sách dịch

2Cơ khí
phi truyền thống

Hoạt động gia công
và máy công cụ
2.1 MÁY JET VÀ VẬN HÀNH

Trong gia công tia, dòng nước tốc độ cao (WJM) hoặc nước trộn với vật liệu mài
mòn (AWJM) được dẫn tới phôi để cắt vật liệu. Nếu sử dụng hỗn hợp khí và các
hạt mài mòn, quy trình này được gọi là gia công tia mài mòn (AJM) và được sử
dụng trong các hoạt động gia công và hoàn thiện như mài nhẵn, làm sạch và
đánh bóng.
2.1.1 ATUYỆT VỜIJETMĐÁNH GIÁ

2.1.1.1 Đặc điểm và ứng dụng của quy trình
Trong gia công tia mài mòn (AJM), dòng chất mài mòn được đẩy qua một vòi
phun đặc biệt bằng chất mang khí (CO2, Ni, hoặc không khí) có áp suất từ 1
đến 9 bar. Do đó, vật liệu mài mòn đạt tốc độ cao từ 150 đến 350 m/phút, tạo ra
lực va đập gây mài mòn cơ học đối với phôi (vật liệu mục tiêu). Phôi được định vị
từ vòi phun ở một khoảng cách gọi là khoảng cách chờ (SOD) hoặc khoảng cách
đầu vòi phun (NTD) như trong Hình 2.1.
Trong AJM, Al2ồ3hoặc vật liệu mài SiC, có cỡ hạt từ 10 đến 80µm, được sử dụng.
Các vòi phun thường được làm bằng cacbua thiêu kết (WC) hoặc sapphire tổng hợp
có đường kính 0,2 đến 2 mm. Để hạn chế tia phun, vòi phun có thể có các lỗ hình
chữ nhật có đường kính từ 0,1×0,5 mm đến 0,18×3 mm. Góc phun tối ưu được xác
định theo độ dẻo hay độ giòn của vật liệu phôi cần gia công, Hình 2.2.
AJM không được coi là một quá trình loại bỏ vật liệu thô. Tốc độ loại bỏ của nó khi
gia công các vật liệu giòn nhất như thủy tinh, thạch anh và gốm là khoảng 30 mg/
phút, trong khi chỉ một phần giá trị đó được nhận ra khi gia công các vật liệu mềm
và dẻo (Youssef, 2005). Do tốc độ cắt bỏ hạn chế cũng như độ côn đáng kể, AJM
không phù hợp để gia công các lỗ sâu và hốc. Tuy nhiên, quy trình này có khả năng
tạo ra các lỗ và hình dạng ở dạng tấm có độ dày tương đương với đường kính vòi
phun. AJM được áp dụng để cắt, rạch, làm sạch bề mặt, phủ sương và đánh bóng.
Những ưu điểm và hạn chế của quy trình được liệt kê dưới đây.
7
số 8 Công nghệ gia công phi truyền thống và tiên tiến
HÌNH 2.1 Thuật ngữ AJM (El-Hofy, 2005).
HÌNH 2.2Góc nghiêng AJM (Düniβ, Neumann và Schwartz, 1979).
Thuận lợi
• Có khả năng tạo ra các lỗ và hình dạng phức tạp trên vật liệu cứng và giòn
• Dùng để cắt các vật liệu dễ vỡ của tường mỏng
• Các vật liệu nhạy nhiệt như thủy tinh và gốm sứ có thể được gia công mà không
ảnh hưởng đến tính chất vật lý và cấu trúc tinh thể của chúng, do không hoặc có
ít nhiệt sinh ra trong quá trình gia công
• An toàn khi vận hành
• Đặc trưng bởi vốn đầu tư thấp và tiêu thụ điện năng thấp
• Có thể sử dụng để làm sạch bề mặt, đặc biệt ở những khu vực mà các phương pháp thông thường không thể
tiếp cận được
• Các bề mặt được sản xuất sau khi được làm sạch bằng AJM có đặc tính chống mài
mòn cao
Hạn chế
• Việc áp dụng AJM bị hạn chế đối với các vật liệu giòn. Nó không được khuyến
khích để gia công các vật liệu mềm và dễ uốn.
• Chất mài mòn không thể được tái sử dụng vì chúng mất độ sắc bén và do đó mất
khả năng cắt.
• Tắc vòi phun xảy ra nếu hạt có đường kính dg <10µm được sử dụng.
• Độ chính xác của quy trình kém do ảnh hưởng của tia mài mòn.
• Lỗ sâu được tạo ra với độ côn đáng kể.
Hoạt động gia công cơ khí phi truyền thống 9
• Đôi khi, các bộ phận gia công phải trải qua thêm công đoạn làm sạch
để loại bỏ các hạt bám trên bề mặt.
• Sự mài mòn vòi phun quá mức làm tăng thêm chi phí gia công.
• Quá trình này có xu hướng gây ô nhiễm môi trường.
Lĩnh vực ứng dụng

AJM đã được áp dụng thành công trong các lĩnh vực sau:
• Làm mờ và cắt các đường phân khuôn của các bộ phận đúc phun và vật
rèn
• Làm sạch khuôn và khoang kim loại
• Cắt các thành phần mỏng dễ vỡ làm bằng thủy tinh, vật liệu chịu lửa,
mica, v.v.
• Làm sạch bề mặt khỏi bị ăn mòn, sơn, keo và chất gây ô nhiễm, đặc biệt là những
bề mặt không thể tiếp cận được
• Đánh dấu trên kính
• Làm mờ bề mặt bên trong hoặc bên ngoài của ống thủy tinh
• Khắc trên kính bằng mặt nạ kim loại hoặc cao su
Một số ứng dụng điển hình là:
• Vát đĩa wafer điện tử gồm đĩa silicon (dày 0,4 mm) được hàn vào đĩa
vonfram (dày 0,7 mm), Hình 2.3a. Một cơ cấu quay cắt tỉa được thể
hiện trong Hình 2.3b. Đĩa quay chậm (n = 5–10 vòng/phút), trong
khi vòi phun hướng một góc 45°. Cần một phút để vát đĩa.
• Khắc số đăng ký trên cửa kính ô tô

• Làm mờ các lỗ giao nhau bên trong các bộ phận bằng nhựa cần thiết cho
ứng dụng y tế
• Mài ba via kim phẫu thuật và van thủy lực
• Làm mờ các chi tiết nylon, Tefon, derlin
2.1.1.2 Trạm làm việc của máy gia công phản lực mài mòn
Hình 2.4 cho thấy một trạm làm việc điển hình của AJM được kết nối với nguồn
cung cấp khí đốt (bình gas hoặc khí nén). Khí mang không được tăng quá mức
khi thải từ vòi phun ra khí quyển. Hơn nữa, nó phải không độc hại, rẻ tiền, sẵn
có và có khả năng sấy khô và lọc. Không khí được sử dụng rộng rãi do tính sẵn
có của nó. Ở những trạm nhỏ, CO2và N2bình gas được sử dụng phổ biến. Sau
khi rung, áp suất của khí nén được điều chỉnh từ 7 đến 9 bar để phù hợp với
điều kiện làm việc. Khí sau đó được đưa vào buồng trộn chứa chất mài mòn.
Buồng được trang bị một máy rung cung cấp biên độξtần số từ 1 đến 2 mmfrtừ
5 đến 50Hz. Tốc độ dòng mài mòn được kiểm soát thông qua việc điều chỉnhξVà
fr. Từ buồng trộn, hỗn hợp khí/chất mài mòn được dẫn đến vòi phun hướng tia
vào mục tiêu hoặc phôi. Vận tốc phun từ 150 đến 350 m/phút phụ thuộc vào áp
suất khí tại vòi phun, đường kính lỗ của vòi phun và tỷ lệ trộn. Tốc độ dòng chảy
của một trạm làm việc điển hình là khoảng 0,6 m3/h được điều khiển thông qua
van điều khiển bằng chân.
10 Công nghệ gia công phi truyền thống và tiên tiến
HÌNH 2.3Cắt cạnh bằng AJM: (a) Đĩa wafer (silicon/vonfram) và (b) cắt tỉa vật liệu
(Benedict, 1987).
Đầu phun được gắn trên một thiết bị đặc biệt và đôi khi được cầm trên tay, tùy
thuộc vào loại thao tác cần thiết (cắt, tỉa, khắc, phủ sương và làm sạch). Khi gia công
các vật liệu dễ vỡ có thành mỏng, có thể cần phải điều khiển chuyển động tương đối
giữa vòi phun và vật liệu bằng cam và cần tiếp điện tùy thuộc vào kích thước và hình
dạng cắt yêu cầu. Trạm AJM phải được trang bị máy hút bụi chân không để hạn chế
ô nhiễm. Cần thực hiện các biện pháp và biện pháp phòng ngừa nghiêm ngặt trong
trường hợp gia công các vật liệu độc hại như berili để thu gom bụi và mảnh vụn
được tạo ra.
2.1.1.3 Khả năng xử lý

Hiệu suất của AJM về tốc độ loại bỏ vật liệu (MRR) và độ chính xác bị ảnh hưởng
bởi các điều kiện gia công đã chọn. MRR của một vật liệu nhất định chủ yếu bị
ảnh hưởng bởi động năng của vật liệu mài mòn, tức là tốc độ mà vật liệu mài
mòn bắn phá vật liệu gia công. Tốc độ này phụ thuộc vào:
• Áp suất khí tại vòi phun

• Đường kính vòi phun
• Kích thước hạt mài mòn
HÌNH 2.4Trạm làm việc AJM điển hình (El-Hofy, 2005).
ætốc độ dòng chảy mài mòn ồ

• Tỷ lệ trộn khối lượngtôic ->
è tốc độ dòng khí ø
• Khoảng cách chờ (SOD)
MRR đạt giá trị cực đại ở tỷ lệ pha trộnβtôi=0,15 (Düniβ, 1979), và khoảng cách
chờ từ 15 đến 17 mm (Verma và Lal, 1984). Nó tăng lên khi tăng áp suất khí tại
vòi phun. Loại vật liệu được gia công và kích thước hạt mài mòn có ảnh hưởng
đến MRR. Cái sau tăng khi kích thước hạt tăng (Sổ tay dữ liệu khả năng gia
công, 1980). Chất mài mòn sắc bén có hình dạng không đều, khô và được phân
loại rõ ràng (phi thương mại) là phù hợp nhất để thực hiện công việc. Kích thước
giới hạn của hạt mài mòn cho phép hạt lơ lửng trong khí mang là khoảng 80µ
m. SiC và Al2ồ3chất mài mòn được sử dụng cho các hoạt động cắt và rạch, trong
khi natri bicarbonate, dolomite và hạt thủy tinh được sử dụng để làm sạch, phủ
sương và đánh bóng.
Khi lựa chọn điều kiện làm việc tốt nhất (βtôi=0,15, chất mài mòn Al2ồ3cỡ hạt
50µm, SOD = 14 mm, áp suất vòi phun = 7 bar), MRR đạt được trong trường hợp
gia công vào khoảng 30 mg/phút (Sổ tay dữ liệu gia công, 1980). Độ chính xác
được cải thiện bằng cách chọn SOD nhỏ hơn, Hình 2.5, làm giảm tốc độ loại bỏ
vật liệu. Kích thước hạt là yếu tố quyết định để xác định độ bóng bề mặt.
2.1.2 WATERJETMĐÁNH GIÁ(HYDRODYNAMICMĐÁNH GIÁ)

Trong năm thập kỷ qua, một số nghiên cứu sử dụng tia nước áp suất cao (xung hoặc liên
tục) trong các ứng dụng khai thác mỏ đã được thực hiện (Farmer và Attewell, 1965;
HÌNH 2.5Ảnh hưởng của SOD đến độ rộng và độ chính xác của rãnh cắt (Từ Trung tâm dữ liệu khả năng gia
công Sổ tay dữ liệu gia công, Cincinnati, OH, 1980).
Brook và Summers 1969). Franz (1972) thuộc Đại học Michigan đã thành công trong
việc cắt gỗ bằng tia nước tốc độ cao; ông đã báo cáo tầm quan trọng của việc cải
thiện tính kết hợp của tia nước với việc bổ sung các polyme. Kể từ đó, khả năng cắt
của tia chất lỏng đã được báo cáo cho nhiều loại vật liệu mục tiêu, bao gồm chì, Al,
Cu, Ti, thép và đá granit. Thật khó để tin rằng một tia nước có thể cắt thành công
thép và đá granit. Tuy nhiên, về mặt khoa học, điều này có thể chấp nhận được, như
minh họa trong Hình 2.6, trong đó một dòng nước được đẩy ở áp suất cao (2000–
8000 bar) qua một vòi hội tụ để tạo ra một tia nước kết hợp với tốc độ cao từ 600
đến 1400 bệnh đa xơ cứng. Tại mục tiêu, động năng của tia được chuyển hóa tự
phát thành năng lượng áp suất cao, gây ra ứng suất cao vượt quá cường độ truyền
lực của vật liệu mục tiêu, gây mài mòn cơ học. WJM có những ưu điểm và hạn chế
sau.
Thuận lợi
• Nước rẻ, không độc hại và có thể dễ dàng xử lý và tái tuần hoàn.
• Quá trình này yêu cầu lượng nước hạn chế (100–200 l/giờ).
• Dụng cụ (vòi phun) không bị mòn và do đó không cần mài sắc.
• Vật liệu gia công không bị phân hủy nhiệt do quá trình này không tạo ra
nhiệt. Vì lý do này, WJM phù hợp nhất với môi trường dễ cháy nổ.
• Đó là lý tưởng để cắt amiăng, vật liệu cách nhiệt bằng sợi thủy tinh, berili và nhựa
gia cố sợi thủy tinh (FRP), vì quy trình này mang lại bầu không khí không bụi. Vì
lý do này, quá trình này không nguy hiểm và an toàn với môi trường.
• Quá trình này mang lại những vết cắt sạch và sắc nét, không có gờ.
• Nó có thể áp dụng cho các vật liệu phản chiếu tia laser như thủy tinh, đồng
và nhôm.
HÌNH 2.6Thuật ngữ WJM (El-Hofy, 2005).
• Không cần có lỗ ban đầu để thực hiện việc cắt.

• Làm ướt vật liệu phôi là tối thiểu.
• Tiếng ồn được giảm thiểu vì bộ nguồn và bộ tăng cường có thể được đặt
cách xa trạm cắt.
• Trong khi AJM thường được sử dụng để chỉ cắt các vật liệu giòn, nó có
thể áp dụng cho cả vật liệu giòn và dẻo.
• Phôi phải chịu một ứng suất cơ học hạn chế do lực tác dụng bởi tia
thường không vượt quá 50N. Do đó, việc cắt được thực hiện mà
không cần sử dụng các công đoạn gia công phức tạp của phôi.
• WJ tiếp cận công cụ một điểm lý tưởng.
Hạn chế của WJM

• WJM sẽ không an toàn khi vận hành nếu không tuân thủ nghiêm ngặt các biện pháp an toàn.
• Quá trình này có đặc điểm là chi phí sản xuất cao do:
• Giá vốn máy cao
• Nhu cầu về người vận hành có trình độ cao
• WJM không thích hợp cho việc sản xuất hàng loạt do yêu cầu bảo trì
cao.
Ứng dụng của WJM: Nó được sử dụng trong nhiều ứng dụng công nghiệp bao
gồm:
• Cắt kim loại và vật liệu tổng hợp ứng dụng trong ngành hàng không vũ trụ
• Công nghiệp cắt và đóng tàu dưới nước
• Cắt đá, đá granit, đá cẩm thạch
• Lý tưởng khi cắt các vật liệu mềm như gỗ, giấy, vải, da, cao su và
nhựa
• Cắt lát, chế biến thực phẩm đông lạnh, thực phẩm nướng, thịt. Trong những
trường hợp như vậy, rượu, glycerin và dầu ăn được sử dụng làm chất cắt thay
thế.
• WJM còn được dùng trong:
• Làm sạch, đánh bóng và tẩy dầu mỡ bề mặt
• Loại bỏ ô nhiễm hạt nhân
• Làm sạch ống và vật đúc
• Chuẩn bị bề mặt cho mục đích kiểm tra
• Tăng cường bề mặt
• Mài ba via
2.1.2.2 Thiết bị của WJM

Hình 2.7 minh họa cách bố trí đơn giản của thiết bị WJM. Nó bao gồm các
trạm sau:
1.Trạm rung nhiều tầng: Chức năng của nó là lọc các hạt rắn xuống 0,5µ
m. Trong giai đoạn này, cũng nên thực hiện khử ion và khử khoáng
trong nước để cho phép các bộ phận máy hoạt động tốt hơn và kéo dài
tuổi thọ vòi phun. Sau khi khuấy, nước được trộn lẫn bởi các polyme để
thu được dòng phản lực kết hợp.
2.Trạm bơm dầu và tăng áp nước cao áp: Nó bao gồm một máy bơm thủy
lực chạy bằng động cơ điện cung cấp dầu ở áp suất khoảng 120 bar. Cần có
áp suất như vậy để dẫn động một máy bơm pít tông tác động kép (tăng
cường) bơm nước từ áp suất 4 bar đến khoảng 4000 bar trở lên. Hình 2.8
minh họa hoạt động của bộ tăng áp cao áp bao gồm hai xi lanh nhỏ ở đầu
cuối dùng cho nước và một xi lanh lớn ở giữa dùng cho dầu. Một công tắc
giới hạn, nằm ở mỗi đầu của xi lanh đầu cuối, báo hiệu cho bộ điều khiển
điện tử để chuyển van điều khiển hướng và đảo chiều
HÌNH 2.7Bố trí đơn giản của thiết bị WJM (Kồkhông, 1990).
Trạm cắt phải được trang bị một thiết bị thu gom hoạt động như một bể
chứa để thu gom các mảnh vụn gia công bị cuốn vào tia phun. Hơn nữa, nó hấp
thụ năng lượng còn lại sau khi cắt, ước tính khoảng 90% tổng năng lượng phản
lực. Nó làm giảm mức ồn (105 dB) liên quan đến việc giảm tia nước từ Mach 3
xuống mức cận âm. Hình 2.11 thể hiện sơ đồ minh họa của thiết bị WJM.

Tốc độ loại bỏ vật liệu, độ chính xác và chất lượng bề mặt bị ảnh hưởng bởi vật liệu
phôi và các thông số gia công. Vật liệu giòn bị gãy, trong khi vật liệu dẻo được cắt
tốt. Độ dày vật liệu dao động từ 0,8 mm đến 25 mm trở lên. Bảng 2.1 minh họa tốc
độ cắt cho các độ dày vật liệu khác nhau. Đối với đường kính vòi phun nhất định, việc
tăng áp suất cho phép sử dụng nhiều năng lượng hơn, từ đó làm tăng độ sâu thâm
nhập hoặc tốc độ di chuyển ngang. Chất lượng cắt được cải thiện ở áp suất cao hơn
và tốc độ cắt ngang thấp hơn. Trong điều kiện như vậy, độ dày lớn hơn có thể được
cắt.
2.1.3 ATUYỆT VỜIWATERJETMĐÁNH GIÁ

Gia công bằng tia nước có mài mòn (AWJM) là một quy trình kết hợp (HP) vì nó
là sự tích hợp của các quy trình AJM và WJM. Việc bổ sung chất mài mòn vào tia
nước làm tăng đáng kể phạm vi vật liệu có thể được cắt bằng tia nước
HÌNH 2.11Sơ đồ minh họa thiết bị WJM (El-Hofy, 2005).

BẢNG 2.1
Tốc độ di chuyển ngang và độ dày của các vật liệu khác nhau được
cắt bằng tia nước
Vật liệu Độ dày (mm) Tốc độ di chuyển ngang (mm/phút)
Da thú 2.2 20
Vinyl clorua 3.0 0,5
Polyester 2.0 150
Kevlar 3.0 3.0
Than chì 2.3 5.0
Tấm thạch cao 10,0 0,6
Tấm tôn 7,0 200
Tấm bột giấy 2.0 120
Ván ép 6.0 1.0
Nguồn:(Tlusty, 2000).
và tối đa hóa tốc độ loại bỏ vật liệu của quá trình lai này. Do đó, MRR dựa trên
việc sử dụng động năng của chất mài mòn và nước trong tia. Các công trình
nghiên cứu chuyên sâu đã được thực hiện trong suốt ba thập kỷ qua để khám
phá khả năng của quy trình mới này. Có thông tin cho rằng quy trình AWJM có
khả năng gia công cả vật liệu mềm và cứng ở tốc độ rất cao so với tốc độ mà
WJM nhận ra. Nó cắt nhanh hơn từ 10 đến 50 lần so với quy trình WJM. Hơn
nữa, các vết cắt do AWJM thực hiện có chất lượng bề mặt và cạnh tốt hơn.
AWJM sử dụng áp suất nước tương đối thấp hơn áp suất mà WJM sử dụng (khoảng
80%) để tăng tốc AWJ. Tỷ lệ trộn điển hình của chất mài mòn với nước trong tia là khoảng
3/7 theo thể tích, Hình 2.12. Chất mài mòn (garnet, cát, Al2ồ3, v.v.) có cỡ hạt 10–180µm
thường được sử dụng.
Như đã đề cập trước đó, ngoài khả năng gia công các vật liệu mềm và cứng ở
tốc độ rất cao, quy trình AWJM còn có những ưu điểm tương tự như WJM. Tuy
nhiên, nó có hai hạn chế sau:
• Do sự tồn tại của chất mài mòn trong tia phun, máy và các bộ phận của
máy bị mài mòn quá mức.
• Quy trình này không an toàn với môi trường so với WJM.
Quy trình AWJM có nhiều lĩnh vực ứng dụng như:
• Cắt vật liệu kim loại: Cu, Al, Pb, Mo, Ti, W
• Cắt cacbua và gốm sứ
• Cắt bê tông, đá cẩm thạch, đá granite, Hình 2.13a
• Cắt nhựa và amiăng, Hình 2.13b
• Cắt vật đúc lớn với đường cắt rất hẹp giúp giảm lãng phí vật liệu và
năng lượng, Hình 2.13c
HÌNH 2.12Thuật ngữ phần tử AWJM (El-Hofy, 2005).
• Cắt các vật liệu composite như FRP, và Ti-tổ ong kẹp mà không tạo thành gờ. Loại
thứ hai được sử dụng trong ngành hàng không vũ trụ
• Cắt acrylic và thủy tinh
Trong lĩnh vực công nghệ gia công, AWJM có hai ứng dụng đầy hứa hẹn như minh
họa trong Hình 2.14. Đây là quá trình phay các bề mặt mỡ và tiện các bề mặt hình
trụ.
Cắt bằng tia nước mài mòn được sử dụng rộng rãi trong ngành hàng không vũ trụ, ô tô và
điện tử. Trong ngành hàng không vũ trụ, các bộ phận như thân titan cho máy bay quân sự, linh
kiện động cơ (nhôm, titan, hợp kim chịu nhiệt), các bộ phận thân nhôm và các bộ phận bên
trong cabin được chế tạo bằng cách cắt bằng tia nước mài mòn. Trong ngành công nghiệp ô tô,
các bộ phận như chi tiết trang trí nội thất (tấm lót đầu, tấm lót cốp xe, tấm cửa) và các bộ phận
thân xe bằng sợi thủy tinh và cản va đều được chế tạo theo quy trình này. Tương tự, trong
ngành công nghiệp điện tử, bảng mạch và tước dây cáp được chế tạo bằng phương pháp cắt
bằng tia nước có hạt mài. Quá trình này cũng có thể được áp dụng trong việc mài nhẵn (AWJD),
mài bánh mài và tăng cường bề mặt để tăng độ bền mỏi.
Ưu điểm của AWJM

• Trong hầu hết các trường hợp, không cần hoàn thiện thứ cấp
• Có thể cắt cả vật liệu cứng và mềm
• Không bị biến dạng do dao cắt gây ra
• Lực cắt trên phôi thấp

• Yêu cầu về dụng cụ hạn chế
• Ít hoặc không có lưỡi cắt
• Kích thước rãnh cắt nhỏ hơn giúp giảm lãng phí vật liệu và năng lượng
• Không có vùng ảnh hưởng nhiệt
• Loại bỏ biến dạng nhiệt

• Không có xỉ hoặc cặn cắt
• Cắt chính xác, đa mặt phẳng các đường viền và các góc xiên ở mọi góc độ
Hạn chế của việc cắt tia nước có hạt mài

• Không khoan được đáy mỡ
• Không thể cắt các vật liệu bị phân hủy nhanh chóng do độ ẩm
• Lớp hoàn thiện bề mặt bị thoái hóa ở tốc độ cắt cao hơn, thường được sử dụng để
cắt thô
• Nhược điểm chính của việc cắt bằng tia nước có hạt mài là chi phí vốn cao và
độ ồn cao trong quá trình vận hành
2.1.3.2 Thiết bị AWJM

Trang bị của AWJM không khác biệt nhiều so với trang bị WJM cơ bản. Vì vậy, nó
bao gồm:
1.Trạm lọc nước

Nó tương tự như của WJM, nhưng trong polyme cắt AWJM không được sử
dụng phổ biến vì ý kiến chung cho rằng sự kết hợp ngày càng tăng của tia
sẽ ngăn cản các hạt mài mòn trộn lẫn với tia nước và do đó, quá trình tăng
tốc của tia nước sẽ bị cản trở. chất mài mòn kém hiệu quả hơn, mặc dù các
nhà sản xuất thủy tinh Thụy Sĩ và nhà sản xuất pha lê Pháp có quan điểm
khác và sử dụng chất phụ gia polymer kết hợp với chất mài mòn, do đó
tăng tốc độ cắt đáng kể và giảm đáng kể mức tiêu thụ chất mài mòn.
Nghiên cứu trong lĩnh vực này vẫn còn cần thiết.
2.Trạm tạo áp lực
Bộ tăng cường tác động kép được thiết kế để cung cấp ít áp suất hơn so với bộ tăng
áp được sử dụng trong WJM. Phạm vi áp suất thông thường trong AWJM là từ 250
đến 350 MPa với tốc độ xả 5 l/phút, do đó tổn thất áp suất giảm và hệ thống đường
ống ít bị căng thẳng hơn.
3.Trạm cắt
Vòi cắt trong trạm gia công của thiết bị WJM được thay thế bằng cái
được gọi là vòi phun trong thiết bị AWJM.
Máy bay phản lực cũ: Trong máy tạo tia, năng lượng áp suất của nước trước tiên được chuyển
thành động năng của nước, sau đó được chuyển một phần thành động năng của các hạt mài
mòn. Hình 2.15a minh họa một máy tạo tia phản lực của Ingersoll-Rand, trong khi Hình 2.15b
minh họa một mặt cắt của cùng một máy tạo tia phản lực. Ở cuối ống áp suất cao, một lỗ được
lắp đặt, thường bao gồm một viên sapphire hình thoi lục giác-hình thoi Al.2ồ3, một viên hồng
ngọc hoặc kim cương có lỗ có đường kính trong từ 0,08 đến 0,8 mm. Đường kính dưới 0,25 mm
chủ yếu được sử dụng trong tinh khiết áp suất cao
HÌNH 2.15Máy bay phản lực trước đây: (a) Ingersoll-Rand (1996) và (b) mặt cắt ngang.
ứng dụng cắt tia nước Đường kính lỗ từ 0,25 đến 0,40 mm được sử dụng trong các
ứng dụng AWJM. Đường kính trên 0,40 mm chủ yếu được sử dụng trong các ứng
dụng làm sạch áp suất thấp của AWJ (Hoogstrate và van Luttervelt, 1997).
Qua lỗ hình 2.15b, nước áp suất cao được đẩy ra ngoài, hình thành tia nước
tinh khiết và dẫn vào buồng trộn. Thông qua sự tương tác của tia nước tinh
khiết và không khí xung quanh, chân không được tạo ra trong buồng trộn tạo
ra luồng không khí từ bên ngoài qua các kênh mài mòn đến buồng trộn. Trong
buồng trộn, tia nước mất đi tính kết hợp; do đó, một ống hội tụ, Hình 2.15b,
được lắp đặt bên dưới buồng trộn để khôi phục tính kết hợp của AWJ. Đường
kính thu được của AWJ gần bằng đường kính ống lấy nét. Hình 2.16 minh họa sơ
đồ lắp ráp máy tạo phản lực của Ingersoll-Rand. Thiết kế của máy tạo phản lực
được xác định bởi các thông số sau:
• Đường kính lỗ thoát nước

• Khoảng cách dọc theo trục phản lực từ lỗ đến điểm vào
• Hướng vào (góc) của vật liệu mài mòn
• Mặt cắt ngang của kênh cấp liệu mài mòn
• Tỷ lệ chiều dài/đường kính buồng trộn
• Đường kính ống lấy nét
• Chiều dài ống lấy nét
Ống tập trung (còn gọi là ống mài mòn hoặc ống gia tốc): Hiệu suất của
ống lấy nét phụ thuộc vào:
• Hình học vùng cửa vào

• Đường kính trong của ống: Đường kính này càng nhỏ thì tổng năng
lượng càng tập trung. Để hoạt động đáng tin cậy, đường kính ống hội
tụ ít nhất phải bằng 5 lần đường kính hạt.
Đặc điểm quan trọng của AWJ: Năm đặc điểm AWJ quan trọng phải được nhận
ra để hoạt động hiệu quả:
• Vận tốc tia quyết định khả năng cắt

• Độ kết dính tia xác định hình dạng vết cắt và chất lượng vết cắt
• Tỷ lệ khối lượng mài mòn/nước đảm bảo hiệu quả cắt tối ưu
• Đối xứng tia quay xác định khả năng cắt theo các hướng khác nhau
• Thiết lập cấu trúc phản lực không phụ thuộc vào thời gian mang lại chất lượng đồng đều dọc
theo vết cắt trên phôi
Máy WJ và AWJ được vi tính hóa hiện đã có mặt trên thị trường. Chúng có
khả năng tải bản vẽ CAD từ hệ thống khác và xác định điểm bắt đầu, điểm
kết thúc cũng như trình tự thao tác. Các máy CNC khác hoạt động với
modem và khả năng CAD/CAM cho phép chuyển từ các định dạng
AUTOCAD, DXF.

Các biến gia công điển hình của quy trình AWJM bao gồm:
• Áp lực nước
• Đường kính vòi phun nước
• Hình dạng ống hội tụ (chiều dài và đường kính)
• Khoảng cách chờ (SOD)
• Kích thước và loại hạt mài mòn
• Tỷ lệ mài mòn/nước
• Độ cứng và độ bền của vật liệu phôi
• Loại vật liệu phôi (kim loại, phi kim loại hoặc composite)
Khi gia công kính bằng AWJ, tốc độ cắt khoảng 16–20 mm3/phút đạt được. AWJ
cắt xuyên qua các tấm bê tông dày 360 mm hoặc các tấm thép công cụ dày 76
mm với tốc độ di chuyển ngang 38 mm/phút chỉ trong một lần cắt. Khi cắt tấm
thép (hoặc vật liệu kim loại), độ nhám bề mặtRtdao động từ 3,8 đến 6,4µm
trong khi dung sai của±130µm có thể đạt được. Độ lặp lại của±40µm, độ vuông
góc của 43µm/m và độ thẳng 50µm trên mỗi trục được mong đợi. Cát và ngọc
hồng lựu thường được sử dụng làm vật liệu mài mòn. Tuy nhiên, ngọc hồng lựu
được ưa chuộng hơn vì nó hiệu quả hơn 30% so với cát. Chất lỏng mang bao
gồm nước có chất phụ gia chống ăn mòn góp phần tăng tốc độ mài mòn cao
hơn, do đó tốc độ mài mòn cao hơn và tốc độ loại bỏ vật liệu tăng lên (El-Hofy,
2005). Độ sâu thâm nhập tăng khi áp lực nước tăng và tốc độ di chuyển giảm,
với điều kiện các điều kiện làm việc khác không đổi.
Khoảng cách chờ (SOD) có ảnh hưởng quan trọng đến MRR và độ chính xác.
Nó đạt được giá trị từ 0,5 đến 5 mm. Giá trị nhỏ nhất (0,5 mm) mang lại độ
chính xác cao hơn và chiều rộng rãnh cắt nhỏ nhất, trong khi giá trị lớn nhất (5
mm) cho thấy MRR tối đa. Ngoài 5 mm, tia phun dần mất đi khả năng cắt
khả năng cho đến khi đạt tới 50 đến 80 mm, tại đó tia phun được sử dụng hiệu quả trong việc làm sạch
và đánh bóng bề mặt.
Bảng 2.2 minh họa vận tốc di chuyển ngang khi cắt các vật liệu khác nhau có
độ dày khác nhau bằng AWJ. Theo đó, có thể hình dung rằng:
• Kim loại nguyên chất (Ti, Al) có khả năng gia công như nhau.
• Thủy tinh được cắt nhanh hơn từ 8 đến 10 lần so với kim loại và hợp kim.
Độ nhám bề mặt phụ thuộc vào vật liệu phôi, kích thước hạt và loại chất mài
mòn. Vật liệu có tốc độ loại bỏ cao sẽ tạo ra độ nhám bề mặt lớn. Vì lý do này,
hạt fne được sử dụng để gia công kim loại mềm để có được độ nhám tương tự
như kim loại cứng. Ngoài ra, tỷ lệ mài mòn/nước càng lớn thì MRR sẽ càng cao
(El-Hofy, 2005).
Trong lĩnh vực vật liệu tổng hợp, quy trình gia công bằng tia nước có hạt
mài đặc biệt tốt vì tốc độ cắt cao hơn đáng kể và không làm bong lớp vật
liệu. Một nghiên cứu so sánh được thực hiện bởi Kồnig và Schmezler (1990)
để nghiên cứu hiệu suất của WJM và AWJM khi cắt một tấm nhựa gia cố fber
(FRP) dày 5 mm trong điều kiện làm việc tối ưu:
WJ và AWJ
Áp lực nước = 300 MPa
Đường kính vòi phun = 0,225mm
CỎ NHÂN TẠO = 5 mm
AWJ
Chất mài mòn: Garnet #80 lưới
Tốc độ mài mòn = 300 g/phút
Kết quả của nghiên cứu này cho thấy AWJM đã đạt được tốc độ di chuyển ngang
là 2000 mm/phút, gấp 40 lần tốc độ mà WJM đã đạt được. Độ nhám bề mặt thu
được bởi AWJM (RMột= 4,4µm nhỏ hơn khoảng 30% so với WJM thu được (RMột=
6,4µm).
BẢNG 2.2
Vận tốc di chuyển ngang (mm/phút) khi gia công các vật liệu khác nhau bằng AWJM
Độ dày vật liệu 6 mm 15mm 19mm 25 mm 50mm

Titan 250 150 100 50 16
Nhôm 250 150 100 50 16
FRP 500 280 130 75 25
Thép không gỉ 200 90 60 40 15
Thủy tinh 2000 1000 700 500 150
Nguồn:(Youssef, 2005).
2.2 GIA CÔNG SIÊU ÂM

2.2.1DĐỊNH NGHĨA, CĐẶC TÍNH,VÀMỘTỨNG DỤNG
Gia công siêu âm (USM) là một hoạt động có hiệu quả kinh tế trong đó một lỗ hoặc
khoang có thể được xuyên qua trong các vật liệu cứng và giòn, dù dẫn điện hay
không, bằng cách sử dụng một công cụ dao động dọc trục. Dụng cụ dao động với
biên độ nhỏ từ 10 đến 50µm ở tần số cao từ 18 đến 40 kHz để tránh tiếng ồn không
đáng có (ngưỡng âm thanh của tai người là 16 kHz). Trong quá trình dao động của
dụng cụ, bùn mài mòn (B4C và SiC) liên tục được đưa vào khe làm việc giữa dụng cụ
dao động và phôi đứng yên. Do đó, các hạt mài mòn được dụng cụ đập vào bề mặt
phôi và do đó, chúng mài mòn phôi thành hình ảnh liên hợp của dạng dụng cụ. Hơn
nữa, dụng cụ này còn tạo ra một áp suất tĩnh từ 1N đến vài kg tùy thuộc vào kích
thước của đầu dụng cụ, Hình 2.21. Áp suất tĩnh là cần thiết để duy trì nguồn cấp dao
trong quá trình gia công.
Năng suất của quy trình được hiện thực hóa nhờ số lượng lớn tác động trên một đơn
vị thời gian (tần số), trong khi độ chính xác đạt được nhờ biên độ dao động nhỏ được sử
dụng.
Đầu dụng cụ, thường được làm bằng vật liệu tương đối mềm, cũng chịu tác động
mài mòn do chất mài mòn gây ra; do đó, nó bị mài mòn có thể ảnh hưởng đến độ
chính xác của các lỗ và khoang được gia công. Do dụng cụ dao động và di chuyển
dọc trục, USM không bị giới hạn trong việc tạo ra các lỗ tròn. Công cụ này có thể
được chế tạo theo hình dạng yêu cầu và do đó có thể tạo ra những hình dạng cực kỳ
phức tạp bằng vật liệu cứng. Quá trình này được đặc trưng bởi sự vắng mặt của bất
kỳ tác động có hại hoặc nhiệt nào lên cấu trúc kim loại của phôi. Ngoài lĩnh vực gia
công, kỹ thuật siêu âm (US) được áp dụng trong thử nghiệm không phá hủy (NDT),
hàn, làm sạch bề mặt, cũng như các ứng dụng chẩn đoán và đa y tế. Quá trình USM
được đặc trưng bởi những ưu điểm và nhược điểm sau:
Thuận lợi
• Các hình dạng và lỗ rỗng phức tạp và phức tạp trong vật liệu dẫn điện hoặc không
dẫn điện có thể được gia công dễ dàng bằng siêu âm.
• Do dụng cụ không có chuyển động quay nên quy trình không chỉ giới hạn ở việc
tạo ra các lỗ tròn.
• Độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt cao là những đặc điểm chính của USM.
• Đặc biệt, trong lĩnh vực vật liệu không dẫn điện, quy trình USM
không thể cạnh tranh với các quy trình NTM khác về độ chính xác
và tỷ lệ loại bỏ.
• Do nhiệt độ của phôi không tăng nên không có bất kỳ thay đổi nào
về tính chất vật lý hoặc cấu trúc vi mô.
Nhược điểm
• Khi gia công các vật liệu dẫn điện (trừ carbon), tốc độ loại bỏ vật liệu
bị hạn chế so với ECM và EDM.
• USM không có khả năng gia công các lỗ và hốc có phần mở rộng theo chiều
ngang quá 25 đến 30 mm với độ sâu cắt hạn chế.
HÌNH 2.21Đặc điểm của quá trình USM.
• Dụng cụ này chịu mài mòn mặt trước và mặt bên quá mức trong trường hợp
gia công các vật liệu dẫn điện như thép và cacbua. Sự mài mòn bên phá
hủy tính chính xác của các lỗ và hốc và dẫn đến độ côn đáng kể.
• Mọi công việc đều cần một công cụ đặc biệt có giá thành cao, được cộng vào chi phí gia công.
• USM được đặc trưng bởi tốc độ tiêu thụ điện năng cao.
• Khi gia công qua các lỗ, phôi phải được đỡ bằng một tấm đệm bằng vật
liệu có thể gia công được để tránh bị vỡ ra.
• Trong trường hợp có lỗ mù, người thiết kế không nên cho phép có các góc nhọn vì USM
không thể tạo ra các góc nhọn này.
• Bùn mài mòn phải được thay thường xuyên để loại bỏ các chất mài mòn bị mòn, đồng nghĩa
với việc tăng thêm chi phí.
Các ứng dụng: Cần hiểu rằng USM thường được áp dụng cho các khoang nông
của máy và tạo hình trên các vật liệu cứng và giòn có diện tích bề mặt nhỏ hơn
10 cm2.
Một số ứng dụng điển hình của USM được liệt kê dưới đây.
• Sản xuất khuôn định hình bằng thép cứng và cacbua thiêu kết
• Sản xuất khuôn kéo dây, vòi cắt cho các ứng dụng gia công phản lực
trên sapphire và cacbua thiêu kết
• Cắt các vật liệu giòn cứng như thủy tinh, gốm sứ và cacbua
• Ứng dụng đúc và khắc
• Khoan, đánh chìm, đục lỗ và khoan
• Cắt ren trên gốm bằng cách xoay dụng cụ hoặc phôi
Hình 2.22 minh họa một số sản phẩm được sản xuất bằng siêu âm.
• Khắc huy chương bằng mã não (Kồđen, 1990)

• Chế tạo điện cực than chì dễ vỡ cho EDM (Kồđen, 1990)
• Đục và đục lỗ kính (Kồđen, 1990)
• Chìm khuôn cắt bằng thép cứng hoặc WC (Lehfeld, 1967)
• Khe xuyên và chữ thập trung tâm bằng thủy tinh hoặc hỗn hợp thủy tinh/than chì
(Kalpakjian, 1984)
• Khoan lỗ ϕ = 0,4 mm trên kính (Kalpakjian, 1984)
• Sản xuất đường viền ngoài và lỗ của dao cắt chính bằng zirconium
oxit ZrO2của máy dệt (Kồđen, 1990)
• Khoan lỗ cặp nhiệt điện để đo sự phân bổ nhiệt độ trong đầu cắt làm
bằng silicon nitride (SiN) phục vụ mục đích nghiên cứu (Kồđen, 1990)
HÌNH 2.22Sản phẩm tiêu biểu của USM.

