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第3章 操作分析
Operation Analysis

3-2

操作分析
 研究所有操作中生產性與非生產性的單元，
以提升每單位時間的生產力，並在兼顧維
持或改善品質的前提下，降低成本。
 第二章所介紹的各種圖表工具，乃是方法
工程的第二步驟，獲取並呈現資料。
 操作分析則是第三步驟，是分析的開始，
也是被提議方案的各構成要素具體化的階
段。
 分析師此時應檢討每一項操作與檢驗，並
詢問一些問題。
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3-3

5W1H
 Why → 以釐清生產的目的
 Who → 以考量作業員的需求與工作設計
 What → 以利用操作分析來改善方法
 Where → 以檢討工作相關的布置
 When → 以考量製造的順序
 How → 以檢視設計、物料、公差、程序以
及工具

3-4

作業改善的方法

 Elimination (E)：刪除

 Combination (C)：合併

 Rearrangement (R)：重排

 Simplification (S)：簡化
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操作分析的主要方法

 操作目的
 零件設計
 公差與規格
 物料
 製造順序與製程
 設置與工具
 物料搬運
 工廠布置
 工作設計

3-6

精實製造

 為豐田汽車公司用來消除浪費的方法。
 消除浪費的目標不僅是製造成本，也包含銷售、
行政及資金成本。
 七種浪費： （要背）
 過度生產（庫存需求浪費、物料搬運需求浪費）；
 等待下一步驟（流程程序圖）；
 不必要的運輸（流程程序圖）；
 不適當的處理（重做）；
 過多庫存（庫存需求浪費、物料搬運需求浪費）；
 不必要的動作（工作設計原則、動作經濟）；
 有瑕疵的產品（重工）
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精實製造

 面對七種浪費的必然結果是採用5S系統，以減少
浪費： （要背）
 整理，Sort：要的留下，不要的丟棄。
 整頓，Set in Order：需要的物品要能很快的拿到，不
需要尋找，使用後放回原處。
 清掃，Shine：美化工作環境，使工作環境乾淨整齊，
形成明亮的、賞心悅目的現場環境，可以方便檢查出
是否發生問題。
 清潔，Standardize：維持上述清掃的效果，做到持續
保潔。
 素養（維護），Sustain：每位成員養成良好習慣，遵
守規則做事，文明的員工是文明管理的根本保證。

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3.1 操作目的

 九項操作分析方法中最重要的一項
 執行一項操作改善前，須先設定每一項操作的目
的。
 簡化操作的最佳方法，在不增加任何成本的前提
下，設計一些方法，以得到相同或較佳的結果。
 基本法則：在改善（簡化）一個操作之前，先試
著將之刪除或與其他操作合併。
 經驗中，如果對設計與流程有足夠研究，可以刪
除的操作將多達25%。
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3.1 操作目的

 在許多案例中，有些工作或流程不應做簡化或改
善，而是應該完全刪除。
 刪除一個完全不必要的活動或作業，有很多好處：
1. 可以節省許多成本
2. 生產不會中斷或延遲
3. 無須耗時考慮改善的細部措施
4. 無須耗費金錢測試、推行
5. 作業員不須訓練，抗拒改變的阻力將會最小

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3.1 操作目的

 不必要的作業往往是因某項工作構建之初的不當
規劃所致。
 規劃人員往往為了保險起見，規劃了多餘的操作。
 例如：車削鋼軸的例子

 不必要的作業也往往是之前的某項作業表現不佳
所造成。例如：電樞噴漆的例子
 分析師也應該思考：由其他供應商執行這樣的操
作會更經濟嗎？例如：軸成功應商的例子
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3.2 零件設計

