Posude pod tlakom

Proračun (projektiranje), izrada, montaža i održavanje

 Namjena posuda pod tlakom
➢ Skladištenje: (kuglasti spremnici, cilindrični spremnici, boce i sl.),
➢ Transport (cestovne i vagonske cisterne, …),
➢ Energetska postrojenja (nuklearni reaktori, parni kotlovi, posude za izjednačavanje tlaka,
izmjenjivači topline, kondenzatori)
➢Tehnološko – procesna postrojenja (reaktori, separatori, filteri, …),
➢Opskrba radnim i zaštitnim medijem,
➢Razne namjene u domaćinstvu, medicini i sl.
➢ Uvjeti koje posuda pod tlakom mora zadovoljavati:
Unutrašnji volumen posude: V  1,5 m3
Pretlak veći od 0,05 MPa ili podtlak manji od 0,08 MPa
Akumulirana energija: p  V ≥ 0,03 MPam3
 Posude pod tlakom
Stabilne Pokretne
Okretne
Prijevozne Prijenosne

Horizontalne Vertikalne Nagnute

Zatvorene Otvorene

Jednodjelne Višedjelne

Nezaštićene Zaštićene Neobložene Obložene

➢ U proizvodnji posuda pod tlakom zastupljene su brojne konvencionalne strojarske tehnologije:

Strojarske tehnologije
Zavarivanje
Rezanje Savijanje OMD

Predsavijanje Savijanje Brušenje

Probijanje
Duboko vučenje

Dishing Flanging
Koji su zavareni spojevi na cilindričnim posudama pod tlakom
više opterećeni: uzdužni ili kružni zavari?

Rv Dv

(D ... promjer posude, R ... promjer posude, s ... debljina stjenke posude)
Kružni zavareni spoj: Uzdužni zavareni spoj:

L
p

F površina na koju djeluje tlak  tlak

= =
A površina koja se opire djelovanju tlaka

D2  
p DL p D p
F D p F
= = 4 =  = = =
A Ds 4s A 2 s  L 2 s
D p D p
s= s=
4 2 
PRIMJER OŠTEĆENJA OPREME POD TLAKOM

Puknuće ekranske cijev kotla uslijed lokalnog pregrijanja

„Overcoocked hot dog” fenomen kod plinskih boca u kućanstvu
Puknuće ekranske cijevi kotla uslijed lokalnog pregrijavanja
 Izrada i montaža posuda pod tlakom (PPT)

PRIMJER CILINDRIČNOG SPREMNIKA ZA UKAPLJENI

NAFTNI PLIN (UNP)
 Ukapljeni naftni plin - UNP
➢ Ukapljeni naftni plin (eng. Liquid Petrol Gas - LPG) je mješavina ukapljenih
ugljikovodika nastalih preradom nafte koji su u normalnom stanju plinova a pri
povećanju tlaka prelaze u tekuće stanje.

Ukapljeni naftni plin (UNP)

Propan (C3H8) Butan (C4H10)

25% 75%
 Svojstva ukapljenog naftnog plina
➢ Ukapljeni nafni plin dobiva se preradom prirodnog plina ili kao nusprodukt prerade nafte,
➢ Ukapljenjem mu se volumen smanjuje za približno 300 puta.
➢ Bez mirisa,
➢ Vrlo zapaljiv, teži stvaranju čađe pri izgaranju žutim plamenom.
➢ Teži od zraka (skuplja se po podu),
➢ Netopiv u vodi,
➢ Nije otrovan,
 Najčešći uzroci otkaza posuda pod tlakom
2,04081
4,08163 8,1633 0,00015
Dizajn

22,4489
Nepravilno rukovanje
Konstrukcija i izolacija
Nestručno održavanje
2,04081
Nestučna reparacija
Razni zahvati na posudi
61,2244
Vanjski utjecaji
Nesreće uzrokovane otkazom posuda pod tlakom

02.02. 1850. - Eksplozija kotla

parne lokomotive,
Uzrok: prevelika temperatura
unutar kotla,
3 poginule osobe
Eksplozija plina iz propan/butan boce za domaćinstvo
Spremnik u obliku kapljice vode
Veliki cilindrični naftni spremnik
LNG cilindrični spremnici – niske temperature!!!
Kuglasti spremnik – ukapljeni kisik – niske
temperature
Static mixer koji se izrađuje od materijala INCOLOY 800H. STATIC MIXER i koristi se
za miješanje pregrijane pare i ethylbenzena na temperaturama od 650 – 800 °C i
pri tlaku od 0,2 MPa. Prilikom izrade korišteni su REL, TIG i EPP postupak
zavarivanja.
Montaža (izrada) prijenosnih spremnika za
ukapljeni naftni plin
 Ukapljeni naftni plin (UNP)