HÌNH 2.37Gia công siêu âm quay (RUM) (El-Hofy, 2005).
2.3 GIA CÔNG DÒNG MÀI MÀI

2.3.1PRINCILES
Gia công bằng phương pháp mài mòn (AFM) là một quy trình NTM hoàn toàn cơ học
nhằm hoàn thiện các bề mặt và cạnh bằng cách ép đùn vật liệu mài mòn nhớt dưới áp lực,
xuyên qua hoặc ngang qua phôi. Quá trình này mang lại mức độ hoàn thiện bề mặt cao
và dung sai gần với tốc độ tạo bề mặt có thể chấp nhận được về mặt kinh tế cho nhiều
loại linh kiện công nghiệp. Một cách thiết lập phổ biến là định vị bộ phận làm việc giữa hai
hình trụ đối diện, một hình chứa vật liệu (polyme đàn hồi nhớt) và hình còn lại trống.
Polyme có độ đặc của bột bả, được ép dưới áp suất trong khoảng từ 0,7 đến 20 MPa để
chảy qua bộ phận từ xi lanh đầu tiên đến xi lanh kia, sau đó quay trở lại, nhiều lần nếu
cần thiết để đạt được loại bỏ và hoàn thiện vật liệu mong muốn. , Hình 2.38. Nhiều loại
chất mài mòn được sử dụng trong AFM. Chủ yếu là B4Tuy nhiên, C và SiC, chất mài mòn
Al2O3 hoặc kim cương đôi khi được sử dụng. Hầu hết hành động mài mòn xảy ra trong
quá trình nếu lỗ thay đổi kích thước hoặc hướng.
Độ nhớt của môi trường trong AFM liên quan trực tiếp đến kích thước của đường đi
hạn chế của phôi bị mài mòn. Về cơ bản, độ nhớt phải đủ cao để duy trì dòng chảy kiểu
đùn và đủ cao để giữ các hạt mài mòn ở bề mặt ngoài cùng của sên với lực đủ lớn để cho
phép chất mài mòn cắt các cạnh và bề mặt của đoạn giới hạn. Đồng thời, vật liệu in phải
đủ mềm để di chuyển với tốc độ hợp lý nhằm thực hiện thao tác trong thời gian chu kỳ
chấp nhận được. Hoạt động gia công sử dụng AFM diễn ra nhẹ nhàng và liên tục, đồng
thời các mảnh vụn hoặc phoi được giữ lại trong vật liệu, có thể chịu được tới 10% thể tích
của phoi và tạp chất. Tuổi thọ của vật liệu in bị giới hạn tại thời điểm mà một số lượng
đáng kể các hạt trở nên xỉn màu. Việc phục hồi vật liệu có thể được thực hiện bằng cách
bổ sung chất mài mòn và chất bôi trơn.
AFM không phải là một quy trình loại bỏ vật liệu hàng loạt nhưng nó đặc biệt hữu
ích để đánh bóng hoặc mài mòn các lối đi bên trong không thể tiếp cận và các vị trí
khó tiếp cận. Các vật liệu từ nhôm mềm đến siêu hợp kim Ni-base cứng đều được xử
lý bằng AFM. Các lỗ có đường kính nhỏ hơn 0,4 mm đôi khi khó xử lý bằng AFM. Việc
đánh bóng các lỗ mù là không thực tế vì AFM yêu cầu phương tiện tạo hình. AFM có
khả năng loại bỏ các vùng bị hư hỏng do nhiệt EDM, EBM và LBM và cải thiện đáng
kể độ nhám bề mặt. Hơn nữa, nó có khả năng tạo ra ứng suất dư nén cao lên bề mặt
được gia công, trong một lớp phụ rất mỏng khoảng 10 μm, và do đó chứng tỏ rằng
AFM cung cấp một quy trình hoàn thiện thay thế, có lợi từ quan điểm về tính toàn
vẹn bề mặt và năng suất ( Kenda, Pusavec, Kermouche và Kopac, 2011).
HÌNH 2.38Sơ đồ AFM.
Bảng 2.5 minh họa các ký hiệu của vật liệu mài mòn cho AFM liên quan đến cấp độ
nhớt của chúng, loại và cỡ hạt của vật liệu mài mòn. Bảng tương tự bao gồm ba kích
thước hạt của Al2ồ3. Bảng 2.6 cho thấy độ nhám (Mesh #) và kích thước hạt tương ứng
tính bằng μm. Trong AFM, nên sử dụng các kích cỡ vật liệu mài mòn khác nhau. Bảng 2.7
là hướng dẫn chọn độ nhớt của vật liệu mài mòn trong AFM, tùy thuộc vào chiều rộng của
đường dẫn (với tỷ lệ chiều dài và chiều rộng = 2:1).
AFM được đặc trưng bởi những ưu điểm sau:
• AFM có thể được áp dụng cho bất kỳ vật liệu khó cắt nào.
• Vật liệu có thể được loại bỏ khỏi các vị trí được nhắm mục tiêu và khó tiếp cận.
• Phương tiện truyền thông có thể được thiết kế để phù hợp với yêu cầu ứng dụng.
• AFM cải thiện đặc tính của dòng không khí, khí hoặc chất lỏng, giảm xu hướng tạo
bọt và tạo ra dòng chảy tầng mong muốn.
• Việc mài nhẵn đồng đều hơn so với việc thực hiện bằng dụng cụ cầm tay.
2.3.2PROCESSPthông số củaMỘTTUYỆT VỜIFTHẤPMĐÁNH GIÁ

Hiệu quả của quy trình AFM phụ thuộc vào một số tham số quy trình, có thể
được phân loại thành ba nhóm, cụ thể là:
1. Các thông số của phương tiện đánh bóng (độ nhớt, vật liệu mài mòn, lưới
mài mòn, nồng độ mài mòn và nhiệt độ)
2.3.3 AỨNG DỤNG CỦAAFM

Như đã đề cập, AFM được sử dụng để mài, đánh bóng, bán kính các cạnh, loại bỏ các lớp
đúc lại, giảm ứng suất dư nén và tạo ra các bề mặt nhẵn. Quá trình này bao gồm nhiều
ứng dụng – từ các bộ phận y tế và hàng không vũ trụ quan trọng cho đến khối lượng sản
xuất cao của các bộ phận. Các ứng dụng khác bao gồm cánh quạt hoàn thiện, cánh quạt
tích hợp (IBR), bánh xe máy nén, đĩa tuabin và bánh răng. Các bề mặt được phay của IBR,
do AFM hoàn thiện, chỉ cần thời gian vận hành từ 15 đến 30 phút. Độ hoàn thiện bề mặt
của chúng được cải thiện đáng kể đồng thời loại bỏ hàng giờ hoàn thiện bằng tay. Quy
trình này ban đầu được phát triển để loại bỏ các vết ba via quan trọng của thân và bộ
phận van máy bay, có thể mang lại tốc độ sản xuất lên tới hàng trăm, thậm chí hàng
nghìn bộ phận mỗi giờ.
2.4 NHỮNG CÂU HỎI VÀ VẤN ĐỀ XEM XÉT

2.4.1 Các thông số ảnh hưởng đến tỷ lệ loại bỏ hàng tồn kho (SRR) trong AJM là gì?
Cho ba ví dụ về các vật liệu điển hình có thể được gia công hiệu quả bằng AJM.
2.4.2 Trong AWJM, chất mài mòn được đưa vào tia nước ở giai đoạn nào? Vẽ
sơ đồ nguyên lý của các thiết bị liên quan.
2.4.3 Thảo luận ảnh hưởng của các thông số sau đến độ chính xác sản xuất và tốc độ
loại bỏ trong AJM: Kích thước hạt, vận tốc tia, SOD.
2.4.4 Mô tả ít nhất ba ứng dụng điển hình của AJM.
2.4.5 Thảo luận tại sao kỹ thuật AJM khi áp dụng cho vật liệu dẻo lại dẫn đến tốc
độ loại bỏ kim loại thấp.
2.4.6 Mô tả ít nhất ba ứng dụng điển hình của AJM.
2.4.7 Giải thích cơ chế loại bỏ vật liệu trong WJM.
2.4.8 Sử dụng sơ đồ khối hoặc phác họa đường nét, hãy thể hiện các thành phần chính của nhà
máy WJM.
2.4.9 Giải thích cách loại bỏ vật liệu trong USM.
2.4.10 Biểu diễn bằng sơ đồ các bộ phận chính của máy USM.
2.4.11 Giải thích những ưu điểm và nhược điểm của USM.
2.4.12 Các ứng dụng chính của USM là gì?
2.4.13 Giải thích ảnh hưởng của các tham số USM đến tốc độ loại bỏ.
2.4.14 Định nghĩa hiệu ứng từ giảo được áp dụng trong USM. Mục đích của việc sử dụng
dòng điện một chiều tiền từ hóa trong các bộ chuyển đổi từ giảo là gì?
2.4.15 Cho ba ví dụ về vật liệu có thể được gia công tiết kiệm bằng USM.
2.4.16 Liệt kê ba loại vật liệu mài mòn thường được sử dụng trong USM và sắp
xếp chúng theo khả năng cắt của chúng.
2.4.17 Ứng dụng của gia công siêu âm là gì? Tại sao vật liệu rất cứng có thể
được cắt bằng quy trình siêu âm tốt hơn vật liệu mềm?
2.4.18 Mô tả quy trình USM và thảo luận về ảnh hưởng của các thông số
khác nhau, chỉ ra những ưu điểm và hạn chế của quy trình.
2.4.19 Nêu rõ sự phù hợp của USM để cắt: Cao su, thủy tinh, HSS, gốm sứ.
2.4.20 Sử dụng một bản phác thảo gọn gàng để thể hiện nguyên lý của USM và thể hiện trên bản
phác thảo của bạn cách khuếch đại biên độ dao động bằng cách sử dụng còi âm thanh.
Nêu lý do tại sao biên độ dao động phải được giới hạn trong USM.
3Hóa chất và
Điện hóa
và máy công cụ
3.1 GIA CÔNG HÓA CHẤT

Gia công hóa học (CHM), còn được gọi là khắc hóa học, là quy trình phi truyền thống lâu
đời nhất mà trước đây được sử dụng trong quá trình chuẩn bị đồ kẽm. CHM phụ thuộc
vào sự hòa tan hóa học có kiểm soát của vật liệu làm việc bằng cách tiếp xúc với thuốc
thử mạnh (chất ăn mòn). Hiện nay, quy trình này chủ yếu được sử dụng để tạo ra các
khoang nông có hình dạng phức tạp trong vật liệu không phụ thuộc vào độ cứng hoặc độ
bền của chúng. CHM bao gồm hai ứng dụng chính. Đó là phay hóa học (phay CH), Hình
3.1a, và gia công quang hóa (PCM), còn gọi là phun khắc, Hình 3.1b.
3.1.1 CHÓA HỌCMchiếu sáng

Quá trình này có ý nghĩa đặc biệt trong ngành công nghiệp máy bay và hàng không vũ
trụ, nơi nó được sử dụng để giảm độ dày của các tấm bao bọc thành tên lửa và máy bay,
nhằm mục đích cải thiện tỷ lệ độ cứng trên trọng lượng, Hình 3.2. Phay CH cũng được sử
dụng trong ngành công nghiệp kim loại để làm mỏng thành, mạng và gân của các bộ
phận được sản xuất bằng cách rèn, tạo hình kim loại tấm hoặc đúc, Hình 3.3. Hơn nữa,
quá trình này có nhiều ứng dụng liên quan đến việc cải thiện đặc tính bề mặt bao gồm:
• Loại bỏ Ti-oxide (α-case) khỏi vật rèn Ti và các bộ phận tạo hình siêu dẻo.
• Loại bỏ lớp khử cacbon khỏi vật liệu rèn bằng thép hợp kim thấp.
• Loại bỏ lớp đúc lại khỏi các bộ phận được gia công bằng EDM.
• Loại bỏ các gờ khỏi các chi tiết gia công thông thường có hình dạng phức tạp.
Hình 3.4 cho thấy việc tạo ra một đĩa côn bằng cách nhúng dần đĩa vào chất ăn mòn trong
khi nó đang quay. Quá trình này cũng có khả năng sản xuất các bảng mạch in không có
gờ. Trong phay CH, một lớp phủ đặc biệt gọi là chất che phủ hoặc chất chống lại
63
Gia công hóa học và điện hóa phi truyền thống 69
BẢNG 3.3
Vật liệu gia công và chất ăn mòn được khuyến nghị trong hóa chất
Nhiệt độ Tỷ lệ khắc Yếu tố khắc Kim loại được
khắc Sự tập trung (K°) (μm/phút) (EF =dbạn/Te) Gia công

FeCl3 12–18°LàMột 320 20 1,5: 1 Hợp kim Al
HCl:HNO3:H2O 10:1:9 320 20–40 2:1

FeCl3 42°LàMột 320 20 2:1 Thép cán nguội
HNO3 10–15% (khối lượng) 320 40 1,5: 1
FeCl3 42°LàMột 320 40 2,5: 1 Hợp kim Cu và Cu
CuCl2 35°LàMột 325 10 3:1
HNO3 12–15% (âm lượng) 300–320 20–40 – Magie
FeCl3 42°LàMột 320 10–20 (1–3): 1 Niken
FeCl3 42°LàMột 325 20 2:1 Thép không gỉ, Thiếc
HNO3 10–15% (khối lượng) 320–325 20 – kẽm
MộtThang trọng lực đặc trưng của Baume.
HÌNH 3.7Cắt laser mặt nạ để phay CH trên bề mặt lớn.
Ưu điểm và nhược điểm của phay CH

Thuận lợi
• Có thể giảm trọng lượng trên các đường viền phức tạp khó gia công
thông thường.
• Một số bộ phận có thể được gia công đồng thời.
• Loại bỏ vật liệu đồng thời khỏi tất cả các bề mặt giúp cải thiện năng suất và giảm thiểu tình
trạng quấn giấy.
• Không hình thành gờ.
• Không gây ra ứng suất do đó giảm thiểu biến dạng và cho phép gia công các bộ phận
mỏng manh.
• Chi phí đầu tư thiết bị thấp và chi phí dụng cụ nhỏ.
• Thực hiện nhanh chóng các thay đổi thiết kế.
• Cần người vận hành ít tay nghề hơn.
• Tỷ lệ phế liệu thấp.
Nhược điểm
• Chỉ những vết cắt nông mới có thể thực hiện được. Khó thực hiện các vết cắt sâu và hẹp.
• Việc xử lý và thải bỏ chất ăn mòn có thể gặp rắc rối.
• Việc che dấu, viết nguệch ngoạc và tước bỏ là công việc lặp đi lặp lại, tốn thời gian và tẻ nhạt.
• Tái tạo các khiếm khuyết bề mặt nếu có.
• Để có kết quả tốt nhất, cần có bề mặt đồng nhất trong luyện kim.
• Vật đúc xốp tạo ra bề mặt khắc không đồng đều.
• Vùng hàn thường xuyên bị ăn mòn ở tốc độ khác với kim loại cơ bản.
Khả năng xử lý
Sử dụng dung dịch mới và tùy thuộc vào điều kiện làm việc (nồng độ chất ăn mòn và
nhiệt độ), tốc độ ăn mòn dao động từ 20 đến 40.µm/phút, Bảng 3.3. Tỷ lệ ăn mòn
cao đối với vật liệu cứng và thấp đối với vật liệu mềm (Sổ tay kim loại, 1989). Nói
chung, tốc độ ăn mòn cao đi kèm với độ nhám bề mặt thấp và do đó, dung sai gia
công gần hơn. Thông thường, độ nhám bề mặt từ 0,1 đến 0,3µtôi (RMộtgiá trị), tùy
thuộc vào độ nhám ban đầu có thể thu được. Tuy nhiên, trong điều kiện đặc biệt, độ
nhám bề mặt từ 0,025 đến 0,05µm trở nên khả thi (Sổ tay dữ liệu khả năng gia công,
1980).
3.1.2PHÓA NHIỆTMĐÁNH GIÁ(SCẦU NGUYỆNETCHING)

Gia công quang hóa (PCM) (khắc phun) là một biến thể của phay CH trong đó mặt nạ
kháng được áp dụng cho phôi bằng kỹ thuật chụp ảnh. Hai quá trình này khá giống
nhau vì cả hai đều sử dụng etchant để loại bỏ vật liệu bằng cách hòa tan hóa học
(CD). Phay CH thường được sử dụng trên các bộ phận ba chiều ban đầu được hình
thành bởi một quy trình sản xuất khác như rèn và đúc các hình dạng không đều. Mặt
khác, PCM là một phương pháp đầy hứa hẹn để gia công phôi và tấm có độ dày từ
0,013 đến 1,5 mm để tạo ra các hình dạng vi mô và chính xác. Vì vậy, quy trình PCM
trở thành một giải pháp thay thế thực tế cho các hoạt động cắt và đột được thực
hiện bằng máy ép cơ học.
Ngoài ra, điểm khác biệt chính giữa phay CH và PCM là trong phay CH, độ sâu ăn
mòn được kiểm soát theo thời gian linh kiện được ngâm trong chất ăn mòn, trong
khi ở PCM, độ sâu ăn mòn được kiểm soát theo thời gian linh kiện được phun bởi
chất ăn mòn mới thông qua các vòi trên và dưới, do đó cải thiện hiệu suất của quy
trình PCM bằng cách kích hoạt tốc độ ăn mòn và nâng cao chất lượng. Visser và
cộng sự. (1994) tuyên bố rằng tốc độ ăn mòn của PCM gấp từ 5 đến 10 lần so với
phương pháp nghiền CH. Tất nhiên, trong PCM cần có thiết bị đắt tiền phát triển cao
để cung cấp áp suất cao/nhiệt độ cao, Hình 3.8. Máy này được trang bị các bộ phận
sau:
• Hệ thống vòi phun trên và dưới

• Băng tải đa tốc độ để phục vụ phôi
• Bộ làm sạch bảng tính bằng nước và làm khô bảng tính bằng khí nóng
• Đơn vị đo và kiểm soát mật độ và nồng độ của etchant
• Đơn vị kiểm tra sản phẩm
HÌNH 3.8Sơ đồ thiết bị PCM (Visser, Junker và Weiβinger, 1994).
Trong PCM, các bước sau được thực hiện, Hình 3.9:
1. Hình dạng bộ phận được yêu cầu được coi là hình ảnh chính cho công
cụ ảnh được tạo bằng CAD. Bản vẽ sau đó được in bằng laser để gia
công chính xác như bảng mạch in (PCB).
2. Hai phim âm bản, gọi là tác phẩm nghệ thuật, được sản xuất theo kích thước thực tế của tác
phẩm.
3. Tấm kim loại được làm sạch bằng hóa học và sau đó được phủ một chất quang dẫn có
độ nhạy cao (gọi là nhũ tương nhạy cảm). Lớp phủ được thực hiện bằng cách phun,
nhúng hoặc lăn. Công việc được phép khô. Chất quang dẫn bám dính vào bề mặt để
bảo vệ nó trong quá trình ăn mòn.
4. Sau khi phủ, tác phẩm được kẹp giữa cả hai âm bản (tác phẩm nghệ thuật), sau đó
được phơi trong chân không dưới tia cực tím. Lớp phủ được đông cứng ở những khu
vực lộ thiên và được loại bỏ khỏi khu vực lộ ra bằng cách hòa tan vào chất hiện màu.
5. Tấm làm việc được tiếp xúc với tia nước mạnh để loại bỏ chất quang dẫn mềm.
Sau đó, tấm làm việc được rửa sạch bằng nước khử ion, sau đó làm khô bằng
khí nitơ.
HÌNH 3.9Các bước PCM
6. Sau đó, tấm làm việc sẽ được phun khắc từ trên xuống dưới. Điều này cho phép
vật liệu được khắc từ cả hai mặt. Do đó giảm thiểu hiện tượng khoét chân, giảm
thời gian gia công và tạo ra các thành bên thẳng hơn, Hình 3.9.
7. Sau khi ăn mòn, chất quang dẫn cứng được loại bỏ và tấm làm việc được rửa sạch để tránh
bất kỳ phản ứng nào với chất ăn mòn lơ lửng.
Các ứng dụng của quy trình PCM

• Nhôm, đồng, kẽm, thép, thép không gỉ, chì, niken, titan, molypden, thủy tinh,
germani, cacbua, gốm sứ và một số loại nhựa được gia công quang hóa.
Quá trình này cũng hoạt động tốt trên các vật liệu có độ đàn hồi, khó đục
lỗ. Vật liệu phải béo để sau này có thể uốn cong thành hình và lắp ráp
thành các bộ phận khác. Các sản phẩm do PCM sản xuất thường được tìm
thấy trong các ngành điện tử, ô tô, hàng không vũ trụ, viễn thông, máy tính
và các ngành công nghiệp khác. Các sản phẩm điển hình như bảng mạch in
(PCB), màn hình fne, lò xo mỡ v.v. được gia công từ lá kim loại được minh
họa trên Hình 3.10.
HÌNH 3.10Các sản phẩm tiêu biểu do PCM sản xuất (Visser, Junker, and Weiβinger, 1994).
• Hình 3.11 minh họa thép không gỉ được phun khắc có độ dày 1 mm,
được phun từ trên xuống dưới, trong khi Hình 3.12 cho thấy sự
phát triển của bán kính góc, tăng theo thời gian khắc.
Ưu điểm và nhược điểm của PCM

Thuận lợi
Ngoài những ưu điểm đã đề cập trước đó của phay CH, PCM còn có những
đặc điểm sau:
• Độ chính xác và tốc độ ăn mòn lớn hơn đáng kể so với độ chính xác của
phay EC.
• Bởi vì công cụ được chế tạo bằng kỹ thuật chụp ảnh nên chúng có thể được lưu trữ dễ dàng
và có thể sao chép các mẫu một cách dễ dàng.
• Thời gian thực hiện nhỏ so với thời gian yêu cầu của các quy trình yêu cầu dụng
cụ cứng.
• Các bộ phận mỏng manh, dễ vỡ có độ dày nhỏ được PCM sản xuất mà không
bị biến dạng và cong vênh.
Translated from English to Vietnamese - www.onlinedoctranslator.com
HÌNH 3.11Sự phát triển khoang theo thời gian của PCM (Visser, Junker và Weiβinger, 1994).
Nhược điểm
Ngoài những nhược điểm của phay CH, PCM còn có những hạn chế sau:
• PCM yêu cầu người vận hành có tay nghề cao.

• PCM yêu cầu thiết bị đắt tiền hơn.
• Máy cần được bảo vệ khỏi tác động ăn mòn của chất ăn mòn.
• Độ chính xác tăng theo kích thước của tác phẩm nghệ thuật và giảm theo chiều
sâu.
3.2 MÁY ĐIỆN HÓA VÀ HOẠT ĐỘNG

3.2.1PROCESSCĐẶC TÍNH VÀMỘTỨNG DỤNG
Gia công điện hóa (ECM) là một trong những quy trình gia công phi truyền
thống hiệu quả nhất, trong đó việc loại bỏ kim loại dựa trên sự hòa tan anốt
được điều chỉnh bởi định luật điện phân Faraday (1833). Theo nguyên lý này, tốc
độ phân ly anốt trong tế bào gia công (cạn kiệt) tỷ lệ thuận với dòng điện phân
một chiều và đương lượng hóa họcƐcủa vật liệu anode (Ɛ =khối lượng nguyên
tử/hóa trị).
Trong khoang gia công, phôi được nối với cực dương, trong khi dụng cụ được nối
với cực âm của nguồn một chiều từ 5 đến 30 V. Cả điện cực dụng cụ và phôi gia công
đều phải dẫn điện. Chúng được ngăn cách bởi một khoảng trống dày 0,1 đến 1 mm,
trong đó có chất điện phân (NaCl, KCl và NaNO3) được bơm nhanh để quét đi các sản
phẩm phản ứng (bùn) khỏi khe hở gia công hẹp. Tùy thuộc vào độ dày khe hở, dòng
điện gia công có mật độ cao (20–800 A/cm2) vượt qua gây ra tốc độ hòa tan anốt cao.
Hình dạng của khoang hình thành trong phôi là cái
HÌNH 3.12Phát triển góc theo thời gian của PCM (Visser, Junker và Weiβinger, 1994).
hình ảnh giao phối của hình dạng công cụ. Dụng cụ tiến về phía trục về phía phôi bằng cơ
cấu phụ với tốc độ tiến dao không đổiV.fdao động từ 0,5 đến 10 mm/phút, Hình 3.13. Tốc
độ hòa tan anốt của phôiV.MỘTtự điều chỉnh để phù hợp với nguồn cấp công cụ đã chọn (V.
f=V.MỘT). Đặc tính phù hợp này hoặc tính năng tự điều chỉnh của quy trình ECM sẽ kiểm
soát và ổn định hiệu suất của nó. Do đó, trong quá trình gia công, độ dày khe hở đạt được
một giá trị không đổi được gọi là khe hở cân bằng.
Theo tầm nhìn được mô tả ở trên, Gusseff đã giới thiệu bằng sáng chế BP-335003 của mình về vụ
chìm tàu EC vào năm 1930. Tuy nhiên, ứng dụng công nghiệp đầu tiên của bằng sáng chế này đã
được thực hiện vào những năm 1950 và 1960. ECM được đặc trưng bởi những ưu điểm và nhược điểm
sau.
Ưu điểm của ECM

• Các bề mặt ba chiều với các biên dạng phức tạp có thể được gia công
dễ dàng chỉ bằng một thao tác duy nhất bất kể độ cứng và độ bền
của vật liệu phôi.
• ECM mang lại tốc độ loại bỏ kim loại cao hơn so với các phương pháp truyền
thống và phi truyền thống, đặc biệt khi sử dụng dòng điện gia công cao.
HÌNH 3.13quá trình ECM.
• Dụng cụ không bị mòn, cho phép sản xuất lặp lại.

• Không có hư hỏng do nhiệt hoặc vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ).
• Chất lượng bề mặt cao và độ chính xác có thể đạt được ở mức MRR cao nhất (RMột
= 0,1–1,2µm).
• Yêu cầu về lao động thấp.
• Các bề mặt do ECM tạo ra không có gờ và không bị ứng suất.
Nhược điểm của ECM

• Vật liệu không dẫn điện không thể gia công được.
• Không thể gia công các góc sắc trong hoặc cạnh ngoài có bán kính nhỏ
hơn 0,2 mm.
• Máy và các phụ kiện có thể bị ăn mòn và rỉ sét, đặc biệt khi sử dụng chất
điện phân NaCl. Chất điện phân ít ăn mòn hơn nhưng đắt tiền hơn như
NaNO3cũng có thể được sử dụng.
• Giới hạn độ bền của các bộ phận do ECM sản xuất giảm khoảng 10 đến 25%. Trong
trường hợp như vậy, nên sử dụng phương pháp bắn ngang để khôi phục độ bền mỏi.
• Tốc độ loại bỏ kim loại chậm so với phương pháp truyền thống.
• Mức tiêu thụ điện năng cụ thể của ECM cao hơn đáng kể so với mức tiêu thụ điện năng
cần thiết cho gia công truyền thống.
• Các rãnh xâm thực có thể hình thành làm suy giảm chất lượng bề mặt.
• Bơm chất điện phân ở áp suất cao vào khe hẹp sẽ tạo ra lực thủy tĩnh
lớn tác dụng lên dụng cụ và phôi, đòi hỏi khung máy phải cứng
chắc.
• Các chi tiết gia công cần được làm sạch và tra dầu ngay sau khi gia
công.
• Có nguy cơ nổ nếu hydro sinh ra trong quá trình gia công không được xử lý
một cách an toàn.
• Dụng cụ và phôi gia công có thể bị hỏng nếu bắt đầu phóng hồ
quang do ôxit và mảnh vụn trong khe hở bị nhiễm bẩn hoặc nếu
dụng cụ tiếp xúc với phôi gây ra đoản mạch.
Ứng dụng của ECM

ECM đã được sử dụng trong rất nhiều ứng dụng công nghiệp khác nhau, từ đánh chìm
khoang đến mài nhẵn. Các sửa đổi của quy trình này được sử dụng để tiện, xẻ rãnh,
khoan và cắt biên dạng trong đó điện cực trở thành công cụ cắt. Quá trình lai được thực
hiện bằng cách tích hợp ECM với các quy trình hoàn thiện thông thường dẫn đến các quy
trình mài, mài giũa và siêu hoàn thiện được hỗ trợ điện hóa phát triển cao.
Quá trình này có thể xử lý nhiều loại vật liệu, chỉ bị giới hạn bởi độ dẫn điện chứ
không phải độ cứng hoặc độ bền của chúng. Tốc độ loại bỏ vật liệu (MRR) cao, đặc
biệt đối với các hợp kim khó gia công. Các bộ phận dễ vỡ không dễ gia công có thể
được tạo hình bằng ECM. Thực tế là không có hiện tượng mài mòn dụng cụ trong
quá trình này là một lợi thế vì nó có tác động tích cực đến độ chính xác. Hơn nữa,
một số lượng lớn các bộ phận có thể được gia công mà không cần phải thay thế
dụng cụ. Do đó, ECM rất phù hợp để sản xuất hàng loạt các hình dạng phức tạp
bằng vật liệu cứng và cực cứng. Khả năng gia công thép cường độ cao và thép cứng
đã dẫn đến nhiều ứng dụng tiết kiệm chi phí trong khi các quy trình khác là không
thực tế. Trong lĩnh vực vật liệu dẫn điện, cả quy trình ECM và EDM đều cạnh tranh
lẫn nhau. Tuy nhiên, ECM có sức hấp dẫn đặc biệt do không có ứng suất nhiệt và
vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ). Đặc tính này rất hữu ích trong việc chế tạo khuôn dập
trong các khối thép cứng và tôi (Hình 3.14 và 3.15).
3.2.2 ETHIẾT BỊ CỦAECM

Các yếu tố cơ bản của quy trình ECM là dụng cụ, phôi, chất điện phân và
nguồn điện.
1.Dụng cụ
Trong ECM, hiệu suất của dụng cụ phụ thuộc vào:

• Sự lựa chọn phù hợp của vật liệu của nó: Vật liệu làm dụng cụ phải có khả
năng gia công được, cứng và có khả năng chống ăn mòn cao cũng như tính dẫn
điện và nhiệt tốt.
Dụng cụ ECM thường được làm bằng đồng, đồng thau và thép không gỉ 316.
Thép cacbon không được khuyến khích sử dụng vì khả năng chống ăn mòn thấp,
Bảng 3.4. Bao gồm các đặc tính của một số kim loại được sử dụng cho các công
cụ ECM đó:
• Thiết kế công cụ: Dụng cụ này có hình dạng không chính xác là hình ảnh phản
chiếu của khoang gia công, nhưng kích thước của nó phải hơi khác so với kích
thước danh nghĩa của khoang để cho phép cắt quá mức.
Thiết kế dụng cụ phải cho phép dòng chất điện phân chảy ở tốc độ đủ để tản nhiệt
sinh ra nhằm loại bỏ sự sôi của chất điện phân trong khe hở giữa các điện cực. Để tạo
ra các bề mặt nhẵn trên phôi, việc thiết kế dụng cụ phải cho phép một dòng chảy
đồng đều trên toàn bộ khu vực gia công. Lý tưởng nhất là gà phải có lớp nền và
không có xoáy nước.
3.2.4PROCESSCKHẢ NĂNG
Trong ECM, tốc độ cắt chỉ là một hàm của tốc độ trao đổi ion bất kể độ cứng hay độ
dẻo dai của vật liệu gia công. Quá trình này cung cấp tốc độ loại bỏ kim loại theo thứ
tự 1,5 cm3/min/1000 A. Tốc độ xuyên thấu lên tới 2,5 mm/phút thường đạt được khi
gia công cacbit và thép dù đã cứng hay chưa. Bảng 3.5 cho thấy tốc độ loại bỏ điện
hóa của hầu hết các kim loại phổ biến với dòng điện điện phân là 1000 A và hiệu
suất dòng điện là 100%. Bảng này cũng bao gồm một công thức để xác định thành
phần hóa học tương đương của hợp kim, cần thiết để tính toán tốc độ loại bỏ chúng
(Youssef, 2005).
Một đặc điểm nổi tiếng và độc đáo của ECM, trong số tất cả các quy trình truyền thống và
phi truyền thống, là độ chính xác và chất lượng bề mặt được cải thiện khi áp dụng tốc độ loại bỏ
cao hơn (tức là mật độ dòng điện cao hơn).
Một vấn đề lớn của ECM là cắt quá mức (khe hở bên) ảnh hưởng đến độ chính xác. Nói
một cách đại khái, khe hở bên bị chi phối bởi một tập hợp các thông số phức tạp trong đó
loại chất điện phân và dòng chất điện phân là quan trọng nhất. Điều quan trọng là phải
có khe hở bên nhỏ vì dung sai kích thước tỷ lệ thuận với chiều rộng khe hở. Dung sai kích
thước điển hình của ECM là±0,13 mm; tuy nhiên, thông qua việc kiểm soát hợp lý các
thông số gia công, dung sai chặt chẽ của±0,025 mm có thể đạt được. Rất khó để gia công
bán kính bên trong nhỏ hơn 0,8 mm. Một đường cắt quá mức điển hình là 0,5 mm và độ
côn 1µm/mm là có thể (Sổ tay kim loại, 1989). Độ nhám bề mặt điển hình (RMộtvalue) của
ECM nằm trong khoảng từ 0,2 đến 1µm (0,4 đến 0,8µm là phổ biến) giảm khi tăng tốc độ
gia công.
Chi phí gia công chính là do việc chuẩn bị điện cực dụng cụ, có thể tốn thời gian và tốn
kém, đòi hỏi nhiều nỗ lực cắt và thử ngoại trừ các hình dạng đơn giản. Không có hiện
tượng hao mòn dụng cụ và quá trình này tạo ra các bề mặt không bị căng thẳng. Khả
năng cắt toàn bộ khoang trong một hành trình giúp quy trình này rất hiệu quả, tuy nhiên,
công cụ phức tạp sẽ làm tăng chi phí công cụ.
3.2.5 ECM ALLIEDPquá trình

