01.ĐACSTKMHK1 - Hoàng Hữu Tú (B2010442), Nguyễn Lê Khoa Đăng (B2010359) - Nguyen Le Khoa Dang B2010359

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ

TRƯỜNG BÁCH KHOA
KHOA KỸ THUẬT CƠ KHÍ






















ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN NHÓM SV THỰC HIỆN

ThS: Phạm Quốc Liệt Hoàng Hữu Tú; B2010442
Ng. Lê Khoa Đăng; B2010359
Ngành: Cơ Khí Ô Tô Khóa 46
Tháng 11/2022
Lời cảm ơn
LỜI CẢM ƠN
Trước tiên chúng em xin cảm ơn sâu sắc đến cha mẹ đã cổ vũ, động viên,
hỗ trợ về tinh thần cũng như tạo mọi điều kiện thuận lợi cho em hoàn thành tốt tiểu
luận này.
Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy Phạm Quốc Liệt đã luôn quan tâm
chỉ dạy, theo dõi, giúp đỡ tận tình trong suốt khoảng thời gian em thực hiện tiểu
luận.
Và hơn hết, chúng em xin bày tỏ lòng biết ơn trân trọng đến quý thầy cô
trường Đại học Cần Thơ đã tận tình chỉ dạy, truyền đạt những kiến thức quý báo
cho chúng em trong thời gian vừa qua để chúng em có đủ kiến thức, điều kiện để
thực hiện đề tài này. Đồng thời chúng em cũng rất biết ơn các cán bộ trực ở thư
viện khoa công nghệ, trung tâm học liệu, phòng máy... đã hỗ trợ giúp đỡ chúng em
trong thời gian qua.
Đồng cảm ơn đến các tác giả trong các quyển sách báo, internet, anh chị
đi trước đã tìm tòi, nghiên cứu đúc kết kinh nghiệm làm tài liệu để em có thể tham
khảo trong quá trình thực hiện đề tài.
Sau cùng tôi xin cảm ơn các bạn cùng lớp Cơ khí ô tô, Trường Bách Khoa,
trường Đại học Cần Thơ đã tận tình giúp đỡ, hỗ trợ cho tôi thực hiện tiểu luận này.
Cần thơ, ngày 20 tháng 11 năm 2022

Sinh viên thực hiện Sinh viên thực hiện
(kí và ghi rõ họ tên) (kí và ghi rõ họ tên)
Hoàng Hữu Tú Nguyễn Lê Khoa Đăng
2
SVTH: Hoàng Hữu Tú
Nguyễn Lê Khoa Đăng
Đồ án Cơ sở thiết kế máy
TÓM TẮT
Link đề:
https://drive.google.com/drive/u/1/folders/12zUtZWdAqnBaVNY7vmOECZNpDFLc
0qOs
3
MỤC LỤC
Chương I
1.1. HỘP GIẢM TỐC ........................................................................................ 13
1.2. CHỌN ĐỘNG CƠ ....................................................................................... 14
1.3. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN ................................................................. 15
1.3.1. Phân phối tỷ số truyền:......................................................................... 15
1.3.2. Công suất của hệ thống ......................................................................... 16
Chương II
2.1. Chọn loại đai ................................................................................................ 17
2.2. Trình tự thiết kế tính toán .......................................................................... 17
2.2.1. Tiết diện đai ...........................................................................................17
2.2.2. Định đường kính bánh đai nhỏ ............................................................ 17
2.2.3. Kiểm nghiệm vận tốc đai ...................................................................... 17
2.2.4. Định đường kính bánh đai lớn. ........................................................... 17
2.2.5. Chọn sơ bộ khoảng cách trục. ............................................................. 18
2.2.6. Tính chiều dài đai L theo khoảng cách trục A sơ bộ ........................ 18
2.2.7. Xác định chính xác khoảng cách trục A theo chiều dài đã lấy theo tiêu
chuẩn. ................................................................................................................ 18
2.2.8. Tính góc ôm.......................................................................................... 18
2.2.9. Xác định số đai Z cần thiết. ................................................................. 18
2.2.10. Định các kích thước chủ yếu của bánh đai ..................................... 19
2.2.11. Xác định lực căng ban đầu S0 và lực tác dụng lên trục. ................. 19
Chương III
3.1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG THĂNG CẤP NHANH ........ 21
3.1.1. Chọn vật liệu chế tạo: ........................................................................... 21
3.1.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép: ............................ 21
3.1.3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng .................................................................... 22
3.1.4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng ........................................................ 23
4
3.1.5. Chọn chiều dài nón................................................................................ 23

3.1.6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng vận tóc
vòng của bộ chuyền bánh răng nón .............................................................. 23
3.1.7. Xác định hệ số tải trọng K vầ chiều dài nón L ................................... 23
3.1.8. Xác định môđun, số răng ...................................................................... 24
3.1.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng .................................................... 24
3.1.10. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột ............ 25
3.1.11. Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền.......................... 26
3.1.12. Tính lực tác dụng ............................................................................... 26
3.2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG THĂNG CẤP CHẬM ........... 27
3.2.1. Chọn vật liệu chế tạo ............................................................................. 27
3.2.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép ............................. 27
3.2.3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng .................................................................... 28
3.2.4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng ........................................................ 29
3.2.5. Tính khoảng cách trục .......................................................................... 29
3.2.6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng............ 29
3.2.7. Xác định hệ số tải trọng K.................................................................... 29
3.2.8. Xác định môđun, số răng ...................................................................... 30
3.2.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng .................................................... 30
3.2.10. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột ............ 30
3.2.11. Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền.......................... 31
3.2.12. Tính lực tác dụng ................................................................................ 31
Chương IV
4.1. Tính toán thiết kế trục ................................................................................ 33
4.1.1. Xác định đường kính sơ bộ của trục: ............................................... 33
4.1.2. Tính toán trục I .................................................................................. 34
4.1.3. Tính toán trục II................................................................................. 37
4.1.4. Tính toán trục III ............................................................................... 40
4.2. Tính chính xác trục: .................................................................................... 43
4.2.1. Tính chính xác trục I: ........................................................................ 44
5
4.2.2. Tính chính xác trục II ........................................................................ 45

4.2.3. Tính chính xác trục III ...................................................................... 47
4.3. Tính Then ..................................................................................................... 48
4.3.1. Trục I...................................................................................................... 48
4.3.2. Trục II: ................................................................................................... 48
4.3.3. Trục III................................................................................................... 49
4.4. Tính toán chọn ổ l ăn ................................................................................... 50
4.4.1. Chọn ổ lăn trục I ................................................................................... 50
4.4.2. Chọn ở lăn cho trục II........................................................................... 52
4.4.3. Chọn ổ lăn cho trục III ......................................................................... 53
4.5. Tính toán nối trục ........................................................................................ 55
Chương V
5.1. Thiết kế vỏ hộp ......................................................................................... 57
5.2. Các chi tiết phụ ......................................................................................... 58
5.3. Dung sai và lắp ghép................................................................................. 64
6
DANH MỤC HÌNH
Hình 1. Sơ đồ hộp giảm tốc côn trụ 2 cấp ....................................................... 14

Hình 4.1 Phát thảo hộp giảm tốc ...................................................................... 33
Hình 4.2 Sơ đồ phân tích lực ............................................................................ 34
Hình 4.3 Biều đồ nội lực trục I ......................................................................... 36
Hình 4.4 Kết cấu trục I ..................................................................................... 37
Hình 4.5 Biểu đồ nội lực trục II ....................................................................... 39
Hình 4.5 Kết cấu trục II .................................................................................... 40
Hình 4.6 Biểu đồ nội lực trục III ...................................................................... 42
Hình 4.7 Kết cấu trục III .................................................................................. 42
Hình 4.8 Sơ đồ ổ trục I ...................................................................................... 50
Hình 4.9 Sơ đồ ổ trục II .................................................................................... 52
Hình 4.10 Sơ đồ ổ trục III ................................................................................. 53
Hình 5.1 Chốt định vị ........................................................................................ 58
Hình 5.2 Nắp ổ lăn ............................................................................................. 59
Hình 5.3 Cửa thăm và nút thông hơi ............................................................... 60
Hình 5.4 Hình dạng và kích thước nút thông hơi ........................................... 60
Hình 5.5 Nút tháo dầu ....................................................................................... 61
Hình 5.6 Que thăm dầu .................................................................................... 61
Hình 5.7 Kết cấu que thăm dầu ....................................................................... 61
Hình 5.8 Vòng móc và vít nâng ........................................................................ 62
Hình 5.9 Vòng phớt ........................................................................................... 62
Hình 5.10 Vòng chắn dầu.................................................................................. 63
7
DANH MỤC BẢNG
Bảng 1 kết quả tính toán và phân phối tỉ số truyền ........................................ 13

Bảng 2 thông số của bộ truyền ngoài ............................................................... 17
Bảng 3 thông số trục đàn hồi ............................................................................ 55
Bảng 4 thông số vỏ hộp giảm tốc đúc............................................................... 57
Bảng 5 kích thước gối trục dính với thân hộp ................................................ 58
Bảng 6 kích thước nắp ổ ................................................................................... 59
Bảng 7 kích thước cửa thăm............................................................................. 59
Bảng 8 kích thước nút thông hơi...................................................................... 60
Bảng 9 kết cấu và kích thước của nút tháo dầu .............................................. 61
Bảng 10 dung sai lắp ghép chi tiết ...................................................................65
8
Chương I: Hộp giảm tốc, chọn động cơ và phân phối tỷ số
truyền
CHƯƠNG I
CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1.1. Hộp giảm tốc

Hộp giảm tốc là một cơ cấu gồm csấc bộ phận truyền bánh răng hay
trục vít, tạo thành một tổ hợp biết lập để giảm số vòng quay và truyền
công suất từ động cơ đến máy công tác . Ưu điểm của hộp giảm tốc là
hiệu suất cao, có khả năng truyền những công suất khác nhau, tuổi thọ
lớn , làm việc chắc chắn và sử dụng đơn giản
Người ta thường chọn các vật liệu như gang, inox, thép để chế tạo
vỏ của hộp. Vỏ thường có dạng hình hộp hoặc hình trụ tròn, khả năng
chống ăn mòn hoặc các va đập khi vận hành.
Có rất nhiều hộp giảm tốc, được phân chia theo các đặc điểm chủ
yếu sau đây:
- Loại truyền động (hộp giảm tốc bánh răng trụ, bánh răng nón, trục
vít, bánh răng – trục vít)
- Số cấp (một cấp, hai cấp v.v…..)
- Vị trí tương đối giữa các trục trong không gian (nằm ngang, thẳng
đứng v.v…)
- Đặc điểm gcủa sơ đồ động (triển khai, đồng trục, có cấp tách đôi
v.v…)
Hộp giảm tốc bánh răng nón thẳng và răng nghiêng thường dùng để
truyền công suất bé hoặc trung bình. khi dùng râng thẳng tỉ số truyền i
không nên quá 3, còn khi dùng răng nghiêng tỉ số truyền có thể tới 5 .
phần lớn các trục của hộp giảm tốc bánh răng nón đều lắp trong ổ lăn.
Hộp giảm tốc 2 cấp khai triển là cơ cấu truyền động bằng phương
pháp ăn khớp trực tiếp và có tỉ số truyền không đổi. Loại hộp giảm tốc
này được dùng để làm giảm vận tốc góc và tăng thêm mô men xoắn cho
động cơ. Đây cũng là bộ máy trung gian nối giữa động cơ điện và các
bộ phận làm việc của thiết bị.
9
truyền
Hình 1. Sơ đồ hộp giảm tốc côn trụ 2 cấp

1.2. Chọn động cơ
1.2.1. Số vòng quay trục tang
60.1000.𝑣 60.1000.0,83
ntang = = = 34,46 vòng/phút
𝜋.𝐷 𝜋.460
1.2.2. Moment cực đại trên băng tải
𝑃. 𝐷 6470.460
𝑀𝑚𝑎𝑥 = = = 1488,1(𝑁𝑚)
2 2
1.2.3. Moment đẳng trị trên băng tải
𝑀12.𝑡1 +𝑀22.𝑡2 +𝑀32.𝑡3
Mđt = √
𝑡1+𝑡2+𝑡3
Theo đồ thị tải trọng ta thấy:

M1 = 0,8M; t1 = 1h
M2 = M; t1 = 6h
M3 = 0,9M; t3 = 1h
Thay số vào ta thấy:
𝑴𝟐𝟏 .𝒕𝟏+𝑴𝟐𝟐 .𝒕𝟐+𝑴𝟐𝟑 .𝒕𝟑 (𝟎,𝟖𝑴)𝟐 .𝟏+(𝑴)𝟐 .𝟔+(𝟎,𝟗𝑴)𝟐 .𝟏

Mđt = √ =√
𝒕𝟏 +𝒕𝟐 +𝒕𝟑 𝟏+𝟔+𝟏
𝟎,𝟖𝟐 +𝟔+𝟎,𝟗𝟐
= 1488,1.√ = 1436 (Nm)
𝟖
1.2.4 Công suất đẳng trị trên băng tải

𝑀đ𝑡 .𝑛𝑡𝑎𝑛𝑔 1436.34,46
Nđt = = = 5,18 kW
9550 9550
1.2.5 Công suất cần thiết của động cơ
10
truyền
𝑁đ𝑡
ct =
𝜂
Với  = k.l4.brt.brn.đ
k = 1 - Hiệu suất khớp nối
ol = 0,995 - Hiệu suất 1 cặp ổ lăn
brt = 0,97 - Hiệu suất 1 cặp bánh răng trụ
brn = 0,96 - Hiệu suất 1 cặp bánh răng nón
đ = 0,95 - Hiệu suất bộ truyền đai thang
Thay số vào ta được:
 = k.ol4. brt.brn.đ = 1.0,9954.0,97.0,95.0,96 = 0,87
𝑁đ𝑡 5,18
 Công suất cần thiết: Nct = = = 5,95 kW
𝜂 0,87
1.2.6. Tỷ số truyền sơ bộ
isb = inhih = iđ.ihgt = (2 → 6).(10 → 25) = (20 → 150)
Với iđ, ihgt chọn trong bảng 2-2, TL[Thiết kế chi tiết máy]
isb: tỷ số truyền sơ bộ
iđ = (2 → 6) : tỷ số truyền đai
ihgt = (10 → 25) : tỷ số truyền hộp giảm tốc bánh răng nón trụ 2 cấp
1.2.7. Số vòng quay sơ bộ

nsb = ntang.isb = 34,46.(20 → 150) = (689,2 → 5169) (vòng/phút)
 nsb = 1000 (vòng/phút)
1.2.8 Điều kiện chọn động cơ

Để chọn động cơ ta nên chọn Nđc ≥ Nct
Nên chọn Nđc= 7,5 (kW)
Thông số kỹ thuật cần thiết của động cơ (Bảng 2P, TL [1])
Công 𝜂đ𝑐 Khối
suất (𝑣𝑔 Hiệu 𝑀𝑚𝑖𝑛 𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑀𝑚 lượng
động cơ /𝑝ℎ ) suất 𝑀đ𝑚 𝑀đ𝑚 𝑀đ𝑚 động cơ
𝑁đ𝑐 (𝑘𝑊) 𝜂% (Kg)

