Quy trình và thiết bị đúc kim loại

Dựa trên các nguyên tắc cơ bản về quá trình hóa rắn, dòng chất lỏng và truyền nhiệt được
mô tả trong chương trước, chương này trình bày các nguyên tắc của quá trình đúc công
nghiệp.
Các quy trình đúc thường được phân loại thành quy trình khuôn cố định và quy trình khuôn
có thể tiêu hao; Các quy trình khuôn có thể sử dụng được còn được phân loại thành quy trình
khuôn cố định và quy trình khuôn có thể sử dụng được.
Đặc điểm của từng quy trình được mô tả cùng với các ứng dụng, ưu điểm,
và hạn chế.
Các quy trình đúc đặc biệt tạo ra các thành phần đơn tinh thể cũng như các hợp kim vô định
hình sau đó được mô tả.
Chương này kết thúc bằng phần mô tả các kỹ thuật kiểm tra vật đúc.
Các sản phẩm tiêu biểu được chế tạo bằng phương pháp đúc: Khối động cơ, trục khuỷu,
vỏ dụng cụ điện, cánh tuabin, bộ phận ống nước, răng dây kéo, khuôn và khuôn, bánh răng,
bánh xe đường sắt, cánh quạt và thiết bị văn phòng.
Các quy trình thay thế: Rèn, luyện kim bột, sản xuất bồi đắp, gia công
Đúc kim loại lần đầu tiên được thực hiện trong khoảng thời gian từ 4000 đến 3000 trước
Công nguyên, sử dụng khuôn đá và kim loại để đúc đồng. Một loạt các quy trình đúc đã
được phát triển theo thời gian, mỗi quy trình đều có những đặc điểm riêng và các ứng dụng
đáp ứng yêu cầu thiết kế cụ thể (Bảng 11.1, xem thêm Hình I.6a). Rất đa dạng các bộ phận
và bộ phận được chế tạo bằng cách đúc, chẳng hạn như chảo rán, đồ trang sức, khối động
cơ, trục khuỷu, linh kiện ô tô và hệ thống truyền động (Hình 11.1), thiết bị nông nghiệp và
đường sắt, đường ống, hệ thống ống nước đồ đạc, vỏ dụng cụ điện, nòng súng, bộ phận cấy
ghép chỉnh hình và các bộ phận rất lớn cho thủy lực tua-bin.
Bốn xu hướng đã có tác động lớn đến ngành đúc.
(a) Cơ giới hóa và tự động hóa quá trình đúc đã dẫn đến những thay đổi đáng kể trong
việc sử dụng thiết bị và lao động; Máy móc tiên tiến và hệ thống điều khiển quy trình tự
động đã thay thế hoặc nâng cao các phương pháp đúc truyền thống.
(b)Tăng nhu cầu về vật đúc chất lượng cao với dung sai kích thước gần.

1
 (c) Phát triển phần mềm mô hình hóa mạnh mẽ, cho phép đánh giá dự đoán khuôn dập
và các khuyết tật tiềm ẩn do sản phẩm kém thiết kế, cũng như ước tính các tính chất cơ học
của vật liệu đúc và cấu trúc vi mô của nó. Tích hợp này Xu hướng Kỹ thuật Vật liệu Máy
tính (ICME) đã ảnh hưởng tích cực đến hầu hết các quy trình sản xuất.
(d) Sản xuất bồi đắp (Chương 20) vẫn đang phát triển nhưng đã hỗ trợ rất nhiều cho việc
sản xuất khuôn mẫu.
Chương này được tổ chức xung quanh các phân loại chính của thực hành đúc (xem Hình
II.3 được nêu trong phần Giới thiệu Phần II), vì chúng liên quan đến vật liệu khuôn, sản
xuất mẫu, quy trình đúc vàphương pháp nạp khuôn bằng kim loại nóng chảy. Các loại chính
là:

2
 Khuôn có thể sử dụng được, thường được làm bằng cát, thạch cao, gốm sứ và các vật liệu
tương tự, và nói chung trộn với các chất kết dính khác nhau (chất liên kết) để cải thiện tính
chất. Một khuôn cát điển hình bao gồm 90% cát, 7% đất sét và 3% nước. Như được mô tả

3
trong Phần 8.2, những vật liệu này là vật liệu chịu lửa, nghĩa là chúng có khả năng chịu được
nhiệt độ cao của kim loại nóng chảy. Sau khi vật đúc đã đông cứng lại, khuôn được đập vỡ
để lấy vật đúc ra, do đó có từ có thể tiêu hao.
Khuôn được sản xuất theo mẫu; trong một số quy trình, khuôn có thể sử dụng được nhưng
mẫu được tái sử dụng để sản xuất một số khuôn; những quy trình như vậy được gọi là quy
trình đúc mẫu cố định, khuôn có thể sử dụng được. Mặt khác, quá trình đúc mẫu đầu tư yêu
cầu một mẫu cho mỗi khuôn được sản xuất, một ví dụ về quy trình khuôn mẫu có thể sử
dụng được, mẫu có thể sử dụng được.
Khuôn vĩnh cửu, được làm bằng kim loại duy trì độ bền ở nhiệt độ cao. Đúng như tên
gọi, các khuôn được sử dụng nhiều lần và được thiết kế sao cho vật đúc có thể được tháo ra
dễ dàng và khuôn được sử dụng cho lần đúc tiếp theo. Khuôn kim loại dẫn nhiệt tốt hơn
khuôn phi kim loại có thể sử dụng được (xem Bảng 3.1), do đó vật đúc phải chịu tốc độ làm
mát cao hơn trong quá trình hóa rắn. Điều này lần lượt ảnh hưởng đến cấu trúc vi mô và
kích thước hạt trong vật đúc.
Khuôn composite, được làm từ hai loại vật liệu khác nhau trở lên (như cát, than chì và
kim loại), kết hợp ưu điểm của từng loại vật liệu. Những khuôn này có một phần cố định
và có thể sử dụng được, và được sử dụng trong một số quy trình đúc để cải thiện độ bền của
khuôn, kiểm soát tốc độ làm mát và tối ưu hóa tính kinh tế tổng thể của hoạt động đúc.
Đặc điểm chung của quá trình đúc cát và các quá trình đúc khác được tóm tắt trong
Bảng 11.2. Hầu hết tất cả các kim loại thương mại đều có thể đúc được; độ hoàn thiện bề
mặt thu được phần lớn là do chức năng của vật liệu khuôn và có thể rất tốt, mặc dù, như
mong đợi, vật đúc bằng cát thường có bề mặt nhám, sần sùi. Dung sai kích thước nhìn
chung không tốt bằng dung sai trong gia công và các quy trình tạo hình dạng lưới khác.
Tuy nhiên, những hình dạng phức tạp, chẳng hạn như khối động cơ và cánh quạt tăng áp,
có thể được chế tạo bằng cách đúc.
Do những đặc điểm và ứng dụng độc đáo của chúng, đặc biệt là trong việc chế tạo các
thiết bị vi điện tử (PhầnV), các kỹ thuật nuôi tinh thể cơ bản được đề cập trong chương
này, chương này kết thúc bằng một cái nhìn tổng quan ngắn gọn về các xưởng đúc hiện
đại.

4
 1.1 Quy trình đúc mẫu cố định, khuôn có thể tháo rời

Các loại chính của quy trình đúc khuôn mẫu cố định, khuôn có thể sử dụng được là cát,
khuôn vỏ, khuôn thạch cao, khuôn gốm và đúc chân không.
Đúc cát:
Phương pháp đúc kim loại truyền thống là sử dụng khuôn cát và đã được thực hiện trong
nhiều thiên niên kỷ. Đúc cát vẫn là hình thức đúc phổ biến nhất, dẫn đầu là Trung Quốc
(khoảng 45 triệu tấn mỗi năm), tiếp theo là Ấn Độ và Mỹ. Các ứng dụng điển hình của đúc cát
bao gồm đế máy, cánh quạt tuabin lớn, cánh quạt và thiết bị ống nước. Khả năng đúc cát được
đưa ra trong Bảng 11.2.
Đúc cát về cơ bản bao gồm :
(a) đặt một khuôn mẫu có hình dạng của bộ phận được đúc vào cát để tạo dấu ấn,
(b) kết hợp một hệ thống cổng cho dòng kim loại nóng chảy, (c) loại bỏ khuôn mẫu và đổ
đầy khuôn. khoang khuôn bằng kim loại nóng chảy, (d) để kim loại nguội cho đến khi đông
đặc, (e) đập vỡ khuôn cát và (f) tháo vật đúc (Hình 11.2).
Ngoài ra, một mẫu có thể được gia công trực tiếp thành khuôn cát. Do sức bền của cát phát
sinh từ chất kết dính của nó nên việc gia công có thể diễn ra với tốc độ loại bỏ cao và có thể tạo
ra các khuôn có chất lượng cao. Một sự phát triển quan trọng và gần đây hơn trong việc tạo
khuôn và tạo mẫu là ứng dụng sản xuất bồi đắp (xem Chương 20) để trực tiếp sản xuất khuôn.
Ví dụ, trong đúc cát, một mẫu có thể được in phun chất kết dính với các hình dạng phức tạp và
lõi tự hỗ trợ để tạo ra các phần rỗng, giúp việc lắp ráp khuôn trở nên dễ dàng hơn rất nhiều. Có
một số kỹ thuật tạo mẫu nhanh có thể áp dụng cho việc đúc và có thể tạo ra các khuôn hoặc
mẫu; chúng phù hợp nhất cho hoạt động sản xuất nhỏ.
Cát. Hầu hết các hoạt động đúc cát đều sử dụng cát silic (SiO2) làm vật liệu khuôn, mặc dù
các loại cát và chất kết dính thay thế đang được phát triển do những lo ngại về sức khỏe đầy
thách thức liên quan đến việc tiếp xúc với silic trong các xưởng đúc. Cát không tốn kém và
thích hợp làm vật liệu khuôn vì đặc tính nhiệt độ cao và điểm nóng chảy cao. Có hai loại cát
chung: cát liên kết tự nhiên (cát bờ) và tổng hợp (cát hồ). Vì thành phần của nó có thể được
kiểm soát chính xác hơn nên cát tổng hợp được hầu hết các xưởng đúc ưa thích.
Một số yếu tố rất quan trọng trong việc lựa chọn cát làm khuôn và phải xem xét sự cân
bằng nhất định về tính chất. Cát có hạt mịn, tròn có thể được nén chặt, tạo thành bề mặt khuôn

5
nhẵn. Mặc dù cát hạt mịn tăng cường độ bền của nấm mốc nhưng hạt mịn cũng làm giảm khả
năng thấm của nấm mốc. Tính thấm tốt của khuôn và lõi cho phép khí và hơi nước sinh ra
trong quá trình đúc dễ dàng thoát ra ngoài. Khuôn cũng phải có khả năng thu gọn tốt, để cho
phép vật đúc co lại khi nó nguội và do đó ngăn ngừa các khuyết tật trong vật đúc, chẳng hạn
như rách nóng và nứt, thể hiện trong Hình 10.14.

Quy trình đúc mẫu cố định, khuôn có thể sử dụng đượcCác loại khuôn cát. Khuôn cát (Hình
11.3) được đặc trưng bởi các loại cát và phương pháp được sử dụng để sản xuất chúng. Có ba
6
loại khuôn cát cơ bản: (a) khuôn cát xanh, (b) khuôn hộp lạnh và (c) khuôn không nướng. Vật
liệu làm khuôn phổ biến nhất là cát đúc màu xanh lá cây, hỗn hợp cát, đất sét và nước. Thuật
ngữ màu xanh lá cây đề cập đến thực tế là cát trong khuôn ẩm hoặc ẩm trong khi kim loại được
đổ vào đó. Đúc khuôn bằng cát xanh là phương pháp làm khuôn ít tốn kém nhất và cát được tái
chế dễ dàng để tái sử dụng sau này. Trong phương pháp làm khô da , bề mặt khuôn được làm
khô bằng cách bảo quản khuôn trong không khí hoặc làm khô bằng đèn khò. Do có độ bền cao
hơn nên những khuôn này thường được sử dụng để đúc lớn.
Trong quy trình đúc hộp lạnh , nhiều chất kết dính hữu cơ và vô cơ khác nhau được trộn vào
cát để liên kết các hạt về mặt hóa học để có độ bền cao hơn. Những khuôn này có kích thước
chính xác hơn khuôn cát xanh nhưng đắt hơn. Trong quy trình khuôn không nung, nhựa lỏng
tổng hợp được trộn với cát và hỗn hợp cứng lại ở nhiệt độ phòng. Bởi vì sự liên kết của khuôn
trong quy trình này và trong quy trình hộp lạnh diễn ra mà không cần sử dụng nhiệt nên chúng
được gọi là quy trình đông kết nguội.
Khuôn cát có thể được sấy khô (nướng) trước khi đổ kim loại nóng chảy; sau đó chúng trở
nên bền hơn so với khuôn cát xanh và mang lại độ chính xác về kích thước cũng như độ hoàn
thiện bề mặt tốt hơn cho vật đúc. Tuy nhiên, phương pháp này có nhược điểm là (a) độ biến
dạng của khuôn lớn hơn, (b) vật đúc dễ bị rách nóng hơn do khả năng đóng mở của khuôn thấp
hơn và (c) tốc độ sản xuất thấp hơn do thời gian sấy đáng kể cần thiết.
Các tính năng chính của khuôn đúc trong cát là:
- Bình giữ khuôn. Khuôn hai mảnh bao gồm một khuôn ở trên và một khuôn kéo ở phía
dưới; đường nối giữa chúng là đường chia tay. Khi có nhiều hơn hai mảnh được sử
dụng trong khuôn cát, các phần bổ sung được gọi là má.
- Chậu rót hoặc cốc rót để đổ kim loại nóng chảy vào.
- Một đường dẫn qua đó kim loại nóng chảy chảy xuống dưới tác dụng của trọng lực.
- Hệ thống đường dẫn, có các kênh dẫn kim loại nóng chảy từ mầm dẫn đến khoang
khuôn. Cổng là cửa vào khoang khuôn.
- Risers, cung cấp thêm kim loại nóng chảy cho vật đúc khi nó co lại trong quá trình hóa
rắn. Hai loại ống đứng, ống đứng dạng mù và ống đứng mở, được thể hiện trong Hình
11.3.

7
 Lõi, được chèn từ cát và được đặt trong khuôn để tạo thành các vùng rỗng hoặc xác
định bề mặt bên trong của vật đúc. Các lõi cũng được sử dụng ở bên ngoài vật đúc để
định hình các đặc điểm, chẳng hạn như chữ và số.
Các lỗ thông hơi được đặt trong khuôn để thoát khí sinh ra khi kim loại nóng chảy tiếp xúc
với cát trong khuôn và lõi. Chúng cũng thải không khí ra khỏi khoang khuôn khi kim loại
nóng chảy chảy vào khuôn.
Các mẫu được sử dụng để nặn hỗn hợp cát thành hình dạng đúc và có thể được làm
bằng gỗ, nhựa, kim loại hoặc kết hợp các vật liệu. Việc lựa chọn chúng phụ thuộc vào
kích thước và hình dạng của vật đúc, độ chính xác về kích thước và số lượng vật đúc cần
thiết cũng như quá trình đúc. Vì các mẫu được sử dụng nhiều lần để làm khuôn nên độ
bền và độ bền của vật liệu được chọn cho mẫu phải phản ánh số lượng vật đúc mà khuôn
dự kiến sẽ tạo ra. Các mẫu được làm từ sự kết hợp của các vật liệu giúp giảm mài mòn ở
những vùng quan trọng; chúng thường được phủ một lớp chất phân khuôn để tạo điều
kiện thuận lợi cho việc lấy vật đúc ra khỏi khuôn.
Các mẫu có thể được thiết kế với nhiều tính năng khác nhau để phù hợp với các ứng
dụng cụ thể và yêu cầu kinh tế. Các mẫu một mảnh, còn được gọi là mẫu rời hoặc mẫu
đặc, thường được sử dụng cho các hình dạng đơn giản hơn và sản xuất số lượng thấp;

8
chúng thường được làm bằng gỗ và không tốn kém. Các mẫu chia đôi có hai phần, được
làm theo cách mà mỗi phần tạo thành một phần của khoang để đúc; bằng cách này, có thể
tạo ra các vật đúc có hình dạng phức tạp. Các mẫu tấm ghép là một loại mẫu được gắn
phổ biến trong đó các mẫu hai mảnh được tạo bằng cách cố định mỗi nửa của một hoặc
nhiều mẫu chia đôi vào các cạnh đối diện của một tấm duy nhất (Hình 11.4).
Trong các công trình như vậy, hệ thống cổng có thể được gắn ở phía kéo của mẫu.
Loại này được sử dụng thường xuyên nhất cùng với các máy đúc và cho các hoạt động
sản xuất lớn để sản xuất các vật đúc nhỏ hơn.
Thiết kế mẫu là một khía cạnh quan trọng của toàn bộ hoạt động đúc. Thiết kế phải
đảm bảo độ co kim loại, cho phép kim loại chảy thích hợp trong khoang khuôn và cho
phép dễ dàng lấy mẫu ra khỏi khuôn cát bằng côn hoặc bản nháp (Hình 11.5) hoặc một số
đặc điểm hình học khác (xem thêm Chương 12).

9
 Lõi. Đối với các vật đúc có các khoang hoặc lối đi bên trong, chẳng hạn như các vật đúc
được tìm thấy trong khối động cơ ô tô hoặc thân van, các lõi được đặt trong khoang khuôn để
tạo thành các bề mặt bên trong của vật đúc. Sau đó, chúng được loại bỏ khỏi phần hoàn thiện
trong quá trình lắc và xử lý tiếp. Giống như khuôn, lõi phải có độ bền, tính thấm, khả năng
đóng mở và khả năng chịu nhiệt; do đó, chúng được làm bằng các cổng cát. Lõi được cố định
bởi các bản in lõi, các đặc điểm hình học được thêm vào mẫu để xác định vị trí và hỗ trợ lõi
cũng như cung cấp các lỗ thông hơi để thoát khí (Hình 11.6a). Một khó khăn chung với lõi là,
đối với một số yêu cầu đúc (như trong trường hợp cần có hốc), chúng có thể thiếu sự hỗ trợ
cấu trúc đầy đủ trong khoang. Để giữ cho lõi không bị dịch chuyển, có thể sử dụng các giá đỡ
bằng kim loại (chòng) để neo lõi tại chỗ (Hình 11.6b).
Lõi thường được chế tạo theo cách tương tự như cách được sử dụng trong chế tạo khuôn
cát; hầu hết được tạo ra bằng cách sử dụng quy trình vỏ (xem Phần 11.2.2), quy trình không
nướng hoặc hộp lạnh. Các lõi được tạo hình trong các hộp lõi và được sử dụng theo cách
tương tự như các mẫu được sử dụng để tạo thành khuôn cát.
Máy đúc cát. Phương pháp đúc lâu đời nhất được biết đến, vẫn được sử dụng cho các vật
đúc đơn giản và cho các hoạt động sản xuất nhỏ, là nén cát bằng cách dùng búa (đập) bằng tay
hoặc đập nó xung quanh mẫu. Đối với hầu hết các hoạt động, hỗn hợp cát được nén xung
quanh mẫu bằng máy đúc.
Những máy này thao tác khuôn một cách có kiểm soát, mang lại chất lượng đúc cao bằng
cách cải thiện ứng dụng và phân bổ lực cũng như tăng năng suất.

10
 Trong phương pháp đúc không bình theo chiều dọc, các nửa mẫu tạo thành một bức tường
buồng thẳng đứng mà cát được thổi và nén lại (Hình 11.7). Các nửa khuôn sau đó được đóng
gói theo chiều ngang, với đường chia khuôn được định hướng theo chiều dọc và di chuyển
dọc theo băng tải đổ. Hoạt động này đơn giản và loại bỏ nhu cầu xử lý bình, cho phép đạt
năng suất rất cao, đặc biệt khi các khía cạnh khác của hoạt động (chẳng hạn như lấy lõi và đổ)
đều được tự động hóa.
Người cát đổ đầy cát vào bình dưới dòng áp suất cao; thường được tự động hóa, chúng
được sử dụng để đổ đầy các bình lớn. Một cánh quạt trong máy đẩy cát từ các cánh hoặc cốc
của nó với tốc độ cao đến mức máy không chỉ đặt cát mà còn ép cát đủ để đóng gói thích hợp.
Trong đúc tác động, cát được nén bằng vụ nổ có kiểm soát hoặc giải phóng tức thời khí
nén. Phương pháp này tạo ra các khuôn có độ bền đồng đều và độ thấm tốt.
Trong đúc chân không (còn được gọi là quy trình V), được hiển thị trong Hình 11.8, mẫu
được phủ chặt bằng một tấm nhựa mỏng. Một bình được đặt trên mẫu đã phủ và sau đó đổ
đầy cát khô, không chất kết dính.
Sau đó, một tấm nhựa thứ hai được đặt lên trên cát và tác động chân không sẽ nén chặt cát.
Cả hai nửa khuôn đều được chế tạo theo cách này và sau đó được lắp ráp lại. Trong quá trình
đổ kim loại nóng chảy, khuôn vẫn ở trong chân không, nhưng không có khoang đúc. Khi kim
loại nóng đã đông đặc lại, chân không sẽ tắt và cát rơi ra, giải phóng vật đúc.
Như được hiển thị trong Hình 11.8, đúc chân không không yêu cầu có lực kéo trong bộ
phận và có thể rất tiết kiệm do chi phí dụng cụ thấp, tuổi thọ mẫu dài và không có chất kết
dính trong cát (đồng thời đơn giản hóa việc thu hồi và tái sử dụng cát). Đúc chân không tạo ra
vật đúc có độ chi tiết bề mặt và độ chính xác kích thước cao; nó đặc biệt thích hợp cho các vật
đúc lớn, tương đối phẳng (mặt phẳng).

11
 Hình 11.8: Quá trình đúc chân không. (a) Tấm nhựa lần đầu tiên được tạo hình bằng
nhiệt (xem Phần 19.6) trên một mẫu; (b) sau đó đặt một bình chân không lên trên mẫu, đặt
một chậu rót/vòng rót và bình chứa đầy cát. Tấm thứ hai được đặt trên cùng của khuôn cát và
dùng chân không để nén chặt cát vào khuôn. (c) Lực cản cũng được tạo ra cùng với má, lõi,
v.v., như trong quá trình đúc cát thông thường. Đối phó và kéo có thể được vận chuyển cẩn

12

Quy trình đúc mẫu cố định, khuôn có thể sử dụng được

thận mà không cần áp dụng chân không. (d) Sau khi các nửa khuôn được nối với nhau, áp
dụng chân không để đảm bảo độ bền của khuôn và kim loại nóng chảy được đổ vào khuôn.

Hoạt động đúc cát. Sau khi khuôn đã được định hình và các lõi đã được đặt vào đúng vị trí,
hai nửa khuôn (đối diện và kéo) được đóng lại, kẹp và đặt trọng lượng xuống để ngăn các
phần khuôn bị tách ra dưới áp suất tác dụng khi kim loại nóng chảy. được đổ vào lòng khuôn.
Trình tự đầy đủ các thao tác trong quá trình đúc cát được thể hiện trong Hình 11.9.
Sau khi đông đặc, vật đúc được lắc ra khỏi khuôn, lớp cát và oxit bám vào vật đúc sẽ được
loại bỏ (bằng cách rung, sử dụng máy lắc hoặc phun cát). Vật đúc cũng được làm sạch

Hình 11.9: Sơ đồ minh họa trình tự các thao tác đúc cát. (a) Bản vẽ cơ khí hoặc biểu diễn
CAD của bộ phận được sử dụng để tạo ra thiết kế cho mẫu. Các cân nhắc như độ co ngót của
bộ phận và độ nháp phải được đưa vào bản vẽ. (b–c) Các mẫu đã được gắn trên các tấm có
trang bị chốt để căn chỉnh. Cũng lưu ý sự hiện diện của các bản in lõi được thiết kế để giữ lõi
cố định. (d–e) Hộp lõi tạo ra các nửa lõi được dán lại với nhau. Các lõi sẽ được sử dụng để tạo
ra vùng rỗng của bộ phận được hiển thị trong (a). (f) Một nửa khuôn của khuôn được lắp ráp
13
bằng cách cố định tấm khuôn mẫu vào bình bằng các chốt căn chỉnh và gắn các miếng đệm để
tạo thành rãnh dẫn và ống nâng. (g) Bình được đập bằng cát, tấm và các vật chèn được tháo ra.
(h) Nửa kéo được tạo ra theo cách tương tự, với mẫu được chèn vào. Một tấm ván phía dưới
được đặt bên dưới thanh kéo và được căn chỉnh bằng các chốt. (Tôi)
Mẫu, bình và tấm đáy được đảo ngược và mẫu được rút ra, để lại dấu ấn thích hợp. (j) Lõi
được đặt vào vị trí trong khoang kéo. (k) Khuôn được đóng lại bằng cách đặt nắp lên trên
thanh kéo và cố định cụm bằng ghim. Sau đó, các bình này phải chịu áp lực để chống lại lực
nổi trong kim loại nóng chảy, lực này có thể nâng nắp bình lên. (l) Sau khi kim loại đông đặc
lại, vật đúc được lấy ra khỏi khuôn. (m) Ống dẫn và ống đứng được cắt bỏ và tái chế, vật đúc
được làm sạch, kiểm tra và xử lý nhiệt (nếu cần). Nguồn: Được phép của Hiệp hội các nhà
sáng lập thép Hoa Kỳ. bằng cách nổ mìn bằng đạn thép hoặc đá dăm (nổ mìn; Mục 26.8). Các
ống đứng và cổng được cắt bằng cách cắt, cưa, cắt hoặc mài mòn bằng bánh xe bằng khí oxy.
chúng cũng có thể được cắt theo khuôn thích hợp.
Các cổng và ống đứng trên vật đúc bằng thép cũng có thể được loại bỏ bằng cách cắt bằng
hồ quang cacbon trong không khí (Phần 30.8) hoặc bằng đèn khò.
Vật đúc có thể được làm sạch thêm bằng phương pháp điện hóa hoặc tẩy bằng hóa chất để
loại bỏ oxit bề mặt (xem Phần 34.16).
Vật đúc sau đó có thể được xử lý nhiệt (Chương 4) để cải thiện một số đặc tính cần thiết
cho mục đích sử dụng của nó; xử lý nhiệt đặc biệt quan trọng đối với vật đúc thép. Các hoạt
động hoàn thiện có thể bao gồm gia công, làm thẳng hoặc rèn bằng khuôn (định cỡ) để thu
được kích thước cuối cùng. Kiểm tra là bước quan trọng cuối cùng và được thực hiện để đảm
bảo vật đúc đáp ứng mọi yêu cầu về thiết kế và kiểm soát chất lượng.
Đúc bằng than chì. Trong quá trình này, than chì nung (Phần 8.6) được sử dụng để chế tạo
khuôn đúc các kim loại phản ứng, chẳng hạn như titan và zirconi; không thể sử dụng cát vì
những kim loại này phản ứng mạnh với silica. Các khuôn được đóng gói giống như khuôn cát,
sấy khô trong không khí, nung ở nhiệt độ 175 C, nung ở nhiệt độ 870 C, sau đó được bảo
quản trong điều kiện nhiệt độ và độ ẩm được kiểm soát. Quy trình đúc tương tự như quy trình
đúc khuôn cát.
Cắt bỏ khuôn. Sự mài mòn có thể được sử dụng để cải thiện tính chất cơ học và tốc độ sản
xuất trong quá trình đúc cát. Trong quá trình này, khuôn cát được đổ đầy kim loại nóng chảy,
sau đó khuôn ngay lập tức được phun dung môi lỏng và/hoặc khí để làm xói mòn dần cát. Khi
14
khuôn được lộ ra, dòng chất lỏng sẽ làm kim loại đông đặc nhanh chóng và có định hướng. Với
các ống đứng được thiết kế phù hợp, việc loại bỏ khuôn sẽ tạo ra độ xốp thấp hơn đáng kể so
với đúc cát thông thường, dẫn đến độ bền và độ dẻo cao hơn; do đó nó đã được áp dụng cho
các vật liệu thường khó đúc hoặc cho vật liệu tổng hợp ma trận kim loại. Vì quá trình cắt bỏ
làm tăng tốc độ hóa rắn và cũng loại bỏ lõi nên cũng có thể đạt được những cải thiện năng
suất đáng kể.
Đúc vỏ
được phát triển lần đầu tiên vào những năm 1940, đã phát triển đáng kể vì nó có thể sản
xuất nhiều loại vật đúc với dung sai kích thước gần và độ bóng bề mặt tốt với chi phí thấp. Các
ứng dụng đúc vỏ bao gồm các bộ phận cơ khí nhỏ đòi hỏi độ chính xác cao, chẳng hạn như vỏ
bánh răng, đầu xi lanh và thanh kết nối. Quá trình này cũng được sử dụng rộng rãi trong sản
xuất lõi đúc có độ chính xác cao.
Khả năng đúc vỏ-khuôn được đưa ra trong Bảng 11.2. Trong quy trình này, một mẫu được
gắn, làm bằng kim loại đen hoặc nhôm, được (a) nung nóng đến khoảng 175 –370 C, (b) phủ
một chất phân tách (chẳng hạn như silicone) và kẹp vào hộp hoặc buồng. Hộp chứa cát mịn,
trộn với 2,5–4% chất kết dính nhựa nhiệt rắn (chẳng hạn như phenol- formaldehyde), chất này
bao phủ các hạt cát. Hoặc hộp được xoay lộn ngược (Hình 11.10) hoặc hỗn hợp cát được thổi
lên mẫu, để nó tạo thành một lớp phủ. Sau đó, bộ phận lắp ráp được đặt trong lò trong một
khoảng thời gian ngắn để hoàn thành việc xử lý nhựa.
Trong hầu hết các máy đúc vỏ, lò nướng bao gồm một hộp kim loại, với đầu đốt bằng khí
đốt xoay quanh khuôn vỏ và xử lý nó. Lớp vỏ cứng lại xung quanh mẫu và được tháo ra bằng
các chốt đẩy tích hợp. Hai nửa vỏ được làm theo cách này và được liên kết hoặc kẹp lại với
nhau để tạo thành khuôn.
Độ dày của vỏ có thể được xác định chính xác bằng cách kiểm soát thời gian mẫu tiếp xúc
với khuôn. Bằng cách này, lớp vỏ có thể được tạo thành với độ bền và độ cứng cần thiết để giữ
trọng lượng của chất lỏng nóng chảy. Vỏ nhẹ và mỏng, thường từ 5 đến 10 mm, do đó, đặc
tính nhiệt của chúng khác với đặc tính nhiệt của khuôn dày hơn.

15
 Do kích thước hạt nhỏ hơn nhiều được sử dụng trong đúc vỏ nên cát vỏ có độ thấm thấp
hơn nhiều so với cát dùng làm khuôn cát xanh. Sự phân hủy chất kết dính cát-vỏ tạo ra một
lượng lớn khí; do đó, trừ khi khuôn được thông hơi đúng cách, không khí và khí bị giữ lại có
thể tạo ra các khuyết tật trong quá trình đúc vỏ của vật đúc bằng sắt. Chất lượng cao của vật
đúc thành phẩm có thể giảm đáng kể chi phí làm sạch, gia công và các chi phí hoàn thiện
khác. Các hình dạng phức tạp có thể được sản xuất với ít lao động hơn và quy trình có thể được
tự động hóa.
Đúc khuôn thạch cao
Quá trình này, khuôn gốm và quy trình đúc mẫu chảy (được mô tả trong Phần 11.2.4
và 11.3.2) được gọi là đúc chính xác, vì thu được độ chính xác kích thước cao và độ bóng
bề mặt tốt. Các bộ phận điển hình được chế tạo là các bộ phận khóa, bánh răng, van, phụ
kiện, dụng cụ và đồ trang trí. Chúng nặng khoảng 125–250g, mặc dù các bộ phận nhẹ tới
1g đã được chế tạo. Khả năng đúc khuôn thạch cao được cho trong Bảng 11.2.
Trong quá trình đúc thạch cao, khuôn được làm bằng thạch cao paris (thạch cao hoặc
canxi sunfat), có bổ sung bột talc và bột silica để cải thiện độ bền và kiểm soát thời gian

16
cần thiết để thạch cao đông kết. Ba thành phần được trộn với nước và hỗn hợp được đổ lên
trên mẫu. Sau khi thạch cao đông kết, thường trong vòng 15 phút, nó được lấy ra và
khuôn được sấy khô ở nhiệt độ thông thường là 120 đến 260 C. Sau đó, các nửa khuôn
được lắp ráp lại để tạo thành khoang khuôn và được làm nóng trước ở nhiệt độ khoảng
120 C.
Kim loại nóng chảy sau đó được đổ vào khuôn.
Vì khuôn thạch cao có độ thấm rất thấp nên khí thoát ra trong quá trình đông đặc kim
loại không thể thoát ra ngoài; do đó, kim loại nóng chảy được đổ trong chân không hoặc
dưới áp suất. Khả năng thấm khuôn có thể được tăng lên đáng kể nhờ quy trình Antioch,
trong đó khuôn được khử nước trong nồi hấp (lò có áp suất) trong 6 đến 12 giờ, sau đó
được bù nước trong không khí trong 14 giờ. Một phương pháp khác để tăng tính thấm của
khuôn là sử dụng thạch cao xốp, có chứa bọt khí bị giữ lại.
Các mẫu để đúc thạch cao thường được làm bằng hợp kim nhôm hoặc nhựa nhiệt rắn,
nhưng hợp kim đồng thau hoặc kẽm cũng được sử dụng. Vì có giới hạn về nhiệt độ tối đa
mà khuôn thạch cao có thể chịu được (thường là khoảng 1200 C), nên việc đúc khuôn
thạch cao chỉ được sử dụng cho nhôm, magie, kẽm và một số hợp kim gốc đồng. Các vật
đúc có bề mặt hoàn thiện tốt với các chi tiết tốt. Ngoài ra, do khuôn thạch cao có độ dẫn
nhiệt thấp hơn các vật liệu làm khuôn khác nên vật đúc nguội chậm; thu được cấu trúc hạt
đồng đều hơn và ít cong vênh hơn. Độ dày thành của các bộ phận được chế tạo có thể
mỏng từ 1 đến 2,5 mm.

Đúc khuôn gốm

17
Quá trình này, còn được gọi là đúc đầu tư đối phó và kéo, tương tự như quy trình khuôn
thạch cao, ngoại trừ việc nó sử dụng vật liệu khuôn chịu lửa thích hợp cho các ứng dụng
nhiệt độ cao. Bùn đầu tiên được tạo ra từ hỗn hợp zircon hạt mịn (ZrSiO4), oxit nhôm,
silica nung chảy và các chất liên kết; Sau đó, hỗn hợp bùn này được đổ lên mẫu (Hình
11.11) đã được đặt trong bình. Các bộ phận điển hình được chế tạo là máy ép viên, máy
cắt để gia công, khuôn dập cho các hoạt động gia công kim loại và khuôn để đúc các
thành phần nhựa và cao su. Các bộ phận nặng tới 700 kg đã được đúc theo quy trình này.
Sau khi đông kết, các khuôn (mặt bằng gốm) được lấy ra, sấy khô, đốt cháy để đốt
cháy chất dễ bay hơi và nướng. Các khuôn sau đó được kẹp chắc chắn và được sử dụng
làm khuôn hoàn toàn bằng gốm. Trong quy trình Shaw, các mặt gốm được hỗ trợ bởi đất
sét nung (có khả năng chịu được nhiệt độ cao) để tạo độ bền cho khuôn. Các tấm mặt sau
đó được lắp ráp thành một khuôn hoàn chỉnh, sẵn sàng để sử dụng.
Khả năng chịu nhiệt độ cao của vật liệu đúc chịu lửa cho phép khuôn được sử dụng để
đúc kim loại màu và các hợp kim nhiệt độ cao khác, thép không gỉ và thép công cụ. Mặc
dù quá trình này hơi tốn kém nhưng vật đúc có độ chính xác kích thước tốt và độ hoàn
thiện bề mặt trên nhiều kích cỡ và hình dạng phức tạp.
Quy trình đúc khuôn mẫu có thể sử dụng được
Đúc mẫu bay hơi và đúc đầu tư cũng được gọi là quy trình đúc mẫu có thể sử dụng được
hoặc quy trình đúc mẫu có thể sử dụng được . Chúng độc đáo ở chỗ khuôn và mẫu phải được
tạo ra cho mỗi lần đúc, trong khi các mẫu trong quy trình được mô tả ở phần trước đều có thể
tái sử dụng được.
Các ứng dụng điển hình của các quy trình này là đầu xi lanh, khối động cơ, trục khuỷu,
bộ phận phanh và đế máy.
Đúc mẫu bay hơi
Quá trình đúc mẫu bay hơi (EPC) sử dụng mẫu polystyrene, mẫu này bay hơi khi tiếp
xúc với kim loại nóng chảy để tạo thành khoang cho vật đúc; Quá trình này còn được gọi
là quá trình đúc mất bọt hoặc quá trình đúc toàn khuôn (FMC). Nó đã trở thành một trong
những quy trình đúc quan trọng hơn đối với kim loại đen và kim loại màu, đặc biệt là đối
với ngành công nghiệp ô tô.
Trong quá trình này, các hạt polystyrene, chứa 5–8% pentane (một hydrocacbon dễ
bay hơi), được đặt trong khuôn đã được làm nóng trước thường được làm bằng nhôm.
18
Các mẫu phức tạp có thể được tạo ra bằng cách liên kết các phần mẫu riêng lẻ khác nhau
bằng cách sử dụng chất kết dính nóng chảy (Phần 32.4.1). Polymethylmethacrylate
(PMMA) và polyalkylene cacbonat cũng có thể được sử dụng làm vật liệu mẫu cho vật
đúc kim loại màu.
Polystyrene nở ra và có hình dạng của khoang khuôn; nhiệt bổ sung được áp dụng để
hợp nhất và liên kết các hạt lại với nhau. Khuôn được làm nguội và mở ra, mẫu
polystyrene được loại bỏ. Sau đó, mẫu này được phủ một lớp bùn chịu lửa gốc nước, sấy
khô và đặt trong bình. Bình chứa đầy chất lỏng

Cát mịn bao quanh và hỗ trợ mẫu (Hình 11.12), và có thể được làm khô hoặc trộn với
các chất kết dính để tăng thêm độ bền. Cát được nén định kỳ mà không loại bỏ mẫu
polystyrene; sau đó kim loại nóng chảy được đổ vào khuôn. Kim loại nóng chảy làm bay
hơi mẫu và lấp đầy khoang khuôn, thay thế hoàn toàn khoảng trống mà polystyrene chiếm
giữ trước đó. Bất kỳ sản phẩm phụ xuống cấp nào từ polystyrene đều được thải vào cát
xung quanh.
Bởi vì polyme cần năng lượng đáng kể để phân hủy nên gradient nhiệt lớn xuất hiện ở
các bề mặt tiếp xúc kim loại-polyme.

19
 Nói cách khác, kim loại nóng chảy nguội đi nhanh hơn so với khi nó được đổ trực tiếp
vào một khoang rỗng; do đó, tính lưu loát ít hơn so với đúc cát. Điều này có tác động quan
trọng đến cấu trúc vi mô trong suốt quá trình đúc và cũng dẫn đến sự hóa rắn định hướng
(cột) của kim loại (xem Phần 10.2.3).

Quá trình tạo mẫu bay hơi có một số ưu điểm so với các phương pháp đúc khác:
Quá trình này tương đối đơn giản vì không có đường phân khuôn, lõi hoặc hệ thống ống
đứng.
Bình dùng cho quá trình này không tốn kém.
Polystyrene rẻ tiền và có thể dễ dàng gia công thành các mẫu có hình dạng phức tạp, đa
dạng kích thước và chi tiết bề mặt tốt.
Quá trình đúc yêu cầu tối thiểu các thao tác hoàn thiện và làm sạch.
Quá trình này có thể được tự động hóa và tiết kiệm khi sản xuất trong thời gian dài; tuy
nhiên, chi phí của việc sản xuất khuôn và nhu cầu về hai bộ dụng cụ là những yếu tố quan
trọng cần xem xét.
Trong một sửa đổi của quy trình mẫu bay hơi, được gọi là quy trình ReplicastR CS,
mẫu polystyrene được bao quanh bởi một lớp vỏ gốm; sau đó mẫu được đốt cháy trước
khi đổ kim loại nóng chảy vào khuôn. Ưu điểm chính của nó so với đúc mẫu chảy (sử
dụng mẫu sáp, Phần 11.3.2) là tránh hấp thụ cacbon vào kim loại. Những phát triển tiếp
theo trong EPC bao gồm việc sản xuất vật liệu tổng hợp ma trận kim loại (Phần 9.5 và
19.14). Trong quá trình đúc mẫu polyme, các sợi hoặc hạt được nhúng khắp bộ phận, sau
đó trở thành một phần không thể thiếu của vật đúc. Các kỹ thuật khác bao gồm sửa đổi và
sàng lọc hạt của vật đúc, bằng cách sử dụng máy tinh chế hạt và hợp kim tổng thể biến
tính.
Đúc đầu tư còn được gọi là quá trình mất sáp
Lần đầu tiên được sử dụng trong khoảng thời gian từ 4000 đến 3000 trước Công nguyên
Các bộ phận điển hình được chế tạo là các bộ phận cho thiết bị văn phòng và các bộ phận
cơ khí, chẳng hạn như bánh răng, cam, van, và bánh cóc. Các bộ phận có đường kính lên
tới 1,5 m và nặng tới 1140 kg đã được đúc thành công. Khả năng đúc đầu tư được đưa ra
trong Bảng 11.3.

20
 Trình tự các hoạt động liên quan đến đúc mẫu đầu tư được thể hiện trong Hình 11.14.
Mẫu này được làm bằng sáp hoặc nhựa, chẳng hạn như polystyrene, bằng kỹ thuật đúc
khuôn hoặc tạo mẫu nhanh (Chương 20). Nó

sau đó được nhúng vào hỗn hợp vật liệu chịu lửa, chẳng hạn như silica rất mịn và chất kết
dính, bao gồm nước, ethyl silicate và axit. Sau khi lớp phủ ban đầu này khô, mẫu được phủ
nhiều lần để tăng độ dày, mang lại độ bền cao hơn. Lưu ý rằng các hạt nhỏ hơn có thể được

21
sử dụng cho lớp phủ ban đầu để tạo ra bề mặt hoàn thiện tốt hơn khi đúc; các lớp tiếp theo sử
dụng các hạt lớn hơn và nhằm mục đích tăng độ dày lớp phủ một cách nhanh chóng.
Thuật ngữ đầu tư bắt nguồn từ thực tế là mẫu được đầu tư (bao quanh) bằng vật liệu chịu
lửa. Các mẫu sáp đòi hỏi phải xử lý cẩn thận vì chúng không đủ chắc chắn để chịu được các
lực gặp phải trong quá trình làm khuôn; Tuy nhiên, không giống như các mẫu nhựa, sáp có
thể được phục hồi và tái sử dụng.
Khuôn một mảnh sau đó được sấy khô trong không khí và được nung nóng đến nhiệt độ từ
90 đến 175 C. Nó được giữ ở vị trí lộn ngược trong vài giờ để làm tan chảy sáp. Sau đó,
khuôn được nung ở nhiệt độ 650 đến 1050 C trong khoảng bốn giờ (tùy thuộc vào kim loại
được đúc), để loại bỏ nước kết tinh (nước kết hợp hóa học) và đốt cháy mọi sáp còn sót lại.
Sau khi kim loại đã được đổ và đông đặc lại, khuôn được phá vỡ và vật đúc được lấy ra.
Một số mẫu có thể được nối với nhau để tạo thành một khuôn, được gọi là cây (Hình
11.14), làm tăng đáng kể tốc độ sản xuất. Đối với các bộ phận nhỏ, cây có thể được cho vào
bình thấm và đổ đầy chất lỏng. Sau đó, vật liệu đầu tư được đặt vào một buồng và được sơ
tán (để loại bỏ bọt khí) cho đến khi khuôn cứng lại. Bình thường được đặt trong
máy đúc chân không, để kim loại nóng chảy được hút vào khuôn thấm và lên trên bộ
phận, do đó tạo ra các chi tiết đẹp.
Mặc dù vật liệu khuôn và nhân công liên quan làm cho quá trình mất sáp tốn kém, nhưng
nó phù hợp để đúc các hợp kim có điểm nóng chảy cao, có bề mặt hoàn thiện tốt và dung sai
kích thước gần. Cần ít hoặc không cần thực hiện các thao tác hoàn thiện, nếu không sẽ làm
tăng đáng kể chi phí đúc. Quá trình này có khả năng tạo ra các hình dạng phức tạp từ nhiều
loại kim loại và hợp kim chứa sắt và kim loại màu, với các bộ phận có trọng lượng từ 1 g
đến 35 kg.
Những tiến bộ bao gồm việc đúc các thành phần khung máy bay và động cơ máy bay bằng
titan, với độ dày thành khoảng 1,5 mm, do đó cạnh tranh với các cấu trúc kim loại tấm được
sử dụng trước đây (xem Chương 40).
Đúc đầu tư vỏ gốm. Một biến thể của quá trình đúc mẫu chảy là đúc vỏ gốm. Nó sử dụng
cùng loại mẫu sáp hoặc nhựa, đầu tiên được nhúng vào gel ethyl silicate và sau đó được đưa
vào tầng sôi (xem Phần 4.12) bằng bột silic hoặc zircon nung chảy hạt mịn. Sau đó, mẫu này
được nhúng vào silica có hạt thô hơn để tạo ra các lớp phủ bổ sung và phát triển độ dày
thích hợp để mẫu có thể chịu được sốc nhiệt do đổ kim loại nóng. Phần còn lại của quy trình
22
tương tự như đúc mẫu đầu tư. Quá trình này tiết kiệm và được sử dụng rộng rãi để đúc
chính xác thép và hợp kim nhiệt độ cao.

Trình tự các hoạt động liên quan đến việc chế tạo đĩa tuabin bằng phương pháp này được
thể hiện trong Hình 11.25. Nếu lõi được làm bằng gốm sứ, chúng sẽ được loại bỏ sau đó bằng
cách lọc bằng dung dịch xút dưới áp suất và nhiệt độ cao. Kim loại nóng chảy cũng có thể
được đổ vào chân không để tách khí thoát ra và giảm quá trình oxy hóa, do đó cải thiện chất
lượng vật đúc. Để giảm hơn nữa độ xốp vi mô, các vật đúc được tạo ra bằng quy trình này,
cũng như các quy trình khác, phải chịu áp lực đẳng nhiệt nóng.
Quy trình đúc khuôn cố định

Quá trình đúc khuôn cố định có những ưu điểm nhất định so với các quá trình đúc khác,
như được mô tả dưới đây.
Đúc khuôn vĩnh cửu Trong đúc khuôn vĩnh cửu (còn gọi là đúc khuôn cứng), hai nửa
khuôn được làm từ các vật liệu như gang, thép, đồng, than chì hoặc hợp kim kim loại chịu lửa,
có khả năng chống chịu cao. xói mòn và mỏi nhiệt. Các bộ phận điển hình được chế tạo là pít-
tông ô tô, đầu xi-lanh, thanh kết nối, phôi bánh răng cho thiết bị và đồ dùng nhà bếp. Các bộ
phận có thể được chế tạo một cách kinh tế thường có trọng lượng dưới 25 kg, mặc dù các vật
đúc đặc biệt, nặng vài trăm kg, đã được chế tạo bằng quy trình này. Khả năng đúc khuôn vĩnh
cửu được đưa ra trong Bảng 11.3.
Khoang khuôn và hệ thống cổng được gia công vào khuôn và do đó trở thành một phần
không thể thiếu của khuôn. Để sản xuất vật đúc có khoang bên trong, lõi làm bằng kim loại
hoặc cốt liệu cát được đặt vào khuôn trước khi đúc. Vật liệu cốt lõi điển hình là cát liên kết dầu
hoặc nhựa, thạch cao, than chì, sắt xám, thép cacbon thấp và thép khuôn gia công nóng. Sắt
xám được sử dụng phổ biến nhất, đặc biệt đối với các khuôn lớn để đúc nhôm và magie. Các
mảnh ghép cũng được sử dụng ở nhiều vị trí khác nhau của khuôn.
Để tăng tuổi thọ của khuôn vĩnh cửu, các bề mặt của khoang khuôn thường được phủ một
lớp bùn chịu lửa, chẳng hạn như natri silicat và đất sét, hoặc được phun than chì sau mỗi vài
lần đúc.
23
 Những lớp phủ này cũng đóng vai trò là tác nhân phân chia và là rào cản nhiệt, do đó kiểm
soát tốc độ làm mát của vật đúc. Các bộ đẩy cơ học, chẳng hạn như các chốt nằm ở các phần
khác nhau của khuôn, có thể được yêu cầu để loại bỏ các vật đúc phức tạp. Đầu phun thường
để lại những vết tròn nhỏ, nhìn chung không đáng kể.

Hai khuôn được kẹp với nhau bằng phương pháp cơ học và được làm nóng đến khoảng
150 đến 200 C để tạo điều kiện cho kim loại chảy dễ dàng và giảm hư hỏng do nhiệt đối với
khuôn. Kim loại nóng chảy sau đó được đổ qua cổng hệ thống; sau khi đông đặc, các khuôn
được mở ra và vật đúc được lấy ra. Khuôn thường kết hợp các tính năng làm mát đặc biệt,
chẳng hạn như phương tiện bơm nước làm mát qua các kênh nằm trong
khuôn và sử dụng vây làm mát. Mặc dù hoạt động đúc khuôn cố định có thể được thực
hiện thủ công, nó thường được tự động hóa cho các hoạt động sản xuất lớn.
Quá trình này được sử dụng chủ yếu cho các hợp kim nhôm, magie và đồng cũng như các
vật liệu màu xám. sắt vì điểm nóng chảy của chúng thường thấp hơn; tuy nhiên, thép cũng
có thể được đúc bằng than chì
hoặc khuôn kim loại chịu nhiệt. Đúc khuôn cố định tạo ra vật đúc có bề mặt hoàn thiện
tốt, dung sai kích thước gần, tính chất cơ học đồng đều và tốt, và ở mức sản xuất cao giá.
Mặc dù chi phí thiết bị có thể cao do chi phí khuôn cao nhưng chi phí lao động được giữ ở
mức thấp nhờ tự động hóa. Quá trình này không kinh tế đối với các hoạt động sản xuất nhỏ

24
và không phù hợp với các hình dạng phức tạp, vì khó lấy vật đúc ra khỏi khuôn. Tuy nhiên,
trong một quy trình được gọi là đúc khuôn bán cố định, có thể sử dụng lõi cát dễ đóng mở,
sau đó được lấy ra khỏi vật đúc, để lại các khoang bên trong phức tạp.
Đúc chân không
Sơ đồ minh họa quy trình đúc chân không , còn được gọi là quy trình áp suất thấp phản
trọng lực (CL) (không phải bị nhầm lẫn với quy trình đúc chân không được mô tả trong Phần
11.2.1) được thể hiện trong Hình 11.17. Đúc Vac-uum là một giải pháp thay thế cho đúc đầu
tư, đúc vỏ và đúc cát xanh, và đặc biệt phù hợp cho các hình dạng phức tạp có thành mỏng.
Với đặc tính đồng nhất, các bộ phận điển hình được chế tạo là tuabin khí siêu hợp kim các bộ
phận có thành mỏng tới 0,5 mm.
Trong quá trình này, hỗn hợp cát mịn và urethane được đúc trên khuôn kim loại và được
xử lý bằng amin.hơi nước. Sau đó, khuôn được giữ bằng cánh tay robot và nhúng một phần
vào kim loại nóng chảy được giữ trong lò cảm ứng. Kim loại có thể được nấu chảy trong
không khí (quy trình CLA) hoặc trong chân không (quy trình CLV). Máy hút bụi làm giảm
áp suất không khí bên trong khuôn xuống khoảng 2/3 áp suất khí quyển, do đó rút ra kim
loại nóng chảy vào các khoang khuôn thông qua một cổng ở đáy khuôn. Kim loại trong lò là

thường ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ chất lỏng của hợp kim là 55 C ; do đó, nó bắt đầu đông
đặc lại trong một thời gian rất ngắn.

25
 Quá trình này có thể được tự động hóa, với chi phí sản xuất tương tự như chi phí đúc cát
xanh.
Các bộ phận bằng carbon, thép hợp kim thấp và cao cũng như thép không gỉ nặng tới 70 kg
đã được đúc chân không bằng phương pháp này. Vật đúc CLA được thực hiện dễ dàng với
khối lượng lớn và chi phí tương đối thấp; Các bộ phận CLV thường liên quan đến các kim
loại phản ứng, chẳng hạn như nhôm, titan, zirconi và hafnium.
Đúc bằng bùn
Lưu ý trong Hình 10.13 rằng lớp vỏ cứng phát triển trong vật đúc và trở nên dày hơn theo
thời gian. Vật đúc rỗng có thành mỏng có thể được chế tạo bằng cách đúc khuôn cố định theo
nguyên tắc này, trong một quy trình được gọi là đúc bằng bùn. Kim loại nóng chảy được đổ
vào khuôn kim loại; Sau khi đạt được độ dày mong muốn của lớp da đông đặc, khuôn được
đảo ngược (hoặc trượt) và kim loại lỏng còn lại được đổ ra ngoài. Sau đó, các nửa khuôn được
mở ra và vật đúc được lấy ra. Lưu ý rằng thao tác này tương tự như tạo hình sô cô la rỗng
và các loại bánh kẹo khác. Đúc bằng bùn thích hợp cho các hoạt động sản xuất nhỏ và
thường được sử dụng để làm các đồ vật trang trí và trang trí, chẳng hạn như đế và thân đèn,
cũng như đồ chơi từ các kim loại có nhiệt độ nóng chảy thấp, chẳng hạn như hợp kim kẽm,
thiếc và chì.
Đúc áp lực
Trong hai quy trình đúc vĩnh cửu được mô tả trước đây, kim loại nóng chảy chảy vào
khoang khuôn bằng trọng lực. Trong quá trình đúc áp lực, còn gọi là đổ áp lực hoặc đúc áp
suất thấp, kim loại nóng chảy bị áp suất khí ép vào khuôn than chì hoặc kim loại. Kim loại
nóng chảy được gõ nhẹ từ bên dưới bề mặt và do đó tránh được cặn và oxit xâm nhập vào
khoang khuôn. Áp suất được duy trì cho đến khi kim loại đông đặc hoàn toàn trong khuôn.
Kim loại nóng chảy có thể được đẩy lên trên bằng chân không, điều này cũng loại bỏ các
khí hòa tan và tạo ra vật đúc có độ xốp thấp hơn. Đúc áp lực thường được sử dụng để đúc
chất lượng cao, chẳng hạn như bánh xe ô tô đường sắt bằng thép; những bánh xe này cũng có
thể được đúc trong khuôn cát hoặc khuôn bán vĩnh cửu làm bằng than chì và cát.
Đúc khuôn
Quá trình đúc khuôn được phát triển vào đầu những năm 1900 là một ví dụ nữa về đúc khuôn
vĩnh viễn. Thuật ngữ Châu  u cho quá trình này là đúc áp lực và không nên nhầm lẫn với đúc
áp lực, được mô tả trong Phần 11.4.4. Các bộ phận điển hình được chế tạo bằng phương pháp
26
đúc khuôn là vỏ hộp số, bộ phận máy móc và thiết bị kinh doanh, bộ phận dụng cụ cầm tay và
đồ chơi. Trọng lượng của hầu hết các vật đúc thường dao động từ dưới 90 g đến khoảng 25 kg.
Chi phí thiết bị, đặc biệt là chi phí khuôn dập, hơi cao, nhưng chi phí nhân công nhìn chung thấp
khi quy trình được bán tự động hoặc hoàn toàn tự động. Khả năng đúc khuôn được đưa ra trong
Bảng 11.3.

Trong quá trình đúc khuôn, kim loại nóng chảy được ép vào khoang khuôn ở áp suất từ 0,7
đến 700 MPa. Có hai loại máy đúc khuôn cơ bản: buồng nóng và buồng lạnh.
Quá trình buồng nóng (Hình 11.18) bao gồm việc sử dụng một pít-tông, lực này ép một
khối lượng kim loại cụ thể vào khoang khuôn thông qua cổ ngỗng và vòi phun; áp suất lên tới
35 MPa, trung bình khoảng 15 MPa. Kim loại được giữ dưới áp lực cho đến khi nó đông cứng
lại trong khuôn. Để cải thiện tuổi thọ khuôn và hỗ trợ làm mát kim loại nhanh chóng (do đó
giảm thời gian chu kỳ), khuôn thường được làm mát bằng nước hoặc dầu tuần hoàn thông qua
các lối đi khác nhau trong khối khuôn. Các hợp kim có điểm nóng chảy thấp, chẳng hạn như
kẽm, magie,thiếc và chì, thường được đúc bằng quy trình này. Thời gian chu kỳ thường dao
động từ 200 đến 300 mũi tiêm (tiêm riêng lẻ) mỗi giờ đối với kẽm, mặc dù các thành phần rất
nhỏ, chẳng hạn như răng dây kéo, có thể được đúc với tốc độ 18.000 mũi tiêm mỗi giờ.
Trong quy trình buồng lạnh (Hình 11.19), kim loại nóng chảy được đổ vào xi lanh phun
(buồng phun). Buồng không được làm nóng, do đó có thuật ngữ buồng lạnh. Kim loại được ép
vào khoang khuôn ở áp suất thường dao động từ 20 đến 70 MPa, mặc dù chúng có thể cao tới
150 MPa.
Máy có thể nằm ngang như trong hình hoặc thẳng đứng, trong trường hợp đó buồng bắn
thẳng đứng. Các hợp kim có nhiệt độ nóng chảy cao của nhôm, magie và đồng thường được
đúc bằng phương pháp này, mặc dù sắt và các kim loại khác cũng có thể được đúc. Nhiệt độ
kim loại nóng chảy bắt đầu ở khoảng 600 C đối với nhôm và một số hợp kim magie, và tăng
đáng kể đối với hợp kim gốc đồng và sắt.
Đóng băng đúc. Đúc khuôn có thể được sử dụng để đúc đông lạnh (xem Phần 10.2.4) để
sản xuất kim loại xốp. Trong trường hợp này, khuôn được duy trì ở nhiệt độ phòng, nhờ đó
đóng băng chất lỏng mang và tách bột lơ lửng; phần đúc sau đó được thiêu kết (xem Phần
17.4).

27
28
 Hình 11.19: Sơ đồ minh họa quá trình đúc khuôn buồng lạnh. Những máy này có kích
thước lớn so với kích thước của vật đúc, vì cần có lực lớn để giữ cho hai nửa khuôn đóng
lại dưới áp suất.

Khả năng xử lý và lựa chọn máy. Đúc khuôn có khả năng sản xuất nhanh chóng các bộ
phận chất lượng cao với hình dạng phức tạp, đặc biệt là nhôm, đồng thau, magie và kẽm
(Bảng 11.3). Nó cũng tạo ra độ chính xác về kích thước và chi tiết bề mặt tốt, do đó các
bộ phận đòi hỏi ít hoặc không cần các thao tác hoàn thiện tiếp theo (tạo hình dạng lưới;
Phần 1.6). Do áp suất cao, các bức tường mỏng tới 0,38 mm được tạo ra, mỏng hơn so với
các bức tường thu được bằng các phương pháp đúc khác. Tuy nhiên, dấu phun vẫn còn
trên bề mặt bộ phận, cũng như có thể có một lượng nhỏ tia lửa (vật liệu mỏng bị ép ra
giữa các khuôn tại đường phân khuôn).
Thời gian của chu kỳ phụ thuộc rất nhiều vào khả năng của khuôn để lấy nhiệt từ kim
loại nóng chảy.
Thực tế phổ biến là kết hợp các kênh làm mát trong khuôn và bơm chất làm mát qua
các kênh làm mát; sự truyền nhiệt cưỡng bức giữ cho khuôn luôn mát và cho phép vận
hành liên tục. Làm mát phù hợp hoặc theo đường viền có thể được thực hiện bằng khuôn
được sản xuất trong sản xuất bồi đắp; trong trường hợp này, các kênh làm mát bám sát
theo đường viền của khuôn để hút nhiệt hiệu quả nhất từ vị trí mong muốn. Làm mát phù
hợp được mô tả chi tiết hơn trong Phần 20.10.
Một bộ phận điển hình được chế tạo bằng phương pháp đúc khuôn là cánh quạt bằng
nhôm như trong Hình 11.1d; lưu ý hình dạng phức tạp và chi tiết bề mặt tốt. Đối với một
số bộ phận nhất định, đúc khuôn có thể cạnh tranh thuận lợi với các phương pháp sản
xuất khác (như dập và rèn kim loại tấm) hoặc các quy trình đúc khác. Ngoài ra, do kim
loại nóng chảy nguội nhanh ở thành khuôn nên vật đúc có lớp vỏ cứng, hạt mịn với độ
bền cao; do đó, tỷ lệ cường độ trên trọng lượng của các bộ phận đúc sẵn tăng khi độ dày
thành giảm. Tốt
29
 Hình 11.20: Các loại khoang khác nhau trong khuôn đúc khuôn. Nguồn: Được phép của
Viện đúc khuôn Mỹ
bề mặt hoàn thiện và độ chính xác về kích thước, đúc khuôn có thể tạo ra các bề mặt nhẵn,
chẳng hạn như đối với vòng bi, mà thông thường sẽ phải gia công.
Các thành phần đa vật liệu, chẳng hạn như chốt, trục và một số ốc vít có ren nhất định, có
thể được đúc liền khối. Được gọi là đúc chèn, quá trình này tương tự như đặt que gỗ vào kem
que trước khi đông lạnh (xem thêm Phần 19.3). Để có độ bền bề mặt cao, các bề mặt chèn có
thể có khía (xem Hình 23.11), có rãnh hoặc có rãnh. Các vật liệu chèn bằng thép, đồng thau
và đồng thau thường được sử dụng với hợp kim đúc khuôn. Khi lựa chọn vật liệu chèn, cần
tính đến khả năng ăn mòn điện . Để tránh vấn đề tiềm ẩn này, vật chèn có thể được cách điện,
mạ hoặc xử lý bề mặt.
Do áp suất cao, khuôn đúc có xu hướng tách ra trừ khi chúng được kẹp chặt với nhau (xem
Hình 11.19). Do đó, máy đúc khuôn được đánh giá theo lực kẹp có thể tác dụng để giữ cho
khuôn luôn đóng trong quá trình đúc. Công suất của các máy thương mại dao động từ khoảng
22,5 đến 2700 tấn. Các yếu tố khác liên quan đến việc lựa chọn máy đúc khuôn là kích thước
khuôn, hành trình piston, áp suất bắn, các tính năng khác nhau và chi phí.
Khuôn đúc khuôn (Hình 11.20) có thể là khuôn đơn, khuôn nhiều khoang (nhiều khoang
giống hệt nhau), khoang kết hợp (nhiều khoang khác nhau) hoặc khuôn đơn vị (khuôn đơn
giản, nhỏ có thể được kết hợp thành hai hoặc nhiều đơn vị trong một khuôn chính). cầm xúc
xắc). Thông thường, tỷ lệ giữa trọng lượng khuôn và trọng lượng bộ phận là 1000 trên 1. Do
đó, ví dụ, khuôn đúc có trọng lượng 2 kg sẽ nặng khoảng 2000 kg. Khuôn thường được làm
bằng thép khuôn gia công nóng hoặc thép khuôn (xem Phần 5.7). Kiểm tra nhiệt của khuôn
(nứt bề mặt do gia nhiệt và làm mát khuôn theo chu kỳ, được mô tả trong Phần 3.6) có thể là

30
một vấn đề. Tuy nhiên, khi vật liệu khuôn được lựa chọn và bảo trì đúng cách, khuôn có thể
tồn tại hơn nửa triệu lần phun trước khi xảy ra hiện tượng mài mòn đáng kể.
Đúc ly tâm
Đúng như tên gọi của nó, quy trình đúc ly tâm sử dụng quán tính (gây ra bởi chuyển động
quay) để ép kim loại nóng chảy vào các khoang khuôn, một phương pháp được đề xuất lần
đầu tiên vào đầu những năm 1800. Khả năng đúc cent-trifugal được đưa ra trong Bảng 11.3.
Có ba loại đúc ly tâm: đúc ly tâm thực sự, đúc bán ly tâm và đúc ly tâm.

Hình 11.21: Cửa nâng bằng magie cho xe Chrysler Pacifica 2017, giúp giảm trọng lượng
hơn 10 kg so với dập thép thế hệ trước và giảm số mối hàn từ 84 xuống 10. Magie ngày càng
được sử dụng nhiều để làm xe nhẹ và đúc khuôn áp suất cao chẳng hạn như cái này có thể
được sản xuất với thành mỏng và các chi tiết phức tạp. Nguồn: Được phép của Hiệp hội đúc
Mỹ.

31
 Hình 11.22: (a) Sơ đồ minh họa quá trình đúc ly tâm. Ống, ống lót xi lanh và các bộ phận
có hình dạng tương tự có thể được đúc bằng quy trình này. (b) Mặt bên của máy.
Đúc ly tâm thực sự. Trong quá trình đúc ly tâm thực sự, các bộ phận hình trụ rỗng (như
ống, nòng súng, ống lót, ống lót xi-lanh động cơ, vòng bi có hoặc không có mặt bích và cột
đèn đường) được sản xuất bằng kỹ thuật như trong Hình 11.22. Trong quá trình này, kim loại
nóng chảy được đổ vào khuôn quay; trục quay thường nằm ngang, nhưng có thể thẳng đứng
đối với phôi ngắn. Khuôn được làm bằng thép, sắt hoặc than chì và có thể được phủ một lớp
lót chịu lửa để tăng tuổi thọ khuôn. Bề mặt khuôn có thể được tạo hình sao cho có thể đúc
được các ống có thiết kế bên ngoài khác nhau. Bề mặt bên trong của vật đúc vẫn có dạng hình
trụ vì kim loại nóng chảy được phân bố đều nhờ lực ly tâm. Tuy nhiên, do sự khác biệt về mật
độ, các nguyên tố nhẹ hơn (chẳng hạn như cặn, tạp chất và các mảnh lớp lót chịu lửa trong
khuôn) có xu hướng tích tụ trên bề mặt bên trong của vật đúc. Do đó, các đặc tính của vật đúc
có thể thay đổi theo độ dày của nó.
Các bộ phận hình trụ có đường kính từ 13 mm đến 3 m và dài 16 m có thể được đúc ly
tâm, với độ dày thành từ 6 đến 125 mm. Áp suất do lực ly tâm tạo ra cao (gia tốc góc có thể
gấp 150 lần trọng lực); áp suất cao như vậy là cần thiết để đúc các bộ phận có thành dày. Các
vật đúc có chất lượng tốt, độ chính xác về kích thước và chi tiết bề mặt bên ngoài được tạo ra
bằng quy trình này.
Đúc bán ly tâm. Một ví dụ về đúc bán ly tâm được thể hiện trong hình 11.23. Phương pháp
này được sử dụng để đúc các bộ phận có tính đối xứng quay, chẳng hạn như bánh xe có nan
hoa.

32
 Ly tâm. Trong quá trình ly tâm, còn gọi là đúc ly tâm, các khoang khuôn được đặt ở một
khoảng cách nhất định so với trục quay. Kim loại nóng chảy được đổ từ tâm và được ép vào
khuôn nhờ lực ly tâm (Hình 11.23). Các đặc tính của vật đúc có thể thay đổi theo khoảng cách
tính từ trục quay, như trong vật đúc ly tâm thực sự.
Đúc ép và tạo hình kim loại bán rắn
Hai quy trình đúc kết hợp các tính năng của cả đúc và rèn (Chương 14) là đúc ép và tạo
hình kim loại bán rắn.
Quá trình đúc ép hoặc rèn kim loại lỏng được phát minh vào những năm 1930, nhưng được
phát triển cho các ứng dụng công nghiệp vào những năm 1960 và liên quan đến quá trình hóa
rắn kim loại nóng chảy dưới áp suất cao (Hình 11.24). Sản phẩm tiêu biểu được làm ra là linh
kiện ô tô và thân súng cối (một loại pháo có thân ngắn). Máy móc bao gồm khuôn, chày và
chốt đẩy. Áp suất do chày tác động giữ cho khí bị mắc kẹt trong dung dịch, trong khi tiếp xúc
dưới áp suất cao ở bề mặt khuôn-kim loại

Hình 11.23: (a) Sơ đồ minh họa quá trình đúc bán ly tâm. Bánh xe có nan hoa có thể
được đúc bằng quá trình này.
(b) Sơ đồ minh họa quá trình đúc bằng phương pháp ly tâm. Các khuôn được đặt ở
ngoại vi của máy và kim loại nóng chảy được ép vào khuôn bằng lực ly tâm.
thúc đẩy quá trình truyền nhiệt nhanh, do đó tạo ra vật đúc có cấu trúc vi mô mịn và
tính chất cơ học tốt.
Việc áp dụng áp suất cũng khắc phục được những khó khăn khi nạp kim loại nóng có
thể phát sinh khi đúc kim loại có phạm vi đóng băng dài (Phần 10.2.2). Các bộ phận phức

33
tạp có thể được chế tạo thành hình dạng gần như lưới, với các chi tiết bề mặt mịn từ cả
hợp kim màu và hợp kim màu.
Sự hình thành kim loại bán rắn. Quá trình tạo hình kim loại bán rắn, còn được gọi là
quá trình xử lý ở trạng thái nhão (xem Hình 10.4) đã được phát triển vào những năm
1970. Khi đi vào khuôn, kim loại (bao gồm các thành phần lỏng và rắn) được khuấy trộn
để tất cả các sợi nhánh bị vỡ thành chất rắn mịn. Khi được làm nguội trong khuôn, cấu
trúc hạt mịn sẽ được hình thành. Hợp kim thể hiện đặc tính thixotropic, được mô tả trong
Phần 10.2.3, do đó quá trình này còn được gọi là thixoforming hoặc thixomolding, nghĩa
là độ nhớt của nó giảm khi khuấy trộn. Do đó, ở trạng thái nghỉ và trên nhiệt độ rắn, hợp
kim nóng chảy có độ đặc của bơ ở nhiệt độ phòng, nhưng khi được khuấy trộn mạnh, độ
đặc của nó trở nên giống dầu động cơ hơn.

Gia công kim loại ở trạng thái nhão của chúng cũng dẫn đến sự phát triển trong quá trình
ép đùn ở trạng thái nhão, tương tự như quá trình ép phun (được mô tả trong Phần 19.3), rèn và
cán , do đó có thuật ngữ gia công kim loại bán rắn. Các quy trình này cũng được sử dụng để
chế tạo các bộ phận bằng hợp kim đúc, hợp kim rèn và vật liệu tổng hợp ma trận kim loại
được thiết kế đặc biệt (Phần 9.5). Chúng cũng có khả năng trộn các hạt của các hợp kim khác
nhau, được gọi là trộn thixo, cho các ứng dụng cụ thể.
Hành vi thixotropic cũng đã được sử dụng trong việc phát triển các công nghệ kết hợp đúc
và rèn, sử dụng phôi đúc sau đó được rèn khi kim loại ở dạng lỏng 30–40%. Các bộ phận
được chế tạo bao gồm tay điều khiển ô tô, giá đỡ và bộ phận lái. Gia công thép bằng
thixoforming vẫn chưa đạt đến giai đoạn tương tự như với nhôm và magie, phần lớn là do
nhiệt độ cao (ảnh hưởng xấu đến tuổi thọ của khuôn) và khó khăn trong việc tạo ra các hình
dạng phức tạp.
34
 Ưu điểm của việc tạo hình kim loại bán rắn so với đúc khuôn là: (a) các cấu trúc được phát
triển đồng nhất, có đặc tính đồng nhất, độ xốp thấp hơn và độ bền cao; (b) có thể làm được cả
phần mỏng và phần dày; (c) có thể sử dụng hợp kim đúc cũng như hợp kim rèn; (d) các bộ
phận sau đó có thể được xử lý nhiệt; và (e) độ quá nhiệt thấp hơn dẫn đến thời gian chu kỳ
ngắn hơn. Tuy nhiên, chi phí vật liệu và tổng thể cao hơn so với đúc khuôn.
Đúc lại. Kỹ thuật này, được nghiên cứu lần đầu tiên vào những năm 1960, được sử dụng
để tạo hình kim loại ở trạng thái bán rắn. Kim loại được nung nóng đến cao hơn nhiệt độ rắn
của nó và đổ vào bình để làm nguội nó xuống trạng thái bán rắn. Sau đó, hỗn hợp bùn được
trộn và đưa vào khuôn hoặc khuôn. Quá trình này đang được sử dụng thành công với hợp kim
nhôm và magiê.

Hoạt động đúc khuôn composite Khuôn composite

được làm từ hai hoặc nhiều vật liệu khác nhau và được sử dụng trong đúc vỏ và nhiều quá
trình đúc khác. Chúng thường được sử dụng để đúc các hình dạng phức tạp, chẳng hạn như
cánh quạt cho tuabin.
Khuôn composite làm tăng độ bền của khuôn, cải thiện độ chính xác về kích thước và độ
hoàn thiện bề mặt của vật đúc, đồng thời có thể giúp giảm chi phí tổng thể và thời gian xử lý.
Vật liệu đúc thường được sử dụng là vỏ sò (được làm như mô tả trong Phần 11.2.2), thạch
cao, cát với chất kết dính, kim loại và than chì. Những khuôn này có thể bao gồm lõi và phần
nguội để kiểm soát tốc độ đông đặc ở những khu vực quan trọng của vật đúc.
Kỹ thuật đúc các linh kiện đơn tinh thể
Phần này mô tả các kỹ thuật được sử dụng để đúc các bộ phận đơn tinh thể, chẳng hạn như
các cánh tuabin khí thường được làm bằng siêu hợp kim gốc niken và được sử dụng trong các
giai đoạn nóng của động cơ.
Đúc thông thường các cánh tuabin. Trong quy trình đúc thông thường, kim loại nóng chảy
được đổ vào khuôn gốm và bắt đầu đông cứng ở thành khuôn. Cấu trúc hạt được phát triển là
đa tinh thể, tương tự như trong Hình 10.2c. Tuy nhiên, sự hiện diện của các ranh giới hạt làm
cho cấu trúc này dễ bị rão và nứt dọc theo các ranh giới dưới tác dụng của lực ly tâm và nhiệt
độ cao thường gặp trong tua bin khí đang vận hành.

35
 Lưỡi rắn định hướng. Quá trình hóa rắn định hướng (Hình 11.25) được phát triển lần đầu
tiên vào năm 1960.
Khuôn gốm, được hỗ trợ bởi một tấm làm lạnh làm mát bằng nước, được làm nóng trước
bằng hệ thống sưởi bức xạ. Sau khi đổ kim loại vào khuôn, cụm tấm làm lạnh được hạ xuống
từ từ. Các tinh thể bắt đầu phát triển ở bề mặt tấm lạnh và hướng lên trên, giống như các hạt
dạng cột được minh họa trong Hình 10.3. Lưỡi được làm cứng theo hướng, có ranh giới dọc
nhưng không có ranh giới ngang. Do đó, lưỡi dao mạnh hơn theo hướng lực ly tâm phát triển
trong tuabin khí.
Lưỡi đơn tinh thể. Trong kỹ thuật trồng tinh thể, được phát triển vào cuối những năm 1960,
khuôn có hình dạng xoắn ốc hoặc xoắn ốc (Hình 11.25b và c); tiết diện của nó nhỏ đến mức
chỉ cho phép một tinh thể

Hình 11.25: Các phương pháp đúc cánh tuabin: (a) hóa rắn theo hướng; (b) phương pháp
chế tạo lưỡi dao đơn tinh thể; (c) một lưỡi dao đơn tinh thể có phần thắt vẫn được gắn vào
(xem thêm Hình 1.1).
Nguồn: (a) và (b) Sau BH Kear, (c) Được phép của ASM International.
để phù hợp thông qua. Cơ chế phát triển của tinh thể là chỉ những tinh thể có định hướng
thuận lợi nhất mới có thể phát triển qua đường xoắn ốc (tình huống tương tự như trong Hình
10.3), bởi vì tất cả các tinh thể khác đều bị chặn bởi thành của đường xoắn ốc.
Khi khối lắp ráp được hạ xuống từ từ, một tinh thể đơn lẻ mọc lên qua chỗ thắt và bắt đầu
phát triển trong khuôn; kiểm soát chặt chẽ tốc độ di chuyển là điều cần thiết. Mặc dù lưỡi dao
36
đơn tinh thể đắt hơn các loại khác nhưng việc không có ranh giới hạt khiến chúng có khả năng
chống rão và sốc nhiệt, do đó chúng có tuổi thọ dài hơn và đáng tin cậy hơn.
Phát triển đơn tinh thể. Nuôi cấy đơn tinh thể là một hoạt động chính trong ngành công
nghiệp bán dẫn nhằm sản xuất các tấm silicon cho các thiết bị vi điện tử (Chương 28). Có hai
phương pháp trồng tinh thể cơ bản:
Trong phương pháp kéo tinh thể, còn được gọi là quy trình Czochralski (CZ ) (Hình 11.26),
một hạt tinh thể được nhúng vào kim loại nóng chảy và sau đó được kéo ra từ từ, với tốc độ
khoảng 10 µm/s, đồng thời đã xoay. Kim loại lỏng bắt đầu đông đặc lại trên hạt và cấu trúc
tinh thể của hạt tiếp tục tồn tại xuyên suốt. Chất tạp chất (Phần 28.3) có thể được thêm vào
kim loại lỏng để tạo ra các đặc tính điện cụ thể. Các tinh thể silicon, germanium và nhiều
nguyên tố khác được tạo ra bằng quy trình này. Các thỏi đơn tinh thể có đường kính tới 400
mm và dài hơn 2 m đã được sản xuất bằng kỹ thuật này, mặc dù các thỏi
200 và 300 mm là phổ biến trong sản xuất tấm silicon để sản xuất mạch tích hợp (Phần V).
Phương pháp vùng nổi (Hình 11.26b) bắt đầu với một thanh silicon đa tinh thể nằm trên
một tinh thể đơn lẻ; sau đó một cuộn dây cảm ứng làm nóng hai phần này trong khi cuộn dây
di chuyển từ từ lên trên. Tinh thể đơn phát triển hướng lên trên trong khi vẫn duy trì hướng
của nó. Sau đó, các tấm bán dẫn mỏng được cắt từ thanh (xem Phần 28.4), được làm sạch và
đánh bóng để sử dụng trong chế tạo thiết bị vi điện tử. Quá trình này phù hợp để sản xuất
đường kính dưới 150 mm, với hàm lượng tạp chất rất thấp.

37
 Hình 11.26: Hai phương pháp nuôi tinh thể: (a) kéo tinh thể (quy trình Czochralski) và
(b) phương pháp vùng nổi. (c) Một thỏi đơn tinh thể được sản xuất bằng quy trình
Czochralski. Nguồn: Được phép của Intel Corp.
Đông cứng nhanh
Các tính chất của hợp kim vô định hình, còn được gọi là thủy tinh kim loại, được mô
tả trong Phần 6.15. Kỹ thuật chế tạo các hợp kim này, được gọi là hóa rắn nhanh, bao
gồm việc làm nguội kim loại nóng chảy ở tốc độ cao tới 106 K/s để nó không có đủ thời
gian kết tinh (xem thêm Hình 1.11). Quá trình hóa rắn nhanh dẫn đến khả năng hòa tan
chất rắn được mở rộng đáng kể (Phần 4.2), tinh chế hạt và giảm sự phân tách vi mô (xem
Phần 10.2.3). Kính kim loại có độ bền rất cao nhưng độ dẻo hạn chế; hành vi này có thể
được coi là sự mở rộng của hiệu ứng Hall–Petch (xem Phần 1.5.1), trong đó kích thước
hạt ở mức một nguyên tử.
Trong một phương pháp gọi là kéo sợi nóng chảy (Hình 19.6), hợp kim được nấu chảy
bằng cảm ứng trong nồi nấu bằng gốm. Sau đó, dưới áp suất khí cao, nó được đẩy vào
một đĩa đồng quay (khối làm lạnh), làm lạnh nhanh chóng hợp kim (làm mát bằng tấm),
tạo thành một dải thủy tinh kim loại. Nghiên cứu quan trọng đang diễn ra để sản xuất số
lượng lớn thủy tinh kim loại.
Kiểm tra vật đúc
Một số phương pháp có thể được sử dụng để kiểm tra vật đúc để xác định chất lượng
cũng như sự hiện diện và loại khuyết tật của chúng. Vật đúc có thể được kiểm tra bằng
mắt hoặc bằng quang học để phát hiện các khuyết tật bề mặt. Các khuyết tật bên dưới bề
mặt và bên trong được điều tra bằng cách sử dụng các kỹ thuật không phá hủy khác nhau
, được mô tả trong Phần 36.10. Trong thử nghiệm phá hủy (Phần 36.11), các mẫu thử
được lấy ra khỏi các vị trí khác nhau trong vật đúc và được kiểm tra độ bền, độ dẻo và
các tính chất cơ học khác, đồng thời để xác định sự hiện diện, vị trí và sự phân bố của độ
xốp cũng như các khuyết tật khác.
Độ kín áp suất của các bộ phận đúc, chẳng hạn như van, máy bơm và đường ống,
thường được xác định bằng cách bịt kín các lỗ trong vật đúc, sau đó tạo áp suất bằng
nước, dầu hoặc không khí. Đối với các yêu cầu về độ kín khít trong các ứng dụng quan
trọng, người ta sử dụng khí heli có áp suất hoặc các loại khí có mùi thơm đặc biệt, có
máy dò (máy đánh hơi). Sau đó, vật đúc được kiểm tra xem có rò rỉ trong khi áp suất
38
được duy trì hay không; vật đúc không được chấp nhận hoặc bị lỗi sẽ được nấu chảy lại
để tái xử lý.
Thực hành nấu chảy và lò nung
Thực hành nấu chảy là một khía cạnh quan trọng của hoạt động đúc, bởi vì nó ảnh hưởng
trực tiếp đến chất lượng của vật đúc. Lò nung được nạp nguyên liệu nóng chảy, bao gồm kim
loại, các nguyên tố hợp kim và nhiều vật liệu khác, chẳng hạn như các thành phần tạo chất trợ
dung và xỉ. Chất trợ dung là các hợp chất vô cơ giúp tinh chế kim loại nóng chảy bằng cách
loại bỏ các khí hòa tan và các tạp chất khác nhau. Chúng có thể được thêm vào bằng tay hoặc
có thể được bơm tự động vào kim loại nóng chảy.
Lò nung chảy. Các lò nấu chảy thường được sử dụng trong các xưởng đúc là lò hồ quang
điện, lò cảm ứng, lò nung và cốc.
Lò hồ quang điện , được mô tả ở Mục 5.2.3 và minh họa ở Hình 5.2, được sử dụng rộng rãi
trong các xưởng đúc do tốc độ nóng chảy cao (do đó tốc độ sản xuất cao), ít ô nhiễm hơn
nhiều so với các loại khác và khả năng của chúng để giữ kim loại nóng chảy (giữ nó ở nhiệt
độ không đổi trong một khoảng thời gian) cho mục đích tạo hợp kim.
Lò nung cảm ứng (Hình 5.2c) đặc biệt hữu ích trong các xưởng đúc nhỏ hơn và tạo ra các
chất tan chảy được kiểm soát thành phần. Có hai loại cơ bản. (a) Lò nung cảm ứng không lõi
bao gồm một nồi nấu kim loại, được bao quanh bởi một cuộn dây đồng làm mát bằng nước
cho dòng điện tần số cao đi qua. Do có hoạt động khuấy điện từ mạnh trong quá trình gia
nhiệt cảm ứng nên loại lò này có đặc tính trộn tuyệt vời và được sử dụng để tạo hợp kim và
thêm điện tích kim loại mới vào lò. (b) Lò lõi hoặc lò kênh, sử dụng dòng điện tần số thấp
(thấp đến 60 Hz) và có một cuộn dây chỉ bao quanh một phần nhỏ của thiết bị. Những lò này
thường được sử dụng trong các xưởng đúc kim loại màu và đặc biệt thích hợp cho quá nhiệt
(làm nóng trên nhiệt độ đúc bình thường để cải thiện tính lưu động), để giữ, điều này làm cho
nó phù hợp cho các ứng dụng đúc khuôn và để song công (sử dụng hai lò: nấu chảy kim loại
trong lò này rồi chuyển sang lò khác).

39
 Hình 11.27: Hai loại lò nấu chảy được sử dụng trong các xưởng đúc: (a) nồi nấu kim
loại và (b) chén nung.
Lò nung nồi nấu kim loại (Hình 11.27a), được sử dụng rộng rãi trong suốt lịch sử, được
làm nóng bằng nhiều loại nhiên liệu khác nhau, chẳng hạn như khí thương mại, dầu nhiên
liệu, nhiên liệu hóa thạch và bằng điện. Lò nung có thể cố định, nghiêng hoặc di chuyển.
Cupola về cơ bản là các bình thép lót vật liệu chịu lửa thẳng đứng, được tích điện xen kẽ
các lớp kim loại, than cốc và chất trợ dung (Hình 11.27b). Mặc dù chúng đòi hỏi sự đầu tư lớn
và ngày càng được thay thế bằng lò nung
cảm ứng, nhưng mái vòm vẫn hoạt động liên tục, có tốc độ nóng chảy cao và tạo ra một
lượng lớn kim loại nóng chảy.
Sự tan chảy bay lên liên quan đến việc treo từ tính của kim loại nóng chảy. Một cuộn dây
cảm ứng đồng thời làm nóng phôi rắn, đồng thời khuấy và giữ lại sự nóng chảy, do đó loại bỏ
sự cần thiết của nồi nấu kim loại (có thể làm nhiễm bẩn kim loại nóng chảy với các tạp chất
oxit của nó). Kim loại nóng chảy chảy xuống khuôn đúc đầu tư, được đặt ngay bên dưới cuộn
dây. Vật đúc đầu tư được thực hiện bằng phương pháp này không có tạp chất chịu lửa và độ
xốp của khí và có cấu trúc hạt mịn đồng đều.
Xưởng đúc và Tự động hóa xưởng đúc
Hoạt động đúc được thực hiện trong các xưởng đúc (từ tiếng Latin Fundere, có nghĩa là
nấu chảy và đổ).

40
 Mặc dù các hoạt động này theo truyền thống đòi hỏi nhiều lao động thủ công, nhưng các
xưởng đúc hiện đại có cơ sở tích hợp máy tính và tự động hóa hiệu quả cho tất cả các khía
cạnh hoạt động của họ.
Như được phác thảo trong Hình 11.2, hoạt động đúc ban đầu bao gồm hai nhóm hoạt động
riêng biệt. Nhóm đầu tiên là tạo mẫu và tạo khuôn bằng cách sử dụng thiết kế và sản xuất có
sự hỗ trợ của máy tính (Chương 38) và kỹ thuật tạo mẫu nhanh (Chương 20), do đó nâng cao
hiệu quả và giảm chi phí. Nhiều loại máy móc tự động được sử dụng để giảm thiểu chi phí lao
động, điều này có thể đóng vai trò quan trọng trong sản xuất vật đúc.
Nhóm hoạt động thứ hai liên quan đến việc nấu chảy kim loại, kiểm soát thành phần và tạp
chất của chúng rồi đổ chúng vào khuôn.
Các hoạt động còn lại trong xưởng đúc, chẳng hạn như đổ vào khuôn (một số được vận
chuyển dọc theo băng tải), lắc, làm sạch, xử lý nhiệt và kiểm tra cũng được tự động hóa. Tự
động hóa giảm thiểu lao động, giảm khả năng xảy ra lỗi của con người, tăng tốc độ sản xuất
và đạt được mức chất lượng cao hơn.
Robot công nghiệp (Phần 37.6) được sử dụng rộng rãi, chẳng hạn như để làm sạch, cắt ống
đứng, thông hơi khuôn, phun khuôn, đổ, phân loại và kiểm tra. Các hoạt động khác liên quan
đến hệ thống lưu trữ và truy xuất tự động các lõi và mẫu, sử dụng các phương tiện được dẫn
hướng tự động (Phần 37.5).
Bản tóm tắt
Các quy trình khuôn có thể sử dụng được, khuôn mẫu cố định bao gồm đúc cát, khuôn vỏ
sò, khuôn thạch cao và khuôn gốm. Các quy trình này yêu cầu phá hủy khuôn cho mỗi lần đúc
được tạo ra, nhưng việc sản xuất khuôn được tạo điều kiện thuận lợi bằng mẫu có thể tái sử
dụng.
Các quy trình khuôn mẫu có thể sử dụng được, khuôn mẫu có thể sử dụng được bao gồm
mất bọt và đúc mẫu đầu tư. Trong các quy trình này, mỗi khuôn được tạo ra sẽ sử dụng một
mẫu và khuôn sẽ bị phá hủy sau mỗi lần đúc.
Quy trình khuôn cố định có khuôn hoặc khuôn có thể được sử dụng để sản xuất vật đúc với
năng suất cao. Các quy trình khuôn vĩnh cửu phổ biến bao gồm đúc sền sệt, đúc áp lực, đúc
khuôn và đúc ly tâm.

41
 Các khuôn được sử dụng trong đúc khuôn cố định được làm bằng kim loại hoặc than chì và
được sử dụng nhiều lần để sản xuất một số lượng lớn các bộ phận. Bởi vì kim loại là chất dẫn
nhiệt tốt nhưng không cho phép khí thoát
ra ngoài, khuôn vĩnh cửu về cơ bản có tác dụng khác biệt đối với vật đúc so với cát hoặc
các vật liệu khuôn tổng hợp khác.
Trong đúc khuôn cố định, chi phí khuôn và thiết bị tương đối cao, nhưng quy trình này
mang lại lợi ích kinh tế cho các hoạt động sản xuất lớn. Tỷ lệ thất thoát phế liệu thấp, độ
chính xác kích thước tương đối cao và có thể đạt được các chi tiết bề mặt tốt.
Quá trình đúc bao gồm đúc ép (kết hợp giữa đúc và rèn), tạo hình kim loại bán rắn, đông
đặc nhanh (để sản xuất hợp kim vô định hình) và đúc các thành phần đơn tinh thể (chẳng hạn
như cánh tuabin và thỏi silicon để chế tạo tấm bán dẫn trong sản xuất mạch tích hợp).
Quá trình nóng chảy và sự kiểm soát của chúng là những yếu tố quan trọng trong hoạt
động đúc. Chúng bao gồm việc nấu chảy kim loại một cách thích hợp, chuẩn bị cho việc tạo
hợp kim và loại bỏ xỉ và cặn, và đổ kim loại
nóng chảy vào khuôn. Việc kiểm tra vật đúc xem có khuyết tật bên trong hoặc bên ngoài
hay không cũng rất cần thiết.
Vật đúc thường phải trải qua quá trình xử lý tiếp theo, chẳng hạn như xử lý nhiệt và gia
công để tạo ra các hình dạng, đặc tính bề mặt mong muốn cuối cùng cũng như độ hoàn thiện
bề mặt và độ chính xác về kích thước theo yêu cầu.

42
43