3.2.5.1 Gia công điện phân ống định hình
Gia công điện phân ống định hình (STEM) dựa trên quá trình hòa tan khi có sự chênh
lệch điện thế giữa phôi anốt và dụng cụ catốt. Do sự hiện diện của feld điện này nên
chất điện phân, thường là axit sulfuric, làm cho bề mặt cực dương bị loại bỏ. Sau khi
các ion kim loại hòa tan vào dung dịch, chúng sẽ bị dòng điện phân loại bỏ. Như
được minh họa trong Hình 3.19, dụng cụ này là một hình trụ dẫn điện có lớp phủ
cách điện ở bên ngoài và được di chuyển về phía phôi với tốc độ tiến dao nhất định
trong khi điện áp được đặt qua khe hở gia công. Bằng cách này sẽ thu được một lỗ
sâu hình trụ. Do đó, STEM là một biến thể được sửa đổi của ECM sử dụng chất điện
phân axit. Quá trình này có khả năng tạo ra các lỗ nhỏ có đường kính từ 0,76 đến
1,62 mm và tỷ lệ chiều sâu trên đường kính là 180:1 trong vật liệu dẫn điện. Thật khó
để gia công các lỗ nhỏ như vậy bằng cách sử dụng ECM thông thường vì các chất kết
tủa không hòa tan được tạo ra sẽ cản trở đường chảy của chất điện phân.
Cấu hình hệ thống gia công tương tự như cấu hình được sử dụng trong ECM. Tuy
nhiên, nó có nguồn điện phân cực ngược định kỳ. Điện cực dụng cụ catốt được chế tạo
HÌNH 3.19Sơ đồ STEM.
bằng titan, thành ngoài của nó có lớp phủ cách điện chỉ cho phép gia công mặt
trước của phôi anốt. Điện áp hoạt động bình thường là 8 đến 14 V dc, trong khi dòng
điện gia công đạt 600 A. Có thông tin cho rằng khi dung dịch điện phân axit nitric
(15% v/v, nhiệt độ khoảng 20°C) được bơm ở áp suất 2 đến 5 bar qua khe hở (ở tốc
độ 1 L/phút, 10 V, tốc độ tiến dao là 2,2 mm/phút) để gia công lỗ có đường kính 0,58
mm với độ sâu 133 mm, kết quả cắt quá đường kính là 0,265 mm , và độ nón của lỗ
là 0,01/133.
Quá trình này cũng sử dụng axit sulfuric nồng độ 10% để ngăn chặn bùn làm
tắc nghẽn cực âm nhỏ và đảm bảo dòng điện phân đều qua ống. Sự đảo cực
định kỳ, thường ở mức 3 đến 9 giây sẽ ngăn cản sự tích tụ của các sản phẩm gia
công không hòa tan trên bề mặt mũi khoan cực âm. Điện áp ngược có thể được
lấy bằng 0,1 đến 1 lần điện áp gia công thuận.
Kích thước lỗ: Đường kính 0,5–6 mm ở tỷ lệ khung hình 150
Dung sai lỗ: đường kính 0,5 mm±Đường kính 0,050 mm 1,5
mm±Đường kính 0,075 mm 60 mm±0,100 mm
Độ sâu lỗ Tol.±0,050 mm
Vì quá trình sử dụng chất điện phân axit nên việc sử dụng nó chỉ giới hạn ở việc khoan lỗ trên thép
không gỉ hoặc các vật liệu chống ăn mòn khác trong động cơ phản lực và các bộ phận của tuabin khí
như:
• Lỗ làm mát lưỡi tuabin

• Vòi phun nhiên liệu
• Bất kỳ lỗ nào mà việc đúc lại EDM là không mong muốn

• Lỗ khởi động cho dây EDM
• Khoan lỗ cho kim loại chống ăn mòn ở mức độ thông thường thấp
• Khả năng gia công
• Khoan đường dẫn dầu trong ổ trục nơi EDM gây ra vết nứt
Hình 3.20 cho thấy hình dạng của bộ tạo rối được gia công bằng quá trình khoan gián
đoạn trong quá trình STEM. Bộ tạo rối thường được sử dụng để tăng cường sự truyền
nhiệt trong các lỗ làm mát động cơ tua-bin.
Thuận lợi
• Tỷ lệ chiều sâu và đường kính có thể lên tới 300.
• Có thể khoan một số lượng lớn lỗ (lên tới 200) trong cùng một lần khoan.
• Có thể gia công các lỗ không song song.
• Có thể khoan lỗ mù.
• Không tạo ra lớp đúc lại hoặc khuyết tật luyện kim.
• Có thể tạo ra các lỗ và khe có hình dạng và cong.
Hạn chế
• Quá trình này được sử dụng cho kim loại chống ăn mòn.
• STEM sẽ chậm nếu khoan các lỗ đơn lẻ.
• Cần có nơi làm việc và môi trường đặc biệt khi xử lý axit.
• Chất thải nguy hại phát sinh.
• Cần có hệ thống gia công và dụng cụ phức tạp.
3.2.5.2 Khoan dòng điện (mao mạch)

Khoan điện (ES) (mao mạch) là một quá trình điện hóa đặc biệt được sử dụng để tạo ra
các lỗ fne quá sâu để tạo ra bằng EDM và quá nhỏ để khoan bằng STEM. Dụng cụ catốt
được sử dụng được làm từ vòi phun thủy tinh (đường kính 0,025–0,50 mm), nhỏ hơn
đường kính lỗ yêu cầu. Quy trình ES khác với STEM, sử dụng ống titan tráng phủ làm công
cụ catốt. Để dẫn dòng điện gia công qua chất điện phân axit lấp đầy khe hở giữa các điện
cực, một điện cực dây bạch kim được đặt bên trong vòi phun thủy tinh (Hình 3.21). Các
dung dịch axit sulfuric, nitric hoặc hydrochloric có nồng độ từ 12 đến 20% trọng lượng là
các chất điện giải phổ biến được sử dụng. Loại chất điện phân được sử dụng tùy thuộc
vào phôi. Về vấn đề này, dung dịch clohydric được sử dụng cho nhôm và các hợp kim liên
quan của nó, trong khi axit sulfuric
HÌNH 3.20Lỗ làm mát hỗn loạn do STEM sản xuất. (www.win.tue.nl/).
HÌNH 3.21Sơ đồ khoan ES.
giải pháp được khuyến nghị cho các hợp kim Hastelloy, Inconel, Rene, cacbon và thép
không gỉ.
Nhiệt độ chất điện phân thường là 40°C đối với axit sunfuric và 20°C cho phần
còn lại. Áp suất điện phân được khuyến nghị từ 275 đến 400 kPa. Trong quá trình gia
công, dòng chất điện phân được tích điện âm và phun vào phôi anốt. Nhiệt độ axit,
áp suất, nồng độ và tốc độ chảy phải được theo dõi cẩn thận để gia công đạt yêu
cầu. Khoảng điện áp từ 70 đến 150 V được sử dụng, lớn hơn mười lần so với ECM
thông thường. Banard (1978) đã khoan các hàng lỗ làm mát nhỏ (đường kính 0,127–
1,27 mm) trong các cánh tuabin, với tỷ lệ chiều sâu và đường kính lên tới 50:1. Quá
trình này cũng có thể được sử dụng để khoan các lỗ bên ở những vị trí không thể
tiếp cận được, Hình 3.22. Các lỗ bắt đầu dây EDM nhỏ hơn 0,5 mm cũng có thể được
khoan bằng ES.
Tốc độ tiến dao cho khoan ES nằm trong khoảng từ 0,75 đến 2,5 mm/phút. Tốc độ tiến dao phụ
thuộc vào vật liệu được gia công bất kể số lượng lỗ được khoan đồng thời. Tương tự như ECM,
tốc độ loại bỏ cao hơn có liên quan đến tốc độ tiến dao và đường kính dụng cụ lớn hơn. Ngoài
ra, tỷ lệ loại bỏ cao hơn đã được báo cáo đối với hợp kim titan so với thép. Dung sai bình thường
nằm trong±10% đường kính lỗ sản xuất. Dung sai độ sâu lỗ thông thường là±0,05 mm. Những
mức dung sai này có thể được giảm hơn nữa bằng cách sử dụng biện pháp kiểm soát đặc biệt
và bằng kim loại nguyên chất.
Thuận lợi
• Có thể đạt được tỷ lệ chiều sâu và đường kính cao.
• Có thể khoan nhiều lỗ cùng một lúc.
• Có thể gia công các lỗ mù và lỗ giao nhau.
• Không có khuyết tật đúc lại và luyện kim.
HÌNH 3.22Khoan ES ở những vị trí không thể tiếp cận.
• Có thể xử lý các vật liệu cứng luyện kim bột.

• Tạo ra các lỗ không có gờ.
Hạn chế
• Chỉ có thể sử dụng với kim loại chống ăn mòn.
• Chất thải nguy hại phát sinh.
• Quá trình này diễn ra chậm khi khoan một lỗ.
• Việc xử lý axit đòi hỏi môi trường và biện pháp phòng ngừa đặc biệt.
• Vào xiên khó.
3.2.5.3 Khoan phản lực điện hóa

Khoan phản lực điện hóa (ECJD) chủ yếu được sử dụng để khoan lỗ fne với tỷ lệ
đường kính và chiều sâu là 1:12, thấp hơn so với tỷ lệ thu được trong khoan ES (mao
quản) (1:100). Như trong Hình 3.23, quy trình không yêu cầu đưa dao vào như
trường hợp khoan ES. Do đó, quá trình này tránh được việc sử dụng các dụng cụ dễ
vỡ. Tia của chất điện phân axit loãng gây ra sự hòa tan và cần có đủ chỗ để chất điện
phân thoát ra, tốt nhất là ở dạng phun. Điện áp điển hình trong khoảng từ 400 đến
800 V được coi là tối ưu. Đường kính lỗ được tạo ra phụ thuộc vào khả năng phóng
điện của chất điện phân. Nói chung, các lỗ do ECJD tạo ra có đường kính gấp bốn lần
đường kính của tia điện phân. Trong khoan mao quản ES, tỷ lệ đường kính lỗ/đường
kính mao quản thường nhỏ hơn 2. Độ côn của ECJD là khoảng 5° đến 10° bao gồm
các góc, trong khi độ côn bằng 0 có thể đạt được khi khoan mao quản ES.
3.2.5.4 Khử ba via điện hóa

Khi gia công các chi tiết kim loại cần phải khoan chéo các lỗ để nối các lỗ khoan với
nhau. Thân van thủy lực là một ví dụ điển hình trong đó nhiều đường khoan được sử
dụng để dẫn hướng dòng chảy. Sự giao nhau của các lỗ này tạo ra các gờ, cần phải
loại bỏ (Hình 3.24) để tránh khả năng chúng bị vỡ và làm hỏng hệ thống nghiêm
trọng. Việc loại bỏ các gờ bằng tay rất tẻ nhạt và tốn thời gian
HÌNH 3.23 Khoan tia điện hóa.
HÌNH 3.24Các gờ hình thành tại các điểm giao nhau của các lỗ.
tiêu thụ. Trong quá trình mài mòn điện hóa (ECDB), phần anốt cần được mài mòn
được đặt trong một kết cấu có vị trí điện cực catốt gần với các gờ. Sau đó, dưới áp
suất, chất điện phân được dẫn trực tiếp đến khe hở giữa dụng cụ mài mòn catốt và
lưỡi xay. Khi áp dụng dòng điện gia công, lưỡi dao sẽ hòa tan tạo thành bán kính
được kiểm soát. Vì khoảng cách giữa lưỡi dao và điện cực là tối thiểu nên lưỡi dao
được loại bỏ ở mật độ dòng điện cao, Hình 3.25. ECDB có thể được áp dụng cho các
bánh răng, trục spline, các bộ phận được phay, lỗ khoan và phôi đột. Quá trình này
đặc biệt hiệu quả đối với các bộ phận của hệ thống thủy lực như ống cuộn và ống
bọc của bộ phân phối chất lỏng.
ECDB sử dụng điện cực dụng cụ quay và cấp liệu (Hình 3.25) tăng cường quá trình mài
bavia bằng cách tạo ra dòng chảy rối trong khe hở giữa các điện cực. Vòng quay trục
chính được đảo ngược để tăng sự hỗn loạn của chất điện phân. Thời gian chu kỳ bình
thường để làm sạch bavia được Brown (1998) báo cáo là từ 30 đến 45 giây, sau đó trục
xoay được rút lại và bộ phận được tháo ra. Trong quá trình mài nhẵn đơn giản khi đặt
dụng cụ lên trên phôi, chiều cao gờ 0,5 mm có thể được loại bỏ trong bán kính 0,05 đến
0,2 mm để lại độ nhám bề mặt tối đa từ 2 đến 4 μm.
HÌNH 3.25Gỡ lỗi lỗ.
Khi loại bỏ các gờ khỏi các điểm giao nhau của các lối đi trong vỏ, chất điện phân được
định hướng và duy trì dưới áp suất 0,3 đến 0,5 MPa bằng một công cụ đặc biệt. Công cụ
đó có nhiều khu vực làm việc thực tế để có thể loại bỏ bavia cùng một lúc, Hình 3.26. Cách
điện dụng cụ thích hợp đảm bảo dòng điện chạy qua các khu vực gần lưỡi dao. Công cụ
mài giũa cũng phải có đường viền tương tự của bộ phận gia công, do đó để lại khoảng
cách giữa các điện cực từ 0,1 đến 0,3 mm. Hơn nữa, đầu dao phải chồng lên vùng gia
công từ 1,5 đến 2 mm để tạo ra bán kính thích hợp.
Việc lựa chọn chất điện phân đóng một vai trò quan trọng trong quá trình mài mòn.
Bảng 3.6 trình bày các chất điện phân khác nhau và điều kiện hoạt động của ECDB của
một số vật liệu. Bộ nguồn ECDB cung cấp dòng điện tối đa 50 A. Tuy nhiên,
HÌNH 3.26Khử ba via điện hóa bằng dụng cụ quay.

BẢNG 3.6
Điều kiện gia công để mài mòn các vật liệu khác nhau
Điện áp đặt Mật độ hiện tại Thời gian
Vật liệu chất điện giải (Vôn) (A/cm2) S

Thép cacbon và thép cacbon thấp 5–15% NaNO3
2–2,5% NaNO2
Các hợp kim đồng 5–15% NaNO3 12–24 5–10 5–100
Hợp kim nhôm 5–20% NaNO3
Thép không rỉ 5% NaNO3
+ NaCl 0,5%
Chuyển thể từ Rumyantsev, E và Davydov, A, 1984.
các bộ nguồn có dòng điện 500 A được sử dụng để loại bỏ các gờ tạo ra do thao tác tiện và quay
mặt trên các bộ phận rèn lớn.
Thuận lợi
• Loại bỏ việc mài giũa thủ công tốn kém
• Tăng chất lượng và độ tin cậy của sản phẩm
• Đảm bảo loại bỏ các gờ ở độ chính xác, tính đồng nhất cần thiết,
• bán kính phù hợp và cạnh sạch
• Giảm chi phí nhân công và lao động
• Có thể tự động hóa để đạt năng suất cao hơn
3.2.5.5 Đánh bóng điện hóa

Đánh bóng điện hóa (ECP) là một dạng ECM đặc biệt được bố trí để đánh bóng các lỗ hoặc
hốc trong vật liệu dẫn điện, Hình 3.27. Các thông số đánh bóng tương tự như thông số
của ECM, nhưng không có chuyển động tiến dao. ECP thường sử dụng khe hở lớn hơn và
mật độ dòng điện thấp hơn ECM. Điều này đòi hỏi điện áp cao hơn một cách khiêm tốn.
Đôi khi, sau ECM của khoang, điện cực ECM được phép đặt ở cuối vết cắt để thực hiện
hành động đánh bóng. Việc đắp phải được thực hiện trong các điều kiện và thời gian
được lựa chọn cẩn thận để ngăn chặn sự phình ra trong khoang. Đôi khi, điện cực ECM
được rút lại một chút để tăng gấp đôi hoặc gấp ba khoảng cách cắt nhằm thúc đẩy ECP
tốt hơn. Một điện cực không cách điện cũng có thể được lắp vào vị trí của điện cực cắt để
đánh bóng các thành bên thô ráp của các túi sâu.
ECP hoạt động theo cách tương tự như ECM; tuy nhiên, các thông số vận
hành được sửa đổi một chút. Khoảng cách làm việc lớn hơn, thường là 0,5 mm;
mật độ dòng điện thấp hơn, ít hơn 25% so với ECM; và điện áp cao hơn, lên tới
50% so với ECM. Tốc độ dòng điện được duy trì ở mức cao thông thường. ECP
yêu cầu sửa đổi các điện cực và điều kiện hoạt động của thiết bị ECM thông
thường.
ECP loại bỏ lượng vật liệu không đáng kể. Độ chính xác về thời gian của chu trình
BẬT kiểm soát dung sai và độ nhám bề mặt. Một sự gồ ghềRMột0,3 giờ sáng có thể dễ
dàng đạt được ở thép không gỉ và siêu hợp kim.
HÌNH 3.27Sơ đồ ECP.
3.2.5.6 Mài điện hóa

Mài điện hóa (ECS) là một dạng ECM đặc biệt được bố trí để thực hiện mài hoặc đánh
bóng bằng dụng cụ cầm tay. Hình 3.28 minh họa sơ đồ của thiết bị ECS di động với
nguồn điện phân công suất nhỏ và dòng điện nhỏ. Một ống hút (không thể hiện
trong hình) hút chất điện phân đã qua sử dụng để lọc và tuần hoàn. Chỉ cần 10 ampe
hoặc ít hơn cho thiết bị ECS di động và tốc độ dòng chảy 2–3 L/phút là đủ. Dải điện
áp tương tự như ECM, 8–18 V. Thiết bị ECS được đóng gói thành bộ uống được cùng
với các phụ kiện cần thiết. Có thể đạt được sự hoàn thiện nhanh chóng, cục bộ đến
mức độ nhám thấp trên các vật liệu và dụng cụ dẫn điện. Loại bỏ vết bẩn và đúc lại
các lớp hoặc các khu vực vùng nhiệt bị ảnh hưởng là các hoạt động hoàn thiện thực
tế trên băng ghế. ECS làm mịn mà không cần vật chất đáng kể
HÌNH 3.28Sơ đồ ECS.

gỡ bỏ. Mức độ nhám củaRMột= 0,8 μm từ độ nhám ban đầu củaRMột= 1,6 μm có thể
đạt được trong vòng vài giây sau khi áp dụng.

Mài điện hóa (ECG) là một trong những quá trình lai quan trọng nhất, trong đó
kim loại được loại bỏ bằng sự kết hợp giữa hòa tan điện hóa và mài mòn cơ học.
Thiết bị được sử dụng trong ECG tương tự như máy mài truyền thống, ngoại trừ
bánh mài được liên kết kim loại với chất mài mòn kim cương hoặc borazon;
bánh xe là điện cực âm và được nối với nguồn điện một chiều thông qua trục
quay được cách điện với khung máy, trong khi chi tiết được nối với cực dương
của nguồn điện một chiều, Hình 3.29.
Một loại chất điện phân, thường là natri nitrat (NaNO3) được cung cấp theo
hướng quay của bánh xe trong giai đoạn vận hành ECM. Bánh xe quay với tốc
độ bề mặt từ 25 đến 35 m/s. Các chất mài mòn trong bánh xe luôn không dẫn
điện nên chúng đóng vai trò như một miếng đệm cách điện, duy trì độ phân
tách (khe hở điện phân) từ 12 đến 80µm giữa các điện cực. Chất mài mòn cũng
loại bỏ một cách cơ học cặn phản ứng khỏi khe làm việc và cắt phoi khỏi phôi.
Do đó, việc loại bỏ vật liệu phôi xảy ra do dòng điện (100 đến 300 A/cm).2) qua
khe hở và tốc độ phân hủy được đẩy nhanh nhờ tác động nghiền của các hạt
mài mòn. Với hoạt động thích hợp, thông thường 95% loại bỏ vật liệu là do hòa
tan điện phân và chỉ khoảng 5% là do tác động mài mòn của bánh mài. Do đó,
độ mòn của bánh xe rất thấp, do đó loại bỏ hoặc giảm đáng kể nhu cầu mài lại,
giúp giảm chi phí mài sắc khoảng 60%.
Việc không bị hư hỏng do nhiệt, biến dạng, vệt và ứng suất dư trong ECG là rất có
lợi, đặc biệt khi kết hợp với MRR cao bên cạnh việc bánh mài ít bị mài mòn hơn. Đó là
lý do tại sao quy trình này đã được áp dụng thành công nhất trong việc mài các
dụng cụ cắt, khuôn chèn và chày làm bằng hợp kim thép cường độ cao đã được tôi
cứng. ECG phù hợp cho các ứng dụng tương tự như các ứng dụng phay, mài,
HÌNH 3.29Thiết lập ECG (El-Hofy, 2005).

cắt, cưa. Nó không thích ứng với hoạt động làm chìm khoang như chế tạo khuôn.
Quá trình này mang lại những ưu điểm cụ thể sau so với mài bánh xe kim cương
truyền thống:
• MRR tăng do hiệu ứng điện hóa được thêm vào

• Giảm chi phí mài mòn và mài dụng cụ
• Ít nguy cơ hư hỏng và biến dạng do nhiệt
• Không có gờ
• Giảm áp suất bánh xe giúp cải thiện độ chính xác
Tuy nhiên, ECG có những nhược điểm sau:
• Chi phí đầu tư thiết bị cao hơn

• Giới hạn ở vật liệu dẫn điện
• Nguy hiểm do tính chất ăn mòn của chất điện phân, vì thế NaNO3có tính chất ăn
mòn hạn chế được sử dụng
• Sự cần thiết của việc khuấy và xử lý chất điện phân
Một số ứng dụng điển hình của hoạt động ECG là:
• Mài sắc dụng cụ cắt cacbua. ECG giúp tiết kiệm khoảng 75% chi phí bánh
xe và khoảng 50% chi phí lao động khi mài các công cụ cacbua (Pandey
và Shan, 1980).
• Nó đặc biệt được áp dụng để mài các bộ phận mỏng manh như tổ ong,
ống có thành mỏng và kim tiêm dưới da. Hình 3.30 cho thấy một ống
dễ vỡ có thành mỏng làm bằng thép không gỉ 316 được mài điện hóa.
Sau khi gia công, ống không bị biến dạng và các cạnh được mài không
có gờ. Tốc độ sản xuất là khoảng 12 chiếc mỗi giờ.
HÌNH 3.30ECG của ống mỏng có thành mỏng làm bằng thép không gỉ 316 (ASM
International, 1989).
Máy ECG hiện có sẵn với bộ điều khiển số, do đó cải thiện độ chính xác, độ lặp lại và tăng
năng suất. Nhìn chung, tốc độ loại bỏ kim loại của quá trình ECG ở mức 1 cm3/min/100A
được thực hiện. Độ nhám bề mặt trong khoảng 0,2 đến 0,6µm có thể dễ dàng đạt được;
nói chung, độ cứng của kim loại hoặc hợp kim càng cao thì độ hoàn thiện càng tốt. Dung
sai điển hình mà ECG đạt được là vào thứ tự ±10µm. Nếu cần có dung sai chặt chẽ hơn thì
phần lớn hàng tồn kho có thể được loại bỏ bằng ECG và mức cuối cùng từ 10 đến 100µm
có thể được thực hiện theo cách truyền thống, trên cùng một thiết bị, bằng cách tắt dòng
điện gia công.

Mài điện hóa (ECH) là quá trình loại bỏ vật liệu dẫn điện bằng phương pháp hòa tan
anốt kết hợp với mài mòn cơ học từ một thanh mài mòn quay và chuyển động tịnh
tiến, được đưa trên một trục catôt, được tách ra khỏi phôi bằng chất điện phân bốc
hơi nhanh, Hình 3.31. Hoạt động loại bỏ vật liệu chủ yếu xuất phát từ sự hòa tan
anốt. Que mài mòn được thiết kế để duy trì kích thước và làm sạch bề mặt để kim
loại tươi tiếp xúc với hoạt động điện phân. Khe hở nhỏ được duy trì nhờ các chất mài
mòn không dẫn điện được liên kết với các que mài giũa, tạo ra áp suất hướng tâm
lên bề mặt cần mài. Hoạt động mài giũa cơ học của ECH sử dụng tốc độ điển hình
cho việc mài giũa truyền thống; tuy nhiên, áp suất thấp hơn được sử dụng. Tốc độ
loại bỏ vật liệu của ECH nhanh hơn từ ba đến năm lần so với mài giũa truyền thống.
Ưu điểm của ECH thể hiện rõ nhất khi mài giũa các vật liệu cứng, phải có tính dẫn
điện. Việc không có lực cắt lớn giúp phôi luôn mát, không bị biến dạng do nhiệt và
giảm mài mòn dụng cụ. Hoạt động điện phân của ECH không tạo ra ứng suất và gờ
nhám. Dung sai sản xuất của±Có thể đạt được 13μm và độ nhám bề mặtRMột0,2–0,8
là thông thường.
Thông số hoạt động của ECH cung cấp

điện một chiều:
• 8–30 V
• 100–3000 A (15–460 A/cm²)
HÌNH 3.31Thiết lập ECH (Trung tâm dữ liệu khả năng gia công, 1980).
4Nhiệt điện
và máy công cụ
4.1 MÁY PHẢI ĐIỆN VÀ VẬN HÀNH

Trong số tất cả các quy trình NTM, không có quy trình nào được chấp nhận rộng rãi
trong công nghiệp hơn gia công phóng điện (EDM). Người ta biết rằng khi hai dây
dẫn dòng điện chạm vào nhau sẽ tạo ra hồ quang. Mặc dù hiện tượng này đã được
Priestly phát hiện vào năm 1790 nhưng phải đến những năm 1940, quy trình gia
công dựa trên nguyên lý này mới được phát triển bởi Lazerenko (1944) ở Nga.
Nguyên lý của EDM (còn gọi là gia công ăn mòn tia lửa điện) dựa trên sự ăn mòn kim
loại do phóng điện giữa một điện cực dụng cụ có hình dạng (thường là âm) và phôi
(thường là dương).
Dụng cụ và phôi cách nhau một khoảng nhỏ từ 10 đến 500µm. Cả hai đều
được ngâm trong nước hoặc được phủ chất điện môi không dẫn điện. Khi hiệu
điện thế giữa dụng cụ và phôi đủ cao, chất điện môi trong khe hở bị ion hóa
một phần, do đó một tia lửa điện phóng ra nhất thời sẽ bốc cháy qua chất lỏng,
tại các điểm gần nhất giữa các điện cực. Mỗi tia lửa tập trung nhiệt điện,
thường là 10số 8W/mm2, có khả năng làm tan chảy hoặc làm bay hơi một lượng
rất nhỏ kim loại từ phôi và dụng cụ, Hình 4.1. Một phần năng lượng tổng được
hấp thụ bởi điện cực dụng cụ tạo ra độ mòn dụng cụ nhất định, có thể giảm
xuống 1% hoặc ít hơn nếu các điều kiện gia công thích hợp được lựa chọn cẩn
thận.
Sự bay hơi tức thời của chất điện môi tạo ra bong bóng áp suất cao nở ra theo hướng
tỏa tròn. Sự phóng điện dừng lại khi dòng điện bị gián đoạn và kim loại bị đẩy ra để lại
những vết rỗ hoặc vết lõm nhỏ trên phôi và các hạt kim loại lơ lửng trong chất điện môi,
Hình 4.2. Bùn của các hạt carbon đen, được hình thành từ hydrocarbon của chất điện môi,
được tạo ra trong khe hở và bị trục xuất bởi năng lượng nổ của sự phóng điện, tồn tại ở
trạng thái lơ lửng cho đến khi được loại bỏ bằng cách rung chuyển. Ngay sau khi phóng
điện, chất điện môi xung quanh kênh sẽ khử ion và một lần nữa trở nên có tác dụng như
một chất cách điện.
99
HÌNH 4.1Khái niệm về EDM (Düniβ, Neumann và Schwartz, 1979).
Sự phóng điện của tụ điện được lặp lại ở tốc độ từ 0,5 đến 500 kHz, ở điện áp
từ 50 đến 380 V và dòng điện từ 0,1 A đến 500 A. EDM được đặc trưng bởi
những ưu điểm sau:
• Tiêu chuẩn này có thể áp dụng cho kim loại máy, hợp kim và cacbit bất kể độ cứng và
độ dẻo dai của chúng.
• Bởi vì không có tiếp xúc cơ học giữa dụng cụ và phôi nên có thể gia công
những sản phẩm rất tinh xảo.
• Quá trình này được sử dụng rộng rãi để tạo ra các khoang và biên dạng có hình dạng phức tạp và
phức tạp một cách chính xác trên các vật liệu siêu cứng.
• Quá trình này không để lại vệt trên các cạnh.
• Điện cực EDM có thể được sản xuất chính xác từ các vật liệu có thể gia công được,
điều này có tác động tích cực đến độ chính xác của các lỗ và khoang được gia
công.
Mặt khác, quá trình này bị cản trở bởi những hạn chế sau:
• Không thể sử dụng nó nếu vật liệu phôi là chất dẫn điện kém.
• Trên vật liệu gia công, quy trình này tạo ra vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ), Hình
4.3, được đặc trưng bởi các vết nứt chân tóc và lớp đúc lại mỏng, cứng. Tính
toàn vẹn bề mặt (SI) được cải thiện nếu các quy trình gia công khác như gia
công hóa học, gia công nhìn trộm, v.v., được sử dụng sau EDM. Biện pháp
này được thực hiện nếu sản phẩm sẽ hoạt động trong môi trường mệt mỏi.
• EDM không thể tạo ra các mối lo ngại và cạnh sắc nét.
• Quá trình này được đặc trưng bởi năng lượng riêng cao.
So với gia công truyền thống, vấn đề chính của EDM là MRR thấp.
Hoạt động gia công phi truyền thống nhiệt điện 101
HÌNH 4.2Bề mặt SEM và mảnh vụn được tạo ra.
HÌNH 4.3HAZ của bề mặt do EDM tạo ra.
Các ứng dụng

EDM đã trở thành một quá trình không thể thiếu trong sản xuất hiện đại. Nó
được sử dụng trong nhiều ứng dụng như sản xuất khoang khuôn cho các bộ
phận thân xe ô tô, thanh kết nối và các hình dạng phức tạp khác nhau với độ
chính xác cao. Khoảng 80 đến 90% công việc EDM là sản xuất các bộ công cụ và
khuôn dập để sản xuất vật đúc, rèn, dập và ép đùn. Gia công vi mô các lỗ,
các khe, tạo vân và phay cũng là những ứng dụng điển hình của quy trình. Hình 4.4
minh họa một số sản phẩm tiêu biểu của EDM.
• Gia công khuôn định hình (Sổ tay dữ liệu gia công, 1980)
• Gia công các lỗ fne trên tấm cacbua và phun nhiên liệu bằng thép đã qua xử
lý nhiệt (Kalpakjian, 1984)
• Làm chìm hai thanh nối bằng điện cực (Nassovia-Krupp, 1967)
• Chìm tấm ép đùn của neo động cơ có điện cực (Nassovia-Krupp,
1967)
• Gia công khuôn dập nổi (Nassovia-Krupp, 1967)
• Chìm của khuôn ép cho hợp kim nhẹ (Nassovia-Krupp, 1967)
• Gia công khoang bên trong hình cầu sử dụng điện cực quay cơ học được
thiết kế đặc biệt, được trang bị đầu bản lề) (Nassovia-Krupp, 1967)
4.1.2 SMỰCMACHINE
Cấu hình điển hình của máy đánh chìm ED được minh họa trong Hình 4.5. Hầu hết các
máy đều thuộc loại ram, trong đó đầu chìm được dẫn động bằng xi lanh thủy lực.
HÌNH 4.4Các sản phẩm tiêu biểu do EDM sản xuất: (a) Khuôn rèn hai thanh kết nối, được
gia công bằng một điện cực, (b) tấm ép đùn của neo động cơ và điện cực, (c) khuôn dập
nổi, (d) khuôn rèn và (e) phun khuôn chèn cho hợp kim nhẹ.
Độ mài mòn có thể đạt giá trị bằng 0 trong quá trình được gọi là quá trình EDM không mài mòn.
Vật liệu gia công có thể gia công bằng EDM không mài mòn có thể là thép, vệ tinh, hợp kim cơ sở Ni và
nhôm. Tuy nhiên, EDM không mài mòn không được khuyến nghị để gia công cacbua.
EDM không mài mòn yêu cầu máy phát xung và thiết bị có khả năng đạt được các
điều kiện sau:
• Phân cực ngược của điện cực dụng cụ

• Tần số xung thấp từ 0,4 đến 20 kHz. Nói chung, nên sử dụng khoảng
2 kHz
• Điện cực than chì, Cu, Cu-W hoặc Ag-W
• Chu kỳ hoạt động cao trên 90%
• Dòng phóng điện cường độ cao
• Điều khiển trơn tru cơ chế trợ động
• Điện áp nguồn không quá 80 V
• Nhiệt độ của chất điện môi không quá 40°C và chất điện môi được tái chế ở áp
suất thấp
• Dòng điện môi không được giữ các hạt
• Không có điện dung trên khe phóng điện và không có điện cảm nối tiếp với nó
4.1.5PROCESSCKHẢ NĂNG
EDM là một quá trình chậm so với các phương pháp thông thường. Nó tạo ra các bề
mặt mờ và rỗ bao gồm các miệng hố nhỏ, được đặc trưng bởi tính chất phân bố
ngẫu nhiên, không định hướng do sự liên tiếp của các tia lửa riêng lẻ trong quá
trình. Tốc độ loại bỏ kim loại thường dao động từ 0,1 đến 600 mm3/ phút. Trong
EDM, có mối quan hệ tỷ lệ giữa MRR và độ nhám bề mặt. Tỷ lệ loại bỏ cao tạo ra bề
mặt rất thô, có cấu trúc nóng chảy và đúc lại với tính toàn vẹn bề mặt kém và độ bền
mỏi thấp. Các vết cắt hoàn thiện được thực hiện ở tốc độ loại bỏ thấp hoặc lớp đúc
lại trong quá trình cắt thô sau đó được loại bỏ bằng các thao tác EDM hoàn thiện.
Bảng 4.2 minh họa mối tương quan tỷ lệ giữa việc loại bỏ
BẢNG 4.2
Mối tương quan tỷ lệ giữa tốc độ loại bỏ thể tích và
độ nhám bề mặtRMột
Loại bỏ thể tích
Xử lý Tỷ lệ (mm3/phút) RMột(μm)
Điện cực kim loại