7,5 970 87% 1,3 1,8 0,8 110
11
truyền
Ta chọn động cơ điện không đồng bộ 3 pha bởi vì:
- Kết cấu của nó đơn giản.
- Làm việc tin cậy.
- Có thể mắc trực tiếp vào lưới điện 3 pha mà không cần thiết bị đối
dòng.
1.3 Tỷ số truyền
1.3.1 Phân phối tỷ số truyền
𝑛đ𝑐 970
𝑖𝑐ℎ : tỉ số truyền chung - 𝑖𝑐ℎ = = = 28,14
𝑛𝑡𝑎𝑛𝑔 34,46
𝑖𝑑 : tỉ số truyền đai (26)  chọn 𝑖𝑑 = 3

𝑖𝑐ℎ 28,14
𝑖ℎ𝑔𝑡 = = = 9,38
𝑖𝑑 3
ibrn = (0,22 ÷ 0,28). ihộp = (0,22 ÷ 0,28).9,38 = (2 ÷ 2,6)
 chọn ibrn = 2,5
ibrt = i ich
.i
= 3,75
đ brn
1.3.2 Công suất của hệ thống

Công suất cần thiết trên trục của động cơ: Nct= 5,95(kW)
Công suất và số vòng quay từng trục:
Trục I: NI = Nct . ηđ . ηol = 5,95 . 0,95 . 0,995 = 5,62 (kW)
Trục II: NII = NI . ηbrn. ηol= 5,62 . 0,96 . 0,995 = 5,37 (kW)
Trục III: NIII = NII . ηbrt . ηol= 5,37 . 0,97 . 0,995 = 5,18 (kW)
Trục Tang: N= NIII . ηkn . ηol= 5,18 . 1 . 0,995 = 5,15 (kW)
1.4 Tính moment xoắn của các trục
𝑁
Mx = 9,55.106 . (Nm)
𝑛
𝑁 5,95
 Mđc = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 58579,9 Nm
𝑛 970
𝑁 5,62
 MI = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 166009,9 Nm
𝑛 323,3
𝑁 5,37
 MII = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 396562,8 Nm
𝑛 129,32
𝑁 5,18
 MIII = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 1413400 Nm
𝑛 35
𝑁 5,15
 Mtang = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 1427234,5 Nm
𝑛 34,46
12
truyền
Bảng 1 Kết quả tính toán và phân phối tỉ số truyền

Trục Trục Trục I Trục II Trục III Trục
thông số động cơ tang
I 3 2,5 3,75 1
n 970 323,3 129,32 34,48 34,46
(vg/phut)
N (kW) 5,95 5,62 5,37 5,18 5,15
Moment 58579,9 166009,9 396562,8 1413400 1427234,
xoắn Mx 4
(Nm)
13
Chương II: Thiết kế bộ truyền đai
CHƯƠNG II
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI
Truyền động đai được dùng để truyền động giữa các trục tương đối xa nhau
và truyền được chuyển động tương đối êm dịu. Tuy nhiên, vẫn có sự trượt
giữa dây đai và bánh đai vì một vài yếu tố kĩ thuật không thể tránh khỏi.
Chính điều này làm cho tỉ số truyền không ổn định, do đó ta phải chọn dây
đai có tỉ số truyền i luôn không quá 10.
*Cho biết các thông số ban đầu :
Công suất cần thiết của động cơ: Nct=5,95 (kW)
-Số vòng quay của trục động cơ: n = n1 = 970 (vòng/phút)
-Tỉ số truyền: i = 3
-Số vòng quay của trục bị dẫn: n2 = 323,3 ( vòng/phút)
- Gỉa sử vận tốc đai v > 10 m/s
Ta chọn được 2 kiểu đai: kiểu A và kiểu Б
2.1. Trình tự thiết kế tính toán
Các thông số của bộ truyền Loại đai
A Б
1. Tiết diện đai:
Kích thước tiết diện đai: a.h (mm) 13x8 17x10,5
Diện tích tiết diện đai: F (mm) 81 138
2. Định đường kính bánh đai nhỏ D (mm): 150 210
Kiểm nghiệm vận tốc đai 7,5 10,5

𝝅.𝒏𝒅𝒄.𝑫𝟏 𝟑,𝟏𝟒.𝟗𝟕𝟎.𝑫𝟏
v= = ≈ 𝟎, 𝟎𝟓𝑫𝟏
𝟔𝟎.𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟔𝟎.𝟏𝟎𝟎𝟎
Vận tốc này thỏa mãn : Không Thỏa
V ≤ Vmax = (30 → 35) (m/s) thỏa
3. Tính đường kính D của bánh lớn:

𝒏
D2= 𝟏 (𝟏 − 𝝃).D1 ≈ 2,94D1 (mm) 617,4
𝒏𝟐
14
(Trong đó hệ số trượt đai thang ξ=0,02)
Lấy D theo tiêu chuẩn 630
Số vòng quay thực của trục bị dẫn: 316,86

𝑫𝟏
n2=(𝟏 − 𝝃).n1. (Vòng/phút)
𝑫𝟐
n2 sai lệch rất ít so với yêu cầu (3% ~ 5%) thỏa

𝒏𝟏
Tỷ số truyền thực: i= 3
𝒏𝟐
4. Chọn sơ bộ khoảng cách trục A: 630

A ≈ D2
5. Tính chiều dài đai L theo khoảng cách 2649,46

trục A sơ bộ theo công thức
𝝅 (𝐃𝟏−𝐃𝟐)𝟐
L = 2A + .(D1+D2) +
𝟐 𝟒𝑨
Lấy L theo tiêu chuẩn 2650
Kiểm nghiệm số vòng chạy u trong 1s: Thỏa

𝒗
u = ≤ umax = 10
𝑳
6. Xác định chính xác khoảng cách trục A 630,28

theo chiều dài đai đã lấy theo tiêu chuẩn:
𝟐𝑳− 𝝅(𝑫𝟏 +𝑫𝟐 )+ √[𝟐𝑳− 𝝅(𝑫𝟏 +𝑫𝟐 )]𝟐 −𝟖(𝑫𝟐 −𝑫𝟏 )𝟐

A=
𝟖
Khoảng cách trục A thỏa mãn điều kiện: Thỏa

2(D1+D1) ≥ A ≥ 0,55(D1 + D1) + h
Khoảng cách nhỏ nhất cần, cần thiết để mắc đai: 590
Amin= A – 0,015L (mm)
Khoảng cách lớn nhất, cần thiết để tạo lực căng: 710
Amax=A + 0,03L
15
7. Tính góc ôm: 171

(𝑫𝟐 −𝑫𝟏 )
𝜶𝟏 = 𝟏𝟖𝟎𝒐 - . 𝟓𝟕𝒐
𝑨
8. Xác định số đai Z cần thiết:
Chọn ứng suất căn bản ban đầu là: 𝝈𝟎 =1,2

N/ 𝐦𝐦𝟐 và trị số D1 ta được
[𝝈𝒑 ] (N. 𝐦𝐦𝟐 ) 1,74

𝟎
Hệ số ảnh hưởng của gốc ôm: 𝑪𝜶 0,98
Hệ số ảnh hưởng của chế độ tải trọng: Ct 0,9
Hệ số ảnh hưởng của vận tốc: Cv 1
Số đai cần thiết tính theo công thức: 4,55

𝟏𝟎𝟎𝟎.𝑵𝒄𝒕
Z=
𝒗.[𝝈𝒑 ] .𝑪𝒕 .𝑪𝒗 .𝑪𝜶 .𝑭
𝟎
F: tiết diện đai (81 𝐦𝐦𝟐 )
v: vận tốc đai
Ta lấy số đai Z : 5
9. Định các kích thước chủ yếu của bánh

đai
Chiều rộng bánh đai: 105
𝐁đ = (Z-1)t + 2S
𝐓𝐫𝐨𝐧𝐠 đó 𝐭 và S được tra trong bảng 10-3
Đường kính ngoài của bánh đai: (CT5-24)
Bánh dẫn: Dn1 = D + 2h0 220
Bánh bị dẫn: Dn2 = D + 2h0 640
16
10. Xác định lực căng ban đầu S0 và lực tác

dụng lên trục:
Lực căng ban đầu S0=𝝈𝟎 .F (N) 97,2
Lực tác dụng lên trục: 1453,5

𝜶
R ≈ 3S0Z sin( ) (N)
𝟐
Kết Luận: Từ kết quả tính toán 2 loại đai ở bảng trên ta thấy nên dùng đai Б vì đai A không
thỏa mãn yêu cầu về sai lệch cho phép về số vòng quay trên trục II.
Bảng 2. Thông số của bộ truyền ngoài
Thông số Giá trị
Bánh răng nhỏ Bánh răng lớn
Đường kính bánh đai 210 (mm) 630 (mm)
Đường kính ngoài bánh đai 220 (mm) 640 (mm)
Chiều rộng bánh đai 105 (mm)
Số đai 5 (đai)
Chiều dài dây đai 2650 (mm)
Khoảng cách trục 630,28 (mm)
Góc ôm 1710
Lực tác dụng lên trục 1453,5 (N)
17
Chương III: Thiết kế bộ truyền bánh răng
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
3.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng thăng cấp nhanh (Bánh răng nón)
3.1.1. Chọn vật liệu chế tạo
Bánh răng nhỏ:
Thép 50 thường hoá : (bảng 3-8) (đường kính phôi từ < 100)
- Độ rắn : HB1 = 210
- Giới hạn bền σb1 = 620 (N/mm2)
- Giới hạn chảy σch1 = 320 (N/mm2)
Bánh răng lớn:
Thép 40 thường hóa: (bảng 3-8) (đường kính phôi 100-300)
- Độ rắn : HB2 = 170
3.1.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
3.1.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép
Số chu kỳ tương đương: (Công thức 3-4)[1]
Mi
Ntd = 60.u.∑( )2.ni.Ti
Mmax
Trong đó:
Mi; ni; Ti: momen xoắn, số vòng quay trong một phút và tổng số
giờ bánh răng làm việc ở chế độ i.
Mmax : momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng (ở đây không
tính đến momen xoắn do quá tải trong thời gian rất ngắn).
u: số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay 1 vòng.
Bánh lớn:
1 6 1
𝑁𝑡đ2 = 60.1. (0,83 . + 13 . + 0,93 . ) . 16.300.5.129,32 = 20,4. 107
8 8 8
=> Ntd2 > N0 =107
Bánh nhỏ:
Ntđ1 = Ntđ2.ibrt = 20,4.107.3,7 = 75,4.107 => Ntđ1 > N0 =107
Do đó hệ số chu kỳ ứng suất k’N của cả hai bánh đều bằng 1: k’N = 1
Ứng suất tiếp xúc cho phép: (Công thức 3-1)
Với [σNotx ] = 2,6.HB (N/mm2) ứng suất tiếp xúc cho phép khi
bánh răng làm việc lâu dài (bảng 3-9)
Bánh lớn: σtx2 = [σNotx ].k’N = 2,6.170.1 = 442 (N/mm2)
Bánh nhỏ: σtx1 = [σNotx ].k’N = 2,6.210.1 =546 (N/mm2)
18
3.1.2.2. Ứng suất uốn cho phép:

Số chu kỳ tương đương: (CT 3-8)
Mi
Ntđ = 60.u. .∑( )m. ni. Ti
Mmax
Với m là bậc đường cong mỏi uốn, ở đây lấy m ≈ 6 đối với thép
cường hoá.
Bánh lớn:
𝟏 𝟔 𝟏
Ntđ2 = 60.1.(0,86. + 16. + 𝟎, 𝟗𝟔 . ).16.300.5.129,32=15,8.107
𝟖 𝟖 𝟖
=> Ntd2 > N0 = 5.106

Bánh nhỏ:
Ntđ1 = Ntđ1.ibrt = 15,8.107.3,7 = 58,4. 107
=> Ntd1 > N0 = 5.106
Do Ntđ1 và Ntđ2 đều lớn hơn N0 nên ta chọn hệ số chu kỳ ứng suất
uốn k’’N của cả hai bánh đều bằng 1: kN’’ = 1
Giới hạn mỏi uốn của thép: (CT 3-6)

Thép 50 (bánh nhỏ): σ-1 = 0,43.620 = 266,6 (N/mm2)
Thép 40 (bánh lớn): σ-1 = 0,43.540 = 232,2 (N/mm2)
Ứng suất uốn cho phép: (CT 3-6)[1]

Vì ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động nên để tính ứng
suất uốn cho phép ta dùng công thức 3-6:
𝛔−𝟏. 𝐤 ′′
𝐍
[𝛔]𝐮 =
𝐧. 𝐊 𝛔
Bánh lớn:
Hệ số an toàn n = 1,5
Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng Kσ = 1,8
𝝈−𝟏. 𝒌′′
𝑵 𝟐𝟑𝟐,𝟐.𝟏
[𝝈]𝒖 = = = 𝟖𝟔 N/mm2
𝒏.𝑲𝝈 𝟏,𝟓.𝟏,𝟖
Bánh nhỏ:
𝝈−𝟏. 𝒌′′
𝑵 𝟐𝟔𝟔,𝟔.𝟏
[𝝈]𝒖 = = = 𝟗𝟖, 𝟕𝟒 N/mm2
𝒏.𝑲𝝈 𝟏,𝟓.𝟏,𝟖
3.1.3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng.
19
Có thể chọn sơ bộ K = (1,3÷1,5). Trị số nhỏ dùng cho các bộ

truyền chế tạo bằng vật liệu có khả năng chạy mòn, các ổ bố trí đối
xứng so với bánh răng hoặc bộ truyền có vận tốc thấp
 ta chọn K = 1,4
3.1.4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
𝒃
𝚿𝑳 = = (𝟎, 𝟑 ÷ 𝟎, 𝟑𝟑) → 𝐂𝐡ọ𝐧 𝟎, 𝟑
𝑳
3.1.5. Chọn chiều dài nón. (Công thức 3-11)
3 1,05.106 𝐾.𝑁
L ≥ √𝑖 2 + 1 . √[(1−0,5𝜓 ]2
𝐿 ).𝑖.[𝜎]𝑡𝑥 0,85.𝜓𝐿 𝑛2
𝒏𝟏 𝟑𝟐𝟑,𝟑
i= = = 2,5
𝒏𝟐 𝟏𝟐𝟗,𝟑𝟐
3 1,05.106 1,4.5,37
 L ≥ √2,52 + 1 . √[(1−0,5.0,3).2,5.546]2
0,85.0,3.129,32
 L ≥ 153,89
Lấy L = 154 mm
3.1.6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng vận
tóc vòng của bộ chuyền bánh răng nón (Công thức 3-18)[1]
𝝅.𝒅𝒕𝒃𝟏 𝒏𝟏 𝟐𝝅𝑳.(𝟏−𝟎,𝟓𝝍𝑳 ).𝒏𝑰 𝟐𝝅.𝟏𝟕𝟖.(𝟏−𝟎,𝟓.𝟎,𝟑).𝟑𝟐𝟑,𝟑
v= = = = 1,9 m/s
𝟔𝟎.𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟔𝟎.𝟏𝟎𝟎𝟎.√𝒊𝟐 +𝟏 𝟔𝟎.𝟏𝟎𝟎𝟎.√𝟐,𝟓𝟐 +𝟏
Do: v = 1,9 (m/s) ≤ 2 (m/s) nên ta chọn cấp chính xác là 9 theo
( bảng 3-11)
3.1.7. Xác định hệ số tải trọng K và chiều dài nón L
K = Ktt . Kđ (CT 3-19)
Vì các bánh răng có độ cứng HB < 350 và làm việc với tỉ trọng thay
đổi nên:
𝐾𝑡𝑡 𝑏ả𝑛𝑔 +1
𝐾𝑡𝑡 = (CT 3-20)
2
𝑏 𝑖+1 2,5+1
𝜓𝑑 = = 𝜓1 . = 0,3. = 0,525
𝑑1 2 2
20
Với ψd = 0,525 tra bảng 3-12 ta tìm được Kttbảng = 1,16

