So sánh chất lượng xi măng khi nghiền bằng máy nghiền đứng và máy

nghiền bi (P1)
(06/11/2015 10:45:48 AM) Đã có nhiều phân tích, so sánh ưu – nhược điểm của hai loại máy nghiền: máy
nghiền đứng (Vertical Roller Mill – VRM) và máy nghiền bi (Ball Mill – BM) về nguyên lý hoạt động, chi phí
đầu tư, chế độ vận hành, bảo dưỡng, sửa chữa... Tuy nhiên, việc đánh giá chất lượng sản phẩm nghiền của
từng loại máy nghiền này thì lại ít được đề cập đến. Bài viết này sẽ trình bày một số điểm khác biệt về chất
lượng xi măng khi được nghiền trên máy nghiền đứng và máy nghiền bi, dựa trên một số tài liệu do các
hãng chuyên về thiết bị - công nghệ sản xuất xi măng trên thế giới đã từng nghiên cứu và công bố.
1. Các chỉ tiêu chính dùng để so sánh chất lượng xi măng khi nghiền bằng VRM và BM

Máy nghiền đứng và máy nghiền bi đều hiện diện ở công đoạn nghiền xi măng thành phẩm, ở các dây chuyền khác
nhau. Chưa có số liệu thống kê chính thức tỷ lệ của từng loại là bao nhiêu, nhưng nhìn chung, máy nghiền bi được
ưa chuộng hơn khi cần nghiền xi măng, còn máy nghiền đứng sẽ là lựa chọn hợp lý cho nghiền than, nghiền liệu. Do
các thế hệ máy nghiền liên tục được cải tiến nên đây chỉ là xu hướng chung khi lựa chọn thiết bị cho từng công
đoạn, chứ không phải là nguyên tắc bất biến cần phải tuân theo. Vẫn có những nhà sản xuất lựa chọn máy nghiền
đứng để nghiền xi măng, và ngược lại, máy nghiền bi cũng xuất hiện tại các phân xưởng nghiền liệu, nghiền than. 

Việc lựa chọn chủng loại máy nghiền nào cho công đoạn nào là tùy thuộc vào từng dự án cụ thể, dựa theo đặc thù
riêng của dự án đó. Các chỉ tiêu như chi phí đầu tư, khả năng vận hành, tính dễ sửa chữa, thay thế, nâng cấp... đã
được đưa ra phân tích kỹ càng khá nhiều, trước khi lựa chọn. Nhưng không có nhiều công trình nghiên cứu so sánh
về chất lượng sản phẩm của chúng. Nguyên nhân đầu tiên có thể thấy rằng, về cơ bản, cả hai loại máy nghiền này
đều cho sản phẩm đáp ứng được các tiêu chuẩn chất lượng. Các thông số Cơ lý – Hóa đều đạt và có giá trị không
chênh lệch nhiều. Nhưng nếu tìm hiểu chuyên sâu hơn, giữa chúng vẫn có những khác biệt nhất định. Đối với sản
phẩm nghiền là xi măng thành phẩm, có thể lấy ba thông số sau làm chỉ tiêu đánh giá chủ yếu, từ đó có được sự so
sánh, chỉ ra những khác biệt nhất định giữa xi măng nghiền bằng VRM và BM. Đó là các chỉ tiêu:

- Sự phân bố cỡ hạt;

- Tỷ lệ mất nước của thạch cao trong xi măng;

- Hiện tượng đóng rắn sớm của các khoáng xi măng.

2. Phân bố cỡ hạt (PSD – Particle Size Distribution)

 Biểu đồ cỡ hạt của máy nghiền đứng điển hình.

Độ mịn của xi măng thường được kiểm tra bằng hai thông số chính là tỷ diện bề mặt theo phương pháp Blaine
(cm2/g) và độ sót sàng đối với một cỡ sàng nhất định. Hầu hết các tiêu chuẩn cũng lấy hai chỉ tiêu này để quy định
về độ mịn của xi măng. Các máy nghiền VRM và BM đều có thể đạt được yêu cầu về độ mịn, nếu tính theo Blaine và
% sót sàng. Tuy nhiên, khi phân tích kỹ lưỡng dải phân bố cỡ hạt của chúng, sẽ thấy có sự khác nhau. Với nguyên lý
chia nhỏ vật liệu nhờ lực nén ép, VRM cho các hạt thô nhiều hơn. Phần hạt thô này, khi qua phân ly sẽ được tách ra,
hồi lưu trở lại máy nghiền, nhưng vẫn có một phần hạt thô có kích thước gần với hạt mịn sẽ bị hòa lẫn vào với phần
hạt mịn ra khỏi phân ly, đi tới các cyclone lắng. Do hiệu suất của các cyclone lắng không bao giờ có thể đạt đến
100% nên trong xi măng thành phẩm, tất yếu vẫn có lẫn một lượng hạt thô nhất định. Nhìn chung, dải cỡ hạt của
VRM có phạm vi rộng hơn, với nhiều loại cỡ hạt hơn BM, tỷ lệ các hạt thô cùng kích thước cũng cao hơn. Đường
cong PSD của VRM có xu hướng thoải hơn của BM.

So sánh đường PSD của 2 loại máy nghiền trên cùng sơ đồ.

Như đã nói ở trên, sự khác biệt này khó có  thể nhận biết thông qua giá trị của Blaine và % sót sàng. Kể cả với các
chỉ tiêu chất lượng chịu ảnh hưởng của độ mịn xi măng như thời gian ninh kết, độ giãn nở thể tích, hay thậm chí là
cường độ, cũng khó nhận ra đâu là sự khác nhau do thành phần cỡ hạt đem lại. Tuy nhiên, thành phần cỡ hạt khác
nhau sẽ cho chất lượng khác nhau. Điều này chỉ có thể khẳng định được bằng các nghiên cứu chuyên sâu hơn,
chẳng hạn như độ  tuổi mẫu  xi  măng nghiên cứu  dài  hơn mức 28 ngày.  Đặc biệt, trong bối cảnh công nghệ  xây
dựng hiện nay sử dụng khá nhiều các loại phụ gia chuyên dụng cho xi măng thông thường để thi công những khối
bê tông có yêu cầu đặc biệt, thì vấn đề cỡ hạt của xi măng rất cần được nghiên cứu kỹ lưỡng hơn nữa, để phù hợp
với các đối tượng sử dụng khác nhau, tại các công trình có yêu cầu khác nhau.
So sánh chất lượng xi măng khi nghiền bằng máy nghiền đứng và máy
nghiền bi (P2)
(12/11/2015 2:35:41 PM) Đã có nhiều phân tích, so sánh ưu – nhược điểm của hai loại máy nghiền: máy nghiền
đứng (Vertical Roller Mill – VRM) và máy nghiền bi (Ball Mill – BM) về nguyên lý hoạt động, chi phí đầu tư,
chế độ vận hành, bảo dưỡng, sửa chữa... Tuy nhiên, việc đánh giá chất lượng sản phẩm nghiền của từng
loại máy nghiền này thì lại ít được đề cập đến. Bài viết này sẽ trình bày một số điểm khác biệt về chất lượng
xi măng khi được nghiền trên máy nghiền đứng và máy nghiền bi, dựa trên một số tài liệu do các hãng
chuyên về thiết bị - công nghệ sản xuất xi măng trên thế giới đã từng nghiên cứu và công bố.
>> So sánh chất lượng xi măng khi nghiền bằng máy nghiền đứng và máy nghiền bi (P1)

3. Tỷ lệ mất nước của thạch cao trong xi măng (Dehydration of the gypsum added to the cement)

Quá trình nghiền sẽ sản sinh ra một nhiệt lượng đáng kể, khiến xi măng bị tăng nhiệt độ. Đồng thời, nhiệt độ của xi
măng khi ra khỏi máy nghiền cũng phụ thuộc vào nhiệt độ của vật liệu cấp vào, chủ yếu là clinker, cũng như quá
trình nghiền. Thông thường, nhiệt độ này vào khoảng 90 - 120oC. Tại dải nhiệt độ này, bắt đầu có hiện tượng mất
nước của thạch cao trong xi măng. Nếu với tỷ lệ nhỏ, vấn đề mất nước của thạch cao sẽ không gây ra vấn đề gì
nghiêm trọng. Nhưng nếu điều này diễn ra ở một mức độ đủ lớn, nó sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng xi măng.
Đầu tiên là việc điều khiển thời gian ninh kết của vữa xi măng sẽ trở lên khó khăn, cường độ mẫu ép cũng bị ảnh
hưởng theo hướng bị suy giảm do hiện tượng đóng rắn giả của thạch cao sẽ ngăn cản các khoáng trong xi măng
tham gia phản ứng thủy lực hóa. Do đó, việc kiểm soát nhiệt độ nghiền xi măng luôn được các nhà sản xuất quan
tâm.

Đối với máy nghiền bi, việc điều chỉnh nhiệt độ nghiền tương đối dễ dàng. Có thể áp dụng nhiều biện pháp để giữ
cho nhiệt độ này ở mức tối ưu, tỷ lệ mất nước của thạch cao thấp nhất. Ưu tiên hàng đầu là hạ nhiệt độ của liệu cấp
vào. Nếu phải dùng nguồn clinker có nhiệt độ cao, người ta sẽ cân đối sử dụng phụ gia có độ ẩm cao để hạ bớt nhiệt
độ của hỗn hợp. Ngay cả khi nhiệt độ bên trong máy nghiền đã lên cao, vẫn có cách để hạ xuống, chẳng hạn như
phun nước làm mát, tăng gió lưu thông qua máy nghiền hoặc mở van gió tươi tại đầu vào máy nghiền. Ở các thế hệ
máy nghiền đứng, các giải pháp này khó thực hiện hơn. Do cần duy trì một nhiệt độ đủ lớn để chống bám dính, VRM
nghiền xi măng đôi khi còn cần bổ sung cả nguồn nhiệt bên ngoài để sấy vật liệu. Điều này rất dễ dẫn đến xung đột
với yêu cầu giữ cho thạch cao không bị mất nước. Thế nên, duy trì cho một VRM họa động ở nhiệt độ nào là tối ưu,
đảm bảo được cả hai yêu cầu luôn là một bài toán khó giải hơn nhiều so với vận hành một máy nghiền bi.

Phân bố cỡ hạt của các mẫu xi măng nghiền bằng VRM và BM.

Theo một tài liệu được viết bởi Soeren Worre Joergensen, chuyên gia của hãng F.L.Smidth khi bàn về công nghệ
nghiền đứng và nghiền bi, ông cho rằng, khi nghiền xi măng thành phẩm bằng máy nghiền đứng, luôn cần phải bổ
sung thêm một lượng thạch cao so với nghiền bằng máy nghiền bi. Có nghĩa là, hàm lượng SO3 trong xi măng
nghiền bằng VRM sẽ luôn phải cao hơn trong xi măng nghiền bằng BM. Dù không chỉ rõ con số chênh lệch này là
bao nhiêu, nhưng ông Joergensen cũng nhấn mạnh rằng, có thể sẽ phải bổ sung đến mức tối đa cho phép. Trên
diễn đàn của các kỹ sư ngành xi măng Ấn Độ, việc thạch cao trong xi măng bị mất nước nhiều hơn khi nghiền bằng
VRM so với BM là một thực tế được nhiều thành viên thừa nhận.

Phoenix Cement - Tập đoàn sản xuất xi măng lớn ở Hoa Kỳ với nhiều dây chuyền sản xuất đã từng tiến hành đánh
giá một số chỉ tiêu chất lượng xi măng của tập đoàn này khi được sản xuất trên các máy nghiền khác nhau. Họ đã
lấy mẫu xi măng tại 3 máy nghiền BM và 1 máy nghiền VRM để phân tích. Kết quả là, dù cả 4 mẫu đều đạt chất
lượng nhưng giữa chúng có sự khác biệt đáng kể. Các mẫu xi măng nghiền bằng BM khá tương đồng nhau, và khác
với mẫu xi măng nghiền bằn VRM.

Cường độ của các mẫu VRM có phần cao hơn của BM, tuy không nhiều:
Thời gian ninh kết của xi măng nghiền bằng BM luôn dài hơn VRM:

Lượng nước tiêu chuẩn trung bình của các mẫu xi măng nghiền trên BM đạt 26,2%, cao hơn một chút so với mức
26,0% của mẫu xi măng nghiền bằng VRM.

4. Hiện tượng đóng rắn sớm của các khoáng xi măng

Hiện tượng đóng rắn sớm của các khoáng xi măng có mối liên hệ mật thiết với tỷ lệ mất nước của thạch cao. Nếu
trong hệ máy nghiền nào, tỷ lệ mất nước thạch cao càng lớn thì tỷ lệ đóng rắn sớm, và làm giảm cường độ về lâu dài
của các khoáng xi măng càng cao. Hơi ẩm cung cấp cho quá trình đóng rắn sớm này có thể do nước từ thạch cao,
nhưng cũng đến từ độ ẩm ban đầu của liệu cấp vào máy nghiền và hệ thống phun nước làm mát trong khi nghiền.
(Hết)
Đánh giá tổng thể công đoạn nghiền xi măng tại nhà máy xi măng Ấn Độ
của hãng Holtec
(24/02/2015 4:24:14 PM) Trong dây chuyền sản xuất xi măng, công đoạn nghiền xi măng có vai trò rất quan
trọng, đây cũng là một trong số những hạng mục tiêu thụ nhiều điện năng nhất trên dây chuyền. Kiểm soát
tốt công đoạn này, không những giúp sản xuất ra những hạt xi măng đảm bảo chất lượng mà còn góp phần
làm giảm các chỉ tiêu tiêu hao, hạ giá thành sản phẩm, nâng cao năng lực thiết bị… ximang.vn xin giới thiệu
kinh nghiệm của một nhà máy xi măng tại Ấn Độ khi tiến hành công tác đánh giá tổng thể hệ thống máy
nghiền xi măng.

Máy nghiền xi măng.

Thực tế là hiện nay, công tác đánh giá tổng thể quá trình hoạt động của một hệ thống máy nghiền xi măng chưa
được quan tâm đúng mức. Phần lớn các nhà sản xuất xi măng mới chỉ vận hành, bảo dưỡng, sửa chữa đối với từng
thiết bị/cụm thiết bị, chưa tiến hành đánh giá một cách tổng quát toàn bộ hệ thống nghiền để có được cái nhìn toàn
diện về thực trạng của hệ thống máy nghiền. 

Đối tượng đánh giá là máy nghiền xi măng trong dây chuyền có công suất 1,5 triệu tấn/năm. Là loại máy nghiền bi,
hoạt động theo chu trình kín có phân ly. Tuy nhiên, mức tiêu thụ điện năng của máy nghiền này vẫn bị đánh giá là
thuộc dạng cao. Các thông số thiết kế/vận hành của máy nghiền như sau:
 Bảng 1: Các thông số thiết kế/vận hành của máy nghiền

Theo thiết kế, máy nghiền này có tổng khối lượng bi nghiền là 324,5 tấn, tương ứng với tỷ lệ điền đầy 29,5% trong
cả 2 ngăn. Tại thời điểm tiến hành đánh giá, 2 ngăn máy nghiền đang được nạp 80% lượng bi nghiền theo thiết kế,
cụ thể là 86 tấn ở ngăn 1 và 172 tấn ở ngăn 2. Máy nghiền được sử dụng để nghiền các sản phẩm xi măng OPC33, 
OPC53 và xi măng PPC (Portland Pozolona Cement). Độ mịn của mỗi dòng sản phẩm được giữ ở các mức khác
nhau, cụ thể như sau:

• OPC33: 2.600-2.700 cm2/g

• OPC53: 3.000-3.100 cm2/g

• PPC: 3.100-3.200 cm2/g

Năng suất tương ứng của máy nghiền khi sản xuất từng dòng sản phẩm ghi nhận được như trong bảng dưới đây:
 Bảng 2: Năng suất máy nghiền

Nhìn chung, máy nghiền có năng suất trung bình 135 T/h khi sản xuất xi măng OPC  và tiêu hao điện năng 42,73
kWh/T.

Kiểm tra và đánh giá sơ bộ

Máy nghiền và phân ly được các chuyên gia kiểm tra bên trong một cách kỹ lưỡng đến từng chi tiết. Tại cả hai hạng
mục này, đều không phát hiện thấy các lớp bám dính của vật liệu, tất cả đều trong tình trạng cơ bản là tốt. Tuy nhiên,
tại khu vực giữa mét dài thứ 4 và thứ 5 của máy nghiền, đã phát hiện thấy có 5 tấm lót bị vỡ.

Chiều  cao  trống trong máy nghiền được đo đạc để phục vụ cho việc tính toán lượng bi nạp, độ nạp đầy của bi
nghiền, ước tính tiêu hao năng lượng của máy nghiền. Dựa trên chiều cao trống đo được bên trong máy nghiền, đã
ước tính được lượng bi nghiền nạp cho ngăn 1 và ngăn 2 tương đương với độ đầy tương ứng là 22% và 21%. Tiêu
thụ năng lượng của máy nghiền ở tỷ lệ nạp bi này là 4.110kW.

Kết quả các thông số kiểm tra, đo đạc thực tế khác như sau:

• Lưu lượng thông gió máy nghiền: 972 m 3/phút

• Lưu lượng gió phân ly tại đầu ra phân ly: 5.599 m3/phút

• Thông gió phân ly tại đầu ra lọc bụi túi: 210 m 3/phút

- Vận tốc của dòng khí thông gió máy nghiền tính được là 1,29m/s. Vận tốc này có hiệu quả khi nghiền OPC33.

- Khí phân ly đo được tại phân ly có mật độ 1,22 kg vật liệu/m 3 tại hệ số tuần hoàn tải trọng 2,52. Điều này cho thấy
đang có sự dư thừa gió cho phân ly.

- Từ việc gió phân ly cao, và phụ thuộc vào độ mịn cần thiết của sản phẩm nên máy phân ly đang được vận   hành
với tốc độ cao, điều này dẫn đến hệ số tải vật liệu cao và bypass của phân ly cũng cao (Lượng hạt mịn trong phần
thải ra của máy phân ly cao).

- Gió đi qua lọc bụi túi thấp, điều này cũng phù hợp với độ tổn thất áp suất khá cao của lọc bụi túi (từ 180 - 200mm
H2O). Lưu lượng thực tế đo được chỉ chiếm 4% tổng lượng khí đi qua phân ly.

Để đánh giá chính xác tình trạng bên trong máy nghiền, các chuyên gia đã yêu cầu dừng máy đột ngột khi đang vận
hành, sau đó vào thu thập mẫu vật liệu, đánh giá quá trình giảm cỡ hạt của vật liệu theo không gian nghiền.

Nhằm đánh giá hiệu quả của máy phân ly, các mẫu vật liệu đã được thu thập trong vòng tuần hoàn khí phân ly. Kết
quả như sau:

• Độ sót sàng 90µ của vật liệu ra khỏi máy nghiền: 12,8%

• Độ sót sàng 90µ của phần hạt thô thải ra khỏi máy phân ly: 32,2%

• Độ sót sàng 90µ của vật liệu mịn ra khỏi máy phân ly:  2,8%

Từ các kết quả này, có thể thấy đang có một lượng khá nhiều hạt mịn bị lẫn vào phần hạt thô thải ra khỏi máy phân
ly, trong điều kiện lượng gió phân ly cao và tốc độ phân ly cũng cao. Lưu lượng gió đi qua lọc bụi túi thấp, phù hợp
với mức tổn thất áp suất của lọc bụi túi cao, khoảng 200mm H2O. Dựa trên các độ sót sàng 90µ của vật liệu tại từng
vị trí lấy mẫu nói trên, có thể ước tính hiệu suất của phân ly chỉ vào khoảng 73%, một con số tương đối thấp. Phần
hạt thô thải ra của phân ly lẫn nhiều hạt mịn còn thể hiện ở đặc điểm là hỗn hợp vật liệu này có độ mịn tính theo sót
sàng thấp nhưng Blaine lại cao.

Khi kiểm tra cỡ hạt vật liệu vào máy nghiền, các chuyên gia nhận thấy thành phần trên sàng 25mm có sự biến động
rất lớn. Điều này sẽ góp phần dẫn đến sự biến động trong hoạt động của máy nghiền.

Quan sát các điều kiện vận  hành của máy nghiền cũng phát hiện thấy một số điểm chưa hợp lý, máy nghiền được
vận hành ở chế độ bằng tay trong phần lớn thời gian hoạt động. Để điều chỉnh độ mịn của sản phẩm, chỉ có tốc độ
phân ly được điều chỉnh, không có tác động gì vào lưu lượng gió đi qua phân ly. Nước được phun vào ngăn 2 của
máy nghiền ngay cả khi nhiệt độ xi măng đầu ra chỉ ở mức 97 oC. Việc động cơ phụ của quạt phân ly thường xuyên
chạy ở chế độ không tải, cũng như bố trí bề mặt làm việc của lọc bụi túi quá cao cũng góp phần làm tăng tiêu thụ
điện năng của công đoạn nghiền. 

Bảng 3: Quá trình suy giảm cỡ hạt của vật liệu nghiền theo không gian máy nghiền và nhận xét hiện trạng
của từng khoang

Khuyến cáo của các chuyên gia

Dựa trên các kết quả thu thập được về cấu tạo, hoạt động của công đoạn nghiền, các chuyên gia đã đưa ra hàng
loạt những khuyến cáo cần được thực hiện đối với nhà máy như sau:

- Duy trì chất lượng clinker cấp cho máy nghiền một cách ổn định bằng cách tối ưu hóa điều kiện vận hành của lò
nung và cooler;

- Giảm 50% lượng bi nghiền có kích thước 100mm và tăng lượng bi nghiền có kích thước 70mm và 80mm với khối
lượng tương ứng để cải thiện hiệu quả làm việc của ngăn 1;

- Thay thế ngay các tấm lót bị vỡ/hư hỏng trong khoang 1;

-  Nên giữ hệ số tuần hoàn tải trọng của  hệ thống phân ly ở mức 1.0 để tối ưu hóa các thông số hoạt động của phân
ly, cụ thể là làm giảm lưu lượng dòng khí đi qua phân ly và giảm tốc độ phân ly. Cả hai thông số này hiện đều đang
quá cao;

- Khí phân ly ra khỏi máy phân ly nên giữ ở mức khoảng 1,5Kg/Nm 3;

- Tăng lưu lượng khí đi qua lọc bụi túi của máy phân ly lên mức tương đương với khoảng 10% tổng lượng khí đi qua
phân ly, để phù hợp với độ sụt áp của lọc bụi này;
- Vệ sinh thường xuyên các tấm ghi trong máy nghiền;

- Vận hành máy nghiền ở chế độ tự động càng nhiều càng tốt, hạn chế   vận hành theo chế  độ bằng tay;

- Không phun nước  làm mát vào ngăn 2 của máy nghiền bi nếu nhiệt độ xi măng đầu ra thấp hơn 105 oC;

- Tổng lượng cấp liệu cho máy nghiền (cấp mới + hạt thô hồi lưu từ phân ly) nên giữ ở giá trị ổn định, tránh dao động
quá nhiều.

Sau khi thực hiện các khuyến cáo nói trên, hoạt động của máy nghiền đã được cải thiện rõ ràng. Năng suất máy
nghiền tăng lên đến 160 T/h, tiêu hao năng lượng 33,6kWh/T khi sản xuất xi măng OPC với Blaine = 2.700cm 2/g.

Các chuyên gia của Holderbank Canada đã phát triển một chiến lược điều khiển cho các máy nghiền bi nói chung,
giúp duy trì hoạt động của máy nghiền gần với mức tối ưu, với sự can thiệp ít nhất của người vận hành.Nguyên tắc
cơ bản của chiến lược vận hành này là máy nghiền sẽ đạt được hiệu quả lớn nhất khi điện năng tiêu thụ của động
cơ máy nghiền là lớn nhất và do đó tiêu hao năng lượng riêng của máy nghiền là nhỏ nhất. Mức tiêu thụ năng lượng
lớn nhất của máy nghiền này phụ thuộc vào đặc tính của vật liệu cấp vào máy nghiền, tình trạng của tấm lót bên
trong máy nghiền, bi nghiền và độ mịn yêu cầu của sản phẩm.

Hình 4: Hiệu quả thu được khi thực hiện các biện pháp được khuyến cáo 

Kinh nghiệm trong nhiều năm chỉ ra rằng chu trình nghiền của máy nghiền bi có một dải làm việc trong đó tồn tại một
điểm tối ưu nhất. Sai lệch giữa tải làm việc thực tế của máy nghiền với tải tối ưu theo hướng cao hơn hoặc thấp hơn
đều dẫn đến việc thay đổi mức tiêu hao năng lượng. Chiến lược điều khiển tải của máy nghiền sử dụng các tín hiệu
truyền thống như độ ồn, công suất tiêu thụ điện của gầu nâng tuần hoàn sau máy nghiền cũng như công suất của
máy nghiền xác định được tải làm việc. 

Chiến lược điều khiển cố gắng giữ mức tải làm việc này của máy nghiền cố định, ít dao động nhất có thể. Tải làm
việc này sẽ được so sánh lại với năng lượng tiêu thụ của máy nghiền tương ứng với điểm đặt. Lý thuyết này có thể
giúp người vận hành có thể hình dung được điều gì đang xảy ra đối với máy nghiền. Mức tải làm việc của máy
nghiền được tính toán dựa trên các hệ số và so sánh với các tín hiệu thay đổi bao gồm tổng lượng liệu cấp mới vào
máy nghiền, dòng vật liệu hồi lưu, độ ồn, và công suất điện của gầu nâng sau máy nghiền cũng như công suất điện
của động cơ máy nghiền. 

Tâm điểm của lý thuyết điều khiển máy nghiền này là một thuật toán tiêu chuẩn PID vì vậy nó có thể không dựa trên
các quy tắc thông thường hoặc hệ chuyên gia. Vì thế, không cần phải có ổ cứng riêng hoặc máy tính riêng cho thuật
toán điều khiển này. Lý thuyết điều khiển này sẽ được tích hợp vào hệ thống điều khiển hiện có của nhà máy, như là
một phần của hệ thống điều khiển chu trình nghiền. 

Mặc dù nó bao gồm một số tổ hợp các  phép tính nhưng chiến lược điều khiển này nói chung là có sự tương thích
với hệ thống điều khiển máy nghiền hiện có. Chiến lược này của các chuyên gia Holderbank Canada đã được áp
dụng tại 33 máy nghiền xi măng và 6 máy nghiền liệu, đều là máy nghiền bi, tại các nhà máy của Hoa Kỳ và Canada.
Kết quả thu được là đều góp phần làm tăng năng suất và giảm tiêu hao điện năng riêng của máy nghiền. Tính trung
bình, có thể tăng được từ 5 - 10% năng suất và giảm từ 3 - 5% điện năng tiêu thụ riêng.

Ngoài ra, khi tối ưu hóa máy nghiền xi măng, cũng cần xem xét đến các yếu tố khác như bi nghiền, lớp lót. Tình
trạng bám dính của hai đối tượng này sẽ ảnh hưởng đáng kể đến năng suất và chất lượng sản phẩm, cũng như ảnh
hưởng đến tiêu hao năng lượng nghiền. Trong quá trình nghiền, sẽ hình thành những hạt có kích thước siêu mịn.
Dưới  tác dụng của lực hút tĩnh điện do ma sát ở nhiệt độ cao tạo ra, chúng sẽ bám dính lấy nhau, tạo thành một lớp
màng bao bọc bi nghiền và tấm lót. Dạng bám dính khô này khá chắc chắn, và chúng ảnh hưởng khá lớn đến hiệu
quả của quá trình nghiền. Hiện nay, đã có một số loại phụ gia trợ nghiền có tác dụng phân rã lớp bám dính khô này.