﺑﺎ ﭘﻮدر ﺷﻴﺸﻪ ﭘﻮﺷﺶ داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬ﻻﻳـﻪ ﻧـﺎزﻛﻲ از ﺷﻴﺸـﻪ‬
‫ﺑﻴﻦ ﻗﺎﻟﺐ وﺷﻤﺶ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻣﻨﺒﻊ اﺻﻠﻲ روان ﻛﻨﻨﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﭘﻮﺷﺶ ﺷﻴﺸـﻪ اي‬
‫در ﺣﻴﻦ اﻛﺴﺘﺮوژن ﻧﺮم و ﺧﻤﻴﺮي ﺷﺪه )ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 25‬ﻣﻴﻜﺮون( و ﺣﻜـﻢ رروان‬
‫ﻛﻨﻨﺪه در ﻗﺎﻟﺐ را دارد و ﻋﻼوه ﺑﺮ آن ﭼﻮن ﺷﻴﺸﻪ ﻋﺎﻳﻖ ﺣﺮارﺗﻲ اﺳﺖ از اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺑﻪ ﻗﺎﻟﺐ و اﺑﺰار ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪.‬‬

‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﺷﻴﺸﻪ اي ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﻴﭽﻴﺪه ﺑﻴﻦ رواﻧﻜﺎر ﺑﻬﻴﻨﻪ‪،‬دﻣﺎ و ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻮﺑﻪ دارد‪ .‬ﭘﻮﺷﺶ رواﻧﻜﺎر ﺑﺎﻳﺪ ﻛﺎﻣﻞ و ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ‬
‫روي ﺳﻄﺢ ﺷﻤﺶ ﺑﺎﺷﺪﺗﺎ ﻧﻘﺶ ﺧﻮد را ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ اﻧﺠﺎم دﻫﺪدر ﻏﻴﺮ اﻳﻦ ﺻﻮرت ﻋﻴﻮﺑﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ﺗﺮك ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ روي ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
 ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي اﻛﺴﺘﺮوژن‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻴﻠﻲ ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻢ ﻛﻮﺑﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺿﺨﻴﻢ ﺷﺪن ﭘﻮﺷﺶ روان ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻴﺸﻮد و ﻫﻤﺮا ه ﺑﺎ ﻓﺸﺎر اوﻟﻴﻪ ﻛﻢ اﻛﺴﺘﺮوژن ﺑﺎﻋـﺚ ﻣﻴﺸـﻮد ﻛـﻪ‬
‫ﻃﻮل اﻛﺴﺘﺮوژن ﻣﺤﺪود ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي ﻛﻮﺑﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻳﻚ ﭘﻮﺷﺶ ﻧﺎزك از روان ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻄﺮﻧﺎك اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﻴﻮب اﻛﺴﺘﺮوژن‪:‬‬

‫‪ 9‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ در اﻛﺴﺘﺮوژن ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺮده را در ﻃﻮل ﺳﻄﺢ ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺷﻤﺶ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪ .‬دﻟﻴﻞ آن ﺑﺎﻻ‬
‫ﺑﻮدن ﺳﺮﻋﺖ ﻓﻠﺰ در ﻣﺮﻛﺰﺷﻤﺶ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﻴﺮاﻣﻮن آن اﺳﺖ‬
‫‪ 9‬ﺑﻌﺪ از اﻳﻨﻜﻪ ‪ 2/3‬ﺷﻤﺶ اﻛﺴﺘﺮود ﺷﺪ ﺳﻄﺢ ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺷﻤﺶ)ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﭘﻮﺳﺘﻪ اﻛﺴﻴﺪي( ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻣﺮﻛﺰ ﺷﻤﺶ ﺣﺮﻛﺖ ﻛﺮده و از‬
‫درون ﻗﺎﻟﺐ اﻛﺴﺘﺮود ﻣﻴﺸﻮد در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ اﻛﺴﻴﺪي ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻴﺸﻮد و در ﻣﺮﻛﺰ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺼﻮرت رﻳﻨﮓ ﺣﻠﻘﻪ اي ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ 9‬اﺻﻄﻜﺎك دﻳﻮاره ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻫﺮﭼﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﻋﻴﻮب اﻛﺴﺘﺮوژن ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ 9‬دﻣﺎي دﻳﻮاره ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻫﺮﭼﻪ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﻋﻴﻮب اﻛﺴﺘﺮوژن ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ 9‬ﻣﺸﺎﺑﻪ ﭘﺪﻳﺪه اﻛﺴﻴﺪي اﮔﺮ ﻻﻳﻪ رواﻧﺴﺎز در اﻣﺘﺪادﺻﻔﺤﺎت ﺑﺮﺷﻲ ﺑﺪاﺧﻞ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺸﻴﺪه ﺷﻮد در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﭘﺪﻳﺪه ﻻﻳﻪ ﻻﻳﻪ ﺷﺪن ﺻﻔﺤﺎت‬
‫در داﺧﻞ ﻗﻄﻌﻪ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ‪.‬‬

