ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ
MÔN CÁC QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO
BÀI TẬP SỐ 03

Giáo viên hướng dẫn: PHAN HOÀNG LONG

Nhóm 12
1.Nguyễn Nam Việt 1915911
2.Nguyễn Hữu Đại 1913009
3.Nguyễn Tấn Đạt 1913057
4.Nguyễn Minh Đức 1913157
I. Nêu các đặc điểm của các phương pháp gia công không truyền thống.

II. Tìm hiểu các phương pháp sử dụng năng lượng cơ học.

III. Tìm hiểu về phương pháp sử dụng năng lượng điện hóa.

IV. Tìm hiểu về phương pháp sử dụng năng lượng nhiệt.

V. Tìm hiểu về phương pháp sử dụng năng lượng hóa học.

I. Nêu các đặc điểm của các phương pháp gia công không truyền thống.
- Chất lượng và tính chất gia công không phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu mà chỉ
phụ thuộc vào các thông số về nhiệt của nó.
- Có khả năng tạo hình phức tạp, kích thước nhỏ, độ chính xác đạt được cao.
- Không cần dụng cụ có độ cứng cao hơn vật liệu gia công.
- Tiết kiệm nguyên vật liệu, nâng cao hệ số sử dụng vật liệu.
- Công nghệ tương đối đơn giản, dễ tự động hoá.
- Năng suất bóc kim loại không cao, thiết bị khá đắt tiền, giá thành gia công cao.
- Có thể gia công kim loại một cách dễ dàng mà không cần dùng đến dụng cụ chuyên dùng
hay các loại vật liệu mài.
- Có khả năng hoàn toàn cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất cao.
- Và hơn hết đặc biệt và quan trọng nhất là chúng có khả năng gia công hầu hết các loại vật
liệu hiện có trên thị trường hiện nay. Không cần quan tâm đến các tính chất cơ lý nào.
II. Tìm hiểu các phương pháp sử dụng năng lượng cơ học.
1. Phương pháp gia công bằng siêu âm
1.1. Khái niệm
Gia công bằng siêu âm là phương pháp gia công không truyền thống, truyền dao động vào
vùng cắt dưới tần số siêu âm. Dao động này va đập vào hạt mài, hạt mài va đập với vùng cắt
tạo nên bề mặt vần gia công.
Siêu âm dùng để gia công có tần số từ 15-30 kHz. Máy siêu âm dùng để gia công các chi tiết
chế tạo từ vật liệu cứng và dòn như thủy tinh, gốm sứ, đá, germani, hợp kim cứng, kim
cương…
1.2. Nguyên lý gia công
Khi sóng siêu âm được tạo ra người ta đưa vào dụng cụ cắt, và trộn vào dung môi là các hạt
mài siêu nhỏ , với dao động của sóng siêu âm tạo ra cho các hạt mài không ngừng dao động
với tần số cao khi hướng dòng dao động hạt mài này vào bề mặt.
Khi những dòng hạt mài này liên tiếp va đập vào mặt gia công và đập vào những hạt kim loại
bên ngoài bề mặt gây dao động cưỡng bức tạo ra năng lượng, khi năng lượng này lớn và vượt
quá giới hạn lực liên kết hạt trong tổ chức kim loại chúng sẽ bứt ra khỏi bề mặt kim loại và lại
tạo thành dòng hạt mài tiếp tục va đập ....quá trình này xảy ra liên tiếp đến khi thôi tác dụng
của sóng siêu âm và nó hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt  đây chính là quá trình cắt.
1.3. Đặc điểm
Ưu điểm:
• Cho phép gia công được những vật liệu vô cùng cứng, rắn, giòn.
• Cho phép gia công được những vật liệu phi kim loại, bán dẫn vì trong quá trình gia công
không sinh nhiệt.
• Không gây ra hiện tượng nứt tế vi bề mặt.
• Không gây ra tai nạn lao động.
Nhược điểm
• Khi bề mặt gia công nhỏ, thao tác thực hiện khá phức tạp, khó khăn.
• Bề mặt có thể gia công được tối đa 1000 mm2.
•  Độ sâu có thể gia công được: Chỉ có thể gia công lỗ và rãnh không sâu lắm.
•  Nhu cầu  năng lượng: Tốn hao nhiều năng lượng.
• Khi gia công bằng siêu âm tần số tương đối thấp (<16 kHz). Người công nhân chóng mệt
mỏi.
1.4. Phạm vi ứng dụng
- Gia công chỉ bằng phương pháp siêu âm : khoan, mài gia công ren, làm sạch bavia, gia công
rãnh.
- Gia công bằng siêu âm phối hợp phương pháp gia công khác : khoan , phay, xoi lỗ, mài, mài
tinh, mài bằng đĩa, mài bóng bằng ma sát.
- Gia công không cắt gọt : Hàn, làm sạch kim loại, lắp ghép bằng ép, phân tích vật liệu có
phân tử lớn, làm phát sinh và xúc tiến nhanh các quá trình gia công hoá và điện hoá.
- Ứng dụng trong việc lắp ghép chi tiết.
Link video:
https://www.youtube.com/watch?v=Gbis-eNIdfs
2. Phương pháp gia công bằng tia nước 
2.1. Khái niệm
Cắt bằng tia nước là dùng những tia nước mảnh, vận tốc và áp suất cao hướng vuông góc với
bề mặt gia công tạo ra quá trình gia công.

Để đạt được dòng nước mảnh, cần một vòi phun

với đường kính nhỏ từ 0,1 đến 0,4 mm. Để tạo ra
dòng tia với năng lượng đủ lớn phục vụ cho quá
trình cắt, áp suất của dòng tia phải đủ (thường dùng
400 Mpa). Vận tốc của tia nước lên tới 900m/giây.

Link video:
https://www.youtube.com/watch?v=RSli12M7ZTo
2.2. Nguyên lý hoạt động
Gia công tia nước thực hiện bằng cách đưa một lượng lớn nước qua một đường ống nhỏ.
Thể tích nước không đổi đi qua tiết diện giảm dần sẽ làm các phần tử nước tăng áp suất một
cách nhanh chóng. Áp suất này khi ra khỏi ống tác động một lực cắt lớn vào vật liệu gia
công. Áp suất cực đại khoảng 2.108 Pa – 4. 108 Pa của các phần tử đã được gia tốc tiếp xúc
với một vùng diện tích bé của chi tiết gia công. Tia nước cuốn trôi vật liệu bị bóc ra khỏi chi
tiết gia công. Áp suất cực đại và tác động của các phần tử trong dòng tia làm cho vết nứt
phát triển cho tới khi vật liệu bị cắt hoàn toàn.
2.3. Đặc điểm
• Dao kim loại sau một thời gian sử dụng sẽ bị mòn, nhưng tia nước thì luôn sắc.
• Dao kim loại cần phải luôn luôn hướng theo phương tiếp tuyến với phương cắt, nhưng tia
nước lại không cần định hướng chính xác.
