dịch4

Translated from English to Vietnamese - www.onlinedoctranslator.
com
274 Công nghệ gia công phi truyền thống và tiên tiến
7.3.2 VIBRATION-MỘTĐƯỢC HỖ TRỢTBỨC XẠMĐÁNH GIÁPquá trình

7.3.2.1 Tiện có hỗ trợ rung
Tiện có hỗ trợ rung (VAT) áp dụng tần số rung siêu âm cho dụng cụ cắt
hoặc phôi ngoài các chuyển động cắt và nạp chính tương đối để đạt được
hiệu suất gia công tốt hơn. Như được minh họa trong Hình 7.10, có ba
hướng chính độc lập mà rung động siêu âm có thể được áp dụng. Quá trình
này bị ảnh hưởng bởi độ sâu cắt, tốc độ cắt, tốc độ tiến dao cùng với tần số
rung và biên độ rung. Tốc độ tiến dao có ảnh hưởng đáng kể nhất đến độ
nhám bề mặt trong khi độ sâu cắt và tốc độ cắt có ảnh hưởng ít đáng kể
hơn đến độ nhám bề mặt. Trong thời gian VAT, mặt dụng cụ được tách ra
khỏi phôi liên tục dẫn đến khoảng cách xen kẽ giữa dụng cụ và phôi. Tăng
biên độ rung có nghĩa là cho phép nhiều dung dịch cắt hơn để giải phóng
nhiệt sinh ra trong quá trình cắt. Quá trình này làm tăng tuổi thọ dụng cụ,
cải thiện độ bóng bề mặt, giảm lực cắt và giảm khả năng hình thành lưỡi
cắt. Việc sứt mẻ lưỡi cắt cũng có thể được ngăn chặn, giúp bề mặt được
hoàn thiện tốt hơn. Việc rung dụng cụ làm giảm lực ma sát do hiệu ứng fuid
hóa động của ma sát khô. So với cắt liên tục (CT) không rung, VAT giảm lực
cắt 25,0–35,0% trong khi nó cải thiện độ nhám bề mặt từ 12,0–40,0%
(Behera, 2011).
7.3.2.2 Khoan có hỗ trợ rung

Các vật liệu khó cắt như gốm sứ, thủy tinh và polyme gia cố sợi carbon (CFRP) có độ cứng
và độ bền cao ở nhiệt độ cao, khả năng chống mài mòn cao và độ bền gãy thấp. Chúng có
khả năng gia công kém trong quá trình khoan thông thường (CD) hoặc thậm chí khoan có
hỗ trợ rung (VAD) bằng cách sử dụng máy khoan xoắn truyền thống, Hình 7.11a. Khoan
có hỗ trợ rung (VAD) sử dụng dụng cụ mài mòn, như trong Hình 7.11b, được sử dụng để
cắt các vật liệu cứng và giòn có khả năng gia công kém. Quy trình này chủ yếu được áp
dụng để gia công các bộ phận có độ chính xác cao cho quang học, bộ phận nha khoa và
điện tử (Abdelkawy và cộng sự, 2018).
HÌNH 7.10Nguyên tắc hướng dẫn rung động trong quá trình VAT.
Công nghệ gia công được hỗ trợ 275
HÌNH 7.11Khoan có hỗ trợ rung sử dụng: (a) Mũi khoan xoắn và (b) VAD sử dụng dụng cụ mài mòn.
Trong VAD, lực cắt bị ảnh hưởng trực tiếp bởi các điều kiện cắt như tần
số và biên độ siêu âm. Hơn nữa, các tính chất của vật liệu bộ phận như độ
cứng và độ bền đứt gãy ảnh hưởng đến hoạt động của quy trình. Lực cắt
nhỏ hơn lực cắt trong CD do thời gian tương tác giữa dụng cụ và phôi trong
VAD giảm đi. VAD giảm lực cắt dọc trục 40%, lực cắt 10% và mô-men xoắn
25% so với CD. Tỷ lệ loại bỏ kim loại (MRR) đối với VAD cao hơn; tuy nhiên,
độ nhám bề mặt của cả hai quá trình gần như giống nhau (Maroju và cộng
sự, 2014).
7.3.2.3 Phay có hỗ trợ rung

Phay có hỗ trợ rung (VAM) là một quy trình phay thông thường với dao động hoặc
phôi gia công rung như trong Hình 7.12a. Độ rung của phôi có thể được truyền theo
hướng tiến dao hoặc vuông góc với hướng tiến dao trong khi dao có thể được rung
theo hướng dọc trục. Mặt khác, phay có hỗ trợ rung kết hợp cơ chế loại bỏ vật liệu
của quá trình mài và động học phay với sự hỗ trợ của siêu âm. Quá trình này phù
hợp để gia công các vật liệu giòn khó cắt được sử dụng trong nhiều ứng dụng công
nghiệp. Trong VAM, như trong Hình 7.12b, dụng cụ mài mòn quay với một tốc độ
nhất định, rung dọc theo trục của nó với tần số cao và phôi được đưa vào theo chiều
ngang để đạt được phay bề mặt hoặc phay rãnh (El-Taybany và El-Hofy, 2019). Các
biến điều khiển VAM quan trọng là những biến liên quan đến máy (tần số và biên độ
rung, tốc độ quay, tốc độ tiến dao, độ sâu cắt và dung dịch cắt), dụng cụ cắt (kích
thước và loại hạt mài mòn, loại xương, kích thước và tính chất nhiệt), và vật liệu phôi
(độ cứng, độ dẻo dai, độ bền kéo cuối cùng, tính chất nhiệt). Hiệu suất thu được từ
VAM cao hơn gần 6–10 lần so với phương pháp phay thông thường (Marcel và cộng
sự, 2014).
HÌNH 7.12(a) Phay có hỗ trợ rung và (b) Phay có hỗ trợ rung bằng dụng cụ mài.
7.3.2.4 Mài có hỗ trợ rung

Mài thông thường (CG) là một quá trình hoàn thiện vật liệu cứng do có nhiều
cạnh cắt bị mài mòn. Tình trạng của bánh mài thay đổi khi mài mòn và phoi tích
tụ (tải) trong các khoảng trống giữa các hạt mài, làm xấu đi độ bóng bề mặt và
tăng lực mài cũng như nhiệt độ. Do đó, với nhiệt độ cao hơn, tốc độ mài mòn
tăng lên. Các phương pháp giảm tải cho bánh xe bao gồm mài bánh xe thường
xuyên, áp dụng hệ thống làm mát bằng phương pháp đông lạnh và vị trí làm
mát tối ưu. Để thay thế cho các kỹ thuật này, mài có hỗ trợ rung (VAG) được sử
dụng.
Mài có hỗ trợ rung (VAG) là một công nghệ mài mới được đặc trưng bởi sự
chồng chất của hoạt động mài thông thường (CG) với rung siêu âm. Ứng dụng
công nghiệp của VAG bao gồm mài bề mặt và khoan các lỗ xuyên hoặc rãnh
như trong Hình 7.11b và 7.12b, trong đó dụng cụ mài mòn được kích thích ở tần
số trên 20 kHz và biên độ 10µm. Tải trọng bánh xe giảm xuống gần 80% khi tần
số và biên độ rung tăng lên. Việc giảm nhiệt độ quan sát được trong quá trình
mài có hỗ trợ rung được coi là lý do chính làm giảm tải trong VAG. Sự thay đổi
trong phân bố kích thước phoi trong quá trình mài có hỗ trợ rung là lý do thứ
yếu dẫn đến việc giảm tải. Không có sự suy giảm về chất lượng bề mặt hoặc
tính toàn vẹn dưới bề mặt so với CG.
7.3.3 VIBRATION-MỘTĐƯỢC HỖ TRỢNTRÊN-TBỨC XẠMĐÁNH GIÁPquá trình

7.3.3.1 Gia công điện hóa có hỗ trợ rung (VAECM)
Gia công điện hóa (ECM) được sử dụng để gia công các vật liệu khó cắt mà
không bị mòn dụng cụ và ứng suất dư. Kỹ thuật ECM cho phép khả năng thực
hiện một số nguyên công gia công khó khăn mà không cần tiếp xúc trực tiếp
giữa dụng cụ và phôi và với tốc độ loại bỏ phôi cao, bất kể tính chất cơ học của
phôi. Một trong những phương pháp nâng cao độ chính xác gia công
là áp dụng gia công điện hóa với dao động điện cực của dụng cụ điều hòa và
dòng xung được đồng bộ hóa với chúng. Việc sử dụng dòng xung cải thiện độ
chính xác về kích thước bằng cách giảm nhiệt độ chất điện phân. Nó tạo cơ hội
tốt hơn để đẩy các sản phẩm gia công ra khỏi khe hở giữa các điện cực.
ECM chắc chắn có liên quan đến sự thụ động làm giảm tác động hòa tan trong khe hở
giữa các điện cực. Do đó, quá trình khử thụ động cưỡng bức là cần thiết trong các ứng
dụng công nghiệp sử dụng nhiều phương pháp khác nhau để kích hoạt khe hở giữa dụng
cụ và phôi. Để loại bỏ lớp thụ động và các hợp chất khác khỏi bề mặt cực dương và cải
thiện năng suất ECM, ECM được hỗ trợ bởi quá trình khử thụ động siêu âm dẫn đến dòng
điện làm việc lớn hơn và do đó tốc độ loại bỏ vật liệu cao hơn. Sự phân bố khí, bùn và
nhiệt độ ảnh hưởng đến độ dẫn điện của chất điện phân và quyết định độ chính xác gia
công trong ECM. Việc sử dụng rung tần số thấp của phôi hoặc dụng cụ catốt giúp tăng
cường quá trình nung chảy chất điện phân trong khi rung siêu âm là một phương pháp
hiệu quả để phá vỡ lớp thụ động và do đó được áp dụng để tăng cường quá trình nung
chảy các sản phẩm phụ trong ECM. Về nguyên tắc, hai kỹ thuật cơ bản hỗ trợ siêu âm của
quy trình ECM bao gồm rung trực tiếp của dụng cụ hoặc phôi và phương pháp gián tiếp
bằng cách đưa rung động siêu âm vào môi trường điện phân (El-Hofy, 2018, 2019).
MỘT.Phương pháp trực tiếp
1. Áp dụng rung động Hoa Kỳ cho dụng cụ catốt đã cải thiện độ chính xác
sao chép và tốc độ xử lý. Rung động phức tạp, Hình 7.13, có nhiều ảnh
hưởng hơn đến cả độ chính xác và tốc độ xử lý so với rung động ngang
riêng lẻ. Việc sử dụng tốc độ tiến dao cao hơn đã cải thiện cả tốc độ xử
lý và độ chính xác khi sao chép. Hình 7.14a cho thấy sản phẩm gia công
bị đình trệ trong khe hở giữa các điện cực (IEG) trong ECM thông
thường. Ảnh hưởng của dao động phôi trong việc loại bỏ các sản phẩm
tích lũy như vậy là rõ ràng khi sử dụng dao động siêu âm trên Hình
7.14b (El-Hofy, 2019).
HÌNH 7.13Rung dao phức tạp (Natsu và cộng sự, 2012).

HÌNH 7.14(a) ECM không rung và (b) ECM có rung Hoa Kỳ (Liu và cộng sự, 2013).
2. Khi sử dụng dao động tần số thấp VA-WECM, Hình 7.15, bong bóng đã
được đẩy ra khỏi khe hở gia công. Biên độ lớn và tốc độ rung của dây
cao cũng như biên độ lớn và tần số cao của cực dương làm giảm bán
kính cạnh và cải thiện tính đồng nhất của chiều rộng khe.
B.Phương pháp gián tiếp
Trong phương pháp gián tiếp, chất điện phân được kích hoạt bằng rung động như
trong trường hợp ứng dụng ECM sau.
1. Nhúng sóng siêu âm vào chất điện phân tốc độ nhanh thực tế hơn việc rung
một dụng cụ lớn hoặc điện cực phôi như trong Hình 7.16. Sử dụng sóng Mỹ
ở tần số 40 kHz đã nâng cao đáng kể chất lượng bộ phận bằng cách giảm
độ nhám bề mặt từ 2,5µm đến 1µm. hiệu ứng kết hợp
HÌNH 7.15VA-WECM sử dụng rung động dây và cực dương (Xu, Zeng, Li và Zhu, 2017).
HÌNH 7.16VA-ECM sử dụng sóng siêu âm tới chất điện phân fowing (Patel, Feng, Villanueva và
Hung, 2017).
dòng điện xung và sóng US đã làm giảm góc côn của các lỗ
khoan từ 11° xuống 1° làm giảm MRR.
2. Để cải thiện tốc độ loại bỏ vật liệu và chất lượng bề mặt trong ECM,
một dòng điện dao động ở tần số 10 Hz và áp suất 0,2 MPa được
truyền qua vòi cung cấp điện phân như trong Hình 7.17.
3. Quá trình khoan vi điện hóa phản lực có sự hỗ trợ của siêu âm (Jet-
ECMD) là một biến thể của quá trình kết hợp rung động siêu âm với
phản lực điện phân như trong Hình 7.18. Nó giúp cải thiện MRR,
giảm độ côn của lỗ và nâng cao tỷ lệ khung hình của các rãnh do sự
phá vỡ lớp thụ động.
HÌNH 7.17Cấu hình chất điện phân dao động (Fang, Qu, Zhang, Xu và Zhu, 2014).
HÌNH 7.18Khoan vi điện hóa phản lực có hỗ trợ rung (Goel và Pandey, 2017).
4. Đánh bóng điện hóa có hỗ trợ rung (VECP), Hình 7.19, làm tăng
MRR và năng suất và được sử dụng để tạo bề mặt cực kỳ mịn
(Kim và Park, 2013).
7.3.3.2 Gia công phóng điện có hỗ trợ rung

Trong EDM có hỗ trợ rung, hai phương pháp hỗ trợ rung được áp dụng.
MỘT.Phương pháp trực tiếp
Phôi dao động ởtần số thấpcó ảnh hưởng tương đối đáng kể đến tốc
độ loại bỏ kim loại khi so sánh với EDM thông thường. Sự rung động
trực tiếp của phôi hoặc dụng cụ, được hiển thị trong Hình 7.20a, tăng
cường hiệu ứng nung chảy và tạo ra sự lưu thông điện môi tốt hơn
giữa điện cực dụng cụ và phôi. Trong quá trình phôi di chuyển lên trên,
kích thước của khe hở phóng điện tăng lên và cho phép dòng điện môi
mới đi vào. Khi phôi được di chuyển xuống, nó sẽ bơm chất điện môi bị
nhiễm bẩn ra khỏi khe hở giữa các điện cực. Tốc độ loại bỏ vật liệu tăng
khoảng 23% ở tần số 600 Hz và biên độ 0,75µm. Độ nhám bề mặt và
tốc độ mài mòn dụng cụ đo được từ EDM không rung cao hơn so với
EDM có rung tần số thấp. Rung siêu âm trực tiếp của dụng cụ hoặc WP
giúp cải thiện quá trình nung chảy và ổn định μEDM của các cấu trúc có
tỷ lệ khung hình cao. Chuyển động rút lại tránh
HÌNH 7.19Sơ đồ đánh bóng điện hóa có hỗ trợ rung (VECP).
HÌNH 7.20μEDM được hỗ trợ rung: (a) Rung trực tiếp của dụng cụ hoặc phôi và (b) sự chồng
chất gián tiếp của Hoa Kỳ.
phóng điện hồ quang, tốc độ xử lý được tăng cường đáng kể và có thể gia
công các cấu trúc phức tạp hơn. Các rung động tần số cao được áp dụng
cho chuyển động liên tục của dụng cụ dẫn đến ổn định μEDM với bề mặt
hoàn thiện vượt trội so với gia công thông thường (Schubert và cộng sự,
2013).
Sử dụng trực tiếpsiêu âmμEDM được hỗ trợ đạt được những lợi ích sau:
• Tăng tốc độ gia công lên tới 40%
• Tăng hiệu suất lên gấp 8 lần μEDM
• Loại bỏ sự phóng điện hồ quang làm giảm sai lệch hình học
• Gia công các hình dạng phức tạp ở tỷ lệ khung hình cao
• Gia công lỗ khoan có đường kính <90 μm với tỷ lệ hướng >40
• Giảm tốc độ mài mòn của dụng cụ điện cực
• Cải thiện chất lượng bề mặt và độ chính xác về kích thước của các vi lỗ
B.Phương pháp gián tiếp
Việc áp dụng rung siêu âm gián tiếp đạt được thông qua việc áp
dụng sóng áp suất bên trong chất điện môi ở góc 60°, Hình 7.20b,
nâng cao tốc độ xử lý thêm 5% so với EDM thông thường (EDM có
rung trực tiếp dụng cụ hoặc WP).
7.3.3.3 Gia công chùm tia laze có hỗ trợ rung Laser

hỗ trợ rung có một trong các tùy chọn sau:
1 Rung vật kính quang học bằng mộttần số 500 Hzvà nhiều
chuyển vị (0–16,5 mm) để cải thiện chất lượng gia công kim loại bằng laser trong
quá trình gia công bằng laser femto giây. Người ta nhận thấy rằng cả bề mặt
tường của các cấu trúc được gia công và tỷ lệ khung hình thu được bằng cách sử
dụng gia công laser có hỗ trợ rung tần số thấp đều được cải thiện, so với các kết
quả thu được thông qua gia công bằng laser mà không có hỗ trợ rung Park et
al., 2012).
2được Mỹ hỗ trợlaser được sử dụng để cải thiện chất lượng khoan lỗ laser bằng cách kích thích
vật liệu làm việc với tần số siêu âm trong quá trình khoan laser femto
giây. Cả tỷ lệ khung hình (độ sâu trên đường kính) và bề mặt thành của
các vi lỗ được chế tạo bằng cách sử dụng máy khoan laze có hỗ trợ
rung siêu âm (Hoa Kỳ) đều được cải thiện, so với các laze được gia công
mà không có sự trợ giúp của Hoa Kỳ. Điều này là do việc đưa Mỹ vào
quy trình khoan laser femto giây đã làm giảm các hạt tái đông đặc và
tái lắng đọng trên bề mặt tường (Zheng và Huang, 2007).
3 cáihỗ trợ siêu âmcắt bỏ bằng laser dưới nước đã được sử dụng để khắc phục
những hạn chế của quá trình gia công laser thông thường. Nó sử dụng sóng siêu âm
để làm rung nước trong khi phôi được mài mòn bằng chùm tia laze trong nước. Kỹ
thuật gia công vi mô bằng laser dưới nước được hỗ trợ bằng siêu âm có thể là một
quy trình gia công vi mô thay thế để đạt được tốc độ loại bỏ vật liệu cao hơn và chất
lượng bề mặt cắt tốt hơn so với các phương pháp khác Charee et al., 2016).
7.3.3.4 Gia công tia nước mài mòn có hỗ trợ rung

Gia công tia nước mài mòn có hỗ trợ rung (VA-AWJM) là một kỹ thuật gia công
được sử dụng để cắt các vật liệu khó cắt như thủy tinh, vật liệu tổng hợp, gốm
sứ và than chì. Phôi được rung ở tần số siêu âm như hình 7.21. Cơ chế loại bỏ
vật liệu chính là mài mòn cơ học bằng cách tác động vào các hạt mài mòn có
vận tốc cực cao. Rung siêu âm được sử dụng để nâng cao tốc độ loại bỏ vật liệu.
Quá trình này tìm thấy các ứng dụng trong gia công chính xác trong các ngành
công nghiệp quang điện tử, chất bán dẫn và hàng không vũ trụ. Trong VA-
AWJM của kính, độ sâu xói mòn và tốc độ loại bỏ khối lượng vật liệu tăng lên khi
tạo ra rung động siêu âm (Hou và cộng sự, 2018).
HÌNH 7.21Hệ thống gia công tia nước có hạt mài có hỗ trợ rung.
7.4 QUY TRÌNH CÓ HỖ TRỢ TỪ TRƯỜNG

Bề mặt có ảnh hưởng quan trọng đến các đặc tính chức năng quan trọng như khả năng
chống mài mòn và tổn thất điện năng do ma sát trên hầu hết các bộ phận kỹ thuật. Bề
mặt được xử lý kém sẽ dẫn đến vỡ các màng dầu trên đỉnh của các vi điểm không đều,
dẫn đến trạng thái gần như ma sát khô và dẫn đến sự mài mòn quá mức của các bề mặt
tiếp xúc. Do đó, các quy trình hoàn thiện bề mặt được sử dụng để gia công bề mặt của
nhiều bộ phận gia công quan trọng để đạt được độ hoàn thiện bề mặt rất cao ngoài độ
chính xác kích thước cao. Các quy trình như vậy bao gồm mài, mài và hoàn thiện bề mặt
trong số các phương pháp truyền thống. Những phương pháp truyền thống này không
thể đạt được yêu cầu sản xuất các bộ phận chính xác có độ bóng bề mặt cao và không có
khuyết tật bề mặt và vết trầy xước trong khi hoàn thiện vật liệu. Những vết nứt này có thể
làm giảm đáng kể độ bền và độ tin cậy của các bộ phận khi làm việc. Mặc dù mài có hiệu
quả hơn trong việc loại bỏ vật liệu so với các phương pháp hoàn thiện khác nhưng vẫn
khó đạt được bề mặt mịn như gương. Trong quá trình mài, điều quan trọng là các hạt mài
mòn phải mịn và có kích thước đồng đều. Áp lực mài phù hợp phải được lựa chọn để
tránh các vết nứt nhỏ trên bề mặt được đánh bóng. Trong quá trình hoàn thiện bề mặt,
có một số hạn chế nhất định, đặc biệt khi áp dụng cho quá trình hoàn thiện bề mặt phức
tạp (Jayakumar, 2011).
Để hiện thực hóa các yêu cầu về chất lượng bề mặt cao và độ chính xác, các quy
trình được hỗ trợ từ tính gần đây đã được sử dụng. Các quy trình được hỗ trợ bởi
feld từ tính là các quy trình phi truyền thống trong đó lực gia công được điều khiển
bởi feld từ tính. Theo đó, việc đánh bóng kiểu Pháp đạt được mà không cần đến các
máy công cụ đắt tiền, cứng nhắc, siêu chính xác, không rung và không có lỗi bằng
cách kết hợp các bộ phận đánh bóng từ tính cần thiết vào các máy công cụ hiện có.
Có hai loại quy trình được hỗ trợ từ tính feld: Đánh bóng mài mòn từ tính (MAF), sử
dụng bàn chải mài mòn từ tính để gia công kiểu fnish và đánh bóng bọt từ tính
(MFP), sử dụng chất lỏng từ tính là sự phân tán keo của các hạt từ tính miền phụ
trong chất mang lỏng có chất mài mòn. Mặc dù MAF có nguồn gốc ở Hoa Kỳ trong
những năm 1940, nhưng ở Liên Xô và Bulgaria, phần lớn sự phát triển diễn ra vào
cuối những năm 1950 và 1960. Trong những năm 1980, người Nhật đã theo đuổi
công việc này và tiến hành nghiên cứu các ứng dụng đánh bóng khác nhau.
Bảng 7.2 minh họa các đặc điểm đặc trưng của các quy trình đánh bóng bằng mài mòn
khác nhau cho thấy độ bóng bề mặt có thể đạt được và lượng vật liệu có thể được loại bỏ
bằng các quy trình này.
7,4,1 triệuAGNETICMỘTTUYỆT VỜIFINISHING(MAF)
Quá trình hoàn thiện mài mòn từ tính (MAF), được giới thiệu vào cuối những
năm 1940, đã nổi lên như một quá trình hoàn thiện kim loại phi truyền thống
quan trọng. Quá trình này đã tìm thấy các ứng dụng trong nhiều lĩnh vực như
năng lượng hạt nhân, hàng không vũ trụ, y tế, điện tử, khuôn và khuôn chính
xác cũng như các ngành công nghiệp tiên tiến khác cần sản xuất các bộ phận có
bề mặt rất mịn và không có khuyết tật. Kích thước hạt mài mòn từ tính, cường
độ từ trường, khoảng cách làm việc, tốc độ tương đối giữa phôi và nam châm và
độ rung của phôi hoặc nam châm là các thông số chính kiểm soát các đặc tính
bề mặt. MAF là quy trình đang được phát triển để hoàn thiện hiệu quả và chính
xác đến cấp độ nano các phôi hình trụ hoặc phôi dày được làm từ vật liệu cứng
gia công.
BẢNG 7.2
So sánh các tính năng đặc trưng của
một số quy trình gia công mài mòn
Lướt sóng. Độ nhám Vật liệu
Quá trình Đạt đượcRMột, (μm) Đã xóa, (μm)
Lapping 0,1–0,2 12–15
siêu hoàn thiện 0,2–0,5 15–20
MAF 0,01–0,04 1–5
MFP 0,02 0,5
Nguồn: (Jayakumar, 2001).