 為了降低每個零組件或半成品的設計成本，可以
考慮以下的幾個重點：
1. 藉由簡化設計，來減少零件的個數。
2. 使用更好的零件組合方式或採用機器加工和組裝，
來減少操作次數和移動距離。
3. 使用較佳的物料。（3.4節）
4. 放寬公差裕度，靠著關鍵性的操作，以達成精確
度的目標。 （3.3節）
5. 設計時，需一併考慮可製造性與成品組裝。
 前兩項能幫助減少不適當的處理、不必要的運輸
和過多的庫存浪費。

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3.2 零件設計

 透過較佳的產品設計可以有機會提升生產力，此
觀點也適用於表格設計中。以下準則適用於表格
設計：
1. 在表格設計上應簡潔，使須輸入的資訊量保持最
低。
2. 對於每一筆需填入的資訊應提供足夠的空間，且
允許使用不同的輸入方式。
3. 輸入資訊的順序應符合邏輯樣式。
4. 利用不同顏色符碼代表不同表格，以利分發處理。
5. 將電腦表格限制在一頁以內。
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3.3 公差與規格
 規格：對產品特
定形式的描述。
 公差：誤差的允
許範圍。
 圖 3.4 為 成 本 與
加工公差間的關
係。

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3.3 檢驗程序
 現場檢驗
 一種週期性的檢查，以確定所建立的標準已落實
執行。

 逐批檢驗
 為一種抽樣程序。在整批產品中，檢視少數樣本
以決定該批產品的品質。

 全數檢驗
 檢驗所生產的每一個產品，剔除檢出的不良品。
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3.4 物料
 尋找較便宜與重量較輕的物料
 尋找較容易處理的物料
 更經濟地使用物料：檢視報廢物料與成品物料的
比率
 使用回收廢料（廢物利用）
 更經濟地使用耗材與工具
 將使用的物料標準化
 由價格與供應廠商庫存狀況的角度，尋找最佳的
供應商

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3.5 製造順序與製程
1. 重新安排作業
 重新安排作業常常可以造成相當的節約。
 合併不同的作業通常可以降低成本。
 使用機器來將若干作業合併，也可以縮減完工時
間與提高生產力。雖然機器設備可能較昂貴，但
人工成本的降低還是能產生相當的節約。此外，
機器取代人工也降低了員工疲勞與受傷的問題。
 然而，在改變任何作業之前，必須考量是否會造
成後續生產線作業的負面影響。因為減少一個作
業，有可能會增加其他作業的成本。
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3.5 製造順序與製程
2. 人工作業機械化
 在今日生產量龐大的情況下，分析師應考慮使用專用
的機具及自動設備來進行生產。
 可程式控制(Program controlled)
 數值控制(Numerically controlled, NC)
 電腦數值控制(Computerized numerical controlled, CNC)
 這些設備使人工成本降低，並有以下的優點：
 降低在製品的存貨、減少搬運過程中零件的損傷、減少報廢
品、減少平面空間的需求及減少產出時間。
 機械化也可以應用在文書作業上。利用條碼，可以很
快速、精確地輸入資料。電腦也可以處理這些資料，
以達成預定的文書作業目標。

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3.5 製造順序與製程
3. 利用更有效率的機械設備
4. 更有效率地操作機器設備
5. 製造精確的形狀
 使用能將零組件加工到更接近其成品最後形狀的
製造流程。如此一來，便能將物料做最充分的使
用、減少報廢品、減少二次加工的流程如最終車
削、完工修整等，以及利用對環境更友善的物料
進行製造。
 粉末冶金 vs. 鑄造、鍛造
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3.5 製造順序與製程
 鑄造
 https://www.youtube.com/watch?v=zvtGo-R7fYE
 鍛造
 https://www.youtube.com/watch?v=ptxRCt22ObU
 粉末冶金
 https://www.youtube.com/watch?v=OSl4ktf98LA&t
=84s

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3.5 製造順序與製程
6.考慮使用機械手臂
 在組裝流程中，結合機器手臂的優勢為：
 工作彈性
 品質一致
 折舊成本較低
 可以使用在許多操作上
 安全相關
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3.5 常見的機械手臂應用

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3.6 設置與工具

 對所有形式的工作架、工具與設置而言，最重要
的考量因素之一就是經濟性成效。
 工具設置量需考慮生產數量、重複的商機、勞工、
交貨條件以及所需資本。
 在決定選用的工具時，降低人工成本的經濟利益
是一個主要的因子。除此之外，零組件互換性的
提升、精確度的增加、或是勞工困擾與抱怨降低
等，都可以是精進工具的理由。
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3.6 設置與工具

 設置與工具的選用之間的關係非常密切；工具的
選用決定了設置與拆卸的時間。
 一般來說，設置時間包括：
1. 到達工作現場；
2. 取得指令、工程圖、工具及材料；
3. 準備工作站；
4. 拆卸設置；
5. 歸還工具等。
 當設置時間對生產時間的比率很高時，群組技術
是一個有用的改善工具。

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3.6 設置與工具

 群組技術(Group technology system)

 是一種製造技術，將同性質、製程相似的零組
件整合並歸類在一起生產，以降低因頻繁更動
模具（設置時間）而造成生產效率不佳的影響，
適合少樣多量的生產模式。
 群組技術不太適合客製化生產（多樣少量）。
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3.6 設置與工具

 減少設置時間
 及時生產系統(Just-in-time, JIT)
 快速換模系統(Single minute exchange of die,
SMED)

 利用機器的完全產能

 引進更有效率的刀具

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3.7 物料搬運

 物料搬運包含：動作、時間、地點、數量及空間
限制。
1. 物料搬運必須確保原物料、零件、耗材、在製品或成
品，不定期地從某地移至另一地。
2. 由於各項作業的原物料與耗材需求須配合特定的時間，
物料搬運必須確保無論物料早到或遲到，都不會妨礙
到生產流程或牽累顧客。（準時達交）
3. 必須確保物料能運送到正確地點。
4. 確保運送至各地點的物料完好無缺。
5. 物料搬運必須考量儲存的空間，包括暫時與長期儲存。
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3.7 物料搬運

 降低撿取物料的時間
 物料搬運常被誤認為只是運送物料，而忽略了工作站
中物料放置的問題。
 降低撿取物料的時間，可以使疲累及昂貴的人工搬運
（成本）減至最少，也使作業員更快、更輕鬆、更安
全的進行作業。
 考量消除現場零散的物料堆積。
棧板、墊木；輸送帶、機器手指；重力輸送帶等。
 加以研究不同的物料搬運與倉儲設備之介面，以開發
更有效率的配套設施。

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現今工業所使用的一般搬運設備
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有效率的倉儲作業示意

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3.7 物料搬運

 使用機械設備
 物料搬運機械化可以降低人工成本、減少物料損壞、
提升安全、減輕疲勞與提高產量。
 自動導引車(Automated Guided Vehicle, AGV)

 更妥善地利用現有的物料搬運設備
 更小心地搬運物料
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3.7 物料搬運

 考慮將條碼應用在存貨及相關應用上
 通用產品碼(Universal
Product Code, UPC)
 使用條碼的好處：精確度、績效、接受度、低成本、
可攜帶性
 一維條碼（Bar code）、二維條碼（QR code）、RFID

 物料搬運十項原則：
 規劃原則、標準化原則、工作原則、人因原則、單位
負荷原則、空間利用原則、系統原則、自動原則、環
境原則、生命週期成本原則

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3.8 工廠布置的佈置型態
 產品或直線型布置(Product or straight-line layouts)
 依據產品如何在相鄰的生產作業流程間達到極小
化而決定。常見於大量生產的製造中。
 優點：物料搬運成本低
 缺點：
1. 作業員需進行多種工作，容易產生不滿情緒。

