PLC Pnömati̇k

T.C.
MARMARA ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
PLC KONTROLLÜ
ELEKTROPNÖMATİK EĞİTİM SETİ TASARIMI
Necdet TORTUMLUOĞLU
(Teknik Öğretmen, MSc.)
YÜKSEK LİSANS TEZİ

ELEKTRİK EĞİTİMİ ANABİLİM DALI
DANIŞMAN
Yrd. Doç. Dr. Ümit K. TERZİ
İSTANBUL 2006
PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

T.C.
PLC KONTROLLÜ
ELEKTROPNÖMATİK EĞİTİM SETİ TASARIMI
Necdet TORTUMLUOĞLU
(Teknik Öğretmen, MSc.)
(141101219950004)
YÜKSEK LİSANS TEZİ

ELEKTRİK EĞİTİMİ ANABİLİM DALI
DANIŞMAN
Yrd. Doç. Dr. Ümit K. TERZİ
İSTANBUL 2006

T.C.
KABUL VE ONAY BELGESİ
PLC KONTROLLÜ ELEKTROPNÖMATİK EĞİTİM SETİ

TASARIMI
Necdet TORTUMLUOĞLU’nun “PLC Kontrollü Elektropnömatik Eğitim Seti

Tasarımı” isimli Lisansüstü tez çalışması, M.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Yönetim Kurulu’nun
04/07/2006 tarih ve 2006/17-36 sayılı kararı ile oluşturulan jüri tarafından Elektrik Eğitimi
Anabilim Dalı Elektrik Eğitimi Programında YÜKSEK LİSANS Tezi olarak Kabul edilmiştir.
Danışman : Yrd. Doç. Dr. Ümit K. TERZİ Marmara Üniversitesi ................

Üye : Yrd. Doç. Dr. Hasan ERDAL Marmara Üniversitesi ................
Üye : Yrd. Doç. Dr. Nazmi EKREN Marmara Üniversitesi .................
Tezin Savunulduğu Tarih : 26 / 07 / 2006

ONAY
M.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Yönetim Kurulu’nun .................. tarih ve .....................
sayılı kararı ile Necdet TORTUMLUOĞLU’nun Elektrik Eğitimi Anabilim Dalı Elektrik
Eğitimi Programında Yüksek Lisans (M, Sc) derecesi alması onanmıştır.
Marmara Üniversitesi
Fen Bilimleri Enstitüsü Müdürü

İÇİNDEKİLER
SAYFA NO
TEŞEKKÜR ....................................................................................................... VII
ÖZET .................................................................................................................VIII
ABSTRACT..........................................................................................................IX
YENİLİK BEYANI ............................................................................................... X
KISALTMALAR VE SEMBOLLER LİSTESİ..................................................XI
ŞEKİLLER LİSTESİ......................................................................................... XII
TABLOLAR LİSTESİ ........................................................................................XV
I. GİRİŞ .................................................................................................................. 1
I.1. ÇALIŞMANIN AMACI......................................................................................................2
II. PLC VE ELEKTROPNÖMATİĞE GENEL BAKIŞ ...................................... 4
II.1. PROGRAMLANABİLİR MANTIKSAL DENETLEYİCİLER

(PROGRAMMABLE LOGİC CONTROLLER).....................................................................4
II.1.1. CPU ..................................................................................................................5
II.1.2. Giriş Çıkış Modülleri .......................................................................................5
II.1.3. Güç Kaynağı (Power Supply) ..........................................................................6

II.2. PLC’NİN ÇALIŞMA MANTIĞI ......................................................................................6
II.3. PLC PROGRAMI .............................................................................................................6

II.3.1. Ladder Diagram (LAD) ...................................................................................6
II.3.2. Statement List (STL)........................................................................................7
II.3.3. Function Block Diagram (FBD).......................................................................8
II.4. ELEKTROPNÖMATİK KONTROL SİSTEMLERİNE GENEL BAKIŞ......................8

II.4.1. Elektropnömatik Sistem Elemanları ............................................................. 11
II.4.1.1. Doğru Akım Kaynağı ............................................................13
II.4.1.2. Kompresörler ........................................................................14
II.4.1.3. Hava Filtreleri .......................................................................15
II.4.1.4. Filtre - Regülatör...................................................................16
II.4.1.5. Yağlayıcılar...........................................................................17
II.4.1.6. F.R.L. Birimleri.....................................................................18
II.4.1.7. Susturucular ..........................................................................18
II.4.1.8. Manometre............................................................................19
II.4.1.9. Pnömatik- Elektrik İşaret Çeviriciler (P/E – Çevirici) ............20
II.4.1.10. Endüktif (Inductive Sensor) Algılayıcılar ............................21
II.4.1.11. Kapasitif (Capacitive Sensör) Algılayıcılar..........................22
II.4.1.12. Optik (Optic Sensor) Algılayıcılar .......................................23
II.4.1.13. Manyetik (Magnetic Sensor) Algılayıcılar ...........................25
II.4.1.14. İş Elemanları .......................................................................25
II.4.1.15. Doğrusal Silindirler .............................................................26
II.4.1.16. Tek Etkili Silindirler............................................................26
II.4.1.17. Çift Etkili Silindirler............................................................26
II.4.1.18. Tandem Silindir...................................................................27
II.4.1.19. Silindirlerin Boyutlandırılması ............................................28
II.4.1.20. Kramyerli Tip Döner İş Elemanı .........................................28
II.4.1.21. Kanatlı Tip Döner İş Elemanı ..............................................29
II.4.1.22. Pnömatik Tutucu .................................................................30
II.4.1.23. Pnömatik Motorlar ..............................................................30
II.4.1.24. Valf Çeşitleri.......................................................................31
II.4.1.25. Bağlantı Kapılarının Tanımlanması .....................................31
II.4.1.26. Valf Kumandası ..................................................................33
II

II.4.1.27. Bobinli Kumanda ................................................................33
II.4.1.28. Valf Montajı........................................................................34
II.4.1.29. Doğrudan Borulama ............................................................34
II.4.1.30. Bağlantı Blokları .................................................................34
II.4.2. Yardımcı Valfler ............................................................................................ 35
II.4.2.1. Çek Valfler............................................................................35
II.4.2.2. Hız ayar valfleri ....................................................................35
II.4.2.3. Veya Valfi.............................................................................35
II.4.2.4. Ve Valfi ................................................................................36
II.4.2.5. Çabuk Boşaltma Valfleri .......................................................36
III. TASARLANAN ÇANTA TİPİ PLC KONTROLLÜ

ELEKTROPNÖMATİK EĞİTİM SETİNİN TANITIMI.......................... 38
III.1. EĞİTİM SETİNİN BÖLÜMLERİ ................................................................................ 38

III.1.1. Alt Bölüm...................................................................................................... 38
III.1.2. Üst Bölüm ..................................................................................................... 40
IV. PLC KONTROLLÜ ELEKTROPNÖMATİK EĞİTİM SETİ

KULLANIM KLAVUZU ............................................................................. 41
IV.1. SİSTEM BESLEME KABLOSU................................................................................... 41
IV.2. ANA BESLEME KONTROL ANAHTARI................................................................... 42
IV.3. PLC (PROGRAMMER LOGIC CONTROL) .............................................................. 42

IV.3.1. SIEMENS S7 – 200 Ailesi ............................................................................. 43
IV.3.1.1. Modül..................................................................................44
IV.3.2. CPU 200 Ailesinin Bazı özellikleri................................................................ 44
IV.3.3. Siemens S7- 200 PLC Programı ................................................................... 45
IV.3.3.1. Ladder Diagram (LAD) .......................................................45
IV.3.3.2. Statement List (STL): ..........................................................45
IV.3.3.3. Function Block Diagram (FBD)...........................................46
IV.3.4. Komutların Yürütülmesi ve Yığın Mantığı.................................................. 46
IV.3.5. Download ...................................................................................................... 48
IV.3.6. PLC ‘yi Çalıştırma........................................................................................ 48
III

IV.3.7. Kurma – Silme (Set-Reset) İşlevlerini Gerçekleyen Komutlar.................... 49
IV.3.7.1. Kurma İşlemi (Set) ..............................................................49
IV.3.7.2. Silme İşlemi (Reset) ............................................................49
IV.3.8. Zamanlayıcılar.............................................................................................. 50
IV.3.8.1. Çekmede Gecikmeli Zamanlayıcı (On – Delay Timer
(TON)).............................................................................................................50
IV.3.8.2. Kalıcı Gecikmeli Zamanlayıcı (Retentive On-Delay
Timer (TONR))................................................................................................51
IV.3.8.3. Bırakmada Gecikmeli Zamanlayıcı (Off- Delay Timer
(TOF)) .............................................................................................................52
IV.3.9. Sayıcılar ........................................................................................................ 53
IV.3.9.1. Yukarı Sayıcılar (Up Counter (CTU)) ..................................53
IV.3.9.2. Aşağı Sayıcılar (Down Counter (CTD)) ...............................54
IV.3.9.3. Aşağı/Yukarı Sayıcılar (Up/Down Counter (CTUD))...........55
IV.3.10. SIEMENS S7 200 PLC’lerinde Bit Boyutunda Özel İşlevli Bellek
Adresleri ................................................................................................................... 56
IV.3.11. Karşılaştırma Elemanları ........................................................................... 56
IV.3.11.1. Eşit Karşılaştırması ............................................................57
IV.3.11.2. Eşit Değil Karşılaştırması .................................................57
IV.3.11.3. Büyük Eşit Karşılaştırması.................................................57
IV.3.11.4. Küçük Eşit Karşılaştırması.................................................57
IV.3.11.5. Büyük Karşılaştırması.......................................................58
IV.3.11.6. Küçük Karşılaştırması.......................................................58
IV.3.12. Gerçek Zaman Saati ................................................................................... 58
IV.4. KOMPRESÖR AÇMA/KAPAMA ANAHTARI.......................................................... 60
IV.5. LAMBA GRUBU ........................................................................................................... 60
IV.6. SENSÖRLER ................................................................................................................. 61
IV.7. KOMPRESÖR ............................................................................................................... 61
IV.8. MALZEME KUTUSU ................................................................................................... 62
IV.9. KOMPRESÖR HAVA ÇIKIŞ BAĞLANTI RAKORU ................................................ 62
IV.10. ŞARTLANDIRICI........................................................................................................ 63
IV

IV.11. ÇİFT BOBİNLİ VALFLER......................................................................................... 64
IV.12. TEK BOBİNLİ 3/2 VALFLER .................................................................................... 65
IV.13. HAVA DAĞITIM ADAPTÖRÜ .................................................................................. 65
IV.14. BASINÇ ANAHTARI .................................................................................................. 66
IV.15. ÇİFT PİSTON KOLLU DÖNMEZ ÇİFT ETKİLİ SİLİNDİR .................................. 66
IV.16. YASSI ÇİFT ETKİLİ SİLİNDİR ................................................................................ 67
IV.17. TEK ETKİLİ YAY GERİ DÖNÜŞÜMLÜ SİLİNDİR............................................... 67
IV.18. TUTUCU ...................................................................................................................... 68
IV.19. DÖNER İŞ ELEMANI................................................................................................. 68
V. TASARLANAN PLC KONTROLLÜ EĞİTİM SETİ

KULLANILARAK YAPILACAK DENEYLER VE FÖYLERİ ............... 69
V.1. DENEY NO-1 : PLC İLE KESİK VE SÜREKLİ ÇALIŞMA........................................ 70
V.2. DENEY NO-2 : BİRDEN FAZLA ÇIKIŞI SET EDİP TEK TEK DEVREDEN
ÇIKARMA (SET-RESET)...................................................................................................... 72
V.3. DENEY NO-3 : PLC’DE ZAMAN AYARLI (TIMER) ÇALIŞMA ........................... 74
V.4. DENEY NO-4 : PLC’ DE SAYICI (COUNTER) UYGULAMASI............................. 76
V.5. DENEY NO-5 : PLC’DE SAYICI (COUNTER) UYGULAMASINI

KARŞILAŞTIRMA ELEMANLARI KULLANARAK GERÇEKLEŞTİRMEK ................ 78
V.6. DENEY NO-6 : OPTİK SENSÖR İLE OTOPARK KAPISI KONTROL

UYGULAMASI ............................................................................................................... 81
V.7. DENEY NO-7 : PLC KONTROLLÜ OLARAK TEK ETKİLİ SİLİNDİRİN

ÇALIŞTIRILMASI ............................................................................................................... 82
V.8. DENEY NO-8 : PLC KONTROLLÜ ÇİFT ETKİLİ SİLİNDİRİN ŞARTLI

ÇALIŞTIRILMASI ............................................................................................................... 85

V.9. DENEY NO-9 : PLC KONTROLLÜ DÖNER İŞ ELEMANININ ŞARTLI
ÇALIŞTIRILMASI ............................................................................................................... 87
V.10. DENEY NO-10 : PLC KONTROLLÜ TEK ETKİLİ SİLİNDİR, DÖNER İŞ

ELEMANI VE TUTUCUNUN ŞARTLI OLARAK ÇALIŞTIRILMASI ............................. 89
V.11. DENEY NO-11 : PLC KONTROLLÜ ÇİFT ETKİLİ SİLİNDİRLERİN

ZAMAN AYARLI OLARAK ÇALIŞTIRILMASI................................................................ 93
VI. SONUÇLAR VE ÖNERİLER....................................................................... 96
VII. KAYNAKLAR .............................................................................................. 98
VIII. ÖZGEÇMİŞ .............................................................................................. 100
VI

TEŞEKKÜR
Tezin hazırlanması sırasında bana destek olan danışmanım Yrd. Doç. Dr. Ümit K.
TERZİ’ye, ve bana rehber olan Teknik Eğitim Fakültesi Elektrik Eğitimi Bölümü öğretim
elemanlarına, özellikle Elektrik Eğitimi Bölümü Öğretim Elemanı Nevzat ONAT’a ve aileme
teşekkürü borç bilirim.
Haziran, 2006 Necdet TORTUMLUOĞLU
VII

ÖZET
PLC KONTROLLÜ ELEKTROPÖMATİK EĞİTİM SETİ TASARIMI
Günümüzde sanayinin gelişimine paralel olarak endüstriyel sistemler ve dolayısıyla bu

sistemlerin temel taşlarından olan Programlanabilir Mantık Denetleyiciler (Programmable
Logic Controller, PLC) ve elektropnömatik malzemelerin kullanım alanı gittikçe artmaktadır.
Bu malzemelerin kullanım alanları arttıkça malzeme montaj, programlama ve kullanımı da
önem kazanmaktadır. Bu nedenle bu malzemelerin tanınma, programlanma ve montajının
bilinmesinin önemi artmaktadır.
Bu tezde PLC ve elektropnömatik eğitimi verilecek teknik elemanların ve teknik
eleman olacak öğrencilerin eğitimini kolaylaştıracak ve hızlandıracak bir set hazırlanmıştır.
Modüler yapıyla hem programlama hem de devre bağlantısıyla ilgili eğitim verilebilmektedir
Tezin birinci bölümünde PLC’nin genel özellikleri ve kullanım avantajları sıralanarak,
çalışmanın amacı belirtilmiştir.
İkinci bölümde, PLC ve Elektropnömatik malzemeler, yapıları, özellikleri, çalışma
prensipleri ve kullanım şartları açısından ayrıntılı olarak ele alınmıştır.
Üçüncü bölümde tezde tasarlanan PLC Kontrollü Elektropnömatik Eğitim Seti’nin
genel tanıtımı yapılarak, her bölümün malzeme yerleşim planları verilmiştir.
Dördüncü ve beşinci bölümlerde tasarlanan eğitim setinin kullanım kılavuzu ve bu
setle gerçekleştirilebilecek bazı deneylere ait föyler verilmiştir.
Altıncı bölümde ise çalışmadan elde edilen sonuçlar ve yapılan tasarımın ne şekilde
geliştirilebileceği üzerinde durulmuştur.
VIII

ABSTRACT
DESIGN OF PLC CONTROLLED ELECTRO-PNEUMATIC TRAINING SET

Nowadays, use of electro-pneumatic devices and PLCs (Programmable Logic
Controller) have been increasing rapidly due to development of industry. Therefore,
assembling, programming and using of these devices have been considered important.
In this thesis, a training set has been designed that will get easy training of technical
staff and students. Both circuit diagrams and programming training can be because of
modular structure of this set.
In first section, common specifications and advantages of using PLC and the aim of
thesis have been presented.
In second section, PLC and electro-pneumatic devices have been analyzed in detail
from the point of view of structures, specifications, operating principles and using conditions.
In third section, identification of Electro-pneumatic Training Set with PLC has been
realized.
In fourth and fifth sections, user manual of designed training set and experiment sheet
have been presented respectively
In sixth section conclusions and how to improve of this concept have been discussed.
IX

YENİLİK BEYANI
Elektropnömatik sistemler, kontrol kolaylığı, hızlı cevap verme, arıza tespitinin ve

giderilmesinin kolay yapılabilmesi, küçük boyutlu elemanlarla az yer kullanarak iş
yapılabilmesi, montaj kolaylığı gibi avantajları nedeniyle, günümüz teknolojisinde oldukça
geniş bir uygulama alanına sahiptirler. Bu sistemlerin PLC ile kontrol edilmesinin getirdiği
bir çok üstünlükler nedeniyle, uygulamada PLC Kontrollü Elektropnömatik sistemlere
oldukça fazla rastlanmaktadır. Bu sistemlerin giderek yaygınlaşması, elektropnömatik
uygulamalar konusunda yetişmiş eleman ihtiyacını da sürekli arttırmaktadır.
Bu çalışmada, yukarıda belirtilen üstünlüklere sahip PLC Kontrollü Elektropnömatik
Uygulamaları eğitiminin gerek sınıf, gerek laboratuar ortamlarında rahatlıkla verilebileceği
bir tasarım gerçekleştirilmiştir. Eğitim setinin çanta içerisinde tasarlanmış olması taşıma
kolaylığı, ve kullanılan malzemelerin korunması gibi özellikler sağlanmaktadır. Ayrıca bu tür
sistemlerin eğitimlerinde kullanılması zorunlu olan enerji kablosu, hava hortumları, rakor,
bağlantı kabloları v.b. gibi yan donanımların da eğitim seti ile birlikte istenilen yere
taşınabilmesi ve elektrik enerjisinin olduğu her yerde eğitim verilebilme avantajı da
sağlamaktadır. Yapılan tasarım bir arada birçok elemanın güvenli bir şekilde çalışmasını
sağlamaktadır. Set üzerindeki tüm elemanlar gerektiğinde (arıza, değiştirme, bakım v.b.
amaçlarla) rahatça sökülüp takılabilecek şekilde, perçin, yapıştırıcı gibi malzemeler yerine
vidalama tekniği ile monte edilmiştir. Set üzerinde gerçekleştirilen uygulamalar tezde verilen
örneklerle sınırlı olmayıp, çeşitlendirilme ve geliştirilme olanakları oldukça fazladır.
Bu özelliklerinin yanı sıra yapılan tasarım, eğitim alan kişilerin gerek temel teori ve
uygulama pratiklerini kazandırmada, gerekse problem çözme yeteneklerini arttırmada oldukça
etkin bir eğitim aracıdır.
Haziran, 2006 Yrd. Doç. Dr. Ümit K. TERZİ Necdet TORTUMLUOĞLU

KISALTMALAR VE SEMBOLLER LİSTESİ
P [
: Basınç [Bar], N / m 2 ]
Q : Konum, [l / min ]
F : Kuvvet, [N ]
FS : Strok Sonundaki Yay Kuvveti, [N ]
D : Piston Çapı, [m ]
d : Piston Kolu Çapı, [m ]

p : Manometre Çalışma Basıncı [Bar]
PLC : Programlanabilir Mantık Denetleyici (Programmable Logic Controller)
CPU : Merkezi İşlem Birimi (Central Process Unit)
F.R.L. : Şartlandırıcı (Filter – Regulator – Lubricant)
XI

ŞEKİLLER LİSTESİ
SAYFA NO
Şekil II-1 PLC’nin Çalışma Mantık Şeması ............................................................................6
Şekil II-2 LADDER Olarak Yapılmış Basit Bir PLC Programı ...............................................7
Şekil II-3 FBD Olarak Yapılmış Basit Bir PLC Programı .......................................................8
Şekil II-4 Pnömatik Devre Şemasında Elemanların Yerleri...................................................12
Şekil II-5 Elektrik Devre Şemasında Elemanların Yerleri .....................................................12
Şekil II-6 Elektropnömatik Elemanların Basit Gruplandırılması ...........................................13
Şekil II-7 Pnömatik Sistemler İçin Kullanılan Belli Başlı Kompresör Tipleri........................14
Şekil II-8 Tipik Bir Filtre/ Su Ayırıcısı ve Bir Otomatik Boşaltıcı ........................................15
Şekil II-9 Tipik Debi/Basınç Karakteristikleri: a-)Regülatör b-)Filtre ...................................16
Şekil II-10 Tipik Filtre- Regülatör ........................................................................................17
Şekil II-11 Modüler Dizayna Sahip Tipik Bir FRL Birimi ....................................................18
Şekil II-12 a-) Sinter Susturucu b-) Filtre Susturucu ...........................................................19
Şekil II-13 Burdon Tüplü Manometre...................................................................................20
Şekil II-14 Pnömatik- Elektrik İşaret Çeviricisi (P/E Çevirici) ..............................................21
Şekil II-15 Endüktif Algılayıcı İç Yapısı ..............................................................................22
Şekil II-16 Kapasitif Algılayıcı İç Yapısı.............................................................................23
Şekil II-17 Optik Sensörün Yapısı ........................................................................................24
Şekil II-18 Manyetik Sensörün Çalışma Mantığı .................................................................25
Şekil II-19 Tipik Bir Tek Etkili Silindir “İtme Tipi” .............................................................26
Şekil II-20 Çift Etkili Silindir ...............................................................................................27
Şekil II-21 Tandem Silindir ve Sembolü...............................................................................27
Şekil II-22 Kramyerli Tip Döner İş Elemanı .........................................................................29
Şekil II-23 Kanatlı Tip Döner İş Elemanı .............................................................................29
Şekil II-24 Döner Silindir ile Pnömatik Tutucuya Ait Tipik Uygulamalar.............................30
Şekil II-25 Tipik Pnömatik Dayanak Noktalı Tutucu ............................................................30
XII

Şekil II-26 a-) 2/2, b-) 3/2 Doğrudan Bobin Kumandalı, Yay Dönüşümlü, Oturmalı Tip
Valf .................................................................................................................33
Şekil II-27 5/2 Sürgüsü Elastomer Kaplı Tek Kararlı Konumlu Bobinli Valf ........................33
Şekil II-28 Tipik Bir Bağlantı Bloğu.....................................................................................34
Şekil II-29 Çek Valf .............................................................................................................35
Şekil II-30 Tipik Hız Ayar Valfi...........................................................................................35
Şekil II-31 Veya Valfi ..........................................................................................................36
Şekil II-32 Ve Valfi..............................................................................................................36
Şekil II-33 Çabuk Boşaltma Valfi a-) Bağlantı, b-) Basınçsız veya Silindir Basınç
Altında, c-) Silindire Akış, d-) Boşaltma ..........................................................37
Şekil III-1 PLC Kontrollü Elektropnömatik Eğitim Seti Alt Bölümü ....................................39
Şekil III-2 PLC Kontrollü Elektropnömatik Eğitim Seti Üst Kısmı .......................................40
Şekil IV-1 Sistem Besleme Kablosu .....................................................................................41
Şekil IV-2 Ana Besleme Kontrol Anahtarı............................................................................42
Şekil IV-3 PLC ve Giriş –Çıkış Uçları Görünüşü..................................................................43
Şekil IV-4 CPU 214 için Modül Ekleme Örneği ...................................................................44
Şekil IV-5 Program Komutu Girilmesi Durumunda PLC Hafıza Yığınındaki Değişim .........46
Şekil IV-6 Örnek Program -1 ‘in Yığında Oluşturduğu Değişim...........................................47
Şekil IV-7 Sürekli Çalışma Kumanda ve PLC Programı .......................................................47
Şekil IV-8 a-) Set Ağırlıklı, b-) Reset Ağırlıklı Kumanda Devreleri.....................................49
Şekil IV-9 Kompresör Açma/Kapama Anahtarı....................................................................60
Şekil IV-10 Lamba Grubu ....................................................................................................60
Şekil IV-11 Sensörler ...........................................................................................................61
Şekil IV-12 Kompresör ........................................................................................................61
Şekil IV-13 Malzeme Kutusu ...............................................................................................62
Şekil IV-14 Kompresör Hava Çıkış Bağlantı Rakoru............................................................62
Şekil IV-15 Şartlandırıcı.......................................................................................................63
Şekil IV-16 Çift ve Tek Bobinli 5/2 Valfler ve Valf Bloğu ..................................................64
Şekil IV-17 Tek Bobinli 3/2 Valf Grubu...............................................................................65
Şekil IV-18 Hava Dağıtım Adaptörü ....................................................................................65
Şekil IV-19 Basınç Anahtarı.................................................................................................66
Şekil IV-20 Çift Piston Kollu Dönmez Çift Etkili Silindir ....................................................66
Şekil IV-21 Çift Etkili Yassı Silindir ....................................................................................67
Şekil IV-22 Tek Etkili Yay Geri Dönüşümlü Yuvarlak Silindir ............................................67
XIII

Şekil IV-23 Pnömatik Tutucu...............................................................................................68
Şekil IV-24 360° Dönebilen Döner İş Elemanı .....................................................................68
Şekil V-1 PLC’nin Sisteme Bağlantı Şeması ........................................................................69
Şekil V-2 Deney 1’in PLC Bağlantı Şeması..........................................................................70
Şekil V-3 Deney 1’in a-) PLC Ladder Diyagram Programı ve b-) Otomatik Kumanda
Eşdeğer Devresi...............................................................................................71
Şekil V-4 Deney 2’nin PLC Bağlantı Şeması........................................................................72
Şekil V-5 Deney 2’nin a-) PLC Ladder Diyagram Programı ve b-) Otomatik Kumanda
Eşdeğer Devresi...............................................................................................73
Şekil V-6 Deney 3’ün PLC Bağlantı Şeması.........................................................................74
Şekil V-7 Deney 3’ün PLC Ladder Yazılımı ........................................................................75
Şekil V-8 Deney 4’ün PLC Bağlantı Şeması.........................................................................76
Şekil V-9 Deney 4’ün PLC Ladder Yazılımı ........................................................................77
Şekil V-10 Deney 5’in PLC Bağlantı Şeması........................................................................79
Şekil V-11 Deney 5’in PLC Ladder Yazılımı .......................................................................80
Şekil V-12 Deney 6’nın a-) Pnömatik ve b-) Elektrik Kumanda Devreleri ............................81
Şekil V-13 Deney 7’nin PLC Bağlantı Şeması......................................................................83
Şekil V-14 Deney 7’nin Pnömatik Kumanda Devresi ...........................................................83
Şekil V-15 Deney 7’de PLC için a-) Ladder Diyagram ve b-) Statement List Yazılımları .....84
Şekil V-16 Deney 8’de PLC Bağlantı Şeması .......................................................................85
Şekil V-17 Deney 8’de PLC için a-) Ladder Diyagram ve b-) Statement List Yazılımları .....86
Şekil V-18 Deney 8’in a-) Pnömatik ve b-) Elektrik Kumanda Devreleri ..............................86
Şekil V-19 Deney 9’da PLC Bağlantı Şeması .......................................................................87
Şekil V-20 Deney 9’un PLC Ladder Diyagram Yazılımı ......................................................88
Şekil V-21 Deney 9’un Elektropnömatik Bağlantı Şeması ....................................................89
Şekil V-22 Deney 10’da Kullanılacak PLC Bağlantı Şeması ................................................90
Şekil V-23 Deney 10’un PLC Ladder Programı....................................................................91
Şekil V-24 Deney 10’a Ait Elektropnömatik Kumanda Devresi............................................92
Şekil V-25 Deney 11’in PLC Bağlantı Şeması......................................................................93
Şekil V-26 Deney 11’in PLC Ladder Programı.....................................................................94
Şekil V-27 Deney 11’in Elektropnömatik Bağlantı Şeması...................................................94
XIV

TABLOLAR LİSTESİ
SAYFA NO
Tablo II.1 Statement List ile Program Yazmak için Bazı Komutlar.........................................7
Tablo II.2 Kullanılmakta Olan Başlıca Kapı Tanımlamaları..................................................32
Tablo II.3 Valf Sembolleri, Tanımlamaları ve Ana Uygulamaları .........................................32
Tablo IV.1 S7-200 PLC’lerin Temel Özellikleri ...................................................................44
Tablo IV.2 Statement List ile Program Yazmak için Bazı Komutlar .....................................45
Tablo IV.3 S7-200 CPU 22X PLC Ailesi Genel Özellikleri ..................................................59
XV

I. GİRİŞ
Günümüzde otomasyon sistemlerinin gelişmesi ve üretim hızının artmasına

paralel olarak, tesis ve makinelerin daha az insan gücü kullanılarak kendi kendine
çalışmaları ve üretimi sürdürmeleri istenmektedir. Gelişmiş ülkelerde oldukça yaygın
olan otomasyon sistemleri ülkemiz endüstrisinde de oldukça fazla yer tutmaktadır.
Zira daha emniyetli çalışma ortamı, daha kaliteli ve hızlı üretim günümüz
endüstrisinin temel amaçları haline gelmiştir. Hatta kompleks işlevlerin
gerçekleştirilmesi otomatik kontrolsüz mümkün olmamaktadır.
Endüstriyel sistemler büyük miktarda üretim yapan sistemlerin, hem kaliteli
hem de hızlı bir şekilde çalışması esasına dayanmaktadır. Aynı zamanda yapılan
üretimin hata payının az olması ve maliyetinin düşük olması en önemli faktörlerdir.
Büyük güçlerin küçük güçlerle kontrolü endüstri için çok önemli bir faktördür.
Bu sistemlerde güç genellikle hidrolik, pnömatik ve elektrik makinelerinden
sağlanmaktadır. Hidrolik sistemler genellikle çok büyük güç istenen yerlerde
kullanılmaktadır. Hidrolik sistemlerin kurulumu ve işletim maliyeti çok yüksektir.
Elektrik makinelerinin ise gücü düşük işletim maliyeti yüksek, ayrıca sistem enerjisi
kesildikten sonra özel düzeneklerle dahi sistemi başa kurma yapılamamaktadır.
Pnömatik sistemler ile hidrolik sistemlere nazaran daha az güç elde edilir. Fakat daha
fazla hareket hızı ve kontrol kolaylığı olduğu gibi işletim maliyeti de daha
düşüktür[1].
Pnömatik sistemler sadece pnömatik malzemelerle kullanılarak kontrol
edilebildiği gibi elektrik kumandalı pnömatik malzemeler kullanılarak da kontrol
edilebilmektedir. Bir sistemin elektropnömatik malzemelerle kontrol edilmesi bir çok
avantajlar sağlamaktadır. Bunlardan bazıları; küçük boyutlu kontrol malzemeleri
bulabilme, daha fazla kontrol ve kumanda hızı, ve en önemlisi çeşitli kontrol
cihazları ile değişik şekilde sistemi çalıştırabilme olarak sıralanabilir.

Elektropnömatik kontrolde en yaygın kullanılan kontrol cihazı
Programlanabilir Mantık Denetleyici (PLC)’dir. Bu sistemlerde PLC kullanılmasının
sebepleri şu şekilde sıralanabilir:
• Sisteme montajı kolaydır.
• Programlanması kolaydır. Ayrıca Program büyüklüğü hafızası
oranında büyültülebilir.
• Programda değişiklik yapılması kolaydır.
• Karmaşık sistemleri çok rahatlıkla kumanda edebilir.
• Kontrol edilecek sistemlerin büyüklüğüne ve karmaşıklığına göre
çeşit(giriş çıkış sayısı ve hafıza büyüklüğü gibi.) seçebilme imkanı
vardır.
• Kontrol ettiği sistemlerde arıza kontrol ve uyarısı yapabilir.
• Zamanlayıcı ve sayıcı üniteleri sayesinde zamanlama ve sayma
işlerini çok kolay yapabilmektedir.
• Gerçek zaman saati sayesinde gün saati ile senkronize
çalışabilmektedir.
• Özel yazılımları sayesinde bilgisayar ile senkronize çalışabilmekte ve
sistemin simülasyon ile çalışması görülebilmektedir.
• Özel hafızası sayesinde yapılan programlar uzun süre kendi
bünyesinde saklanabilmektedir.
Bunlara ek olarak daha bir çok özellikleri vardır. Tüm bu üstün özellikleri
nedeniyle PLC en yaygın kullanılan kontrol cihazıdır [2].
I.1. ÇALIŞMANIN AMACI
Endüstride kullanılan bir çok makine, PLC kontrollü, elektrik makinelerinden

yada elektropnömatik malzemelerden güç sağlayıcı sistemlerle çalışmaktadır. Bu
sistemler aslında çok karmaşık olmayan sistemlerdir. Fakat bu sistemler hakkında
bilgi sahibi olan yetişmiş eleman azlığı nedeniyle endüstrimizin bir çok sektöründe
olduğu gibi bu sektörde de kalifiye eleman sıkıntısı yaşanmaktadır.
PLC, sistemlerin kontrollerinde kullanılan neredeyse tek malzeme olmuştur.
Böyle olmasına nazaran bu malzemeyi kurmayı bilen ve özellikle programlamasını
bilen eleman sayısı ihtiyaçtan çok çok azdır. Yapılan bu set ile PLC eğitimi rahatlıkla

uygulamalı olarak ve değişik problemler denenecek şekilde verilebilecektir. Bir çok
özel eğitim kurumları PLC eğitimi vermektedir. Fakat bu eğitim kurumlarının
eğitimde kullandıkları eğitim setleri, sadece PLC programlayabilme ve kısıtlı sayıda
uygulama yapmaya imkan veren eğitim setleridir. Bu da eğitimi alan elemanın
konuya pek hakim olamamasına ve PLC ile yapılabilecek şeyleri tam olarak tezahür
edememesine neden olmaktadır.
Bu eğitim seti ile; PLC yi programlamasının yanı sıra eğitimi alan kişinin bir
PLC yi makineye bağlayıp, çalıştıracak seviyede eğitim alabilmesi
hedeflenmektedir. Bunun için öncelikli olarak PLC de yaptığı programın çalışmasını
bir makine sisteminden önce PLC çıkışlarında görmesini sağlayabilmek için PLC
giriş ve çıkışlarını daha görsel led diyotlarla belirlenmiştir. Ayrıca PLC girişlerinin
sadece anahtar yada butonlarla değil çeşitli sensörlerle de beslenebileceğinin
görülebilmesi için sette çeşitli özellikte olan sensörlerde kullanılmıştır. Sette tüm
giriş ve çıkışlara otomatik kullanımının yanı sıra dışarıdan da müdahale
edilebilmektedir. Buda eğitimcinin çeşitli giriş ve çıkış elemanlarını kullanmasına
imkan sağlamaktadır.
Bu set bir öğrencinin hem PLC eğitimi hem de temel elektropnömatik
eğitimini alabilmesine olanak sağlamaktadır. Bunu için de sette temel
elektropnömatik malzemelerden oluşan bir bölüm hazırlanmıştır. Tüm bu eğitimler
alındıktan sonra PLC ve elektropnömatik malzemeleri kullanarak basit sistemler
oluşturup çalıştırma imkanına sahip olunmaktadır. Böylelikle eğitimin hedefine
ulaşılabilmesi için çok sayıda uygulama şansı sağlanmış olmaktadır.
Set, besleme ünitesi, diğer bağlantı üniteleri ve tüm malzemeleri ile birlikte
bir çanta içerisine monte edilmiş olduğundan çok rahat taşınabilir bir yapıya sahiptir.
Eğitim seti besleme gerilimi, şebeke gerilimi ile yapılabilecek olduğundan rahatlıkla
sınıf ortamında dahi kullanılabilmektedir.

II. PLC VE ELEKTROPNÖMATİĞE GENEL
BAKIŞ
II.1. PROGRAMLANABİLİR MANTIKSAL

DENETLEYİCİLER (PROGRAMMABLE LOGİC
CONTROLLER)
Programlanabilir mantıksal denetleyici (Programmable Logic Controller,

PLC) endüstriyel otomasyon sistemlerinin kumanda ve kontrol devrelerini
gerçeklemeye uygun yapıda giriş- çıkış birimleri ve iletişim ara birimleri iletişim ile
donatılmış, kontrol yapısına uygun bir sistem programı altında çalışan bir endüstriyel
bilgisayar olarak tanımlanabilir. Başlangıçta röleli kumanda sistemlerinin yerine
kullanılmak üzere düşünülmüş ve ilk ticari PLC, 1969 yılında Modicon firması
tarafından geliştirilmiştir. O yıllarda röleli kumanda devreleri yerine kullanılmak
üzere geliştirilen bu aygıt yalnız temel lojik işlem komutları içerdiğinden,
programlanabilir mantık denetleyici (Programmable Logic Controller) adı ile
sunulmuştur. Bundan sonra dünyada Allen-Bradley, General Electric, GEC, Siemens,
Mitsubishi, Omron gibi bir çok firma yüksek işlemcili PLC üretmiş ve bu cihazlar
endüstriyel otomasyon devrelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır [1].
Bu gün kullanılan PLC’ler giriş-çıkış sayısı, program belleği işlem yeteneği
gibi özellikleri başlangıçtaki durumu ile kıyaslanmayacak bir düzeye ulaşmıştır.
Giriş-çıkış sayısı ve işlem yeteneği hafıza olarak büyük gelişim göstermiş ve
neredeyse bilgisayarlarla aynı seviyeye ulaşmışlardır. İşlem yeteneğinin çok
gelişmesi sonucu olarak daha karmaşık kumanda ve kontrol işlemlerinin PLC ile
gerçeklenmesi olanağı doğmuştur. Bu aygıtların geri beslemeli kontrol devrelerinde
de kullanılmaya başlanması, alışılagelmiş PLC adının tartışılmasına neden olmuştur.

Bir çok üretici firma, bu kontrolörlerin hem lojik temelli kumanda devrelerinde hem
de geri beslemeli kontrol sistemlerinde, programlanabilir yada programlanır
kontrolör adını kullanmayı daha uygun ve kişisel bilgisayarlardan ayırmak amacıyla,
kısaca PCS olarak tanımlanmıştır. Bazı firmalar ise PLC ismini kullanmaya devam
etmektedir. Ülkemizde de halen PLC olarak anılmaktadır [2, 3].
Günümüzde küçük boyutlu birkaç PLC dışında, yeni üretilmekte olan bütün
PLC’lerde hem endüstriyel kumanda sistemleri hem de geri beslemeli kontrol
sistemlerini gerçeklemek için gerekli tüm donanım ve yazılım özellikleri bulunur.
PLC temel olarak üç parçadan oluşur:
ü CPU
ü Giriş çıkış birimleri
ü Güç kaynağı
II.1.1. CPU
İşlemci ve Hafıza olmak üzere başlıca 2 bölümü vardır.

İşlemci: PLC’ye yüklemiş olduğumuz programı yorumlayan kısımdır.
PLC’nin hızını belirler. Yüksek hızlı bir işlemci yüklediğimiz programın hızlı bir
şekilde çalışmasını sağlar. Ancak işlemcinin hızı arttıkça fiyatı da artar. Eğer yüksek
hızlı sinyallerle çalışılmıyorsa hızlı bir işlemci almak gereksizdir.
İlk komut
İlk komuttan son komuta kadar tüm komutlar sıra ile
--------
çalıştırılır. Bu işleme bir çevrim, bu işlem için geçen zamana
-------
da bir çevrim süresi denir. Çevrim süresi ne kadar hızlıysa
-------
işlemci o kadar hızlıdır.
son komut
Hafıza: Yazılan programı saklayan alana hafıza denilir. PLC içersine
yüklemiş olduğumuz program bu kısımda saklanır. En az hazırlamış olduğumuz
program kadar hafıza olmalıdır. Ancak % 80 fazla hafıza tavsiye edilir.
II.1.2. Giriş Çıkış Modülleri
PLC’nin dışarıdan veri okumasını ve dışarıya bilgi göndermesini sağlayan

bölümüdür. Sensörler ve alıcılar bu kısma bağlanır. En az sensörler kadar giriş ve en
az çıkış elemanı kadar çıkış olmak zorundadır.

II.1.3. Güç Kaynağı (Power Supply)
PLC için gerekli enerjiyi sağlayan kısmıdır. Uygulanan 220 V AC gerilim 24

V DC gerilime çevirir.
220 V AC è PS è 24 V
FİLTRE FİLTRE
Güç kaynağı için arada filtre kullanılması tavsiye edilir. Güç kaynağından
önce AC filtre veya güç kaynağından sonra DC filtre kullanılabilir. AC filtre fiyatı
pahalı olduğu için DC filtre tercih edilir. Filtre kullanılmazsa program silinebilir.
II.2. PLC’NİN ÇALIŞMA MANTIĞI

3 1 1- İlk anda tüm girişlerin fotoğrafı çekilir. Yani girişteki
4
kontakların açık veya kapalı olma durumuna bakılır.
2- Program çalışmaya başladı. Satır satır tüm konutlar işlenir ve
birtakım çıkışlar elde edilir. Çıkış görüntü hafızasına yazılır.
3- Son komut işlendi. Sahaya çıkışlar gönderildi.
4- PLC kendi kendini kontrol etti. Bir sonraki çevrime
2
başlamak için bir numaralı adıma geri döner.
Şekil II-1 PLC’nin Çalışma Mantık Şeması
Şekil II-1’de görülen çevrim PLC Stop konumuna alıncaya kadar sürekli
olarak tekrarlanır. Stoptan sonra Run konumuna aldığımızda çevrim baştan başlar [4,
5].
II.3. PLC PROGRAMI
PLC’yi programlamak için üç kısım vardır.
II.3.1. Ladder Diagram (LAD)
Özellikle otomatik kumanda devrelerinde tasarım ve uygulama yapmış

olanlar için PLC yi programlamanın en kolay yoludur. Sanki bir kumanda devresi
tasarlar gibi program yapılır. Ufak farkların dışında kumanda devresi çiziminin

aynısıdır. Bu nedenle programlama yapılırken genellikle bu kısım tercih edilir. Şekil
II-2’de örnek bir ladder diyagram yazılımı görülmektedir.
Şekil II-2 LADDER Olarak Yapılmış Basit Bir PLC Programı
II.3.2. Statement List (STL)
Bu kısımda bir programlama dilinde program yazıyormuş gibi satır satır

komutlar yazılır. Diğer bilgisayar programlama dillerini kullanılan kişiler tarafından
tercih edilebilir. Statement List ile program yapmak için kullanılan bazı komutlar
Tablo II.1’de verilmiştir.
Tablo II.1 Statement List ile Program Yazmak için Bazı Komutlar
Komut adı Komut Simgesi

YÜKLE ( LOAD ) LD
TÜMLEYENİ YÜKLE LDN
VE ( AND ) İŞLEMİ A
TÜMLEYENİNE VE ( AND NOT ) İŞLEMİ AN
VEYA ( OR ) İŞLEMİ O
TÜMLEYENİNE VEYA ( OR NOT ) İŞLEMİ ON
LOJİK TÜMLEYEN NOT
ÇIKIŞA ATAMA =
KURMA ( SET ) S
SİLME ( RESET ) R
VE BLOK ( AND BLOCK ) ALD
VEYA BLOK ( OR BLOCK ) OLD

II.3.3. Function Block Diagram (FBD)
Dijital elektronikte kullanılan lojik (mantık) kapıların dizaynına benzer

şekilde programlama yapılır. Dijital elektronikte kullanılan VE (AND) VEYA (OR)
gibi kapılar burada da bulunur. Bunların yanında PLC’ ye özel çeşitli blok diyagram
şeklindeki komutlardan da yararlanılır. Dijital elektronikte devre tasarımı tecrübesi
olanlar tarafından tercih edilebilir Şekil II-3’de FBD örnek uygulaması
görülmektedir [6, 7].
Şekil II-3 FBD Olarak Yapılmış Basit Bir PLC Programı
II.4. ELEKTROPNÖMATİK KONTROL

SİSTEMLERİNE GENEL BAKIŞ
Pnömatik ve elektrik teknolojisinin bir arada kullanılması endüstriyel

otomasyon çözümlerinin uygulamalarında önemli bir rol oynar. Bu tür bir çözüm
beraberinde makine çevrim süresinde (üretim süresinde) azalma getiren, ucuz ve
güçlü bir üretim sistemi sağlar.
Elektropnömatik kontrol sistemi, bu sistemi kullananlara bir dizi fayda sağlar.
Örneğin bu faydalardan biri uzak mesafelerden işaret iletilmesinde taşıyıcı ortam
olarak elektriğin kullanılması ile zaman kayıplarının en aza indirilmesidir. Bunun
anlamı işaretin meydana gelişi ve alınışı arasındaki zamanın önemli ölçüde
kısalmasıdır. Üretimin planlanmış geliştirilmesinde ve arttırılmasında daha sonraki
yıllarda değişen koşullara göre sistemin yeniden gözden geçirilmesi ve bazı

değişikliklerin yapılabilmesi elektropnömatik devrelerinin kullanıldığı devrelerde
daha kolay olmaktadır [8, 9]
Elektropnömatik devrelerde elektrik bölümünün başlıca görevleri şunlardır:
• İşaretlerin alınması ve
• İşaretlerin işlenmesi
İşaretler; elektrikli sınır anahtarları, manyetik anahtarlar ya da elektronik
algılayıcılar (örneğin PLC ler.) tarafından alınabilir. Bunlar bir işlemin yapılıp
yapılmadığını kontrol eder ve bu bilgiyi işlemci elemanına örneğin röle yada PLC’ye
gönderir. İşlemci alınan işareti işler ve sistemin çıkış birimine, kontrol algoritmasına
uygun bir çıkış işareti gönderir. Çıkış birimi ekseriyetle iki elemandan oluşur. Bunlar
selenoid kumandalı yönlendirme valfleri ve silindirlerdir.
İş elemanları aşağıdaki teknolojik yöntemlere göre olabilirler:
• Elektrik
• Hidrolik
• Pnömatik
• Yukarıda sayılan teknolojilerin bir kombinasyonu
İş ortamı için seçim etkenleri şunlardır:
• Kuvvet
• Strok
• Tahrik Sistemi (Doğrusal, dönel)
• Hız
• Büyüklük, boyut
• Ömür
• Duyarlılık
• Güvenlik ve güvenirlilik
• Enerji Maliyeti
• Kullanılabilirlik
• Belleğe kaydedebilme
Kontrol teknolojileri şunlardır:
• Mekanik
• Elektrik, elektronik
• Pnömatik
• Düşük basınç pnömatiği

• Hidrolik
Kontrol ortamı için seçim kriterleri şunlardır:
• Yapı elemanlarının güvenirliliği
• Çevrenin tesirlerine karşı duyarlılık
• Fazla bakım ve tamir istememe
• Yapı elemanlarının anahtarlama süresi
• İşaret hızı
• Yer gereksinimi
• Ömür
• İşletme ve bakım personeli için eğitim-öğretim masrafları
• Sistemin değiştirilme ve genişletilebilme olanağı.
Sistemin kontrol ve kumanda bölümü için bu seçim etkenlerinin mutlaka
hesaba katılması gerekir. Burada asıl göz önüne alınması gereken sistem
işleyişleriyle elemanlarının uyum göstermeleridir. Ayrıca dikkate alınması
gerekenler:
• Fazla bakım istememesi
• Yedek parça masrafları
• Yapı elemanlarının montaj ve bağlantısı
• Bakım masrafları
• Değiştirilebilirlilik ve esneklik
• Yekpare tasarım
• Ekonomiklik
• Dokümantasyon
• İşletme masraflarının azlığı.
Pnömatik olarak çalışan kumanda elemanları ile doğrusal ve döner elemanlar
endüstride pek çok alanda kullanılır. Pnömatik iş elemanları için önemli bir kullanım
alanı iş parçasının yerinin değiştirilmesi veya konumlanmasıdır.
Örneğin;
• Tutmak, sıkmak
• Transfer etmek, sürmek
• Konumlamak
• Yönlendirmek
Elektropnömatik sistemlerin diğer uygulamaları şunlardır:
10

• Paketlemek
• Sürmek, beslemek
• Oranlamak
• Kilitlemek, sabitlemek
• Kapıları açmak ve kapatmak
• Mil tahriki
• Malzeme transferi
• İş parçalarının döndürülmesi
• İş parçalarını ayrılması
• İş parçalarının damgalanması ve preslenmesi vb. [10, 11].
II.4.1. Elektropnömatik Sistem Elemanları
Elektropnömatik kontrol sisteminin tüm elemanları aşağıdaki dört gruptan

birine aittir:
Enerji beslemesi (basınçlı hava ve elektrik)
İşaret alınması: İşaret elemanları (sınır anahtarı, basınç anahtarı, temassız
algılayıcılar)
İşaret işlenmesi: İşaret işleme elemanlar (mantık elemanları, selenoid valfler,
pnömatik – elektrik çevirici)
İşaret çıkışı: Çıkış işaretinin işe ve eyleme dönüştürülmesini sağlayan
kumanda elemanları ve iş elemanları.(Silindirler, motorlar, yönlendirme valfleri)
Bu işlem modüllerinden her biri elektropnömatik kontrol sisteminin yapısında
bir katman oluşturur. Sistem yapısının katmanları devre şemasında mümkün
olduğunca işaret akışına uygun olacak şekilde düzenlenir.
Bir kontrol devresinin her bir elemanını devre şemasında göstermek için
semboller kullanılır. Bunlar bir elemanın işlevi hakkında bilgi verir. Şekil II-4 ve
Şekil II-5 sırasıyla pnömatik ve elektrik kumanda devrelerinde elemanların yerleşim
düzenlerini göstermektedir.
11

İş elemanı
İş are t akı şı
Y1 Y2
Kumanda elemanı
Enerji kaynağı
Şekil II-4 Pnömatik Devre Şemasında Elemanların Yerleri
+24 V
Enerji Kaynağı
S1 S2 K1 K2 İşaret Elemanları
İşaret
akışı
K1 K2 Y1 Y2 İşlemci elemanlar
0V
Şekil II-5 Elektrik Devre Şemasında Elemanların Yerleri
Selenoid valfler ve röleler kontrol sisteminde işlem elemanları olarak

kullanılabilir. Bir silindiri kumanda eden yönlendirme valfi, kumanda organı olarak,
güç bölümüne aittir. İşaretleri işleyen bir eleman işlemci grubuna girer. Tüm bu
genellemelerin yanı sora eğer basit bir elektropnömatik sistemi oluşturan
malzemeleri kısaca inceleyecek olursak, öncelikle enerji kaynağını oluşturan
elemanlardan başlanması gerekir. Şekil II-6’da elektropnömatik elemanların
gruplandırılması görülmektedir.
12

İŞ ELEMANLARI
Pnömatik silindir,
Salınım motoru,
Ses ve ışık gösterge
KUMANDA ELEMANLARI
Selenoid valfler
Röleler
İŞLEMCİLER
Selenoid valfler
Mantık elemanları
PE çevirici ve röleler
ALGILAYICILAR
Sınır anahtarları
Düğme ve anahtarlar
Temassız alğılayıcılar
ENERJİ KAYNAĞI
Kompresör, hava kaynağı +
Şartlandırıcı -
Elektrik güç kaynağı
Şekil II-6 Elektropnömatik Elemanların Basit Gruplandırılması
II.4.1.1. Doğru Akım Kaynağı
Her ülkede kullanılan gerilim değerine uygun olarak tasarlanmış, değişik

türde AC ve DC güç kaynakları mevcuttur. Elektropnömatik ve PLC sistemlerinde
AC-DC çevirici güç kaynakları kullanılmaktadır. Bu sistemler genellikle DC düşük
gerilimle çalışan sistemlerdir.
Trafolu AC-DC çeviricilerde AC gerilim önce bir trafo yardımıyla düşürülüp
daha sonra diyot kondansatör gibi elektronik elemanlar yardımıyla DC gerilime
dönüştürülür. Bu tür çevirici güç kaynaklarının en büyük dezavantajı yük artıkça
trafosunun büyümesidir. Ayrıca trafo ile gerilim düşümü yapıldığı için çok kirli DC
gerilim elde edilebilmektedir. Ayrıca trafonun çok büyük yer kaplaması ve
ağırlığının fazla olması da bu güç kaynaklarının dezavantajlarındandır.
Trafolu güç kaynaklarının yanı sıra elektronik teknolojisinin ilerlemesi
trafosuz güç kaynaklarının yapılmasına olanak tanımıştır. Bu tür güç kaynakları
anahtarlamalı (switch-mod) güç kaynağı olarak bilinmektedir. Gerilim düşürme ve
AC gerilimi DC gerilime çevirme işlemi tamamen elektronik elemanlarla
sağlanmaktadır. Bunlar genellikle küçük güç gereken yerlerde kullanılmaktadır.
Diğer tür güç kaynaklarına nazaran çok daha küçük boyutlu , güç verimi daha yüksek
ve daha kaliteli doğru gerilim verebilmektedirler. Tüm bu özelliklerinden dolayı
13

tezde güç kaynağı olarak anahtarlamalı güç kaynağı kullanılmıştır. Bununla ilgili
daha geniş bilgi bölüm IV’de verilecektir [11].
II.4.1.2. Kompresörler
Kompresörler bir elektrik motorunun veya içten yanmalı motorun mekanik

enerjisini basınçlı havanın potansiyel enerjisine dönüştürür. Kompresörler başlıca iki
ana kategoriye ayrılır. Gidip gelme hareketli kompresörler ve döner tip kompresörler.
Şekil II-7 kompresör çeşitlerini göstermektedir.
Pnömatik bir sistemin basınçlı hava beslemesi yeterli ölçüde olmalıdır.
Basınçlı hava uygun kalitede olmalıdır.
Basınçlı hava kompresör yardımıyla otomasyon uygulamaları için genellikle
normal hacmin(tankın) 1/7 oranına kadar sıkıştırılır. Bu hava sistemin basınçlı hava
dağıtım birimine iletilir. İstene basınçlı hava kalitesini sağlamak için basınçlı hava,
koşullandırma biriminde hazırlanır.
K O MPR E S Ö R LE R
Gidip Gelmeli Döner
Pistonlu Diyaframlı Kanatlı Vidalı Türbin Root
Şekil II-7 Pnömatik Sistemler İçin Kullanılan Belli Başlı Kompresör Tipleri
Genelde pnömatik yapı elemanları maksimum 8-10 bar (800-1000 kPa)

işletme basıncı için tasarlanmıştır. Ancak pratikte ekonomik nedenlerden ötürü 5-6
barlık basınçla çalışılması tavsiye edilir. Dağıtım sistemindeki basınç kaybını
karşılayabilmek için kompresör 6,5- 7 barlık bir basınçta çalıştırılmalıdır.
Sistem içindeki basınç salınımını engellemek için, sisteme bir hava tankı
yerleştirilmelidir. Bu, kompresör tarafından doldurulur ve her zaman sistem için
basınçlı hava deposu olarak hazır bulunur. Bu şekilde kompresörün çalışma süresi
azaltılabilir. Her bir sistem elemanı için kaliteli basınçlı hava hizmete sokulmalıdır.
Bunu için besleme hattında sisteme basınçlı bir hava şartlandırıcısı yerleştirilir.
Şartlandırıcıda aşağıdaki bölümler bulunur:
14

Hava filtresi,
Basınç ayarlayıcı ve
Hava yağlayıcı (gerektiğinde).
II.4.1.3. Hava Filtreleri
Standart filtre birleştirilmiş bir su ayırıcısı ile bir filtredir. Şekil II-8 tipik bir
filtrenin bölümlerini göstermektedir. Eğer havanın suyu daha önce alınmamış ise,
önemli miktarda su toplanacak ve filtre toz ve pas gibi parçacıkları tutacaktır.
Suyun ayrılması esas olarak havanın girişteki saptırıcı tarafından oluşturulan
hızlı dönme hareketi ile gerçekleşir. Kir, su ve yağ parçacıklarının daha ağır olanları
dışarıya doğru fırlatılarak filtre kavanozunun çeperlerine çarpar ve aşağıya düşerek
dipte toplanır. Sıvı oradan bir boşaltma musluğu veya otomatik boşaltıcı ile tahliye
edilebilir. Bölme plakası girdap hareketi yapan havanın altında hareketsiz bir bölge
yaratır ve ayrılan sıvının tekrar hava akımına karışmasını önler.
Pilot Valfi
Şamandıra
Boşaltm a Valfi
Sembol Filtre / Ayırıcı

Otomatik boşaltıcı
Şekil II-8 Tipik Bir Filtre/ Su Ayırıcısı ve Bir Otomatik Boşaltıcı
Filtre elemanı, hava çıkışına doğru akarken daha ince toz parçacıklarını, pas
pullarını ve kömürleşmiş yağı uzaklaştırır. Standart filtre elemanı 5 mikron
büyüklüğüne kadar olan bütün kir parçacıklarını uzaklaştıracaktır. Filtre elemanı,
aşırı basınç düşümünden dolayı değiştirilmesi gerekinceye kadar, kolaylıkla
çıkarılabilmeli, temizlenmeli ve tekrar kullanılabilmelidir.
Kavanoz normal olarak polikarbondan yapılır. Emniyet için metal bir
koruyucu ile korunmalıdır. Kimyasal açıdan tehlikeli ortamlarda özel kavanoz
malzemeleri kullanılmalıdır. Kavanoz ısıya, kıvılcımlara vs. maruz kaldığı zaman
15

metal kavanoz kullanılmalıdır. Eğer yoğunlaşma sıvısı yüksek miktarda toplanıyorsa,
otomatik boşaltma kullanılması istenir.
II.4.1.4. Filtre - Regülatör
Havanın filtrelenmesi ve basıncının ayarlanması işlemleri tek birim halindeki

filtre-regülatörde birleştirilmiş ve yerden tasarruf sağlayan kompakt bir birim
oluşturulmuştur.
Regülatör büyüklüğü, uygulamanın gerektirdiği debiyi, regülatörün debi
aralığı boyunca minimum bir basınç değişimi ile verecek şekilde seçilir.
İmalatçılar ürettikleri elemanların akış karakteristikleri ile ilgili grafik bilgi
verirler. En önemli olan Debi/p2 diyagramıdır. Şekil II-9 P2’nin artan debi ile nasıl
azaldığını gösterir. Eğrinin üç ayrı bölümü vardır;
Ani hava girişi, valfde gerçek ayarlamaya imkan vermeyen küçük bir açıklık
vardır. Ayarlama aralığı ve doyma aralığı; valf geniş biçimde açıktır ve daha fazla
ayarlama mümkün değildir.
P2
(b a r)
8
7
I II III
6
Q(I/min)
A
3 bar 5 bar 7 bar
1
P
1 bar
0,5
0 0 2000 4000 6000

B Q(I/min)
Şekil II-9 Tipik Debi/Basınç Karakteristikleri: a-)Regülatör b-)Filtre
Filtre, regülatör, yağlayıcı (FRL) elemanları gerekli akış kapasitesine uygun

olarak boyutlandırılmalıdır. Tipik bir filtre-regülatörün yapısı Şekil II-10’da
görülmektedir. Regülatörler için, ortalama hacimsel debi ayarlama aralığının
16

ortasındaki hacimsel debi olmalıdır (Şekil II-9-A’da II bölümü). Bir filtrenin
büyüklüğü basınç düşümü ile belirlenir. Standart filtre/ayırıcı için 0,5 bar’lık bir
minimum basınç düşümüne ihtiyaç vardır. Bununla beraber, maksimum debide
basınç düşümü 1 bar’ın altında tutulmalıdır. Bundan dolayı büyüklük, elemanın
bağlantı büyüklüğü ile değil, istenen debi ile belirlenir. Modüler sistemler, bağlantı
dişini mevcut boru büyüklüğüne adapte etme imkanını verir.
Şekil II-10 Tipik Filtre- Regülatör
II.4.1.5. Yağlayıcılar
Yağlama modern pnömatik elemanların çoğunluğu için artık bir gereklilik

olmaktan çıkmıştır. Çünkü çoğu ömür boyu çalışma için ön yağlamaya tabii
tutulmaktadır. Bu elemanların ömrü ve performansı modern yüksek çalışma devirli
proses makinelerinin ihtiyaçlarına tamamen uygundur.
Yağlama gerektirmeyen (non-lube) sistemlerinin aşağıdaki avantajları vardır;
Yağlama elemanlarının, yağlama ve bakım yağı maliyetinden tasarruf
17

Daha temiz, sağlık açısından daha iyi sistemler; besin ve ilaç endüstrisinde
çok önemli olan bir faktördür.
Daha sağlıklı, daha emniyetli bir çalışma ortamı için, yağsız atmosfer
Belirli elemanlar hala yağlamak gerekmektedir. Sürekli olarak yağlanmalarını
sağlamak için, basınçlı havaya bir yağlayıcı vasıtasıyla yağ katılmaktadır.
II.4.1.6. F.R.L. Birimleri
Modüler filtre, basınç regülatörü ve yağlayıcılar ara elemanlar ve kelepçeler

vasıtasıyla birleştirilerek bir servis birimi teşkil edebilir. Daha yeni dizaynlarda tespit
elemanları ve başka donanım kolaylıkla eklenebilir.
Birleşik birimde, sistemin maksimum debisine göre boyutlandırılmalıdır.
İmalatçılar genel olarak bu bilgileri verirler. Şekil II-11’de modüler dizayna sahip bir
FRL biriminin yapısı görülmektedir.
Yağlayıcı
Regülatör
Filtre
Şekil II-11 Modüler Dizayna Sahip Tipik Bir FRL Birimi
II.4.1.7. Susturucular
Pnömatik sistemde görevini tamamlayıp atmosfere atılacak havanın, hızını

azaltıp gürültüyü minimuma indirmek için kullanılmaktadır. Susturucular yön
kontrol valfinin egzoz çıkışına bağlanır. Basınçlı hava egzoz edilirken susturucu
18

içine girerek geniş bir alanla karşılaşır. Burada plastik ve metal parçacıklara çarpan
hava, küçük deliklerden dışarı çıkarken rahatsız edici özelliği azalmış olur.
Atmosfere bırakılan basınçlı havadaki kir ve yağ susturucuyu tıkayarak
çalışmaz hale getirir. Bunu önlemek için filtreli susturuculardan yaralanılır.
Susturucuya gelen hava ince bir fitreden geçirilerek temizlenir ve atmosfere atılır.
Susturucular belirli bir büyüklükten sonra sinter malzemeden yapılmazlar. Büyük
çapta sinter malzemeden yapılmış bir susturucu rahatça kırılarak tehlike yaratabilir.
Şekil II-12’de susturucu tipleri görülmektedir [12, 13].
Fosfor
bronz
Sinter bronz
(100 mikron)
-a- -b-
Şekil II-12 a-) Sinter Susturucu b-) Filtre Susturucu
II.4.1.8. Manometre
Pnömatik devrede görev yapan havanın basıncını ölçmede kullanılırlar.

Manometreler genellikle manometre çalışma aralığı, montaj durumu ve çalışma
ortamı ve boyut kriterleri göz önüne alınarak seçilirler.
Burdon tipli manometreler: Basınçlı hava, bir ucu kapalı metal tüp içinden
boru şeklindeki yay etki etmesi ile mafsal kol hareket eder. Kolun hareket etmesi ile
dişli çark mekanizmasına bağlı olan ibrede sapmalar meydana gelir. Eşit aralıklarla
belirli değerlere bölünmüş olan manometre kadranı üzerinden ibrenin göstermiş
olduğu değer okunarak basınç değeri saptanmış olur. Şekil II-13 burdon tipi bir
manometreyi göstermektedir.
Diyaframlı manometreler: Paslanmaz çelik saçtan esnek olarak yapılmış olan
diyafram, basınçlı hava ile ibreyi hareket ettirir. Belirli değerlere bölünen kadrandan
19

ibrenin değeri okunarak basınç değeri saptanır. Yaklaşık -1 ve +50 bar arasındaki
basınç değerlerini ölçebiliriz.
Sıvılı manometreler: U biçimindeki cıva dolu bir tüpten meydana gelmiştir.
Sıvı yüksekliğinin ölçülmesi, sıvıya uygulana basınçla belirlenir.
3
2 4
1 5
0 6
Şekil II-13 Burdon Tüplü Manometre
II.4.1.9. Pnömatik- Elektrik İşaret Çeviriciler (P/E – Çevirici)
Bu hibrid eleman, bir pnömatik kumandalı koldan ve bir elektrikli kontaktan

oluşur. Bir diyaframa gelen pnömatik işaretin basıncı yay kuvvetini geçiyorsa, kol
(çubuk) kumanda edilir. Burada olması gereken kuvvet bir ayar vidası ile
ayarlanabilir. Çubuğun hareketi bir anahtar koluna etki eder. Bu kol, küçük düğmeyi
anahtarlar. 14 numaralı girişteki pnömatik giriş işaretinin basınç, çubuğun kumandası
için yeterli olduğu sürece bu durum kalır. Basınç anahtarındaki ayarlanabilir basınç
seviyesi 1 ila 10 arasındadır. Bunlar ayarlanmış işletme basıncına ulaşıldığında bir
çıkış işareti üretilir. Şekil II-14’de pnömatik-elektrik işaret çeviricinin yapısı ve
sembolü görülmektedir.
20

1
14
2 4
Şekil II-14 Pnömatik- Elektrik İşaret Çeviricisi (P/E Çevirici)
Bazı anahtarlama işlemleri için belli bir basınç (basınca bağlı kontrol)
gereklidir. Bu gibi durumlarda elektropnömatik kontrollerde pnömatik-elektrik işaret
çeviriciler kullanılır. Önceden ayarlanmış işletme basıncına ulaşılır ve bundan sonra
bir çıkış işareti üretilir [13].
II.4.1.10. Endüktif (Inductive Sensor) Algılayıcılar
Endüktif algılayıcılar, otomatik kumanda kontrol uygulamalarında metal veya

diğer elektriksel iletken malzemelerin algılanmalarında kullanılır.
Bir endüktif yaklaşım şalteri, algılama yüzeyi olarak bir bobin sargı ve bir
demir çekirdek nüveye sahiptir. Birlikte, bu iki parça bir elektronik osilatör LC
devresinin endüktif kısmını oluşturur.
Endüktif şalterin LC- rezonans devresindeki bobin-sargı ve nüve, sensörün
aktif yüzeyinde yüksek frekanslı alanı sınırlı bir elektromagnetik alan oluşturur. Bu
alana elektromanyetik aktif çalışma bölgesi denilir. İletken veya metal malzeme
sensörün aktif çalışma bölgesine girdiği anda, şalterin tipine göre (açma veya
kapama anahtar) çıkış katı, devrede veya devrede değildir. Şekil II-15-a endüktif
sensörün iç yapısını ve Şekil II-15-b çalışma prensibini göstermektedir.
21

LC - Rezonans IC - Elektronik Devre (sinyal İşleme) Bağlantı
+U
Aktif yüzey
Q
Bobin Nüve Tetikleme - Flipflop

Osilatör DC Filtre Sinyal çıkış katı
Kuvvetlendiricisi
a
Elektromagnetik Malzeme hareket yönü

kumanda alanı
Aktif çalışma
Metal iletken malzeme
bölgesi
Şekil II-15 a-)Endüktif Algılayıcı İç Yapısı b-) Çalışma Prensibi
II.4.1.11. Kapasitif (Capacitive Sensör) Algılayıcılar
Kapasitif yaklaşım algılayıcılar, otomatik kumanda kontrol uygulamalarında

her türlü cismi, yani iletken veya iletken olmayan cisimleri algılayabiliriz. Kapasitif
yaklaşım algılayıcılar uygun koşullar altında bir cismin arkasındaki hedefi de
algılayabilir.
Kapasitif şalterler elektronik olarak çalışan yaklaşım şalterleridir. Bir
kapasitif yaklaşım şalteri, algılama yüzeyi olarak iki adet kondansatör elektrotu
(kapasite) vardır. Bu iki elektrot bir elektronik RC osilatör devresinin kapasitif
kısmını oluşturur.
Kapasitif algılama şalterinde algılama prensibi bir RC-rezonans devresine
bağlıdır. Kapasitif yaklaşım şalteri ile, aktif yüzeyindeki kondansatörün elektrostatik
alanı içerisine herhangi bir elemanın yaklaşması ile ortaya çıkan kapasite değişikliği
ölçülür. Bu alana elektrostatik aktif çalışma bölgesi denilir. Herhangi bir cisim
sensörün aktif çalıma bölgesine girdiği anda şalterin tipine göre (açma veya kapama
22

anahtar) çıkış katı, devrede veya devrede değildir. Şekil II-16-a kapasitif sensörün iç
yapısını ve Şekil II-16-b çalışma prensibi görülmektedir. [6].
RC - Rezonans IC - Elektronik Devre (sinyal İşleme) Bağlantı
+U
Q
Aktif yüzey
Aktif Şase (Toprak) Tetikleme - Flipflop

Osilatör DC Filtre Sinyal çıkış katı
Elektrod Elektrod Kuvvetlendiricisi
Elektrostatik
kumanda alanı Herhangi bir cisim
Aktif çalışma
bölgesi
Aktif elektrod Kompanzasyon elektrodu Şase (Toprak) elektrodu

b
Şekil II-16 a-) Kapasitif Algılayıcı İç Yapısı, b-) Çalışma Prensibi
II.4.1.12. Optik (Optic Sensor) Algılayıcılar
Optik şalterler, otomatik kumanda kontrol uygulamalarında ışık yolu ile

çeşitli malzemelerin büyük mesafelerde de algılanmalarında kullanılır. Optik
sensörün iç yapısı Şekil II-17’de verilmiştir.
Optik şalterlerde, bir ışık kaynağı “verici” ve ışığa duyarlı “alıcı” algılama
sisteminin temel elemanlarıdır. Işık kaynağı verici ve sensör alıcısı arasında kalan
bölgede ışığı kesecek veya değiştirecek bir hedef malzeme girerse, sensör çıkış
katında sinyali değiştirecek bir şalter fonksiyonu meydana gelir.
Optik yaklaşım şalterleri çalışma prensipleri ve yapılarına göre dört gruba
ayrılır:
Tek yollu – ışık engeli,
23

Yansımalı – ışık engeli,
Yansımalı – ışık algılayıcı,
Fiber optik – sensör yükselteç
Optik yaklaşım şalterlerinde ışık kaynağı olarak enfraruj bölgesinde palslı ışık
sinyali ile çalışır (Dalga uzunluğu = 880 nm.) enfraruj ışık kaynağı kullanılmakta,
yabancı ışıkların yanlış algılanması önlenir.
Fiber optik yaklaşım şalterleri de ışık kaynağı olarak, çıplak gözle görülebilir
kırmızı ışık ile çalışır. (Dalga uzunluğu 660nm.). Fiber optik şalterlerde ışık iletkeni
olarak çevresi koruyucu kılıf ile sarmalanmış cam teller kullanılır.
Işık kaynağı olarak seçilen verici diyotun seçiminde, yeterli verici şiddetine
ve uzun çalışma süresine sahip olmasına dikkat edilir.
Işığa duyarlı optik sensörler, kullanım alanlarındaki özellikleri ile otomasyon
sistemindeki uygulamalarda büyük yaralar sağlarlar. Endüktif, kapasitif yaklaşım
şalterlerinin yetersiz kaldığı veya tamamen kullanılmaz olduğu uygulamalarda optik
şalterler kullanılırlar. Optik şalterler ile çok küçük metal veya metal olmayan hedef
malzemeler bile algılanabilir. Optik malzemelerin kullanımdaki yararları kısaca
şunlardır:
Hiçbir temas olmaksızın hedef malzemeyi algılar.
Her türlü boyut ve özellikteki hedef malzemeyi algılar.
Büyük aralıklardan veya uzun mesafelerden hedef malzemeyi algılar.
Optoelektronik yaklaşım şalterleri ile yüksek ısısal çevredeki çok küçük
objeleri bile algılayabilir.
Optik yaklaşım şalterleri daha küçük boyut ve yapılarına rağmen yüksek
koruma sınıfı, darbe ve titreşimlere dayanıklıdır.
Sınırsız açma – kapama yapma imkanı verir. Hiçbir aşınma olmadan çalışır.
Sensör Hedef Malzeme
Optik Cam
Şekil II-17 Optik Sensörün Yapısı
24

II.4.1.13. Manyetik (Magnetic Sensor) Algılayıcılar
Manyetik algılayıcılar: temassız algılayıcı veya yaklaşım anahtarı olarak ta

bilinir. Bu anahtarlar elektropnömatik kontrollerde şu işler için kullanılırlar:
pnömatik silindirlerin piston kolunun konum algılaması ve dönel silindirlerin dönem
açısının algılanması gibi. Manyetik anahtarlar küçüktür ve anahtarlama süreleri
kısadır. Manyetik olarak değil de manyetik kumanda edildikleri için bu bağlantıların
gerekli şekilde yapılmış olması gerekir. Şekil II-18 magnetik sensörün ne şekilde
çalıştığını göstermektedir.
Bir manyetik anahtarın temel tasarımı, normalde koruyucu gaz ile
doldurulmuş tüpteki bir kontaktan oluşur. Endüstriyel uygulamalar için kontak,
epoksi reçineden oluşan bir gövdeye yerleştirilir. Böylece mekanik zararlara karşın
koruma sağlanır [6].
Şekil II-18 Manyetik Sensörün Çalışma Mantığı
II.4.1.14. İş Elemanları
Pnömatik iş elemanları tarafından yapılan iş, doğrusal veya döner olabilir.

Doğrusal hareket pistonlu silindirler tarafından, dönme hareketi ise; 2700 ‘ye kadar
gidip gelmeli(sağa – sola) kanatlı veya kramyerli döner iş elemanları ve sürekli
dönme hareketi hava motorları ile sağlanır. Tüm bu iş elemanları da kendi içinde bir
çok çeşide ayrılırlar. Aşağıda bunlar sırası ile incelenecektir.
25

II.4.1.15. Doğrusal Silindirler
Değişik tasarımlı pnömatik silindirler pnömatik otomasyonda en çok

kullanılan iş elemanlarıdır. Özel konstrüksiyonların türetildiği iki temel silindir tipi
vardır:
II.4.1.16. Tek Etkili Silindirler
Tek etkili bir silindir sadece bir doğrultuda kuvvet yaratır. Piston kolu,
silindirin içinde buluna bir yay vasıtasıyla veya dış bir yük kuvveti ile geri döner.
Piston
Durdu ru cu
Sinter Bronz Filtre
Ya y
Şekil II-19 Tipik Bir Tek Etkili Silindir “İtme Tipi”
Tek etkili silindirler sıkıştırma, markalama, çıkartma vs. işlerde kullanılır.

Hava tüketimi eşdeğer büyüklükteki çift etkili bir silindire göre biraz daha azdır.
Bununla beraber yay karşı kuvvetinden dolayı kuvvette bir azalma söz konusudur ve
daha büyük çap gerekebilir. Ayrıca içine yerleştirilen yay toplam silindir uzunluğunu
artırır ve strok uzunluğunu sınırlar. Tipik bir tek etkili silindir Şekil II-19’da
görülmektedir.
II.4.1.17. Çift Etkili Silindirler
Bu silindir tipi ile, gerek ileri gerekse geri hareket doğrultusunda kuvvet
yaratılır. Çünkü hava basıncı değişimi olarak pistonun her iki karşıt yüzeyine
uygulanır. Dönüş strokunda kuvvet etkin piston alanının daha küçük olmasından
dolayı azalmaktadır. Fakat bunun sadece silindirin her iki yönde aynı yükü “çektiği”
durumlarda göz önüne alınması gerekir.
26

Piston Ko lu
Piston Ko lu Ya tağ ı
To z Keç esi
Şekil II-20 Çift Etkili Silindir
Çift etkili bir silindirin konstrüksiyonu Şekil II-20’de gösterilmiştir. Silindir

borusu normal olarak dikişsiz boru olup aşınma ve sürtünmeyi minimize etmek için
iç çalışma yüzeyi sert bir madde ile kaplanır ve çok üstün kalitede işlenir. Silindir
kapakları alüminyum alaşımı veya dövülmüş dökme demir olabilir. İki kapak
birbirine bağlantı çubukları ile bağlanır. Daha küçük silindirlerde kapaklar silindir
borusu içine ya vidalanır ya da kıvırma yolu ile preslenir. Aşındırıcı veya emniyetsiz
ortamlar için silindir gövdesi malzemesi olarak alüminyum, pirinç, bronz veya
paslanmaz çelik kullanılabilir.
II.4.1.18. Tandem Silindir
Tandem silindir iki çift etkili silindirin tek bir birim meydana getirecek
şekilde ortak bir piston kolu ile birbirine bağlanmasından oluşan bir silindir tipidir.
Tandem silindirin yapısı ve sembolü Şekil II-21’de verilmiştir.
ISO Sembolü
Şekil II-21 Tandem Silindir ve Sembolü
İki silindir bölmesine aynı anda basınç uygulandığında elde dilen kuvvet aynı
çaptaki standart bir silindirin kuvvetinin hemen iki katıdır. Verilen bir silindir çapı
için daha yüksek bir kuvvet elde edilir. Böylece yerin sınırlı olduğu durumlarda
kullanılabilir [13].
27

II.4.1.19. Silindirlerin Boyutlandırılması
Doğrusal silindirler, ISO’ya göre aşağıdaki standart çaplara sahiptir:

8,10,12,16,20,25,32,40,50,63,80,100,125,140,160,200,250,300 mm.
Bir silindir tarafından yaratılan kuvvet piston çapının, hava işletme basıncının
ve sürtünme direncinin bir fonksiyonudur. Teorik kuvvet hesaplanırken, (Duran bir
piston üzerindeki yük) sürtünme hesaba katılmaz. Bu teorik kuvvet aşağıdaki
formüllerle hesaplanır:
 N 
Kuvvet ( N ) = Piston alanı( m 2 ) × Hava basıncı  2  veya
m 
 lbf 
Kuvvet ( N ) = Piston alanı(in 2 ) × Hava basıncı  2 
 in 
Böylece çift etkili bir silindir için :
∏ ⋅D 2 ⋅ p ⋅ g
İleri hareket için : FE =
4
(D = Piston çapı, p.g= Çalışma (manometre) basıncı
∏ ⋅(D 2 − d 2 )⋅ p ⋅ g
Dönüş için : FE = (d= piston kolu çapı)
4
∏ ⋅ D 2 ⋅ p ⋅ g − FS
Tek etkili silindir için: FE = (FS : strok sonundaki yay
4
kuvveti)
Ayrıca silindir kuvvetini belirlemek için 10,7 ve 5 bar için teorik kuvveti
veren firmaların özel hazırladığı diyagramlar daha yaygın olarak kullanılmaktadır.
Tek etkili silindirler genellikle herhangi bir nedenle enerji kesildiğinde
sistemin baştan başlanmasının istendiği yerlerde kullanılırlar. Oysa çift etkili
silindirler enerji kesilmesi durumunda harekete kaldığı yerden devam eder.
Dolayısıyla bu tür çalışma istenen sistemlerde de çift etkili silindirler kullanılır.
II.4.1.20. Kramyerli Tip Döner İş Elemanı
Çıkış milinde, çift bir pistona bağlı olan bir kramyer vasıtasıyla döner hareket
oluşturulan bir pinyon dişli bulunur. Standart dönme açıları 90 ve 180 derecedir.
Şekil II-22 bu tip bir döner iş elemanının iç yapısını ve sembolünü göstermektedir.
28

ISO Sembolü :
Bilyalı yataklar Kramyer Pinyon
Şekil II-22 Kramyerli Tip Döner İş Elemanı
II.4.1.21. Kanatlı Tip Döner İş Elemanı
Hava basıncı çıkış miline bağlı olan bir kanada etki eder. Kanadın
sızdırmazlığı üzerinde bulunan lastik bir keçe veya elastomer kaplama ile
sağlanmaktadır.
Özel üç boyutlu bir keçe durdurucu ile mil ve gövde arasındaki sızdırmazlığı
sağlar. Durdurucunun büyüklüğü 90, 180 veya 270 derecelik dönme açısını belirler.
Birimin herhangi bir açıda dönemsini sağlamak için ayarlanabilir
durdurucular öngörülebilir. Şekil II-23 kanatlı tip döner iş elemanının çalışma
konumlarını Şekil II-24 ise pnömatik elemanlar kullanılarak gerçekleştirilen bir
uygulama örneğini göstermektedir.
270°
ISO Sembolü :
180° 90°
Şekil II-23 Kanatlı Tip Döner İş Elemanı
29

Şekil II-24 Döner Silindir ile Pnömatik Tutucuya Ait Tipik Uygulamalar
II.4.1.22. Pnömatik Tutucu
Robotik uygulamalarda kullanılmak üzere parçaları tutmak için dizayn

edilmiş bir iş elemanıdır.
Gösterilen tipin iki karşıt pistonu vardır. Biri çeneleri açmak diğeri kapatmak
içindir. Şekil II-25’de tipik bir tutucunun iç yapısı ve çalışması görülmektedir.
Ana Piston
Açık Kapalı
İkincil Piston Hız ayar vidası
Şekil II-25 Tipik Pnömatik Dayanak Noktalı Tutucu
II.4.1.23. Pnömatik Motorlar
Kompresörler elektrik enerjisini mekanik enerjiye, oluşan mekanik enerjiyi de

Pnömatik enerjisine çevirirler. Pnömatik motorlar ise; kompresörlerin tam tersine,
kompresörden gelen pnömatik enerjiyi mekanik enerjiye (dönme hareketine)
dönüştürürler. Böyle bir çevrime neden gerek duyulduğu sorusuna pnömatik
motorların üstün özellikleri cevaplamaktadır.
Devir sayıları çok yüksektir ve kademesiz olarak ayarlanabilir.
30

Farklı döndürme momenti elde edilebilir.
Bakım ve onarımları kolaydır. Çok sık arıza yapmazlar.
Boyutları küçük ve hafiftirler. Ama iletimleri yüksektir. Bundan dolayı el
aletlerinde tercih edilirler.
Hareket halindeyken dönüş yönleri değiştirilebilir.
Aşırı yüklenmelere karşı emniyetlidirler.
Her türlü ortamda rahatlıkla çalıştırılabilirler. (Toz, kir, sıcak, soğuk vb.)
Patlama tehlikesi olan yerlerde çalıştırılabilirler.
Maliyetleri düşüktür.
II.4.1.24. Valf Çeşitleri
Bir yön denetim valfi kendi iç bağlantılarını açarak, kapatarak veya

değiştirerek valfin girişleri ve çıkışları arasında havanın akışını belirler.
Valfler şu özelliklerine göre tanımlanır: bağlantı kapıları sayısı (yol sayısı),
konum sayısı, normal (serbest) konumu ve kumanda şekli. İlk iki nokta normal
olarak 5/2, 3/2, 2/2 vs. olarak ifade edilir. İlk rakam yol sayısı (ön kumanda, pilot
kapıları hariç) ikinci rakam konum sayısı ile ilgilidir.
II.4.1.25. Bağlantı Kapılarının Tanımlanması
Çeşitli bağlantı kapılarını tanımlanması her zaman aynı şekilde

olmamaktadır; uyulan standartlardan çok fazla gelenekler söz ko0nusudur. Esasında
önceden kodlar daha eski hidrolik terminolojiyi kullanıyordu. Besleme kapısı için
kullanılan “P” harfi akışkan enerjisinin hidrolik kaynağı olan “pump” (pompa)
kelimesinin ilk harfidir.
2/2 veya 3/2 bir valfin çıkışı daima “A” ve ikinci yani muadil karşıt çıkışı
daima “B” olmuştur.
Boşaltma (egzoz) değişmez olarak Return (yağ tankına dönüş) kelimesinin ilk
harfi olan “R” dir. 5/2 valflerde ikinci boşaltma kapısı “S” olarak adlandırılmıştır
veya birine “R1” diğerine “R2” denmiştir.
Güç kaynağını A kapısına pilot (ön kumanda) kapısı başta “Z” harfi ile diğeri
de “Y” harfi ile (alfabenin son iki harfi ile) kodlanmıştır [11].
Pnömatik ve hidrolik semboller üzerindeki 20 yıllık tartışmadan sonra, ISO
çalışma guruplarından biri bağlantı kapılarının harf yerine rakamlarla gösterilmesi
fikrini ortaya attı ve ISO 1219 standardının bitirilmesini 6 yıl daha geciktirdi.
31

Besleme “1”, çıkışları “2” ve “4”, “1” i “2” ye bağlayan pilot kapısı “12” vs
olmalıdır. Tablo II.2 valf bağlantı kapılarının tanımlanmasında kullanılmakta olan
dört ana sembol grubunu, Tablo II.3 ise valf sembollerini göstermektedir.
Tablo II.2 Kullanılmakta Olan Başlıca Kapı Tanımlamaları

NK’nın NA’nın
Besleme NK Çıkış NA Çıkış NK için pilot NA için pilot
Boşaltılması Boşaltılması
P A B R S Z Y
P A B R1 R2 Z Y
P A B EA EB PA PB
1 2 4 3 5 12 14
Tablo II.3 Valf Sembolleri, Tanımlamaları ve Ana Uygulamaları
SEMBO L ANA K ON S T RÜ K Sİ Y ON İ Ş L EV UYGULAMA
A A
2/2
AÇMA/KAPAMA Hava motorları ve
Boşaltmasız havalı ale tler
P P
A 3/2 Normalde
A
kapalı (NC), A Tek etkili silindirler
çıkışı basınç (itme tipi),
altında veya pnömatik sinyaller
P R boşaltmada
P R
A 3/2 Normalde
A
açık (NO), A Tek etkili silindirler
çıkışı basınç (çekme tipi), ters
altında veya pnömatik sinyaller
R P boşaltmada
R P
A B
A B 4/2 A ve B
çıkışları arasında
Çift etkili silindirler
anahtarlama.
Ortak boşaltm a
P R
P R
B A
B A 5/2 A ve B
çıkışları arasında
Çift etkili silindirler
anahtarlama.
R2 P R1 Ayrı boşaltma
R2 P R1
B A
B A 5/3Açık merkez:
5/2 gibi ancak Çift etkili silindirler
orta konumda silindirin basınçsız
bırakılabilmesi
çıkışlar
R2 P R1 boşaltmada imkanı mevcut
R2 P R1
B A 5/3Kapalı merkez:
B A Çift etkili silindirler
5/2 gibi ancak pistonun herha ngi
orta konumda bir ara konumda
bağlantı kapıla rının durdurulması
R2 P R1 tümü kapalı imkanı mevcut
R2 P R1
B A
B A
5/3 Özel uygulamalar,
örneğin;Kilitleme li
Basınç merkez li
Silindir
R2 P R1
R2 P R1
32

II.4.1.26. Valf Kumandası
Valfler mekanik, elle, hava ile veya bobinli olarak kumanda edilebilirler.
Valflerin kullanıldıkları sisteme göre kumanda şekli seçilebilir. Her kumanda
çeşidinin diğerine göre üstünlükleri veya açıkları vardır. Biz burada elektropnömatik
sistemleri incelediğimiz için bobinli kumandalı valflerin yapısını ayrıntılı
inceleyeceğiz.
II.4.1.27. Bobinli Kumanda
Küçük büyüklükteki bobinli valflerde, demir bir armatür hava sızdırmaz bir
borunun içinde hareket etmektedir. Armatür elastomer bir oturma elemanı (popet) ile
donatılmıştır ve enerji verilen bobinin yarattığı manyetik kuvvet ile gövdedeki
besleme oturma yüzeyinden kaldırılmaktadır. Şekil II-26’da bobin kumandalı
valflerin yapıları ve sembolü görülmektedir.
P R
a b
Şekil II-26 a-) 2/2, b-) 3/2 Doğrudan Bobin Kumandalı, Yay Dönüşümlü, Oturmalı Tip Valf
Doğrudan kumandalı 5/2 bobinli valflerin sürgüsü bobinin yarattığı

elektromanyetik kuvvet tarafından hareket ettirilir. Sürtünme yoksa, valf sadece
keçesiz sürgü kova tipi olabilir. Şekil II-27’de tek kararlı konumlu 5/2’lik bir valf
görülmektedir.
B A
R1 P R2
Şekil II-27 5/2 Sürgüsü Elastomer Kaplı Tek Kararlı Konumlu Bobinli Valf
33

II.4.1.28. Valf Montajı
Valfler çeşitli şekillerde montaj edilebilirler. Ancak çoğunlukla valf blokları

yerine doğrudan borulama sistem kontrolünü sağlamak ve maliyet açısından daha
çok tercih edilir.
II.4.1.29. Doğrudan Borulama
Bir valfe yapılan en yaygın bağlantı yöntemi dişli giriş çıkış kapılarına
doğrudan bağlantı elemanlarını (rekorları) vidalamaktır. Bu yöntemle bağlanabilen
valflere gövdeden bağlantılı valfler denmektedir. Bu yöntem her silindir, pilot ve
besleme girişi için bir rekor ve her boşaltma çıkışı için bir susturucu gerekir. Aşağı
yukarı çoğu valfler gövdeden bağlantılıdır.
II.4.1.30. Bağlantı Blokları
Bağlantı bloklarında verilen sayıdaki gövdeden bağlantılı valfler için ortak

besleme ve boşaltma kanalları bulunur. Çıkışlar her valfle ayrı ayrı bağlanmaktadır.
Aşağıdaki şekilde değişik işlevli üç valf görülmektedir. Aynı seriden 5/3, bir
adet kararlı konumlu ve iki adet iki kararlı konumlu valf.
Bir bağlantı bloğu istenen sayıdaki valfleri alacak şekilde sipariş
edilmektedir. Bloğu uzatmak mümkün değildir. Ancak yedek pozisyonlar körletme
plakaları ile kapatılabilir.
5 veya daha fazla valf için hava beslemelerinin ve susturucuların bloğun her
iki ucunda da konması gerekir. Şekil II-28’de tipik bir bağlantı bloğu görülmektedir.
B ı
A ve a pıla r
d i r K
S il i n
Ortak
Besleme
A ve B
Kapıları İçin
Ortak Boşaltma
Şekil II-28 Tipik Bir Bağlantı Bloğu
34

II.4.2. Yardımcı Valfler
II.4.2.1. Çek Valfler
Bir çek valf bir doğrultuda serbest hava akışına müsaade eder ve aksi
doğrultuda geçişi kapatır. Bu valflere geri döndürmez valf de denir. Çek valfler hız
ayar valfleri içinde, kendinden sızdırmaz boru bağlantı elemanlarında vs bulunur.
Şekil II-29 çek valfin iç yapısını ve çalışmasını göstermektedir.
ISO Sembolü
a b
Şekil II-29 Çek Valf
II.4.2.2. Hız ayar valfleri
Hız ayar valflerinden bazen Tek Yönlü Akış Kontrol valfleri olarak da
bahsedilir. Bunlar tek gövde içinde bulunan bir çek valf ile bir değişken kısıcıdan
oluşurlar.
Şekil II-30’da tipik bir örnek ile akış yönü gösterilmiştir. a)’da hava silindire
serbestçe akmaktadır, b)’de geriye, valfin boşaltma kapısına doğru sınırlı bir akışla
gitmektedir.
ISO Sembolü
a b
Şekil II-30 Tipik Hız Ayar Valfi
II.4.2.3. Veya Valfi
Bu valfin ikisi işaret basıncı girişi biri de çıkış olan üç bağlantı kapısı vardır.
Çıkış, işaret girişlerinin her ikisine de bağlıdır. Eğer sadece bir girişe basınç
35

uygulanırsa mekik, işaret basıncının ters taraftaki boşaltmaya açık işaret kapısından
kaçmasını önler. Veya valfinin iç yapısı ve sembolü Şekil II-31’de verilmiştir.
ISO Sembolü
Şekil II-31 Veya Valfi
II.4.2.4. Ve Valfi
Bu valfin iki giriş (X,Y) ve bir çıkış(A) olmak üzere üç kapısı vardır. A’ dan
hava çıkışı alabilmek için X ve Y kapısından aynı anda hava girişi olmalıdır. Aksi
taktirde A’dan çıkış alınamaz.
Örneğin sadece X’ten hava girişi olduğunu düşünürsek basınçlı hava sürgüyü
iterek X kapısını kapatır. Dolayısıyla A’dan çıkış alınamaz.
Bu tür valfler pres, giyotin, makas gibi emniyet gereken yerlerde kullanılır.
Ve valfinin iç yapısı ve sembolü Şekil II-32’de görülmektedir.
ISO Sembolü
a b
Şekil II-32 Ve Valfi
II.4.2.5. Çabuk Boşaltma Valfleri
Bu eleman, silindiri boru ve valf içinden değil de doğrudan doğruya bağlantı

kapısı üzerinden büyük bir akış kapasitesiyle boşaltarak maksimum bir piston hızına
ulaşılmasına müsaade eder. Şekil II-33’de çabuk boşaltma valfinin iç yapısı ve
çalışma prensibi görülmektedir.
Besleme havası silindire yön denetim valfi konum değiştirdiği zaman,
besleme borusu boşaltılır ve disk silindir basıncı ile yerinden kaldırılır. Disk kapısını
kapatır ve otomatik olarak geniş boşaltma kapısını açar.
36

Minyatür silindirlerde, valf ile silindir arasındaki borunun hacmi sık sık
silindirinki kadar hatta daha büyük olabilir. Bu durumda, borudaki hava sadece
sıkıştırılmakta ve serbest bırakılmakta fakat asla boşaltılmamaktadır. Böylece
borularda nem yoğunlaşabilir ve normal çalışmayı taciz edebilir. Daha kısa bir boru
kullanmak mümkün değilse, problem çözmek için bir çabuk boşaltma valfi
kullanılabilir [11].
Giriş
Silindir
Boşaltma
a b
Silindir
Giriş Boşaltma
ISO Sembolü
c d
Şekil II-33 Çabuk Boşaltma Valfi a-) Bağlantı, b-) Basınçsız veya Silindir Basınç Altında, c-)
Silindire Akış, d-) Boşaltma
37

III. TASARLANAN ÇANTA TİPİ PLC
KONTROLLÜ ELEKTROPNÖMATİK EĞİTİM
SETİNİN TANITIMI
III.1. EĞİTİM SETİNİN BÖLÜMLERİ
Tasarlanan PLC Kontrollü Elektropnömatik Eğitim Seti Şekil III-1 ve Şekil

III-2’de görüldüğü gibi iki kısımdan oluşmaktadır. Şekil III-1’de görülen eğitim
setinin alt kısmı, Şekil III-2’de ise eğitim setinin üst kısmı görülmektedir.
III.1.1. Alt Bölüm
Alt kısım PLC’nin bulunduğu ve PLC ile kullanılacak elemanların bulunduğu

kısımdır. Bu bölümde bulunan parçalar şekil üzerinde numaralandırılmış olup,
numaraların gösterdiği elemanlar aşağıda verilmiştir.
1. Malzeme kutusu. Tüm bağlantı elemanlarını konulabileceği bölme.
2. Çantaya 220 Volt enerji giriş portu.
3. Işıklı ON/OFF anahtar.Tüm çantanın enerji kontrolünü sağlamaktadır.
4. 24 Voltluk sinyal lambalarının enerji giriş bağlantı born vidaları.
5. 3 farklı renkte 24 volt DC. Gerilim ile çalışan sinyal lambaları.
6. Kompresör enerjisini kontrol eden ON/OFF anahtar.
7. 12..24 Volt gerilim çalışmalı 5 bar basınçlı kompresör.
8. PLC çıkışlarının dışarı alınmasını sağlayan born vidalı çıkışlar.
9. PLC çıkışlarının gözlenmesini sağlayan led göstergeler.
10. Kompresör hava çıkış yeri.
11. Siemens S7-200 CPU 224 PLC
12. PLC ile PC arasında iletişimi sağlayan PPI port bağlantı kablosu.
38

13. PLC girişlerine sinyal girilmesini sağlayan born vidalı girişler.
14. PLC girişlerinin gözlenmesini sağlayan led göstergeler.
15. PLC’ye giriş sinyali uygulamayı sağlayan dört adet ani temaslı buton
ve 4 adet tek kutuplu kalıcı tip anahtar.
16. PLC’ye giriş sinyali uygulamayı sağlayan dört adet 4 adet tek kutuplu
kalıcı tip anahtar.
17. Sensörlerin beslemesini ve çıkış sinyalinin dışarı alınabileceği born
vidalı bağlantılar.
18. Kapasitif sensör
19. Endüktif sensör
20. 24 DC volt enerji çıkışı.
21. Optik sensör
5
7 6 4 3 2
1
8
9
10
11
12
13
14
15
16 17
18 19 20 21
Şekil III-1 PLC Kontrollü Elektropnömatik Eğitim Seti Alt Bölümü
39

III.1.2. Üst Bölüm
Şekil III-2’de eğitim setinin üst bölümü görülmektedir. Üst kısımda

elektropnömatik iş elemanları ve kontrol elemanları yerleştirilmiştir. Üst kısım bu
elemanların bir arada güvenli bir şekilde çalışabileceği şekilde tasarlanmıştır.
Resimde görülen malzemeler numaralandırılmış sıraya göre şu şekildedir:
22. Çift piston kollu dönmez çift etkili silindir.
23. Yassı çift etkili silindir.
24. Tek etkili yay geri dönüşümlü silindir.
25. Hız ayarlı döner iş elemanı.
26. Hava temizleyici ve yağlayıcı ünitesi.(Şartlandırıcı)
27. Tutucu iş elemanı.
28. Hava dağıtımı sağlayan rekor. (“T” rekor)
29. Basınç anahtarının enerji çıkış uçları
30. Ayarlı basınç anahtarı
31. Tek bobinli 3/2 yön kontrol valf enerji giriş uçları
32. Tek bobinli 3/2 yön kontrol valfi
33. Valf bloğu çift ve tek bobinli valfler.
34. Valflerin çıkış uçları (siyah uçlar eksi uç olup sıradaki tüm valfleri
ortak beslemektedir.)
25 24 23 22
26
27
35
28
34
29
33
30
31 32
Şekil III-2 PLC Kontrollü Elektropnömatik Eğitim Seti Üst Kısmı
40

IV. PLC KONTROLLÜ ELEKTROPNÖMATİK
EĞİTİM SETİ KULLANIM KLAVUZU
Bu eğitim seti ile tezde belirtildiği gibi PLC (Programlanabilir Lojik

Kontrolör) eğitimi ve PLC Kontrollü Elektropnömatik eğitimleri gerek laboratuar
gerek sınıf ortamında rahatlıkla verilebilmektedir. Sette kullanılan tüm malzemeler
bu eğitimleri tam anlamıyla öğrenebilmeyi sağlamak amacı ile seçilmiş gerek yapı
gerek çalışma durumları tezde genişçe açıklanmıştır. Ancak setin yardımsız
kullanılabilmesi ve tam verimli çalışılabilmesi için set üzerindeki malzemelerin kısa
bir tanımının ve bağlantı şeklinin açıklanması gereği nedeniyle bu kılavuz
hazırlamıştır.
Kılavuzda çalışma önceliği ve eğitim önceliği nedeniyle PLC eğitiminde
kullanılması gereken malzemeler tanıtılacaktır.Tüm malzemelerin tanıtımı ve
bağlantı şekli anlatıldıktan sonra bölüm V’de deney föyleri verilecektir.
IV.1. SİSTEM BESLEME KABLOSU
Set Şekil IV-1görülen bilgisayarlarda kullanılan adaptörlü bağlantı kablosu

ile 220 AC gerilimle beslenmektedir.
Şekil IV-1 Sistem Besleme Kablosu
41

IV.2. ANA BESLEME KONTROL ANAHTARI
Setin ana beslemesini kontrol etmek amacı ile ışıklı anahtar kullanılmıştır.
Anahtar ON konumunda iken setin 220 VAC/24 VDC güç kaynağına enerji
verilmekte ve sistem 24 VDC ile beslenmeye başlamaktadır. Sistemin enerjili
olduğunu anlamamızda yardımcı olabilmesi için anahtar içindeki lamba ışık verir.
Ana besleme kontrol anahtarı Şekil IV-2’de görülmektedir.
Şekil IV-2 Ana Besleme Kontrol Anahtarı
IV.3. PLC (PROGRAMMER LOGIC CONTROL)
Sette Siemens firmasının S7 CPU 224 modeli kullanılmıştır. Bu modelin

sekiz adet girişi altı adet çıkışı mevcuttur. Girişler I0.0 ile çıkışlar ise Q0.0 ile
sembolize edilmekte olup set üzerinde pleksiglas üzerinde de ayrıca daha belirgin
olarak belirtilmiştir. Girişlere dört tanesi ani temaslı buton diğer dört tanesi ise kalıcı
tip anahtar ile sinyal uygulanabilmektedir. Ayrıca giriş uçları, dışarıdan giriş
elemanı olarak kullanılabilecek elemanların bağlanabilmesi için born vidaları ile
dışarı çıkartılmıştır. PLC’nin giriş ve çıkış sinyalleri 24 VDC’dir. PLC bilgisayar ile
özel bir seri port girişli PPI kablosu ile haberleşmektedir. PLC üzerindeki seri port
takıp çıkartmaktan dolayı arızalanma tehlikesine karşı paralel olarak pleksiglas
üzerine taşınmıştır. Şekil IV-3 PLC ve giriş –çıkış uçlarını göstermektedir.
42

Şekil IV-3 PLC ve Giriş –Çıkış Uçları Görünüşü
Siemens S7- 200 serisi bir aile olarak tanıtılmaktadır. Bu aileyi inceleyecek
olursak
IV.3.1. SIEMENS S7 – 200 Ailesi
SIMATIC S7-200 ailesi maksimum 64 giriş ve 64 çıkışa sahip küçük boyutlu

otomasyon sistemlerinin ve geri beslemeli kontrol devrelerinin gerçekleşmesi için
kullanılan bir PLC’dir. S7 –200 ailesi CPU – 210 CPU – 212 CPU – 214 CPU – 215
CPU – 216 olarak beş ayrı modeli vardır. CPU – 210 çok basit kumanda devrelerinde
kullanılabilir. Diğer modeller ise hem kumanda devrelerinde hem de geri beslemeli
kontrol sistemlerinde kullanılabilir. Tablo IV.1’de S7-200 ailesine ait PLC’lerin
temel özellikleri görülmektedir.
43

Tablo IV.1 S7-200 PLC’lerin Temel Özellikleri
Eklenebilecek Modüllerin Çekebileceği

İşlemci Tipi Giriş Sayısı Çıkış Sayısı
Modül Sayısı En Yüksek Akım
CPU – 212 8 6 2 -
CPU - 214 14 10 7 660 mA
CPU - 215 14 10 7 1000 mA
CPU - 216 14 16 7 1000 mA
IV.3.1.1. Modül
PLC nin giriş ve çıkış sayısı yetersiz kaldığında kullanmış olduğumuz bir
parçadır. Modül ekleyerek giriş veya çıkış sayısını arttırabiliriz. Ancak yukarıdaki
tabloda görüldüğü gibi bu konuda bazı kısıtlamalar söz konusudur. Örneğin CPU –
212 ye 2 modül eklenebilirken CPU 214 de 7 modül eklenebilir. Modül eklemede
dikkat edeceğimiz diğer nokta modüllerin çekebileceği en yüksek akım değerleridir.
Ekleyeceğimiz modüllerin bu değerleri aşmamasına özen göstermemiz gerekir. Şekil
IV-4’de modül ekleme örneği görülmektedir.
Çeşitli Modüller
v EM 221 è 8I
v EM 222 è 8Q
v EM 223 è 16I / 16Q
v EM 235 è 3AI / 1AQ (A: Analog)
EM 223 EM 223 EM 223 EM 235 EM 235

CPU 214 160 mA 160 mA 160 mA 70 mA 70 mA
Şekil IV-4 CPU 214 için Modül Ekleme Örneği
160+160+160+70+70 = 620 mA < 660 mA olduğuna göre ve CPU 214 de 7

modüle kadar bağlantı yapılabildiğine göre yukarıdaki bağlantı uygundur.
IV.3.2. CPU 200 Ailesinin Bazı özellikleri
CPU 212 ondalık sayılarla işlem yapılamaz. EEPROM programlanamaz.

Gerçek zaman saati yok.
44

CPU 214, 215, 216 ondalık sayılarla işlem yapılır. Gerçek zaman saati ile
programlama yapılır.
IV.3.3. Siemens S7- 200 PLC Programı
PLC’yi programlamak için üç aşağıda açıklanan üç alternatiften bir kullanılır.
IV.3.3.1. Ladder Diagram (LAD)
Özellikle otomatik kumanda devrelerinde tasarım ve uygulama yapmış

olanlar için PLC yi programlamanın en kolay yoludur. Sanki bir kumanda devresi
tasarlar gibi program yapılır. Ufak farkların dışında kumanda devresi çiziminin
aynısıdır. Bu nedenle programlama yapılırken genellikle bu kısım tercih edilir.
IV.3.3.2. Statement List (STL):
Bu kısımda bir programlama dilinde program yazıyormuş gibi satır satır

komutlar yazılır. Diğer bilgisayar programlama dillerini kullanılan kişiler tarafından
tercih edilebilir. Statement list ile program yazımında kullanılan başlıca semboller
Tablo IV.2’de verilmiştir.
Tablo IV.2 Statement List ile Program Yazmak için Bazı Komutlar
Komut adı Komut Simgesi

YÜKLE ( LOAD ) LD
TÜMLEYENİ YÜKLE LDN

VE ( AND ) İŞLEMİ A
TÜMLEYENİNE VE ( AND NOT ) İŞLEMİ AN
VEYA ( OR ) İŞLEMİ O
TÜMLEYENİNE VEYA ( OR NOT ) İŞLEMİ ON
LOJİK TÜMLEYEN NOT
ÇIKIŞA ATAMA =
KURMA ( SET ) S
SİLME ( RESET ) R
VE BLOK ( AND BLOCK ) ALD
VEYA BLOK ( OR BLOCK ) OLD
45

IV.3.3.3. Function Block Diagram (FBD)
Dijital elektronikte kullanılan lojik (mantık) kapıların dizaynına benzer

şekilde programlama yapılır. Dijital elektronikte kullanılan VE (AND) VEYA (OR)
gibi kapılar burada da bulunur. Bunların yanında PLC’ye özel çeşitli blok diyagram
şeklindeki komutlardan da yararlanılır. Dijital elektronikte devre tasarımı tecrübesi
olanlar tarafından tercih edilebilir.
IV.3.4. Komutların Yürütülmesi ve Yığın Mantığı
S7–200 ailesinde lojik işlem komutları lojik yığın olarak adlandırılan yığın
yapısındaki bir kaydedicide yapılır. Lojik yığın kaydedicisi 1 bit boyutunda 9
seviyeli bir yapıya sahiptir.
S0 ⇒ Yığının üst (birinci) seviyesi
S1 ⇒ Yığının ikinci seviyesi
S2 ⇒ Yığının üçüncü seviyesi
S3 ⇒ Yığının dördüncü seviyesi
S4 ⇒ Yığının beşinci seviyesi
S5 ⇒ Yığının altıncı seviyesi
S6 ⇒ Yığının yedinci seviyesi
S7 ⇒ Yığının sekizinci seviyesi
S8 ⇒ Yığının dokuzuncu seviyesi
Örneğin; LD I0.0 program komutu PLC’ye yüklendiğinde, bu komut yığının
birinci seviyesine yerleşir. Bu durumda yığındaki değişim Şekil IV-5’deki gibi
gerçekleşir.
I0.0
S0 S0
S1 S1
S2 S2
S3 S3
S4 S4
S5 S5
S6 S6
S7 S7
S8
YIĞININ ESKİ DURUMU YIĞININ YENİ DURUMU
Şekil IV-5 Program Komutu Girilmesi Durumunda PLC Hafıza Yığınındaki Değişim
46

Yukarıda da görüldüğü gibi PLC komutları yığın kaydedicisinin üzerinde
gerçekleştirilir. Dikkat edilirse S8 bilgisi kaybolur. Yani yeni bir bilgi eklendiğinde
yığının son seviyesindeki bilgi kaybolur diğerleri korunur. Şekil IV-6’da bir örnek
program ve yığında oluşturduğu değişim görülmektedir.
Örnek Program -1
NETWORK 1
LD I0.0
LD I0.1
O I0.2
A Q0.0
OLD
= Q0.0
NETWORK 2
MEND
LDI0.0 è LD I0.1 è O I0.2 è A Q0.0 è OLD

I0.0 I0.1 I0 .1+I0. (I0.1+I0.2)*Q (I0.1 +I0.2)*Q0.0+I
2 0.0 0.0
S0 I0.0 I0 .0 I0.0 S0
S1 S0 S0 S0 S1
S2 S1 S1 S1 S2
S3 S2 S2 S2 S3
S4 S3 S3 S3 S4
S5 S4 S4 S4 S5
S6 S5 S5 S5 S6
S7 S6 S6 S6 X
Şekil IV-6 Örnek Program -1 ‘in Yığında Oluşturduğu Değişim
Örnek Program - 2
Şekil IV-7’de sürekli çalışma kumanda ve PLC şeması görülmektedir.
Şekil IV-7 Sürekli Çalışma Kumanda ve PLC Programı
47

Örnekteki şema PLC Ladder diyagramda çizildikten sonra PLC yüklenmesi
gerekir. Bu işleme download (yükleme) işlemi denir.
IV.3.5. Download
Bu işlemi gerçekleştirmek için araç çubuğu üzerinde düğmesine tıklanır.

Karşımıza aşağıdaki pencere gelir.
Genelde hepsi seçeneği seçilir ve Tamam düğmesine tıklanır.

Program Block : Programın kendisini yüklemek için kullanmış olduğumuz
seçenektir.
Data block : Programın içersinde bir veri değiştiğinde bu değişikliği yükler
diğer değişiklikleri yüklemez.
System Block Ana menüdeki CPU konfigürasyon değişiklerini yükler.
OK düğmesine tıkladıktan karşımıza Yükleme başarıyla sonuçlandığını
gösteren “Download was succesful”. Mesajı gelir.
IV.3.6. PLC ‘yi Çalıştırma
düğmesine tıklayarak PLC çalıştırılır. Ancak PLC yi bilgisayardan
çalıştırabilmek için PLC’nin TERM konumunda olması gerekir. Durdurmak için

düğmesine tıklanır.
48

Örnek devre
-a- -b-
Şekil IV-8 a-) Set Ağırlıklı, b-) Reset Ağırlıklı Kumanda Devreleri
Set ağırlıklı devreler genellikle alarm devrelerinde, Reset ağırlıklı devreler ise
tahrik sistemlerinde tercih edilirler. Şekil IV-8’de örnek devre modelleri verilmiştir.
IV.3.7. Kurma – Silme (Set-Reset) İşlevlerini Gerçekleyen

Komutlar
IV.3.7.1. Kurma İşlemi (Set)
Bit boyutunda bir adresi set yapmak için yani içeriğini 1 yapmak için
kullanılır.
“M” başlangıç adresini b ise 1 bitlik bellek adreslerinin sayısıdır. Bu sayı 1 ile
255 arasında bir tam sayı veya 8 bitlik bir veri adresi (IB,QB,MB,SMB;......VB.)
olabilir.
Örnek
Komutu ile Q0.0 ve bu bellek komutunu izleyen

Q0.1,Q0.2,Q0.3 adreslerinin gösterdiği çıkış noktaları lojik 1 yapılır.
IV.3.7.2. Silme İşlemi (Reset)
Bit boyutunda bir adresi reset yapmak için yani içeriğini 0 yapmak için
kullanılır.
49

“M” başlangıç adresini b ise 1 bitlik bellek adreslerinin sayısıdır. Bu sayı 1 ile
255 arasında bir tam sayı veya 8 bitlik bir veri adresi (IB,QB,MB,SMB;......VB.)
olabilir.
Örnek
Komutu ile Q0.0 ve bu bellek komutunu izleyen

Q0.1,Q0.2,Q0.3, Q0.4 adreslerinin gösterdiği çıkış noktaları lojik 0 yapılır.
IV.3.8. Zamanlayıcılar
S7 200 serisi PLC’lerin her modelinde farklı sayıda ve farklı özellikte

zamanlayıcılar vardır. Çalışma prensibi olarak üç guruba ayrılırlar. Sayısal olarak;
CPU 212 --------- T0..........T64
CPU 214 --------- T0..........T127
CPU 215,216 -------- T0..........T255 adet.
IV.3.8.1. Çekmede Gecikmeli Zamanlayıcı (On – Delay Timer

(TON))
Girişe sinyal uygulandığında zamanlayıcı saymaya

başlar. içerik >= PT olduğunda zamanlayıcı biti “1” olur.
Girişteki sinyal “0” olduğunda zamanlayıcı içeriği ve biti “0”
olur.
Sayma Maksimum Zamanlayıcı
Hızı Değer İsmi
1 ms 32.767 s T32, T96
10 ms 327.67 s T33-T36, T97-T100
100 ms 3276.7 s T37-T63, T101-T255
50

Örnek
Şekildeki devrede I0.0 girişine sinyal

uygulandığında T37 saymaya başlar yukarıdan
da görüleceği gibi T37'nin sayma hızı 100 ms'
dir. 50x10=5000 ms = 5 sn içersinde sayma
işlemi tamamlanır. T37 açık kontağını kapatır.
Bu durumda Network2' de T37 açık kontağına
bağlı Q0.0 çıkışı set olur. I0.0'a uygulanan
sinyal herhangi bir anda kesildiğinde
zamanlayıcı içeriği sıfırlanır. Başka bir ifadeyle
bu devre girişe uygulanan sinyalden 5 saniye
sonra çıkış veren girişteki sinyal kesildiğinde
çıkıştaki sinyali hemen kesen devredir.
IV.3.8.2. Kalıcı Gecikmeli Zamanlayıcı (Retentive On-Delay Timer

(TONR))
Zamanlayıcı içeriği PT olduğunda zamanlayıcı biti

“1” olur. IN tetikleme girişi “0” olduğunda zamanlayıcı
içeriği sıfırlanmaz, mevcut değeri korur. Zamanlama içeriğini
ve bitini sıfırlamak için reset sinyali kullanılır.

Hızı Değer İsmi
1 ms 32.767 s T0, T64
10 ms 327.67 s T1-T4, T65-T68
100 ms 3276.7 s T5-T31, T69-T95
51

Örnek:
10 saniye dolmadan giriş I0.0 sıfıra

alınırsa o ana kadar saydığı değeri aklında
tutar. Giriş I0.0 tekrar “1” yapılırsa kaldığı
yerden saymaya devam eder. T5'in sayma
hızı 100 ms sayma değeri de 100 olduğuna
göre 100 x 100 = 10.000 ms = 10 saniye
sonunda T5 kontakları konum değiştirir.
T5 kontağına bağlı olan Q0.0 kontağı çıkış
verir. T5 içeriğinin sıfırlanması için I0.0
sinyalini kesmek yeterli olmayacaktır.
T5'in sıfırlanması için Reset komutunun
kullanılması gerekecektir.
T5 içeriğinin sıfırlanması için I0.1

girişine bir sinyal uygulanır.
IV.3.8.3. Bırakmada Gecikmeli Zamanlayıcı (Off- Delay Timer

(TOF))
Girişe sinyal uygulandığı anda zamanlayıcı içeriği 1
olur. Zamanlayıcı saymaya başlar. İçerik >= PT olduğunda
zamanlayıcı biti “0” olur. Girişe uygulanan sinyal kesilse de
zamanlayıcı saymaya devam eder.

Hızı Değer İsmi
1 ms 32.767 s T32, T96
10 ms 327.67 s T33-T36, T97-T100
100 ms 3276.7 s T37-T63, T101-T255
52

Örnek
Şekildeki devrede I0.0 girişine bir sinyal
uygulandığında T37'in içeriği hemen bir olur.
Dolayısıyla T37'nin açık kontağı kapanacağı için
Q0.0 çıkış verir.
Zamanlayıcı saymaya başlar. PT değeri
100 T37'nin sayma hızı 100 ms olduğuna göre
100 x 100 = 10.000 ms =10 saniye sonra T37
kontakları eski konumuna döner. Yani açık
kontağı açılır. Q0.0' dan verilen çıkış sinyali
kesilir.
Yukarıdaki devrenin zaman diyagramı
yandaki şekilde gösterilmiştir. Zaman
diyagramından da anlaşılacağı gibi I0.0'a sinyal
uygulandığında T37'nin içeriği değişir. I0.0'nın
değeri sıfıra düştüğünde zamanlayıcı saymaya
başlar. 10 saniye sonunda T37'nin içeriği tekrar
eski konumuna döner
IV.3.9. Sayıcılar
IV.3.9.1. Yukarı Sayıcılar (Up Counter (CTU))
CU girişine uygulanan sinyalle içeriği artan

sayıcıdır. Sayıcı içeriği >= PV olduğunda C0 sayıcı biti
“1” olur. R girişine bir sinyal uygulandığında C0 sayıcı
içeriğine sıfır değeri yüklenir.
Yukarı sayıcının içeriği : 0 ≤ C0 ≤ 32768
53

Örnek
Şekildeki devrede I0.0 girişine uygulanan

her sinyalle sayıcı içeriği 1 artar. Sayıcı içeriği
=PV yani 5 olduğunda C0 bitinin değeri 1 olur.
C0 açık kontağı kapanır. Q0.0 çıkışı sinyal verir.
I0.1 girişine sinyal uygulandığında C0
sayıcısı reset olur. Yani içeriğine sıfır değeri
yüklenir.
Bu durumda açık kontak açılır. Q0.0
ucundan verilen sinyal kesilir.
Yandaki şekilde ise yukarıdaki devrenin

zaman diyagramı görülmektedir.
IV.3.9.2. Aşağı Sayıcılar (Down Counter (CTD))

CD girişine uygulanan sinyalle içeriği azalan
sayıcıdır. Sayıcı içeriği = 0 olduğunda C0 sayıcı biti
“1” olur. LD girişine sinyal uygulandığında PV
değeri sayıcıya yüklenir. CD girişine her sinyal
uygulandığında sayıcı içeriği bir azalır. Sıfır
olduğunda sayıcı biti 1 olur
54

Örnek
Şekildeki devrede I0.1'den sinyal

uygulandığında PV değeri olan 3 sayıcı içeriğine
yüklenir. Bundan sonra I0.0 girişine uygulanan her
sinyalle sayıcı içeriği 1 azalır. Sayıcı içeriği 0 (sıfır)
olduğunda C0 bitinin değeri 1 olur. C0 açık kontağı
kapanır. Q0.0 çıkışı sinyal verir.
IV.3.9.3. Aşağı/Yukarı Sayıcılar (Up/Down Counter (CTUD))
CU girişine uygulanan sinyalle içeriği artan

CD girişindeki sinyalle içeriği azalan sayıcıdır. Sayıcı
içeriği >= PV olduğunda C0 sayıcı biti “1” olur. R
girişine bir sinyal uygulandığında C0 sayıcı içeriğine
sıfır değeri yüklenir.
Aşağı/Yukarı sayıcının içeriği : -32768 ≤ C0 ≤ 32768
Örnek
Şekildeki devrede I0.0'den sinyal
uygulandığında sayıcı içeriği 1 artar. I0.1'den sinyal
uygulandığında ise sayıcı içeriği 1 azalır. Sayıcı
içeriği = PV yani 4 olduğunda C48 bitinin değeri 1
olur. C48'in açık kontağı kapanır. Q0.0 çıkışı sinyal
verir.
I0.2 girişine yani R girişine sinyal
uygulandığında C48 içeriğine sıfır değeri yüklenir.
Yandaki şekilde sistemin zaman diyagramı

verilmiştir.
55

IV.3.10. SIEMENS S7 200 PLC’lerinde Bit Boyutunda Özel İşlevli
Bellek Adresleri
SM0.0
Her zaman 1 değerinde olan bellek biti adresi, koşullu olarak işletilen
komutların etkin yapılması için kullanılır.
SM0.1
Programın yalnız ilk çevriminde (PLC STOP durumdan RUN durumuna
alındığında) 1 değerini alan, daha sonraki çevrimlerde “0” olan bellek biti adresi.İlk
koşullara ilişkin program parçalarının işletilmesi için kullanılabilir.
SM0.2
Kalıcı veri alanında bilgi kaybı olduğunda bir çevrim süresince 1 değerini
alan bellek biti adresi.
SM0.3
PLC besleme devresine enerji verildikten sonra çalışma (RUN) moduna
alındığında bir çevrim süresince 1 değerini alan bellek biti adresi.
SM0.4
1 dakikalık periyot süresince 30 saniye “1” değerini, 30 saniye “0” değerini
alan bellek biti adresi.
SM0.5
1 saniyelik periyot süresince 0.5 saniye “1” , 0.5 saniye “0” değerini alan
bellek biti adresi.
SM0.6
Her program çevriminde değer değiştiren bellek biti adresi.
SM0.7
Çalışma modu anahtarının durumunu belirtir.Anahtar TERM konumunda
iken “0” değerinde ve RUN konumunda iken “1” değerini alır.
IV.3.11. Karşılaştırma Elemanları
Beş türlü karşılaştırma vardır. Bunlar:

1. Eşit karşılaştırması
2. Eşit değil karşılaştırması
3. Büyük eşit karşılaştırması
4. Küçük eşit karşılaştırması
56

5. Büyük karşılaştırması
6. Küçük karşılaştırması
IV.3.11.1. Eşit Karşılaştırması

Karşılaştırılacak adresle karşılaştırılan değer eşit olduğu
zaman kapalı kontak gibi davranır. Çıkışına bağlana çıkış
elemanına sinyal gönderilmesini sağlar. Burada B ile gösterilen
değer Byte tipi değişken olduğunu ifade etmektedir. Bu
değişkenler: Byte (B), Word (I), Double Word (D), Real (R)
String (S) şeklinde belirtilebilir.
IV.3.11.2. Eşit Değil Karşılaştırması

Karşılaştırılacak adresle karşılaştırılan değer eşit olmadığı
zaman kapalı kontak gibi davranır. Çıkışına bağlanan elemana
sinyal gönderilmesini sağlar. Burada B ile gösterilen değer Byte
tipi değişken olduğunu ifade etmektedir. Bu değişkenler: Byte
(B), Word (I), Double Word (D), Real (R) String (S) şeklinde
belirtilebilir.
IV.3.11.3. Büyük Eşit Karşılaştırması

Karşılaştırılacak adres karşılaştırılan değerden büyük veya
eşit olduğu zaman kapalı kontak gibi davranır. Çıkışına bağlanan
elemana sinyal gönderilmesini sağlar. Burada B ile gösterilen
değer Byte tipi değişken olduğunu ifade etmektedir. Bu
değişkenler: Byte (B), Word (I), Double Word (D), Real (R)
şeklinde belirtilebilir.
IV.3.11.4. Küçük Eşit Karşılaştırması

Karşılaştırılacak adres karşılaştırılan değerden küçük veya
eşit olduğu zaman kapalı kontak gibi davranır. Çıkışına bağlanan
elemana sinyal gönderilmesini sağlar. Burada B ile gösterilen değer
Byte tipi değişken olduğunu ifade etmektedir. Bu değişkenler: Byte
(B), Word (I), Double Word (D), Real (R) şeklinde belirtilebilir.
57

IV.3.11.5. Büyük Karşılaştırması
Karşılaştırılacak adres karşılaştırılan değerden büyük olduğu
zaman kapalı kontak gibi davranır. Çıkışına bağlanan elemana sinyal
gönderilmesini sağlar. Burada B ile gösterilen değer Byte tipi
değişken olduğunu ifade etmektedir. Bu değişkenler: Byte (B), Word
(I), Double Word (D), Real (R) şeklinde belirtilebilir
IV.3.11.6. Küçük Karşılaştırması

Karşılaştırılacak adres karşılaştırılan değerden küçük olduğu
zaman kapalı kontak gibi davranır. Çıkışına bağlanan elemana
sinyal gönderilmesini sağlar. Burada B ile gösterilen değer Byte tipi
değişken olduğunu ifade etmektedir. Bu değişkenler: Byte (B),
Word (I), Double Word (D), Real (R) şeklinde belirtilebilir
IV.3.12. Gerçek Zaman Saati
Herhangi bir yılın herhangi bir ay, gün, saat saniyesinde bir işlem tanımlamak
için kullanılır.
Gerçek zaman saati kullanmak için CPU dan Gerçek Zaman Saati
menüsünü açıp PLC’nin tarih ve saati ayarlanmalıdır.
TODR à Read time of clock (gerçek zaman saatini PLC den okumaya
yarayan komut)
TODR VB100
VB100 01 (100 adresine yıl bilgisini girmeye yarar 2001’in 01’i)
VB101 05 (101 adresine ay bilgisini girmeye yarar)
VB102 23 (Gün bilgisi)
VB103 14 (Saat bilgisi)
VB104 07 (Dakika bilgisi)
VB105 --- (Saniye bilgisi)
VB107 01 (Gün ismi)
58

Örnek
2001 yılı
Mayıs ayı
23 gün
14:00
25. dakika
Devre 1
LD SM0.0
TODR VB100
DEVRE 2
LDB= VB100, 16#11
AB= VB101, 16#15
AB= VB102, 16#23
AB= VB103, 16#14
AB= VB104, 16#32
= Q0.0
Tablo IV.3 S7-200 CPU 22X PLC Ailesi Genel Özellikleri
59

IV.4. KOMPRESÖR AÇMA/KAPAMA ANAHTARI
Şekil IV-9 Kompresör Açma/Kapama Anahtarı
Setin hava ihtiyacını karşılayan 24 DC Volt ile çalışan kompresörün enerji

ihtiyacı kontrolü 24 Voltluk ışıklı ON/OFF anahtar ile yapılmaktadır. Bu anahtar
sadece kompresörün çalışıp çalışmamasını sağlamaktadır (Şekil IV-9).
IV.5. LAMBA GRUBU
Şekil IV-10 Lamba Grubu
Sette PLC program parçalarını uygulamalarında kullanmak amacı ile 24

DCV’ luk lambalar kullanılmıştır. Lambaların bağlantı uçları born vidaları ile dışarı
alınmış olup born fişleri ile kullanma imkanı sağlamaktadır. Özellikle trafik lambası
tasarımında büyük kolaylık sağlamaktadır. Lamba grubunun görünüşü Şekil
IV-10’da verilmiştir.
60

IV.6. SENSÖRLER
Şekil IV-11 Sensörler
Sette PLC girişlerinde dışardan sinyal girişi sağlayabilmek için üç farklı

sensör kullanılmıştır. Bu sensörlerden endüktif sensör metal yada iletken
malzemelerin algılanmasında dışarı sinyal gönderir. Kapasitif sensör iletken yada
yalıtkan her tür malzemeyi algılayabilen ve dışarı sinyal gönderebilen sensördür.
Optik sensör ışık görüp yada görmeme prensibi ile çalışmaktadır. Bu üç çeşit
sensörün besleme be çıkış uçları yine born vidası ile dışarı çıkartılmış PLC irişlerine
born fişi ile kolaylıkla akuple olması sağlanmıştır. Şekil IV-11’de sensörlerin set
üzerindeki görüntüsü verilmiştir.
IV.7. KOMPRESÖR
Şekil IV-12 Kompresör
Elektropnömatik elemanlara gerekli olan havayı sağlayan 24 VDC gerilimle

çalışan eleman. Çalışma gerilimini çanta içerisinden 24 VDC çıkış gerilimli
61

anahtarlamalı (switch-mod) güç kaynağından almaktadır. Kompresör Şekil IV-12’de
görülmektedir.
IV.8. MALZEME KUTUSU
Şekil IV-13 Malzeme Kutusu
Çantanın alt yüzeyinin sağ tarafında hortumlar, born fişli kabloları ve deney
yaparken kullanmamız gerekli tüm malzemeleri korumamıza etmemize yarayan
bölümdür.
IV.9. KOMPRESÖR HAVA ÇIKIŞ BAĞLANTI RAKORU
Şekil IV-14 Kompresör Hava Çıkış Bağlantı Rakoru
62

Çantanın alt kısmında kompresörün hemen altında bulunan kompresörün
verdiği hava gücünü elektropnömatik elemanlara çeşitli bağlantı elemanlarla
iletilmesini sağlayan bağlantı elemanı.
IV.10. ŞARTLANDIRICI
Şekil IV-15 Şartlandırıcı
Kompresörden gelen nemli ve pis havayı hassas pnömatik elemanlarda

kullanılır hale getirmeye yarayan pnömatik elemandır. Şartlandırıcı havada bulunan
nemi alırken özel düzenekleri sayesinde partiküllerden de temizler aynı zamanda
havayı yağlayarak pnömatik güçle hareket eden parçaların aşınmasını önleme görevi
de yapmaktadır. Üzerinde bulunan manometre sayesinde havanın basıncı görülür.
Ayrıca üst kısmında bulunan açma kapama vidası sayesinde sisteme hava giriş
çıkışını da kontrolü yapılabilmektedir. Açma kapama vidası normal vida çalışma
prensibine göre ters çalışmaktadır. Uzun süre çalıştıktan sonra cam olan su toplama
haznesi sayesinde içerisinde ne kadar su toplandığı görülebilmektedir. Cam haznenin
alt kısmında bulunan vida gevşetilerek bu su rahatlıkla boşaltılabilmektedir.
Şartlandırıcı kısacası bir adet hava kurutucu ve bir adet de yağlayıcıdan
oluşmaktadır. Şartlandırıcının görünüşü Şekil IV-15’de verilmiştir.
63

IV.11. ÇİFT BOBİNLİ VALFLER
Şekil IV-16 Çift ve Tek Bobinli 5/2 Valfler ve Valf Bloğu
Eğitim setinde Şekil IV-16’da görüldüğü gibi sekiz adet valf sete monte
edilen valf bloğu üzerine monte edilmiştir. Valflerin beş tanesi çift bobinli üç tanesi
tek bobinli valfdir. Bloğun hemen üzerinde valflerin bobin uçları born vidaları ile
dışarı alınmıştır. Valflerin üst taraftaki bobin uçları born vidalarının da üst tarafına
bağlanmıştır.Alt bobin uçları ise alt born vidaları ile dışarı alınmıştır. Soldaki siyah
renkli born vidaları alt ve üst bobinlerin ortak yapılmış eksi (-) uçlarıdır. Bloğun sol
kısmında bulunan pirinç renkli parçalar ise susturuculardır. Havanın bloğa giriş
anında çıkarabileceği gürültüyü önlemek amacı ile kullanılmıştır. Her valfin bir
bobinin kumanda ettiği hava çıkış noktası vardır.bu noktalar rakorlarda kullanılır
hale getirilmiştir. Tüm valflerde hava giriş ortak olarak yapılmakta olduğunda
kullanılmayan valflerin hava çıkış rakorları tıpa ile kapatılmalıdır. Valf bloğu ve
üzerine monte edilmiş valfler Şekil IV-16’da görülmektedir.
64

IV.12. TEK BOBİNLİ 3/2 VALFLER
Şekil IV-17 Tek Bobinli 3/2 Valf Grubu
Tek etkili silindirlerin kumandasını sağlayan 3/2 valfler. Siyah uç her iki
bobin için eksi ortak besleme olarak dışarı çıkartılmıştır. Valfin birisi hız ayar
adaptörlü diğeri normal adaptörlüdür. Ayrıca her iki valfde de susturucu
kullanılmıştır. Valfe hava girişi 6’lık rakor, hava çıkışı ise 4’lük rakorla
yapılmaktadır.
IV.13. HAVA DAĞITIM ADAPTÖRÜ
Şekil IV-18 Hava Dağıtım Adaptörü
Şartlandırıcıdan çıkan basınçlı hava eğer birkaç valf veya valf gurubunda aynı
anda kullanılacaksa bu adaptör sayesinde çoğullama yapılabilmektedir.
65

IV.14. BASINÇ ANAHTARI
Şekil IV-19 Basınç Anahtarı
Belli basınç değerlerlerin elektrik sinyali gereken veya belli basınç

değerlerinde elektrik sinyalleri ile uyarı alınmak istenen sistemlerde kullanılan
elemandır.Ayarlanan basınç değerinde girişine verilen elektrik enerjisini dışarı verir.
Basınç anahtarının görünüşü Şekil IV-19’da verilmiştir.
IV.15. ÇİFT PİSTON KOLLU DÖNMEZ ÇİFT ETKİLİ

SİLİNDİR
Şekil IV-20 Çift Piston Kollu Dönmez Çift Etkili Silindir
66

Çift piston kollu dönmez çift etkili silindirde hava giriş ve çıkışlar 4’lük
hortum ile sağlanmaktadır. Ayrıca giriş ve çıkışlarında hız ayar valfleri bağlı olup
silindirin her bir hareketini hızı bunlarla yapılabilmektedir.
IV.16. YASSI ÇİFT ETKİLİ SİLİNDİR
Şekil IV-21 Çift Etkili Yassı Silindir
Çift etkili yassı silindirin hava giriş ve çıkışında hız ayar valfi
kullanılmıştır.Hız ayar valfleri 4 lük hortum bağlantısı ile bağlanabilmektedir.
IV.17. TEK ETKİLİ YAY GERİ DÖNÜŞÜMLÜ

SİLİNDİR
Şekil IV-22 Tek Etkili Yay Geri Dönüşümlü Yuvarlak Silindir
Tek etkili yay geri dönüşümlü yuvarlak silindirin hava girişi 4 lük hortum ile
hız ayar valfi aracılı ile yapılmaktadır.
67

IV.18. TUTUCU
Şekil IV-23 Pnömatik Tutucu
Küçük parça tutucusunda hava girişleri 4’lük rakorlarla yapılmıştır. Hava

girişi olmadığında tutucu uçları boşta kalmaktadır. Hava olduğu sürece tutma görevi
yapmaktadır.
IV.19. DÖNER İŞ ELEMANI
3600 dönebilen döner iş elemanı. Piyasada döner tabla olarak da

bilinmektedir. Hava girişleri 4’lük haz ayar valfleri ile sağlanmaktadır. Yön valfi
enerjili olduğu sürece dönme hareketi 3600 sonuna kadar sürmektedir. Dönme hızı
çok yüksek olabildiği gibi hız ayar valfleri ile oldukça yavaş da yapılabilmektedir.
Şekil IV-24 360° Dönebilen Döner İş Elemanı
68

V. TASARLANAN PLC KONTROLLÜ EĞİTİM
SETİ KULLANILARAK YAPILACAK DENEYLER
VE FÖYLERİ
Tüm deneyler için kullanılacak PLC enerji bağlantısı Şekil V-1’deki gibidir.
Eğitim setinde kullanılan S7-200 CPU 222 işlemcili PLC transistör çıkışlı olup
besleme, giriş ve çıkış gerilimi 24 V DC’dir.
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5
NP
SIMATIC
S7/200 M L+ 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 M L+ DC
SF/DAC
Ç I K I Ş L A R
RUN
STOP
G İ R İ Ş L E R
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 2M 0.4 0.5 0.6 0.7 M L+
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7
Şekil V-1 PLC’nin Sisteme Bağlantı Şeması
69

V.1. DENEY NO-1 : PLC İLE KESİK VE SÜREKLİ
ÇALIŞMA
Amaç
Ani temaslı bir buton ile kesik ve sürekli çalışmayı sağlayan çıkışın elde
edilebileceği PLC bağlantısını ve programını yapıp çalıştırmayı öğrenmek.
Bağlantı Şeması
Şekil V-2 Deney 1’in PLC Bağlantı Şeması
70

BAŞLATMA
KESİK
DURDURMA ÇALIŞTIRMA M
-a- -b-
Şekil V-3 Deney 1’in a-) PLC Ladder Diyagram Programı ve b-) Otomatik Kumanda Eşdeğer Devresi
Deneyin İşlem Basamakları

Otomatik kumanda devresinde kesik çalışma butonuna bastığımızda M rölesi
enerjilenir ve ona bağlı olan alıcı çalışır. Elimizi çektiğimizde ise rölenin enerjisi
kesileceğinden ona bağlı olan alıcılarında çalışması durur. Başlatma butonuna
basıldığında M rölesi enerjilenir ve açık kontaklarını kapatarak başlatma butonunu
mühürler ve elimizi butondan çeksek dahi röle enerjili onma bağlı alıcılarda sürekli
olarak çalışır. Bu çalışma stop butonuna basıncaya kadar sürer.
Şekil V-3-a’da verilen program PLC’ye yüklendikten sonra Run komutu
verilir. PLC’de I0.1 girişi verilince dahili M0.0 hafıza biti aktif olur ve dahili açık
kontaklarını kapatarak çıkış rölesi Q0.0’ın aktif olmasını sağlar. Ayrıca giriş ani
temaslı butonlarla verilmiş ise, M0.0 dahili rölesi I0.0 girişini mühürleyerek sürekli
aktif olmasını sağlar. I0.2 girişi verildiğinde ise M0.1 dahili hafıza biti aktif olur.
M0.1 dahili hafıza biti girişi mühürleme yapmadığından, girişi kestiğimiz zaman
çalışma sona erer. Dolayısıyla kesik çalışma gerçekleşmiş olur.
Sorular
1. PLC programında kullanılan M0.0 dahili hafıza bitinin görevini açıklayınız.
2. PLC çıkışın (Q0.0) hangi çeşit alıcılar bağlanabilir?
71

V.2. DENEY NO-2 : BİRDEN FAZLA ÇIKIŞI SET EDİP
TEK TEK DEVREDEN ÇIKARMA (SET-RESET)
Amaç
Birden fazla çıkışın tek bir butonla set edilerek sonra tek tek reset edilmesi
için gerekli PLC programının nasıl tasarlandığını öğrenmek. Set ve reset çıkış
rölelerinin ne işe yaradığını ve normal çıkış rölesi ile arasındaki farkı öğrenmek.
Deney Bağlantı Şeması
Şekil V-4 Deney 2’nin PLC Bağlantı Şeması
72

STOP M
M
I
I
G
G
K
K
L
M L 1.Çıkış
I
2.Çıkış
G
3.Çıkış
K
4.Çıkış
L
-a-
a-) PLC Programı
-b-
a-) Otom atik Kumanda Eşdeğer Şeması
Şekil V-5 Deney 2’nin a-) PLC Ladder Diyagram Programı ve b-) Otomatik Kumanda Eşdeğer
Devresi

Başlatma butonuna basıldığında aynı anda dört çıkışta aktif olur. Sonra
çıkışlar kendilerini kontrol eden buton ve röle yardımıyla sırayla durdurulur. Bu
şekildeki çalışmanın kumanda ve PLC programı Şekil V-5’de verilmiştir. Şema
incelenecek olursa kumanda çalışmasında küçük bir problem olduğu görülmektedir.
Kumanda çalışmasında tüm çıkışların çalışması sıra ile durdurulduktan sonra tekrar
start butonu ile dört çıkışı aktif hale getirebilmek için önce stop butonuna basma
zorunluluğu vardır. Yani PLC ile çok kolay yapılan çalışmalar Kumanda mantığında
bazı aksaklıkların oluşmasına neden olmaktadır.
Sorular
1. Set çıkış rölesi ile normal çıkış rölesinin arasındaki üstünlükleri açıklayınız.
2. Ladder diyagram programındaki I0.0 girişinin görevini açıklayınız.
73

V.3. DENEY NO-3 : PLC’DE ZAMAN AYARLI
(TIMER) ÇALIŞMA
Amaç
Alıcıların ayarlanan zaman grafiğine göre çalıştırıp yada durdurmayı yapacak
PLC programını yapıp çalıştırmak.
N P
M L+ 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 . M L+ DC
ÇIKIŞLAR
GİRİŞLER
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 2M 0.4 0.5 0.6 0.7 M L+
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7
Şekil V-6 Deney 3’ün PLC Bağlantı Şeması
74

Şekil V-7 Deney 3’ün PLC Ladder Yazılımı

I0.0 girişine buton aracılığı ile sinyal verildiği anda Q0.0 çıkışı aktif olur ve
aynı anda T37 zamanlayıcısı enerjilenir ve zamansal olarak saymaya başlar.
Zamanlayıcının PT değeri 10 a ayarladığında zamanlayıcı içeriği 10 olduğunda çıkış
bitini “1” yapar ve kontaklarından açık olanı kapatır, kapalı olanları ise açar. Q0.0
çıkış biti önündeki zamanlayıcı kapalı kontağını açarak Q0.0’ın çıkış bitini “0”
yapar. Network 2 deki kontağını kapatarak Q0.1 çıkış bitini “1” yapar. Aynı anda
T38 zamanlayıcısını da enerjilendirir. T38’in PT değeri 20’ye ayarlandığı için 20
değer sonra zamanlayıcı çıkış biti verir. Ayrıca kontakları konum değiştirir. Q0.1
önündeki kapalı kontağını açarak Q0.1 çıkış bitini sıfır yapar. Böylece iki çıkış
ayarlanan zaman değerlerine göre çalışmış olur.
Sorular
1. Timerda (zaman rölesi) değer girilen PT değeri neyi ifade etmektedir?
2. Timerda (zaman rölesi) IN giriş ucu neyi ifade etmektedir?
3. Timer çeşitleri ve özellikleri nelerdir açıklayınız.
75

V.4. DENEY NO-4 : PLC’ DE SAYICI (COUNTER)
UYGULAMASI
Amaç
Sayıcının çalışma mantığını kavrayıp, devredeki işlevini anlayarak
uygulamalarının yapılmasını öğrenmek.
Örnek Problem
Bir otopark giriş ve çıkışı PLC ve çeşitli temassız algılayıcılarla kontrol
edilecektir. Otopark 10 arabalık bir otopark olup, otopark girişinde uyarı levhası ile
müşteriler yönlendirilecektir. Otoparkta 9 araba olduğunda “1 arabalık boş yer var”,
8 ve daha altı olduğunda “Otopark Boş”, 10 araba olduğunda “Otopark Dolu”
lambası yanacaktır. Gerekli PLC programını tasarlayarak uygulayınız.
N P
Ç1 Ç2 Ç3
M L+ 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 . M L+ DC
ÇIKIŞLAR
GİRİŞLER
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 2M 0.4 0.5 0.6 0.7 M L+
Şekil V-8 Deney 4’ün PLC Bağlantı Şeması
76

Şekil V-9 Deney 4’ün PLC Ladder Yazılımı

Otopark giriş ve çıkışına konulmuş olan optik sensörler PLC’nin I0.0 ve I0.1
girişlerine bağlanmıştır. Sensör her giren araba ve diğer sensör her çıkan araba için
77

PLC’nin I0.0 ve I0.1 girişlerine veri gönderir. I0.0 girişine gelen veri sayıcıların
yukarı saymasını, I0.1 girişine gelen veri ise sayıcıların aşağı saymalarını sağlar. C0
sayıcısının içeriği ayarlanan değere ulaşınca çıkış bitini “1” yapar ve kontağını
kapatır. Dolayısıyla kontağına bağlı olan röle enerjilenir. Bu olay diğer sayıcılarda da
aynı şekilde gerçekleşir. Araba sayısı 8 olunca C0 sayıcısı, araba sayısı 9 olunca c1
sayıcısı araba sayısı 10 olunca da C3 sayıcısı çıkış bitini “1” yapar ve kendilerine
bağlı röleleri aktif yaparlar. I0.3 girişi herhangi bir arıza durumunda sistemi
resetleme (Kurma) görevi yapmaktadır.
Sorular
1. CTUD haricinde kaç çeşit daha counter (sayıcı) vardır özellikleri nelerdir
açıklayınız.
2. Network3 deki I0.0 girişi ne amaçla konulmuştur açıklayınız.
V.5. DENEY NO-5 : PLC’DE SAYICI (COUNTER)

UYGULAMASINI KARŞILAŞTIRMA ELEMANLARI
KULLANARAK GERÇEKLEŞTİRMEK
Amaç
Karşılaştırma elemanları kullanarak PLC programı yapmayı ve uygulamayı
öğrenmek.
Örnek Problem
Bir otopark giriş ve çıkışı PLC ve çeşitli temassız algılayıcılarla kontrol
edilecektir. Otopark 10 arabalık bir otopark olup, otoparkta girişinde uyarı levhası ile
müşteriler yönlendirilecektir. Otoparkta 9 araba olduğunda “1 arabalık boş yer var”,
8 ve daha altı olduğunda “Otopark Boş”, 10 araba olduğunda “Otopark Dolu”
lambası yanacaktır. Gerekli PLC programını karşılaştırma elemanlarını kullanarak
tasarlayınız.
78

N P
Ç1 Ç2 Ç3
M L+ 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 . M L+ DC
ÇIKIŞLAR
GİRİŞLER
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 2M 0.4 0.5 0.6 0.7 M L+
79

Şekil V-11 Deney 5’in PLC Ladder Yazılımı

Optik sensör I0.0 girişlerine veri gönderdiğinde sayıcı yukarı sayar,I0.1
girişine veri geldiğinde ise sayıcı aşağı sayar. Sayıcının içeriğine bağlı olarak
Network 2, 3 ve 4 de kullanılmış olan karşılaştırma elemanları tanımlanmış olan
şartlara göre önlerine bağlandığı çıkışların bitlerini “1” yaparlar. Karşılaştırma
elemanları kullanılmadan oluşturulan program bu devreye göre hem çok daha karışık
hem de daha uzun bir devredir. Karşılaştırma elemanları sayıcıların yanı sıra
80

zamanlayıcılarda ve diğer karşılaştırma yapılması gereken tüm elemanlarda
kullanılabilir.
Sorular
1. Karşılaştırma elemanları ne gibi kolaylıklar sağlamaktadır açıklayınız.
2. Karşılaştırma elemanı içerisinde yazılan “B” harfinin anlamını açıklayınız.
V.6. DENEY NO-6 : OPTİK SENSÖR İLE OTOPARK

KAPISI KONTROL UYGULAMASI
Amaç
Optik sensörlerin özelliklerini, bu sensörleri kullanarak tasarım ve uygulama
yapmayı öğrenmek.
Örnek Problem
Bir otopark kapısı optik sensör ile kontrol edilecektir. Araba kapıya
geldiğinde sensör arabayı görecek ve kapı açılacak, araba görüş açısından geçene
kadar kapı açık duracak ve araba geçtikten sonra kapı otomatik olarak kapanacaktır.
Bu işlemler için gerekli pnömatik devreyi kurmayı ve uygulamayı öğrenmek.
+24 volt
Başlatma
Butonu
4 2
Y1 Y1
5 3 0 volt
P 1
-a- -b-
Şekil V-12 Deney 6’nın a-) Pnömatik ve b-) Elektrik Kumanda Devreleri
81

Optik sensörün çıkış ucu elektropnömatik valfin bobinini kontrol edecek
şekilde bağlanmıştır. Sensör arabayı gördüğünde valfin bobin ucuna sinyal
göndererek valfin konum değiştirmesi sağlanacak ve valf hava kanallarını açarak
döner iş elemanına basınçlı havanın gitmesi sağlanacaktır. Basınçlı hava döner iş
elemanının ayarlanan mesafe kadar konum değiştirmesini sağlayarak kendisine bağlı
olan hareketli kapı kontrol kolunu yukarı doğru açacaktır. Otomobil geçtikten sonra
sensör kontaklarını açarak valfin enerjisini kesecek dolayısıyla yay geri dönüşümlü
valf eski konumuna geri dönecektir. Eski konumuna geri dönen valf havanın yolunu
değiştirerek döner iş elemanının ters yönde dönmesini sağlayarak kapının
kapanmasını sağlayacaktır.
Sorular
1. Çalışma mantığı olarak kaç çeşit sensör vardır açıklayınız.
2. Devrede kullanılan döner iş elemanının 360 derece dönmesini nasıl engelleriz
açıklayınız.
3. Devrede kullanılan valf çeşidini ve çalışma mantığını açıklayınız.
V.7. DENEY NO-7 : PLC KONTROLLÜ OLARAK TEK

ETKİLİ SİLİNDİRİN ÇALIŞTIRILMASI
Amaç
Tek etkili silindirlerin çalışma mantığını ve devreye bağlantısını öğrenmek.
Örnek Problem
Bir adet tek etkili silindir 1. butona basıldığında 3 saniye süreyle, 2. butona
basıldığında 5 saniye süreyle, 3. butona basıldığında ise 10 saniye süreyle ileri
hareket yapıp otomatik olarak geri dönecektir. Bu işlem için gerekli PLC ve
elektropnömatik devre tasarımlarını ve uygulamasını yapınız.
82

N P
Y1
M L+ 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 . M L+ DC
ÇIKIŞLAR
GİRİŞLER
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 2M 0.4 0.5 0.6 0.7 M L+
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7
Şekil V-13 Deney 7’nin PLC Bağlantı Şeması
4 2
Y1
5 3
P 1
Şekil V-14 Deney 7’nin Pnömatik Kumanda Devresi
83

-a- -b-
Şekil V-15 Deney 7’de PLC için a-) Ladder Diyagram ve b-) Statement List Yazılımları

PLC’den I0.0 butonuna bastığımızda Q0.0 çıkışı lojik”1” yapılır yani çıkış
aktif olur. Aynı anda T38 zamanlayıcısı enerjilenir ve çalışma prensibine göre
enerjilenir enerjilenmez kontakları konum değiştirir. Ayarlanan süre sonrasında
kontakları tekrar eski konumuna geri döner ve çıkış tekrar durur. I0.1 ve I0.2
butonlarına da basıldığında kendilerinin kontrol ettiği zamanlayıcılar aynı özellikle
çalışır ve paralel bağlı oldukları çıkışı ayarlanan süre kadar aktif ederler.
Sorular
1. Aynı devreyi TON timerlarla yapsaydık çalışma mantığı nasıl olurdu
açıklayınız.
2. Tek etkili silindirlerin elektropnömatik olarak çalıştırılmasında hangi valfler
kullanılır? Nedenini açıklayınız.
84

V.8. DENEY NO-8 : PLC KONTROLLÜ ÇİFT ETKİLİ
SİLİNDİRİN ŞARTLI ÇALIŞTIRILMASI
Amaç
Çift etkili silindirlerin devreye bağlantısını ve şartlı çalıştırılmasını öğrenmek.
Örnek Problem
Bir adet çift etkili silindir birinci butona bastığımızda ileri hareketi yapacak.
İleri hareketini sonunda sensörü gördüğünde geri dönecektir. Bu işlem sürekli olarak
tekrarlanacaktır. Gerekli PLC ve Elektropnömatik devre tasarımlarını yapınız.
N P
Y1 Y2
M L+ 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 . M L+ DC
ÇIKIŞLAR
GİRİŞLER
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 2M 0.4 0.5 0.6 0.7 M L+
Şekil V-16 Deney 8’de PLC Bağlantı Şeması
85

-a- -b-
Şekil V-17 Deney 8’de PLC için a-) Ladder Diyagram ve b-) Statement List Yazılımları
+24 volt
S1
4 2 S1 Sensörü
Y1 Y2
I0.1
5 3
P 1
0 volt
-a- -b-
Şekil V-18 Deney 8’in a-) Pnömatik ve b-) Elektrik Kumanda Devreleri

PLC’ye bağlı olan butona bastığımızda I0.0 giriş biti “1” yapılır ve PLC
programına göre Q0.0 çıkış biti “1” yapılır. Silindir uç kısmına bağlanacak bir metal
top magnetik sensörlerin daha hassas algılamasını sağlayabilir. Silindir ucunu
algılayan sensör PLC I0.1 girişine veri göndererek, PLC I0.1 bitini “1” yapar. I0.1
girişi Q0.1 çıkış bitini “1” yaparak valfin diğer bobinini enerjilendirerek silindirin
geri dönmesini sağlayacaktır.
Sorular
1. Devrenin LADDER programını STL olarak nasıl elde ederiz.
2. Sistemde hangi tür sensör kullanılmıştır. Bu sistemin kullanılacağı yerlere
birkaç örnek veriniz.
86