‫راه ﻫﺎي ﺣﻞ ﻣﺸﻜﻞ‬

‫‪-1‬دور اﻧﺪاﺧﺘﻦ ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه ﺷﻤﺶ )‪%30‬ﻃﻮل( در ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ اﻛﺴﻴﺪ ﻫﺎي ﺳﻄﺢ ﺷﺮوع ﺑﻪ وارد ﺷﺪن ﺑﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻴﻜﻨﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ راه ﺣﻞ اﻗﺘﺼﺎدي‬
‫ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪-٢‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﭘﻴﺮو ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﻛﻤﺘﺮ از ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻏﺮﺑﺎل ﺳﺎزي ﺷﻤﺶ و ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪن ﻻﻳﻪ اﻛﺴﻴﺪي در ﻣﺤﻔﻈﻪ )در اﻛﺴﺘﺮوژن‬
‫ﺑﺮﻧﺞ(‬

‫ﺗﺮك ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ‪:‬ﻛﻪ ﻣﺤﺪوده آن از ﻧﺎﻫﻤﻮاري ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ ﺧﻴﻠﻲ‬ ‫‪9‬‬

‫ﺑﺪ ﺗﺎ ﺗﺮك ﻫﺎي ﻋﺮﺿﻲ ﺗﻜﺮار ﺷﺪه ﻛﻪ ﻣﺜﻞ ﺷﺎﺧﻪ ﻫﺎي درﺧﺖ ﺻﻨﻮﺑﺮ ﻣﻲ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬دﻟﻴﻞ آن ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺸﺸﻲ ﻃﻮﻟﻲ اﺳﺖ وﻗﺘﻴﻜﻪ ﻗﻄﻌﻪ از درون ﻗﺎﻟﺐ‬
‫ﻋﺒﻮر ﻣﻴﻜﻨﺪ‪..‬در اﻛﺴﺘﺮوژن ﮔﺮم اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي و‬
‫ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺗﺮدي داغ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺮﺳﻮم آن ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻي ﻛﻮﺑﻪ ﺑﺮاي ﻳﻚ دﻣﺎي ﺛﺎﺑﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬در‬

‫دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺪﻟﻴﻞ اﺻﻄﻜﺎك زﻳﺎد در ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮدوﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﻣﻴﺸﻮد و ﺳﭙﺲ ﻛﻨﺪه ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ و ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد‬
‫ﺗﺮك ﻋﺮﺿﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺗﺮك ﻣﺮﻛﺰي ﻳﺎ ﺗﺮك ﻧﻈﺎﻣﻲ‬ ‫‪9‬‬

‫در ﻧﺴﺒﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ اﻛﺴﺘﺮوژن ﺑﺪﻟﻴﻞ اﺻﻄﻜﺎك ﻛﻢ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻗﺎﻟﺐ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‬
‫رﺷﺪداﻧﻪ‬
‫اﺻﻄﻜﺎك ﺑﺎﻻ در ﺳﻄﺢ ﻣﺸﺘﺮك ﺷﻤﺶ و اﺑﺰار اﻳﺠﺎد ﺳﺮ و ﺻﺪا ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﺻﻄﻜﺎك ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺮﻛﺰي ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ 9‬ﺗﻐﻴﻴﺮات در ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ و ﺧﻮاص‪ :‬ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل در ﺟﻠﻮ و‬
‫ﻋﻘﺐ ﻗﻄﻌﻪ در دو ﺟﻬﺖ ﻃﻮﻟﻲ و ﻋﺮﺿﻲ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮات در ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ و ﺧﻮاص ﺟﺴﻢ‬
‫ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬در ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ ﺑﺎ رﺷﺪ زﻳﺎد داﻧﻪ را ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ دﻟﻴﻞ آن دﻣﺎي ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻي ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ 9‬ﺗﺮدي داغ)در اﻛﺴﺘﺮوژن آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم(‬

‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺣﻴﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺑﺎﻋﺚ ذوب ﻣﻮﺿﻌﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ آن ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺗﺮك در ﻗﻄﻌﻪ‬
‫ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪﻛﻪ ﺑﻪ آن ﺗﺮدي داغ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
 ‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي اﻛﺴﺘﺮوژن‬
‫ي‬ ‫آﺷﻨﺎﺋﻲ ﺑﺎ‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰاات‬

‫اﻛﺴﺘﺮوژن ﻫﻴﺪرو اﺳﺘﺎﺗﻴﻴﻚ ‪:‬‬

‫ن‬

‫ﺳﺘﺎﺗﻴﻚ‬
‫ﻫﻴﺪرو اﺳﺘﺎﺗﻴﻚ ﮔﻮﻳﻳﻨﺪ ‪ .‬ﺷﻤﺶ ﺑﺎ ﻓﻓﺸﺎر ﻫﻴﺪرو اﺳ‬
‫و‬ ‫اﺳﺖ ‪ .‬اﻳﻦ ﺳﻴﺎل ررا ﻣﺤﻴﻂ‬
‫ﺣﺎﻃﻪ ﺷﺪه ﺖ‬
‫ون ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺑﻮﺳﻴﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﺳﻴﺎل اﺣ‬
‫ﺷﻤﺶ در ن‬
‫ﺑﺪرون ﻗﺎﻟﺐ راﻧﺪه ﻣﻴﻴﺸﻮد ‪.‬‬
‫ن‬ ‫ﻧﻧﺴﺒﺘﺎ ﺑﺎﻻ ﻛﻪ از ﻃﺮف ﺳﻴﺎل واررد ﻣﻴﺸﻮد‬

‫ﺠﻢ ﺳﻴﺎل ﺟﺎﺑﺠﺎ ﺷﺪه‪.‬‬ ‫ﻟﺰوﻣﺎ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﻛﺖ ﻛﻮﺑﻪ ﻳﻜﻲ ﻧﻴﻴﺴﺖ ‪.‬اﻣﺎ ﻣﺘﻨﺎﺳ‬
‫ﺳﺐ اﺳﺖ ﺑﺎ ﺣﺠ‬ ‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﻛﺖ ﺷﻤﺶ در دداﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﺎ‬

‫ﺑﺰرگ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻌﻼوه در اﻳﻦ روش ﻣﻴﻴﺘﻮان ﻣﻘﺎﻃﻊ ﻧﺎﺎﻣﻨﻈﻢ را ﻧﻴﺰ اﻛﺴ‬
‫ﺴﺘﺮود‬ ‫ﺷﻤﺶ ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ گ‬
‫در اﻛﺴﺘﺮوژژن ﻫﻴﺪرو اﺳﺘﺎﺗﺗﻴﻚ ﻧﺴﺒﺖ ﻃﻮﻮل ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﺶ‬
‫ﻛﻛﺮد ‪.‬‬

‫ﻣﻌﺎﻳﺐ اﻛﺴﺘﺮوژن ﻫﻫﻴﺪرو اﺳﺘﺎ ﻚ‬

‫ﺗﻴﻚ‬ ‫ﻣﺰاﻳﺎ و ﺐ‬

‫ﻣﺰاﻳﺎ‪:‬‬

‫دﻳﻮاره ﻣﺤﻔﻈﻪ‬
‫ه‬ ‫ﺪم ﺗﻤﺎس ﺷﻤﻤﺶ ﺑﺎ‬
‫‪-1‬ﺑﻌﻠﺖ ﻋﺪ‬
‫ااﺻﻄﻜﺎك در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ وﺟﻮد ﻧﺪارد و ﻧﻴﺮوي‬
‫ااﻛﺴﺘﺮوژن ﺗﻘﺮﻳﻳﺒﺎ در ﻃﻮل ﻓﺮﺮآﻳﻨﺪ ﺗﻐﻴﻴﺮي ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫)ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻧﻤﻮدار اﻛﻛﺴﺘﺮوژن ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ(‬

