BƯỚC 1:

- Nhận biết vấn đề:

Tại công đoạn tạo sóng nguyên vật liệu đầu vào gồm 2 giấy phẵng và 1 giấy hình
sóng ghép lại với nhau. Nhưng ở công đoạn này lại sinh ra nhiều bán thành phẩm lỗi
do keo không kết dính 3 giấy bán thành phẩm lại với nhau. (Hình 3.1)

Hình 3.1: Quy trình sản xuất bìa carton và và máy tạo sóng

Hình 3.2: Máy tạo sóng và sản phẩm lỗi của quy trình tạo sóng
Qua hình 3.1 và hình 3.2 ta nhận thấy được ở công đoan tạo tấm ở máy tạo sóng
trong quá trình vận hành đã có rất nhiều bán thành phẩm lỗi:
+ Do keo từ máy chảy ra không điều dẫn đến tình trạng không kết dính giữ lớp
sóng bìa carton và hai mặt của bìa. Từ đó kiến giấy bị hư, đùn phải cắt bỏ.
+ Công nhân kỹ thuật phải can thiệp khi thiết bị xảy ra sự cố.
+ Tạo ra nhiều bán thành phẩm lỗi gây ra tổn thất về lâu dài cho công ty, ước
tính mỗi ca vận hành thì sẽ hư hỏng trên 300 miếng bán thành phẩm.
 Từ lý do này, ta cần phải giải quyết vấn đề này nhằm nâng cao chất lượng và giảm
tỷ lệ bán thành phẩm lỗi. Mục tiêu giảm lãng phí do lỗi, khuyết tật trong quá trình
sản xuất giúp công ty giảm chi phí và nâng cao giá trị sản phẩm đến khách hàng.
- Mô tả vấn đề:
Dựa vào phiếu theo dõi chất lượng sản phẩm hằng ngày tại công ty sẽ thu thập
được lỗi tại tất cả các công đoạn sản xuất. Từ đó, trưởng nhà máy sẽ nắm bắt được
thông tin vấn đề cần khắc phục và giải quyết lớn nằm ở công đoạn nào.
Bảng 3.1 : Phiếu theo dõi chất lượng sản phẩm tại Công ty
PHIẾU THEO DÕI CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM
STT Công đoạn Số lượng lỗi Ghi chú Tổng lỗi Phần trăm lỗi
(miếng)
Ca Ca
sáng chiều
1 Tạo tấm
2 In
3 Bế
4 Dán và đóng ghim
Tổng
Trong doanh nghiệp sản xuất có khá nhiều vấn đề xảy ra nhưng ta cần biết vấn
đề nào là vấn đề cấp tính cần giải quyết. Vì vậy từ Bảng 3.1 ta tổng lợp lại số lượng
cho từng sản phẩm lỗi trong 6 ngày hôm ở Bảng 3.2 nhằm thực hiện vẽ biểu đồ pareto
để tìm ra vấn đề cấp tính cần giải quyết.
Bảng 3.2: Bảng thống kê số lượng lỗi trong 6 ngày
Ngày khảo sát (N)
STT Công đoạn
N1 N2 N3 N4 N5 N6
1 Tạo tấm 278 250 245 299 300 255
2 In 50 45 33 36 28 11
3 Bế 33 22 15 14 17 11
Dán và đóng
4 45 20 25 13 7 12
ghim
Tổng tần suất lỗi 406 337 318 362 352 289
Thông qua bảng thống kê theo giỏi số lượng lỗi trong 6 ngày ta lập được bảng
tổng hợp tần xuất lỗi trên từng sản phầm và tyt lệ phần trăm của từng lỗi.
Bảng 3.3: Bảng tổng hợp tần xuất lỗi, tỷ lệ phần trăm và tỷ lệ tích lũy lỗi
Tổng
ST Tỷ lệ
Công đoạn lỗi Tổng tích Tỷ lệ tích lũy (%)
T (%)
lũy
1 Tạo tấm 1627 1627 78.83 78.83
 2 In 203 1912 9.84 88.66
3 Bế 112 1937 5.43 94.09
Dán và đóng
4 122 1959 5.91 100.00
ghim
Tổng 2064 7435 100

Hình 3.3: Biểu đồ pareto phân tích tần xuất lỗi trên các công đoạn

Với kết quả phân tích biểu đồ Pareto nhận thấy các công đoạn tạo tấm là các
công đoạn có trọng số ảnh hưởng cao nhất, chiếm hơn 80% số lỗi. Và 3 lỗi (in, bế, dán
và đóng gim) có dấu hiệu giảm lỗi hiệu quả. Tần suất lỗi của các công đoạn giảm lần
lượt là in (9.84%), bế (5.43%), dán và đóng gim (5.91%). Vì vậy công đoạn tạo tấm
nguyên nhân gây ảnh hưởng nhiều nhất đến chất lượng sản phẩm, cần ưu tiên lựa chọn
phân tích và giải quyết.

- Xác định vấn đề cần giải quyết

Qua nhận diện và mô tả vấn đề mà công ty đang gặp phải thì lỗi bắt đầu tại công đoạn
tạo tấm của máy tạo sóng.
Thiết bị bơm keo. Keo để kết dính được pha thủ công từ nhân viên và một phần hút
từ thùng chứa keo ngay bên cạnh. Keo để kết dính giấy cuộn không lên đều tạo ra hiện
tượng giấy không kết dính, không thể tạo tấm carton hoàn chỉnh (bán thành phẩm).
 Hình 3.4 : Thùng chứa keo phục vụ công đoạn tạo tấm
 Vấn đề mãn tính: Kéo dài thường xuyên, không thể dứt điểm và khó kiểm soát.

Công tác quản lý bảo trì chưa được triển khai hiệu quả. Lãng phí do lỗi sản phẩm
tại công ty được xác định là máy móc, đa số việc vận hành cần phải được nhân viên
kỹ thuật giám sát xuyên suốt can thiệp khi sự cố xảy, đặc biệt là tại quy trình tạo tấm.
 Vấn đề cấp tính: Đột ngột xảy ra như ngừng máy, trục trặc bởi thiết bị và phải
khắc phục kịp thời.

Hình 3.5: Lỗi bán thành phẩm từ quy trình tạo tấm
 Vấn đề cấp tính: Đột ngột xảy ra như ngừng máy, trục trặc bởi thiết bị và phải
khắc phục kịp thời.