𝐾𝑡𝑡 𝑏ả𝑛𝑔 +1 1,16+1
𝐾𝑡𝑡 = = = 1,08
2 2
Với cấp chính xác 9 , độ cứng HB < 350 và vận tốc vòng v =1,9 (m/s).
Theo bảng 3-13 tìm được Kđ = 1,1
 K = Ktt . Kđ =1,08.1,1 =1,188
Ta thấy hệ số tải trọng K khác so với lấy sơ bộ ở trên nên ta tính lại
chiều dài nón:
3 𝐾 3 1,188
L=𝐿𝑠𝑏 . √ = 154. √ =145,79 mm lấy 146 mm
𝐾𝑠𝑏 1,4
3.1.8. Xác định môđun, số răng

3.1.8.1. Môđun (CT 3-23)
ms = (0,02 ÷ 0,03)L = (0,02 ÷ 0,03).146 = (2,92 ÷ 4,38)
 Lấy ms = 3
3.1.8.2. Số răng (Công thức 3-25 và 3-27)
2𝐿 2.146
Số răng bánh nhỏ: 𝑍1 = = = 36,14
3.√2,52 +1
𝑚𝑠 .√𝑖𝑏𝑟𝑛 2 +1
 Lấy Z1 = 37
Số răng bánh lớn: Z2 = Z1 . ibrn = 37.2,5 = 92,5
 Lấy Z2 = 93
3.1.8.3. Chiều dài chính xác của nón: (Bảng 3-5)

𝐿 = 0,5. 𝑚𝑠 . √𝑍1 2 +𝑍2 2 = 0,5.3. √372 + 932 = 150,13 mm
3.1.8.4. Chiều rộng bánh răng
Ta có: b = ψL. L = 0,3.150,13 = 45 (mm)
3.1.8.5. Modun trung bình: (Bảng 3-5)

𝐿−0,5𝑏 150,13−0,5.45
𝑚𝑡𝑏 = 𝑚𝑠 . = 3. = 2,55
𝐿 150,13
3.1.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng
3.1.9.1. Góc mặt nón lăn: (Bảng 3-5)
1 1
Bánh răng nhỏ: tan 𝜎1 = 𝑖𝑏𝑟𝑛 = 2,5 = 0,4 ⟶ 𝜎1 = 21°48′
21
Bánh răng lớn: tan𝜑2 = 𝑖𝑏𝑟𝑛 = 2,5𝜑2 = 68°12′

3.1.9.2. Số răng tương đương: (CT 3-38)
𝑍1 32
Bánh răng nhỏ: 𝑍𝑡đ1 = = = 34,5
cos 𝜎1 0,93
𝑍2 80
Bánh răng lớn: : 𝑍𝑡đ1 = = = 216,2
cos 𝜎2 0,37
3.1.9.3. Hệ số dạng răng: (Bảng 3-18)

Bánh răng nhỏ: y1 = 0,476
Bánh răng lớn: y2 = 0,511
3.1.9.4. Ứng suất uốn:

Bánh răng nhỏ, (CT 3 – 31)
𝟔
𝟏𝟗,𝟏.𝟏𝟎 .𝑲.𝓝 𝟏𝟗,𝟏.𝟏𝟎𝟔.𝟏,𝟏𝟖𝟖.𝟓,𝟑𝟕
𝝈𝒖𝟏 = 𝟎,𝟖𝟓.𝒚 𝒎𝟐 .𝒁 .𝒏
= = 𝟒𝟖, 𝟕 N/mm2
𝟏. 𝒕𝒃 𝟏 𝟏 .𝒃 𝟎,𝟖𝟓.𝟎,𝟒𝟕𝟔.𝟑.𝟒𝟐.𝟑𝟐.𝟑𝟐𝟑,𝟑.𝟓𝟏,𝟕
Bánh răng lớn, (CT 3 – 40)

𝒚𝟏 𝟎,𝟒𝟕𝟔
𝝈𝒖𝟐 = 𝝈𝒖𝟏 . = 𝟒𝟖, 𝟕. = 𝟒𝟓, 𝟑𝟔 N/mm2
𝒚𝟐 𝟎,𝟓𝟏𝟏
3.1.10. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột
3.1.10.1. Kiểm nghiệm ứng suất:
Ứng suất tiếp xúc: (Công thức 3-41)
Bánh răng nhỏ: σtxqt1 = σtx1.√Kqt = 442.√2 = 625,1 (N/mm2)
Bánh răng lớn: σtxqt2 = σtx2.√Kqt = 546. √2 = 772,2 (N/mm2)
Ứng suất uốn: (Công thức 3-42)
Bánh răng nhỏ: σuqt1 = σu1.Kqt = 98,74.2 = 197,48 (N/mm2)
Bánh răng lớn: σuqt2 = σu2.Kqt = 86.2 = 172 (N/mm2)
3.1.10.2. Ứng suất cho phép khi quá tải:
Bánh răng nhỏ: σtxqt1 = 2,5σNotx1
= 2,5.2,6.210 =1365 (N/mm2)
Bánh răng lớn: σtxqt2 = 2,5σNotx2
= 2,5.2,6.170 =1105 (N/mm2)
22
Ứng suất uốn: (Công Thức 3-46)

Bánh răng nhỏ: σuqt1 = 0,8σch1 = 0,8.320 = 256 (N/mm2)
3.1.11. Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền
Modun trên mặt mút : ms = 3
Số răng : Z1 = 37 ; Z2 = 93
Góc mặt nón lăn : 1 = 21,8° ; 2 = 68,2o Góc
ăn khớp : α = 20o
Đường kính vòng chia: d1 = ms.Z1 = 111 (mm)
d2 = ms.Z2 = 279 (mm)
Chiều dài nón : L = 151 (mm)
Chiều rộng bánh răng : b = 45 (mm)
Đường kính vòng đỉnh : De1 = ms.( Z1 + 2cos 1) = 116,57 (mm)
De2 = ms.( Z2 + 2cos 2) = 281,22 (mm)
3.1.12. Tính lực tác dụng : (CT 3-51)
9,55.106.N
Ta có : MX = (CT 3-53)
n
Bánh răng nhỏ:

2.𝑀 2.9,55.106 .𝑁1
Lực vòng: 𝑃1 = 𝑋1 =
𝑑𝑡𝑏 𝑚𝑡𝑏 .𝑍1 .𝑛1
2.9,55.106 .5,62
= = 3051,65 𝑁
3,4.32.323,3
Lực hướng tâm: 𝑃𝑟1 = 𝑃1 . tan 𝛼. cos 𝜑1
=3051,65.tan 20°. cos 21°48′ = 1031,27 𝑁
Lực dọc trục: 𝑃𝑎1 = 𝑃1 . tan 𝛼 sin 𝜑1
=3051,65.tan 20°. sin 21°48′ = 412,48 𝑁

3.2. Thiết bộ truyền bánh răng thăng cấp chậm (Bánh răng trụ)
3.2.1. Chọn vật liệu chế tạo
- Do hộp giảm tốc hai cấp chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép
tôi cải thiện, thép thường hóa hoặc thép đúc để chế tạo bánh răng.
- Độ rắn bề mặt răng HB < 350.
- Để có thể chạy mòn tốt, nên lấy độ rắn bánh răng nhỏ lớn hơn độ rắn của
bánh răng lớn khoảng (25 ÷ 50)HB: HB3 = HB4 + (25 ÷ 50)HB
Bánh răng nhỏ:
23
Thép 45 thường hoá : (bảng 3-8) (đường kính phôi từ < 100)
- Độ rắn : HB3 = 200
Bánh răng lớn:
Thép 35 thường hóa: (bảng 3-8) (đường kính phôi 100-300)
- Độ rắn : HB4 = 170
3.2.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
3.2.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép:
Số chu kỳ tương đương: (Công thức 3-4)
Bánh lớn:
𝟏 𝟔 𝟏
Ntđ4 = 60.1.(0,83. + 13. + 𝟎, 𝟗𝟑 . ).16.300.5.35=4,5.107
𝟖 𝟖 𝟖
Bánh nhỏ:
Ntđ3 = Ntđ4.ibrt = 4,5.107.3,7 = 16,6.107
=> Ntđ3 > N0 =107
Do đó hệ số chu kỳ ứng suất kN ' của cả hai bánh đều bằng 1 : k’N = 1
Ứng suất tiếp xúc cho phép: (Công thức 3-1)

Với [σNotx ] = 2,6.HB (N/mm2) ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh
răng làm việc lâu dài (bảng 3-9)
Bánh lớn: σtx4 = [σNotx ].k’N = 2,6.170.1 = 442 (N/mm2)
Bánh nhỏ: σtx3 = [σNotx ].k’N = 2,6.200.1 =520 (N/mm2)
3.2.2.2. Ứng suất uốn cho phép:

Số chu kỳ tương đương: (Công thức 3-8)
M
Ntđ = 60.u. .∑( i )m. ni. Ti
Mmax
Với m là bậc đường cong mỏi uốn, ở đây lấy m ≈ 6 đối với thép
cường hoá.
Bánh lớn:
𝟏 𝟔 𝟏
Ntđ4 = 60.1.(0,86. + 16. + 𝟎, 𝟗𝟔 . ).16.300.5.35=4,2.107
𝟖 𝟖 𝟖
Ntd4 > N0 = 5.106

Bánh nhỏ:
Ntđ3 = Ntđ1.ibrt = 4,2.107.3,7 = 15,54. 107
24
=> Ntd3 > N0 = 5.106

Do Ntđ1 và Ntđ2 đều lớn hơn N0 nên ta chọn hệ số chu kỳ ứng suất uốn
k’’ của cả hai bánh đều bằng 1: k’’ = 1
Giới hạn mỏi uốn của thép:
Thép 50 (bánh nhỏ): σ-1 = 0,43.600 = 258 (N/mm2)
Thép 40 (bánh lớn): σ-1 = 0,43.500 = 215 (N/mm2)
Ứng suất uốn cho phép: (Công thức 3-6)

Vì ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động nên để tính ứng
suất uốn cho phép ta dung công thức 3-6:
𝝈− 𝟏 . 𝒌′′
𝑵
[𝝈]𝒖 =
𝒏. 𝒌𝝈
Bánh lớn:
Hệ số tập trung ứng suất ở 𝑘𝜎 = 1,8
𝝈− 𝟏 . 𝒌′′
𝑵 𝟐𝟏𝟓. 𝟏
[𝝈]𝒖𝟐 = = = 𝟔𝟔, 𝟑𝟔 (𝑵/𝒎𝒎𝟐 )
𝒏. 𝒌𝝈 𝟏, 𝟖. 𝟏, 𝟖
Bánh nhỏ:
𝝈− 𝟏 . 𝒌′′
𝑵 𝟐𝟓𝟖. 𝟏
[𝝈]𝒖𝟏 = = = 𝟗𝟓, 𝟓𝟔 (𝑵/𝒎𝒎𝟐 )
𝒏. 𝒌𝝈 𝟏, 𝟓. 𝟏, 𝟖
3.2.3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng

Có thể chọn sơ bộ K = (1,3÷1,5). Trị số nhỏ dùng cho các bộ truyền
chế tạo bằng vật liệu có khả năng chạy mòn, các ổ bố trí đối xứng so
với bánh răng hoặc bộ truyền có vận tốc thấp
 ta chọn K = 1,4
25
3.2.4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng

𝑏
= (0,3 ÷ 0,45) → 𝑐ℎọ𝑛 0,4
Ψ𝐴 =
𝐴
3.2.5. Tính khoảng cách trục (Công thức 3-9)
2
1,05. 106
3 𝐾. 𝒩
𝐴 ≥ (𝑖 + 1). √( ) .
𝑖. [𝜎]𝑡𝑥 Ψ𝐴 . 𝑛𝐼𝐼𝐼
2
1,05. 106
3 1,4.5,18
√
↔ 𝐴 ≥ (3,75 + 1). ( ) .
3,75.520 0,4.34,48
↔ 𝐴 ≥ 253,75
Lấy A = 254 mm
3.2.6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng (Công
thức 3-17
Do v = 0,22 (m/s) ≤ 3 (m/s) nên ta chọn cấp chính xác là 9 theo

(bảng 3-11)
3.2.7. Xác định hệ số tải trọng K

K = Ktt . Kđ (Công thức 3-19)
Vì các bánh răng có độ cứng HB < 350 và làm việc với tỉ trọng thay đổi
nên:
Kttbảng+1
Ktt = (Công thức 3-20)
2
Chiều rộng bánh răng: b = ΨA . A = 0,4.254 =101,6

Đường kính vòng lăn của bánh nhỏ :
2𝐴 2.254
𝑑3 = = = 106,94
𝑖𝑏𝑟𝑛 + 1 3,75 + 1
𝑏 101,6
𝜓𝑑 = = = 0,95
𝑑3 106,94
Với ψd = 0,95 tra bảng 3-12 ta tìm được Kttbảng = 1,29
𝐾𝑡𝑡 𝑏ả𝑛𝑔 +1 1,29+1
𝐾𝑡𝑡 = = = 1,145
2 2
Với cấp chính xác 9 , độ cứng HB < 350 và vận tốc vòng v = 0,22(m/s)
Theo bảng 3-13 tìm được Kđ = 1,1
=>K = Ktt . Kđ =1,145 .1,1 =1,25
26
Ta thấy hệ số tải trọng K ít khác so với lấy sơ bộ ở trên nên ta lấy chính
xác khoảng cách trục A là A =254 (mm) (không cần tính lại A)
3.2.8. Xác định môđun, số răng
Môđun (Công thức 3-22)
mn = (0,01 ÷ 0,02)A = (0,01 ÷ 0,02) 254 = (2,54 ÷ 5,08)
 Lấy mn = 4
Số răng (Công thức 3-24)
2.𝐴 2.254
Số bánh răng nhỏ: 𝑍1 = = = 26,73
𝑚𝑛 .(𝑖𝑏𝑟𝑛 +1) 4.(3,75+1)
 Lấy Z3 = 27
Số răng bánh nhỏ: Z4 = Z3 . ibrt = 27.3,75 = 101,25
 Lấy Z4 = 102
3.2.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng

3.2.9.1. Hệ số dạng răng: (Bảng 3-18)
Bánh răng nhỏ: y3 = 0,451
Bánh răng lớn: y4 = 0,517
Ứng suất uốn:

Bánh răng nhỏ:
𝟏𝟗,𝟏.𝟏𝟎𝟔 .𝐊.𝓝
𝛔𝐮𝟑 = (Công thức 3 – 35)
𝟎,𝟖𝟓𝐲𝟑 .𝐦𝟐𝐧 .𝐙𝟑 .𝐧𝟑 .𝐛
19,1.106 .1,25.5,18 𝑁
= = 213,17 ( )
0,85.0,451.42 .27.34,48.101,6 𝑚𝑚2
Bánh răng lớn:
𝑦3
𝜎𝑢4 = 𝜎𝑢3 . (công thức 3 – 40)
𝑦4
0,451
= 213,17. = 185,95 (N/mm2)
0.517
3.2.10. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột
3.2.10.1. Kiểm nghiệm ứng suất:
Bánh răng nhỏ: σtxqt3 = σtx3.√Kqt = 520.√2 = 735,4 (N/mm2)
Bánh răng lớn: σtxqt4 = σtx4. √Kqt = 442.√2 = 596,7 (N/mm2)
Ứng suất uốn: (Công thức 3-42)