• Dùng dao kim loại rất khó cắt dọc theo các đường cong, đặc biệt là đường cong lõm còn tia
nước không phân biệt hình dạng đường bao.
• Miệng cắt của tia nước rất mảnh, do đó có thể tiết kiệm được vật liệu.
• Gia công được những bề mặt phức tạp như : Những góc nằm bên trong, khớp V, những
hình dáng kiến trúc nghệ thuật
• Gia công bằng tia nước là một quá trình gia công lạnh và sạch nên loại bỏ hoàn toàn các
vùng ảnh hưởng nhiệt, khói độc, phân lớp khi đúc, ứng suất nhiệt, lớp biến cứng bề mặt, sự
biến dạng của kim loại,…
• Chất lượng vết cắt rất cao, có thể cắt nhôm, thủy tinh, cao su, vật liệu tổng hợp và các vật
liệu khác.
2.4. Phạm vi ứng dụng
Gia công tia nước thường được dùng trong các lĩnh vực:
• Cắt đứt hoặc cắt định hình các bề mặt kim loại hoặc phi kim loại.
• Khoan lỗ bằng tia nước áp lực cao.
• Ứng dụng trong công nghiệp giúp làm sạch bề mặt sản phẩm.
• Ứng dụng tia nước trong kỹ thuật đào đường hầm.
• Gia công các vật liệu dạng tấm mỏng như vật liệu nhựa, vải, composite, gạch lát sàn, da,
thảm và cát tông,…
III. Các phương pháp sử dụng năng lượng điện hóa
1. Gia công điện hóa
Đây là phương pháp gia công đặc trưng để gia công những bề mặt có hình dáng nhất định
bằng phương pháp ăn mòn điện hóa. Dùng trong khoan lỗ điện hóa hay còn gọi là gia công
điện hóa, mài điện hóa, làm sạch bavia bằng điện hóa (hay đánh bóng điện hóa). Bản chất của
phương pháp gia công này là không có sự tác động cơ khí của dụng cụ tới bề mặt gia công.
- Nguyên lý gia công điện hóa
Phương pháp gia công điện hoá dựa trên cơ sở định luật điện phân của Faraday. Trong quá
trình gia công, chi tiết được nối với cực dương còn dụng cụ được nối với cực âm của nguồn.
Hai điện cực điều được đặt vào trong bể đựng dung dịch điện phân. Khi đóng mạch điện và
các điều kiện điện phân hợp lý, dòng điện đi qua bể có tác dụng làm hoà tan kim loại ở anod
với 1 lượng được xác định theo định luật Faraday. Lượng chất kết tủa hoặc hoà tan do điện
phân tỷ lệ với lượng điện chạy qua.
Lượng các hoạt chất kết tủa hoặc hoà tan bằng lượng điện tương đương, tỷ lệ với thành phần
hoá trị của chúng (với hợp kim có nhiều thành phần nguyên tố khác nhau).
Nếu đồng thời với sự hòa tan anod, mà lấy đi lớp bề mặt có kết cấu không còn chặt chẽ, thì đó
là quá trình mài điện hóa. Ớ phương pháp đánh bóng điện hóa thì chúng ta chỉ tận dụng tác
dụng điện hóa. Chúng ta không muốn làm thay đổi hình dạng bề mặt, mà chúng ta chỉ gia
công làm mất đi những ghồ ghề li ti trên bề mặt đó mà thôi. Ớ phương pháp gia công điện
hóa, tính chất vật lý của nguyên liệu làm anod (vật gia công) không ảnh hưởng đến năng xuất
lấy phôi, vì vậy phương pháp này thường dùng để gia công những vật liệu khó cắt gọt.
2. Sản xuất nguyên liệu, hóa chất
Bằng công nghệ điện hóa có thể sản xuất được nhiều hóa chất vô cơ và hữu cơ. Điển hình của
công nghệ điện hóa là công nghiệp điện phân NaCl để sản xuất các hóa chất cơ bản NaOH,
Clo và HCl là những nguyên liệu rất quan trọng cho nhiều ngành công nghiệp khác như hóa
chất, nhựa, thủy tinh silicát, tẩy rửa, luyện kim.
Nhiều hóa chất vô cơ là các chất oxihóa mạnh như H2O2, KMnO4, MnO2, PbO2, H2S2O8,
KClO3, KClO4,... đều được sản xuất có hiệu quả nhờ công nghệ điện hóa. Bằng quá trình
phản ứng điện hóa trực tiếp hoặc gián tiếp qua các sản phẩm trung gian trên điện cực đã làm
phong phú và mở rộng khả năng sản xuất nhiều hóa chất hữu cơ, đặc biệt cho ngành dược.
Khả năng phản ứng (oxihóa-khử) của những hợp chất vô cơ và hữu cơ trên các điện cực cũng
được sử dụng cho công nghệ xử lí ô nhiễm môi trường rất có hiệu quả, đặc biệt cho môi
trường nước và ô nhiễm bỡi các kim loại nặng. Sử dụng công nghệ điện li không gian điên
cực hẹp có và không dùng màng ngăn các dung dịch anotlyt và catotlyt với nhiều nhóm gốc tự
do giả bền có điện thế oxyhóa-khử mạnh đến ± 900 mV cũng đang được ứng dụng có hiệu quả
trong xử lí các môi trường nước và khí.
3. Nguồn điện pin, ắc quy sản xuất và chứa năng lượng
Các loại nguồn điện dùng để sản xuất hoặc chứa đựng năng lượng điện rất cần cho các lĩnh
vực thắp sáng, cơ động hóa, điều khiển tự động hóa và điện tử hóa. Ngày nay nguồn điện hóa
học các dạng có mặt quanh ta ở khắp mọi nơi từ dụng cụ gia đình, phương tiện thông tin liên
lạc, phương tiện giao thông cơ động và hàng không vũ trụ, các máy móc đo đạt đến trò chơi
giải trí.
Từ giữa thập niên 60 của thế kỉ trước đến nay phát triển mới của nguồn điện nhằm vào những
ắc quy có công suất lớn với các hệ điện cực có điện thế cách xa nhau như natri, liti với lưu
huỳnh, clo hoặc flo. Với những ưu điểm về điện áp, dung lượng riêng cao thuận tiện cho quá
trình vi hình hóa các thiết bị điện tử, đặc biệt là điện thoại di động. Những năm gần đây nguồn
điện hóa học cũng là lĩnh vực ứng dụng rất có hiệu quả của vật liệu và công nghệ nano.
Nguồn điện hóa học được phân thành 3 loại:
- Loại 1 là pin dùng 1 lần nên công nghệ sản xuất phải đơn giản để sản xuất được số lượng lớn
và giá thành rẻ như pin Leclanche’.