‫ﺳﺘﻔﺎده از ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﺑﺎ زاوﻳﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺧﻴﻠﻲ‬

‫‪-2‬اﻣﻜﺎن اﺳ‬
‫ﻛﻛﻢ )ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ‪ 20‬ددرﺟﻪ(وﺟﻮد داررد‬

‫‪-3‬اﺳﺘﻔﺎده از رواﻧﻜﺎري ﻫﻴﻴﺪرودﻳﻨﺎﻣﻴﻜﻲ ددر ﻗﺎﻟﺐ‬

‫ﻣﻌﺎﻳﺐ‪:‬‬

‫ﺑﺮاي اﻛﺴﺘﺮﺮوژن ﮔﺮم ﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫ﺐ ﻧﻴﺴﺖ‬

‫ﺑﺮاي ﻓﺸﺎر ااﻛﺴﺘﺮوژن ﺑﺎﻻ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﻴﺴﺖ ﭼﻮن ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻧﻤﻤﻴﺘﻮاﻧﺪ ﺗﺤﻤﻞ ﻛﻛﻨﺪ ‪).‬ﺣﺪود ‪1/7‬ﮔﻴﮕﺎ ﭘﺎﺳﻜﺎل(‬

‫ﺴﺘﻲ ﺟﺎﻣﺪ ﺷﻮد ﭼﻮن ﻧﺴﺒﺖ ااﻛﺴﺘﺮوژن را ﻢ‬

‫ﻛﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪.‬‬ ‫ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻣﺎﻳﻊ ﻧﺒﺎﻳﺴ‬
‫در ﻓﺸﺎر ي‬

‫ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد ﻫﻫﺎ ‪R‬ﻛﻤﺘﺮ از ‪20:1‬‬

‫ﺑﺮاي آﻟﻮﻣﻴﻨﻨﻴﻢ ‪R‬ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﺗﺎ ‪200:1‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎ‬

‫ﻳﺎﺑﺪ ‪.‬‬

‫ﺳﺘﺎﺗﻴﻚ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﺷﺪه‪:‬‬

‫روش اﻛﺴﺘﺮﺮوژن ﻫﻴﺪرو اﺳ‬

‫ﺧﻴﺮه ﺷﺪه در ﺳﻴﺎل ﺗﺤﺖ ﻓﻓﺸﺎر‪ ،‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻣﺤﺼﻮل‬

‫ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن اﻧﺮژي ذﺧ‬
‫ﺴﺌﻠﻪ ﺳﺎز ﺑﺸﻮد ‪.‬اﻳﻦ ﻣﺸﻜﻞ را اﺳﺘﻔﺎده ز‬
‫از روش‬ ‫ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﻣﺴ‬
‫ﺧﺮوﺟﻲ از ﺐ‬
‫ﺧ‬
‫ﻳﻚ ﻧﻴﺮوي‬
‫ااﻛﺴﺘﺮوژن ﻫﻴﺪرو اﺳﺘﺎﺗﻴﻚ ﺗﻘﻘﻮﻳﺖ ﺷﺪه ﺣﻞ ﻛﺮدﻧﺪ ‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﺻﻮرت ﻛﻪ ﻚ‬
‫ﺷﻤﺶ ﻳﺎ ﻣﺤﺼﻮل واارد ﻣﻴﻜﻨﻨﺪ ‪.‬‬
‫ﻣﻣﺤﻮري ﺑﻪ ﺶ‬

