KGS 안전기술향상연구회

롯데이네오스화학
LOTTE INEOS Chemical

2023년 6월 1일
DT기반 설비관리시스템 구축 및 운영성과

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I. Operation : AMS, OES, mini, OPL, OTS

II. Insp & Maintenance :

- IoT(3ea), 이상감지, TAScheduler, Mobile_DP

III. Safety : 365카렌다, 출입관리, On-line 작업허가서, JSA+JSO

IV. Corrosion Study : High Alloy 재질의 Damage Mechanism

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Operation

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DT 적용

관리수준 관리 Tool 기술력 조치방법

점검 사후
As-is 엑셀 개인차
주기별 조치

시스템 멀티 선행
To-be 실시간
개발 공유 관리

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LOPA 內 DT 적용 구간 설정  Design, Control & Intervention

③
②

LOPA 개념도
① Normal 공정 값이 정상이라도 mini를 통해 이상 변화를 감지
OES를 통해 Alarm 근접 전에 pre-alarm 발생
※ 출처 : Google, EUC Engineering
② Warning 발생한 Alarm을 AMS를 통해 사후 관리
상위 Top10 Alarm 분석 및 개선 조치
③ Fail Alarm 관리를 하지 않아 공정 트러블 발생
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1. AMS (Alarm Management System)
■ 도입 배경 : 안전하고 신뢰성 있는 운전을 보증 하기 위하여 alarm 설계, 모니터링
Alarm 시스템 VOC
Alarm이 너무 많다. 무슨 alarm인지 모르겠다. 중복/반복되는 alarm이 많다. Priority 잘못되어 있다.
Alarm 값 지정이 잘못되어 있으며, 설정기준이 모호. Standing alarm이 많다. Alarm 관리 부족.

① 공정, Priority 별 Alarm 발생 현황 : 공정 별 alarm 발생 개수 관리

② Priority(중요도)별 Alarm 발생 현황 : Urgent alarm 발생 개수 관리
③ 전체 Top10 Alarm 현황 : 공정 발생 alarm 상위 10개 항목이 전체의 80%를 차지
④ Urgent alarm 리스트 : Urgent 발생 alarm 분석/조치를 통한 관리  공정 긴급 사항 발생 사전 방지
⑤ 공정 Area(Asset) 별 alarm 발생 현황 : 해당 Area(Asset) 공정 이상 발생을 사전 인지
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2. OES (Operating Envelope System)
가이드라인 초과시 붉은색 표시

공정별 일일
발생 현황

주간 트렌드

최근 1주일

발생 현황

상세 리포팅

자체 기술 개발 UI 기능 수정용이 빅데이터 연계
※ UI : User Interface
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3. mini (OES Customization)
■ 도입 배경 : 운전 데이터의 현 trend 거동을 기반으로 향후 trend를 예측
공정정보 시스템 활용도 향상
방대한 공정 정보 시스템(dataParc) 현황을 실시간으로 Monitoring 하기에는 어려움이 있음.
dataParc 내 데이터 값 기반, data의 향후 trend를 예측 + 실시간 Monitoring하는 프로그램 - mini -

DCS d
a
PLC t Alarm 발생
a 공정/설비 데이터 Event 발생
CMS mini
P
EMS A
R
LAB C Type – A, B, C, D

※ Note) Type 별 Alarm 발생

- A : 등록한 Tag 값이 설정한 범위 (LO/HI) 값을 초과하면 Alarm 발생
- B : 등록한 Tag 값이 설정한 시간 동안 값이 변동이 없으면 Alarm 발생
- C : 등록한 Tag 값이 설정한 시간 동안 값이 서서히 상승하면 Alarm 발생
- D : 등록한 Tag 값이 설정한 OP-PV의 정상 Rate 값을 Alarm발생
. Control Tag PV, OP 값의 정상 운전 구간 Min, Max Rate 값을 구해서 LO, HI Rate 값 설정
. Rate 계산 식 : (OP/PV)*100 , PV Tag를 등록하면 자동으로 PV, OP 값을 계산한 Rate 값을 Monitoring
. 운전 모드가 Auco, Cas일 경우 Monitoring하며 Man 모드일 경우 Monitoring 하지 않음.
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4. OPL (One Point Lesson)
■ 도입 배경 : 반드시 지켜야 할 필수 Instruction을 공정정보시스템 내 등록  목시관리 化
- 운전 상황 변경 (Start-up vs Normal)에 따른 Control valve의 작동 변수 조절 필요
- 정상 운전시는 유량 변동이 미미하나 Start-up시는 정상 운전 조건이 아니며 급격한 유량 변경 필요함
 제어 밸브 운전 조건 목시화 (전후단 압력, 제어밸브 tuning parameter 등)

※ 최초 산소 공급시 조건 setting
. 산소 밸브 opening
. 밸브 전/후단 압력
. 밸브(2기)의 tuning parameter
(Start-up vs Normal 운전)

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5. OTS (Operator Training Simulator)
■ 운전원 가상 훈련 시스템 ■ 가상 훈련 시스템 교육 일정

항목 주요 내용

- 급격히 진행되는 운전원들의 고령화(노령화) 대비

목적 DCS 운전 조기 Training 및 유사 공정 멀티스킬 확보
- ’16년 도입 (투자비 13억)