- Loại 2 là ắc quy được sử dụng khi phóng điện và lúc nạp để tích điện, thực chất chỉ dùng để
chứa điện nên phải sử dụng được nhiều chu kì do vậy công nghệ chế tạo rất đa dạng. Ngày
nay công nghệ chế tạo các loại ắc quy có dung lượng cao với kim loại kiềm như Li rất hoạt
động, nhạy với không khí và độ ẩm nên điều kiện công nghệ chế tạo rất đặc biệt.
- Loại 3 là pin nhiên liệu với các chất phản ứng điện cực được bổ sung liên tục như nhiên liệu
trong các động cơ xăng. Nhiên liệu được sử dụng có thể dạng khí, hơi như: H2, CO, NH3,
SO2, formaldehit, metan,... hoặc dạng lỏng như etanol, metanol, hydrazin, khí hóa lỏng hoặc
hổn hống các kim loại natri. Sản xuất năng lượng điện từ các hợp chất hóa học trong pin và
PNL có nhiều lợi thế như sạch, không tiếng ồn, giảm thiểu hoặc kiểm soát được ô nhiễm
Ở nước ta công nghệ chế tạo nguồn điện điện hóa mới chỉ tập trung sản xuất pin Zn/MnO2 với
sản lượng năm 2010 gần 450 triệu viên và ắc quy chì với năng suất năm 2010 gần 2 triệu
kWh. Tuy đã chú ý cải tiến công nghệ sản xuất để đa dạng thêm sản phẩm như ắc quy khô, kín
khí nhưng chất lượng vẫn chưa so sánh được với sản phẩm nhập ngoại và chủng loại còn rất
hạn chế nên chưa thõa mãn được nhu cầu rất phong phú của các ngành kinh tế và an ninh quốc
phòng trong thời đại điện tử hóa, tự động hóa và điện khí hóa ngày nay.
4. Chế tạo kim loại, luyện kim
Sản xuất các kim loại bằng công nghệ điện hóa (thủy luyện) có thể thực hiện được cho hầu hết
các kim loại của bảng hệ thống tuần hoàn là ưu điểm nổi bật so với công nghệ hỏa luyện chủ
yếu cho sắt thép. Ngoài ra phương pháp thủy luyện khá đơn giản lại cho hiệu suất cao và độ
tinh khiếtcủa sản phẩm cao cũng như rất thuận tiện cho cả 2 quá trình điều chế và tinh luyện.
Luyện kim điện hóa được thực hiện chủ 2 môi trường dung dịch nước và chất điện li muối
nóng chảy. Điện phân các kim loại từ dung dịch nước phổ biến trên thế giới là: Zn, Cu, Sn, Sb,
Pb, Cd, Au, Ag, Cu, ... Ngay cả các kim loại nhóm phóng xạ như Pu, U cũng được làm giàu
bằng công nghệ điện hóa. Ở nước ta trong những thập niên gần đây cũng đã triển khai công
nghệ điện phân các kim loại ở các quy mô phân xưởng đến nhà máy như: Điện phân Zn, Sn,
Pb ở Thái Nguyên, Cu ở Sinh Quyền. Điện phân trong môi trường muối nóng chảy thường để
điều chế các kim loại rất hoạt hóa của các nhóm 1 như Li, Na, K; nhóm 2 như Be, Mg, Ca, Sr;
nhóm 3 như Al, Sc; nhóm các kim loại chuyển tiếp và nguyên tố đất hiếm như: Ti, Zr, Nb, Ta.
Nước ta có nguồn thủy điện và tài nguyên khá phong phú để phát triển công nghệ điện phân
muối nóng chảy như quặng bôxit, titan điôxit, các nguyên tố đất hiếm và muối biển... để sản
xuất các kim loại Al, Ti, Zr, Mg, Na,.. Tuy nhiên công nghệ điện phân muối nóng chảy cũng
cần chú ý đảm bảo môi trường và môi sinh để cho sự phát triển được bền vững.
5. Sử dụng trong công nghệ điện hóa nano
Công nghệ điện hóa Nano với cơ sở lí thuyết đã trình bày có thể biến đổi trạng thái vật liệu từ
vĩ mô đến vi mô dạng ion, phân tử và ngược lại nên hoàn toàn có thể tham gia vào các quá
trình: thiết kế, phân tích, chế tạo và ứng dụng các cấu trúc, thiết bị bằng việc điều khiển hình
dáng, kích thước về vùng nano mét của công nghệ nano.
Thực hiện quá trình catốt kết tủa các kim loại từ ion theo kiểu “Bottom up”, có thể điều khiển
đến vùng kích thước nano mét 1 chiều dạng màng mỏng đơn lớp hoặc đa lớp xen kẽ nhờ kĩ
thuật xung cũng như kết tủa kim loại vào các lỗ nano để tạo dạng nano 2 chiều như dây, ống
hoặc đưa các hạt trơ nano vào lớp mạ thành vật liệu nano compozit. Với công nghệ mạ nano
có thể chế tạo được các lớp mạ chức năng rất phong phú như: tạo bề mặt xúc tác quá trình
oxihóa nhiên liệu nhiệt độ thấp, bề mặt tự rủa sạch theo hiệu ứng siêu kỵ nước “lá sen”. bề
mặt bền hóa, bền mài mòn và ăn mòn.
Thực hiện quá trình hòa tan anốt như “Top down” để phân nhỏ vật liệu kim loại và điều khiển
đến vùng nano. Kết hợp đồng thời các quá trình anốt với catốt hoặc quá trình điện hóa với quá
trình hóa học hoặc các hiệu ứng vật lí như siêu âm, tia gama, laser sẽ tạo thêm nhiều khả năng
để điều khiển quá trình tổng hợp các dạng vật liệu nano không chiều như dung dịch keo các
kim loại Ag, Au, Cu, Pt.
6. Sử dụng trong công nghệ điện hóa Plasma
Dạng vật chất plasma có trên bề mặt mặt trời và ngoài vũ trụ cũng có thể tạo được bằng công
nghệ điện hóa khi thực hiện quá trình “plasma electrolysis” ở các giá trị điện thế cao. Các
phản ứng điện cực tại các điện áp cao ngoài phần tuân theo định luât Faraday còn có phản ứng
“không Faraday” do tác động của sự xuất hiện trạng thái plasma từ dòng điện tử trong vùng
điện trường và từ trường mạnh trên bề mặt các điện cực.
Quá trình “plasma electrolysis” làm phân hủy nước cực mạnh thành H2, O2 và H2O lớn hơn
gấp 80 lần so với quá trình điện phân nước thông thường tạo khí H2. Điều đó hứa hẹn khả
năng biến nước thành nguồn mang năng lượng tìm năng nhất cho quá trình sản xuất điện của
pin nhiên liệu hiđrô cũng như cho nền kinh tế hiđro trong tương lai. Với quá trình điện hóa
điện thế cao dung dịch nano kim loại đặc biệt dung dịch nano bạc tinh khiết, có khả năng diệt
khuẩn đặc biệt tốt đã và đang được nghiên cứu chế tạo và ứng dụng.Bên cạnh đó hiệu ứng
huỳnh quang điện hóa cũng như vật liệu phát huỳnh quang của dung dịch nano kim loại cũng
được chú ý khảo sát.