• Propan C3H8 25%

• Butan C4H10 75%

LPG eng. Liquefied Petroleum Gas

 Svojstva ukapljenog naftnog plina (UNP)

• Bez mirisa

• Teži od zraka

• Netopiv u vodi

• Nije otrovan
 Ukapljeni naftni plin (UNP)

1 kg UNP-a zamjenjuje:

• 3 – 6 kg drva

• 1,5 – 2 kg ugljena

• 1,12 l loživog ulja

• 12,8 kW el.energije
 Spremnika za UNP
• Volumen spremnika : 4850 l

• Vanjski promjer: 1250 mm

• Radni tlak: 16,7 bar

• Projektni tlak: 17 bar

• Ispitni tlak:
min 1,43  17=24,31 bar (25 bar)

• Radna temperatura: -40/50 C

• Stupanj punjenja: 80% volumena

• Vrsta plina: propan/butan

 Uvijeti eksploatacije (medij, temperatura,
naprezanja, ...)

• Izloženost radnom mediju (propan/butan!)

• Izloženost različitim vremenskim uvjetima

• Izloženost cikličkim naprezanjima

Osnovni materijal za izradu spremnika 355 J2 G3
➢Opće konstrukcijski čelik,
➢Dobro zavarljiv (Cekv < 0,25)

Kemijski sastav, [%]

C Si Mn P S
max 0,2 max 0,55 max 1,60 0,035 0,035

Mehanička svojstva
Re, [N/mm2] Rm, [N/mm2] A5, [%]
355 490 - 630 22
Norme za proračun debljine stjenke spremnika za UNP

Hrvatske norme: Europska norma:

HRN EN 12542
HRN M.E2.252

HRN M.E2.253
 Uvjeti eksploatacije posuda pod tlakom

➢Prilikom faze projektiranja i konstruiranja u obzir je

potrebno uzeti slijedeće:
✓Izloženost djelovanju radnog medija unutar
spremnika,
✓Izloženost različitim vremenskim uvjetima,
✓Izloženost djelovanju cikličkih naprezanja.
 Izbor osnovnog materijala
➢ Materijal za izradu posuda pod tlakom mora biti pogodan za predviđenu radnu
temperaturu i dovoljno postojan za očekivanu radnu sredinu.
➢ Zahtjevi koji se postavljaju za materijal za posude pod tlakom:
✓ osigurati potpunu nepropusnost plina i tekućine,
✓ izdržati sva opterećenja proistekla od tlaka i temperature plina,
✓ u posebnim slučajevima zadržati nepropusnost,
✓ mogućnost ulaska u spremnike radi potrebe održavanja,
✓ materijali zadovoljavati uvjete vezane za tvrdoću i krhkost u odnosu na
temperaturu,
 Proračun debljine stjenke posude pod tlakom prema normi HRN M.E2.252
norma HRN M.E2.252)
Potrebna debljina stjenke cilindričnog omotača izloženog djelovanju unutarnjeg tlaka:

Ds  p
s= + c1 + c2
K
20  v + p
S
Potrebna debljina stjenke omotača kuglastog spremnika izloženog djelovanju unutarnjeg tlaka:
DS  p
s= + c1 + c 2
K
40  v + p
S
Ovaj standard vezan je za glatke kuglaste i cilindrične posude pod tlakom, kao i za cijevi izložene
djelovanju unutarnjeg tlaka kod kojih vrijedi relacija:
Ds
 1,2
Du
ZADATAK 1. Proračun minimalne debljine stjenke plašta prema normi HRN EN M.E2.253
Poznate veličine:
Materijal podnice i plašta: S355J2G3
Proračunska temperatura posude pod tlakom jednaka je najvišoj temperaturi radnog medija: tp = + 40°C
Odabrana debljina stjenke plašta: se = 6,5 mm
Proračunski tlak: p = 16,7 bar
Stupanj sigurnosti pri proračunskoj temperaturi: S = 1,5
Vanjski promjer: Dv = 1 250 mm
Unutarnji promjer: Du = 1 237 mm
Proračunska čvrstoća: K = 355 N/mm2
Dodatak za dopušteno odstupanje debljine stjenke: c1 = 0,3 mm
Dodatak zbog smanjenja debljine stjenke uslijed korozije: c2 =1 mm,
Dodatak za ozid: c3 = 0
Faktor slabljenja zavara: v = 0,85
 Ds  p
s= + c1 + c2
K
20  v + p
S