대상 생산1/2팀 모든 운전원 대상

- 현장근무자의 DCS 운전 예비 경험, 셀프 study 강화

- 기존 보드 부재(휴가, 출장 등)의 경우 백업 가능
(연간 20일/인)

- 신규 공장 가동 전 DCS 운전성 사전 확보 및
휴먼에러 예방 가능

- 다양한 case의 비상사태 발생시 안전하게 대처하는

컨트롤 능력 향상

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Insp & Maintenance

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1. IoT (IoT 헬멧, 지하배관 관리, on-line CM)

■ IoT 헬멧 - ①

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1. IoT (IoT 헬멧, 지하배관 관리, on-line CM)

■ IoT 지하배관 관리 - ②

항목 주요 내용
배경 - 지하 배관의 파손 발생시 인적, 물적, 환경적 대형 사고 초래

대상 - 사외 지하매설배관 : 총 35Km 구간

주기 - 기존 : 3개월 1회 (74개소, 인력 점검)  IoT 방식의 온라인 점검

- 사외 지하배관의 부식에 대한 안정성 확보 & 점검 중 인명 사고 발생 리스크 제거

- 기존 정류기 및 Test box

(전위측정위치)에 IoT 센서 설치

- 방식전위값 무선 서버 전송

- 이상전위 발생 시 실시간 정류기 전압 제어

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1. IoT (IoT 헬멧, 지하배관 관리, on-line CM)

■ IoT on-line CM - ③
IoT 방식의 두께 측정 방법 테스트
- 배관 두께 측정 방법 및 현황
- 온라인 배관 두께 감육 시스템 도입

. Pilot Test
:황산 & 가성소다 배관

가성소다 배관
(2 Point)

. 공정 유체 / 부식 가능성 고려하여 배관 선정
: 총 589개 배관 (CM001 ~ CM589) 황산 배관
※ CM : Corrosion Monitoring (2 Point)
. CM별 선정된 검사 주기에 따라 비파괴검사 수행

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2. 이상감지 시스템

■ 도입 개요

- 배경 : 기존의 예방정비 체계(운전가이드+진동분석)에서 빅데이터 기반의 머신 러닝 기법을

활용하여 예측모델 개발 및 적용으로 예지 정비 정확도 향상
- 목적 : 설비의 이상 상태 및 고장 부위를 예측하여 돌발고장 사전감지를 통한 사고 예방
- 시기 : ‘20년 6월 최초 도입

■ 시스템 구성
- Big data를 이용한 통계 분석으로 예측 값 도출

Alarm
Big data 분석

예측 모델
실제 값 기준 값

상관관계 분석
회전 설비
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3. TA Scheduler (정기보수 작업관리)

■ Dashboard

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4. Mobile 기기 활용 점검

■ 도입 배경 : 현장에서의 점검 수준 향상 (역량 강화, 안전 확보)

공정/설비 상태 PC 통한 확인 현장에서 모바일 기기 활용, on+off line 통합 점검

압축기 진동 분석 장비 (유선) 회전체 이격 상태에서 진동 분석 (무선)  안전확보

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Safety

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1. 365 카렌다
■ 도입 개요

- 배경 : 공정의 안전∙안정 가동을 위해 필요한 모든 점검항목을 일일기준으로 연간계획을

수립하고 실행 및 결과를 확인하는 총괄적인 점검 체계 수립
- 목적 : 시스템에서 일일 단위 계획 및 실적 관리, 누구나 쉽게 현황파악 가능
- 시기 : ‘13년부터 365 카렌다 시스템 운용 (대상 : 안전환경, 생산, 공무 전 직종)

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2. 비대면 안전교육 & 출입관리
■ 도입 개요

- 배경 : 코로나로 인해 외부작업자의 집합 안전교육 어려움 발생, 출입증 발급의 시간적 비효율 발생

- 목적 : 모바일 안전교육 시스템 구축 및 안면인식 출입절차로 작업자 안전확보 및 작업 효율 향상
- 시기 : ‘21년 3월 정기보수시부터 시행 (시스템 자체개발)

시스템 화면 모바일 화면

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3. 안전작업 허가서 : On line 허가서 (Off line 병행)
■ 작업허가서 발행 구분

작업부서 허가부서 안전부서

포맨 JSA 등록
JSA 생성 내용 작성
결재 완료

온 팀장
Y 결재
허가서 입회인 입회인 포맨 안전팀
라 내용 작성 특별?
생성 지정 결재 결재 결재
<생산포맨>
팀장
N
결재
인 (일반)

허가서
인쇄

첨부서류(P&ID 등)
오
작업조치 포맨
프 작업자 작업자 허가서 작업
안전교육 교육서명 게시 작업진행 완료 완료서명
라
인

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4. JSA & JSO

■ 작업안전분석(JSA, Job Safety Analysis) ■ 작업안전관찰(JSO, Job Safety Observation)

- 목적 : 현장 작업에 대한 위험성평가로 잠재위험요인 제거 - 목적 : JSA에 따른 안전한 작업 진행 및 작업 개선 사항 공유

- 시행 : 작업허가서가 발행되는 모든 작업 적용(2007년 이후~) - 시행 : 2018년 부터 JSO 실시

- 현재 : JSA 전산화 발행  허가서 內 위험 항목으로 자동 반영 - 현재 : JSO 등록 시스템에 등록 (유사작업시 안전 사항 확인/반영)

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Corrosion Study

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1. 합금강 Material Composition

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