Dịu dàng 0,75 <1.6
hoàn thiện 0,75–1,5 1,6–3,2
Bình thường 1,5–110 3,2–6,3
Điện cực than chì (thường có cực tính +ve)
Gia công thô 110–400 6,3–12,5
Mắng nhiếc > 400 > 12,5
Nguồn:(Youssef, 2005)
tỷ lệ và độ nhám bề mặtRMộtkhi cắt thép bằng điện cực kim loại và than chì ở các
cấp độ xử lý khác nhau.
Tốc độ loại bỏ kim loại (MRR) không chỉ phụ thuộc vào vật liệu phôi mà còn phụ
thuộc vào các biến số gia công, chẳng hạn như điều kiện xung (điện áp, dòng điện
và thời lượng), vật liệu điện cực và cực tính cũng như chất điện môi. Kết quả trên
hình 4.10 thể hiện tốc độ gia công và độ nhám bề mặt (Rzvalue) cho EDM của các vật
liệu khác nhau (E1-Hofy, 2005). Nó được mô tả từ cùng một hình ảnh rằng vật liệu có
điểm nóng chảy thấp (A1) có MRR cao nhất và do đó, độ nhám bề mặt cao nhất và
ngược lại (than chì).
Trong EDM, bề mặt bề mặt thay đổi rộng rãi như là một hàm của tần số tia lửa, điện
áp, dòng điện và các thông số khác cũng điều khiển MRR. Các kỹ thuật mới sử dụng điện
cực dao động để mang lại chất lượng bề mặt rất tốt. Ngoài ra, các bề mặt xấu và khuyết
tật bề mặt đặc trưng cho EDM khi sử dụng điện cực than chì.
Kích thước của khoang được cắt bởi điện cực dụng cụ lớn hơn dụng cụ do có một đường cắt
quá mức giữa các bề mặt của điện cực và phôi. Sự cắt quá mức này là do sự phát ra tia lửa ở
khe hở bên. Nó bằng chiều dài của tia lửa, về cơ bản là không đổi trên toàn bộ diện tích điện
cực, bất kể kích thước hay hình dạng. Thông thường, giá trị cắt quá mức thay đổi từ 10 đến 300
µm, tùy thuộc vào điện áp đánh thủng và kích thước của các mảnh vụn bám vào khe hở bên. Về
mặt này, phương pháp hút phun được ưu tiên hơn vì các mảnh vụn không bị hút qua khe hở
bên, do đó tia lửa điện bên được giảm thiểu dẫn đến vết cắt quá nhỏ và độ côn bên. Các nhà
sản xuất thiết bị EDM công bố biểu đồ cắt quá mức cho máy của họ; tuy nhiên những giá trị này
chỉ nên được sử dụng làm hướng dẫn cho người thiết kế công cụ.
Độ côn điển hình thay đổi từ 1 đến 5µm/mm mỗi bên, tùy thuộc vào điều
kiện gia công, đặc biệt là kỹ thuật xả được sử dụng. Bán kính góc tối thiểu ít
nhiều bằng kích thước của phần cắt quá. Dung sai của±50µm có thể dễ dàng
đạt được; tuy nhiên, với khả năng kiểm soát chặt chẽ của±5 đến±10µm có thể
thu được.
HÌNH 4.10Tốc độ gia công và độ nhám bề mặt (Rt) cho EDM của các vật liệu khác nhau.
4.1.6 EDM ALLIEDPquá trình

4.1.6.1 Phay phóng điện (Phay ED)
Chìm ED thông thường, được thảo luận ở phần trước, đòi hỏi giai đoạn sơ bộ để
sản xuất các điện cực có hình dạng đặc biệt. Những điện cực này rất đắt vì
chúng khó thiết kế và chế tạo, do đó, chúng làm tăng thêm hơn 50% vào tổng
chi phí gia công của sản phẩm. Gần đây, một bước đột phá mang tính cách
mạng trong lĩnh vực EDM đã đạt được nhờ áp dụng công nghệ phay ED mới, sử
dụng các điện cực ống quay tiêu chuẩn đơn giản và rẻ tiền.
Trong quy trình này, các khoang ba chiều được gia công bằng cách quét liên tiếp điện
cực xuống độ sâu mong muốn, trong khi điều khiển số bằng các thuật toán mạnh mẽ sẽ
tự động bù đắp độ mòn phía trước điện cực để đảm bảo độ chính xác của sản phẩm dọc
theo ba trục, Hình 4.11. Vì vậy, không cần phải chế tạo các điện cực có hình dạng đặc biệt
như trong trường hợp EDM thông thường, điều này đồng nghĩa với việc tiết kiệm thời
gian và tiền bạc.
Lý thuyết phay ED (còn gọi là quét ED) được trình bày trên Hình 4.12. Độ dày của lớp bị
loại bỏ trên một đường dẫn dao động từ 0,1 mm đến vài mm trong các đường dẫn gồ
ghề và từ 1µm đến 100µm trong đường dẫn tiếng Pháp.
Đặc điểm quy trình

Ưu điểm của phay ED
• Việc thiết kế và chế tạo điện cực hoàn toàn bị bỏ qua.
• Có thể dễ dàng tạo ra các hình dạng đẹp.
• Không cần phải xem xét độ mài mòn của điện cực.
• Độ nhám bề mặt và độ gợn sóng thuận lợi ngay cả đối với diện tích lớn.
• Ước tính thời gian gia công dễ dàng.
• Dữ liệu NC có thể được tạo trực tiếp từ dữ liệu khuôn EDM.
• Có thể dễ dàng tạo ra các cạnh và góc sắc nét.
Hạn chế của phay ED

• Tốc độ loại bỏ có thể thấp hơn tốc độ đạt được của EDM thông thường.
• Nếu có độ côn bên lớn (10°hoặc hơn), rất khó để duy trì độ chính xác của cạnh.
HÌNH 4.11Bù mài mòn phía trước điện cực trong phay EDM: (a) Gia công với điều kiện mài
mòn thấp (phương pháp thông thường) và (b) gia công với các điều kiện gây mài mòn (gia
công EDSCAN) (Dữ liệu kỹ thuật Mitsubishi EDSCAN, 1997).
HÌNH 4.12Các bước phay ED và chìm ED.
Các lĩnh vực ứng dụng của phay ED: Công nghệ phay ED đặc biệt có thể áp dụng
cho gia công các khoang có hoặc không có độ côn, bao gồm cả hình dạng ba chiều.
Nó được sử dụng đặc biệt để làm khuôn mẫu cho các bộ phận của ngành công
nghiệp điện và điện tử, thiết bị gia dụng và ngành công nghiệp ô tô và hàng không.
Một bước đột phá công nghệ khác của phay ED là quy trình này đã bước vào lĩnh vực
gia công vi mô. Có thể tạo ra các hình dạng fne và phức tạp với các góc nhọn bằng
quy trình này.
Khi gia công bằng phương pháp chìm ED thông thường, quy trình được điều
chỉnh để đảm bảo điều kiện mài mòn điện cực thấp. Đồng thời, các cạnh bị mòn và
trở nên tròn. Tuy nhiên, khi sử dụng các điều kiện tạo ra độ mòn mặt trước ở một
mức độ nhất định trên điện cực ống, các cạnh sắc của đế điện cực có thể được duy
trì trong khi độ mòn mặt trước của điện cực được tự động bù đắp. Sự bù trừ này xảy
ra ở cấp độ vi mô khi độ sâu được đo định kỳ để đảm bảo kích thước cuối cùng, giữ
độ gợn sóng trong giới hạn quy định thể hiện bề mặt mỡ, Hình 4.13.
Đường dẫn của hình dạng hai chiều được tạo trước bởi hệ thống NC được tích hợp sẵn
trong máy, để cho phép lưu trữ hình dạng mục tiêu. Sau đó, gia công theo lớp được thực
hiện bằng cách thực hiện chương trình đường dẫn NC nhiều lần cho đến khi đạt được độ
sâu yêu cầu như trong Hình 4.14b. Theo hướng Z, độ mòn điện cực do gia công sẽ được
tự động bù đắp. Sử dụng điện cực ống Cu-W (ϕ = 0,2/0,12 mm). Hình 4.15 minh họa một
phần fne được tạo ra bằng cách quét ED sử dụng fne
4.1.6.2 Cắt dây phóng điện

Cắt dây phóng điện (EDWC) là một biến thể của EDM tương tự như cắt đường
viền bằng cưa vòng. Một sợi dây chuyển động liên tục di chuyển dọc theo một
đường quy định, cắt phôi bằng tia lửa điện hoạt động giống như cắt răng. Dây
căng chỉ được sử dụng một lần, di chuyển từ ống cuộn dây đến ống cuộn dây
trong khi được hướng dẫn để tạo ra một đường cắt hẹp chính xác. Chuyển
động ngang của bàn làm việc được điều khiển bằng số để xác định đường cắt,
Hình 4.16.
EDWC được sử dụng để cắt các tấm có độ dày tới 300 mm, được sử dụng để chế tạo chày, dụng cụ,
tấm gạt phôi và khuôn ép đùn trên vật liệu cứng. Nó cũng được sử dụng để cắt các hình dạng phức
tạp cho ngành công nghiệp điện tử. Hình 4.17 thể hiện các sản phẩm tiêu biểu được cắt
HÌNH 4.16 Quy trình EDWC
HÌNH 4.17 Sản phẩm tiêu biểu được EDWC cắt (AGIE Charmilles Group, 2004).
của EDWC. Các máy EDWC hiện đã có sẵn cơ sở CNC với độ côn của phôi lên
đến±30°C được tích hợp đầy đủ.
Máy phát xung: Máy EDWC chỉ được trang bị bộ tạo xung. Dòng điện cực đại và
thời gian đúng giờ là những biến số chính kiểm soát năng lượng tia lửa điện. Các
máy móc hiện đại của EDWC được trang bị máy phát Isopulse phức tạp, Hình 4.9,
trong đó các biến được đề cập trước đó cùng với thời gian tắt và tần số tia lửa có thể
được đặt độc lập, đồng thời điều chỉnh khoảng cách. Dây có công suất dòng điện
giới hạn, do đó định mức dòng điện hiếm khi vượt quá 30 A. Hiệu điện thế giữa điện
cực dây và phôi thường được đặt trong khoảng từ 50 đến 60 V. Vì độ mòn của điện
cực dây ít quan trọng nên cực tính âm (thẳng) là luôn luôn được sử dụng. Đường
kính dây lớn hơn có thể xử lý năng lượng tia lửa cao hơn và do đó cắt ở tốc độ gia
công cao hơn.
Pha trộn điện môi trong EDWC: Việc kết hợp hiệu quả trong EDWC là rất
quan trọng. Vòi xả phải càng gần khe hở làm việc càng tốt, Hình 4.17. Các phôi
có độ dày thay đổi lớn đặc biệt rắc rối vì chúng cản trở sự nung chảy điện môi
hiệu quả. Kết quả thông thường của việc nung chảy kém là đứt dây, điều này có
thể tránh được bằng cách giảm thời gian đúng giờ đi kèm với tốc độ cắt chậm
hơn.
Nước khử ion hầu như chỉ được sử dụng làm chất điện môi. Độ nhớt thấp lý tưởng cho các
điều kiện nung chảy khó khăn trong EDWC. Các chất phụ gia đôi khi được sử dụng làm hợp chất
chống gỉ hoặc hợp chất bazơ ethylene-glycol để làm cho chất điện môi trơn trượt. Dầu nhẹ đôi
khi được sử dụng làm chất điện môi cho EDWC. Độ lọc tốt cũng rất quan trọng vì các tạp chất
ảnh hưởng đến khoảng cách khe hở và do đó ảnh hưởng đến độ chính xác gia công cũng như
gây ra hồ quang và đứt dây. Làm mát bằng điện môi và kiểm soát nhiệt độ là điều cần thiết để
hoạt động ổn định.
Điện cực dây: Đồng thau là loại dây được sử dụng rộng rãi vì nó đáp
ứng hầu hết các yêu cầu cần thiết cho EDWC. Nó có độ bền kéo cao, độ dẫn
điện cao và khả năng kéo dây tốt đến dung sai gần. Dây nhiều lớp cũng
được đề xuất và đắt hơn; tuy nhiên, chúng cắt nhanh hơn đồng thau. Một ví
dụ là dây thép/đồng/graphite, có lõi thép để tăng độ bền kéo, lớp đồng để
dẫn điện và than chì trên bề mặt để đạt tốc độ gia công cao. Đồng thau mạ
kẽm với lõi Mo cũng có sẵn. Đường kính dây dao động từ 5 đến 300µm. Nó
di chuyển với vận tốc không đổi từ 0,2 đến 9 m/phút.
Cắt nhanh: Trong EDWC, tốc độ cắt thường được tính theo diện tích mặt cắt ngang
được cắt trên một đơn vị thời gian. Ví dụ điển hình là 18000 mm2/giờ đối với thép công cụ
dày 50 mm và 45000 mm2/giờ đối với khối nhôm dày 150 mm. Điều này cho biết tốc độ
cắt tuyến tính lần lượt là 6 mm/phút và 5 mm/phút.
4.2 THIẾT BỊ VÀ HOẠT ĐỘNG GIA

CÔNG CHÙM ĐIỆN TỬ
Công trình tiên phong về xử lý điện tử có liên quan đến Steigerwald (1958),
người đã thiết kế một nguyên mẫu thiết bị chùm tia điện tử, được chế tạo bởi
Messer-Griessheim ở Đức cho các ứng dụng hàn. Công nghệ mới này đã nhanh chóng lan
rộng trong ngành công nghiệp để đón nhận các lĩnh vực ứng dụng khác như gia công và
làm cứng bề mặt.
Gia công chùm tia điện tử (EBM) là một quy trình NTM nhiệt sử dụng chùm
electron năng lượng cao tập trung đến mật độ năng lượng rất cao trên bề mặt phôi
khiến vật liệu nóng chảy và bay hơi nhanh chóng. Một điện áp cao, thường là 120 kV,
được sử dụng để tăng tốc các electron lên tốc độ từ 50 đến 80% tốc độ ánh sáng.
Hình 4.18 cho thấy mật độ năng lượng của các ứng dụng EB khác nhau so với thời
lượng xung được khuyến nghị. Sự tương tác của chùm tia điện tử với phôi tạo ra tia
X nguy hiểm; do đó, việc che chắn là cần thiết và thiết bị chỉ nên được sử dụng bởi
những nhân viên được đào tạo chuyên sâu. EBM có thể được sử dụng để gia công
các vật liệu dẫn điện và không dẫn điện. Các đặc tính vật liệu như mật độ, độ dẫn
điện và nhiệt, độ phản xạ và điểm nóng chảy nói chung không phải là yếu tố hạn
chế. Ứng dụng công nghiệp lớn nhất của EBM là khoan chính xác các lỗ nhỏ có
đường kính từ 0,05 đến 1 mm, đến lỗ lớn.
HÌNH 4.18Mật độ năng lượng cho các ứng dụng EB khác nhau so với thời lượng xung được khuyến
nghị (ASM International, 1989).
mức độ tự động hóa và năng suất. Quá trình này có những ưu điểm và hạn
chế sau:
Ưu điểm của EBM
• Có thể khoan các lỗ nhỏ với tốc độ cao (lên tới 4000 lỗ/giây)
• Gia công mọi vật liệu bất kể đặc tính của nó
• Máy vi mô tiết kiệm điện ở tốc độ cao hơn EDM và ECM
• Duy trì độ chính xác và độ lặp lại cao của±0,1 mm cho vị trí và ±5%
đường kính lỗ khoan
• Các thông số khoan có thể dễ dàng thay đổi trong quá trình gia công thậm chí từ hàng lỗ này
sang hàng lỗ khác
• Tạo ra chất lượng tốt nhất so với quy trình khác
• Cung cấp mức độ tự động hóa và năng suất cao
• Không gặp khó khăn với góc nhọn
Hạn chế của EBM
• Chi phí vốn thiết bị cao

• Mất thời gian để sơ tán buồng gia công
• Xuất hiện lớp đúc lại mỏng và HAZ
• Sự cần thiết của vật liệu nền phụ
• Cần nhân sự có trình độ chuyên môn để xử lý lập trình CNC và mối nguy hiểm từ
tia X
Ứng dụng của EBM: EBM gần như chỉ thực hiện các hoạt động khoan và rạch.
Khoan được ưu tiên khi cần tạo nhiều lỗ nhỏ hoặc khi khó khoan lỗ do hình
dạng lỗ hoặc độ cứng của vật liệu. Các ngành công nghiệp dệt may và hóa chất
sử dụng khoan EB như một quy trình đục lỗ để tạo ra vô số lỗ cho tấm chắn và
màn chắn.
Hình 4.19 thể hiện các bộ phận điển hình được gia công bằng quy trình EBM:
1. Khoan lỗ bắt đầu từ 20µđường kính m trong tấm kim loại và phi kim
loại
2. Gia công máy kéo sợi từ sợi tổng hợp, 60µm chiều rộng, độ sâu 0,5 mm và chiều
dài cánh tay 1,2 mm
3. Gia công mặt nạ hóa hơi bằng 60µm dấu vết, trong dải vonfram 50
µtôi dày
4. Khoan nhiều lỗ (1600 lỗ) trên dải vonfram 3.5×dày 3,5 và 0,1 mm
5. Khoan nhiều lỗ vỏ trụ bằng thép không gỉ V2A dày 0,1 mm tốc độ
khoan 3000 lỗ/s
6. Mạch lai khắc số 40µm dấu vết ở tốc độ di chuyển ngang 5 m/s
4.2.2 EBÀI HỌCBEAMMĐÁNH GIÁECÂU HỎI

Một thiết bị EBM điển hình (còn gọi là súng bắn tia điện tử) được thể hiện dưới dạng sơ đồ
trong Hình 4.20. Các electron được giải phóng khỏi ngọn lửa vonfram được nung nóng. Một cao
khe) có thể đạt được giá trị giữa±5 và±125µm. Độ nhám bề mặtRMộtdao động từ
0,2 đến 6,3µm.
Ví dụ minh họa 2
Tính tốc độ di chuyểnvftính bằng mm/s để cắt tấm vonfram dày 2,5 mm, nếu
sử dụng thiết bị EB 10 kW. Thiết bị có khả năng tập trung chùm tia tới đường
kính 0,5 mm. Dữ liệu WP sau đây được đưa ra:θtôi=3400°C, Cd=8.1×10−5tôi2/S,kt=
214 N/s°C.
GIẢI PHÁP
C é Pe ù2
v=
f d ê0.1 qtôi×t1×ktû
úbệnh đa xơ cứng
df ë
8.1́ 10-5é 10 1000 ù2

= ê0,1
0,0005 ë 3400 0,0025' 214ú û
=0,049 m/s = 49 mm/s
4.3 THIẾT BỊ VÀ HOẠT ĐỘNG GIA CÔNG CHÙM LASER

4.3.1PROCESSCĐẶC TÍNH
Sau thời đại điện, lĩnh vực photon bắt đầu từ đầu những năm 1960. Các photon có điện tích
bằng 0 đã thay thế các electron âm như một công cụ được ưa chuộng trong ngành công nghiệp
hiện đại. Chùm photon (laser) hiện được sử dụng trong mọi lĩnh vực, từ phẫu thuật mắt đến
truyền thông và gia công kim loại. Các ứng dụng công nghiệp sớm nhất trong hàn xảy ra vào
những năm 1970 trong khi những năm 1980 chứng kiến sự khởi đầu của gia công chùm tia
laser và gia công vi mô.
Laser là từ viết tắt của “Khuếch đại ánh sáng bằng phát xạ kích thích”. Nó là chùm
ánh sáng đơn sắc và kết hợp cao độ trong phạm vi nhìn thấy được hoặc vô hình. Gia
công bằng chùm tia laze (LBM) là một quy trình NTM đầy hứa hẹn để gia công bất kỳ
vật liệu nào bất kể tính chất cơ lý của nó. Nó được sử dụng để cắt và gia công cả vật
liệu cứng và mềm, chẳng hạn như thép, hợp kim đúc, vật liệu chịu lửa, gốm sứ,
vonfram, titan, niken, borazon (CBN), kim cương, nhựa, vải, alumina, da, gỗ, giấy,
cao su, và thậm chí cả thủy tinh khi bề mặt của nó được phủ bằng vật liệu hấp thụ
bức xạ như carbon. Tuy nhiên, việc gia công Al, Cu, Ag và Au đặc biệt khó khăn vì
những kim loại này có độ dẫn điện cao và có xu hướng phản chiếu ánh sáng chiếu
vào. Nhưng gần đây, ngọc hồng lựu yttrium nhôm (YAG) với khả năng tập trung
laser nâng cao đã được đề xuất và sử dụng để cắt những kim loại đó sau khi xử lý bề
mặt của chúng bằng cách oxy hóa chúng hoặc tăng độ nhám của chúng. YAG vượt
trội hơn nhiều so với CO2laser vì nó phát ra bước sóng ngắn hơn.
Laser là một công cụ đa năng, hữu ích trong nhiều lĩnh vực từ chế tạo đồng hồ chính xác
đến ngành công nghiệp gia công kim loại nặng. Chìa khóa cho tính hiệu quả của laser nằm ở
khả năng cung cấp, trong một số trường hợp, chất lượng cực lớn của năng lượng tập trung cao
tới 1012W. Điều chỉnh chùm tia laze giúp có thể cung cấp mức năng lượng tập trung phù hợp
trong khoảng thời gian phù hợp để thực hiện một phần công việc cụ thể.
Có thể chế tạo khối động cơ ô tô bằng nhôm với một lớp mỏng, cứng bên trong xi lanh
bằng tia laser, do đó trọng lượng động cơ giảm đáng kể. Miễn là chùm tia không bị cản
trở, nó có thể được sử dụng để gia công các khu vực không thể tiếp cận.
Là một trong những ưu điểm chính của nó, chùm tia laze không cần tiêu tốn thời gian cho
việc di tản khỏi khu vực gia công như EB; tia laser có thể hoạt động trong môi trường trong
suốt như không khí, khí đốt, chân không và trong một số trường hợp thậm chí là chất lỏng. Tuy
nhiên, LBM khá kém hiệu quả và không thể coi là một quá trình loại bỏ kim loại hàng loạt. Một
hạn chế lớn của khoan laser là quá trình này không tạo ra các lỗ tròn và thẳng. Tuy nhiên, điều
này có thể được khắc phục bằng cách xoay phôi khi lỗ đang được khoan. Gặp phải độ côn
khoảng 1/20. HAZ được tạo ra ở dạng LBM và các bề mặt được xử lý nhiệt cũng bị ảnh hưởng.
Vốn và chi phí vận hành cao và hiệu quả gia công thấp (η=1%) ngăn cản LBM cạnh
tranh với các kỹ thuật NTM khác. Các biện pháp bảo vệ là hoàn toàn cần thiết khi làm
việc xung quanh thiết bị laser. Cần hết sức thận trọng với tia laser; ngay cả công suất
thấp 1 W cũng có thể gây tổn thương võng mạc của mắt. Trong mọi trường hợp, nên
sử dụng kính bảo hộ và chỉ những người có thẩm quyền mới được phép tiếp cận khu
vực làm việc bằng laser.
Ưu điểm và hạn chế của quy trình

Thuận lợi
• Có thể gia công nhiều loại vật liệu kim loại và phi kim loại.
• Không tiếp xúc cơ học; do đó, phôi không bị biến dạng và dụng cụ
không bị mòn.
• Việc thực hiện công việc được thực hiện dễ dàng.
• Chùm tia laser có thể di chuyển mà không bị nhiễu xạ và có thể phân nhánh tới các trạm làm
việc khác nhau làm việc cùng một lúc.
• Nó có thể tiếp cận các khu vực không thể tiếp cận trên phôi.
• Nó tạo ra các lỗ siêu nhỏ trong các vật liệu khó gia công bằng máy và vật liệu chịu lửa.
• Dễ dàng kiểm soát các đặc tính của dầm để thích ứng với nhiệm vụ gia công.
• Không cần phải sơ tán tốn thời gian như trong EBM.
• Lỗ có thể được khoan ở góc nhọn so với bề mặt (10°).
• Quá trình này có thể được tự động hóa dễ dàng.
• Chi phí vận hành thấp.
• Nó có vùng ảnh hưởng nhiệt hẹp so với quy trình NTM nhiệt khác.
• Không cần chất bôi trơn khi cắt.
Hạn chế
• Chi phí thiết bị và bảo trì cao
• Không an toàn khi vận hành
• Khó đạt được lỗ mù có độ sâu chính xác
• Laser tạo ra các lỗ côn và do đó độ dày bị hạn chế do độ côn
• Các lỗ được tạo ra có độ chính xác về hình dạng và kích thước hạn chế cũng như chất lượng
bề mặt tương đối kém
• HAZ không thể tránh được
Chế độ cấu hình quang phổ biến là TEM00, là chùm tia đầu ra Gaussian có độ phân kỳ
chùm tia thấp nhất và do đó có mật độ năng lượng cao nhất. Chế độ này cung cấp
cấu hình chùm tia đồng nhất nhất. Các chế độ được sử dụng rộng rãi khác là TEM10,
trong đó cần có điểm rộng hơn và ít cường độ hơn khi cắt và hàn và TEM01rất hữu
ích cho việc gia công các lỗ lớn và làm cứng bề mặt.
Để cải thiện hiệu suất của quy trình, hầu hết các thiết bị LBM đều được cung cấp thiết
bị chuyển mạch Q để khuếch đại công suất. Nó cung cấp chùm tia mặc dù bị mất năng
lượng do độ phóng đại, với công suất khổng lồ (hàng trăm hoặc hàng nghìn công suất
xung thông thường của nó) tác động lên thời lượng xung cực ngắn cỡ nano giây. Do đó,
Q-switching nâng cao khả năng của chùm tia liên quan đến tốc độ loại bỏ và chất lượng
cắt. Chùm tia Q-switching có khả năng làm bay hơi vật liệu gần như nhanh chóng. Trong
trường hợp Nd:YAG và CO2laser hoạt động ở chế độ sóng liên tục (CW), Q-switching cũng
chuyển đổi sóng liên tục thành một chuỗi năng lượng xung. Hầu hết các tia laser mới đều
được điều khiển bằng máy tính để tận dụng khả năng xử lý tốc độ cao của chúng. Trong
quá trình gia công, chuyển động có thể được cung cấp cho phôi, dầm hoặc cả hai.
Trong sự phát triển LBM gần đây, tiến bộ đáng kể đã được thực hiện trong việc
tích hợp công nghệ robot và cơ sở CNC với laser trong một thiết lập được gọi là trạm
máy khả thi, Hình 4.26. Một chùm tia laser duy nhất di chuyển đến các vị trí xử lý mà
không bị nhiễu xạ hoặc mất điện, tại đó nó được phân chia để thực hiện nhiều chức
năng cùng một lúc. Đôi khi, thiết bị LBM được cung cấp một mỏ hàn tia laze (LBT) có
thể được sử dụng trong các hoạt động cắt, hàn và làm cứng bề mặt, Hình 4.27.
4.3.5 AỨNG DỤNG VÀCKHẢ NĂNG

Kỹ thuật cắt bằng laze và khí phù hợp nhất cho các ứng dụng đòi hỏi độ chính xác
cao và cho các công việc gia công trong đó HAZ càng hẹp càng tốt để tránh biến
dạng và đạt được đường cắt có bề mặt cạnh chất lượng cao.
HÌNH 4.26Trạm máy chùm tia laser linh hoạt (Kồkhông, 1990).
HÌNH 4.27Đèn chùm tia laze.
Khoan laser là một trong những ứng dụng thực tế đầu tiên của công nghệ laser.
Nhu cầu khoan laser, đặc biệt là lỗ siêu nhỏ 75µm đường kính, ngày càng được nhấn
mạnh.
Khi đường kính và độ sâu của lỗ ngày càng tăng, kim loại lỏng phun ra đọng lại trên
thành và đáy, đến mức không thể tạo ra các lỗ hình trụ hoàn hảo, và đó là lý do tại sao tia
laser không được sử dụng để tạo ra các lỗ sâu. Trong công nghiệp, khoan laser được sử
dụng rộng rãi để khoan trang sức đồng hồ, khuôn vẽ kim cương và những công việc như
vậy mà trên thực tế, không yêu cầu độ chính xác cao.
Tốc độ ngang đạt được khi sử dụng tia laser rất ấn tượng. Về vấn đề này, khi sử dụng CO2
laser có khả năng cung cấp công suất 0,5 kW, tốc độ di chuyển ngang được thực hiện:
4,5 m/phút đối với tấm thép dày 1 mm

0,5 m/phút đối với tấm thép dày 6 mm
2,0 m/phút đối với tấm thép không gỉ dày 1,5 mm
0,9 m/phút đối với tấm thép không gỉ dày 3 mm
Sử dụng công suất 1 kW, tốc độ gia công được tăng gấp đôi.
Một số ứng dụng điển hình của LBM được liệt kê dưới đây:
• Gia công vi lỗ trên màn lọc, bộ chế hòa khí và vòi phun nhiên liệu
• Gia công lỗ nhỏ đường kính 0,1 đến 0,5 mm với tốc độ 1 đến 10 lỗ/s
• Khoan khuôn rút dây kim cương siêu nhỏ (50µm), sử dụng laser Nd:YAG
xung micro giây chuyển đổi Q và laser kích thích xung nano giây
• Khoan laser cốc cao su. Vì không có lực tác dụng nên không có biến
dạng và việc thiếu độ cứng cũng không có ý nghĩa gì, Hình 4.28
• Viết nguệch ngoạc theo chiều rộng 5 đến 10µm với tốc độ lên tới 12 m/phút. Laser kích thích
sóng siêu ngắn hiện tạo ra vết cắt 0,5µchiều rộng m
• Cắt tỉa các chi tiết bằng nhựa
• Đánh dấu và khắc trên phôi kim loại và phi kim loại
• Trong ngành công nghiệp tuabin máy bay, khoan laser được sử dụng để tạo ra các lỗ thoát khí, làm
mát không khí hoặc cho các chất lỏng khác đi qua
• Laser có thể được sử dụng để gia công các vật liệu cứng (CI trắng, Inconel,
v.v.) kết hợp với quy trình gia công truyền thống (phay hoặc tiện). Tia laser
được hướng vào một điểm phía trước dụng cụ tiện trong tiện có hỗ trợ
bằng laser (LAT), Hình 4.29
HÌNH 4.28Khoan laser cốc cao su.
HÌNH 4.29Xoay được hỗ trợ bằng laser.

• CO2tia laser gần đây đã được sử dụng để cắt các mặt nạ cắt và bóc vỏ, cần
thiết cho phay CH của cánh máy bay (công suất laser 75 kW và mặt nạ dày
0,4 mm)
• Khôi phục cân bằng động của rôto và trục tốc độ cao bằng cách loại
bỏ vô số vật liệu nhỏ trong quá trình quay trên máy cân bằng động
Các ứng dụng khác bao gồm tạo lỗ trên kim tiêm dưới da, chất nền gốm
cho mạch điện tử, lỗ trên tấm dụng cụ WC, v.v.
4.4 HỆ THỐNG VÀ VẬN HÀNH CẮT HỒ QUANG PLASMA

4.4.1PROCESSCĐẶC TÍNH
Khi một chất khí được nung nóng đến nhiệt độ cao khoảng 2000°C, các phân tử của nó sẽ
tách ra thành các nguyên tử. Nếu nhiệt độ khí tăng lên trên 3000°C, các electron của một
số nguyên tử sẽ phân ly và khí trở nên bị ion hóa, tức là bao gồm các electron tự do, các
ion tích điện dương và các nguyên tử trung tính. Trạng thái khí ion hóa này được gọi là
khí plasma và được đặc trưng bởi tính dẫn điện cao.
Hồ quang plasma được bắt đầu trong buồng chứa khí giới hạn bằng tia lửa tần số
cao. Dòng điện một chiều từ nguồn điện áp cao duy trì hồ quang và dòng plasma
thoát ra khỏi vòi phun ở tốc độ âm thanh.
Nguồn sinh nhiệt trong plasma là do sự tái hợp của các electron và ion thành
nguyên tử và sự tái hợp của nguyên tử thành phân tử. Năng lượng liên kết được giải
phóng là nguyên nhân làm tăng động năng của các nguyên tử và phân tử được hình
thành do sự tái hợp. Nhiệt độ liên quan đến sự tái hợp có thể ở mức 20000 đến
30000°C. Nhiệt độ như vậy sẽ tan chảy và thậm chí làm bay hơi bất kỳ vật liệu gia
công nào được gia công hoặc cắt. Cắt hồ quang plasma (PAC) là quy trình NTM nhiệt,
được áp dụng vào đầu những năm 1950 như một phương pháp thay thế để cắt bằng
nhiên liệu oxy đối với thép không gỉ, nhôm và các kim loại màu khác. Gần đây, việc
cắt các vật liệu dẫn điện và không dẫn điện bằng PAC đã trở nên hấp dẫn hơn rất
nhiều. Điểm thu hút chính là PAC là phương pháp duy nhất cắt thép không gỉ nhanh
hơn so với thép nhẹ.
Ưu điểm của PAC
• Quá trình này mang lại những vết cắt mịn, không có chất gây ô nhiễm.
• Nó có thể cắt các kim loại lạ ở tốc độ cao.
• Quá trình này có năng lượng cắt ít nhất trong số tất cả các quá trình NTM.
Nhược điểm của PAC
• Dự kiến độ chính xác và chất lượng bề mặt sẽ giảm.