1250  16 ,7
s= + 0 ,3 + 1 = 6 ,47 mm
355
20   0 ,85 + 16 ,7
1,5
Usvojena debljina stjenke plaštaje je 6,5 mm.
Ds
A1) Primjena norme je dopuštena uz zadovoljavanje uvjeta :  1,2
Glatki cilindrični plašt, izložen unutrašnjem tlaku. Du
1250
= 1,01  1,2
1237
 ZADATAK 2. Proračun debljine stjenke dijela podnice - danca (prema HRN M.E2.253)

DS  p
s= + c1 + c2
K
40  v + p
S

1250  16 ,7
s= + 0 ,3 + 1 = 3,5 Usvojena debljina stjenke danca 6,5 mm
355
40   1 + 16 ,7
1,5
 sE − c1 − c2
➢ Primjena norme je dopuštena uz zadovoljavanje uvjeta: 0,001   0,1
Duboka podnica: Ds
R = 1 000mm,
Ds = 1 250 mm,
se = 6,5 mm,
c1 = 0,3 mm.
c2 = 1 mm
➢ Uvrštavanjem zadanih vrijednosti u jednadžbu dobiva se:
sE − c1 − c2
0,001   0,1
Ds
0,001  0,0041  0,1
uvjet zadovoljen
 ZADATAK 3. Proračun cilindričnog omotača sukladno normi HRN EN 12542:2003,
Aneks E, dio E. 2.2:
Poznate veličine:
Za materijal S355J2G3 prema normi EN 10025: Re = 355 N/mm2, Rm = 490 – 630 N/mm2:
D0 = 1 250 mm
p = 1,7 MPa
z = 0,85
490
f = 204,17 N/mm2 – nominalno projektno naprezanje f = min (Re/1,5; Rm/2,4) f min = = 204 ,17 MPa
2,4

p  Do 1,70  1250
e min = e min = = 6,10 mm
2 f  z + p 2  204 ,17  0,85 + 1,70

Usvojena minimalna vrijednost debljine stjenke je 6,5 mm.

 ZADATAK 4. Proračun torusferičnog danca prema normi HRN EN 12542:2003,
Aneks E, dio E.2.3
➢ Navedene formule mogu se primijeniti isključivo za danca za koja vrijedi:
R ≥ 0,06 Di
r ≥ 3e,
e ≤ 0,08 Di
e ≥ 0,08 Di
R ≤ Do
➢ Minimalna debljina stjenke e veća je od es, ey i eb :

pR 1,70  1000

es = es = = 4 ,91 mm
2  f  z − 0 ,5  p 2  204 ,17  0,85 − 0,5  1,70
 C  p  ( 0 ,75  R + 0 ,2  Di )
ey =
f

0,70  1,70  ( 0,75  1000 + 0,2  1237 )

ey = = 5,81 mm
204 ,17
  1 
0,825  1,5 
 p  Di  
eb = (0,75 R + 0,2 Di )     
111  fb  r  
 1 
0,825  1,5 
 1,70  1237  
eb = (0,75  1000 + 0,2  1237 )      = 4,51 mm
111  236 ,7  190  

Usvojena debljina stjenke torisferičnog danca je 6,5 mm (zavarivanje plašta i danca iste debljine!)
 gdje je:

• fb = ReH / 1,5 = 355 / 1,5 = 236,67 MPa

• Do = 1250 mm
• p = 1,70 MPa
• z = 1,0 – za jednodjelna danca
• f = 204,17 MPa (nominalno projektno naprezanje f = min (Re/1,5 ; Rm /2,4)
• C =0,70
• Di = 1237 mm
• R = 1000 mm
• r = 190 mm
Spremnik za UNP
 Inženjerski pristup izazovima (zadaćama)

• PROBLEM ILI IZAZOV

• UTJECAJNI ČIMBENICI koji determiniraju problem ili izazov

(napr. ulazne varijable koje utječu na neko rješenje)

• MOGUĆA RJEŠENJA

• OPTIMALNO RJEŠENJE (najmanje loše rješenje, rješenje s

obzirom na rubne uvjete)
 Inženjerski pristup izazovima (zadaćama)
• How it’s made? (Kako je nešto napravljeno?)

• Zašto je određena proizvodna aktivnost izabrana i da li je

moguća neka druga varijanta? Ako je moguća, koje su posljedice
(prednosti i/ili nedostatci drugog ili drugih rješenja)?