Bánh răng nhỏ: σuqt3 = σu3.Kqt = 213,17.2 =426,34 (N/mm2)
27
Bánh răng lớn: σuqt4 = σu4.Kqt = 185,95.2 = 371,9 (N/mm2)
3.2.10.2. Ứng suất cho phép khi quá tải:

Bánh răng nhỏ: σtxqt3 = 2,5σNotx1 = 2,5.2,6.200 =1300 (N/mm2)
Bánh răng lớn:σtxqt4 = 2,5σNotx2 = 2,5.2,6.170 =1105 (N/mm2)
Ứng suất uốn: (CT 3-46)

Bánh răng nhỏ:σuqt4 = 0,8σch4 = 0,8.260 = 208 (N/mm2)
3.2.11. Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền
Modun trên mặt mút : mn = 4
Số răng : Z1 = 27 ; Z2 = 102
Góc ăn khớp : α = 20o
Đường kính vòng chia : d3 = mn. Z3 = 108 (mm)
d4 = mn. Z4 = 408 (mm)
Khoảng cách trục : A = 254 (mm)
Chiều rộng bánh răng : b = 101,6 (mm)
Đường kính vòng đỉnh : De3 = d3 + 2mn= 116 (mm)
De4 = d4 + 2mn = 416 (mm)
3.2.12. Tính lực tác dụng : (Công thức 3-51)
9,55.106 .𝑁
Ta có : 𝑀𝑥 = (Công thức 3-53)
𝑛
Lực vòng :
𝟐𝐌𝐗𝟑 𝟐. 𝟗, 𝟓𝟓. 𝟏𝟎𝟔 . 𝐍𝐈𝐈 𝟐. 𝟗, 𝟓𝟓. 𝟏𝟎𝟔 . 𝟓, 𝟑𝟕
𝐏𝟑 = = = = 𝟔𝟔𝟎𝟗, 𝟑𝟕𝐍𝐦
𝐝𝐭𝐛 𝐧𝟐 𝐝𝟑 𝟏𝟐𝟗, 𝟑𝟐. 𝟏𝟐𝟎
𝟐𝐌𝐗𝟒 𝟐. 𝟗, 𝟓𝟓. 𝟏𝟎𝟔 . 𝐍𝐈𝐈𝐈 𝟐. 𝟗, 𝟓𝟓. 𝟏𝟎𝟔 . 𝟓, 𝟏𝟖
𝐏𝟒 = = = = 𝟔𝟐𝟓𝟑, 𝟗𝟖𝐍𝐦
𝐝𝐭𝐛 𝐧𝟑 𝐝𝟒 𝟑𝟓. 𝟒𝟓𝟐
Lực hướng tâm :

Pr3 = P3.tanα = 6609,37.tan20o =2405,61 (N)
Pr4 = P4.tanα = 6253,98.tan20o =2276,26 (N)
Lực dọc trục : Pa = 0
28
Chương IV: Thiết kế trục, then, ổ lăn và khớp nối
CHƯƠNG IV
THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN VÀ KHỚP NỐI
4.1. Tính toán thiết kế trục
4.1.1. Xác định đường kính sơ bộ của trục:
3 𝑁
d ≥ 𝐶. √
𝑛
Trong đó:
d: Đường kính trục(mm)
N: Công suất trục(N)
n: Số vòng quay của trục(vg/ph)
C: hệ số tính toán phụ thuộc vào [τ]x. Đối với trục là thép 45
khi tính trục đầu vào và trục truyền chung ta có thể lấy hoặc C
= 130 ÷ 110. Ta chọn C = 120
- Trục I:
𝑁1 = 5,62 𝑘𝑊
𝑛1 = 323,3 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡
3 𝑁1 3 5,62
𝑑1 ≥ 𝐶 √ = 120. √ = 31,08, chọn 𝑑1 = 35 (mm)
𝑛1 323,3
- Trục II:
𝑁2 = 5,37 𝑘𝑊
3 𝑁2 3 5,37
𝑑2 ≥ 𝐶 √ = 120. √ = 41,55, chọn 𝑑2 = 45 (mm)
𝑛2 129,32
- Trục III:
𝑁3 = 5,18 𝑘𝑊
3 𝑁3 3 5,18
𝑑3 ≥ 𝐶 √ = 120. √ = 63,79, chọn 𝑑3 = 65 (mm)
𝑛3 34,48
Chọn B (Tra bảng 14P trang 339) lần lượt lấy được B theo thứ tự 𝑑1 , 𝑑2 ,
𝑑3 lần lượt là 31, 36, 33 (mm).
29
Hình 4.1 Phát thảo hộp giảm tốc
- Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong
của hộp: a = 10 (mm)
- Khoảng cách giữa các chi tiết quay: C= 10 (mm)
- Khe hở giữa bánh côn và thành trong của hộp: =1,2 , chọn
 = 10, nên  = 12 (mm)
- Khoảng cách khe hở chi tiết quay : c=10 (mm)
- Chiều cao của nắp và đầu bulông : l3 = 15(mm)
- Khoảng cách từ nắp ổ đến mặt cách của chi tiết quay ngoài
hộp: l4=10 (mm)
- Khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp: l2=10 (mm)
30
Pd
Pa1
P1 Pr
P2
Pa2
Pr2
Pr3
P3
P4
Pr
4
Hình 4.2 Sơ đồ phân tích lực

4.1.2. Tính toán trục I:
Chọn vật liệu:
- Chọn thép 45 thường hoá có σb = 600 (N/mm2) , σ = 63(N/m2)
(Bảng 7-2)
- Đường kính sơ bộ: dsb = 35 (mm)
Thông số đầu vào:

- Khoảng cách giữa gối đỡ trục và điểm đặt lực của xách hoặc bánh đai
tác động lên trục
𝐵 31
𝑙1 = 1,5. 𝑙3 + 𝑙4 + = 1,5.15 + 10 + = 48 mm
2 2
- Khoảng cách giữa các gối đỡ trục bánh răng nón:

l’ = (2,5 ÷ 3)d = (2,5 ÷ 3).35 = (87,5 ÷ 105) = 90 (mm)
31
Khoảng cách từ điểm đặt lực bánh răng nón :
𝐵
l’’= + 𝐶 + 𝑙2 + (𝑏𝑏𝑟 − 0,5. 𝑏𝑏𝑟 . 𝑐𝑜𝑠𝜑)
2
31
= + 10 + 10 + (51,7 − 0,5.51,7. 𝑐𝑜𝑠21°48′
2
=63,19 mm
Phản lực tại gối đỡ :
Rđ = 1885,9 N AB = l1 = 48 (mm)
Pr1 = 1031,27 N BC =l’ = 90 (mm)
P1 = 3051,65 N CD = l” = 63,19 (mm)
Pa1 = 412,48 N d1= 128 (mm)
Tính phản lực và moment ở các gối trục :

Mp xOz
∑Fx = RAx + RBx – Pr1 = 0
∑MB = RBx.90 - Pr1.(90+63,19) = 0
R = 1755,33(N)
 { Bx
RAx = −724,06 (N)
Xét đoạn BC:
Tại B  M = 0
Tại C  M = RAx.90 = -724,06.90 = -65165,4 (Nmm)
Xét đoạn CD:
Tại D  M = 0
Tại C  M = -Pr1.63,19 = -1031,27.58,19
= -65165,95 (Nmm)
Mp zOy:
∑Fz = -Rd + RAy + RBy -P1= 0
𝑑
∑MC = RAy.90 – Rd.( 90+48) – P1.63,19 - Pa1. 1 = 0
2
𝑅𝐵𝑦 = −390,07𝑁
→{
𝑅𝐴𝑦 = 5327,62𝑁
Xét đoạn AB:
Tại A  M = 0
Tại B  M = -Rd.43 = -1885,9.43 = -81093,7 (Nmm)
Xét đoạn BC:

Tại B  M = -81093,7 (Nmm)
Tại C  M = RAy.90 -Rd.(90+43) = 5053,3.90-1885,9.(90+43)
= 203972,3 (Nmm)
32
Xét đoạn CD:
Tại D = - Pa1.d1 = - 412,48. 128 = -26398,72 (Nmm)
2 2
𝑑1 128
Tại C = P1.58,19 + Pa1. = 3051,65.58,19 + 412,18.
2 2
= 203974,23 (Nmm)
Hình 4.3 Biều đồ nội lực trục I

Tính momen uốn ở tiết diện nguy hiểm :
Tiết diện n-n :
Mux n-n = Rd . l1 = 1885,9.43= 81093,7 (N.mm)
Tiết diện m-m :

Muy m-m = RAx . 90 = - 666,77.90 = -60009,3 (N.mm)
Mux m-m = RAy.90 -Rd.(90+43) = 5053,3.90 -1885,9.(90+43)
= 203972,3 (Nmm)
33
Mu m-m = √Mu𝑦 2 + Mu𝑥 2 = √(−60009,3)2 + 203972,3 2

= 212616,59 (N.mm)
Tính đường kính ở tiết diện nguy hiểm : (Công thức 7-3)
𝟑 𝑴
d≥ √ 𝒕𝒅 (mm)
𝟎,𝟏.[𝝈]
Tiết diện n-n :

𝑁 5,62
Mx = 9,55.106. = 9,55.106. = 166009,89 (N.mm)
𝑛 323,3
Mtd = √Mu2 + 0,75Mx2 (Công thức 7-4)
= √81093,72 + 0,75. 166009,892 =165062,56 (N.mm)

3 165062,56
𝑑𝑛−𝑛 = √ = 29,7 mm. Ta lấy 𝑑𝑛−𝑛 = 30 mm
0,1.63
Tiết diện m-m :

Mtd = √Mu2 + 0,75Mx2 (Công thức 7-4)
= √212616,59 2 + 0,75. 166009,892 = 256661,7 (N.mm)
3 256661,7
𝑑𝑚−𝑚 = √ = 30,7. Ta lấy 𝑑𝑚−𝑚 = 40 mm
0,1.63
34
∅30 ∅40 ∅30
Hình 4.4 Kết cấu trục I

4.1.3. Tính toán trục II
Chọn vất liệu
Chọn thép 45 thường hoá có σb = 600 MPa ; σ = 50 N/m
Đường kính sơ bộ : dsb = 45mm, B = 25mm
Thông số đầu vào:
- Khoảng cách từ điểm đặt lực bánh răng côn đến ổ lăn thứ 3:
𝐵 𝑏 25 82
AB = + 𝑙2 + 𝑎 + 𝑏𝑟𝑛 = + 10 + 10 + = 73,5 mm
2 2 2 2
- Khoảng cách từ điểm đặt lực bánh răng côn tới bánh răng trụ:
𝑏𝑏𝑟𝑛 𝑏𝑏𝑟𝑡 82 113
BC = +𝑐+ = + 10 + = 107,5 mm
2 2 2 2
- Khoảng cách từ điểm đặt lực bánh răng trụ đến ổ lăn thứ 5:
𝑏 𝑏𝑏𝑟𝑡 25 113
CD = + 𝑙2 + 𝑎 + = + 10 + 10 + = 89 mm
2 2 2 2
Xác định phản lực tại gối đỡ : P2

= 3033,17 (N) P3 = 6609,37 (N)
Pr2 =409,98 (N) Pr3=2405,61 (N)
Pa2 = 1025,03 (N) d2 = 540 (mm)
AB = 73,5 (mm) BC = 107,5 (mm) CD = 89 (mm)
Tính phản lực và moment ở các gối : Mp

xOz:
∑FX = RAx + P2 - P3 +RDx = 0
∑MA = P2.73,5 - P3(73,5+107,5) + RDx(73,5+107,5+89) = 0
R = 3605 (N)
 { Dx
RAx = -28,82 (N)
35
Xét đoạn AB:

Tại A  M = 0
Tại B  M = RAx.73,5 = -28,82.73,5 = -2118,27 (Nmm)
Xét đoạn BC:
Tại B  M = -2118,27 (Nmm)
Tại C  M = P2.107,5 + RAx(73,5+107,5)
= 3033,17.107,5 – 28,82 (73,5+107,5)
= 320849,35 (Nmm)
Xét đoạn CD:
Tại D  M = 0
Tại C  M = RDx.89 = 3605.89
= 320845 (Nmm)
Mp yOz:
∑Fz = RAy - Pr2 + Pr3 +RDy = 0
𝑑
∑MD = Pr3.89 - Pr2(89+107,5) + RAy(73,5+107,5+89) – Pa2. 2= 0
2
𝑅𝐴𝑦 = 530.44
{
𝑅𝐷𝑦 = −2525,07
Xét đoạn AB
Tại A  M = 0
Tại B  M = RAy.73,5 = 530,44.73,5 = 38987,34 (Nmm)
Xét đoạn BC:
𝑑
Tại B  M = 38987,34 - Pa2. 2
2
= - 237770,73 (Nmm)
𝑑2
Tại C  M = RAy.(73,5+107,5) - Pr2.107,5 - Pa2.
2
= 530,44.(73,5+107,5) – 409,98.107,5 – 276768,1

= - 224831,31 (Nmm)
Xét đoạn CD:

Tại D  M = 0
Tại C  M = RDy.87,5 = -2526,07.89 = -224820,23  - 224831,31
(Nmm)
36
Hình 4.5 Biểu đồ nội lực trục II
Tính moment uốn ở những tiết diện nguy hiểm:

Mu = √Muy2 + Mux2
Ở tiết diện e-e:
𝑑2
Mux = 𝑅𝐴𝑦 .AB - Pa2.
2
= 530,44.73,5 – 276768,1
= - 237780,76 (Nmm)
Muy = RAx.AB = -28,82.73,5 = -2118,27 (Nmm)
Mu e-e = √(− 237780,76 )2 + (−2118,27)2 = 237790,19 (Nmm)
Ở tiết diện i-i:

Muy = RDx.CD = 3605.89 = 320845 (Nmm)
Mux = RDy.CD = − 2525,07.89 = -224731,23  - 224831,31 (Nmm)
37
Mu i-i = √3208452 + (−224731,23 )2 = 391721,38 (Nmm)
Tính đường kính ở tiết diện nguy hiểm:

𝟑 𝑴
d≥ √ 𝒕𝒅 (mm)
𝟎,𝟏.[𝝈]
𝑁 5,37
Mx = 9,55.106. = 9,55.106. = 396562,79 (Nmm)
𝑛 129,32
Ở tiết diện e-e :

Mtd = √Mu2 + 0,75Mx2 = √237790,19 2 + 0,75. 396562,82
= 417720,85 (Nmm)
3 𝑀 3 417720,85
𝑑𝑒−𝑒 ≥ √ 𝑡𝑑 = √ = 43,71. Ta chọn d = 45 mm
0,1.[𝜎] 0,1.50
Ở tiết diện i-i :

Mtd = √Mu2 + 0,75Mx2 = √391721,38 2 + 0,75. 396562,8 2
= 520953,14 (Nmm)
3 𝑀 3 520953,14
𝑑𝑖−𝑖 ≥ √ 𝑡𝑑 = √ = 47,05 mm. Ta chọn 𝑑𝑖−𝑖 = 50 mm
0,1.[𝜎] 0,1.50
∅45 ∅50 ∅50 ∅45
Hình 4.5 Kết cấu trục II
38
4.1.4. Tính toán trục III
Chọn vật liệu:
Chọn thép thường hóa có 𝜎𝑏 = 600 MPa; [𝜎] = 48 N/𝑚2
Đường kính sơ bộ dsb = 65 (mm), B = 33 (mm)
Thông số đầu vào :
- Ta có chiều dài trục II:

lII = 73,5 + 107,5 + 89 = 270 (mm)
𝐵2 𝑏𝑟𝑛 𝑏𝑟𝑛 𝑏𝑟𝑡 𝑏𝑟𝑡 𝐵2
↔ + 𝑙2 + 𝑎2 + + +𝑐+ + + 𝑎2 + 𝑙2 + = 270
2 2 2 2 2 2
 Chiều rộng hộp lh = 270 – B2 - 2l2 = 270 – 25 – 2.10 = 225 (mm)
Tương tự ta có chiều dài trục III :
lIII = B3 + l2 + lh + l2 + B3
2 2
 AC = lIII = B3 + 2l2 + lh = 33 + 2.10 + 225 = 278 (mm)
BC = brt + a + l2 + B3 = 113 + 10 + 10 + 33 = 93 (mm)
2 2 2 2
AB = AC – BC = 278 - 93 = 185 (mm)
P4 = 6253,98 (N) Pr4 = 2276,26 (N)
Tính phản lực và moment ở các gối :