Link video:
https://www.youtube.com/watch?v=epNG8FDxzos
IV. Tìm hiểu về phương pháp sử dụng năng lượng nhiệt.
1. Phương pháp gia công tia lửa điện
Gia công bằng tia lửa điện (Electric Discharge Machining – EDM) là phương pháp phóng
các tia lửa điện lên bề mặt vật liệu gia công, làm cho lớp vật liệu cần loại bỏ bị nóng chảy
hoặc bốc hơi bởi một quá trình điện nhiệt...
1.1. Cơ sở lý thuyết
Đặt gần nhau hai điện cực trong môi trường cách điện, nối hai điện cực với điện áp một chiều
thì giữa chúng có điện trường. Khi điện áp được tăng lên thì từ bề mặt cực amacos điện tử
phóng ra, tiếp tục tăng điện áp thì khoảng cách giữa hai điện cực sẽ ion hóa, dòng điện chạy
qua, tức là khoảng cách đó trở nên dẫn điện. Hiện tượng này gọi là sự đánh thủng điện, vật bị
ion hóa gọi là kênh dẫn điện.
Để có thể làm phát sinh tia lửa điện, một điều không thể thiếu được là sau một thời gian ngắn
khi đã có dòng điện chạy qua thì phải ngưng cung cấp tiếp năng lượng. Để thực hiện yêu cầu
này thì phải có máy phát xung. Đơn giản nhất là bộ phát xung RC cung cấp xung răng cưa.
Tia lửa điện ăn mòn bề mặt điện cực, làm hủy hoại tiếp điểm của những máy cắt điện. Một
đặc điểm của sự ăn mòn là trên điện cực dương xuất hiện nhiều lỗ lõm lớn hơn và nhiều vật
liệu bị lấy đi ở điện cực âm.
Quá trình hình thành sự phóng tia lửa điện
1.2. Nguyên lý gia công tia lửa điện
Nguyên lý gia công tia lửa điện (EDM) hay ăn mòn điện là sự ăn mòn kim loại bằng tia lửa
điện. Trong gia công bằng tia lửa điện, dụng cụ và chi tiết là hai điện cực. Trong đó, dụng cụ
là Cathod và chi tiết là Anod. Hai điện cực này được đặt trong dung dịch cách điện luôn có
các ion di chuyển tự do. Dưới ảnh hưởng của dòng điện một chiều có tần số 50-500Khz, điện
áp 50-300V và cường độ dòng điện 0.1-500A giữa hai điện cực có điện trường. Khi điện áo
tăng lên thì từ bề mặt âm có điện tử phóng ra, tiếp tục tăng điện áp thì chất lỏng giữa hai điện
cực bị ion hóa làm cho khoảng chất lỏng đó trở nên dẫn điện.
1.3. Dụng cụ gia công bằng tia lửa điện
Trong gia công tia lửa điện, dụng cụ điện cực đóng vai trò cực quan trọng vì độ chính xác gia
công một mặt phụ thuộc vào độ chính xác của điện cực. Điện cực thường được gia công bằng
các phương pháp: Cắt gọt, đúc chính xác, ép, phun kim loại, mạ điện phân… Vật liệu làm
điện cực phải đảm bảo các yêu cầu:
- Có tính dẫn điện tốt.
- Nhiệt lượng riêng lớn.
- Có nhiệt độ nóng chảy cao.
- Có tính dẫn nhiệt tốt.
Vật liệu làm điện cực thường là đồng đỏ, đồng thau, bạc hay kẽm.
Khi gia công bằng tia lửa điện hình dáng và điện cực được sao chép qua vật gia công. Điều
này chỉ có thể gần đúng vì điện cực bị hao mòn, vì vậy một phần việc quan trọng nhất khi
thiết kế công nghệ là xác định kích thước của điện cực.
Trường hợp gia công lỗ sâu, dài thì gắn điện cực trên thanh dẫn và từng giai đoạn thay đổi
trên điện cực. Ưu điểm là dễ súc rửa, dễ chỉnh, có thể thay điện cực gia công thô và gia công
tinh.
1.4. Dung dịch gia công tia lửa điện
Với sự hiện diện của chất lỏng cách điện trong vùng gia công thì sự phóng điện được thực hiện
theo một kênh xác định rõ và ổn định làm cho năng lượng tập trung tốt và được dùng với hiệu suất
cao để bóc vật gia công.
Nhiệm vụ thứ hai của chất lỏng gia công là lấy các chất cặn sinh ra trong vùng gia công và đem
chúng đi nơi khác. Để thực hiện tốt nhiệm vụ này, chất lỏng phải có độ lỏng tốt. Chất lỏng phải đạt
được các yêu cầu như sau:
Độ cách điện cao.
Dẫn nhiệt tốt.
Chất lỏng phải trung tính về hóa học, không phá hủy điện cực, chi tiết gia công và các chi tiết máy.
Có độ nhớt nhỏ.
Không có mùi khó chịu, không khí độc, nhiệt độ cháy đủ cao để không nguy hiểm.
Có khả năng phục hồi nhanh sau khi bị đánh thủng vì tia lửa điện.
Chất lỏng phải duy trì được tính chất của nó càng lâu càng tốt trong mọi điều kiện gia công.
Dễ tìm và giá thành hợp lý.
Điểm nổ cao và sản phẩm do phân hủy nhiệt không gây độc hại.
1.5. Các ứng dụng của gia công tia lửa điện:
Tùy theo tính chất của công việc, các thiết bị gia công tia lửa điện đucợ chia thành 6 nhóm
sau:
Máy gia công lỗ.
Máy khoan lỗ nhỏ.
Máy mài theo hình dáng.
Máy mài dụng cụ.
Máy cắt đứt.
Máy gia công khuôn mẫu.
Phổ biến nhất là máy gia công lỗ, ứng dụng để gia công lỗ có đáy hoặc lỗ suốt. Đặc trưng của
máy là điện cực chuyển động thẳng để ăn sâu vào chi tiết, trên một số thiết bị có thể phối hợp
điện cực có thể chuyển động thẳng với chi tiết quay, hoặc chi tiết quay mà điện cực chuyển
động thẳng. Có nhiều phương án để hình thành những bề mặt khác nhau mà người ta thiết kế
ra những thiết bị phù hợp với chúng. Trong số đó, chúng tôi xin giới thiệu dưới đây một vài
máy có sự tổ hợp nhiều loại chuyển động, với lưu ý răng không phải máy nào cũng thích ứng
với mọi việc được thực hiện bởi các quy trình động tác khác nhau.