‫ﺸﻮد و ﻣﺎﺑﻪ‬
‫ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﻣﻴ د‬ ‫ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺎل ﻛﻤﺘﺮ از ﻣﻘﺪار ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ي‬
‫ﺑﺮاي اﻛﺴﺘﺮوژن ﻪ‬
‫اﻋﻤﺎﻟﻲ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﻨﺪ ‪.‬در‬
‫ﻲ‬ ‫از ﻧﻴﺮوي‬
‫ﺳﻴﺎل و ﻓﺸﺎر ااﻛﺴﺘﺮوژن را ز‬
‫ااﻟﺘﻔﺎوت ﻓﺸﺎر ﺳ‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﻛﺮد ‪.‬‬
‫ل‬ ‫ﻧﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﺤﺼﻮل ﺧﺮوﺟﻲ را ﺑﻬﺘﺮﺮ ﻣﻴﺘﻮان‬
 ‫ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‬
‫‪ -1‬ﻓﻬﺮﺳﺖ ﻣﻄﺎﻟﺐ‬
‫‪ -‬ﻣﻘﺪﻣﻪ ‪ /‬اﻫﺪاف‬
‫‪ -‬ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻮق ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ )ﺳﻮﭘﺮ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ(‬
‫‪ -‬ﭘﺮﺳﻜﺎري و ﺗﻒ ﺟﻮﺷﻲ)ﺳﻴﻨﺘﺮﻳﻨﮓ(‬
‫‪ -‬ﭘﺮﺳﻜﺎري اﻳﺰو اﺳﺘﺎﺗﻴﻚ‬
‫‪ -2‬اﻫﺪاف‬
‫‪ 9‬اﻳﻦ ﻣﻘﺎﻟﻪ ﻗﺼﺪ دارد ﻛﻪ اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ درﺑﺎره ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﻣﺪرن ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﺳﻨﺘﻲ اراﺋﻪ دﻫﺪ‪.‬‬
‫‪ 9‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺷﺮح داده ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬
‫‪ 9‬در ﭘﺎﻳﺎن ﻣﺰاﻳﺎ و ﻣﻌﺎﻳﺐ ﻫﺮ روش ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬
‫‪ -3‬ﻣﻘﺪﻣﻪ‪ :‬روش ﻫﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﻓﻠﺰات‪،‬ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪاز‪:‬‬

‫ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﺳﻮﭘﺮ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ‬ ‫‪9‬‬

‫ﭘﺮﺳﻜﺎري و ﺗﻒ ﺟﻮﺷﻲ)ﺳﻴﻨﺘﺮﻳﻨﮓ(‬ ‫‪9‬‬

‫ﭘﺮﺳﻜﺎري اﻳﺰو اﺳﺘﺎﺗﻴﻚ )ﮔﺮم و ﺳﺮد(‬ ‫‪9‬‬

‫روش اول‪ :‬ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﺳﻮﭘﺮ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ‬

‫واژه ﺳﻮﭘﺮ ﭘﻼﺳﺘﻴﺴﻴﺘﻪ ﺑﻪ ﻣﻮادي ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﺑﺘﻮاﻧﻨﺪ ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي ﻛـﺮﻧﺶ را ﺑـﺪون‬

‫اﻳﻨﻜﻪ ﺑﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﮔﻠﻮﻳﻲ ﺷﺪن ﻛﺸﺸﻲ ﺑﺮﺳﻨﺪ ﺗﺤﻤﻞ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫¾ ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﻨﺘﺮﻟﻲ ﻻزم ﻫﻤﭽﻮن دﻣﺎ و ﻧﺮخ ﻛﺮﻧﺶ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﻴـﺮوي ﻛـﻢ‬

‫ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺰاﻳﺎو ﻣﻌﺎﻳﺐ‬

‫¾ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﻜﻞ ﻫﺎي ﭘﻴﭽﻴﺪه )ﺳﻪ ﺑﻌﺪي ( ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺛﺎﺑﺖ ‪.‬‬

‫¾ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻄﺤﻲ ﺧﻮب‪.‬‬

‫¾ ﺧﺰش ﻛﻢ ﺑﻮاﺳﻄﻪ رﻳﺰ ﺑﻮدن داﻧﻪ ﻫﺎ‬

‫¾ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎ و ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ ﮔﺮان ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﺑﻪ روش ﻣﺎدﮔﻲ‬

‫™ ورق ﺧﺎم ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ﮔﺮاﻓﻴﺖ در ﭘﺮس ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ ﮔﺮم ﻗﺮار داده ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫™ ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده ورق را ﺑﻪ ﺳﻄﻮح داﺧﻠﻲ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﭼﺴﺒﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﺑﻪ روش ﻣﺎدﮔﻲ ﭘﻮﺷﻴﺪه‬

‫™ ورق ﺧﺎم ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ﮔﺮاﻓﻴﺖ در ﭘﺮس ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ ﮔـﺮم روي ﺳـﻴﻨﻲ ﻗـﺮار‬