Mp xOz :
∑FX = RAx – P4 +RCx = 0
∑MA = - P4.185 + RCx.278= 0
R = 4161,82(𝑁)
=> { Cx
RAx = 2092,15(𝑁)
Xét đoạn AB
Tại A  M = 0
Tại B  M = RAx.185 = 2092,15.185 = 387047,75 (Nmm)
Xét đoạn BC
Tại C  M = 0
Tại B  M = RCx.93 = 4161,82.93
= 387049,26  387047,75 (Nmm)
Mp yOz :
∑FX = RAy – Pr4 +RCy = 0
∑MA = - Pr4.185 + RCy.278= 0
RCy = 1514,77(N)
=> {
RAy = 761,48(N)
Xét đoạn AB
39
Tại A  M = 0
Tại B  M = RAy.185 = 761,48.185 = 140873,8 (Nmm)

Xét đoạn BC
Tại C  M = 0
Tại B  M = RCy.93 = 1514,77.93
= 140873,61  140873,8 (Nmm)
Hình 4.6 Biểu đồ nội lực trục III
40
Tính moment uốn tại tiết diện chịu quá tải lớn nhất:
Muy = RCx.BC = 4161,82.93 = 387049,26 (Nmm)
Mux = RAy.AB = 761,48.185 = 140873,8 (Nmm)
Mu = √387049,26 2 + 140873,8 2 = 411889.01 (Nmm)
Tính đường kính tại tiết diện chịu quá tải lớn nhất:
Mx = 1413400 (Nmm)
Mtd = √Mu2 + 0,75Mx2 = √411889.01 2 + 0,75. 1413400 2

= 1291482,56 (Nmm)
3 Mtđ 3 1291482,56
d≥√ =√ = 64,55 (mm), chọn 70 (mm)
0,1σ 0,1.48
∅65 ∅70 ∅65
Hình 4.7 Kết cấu trục III
41
4.2. Tính chính xác trục:

Tính chính xác trục nên tiến hành cho nhiều tiết diện chịu tải trọng
lớn, có ứng suất tập trung.
Tính chính xác trục theo công thức 7-5, trang 120
𝑛𝜎 .𝑛𝜏
n= ≥ [𝑛 ]
2 .𝑛2
√𝑛𝜎 𝜏
Trong đó:
nσ : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp
nτ : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp
n : hệ số an toàn
n : hệ số an toàn cho phép, n = 1,5 ÷ 2,5
Vì trục quay nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối xứng:
𝑀𝑢
𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑚𝑖𝑛 = ; 𝜎𝑚 = 0
𝑊
𝜎−1
Vậy 𝑛𝜎 = 𝑘𝜎
.𝜎
𝜖𝜎.𝛽 . 𝑎
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp: (Công thức 7-6, trang 120)
𝜎−1
𝑛𝜎 =
𝑘𝜎
. 𝜎 + 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚
𝜀𝜎 . 𝛽 𝑎
Bộ truyền làm việc theo 1 chiều nên ứngs uất tiếp ( xoắn) biến đổi
theo chu kì mạch động:
𝜏𝑚𝑎𝑥 𝑀 𝜏−1
𝜏𝛼 = 𝜏𝑚 = = 2.𝑊𝑥 vậy 𝑛𝜏 = 𝑘𝜏
2 𝑜 .𝜏 +𝜓𝜏 .𝜏𝑚
𝜀𝜏 .𝛽 𝑎
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp: (Công thức 7-7, trang 120)
𝜎−1
𝑛𝜏 =
𝑘𝜎
. 𝜎 + 𝜓𝜏 . 𝜎𝑚
𝜀𝜎 . 𝛽 𝑎
Trong đó : σ − 1 và τ − 1 giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ
đối xứng ta có thể lấy gần đúng
Giới hạn mỏi uốn và xoắn: (Thép 45 thường hóa σb = 600 N/mm2)
σ − 1 = ( 0,4 ÷ 0,5) σb = ( 0,4 ÷ 0,5) . 600
= ( 270 ÷ 300) , chọn σ − 1 = 300 N/mm2
τ − 1 = ( 0,2 ÷ 0,3 ) σb = ( 0,2 ÷ 0,3 ) . 600
= ( 120 ÷ 180 ) , chọn τ − 1 = 180 N/mm2
42
( trục bằng thép 45 có σb = 600 (N/mm2)

τα : biên độ ứng suất pháp và tiếp sinh ra trong tiết diện của trục .
W : moment cản uống của tiết diện.

W0 : moment cản xoắn của tiết diện.
Kτ : hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn tra bảng 7-6 đến
7-13
β : hệ số tăng bền bề mặt trục
ψτ : hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sức
bền mỏi
Tm : là trị số trung bình của ứng suất tiếp.
Mu, Mx: moment uốn và moment xoắn.
4.2.1. Tính chính xác trục I:

Ở tại tiết diện n-n (d = 30 mm). Tra bảng 7-3b , ta được :
b.h=8.7 b: chiều rộng trục (mm); h chiều cao trục (mm)
3
W = 2320 (mm ) Wo = 4970 (mm3)
Mu= 81093,7 (N.mm) Mx= 166009,89 (N.mm)
𝑀𝑢 81093,7
𝜎𝑎 = = = 34,95 (N/mm2)
𝑊 2320
𝑀𝑥 166009,89
𝜏𝑎 = = = 33,4 (N/mm2)
𝑊𝑂 4970
Chọn Ψσvà Ψτ theo vật liệu, đối với thép cacbon trung bình lấy Ψσ=
0,1, và Ψτ = 0,05 và hệ số tăng bền β = 1 (không dùng các biện pháp
tăng bền).
Theo bảng 7-4, ta chọn εσ = 0,88 và ετ = 0,77
Theo bảng 7-8, ta chọn hệ số tập trung ứng suất thực tế tại rãnh then
kσ = 1,63 và kτ = 1,5
𝑘𝜎 1,63 𝑘𝜏 1,5
Xét tỷ số: = = 1,85 = = 1,95
𝜀𝜎 0,88 𝜀𝜏 0,77
Vì do lắp trục và then có độ dôi nên lấy áp suất trên bề mặt lắp là P ≥
30 (N.mm2)
Tra bảng 7-10 ta lấy sai số không đáng kể khi tính về xoắn ta có :
43
𝑘𝜎
= 2,6
𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
= 1 + 0,6. ( − 1) = 1 + 0,6. (2,6 − 1) = 1,96
𝜀𝜏 𝜀𝜎
300
𝑛𝜎 = = 3,4
2,6.33,94
180
𝑛𝜏 = = 3,41
1,96.26,9
3,4 + 3,41
𝑛= = 2,4
√3,42 + 3,412
→ hệ số an toàn tính toán đc cho thấy trục bền
Ở tại tiết diện m – m ( d = 40 mm). Tra bảng 7-3b, ta được:

b.h = 12.8 b: chiều rộng trục (mm); h chiều cao trục (mm)
W = 5510 (mm3) Wo = 11790 (mm3)
Mu= 212616,59 (N.mm) Mx= 166009,89 (N.mm)
𝑀𝑢 212616,59 𝑁
𝜎𝑎 = = = 38,58 ( )
𝑎. 𝑊 5510 𝑚𝑚2
𝑀𝑢 166009,89 𝑁
𝜏𝛼 = = = 14,08 ( )
𝑎. 𝑊 11790 𝑚𝑚2
Chọn Ψσvà Ψτ theo vật liệu , đối với thép cacbon trung bình lấy Ψσ=
0,1 , và Ψτ = 0,05 và hệ số tăng bền β = 1 ( không dùng các biện
pháp tăng bền).
Theo bảng 7-8, ta chọn hệ số tập trung ứng suất thực tế tại rãnh then
kσ = 1,63 và kτ = 1,5
1,5
Xét tỷ số : kσ = 1,63 = 1, 85 kτ
= = 1,95
εσ 0,88 ετ 0,77
30 (N.mm2)
Tra bảng 7-10 ta lấy sai số không đáng kể khi tính về xoắn ta có:
𝑘𝜎
= 2,6
𝜀𝜎
44
𝑘𝜏 𝑘𝜎
= 1 + 0,6. ( − 1) = 1 + 0,6. (2,6 − 1) = 1,96
𝜀𝜏 𝜀𝜎
300
𝑛𝜎 = = 1,9
2,6.60,8
180
𝑛𝜏 = = 3,41
1,96.26,9
1,9.3,41
𝑛= = 1,66
√1,92 +3,412
 Hệ số an toàn tính toán được cho thấy trục bền
4.2.2. Tính chính xác trục II:

Ở tại tiết diện e – e ( d = 44 mm). Tra bảng 7 – 3b , ta được:
b . h = 14 . 9 b: chiều rộng trục (mm); h chiều cao trục (mm)
3
W = 7250 (mm ) Wo = 15610 (mm3)
Mu = 237790,19 (N.mm) Mx = 396562,8 (N.mm)
𝑀𝑢 237790,19
𝜎𝑎 = = = 32,79 (N/mm2)
𝑊 7250
𝑀𝑥 396562,8
𝜏𝑎 = = = 25,4 (N/mm2)
𝑊𝑂 15610
pháp tăng bền).
Theo bảng 7-8, ta chọn hệ sốt ập trung ứng suất thực tế tại rãnh then
kσ = 1,63 và kτ = 1,5
𝑘𝜎 1,63 𝑘𝜎 1,5
Xét tỷ số : = = 1,918 = = 2,05
𝜀𝜎 0,85 𝜀𝜎 0,73
30 (N.mm2)
𝑘𝜎
= 2,7
𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
= 1 + 0,6. ( − 1) = 1 + 0,6. (2,7 − 1) = 2,02
𝜀𝜏 𝜀𝜎
300
𝑛𝜎 = = 3,38
2,7.32,79
45
180
𝑛𝜏 = = 3,5
2,02.25,4
3,38 + 3,5
𝑛= = 2,43
√3,382 + 3,52
Ở tại tiết diện i – i ( d = 48 mm) tra bảng 7 – 3b , ta được:

b . h = 16 . 10 b: chiều rộng trục (mm); h chiều cao trục (mm)
W = 9620 (mm3) Wo = 20500 (mm3)
Mu = 391721,38 (N.mm) Mx = 396562,8 (N.mm)
𝑀𝑢 391721,8
𝜎𝑎 = = = 40,71 (N/mm2)
𝑊 9620
𝑀𝑥 396562,8
𝜏𝑎 = = = 19,34 (N/mm2)
𝑊𝑂 20500
pháp tăng bền).
kσ = 1,63 và kτ = 1,5
𝑘 1,63 𝑘𝜎 1,63
Xét tỷ số : 𝜎 = = 1,918 = = 2,05
𝜀𝜎 0,85 𝜀𝜎 0,73
30 (N.mm2)
𝑘𝜎
= 2,7
𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
= 1 + 0,6. ( − 1) = 1 + 0,6. (2,7 − 1) = 2,02
𝜀𝜏 𝜀𝜎
300
𝑛𝜎 = = 2,7
2,7.40,71
180
𝑛𝜏 = = 4,6
2,02.19,34
46
2,7 + 4,6
𝑛= = 2,32
√2,72 + 4,62
4.2.3. Tính chính xác trục III:

Đường kính trục là d = 65 mm , tra bảng 7-3b ta được:
b . h = 20.12 b: chiều rộng trục (mm); h chiều cao trục (mm)
3
W = 24300 (mm ) Wo = 51200 (mm3)
Mu = 411889.01 (Nmm) Mx = 1413400 (Nmm)
σ = = Mu 411889.01 = 16,9 (N/mm2)
a W 24300
τ = Mx = 1413400 = 27,6 (N/mm2)
α Wo 51200
pháp tăng bền).
kσ = 1,63 và kτ = 1,5
𝑘𝜎 1,63 𝑘𝜏 1,5
Xét tỷ số : = = 2,144 = = 2,3
𝜀𝜎 0,76 𝜀𝜏 0,65
30 (N.mm2)
𝑘𝜎
= 3,5
𝜀𝜎
𝑘𝜏 𝑘𝜎
= 1 + 0,6. ( − 1) = 1 + 0,6. (3,5 − 1) = 2,5
𝜀𝜏 𝜀𝜎
300
𝑛𝜎 = =5
3,5.16,9
180
𝑛𝜏 = = 2,6
2,5.27,6
5 + 2,6
𝑛= = 2,3
√52 + 2,62
47
4.3. Tính Then

Để cố định bánh răng theo phương tiếp tuyến của trục , nói cách
khác là để truyền moment và chuyển động từ trục đến bánh răng hoặc
ngược lại ta phải dùng then.
4.3.1. Trục I:
Kiểm nghiệm sức bền dập: ( CT 7 – 11)
2.𝑀𝑥
σd = ≤ [𝜎]𝑑 , ( N / 𝑚𝑚2 )
𝑑đ𝑎𝑖 .𝑘.𝑙
Theo đường kính trục I có d = 30 mm tra bảng 7 – 23, ta có các
thông số sau của then:
Chiều rộng then : b = 8 mm
Chiều cao then: h = 7 mm
Chiều sâu rãnh trên trục : t = 4 mm
Chiều sâu rãnh trên bánh răng: t1 = 3,1 mm
Phần then lắp trong rãnh của trục: k = 3,5 mm
Chiều dài then: l = 0,8 . lm = 0,8 . 35 = 28 mm
lm là chiều dài mayo [TL ( TT Phúc trang 157) ]
lm = ( 0,8 ÷ 1,2)d = ( 24 ÷ 36)mm ta chọn lm = 35 mm
Vì điều kiện làm việc của trục có va đập nhẹ, vật liệu làm trục là thép
45 nên theo bảng 7 – 20 , 7 – 21 , [ TL ( TK CTM) ] Ta chọn :
[σ]d = 100 ( N/mm2) [τc] = 87 (N/mm2)
2.𝑀𝑥
σd = ≤ [𝜎]𝑑 , ( N / 𝑚𝑚2 )
Mx = 133633,67 (Nmm)
d = 30 (mm)
k = 3,5 (mm)
l = 28 (mm)
2.133633,67
σd = = 90,9 ≤ [𝜎]𝑑 , ( N / 𝑚𝑚2 )
30.3,5.28
- Kiểm nghiệm sức bền cắt:
τc = 2 . M x ≤ [τ]c
dđai . b . l
=> τc = 2 . 133633,67 = 39,77 ( N/mm2) ≤ [τ]c = 87 (N/mm2)

30 . 8 . 28
Kết luận : Then bằng đã chọn đủ bền .
48
4.3.2. Trục II:

Theo đường kính trục II d = 45 mm chọn then bằng , tra bảng 7 – 23 ,
ta có các thông số của then:
Chiều rộng then : b = 14 mm
Chiều cao then : h = 9 mm
Chiều sâu rãnh trên trục: t = 5 mm
Phần then lắp trong rãnh của trục: k = 5 mm
lm là chiều dài mayo
lm = ( 0,8 ÷ 1,2)d = ( 36 ÷ 54) mm ta chọn lm = 45 mm
Vì điều kiện làm việc của trục có va đập nhẹ , vật liệu làm trục là thép
45 nên theo bảng 7-20, 7-21 Ta chọn:
[σ]d = 100 ( N/mm2) [τc] = 87 (N/mm2)
- Kiểm nghiệm sức bền dập:
2.𝑀𝑥
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎]𝑑 , (N/mm2)
Mx = 322306,98 Nmm
d = 70 mm
k = 7,4 mm
l = 36 mm
σd = 2 . 322306,98 = 34,56 ( N/mm2) ≤ [σ] d = 100 ( N/mm2)
70 . 7,4 . 36

τc = 2 . M x ≤ [τ]c
dđai . b . l
=> τc = 2 . 322306,98 = 12,78 ( N/mm2) ≤ [τ]c = 87 (N/mm2)
70 . 20 . 36
Kết luận: Then đã chọn đảm bảo đủ bền.
49
4.3.3. Trục III:

Theo đường kính d = 65 mm chọn then bằng, tra bảng 7 – 23 , ta có
các thông số của then:
Chiều rộng then: b = 20 mm
Chiều cao then: h = 12 mm
Chiều sâu rãnh trên trục: t = 6 mm
Phần then lăp trong rãnh của trục: k = 7,4 mm
lm là chiều dài mayo
lm = ( 0,8 ÷ 1,2)d = ( 52 ÷ 78) mm ta chọn lm = 75 mm
Vì điều kiện làm việc của trục có va đập nhẹ , vật liệu làm trục là
thép 45 nên theo bảng 7 – 20, 7 – 21 , Ta chọn:
[σ]d = 100 ( N/mm2) [τc] = 87 (N/mm2)
- Kiểm nghiệm sức bền dập:
σd = 2Mx ≤ [σ] d , ( N/ mm2 )
dđai . k . l
Mx = 1293937,4 ( Nmm)
d = 65
l = 60 mm
σd = 2 . 1293937,4 = 89,66 ( N/mm2) ≤ [σ] d = 100 ( N/mm2)
65 . 7,4 . 60

τc = 2 . M x ≤ [τ]c
dđai . b . l
2 . 1293937,4
=> τc = 65 . 20 . 60 = 33,17 ( N/mm2) ≤ [τ]c = 87 (N/mm2)
Kết luận : Then bằng đã chọn đảm bảo đủ bền.
50
4.4. Tính toán chọn ổ lăn
4.4.1. Chọn ổ lăn trục I
Chọn loại ổ đũa nón đỡ chặn vì: có thể chịu đồng thời lực hướng
tâm và dọc trục tác động về một phía. Ổ có thể tháo được (tháo rời ra
ngoài). Thường lắp hai ổ, đặt đối nhau, nhờ đó có thể cố định trục
theo hai chiều . Ổ này có khả năng tải lớn hơn so với ổ bi đỡ chặn. Ổ
đũa nón đỡ chặn không cho phép vòng ổ bi bị lệch, vì vậy lỗ lắp ổ
trong vỏ hộp cần được doa chính xác, trục phải đủ cứng và lắp phải
cẩn thận.
Sơ đồ chọn ổ lăn cho trục I:
Hình 4.8 Sơ đồ ổ trục I

Thông số cho trước:
n = n1 = 323,3 (vòng/phút)
d = 35 (mm)
h = 24000 giờ
Phản lực tại các gối đỡ:
2 2
RA = √𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐴𝑥 = √5327,622 + (−724,06)2 = 5376,59 (N)
2 2
RB = √𝑅𝐵𝑦 + 𝑅𝐵𝑥 = √(−390,07)2 + 1755,332 = 1798,14 (N)
Lực dọc trục trên bánh nón: Pa1 = 412,48 (N)

Dự kiến chọn loại ổ đũa nón ký hiệu: 7607 có β = 11°10’ bố trí như
sơ đồ
Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức (8-1)
C = Q(n.h)0.3  Cbảng
Ta có: h = 24000 giờ; n1 = 323,3 (vòng/phút)
Tải trọng tương đương tính theo công thức (8-6)
Q = (0,6KvR + mAt)KnKt
Trong đó:
51
m = 1,8 (bảng 8-2)
Kt = 1,1 (hệ số tải trọng động) (bảng 8-3)
Kn = 1 (nhiệt độ làm việc dưới 100oC) (bảng 8-4)
Kv = 1 ( khi vòng trong của ổ quay) (bảng 8-5)
Tổng đại số các lực dọc trục : At = S + (S1 -S2) (CT trang 159) S
= Pa1 = 412,48 (N)
S1 = 1,3RAtanβ = 1,3.5376,59.tan11°10’= 1379,74(N)
S2 = 1,3RBtanβ = 1,3. 1798,14.tan11°10’ = 461,44 (N)
=> At = - 412,48 + (1379,74 – 461,44) = 505,82 (daN)
=> Tải trọng tương đương: Q1 = (0,6KvRA + mAt)KnKt
= (0,6.1.5376,59 + 1,8. 505,82).1.1,1
= 4136,43 (daN)
Q2 = (0,6KvRB + mAt)KnKt
= (0,6.1.1798,14 + 1,8.505,82)1.1,1
= 1989,36 (daN)
Vì lực Q1 > Q2 nên ta chọn ổ cho gối đỡ I, còn ổ của gối đỡ II lấy cùng
kích thước với ổ của gối đỡ I để tiện việc chế tạo và lắp ghép.
1
C = Q1(n.h)0.3 = .5905,88.(323,3.24000)0,3
2
= 344508,31 (daN)< Cbảng = 380000 (thoả mãn)
=>Chọn đường kính ngoài D = 150 (mm), chiều rộng ổ B = 51 (mm)
52
4.4.2. Chọn ở lăn cho trục II

Chọn loại ổ đũa nón đỡ chặn vì: có thể chịu đồng thời lực hướng
tâm và dọc trục tác động về một phía. Ổ có thể tháo được (tháo rời ra
ngoài). Thường lắp hai ổ, đặt đối nhau, nhờ đó có thể cố định trục
theo hai chiều . Ổ này có khả năng tải lớn hơn so với ổ bi đỡ chặn. Ổ
đũa nón đỡ chặn không cho phép vòng ổ bi bị lệch, vì vậy lỗ lắp ổ
trong vỏ hộp cần được doa chính xác, trục phải đủ cứng và lắp phải
cẩn thận.
Hình 4.9 Sơ đồ ổ trục II

n = n2 = 129,32 (vòng/phút)
d = 45 (mm)
h = 24000 giờ

2 2
RA = √𝑅𝐴𝑥 + 𝑅𝐴𝑦 =√(−28,82)2 + 530,442 = 531,22 (N)
2 2
RD = = √𝑅𝐷𝑥 + 𝑅𝐷𝑦 =√(3605)2 + (−2526,07)2 = 4401,93 (N)
Lực dọc trục trên bánh nón: Pa2 = 1025,03 N

Dự kiến chọn loại ổ đũa nón đỡ chặn có ký hiệu: 7609 có β = 11° bố
trí như sơ đồ:
Trong đó:
m = 1,8 (bảng 8-2)
53

Tổng đại số các lực dọc trục: At = S + (S1 -S2) (CT trang 159) S
= Pa2 = 1025,03 (N)
S1 = 1,3RAtanβ = 1,3. 531,22 . tan11° = 134,23(N)
S2 = 1,3RDtanβ = 1,3. 4401,93.tan11°= 1112,19 (N)
=> At = 1025,03 + (134,23 – 1112,19) = 47,07 (daN)
=> Tải trọng tương đương: Q1 = (0,6KvRA + mAt)KnKt
= [0,6.1.531,22 + 1,8. 47,07].1.1,1
= 443,8 (daN)
Q2 = (0,6KvRD + mAt)KnKt
= [0,6.1.4401,93+ 1,8.47,07].1.1,1
= 2725,88 (daN)
Vì lực Q2 > Q1 nên ta chọn ổ cho gối đỡ II, còn ổ của gối đỡ I lấy cùng
kích thước với ổ của gối đỡ II để tiện việc chế tạo và lắp ghép.
1
C = Q(n.h)0.3 = . 2725,88. (129,32.24000)0.3
2
= 120792,45 (daN) < Cbảng = 170000 (thoả mãn)
4.4.3. Chọn ổ lăn cho trục III

Do trục III không chịu lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy vì ổ rẻ,
được sử dụng rộng rãi, ổ chịu được lực hướng tâm, bảo đảm cố định
trục theo 2 chiều chịu tải trọng êm.
Hình 4.10 Sơ đồ ổ trục III

n = n3 = 34,48 (vòng/phút)
d = 65 (mm)
h = 24000 giờ
54
2 2
RA = √𝑅𝐴𝑥 + 𝑅𝐴𝑦 =√(2092,15)2 + 761,482 = 2226,41 (N)
2 2
RC = √𝑅𝐶𝑥 + 𝑅𝐶𝑦 =√4161,822 + 1514,772 = 4428,91 (N)
Dự kiến chọn loại ổ bi đỡ chặn có ký hiệu: 36313 có β = 12o bố trí

như sơ đồ
Trong đó:
m = 1,5 (bảng 8-2)
Tổng đại số các lực dọc trục: At = S + (S1 -S2) (CT trang 159)
S1 = 1,3RAtanβ = 1,3. 2226,41.tan12o= 615,2 (N)
S2 = 1,3RCtanβ = 1,3. 4428,91.tan12o= 1223,81 (N)
=> At = 0 + (615,2 - 1223,81) = -608,61 (daN)
=> Tải trọng tương đương: Q1 = (KvRA + mAt)KnKt
= [1.2226,41 + 1,5. (-608,61)].1.1,1
= 1444,84 (daN)
Q2 = (KvRC + mAt)KnKt
= [1.4428,91+ 1,5. (-608,61)]1.1,1
= 3515,99 (daN)
Vì lực Q2 > Q1 nên ta chọn ổ cho gối đỡ II, còn ổ của gối đỡ I lấy
cùng kích thước với ổ của gối đỡ I để tiện việc chế tạo và lắp ghép.
C = Q2(n.h)0.3 = 3515,99.( 34,48.24000)0.3
= 209595,12 (daN) < Cbảng = 220000 (thoả mãn)
Kết luận:
Trục Kí hiệu ổ D (mm) B (mm)
I 7614 150 51
II 7520 180 46
III 36318 190 43
55
4.5. Tính toán nối trục

Nối trục được dùng để nối cố định các trục, chỉ khi nào dừng máy,
tháo nối trục thì các trục mới rời nhau.
Moment tính toán của khớp nối được tính theo công thức 9-1
Mt = KMx
Trong đó:
Mt: là moment xoắn tính toán.
K: là hệ số tải trọng.
Mx : là moment xoắn của trục III.
Mt = KMx = 1,3.1413400 =1837420 (Nmm)
Chọn loại nối trục:
Ta chọn nối trục đàn hồi:
Vật liệu của nối trục vòng đàn hồi cos thể chọn gang CH21- 40 ; vật
liệu chế tạo chốt: thép 45 thường hoá.
- Nối trục vòng đàn hồi cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo và giá rẻ.
- Dựa vào moment xoắn tính toán ta có các kích thước chủ yếu của nối
trục vòng đàn hồi được tra theo bảng 9-11 trang 234.
Bảng 3 thông số trục đàn hồi

Mt d D d0 l c Chốt Vòng đàn Nmax
(Nm) hồi (vòng
/phút)
dc lc ren Số Đườn Chiều
chốt g dài
Z kính toàn
ngoài bộ lv
1837,42 70 250 46 142 2-8 24 52 M16 10 45 44 2240
56
Kiểm nghiệm ứng suất dập của vòng đàn hồi :

Điều kiện sức bền dập của bòng đàn hồi tính theo công thức 9-22
2. 𝐾. 𝑀𝑥
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎]𝑑
𝑍. 𝐷0 . 𝑙𝑣 . 𝑑𝑐
Trong đó:
Z: số chốt
D0: đường kính vòng trong qua tâm các chốt
D0  D – d0 – ( 10 ÷ 20 ) = 250 – 46 – 14 = 190
d0: đường kính lỗ lắp chốt bọc vòng đàn hồi.
dc: đường kính chốt (hình 9-13).
lv: là chiều dài toàn bộ của vòng đàn hồi.
[σ]d : ứng suất dập cho phép của vòng cao su lấy [σ]d = 3 ( N/mm2)
2. 𝐾. 𝑀𝑥 2.1,3.1413400
𝜎𝑑 = =
𝑍. 𝐷0 . 𝐼𝑣 . 𝑑𝑐 10.190.44.24
= 1,83 (N/mm2)  [σ]d = 3 ( N/mm2) (Thoả điều kiện)
Điều kiện về sức bền uốn của chốt tính theo công thức 9-23:
2. 𝑀𝑥 . 𝑙𝑐
𝜎𝑢 = ≤ [𝜎]𝑢
0,1. 𝑍. 𝐷0 . 𝑑𝑐3
Trong đó :
lc: chiều dài chốt.
[σ]u: ứng suất uốn của chốt lấy [σ]u = 80 (N/mm2)
2. 𝑀𝑥 . 𝑙𝑐 2.1413400.45
𝜎𝑢 = = = 48,43 ≤ [𝜎]𝑢 = (60 ÷ 80𝑁𝑚𝑚2 )
0,1. 𝑍. 𝐷0 . 𝑑𝑐3 0,1.10.190. 243
(Thoả điều kiện)
57
Chương V: Thiết kế vỏ hộp, các chi tiết phụ,
dung sai lắp ghép
CHƯƠNG V
THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ,
DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ
THÁO LẮP BỘ TRUYỀN
5.1. Thiết kế vỏ hộp
Bảng 4 Thông số vỏ hộp giảm tốc đúc
STT Tên gọi Biểu thức
1. Chiều dày: thành thân 𝛿 𝛿 = 0,025.A + 3
= 0,025.281 + 3 = 10,025
(mm)
Lấy 𝛿 = 11 (mm)
Thành nắp, 𝛿1 𝛿1= 0,02A.𝛿+3 = 8,62
(mm) lấy 𝛿1 = 9 (mm)
2. Gân tang cứng:
Chiều dày, e e = ( 0,8 ÷ 1) . 𝛿 = 11 (mm)
Chiều cao, h h < 58
Độ dốc khoảng 2o
3. Đường kính:
Bulong nền, d1 d1 > 0,04.A + 10 = 22 (mm)
Bulong cạnh ổ, d2 d2 = ( 0,7 ÷ 0,8 ) d1= 16(mm)
Bulong ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8 ÷ 0,9 ) d2 = 14(mm)
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6 ÷ 0,7) d2 = 12 (mm)
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0,5 ÷ 0,6) d2 = 10 (mm)
4. Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp,S3 S3 = (1,4 ÷ 1,8) 𝑑3 = 25(mm)
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9 ÷ 1) S3 = 25 (mm)
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 ≈ K2 – ( 3 ÷ 5 )= 46(mm)
5. Kích thước gói trục: Xác định theo kích thước nắp ổ
Đường kính ngoài và tâm lỗ hoặc tra b10.15.
vít: 𝐷3 , 𝐷2
Bề rộng mặt ghép bulon cạnh 𝐾2 = 𝐸2 + 𝑅2 + (3 ÷ 5)(𝑚𝑚)
ổ ( 𝐾2 ) =50mm
Tâm lỗ bulong cạnh ổ: 𝐸2 𝐸2 ≈ 1,6. 𝑑2 = 25𝑚𝑚
và C ( k là khoảng cách từ 𝑅2 ≈ 1,3. 𝑑2 = 20𝑚𝑚
tâm bulon đến mép lỗ) 𝐶≈
𝐷3
=
188
= 94𝑚𝑚 (trục
2 2
1)
58
6. Mặt đế hộp: S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5)d1 = 31 (mm)