Trên máy mài tạo dáng bằng tia lửa điện có thể mài thành những mặt có dạng khác nhau
với độ bóng thích hợp. Trong trường hợp dụng cụ mài hoặc vật gia công quay, hình dáng
của dụng cụ được chép qua vật gia công. Để làm được việc này điện cực cũng di chuyển
một ít. Trên hình có thể thấy một số loại chuyển động, Trên đó dây nhỏ quấn liên tục thay
thế cho điện cực là dụng cụ

Link video:
https://www.youtube.com/watch?v=ACkypPgCjtY
2. Phương pháp gia công chùm tia điện tử
Rơnghen, đèn điện tử và hệ thống kính hiển vi là những năng lượng điện tử chuyển động.
Chúng được con người nghiên cứu cách đây rất lâu. Phần lớn các thiết bị này bị tiêu hao
năng lượng dưới dạng nhiệt năng. Điều này có thể tạo ra những tổn thất điện năng cực lớn.
Sự xuất hiện của phương pháp gia công bằng chùm tia điện tử góp phần biến đổi điện năng
thành nhiệt năng với tỷ lệ cao. Cũng chính vì điều này, chúng có thể làm nóng cục bộ. Hiện
nay có nhiều phương pháp gia công điện tử khác nhau. Trong đó sử dụng chùm tia là việc gia
công dùng năng lượng chùm tia điện tử hội tụ tại bề mặt gia công. Chúng đóng vai trò làm
nóng chảy và bốc hơi vật liệu.
2.1. Nguyên lý hoạt động của gia công bằng chùm tia điện tử
Chùm tịa được phát ra từ một đầu ca-tốt. Tốc độ chuyển động của chùm tia này khá cao. Sau
đó, chúng được hội tụ tạo thành 4 thành vệt rất nhỏ lên bề mặt gia công.
Các điện tử sẽ va đập vào bề mặt gia công, chúng chuyển động tạo thành nhiệt năng. Nguồn
năng lượng này có thể nung nóng hoặc làm tan chảy, bốc hơi bất kỳ loại vật liệu nào.
Cơ sở lý thuyết
Trường hợp chùm tia được phóng lên kim
loại thì năng lượng sẽ thường khá lớn. Chúng
giúp đâm thủng với độ sâu nhỏ vào vật liệu.
Một phần năng lượng được chuyển hóa thành
nhiệt năng.
Trường hợp khác, mật độ của năng lượng lớn
hơn thì bề mặt kim loại sẽ nóng chảy. Thậm
chí có thể xảy ra hiện tượng bốc hơi cực bộ.
Hoạt động của chùm tia
2.2. Một số dụng cụ và thiết bị gia công chùm tia điện tử
Một số dụng cụ và thiết bị điện tử gia công gồm máy khoan, phay và máy cắt. Tia điện tử được
khuyến cáo sử dụng cần có trí số tối đa là 10 µm. Trong đó, dao động của điện áp cho phép có
giá trị tối đa bằng 1/0,001 ÷ 1/0,0001. Bằng cách này, chúng có lợi cho nội trở của nguồn dao
động với trị số cường độ theo hàm số mũ. Trường hợp có sự cố phát sinh, chúng có thể giảm các
ảnh hưởng nguy hiểm đến sức khỏe của con người.
Yêu cầu quan trọng trong kỹ thuật gia công bằng tia điện tử
Đầu tiên, về mật độ công suất, chúng cần tập trung cao trên một diện tích nhỏ.
Tiếp theo, quá trình cung cấp năng lượng cần đảm bảo kéo dài trong thời gian ngắn.
Khách hàng cần đảm bảo phối hợp khoảng cách tác dụng của tia điện tử với điện áp.
Cuối cùng, hãy đảm bảo điều khiển và dẫn tia đạt chuẩn các yêu cầu gia công hiện nay.
Tìm hiểu về thiết bị khoan bằng chùm tia điện tử
Một máy khoan bằng chùm tia điện tử có một số đặc điểm chính như sau:
Thực hiện các lỗ khoan nhỏ với đường kính khoảng 10 µm.
Chúng được thực hiện ở những chỗ gia công khó như cánh tubin, buồng đốt và máy bay trực
thăng.
2.3. Một số thông số công nghệ của gia công bằng chùm tia điện tử
Thông số vận tốc các điện tử
Gia công bằng chùm tia điện tử cần tạo ra chùm tia với vận tốc cực lớn,
cỡ 1M-10M (m/s).
Thông số công suất của chùm tia điện tử
Công suất của chùm tia điện tử được xác định ảnh hưởng bởi cường độ
chùm tia.
Chúng tỉ lệ thuận với cường độ này.
Thông số động năng của một điện tử
Công thức xác định trị số động năng của một điện tử trong điện trường
là:
Wđ = m.v^2/2 = e x Ug.
Trong đó, m là đại lượng đặc trưng cho khối lượng của một điện tử.
V là đại lượng đặc trưng cho vận tốc chuyển động của hạt điện tử.
E có trị số bằng 1,6.10 mũ trừ 19 - Chính là điện tích của điện tử.
Và U là hiệu điện thế của môi trường đi qua (đơn vị Vôn).
Đại lượng công suất hội tụ
Công xuất điện tử được tạo nên như sau: Chùm tia sẽ hội tụ trên bề mặt gia công điện tử. Lúc này,
các điện tử va đập vào nhau khiến cho toàn bộ động năng biến thành nhiệt năng. Công thức xác
định công suất năng lượng như sau:
P = I. Ug với I = n x e/t.
Giải thích ý nghĩa các trị số như sau:
Cường độ dòng điện của chùm tia được ký hiệu là I (đơn vị Ampe).
Số lượng điện tử trong chùm tia là n.
Với thời gian ký hiệu là t và điện thế gia tốc (Đơn vị V) ký hiệu là Ug.
Đại lượng độ chính xác gia công
Độ chính xác gia công (độ phay) phụ thuộc vào năng lượng và cường độ điện tử của tia. Chúng biểu
thị mối quan hệ thông qua công thức như sau:
Mô tả chi tiết các đại lượng trong công thức trên:
Mật độ năng lượng tạo nên sự cháy lỏng ký hiệu là Wmd (Đơn vị là W/cm2)
Tc là đại lượng biểu thị nhiệt độ cháy của kim loại (°C).
Và λ là hệ số dẫn nhiệt của kim loại (Đơn vị W/cm2. °C)
2.4. Phạm vi ứng dụng
Phương pháp này giúp khách hàng thực hiện gia công các vật liệu đa dạng như thép,
Vonfram, platin và silic… Chúng đặc biệt được sử dụng rất rộng rãi và đa dạng trong nhiều
lĩnh vực khác nhau. Thậm chí các hoạt động phức tạp, gây ra nhiều khó khăn hoàn toàn có
thể được giải quyết nhanh chóng nhờ vận dụng kỹ thuật này.
Chúng có thể phanh các rãnh cực nhỏ với độ lớn kích thước chỉ từ 0,01 đến 1mm. Khách
hàng có thể tiến hành gia công các lỗ nhỏ ở phạm vi 5÷15 mm. Lúc này, công suất sử dụng
có trị số trung bình từ 1 đến 10W. Hiện nay, tỷ lệ 1:10 hoặc 1:20 sẽ mô tả tỷ lệ của đường
kính và trị số chiều sâu.
Phương pháp này không chỉ gia công trên vật liệu kim loại mà chúng còn được vận hành trên
các vật liệu cách điện kém hoặc trên kính, gốm. Gia công có đặc điểm khi độ giãn nở cực
lớn, điều này giảm tình trạng rạn nứt không đáng có.
2.5. Ưu và nhược điểm
Ưu điểm
Chúng đặc biệt có thể gia công bất kỳ loại vật liệu nào.
Mật độ công suất lớn cực lớn (MW/cm2).
Gia công chính xác bởi khả năng tự hãm của điện tử với lớp mỏng của vật liệu.
Đặc biệt, chúng có thể điều chỉnh tức thời với cường độ và vị trí của tia điện tử.
Bảo đảm sạch về mặt hoá học nhờ đặt vào buồng chân không.
Nhược điểm
Phương pháp hạn chế khi chỉ có thể gia công trong buồng chân không.
Giá thành gia công của sản phẩm tương đối cao.
Đặc biệt sẽ nguy hiểm về phóng xạ Rơnghen.
Link video:
https://www.youtube.com/watch?v=In1TJLfh3CY&ab_channel=LinhL%C3%A2m
3. Phương pháp gia công chùm tia laser
Laser được sử dụng như một dụng cụ dùng để phát ra tia năng lượng tập trung rất mạnh. Gia
công chùm tia laser là một quá trình xử lý nhiệt. Và trong đó thì tia laser có nhiệm vụ là làm
nóng chảy và bốc hơi vật liệu.
Máy tia laser là loại máy cắt bằng tia sáng, chúng được hoạt động theo chế độ xung. Năng
lượng xung của nó không quá lớn. Tuy nhiên nó lại được hội tụ trong một chùm tia có đường
kính khoảng 0,01 mm và phát ra trong khoảng thời gian một phần triệu giây. Từ đó tác động
vào bề mặt chi tiết gia công. Và làm nung nóng, làm chảy và bốc hơi các loại vật liệu. Tia
sáng ấy gọi là tia laze.
3.1. Nguyên lý hoạt động
Nguồn điện công nghiệp 1 qua biến thế và nắn dòng sẽ được nạp vào hệ thống tụ. Điện áp tối
đa của tụ là 2kV dùng để điều khiển sự phóng điện tới đèn phát xung 3 được đặt ở trong bộ
phận phản xạ ánh sáng 2. Khi đèn 3 phát sáng thì toàn bộ năng lượng sẽ tập trung lại tại vị trí
có đặt thanh hồng ngọc 4. Và do đó những ion Cr+3 của thanh hồng ngọc sẽ bị kích lên mức
năng lượng cao. Nếu tụt xuống thì chúng sẽ phát ra những lượng tử.
Nhờ hệ dao động của các gương phẳng 5 và 6 nên những lượng tử này sẽ đi lại nhiều lần
thông qua thanh hồng ngọc và kích các ion Cr+3 khác để cùng nhau phóng ra chùm tia lượng
tử.
Quá trình tác dụng của chùm tia laser vào vị trí gia công được chia thành các giai đoạn như
sau:
Vật liệu gia công sẽ hút năng lượng của chùm tia laser. Sau đó chúng sẽ chuyển các năng
lượng này thành nhiệt năng.
Đốt nóng vật liệu gia công tới một nhiệt độ có thể phá hỏng được các vật liệu đó.
Phá hỏng các vật liệu gia công và đẩy sẽ chúng ra khỏi vùng gia công. Giai đoạn này sẽ ứng
với quá trình truyền nhiệt mà bề mặt tác dụng sẽ luôn luôn thay đổi theo phương tác dụng
của chùm tia laser.
Sau khi chùm tia laser tác dụng xong thì vật liệu gia công sẽ nguội dần.
3.2. Dụng cụ và thiết bị gia công
Để gia công kim loại sẽ gồm 3 bộ phận chính là:
Đầu phát tia laser.
Bộ phận dùng để cung cấp điện và điều khiển.
Bộ phận giá đặt chi tiết gia công.
Để tạo laser trên vật thể rắn thì chúng ta có thể sử dụng các tinh thể của các khoáng chất khác
nhau hoặc thuỷ tinh của các nguyên tố hiếm. Ví dụ như: tinh thể hồng ngọc (rubi), thuỷ tinh
neodim (Nd)… Hiện nay có nhiều cách để phân loại laser, tuy nhiên thì thông thường người
ta sẽ phân loại theo vật liệu cấu tạo nên môi trường hoạt tính của chúng. Theo đó thì có 4 loại
laser chính là:
Laser rắn.
Laser lỏng.
Laser khí.
Laser gama.
Và trong số đó thì thông dụng nhất là laser rắn (laser hồng ngọc).
3.3. Ưu nhược điểm
Ưu điểm
Không cần phải dùng buồng chân không.
Không xảy ra các vấn đề về điện tích trong môi trường.
Không có phóng xạ rơnghen.
Công suất bức xạ cao, quá trình cắt sẽ không phụ thuộc vào cơ tính của phôi liệu. Chính vì thế
ên nó có thể khoan, hàn, cắt đứt các vật liệu có độ bền cao, phi kim loại, khó gia công bằng
phương pháp truyền thống.
Thời gian nung nóng vật liệu vô cùng ngắn, vùng chịu tác động hẹp, vết cắt nhỏ và chúng ít
biến dạng. Chính vì thế đảm bảo được độ chính xác và chất lượng bề mặt gia công cao.
Không dùng dụng cụ cắt và không có lực cắt.
Cắt được những bề mặt phức tạp hay những vật liệu ở vị trí khó tiếp cận nhất.
Chính những ưu điểm vượt trội này mà hiện nay phương pháp gia công chùm tia laze đang
được quan tâm và phát triển khá mạnh hiện nay. Chúng được ứng dụng phổ biến trong ngành
chế tạo máy. Bên cạnh đó trong các ngành khác như truyền thông, y học, đo lường… cũng có
sự có mặt không nhỏ của phương pháp này.
Nhược điểm
Hiệu suất rất thấp (dưới mức 1%).
Với một số loại tia laser thì có hiện tượng khó hoặc hoàn toàn không có khả năng điều chỉnh
công suất ra.
Khả năng điều chỉnh độ lệch tia kém hơn nhiều so với tia điện tử.
Đường kính nhỏ nhất của điểm chất sáng phụ thuộc nhiều vào bước sóng ánh sáng.
3.4. Phạm vi ứng dụng
Trong công nghiệp thì laser được sử dụng phổ biến vào việc hàn, khoan, cắt… các loại vật
liệu có độ nóng chảy cao và kể cả phi kim.