V.9. DENEY NO-9 : PLC KONTROLLÜ DÖNER İŞ
ELEMANININ ŞARTLI ÇALIŞTIRILMASI
Amaç
Bir elektropnömatik döner iş elemanın çalışma mantığını öğrenmek. Bu
elemanın PLC ile nasıl kontrol edilebileceğini ve çeşitli çalışma şekillerinde
çalıştırmayı kavramak.
Örnek Problem
Bir köprü girişinin kontrolü PLC kontrolü ile yapılacaktır. Köprü girişine
konulan bariyer pnömatik döner iş elemanı ile kontrol edilecektir. Kapının
açılmasının bir buton ile kapanmasının ayrı bir buton ile yapılması istenmektedir.
Denetim sağlanması için her 10 araba geçtiğinde bir uyarı lambasını yanması
istenmektedir. Gerekli PLC ve elektropnömatik devre tasarımlarını ve uygulamasını
yapınız.
N P
Y1 Y2 Lamba
SIMATIC
S7/200 M L+ 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 . M L+ DC
SF/DIAC ÇIKIŞLAR
RUN
STOP
GİRİŞLER
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 2M 0.4 0.5 0.6 0.7 M L+
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7
Şekil V-19 Deney 9’da PLC Bağlantı Şeması
87

Şekil V-20 Deney 9’un PLC Ladder Diyagram Yazılımı
88

4 2
Y1 Y2
5 3
1
Şekil V-21 Deney 9’un Elektropnömatik Bağlantı Şeması

Bu deneyde PLC girişi I0.0 ve I0.1 girişlerine birer butonla veri girişi
sağlanmaktadır. I0.0 girişi kapı açma, I0.1 ise kapıyı kapatma işi yapmaktadır. Her
kapıyı açmak için butona basıldığında C0 sayıcısı tarafından sayılmakta ve her 10
arabada bir lamba 11. araba geçinceye kadar yanmaktadır. Böylece her 10 araba
geçtiğinde uyarı alınmaktadır. Lamba direk PLC’nin çıkış rölesine kontaktör aracılığı
ile bağlanmıştır. PLC Q0.0 çıkışı valfin Y1 bobinini Q0.1 çıkışı ise valfin Y2
bobinini enerjilendirmektedir. Valf enerjilenen bobinine göre döner iş elemanını sağa
veya sola döndürerek kapıyı ya açmakta ya da kapamaktadır.
Sorular
1. PLC Q0.0 çıkışı (output) Y1 röle bobinine Q0.1çıkışı ise Y2 röle bobinine
bağlanmıştır. Eğer röle bobinleri ters bağlanırsa sistemin çalışması nasıl
gerçekleşir? Sakıncalı bir durum oluşur mu?
V.10. DENEY NO-10 : PLC KONTROLLÜ TEK ETKİLİ

SİLİNDİR, DÖNER İŞ ELEMANI VE TUTUCUNUN
ŞARTLI OLARAK ÇALIŞTIRILMASI
Amaç
PLC kontrollü elektropnömatik devre elemanlarının bir arada çalıştırılması ile
ilgili becerileri kazanmak.
89

Örnek Problem
Bir banttan gelen parça tek etkili silindir tarafından banttan itilecek ve tutucu
eleman parçayı alıp dönerek bir yandaki kutuya bırakacak ve geri dönecektir.. Bu
şekilde sistem sürekli olarak çalışacaktır. Sistemin PLC ve elektropnömatik devre
tasarımlarını yapınız (Sistem zamanlı çalışacak şekilde tasarlanacaktır).
N P
Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
SIMATIC
S7/200 M L+ 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 . M L+ DC
SF/DIAC ÇIKIŞLAR
RUN
STOP
GİRİŞLER
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 2M 0.4 0.5 0.6 0.7 M L+
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7
Şekil V-22 Deney 10’da Kullanılacak PLC Bağlantı Şeması
90

Şekil V-23 Deney 10’un PLC Ladder Programı
91

Tutucuyu Çeviren
Döner İş Elemanı
Tutucu İtici Silindir
4 2 4 2 4 2
Y4 Y5 Y2 Y3 Y1
5 3 3 5 3
P 1 1 1
Şekil V-24 Deney 10’a Ait Elektropnömatik Kumanda Devresi

Butona bastığımızda I0.0 giriş biti “1” olur. Q0.0 çıkış biti “1” olarak
mühürleme yapar. Aynı anda T37 zamanlayıcısı çalışmaya başlar. Karşılaştırma
elemanlarını kullanarak zamanlayıcının ara değerlerini alıp Q0.. çıkış bitleri
kumanda edilir. Q0.1 çıkış biti itici silindiri kumanda eden valf bobininin
enerjilenmesini sağlar. Q0.2 ile tutucu valfinin Q0.. çıkış bitleri kumanda edilir. Q0.1
çıkış biti itici silindiri kumanda eden valfin bobininin enerjilenmesini sağlar. Q0.02
tutucu valfinin Y2 bobinini enerjilendirerek tutmasını sağlar. Q0.3 çıkış biti döner iş
elemanının Y4 bobinini enerjilendirerek kutuya doğru dönmesini sağlar. Q0.4 çıkış
biti tutucunun valfini Y3 bobinini enerjilendirerek tutucunun parçayı bırakması
sağlanır. Q0.5 çıkış biti döner iş elemanının valfinin Y5 bobininin enerjilendirerek
geri (eski durumuna) dönmesini sağlar. Tüm bu işler belirlenen zaman aralıklarında
gerçekleşir. En son satırda tüm sistem reset komutuyla yeniden kurulur ve çalışma
sonsuz bir çevrime girer. Herhangi bir kaza yada arıza durumunda I0.1 girişi tüm
sistemi durdurmaya yetkilendirilmiştir.
Sorular
1. Ladder diyagramda görülen karşılaştırma elemanlarının sırasını farklı
kullanılması programın çalışmasını etkiler mi? Etkilerse nasıl açıklayınız.
2. PLC programlarında karşılaştırma elemanları ile iki farklı çıkış kontrol
edilebilir mi? Nasıl? Örnek devre ile açıklayınız.
3. Sistemde kullanılan döner iş elemanı, tutucu ve silindir pnömatik malzemeler
midir? Yoksa elektropnömatik malzemeler midir? Açıklayınız.
92

V.11. DENEY NO-11 : PLC KONTROLLÜ ÇİFT ETKİLİ
SİLİNDİRLERİN ZAMAN AYARLI OLARAK
ÇALIŞTIRILMASI
Amaç
Birden fazla elektropnömatik silindirin istenilen şartlara bağlı kalarak
çalışmasını sağlayacak PLC programını yapmayı ve sistem bağlantısını tasarlamayı
öğrenmek.
Örnek Problem
İki adet çift etkili silindirin sıralı olarak birbirini takip ederek yapması
isteniyor. A silindiri ileri gidecek, B silindiri geri gelecek, B silindiri ileri hareket
ederken A silindiri geri gelecektir. Bu çalışma şekli stop butonuna basılıncaya kadar
devam edecektir. Gerekli devre tasarımını ve uygulamasını öğrenmek.
N P
Y1 Y2 Y3 Y3
SIMATIC
S7/200 M L+ 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 . M L+ DC
SF/DIAC
ÇIKIŞLAR
RUN
STOP
GİRİŞLER
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 2M 0.4 0.5 0.6 0.7 M L+
S1 S2
93

Şekil V-26 Deney 11’in PLC Ladder Programı
A B
S1 S2
4 2 4 2
Y1 Y2 Y3 Y4
5 3 3
P 1 1
Şekil V-27 Deney 11’in Elektropnömatik Bağlantı Şeması

İki adet çift etkili silindir birbiri ile ters simetrik olarak çalışacaktır.
Silindirlerin ileri hareketinin sonlandırılmasını ve diğer silindirin ileri hareketinin
başlamasını temassız algılayıcılar S1 ve S2 sağlamaktadır. I0.0 butonu ile sistem
94

çalışamaya başlayacak ve I0.3 butonu herhangi bir anda sistemi durdurabilmektedir.
Birinci silindir ileri hareketini Q0.0 çıkışı silindiri kumanda eden valfin Y1 bobini
enerjilenince yapar. Silindir ileri hareketini yapıp temassız algılayıcı seviyesine
gelince S1 algılayıcı I0.1 girişine veri göndererek diğer silindirin harekete
başlamasını sağlamaktadır. Aynı anda Q0.1 çıkışı ile birinci silindirin valfinin Y2
bobinini enerjilendirerek geri hareketine başlamasını sağlar. İkinci silindir ileri
hareketini bitirip temassız algılayıcı görünce I0.2 girişine veri göndererek Q0.3
çıkışını enerjilendirir ve ikinci silindirin geri harekete, birinci silindirinde tekrar ileri
harekete başlamasını sağlar. I0.3 girişine sinyal verilmediği sürece bu çalışma
sistemi sürekli olarak devam eder.
Sorular
1. Ladder diyagram programında kullanılan sembolü ne anlama
gelmektedir açıklayınız.
2. Bu deneyde silindirlerin kumandasında kullanılan valflerin çeşitlerini ve valf
sembollerinde kullanılan 3 numara ile gösterilen sembolün görevini
açıklayınız.
.
95

VI. SONUÇLAR VE ÖNERİLER
Günümüzde teknolojik gelişmeler ve eğitime verilen önemin artması, eğitim

sorunlarının çözümünde teknolojiden yararlanmayı zorunlu kılmaktadır. Tezde
tasarlanan eğitim seti de bilgisayar destekli eğitim seti özelliği taşımaktadır. Bilindiği
gibi bilgisayar destekli eğitim; bilgisayarın mesleki teknik eğitim sürecindeki
uygulamalardan biridir. Bu uygulamalar, bilgi sunmak, özel öğretmenlik yapmak, bir
becerinin gelişmesine katkıda bulunmak ve sorun çözücü veri sağlamak şeklinde
gerçekleşebilir [14, 15].
Bu eğitim seti gerek sınıf, gerekse laboratuar ortamında PLC, PLC Kontrollü
Elektropnömatik veya sadece Elektropnömatik eğitimi verilebilmesi için çok uygun
bir ortam sağlamaktadır. Eğitim setinin gerek taşıma kolaylığı ve gerek şebeke
gerilimi olan her ortamda kullanılma avantajı ayrı bir özellik katmaktadır. Set
içerisine konulan elektropnömatik malzemelerin ihtiyacını karşılayabilen kompresör,
elektropnömatik eğitimi sırasında kullanılan basınçlı hava ihtiyacını
karşılayabilmesi, dışarıdan ek malzeme temin etme zorunluluğunu ortadan
kaldırmaktadır.
Tezde tasarlanan set ile yapılabilecek PLC ve Elektropnömatik eğitiminin en
temel 11 örneği verilmiş olup örnek sayıları öğrencilerin tasarlama ve problem
oluşturabilme kabiliyetlerine bağlı olarak artırılabilir. PLC Kontrollü
Elektropnömatik Eğitim seti ile dışarıdan herhangi başka elemanlara ihtiyaç olmadan
onlarca değişik sistem tasarlayıp uygulamak mümkündür. Ayrıca eğitim seti vida
montajlı olduğundan ileride kullanılan elemanlara ilave yapılabilme ve arızaların kısa
sürede giderilebilmesi de büyük bir avantaj sağlamaktadır
Tasarlanan set eğitim esnasında gerekli olan tüm yan donanımları (bilgisayar
hariç) kendi içerisinde bulunduracak şekilde yapılmıştır. PC/PPI kablo, enerji giriş
kablosu, elektropnömatik elektrik bağlantı kabloları, hava bağlantı hortumları ve
96

rakor tıkaçları set içerisindeki malzeme kutusu bölümünde muhafaza
edilebilmektedir.
Sette elektropnömatik malzemelerden birer adet kullanılıp çeşit arttırılmıştır.
Bu da set ile yapılacak uygulama sayısının ve çeşidinin artmasına olanak
sağlamaktadır.
Tasarlanan eğitim seti ile PLC ve Elektropnömatik temel eğitimi için
aşağıdaki uygulamalar yapılabilmektedir.
1. PLC ile kesik ve sürekli çalışma (çıkış elde etme),
2. Birden fazla çıkışı set edip, tek tek devreden çıkarma (set-reset),
3. PLC’de zaman ayarlı (timer) çalışma,
4. PLC ‘de sayıcı (counter) uygulaması,
5. PLC’de sayıcı (counter) uygulamasını karşılaştırma elemanlarını
kullanarak programlama,
6. Optik sensörle otopark kapısı uygulaması,
7. PLC kontrollü tek etkili silindirin şartlı çalıştırılması,
8. PLC kontrollü çift etkili silindirin şartlı çalıştırılması,
9. PLC kontrollü döner iş elemanının şartlı çalıştırılması,
10. PLC kontrollü çift etkili silindirin ve tutucunun problem dahilinde
birlikte çalıştırılması,
11. PLC kontrollü çift etkili silindirin zaman ayarlı çalıştırılması,
12. En az üç elektropnömatik malzeme kullanarak problem oluşturma
ve çözme.
Tasarlanan eğitim setinin ileriki eğitimlerde de kullanılabilmesi için malzeme
sayısı ve çeşitliliği arttırılabilir. Maddiyata bağlı olarak, aynı çalışma özelliğine sahip
daha kaliteli malzemeler kullanılabilir.
Yukarıdaki uygulamalara ek olarak bir çok farklı problem oluşturulup, bu
problemlerin uygulamaları yapılabilir.
97

VII. KAYNAKLAR
[1] CROSER P. and THOMSON J., Elektropnömatik Temel Seviye Öğretim Kitabı,
FESTO Didactic Türkiye, Eylül 1997.
[2] KURTULAN S., SIMATIC S7-200 ile Endüstriyel Otomasyon, İ.T.Ü Elektrik-
Elektronik Fakültesi, İstanbul, Ekim 1998.
[3] OTTER J. D., Çev: AKMERİÇ H., Programlanabilir Mantık Denetleyicileri,

M.E.B. Yayını, Ankara1994.
[4] VAROL A., VAROL N., Esta ile Bilgisayar Destekli Eğitim, BETA Yayın
Dağıtım A.Ş., İstanbul, Mart 1996.
[5] SCHNEIDER ELECTRIC, Nano PLC’ler (PL7-Nano + Elektronik Dialog

Magelis), SCHNEIDER Teknik Eğitim Merkezi, Temmuz 1997.
[6] ÇETİN R., S7-200 PLC’lerle Otomasyon, Ankara, Ekim 2005.
[7] SIEMENS, SIMATIC S7-200 Programlanabilir Otomasyon Cihazı Kullanma

Klavuzu, Sürüm 2, Ağustos 2003.
[8] PATIENT P., PICKUP R., POWELL N., Çev: PANCAR Y., Pnömatik, M.E.B.
Yayınları, Ankara 1994.
[9] BAUMANN A. R. and LANCESTER V.T., Pnömatik Teknolojisi Eğitim Kitabı,

Entek Pnömatik Sanayi ve Ticaret Ltd. Şti.
[10] www.elsim.com, erişim tarihi : 15.05.2006.
[11] BAUMANN A. R. and LANCESTER V.T., Elektropnömatik Temel Seviye

Eğitim Kitabı, SMC Türkiye Entek Pnömatik Sanayi ve Ticaret Ltd. Şti.
[12] MEIXNER H., Elektropnömatik Kontrol Sistemlerinin Tasarımı ve Kurulması,

FESTO Didactic Türkiye, 1986.
[13] TEKO Teknik Eğitim Elektronik Kontrol Otomasyon Sistemleri Sanayi ve Tic.
Ltd. Şti. Ürün Kataloğu 2005/2.
[14] ARSLAN M., “Mesleki Eğitim İstihdam ve Meslek Standartları”, 1.

Uluslararası Mesleki ve Teknik Eğitim Teknolojileri Kongresi, İstanbul, Eylül
2005.
98

[15] DEĞİRMENCİ Ş., ÖZKAYA R., IŞIK A., “Beceri Eğitimi ve Meslek
Standartları”, 1. Uluslararası Mesleki ve Teknik Eğitim Teknolojileri Kongresi,
İstanbul, Eylül 2005.
99

VIII. ÖZGEÇMİŞ
Necdet TORTUMLUOĞLU, 1971 yılında Erzurum’da doğdu. İlk orta ve lise

eğitimini Erzurum’da tamamladı. 1990-1994 yılları arasında Marmara Üniversitesi
Teknik Eğitim Fakültesi Elektrik Eğitimi Bölümü’nde lisans eğitimini tamamladı.
1994’te M.E.B. tarafından Kilis Endüstri Meslek Lisesi’ne teknik öğretmen olarak
atandı. 1995 yılında Kartal Endüstri Meslek Lisesi’ne tayin edildi. 1998 yılında
Artvin Endüstri Meslek Lisesinde asker öğretmen statüsünde vatani hizmetini
tamamladı. 2004 yılında Kartal Endüstri Meslek Lisesi Elektrik Bölümü şefliğine
atandı. Halen yeni ismi ile Kartal Şehit Öğretmen Hüseyin Ağırman Endüstri Meslek
Lisesi Elektrik Bölümü’nde teknik öğretmenlik ve bölüm şefliği görevlerini
sürdürmektedir. Evli ve bir çocuk babasıdır.
Haziran 2006 İstanbul
100

PLC Pnömati̇k

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PLC Pnömati̇k

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

T.C.

YÜKSEK LİSANS TEZİ

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

YÜKSEK LİSANS TEZİ

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

KABUL VE ONAY BELGESİ

PLC KONTROLLÜ ELEKTROPNÖMATİK EĞİTİM SETİ

Necdet TORTUMLUOĞLU’nun “PLC Kontrollü Elektropnömatik Eğitim Seti

Danışman : Yrd. Doç. Dr. Ümit K. TERZİ Marmara Üniversitesi ................

Tezin Savunulduğu Tarih : 26 / 07 / 2006

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

TEŞEKKÜR ....................................................................................................... VII

YENİLİK BEYANI ............................................................................................... X

KISALTMALAR VE SEMBOLLER LİSTESİ..................................................XI

ŞEKİLLER LİSTESİ......................................................................................... XII

TABLOLAR LİSTESİ ........................................................................................XV

I.1. ÇALIŞMANIN AMACI......................................................................................................2

II. PLC VE ELEKTROPNÖMATİĞE GENEL BAKIŞ ...................................... 4

II.1. PROGRAMLANABİLİR MANTIKSAL DENETLEYİCİLER

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

II.3. PLC PROGRAMI .............................................................................................................6

II.4. ELEKTROPNÖMATİK KONTROL SİSTEMLERİNE GENEL BAKIŞ......................8

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

III. TASARLANAN ÇANTA TİPİ PLC KONTROLLÜ

III.1. EĞİTİM SETİNİN BÖLÜMLERİ ................................................................................ 38

IV. PLC KONTROLLÜ ELEKTROPNÖMATİK EĞİTİM SETİ

IV.1. SİSTEM BESLEME KABLOSU................................................................................... 41

IV.2. ANA BESLEME KONTROL ANAHTARI................................................................... 42

IV.3. PLC (PROGRAMMER LOGIC CONTROL) .............................................................. 42

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

IV.4. KOMPRESÖR AÇMA/KAPAMA ANAHTARI.......................................................... 60

IV.5. LAMBA GRUBU ........................................................................................................... 60

IV.6. SENSÖRLER ................................................................................................................. 61

IV.7. KOMPRESÖR ............................................................................................................... 61

IV.8. MALZEME KUTUSU ................................................................................................... 62

IV.9. KOMPRESÖR HAVA ÇIKIŞ BAĞLANTI RAKORU ................................................ 62

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

IV.12. TEK BOBİNLİ 3/2 VALFLER .................................................................................... 65

IV.13. HAVA DAĞITIM ADAPTÖRÜ .................................................................................. 65

IV.14. BASINÇ ANAHTARI .................................................................................................. 66

IV.15. ÇİFT PİSTON KOLLU DÖNMEZ ÇİFT ETKİLİ SİLİNDİR .................................. 66

IV.16. YASSI ÇİFT ETKİLİ SİLİNDİR ................................................................................ 67

IV.17. TEK ETKİLİ YAY GERİ DÖNÜŞÜMLÜ SİLİNDİR............................................... 67

IV.18. TUTUCU ...................................................................................................................... 68

IV.19. DÖNER İŞ ELEMANI................................................................................................. 68

V. TASARLANAN PLC KONTROLLÜ EĞİTİM SETİ

V.1. DENEY NO-1 : PLC İLE KESİK VE SÜREKLİ ÇALIŞMA........................................ 70

V.3. DENEY NO-3 : PLC’DE ZAMAN AYARLI (TIMER) ÇALIŞMA ........................... 74

V.4. DENEY NO-4 : PLC’ DE SAYICI (COUNTER) UYGULAMASI............................. 76

V.5. DENEY NO-5 : PLC’DE SAYICI (COUNTER) UYGULAMASINI

V.6. DENEY NO-6 : OPTİK SENSÖR İLE OTOPARK KAPISI KONTROL

V.7. DENEY NO-7 : PLC KONTROLLÜ OLARAK TEK ETKİLİ SİLİNDİRİN

V.8. DENEY NO-8 : PLC KONTROLLÜ ÇİFT ETKİLİ SİLİNDİRİN ŞARTLI

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

V.10. DENEY NO-10 : PLC KONTROLLÜ TEK ETKİLİ SİLİNDİR, DÖNER İŞ

V.11. DENEY NO-11 : PLC KONTROLLÜ ÇİFT ETKİLİ SİLİNDİRLERİN

VI. SONUÇLAR VE ÖNERİLER....................................................................... 96

VII. KAYNAKLAR .............................................................................................. 98

VIII. ÖZGEÇMİŞ .............................................................................................. 100

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Haziran, 2006 Necdet TORTUMLUOĞLU

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

PLC KONTROLLÜ ELEKTROPÖMATİK EĞİTİM SETİ TASARIMI