Chiều dày khi không có phần lồi S1 K1 ≈ 3d1 = 63 (mm)
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q q ≥ K1 + 2 𝛿 = 85 (mm)
7. Khe hở giữa các chi tiết: ∆ ≥ (1 ÷ 1,2) 𝛿 = 13 (mm)

Giữa bánh răng với thành trong hộp ∆1 ≥ (3 ÷ 5 ) 𝛿 = 55 (mm)
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp ∆ ≥ 𝛿 = 11 (mm)
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau
8. Số lượng bulon nền Z L=890 (mm) ; B = 318 (mm)

𝐿+𝐵 890 + 318
Z = (200 ÷ 300) = 250 = 6
Bảng 5 Kích thước gối trục dính với thân hộp

STT Trục D1(mm) D2(mm) D3(mm)
1. I 107 119 150
2. II 140 146 180
3. III 121 159 190
D1- đường kính trong; D2- tâm lỗ vít; D3- đường kính ngoài
5.2. Các chi tiết phụ
Chốt định vị:
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm
các trục, lỗ trụ (đường kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp được gia
công đồng thời. Để đảm bảo vị trí ương đối của nắp và thân trước và
sau khi gia công cũng như lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị. Nhờ chốt
định vị mà khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do
sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được một trong
những nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
Ta dùng chốt định vị hình côn có các thông số sau:
D c l
6 1 60
Hình 5.1 Chốt định vị
59
Nắp ổ lăn:
Che chắn ổ lăn khỏi bụi từ bên ngoài, làm bằng vật liệu GX 14-34.
Kết cấu các nắp ổ trong hộp giảm tốc tra theo bảng 17P
Hình 5.2 Nắp ổ lăn
Bảng 6 Kích thước nắp ổ (mm)

Trục D D2 D3 D4 h d4 Z
I 100 120 150 90 12 M10 6
II 68 84 110 58 10 M8 6
III 95 110 140 85 12 M8 6
Cửa thăm:
Để kiểm tra quan sát chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ
dầu vào trong hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm, cửa thăm được
đậy bằng nắp trên nắp có lắp thêm nút thông hơi, kích thước cửa
thăm được chọn theo bảng 10 – 12 như sau:
Bảng 7 Kích thước cửa thăm (mm)
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượng
vít
100 75 150 100 125 130 87 12 M8x22 4
60
Hình 5.3 Cửa thăm và nút thông hơi

Nút thông hơi
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều
hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi,
nút thông hơi được lắp trên nắp cửa thăm.
Bảng 8 Kích thước nút thông hơi tra bảng 10 – 16.
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27 x 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
Hình 5.4 Hình dạng và kích thước nút thông hơi
Nút tháo dầu:

Sau một thời giam làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bần (do
bụi và do hạt mài) hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để
tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ được bịt kín bằng
nút tháo dầu. bảng 10-18
61
Bảng 9 Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu

d B m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
Hình 5.5 Nút tháo dầu

Que thăm dầu:
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu.
Hình 5.6 Que thăm dầu

Cấu tạo que thăm dầu trong hộp:
Hình 5.7 Kết cấu que thăm dầu

Chiều cao mức dầu trong hộp được kiểm tra nhờ que này.
62
Vòng móc:
Dùng để nâng hoặc vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp
ghép,…) trên nắp và thân thường lắp thêm bulông vòng hoặc vòng móc.
Kích thước bulông vòng được chọn theo trọng lượng hộp giảm tốc (bảng
18-3a [1]). Vật liệu bulông là thép 20 hoặc thép 25.
Chiều dày vòng móc: s = (2 ÷ 3) = 33 (mm)
Đường kính vòng móc: d = (3 ÷ 4) = 44 (mm)
(công thức trang 268 4)
Hình 5.8 Vòng móc và vít nâng

Vòng phớt:
Vòng phớt là loại lót kím động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ
khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào
ổ. Những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và bị han gỉ. Ngoài ra,
vòng phớt còn để đề phòng dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn phụ
thuộc rất nhiều vào vòng phớt.
Vòng phớt được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay
thế dễ dàng, tuy nhiên có nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn
khi bề mặt trục có độ nhám cao
Hình 5.9 Vòng phớt
63
Vòng chắn dầu:

Để ngăn dầu và mỡ tiếp xúc trực tiếp với nhau ta dùng vòng chắn
dầu, kích thước vòng chắn dầu với bề rộng của vùng chắn ta chọn 9
(mm)
Hình 5.10 Vòng chắn dầu
Bôi trơn hộp giảm tốc:

Ta đã trình bày phương pháp bôi trơn bộ ổ, nên ở phần này ta chỉ
trình bày việc bôi trơn các bộ truyền bánh răng. Do vận tốc nhỏ nên
chọn phương pháp ngâm bánh răng trong hộp dầu. Vì mức dầu thấp
nhất phải ngập chiều cao răng của bánh thứ hai, cho nên đối với bánh
răng thứ tư chiều sâu ngâm dầu khá lớn (ít nhất bằng 20 mm), song
vì vận tốc thấp v = 0,22 (m/s) ở bánh răng thứ hai, nên công suất tổn
hao để khuấy dầu không đáng kể, lấy chiều sâu ngâm dầu bằng 1/6
bán kính bánh răng cấp nhanh, còn bánh răng cấp chậm khoảng 1/4
bán kính. Theo bảng 10 – 20 ta chọn độ nhớt của dầu bôi trơn bánh
răng ở 50°C là 186 centistock hoặc 16° Engle và theo bảng 10 – 20
chọn loại dầu ôtô máy kéo AK - 20, vì dễ tìm trên thị trường.
5.3. Dung sai và lắp ghép (TL 3.2 Tr119)

Căn cứ vào yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta
chọn các kiểu lắp ghép sau:
Dung sai ổ lăn: vòng trong ổ lăn chịu tải trọng tuần hoàn, ta lắp ghép
theo hệ thống lỗ lắp trung gian để vòng ổ không trượt trên bề mặt trục
khi làm việc. Do đó ta chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dôi tạo
điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm việc nó sẽ quay làm mòn
đều).
Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, lắp theo hệ
thống lỗ. Để ổ có thể di chuyển dọc trục khi nhiệt độ tăng trong quá
trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian H7.
64
Lắp ghép bánh răng trên trục: Bánh răng lắp trên trục chịu tải vừa, tải
𝐻7
trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp ghép
𝑘6
Lắp ghép nắp ổ và thân hộp: Đễ dễ dàng cho việc tháo lắp và điều
𝐻7
chỉnh, chọn kiểu lắp lỏng
𝑘8
Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục: Để dễ dàng cho tháo lắp, chọn kiểu
𝐻7
lắp trung gian
𝑗𝑠6
Lắp chốt định vị: Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, chọn kiểu
𝑃7
lắp chặt
ℎ6
Lắp ghép then, dựa theo bảng 20.5
𝐻9 𝐽𝑠9
Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là , lắp trên bạc là
ℎ9 ℎ9
Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11.
Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14.
65
Bảng 10 Dung sai lắp ghép chi tiết

Chi Kích Mối Sai lệch Sai lệch Sai lệch Sai lệch Độ Độh
tiết thước lắp trên của dưới trên của dưới dôi ở lớn
(mm) lỗ của lỗ trục của trục lớn nhất
ES(𝝁𝐦) EI(𝝁𝐦) ES(𝝁𝐦) EI(𝝁𝐦) nhất (𝝁𝐦)
(𝝁𝐦)
d Bánh Răng
Trục 70 𝐻7 +25 0 +18 +2 18 23
1 𝑘6
Trục 100 𝐻7 +30 0 +21 +2 21 28
2 𝑘6
Trục 90 𝐻7 +30 0 +21 +2 21 28
3 𝑘6
Trục 90 𝐻7 +30 0 +21 +2 21 28
3 𝑘6
bánh
răng
4
D Ổ lăn
Vòng ngoài - Vỏ hộp
Trục 150 𝐻7 +30 0 0 -19 0 49
I 𝑘6
Trục 180 𝐻7 +35 0 0 -22 0 57
II 𝑘6
Trục 190 𝐻7 +35 0 0 -22 0 57
III 𝑘6
D Ổ lăn
Vòng trong - Trục
Trục 107 𝐻7 +25 0 +18 +2 18 23
I 𝑘6
Trục 140 𝐻7 +25 0 +18 +2 18 23
II 𝑘6
Trục 121 𝐻7 +30 0 +21 +2 21 28
III 𝑘6
66
Sai lệch chiều rộng và chiều sâu rãnh then
Vị trí lắp Kích Kí hiệu Chiều Sâu rãnh Then
then thước dung sai
(mm)
P9 Trên trục t1 Trên bạc t2
Sai lệch Sai t1 Sai t2
giới hạn lệch lệch
chiều rộng giới giới
rãnh then hạn hạn
Bánh đai 8x7 -0,015 5 +0.2 3.3 +0.2
trục I
Bánh răng 8x7 -0,018 5 +0.2 3.3 +0.2
cấp nhanh
trục I
Bánh răng 20 x 12 -0,022 7.5 +0.2 4.9 +0.2
côn II
Bánh răng 20 x 12 -0,051 7 +0.2 4.4 +0.2
nhỏ trục II
Bánh răng 20 x 12 -0,074 9 +0.2 5.4 +0.2
lớn trục III
Nối trục trục 20 x 12 -0.074 9 +0.2 5.4 +0.2
III
67
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Trọng Hiệp- Nguyễn Văn Lẫm,Thiết kế chi tiết máy,1999
NXB Giáo dục
[2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí tập 1
NXB Giáo dục
[3] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí tập 2
NXB Giáo dục
[4] Trần Thiên Phúc ,Thiết kế chi tiết máy công dụng chung, 2011,
NXB Đại Học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh
68
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Ø35
H7
Ø72k6
H7
Ø35k6
H7
Ø35k6
5
4
3
1 39 Bulong ghép nắp ổ trục II Thép CT3

M6 6
Mức dầu cao nhất 38 Nắp ổ trục II 1 GX 15-32 TCVN
37 7210 Ổ đũa côn trục II 2 TCVN

Vòng chắn dầu trục II
Mức dầu thấp nhất 36 2 Cao su
35 Bánh răng trụ nhỏ 1 Thép C45
22 34 Trục II 1 Thép C45
33 Bánh răng côn lớn 1 Thép C45
23
32 Vòng phớt trục III 1 Cao su TCVN
24 31 Trục III 1 Thép C45
30 Bạc lót trục III 1 Thép CT3 TCVN
29 Bánh răng trụ lớn 1 Thép C45
28 Vòng chắn dầu trục III 2 Cao su

37 38 39 29 26 25 27 28
27 214 Ổ bi đỡ trục III 2 TCVN
26 Nắp ổ trục III 2 GX 15-32 TCVN
25 M10 Bulong ghép nắp ổ trục III 6 Thép CT3
24 Nút tháo dầu 1 Thép CT3 TCVN

H7 H7
Ø50k6 Ø105k6 23 Đệm chắn dầu 1 Cao su
H7
H7 Ø65k6 22 Que thăm dầu 1 Nhựa TCVN
Ø50 js6 H7
Ø65js6 21 Chốt định vị 2 Thép C45 TCVN
20 Nút thông hơi 1 Thép CT3 TCVN
19 Nắp cửa thăm 1 GX 15-32 TCVN

H7
Ø70k6 18 M4 Bulong nắp của thăm 4 Thép CT3
H7 17 Đệm lót 7 Cao su

Ø60k6 YÊU CẦU KĨ THUẬT 16 M16 Đai ốc 1 Thép CT3
36 1. Vỏ hộp giảm tốc được sơn bảo vệ bên ngoài 15 Bánh răng côn nhỏ 1 Thép C45
2. Sau khi chế tạo và lắp ráp, hộp giảm tốc phải được chạy rà 3 - 5 giờ 14 Vòng chắn dầu trục I 2 Cao su
35
để kiểm tra tiếng ồn, độ tăng nhiệt độ của ổ lăn, độ rò rỉ nhớt. 13 Cốc lót 1 GX 15-32 TCVN
H7 3. Sau khi chạy rà phải thay dầu, bôi mỡ bôi trơn 12 7208 Ổ đũa côn trục I 2 TCVN
Ø50k6
4. Thay dầu nhớt bôi trơn theo định kì. 11 Nắp ổ trục I 1 GX 15-32
H7 10 Vòng phớt trục I 2 GX 15-32 TCVN
Ø50 js6 H7
Ø70 js6 9 Bạc lót trục I 1 Thép CT3 TCVN
H7
H7
Ø70k6 8 Trục I 1 Thép C45
Ø45k6 H7
H7
Ø90k6 Ø115k6 7 M10 Bulong ghép nắp ổ trục I 6 Thép CT3
Ø70
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA HỘP GIẢM TỐC 6 Vít nâng 2 Thép C25 TCVN
5 1 GX 15-32
Động cơ điện Nắp hộp giảm tốc
Cấp um Z1 Z2 m b Cấp chính xác 4 M16 Bulong ghép nắp và thân 4 Thép CT3
P(kw) n (v/p)
3 M18 Bulong cạnh ổ 8 Thép CT3
Nhanh 3.87 32 80 4 20 9 2 Vòng đệm vênh
7.5 970 16 GX 15-32
Chậm 3.91 30 111 4 20 9 1 Thân hộp giảm tốc 1 GX 15-32
GHI
STT KÍ HIỆU TÊN GỌI SL VẬT LIỆU
CHÚ
34 33 32 31 30 HỘP GIẢM TỐC HAI

CẤP CÔN - TRỤ
Trường Đại Học Cần Thơ
Trường Bách Khoa
Khoa Kỹ Thuật Cơ Khí
11
20
9
10
13
12
14 6
18
15
19
17 39 M6 Bulong ghép nắp ổ trục II 6 Thép CT3
38 Nắp ổ trục II 1 GX 15-32 TCVN
33 21 37 7210 Ổ đũa côn trục II

Vòng chắn dầu trục II
2 Thép C45 TCVN
36 2 Cao su
35 Bánh răng trụ nhỏ 1 Thép C45
29 34 Trục II 1 Thép C45

33 Bánh răng côn lớn 1 Thép C45
32 Đệm nắp ổ lăn trục II 1 Thép CT3
31 Trục III 1 Thép C45
30 Bạc lót trục III 1 Thép CT3 TCVN
29 Bánh răng trụ lớn Thép C45
5 28 Vòng chắn dầu trục III
1
2 Cao su
27 214 Ổ bi đỡ trục III 2 Thép C45 TCVN
4 26
25
Nắp ổ trục III 2 GX 15-32
Thép CT3
TCVN
M10 Bulong ghép nắp ổ trục III 6

24 Nút tháo dầu 1 Thép CT3 TCVN
36 23 Đệm nút tháo dầu 1 Cao su
22 Que thăm dầu 1 Nhựa TCVN
37 21 Chốt định vị 2 Thép C45 TCVN
20 Nút thông hơi 1 Thép CT3 TCVN

38 19 Nắp cửa thăm 1 GX 15-32 TCVN
18 M4 Bulong nắp của thăm 4 Thép CT3
39 17 Đệm lót nắp cửa thăm 7 Cao su