Gia công bằng chùm tia laze rất có hiệu quả đối với những lỗ nhỏ. Đường kính lỗ nhỏ nhất
có thể đạt mức 4mm. Khi sử dụng chùm tia laze thì chúng ta có thể gia công được các loại
vật liệu khác nhau như kim loại, thạch anh, kim cương, rubi… Và chiều sâu của lỗ gia công
có thể đạt 12,7 mm. Khi gia công các vật liệu có đường kính lỗ khoảng 0,1÷0,2 mm thì độ
chính xác có thể đạt mức 2-5 μm.
Laser còn được dùng để kiểm tra chất lượng các sản phẩm đúc và kiểm tra độ tinh khiết của
các loại chất lỏng hoặc khí, các sản phẩm điện tử.
Trong y khoa thì laser được ứng dụng phổ biến trong việc giải phẫu, điều trị các bệnh như
bong võng mạc mắt, khoan răng, châm cứu…
Ngoài ra laser còn có mặt vô cùng phổ biến trong cuộc sống của chúng ta qua các băng từ,
máy in laser, máy photo laser và còn nhiều ứng dụng khác nữa…
Link video:
https://www.youtube.com/watch?v=enG0J1Yd5R8&ab_channel=Th%C3%ADchDuy
4. Phương pháp gia công bằng hồ quang Plasma
Hồ quang plasma được hiểu là khí bị ion hóa (chỉ chứa các điện tử và ion) và có khả năng
dẫn điện, plasma được coi là trạng thái thứ tư của vật chất tiếp theo sau ba trạng thái rắn,
lỏng và khí. Hồ quang điện, có thể tạo ra plasma từ chất khí.Trong các quá trình hàn hồ
quang hở kể cả hàn TIG, dòng plasma có tốc độ thấp và khuếch tán trên diện rộng, do đó hồ
quang bị tổn thất nhiệt năng và nhiệt độ bị giảm.
Các quá trình hồ quang plasma (bao gồm hàn hồ quang plasma, cắt hồ quang plasma, phun
và gia công bề mặt bằng hồ quang plasma) sử dụng mỏ hồ quang plasma đặc biệt được cải
tiến từ mỏ hàn TIG, trong đó hồ quang wolfram được định hướng qua một ống dẫn khí trơ
(Ar hoặc hỗn hợp Ar-He) được gọi là Dòng khí tải. Ống dẫn này được bố trí giữa điện cực
wolfram và kim loại nền, tránh sự khuếch tán hồ quang, do đó tập trung dòng hồ quang, tăng
nhiệt độ và điện áp hồ quang, do đó cho phép tập trung dòng hồ quang vào phạm vi hẹp, làm
tăng rõ rệt sự cấp nhiệt hồ quang, tăng nhiệt độ và điện áp hồ quang. Với hệ thống này, hồ
quang có tốc độ cao, rất nóng, tạo thành dòng plasma chuẩn trực. Dòng plasma này được gọi
là hồ quang plasma.
4.1. Sự vận hành của hồ quang plasma
Điện cực: điện cực wolfram được lắp kín bên trong ống dẫn, không chạm vào chi tiết gia công, do
đó không bị nhiễm bẩn trong quá trình sử dụng, điện cực được phân cực âm, nếu bị phân cực
dương điện cực sẽ nhanh chống bị hư hại.
Khoảng cách điện cực: khoảng cách giữa điện cực và mặt ngoài của ống dẫn
Khí dẫn: trước đây gọi là khí mang, là khí trơ được đưa qua mỏ plasma để bao bọc điện cực và đi
vào hồ quang thông qua buồng khí. Khí bị ion hóa để tạo thành plasma trong hồ quang, giãn nở do
nhiệt hồ quang thoát ra các lỗ của ống dẫn tạo thành dòng plasma tốc độ cao. Dòng plasma này đủ
mạnh để có khả năng cắt kim loại. Tốc độ dòng plasma càng cao, khả năng xuyên thấu của hồ
quang plasma càng lớn. Đối với quá trình hàn, dòng plasma được điều khiển bằng cách duy trì
tốc độ cung cấp khí trơ trong khoảng 1.5-15 lít/phút. Khí này không đủ để bảo vệ vùng hàn, do đó
phải cần có khí bảo vệ được cung cấp từ ống ngoài.
Buồng khí: Đây là khoảng trống giữa vách trong của ống dẫn và điện cực.
Khí bảo vệ: khí bảo vệ được cung cấp qua ống ngoài, tương tự quá trình hàn TIG, bào vệ vũng
hàn xung quanh dòng
Ống dẫn plasma: đây là thành phần thiết bị của mỏ hàn, chu vi ống dẫn có ảnh hưởng lớn đến
năng lượng nhiệt của hồ quang. Ống này có thể có một hoặc nhiều cửa phun, cửa ở giữa có thể
hình trụ, hội tụ hoặc phân kỳ
Ống dẫn một cửa phun thường sử dụng điện cực DC âm, loại nhiều cửa phun được ứng dụng
cho một số kiểu nối ghép đặc biệt, thích hợp với việc kéo dài hồ quang, với tốc độ hàn cao
hơn loại một cửa phun khoảng 30-50%.
Ống dẫn thường được chế tạo bằng đồng có nước làm nguội. Trong khi hàn, cột hồ quang
bên trong ống dẫn được bao bằng lớp khí bảo vệ tương đối nguội, lớp khí này đảm bảo sự
cách nhiệt và cách điện cho bề mặt điện cực.
Đường kính lổ phun: đường kính này được xác định tương ứng cường độ dòng điện và tốc độ
lưu động của dòng khí.
4.2. Thiết bị hàn plasma
Thiết bị cơ bản để hàn plasma bằng tay tương tự hàn TIG gồm nguồn điện DC, bộ điều
khiển, mỏ hàn làm nguội bằng nước, các bình thép và các ống dẫn khí, bộ tuần hoàn chất làm
nguội với các ống dẫn, các phụ tùng bao gồm công tắc, điều khiển từ xa. Thiết bị chủ yếu
thường ở dạng cơ Khí hóa, dòng điện cao có thể được dùng để đạt tốc độ hàn cao và độ ngấm
tốt. Hàn plasma bằng tay được nêu trên không quá 100A do giới hạn nhiệt hồ quang. Cấu tạo
mỏ hồ quang có dạng như hình bên dưới. Hệ thống hàn plasma cơ khí hóa có mỏ hàn đặc biệt
được lắp vào giá đỡ để có thể chuyển động dọc theo đường hàn.
Các bộ phận bao gồm máy phát tần số cao, bộ điều khiển áp hồ quang, hệ thống nạp dây hàn.
Đối với hàn cơ khí hóa, dòng điện cực đại khoảng 400A.