‫داده ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫™ ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده ورق را ﺑﻪ ﺳﻄﻮح داﺧﻠﻲ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﭼﺴﺒﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ دﻫﻲ ﺑﻪ روش ﻧﺮي ﺑﺎ ﺗﻮﭘﻲ ﻛﻤﻜﻲ ﺳﺮﻳﻊ‬

‫™ ورق ﺧﺎم ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ﮔﺮاﻓﻴﺖ در ﭘﺮس ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ ﮔﺮم ﻗﺮار داده ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
 ‫™ ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده ورق را ﺑﻪ ﺳﻄﻮح داﺧﻠﻲ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﭼﺴﺒﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫™ ورق ﺧﺎم ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﺣﺒﺎب ﻳﺎ ﻧﻴﻢ داﻳﺮه ﺷﻜﻞ داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻗﺎﻟﺐ ﻧﺮي ﺑﺪاﺧﻞ ﺣﺒﺎب ﻓﺸﺮده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫™‬

‫™ ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده ورق را ﺑﻪ ﺳﻄﻮح داﺧﻠﻲ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﭼﺴﺒﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫روش دوم ‪:‬ﭘﺮﺳﻜﺎري وﺗﻒ ﺟﻮﺷﻲ‬

‫‪ 9‬ﭘﻮدر در ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ رﻳﺨﺘﻪ ﺷﺪه و ﻓﺸﺮده ﻣﻴﺸﻮد ‪ .‬ﻗﻄﻌﻪ ﺧـﺎم ﺷـﻜﻞ داده‬

‫ﺷﺪه داراي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺎﻓﻲ ﻧﻴﺴﺖ ‪.‬ﺑﻪ ﻫﻤـﻴﻦ دﻟﻴـﻞ در ﻣﺮﺣﻠـﻪ ﺑﻌـﺪ در دﻣـﺎي ﺑـﺎﻻ‬

‫زﻳﻨﺘﺮ)ﺗﻒ ﺟﻮﺷﻲ( ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫‪ 9‬ﺗﻮﻟﻴﺪﻗﻄﻌﺎت ﺳﻪ ﺑﻌﺪي ﺟﺎﻣﺪ ﺑﺮاي اﻏﻠﺐ ﻓﻠﺰات و ﺳﺮاﻣﻴﻚ ﻫﺎ‪.‬‬

‫دراﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻧﻬﺎﺋﻲ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪9‬‬

‫‪ 9‬در اﻳﻦ روش ﺿﺎﻳﻌﺎت ﻓﻠﺰي وﺟﻮد ﻧﺪارد و ‪ %100‬ﻣﺎده اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫‪ 9‬ﻣﺎﺷﻴﻨﻬﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺎﻣﻼ اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ 9‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري ﺑﺮاي ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻻت و ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻳﺎﺗﺎﻗﺎن اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﻒ ﺟﻮﺷﻲ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬

 ‫زﻳﻨﺘﺮﻳﻨﮓ )ﺗﻒ ﺟﻮﺷﻲ( ﭘﻮدر ﻓﺸﺮده‪:‬‬

‫زﻳﻨﺘﺮﻳﻨﮓ ﺑﻬﻢ ﺟﻮش ﺧﻮردن ذرات ﭘﻮدر ﺟﺪااز ﻫﻢ در اﺛﺮ ﺣﺮارت اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﭘﺨﺖ ﻗﻄﻌﻪ اي ﻳﻜﭙﺎرﭼﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛـﺎﻓﻲ ﺑﺪﺳـﺖ ﻣـﻲ‬

‫آﻳﺪ ‪ .‬دﻣﺎي زﻳﻨﺘﺮﻳﻨﮓ زﻳﺮ دﻣﺎي ذوب ﻣﺎده اﺳﺖ وﻟﻲ در ﻳﻚ دﻣﺎي ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺑﺎﻻ اﻧﺠﺎم ﻣﻴﺸﻮدﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻧﻔﻮذ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﻜﺎري اﻳﺰو اﺳﺘﺎﺗﻴﻚ‬