• Quá trình này đòi hỏi công suất cao.
• Nó tạo ra khói độc.
• Do hiệu ứng nhiệt cao, phôi bị biến dạng nhiều và HAZ có chiều sâu
lớn làm giảm khả năng chống mỏi.
HÌNH 4.31Cấu trúc lắp ráp ngọn đuốc plasma chuyển giao (Trung tâm dữ liệu gia
công, 1980).
Plasma được bảo vệ bằng khí: Trong quá trình cắt nhôm, thép không gỉ và thép nhẹ, khí
bảo vệ được sử dụng để đạt được chất lượng cắt có thể chấp nhận được. Một tấm chắn khí bên
ngoài (N2hoặc Ar/H2) được thêm vào xung quanh dòng plasma chính. CO2lá chắn thuận lợi cho
kim loại màu. Đối với thép nhẹ, không khí hoặc O2cũng có thể được sử dụng làm khí bảo vệ.
Plasma được bảo vệ bằng nước: Trong trường hợp này, N2được dùng làm khí làm việc
chính, còn tấm chắn là màn nước, Hình 4.32. Có thông tin cho rằng tác dụng làm mát của nước
làm giảm chiều rộng rãnh cắt và cải thiện chất lượng vết cắt; tuy nhiên, tốc độ cắt không được
cải thiện.
4.4.3 AỨNG DỤNG VÀCKHẢ NĂNG CỦAPAC

• PAC có sức hấp dẫn đặc biệt trong trường hợp cắt biên dạng các kim
loại như thép không gỉ và nhôm khó xử lý bằng kỹ thuật oxy-nhiên
liệu.
• Cắt nổi bằng oxyacetylene có ưu điểm là cắt được kim loại có tiết diện
nặng hơn PAC. Vì lý do này, hệ điều hành kép (plasma/danh tiếng) hiện
đã có sẵn trên thị trường. Hệ thống kép có phạm vi ứng dụng mở rộng
bao gồm tất cả các vật liệu.
• Hồ quang plasma được sử dụng như một công cụ phi truyền thống được tích
hợp với một số quy trình truyền thống như tiện, phay, tạo hình, v.v. Hình
4.33 minh họa sơ đồ bố trí tiện hồ quang plasma (PAT) để gia công thô và
trơn các sản phẩm truyền thống khó thực hiện -Các vật liệu máy như
Inconel, Rene 41, Hastalloy và thép không gỉ cứng kết tủa. Tùy theo vật liệu
gia công và mức độ hoàn thiện yêu cầu, tốc độ cắt là
HÌNH 4.32 Plasma được bảo vệ bằng nước.
HÌNH 4.33Xoay hồ quang plasma (PAT).
được chọn trong phạm vi từ 10 đến 100 m/phút và tốc độ nạp vòi phun từ 1 đến
5 mm/vòng, tùy thuộc vào độ bóng yêu cầu và độ sâu cắt. Vòi phun được điều
chỉnh ở SOD thích hợp.
• Cắt plasma dưới nước được sử dụng để giảm tiếng ồn plasma và loại
bỏ khói và ánh sáng chói của plasma. N2được ưu tiên làm khí làm
việc. Plasma dưới nước có hai nhược điểm là tốc độ cắt giảm và các
vấn đề liên quan do ngâm mỏ cắt trong nước.
• PAC còn được dùng để cắt các vật liệu không dẫn điện như vải, nylon,
polypropylene với độ dày từ 0,1 đến 1 mm với tốc độ cắt ngang cao, 1000 m/
phút. Khí làm việc phải là Ar hoặc Ar/H2. Một vòi phun không chuyển được sử
dụng trong trường hợp này.
5Gia công DTC
Vật liệu (Thép không gỉ và
Siêu hợp kim)
bởi truyền thống và
Phương pháp phi truyền thống
5.1 GIỚI THIỆU

Trong những thập kỷ gần đây, vật liệu kỹ thuật đã phát triển rất nhiều. Những vật liệu này
như thép cứng, thép không gỉ, siêu hợp kim, cacbua, gốm sứ và vật liệu composite gia cố
bằng fber thường được ứng dụng trong ngành công nghiệp hiện đại. Tốc độ cắt và tốc độ
loại bỏ vật liệu khi gia công các vật liệu đó bằng các phương pháp truyền thống như tiện,
phay, mài… có xu hướng giảm. Đôi khi, rất khó để gia công các vật liệu cứng thành các
hình dạng nhất định bằng các phương pháp truyền thống này. Không còn có thể tìm thấy
những vật liệu làm dụng cụ đủ cứng để cắt những vật liệu đó. Để đáp ứng những thách
thức này, các quy trình mới với phương pháp và công cụ tiên tiến phải được phát triển.
Đây là những quy trình phi truyền thống, có khả năng gia công nhiều loại vật liệu khó cắt
bất kể độ cứng của chúng. Việc sử dụng ngày càng nhiều gốm sứ, polyme cường độ cao
và vật liệu tổng hợp cũng sẽ đòi hỏi phải sử dụng các phương pháp gia công phi truyền
thống. Ngoài ra, quá trình nghiền sẽ được áp dụng ở mức độ lớn hơn so với trước đây, với
sự chú ý nhiều hơn đến nghiền cấp liệu từ từ (CFG), và việc sử dụng poly-diamond (PCD)
và poly-cubic boron nitride (PCBN) (ASM International , 1989).
5.2 GIA CÔNG THÉP KHÔNG GỈ TRUYỀN THỐNG

5.2.1TYPES, CĐẶC TÍNH,VÀMỘTỨNG DỤNG CỦASSS
Thép không gỉ không phải là một vật liệu được xác định rõ ràng mà thay vào đó,
tùy thuộc vào việc bổ sung các nguyên tố hợp kim, nó bao gồm một số họ hợp
kim; mỗi loại thường có những đặc điểm, cấu trúc vi mô, nguyên tố hợp kim và
tính chất riêng, phù hợp với nhiều ứng dụng.
Viện Sắt thép Hoa Kỳ (AISI) và Tiêu chuẩn Quốc gia Thống nhất (UNS) đã
nhóm các hợp kim này theo hóa học và gán một số có ba chữ số (AISI) hoặc
một số có năm chữ số (UNS) để xác định thép không gỉ. Theo đó, thép
không gỉ được chia thành năm họ: ba họ cơ bản (ferit,martensitic,Và
austenit),và hai họ dẫn xuất (hai mặtVàlượng mưa cứng lại).
147
Hợp kim cơ bản (tiêu chuẩn) của thép không gỉ: Chúng bao gồm ba
loại sau:
1.Thép không gỉ Ferit theo ký hiệu AISI: Dòng 400

[405-409-430-434-436-442-444-446], Hình 5.1.
Chúng có hàm lượng carbon dưới 0,12% (442 và 446 ở mức 0,2% C) và hàm lượng Cr
cao (10,5–27%) và một lượng tương đối nhỏ các nguyên tố hợp kim khác. Hàm lượng
Cr cao hơn trong hợp kim 442 và 446 thúc đẩy khả năng chống ăn mòn và oxy hóa
của chúng. Mo được thêm vào 434 và 444 để cải thiện khả năng chống ăn mòn, đặc
biệt là trong dung dịch chứa clorua.
Các lớp này có từ tính và không thể được làm cứng bằng cách xử lý nhiệt, tuy
nhiên, được làm cứng bằng cách gia công nguội, nhưng không đến mức tương
tự như hợp kim austenit. Hợp kim Ferritic có khả năng chống ăn mòn giảm so
với austenit. Chúng thường không được chọn vì độ dẻo dai. Trong điều kiện ủ,
chúng có độ bền kéo đứt (YTS) là 275–350 MPa.
Bốn hợp kim cuối cùng trong Hình 5.1 là hợp kim ferritic gia công tự do vì chúng
có chứa các chất phụ gia gia công tự do.
HÌNH 5.1Các họ hợp kim thép không gỉ cơ bản (tiêu chuẩn) và phái sinh (Youssef, H. 2016).
Gia công vật liệu DTC 149
Vì hợp kim ferit là loại thép không gỉ rẻ nhất nên chúng cần được
xem xét đầu tiên khi cần hợp kim SS. Thép không gỉ Ferritic thường
được sử dụng cho các ứng dụng phi cấu trúc như thiết bị nhà bếp
và nhà hàng, trang trí ô tô, máy sưởi, máy rửa chén và giỏ ủ.
2.Thép không gỉ Martensitic cũng có ký hiệu AISI: Dòng 400 [403-

410-414-416-420-422-431-440], Hình 5.1.
Hợp kim Martensitic có hàm lượng cacbon tương đối cao (0,15–1,2% C) so với
các loại ferritic và austenit, và hàm lượng Cr từ 11,5 đến 18%. Mo (<1%) có thể
được thêm vào để cải thiện tính chất cơ học và khả năng chống ăn mòn
(UNS-42010). Niken (<2,5%) có thể được thêm vào vì lý do tương tự, AISI (414 và
431).
Hợp kim Martensitic cũng có từ tính. Chúng không có khả năng chống ăn mòn
như hai lớp cơ bản còn lại. Trong điều kiện ủ, độ bền kéo chảy (YTS) là khoảng
275 MPa, và do đó các hợp kim này có thể được làm cứng vừa phải bằng cách
gia công nguội tương tự như hợp kim ferit. Tuy nhiên, khi được làm cứng và tôi
luyện, YTS của chúng tăng lên tới 1900 MPa, chủ yếu phụ thuộc vào hàm lượng
cacbon. Trong điều kiện ủ, chúng có thể gia công được. Bảy hợp kim cuối cùng
trong Hình 5.1 là các hợp kim martensitic gia công tự do, vì chúng chứa một
lượng đáng kể các chất phụ gia gia công tự do S hoặc Se (tối thiểu 0,15% mỗi
hợp kim).
Hợp kim Martensitic có giá cao gấp khoảng 1,5 lần so với ferritic. Hợp kim
Martensitic được sử dụng cho các ứng dụng như dao kéo, dụng cụ phẫu thuật, dụng
cụ, van, đinh tán, ốc vít, dụng cụ cầm tay, máy thái rau, lưỡi dao cạo, thùng riffe, máy
khai thác mỏ, bu lông, đai ốc và phụ tùng máy bay.
3.Thép không gỉ Austenitic ký hiệu AISI: Thuộc dãy 300 [Fe-Cr-Ni],
và dãy 200 [Fe-Cr-Mn], Hình 5.1.
Loại này chứa tối đa 0,15% C, tối thiểu 16% Cr và đủ Ni và/hoặc Mn để giữ lại cấu
trúc austenit ở mọi nhiệt độ từ vùng đông lạnh đến điểm nóng chảy của hợp
kim. Những hợp kim này không thể được làm cứng bằng cách xử lý nhiệt và
không có từ tính. Tất cả chúng đều có khả năng chống ăn mòn tuyệt vời (Mo
được thêm vào để chống lại clorua). Thép không gỉ Austenitic là loại dễ uốn nhất
trong tất cả các SS; do đó chúng có thể được hình thành dễ dàng. Tuy nhiên, khi
gia công nguội ngày càng tăng, khả năng tạo hình và độ dẻo của chúng giảm đi
và chúng bền lên đáng kể, Hình 5.2. Phản ứng của hợp kim 304 phổ biến (còn
được gọi là 18-8 có thành phần 18% Cr và 8% Ni) đối với một lượng nhỏ gia công
nguội (15%) được minh họa trong Bảng 5.1.
Khả năng chống ăn mòn của hợp kim austenit thay đổi từ tốt đến xuất sắc, tùy thuộc vào hàm
lượng hợp kim. Có thể thêm Cr, Ni, Mo hoặc Cu cao hơn để cải thiện khả năng chống ăn mòn và
oxy hóa [316, 317 và 310,]. Để ngăn chặn sự ăn mòn giữa các hạt sau khi tiếp xúc với nhiệt độ
cao, Ti hoặc Nb được thêm vào để ổn định carbon trong các hợp kim như 321 và 347. Mức
carbon được giảm xuống giá trị thấp để tạo ra các hợp kim có thể hàn được như 304 L và 309 S.
BẢNG 5.26
Điều kiện gia công khuyến nghị để mài bề mặt siêu hợp kim
Bàn Nguồn cấp dữ liệu chéo:
GW tốc độ GW vw tốc độ so với Phần của GW

Tài liệu làm việc BHN chỉ định m/phút m/phút chiều rộng/vượt qua
Tất cả các loại siêu 140–475 A-46-H-V 900–1200 15–30 12/1

hợp kim
Nguồn cấp dữ liệu xuống: 25µm, và lượng thức ăn cuối cùng = 12µm; Chất nghiền: nhũ tương dầu hòa tan gốc nước hoặc dầu lưu
huỳnh.
Nguồn:Chuyển thể từ Sổ tay dữ liệu gia công, Trung tâm dữ liệu khả năng gia công Metcut, Nghiên cứu
Hiệp hội, Inc. Tập. 2, 3thứEd. Cincinnati, OH. 1980.
BẢNG 5.27
Điều kiện gia công khuyến nghị để mài hình trụ bên
ngoài của siêu hợp kim
GW
Trong nguồn cấp dữ liệuµm/vượt qua cho
Công việc Tốc độ GW so với
Vật liệu BHN chỉ định m/phút Gia công thô hoàn thiện
Tất cả các loại 140–475 A-60-J-V 900–1200 25 5

siêu hợp kim
Tốc độ làm việc: 15–30 m/phút, tốc độ tiến dao ngang: 0,2 GW chiều rộng/vòng (gia công thô, 0,1 GW chiều
rộng/vòng (hoàn thiện);dung dịch mài: Nhũ tương dầu hòa tan gốc nước hoặc dầu lưu huỳnh.
Nguồn: Được chuyển thể từ Sổ tay dữ liệu gia công, Trung tâm dữ liệu khả năng gia công Metcut,
Research Associates, Inc. Vol. 2, 3thứEd. Cincinnati, OH. 1980.
5.4 GIA CÔNG THÉP KHÔNG GỈ VÀ SIÊU

HỢP KIM PHI TRUYỀN THỐNG
Trong khi phần lớn thép không gỉ và siêu hợp kim được gia công theo cách truyền thống
thì các kỹ thuật phi truyền thống vẫn được sử dụng khi thích hợp. Sự biện minh như vậy
liên quan đến việc tiết kiệm chi phí khi gia công hợp kim ở độ bền và độ cứng cực cao
hoặc khi gia công các hình dạng phức tạp. Phần này mô tả ngắn gọn, dựa trên dữ liệu có
sẵn trong tài liệu, thông tin chuyên ngành của công ty và sổ tay về một số quy trình gia
công phi truyền thống đã được áp dụng thành công cho thép không gỉ và siêu hợp kim.
Ngoài ra, một số quy trình lai được coi là quan trọng và có triển vọng để gia công các vật
liệu này.
5,4,1 triệuĐÁNH GIÁSkhông đauSTEE VÀSTRÊN

MỘTLLOYS BỞIMCƠ KHÍTKỸ THUẬT
Quy trình gia công phản lực: Mặc dù AJM phù hợp nhất với các vật liệu cứng nhưng nó vẫn được sử
dụng để loại bỏ ba via và làm sạch thép không gỉ và siêu hợp kim. Một lợi thế của việc sử dụng các quy
trình gia công bằng tia là chúng không phải là các quy trình nhiệt.
Bảng 5.28 cho thấy bề mặt gia công của SS AISI-316 austenit mềm được
xử lý bởi AJM. Bề mặt ban đầu đã được mài đểRMột= 0,47µm.
WJM cũng được sử dụng thành công để cắt hợp kim SS thuộc dòng 300 và 400
phôi có đường kính từ 0,25 đến 100 mm. AWJ không chỉ sở hữu tính linh hoạt của WJ
mà còn mở rộng ứng dụng sang các phôi cứng hơn và dày đặc hơn. Việc bổ sung
chất mài mòn cho phép cắt các vật liệu khó cắt như siêu hợp kim, thép không gỉ, vật
liệu tổng hợp và gốm sứ. Bảng 5.29 liệt kê tốc độ cắt ngang của một số SS được xử lý
bởi AWJM (Schwartz, 1985). Hình 5.12 dự đoán ảnh hưởng của độ dày tấm SS đến tốc
độ cắt (tốc độ di chuyển ngang) khi sử dụng AWJM Youssef, 2005). Hình 5.13 minh
họa một bánh tuabin có đường kính 760 mm được gia công bằng AWJ từ đĩa Inconel
đặc, dày 45 mm. Mục tiêu là để loại bỏ
BẢNG 5.28
Độ nhám bề mặt cho SS AISI-316 được ủ trong AJM
mài mòn Kích thước hạt (µm) RMột(µm)
Al2ồ3 25 0,25–0,53
50 0,38–0,96
SiC 20 0,3–0,5
50 0,43–0,86
Hạt thủy tinh 50 0,30–0,96
Bề mặt ban đầu đã được mài tớiRMột= 0,47µm.

Nguồn:Chuyển thể từ Sổ tay dữ liệu gia công, Khả năng gia công
Trung tâm dữ liệu Metcut, Research Associates, Inc. Tập. 2, 3thứEd.
Cincinnati, OH. 1980.
BẢNG 5.29
Tốc độ cắt ngang cho một số hợp kim SS sử dụng AWJM
Đĩa Tỷ lệ cắt
Hợp kim thép không gỉ Điều kiện gia công Độ dày mm mm/phút
PH-S 15500 (15 Cr-5Ni) Áp suất: 310 MPa, với 3 230–380

60 lưới ngọc hồng lựu 64 13–25
Aust.-S31600 (thanh cổ) 76 (đường kính) 13–50
Mart.-S17400 (630) Áp suất: 200 MPa, với 25 50
60 lưới ngọc hồng lựu
Nguồn:(Schwartz, 1985).
HÌNH 5.12Ảnh hưởng của độ dày tấm SS đến tốc độ di chuyển ngang trong AWJM (Youssef, 2005).
HÌNH 5.13AWJM của đĩa Inconel để sản xuất lưỡi bánh tuabin tích hợp (ASM
International, 1989).
vật liệu từ giữa các cánh tuabin. Việc tạo hình cuối cùng đã được thực hiện bởi
ECM, trong đó tổng thời gian gia công là 48 giờ.
Gia công siêu âm (USM) thép không gỉ và siêu hợp kim: Nói chung, USM không
được khuyến nghị gia công tất cả các loại thép không gỉ và siêu hợp kim vì quy trình
như vậy chỉ nhằm gia công các vật liệu cứng và giòn. Tuy nhiên, nó đã được xem xét
trong tài liệu rằng Neppiras và Foskett (1958) đã cố gắng cắt SS 304 bằng siêu âm,
trong đó họ sử dụng boron cacbua B4C (lưới 100). Họ báo cáo MRR rất thấp là 3 mm
³/phút. Thép không gỉ và siêu hợp kim, khi được gia công bằng siêu âm, có chỉ số 2,
dựa trên thủy tinh soda có chỉ số 100, với điều kiện tương tự
tình trạng gia công. Kể từ thời điểm đó, không có dữ liệu kỹ thuật đáng khích lệ nào
được tìm thấy trong tài liệu liên quan đến USM của thép không gỉ và siêu hợp kim.
Tuy nhiên, gần đây (2003), Đại học Quốc gia Park Myung Ho Samcheok, Hàn Quốc đã
phát triển công nghệ USM tiên tiến cho Inconel, sử dụng đầu dò tần số cao 60 kHz
và 75 kHz, biên độ lần lượt khoảng 8 và 4 μm. Tần số cao và biên độ thấp như vậy
đảm bảo USM chính xác và hiệu quả cao của Inconel.
Gia công mài mòn thép không gỉ và siêu hợp kim: Gia công dòng chảy mài mòn
(AFM) ban đầu được phát triển để mài mòn các bộ phận và thân van máy bay. Các ứng
dụng khác bao gồm cánh quạt hoàn thiện, cánh quạt tích hợp (IBR), bánh xe máy nén, đĩa
và bánh răng tuabin. Các bề mặt được phay của IBR, do AFM hoàn thiện, chỉ cần thời gian
vận hành từ 15 đến 30 phút. Việc hoàn thiện bề mặt của chúng được cải thiện đáng kể
đồng thời loại bỏ hàng giờ hoàn thiện bằng tay, Hình 5.14.
Các ứng dụng quan trọng khác là:
Một. Các lỗ khoan chéo và giao nhau gây ra vấn đề lớn đối với các phương pháp mài
mòn thông thường đều có thể được xử lý dễ dàng bằng phương tiện AFM. Loại bỏ các
điểm giao nhau của lỗ trên phần thép không gỉ, Hình 5.15a.
Điều kiện hoạt động
Loại hạt SiC, 700 hạt Áp
suất ép đùn 30 bar Thời
gian xử lý 1,5 phút Số
hành trình 6
Miếng/kết cấu 1
Độ nhám bề mặtRMột= 0,4 mm
HÌNH 5.14Các bề mặt được phay của máy bay IBR do AFM hoàn thiện (ASM International, 1989).
HÌNH 5.15Gia công thép không gỉ và siêu hợp kim gốc Ni bằng AFM (Trung tâm dữ
liệu gia công, 1980).
b. Loại bỏ cặn đúc lại khỏi các lỗ nhỏ của siêu hợp kim Ni-base đúc
Hình 5.15b.
Điều kiện hoạt động
Loại hạt SiC, 220 hạt Áp
suất ép đùn 32 bar
Thời gian xử lý, được kiểm soát bởi âm lượng, không phải nét và thời gian
Pieces/fxture 1
Độ nhám bề mặtRMột= 0,8 mm
Môi trường nhớt được sử dụng để hoàn thiện cả hai phần là Dynetics D080. Bề mặt hoàn thiện
phụ thuộc chủ yếu vào kích thước hạt mài mòn, dao động từ 20 đến 700.
5,4,2 triệuĐÁNH GIÁSSCÁTSAS BỞIEĐIỆN HÓA

VÀCHÓA HỌCTKỸ THUẬT
Gia công điện hóa (ECM): Ưu điểm chính của ECM là đặc tính quy trình cụ thể của
nó với tốc độ loại bỏ vật liệu cao kết hợp với hầu như không bị mài mòn dụng cụ.
ECM được sử dụng đặc biệt trong sản xuất quy mô lớn và là công nghệ sản xuất thay
thế khả thi cho các bộ phận máy móc turbo. Ngoài ra, có thể đạt được tốc độ loại bỏ
vật liệu cao đồng thời đạt được chất lượng bề mặt phôi tốt mà không xuất hiện các
lớp trắng, vùng chịu ảnh hưởng nhiệt hoặc hiện tượng cứng do biến dạng (Klocke và
Kồkhông, 2007).
Bảng 5.30 minh họa các chất điện phân được khuyến nghị (cùng với nồng độ và nhiệt độ
đầu vào của chúng), được sử dụng cho ECM của một số hợp kim SS. Bảng 5.31 thể hiện tốc độ
loại bỏ lý thuyết đối với hợp kim SS, được tính toán từ phương trình Faraday cơ bản.
Gia công điện hóa không phải là một quá trình có độ chính xác cao. Sự phân bố của các
đường hiện tại dẫn đến việc làm tròn các góc và cạnh. Vì vậy, các góc nhọn không thể
BẢNG 5.30
Chất điện giải được khuyến nghị sử dụng cho ECM của SS
Hợp kim thép không gỉ chất điện giải Kết luận. (g/lít.) Nhiệt độ đầu vào. (˚C)
Loại 410 NaCl hoặc 36 27

(Martensitic) NaCl+NaNO3 192–216 46
Loại 302 (Austenitic) NaCl+NaF 30–32 38
Loại 303 (Austenitic) NaCl+NaNO3 120–140 21
Loại 316 (Austenitic) NaCl 120 38
517400 [Tùy chỉnh 630] NaCl hoặc 96–120 27
(enh., PH, Mart.) NaNO3 240 38
Pyromet A-286 Không3 240 38
Nguồn:Được điều chỉnh từ Sổ tay dữ liệu gia công, Dữ liệu về khả năng gia công
Trung tâm Metcut, Hiệp hội nghiên cứu, Inc. Vol. 2, 3thứEd. Cincinnati,
OH. 1980.
BẢNG 5.31
Tỷ lệ loại bỏ lý thuyết cho ECM của hợp kim
Custom 630 và Pyromet A-286 SS
Hợp kim thép không gỉ Lý thuyết. RR cho 150 A/cm2
S17400 [Tùy chỉnh 630] 2,0cm3/ phút
Pyromet A-286 1,9 cm3/ phút
Nguồn: Được chuyển thể từ Sổ tay dữ liệu gia công, Trung tâm dữ liệu
khả năng gia công Metcut, Research Associates, Inc. Vol. 2, 3
thứ Ed. Cincinnati, OH. 1980.
được sản xuất bởi ECM. Dung sai khoảng 0,12 thường được coi là điển hình cho ECM của
siêu hợp kim và thép không gỉ, trong khi độ chính xác kích thước là 15µm hoặc ít hơn đã
được công bố là có che chắn và che phủ đặc biệt của cực âm dụng cụ để chỉ hướng dòng
điện đến các khu vực được gia công.
Bảng 5.32 cho thấy tốc độ loại bỏ lý thuyết đối với ECM của một số loại siêu hợp kim và
thép không gỉ được chọn, được tính theo định luật Faraday sử dụng dòng điện 1000
Ampe và giả sử hiệu suất dòng điện là 100% nếu sử dụng chất điện phân NaC1. Hóa trị
của các nguyên tố hợp kim được minh họa trong bảng được giả định là có tác dụng kiểm
soát sự hòa tan hóa học của hợp kim được gia công. Bảng 5.33 cung cấp các chất điện
phân được khuyến nghị cùng với nồng độ và nhiệt độ đầu vào được khuyến nghị, được sử
dụng cho ECM của một số siêu hợp kim và thép không gỉ điển hình. Trong phần lớn các
ứng dụng, chất điện phân NaC1 đơn giản sẽ được chọn trước tiên, sau đó chỉ thử các chất
điện phân phức tạp hơn nếu cần thiết. NaCl có tính ăn mòn cao và không đắt tiền (chi phí
bằng 30% NaNO3). Nồng độ chất điện giải phải được giữ ở mức thấp phù hợp với năng
suất để giảm sự tích tụ muối
HÌNH 5.18Ứng dụng ECM và STEM trong gia công các bộ phận của động cơ máy bay làm
từ thép không gỉ và siêu hợp kim (Youssef, 2016).
Gia công điện phân ống định hình (STEM) thép không gỉ và siêu hợp kim:
STEM được sử dụng để khoan các lỗ tròn và định hình trên các vật liệu khó cắt như
thép không gỉ và siêu hợp kim. Có thể tạo ra các lỗ có đường kính từ 0,5 đến 6 mm
và sâu tới 600 mm với tỷ lệ chiều dài trên đường kính lên tới 300. Trên 100 lỗ/hành
trình máy là thực tế.
Các lỗ trên thép không gỉ và siêu hợp kim sau đây đã được khoan bằng
STEM với chất điện phân axit H2SO4 nồng độ 10%.
• Thép không rỉ: AISI-304, AISI-321, AISI-414

• Siêu hợp kim: Udimet 500, 700, 710
BẢNG 5.35
Điều kiện làm việc cho ECM và STEM của các bộ phận bằng thép không gỉ và
siêu hợp kim được thể hiện trong Hình 5.17
Thành phần
Điều kiện làm việc Một b c d

Hoạt động ECM ECM THÂN CÂY ECM ECM
Chất liệu của thành phần Một 286 Waspaloy Udimet 700 Inconel 718 AISI-316
chất điện giải
Kiểu NaNO3 NaCl H2VÌ THẾ4 NaCl NaCl

Nồng độ (g/L) 260 200 10% 120 120
Nhiệt độ đầu vào. (°C) 42 32 35 38 27
Đầu vào Pr. (quán ba) 9–14 9–14 1 15–17 6
Tốc độ dòng chảy (L/phút) số 8 10 2 10 số 8
Hiện tại (A)
Bắt đầu 100 100 3 130 20
Kết thúc 150 150 10 630 310
OCV (V) 11 12 9* 18 17
Tốc độ nạp (mm/phút) 7,5 số 8 1,25 1,5 6
Sức chịu đựng (µm) ±100 ±100 ±50 ±75 4°côn
Lướt sóng. Thô ráp.RMột(µm) 0,4–0,7 0,2–0,5 1,5–3 0,7–1 0,12–0,25
* Đảo ngược định kỳ trong

STEM. Nguồn:(Youssef, 2016).
vệ tinh
IN-100, -102, -738

Inconel 625, 718, X-750, 825
René41, 80, 95, 100 Haynes 25,
181
HS-31(X-40)
Hastelloy C, X
Hy Lạp Ascoloy
Mài điện hóa (ECG) thép không gỉ và siêu hợp kim: Trong ECG, bánh xe phải có hạt
cách điện (SiC và một số dạng Borazon không được sử dụng vì chúng có tính dẫn điện).
Đây là lý do tại sao các bánh xe trong Bảng 5.36 đều là corundum. Ngoài ra, chất điện
phân NaCl hiếm khi được sử dụng trong ECG vì chúng có tính ăn mòn mạnh đối với các bộ
phận của máy.
Bảng 5.36 liệt kê các thông số ECG khuyến nghị của siêu hợp kim và thép
không gỉ. Mật độ dòng điện tối đa phải đủ thấp để tránh làm quá nhiệt các vật
liệu dẫn điện kém. Để so sánh, các thông số tương tự được liệt kê cho hợp kim
Cu, hợp kim Al và thép cacbon. Nó được mô tả từ bảng rằng lớn hơn
BẢNG 5.36
Thông số khuyến nghị cho ECG của siêu hợp kim và thép không gỉ
Chất điện giải/nồng độ.
Tối đa. Hiện hành
Tài liệu làm việc Chất mài mòn của GW g/l H2ồ Mật độ A/cm2
Siêu hợp kim: Al2ồ3

A-286 (Pyromet) NaNO3 120–140 116
Hastelloy X NaNO3 120–140 116
M 252 NaNO3 120–140 116
Udimet 500.700 NaNO3hoặc NaCl 110–120 116
Waspaloy NaNO3 120–140 116
Inconel NaNO3 120–140 116
Nhâné41 NaNO3 180–230 78
Nhâné80 NaNO3 120–140 78
HS-31(X-40) NaNO3+NaCl 60–80 78
vệ tinh NaNO3 210–240 78
Thép không rỉ: NaNO3 180–200 78
Hợp kim khác:
hợp kim đồng NaNO3hoặc KNO3 180–200 233
Hợp kim Al NaNO3 120–140 233
Thép:
Carbon thấp KNO3: KNO2(9:1) 60–120 155
Carbon cao NaNO3 120–180 155
Lưu ý: SiC và CBN không được sử dụng cho ECG vì chúng có tính dẫn điện.
Nguồn: Được chuyển thể từ Sổ tay dữ liệu gia công, Trung tâm dữ liệu khả năng gia công Metcut, Research
Associates, Inc. Vol. 2, 3thứEd. Cincinnati, OH. 1980.
mật độ hiện tại được phép đối với các hợp kim sau hơn thép không gỉ và siêu hợp
kim. Đá mài Corundum và chất điện giải NaNO3 được khuyên dùng cho hầu hết các
trường hợp ECG.
Nghiền hóa học (phay CH) SS và SA: Nhược điểm của phay CH bao gồm tốc độ
cắt thấp và thực tế là các vùng bị che sẽ bị cắt dưới (hệ số ăn mòn EF) bởi dung dịch
ăn mòn. Tác động ăn mòn ít nghiêm trọng hơn trong trường hợp thép không gỉ; tuy
nhiên, vị đắng của hydro có thể là một vấn đề đối với hợp kim không gỉ martensitic
đã cứng và sự ăn mòn giữa các hạt có thể xảy ra, tùy thuộc vào thành phần hóa học
của loại đó. Bảng 5.37 minh họa các thông số chính cho quá trình phay CH của hợp
kim không gỉ austenit và martensitic. Tốc độ ăn mòn của hợp kim martensitic thấp
hơn đáng kể so với hợp kim austenit. Bảng 5.38 trình bày các thông số tương tự cho
quá trình phay CH của một số siêu hợp kim được chọn.
Tác động hóa học nhẹ nhàng của phay CH không gây ứng suất lên phôi vì nó
loại bỏ từng phân tử vật liệu, dẫn đến bề mặt không có ứng suất dư. Độ nhám
bề mặt bị ảnh hưởng bởi điều kiện độ nhám ban đầu của phôi. Sự khuấy trộn
quá mạnh có thể dẫn đến việc cắt hoặc tạo rãnh không đều. Bảng 5.37 và 5.38
lần lượt thể hiện độ nhám bề mặt của thép không gỉ và siêu hợp kim đạt được
khi phay CH.
Gia công quang hóa (phun khắc) SS và SA: Khả năng ăn mòn của kim loại hoặc hợp
kim chủ yếu phụ thuộc vào thành phần hóa học của nó. Bảng 5.39 liệt kê xếp hạng khả
năng ăn mòn của một số thép không gỉ và siêu hợp kim, được gia công bằng PCM. Đồng,
đồng thau, nhôm và magiê được đánh giá tốt. Thép không gỉ và siêu hợp kim như
Inconels và Hastelloy B được đánh giá từ khá đến tốt. Hợp kim Udimet có xếp hạng từ
kém đến trung bình. Hastelloy C và René41 cùng với W, Ti, Nb và Ta có xếp hạng khả năng
ăn mòn kém.
Chất ăn mòn PCM của thép không gỉ và siêu hợp kim được liệt kê trong Bảng 5.39
cùng với đặc tính vận hành của chúng. Dung dịch clorua sắt (FeCl3) được sử dụng
cho PCM của nhiều loại kim loại và hợp kim và do đó nó trở thành chất ăn mòn được
sử dụng rộng rãi nhất trong ngành PCM. Natri hydroxit được sử dụng rộng rãi với
hợp kim Al và Al. Các thành phần ăn mòn có thể được điều chỉnh để đáp ứng các yêu
cầu của ứng dụng cụ thể và có thể thêm các chất phụ gia độc quyền để kiểm soát
đặc tính tạo bọt hoặc làm ướt, tăng hoặc giảm tốc độ ăn mòn hoặc làm cho quá
trình ăn mòn đồng đều hơn. Máy khắc được làm từ vật liệu (chẳng hạn như polyvinyl
clorua và titan) có thể chịu được sự ăn mòn từ clorua sắt và các chất ăn mòn khác.
Nhiệt độ khắc phải được duy trì dưới 55°C để tránh sự biến dạng của nhựa dùng
trong chế tạo máy.
Visser và cộng sự. (1994) đã nghiên cứu ảnh hưởng của áp suất tia phun lên tốc
độ ăn mòn và nồng độ chất ăn mòn đến độ nhám bề mặt. Hình 5.19 minh họa ảnh
hưởng của áp suất phản lực và nhiệt độ của etchant được phun (dung dịch axit có
nồng độ 3,8 mol/lít) đến tốc độ ăn mòn khi gia công thép không gỉ martensitic
AISI-420, trong khi Hình 5.20 minh họa ảnh hưởng của nồng độ etchant đến tốc độ
ăn mòn. độ nhám bề mặt của hợp kim austenit AISI-304. Hình 5.21 cho thấy mối
quan hệ tỷ lệ giữa thể tích khoang được tạo ra trong thép không gỉ 304 và điện tích
xung Li (Visser, 1966).
BẢNG 5.39
Xếp hạng khả năng ăn mòn của một số siêu hợp kim và thép không gỉ được gia
công bằng PCM
Đánh giá khả năng khắc Các loại siêu hợp kim và thép không gỉ (Khả năng ăn mòn theo thứ tự giảm dần)
Tốt Đồng, đồng thau, nhôm, magiê,…

Tốt đến công bằng AISI 215, 301, 302, 304, 305, 316, 321, 347
PH 15-7, PH 17-7
AISI 410, 420, 430
Hợp kim Inconel (ví dụ Ni, 15% Cr, 7% Fe)
Hastelloy B (Ni, 28% Mo, 5% Fe, 2,5% Co, 1% Cr, 0,5%V, 0,05% C) Hợp
Khá đến nghèo kim Udimet (ví dụ Ni, 42% Fe, 12,5% Cr, 2,7% Ti)
Nghèo Hastelloy C (Ni, 15% Mo, 14% Cr, 5% Fe, 3% W, 2,5% Co, 0,08% C) Ren
é41 (Ni, 19% Cr, 11% Co, 10% Mo, 3% Ti, 1,5% Al)
HÌNH 5.19Ảnh hưởng của áp suất phản lực và nhiệt độ trong quá trình phun ăn mòn đến tốc độ ăn mòn của thép
không gỉ martensitic AISI-420 (Visser và cộng sự, 1994).
5.4.3 TCƠN ĐIỆNMĐÁNH GIÁSkhông đauSTEE VÀSTRÊNMỘTLLOYS

Gia công phóng điện (EDM) thép không gỉ và siêu hợp kim: Lý do lựa chọn
EDM thay vì các quy trình truyền thống là vì năng suất không bị giới hạn bởi độ
cứng hay độ bền của phôi; và các tính năng phức tạp hoặc tỷ lệ khung hình cao
của các lỗ và khoang có thể được gia công dễ dàng. Do đó, vật liệu máy turbo
được gia công đặc biệt bằng EDM bao gồm các siêu hợp kim Inconel 738,
Inconel 939, CMSX-4, MAR-M002, MAR-M247, Udimet 720, Nimonic 105,
Nimonic 713, v.v. Các lĩnh vực ứng dụng chính của EDM bao gồm việc khoan các
lỗ làm mát và làm chìm các khe, túi và rãnh Bảng 5.40.
Khi gia công thép không gỉ bằng EDM, điện cực Cu thường được sử dụng với cực phân
cực ngược và dầu hỏa làm chất điện môi. Trong trường hợp sử dụng máy phát xung,
dòng điện cực đại được khuyến nghị nằm trong khoảng từ 2 đến 12 A, thời lượng xung
50–200µs, tắt xung 50–200µs và hệ số nhiệm vụ 0,5. Khi gia công thép không gỉ, độ mòn
điện cực ở mức tối thiểu sẽ đạt được nếu thời gian xung dài được cung cấp. Dữ liệu chỉ ra
rằng tuổi thọ mỏi của các hợp kim SS như 304 và 410, được gia công bằng EDM, có thể
giảm đáng kể so với gia công truyền thống.
Phay phóng điện (phay ED) của SS và SA: Phay ED được sử dụng đặc
biệt để chế tạo khuôn mẫu các bộ phận cho ngành điện, điện tử, gia dụng
HÌNH 5.20Ảnh hưởng của nồng độ etchant đến độ nhám bề mặt của hợp kim austenit
AISI-304 (Visser et al., 1994).
HÌNH 5.21Mối quan hệ tỷ lệ giữa thể tích khoang được tạo ra bằng thép không gỉ
304 và điện tích xung Li.
BẢNG 5.40
Chất khắc cho PCM của tấm được làm từ một số siêu hợp kim và
thép không gỉ đã chọn
Vật liệu tấm Công thức Echant Nhiệt độ (°C)
Siêu hợp kim:
HyMu 80, 800
(80% Ni, 4% Mo, Fe) Inconels (Ni, 42Bé,FeCl3: HC1 (9:1) 43–49
Cr, Fe) Nimonics (khoảng 80% Ni, 42Bé,FeCl3 54
20% Cr) Thép không rỉ: 42Bé,FeCl3: HNO3:HCl 49
Thép không gỉ không có Mo 35–48 Bé,FeCl3 35–55

Thép không gỉ Mơ 36–42 Bé,FeCl3với 35–55
HNO3- Phép cộng
Nguồn:Chuyển thể từ Sổ tay dữ liệu gia công, Trung tâm dữ liệu khả năng gia công
Metcut, Hiệp hội nghiên cứu, Inc. Tập. 2, 3thứEd. Cincinnati, OH. 1980.
các thiết bị, linh kiện ô tô và hàng không được làm từ thép không gỉ và siêu
hợp kim. Một bước đột phá công nghệ khác của phay ED là quy trình này đã
đi vào lĩnh vực gia công vi mô, nơi có thể tạo ra các hình dạng fne và phức
tạp với các góc nhọn.
Gia công chùm tia điện tử của SS và SA: Các thông số vận hành lỗ khoan và
rãnh cắt trên các loại hợp kim khác nhau của thép không gỉ và siêu hợp kim lần lượt
được trình bày ở Bảng 5.41 và Bảng 5.42.
BẢNG 5.41
Thông số khoan lỗ trên thép không gỉ và siêu hợp kim bằng EBM
Hố Trung bình. Chùm tia
Diam. khoan Tăng tốc. Hiện hành Xung Xung

WP Dày. (mm) (mm) (các) thời gian Điện áp (kV) (µMỘT) Chiều rộng (µS) Tần số (Hz)
Hợp kim thép không gỉ Ferit và Martensitic:

0,25 0,013 <1 130 60 4 3000
Hợp kim không gỉ khác (austenit):
1,0 0,13 <1 140 100 80 50
2.0 0,13 10 140 100 80 50
2,5 0,13 10 140 100 80 50
6,4 0,5–1,0 180 145 4000 2100 12,5
Hastelloy (Hợp kim gốc Ni):
10 2,5 70 130 5000 5300 100
BẢNG 5.42
Các thông số cho rãnh cắt bằng thép không gỉ bằng EBM
WP
Dày lên. Chiều rộng khe Tỷ lệ cắt Tăng tốc. Trung bình. Chùm tia Xung Xung
(mm) (mm) (mm/phút) Điện áp (kV) hiện hành (µMỘT) Chiều rộng (µS) Tần số (Hz)
0,05 0,05 100 130 20 4 50