Nguồn điện tương tự hàn TIG DC, với bộ chỉnh lưu, dòng điện 100-400A, chu kỳ tải 60% -
100A, điện áp hở mạch 65-80V. Hệ thống điều khiển hàn plasma dòng điện cao cơ khí hóa
gồm bàn điều khiển chính, hộp nối các ống dẫn khí và nước, hộp điều khiển, máy phát tần số
cao. Bộ điều khiển chính tiếp sau nguồn điện, máy phát tần số cao, lỗ phun, khí bảo vệ và khí
dẫn, hành trình mỏ hàn, bộ nạp dây hàn, nước làm nguội mỏ hàn. Tốc độ hành trình và tốc độ
nạp dây được điều khiển bằng mạch điện tử. Hồ quang plasma đảm bảo khả năng cung cấp
nhiệt ổn định hầu như không phụ thuộc vào chiều dài hồ quang, do đó không cần các bộ phận
duy trì chiều dài hồ quang ổn định. Các lưu lượng kế được dùng để định lượng các dòng khí,
ngoài ra còn có các bộ phận điều khiển dòng khí. Hệ thống tuần hoàn bảo đảm cung cấp
nước làm nguội cho mỏ hàn. Công tắc lưu lượng và trước khi bắt đầu tạo hồ quang.
4.3. Các ứng dụng của hàn hồ quang plasma
Hàn hồ quang plasma có thể được dùng cho mọi kim loại và hợp kim thường được hàn bằng
quy trình TIG, phương pháp này có tính linh hoạt cao hơn, chất lượng ổn định và cao hơn, tiết
kiệm năng lượng và chi phí. Đây là quy trình được sử dụng nhiều trong đóng tàu, kỹ thuật hạt
nhân, điện tử, không gian và nhiều lỉnh vực công nghiệp khác. Hàn hồ quang plasma cơ khí
hóa có năng suất rất cao, chất lượng cao, cho phép ứng dụng trong các lỉnh vực:
Ống thép không rỉ và ống titan (hàn đường dọc)
Hệ thống ống chịu nhiệt và chịu áp lực cao
Các bộ phận của động cơ turbine
Dàn ống làm việc ở nhiệt độ thấp và áp lực cao
Hàn hồ quang plasma bằng tay với kỹ thuật nóng chảy thường được dùng cho các tiết diện
kim loại rất mỏng. Hàn hồ quang plasma vi plasma được dùng với cường độ dòng điện rất
thấp và được dùng để hàn các bộ phận như:
Các bộ lọc lưới dây mảnh
Hàn đâu mí dây nhỏ
Vỏ hộp rơle
Thùng áp lực thành mỏng
Các bộ phận ống chân không
Các nối kết của cặp nhiệt – điện
Link video:
https://www.youtube.com/watch?v=_8_qLfoiBhI&ab_channel=KS%C4%90%E1%BB
%97Hu%E1%BB%B3nh
V. Tìm hiểu về phương pháp sử dụng năng lượng hóa học.
Gia công bằng phương pháp hóa học là phương pháp mà vật liệu được bóc tách bằng phản
ứng hóa họa nên không có lực tác động lên chi tiết. Điều này cho phép gia công chi tiết mà
không gây biến dạng hay bị phá hủy 
Thích hợp với sản xuất hàng khối và loạt lớn.
1. Phay hóa.
1.1. Khái niệm
Là phương pháp gia công trong đó vật liệu chi tiết gia công được bóc tách khi tiếp xúc với
hóa chất mạnh. Trong phay hóa sử dụng một lớp phủ đặc biệc để bảo vệ bề mặt vùng không
cần gia công.
1.2. Ưu nhược điểm
- Dễ dàng bóc vật liệu để giảm trọng lượng các chi tiết lớn, phức tạp, làm bằng vật liệu khó
gia công.
- Không tạo gờ, vía sau gia công.
- Không tạo ứng suất dư trên bền mặt.
- Có thể thay đổi thiết kế gia công một cách dễ dàng.
- Chiều sâu gia công bị hạn chế.
- Khó gia công các rãnh hẹp và sâu.
- Vật liệu gia công cần đồng nhất để đạt chất lượng gia công cao.
1.3. Phạm vi ứng dụng
Gia công được các kim loại thường như nhôm, đồng chì, niken....Các vật liệu đặc biệt như
molip đen, zirconium, gốm...
- Dùng để bóc tách kim loại nhằm giảm trọng lượng cho công nghiệp chế tạo máy bay, cũng
như các nghành khác.
- Ứng dụng để giảm trọng lượng cho các chi tiết lớn, phức tạp, chi tiết làm bằng vật liệu khó
gia công.
Link video:
https://www.youtube.com/watch?v=MMtyD6Ecdv8
2. Gia công quang hóa
2.1. Khái niệm
Là một biến thể của phương pháp
phay hóa trong đó lớp phủ hóa
chất được tạo bởi kỹ thuật chụp
ảnh. Tương tự như phay hóa,
quang hóa sử dụng hóa chất để bóc
tách vật liệu.
2.2. Ưu nhược điểm
- Giá thành gia công thấp đạc biệt là khi sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Tổng thời gian chi phí cho toàn bộ quá trình gia công nhỏ.
- Do dụng cụ gia công được tạo bởi kỹ thuật ảnh nên có thể sử dụng lại hoặc thay đổi các
mẫu chi tiết gia công rất tiện lợi và dễ dàng.
2.3. Phạm vi ứng dụng
Có thể ứng dụng cho nhiều vật liệu khác nhau như đồng, nhôm, kẽm, molipden, … Đặc biệt
là thích hợp cho các vật liệu rất giòn và cứng
- Được ứng dụng rộng rãi để tạo ra các sản phẩm nhỏ, các sản phẩm trang trí và thẩm mỹ
trong công nghiệp.
Link video:
https://www.youtube.com/watch?v=GADHG5HrxaY
3. Đánh bóng điện hóa
3.1. Khái niệm
Là một quá trình điện hóa mà nhờ
nó bền mặt nhấp nhô của kim loại
được san phẳng nhờ sự tan rã của
anot. Đánh bóng điện hóa làm bề
mặt kim loại trở nên nhẵn, bóng ,
đẹp và có tính phản xạ tốt.
3.2. Ưu nhược điểm
- Cho chất lượng bề mặt bóng rất cao, phản xạ tốt.
- Không gây ứng suất dư trên bề mặt.
- Tạo khả năng chống ăn mòn cho lớp bề mặt.
- Có thể đánh bóng được những bề mặt có hình dáng bất kỳ mà các phương pháp gia công
khác khó hoặc không thực hiện được.
- Không loại bỏ được các vết bẩn, tạp chất trên bề mặt.
- Không xóa được các vết xước, xử lý hóa chất tốn kém ảnh hưởng đến môi trường.
3.3. Phạm vi ứng dụng
Được sử dụng rỗng rãi để đánh bóng chi tiết trong các nghành công nghiệp ô tô, máy bay,….
- Ứng dụng trong các thiết bị gia công thực phẩm, dược phẩm, y tế...
- Đánh bóng nghiên cứu cấu trúc kim loại.
- Đánh ba via chi tiết có hình dạng phức tạp, cho phép đánh ba via hàng loạt, năng suất cao.
Link video:
https://www.youtube.com/watch?v=u-K_Nm90b2w