2. 人員訓練困難，也不容易找到好的監督者。

3. 管線配置成本高。

4. 現場管理困難。
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3.8 工廠布置的佈置型態
 產品或直線型布置(Product or straight-line layouts)

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3.8 工廠布置的佈置型態
 U型布置(U-lines layouts)

L L

作業員

A D M
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3.8 工廠布置的佈置型態
 流程或功能性布置(Process or functional layouts)
 將類似功能、程序的設備集中在同一區域布置。
 常見於生產有限的類似產品，以及需要進行某些
經常性的加工之製造業。
 優點：
1. 工作區域整齊清潔有秩序，利於現場管理。
2. 作業員只需操作同類型機台，新人訓練容易，也容易
找到好的監督者。
 缺點：
1. 物料搬運成本高
2. 需大量文書作業，以填發工作單與控制作業區間的生
產。

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3.8 工廠布置的佈置型態
 流程或功能性布置(Process or functional layouts)
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3.8 工廠布置的佈置型態
 群組技術布置(Group Technology layouts)

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移動圖
 或從至圖。
 可幫助分析師診斷
部門間的排列以及
特定區域內設備擺
放位置的可能問題。
 矩陣呈現一段時間
內兩個設備間所發
生物料搬運過程的
多寡。
 單位：磅、噸、次
數。
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莫瑟的系統性布置規劃
(Systematic Layout Planning, SLP)

 目的：縮短兩個具有高頻率與邏輯關係的區域間
的距離
 六個步驟：
1. 繪製關係圖(Relationship chart，A E I O U X)

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系統性布置規劃的關係圖和關係等級
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莫瑟的系統性布置規劃
(Systematic Layout Planning, SLP)
 原因代碼 (reason codes)：可以用來作為說明之
用。例如，DOS與SEC兩部門相鄰代碼為A，而
原因代碼為2，便可標示如下。
 為何需要原因代碼？因為過一段時間後，你可能
忘記當初為何要標記A。因此，原因代碼乃是提
醒用。
原因代碼 原因
1 為了更好的流程
2 辦公室與秘書室有大量的文書作業交流
3 人員移動頻繁
…

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決定相鄰(關係)代碼的個數：採用經驗法則

剩下的比例可能會指定為U，或是有可能指定為X (假如有必
要的話)。
設施內所有工作中心的可能關係組合數可以計算如下：

其中 n = 設施部門或工作中心的數目。
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例如，對於一個有7個不同部門或工作中心的設施而
言，會有
( )
𝑁= = 21 個關係代碼

利用如上所述的經驗法則，在這種情況下設施規劃
師應該不會標記出超過 1 個代碼為A的關係 (21x5% =
1.05)。同樣的，E 與 I 的合理預期數目則分別不應超
過 2 和 3。

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莫瑟的系統性布置規劃
(Systematic Layout Planning, SLP)

 步驟：
2. 了解空間需求
3. 活動關係圖
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莫瑟的系統性布置規劃
(Systematic Layout Planning, SLP)

 步驟：
4. 空間關係佈置

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莫瑟的系統性布置規劃
(Systematic Layout Planning, SLP)

 步驟：
5. 不同方案間的評估
6. 布置方案的實行
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電腦輔助布置
 電腦化相對位置設備程式(Computerized
Relative Allocation Facilities, CRAFT)
 計算部門間物料移動之總成本，作為不同佈置方
案的遴選依據。
 經過數次運算直到總成本無法再小為止。

 CORELAP
 目標為使重要部門間的距離能夠靠近一些。

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電腦輔助布置
 ALDEP(Automated Layout Design Program)
 先隨機選取一的部門放入佈置，再將與該部門具
有較高靠近程度的部門優先被放置，直到完成放
置所有部門。
 重複此流程可得不同佈置方案，最大靠近程度評
比之佈置方案即為所求。

 SPIRAL
 針對鄰近區域的正向關係與負面關係進行加總予
減除的動作，以達到鄰近關係的最佳化。
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Q&A