0,18 0,10 50 130 50 80 50
1,57 0,2 1,25 140 120 80 50
Các lỗ hình trụ, hình nón và hình thùng có đường kính khác nhau có thể được
khoan với độ chính xác ổn định với tốc độ vài nghìn lỗ mỗi giây. Lỗ khoan EB trên
cánh tuabin siêu hợp kim ở góc 60–90°để tạo hợp âm có thể được gia công dễ dàng.
Lỗ có góc nghiêng 15°là có thể. Đường kính và độ sâu lớn nhất của các lỗ mà EB có
thể khoan chính xác lần lượt là 1,5 mm và 10 mm và tỷ lệ khung hình thường là 1:1
đến 15:1. Khe hình chữ nhật 0,2×Các tấm SS dày 1,6 mm dày 6 mm được sản xuất
trong 5 phút sử dụng điện áp 140 kV, 120 μA, thời lượng xung 80 μs và tần số 50 Hz.
Tốc độ di chuyển ngang tỷ lệ nghịch với độ dày công trình (Bảng 5.42).
Gia công tia laser trên thép không gỉ và siêu hợp kim: Khoảng 50% trong
số tất cả các ứng dụng xử lý vật liệu bằng laze công nghiệp là hoạt động khoan
bằng laze. Có thể khoan hàng trăm/nghìn lỗ làm mát với độ chính xác cao,
đường kính và hình dạng thay đổi trên các lưỡi đa vật liệu có hình dạng phức
tạp.
Bảng 5.43 và Bảng 5.44 cung cấp các thông số gia công và tia laser cho các nguyên
công khoan và xẻ rãnh được thực hiện trên các loại thép không gỉ khác nhau. Người ta dự
đoán rằng kết quả không đạt yêu cầu khi cắt hợp kim austenit bằng laser do kim loại
nóng chảy kém chảy hơn so với các hợp kim SS khác, Bảng 5.44. Ngoài ra, nó
BẢNG 5.43
Các thông số để khoan lỗ có đường kính 0,12 Mm trong SS 304 sử dụng Nd:YAG (1.06µ
m) Tia laze
Độ dày WP khoan Đèn Trung bình Tối đa. độ dày

mm Khí hỗ trợ (các) thời gian Hiện tại (A) Công suất (W) (mm)
3.0 Ôxy 88 34 31 4,8
3.0 Argon 221 34 31 4,8
Nguồn: Được chuyển thể từ Sổ tay dữ liệu gia công, Trung tâm dữ liệu khả năng gia công Metcut, Research
Associates, Inc. Vol. 2, 3thứEd. Cincinnati, OH. 1980.
BẢNG 5.44
Các thông số cho khí CO hỗ trợ2(1,06µm) Cắt
Laser Các Loại SS
Độ dày tấm, mm Khí hỗ trợ Tốc độ cắt, m/phút
Tia laze 500W:

0,3 Ôxy 3,71
1.0 Ôxy 1,65
3.2 Ôxy 0,89
Laser 1000 W:
0,5 Ôxy 19:00
0,8 Ôxy 16:50
1.6 Ôxy 11 giờ 40
3.2 Ôxy 5.08

Laser 1250W:
1.0 (Austenitic) Ôxy 8,89
3.2 (Austenitic) Ôxy 3.05
3.2 (Austenitic) Không khí 1,52
5.2 (Ferr./Mart.) Ôxy 1,78
Nguồn:(Saunders, 1984).
có thể dự đoán rằng tốc độ cắt cao hơn được thực hiện khi O2được sử dụng làm khí
hỗ trợ. Tốc độ cắt ngangV.t(lên tới 20 m/phút đối với việc cắt laser bằng khí hỗ trợ
cho thép không gỉ) là thước đo hiệu quả gia công. Nó phụ thuộc vào công suất laser
Pvà độ dày tấmt(Bảng 5.44). Chúng tương quan với một vật liệu nhất định theo
phương trình sau.
P
vtµ
t
Nói chung, các hệ thống laser xung được áp dụng cho các quy trình khoan laser,
trong đó việc lựa chọn thời lượng xung phụ thuộc vào đặc điểm lỗ và vật liệu được
xử lý. Trong lĩnh vực khoan laser các bộ phận tuabin, thời lượng xung thường ở mức
nano hoặc mili giây. Năng lượng xung cần thiết về cơ bản phụ thuộc vào thành phần
hóa học chính xác của vật liệu, độ dày vật liệu cũng như đường kính và hình dạng lỗ
mong muốn.
Các thiết kế tiên tiến của laser Nd:YAG đã cắt các siêu hợp kim gốc Ni dày tới 50
mm với tốc độ lớn hơn EDM. Bảng 5.45 minh họa (các) thời gian PD (khoan đập) khi
LBM của tấm Inconel 718 có độ dày khác nhau sử dụng Nd:YAG năng lượng xung 10
J/xung ở ba mức công suất khác nhau diễn ra. Từ bảng này cho thấy thời gian khoan
các tấm mỏng (lên đến 2,5 mm) không phụ thuộc vào mức công suất. Do đó, mức
công suất nhỏ được khuyến khích sử dụng để khoan các tấm mỏng và đó cũng là lý
do tại sao LBM được ưa chuộng để khoan và xẻ rãnh các tấm nhỏ.
BẢNG 5.45
Thời gian khoan bộ gõ tính bằng giây của Inconel 718 ở các độ dày tấm khác nhau sử
dụng Nd:YAG Laser có năng lượng xung 10 J/Xung ở các mức công suất khác nhau
Thời gian khoan tính bằng giây đối với (giây) độ dày tấm tính bằng mm của Inconel 718
Laser Nd:YAG của
Mức công suất trung bình s = 2,5 mm s = 5 mm s = 10 mm s = 15 mm s = 20 mm s = 25 mm
75 W 0,5315376595
150 W 0,5 2 5 17 33 55
250W 0,5 1 4 12 23 38
Cắt hồ quang plasma thép không gỉ và siêu hợp kim: Quá trình này được đặc
trưng bởi tốc độ cắt cao nhất và năng lượng cắt cụ thể thấp nhất khi cắt các vật liệu
không gỉ và vật liệu lạ so với các NTMP khác. Khí dùng cho hồ quang (khí sơ cấp) có
thể là N2, H2, Ar, hoặc các loại phụ gia khác nhau. Khí nén cũng có thể được sử dụng
để tăng tốc độ cắt, tùy thuộc vào độ dày của tấm SS, như trong Bảng 5.46. Tuy
nhiên, sử dụng không khí làm khí sơ cấp đòi hỏi phải oxy hóa các bề mặt cắt.
BẢNG 5.46
So sánh tốc độ cắt PAC của SS sử dụng Ar/H2hoặc không
khí là khí sơ cấp
Tốc độ cắt, m/phút
Độ dày, mm Ar/H2 Không khí Bình luận
5 5.0 5.0 Tăng tốc độ cắt nếu sử dụng không khí.

10 2.6 3,4
15 1,5 1.8
20 1.1 1.2
25 0,8 0,85
30 0,65 0,6
35 0,5 0,4
40 0,4 0,3
45 0,35 0,25
50 0,3 0,2
60 0,3 0,2
Nguồn:(Holden, 1985).
Đối với thép không gỉ, CO2có thể được sử dụng với N2làm khí sơ cấp (Bảng 5.47 và
Bảng 5.48). Màn nước có thể được sử dụng thay cho khí bảo vệ hoặc có thể được bơm vào
dòng plasma để tạo ra vết cắt sạch hơn với góc xiên giảm và đường cắt hẹp nhưng không
cải thiện tốc độ cắt. Tuy nhiên, tuổi thọ của vòi phun có thể được cải thiện nhờ hoạt động
làm mát của nước.
Bảng 5.49 cũng cho thấy tốc độ cắt của thép Al và thép cacbon. Từ bảng này có thể mô
tả rằng khi sử dụng PAC, Al có xếp hạng khả năng gia công tốt nhất, tiếp theo là thép
không gỉ, sau đó là thép cacbon.
BẢNG 5.47
Tỷ lệ cắt và lựa chọn PAC hiện tại của SS
Lựa chọn nguồn điện
Độ dày tấm, mm Tốc độ cắt, m/phút Cường độ dòng điện A
6 1,78 105
2,54 140
13 0,51 135
1,02 190
2,54 270
3,81 700
25 0,51 210
0,76 270
2.03 540
2,79 1000
38 0,25 280
0,51 420
1,02 620
1,78 1000
51 0,13 320
0,25 610
1,02 950
64 0,13 410
0,25 550
0,51 820
76 0,13 510
0,25 675
0,51 1020
89 0,25 730
0,51 1110
102 0,13 675
0,25 900
114 0,13 900
127 0,076 1100
140 0,076 1100
Nguồn:(Bagley, 1969).
6Gia công DTC
Chất liệu (Gốm sứ
và vật liệu tổng hợp)
bởi truyền thống và
Phương pháp phi truyền thống
6.1 GIỚI THIỆU

Do có nhiều đặc tính hấp dẫn, vật liệu phi kim loại luôn đóng một vai trò quan trọng
trong sản xuất. Gần đây hơn, họ vật liệu phi kim loại đã mở rộng đáng kể từ vật liệu
tự nhiên sang danh sách nhựa, chất đàn hồi, gốm sứ và vật liệu tổng hợp. Hầu hết
chúng đều được sản xuất nên có thể thu được nhiều đặc tính và đặc tính khác nhau.
Các vật liệu và biến thể mới đang được tạo ra liên tục, đồng thời việc sử dụng và ứng
dụng của chúng ngày càng mở rộng. Các nhà khoa học và kỹ sư vật liệu hiện nay đề
cập đến mộtcuộc cách mạng vật chấtkhi những vật liệu mới này được phát triển và
những nỗ lực nghiên cứu đã khiến giá thành của chúng cạnh tranh với các vật liệu kỹ
thuật kim loại. Các sản phẩm mới được thiết kế để tận dụng các đặc tính mới và các
sản phẩm hiện có liên tục được đánh giá lại về khả năng thay thế vật liệu. Khi yêu
cầu thiết kế của sản phẩm tiếp tục vượt qua giới hạn của vật liệu truyền thống, vai
trò của vật liệu phi kim loại được sản xuất sẽ tiếp tục mở rộng.
Trong chương này, các khía cạnh gia công và khả năng gia công của hai vật liệu DTC của vật
liệu phi kim loại sẽ được xem xét. Đây là gốm sứ và vật liệu tổng hợp. Cả hai đều có ứng dụng
mở rộng trong các ứng dụng công nghiệp. Chương này cung cấp giải pháp cho hầu hết các vấn
đề mà các kỹ sư sản xuất phải đối mặt và liên quan đến cả lĩnh vực gia công truyền thống và phi
truyền thống.
6.2 GIA CÔNG VẬT LIỆU GỐM

6.2.1 CERAMIC NHƯ MỘTPROMISINGEKỸ THUẬTMVẬT LIỆU
Kim loại thường được coi là loại vật liệu kỹ thuật quan trọng nhất. Tuy nhiên, điều
đáng quan tâm là đồ gốm thực sự phong phú và được sử dụng rộng rãi hơn. Bao
gồm trong danh mục này là các sản phẩm đất sét (ví dụ: gạch và đồ gốm), thủy tinh,
xi măng và các vật liệu gốm sứ hiện đại hơn như cacbua vonfram và khối boron
nitrit. Đây là loại vật liệu có khả năng gia công sẽ được thảo luận trong phần này.
Tầm quan trọng của gốm sứ làm vật liệu kỹ thuật bắt nguồn từ
219
từ sự phong phú của chúng trong tự nhiên cũng như các tính chất cơ lý của
chúng, hoàn toàn khác với kim loại.
Theo truyền thống, gốm được định nghĩa là chất rắn vô cơ, phi kim loại được
điều chế từ vật liệu dạng bột, chế tạo thành sản phẩm thông qua ứng dụng
nhiệt và thể hiện các đặc tính đặc trưng như độ cứng, độ bền, độ cứng, độ giòn
và độ dẫn nhiệt và điện thấp. Vật liệu gốm có khả năng nén mạnh, lực cắt và lực
căng yếu. Chúng chịu được sự xói mòn hóa học xảy ra trong môi trường axit
hoặc ăn da. Trong nhiều trường hợp, chúng chịu được sự ăn mòn do axit và
bazơ tác dụng lên chúng. Gốm sứ nói chung có thể chịu được nhiệt độ rất cao
từ 1.000°C đến 1.600°C. Tuy nhiên, tính chất của chúng rất khác nhau. Ví dụ, sứ
được sử dụng rộng rãi để chế tạo chất cách điện, nhưng một số hợp chất gốm
lại là chất siêu dẫn.
Từ gốm có nguồn gốc từ tiếng Hy Lạpkeramikos, có nghĩa là “đồ gốm”. Gốm
sứ thường có bản chất tinh thể và là các hợp chất được hình thành giữa các
nguyên tố kim loại và phi kim loại như nhôm và oxy (alumina-Al2ồ3), canxi và oxy
(canxi-CaO), silicon và nitơ (silicon nitride-Si3N4). Các nguyên tử trong vật liệu
gốm được giữ với nhau bằng liên kết hóa học. Tuy nhiên, tóm lại, hai liên kết
hóa học phổ biến nhất đối với vật liệu gốm là cộng hóa trị và ion. Liên kết cộng
hóa trị và ion mạnh hơn nhiều so với liên kết kim loại và nói chung, đây là lý do
tại sao gốm sứ giòn và kim loại dễ uốn.
Trong số các nguyên liệu gốm sứ lâu đời nhất là đất sét. Nó có cấu trúc dạng
hạt gồm hợp chất phức tạp hơn, silicat nhôm ngậm nước (Al2Sĩ2ồ5(Ồ)4), một loại
khoáng sét trắng được gọi làkaolinit, bao gồm silicat của nhôm xen kẽ các lớp
ion silicon và nhôm liên kết yếu, Hình 6.1. Khi được thêm vào kaolinit, nước sẽ
bám vào các lớp, làm cho chúng trơn trượt và tạo cho đất sét ướt tính dẻo thủy
hóa khiến nó có thể tạo hình được.
Các nguyên liệu thô chính khác để sản xuất gốm sứ được tìm thấy trong tự nhiên
là đá phiến (đá silic hạt fne, SiO2) và fenspat (một nhóm khoáng chất kết tinh bao
gồm nhôm silicat, kali, canxi hoặc natri). Ở trạng thái tự nhiên, những nguyên liệu
thô này chứa tạp chất cần phải được loại bỏ trước khi chế biến tiếp thành các sản
phẩm hữu ích có hiệu suất đáng tin cậy. Chất liệu gốm sứ hiện đại,
HÌNH 6.1Silicat nhôm ngậm nước (Al2Sĩ2ồ5(Ồ)4), một loại khoáng sét được gọi là kaolinit.
Gia công vật liệu DTC (Gốm sứ và Vật liệu tổng hợp) 221
được phân loại là gốm sứ tiên tiến, bao gồm cacbua silic và cacbua vonfram. Cả hai đều
được đánh giá cao về khả năng chống mài mòn và do đó được sử dụng trong các ứng
dụng như chế tạo dụng cụ trong ngành gia công kim loại và tấm mài mòn của thiết bị
nghiền trong hoạt động khai thác mỏ. Gốm sứ cao cấp cũng được sử dụng trong ngành y
tế, điện và điện tử.
6.2.2TYPES, CĐẶC TÍNH, CPHÁT HÓA,VÀMỘTỨNG DỤNG CỦACERAMICS

6.2.2.1 Loại, đặc điểm và phân loại
Có nhiều hệ thống phân loại vật liệu gốm khác nhau, có thể được quy cho
một trong hai loại chính. Đây là hệ thống cơ sở thành phần, Hình 6.2, dưới
dạng oxit, silicat, nitrua, cacbua, sunfua, fuorua, v.v., và hệ thống cơ sở ứng
dụng, Hình 6.3, như gốm truyền thống và gốm sứ tiên tiến.
Đồ gốm sứ sớm nhất, được gọi là đồ gốm truyền thống, là đồ gốm làm từ đất sét,
sau đó được tráng men và đánh bóng để tạo ra bề mặt có màu. Chúng thường được
sử dụng làm sản phẩm gia dụng và nghệ thuật. Vào thế kỷ 20, vật liệu gốm sứ tiên
tiến đã được phát triển, có ứng dụng rộng rãi hơn trong kỹ thuật so với đồ sứ và đồ
gốm truyền thống. Bảng 6.8 trình bày một số cách phân loại và tính chất của vật liệu
gốm sứ và kim loại cao cấp. Gốm sứ cao cấp được phân loại thành gốm sứ kết cấu
(tức là gốm kỹ thuật) và gốm sứ chức năng. Gốm chức năng thường được sử dụng
như một phần của linh kiện điện tử do các đặc tính vật lý vốn có của chúng, chẳng
hạn như điện, từ, điện môi, sắt điện, quang học hoặc các tính chất khác, đóng vai trò
tích cực trong ngành công nghiệp điện tử. Gốm kỹ thuật được ứng dụng làm thành
phần kết cấu trong hầu hết các ngành kỹ thuật. So với các vật liệu kỹ thuật khác (ví
dụ như kim loại hoặc polyme), gốm kỹ thuật mang lại nhiều cải tiến về hiệu suất, độ
bền, độ tin cậy, độ ổn định hóa học, độ cứng, độ bền cơ học ở nhiệt độ cao, khả
năng chống mài mòn và khả năng chịu nhiệt.
Bảng 6.1 cũng mô tả những ưu điểm và nhược điểm của gốm sứ so với kim
loại. Ưu điểm bao gồm điểm nóng chảy cao hơn, cứng hơn, cứng hơn,
HÌNH 6.2Phân loại chung dựa trên thành phần gốm sứ (Từ Encyclopedia Britannica.
Britannica.com).
HÌNH 6.3Phân loại chung dựa trên ứng dụng gốm sứ (Từ Encyclopedia Britannica.
Britannica.com).
BẢNG 6.1
Tính chất của một số vật liệu gốm và kim loại
Độ nóng chảy Tỉ trọng Mô đun đàn hồi độ cứng
Vật liệu (°C) (g/cm3) (GPa)Một (Mohs)b
gốm oxit:
nhôm, Al2ồ3 2054 3,97 380 9
Beryllta, BeO 2578 3,01 370 số 8
Zirconia, ZrO2 2710 5,68 210 số 8
Gốm sứ không oxit:
Cacbua boron, B4C 2350 2,5 280 9
Cacbua silic, SiC 28 giờ 30 3.16 400 9
Silicon nitrua, Si3N4 1900 3.17 310 9
Kim loại:
Nhôm 660 2,70 70 3

Thép carbon trơn 1515 7,86 205 5
MộtMô đun đàn hồi, được đo bằng đơn vị áp suất (1 GPa = 109 Pa) biểu thị độ cứng của vật liệu
khi nó chịu tải trọng.
Giá trị càng lớn thì vật liệu càng cứng.
b Số trên thang đo độ cứng Mohs dao động từ 1 cho bột talc (một vật liệu rất mềm) đến 10 cho kim cương (chất
chất khó biết nhất). Nguồn:(
Samant và Dahotre, 2009).
chống mài mòn và duy trì độ bền ở nhiệt độ cao. Một nhược điểm đáng kể
của gốm là tính giòn: Gốm dễ bị vỡ, vỡ khi chịu va đập và tải trọng động.
Gốm sứ có sự kết hợp độc đáo của các tính chất cơ học, vật lý và hóa học:
• Cường độ cao
• Độ cứng
• Mật độ thấp
• Độ cứng cao (mô đun đàn hồi)
• Đặc tính ma sát tốt (ví dụ: khả năng chống chịu tuyệt vời với các loại mài mòn khác
nhau)
• Độ dẫn điện rất thấp
• Độ dẫn nhiệt rất thấp
• Khả năng chịu lửa và ổn định nhiệt cao
• Chống ăn mòn tốt
Kích thước hạt có ảnh hưởng lớn đến độ bền và các tính chất khác của gốm sứ:
kích thước hạt càng lớn thì độ bền và độ dẻo dai càng cao. Do đó gốm fne có
tầm quan trọng sống còn trong các ứng dụng kỹ thuật và cụ thể. Mặt khác, gốm
sứ truyền thống hoặc gốm thô được sử dụng để sản xuất các sản phẩm như đồ
trắng, đồ ăn, gạch, gạch và đồ gốm. Độ bền vật liệu của gốm sứ đã được cải
thiện đáng kể trong vài thập kỷ qua. Những phát triển này đã dẫn đến việc tăng
cường sử dụng vật liệu gốm trong các ứng dụng mà các thành phần kim loại chỉ
đạt được tuổi thọ không đạt yêu cầu do bị ăn mòn hoặc khả năng chịu nhiệt độ
không đủ. Các loại gốm kỹ thuật được sử dụng phổ biến nhất là: Alumina (Al2ồ3),
zirconia (ZrO2), nhôm nitrit (AlN), silicon nitrit (Si3N4), cacbua silic (SiC), silicon
nitrit liên kết phản ứng (RBSN) và silicon nitrit ép nóng (HPSN). Một số ứng
dụng của chúng được liệt kê trong Bảng 6.2.
BẢNG 6.2
Ưu điểm về hiệu suất của một số loại gốm sứ kỹ thuật thường được sử dụng
Ứng dụng Ưu điểm về hiệu suất Gốm sứ
Các bộ phận bị mòn: Vòng đệm, vòng bi, giá đỡ, Độ cứng cao, độ ma sát thấp SiC, Al2ồ3
vòi phun
Dụng cụ cắt Độ bền, độ cứng cao Cách nhiệt, Sĩ3N4

Động cơ nhiệt: Linh kiện diesel, nhiệt độ cao ZrO2, SiC, Si3N4
tua bin khí sức mạnh, tiết kiệm nhiên liệu
Cấy ghép y tế: Hông, răng, Tương thích sinh học, liên kết bề mặt với Hydroxyapatit,
khớp mô, chống ăn mòn Thủy tinh sinh học, Al2ồ3, ZrO2
Xây dựng: Đường cao tốc, cầu, Độ bền được cải thiện, chi phí tổng thể thấp Xi măng cao cấp và
các tòa nhà bê tông
Nguồn:(Samant và Dahotre, 2009).

Các loại gốm sứ cao cấp (gốm sứ cao cấp): Đó là:
1.Oxit(ví dụ điển hình bao gồm alumina và zirconia) nhôm(còn

được gọi là corundum, đá nhám, oxit nhôm, Al2ồ3)
Nó được sử dụng rộng rãi nhất ở dạng nguyên chất hoặc làm nguyên liệu thô
trộn với các oxit khác. Nó có độ cứng cao và độ bền vừa phải. Ở dạng tự nhiên,
nó chứa lượng tạp chất khác nhau khiến nó có đặc tính không đồng nhất và hoạt
động không đáng tin cậy. Al2ồ3, cũng như SiC và nhiều loại gốm sứ khác, hiện
nay gần như được sản xuất hoàn toàn bằng phương pháp tổng hợp để kiểm soát
chất lượng. Alumina tổng hợp (lần đầu tiên được sản xuất vào năm 1893) thu
được bằng cách nung chảy bauxite (quặng oxit nhôm), sắt vụn và than cốc trong
lò điện. Vật liệu sau đó được nghiền nát và phân loại thành lưới. Các bộ phận làm
từ alumina được ép lạnh và thiêu kết để tạo ra gốm sứ trắng. Đặc tính của chúng
được tăng cường nhờ bổ sung một lượng nhỏ các loại gốm sứ khác, chẳng hạn
như oxit titan và cacbua titan. Các sản phẩm này được gọi là mullite (spinel),
được sử dụng làm vật liệu chịu lửa cho các ứng dụng nhiệt độ cao.
zirconia(oxit zirconi, ZrO2)

Nó có màu trắng, độ dẻo dai tốt, khả năng chống sốc nhiệt và ăn
mòn tốt, độ dẫn nhiệt thấp và hệ số ma sát thấp. Một sự phát triển
gần đây hơn là zirconia ổn định một phần (PSZ), hoạt động đáng tin
cậy hơn zirconia do độ bền và độ dẻo dai cao hơn. Các ứng dụng
điển hình của PSZ bao gồm khuôn dập nóng. Một đặc tính quan
trọng khác của PSZ là độ dẫn nhiệt của nó bằng khoảng 1/3 so với
các loại gốm sứ khác. Do đó, nó phù hợp cho các bộ phận của động
cơ nhiệt, chẳng hạn như ống lót xi lanh và ống lót van. Một bước
phát triển mới hơn nữa là zirconia được tôi luyện biến đổi (TTZ), có
độ dẻo dai cao hơn PSZ.
2.cacbua(ví dụ điển hình bao gồm WC, TiC và SiC)
cacbua vonframbao gồm bột WC với coban (Co) làm chất kết dính. Cô có
ảnh hưởng lớn đến tính chất của loại gốm này. Độ dẻo dai tăng
theo hàm lượng Co, trong khi cả độ cứng và độ bền đều giảm.
cacbua titanbao gồm bột TiC với niken và molypden như
chất kết dính. Nó không khó như WC nhưng khó hơn.
Cacbua silic (SiC)có khả năng chống mài mòn, sốc nhiệt và ăn mòn tốt-
tức giận. Nó có hệ số ma sát thấp và giữ được độ bền ở nhiệt độ cao.
Nó thích hợp cho các bộ phận có nhiệt độ cao trong động cơ nhiệt và
cũng được sử dụng làm chất mài mòn. SiC tổng hợp được làm từ cát
silic, than cốc và một lượng nhỏ bụi đinh và mùn cưa, theo cách tương
tự như Al tổng hợp.2ồ3.
3.Nitrua(ví dụ điển hình bao gồm CBN, TiN và Si3N4)
Nitrat boron khối (CBN)là chất cứng thứ hai được biết đến sau
kim cương. Nó không tồn tại trong tự nhiên và lần đầu tiên được tạo ra bằng phương pháp tổng hợp
vào những năm 1970, với kỹ thuật tương tự như kim cương tổng hợp.
Titan nitrua (TiN)được sử dụng rộng rãi làm lớp phủ trên dụng cụ cắt để
cải thiện tuổi thọ dụng cụ do hệ số ma sát thấp.
Silicon nitrit (Si3N4)có khả năng chống rão cao ở nhiệt độ cao,
giãn nở nhiệt thấp và độ dẫn nhiệt cao. Do đó, nó chống lại các cú
sốc nhiệt. Do đó, nó phù hợp cho các ứng dụng nhiệt độ cao, chẳng
hạn như trong động cơ ô tô và các bộ phận, vòng bi và linh kiện
tuabin khí cho ngành công nghiệp giấy.
Sialon và gốm kim loạiđược sử dụng làm vật liệu chế tạo dụng cụ cắt và đầu cắt
để gia công vật liệu DTC.
4.silic
Nó có nhiều trong tự nhiên như một vật liệu đa hình; nghĩa là nó có thể có
các cấu trúc tinh thể khác nhau. Hầu hết các loại kính đều chứa hơn 50%
silica. Dạng silic phổ biến nhất là thạch anh, là tinh thể lục giác cứng và có
khả năng mài mòn. Nó được sử dụng rộng rãi làm tinh thể dao động trong
truyền thông vì nó thể hiện các đặc tính áp điện. Silicat là sản phẩm của
phản ứng của silica với các oxit nhôm, canxi, magie, kali, natri và sắt. Ví dụ
bao gồm đất sét, amiăng, mica và thủy tinh silicat. Silica được sử dụng
trong các ứng dụng nhiệt độ cao và các ứng dụng phi cấu trúc như bộ
chuyển đổi xúc tác và các bộ phận trao đổi nhiệt.
6.2.2.2 Lĩnh vực ứng dụng

Do độ cứng cao, độ bền cao hơn, độ bền nhiệt độ cao, tỷ lệ cường độ trên trọng
lượng cao, khả năng tương thích sinh học, độ dẫn nhiệt và điện thấp hơn, độ ổn
định hóa học vượt trội cũng như khả năng chống mài mòn, vật liệu gốm sứ ngày
càng trở nên phổ biến và tìm thấy ứng dụng của chúng không chỉ trong ngành công
cụ cắt mà còn trong ngành y sinh và hàng không vũ trụ. Những đặc tính này đáp
ứng nhu cầu sản xuất các hệ thống vi mô chất lượng cao vì các bộ phận cơ khí
thường xuyên tiếp xúc với nhiệt độ cao và tải trọng cơ học. Y sinh học có nhu cầu lớn
về gốm trơ sinh học bền và ổn định được đáp ứng bởi ZrO có cấu trúc nano2miệng2ồ
3. Những loại gốm sứ này được sử dụng để chế tạo các thiết bị cấy ghép và phục
hình răng, cốc dạng bảng ace và đầu xương đùi để thay thế toàn bộ khớp háng, tấm
đệm xương và giàn giáo cho kỹ thuật mô.
Do đó, gốm sứ được sử dụng thành công trong các ngành công nghiệp khác nhau bao
gồm:
Kỹ sư cơ khí: Dụng cụ và khuôn cắt, vật liệu mài mòn, dụng cụ chính xác
bộ phận cố định, bộ lọc kim loại nóng chảy, bộ phận động cơ tuabin, bộ phận trọng lượng
thấp cho thiết bị quay, bộ phận mài mòn, vòng bi, vòng đệm Hàng không vũ trụ: Hệ thống
và van nhiên liệu, bộ nguồn, bộ phận trọng lượng nhẹ, nhiên liệu
tế bào, hệ thống bảo vệ nhiệt, linh kiện động cơ tua-bin, vòng bi buồng
đốt, vòng đệm và kết cấu
ô tô: Động cơ nhiệt, tua-bin, bộ chuyển đổi xúc tác, hệ thống truyền động
linh kiện, bộ thu hồi ranh giới fxed, bộ phận phun nhiên liệu, cánh quạt
tăng áp, động cơ diesel thải nhiệt thấp, phốt bơm nước
Ngành công nghiệp quốc phòng: Hệ thống truyền lực xe tăng, phốt trục tàu ngầm, được cải tiến
áo giáp, hệ thống động lực, phương tiện hỗ trợ mặt đất, hệ thống vũ khí quân
sự, máy bay quân sự (khung máy bay và động cơ), vòng bi chính xác chống mài
mòn
Kỹ thuật xử lý sinh học, hóa học: Răng, xương nhân tạo và

khớp nối, chất xúc tác và bộ phận đánh lửa, van tim, bộ trao đổi nhiệt, bộ thu hồi
nhiệt, vật liệu chịu lửa và vòi phun
Kỹ thuật điện, từ: Phần tử bộ nhớ, cảm biến biến trở, điện trở
bộ phận làm nóng tance, chất nền mạch tích hợp, tụ điện nhiều lớp Công nghiệp hạt
nhân: Nhiên liệu hạt nhân, vỏ bọc nhiên liệu hạt nhân, vật liệu điều khiển, mod-
đánh giá vật liệu
Công nghiệp dầu mỏ: Van điều khiển vòng bi, máy bơm, lò sưởi nhà máy lọc dầu,
ống bọc thuốc nổ Sản xuất điện: Vòng bi tua bin khí bằng gốm, nhiệt độ cao
linh kiện, pin nhiên liệu (oxit rắn), bộ rung
Kỹ thuật quang học: Laser diode, cáp quang, chịu nhiệt
đi-ốt trong mờ, sứ, phát sáng
Kỹ thuật nhiệt: Vật liệu điện cực, tản nhiệt cho linh kiện điện tử,
lót lò công nghiệp nhiệt độ cao
Một số ví dụ về gốm sứ thường được sử dụng là alumina, nhôm nitrit, boron

cacbua, silicon nitrit, zirconia, sialon, cacbua titan, titan nitrit, zirconi nitrit và
cacbua silic, v.v. Tính chất và ứng dụng của một số loại gốm sứ được trình bày
trong Bảng 6.3. Tuy nhiên, những đặc tính khiến vật liệu gốm trở thành một
trong những vật liệu kỹ thuật được ưa chuộng nhất cũng cản trở đặc tính gia
công của chúng. Hạn chế chính của gốm sứ nằm ở giá thành và chu trình sản
xuất phức tạp, chủ yếu là ở bước hoàn thiện.
6.2.3 Fsự mài mònTKỸ THUẬT CỦACRYSTALLINECERAMICS

Các đặc tính vật liệu hiệu suất cao của gốm sứ khiến chúng trở nên hấp dẫn khi sử
dụng nhưng cũng khiến chúng khó chế tạo. Hơn nữa, hư hỏng do gia công có thể
ảnh hưởng đến hiệu suất của các bộ phận gốm sứ cuối cùng. Do đó, gia công tiết
kiệm chi phí mà không làm giảm đáng kể các đặc tính vượt trội của vật liệu là một
bước quan trọng trong chế tạo gốm. Trong vài thập kỷ qua, nhiều nỗ lực đã được
thực hiện để cải thiện chất lượng quy trình và một số kỹ thuật gia công tiên tiến
nhằm giảm tác động có hại đến tính chất vật liệu đã được phát triển (Tuersley et al.,
1994).
Hình 6.4 cho thấy một lộ trình hình thành gốm kỹ thuật điển hình. Bước đầu tiên
là tổng hợp và xử lý bột. Bước thứ hai liên quan đến việc cố kết bột đã xử lý thành
hình dạng mong muốn được gọi là “thân xanh”. Thân màu xanh lá cây thường có độ
xốp khoảng 50% thể tích và cực kỳ yếu và có thể gia công được. Bước cuối cùng sử
dụng nhiệt, hoặc nhiệt và áp suất kết hợp, để liên kết các hạt bột riêng lẻ, loại bỏ
không gian trống và độ xốp trong khối nén thông qua khuếch tán khối và tạo ra
thành phần gốm hoàn toàn đậm đặc và được bao bọc tốt (Kutz, 2002).
Quá trình này được gọi là thiêu kết hoặc nung. Gốm thiêu kết có thể
được gia công nhưng rất khó. Hình 6.5 cũng tóm tắt các kỹ thuật được sử
dụng phổ biến nhất để gia công gốm kỹ thuật ở dạng thân xanh và ở dạng
thiêu kết. Việc gia công gốm sứ là hoạt động rất tốn kém và tốn thời gian,
chiếm từ 50 đến 90% tổng chi phí của bộ phận.
BẢNG 6.3
Đặc tính ứng dụng và hiệu suất của vật liệu gốm sứ tiên tiến
Các ứng dụng Thuộc tính hiệu suất Gốm sứ
Các bộ phận bị mòn: Vòng đệm, vòng bi, van, Độ cứng cao, ma sát thấp, cao SiC, Al2ồ3
vòi phun nhiên liệu, công nghiệp độ dẫn nhiệt, độ cứng cao và
hàng không vũ trụ, dụng cụ cắt, mật độ thấp
phanh ô tô, sản phẩm chân tay giả,
cảm biến áp điện, cấy ghép y sinh,
khuôn đúc, động cơ nhiệt, bộ nhớ
máy tính thế hệ tiếp theo
Dụng cụ cắt, cánh quạt tuabin khí Độ bền cao, độ cứng cao, nhiệt Sĩ3N4
chế tạo chống sốc và chống oxy hóa
Động cơ nhiệt: Động cơ diesel Cách nhiệt, nhiệt độ cao ZrO2, SiC, Si3N4
linh kiện, tua bin khí sức mạnh, tiết kiệm nhiên liệu, khả năng
chống gãy xương cao đặc biệt, chống ăn
mòn tốt
Cấy ghép y tế: Khớp hông, răng, Tương thích sinh học, bề mặt gia công' Hydroxyapatit,
các khớp khác liên kết với mô, chống ăn mòn Độ thủy tinh sinh học, Al2ồ3, ZrO2
Ứng dụng đạn đạo, che chắn trong cứng tuyệt vời, chống mài mòn, B4C
lò phản ứng phân hạch hạt nhân, vòng bi, Đặc tính dẻo dai khi gãy, mật độ
khuôn dập, dụng cụ cắt, vòi phun đùn, thấp, cường độ nén cao, mô
vòng đệm và vòng đun đàn hồi cao
Xây dựng: Đường cao tốc, cầu, Độ bền được cải thiện, chi phí tổng thể thấp Xi măng cao cấp
các tòa nhà và bê tông
Nguồn:(Lu và cộng sự, 1999; Vikulin và cộng sự, 2004).
HÌNH 6.4Lộ trình đơn giản hóa việc hình thành gốm kỹ thuật.
6.2.3.1 Kỹ thuật xử lý và tạo hình thân cây xanh

Nói chung, quá trình xử lý bao gồm: Nghiền hoặc nghiền nguyên liệu thô thành các hạt
rất nhỏ; trộn các hạt với các chất phụ gia để mang lại những đặc tính mong muốn nhất
định; và tạo hình, sấy khô và nung kết bột. Việc nghiền nguyên liệu thô thường được thực
hiện trong máy nghiền bi, khô hoặc ướt. Nghiền ướt hiệu quả hơn vì nó giữ các hạt lại với
nhau và ngăn không cho bột bay lên trong không khí. Các hạt đất sau đó được trộn với
các chất phụ gia. Thân gốm màu xanh lá cây có thể được chế tạo trực tiếp thành hình
dạng cuối cùng trước khi nung kết. Các hình dạng mong muốn có thể dễ dàng được tạo
thành do độ bền cơ học thấp của bột gốm liên kết yếu
trong giai đoạn “thân xanh”. Các kỹ thuật chế tạo thuộc loại này bao gồm:
Ép, ép đùn, đúc trượt và đúc gel, ép phun và đúc băng (Hình 6.5).
Sấy khô và viền: Sau khi gốm đã được tạo hình, bước tiếp theo là làm khô và làm
sạch bộ phận để tạo độ bền thích hợp. Sấy khô là một giai đoạn quan trọng, do bộ
phận có xu hướng bị cong vênh hoặc nứt do sự thay đổi độ ẩm, độ dày và độ phức
tạp của hình dạng bộ phận. Kiểm soát độ ẩm và nhiệt độ không khí là rất quan trọng
để giảm cong vênh và nứt. Mất độ ẩm dẫn đến sự co rút của bộ phận khoảng 20%
kích thước ẩm ban đầu của nó. Phần khô (được gọi là phần xanh) có thể được gia
công tương đối dễ dàng để đưa nó đến gần hình dạng cuối cùng hơn; tuy nhiên, nó
phải được xử lý cẩn thận.
Quá trình nung (thiêu kết) liên quan đến việc nung nóng bộ phận đến nhiệt độ cao trong môi
trường được kiểm soát, tương tự như quá trình thiêu kết trong luyện kim bột. Một số hiện tượng co
ngót xảy ra trong quá trình viền. Quá trình nung mang lại cho gốm sức bền và độ cứng. Việc tăng
cường các kết quả thuộc tính do:
• Phát triển liên kết bền chặt giữa các hạt oxit phức tạp trong gốm
• Giảm độ xốp
HÌNH 6.5Lộ trình chi tiết tạo hình và gia công gốm sứ kỹ thuật.
Kích thước và độ co: Mục tiêu chính, khi tạo hình vật thể xanh, là đạt đến kích
thước và hình dạng gần giống nhất có thể, vì việc gia công gốm thiêu kết cứng
và giòn sau gia công sẽ rất tốn kém. Về cơ bản, thân xanh được hình thành lớn
hơn kích thước cuối cùng do giảm thể tích (được gọi là độ co rút) trong quá
trình loại bỏ chất kết dính, sấy khô, tiền thiêu kết và thiêu kết. Bảng 6.4 liệt kê tỷ
lệ co ngót điển hình của một số loại gốm sứ tiên tiến. Do đó, khuôn thường có
kích thước quá lớn so với hình dạng mong muốn để bù đắp cho độ co ngót. Tuy
nhiên, dung sai của các bộ phận gốm thiêu kết thông qua các quy trình tiêu
chuẩn công nghiệp là xấp xỉ±2%.
6.2.3.2 Quy trình gia công xanh của gốm sứ xanh và gốm nung trước
Gia công gốm ở trạng thái thiêu kết trước được gọi là gia công xanh. Gốm thiêu kết
rất cứng và do đó việc gia công chúng là một quá trình tốn kém, khó khăn và tốn
thời gian. Do đó, các bộ phận bằng gốm được gia công thông thường trước giai
đoạn thiêu kết cuối cùng của chúng ở trạng thái nén “xanh” (bột không thiêu kết)
hoặc ở trạng thái “bisque” thiêu kết trước. Độ bền cơ học thấp của thân xanh giúp
gia công xanh có tốc độ loại bỏ vật liệu cực cao với độ mòn dụng cụ tương đối thấp.
Các dụng cụ bằng thép tốc độ cao được phủ titan nitride (TiN), dụng cụ cacbua
vonfram và dụng cụ kim cương đa tinh thể (PCD) được sử dụng. Tốc độ loại bỏ vật
liệu (MRR) là 10 cm3/phút, tương đương hoặc thậm chí cao hơn MRR của thép công
cụ và thép khuôn(SubTech). Nhiều máy công cụ đã được sử dụng trong gia công
xanh, chẳng hạn như máy phay điều khiển số (CNC), máy tiện và thiết bị khoan, máy
cưa cắt và máy mài bề mặt. Chùm tia laze và chùm tia điện tử cũng đã được ứng
dụng để khoan các lỗ siêu nhỏ trên chất nền điện tử gốm xanh.
Thủy tinh-gốm có thể được gia công bằng các dụng cụ HSS thông thường mặc dù
nên sử dụng các dụng cụ cacbit để kéo dài tuổi thọ dụng cụ. Hơn nữa, nên sử dụng
chất làm mát hòa tan trong nước được thiết kế để cưa và mài thủy tinh hoặc gốm sứ
(PrMộtzisions Kính & Optik GmbH, 2020).
Các điều kiện gia công điển hình cho gia công xanh được đưa ra dưới đây:
Cưa: Sử dụng lưỡi mài cacbua ở tốc độ băng tải 30 m/phút. Một sự thay thế
là một bánh xe cắt bằng cacbua silic hoặc kim cương.
Quay: Tốc độ cắt 10–15 m/phút; Tốc độ tiến dao 0,05–0,13 mm/vòng; Độ sâu của
cắt 4–6,4 mm
BẢNG 6.4
Độ co điển hình của một số loại gốm sứ cao cấp
Gốm sứ Độ co rút Vol. %
Cacbua silic thiêu kết (SiC) 18–20

Alumina (Al2ồ3) Zirconia (ZrO2 17–20
) 25–32
Nguồn:Chuyển thể từ gốm sứ kỹ thuật Brevier.

Phay: Tốc độ cắt 6–11 m/phút; Tải phoi 0,05 mm/răng; Độ sâu của vêt căt
3,8–5,1 mm
khoan:
Kích thước mũi khoan (mm) 6 12 19 25 50

Tốc độ trục chính (vòng/phút) 300 250 200 100 50
Tốc độ tiến dao (mm/vòng) 0,13 0,18 0,25 0,30 0,35
mài: Đá mài kim cương, cacbua silic hoặc nhôm oxit có thể
được dùng.
6.2.3.3 Quy trình gia công cứng của gốm thiêu kết Sau
fring, các thao tác bổ sung có thể được thực hiện:
• Để tạo cho bộ phận hình dạng cuối cùng

• Để loại bỏ lỗi bề mặt
• Để cải thiện độ chính xác bề mặt và kích thước
Để đáp ứng yêu cầu chặt chẽ hơn về độ chính xác kích thước và chất lượng
bề mặt cũng như sự đa dạng về hình học, nên sử dụng kỹ thuật gia công
sau thiêu kết. Tuy nhiên, độ cứng cực cao của gốm thiêu kết làm cho quá
trình này chậm và tốn kém (do đó nó được gọi là gia công cứng).
Các nguyên công thường được sử dụng trong gia công cứng là:
• Mài, mài, mài kim cương

• USM, RUM
• AWJM
• MAF, MAP (được hỗ trợ từ tính)
• Nhào lộn
• CHM, PCM
• ECM
• EDM
• ECDM
• LBM, EBM, PBM
• TAM (hỗ trợ nhiệt)
Các kỹ thuật được sử dụng nhiều nhất trong danh mục phụ này bao gồm mài kim cương,
gia công siêu âm và siêu âm quay và gia công tia nước. Việc lựa chọn quy trình là rất quan
trọng vì tính chất giòn của gốm sứ và chi phí bổ sung liên quan đến các quy trình này. Ảnh
hưởng của các quá trình này đến đặc tính của sản phẩm cũng phải được xem xét; bởi vì
độ nhạy của rãnh khía, chiều cao càng cao thì độ bền của bộ phận càng cao. Để cải thiện
vẻ ngoài và độ bền, các sản phẩm gốm sứ thường được phủ một lớp vật liệu tráng men,
tạo thành lớp phủ thủy tinh sau diềm.
1.mài kim cương

Mài kim cương được coi là kỹ thuật đáng tin cậy và mong muốn nhất để gia
công gốm. Kỹ thuật này có khả năng tạo ra các biên dạng phức tạp và bề
mặt hoàn thiện. Thật không may, nhược điểm lớn của kỹ thuật này là thời
gian gia công cực kỳ dài và chi phí gia công cao, lên tới 60–90% chi phí cuối
cùng (Samant và Dahotre, 2009). Biến dạng dẻo và ứng suất dư bề mặt sau
gia công cũng làm giảm chất lượng cuối cùng. Tuy nhiên, nó phải được sử
dụng làm bước mài cuối cùng để có độ bóng bề mặt tốt và độ chính xác
kích thước cao. Mài là phương pháp gia công gốm được sử dụng rộng rãi
nhất ở trạng thái thiêu kết. Tốc độ loại bỏ vật liệu (MRR) của gốm mài đạt
10 mm3/ phút. Vùng mài được làm sạch liên tục bằng chất làm mát bằng
chất lỏng, giúp làm mát vùng mài, bôi trơn sự tiếp xúc giữa bánh xe và các
bề mặt bộ phận, đồng thời loại bỏ các vi chip (mảnh vụn) được tạo ra trong
quá trình mài. Bánh xe liên kết nhựa với kim cương tổng hợp hoặc tự nhiên
có kích thước hạt khác nhau được ép ở nồng độ khác nhau trong ma trận
polymer (nhựa) thường được sử dụng để mài gốm.
Vật liệu gốm sứ giòn hơn kim loại và có rất ít biến dạng dẻo dưới tải
trọng cho đến điểm gãy. Do đó, cơ chế loại bỏ kim loại trong quá trình
gia công mài mòn bao gồm hiện tượng gãy giòn, hình thành vết nứt,
tách và vỡ vụn của vật liệu. Một mô hình khác giả định rằng gốm được
làm mềm bởi nhiệt độ cục bộ tại vùng gia công. Trong những điều kiện
như vậy, gốm sẽ bị biến dạng dẻo và có thể được gia công tương tự
như các vật liệu khác. Chế độ mài dẻo được sử dụng để mô tả cơ chế
loại bỏ vật liệu trong các điều kiện thích hợp. Có một độ sâu chuyển
tiếp mà tại đó cơ chế loại bỏ vật liệu chuyển từ chế độ dẻo sang chế độ
giòn. Độ sâu như vậy là một hàm số của các đặc tính vật liệu chi phối
sự biến dạng dẻo và đứt gãy. Mài ở chế độ dẻo giúp nâng cao chất
lượng bề mặt, nhưng rất chậm và tốn kém. Trong thực tế, có sự kết
hợp của hai chế độ, dẻo và giòn, tùy thuộc vào loại gốm và điều kiện
gia công, trong quá trình mài vật liệu gốm (El-Taybany và cộng sự,
2019; Abdelkawy và cộng sự, 2018).
Ứng dụng mài tốc độ cao của gốm sứ tiên tiến đã cải thiện chất
lượng bề mặt hoặc tăng hiệu quả gia công. Điều này là do tốc độ bánh
xe cao làm giảm độ dày phoi không biến dạng, do đó dẫn đến lực mài
thông thường giảm. Nhiệt độ đo được tại vùng nghiền nằm trong
khoảng từ 150 đến 300°C; không cao đáng kể, miễn là nguồn cung cấp
chất làm mát đủ hiệu quả. Tuy nhiên, để nhận ra tiềm năng của công
nghệ mài tốc độ cao, cần phải hết sức cẩn thận đối với độ rung do mài
gây ra. Việc giảm độ rung do mài gây ra đòi hỏi một máy có độ cứng
cao, sự chuẩn bị thích hợp các bánh mài và sự cân bằng động chính xác
của các bánh mài được sử dụng. Nguồn cung cấp chất làm mát là một
yếu tố quan trọng khác trong quá trình mài gốm sứ tiên tiến ở tốc độ
cao. Điều cực kỳ quan trọng là chất làm mát có thể đi vào vùng mài một
cách hiệu quả khi mài gốm tiên tiến ở tốc độ tương đối cao (Huang,
2009).
Quá trình mài điện phân (ELID) hiện đang được sử dụng để mài gốm
cứng. Bánh mài liên kết kim loại được làm bằng anốt và cách điện cực
catốt thứ cấp bằng than chì, thép không gỉ hoặc đồng 0,1 mm, như
trong Hình 6.6. Một nguồn điện cung cấp xung dc. Trong giai đoạn mài,
một lớp oxit được hình thành trên liên kết ngăn không cho phoi mài
bám vào bánh xe. Khi hạt bị mòn thì lớp oxit cách điện cũng bị mòn.
Quá trình oxy hóa mới của bánh xe xảy ra theo kiểu tự điều chỉnh, giúp
tiếp xúc liên tục với các điểm cắt mới. Tất cả đều đạt được độ chính xác
cao, độ hoàn thiện bề mặt tốt và độ sát thương dưới bề mặt thấp. Hầu
hết các ứng dụng ELID đều nằm trong gốm sứ, vật liệu quang học và
thép chịu lực. Bề mặt hoàn thiện 0,011–0,36 μmRMộtlà có thể. ELID đảm
bảo những ưu điểm sau (Ioan và cộng sự, 2016):
• Loại bỏ thời gian thay đồ
• Loại bỏ các dụng cụ thay đồ thông thường
• Loại bỏ hư hỏng vật lý hoặc cơ học đối với hạt đã qua xử lý
• Đạt được bề mặt cực kỳ mịn bằng cách sử dụng các hạt siêu mịn
• Đạt được các bộ phận có độ chính xác cao với hiệu quả xử lý tuyệt vời
2.Gia công siêu âm (USM) của gốm sứ
Mặc dù nguyên lý gia công siêu âm đã được công nhận vào năm 1927, nhưng mô tả
hữu ích đầu tiên về kỹ thuật USM đã không được đưa ra trong tài liệu công nghiệp
cho đến khoảng năm 1940. Kể từ đó, gia công siêu âm đã thu hút rất nhiều sự chú ý
và đã tìm được đường vào ngành công nghiệp trên một quy mô tương đối rộng. Đến
năm 1953–1954, máy công cụ siêu âm đầu tiên, chủ yếu dựa trên máy khoan và máy
phay, đã được chế tạo. Vào khoảng năm 1960, người ta đã thấy các máy công cụ siêu
âm với nhiều loại và kích cỡ khác nhau dành cho nhiều mục đích khác nhau và một số
mẫu đã bắt đầu được đưa vào sản xuất thường xuyên.
Gia công siêu âm (USM) của gốm sứ là phương pháp gia công sử
dụng tác động của bùn chứa các hạt mài mòn chảy giữa phôi và
dụng cụ rung ở tần số siêu âm. Công cụ rung
HÌNH 6.6Quy trình mài gốm sứ ELID (El-Hofy, 2018).

ở tần số 19~25 biên độ dao động 13–50 μm. Trong quá trình vận hành,
dụng cụ được ép vào phôi với tải không đổi. Khi dụng cụ rung, các hạt
mài mòn (hạt sạn) phân tán trong bùn tấn công phôi gốm và loại bỏ
các mảnh vụn gốm nhỏ bị nứt khỏi bề mặt. USM thông thường được
đặc trưng bởi tốc độ loại bỏ vật liệu thấp lên tới 50 mm3/ phút. USM
thường được sử dụng cho hoạt động khoan.
Trong các ứng dụng gốm sứ, USM cung cấp một số lợi thế so với các
kỹ thuật gia công thông thường. Cả vật liệu dẫn điện và không dẫn
điện đều có thể được gia công và các đường viền ba chiều phức tạp có
thể được gia công nhanh chóng như các hình dạng đơn giản. Ngoài ra,
quy trình này không tạo ra vùng chịu ảnh hưởng nhiệt hoặc gây ra bất
kỳ thay đổi hóa học/điện nào trên bề mặt phôi và ứng suất dư nén
nông tạo ra trên bề mặt phôi có thể làm tăng độ bền mỏi chu kỳ cao
của bộ phận được gia công. Gia công siêu âm có thể làm giảm thiệt hại
trong gia công do lực thông thường thấp so với mài kim cương.
Nhược điểm của USM là độ chính xác thấp và độ mòn dụng cụ cao.
Trong USM, bùn phải được đưa vào và loại bỏ khỏi khe hở giữa dụng cụ và
phôi. Kết quả là tốc độ loại bỏ vật liệu chậm lại đáng kể và thậm chí dừng
lại khi độ sâu thâm nhập tăng lên. Bùn cũng có thể làm mòn thành lỗ gia
công khi nó quay trở lại bề mặt, điều này làm hạn chế độ chính xác, đặc biệt
đối với các lỗ nhỏ. Ngoài ra, bùn mài mòn “tự động hóa” công cụ, gây ra sự
mài mòn đáng kể cho công cụ và do đó, khiến cho việc duy trì dung sai gần
trở nên khó khăn.
3.Gia công siêu âm quay
Gia công siêu âm quay (RUM) cung cấp phương pháp gia công nhanh, chất
lượng cao cho nhiều ứng dụng gốm và thủy tinh. RUM là một quy trình gia
công kết hợp kết hợp các cơ chế loại bỏ vật liệu của mài kim cương với gia
công siêu âm (USM), dẫn đến tốc độ loại bỏ vật liệu (MRR) cao hơn so với
tốc độ loại bỏ vật liệu chỉ bằng mài kim cương hoặc USM. Các thí nghiệm
với canxi nhôm silicat và zirconia ổn định magie đã chỉ ra rằng MRR thu
được với RUM cao hơn sáu đến mười lần so với quy trình nghiền thông
thường trong các điều kiện tương tự và nhanh hơn USM khoảng mười lần.
Việc khoan lỗ sâu bằng RUM cũng dễ dàng hơn so với USM và độ chính xác
của lỗ được cải thiện. Các ưu điểm khác của quy trình này bao gồm bề mặt
hoàn thiện vượt trội và áp suất dụng cụ thấp. Tuy nhiên, RUM không có ưu
điểm là tạo ra những hình dạng không tròn và phức tạp như USM.
Trong RUM, một công cụ đang quay và đồng thời rung ở tần số siêu
âm. Dụng cụ này được đưa liên tục về phía phôi gốm gây ra tác động
mài mòn được thực hiện bởi các hạt kim cương rung quay. Chất lỏng
cắt liên tục chảy qua lõi dụng cụ đến vùng gia công, do đó thực hiện
làm mát và loại bỏ các mảnh vụn do quá trình mài tạo ra. RUM hiệu
quả hơn nhiều so với gia công siêu âm thông thường. Một trong những
khác biệt chính giữa USM và RUM là USM sử dụng dụng cụ mềm,
chẳng hạn như thép không gỉ, đồng thau hoặc thép nhẹ.
thép và hỗn hợp bùn chứa các hạt mài mòn cứng, trong khi ở RUM, các hạt
mài mòn cứng là kim cương và được liên kết trên các dụng cụ. Một điểm
khác biệt lớn nữa là công cụ RUM quay và rung đồng thời, trong khi công
cụ USM chỉ rung. Những khác biệt này cho phép RUM mang lại cả lợi thế về
tốc độ và độ chính xác trong nguyên công gia công gốm và thủy tinh. Tốc
độ loại bỏ vật liệu RUM lên tới 500 mm3/ phút. Một loạt các hình dạng công
cụ được sử dụng để gia công siêu âm quay, và các ứng dụng gia công gốm
và thủy tinh kỹ thuật thường sử dụng công cụ được tẩm kim cương hoặc
mạ điện. Dụng cụ tẩm kim cương bền hơn, nhưng dụng cụ mạ điện ít tốn
kém hơn, do đó việc lựa chọn phụ thuộc vào ứng dụng cụ thể.
Trong RUM của gốm tiên tiến, MRR tăng khi tăng công suất siêu âm và
biên độ rung của dụng cụ, tốc độ quay và kích thước hạt. Độ nhám bề mặt
hoặc độ hở lỗ có xu hướng tăng khi tăng biên độ rung và kích thước hạt
mài mòn nhưng giảm khi tải trọng tĩnh tác dụng cao. Các loại chất làm mát
được báo cáo không có ảnh hưởng đáng kể đến MRR và độ nhám bề mặt
nhưng mang lại hiệu suất tốt hơn ở áp suất nhất định. Sự mài mòn xảy ra ở
cả mặt cuối và mặt bên của dụng cụ trong RUM của gốm sứ tiên tiến. Sự
mài mòn của dụng cụ do sự dịch chuyển của hạt kim cương ở mặt cuối
nghiêm trọng hơn so với mặt bên. Tác động cơ học và nhiệt độ cao có thể
góp phần làm suy yếu bề mặt tiếp xúc giữa các hạt kim cương và liên kết
kim loại. Sứt mẻ cạnh là hiện tượng không thể tránh khỏi khi khoan các vật
liệu cứng và giòn, nhưng độ dày sứt mẻ cạnh có thể giảm bằng cách tăng
chiều dài hỗ trợ (Esah Hamzah và cộng sự, 2008). Trong quá trình khoan lõi
siêu âm quay của vật liệu gốm (92% alumina), Jiao et al. (2006) kết luận rằng
lực cắt là một trong những biến đầu ra quan trọng trong RUM. Tốc độ trục
chính và tốc độ tiến dao có ảnh hưởng đáng kể đến lực cắt; tốc độ trục
chính cao hơn và tốc độ tiến dao thấp hơn dẫn đến lực cắt nhỏ hơn. Chỉ tốc
độ tiến dao mới có ảnh hưởng đáng kể đến MRR. Tốc độ tiến dao, tốc độ
trục chính và kích thước hạt có ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt.
4.Gia công tia nước mài mòn

Gia công bằng tia nước mài mòn (AWJM) sử dụng tia nước áp suất cao
được gieo hạt có hạt mài mòn tác động lên bề mặt phôi để loại bỏ vật
liệu. Ưu điểm chính của kỹ thuật này là chất lượng cắt tương đối cao,
vùng chịu ảnh hưởng nhiệt thấp và độ mòn dụng cụ thấp. Tuy nhiên,
tốc độ gia công tương đối thấp do gốm có độ cứng tương tự như các
hạt được tạo hạt. Tốc độ cắt thông thường thấp hơn 50 mm/phút đối
với nền gốm và không thể tránh khỏi biến dạng dẻo (Savrun và Taya,
1988).
5.Hoàn thiện có hỗ trợ từ tính (MAF) và Đánh bóng bằng phao từ tính (MFP) Nguyên
tắc của những điều này sẽ được xem xét trong Chương 7.
6.Nhào lộn
Nhào lộn nhằm mục đích loại bỏ các cạnh sắc và vết mài khỏi các bộ phận
thiêu kết.
7.Gia công hóa học (CHM) và Gia công quang hóa (PCM)
Gia công hóa học sử dụng chất ăn mòn để tấn công vật liệu và loại bỏ
một lượng nhỏ khỏi bề mặt. Kỹ thuật này đã được phát triển để gia
công hóa học và gia công quang hóa, v.v. Các góc nhọn, khoang sâu và
phôi xốp không thể được gia công dễ dàng bằng các kỹ thuật này.
Ngoài ra, tỷ lệ loại bỏ vật liệu tương đối thấp. Đối với gia công quang
hóa gốm alumina, độ sâu ăn mòn có thể thấp hơn 200µm và tốc độ ăn
mòn có thể là 3,2µm/phút (Makino và Sato, 1987). Gia công cơ hóa học
thường được sử dụng để tạo khuôn bề mặt trong hệ thống bán dẫn
(silicon) và vi cơ điện tử (MEMS), trong đó một lớp làm mềm trên bề
mặt vật liệu được tạo ra dưới phản ứng hóa học và sau đó gia công cơ
học được sử dụng để tạo ra mẫu mong muốn trên bề mặt. Tuy nhiên,
chi phí cao, tốc độ gia công thấp và nhiều bước hạn chế kỹ thuật này
trong lĩnh vực gia công vi mô (Park et al., 2002). Ngoài ra, xét đến
những đóng góp của nó đối với các nguy cơ môi trường, gia công bằng
hóa chất không được coi là một quy trình thân thiện với môi trường.
số 8.Gia công điện hóa (ECM)
Gia công điện hóa được đặc trưng là mạ điện ngược. Phương pháp này
chỉ giới hạn cho các vật liệu dẫn điện. Vì vậy, nó thường được sử dụng
để gia công kim loại có tính dẫn điện tuyệt vời. Nhiệt độ thấp và ứng
suất thấp có nghĩa là ít gây ra thiệt hại. Tuy nhiên, chi phí điện năng
cao và không phù hợp để tạo ra các góc nhọn là hai nhược điểm lớn
của kỹ thuật này.
Hơn nữa, quá trình gia công cứng gốm thiêu kết sử dụng các quy
trình gia công phi truyền thống nhiệt điện sau đây, trong đó năng
lượng điện, liên tục hoặc ở dạng xung, được sử dụng để loại bỏ vật liệu.
9.Gia công phóng điện (EDM)

Gia công phóng điện là một quá trình không mài mòn, giữ khoảng cách
giữa điện cực của chi tiết dụng cụ và bề mặt phôi ở khoảng 40µm. Vật liệu
được loại bỏ bằng plasma năng lượng cao được tạo ra bởi sự phóng điện.
Độ nhám bề mặtRMộtthường là 4µm và tốc độ loại bỏ vật liệu là 0,6mm³/
phút. Thiệt hại nhiệt trên bề mặt gốm có thể xảy ra do sinh nhiệt trong quá
trình phóng điện (Lee và Lau, 1991). Một ứng dụng khác của EDM có thể
được tìm thấy trong việc khoan các lỗ vi mô, được sử dụng rộng rãi trong
công nghiệp. Các ví dụ phổ biến bao gồm lỗ máy trộn, vòi phun máy in
phun, kênh làm mát lưỡi dao, lỗ phân phối thuốc và vòi phun nhiên liệu
diesel.
Hiện nay, nhu cầu cao về quy trình sản xuất thân thiện với môi
trường và an toàn. Điều này đã trở thành mục tiêu của nhiều công ty,
đặc biệt là sau khi tiêu chuẩn ISO 14000 về hệ thống quản lý môi
trường được đưa ra. Xét thấy EDM có tác động nhỏ đến môi trường,
quy trình này có thể được cải tiến thành quy trình sản xuất hoàn toàn
thân thiện với môi trường bằng cách loại bỏ chất lỏng khỏi quy trình.
Vật liệu gốm có thể dẫn điện, bán dẫn điện và không dẫn điện, tất cả đều có
thể được gia công bằng kỹ thuật EDM. Kỹ thuật này không bị ảnh hưởng bởi độ
cứng của vật liệu; tuy nhiên, nó chỉ giới hạn ở vật liệu dẫn điện
phải có điện trở suất nhỏ hơn 100Ωcm để quá trình diễn ra thành công.
Yoo và cộng sự. (2015) đã pha tạp thành công yttri nitrat (YN) với SiC và
cho thấy quy trình EDM có thể được sử dụng để gia công các loại gốm
này. Tuy nhiên, có báo cáo cho rằng doping thường ảnh hưởng tiêu cực
đến tính chất cơ học của gốm sứ. Ngoài ra, “phương pháp điện cực hỗ
trợ” đã được Shin và cộng sự đề xuất trong tài liệu. (1998). Trong
phương pháp điện cực hỗ trợ, một lớp dẫn điện được phủ lên bề mặt
gốm không dẫn điện như trong Hình 6.7. Tia lửa điện tạo ra nhiệt độ
cao, làm cho các phân tử hydrocacbon dầu điện môi và vật liệu phôi bị
nứt, từ đó tạo điều kiện cho cacbon liên kết với một số nguyên tố nhất
định của gốm. Vì các hợp chất cacbon có tính dẫn điện nên các chất
phóng điện mới cho phép gia công lớp dẫn điện lắng đọng cùng với vật
liệu phôi, ban đầu nằm dưới lớp dẫn điện. Shin và cộng sự. (1998) cũng
đề xuất kết hợp một bộ ngưng tụ giữa dụng cụ và phôi để tăng MRR và
độ ổn định gia công.
Cuối cùng, EDM đã trở thành một quy trình sản xuất hiệu quả để
gia công cả gốm sứ dẫn điện và không dẫn điện. Một số thách thức
chính được báo cáo trong tài liệu là:
• Một trong những tiêu chí quan trọng để gia công gốm sứ thành
công là việc lựa chọn điện cực hỗ trợ. Chúng bao gồm việc lựa
chọn vật liệu phủ, độ dày lớp phủ thích hợp và cách tạo ra các
lớp phủ này. Vì có rất nhiều loại điện cực hỗ trợ nên rất khó để
chọn loại điện cực hỗ trợ phù hợp với một lĩnh vực ứng dụng cụ
thể một cách hiệu quả.
• Một thách thức quan trọng khác của EDM trên gốm sứ là nhu cầu về một bộ tạo
xung biến đổi được thiết kế đặc biệt để tiến hành EDM trên gốm sứ.
• Thách thức lớn nhất là hiểu rõ tính chất vật lý của quy trình và phát triển
mô hình dựa trên vật lý cho EDM của gốm sứ. Các vết nứt do nhiệt cần
được xem xét trong quá trình mô hình hóa để hiểu được sự hình thành
vết nứt trên bề mặt và các lớp dưới bề mặt.
HÌNH 6.7Nguyên lý cơ bản của EDM của gốm không dẫn điện có điện cực hỗ trợ (Gotoh
và cộng sự, 2016).
• Mô hình phân tích và số học của các cơ chế loại bỏ vật liệu trong
EDM và micro-EDM của gốm sứ có tầm quan trọng hàng đầu để
mở rộng ứng dụng sử dụng EDM trong gia công gốm sứ.
• Xu hướng nghiên cứu trong tương lai nên tập trung vào giải quyết các vấn đề
liên quan bằng cách phát triển các quy trình gia công kết hợp mới hơn hoặc
bằng cách kết hợp các ý tưởng mới để cải tiến quy trình hiện có và tạo ra
các quy trình mới để gia công gốm sứ.
EDM so với Micro-EDM

EDM được sử dụng rộng rãi trong chế tạo công cụ và khuôn mẫu; micro-EDM với năng
lượng phóng điện thấp hơn nhiều đã được áp dụng thành công cho gia công vi mô các bộ
phận có độ chính xác cao. Việc sản xuất chính xác các hình học vi mô có tỷ lệ khung hình
cao chẳng hạn như các lỗ vi mô sâu phụ thuộc vào các điều kiện xử lý ổn định trong khe
hở xả. Mặc dù các nguyên lý vật lý của micro-EDM tương tự như các nguyên tắc của EDM
vĩ mô và cả hai đều sử dụng tia lửa điện ăn mòn, micro-EDM không chỉ là việc áp dụng
EDM đến cấp độ micron. Có sự khác biệt đáng kể về kích thước của dụng cụ được sử
dụng, phương pháp chế tạo các dụng cụ có kích thước siêu nhỏ, nguồn cung cấp năng
lượng phóng điện, độ phân giải chuyển động của trục máy công cụ, kỹ thuật kiểm soát
khe hở và nung chảy, cũng như trong các kỹ thuật xử lý (Masuzawa, 2001). Sự khác biệt
quan trọng nhất giữa macro-EDM và micro-EDM là kích thước của kênh plasma. Đối với
EDM vĩ mô, kích thước của kênh plasma nhỏ hơn nhiều so với kích thước điện cực, trong
khi kích thước tương đương với micro-EDM (Tibbles, 2005). Do các điện cực nhỏ nên năng
lượng tối đa có thể đạt được bị hạn chế trong micro-EDM, vì năng lượng phóng điện quá
mức có thể dẫn đến cháy điện cực (hoặc đứt dây trong dây EDM) (Lim và cộng sự, 2007).
Kết quả là, với mỗi lần phóng điện, độ mòn điện cực trong micro-EDM cao hơn tương ứng
so với EDM thông thường. Ngoài ra, việc làm tan các mảnh vụn khó khăn hơn trong
micro-EDM do kích thước khe hở nhỏ, độ nhớt điện môi cao và độ giảm áp suất cao hơn ở
thể tích vi mô (Jahan và cộng sự, 2014).
Quá trình micro-EDM yêu cầu năng lượng nhỏ khoảng 10−6–10−7J cho mỗi lần
phóng điện 40–100 V và tần số cao lớn hơn 200 Hz (Jahan và cộng sự, 2014). Đối với
micro-EDM, thời lượng phóng điện nhỏ hơn 1µs và năng lượng phóng điện nhỏ hơn
100µJ là phổ biến. Điều này cho phép gia công các chi tiết hình học có đường kính
nhỏ hơn 5µm và độ sâu nhỏ hơn 1µm. Trong những điều kiện như vậy, độ nhám bề
mặt có thể đạt được thấp hơn 1µm (Schubert, 2015). Độ chính xác và độ chính xác
của các sản phẩm cuối cùng cao hơn nhiều trong micro-EDM. Kích thước miệng hố
trong micro-EDM cũng nhỏ hơn nhiều so với EDM thông thường (Katz và Tibbles.
2005). Hình 6.8 cho thấy sự so sánh kích thước miệng hố giữa EDM thông thường và
EDM vi mô (Uhlmann, 2005).
Công nghệ siêu âm lai Micro-EDM mới của gốm

sứ không dẫn điện
Các phương pháp tiếp cận công nghệ lai mới, chẳng hạn như siêu âm hoặc chồng
chất tần số thấp, nâng cao đáng kể độ ổn định và tốc độ của quy trình. Quy trình
micro-EDM với sự hỗ trợ rung siêu âm—được áp dụng trực tiếp vào phôi và áp dụng
gián tiếp siêu âm cường độ cao vào chất điện môi—trong vật liệu kim loại cũng như
trong gia công vật liệu gốm không dẫn điện đã được áp dụng.
HÌNH 6.8So sánh kích thước miệng hố trong (a) EDM thông thường (trái) và (b) micro-
EDM (phải) (Uhlmann và cộng sự, 2005).
được điều tra. Sử dụng micro-EDM được hỗ trợ siêu âm, tốc độ xử lý có thể tăng lên
tới 40%, cho phép lỗ khoan nhỏ hơn 90µđường kính m với tỷ lệ hướng >40 đối với
vật liệu kim loại.
10.Gia công phóng điện hóa (ECDM)

Quy trình gia công phóng điện hóa (ECDM) là sự kết hợp phức tạp
giữa quy trình gia công điện hóa (ECM) và gia công phóng điện
(EDM). Quá trình này có tiềm năng rất tốt trong lĩnh vực gia công vi
mô các vật liệu cứng và giòn không dẫn điện như gốm, thủy tinh,
thạch anh và Pyrex. Quá trình ECDM bao gồm sự nóng chảy và ăn
mòn hóa học của phôi do năng lượng điện cao thải ra trên đầu điện
cực trong quá trình điện phân.1Tài liệu tiết lộ rằng tốc độ loại bỏ
kim loại kết hợp trong ECDM có thể gấp từ 50 lần so với EDM và
ECM với độ mài mòn của dụng cụ điện cực giảm. Tuy nhiên, độ sâu
gia công tối đa thấp hơn 2 mm và tốc độ loại bỏ khối lượng không
được vượt quá 2,5 mg/phút. Quan trọng nhất là vật liệu gia công có
xu hướng bị nứt do sốc nhiệt do nhiệt sinh ra ở điện áp cao (Chak
và Rao, 2007).
Kỹ thuật này đòi hỏi hai điện cực. Một là điện cực dụng cụ, được sử dụng
để tạo ra hình dạng gia công mong muốn, và cái còn lại là điện cực đếm
hoặc điện cực phụ được chế tạo làm cực dương. Phôi và điện cực đếm (cực
dương) được ngâm trong dung dịch điện phân (thường là natri hydroxit
hoặc kali hydroxit). Điện cực dụng cụ (cực âm) được nhúng sâu 2–3 mm vào
chất điện phân. Điện cực đếm hoặc cực dương nói chung là một điện cực
giả kích thước lớn, được giữ ở khoảng cách khoảng 25–50 mm so với điện
cực dụng cụ. Quá trình điện phân bắt đầu khi điện áp được cung cấp bởi
nguồn điện một chiều (dc) giữa điện cực dụng cụ và điện cực đếm. Sơ đồ
của quy trình được thể hiện trong Hình 6.9.
Diện tích bề mặt của điện cực dụng cụ chìm trong chất điện phân
được giữ rất nhỏ so với điện cực đếm (cực dương). Kết quả này
HÌNH 6.9Sơ đồ quy trình ECDM (Gupta và cộng sự, 2015).
với mật độ dòng điện cao ở cực âm. Sự sản sinh nhanh chóng các bọt khí
hydro diễn ra ở cực âm do sự đốt nóng bằng điện trở của dung dịch điện
phân. Chất điện phân xung quanh cách điện điện cực của dụng cụ nhúng
(hiệu ứng che phủ) bằng một lớp khí do sự kết tụ của bong bóng. Khí gas
đóng vai trò quan trọng trong gia công trong ECDM. Dòng khí ổn định và
dày đặc kiểm soát quá trình gia công. Hành động phát tia lửa điện xảy ra
giữa dụng cụ và phôi khi mật độ dòng điện của dụng cụ vượt quá giá trị tới
hạn (thường là khoảng 1 A) và điện áp đặt vào cũng cao hơn điện áp tới hạn
(khoảng 25 V). Giá trị tới hạn của dòng điện và điện áp phụ thuộc vào hình
dạng hình học của điểm dụng cụ và nồng độ của chất điện phân được sử
dụng. Vì phôi nằm ở gần nhau (thường trong vòng 20µm) đối với điện cực
dụng cụ, việc loại bỏ vật liệu diễn ra bằng cách nấu chảy và ăn mòn phôi.
Cơ chế xử lý loại bỏ vật liệu này được gọi là ECDM.
Quá trình ECDM có những hạn chế như khuyết tật bề mặt do quá nhiệt cục bộ, đòi
hỏi phải bố trí làm mát gián đoạn phù hợp như cung cấp năng lượng xung. Tỷ lệ loại
bỏ vật liệu thấp (MRR), độ sâu thâm nhập thấp, vết cắt quá mức và độ côn trong lỗ là
những vấn đề chính trong ECDM. Điều này có thể là do thiếu chất điện phân tại điểm
dụng cụ trong quá trình gia công. Tuy nhiên, những vấn đề này có thể được giảm
thiểu bằng cách thiết kế điểm dụng cụ của điện cực dụng cụ phù hợp. Điện cực dụng
cụ có thể được cung cấp chuyển động phù hợp để đạt được kết quả gia công tốt hơn
chẳng hạn như chuyển động quay. Dụng cụ cũng được rung siêu âm theo hướng
chuyển động của dao. Chuyển động của dao này giúp giảm độ côn, cắt quá mức và
chất lượng bề mặt của thành bên tốt hơn. Điện cực dụng cụ có vai trò quan trọng
trong quá trình gia công. Các dụng cụ có đầu nhọn được ưa chuộng hơn vì chúng tập
trung hoạt động phát ra tia lửa điện tại điểm dụng cụ. Điều này dẫn đến hiệu suất gia
công tốt hơn.
Vật liệu cho cả hai điện cực phải được lựa chọn đúng cách. Kích thước của điện
cực đếm được giữ càng lớn càng tốt và vật liệu của điện cực này không được phản
ứng với chất điện phân được sử dụng. Các điện cực làm từ thép không gỉ hoặc niken
được ưa chuộng hơn vì những vật liệu này có tính năng tuyệt vời.
chống ăn mòn, kháng hóa chất đối với chất điện phân và độ mài mòn dụng cụ
tối thiểu. Độ mòn dụng cụ là không đáng kể trong ECDM, xảy ra do ăn mòn hóa
học và hòa tan anốt. Tia lửa điện ở đầu dụng cụ có thể gây mòn dụng cụ.
Mật độ dòng điện nhỏ hơn trên điện cực đếm sẽ hạn chế sự hòa tan anốt của
nó. Một ống hoặc vòng rỗng hình tròn có thể được sử dụng làm cực dương bao
quanh điện cực dụng cụ. Loại điện cực như vậy có thể duy trì điện trở giữa các
điện cực không đổi.
Các đặc điểm vận hành của điện cực dụng cụ như hình học, góc quay và độ
nhám ảnh hưởng rất lớn đến hiệu quả và độ chính xác của quy trình ECDM. Độ
nhám bề mặt của dụng cụ là chỉ số về chất lượng của khí được tạo ra trong quá
trình điện phân. Điều này ảnh hưởng đến độ dày và độ ổn định của flm khí. Hình
học của đầu cực âm là thước đo độ chính xác về kích thước của khoang gia công
được tạo ra. Do đó, thiết kế công cụ rất quan trọng đối với quy trình ECDM để
cải thiện hiệu quả và độ chính xác gia công.
Zheng và cộng sự. (2007) đã nghiên cứu rằng dụng cụ có thành bên dày,
như trong Hình 6.10, cải thiện chất lượng dòng khí trong khi quá trình
khoan diễn ra so với dụng cụ hình trụ. Điều này dẫn đến sự gia tăng hiệu
quả và độ chính xác gia công.
Han và cộng sự. (2008) đã nghiên cứu hiệu quả của việc sử dụng điện cực
dụng cụ cách điện bên như trong Hình 6.11 trong gia công vi mô các kênh vi
mô. Các cuộc điều tra cho thấy loại công cụ này làm giảm hiện tượng điện phân
tản, giảm thiểu sự biến động của các giá trị đỉnh hiện tại và tăng
HÌNH 6.10Các thành bên khác nhau của dụng cụ: (a) Dụng cụ hình trụ và (b) dụng cụ có mỡ phía trước thành
bên dày (Zheng và cộng sự, 2007).
HÌNH 6.11Điện cực dụng cụ cách điện bên (Han và cộng sự, 2008).
tính đồng nhất dòng xả của quá trình ECDM. Hiện tượng trên mang
lại độ chính xác hình học tốt hơn trên bề mặt của các kênh vi mô.
Điện cực dụng cụ cách điện bên mô tả một bong bóng khí lớn ổn định,
bao phủ hoàn toàn điểm dụng cụ. Hình 6.12 cho thấy hình ảnh kính hiển vi
điện tử quét (SEM) của kênh vi mô được gia công bằng hai loại điện cực
trên. Gia công bằng điện cực dụng cụ không cách điện thông thường thiếu
sự đồng đều về chiều rộng và độ nhám bề mặt so với điện cực dụng cụ
cách điện bên. Han và cộng sự. (2009) đã nghiên cứu rằng chất điện phân
có rung siêu âm tạo ra dòng điện thích hợp giữa dụng cụ và phôi. Sự phân
bố áp suất âm thanh phát triển do năng lượng siêu âm làm thay đổi lớp
bong bóng. Như vậy, tia lửa điện được tạo ra đồng đều (Hình 6.13). Do đó,
độ sâu gia công tăng lên trong quá trình khoan lỗ trong quy trình ECDM.
HÌNH 6.12Chế tạo vi kênh sử dụng: (a) Điện cực thông thường và (b) điện cực cách điện
bên (Han và cộng sự, 2008).
HÌNH 6.13Sự khác biệt trong sự hình thành khí flm: (a) Không có siêu âm và (b) có hiệu ứng siêu
âm (Han và cộng sự, 2009).
11.Gia công Laser

Trong gia công bằng laze, năng lượng ánh sáng công suất cao được tập trung
vào bề mặt phôi và vật liệu cục bộ do đó bị nung nóng, nóng chảy, phân ly, phân
hủy, bay hơi và/hoặc bị cắt bỏ khỏi bề mặt. Chất lượng gia công được điều chỉnh
chung bởi các thông số laser được sử dụng và các đặc tính vốn có của vật liệu.
Nhưng nó gần như không phụ thuộc vào đặc tính độ cứng và độ giòn của vật
liệu. Kỹ thuật này là một giải pháp thay thế khả thi để xử lý vật liệu gốm nhờ
một số ưu điểm, chẳng hạn như không có lực mài mòn và lực cắt của dụng cụ,
chất lượng gia công cao cũng như tính linh hoạt và tự động hóa cao, v.v. So
sánh kinh tế giữa gia công bằng laser với các kỹ thuật khác của gia công cứng
đồ gốm được liệt kê trong Bảng 6.5.
Loại tia laser được sử dụng để gia công cứng gốm sứ

Cho đến nay, một số tia laser đã được sử dụng trong gia công gốm kỹ thuật, bao
gồm CO2, Nd: YAG, laser kích thích, fber, diode và xung laser cực ngắn (tức là
picosecond và femtosecond). Mỗi tia laser có bước sóng phát xạ và gia công riêng
BẢNG 6.5
So sánh kinh tế của các kỹ thuật gia công khác nhau
Thủ đô Dụng cụ/ Quyền lực
Quá trình chạy máy Sự đầu tư Lịch thi đấu Yêu cầu Dụng cụ mài mòn
mài kim cương Thấp Thấp Thấp Thấp

Gia công siêu âm Thấp Thấp Thấp Trung bình
phóng điện Trung bình Cao Thấp Cao

gia công
Gia công laze Trung bình Thấp Rất thấp không áp dụng
Nguồn:(Pandey và Shan, 1980).

được đề xuất bởi Lumley (1969), và hiện nay đã trở thành kỹ thuật chính để tách thủy
tinh béo trong ngành công nghiệp LCD. Các cuộc điều tra ban đầu thường tập trung
vào kỹ thuật bẻ gãy bằng tia làm mát, ví dụ: Kondratenko. Bằng sáng chế Hoa Kỳ
(1997), Unger và Wittenbecher (1998), theo đó sự lan truyền vết nứt không ổn định
và việc kiểm soát vết nứt rất khó khăn do ứng suất kéo hoàn toàn ở đầu vết nứt (làm
nguội). Các nghiên cứu sau này chú ý nhiều hơn đến vết nứt được điều khiển bằng
laser mà không cần phun chất làm mát (Hình 6.14) vì nó có thể tạo ra vùng ứng suất
nén chiếm ưu thế giữa đầu vết nứt và điểm laser (gia nhiệt), nhờ đó phần mở rộng
vết nứt được ổn định (Tsai và Liou). , 2003). Quan trọng nhất, công trình của Tsai
(Tsai và Liou, 2003) chứng tỏ một lợi thế đáng kể của việc cắt gốm sứ bằng laser, tức
là bề mặt cắt rất mịn (Rt= 26 μm) và ít khuyết tật hơn.
Tsai và Chen (2003b) tiếp tục đạt được khả năng cắt đứt gãy có kiểm soát đối
với alumina mullite dày 10 mm bằng cách áp dụng đồng bộ laser Nd:YAG và CO
2laze. Laser Nd:YAG tập trung được sử dụng để tạo ra một vết nứt rãnh trên bề
mặt chất nền và sau đó là CO làm mất tập trung.2tia laser được sử dụng để giải
phóng ứng suất nhiệt (Hình 6.15). Ứng suất nhiệt tập trung vào đầu của vết nứt
rãnh và làm cho nó mở rộng qua bề mặt với chùm tia laser mất tập trung di
chuyển dọc theo đường được vẽ bởi chùm tia laser tập trung trước đó. Ứng suất
kéo được tạo ra ở mép vết nứt rãnh để vết nứt lan truyền không ổn định dọc
theo chiều dày (hướng z). Nhưng phần mở rộng vết nứt theo hướng ngang
(hướng x) ổn định do ứng suất nén giữa chùm tia laser và đầu vết nứt. Các bề
mặt gãy rất mịn (RMột= 2µm). Chùm tia kép có thể điều khiển quỹ đạo gãy dọc
theo đường cắt chính xác hơn chùm tia đơn.
12.Gia công chùm tia điện tử (EBM)

Trong gia công bằng chùm tia điện tử, các electron tốc độ cao được hướng
về phía phôi, làm nóng hoặc làm nóng chảy/làm bay hơi vật liệu. Nó có thể
được sử dụng để cắt nhiều loại vật liệu khác nhau, với chất lượng cắt cao.
Thật không may, nhu cầu về buồng chân không và làm mất nét chùm tia ở
tốc độ cao là hai nhược điểm chính của kỹ thuật này. Do đó kỹ thuật này
không phù hợp cho gia công quy mô lớn và tốc độ cao.
nguồn laser CO2
Chùm tia laze
Bàn định vị XYZ
Gốm sứ
HÌNH 6.14Sơ đồ và hệ thống cắt đứt gãy được điều khiển bằng laser (Tsai và Liou,
2003).
Chùm tia lệch tâm
nguồn laser CO2
Nd: Nguồn laser YAG
Chùm tia tập trung của

sức mạnh cao hơn
Bàn định vị XYZ
Gốm sứ
HÌNH 6.15 Cấu hình hệ thống cắt đứt gãy điều khiển bằng chùm tia kép (Tsai và
Chen, 2003a).
13.Gia công hồ quang plasma (PAM)

Hồ quang plasma gây ra bởi khí ion hóa có thể được sử dụng để gia công.
Plasma cường độ cao được tạo ra cung cấp đủ nhiệt độ cao dẫn đến làm nóng
chảy/làm bay hơi vật liệu và đẩy vật liệu nóng chảy ra khỏi khu vực được xử lý.
Đường cắt hẹp và bề mặt hoàn thiện tốt là hai ưu điểm đáng kể của kỹ thuật này
(Samant và Dahotre, 2009). Tuy nhiên, tương tự như gia công bằng chùm tia
điện tử, nhu cầu về môi trường chân không sẽ hạn chế việc ứng dụng hồ quang
plasma vào gia công quy mô lớn.
6.3 GIA CÔNG VẬT LIỆU COMPOSITE

6.3.1TYPES, CĐẶC TÍNH,VÀMỘTỨNG DỤNG CỦACTRÁCH NHIỆM
Vật liệu composite hiện đang thay thế các vật liệu kỹ thuật thông thường trong nhiều ứng dụng
do tỷ lệ cường độ trên trọng lượng cao, độ cứng đặc biệt cao, cải thiện độ mỏi và khả năng
chống rão, cho phép giảm trọng lượng ở các bộ phận được hoàn thiện. Vật liệu tổng hợp được
sử dụng rộng rãi trong các hệ thống năng lượng gió, máy công cụ, dụng cụ thể thao (gậy đánh
gôn, vợt tennis, xe đạp, mũi tên, ván lướt sóng và ván trượt) và các sản phẩm y sinh. Vật liệu
tổng hợp polyme gia cố bằng sợi (FRP) và đặc biệt là các vật liệu liên quan đến sợi carbon (CFRP)
là vật liệu composite được sử dụng rộng rãi nhất trong các hệ thống hàng không vũ trụ quân sự
và thương mại. Hình 6.16 cho thấy việc sử dụng vật liệu tổng hợp polyme gia cố fber trên Airbus
A380.
Vật liệu composite là sự kết hợp giữa vật liệu gia cố và vật liệu ma trận mang
lại các đặc tính tốt hơn từng thành phần riêng lẻ vẫn giữ được các đặc tính hóa
học, vật lý và cơ học riêng biệt. Chất nền có thể là polyme, kim loại hoặc gốm.
Polyme có độ bền và độ cứng thấp, kim loại có độ bền và độ cứng trung bình
nhưng độ dẻo cao, còn gốm sứ có độ bền và độ cứng cao nhưng dễ gãy. Ma
trận duy trì các sợi theo hướng và khoảng cách thích hợp, bảo vệ
HÌNH 6.16Sử dụng vật liệu tổng hợp polymer gia cố fber trong Airbus A380.
các mảnh vỡ do mài mòn, phản ứng hóa học và môi trường, đồng thời phân phối tải
trọng. Nó xác định nhiệt độ sử dụng của vật liệu composite, truyền tải trọng đến các sợi
thông qua tải trọng cắt ở bề mặt, cung cấp độ bám dính tốt cho bề mặt sợi và cung cấp
trạng thái biến dạng ứng suất tương thích với các sợi.
Pha gia cố có thể là thủy tinh, than chì, boron, aramid và nhiều oxit, cacbua và
nitrua khác. Nó thường mạnh hơn, cứng hơn và cứng hơn ma trận, cung cấp độ bền
và độ cứng cho vật liệu composite và bổ sung các tính chất hóa học, nhiệt và điện.
Các loại sợi điển hình bao gồm thủy tinh, aramid và carbon, có thể liên tục hoặc
không liên tục. Khi có nhiều hơn một loại fber được sử dụng trong một ma trận thì
hỗn hợp được gọi là hỗn hợp. Vật liệu gia cố được sử dụng ở dạng hạt, sợi, sợi liên
tục và sợi ngắn (Sheikh Ahmed Jamal, 2009). Vật liệu tổng hợp được phân loại theo
vật liệu nền thành vật liệu tổng hợp ma trận polymer (PMC), vật liệu tổng hợp ma
trận kim loại (MMC) và vật liệu tổng hợp ma trận gốm (CMC). Nhìn chung, vật liệu
tổng hợp ma trận kim loại và gốm đắt hơn nhiều so với vật liệu tổng hợp ma trận
polymer. Tuy nhiên, chúng có độ ổn định nhiệt tốt hơn nhiều so với PMC, một yêu
cầu cho các ứng dụng nhiệt độ cao. Bảng 6.6 cho thấy ảnh hưởng của các thuộc tính
hỗn hợp đến tính chất cơ học và trạng thái gia công của chúng.
6.3.2TBỨC XẠMĐAU VÀMKHẢ NĂNG CÓ THỂCTRÁCH NHIỆM

Vật liệu tổng hợp được sản xuất theo hình dạng gần như lưới. Các hoạt động tiện,
phay, cắt, cưa hoặc mài được sử dụng để gia công vật liệu tổng hợp thành hình
dạng cuối cùng với độ chính xác và chất lượng bề mặt cần thiết. Do tính chất dẻo dai
và mài mòn của vật liệu tổng hợp nên cần có các dụng cụ cắt cứng hơn và bền hơn.
Các cơ chế liên quan đến việc cắt vật liệu composite khác với các cơ chế quan sát
được khi cắt vật liệu đồng nhất. Vì vật liệu tổng hợp không đồng nhất nên chúng
BẢNG 6.6
Ảnh hưởng của các thuộc tính hỗn hợp đến các tính chất cơ học và gia công
Thuộc tính Của cải Bình luận về Gia công
Chất xơ Cường độ cao, mô đun cao Độ mài mòn của fber tăng theo
sức mạnh
Chiều dài sợi – Những mảnh fber nhỏ dễ dàng tách lớp hơn
và gặp khó khăn trong gia công

Đường kính sợi Tăng đường kính Trong khi độ bền kéo giảm theo
độ bền kéo giảm đường kính, lực cắt dự kiến sẽ
tăng
Ma trận độ dẻo dai –
% khối lượng fber Cải thiện cơ khí Ảnh hưởng xấu đến khả năng gia công
của cải
Bố trí sợi: Đơn hướng Ảnh hưởng tới mức độ Sự phân tách thường nghiêm trọng ở
hoặc dệt fber tính chất bất đẳng hướng các loại một chiều
Nguồn:Công ty cổ phần Kennametal
đặc tính gia công phụ thuộc vào đường chạy dao liên quan đến hướng của cốt
thép. Kiến thức về các đặc tính của thành phần đơn lẻ (ma trận hoặc cốt thép) là
không đủ để dự đoán trạng thái của vật liệu composite trong quá trình cắt. Tính
đồng nhất của việc phân bố cốt thép, sự liên kết của nó theo một hướng và cấu
trúc tinh thể của ma trận là những vấn đề quan trọng. Sự tương tác giữa độ bền
của ma trận tại bề mặt tiếp xúc ảnh hưởng đến cả chất lượng bề mặt gia công
và độ mòn của dụng cụ cắt. Vật liệu composite khó gia công hơn kim loại chủ
yếu vì chúng dị hướng, không đồng nhất và các sợi gia cố của chúng rất dễ bị
mài mòn. Trong quá trình gia công, các khuyết tật được đưa vào phôi và dụng
cụ bị mòn nhanh chóng.
Các phương pháp gia công truyền thống như khoan, tiện, cưa, định tuyến và mài có thể
được áp dụng cho vật liệu composite bằng cách sử dụng thiết kế dụng cụ và điều kiện vận hành
phù hợp. Hình 6.17 cho thấy các yếu tố khác nhau ảnh hưởng đến khả năng gia công của vật
liệu composite.
khoan: Khoan là nguyên công gia công composite phổ biến nhất vì phải
khoan nhiều lỗ để lắp các ốc vít cơ khí. Trong quá trình khoan composite,
lực đẩy tăng đều đặn cho đến khi đạt được giá trị không đổi tương ứng với
việc khoan ổn định xuyên qua độ dày của tấm và theo sau là sự sụt giảm
mạnh khi dụng cụ thoát ra phía đối diện, Hình 6.18. Mômen khoan tăng
nhanh cho đến khi các cạnh cắt của dụng cụ được ăn khớp hoàn toàn và
sau đó tăng tuyến tính cho đến khi đạt giá trị tối đa, sau đó giảm nhẹ sau
khi hoàn thành lỗ, Hình 6.19. Sự khác biệt lớn giữa mômen cắtTcvà mô-men
xoắn cực đạiTtôilà do lực ma sát lớn giữa mặt đất của mũi khoan và thành lỗ.
Khi quá trình khoan diễn ra, dụng cụ này tiếp xúc với thành lỗ trên một diện
tích ngày càng tăng để lực ma sát tại bề mặt tạo ra mô men cản ngày càng
cao hơn. Sau khi sự thâm nhập hoàn toàn xảy ra,
Khả năng gia công
Quá trình
Vật liệu
Dụng cụ
Thông số
Ma trận
Hình học
Nhiệt kế Cắt nhanh
Góc cào
Tỷ lệ thức ăn
Góc giải phóng mặt bằng
Nhựa nhiệt dẻo
Độ sâu của vêt căt
Góc xoắn
Cắt
gia cố môi trường
Loại sợi
Vật chấttôi
Khối lượng phần
nhà vệ sinh
PCD mẫu dệt
lớp áo
Xử lý
phương pháp chế tạo
chữa bệnh
HÌNH 6.17Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất gia công của vật liệu composite.
HÌNH 6.18Lịch sử lực dọc trục điển hình trong quá trình khoan vật liệu tổng hợp (Abrate và
Walton, 1992a).
chỉ thấy mô-men xoắn giảm đi một chút, điều này cho thấy ma sát là tác nhân chính tạo ra
mô-men xoắn tổng. Việc tăng tốc độ tiến dao và góc điểm của mũi khoan tương ứng sẽ
tạo ra mức tăng và giảm tương ứng ở mức mô-men xoắn tương ứng (Abrate và Walton,
1992a). Các thiết kế mũi khoan khác nhau được sử dụng để khoan vật liệu tổng hợp được
mô tả bởi Sheikh Ahmed Jamal (2009). Bảng 6.7 trình bày các thông số gia công điển hình
cho vật liệu composite khoan.
6.3.3 NTRÊN-TBỨC XẠMĐAU VÀMKHẢ NĂNG CÓ THỂCTRÁCH NHIỆM

Để khắc phục những khó khăn liên quan đến việc cắt vật liệu tổng hợp thông
thường, các quy trình gia công phi truyền thống như gia công tia nước có hạt mài
(AWJM), gia công chùm tia laze (LBM) và gia công phóng điện (EDM) được giới thiệu.
Gia công AWJ: Với nước tinh khiết, aramid-epoxy hoặc glass-epoxy cán mỏng lên đến
Độ dày 6,35 mm có thể cắt được, trong khi đối với than chì-epoxy giới hạn trên là
khoảng 0,15 mm (Sprow, 1987). Hiệu suất được cải thiện đáng kể khi thêm các hạt
mài mòn. Trong trường hợp đó, có thể cắt các tấm than chì-epoxy dày tới 10 mm và
với độ dày 3,17 mm, có thể sử dụng tốc độ cắt 1 m/phút, gần gấp bốn lần so với các
phương pháp truyền thống (Howarth, 1990).
Việc thêm chất mài mòn vào gia công nước (WJM) làm cho AWJM phù hợp để gia
công các vật liệu gốm, thủy tinh và composite có vết nứt và mảnh dưới tác động của
tia nước gây ra xói mòn giòn. AWJM là sự lựa chọn phù hợp để gia công vật liệu
composite nhờ những ưu điểm sau:
• Thiếu hư hỏng do nhiệt

• Không bị mòn dụng cụ
• Lực cắt nhỏ

• Tính linh hoạt cao
• Giảm lãng phí vật liệu
• Tăng năng suất
Sự xói mòn tối đa xảy ra ở góc va chạm gần 90° đối với vật liệu giòn. Áp suất phản lực cao
gây ra sứt mẻ bề mặt lối vào, tách lớp, nứt bên trong và hiện tượng bong tróc. Độ chính
xác về kích thước tốt hơn đạt được ở khoảng cách xa hơn. Hơn nữa, việc giảm tổn thất về
độ bền của vật liệu cắt đạt được ở áp suất tia nước thấp, tốc độ tiến dao cao và khoảng
cách dừng lớn. Bảng 6.10 trình bày tốc độ di chuyển ngang AWJ điển hình tính bằng mm/s
để cắt xuyên qua các vật liệu tổng hợp khác nhau (áp suất 345 Mpa, đường kính vòi phun
0,299 mm, đường kính ống 0,762 mm, lưới ngọc hồng lựu 80).
So với LBM và gia công thông thường, có thể xem xét những điều sau:
1. Hiệu suất của AWJM vượt trội so với LBM và gia công tia nước (WJM)
về khả năng tách lớp.
2. Khi so sánh AWJM với LBM và các quy trình gia công thông thường,
không tạo ra vùng ảnh hưởng nhiệt.
3. AWJM mang lại chất lượng cắt tốt hơn CO2LBM xét về sai số độ tròn
nhỏ và giảm độ côn lỗ và giảm độ bền kéo ít hơn so với CO2gia công
laze.
4. Thử nghiệm độ mỏi cho thấy sự tích tụ hư hỏng trong quá trình khoan thông
thường (CD) cao hơn so với máy gia công AWJM.
5. Giới hạn độ bền của tấm FRP được khoan bằng AWJM cao hơn 10%
so với CD.
Gia công chùm tia laze: Một trong những ưu điểm chính của laser là
không có sự tiếp xúc giữa dụng cụ và phôi, loại bỏ các vấn đề liên quan đến
rung và rung và cho phép gia công các bộ phận nhỏ hoặc mỏng
BẢNG 6.10
Tốc độ di chuyển ngang AWJ điển hình tính bằng mm/s để cắt xuyên qua các vật liệu tổng hợp
khác nhau (Áp suất 345 Mpa, Đường kính vòi phun 0,299 mm, Đường kính ống 0,762 mm, Lưới
Garnet 80)
Độ dày (mm)
Vật liệu 0,79 1,60 3,18 6,36 12.7 19,1 50,8

Vật liệu tổng hợp ma trận gốm
SiC fber trong SiC 1.1 0,6 0,45

ZrO2-MgO 0,8 0,7
Al2ồ3COCrAly (80%/20%) Al2ồ3 0,95 0,65
COCrAly (60%/40%) Al2ồ3/SiC 0,95 0,65
(7,5%) SiC Chất mài mòn SiC/TiB 2.7 1.4
2(15%) 0,29 0,15
Vật liệu tổng hợp ma trận kim loại
Mg.B4C (15%) 70 30 15 10 4
Al/SiC (15%) 70 17 10 5
Al/SiC (25%) 9,5 5
Al/mullit (5%) 75 35 20 12 7,5 5 2,5
Al/Al2ồ3(15%) Vật liệu tổng 65 28 15 số 8 4
hợp ma trận hữu cơ
Vật liệu tổng hợp cacbon/cacbon Vật 42 32 22 13 7,7 4 0,85
liệu tổng hợp Epoxy/thủy tinh 105 95 76 42 17 12 5
Vật liệu tổng hợp than chì/epoxy 74 63 52 40 17 10 4.2
Nguồn:(Abrate và Walton, 1992b).
mà không cần lực cơ học. Vật liệu tổng hợp FRP được ép với các hướng sợi khác
nhau liên kết với nhau trong một ma trận polymer. Chất lượng gia công composite
bị ảnh hưởng bởi các thông số laser, hướng sợi và môi trường gia công. Mỗi thành
phần giữ lại tính chất nhiệt riêng của nó. Bảng 6.11 trình bày các tính chất nhiệt điển
hình của vật liệu nền và sợi.
1. Sự bay hơi của chất xơ (3300°C) và nền (350–500°C) xảy ra ở nhiệt độ

khác nhau.
2. Sự dẫn nhiệt song song với trục sợi nhanh hơn so với các hướng
ngang, dẫn đến kích thước HAZ không đồng nhất do các hướng sợi
khác nhau.
3. Sự khác biệt về độ dẫn nhiệt 50,00 (W/m/K) đối với than chì và 0,2 (W/m/K)
đối với polyester khiến việc gia công chùm tia laze đồng đều, chất lượng
cao trở nên khó khăn hơn.
4. Sự dẫn nhiệt dọc theo sợi nhanh hơn nhiều so với trong nền
polyme.
5. Thời gian trôi qua trước khi sợi bay hơi lớn hơn thời gian của nhựa
nên một lượng nhiệt lớn được vật liệu hấp thụ.
BẢNG 6.11
Tính chất nhiệt điển hình của vật liệu ma trận và sợi
Nhiệt bay hơi nhiệt
Độ dẫn nhiệt, Dung tích, Nhiệt độ, Độ khuếch tán, Tỉ trọng,
Vật liệu W/m K J/kg K °C (cm2/S)×103 g/cm3
Epoxy 0,10 1100 400–440 0,76 1,20

Polyme 0,20 1200 350–500 1,33 1,25
sợi Aramid 0,05 1420 950 0,24 1,44
Sợi than chì 50 710 3300 380,66 1,85
Nguồn:(Sheikh Ahmed Jamal, 2009).
Việc lựa chọn đúng các thông số gia công có thể làm giảm hư hỏng do nhiệt trong
phôi. Hình 6.29 cho thấy mức độ HAZ trong quá trình cắt laser CFRP bằng các loại
laser khác nhau. Vấn đề chính của gia công bằng chùm tia laze là sự hình thành HAZ
có thể được giảm thiểu bằng các cách sau:
• Bước sóng ngắn của bức xạ laser dạng xung

• Tốc độ tiến dao cao làm giảm năng lượng trên mỗi đơn vị chiều dài
• Tăng khoảng cách giữa các tia laser lân cận quét dấu vết
• Công suất laser nhỏ
• Khí hỗ trợ áp suất cao
HÌNH 6.29Vùng ảnh hưởng nhiệt trong vật liệu tổng hợp CFRP theo các loại laser khác nhau (El-Hofy
và El-Hofy, 2018).
Bảng 6.12 cho thấy tốc độ di chuyển ngang điển hình và năng lượng cụ thể để cắt laser vật liệu
tổng hợp. Cả chiều rộng HAZ và kerf đều giảm và khả năng gia công được cải thiện bằng cách
giảm năng lượng cụ thể xảy ra khi sử dụng công suất laser lớn hơn để cắt độ dày CFRP lớn ở tốc
độ cắt cao, Hình 6.30. Tốc độ cấp liệu tối đa phụ thuộc vào công suất trung bình được giải
phóng trong khi độ chồng lấp điểm tối thiểu phụ thuộc vào năng lượng xung. Chiều rộng rãnh
cắt hẹp có thể đạt được khi giảm điểm chồng chéo hoặc tăng tốc độ cắt đến giới hạn của nó.
EDM: Gia công vật liệu tổng hợp bằng EDM rất khó vì chúng là những
chất không đồng nhất bao gồm vật liệu fber có độ bền kéo cao dẫn điện và
vật liệu ma trận không dẫn điện thường được làm từ nhựa hoặc nhựa
epoxy. EDM được áp dụng cho vật liệu tổng hợp ma trận kim loại bao gồm
các sợi silicon cacbua trong ma trận nhôm (Sic/Al) với tỷ lệ gia cố theo khối
lượng lần lượt là 15% và 25% (Ramulu và cộng sự, 1989). Thời gian gia công
đối với vật liệu có cốt sợi 25% gần như gấp đôi so với vật liệu có cốt sợi 15%.
EDM được sử dụng để làm chìm các tấm laminate than chì-epoxy vì sợi than
chì có tính dẫn điện khi sử dụng điện áp 100 V và dòng phóng điện cực đại 0,5–
5 A. Ở dòng điện cao, nhiệt độ cao được tạo ra gây ra sự nóng chảy nghiêm
trọng của bề mặt composite, sự giãn nở nhiệt của sợi than chì theo hướng
ngang và sự mất liên kết giữa sợi và nền. Vật liệu ma trận nóng chảy phủ lên
các sợi than chì dẫn điện sẽ làm giảm độ dẫn điện, dẫn đến giảm MMR và suy
giảm chất lượng bề mặt. Quan sát thấy các sợi bị biến dạng nghiêm trọng
thành hình lục giác. Vì vậy, phải sử dụng dòng điện thấp (Lau và cộng sự, 1990).
BẢNG 6.12
Tốc độ di chuyển ngang điển hình và năng lượng cụ thể để cắt vật liệu tổng hợp bằng laser
độ dày, Cắt nhanh, Quyền lực, cụ thể

Vật liệu mm mm/s W Năng lượng, J/mm2
Epoxy thủy tinh 3.2 5 250 15.625

1.6 250 1200 3.0
1.6 86,7 450 32,33
Thủy tinh-polyethylene 3.2 15 250 5.2
4,8 30 250 1.7
Boron-epoxy số 8 2,67 15000 702.2
Nhôm SiC 0,38 30 150 13.16
Aramid-epoxy 2 16 500 15,63
133 500 1,88
Than chì-epoxy 0,5 38,1 400 21
Kevlar-epoxy 1 38,1 400 10,5
Kevlar-epoxy 2,36 89,7 300 1,42
Sợi gốm thủy tinh-SiC 0,9 22 910 49,96
1400 70,7
Nguồn:(Abrate và Walton, 1992b).

HÌNH 6.30Ảnh hưởng của năng lượng cụ thể đến HAZ và khả năng gia công của các loại CFRP (El-Hofy
và El-Hofy, 2018).
Cắt dây phóng điện (EDWC) được sử dụng cho vật liệu gốm sứ. Giá trị tốc độ cắt
trong phạm vi 13–35 mm2phạm vi tối thiểu được báo cáo cho cacbua vonfram thiêu
kết với 15% coban với độ dày từ 5 đến 100 mm. Độ nhám bề mặt từ đỉnh đến thung
lũng trung bình là 7–9µm. Để nhúng khuôn gốm dẫn điện Sic/graphite, MRR trong
khoảng 0,5–7 mm3phút thu được đối với vật liệu tổng hợp gốm (Kồnig và cộng sự,
1988). Với dòng điện cao, phôi thực sự có thể bị gãy trong quá trình EDM (Nakamura
và cộng sự, 1989).
6.4 CÂU HỎI ÔN LẠI

6.4.1 Định nghĩa gốm sứ là gì.
6.4.2 Những đặc tính chính của vật liệu gốm sứ là gì?
6.4.3 Dựa trên ứng dụng của chúng, các loại gốm sứ chính là gì?
6.4.4 Dựa vào thành phần hóa học, các loại gốm sứ chính là gì?
6.4.5 So sánh vật liệu gốm và kim loại về điểm nóng chảy, mật độ, mô
đun đàn hồi và độ cứng?
6.4.6 Giải thích cách gia công gốm không dẫn điện bằng phương pháp mài,
RUM và EDM.
6.4.7 Cần gia công các loại máy truyền thống và phi truyền thống sau đây:
a) Gốm sứ không dẫn điện
b) Gốm dẫn điện
c) Polyme gia cố bằng sợi cacbon (CFRP)
Bạn được yêu cầu cung cấp tất cả các quy trình gia công truyền thống và phi
truyền thống có thể có mà bạn biết. Sau đó chọn bốn từ các quy trình này (hai

sách dịch

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

sách dịch

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

2Cơ khí

phi truyền thống

2.1 MÁY JET VÀ VẬN HÀNH

2.1.1 ATUYỆT VỜIJETMĐÁNH GIÁ

HÌNH 2.1 Thuật ngữ AJM (El-Hofy, 2005).

HÌNH 2.2Góc nghiêng AJM (Düniβ, Neumann và Schwartz, 1979).

tiếp cận được

Lĩnh vực ứng dụng

Một số ứng dụng điển hình là:

• Khắc số đăng ký trên cửa kính ô tô

2.1.1.3 Khả năng xử lý

• Áp suất khí tại vòi phun

HÌNH 2.4Trạm làm việc AJM điển hình (El-Hofy, 2005).

ætốc độ dòng chảy mài mòn ồ

2.1.2 WATERJETMĐÁNH GIÁ(HYDRODYNAMICMĐÁNH GIÁ)

HÌNH 2.6Thuật ngữ WJM (El-Hofy, 2005).

• Không cần có lỗ ban đầu để thực hiện việc cắt.

Hạn chế của WJM

2.1.2.2 Thiết bị của WJM

2.1.2.3 Khả năng xử lý

2.1.3 ATUYỆT VỜIWATERJETMĐÁNH GIÁ

HÌNH 2.11Sơ đồ minh họa thiết bị WJM (El-Hofy, 2005).

Vật liệu Độ dày (mm) Tốc độ di chuyển ngang (mm/phút)

Quy trình AWJM có nhiều lĩnh vực ứng dụng như:

HÌNH 2.12Thuật ngữ phần tử AWJM (El-Hofy, 2005).

Ưu điểm của AWJM

• Lực cắt trên phôi thấp

• Loại bỏ biến dạng nhiệt

Hạn chế của việc cắt tia nước có hạt mài

2.1.3.2 Thiết bị AWJM

1.Trạm lọc nước

• Đường kính lỗ thoát nước

• Hình học vùng cửa vào

• Vận tốc tia quyết định khả năng cắt

2.1.3.3 Khả năng xử lý

Tốc độ mài mòn = 300 g/phút

Độ dày vật liệu 6 mm 15mm 19mm 25 mm 50mm

2.2 GIA CÔNG SIÊU ÂM

HÌNH 2.21Đặc điểm của quá trình USM.

• Khắc huy chương bằng mã não (Kồđen, 1990)

HÌNH 2.22Sản phẩm tiêu biểu của USM.

HÌNH 2.37Gia công siêu âm quay (RUM) (El-Hofy, 2005).

2.3 GIA CÔNG DÒNG MÀI MÀI

HÌNH 2.38Sơ đồ AFM.

2.3.2PROCESSPthông số củaMỘTTUYỆT VỜIFTHẤPMĐÁNH GIÁ

2.3.3 AỨNG DỤNG CỦAAFM

2.4 NHỮNG CÂU HỎI VÀ VẤN ĐỀ XEM XÉT

3.1 GIA CÔNG HÓA CHẤT

3.1.1 CHÓA HỌCMchiếu sáng

khắc Sự tập trung (K°) (μm/phút) (EF =dbạn/Te) Gia công

HCl:HNO3:H2O 10:1:9 320 20–40 2:1

HNO3 10–15% (khối lượng) 320–325 20 – kẽm

MộtThang trọng lực đặc trưng của Baume.

HÌNH 3.7Cắt laser mặt nạ để phay CH trên bề mặt lớn.

Ưu điểm và nhược điểm của phay CH

3.1.2PHÓA NHIỆTMĐÁNH GIÁ(SCẦU NGUYỆNETCHING)

• Hệ thống vòi phun trên và dưới

HÌNH 3.8Sơ đồ thiết bị PCM (Visser, Junker và Weiβinger, 1994).

HÌNH 3.9Các bước PCM

Các ứng dụng của quy trình PCM

Ưu điểm và nhược điểm của PCM

74 Công nghệ gia công phi truyền thống và tiên tiến

• PCM yêu cầu người vận hành có tay nghề cao.