‫در اﻳﻦ روش ﭘﻮدرﻓﻠﺰ در ﻳﻚ ﻗﺎﻟﺐ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ رﻳﺨﺘﻪ ﺷﺪه و ﺗﺤﺖ ﻳﻚ ﻓﺸـﺎر‬
‫ﻫﻴﺪرواﺳﺘﺎﺗﻴﻚ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ 9‬ﺗﻮﻟﻴﺪﻗﻄﻌﺎت ﺳﻪ ﺑﻌﺪي ﺟﺎﻣﺪ ﺑﺮاي اﻏﻠﺐ ﻓﻠﺰات و ﺳﺮاﻣﻴﻚ ﻫﺎ‪.‬‬

‫‪ 9‬ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﺷﺪن ﻫﻤﺰﻣﺎن وﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﭘﻮدر در ﺗﻤـﺎم ﺟﻬـﺎت ﺑﺎﻋـﺚ ﻣﻴﺸـﻮد‬

‫ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪي داراي ﺣﺪاﻗﻞ ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ 9‬اﻣﻜﺎن اﻋﻮﻋﺎج در ﻗﻄﻌﺎت ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺑﺰرگ وﺟﻮددارد‪.‬‬

‫دراﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻧﻬﺎﺋﻲ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪9‬‬

‫‪ 9‬در اﻳﻦ روش ﺿﺎﻳﻌﺎت ﻓﻠﺰي وﺟﻮد ﻧﺪارد و ‪ %100‬ﻣﺎده اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬

‫‪ 9‬ﻣﺎﺷﻴﻨﻬﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺎﻣﻼ اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ 9‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري ﺑﺮاي ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻻت و ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﺳﺖ‬

‫ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﭘﺮﺳﻜﺎري اﻳﺰو اﺳﺘﺎﺗﻴﻚ ﮔﺮم )‪(HIP‬را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ ‪ .‬ﻓﺸـﺎر‬

‫ﻫﻴﺪرو اﺳﺘﺎﺗﻴﻜﻲ اﻋﻤﺎل ﺷﺪه ﺗﺎ ‪ 2000‬ﺑﺎر و دﻣﺎي ﻓﺮآﻳﻨﺪ‪ 2000‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮاد اﺳﺖ ‪.‬‬
 ‫ﭘﺮﺳﻜﺎري اﻳﺰو اﺳﺘﺎﺗﻴﻚ ﮔﺮم )‪:(HIP‬‬

‫¾ ﻗﻄﻌﺎت ﺧﺎم ﺗﻮﻟﻴﺪي در ﻛﻮره اي ﺷﺎرژ ﻣﻴﺸﻮدﻛﻪ درون ﻳﻚ ﻇﺮف ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻗﺮار دارد‬

‫¾ دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر ﻫﻤﺰﻣﺎن زﻳﺎد ﺷﺪه ﺗﺎ ﺑﻪ ﺣﺪ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز رﺳﻴﺪه و ﺛﺎﺑﺖ ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ ‪.‬‬

‫¾ وﻗﺘﻲ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ آرﮔﻮن ازﻛﻮره ﺧﺎرج ﺷﺪ)ﺑﺮاي ﻓﻴﻠﺘﺮ ﺷﺪن و اﺳﺘﻔﺎده ﻣﺠﺪد(ﻋﻤﻞ ﺳﺮد ﺷﺪن ﻛﻮره ﺷﺮوع ﻣﻴﺸﻮدو در ﻣﺮﺣﻠﻪ‬

‫ﺑﻌﺪ ﻛﻮره از داﺧﻞ ﻇﺮف ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﺧﺎرج ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫¾ ﻗﻄﻌﺎت رااز درون ﻛﻮره ﺧﺎرج ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﭘﻮدر درون ﻳﻚ ﻗﺎﻟﺐ‬ ‫ﭘﺮﺳﻜﺎري اﻳﺰو اﺳﺘﺎﺗﻴﻚ ﺳﺮد )‪:(CIP‬‬

‫اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮ)ﻳﺎ ﻛﻴﺴﻪ( ﻣﺜﻼً از ﺟﻨﺲ ﭘﻠﻲ ﻳﻮرﺗﺎن رﻳﺨﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺳﭙﺲ‬

‫ﺗﺤﺖ ﻳﻚ ﻓﺸﺎر ﻫﻴﺪرواﺳﺘﺎﺗﻴﻚ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺑﻠﻮك ﻫﺎي ﮔﺮاﻓﻴﺘﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﻪ روش ﺳﺮد‬