7.4.1.1 Hoàn thiện bề mặt hình trụ bên ngoài và điều

kiện gia công điển hình của MAF
Hình 7.22 thể hiện sơ đồ nguyên lý và hình ảnh của thiết bị MAF. Một phôi hình
trụ được kẹp vào mâm cặp của trục chính để tạo ra chuyển động quay. Phôi có
thể là vật liệu từ tính (thép) hoặc không từ tính (gốm); các đường feld từ đi qua
phôi. Chuyển động dao động dọc trục được tạo ra trong trường từ nhờ chuyển
động dao động của các cực từ so với phôi. Một hỗn hợp các chất mài mòn fne
được giữ trong vật liệu sắt từ (tập hợp mài mòn từ tính, Hình 7.23 được đưa vào
giữa phôi và các đầu từ nơi mà quá trình hoàn thiện được thực hiện bởi feld từ.
Tập đoàn này được từ hóa bởi feld bên ngoài và được sử dụng làm công cụ cho
đánh bóng các bề mặt được gia công trước.Thông thường kích thước của các
tập đoàn sắt từ D là 50 đến 400 micron và chất mài mòn d (Al2O3 hoặc SiC) nằm
trong phạm vi 1 đến 10 micron.
Bề mặt của các tập đoàn được bọc thép và liên kết với các hạt mài mòn tạo thành hỗn
hợp mài mòn liên kết. Một số chất mài mòn có thể ở dạng tự do, hình thành cùng với hỗn
hợp mài mòn không liên kết của các khối bọc thép. Cáo và cộng sự. (1994) đã nghiên cứu
gia công thép không gỉ bằng MAF, sử dụng cả hỗn hợp mài mòn có liên kết và không có
liên kết. Họ đã mô tả rằng các khối liên kết cải thiện chất lượng bề mặt, trong khi các khối
không liên kết mang lại tốc độ loại bỏ vật liệu cao hơn. Sau năm phút, độ nhám bề mặt
ban đầuRMộtgiảm từ 0,22 μm xuống 7,8 nm khi
HÌNH 7.22Bộ máy MAF: (a) Sơ đồ, (b) ảnh.

HÌNH 7.23Tập đoàn mài mòn từ tính điển hình.
bằng cách sử dụng các tập đoàn liên kết. Điều đáng chú ý là độ nhám đạt được khi sử
dụng vật liệu không liên kết gấp 15–20 lần so với vật liệu được liên kết. Do đó, người ta
kết luận rằng chất mài mòn tự do trong phần không bị chặn sẽ thâm nhập sâu hơn vào
bề mặt gia công so với các khối kết dính được liên kết. Theo đó, để gia công tiết kiệm,
MAF với các tập đoàn không liên kết nên được sử dụng cho các bề mặt có độ nhám ban
đầu cao (gia công trước bằng tiện) ở giai đoạn đầu tiên, sau đó là thao tác MAF với các tập
đoàn liên kết. Mặt khác, nếu các bề mặt có độ nhám ban đầu thấp (được gia công trước
bằng cách mài), thì các khối kết dính sẽ được sử dụng (Fox và cộng sự, 1994).
Với vật liệu gia công không có từ tính, các chất mài mòn từ tính được liên kết
với nhau bằng từ tính giữa các cực N và S từ tính dọc theo đường của lực từ, tạo
thành các chổi mài mòn từ tính linh hoạt.
MAF hoạt động với bàn chải mài mòn từ tính trong đó các hạt mài mòn tự sắp xếp với
các hạt sắt mang theo của chúng để tuân thủ một cách chắc chắn với đường viền của bề
mặt làm việc. Các hạt mài mòn được giữ chắc chắn trên bề mặt làm việc, trong khi chuyển
động dao động hành trình ngắn được thực hiện theo hướng trục của phôi. Bàn chải MAF
tiếp xúc và tác động lên các phần tử nhô ra trên bề mặt tạo thành các bề mặt không đều.
Trong khi các khuyết tật bề mặt như vết trầy xước, vết cứng, đường nằm và dấu
dụng cụ được loại bỏ, các lỗi về hình thức như vết côn, vòng lặp và vết nhòe có thể
được sửa chữa với độ sâu giới hạn là 20 micron. Tốc độ loại bỏ vật liệu và độ bóng
bề mặt phụ thuộc vào tốc độ chu vi phôi, mật độ từ thông, khe hở làm việc,
vật liệu phôi, kích thước của các tập đoàn mài mòn từ tính bao gồm loại vật liệu
mài mòn được sử dụng, kích thước hạt và phần thể tích của nó trong tập đoàn.
Cáo và cộng sự. (1994) kết luận rằng bề mặt trung bìnhRMộtcủa cọc nối đất có
thể đạt tới khoảng 10 nm. Việc tăng mật độ từ trường sẽ làm tăng tốc độ hoàn
thiện. Tỷ lệ loại bỏ cao và độ hoàn thiện tốt nhất thu được khi tăng biên độ và
tần số rung dọc trục. Độ rung dọc trục và tốc độ quay phải được xem xét để có
được kiểu cắt ngang tốt nhất mang lại tỷ lệ loại bỏ cao và hoàn thiện tốt nhất.
Singh và cộng sự. (2004) khuyến nghị mức điện áp cao (11,5 V), khe hở làm việc
thấp (1,25 mm), tốc độ quay cao (180 vòng/phút) và số mắt lưới lớn để cải thiện
chất lượng bề mặt.
Điều kiện gia công điển hình của MAF

Tốc độ quay: 500–2000 vòng/phút, tùy thuộc vào đường kính bộ
phận Dao động trục đầu từ:
Biên độη= 2 mm Tần số dao
động.f=5–25 Hz
Khoảng cách làm việc: Khoảng 1 mm, tùy thuộc vào kích thước của tập đoàn Cường độ
feld từ tính:H=0,17–0,35 Tesla đối với các vật liệu không có từ tính như
như gốm sứ và thép không gỉ austenit, và 0,7–1,4 Tesla cho các vật liệu
từ tính như thép.
Để có hiệu suất tốt hơn, có thể sử dụng dầu khoáng hoặc chất bôi trơn rắn (Zn-stearate).
đã sử dụng.
Hình 7.24 minh họa lực từ hai chiều theo hướng x và các đường đẳng thế
vuông góc theo hướng y khi gia công các vật liệu không từ tính như gốm sứ
và thép không gỉ austenit.
Phương trình (7.1) biểu diễn hai thành phần từ tínhFX(xuyên tâm) vàNăm(
tiếp tuyến) tại điểm A trong vùng gia công.
Fx=V.×c×H(¶H/¶x),Fy=V.×c×H(¶H/¶y) (7.1)
Ở đâu
V.=thể tích của các quả cầu (tập hợp) χ=
tính nhạy cảm của các tập đoàn H=cường
độ feld từ tại điểm A (x, y) ¶H
¶H
, = gradient của feld từ theo hướng x, y
¶x ¶y
Thanh phânNămđẩy các khối kết tập hướng tâm về phía phôi để thực hiện tác
động làm mịn, trong khi thành phầnFXhành động tiếp tuyến để thực hiện một
¶H ¶H
tác dụng cắt trên bề mặt gia công. Độ dốc của feld từ tính ,
¶x ¶y
theo các phương x, y lấy giá trị lớn nhất của các thành phần lựcFXVàNămbuộc các
tập đoàn phải di chuyển về phía khu vực gia công.
Tuy nhiên, Hình 7.25 cũng minh họa đường sức từ và đường đẳng thế
hai chiều khi gia công vật liệu từ tính như thép. Trong trường hợp này, các
đường sức từ xuyên qua phôi. Theo đó, cường độ từ trường
HÌNH 7.24Đường sức từ và đẳng thế trong trường hợp phôi không có từ tính
(Shinmura và cộng sự, 1990).
HÌNH 7.25Các đường lực từ xuyên qua phôi từ (Fox và cộng sự, 1994).
feld trong vùng gia công giảm, đòi hỏi cường độ feld tăng lênH gấp bốn lần
mức cần thiết cho vật liệu không có từ tính.
Ảnh hưởng của điều kiện gia công đến tốc độ loại bỏ và chất lượng bề mặt trong MAF:
• Thời gian gia công

• Tốc độ tuyến tính của phôi
• Tần số rung
• Cường độ từ trường
• Khoảng hở làm việc giữa phôi và đầu từ
• Tài liệu làm việc
• Khối lượng của các tập đoàn, khối lượng và loại vật liệu mài mòn được nhúng
vào
• Loại chất bôi trơn được sử dụng
Tốc độ loại bỏ và độ nhám bề mặt giảm nhanh chóng trong vòng vài phút
khi thời gian gia công tăng lên. Hình 7.26a minh họa ảnh hưởng của cường
độ feld từHvề độ nhám bề mặt của vật liệu không từ tính trong MAF sử
dụng các tập đoàn liên kết. Hình cũng cho thấy độ nhám bề mặt giảm khi
tăng cường độ từ trườngH. Các điều kiện gia công được cho trong hình.
Hình 7.26b minh họa ảnh hưởng của chất bôi trơn đến độ nhám bề mặt. Độ
nhám bề mặt tối thiểu 30 nm được thực hiện bằng cách sử dụng 5% trọng lượng Zn-
stearate, cho cùng một phôi quay ở cùng tốc độ bề mặt và mật độ fuxH=0,37 T.
HÌNH 7.26Ảnh hưởng của thời gian hoàn thiện (a) và chất bôi trơn (b) đến độ nhám bề mặt trong MAF
(Fox và cộng sự, 1994).
Để đạt được tốc độ loại bỏ tối ưu và chất lượng bề mặt trong MAF, tần số
chuyển động rung của đầu từ, cùng với chuyển động quay của phôi, phải
được điều chỉnh để đạt được góc bao trong khoảng từ 15–35° (Fox và cộng
sự, 1994).
Cuối cùng, kích thước của các tập đoàn liên kết D và các hạt nhúng có kích thước
d có ảnh hưởng quyết định đến cả tốc độ loại bỏ và chất lượng bề mặt của sản
phẩm. Shinmura và cộng sự. (1990) đã báo cáo rằng mặc dù kích thước của hạt mài
d không có tác động đáng kể đến tốc độ loại bỏ nhưng người ta thấy rằng nó ảnh
hưởng đến độ nhám bề mặt tăng khi kích thước hạt mài tăng. Mặt khác, họ cho rằng
cả tốc độ loại bỏ và độ nhám bề mặt đều tăng khi tăng kích thước của các tập đoàn
D. Từ đó, có thể kết luận rằng để đạt được điều kiện gia công tối ưu trong MAF, D
phải được chọn trước tiên để đạt được hiệu quả loại bỏ tối ưu. tỷ lệ, sau đó d được
chọn để nhận ra chất lượng bề mặt cần thiết.
7.4.1.2 Hoàn thiện MAF các bề mặt hình trụ bên trong
Hệ thống đường ống dẫn khí và chất lỏng sạch cần phải có bề mặt bên trong được
hoàn thiện cao để ngăn chặn chất gây ô nhiễm tích tụ. Hình 7.27 cho thấy sơ đồ hai
chiều của quá trình hoàn thiện bên trong ống phi sắt từ sử dụng MAF. Chất mài mòn
từ tính bên trong các ống được hội tụ về phía vùng hoàn thiện bằng feld từ tính, tạo
ra lực từ cần thiết cho quá trình hoàn thiện. Bằng cách quay ống ở tốc độ cao hơn,
chất mài mòn từ tính làm cho bề mặt bên trong mịn hơn. Hình 7.28 cho thấy trường
hợp hoàn thiện ống sắt từ trong đó các dòng từ tính chủ yếu chảy vào ống (thay vì
xuyên qua bên trong ống) do tính thấm từ cao của chúng. Trong những điều kiện
như vậy, chất mài mòn hầu như không còn ở vùng hoàn thiện khi ống được quay.
Shinmura và cộng sự. (1995) đã đạt được độ hoàn thiện gương và loại bỏ các vệt mà
không làm giảm độ chính xác của hình thức.
7.4.1.3 Hoàn thiện mài mòn bán từ tính (SMAF)

SMAF là một phương pháp khác của quá trình mài mòn từ tính (MAF), trong đó các
hạt mài mòn bán từ tính được chế tạo đặc biệt như Al2ồ3hoặc SiC sở hữu một số
HÌNH 7.27Hoàn thiện từ tính bên trong của ống không từ tính.
HÌNH 7.28Hoàn thiện từ tính bên trong của ống từ tính.
tính chất từ tính được từ hóa trực tiếp bởi feld từ tính bên ngoài và được sử dụng
làm công cụ đánh bóng. Những hạt mài mòn này được phủ các hạt sắt khi chúng
được nghiền và do đó có đặc tính từ tính.
7.4.1.4 Các ứng dụng MAF khác

Quy trình có thể được áp dụng ở nhiều lĩnh vực khác như:
1. Đánh bóng các linh kiện fne như bảng mạch in

2. Loại bỏ lớp oxit và lớp phủ bảo vệ
3. Vát mép và làm nhẵn các bánh răng và cam
4. Tự động đánh bóng các hình dạng phức tạp
5. Đánh bóng bề mặt mỡ
7,4,2 triệuAGNETICFLOATPOLISHING(MFP)HOẶC
MAGNETICFLUIDGCẮT(MFG)
Gốm sứ tiên tiến, chẳng hạn như oxit nhôm, zirconia, silicon nitride và silicon cacbua là
những vật liệu khó hoàn thiện bằng cách mài và đánh bóng thông thường do độ cứng
cao và độ bền gãy thấp. Thật không may, sự hư hỏng của những vật liệu này thường bắt
nguồn từ bề mặt và các khuyết tật trên bề mặt đóng vai trò quan trọng đối với tuổi thọ và
độ tin cậy của các bộ phận được làm từ những vật liệu này. Tuy nhiên, mức độ hư hỏng
do gãy giòn có thể được giảm thiểu đáng kể bằng cách mài và đánh bóng “nhẹ nhàng”
bằng cách sử dụng chất mài mòn dưới micron trong đó việc loại bỏ vật liệu được giới hạn
ở độ sâu cắt thấp (vài nanomet hoặc ít hơn) và do đó mức lực thấp (trên thứ tự 1 N hoặc ít
hơn cho mỗi quả bóng).
Việc hoàn thiện bóng gốm thông thường, dành cho các ứng dụng vòng bi, sử dụng tốc độ
đánh bóng thấp và chất mài mòn kim cương làm phương tiện đánh bóng. Thời gian xử lý dài và
việc sử dụng chất mài mòn kim cương đắt tiền dẫn đến chi phí xử lý cao, Hình 7.29. Chất mài
mòn kim cương ở tải trọng cao có thể tạo ra các hố sâu, vết trầy xước và
HÌNH 7.29Mài bóng thông thường, mài có kiểm soát góc quay (Kurobe và cộng sự,
2004).
vết nứt nhỏ. Do đó, chi phí xử lý cao và thiếu độ tin cậy của hệ thống gia công tạo thành
những hạn chế có thể xảy ra trong quá trình mài thông thường.
Để giảm thiểu hư hỏng bề mặt, cần có các điều kiện đánh bóng nhẹ nhàng, cụ thể là
lực được kiểm soát ở mức độ thấp và chất mài mòn không cứng hơn nhiều so với vật liệu
gia công. Một sự phát triển gần đây liên quan đến việc sử dụng feld từ tính để hỗ trợ các
chất mài mòn trong việc đánh bóng quả bóng gốm và con lăn ổ trục. Kỹ thuật đánh bóng
bằng bọt từ tính để hoàn thiện bóng gốm được Umehara và Kato (1996) khởi xướng ở
Nhật Bản. Họ gọi đó là mài bằng chất liệu từ tính (MFG). Tuy nhiên, thuật ngữ đánh bóng
bằng bọt từ tính (MFP) cũng được sử dụng vì đây là quá trình đánh bóng (3 thân) hơn là
mài (2 thân, mài mòn fxed). Trong văn học, cả hai thuật ngữ đều được tìm thấy.
Hình 7.30 là sơ đồ của thiết bị đánh bóng bọt từ tính cho thấy nam châm
vĩnh cửu nằm ở đế của thiết bị. Các nam châm được đặt xen kẽ với các cực
N và S bên dưới buồng xốp. Một vòng dẫn hướng được gắn phía trên bình
fooc để chứa chất từ tính. Chất lỏng từ tính chứa các hạt mài mòn được đổ
vào buồng. Các phôi bi silicon nitride được giữ tiếp xúc 3 điểm giữa lớp bọt
ở phía dưới, thành buồng ở bên cạnh và một trục ở phía trên.
Trục được nối với trục chính của máy phay CNC Bridgeport có khả năng
hoạt động ở dải tốc độ 60–6000 vòng/phút. Các quả bóng và bọt được đẩy
lên trên trục nhờ lực nổi từ tính. Lực này tăng theo cấp số nhân khi khối xốp
di chuyển đến gần nam châm hơn
HÌNH 7.30Sơ đồ MFP của bóng gốm (Umehara và Kalpakjian, 1994).
Fox và cộng sự, 1994). Khi một feld từ tính được áp dụng, các quả bóng gốm, hạt
mài mòn và bọt của vật liệu không từ tính đều là bọt và được đẩy lên trên bởi dòng
điện từ. Các quả bóng silicon nitride được ép vào trục truyền động và được hoàn
thiện bằng chuyển động quay của trục truyền động. Trục truyền động được làm từ
thép không gỉ austenit (không có từ tính) với góc 30°vát ở mép. Góc vát được đo từ
mặt phẳng vuông góc với trục của trục. Thành buồng được phủ bằng cao su
urethane và vật liệu xốp được sử dụng là nhựa acrylic.
Fuid từ là sự phân tán keo của các hạt sắt từ phụ miền cực fne (100 đến 150 A), thường
là magnetit (Fe3O4), trong các chất mang khác nhau, chẳng hạn như nước hoặc dầu hỏa.
Các chất sắt từ được tạo ra ổn định trước sự kết tụ của các hạt bằng cách bổ sung các
chất hoạt động bề mặt.
Khi một fuid từ được đặt trong một gradient từ trường, nó sẽ bị hút về phía từ trường
cao hơn. Nếu một chất không có từ tính (ví dụ như chất mài mòn trong trường hợp này)
được trộn lẫn trong chất lỏng từ tính, nó sẽ được thải về phía bên dưới. Khi gradient feld
được đặt theo hướng hấp dẫn, vật liệu không từ tính sẽ nổi lên trên bề mặt chất lỏng dưới
tác dụng của lực bay lên từ tính. Hoạt động đánh bóng trong quá trình này xảy ra do lực
nâng từ trường. Quá trình này hoạt động trên cơ sở đặc tính từ-thủy động lực của một
chất lỏng từ tính có thể tạo ra các chất mài mòn không từ tính lơ lửng trong đó. Quá trình
này được coi là có hiệu quả cao trong việc đánh bóng kiểu Pháp vì lực đẩy được tác dụng
lên vật liệu mài mòn một cách có kiểm soát. Các lực do chất mài mòn tác dụng lên bộ
phận trong quá trình này
cực kỳ nhỏ (khoảng 1 N/quả bóng hoặc ít hơn). Kỹ thuật này có thể cực kỳ tiết kiệm
chi phí và khả thi để sản xuất bóng gốm và bề mặt được tạo ra có rất ít hoặc không
có khuyết tật.
Bảng 7.3 cho thấy độ chính xác về hình thức (độ cầu) cùng với độ nhám tối đa Rtcủa Si3
N4quả cầu được gia công bằng MFP, sau thời gian gia công 3 giờ.
Hình 7.31 minh họa ứng dụng thực tế cho gia công MFP của con lăn gốm
côn. Bên dưới hình, các biên dạng của con lăn được đưa ra khi quá trình gia
công diễn ra. Ngoài ra, các điều kiện hoạt động được đưa ra dưới cùng một
hình ảnh.
7.4.3 ALỢI ÍCH CỦAMFAP

Như đã đề cập trước đó, MFAP bao gồm hai kỹ thuật chính: MAF và MFP. Cả hai
sẽ được so sánh và ưu điểm của mỗi loại sẽ được nêu bật:
• MAF được đặc trưng bởi tốc độ loại bỏ cao hơn, trong khi MFP có chất lượng
bề mặt cao nhất.
• MAF có thể được vận hành bằng máy tiện thông thường, mang lại lợi
ích kinh tế.
• Hai công nghệ khác nhau được áp dụng với MAF. Để gia công tiết kiệm,
MAF với các tập đoàn không liên kết dành cho các bề mặt có độ nhám
ban đầu cao, tiếp theo là hoạt động MAF với các tập đoàn liên kết cho
các bề mặt nhẵn ban đầu. Hai công nghệ này khác nhau về tốc độ loại
bỏ và độ hoàn thiện bề mặt. Tùy từng trường hợp cụ thể mà lựa chọn
quy trình phù hợp.
• Trong MAF, thời gian đánh bóng ngắn (2–5 phút) là cần thiết, trong khi MFP yêu
cầu thời gian đánh bóng cao, có thể kéo dài đến nhiều giờ, tùy thuộc vào độ
chính xác và chất lượng bề mặt cần thiết.
7,4,4 triệuNÔNG HỌCFINISHING(MRF)

MRF dựa vào một chất lỏng thông minh được gọi là chất lỏng từ lưu biến (MR)
thể hiện cường độ feld động 50–100 kPa cho feld từ tính ứng dụng của
BẢNG 7.3
Độ chính xác gia công và độ nhám của Si3N
4 Quả cầu được đánh bóng bằng MFP
Sĩ3N4quả cầu Như thiêu kết gia công MFP

Đường kính hình cầu 7,7 mm 7,1 mm
Độ nhámRt 10 mm 0,1 mm
Tính cầu 500 mm 0,14 mm
Nguồn:(Umehara và Kalpakjian, 1994).

HÌNH 7.31MFP của con lăn côn (Umehara và Kalpakjian, 1994).
150–250 kA/m. Trong MRF, phôi gia công lồi, mập hoặc lõm được đặt phía trên
bề mặt tham chiếu và dải băng MR fuid được hình thành trên vành bánh xe
quay. Bằng cách áp dụng feld từ tính vào khe hở, vùng được gia cố tạo thành
một điểm hoàn thiện. Làm mịn bề mặt, loại bỏ hư hỏng dưới bề mặt và hiệu
chỉnh hình dạng được thực hiện bằng cách di chuyển bề mặt phôi với tốc độ
không đổi trong khi quét phôi quanh bán kính cong của nó qua vùng hoàn
thiện cứng. Vòng chất lỏng đánh bóng MR mang nhiệt và các mảnh vụn ra khỏi
vùng đánh bóng và không tải như bánh mài. Nó không bị mất hình dạng và có
thể tự biến dạng.
7,4,5 triệuNÔNG HỌCMỘTTUYỆT VỜIFTHẤPFINISHING(MRAFF)

Quy trình MRAFF kết hợp các ưu điểm của cả quy trình AFM và MRF. Quá trình
này duy trì tính linh hoạt của AFM và khả năng kiểm soát các đặc tính lưu biến
của môi trường đánh bóng trong MRF. Về hiệu suất, quy trình MRAFF dựa vào
các chất đánh bóng MR thông minh có đặc tính lưu biến được kiểm soát bằng
feld từ bên ngoài (Hình 7.32). Sự mài mòn chỉ xảy ra ở nơi có từ tính, giữ cho các
khu vực khác không bị ảnh hưởng. Trong MRAFF, độ nhớt của môi trường mài
mòn có thể được điều khiển và kiểm soát bằng feld từ tính. Việc sử dụng thiết
lập gia công tương tự như AFM sẽ loại bỏ các hạn chế về hình dạng trên bề mặt
phôi cần gia công (Das, 2011).
HÌNH 7.32Sơ đồ quy trình MRAFF (Das,2011).
7.5 CÂU HỎI ÔN LẠI

7.5.1 Nêu những ưu điểm của việc sử dụng gia công có hỗ trợ rung (VAM).
7.5.2 Sử dụng bản phác thảo đường thẳng để hiển thị các loại hệ thống VAM khác nhau.
7.5.3 Vẽ các bước loại bỏ phoi khác nhau trong quá trình VAM 1-D.
7.5.4 Sử dụng bản phác thảo đường để hiển thị đường chạy dao trong VAM 2-D.
7.5.5 Hiển thị động học của các quy trình VAT, VAD, VAM và VAG.
7.5.6 Chỉ ra cách tạo ra rung động cho các quy trình VA-ECM và VA-ED.
7.5.7 Giải thích sự cần thiết của gia công có hỗ trợ từ tính để thay thế các phương
pháp thông thường như mài, gia công bề mặt và mài trong việc tạo ra các bề
mặt có độ hoàn thiện cao.
7.5.8 Xác định MAF và mô tả hành động cắt. Các thông số ảnh hưởng
đến tốc độ loại bỏ MAF là gì?
7.5.9 So sánh ưu nhược điểm của MAF và MFP.
7.5.10 Giải thích nguyên tắc của MRF và MFP.
7.5.11 Chỉ ra cách MRAFF được phát triển từ AFM và MRF.
7.5.12 Hiển thị sơ đồ nguyên lý của quy trình MRAFF.
NGƯỜI GIỚI THIỆU
Abdelkawy, A, Hossam, M & amp; El-Hofy, H 2018, ‘Mô hình toán học lực đẩy cho
khoan siêu âm quay các vật liệu giòn dựa trên hiện tượng chuyển từ dẻo sang
giòn',Tạp chí quốc tế về công nghệ sản xuất tiên tiến. doi:10.1007/
s00170-018-2943-4.
Behera, BC 2011,Nghiên cứu phát triển và thực nghiệm các thông số gia công trong máy siêu
quay hỗ trợ rung âm thanh. Luận án Thạc sĩ Công nghệ, Rourkela-769008, Ấn
Độ, Viện Công nghệ Quốc gia.
Charee, W, Tangwarodomnukun, V & Dumkum, C 2016, ‘Dưới nước được hỗ trợ bằng siêu âm
gia công vi mô bằng laser của silicon',Tạp chí Công nghệ chế biến vật liệu, tập. 231, trang
209–220 doi:10.1016/j.jmatprotec.2015.12.031.
Das, M 2011,Nghiên cứu thực nghiệm dòng chảy mài mòn từ lưu chuyển quay
Quy trình hoàn thiện (R-MARAFF) và nghiên cứu số học dựa trên CFD về quy trình MRAFF,
Luận án Tiến sĩ, Kanpur, Ấn Độ, Viện Công nghệ Ấn Độ.
El-Hofy, H 2018,Nguyên tắc cơ bản của quy trình gia công: thông thường và không thông thường
quá trình, tái bản lần thứ 3, Taylor và Francis Ltd.
El-Hofy, H 2019, ‘Gia công điện hóa có hỗ trợ rung: đánh giá’,Quốc tế
Tạp chí Công nghệ sản xuất tiên tiến. doi:10.1007/s00170-019-04209-9. El-Taybany,
Y & El-Hofy, H 2019, ‘Mô hình toán học cho lực cắt trong vật liệu có hỗ trợ siêu âm
xay xát thủy tinh soda-vôi',Tạp chí quốc tế về công nghệ sản xuất tiên tiến, 103,
trang 3953–3968. doi:10.1007/s00170-019-03399-6.
Fang, X, Qu, N, Zhang, Y, Xu, Z & amp; Zhu, D 2014, ‘Ảnh hưởng của dòng điện chuyển động trong
gia công điện hóa',Tạp chí Công nghệ chế biến vật liệu, tập. 214, không. 1, trang 36–
43. doi:10.1016/j.jmatprotec.2013.07.012.
Fox, M, Agrawal, K, Shinmura, T & amp; Komanduri, R 1994, ‘Việc hoàn thiện mài mòn từ tính của
con lăn',Biên niên sử CIRP, tập. 43, không. 1, trang 181–184. doi:10.1016/s0007-8506(07)62191-
x. Geskin, ES, Tismentsky, L, Bokhroi, E & amp; Lý, F 1995,Nghiên cứu về gia công tia nước đá,
ISEM XI, Lausanne, Thụy Sĩ, trang 883–890.
Goel, H & amp; Pandey, PM 2017, ‘Nghiên cứu thực nghiệm về điện tử phản lực có hỗ trợ siêu âm
quá trình khoan vi mô hóa học'Vật liệu và quy trình sản xuất, tập. 32, không. 13,
trang 1547–1556. doi:10.1080/10426914.2017.1279294.
Hầu, R, Wang, T, Lv, Z & Liu, Y 2018, ‘Nghiên cứu thực nghiệm về rung động siêu âm-
hỗ trợ gia công vi mô bằng tia nước mài mòn cho thủy tinh thạch anh',Những tiến bộ trong khoa học
và kỹ thuật vật liệu, 9 giờ tối, doi:10.1155/2018/8904234.
Jayakumar, P 2011, ‘Gia công mài mòn bán từ tính’,Hội nghị quốc tế lần thứ 4 về
Kỹ sư cơ khí, Dhaka, Bangladesh, trang V 81–85 Phần V: Cơ học ứng dụng. Kim, Hoa
Kỳ & Park, JW 2013, ‘Đánh bóng điện hóa có hỗ trợ rung cho các sản phẩm cực kỳ
tạo bề mặt nhẵn',Nghiên cứu vật liệu tiên tiến, tập. 813, trang 475–478. Kurobe, T, Morita, T &
Tsuchihashi, N 2004, ‘Việc hoàn thiện bóng gốm Si3N4 cực kỳ hoàn hảo bằng cách sử dụng
phương pháp gia công điều khiển góc quay',Tạp chí của Hiệp hội Kỹ thuật Chính xác Nhật
Bản, Các bài viết đóng góp, tập. 70, không. 11, trang 1392–1396.doi:10.2493/jspe.70.1392.
Lưu, Z, Zhang, H, Chen, H & Zeng, Y 2013, ‘Nghiên cứu tốc độ loại bỏ vật liệu trong vi mô
gia công điện hóa với độ rung tần số thấp hơn trên phôi’,Tạp chí quốc tế về gia công
và khả năng gia công vật liệu, tập. 14, không. 1, tr. 91. doi:10.1504/
ijmmm.2013.055131.
López de Lacalle, LN, SMộtnchez, JA, Lamikiz, A & Celaya, A 2004, ‘Nhà máy được hỗ trợ bằng plasma-
chế tạo siêu hợp kim chịu nhiệt',Tạp chí Khoa học và Kỹ thuật Sản xuất, tập. 126,
không. 2, trang 274. doi:10.1115/1.1644548.
Marcel, K, Marek, Z & Jozef, P 2014, ‘Nghiên cứu quá trình nghiền nhôm có hỗ trợ siêu âm
hợp kim số AlMg4.5Mn',Kỹ thuật thủ tục, tập. 69, trang 1048–1053. doi:10.1016/j.
proeng.2014.03.089.
MarojuNaresh Kumar, KanmaniSubbu S, Vamsi Krishna, P & Venugopal, A 2014, ‘Rung động
gia công thông thường và nâng cao có hỗ trợ: đánh giá',Kỹ thuật thủ tục, tập. 97,
trang 1577–1586.
Naruto, W, Nakayama, H & Yu, Z 2012, ‘Cải thiện đặc tính ECM bằng cách áp dụng-
ing rung động siêu âm',Tạp chí Quốc tế về Cơ khí Chính xác và Sản xuất, tập.
13, không. 7, trang 1131–1136. doi:10.1007/s12541-012-0149-5.
Nurul Amin, AKM & Ginta, TL 2014, ‘Gia công có hỗ trợ nhiệt’,Tài liệu tổng hợp
Xử lý, trang 297–331. doi:10.1016/b978-0-08-096532-1.01118-3.
Park, J-K, Yoon, J-W & Cho, S-H 2012, ‘Gia công bằng laser femto giây có hỗ trợ rung
trên kim loại',Quang học và Laser trong Kỹ thuật, tập. 50, không. 6, trang 833–837.doi:10.1016/j .
optlaseng.2012.01.017.
Patel, JB, Feng, Z, Villanueva, PP & Hùng, WNP 2017, ‘Nâng cao chất lượng bằng sóng siêu âm
sóng và dòng xung trong gia công điện hóa',Quy trình sản xuất, tập. 10, trang 662–
673. doi:10.1016/j.promfg.2017.07.013.
Schubert, Andreas, Zeidler, Henning, Hackert-OschMộttzchen, Matthias, Schneider, Jồrg &
Hahn, Martin 2013, Tăng cường micro-EDM bằng cách sử dụng rung siêu âm và các
phương pháp gia công gốm sứ không dẫn điện.Tạp chí Cơ khí, tập. 59, không. 3,
trang 156–164.
Shinmura, T, Takazawa, K, Hatano, E, Matsunaga, M & Matsuo, T 1990, ‘nghiên cứu về ma-
hoàn thiện mài mòn mạng',Biên niên sử CIRP, tập. 39, không. 1, trang 325–328. doi:10.1016/
s0007-8506(07)61064-6.
Singh, DK, Jain, VK & amp; Raghuram, V 2004, ‘Nghiên cứu tham số của vật liệu mài mòn từ tính-
quá trình xử lý',Tạp chí Công nghệ chế biến vật liệu, tập. 149, không. 1–3, trang 22–29.
doi:10.1016/j.jmatprotec.2003.10.030
Umehara, N & amp; Kalpakjian, S 1994, ‘Mài bằng chất liệu từ tính – một kỹ thuật mới cho fn-
đánh bóng gốm sứ cao cấp',Biên niên sử CIRP, tập. 43, không. 1, trang 185–188. doi:10.1016/
s0007-8506(07)62192-1.
Umehara, N & amp; Kato, K 1996, ‘Mài bằng chất liệu từ tính của các quả bóng gốm tiên tiến’,Mặc, tập.
200, không. 1–2, trang 148–153. doi:10.1016/s0043-1648(96)07297-3.
Xu, K, Zeng, Y, Li, P & amp; Zhu, D 2017, ‘Máy vi điện hóa dây có hỗ trợ rung-
sử dụng các công cụ vi mô mảng',Kỹ thuật chính xác, tập. 47, trang 487–497. doi:10.1016/j.
Precisioneng.2016.10.004.
Xu, W-X & Zhang, L-C 2015, ‘Gia công có hỗ trợ rung siêu âm: nguyên lý, thiết kế và
ứng dụng',Những tiến bộ trong sản xuất, tập. 3, không. 3, trang 173–192.doi:10.1007/s40436-
015-0115-4
Zheng, HY & Huang, H 2007, ‘Gia công bằng laser femto giây có hỗ trợ rung siêu âm của
vi lỗ',Tạp chí Vi cơ và Vi kỹ thuật, tập. 17, trang N58–N61.
doi:10.1088/0960-1317/17/8/N03.
số 8Thiết kế cho gia công
8.1 GIỚI THIỆU
Chi phí sản xuất là yếu tố then chốt quyết định sự thành công về mặt kinh tế của sản phẩm. Thành
công kinh tế phụ thuộc vào tỷ suất lợi nhuận kiếm được trên mỗi lần bán sản phẩm và số lượng đơn vị
mà công ty có thể bán. Số lượng sản phẩm bán ra và giá bán phụ thuộc vào chất lượng sản phẩm. Do
đó, thiết kế thành công được đảm bảo bằng cách duy trì chất lượng sản phẩm cao đồng thời giảm
thiểu chi phí sản xuất. Thiết kế cho sản xuất (DFM) là một phương pháp để đạt được mục tiêu này.
Thực hành DFM hiệu quả dẫn đến chi phí sản xuất thấp mà không ảnh hưởng đến chất lượng sản
phẩm. Các nguyên tắc sau đây hỗ trợ các nhà thiết kế trong việc xác định các thành phần và sản phẩm
có thể được sản xuất với chi phí tối thiểu:
1.Sự đơn giản của sản phẩm. Điều này có nghĩa là số lượng bộ phận tối thiểu, hình
dạng ít phức tạp nhất, ít điều chỉnh độ chính xác nhất và trình tự sản xuất ngắn
nhất.
2.Vật liệu và linh kiện tiêu chuẩn. Điều này mang lại lợi ích cho việc sản xuất hàng
loạt và đơn giản hóa việc quản lý hàng tồn kho, tránh đầu tư vào dụng cụ và
thiết bị, đồng thời đẩy nhanh chu kỳ sản xuất.
3.Thiết kế tiêu chuẩn của sản phẩm. Khi sản xuất một số sản phẩm tương tự, hãy
chỉ định các vật liệu, bộ phận và cụm lắp ráp giống nhau cho mỗi sản phẩm
càng nhiều càng tốt.
4.Chỉ định dung sai tự do. Chi phí cao hơn cho sự khoan dung chặt chẽ phát sinh do:
Tôi. Các hoạt động gia công bổ sung, chẳng hạn như mài, mài giũa hoặc mài sau các
hoạt động gia công chính
ii. Chi phí dụng cụ cao hơn
iii. Chu kỳ hoạt động dài hơn
iv. Chi phí phế liệu và làm lại cao hơn
v. Nhu cầu về lao động có tay nghề cao và được đào tạo chuyên sâu
vi. Chi phí vật liệu cao hơn
vii. Đầu tư cao cho thiết bị chính xác
Bảng 8.1 cho thấy chi phí tương đối gần đúng để đạt được dung sai và độ hoàn
thiện bề mặt nhất định. Theo đó, nên xem xét những điều sau:
1. Sử dụng những vật liệu dễ gia công nhất hiện có.

2. Tránh các hoạt động thứ cấp như mài nhẵn, kiểm tra, mạ, sơn và xử
lý nhiệt.
3. Thiết kế phải phù hợp với phương pháp sản xuất tiết kiệm với số
lượng yêu cầu.
299
BẢNG 8.1
Chi phí tương đối gần đúng cho dung sai gia công và độ hoàn thiện bề mặt
Sức chịu đựng Độ nhám (RMột)
Quá trình chạy máy ± (mm) Chi phí tương đối mm Chi phí tương đối
Gia công thô 0,770 100 6,25 100

Gia công tiêu chuẩn 0,130 190 3.12 200
Gia công tinh (mài thô) Gia công rất 0,030 320 1,56 440
nhỏ (mài thông thường) Mài tinh, 0,010 600 0,80 720
cạo, mài giũa 0,005 1100 0,40 1400
Rất fne mài, cạo, mài giũa, mài 0,003 1900 0,20 2400
Lapping, đánh bóng, mài giũa, đánh bóng 0,001 3500 0,18 4500
4. Sử dụng các khả năng xử lý đặc biệt để loại bỏ nhiều hoạt động và nhu cầu về các
thành phần tốn kém riêng biệt.
5. Tránh hạn chế về quy trình và cho phép các kỹ sư sản xuất chọn quy
trình tạo ra các kích thước, độ hoàn thiện bề mặt và các đặc tính khác
theo yêu cầu.
8.1.1GTỔNG HỢPDTHIẾT KẾRULES

Nguyên tắc thiết kế chung cho sản xuất kinh tế như sau:
1. Đơn giản hóa thiết kế bằng cách giảm số lượng bộ phận cần thiết.
2. Thiết kế cho các hoạt động có chi phí lao động thấp bất cứ khi nào có thể.
3. Tránh những tuyên bố chung chung trên bản vẽ mà nhân viên sản xuất
có thể khó giải thích.
4. Kích thước phải được thực hiện từ các điểm hoặc bề mặt cụ thể trên chính bộ phận đó.
5. Sau khi đáp ứng được các yêu cầu về chức năng, nhà thiết kế nên cố gắng đạt được trọng
lượng tối thiểu.
6. Các kích thước nên được thực hiện từ một đường chuẩn thay vì từ nhiều điểm khác
nhau để đơn giản hóa việc gia công và đo, đồng thời tránh chồng chéo các dung sai.
7. Thiết kế để sử dụng công cụ có mục đích chung thay vì những công cụ đặc biệt.
8. Tránh các góc nhọn để dễ sản xuất và tránh tập trung ứng suất vào bộ
phận.
9. Thiết kế một bộ phận sao cho có thể thực hiện được nhiều thao tác.
10. Các lỗ trống trên các bộ phận được gia công để có thể thực hiện chúng trong một nguyên công mà
không có điểm yếu về dụng cụ.
11. Bất cứ khi nào có thể, các bộ phận đúc, đúc hoặc bột kim loại phải được thiết kế
không có đường phân chia bậc và có độ dày thành đồng đều.
8.2 KIẾN NGHỊ THIẾT KẾ CHUNG

Do tính chất cạnh tranh cao của các quy trình gia công nên vấn đề tìm cách
giảm chi phí luôn tồn tại. Điểm khởi đầu tốt để giảm chi phí
Thiết kế cho gia công 301
nằm ở thiết kế của sản phẩm. Kỹ sư thiết kế phải luôn ghi nhớ các lựa chọn thay thế có
thể có trong quá trình thực hiện thiết kế của họ. Thật không may, các nhà thiết kế thường
cho rằng công việc của họ là thiết kế sản phẩm về hiệu suất, hình thức và độ tin cậy và
nghĩ rằng công việc của kỹ sư sản xuất là sản xuất bất cứ thứ gì đã được thiết kế. Tất
nhiên, thường có sự miễn cưỡng tự nhiên trong việc thay đổi một thiết kế đã được chứng
minh nhằm giảm chi phí gia công. Về mặt chủ đề, thiết kế để gia công hầu như không tồn
tại so với thiết kế về độ bền.
Vì những lý do hiển nhiên, gia công được coi là một quá trình lãng phí và nhiều kỹ sư
sẽ cảm thấy rằng mối quan tâm chính là thiết kế các bộ phận không cần gia công. Vì 80–
90% máy sản xuất được thiết kế để gia công kim loại, nên quan điểm cho rằng nên tránh
gia công phải được coi là không khả thi trong tương lai trước mắt. Tuy nhiên, xu hướng
sử dụng các quy trình bảo tồn vật liệu rõ ràng đang gia tăng và khi liên quan đến sản
phẩm có khối lượng lớn, phương pháp này phải được nhà thiết kế nghĩ đến trước tiên.
Trong chương này, một số nguyên tắc thiết kế nhất định có thể giúp đơn giản hóa việc gia
công các bộ phận và giảm chi phí sẽ được giới thiệu. Các bộ phận gia công được sử dụng
trong các ứng dụng đòi hỏi độ chính xác. Việc gia công cũng liên quan nếu có liên quan
đến độ nhám bề mặt, độ dày, độ tròn, độ tròn, độ song song hoặc độ gần. Ngoài ra, nếu
bộ phận đó đang chuyển động hoặc khớp chính xác với bộ phận khác, các thao tác gia
công sẽ được sử dụng. Các bộ phận gia công có thể nhỏ như ốc vít, trục hoặc bánh răng
thu nhỏ. Chúng có thể lớn bằng những tua bin, vỏ tua bin và van khổng lồ được tìm thấy
trong các nhà máy thủy điện. Các bộ phận gia công được làm từ vật liệu kim loại màu và
kim loại màu. Tuy nhiên, nhựa, cao su, carbon, than chì và gốm sứ cũng được sử dụng.
Sau đây là một số quy định quan trọng mà các nhà thiết kế bộ phận phải
tuân theo.
1. Tránh các hoạt động gia công nếu bề mặt hoặc tính năng được yêu cầu có thể được
tạo ra bằng cách đúc hoặc tạo hình.
2. Chỉ định dung sai kích thước và độ nhám bề mặt tự do nhất phù hợp
với chức năng của bề mặt để tránh mài, mài và các hoạt động hoàn
thiện khác tốn kém (Hình 8.1).
3. Thiết kế bộ phận để dễ dàng định hình và kẹp chắc chắn trong quá
trình gia công.
4. Tránh các góc nhọn và điểm nhọn của dụng cụ cắt để tránh bị gãy.
5. Sử dụng kích thước gốc bất cứ khi nào có thể (Hình 8.2).
6. Tránh cắt gián đoạn trong quá trình gia công một điểm.
7. Thiết kế các bộ phận đủ cứng để chịu được lực kẹp và lực cắt.
8. Tránh các hình côn và đường viền làm đơn giản hóa công cụ và thiết lập.
9. Giảm số lượng và kích thước của vai vì chúng yêu cầu thêm vật liệu
và thao tác.
10. Tránh cắt xén vì chúng liên quan đến nhiều thao tác hơn và các công cụ mặt đất đặc biệt.
11. Thay thế thao tác dập cho bộ phận gia công (Hình 8.3).
12. Tránh sử dụng các vật liệu cứng hoặc khó gia công máy trừ khi yêu cầu đặc
tính chức năng của chúng.
13. Đối với các bộ phận mỏng và béo cần gia công, hãy chuẩn bị đủ nguyên liệu cho các nguyên
công thô và hoàn thiện.
HÌNH 8.1Tránh các dung sai cần thiết khi gia công nếu các kích thước và bề mặt như đúc,
rèn hoặc định hình đáp ứng được chức năng của bộ phận.
HÌNH 8.2 Sử dụng kích thước phôi và giảm thiểu dung sai gia công.
HÌNH 8.3 Các bộ phận được tạo hình bằng kim loại tốt hơn so với các bộ phận đúc bằng máy.
14. Đặt các bề mặt gia công trên cùng một mặt phẳng.
15. Cung cấp không gian tiếp cận cho máy cắt, ống lót và các chi tiết kết cấu.
16. Thiết kế các bộ phận sao cho có thể sử dụng được dao cắt tiêu chuẩn (Hình 8.4).
17. Tránh sử dụng các đường phân khuôn hoặc bề mặt thô để kẹp và định vị.
18. Tránh các phần nhô ra và vai cản trở chuyển động của dao cắt.
19. Cung cấp không gian hỗ trợ cho việc hình thành gờ và cung cấp các phương tiện để loại bỏ gờ dễ
dàng.
8.3 THIẾT KẾ GIA CÔNG BẰNG CẮT

8.3.1TĐANG URING
Tiện là một quá trình loại bỏ vật liệu thông thường tạo ra các bề mặt quay trên WP
(Hình 8.5). Hoạt động tiện được sử dụng cho số lượng sản xuất từ một chiếc đến
nhiều triệu chiếc. Tùy thuộc vào số lượng sản xuất và thông số kỹ thuật của bộ phận,
hoạt động tiện có thể dao động từ điều khiển bằng tay, số, máy tính hoặc hoàn toàn
tự động. Chi phí dụng cụ cho các bộ phận được gia công trên máy tiện động cơ rất
thấp. Máy tiện tháp pháo được sử dụng cho 10–25 bộ phận trở lên.
Nhìn chung, các hoạt động của máy tiện được sử dụng thường xuyên hơn
với số lượng sản xuất thấp hơn. Phạm vi kinh tế nhất cho mỗi máy công cụ như
sau:
• Máy tiện động cơ: Số lượng rất ít đến ít

• Máy tiện tháp pháo: Số lượng thấp đến trung bình
• Máy tiện đánh dấu: Số lượng từ thấp đến trung bình
• Máy tiện NC và CNC: Số lượng từ thấp đến trung bình
• Trục đơn (loại mâm cặp): Số lượng trung bình đến cao
• Mâm cặp nhiều trục: Số lượng từ cao đến rất cao
HÌNH 8.4Thiết kế các bộ phận được gia công bằng các công cụ tiêu chuẩn.
HÌNH 8.5Các thao tác quay cơ bản.
Các bộ phận gia công trục vít tự động thường có hình trụ và có thể có một số đường kính
bên ngoài cũng như phần có bề mặt hình lục giác hoặc hình vuông. Chúng có thể bao
gồm các ren ở một hoặc cả hai đầu và có thể có lỗ hướng trục bên trong với nhiều hơn
một đường kính. Lỗ có thể được vát hoặc thuôn nhọn. Các ren có thể khác nhau về kích
thước và bước ren và có thể ở cả bên ngoài và bên trong. Đường kính dao động từ các bộ
phận đồng hồ nhỏ nhất đến 200 mm. Chiều dài sợi có thể ngắn tới 1 mm và dài tới 1 m.
Các bộ phận như vậy có thể được sản xuất bằng một trong các máy sau:
• Loại Thụy Sĩ (trục, bánh răng, tiếp điểm cho các thiết bị điện, chốt và van)
• Loại tháp pháo (đinh tán, đai ốc, bu lông, trục, miếng đệm, vòng đệm, ròng rọc, thân
van, ống cuộn bánh răng trống, con lăn và thanh đẩy)
• Máy tự động nhiều trục
8.3.1.1 Số lượng sản xuất kinh tế

Số lượng sản xuất kinh tế phụ thuộc vào loại máy công cụ được sử dụng. Về vấn đề
này, cần thực hiện những cân nhắc sau:
1. Tốc độ đầu ra dao động từ vài giây đến khoảng 5 phút mỗi sản phẩm đối
với máy một trục chính.
2. Có thể đạt được tốc độ cao hơn khi sử dụng máy tự động nhiều trục chính.
3. Một người vận hành có thể điều khiển bốn hoặc nhiều máy một trục chính và có thể được phân
công quản lý mười máy trở lên.
4. Hai hoặc nhiều máy nhiều trục được chỉ định cho mỗi người vận hành.
5. Thời gian thiết lập từ 1 đến 8 giờ.

6. Máy nhiều trục yêu cầu nhiều dụng cụ hơn máy một trục.
8.3.1.2 Khuyến nghị thiết kế tiện Nhà thiết

kế nên làm theo những khuyến nghị sau:
MỘT.Kích thước và hình dạng chứng khoán
1. Đường kính lớn nhất của bộ phận phải được lấy làm đường kính của
thanh phôi để bảo toàn vật liệu và tiết kiệm thời gian gia công.
2. Nên sử dụng kích thước và hình dạng tiêu chuẩn của thanh phôi thay vì
đường kính và hình dạng đặc biệt.
B.Độ phức tạp của hình dạng phần cơ bản
1. Giữ thiết kế các bộ phận càng đơn giản càng tốt để giảm số lượng
trạm công cụ và quy trình đo cần thiết.
2. Sử dụng các công cụ tiêu chuẩn nhiều nhất có thể bằng cách chỉ định các kích
thước tiêu chuẩn, phổ biến của các lỗ, ren vít, khía, khe, v.v.
C.Tránh các hoạt động phụ
1. Bộ phận phải hoàn chỉnh khi được cắt ra khỏi vật liệu thanh.
2. Các hoạt động phụ như khe và mỡ phải nhỏ và được thực hiện
khi bộ phận được giữ trong phụ kiện gắp.
3. Các bề mặt bên trong và ren vít phải được đặt ở một đầu để có
thể thực hiện trước khi cắt và không cần phải gia công lại (Hình
8.6).
D.Biểu mẫu bên ngoài
1. Chiều dài của khu vực hình thành không được vượt quá hai lần rưỡi
đường kính WP tối thiểu (Hình 8.7).
2. Thành bên của các rãnh và các bề mặt khác vuông góc với trục
của WP phải có độ dốc nhẹ (Hình 8.8) bằng 1/2°hoặc nhiều hơn
để tránh dấu dao khi rút dao ra.
HÌNH 8.6Các hoạt động nên được hoàn thành mà không cần phải sửa lại.
HÌNH 8.7Giới hạn chiều rộng của công cụ biểu mẫu.
HÌNH 8.8Tạo một góc nhỏ cho các thành bên và bề mặt để ngăn chặn vết dụng cụ khi rút
dụng cụ ra.
3. Khi tiện từ phôi hình vuông hoặc lục giác, đường kính quay là khoảng
cách giữa hai mỡ đối diện của phôi. Nên thiết kế các bộ phận tiện có
kích thước khoảng 0,25 mm hoặc nhỏ hơn kích thước phôi thanh.
4. Tránh các rãnh sâu, hẹp và góc nhọn.
E.Undercut
1. Tránh các đường cắt góc và sử dụng các đường cắt có thể đạt được bằng các chuyển động của dao
ngang hoặc hướng trục.
2. Các rãnh bên ngoài được gia công tiết kiệm hơn các rãnh bên
trong.
F.Hố
1. Hình dạng đáy của lỗ mù phải được tạo bằng mũi khoan tiêu
chuẩn (Hình 8.9).
HÌNH 8.9Đáy của các lỗ phải cho phép sử dụng góc điểm khoan tiêu chuẩn.
G.Chủ đề vít
1. Tránh hình thành các gờ ở các bộ phận có ren (Hình 8.10).
H.Knurls
1.Chiều rộng có khía phải hẹp (≤đường kính WP).
2.Chỉ định số lượng răng gần đúng trên mỗi inch, loại khía, kích thước
chung và cách sử dụng khía.
TÔI.Góc nhọn
1. Tránh các góc nhọn (bên ngoài và bên trong) vì chúng gây ra điểm yếu hoặc việc
chế tạo dụng cụ tạo hình tốn kém hơn.
2. Cung cấp khoảng cách góc thương mại 0,4 mm x 45°.
3. Có thể tạo một góc nhọn bên trong bằng cách tạo một đường cắt ở
góc (Hình 8.11).
J.Kết thúc hình cầu
1. Thiết kế bán kính mặt cầu lớn hơn bán kính mặt trụ liền kề (Hình
8.12).
HÌNH 8.10Tránh các vệt ở đầu ren.

HÌNH 8.11 Undercut tránh được các vấn đề về góc nhọn.
HÌNH 8.12Tránh các bề mặt hỗn hợp được hình thành bởi một máy cắt riêng biệt.
K. Máy đánh bạc và căn hộ
1. Các rãnh được tạo ra với bề mặt lõm ở đáy hoặc cuối (bán kính
dao phay) (Hình 8.13).
L.Đánh dấu
1. Định vị điểm đánh dấu sao cho có thể sử dụng công cụ đánh dấu con lăn
(Hình 8.14).
Nhà thiết kế cũng nên làm theo các khuyến nghị bổ sung sau:
1. Kết hợp hình học dụng cụ tiêu chuẩn tại các điểm chuyển tiếp đường kính, vai ngoài,
rãnh và các khu vực vát cạnh.
2. Giảm thiểu các công việc không được hỗ trợ, tinh tế, có đường kính nhỏ bất cứ khi nào có
thể để giảm sai sót trong công việc. Về vấn đề này, các bộ phận ngắn, mập sẽ dễ gia công
hơn (Hình 8.15).
3. Tránh các thao tác cắt bị gián đoạn có thể do giao điểm của các lỗ, khoan bề mặt
nghiêng và các thao tác tạo lỗ hoặc xẻ rãnh trước khi tiện gây ra.
4. Vật đúc và vật rèn có vai lớn hoặc các khu vực khác phải đối mặt phải có 2–3
°từ mặt phẳng vuông góc đến trục của bộ phận để tạo ra sự giảm nhẹ cạnh
cho dụng cụ cắt (Hình 8.16).
5. Bán kính, trừ khi quan trọng đối với chức năng của bộ phận, phải lớn và phù hợp với các
thông số kỹ thuật bán kính mũi dao tiêu chuẩn (Hình 8.17).
6. Chỉ định điểm gãy của các góc nhọn trong đó độ sắc nét hoặc gờ có thể gây nguy
hiểm hoặc bất lợi cho chức năng của bộ phận (Hình 8.18).
HÌNH 8.13Cho phép đáy cong của khe và mỡ nếu có thể.
HÌNH 8.14Việc đánh dấu phải cho phép sử dụng các công cụ con lăn.
7. Tránh kẹp hoặc định vị bộ phận bằng cách sử dụng các đường phân khuôn, góc nghiêng và
khuôn rèn (Hình 8.19).
8. Đối với các bộ phận được kiểm soát bằng chất đánh dấu, việc theo dõi dễ dàng là cần
thiết với số lần thay đổi bút cảm ứng và dụng cụ cắt tối thiểu. Không thể tạo các rãnh
có thành bên song song hoặc dốc và nên tránh các rãnh cắt.
8.3.1.3 Kiểm soát kích thước

Dung sai kích thước tỷ lệ nghịch với kích thước bộ phận. Về vấn đề này, dung sai
được tạo ra phụ thuộc vào:
• Cấu tạo máy

HÌNH 8.15 Tránh những phần mảnh mai và dài để tránh đào tẩu.
HÌNH 8.16 Việc cho phép chạm nhẹ vào các bộ phận đúc hoặc rèn sẽ mang lại khoảng trống cho dụng cụ.
HÌNH 8.17 Tránh các góc nhọn.

HÌNH 8.18Giảm thiểu các góc nhọn và gờ sắc bằng cách cung cấp các mặt vát hoặc bề mặt cong cho
bộ phận trước khi gia công.
HÌNH 8.19Tránh các thiết kế yêu cầu kẹp trên các đường phân khuôn hoặc các khu vực thời trang.
• Kiểm soát các rối loạn vận hành như rung, hỏng hóc, biến dạng nhiệt và mài
mòn của các bộ phận vận hành
• Lỗi bộ phận, độ mòn của dụng cụ, độ chính xác của dụng cụ đo và kỹ năng vận hành
Bề mặt hoàn thiện cũng liên quan đến các yếu tố nói trên. Nó liên quan trực tiếp đến
tốc độ tiến dao, độ sắc bén của dao, hình dạng dao và WP cũng như vật liệu dao.
Dung sai gia công điển hình được Bralla (1999) quy định cho các máy tiện được bảo
trì tốt.
8.3.2DRILLING VÀMỘTLLIEDồCÁC GIAI ĐOẠN

Các hoạt động tạo lỗ bao gồm khoan, khoan, khoan lỗ và khoan súng.
Khoan lỗ và khoan lỗ là các hoạt động phụ cho các lỗ hiện có. Khoan và doa
có thể tạo ra các lỗ trong phạm vi sau:
• Phạm vi đường kính thông thường: 1,5–38 mm
• Phạm vi đường kính tối thiểu (microdrills loại thuổng): 0,025 mm

• Đường kính tối thiểu (doa): 0,3 mm
• Đường kính tối đa: 80–90 mm
• Độ sâu tối đa thông thường: Đường kính gấp 8 lần
• Độ cứng của vật liệu khoan: Thường nhỏ hơn HRC 30
• Độ cứng tối đa: HRC 50 hiếm khi đến HRC 60
Khoan được sử dụng khi cần có độ chính xác cụ thể về đường kính, vị trí, độ thẳng
hoặc hướng. Giới hạn kích thước thông thường của lỗ khoan là:
• Đường kính tối thiểu: 2,5 mm, với dụng cụ cắt nguyên khối loại fshtail
• Đường kính tối đa: 1,2 m
• Độ cứng tối đa của vật liệu: 60 HRC
• Chiều dài tối đa của thanh khoan thông thường: Đường kính gấp 5 lần
• Chiều dài tối đa của thanh khoan đặc: Đường kính gấp 8 lần
8.3.2.1 Số lượng sản xuất kinh tế

• Khoan NC: Kích thước từ 1 đến vừa
• Khoan thông thường: <100 chiếc
• Khoan dùng gá khoan: >100 cái
• Máy khoan nhiều trục: >10.000 chiếc
• Máy khoan khuôn chính xác: 1 chiếc
8.3.2.2 Khuyến nghị thiết kế cho các hoạt động khoan và liên minh Sau
đây là các phương pháp thiết kế được đề xuất cho:
MỘT.khoan
1. Bề mặt vào của mũi khoan phải vuông góc với mũi khoan để tránh các
vấn đề khi khởi động và đảm bảo vị trí thích hợp (Hình 8.20).
2. Bề mặt thoát của mũi khoan phải vuông góc với trục của mũi khoan để
tránh hiện tượng gãy mũi khoan khi ra khỏi lỗ (Hình 8.20).
3. Đối với yêu cầu về độ thẳng, tránh cắt gián đoạn để tránh mũi
khoan bị lệch và gãy (Hình 8.21).
HÌNH 8.20Bề mặt vào và ra phải vuông góc với trục khoan.
HÌNH 8.21Giữ tâm của điểm khoan trong vật liệu trong suốt quá trình khoan.
4. Sử dụng kích thước mũi khoan tiêu chuẩn bất cứ khi nào có thể.
5. Các lỗ xuyên được ưu tiên hơn các lỗ mù, vì chúng mang lại khoảng trống dễ dàng
hơn cho các dụng cụ và phoi.
6. Các lỗ mù không được có đáy mỡ vì chúng yêu cầu thao tác gia
công thứ cấp và gây ra sự cố trong quá trình doa.
7. Tránh các lỗ sâu (đường kính trên ba lần) vì vấn đề về khe hở
phoi và có thể xảy ra lỗi về độ thẳng (Hình 8.22).
8. Tránh thiết kế các bộ phận có lỗ rất nhỏ nếu chúng không thực sự cần thiết (3
mm là đường kính tối thiểu mong muốn).
9. Nếu cần các lỗ lớn, nên có các lỗ lõi (đúc) trong WP trước khi
khoan.
10. Nếu bộ phận cần nhiều lỗ khoan, hãy đo kích thước của chúng trên cùng một bề
mặt để đơn giản hóa việc gia công (Hình 8.23).
11. Nên sử dụng tọa độ hình chữ nhật thay vì tọa độ góc để chỉ định
vị trí lỗ (Hình 8.24).
12. Thiết kế các bộ phận sao cho có thể khoan tất cả từ một phía hoặc từ số
cạnh ít nhất.
HÌNH 8.22Tránh các lỗ sâu, hẹp (đường kính sâu <3 hoặc xem xét đường kính bậc thang).
HÌNH 8.23 Xác định vị trí các lỗ từ một bề mặt chuẩn.
HÌNH 8.24Tọa độ hình chữ nhật được ưa chuộng hơn tọa độ góc để mô tả vị trí điểm
của lỗ.
13. Thiết kế các bộ phận sao cho có chỗ cho ống lót khoan gần bề
mặt nơi bắt đầu khoan lỗ (Hình 8.25).
14. Tiêu chuẩn hóa kích thước của các lỗ, ốc vít và ren vít càng nhiều
càng tốt.
15. Đối với các hoạt động khoan nhiều lần, người thiết kế cần lưu ý rằng có những hạn
chế về khoảng cách giữa hai lỗ khoan đồng thời có thể gần nhau đến mức nào
(đối với đường kính 6 mm trở xuống, khoảng cách không được nhỏ hơn 19 mm
từ tâm đến tâm).
B.doa
1. Ngay cả khi sử dụng ống lót dẫn hướng, không phụ thuộc vào việc doa để
điều chỉnh các sai lệch về vị trí hoặc căn chỉnh trừ khi các sai lệch rất nhỏ.
2. Tránh giao nhau giữa các lỗ khoan và lỗ doa để tránh làm gãy dụng cụ và các
vấn đề về loại bỏ lưỡi dao (Hình 8.26).
3. Nếu các lỗ mù cần doa, hãy tăng độ sâu khoan để có chỗ cho
phoi (Hình 8.27).
HÌNH 8.25 Dành chỗ cho các ống khoan gần bề mặt đã khoan.
HÌNH 8.26 Tránh giao nhau giữa các lỗ khoan và doa.
HÌNH 8.27Cung cấp thêm độ sâu lỗ khi doa lỗ mù.
C.Nhạt nhẽo
1. Trong quá trình móc lỗ, tránh thiết kế các lỗ có bề mặt gián đoạn, vì chúng
gây ra lỗi không tròn và làm mòn dụng cụ.
2. Tránh thiết kế các lỗ có tỷ lệ chiều sâu và đường kính lớn hơn 4:1
hoặc 5:1 để tránh sai số do thanh móc lỗ bị lệch. Tỷ lệ này trở thành
8:1 đối với thanh móc lỗ cacbua.
3. Để có tỷ lệ chiều sâu trên đường kính lớn hơn, hãy xem xét việc sử dụng đường
kính bậc để hạn chế độ sâu của bề mặt khoan (Hình 8.22).
4. Sử dụng xuyên qua các lỗ bất cứ khi nào có thể.
5. Nếu lỗ phải bị mù, hãy để lỗ thô sâu hơn lỗ khoan bằng 1/4
đường kính lỗ.
6. Chỉ sử dụng móc lỗ khi yêu cầu về độ chính xác là cần thiết.
7. Không quy định dung sai lỗ khoan trừ khi cần thiết.
8. Phần khoan phải cứng để giảm độ lệch hoặc rung động do lực
cắt gây ra.

Các yếu tố sau đây ảnh hưởng đến dung sai kích thước của các hoạt động
khoan, doa và móc:
• Độ sắc của mũi khoan ảnh hưởng đến độ chính xác của đường kính và độ thẳng
của lỗ khoan.
• Độ hở và thiếu độ cứng ở trục khoan.
• Ống lót khoan làm giảm độ lõm của lỗ cũng như khả năng lỗ quá
khổ.
• Sự giãn nở nhiệt của vật liệu được khoan.
• Vị trí và hướng của các lỗ doa bị ảnh hưởng bởi hoạt động khoan
trước đó ngay cả khi sử dụng đẩy dẫn hướng.
• Sự thay đổi nhiệt độ của WP do nhiệt sinh ra khi cắt hoặc do các nguyên
nhân khác ảnh hưởng đến độ chính xác của lỗ khoan.
• Biến dạng WP do kẹp.
• Tình trạng máy và độ cứng cũng như độ cứng của thanh móc lỗ rất quan trọng
trong nguyên công doa khuôn.
Bralla (1999) đã đưa ra dung sai kích thước được khuyến nghị cho các lỗ khoan, doa
và khoan.
8.3.3 triệuchiếu sáng
8.3.3.1 Khuyến nghị thiết kế

Các quy tắc thiết kế sản phẩm chung sau đây áp dụng cho các nguyên công gia công và
phay khác:
1. Nên tránh các góc nhọn bên trong và bên ngoài.

2. Bộ phận phải được kẹp dễ dàng.
3. Bề mặt gia công phải dễ tiếp cận.
4. Phải xác định vật liệu dễ gia công.
5. Thiết kế nên đơn giản nhất có thể.
Các khuyến nghị bổ sung đặc biệt có thể áp dụng cho quá trình xay xát như sau:
1. Thiết kế sản phẩm phải cho phép sử dụng hình dạng và kích thước dao cắt tiêu chuẩn thay vì những
hình dạng và kích thước đặc biệt (Hình 8.28).
2. Thiết kế sản phẩm phải cho phép ưu tiên sản xuất càng nhiều càng tốt
để xác định bán kính nơi hai bề mặt được phay giao nhau hoặc nơi liên
quan đến phay định hình (Hình 8.29).
HÌNH 8.28Cho phép sử dụng các hình dạng và kích thước dao cắt tiêu chuẩn thay vì các hình dạng và kích thước đặc biệt.
3. Khi cần có bề mặt mỡ nhỏ, thiết kế sản phẩm phải cho phép sử dụng
phương pháp phay mặt điểm, nhanh hơn phay mặt (Hình 8.30).
4. Khi các mặt điểm được chỉ định để đúc, hãy cung cấp độ lồi thấp cho bề mặt
được gia công (Hình 8.31).
5. Khi các bề mặt bên ngoài giao nhau và không mong muốn có một góc nhọn,
thiết kế sản phẩm nên cho phép vát hoặc vát thay vì làm tròn (Hình 8.32).
6. Khi phay định hình hoặc gia công đường ray, không trộn bề mặt đã định hình với bề
mặt đã được phay hiện có (Hình 8.33).
7. Thiết kế rãnh then phải cho phép dao cắt rãnh then di chuyển song song với trục
trung tâm của trục và tạo thành bán kính riêng của nó ở cuối (Hình 8.34).
8. Một thiết kế yêu cầu phay các bề mặt liền kề với vai phải cung cấp
khoảng trống cho đường cắt (Hình 8.35).
9. Một thiết kế sản phẩm tránh được sự cần thiết phải phay ở các đường chia tay, các khu vực
gia công và các mối hàn nhìn chung sẽ kéo dài tuổi thọ của dao cắt.
10. Thiết kế tiết kiệm nhất là thiết kế yêu cầu số lượng thao tác tối
thiểu.
11. Để gia công tiết kiệm hơn, thiết kế sản phẩm phải cho phép đặt cọc để bề
mặt được phay có thể được tích hợp vào một số bộ phận trong một nguyên
công phay nhóm (Hình 8.36).
12. Thiết kế sản phẩm phải cung cấp khoảng trống để cho phép sử dụng dao cắt kích thước lớn
hơn thay vì dao cắt kích thước nhỏ để cho phép tỷ lệ loại bỏ cao.
13. Trong các rãnh phay cuối, độ sâu không được vượt quá đường kính của dao cắt
(Hình 8.37).
HÌNH 8.29 Cho phép sử dụng bán kính do dao phay tạo ra.
HÌNH 8.30 Việc gia công bề mặt nhỏ được ưu tiên hơn so với phay mặt.
HÌNH 8.31 Độ chụm thấp giúp đơn giản hóa việc gia công bề mặt dày.
HÌNH 8.32 Cho phép vát góc thay vì bo tròn để phay tiết kiệm.
HÌNH 8.33Không chỉ định bán kính pha trộn trên các bộ phận gia công.
8.3.3.2 Các hệ số kích thước và dung sai

Khả năng giữ dung sai của nguyên công phụ thuộc vào dao cắt, máy và thiết bị
giữ phôi. Ngoài ra, các rối loạn vận hành như mài mòn dụng cụ, mài mòn máy,
sai hỏng, rung, độ cứng và độ ổn định của chính WP ảnh hưởng đến dung sai
được tạo ra. Vật liệu WP có khả năng gia công tốt, cấu trúc hạt mịn,
HÌNH 8.34Thiết kế các rãnh then sao cho dao phay tiêu chuẩn có thể hoàn thiện các cạnh và đầu của nó chỉ
trong một thao tác.
HÌNH 8.35Cung cấp khoảng trống cho dao phay.
HÌNH 8.36Các thiết kế cho phép xếp chồng hoặc cắt lát sẽ tiết kiệm hơn.
HÌNH 8.37Độ sâu của các rãnh phay cuối không được vượt quá đường kính dao cắt.
và máy có độ cứng hợp lý, chính xác hơn các vật liệu có hạt lớn rất cứng hoặc rất
mềm. Về độ bóng bề mặt, bước tiến thấp trên mỗi răng, dung dịch cắt, tốc độ cắt
cao và vật liệu có thể gia công được sẽ tạo ra độ mịn bề mặt mong muốn. Độ nhám
bề mặt dao động từ 1,5 đến 3,8 μm (RMộtgiá trị) để phay thép gia công tự do và vật
liệu kim loại màu.
8.3.4 SHAPING, PLANING,VÀSLẮM ĐỔI

Sau đây là các quy tắc cần được tuân thủ để tiết kiệm hoạt động hoặc kiểm
soát kích thước:
1. Thiết kế các bộ phận sao cho có thể dễ dàng kẹp vào bàn làm việc và đủ
cứng để chịu được sai sót trong quá trình gia công (Hình 8.38).
2. Tốt nhất nên đặt các bề mặt gia công trong cùng một mặt phẳng để giảm
số lượng thao tác cần thiết.
3. Tránh nhiều bề mặt không song song với hướng chuyển động tịnh tiến của
dao, điều này sẽ cần thiết lập bổ sung.
4. Tránh các bề mặt có đường viền trừ khi có sẵn phụ kiện đánh dấu và sau đó chỉ
định các đường viền nhẹ nhàng và bán kính rộng nhất có thể.
5. Với máy định hình và máy xẻ rãnh, có thể cắt trong phạm vi 6 mm tính từ
vật cản hoặc phần cuối của lỗ mù (Hình 8.39). Nếu có thể, hãy để một phần
sống lại ở cuối bề mặt gia công.
HÌNH 8.38Các bộ phận được định hình và bào phải chịu được lực cắt và có khả năng kẹp chắc
chắn.
HÌNH 8.39Tránh gia công gần vật cản ở cuối hành trình.
6. Đối với các WP mỏng, béo yêu cầu gia công bề mặt, hãy cung cấp đủ lượng dự trữ cho
nguyên công giảm ứng suất giữa gia công thô và gia công kiểu Pháp hoặc, nếu có
thể, lượng máy thô bằng nhau từ cả hai mặt để cho phép 0,4 mm đối với gia công
kiểu Pháp trên cả hai mặt.
7. Kích thước lỗ tối thiểu mà rãnh then hoặc rãnh có thể được gia công bằng máy xẻ
rãnh hoặc máy định hình là khoảng 25,54 mm (Hình 8.40).
8. Do phần mở rộng của dụng cụ cắt dài thiếu độ cứng nên không thể
gia công một rãnh dài hơn bốn lần đường kính lỗ (Hình 8.40).
HÌNH 8.40Kích thước tối thiểu của lỗ để gia công rãnh làDvà độ dài khe phải là <4D.

Sự thay đổi kích thước xảy ra do yếu tố con người, thiết kế và tình trạng của bộ
phận đó cũng như phương pháp kẹp. Độ vuông góc và độ dày của bề mặt kẹp
bị ảnh hưởng bởi độ đàn hồi sau khi gia công. Ngoài ra, sự thay đổi kích thước
bị ảnh hưởng bởi
• Độ lệch của chi tiết do lực cắt

• WP bị cong vênh do giải phóng ứng suất bên trong vật liệu trong quá
trình gia công
• Độ cứng của dụng cụ, đặc biệt khi gia công xẻ rãnh hoặc tạo hình bề mặt bên trong
Nói chung, tốc độ cắt chậm hơn, vết cắt nhẹ hơn với bước tiến fner và việc sử dụng chất bôi trơn sẽ cải
thiện độ chính xác của sản phẩm. Tương tự như vậy, các dụng cụ sắc bén, được nối đất chính xác và
cấp phôi sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho việc hoàn thiện bề mặt nhẵn. Bralla (1999) đã đưa ra các dung
sai được khuyến nghị cho các kích thước và bề mặt được tạo ra bởi máy tạo hình, máy bào và máy xẻ
rãnh.
8.3.5BTUYỆT VỜI
Việc chuốt thường yêu cầu sản xuất số lượng lớn để bù đắp chi phí ban đầu của các dụng
cụ chuốt và nhu cầu về một loại máy đặc biệt. Tuy nhiên, nó có thể được áp dụng khi
không có giải pháp gia công thay thế hoặc khi có sẵn các công cụ chuốt tiêu chuẩn. Tỷ lệ
sản xuất cao hơn từ 15 đến hơn 100 lần so với các phương pháp gia công thay thế. Gia
công một máy cho nhiều bộ phận hoặc cho một nhóm các bộ phận tương tự có cùng bề
mặt được gia công làm cho việc chuốt trở thành một lựa chọn kinh tế cho số lượng lô nhỏ.

Các nhà thiết kế nên tuân theo các khuyến nghị cụ thể liên quan đến các vấn đề sau
(Bralla, 1999):
MỘT.Bề mặt lối vào và lối ra

1. Thiết kế sản phẩm phải cho phép dễ dàng định vị và giữ bộ phận.
2. Cấu hình bề mặt khu vực gia công phải vuông vắn và tương đối
dày.
3. Tránh đặt các đường phân khuôn và cổng để tránh khả năng hỗ trợ kém trong quá trình
gia công.
4. Người thiết kế nên hình dung cách bộ phận được đỡ và giữ lại và tránh khả năng
có bề mặt không bằng phẳng hoặc không nhất quán ở những khu vực này (bề
mặt không bằng phẳng hoặc nghiêng gây ra lực bên ảnh hưởng đến độ chính
xác của các lỗ được mài khi chuốt bên trong).
B.Trợ cấp hàng tồn kho
1. Vật rèn phải được giữ ở kích thước càng gần càng tốt, cho phép tồn kho tối
thiểu để hoàn thiện để tránh làm quá tải các dụng cụ chuốt trong quá trình
gia công (Hình 8.41).
2. Vật đúc và các lỗ đục lỗ nguội (đục lỗ) yêu cầu lượng dự trữ lớn
hơn để đảm bảo tạo ra các bề mặt sạch sẽ.
C.Phần tường
1. Nên tránh các phần tường mỏng và duy trì độ dày đồng đều cho
bất kỳ bức tường nào chịu lực gia công.
D.Gia đình các bộ phận
1. Người thiết kế nên cố gắng thiết kế các bộ phận sao cho một nhóm các bộ phận sử
dụng cùng một công cụ chuốt và, nếu có thể, cùng một cơ cấu giữ.
HÌNH 8.41Trợ cấp cổ phiếu cho việc chuốt một bộ phận giả mạo.
E.lỗ tròn
1. Các lỗ bắt đầu có thể được đục lỗ, đục lỗ, khoan, khoan, cắt danh tiếng hoặc
xỏ nóng.
2. Đối với các lỗ bắt đầu được khoan hoặc khoan, hãy cân nhắc báng 0,8 mm cho đường
kính 38 mm và 1,6 mm cho các lỗ lớn hơn.
3. Khi khoan lỗ lõi, góc nghiêng, kết cấu bề mặt và sự thay đổi kích
thước phải được xem xét khi xác định kích thước để đảm bảo làm
sạch bộ phận.
4. Các lỗ dài nên được làm lõm xuống để nâng cao độ chính xác và giảm chi phí
(Hình 8.42).
F.Biểu mẫu nội bộ
1. Các dạng bên trong có hình dạng đối xứng thường được chuốt từ các lỗ tròn.
2. Các dạng bên trong có hình dạng không đều có thể được bắt đầu từ các lỗ tròn
(Hình 8.43), các lỗ có lõi, đục lỗ, xuyên hoặc gia công, hoặc các lỗ được gia công
không đều.
3. Để đúc, dập hoặc rèn, bạn nên để lại một lượng hàng tồn kho tối
thiểu ngoài các lỗi nháp, không khớp và không tròn để làm sạch
hoàn chỉnh bộ phận.
G.Cách chính nội bộ
1. Bất cứ khi nào có thể, hãy thiết kế các rãnh then theo thông số kỹ thuật của ASA để
có thể sử dụng các rãnh then tiêu chuẩn.
2. Các lỗ thí điểm cho chìa khóa bên trong phải nằm trên cùng đường tâm với lỗ được
hoàn thiện.
3. Ưu tiên thiết kế cân bằng có nhiều hơn một phím cách đều nhau để
tránh hiện tượng trôi chuốt (Hình 8.44).
HÌNH 8.42Các lỗ dài nên được làm lõm xuống.

HÌNH 8.43 Các lỗ chuốt có hình dạng không đều được bắt đầu từ các lỗ tròn.
HÌNH 8.44Hình dạng WP cân bằng tránh hiện tượng trôi chuốt.
H.Lỗ thẳng
1. Các lỗ song song hoặc thẳng hàng phải được thiết kế theo tiêu chuẩn SAE.
2. Các đường trục không liên quan phải được thiết kế cho SAE, Deutsches
Institut für Tiêu chuẩn Normung (DIN), hoặc Hiệp hội các nhà sản xuất bánh
răng Hoa Kỳ (AGMA).
3. Nên sử dụng các bước đường kính mịn và dạng răng cưa để giảm độ
dài chuốt cần thiết.
4. Các lỗ dài nên lõm vào hoặc giảm bớt.
5. Người thiết kế được phép sửa đổi cấu hình spline để có chỗ cho vệt
khó chịu (Hình 8.45).
6. Nên tránh các đường cong khớp nối hoặc góc ngược bất cứ khi nào có thể
(Hình 8.46).
TÔI.đường xoắn ốc
1. Ngoài các hướng dẫn trước đó, các đường xoắn ốc có góc xoắn lớn hơn 40°
không thể được đề cập bằng các phương pháp thông thường; sử dụng góc
xoắn thấp nhất có thể.
HÌNH 8.45Cho phép một chỗ cho burr khó chịu.
HÌNH 8.46Tránh các đường cong khớp nối hoặc góc đảo ngược.
2. Đường trục có góc xoắn >10°yêu cầu xoay chuốt khi đi du lịch;
nhà thiết kế nên xem xét việc ngăn chặn việc xoay WP.
J.Splines thon
1. Không thể tạo ra các đường rãnh côn bằng cách chuốt (Hình 8.47).
K.Lỗ vuông và lục giác
1. Sẽ có lợi hơn khi sử dụng các lỗ bắt đầu hơi lớn, đặc biệt đối với
các lỗ vuông (Hình 8.48).
2. Tránh các góc nhọn ở đường kính lớn để giảm chi phí chuốt (Hình
8.49).
L.Cưa cắt hoặc tách lỗ nẹp
1. Khi bộ phận có một vết cắt thú vị vào lỗ có rãnh, thì lỗ có rãnh phải được thiết
kế với một khoảng trống được lược bỏ, như trong Hình 8.50. Điều này cho
phép có chỗ cho các gờ được tạo ra do vết cắt bằng cưa.
M.Lỗ mù
1. Nên tránh các lỗ mù nếu có thể.
2. Tạo một hình nổi ở dưới cùng của khu vực chuốt để phoi có thể vỡ ra và
được giữ lại trong khoảng trống đó (Hình 8.51).
HÌNH 8.47 Tránh các đường rãnh côn.
HÌNH 8.48 Sử dụng lỗ bắt đầu hơi lớn.
HÌNH 8.49 Tránh các góc nhọn trên đường kính lớn.
HÌNH 8.50Chừa chỗ cho gờ do vết cắt tạo ra.
HÌNH 8.51Cho phép một hình nổi ở dưới cùng của một lỗ mù.
N.Bánh răng
1. Răng bánh răng phải được xem xét tương tự như các đường rãnh không liên quan bên
trong.
Ô.Góc vát và bán kính góc
1. Trong tất cả các tình huống yêu cầu bẻ góc, vát góc được ưu tiên hơn
bán kính.
2. Nên tránh các góc nhọn bên trong để loại bỏ sự tập trung ứng suất và
giảm thiểu sự mài mòn của mép răng chuốt (Hình 8.52).
3. Nên tránh các góc hoặc cạnh sắc nhọn của các bề mặt chuốt bên ngoài giao
nhau bất cứ khi nào có thể.
4. Các vật đúc, rèn và ép đùn phải được thiết kế có điểm ngắt góc
không cần gia công.
5. Sau khi chuốt, các góc hoặc cạnh bên ngoài phải gia công phải
được vát cạnh thay vì làm tròn (Hình 8.53).
P.Bề mặt bên ngoài
1. Bề mặt bên ngoài phải được làm phẳng để giảm diện tích phải
chuốt.
2. Việc khắc nổi các đường cắt ở các góc giúp đơn giản hóa thao tác chuốt
(Hình 8.54).
3. Các bề mặt lớn nên được chia thành một loạt các phần trùm bất cứ khi nào có
thể (Hình 8.55).
HÌNH 8.52 Thiết kế góc bên trong.
HÌNH 8.53 Vát các góc bên ngoài.
HÌNH 8.54Các đường cắt ở các góc giúp đơn giản hóa thao tác chuốt các bề mặt bên
ngoài.
Q.Undercut
1. Các đường cắt được gia công phải càng nông càng tốt.
2. Tránh cấu hình undercut sắc nét hoặc hẹp.
R.gờ
1. Nên vát mép hoặc chạm nổi ở mép thoát của bề mặt cần chuốt
để chứa các vệt được tạo ra và loại bỏ nhu cầu thực hiện thao
tác mài nhẵn.
S.Vết cắt không cân đối
1. Cần tránh tình trạng tồn kho không cân bằng do các lỗ chéo
hoặc các gián đoạn khác gây ra lỗi dụng cụ.
HÌNH 8.55Chia các bề mặt lớn thành một loạt trùm.
8.3.5.2 Các yếu tố kích thước

1. Chuốt bên trong, đặc biệt là nguyên công một lượt, tạo ra dung sai chặt chẽ hơn
so với các ứng dụng bên ngoài.
2. Các ứng dụng chuốt yêu cầu dẫn hướng dụng cụ hoặc thực hiện nhiều đường chuyền sẽ
phải chịu ứng suất dư.
3. Tính đồng nhất của vật liệu, tính nhất quán của các mặt chuẩn và độ bền của bộ phận ảnh hưởng
đến việc kiểm soát dung sai.
4. Việc bảo trì và mài lại dụng cụ, khả năng gia công của vật liệu và thiết kế phù hợp của
dụng cụ là rất cần thiết để kiểm soát kích thước và độ hoàn thiện cần thiết.
8.3.5.3 Dung sai khuyến nghị

Theo Bralla (1999), phạm vi dung sai được khuyến nghị cho hoạt động chuốt có
thể được tóm tắt như sau:
Bề mặt hoàn thiện. Bề mặt được tạo ra bằng cách chuốt không phù hợp với
mài kiểu Phần Lan. Tuy nhiên, nó vượt trội hơn so với vật liệu được tạo ra bằng hầu hết các
phương pháp gia công khác. Bề mặt được đánh bóng có thể được đảm bảo bằng cách sử
dụng thiết kế dụng cụ tốt và dầu làm mát thích hợp cho các vật liệu có khả năng gia công
cao. Độ phẳng. Các bộ phận của các mặt cắt đồng nhất có đủ độ bền để chịu được lực cắt
lực ting có thể được gia công trong±Tổng số đọc chỉ báo 0,025 mm (TIR). Sự song
song. Tính song song của các bề mặt gia công được gia công trong cùng một hành trình
nên ở trong±TIR 0,025 mm đối với các vật liệu có khả năng gia công tốt đến
trung bình.
Độ vuông góc. Đối với các bộ phận có thể được kẹp và giữ lại trên bề mặt thật,
độ vuông góc của±Có thể có TIR 0,025 mm và dung sai của±0,08 mm có thể đạt được
trong các điều kiện được kiểm soát trên các vật liệu có khả năng gia công tốt. Độ
đồng tâm. Sai số đồng tâm gây ra bởi sự trôi dạt của thanh chuốt không nên
quá±0,025 đến±0,05 mm đối với các lỗ tròn hoặc có hình dạng tương tự trên vật liệu có khả
năng gia công tốt đến trung bình.
Vát và bán kính. Dung sai đối với mặt vát và bán kính phải ở mức vừa phải
càng tốt. Bán kính dưới 0,8 mm phải có dung sai tối thiểu là ±0,13 mm;
±Nên cho phép 0,025 mm đối với kích thước lớn hơn. Dung sai lớn làm
giảm chi phí sản xuất và bảo trì chuốt.
8.3.6THREADCUTTING
Việc cắt ren vít trong vật liệu cắt tự do làm tăng tốc độ sản xuất và do đó
giảm chi phí gia công và dụng cụ, trong khi các kim loại không được gia
công tự do thì khó tạo ren. Về vấn đề này, đồng thau và đồng thau cắt tốt
hơn và ở tốc độ cao hơn thép. Nhôm đúc khá mài mòn và gây mài mòn
dụng cụ quá mức. Rất khó để cắt ren bằng thép có độ cứng Brinell (HB)
<160. Vật liệu HRC >34 không phù hợp cho máy đuổi khuôn và vòi được làm
từ HSS. Dụng cụ cacbua được sử dụng để cắt một điểm cho các vật liệu trên
HRC 34. Vật liệu thích hợp nhất để mài ren là thép cứng và bất kỳ vật liệu
nào có HRC >33. Nhôm và các vật liệu mềm tương đương có xu hướng tải
GW và gây cháy và do đó khó mài ren.
8.3.6.1 Khuyến nghị thiết kế Nhà thiết kế nên

làm theo những khuyến nghị sau:
1. Cung cấp khoảng trống (1,5–19 mm) cho dụng cụ cắt ren (Hình 8.56).
2. Chừa khoảng hở phoi khi cắt ren trong (xuyên lỗ là tốt nhất) (Hình
8.57).
3. Hãy xem xét việc sử dụng dạng ren có chiều cao giảm để gia công dễ dàng
hơn (Hình 8.58).
4. Giữ ren càng ngắn càng tốt để gia công nhanh hơn và mang lại tuổi thọ
dụng cụ dài hơn.
5. Bao gồm một vát ở đầu và cuối của ren ngoài và một mũi khoét ở
đầu và cuối của ren trong.
6. Bề mặt của ren khởi đầu phải dày và vuông góc với trục giữa của
ren.
HÌNH 8.56Cho phép giảm chỉ ở cuối chiều dài ren.

HÌNH 8.57Cho phép giải phóng chip cho các luồng bên trong.
HÌNH 8.58Giảm chiều cao ren để gia công dễ dàng hơn.
7. Tránh các khe, lỗ chéo và mỡ giao nhau với các sợi cắt.
8. Khi không thể tránh khỏi các lỗ chéo, hãy xem xét việc khoét các lỗ chéo đó.
9. Không chỉ định dung sai gần hơn mức yêu cầu (loại 2 thường đạt
yêu cầu).
10. Các sợi nối đất phải có góc 0,25 mm ở gốc.
11. Chiều dài của ren nối đất không tâm phải lớn hơn đường kính ren.
12. Sợi thô tiết kiệm hơn khi sản xuất và lắp ráp nhanh hơn sợi fne.
13. Các bộ phận dạng ống phải có độ dày thành chịu được lực cắt.

Các yếu tố sau ảnh hưởng đến độ chính xác của ren gia công:
• Độ chính xác và tình trạng của dụng cụ và thiết bị

• Kỹ năng của người vận hành
• Sự phù hợp của vật liệu WP
• Tốc độ tiến dao của dụng cụ cắt ren
Ren cấp 4 và 5 có thể được tạo ra bằng phương pháp gia công trong khi
khuôn chỉ có khả năng tạo ra ren cấp 1 và 2. Bề mặt mịn hơn 1,6 μm
không thu được bằng cách cắt ren. Sử dụng phay ren, dung sai kích thước của ±
0,025 mm có thể đạt được. Nó có khả năng tạo ra các loại ren chính xác trên các
vật liệu có khả năng gia công kém. Mài ren đạt được ren cấp 4 và 5.
8.3.7GTAICUTTING
Các phương pháp gia công bánh răng bao gồm phay, mài, tạo hình và chuốt. Cạo,
mài, mài và đánh bóng được sử dụng để cải thiện độ chính xác và độ bóng bề mặt.
Đủ sức mạnh và khả năng gia công là điều kiện tiên quyết quan trọng nhất của bánh
răng gia công. Xếp hạng khả năng gia công cao giúp dễ dàng đạt được gia công
chính xác và bề mặt nhẵn. Các yêu cầu khác bao gồm khả năng chống ăn mòn, độ
ổn định kích thước, khả năng chống mài mòn, độ bôi trơn tự nhiên, đặc tính giảm
tiếng ồn và chi phí thấp. Bánh răng gia công thường được làm từ thép, có độ bền
cao và chi phí thấp. Thép carbon, có giá thành thấp, phù hợp cho gia công và làm
cứng vỏ, và được sử dụng rất phổ biến cho các bánh răng thương mại. Thép hợp kim
có ưu điểm về độ bền, xử lý nhiệt, chống ăn mòn và mài mòn. Tuy nhiên, chúng
cũng có khả năng gia công kém và giá thành cao hơn so với thép cacbon thông
thường. Nên sử dụng thép có chì và được tái lưu huỳnh (không gia công) cho các
thiết bị gia công bất cứ khi nào có thể; tuy nhiên, chúng có độ bền va đập thấp và ít
phù hợp hơn với các ứng dụng công suất cao. Thép không gỉ chỉ được sử dụng khi
khả năng chống ăn mòn là cần thiết. Chúng đắt hơn, khó gia công, có khả năng
chống mài mòn thấp và không thể xử lý nhiệt. CI có khả năng gia công tốt, chi phí
thấp và có đặc tính giảm rung. Ngoài CI dễ uốn, chúng có khả năng chống sốc thấp.
Thép đúc có đặc tính vật lý tốt hơn CI nhưng đắt hơn, ít gia công hơn và thiếu đặc
tính giảm chấn tốt. Đồng là vật liệu bánh răng cao cấp có khả năng gia công tuyệt
vời và khả năng chống mài mòn và ăn mòn. Tuy nhiên, chi phí vật liệu của nó là cao.
Nhôm thích hợp cho các bánh răng chịu tải nhẹ. Nó có thể gia công được và mang
lại độ bóng bề mặt tốt và khả năng chống ăn mòn.

Khi thiết kế bánh răng để gia công, người thiết kế phải xem xét các lựa chọn có ảnh
hưởng đáng kể đến giá thành và hiệu suất của bánh răng. Một số điểm cần cân nhắc
được mô tả bởi Bralla (1999) bao gồm:
1. Bước thô nhất thực hiện được chức năng yêu cầu là cách cắt tiết kiệm
nhất (Hình 8.59).
2. Bánh răng xoắn ốc, bánh răng xoắn ốc và bánh răng hypoid khó gia công hơn bánh răng trụ.
3. Dung sai kích thước và bề mặt phải tự do tùy theo chức năng của
bánh răng cho phép.
4. Vai, răng nanh hoặc các phần khác của WP lớn hơn đường kính chân
bánh răng phải được đặt cách xa các răng của bánh răng để có đủ khe
hở cho dụng cụ cắt bánh răng.
5. Bánh răng xương cá phải có rãnh giữa hai nửa; các bánh răng bên trong trong
các lỗ mù cần có rãnh cắt dưới hoặc khoảng trống lõm khác để dao cắt di
chuyển quá mức (Hình 8.60).
HÌNH 8.59Sử dụng các thiết kế bánh răng tiết kiệm có bước răng thô, răng thẳng và số
AGMA nhỏ.
HÌNH 8.60Tạo một rãnh giữa các nửa bánh răng xương cá và khe hở hoặc rãnh cắt cho các
bánh răng bên trong của dụng cụ cắt.
6. Sử dụng bánh răng không qua xử lý nhiệt có kích thước lớn hơn thay vì bánh răng đã qua xử lý nhiệt.
7. Bánh răng được xử lý nhiệt phải có mặt cắt ngang đồng đều để giảm thiểu biến dạng
xử lý nhiệt bằng cách thấm nitơ.
8. Nên gia công các bánh răng thành các bộ phận riêng biệt và sau đó lắp ráp
chúng vào trục hoặc các bộ phận khác của máy.
9. Sử dụng các góc xoắn càng nhỏ càng tốt (Hình 8.61).
HÌNH 8.61Tránh các góc xoắn lớn bất cứ khi nào có thể.
10. Tránh các bánh răng có mặt rộng, khó gia công hơn với dung sai cho
trước (Hình 8.62).
11. Thiết kế phôi bánh răng chịu được lực kẹp, lực cắt mà không bị
biến dạng.
12. Khi các bánh răng được ép chặt vào trục hoặc các bộ phận khác, bề mặt bánh
răng không được quá gần các răng.
13. Sử dụng bước răng tiêu chuẩn để giảm thiểu chi phí dụng cụ.
14. Khi bánh răng phải trải qua quá trình hoàn thiện, hãy chỉ định lượng tồn
kho thích hợp để giảm thiểu chi phí sản xuất.
15. Dạng răng không liên quan phải là dạng răng được chỉ định tiêu chuẩn cho tất cả các bánh
răng thông thường.

Sự thay đổi kích thước của bánh răng dẫn đến tiếng ồn, độ rung, các vấn đề khi
vận hành, giảm khả năng chịu tải và giảm tuổi thọ. AGMA cung cấp chiều
HÌNH 8.62Tránh các bánh răng có đường kính hẹp mặt rộng.
mức độ chính xác về mặt số chất lượng áp dụng cho các bánh răng có kích thước, bước
đường kính và loại khác nhau (xem Tiêu chuẩn AGMA 390.03). Việc kiểm soát độ chính xác
đến mức chất lượng AGMA cao đòi hỏi phải kiểm soát môi trường và tất cả các điều kiện
gia công, đồng thời cần có các hoạt động gia công thứ cấp như mài, cạo và mài.
8.4 THIẾT KẾ ĐỂ MÀI

8.4.1 SBỀ MẶTGCẮT
Các bộ phận được sản xuất bằng cách mài bề mặt theo kích thước yêu cầu và hoàn
thiện bề mặt. Máy bàn chuyển động qua lại trục ngang được sử dụng để sản xuất số
lượng thấp. Máy mài bề mặt phòng dụng cụ cầm tay nhỏ rất phù hợp cho các bộ
phận đơn lẻ như khuôn dập, khuôn mẫu, thước đo và dụng cụ cắt. Sản xuất số lượng
lớn được thực hiện hiệu quả nhất trên các máy bàn quay trục đứng, nơi có thể nạp
và dỡ các bộ phận tự động. Các loại thép cacbon và hợp kim cũng như các kim loại
có độ bền kéo cao khác được mài bằng bánh xe oxit nhôm. CI, đồng thau mềm,
đồng thau, nhôm, đồng, nhựa và các vật liệu phi kim loại khác được mài bằng bánh
xe cacbua silic. Thép công cụ và khuôn dập cứng sử dụng CBN làm vật liệu mài mòn.

Mài bề mặt là một bước cần thiết trong quá trình hoàn thiện một bộ phận và do đó
phải xem xét thiết kế sao cho hoạt động mài có thể được thực hiện dễ dàng:
1. Để sản xuất số lượng lớn, bộ phận phải được thiết kế sao cho có thể mài
trên máy mài bề mặt trục chính thẳng đứng.
2. Bộ phận không được có bất kỳ bề mặt nào cao hơn bề mặt được hoàn thiện
(Hình 8.63).
3. Bộ phận phải có từ tính hoặc dễ dàng được kẹp trong cơ cấu tự động.
4. Đối với sản xuất khối lượng lớn yêu cầu mài khuôn hoặc có các phần lồi lên trên bề
mặt cần hoàn thiện, máy mài bề mặt để bàn chạy bằng trục chính nằm ngang sẽ
được sử dụng.
5. Để có dung sai rộng hơn và độ nhám bề mặt của quá trình phay hoặc các nguyên công gia
công khác, hãy tránh mài bề mặt của bộ phận.
HÌNH 8.63Mặt đất phải cao hơn các bề mặt khác để tránh cản trở bánh xe.
6. Thiết kế bộ phận được giữ bằng mâm cặp từ tính; bề mặt định vị lớn và béo
là tốt nhất.
7. Không chỉ định phương pháp mài tốt hơn mức cần thiết vì điều này đòi hỏi thời
gian gia công lâu hơn.
8. Thiết kế bộ phận sao cho các bề mặt được mài đều nằm trong cùng một mặt phẳng
(Hình 8.64).
9. Tránh các lỗ hở trên bề mặt nền đất dày, vì GW cắt sâu hơn ở các cạnh
của bề mặt bị gián đoạn.
10. Tránh các bề mặt không được hỗ trợ có thể bị hỏng do áp suất GW (Hình 8.65).
11. Bất cứ khi nào các rãnh hoặc các dạng khác được mài trên máy mài bề mặt, việc giảm
góc sẽ được ưu tiên hơn so với các góc nhọn.
12. Tránh cắt mù trong đó bánh xe phải dừng lại trong quá trình cắt hoặc
lùi với khoảng trống quá nhỏ.
13. Thiết kế bộ phận để giảm thiểu lượng phôi bị loại bỏ bằng cách mài, đặc biệt nếu
sử dụng máy có trục ngang.
14. Tránh những phần quá mỏng có thể gây cháy hoặc quấn chi tiết.
15. Khi có thể, hãy tránh những vật liệu khác nhau có thể gây ra vấn đề về tải
bánh xe.
16. Chỉ rõ trên bản vẽ độ thẳng và độ song song cho phép cần thiết.

Có thể đạt được dung sai độ dày của±0,0025 mm (±0,0001 in.) và độ béo
dưới một dải sáng trên máy mài bề mặt. Các biến thể kích thước là
HÌNH 8.64Thiết kế các bộ phận sao cho chúng có thể được gia công trong một lần lắp đặt duy nhất mà không gây cản
trở bánh xe.
HÌNH 8.65Tránh các lỗ hở và bề mặt không được hỗ trợ.

bị ảnh hưởng bởi tình trạng máy, độ chính xác và độ sạch của mâm cặp hoặc kết cấu, sự
phù hợp của bánh xe và chất làm mát, tốc độ bánh xe, độ sâu cắt, tốc độ ngang, khả năng
nghiền của vật liệu WP, tính đồng nhất của nhiệt độ và sự tự do của WP từ bên trong.
căng thẳng.
Độ thẳng và độ béo bị ảnh hưởng bởi kỹ thuật vận hành và độ bóng bề mặt là
một hàm số của thời gian xử lý. Tốc độ nhỏ và tốc độ di chuyển chậm hơn giúp cải
thiện kết quả. Bánh xe có hạt mịn và việc sử dụng chất liệu mài, di chuyển chậm, mài
kim cương cho bánh xe, cân bằng bánh xe tốt và sử dụng vật liệu gia công cứng có
khả năng mài cao sẽ nâng cao chất lượng hoàn thiện bề mặt.
8.4.2 CYLINDRICALGCẮT
Quá trình này có khả năng sản xuất trục và chốt cũng như các bộ phận có bậc, côn và
dạng nền. Đường kính lớn tới 1,8 m (72 in.) có thể được nối đất trong các máy này. Tuy
nhiên, quy trình này xử lý các đường kính tối thiểu của hình trụ ngắn 3 mm. Các bộ phận
điển hình bao gồm vòng bi trục khuỷu, vòng bi, trục, con lăn và các bộ phận có bề mặt
hình trụ gián đoạn. Mài kiểu nhấn được giới hạn ở các bề mặt đất ngắn hơn chiều rộng
GW. Tốc độ đầu ra thông thường dao động từ 10 đến 130 sản phẩm/giờ, với khoảng 60
sản phẩm/giờ là mức trung bình hợp lý cho các hoạt động liên quan đến một bề mặt hoặc
một lần cắt.

Khi thiết kế các bộ phận để mài kiểu tâm, cần tuân thủ các khuyến nghị sau:
1. Giữ các bộ phận càng cân bằng càng tốt để có độ chính xác và độ hoàn thiện bề mặt
tốt hơn.
2. Tránh các bộ phận dài có đường kính nhỏ để giảm thiểu độ lệch bộ phận do lực
mài (chiều dài≤đường kính 20).
3. Giữ các chi tiết biên dạng để mài chìm càng đơn giản càng tốt bằng cách tránh tiếp
tuyến với bán kính, rãnh, hình dạng góc và côn cũng như bán kính thành phần.
4. Tránh các vết cắt gián đoạn, vì bề mặt liền kề với các vết cắt sâu hơn
phần còn lại của bề mặt liên tục (Hình 8.66).
5. Nên tránh các đường cắt trên bề mặt đối diện (Hình 8.67).
6. Nếu sử dụng phi lê, người thiết kế nên xem xét gia công hoặc đúc hình
nổi trên WP tại điểm nối của hai bề mặt đất (Hình 8.68).
HÌNH 8.66Tránh các bề mặt bị gián đoạn để có độ chính xác cao hơn.
HÌNH 8.67 Tránh những kiểu cắt tóc tốn kém.
HÌNH 8.68Gia công hoặc đúc hình nổi tại điểm nối của hai bề mặt trước khi mài.
7. Các lỗ tâm trên các bộ phận được giữ giữa các tâm phải được tạo chính xác ở góc 60°
góc để mài hình trụ chính xác. Chúng có thể bị chồng lên nhau trong trường hợp mài
chính xác.
8. Tránh kẹp các bộ phận hình ống có thành mỏng bằng mâm cặp ba hàm.
9. Giảm thiểu lượng nguyên liệu bị loại bỏ bằng cách mài.

Độ chính xác của kích thước cuối cùng của các bộ phận gia công phản ánh tình trạng của
thiết bị và kỹ năng của người vận hành. Vòng bi, tâm, đường dẫn hướng máy bị mòn,
hoạt động làm mát kém, GW không đúng và khiếm khuyết của WP có thể ảnh hưởng xấu
đến bề mặt được mài và độ chính xác về kích thước có thể được tăng cường bằng cách:
• Việc sử dụng bước tiến và tốc độ chính xác

• Việc sử dụng các giá đỡ ổn định cho các bộ phận dài
• Cải thiện độ tròn của các lỗ tâm trong WP
Dung sai kích thước khuyến nghị cho các bộ phận được mài hình trụ trong điều kiện
sản xuất bình thường là±0,0125 mm cho đường kính, độ song song và độ tròn. Độ
nhám bề mặt đạt được 0,2 μm trong điều kiện bình thường, có thể cải thiện lên 0,05
μm trong điều kiện gia công chặt chẽ.
8.4.3 CVÔ TUYẾNGCẮT

Mài vô tâm được sử dụng cho các bộ phận rắn có đường kính nhỏ tới 0,1 mm và lớn tới
175 mm. Các bộ phận ngắn tới 10 mm và dài tới 5 m cũng không có tâm. Có thể sử dụng
chốt, trục và vòng có dung sai gần cho đường kính ngoài, độ tròn chính xác và bề mặt
nhẵn. Quá trình này phù hợp cho sản xuất hàng loạt khi các sản phẩm ngắn được gia
công bằng phương pháp cấp liệu xuyên suốt. Sử dụng tạp chí hoặc phễu tự động, các bộ
phận được gia công với tốc độ 6000 chiếc/h. Quá trình nghiền đầu vào có thể được thực
hiện với tốc độ 30–240 miếng/h. Nói cách khác, tốc độ sản xuất dao động từ 1 đến 9 m/
phút mỗi lượt và có thể sử dụng từ một đến sáu lượt. Các bộ phận và vật liệu giòn, dễ vỡ
và dễ bị biến dạng thích hợp cho việc mài không tâm hơn là mài tâm.

Người thiết kế cần ghi nhớ những đề xuất sau để tận dụng tối đa lợi thế của
quy trình:
1. Bề mặt nền của WP phải có đường kính lớn nhất để cho phép vận hành
cấp liệu xuyên suốt (Hình 8.69).
2. Để tránh hình thành các bề mặt côn, lõm hoặc song song, hãy giữ
bề mặt có kích thước ít nhất bằng đường kính của WP (Hình 8.70).
HÌNH 8.69 Tránh mài không tâm xuyên suốt có đường kính nhỏ hơn.
HÌNH 8.70 Tránh độ dài WP ngắn hơn.

3. Các bộ phận có hình dạng không đều không thể có bề mặt nền dài hơn chiều rộng GW
trừ khi hình dạng đó cho phép kết hợp giữa mài cấp liệu xuyên suốt và mài tiến dao
(Hình 8.71).
4. Tránh mài các đầu của các bộ phận tiến dao không có tâm (Hình 8.72).
5. Tránh các góc và bán kính và thay vào đó hãy sử dụng các bề mặt cắt dưới hoặc nổi (Hình 8.68).
6. Đối với phương pháp tiến dao vào khuôn, hãy giữ hình thức càng đơn giản càng tốt để giảm việc
mài bánh xe và các chi phí khác.
7. Đối với các yêu cầu có độ chính xác cao, tránh các rãnh then, mỡ, lỗ và các gián
đoạn khác trên bề mặt cần mài hoặc làm cho chúng càng nhỏ càng tốt (Hình
8.66).
8. Tránh tình trạng mất cân bằng và đứt đoạn cuối trục (Hình 8.73).
HÌNH 8.71Tránh các phần dài có bề mặt không đều để chỉ có thể tác động vào bánh
xe.
HÌNH 8.72Tránh mài các mặt của các bộ phận được mài không có tâm trừ khi sử dụng phương pháp
mài tiến dao và các đầu có góc bao gồm nhỏ hơn 120°.
HÌNH 8.73Tránh sự gián đoạn không cân bằng và cuối trục.

Tình trạng của thiết bị, chẳng hạn như vòng bi trục bánh xe, việc sử dụng bánh xe và
chất làm mát thích hợp cũng như nhiệt độ đồng đều của WP, máy và chất làm mát,
ảnh hưởng đến độ chính xác của quy trình. Dung sai kích thước điển hình là±0,0125
mm cho đường kính và độ song song. Độ nhám bề mặtRMột= 0,2 μm đạt được trong
điều kiện bình thường, có thể cải thiện lên 0,05 μm trong điều kiện gia công chặt
chẽ.
8.5 THIẾT KẾ CHO QUY TRÌNH HOÀN HẢO MÀI MÒN

8.5.1HBẬT
Mục đích chính của việc mài giũa là tạo ra kết cấu bề mặt chính xác và độ hoàn thiện bề
mặt được cải thiện. Nó được sử dụng chủ yếu cho đường kính bên trong và bề mặt mỡ.
Đường kính lỗ khoan dao động từ 2,4 mm đến 1,2 m và chiều dài lỗ khoan thay đổi trong
khoảng 1,6 mm đến 9,1 m. Mài hình trụ bên ngoài có thể xử lý các bộ phận có đường kính
6,3 mm, dài 14,7 m đến đường kính 450 mm, dài 9,1 m. Bề mặt phẳng có diện tích nhỏ
hơn 645 mm2và đường kính hình cầu từ 3 đến 300 mm cũng có thể được mài giũa. Bản
chất của bề mặt được mài giũa có khía chéo có hiệu quả trong các ứng dụng ổ trục
chuyển động, chẳng hạn như lỗ xi lanh ô tô hoặc lỗ thân van. Trong các ứng dụng như
vậy, các đỉnh mang tải trọng của các bộ phận giao phối và các thung lũng cung cấp các bể
chứa dầu bôi trơn. Việc không làm hư hỏng bề mặt do nhiệt là một lợi thế khác của quy
trình. Răng bánh răng, vòng bi và vòng bi lăn, lỗ chốt trục khuỷu, ống lót khoan, nòng
súng, chốt piston và xi lanh thủy lực thường được hoàn thiện bằng cách mài giũa. Việc
mài giũa có thể được sử dụng một cách kinh tế; mài giũa thủ công phù hợp với số lượng
có một không hai hoặc rất hạn chế. Khi việc mài giũa được áp dụng trong sản xuất hàng
loạt, hàng triệu bộ phận được sản xuất mỗi năm bằng cách sử dụng các máy mài giũa
ngang hoặc dọc đa năng. Các vật liệu phổ biến nhất được mài giũa là thép, CI và nhôm.
Các vật liệu khác như đồng, thép không gỉ và nhựa có thể được mài giũa ở tốc độ thấp
hơn.
Khi thiết kế WP để mài giũa hoạt động, các nguyên tắc sau được khuyến
nghị:
1. Tránh các phần nhô ra như vai hoặc phần lồi vì việc mài giũa được áp dụng cho
toàn bộ bề mặt.
2. Để que mài giũa vượt quá 1/2 đến 1/4 chiều dài của que mài (Hình
8.74).
HÌNH 8.74Khuyến nghị thiết kế để mài giũa các lỗ bên trong.
3. Tránh/giảm thiểu các rãnh then, cổng và đường cắt vì chúng gây ra
các vấn đề do vết cắt do que mài tạo ra ở khu vực này.
4. Cung cấp các bề mặt định vị dễ nhận biết.
5. Cung cấp các miếng kẹp tiện lợi để ngăn chặn sự biến dạng của WP trong quá trình mài
giũa.
Các lỗ của khối động cơ ô tô có thể được mài giũa để đạt được dung sai hình học về độ tròn, độ
thẳng và kiểm soát kích thước trong phạm vi 0,008 mm. Trên các lỗ khoan bằng thép cứng hoặc
đường kính ngoài, cũng có thể tạo ra độ chính xác 0,008 mm. Quá trình mài giũa tạo ra độ
nhám bề mặt từ 0,25–0,4 μm tùy thuộc vào kích thước hạt mài, chất làm mát được sử dụng, tốc
độ mài giũa và lực được tạo ra trong quá trình mài giũa.
8,5,2 lítÁP DỤNG

Lapping thường được sử dụng để sản xuất một hoặc nhiều thứ sau:
• Bề mặt được cải tiến

• Độ chính xác cực cao của sản phẩm
• Chỉnh sửa những khiếm khuyết nhỏ về hình dạng
• ft chính xác giữa các bề mặt giao phối
Ống cuộn van, pít tông phun nhiên liệu, vòng đệm, thanh piston, thân van, đầu xi
lanh và đế van hình cầu là những ứng dụng điển hình. Có thể lấp đầy các lỗ hoặc
ghim có đường kính nhỏ từ 0,8–300 mm. WP phẳng có diện tích từ 6 đến 1300 cm2
có thể được lapping thành công. Đối với chế tạo có một không hai, việc vỗ tay được
sử dụng. Máy mài tự động có sẵn để sản xuất hàng loạt với tốc độ cao 3000 chiếc/h.
Thép và CI được sử dụng thường xuyên nhất bằng cách mài. Thủy tinh, nhôm, đồng,
magie, nhựa và gốm sứ cũng có thể được hoàn thiện bằng cách mài. Vật liệu mềm
không phù hợp cho việc mài vì các hạt mài mòn được nhúng vào bề mặt được mài.
Khi thiết kế một bộ phận để ghép, cần xem xét các yếu tố sau:
1. Tránh vai, hình chiếu hoặc sự gián đoạn.

2. Khi hai mặt đối diện của WP phải được gia công theo độ song song
có độ tinh chỉnh cao, hai bề mặt phải vượt ra ngoài bề mặt kia của
WP.
Dung sai bình thường của các bề mặt được phủ như sau:
• Đường kính hoặc các kích thước khác:±0,0006mm

• Độ phẳng, độ tròn hoặc độ thẳng:±0,0006mm
• Độ nhám bề mặt:RMột= 0,1–0,4 mm
8.5.3 SĐang hoàn thiện

Superfnishing được sử dụng để tinh chỉnh bề mặt và cải thiện các đặc tính hình học của
WP. Nó có thể được áp dụng cho đường kính bên trong và bên ngoài, bề mặt hình nón,
bề mặt hình cầu, mỡ, ống khói, rãnh then và hốc. Các bộ phận điển hình bao gồm pít-
tông, thanh pít-tông, bề mặt bịt kín trục, chốt trục khuỷu, bệ van, hốc ổ trục và cuộn cán
thép. Khi sử dụng hệ thống xử lý bộ phận tự động, tốc độ sản xuất đạt 240 chiếc/h. Quá
trình này xử lý mọi bộ phận kim loại màu và kim loại màu. Nó thường được sử dụng để
làm cứng và nghiền thép hợp kim. Mức độ hoàn thiện bề mặt phụ thuộc vào kích thước
hạt, lực tác dụng, tốc độ bề mặt tương đối, tình trạng chất làm mát được sử dụng và thời
gian hoàn thiện bề mặt. Nói chung, độ nhám bề mặt là 0,025–0,075 μm là phổ biến. Do
khả năng loại bỏ phôi còn ít nên việc điều chỉnh lại dung sai hình học và kiểm soát kích
thước bị hạn chế bởi quá trình hoàn thiện bề mặt.
8.6 THIẾT KẾ MÁY HÓA VÀ ĐIỆN HÓA
8.6.1 CHÓA HỌCMĐÁNH GIÁ

Trong CHM, các bộ phận được gia công trên toàn bộ diện tích bề mặt của chúng. CHM tìm
thấy các ứng dụng trong ngành hàng không vũ trụ, nơi diện tích bề mặt lớn yêu cầu độ
sâu loại bỏ vật liệu nhỏ và các bộ phận khác yêu cầu giảm trọng lượng. Khi cần gia công
chọn lọc, mặt nạ được sử dụng để bảo vệ các khu vực không cần gia công. Mặt nạ
Scribeand-peel được sử dụng cho các vết cắt sâu tới 13 mm. Với mặt nạ lụa, độ sâu được
giới hạn ở 1,5 mm nhưng có thể chi tiết chính xác hơn. Photoresist cung cấp các chi tiết
chính xác hơn trong đó độ sâu khắc được giới hạn ở 1,3 mm. Đột bao hình quang hóa tạo
ra các hình dạng phôi rất phức tạp từ kim loại tấm bằng cách phủ lên tấm kim loại một
mặt nạ có hình dạng chính xác được chế tạo bằng kỹ thuật chụp ảnh và sau đó loại bỏ
phần kim loại không được che phủ bằng hoạt động hòa tan hóa học. Phay quang hóa tạo
ra các phôi có hình dạng rất phức tạp được sử dụng để cán màng động cơ điện, mặt nạ
bóng cho tivi màu, màn hình fne, thẻ mạch in, v.v. Độ dày tấm dao động từ 0,0013 đến 3
mm với phạm vi phổ biến là 0,0025–0,8 mm. Bất kỳ vật liệu nào có thể được khắc hoặc
hòa tan bằng hóa học đều có thể được gia công bằng hóa học. Nhiều kim loại đen và kim
loại màu được gia công hóa học. Kích thước hạt vật liệu, hướng cán, độ cứng, không bị
tạp chất và chất lượng bề mặt phải được xem xét.

Khi thiết kế một bộ phận được gia công bằng hóa học, người thiết kế nên xem xét
các điểm sau:
1. Kích thước lỗ hoặc chiều rộng rãnh nhỏ nhất có thể được tạo ra bằng phương pháp
đột bao hình hóa học là 1,5 lần độ dày kim loại (Hình 8.75).
HÌNH 8.75Đường kính lỗ và chiều rộng khe tối đa bằng CHM.
2. Chiều rộng đất tối thiểu (Hình 8.76) phải gấp đôi chiều sâu cắt nhưng nhỏ
hơn 3,18 mm.
3. Bán kính và đường cắt do CHM tạo ra (Hình 8.77) bằng chiều sâu
cắt.
4. Với CHM, các góc nhọn có thể được làm tròn với bán kính khoảng 0,7–1,0 mm.
5. Độ côn thông thường của các chi tiết phôi từ một phía là 1/10 độ
dày phôi.
6. Độ côn thông thường của các bộ phận được phôi từ hai phía là 0,05 độ sâu của vết
khắc.
7. Tránh thiết kế các bộ phận có các khoang sâu, hẹp hoặc kim loại gấp nếp để ngăn
chặn bất kỳ dung dịch hóa học nào bị mắc kẹt.
8. Các bộ phận được gia công bằng kỹ thuật mặt nạ phải dày.
9. Khi gia công nhôm, người thiết kế nên xác định hướng thớ và hạn
chế tối đa việc gia công ngang các thớ.
HÌNH 8.76Chiều rộng đất tối thiểu.

HÌNH 8.77Bán kính của đường cắt và góc xiên cạnh.
10. Cung cấp vật liệu dư thừa ở ngoại vi của bộ phận để cắt tỉa sau khi gia công
bằng hóa chất.
11. CHM không tạo ra các góc nhọn bên trong, trong đó bán kính cho
phép bằng 0,5–1 lần độ sâu khắc.
12. Các góc bên ngoài có thể có bán kính bằng một phần ba độ sâu của vết khắc
(Hình 8.78).

Việc đạt được dung sai gần bằng CHM và PCM phụ thuộc vào các yếu tố sau
(Bralla, 1999):
• Độ chính xác của kích thước chi tiết trước CHM và PCM
• Độ chính xác của mặt nạ
• Khoản trợ cấp thiếu hụt
• Tính đồng nhất của khắc
Dung sai về chiều dài và chiều rộng của các bộ phận được gia công hóa học như sau:
• Với mặt nạ khía và gọt và cắt sâu tới 1,3 mm:±0,38 mm

• Với mặt nạ khía và gọt và vết cắt sâu trên 1,3 mm:±0,64 mm
HÌNH 8.78Bán kính tối thiểu của các góc CHM.

• Với mặt nạ lụa:±0,25 mm

• Với mặt nạ cản quang và hợp kim nhôm có độ sâu 1,0 mm:±0,2 mm đối với
các vật liệu và độ dày khác
Bề mặt được tạo ra bằng gia công hóa học phụ thuộc vào các yếu tố bao gồm:
• Bề mặt hoàn thiện ban đầu của WP

• Chất khắc được sử dụng
• Chất liệu WP
• Độ sâu khắc
• Tình trạng xử lý nhiệt của WP
Bề mặt bình thườngRMộtlà như sau:
• Nhôm (độ sâu ăn mòn lên tới 6,3 mm): 2,25 μm

• Magiê: 1,25 μm
• Titan: 0,63 μm
• Thép: 1,75 μm
8.6.2 EĐIỆN HÓAMĐÁNH GIÁ

ECM phù hợp với các vật liệu và hình dạng khó gia công bằng các phương pháp thông thường.
ECM tìm thấy các ứng dụng trong gia công các bộ phận động cơ phản lực, vòi phun, cam, khuôn
rèn và các hình dạng đường viền khác. ECM thường được sử dụng cho các vật liệu dẫn điện khó
tiếp cận với máy như thép cứng, bao gồm thép hợp kim và thép công cụ, hợp kim niken, hợp
kim coban, vonfram, molypden, zirconi và các kim loại chịu lửa khác. Quy trình này phù hợp cho
việc sản xuất số lượng vì công cụ này yêu cầu thiết kế và thử nghiệm đặc biệt. Tuy nhiên, tuổi
thọ của dụng cụ là vô hạn và cần ít bảo trì. Do có thể đạt được tốc độ gia công cao (nhanh gấp
25 lần so với EDM), quy trình này được sử dụng ở tốc độ gia công loại bỏ cao.
8.6.2.1 Khuyến nghị thiết kế Nhà thiết kế nên

làm theo những khuyến nghị sau:
1. Tránh hình thành các côn (0,1%) khi khoan lỗ và áp dụng cách nhiệt
dụng cụ để dừng gia công lệch (Hình 8.79).
2. Tránh chỉ định các góc bên trong quá sắc nét (<0,4 mm) (Hình 8.80).
3. Tránh chỉ định bán kính ngoài quá sắc nét (tối thiểu 0,05) (Hình 8.81).
4. Khi chỉ định các hình dạng không đều, người thiết kế nên cho phép có nhiều sai
lệch so với hình dạng danh nghĩa để giảm thiểu việc phát triển thử và sai của
công cụ.
5. Xem xét dung sai cắt quá mức hoặc thành bên (±0,03 đến±0,76 mm), có thể được kiểm soát
bằng cách điều chỉnh tốc độ của công cụ nạp trong phạm vi±0,127 mm.
6. Tránh chỉ định sai số độ tròn nhỏ hơn 0,013 mm và độ lệch tâm lỗ
nhỏ hơn 0,001 mm/mm.
7. Có thể đạt được kích thước lỗ 0,76–100 mm.
HÌNH 8.79Tạo độ côn trên các thành bên của khoang ECM.
HÌNH 8.80Bán kính góc tối thiểu cho khoang ECM.
8. Cân nhắc tỷ lệ khung hình tối đa là 180:1.

9. Đường viền thô được gia công phải phù hợp nhất có thể với hình dạng của
hình dạng được thiết kế cuối cùng.
10. Người thiết kế nên cung cấp một lượng cho phép gia công (nguyên liệu) thống
nhất để đạt được độ bóng bề mặt không đổi trên toàn bộ khu vực gia công
(Hình 8.82).
11. Công cụ này không phải là hình ảnh phản chiếu chính xác của hình dạng được yêu cầu (Hình 8.83).
12. Dụng cụ điện cực được thiết kế sao cho khi đạt đến độ sâu cuối cùng thì kích thước
cuối cùng và hình dạng của hình dạng sẽ đạt được.
HÌNH 8.81 Cho phép bán kính 0,05 mm trở lên đối với các góc bên ngoài.
HÌNH 8.82 Cho phép đủ lượng gia công trên vật đúc và vật rèn (Yankee, 1979).
HÌNH 8.83Dụng cụ điện cực nhỏ hơn hình dạng thật của hồ sơ (Yankee, 1979).
13. Thành bên phải càng dốc càng tốt (Hình 8.84).
14. Để tránh các yêu cầu gia công phức tạp, hãy tránh cắt xén thành các hình dạng được
gia công bằng ECM (Hình 8.85).

Sự thay đổi kích thước chủ yếu bị ảnh hưởng bởi mật độ dòng điện, khoảng cách volt,
dòng chất điện phân, nồng độ chất điện phân, nhiệt độ chất điện phân và tốc độ nạp điện
cực. Các nguồn lỗi khác bao gồm lỗi máy (do áp suất điện phân) và lỗi trong chế tạo công
cụ. Dung sai kích thước bình thường nằm trong±0,13 mm, sai số về đường viền±0,25, độ
nhám bề mặt phía trướcRMột= 1,6 μm và độ nhám bề mặtRMộtở các thành bên trong
khoảng 3 μm.
8.6.3 EĐIỆN HÓAGCẮT

ECG được sử dụng cho các vật liệu khó gia công thông thường. Các vật liệu dễ vỡ cũng
như các thành phần không có ứng suất và không có gờ là những ứng cử viên phù hợp
cho ECG. Thép (HRC >60), thép không gỉ, hợp kim niken cao và WC là những vật liệu điển
hình. Các vật liệu dễ vỡ hoặc dễ bị hư hỏng hoặc biến dạng do nhiệt do lực mài thông
thường sẽ được xử lý bằng ECG. Ví dụ như máy bay, vật liệu tổ ong, kim phẫu thuật, ống
có thành mỏng và vật liệu nhiều lớp. ECG được sử dụng cho sản xuất ở mức độ trung bình
và cao, trong đó tốc độ loại bỏ vật liệu gấp từ 1 đến 5 lần tốc độ đạt được bằng cách
nghiền thông thường.
HÌNH 8.84 Giữ các thành bên càng dốc càng tốt (sử dụng dụng cụ cách nhiệt).
HÌNH 8.85 Tránh cắt xén để đơn giản hóa công cụ (Yankee, 1979).

Người thiết kế sản phẩm nên cân nhắc những điều sau nếu bộ phận được gia công bằng ECG:
1. Cho phép bán kính bên trong là 0,75–1,0 mm.

2. Chỉ định dung sai rộng rãi hơn nếu rãnh sâu.
3. Tác động điện hóa tập trung gần các góc WP sẽ làm tròn chúng có bán
kính 0,13 mm.
4. Để có độ chính xác cao hơn, cho phép một dòng điện không điện phân cuối cùng (với dòng
điện đã tắt) chạy qua bề mặt.

Đối với trường hợp ECM, dung sai bình thường đối với ECG như sau:
• Kích thước cụ thể:±0,025 mm

• Đường nét:±0,13 mm
• Độ nhám bề mặt (cacbua mài chìm): 0,25 μm
• Độ nhám bề mặt (cacbua mài ngang): 0,40 μm
• Bề mặt hoàn thiện (thép): 0,75 μm
8.7 THIẾT KẾ GIA CÔNG NHIỆT

8.7.1 EĐIỆN PHẢIMĐÁNH GIÁ
EDM là một quá trình gia công nhiệt loại bỏ vật liệu WP bằng tác động ăn mòn của
phóng điện làm nóng chảy và làm bay hơi vật liệu WP. Quá trình này tạo ra các hình
dạng phức tạp trên các vật liệu cứng khó gia công thông thường. EDM là một quy
trình không có gờ giúp loại bỏ sự cần thiết của các hoạt động thứ cấp. Dập, ép đùn,
kéo dây, đúc khuôn, rèn khuôn và khuôn nhựa là những ứng dụng phổ biến. Nó
được sử dụng cho số lượng một loại hoặc một lô công việc. Tốc độ cắt EDM thấp (8
cm3/h) được bù đắp bằng sự dễ dàng gia công dụng cụ điện cực từ vật liệu có khả
năng gia công cao. Dây EDM cắt với tốc độ 130– 140 cm2/h với độ dày 5 cm sử dụng
điều kiện nung chảy tốt. EDM gia công bất kỳ vật liệu dẫn điện nào bất kể độ cứng
của nó. Thép cứng và cacbua là những vật liệu được gia công phổ biến nhất. PCD
được sử dụng trong các dụng cụ tạo hình và các dụng cụ cắt khác hiện được gia
công bằng EDM.
8.7.1.1 Khuyến nghị thiết kế Nhà thiết kế

nên tuân thủ các nguyên tắc sau:
1. Sẽ không kinh tế nếu sử dụng EDM để đạt được kết quả cực cao. Điều này đòi hỏi
nhiều đường chuyền, dòng điện thấp và MRR chậm hơn.
2. Thiết kế bộ phận sao cho dung sai gia công càng nhỏ càng tốt.
3. Thiết kế bộ phận sao cho phần lớn việc gia công được thực hiện bằng phương
pháp thông thường hoặc phương pháp sản xuất khác thay vì bằng quy trình
EDM chậm (Hình 8.86).
HÌNH 8.86Thực hiện gia công, tạo khuôn hoặc đúc thông thường tối đa trước quá
trình EDM chậm.
4. Thiết kế bộ phận sao cho một số bộ phận có thể được gia công đồng thời hoặc một bộ
phận có thể thực hiện nhiều thao tác EDM cùng một lúc.
5. Thiết kế bộ phận sao cho các điện cực của dụng cụ được sản xuất với chi phí thấp.
6. Tránh các phần điện cực mỏng và dễ vỡ, đặc biệt là bằng than chì.
7. Các khoang phức tạp có thể được tạo ra bằng nhiều hình dạng điện cực đơn
giản (Hình 8.87).
8. Bán kính tối thiểu có thể đạt được cho các góc bên trong sẽ bằng phần cắt
quá (0,1 mm).
9. Nên chỉ định dung sai khoang cho phép góc côn là 2–20 phút/bên.
10. Việc mở rộng hoặc định hình lại các lỗ thay vì các lỗ mù cho phép cung cấp dòng điện
môi dễ dàng hơn.
11. Cân nhắc thực hiện quá trình hoàn thiện ở tốc độ loại bỏ thấp để giảm thiểu tác
động bất lợi của lớp trắng hình thành trên bề mặt gia công.

Độ nhám bề mặt 0,8 μm có thể đạt được khi nhúng khuôn bằng EDM. Tiếng Pháp tốt hơn (RMột= 0,4
μm) có thể thực hiện được khi sử dụng các điện cực dụng cụ quay quanh hoặc quay. Nói chung, độ
bóng bề mặt phụ thuộc vào năng lượng tia lửa. Có thể yêu cầu cắt kiểu Pháp ở mức thấp
HÌNH 8.87Hình dạng phức tạp đòi hỏi nhiều điện cực đặc biệt hoặc nhiều điện cực (Yankee, 1979).
dòng xung, thời gian xung ngắn và tần số phóng điện cao. Trong những điều kiện như
vậy, độ nhám bề mặt củaRMột= 0,4 μm là có thể. Độ chính xác về kích thước trong quá trình
nhúng khuôn EDM phụ thuộc vào độ chính xác của việc chế tạo điện cực dụng cụ, độ mòn
của điện cực, chất lượng nguồn điện, ứng suất trước đó tồn tại trong vật liệu WP và kỹ
năng của người vận hành. Dung sai của±0,05 đến±Có thể cắt 0,13 mm trong một lần cắt
và ±0,005 mm với nhiều vết cắt. Dung sai kích thước của±Có thể đạt 0,0025 mm với dây
EDM.
8.7.2 EBÀI HỌCBEAMMĐÁNH GIÁ

EBM sử dụng chùm tia điện tử chiếu vào diện tích 0,32–0,46 mm2và có mật độ
năng lượng là 15×106W/mm2để làm tan chảy và làm bay hơi vật liệu WP. Nó
được sử dụng để cắt và khoan fne trên bất kỳ vật liệu nào. Có thể tạo ra các lỗ
và khe có kích thước vài nghìn inch và đường viền rất chính xác. EBM được sử
dụng để khoan các lỗ chính xác cho phun nhiên liệu diesel, lỗ khí, khuôn kéo
dây và lỗ van tay áo. Có thể cắt các lỗ 0,013 và các khe có chiều rộng 0,025 mm.
Tỷ lệ chiều sâu và đường kính của các lỗ khoan dao động từ 10 đến 15 và độ sâu
tối đa là 6,4 mm. Độ côn 1–2°được mong đợi đối với độ dày WP lớn hơn 0,13
mm. Hiện tượng tạo miệng hố và bắn tung tóe xảy ra gần lối vào lỗ. Bề mặt của
các lỗ và rãnh gia công không đồng đều, có HAZ sâu 0,25 mm. Tốc độ cắt nhanh
đối với vật liệu mỏng. Tuy nhiên, tốc độ loại bỏ thể tích dao động từ 0,8 đến 2
mm.3/ phút. Chi phí thiết bị cao, thời gian sơ tán khỏi buồng gia công kéo dài và
nhu cầu người vận hành có tay nghề cao là những yếu tố chi phí bất lợi. Kim
loại, gốm sứ, nhựa và vật liệu tổng hợp được gia công bằng EBM. Tốc độ cắt tỷ
lệ nghịch với nhiệt độ nóng chảy và bay hơi. Thép cứng, thép không gỉ,
molypden, niken, coban, titan, vonfram và hợp kim của chúng đều được gia
công bằng EBM.
Trong EBM, nhà thiết kế nên làm theo những khuyến nghị sau:
1. Giữ kích thước bộ phận càng nhỏ càng tốt để có thể nạp nhiều bộ phận vào
buồng chân không của máy chùm tia điện tử.
2. Tránh chỉ định các góc bên trong nhỏ hơn 0,25 mm.
3. Không vượt quá mức cắt tối đa 6,3 mm; WP mỏng hơn cắt nhanh hơn với độ côn ít
hơn ở thành bên.
4. Cho phép các hiệu ứng bề mặt, có thể không mong muốn và có thể yêu cầu thao
tác thứ cấp. Một sự khoan dung của±Cho phép 10% đối với đường kính lỗ và
khe. Độ nhám bề mặt bình thườngRMộtnằm trong khoảng từ 0,5 đến 2,5 μm.
5. Mép của thành khe có thể được giữ song song với dung sai 0,05 mm
(Hình 8.88).
6. Góc vào lỗ có thể được giữ trong khoảng 20°và 90°lên bề mặt WP.
7. Các lỗ có đường kính lớn (>đường kính dầm) được tạo ra bằng phương
pháp khoan (Hình 8.89).
8. Có thể thực hiện cắt mù bằng cách tắt nguồn khi đạt đến độ sâu
yêu cầu.
HÌNH 8.88Tính song song của các bộ phận EBMed.
HÌNH 8.89Khoan các lỗ có đường kính lớn (Yankee, 1979).
8,7,3 LASERBEAMMĐÁNH GIÁ

LBM thường được sử dụng để gia công vi mô các bộ phận mỏng khó cắt bằng các
phương pháp thông thường. Tạo ra các lỗ có đường kính nhỏ hơn 1,3 mm với độ dày
5 mm; các lỗ lớn hơn có thể được gia công bằng cách khoan. Các ứng dụng laser
khác bao gồm cắt phôi từ kim loại tấm hoặc các vật liệu khác có độ dày lên đến 13
mm, rạch, cắt tỉa và đục lỗ. Đường kính lỗ tối thiểu là khoảng 0,005 mm nhưng phổ
biến hơn là 0,13 mm. Thông thường có thể đạt được các vết cắt và vết cắt hẹp tới 0,4
mm. Các lỗ chùm tia laser sâu hơn 0,5 mm có độ côn, đường kính không đồng đều
và lỗi tròn. Các vết lõm ở bề mặt lối vào và lớp hư hỏng hẹp 0,13 mm cũng phổ biến.
Do chi phí sử dụng thiết bị cao, số lượng sản xuất cao hơn và việc sử dụng vật liệu
khó gia công nên thuận lợi cho việc sử dụng quy trình này. Các vật liệu thiết thực
nhất cho LBM là gốm sứ, thủy tinh, cacbua và một số hợp kim hàng không vũ trụ.
Các vật liệu khác như đồng, nhôm,
vàng và bạc không phải là ứng cử viên phù hợp vì chúng có độ phản chiếu
và độ dẫn nhiệt cao. Nhựa, cao su, berili, zirconi, thép không gỉ, vonfram,
CI, đồng thau, molypden, vải, bìa cứng, gỗ và vật liệu tổng hợp đã được
LBM gia công thành công.
Nhà thiết kế nên làm theo những khuyến nghị sau:
1. Bề mặt phải xỉn màu và không được đánh bóng.

2. Các bộ phận cắt xuyên qua phải mỏng để giảm thời gian cần thiết, độ côn và bề
mặt không đều.
3. Nên có sự cho phép đối với mức giảm 3°mỗi bên và một lớp chịu
nhiệt dày 0,13 mm.
4. Bán kính góc tối thiểu dự kiến là 0,01 mm/phút.
5. Tỷ lệ khung hình lý tưởng là 4:1.
Dung sai đường kính lỗ và chiều rộng khe phải được±0,025 mm, có thể tăng
lên±0,1 mm sử dụng khí hỗ trợ. Đường kính của phôi cắt từ tấm kim loại có
dung sai là±0,13 mm.
8.8 THIẾT KẾ GIA CÔNG SIÊU ÂM

USM được sử dụng để gia công các lỗ không đều trên các phần mỏng hoặc các
khoang nông, không đều trên các vật liệu cứng, giòn và dễ vỡ. Có thể khoan các lỗ
nhỏ tới 0,08 mm; kích thước tối đa có thể là 90 mm. Độ sâu lỗ dao động từ 25 đến 50
mm. Các lỗ lớn hơn có thể được gia công bằng RUM bằng phương pháp lấy lõi hoặc
khoan. Các bề mặt được gia công không bị hư hại do nhiệt và không có gờ. Các
khoang được gia công bằng USM bị cắt quá mức và thành bên bị côn. USM là quy
trình gia công chậm có thể được sử dụng khi các quy trình thông thường khác
không phù hợp. Tốc độ cắt dao động từ 0,03 đến 4 cm3/phút và độ mòn dao dao
động từ 1:1 đến 1:200 của vật liệu WP. USM có lợi nhất cho các vật liệu cứng, giòn,
không dẫn điện. Vật liệu có độ cứng HRC >64 là phù hợp nhất cho quy trình và độ
cứng HRC <45 không được khuyến nghị cho USM.
Khi thiết kế các bộ phận được gia công bằng USM, người thiết kế nên tuân theo các điểm
được đề cập dưới đây:
1. Các lỗ và khoang nông (độ sâu <2,5 đường kính) phù hợp hơn các lỗ
sâu.
2. Thông qua các lỗ hoặc các lỗ thông qua các đường dẫn bùn mài mòn được ưu tiên
hơn các lỗ mù (Hình 8.90).
3. Nên sử dụng tấm dự phòng khi gia công xuyên qua các lỗ/khoang trên
vật liệu giòn để tránh sứt mẻ các cạnh (Hình 8.91).
4. Cho phép độ côn 0,05 mm/mm (tùy theo vật liệu WP) khi gia công lỗ sâu (Hình
8.92). Độ côn này có thể được giảm bớt bằng cách thiết kế dụng cụ phù hợp
hoặc sử dụng đường chuyền hoàn thiện.
5. Không chỉ định các góc nhọn ở đáy lỗ mù vì độ mài mòn của dụng cụ
tập trung ở các góc đó của dụng cụ (Hình 8.93).
6. Cho phép cắt quá mức, bằng đường kính dụng cụ cộng với hai lần đường kính
hạt mài mòn.
HÌNH 8.90 Cung cấp lối đi cho bùn mài mòn.
HÌNH 8.91 Tránh sứt mẻ ở bề mặt thoát của khoang USM.
HÌNH 8.92Cho phép tạo độ côn cho các thành bên của khoang USM.
Các yếu tố sau ảnh hưởng đến độ chính xác kích thước của các bộ phận gia công USM:
• Số lượng cắt quá mức

• Mòn dụng cụ
• Độ cứng của máy công cụ
• Kích thước hạt mài mòn
HÌNH 8.93Cho phép bán kính rộng rãi ở các góc gia công.
• Mài mòn
• Thiết kế công cụ
• Điều kiện bùn
Dung sai kích thước được khuyến nghị nằm trong khoảng từ±0,013 và±0,025 mm.
Độ nhám bề mặt có thể đạt được là 0,25–1,0 μm.
8.9 THIẾT KẾ MÁY MÀI MÁT JET

AJM được sử dụng rộng rãi để cắt, khoan, xẻ rãnh, cắt tỉa, khắc axit, làm sạch,
mài bavia và tước. Quá trình này cũng có thể áp dụng để gia công các bộ phận
nhạy cảm với nhiệt. Chiều rộng rãnh tối thiểu có thể gia công bằng AJM là 0,13
mm với độ côn của thành bên tăng theo khoảng cách chờ. Việc lựa chọn AJM
không phụ thuộc vào số lượng sản xuất. Chi phí dụng cụ thấp, làm cho quy
trình phù hợp với số lượng nhỏ. Tỷ lệ loại bỏ 0,016 cm3/ phút là có thể. Đây là
quy trình phù hợp nhất để gia công các vật liệu cứng, dễ vỡ, nhạy nhiệt. Các vật
liệu điển hình bao gồm gốm, thủy tinh, sứ, sapphire, thạch anh, vonfram, hợp
kim crom/niken, thép cứng và chất bán dẫn như germani, silicon và gali.
Các nhà thiết kế có ý định sử dụng AJM nên xem xét các khoản phụ cấp sau trong thiết kế
của mình (Hình 8.94):
1. Độ côn của các thành bên của vết cắt phải có độ sâu ít nhất là 0,05 mm/cm.
2. Cho phép có chỗ cho vòi phun tia.
3. Cho phép một vết cắt ít nhất phải là 0,13 mm (tốt nhất là 0,45 mm).
Cung cấp các góc ít nhất 0,1 mm.

Dung sai thông thường cho kích thước là từ±0,05 đến±0,03 mm; bề mặt có
thể được giữ trong khoảng từ 0,25 đến 1,3 μm tùy thuộc vào điều kiện gia công.
HÌNH 8.94Đề xuất thiết kế cho AJM.
8.10 CÂU HỎI ÔN LẠI

8.10.1 Nêu nguyên tắc chung của việc chế tạo linh kiện với chi phí tối
thiểu.
8.10.2 Những nguyên tắc chung được áp dụng khi thiết kế sản xuất là gì?
8.10.3 Liệt kê các hướng dẫn chung được sử dụng khi thiết kế gia công kinh tế.
8.10.4 Nêu rõ các khuyến nghị thiết kế được áp dụng khi thiết kế cho:
• Bộ phận tiện
• Lỗ khoan
• Doa và doa
8.10.5 Giải thích ý nghĩa của các hệ số kích thước và dung sai của các bộ phận được
phay.
8.10.6 Chỉ định các quy tắc thiết kế được áp dụng để tạo hình, bào và xẻ rãnh các bộ
phận.
8.10.7 Mô tả các khuyến nghị thiết kế cần được tuân theo khi chuốt các
chốt.
8.10.8 Giải thích các nguyên tắc thiết kế kinh tế cho việc cắt ren và gia công bánh
răng.
8.10.9 Đề cập đến các quy tắc mà người thiết kế phải tuân theo khi gia công WP trên bề mặt
máy mài mặt và mài trụ.
8.10.10 Tóm tắt các hướng dẫn thiết kế cần được xem xét khi thực hiện
hình thành lapping, mài giũa và hoàn thiện bề mặt.
8.10.11 Sử dụng các đường phác thảo để thể hiện các yếu tố thiết kế chính cho ECM và CHM.
8.10.12 Giải thích ý nghĩa của:
• Thiết kế cho EDM
• Thiết kế cho LBM
• Thiết kế cho USM
NGƯỜI GIỚI THIỆU
Tiêu chuẩn 390.03 của Hiệp hội Sản xuất Bánh răng Hoa Kỳ (AGMA).
Bralla, J 1999,Sổ tay thiết kế cho khả năng sản xuất, tái bản lần thứ 2, McGraw Hill, New York.
Yankee, HW 1979,Quá trình sản xuất, Hội trường Prentice, New York.
9Độ chính xác và bề mặt
Tính toàn vẹn được thực hiện bởi
Quy trình gia công
9.1 GIỚI THIỆU

Chất lượng của bề mặt gia công ngày càng trở nên quan trọng để đáp ứng nhu cầu
ngày càng tăng về hiệu suất và độ tin cậy của linh kiện. Các bộ phận gia công được
sử dụng trong ngành công nghiệp quân sự, hàng không vũ trụ và ô tô phải chịu áp
lực, nhiệt độ và môi trường khắc nghiệt cao. Khả năng tải động và thiết kế của các
bộ phận gia công bị giới hạn bởi độ bền mỏi của vật liệu, thường liên quan đến các
vết nứt mỏi luôn hình thành trên hoặc gần bề mặt của các bộ phận được gia công.
Khả năng chống ăn mòn ứng suất là một đặc tính quan trọng khác của vật liệu có
thể liên quan trực tiếp đến các đặc tính bề mặt gia công. Khi gia công bất kỳ bộ phận
nào, cần phải đáp ứng các yêu cầu công nghệ bề mặt về độ chính xác sản phẩm cao,
độ bóng bề mặt tốt và giảm thiểu các nhược điểm có thể phát sinh do sự thay đổi bề
mặt có thể xảy ra trong quá trình gia công. Bản chất của lớp bề mặt có ảnh hưởng
mạnh mẽ đến tính chất cơ học của chi tiết.
Bất kỳ bề mặt được gia công nào cũng có hai khía cạnh chính - khía cạnh thứ nhất liên
quan đến kết cấu bề mặt hoặc các bất thường về mặt hình học của bề mặt, và khía cạnh
thứ hai liên quan đến tính toàn vẹn bề mặt, bao gồm những thay đổi luyện kim của bề
mặt và lớp bề mặt, như được hiển thị trong Hình 9.1. Kết cấu bề mặt và tính toàn vẹn bề
mặt phải được xác định, đo lường và kiểm soát trong giới hạn cụ thể trong bất kỳ hoạt
động gia công nào.
9.2 KẾT CẤU BỀ MẶT

Kết cấu bề mặt liên quan đến sự không đồng đều về mặt hình học của bề mặt vật
liệu rắn, được xác định theo độ nhám bề mặt, độ gợn sóng, độ lay và vết lõm, như
được mô tả trong Hình 9.2:
1.Độ nhám bề mặtbao gồm các điểm không đồng đều của kết cấu bề mặt, bao
gồm cả các vết cấp liệu được tạo ra bởi quá trình gia công.
2.sự gợn sóngbao gồm các thành phần có khoảng cách rộng hơn của kết cấu
bề mặt có thể xảy ra do máy hoặc bộ phận bị lỗi, rung hoặc rung.
3.Đặt nằmlà hướng của mẫu bề mặt chiếm ưu thế.
4.sai sótlà những gián đoạn trên bề mặt như vết nứt, vết xước và đường gờ.
361
HÌNH 9.1 Công nghệ bề mặt bằng gia công.
HÌNH 9.2Kết cấu bề mặt (Kết cấu bề mặt, 1985).
Các thiết bị loại tiếp xúc với bút stylus được sử dụng rộng rãi để cung cấp các giá trị bằng số của
độ nhám bề mặt theo giá trị trung bình số học (RMột) hoặc trung bình đường trung tâm (CLA),
bình phương trung bình gốc (Rq) và độ nhám từ đỉnh đến thung lũng tối đa (Rtối đa), như thể hiện
trong Hình 9.3. Các phương pháp mô tả đặc tính bề mặt khác bao gồm chụp ảnh vi mô và kính
hiển vi điện tử quét.
Độ chính xác và tính toàn vẹn bề mặt 363
Giá trị trung bình số học hoặc CLA được xác định như sau:
x=L
1
RMột=
ò ydx
L
x=0
Ở đâuLlà chiều dài lấy mẫu vàylà tọa độ của biên dạng tính từ đường tâm
trong Hình 9.3a.
Độ nhám bình phương trung bình gốc được tính như sau:
1/2
æ1 x=L ồ
Rq = ç
cL
è x=0
ò y2dx->
->
ø
Điều này có thể được tính gần đúng bằng phương trình sau (Hình 9.3b):
(y1-YM) 2+(y2-YM) 2 +-+(yN-YM)

2
Rq=
N
HÌNH 9.3Ký hiệu độ nhám bề mặt thường được sử dụng: (a) Độ nhám trung bình (RMột), (b) độ
nhám vuông trung bình gốc (Rq), (c) chiều cao gồ ghề tối đa từ đỉnh đến thung lũng (Rthoặc Rtối
đa) (Kết cấu bề mặt, 1985).
Độ nhám từ đỉnh đến thung lũng tối đa (RthoặcRtối đa) là khoảng cách giữa hai đường
thẳng song song với đường trung bình tiếp xúc với các điểm cực trên và dưới của tiết diện
trong phạm vi chiều dài lấy mẫu độ nhám (Hình 9.3c).
Các thông số kỹ thuật về kết cấu bề mặt nâng cao là cần thiết để cải thiện độ bền mỏi, khả
năng chống ăn mòn, hình thức bên ngoài và độ kín. Các ứng dụng điển hình của các bề mặt
như vậy bao gồm vòng bi chống ma sát và ổ trục, thiết bị chuẩn bị thực phẩm, các bộ phận hoạt
động trong môi trường ăn mòn và bề mặt bịt kín.
9.3 CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT VÀ CÁC ĐẶC TÍNH CHỨC NĂNG

Chất lượng bề mặt ảnh hưởng đến đặc tính chức năng của chi tiết gia công như
sau:
1.Hao mòn điện trở. Các sai lệch vĩ mô lớn hơn dẫn đến sự mài mòn không đồng đều ở
các phần khác nhau của bề mặt, nơi các vùng hình chiếu của bề mặt bị mòn trước
tiên. Với độ gợn sóng của bề mặt, các đỉnh bề mặt bị mòn trước tiên. Tương tự, các
đường gờ bề mặt và các điểm không đồng đều ở mức vi mô có thể bị biến dạng đàn
hồi và có thể bị nghiền nát hoặc bị cắt bởi lực giữa các bộ phận trượt.
2.Sức mạnh mỏi. Sự mỏi kim loại xảy ra ở những vùng có vết xước và vết cắt
sâu nhất do hoạt động gia công gây ra. Các rãnh giữa các đường gờ của bề
mặt gia công có thể trở thành nơi tập trung các ứng suất bên trong. Các vết
nứt và vết nứt nhỏ (MCK) cũng có thể làm tăng khả năng hư hỏng của các
bộ phận gia công.
3.Chống ăn mòn. Độ bền của bề mặt gia công trước tác động ăn mòn của
chất lỏng, khí, nước và axit phụ thuộc vào bề mặt gia công. Chất lượng
hoàn thiện bề mặt càng cao thì diện tích tiếp xúc với môi trường ăn
mòn càng nhỏ và khả năng chống ăn mòn càng tốt. Hành động ăn mòn
tác động mạnh mẽ hơn trên các rãnh bề mặt giữa các đường gờ có
những bất thường vi mô. Các thung lũng càng sâu thì tác động ăn mòn
hướng vào độ sâu của kim loại sẽ càng có sức tàn phá lớn hơn.
4.Sức mạnh của sự can thiệp. Độ bền của lực cản ft giữa hai bộ phận ăn khớp
phụ thuộc vào độ cao của các vi điểm không đều còn sót lại sau quá trình
gia công.
Hình 9.4 cho thấy các ký hiệu tiêu chuẩn ANSI Y14.36 (1978) được sử dụng để mô tả các
bản vẽ hoặc thông số kỹ thuật của bộ phận. Chúng bao gồm độ nhám tối đa và tối thiểu,
độ gợn sóng tối đa và độ nghiêng của các bộ phận gia công. Bảng 9.1 cho thấy các ký hiệu
được sử dụng để xác định vị trí bề mặt và hướng của nó. Theo đó, nhiều lớp có thể được
gia công, bao gồm các lớp song song, vuông góc, góc cạnh, hình tròn, đa hướng và
hướng tâm. Bảng tương tự cũng gợi ý một quy trình gia công điển hình cho mỗi lớp được
sản xuất. Hình 9.5 thể hiện độ nhám bề mặt được tạo ra bằng các phương pháp sản xuất
thông thường. Một số quy trình gia công sử dụng các hoạt động cắt, mài mòn và xói mòn
cũng được đưa vào và so sánh với một số ứng dụng tạo hình kim loại.
HÌNH 9.4Các ký hiệu kết cấu bề mặt cho bản vẽ hoặc thông số kỹ thuật (Surface Text, 1985).
Độ chính xác của các bộ phận gia công cho biết kích thước bộ phận được tạo ra
gần với kích thước yêu cầu như thế nào. Độ chính xác được tạo ra thường được thể
hiện dưới dạng dung sai kích thước. Mỗi quy trình gia công có giới hạn độ chính xác
riêng phụ thuộc vào máy công cụ được sử dụng và điều kiện gia công. Dung sai cần
thiết đối với các vật liệu có tính kỹ thuật cao, chịu ứng suất lớn hoặc chịu môi trường
bất thường có liên quan chặt chẽ đến độ nhám bề mặt. Về vấn đề này, dung sai kích
thước gần hơn đòi hỏi các kết cấu rất nhỏ, có thể cần nhiều nguyên công gia công
làm tăng chi phí sản xuất. Hình 9.6 cho thấy độ nhám bề mặt điển hình và dung sai
kích thước cho các nguyên công gia công.
Về mặt lý thuyết, độ nhám bề mặt khi phay và tiện có thể được tính như một hàm
của tốc độ tiến dao, bán kính mũi dao, góc lưỡi cắt cuối và góc lưỡi cắt bên. Tuy
nhiên, độ nhám bề mặt thực tế có thể cao hơn do sự hình thành cạnh tích hợp (BUE)
và khả năng mài mòn dụng cụ. Bảng 9.2 tóm tắt các yếu tố khác nhau ảnh hưởng
đến độ nhám bề mặt cho các nguyên công gia công khác nhau.
9.4 TÍNH TOÀN VỀ BỀ MẶT

Tính toàn vẹn bề mặt được định nghĩa là tình trạng vốn có của bề mặt được tạo ra
trong quá trình gia công hoặc hoạt động tạo bề mặt khác. Tính toàn vẹn bề mặt chủ
yếu liên quan đến một loạt các hiệu ứng mà quy trình sản xuất tạo ra bên dưới bề
mặt nhìn thấy được. Trong quá trình gia công bằng các phương pháp thông thường,
áp suất tác dụng lên kim loại bằng lực cắt và lực ma sát, nhiệt sinh ra và dòng nhựa
làm thay đổi tính chất vật lý của lớp bề mặt so với phần còn lại của kim loại trong bộ
phận. Tương tự, gia công nhiệt bằng EDM và LBM đi kèm với vật liệu
BẢNG 9.1
Các ký hiệu dùng để xác định vị trí và hướng của nó
Biểu tượng Nghĩa Ví dụ Hoạt động
Nằm gần như song song với đường thẳng Tạo hình theo chiều dọc
đại diện cho bề mặt mà biểu tượng phay

được áp dụng
Nằm vuông góc với đường thẳng phay ngang

đại diện cho bề mặt mà biểu tượng
được áp dụng
Nằm góc theo cả hai hướng so với đường thẳng Mài giũa
đại diện cho bề mặt mà biểu tượng

được áp dụng
Nằm đa hướng mài
Nằm gần tròn so với Quay mặt

trung tâm mà biểu tượng được áp
dụng
Nằm gần như hướng tâm so với Lapping

trung tâm mà biểu tượng được áp dụng
Đặt hạt, không định hướng, hoặc ECM, EDM, LBM

lồi ra
nóng chảy, bay hơi, tái đông đặc và do đó hình thành lớp chịu nhiệt. Gia
công bằng quy trình hóa học và EC không gây ra thay đổi nhiệt cho WP. Tuy
nhiên, bề mặt phải chịu một số tác động khác như rỗ và tấn công giữa các
hạt (IGA).
Do một số quy trình gia công, độ dày của lớp bị thay đổi có thể đạt giá trị
đáng kể trong quá trình gia công thô. Các tính chất cơ học, nhiệt và hóa học
của vật liệu WP xác định mức độ mở rộng của hiệu ứng bề mặt và độ dày
của lớp bị thay đổi. Sự thay đổi bề mặt có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất vật
liệu, đặc biệt khi sử dụng ứng suất cao hoặc môi trường khắc nghiệt.
HÌNH 9.5Độ nhám bề mặt được tạo ra bằng các phương pháp sản xuất thông thường (Kết cấu
bề mặt, 1985).
Bản chất của lớp bề mặt trong nhiều trường hợp có ảnh hưởng mạnh mẽ đến
tính chất cơ học của chi tiết gia công. Sự liên kết này rõ ràng hơn ở một số vật liệu và
trong một số nguyên công gia công nhất định. Các vấn đề về tính toàn vẹn bề mặt
điển hình như sau:
1. Đốt mài trên thép cường độ cao của các bộ phận càng đáp
2. Martensite không được tôi luyện (UTM) trong các lỗ khoan
3. Đặc tính ăn mòn ứng suất của titan bởi dung dịch cắt
4. Các vết nứt mài ở phần chân của gầu tuabin khí đúc bằng niken
5. Giảm độ bền mỏi của các bộ phận được gia công bằng EDM hoặc ECM
6. Biến dạng của linh kiện mỏng
7. Ứng suất dư sinh ra trong gia công và ảnh hưởng của nó đến sự biến dạng, mỏi và ăn
mòn do ứng suất
Các đặc điểm dưới bề mặt xuất hiện ở nhiều lớp hoặc vùng khác nhau, như trong Hình
9.1. Vùng vật liệu biến đổi dưới bề mặt (AMZ) có thể đơn giản như một ứng suất
HÌNH 9.6Các dung sai khác nhau đạt được bằng phương pháp gia công: (1) Phụ thuộc vào
trạng thái bề mặt ban đầu, (2) hợp kim titan thường cứng hơn hợp kim niken, (3) vùng có mật
độ dòng điện cao và (4) vùng có mật độ dòng điện thấp (Sổ tay dữ liệu gia công, 1990).
BẢNG 9.2
Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt đối với các công nghệ gia công khác nhau
Quá trình chạy máy Hành động gia công Thông số

Quá trình loại bỏ chip Cắt vật liệu WP
Tiện, khoan, tạo hình, phay Vật liệu và hình học của dụng cụ Điều
kiện gia công Máy công cụ Cạnh tích
hợp
chất làm mát
Gia công mài mòn mài mòn Kích thước loại hạt
Mài, mài, mài, Loại trái phiếu
hoàn thiện cao cấp Điều kiện gia công
trung bình
Máy công cụ
Hóa chất và EC Xói mòn hóa học hoặc EC Kích thước hạt WP
Điều kiện gia công

Quá trình gia công nhiệt Xói mòn nhiệt Tính chất nhiệt WP Gia công
EDM, LBM, EBM, PBM điều kiện
NTM cơ khí Xói mòn cơ học Tính chất cơ học WP
USM, AJM, WJM Điều kiện gia công
điều kiện khác với điều kiện trong thân vật liệu hoặc phức tạp như thay đổi cấu
trúc vi mô hoặc IGA.
Các nguyên nhân chính gây ra sự thay đổi bề mặt do quá trình gia công tạo
ra như sau:
1. Độ dốc HT và HT
2. Biến dạng dẻo
3. Phản ứng hóa học và sự hấp thụ tiếp theo vào bề mặt gia công
4. Mật độ dòng gia công quá cao
5. Mật độ năng lượng quá mức
Sự thay đổi bề mặt của các bộ phận gia công có thể có một trong các dạng được trình bày trong
Bảng 9.3. Điều này bao gồm các hình thức cơ khí, luyện kim, hóa học, nhiệt và điện. Bảng 9.4
cho thấy các định nghĩa và ký hiệu của vùng vật liệu thay đổi (AMZ) được sử dụng để thể hiện
những thay đổi bề mặt có thể xảy ra. Bảng 9.5 cho thấy những thay đổi bề mặt điển hình có thể
xảy ra bởi một số quy trình gia công.
9.5 HIỆU ỨNG BỀ MẶT BẰNG MÁY TRUYỀN THỐNG

9.5.1 CHÔNGRXÁC NHẬNPquá trình
Lớp bề mặt là lớp từ bề mặt hình học trở vào trong cho thấy các tính chất vật lý và
đôi khi là hóa học đã thay đổi so với các tính chất của vật liệu trước khi gia công. Như
được hiển thị trong Hình 9.7, các phần chính của lớp như vậy được định nghĩa là:
1. Vùng hấp phụ và vô định hình của các hạt khí, rắn hoặc lỏng bị hấp phụ
2. Vùng xơ xảy ra do lực ma sát giữa dụng cụ và WP
3. Lớp nén xảy ra do thay đổi kích thước hạt
Sự thay đổi lớp bề mặt xảy ra khi sử dụng các điều kiện cắt lạm dụng (nghiêm trọng).
Trong những điều kiện như vậy, nhiệt độ cao (HT) và biến dạng dẻo quá mức sẽ được
thúc đẩy. Hình 9.8 cho thấy sự thay đổi bề mặt được tạo ra từ việc khoan bằng các dụng
cụ cùn, nơi có các vết nứt, UTM trên bề mặt và vùng quá nhiệt mềm hơn bên dưới lớp bề
mặt không được tôi luyện là rõ ràng. Hình 9.9 cho thấy bề mặt được tạo ra bằng phương
pháp phay mặt Ti-6Al-4V (tuổi, 35 HRC). Đối với điều kiện gia công nhẹ nhàng, sẽ xuất hiện
một lớp màu trắng nhẹ và không có thay đổi về độ cứng vi mô. Trong điều kiện gia công
lạm dụng, có thể nhìn thấy lớp trắng 0,01 mm và vùng biến dạng dẻo 0,04 mm. Hình 9.10
cho thấy các ứng suất dư điển hình trong nguyên công phay, có xu hướng chịu nén. Ứng
suất dư và biến dạng bộ phận có liên quan chặt chẽ với nhau, sao cho diện tích dưới
đường cong ứng suất dư càng lớn thì độ biến dạng của WP được gia công càng lớn.
9.5.2GCẮT
Sử dụng các điều kiện mài khắc nghiệt, quá trình này có nhiều khả năng gây ra
hư hỏng bề mặt. Về vấn đề này, mài ứng suất thấp (LSG) của thép AISI 4340
BẢNG 9.3
Các dạng thay đổi bề mặt bằng gia công
Hình thức Sự miêu tả
Cơ khí Biến dạng dẻo (do gia công nóng hoặc nguội) Các vết rách,
vết xước và các khuyết tật dạng kẽ hở (liên quan đến
"cạnh tích hợp" được tạo ra trong quá trình gia
công) Thay đổi độ cứng
Các vết nứt (vĩ mô và vi mô) Sự phân bố ứng

suất dư trong lớp bề mặt Các tạp chất của
quá trình được đưa vào
Các mảnh vụn bị biến dạng dẻo do mài mòn Các lỗ
rỗng, rỗ, gờ hoặc tạp chất lạ trên bề mặt
Luyện kim Sự chuyển đổi các pha Kích thước
và sự phân bố hạt Kích thước và
sự phân bố kết tủa Các tạp chất
lạ trong vật liệu Kết đôi
Kết tinh lại

UTM hoặc OTM
IGA phân giải hoặc đảo ngược
Hóa chất austenite
Ăn mòn giữa các hạt (IGC) Quá trình oxy
hóa giữa các hạt (IGO) Sự hòa tan ưu tiên
của các cấu tử vi mô Ô nhiễm
Sự giòn do sự hấp thụ hóa học của các nguyên tố,

chẳng hạn như hydro, clo, v.v. trên hố
hoặc khắc chọn lọc
Ăn mòn
Ăn mòn ứng suất
nhiệt HAZ
Vật liệu đúc lại hoặc lưu giữ lại
Vật liệu đã đông đặc
Các hạt bắn tung tóe hoặc kim loại nóng chảy lại đọng lại trên bề mặt
Điện Thay đổi độ dẫn

sự thay đổi từ tính
Làm nóng bằng điện trở hoặc quá nóng
không tạo ra sự thay đổi bề mặt có thể nhìn thấy được, như thể hiện trong
Hình 9.11a, so với mài lạm dụng, thể hiện trong Hình 9.11b. Do đó, rõ ràng
là quá trình mài lạm dụng tạo ra UTM sâu 0,03–0,13 mm với độ cứng 65
HRC. Bên dưới lớp này là vùng martensite (OTM) quá nhiệt có độ cứng 46
HRC rất rõ ràng. Độ cứng trở lại giá trị bình thường ở độ sâu 0,3 mm dưới
bề mặt như trong Hình 9.12a. Quá trình mài lạm dụng tạo ra ứng suất dư
bên trong lớp bị thay đổi. Như được hiển thị trong Hình 9.12b, LSG tạo ra
bề mặt có ứng suất nén thấp so với điều kiện mài lạm dụng. Ngoài ra,
BẢNG 9.4
Định nghĩa, ký hiệu và ví dụ về vùng vật liệu thay đổi (AMZ)
Định nghĩa AMZ Biểu tượng Định nghĩa AMZ Biểu tượng
Cgiá đỡ. Vết nứt hẹp hoặc miệng núi lửa. Độ lõm bề mặt với
sự phân tách với chiều sâu và các cạnh thô có hình tròn hoặc hình
chiều rộng 4:1 làm thay đổi bầu dục và các cạnh nông
tính liên tục của bề mặt
Thay đổi độ cứng. Thay đổi HAZ. Một lớp chịu đủ

độ cứng do nhiệt, biến năng lượng nhiệt gây ra sự
dạng cơ học hoặc thay đổi thay đổi cấu trúc vi mô hoặc
hóa học thay đổi độ cứng vi mô
Bao gồm. Các hạt nhỏ trong IGA. Một dạng ăn mòn hoặc tấn công
Lớp bề mặt của vật thể, có thể là trong đó các phản ứng ưu tiên
vật thể lạ hoặc là một phần của tập trung ở ranh giới hạt bề
thành phần thông thường của mặt
vật liệu
Vòng, nếp gấp hoặc đường nối. Khiếm khuyết Bề mặt ứng suất thấp. Bề mặt
trên bề mặt từ bề mặt chồng chứa ứng suất dư nhỏ hơn 138
chéo làm việc bằng nhựa tiếp MPa hoặc 10% ứng suất kéo,
tục tùy theo giá trị nào lớn hơn, ở
độ sâu dưới bề mặt lớn hơn
0,025 mm
Chuyển hóa luyện kim. hố. Những chỗ lõm nông như
Những thay đổi cấu trúc các miệng hố có tỷ lệ chiều sâu trên
vi mô do tác động bên chiều rộng nhỏ hơn 4:1 hoặc bị ăn mòn
ngoài hoặc ăn mòn chọn lọc cục bộ dẫn đến
các lỗ hoặc túi do vết nứt để lại.
quá trình chạy máy
Biến dạng dẻo. Kết tinh lại. Sự hình thành của
Thay đổi cấu trúc vi mô do Cấu trúc hạt hoặc tinh thể không
vượt quá điểm năng suất bị biến dạng mới từ cấu trúc tồn
của vật liệu tại trong vật liệu trước khi gia
công, thường là do biến dạng dẻo
và gia nhiệt sau đó
Vật liệu đúc lại. Xảy ra khi Tài liệu được ký gửi lại. Khi một số
một số vật liệu trở nên nóng chảy và vật liệu được loại bỏ khỏi WP ở
sau đó được đông cứng lại trạng thái nóng chảy, và sau đó
trước khi đông đặc sẽ được gắn lên
bề mặt (kim loại văng tung tóe)
Được nấu chảy lại hoặc được củng cố lại Ứng suất dư. Những căng thẳng đó
vật liệu. Phần bề mặt bị hiện diện trong vật liệu sau khi loại bỏ
nóng chảy nhưng không tất cả các ảnh hưởng bên ngoài
được loại bỏ khỏi bề mặt
trước khi hóa rắn
khắc chọn lọc. Một quá trình hoặc sự tấn công trong đó các phản ứng ưu tiên tập trung vào các thành phần
nhất định của sự ăn mòn vật liệu cơ bản
BẢNG 9.5
Ví dụ về sự thay đổi bề mặt đối với một số nguyên công gia công
Tính năng AMZ Ví dụ Hoạt động gia công
MCK Hoạt động mài
EDM
IGA ECM
Vòng, nếp gấp hoặc đường nối Khoan thông thường
Biến dạng dẻo Loại bỏ chip Lạm dụng

mài
Vật liệu đúc lại EDM

Loại bỏ chip lạm dụng
miệng núi lửa EDM
HAZ Gia công laze

EDM
PBM
Chip lạm dụng
gỡ bỏ
HÌNH 9.7Lớp bề mặt sau gia công, mặt cắt vuông góc với dụng cụ (Kaczmarek, 1976).
HÌNH 9.8Những thay đổi bề mặt được tạo ra từ việc khoan bằng các dụng cụ cùn, trong đó UTM bị nứt
ở bề mặt và vùng quá nóng mềm hơn bên dưới lớp bề mặt không được gia nhiệt (Field và Kahles,
1971).
mài quá mức làm giảm nghiêm trọng độ bền mỏi, như thể hiện trên Hình
9.12c. Bảng 9.6 cho thấy ảnh hưởng của một số phương pháp gia công đến
độ bền mỏi cùng với phần trăm thay đổi khi mài nhẹ. Theo đó, giới hạn độ
bền của thép 4340 sau khi đánh bóng đã giảm 12% so với mài nhẹ. Trong
trường hợp mài quá mức, có xu hướng hình thành các nhóm UTM hoặc
OTM trên bề mặt, điều này dẫn đến sự giảm đáng kể độ bền mỏi. Bắn mài
được sử dụng để cải thiện độ bền mỏi và đặc tính ăn mòn ứng suất của hầu
hết các hợp kim kết cấu chịu ứng suất cao và môi trường khắc nghiệt. Nó
cải thiện các tính chất của kim loại đã được gia công và có xu hướng suy
giảm độ bền mỏi cũng như các tính chất cơ học khác, như trong Bảng 9.7.

dịch4

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

dịch4

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Translated from English to Vietnamese - www.onlinedoctranslator.

7.3.2 VIBRATION-MỘTĐƯỢC HỖ TRỢTBỨC XẠMĐÁNH GIÁPquá trình

7.3.2.2 Khoan có hỗ trợ rung

7.3.2.3 Phay có hỗ trợ rung

7.3.2.4 Mài có hỗ trợ rung

7.3.3 VIBRATION-MỘTĐƯỢC HỖ TRỢNTRÊN-TBỨC XẠMĐÁNH GIÁPquá trình

MỘT.Phương pháp trực tiếp

HÌNH 7.13Rung dao phức tạp (Natsu và cộng sự, 2012).

7.3.3.2 Gia công phóng điện có hỗ trợ rung

MỘT.Phương pháp trực tiếp

HÌNH 7.19Sơ đồ đánh bóng điện hóa có hỗ trợ rung (VECP).

7.3.3.3 Gia công chùm tia laze có hỗ trợ rung Laser

7.3.3.4 Gia công tia nước mài mòn có hỗ trợ rung

7.4 QUY TRÌNH CÓ HỖ TRỢ TỪ TRƯỜNG

7,4,1 triệuAGNETICMỘTTUYỆT VỜIFINISHING(MAF)

Nguồn: (Jayakumar, 2001).

7.4.1.1 Hoàn thiện bề mặt hình trụ bên ngoài và điều

HÌNH 7.22Bộ máy MAF: (a) Sơ đồ, (b) ảnh.

HÌNH 7.23Tập đoàn mài mòn từ tính điển hình.

Điều kiện gia công điển hình của MAF

• Thời gian gia công

7.4.1.3 Hoàn thiện mài mòn bán từ tính (SMAF)

HÌNH 7.28Hoàn thiện từ tính bên trong của ống từ tính.

7.4.1.4 Các ứng dụng MAF khác

1. Đánh bóng các linh kiện fne như bảng mạch in

HÌNH 7.30Sơ đồ MFP của bóng gốm (Umehara và Kalpakjian, 1994).

7.4.3 ALỢI ÍCH CỦAMFAP

7,4,4 triệuNÔNG HỌCFINISHING(MRF)

Sĩ3N4quả cầu Như thiêu kết gia công MFP

Tính cầu 500 mm 0,14 mm

Nguồn:(Umehara và Kalpakjian, 1994).

HÌNH 7.31MFP của con lăn côn (Umehara và Kalpakjian, 1994).

7,4,5 triệuNÔNG HỌCMỘTTUYỆT VỜIFTHẤPFINISHING(MRAFF)

HÌNH 7.32Sơ đồ quy trình MRAFF (Das,2011).

7.5 CÂU HỎI ÔN LẠI

NGƯỜI GIỚI THIỆU

1. Sử dụng những vật liệu dễ gia công nhất hiện có.

Gia công thô 0,770 100 6,25 100

8.1.1GTỔNG HỢPDTHIẾT KẾRULES

8.2 KIẾN NGHỊ THIẾT KẾ CHUNG

8.3 THIẾT KẾ GIA CÔNG BẰNG CẮT

• Máy tiện động cơ: Số lượng rất ít đến ít

HÌNH 8.5Các thao tác quay cơ bản.

8.3.1.1 Số lượng sản xuất kinh tế

5. Thời gian thiết lập từ 1 đến 8 giờ.

8.3.1.2 Khuyến nghị thiết kế tiện Nhà thiết

MỘT.Kích thước và hình dạng chứng khoán

HÌNH 8.7Giới hạn chiều rộng của công cụ biểu mẫu.

ngang hoặc hướng trục.

HÌNH 8.10Tránh các vệt ở đầu ren.

HÌNH 8.11 Undercut tránh được các vấn đề về góc nhọn.

K. Máy đánh bạc và căn hộ

HÌNH 8.13Cho phép đáy cong của khe và mỡ nếu có thể.

8.3.1.3 Kiểm soát kích thước

• Cấu tạo máy

HÌNH 8.17 Tránh các góc nhọn.

8.3.2DRILLING VÀMỘTLLIEDồCÁC GIAI ĐOẠN

• Phạm vi đường kính thông thường: 1,5–38 mm

• Phạm vi đường kính tối thiểu (microdrills loại thuổng): 0,025 mm

8.3.2.1 Số lượng sản xuất kinh tế

HÌNH 8.23 Xác định vị trí các lỗ từ một bề mặt chuẩn.

HÌNH 8.26 Tránh giao nhau giữa các lỗ khoan và doa.

HÌNH 8.27Cung cấp thêm độ sâu lỗ khi doa lỗ mù.

8.3.2.3 Kiểm soát kích thước