• Uvijek tražiti nova i bolja rješenja! Uvijek može bolje i povoljnije

(ekonomski, ekološki ili sa stajališta pouzdanosti i kvalitete
prihvatljivije)
Shematski prikaz oblika žljebova i postupaka zavarivanja u izradi prijenosnog
spremnika za UNP
 Tehnologija izrade prijenosnih spremnika za UNP
Proizvodne i kontrolne aktivnosti
Primjena procesa zavarivanja kod izrade prijenosnih spremnika za UNP
EPP: uzdužno zavarivanje cilindričnih prstenova: jedan prolaz s unutrašnje i dva s vanjske strane,

MAG + EPP: zavarivanje kružnih zavara cilindričnih prstenova i podnice s cilindričnim prstenovima

REL : zavarivanje priključaka na spremnik.

MAG: zavarivanje transportnih uški i nožišta spremnika,

Uzdužno zavarivanje cilindričnih prstenova (EPP proces)
Uzdužno zavarivanje cilindričnih prstenova (EPP proces) – s unutrašnje
strane – zavar 1 s prethodnog slajda!
Parametri kod zavarivanja uzdužnih zavara na
Cilindričnim prestenovima

Sloj Proces Promjer Jakost Napon Vrsta Brzina

broj DM struje (V) struje i zavar.
(mm) (A) polarite (cm/min)
t
1 121 3 320-350 32-33 DC, + 55-60

2 121 3 390-410 30-32 DC, + 55-60

3 121 3 390-410 30-32 DC, + 55-60

Uzdužno zavarivanje cilindričnih prstenova (EPP proces) – s unutrašnje
strane – zavar 2 i 3
 Pitaje 1.

• Zašto je izabran EPP postupak zavarivanja za spajanje uzdužnog

zavara cilindričnog prstena?
• Brzina zavarivanja
• Kvaliteta zavara
• Minimalne deformacije zbog I žlijeba za zavarivanje
Pitanje 2.
• Ako ne bi imali na raspolaganju EPP zavarivanje već MAG ili REL, kakav
bi oblik žlijeba izabrali i koje bi bile razlike u odnosu na EPP postupak
zavarivanja?
• V žlijeb s provarom ili uz žljebljenje.
• Bile bi veće deformacije i troškovi zavarivanja.
Zavarivanje kružnih zavara cilindričnih prstenova i podnice s cilindričnim
prestenovima (kombinacija MAG + EPP procesa)
Podloga za zavarivanje
 Parametri zavarivanja MAG (135) i EPP (121)

Sloj Proces Promjer Jakost struje Napon Vrsta Protok plina Brzina zavar.
broj DM (A) (V) struje i l/min (cm/min)
(mm) polaritet

1 135 1,2 220-230 23-24 DC, + 13-15 -

2 121 3 390-410 30-32 DC, + - 60-65

3 121 3 390-410 30-32 DC, + - 60-65

Spoj prstena i podnice (danca)
Zavarivanje kružnih zavara cilindričnih prstenova i podnice s cilindričnim
prestenovima (kombinacija MAG + EPP procesa)
 Pitaje 3.

• Da nije izabran EPP postupak (ako ne bi bio raspoloživ taj

postupak u pogonu ili ako se radi o manjem broju komada
proizvoda), koji bi alternativni postupak mogao biti?
• MAG s keramičkom podlogom.
Zavarivanje priključaka na spremnik (REL proces)
Parametri zavarivanja priključaka REL procesom
Parametri zavarivanja REL (111)

Broj Oznaka procesa Promjer DM Jakost struje Vrsta struje i

prolaza prema EN 4063 (mm) (A) polaritet

P1 111 3,25 130 -140 DC, + (plus)

P2 111 3,25 130 -140 DC, + (plus)

Zavarivanje transportnih uški i nožišta spremnika (MAG proces)
Atest postupaka zavarivanja
 Ispitivanja s razaranjem

Poprečna vlačna proba Proba udarne radnje loma

Zarez na sredini zavara

Proba na savijanje
Na korjen zavara
Zarez u ZUT zavara

Na lice zavara
 Makrostruktura i tvrdoća

Makrostruktura Tvrdoća HV 10
Hidroforska posuda
 Hidroforska posuda HP MV 2000 L
HP MV 2000 L je kataloški proizvod sa
sljedećim
Podacima proračun:
• Volumen: 2 m3 (2000 L)
• Vanjski promjer posude: Dv=1100 mm
• Radni tlak/Ispitni tlak: 6 bar/9 bar
• Projektna temperatura: 20°C
• Radni medij u eksploataciji: voda
• Punjenje: do 80% volumena
• Osnovni materijal: S235JR
 Hidroforske posude i osnovni materijal posude
• Hidroforska posuda je glavni sastavni dio hidroforskog
uređaja, koji služi za opskrbu pitkom vodom
domaćinstava, radionica i pogona gdje nema javnog
vodovoda, kao i za povećanje pritiska iz javnog
vodovoda.
• izrađuje iz dvije vrste čelika:
• Općekonstrukcijski čelik S235JR prema EN 10025 i
• Nerđajući čelik AISI 304 prema AISI standardu.
Primjenjeni postupci zavarivanja

• Izbor postupaka zavarivanja ovisi o više faktora

• Zavarivanje hidroforske posude HP MV 2000 L izvodilo se:
• MAG postupkom i
• REL postupkom.
• MAG postupak (Metal Active Gas) – elektrolučno zavarivanje taljivom
elektrodom pod zaštitom aktivnog plina
• REL postupak – ručno elektrolučno zavarivanje
Prikaz primjenjenih oblika žlijebova za zavarivanje
Hidroforska
posuda
Slijed proizvodnih i kontrolnih aktivnosti kod izrade hidroforske posude
Pripojno zavarivanje plašta hidroforske posude HP MV 2000 L nakon savijanja lima u plašt i izgled
pripojnog zavara kod manjeg plašta
Izgled kružnog zavarenog spoja nakon polaganja zavara REL
postupkom (čišćenje prskotina)
 Proizvodne i kontrolne aktivnosti u izradi hidroforskih posuda
➢ U proizvodnji hidroforskih posuda zastupljen je velik broj konvencionalnih strojarskih tehnologija
poput:
Rezanje: (limova za izradu plašteva i podnica)
Predsavijanje i savijanje: (limova u plašt),
Probijanje: (rupa za priključke),
Duboko vučenje: („dishing” i „flanging” – podnice),
Kalibracija: (plašt i podnice)
Zavarivanje: (plaštevi, plašt i podnica, nožište, revizijsko okno, priključci i sl.)
 Metode kontrole kvalitete i greške zavarenih spojeva

• Kod hidroforskih posuda renomiranog poduzeća upotrebljavaju se

sljedeće nerazorne metode kontrole kvalitete:
• vizualna kontrola,
• dimenzionalna kontrola,
• radiografska kontrola zavara ako je zahtijevana od strane kupca i
• tlačna proba koja se kod reprezentanta provodila vodenim tlakom pod 9 bar-a.

78
 Tehnologija antikorozivne zaštite

• Zaštitu hidroforskih posuda provodi na tri načina:

• Iznutra prehrambena boja, izvana efekt lak,
• Iznutra i izvana plastificirano i
• Iznutra i izvana vruće pocinčano.
• Reprezentant je izveden u prvoj varijanti
• Prije nanošenja premaza površina mora biti odgovarajuće obrađena
• Prije, tijekom i nakon nanošenja premaza moraju biti zadovoljeni
odgovarajući uvjeti kao temp. okoline, metalne podloge, relativna
vlažnost zraka i sl. (Kontrolne liste u završnom radu)

79
Hidroforska posuda HP MV 2000 L nakon provedene
antikorozivne zaštite
 Metode kontrole kvalitete i greške zavarenih spojeva
➢ Niti jedan proizvod ne dobiva status gotovog proizvoda niti se stavlja u opticaj na tržište prije nego
što se provedu sve radnje kontrole kvalitete definirane dokumentacijom.
➢ Prilikom ispitivanja kvalitete hidroforske posude primjenjuju se slijedeće nerazorne metode
kontrole kvalitete:
✓ vizualna kontrola,
✓ dimenzionalna kontrola,
✓ radiografska kontrola zavarenog spoja (na zahtijev kupca),
✓ penetrantska kontrola (crnim magnetnim česticama),
✓ tlačna proba (pisp = 1,5 pradni).
 Metode kontrole kvalitete i greške zavarenih spojeva
➢ Niti jedan zavareni spoj nije savršen, svaki zavar sadrži neki oblik greške,
➢ Osnovna podjela grešaka u zavarenom spoju: vidljive i nevidljive,
➢ Greške u zavarenom spoju taljenjem sukladno normama ISO 6520/2002 i EN 26520/2007 mogu se
svrstati u 6 osnovnih grupa:

Osnovna grupa Oznaka grupe Vrsta pogreške

1 100 Pukotine
2 200 Poroznosti
3 300 Čvrste uključine
4 400 Naljepljivanje i nedovoljan provar
5 500 Pogreške oblika zavara
6 600 Ostale pogreške
 Tehnologija antikorozivne zaštite - AKZ
➢ Antikorozivna zaštita (AKZ) predstavlja jednu od finalnih aktivnosti u izradi proizvoda,
➢ Prvi korak u izvođenju AKZ – a je kvalitetna i temeljita priprema površine (mehanička i / ili
kemijska)
➢ Zaštitu hidroforskih posuda može se provesti na 3 načina:
Nanošenje zaštitnih premaza: iznutra prehrambena boja, izvana efekt lak,
Plastifikacija: iznutra i izvana,
Pocinčavanje: iznutra i izvana.
➢ Prije, tijekom i nakon nanošenja premaza moraju biti zadovoljeni odgovarajući uvjeti kao temp.
okoline, metalne podloge, relativna vlažnost zraka i sl. (Kontrolne liste u završnom radu)
 Dance ili podnica
➢ Za zatvaranje posuda koriste se danca i poklopci.
➢ Podnice ili danca najčešće se izrađuju od valjanog čelika, iz jednog ili više dijelova koji se zatim
međusobno spajaju zavarivanjem.
➢ Materijal iz kojeg se izrađuju danca je:
✓ konstrukcijski čelik,
✓ kotlovski i legirani čelik,
✓ materijal prema zahtjevu kupca.
 Vrste podnica (dance)
➢ Najčešći oblici danaca koji se primjenjuju za izradu posude pod tlakom su:
✓ Ravno dance,
✓ Elipsoidno dance,
✓ Eliptično dance,
✓ Poluloptasto (hemisferično) dance,
✓ Torisferično dance,
✓Ravno dance,
✓Elipsoidno dance,
✓Eliptično dance,
✓Poluloptasto (hemisferično) dance,
✓Torisferično dance,
Karakteristike plitkih danaca:

R = D,
r = 0,1 · D,
h = 0,1935 · D – 1,6· s,

Karakteristike dubokih danaca:

R = 0,8 D,
r = 0,154 · D,
h = 0,255 · D – 1,9 · s,
Podnica (dance) s priključkom
 Primjena ojačanja

Tell tail hole

➢ Ukoliko bi na došlo do eventualnog propuštanja medija na spoju priključka i ojačanja -

kompenzacija, na namjerno ostavljenim mjestima “Tell tail hole” detalju moglo bi se detektirati
propuštanje prije kritičnog propuštanja (npr.vakuumskom metodom).
➢ Kada se ne koristi kontrolni provrt tada ga je potrebno na odgovarajući način zatvoriti (vijak sa
dodatnom brtvenom masom) kako ne bi došlo do neželjenih korozijskih procesa.
Kuglasti spremnik
Crtež kuglastog spremnika
 Opis i dimenzije kuglastog spremnika

Tip posude Stabilna kuglasta tlačna posuda

Volumen 5 000 m3
Ispitni tlak - 6.75 bar
Projektna temperatura -20° do + 50°C
Klasa posude 1
Unutarnji promjer 21 250 mm
Debljina plašta lima (donja polovica) 29
Debljina plašta lima (gornja polovica) 26
Dozvoljena koncentracija H2S max. 100 ppm
 Osnovne karakteristike TMCP čelika

Udio kemijskih elemenata, [%]

C S P Rp0,5 Rp0,5/ Rm CVN (- 40°C)
0,036 – 0,044 0,0005 – 0,0007 0,0007 – 0,0012 408 - 499 0.77 – 0.91 348 - 462
Usporedba vrijednosti tvrdoće u zonama zavarenog spoja
Vrijednosti udarne žilavosti nakon provedene naknadne toplinske obrade u zonama zavarenog
spoja na - 40°C

Temperatura N.T.O. - 900°C,

Vrijeme: 30 min
 Mikrostruktura

Prije naknadne top. obrade (N.T.O.) // before PWHT

Nakon naknadne top. obrade (N.T.O.) // after PWHT

Mikrostruktura OM// metal zavara - ZUT microstructure -base material// weld metal - HAZ
Usporedba vrijednosti udarne radnje loma i HV10 tvrdoće u zonama zavarenog
spoja na - 40°C
Vrijednosti udarne radnje loma u zonama zavarenog spoja na - 40°C