16 M16 Đai ốc 1 Thép CT3
2 15
14
Bánh răng côn nhỏ
Vòng chắn dầu trục I

1 Thép C45
Cao su
2
13 Ống lót trục I 1 GX 15-32 TCVN
12 7208 Ổ đũa côn trục I 2 Thép C45 TCVN
11 Nắp ổ trục I 1 GX 15-32

Vỏ trục I
32 10
9 Bạc lót trục I 1

2 GX 15-32
Thép CT3 TCVN
8 Trục I 1 Thép C45
7 M10 Bulong ghép nắp ổ trục I 6 Thép CT3
6 Vòng móc 2 Thép CT3 TCVN
5 1 GX 15-32
Nắp hộp giảm tốc
4 M16 Bulong ghép nắp và thân 10 Thép CT3
3 M18 Bulong cạnh ổ 8 Thép CT3

2 Then 6 Thép C45
Thân hộp giảm tốc 1 GX 15-32
31 34 35 28 22 1 24 23 3 27 30 26 25
1
GHI
STT KÍ HIỆU TÊN GỌI SL VẬT LIỆU
CHÚ
HỘP GIẢM TỐC HAI

CẤP CÔN - TRỤ
Trường Đại Học Cần Thơ
Trường Bách Khoa
Khoa Kỹ Thuật Cơ Khí
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ
TRƯỜNG BÁCH KHOA
KHOA KĨ THUẬT CƠ KHÍ
------------
ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
BẢN VẼ CHI TIẾT
Cán bộ hướng dẫn: Sinh viên thực hiện:

ThS. Phạm Quốc Liệt Hoàng Hữu Tú, B2010442
Nguyễn Lê Khoa Đăng, B2010359
Rz40
14
5
2.5
20 6 lỗ
R2 THÔNG SỐ KỸ THUẬT
14+0.40
-0.25 Module m 3
Số răng z 93
x
0
Hệ số dịch chỉnh
49+0.40
-0.25
-
Ø117
Ø280
Ø160
Ø277
Rz20 Profin gốc
Ø45
-
9
2x45° Cấp chính xác chế tạo 9

°
68
Đường kính vòng chia De 279

2.5
Ø45+0.60
A
-0.40
150
0.02 A
3
0.6
45
42
Yêu cầu kỹ thuật

1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu
chuẩn về độ chính xác trong TCVN 1067-1984
2. Nhiệt luyện: thường hóa HB200 THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
3. Sai lệch giới hạn không chỉ dẫn của các kích thước
4. Dung sai độ song song rãnh then không lơn hơn 0.6 C.NĂNG HỌ VÀ TÊN C.KÝ NGÀY
BÁNH RĂNG LỚN
SỐ LƯỢNG KHỐI LƯỢNG TỶ LỆ
T.KẾ N.L.K.ĐĂNG
01 1:2
5. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0.4 T.KẾ
K.TRA
H.H.TÚ CẤP NHANH
H.DẪN P.Q.LIỆT TRƯỜNG BÁCH KHOA CẦN THƠ
DUYỆT C45 KHOA CƠ KHÍ
P.BIỆN
Rz40
45
3 THÔNG SỐ KỸ THUẬT
14±0.018 0.6
Module m 3
0.02 A z 37
Số răng
Ø117+0.00
-0.08
x
0
6
40+0.2
22°
-0.0
2x45° A -
Ø40
Profin gốc
Ø35
Rz20
Ø52
2.5
Cấp chính xác chế tạo - 9
Ø35
R2

1. Độ rắn HB 200
2. Sai lệch giới hạn của kích thước không chỉ dẫn: bao
H4, bị bao h14 còn lại IT 14/2
3. Dung sai độ song song rãnh then không lớn hơn: 0.018
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn: 0.072 THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
C.NĂNG HỌ VÀ TÊN C.KÝ NGÀY SỐ LƯỢNG KHỐI LƯỢNG TỶ LỆ

T.KẾ N.L.K.ĐĂNG BÁNH RĂNG NHỎ 01
T.KẾ H.H.TÚ
1:2
K.TRA
CẤP NHANH
P.BIỆN
102 Rz40
0.01 A
THÔNG SỐ KỸ THUẬT
Module m 4
2.5
Số răng z 102
x
0
Profin gốc -
0.042 A 20 Cấp chính xác chế tạo - 9

R2 Đường kính vòng chia De 108
8
2x45 Yêu cầu kỹ thuật
Rz20
76±0,02
Ø112
Ø416
Ø408
Ø78
1. Độ rắn: HB 200
2.5
A 2. Sai lệch giới hạn của kích thước không
chỉ dẫn
3. Dung sai độ song song rãnh then
Ø70±0,03
không lớn hơn 0.6
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không
lớn hơn 0.06
5. Dung sai độ tròn của các mặt A không
lớn hơn 0.01
6. Dung sai độ trụ của các mặt A không
lớn hơn 0.01
2.5
2.5
34
140 THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
N.L.K.ĐĂNG
BÁNH RĂNG LỚN
T.KẾ
01 1:2
T.KẾ H.H.TÚ CẤP CHẬM
K.TRA
H.DẪN P.Q.LIỆT
TRƯỜNG BÁCH KHOA CẦN THƠ
P.BIỆN
Rz40
0.06 A
THÔNG SỐ KỸ THUẬT
2.5 Module m 4
2.5 14+0.02
-0.02 Số răng z 27
x
0
0.022 A Profin gốc -
Cấp chính xác chế tạo -
54±0.02
Rz20 9
A
Ø116
Ø108

2.5 2x45°
2.5
Ø50±0.03
102

2. Sai lệch giới hạn của kích thước không chỉ dẫn
3. Dung sai độ song song rãnh then không lớn hơn
0.4
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0.4 THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
5. Dung sai độ tròn của các mặt A không lớn hơn
0.01 C.NĂNG HỌ VÀ TÊN C.KÝ NGÀY SỐ LƯỢNG KHỐI LƯỢNG TỶ LỆ
6. Dung sai độ trụ của các mặt A không lớn hơn 0.01 T.KẾ N.L.K.ĐĂNG BÁNH RĂNG NHỎ 01
H.H.TÚ
1:2
T.KẾ
CẤP CHẬM
K.TRA
P.BIỆN
Rz40
0.25 A
104±1
48 10
0.12 A
Thông số đai
Loại đai Б
Đường kính đai 630
Góc rãnh 38° 5
Số rảnh 5
Ø636
Ø535
Ø45
2.5

1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu
2.5
chuẩn về độ chính xác trong TCVN 1067 - 1984

2. Nhiệt luyện: thường hóa HB200
3. Sai lệch giới hạn không quá chỉ dẫn của các kích
thước
15+2
N.L.K.ĐĂNG
T.KẾ
BÁNH ĐAI LỚN 01 1:2
-1 T.KẾ H.H.TÚ
K.TRA
38° 18±0,3 H.DẪN P.Q.LIỆT
5
TRƯỜNG BÁCH KHOA CẦN THƠ

P.BIỆN
Rz40
5
5
18±0,3
38° 15+2
-1
10
2.5
8 Thông số kỹ thuật
2x45°
Ø216±2
48±0,2
Ø112
Ø151
Ø188
A Rz20 Loại đai - Б

2.5
Số rãnh Z 5
R3
Ø45+0,03
0 Đường kính tính
d 188
toán
2.5
0.04 A
2.5
104
38 0.05 A
YÊU CẦU KỸ THUẬT:

1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn về
độ chính xác trong TCVN 1067-1984
2. Nhiệt luyện: thường hóa HB200
3. Sai lệch giới hạn không chỉ dẫn của các kích thước C.NĂNG HỌ VÀ TÊN C.KÝ NGÀY SỐ LƯỢNG KHỐI LƯỢNG TỶ LỆ
N.L.K.ĐĂNG
T.KẾ
BÁNH ĐAI NHỎ 01 1:2
T.KẾ H.H.TÚ
K.TRA
P.BIỆN
Rz40
0.01 A 0.01 A
95 93 10 64
E E
1,25 1,25
2x45
Ø35+0,021
Ø35+0,021
-0,002
-0,002
I
Ø40
II
2x45 28
R2 R2 Ø45 R2
28
E A
A I II
E
TL 1:1 Đã xoay
1,25
E-E
120°
60°
6
8±0,01
YÊU CẦU KĨ THUẬT

1. Độ rắn HB: 200
2. Sai lệch giới hạn của kích thước không chỉ dẫn: bao THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
- H14, bị bao - h14, còn lại ± IT14/2
NGÀY
3. Sai lệch độ song song rãnh then không lớn hơn: 0.01 C.NĂNG HỌ VÀ TÊN
N.L.K.ĐĂNG
C.KÝ SỐ LƯỢNG KHỐI LƯỢNG TỶ LỆ
T.KẾ
TRỤC I 01 1:1
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn: 0.01 T.KẾ
K.TRA
H.H.TÚ
H.DẪN P.Q.LIỆT TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ

DUYỆT C45 TRƯỜNG BÁCH KHOA
P.BIỆN KHOA KĨ THUẬT CƠ KHÍ
Rz40
142 43 112,75 101,5 43
0.02 A 0.01 A
0.03 A
2.5 1.25 2.5 1.25
2X45 E E
Ø75+0,021
Ø70+0,021
Ø65+0,021
-0,002
-0,002
-0,002
I
Ø70+0,021
-0,002
Ø80
II
60 2X45
R5
R2 R2 R2
60
E A
E
1,25
E-E
120°
60°
8
20±0,01
64+0,018
+0,002
I II
YÊU CẦU KĨ THUẬT TL 1:1 Đã xoay
2. Sai lệch giới hạn của kích thước không chỉ dẫn: bao - H14,
bị bao - h14, còn lại ± IT14/2
3. Sai lệch độ song song rãnh then không lớn hơn: 0.052
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0.052 THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

T.KẾ N.L.K.ĐĂNG 01
T.KẾ H.H.TÚ
TRỤC III 1:2
K.TRA
49,5 84 10 75 74,5 Rz40
0.01 A 0.03 A
B
A R2 2.5
1.25 2.5 R2 R2 1.25
2x45
Ø50+0,021
Ø60+0,021
Ø45+0,018
-0,002
-0,002
-0,002
Ø45+0,018
-0,002
2x45 36
36
A Ø70 A
A B
1,25
1,25 B-B
A-A
14+0,01
-0,03
14+0,01
-0,03
YÊU CẦU KĨ THUẬT 45+0,021

-0,002
55+0,021
-0,002
2. Sai lệch giới hạn của kích thước không chỉ dẫn: bao THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
-H14, bị bao -h14, còn lại ± IT14/2
3. Sai lệch độ song song rãnh then không lớn hơn: 0.01 C.NĂNG HỌ VÀ TÊN C.KÝ NGÀY SỐ LƯỢNG KHỐI LƯỢNG TỶ LỆ
T.KẾ N.L.K.ĐĂNG 01
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0.01 T.KẾ H.H.TÚ
TRỤC II 1:1
K.TRA

01.ĐACSTKMHK1 - Hoàng Hữu Tú (B2010442), Nguyễn Lê Khoa Đăng (B2010359) - Nguyen Le Khoa Dang B2010359

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

01.ĐACSTKMHK1 - Hoàng Hữu Tú (B2010442), Nguyễn Lê Khoa Đăng (B2010359) - Nguyen Le Khoa Dang B2010359

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN NHÓM SV THỰC HIỆN

Cần thơ, ngày 20 tháng 11 năm 2022

Hoàng Hữu Tú Nguyễn Lê Khoa Đăng

3.1.5. Chọn chiều dài nón................................................................................ 23

4.2.2. Tính chính xác trục II ........................................................................ 45

DANH MỤC HÌNH

Hình 1. Sơ đồ hộp giảm tốc côn trụ 2 cấp ....................................................... 14

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1 kết quả tính toán và phân phối tỉ số truyền ........................................ 13

1.1. Hộp giảm tốc

Hình 1. Sơ đồ hộp giảm tốc côn trụ 2 cấp

Theo đồ thị tải trọng ta thấy:

𝑴𝟐𝟏 .𝒕𝟏+𝑴𝟐𝟐 .𝒕𝟐+𝑴𝟐𝟑 .𝒕𝟑 (𝟎,𝟖𝑴)𝟐 .𝟏+(𝑴)𝟐 .𝟔+(𝟎,𝟗𝑴)𝟐 .𝟏

1.2.4 Công suất đẳng trị trên băng tải

1.2.5 Công suất cần thiết của động cơ

1.2.7. Số vòng quay sơ bộ

1.2.8 Điều kiện chọn động cơ

𝑁đ𝑐 (𝑘𝑊) 𝜂% (Kg)

𝑖𝑑 : tỉ số truyền đai (26)  chọn 𝑖𝑑 = 3

1.3.2 Công suất của hệ thống

Bảng 1 Kết quả tính toán và phân phối tỉ số truyền

Các thông số của bộ truyền Loại đai

1. Tiết diện đai:

Kích thước tiết diện đai: a.h (mm) 13x8 17x10,5

Diện tích tiết diện đai: F (mm) 81 138

2. Định đường kính bánh đai nhỏ D (mm): 150 210

Kiểm nghiệm vận tốc đai 7,5 10,5

Vận tốc này thỏa mãn : Không Thỏa

V ≤ Vmax = (30 → 35) (m/s) thỏa

3. Tính đường kính D của bánh lớn:

(Trong đó hệ số trượt đai thang ξ=0,02)

Lấy D theo tiêu chuẩn 630

Số vòng quay thực của trục bị dẫn: 316,86

n2 sai lệch rất ít so với yêu cầu (3% ~ 5%) thỏa

4. Chọn sơ bộ khoảng cách trục A: 630

5. Tính chiều dài đai L theo khoảng cách 2649,46

Lấy L theo tiêu chuẩn 2650

Kiểm nghiệm số vòng chạy u trong 1s: Thỏa

6. Xác định chính xác khoảng cách trục A 630,28

𝟐𝑳− 𝝅(𝑫𝟏 +𝑫𝟐 )+ √[𝟐𝑳− 𝝅(𝑫𝟏 +𝑫𝟐 )]𝟐 −𝟖(𝑫𝟐 −𝑫𝟏 )𝟐

Khoảng cách trục A thỏa mãn điều kiện: Thỏa

Amin= A – 0,015L (mm)

7. Tính góc ôm: 171

8. Xác định số đai Z cần thiết:

Chọn ứng suất căn bản ban đầu là: 𝝈𝟎 =1,2

[𝝈𝒑 ] (N. 𝐦𝐦𝟐 ) 1,74

Hệ số ảnh hưởng của gốc ôm: 𝑪𝜶 0,98

Hệ số ảnh hưởng của chế độ tải trọng: Ct 0,9

Hệ số ảnh hưởng của vận tốc: Cv 1

Số đai cần thiết tính theo công thức: 4,55

F: tiết diện đai (81 𝐦𝐦𝟐 )

v: vận tốc đai

9. Định các kích thước chủ yếu của bánh

Chiều rộng bánh đai: 105

𝐓𝐫𝐨𝐧𝐠 đó 𝐭 và S được tra trong bảng 10-3

Đường kính ngoài của bánh đai: (CT5-24)

Bánh dẫn: Dn1 = D + 2h0 220

Bánh bị dẫn: Dn2 = D + 2h0 640

10. Xác định lực căng ban đầu S0 và lực tác

Lực căng ban đầu S0=𝝈𝟎 .F (N) 97,2

Lực tác dụng lên trục: 1453,5

3.1.2.2. Ứng suất uốn cho phép: