Chương 2: CÁC PHƯƠNG PHÁP CƠ KHÍ

2.2 Gia công bằng tia nước (Water Jet Machining)

2.2.1 Giới thiệu
- Yếu tố then chốt trong gia công tia nước (WJM) là tia nước, nó di chuyển với vận tốc cao
tới 900 m/s (khoảng Mach 3). Khi dòng nước đập vào bề mặt phôi, lực ăn mòn của nước
loại bỏ vật liệu một cách nhanh chóng. Trong trường hợp này, nước hoạt động giống như
một cái cưa và cắt một rãnh hẹp trên vật liệu phôi.
2.2.2 Hệ thống gia công

2.2.2.1 Bơm thủy lực (Hydraulic pump).

- Bơm thủy lực được cung cấp năng lượng từ động cơ điện 30 kilowatt (kW) và cung cấp
dầu ở áp suất cao tới 117 bar để dẫn động bơm pít tông pittông được gọi là bơm tăng cường.
Bơm thủy lực mang lại sự linh hoạt hoàn toàn cho các ứng dụng làm sạch và cắt tia nước.
Nó cũng hỗ trợ một hoặc nhiều trạm cắt để tăng năng suất gia công.
2.2.2.2 Bộ tăng cường (Intensifier).
- Bộ tăng cường tiếp nhận nước ở áp suất thấp (thường là 4 bar) và đẩy nước ra ngoài thông
qua bộ tích lũy ở áp suất cao hơn 3800 bar. Bộ tăng cường chuyển đổi năng lượng từ chất
lỏng thủy lực áp suất thấp thành nước áp suất siêu cao. Hệ thống thủy lực cung cấp năng
lượng chất lỏng cho piston chuyển động tịnh tiến ở phần trung tâm bộ tăng cường. Công
tắc giới hạn, nằm ở mỗi đầu hành trình của piston, báo hiệu cho bộ điều khiển điện tử để
chuyển van điều khiển hướng và đảo ngược hướng của piston. Cụm bộ tăng cường, với
một pít tông ở mỗi bên của piston, tạo ra áp suất theo cả hai hướng. Vì một bên của bộ tăng
cường đang ở hành trình đầu vào nên phía đối diện đang tạo ra đầu ra áp suất cực cao.
Trong hành trình đầu vào của pít tông, nước đã lọc đi vào xi lanh áp suất cao thông qua
cụm giá trị kiểm tra. Sau khi pít tông đảo chiều, nước bị nén và thoát ra ở áp suất cực cao.
2.2.2.3 Bộ tích lũy (Accumulator).
- Bộ tích lũy duy trì dòng nước áp suất cao liên tục và loại bỏ sự dao động áp suất. Nó dựa
vào khả năng nén của nước (12% ở áp suất 3800 bar) để duy trì áp suất xả đồng đều và vận
tốc tia nước khi piston tăng cường thay đổi hướng.
2.2.2.4 Ống áp lực cao (High-pressure tubing)
- Ống áp suất cao vận chuyển nước có áp suất tới đầu cắt. Đường kính ống điển hình là 6
đến 14 mm. Thiết bị cho phép chuyển động linh hoạt của đầu cắt. Hành động cắt được điều
khiển bằng tay hoặc thông qua van điều khiển từ xa được thiết kế đặc biệt cho mục đích
này.
2.2.2.5 Vòi cắt tia (Jet cutting nozzle)
- Vòi phun cung cấp dòng tia nước kết hợp để cắt tối ưu vật liệu mềm, mật độ thấp được
coi là không thể gia công bằng các phương pháp thông thường. Vòi phun thường được làm
từ sapphire tổng hợp. Dự kiến một vòi phun có thể hoạt động khoảng 200 giờ, vòi phun
này sẽ bị hư hỏng do các hạt bụi bẩn và sự tích tụ cặn khoáng trên lỗ do độ cứng của nước
ăn mòn. Tuổi thọ vòi phun dài hơn có thể đạt được thông qua quá trình lọc nhiều giai đoạn,
giúp loại bỏ các chất rắn không mong muốn có kích thước lớn hơn 0,45 µm. Thiết kế nhỏ
gọn của đầu cắt tia nước thúc đẩy khả năng tích hợp với các hệ thống điều khiển chuyển
động từ bàn hai trục (XY) đến các hệ thống lắp đặt robot đa trục phức tạp.
2.2.2.6 Bộ thu gom (Catcher).
- Bộ thu gom hoạt động như một bể chứa để thu thập các mảnh vụn gia công bị cuốn vào
tia nước. Hơn nữa, nó làm giảm mức ồn [105 decibel (dB)] liên quan đến việc giảm vận
tốc của tia nước từ Mach 3 xuống mức cận âm.
2.2.3 Thông số quá trình
- Vòi phun phản lực. Khoảng cách dừng, được hiển thị trong Hình 2.20, là khoảng cách
giữa vòi phun (đường kính 0,1–0,3 mm) và phôi (2,5–6 mm). Tuy nhiên đối với vật liệu
dùng làm bảng mạch in có thể tăng lên 13 đến 19 mm. Đối với một vòi phun có đường kính
0,12 mm và tốc độ cắt 1,1 mm mỗi giây (mm/s), McGeough (1988) đã báo cáo sự giảm độ
sâu cắt ở khoảng cách chờ lớn hơn. Khi cắt nhựa gia cố bằng sợi, các báo cáo cho thấy việc
tăng tốc độ gia công và sử dụng đường kính vòi phun nhỏ đã làm tăng chiều rộng của lớp
bị hư hỏng.

- Chất lỏng phản lực. Áp suất điển hình được báo cáo bởi McGeough (1988) là 150 đến
1000 MPa, cung cấp công suất từ 8 đến 80 kW. Đối với đường kính vòi phun nhất định,
việc tăng áp suất cho phép sử dụng nhiều năng lượng hơn trong quá trình gia công, từ đó
làm tăng độ sâu cắt. Vận tốc phản lực dao động trong khoảng từ 540 đến 1400 m/s. Chất
lượng cắt được cải thiện ở áp suất cao hơn bằng cách mở rộng đường kính tia phun và giảm
tốc độ cắt ngang. Trong điều kiện như vậy, vật liệu có độ dày và mật độ lớn hơn có thể
được cắt. Hơn nữa, áp suất bơm càng lớn thì độ sâu của vết cắt càng lớn. Chất lỏng được
sử dụng phải có độ nhớt thấp để giảm thiểu tổn thất năng lượng và không ăn mòn, không
độc hại, phổ biến và rẻ tiền. Nước thường được sử dụng để cắt thép hợp kim. Rượu được
sử dụng để cắt thịt, trong khi dầu ăn được khuyên dùng để cắt thực phẩm đông lạnh. Hình
2.21 tóm tắt các thông số khác nhau ảnh hưởng đến hiệu suất của WJM.

- Vật liệu mục tiêu. Vật liệu giòn sẽ bị gãy, trong khi vật liệu dẻo sẽ cắt tốt. Độ dày vật
liệu dao động từ 0,8 đến 25 mm trở lên. Bảng 2.4 cho thấy tốc độ cắt đối với các độ dày
vật liệu khác nhau.
2.2.4 Ứng dụng
- WJM được sử dụng trên kim loại, giấy, vải, da, cao su, nhựa, thực phẩm và gốm sứ. Đây
là một quy trình cắt linh hoạt và tiết kiệm chi phí, có thể được sử dụng thay thế cho các
phương pháp gia công truyền thống. Nó loại bỏ hoàn toàn các vùng bị ảnh hưởng bởi nhiệt,
khói độc, các lớp đúc lại, gia công cứng và ứng suất nhiệt. Đây là giải pháp làm sạch linh
hoạt và hiệu quả nhất hiện có cho nhiều nhu cầu công nghiệp. Nói chung bề mặt cắt có
dạng phun cát. Hơn nữa, các vật liệu cứng hơn sẽ có bề mặt hoàn thiện tốt hơn. Độ hoàn
thiện bề mặt điển hình dao động từ 1,6 µm bình phương trung bình gốc (RMS) đến rất thô
tùy thuộc vào ứng dụng. Dung sai nằm trong khoảng ±25 µm trên vật liệu mỏng. Cả độ
nhám và dung sai bề mặt được gia công đều phụ thuộc vào tốc độ gia công.
2.2.4.1 Cắt (Cutting).
WJM chỉ giới hạn ở sợi thủy tinh và gỗ tôn. Hình 2.22 thể hiện một ví dụ điển hình về cắt
tia nước trên đá cẩm thạch, trong khi Hình 2.23 thể hiện một ứng dụng điển hình trong
ngành thực phẩm.
2.2.4.2 Khoan (Drilling).
Quy trình này khoan các lỗ có góc và hình dạng chính xác trên nhiều loại vật liệu mà các
quy trình khác như EDM hoặc EBM quá đắt hoặc quá chậm.
2.2.4.3 Gia công nhựa cốt sợi (Machining of fiber-reinforced plastics.).
Trong trường hợp này, thiệt hại về vật liệu nhiệt là không đáng kể. Dụng cụ được mài nhọn
một cách hiệu quả, cắt các đường viền một cách chính xác. Hạn chế chính là độ lệch của
tia nước do sợi nhúng trong ma trận, nhô ra sau khi gia công. Tốc độ tiến dao có thể đạt
được phụ thuộc vào chất lượng bề mặt được yêu cầu. Bảng 2.5 cho thấy tốc độ tiến dao
giới hạn khi cắt bằng tia nước nhựa gia cố bằng sợi.

2.2.4.4 Cắt đá (Cutting of rocks).

McGeough (1988) đã báo cáo việc cắt tia nước một rãnh sâu 51 mm trong đá granit bằng
hai tia dao động ở 275 MPa trong 14 lần cắt với tốc độ tiến dao 25,4 mm/s. Ngoài ra, hệ
thống vòi phun dao động hoạt động ở cùng tốc độ tiến dao và áp suất 172 MPa, với khoảng
cách chờ được điều chỉnh mỗi lần chạy được sử dụng để cắt một rãnh sâu 178 mm trên đá
sa thạch.
2.2.4.5 Làm sạch bavia (Debburing).
Phương pháp này sử dụng áp suất lớn để loại bỏ các gờ lớn (cao 3 mm) trong các lỗ khoan
đường kính 12 mm trên trục thép molypden-crom rỗng trong 15 giây sử dụng áp suất 700
bar và tốc độ dòng chảy 27 L/phút. Trong phương pháp này, các gờ bị vỡ ra do tác động
của nước. Áp suất cao hơn (4000 bar) và tốc độ dòng chảy thấp hơn (2,5 L/phút) được sử
dụng để loại bỏ các gờ khỏi vật liệu phi kim loại.
2.2.4.6 Cắt bảng mạch in (Cutting of printed circuit boards).
Sử dụng tia nước có đường kính nhỏ gắn gần mép bộ phận, bảng mạch in (PCB) có thể
được cắt ở tốc độ vượt quá 8 m/phút, với độ chính xác là ± 0,13 mm. Các bảng có nhiều
hình dạng khác nhau để sử dụng trong radio di động và máy cassette có thể được cắt bằng
công nghệ điều khiển số máy tính (CNC).
2.2.4.7 Xử lý bề mặt (Surface treatment).
Quá trình tìm thấy nhiều ứng dụng bao gồm:
■ Loại bỏ cặn và chất cặn mà không dùng hóa chất độc hại, giúp loại bỏ các vấn đề tốn
kém về dọn dẹp và xử lý
■ Làm sạch bề mặt ống và vật đúc, hoàn thiện trang trí, hạt nhân
khử nhiễm, làm sạch dụng cụ thực phẩm, tẩy dầu mỡ, đánh bóng, chuẩn bị cho việc kiểm
tra chính xác và tạo kết cấu bề mặt
■ Chuẩn bị bề mặt và loại bỏ lớp phủ tiết kiệm
■ Loại bỏ sự ăn mòn, cặn phun, muối hòa tan, hóa chất và hư hỏng bề mặt trước khi sơn
lại hoặc sơn.
2.2.4.8 Tước dây (Wire strippng).
Quá trình này có thể loại bỏ vật liệu cách điện của dây mà không làm hỏng kim loại hoặc
loại bỏ lớp thiếc trên dây đồng. Thời gian xử lý có thể giảm xuống còn khoảng 20% so với
phương pháp tước thủ công (Sổ tay kim loại, 1989).
2.2.5 Ưu điểm và nhược điểm của WJM
Ưu điểm
■ Nó có khả năng cắt đa hướng.
■ Không sinh nhiệt.
■ Có thể bắt đầu cắt tại bất kỳ vị trí nào mà không cần khoan lỗ trước.
■ Làm ướt vật liệu phôi là tối thiểu.
■ Phần còn lại của phôi không bị lệch.
■ Lưỡi dao được tạo ra ở mức tối thiểu.
■ Dụng cụ này không bị mòn và do đó không cần mài sắc.
■ Quá trình này an toàn với môi trường.
■ Loại bỏ các vấn đề ô nhiễm bụi nguy hiểm trong không khí và xử lý chất thải thường gặp
khi sử dụng các phương pháp làm sạch khác.
■ Có nhiều đầu xử lý.
■ Việc cố định đơn giản giúp loại bỏ việc sử dụng các dụng cụ tốn kém và phức tạp,
rút ngắn thời gian xử lý và giảm chi phí.
■ Loại bỏ mài và đánh bóng, giảm hoạt động thứ cấp
chi phí.
■ Khe cắt hẹp cho phép lồng chặt vào nhau khi cắt nhiều bộ phận từ
một khoảng trống duy nhất.
■ Đó là lý tưởng cho việc gia công thô vật liệu có dạng gần dạng lưới.
■ Lý tưởng cho các vật liệu phản chiếu tia laser như đồng và nhôm.
■ Nó cho phép cắt vật liệu mềm chính xác hơn.
■ Nó cắt được vật liệu rất dày như titan 383 mm và
307 mm ở Inconel.
Nhược điểm
■ Giá theo giờ tương đối cao.
■ Nó không phù hợp cho sản xuất hàng loạt vì chi phí bảo trì cao
yêu cầu.
2.3 Gia công bằng tia mài mòn (Abrasive Jet Manchining).
2.3.1 Giới thiệu
- Trong gia công bằng tia mài mòn (AJM), một dòng tập trung các hạt mài mòn Al2O3
hoặc SiC được mang theo khí hoặc không khí áp suất cao ở tốc độ cao được tạo ra để tiếp
xúc với bề mặt làm việc thông qua một vòi phun có đường kính 0,3 đến 0,5 mm. Quá trình
này khác với quá trình phun cát (SB) ở chỗ AJM có chất mài mòn có đường kính nhỏ hơn
và hệ thống phân phối được kiểm soát tốt hơn. Vật liệu phôi được loại bỏ bằng tác động
mài mòn cơ học (MA) của các hạt mài mòn tốc độ cao. Gia công AJM phù hợp nhất để gia
công lỗ trên vật liệu siêu cứng. Nó thường được sử dụng để cắt, làm sạch, mài, mài mòn,
làm mờ và khắc thủy tinh, gốm sứ hoặc kim loại cứng.
2.3.2 Hệ thống gia công
Trong hệ thống gia công được hiển thị trong Hình 2.24, khí (nitơ, CO₂ hoặc không khí)
được cung cấp dưới áp suất từ 2 đến 8 kg/cm2. Không bao giờ được sử dụng oxy vì nó gây
ra phản ứng hóa học mạnh với phoi phôi hoặc chất mài mòn. Sau khi lọc và điều tiết, khí
được đưa qua buồng trộn có chứa các hạt mài mòn và dao động ở tần số 50 Hz. Từ buồng
trộn, khí cùng với các hạt mài mòn bị cuốn theo (10-40 µm) đi qua cacbua vonfram đường
kính 0,45 mm vòi phun với tốc độ 150 đến 300 m/s. Bột nhôm oxit (Al2O3) và cacbua silic
được sử dụng để làm sạch, cắt và đánh bóng ở mức độ cao. Magiê cacbonat được khuyên
dùng để làm sạch và ăn mòn nhẹ, trong khi natri bicarbonate được sử dụng để làm sạch và
cắt các vật liệu mềm. Bột thương mại không phù hợp vì kích thước của chúng không được
phân loại rõ ràng. Chúng có thể chứa bụi silic, có thể gây nguy hiểm cho sức khỏe. Việc
tái sử dụng bột mài mòn là không thực tế vì sự nhiễm bẩn và mài mòn sẽ làm giảm tốc độ
gia công. Tốc độ nạp bột mài mòn được kiểm soát bởi biên độ rung trong buồng trộn.
Khoảng cách chờ của vòi phun là 0,81 mm. Chuyển động tương đối giữa phôi và vòi phun
được điều khiển thủ công hoặc tự động bằng cách sử dụng bộ truyền động cam, cần tiếp
điện, cơ cấu đánh dấu hoặc sử dụng điều khiển máy tính theo hình dạng cắt được yêu cầu.
Mặt nạ bằng đồng, thủy tinh hoặc cao su có thể được sử dụng để tập trung dòng hạt mài
mòn đến một vị trí giới hạn trên phôi. Có thể tạo ra các hình dạng phức tạp và chính xác
bằng cách sử dụng mặt nạ có đường viền tương ứng. Thiết bị loại bỏ bụi được kết hợp để
bảo vệ môi trường.
2.3.3 Tốc độ loại bỏ vật liệu
- Như được hiển thị trong Hình 2.25, các hạt mài mòn từ vòi phun theo hướng song song
đường đi trong một khoảng cách ngắn và sau đó tia mài mòn bùng phát ra bên ngoài như
một hình nón hẹp. Khi các hạt mài mòn có cạnh sắc của Al2O3 hoặc SiC va vào một vật
liệu giòn và dễ vỡ ở tốc độ cao, các vết nứt giòn nhỏ được tạo ra. từ đó các hạt nhỏ đánh
bật ra. Các hạt bị kẹt lại là ô tô-bị cuốn đi bằng không khí hoặc khí đốt. Tốc độ loại bỏ vật
liệu VRR, được tính bằng
- Tốc độ loại bỏ vật liệu, độ chính xác cắt, độ nhám bề mặt và độ mài mòn của vòi phun bị
ảnh hưởng bởi kích thước và khoảng cách của vòi phun; thành phần, cường độ, kích thước
và hình dạng của chất mài mòn; lưu lượng dòng chảy; và thành phần, áp suất và vận tốc
của khí mang. Tốc độ loại bỏ vật liệu chủ yếu phụ thuộc vào tốc độ dòng chảy và kích
thước của vật liệu mài mòn. Kích thước hạt lớn hơn tạo ra tỷ lệ loại bỏ lớn hơn. Ở một áp
suất cụ thể, tốc độ loại bỏ thể tích tăng lên cùng với tốc độ dòng chảy mài mòn đến giá trị
tối ưu và sau đó giảm đi khi tốc độ dòng chảy tăng thêm. Điều này là do thực tế là tốc độ
dòng khí giảm khi tốc độ dòng mài mòn tăng và do đó tỷ lệ trộn tăng làm giảm tốc độ loại
bỏ do năng lượng sẵn có để loại bỏ vật liệu giảm.
- Tốc độ loại bỏ vật liệu điển hình là 16,4 mm/phút khi cắt kính. Tốc độ cắt kim loại thay
đổi từ 1,6 đến 4,1 mm/phút. Đối với gốm sứ cứng hơn, tốc độ cắt cao hơn khoảng 50% so
với thủy tinh. Chiều rộng cắt tối thiểu có thể là 0,13 mm. Dung sai thường là ±0,13 mm
với ±0,05 mm có thể sử dụng khả năng cố định và kiểm soát chuyển động tốt. Bề mặt được
sản xuất có kết cấu ngẫu nhiên hoặc mờ. Có thể đạt được độ nhám bề mặt từ 0,2 đến 1,5
µm khi sử dụng các hạt 10 và 50 µm tương ứng. Độ côn hiện diện ở những vết cắt sâu. Áp
suất vòi phun cao dẫn đến tốc độ loại bỏ lớn hơn nhưng tuổi thọ vòi phun giảm. Bảng 2.6
tóm tắt các đặc điểm chung của quy trình.
2.3.4 Các ứng dụng
1. Khoan lỗ, cắt rãnh, làm sạch bề mặt cứng, mài nhẵn, đánh bóng và cắt bán kính
2. Loại bỏ các lỗ chéo, khe và ren trong các bộ phận có độ chính xác nhỏ yêu cầu lớp hoàn
thiện không có gờ, chẳng hạn như van thủy lực, hệ thống nhiên liệu máy bay và thiết bị y
tế
3. Gia công các hình dạng hoặc lỗ phức tạp trên các vật liệu nhạy cảm, giòn, mỏng hoặc
khó gia công
4. Tước cách điện và vệ sinh dây dẫn mà không ảnh hưởng đến dây dẫn
5. Kim tiêm dưới da mài mòn vi mô
6. Làm mờ kính và cắt tỉa bảng mạch, điện trở mạch lai, tụ điện, silicon và gali
7. Loại bỏ màng và làm sạch tinh tế các bề mặt không đều vì dòng mài mòn có thể đi theo
đường viền.
2.3.5 Ưu điểm và nhược điểm của AJM
Ưu điểm
■ Bởi vì AJM là một quy trình gia công nguội nên nó phù hợp nhất để gia công các vật liệu
giòn và nhạy nhiệt như thủy tinh, thạch anh, saphia và gốm sứ.
■Quy trình này được sử dụng để gia công siêu hợp kim và vật liệu chịu lửa.
■ Nó không phản ứng với bất kỳ vật liệu phôi nào.
■Không cần thay đổi công cụ.
■ Có thể gia công các chi tiết phức tạp như góc nhọn.
■Vật liệu được gia công không bị cứng lại. Không cần có lỗ ban đầu để bắt đầu vận hành
theo yêu cầu của dây EDM.
■ Hiệu suất sử dụng vật liệu cao.
■ Nó có thể gia công các vật liệu mỏng.
Nhược điểm
■Tốc độ loại bỏ chậm.
■ Không thể tránh khỏi việc cắt lệch (độ chính xác thấp ±0,1 mm).
■Hiệu ứng giảm dần có thể xảy ra đặc biệt khi khoan kim loại.
■Chất mài mòn có thể bị cản trở trên bề mặt làm việc.
■ Cần cung cấp hệ thống thu gom bụi phù hợp.
■Các vật liệu mềm không thể gia công được bằng quy trình này.
■Bụi silic có thể gây nguy hiểm cho sức khỏe.
■ Không khí thông thường tại cửa hàng cần được lọc để loại bỏ độ ẩm và dầu.

2.4 Gia công bằng tia nước mài mòn (Abrasive Water Jet Machining).
2.4.1 Giới thiệu
- WJM thích hợp để cắt nhựa, thực phẩm, cao su cách nhiệt, thảm và trần xe ô tô, và hầu
hết các loại vải. Các vật liệu cứng hơn như thủy tinh, gốm sứ, bê tông và vật liệu tổng hợp
cứng có thể được cắt bằng cách thêm chất mài mòn vào tia nước trong quá trình gia công
bằng tia nước có hạt mài (AWJM), được phát triển lần đầu tiên vào năm 1974 để làm sạch
kim loại trước khi xử lý bề mặt kim loại. . Việc bổ sung chất mài mòn vào tia nước đã nâng
cao tốc độ loại bỏ vật liệu và tạo ra tốc độ cắt từ 51 đến 460 mm/phút. Nói chung, AWJM
cắt nhanh hơn 10 lần so với các phương pháp gia công thông thường của vật liệu composite.
Zheng và cộng sự. (2002) tuyên bố rằng tia nước mài mòn là hàng trăm, nếu không nói là
hàng nghìn, mạnh hơn nhiều lần so với tia nước tinh khiết.
- AWJM sử dụng áp suất thấp 4,2 bar để tăng tốc một lượng lớn hỗn hợp nước (70%) và
mài mòn (30%) lên tới vận tốc 30 m/s. Cacbua silic, corundum và hạt thủy tinh có kích
thước hạt

10 đến 150 µm thường được sử dụng làm vật liệu mài mòn (Hình 2.26). Sử dụng phương
pháp như vậy, các gờ có chiều cao 0,35 mm và chiều rộng 0,02 mm còn sót lại trong thành
phần thép sau khi mài sẽ được loại bỏ nhờ tác động ăn mòn của chất mài mòn trong khi
nước đóng vai trò là chất mang mài mòn làm giảm tác động của nó lên bề mặt. Việc đưa
khí nén vào tia nước giúp tăng cường hoạt động mài mòn.
2.4.2 Hệ thống gia công
- Trong AWJM, dòng tia nước làm tăng tốc các hạt mài mòn chứ không phải nước để loại
bỏ vật liệu. Sau khi tia nước tinh khiết được tạo ra, chất mài mòn được thêm vào bằng
phương pháp phun hoặc huyền phù như trong Hình 2.27. Các thông số quan trọng của vật
liệu mài mòn là cấu trúc và độ cứng vật liệu, tính chất cơ học, hình dạng hạt, kích thước
hạt và sự phân bố.
Hệ thống gia công cơ bản của AWJM kết hợp các yếu tố sau.
■Truyền nước
■ Phễu và bộ cấp liệu mài mòn
■ Bộ tăng cường
■ Bộ lọc
■ Buồng trộn
■ Đầu cắt
■ Bộ thu gom

2.4.3 Khả năng xử lý

- Các biến số quy trình điển hình bao gồm áp suất, đường kính vòi phun, khoảng cách chờ,
loại mài mòn, số hạt và tốc độ nạp phôi. Một tia nước mài mòn cắt xuyên qua các tấm bê
tông dày 356,6 mm hoặc các tấm thép công cụ dày 76,6 mm với tốc độ 38 mm/phút chỉ
trong một lần. Độ nhám bề mặt được tạo ra nằm trong khoảng từ 3,8 đến 6,4 µm, trong khi
có thể đạt được dung sai là ±0,13 mm. Dự kiến độ lặp lại là ±0,04 mm, độ vuông góc 0,043
mm/m và độ thẳng 0,05 mm trên mỗi trục. Cát đúc thường được sử dụng để cắt cổng và
bậc thang. Tuy nhiên, ngọc hồng lựu, vật liệu mài mòn phổ biến nhất, có hiệu quả mài mòn
cao hơn 30% so với cát.
- Trong quá trình gia công kính, tốc độ cắt đạt được là 16,4 mm³/phút, gấp 4 đến 6 lần so
với kim loại. Độ nhám bề mặt phụ thuộc vào vật liệu phôi, kích thước hạt và loại chất mài
mòn. Vật liệu có tốc độ loại bỏ cao sẽ tạo ra độ nhám bề mặt lớn. Vì lý do này, các hạt mịn
được sử dụng để gia công kim loại mềm để có được độ nhám tương tự như kim loại cứng.
Sự giảm độ nhám bề mặt ở kích thước hạt nhỏ hơn có liên quan đến độ sâu cắt giảm và mặt
cắt ngang phoi không bị biến dạng. Ngoài ra, số lượng hạt trên một đơn vị thể tích bùn
càng lớn thì số hạt rơi trên một đơn vị diện tích bề mặt càng nhiều.
- Chất lỏng mang bao gồm nước với các chất phụ gia chống ăn mòn có mật độ lớn hơn
nhiều so với không khí. Điều này góp phần làm tăng tốc độ của hạt với tốc độ hạt cao hơn
và tốc độ loại bỏ kim loại tăng lên. Hơn nữa, chất lỏng mang lan rộng trên bề mặt
lấp đầy các lỗ rỗng của nó và tạo thành một lớp màng cản trở hoạt động nổi bật của các
hạt. Các chỗ phồng lên và phần đỉnh của các bất thường trên bề mặt là những phần đầu tiên
bị ảnh hưởng và chất lượng bề mặt được cải thiện. Kaczmarek (1976) đã chỉ ra rằng việc
sử dụng tia nước không khí cho phép người ta đạt được, trung bình, số độ nhám cao hơn
một so với tác dụng của tia khí. Trong WJM tốc độ cao của Inconel, Hashish (1992) đã kết
luận rằng độ nhám tăng ở tốc độ cấp liệu cao hơn cũng như ở tốc độ dòng bùn thấp hơn.
- Hiện đã có sẵn máy phun tia nước và máy AWJ tiên tiến khi máy tính tải bản vẽ thiết kế
có sự hỗ trợ của máy tính (CAD) từ một hệ thống khác. Máy tính xác định điểm bắt đầu và
điểm kết thúc cũng như trình tự thực hiện các thao tác. Sau đó, người vận hành nhập loại
vật liệu và dữ liệu offset dao. Máy tính xác định tốc độ tiến dao và thực hiện cắt. Các hệ
thống gia công khác hoạt động với modem và khả năng CAD/sản xuất có sự hỗ trợ của
máy tính (CAM) cho phép chuyển từ các định dạng CATIA, AUTOCAD, IGES và DXF.
Máy tính chạy một chương trình xác định, tính bằng giây, cách giảm thiểu lãng phí khi cắt
từ các khối hoặc tấm (www.jetedge.com/).
2.5 Gia công bằng tia nước đá (Ice Jet Machining).
2.5.1 Giới thiệu
- Hạn chế chính của WJM là hiệu suất truyền năng lượng thấp giữa tia và phôi. Điều này
tạo ra tốc độ cắt thấp, làm hạn chế việc sử dụng tia nước để gia công các vật liệu tương đối
mềm. Đối với bất kỳ vật liệu kỹ thuật nào, AWJM đều có thể được sử dụng. Tuy nhiên,
hiệu quả sử dụng năng lượng của AWJM vẫn còn thấp. Việc trộn nước và chất mài mòn sẽ
hạn chế đường kính tia tối thiểu có thể được sử dụng.
2.5.2 Mô tả quy trình
Trong gia công tia băng (IJM), chất mài mòn được thay thế bằng các hạt băng tạo thành tia
băng. Do độ cứng của các hạt băng nhỏ hơn độ cứng của vật liệu mài mòn nên tốc độ loại
bỏ vật liệu dự kiến sẽ thấp hơn so với AWJM. Tuy nhiên, việc giảm chi phí và tác động tốt
đến môi trường khiến IJM thậm chí còn tốt hơn. IJM được sử dụng trong các ngành công
nghiệp thực phẩm, điện tử, y tế và vũ trụ, nơi không thể bị ô nhiễm.
Các hạt băng được tạo ra bằng cách đóng băng dòng (<500 uµm) hoặc cung cấp các hạt
băng (>500 µm) vào dòng. Trong trường hợp thứ hai, các viên đá được cung cấp từ máy
làm đá sẽ được đưa vào máy xay. CO rắn được thêm vào để ngăn đá nghiền tan chảy như
trong Hình 2.28.
Đá nghiền sau đó được đưa qua vòi gia công. Trước vòi phun nước cũng được làm mát
bằng cách đi qua một cuộn dây nhúng trong nitơ lỏng. Geskin và cộng sự. (1995) đã báo
cáo sự cải thiện đáng kể về đặc tính gia công do có băng trong vòi cắt (xem Bảng 2.7).